Esperienze di simulazione di stampaggio a freddo di ... - EnginSoft

26 - Newsletter EnginSoft Year 8 n°3
Esperienze di simulazione di
stampaggio a freddo di acciaio con
presse automatiche multi stazione:
l’ottimizzazione di processo come
strumento per ottenere le migliori
prestazioni e la massima qualità
I processi di lavorazione dei materiali metallici per deformazione
plastica sono la chiave per l’ottenimento di componenti
meccanici di elevata qualità. Questo tipo di processo
non comporta infatti variazioni strutturali del metallo, che
mantiene quindi le sue caratteristiche meccaniche e resistenziali.
Lo stampaggio a freddo si ottiene mediante presse meccaniche
automatiche multistazione, dove il preformato viene
trasferito tra una stazione e la successiva mediante sistemi
transfer molto rapidi. Per garantire una maggior resistenza
agli elevati livelli di carico dovuti alla deformazione a freddo
del metallo gli stampi sono sovente costituiti da più parti
di materiali anche differenti, parti montate in sequenza
mediante interferenza termica/meccanica. Per garantire un
sufficiente riempimento di forme profonde si ricorre talvolta
all’utilizzo di stampi flottanti montati su molle/cuscini in
grado di guidare il materiale in modo più efficace.
Punto critico di queste lavorazioni è sempre trovare il giusto
compromesso tra la minima quantità di materiale necessaria
per ottenere il componente e l’individuazione delle
corretta sequenza di deformazione, in modo da garantire un
riempimento corretto senza difetti e piegature. Nella pratica
produttiva queste operazioni di aggiustamento e calibrazione
sono effettuate dalle persone con maggiore esperienza
pratica di stampaggio nell’azienda e sono frutto di una
lunga serie di prove sul campo.
In altri casi l’utilizzo delle macchine non è ottimale: l’errata
distribuzione della deformazione tra le varie stazioni può
portare a comprimere dei pezzi già completamente riempiti,
sovraccaricando la macchina e deteriorando gli stampi.
Tutte le scelte, riassumendo, sono dettate dall’esperienza: il
progettista non ha modo di testare nuove soluzioni per ottimizzare
il proprio processo.
La Simulazione di Processo:
un nuovo approccio progettuale
Da alcuni anni è disponibile un approccio nuovo al problema
dell’ottenimento di pezzi di qualità per stampaggio a
freddo: la simulazione del processo. Mediante software molto
sofisticati in grado di effettuare una miriade di calcoli
matematici partendo dalle informazioni geometriche e fisiche
del processo è possibile prevedere come il materiale an-
drà a scorrere tra gli stampi per formare il pezzo. In altre
parole lo stampatore può finalmente “mettere la testa tra
gli stampi” e vedere cosa succede (fig. 1). La simulazione
consente di verificare in modo virtuale se la configurazione
di stampaggio ipotizzata è efficace o meno, non impegnando
quindi tempo e risorse nella costruzione degli stampi e
nelle preserie. La possibilità di sperimentare nuove soluzioni
senza andare in macchina consente quindi al progettista
di migliorare la qualità dei suoi particolari stampati, ottimizzare
le condizioni di processo e ridurre i costi di produzione.
Obiettivo di questo articolo è una rassegna di applicazioni
industriali reali, nei quali il software ColdForm, prodotto da
Transvalor S.A. e distribuito in Italia da EnginSoft, ha permesso
di ottenere dei miglioramenti sensibili della qualità
dei pezzi prodotti, oltre che una riduzione del materiale in
bava. Molti degli esempi che verranno mostrati fanno parte
dell’esperienza accumulata dai tecnici di EnginSoft in oltre
quindici anni di attività di consulenza e supporto nel sottore
dello stampaggio.
Fig. 1 – sequenza di stampaggio e tranciatura di una vite

Quali sono gli aspetti che rendono ColdForm lo strumento
adatto alla simulazione del processo di stampaggio a
freddo di acciaio?
Normalmente le matrici/punzoni/spine hanno una forma anche
molto complessa e provengono da CAD anche molto diversi:
ColdForm garantisce la massima compatibilità nell’importazione
attraverso i formati .stl o .step ed il rapido ottenimento
di superfici adatte alla simulazione attraverso meshatori
2D e 3D rapidi e precisi. Secondo aspetto la conoscenza
del materiale in funzione delle temperature e velocità
di deformazione: ColdForm ha un database di oltre 200
leghe ferrose e non dove sono definite le funzioni sforzodeformazione
elasto-plastiche dei materiali alla temperatura
di stampaggio. È possibile inoltre definire i propri materiali
partendo dalla proprietà meccaniche quali snervamento
e rottura. Per quanto riguarda il contatto pezzo-stampi, in
ColdForm sono implementate le leggi di attrito e di scambio
termico validate mediante confronto con la realtà, con
la possibilità di applicare lubrificazioni localizzate degli
utensili. Venendo quindi alla definizione della cinematica, è
possibile sfruttare un database completo di presse meccaniche
tradizionali, ma anche, preformatrici assiali e tangenziali
o presse utente. Tale flessibilità non va però a scapito della
semplicità d’uso: per ogni tipologia di processo sono presenti
un template ed un help on-line che lo rende di semplice
ed immediato apprendimento.
Volendo entrare nello specifico dei processi di deformazione
plastica a freddo dei materiali metallici, acciaio in primis, si
identificano dei settori di applicazione ben specifici:
Thin Sheet forming (fig. 2): deformazione di lamiere, ottenuta
attraverso diversi passaggi di piegatura o imbutitura.
Nel caso di lamiere sottili (pochi mm) si preferisce adottare
un approccio 2D/3D, con strumenti specifici (EnginSoft
utilizza e distribuisce il prodotto “Forming Suite” di FTI –
www.forming.com), in grado calcolare forma e dimensioni
del blank e di evidenziare le grinzature e le zone di rottura
del materiale. In questo ambito trovano applicazione anche
Fig. 2a - calcolo del blank e del nesting
Fig. 2b - analisi base di formabilità
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strumenti specifici di ottimizzazione del layout di tranciatura
(nesting tradizionale e progressivo).
Thick sheet forming (fig. 3): nel caso di lamiere spesse,
l’interesse è rivolto a quello che accade nello spessore e
quindi il calcolo con ColdForm consente di valutare lo spessore
della lamiera deformata e aspetti importanti, quali la
deformazione legata al ritorno elastico. Recentemente il
modello è stato migliorato in modo da considerare gli effet-
Fig. 3a – stampaggio flottante e ritorno elastico
Fig. 3b – anisotropia del materiale
Fig. 3c – piegatura profili mediante treno di rulli

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ti legati all’anisotropia del materiale, secondo il modello di
Hill.
Ogni tipo di piegatura o imbutitura può essere simulato. Tra
i processi più complessi si segnalano le operazioni di piegatura
di profili (fig. 3c), ottenute dal passaggio attraverso
treni di rulli: la flessibilità di ColdForm nell’impostazione di
cinematiche di traslazione/rotazione rende possibile la valutazione
di macchine di questo tipo;
Fig. 4 – sequenza di formatura da filo
Bulk forming (fig. 4): deformazione da filo per ottenere
minuterie metalliche, viti, bulloni, …con macchine automatiche
multi stazione (fig. 4). Questo sarà il tema principale
del presente articolo.
Fig 5 – rivettaura e trazione vite
Riveting (fig.5): in generale, tutte le valutazioni che possono
essere effettuate nella fase di montaggio ed in esercizio
di un fastener.
Rolling e incremental forming (fig. 6): lavorazioni formatura
a freddo per rotazione, quali la rollatura di anelli o la
laminazione interna con movimento a spirale del mandrino,
possono essere simulate con ColdForm. Lo stesso dicasi per
Fig 6 – rollatura e formatura incrementale
i processi di formatura incrementale, dove dei rullini adagiano
il materiale su un mandrino in rotazione.
La simulazione dei processi di stampaggio a freddo
di viteria e minuteria
Nel presente articolo si cercherà di fare il punto sullo stato
dell’arte nel campo della simulazione dei processi di stampaggio
a freddo di viteria e minuteria: cosa è possibile si-
Fig. 7 – sequenza di produzione di una vite
mulare e che risultati significativi si ottengono. Seguiremo
quindi una vite ed un bullone dalla bobina di filo alla messa
in opera (fig. 7).
a. Trafilatura del filo: il processo produttivo parte da una
bobina di filo, dove il materiale è stato già trafilato, con
una riduzione di sezione che ha comportato un accumulo
di deformazione ed un incrudimento superficiale, che
deve essere considerato per una corretta previsione degli
scorrimenti del materiale nelle successive fasi di deformazione;
b. Operazioni di estrusione del gambo e di formatura della
testa: solitamente assialsimmetriche, vengono simulate
con analisi 2D molto rapide in grado di deformare il
materiale fino a riempire le zone più massive;
c. Operazioni di sagomatura e finitura: i dettagli quali la
forma esagonale e l’impronta a
taglio/stella/brugola/multilobata si ottengono nelle fasi
finali e richiedono una simulazione 3D, eventualmente
semplificata con l’applicazione di piani di simmetria. In
queste fasi la massima attenzione è rivolta al riempimento
dell’impronta ed alla eventuale formazione di
ripieghe;
d. Tranciatura delle bave: non sempre necessaria, consente
di eliminare il materiale in eccesso sulla testa, legato al
processo di deformazione applicato. Può essere simulata,
per avere evidenza della forza necessaria alla tranciatura
e le deformazioni conseguenti nel materiale, oppure
si può effettuare una rimozione booleana del materiale
in bava e generare così la geometria corretta per la/e
successive fasi di calibrazione;
e. Rollatura del filetto: operazione finale molto delicata,
dove la vite passa attraverso dei rulli zigrinati, in grado
di deformare il materiale con la creazione del filetto. In
questa fase, complessa da simulare per le molte rotazioni
che si ottengono, si punta a valutare la corretta crescita
del materiale a formare i denti in rilievo.
Riducendo ulteriormente l’analisi alle operazioni di deformazione,
caratteristiche distintive del processo sono:
Utilizzo di macchine automatiche multi stazione, dove il
risultato di ogni operazione è trasferito alla successiva.

ColdForm prevede introduzione della legge di
movimento della pressa meccanica attraverso
un semplice modello, ma soprattutto consente
l’impostazione di una sequenza di operazioni
2D e/o 3D, con il trasferimento automatico
di tutti i risultati calcolati da una fase
alla successiva. Il tecnico risolve quindi una
intera sequenza con una singola operazione.
In un’analisi più avanzata si può anche tener
conto della deflessione della pressa (fig. 8),
legata ai diversi carichi che devono sopportare le diverse
stazioni.
Necessità di considerare il ritorno elastico all’estrazione
del pezzo dalle matrici: ColdForm valuta il recupero della
parte elastica della deformazione all’apertura degli
stampi, trasferendo all’operazione successiva una geometria
più grande e con
una distribuzione di tensioni
inferiore;
Per quanto riguarda l’analisi
dei risultati, il progettista
normalmente è interessato
ai due aspetti:
Riempimento: il materiale
è sufficiente per riempire
la geometria tra le
matrici/punzoni/spine,
oppure vi sono delle
mancanze legate ad una errata stima del materiale in
entrata od ad una distribuzione non corretta dello stesso
nelle fasi precedenti? Lo strumento dei contatti consente
di colorare in blu le parti a contatto con le matrici
ed in rosso le mancanze
di riempimento
(fig. 9). Seguire il flusso
di materiale mediante
dei vettori di velocità,
assieme alla visualizzazione
dei contatti consente
di comprendere in
dettaglio come il materiale
viene deformato,
individuando possibili
sacche isolate di non
contatto, possibili difet-
Fig. 8. - pressa automatica multi-stazione e calcolo della
deflessione della pressa
Fig. 9 – analisi dei contatti – in rosso
le mancanze
Fig. 10 – ripiega tracciata con i
marcatori
Fig. 11 – sequenza di stampaggio di un silent
block e confronto con geometria ideale (ALTIA
Fontanafredda)
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ti per intrappolamento di lubrificanti;
Creazione di ripieghe: la geometria delle
matrici obbliga il materiale a ripiegare su se stesso,
formando delle ripieghe che possono essere
critiche per la qualità del pezzo se rimangono
nella zona interna e non eliminate con la successiva
tranciatura. ColdForm recentemente ha visto
introdurre un nuovo approccio per la tracciatura
delle ripieghe, evidenziate ora attraverso dei
marcatori (fig. 10) in grado di seguire il materiale
durante lo scorrimento. È quindi possibile non
solo individuare la posizione e la profondità di una ripiega,
ma anche capire se questa rimarrà all’interno del
pezzo o sarà localizzata in bava;
Altri risultati che vengono normalmente valutati sono la deformazione
equivalente del materiale, utile ad identificare le
zone maggiormente stirate, e la distribuzione di temperatura,
che evidenzia eventuali surriscaldamenti. Di interesse è
anche la valutazione della fibratura del materiale, in grado
di garantire una corretta orientazione del materiale, ma anche
di evidenziare eventuali ripieghe sottopelle.
Il pezzo ottenuto da una sequenza anche complessa di operazioni,
può essere confrontato con la geometria da ottenere,
evidenziando mancanze e sovrametalli (fig. 11).
Fig. 12 – configurazione “a botte” con difetto e “conica” senza difetto e
con miglior riempimento (Legrand)
Si riporta di seguito un esempio pratico di come la simulazione
abbia supportato i tecnici nella risoluzione di un difetto
di stampaggio presente sulla parte esterna della testa
di una vite (fig. 12). La configurazione “a botte” scelta per
la formatura della testa comportava nella successiva fase di
finitura una ricalcatura di materiale sulla superficie esterna

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e un non completo riempimento dell’impronta interna. Non
potendo intervenire sullo stampo di finitura, la cui geometria
era vincolata, si è deciso di valutare diverse possibili
geometrie della fase di formatura. L’assialsimmetria ha aiutato
a semplificare il calcolo e la possibilità di avere un
chaining automatico delle operazioni di effettuare il calcolo
di diverse sequenze in parallelo. La configurazioni migliore
si è rivelata essere una forma “conica”, in grado distri-
Fig. 13 – stampaggio bullone: processo di deformazione, tranciatura ed
inserimento inserto in nylon
buire in modo differente il materiale. Il difetto esterno è
stato eliminato e si è ottenuto anche un maggiore riempimento
dell’impronta, che ha decisamente migliorato il trasferimento
della coppia dal cacciavite alla vite in fase di
esercizio.
Un altro esempio significativo è relativo al campo della produzione
di bulloni, dove le analisi effettuate hanno riguardato
tutte le fasi di produzione (fig. 13).
La sequenza di stampaggio è stata migliorata per limitare le
mancanze di riempimento tipiche di componenti esagonali
ottenuti per deformazione da filo. Si è quindi simulata la fase
di tranciatura, per valutare la forma della superficie tranciata.
Il bullone è stato quindi soggetto ad un’analisi di
chiusura del bordo superiore sull’inserto autobloccante in
nylon. L’accoppiamento è stato infine valutato a rotazione,
in modo da valutare la coppia resistente finale.
Un altro ambito ben specifico di utilizzo di ColdForm è per
quanto riguarda la modellazione dei processi di tranciatura
da lastra. Tale processo viene normalmente utilizzato per la
produzione di rondelle rotonde piane o altri particolari diversamente
sagomati. Per le tipologia più semplici si procede
mediante un punzone, che va a tranciare una certa parte
di materiale, portando localmente a rottura. Criticità del
processo sono la valutazione della qualità della superficie di
trancia al variare del profilo del punzone e della matrice
e del materiale utilizzato. ColdForm è in grado di modellare
l’intero procedere della frattura, dall’incurvamento
superficiale in prossimità del punzone, alla superficie
di scorrimento superiore, fino all’innesco ed alla
propagazione della frattura (fig. 14a). Una volta calibrati
i parametri delle funzioni di rottura, le misurazioni
effettuabili nei risultati delle simulazioni sono
molto vicine ai riscontri del processo reale.
Vi sono altri processi di tranciatura di precisione, tra i quali
il fine banking, per i quali l’obiettivo è quello di ottenere
una superficie di taglio la più netta possibile, con tolleranze
molto strette. La flessibilità di Coldform nell’imposta-
Fig. 14a – tranciatura di rondelle (Panzeri)
Fig. 14b – tranciatura fine di particolari complessi (Feintool)
zione di sequenze di operazioni, ognuna con configurazioni
flottanti, assieme alle funzioni di auto-adattività della
mesh, in grado di aumentare il dettaglio nella zone di tranciatura,
rendono possibile affrontare la simulazione anche di
questo processo con la necessaria qualità richiesta per i risultati
(fig. 14b).
Nel campo dello stampaggio a freddo gli “stampi” sono solitamente
delle matrici e dei punzoni/spine in acciaio, quindi
pressoché dello stesso materiale da deformare: la superficie
delle matrici/punzoni è soggetta anch’essa a deformazioni
importanti, che possono portare ad una perdita di tolleranza
sul pezzo finale o addirittura a rottura degli stessi.
Per questo motivo spesso si utilizzano configurazioni “blindate”,
con inserti in metallo duro (TiC o Widia), pre-caricate
per interferenza mediante uno o più livelli di anelli esterni
(Tool-stack). Tale accorgimento consente di creare uno
stato di interno di compressione, in grado di abbassare i livelli
di carico sopportati nella fase di stampaggio.
Considerare quindi “rigidi” gli stampi può essere una buona
approssimazione in termini di flusso di materiale, ma non
consente di ottenere informazioni in merito allo stato deformativo/a
rottura degli utensili. È necessaria quindi una
analisi a stampi deformabili che tenga conto di tutti questi
effetti: ColdForm consente di specificare geometria e mate-
Fig. 15 – analisi a stampi deformabili di inserti precaricati e virtual interference fit

Fig. 16 – analisi degli stampi per configurazione di stampaggio a freddo di forcella (Omega I.F.S.)
riale di ogni inserto, con la relativa interferenza tra gli anelli,
sia in un approccio completo, sia attraverso il “virtual interference
fit” in grado di calcolare l’effetto risultante dei
blindaggi sulla superficie esterna dell’inserto (fig. 15).
Per quanto riguarda possibili rotture degli stampi, il calcolo
a stampi deformabili consente di valutare le zone maggiormente
soggette alle sollecitazioni. Nel caso di seguito riportato,
in produzione si riscontrava la frattura della matrice di
estrusione dovuta all’eccessiva sollecitazione di trazione accumulata.
La simulazione effettuata con ColdForm (fig. 16)
ha consentito di individuare la zona maggiormente sollecitata
ed intervenire, mediante opportuni blindaggi esterni in
modo da ridurre, il valore nella zona critica. La nuova configurazione
ha consentito di eliminare la rottura e di prolungare
in modo significativo la vita utile degli stampi.
Fig. 17 – rollatura del filetto – la posizione della vite rispetto ai rulli
influenza il riempimento del profilo
Un altro tema di interesse nel campo dello stampaggio a
freddo di viteria sono le operazioni di rollatura del filetto
per deformazione tra due rulli opportunamente zigrinati
(fig.17). Il processo è industrialmente ben noto, ma la messa
a punto dello stesso è basata sull’esperienza: punti critici
sono la posizione di entrata della vite tra i rulli e la du-
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rata del percorso di rollatura. Dal punto di vista
della simulazione vi è la necessita di avere
un calcolo robusto su una numero molto
elevato di incrementi e la necessità di avere
un elevato dettaglio nelle zone ove il materiale
va a “riempire” il profilo: ColdForm è in
grado di valutare correttamente tutti gli slittamenti
della vite tra i rulli e le deformazioni
locali sui denti grazie and una mesh autoadattiva
che viene rigenerata più volte durante
il calcolo. Tutte le operazioni di calibrazione
del processo possono essere condotte in virtuale, pressoché
eliminando gli interventi a bordo macchina.
Ottimizzazione automatica del processo di
stampaggio a freddo
Lo sviluppo del software in questi anni ha avuto come tema
principale il rendere il più possibile automatiche le operazioni
da effettuare per simulare una sequenza, introducendo
strumenti quali il chaining già descritti in precedenza. Il
progettista si è però sempre trovato a dover fare delle scelte
in base ai risultati delle simulazioni ed ipotizzare delle
configurazioni alternative, valutando quindi gli effetti delle
modifiche apportate. Tale lavoro di “trial & error” virtuale
non consentiva di individuare la migliore configurazione
possibile, ma solamente una migliore della precedente.
La maggiore innovazione introdotta di recente nel software
ColdForm è la possibilità di effettuare una procedura di ottimizzazione
automatica, in grado di individuare la migliore
combinazione dei parametri di processo per ottenere il particolare
della migliore qualità possibile. L’utente è chiamato
a definire il range di variazione dei parametri del proprio
processo, ad esempio le dimensioni e la posizione del filo,
le corse di stampaggio, ma anche le geometrie delle matrici/punzoni/stampi
e gli obiettivi da raggiungere, quali ad
esempio il completo riempimento dell’impronta, il rispetto
di alcune tolleranze dimensionali, l’assenza di ripieghe. Il
software creerà una prima generazione di individui, ognuna
costituita da una sequenza di stampaggio, effettuerà i calcoli
e selezionerà i migliori individui che andranno a costituire
la base per le successive generazioni. Tale approccio
porta alla rapida individuazione della configurazione di ottimo.
Vediamo l’applicazione di questo approccio in un paio
di esempi di stampaggio a freddo.
Minimizzare la deflessione di un punzone: la configurazione
descritta nell’immagine seguente (fig. 18) è relativa ad un
punzone leggermente fuori centro, la cui notevole deflessione,
oltre 0.2 mm, unita agli elevati livelli di stress conseguenti,
ne comportava la rottura durante lo stampaggio. Nel
progetto di ottimizzazione i parametri che sono stati definiti
sono stati la forma della superficie di testa del punzone
(angolo e raggio di curvatura) mediante il collegamento
diretto a Pro-E. La procedura di ottimizzazione ha individuato
quale migliore risultato una configurazione per la quale
la deflessione laterale è stata ridotta a 0.055mm e un livello
di stress decisamente inferiore al caso originale.

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Fig. 18 – deflessione del punzone fuori centro: da 0.2mm a 0.055mm
(BOLLHOFF OTALU)
Un altro studio ha riguardato la minimizzazione del materiale
utilizzato per una configurazione vite + rondella + dado
utilizzata per serrare due lastre non parallele (fig. 19). Nello
specifico si è cercato di ottenere un limitato spostamento
del sistema dato un certo carico ed una limitata deformazione
dei due oggetti. Il design iniziale è stato ottenuto
usando le regole tradizionali di progettazione. Nel software
è stato sfruttato il link con il CAD esterno Solidworks per
modificare in modo opportuno la geometria di vite, rondella
e bullone.
Fig. 19a – definizione della configurazione e parametri impostati nel CAD
(Lisi Aerospace)
Fig. 19b – risultati dello studio di ottimizzazione effettuato (Lisi Aerospace)
L’approccio di ottimizzazione è stato applicato a due configurazioni
della stessa famiglia di prodotti, ma con dimensioni
differenti, ottenendo dei risultati davvero significativi
nel risparmio di materiale, come evidenzianto nella tabella
sottostante:
Le tecniche di ottimizzazione sono ovviamente utilizzabili
in una miriade di processi ed applicazioni: ColdForm è stato
studiato per avere una interfaccia di ottimizzazione decisamente
facile da utilizzare, aspetto questo che rende
molto rapida la definizione di un progetto anche molto complesso.
Conclusioni
La presente panoramica ha evidenziato come oggi sia possibile
simulare tutte le operazioni necessarie alla produzione
di un particolare in acciaio stampato a freddo, incluse le
fasi di tranciatura e test in esercizio. I principali vantaggi
dell’introduzione di ColdForm come strumento di riferimento
per la progettazione dei processi di stampaggio a freddo
sono la possibilità di valutare a priori, a tendere ancora in
fase di preventivazione la realizzabilità di un particolare,
minimizzando il materiale in bava. Con la simulazione si eliminano
quasi completamente gli aggiustamenti necessari
quando si mette a punto un nuovo processo, evitando i costi
relativi alla lavorazione di stampi prototipo e i fermi
macchina necessari per la campionatura. Se le simulazioni
sono fatte a-posteriori, ogni modifica apportata agli stampi
ed il relativo effetto sulla qualità del pezzo sono valutabili
senza la necessità di costose prove reali sotto la pressa.
L’introduzione di ColdForm in ufficio tecnico consente
infatti una profonda comprensione delle dinamiche di flusso
del materiale tra gli stampi e delle criticità del proprio
processo. Risolvere una problematica attraverso la simulazione
consente ai tecnici di acquistare via via una maggiore
sicurezza nell’affrontare famiglie di prodotti simili, ma
anche di fare delle valutazioni, ancora in fase di preventivazione,
delle criticità di nuovi particolari da produrre: tutte
le esperienze fatte con il software possono infatti essere
archiviate e diventano patrimonio
dell’azienda, utile
anche a far crescere rapidamente
delle nuove figure
che andranno via via ad integrare
e poi sostituire le figure
storiche esperte di
stampaggio. L’acquisto del
software ColdForm e il
know-how che l’azienda acquisisce
con la formazione
specifica di EnginSoft sono
un vantaggio competitivo
che ha immediate ricadute
concrete sul miglioramento
del proprio modo di produrre,
consentendo un rapido
ammortamento dell’investi-

Panzeri
La Panzeri S.p.A. ha intrapreso
un'espansione in settori a
lei nuovi con un conseguente
sviluppo in conoscenze e tecnologie
ed un aggiornamento
degli strumenti di lavoro con i
quali soddisfare una duplice
funzione: interna legata agli studi di fattibilità e alle ottimizzazioni
di processo, esterna nei casi in cui l'azienda entri attivamente
nella fase di progettazione. L’ing. Luca Panzeri, direttore generale
di Panzeri SpA ha dichiataro: ”il software ColdForm ci consente di
valutare le zone di mancato riempimento e quelle soggette a deformazioni
vicine al limite di frattura. Sono stati così analizzati e
ottimizzati i cicli di particolari già in produzione, ottenendo una
significativa riduzione dei costi di lavorazione, passando dal paradigma
del “cerco un modo di fare” a quello del “cerco il miglior
modo di fare”. L’apporto di EnginSoft è stato fondamentale nella
fase di primo apprendimento, e soprattutto quando le configurazioni
da risolvere sono divenute via via più complesse e la loro
esperienza di anni di utilizzo dello strumento ci ha decisamente
accelerato l’impostazione e la corretta soluzione di queste tipologie.”
ALTIA Fontanafredda
ALTIA Fontanafredda si è affermata come
fornitore di secondo livello dei più importanti
produttori europei di componenti
per auto. La continua ricerca di nuove
tecnologie e il costante impegno nell’innovare
e affinare i processi di produzione
sono i punti di forza di ALTIA che le hanno consentito di diventare
un’azienda di riferimento per l'industria automobilistica europea.
Per mantenere questo livello di eccellenza, un importante investimento
è stato fatto per dotare i reparti Progettazione, Ricerca
e Sviluppo di strumenti all'avanguardia quali il software ColdForm,
che consente di verificare e simulare le nuove soluzioni tecniche
nella fase di progettazione, per i nuovi particolari sempre più complessi
che ci vengono richiesti dai nostri clienti. Gianfanco
Marcandella, responsabile R&D di ALTIA Fontanafredda, ha dichiarato:
“Grazie a ColdForm siamo in grado di evidenziare a priori
comportamenti anomali del materiale, controllato che il processo
non comprometta l’integrità del particolare e verificare la geometria
degli stampi in funzione della configurazione finale del pezzo.
È inoltre possibile stabilire la potenza totale necessaria allo stampaggio,
scegliendo la pressa più idonea allo scopo e limitando usure
anomale o precoci degli stampi nelle varie posizioni, evitando
così eventuali sostituzioni indesiderate”.
“Grazie all'affiancamento dei tecnici EnginSoft” - ha concluso
l’ing. Marcandella - “abbiamo potuto interpretare i risultati in modo
da limitare al minimo il tempo di campionatura sulla pressa e
le operazioni di ripresa alla macchina utensile, con una più rapida
messa in produzione ed una sensibile riduzione dei costi unitari di
produzione”.
Newsletter EnginSoft Year 8 n°3 - 33
mento necessario. EnginSoft ha una esperienza di oltre 15
anni nell’utilizzo di ColdForm ed è in grado di ascoltare le
più svariate esigenze provenienti dalle industrie e rispondere
con delle soluzioni su misura, dai servizi alla formazione,
base ed avanzata, all’uso del software, agli affiancamenti
on-job.
Per informazioni, rivolgersi a:
Ing. Marcello Gabrielli – EnginSoft
info@enginsoft.it
Dichiarazioni di utilizzatori di
ColdForm nello stampaggio a
freddo di acciaio
DA-TOR
Da-Tor S.p.A. ha scelto Coldform dopo
aver effettuato alcune esperienze di simulazione
con EnginSoft dalla quali sono
emerse la competenza dei tecnici di
EnginSoft nell’affrontare casi complessi,
insieme alla consistenza ed alla facilità
d'uso dello strumento per una applicazione industriale dello strumento.
Nella successiva fase di formazione ed affiancamento all'uso
del software, l'esperienza di EnginSoft è stata decisiva per
passare dalle simulazioni più semplici ai casi più complicati.
L'esperienza che i tecnici di Da-Tor S.p.A. stanno acquisendo ogni
giorno nell'uso della simulazione numerica con ColdForm sta avendo
delle sensibili ricadute sulla qualità del processo produttivo.
Giovanni Rocca, Amministratore Delegato di Da-Tor S.p.A., ha individuato
i seguenti vantaggi ottenuti con l'uso di ColdForm:
analizzare il flusso di materiale con l'analisi dei contatti consente
di individuare possibili mancanze o difetti;
la possibilità di testare in modo virtuale differenti configurazioni
fa risparmiare tempo e costi di creazione/rifacimento di
stampi, limitando al minimo le campionature;
la possibilità di verificare a priori delle soluzioni innovative,
che consentano di eliminare i difetti di stampaggio e la ripresa
alla macchina utensile;
l'analisi della potenza totale necessaria per ogni stazione in
modo da scegliere correttamente la pressa e ripartire il carico;
la limitazione di usure anomali o precoci degli stampi nelle
varie posizioni, in modo da avere un deterioramento bilanciato
degli stampi e non dover sostituire delle particolari posizioni
prima delle altre.
L'applicazione dell'approccio di simulazione con ColdForm a tutti i
particolari attualmente in produzione consente inoltre a Da-Tor
S.p.A. di costruire un archivio di problematiche risolte per famiglie
di prodotti, limitando al minimo il tempo di campionatura sulla
pressa e le operazioni di ripresa alla macchina utensile con una più
rapida messa in produzione ed una sensibile riduzione dei costi
unitari di produzione.