โดยใช้การจำลองสถานการณ์ - AS Nida

More documents

Recommendations

Info

เหมาะสม การกําหนดกระบวนการไหลของงาน การกําหนดขนาดในการ ผลิตของผลิตภัณฑ เปนตน บทความนี้จึงนําเสนอการทดสอบรูปแบบ การจัดวาง เครื่องจักร (Machine Configuration) โดยใชแบบจําลองสถานการณ ของ สายการผลิตที่อยูในรูปแบบตางๆ โดยเปรียบเทียบผลลัพธของ สายการผลิตรูปแบบตางๆ จากปริมาณ z]ผลิตที่ได ( Throughput) เวลา รอบการผลิตของผลิตภัณฑ ( cycle time) และประสิทธิภาพของ เครื่องจักร ( Machine utilization) โดยในการทดสอบนี้จะใชการ เปรียบเทียบสายการผลิตจากกระบวนการผลิตของอุตสาหกรรม ฮารดดิสกไดรฟ ( HDD) ที่อยูในกระบวนการผลิตหัวอานที่ชื่อวา Slider fabrication ในสวนของกระบวนการ mmm 2. ทบทวนวรรณกรรม ในป 2002 Spicer et Al. [10] ไดทําการศึกษาระบบการจําแนก การจัดรูปแบบเครื่องจักร โดยทําการแบงรูปแบบเครื่องจักรเปน 4 ประเภทคือ (1) pure serial lines, (2) pure parallel lines, (3) short serial lines arranged in parallel และ (4) long serial lines arranged in parallel ซึ่งดัชนีชี้วัดของการวิจัยคือ ปริมาณผลผลิต การจัดสมดุลการผลิต และ การลงทุนในเครื่องจักร นอกจากนี้ Riane et al. [3] ไดทําการจัดรูปแบบ การผลิตในสายการผลิตตอเนื่องแบบผสมโดยใช Simulated annealing (SA Algorithm) โดยพิจารณาคอขวดของกระบวนการผลิตดวย นอกจากนี้ ในการศึกษาครั้งนี้ยังไดเสนอแนะกลยุทธในการจัดวางผัง โรงงานของสายการผลิตดังกลาวโดยใชเทคนิค Auto-adaptable Simulated Annealing based Heuristic (H<strong>AS</strong>AH) ในป 2007 Safari & Saidi-Mehrabad [8] ไดทําการออกแบบ ระบบ Cell การผลิตภายใตเงื่อนไขความไมแนนอนตางๆ ซึ่งในการศึกษา ครั้งนี้ไดใชโปรแกรม Fuzzy เพื่อใชในการแกปญหาความไมแนนอนดาน product mix และความตองการของผลิตภัณฑในแตละคาบเวลา โดยมี วัตถุประสงคเพื่อจัดรูปแบบ เซลลการผลิตในแตละคาบเวลาใหมีระดับ ความพึงพอใจสูงสุด ในปเดียวกัน Vitanov et al. [12] ไดพัฒนาเครื่องมี ตัดสินใจ ( Decision support tool) เพื่อใหผูวางผังโรงงานในโรงงาน อุตสาหกรรมสามารถวางผังโรงงานไดอยางงายและมีประสิทธิภาพ โดย เครื่องมือตัดสินใจที่ไดพัฒนาขึ้นในการจัดรูปแบบ cell การผลิตนี้ไดจาก การออกแบบอัลกอริธึมเพื่อใหคําตอบที่ไดมีคาใกลเคียงกับคําตอบที่ดี ที่สุด เพื่อใหมั่นใจในคุณภาพของฮิวริสติกที่พัฒนาขึ้น อัลกอริธึมไดถูก 109 2553 ตรวจสอบในรูปของประสิทธิภาพการรวมหนวยงาน ( Grouping efficiency) และดัชนีคุณภาพ (quality index) ในป 2008 Duran [2] ไดทําการออกแบบอัลกอริธึมเพื่อที่จะ ทําการรวมกลุม ( cluster) เครื่องจักรในแตละ เซลล โดยมีวัตถุประสงค เพื่อใหการเคลื่อนที่ในเซลล มีคาต่ําที่สุด โดยในการพัฒนาอัลกอริธึมนั้น ไดใช Particle Swarm Optimization (PSO) อัลกอริธึม อยางไรก็ตาม ในการเพิ่มปริมาณการผลิตใหสูงสุดนั้น ไม เพียงแตการจัดรูปแบบเซลลการผลิตที่เหมาะสมเทานั้น ปจจัยหนึ่งที่มีผล ตอปริมาณการผลิตคือ การบริหารจัดการการผลิตใหเหมาะสมกับรูปแบบ cell การผลิตที่ไดออกแบบไว ในป 2007 Chen [4] ไดทําการออกแบบ รูปแบบระบบแถวคอยสําหรับเซลลการผลิตภายใตการจัดลําดับการผลิต โดยใชกฎการจัดลําดับ เพื่อที่จะกําหนดวาผลิตภัณฑชนิดใดจะผลิตบน เครื่องจักรเครื่องไหน ในป 1999 Brah & Loo [11] ไดทําการทดสอบประสิทธิภาพ ของฮิวริสติกการจัดตารางการผลิตที่เปนรูปแบบ Flow shop แบบ กระบวนการหลายขั้นตอน โดยคาชี้วัดประสิทธิภาพ คือ เวลาแลวเสร็จ (Makespan) และ Mean flow time โดยพบวา มี 5 ฮิวริสติกที่มี ประสิทธิภาพในการจัดตารางการผลิตดังกลาว การศึกษานี้พบวามี ผลกระทบเนื่องจากรูปแบบปญหาที่แตกตางกัน เชน จํานวนงาน จํานวน ขั้นของเครื่องจักร เปนตน และประสิทธิภาพของฮิวริสติกโดยใชวิธี Regression analysis ซึ่งรูปแบบปญหาแตกตางกันนี้จะทําให ประสิทธิภาพที่วัดไดเกิดความผันแปร (Variation) Vamanana et al. [6] ไดทําการอธิบายถึงความเหมาะสมในการ แกปญหารวมกันระหวาง CPLEX และ ARENA รวมทั้งบอกความ แตกตางของการแกปญหาโดยใชวิธีแบบอื่นๆ โดยไดกลาวถึง ARENA วาเปนเครื่องมือที่ใชในการจําลองสถานการณ ( Simulation) ดวย โปรแกรมคอมพิวเตอรและมี GUI ผูใชสามารถสรางแบบจําลองของ ระบบที่ซับซอนโดยใชโมดูล , บล็อกและอีเลเมนตตางๆที่มีอยูในเทม เพลต ซึ่งใชงานไดงาย ตัวอยางของระบบที่สามารถจําลองไดดวย ARENA เชน อุตสาหกรรมการผลิตที่มีพนักงาน เครื่องจักรและอุปกรณ ในการขนสง ธนาคาร ATMs เครื่องรับฝากเงิน เครือขายคอมพิวเตอรที่มี ผูใหบริการ ผูรับบริการ และความสามารถในการใหบริการ Reza Abdi [5] ทําการเลือกรูปแบการผลิต 3 แบบ ไดแก serial configuration, parallel configuration และ hybrid configuration ซึ่งใน การเลือกรูปแบบการผลิตนั้นใชวิธีกระบวนการลําดับชั้นเชิงวิเคราะห (Analysis Hierarchy Process: AHP) และปจจัยที่ใชในการเลือกรูปแบบ
2553 การผลิตไดแก ความสามารถในการปรับเปลี่ยนผัง , ตนทุน, คุณภาพ และ ความนาเชื่อถือ และจากงานของ Qui et al. [9] ไดทําการออกแบบ รูปแบบการผลิตสําหรับกระบวนการผลิตเซมิคอนดักเตอร ซึ่งมี กระบวนการไหลของงานหลายรูปแบบและมีความหลากหลายในดาน เวลาการผลิต ในการออกแบบไดทําการศึกษาถึงการใชเครื่องจักรรวมกัน ระหวางสายการผลิต ( Machine Sharing) โดยใชทฤษฎีเกม ( Game Theory) โดยมีวัตถุประสงคใหการไหลของงานดีขึ้นเพื่อลดเวลารอบการ ผลิตและเพิ่มประสิทธิภาพของเครื่องจักร จากการทดสอบพบวาการใช เครื่องจักรรวมกันดวยการใชทฤษฎีเกมในการออกแบบดีกวารูปแบบการ ผลิตเดิม และงานของ S. Benjaafar [7] ศึกษากระบวนการผลิตแบบเซลล (Cellular Manufacturing Systems) โดยทําการออกแบบการใชเครื่องจักร รวมกันและทําการประเมินประสิทธิภาพของเครื่องจักร เวลาการไหล ของงาน ซึ่งในการทดสอบกําหนดให System Loading, เวลาตั้ง เครื่องจักร และ ขนาดในการผลิต (Batch Sizes) ที่มีหลายระดับ จาก การศึกษาสามารถสรุปไดวา การใชเครื่องจักรรวมกันนั้นจําเปนตองมีการ กําหนดขนาดในการผลิตที่เหมาะสมกับเวลาในการติดตั้งเครื่องจักร Der-Fang Shiau [13] แกปญหาในการจัดตารางการผลิตบน เครื่องจักรขนานโดยนําเสนอประสิทธิภาพของวิธีการแบบผสมผสาน ของ Constructive Genetic Algorithm (CGA) ที่พัฒนาขึ้นในการหา คําตอบ โดยมีเปาหมายเพื่อให Weighted Completion Time (WCT) มีคา ต่ําสุด โดยเปนการใชกฎ Weighted Shortest Processing Time (WSPT) และ Shortest Processing Time (SPT) รวมกันในสมการเปาหมาย ซึ่ง ผลลัพธแสดงใหเห็นวาเจเนติกอัลกอริทึมสามารถบอกไดถึง ประสิทธิภาพที่ดีของการจัดตารางการผลิตแบบ PFFS และยังสามารถใช เจเนติกอัลกอริทึมสําหรับหาคําตอบของปญหาการจัดตารางการผลิตแบบ ขนานไดเปนอยางดี Lowa [1] เปนการนําเสนอและเปรียบเทียบฮิวริสติกที่ใชใน การจัดลําดับการผลิตภายใตเงื่อนไขที่แตกตางกันของผลิตภัณฑและ เครื่องจักร โดยมีเปาหมายเพื่อใหเวลาแลวเสร็จในการผลิตที่ต่ําที่สุด โดย ในการทดสอบจะทําการศึกษาการจัดลําดับการผลิตโดยที่ธรรมชาติของ เครื่องจักรเปนแบบ two stage ที่มีประสิทธิภาพของเครื่องจักรไมเทากัน (Unrelated Machine) และมีเงื่อนไขทั้งจากตัวผลิตภัณฑและจากตัว เครื่องจักรเอง ซึ่งในงานวิจัยนี้มีการสรางอัลกอริธึมในการแกปญหาการ จัดลําดับการผลิตนี้โดยแบงเปน 2 ขั้นตอนคือ Sequencing Phase ประกอบดวย 4 รูปแบบคือ Random Method, Pij with SPT, Qij wih LPT และ Modified Johnson’s Rule สวนในขั้นที่ 2 คือ Dispatching Phase 110 เปนการเลือกเครื่องจักรใหกับงานที่จัดลําดับไวแลวใน Sequencing Phase โดยมีทั้งหมด 4 วิธีการ ไดแก Type-Fix (TF), First-Fit (FF), 3. Best-Fit (BF) และ Random (RD) โดยประสิทธิภาพของอัลกอริธึมแตละตัวจะทํา การเปรียบเทียบกับ Lower Bound ซึ่งผลการทดสอบพบวาอัลกอริธึมที่ ใหผลที่ดีที่สุดคือ Sequencing phase แบบ Modified Johnson’s รวมกับ Dispatching Phase แบบ First-Fit (FF) จากวรรณกรรมที่ไดทําการทบทวนมาในขางตนซึ่งเกี่ยวของ กับการจัดรูปแบบการวางเครื่องจักรที่เหมาะสม การจัดตารางการผลิต และการวางผังเครื่องจักรของโรงงาน ดังนั้นบทความนี้จึงนําเสนอการ ออกแบบรูปการจัดวางเครื่องจักรและการทดสอบประสิทธิภาพของ รูปแบบการจัดวางเครื่องจักรแบบตางๆ โดยใชการจําลองสถานการณ 3. ปญหา ปจจุบันรูปแบบสายการผลิตของโรงงานกรณีจะมีลักษณะ เปนสายการผลิตตรงแบงเปนสายการผลิตคนละสายการผลิตอยางชัดเจน มีบางกระบวนการเทานั้นที่เปน common process ที่มีการใชเครื่องจักร รวมกัน ( Share) ในทุกสายการผลิต สําหรับกระบวนการผลิตที่ไมใช common process นั้น ในการผลิตจะไมมีการนํางานที่อยูในสายการผลิต หนึ่งไปใชกับเครื่องจักรที่อยูคนละสายการผลิต ดังนั้นสายการผลิตแตละ สายจะทํางานแยกกันอยางสิ้นเชิง เมื่อพิจารณารูปแบบการผลิตชนิดนี้ยัง ขาดความยืดหยุน ( Flexibility) ในกระบวนการผลิตเมื่อเทียบกับรูปแบบ การผลิตที่เครื่องจักรมีการจัดวางแบบ Pool เครื่องจักรทุกกระบวนการ ซึ่งรูปแบบการผลิตที่ไดกลาวมาแสดงไวในรูปที่ 1 จากการศึกษาขอมูลกระบวนการผลิตพบวาขอจํากัดที่ทําให การจัดวางเครื่องจักรไมสามารถจัดวางแบบ Pool เครื่องจักรได เนื่องจาก ปญหาของการปนเปอน (Contamination) และการตรวจสอบกลับ (Traceability) ของผลิตภัณฑ ซึ่งในงานวิจัยนี้จะทําการนําวิธีการวาง Cell 1 Cell 2 Cell 3 Cell 4 Cell m-1 Cell m P1 P2 P3 P4 P5 P6 Pn Common Process Common Process รูปที่ 1 สายการผลิตที่มีลักษณะการทํางานโดยไมเกี่ยวของกัน
Page 1: 2553 บทคัดยอ กา
Page 5 and 6: 2553 ตารางที่ 3 ก
Page 7 and 8: 6. ผลการทดลอง
Page 9: 2553 กาญจนา เศร

โดยใช้การจำลองสถานการณ์ - AS Nida

Create successful ePaper yourself

Delete template?

Save as template?