โดยใช้การจำลองสถานการณ์ - AS Nida

More documents

Recommendations

Info

4.2 การออกแบบรูปแบบการจัดวางเครื่องจักรโดยการใช เครื่องจักรรวมกันระหวางเซลลการผลิต ในสวนนี้เปนการออกแบบรูปแบบการใชเครื่องจักรรวมกัน ระหวางเซลลการผลิต โดยจะเปนการกําหนดจํานวนของเซลลที่จะ สามารถใชเครื่องจักรรวมกันสําหรับกระบวนการสามารถใชเครื่องจักร รวมกันได ตัวอยางของรูปแบบการใชเครื่องจักรรวมกันแสดงไวในภาพ ที่ 3.1 และ 3.2 จากภาพที่ 3.1 แสดงใหเห็นรูปแบบการใชเครื่องจักรรวมกัน ระหวางเซลลการผลิต 2 เซลลการผลิต โดยทําการรวมเซลลการผลิต จํานวน 2 กระบวนการ และภาพที่ 3.2 แสดงใหเห็นรูปแบบการใช เครื่องจักรรวมกันระหวางเซลลการผลิต 3 เซลลการผลิต โดยทําการรวม เซลลการผลิตจํานวน 2 กระบวนการ 5. การออกแบบการทดลอง ในบทความนี้จะทําการออกแบบรูปแบบการใชเครื่องจักร รวมกันสําหรับกระบวนการผลิตที่มีผลิตภัณฑหลัก 2 ชนิดผลิตภัณฑ ( 12 ผลิตภัณฑยอย) และมีเซลลการผลิต 11 เซลลการผลิต ซึ่งหลักการที่ใช ออกแบบการใชเครื่องจักรรวมกันจะคํานึงถึงรูปปญหาดานการปนเปอน และการตรวจสอบกลับของผลิตภัณฑ ดังนั้นในการทดสอบจึงกําหนด จํานวนเซลลที่ทําการรวมเซลลไว 2 แบบ คือ แบบรวมเซลล 2 เซลล และ แบบรวมเซลล 3 เซลล เพื่อทดสอบวาการใชเครื่องจักรรวมกันระหวาง รวมเซลลการผลิตแบบ 2 เซลล หรือแบบ 3 เซลลดีกวากัน ดังนั้นรูปแบบ แบบการใชเครื่องจักรรวมกันมีดังนี้ Scenario 1: เปนการจัดเซลลการการผลิตในปจจุบัน ที่มี ลักษณะเปนเซลลการผลิตอิสระ ( Independent production cells) ทั้งหมด 11 เซลลการผลิต Scenario 2: การจัดรูปแบบเซลลการผลิตเดิมรวมกับการใช รูปแบบการผลิตแบบเซลลที่มีการกําหนดกลุมของผลิตภัณฑที่ไดจาก อัลกอริธึมที่ไดออกแบบไว (เซลลตางๆทํางานเปนอิสระตอกัน) Scenario 3: การรวมเครื่องจักรภายในกลุมผลิตภัณฑเดียวกัน โดยรวมเครื่องจักร 2 เซลลและ 3 เซลล และมีกระบวนการที่ทําการรวม เครื่องจักรจํานวน 1, 2 และ 3 กระบวนการ Scenario 4: เปนการรวมเครื่องจักร ระหวาง กลุมผลิตภัณฑ และมีการรวมเครื่องจักรระหวางกลุมผลิตภัณฑสําหรับเซลลการผลิตบาง เซลลการผลิต โดยรวมเครื่องจักรแบบ 2 เซลลและ 3 เซลล 113 2553 Cell 1 Cell 2 Cell 3 Cell 4 Cell 5 Cell 6 P1 P2 P3 P4 P5 P6 Pn Common Process รูปที่ 3.1 การใชเครื่องจักรรวมกันระหวางเซลลการผลิต 2 เซลล Cell 1 Cell 2 Cell 3 Cell 4 Cell 5 Cell 6 ในการเลือกกระบวนการที่จะทําการใชเครื่องจักรรวมกัน สําหรับ Scenario 3 และ Scenario 4 นั้น จะทําการเลือกกระบวนการที่ เปนคอขวด (Bottle neck) ของกระบวนการกอน เนื่องจากกระบวนการที่ เปนคอขวดจะเปนกระบวนการที่มีผลกระทบตอกระบวนการผลิตมาก ที่สุด สําหรับการจําลองสถานการณ ในบทความนี้ จะทําการรัน แบบจําลองสําหรับแตละรูปแบบโดยทําการรันซ้ําที่ 3 ซ้ํา จํานวนเวลา เพื่อใหเขาสูสถานะคงตัว ( Steady state) เทากับ 2 วัน และระยะเวลาใน การรันแบบจําลองเทากับ 6 วัน โดยภาพที่ 4 แสดงตัวอยางของ แบบจําลองสถานการณของ Scenario 1 ภาพที่ 4 แสดงตัวอยางของแบบจําลองสถานการณของ Scenario 1 Common Process P1 P2 P3 P4 P5 P6 Pn Common Procesa.s รูปที่ 3.2 การใชเครื่องจักรรวมกันระหวางเซลลการผลิต 3 เซลล Common Process
6. ผลการทดลอง จากการ จําลองสถานการณ สามารถสรุปผลการจําลอง สถานการณของรูปแบบตางๆ ไดดังตารางที่ 4 และตารางที่ 5 สําหรับ ตารางที่ 4 เปนผลจากการจําลองสถานการณ และตารางที่ 5 แสดงผลการ เปรียบเทียบผลลัพธที่ไดจากรูปแบบที่ไดทําการออกแบบเปรียบเทียบกับ รูปแบบการผลิตในปจจุบัน ซึ่งผลที่ไดจากการการจําลองสถานการณ ไดแก ผลผลิตที่ได และเวลารอบการผลิต (Cycle time) โดยผลผลิตที่ไดมี หนวยเปนบาร และเวลารอบการผลิตมีหนวยเปนวินาทีตอชิ้น (Sec./pcs.) จากตารางที่ 4 และ 5 พบวารูปแบบที่ทําใหผลผลิตมากที่สุด และมีเวลารอบการผลิตต่ําที่สุด คือ Scenario 4-3 ซึ่งคือรูปแบบที่ทําการ ตารางที่ 4 ผลจากการจําลองสถานการณ Scenario 2553 Sub- Scenario จํานวน เซลลที่ ใช รวมกัน จํานวน กระบวนการ ที่ทําการรวม กลุม ผลิตภัณฑที่ ทําการรวม ผลผลิต (บาร) เวลารอบ การผลิต (ชั่วโมง) 1 - - - - 112,502 41.43 2 - - - - 112,687 41.57 3 3-1 2 1 - 113,631 40.48 3-2 3 1 - 116,863 38.84 3-3 2 2 - 113,889 40.51 3-4 3 2 - 117,007 38.84 3-5 2 3 - 113,948 40.44 3-6 3 3 - 117,022 38.81 4 4-1 2 3 2,3 115,630 39.21 4-2 2 3 1,2 115,375 39.49 4-3 3 3 2,3 117,124 38.82 4-4 3 3 1,2 116,412 38.82 4-5 3 3 1,2,3 116,503 38.89 ตารางที่ 5 ผลการเปรียบเทียบผลลัพธ Scenario Sub- Scenario % ผลผลิต ที่เพิ่มขึ้น % เวลารอบ การผลิตที่ลดลง 2 - 0.16% 0.34% 3 3-1 1.00% 2.29% 3-2 3.88% 6.25% 3-3 1.23% 2.22% 3-4 4.00% 6.25% 3-5 1.29% 2.39% 3-6 4.02% 6.32% 4 4-1 2.78% 5.36% 4-2 2.55% 4.68% 4-3 4.11% 6.30% 4-4 3.48% 6.30% 4-5 3.56% 6.13% 114 รวมกระบวนการ 3 กระบวนการ และรวมเซลลแบบ 3 เซลล โดยมีการ รวมเซลลระหวางกลุมผลิตภัณฑ โดยรวมผลิตภัณฑที่ 2, 3 เมื่อพิจารณา Scenario 3 (ทําการรวมเซลลเฉพาะในกลุม ผลิตภัณฑ) พบวารูปแบบที่ทําใหไดผลผลิตมากที่สุดไดแก Scenario 3-6 ซึ่งมีรูปแบบคือทําการรวมกระบวนการผลิต 3 กระบวนการผลิต และทํา การ รวมเซลลการผลิต 3 เซลล ซึ่งจากการทดสอบแบบจําลองพบวา Scenario 3-6 ใหผลผลิตเทากับ 117,022 บาร คิดเปนปริมาณผลผลิตที่ เพิ่มขึ้น 4.02% และมีเวลารอบการผลิตเทากับ 38.81 ชั่วโมง คิดเปนเวลา นําการผลิตที่ลดลงเทากับ 6.32% สําหรับ Scenario 4 (มีการรวมเซลลระหวางกลุมผลิตภัณฑ) พบวารูปแบบที่ทําใหไดผลิตมากที่สุดและเวลารอบการผลิตต่ําที่สุด คือ Scenario 4-3 ซึ่งมีเปนรูปแบบที่มีการรวมเซลล แบบ 3 เซลล โดยผลผลิต ที่ไดมีคาเทากับ 117,124 บาร คิดเปนปริมาณผลผลิตที่เพิ่มขึ้น 4.11% และมีเวลารอบการผลิตเทากับ 38.82 ชั่วโมง คิดเปนเวลานําการผลิตที่ ลดลงเทากับ 6.3% 6. สรุปผล การตัดสินใจเลือกรูปแบบการวางเครื่องจักรที่เหมาะสมและมี ประสิทธิภาพของระบบการผลิตของอุตสาหกรรม ฮารดดิสกนั้นจะตองมี ออกแบบรูปแบบการจัดวางเครื่องจักรที่สามารถเพิ่มปริมาณผลผลิตตอ 1 ตารางเมตรใหสูงที่สุด และเวลานําในการผลิตต่ําที่สุด โดยรูปแบบการจัด เซลลการผลิตดังกลาวตองมีความสอดคลองกับกระบวนการตรวจสอบ กลับและการปองกันการปนเปลื้อนของกระบวนการผลิตดวย ซึ่งผลของ การศึกษานี้จะเปนแนวทางใหกับอุตสาหกรรม ฮารดดิสก สามารถนําไป ออกแบบการจัดวางเซลลการผลิตที่มีประสิทธิภาพทั้งในรูปของปริมาณ ผลผลิตที่ไดตอหนวยพื้นที่ที่สูงขึ้นและเวลานําในการผลิตที่ลดลง ซึ่ง ขอสรุปจากการศึกษามีดังนี้ เมื่อมีการรวมเซลลเฉพาะในกลุมผลิตภัณฑ พบวารูปแบบที่ ทําใหไดผลผลิตมากที่สุดไดแก รูปแบบที่มีการรวมกระบวนการผลิต โดยหากมีการรวมกระบวนการผลิต และรวมเซลลการผลิตมากเทาใดยิ่ง จะทําใหมีปริมาณผลผลิตที่เพิ่มขึ้น และมีเวลารอบการผลิตที่ลดลงมาก ขึ้น เมื่อมีการรวมเซลลระหวางกลุมผลิตภัณฑ พบวารูปแบบที่ทํา ใหไดผลิตมากที่สุดและเวลารอบการผลิตต่ําที่สุด คือ รูปแบบที่มีการรวม เซลลและการรวมกระบวนการผลิต จํานวนมาก
Page 1 and 2: 2553 บทคัดยอ กา
Page 3 and 4: 2553 การผลิตไดแ
Page 5: 2553 ตารางที่ 3 ก
Page 9: 2553 กาญจนา เศร

โดยใช้การจำลองสถานการณ์ - AS Nida

You also want an ePaper? Increase the reach of your titles

Delete template?

Save as template?