LINC FEED 45 - Lincoln Electric - documentations

OPERATOR’S MANUALLINC FEED 45IM302809/2010Rev. 0bMANUALE OPERATIVOBEDIENUNGSANLEITUNGMANUAL DE INSTRUCCIONESMANUEL D'UTILISATIONBRUKSANVISNING OG DELELISTEGEBRUIKSAANWIJZINGINSTRUKCJA OBSŁUGIKÄYTTÖOHJELincoln Electric Bester Sp. z.o.o.ul. Jana III Sobieskiego 19A, 58-260 Bielawa, Polandwww.lincolnelectric.eu

Declaration of conformityLincoln Electric Bester Sp. z.o.o.Declares that the welding machine:LINC FEED 45conforms to the following directives:2006/95/CEE, 2004/108/CEEand has been designed in compliance with thefollowing standards:EN 60974-1, EN60974-5, EN 60974-10(2009)Paweł LipińskiOperations DirectorLincoln Electric Bester Sp. z.o.o., ul. Jana III Sobieskiego 19A, 58-260 Bielawa, Poland12/05EnglishIEnglish

THANKS! For having choosen the QUALITY of the Lincoln Electric products. Please Examine Package and Equipment for Damage. Claims for material damaged in shipment must be notifiedimmediately to the dealer. For future reference record in the table below your equipment identification information. Model Name, Code &Serial Number can be found on the machine rating plate.Model Name:………………...…………………………….…………………………………………………………………………………………..Code & Serial number:………………….……………………………………………….. …………………………………………………….……………..Date & Where Purchased:12/05…………………………………………………………………...……………………….…………………………………………..ENGLISH INDEXSafety .............................................................................................................................................................................. 1Installation and Operator Instructions .............................................................................................................................. 2Electromagnetic Compatibility (EMC) ............................................................................................................................ 11Technical Specifications ................................................................................................................................................ 11WEEE............................................................................................................................................................................ 11Spare Parts.................................................................................................................................................................... 12Electrical Schematic ...................................................................................................................................................... 12Accessories ................................................................................................................................................................... 12EnglishIIEnglish

Safety11/04WARNINGThis equipment must be used by qualified personnel. Be sure that all installation, operation, maintenance and repairprocedures are performed only by qualified person. Read and understand this manual before operating this equipment.Failure to follow the instructions in this manual could cause serious personal injury, loss of life, or damage to thisequipment. Read and understand the following explanations of the warning symbols. Lincoln Electric is not responsiblefor damages caused by improper installation, improper care or abnormal operation.WARNING: This symbol indicates that instructions must be followed to avoid serious personal injury,loss of life, or damage to this equipment. Protect yourself and others from possible serious injury ordeath.READ AND UNDERSTAND INSTRUCTIONS: Read and understand this manual before operatingthis equipment. Arc welding can be hazardous. Failure to follow the instructions in this manual couldcause serious personal injury, loss of life, or damage to this equipment.ELECTRIC SHOCK CAN KILL: Welding equipment generates high voltages. Do not touch theelectrode, work clamp, or connected work pieces when this equipment is on. Insulate yourself fromthe electrode, work clamp, and connected work pieces.ELECTRICALLY POWERED EQUIPMENT: Turn off input power using the disconnect switch at thefuse box before working on this equipment. Ground this equipment in accordance with local electricalregulations.ELECTRICALLY POWERED EQUIPMENT: Regularly inspect the input, electrode, and work clampcables. If any insulation damage exists replace the cable immediately. Do not place the electrodeholder directly on the welding table or any other surface in contact with the work clamp to avoid therisk of accidental arc ignition.ELECTRIC AND MAGNETIC FIELDS MAY BE DANGEROUS: Electric current flowing through anyconductor creates electric and magnetic fields (EMF). EMF fields may interfere with somepacemakers, and welders having a pacemaker shall consult their physician before operating thisequipment.CE COMPLIANCE: This equipment complies with the European Community Directives.FUMES AND GASES CAN BE DANGEROUS: Welding may produce fumes and gases hazardous tohealth. Avoid breathing these fumes and gases. To avoid these dangers the operator must useenough ventilation or exhaust to keep fumes and gases away from the breathing zone.ARC RAYS CAN BURN: Use a shield with the proper filter and cover plates to protect your eyes fromsparks and the rays of the arc when welding or observing. Use suitable clothing made from durableflame-resistant material to protect you skin and that of your helpers. Protect other nearby personnelwith suitable, non-flammable screening and warn them not to watch the arc nor expose themselves tothe arc.WELDING SPARKS CAN CAUSE FIRE OR EXPLOSION: Remove fire hazards from the weldingarea and have a fire extinguisher readily available. Welding sparks and hot materials from the weldingprocess can easily go through small cracks and openings to adjacent areas. Do not weld on anytanks, drums, containers, or material until the proper steps have been taken to insure that noflammable or toxic vapors will be present. Never operate this equipment when flammable gases,vapors or liquid combustibles are present.WELDED MATERIALS CAN BURN: Welding generates a large amount of heat. Hot surfaces andmaterials in work area can cause serious burns. Use gloves and pliers when touching or movingmaterials in the work area.SAFETY MARK: This equipment is suitable for supplying power for welding operations carried out inan environment with increased hazard of electric shock.English1English

CYLINDER MAY EXPLODE IF DAMAGED: Use only compressed gas cylinders containing thecorrect shielding gas for the process used and properly operating regulators designed for the gas andpressure used. Always keep cylinders in an upright position securely chained to a fixed support. Donot move or transport gas cylinders with the protection cap removed. Do not allow the electrode,electrode holder, work clamp or any other electrically live part to touch a gas cylinder. Gas cylindersmust be located away from areas where they may be subjected to physical damage or the weldingprocess including sparks and heat sources.Installation and Operator InstructionsRead this entire section before installation or operationof the machine.Location and EnvironmentThis machine will operate in harsh environments.However, it is important that simple preventativemeasures are followed to assure long life and reliableoperation:Do not place or operate this machine on a surfacewith an incline greater than 15° from horizontal.Do not use this machine for pipe thawing.This machine must be located where there is freecirculation of clean air without restrictions for airmovement to and from the air vents. Do not coverthe machine with paper, cloth or rags whenswitched on.Dirt and dust that can be drawn into the machineshould be kept to a minimum.This machine has a protection rating of IP23. Keepit dry when possible and do not place it on wetground or in puddles.Locate the machine away from radio controlledmachinery. Normal operation may adversely affectthe operation of nearby radio controlled machinery,which may result in injury or equipment damage.Read the section on electromagnetic compatibility inthis manual.Do not operate in areas with an ambienttemperature greater than 40°C.Minutesor decreaseduty cycleInput Supply ConnectionCheck the input voltage, phase, and frequency of thepower source that will be connected to this wire feeder.The allowable input voltage of the power source isindicated on the rating plate of the wire feeder. Verifythe connection of grounding wires from the power sourceto the input source.Gas ConnectionA gas cylinder must be installed with a proper flowregulator. Once a gas cylinder with a flow regulator hasbeen securely installed, connect the gas hose from theregulator to the machine gas inlet connector. Refer topoint [1] of the image Figure 2. The wire feeder supportsall suitable shielding gases including carbon dioxide,argon and helium at a maximum pressure of 5,0 bar.Output ConnectionsRefer to point [9] of the image Figure 1.Controls and Operational FeaturesDuty cycle and OverheatingThe duty cycle of a welding machine is the percentage oftime in a 10 minute cycle at which the welder canoperate the machine at rated welding current.Example: 60% duty cycle:Welding for 6 minutes.Break for 4 minutes.Excessive extension of the duty cycle will cause thethermal protection circuit to activate.The machine is protected from overheating by athermostat. When the machine is overheated the outputof the machine will turn "OFF", and the Thermal IndicatorLight (on front panel of wire feeder) will turn "ON". Whenthe machine has cooled to a safe temperature theThermal Indicator light will go out and the machine mayresume normal operation. Note: For safety reasons themachine will not come out of thermal shutdown if thetrigger on the welding gun has not been released.English2Figure 1.1. Left Display Window: Shows Wire Feed Speed orAmperage.2. Left Knob: Adjusts values in left display.3. MSP4 Display Window: Shows detailed weldingand diagnostic information.English

4. Set Knob: Changes the value on the MSP4 display.5. Left Button: Changes the MSP4 display to show theWeld Mode or Arc Control.6. 12-pin Connector: Connector for a remote controland a push-pull gun.7. Water Cooling Line: Warm water from torch.8. Water Cooling Line: Cool water to torch.9. EURO Connector.10. Right Button: Changes the MSP4 display to showStart Options or End Options.11. Set-Up: Lights when feeder is set-up.12. Thermal: Lights when the drive overheats.13. Right Knob: Adjusts values in the right display.14. Right Display Window: Shows Voltage or Trim.1. Wire Drive: 4-Roll wire drive compatible with 37mmdrive rolls.2. Cold Inch / Gas Purge Switch: This switch enableswire feeding or gas flow without turning on outputvoltage.3. Wire Spool Support: Maximum 15kg spools.Accepts plastic, steel and fiber spools onto 51mmspindle.WARNINGThe Linc Feed wire feeders must be used with the doorcompletely closed during welding.Not use handle to move the Linc Feed during work.Loading the Electrode WireOpen the side cover of the machine.Unscrew the fastening cap of the sleeve.Load the spool with the wire on the sleeve such that thespool turns clockwise when the wire is fed into the wirefeeder.Make sure that the spool locating pin goes into the fittinghole on the spool.Screw in the fastening cap of the sleeve.Put on the wire roll using the correct groovecorresponding to the wire diameter.Free the end of the wire and cut off the bent end makingsure it has no burr.WARNINGSharp end of the wire can hurt.Figure 2.1. Gas Connector: Connection for gas line.2. 5-pin Connector: ArcLink connection to powersource.3. Fast-Mate Adapter: Input power connection.4 - 5. Quick Connect Couplings: If water cooledtorches are used, connect water lines fromwater cooler here. Refer to torch and watercooler guidelines for recommended coolingliquid and flow rates.Rotate the wire spool clockwise and thread the end ofthe wire into the wire feeder as far as the Euro socket.Adjust force of pressure roll of the wire feeder properly.Adjustments of Brake Torque of SleeveTo avoid spontaneous unrolling of the welding wire thesleeve is fitted with a brake.Adjustment is carried by rotation of its screw M10, whichis placed inside of the sleeve frame after unscrewing thefastening cap of the sleeve.20. Fastening cap.21. Adjusting screw M10.22. Pressing spring.Figure 4.Figure 3.Turning the screw M10 clockwise increases the springtension and you can increase the brake torque.English3English

Turning the screw M10 counterclockwise decreases thespring tension and you can decrease the brake torque.After finishing of adjustment, you should screw in thefastening cap again.Adjusting of Pressure Roll ForceWARNINGELECTRIC SHOCK can kill. Turn the input power OFF at the welding powersource before installation or changing drive rollsand/or guides. Do not touch electrically live parts. When inching with the gun trigger, electrode anddrive mechanism are "hot" to work and ground andcould remain energized several seconds after thegun trigger is released. Do not operate with covers, panels or guardsremoved or open. Only qualified personnel should performmaintenance work.Pressure force is adjusted by turning the adjustment nutclockwise to increase force, counterclockwise todecrease force.The pressure arm controls the amount of force the driverolls exert on the wire. Proper adjustment of pressurearm gives the best welding performance. Set thepressure arm as follows: Aluminum wires: between 1 and 3 Cored wires: between 3 and 4 Steel, Stainless wires: between 4 and 6WARNINGOnce the wire has finished feeding through the weldinggun turn the machine “OFF“ before replacing to contacttip and gas diffuser.Changing Driving RollsThe machine is equipped with drive rolls for the wire of1.0 and 1.2mm (factory default). For others wire sizes,is available the proper drive rolls kit (see chapterAccessories for ordering the desired kit). Below is thedrive rolls replacement procedure: Switch off the machine. Release the pressure roll lever [32]. Unscrew the fastening cap [33]. Open the protection cover [34].Change the drive rolls [35] with the compatible onescorresponding to the used wire.WARNINGFor wires with the diameter greater than 1.6mm, thefollowing parts are to be changed: The guide tube of the feeding console [36] and[37]. The guide tube of the Euro socket [38]. Replace and tighten the protection cover [34] to thedrive rolls. Screw the protection cover by fastening screws [33].WARNINGIf the roll pressure is too low the roll will slide on the wire.If the roll pressure is set too high the wire may bedeformed, which will cause feeding problems in thewelding gun. The pressure force should be set properly.Decrease the pressure force slowly until the wire justbegins to slide on the drive roll and then increase theforce slightly by turning of the adjustment nut by oneturn.Inserting Electrode Wire into WeldingTorchConnect the proper welding torch to the Euro socket, therated parameters of the torch and of the welding sourceshall match.Remove the gas diffuser and contact tip from thewelding torch.Switch the Cold Inch / Gas Purge switch [2] (see Figure3.) in the position "Cold Inch" and keep in this positionuntil the electrode wire leaves the contact tip of thewelding torch.Set the wire feeding speed in the position of about10m/min by the Left Knob [2] (see Figure 1.).WARNINGTake precaution to keep eyes and hands away from theend of the torch while feeding wire.Figure 5.Making A Weld With WaveformTechnology Power SourcesWARNINGThe serviceability of a product or structure utilizing thewelding programs is and must be the sole responsibilityof the builder/user. Many variables beyond the control ofThe Lincoln Electric Company affect the results obtainedin applying these programs. These variables include,but are not limited to welding procedure, plate chemistryand temperature, weldment design, fabrication methodsand service requirements. The available range of awelding program may not be suitable for all applications,and the build/user is and must be solely responsible forwelding program selection.English4English

The steps for operating the Power Source will varydepending upon the user interface of the weldingsystem. The flexibility of the Power Source lets the usercustomize operation for the best performance. First, consider the desired welding process and thepart to be welded. Choose an electrode material,diameter, shielding gas and process (GMAW,SMAW, etc.) Second, find the program in the welding softwarethat best matches the desired welding process. Thestandard software shipped with the Power Sourceencompasses a wide range of common processesand will meet most needs. All adjustments aremade on the user interface. Because of thedifferent configuration options your system may nothave all of the following adjustments.GMAW (MIG) Synergic Welding DisplaySynergic CV programs feature an ideal voltage bestsuited for most procedures. Use this voltage as astarting point and adjust if needed for personalpreferences.1. 2 71 0S t e e l 1. 0 mmC V C O 21 7. 5Regardless of availability, all controls are describedbelow.SMAW (Stick) WeldingSMAW is most often used for outdoor construction, pipewelding and general repairs. The wire feeder speedcontrols Amperage, Output Control and Arc Force.During SMAW welding, the wire feeder sets the weldparameters and the wire drive remains idle. The “Volts”-”Trim” control is used to turn the power Source OutputON or OFF (See Figure below)Figure 8. GMAW (MIG) Synergic Welding DisplaySynergic CV Voltage DisplayWhen the voltage knob is rotated, the display will showan upper or lower bar indicating if the voltage is above orbelow the ideal voltage.Preset voltage above ideal voltage(upper bar displayed)5O F FS t i c kC C S t i c kPreset voltage at ideal voltage(no bar displayed)Figure 6. SMAW (Stick) Welding DisplayGTAW (TIG) WeldingThe SpeedTec is excellent for Touch Start TIG welding.The wire feeder speed controls Amperage. DuringSMAW welding, the wire feeder sets the weldparameters and the wire drive remains idle. The “Volts”-”Trim” control is used to turn the power Source OutputON or OFF (See Figure below)Preset voltage below ideal voltage(lower bar displayed)5 O F F3TIGFigure 7. GTAW (TIG) Welding DisplayMSP4 OperationLeft Button:Weld ModeElectrode GasWire Size0.8 1.0 1.2 1.6Steel CO2 93 10 20 24Steel Ar(mix) 94 11 21 25Stainless Ar(mix) 61 31 41 ---Stainless Ar/He/CO2 63 33 43Alu 4043 Ar --- 148 71 ---Alu 5356 Ar --- 151 75 77FluxCore Gas Shld 155Effect RangePinch Effect(-10.0 to +10.0)Arc ControlDescriptionPinch controls the arc characteristicswhen short-arc welding.English5English

Effect RangeJob1..Job8Right Button:Effect/RangePreflow Time0-25.0 secondsRun-in WFSOff, 1 to 12 m/minStart ProcedureEffect/RangeSpot Timer0 to 120.0 secondsPostflow Time0 to 25.0 secondsBurnbackCrater ProcedureMemoryDescriptionAllows memorizing the selected weldmode.Start OptionsDescriptionAdjusts the time that shielding gasflows after the trigger is pulled and priorto feeding.Run-in sets the wire feed speed fromthe time the trigger is pulled until an arcis established.The Start Procedure controls the WFS,Volts at a specified time at thebeginning of the weld. During the starttime, the machine will ramp up or downfrom the Start Procedure to the presetWelding Procedure.End optionsDescriptionAdjust the time welding will continue evenif the trigger is still pulled. This option hasno effect in 4-Step Trigger Mode.Adjusts the time that shielding gas flowsafter the welding output turns off.The burnback time is the amount of timethat the weld output continues after thewire stops feeding. It prevents the wirefrom sticking in the puddle and preparesthe end of the wire for the next arc start.Crater Procedure controls the WFS andvolts for a specified time at the end of theweld after the trigger is released. Duringthe Crater time, the machine will ramp upor down from the Weld Procedure to theCrater Procedure.Example 1:2 Step Trigger: Simple operationThe simplest trigger operation occurs with a 2 Steptrigger and the Start, Crater and Burnback functions allset to OFF (See Figure Below). For this sequence: PREFLOW: Shielding gas begins to flowimmediately when the gun trigger is pulled. RUN-IN: After preflow time expires, the powersource regulates to the welding output and wire isadvanced towards the work piece at the Run-InWFS. If an arc is not established within 1.5seconds, the wire feed speed will jump to thewelding wire feed speed. WELD: The power source output and the wire feedspeed continue at the weld settings for as long asthe trigger is pulled. POSTFLOW: As soon as the trigger is released,the power source output and the wire feed speedare turned OFF. Shielding gas continues until thepost flow timer expires.ShieldingGasPowerSourceOutputWFSOnOffWeldOffWeldRun-inOffTrigger PullledArc Established2 Step TriggerStart = OffCrater = OffBurnback = OffTrigger ReleasedIdle Preflow Run-in Weld Postflow Idle1.5s maxEffect Range2-Step, 4-Step2/4 Step ModeDescriptionSelects between 2-Step and 4-Step modeof weld.2- STEP 4- STEP- Trigger OperationThe 2-Step - 4-Step switch changes the function of thegun trigger. 2-Step trigger operation switches thewelding output ON-OFF in direct response to the trigger.4-Step trigger operation provides 'trigger interlock'capability and gives the ability to control the amount oftime spent in the arc start and arc crater steps. Pressthe push button on the case front to toggle between 2-Step and 4-Step operation. The 2-Step, 4-Step triggerhas no effect when welding with SMAW or CAGprocedures.2-Step Trigger2-Step trigger operation is the most common. When thegun trigger is pulled, the welding system (power sourceand wire feeder) cycles through the arc startingsequence and into the main welding parameters. Thewelding system will continue to weld as long as the guntrigger is activated. Once the trigger is released, thewelding system cycles through the arc ending steps.4-Step Trigger4-Step trigger operation gives the welder additionalcontrol in the welding sequence. 4-Step trigger allowsthe welder to choose the arc start, weld and arc endtime. It may also be set-up to work as a trigger interlock.Example 2:2 Step Trigger: Improved Arc Start and Arc End.Tailoring the arc start and arc end is a common methodfor reducing spatter and improving weld quality. Thiscan be accomplished with the Start and Burnbackfunctions set to a desired values and Crater set to OFF(See Figure Below). For this sequence: PREFLOW: Shielding gas begins to flowimmediately when the gun trigger is pulled. RUN-IN: After preflow time expires, the powersource regulates to the start output and wire isadvanced towards the work piece at the Run-InWFS. If an arc is not established within 1.5seconds, the power source output and wire feedspeed skips to the weld settings. START & UPSLOPE: Once the wire touches thework and an arc is established, both the machineoutput and the wire feed speed ramp to the weldsettings throughout the start time. The time periodof ramping from the start settings to the weldsettings is called UPSLOPE. WELD: After upslope, the power source output andthe wire feed speed continue at the weld settings. BURNBACK: As soon as the trigger is released,the wire feed speed is turned OFF and the machineoutput continues for the burnback time. POSTFLOW: Next, the machine output is turnedOFF and shielding gas continues until the post flowtimer expires.English6English

ShieldingGasPowerSourceOutputOnOffWeldOffTrigger PullledArc Established2 Step TriggerStart = OnCrater = OffBurnback = OnTrigger ReleasedIdle Preflow Strike Upslope Weld Burnback Postflow IdleStart T.Start1.5s maxBurnback T.ShieldingGasPowerSourceOutputIdle Preflow Strike Upslope Weld Down Burnback Postflow IdleOnslopeOffWeldStartCraterOffTrigger Pullled1.5s maxArc Established2 Step TriggerStart = OnCrater =OnBurnback = OnStart T.Trigger ReleasedCrater T.Burnback T.WeldWFSRun-inOffExample 3:2 Step Trigger: Customized Arc Start, Crater and ArcEnd.Sometimes it is advantageous to set specific arc start,crater and arc ending parameters for the ideal weld.Many times when welding aluminum crater control isnecessary to make a good weld. This is done by settingStart, Crater and Burnback functions to desired values(See Figure Below). For this sequence: PREFLOW: Shielding gas begins to flowimmediately when the gun trigger is pulled. RUN-IN: After preflow time expires, the powersource regulates to the start output and wire isadvanced towards the work piece at the Run-InWFS. If an arc is not established within 1.5seconds, the power source output and wire feedspeed skips to the weld settings. START & UPSLOPE: Once the wire touches thework and an arc is established, both the machineoutput and the wire feed speed ramp to the weldsettings throughout the start time. The time periodof ramping from the start settings to the weldsettings is called UPSLOPE. WELD: After upslope, the power source output andthe wire feed speed continue at the weld settings. CRATER & DOWNSLOPE: As soon as the triggeris released, the wire feed speed and power sourceoutput ramp to the crater settings throughout thecrater time. The time period of ramping from theweld settings to the crater settings is calledDOWNSLOPE. BURNBACK: After the crater time expires, the wirefeed speed is turned OFF and the machine outputcontinues for the burnback time. POSTFLOW: Next, the machine output is turnedOFF and shielding gas continues until the post flowtimer expires.WFSWeldCraterRun-inOffExample 4:4 Step Trigger: Trigger InterlockThe 4 step trigger can be configured as a triggerinterlock. Trigger interlock adds to the welder’s comfortwhen making long welds by allowing the trigger to bereleased after an initial trigger pull. Welding stops whenthe trigger is pulled a second time and then released, orif the arc is interrupted (See Figure Below). For thissequence: PREFLOW: Shielding gas begins to flowimmediately when the gun trigger is pulled. RUN-IN: After preflow time expires, the powersource regulates to the welding output and wire isadvanced towards the work piece at the Run-InWFS. If an arc is not established within 1.5seconds, the wire feed speed will jump to thewelding wire feed speed. WELD: The power source output and the wire feedspeed continue at the weld settings. Weldingcontinues when the trigger is pulled a second time. POSTFLOW: As soon as the trigger is released forthe second time, the power source output and thewire feed speed are turned OFF. Shielding gasflows until the post flow timer expires.ShieldingGasPowerSourceOutputOnOffWeldStartCraterOffTrigger PullledIdle Preflow Strike Weld Burnback Postflow Idle1.5s maxArc EstablishedTrigger ReleasedTrigger PullledTrigger Released4 Step TriggerStart = OffCrater =OffBurnback = OffWFSWeldCraterRun-inOffEnglish7English

Example 5:4 Step Trigger: Manual control of Start and Cratertimes with Burnback ONThe 4 step trigger sequence gives the most flexibilitywhen the Start, Crater and Burnback functions areactive. This is a popular choice when welding aluminumbecause extra heat may be needed during Start and lessheat desired during crater. With 4 step trigger, thewelder chooses the amount of time to weld at the Start,Weld and Crater settings by using the gun trigger.Burnback reduces the occurrence of wire to sticking intothe weld pool at the end of a weld and conditions theend of the wire for the next arc start ( See Figure Below).For this sequence: PREFLOW: Shielding gas begins to flowimmediately when the gun trigger is pulled. RUN-IN: After preflow time expires, the powersource regulates to the start output and wire isadvanced towards the work piece at the run-inWFS. If an arc is not established within 1.5seconds, the power source output and wire feedspeed skips to the weld settings. START: The power source welds at the start WFSand voltage until the trigger is released. UPSLOPE: During upslope, the power sourceoutput and the wire feed speed ramp to the weldsettings throughout the start time. The time periodof ramping from the start settings to the weldsettings is called UPSLOPE. WELD: After upslope, the power source output andthe wire feed speed continue at the weld settings. DOWNSLOPE: As soon as the trigger is released,the wire feed speed and power source output rampto the crater settings throughout the crater time.The time period of ramping from the weld settings tothe crater settings is called DOWNSLOPE. CRATER: During CRATER, the power sourcecontinues to supply output at the crater WFS andvoltage. BURNBACK: When the trigger is released, thewire feed speed is turned OFF and the machineoutput continues for the burnback time. POSTFLOW: Next, the machine output is turnedOFF and shielding gas continues until the post flowtimer expires.ShieldingGasPowerSourceOutputWFSEnglishOnOffWeldStartCraterOffWeldStartCraterRun-inOffTrigger PullledArc EstablishedTrigger Released4 Step TriggerStart = OnCrater =OnBurnback = OnIdle PreflowStrike Start Upslope Weld Downslope Crater Burnback Postflow Idle1.5s maxStart T.Trigger PullledTrigger ReleasedCrater T. Burnback T.8SET-UP FEATURES MENUThe Setup Menu gives access to the set-upconfiguration. Stored in the set-up configuration areuser parameters that generally need to be set only atinstallation. The parameters are grouped as follows: P.1 through P.99 Unsecured Parameters (alwaysadjustable). P.101 through P.199 Diagnostic Parameters(always read only). P.501 through P.599 Secured Parameters(accessible only though a p.c. or palm application).To access the set-up menu, press the right and leftbuttons of the MSP4 panel simultaneously. Note thatthe set-up menu cannot be accessed if the system iswelding, or if there is a fault (The status LED is not solidgreen). Change the value of the blinking parameter byrotating the SET knob.After changing a parameter it is necessary to press theright hand button to save the new setting. Pressing theleft button will cancel the change. To exit the set-upmenu at any time, press the right and left buttons of theMSP4 panel simultaneously. Alternately, 1 minute ofinactivity will also exit the setup menu.Unsecured Parameters.P.0 Press the left button to exit the set-up menu.P.1 WFS units Metric = m/min wire feed speed units English = in/min wire feed speed units (default)P.2 Arc Display Mode Amps = The left display shows Amperage whilewelding. (default) WFS = The left display shows Wire Feed Speedwhile welding.P.4 Trigger Memory Recall Enable = Selecting memories 2 through 6 with quicktrigger pulls is enabled when the optional dualprocedure/memory panel is installed. To recall amemory with the gun trigger, quickly pull andrelease the trigger the number of times thatcorrespond to the memory number. For example, torecall memory 3, quickly pull and release the trigger3 times. Trigger memory recall can only beperformed when the system is not welding. Disable = Memory selection is performed only bythe buttons on the optional dual procedure/memorypanel (default).P.5 Trigger Procedure Change Quick Trigger = Allows switching betweenProcedure A and procedure B while welding. Theoptional dual procedure/memory panel is required.To operate:‣ Select procedure “GUN” on the memory panel.‣ Start the weld by pulling the gun trigger. Thesystem will weld with procedure A settings.‣ While welding, quickly release and then pull thegun trigger. The system will switch toprocedure B settings.‣ Release the trigger to stop welding. When thenext weld is made, the system will start againwith procedure A. Integral TrigProc = Use Integral Trigger + ProcedureEnglish

Switch when using a Lincoln Dual Schedule gun.When in 2-step, the system operates identical to theExternal Switch selection. To operate in 4-step:‣ Select procedure “GUN” on the memory panel.‣ Start the weld by pulling the gun trigger. Thesystem will weld with procedure A settings.‣ While welding, quickly release and then pull thegun trigger. The system will switch toprocedure B settings.‣ Release the trigger to stop welding. When thenext weld is made, the system will start againwith procedure A.External Switch = Dual Procedure selection mayonly be performed by the memory panel button or adual procedure gun (default).P.6 Push Pull Gun, Stall Factor AdjustmentThe stall factor controls the stall torque of the pushmotor when using a push-pull gun. The wire feeder isfactory set to not stall unless there is a large resistanceto feeding wire. The stall factor can be reduced to stallmore easily and possibly prevent bird nesting. However,low stall factors can cause motor stalling while weldingwhich results in the wire burning back to the tip. If youare experiencing bird nests, check for other feedingproblems before adjusting the stall factor. Default valuefor the stall factor is 75, with a range of 5 - 100. Tochange the stall factor: Use the VOLTS/TRIM knob to adjust the stall factor.Increasing the stall factor raises the motor torqueand decreasing the stall factor lowers the motortorque. Do not increase the stall factor more thannecessary. A high stall factor may increase theoccurrence of bird nesting and a low stall factor maycause the wire to burn back to the tip. Press the right hand button to save the new setting.P.7 Push Pull Gun, Gun Offset AdjustmentThe pushpull gun offset calibration adjusts the wire feedspeed calibration of the pull motor. The procedureshould only be performed when other possiblecorrections do not solve the push-pull feeding problems.A rpm meter is required to perform the pull gun motoroffset calibration. To perform the calibration procedure: Release the pressure arm on both the pull and pushwire drives. Set the wire feed speed to 200 rpm. Remove wire from the pull wire drive. Hold the rpm meter to the drive roll in the pull gun.Pull the trigger on the push-pull gun.Measure the rpm of the pull motor. The rpm shouldbe between 115 and 125 rpm. If necessary,decrease the calibration setting to slow the pullmotor, or increase the calibration setting to speedup the motor. The calibration range is -30 to +30,with 0 as the default value.EnglishPress the right hand button to save the new setting.P.8 TIG Gas Control (Two Settings) 1. "Valve (manual)", the internal solenoid will notactuate while TIG welding, gas flow is manuallycontrolled by an external valve. 2. "Solenoid (auto)", the internal gas solenoid willturn on and off automatically while TIG welding asfollows:‣ Preflow time will not be accessible from theMSP4.‣ Postflow time will be available in the MSP4"End Options" and have a range of OFF to 10.09seconds.‣ The postflow time value is maintained whenswitching between MIG and TIG modes.‣ When machine output on/off is controlled viathe right encoder, gas flow will not start until thetungsten touches, the work piece, gas flow willstop after the postflow time when the arc isbroken.‣ When machine output on/off is controlled via anarc start switch or foot Amptrol, gas will beginflowing when the output is turned on and stopflowing after the postflow period after the outputis turned off.P.9 Crater DelayUse the crater delay to skip the Crater sequence whenmaking short tack welds. If the trigger is released beforethe Crater Delay Timer ends, then the Crater sequenceis skipped. If the trigger is released afterwards, theCrater sequence functions normally. Values = OFF to 10.0 seconds (OFF is default).P.11 Set TimersThis menu is used to adjust timer values for Upslope,Downslope and Restrike. Press the right button to enterthe Set Timer menu. Rotate the knob to select the timerto adjust and then press the right button. Adjust thevalue of the timer by rotating the knob. Press the leftMSP4 button to set the value and exit. Continue toadjust other timers as necessary, and then press the leftbutton to exit the Set Timer menu.P.12 Travel OptionsThis menu is used to change the travel options for atravel carriage, including starting and ending functions.The right MSP4 button to enter the Travel Options menuand rotate the encoder to select either starting or endingoptions. Press the right MSP4 button to select theoption. Press the left MSP4 button to set the value andexit. Rotate the encoder to select other options, or pressthe left MSP4 button to exit the menu.P.13 Adjust Arc ForceUse this menu to adjust Arc Force values for Start, Weldand Crater. Press the right MSP4 button to enter themenu and rotate the knob to choose either Start, Weld orCrater. Press the right MSP4 button and then rotate theknob to the desired value. Press the left MSP4 button toset the value and exit. Continue to adjust Arc Force forother states, and then press the left MSP4 button to exitthe menu.P.14 Reset Consumable WeightThis parameter only appears with systems usingProduction Monitoring. Use this parameter to reset theinitial weight of the consumable package.P.16 Push-Pull Gun Knob Gun Pot Enabled = The wire feed speed is alwayscontrolled by the potentiometer on the push-pull gun(default). Gun Pot Disabled = The wire feed speed is alwayscontrolled by the left display knob on the feeder. Gun Pot Proc A = When in procedure A, the wirefeed speed is set by the push-pull gunpotentiometer. When in procedure B, the wire feedspeed is set by the left display knob on the feeder.P.25 Joystick ConfigurationThe new analog and digital gun controls have a joystickEnglish

to allow the user to change various weld settings at thegun rather than having to go to the user interface. P.25can be used to change the behavior of the joystick. In allconfigurations, the up and down joystick positions willadjust the wire feed speed, while welding and while notwelding. P.25 is used to reconfigure the behavior of theleft and right joystick positions. When P.25 is set to “Trim/Volts/etc.”, the left andright joystick positions will adjust Arc Length Trim,Arc Voltage, Power or STT Background Currentbased on the selected weld mode. For example,when a non-synergic STT weld mode is selected,the left and right joystick positions will adjustBackground Current. When a Power mode isselected, the left and right joystick positions willadjust the Power (kW). When P.25 is set to “Memory+Trim/etc.”, the leftand right joystick positions will select a user memorywhile not welding and adjustTrim/Voltage/Power/STT Background Current whilewelding. When P.25 is set to “Procedure A/B”, the left andright joystick positions will be used to selectprocedure A and B, while welding and while notwelding. The left joystick position selects procedureA, the right joystick position selects procedure B.Diagnostic ParametersP.80 Sense from StudsUse this parameter for diagnostic purposes only. Whenpower is cycled, P.80 is automatically reset to False. False = Sensing for the electrode (67) and work (21)is determined by the DIP switches of the system. True = Sensing for the electrode (67) and work (21)is measured at the studs of the power source andthe DIP switch settings are overridden.P.99 Show Test ModesMany weld tables include special modes for testing andservicing the welding system. Set this parameter to YESto show all test modes. When the power source isturned off, the Show Test Modes parameterautomatically reverts back to "NO".P.100 View DiagnosticsDiagnostics are only used for servicing the Power Wavesystem. Yes = Shows P.101 through P.500 in the SETUPmenu. No = Only P.0 through P.100 are shown in theSETUP menu.P.101 Event LogsPress the right MSP4 button to view the Event Logs.Rotate the encoder to select the object to read and thenpress the right MSP4 button. Various softwareinformation will appear about key system events. Pressthe left MSP4 button to exit.P.102 Fatal LogsPress the right MSP4 button to view the Fatal Logs.Rotate the encoder to select the module to read andthen press the right MSP4 button. Various softwareinformation will appear about critical module actions.Press the left MSP4 button to exit.P.103 Software VersionPress the right MSP4 button to view the software loadedinto each module (p.c. board). Rotate the encoder toselect the module to read and then press the right MSP4button. The panel will display the main software versionloaded into the module. Press the left MSP4 button toexit.P.104 Hardware VersionPress the right MSP4 button to view the hardwareversion of each module (p.c. board). Rotate the encoderto select the module to read and then press the rightMSP4 button. The panel will display the main hardwareversion loaded into the module. Press the left MSP4button to exit.P.105 Welding SoftwarePress the right MSP4 button to view the weldingsoftware version inside the power source. Press the leftMSP4 button to exit.P.106 Ethernet IP AddressPress the right MSP4 button to view the IP address ofthe Ethernet board. If no Ethernet Board is installed, thedisplay shows "No Enet Found". Press the left MSP4button to exit.P.107 Power SourcePress the right MSP4 button to view the type of powersource connected to the control box. Press the leftMSP4 button to exit.MaintenanceWARNINGFor any maintenance or repair operations it isrecommended to contact the nearest technical servicecenter or Lincoln Electric. Maintenance or repairsperformed by unauthorized service centers or personnelwill null and void the manufacturers warranty.The frequency of the maintenance operations may varyin accordance with the working environment where themachine is placed.Any noticeable damage should be reported immediately.Routine maintenance Check condition of insulation and connections of thework cables and input power supply cable. Remove the spatters from the welding gun nozzle.Spatters could interfere with the shielding gas flowto the arc. Check the welding gun condition: replace it, ifnecessary. Check condition and operation of the cooling fan.Keep clean its airflow slots.Periodic maintenancePerform the routine maintenance and, in addition: Keep clean the machine. Using a dry ( and lowpressure) airflow, remove the dust from the externalcase and from inside of the cabinet. Check condition of all connections and change ifnecessary. Check and tighten all screws.WARNINGMains supply network must be disconnected from themachine before each maintenance and service. Aftereach repair, perform proper tests to ensure safety.English10English

Electromagnetic Compatibility (EMC)11/04This machine has been designed in accordance with all relevant directives and standards. However, it may still generateelectromagnetic disturbances that can affect other systems like telecommunications (telephone, radio, and television) orother safety systems. These disturbances can cause safety problems in the affected systems. Read and understandthis section to eliminate or reduce the amount of electromagnetic disturbance generated by this machine.This machine has been designed to operate in an industrial area. To operate in a domestic area it isnecessary to observe particular precautions to eliminate possible electromagnetic disturbances. Theoperator must install and operate this equipment as described in this manual. If any electromagneticdisturbances are detected the operator must put in place corrective actions to eliminate these disturbanceswith, if necessary, assistance from Lincoln Electric.Before installing the machine, the operator must check the work area for any devices that may malfunction because ofelectromagnetic disturbances. Consider the following. Input and output cables, control cables, and telephone cables that are in or adjacent to the work area and themachine. Radio and/or television transmitters and receivers. Computers or computer controlled equipment. Safety and control equipment for industrial processes. Equipment for calibration and measurement. Personal medical devices like pacemakers and hearing aids. Check the electromagnetic immunity for equipment operating in or near the work area. The operator must be surethat all equipment in the area is compatible. This may require additional protection measures. The dimensions of the work area to consider will depend on the construction of the area and other activities that aretaking place.Consider the following guidelines to reduce electromagnetic emissions from the machine. Connect the machine to the input supply according to this manual. If disturbances occur if may be necessary to takeadditional precautions such as filtering the input supply. The output cables should be kept as short as possible and should be positioned together. If possible connect thework piece to ground in order to reduce the electromagnetic emissions. The operator must check that connectingthe work piece to ground does not cause problems or unsafe operating conditions for personnel and equipment. Shielding of cables in the work area can reduce electromagnetic emissions. This may be necessary for specialapplications.Technical SpecificationsWEEEEnglishINPUT VOLTAGEWIRE FEED SPEED34-44 Vdc 0.75-22 m/minRATED OUTPUT AT 40°CDuty CycleOutput Current(based on a 10 min. period)100%60%Welding Current Range5-500 ASolid wires0.6 to 1.6Height440 mmOperating Temperature–10°C to +40°COUTPUT RANGEWIRE SIZES (mm)Cored wires1.0 to 2.0PHYSICAL DIMENSIONSWidthLength270 mm636 mm385 A500 AMaximum Open Circuit Voltage113 Vdc or Vac peakAluminium wires1.0 to 1.6Storage Temperature-25°C to +55°CWeight17 KgDo not dispose of electrical equipment together with normal waste!In observance of European Directive 2002/96/EC on Waste Electrical and Electronic Equipment (WEEE)and its implementation in accordance with national law, electrical equipment that has reached the end of itslife must be collected separately and returned to an environmentally compatible recycling facility. As theowner of the equipment, you should get information on approved collection systems from our localrepresentative.By applying this European Directive you will protect the environment and human health!07/06English11English

Spare PartsPart List reading instructions Do not use this part list for a machine if its code number is not listed. Contact the Lincoln Electric ServiceDepartment for any code number not listed. Use the illustration of assembly page and the table below to determine where the part is located for your particularcode machine. Use only the parts marked "X" in the column under the heading number called for in the assembly page (# indicatea change in this printing).First, read the Part List reading instructions above, then refer to the "Spare Part" manual supplied with the machine, thatcontains a picture-descriptive part number cross-reference.Electrical SchematicRefer to the "Spare Part" manual supplied with the machine.AccessoriesK10349-PG-xM Source wire/feeder cable (gas). Available in 5, 10,15, 20, 25 or 30m.K10349-PGW-xM Source wire/feeder cable (gas and water). Available in 5, 10,15, 20, 25 or 30m.K10158Plastic adaptor for 15-kg coils (delivered as standard).K10343Innershield torch adaptor.12/05KP14017-0.8KP14017-1.0KP14017-1.2KP14017-1.6KP14017-1.6RKP14017-2.4RKP14017-1.2AKP14017-1.6ADrive rolls and guide tubes 2 driven rollsSolid wires:0,6-0,8mm0,8-1,0mm1,0-1,2mm1,2-1,6mmCored wires:1.0-1.6mm1.6-2.4mmAluminum wires:1,0-1,2mm1,2-1,6mmEnglish12English

Dichiarazione di conformitàLincoln Electric Bester Sp. z.o.o.Dichiara che il generatore per saldatura tipo:LINC FEED 45è conforme alle seguenti direttive:2006/95/CEE, 2004/108/CEEed è stato progettato in conformità alle seguentinorme:EN 60974-1, EN60974-5, EN 60974-10(2009)Paweł LipińskiOperations DirectorLincoln Electric Bester Sp. z.o.o., ul. Jana III Sobieskiego 19A, 58-260 Bielawa, Poland12/05ItalianoIItaliano

GRAZIE! Per aver scelto la QUALITÀ dei prodotti Lincoln Electric. Esamini Imballo ed Equipaggiamento per rilevare eventuali danneggiamenti. Le richieste per materiali danneggiatidal trasporto devono essere immediatamente notificate al rivenditore. Per ogni futuro riferimento, compilare la tabella sottostante con le informazioni di identificazione equipaggiamento.Modello, Codice (Code) e Matricola (Serial Number) sono reperibili sulla targa dati della macchina.Modello:………………...…………………………….…………………………………………………………………………………………..Code (codice) e Matricola:………………….……………………………………………….. …………………………………………………….……………..Data e Luogo d’acquisto:12/05…………………………………………………………………...……………………….…………………………………………..INDICE ITALIANOSicurezza......................................................................................................................................................................... 1Installazione e Istruzioni Operative.................................................................................................................................. 2Compatibilità Elettromagnetica (EMC)........................................................................................................................... 12Specifiche Tecniche....................................................................................................................................................... 12RAEE (WEEE)............................................................................................................................................................... 12Parti di Ricambio ........................................................................................................................................................... 13Schema Elettrico ........................................................................................................................................................... 13Accessori ....................................................................................................................................................................... 13ItalianoIIItaliano

Sicurezza11/04AVVERTENZAQuesta macchina deve essere impiegata solo da personale qualificato. Assicuratevi che tutte le procedure diinstallazione, impiego, manutenzione e riparazione vengano eseguite solamente da persone qualificate. Leggere ecomprendere questo manuale prima di mettere in funzione la macchina. La mancata osservanza delle istruzioni diquesto manuale può provocare seri infortuni, anche mortali, alle persone, o danni alla macchina. Leggere ecomprendere le spiegazioni seguenti sui simboli di avvertenza. La Lincoln Electric non si assume alcuna responsabilitàper danni conseguenti a installazione non corretta, incuria o impiego in modo anormale.AVVERTENZA: Questo simbolo indica che occorre seguire le istruzioni per evitare seri infortuni,anche mortali, alle persone o danni a questa macchina. Proteggete voi stessi e gli altri dallapossibilità di seri infortuni anche mortali.LEGGERE E COMPRENDERE LE ISTRUZIONI: Leggere e comprendere questo manuale prima difar funzionare la macchina. La saldatura ad arco può presentare dei rischi. La mancata osservanzadelle istruzioni di questo manuale può provocare seri infortuni, anche mortali, alle persone o danni allamacchina.LA FOLGORAZIONE ELETTRICA E’ MORTALE: Le macchine per saldatura generano tensionielevate. Non toccate l’elettrodo, il morsetto di massa o pezzi da saldare collegati alla macchinaquando la macchina è accesa. Mantenetevi isolati elettricamente da elettrodo, morsetto e pezzicollegati a questo.MACCHINA CON ALIMENTAZIONE ELETTRICA: Togliere l’alimentazione con l’interruttore ai fusibiliprima di svolgere operazioni su questa macchina. Mettere la macchina a terra secondo le normativevigenti.MACCHINA CON ALIMENTAZIONE ELETTRICA: Ispezionare periodicamente i cavi dialimentazione, all’elettrodo e al pezzo. Se si riscontrano danni all’isolamento sostituireimmediatamente il cavo. Non posare la pinza portaelettrodo direttamente sul banco di saldatura oqualsiasi altra superficie in contatto con il morsetto di massa per evitare un innesco involontariodell’arco.I CAMPI ELETTRICI E MAGNETICI POSSONO ESSERE PERICOLOSI: Il passaggio di correnteelettrica in un conduttore produce campi elettromagnetici. Questi campi possono interferire con alcunicardiostimolatori (“pacemaker”) e i saldatori con un cardiostimolatore devono consultare il loro medicosu possibili rischi prima di impiegare questa macchina.CONFORMITÀ CE: Questa macchina è conforme alle Direttive Europee.FUMI E GAS POSSONO ESSERE PERICOLOSI: La saldatura può produrre fumi e gas dannosi allasalute. Evitate di respirare questi fumi e gas. Per evitare il pericolo l’operatore deve disporre di unaventilazione o di un'estrazione di fumi e gas che li allontanino dalla zona in cui respira.I RAGGI EMESSI DALL’ARCO BRUCIANO: Usate una maschera con schermatura adatta aproteggervi gli occhi da spruzzi e raggi emessi dall’arco mentre saldate o osservate la saldatura.Indossare indumenti adatti in materiale resistente alla fiamma per proteggere il corpo, sia vostro chedei vostri aiutanti. Le persone che si trovano nelle vicinanze devono essere protette da schermatureadatte, non infiammabili, e devono essere avvertite di non guardare l’arco e di non esporvisi.GLI SPRUZZI DI SALDATURA POSSONO PROVOCARE INCENDI O ESPLOSIONI: Allontanaredall'area di saldatura quanto può prendere fuoco e tenere a portata di mano un estintore. Gli spruzzio altri materiali ad alta temperatura prodotti dalla saldatura attraversano con facilità eventuali piccoleaperture raggiungendo le zone vicine. Non saldare su serbatoi, bidoni, contenitori o altri materiali finoa che non si sia fatto tutto il necessario per assicurarsi dell'assenza di vapori infiammabili o nocivi.Non impiegare mai questa macchina se vi è presenza di gas e/o vapori infiammabili o combustibililiquidi.I MATERIALI SALDATI BRUCIANO: Il processo di saldatura produce moltissimo calore. Ci si puòbruciare in modo grave con le superfici e materiali caldi della zona di saldatura. Impiegare guanti epinze per toccare o muovere materiali nella zona di saldatura.Italiano1Italiano

MARCHIO DI SICUREZZA: Questa macchina è adatta a fornire energia per operazioni di saldaturasvolte in ambienti con alto rischio di folgorazione elettrica.LE BOMBOLE POSSONO ESPLODERE SE SONO DANNEGGIATE: Impiegate solo bombolecontenenti il gas compresso adatto al processo di saldatura utilizzato e regolatori di flusso, funzionantiregolarmente, progettati per il tipo di gas e la pressione in uso. Le bombole vanno tenute sempre inposizione verticale e assicurate con catena ad un sostegno fisso. Non spostate le bombole senza illoro cappello di protezione. Evitate qualsiasi contatto dell’elettrodo, della sua pinza, del morsetto dimassa o di ogni altra parte in tensione con la bombola del gas. Le bombole gas vanno collocatelontane dalle zone dove possano restare danneggiate dal processo di saldatura con relativi spruzzi eda fonti di calore.Installazione e Istruzioni OperativeLeggere tutta questa sezione prima di installare eimpiegare la macchina.Collocazione e ambienteQuesta macchina è in grado di funzionare in ambientidifficili. E’ comunque importante seguire delle semplicimisure di prevenzione per garantirne una lunga durata eun funzionamento affidabile.Non collocare o impiegare la macchina su superficiinclinate più di 15° rispetto all’orizzontale.Non usare questa macchina per sgelare tubi.La macchina va collocata ove vi sia una circolazionedi aria pulita senza impedimenti al suo movimento inentrata e uscita dalle feritoie. Non coprire lamacchina con fogli di carta, panni o stracci quandoè accesa.Tenere al minimo polvere e sporco che possanoentrare nella macchina.Questa macchina ha una protezione di grado IP23.Tenetela più asciutta possibile e non posatela susuolo bagnato o dentro pozzanghere.Disponete la macchina lontana da macchinaricontrollati via radio. Il suo funzionamento normalepuò interferire negativamente sul funzionamento dimacchine controllate via radio poste nelle vicinanze,con conseguenze di infortuni o danni materiali.Leggete la sezione sulla compatibilitàelettromagnetica di questo manuale.Non impiegate la macchina in zone ove latemperatura ambiente supera i 40°C.Fattore di Intermittenza eSurriscaldamentoIl fattore di intermittenza di una saldatrice è lapercentuale di tempo su un periodo di 10 minuti durantela quale si può far funzionare la macchina alla correntenominale corrispondente.Esempio: Fattore di intermittenza 60%:Il superamento del fattore di intermittenza provocal’attivazione del circuito di protezione termica.Un termostato protegge la macchina dalsurriscaldamento. Se la macchina si surriscalda, l’uscitaviene interrotta e si accende la spia dell’indicatoretermico. Una volta raffreddata la macchina atemperatura di sicurezza, la spia indicatore termico sispegne e la macchina può riprendere il funzionamentonormale. Nota: Per motivi di sicurezza la macchina nonesce dall’arresto “termico” se non si è rilasciato ilpulsante torcia.Minutio ridurre ilfattore diintermittenzaCollegamento all’alimentazioneControllare la tensione di alimentazione, fasi e frequenzadel generatore che sarà connesso al trainafilo. Il rangedi tensione di alimentazione del generatore è indicatosulla targa dati dello stesso. Verificare la connessionedel collegamento di terra del generatore verso l’impiantodi alimentazione.Collegamento GasLa bombola del gas deve essere collegata al trainafilomediante l’apposito regolatore di pressione. Una voltache la bombola è stata installata correttamente con ilsuo regolatore, collegare il tubo del gas dal regolatore alconnettore sul trainafilo. Fare riferimento al punto [1]della Figura 2. Il trainafilo supporta ogni tipo di gas diprotezione incluso CO2, Argon ed Elio alla massimapressione di 5,0 bar.Collegamenti in uscitaFare riferimento al punto [9] della Figura 1.Saldatura per 6 minuti.Interruzione per 4 minuti.Italiano2Italiano

Comandi e possibilità operativeFigura 2.1. Connettore Gas: Collegare il tubo gas dal riduttoredella bombola.2. Connettore 5-pin: Connettore per collegamentocavo ArcLink dal generatore.Figura 1.1. Display sinistro: Visualizza la velocità del filo ocorrente di saldatura.2. Manopola sinistra: Regola il valore visualizzato suldisplay sinistro.3. Display del pannello MSP4: Visualizza dettagli disaldatura e informazioni di diagnopstica.3. Connettore Dinse Maschio: Connettore per cavopotenza dal generatore.4 - 5. Connettori rapidi : Se viene utilizzata una torciaraffreddata ad acqua collegare qui I tubiprovenienti dal gruppo di raffreddamento. Fareriferimento al manuale della torcia e del gruppodi raffreddamento per il liquido e portataconsigliata.4. Manopola di settaggio: Cambia i valori del pannelloMSP4.5. Pulsante sinistro: Per visualizzare sul display delpannello MSP4 le opzioni di Weld Mode (modalità disaldatura) a Arc Control (controlli dell’arco).6. Connettore 12-pin: Connettore per comandoremoto e torcia push-pull.7. Collegamento tubo acqua torcia: Acqua calda dallatorcia.8. Collegamento tubo acqua torcia: Acqua freddadalla torcia.9. Connettore EURO.10. Pulsante Destro: Per visualizzare sul display delpannello MSP4 le opzioni di Start e Fine saldatura.11. Set-Up: Accesa quando si entra nel menu di set-up.12. Spia del Termico: Accesa quando è presente unacondizione di sovratemperatura nel generatore.13. Manopola Destra: Regola il valore visualizzato suldisplay destro.14. Display destro: Visualizza valori di tensione o Trim.Figura 3.1. Gruppo trainafilo: Gruppo trascinamento filo a 4 rullicompatibile con rullini di diametro 37mm.2. Avanzamento filo freddo/Spurgo Gas: Questointerruttore abilita l’avanzamento del filo o l’uscitadel gas senza abilitare l’erogazione di tensione delgeneratore.3. Asporta portabobina: Massimo peso della bobina15kg. Accetta bobine in plastica, ferro con foro da51mm.AVVERTENZAIl trainafilo Linc Feed deve essere impiegato tenendocompletamente chiuso lo sportello durante la saldatura.Non usare la maniglia per movimentare il trainafilodurante il funzionamento.Italiano3Italiano

Caricamento del filo elettrodoAprire il coperchio laterale della macchina.Svitare il coperchietto di fissaggio dell’adattatore.Caricare sull’adattatore la bobina con il filo in modo taleche la bobina giri in senso orario quando il filo avanzanel trainafilo.Verificate che il perno di posizionamento bobinasull’adattatore si impegni nel foro apposito sulla bobina.Riavvitare il coperchietto di fissaggio dell’adattatore.Applicate il rullo trainafilo che presenta la scanalaturacorrispondente al diametro del filo.Liberate l’estremità del filo e tagliatene via la partepiegata accertando che non restino sfrangiature.AVVERTENZAL’estremità appuntita del filo può ferire.Ruotate la bobina filo in senso orario ed inseritel’estremità del filo nel trainafilo fino alla presa Euro.Regolate bene la pressione del rullo folle nel trainafilo.Regolazione della coppia frenantedell’adattatoreL’adattatore è munito di un freno che evita losrotolamento spontaneo del filo.La regolazione si effettua ruotando la vite M10, collocatadentro il telaio dell’adattatore (dopo aver svitato ilcoperchietto di fissaggio dell’adattatore).Regolazione della pressione del rullofolleAVVERTENZALa SCARICA ELETTRICA può uccidere. Spegnere il generatore e scollegare la spina primadi installare o cambiare i rullini e/o guidafili. Non toccare parti sotto tensione. Quando si preme il pulsante torcia, l’elettrodo (filo)ed il gruppo traino sono in tensione e rimangono talianche per alcuni secondi dopo il rilascio dellostesso.Non utilizzare il traino con pannelli e copertureaperte.Solo personale qualificato può eseguire operazionidi manutenzione.La pressione sul filo si regola ruotando il dado diregolazione, in senso orario per aumentarla, antiorarioper diminuirla.La pressione di serraggio dei rullini determina la forzache i rullini esercitano sul filo. Una corretta pressionefornisce le migliori performance di saldatura. Regolarela pressione come di seguito: Fili di alluminio: tra 1 e 3 Fili animati: tra 3 e 4 Fili acciaio e Inox: tra 4 e 6AVVERTENZASe la pressione del rullo è troppo bassa, il rullo slitteràsu filo. Se la pressione è eccessiva il filo può deformarsiprovocando problemi di avanzamento nella torcia.Regolate la pressione con precisione. Diminuitelalentamente fino a che il filo comincia appena a scivolaresul rullo motore, e poi riaumentatela un po’ dando unsolo giro in più al dado.Inserimento del filo elettrodo nellatorcia di saldaturaCollegare alla presa Euro la torcia di saldatura adatta; iparametri nominali di torcia e generatore devono esserecompatibili.Figura 4.20. Coperchietto di fissaggio.21. Vite M10 di regolazione.22. Molla di compressione.Ruotando la vite M10 in senso orario si comprime di piùla molla e si aumenta la coppia frenante.Ruotando la vite M10 in senso antiorario si scarica lamolla e si diminuisce la coppia frenante.Completata la regolazione ricordarsi di riavvitare ilcoperchietto di fissaggio.Rimuovere il diffusore gas e la punta di contatto dallatorcia.Premere l’interruttore avanzamento filo a freddo/ spurgoGas [2] (vedi Figura 3) nella posizione Avanzamento filoa freddo e mantenerlo premuto sino a che il filo nonfuoriesce dalla torcia.Regolare la velocità di avanzamento filo a circa 10m/minagendo sulla manopola di sinistra [2] (vedi Figura 1).AVVERTENZAMentre il filo avanza fare attenzione a tenere mani edocchi lontani dalla punta della torcia.AVVERTENZACompletato il passaggio del filo attraverso la torciaspegnere la macchina prima di rimettere sulla torcia lapunta di contatto e il diffusore gas.Cambio dei Rulli di trainoLa macchina viene fornita dalla fabbrica con rulli di trainoper filo di 1,0 e 1,2mm. Per fili di altro diametro, sonoItaliano4Italiano

disponibili dei kit rulli appositi, (vedi capitolo “Accessori”per ordinare il kit desiderato). Segue la procedura disostituzione rulli di traino: Spegnere la macchina. Allentare la leva di messa in pressione rullo [32]. Svitare i bulloni di fissaggio [33]. Aprire la protezione [34]. Cambiare i rulli di traino [35] con quelli compatibilicorrispondenti al filo in uso.AVVERTENZAPer fili con diametro superiore a 1.6mm, vannosostituite le parti seguenti: Il guidafilo della consolle [36] e [37]. Il guidafilo della presa Euro [38].Rimettere e forzare in posto la protezione [34] deirulli di traino.Riavvitare i bulloni di fissaggio [33] della protezione.processo (GMAW, SMAW, ecc).Secondo, selezionate il programma nel software disaldatura che meglio si adatta al processo disaldatura desiderato. Il software standard fornitocon il generatore comprende una vasta gamma diprocessi per soddisfare le esigenze più comuni.Tutte le regolazioni sono disponibili sull'interfacciautente. A causa delle diverse opzioni diconfigurazione il sistema potrebbe non avere tutte leseguenti regolazioni.In base alla disponibilità, i controlli sono descritti diseguito.Saldatura ad Elettrodo (SMAW)SMAW è il processo di saldatura più utilizzato per lacostruzione all'aperto, saldatura di tubazioni e riparazioniin generale. Dal trainafilo è possibile controllarel’amperaggio e l’Arc Force. Durante la saldatura SMAW,il trainafilo imposta i parametri di saldatura e l'unità ditrascinamento (rullini) filo rimane inattiva. La manopoladi regolazione “Volt - "Trim" è utilizzata per attivarel'uscita del generatore ON o OFF (vedi figura 6 )5O F FS t i c kC C S t i c kFigura 6. SMAW (elettrodo) regolazioniFigura 5.Saldare con Generatore a Formad’Onda VariabileAVVERTENZALa manutenzione di un prodotto o di una struttura cheutilizza i programmi di saldatura è e deve essere diesclusiva responsabilità del costruttore / utente. Moltevariabili che sfuggono al controllo della Lincoln ElectricCompany possono incidere sui risultati ottenutinell'applicazione di tali programmi. Queste variabiliincludono, ma non sono limitate alla sola procedura disaldatura, la chimica del materiale base e latemperatura, la progettazione delle saldature, i metodi difabbricazione e gli interventi di servizio. La gammadisponibile di programmi di saldatura può non essereadatto per tutte le applicazioni, e la l’utente è e deveessere l'unico responsabile per la selezione delprogramma di saldatura.La gestione del generatore varia a secondadell'interfaccia utente del sistema di saldatura. Laflessibilità del generatore permette all'utente dipersonalizzare il funzionamento per le miglioriprestazioni. Primo, consideriamo il processo di saldaturadesiderato e la parte da saldare. Scegliere ilconsumabile, il diametro, il gas di protezione ed ilSaldatura TIG (GTAW)Il generatore SpeedTec è eccellente per la saldatura TIGin modalità Touch Start. La manopola di regolazionedella velocità del filo controlla l’amperaggio. Durante lasaldatura TIG (GTAW), il trainafilo imposta i parametri disaldatura e il gruppo trascinamento rimane inattivo. Lamanopola di regolazione “Volt - "Trim" è utilizzata perattivare l'uscita del generatore ON o OFF (vedi figura 7 )5TIGO F FFigura 7. GTAW (TIG) regolazioniSaldatura MIG (GMAW) SinergicaI programmi sinergici CV forniscono di default unatensione di saldatura ideale per la maggior parte delleprocedure. Utilizzate questo valore come punto dipartenza e regolate, se necessario, a vostro piacimento.3Italiano5Italiano

Italiano1. 2 71 0S t e e l 1. 0 mmC V C O 21 7. 5Figura 8. GMAW (MIG) modalità sinergicaDisplay in modalità Sinergica CVQuando la manopola della tensione viene regolata, ildisplay mostra un trattino superiore o inferiore che indicase il valore da voi selezionato è superiore o inferiore alvalore ideale.Regolazione superiore al valore ideale(barra nella parte superiore)Regolazione ideale(nessuna barra)Regolazione inferiore al valore ideale(barra nella parte inferiore)Pannello MSP4 FunzioniPulsante di Sinistra:Modalità di saldaturaFilo GasDiametro filo0.8 1.0 1.2 1.6Acciaio CO2 93 10 20 24Acciaio Ar(mix) 94 11 21 25Inox Ar(mix) 61 31 41 ---Inox Ar/He/CO2 63 33 43Alluminio4043Ar --- 148 71 ---Alluminio5356Ar --- 151 75 77Filo Protezioneanimato con gas155Arc ControlRange di regolazioneDescrizionePinch Il Pinch controlla la caratteristica dell’arco(-10.0 to +10.0) in short-arc.RangeDa 1 a 8 memorieMemorieDescrizionePermettono di memorizzare tutti iparametric per un determinato processo6Pulsante di Destra:RangeTempo di Pre-GasDa 0 a 25.0 secondiVelocità di Run-inDa 0 a 12 m/minParametri di Start(innesco)Opzioni di StartDescrizioneRegola il tempo di erogazione delflusso gas dopo la pressione delpulsante prima dell’inizio della saldaturaRun-in regola la velocità del filo dallapressione del pulsante fino al momentodell’innesco dell’arcoI parametri regolabili sono Velocità filo(WFS), Tensione (Volts) e tempo didurata di questi parametri prima delpassaggio ai parametri di saldatura.Durante il tempo di Start la macchinaaumenterà o diminuirà questiparametric fino ad arrivare a quelliselezionati per il processo di saldatura.Opzioni di Fine SaldaturaRangeDescrizioneSpot Timer Regola il tempo di puntatura. LaDa 0 a 120.0 secondi saldatura si fermerà automaticamentedopo il tempo prefissato, anche se ilpulsante della torcia è ancora premuto.Questa funzione è disabilitata in modalità4 tempi.Tempo di Post gas Regola il tempo di fuoriuscita del gas ada 0 a 25.0 secondi fine saldatura.Burnback(bruciatura filo)Funzione CratereIl tempo di burnback è il tempo in cui ilgeneratore continua a fornire energiadopo che il trainafilo si è fermato.Previene l’incollaggio del filo nel bagno disaldatura a fine cordone e modella il filoper il nuovo innesco.La funzione Cratere controlla la velocitàfilo (WFS) e la tensione (Volts) per untempo specifico alla fine della saldatura,dopo il rilascio del pulsante torcia.Durante il tempo di cratere la macchinariduce o aumenta i parametri rispetto aquelli di saldatura.Modalità 2/4 TempiRangeDescrizione2-Tempi, 4-Tempi Permette di selezionare la modalità 2Tempi o 4 TempiModalità 2-TEMPI / 4- TEMPIIl pulsante 2-Tempi - 4-Tempi cambia la modalità delpulsante torcia. In modalità 2-Tempi premendo erilasciando il pulsante torcia si abilita o disabilita lasaldatura. In modalità 4-Tempi è possibile saldaresenza dover tenere premuto continuativamente ilpulsante della torcia ed in più si può controllare la duratadei parametri di partenza e di cratere. Premere ilpulsante sul pannello frontale per passare da 2 a 4Tempi. La selezione 2-Tempi e 4-Tempi non è abilitatein caso di saldatura SMAW o CAG.Modalità 2-TempiLa modalità 2-Tempi è la più utilizzata. Quando sipreme il pulsante della torcia il sistema (Generatore etrainafilo) inizia la sequanza di saldatura partendo daquella di start per arrivare ai parametric di saldaturaimpostati. Il sistema continuerà a saldare sino a che ilpulsante rimane premuto. Quando il pulsante vienerilasciato il ciclo di saldatura si interrompe passando aiparametri di cratere e quindi allo spegnimento dell’arco aseguire.Modalità 4-TempiLa modalità 4 Tempi fornisce al saldatore controlliaddizionali nella sequenza di saldatura. Il 4-TempiItaliano

permette al saldatore di scegliere partenza, saldatura efine ciclo.Esempio 1:Modalità 2 Tempi: Operazione sempliceLa modalità 2 Tempi con partenza,cratere e burn backsettati su OFF, è la più semplice da utilizzare. (vedifigura seguente). Per questa sequenza: PREGAS (PreFlow): Il gas di protezione inizia afuoriuscire dalla rtorcia non appena il pulsante èpremuto. RUN-IN: Non appena terminato il tempo diPREGAS, il generatore inizia ad erogare tensioneed il filo inizia ad avanzare verso il pezzo ad unavelocità di RUN-IN precedentemente regolta. Sel’rco di saldatura non si stabilisce in 1,5 secondi lavelocità del filo passerà a quella di saldatura. WELD: Il generatore continua a fornire potenza e lavelocità del filo rimane quella impostata per il valoredi saldatura fino a che il pulsante della torcia rimanepremuto. POSTGAS(PostFlow): Non appena il pulsanteviene rilasciato il generatore interrompe l’erogazionedi potenza ed il trainafilo arresta l’avanzamento delfilo. Il gas di protezione continuerà a fuoriusciresino a che il tempo di PostGas non è terminato.ShieldingGasPowerSourceOutputWFSItalianoOnOffWeldOffWeldRun-inOffTrigger PullledArc Established2 Step TriggerStart = OffCrater = OffBurnback = OffTrigger ReleasedIdle Preflow Run-in Weld Postflow Idle1.5s maxEsempio 2:2 Step Trigger: Improved Arc Start and Arc End.Regolare valori differenti rispetto a quelli di saldatura perl’iinesco e la partenza e fine cordone è un buon metodoper diminuire gli spruzzi ed aumentare la qualità dellasaldatura. Questo può essere ottenuto regolando i valoridi Start e BurnBack e lasciando il Cratere su OFF (vedifigura seguente). Per questa sequenza: PREGAS (PreFlow ): Il gas di protezione inizia afuoriuscire dalla rtorcia non appena il pulsante èpremuto. RUN-IN: Non appena terminato il tempo diPREGAS, il generatore inizia ad erogare tensioneed il filo inizia ad avanzare verso il pezzo ad unavelocità di RUN-IN precedentemente regolta. Sel’rco di saldatura non si stabilisce in 1,5 secondi lavelocità del filo passerà a quella di saldatura. PARTENZA E RAMPA DI SALITA ( UPSLOPE):Non appena il filo tocca il pezzo e l’arco si èstabilito, sia la tensione di uscita che la velocità delfilo si portano, con una rampa graduale ed un temposelezionato, ai valori selezionati di saldatura. Ilperiodo di tempo della rampa dai valori di partenzaai valori di saldatura è chiamato UPSLOPE. WELD: Il generatore continua a fornire potenza e lavelocità del filo rimane quella impostata per il valoredi saldatura fino a che il pulsante della torcia rimanepremuto.7BURNBACK: Non appena il pulsante vienerilasciato il trainafilo interrompe l’erogazione del filoed il generatore continua a fornire tensione per iltempo selezionato di burnback.POSTFLOW: Appena finito il tempo di BurnBack ilgas di protezione continuerà a fuoriuscire sino a cheil tempo di PostGas non è terminato.ShieldingGasPowerSourceOutputWFSOnOffStart T.WeldStart 1.5s maxBurnback T.OffWeldRun-inOffTrigger PullledArc Established2 Step TriggerStart = OnCrater = OffBurnback = OnTrigger ReleasedIdle Preflow Strike Upslope Weld Burnback Postflow IdleEsempio 3:Modalità 2 Tempi: Parametri di partenza, Cratere e finesaldatura personalizzati.In alcuni casi è vantaggioso personalizzare I valori dipartenza, cratere e fine saldatura per la vostra saldaturaideale. Molte volte saldando l’alluminio è necesarioregolare I parametric di cratere per ottenere una buonasaldatura. Questo è possibile regolando i valori di Start,Crater e Burnback ai valori desiderati (vedi figuraseguente). Per questa sequenza: PREGAS (PreFlow ): Il gas di protezione inizia afuoriuscire dalla rtorcia non appena il pulsante èpremuto. RUN-IN: Non appena terminato il tempo diPREGAS, il generatore inizia ad erogare tensioneed il filo inizia ad avanzare verso il pezzo ad unavelocità di RUN-IN precedentemente regolta. Sel’rco di saldatura non si stabilisce in 1,5 secondi lavelocità del filo passerà a quella di saldatura. PARTENZA E RAMPA DI SALITA ( UPSLOPE):Non appena il filo tocca il pezzo e l’arco si èstabilito, sia la tensione di uscita che la velocità delfilo si portano, con una rampa graduale ed un temposelezionato, ai valori selezionati di saldatura. Ilperiodo di tempo della rampa dai valori di partenzaai valori di saldatura è chiamato UPSLOPE. WELD: Il generatore continua a fornire potenza e lavelocità del filo rimane quella impostata per il valoredi saldatura fino a che il pulsante della torcia rimanepremuto. CRATERE & RAMPA DI DISCESA(DOWNSLOPE): Non appena il pulsante vienerilasciato il trainafilo ed il generatore si portano, conuna rampa graduale ed un tempo selezionato, aivalori di cratere. Il periodo di tempo della rampa daivalori di saldatura ai valori di Cratere è chiamatoDOWNSLOPE. BURNBACK: Non appena il pulsante vienerilasciato il trainafilo interrompe l’erogazione del filoed il generatore continua a fornire tensione per iltempo selezionato di burnback. POSTFLOW: Appena finito il tempo di BurnBack ilgas di protezione continuerà a fuoriuscire sino a cheil tempo di PostGas non è terminatoItaliano

ShieldingGasPowerSourceOutputWFSIdle Preflow Strike Upslope Weld Down Burnback Postflow IdleOnslopeOffWeldStartCraterOffWeldCraterRun-inOffTrigger Pullled1.5s maxArc Established2 Step TriggerStart = OnCrater =OnBurnback = OnStart T.Trigger ReleasedCrater T.Burnback T.Esempio 4:Modalità 4 Tempi: Blocco Pulsante torciaLa modalità 4 Tempi può essere configurata comeblocco del pulsante torcia. Questa funzione è molto utilein caso di saldature molto lunghe perchè permette dirilasciare il pulsante subito dopo gli istanti iniziali diinnesco dell’arco. La saldatura si arresta quando ilpulsante viene ripremuto e rilasciato nuovamente (vedifigura seguente). Per questa sequenza: PREGAS (PreFlow ): Il gas di protezione inizia afuoriuscire dalla rtorcia non appena il pulsante èpremuto. RUN-IN: Non appena terminato il tempo diPREGAS, il generatore inizia ad erogare tensioneed il filo inizia ad avanzare verso il pezzo ad unavelocità di RUN-IN precedentemente regolta. Sel’rco di saldatura non si stabilisce in 1,5 secondi lavelocità del filo passerà a quella di saldatura. WELD: Il generatore continua a fornire potenza e lavelocità del filo rimane quella impostata per il valoredi saldatura fino a che il pulsante della torcia nonviene premuto una seconda volta. POSTGAS(PostFlow): Non appena il pulsanteviene premuto per la seconda volta il generatoreinterrompe l’erogazione di potenza ed il trainafiloarresta l’avanzamento del filo. Il gas di protezionecontinuerà a fuoriuscire sino a che il tempo diPostGas non è terminato.ShieldingGasPowerSourceOutputIdle Preflow Strike Weld Burnback Postflow IdleOnOffWeldStartCraterOffTrigger Pullled1.5s maxArc EstablishedTrigger ReleasedTrigger PullledTrigger Released4 Step TriggerStart = OffCrater =OffBurnback = Offmaggiore flessibilità quando le funzioni di partenza,cratere e BurnBack sono attive. Questa è un asceltaobbligata quando si salda l’alluminio perché una potenzamaggiore è necessaria alla partenza ed una potenzaminore è necessaria al termine della saldatura (cratere).Con la funzione 4 Tempi il saldatore decide quantotempo saldare ai valori di partenza e crateresemplicemente utilizzano il pulsante della torcia. IlBurnBack è necessario per evitare che il filo rimangaincollato nel bagno di saldatura a fine cordone e permodellare la parte terminale del filo per avere una buonaripartenza. (vedi figura seguente). Per questasequenza: PREGAS (PreFlow ): Il gas di protezione inizia afuoriuscire dalla rtorcia non appena il pulsante èpremuto. RUN-IN: Non appena terminato il tempo diPREGAS, il generatore inizia ad erogare tensioneed il filo inizia ad avanzare verso il pezzo ad unavelocità di RUN-IN precedentemente regolta. Sel’rco di saldatura non si stabilisce in 1,5 secondi lavelocità del filo passerà a quella di saldatura. START: Il generatore salda con i parametri diSTART sino a che il pulsante non viene rilasciato. PARTENZA E RAMPA DI SALITA ( UPSLOPE):Non appena il filo tocca il pezzo e l’arco si èstabilito, sia la tensione di uscita che la velocità delfilo si portano, con una rampa graduale ed un temposelezionato, ai valori selezionati di saldatura. Ilperiodo di tempo della rampa dai valori di partenzaai valori di saldatura è chiamato UPSLOPE. WELD: Il generatore continua a fornire potenza e lavelocità del filo rimane quella impostata per il valoredi saldatura fino a che il pulsante della torcia rimanepremuto. CRATERE & RAMPA DI DISCESA(DOWNSLOPE): Non appena il pulsante vieneripremuto il trainafilo ed il generatore si portano, conuna rampa graduale ed un tempo selezionato, aivalori di cratere. Il periodo di tempo della rampa daivalori di saldatura ai valori di Cratere è chiamatoDOWNSLOPE. CRATER: Durante il Cratere il generatore continuaad erogare tensione e filo ai valori regolati per lafunzione Cratere. BURNBACK: Non appena il pulsante vienerilasciato il trainafilo interrompe l’erogazione del filoed il generatore continua a fornire tensione per iltempo selezionato di burnback. POSTFLOW: Appena finito il tempo di BurnBack ilgas di protezione continuerà a fuoriuscire sino a cheil tempo di PostGas non è terminato.ShieldingGasIdle PreflowStrike Start Upslope Weld Downslope Crater Burnback Postflow IdleOnOffTrigger PullledArc EstablishedTrigger ReleasedTrigger Pullled4 Step TriggerStart = OnCrater =OnBurnback = OnTrigger ReleasedWFSWeldCraterRun-inOffPowerSourceOutputWeldStartCraterOff1.5s maxStart T.Crater T. Burnback T.Esempio 5:Modalità 4 Tempi: Controllo manuale della partenza edel Cratere con funzione BurBack abilitata.La funzione 4 Tempi del pulsante torcia fornisce unaWFSWeldStartCraterRun-inOffItaliano8Italiano

FUNZIONI DEL MENU di SET-UPIl menu di Setup fornisce l’accesso alla configurazione difunzioni speciali. Il menù di set-up contiene solitamenteparametri d’uso che vanno selezionati solo all’attodell’installazione. I parametri sono raggruppati comesegue: Da P.1 a P.99 Parametri di impostazione (sempremodificabili). Da P.101 a P.199 Parametri di diagnostica (sololettura). Da P.501 a P.599 Parametri di sicurezza(accessibili solo mediante PC o Palm computer).Per accedere al menu di Set-Up, premere il pulsantedestro e sinistro sul pannello MSP4contemporaneamente. NOTA: Il menù di Set-Up non èaccessibile se l’unità è in saldatura, o se sussiste yunacondizione di errore (il LED non è verde fisso).Cambiare i valori della voce del parametro lampegginateruotando la manopola SET.Dopo aver modificato il valore di un parametro ènecessario premere il pulsante di destra per salvare ilcambiamento apportato. Premendo il pulsante disinistra si cancellerà la modifica apportata. Per usciredal menù di Set-Up premere nuovamente il pulsantedestro e sinistro contemporaneamente.Alternativamente dopo 1 minuto di inattività l’unità usciràautomaticamente dal menù di Set-Up.Parametri di impostazione.P.0 Premere il pulsante di sinistra per uscire dalmenu di Set-Up.P.1 Impostazione lettura velocità filo (WFS) Metrica = il display visualizzerà la velocità del filo inm/min. Inglese = il display visualizzerà la velocità del filo inin/min (impostazione di fabbrica).P.2 Modalità di visualizzazione Ampere = Il display di sinistra visualizzerà gliampere durante la saldatura (impostazione difabbrica). Velocità filo (WFS) = Il display di sinistravisualizzerà la velocità del filo durante la saldatura.P.4 Richiamo Memorie tramite pulsante torcia Abilitato = Permette di selezionare velocemente lememorie dalla 2 alla 6 con una semplice pressionedel pulsante torcia quando il pannello optinal doppiaprocedura e memorie è installato. Per richiamare lememorie premere e rilasciare velocemente ilpulsante della torcia per un numero di voltecorrispondente al numero della memoria darichiamare. Per esempio per richiamare la memorian° 3, premere e rilasciare velocemente il pulsanteper 3 volte. Questa operazione è abilitata soloquando il sistema non è in saldatura. Disabilitato = Il richiamo delle memorie è possiblesolo dai pulsanti presenti sul pannello di controllo.P.5 Cambio Procedura da pulsante torcia Pressione veloce del pulsante = Permette dipassare dalla procedura A alla B durante lasaldatura. E’ necessario avere installato il pannellooptional doppia procedura e memorie.Funzionamento:Italiano9‣ Selezionare la procedura “GUN” sul pannellomemorie.‣ Iniziare la saldatura premendo il pulsantetorcia. Il sistema inizierà a saldare con laprocedura A.‣ Durante la saldatura, rilasciate e premetevelocemente il pulsante della torcia. Il sistemapasserà sulla procedura B.‣ Rilasciate il pulsante torcia per fermare lasaldatura. Quando inizierà una nuovasaldatura il sistema partirà nuovamente dallaprocedura A.Pulsante torcia esterno = Utilizzate un pulsantetorcia esterno + pulsante cambio di proceduraquando utilizzate una torcia con doppio comando.In modalità 2 Tempi il sistema funziona in modoidentico alla modalità con pulsante esterno. Peroperare in 4 tempi:‣ Selezionare la procedura “GUN” sul pannellomemorie.‣ Iniziare la saldatura premendo il pulsantetorcia. Il sistema inizierà a saldare con laprocedura A.‣ Durante la saldatura , rilasciate e premetevelocemente il pulsante della torcia. Il sistemapasserà sulla procedura B.‣ Rilasciate il pulsante torcia per fermare lasaldatura. Quando inizierà una nuovasaldatura il sistema partirà nuovamente dallaprocedura A.Pulsante esterno = La selezione della doppiaprocedura può essere effettuata solo dai pulsantidel pannello memorie o da una torcia con doppiaprocedura (impostazione di fabbrica).P.6 Torcia Push Pull, Regolazione “Stall Factor”Lo “stall factor” controlla la forza di torsione del motorepush pull quando si utilizza una torcia push-pull. Iltrainafilo è regolato di fabbrica per non avere lo “stallfactor” attivo sino a che non ci sia uno sforzo notevolesul trascinamento del filo. Il valore di “stall factor” puòessere ridotto per far intervenire questa protezione piùfacilmente. Di contro un basso valore di “stall factor”può causare dei problemi di alimentazione filo perrallentamento del motore duarante la saldatura con ilrisultato che il filo si incolla alla punta di contatto. Seavete dei problemi di inceppamento del filo utilizzando latorcia push pull, verificate tutto il percorso prima diandare ad agire sullo “stall factor”. Il valore di defaultdello “stall factor” è 75, con un range che va da 5 a 100.Per modificare lo “stall factor”: Utilizzate la manopola della Tensione/TRIM permodificare il valore di “stall factor“. Aumentando lo“stall factor” si aumenta la forza di trascinamento delmotore e diminuendo il valore si riduce la forza ditrascinamento. Non aumentare il valore di “stallfactor” più del necessario. Un valore di “stall factor”alto potrà causare inceppamenti mentre un valoretroppo basso potrà causare incollaggi del filo sullapunta di contatto. Premere il pulsante destro per salvare le modifiche.P.7 Torcia Push Pull, Regolazione OffsetL’offset regola la velocità del motore push-pull. Questaoperazione và eseguita se tutte le latre operazioni nonhanno risolto il problema di trascinamento del filo. Unmisuratore di velocità per il filo è necessario pereseguire questa calibrazione. Come eseguire lacalibrazione: Allentare la pressione sui braccetti del motore trainoItaliano

e torcia push-pull.Regolare la velocità a 200 rpm.Rimuovere il filo dai rullini della torcia push-pull.Posizionate il misuratore di velocità sul rullino dellatorcia push-pull.Premere il pulsante torcia.Misurare la effettiva velocità dei rullini della torciapush-pull. Il numero di giri devono essere tra 115 e125 rpm. Se necessario diminuirli o aumentarliagendo sulla manopola di calibrazione. Il range dicalibrazione va da -30 a +30, con 0 come valure didefault.Premere il pulsante di destra per salvare lemodifiche apportate.P.8 Controllo Elettrovalvola Gas per TIG (2regolazioni) 1. "Valvola (manuale)", l’elettrovalvola interna nonviene attivata durante la saldatura in TIG, ma deveessere controllata da una voalvola esterna. 2. "Elettrovalvola (auto)", l’elettrovalvola internaattiva e disattiva il flusso del gas automaticamentequando il sistema salda in TIG come segue:‣ Il tempo di Prega non è regolabile dal pannelloMSP4.‣ La regolazione del tempo di Postgas èdisponibile sul pulsante "End Options" delpannello MSP4 da un valore zero ad un valoredi 10.0 secondi.‣ Il tempo di Postgas viene mantenuto sia inmodalità MIG che TIG.‣ Quando l’erogazione di potenza del generatoreè controllato dalla manopola di destra il gas nonuscirà sino a che il tungsteno non sarà acontatto con il pezzo da saldare, il gas sifermerà solo dopo che il tempo di post gas èterminato a partire dall’interruzione dell’arco.‣ Quando l’erogazione di potenza del generatoreè controllato da un pulsante torcia o dalcontrollo remoto a pedale, il gas inizierà afuoriuscire non appena sarà presente tensioneai capi del generatore e si fermerà dopo averterminato il tempo di postgas dal rialscio delpulante o pedale.P.9 Ritardo CratereUtilizzate questa funzione di ritardo del cratere quandoeseguite operazioni di puntatura. Se il pulsante èrilasciato prima che il tempo di cratere sia terminato lasequenza si annulla. Se il pulsante viene rilasciato dopola sequenza di cratere avviene normalmente. Valori = da OFF a 10.0 seconds (OFF èl’impostazione di fabbrica).P.11 Regolazione temporizzatoriQuesto menu è utilizzabile per regolare I tempi dellarampa di salita, rampa di discesa e ripartenza (Upslope,Downslope e Restrike). Premere il pulsante destro perentrare nel menu Set Timer. Ruotare la manopola perselezionare il valore da cambiare e quindi premere ilpulsante di destra. Regolare il valore di tempo ruotandola manopola. Premere il pulsante di sinistra del pannelloMSP4 per memorizzare il valore ed uscire. Proseguirenella regolazione degli altri tempi se necessario e quindipremere il pulsante sinistro per uscire dal menu.P.12 Opzioni CarrelloQuesto menù è usato per cambiare le Opzioni delCarrello (incluso le funzioni di partenza e arresto).Italiano10Premete il pulsante destro del pannello MPS4 peraccedere al menu Opzioni Carrello e ruotate lamanopola di selezione per impostare le opzioni dipartenza e arresto. Premete quindi il pulsante destro delpannello MPS4 per selezionare le opzini Carrello.Premere invece il pulsante sinistro per salvare leimpostazioni ed uscire dal menù Opzioni Carrello.Ruotate la manopola per selezionare altre opzioni opremere nuovamente il pulsante sinistro del pannelloMPS4 per uscire dal menu di Set-Up.P.13 Regolazione Arc ForceUtilizzate questo menu per regolare il valore di Arc Forceper innesco, saldatura e cratere. Premere il pulsantedestro del pannello MSP4 per entrare nel menu eruotate la manopola per selezionare Start o Weld oppureCrater. Premere il pulsante destro del pannello MSP4 eruotare la manopola per selezionare il valore desiderato.Premere il pulsante sinistro per memorizare il valore eduscire dal menuP.14 Reset peso bobinaQuesto parametro appare solo se viene utilizzato ilsoftware di gestione produzione “Production Monitorig”.Utilizzare questa funzione per resettare il peso inizialedella bobina di filo.P.16 Regolazione WFS da torcia Potenzionetro Torcia abilitato = La velocità del filo ècontrollata dal potenziometro sulla torcia(impostazione di fabbrica). Potenzionetro Torcia disabilitato = La velocità delfilo è controllata dal potenziometro di sinistra deltrainafilo. Potenzionetro Torcia Procedura A = Quando l’unitàlavora in procedura A, la velocità del filo è regolatadal potenziometro della torcia. Quando l’unitàlavora in procedura B, la velocità del è controllatadal potenziometro di sinistra del trainafilo.P.25 Configurazione JoystickIl nuovo controllo analogico e digitale presente sullatorcia è composto da un joystick che permetteall’operatore di cambiare i parametri di saldatura dallatorcia anziché dal pannello del trainafilo. P.25 puòessere usato per cambiare il comportamento deljoystick. In tutte le configurazioni nella posizione su egiù del joystick si regolerà la velocità del filo, sia insaldatura che non. P.25 serve per riconfigurare ilcomportamneto della posizione destra e sinistra deljoystick. Quando il P.25 è selezionato su “Trim/Volts/etc.”, laposizione destra e sinistra del joystick regoleranno ilTrim, la tensione d’arco, la corrente di base perPowerwave o STTa seconda del programma disaldatura selezionato. Per esempio quando èselezionato il programma non-sinergico STT, laposizione di sinistra e destra del joystickregoleranno la corrente di base (BackgroundCurrent). Quando è selezionato il programmaPower mode, la posizione destra e sinistra deljoystick regolerà la potenza (kW). Quando P.25 è regolato su “Memory+Trim/etc.”, laposizione destra e sinistra del joystick selezionerà lamemoria quando il sistema non è in saldatura eregolerà il Trim/Voltage/Power/STT BackgroundCurrent durante la saldatura. Quando P.25 è selezionato su “Procedure A/B”, laposizione destra e sinistra del joystick servirà perselezionare la procedura A o B, sia durante laItaliano

saldatura che non. La posizione di sinistra deljoystick seleziona la procedura A, la destra la B.Parametri di DiagnosticaP.80 Sensore sulle boccoleUtilizzare questi parametri per soli scopi di diagnostica. False = Sensore per elettrodo (67) e massa (21) èdeterminato dall’impostazione dei DIP switches delsistema. True = Sensore per elettrodo (67) e massa (21) èprelevato dalle boccole del generatore ed ilsettaggio dei DIP switch non viene considerato.P.99 Visualizza programmi di TESTMolte tabelle di saldatura includono programmi specialiper testare o riparare il generatore ed il sistema.Regolare il parametro su YES per rendere visibili tutti Iprogrammi di test. Quando il generatore viene spentoquesta impostazione ritornerà automaticamente su OFFed i programmi di test non saranno più visibili.P.100 DiagnosticaLa diagnostica serve esclusivamente per riparare /verificare il sistema. Yes = Visualizza da P.101 a P.500 nel menu diSETUP. No = visualizza solamente da P.0 a P.100.P.101 Event LogsPremere il pulsante destro del pannello MSP4 pervisualizzare gli Event Logs. Ruotare la manopola perselezionare l’oggetto da leggere e quindi premere ilpulsante di destra del pannello. Molte informazioni sulsoftware appariranno circa gli eventi successi. Premereil pulsante di sinistra del pannello MSP4 per uscire.P.102 Fatal LogsPremere il pulsante destro del pannello MSP4 pervisualizzare gli Fatal Logs. Ruotare la manopola perselezionare le informazioni da leggere e premere ilpulsante destro sul pannello MSP4. Molte informazionisul software appariranno circa gli eventi critici successi.Premere il pulsante di sinistra del pannello MSP4 peruscireP.103 Versione SoftwarePremere il pulsante destro del pannello MSP4 pervisualizzare la versione del software installata nelsistema. Premere il pulsante di sinistra del pannelloMSP4 per uscire.P.104 Versione HardwarePremere il pulsante destro del pannello MSP4 pervisualizzare la versione hardware di ogni modulo delsistema. Premere il pulsante di sinistra del pannelloMSP4 per uscire.P.107 GeneratorePremere il pulsante destro del pannello MSP4 pervisualizzare il tipo di generatore collegato al trainafilo.Premere il pulsante di sinistra del pannello MSP4 peruscire.ManutenzioneAVVERTENZAPer ogni operazione di manutenzione o riparazione siraccomanda di rivolgersi al più vicino centro diassistenza tecnica della Lincoln Electric. Manutenzioni oriparazioni effettuate da personale o centri di servizionon autorizzati fanno decadere la garanzia delfabbricante.La frequenza delle operazioni di manutenzione puòessere variata in funzione dell’ambiente in cui lamacchina si trova a lavorare.Qualsiasi danno venga notato va immediatamenteriferito a chi di dovere.Manutenzione corrente Verificare le condizioni dell’isolante e delleconnessioni del cavo di massa e del cavo dialimentazione. Rimuovere gli spruzzi dal cono della torcia. Glispruzzi possono interferire con il flusso del gas diprotezione verso l’arco. Controllare lo stato della torcia: sostituirla, senecessario. Controllare stato e funzionamento del ventilatore diraffreddamento. Mantenerne pulite le feritoie.Manutenzione periodicaEseguire la manutenzione corrente e, in aggiunta: Pulire la macchina. Usare un getto d’aria asciutto ea bassa pressione per rimuovere la polveredall’involucro esterno e dall’interno. Verificare le condizioni di tutte le connessioni esostituirle se necessario. Controllare e ristringere tutte le viti.AVVERTENZAPrima di svolgere qualsiasi operazione di manutenzionee servizio staccare la macchina dalla rete dialimentazione. Dopo ogni riparazione, eseguire le provenecessarie ad assicurare la sicurezza.P.105 Versione Welding SoftwarePremere il pulsante destro del pannello MSP4 pervisualizzare la versione del software di saldatura.Premere il pulsante di sinistra del pannello MSP4 peruscire.P.106 Indirizzo Ethernet IPPremere il pulsante destro del pannello MSP4 pervisualizzare l’indirizzo IP. Se non è ancora statoassegnato nessun indirizzo IP il display visualizzerà "NoEnet Found". Premere il pulsante di sinistra del pannelloMSP4 per uscire.Italiano11Italiano

Compatibilità Elettromagnetica (EMC)Questa macchina è stata progettata nel rispetto di tutte le direttive e normative in materia. Tuttavia può generare deidisturbi elettromagnetici che possono interferire con altri sistemi come le telecomunicazioni (telefono, radio o televisione)o altri sistemi di sicurezza. I disturbi possono provocare problemi nella sicurezza dei sistemi interessati. Leggete ecomprendete questa sezione per eliminare o ridurre il livello dei disturbi elettromagnetici generati da questa macchina.La macchina è stata progettata per funzionare in ambienti di tipo industriale. Il suo impiego in ambientidomestici richiede particolari precauzioni per l’eliminazione dei possibili disturbi elettromagnetici.L’operatore deve installare e impiegare la macchina come precisato in questo manuale. Se si riscontranodisturbi elettromagnetici l’operatore deve porre in atto azioni correttive per eliminarli, avvalendosi, senecessario, dell’assistenza della Lincoln Electric.Prima di installare la macchina, controllate se nell’area di lavoro vi sono dispositivi il cui funzionamento potrebbe risultaredifettoso a causa di disturbi elettromagnetici. Prendete in considerazione i seguenti: Cavi di entrata o di uscita, cavi di controllo e cavi telefonici collocati nell’area di lavoro, presso la macchina o nelleadiacenze di questa. Trasmettitori e/o ricevitori radio o televisivi. Computers o attrezzature controllate da computer. Impianti di sicurezza e controllo per processi industriali. Attrezzature di taratura e misurazione. Dispositivi medici individuali come cardiostimolatori (pacemakers) o apparecchi acustici. Verificare che macchine e attrezzature funzionanti nell’area di lavoro o nelle vicinanze siano immuni da possibilidisturbi elettromagnetici. L’operatore deve accertare che tutte le attrezzature e dispositivi nell’area siano compatibili.A questo scopo può essere necessario disporre misure di protezione aggiuntive. L’ampiezza dell’area di lavoro da prendere in considerazione dipende dalla struttura dell’area e dalle altre attivitàche vi si svolgono.Per ridurre le emissioni elettromagnetiche della macchina tenete presenti le seguenti linee guida. Collegare la macchina alla fonte di alimentazione come indicato da questo manuale. Se vi sono disturbi, può esserenecessario prendere altre precauzioni, come un filtro sull’alimentazione. I cavi in uscita vanno tenuti più corti possibile e l’uno accanto all’altro. Se possibile mettere a terra il pezzo perridurre le emissioni elettromagnetiche. L’operatore deve controllare che questa messa a terra non provochiproblemi o pericoli alla sicurezza del personale e della macchina e attrezzature. Si possono ridurre le emissioni elettromagnetiche schermando i cavi nell’area di lavoro. Per impieghi particolariquesto può diventare necessario.Specifiche TecnicheTENSIONE DI ALIMENTAZIONEVELOCITA’ FILO34-44 Vdc 0.75-22 m/minUSCITA NOMINALE A 40°CFattore di IntermittenzaCorrente in uscita(su base di un periodo di 10 min.)100%60%GAMME VALORI IN USCITAGamma Corrente di saldatura5-500 AAltezza440 mmFili pieni0,6 - 1.6RAEE (WEEE)ItalianoTemperatura di funzionamentoDa -10°C a +40°CDIAMETRO FILI (mm)Fili animati1.0 – 2.0DIMENSIONI, PESO E DATI FISICILarghezzaLunghezza270 mm636 mm385 A500 AMassima Tensione a vuoto113 Vdc o Vac di piccoAlluminio1.0 - 1.6Peso17 KgTemperatura di immagazzinamentoDa -25°C a +55°CNon gettare le apparecchiature elettriche tra i rifiuti domestici!In ottemperanza alla Direttiva Europea 2002/96/CE sui Rifiuti di Apparechiature Elettriche ed Elettroniche(RAEE) e la sua attuazione in conformità alle norme nazionali, le apparecchiature elettriche esaustedevono essere raccolte separatamente e restituite ad una organizzazione di riciclaggio ecocompatibile.Come proprietario dell’apparecchiatura, Lei potrà ricevere informazioni circa il sistema approvato diraccolta, dal nostro rappresentante locale.Applicando questa Direttiva Europea Lei contribuirà a migliorare l’ambiente e la salute!11/0407/06Italiano12Italiano

Parti di RicambioParti di Ricambio: istruzioni per la lettura Non utilizzare questa lista se il code della macchina non è indicato. Contattare l’Assistenza Lincoln Electric perogni code non compreso. Utilizzare la figura della pagina assembly e la tabella sotto riportata per determinare dove la parte è situata per ilcode della vostra macchina. Usare solo le parti indicate con "X" nella colonna sotto il numero richiamato nella pagina assembly (# indica uncambio in questa revisione).Leggere prima le istruzioni sopra riportate, poi fare riferimento alla sezione “Parti di Ricambio” che contiene lo spaccatodella macchina con i riferimenti ai codici dei ricambi.Schema ElettricoFar riferimento alla sezione “Parti di Ricambio”.AccessoriK10349-PG-xM Cavo di collegamento trainafilo con tubazione gas. Disponibile in 5, 10,15, 20, 25 o 30m.K10349-PGW-xM Cavo di collegamento trainafilo con tubi acqua e gas. Disponibile in 5, 10,15, 20, 25 o 30m.K10158Adattatore di plastica per bobine da 15kg.K10343Adattatore per torcia Innershield.12/05KP14017-0.8KP14017-1.0KP14017-1.2KP14017-1.6KP14017-1.6RKP14017-2.4RKP14017-1.2AKP14017-1.6ARullini motori & guidafilo - Kit per 2 rulli motoriFili pieni:0,6-0,8mm0,8-1,0mm1,0-1,2mm1,2-1,6mmFili animati:1.0-1.6mm1.6-2.4mmFili in alluminio:1,0-1,2mm1,2-1,6mmItaliano13Italiano

KonformitätserklärungLincoln Electric Bester Sp. z.o.o.Erklärt, daß die Bauart der Maschine:LINC FEED 45den folgenden Bestimmungen entspricht:2006/95/CEE, 2004/108/CEEund in Übereinstimmung mit den nachstehendennormen hergestellt wurde:EN 60974-1, EN60974-5, EN 60974-10(2009)Paweł LipińskiOperations DirectorLincoln Electric Bester Sp. z.o.o., ul. Jana III Sobieskiego 19A, 58-260 Bielawa, Poland12/05DeutschIDeutsch

VIELEN DANK! Dass Sie sich für ein QUALITÄTSPRODUKT von Lincoln Electric entschieden haben. Bitte überprüfen Sie die Verpackung und den Inhalt auf Beschädigungen. Transportschäden müssen sofort demHändler gemeldet werden. Damit Sie Ihre Gerätedaten im Bedarfsfall schnell zur Hand haben, tragen Sie diese in die untenstehende Tabelleein. Typenbezeichnung, Code- und Seriennummer finden Sie auf dem Typenschild Ihres Gerätes.Typenbezeichnung:………………...…………………………….…………………………………………………………………………………………..Code- und Seriennummer:………………….……………………………………………….. …………………………………………………….……………..Kaufdatum und Händler:12/05…………………………………………………………………...……………………….…………………………………………..INHALTSVERZEICHNIS DEUTSCHSicherheitsmaßnahmen / Unfallschutz ............................................................................................................................ 1Installation und Bedienungshinweise............................................................................................................................... 2Elektromagnetische Verträglichkeit (EMC) .................................................................................................................... 12Technische Daten.......................................................................................................................................................... 13WEEE............................................................................................................................................................................ 13Ersatzteile...................................................................................................................................................................... 13Elektrische Schaltpläne ................................................................................................................................................. 14Zubehör ......................................................................................................................................................................... 14DeutschIIDeutsch

Sicherheitsmaßnahmen / Unfallschutz02/05ACHTUNGDiese Anlage darf nur von ausgebildetem Fachpersonal genutzt, gewartet und repariert werden. Schließen Sie diesesGerät nicht an, arbeiten Sie nicht damit oder reparieren Sie es nicht, bevor Sie diese Betriebsanleitung gelesen undverstanden haben. Bei Nichtbeachtung der Hinweise kann es zu gefährlichen Verletzungen bis hin zum Tod oder zuBeschädigungen am Gerät kommen. Beachten Sie auch die folgenden Beschreibungen der Warnhinweise. LincolnElectric ist nicht verantwortlich für Fehler, die durch inkorrekte Installation, mangelnde Sorgfalt oder Fehlbenutzung desGerätes entstehen.ACHTUNG: Dieses Symbol gibt an, dass die folgenden Hinweise beachtet werden müssen, umgefährliche Verletzungen bis hin zum Tode oder Beschädigungen am Gerät zu verhindern. SchützenSie sich und andere vor gefährlichen Verletzungen oder dem Tode.BEACHTEN SIE DIE ANLEITUNG: Lesen Sie diese Anleitung sorgfältig, bevor Sie das Gerät inBetrieb nehmen. Bei Nichtbeachtung der Hinweise kann es zu gefährlichen Verletzungen bis hin zumTod oder zu Beschädigungen am Gerät kommen.STROMSCHLÄGE KÖNNEN TÖDLICH SEIN: Schweißgeräte erzeugen hohe Stromstärken.Berühren Sie keine stromführenden Teile oder die Elektrode mit der Haut oder nasser Kleidung.Schützen Sie beim Schweißen Ihren Körper durch geeignete isolierende Kleidung und Handschuhe.ELEKTRISCHE GERÄTE: Schalten Sie die Netzspannung am Sicherungskasten aus oder ziehen Sieden Netzstecker, bevor Arbeiten an der Maschine ausgeführt werden. Erden Sie die Maschinegemäß den geltenden elektrischen Bestimmungen.ELEKTRISCHE GERÄTE: Achten Sie regelmäßig darauf, dass Netz-, Werkstück- undElektrodenkabel in einwandfreiem Zustand sind und tauschen Sie diese bei Beschädigung aus.Legen Sie den Elektrodenhalter niemals auf den Schweißarbeitsplatz, damit es zu keinemungewollten Lichtbogen kommt.ELEKTRISCHE UND MAGNETISCHE FELDER BERGEN GEFAHREN: Elektrischer Strom, derdurch ein Kabel fließt, erzeugt ein elektrisches und magnetisches Feld (EMF). EMF Felder könnenHerzschrittmacher beeinflussen. Bitte fragen Sie Ihren Arzt, wenn Sie einen Herzschrittmacherhaben, bevor Sie dieses Gerät benutzen.CE Konformität: Dieses Gerät erfüllt die CE-Normen.RAUCH UND GASE KÖNNEN GEFÄHRLICH SEIN: Schweißen erzeugt Rauch und Gase, diegesundheitsschädlich sein können. Vermeiden Sie das Einatmen dieser Metalldämpfe. Benutzen Sieeine Schweißrauchabsaugung, um die Dämpfe abzusaugen.LICHTBÖGEN KÖNNEN VERBRENNUNGEN HERVORRUFEN: Tragen Sie geeigneteSchutzkleidung und Schutzmasken für Augen, Ohren und Körper, um sich vor Spritzern undStrahlungen zu schützen. Warnen Sie auch in der Umgebung befindliche Personen vor den Gefahrendes Lichtbogens. Lassen Sie niemanden ungeschützt den Lichtbogen beobachten.SCHWEISSPRITZER KÖNNEN FEUER ODER EXPLOSIONEN VERURSACHEN: Entfernen Siefeuergefährliche Gegenstände vom Schweißplatz und halten Sie einen Feuerlöscher bereit.Schweißen Sie keine Behälter, die brennbare oder giftige Stoffe enthalten, bis diese vollständiggeleert und gesäubert sind. Schweißen Sie niemals an Orten, an denen brennbare Gase, Stoffe oderFlüssigkeiten vorhanden sind.GESCHWEISSTE MATERIALIEN KÖNNEN VERBRENNUNGEN VERURSACHEN: Schweißenverursacht hohe Temperaturen. Heiße Materialien können somit ernsthafte Verbrennungenverursachen. Benutzen Sie Handschuhe und Zangen, wenn Sie geschweißte Materialien berührenoder bewegen.S-ZEICHEN: Dieses Gerät darf Schweißstrom in Umgebungen mit erhöhter elektrischer Gefährdungliefern.Deutsch1Deutsch

DEFEKTE GASFLASCHEN KÖNNEN EXPLODIEREN: Benutzen Sie nur Gasflaschen mit dem fürden Schweißprozess geeigneten Gas und ordnungsgemäßen Druckreglern, die für dieses Gasausgelegt sind. Lagern Sie Gasflaschen aufrecht und gegen Umfallen gesichert. Bewegen Sie keineGasflasche ohne Ihre Sicherheitskappe. Berühren Sie niemals eine Gasflasche mit der Elektrode,Elektrodenhalter, Massekabel oder einem anderen stromführenden Teil. Gasflaschen dürfen nicht anPlätzen aufgestellt werden, an denen sie beschädigt werden können, inklusive Schweißspritzern undWärmequellen.Installation und BedienungshinweiseBitte diesen Abschnitt vor Montage und Inbetriebnahmeder Maschine vollständig durchlesen.Aufstellungsort und -umgebungDiese Maschine kann auch bei ungünstigenUmgebungsbedingungen betrieben werden. Jedoch sinddabei die folgenden Vorsichtsmaßnahmen zu beachten,um einen sicheren Betrieb und eine lange Lebensdauerder Maschine zu gewährleisten.Die Maschine darf nicht auf einer schrägen Flächeaufgestellt oder betrieben werden, die eine Neigungvon mehr 15° aufweist.Die Maschine darf nicht zum Auftauen von Rohrenverwendet werden.Am Aufstellungsort der Maschine ist aufausreichende Frischluftzirkulation zu achten. DerLuftstrom zu den Be- und Entlüftungsöffnungen darfnicht behindert werden. Die Maschine bei Betriebnicht mit Papier, Stoff oder Putzlappen abdecken.Schmutz und Staub sind soweit wie möglich von derMaschine fernzuhalten.Die Maschine verfügt über Schutzart IP23 und istdaher so weit wie möglich trocken zu halten. Siedarf nicht auf feuchtem oder nassem Untergrundaufgestellt werden.Die Maschine nicht in der Nähe funk- oderferngesteuerter Geräte aufstellen. DerMaschinenbetrieb könnte die Funktion von sich inder Nähe befindlichen funk- und ferngesteuertenGeräten so weit beeinflussen, dass Verletzungendes Bedienpersonals und Schäden an den Gerätendie Folge sein können. Bitte beachten Sie hierzuauch den Abschnitt bezüglich derelektromagnetischen Verträglichkeit in dieserBetriebsanleitung.Die Maschine nicht bei Umgebungstemperaturenvon mehr als 40°C in Betrieb nehmen.Einschaltdauer und ÜberhitzungsschutzDie Einschaltdauer ist die Zeit in Prozent von 10 Min.,bei der mit der eingestellten Stromstärke ununterbrochengeschweißt werden kann.Beispiel: 60% Einschaltdauer:Eine Überschreitung der Einschaltdauer aktiviert denthermischen Schutz.Ein Thermostat schützt die Maschine vor Überhitzung.Wenn die Maschine überhitzt ist, wird die Leistung derMaschine ausgeschaltet, und die Temperatur-Warnleuchte (an der Frontplatte des Drahtvorschubs)wird eingeschaltet. Wenn die Maschine wieder auf einesichere Temperatur abgekühlt ist, wird die Temperatur-Warnleuchte ausgeschaltet und die Maschine ist wiederfür den Normalbetrieb bereit. Hinweis: AusSicherheitsgründen bleibt dieÜbertemperaturabschaltung der Maschine bestehen,wenn der Taster am Schweißbrenner nicht gelöst wurde.MinutenoderEinschaltdauerverringernAnschluss an die StromversorgungInput Supply ConnectionPrüfen Sie Eingangsspannung, Phase und Frequenz derStromquelle, an die dieser Drahtvorschubangeschlossen wird. Die zulässige Eingangsspannungder Stromquelle ist auf dem Typenschild desDrahtvorschubs angegeben. Prüfen Sie den Anschlussder Erdungsleitungen von der Stromquelle zurEingangsquelle.GasanschlussEin Gasdruckzylinder muss mit einem passendenDurchflussregler installiert sein. Wenn einGasdruckzylinder mit einem Durchflussregler sicherinstalliert ist, schließen Sie den Gasschlauch vom Regleram Gaseintrittsanschluss der Maschine an. Siehe Punkt[1] von Abbildung 2. Der Drahtvorschub unterstützt allegeeigneten Schutzgase inklusive Kohlendioxid, Argonund Helium mit einem Maximaldruck von 5,0 bar.AusgangsverbindungenSiehe Punkt [9] von Abbildung 1.6 Minuten Schweißen. 4 Minuten Unterbrechung.Deutsch2Deutsch

Steuerung und FunktionAbbildung 21. Gasanschluss: Anschluss für Gasleitung.Abbildung 11. Linkes Displayfenster: Zeigt Geschwindigkeit desDrahtvorschubs oder Stromstärke an.2. Linker Knopf: Zur Anpassung der Werte im linkenDisplay.3. MSP4-Displayfenster: Zeigt Detailinformation überSchweißen und Diagnose an.2. 5-poliger Stecker: ArcLink-Anschluss zurStromquelle.3. Schnellsteck-Adapter: Anschluss fürEingangsspannung.4 - 5. Schnellkupplungen: Schließen Sie beiVerwendung wassergekühlter SchweißbrennerWasserleitungen vom Wasserkühler hier an.Siehe Richtlinien für Schweißbrenner undWasserkühlung zu empfohlenenKühlflüssigkeiten und Durchflussraten.4. Einstellknopf: Zum Ändern des Werts im MSP4-Display.5. Linke Taste: Zum Ändern des MSP4-Displays zurAnzeige von Schweißmodus oder Arc Control.6. 12-poliger Stecker: Stecker für Fernbedienung undPush-Pull-Brenner.7. Wasserkühlleitung: Warmes Wasser vomSchweißbrenner.8. Wasserkühlleitung: Kaltes Wasser zumSchweißbrenner.9. EURO-Stecker.10. Rechte Taste: Zum Ändern des MSP4-Displays zurAnzeige von Startoptionen oder Endoptionen.11. Einstellung: Leuchtet bei eingestelltem Vorschub.12. Temperatur: Leuchtet bei Überhitzung desAntriebs.13. Rechter Knopf: Zum Anpassen der Werte imrechten Display.14. Rechtes Displayfenster: Zeigt Spannung oderTrimmung an.Abbildung 31. Drahtantrieb: Mit 37 mm-Antriebsrollen kompatiblerDrahtantrieb mit 4 Rollen.2. Schalter für stromloses Einfädeln/Gasspülung:Dieser Schalter ermöglicht das Einfädeln desDrahtes oder den Gasfluss ohne Einschalten derAusgangsspannung.3. Drahtspulenhalter: Maximal Spulen mit 15 kg FürKunststoff-, Stahl- und Faser-Spulen auf 51 mm-Spindel geeignet.WARNUNGBeim Schweißen müssen die Linc Feed-Drahtvorschübebei vollständig geschlossener Tür verwendet werden.Nutzen Sie die Griffe nicht zum Transport während derDrahtvorschub betrieben wird.Deutsch3Deutsch

Bestückung der Maschine mit derDrahtelektrodeÖffnen Sie die Seitenabdeckung der Maschine.Lösen Sie die Befestigungskappe von der Hülse.Stecken Sie die Spule mit dem Draht so auf die Hülse,dass sich die Spule beim Einführen des Drahtes in dieDrahtzuführung im Uhrzeigersinn dreht.Gewährleisten Sie, dass die Paßfeder in die Bohrungder Spule eingeführt wird.Schrauben Sie die Befestigungskappe wieder auf.Verwenden Sie beim Aufstecken der Drahtrolle dierichtige Nut, die mit dem Drahtdurchmesserübereinstimmt.Legen Sie das Drahtende frei und schneiden Sie dasgebogene Ende ab. Es darf kein Grat vorhanden sein.WARNUNGScharfe Drahtenden können zu Verletzungen führen.Drehen Sie die Spule in Uhrzeigerrichtung und führenSie den Draht in die Vorschubeinheit sowie den Euro-Anschluß ein.Stellen Sie die Spannung an der Druckrolle derDrahtvorschubeinheit ein.Bremseneinstellung der Spulen - AchseUm unkontrolliertes Abrollen des Schweißdrahtes zuvermeiden, ist die Spulen-Achse mit einer Bremseausgestattet.Eingestellt wird die Bremse mit einer Schraube M10, ander Innenseite der Achse. Diese Schraube ist sichtbarnach Entfernung der Befestigungsschraube der Spulen-Achse.Einstellung Druck DrahtvorschubrolleWARNUNGSTROMSCHLÄGE können tödlich sein. Schalten Sie die Eingangsspannung an derSchweißstromquelle AUS, bevor Sie Antriebsrollenund/oder Führungen einbauen oder austauschen.Berühren Sie keine unter Spannung stehendenTeile.Beim Einfädeln mit dem Brennertaster sind dieElektrode und der Antriebsmechanismusbetriebsbereit "Hot" und geerdet und könntenmehrere Sekunden nach dem Loslassen desBrennertasters noch aktiviert sein.Nicht mit ausgebauten Abdeckungen, Platten oderSchutz oder geöffnet betreiben.Wartungsarbeiten sollten nur von Fachpersonaldurchgeführt werden.Die Druckkraft wird durch Drehen der Einstellmutterverändert; in Uhrzeigerrichtung wird diese erhöht, entgegender Uhrzeigerrichtung wird die Kraft verringert.Der Druckarm steuert die Kraft der Antriebsrollen aufden Draht. Eine korrekte Einstellung des Druckarmssorgt für beste Schweißleistungen. Stellen Sie denDruckarm folgendermaßen ein: Aluminiumdrähte: zwischen 1 und 3 Fülldrähte: zwischen 3 und 4 Stahl-, Edelstahldrähte: zwischen 4 und 6WARNUNGIst die Drahtspannung zu niedrig, gleitet dieVorschubrolle über den Draht. Ist die Drahtspannung zuhoch, besteht die Gefahr, dass der Draht sich verformt.Dies kann zu Vorschubproblemen im Brenner führen.Es muss also unbedingt die richtige Spannungeingestellt werden. Verringern Sie die Spannung, bis dieRolle anfängt zu gleiten. Drehen Sie dann dieSchrauben einen Schlag im Uhrzeigersinn.Einfädeln des Drahtes in den Schweiß-BrennerSchließen Sie einen geeigneten Schweißbrenner an denEuro-Anschluß an. Die Parameter für Brenner undSchweißquelle müssen übereinstimmen.Bauen Sie den Gasdiffusor und die Kontaktdüse vomSchweißbrenner ab.20. Befestigungsschraube.21. Einstellschraube M10.22. Druckfeder.Abbildung 4Der Federdruck nimmt zu, wenn die Schraube imUhrzeigersinn gedreht wird. Die Bremskraft nimmt dannauch zu.Wenn Sie die Schraube gegen den Uhrzeiger drehen,nehmen der Federdruck und die Bremskraft ab.Nach dem Einstellen kann man die Befestigungsschraubewieder anbringen.Stellen Sie den Schalter für stromloses Einfädeln/Gasspülung [2] (siehe Abbildung 3.) in die Position "ColdInch" und behalten Sie diese Position bei, bis derElektrodendraht aus der Kontaktdüse desSchweißbrenners austritt.Stellen Sie die Drahtvorschubgeschwindigkeit mit demlinken Knopf [2] (siehe Abbildung 1.) auf ca. 10 m/Min.WARNUNGHalten Sie das Brennerende in sicherer Entfernung vonAugen und Händen, während der Draht zugeführt wird.WARNUNGWenn ausreichend Draht aus der Maschine austritt,schalten Sie diese ab, bevor Sie die Gasdüse und dieKontaktdüse wieder aufsetzen.Deutsch4Deutsch

Auswechseln der AntriebsrollenDie Maschine besitzt werksseitig zweiDrahtantriebsrollen (1.0 und 1.2 mm). Für andereDrahtdurchmesser sind entsprechende Antriebsrollenkitserhältlich (Siehe Kapitel Zubehörteile). So können Siedie Rollen auswechseln: Schalten Sie die Maschine ab. Lösen Sie den Hebel für die Druckrolle [32]. Lösen Sie die Befestigungskappe [33]. Öffnen Sie die Schutzabdeckung [34]. Ersetzen Sie die bisherigen Antriebsrollen [35]durch die Neuen.WARNUNGFür Drähte mit Durchmessern >1,6 mm sindfolgende Teile auszuwechseln: Das Führungsrohr für die Vorschubkonsole [36]und [37]. Das Führungsrohr für den Euro-Anschluß [38].Ersetzen Sie die Schutzabdeckung [34] undschrauben Sie diese an die Antriebsrollen an.Befestigen Sie die Schutzabdeckung mit denBefestigungsschrauben [33].Die Schritte für den Betrieb der Stromquelle hängen vonder Benutzeroberfläche des Schweißsystems ab. Durchdie Flexibilität der Stromquelle kann der Benutzer denBetrieb auf die beste Leistung einstellen. Entscheiden Sie sich zuerst für das gewünschteSchweißverfahren und das zu schweißende Teil.Wählen Sie Elektrodenwerkstoff, Durchmesser,Schutzgas und Verfahren (GMAW, SMAW etc.). Ermitteln Sie anschließend das Programm in derSchweiß-Software, das für das gewünschteSchweißverfahren am besten geeignet ist. Die mitder Stromquelle gelieferte Standard-Softwareumfasst einen großen Bereich gewöhnlicherVerfahren und ist für die meisten Anforderungengeeignet. Alle Anpassungen erfolgen in derBenutzeroberfläche. Aufgrund verschiedenerKonfigurationsoptionen verfügt Ihr Systemmöglicherweise nicht über alle folgendenAnpassungen.Alle Steuerungen werden unabhängig von derVerfügbarkeit nachstehend beschrieben.SMAW (Stabelektroden)-SchweißenSMAW wird am häufigsten für Konstruktionen imAußenbereich, Rohrschweißen und allgemeineReparaturen verwendet. Die Drahtvorschubsteuerungregelt die Stromstärke, Leistungssteuerung und ArcForce. Beim SMAW-Schweißen legt der Drahtvorschubdie Schweißparameter fest und der Drahtantrieb bleibtim Leerlauf. Die Steuerung der “Volt-Trimmung” wirdzum EIN oder AUS-Schalten der Leistung derStromquelle verwendet (Siehe Abbildung unten).5O F FS t i c kC C S t i c kDeutschAbbildung 5Herstellen einer Schweißnaht mitStromquellen mit Wellenform-TechnologieWARNUNGDie Wartbarkeit eines die Schweißprogrammenutzenden Produkts oder Aufbaus unterliegtausschließlich der Verantwortung desHerstellers/Benutzers. Über den Einfluss von TheLincoln Electric Company hinaus haben zahlreicheVariablen einen Einfluss auf Ergebnisse, die durch dieAnwendung dieser Programme erzielt wurden. DieseVariablen beschränken sich nicht nur aufSchweißverfahren, chemische Eigenschaften undTemperatur der Platten, Schweißkonstruktion,Fertigungsmethoden und Wartungsanforderungen. Derverfügbare Bereich eines Schweißprogramms istmöglicherweise nicht für alle Anwendungen geeignet,und der Hersteller/Benutzer ist allein für die Auswahl desSchweißprogramms verantwortlich.5Abbildung 6. Display für SMAW (Stab)-SchweißenGTAW (TIG)-SchweißenSpeedTec ist für Touch Start TIG-Schweißenhervorragend geeignet. DieDrahtvorschubgeschwindigkeit regelt die Stromstärke.Beim GTAW-Schweißen legt der Drahtvorschub dieSchweißparameter fest und der Drahtantrieb bleibt imLeerlauf. Die Steuerung der “Volt-Trimmung” wird zumEIN oder AUS-Schalten der Leistung der Stromquelleverwendet (Siehe Abbildung unten).5TIGO F FAbbildung 7. Display für GTAW (TIG)-Schweißen3Deutsch

Display für GMAW (MIG) Synergic-SchweißenSynergic CV-Programme weisen eine ideale Spannungauf, die für die meisten Verfahren am besten geeignetist. Verwenden Sie diese Spannung als Ausgangspunktund passen Sie sie gegebenenfalls an Ihre persönlichenPräferenzen an.Effekt BereichPinch-Effekt(-10,0 bis +10,0)Effekt BereichJob1..Job8Arc ControlBeschreibungPinch steuert die Eigenschaften desLichtbogens beim Kurzlichtbogen-Schweißen.SpeicherBeschreibungDient dem Speichern des gewähltenSchweißmodus.Deutsch1. 2 71 0S t e e l 1. 0 mmC V C O 21 7. 5Abbildung 8. Display für GMAW (MIG) Synergic-SchweißenDisplay für Synergic CV-SpannungWenn der Spannungsknopf gedreht wird, zeigt dasDisplay anhand eines oberen oder unteren Strichs an,ob die Spannung über oder unter der idealen Spannungliegt.Spannungsvoreinstellung über idealer Spannung(oberer Strich angezeigt)Spannungsvoreinstellung auf idealer Spannung(kein Strich angezeigt)Spannungsvoreinstellung unter idealer Spannung(unterer Strich angezeigt)MSP4-BetriebLinke Taste:Elektrode GasSchweißmodusDrahtgröße0.8 1.0 1.2 1.6Stahl CO2 93 10 20 24StahlAr(Mischung)94 11 21 25EdelstahlAr(Mischung)61 31 41 ---Edelstahl Ar/He/CO2 63 33 43Alu 4043 Ar --- 148 71 ---Alu 5356 Ar --- 151 75 77FluxCore Schutzgas 1556Rechte Taste:Effekt/BereichVorströmzeit0-25,0 SekundenRun-InDrahtvorschubgeschwindigkeit (WFS)Aus, 1 bis 12 m/Min.StartverfahrenEffekt/BereichSpot Timer0 bis 120,0SekundenNachströmzeit0 bis 25,0 SekundenRückbrandKraterverfahrenEffekt Bereich2-Takt, 4-TaktStartoptionenBeschreibungPasst die Zeit für den Fluss desSchutzgases nach dem Ziehen desTasters und vor dem Einfädeln an.Run-In legt dieDrahtvorschubgeschwindigkeit imZeitraum zwischen dem Ziehen desTasters und dem Zünden desLichtbogens fest.Das Startverfahren steuert dieDrahtvorschubgeschwindigkeit und dieSpannung zu einer vorgegebenen Zeitam Anfang der Schweißung. Währendder Startzeit wird die Maschine vomStartverfahren auf das voreingestellteSchweißverfahren angehoben oderabgesenkt.EndoptionenBeschreibungPasst die Zeit an, während der dasSchweißen fortgesetzt wird, auch wennder Taster weiter gezogen bleibt. DieseOption hat im 4-Takt-Tastermodus keineAuswirkung.Passt die Zeit für das Fließen vonSchutzgas nach dem Ausschalten derSchweißleistung an.Die Rückbrandzeit gibt die Zeitdauer an,während der die Schweißleistung nachdem Abschalten des Drahtvorschubsfortgesetzt wird. Dadurch wird verhindert,dass der Draht im Schmelzbad festklebtund das Drahtende wird für das nächsteZünden des Lichtbogens vorbereitet.Das Kraterverfahren steuert dieDrahtvorschubgeschwindigkeit und dieSpannung während einer vorgegebenenZeit am Ende der Schweißung, nachdemder Taster losgelassen wird. Währendder Kraterzeit wird die Maschine vomSchweißverfahren auf das voreingestellteKraterverfahren angehoben oderabgesenkt.2/4-Takt-ModusBeschreibungSchaltet zwischen 2-Takt und 4-Takt-Schweißmodus um.Tasterbetrieb bei 2-TAKT und 4-TAKTDer 2-Takt/4-Takt-Schalter ändert die Funktion desBrennertasters. Im 2-Takt-Tasterbetrieb wird dieSchweißleistung direkt durch den Taster EIN und AUSgeschaltet. Der 4-Takt-Tasterbetrieb bietet die Fähigkeitder 'Tastersperre' und der Steuerung der Zeitdauer fürdie Takte des Lichtbogenzündens und desLichtbogenkraters. Drücken Sie die Drucktaste an derVorderseite des Gehäuses, um zwischen 2-Takt- und 4-Taktbetrieb umzuschalten. Der 2-Takt-/4-Takt-Tasterhat bei den SMAW- oder CAG-Schweißverfahren keineAuswirkung.Deutsch

2-Takt-TasterMeist wird der 2-Takt-Tasterbetrieb verwendet. Beigezogenem Brennertaster durchläuft dasSchweißsystem (Stromquelle und Drahtvorschub) dieLichtbogen-Startsequenz und dann in die Haupt-Schweißparameter. Solange der Brennertaster aktiviertist, setzt das Schweißsystem den Schweißvorgang fort.Wenn der Taster losgelassen wird, durchläuft dasSchweißsystem die Lichtbogen-Endtakte.4-Takt-TasterDer 4-Takt-Tasterbetrieb bietet dem Benutzerzusätzliche Steuerungsmöglichkeiten in derSchweißsequenz. Mit dem 4-Takt-Taster können dasZünden des Lichtbogens sowie die Endzeiten desSchweißvorgangs und des Lichtbogens gewählt werden.Er lässt sich auch so einstellen, dass er als Tastersperrefunktioniert.Beispiel 1:2-Takt-Taster: Einfacher BetriebDer einfachste Tasterbetrieb wird mit einem 2-Takt-Taster erzielt, wobei die Funktionen Start, Krater undRückbrand alle AUS-geschaltet sind (Siehe Abbildungunten). In dieser Sequenz: VORSTRÖMEN: Schutzgas beginnt sofort zufließen, wenn der Brennertaster gezogen wird. RUN-IN: Nach dem Ablauf der Vorströmzeit wirddie Stromquelle auf die Schweißleistung eingestelltund der Draht wird mit der Run-In-Drahtvorschubgeschwindigkeit zum Werkstückvorgeschoben. Wenn nicht innerhalb von 1,5Sekunden ein Lichtbogen gezündet wird, springt dieDrahtvorschubgeschwindigkeit auf dieSchweißdraht-Vorschubgeschwindigkeit um. SCHWEISSEN: Die Schweißeinstellungen für dieLeistung der Stromquelle und dieDrahtvorschubgeschwindigkeit werden beibehalten,solange der Taster gezogen wird. NACHSTRÖMEN: Sobald der Taster gelöst wird,werden die Leistung der Stromquelle und dieDrahtvorschubgeschwindigkeit AUS geschaltet.Schutzgas fließt weiter, bis der Nachström-Timerabläuft.ShieldingGasPowerSourceOutputWFSOnOffWeldOffWeldRun-inOffTrigger PullledArc Established2 Step TriggerStart = OffCrater = OffBurnback = OffTrigger ReleasedIdle Preflow Run-in Weld Postflow Idle1.5s maxBeispiel 2:2-Takt-Taster: Verbessertes Zünden und Beendendes LichtbogensEin typisches Verfahren zur Verringerung von Spritzernund zur Verbesserung der Schweißqualität stellt dieAnpassung des Zündens und des Beendens desLichtbogens dar. Dies lässt sich durch die Einstellungder Start- und Rückbrandfunktionen auf diegewünschten Werte und das AUS-Schalten desKraterfüllens erzielen (siehe Abbildung unten). In dieserSequenz: VORSTRÖMEN: Schutzgas beginnt sofort zufließen, wenn der Brennertaster gezogen wird. RUN-IN: Nach dem Ablauf der Vorströmzeit wirddie Stromquelle auf die Startleistung eingestellt undder Draht wird mit der Run-In-Drahtvorschubgeschwindigkeit zum Werkstückvorgeschoben. Wenn nicht innerhalb von 1,5Sekunden ein Lichtbogen gezündet wird, wechselndie Leistung der Stromquelle und dieDrahtvorschubgeschwindigkeit auf dieSchweißeinstellungen. START & ANSTIEG: Wenn der Draht dasWerkstück berührt und ein Lichtbogen gezündet ist,werden die Maschinenleistung und dieDrahtvorschubgeschwindigkeit während derStartzeit auf die Schweißeinstellungen angehoben.Die Zeitdauer der Anhebung von denStarteinstellungen auf die Schweißeinstellungenwird ANSTIEG genannt. SCHWEISSEN: Nach dem Anstieg werden dieSchweißeinstellungen für die Leistung derStromquelle und die Drahtvorschubgeschwindigkeitbeibehalten. RÜCKBRAND: Sobald der Taster gelöst wird, wirddie Drahtvorschubgeschwindigkeit AUS geschaltetund die Leistung der Maschine bleibt während derRückbranddauer konstant. NACHSTRÖMEN: Anschließend wird dieMaschinenleistung AUS geschaltet und dasSchutzgas fließt weiter, bis der Nachström-Timerabläuft.ShieldingGasPowerSourceOutputWFSOnOffWeldOffWeldRun-inOffTrigger PullledArc Established2 Step TriggerStart = OnCrater = OffBurnback = OnTrigger ReleasedIdle Preflow Strike Upslope Weld Burnback Postflow IdleStart T.Start1.5s maxBurnback T.Beispiel 3:2-Takt-Taster: Individuelles Zünden, Kraterfüllen undBeenden des LichtbogensSpezifische Einstellungen der Parameter für das Zündendes Lichtbogens, das Kraterfüllen und das Beenden desLichtbogens können für den idealen Schweißvorgangvorteilhaft sein. Beim Schweißen von Aluminium ist dieKratersteuerung oft für ein gutes Schweißergebnis nötig.Hierzu werden die Start-, Krater- undRückbrandfunktionen auf die gewünschten Werteeingestellt (siehe Abbildung unten). In dieser Sequenz: VORSTRÖMEN: Schutzgas beginnt sofort zufließen, wenn der Brennertaster gezogen wird. RUN-IN: Nach dem Ablauf der Vorströmzeit wirdDeutsch7Deutsch

die Stromquelle auf die Startleistung eingestellt undder Draht wird mit der Run-In-Drahtvorschubgeschwindigkeit zum Werkstückvorgeschoben. Wenn nicht innerhalb von 1,5Sekunden ein Lichtbogen gezündet wird, wechselndie Leistung der Stromquelle und dieDrahtvorschubgeschwindigkeit auf dieSchweißeinstellungen.START & ANSTIEG: Wenn der Draht dasWerkstück berührt und ein Lichtbogen gezündet ist,werden die Maschinenleistung und dieDrahtvorschubgeschwindigkeit während derStartzeit auf die Schweißeinstellungen angehoben.Die Zeitdauer der Anhebung von denStarteinstellungen auf die Schweißeinstellungenwird ANSTIEG genannt.SCHWEISSEN: Nach dem Anstieg werden dieSchweißeinstellungen für die Leistung derStromquelle und die Drahtvorschubgeschwindigkeitbeibehalten.KRATER & ABSENKUNG: Sobald der Tasterlosgelassen wird, werden dieDrahtvorschubgeschwindigkeit und die Leistung derStromquelle während der Kraterfülldauer auf dieKratereinstellungen abgesenkt. Die Zeitdauer derAbsenkung von den Schweißeinstellungen auf dieKratereinstellungen wird ABSENKUNG genannt.RÜCKBRAND: Nach dem Ablauf derKraterfülldauer wird dieDrahtvorschubgeschwindigkeit AUS geschaltet unddie Leistung der Maschine bleibt während derRückbranddauer konstant.NACHSTRÖMEN: Anschließend wird dieMaschinenleistung AUS geschaltet und dasSchutzgas fließt weiter, bis der Nachström-Timerabläuft.RUN-IN: Nach dem Ablauf der Vorströmzeit wirddie Stromquelle auf die Schweißleistung eingestelltund der Draht wird mit der Run-In-Drahtvorschubgeschwindigkeit zum Werkstückvorgeschoben. Wenn nicht innerhalb von 1,5Sekunden ein Lichtbogen gezündet wird, springt dieDrahtvorschubgeschwindigkeit auf dieSchweißdraht-Vorschubgeschwindigkeit um.SCHWEISSEN: Die Schweißeinstellungen für dieLeistung der Stromquelle und dieDrahtvorschubgeschwindigkeit werden beibehalten.Die Schweißnaht wird fortgesetzt, wenn der Tastererneut gezogen wird.NACHSTRÖMEN: Sobald der Taster das zweiteMal gelöst wird, werden die Leistung derStromquelle und die DrahtvorschubgeschwindigkeitAUS geschaltet. Schutzgas fließt weiter, bis derNachström-Timer abläuft.ShieldingGasPowerSourceOutputWFSOnOffWeldStartCraterOffWeldCraterRun-inOffTrigger PullledIdle Preflow Strike Weld Burnback Postflow Idle1.5s maxArc EstablishedTrigger ReleasedTrigger PullledTrigger Released4 Step TriggerStart = OffCrater =OffBurnback = OffShieldingGasPowerSourceOutputWFSDeutschIdle Preflow Strike Upslope Weld Down Burnback Postflow IdleOnslopeOffWeldStartCraterOffWeldCraterRun-inOffTrigger Pullled1.5s maxArc Established2 Step TriggerStart = OnCrater =OnBurnback = OnStart T.Trigger ReleasedCrater T.Burnback T.Beispiel 4:4-Takt-Taster: TastersperreDer 4-Takt-Taster kann als Tastersperre konfiguriertwerden. Durch die Tastersperre wird derSchweißkomfort bei langen Schweißnähten erhöht, dader Taster losgelassen werden kann, nachdem er einMal gezogen wurde. Der Schweißvorgang stoppt, wennder Taster erneut gezogen und dann losgelassen wird,oder wenn der Lichtbogen unterbrochen wird (sieheAbbildung unten). In dieser Sequenz: VORSTRÖMEN: Schutzgas beginnt sofort zufließen, wenn der Brennertaster gezogen wird.8Beispiel 5:4-Takt-Taster: Manuelle Steuerung der Start- undKraterzeiten bei eingeschaltetem RückbrandDie 4-Takt-Tastersequenz bietet die größte Flexibilitätbei aktiven Start-, Krater- und Rückbrandfunktionen.Dies ist eine gängige Wahl beim Schweißen vonAluminium, da zusätzliche Hitze beim Start undgeringere Hitze beim Kraterfüllen erforderlich sein kann.Mit dem 4-Takt-Taster wählt der Schweißer dieZeitdauer des Schweißvorgangs für die Start-, SchweißundKratereinstellungen anhand des Brennertasters.Der Rückbrand verringert das Auftreten von Draht, deram Ende des Schweißvorgangs im Schmelzbad klebtund bereitet das Drahtende für die nächsteLichtbogenzündung vor (siehe Abbildung unten). Indieser Sequenz: VORSTRÖMEN: Schutzgas beginnt sofort zufließen, wenn der Brennertaster gezogen wird. RUN-IN: Nach dem Ablauf der Vorströmzeit wirddie Stromquelle auf die Startleistung eingestellt undder Draht wird mit der Run-In-Drahtvorschubgeschwindigkeit zum Werkstückvorgeschoben. Wenn nicht innerhalb von 1,5Sekunden ein Lichtbogen gezündet wird, wechselndie Leistung der Stromquelle und dieDrahtvorschubgeschwindigkeit auf dieSchweißeinstellungen. START: Die Stromquelle schweißt mit Start-WFSund Spannung, bis der Taster losgelassen wird. ANSTIEG: Beim Anstieg werden die Leistung derStromquelle und die Drahtvorschubgeschwindigkeitwährend der Startzeit auf die SchweißeinstellungenDeutsch

angehoben. Die Zeitdauer der Anhebung von denStarteinstellungen auf die Schweißeinstellungenwird ANSTIEG genannt.SCHWEISSEN: Nach dem Anstieg werden dieSchweißeinstellungen für die Leistung derStromquelle und die Drahtvorschubgeschwindigkeitbeibehalten.ABSENKUNG: Sobald der Taster losgelassenwird, werden die Drahtvorschubgeschwindigkeit unddie Leistung der Stromquelle während derKraterfülldauer auf die Kratereinstellungenabgesenkt. Die Zeitdauer der Absenkung von denSchweißeinstellungen auf die Kratereinstellungenwird ABSENKUNG genannt.KRATER: Beim KRATERFÜLLEN liefert dieStromquelle weiter Leistung gemäß Krater-WFSund Spannung.RÜCKBRAND: Sobald der Taster gelöst wird, wirddie Drahtvorschubgeschwindigkeit AUS geschaltetund die Leistung der Maschine bleibt während derRückbranddauer konstant.NACHSTRÖMEN: Anschließend wird dieMaschinenleistung AUS geschaltet und dasSchutzgas fließt weiter, bis der Nachström-Timerabläuft.ShieldingGasPowerSourceOutputWFSOnOffWeldStartCraterOffWeldStartCraterRun-inOffTrigger PullledArc EstablishedTrigger Released4 Step TriggerStart = OnCrater =OnBurnback = OnIdle PreflowStrike Start Upslope Weld Downslope Crater Burnback Postflow Idle1.5s maxStart T.Trigger PullledTrigger ReleasedCrater T. Burnback T.EINRICHTUNGSMENÜDas Einrichtungsmenü bietet Zugriff auf dieEinstellkonfiguration. In der Einstellkonfiguration sindBenutzerparameter gespeichert, die meist nur bei derInstallation eingerichtet werden müssen. Die Parametersind folgendermaßen gruppiert: P. 1 bis P. 99 Ungesicherte Parameter (ständiganpassbar) P. 101 bis P. 199 Diagnoseparameter (ständig nurlesbar) P. 501 bis P. 599 Gesicherte Parameters (Zugriffnur möglich über Computer- oder Palm-Anwendung)Drücken Sie für den Zugriff auf das Einstellmenügleichzeitig die rechte und linke Taste des MSP4-Panels. Beachten Sie, dass auf das Einstellmenü nichtzugegriffen werden kann, während das System schweißtoder falls Störungen vorliegen (die Status-LED leuchtetnicht grün). Ändern Sie den Wert des blinkendenParameters durch Drehen des SET-Knopfes.Drücken Sie nach dem Ändern eines Parameters dierechte Taste, damit die neue Einstellung gespeichertwird. Die Änderung wird verworfen, wenn die linkeTaste gedrückt wird. Drücken Sie zum jederzeitigenVerlassen des Einstellmenüs gleichzeitig die rechte undlinke Taste des MSP4-Panels. Nach 1 Minute Inaktivitätwird das Einstellmenü ebenfalls verlassen.Ungesicherte ParameterP. 0 Drücken Sie die linke Taste, um dasEinstellmenü zu verlassen.P. 1 WFS-Einheiten Metrisch = m/Min. Einheiten fürDrahtvorschubgeschwindigkeit Englisch = in/min. Einheiten fürDrahtvorschubgeschwindigkeit (Standard)P. 2 Lichtbogen Displaymodus Amp = Das linke Display zeigt die Spannung beimSchweißen an. (Standard) WFS = Das linke Display zeigt dieDrahtvorschubgeschwindigkeit beim Schweißen an.P. 4 Taster Speicherabruf Aktivieren = Auswahl der Speicher 2 bis 6 mitschnellem Tasterziehen ist aktiviert, wenn dasoptionale Dualverfahren/Speicher-Panel installiertist. Wenn Sie einen Speicher mit demBrennertaster abrufen wollen, ziehen und lösen Sieden Taster so oft schnell nacheinander, wie es derSpeichernummer entspricht. Um z. B. den Speicher3 abzurufen, ziehen und lösen Sie den Taster 3 Mal.Der Speicherabruf per Taster ist nur möglich, wenndas System nicht schweißt. Deaktivieren = Die Speicherwahl erfolgt nur über dieTasten des optionalen Dualverfahren/Speicher-Panels (Standard).P. 5 Tasterverfahren ändern Schnelltaster = Ermöglicht das Umschaltenzwischen Verfahren A und Verfahren B währenddes Schweißens. Das optionaleDualverfahren/Speicher-Panel ist erforderlich.Betrieb:‣ Wählen Sie das Verfahren “BRENNER” imSpeicherpanel.‣ Starten Sie den Schweißvorgang durch Ziehenam Brennertaster. Das System schweißt mitden Einstellungen von Verfahren A.‣ Ziehen und lösen Sie den Brennertaster schnellwährend des Schweißens. Das Systemschaltet zu den Einstellungen von Verfahren Bum.‣ Lassen Sie den Taster los, um denSchweißvorgang zu beenden. Beim nächstenSchweißvorgang startet das System wieder mitVerfahren A. Integral TrigProc = Verwenden Sie Integral-Taster +Verfahrensschalter beim Verwenden eines LincolnDual Schedule-Brenners. Im 2-Takt-Betrieb arbeitetdas System wie bei der externen Schalterwahl.Betrieb im 4-Takt-Modus:‣ Wählen Sie das Verfahren “BRENNER” imSpeicherpanel.‣ Starten Sie den Schweißvorgang durch Ziehenam Brennertaster. Das System schweißt mitden Einstellungen von Verfahren A.‣ Ziehen und lösen Sie den Brennertaster schnellwährend des Schweißens. Das Systemschaltet zu den Einstellungen von Verfahren BDeutsch9Deutsch

um.‣ Lassen Sie den Taster los, um denSchweißvorgang zu beenden. Beim nächstenSchweißvorgang startet das System wieder mitVerfahren A.‣ Externer Schalter = Die Wahl des Dualverfahrens istnur über die Taste des Speicherpanels oder miteinem Dualverfahren-Brenner möglich (Standard).P. 6 Push-Pull-Brenner, Einstellung desUnterbrechungsfaktorsDer Unterbrechungsfaktor regelt dasUnterbrechungsmoment des Push-Motors beimVerwenden eines Push-Pull-Brenners. DerDrahtvorschub ist werkseitig so eingestellt, dass er nurunterbrochen wird, wenn er auf einen großenWiderstand trifft. Der Unterbrechungsfaktor kannverringert werden, um mögliche Vogelnester zuverhindern. Niedrige Unterbrechungsfaktoren könnenjedoch dazu führen, dass der Motor während desSchweißvorgangs stoppt und der Draht dadurch zurDüse rückbrennt. Prüfen Sie beim Auftreten vonVogelnestern, ob andere Vorschubprobleme auftreten,bevor Sie den Unterbrechungsfaktor anpassen. DerStandardwert für den Unterbrechungsfaktor ist 75, miteinem Bereich von 5 - 100. So ändern Sie denUnterbrechungsfaktor: Verwenden Sie den SPANNUNG/TRIMMUNG-Knopf zum Einstellen des Unterbrechungsfaktors.Eine Anhebung des Unterbrechungsfaktors erhöhtdas Motordrehmoment und die Verringerung desUnterbrechungsfaktors senkt dasMotordrehmoment. Erhöhen Sie denUnterbrechungsfaktor nicht mehr als nötig. Einhoher Unterbrechungsfaktor kann zu häufigeremAuftreten von Vogelnestern führen und durch einenniedrigen Unterbrechungsfaktor kann der Draht zurDüse rückbrennen. Drücken Sie zum Speichern der neuen Einstellungdie rechte Taste.P. 7 Push-Pull-Brenner, Einstellung derBrennerabweichungDie Abweichungskalibrierung des Push-Pull-Brennersstellt die Kalibrierung der Drahtvorschubgeschwindigkeitdes Pull-Motors ein. Das Verfahren sollte durchgeführtwerden, wenn mögliche andere Korrekturen die Push-Pull-Vorschubprobleme nicht lösen. Für die Kalibrierungder Abweichung des Pull-Brenner-Motors ist einDrehzahlmesser erforderlich. So führen Sie dieKalibrierung durch: Lösen Sie den Druckarm an den Pull- und Push-Drahtantrieben. Stellen Sie die Drahtvorschubgeschwindigkeit auf200 U/min ein. Entfernen Sie den Draht vom Pull-Drahtantrieb. Halten Sie den Drehzahlmesser an die Antriebsrolleim Pull-Brenner.Ziehen Sie den Taster am Push-Pull-Brenner.Messen Sie die Drehzahl des Pull-Motors. DieDrehzahl sollte zwischen 115 und 125 U/min liegen.Senken Sie ggf. die Kalibrierungseinstellung, umden Pull-Motor zu bremsen, oder erhöhen Sie dieKalibrierungseinstellung zum Beschleunigen desMotors. Der Kalibrierungsbereich liegt zwischen -30und +30, wobei 0 der Standardwert ist.Drücken Sie zum Speichern der neuen Einstellungdie rechte Taste.Deutsch10P. 8 TIG Gassteuerung (zwei Einstellungen) 1. "Ventil (manuell)", die interne Magnetspule wirdbeim TIG-Schweißen nicht betätigt, der Gasflusswird manuell durch ein externes Ventil gesteuert. 2. "Magnetspule (auto)", die interne Gas-Magnetspule wird beim TIG-Schweißenfolgendermaßen automatisch ein- undausgeschaltet:‣ Die Vorströmzeit ist via MSP4 nicht zugänglich.‣ Die Nachströmzeit ist in den MSP4-"Endoptionen" verfügbar und weist einenBereich von AUS bis 10,0 Sekunden auf.‣ Der Wert der Nachströmzeit bleibt beimUmschalten zwischen MIG und TIG gleich.‣ Wenn das Ein-/Ausschalten derMaschinenleistung über den rechten Encodergesteuert wird, fließt kein Gas, bis das Wolframdas Werkstück berührt. Der Gasfluss stopptnach der Nachströmzeit, wenn der Lichtbogenunterbrochen ist.‣ Wenn das Ein-/Ausschalten derMaschinenleistung über einen Lichtbogen-Startschalter oder Fuß-Fernregler gesteuertwird, startet der Gasfluss beim Einschalten derLeistung und stoppt nach derNachströmperiode nach dem Ausschalten derLeistung.P. 9 KraterverzögerungVerwenden Sie die Kraterverzögerung zumÜberspringen der Kratersequenz beim Heftschweißenmit kurzen Zwischenräumen. Wenn der Taster vor demEnde der Kraterverzögerungszeit losgelassen wird, wirddie Kratersequenz übersprungen. Wenn der Tasterdanach losgelassen wird, funktioniert die Kratersequenznormal. Werte = AUS bis 10,0 Sekunden (AUS ist Standard)P. 11 Timer-EinstellungenDieses Menü wird zum Einstellen der Timerwerte fürAnstieg, Absenkung und Rückzündung verwendet.Drücken Sie die rechte Taste, um in das Timer-Einstellmenü zu gelangen. Drehen Sie den Knopf zurAuswahl des einzustellenden Timers und drücken Sieanschließend die rechte Taste. Passen Sie den Wertdes Timers durch Drehen des Knopfes an. Drücken Siedie linke MSP4-Taste zum Einstellen des Wertes undverlassen Sie das Menü. Fahren Sie, soweiterforderlich, mit der Anpassung weiterer Timer fort unddrücken Sie anschließend die linke Taste zum Verlassendes Timer-Einstellmenüs.P. 12 Weg-OptionenDieses Menü wird zum Ändern der Weg-Optionen füreinen Fahrwagen inklusive Start- und Endfunktionenverwendet. Verwenden Sie die rechte MSP4-Taste zumÖffnen des Weg-Optionen-Menüs und drehen Sie denEncoder zur Auswahl der Start- oder Endoptionen.Drücken Sie die rechte MSP4-Taste zur Auswahl derOption. Drücken Sie die linke MSP4-Taste zumEinstellen des Wertes und verlassen Sie das Menü.Drehen Sie den Encoder zur Auswahl weiterer Optionen,oder drücken Sie die linke MSP4-Taste zum Verlassendes Menüs.P.13 Einstellen der Arc ForceVerwenden Sie dieses Menü zur Anpassung der ArcForce-Werte für Start, Schweißen und Krater. DrückenSie die rechte MSP4-Taste zum Öffnen des Menüs unddrehen Sie den Knopf, um entweder Start, SchweißenDeutsch

oder Krater auszuwählen. Drücken Sie die rechteMSP4-Taste und drehen Sie anschließend den Knopfauf den gewünschten Wert. Drücken Sie die linkeMSP4-Taste zum Einstellen des Wertes und verlassenSie das Menü. Fahren Sie mit der Anpassung der ArcForce für weitere Zustände fort und drücken Sieanschließend die linke MSP4-Taste zum Verlassen desMenüs.P. 14 Verbrauchsgewicht zurücksetzenDieser Parameter erscheint nur in Systemen mitProduktionsüberwachung. Verwenden Sie diesenParameter zum Zurücksetzen des Ausgangsgewichtsder Verbrauchspakets.P.16 Knopf des Push-Pull-Brenners Brenner Pot aktiviert = DieDrahtvorschubgeschwindigkeit wird immer vomPotentiometer am Push-Pull-Brenner gesteuert(Standard). Brenner Pot deaktiviert = DieDrahtvorschubgeschwindigkeit wird immer über denlinken Displayknopf am Vorschub gesteuert. Brenner Pot Verfahren A = Im Verfahren A wird dieDrahtvorschubgeschwindigkeit vom Potentiometerdes Push-Pull-Brenners eingestellt. Im Verfahren Bwird die Drahtvorschubgeschwindigkeit über denlinken Displayknopf am Vorschub eingestellt.P. 25 Joystick-KonfigurationDie neuen analogen und digitalen Brennersteuerungenverfügen über einen Joystick, mit dem der Benutzerverschiedene Schweißeinstellungen am Brenner ändernkann, anstatt die Benutzeroberfläche verwenden zumüssen. P. 25 kann zum Ändern des Verhaltens desJoysticks verwendet werden. In allen Konfigurationenändern die Auf- und Ab-Positionen des Joysticks dieDrahtvorschubgeschwindigkeit während und außerhalbdes Schweißens. P. 25 wird Änderung der Konfigurationdes Verhaltens der linken und rechtenJoystickpositionen verwendet. Wenn P. 25 auf “Trimmung/Spannung/etc.”eingestellt ist, dienen die linken und rechtenJoystickpositionen der Änderung von Trimmung derLichtbogenlänge, Lichtbogenspannung, Leistungoder STT-Hintergrundstrom basierend auf demgewählten Schweißmodus. Wenn z. B. ein nichtsynergicSTT-Schweißmodus ausgewählt ist,ändern die linke und rechte Joystickposition denHintergrundstrom. Wenn ein Leistungsmodusausgewählt ist, ändern die linke und rechteJoystickposition die Leistung (kW). Wenn P. 25 auf “Speicher+Trimmung/etc.”eingestellt ist, wählen die linke und rechteJoystickposition den Benutzerspeicher außerhalbdes Schweißens. Während des Schweißensändern sie Trimmung/Spannung/Leistung/STT-Hintergrundstrom. Wenn P. 25 auf “Verfahren A/B” eingestellt ist,werden die linke und rechte Joystickpositionwährend und außerhalb des Schweißens zurAuswahl von Verfahren A und B verwendet. Dielinke Joystickposition wählt Verfahren A, die rechteJoystickposition wählt Verfahren B.DiagnoseparameterP. 80 Abtasten von BolzenVerwenden Sie diesen Parameter nur fürDiagnosezwecke. Beim Einschalten derDeutsch11Stromversorgung wird P. 80 automatisch auf Falschzurückgesetzt. Falsch = Abtasten von Elektrode (67) undWerkstück (21) wird über die DIP-Schalter desSystems ermittelt. Wahr = Abtasten von Elektrode (67) und Werkstück(21) wird an den Bolzen der Stromquelle gemessenund die Einstellungen des DIP-Schalters werdenüberschrieben.P. 99 TestmodusanzeigeZahlreiche Schweißtische umfassen spezielle Modi zumTesten und Warten des Schweißsystems. Stellen Siediesen Parameter auf JA ein, damit alle Testmodiangezeigt werden. Wenn die Stromquelle ausgeschaltetwird, kehren die Parameter der Testmodusanzeigeautomatisch zu "NEIN" zurück.P. 100 Diagnosen anzeigenDiagnosen werden nur für die Wartung des PowerWave-Systems verwendet.Ja = Zeigt P. 101 bis P. 500 im SETUP-Menü an.Nein = Nur P. 0 bis P. 100 werden im SETUP-Menüangezeigt.P. 101 EreignisprotokolleDrücken Sie die rechte MSP4-Taste zur Anzeige derEreignisprotokolle. Drehen Sie den Encoder zurAuswahl des auszulesenden Objekts und drücken Sieanschließend die rechte MSP4-Taste. VerschiedeneSoftwareinformation über wichtige Systemereignissewerden angezeigt. Drücken Sie zum Verlassen die linkeMSP4-Taste.P.102 Protokolle mit schweren StörungenDrücken Sie die rechte MSP4-Taste zur Anzeige derProtokolle mit schweren Störungen. Drehen Sie denEncoder zur Auswahl des auszulesenden Moduls unddrücken Sie anschließend die rechte MSP4-Taste.Verschiedene Softwareinformation über kritischeModulaktionen werden angezeigt. Drücken Sie zumVerlassen die linke MSP4-Taste.P. 103 Software VersionDrücken Sie die rechte MSP4-Taste zum Anzeigen derSoftware, die in jedem Modul geladen ist (PC-Karte).Drehen Sie den Encoder zur Auswahl desauszulesenden Moduls und drücken Sie anschließenddie rechte MSP4-Taste. Das Panel zeigt die im Modulgeladene Haupt-Softwareversion an. Drücken Sie zumVerlassen die linke MSP4-Taste.P. 104 Hardware VersionDrücken Sie die rechte MSP4-Taste zum Anzeigen derHardwareversion jedes Moduls (PC-Karte). Drehen Sieden Encoder zur Auswahl des auszulesenden Modulsund drücken Sie anschließend die rechte MSP4-Taste.Das Panel zeigt die im Modul geladene Haupt-Hardwareversion an. Drücken Sie zum Verlassen dielinke MSP4-Taste.P. 105 Schweiß-SoftwareDrücken Sie die rechte MSP4-Taste zum Anzeigen derSchweißsoftwareversion in der Stromquelle. DrückenSie zum Verlassen die linke MSP4-Taste.P.106 Ethernet IP-AdresseDrücken Sie die rechte MSP4-Taste zum Anzeigen derIP-Adresse der Ethernetkarte. Wenn keineEthernetkarte installiert ist, zeigt das Display "No EnetDeutsch

Found" an. Drücken Sie zum Verlassen die linke MSP4-Taste.P. 107 StromquelleDrücken Sie die rechte MSP4-Taste zum Anzeigen desTyps der mit dem Steuerkasten verbundenenStromquelle. Drücken Sie zum Verlassen die linkeMSP4-Taste.WARNUNGDie Maschine muß während der Durchführung derWartungsarbeiten vom Netz getrennt sein. Nach jederReparatur sind geeignete Tests durchzuführen, um dieBetriebssicherheit zu überprüfen.WartungWARNUNGFür Wartung und Reparatur des Gerätes konsultierenSie bitte Ihren Fachhändler oder die Lincoln Electric.Eine unsachgemäß durchgeführte Wartung oderReparatur durch eine nicht qualifizierte Person führt zumErlöschen der Garantie.Die Wartungsintervalle können abhängig von denArbeitsbedingungen der Maschine schwanken.Ein schwerwiegender Schaden ist unverzüglich zumelden.Laufende Wartung Prüfen Sie den Zustand der Isolation und Steckerder Arbeitskabel und Stromversorgungskabel. Entfernen Sie Schweißspritzer von der Schweißdüse.Schweißspritzer können den Fluß desSchutzgases von der Schweißdüse zum Lichtbogenbeeinflussen. Überprüfen Sie den Zustand der Düse und ersetzenSie diese, wenn erforderlich. Überprüfen Sie Zustand und Betrieb des Lüfters –halten Sie dessen Lüftungsschlitze frei und sauber.Periodische WartungZusätzlich zur laufenden Wartung sind folg. Arbeitendurchzuführen: Halten Sie die Maschine sauber. Verwenden Sieeinen trockenen Luftstrom mit geringem Luftdruck.Entfernen Sie den Staub von der äußeren Abdeckungund aus dem Innern des Gehäuses. Prüfen Sie den Zustand aller Verbindungen undtauschen Sie sie ggf. aus. Überprüfen Sie alle Schrauben auf festen Sitz undziehen Sie diese nach, wenn erforderlich.Elektromagnetische Verträglichkeit (EMC)Diese Maschine wurde unter Beachtung aller zugehörigen Normen und Vorschriften gebaut. Dennoch kann es unterbesonderen Umständen zu elektromagnetischen Störungen anderer elektronischer Syteme (z.B. Telefon, Radio, TV,Computer usw.) kommen. Diese Störungen können im Extremfall zu Sicherheitsproblemen der beeinflussten Systemeführen. Lesen Sie deshalb diesen Abschnitt aufmerksam durch, um das Auftreten elektromagnetischer Störungen zureduzieren oder ganz zu vermeiden.Diese Maschine ist für den industriellen Einsatz konzipiert worden. Bei Benutzung dieser Anlage inWohngebieten sind daher besondere Vorkehrungen zu treffen, um Störungen durch elektromagnetischeBeeinflussungen zu vermeiden. Halten Sie sich stets genau an die in dieser Bedienungsanleitunggenannten Einsatzvorschriften. Falls dennoch elektromagnetische Störungen auftreten, müssen geeigneteGegenmaßnahmen getroffen werden. Kontaktieren Sie gegebenenfalls den Kundendienst der Lincoln Electric.Technische Änderungen der Anlage sind nur nach schriftlicher Genehmigung des Herstellers zulässig.Vergewissern Sie sich vor der Inbetriebnahme des Schweißgerätes, dass sich keine für elektromagnetische Störungenempfänglichen Geräte und Anlagen im möglichen Einflussbereich befinden. Dies gilt besonders für: Steuerleitungen, Datenkabel und Telefonleitungen. Radio und Televisions-Sender oder -Empfänger sowie deren Kabelverbindungen. Computer odercomputergesteuerte Anlagen.11/04Deutsch12Deutsch

Elektronische Sicherheitseinrichtungen und Steuereinheiten für industrielle Anlagen. Elektronische Mess- undKalibriereinrichtungen.Medizinische Apparate und Geräte, Hörgeräte oder persönliche Implantate wie Herzschrittmacher usw. Achtung!Informieren Sie sich vor Inbetriebnahme der Anlage in der Nähe von Kliniken und Krankenhäusern über die hierzugültigen Vorschriften, und sorgen Sie für die exakte Einhaltung aller erforderlichen Sicherheitsmaßnahmen!Prüfen Sie grundsätzlich die elektromagnetische Verträglichkeit von Geräten, die sich im Einflussbereich derSchweißanlage befinden.Dieser Einflussbereich kann in Abhängigkeit der physikalischen Umstände in seiner räumlichen Ausdehnung starkvariieren.Befolgen Sie zusätzlich die folgenden Richtlinien um elektromagnetische Abstrahlungen zu reduzieren: Schließen Sie die Maschine stets nur wie beschrieben an. Falls dennoch Störungen auftreten, muss eventuell einzusätzlicher Netzfilter eingebaut werden. Halten Sie die Länge der Schweißkabel möglichst auf ein erforderliches Mindestmaß begrenzt. Wenn möglich,sollte das Werkstück separat geerdet werden. Beachten Sie stets bei allen Maßnahmen, dass hierdurch keinerleiGefährdung von direkt oder indirekt beteiligten Menschen verursacht wird. Abgeschirmte Kabel im Arbeitsbereich können die elektromagnetische Abstrahlung reduzieren. Dies kann je nachAnwendung notwendig sein.Technische DatenWEEEDeutschEINGANGSSPANNUNGDRAHTVORSCHUBGESCHWINDIGKEIT34-44 Vdc 0.75-22 m/minNOMINELLE LEISTUNG BEI 40°CEinschaltdauerAusgangsstrom(basierend auf einer Periode von 10 Min.)100%60%Ausgangsstrombereich5-500 AMassiv-Draht0.6 bis 1.6Höhe440 mmErsatzteileArbeitstemperatur–10°C bis +40°CAUSGANGLEISTUNGDRAHTDURCHMESSER (mm)Fülldrähte1.0 bis 2.0ABMESSUNGENBreite270 mm385 A500 AMax. Leerlaufspannung113 V DC oder V AC (Spitzenspannung)Länge636 mmLagertemperatur-25°C bis +55°CAluminium-Draht1.0 bis 1.6Gewicht17 KgWerfen Sie Elektrowerkzeuge nicht in den Hausmüll!Gemäss Europäischer Richtlinie 2002/96/EG über Elektro- und Elektronik- Altgeräte (Waste Electrical andElectronic Equipment, WEEE) und Umsetzung in nationales Recht müssen verbrauchte Elektrowerkzeugegetrennt gesammelt und einer umweltgerechten Wiederverwertung zugeführt werden. Als Eigentümerdiese Werkzeuges sollten sie sich Informationen über ein lokales autorisiertes Sammel- bzw.Entsorgungssystem einholen.Mit der Anwendung dieser EU Direktive tragen sie wesentlich zur Schonung der Umwelt und ihrerGesundheit bei!Hinweise zur Verwendung der Ersatzteillisten Verwenden Sie diese Ersatzteilliste nur für die Geräte, deren Code Nummer in dieser Liste aufgeführt sind. Fehltdie Code-Nummer, wenden Sie sich bitte in diesem Fall an die Firma Lincoln. Bestimmen Sie mit Hilfe der Zusammenstellungszeichnung (assembly page), der Stückliste und der CodeNummer Ihres Geräts, an welcher Stelle sich das jeweilige Ersatzteil befindet. Ermitteln Sie zunächst mit Hilfe der assembly page die für die Code Nummer Ihres Geräts gültige Index-Spaltennummer, und wählen Sie anschließend nur die Ersatzteile aus, die in dieser Spalte mit einem "X" markiertsind (das Zeichen # weist auf eine Änderung hin).Lesen Sie unter Berücksichtigung der oben aufgeführten Punkte, als erstes die beigelegte Ersatzteilliste undExplosionszeichnung.07/0612/05Deutsch13Deutsch

Elektrische SchaltpläneBeziehen Sie sich bitte auf die mitgelieferte Ersatzteilliste.ZubehörK10349-PG-xMK10349-PGW-xMK10158K10343KP14017-0.8KP14017-1.0KP14017-1.2KP14017-1.6KP14017-1.6RKP14017-2.4RKP14017-1.2AKP14017-1.6ASchweiß- und Steuerkabel (für gasgekühlten Betrieb), erhältlich in folgenden Längen:5m / 10m / 15m / 20m / 25m / 30m.Schweiß- und Steuerkabel (für wassergekühlten Betrieb), erhältlich in folgenden Längen:5m / 10m / 15m / 20m / 25m / 30m.Adapter für 15-kg-Korbspulen K300 (im Standardlieferumfang enthalten).Innershield-Brenneradapter.Antriebsrollensätze 2 angetriebene Rollen (inklusive der Führungsröhrchen)Massivdrahtelektroden:0,6-0,8mm0,8-1,0mm1,0-1,2mm1,2-1,6mmFülldrahtelektroden:1.0-1.6mm1.6-2.4mmAluminiumdrahtelektroden:1,0-1,2mm1,2-1,6mmDeutsch14Deutsch

Declaración de conformidadLincoln Electric Bester Sp. z.o.o.Declara que el equipo de soldadura:LINC FEED 45es conforme con las siguientes directivas:2006/95/CEE, 2004/108/CEEy ha sido diseñado de acuerdo con las siguientesnormas:EN 60974-1, EN60974-5, EN 60974-10(2009)Paweł LipińskiOperations DirectorLincoln Electric Bester Sp. z.o.o., ul. Jana III Sobieskiego 19A, 58-260 Bielawa, Poland12/05EspañolIEspañol

GRACIAS! Por haber escogido los productos de CALIDAD Lincoln Electric. Por favor, examine que el embalaje y el equipo no tengan daños. La reclamación del material dañado en eltransporte debe ser notificada inmediatamente al proveedor. Para un futuro, a continuación encontrará la información que identifica a su equipo. Modelo, Code y Número deSerie los cuales pueden ser localizados en la placa de características de su equipo.Modelo:………………...…………………………….…………………………………………………………………………………………..Code y Número de Serie:………………….……………………………………………….. …………………………………………………….……………..Fecha y Nombre del Proveedor:12/05…………………………………………………………………...……………………….…………………………………………..INDICE ESPAÑOLSeguridad ........................................................................................................................................................................ 1Instalación e Instrucciones de Funcionamiento ............................................................................................................... 2Compatibilidad Electromagnética (EMC)....................................................................................................................... 12Especificaciones Técnicas............................................................................................................................................. 12RAEE (WEEE)............................................................................................................................................................... 13Lista de Piezas de Recambio ........................................................................................................................................ 13Esquema Eléctrico......................................................................................................................................................... 13Accesorios ..................................................................................................................................................................... 13EspañolIIEspañol

Seguridad11/04ATENCIONEste equipo debe ser utilizado por personal cualificado. Asegúrese de que todos los procedimientos de instalación,funcionamiento, mantenimiento y reparación son realizados únicamente por personal cualificado. Lea y comprenda estemanual antes de trabajar con el equipo. No seguir las instrucciones que se indican en este manual podría provocarlesiones personales de distinta gravedad, incluída la muerte o daños a este equipo. Lea y comprenda las explicacionesde los símbolos de advertencia, que se muestran a continuación. Lincoln Electric no se hace responsable de los dañosproducidos por una instalación incorrecta, una falta de cuidado o un funcionamiento inadecuado.¡PELIGRO!: Este símbolo indica qué medidas de seguridad se deben tomar para evitar lesionespersonales de diferente gravedad, incluída la muerte, o daños a este equipo. Protéjase usted y a losdemás contra posibles lesiones personales de distinta gravedad, incluída la muerte.LEA Y COMPRENDA LAS INSTRUCCIONES: Asimile el contenido de este manual de instruccionesantes de trabajar con el equipo. La soldadura al arco puede ser peligrosa. NO seguir lasinstrucciones que se indican en este manual podría provocar lesiones personales de distintagravedad, incluída la muerte, o daños a este equipo.LA DESCARGA ELECTRICA PUEDE MATAR: Los equipos de soldadura generan voltajes elevados.No toque el electrodo, la pinza de masa, o las piezas a soldar cuando el equipo esté en marcha.Aíslese del electrodo, la pinza de masa, o las piezas en contacto cuando el equipo esté en marcha.EQUIPOS ELÉCTRICOS: Desconecte la alimentación del equipo desde el interruptor de red o desdela caja de fusibles antes de reparar o manipular el interior de este equipo. Conecte el tierra de esteequipo de acuerdo con el reglamento eléctrico local.EQUIPOS ELÉCTRICOS: Inspeccione con regularidad los cables de red, electrodo y masa. Si hayalgún daño en el aislamiento sustituya dicho cable inmediatamente. No coloque directamente lapinza portaelectrodos sobre la mesa de soldadura o sobre cualquier otra superficie que esté encontacto con la pinza de masa para evitar el riesgo de un cebado accidental del arco.LOS CAMPOS ELÉCTRICOS Y MAGNÉTICOS PUEDEN SER PELIGROSOS: La corriente eléctricaque circula a través de un conductor origina campos eléctricos y magnéticos (EMF) localizados. Loscampos EMF pueden interferir con los marcapasos, las personas que utilicen estos dispositivosdeben consultar a su médico antes de acercarse a una máquina de soldar.CUMPLIMIENTO CE: Este equipo cumple las directivas de la CEE.LOS HUMOS Y LOS GASES PUEDEN SER PELIGROSOS: La soldadura puede producir humos ygases peligrosos para la salud. Evite respirarlos. Utilice la suficiente ventilación y/o extracción dehumos para mantener los humos y gases alejados de la zona de respiración.LA LUZ DEL ARCO PUEDE QUEMAR: Utilice una pantalla de protección con el filtro adecuado paraproteger sus ojos de la luz y de las chispas del arco cuando se suelde o se observe una soldadurapor arco abierto. Use ropa adecuada de material ignífugo para proteger la piel de las radiaciones delarco. Proteja a otras personas que se encuentren cerca del arco y/o adviértales que no mirendirectamente al arco ni se expongan a su luz o sus proyecciones.LAS PROYECCIONES DE SOLDADURA PUEDEN PROVOCAR UN INCENDIO O UNAEXPLOSIÓN: Retire del lugar de soldadura todos los objetos que presenten riesgo de incendio.Tenga un extintor de incendios siempre a mano. Recuerde que las chispas y las proyeccionescalientes de la soldadura pueden pasar fácilmente por aberturas pequeñas. No caliente, corte osuelde tanques, tambores o contenedores hasta haber tomado las medidas necesarias para asegurarque tales procedimientos no van a producir vapores inflamables o tóxicos. No utilice nunca esteequipo cuando haya presente gases inflamables, vapores o líquidos combustibles.LA SOLDADURA PUEDE QUEMAR: La soldadura genera una gran cantidad de calor. Lassuperficies calientes y los materiales en el área de trabajo pueden provocar quemaduras graves.Utilice guantes y pinzas para tocar o mover los materiales que haya en el área de trabajo.MARCAJE SEGURIDAD: Este equipo es adecuado como fuente de potencia para operaciones desoldadura efectuadas en un ambiente con alto riesgo de descarga eléctrica.Español1Español

LA BOTELLA DE GAS PUEDE EXPLOTAR SI ESTA DAÑADA: Emplee únicamente botellas quecontengan el gas de protección adecuado para el proceso utilizado y reguladores en buenascondiciones de funcionamiento, diseñados para el tipo de gas y la presión utilizadas. Mantengasiempre las botellas en posición vertical y encadenadas a un soporte fijo. No mueva o transportebotellas de gas que no lleven colocado el capuchón de protección. No deje que el electrodo, la pinzaportaelectrodo, la pinza de masa o cualquier otra pieza con tensión eléctrica toque la botella de gas.Las botellas de gas deben estar colocadas lejos de las áreas donde puedan ser golpeadas o serobjeto de daño físico, o a una distancia de seguridad de las operaciones de soldadura.Instalación e Instrucciones de FuncionamientoLea esta sección antes de la instalación y puesta enmarcha del equipo.Emplazamiento y entornoEsta máquina puede trabajar en ambientes agresivos.Sin embargo, es importante tener una serie deprecauciones de manera que aseguren unfuncionamiento duradero y fiable.No coloque ni haga funcionar la máquina sobre unasuperficie que tenga un ángulo de inclinación mayorde 15º desde la horizontal.No utilice esta máquina para precalentar tubos.Este equipo debe situarse en un lugar donde hayauna buena circulación de aire limpio, sinrestricciones de aire. Cuando esté funcionando nocubrirlo con papel, ropa o trapos.Se debe restringir al mínimo la entrada de polvo ysuciedad en el interior de la máquina.Este equipo tiene un grado de protección IP23.Mantenerlo seco y no situarlo en suelos húmedos oen charcos.Coloque el equipo alejado de maquinaria quetrabaje por radio control. El normal funcionamientodel equipo podría afectar negativamente a dichosequipos, provocando serias averías y daños en losmismos. Ver la sección compatibilidadelectromagnética en este manual.No trabaje en zonas donde la temperatura ambientesupere los 40º C.Factor marcha y SobrecalentamientoEl factor marcha de la máquina es el porcentaje detiempo en ciclos de 10 minutos, durante el cual eloperario puede hacer funcionar la máquina al valornominal de la corriente de soldadura.normal. Nota: Por razones de seguridad, el equipo nosaldrá del paro térmico si el pulsador de la pistola desoldadura no se ha soltado.Minutoso descensoFactor marchaConexión a la redVerifique el voltaje de la corriente de entrada, fase yfrecuencia de la fuente de corriente que se conectará aeste devanador. El voltaje de la corriente de entradapermisible de la fuente de corriente está indicado en laplaca de características del devanador. Verifique laconexión de los cables de tierra de la fuente de corrientea la toma de corriente de entrada.Conexión del GasDebe instalarse una botella de gas con un regulador decaudal adecuado. Una vez instalada firmemente unabotella de gas con un regulador, conecte la manguerade gas desde el regulador al conector de la entrada degas del equipo. Vea el punto [1] de la imagen de laFigura 2. El devanador tolera todos los gases deprotección adecuados incluyendo dióxido de carbono,argón y helio a una presión máxima de 5,0 bar.Conexiones de SalidaVea el punto [9] de la imagen de la Figura 1.Controles y Características defuncionamientoEjemplo: 60% Factor marcha:Soldando durante 6 min.Parar durante 4 min.Sobrepasar el tiempo de soldadura del factor marchapuede provocar que se active el circuito de proteccióntérmica.El equipo está protegido al sobrecalentamiento por untermostato. Cuando el equipo está sobrecalentado, lacorriente de salida del equipo se desconecta, y la Luzdel Indicador Térmico (en el panel frontal del devanador)se encenderá. Cuando el equipo se haya enfriado a unatemperatura segura, la luz del Indicador Térmico seapagará y el equipo puede reanudar el funcionamientoFigura 1.Español2Español

1. Ventana Display Izquierda: Muestra VelocidadAlimentación Hilo o Amperios.2. Botón Izquierdo: Ajusta valores en el displayizquierdo.tubos de agua del refrigerador. Vea lasdirectrices de la pistola y refrigerador de aguapara el líquido refrigerante y tasas de caudalrecomendados.3. Ventana Display MSP4: Muestra informacióndetallada de la soldadura y diagnóstico.4. Botón de Ajuste: Cambia el valor en el displayMSP4.5. Pulsador Izquierdo: Cambia el display MSP4 paramostrar el Modo de Soldadura o Control de Arco.6. Conector 12-pin: Conector para un control remoto yuna pistola push-pull.7. Línea Agua Refrigeración: Agua caliente de lapistola.8. Línea Agua Refrigeración: Agua fría a la pistola.9. EURO Conector.10. Pulsador Derecho: Cambia el display MSP4 paramostrar Opciones de Inicio u Opciones Finales.11. Set up: Se enciende cuando el devanador estápreparado.12. Térmico: Se enciende cuando el arrastre sesobrecalienta.13. Botón Derecho: Ajusta valores en el displayderecho.14. Ventana Display Derecha: Muestra Voltaje o Trim.Figure 3.1. Arrastre Hilo: 4 rodillos de arrastre compatibles conrodillos de arrastre de 37mm.2. Conmutador Avance Frío / Purga de Gas: Esteconmutador activa la alimentación de hilo o elcaudal de gas sin conectar el voltaje de la corrientede salida.3. Soporte Bobina Hilo: Bobinas de15kg máximo.Acepta bobinas de plástico, acero y fibra sobre ejede 51mm.PRECAUCIÓNLos devanadores Linc Feed deben usarse con la puertacompletamente cerrada durante la soldadura.No use el asa para mover el Linc Feed durante eltrabajo.Cargando la Bobina de HiloAbra la cubierta lateral de la máquina.Desenrosque el tornillo de fijación del eje soporte.Cargue la bobina del hilo en el eje soporte de modo quela bobina gire en el sentido horario cuando el hilo esalimentado en el devanador.Asegúrese de que el pivote posicionador para la bobinava en el agujero adecuado de la bobina.Enrosque el tornillo de fijación del eje soporte.Ponga el hilo sobre el rodillo utilizando la ranura correctacorrespondiente al diámetro del alambre.Figura 2.1. Conector Gas: Conexión para la línea de gas.2. Conector 5-pin: Conexión ArcLink a la fuente decorriente.3. Zócalo ¼ vuelta: Conexión corriente de soldadura.4 - 5. Acoplamientos Conexión Rápida: Si se usanpistolas refrigeradas por agua, conecte aquí losLibere el extremo del hilo y corte el extremo dobladoasegurándose de que no tiene rebabas.PRECAUCIÓNEl extremo afilado del hilo puede lastimar.Gire la bobina del hilo en sentido horario e inserte elextremo del hilo en el devanador hasta el límite delEuroconector.Ajuste correctamente la fuerza del rodillo de presión deldevanador.Español3Español

Ajuste del freno del eje soporte carretePara evitar que la bobina pueda desenrrollarseespontáneamente el soporte carrete es fijado con unfreno.El ajuste se efectúa girando el tornillo M10, que seencuentra situado en el interior del eje del soportecarrete, después desenroscar el tornillo de fijación deleje soporte carrete.20. Tornillo de fijación.21. Tornillo de ajuste M10.22. Muelle presión.Figura 4.Girando el tornillo M10 en la dirección de las agujas delreloj, aumenta la tensión de la presión y Vd. puedeaumentar la presión del freno.Girando el tornillo M10 en sentido contrario a las agujasdel reloj, reduce la tensión de la presión y Vd. puededisminuir la presión del freno.Una vez finalizado el ajuste, deberá enroscar el tornillode fijación del soporte carrete otra vez.Ajustando la fuerza de los rodillos depresiónPRECAUCIÓNLA DESCARGA ELÉCTRICA puede matar. Desconecte la corriente de entrada de la fuente decorriente de soldadura antes de instalar o cambiarrodillos de arrastre y/o guías. No toque partes eléctricamente activas. Cuando avance con el pulsador de la pistola, el hiloy mecanismo de arrastre están con corriente amasa y tierra y pueden permanecer con corrientevarios segundos después de soltar el pulsador de lapistola. No trabaje con tapas, paneles o proteccionessacadas o abiertas. Solo personal cualificado debe realizar trabajos demantenimiento.La fuerza de la presión se ajusta girando la tuerca delbrazo en el sentido de las agujas del reloj paraincrementar la fuerza, y en sentido contrario a las agujasdel reloj para disminuir la fuerza.El brazo de presión controla la cantidad de fuerza quelos rodillos de arrastre ejercen sobre el hilo. El ajustecorrecto del brazo de presión da las mejoresejecuciones de soldadura. Coloque el brazo de presióncomo sigue: Hilos de Aluminio: entre 1 y 3 Hilos Tubulares: entre 3 y 4 Hilos de Acero, Inoxidables: entre 4 y 6PRECAUCIÓNSi la presión es demasiado baja, el rodillo patinará en elhilo. Si la presión es demasiado alta, el hilo podríadeformarse y causaría problemas de alimentación en lapistola. La fuerza de la presión deberá ser la adecuada.Disminuir la fuerza de la presión hasta que el hiloempiece a deslizarse en el rodillo de arrastre y entoncesincrementar la fuerza ligeramente girando la tuerca deajuste con un cuarto de giro.Insertar el hilo dentro de la pistola desoldaduraConecte la pistola de soldadura adecuada alEuroconector, se equipararán los parámetros nominalesde la pistola y de la fuente de soldadura.Saque el difusor de gas y la boquilla de contacto de lapistola de soldadura.Coloque el interruptor Avance Frío / Purga de Gas [2](ver Figura 3) en la posición "Avance frío" y manténgaloen esta posición hasta que el hilo salga de laprolongación de la boquilla de la pistola de soldadura.Coloque la velocidad de alimentación del hilo en laposición de unos 10m/min con el Botón Izquierdo [2](ver Figura1).PRECAUCIÓNTenga la precaución de mantener los ojos y las manosalejados del final de la pistola mientras está pasando elhilo.PRECAUCIÓNUna vez el hilo ha terminado de pasar a través de lapistola, ponga la máquina en posición“OFF“ antes decolocar la boquilla de contacto y el difusor de gas.Cambio de los Rodillos de ArrastreLa máquina está equipada (de fábrica) con rodillos dearrastre para hilo de 1,0 y 1,2mm. Para otros diámetrosde hilo se dispone del kit adecuado de rodillos dearrastre (ver capítulo Accessorios para pedir el kitdeseado). Para el cambio de los rodillos de arrastreproceder como sigue: Desconectar la máquina. Liberar la palanca de presión del rodillo [32]. Desenroscar el tornillo de sujeción [33]. Abrir la tapa de protección [34].Cambiar los rodillos de arrastre [35] con loscompatibles correspondientes al diámetro de hilousado.PRECAUCIÓNPara hilos mayores de 1,6 mm de diámetro, setienen que cambiar las siguientes partes: El tubo guía intermedio de la cónsola delalimentador [36] y guía de entrada [37]. El tubo guía del Euroconector[38].Recolocar y apretar la tapa de protección [34] a losrodillos de arrastre.Enroscar la tapa de protección por los tornillos desujeción [33].Español4Español

Control Corriente de Salida y Fuerza de Arco. Durantela soldadura SMAW, el devanador coloca losparámetros de soldadura y el arrastre de hilo permaneceen vacío. El Control “Volts”-”Trim” se usa para conectaro desconectar la corriente de salida de la fuente decorriente (Ver Figura debajo)5O F FS t i c kC C S t i c kFigura 5.Haciendo una Soldadura Con Fuentesde Corriente con Tecnología de Formade OndaPRECAUCIÓNLa utilidad de un producto o estructura usandoprogramas de soldadura es y debe ser de la únicaresponsabilidad del constructor/usuario. Muchasvariables lejos del control de The Lincoln ElectricCompany afectan los resultados obtenidos con laaplicación de estos programas. Estas variablesincluyen, pero no están limitadas al procedimiento desoldadura, composición química y temperatura de lachapa, diseño de la estructura, métodos de fabricación yrequisitos de servicio. El rango disponible de unprograma de soldadura puede no ser adecuado paratodas las aplicaciones, y el constructor/usuario es ydebe ser el único responsable para la selección delprograma de soldadura.Los pasos para trabajar con la Fuente de Corrientevariarán en función de la interfaz del usuario del sistemade soldadura. La flexibilidad de la Fuente de Corrientepermite al usuario adaptar el funcionamiento para lamejor ejecución. Primero, considere el proceso de soldaduradeseado y la pieza a soldar. Elija un materialconsumible, diámetro, gas de protección y proceso(GMAW, SMAW, etc.) Segundo, encuentre el programa en el software desoldadura que mejor se equipare con el proceso desoldadura deseado. El software estándarsuministrado con la Fuente de Corriente contieneuna amplia gama de procesos comunes y cumplirála mayoría de necesidades. Todos los ajustes sehacen en la interfaz del usuario. Debido a lasdiferentes opciones de configuración su sistemapuede que no tenga todos los ajustes siguientes.Independientemente de la disponibilidad, todos loscontroles se describen a continuación.Soldadura SMAW (ElectrodoRevestido)SMAW es el más a menudo usado para construcciónexterior, soldadura de tuberías y reparaciones engeneral. La velocidad del devanador controla Amperaje,Figura 6. Display Soldadura SMAWSoldadura GTAW (TIG)El SpeedTec es excelente para la soldadura TIGCebado por Raspado. El devanador controla elAmperaje. Durante la soldadura TIG, el devanadorcoloca los parámetros de soldadura y el arrastre de hilopermanece en vacío. El Control “Volts”-”Trim” se usapara conectar o desconectar la corriente de salida de lafuente de corriente (Ver Figura debajo)5TIGO F FFigura 7. Display Soldadura GTAW (TIG)Display Soldadura GMAW (MIG)SinérgicaLos programas CV Sinérgicos se caracterizan por unvoltaje ideal mejor adecuado para la mayoría deprocedimientos. Use este voltaje como punto de inicio yajústelo si necesita preferencias personales.1. 2 71 03S t e e l 1. 0 mmC V C O 21 7. 5Figura 8. Display Soldadura GMAW (MIG) SinérgicaEspañol5Español

Display Voltaje CV SinérgicoCuando se gira el botón del voltaje, el display mostraráuna barra superior o inferior indicando si el voltaje essuperior o inferior al voltaje ideal.Voltaje prefijado superior al voltaje ideal(barra superior visualizada)Voltaje prefijado en el voltaje ideal(sin barra visualizada)End Options (Opciones Finales)Efecto/RangoDescripciónTemporizador Ajusta el tiempo en que la soldaduraPuntos continuará incluso si el pulsador todavía0 a 120,0 segundos está presionado. Esta opción no tieneefecto en el Modo Pulsador 4-Tiempos.Tiempo Postgas0 a 25,0 segundosBurnbackProcedimiento CráterAjusta el tiempo en que el gas deprotección circula después dedesconectar la corriente de soldadura.El tiempo de burnback es la duración detiempo que continua la corriente desoldadura después del paro de laalimentación del hilo. Evita que el hilo sepegue en el baño de soldadura y preparael extremo del hilo para el siguiente iniciode arco.El Procedimiento Cráter controla la WFSy Volts durante un tiempo especificado alfinal de la soldadura después de soltar elpulsador. Durante el tiempo de Cráter, elequipo subirá o bajará desde elProcedimiento de Soldadura alProcedimiento de Cráter.Voltaje prefijado inferior al voltaje ideal(barra inferior visualizada)Efecto Rango2-Tiempos, 4-TiemposModo 2/4 TiemposDescripciónSelecciona entre el modo de soldadurade 2-Tiempos y 4-Tiempos.Funcionamiento MSP4Botón Izquierdo:Weld Mode ( Modo Soldadura)HiloGasDiámetro Hilo0.8 1.0 1.2 1.6Acero CO2 93 10 20 24Acero Ar(mix) 94 11 21 25Inoxidable Ar(mix) 61 31 41 ---Inoxidable Ar/He/CO2 63 33 43Aluminio 4043 Ar --- 148 71 ---Aluminio 5356 Ar --- 151 75 77Tubular Gas Protección 155Arc Control ( Control Arco)Rango EfectoDescripciónEfecto Pinch Pinch (“estrechamiento”) controla las(-10.0 a +10.0) características del arco cuando se sueldaen cortocircuito.Rango EfectoTrabajo 1. Trabajo 8Botón Derecho:EspañolMemory (Memoria)DescripciónPermite la memorización del modo desoldadura seleccionado.Start Options (Opciones Inicio)Efecto/RangoDescripciónTiempo Pregas Ajusta el tiempo que el gas de0-25,0 segundos protección circula después que elpulsador es presionado y antes de laalimentación.Marcha WFSOff, 1 a 12 m/minProcedimiento de InicioPone en marcha la velocidad dealimentación del hilo desde el tiempoen que el pulsador es apretado hastaque se establece el arco.El Procedimiento de Inicio controla laWFS, Volts en un tiempo especificadoal inicio de la soldadura. Durante eltiempo de inicio, el equipo ascenderá odescenderá desde el Procedimiento deInicio al Procedimiento de Soldaduraprefijado.6Funcionamiento Pulsador - 2-TIEMPOS4-TIEMPOSEl conmutador 2-Tiempos - 4-Tiempos cambia la funcióndel pulsador de la pistola. El funcionamiento delpulsador 2-Tiempos ENCIENDE-APAGA la corriente desoldadura en repuesta directa al pulsador. Elfuncionamiento del pulsador 4-Tiempos proporcionacapacidad de 'interbloqueo del pulsador' y habilita elcontrol de la duración del tiempo empleado en los pasosinicio del arco y arco del cráter. Presione el pulsador enla carcasa frontal para cambiar entre funcionamiento 2-Tiempos y 4-Tiempos. El pulsador 2-Tiempos, 4-Tiempos no tiene efecto con los procedimientos desoldadura SMAW o CAG.Pulsador 2-TiemposEl funcionamiento con el pulsador 2-Tiempos es el máscomún. Cuando se presiona el pulsador de la pistola, elsistema de soldadura (fuente de corriente y devanador)cicla a través de la secuencia de inicio de arco y entrelos principales parámetros de soldadura. El sistema desoldadura continuará la soldadura mientras el pulsadorde la pistola esté activado. Una vez soltado el pulsador,el sistema de soldadura cicla a través de los pasos definalización del arco.Pulsador 4-TiemposEl funcionamiento con el pulsador 4-Tiempos da alsoldador un control adicional en la secuencia desoldadura. El pulsador 4-Tiempos permite al soldadorescoger el inicio de arco, soldadura y tiempo de fin dearco. También puede prepararse para trabajar comointerbloqueo de pulsador.Ejemplo 1:Pulsador 2 Tiempos: Funcionamiento SencilloEl funcionamiento más sencillo del pulsador sucede conun pulsador 2-Tiempos y las funciones Inicio, Cráter yBurnback colocadas todas en OFF (Ver Figurasiguiente). Para esta secuencia: PRE-GAS: El gas de protección empieza a fluirinmediatamente cuando se aprieta el pulsador de lapistola.Español

VELOCIDAD INICIAL: Después de expirar eltiempo de pre-gas, la fuente de corriente se regulaa la corriente de soldadura y el hilo avanza hacia lapieza a la WFS de inicio. Si no se establece unarco en 1,5 segundos, la velocidad de alimentacióndel hilo saltará a la velocidad de alimentación desoldadura.SOLDADURA: La corriente de salida de la fuentede corriente y la velocidad de alimentación del hilocontinuan en los ajustes de soldadura durante eltiempo en que el pulsador está apretado.POST-GAS: Tan pronto como el pulsador essoltado, la corriente de salida de la fuente decorrriente y la velocidad de alimentación del hilo seANULAN. El gas de protección continua hasta queexpira el tiempo de post-gas.ShieldingGasPowerSourceOutputWFSEspañolOnOffWeldOffWeldRun-inOffTrigger PullledArc Established2 Step TriggerStart = OffCrater = OffBurnback = OffTrigger ReleasedIdle Preflow Run-in Weld Postflow Idle1.5s maxEjemplo 2:Pulsador 2 Tiempos: Inicio Arco y Fin ArcoMejorado.La adaptación del inicio del arco y del fin del arco es unmétodo común para reducir salpicaduras y mejorar lacalidad de la soldadura. Esto puede efectuarse con lasfunciones Inicio y Burnback colocadas en valoresdeseados y Cráter colocado en OFF (Ver Figura acontinuación). Para esta secuencia: PRE-GAS: El gas de protección empieza a fluirinmediatamente cuando se aprieta el pulsador de lapistola. VELOCIDAD INICIAL: Después de expirar eltiempo de pre-gas, la fuente de corriente se regulaa la corriente de inicio y el hilo avanza hacia lapieza a la WFS de Inicio. Si no se establece unarco en 1,5 segundos, la corriente de la fuente decorriente y la velocidad de alimentación del hilosaltan a los ajustes de soldadura. INICIO Y RAMPA ASCENDENTE: Una vez el hilotoca la pieza y se establece un arco, la corriente desalida del equipo y la velocidad de alimentación delhilo aumentan hasta los ajustes de soldaduradurante todo el tiempo de inicio. El período detiempo de ascensión desde los ajustes de inicio alos ajustes de soldadura se llama RAMPAASCENDENTE. SOLDADURA: Después de la rampa ascendente,la corriente de salida de la fuente de corriente y lavelocidad de alimentación del hilo continuan en losajustes de soldadura. BURNBACK: Tan pronto se suelta el pulsador, lavelocidad de alimentación del hilo se anula y lacorriente de salida del equipo continua durante eltiempo de burnback. POST-GAS: Luego, se anula la corriente de salida7ShieldingGasPowerSourceOutputWFSdel equipo y el gas de protección continua hastaque expira el tiempo de post-gas.OnOffWeldOffWeldRun-inOffTrigger PullledArc Established2 Step TriggerStart = OnCrater = OffBurnback = OnTrigger ReleasedIdle Preflow Strike Upslope Weld Burnback Postflow IdleStart T.Start1.5s maxBurnback T.Ejemplo 3:Pulsador 2 Tiempos: Inicio de Arco, Cráter y Fin deArco Adaptado.Algunas veces es ventajoso colocar parámetrosespecíficos de inicio de arco, de cráter y de fin de arco,para la soldadura ideal. Muchas veces, cuando sesuelda aluminio, es necesario un control del cráter parahacer una buena soldadura. Esto se hace ajustando lasfunciones Inicio, Cráter y Burnback a los valoresdeseados (Ver Figura a continuación). Para estasecuencia: PRE-GAS: El gas de protección empieza a fluirinmediatamente cuando se aprieta el pulsador de lapistola. VELOCIDAD INICIAL: Después de expirar eltiempo de pre-gas, la fuente de corriente se regulaa la corriente de inicio y el hilo avanza hacia lapieza a la WFS de Inicio. Si no se establece unarco en 1,5 segundos, la corriente de la fuente decorriente y la velocidad de alimentación del hilosaltan a los ajustes de soldadura. INICIO Y RAMPA ASCENDENTE: Una vez el hilotoca la pieza y se establece un arco, la corriente desalida del equipo y la velocidad de alimentación delhilo aumentan hasta los ajustes de soldaduradurante todo el tiempo de inicio. El período detiempo de ascensión desde los ajustes de inicio alos ajustes de soldadura se llama RAMPAASCENDENTE. SOLDADURA: Después de la rampa ascendente,la corriente de salida de la fuente de corriente y lavelocidad de alimentación del hilo continuan en losajustes de soldadura. CRÁTER Y RAMPA DESCENDENTE: Tan prontocomo se suelta el pulsador de la pistola, lavelocidad de alimentación del hilo y la corriente desalida de la fuente de corriente disminuyen hastalos ajustes de cráter durante todo el tiempo decráter. El período de tiempo de descenso desde losajustes de soldadura a los ajustes de cráter sellama RAMPA DESCENDENTE. BURNBACK: Después de expirar el tiempo decráter, la velocidad de alimentación del hilo se anulay la corriente de salida del equipo continua duranteel tiempo de burnback. POST-GAS: Luego, se desconecta la corriente desalida del equipo y el gas de protección continuahasta que expira el tiempo de post-gas.Español

ShieldingGasPowerSourceOutputWFSIdle Preflow Strike Upslope Weld Down Burnback Postflow IdleOnslopeOffWeldStartCraterOffWeldCraterRun-inOffTrigger Pullled1.5s maxArc EstablishedTrigger Released2 Step TriggerStart = OnCrater =OnBurnback = OnStart T.Crater T.Burnback T.Ejemplo 4:Pulsador 4 Tiempos: Interbloqueo PulsadorEl pulsador 4 Tiempos puede configurarse como uninterbloqueo del pulsador. El interbloqueo del pulsadorañade comodidad al soldador cuando se hacensoldaduras largas al permitir soltar el pulsador despuésde un apriete inicial del pulsador. La soldadura se paracuando se aprieta el pulsador por segunda vez y luegose suelta, o si se interrumpe el arco (Ver Figura acontinuación). Para esta secuencia: PRE-GAS: El gas de protección empieza a fluirinmediatamente cuando se aprieta el pulsador de lapistola. VELOCIDAD INICIAL: Después de expirar eltiempo de pre-gas, la fuente de corriente se regulaa la corriente de soldadura y el hilo avanza hacia lapieza a la WFS de Inicio. Si no se establece unarco en 1,5 segundos, la velocidad de alimentacióndel hilo saltará a la velocidad de alimentación desoldadura. SOLDADURA: La corriente de salida de la fuentede corriente y la velocidad de alimentación del hilocontinuan en los ajustes de soldadura. Lasoldadura continua hasta que el pulsador se aprietauna segunda vez. POST-GAS: Tan pronto como el pulsador se sueltapor segunda vez, la corriente de salida y lavelocidad de alimentación del hilo se anulan. El gasde protección circula hasta que expira el tiempo depost-gas.ShieldingGasPowerSourceOutputIdle Preflow Strike Weld Burnback Postflow IdleOnOffWeldStartCraterOffTrigger Pullled1.5s maxArc EstablishedTrigger ReleasedTrigger PullledTrigger Released4 Step TriggerStart = OffCrater =OffBurnback = Offflexibilidad cuando las funciones Inicio, Cráter yBurnback están activas. Esta es una elección popularcuando se suelda aluminio debido al calor extra quepuede necesitarse durante el Inicio y menos calordeseado durante el cráter. Con el pulsador 4 Tiempos,el soldador escoge la duración del tiempo de soldaduraen los ajustes del Inicio, Soldadura y Cráter usando elpulsador de la pistola. El Burnback reduce el caso delpegado del hilo en el baño de soldadura en el extremode una soldadura y acondiciona el extremo del hilo parael siguiente inicio de arco (Ver Figura a continuación).Para esta secuencia: PRE-GAS: El gas de protección empieza a fluirinmediatamente cuando se aprieta el pulsador de lapistola. VELOCIDAD INICIAL: Después de expirar eltiempo de pre-gas, la fuente de corriente se regulaa la corriente de inicio y el hilo avanza hacia lapieza a la WFS de Inicio. Si no se establece unarco en 1,5 segundos, la corriente de salida y lavelocidad de alimentación del hilo saltan a losajustes de soldadura. INICIO: La fuente de corriente suelda a la WFS yvoltaje de inicio hasta que se suelta el pulsador. RAMPA ASCENDENTE: Durante la rampaascendente, la corriente de salida de la fuente decorriente y la velocidad de alimentación del hiloaumentan a los ajustes de soldadura durante todoel tiempo de inicio. El período de tiempo de subidadesde los ajustes de inicio a los ajustes desoldadura se llama RAMPA ASCENDENTE. SOLDADURA: Después de la rampa ascendente,la corriente de salida y la velocidad de alimentacióndel hilo continuan en los ajustes de soldadura. RAMPA DESCENDENTE: Tan pronto como sesuelta el pulsador, la velocidad de alimentación delhilo y la corriente de salida de la fuente de corrientedisminuyen a los ajustes de cráter durante todo eltiempo de cráter. El período de tiempo de bajadadesde los ajustes de soldadura a los ajustes decráter se llama RAMPA DESCENDENTE. CRÁTER: Durante el CRÁTER, la fuente decorriente continua suministrando corriente de salidaa la WFS y voltaje de cráter. BURNBACK: Cuando se suelta el pulsador, lavelocidad de alimentación del hilo se anula y lacorriente de salida del equipo continua durante eltiempo de burnback. POST-GAS: Luego, se anula la corriente de salidadel equipo y el gas de protección continua hastaque expira el tiempo de post-gas.ShieldingGasIdle PreflowStrike Start Upslope Weld Downslope Crater Burnback Postflow IdleOnOffTrigger PullledArc EstablishedTrigger ReleasedTrigger Pullled4 Step TriggerStart = OnCrater =OnBurnback = OnTrigger ReleasedWFSWeldCraterRun-inOffPowerSourceOutputWeldStartCraterOff1.5s maxStart T.Crater T. Burnback T.Ejemplo 5:Pulsador 4 Tiempos: Control Manual de los tiemposde Inicio y Cráter con Burnback ONLa secuencia del pulsador 4 Tiempos da la mayorWFSWeldStartCraterRun-inOffEspañol8Español

CARACTERÍSTICAS MENÚ SET UP(Ajuste)El Menú Set Up da acceso a la configuración del ajuste.Guardado en la configuración del ajuste están losparámetros del usuario que generalmente se necesitanpara colocar sólo en la instalación. Los parámetrosestán agrupados como sigue: P.1 a P.99 Parámetros No Fijos (siempreajustables). P.101 a P.199 Parámetros de Diagnóstico (siemprede sólo lectura). P.501 a P.599 Parámetros Fijos (accesible solo porun p.c. o aplicación palm).Para acceder al menú Set Up, presionesimultáneamente los botones derecho e izquierdo delpanel MSP4. Nótese que no se puede acceder al menúSet Up si el sistema está soldando, o si hay un fallo (ElLED de estado no está verde fijo). Cambie el valor delparámetro que parpadea girando el botón SET.Después de cambiar un parámetro es necesariopresionar el botón derecho para guardar el nuevo ajuste.Presionando el botón izquierdo se cancelará el cambio.Para salir del menú Set Up en cualquier momento,presione simultáneamente los botones derecho eizquierdo del panel MSP4. Alternativamente, 1 minutode inactividad también saldrá del menú preparación.Parámetros No Fijos.P.0 Presione el botón izquierdo para salir del menúpreparación.P.1 Unidades WFS Métricas = unidades velocidad alimentación hilo enm/min Inglesas = unidades velocidad alimentación hilo enin/min (por defecto)P.2 Modo Display Arco Amps = El display izquierdo muestra el Amperajemientras suelda. (por defecto) WFS = El display izquierdo muestra la VelocidadAlimentación Hilo mientras suelda.P.4 Pulsador Llamada Memoria Activo = Selección de las memorias 2 a 6 conpulsaciones rápidas del pulsador. Está activadocuando está instalado el panel opcional dualprocedimiento/memoria. Para llamar una memoriacon el pulsador de la pistola, pulse y suelterápidamente el pulsador el número de veces quecorresponda al número de la memoria. Porejemplo, para llamar la memoria 3, pulse y suelterápidamente el pulsador 3 veces. El pulsador dellamada de memoria solo puede ejecutarse cuandoel sistema no está soldando. Desactivado = La selección de memoria se realizasolo por los botones en el panel opcional dualprocedimiento/memoria (por defecto).P.5 Pulsador Cambio de Procedimiento Pulsador Rápido = permite el cambio entre elProcedimiento A y el Procedimiento B mientrassuelda. Se requiere el panel opcional dualprocedimiento/memoria. Para operar:‣ Seleccione procedimiento “GUN” (“PISTOLA”)en el panel memoria.Español9‣ Inicie la soldadura presionando el pulsador dela pistola. El sistema soldará con los ajustesdel procedimiento A.‣ Mientras suelda, suelte rápidamente y luegopulse el pulsador de la pistola. El sistemacambiará a los ajustes del procedimiento B.‣ Suelte el pulsador para parar la soldadura.Cuando se haga la siguiente soldadura, elsistema se iniciará de nuevo con elprocedimiento A.Integral TrigProc = Use Integral Trigger + ProcedureSwitch (“Interruptor Pulsador Integral +Procedimiento”) cuando use una pistola LincolnDual Schedule. Cuando esté en 2-pasos, elsistema funciona idéntico a la selección InterruptorExterno. Para trabajar en 4-pasos:‣ Seleccione procedimiento “GUN” (“PISTOLA”)en el panel de memoria.‣ Inicie la soldadura pulsando el pulsador de lapistola. El sistema soldará con los ajustes delprocedimiento A.‣ Mientras suelda, suelte rápidamente y luegopulse el pulsador de la pistola. El sistemacambiará a los ajustes del procedimiento B.‣ Suelte el pulsador para parar la soldadura.Cuando se haga la siguiente soldadura, elsistema se iniciará de nuevo con elprocedimiento A.Interruptor Externo = La selección delProcedimiento Dual solo puede realizarse por elbotón del panel de memoria o una pistola deprocedimiento dual (por defecto).P.6 Pistola Push Pull, Ajuste Factor de ParadaEl factor de parada controla el par máximo del motor deempuje cuando se usa una pistola push-pull. Eldevanador está colocado de fábrica para no parar amenos que haya una gran resistencia en la alimentacióndel hilo. El factor de parada se puede reducir para pararmás fácilmente y evitar posiblemente enredos (nidos depájaro). Sin embargo, bajos factores de parada puedencausar que el motor se pare durante la soldadura, lo quecausa que el hilo se pegue a la boquilla. Si experimentaenredos, verifique otros problemas de alimentaciónantes de ajustar el factor de parada. El valor por defectopara el factor de parada es 75, con un rango de 5 - 100.Para cambiar el factor de parada: Use el mando VOLTS/TRIM para ajustar el factorde parada. Aumentando el factor de parada seeleva el par motor y disminuyendo el factor deparada se disminuye el par motor. No aumente elfactor de parada más de lo necesario. Un factor deparada alto puede aumentar el incidente de enredosy un factor de parada bajo puede causar que el hilose pegue en la boquilla. Presione el botón derecho para guardar el nuevoajuste.P.7 Pistola Push Pull, Ajuste “Offset” PistolaLa calibración del centraje de la pistola push-pull ajustala calibración de la velocidad de alimentación del hilo delmotor que arrastra. El procedimiento solo deberealizarse cuando otras posibles correcciones noresuelven los problemas de alimentación push-pull. Serequiere un medidor de rpm para realizar la calibracióndel centraje del motor de arrastre de la pistola. Pararealizar el procedimiento de calibración: Suelte el brazo de presión en ambos arrastres dehilo. Coloque la velocidad de alimentación del hilo a 200Español

pm.Saque hilo desde el motor de la pistola.Mantenga el medidor de rpm en el rodillo dearrastre de la pistola.Presione el pulsador en la pistola push-pull.Mida las rpm del motor de arrastre. Las rpm debenestar entre 115 y 125 rpm. Si es necesario,disminuya el ajuste de calibración para disminuir lavelocidad del motor de arrastre, o aumente el ajustede calibración para aumentar la velocidad delmotor. El rango de calibración es -30 a +30, con 0como valor por defecto.Presione el botón derecho para guardar el nuevoajuste.P.8 Control Gas TIG (Dos Ajustes) 1. "Válvula (manual)", el solenoide interno noactuará durante la soldadura TIG, el caudal de gasse controla manualmente por una válvula externa. 2. "Solenoide (auto)", el solenoide interno del gasse conectará y desconectará automáicamentedurante la soldadura TIG como sigue:‣ Tiempo de pre-gas no será accesible desde elMSP4.‣ Tiempo de post-gas estará disponible en las“Opciones Finales” del MSP4 y tiene un rangode 0 a 10,0 segundos.‣ El valor del tiempo del post-gas se mantienecuando conmutamos entre modos MIG y TIG.‣ Cuando on/off de la corriente de salida de lamáquina está controlado por medio del encoderderecho, el caudal de gas no se iniciará hastaque el tungsteno toque la pieza, el caudal degas se parará después del tiempo de post-gascuando se interrumpe el arco.‣ Cuando on/off de la corriente de salida de lamáquina está controlado por medio de uninterruptor de inicio de arco o Amptrol de pie, elgas empezará a fluir cuando se conecte lacorriente de salida y parará la circulacióndespués del período de post-gas una vezdesconectada la corriente de soldadura.P.9 Retardo de CráterUse el retardo de cráter para saltar la secuencia deCráter cuando haga soldaduras por puntos cortos. Si elpulsador se suelta antes de que finalice el Tiempo deRetardo de Cráter, entonces se salta la secuencia deCráter. Si se suelta el pulsador después, la secuenciade Cráter funciona nomalmente. Valores = OFF a 10,0 segundos (OFF es pordefecto).P.11 Ajuste TemporizadoresEste menú se usa para ajustar los valores deltemporizador para la Rampa Ascendente, RampaDescendente y Recebado. Presione el botón derechopara entrar en el menú Ajuste Temporizador. Gire elbotón para seleccionar el temporizador a ajustar y luegopresione el botón derecho. Ajuste el valor deltemporizador girando el botón. Presione el botónizquierdo del MSP4 para colocar el valor y salir.Continue con el ajuste de otros temporizadores si esnecesario y luego presione el botón izquierdo para salirdel menu Ajuste Temporizador.P.12 Opciones de AvanceEste menú se usa para cambiar las opciones de avancede un carro de avance, incluyendo las funciones deEspañol10inicio y finalización. El botón derecho del MSP4 paraentrar en el menú Opciones de Avance y gire elcodificador para seleccionar opciones de inicio o definal. Presione el botón derecho del MSP4 paraseleccionar la opción. Presione el botón izquierdo delMSP4 para colocar el valor y salir. Gire el codificadorpara seleccionar otras opciones o presione el botónizquierdo del MSP4 para salir del menú.P.13 Ajuste de la Fuerza de ArcoUse este menú para ajustar los valores de la Fuerza deArco para el Inicio, Soldadura y Cráter. Presione elbotón derecho del MSP4 para entrar en el menú y gire elbotón para elegir Inicio, Soldadura o Cráter. Presione elbotón derecho del MSP4 y luego gire el botón al valordeseado. Presione el botón izquierdo del MSP4 paracolocar el valor y salir. Continue para ajustar la Fuerzade Arco para otros estados y luego presione el botónizquierdo del MSP4 para salir del menú.P.14 Reinicio Peso ConsumibleEste parámetro solo aparece con sistemas que usanProduction Monitoring. Use este parámetro parareiniciar el peso inicial del embalaje del consumible.P.16 Botón Pistola Push-Pull Potenciómetro Pistola Activado = La velocidad dealimentación del hilo está controlada siempre por elpotenciómetro en la pistola push-pull (por defecto). Potenciómetro Pistola Desactivado = La velocidadde alimentación del hilo está controlada siempre porel botón display izquierdo en el devanador. Potenciómetro Pistola Procedimiento A = Con elprocedimiento A, la velocidad de alimentación delhilo se coloca por el potenciómetro de la pistolapush-pull. Con el procedimiento B, la velocidad dealimentación del hilo se coloca por el botón displayizquierdo en el devanador.P.25 Configuración Conmutador en cruzLos nuevos controles de la pistola analógicos y digitalestienen un conmutador en cruz para permitir al usuariocambiar varios ajustes de soldadura en la pistola antesque tener que ir a la interfaz del usuario. P.25 puedeusarse para cambiar el comportamiento del conmutadoren cruz. En todas las configuraciones, las posicionesarriba y abajo del conmutador en cruz ajustarán lavelocidad de alimentación del hilo, mientras suelde ymientras no suelde. P.25 se usa para reconfigurar elcomportamiento de las posiciones izquierda y derechadel conmutador en cruz. Cuando P.25 se coloca en “Trim/Volts/etc.”, lasposiciones izquierda y derecha del conmutador encruz ajustarán Disposición Longitud de Arco, VoltajeArco, Potencia o Corriente de Base STT, en base almodo de soldadura seleccionado. Por ejemplo,cuando se selecciona el modo de soldadura STT nosinérgico, las posiciones izquierda y derecha delconmutador en cruz ajustarán la Corriente de Base.Cuando se selecciona el Power Mode-, lasposiciones izquierda y derecha del conmutador encruz ajustarán la Potencia (kW). Cuando P.25 se coloca en “Memory+Trim/etc.”, lasposiciones izquierda y derecha del conmutador encruz seleccionarán una memoria de usuariomientras no suelde y ajustará elTrim/Voltaje/Potencia/Corriente de Base STTmientras suelda. Cuando P.25 se coloca en “Procedimiento A/B”, lasposiciones izquierda y derecha del conmutador enEspañol

cruz se usarán para seleccionar el procedimiento Ay B, mientras suelde y mientras no suelde. Laposición izquierda del conmutador en cruzselecciona el procedimiento A, la posición derechaselecciona el procedimiento B.Parámetros de DiagnósticoP.80 Detección desde los TerminalesUse este parámetro para fines de diagnósticosolamente. Cuando la corriente está sometida a un ciclode operaciones, P.80 se recoloca automáticamente enFalso.Falso = La detección del hilo (67) y masa (21) estádeterminada por los interruptores DIP del sistema. Verdadero = La detección del hilo (67) y masa (21)se mide en los terminales de la fuente de corriente ylas posiciones del interruptor DIP están anuladas.P.99 Muestra Modos de PruebaMuchas tablas de soldadura incluyen modos especialespara prueba y servicio del sistema de soldadura.Coloque este parámetro en YES para mostrar todos losmodos de prueba. Cuando se desconecta la fuente decorriente, el parámetro Muestra Modos de Pruebarevierte automáticamente a "NO".P.100 Vista de DiagnósticosLos diagnósticos solo se usan para servicio del sistemaPower Wave.Yes = Muestra P.101 a P.500 en el menú SET UP.No = Solo P.0 a P.100 se muestran en el menú SETUP.P.101 Registro de EventosPresione el botón derecho del MSP4 para ver elRegistro de Eventos. Gire el encoder para seleccionarel objeto a leer y luego presione el botón derecho delMSP4. Aparecerán varias informaciones del softwaresobre eventos clave del sistema. Presione el botónizquierdo del MSP4 para salir.P.102 Registros FatalesPresione el botón derecho del MSP4 para ver losRegistros Fatales. Gire el encoder para seleccionar elmódulo a leer y luego presione el botón derecho delMSP4. Aparecerán varias informaciones del softwaresobre acciones críticas del módulo. Presione el botónizquierdo del MSP4 para salir.P.103 Versión del SoftwarePresione el botón derecho del MSP4 para ver elsoftware cargado en cada módulo (tablero circuitosimpresos). Gire el encoder para seleccionar el móduloa leer y luego presione el botón derecho del MSP4. Elpanel visualizará la versión principal del softwarecargado en el módulo. Presione el botón izquierdo delMSP4 para salir.P.104 Versión del HardwarePresione el botón derecho del MSP4 para ver la versióndel hardware de cada módulo (tablero circuitosimpresos). Gire el encoder para seleccionar el módulo aleer y luego presione el botón derecho del MSP4. Elpanel visualizará la versión principal del hardwarecargado en el módulo. Presione el botón izquierdo delMSP4 para salir.P.105 Software de SoldaduraPresione el botón derecho del MSP4 para ver la versióndel software de soldadura en la fuente de corriente.Presione el botón izquierdo del MSP4 para salir.P.106 Dirección IP EthernetPresione el botón derecho del MSP4 para ver ladirección IP de Ethernet. Si Ethernet no está instalado,el display muestra "No Enet Found" (No Encontrado).Presione el botón izquierdo del MSP4 para salir.P.107 Fuente de CorrientePresione el botón derecho del MSP4 para ver el tipo defuente de corriente conectada a la caja de control.Presione el botón izquierdo del MSP4 para salir.MantenimientoPRECAUCIÓNPara cualquier tipo de trabajo de reparación omantenimiento, se recomienda contacte con el serviciode asistencia técnica autorizado más cercano o conLincoln Electric. Los trabajos de reparación omantenimiento realizados por el personal o por serviciostécnicos no autorizados anularán la garantía delfabricante.La frecuencia de las operaciones de mantenimientopuede variar en función del ambiente de trabajo en elque se coloque la máquina.Cualquier daño que se observe debe ser comunicadoinmediatamente.Mantenimiento de rutina Compruebe el estado del aislamiento y conexionesdel cable de masa y del cable de suministro decorriente de entrada. Quitar las salpicaduras de la boquilla de la pistolade soldadura. Las salpicaduras pueden interferir elflujo del gas de protección hacia el arco. Verificar el estado de la pistola de soldadura;cambiarla, si es necesario. Verificar estado y funcionamiento del ventilador derefrigeración. Mantenga limpias las rendijas de flujode aire.Mantenimiento periódicoEfectuar el mantenimiento de rutina y además: Mantenga limpia la máquina. Empleando flujo deaire seco (y de baja presión), quite el polvo de lacarcasa externa y del interior. Compruebe el estado de todas las conexiones ycámbielas si es necesario. Compruebe y apriete todos los tornillos.PRECAUCIÓNDesconectar la máquina del suministro de red antes decada mantenimiento y servicio. Después de cadareparación, efectuar los ensayos adecuados paracomprobar la seguridad.Español11Español

Compatibilidad Electromagnética (EMC)Esta máquina ha sido diseñada de conformidad con todas las directivas y normas relativas a la compatibilidadelectromagnética. Sin embargo, todavía podría generar interferencias electromagnéticas que pueden afectar a otrossistemas como son telecomunicaciones (teléfono, radio y televisión) u otros sistemas de seguridad. Estas interferenciaspueden ocasionar problemas de seguridad en los sistemas afectados. Lea y comprenda esta sección para eliminar o almenos reducir los efectos de las interferencias electromagnéticas generadas por esta máquina.Esta máquina ha sido diseñada para trabajar en zonas industriales. Para operar en una zona no industriales necesario tomar una serie de precauciones para eliminar las posibles interferencias electromagnéticas.El operario debe instalar y trabajar con este equipo tal como se indica en este manual de instrucciones. Sise detectara alguna interferencia electromagnética el operario deberá poner en práctica acciones correctoras paraeliminar estas interferencias con la asistencia de Lincoln Electric.Antes de instalar el equipo de soldadura, el usuario deberá hacer una evaluación de los problemas de interferenciaselectromagnéticas que se puedan presentar en el área circundante. Se deberá tener en cuenta lo siguiente: Cables de entrada y salida, cables de control, y cables de teléfono que estén en, o sean adyacentes al área detrabajo y a la máquina. Emisores y receptores de radio y/o televisión. Ordenadores o equipos controlados por ordenador. Equipos de control y seguridad para procesos industriales. Aparatos para calibración y medida. Dispositivos médicos como marcapasos o equipos para sordera. Compruebe la inmunidad de los equipos que funcionen en o cerca del área de trabajo. El operario debe estarseguro de que todos los equipos en la zona sean compatibles. Esto puede requerir medidas de protecciónadicionales. El tamaño de la zona que se debe considerar dependerá de la actividad que vaya a tener lugar. Puede extendersemás allá de los límites previamente considerados.Tenga en cuenta las siguientes recomendaciones para reducir las emisiones electromagnéticas de la máquina. Los equipos de soldadura deben ser conectados a la red según este manual. Si se produce una interferencia,puede que sea necesario tomar precauciones adicionales, como filtrar la corriente de alimentación. Los cables de soldadura deben ser lo más cortos posible y se deben colocar juntos y a nivel del suelo. Si esposible conecte a tierra la pieza a soldar para reducir las emisiones electromagnéticas. El operario debe verificarque la conexión a tierra de la pieza a soldar no causa problemas de seguridad a las personas ni al equipo. La protección de los cables en el área de trabajo puede reducir las emisiones electromagnéticas. Esto puede sernecesario en aplicaciones especiales.Especificaciones TécnicasTENSIÓN DE ALIMENTACIÓNRANGO VELOCIDAD HILO34-44 Vdc 0.75-22 m/minFACTOR MARCHA A 40°CFactor MarchaCorriente de salida(basado en un período de 10 min.)Hilos macizos0.6 a 1.6Alto440 mm100%60%Rango Corriente5-500 ATemperatura de funcionamiento–10°C a +40°CRANGO CORRIENTE DE SALIDADIÁMETROS DE HILO (mm)Hilos tubulares1.0 a 2.0DIMENSIONES FÍSICASAnchoLargo270 mm636 mm385 A500 ATensión en vacío máxima113 Vdc o Vac de picoHilos de aluminio1.0 a 1.6Peso17 KgTemperatura de almacenamiento-25°C a +55°C11/04Español12Español

RAEE (WEEE)EspañolNo tirar nunca los aparatos eléctricos junto con los residuos en general!.De conformidad a la Directiva Europea 2002/96/EC relativa a los Residuos de Equipos Eléctricos oElectrónicos (RAEE) y al acuerdo de la legislación nacional, los equipos eléctricos deberán ser recogidos yreciclados respetando el medioambiente. Como propietario del equipo, deberá informar de los sistemas ylugares apropiados para la recogida de los mismos.Aplicar esta Directiva Europea protegerá el medioambiente y su salud!Lista de Piezas de RecambioLista de piezas de recambio: instrucciones No utilizar esta lista de piezas de recambio, si el número de code no está indicado. Contacte con el Dpto. deServicio de Lincoln Electric para cualquier número de code no indicado. Utilice el dibujo de la página de ensamblaje (assembly page) y la tabla para determinar donde está localizado elnúmero de code de su máquina. Utilice sólo los recambios marcados con "X" de la columna con números según página de ensamblaje (# indica uncambio en esta revisión).Primero, lea la Lista de Piezas leyendo las instrucciones anteriores, luego vaya al manual "Piezas de Recambio"suministrado con el equipo, que contiene una imagen descriptiva con remisión al número de pieza.Esquema EléctricoDiríjase al manual "Piezas de Recambio" suministrado con el equipo.AccesoriosK10349-PG-xM Manguera de gas. Disponible en 5, 10,15, 20, 25 o 30m.K10349-PGW-xM Manguera de gas y agua. Disponible en 5, 10,15, 20, 25 o 30.K10158Adaptador de plástico para bobinas de 15 kgs.K10343Conversor de euroconector a zócalo pistola Innershield.07/0612/05KP14017-0.8KP14017-1.0KP14017-1.2KP14017-1.6KP14017-1.6RKP14017-2.4RKP14017-1.2AKP14017-1.6AHilos macizos:0,6-0,8mm0,8-1,0mm1,0-1,2mm1,2-1,6mmHilos tubulares:1.0-1.6mm1.6-2.4mmHilos de aluminio:1,0-1,2mm1,2-1,6mmKit de rodillos y guías hiloEspañol13Español

Déclaration de conformitéLincoln Electric Bester Sp. z.o.o.Déclare que le poste de soudage:LINC FEED 45est conforme aux directives suivantes:2006/95/CEE, 2004/108/CEEet qu'il a été conçu en conformité avec les normes:EN 60974-1, EN60974-5, EN 60974-10(2009)Paweł LipińskiOperations DirectorLincoln Electric Bester Sp. z.o.o., ul. Jana III Sobieskiego 19A, 58-260 Bielawa, Poland12/05FrançaisIFrançais

MERCI! Pour avoir choisi la QUALITÉ Lincoln Electric. Vérifiez que ni l’équipement ni son emballage ne sont endommagés. Toute réclamation pour matérielendommagé doit être immédiatement notifiée à votre revendeur. Notez ci-dessous toutes les informations nécessaires à l’identification de votre équipement. Le nom du Modèleainsi que les numéros de Code et Série figurent sur la plaque signalétique de la machine.Nom du modèle:………………...…………………………….…………………………………………………………………………………………..Numéros de Code et Série:………………….……………………………………………….. …………………………………………………….……………..Lieu et Date d’acquisition:12/05…………………………………………………………………...……………………….…………………………………………..INDEX FRANÇAISSécurité ........................................................................................................................................................................... 1Installation et Instructions d'Utilisation ............................................................................................................................. 2Compatibilité Electromagnétique (CEM)........................................................................................................................ 11Caractéristiques Techniques ......................................................................................................................................... 12DEEE (WEEE)............................................................................................................................................................... 12Pièces de Rechange...................................................................................................................................................... 12Schéma Electrique ........................................................................................................................................................ 12Accessoires ................................................................................................................................................................... 12FrançaisIIFrançais

Sécurité11/04ATTENTIONL'installation, l'utilisation et la maintenance ne doivent être effectuées que par des personnes qualifiées. Lisezattentivement ce manuel avant d'utiliser cet équipement. Le non respect des mesures de sécurité peut avoir desconséquences graves: dommages corporels qui peuvent être fatals ou endommagement du matériel. Lisezattentivement la signification des symboles de sécurité ci-dessous. Lincoln Electric décline toute responsabilité en casd'installation, d'utilisation ou de maintenance effectuées de manière non conforme.DANGER: Ce symbole indique que les consignes de sécurité doivent être respectées pour éviter toutrisque de dommage corporel ou d'endommagement du poste. Protégez-vous et protégez les autres.LIRE ATTENTIVEMENT LES INSTRUCTIONS: Lisez attentivement ce manuel avant d'utiliserl'équipement. Le soudage peut être dangereux. Le non respect des mesures de sécurité peut avoirdes conséquences graves: dommages corporels qui peuvent être fatals ou endommagement dumatériel.UN CHOC ELECTRIQUE PEUT ETRE MORTEL: Les équipements de soudage génèrent de la hautetension. Ne touchez jamais aux pièces sous tension (électrode, pince de masse…) et isolez-vous.EQUIPEMENTS A MOTEUR ELECTRIQUE: Coupez l'alimentation du poste à l'aide du disjoncteurdu coffret à fusibles avant toute intervention sur la machine. Effectuez l'installation électriqueconformément à la réglementation en vigueur.MISE A LA TERRE: Pour votre sécurité et pour un bon fonctionnement, le câble d'alimentation doitêtre impérativement connecté à une prise de courant avec une bonne prise de terre.EQUIPEMENTS A MOTEUR ELECTRIQUE: Vérifiez régulièrement l'état des câbles électrode,d'alimentation et de masse. S'ils semblent en mauvais état, remplacez-les Immédiatement. Ne posezpas le porte-électrode directement sur la table de soudage ou sur une surface en contact avec lapince de masse afin d'éviter tout risque d'incendie.LES CHAMPS ELECTRIQUES ET MAGNETIQUES PEUVENT ETRE DANGEREUX: Tout courantélectrique passant par un conducteur génère des champs électriques et magnétiques (EMF). Ceux-cipeuvent produire des interférences avec les pacemakers. Il est donc recommandé aux soudeursporteurs de pacemakers de consulter leur médecin avant d'utiliser cet équipement.COMPATIBILITE CE: Cet équipement est conforme aux Directives Européennes.FUMEES ET GAZ PEUVENT ETRE DANGEREUX: Le soudage peut produire des fumées et des gazdangereux pour la santé. Evitez de les respirer et utilisez une ventilation ou un système d'aspirationpour évacuer les fumées et les gaz de la zone de respiration.LES RAYONNEMENTS DE L'ARC PEUVENT BRULER: Utilisez un masque avec un filtre appropriépour protéger vos yeux contre les projections et les rayonnements de l'arc lorsque vous soudez ouregardez souder. Portez des vêtements appropriés fabriqués avec des matériaux résistantdurablement au feu afin de protéger votre peau et celle des autres personnes. Protégez lespersonnes qui se trouvent à proximité de l'arc en leur fournissant des écrans ininflammables et en lesavertissant de ne pas regarder l'arc pendant le soudage.LES ETINCELLES PEUVENT ENTRAINER UN INCENDIE OU UNE EXPLOSION: Eloignez toutematière inflammable de la zone de soudage et assurez-vous qu'un extincteur est disponible àproximité. Les étincelles et les projections peuvent aisément s'engouffrer dans les ouvertures les plusétroites telles que des fissures. Ne soudez pas de réservoirs, fûts, containers… avant de vous êtreassuré que cette opération ne produira pas de vapeurs inflammables ou toxiques. N'utilisez jamaiscet équipement de soudage dans un environnement où sont présents des gaz inflammables, desvapeurs ou liquides combustibles.LES MATERIAUX SOUDES SONT BRULANTS: Le soudage génère de la très haute chaleur. Lessurfaces chaudes et les matériaux dans les aires de travail peuvent être à l'origine de brûlures graves.Utilisez des gants et des pinces pour toucher ou déplacer les matériaux.Français1Français

SECURITE: Cet équipement peut fournir de l'électricité pour des opérations de soudage menéesdans des environnements à haut risque de choc électrique.UNE BOUTEILLE DE GAZ PEUT EXLOSER: N'utilisez que des bouteilles de gaz comprimécontenant le gaz de protection adapté à l'application de soudage et des détendeurs correctementinstallés correspondant au gaz et à la pression utilisés. Les bouteilles doivent être utilisées enposition verticale et maintenues par une chaîne de sécurité à un support fixe. Ne déplacez pas lesbouteilles sans le bouchon de protection. Ne laissez jamais l'électrode, le porte-électrode, la pince demasse ou tout autre élément sous tension en contact avec la bouteille de gaz. Les bouteilles doiventêtre stockées loin de zones "à risque": source de chaleur, étincelles…Installation et Instructions d'UtilisationLisez attentivement la totalité de ce chapitre avantd'installer ou d'utiliser ce matériel.Emplacement et EnvironnementCette machine peut fonctionner dans desenvironnements difficiles. Il est cependant impératif derespecter les mesures ci-dessous pour lui garantir unelongue vie et un fonctionnement durable. Ne placez pas et n'utilisez pas cette machine surune surface inclinée à plus de 15° par rapport àl'horizontale.Ne pas uttiliser cette machine pour dégeler descanalisations.Stockez la machine dans un lieu permettant la librecirculation de l'air dans les aérations du poste. Nela couvrez pas avec du papier, des vêtements outissus lorsqu'elle est en marche.Réduisez au maximum la quantité d'impuretés àl'intérieur de la machine.La machine possède un indice de protection IP23.Elle peut recevoir une pluie modérée sans que celanuise à la sécurité de l'opérateur.Placez la machine loin d'équipementsradiocommandés. Son utilisation normale pourraiten affecter le bon fonctionnement et entraîner desdommages matériels ou corporels. Reportez-vousau chapitre "Compatibilité Electromagnétique" de cemanuel.N'utilisez pas le poste sous des températuressupérieures à 40°C.Facteur de marche et SurchauffeLe facteur de marche d'un équipement de soudage estbasé sur une période de 10 minutes: C'est lepourcentage de temps pendant lequel le poste peutsouder à la valeur nominale du courant de soudage sansqu'il se produise de surchauffe ou d'interruption forcéedu soudage.Lorsque la machine est suffisemment refroidie, alors levoyant thermique s’éteind et le soudage est à nouveaupossible. Note: Pour des raisons de sécurité, lamachine ne stoppera pas le soudage pour une alarmethermique tant que la gâchette de torche ne serra pasrelâcher.Minutesou diminutiondu FMAlimentationVérifier la tension, les phases et la fréquence del’alimentation du générateur connecté au dévidoir. Latension d’alimentation du générateur est indiquée sur saplaque signalétique. Vérifier la bonne connexion du filde terre du générateur de courant de soudage.Raccordement gazLa bouteille de gaz doit être installée avec un détendeurdébilitre. Connecter le tuyaux de gaz à l’entrée gaz dudévidoir (voir le repère [1] de la Figure 2. Le dévidoiraccepte tout les gazs de protection comme le Co2,l’argon et l’hélium avec une pression maximum de 5bars.Connecteurs de sortieVoir le repère [9] de la Figure 1.Commandes et réglagesExemple: Facteur de marche 60%:6 minutes de soudage. 4 minutes d'arrêt.Un facteur de marche excessif provoquera ledéclenchement du circuit de protection thermique.La machine est protégée par un catpeur thermiquecontre les surchauffes. Lorsque la machine est ensurchauffe la puissance soudage est désactivée et levoyant thermique en façade du générateur est allumé.Figure 1.Français2Français

1. Afficheur gauche: Affiche la vitesse de dévidage oul’ampèrage.2. Encodeur gauche: Ajuste les valeurs affichées parl’afficheur gauche.3. Afficheur MSP4: Affiche certains réglages avancéset/ou les fonctions du menu configuration.4. Encodeur MSP4: Permet de modifier l’affichage del’afficheur MSP4.5. Bouton gauche: Permet de sélectionner leprogramme de soudage et d’ajuster "l’arc control".6. Connecteur 12 broches: Permet de connecter unecommande à distance ou une torche “push-pull”.7. Connexion eau: Retour eau de la torche.8. Connexion eau: Eau froide vers la torche.9. Euroconnecteur.10. Bouton droit: Permet le réglage des paramètres dedémarrage et de fin.11. Voyant de réglage: Ce voyant est allumé lorsque ledévidoir en cours de réglage.12. Voyant thermique: Ce voyant s’allume lorsque legénérateur/dévidoir est en surchauffe.13. Encodeur droit: Ajuste les valeurs affichées parl’afficheur droit.14. Afficheur droit: Affiche la tension ou le TRIM.Figure 3.1. Module de dévidage: Ensemble de dévidage 4gâlets pour gâlets de 37mm.2. Interrupteur de dévidage à froid / Purge: Cesélecteur permet de dévider du fil sans la présenced’une tension de soudage et de faire une purge gaz.3. Axe support bobine: Pour bobine de 15 kgmaximum. Accepte les bobines plastique, acier etfibre avec axe 51mm.ATTENTIONLes dévidoirs Linc Feed doivent être utilisés avec lecarter bobine fermé pendant le soudage.Ne pas transporter le dévidoir pendant le soudage.Chargement de la bobine de filOuvrir la porte de la machine.Dévisser l’écrou rapide en bout d’axe.Charger la bobine de fil de façon à ce qu’elle tournedans le sens horaire lorsque le fil est entraîné par l’unitéde dévidage.S’assurer que l’ergot de l’axe est bien positionné dans letrou du support bobine prévu à cet effet.Replacer l’écrou rapide en bout d’axe.Mettre en place les galets correspondant au diamètre dufil.Libérer le fil, couper le bout et s’assure qu’il n’est pasmêlé.FrançaisFigure 2.1. Connexion gaz: Entrée gaz.2. Connecteur 5 broches: Connexion ArcLink vers legénérateur.3. Borne ¼ tour: Permet la connexion de puissancesoudage.4 - 5. Connexions rapides eau: Si une torcherefroidie eau est utilisée, connecter içi lestuyaux d’eau venant du refroidisseur. Voir lesrecommendations de la torche, des tuyaux etdu refroidisseur pour le choix du liquide derefroidissement.3ATTENTIONLe bout de fil est pointu et peut blesser.Introduire l’extrémité du fil dans l’ensemble de dévidagejusqu’à l’euroconnecteur.Ajuster la pression exercée sur les galets.Réglage du couple de freinage de l’axebobinePour éviter le jeu lorsque la bobine dévide le fil desoudage, l’axe est pourvu d’un système de freinage.Le réglage s’effectue en tournant la vis M10, située àl’intérieur de l’armature de l’axe après avoir dévissé lecapuchon d’attache.Français

Insertion du fil dans la Torche desoudageConnecter la torche à l’euroconnecteur, lescaractéristiques de la torche doivent être appropriées àla puissance du générateur.Retirer le diffuseur de gaz et le tube contact de la torche.20. Vis de serrage.21. Vis de réglage M10.22. Ressort.Figure 4.En tournant la vis M10 vers la droite, vous augmentez latension du ressort et vous pouvez accroître la couple defreinage.En tournant la vis M10 vers la gauche, vous diminuez latension du ressort et vous pouvez décroître la couple defreinage.Une fois le réglage achevé, vous devrez revisser lecapuchon.Réglage de la pression du galet fouATTENTIONLes décharges électrique peuvent tuer. Eteindre le générateur avant l’installation ou lechangement des gâlets et guides fil. Ne pas toucher les pièces sous tension. Lorsque la gâchette est appuyée, le fil, lemécanisme de dévidage sont sous tension etpeuvent le rester quelques secondes après avoirrelâcher la gâchette. Ne pas faire fonctionner la machine avec lespanneaux ouverts. Seulement une personne qualifiée peut faire lesopérations de maintenance et de dépannage.Le réglage se fait en tournant la vis de réglage vers ladroite pour augmenter la pression et vers la gauche pourla réduire.Basculer le sélecteur [2] (voir Figure 3) Dévidage à froid/ Purge gaz en position Dévidage à froid jusqu’à ce quele fil sort de la torche.Rêgler la vitesse de dévidage à 10m/min avecl’encodeur [2] (voir figure 1).ATTENTIONVeillez à éloigner vos yeux et vos mains de l’extrémitéde la torche pendant le chargement du fil.ATTENTIONUne fois l’enfilage du fil terminé, éteignez la machineavant de remonter le tube contact et le diffuseur de gaz.Changement des galets d’entrainementLa machine est livrée d’origine avec des galetsd’entrainement pour des fils de diamètre 1.0 et 1.2mm.Pour les autres diamètres, utiliser les kits galetsappropriés (voir le chapitre accessoires pour lacommande des kits). La procédure de changement desgalets est la suivante: Arrêter la machine. Relever les leviers presseurs [32]. Devisser les vis [33]. Ouvrir le carter de protection [34].Changer les galets d’entrainement [35] en fonctiondu diamètre de fil utilisé.ATTENTIONPour des fils de diamètre supérieur à 1.6mm, lespièces suivantes doivent être changées: Les guide-fils [36] et [37]. Le guide fil de l’euroconnecteur [38]. Repositionner le carter de protection [34]. Replacer les vis [33].Les molettes de réglage ajustent la pression des gâletssur le fil. Un bon réglage améliore le dévidage etoptimise les performances de soudage. Rêgler lapression comme indiqué ci-dessous. Fils aluminum: entre 1 et 3 Fils fourrés: entre 3 et 4 Fils acier et inox: entre 4 et 6ATTENTIONSi le réglage de la pression est trop faible, le fil vapatiner entre les galets. Si le réglage de la pression esttrop fort, le fil peut se déformer ce qui entraînerait desproblèmes de dévidage. La pression doit êtrecorrectement réglée. Réduisez la pression lentementjusqu’à ce que le fil commence à peine à glisser sur legalet d’entraînement puis augmentez légèrement lapression en donnant un tour à la vis de réglage.Figure 5.Français4Français

Soudage avec un générateur formed’onde de sortie controllée5O F FATTENTIONL’utilisation d’un générateur possèdant plusieursprogrammes de soudage est de la responsabilité del’utilisateur. Plusieurs variables indépendantes deséquipements Lincoln Electric peuvent affecter le résultat.Ces variables peuvent être la nature du métal, latempérature, la préparation, les méthodes de fabricationet autres. La gamme de programmes disponibles peutne pas répondre à toutes les applications, l’utilisateur estle seul responsable du choix du programme de soudage.Les différentes étapes d’une séquence de soudagevarient en fonction des réglages utilisateur. La machinepermet à l’utilisateur de customizer sa séquence desoudage afin de répondre au mieux à l’application. Premièrement, prendre en compte le procédé et lanature de la pièce à souder. Choisir le programmede soudage en fonction de la nature, du diamètre dufil, de la nature du gaz de protection et du procédéde soudage. (GMAW, SMAW, etc.) Deuxièmement, trouver les meilleurs paramètrespour votre application. Les paramètres standardsenregistrer dans la machine peuvent avoir besoind’être ajustés. Tous le réglages se font à partir del’interface utilisateur. Suivant le procédé utilisé,certains réglages ne sont pas disponibles.Les différents réglages sont décrit ci-dessous (Notes:Suivant le procédé utilisé, certains réglages ne sont pasdisponibles).Soudage Electrode enrobée SMAWSMAW est le plus souvent utilisé pour les applicationsextérieures, tube (pipe) et réparation en tout genres.Les commandes du dévidoir rêglent dans ce procédé,l’ampérage de sortie, l’activation de la sortie et l’arcforce. Pendant le soudage SMAW, le dévidoir permet leréglage des paramètres et le moteur de dévidage estinactif. L’encodeur "Volts/Trim" est utilisé pour activerou désactiver la sortie soudage (voir la Figure cidessous).TIGFigure 7. Affichage en mode TIG (GTAW)Affichage en mode MIG/MAGsynergiqueLes programmes CV synergiques permettent un réglagefacile. Pour commencer, souder avec la tension prédéfinie(tension synergique) et ajuster si besoin suivantvos préférences.1. 2 71 03S t e e l 1. 0 mmC V C O 21 7. 5Figure 8. Affichage en mode MIG/MAG (GMAW)Affichage tension en mode CV SynergiqueLorsque l’encodeur est manipulé, une barre supérieureou inférieure apparait indiquant si la tension affichéesest supérieure ou inférieure à la tension synergique(tension pré-définie).Réglage tension supérieure à la tension synergique(une barre supérieure est affichée)5O F FS t i c kC C S t i c kLe réglage tension est égale à la tensionsynergique.(Pas de barre affichée)Figure 6. Affichage en mode Electrode enrobée SMAWSoudage TIG (GTAW)Le SpeedTec est très performant pour le soudage Tigamorçage au touché. L’encodeur de gauche rêglel’ampérage de sortie et l’encodeur "Volts/Trim" est utilisépour activer ou désactiver la sortie soudage (voir laFigure ci-dessous).Réglage tension inférieure à la tension synergique(une barre inférieure est affichée)Français5Français

Fonctionnement du MSP4Bouton gauche:Programme de soudageElectrode GazDiamètre du fil0.8 1.0 1.2 1.6Acier CO2 93 10 20 24Acier Ar(mix) 94 11 21 25Inox Ar(mix) 61 31 41 ---Inox Ar/He/CO2 63 33 43Alu 4043 Ar --- 148 71 ---Alu 5356 Ar --- 151 75 77Fil fourré Pas de gaz 155Réglage pinceauPlage de réglage(-10.0 to +10.0)Plage mémoiresJob1 à Job8Fonction/plage deréglageTemps de pré-gaz0-25.0 secondesVitesse d’approche fil(RUN-IN)Off, 1 à 12 m/minDémarrageFonction/Plage deréglageSoudage par points0 à 120.0 secondesPost-gaz0 to 25.0 secondesBurnbackCratèreArc ControlDescriptionLe réglage du pinceau optimize lescaractéristiques d’arc en régime courtcircuit.MéroiresDescriptionPermet de mémoriser vos réglages.DescriptionPermet de de faire sortir le gaz deprotection avant de souder.Permet d’ajuster la vitesse du fil entrel’appui sur la gâchette et la création del’arc.Permet de régler des paramètrestension et vitesse de dévidagedifférents au moment de l’amorçage.Pendant le temps de démarrage rêglé,la machine augmente ou diminueprogressivement les paramètres dedémarrage jusqu’à atteindre lesparamètres de soudage.Options de finDescriptionAvec la gâchette maintenue appuyée,cette fonction permet de stopperautomatiquement le soudage lorsque letemps pré-réglé est écoulé. Cettefonction n’est pas disponible en mode 4temps.Permet de continuer à faire sortir le gazde protection lorsque l’arc est éteind.Le burnback est le temps ou la machinecontinu a fournir l’énergie de soudageaussitôt après l’arrêt du dévidage du fil.Cette fonction permet au fil de ne pasresté collé dans le bain et préparel’extrémité du fil pour le démarragesuivant.Permet de régler des paramètres tensionet vitesse de dévidage différents en fin desoudage. Pendant le temps de cratèrerêglé, la machine augmente ou diminueprogressivement les paramètres desoudage jusqu’à atteindre les paramètresde cratère.2/4 tempsFonctionDescription2-Temps, 4-Temps Permet de sélectionner le mode 2 ou 4temps.Fonctionnement gâchette en mode 2Temps / 4 TempsLes modes 2/4 temps change le fonctionnement de lagâchette de torche. En mode 2 temps l’appui et lerelâchemment de la gâchette permet d’activer etdésactiver directement la sortie soudage. En mode 4temps le relâchement de la gâchette de torche permetde maintenir l’arc pour le confort de l’utilisateur lors delongs temps de soudage. Egalement en mode 4 tempsl’appui de la gâchette de torche permet de maintenir lesparamètres de démarrage et de cratère. Les modes 2/4temps ne sont pas actifs en soudage SMAW et CAG.2-TempsLe mode 2 temps est le plus utilisé. Lorsque la gâchetteest appuyée, la séquence de soudage commence(options de démarrage, puis soudage), les paramètresde soudage sont alors maintenus tant que la gâchetteest maintenue appuyée. Lorsque la gâchette estrelâchée, le soudage s’arrête après le temps cratère (siactivé).4-TempsLe mode 4 temps offre des possibiltés supplémentairesà l’utilisateur. Maintenir les paramètres de démarrage etde cratère. Il permet également de continuer à souderlorsque l’utilisateur relâche la gâchette la première fois.Exemple 1:2 Temps: Fonctionnement simpleLe fonctionnement le plus simple est le mode 2 tempslorsque tous les paramètres de démarrage, de cratère etde burnback sont tous inactifs. (voir la figure cidessous): PRE-GAZ: Le gaz de protection sortimmédiatement lorsque la gâchette est appuyée. RUN-IN: Après le temps de pré-gaz, le générateuractive sa sortie et le dévidoir fait avancé le fil vers lapièce à la vitesse d’approche (RUN-IN). Si l’arcn’est pas établi dans les 1,5 secondes, alors lavitesse de dévidage passe à la vitesse rêglée pourle soudage. SOUDAGE: Le générateur et le dévidoir continu defonctionner tant que la gâchette est maintenueappuyée. POST-GAZ: Dès que la gâchette de torche estrelâchée, le générateur et le dévidoir s’arrêtent. Legaz de protection continu de sortir pendant le tempsde post-gaz.ShieldingGasPowerSourceOutputWFSOnOffWeldOffWeldRun-inOffTrigger PullledIdle Preflow Run-in Weld Postflow Idle1.5s maxArc Established2 Step TriggerStart = OffCrater = OffBurnback = OffTrigger ReleasedFrançais6Français

Exemple 2:2 Temps: Avec paramètres de démarrage et de fin.Les paramètres de démarrage peuvent réduire le tauxde projections et améliorer la qualité de soudage audémarrage. (Voir la Figure ci-dessous)ShieldingGasPowerSourceOutputWFSPRE-GAZ: Le gaz de protection sortimmédiatement lorsque la gâchette est appuyée.RUN-IN: Après le temps de pré-gaz, le générateuractive sa sortie et le dévidoir fait avancer le fil versla pièce à la vitesse d’approche (RUN-IN). Si l’arcn’est pas établi dans les 1,5 secondes, alors lavitesse de dévidage passe à la vitesse rêglée pourle soudage.AMORCAGE ET RAMPE DE MONTEE: Dès quele fil a touché la pièce et que l’arc est établit, lapuissance de soudage et la vitesse de fil augmenteprogressivement vers les paramètres de soudage.Le temps de la rampe de monté correspond autemps pré-réglé dans les paramètres de démarrage.SOUDAGE: Dés que le temps de la rampe demonté est écoulé, la machine soude avec lesparamètres de soudage tant que la gâchette estmaintenue appuyée.BURNBACK: Dès que la gâchette est relâchée, ledévidage de fil s’arrête alors que l’énergie desoudage reste pendant le temps de Burnback.POST-GAZ: A la fin du Burnback, le générateurinterromp le soudage et le gaz de protection continude sortir pendant le temps de post-gaz.OnOffWeldOffWeldRun-inOffTrigger PullledArc Established2 Step TriggerStart = OnCrater = OffBurnback = OnTrigger ReleasedIdle Preflow Strike Upslope Weld Burnback Postflow IdleStart T.Start1.5s maxBurnback T.progressivement vers les paramètres de soudage.Le temps de la rampe correspond au temps préréglédans les paramètres de démarrage.SOUDAGE: Dés que le temps de la rampe demonté est écoulé, la machine soude avec lesparamètres de soudage tant que la gâchette estmaintenue appuyée.CRATERE & EVANOUISSEMENT: Dès que lagâchette est de nouveau appuyée, la puissance desoudage te la vitesse de dévidage diminuprogressivement jusqu’à atteindre les paramètresde cratère. Le temps d’évanouissement correspondau temps pré-rêglé dans le paramètres de cratère.BURNBACK: A la fin du temps d’évanouissement,le dévidage de fil s’arrête alors que l’énergie desoudage reste pendant le temps de Burnback.POST-GAZ: A la fin du Burnback, le générateurinterromp le soudage et le gaz de protection continude sortir pendant le temps de post-gaz.ShieldingGasPowerSourceOutputWFSIdle Preflow Strike Upslope Weld Down Burnback Postflow IdleOnslopeOffWeldStartCraterOffWeldCraterRun-inOffTrigger Pullled1.5s maxArc Established2 Step TriggerStart = OnCrater =OnBurnback = OnStart T.Trigger ReleasedCrater T.Burnback T.Exemple 4:4 Temps: Automaintien de la sortie soudageLe mode 4 temps permet l’auto-maintien de la puissancesoudage. Cette fonction procurre un confort àl’utilisateur lors de longues périodes de soudage car ilpeut continuer à souder après avoir relâché la gâchette.Pour stopper le soudage il faut alors appuyer et relâcherla gâchette. (Voir la Figure ci-dessous):Exemple 3:2 Temps: Avec paramètres de démarrage, de cratèreet de fin.Il est parfois avantageux de rêgler des paramètres dedémarrage et des paramètres de cratère.Particulièrement pour l’aluminium, les paramètres decratère permètent de combler le cratère présent dans lecordon en fin de soudage. (Voir la Figure ci-dessous): PRE-GAZ: Le gaz de protection sortimmédiatement lorsque la gâchette est appuyée. RUN-IN: Après le temps de pré-gaz, le générateuractive sa sortie et le dévidoir fait avancer le fil versla pièces à la vitesse d’approche (RUN-IN). Si l’arcn’est pas établi dans les 1,5 secondes, alors lavitesse de dévidage passe à la vitesse rêglée pourle soudage. AMORCAGE ET RAMPE DE DEMARRAGE: Dèsque le fil a touché la pièce et que l’arc est établit, lapuissance de soudage et la vitesse de fil évoluentPRE-GAZ: Le gaz de protection sortimmédiatement lorsque la gâchette est appuyée.RUN-IN: Après le temps de pré-gaz, le générateuractive sa sortie et le dévidoir fait avancé le fil vers lapièces à la vitesse d’approche (RUN-IN). Si l’arcn’est pas établi dans les 1,5 secondes, alors lavitesse de dévidage passe à la vitesse rêglée pourle soudage.SOUDAGE: Lorsque l’arc est établi, le générateuret le dévidoir fournissent les paramètres desoudage désirés. Lorsqu’on appuye une 2 ème foissur la gâchette le soudage continu dans les mêmesconditions.POST-GAZ: Dès que la gâchette est relâchée pourla 2ème fois, le soudage s’arrête. Le gaz continualors de sortir pendant le temps de post-gaz.Français7Français

ShieldingGasPowerSourceOutputOnOffWeldStartCraterOffTrigger PullledArc EstablishedTrigger Released4 Step TriggerStart = OffCrater =OffBurnback = OffIdle Preflow Strike Weld Burnback Postflow Idle1.5s maxTrigger PullledTrigger Releasedde sortir pendant le temps de pré-gaz.ShieldingGasPowerSourceOutputOnOffWeldStartCraterOffTrigger PullledArc EstablishedTrigger Released4 Step TriggerStart = OnCrater =OnBurnback = OnIdle PreflowStrike Start Upslope Weld Downslope Crater Burnback Postflow Idle1.5s maxStart T.Trigger PullledTrigger ReleasedCrater T. Burnback T.WFSWeldCraterRun-inOffExemple 5:4 Temps: Avec paramètre de démarrage, de cratèreet burnback.Le mode 4 temps offre d’autres possibilités avec desparamètres de démarrage et de cratère. Cette fonctionest particulièrement utile lors du soudage aluminium carce dernier éxige souvent de plus forts paramètres audémarrage et de plus faibles paramètres en fin desoudage. En mode 4 temps, c’est l’opérateur qui décidedu temps de démarrage et du temps de cratère enmaintenant appuyée la gâchette. Le burnback permetde ne pas rester collé dans le bain et de préparerl’extrimité du fil pour un bon amorçage suivant:(Voir la Figure ci-dessous): PRE-GAZ: Le gaz de protection sortimmédiatement lorsque la gâchette est appuyée. RUN-IN: Après le temps de pré-gaz, le générateuractive sa sortie et le dévidoir fait avancer le fil versla pièce à la vitesse d’approche (RUN-IN). Si l’arcn’est pas établi dans les 1,5 secondes, alors lavitesse de dévidage passe à la vitesse rêglée pourle soudage. AMORCAGE: Le générateur et le dévidoirfournissent les paramètres de soudage dedémarrage tant que la gâchette est maintenueappuyée. RAMPE DE DEMARRAGE: Lorsque la gâchetteest relachée, les paramètres évoluentprogressivement des paramètres de démarragevers les paramètres de soudage. Le temps de larampe correspond au temps pré-réglé dans lesparamêtres de démarrage. SOUDAGE: Dés que le temps de la rampe demonté est écoulé, la machine soude avec lesparamètres de soudage. EVANOUISSEMENT: Dès que la gâchette est denouveau appuyée, les paramètres évoluentprogressivement des paramètres de soudage versles paramètres de cratère. Le temps de la rampecorrespond au temps pré-réglé dans les paramètresde cratère. CRATERE: Dès que le temps de cratère estécoulé, le soudage continu avec les valeurs decratère tant que la gâchette est maintenue appuyée. BURNBACK: Lorsque la gâchette est relâchée, ledévidage de fil s’arrête alors que l’énergie desoudage reste pendant le temps de Burnback. POST-GAZ: A la fin du Burnback, le générateurinterromp le soudage et le gaz de protection continuWFSWeldStartCraterRun-inOffMENU CONFIGURATIONLe menu configuration donne accès à la configurationmachine. On y trouve les paramètres utilisateur qui sonten général configurés uniquement à la mise en service.Ces paramètres sont regroupés de la façon suivante: P.1 à P.99 Paramètres non sécurisé (possibilité deles modifier). P.101 à P.199 Paramètres de diagnostique (lectureuniquement). P.501 à P.599 Paramètres sécurisés (accessibleuniquement par PC ou Palm).Pour entrer dans le menu configuration, appuyersimultanément sur les boutons gauche et droit dupanneau MSP4. Note: L’accès au menu configurationn’est pas possible pendant le soudage ou lorsque lamachine est en défaut (la led d’état (Status) n’est pasverte fixe). Lorsque le N° du paramètre est clignitant, onpeut changer la valeur du paramètres en tournantl’encodeur.Après avoir changé la valeur d’un paramètre, il estnécessaire d’appuyer sur le bouton de droite poursauvegarder cette valeur. En appuyant sur le bouton degauche (avant sauvegarde) on anulera le changementde valeur. Pour sortir du menu configuration, appuyersimultanément sur les boutons gauche et droit dupanneau MSP4. Après 1 minute d’inaction dans cemenu, la machine sortira automatiquement du menuconfiguration.Paramètres non sécurisés.P.0 Appuyer sur le bouton de gauche pour sortir dumenu configuration.P.1 Unité de la vitesse de dévidage du fil WFS Metric = Vitesse de dévidage exprimé en m/min English = Vitesse de dévidage exprimé en in/min(configuration usine)P.2 Mode d’affichage Amps = L’afficheur de gauche affiche le courantsoudage pendant le soudage. (configuration usine) WFS = L’afficheur de gauche affiche la vitesse de filpendant le soudage.Français8Français

P.4 Rappel mémoires à la gâchette Enable = Permet le rappel des mémoires 2 à 6 parla gâchette de torche (uniquement si la machine estéquipé du panneau mémoires). Exemple: poursélectionner la mémoire 3, appuyer brièvement etrapidement 3 fois sur la gâchette de torche. Note:Ce rappel mémoire est inactif pendant le soudage. Disable = La sélection des mémoires ce faituniquememnt à l’aide des boutons du panneaumémoires (configuration usine).P.5 Changement de procédure à la gâchette Quick Trigger = Permet de basculer de la procédureA à la procédure B pendant le soudage. (la machinedoit être équipée du panneau mémoires/doubleprocédure). Pour fonctionner:‣ Sélectionner “GUN” sur le panneau mémoire.‣ Démarrer le soudage en appuyant sur lagâchette de torche. Le soudage démarreraavec les paramètres de la procédure A.‣ Pendant le soudage, rapidement, relâcher etréappuyer sur la gâchette. Le soudagebasculera alors avec les paramètres de laprocédure B.‣ Relâcher la gâchette de torche pour stopper lesoudage. Lors du prochain soudage, lamachine redémarrera avec les paramètres dela procedure A. Integral TrigProc = Utilise la gâchette + le sélecteurde procédure de torche (uniquement avec torcheLincoln double procédure). En 2 temps, le systèmefonctionne comme avec le sélecteur externe. Enmode 4 temps:‣ Sélectionner “GUN” sur le panneau mémoire.‣ Démarrer le soudage en appuyant sur lagâchette de torche. Le soudage démarreraavec les paramètres de la procédure A.‣ Pendant le soudage, rapidement, relâcher etréappuyer sur la gâchette. Le soudagebasculera alors avec les paramètres de laprocédure B.‣ Relâcher la gâchette de torche pour stopper lesoudage. Lors du prochain soudage, lamachine redémarrera avec les paramètres dela procédure A. External Switch = La sélection de la procédure peutse faire uniquement grâce au bouton du panneaumémoire ou du sélecteur de procédure de la torchedouble procédure (configuration usine).P.6 Torche Push Pull, ajustement du “couple”moteur “Stall Factor”Le facteur de couple gère la puissance moteur de latorche Push/Pull. Le dévidoir est d’origine rêglé pour nepas câler en cas de résistance mécanique. Le facteurde couple peut être réduit de façon à “débrayer” plusfacilement voir jusqu’à l’arrêt complet du moteur.Cependant un réglage trop bas du facteur de coupleprovoquera des calages moteur et des remontés d’arcdans le tube contact. Si vous rencontrer des problèmesde dévidage, alors vérifier toutes les autres causespossible avant d’ajuster le facteur de couple. La valeurpar défaut de ce facteur est 75 et la plage de réglage de5 à 100. Pour changer le facteur de couple: Utiliser le bouton VOLTS/TRIM pour modifier lefacteur de couple. L’augmentation du facteur decouple augmente la puissance du moteur. Ne pasaugmenter ce facteur plus que nécessaire. Unfacteur de couple trop fort peut augmenter laFrançais9fréquence des “queues de cochons” et à l’inverse,un trop faible réglage causera des remontés d’arcdans le tube contact.Appuyer sur le bouton de droite pour sauvegarder leréglage.P.7 Torche Push/Pull, réglage d’OffsetLe réglage de l’offset permet de calibrer la vitesse dumoteur de torche. Cette correction doit être faite lorsqueles autres causes possibles des problèmes de dévidageont été exploré sans success. Un tachymètre estnécessaire pour le réglage de l’offset. La procédure decalibration est la suivante: Relever les gâlets presseurs des 2 moteurs dedévidage (dévidoir et torche). Rêgler la vitesse de dévidage à 200 rpm (RotationPar Minute) Retirer le fil du moteur du dévidoir. Placer le tachymètre sur le moteur de torche.Appuyer sur la gachette de torche.Lire la vitesse sur le tachymètre, la vitesse doit êtrecomprise entre 115 et 125 rpm. Si nécessairediminuer ou augmenter le réglage de l’offset pourdiminuer ou augmenter la vitesse du moteur detorche. La plage de réglage est de -30 à +30 (0étant le réglage par défaut).Appuyer sur le bouton de droite pour sauvegarder leréglage.P.8 Commande Gaz TIG (2 réglages) 1. "Valve (manual)", l’électrovanne interne estinactive pendant le soudage Tig. L’utilisation d’unetorche à vanne manuelle est nécessaire. 2. "Solenoid (auto)", l’électrovanne gaz internefonctionne automatiquement pendant le soudageTig de la façon suivante:‣ Le pré-gaz n’est pas adjustable à partir duMSP4.‣ Le post-gaz est adjustable à partir du panneauMSP4 dans les “End Options” et la plages deréglage est de 0 (off) à 10 secondes.‣ Le temps de post-gaz est maintenu lors dupassage entre les modes MIG et TIG.‣ Lorsque la commande soudage on/off est faiteà partir de l’encodeur droit, le gaz commenceraà sortir lorsque le tungsten touchera la pièce etse coupera après le temps de post-gaz lorsquel’arc sera éteind.‣ Lorsque la commande soudage se fait via unegâchette ou une commande à distance à pied,le gaz commencera à sortir lorsque lacommande soudage sera active et se couperaaprès le temps de post-gaz dès lors que lacommande soudage sera arrêtée.P.9 Délai cratèreUtiliser le réglage de délai cratère en cas de soudagepar points ou de cordons courts. Si le temps desoudage n’exède pas le temps de délai cratère, alors lefonctionnement du cratère est inactif. Si le temps desoudage dépasse le temps de délai cratère alors lecratère fonctionera normalement. Valeurs = OFF à 10.0 secondes (OFF par défaut).P.11 Réglages tempsCe menu permet de rêgler les temps des rampes demonté, de descente et de réamorçage. Appuyer sur lebouton de droite pour entrer dans ce menu. Tournerl’encodeur pour changer la valeur est appuyer sur leFrançais

outon de gauche pour sauvegarder et sortir. Continuerpour adjuster d’autres temps si nécessaire. Appuyer surle bouton gauche pour sortir de ce menu.P.12 Options déplacement chariotCe menu est utilisé pour changer les déplacementschariot, incluant les fonctions de démarrage et d’arrêt.Le bouton de droite permet d’entrer dans le menu.L’encodeur permet de choisir les différentes fonctions dedémarrage et d’arrêt. Appuyer sur le bouton de droitepour sélectionner l’option, tourner l’encodeur puisappuyer sur le bouton de gauche pour sortir. Tournerl’encodeur pour choisir une autre option ou appuyer surle bouton de gauche pour sortir du menu.P.13 Réglage Arc ForceUtiliser ce menu pour rêgler l’arc force du démarrage, dusoudage et du cratère. Appuyer sur le bouton de droitepour entrer dans le menu, tourner l’encodeur pourchoisir start, weld ou crater. Appuyer sur le bouton dedroite et tourner l’encodeur pour rêgler la valeur désirée.Appuyer sur le bouton de gauche pour sauvegarder etsortir. Appuyer à nouveau sur le bouton de gauche poursortir du menu.P.14 Initialisation du poids de la bobineCe paramètre est également accessible en utilisantproduction monitoring. Utiliser ce réglage pour entrer lepoids de la bobine utilisée.P.16 Bouton de rêglage de la torche Push/Pull Gun Pot Enabled = La vitesse de dévidage esttoujours contrôler par le potentiomètre de la torchePush/Pull (par défaut). Gun Pot Disabled = La vitesse de dévidage esttoujours contrôler par l’encodeur gauche dudévidoir. Gun Pot Proc A = En procédure A, la vitesse dedévidage est réglée par le potentiomêtre de latorche Puch/Pull. En procédure B, la vitesse dedévidage est réglée par l’encodeur gauche dudévidoir.P.25 configuration JoystickLes nouvelles torches sont équipées d’un joystick quipermet à l’utilisateur de changer certains paramètres desoudage définis dans ce menu. P.25 peut être utilisépour changer les fonctionnalités du joystick. La monté etdescente ajuste toujours la vitesse de dévidage. Seull’action droite et gauche du joystick peut être changé parconfiguration dans ce menu P.25. Lorsque P.25 est “Trim/Volts/etc.”, l’action droite etgauche ajuste la hauteur d’arc, la tension d’arc, lapuissance ou le courant de base STT “background”suivant le mode sélectionné. Par exemple, enmode STT non-synergique, l’action droite et gauchechange la valeur du courant de base. En modePower mode, l’action droite et gauche change lapuissance (KW). Lorsque P.25 est “Memory+Trim/etc.”, l’action droiteet gauche permet la sélection des mémoires (horssoudage) et ajuste la hauteur d’arc, la tension d’arc,la puissance ou le courant de base STT“background” pendant le soudage. Lorsque P.25 est “Procedure A/B”, l’action droite etgauche permet de sélectionner la procédure A et Bhors et en soudage. L’action gauche sélectionne laprocédure A et l’action droite sélectionne laprocédure B.Paramètres de diagnostiqueP.80 Localisation de la mesure tensionParamètre à utiliser uniquement pour le diagnostique. Achaque mise en marche de la machine, la valeur estautomatiquement remis à “false”. False = La localisation des fils de mesure tension(67 et 21) est définie par les micro-interrupteurs dugénérateur (DIP switches). True = La tension de soudage est prise aux bornesdu générateur et la configuration des microinterrupteursest inhibée.P.99 Accès aux modes de testLa machine est dotée de modes spéciaux de test et demaintenance. Pour y accéder, configurer ce paramètreP.99 à YES. A chaque mise en marche de la machine,la valeur est automatiquement remis à “NO”.P.100 DiagnostiqueDiagnostique est utilisé uniquement pour des opérationde maintenance du système Power Wave.Yes = Permet l’accès aux menus P.101 à P.500.No = Seulement les menus P.0 à P.100 sontaccessibles.P.101 Lecture des évènements enregistrésAppuyé sur le bouton droit du MSP4. Tournerl’encodeur pour les faire défiler et appuyer sur le boutondroit pour les lire. Appuyer sur le bouton de gauchepour sortir.P.102 Lecture des erreurs fatalesAppuyé sur le bouton droit du MSP4. Tournerl’encodeur pour les faire défiler et appuyer sur le boutondroit pour les lire. Appuyer sur le bouton de gauchepour sortir.P.103 Version logicielAppuyer sur le bouton de droite pour lire la versionlogiciel de chaque modules (Circuit). Tourner l’encodeurpour sélectionner le circuit puis appuyer sur le bouton dedroite pour lire sa version logiciel. Appuyer sur le boutonde gauche pour sortir.P.104 Version matérielAppuyer sur le bouton de droite pour lire la versionmatériel de chaque modules (Circuit). Tournerl’encodeur pour sélectionner le circuit puis appuyer surle bouton de droite pour lire sa version matériel.Appuyer sur le bouton de gauche pour sortir.P.105 Fichier de soudageAppuyer sur le bouton de droite pour lire la version dufichier de soudage enregistré dans le générateur.Appuyer sur le bouton de gauche pour sortir.P.106 Adresse IP EthernetAppuyer sur le bouton de droite pour lire l’adresse IP ducircuit Ethernet. Si la machine ne possède pas de circuitEthernet, alors l’afficheur affiche "No Enet Found".Appuyer sur le bouton de gauche pour sortir.P.107 GénérateurAppuyer sur le bouton de droite du circuit MSP4 pourlire le type de générateur connecté au dévidoir LF45.Appuyer sur le bouton de gauche pour sortir.Français10Français

MaintenanceATTENTIONNous vous recommandons de contacter notre serviceaprès-vente pour toute opération d'entretien ouréparation. Toute intervention sur le poste effectuée pardes personnes non autorisées invalidera la garantie dufabricant.La fréquence des opérations de maintenance varie enfonction de l’environnement de travail dans lequel lamachine est placée.Tout défaut observé doit être immédiatement rapporté.Maintenance périodiqueFaire la maintenace de routine et en plus: Nettoyer la machine. Utiliser de l’air comprimé(basse pression), enlever la poussière externe ettoute poussière accessible. Vérifier l’état des connexion et les changer sinécessaire. Vérifier le serrage des vis.ATTENTIONL’alimentation principale doit être coupée avant touteintervention de maintenance sur la machine. Aprèschaque réparation, les tests de sécurité doivent êtrefaits.Maintenance Vérifier l’état des câbles de soudage etd’alimentation électrique. Enlever les projections du bout de la torche. Cesprojections peuvent mofifier le flux du gazprotecteur. Vérifier l’état de la torche. La remplacer sinécessaire. Vérifier l’état et la fonctionnalité du ventilateur.Maintenir les ouïes d’aération propres.Compatibilité Electromagnétique (CEM)Ce produit a été conçu conformément aux normes et directives relatives à la compatibilité électromagnétique desappareils de soudage. Cependant, il se peut qu'il génère des perturbations électromagnétiques qui pourraient affecter lebon fonctionnement d'autres équipements (téléphones, radios et télévisions ou systèmes de sécurité par exemple). Cesperturbations peuvent nuire aux dispositifs de sécurité internes des appareils. Lisez attentivement ce qui suit afin deréduire –voire d'éliminer– les perturbations électromagnétiques générées par cette machine.11/04besoin est.Cette machine a été conçue pour fonctionner dans un environnement industriel. Pour une utilisation enenvironnement domestique, des mesures particulières doivent être observées. L'opérateur doit installer etutiliser le poste conformément aux instructions de ce manuel. Si des interférences se produisent,l'opérateur doit mettre en place des mesures visant à les éliminer, avec l'assistance de Lincoln Electric siAvant d'installer la machine, l'opérateur doit vérifier tous les appareils de la zone de travail qui seraient susceptibles deconnaître des problèmes de fonctionnement en raison de perturbations électromagnétiques. Exemples: Câbles d'alimentation et de soudage, câbles de commandes et téléphoniques qui se trouvent dans ou à proximitéde la zone de travail et de la machine. Emetteurs et récepteurs radio et/ou télévision. Ordinateurs ou appareils commandés par microprocesseurs. Dispositifs de sécurité. Appareils de mesure. Appareils médicaux tels que pacemakers ou prothèses auditives. L'opérateur doit s'assurer que les équipements environnants ne génèrent pas de perturbations électromagnétiqueset qu'ils sont tous compatibles. Des mesures supplémentaires peuvent s'avérer nécessaires. La taille de la zone de travail à prendre en considération dépend de la structure de la construction et des activitésqui s'y pratiquent.Comment réduire les émissions? Connecter la machine au secteur selon les instructions de ce manuel. Si des perturbations ont lieu, il peut s'avérernécessaire de prendre des mesures comme l'installation d'un filtre de circuit par exemple. Les câbles de soudage doivent être aussi courts que possibles et attachés ensemble. La pièce à souder doit êtrereliée à la terre si possible (s'assurer cependant que cette opération est sans danger pour les personnes et leséquipements). Le fait d'utiliser des câbles protégés dans la zone de travail peut réduire les émissions électromagnétiques. Celaest nécessaire pour certaines applications. S'assurer que la machine est connectée à une bonne prise de terre.Français11Français

Caractéristiques TechniquesTENSION D'ENTREEVITESSE DE DEVIDAGE34-44 Vdc 0.75-22 m/minVALEUR NOMINAL DU COURANT DE SORTIE A 40°CFacteur de marcheCourant de sortie(basé sur une période de 10 minutes)100%60%GAMME DE COURANT ET DE TENSIONGamme de courant de soudage5-500 ADIAMETRES DE FILS (mm)Fils PleinsFils Fourrés0.6 to 1.61.0 to 2.0DIMENSIONSHauteurLargeurLongueur440 mm270 mm636 mmTempérature de fonctionnement–10°C to +40°CDEEE (WEEE)Français385 A500 ATension de circuit ouvert maximum113 Vdc ou pointe VacFils Alu1.0 to 1.6Température de stockage-25°C to +55°CPoids17 KgNe pas jeter les appareils électriques avec les déchets ordinaires!Conformément à la Directive Européenne 2002/96/EC relative aux Déchets d' Équipements Électriques ouÉlectroniques (DEEE), et à sa transposition dans la législation nationale, les appareils électriques doivent êtrecollectés à part et être soumis à un recyclage respectueux de l’environnement. En tant que propriétaire del’équipement, vous devriez vous informer sur les systèmes de collecte approuvés auprès nos représentantslocaux.Appliquer cette Directive Européenne améliorera l’environnement et la santé!Pièces de RechangeComment lire cette liste de pièces détachées Cette liste de pièces détachées ne vaut que pour les machines dont le numéro de code est listé ci-dessous. Dans le cascontraire, contacter le Département Pièces de Rechange. Utiliser la vue éclatée (assembly page) et le tableau de références des pièces ci-dessous pour déterminer l'emplacementde la pièce en fonction du numéro de code précis de la machine. Ne tenir compte que des pièces marquées d'un "X" dans la colonne de cette vue éclatée (# Indique un changement).Premièrement, lire la liste de pièces de rechange ci dessous, puis se référer aux vues éclatées du manuel “pièces détachées”fourni avec la machine.Schéma ElectriqueSe référer au manuel “Pièces de rechange” fourni avec la machine.AccessoiresK10349-PG-xM Faisceau d'alimentation avec tuyau gaz. Existent en 5, 10,15, 20, 25 ou 30m.K10349-PGW-xM Faisceau d'alimentation avec tuyaux eau et gaz. Existent en 5, 10,15, 20, 25 ou 30m.K10158Adaptateur plastique pour bobine de 15kg.K10343Adaptateur euroconnecteur torche Innershield.07/0612/05KP14017-0.8KP14017-1.0KP14017-1.2KP14017-1.6KP14017-1.6RKP14017-2.4RKP14017-1.2AKP14017-1.6AGalets d'entrainement de fil & guide-fils 2 galets moteurFils pleins:0,6-0,8mm0,8-1,0mm1,0-1,2mm1,2-1,6mmFils fourrés:1.0-1.6mm1.6-2.4mmFils aluminium:1,0-1,2mm1,2-1,6mmFrançais12Français

Samsvars erklæringLincoln Electric Bester Sp. z.o.o.Bekrefter at denne sveisemaskin:LINC FEED 45er i samsvar med følgende direktiver:2006/95/CEE, 2004/108/CEEog er produsert og testet iht. følgende standarder:EN 60974-1, EN60974-5, EN 60974-10(2009)Paweł LipińskiOperations DirectorLincoln Electric Bester Sp. z.o.o., ul. Jana III Sobieskiego 19A, 58-260 Bielawa, Poland12/05NorskINorsk

TAKK! For at du har valgt et KVALITETSPRODUKT fra Lincoln Electric. Kontroller emballsjen og produktet for feil eller skader. Eventuelle feil eller transportskader må umiddelbartrapporteres dit du har kjøpt din maskin. For fremtidig referanse og for garantier og service, fyll ut den tekniske informasjonen nedenfor i dette avsnittet.Modell navn, Kode & Serie nummer finner du på den tekniske platen på maskinen.12/05Modell navn:………………...…………………………….…………………………………………………………………………………………..Kode & Serie nummer:………………….……………………………………………….. …………………………………………………….……………..Kjøps dato og Sted:…………………………………………………………………...……………………….…………………………………………..NORSK INNHOLDSFORTEGNELSESikkerhetsregler............................................................................................................................................................... 1Installasjon og Brukerinstruksjon ..................................................................................................................................... 2Elektromagnetisk Kompatibilitet (EMC) ......................................................................................................................... 11Tekniske Spesifikasjoner ............................................................................................................................................... 12WEEE............................................................................................................................................................................ 12Deleliste......................................................................................................................................................................... 12Elektrisk Skjema ............................................................................................................................................................ 12Tilleggsutstyr ................................................................................................................................................................. 12NorskIINorsk

Sikkerhetsregler11/04ADVARSELDette utstyret skal kun brukes av kvalifisert personell. Forsikre deg om at all oppkobling, bruk, vedlikehold og reparasjoner utført av kvalifisert personell. Les og forstå denne bruksanvisningen før utstyret tas i bruk. Hvis bruksanvisningenikke følges kan dette resultere i alvorlig personskade, død eller skade på utstyret. Les og forstå de følgende eksemplerog Advarsels- symboler. Lincoln Electric er ikke ansvarlig for skader som er forårsaket av: feil installasjon, dårligvedlikehold eller unormal bruk.ADVARSEL: Dette symbolet indikerer at bruksanvisningen må følges for å unngå alvorligepersonskader, død eller skade på utstyret. Beskytt deg selv og andre fra personskade eller død.LES OG FORSTÅ BRUKSANVISNINGEN: Les og forstå bruksanvisningen før utstyret tas i bruk.Elektrisk buesveising kan være farlig. Hvis bruksanvisningen ikke følges kan dette resultere i alvorligpersonskade, død eller skade på utstyretELEKTRISK STØT KAN DREPE: Elektroden og arbeidstrykket (gods) står under spenning nårmaskinen er slått på. Ikke berør disse deler med bar hud eller fuktige klær. Bruk hansker uten hull.For å unngå fysisk kontakt til arbeidsstykket og gods/jord skal hele kroppsoverflaten være isolert vedbruk av tørre klær. Ved halvautomatisk eller automatisk trådsveising er tråden, matehjul, sveisehodeog kontaktrør, under spenning. Sørg for at godskabelen har god kontakt til arbeidsstykket.Tilkoblingen skal være så nær sveisestedet som mulig. Hold elektrodeholderen, godsklemme,sveisekabel og sveisemaskin i god operativ stand. Reparer defekt isolasjon. Dypp aldrielektrodeholderen i vann for avkjøling. Bruk sikkerhetsbelte når det arbeides over gulvnivå, for å sikremot fall som følge av elektriske støt.ELEKTRISK UTSTYR: Husk alltid å slå av maskinen og koble fra nettspenningen når det skal utføresarbeid på sveisemaskinen. Jording skal være iht. gjeldende regler.ELEKTRISK UTSTYR: Hold elektrodeholderen, godsklemme, sveisekabel og sveisemaskin i godoperativ stand. Reparer defekt isolasjon. Dypp aldri elektrodeholderen i vann for avkjøling. Bruksikkerhetsbelte når det arbeides over gulvnivå, for å sikre mot fall som følge av elektriske støt.ELEKTRISK OG MAGNETISK FELT KAN VÆRE FARLIG: Elektrisk strøm som flyter gjennom enleder forårsaker elektromagnetiskfelt (EMF). Alle sveisere bør bruke følgende prosedyre for åredusere eksponeringen av EMF. Legg elektroden og godskabelen sammen, tapes sammen hvismulig. Ikke kveil elektrodekabelen rundt kroppen. Ikke plasser deg mellom elektrodekabel oggodskabel. Godskabelen tilkobles så nær sveisestedet som mulig. Ikke arbeid nærsveisestrømkilder.CE GODKJENNING: Dette produktet er godkjent iht. Europeiske direktiver.RØYK OG GASS KAN VÆRE FARLIG: Ved sveising kan det dannes helsefarlig røyk og gass.Unngå å puste inn denne røyken og gassen. Bruk god ventilasjon og /eller punktavsug for å holderøyken og gassen borte fra pustesonen. Når det sveises med elektroder som krever spesiellventilasjon, f.eks. rustfrie- og påleggselektroder, eller på bly -, sink- eller kadmiumbelagte stål ogandre metaller som avgir giftig røyk, er det særdeles viktig å benytte effektive avsug for å holdeforurensninger under tillatt grenseverdi (TLV-indeks) I små eller trange rom eller ved sveising påsærlig farlig materiale, kan det være aktuelt med gassmaske. Sveis ikke i områder nær klorerthydrokarbondamp som kommer fra avfetting, rense- eller sprøyteoperasjoner. Varmen og stråler fralysbuen kan reagere med løsningsdamper og danne fosgen (en svært giftig gass), og andreirriterende forbindelser. Beskyttelsesgass som brukes til sveising kan fortrenge luft og forårsakeulykker eller død. Bruk alltid nok ventilasjon, spesielt i avgrenset område, slik at pusteluften er sikker.Følg arbeidsgiverens sikkerhetspraksis.STRÅLING FRA BUEN KAN SKADE: Stråling fra buen kan skade øynene og forårsake hudskade.Benytt sveisemaske/hjelm med tilstrekkelig lysfiltergrad. Bør tilsvare EURO standard. Brukværneutstyr/klær av ikke brennbart materiale. Vær forsikret om at andre i arbeidsområder er beskyttetmot stråling, sprut og varmt metall.Norsk1Norsk

SVEISESPRUT KAN FORÅRSAKE BRANN OG EKSPLOSJON: Brannfarlige ting i området tildekkesfor å hindre antennelse. Husk at sprut og varmt materiale fra sveising går lett igjennom små sprekkerog åpninger. Unngå sveising nær hydraulikkrør. Ha brannslokningsapparat klart. Følgbruksanvisningen og sikkerhetsregler før bruk av gassbeholdere for å unngå farlige situasjoner. Værsikker på at ingen deler av elektrodekretsen berører arbeidsstykket eller jord når det ikke sveises.Tilfeldig kontakt kan være årsaken til overoppheting og brannfare. Ved oppvarming, sveising ellerskjæring på tanker o.l., må man være sikker på at dette ikke fremkaller giftige eller antennbaredamper. Eksplosjon kan oppstå selv om tankene er ”renset”. Ventiler hult støpegods eller beholderefør oppvarming, ved sveising eller skjæring kan de eksplodere. Sprut slynges ut fra buen, bruk oljefrivernekledning slik som skinnhansker, solid forkle, bukser uten oppbrett, høye sko og lue over håret.Bruk ørepropper ved sveising i stilling eller trange rom. Bruk alltid vernebriller med sidebeskyttelse.Godskabelen tilkobles arbeidsstykket så nær sveisestedet som mulig. Hvis godskabelen tilkoblesmetalldeler utenom sveisestedet, øker faren for overoppheting/antennelse og skade på utstyret.SVEISTE MATERIALER KAN GI BRANNSKADE: Sveising genererer høy temperatur. Varmematerialer og overflater kan gi alvorlige brannskader. Bruk egnet verktøy og hansker når du skalarbeide med varmt materiale.SIKKERHETS MERKE: Dette utstyret er tilpasset for bruk i omgivelser hvor man har økt fare forelektrisk støt.GASSFLASKER KAN EKSPLODERE HVIS DE ER SKADET: Sjekk at beskyttelsesgassen oggassregulatoren er riktig for sveiseprosessen. Alle slanger, fittings, etc. Må passe for utstyret ogvære i god stand. Ha alltid gassflaskene i oppreist stilling og sikkert festet til en vogn, eller annenstødig festeanordning. Gassflaskene skal være plassert vekk fra områder hvor de kan bli utsatt forslag og i sikker avstand fra skjære-/sveisebue, gnister eller åpen flamme. Berør aldri gassflaskenmed elektrodeholderen eller med annen gjenstand som står under spenning. Hold kroppen vekk fraventilutløpet når ventilen åpnes. Les og følg instruksjonene på gassflasken og tilhørende utstyr.Installasjon og BrukerinstruksjonLes hele denne manualen før maskinen tas i bruk.Brukeren er ansvarlig for at installasjon og bruk avutstyret gjøres iht. produsentens instruksjoner.Plassering og omgivelserDenne maskinen kan brukes under de fleste forhold,men det er viktig at enkle forholdsregler følges for å sikrelang levetid og pålitelig drift.NorskIkke plasser eller bruk denne maskinen på underlagsom heller 15° eller mer fra horisontalplanet.Maskinen skal ikke brukes til tining av frossene rør.Maskinen må plasseres der det er fri sirkulasjon avren luft, slik at luftstrømmen flyter fritt og ikkehindres. Dekk ikke maskinen med papir, kluter ellerfiller når den er i bruk.Støv og skitt som kan trekkes inn i maskinen børholdes på et minimum.Denne maskinen har beskyttelsesklasse IP23. Holdmaskinen tørr og beskyttet mot regn og snø, plasserden aldri på et våt underlag eller i en dam.Plasser maskinen vekk fra utstyr som erelektromagnetisk følsomt. Normal bruk kan påvirkeog skade elektronisk utstyr i umiddelbar nærhet.Les avsnittet om Elektromagnetisk kompatibilitet.Maskinen bør ikke brukes i omgivelser medtemperatur høyere en 40°C.Intermittens og overopphetingIntermittensen på en sveisemaskine er målt i prosent avtid, i en 10 minutters periode. Dette er tiden og amperenman kan sveise med maskinen før den trenger enpause.2Eksempel: 60% Intermittens:Sveising i 6 minutter.Pause i 4 minutter.Overskrides intermittensen på maskinen viltermostatsikringen slå ut, og stoppe prosessen.Maskinen er beskyttet mot overoppheting av entermostat. Når maskinen blir for varm slåssveiestrømmen av, og det termiske indikator lyset påfront panelet vil lyse. Når maskinen har kjølt seg ned vilindikator lyset slukke og maskinen kan tas i bruk.NB; Av sikkerhets messige grunner vil ikke maskinenstarte igjen om ikke pistolens avtrekker slippes.MinutterEller senkintermittensenNettilkoblingUndersøk spenning, fase og frekvens på strømmkildensom skal kobles til trådmateren. tillatt inngangsspenningen fra stømmkilden står på trådmaterenstypeskiltet. Kontroler att jordet nettilkoblingen er i orden.Gass tillkobblingGass sylinderen som tas i bruk må ha regulator medflow meter. Når gass sylinderen er på plass, kan gassNorsk

slangen fra regulatoren tillkobbles gassinntaket påmaskinen. Se punkt [1] i figur 2. Trådmateren er lavetfor alle tilgjengelige dekkgasser inkludert Co2,argon oghelium til maks trykk på 5 bar.MaskinkontakterSe punkt [9] i figur 1.Betjeningsbrytere/FunksjonerFigur 21. Gass kontakt: Kontakt for gass slange.2. 5-pin kontakt: ArcLink tillkobbling til strømmkilden.3. DIX kontakt: Sveisestrøm tillkobbling4 - 5. Hurtig koblinger: Om vannkjølt pistol benyttesskal ,vannslangene fra kjøleren tillkobbles her.Les retningslinjer for pistol og vannkjøler foranbefalt kjøleveske og trykk.Figur 1.1. Venstre display vindu: Viser trådhastigheten ellerAmpere.2. Venstre knott: justerer verdien i venstre vindu.3. MSP4 Display vindu: Viser detaljert sveise ogdiagnose informasjon.4. Innstillings knott: Endrer verdiene i MSP4 displayet.5. Venstre trykknapp: Endrer MSP4 displayet så detviser sveiseprosess eller buekontroll.6. 12-pins kontakt: Kontakt for fjernstyring og pushpullpistol.7. Vann kjøling tillkobblig: Varmt vann fra pistolen.8. Vann kjøling tillkobblig: Kalt vann til pistolen.9. EURO kontakt.10. Høyre trykknapp: Endrer MSP4 displayet så detviser start mulighetene eller avsluttningsmulighetene.11. Ferdig: Lyser når trådmateren er oppkobblet.12. Termisk: Lyser når materen overopphetes.13. Høyre knott: Justerer verdien i høyre display.14. Høyre display vindu: Viser volt eller trimming.Figur 3.1. Mate hjul: 4 hjuls mateverk med 37mm mate hjul.2. Kald mating/Gass test bryter: Bryteren betjenertrådmating og gasstest uten att sveisestrømmen erslått på.3. Tråd spole feste: Maks 15 kg spoler i plastikk, stålog fiber for 51mm spindel kan benyttes.ADVARSELLinc Feed trådmatere må kun benyttes med døren riktiglukket under sveising.Ikke benytt håndtaket til å flytte Linc Feed under arbeid.Montering av SveisetrådÅpen opp sidedekselet på trådmateren.Skru AV spolefesteskruen på spolenavet.Sett spolen på spolenavet slik at det roterer medklokken.Forsiker deg om at spolepinnen til spolebremsen er ihullet på spolen.Norsk3Norsk

Skru PÅ spolefesteskruen på spolenavet igjen.Forsiker deg om at du har rett type matehjul og rettspordiameter.Ta løs tråden fra spolen og klipp av trådenden som erbøyd med en avbiter.Spiss tråd kan skade.ADVARSELRoter spolen med klokken og tre tråden igjennommateverket og ut i eurokoblingen.Juster matetrykket på trykkhjulene.Makinen kan ta opp til 15kg (300mm) spoler.Justering av SpolebremsFor å forhindre at sveisetråden spinner seg avtrådspolen selv, er spindelen utstyrt med en spolebrems.Justering skjer ved at man skrur på den M10 skruen somer plassert i midten av spindelen, den er dekket av etbeskyttelsesdeksel som også må fjernes.Matetrykket justeres ved at: justeringsmutteren skruesMED klokken for økt matetrykk, og MOT klokken formindre matetrykk.Trykkrullens arm kontrollerer kraften trykkrullene har mottråden: Aluminiums tråd: mellom 1 og 3 Innershield tråd: mellom 3 og 4 Stål,rustfrie trader: mellom 4 og 6ADVARSELHvis matetrykket er for lavt, vil matehjulet spinne påtråden i mateverket og du får dårlig trådmating. Hvismatetrykket er for høyt kan dette deformere tråden og dufår problemer med trådmatingen. Rett matetrykk får duved å slippe opp matetrykket slik at mateverket så vidtbegynner å spinne på tråden, så skrusjusteringsmutteren en runde.Tråden Igjennom MateverketMonter rett type sveisepistol til eurokoblingen.Strømtåligheten til sveisepistolen bør matche størrelsenpå sveisemaskinen.Fjern gassmunstykket og kontaktrøret fra pistolen.Sett bryteren for kaldmating/gass test [2] (se Figur 3.) tilposisjon for kaldmating og hold den i posisjon til trådenkommer ut av kontaktrøret til pistolen.Innstill trådhastigheten til ca. 10m/min ved hjelp avknappen til høyre [2] (se Figure1.).20. Beskyttelsesdeksel.21. Justeringsskrue M10.22. Trykkfjær.Figur 4.Skru M10 justeringsskruen MED klokken og bremsengår PÅ hardere, og holder igjen spolen mere.Skru M10 justeringsskruen MOT klokken og bremsenslipper OPP, og spolen glir lettere.Etter justering husk å sette på plassbeskyttelsesdekselet.Justere MatetykkADVARSELElektrisk støt kan drepe Slå av nettspenningen til strømmkilden førinnstalering eller bytting av matehjul og/eller liner.Berør ikke elektriske ledende deler.Når tråden mates frem ved hjelp av pistolensavtrekker,er kontaktrøret og mateverket spenningsførende til arbeidsstykket og jord og kan forbli slik iflere sekunder etter at pistolens avtrekker slippes.Ikke benytt utstyret med deksel, paneler ellerbeskyttelser fjærnet eller åpnet.Bare kvalifisert personell skal utføre vedlikeholdsarbeid.ADVARSELVær forsiktig, og hold sveisepistolen vekk fra ansiktet ogikke ha hånden foran åpningen på svanehalsen nårsveisetråden kommer ut.ADVARSELNår sveisetråden er ferdig matet igjennomsveisepistolen, skru "AV" strømkilden før kontatktrør oggassmunnstykke settes på plass.Bytte av MatehjulMaskinen blir levert med matehjulene 1.0 og 1.2mm.For andre dimmensjoner finnes det andre matehjul å fåkjøpt. Se avsnittet tilleggsutstyr. For bytte av matehjul: Skru strømkilden AV. Vipp ut trykkarmen på mateverket [32]. Skru løs festeskruene [33]. Åpne beskyttelsesdekselet [34].Bytt matehjulene [35] til den dimmensjonen trådsom skal benyttes.ADVARSELFor tråddiametere større enn 1.6mm, må følgendedeler byttes ut: Trådføringer inn [36] og [37] trådfører ut. Trådføringsrøret i Eurokoblingen [38]. Sett på plass og fest beskyttelseslokket [34] tilmatehjulene. Skru lokket fast med skruene [33].Norsk4Norsk

5O F FS t i c kC C S t i c kFigur 6. SMAW (electrode) sveise displayFigur 5.Sveis med strømkilde som harkurveform teknologiADVARSELService vennligheten av ett produkt eller strukturen forbruken av sveise programmene er og må være ene ogalene ansvaret til brukeren. Mange variabler utenforkontolen til The Lincoln Electric Company vil påvirkeresultatet til brukeren når disse programmene benyttes.Disse variabllene er innkludert men ikke begrenset tilsveise prosedyrene, material kjemi og temperatur, avsettutforming,produksjons metoder og service bestemelser.Det tillgjengelige reportuaret av sveise program behøverikke å passe for alle aplikasjoner. Brukeren se ene ogalene ansvarlig for valget av sveise programmer.Stegene for betjening av strømkilden vil variere avhengigav brukerens interface til å sveise systemet fleksibilitetentil strømkilden lar brukeren tilpasse opprasjonen til denbeste ytelsen. Ta først i betraktning valgt sveisemetode og delenesom skal sveises. Velg en elektrode, diameterdekkgass og prosess.(MMA,TIG eller MIG). Velg så det programmet i sveise software som bestpasser til den valgte sveise prosessen. Standardsoftware som er sent med strømmkilden omfatter enstor mengde av standard prosesser og vil møte defleste behov. all justering blir gjort på brukerensinterface. På grunn av forskjellig konfigurasjonsmuligheter på ditt system kan det hende att du ikkehar alle de følgende justeringer.Likegyldig annvendelighet, alle kontroller er beskrevetnedenfor.SMAW (elekrode) SveisingSMAW er som oftest brukt til utendørs konstruksjoner,rørsveising og generelt reparasjon. Kontrollen fortrådhastigheten justerer sveisestrømmen (A) og buetrykk. Under SMAW sveising vil trådmateren innstillesveise parameterne og matehjulene vil gå i tomgang.”Spenning”-”Trim”kontrollen blir benyttet til å slåsveiestrømmen av og på.(se Figuren under)GATW (TIG) sveisingSpeedTec er utmerket til berøringsstart TIG sveising.Kontrollen for trådhastigheten justerer sveisestrømmen(A). Under SMAW sveising vil trådmateren innstillesveise parameterne og matehjulene vil gå i tomgang.”Spenning”-”Trim”kontrollen blir benyttet til å slåsveiestrømmen av og på.(se Figuren under)5TIGO F FFigur 7.GTAW (TIG) DisplayGMAW (MIG) Synergisk sveise displaySynergisk CV program har en form på tomgangsspenning som er best egnet for de fleste prosedyrer.Bruk denne spenningen som en start punkt og juster omønskelig for personlige behov.1. 2 731 0S t e e l 1. 0 mmC V C O 21 7. 5Figur 8.GMAW (MIG) Synergisk sveise displayNorsk5Norsk

Synergisk CV spennings disålayNår knotten for spenning roteres, vil displayet vise enøvre eller nedre linje som indikerer om spenningen erover eller under den ideelle spenningen.Innstilt spenning høyere en den ideellespenningen (øvre linje vises)Innstilt spenning lik den ideelle spenningen(ingen linje vises)Innstilt spenning under den ideelle spenningen(nedre linje vises)MSP4 BetjeningVenstre Knott:Sveise metodeElektrode GassTråd diameter0.8 1.0 1.2 1.6Stål CO2 93 10 20 24Stål Ar(mix) 94 11 21 25Rustfritt Ar(mix) 61 31 41 ---Rustfritt Rustfritt 63 33 43Alu 4043 Ar --- 148 71 ---Alu 5356 Ar --- 151 75 77Rør tråd Dekk gass 155Efekt/OmrådePinch Efekt(-10.0 to +10.0)Efekt/OmrådeJob1..Job8Bue kontrolBeskrivelsePinch efekten kontrolerer buekarakterestikken under short-arc sveisingMinneBeskrivelseMemorerer valgte sveise metode.Høyre knott:Oppstart muligheterEfekt/OmrådeBeskrivelseGassforstrømmings tid Innstiller tiden for dekkgassen fra0-25.0 sekunder avtrekkeren er aktivert til trådenkommer.Run-in WFS Run-in justerer trådhastigheten fraavtrkkeren er aktivert til en bue erFra 1 til 12 m/min etablertStaert prosedyre Start prosedyren kontrollerertrådhastigheten og spenningen i enspesifisert tid i starten av sveisen.Under start tiden vil maskinen justereseg opp eller ned fra start prosedyren tilden forhands innstilte sveiseprosedyren.Avsluttings muligheter.Efekt/OmrådeBeskrivelsePunkt timer Justerer tiden for sveising selv om0 til 120.0 sekunder avtrekkeren er sluppet. Dennemuligheten har ingen effekt på 4 taktspistoler.Gass etterstrømming Justerer tiden som dekkgassen løper0 til 25.0 sekunder etter at sveise strømmen er slått av.Tillbakebrann Tillbakebrannstiden er den tiden somsveisestrømmen fortsetter etter atttrådmatingen er stanset. Dette forhindrertråden i å fryse fast i smeltebadet ogpreparerer enden av tråden for restant.Krater fyllingsprosedyreEfekt/Område2-takt, 4-taktKrater prosedyren kontrollerertrådhastigheten og spenningen for enspesifisert tid etter at sveisingen eravsluttet og avtrekkeren er sluppet.Under krater fyllings tiden, vil maskinenjustere seg opp eller ned frasveiseprosedyren til krater fyllingsprosedyren.2/4 takts metodeBeskrivelseValg mellom 2-takt og 4-takt metode forsveising.2-Takt 4-Takt – Avtrekker betjeningBryteren for 2-takt, 4-takt endrer funksjonen på pistolensavtrekker. 2-takt funksjonen slår sveisestrømmen av ogpå ved hjelp av pistolens avtrekker, 4-takt funksjonengjør så avtekkeren kan slippes uten at sveisestrømmenbrytes og må betjenes på nytt for å slå avsveisestrømmen. Den gir også muligheten til åkontrollere tidsforbruket i start av buen og kraterfyllingsstegene. trykk inn knappen på maskinens front for åvelge mellom 2og 4 takt bruk. 2-takt, 4-takt knappen haringen funksjon når det sveises med SMAW eller CAGprosedyrer.2-takt avtrkker2-takt metoden er den mest brukte. Når avtrekkerentrykkes inn, vil sveise systemet(strømmkilden ogtråmateren) gå igjennom buens start sekvens og over isveiseparameterne. Sveise systemet vill fortsette åsveise så lenge avtrekkeren holdes inne. Nåravtrekkeren slippes, vil sveisesystemet gå igjennomstegene for å avslutte sveise buen.4- takt avtrekker.4-takt bruken gir sveiseren tilleggs kontroll i sveisesekvensen. 4-takt bruken gir sveiseren muligheten til åvelge bue start, sveising og bue avsluttings tid. Kanogså innstilles og brukes som sperre.Eksempel 1:2 takt avtrekker: Enkel brukDen enkleste bruken er med 2 takt avtrekker mens start,krater og tilbakebranns funksjoner er slat av. (Se figurenunder) FORSTRØMMING: Dekkgassen begynner åstrømme med engang pistolens avtrekker betjenes.RUN-IN: Etter forstrømming tiden er utløptregulerer strømmkilden sveisestrømmen til innstiltverdi og tråden mates igjennom pistolen med denvalgte innkjørings hastigheten. Om buen ikketennes innen 1,5 sekunder, vil trådhastigheten øketil innstilt trådhastighet.SVEISING: Sveisestrømmen og trådhastighetenløper nå etter innstilte verdier til avtrekkeren påNorsk6Norsk

pistolen betjenes.Etterstrømming: Så snart avtrekkeren slippesvil sveisestrømm og trådhastighet slås av.Dekkgassen vil fortsette til innstilt etterstrømmingstid er utløpt.ShieldingGasPowerSourceOutputWFSOnOffWeldOffWeldRun-inOffTrigger PullledArc Established2 Step TriggerStart = OffCrater = OffBurnback = OffTrigger ReleasedIdle Preflow Run-in Weld Postflow Idle1.5s maxEksempel 22 takt avtrekker: Forbedrer bue start og avslutning.En vanlig metode for å redusere sveisesprut og forbedresveiseresultatet er å skreddersy buestart og stopp.Dette kan gjøres ved att start og tilbakebransfunksjonene settes til ønsket verdi og kraterfylling slåesav.(se figuren under). For denne sekvensen: FORSTRØMMING: Dekkgassen begynner åstrømme med engang pistolens avtrekker betjenes. RUN-IN: Etter forstrømming tiden er utløptregulerer strømmkilden sveisestrømmen til innstiltverdi og tråden mates igjennom pistolen med denvalgte innkjørings hastigheten. Om buen ikketennes innen 1,5 sekunder, vil trådhastigheten øketil innstilt trådhastighet. START & UPSLOPE: Når tråden berørerarbeidsstykket og buen er tent, vil sveisestrøm ogtrådhastighet justere seg til de innstilte verdier underoppstart tiden. Tidsperioden justeringen tarstartinnstillingen til sveiseinnstillingen kallesupslope. SVEISING: Sveisestrømmen og trådhastighetenløper nå etter innstilte verdier til avtrekkeren påpistolen betjenes.TILLBAKEBRANN: Så snart avtekkeren er sluppetvil trådhastigheten slåes av og sveisestrømmen vilfortsette i den innstilte tillbakebrannstiden.Etterstrømming: Så snart avtrekkeren slippesvil sveisestrømm og trådhastighet slås av.Dekkgassen vil fortsette til innstilt etterstrømmingstid er utløpt.ShieldingGasPowerSourceOutputWFSOnOffStart T.WeldStart 1.5s maxBurnback T.OffWeldRun-inOffTrigger PullledArc Established2 Step TriggerStart = OnCrater = OffBurnback = OnTrigger ReleasedIdle Preflow Strike Upslope Weld Burnback Postflow IdleEksempel 3:2 takt avtrekker: Skreddersydd buestart,kraterfylling ogbue avsluttning.Noen ganger er det en fordel og spesifikt innstillebuestart, kraterfylling og bue avslutning for en ideellsveis. Mange ganger ved sveising av aluminiumskraterfylling er det nødvendig med god kontroll får å fåen god sveis. Dette gjøres ved å innstille start,kraterfylling og tillbakebranns funksjonene til ønskedeverdier(se figuren under): FORSTRØMMING: Dekkgassen begynner åstrømme med engang pistolens avtrekker betjenes. RUN-IN: Etter forstrømming tiden er utløptregulerer strømmkilden sveisestrømmen til innstiltverdi og tråden mates igjennom pistolen med denvalgte innkjørings hastigheten. Om buen ikketennes innen 1,5 sekunder, vil trådhastigheten øketil innstilt trådhastighet. START & UPSLOPE:Når tråden berørerarbeidsstykket og buen er tent, vil sveisestrøm ogtrådhastighet justere seg til de innstilte verdier underoppstart tiden. Tidsperioden justeringen tarstartinnstillingen til sveiseinnstillingen kallesupslope. SVEISING: Sveisestrømmen og trådhastighetenløper nå etter innstilte verdier til avtrekkeren påpistolen betjenes. KRATERFYLLING & DOWNSLOPE: Så snartavtekkeren er sluppet vil bade trådhastighet ogsveisestrøm justere seg ned til kraterfyllingsShieldingGasPowerSourceOutputWFSinnstilling under kraterfyllimgs tiden.TILLBAKEBRANN: Når kraterfyllingen er klar viltrådhastigheten slåes av og sveisestrømmen vilfortsette i den innstilte tillbakebrannstiden.Etterstrømming: Så snart avtrekkeren slippesvil sveisestrømm og trådhastighet slås av.Dekkgassen vil fortsette til innstilt etterstrømmingstid er utløpt.Idle Preflow Strike Upslope Weld Down Burnback Postflow IdleOnslopeOffWeldStartCraterOffWeldCraterRun-inOffTrigger Pullled1.5s maxArc Established2 Step TriggerStart = OnCrater =OnBurnback = OnStart T.Trigger ReleasedCrater T.Burnback T.Eksempel 4:4 Takt avtekker: Avtrekker spærre4 takt avtrekker kan konfigureres som en avtrekkerspærre. Etter betjening av avtekkeren slippes den igjen,dette er en fordel når man skal sveise lenge. Sveisingenstoppes ved att avtrekkeren trykkes inn igjen og slippes,eller at buen brytes på annen måte (se figur nedenfor).For denne sekvensen:Norsk7Norsk

ShieldingGasFORSTRØMMING: Dekkgassen begynner åstrømme med engang pistolens avtrekker betjenes.RUN-IN: Etter forstrømming tiden er utløptregulerer strømmkilden sveisestrømmen til innstiltverdi og tråden mates igjennom pistolen med denvalgte innkjørings hastigheten. Om buen ikketennes innen 1,5 sekunder, vil trådhastigheten øketil innstilt trådhastighet.SVEISING: Sveisestrømmen og trådhastighetenløper nå etter innstilte verdier til avtrekkeren påpistolen betjenes.Etterstrømming: Så snart avtrekkeren slippesvil sveisestrømm og trådhastighet slås av.Dekkgassen vil fortsette til innstilt etterstrømmingstid er utløpt.OnOffTrigger PullledArc EstablishedTrigger ReleasedTrigger PullledTrigger Released4 Step TriggerStart = OffCrater =OffBurnback = OffIdle Preflow Strike Weld Burnback Postflow IdleKRATERFYLLING: Under kraterfylling vilstrømkilden fortsette å levere sveisestrøm tilkraterfyllingens innstilte verdier av WFS ogspenning.TILLBAKEBRANN: Når avtrekkeren slippes viltrådhastigheten slåes av og sveisestrømmen vilfortsette i den innstilte tillbakebrannstiden.Etterstrømming: Så vil sveisestrømm ogtrådhastighet slås av. Dekkgassen vil fortsette tilinnstilt etterstrømmings tid er utløpt.ShieldingGasPowerSourceOutputOnOffWeldStartCraterOffTrigger PullledArc EstablishedTrigger Released4 Step TriggerStart = OnCrater =OnBurnback = OnIdle PreflowStrike Start Upslope Weld Downslope Crater Burnback Postflow Idle1.5s maxStart T.Trigger PullledTrigger ReleasedCrater T. Burnback T.PowerSourceOutputWeldStartCraterOff1.5s maxWFSWeldStartCraterRun-inOffWFSNorskWeldCraterRun-inOffEksempel 5:4 Takt avtrekker: Manuell kontroll av start ogkraterfyllings tid med tillbakebrann på.4 takt avtrekker sekvens gir den mest fleksible løsningennår start, kraterfylling og tillbakebrann er active. Dette erett populært valg ved aluminiums sveising forde ekstravarme kan være ønskelig under start og mindre varmeved kraterfylling. Ved 4 takt avtrekker kan sveiserenvelge tiden for sveising ved start og kraterfylling.Tilbakebranns funksjonen reduserer muligheten for atttråden fryser fast i smeltebadet når sveisen avsluttes oggir derfor en god restant. FORSTRØMMING: Dekk gass begynner åstrømme Med en gang avtrekkeren betjenes. RUN-IN: Etter forstrømming tiden er utløptregulerer strømmkilden sveisestrømmen til innstiltverdi og tråden mates igjennom pistolen med denvalgte innkjørings hastigheten. Om buen ikketennes innen 1,5 sekunder, vil trådhastigheten øketil innstilt trådhastighet. START: Strømkilden sveiser med innstilt WFS ogspenning intill avtrekkeren slippes. UPSLOPE: Under upslope, vil sveise strømmen ogtrådhastigheten justere seg til de innstilte verdierunder starten. Tidsperioden innjusteringen tar frainnstilte startverdier til innstilte sveiseverdier kallesUPSLOPE. SVEISING: Sveisestrømmen og trådhastighetenløper nå etter innstilte verdier. DOWN SLOPE: Så snart avtrekkeren slippes viltrådhastigeten og sveisestrømmen justere seg nedtil kraterfyllings innstilling. Tidsperioden somjusteringen tar fra innstilte sveiseparametere tilinnstilte kraterfyllings verdier kalles DOWN SLOPE.8INNSTILLINGS MENYENInnstillings menyen gir adgang til innstillingskonfigurasjonen. Lagret i innstillings konfigurasjon liggerbruker parameterne som vanligvis bare skal innstillesunder innstalasjonen. Parameterne er grupert somfølger: P.1 til P.99 er ubeskyttede parameter (kan alltidjusteres). P.101 til 199 diagnostiske parameter (kan bareavleses). P.501 til P.599 beskyttede parameter (tilgjengeligebare igjennom a.p.c. eller palm søknad).For å åpne innstillings menyen trykk inn den høyre ogvenstre trykknappen på MSP4 panelet samtidig. Leggmerke til at innstillings menyen ikke kan åpnes ommaskinen sveiser, eller det er en feil (indikasjons LEDlyser ikke konstant grønt) Verdiene kan endres ved å vripå ”SET” innstillings knappen.Etter att parameterne er endret må man trykkeinnknappen til høyre for å lagre den nye innstillingen.Ved og trykker inn den venstre knappen kanselleresendringen. For nårsom helst å kunne gå ut avinnstillings menyen, trykk samtidig høyre og venstreknapp på MSP4 panelet. Alternativt vil 1 minutt stansuten å betjene noe også ta deg ut av menyen.Ubeskyttede parametere.P.0 Trykkpå den venstre knappen for å gå ut avinnstillings menyen.P.1 WSF betegnelser Metrisk = m/min trådhastighet Engelsk = in/min tråd hastighet (standard verdi)P.2 Bue display bruk Amps = Venstre display viser ampere undersveising (standard verdi)Norsk

WFS = Venstre display viser trådhastig undersveising.P.4 Avtrekker minne avlesningEnable = Valg av mine 2 til 6 med hurtig trigger pulser mulig når ønsket dobbelt prosedyre/minne paneler innstalert. For å hente opp minne medavtrekkeren, trykk raskt inn avtrekkeren det antallganger som tilsvarer minne nummeret. Foreksempel om minne nr.3 skal hentes opp, trykkesavtrekkeren raskt inn 3 ganger, Avtrekker minneopp henting kan kun benyttes når det ikke sveises. Disable = Minne delen funksjonerer bare ved hjelpav knappene på det doble prosedyre/ minnepanelet(standard verdi)P.5 Avtrekker prosedyre endring Hurtig avtrekk = Tillater valg mellom: Prosedyre Aog prosedyre B under sveising. Det dobleprosedyre/ minnepanel må være installert for åkunne operere:‣ Velg prosedyre “GUN” på minnepanelet.‣ Start sveisingen ved å betjene avtrekkeren.Systemet vil nå sveise med prosedyre Ainnstilling.‣ Under sveising, slipp og betjen avtrekkeren fort,systemet skifter da til B innstillingen.‣ Slipp avtrekkeren for å stoppe sveisingen. Nårneste sveis startes vil systemet start opp medprosedyre A. Integral TrigProc = Benytt integrert avtrekker +prosedyre bryteren når Lincoln Dual Schedule pistolbrukes. Når 2 takt benyttes, vil systemet opperereidentisk med eksternt bryter valg. Ved 4 takt:‣ Velg proseyre “GUN”(pistol) på mine panelet.‣ Start sveisingen ved å betjene avtrekkeren.Systemet vil sveise med prosedyres Ainnstillinger.‣ Under sveising, slipp raskt avtrekkeren ogpress den inn igjen. systemet vil nå gå over tilprosedyre B innstillinger.‣ Slipp avtrekkeren for å stoppe sveisingen. Nårneste sveis begynner, vil systemet starte medprosedyre A igjen. Ekstern bryter = Dual Procedure valg som bare kangjøres ved hjelp av trykknappen på minne paneleteller med en Dual Procedure pistol.(standard verdi).P.6 Push Pull pistol, motorstopp faktor reguleringMotorstopp faktoren kontrollerer stoppvridningen påPush Pull pistolens motor. Trådmateren er fabrikkinnstilt til ikke å stoppe om det ikke er for stor motstandpå tråden igjennom systemet. Motorstopp faktoren kanreduseres for å forhindre tråd problemer. Redusering avmotorstopp faktoren kan lettere forårsake for myetillbakebrand av tråden og inn i kontaktrøret. Om du fårproblem med tråden, undersøk andre alternativer for dujusterer motorstopp faktoren. Innstilte verdier formotorstopp faktoren er 75, med ett innstillings områdepå 5 – 100. Benytt VOLT/TRIM knappen for justering avmotorstopp faktoren,Øking av motorstopp faktorenøker vridnings momentet, minsking av motorstoppfaktoren minsker vridnings momentet.Øk ikkevridnings momentet mer enn nødvendig. Ett høytvridnings momentet forårsaker tråd probllemer,ettlavt vridnings momentet forårsaker tillbakebrand avtråden og inn i kontaktrøret Press den hyre knappen for å lagre innstillingen.P.7 Push Pull pistol,pistolens utlignings justeringPush Pull pistolens utlignings kalibrering, justerertrådmater hastigheten på matemotoren. Prosedyrenskal kun benyttes når andre justeringer ikke løser pushpullmate problemene. Ett rpm meter skal benyttes nårpull pistolens motor skal utlignings kalibreres. For ågjennomføre utlignings prosedyre: Åpne press rule armen for både pull og pushtrådmater Innstill trådmate hastigheten til 200rpm. Fjærn tråden fra pull materen. Hold rpm meteret på matehjulet i pull pistolen.Betjen avtrekkeren på push- pull pistolen.Mål rpm på pull motoren. Rpm skal da ligge mellom115 og 125 rpm. Om nødvendig, minskeskalibreringen for å minske hastigheten på pullmotoren eller økes for høyere hastighet.Kalibrerings område er -30 til +30 med 0 som deninnstilte verdi.Trykk på knappen til høyre får å lagre den nyeinnstillingen.P.8 TIG gass kontroll ( to innstillinger) 1. Ventil(manuell), den interne solenoiden vil ikke bliaktivert under TIG sveising, gassen blir manueltkontrollert av en ekstern ventil. 2. Solenoid ( auto), den interne gass solenoiden vilslå seg av og på automatisk under TIG sveisingsom følger:‣ Forstrømings tid kan ikke stilles fra MSP4.‣ Etterstrømmings tid kan stilles fra MSP4 ”EndOptions” fra ”OFF” av til 10,0 sek.‣ Innstillingen på etterstrømmings tiden beholdesselv om man bytter mellom MIG og TIGprosessene.‣ Når maskinenes sveisestrøm av/på erkontrollert av den høyre encoderen, vil gassenstarte når wolframelektroden berørerarbeidstykket og stoppe etter gassetterstrømming tiden når buen brytes.‣ Når maskinenes sveisestrøm av/på erkontrollert via en buestart bryter eller enfotregulator, vil gassen starte når maskinenslåes på og stoppe etter gassetterstrømingstiden når den slås av.P.9 Kraterfylling forsinkelseKraterfylling forsinkelse benyttes når kraterfyllingssekvens ikke ønskes under korte heftsveiser. Omavtrekkeren slippes før kraterfyllings forsinkelsetidenutløper droppes kraterfyllings sekvensen. Omavtekkeren slippes etter ,løper kraterfyllings sekvenssom normalt. Verdier = Av(OFF) til 10,0 sekunder (OFF erstandard verdi)P.11 Innstilling av timerDenne menyen blir benyttet for å justere timer verdienefor Upslope, Downslope og retenning av buen. Pressden høyre knappen får åpne innstilling av timer meny.Drei knappen for å velge ønsket timer og press inn denhøyre knappen. Juster verdien til timeren ved å dreieknappen. Press inn den venstre MSP4 knappen får låseverdien og gå ut. Fortsett å justere de andre timerne omnødvendig, press så den venstre knappen for å gå ut avinnstilling av timer menyen.Norsk9Norsk

P.12 Kjøre muligheterDenne menyen blir benyttet for å endre kjøremulighetene på en vogn, inkludert start og stoppfunksjoner. Bruk den høyre MSP4 knappen for åkomme inn i kjøre mulighet menyen og roter encoderenfor å velge start og stopp funksjoner. Press inn denhøyre MSP4 knappen for ønsket valg. Press inn denvenstre MSP4 knappen for å bekrefte valget og gå ut.Roter encoderen for valg av andre muligheter, ellerpress inn den venstre MSP4 knappen får gå ut avmenyen.P.13 Justering av bue kraftenBenytt denne menyen for innstilling av bue kraft verdienfor start, sveising eller kraterfylling. Press inn den høyreMSP4 knappen for å åpne menyen og roter for å velgestart, sveis eller kraterfylling. Press inn den høyre MSP4og roter får å innstille ønsket verdi. Press inn denvenstre MSP4 knappen får ønsket verdi og gå ut.Fortsett å justere bue kraften til ønsket verdi, press innden venstre MSP4 knappen for å gå ut av menyen.P.14 Endring av vekt for tilsettDenne muligheten vil bare vise seg når programmetProduction Monitoring benyttes. Benytt disseparameterne for å endre pakke vekten til tilsettmaterialet.P.16 Push-Pull pistol knapp Gun Pot Enabled = Tråd mater hastigheten blir alltidkontrollert av potentiometeret på push-pull pistolenshandtak(standard Verdi). Gun Pot Disabled = Tråd mater hastigheten bliralltid kontrollert av den venstre display knappen påtrådmateren. Gun Pot Proc A = Når prosedyre A benyttes ertrådhastigheten kontrollert av potentiometret påpush-pull pistolens handtak. Når prosedyre Bbenyttes kontrolleres trådhastigheten av venstredisplay knapp på tråd materen.P.25 Joystick konfigurasjonDen nye analoge og digitale pistol kontrollen har enjoystick som gjør at brukeren kan endre til forskjelligeinnstillinger på pistolen, istedenfor å gå til panelet påmaskinen. P.25 benyttes til å endre bruken forjoysticken. I alle konfigurasjoner vil opp og nedposisjonen på joysticken kontrollere trådhastigheten,både under sveising og når man ikke sveiser.P.25 blirbenyttet til å endre bruken av høyre og venstre posisjonpå joysticken. Når P.25 er innstilt på “Trim/Volts/etc.”, vil denhøyre og venstre joystick posisjonen justeretrimmingen på buelengden, bue spenning, effekteller STT bakgrunns strøm basert på den valgtesveise metoden. For eksempel, når en ikkesynergisk STT sveise metode er valgt, vil denvenstre og høyre joystick posisjonen justerebakgrunns strømmen. Når en effekt metode velgesvil den vestre og høyre joystick posisjonen justereeffekten (kW). Når P.25 er innstilt på “Memory+Trim/etc.”, vil denvenstre og høyre joystick posisjonen velge et brukerminne når det ikke sveiser og justeretrim/spenning/effekt/STT bakgrunnstrøm undersveising. Når P.25 er innstilt på“Procedure A/B”, vil denvenstre og høyre joystick posisjonen bli benyttet forå velge mellom prosedyre A og B, både underNorsk10sveising og når man ikke sveiser. Den venstrejoystick posisjonen velger prosedyre A og den høyrejoystick posisjonen velger prosedyre B.Dianose parametereP.80 Søking fra knottDisse parameterne skal kun benyttes ved diagnose. Nårstrømkretsen sluttes vil P.80 avtomatisk gå tilbake tilFalse: False = Søking etter elektrode (67) og arbeidstykket(21) er bestemt av DIP bryteren i systemet. True = Søking etter elektrode (67) og arbeidstykket(21) blir målt på sveisemskinens kontakter og DIPbryterens innstilling blir overstyrt.P.99 Viser Test muligheteneMange sveise tabeller inkluderer spesielle metoder fortesting og service av sveise systemet. Innstill disseparameterne på YES for å vise alle test metodene. Nårstrømkilden slåes av ,vil de viste test parameterneautomatisk bli satt tilbake til “NO”.P.100 Viser diagnose muligheteneDiagnosen er bare benyttet får betjene Power Wavesystemet. YES = Viser P.101 til P.500 innstillings menyer. No = Bare P.0 til P.100 blir vist I innstillings menyen.P.101 Hendelses logerPress den høyre MSP4 knappen for å se hendelsesloger. Vri encoderen for å velge ønsket objekt og trykkinn den høyre MSP4 knappen igjen. Forskjelligesoftware informasjoner vil da vise seg. trykk inn denvenstre MSP4 knappen for å gå ut av programmet.P.102 Ødeleggende logerPress inn den høyre MSP4 knappen får å se deødeleggende logene,Vri encoderen for å velge ønsketmetode og press så inn den høyre MSP4 knappen.Forskjellige software informasjoner vil da vise seg. trykkinn den venstre MSP4 knappen for å gå ut avprogrammet.P.103 Software versjon.Press inn den høyre MSP4 knappen får å se vilkensoftware som ligger i hver enkelt modul(p.c.board) Vriencoderen for å velge ønsket metode og press så innden høyre MSP4 knappen. Panelet vil da vise hovedsoftware versjonen som er lastet ned i modulen. Trykkinn den venstre MSP4 knappen for å gå ut avprogrammet.P.104 Hardware versjonPress inn den høyre MSP4 knappen får å se vilkenhardware som ligger i hver enkelt modul(p.c.board). Vriencoderen for å velge ønsket metode og press så innden høyre MSP4 knappen. Panelet vil da vise hovedhardware versjonen som er lastet ned i modulen. Trykkinn den venstre MSP4 knappen for å gå ut avprogrammet.P.105 Sveise SoftwarePress inn den høyre MSP4 knappen får å se vilke sveisesoftware versjon som ligger i sveisestrømkilden. Trykkinn den venstre MSP4 knappen for å gå ut avprogrammet.P.106 Ethernet IP AddresserPress inn den høyre MSP4 knappen får å se IP adresserfra Ethernet som er lagt inn.Om ikke Ethernet erNorsk

innstalert,vil displayet vise ”No Enet Found". Trykk innden venstre MSP4 knappen for å gå ut av programmet.Kontroller at kjøleviften går og at luften har fri flytigjennom luft inn/uttak.P.107 StrømkildenPress inn den høyre MSP4 knappen får å se hvilke typestrømkilde som er kobbelet til kontrollboksen. Trykk innden venstre MSP4 knappen for å gå ut av programmet.VedlikeholdADVARSELFor vedlikehold og/eller reparasjoner kontaktes LincolnElectric, eller et godkjent Lincoln Electricserviceverksted. Dersom service og/eller reparasjonerutføres av ikke autorisert personale eller –verksteddekkes dette ikke av Lincoln Electric garantibetingelser.Periodisk vedlikeholdUtfør den dagligen vedlikeholdsrutinen og i tillegg: Tørk av maskinen og blås med tørr trykkluft medlavt trykk. Blås også rent inne i kabinettett. Sjekk alle till koblinger og endre om nødvendig. Kontroller og trekk til alle skruer.ADVARSELTrekk ut nettledningen når vedlikehold/ service skalutføres. Etter hver reperasjon kontroller at alt virker oger i orden.Frekvensen på vedlikeholdet av maskinen er avhengingav hvor mye den benyttes og av miljøet maskinen står i.Skader på maskinen bør repareres umiddelbart.Vedlikehold Sjekk isolasjonen og till koblingen for sveise ogjordings kabel til sveisestrømkilden. Fjern sveisesprut fra gassmunnstykket påsveisepistolen. Sveisespruten kan hindredekkgassen fra å nå smeltebadet. Sjekk sveisepistolen og delene. Bytt deler ellerpistol hvis nødvendig.Elektromagnetisk Kompatibilitet (EMC)Dette produktet er produsert i samsvar med EU-direktiver / normer for Elektromagnetisk Kompatibilitet EMC.Elektromagnetisk stråling kan påvirke mange elektroniske utstyr; annet nærliggende sveiseutstyr, radio- og TVmottagere,numerisk styrte maskiner, telefonsystemer, datamaskiner etc. Når strålingen blir mottatt av annet utstyr, kandenne strålingen forstyrre utstyret. Les og forstå dette avsnittet for å redusere eller eliminere elektromagnetiskestrålinger forårsaket av dette utstyret.Denne maskinen har blitt laget for bruk i et Industrielt miljø. Vær oppmerksom på at det kan oppståforstyrrelser fra sveise- eller skjærestrømkilden og ekstra tiltak kan bli nødvendige når strømkilden brukes iprivathus o.l. Brukeren er ansvarlig for installasjon og bruk av utstyret gjøres iht. produsentensinstruksjoner. Hvis elektromagnetiske forstyrrelser oppdages er det brukeren av sveiseutstyret som haransvaret for å løse problemet, med teknisk assistanse fra produsenten. Modifiser ikke dette utstyret utengodkjennelse fra Lincoln Electric.Før installasjon av sveiseutstyret, skal brukeren foreta en vurdering av potensialet for elektromagnetiske problemer inærliggende områder. Vurder følgende: Andre tilførselskabler, kontrollkabler, signaler- og telefonkabler; over, under og i nærheten av sveisestrømkilden. Radio, TV sender og mottaker. Datamaskiner og kontrollutstyr. Kritisk sikkerhetsutstyr, dvs. Sikring av industri. Utstyr for kalibrering av måleinstrumenter. Helsen til folk omkring; dvs. Brukere av pacemaker; høreapparater. Immuniteten til andre apparater i området. Brukeren skal forsikre seg om at sveiseutstyret kan samkjøres (erkompatibelt) med annet utstyr i området. Det kan da være nødvendig med ekstra sikkerhetstiltak. Tid på dagen som sveisingen eller andre aktiviteter, skal foregå. Størrelsen av omliggende område avhenger avutførelsen av bygningen og andre aktiviteter som finner sted der omliggende område kan stekke seg utenforavgrensningen av lokalitetene.Metoder for redusering av elektromagnetisk stråling fra maskinen. Sveiseutstyret skal kobles til nettet iht. produsentens anbefalinger. Hvis forstyrrelser oppstår kan det værenødvendig med ekstra tiltak, f.eks. installering av nettfilter. Det bør overveies å skjerme nettledningen i metallfolieo.l. for permanent installert utstyr. Kablene skal holdes så korte som mulig, og legges så nær hverandre, og så nær gulvet som mulig. Ensammenkobling til jord kan redusere stråling i noen tilfeller, men ikke bestandig. En bør prøve å unngå jording avarbeidsstykket, da jordingen vil øke risikoen for uhell for operatøren, eller ødeleggelse av annet utstyr. Selektiv skjerming og beskyttelse av andre kabler og utstyr i omkringliggende områder kan redusere problemer medforstyrrelser. Dette kan være nødvendig ved spesielle applikasjoner.11/04Norsk11Norsk

Tekniske SpesifikasjonerWEEENorskSTYRESPENNINGTRÅDHASTIGHET (WFS)34-44 Vdc 0.75-22 m/minKAPASITET VED 40°CIntermittensSveisestrøm(basert på en 10 min. periode)Kompakttråd0.6 til 1.6Høyde440 mmDeleliste100%60%Strømområde5-500 ADriftstemperatur–10°C til +40°CBredde270 mmSTRØMOMRÅDETRÅDDIAMETER (mm)Rørtråder1.0 til 2.0DIMENSJONERLengde636 mm385 A500 AMaksimal tomgangsspenning113 Vdc eller Vac topperLagringstemperatur-25°C til +55°CAluminiumtråder1.0 til 1.6Vekt17 KgKast ikke elektriske artikler sammen med vanlig søppel.I følge det europeiske direktivet for Elektronisk Søppel og Elektriske Artikler 2002/96/EC (Waste Electricaland Electronic Equipment, WEEE) skal alt avfall kildesorteres og leveres på godkjente plasser i følge loven.Godkjente retur plasser gis av lokale myndigheter.Ved å følge det europeiske direktivet bidrar du til å bevare naturen og den menskelige helse.Instruksjon for deleliste Ikke bruk denne delelisten hvis code nummeret for maskinen ikke står på listen. Kontakt Lincoln ElectricServiceavd. for maskiner med code utenfor listen. Bruk sprengskissen og pos. nr. på assembly page nedenfor for å finne de riktige delene til din maskin. Bruk kun de delene som er merket med "X" i den kolonnen som det henvises til på siden med assembly page (#indikerer endring).Les først deleliste instruksjonen ovenfor, referer deretter til reserve dels listen som følger maskinen, som inne holder etbilde med dele nr. og kryss referanse.Elektrisk SkjemaVis til reserve dels manualen som følger maskinen.TilleggsutstyrK10349-PG-xM Kabelpakker (gasskjølt). Tilgjengelig i 5, 10,15, 20, 25 eller 30m.K10349-PGW-xM Kabelpakker (vannkjølt). Tilgjengelig i 5, 10,15, 20, 25 eller 30m.K10158Plastikkadapter for 15-kg spoler (Leveres med som standard).K10343Adapter for Innershieldpistol.07/0612/05KP14017-0.8KP14017-1.0KP14017-1.2KP14017-1.6KP14017-1.6RKP14017-2.4RKP14017-1.2AKP14017-1.6AKompakttråd:0,6-0,8mm0,8-1,0mm1,0-1,2mm1,2-1,6mmRørtråd:1.0-1.6mm1.6-2.4mmAluminium:1,0-1,2mm1,2-1,6mm4 hjuls mateverk med 2 drivhjulNorsk12Norsk

Verklaring van overeenstemmingLincoln Electric Bester Sp. z.o.o.Verklaart dat de volgende lasmachine:LINC FEED 45overeenkomt conform de volgende richtlijnen:2006/95/CEE, 2004/108/CEEen is ontworpen conform de volgende normen:EN 60974-1, EN60974-5, EN 60974-10(2009)Paweł LipińskiOperations DirectorLincoln Electric Bester Sp. z.o.o., ul. Jana III Sobieskiego 19A, 58-260 Bielawa, Poland12/05NederlandseINederlandse

BEDANKT! Dat u gekozen heeft voor de KWALITEITSPRODUCTEN van Lincoln Electric. Controleer de verpakking en apparatuur op beschadiging. Claims over transportschade moeten direct aan dedealer of aan Lincoln Electric gemeld worden. Voor referentie in de toekomst is het verstandig hieronder de machinegegevens over te nemen. Model Naam,Code & Serienummer staan op het typeplaatje van de machine.12/05Model Naam:………………...…………………………….…………………………………………………………………………………………..Code en Serienummer:………………….……………………………………………….. …………………………………………………….……………..Datum en Plaats eerste aankoop:…………………………………………………………………...……………………….…………………………………………..NEDERLANDSE INDEXVeiligheid ......................................................................................................................................................................... 1Installatie en Bediening.................................................................................................................................................... 2Elektromagnetische Compatibiliteit (EMC) .................................................................................................................... 11Technische Specificaties ............................................................................................................................................... 12WEEE............................................................................................................................................................................ 12Reserve Onderdelen...................................................................................................................................................... 12Elektrisch Schema......................................................................................................................................................... 13Accessoires ................................................................................................................................................................... 13NederlandseIINederlandse

Veiligheid11/04WAARSCHUWINGDeze apparatuur moet gebruikt worden door gekwalificeerd personeel. Zorg ervoor dat installatie, gebruik, onderhouden reparatie alleen uitgevoerd worden door gekwalificeerd personeel. Lees en begrijp deze gebruiksaanwijzing alvorenste lassen. Negeren van waarschuwingen en aanwijzingen uit deze gebruiksaanwijzingen kunnen leiden totverwondingen, letsel, dood of schade aan het apparaat. Lees en begrijp de volgende verklaringen bij dewaarschuwingssymbolen. Lincoln Electric is niet verantwoordelijk voor schade veroorzaakt door verkeerde installatie,slecht onderhoud of abnormale toepassingen.WAARSCHUWING: Dit symbool geeft aan dat alle navolgende instructies uitgevoerd moeten wordenom letsel, dood of schade aan de apparatuur te voorkomen. Bescherm jezelf en anderen tegen letsel.LEES DE INSTRUCTIES GOED: Lees deze gebruiksaanwijzing alvorens het apparaat te gebruiken.Elektrisch lassen kan gevaarlijk zijn. Het niet opvolgen van de instructies uit deze gebruiksaanwijzingkan letsel, dood of schade aan de apparatuur tot gevolg hebben.ELEKTRISCHE STROOM KAN DODELIJK ZIJN: Lasapparatuur genereert hoge spanning. Raakdaarom de elektrode, werkstukklem en aangesloten werkstuk niet aan. Isoleer jezelf van elektrode,werkstukklem en aangesloten werkstukken.ELEKTRISCHE APPARATUUR: Schakel de voedingsspanning af m.b.v. de schakelaar aan dezekeringkast als u aan de machine gaat werken. Aard de machine conform de nationaal (lokaal)geldende normen.ELEKTRISCHE APPARATUUR: Controleer regelmatig de aansluit-, de las- en de werkstukkabel.Vervang kabels waarvan de isolatie beschadigd is. Leg de elektrodehouder niet op het werkstuk ofeen ander oppervlak dat in verbinding met de werkstukklem staat om ongewenst ontsteken van deboog te voorkomen.ELEKTRISCHE EN MAGNETISCHE VELDEN KUNNEN GEVAARLIJK ZIJN: Elektrische stroom,vloeiend door een geleider, veroorzaakt een lokaal elektrisch- en magnetisch veld (EMF). EMFveldenkunnen de werking van pacemakers beïnvloeden. Personen met een pacemaker dienen hunarts te raadplegen alvorens met lassen te beginnen.CE OVEREENSTEMMING: Deze machine voldoet aan de Europese richtlijnen.ROOK EN GASSEN KUNNEN GEVAARLIJK ZIJN: Lassen produceert rook en gassen die gevaarlijkvoor de gezondheid kunnen zijn. Voorkom inademing van rook of gassen. Om deze gevaren tevoorkomen moet er voldoende ventilatie of een afzuigsysteem zijn om rook en gassen bij de lasservandaan te houden.BOOGSTRALING KAN VERBRANDING VEROORZAKEN: Gebruik een lasscherm met de juistelasglazen om de ogen te beschermen tegen straling en spatten. Draag geschikte kleding van eenvlamvertragend materiaal om de huid te beschermen. Bescherm anderen in de omgeving doorafscherming van de lasboog en zeg dat men niet in de lasboog moet kijken.LASSPATTEN KUNNEN BRAND OF EXPLOSIES VEROORZAKEN: Verwijder brandbare stoffen uitde omgeving en houd een geschikte brandblusser paraat.AAN GELASTE MATERIALEN KUNT U ZICH BRANDEN: Lassen genereert veel warmte. Aan heteoppervlakken en materialen in de werkomgeving kunt u zich lelijk branden. Gebruik handschoenen entangen om werkstukken en materialen in de werkomgeving vast te pakken of te verplaatsen.VEILIGHEIDSMARKERING: Deze machine is geschikt voor gebruik als voedingsbron voor lasstroomin omgevingen met een verhoogd risico en kans op elektrische aanraking.Nederlandse1Nederlandse

GASFLESSEN KUNNEN EXPLODEREN BIJ BESCHADIGING: Gebruik alleen gasflessen die hetjuiste beschermgas voor uw lasproces bevatten en gebruik bijbehorende reduceerventielen. Houdgasflessen altijd verticaal en zet ze vast op een onderstel of andere daarvoor geschikte plaats.Verplaats of transporteer geen flessen zonder kraanbeschermdop. Voorkom dat elektrode,elektrodehouder of andere elektrisch hete delen in aanraking komen met de fles. Plaats flessenzodanig dat geen kans bestaat op omverrijden of blootstelling aan andere materiële beschadiging eneen veilige afstand tot las- of snijwerkzaamheden en andere warmtebronnen, vonken of spattengewaarborgd is.Installatie en BedieningLees dit hoofdstuk geheel alvorens de machine teinstalleren of te gebruiken.Plaats en omgevingDeze machine werkt onder zware omstandigheden.Enkele eenvoudige voorzorgsmaatregelen garandereneen betrouwbare werking en lange levensduur.Plaats de machine niet op een ondergrond die meerdan 15° uit het lood ligt (van horizontaal).Gebruik deze machine niet voor het ontdooien vanwaterleidingen.Plaats de machine daar waar er een vrije circulatievan schone lucht is, zonder beperking van deuitgaande lucht vanuit de ventilatieopeningen.Bedek de ingeschakelde machine niet met papier,doek of iets dergelijks.Beperk het opzuigen van stof en vuil tot eenminimum.Deze machine heeft een IP23 beschermingsgraad.Houd de machine zo goed mogelijk droog en plaatshem niet op vochtige grond of in plassen.Plaats de machine zo mogelijk weg van radiobestuurdeapparatuur. Normaal gebruik kan dewerking van dichtbijzijnde radiobestuurdeapparatuur negatief beïnvloeden, met ongevallen ofschade tot gevolg. Lees het hoofdstukElektromagnetische Compatibiliteit van dezegebruiksaanwijzing.Niet gebruiken in ruimtes met eenomgevingstemperatuur van 40°C of hoger.Inschakelduur en oververhittingDe inschakelduur van de machine komt overeen hetpercentage van de tijd dat een lasser de machine kangebruiken bij een aangegeven lasstroom.veiligheidsoverwegingen zal de machine niet uit zijnthermische beveiliging komen als de toortsschakelaaringedrukt blijft.MinutenOf verlaag deinschakelduurPrimaire aansluitingControleer de voedingsspanning, aantal fasen ennetfrequentie van de stroombron die op dezedraadkoffer aangesloten wordt. De toelaatbarevoedingsspanning staat aangegeven op het typeplaatjevan de draadkoffer. Controleer de aansluiting van deaardedraad tussen de stroombron en de primairevoeding.GasaansluitingMonteer een geschikt reduceerventiel op de gasfles.Sluit de gasslang van het kabelpakket aan op hetreduceerventiel zodra de gasfles deugdelijk geplaast is.Sluit vervolgens de gasslang uit het kabelpakket aan opde gasconnector ingang achterop de draadkoffer. Zieook punt [1] van figuur 2. De Draadkoffer is geschiktvoor alle gangbare beschermgassen inclusiefkooldioxide, argon en helium bij een maximale druk van5,0 bar.AansluitingenZie punt [9] van figuur 1.Bediening en FunctiesVoorbeeld: 60% inschakelduur:6 minuten lassen. 4 minuten pauze.Excessieve verlenging van de inschakelduur activeerthet thermisch beveiligingscircuit.Deze draadkoffer is door middel van een thermostaatbeschermd tegen oververhitting. Wanneer de machineoververhit is schakelt de draadkoffer de lasstroom vande machine "UIT" en indicator voor thermischeoverbelasting (op het voorpaneel van de draadkoffer)gaat branden. Wanneer de draadkoffer voldoendeafgekoeld is gaat de de indicator uit en kan de machinenormaal gebruikt worden. Let Op: uitFiguur 1.Nederlandse2Nederlandse

1. Linker display: Toont draadsnelheid of amperage.2. Linker knop: Wijzigt waarde in het linker display.3. MSP4 Display: Toont gedetailleerde informatie overlasproces en instellingen.4. Set Knop: Wijzigt de waarden in het MSP4 display.5. Linker drukknop: Toont in het MSP4 display delasmodus en smoorspoelwerking (Arc –Control).6. 12-pen Connector: Connector voorAfstandsbediening of push-pull laspistool.7. Waterkoeling: Warm water van de toorts.8. Waterkoeling: Koud water naar de toorts.9. EURO Connector.10. Rechter drukknop: Toont in het MSP4 Start- enStop opties.11. Set-Up: Brandt wanneer de draadkoffer in set-upmodus staat.12. Thermische beveiliging: Brandt wanneer dedraadaanvoermotor overbelast of oververhit is.13. Rechter knop: Wijzigt waarde in het rechter display.14. Rechter Display: Toont de lasspanning of trimwaarde.Figuur 3.1. Draadaanvoerunit: 4-Rol draadaanvoerunit met 37mm draadaanvoerrollen.2. Schakelaar Koude draad/Gas Spoelen: Dezeschakelaar maakt het mogelijk gas te spoelen ofdraad aan te voeren zonder dat de lasspanningingeschakeld wordt.3. Haspeldrager: Maximum 15 kg haspels. Is geschiktvoor plastic, stalen en fiber spoelen met een 50 mmspindel.WAARSCHUWINGDe Linc Feed draadkoffers mogen alleen gebruiktworden wanneer de deur volledig gesloten is tijdens hetlassen.Gebruik nooit de hendel om de Linc feed bewegentijdens de werking.Invoeren LasdraadOpen het zijpaneel van de machine.Neem de moer van de haspeldrager.Schuif de haspel op de as, zodanig dat de haspel met deklok meedraait wanneer de draad in hetdraadaanvoersysteem wordt gevoerd.Zorg ervoor dat de pen van de haspeldrager in deuitsparing van de haspel / adapter valt.Plaats de borgmoer van de haspeldrager.Gebruik de juiste draadaanvoerrol voor de bijbehorendedraadsoort / draaddiameter.Figuur 2.1. Gas Connector: Aansluiting voor de gasslang.2. 5-pen Connector: ArcLink connector naar destroombron.3. Dinsekoppeling: Aansluiting elektrodekabellasstroom.4 - 5. Water snelkoppelingen: Wanneer er eenwatergekoelde lastoorts gebruikt wordt, sluitmen hier de aanvoer- en afvoerslang van dewaterkoeler aan. Zie ook de richtlijnen voor detoorts en waterkoeler voor verdere details overkoelvloeistof en doorstroomvolume.Maak het einde van de lasdraad los van de haspel kniphet eerste stukje af en zorg ervoor dat er geen knikkenin de draad zitten.WAARSCHUWINGHet scherpe eind van de draad kan verwondingveroorzaken.Draai haspel met de klok mee en voer de draad in, in hetdraadaanvoersysteem tot aan de euroconnector.Stel de juiste kracht in van de aandrukrollen.Afstellen rem haspelasOm spontaan en ongewenst afrollen van de lasdraad tevoorkomen is de haspelas voorzien van een rem.Nederlandse3Afstellen van de rem is mogelijk door het draaien aan deNederlandse

M10 schroef die aan de binnenzijde van de as geplaatstis. Zichtbaar na verwijderen van de bevestigings schroefvan de as.Invoeren van lasdraad in de toortsSluit een passende lastoorts aan op de machine. Despecificaties van de lastoorts moeten overeen komenmet de lasmachine.Verwijder de gasverdeler en contac tip uit het laspistool.20. Bevestigingsschroef.21. Afstelschroef M10.22. Drukveer.Figuur 4.Door de schroef met de klok mee te draaien neemt deveerdruk toe en wordt de remkracht hoger.Door de schroef tegen de klok in te draaien neemt deveerdruk en ook de remkracht af.Na afstelling kan men de bevestiging schroef weerbevestigen.Afstellen druk draadaanvoerrolWAARSCHUWINGEEN ELEKTRISCHE SCHOK KAN DODELIJK ZIJN. Schakel de primaire spanning van de stroombronUIT voor installatie of voor het wisselen vandraadaanvoerrollen of draadgeleiders. Raak geen onderdelen aan die onder spanningstaan of kunnen staan. Wanneer men de lasdraad met behulp van depistoolschakelaar door het laspistool voert, staan dede lasdraad en draadaanvoerrollen onder spanning.Nadat de pistoolschakelaar losgelaten is kan despanning kan nog enkele seconden aanwezigblijven. Gebruik de machine of draadkoffer niet in geopendetoestant of wanneer er plaatwerk ontbreekt. Alleen kundig en gekwalificeerd personeel magonderhoud aan draadkoffer en machine uitvoeren.De drukkracht is af te stellen door de afstelschroef tedraaien. Met de klok mee draaien geeft een hogeredraaddruk, tegen de klok draaien geeft een lagere druk.Schakel de Koude draad/ Gas spoelen schakelaar [2](zie ook figuur 3) in de stand "Cold Inch" en houd dezein deze stand totdat de lasdraad uit het uiteinde van delastoorts komt.Stel met behulp van linker knop [2] (figuur 1) dedraadaanvoersnelheid in op ongeveer 10 m/min.WAARSCHUWINGHoud ogen en hand ver van einde van het laspistoolgedurende draadaanvoer.WAARSCHUWINGWanneer er voldoende lasdraad uit het pistool komtmoet de machine uitgeschakeld worden alvorend degasverdeler en contacttip weer te plaatsen.Draadaanvoerrollen wisselenDe machine wordt standaard vanaf de fabriek geleverdmet draadaanvoerrollen voor 1.0 en 1.2 mm. Voorandere draadiameters en draadsoorten zijn sets metaangepaste draadaanvoerrollen beschikbaar. Hieronderde werkwijze voor het wisselen van dedraadaanvoerrollen: Schakel de machine uit. Zet de drukrolbrug vrij [32]. Verwijder de borgschroeven [33]. Open de beschermkap [34].Wissel de draadaanvoerrollen [35] met de rollenbehorend bij de gebruikte draad.WAARSCHUWINGVoor draden dikker dan 1.6 mm, moeten ookonderstaande onderdelen verwisselt worden: De draadinvoernippel en draaddoorvoernippel[36] en [37]. De geleidebuis in de euroconnector [38]. Plaats en bevestig de beschermkap [34] voor dedraadaanvoerrollen. Plaats de borgmoeren [33].De drukregelaar, [32] in figuur 5, regelt de hoeveelheidkracht die de draadaanvoerrol uitoefent op de lasdraad.Een juiste afstelling van de drukregelaar geeft de besteresultaten. Stel de drukregelaars als volgt in: Aluminium draden: tussen 1 en 3 Gevulde draden: tussen 3 en 4 Massieve draden: tussen 4 en 6WAARSCHUWINGAls de draaddruk te laag is slipt de draadaanvoerrol overde lasdraad. Als de draaddruk te hoog is bestaat dekans op vervorming van de lasdraad, wat op zijn beurtweer draadaanvoerproblemen veroorzaakt in hetlaspistool. De juiste druk moet ingesteld worden.Verminder de druk geleidelijk totdat de draad juist begintte slippen. Draai vervolgens de afstelmoer één slag metde klok mee om de druk weer op de voeren.Figuur 5.Nederlandse4Nederlandse

Lassen met Waveform ControlstroombronnenWAARSCHUWINGDe bruikbaarheid van een product of structuur metbehulp van lasprogramma's is uitsluitend deverantwoordelijkheid van de lasser/gebruiker. Veelvariabelen buiten de lasapparatuur en lasprogramma’svan Lincoln Electric hebben invloed op de verkregenresultaten. Deze variabelen omvatten, maar zijn nietbeperkt tot de procedure lassen, chemischeeigenschappen van het werkstuk, temperatuur, lasnaadgeometrie, fabricagemethoden en service-eisen. Hetbeschikbare bereik van een lasprogramma kan nietgeschikt zijn voor alle toepassingen, en delasser/gebruiker is zelf verantwoordelijk voor deprogramma-keuze.De stappen voor het bedienen van de stroombron zullenvariëren afhankelijk van de gebruikersinterface van detotale combinatie. De flexibiliteit van de stroombronbiedt de mogelijkheid de machine optimaal in te stellenvoor de beste prestaties. Houd in de eerste plaats rekening met het te lassenwerkstuk. Kies een passende elektrode, juistediameter, beschermgas en lasproces (GMAW,SMAW, enz.) Kies het lasprogramma dat het beste past bij hetgewenste lasproces. De standaard softwaremeegeleverd met de stroombron omvat een breedscala van gemeenschappelijke processen en zalvoldoen aan de meeste behoeften. Alleaanpassingen worden gemaakt op degebruikersinterface. Vanwege de verschillendeconfiguratieopties en daarbij verschillendestroombronnen kan het voorkomen dat uw systeemniet alle onderstaande functies ondersteunt.Ongeacht of het aanwezig is in uw configuratie ofstroombron worden alle mogelijk opties hieronderbeschreven.SMAW (Elektrode) LassenSMAW wordt meestal buitenshuis gebruikt voor debouw, pijplassen en algemene reparaties. Dedraadkoffer regelt ampèrage, uitgang aan/uit en ArcForce. Tijdens het elektrodelassen stelt men op dedraadkoffer de lasparameters in. In de standSMAW/Stick werkt de draadaanvoermotor niet. Delinkerknop wordt gebruikt voor de stroominstelling, metde rechterknop schakelt men de lasstroom IN of UIT (zieonderstaande figuur).GTAW (TIG) LassenDe SpeedTec is ideaal voor gebruik als LIFT TIGmachine. Tijdens het TIG lassen stelt men op dedraadkoffer de lasparameters in. In de stand GTAW/TIGwerkt de draadaanvoermotor niet. De linkerknop wordtgebruikt voor de stroominstelling, met de rechterknopschakelt men de lasstroom IN of UIT (zie onderstaandefiguur).5TIGO F FFiguur 7. Display GTAW (TIG) lassenSynergisch GMAW (MIG) LassenSynergische CV lasprogramma’s zijn voorzien van eenvoorgeprogrammeerde lasspanning die het beste pastbij de gekozen draadsnelheid. Gebruik deze waarde alsuitgangspunt en pas deze naar persoonlijke voorkeuraan.1. 2 71 03S t e e l 1. 0 mmC V C O 21 7. 5Figuur 8. Display Synergisch GMAW (MIG) lassenDisplay Synergische CV lasspanningWanneer men aan de voltageknop draait verschijnt ereen indicator welke aangeeft of de ingesteldelasspanning boven of onder de geprogrammeerdelasspanning is.Preset voltage boven de ideale lasspanning(Streep bovenin display)5O F FS t i c kC C S t i c kPreset voltage is gelijk aan de ideale lasspanning(Geen streep in display)Figuur 6. Display SMAW (Elektrode) LassenNederlandse5Nederlandse

Preset voltage onder de deale lasspanning(Streep onderin display)Werking MSP4Linker drukknop:Draad GasLasmodusDraaddiameter0.8 1.0 1.2 1.6Staal CO2 93 10 20 24Staal Ar(mix) 94 11 21 25RVS Ar(mix) 61 31 41 ---RVS Ar/He/CO2 63 33 43Al(Si) Ar --- 148 71 ---AlMg (Mn) Ar --- 151 75 77FCAW Gas Shld 155Arc Control / BoogregelingBereik EffectOmschrijvingPinch Effect Verandert de smoorspoelwerking tijdens(-10.0 tot +10.0) het kortsluitboog lassen.Bereik effectJob1..Job8Rechter drukknop:Bereik EffectGas voorstroomtijd0-25.0 secondenRun-in WFSUit, 1 tot 12 m/minStart ProcedureBereik EffectProplassen0 tot 120.0 secondenGasnastroomtijd0 tot 25.0 secondenAfbrandvertragingKraterprocedureMemory / GeheugenOmschrijvingMaakt het mogelijk de geselecteerdelasmodus op te slaan.Start OptiesOmschrijvingRegelt de gasvoorstroomtijd bij hetindrukken van de pistoolschakelaar.Run-in stelt de draadaanvoersnelheid invanaf het moment dat depistoolschakelaar ingedrukt wordt, tothet moment dat de lasboog ontstokenis.De Start Procedure regelt delasspanning en draadaanvoersnelheidgedurende een vooraf ingestelde tijd bijhet starten met lassen. Gedurendedeze periode gaat de lastroomgeleidelijk omhoog of omlaag tot deingestelde laswaarde.Eind optiesOmschrijvingRegelt de lastijd, zelfs wanneer depistoolschakelaar ingedrukt blijft. Dezefunctie werkt niet in 4-takt Modus.Regelt de gasnastroomtijd na het stoppenmet lassen.Afbrandvertraging is de tijd dat delasstroom ingeschakeld blijft nadat dedraadaanvoer gestopt is. Dit voorkomthet vastvriezen van de lasdraad in hetsmeltbad.Kraterprocedure regelt de lasspanning endraadaanvoersnelheid gedurende eenvooraf ingestelde tijd nadat depistoolschakelaar losgelaten wordt.Gedurende deze periode gaat delasstroom geleidelijk omhoog of omlaagtot de ingestelde krater procedure.2- Takt, 4- Takt ModusPistoolschakelaarDe 2-takt - 4-takt modus verandert de functie van depistoolschakelaar. In 2-takt modus schakelt delasstroom Aan-Uit in directe respons met depistoolschakelaar. In 4-Takt modus biedt een “houd”functie en zorgt ervoor dat met behulp van detoortsschakelaar gebruik gemaakt kan worden van deStart en kraterfuncties. Druk op de drukknop of hetvoorpaneel om te wisselen tussen 2- Takt en 4-Taktmodus. De 2-Takt , 4-Takt modus heeft geen effecttijdens het elektrodelassen of gutsen.2-Takt Modus2-Takt modus is de meest gebruikte modus. Wanneerde pistoolschakelaar ingedrukt wordt, start de machinede lascyclus, ontsteekt de lasboog en last met deingestelde lasparameters. De machine last net zo langals de pistoolschakelaar ingedrukt wordt. Zodra depistoolschakelaar losgelaten wordt, start deafbrandvertraging en dooft de lasboog.4-Takt Modus4-Takt modus biedt de lasser extra mogelijkheden in delascyclus. Met 4-Takt modus heeft de lasser demogelijkheid om start en krater functies te gebruiken.Daarnaast blijft de machine ingeschakeld tussen takt 2en 3.Voorbeeld 1:2 Takt modus: Eenvoudige werkingDe meeste eenvoudige bedizening voor depistoolschakelaar noemen we 2 – takt. De start, krateren bafbreandfuncties zijn allemaal uitgeschakeld. (Zieonderstaande figuur). Voor deze cyclus: Gasvoorstroom: Beschermgas begint direct testromen nadat de pistoolschakelaar ingedrukt wordt. RUN-IN: Nadat de gasvoorstroomtijd afgelopen isschakelt de lasstroom in en de lasdraad wordtaangevoerd met de ingestelde Run-Indraadsnelheid. Als de lasboog niet binnen 1,5seconde ontstoken is, schakelt de draadsnelheidover op de lassnelheid. Lassen : Lassen : Zolang de pistoolschakelaaringedrukt blijft. Blijft de machine lasstroom en draadgeven zoals ingesteld in de lasparameters. Gasnastroom: Zodra de pistoolschakelaarlosgelaten wordt, schakelt e machine lasstroom endraadaanvoer uit. Het beschermgas blijftgedurende de ingestelde tijd stromen.ShieldingGasPowerSourceOutputOnOffWeldOffTrigger PullledIdle Preflow Run-in Weld Postflow Idle1.5s maxArc Established2 Step TriggerStart = OffCrater = OffBurnback = OffTrigger ReleasedBereik Effect2-Takt, 4-Takt2/4 Takt modusOmschrijvingSelecteer de gewenste 2-takt of 4-taktmodus.WFSWeldRun-inOffNederlandse6Nederlandse

Voorbeeld 2:2 Takt modus: Verbeterde Start en Stop.Het aanpassen van de Start en Stop parameters is eenveel gebruikte methode voor het reduceren van spattentijdens de start en het verbeteren van de algehelelaskwaliteit. Dit kan gedaan worden door destartfuncties en afbrandvertraging optimaal in te stellenen de Kraterfunctie uit te schakelen (zie ook het figuurhieronder). Voor deze cyclus: Gasvoorstroom: Beschermgas begint direct testromen nadat de pistoolschakelaar ingedrukt wordt. RUN-IN: Nadat de gasvoorstroomtijd afgelopen isschakelt de lasstroom in en de lasdraad wordtaangevoerd met de ingestelde Run-Indraadsnelheid. Als de lasboog niet binnen 1,5seconde ontstoken is, schakelt de draadsnelheidover op de lassnelheid. START & UPSLOPE: Zodra de lasdraad hetwerkstuk raakt en de lasboog ontsteekt, start demachine de startprocedure gedurende de ingesteldelastijd. De tijd die de machine gebruikt om op telopen van startprocedure naar lasprocedure wordtUPSLOPE genoemt. Lassen: Na de upslope, schakelt de machine overop de ingestelde lasstroom endraadaanvoersnelheid. Afbrandvertraging: Zodra de pistoolschakelaarlosgelaten wordt, stopt de draadaanvoer. Delasstroom blijft nog ingeschakeld gedurende deafbrandvertragingstijd. Gasnastroom: De lasstroom wordt uitgeschakeld.Het beschermgas blijft gedurende de ingestelde tijdstromen.ShieldingGasPowerSourceOutputWFSOnOffWeldOffWeldRun-inOffTrigger PullledArc Established2 Step TriggerStart = OnCrater = OffBurnback = OnTrigger ReleasedIdle Preflow Strike Upslope Weld Burnback Postflow IdleStart T.Start1.5s maxBurnback T.Voorbeeld 3:2 Takt modus: Speciale Start, Krater en Stop.Het biedt soms voordelen om speciale start-, krater- enstopparameters in te stellen. Vaak is het instellen vankraterparameters nodig voor het lassen van aluminium.Dit kan gedaan worden door de start, krater enafbrandvertraging optimaal in te stellen voor degewenste lascyclus ( zie ook het figuur hieronder): Gasvoorstroom: Beschermgas begint direct testromen nadat de pistoolschakelaar ingedrukt wordt. RUN-IN: Nadat de gasvoorstroomtijd afgelopen isschakelt de lasstroom in en de lasdraad wordtaangevoerd met de ingestelde Run-Indraadsnelheid. Als de lasboog niet binnen 1,5seconde ontstoken is, schakelt de draadsnelheidover op de lassnelheid. START & UPSLOPE: Zodra de lasdraad hetwerkstuk raakt en de lasboog ontsteekt, start demachine de startprocedure gedurende de ingesteldelastijd. De tijd die de machine gebruikt om op telopen van startprocedure naar lasprocedure wordtUPSLOPE genoemt.Lassen: Na de upslope, schakelt de machine overop de ingestelde lasstroom endraadaanvoersnelheid.KRATER & DOWNSLOPE: Zodra depistoolschakelaar losgelaten wordt, nemen delasstroom en draadsnelheid af tot de ingesteldekrater parameters gedurende de ingesteldekratertijd. De tijd die nodig is om van de Ingesteldelasparameters terug te gaan naar dekraterparameters noemen we DOWNSLOPE.Afbrandvertraging: nadat de kratertijd afgelopenis, stopt de draadaanvoer. De lasstroom blijft nogingeschakeld gedurende de afbrandvertragingstijd.Gasnastroom: De lasstroom wordt uitgeschakeld.Het beschermgas blijft gedurende de ingestelde tijdstromen.ShieldingGasPowerSourceOutputWFSIdle Preflow Strike Upslope Weld Down Burnback Postflow IdleOnslopeOffWeldStartCraterOffWeldCraterRun-inOffTrigger Pullled1.5s maxArc Established2 Step TriggerStart = OnCrater =OnBurnback = OnStart T.Trigger ReleasedCrater T.Burnback T.Voorbeeld 4:4 Takt modus: Houd functieIn 4 –takt modus kan de houd functie ingeschakeldworden. Deze houd functie zorgt ervoor dat de lasser bijhet maken van lange lassen, de pistoolschakelaar nietde gehele tijd ingedrukt hoeft te houden. Nadat depistoolschakelaar ingedrukt en weer losgelaten wordtstart de machine. Nogmaals drukken en weer loslatenschakelt de machine weer uit. (zie ook het figuurhieronder): Gasvoorstroom: Beschermgas begint direct testromen nadat de pistoolschakelaar ingedrukt wordt RUN-IN: Nadat de gasvoorstroomtijd afgelopen isschakelt de lasstroom in en de lasdraad wordtaangevoerd met de ingestelde Run-Indraadsnelheid. Als de lasboog niet binnen 1,5seconde ontstoken is, schakelt de draadsnelheidover op de lassnelheid. Lassen: lasstroom en draadsnelheid blijvenconstant op de ingestelde lasparameters. Wanneerde pistoolschakelaar opnieuw ingedrukt wordt blijftde machine doorlassen. Gasnastroom: zodra de pistoolschakelaar voor de2 e keer losgelaten wordt, wordt de lasstroomuitgeschakeld. Het beschermgas blijft gedurendede ingestelde tijd stromen.Nederlandse7Nederlandse

ShieldingGasPowerSourceOutputOnOffWeldStartCraterOffTrigger PullledArc EstablishedTrigger Released4 Step TriggerStart = OffCrater =OffBurnback = OffIdle Preflow Strike Weld Burnback Postflow Idle1.5s maxTrigger PullledTrigger ReleasedShieldingGasPowerSourceOutputstromen.OnOffWeldStartCraterOffTrigger PullledArc EstablishedTrigger Released4 Step TriggerStart = OnCrater =OnBurnback = OnIdle PreflowStrike Start Upslope Weld Downslope Crater Burnback Postflow Idle1.5s maxStart T.Trigger PullledTrigger ReleasedCrater T. Burnback T.WFSWeldCraterRun-inOffVoorbeeld 5:4 Takt modus: Handmatige controle van start- enkratertijden met de afbrandvertraging aan.De 4 Takt modus is het meest flexibel wanneer de start,krater en afbrandvertragings functies actief zijn. Dit iseen veel gekozen methode voor het lassen vanaluminium omdat er extra energie nodig kan zijn tijdenshet starten en juist minder energie nodig is bij hetstoppen. In deze 4 takt modus regelt de lasser zelf deduur van de start- en kratercyclus door gebruik te makenvan de pistoolschakelaar. Afbrandvertraging voorkomtdat de lasdraad vastvriest in het smeltbad en zorgtervoor dat de draad klaar is voor een herstart. (Zie ookhet figuur hieronder): Gasvoorstroom: Beschermgas begint direct testromen nadat de pistoolschakelaar ingedrukt wordt RUN-IN: Nadat de gasvoorstroomtijd afgelopen isschakelt de lasstroom in en de lasdraad wordtaangevoerd met de ingestelde Run-Indraadsnelheid. Als de lasboog niet binnen 1,5seconde ontstoken is, schakelt de draadsnelheidover op de lassnelheid. START: De stroombron last met de Startstroom ende bijbehorende draadsnelheid totdat depistoolschakelaar losgelaten wordt. UPSLOPE: Gedurende de starttijd regelt demachine de upslope (lasstroom en draadsnelheid).De tijd die de machine gebruikt om op de lopen vanstartprocedure naar lasprocedure wordt UPSLOPEgenoemt. Lassen : Na de upslope, schakelt de machine overop de ingestelde lasstroom endraadaanvoersnelheid. DOWNSLOPE: Zodra de pistoolschakelaarlosgelaten wordt, nemen de lasstroom endraadsnelheid af tot de ingestelde krater parametersgedurende de ingestelde kratertijd. De tijd die nodigis om van de Ingestelde lasparameters terug tegaan naar de kraterparameters noemen weDOWNSLOPE. KRATER: gedurende de kraterperiode geeft demachine lasstroom en draadaanvoer volgens deingestelde waarden. Afbrandvertraging: Zodra de pistoolschakelaarlosgelaten wordt, stopt de draadaanvoer. Delasstroom blijft nog ingeschakeld gedurende deafbrandvertragingstijd. Gasnastroom: De lasstroom wordt uitgeschakeld.Het beschermgas blijft gedurende de ingestelde tijdWFSWeldStartCraterRun-inOffFUNCTIES SET-UP MENUHet Setup-menu geeft toegang tot de set-upconfiguratie. In de set-up configuratie zijn parametersopgeslagen die in het algemeen alleen moeten wordeningesteld bij de installatie. De parameters zijn als volgtgegroepeerd: P.1 tot P.99 Open Parameters (altijd aan tepassen). P.101 tot P.199 Diagnostische Parameters (altijdalleen lezen). P.501 tot.599 Beveiligde Parameters (Alleenbereikbaar met behulp van een a p.c. of palmapplicatie).Voor toegang tot het set-up menu, drukt men tegelijk opde linker- en rechterknoppen van het MSP4 paneel. Hetset-up menu is niet toegankelijk als het systeem inwerking is (lassen) of als er een fout is opgetreden (Destatus-LED is niet groen). Verander de waarde van hetknipperende parameter door het draaien van de SETknop.Na het wijzigen van een parameter is het noodzakelijkom de rechter knop in te drukken om de nieuweinstelling op te slaan. Door op de linker knop te drukkenwordt de wijziging geannuleerd. Als u het set-up menuwilt verlaten, drukt u op elk gewenst moment tegelijk, opde linker en rechter knop van het MSP4 paneel. Na 1minuut van inactiviteit sluit het setup-menu automatisch.Open Parameters.P.0 Druk op de linker knop om het set-up menu teverlaten.P.1 Eenheid draadaanvoersnelheid Metrisch = m / min Engels = in / feed min (standaard)P.2 Arc Display Mode Amps = Het linker display toont amperage tijdenshet lassen. (standaard) WFS = Het linker display toontDraadaanvoersnelheid tijdens het lassen.P.4 Geheugen opvragen via pistoolschakelaar Enable = selecteren opvragen met 2 tot 6 maal sneldrukken op de pistoolschakelaar. Is standaardingeschakeld wanneer het optionele dubbeleNederlandse8Nederlandse

procedure / geheugenpaneel is geïnstalleerd. Degeheugens zijn op te roepen met depistoolschakelaar. Druk de pistoolschakelaar snelhet aantal keren dat overeen komt met hetgeheugennummer. Bijvoorbeeld, het geheugen 3opvragen: Trek 3 maal snel de pistoolschakelaar.Geheugen opvragen kan alleen als er niet met demachine gelast wordt.Switch = Geheugenselectie wordt alleen uitgevoerddoor de knoppen op het optionele dubbeleprocedure / geheugenpaneel (standaard).P.5 Wisselen procedure met pistoolschakelaar Snelle schakelaar = Hiermee kan schakelen tussenprocedure A en B tijdens de procedure lassen. Hetoptionele dubbele procedure / geheugenpaneel isvereist. Werking:‣ Selecteer procedure "GUN" op het geheugenpaneel.‣ Start met lassen door de pistoolschakelaar in tedrukken. Het systeem zal lassen metprocedure A-instellingen.‣ Tijdens het lassen, laat de pistoolschakelaarsnel los en druk deze meteen weer in. Hetsysteem schakelt de instellingen naarprocedure B.‣ Laat de schakelaar los om te stoppen metlassen. Wanneer de volgende las gemaaktwordt, zal het systeem opnieuw beginnen metprocedure A. Geïntegreerde TrigProc = Gebruik pistoolschakelaaren procedure schakelaar bij gebruik van een LincolnDual Schedule pistool. Het systeem werkt identiekaan de voorgaande uitleg. Uitleg werking in 4-takt:‣ Selecteer procedure "GUN" op hetgeheugenpaneel.‣ Start met lassen door de pistoolschakelaar in tedrukken. Het systeem zal las met procedure A-instellingen.‣ Tijdens het lassen, laat de pistoolschakelaarsnel los en druk deze meteen weer in. Hetsysteem schakelt de instellingen naarprocedure B.‣ Laat de schakelaar los om te stoppen metlassen. Wanneer de volgende las gemaaktwordt, zal het systeem opnieuw beginnen metprocedure A. Externe Schakelaar = dubbele procedureselectiekunnen uitgevoerd worden met behulp van degeheugen toets of een dubbel procedure laspistool.P.6 Push Pull pistool, instelling motorkoppelDeze instelling regelt het motorkoppel van de motor bijgebruik van een push-pull pistool. Dedraadaanvoerkoffer wordt in de fabriek ingesteld zondervoorinstelling (maximaal). Bij gebruik van een Push Pulllaspistool kan het koppel worden teruggebracht om dekracht van de draadaanvoermotor te beperken en hetteveel aanvoeren van lasdraad te voorkomen. Een telaag koppel kan draadaanvoerproblemen tijdens hetlassen opleveren waardoor de lasdraad in de tip vastkan branden. Standaardwaarde voor deze instelling is75, Bereik van 5 - 100. Gebruik de VOLTS / TRIM knop om het koppel in testellen. Verhogen van de factor verhoogt het motorkoppel en het verminderen van de factor verlaagthet motor koppel. Verhoog het koppel niet onnodig.Een te hoog of te laag koppel kandraadaanvoerproblemen geven kan de draad terugbranden in de contacttip.Nederlandse9Druk op de rechterknop om de instelling op te slaan.P.7 Push Pull pistool aanpassing Offset draadmotorDe PushPull offset kalibratie past de draaddoorvoersnelheid aan op de pull-motor. De proceduremag alleen worden uitgevoerd wanneer alle anderemogelijke correcties niet het gewenste effect op depush-pull geeft. Een rpm meter is nodig voor hetuitvoeren van de motorkalibratie. Uitvoeren van dekalibratieprocedure: Plaatst de aandrukrollen op de beidedraadaanvoereenheden. Stel de draaddoorvoersnelheid in op 200omwentelingen per minuut. Verwijder de draad uit het systeem. Houd het toerentalmeter op de draadmotor van hetlaspistool.Druk de pistoolschakelaar in.Het toerental moet tussen de 115 en 125 Rpmliggen. Verander indien nodig de kalibratie-instellingom de pull motor te vertragen, of verhoog dekalibratie-instelling om de motor te versnellen. Hetkalibratiebereik is -30 tot 30, met 0 als de standaardwaarde.Druk op de rechterknop om de nieuwe instelling opte slaan.P.8 TIG Gas Controle (Twee Instellingen) 1. "Valve (handmatig)", zal de interne gasklep nietbedienen tijdens het TIG-lassen, de gasstroomwordt handmatig gecontroleerd door een externeklep. 2. "Solenoid (auto)", zal als volgt de interne gasklepautomatisch in- en uit schakelen tijdens het TIGlassen:‣ Gasvoorstroomtijd is niet toegankelijk op hetMSP4 paneel.‣ Gasnastroomtijd is toegankelijk in het MSP4paneel "End Options" en heeft een bereik vanUit to 10,0 seconden.‣ De Gasnastroomtijd blijft gehandhaafd bij hetoverschakelen tussen MIG en TIG-modus.‣ Het instellen van de lasstroom wordt geregeldvia de linkse encoder. De gasstroom startzodra de wolfraamelektrode het werkstuk raakt.Gasnastroom start op het moment dat delasboog wordt verbroken.‣ De lasstroom wordt ingeschakeld via eentoortsschakelaar of met de voetafstandsbediening. Bij het gebruik van detoortsschakelaar of voetafstandsbediening gaathet gas stromen op het moment dat delasstroom ingeschakelt wordt. De gasnastroomstart op het moment dat de lasstroomuitgeschakeld wordt.P.9 KratervertragingBij gebruik van de kratervertraging slaat de machine dekraterfunctie over bij het maken van korte hechtlassen.Wanneer de pistoolschakelaar losgelaten wordt voordatde kratervertragingstimer eindigt, dan wordt de kraterfunctieovergeslagen. Als de pistoolschakelaar daarnawordt losgelaten functioneert de kraterfunctie normaal. Waarden = Uit tot 10,0 seconden (Uit is standaard).P.11 TimersDit menu wordt gebruikt om de timerwaarden voorUpslope, Downslope en Restrike aan te passen. Drukop de rechter knop om in het Set Timer-menu te komen.Nederlandse

Draai aan de knop om de timerwaarde aan te passen endruk vervolgens op de knop. Druk op de linker MSP4toets voor het uitlezen van de actuele waarde of om hetmenu te verlaten. Druk indien nodig op de rechterknopom de andere timers aan te passen. Druk vervolgens opde linkerknop om het Set Timer menu te verlaten.P.12 Opties rijwagenDit menu wordt gebruikt om de opties voor een rijwagenin te stellen, inclusief start- en stopfuncties. Draai aande rechterknop van het MSP4 paneel om het optiesrijwagen menu te selecteren. Druk op de rechter MSP4knop om de optie te selecteren. Druk op de linker MSP4toets om de actuele waarde uit te lezen. Draai deencoder om andere opties te selecteren, of druk op delinker MSP4 knop om het menu te verlaten.P.13 Arc ForceGebruik dit menu om Arc Force waarden voor start, lasen krater aan te passen. Druk op de rechter MSP4 knopom het menu te openen en draai aan de knop om, hetzijop Start, Weld of Crater kiezen. Druk op de rechterMSP4 knop en draai aan de knop om de gewenstewaarde aan te passen. Druk op de linker MSP4 toetsom de actuele waarde uit te lezen. Ga terug naar hetArc Force menu om eventuele andere waarden aan tepassen. Druk op de linker MSP4 knop om het menu teverlaten.P.14 Reset gewicht lastoevoegmaterialenDeze parameter verschijnt alleen in systemen metProduction Monitoring. Gebruik deze parameter omopnieuw het oorspronkelijke gewicht van delastoevoegmaterialen in te stellen.P.16 Push-Pull Gun Knop Gun Pot Enabled = De draaddoorvoersnelheidwordt altijd gecontroleerd door de potentiometer ophet push-pull gun (standaard). Gun Pot handicap = De draaddoorvoersnelheidwordt altijd gecontroleerd door de linker displayknop op de draadaanvoerkoffer. Gun Pot Proc A = In procedure A, wordt de draaddoorvoersnelheid ingesteld door de potentiometerop het push-pull pistool. In procedure B, wordt dedraad doorvoersnelheid bepaald door de linkerdisplay knop op de feeder.P.25 Joystick ConfiguratieDe nieuwe analoge en digitale laspistolen zijn voorzienvan een joystick. De gebruiker kan zijn lasparametersop het laspistool op het laspistool instellen ofaanpassen, in plaats van naar de draadaanvoerkoffer telopen. P.25 kan worden gebruikt om de functies van dejoystick te configureren. De draadsnelheid is altijdgekoppeld aand het vooruit en achteruit bewegen van deJoystick.Wanneer P.25 is ingesteld op "Trim / Volt / etc." zalhet naar links en rechts bewegen van de joystick dewaarde van de booglengte Trim, Arc Voltage, Powerof STT Achtergrond aanpassen. Wanneer P.25 is ingesteld op "Geheugen + Trim /etc." kan de lasser met het naar links en naar rechtsbewegen van de joystick een keuze maken uitvoorgeprogrameerde geheugens.Wanneer P.25 is ingesteld op "Procedure A / B",zullen de linker en rechter joystick positie wordengebruikt om de procedure A en B te selecteren,zowel tijdens het lassen of in rust. De linker joystickpositie kiest procedure A, het rechter joystick positieNederlandse10kiest procedure B.Diagnostische parametersP.80 Meetdraad op stroomuitgangGebruik deze parameter voor diagnostische doeleinden.Wanneer de stroom wordt geretourneerd, wordt p.80automatisch teruggezet op False. False = meten van de elektrode (67) en werkstuk(21) wordt bepaald door de DIP-schakelaars van hetsysteem. Ware = meten van de elektrode (67) en werkstuk(21) wordt gemeten aan de uitgangen van destroombron en de DIP-switch instellingen wordenoverschreven.P.99 Toon Test ModesVeel lastabellen omvatten speciale modi voor het testenen onderhoud van het lassysteem. Stel deze parameterop YES om alle testmodi uit te lezen. Als destroomtoevoer wordt uitgeschakeld, schakelt de ToonTest Modi automatisch terug tot "NO".P.100 Bekijk DiagnosticsDiagnostiek wordt alleen gebruikt voor het onderhoudvan het Power Wave systeem.YES = Toont P.101 t/m P.500 in het SETUP menu.NO = Toont alleen P.0 t/m P.100 in het SETUPmenu.P.101 Event LogsDruk op de rechter MSP4 knop om de Event Logs uit telezen. Draai de encoder om het object te lezen en drukvervolgens op de juiste MSP4 knop. Diverse softwareinformatiezal verschijnen over de belangrijkstegebeurtenissen in het systeem. Druk op de linker MSP4om af te sluiten.P.102 Fatal LogsDruk op de rechter MSP4 knop om de Fatale Logs uit telezen. Draai de encoder om de module te lezen en drukvervolgens op de juiste MSP4 knop. Diverse softwareinformatiezal verschijnen over kritische module acties.Druk op de linker MSP4 om af te sluiten.P.103 Software VersionDruk op de rechter MSP4 knop om de software versie inelke module (PC Board) uit te lezen. Draai de encoderom de module te lezen en druk vervolgens op de juisteMSP4 knop. Het panel geeft de belangrijkste softwareversie geladen in de modules. Druk op de linker MSP4om af te sluiten.P.104 Hardware VersionDruk op de rechter MSP4 knop om de hardware-versievan elke module (PC Board) uit te lezen. Draai deencoder om de module te lezen en druk vervolgens opde juiste MSP4 knop. Het panel geeft de belangrijkstehardware-versie geladen in de modules. Druk op delinker MSP4 om af te sluiten.P.105 Las SoftwareDruk op de rechter MSP4 knop om de versie van delassoftware te bekijken. Druk op de linker MSP4 om afte sluiten.P.106 Ethernet IP-adresDruk op de rechter MSP4 knop voor het IP-adres vanhet Ethernet-bord. Als er geen Ethernet- adres isgeïnstalleerd, toont het display "NO Enet Found". Drukop de linker MSP4 om af te sluiten.Nederlandse

P.107 StroombronDruk op de rechter MSP4 knop om het type stroombrondie is aangesloten op de draadaanvoerkoffer uit te lezen.Druk op de linker MSP4 om af te sluiten.OnderhoudWAARSCHUWINGNeem voor reparatie of onderhoud contact op met dedichtstbijzijnde Lincoln Electric dealer of het LincolnElectric service center zelf. Ondeskundig onderhoud enof reparatie uitgevoerd door niet bevoegde personenkunnen gevaarlijk zijn en zorgen ervoor dat de garantievervalt.Het onderhoudsinterval kan variëren en is afhankelijkvan verschillende factoren in de werkomgeving waarindeze machine geplaatst is.Elke waarneembare schade moet onmiddellijk gemeldworden.Onderhoud Controleer de conditie van de isolatie van deprimaire- , de las- en werkstukkabels. Verwijder lasspatten uit de gascup van hetlaspistool. Lasspatten kunnen de gasstroom vanhet beschermgas beïnvloeden. Controleer de staat van het laspistool en vervang ditindien nodig. Controleer de werking van de koelventilator van demachine. Zorg ervoor dat de ventilatieopeningenvan de machine schoon zijn en er voldoende ruimteis voor een vrije luchtstroom.Periodiek onderhoudVoer het dagelijks onderhoud uit, voer daarnaast devolgende werkzaamheden uit: Maak de machine schoon. Blaas de buitenkant ende binnenkant schoon met schone, droge perslucht(met een lage druk). Controleer de conditie van alle aansluitingen envervang deze indien nodig. Controleer alle schroeven en draai deze indiennodig vast.WAARSCHUWINGDe primaire netvoeding moet voor elk onderhoud ofservicebeurt uitgeschakeld worden. Controleer deveiligheid van de machine na iedere reparatie.Elektromagnetische Compatibiliteit (EMC)07/09Deze machine is ontworpen in overeenstemming met alle van toepassing zijnde bepalingen en normen. Desondankskan de machine elektromagnetische ruis genereren die invloed kan hebben op andere systemen zoalstelecommunicatiesystemen (radio, televisie en telefoon) of beveiligingssystemen. Deze storing of interferentie kan leidentot veiligheidsproblemen in het betreffende systeem. Lees deze paragraaf om elektromagnetische interferentie (storing),opgewekt door deze machine, te elimineren of te beperken.Deze installatie is ontworpen om in een industriële omgeving gebruikt te worden. Het is belangrijk om voorgebruik in een huiselijke omgeving aanvullende voorzorgsmaatregelen te nemen om mogelijkeelektromagnetische interferentie te elimineren. De gebruiker dient deze machine te installeren en tegebruiken zoals beschreven in deze gebruiksaanwijzing. Indien elektromagnetische interferentie voorkomt,dient de gebruiker maatregelen te nemen om deze interferentie te elimineren. Indien nodig kan hij hiervoor assistentievragen aan de dichtstbijzijnde Lincoln Electric vestiging.Voordat de machine geïnstalleerd wordt dient de gebruiker de werkplek te controleren op apparatuur die t.g.v.Nederlandse11Nederlandse

interferentie slecht functioneert. Let hierbij op: Primaire- en secundaire kabels, stuurstroomkabels en telefoonkabels in de directe en nabije omgeving van dewerkplek en de machine. Radio en/of televisie zenders en ontvangers. Computers of computergestuurde apparatuur. Beveiligingen en besturingen van industriële processen. Meet- en ijkgereedschap. Persoonlijke medische apparatuur zoals pacemakers en gehoorapparaten. Controleer de elektromagnetische immuniteit van apparatuur op of nabij de werkplek. De gebruiker dient er zekervan te zijn dat alle apparatuur in de omgeving immuun is. Dit kan betekenen dat er aanvullende maatregelengenomen moeten worden. De dimensies van het gebied waarvoor dit geldt hangen af van de constructie en andere activiteiten dieplaatsvinden.Neem de volgende richtlijnen in acht om elektromagnetische emissie van de machine te beperken. Sluit de machine op het net aan zoals beschreven in deze gebruiksaanwijzing. Indien storing optreedt, kan hetnodig zijn aanvullende maatregelen te nemen zoals het filteren van de primaire spanning. Las- en werkstukkabels dienen zo kort mogelijk naast elkaar te liggen. Leg, indien mogelijk, het werkstuk aan aardeom elektromagnetische emissie te beperken. De gebruiker moet controleren of het aan aarde leggen van hetwerkstuk gevolgen heeft voor het functioneren van apparatuur en de veiligheid van personen. Het afschermen van kabels in het werkgebied kan elektromagnetische emissie beperken. Dit kan bij specialetoepassingen nodig zijn.Technische SpecificatiesVOEDINGSSPANNINGDRAADAANVOERSNELHEID34-44 Vdc 0.75-22 m/minNOMINALE CAPACITEIT BIJ 40°CInschakelduurSecundaire stroom(Op basis van een 10 min. periode)Massieve draden0.6 to 1.6Hoogte440 mm100%60%Stroombereik5-500 AWerk Temperatuur–10°C tot +40°CBreedte270 mmSECUNDAIRE ZIJDEDRAADDIAMETER (mm)Gevulde draad1.0 to 2.0FYSIEKE AFMETINGENLengte636 mm385 A500 AMaximum Open Spanning113 Vdc of Vac piekAluminium draden1.0 to 1.6Opslag Temperatuur-25°C tot +55°CGewicht17 KgWEEENederlandseGooi elektrische apparatuur nooit bij gewoon afval!Met inachtneming van de Europese Richtlijn 2002/96/EC met betrekking tot Afval van Elektrische enElektronische Apparatuur (Waste Electrical and Electronic Equipment, WEEE) en de uitvoering daarvan inovereenstemming met nationaal recht, moet elektrische apparatuur, waarvan de levensduur ten eindeloopt, apart worden verzameld en worden ingeleverd bij een recycling bedrijf, dat overeenkomstig demilieuwetgeving opereert. Als eigenaar van de apparatuur moet u informatie inwinnen over goedgekeurdeverzamelsystemen van onze vertegenwoordiger ter plaatse.Door het toepassen van deze Europese Richtlijn beschermt u het milieu en ieders gezondheid!07/06Reserve OnderdelenLeessinstructie Onderdelenlijst Gebruik deze onderdelenlijst niet voor machines waarvan de code niet in deze lijst voorkomt. Neem contact opmet de dichtstbijzijnde Lincoln dealer wanneer het codenummer niet vermeld is. Gebruik de afbeelding van de assembly page en de tabel daaronder om de juiste onderdelen te selecteren incombinatie met de gebruikte code. Gebruik alleen de onderdelen die met een "X" gemerkt zijn in de kolom onder het model type op de assemblypage (# betekent een wijziging in het drukwerk).Lees eerst de instructie hierboven, refereer vervolgens aan de onderdelenlijst zoals geleverd bij de machine. Deze lijst isvoorzien van explosietekening met onderdeelreferentie.07/09Nederlandse12Nederlandse

Elektrisch SchemaZie ook de onderdelenlijst zoals geleverd bij de machine.AccessoiresK10349-PG-xMK10349-PGW-xMK10158K10343KP14017-0.8KP14017-1.0KP14017-1.2KP14017-1.6KP14017-1.6RKP14017-2.4RKP14017-1.2AKP14017-1.6ALuchtgekoeld tussenpakket, beschikbare lengtes 5, 10,15, 20, 25 of 30 meter.Watergekoeld tussenpakket, beschikbare lengtes 5, 10,15, 20, 25 of 30 meter.Kunststof adapter voor 15 kg. Spoelen (= standaard).Adapter voor Innershield pistool.Draadaanvoerrollen en geleidersMassieve draad:0,6-0,8mm0,8-1,0mm1,0-1,2mm1,2-1,6mmGevulde draad:1.0-1.6mm1.6-2.4mmAluminium draad:1,0-1,2mm1,2-1,6mmNederlandse13Nederlandse

Deklaracja zgodnościLincoln Electric Bester Sp. z.o.o.Deklaruje, że spawalnicze źródło energii:LINC FEED 45spełnia następujące wytyczne:2006/95/CEE, 2004/108/CEEi że zostało zaprojektowane zgodnie z wymaganiaminastępujących norm:EN 60974-1, EN60974-5, EN 60974-10(2009)Paweł LipińskiOperations DirectorLincoln Electric Bester Sp. z.o.o., ul. Jana III Sobieskiego 19A, 58-260 Bielawa, Poland12/05PolskiIPolski

DZIĘKUJEMY! Za docenienie JASKOŚCI produktów Lincoln Electric. Proszę sprawdzić czy opakownie i sprzęt nie są uszkodzone. Reklamacje uszkodzeń powstałych podczastransportu muszą być natychmiast zgłoszone do dostawcy (dystrybutora). Dla ułatwienia prosimy o zapisanie na tej stronie danych identyfikacyjnych wyrobów. Nazwa modelu, Kod i NumerSeryjny, które możecie Państwo znaleźć na tabliczce znamionowej wyrobu.Nazwa modelu:………………...…………………………….…………………………………………………………………………………………..Kod i numer Seryjny:………………….……………………………………………….. …………………………………………………….……………..Data i Miejsce zakupu:12/05…………………………………………………………………...……………………….…………………………………………..SKOROWIDZ POLSKIBezpieczeństwo Użytkowania ......................................................................................................................................... 1Instrukcja Instalacji i Eksploatacji .................................................................................................................................... 2Kompatybilność Elektromagnetyczna (EMC)................................................................................................................. 11Dane Techniczne........................................................................................................................................................... 12WEEE............................................................................................................................................................................ 12Wykaz Części Zamiennych............................................................................................................................................ 13Schemat Elektryczny ..................................................................................................................................................... 13Akcesoria....................................................................................................................................................................... 13PolskiIIPolski

Bezpieczeństwo Użytkowania11/04OSTRZEŻENIEUrządzenie to może być używane tylko przez wykwalifikowany personel. Należy być pewnym, że instalacja, obsługa,przeglądy i naprawy są przeprowadzane tylko przez osoby wykwalifikowane. Instalacji i eksploatacji tego urządzeniamożna dokonać tylko po dokładnym zapoznaniu się z tą instrukcją obsługi. Nieprzestrzeganie zaleceń zawartych w tejinstrukcji może narazić użytkownika na poważne obrażenie ciała, śmierć lub uszkodzenie samego urządzenia. LincolnElectric nie ponosi odpowiedzialności za uszkodzenia spowodowane niewłaściwą instalacją, niewłaściwą konserwacjąlub nienormalną obsługą.OSTRZEŻENIE: Symbol ten wskazuje, że bezwzględnie muszą być przestrzegane instrukcje dlauniknięcia poważnego obrażenia ciała, śmierci lub uszkodzenia samego urządzenia. Chroń siebie iinnych przed możliwym poważnym obrażeniem ciała lub śmiercią.CZYTAJ ZE ZROZUMIENIEM INSTRUKCJĘ: Przed rozpoczęciem użytkowania tego urządzeniaprzeczytaj niniejszą instrukcję ze zrozumieniem. Łuk spawalniczy może być niebezpieczny.Nieprzestrzeganie instrukcji tutaj zawartych może spowodować poważne obrażenia ciała, śmierć lubuszkodzenie samego urządzenia.PORAŻENIE ELEKTRYCZNE MOŻE ZABIĆ: Urządzenie spawalnicze wytwarza wysokie napięcie.Nie dotykać elektrody, uchwytu spawalniczego lub podłączonego materiału spawanego, gdyurządzenie jest załączone do sieci. Odizolować siebie od elektrody, uchwytu spawalniczego ipodłączonego materiału spawanego.URZĄDZENIE ZASILANE ELEKTRYCZNIE: Przed przystąpieniem do jakichkolwiek prac przy tymurządzeniu odłączyć jego zasilanie sieciowe. Urządzenie to powinno być zainstalowane i uziemionezgodnie z zaleceniami producenta i obowiązującymi przepisami.URZĄDZENIE ZASILANE ELEKTRYCZNIE: Regularnie sprawdzać kable zasilający i spawalnicze zuchwytem spawalniczym i zaciskiem uziemiającym. Jeżeli zostanie zauważone jakiekolwiekuszkodzenie izolacji, natychmiast wymienić kabel. Dla uniknięcia ryzyka przypadkowego zapłonu niekłaść uchwytu spawalniczego bezpośrednio na stół spawalniczy lub na inną powierzchnię mającąkontakt z zaciskiem uziemiającym.POLE ELEKTROMAGNETYCZNE MOŻE BYĆ NIEBEZPIECZNE: Prąd elektryczny płynący przezjakikolwiek przewodnik wytwarza wokół niego pole elektromagnetyczne. Pole elektromagnetycznemoże zakłócać pracę rozruszników serca i spawacze z wszczepionym rozrusznikiem serca przedpodjęciem pracy z tym urządzeniem powinni skonsultować się ze swoim lekarzem.ZGODNOŚĆ Z CE: Urządzenie to spełnia zalecenia Europejskiego Komitetu CE.OPARY I GAZY MOGĄ BYĆ NIEBEZPIECZNE: W procesie spawania mogą powstawać opary i gazyniebezpieczne dla zdrowia. Unikać wdychania tych oparów i gazów. Dla uniknięcia takiego ryzykamusi być zastosowana odpowiednia wentylacja lub wyciąg usuwający opary i gazy ze strefyoddychania.PROMIENIE ŁUKU MOGĄ POPARZYĆ: Stosować maskę ochronną z odpowiednim filtrem i osłonydla zabezpieczenia oczu przed promieniami łuku podczas spawania lub jego nadzoru. Dla ochronyskóry stosować odpowiednią odzież wykonaną z wytrzymałego i niepalnego materiału. Chronićpersonel postronny, znajdujący się w pobliżu, przy pomocy odpowiednich, niepalnych ekranów lubostrzegać ich przed patrzeniem na łuk lub wystawianiem się na jego oddziaływanie.ISKRY MOGĄ SPOWODOWAĆ POŻAR LUB WYBUCH: Usuwać wszelkie zagrożenie pożarem zobszaru prowadzenia prac spawalniczych. W pogotowiu powinny być odpowiednie środki gaśnicze.Iskry i rozgrzany materiał pochodzące od procesu spawania łatwo przenikają przez małe szczeliny iotwory do przyległego obszaru. Nie spawać żadnych pojemników, bębnów, zbiorników lub materiałudopóki nie zostaną przedsięwzięte odpowiednie kroki zabezpieczające przed pojawieniem sięłatwopalnych lub toksycznych gazów. Nigdy nie używać tego urządzenia w obecności łatwopalnychgazów, oparów lub łatwopalnych cieczy.SPAWANY MATERIAŁ MOŻE POPARZYĆ: Proces spawania wytwarza dużą ilość ciepła.Rozgrzane powierzchnie i materiał w polu pracy mogą spowodować poważne poparzenia. Stosowaćrękawice i szczypce, gdy dotykamy lub przemieszczamy spawany materiał w polu pracy.Polski1Polski

ZNAK BEZPIECZEŃSTWA: Urządzenie to jest przystosowane do zasilania sieciowego, do prac spawalniczychprowadzonych w środowisku o podwyższonym ryzyku porażenia elektrycznego.BUTLA MOŻE WYBUCHNĄĆ JEŚLI JEST USZKODZONA: Stosować tylko butle atestowane zgazem odpowiedniego rodzaju do stosowanego procesu i poprawnie działającymi regulatoramiciśnienia, przeznaczonymi dla stosowanego gazu i ciśnienia. Zawsze utrzymywać butlę w pionowympołożeniu, zabezpieczając ją łańcuchem przed wywróceniem się. Nie przemieszczać i nietransportować butli z gazem ze zdjętym kołpakiem zabezpieczającym. Nigdy nie dotykać elektrody,uchwytu spawalniczego, zacisku uziemiającego lub jakiegokolwiek elementu obwodu przewodzącegoprąd do butli z gazem. Butle z gazem muszą być umieszczane z dala od miejsca gdzie mogłyby ulecuszkodzeniu lub gdzie byłyby narażone na działanie iskier lub rozgrzanej powierzchni.Instrukcja Instalacji i EksploatacjiPrzed instalacją i rozpoczęciem użytkowania tegourządzenia należy przeczytać cały ten rozdział.Warunki EksploatacjiUrządzenie to może pracować w ciężkich warunkach.Jednakże ważnym jest zastosowanie prostych środkówzapobiegawczych, które zapewnią długą żywotność iniezawodną pracę, między innymi:Nie umieszczać i nie użytkować tego urządzenia napowierzchni o pochyłości większej niż 15°.Nie używać tego urządzenia do rozmrażania rur.Urządzenie to musi być umieszczone w miejscugdzie występuje swobodna cyrkulacja czystegopowietrza bez ograniczeń przepływu powietrza do iod wentylatora. Gdy urządzenie jest załączone dosieci, niczym go nie przykrywać np. papierem lubścierką.Ograniczyć do minimum brud i kurz, które mogąprzedostać się do urządzenia.Urządzenie to posiada stopień ochrony obudowyIP23. Utrzymywać je suchym, o ile to możliwe, i nieumieszczać na mokrym podłożu lub w kałuży.Urządzenie to powinno być umieszczone z dala odurządzeń sterowanych drogą radiową. Jegonormalna praca może niekorzystnie wpłynąć naulokowane w pobliżu urządzenia sterowaneradiowo, co może doprowadzić do obrażenia ciałalub uszkodzenia urządzenia. Przeczytaj rozdział okompatybilności elektromagnetycznej zawarty w tejinstrukcji.Nie używać tego urządzenia w temperaturachotoczenia wyższych niż 40°C.Cykl Pracy i PrzegrzanieCykl pracy urządzenia jest procentowym podziałem 10minutowego cyklu, przez który można spawać zeznamionowym prądem spawania.Przykład: 60% cykl pracy:6 minut spawania 4 minuty przerwyNadmierne wydłużenie cyklu pracy urządzenia możespowodować uaktywnienie się układu zabezpieczeniatermicznego.Urządzenie jest zabezpieczone przed nadmiernymnagrzaniem przez czujnik termiczny. Kiedy urządzeniejest przegrzane, świeci się wskaźnik zabezpieczeniatermicznego na panelu przednim podajnika drutuelektrodowego, a wyjście zostaje odłączone. Kiedyurządzenie schłodzi się do odpowiedniej temperatury,lampka zabezpieczenia termicznego gaśnie i jestmożliwa normalna praca. Uwaga: dla bezpieczeństwa,urządzenie nie załącza się po zadziałaniu czujnikatermicznego o ile nie został zwolniony przycisk uchwytuspawalniczego.minutylub zmniejszyćcykl pracyPodłączenie napięcia zasilaniaSprawdzić napięcie zasilania, ilość faz i częstotliwośćźródła prądu przed podłączeniem do niego podajnikadrutu. Dopuszczalna wartość napięcia zasilania źródłaprądu podana jest na tabliczce znamionowej podajnikadrutu. Skontrolować połączenia przewodówuziemiających od źródła do sieci zasilającej.Podłączenie gazuNa butli z gazem musi być zainstalowany odpowiednireduktor gazu. Po starannym zainstalowaniu reduktorana butli z gazem należy podłączyć wąż gazowy odreduktora przepływu do wejścia zasilania gazu wurządzeniu - punkt [1] na Rysunku 2. Podajnikumożliwia stosowanie wszystkich gazów i mieszanekosłonowych wliczając w to dwutlenek węgla, argon i helo maksymalnym ciśnieniu 5,0 bar.Podłączenie uchwytu spawalniczegoPunkt [9] na Rysunku 1.Polski2Polski

Opis elementów sterowania i obsługiRysunek 2.1. Gniazda szybkozłączki gazowej: Podłączenieprzewodu gazowego.2. Gniazdo 5-pinowe: Podłączenie ArcLink do źródłamocy.3. Gniazdo prądowe: Podłączeie przewoduprądowego mocy.Rysunek 1.1. Lewy Wyświetlacz: Pokazuje Prędkość PodawaniaDrutu lub Wartość Prądu Spawania.4 - 5. Gniazda szybkozłączek: Jeżeli jest używanyuchwyt spawalniczy chłodzony wodą służą dopodłączenia przewodów dostarczających płynchłodzacy do uchwytu spawalniczego.2. Lewe Pokrętło: Ustawia wartości w lewymwyświetlaczu.3. Wyświetlacz MSP4: Pokazuje szczegółoweinformacje na temat parametrów spawania idiagnostyczne.4. Pokręto Ustawień Parametrów: Zmienia parametrywyświetlane na wyświetlaczu MSP4.5. Lewy Przycisk: Zmienia stan wyświetlacza MSP4na wyświetlanie Tryb Spawania lub Kontrola Łuku.6. Gniazdo 12-pinowe: Gniazdo do zdalnegosterowania i uchwytu typu Push-Pull.7. Gniazdo Szybkozłączki: Ciepła woda z uchwytu.8. Gniazdo Szybkozłączki: Zimna woda do uchwytu.9. Gniazdo uchwytu Spawalniczego EURO.10. Prawy Przycisk: Zmienia stan wyświetlacza MSP4aby wyświetlić opcje startu lub końca spawania.11. Wskaźnik Trybu Ustawianie: Świeci się kiedypodajnik jest w trybie ustawiania parametrów.12. Wskaźnik Przekroczenia Temperatury: Świeci się,gdy maksymalna temperatura pracy urządzeniazostanie przekroczona.13. Prawe Pokrętło: Ustawia wartości na prawymwyświetlaczu.14. Prawy Wyświetlacz: Pokazuje wartość napięcia lubwartość trymu.Rysunek 3.1. Podajnik Drutu: 4-rolkowy podajnik drutu zsystemem rolek o średnicy 37mm.2. Test Drutu / Test Gazu: Przycisk ten pozwala nawłączenie podawania drutu (Test Drutu) ipodawania gazu (Test Gazu) bez podawnianapięcia na wyjście urządzenia.3. Wspornik Szpuli Drutu: Szpule drutu o ciężarzemaksymalnym 15kg. Akceptuje plastikowe, staloweszpule na trzpień o średnicy 51mm.UWAGAPodajnik drutu Linc Feed może być używany wyłącznie zzamkniętą klapą.Rączka nie służy do przenoszenia podajnika podczaspracy.Zakładanie Drutu ElektrodowegoOtworzyć pokrywę boczną półautomatu.Odkręcić z tulei hamulcowej zakrętkę mocującą szpulę.Nałożyć szpulę z drutem na tuleję tak, żeby szpulaPolski3Polski

obracała się zgodnie z ruchem wskazówek zegara gdydrut jest wprowadzany do podajnika.Upewnić się, czy bolec naprowadzający szpuli wszedł dootworu naprowadzajacego tulei.Zakręcić zakrętkę tulei hamulcowej.Do podajnika drutu zamontować rolki napędoweodpowiednie do średnicy drutu elektrodowego.Uwolnić koniec drutu ze szpuli i obciąć go, upewniającsię, czy nie ma zadzioru.UWAGAOstry koniec drutu może grozić skaleczeniem.Obrócić szpulę z drutem zgodnie z ruchem wskazówekzegara i wprowadzić drut do podajnika drutuprzepychając go aż do gniazda EURO.Odpowiednio wyregulować siłę docisku rolek podajnikadrutu.Regulacja Momentu Hamowania TuleiDla uniknięcia rozwinięcia się drutu elektrodowego pozakończeniu spawania, tuleja jest wyposażona w układhamujący.Regulacji dokonuje się za pomocą śruby M10znajdującej się wewnątrz korpusu tulei, po odkręceniuzakrętki mocujacej tuleję.OSTRZEŻENIEDokonywanie napraw i przeróbek we własnym zakresiejest zabronione. Urządzenie musi być odłączone odzasilania podczas napraw i przeglądów serwisowych.Po każdej naprawie serwisowej należy wykonać testsprawdzający.Siła docisku jest ustawiana przez dokręcanie pokrętłaregulacyjnego; pokręcanie go w kierunku zgodnym zruchem wskazówek zegara - zwiększa siłę docisku,pokręcanie go w kierunku przeciwnym - zmniejsza siłędocisku.Ramieniem dociskowym reguluje się nacisk jakim rolkidziałają na drut spawalniczy. Właściwe ustawienienacisku gwarantuje najlepszą jakość spawania.Ustawiać siłę nacisku ramienia dociskowegonastępująco: Drut aluminiowy: między 1 i 3 Drut rdzeniowy: między 3 i 4 Drut stalowy i nierdzewny: między 4 i 6UWAGANadmierny docisk rolki pośredniczącej możespowodować odkształcenie drutu. Drut może sięzablokować lub załamać, co w efekcie możespowodować wcześniejsze zużycie lub zatarcie silnikapodajnika drutu. Należy zmniejszyć docisk rolki ipowtórzyć operację. Bardzo mały docisk rolki możepowodować nieregularne podawanie drutu.Wprowadzanie Drutu Elektrodowego doUchwytu SpawalniczegoZamocowoć odpowiedni uchwyt spawalniczy do gniazdaEURO dopasowując parametry znaminowe tegouchwytu do parametrów znamionowych źródła.Rysunek 4.20. Zakrętka mocująca szpulę.21. Śruba regulująca M10.22. Sprężyna dociskowa.Kręcąc śrubą M10 zgodnie z ruchem wskazówek zegarazwiększa się docisk sprężyny co powoduje zwiększeniemomentu hamowania.Kręcąc śrubą M10 w kierunku przeciwnym do ruchuwskazówek zegara zmniejsza się docisk sprężyny copowoduje zmniejszenie momentu hamowania.Po zakończeniu regulacji zakrętkę mocującą tulejęnależy ponownie zakręcić.Regulacja Siły Ramienia DociskowegoUWAGAPORAŻENIE ELEKTRYCZNE może zabić. Wyłącz urządzenie podczas zamiany rolek. Nie dotykaj części wewnątrz urządzenia podnapięciem. Po naciśnięciu przycisku w uchwycie spawalniczympodajnik drutu jest pod napięciem spawania. Nie obsługuj urządzenia ze zdemontowanąobudową. Tylko wykwalifikowany personel może dokonywaćprzeglądów urządzenia.Odkręcić dyszę gazową z końcówki uchwytuspawalniczego.Pokrętłem regulacji prędkości podawania drutu [2]ustawić prędkość na wartość około 10m/min.Przełącznik test drutu / test gazu [15] przełączyć wpołożenie test drutu i trzymać go w tym położeniu domomentu wyjścia drutu elektrodowego z końcówkiuchwytu.UWAGAZachować środki ostrożności trzymając oczy i ręcedaleko od końca uchwytu podczas wyjścia drutuelektrodowego z uchwytu.UWAGAZaraz po wyjściu drutu z końcówki uchwytu, zasilaniepółautomatu powinno zostać wyłączone a dysza gazowaponownie zainstalowana.Wymiana rolek napędowychUrządzenie fabrycznie jest wyposażone w rolkinapędowe do drutu elektrodowego o średnicy 1,0mm i1,2mm. Jeżeli zachodzi konieczność spawania drutemelektrodowym o innej średnicy należy zaopatrzyć się wodpowiednie rolki napędowe (patrz rozdział Akcesoria) ipostępować zgodnie z poniższym opisem: Wyłączyć urządzenie z sieci zasilającej. Zwolnić ramiona dociskowe [32].Polski4Polski

Odkręcić śruby mocujące [33]. Odchylić osłonę zabezpieczającą [34]. Wymienić rolki napędowe [35] na zgodne zzastosowanym drutem elektrodowym.UWAGADo spawania drutami elektrodowymi o średnicywiększej niż 1,6mm należy dodatkowo wymienić: Prowadnice drutu konsoli podającej [36] i [37]. Prowadnicę drutu gniazda EURO [38]. Docisnąć osłonę zabezpieczającą [34] do roleknapędowych. Całość skręcić śrubami mocującymi [33].Wszystkie ustawienia można wprowadzić z poziomuinterfejsu użytkownika.Spawanie metodą SMAW (Elektroda)Metoda SMAW is najczęściej używana w otwartychkonstrukcjach, spawaniu rurociągów i przy ogólnychnaprawach. Interfejs użytkownika na płycie przedniejpodajnika drutu wyświetla wartość prądu spawania,kontroluje wartość prądu na wyjściu urządzenia i ustawiawartość funkcji Arc Force. Podczas spawania metodąSMAW podajnik drutu ustawia wartość prądu spawaniaa podajnik drutu pozostaje wyłączony. Prawywyświetlacz i pokrętło ”Volts”-”Trim” włącza i wyłączapodawanie napięcia na wyjście urządzenia (Patrzrysunek poniżej).5O F FS t i c kC C S t i c kRysunek 6. Wyświetlacz przy spawaniu metodą SMAWRysunek 5.Spawanie Technologią KształtowaniaPrzebiegu Źródła PrąduUwagaW procesie spawania wiele zmiennych ma wpływ naproces spawania i na ostateczny efekt, które są pozakontrolą parametrów wprowadzonych do programuprzez Lincoln Electric. Wśród tych zmiennych są: składchemiczny materiału, temperatura, kształt, metodaprodukcji, wymagania serwisowe. Dostępny zakresprogramów spawania może nie być odpowiedni dowszystkich zastosowań. Jest wyłacznąodpowiedzialnością użytkownika dobór programuspawania.Kroki jaki musi podjąć spawacz przy przygotowaniuurządzenia do spawania zmieniają się zależnie odmetody spawania. Elestyczność interfejsu użytkownikapozwala na szybki dobór optymalnych parametrówspawania. Po pierwsze należy rozważyć proces spawania irodzaj materiałów spawanych. Wybrać materiałelektrody, średnicę, gaz osłonowy i proces (GMAW,SMAW, etc.). Po drugie znaleźć w oprogramowaniu numerprogramu najlepiej dopasowuje się do pożądanegoprocesu spawania. Standardowy zakresprogramów dostarczany z urządzeniem obejmujeszeroki zakres ogólnych procesów spawania ispełnia większoć wymagań użytkowników.Spawanie Metodą GTAW (TIG)SpeedTec jes doskonałym urządzeniem do spawaniametodą TIG Lift. Interfejs użytkownika na płycieprzedniej podajnika drutu wyświetla wartość prąduspawania i kontroluje wartość prądu na wyjściuurządzenia. Podczas spawania metodą GTAW podajnikdrutu ustawia wartość prądu spawania a podajnik drutupozostaje wyłączony. Prawy wyświetlacz i pokrętło”Volts”-”Trim” włącza i wyłącza podawanie napięcia nawyjście urządzenia (Patrz rysunek poniżej).5TIGO F FRysunek 7. Wyświetlacz przy spawaniu metodą GTAWSpawanie Metodą GMAW (MIG) –Metoda SynergicznaProgamy synergiczne dla metody GMAW cechują sięoptymalnym doborem napięcia spawania do wybranejprędkości podawania drutu i wybranego programuspawania.3Polski5Polski

1. 2 71 0S t e e l 1. 0 mmC V C O 21 7. 5Rysunek 8. Wyświetlacz przy spawaniu metodą GMAWZmiana Parametrów Przy SpawaniuSynergicznymGdy pokrętło zmiany napięcia jest obracane wyświetlaczpokaże górną lub dolną kreskę wskazującą, że napięciejest powyżej lub poniżej optymalnego napięciaspawania.Zakres RegulacjiPraca1..Praca8Prawy Przycisk:PamięćOpisPozwala na zapamiętanie wybranegoprogramu spawania.Opcje Dla Startu SpawaniaZakres RegulacjiOpisCzas Preflow Ustawia czas przez który gaz płynie po0-25.0 sekundy naciśnięciu przycisku a przedDojście DrutuWyłączony, 1 to 12m/minProcedura Startowarozpoczęciem podawania drutu.Ustawia prędkość podawania drutu odmomentu naciśnięcia przycisku domomentu zapalenia łuku spawalniczego.Funkcja Startu kontroluje prędkośćpodawania drutu i napięcie spawaniaprzez określony czas w momencierozpoczęcia spawania. W czasie startuprędkość podawania I napięcie spawanianarasta (lub opada) od wartości startowejdo nominalnej dla danej proceduryspawania.Ustawienie napięcia spawania powyżej wartościoptymalnej(górna kreska wyświetlana).Ustawienie napięcia spawania na wartośćoptymalną(żadna kreska wyświetlana).Ustawienie napięcia spawania poniżej wartościoptymalnej(dolna kreska wyświetlana).Opcje Dla Końca SpawaniaZakres RegulacjiOpisSpawanie Punktowe Ustawia całkowity czas spawania nawet0 to 120.0 sekundy jeśli przycisk uchwytu spawalniczegobędzie dalej naciśnięty. Funkcja ta niedziała dla trybu czterotaktu.Czas Postflow Ustawia czas kiedy gaz osłonowy jeszcze0 to 25.0 sekundy płynie po zakończeniu spawania.Upalanie Drutu Jest to czas przez który napięcie nawyjściu urządzenia jeszcze występuje pozatrzymaniu podawania drutu. Funkcja tazapobiega utknięciu drutu spawalniczegow materiale spawanym oraz przygotowujekoniec drutu do następnego zajarzeniałuku.Procedura Krateru Funkcja tworzenia krateru kontrolujewartość prędkości podawania drutu inapięcia spawania przez określony czasw końcowym etapie spawanie kiedyprzycisk uchwytu spawalniczego jużzostał zwolniony. W czasie działania tejfunkcji urządzenie parametry spawanianarastają (lub opadają) od wartośćinominalnych w czasie spawania dowartości ustalonych dla funkcji tworzeniakrateru.Operacje Na Interfejsie Użytkownika(Wyświetlacz MSP4)Lewy Przycisk:Metoda SpawaniaDrutŚrednica DrutuGaz0.8 1.0 1.2 1.6Stal CO2 93 10 20 24Stal Ar(mix) 94 11 21 25Nierdzewny Ar(mix) 61 31 41 ---Nierdzewny Ar/He/CO2 63 33 43Alu 4043 Ar --- 148 71 ---Alu 5356 Ar --- 151 75 77Rdzeniowy --- 1552-Punktowe, 4-PunktoweZakres RegulacjiOpis2-Punktowe, Wybór pomiędzy trybem spawania 2-4-Punktowe punktowym lub 4-punktowym.2-TAKT / 4-TAKTPrzełącznik 2-TAKT/4-TAKT zmienia sposób pracyprzycisku w uchwycie spawalniczym. W pracy 2-TAKTwłączanie/wyłączanie urządzenia jest bezpośredniąreakcją na wciśnięcie/puszczenie przycisku w uchwycie.Praca 4-TAKT pozwala na zatrzaskiwanie stanuprzycisku w uchwycie i pozwala na kontrolę czasuspędzonego w krokach Start Łuku i Krater. Tryb pracy2-TAKT lub 4-TAKT można wybrać poprzez opcję menuna panelu przednim podajnika. W metodzie spawaniaSMAW nie ma możliwości wyboru trybu pracy pomiędzy2-taktem i 4-taktem.Zakres RegulacjiDławik(-10.0 to +10.0)Kontrola ŁukuOpisKontroluje charakterystykę łuku podczasspawania zwarciowego.2-TAKTTryb pracy 2-TAKT jest najpowszechniej stosowany.Kiedy przycisk w uchwycie jest naciśnięty systemspawania (źródło mocy i podajnik drutu) przechodziprzez sekwencję startową bezpośrednio do spawania zPolski6Polski

parametrami ustawionymi na panelu przednim. Systemkontynuuje spawanie aż do momentu puszczeniaprzycisku. Wówczas, poprzez sekwencję końcowąsystem kończy spawanie.4-TAKTW tym trybie spawacz ma dodatkową kontrolę nadprzebiegiem sekwencji spawania. Tryb 4-TAKT pozwalana wybranie czasu w krokach – start spawania ->spawanie -> koniec spawania. W tym trybie możnarównież wybrać opcję zatrzaskiwania stanu przycisku wuchwycie.Przykład 1:2-TAKT: Sterowanie uproszczoneNajprostszy sposóbsterowania pracą przycisku w uchwycie uzyskamy gdy wtrybie pracy 2-TAKT ustawimy parametry Start, Krater iUpalanie na OFF (patrz rysunek poniżej). W tym tryciemamy następującą sekwencję. PREFLOW GAZU: Gas osłonowy zaczyna płynąćbezpośrednio po naciśnięciu przycisku wuchwycie.DOJŚCIE: Po czasie na który funckjaPREFLOW została ustawiona podajnik drutuzaczyna podawać drut spawalniczy z prędkościąustawioną jako parametr funkcji DOJŚCIE.Podawanie z prędkością dojścia ma miejsce domomentu ustalenia się łuku spawalniczego lub jeśliłuk nie ustali się po 1,5 sekundy. Wówczasprędkość podawania drutu skoczy do wartościnominalnej ustawionej jako wartość przy spawaniu. SPAWANIE: Źródło prądu podajnik drutukontynuują spawanie z parametrami ustawionymijako parametry spawania. Spawanie będzie sięodbywało aż do momentu puszczenia przycisku wuchwycie spawalniczym. POSTFLOW GAZU: Jak tylko przycisk będziepuszczony źródło prądu wyłączy się i podajnik drutuprzestanie podawać drut spawalniczy. Gazosłonowy będzie jeszcze podawany przez czasustawiony jako parametr funkcji POSTFLOW.ShieldingGasPowerSourceOutputWFSPolskiOnOffWeldOffWeldRun-inOffTrigger PullledArc Established2 Step TriggerStart = OffCrater = OffBurnback = OffTrigger ReleasedIdle Preflow Run-in Weld Postflow Idle1.5s maxPrzykład 2:2-TAKT: Sterowanie ulepszone.Kształtowanie parametrów spawanie w czasie startu ikończenia spawania jest powszechnie stosowanąmetodą dla zmniejszenia rozprysków i polepszeniajakości spawania. Można to osiągnąć poprzezustawienie parametrów funkcji Start i Upalanie napożądane wartości i wyłączyć funkcję Krater (patrzrysunek poniżej). PREFLOW GAZU: Gas osłonowy zaczyna płynąćbezpośrednio po naciśnięciu przycisku w uchwycie. DOJŚCIE: Po czasie na który funkcja PREFLOW7została ustawiona podajnik drutu zaczyna podawaćdrut spawalniczy z prędkością ustawioną jakoparametr funkcji RUN-IN. Podawanie z prędkościąRUN-IN ma miejsce do momentu ustalenia się łukuspawalniczego lub jeśli łuk nie ustali się po 1,5sekundy. Wówczas prędkość podawania drutuskoczy do wartości nominalnej ustawionej jakowartość przy spawaniu.START I ZBOCZE: W momencie dotknięciamateriału spawanego przez drut i zapalenia się łukunastępuje zwiększanie wartości zarówno prąduspawania i prędkości podawania drutu od wartościstartowych do wartości nominalnych przy spawaniu.Czas narostu jest określany jako wartość parametruZBOCZE.SPAWANIE: czasie ZBOCZE prąd spawania iprędkość podawania drutu mają wartość nominalnąspawania.UPALANIE: W momencie puszczenia przyciskuuchwytu spawalniczego drut spawalniczy przestajebyć podawany natomiast napięcie na wyjściuwystępuje jeszcze przez czas ustalony wparametrze burnback.POSTFLOW GAZU: Po czasie UPALANIE gazosłonowy będzie jeszcze podawany przez czasustawiony jako parametr funkcji POSTFLOW.ShieldingGasPowerSourceOutputWFSOnOffWeldOffWeldRun-inOffTrigger PullledArc Established2 Step TriggerStart = OnCrater = OffBurnback = OnTrigger ReleasedIdle Preflow Strike Upslope Weld Burnback Postflow IdleStart T.Start1.5s maxBurnback T.Przykład 3:2-TAKT: Zdefiniowane Start Spawania, Krater i KoniecSpawania.Czasami korzystne jest ustawienie specyficznychwartości parametrów dla Startu Spawania, Krateru,Końca Spawania dla uzyskania najlepszej jakościspawania. Wielokrotnie dla uzyskania dobrej jakościspawania aluminium kontrola parametru Krater jestkonieczna (patrz rysunek poniżej). PREFLOW GAZU: Gas osłonowy zaczyna płynąćbezpośrednio po naciśnięciu przycisku w uchwycie. DOJŚCIE: Po czasie na który funkcja PREFLOWzostała ustawiona podajnik drutu zaczyna podawaćdrut spawalniczy z prędkością ustawioną jakoparametr funkcji DOJŚCIE. Podawanie zprędkością dojścia ma miejsce do momentuustalenia się łuku spawalniczego lub jeśli łuk nieustali się po 1,5 sekundy. Wówczas prędkośćpodawania drutu będzie miała wartość nominalnąustawioną jako wartość przy spawaniu. START I ZBOCZE: W momencie dotknięciamateriału spawanego przez drut i zapalenia się łukunastępuje zwiększanie wartości zarówno prąduspawania i prędkości podawania drutu od wartościPolski

startowych do wartości nominalnych przy spawaniu.Czas narostu jest określany jako wartość parametruZBOCZE.SPAWANIE: Po czasie ZBOCZE prąd spawania iprędkość podawania drutu mają wartość nominalnąspawania.KRATER I ZBOCZE: W momencie puszczeniaprzycisku uchwytu spawalniczego prąd spawania iprędkość podawania drutu opadają od wartościnominalnych do wartości zdefiniowanych dla funkcjiKrater. Czas opadania jest określony jako parametrDOWNSLOPE.UPALANIE: Po czasie tworzenia krateru drutspawalniczy przestaje być podawany natomiastnapięcie na wyjściu występuje jeszcze przez czasustalony w parametrze burnback.POSTFLOW GAZU: Po czasie burnback gazosłonowy będzie jeszcze podawany przez czasustawiony jako parametr funkcji POSTFLOW.ShieldingGasPowerSourceOutputWFSjako parametr POSTFLOW.OnOffWeldStartCraterOffWeldCraterRun-inOffTrigger PullledArc EstablishedTrigger Released4 Step TriggerStart = OffCrater =OffBurnback = OffIdle Preflow Strike Weld Burnback Postflow Idle1.5s maxTrigger PullledTrigger ReleasedShieldingGasPowerSourceOutputWFSIdle Preflow Strike Upslope Weld Down Burnback Postflow IdleOnslopeOffWeldStartCraterOffWeldCraterRun-inOffTrigger Pullled1.5s maxArc Established2 Step TriggerStart = OnCrater =OnBurnback = OnStart T.Trigger ReleasedCrater T.Burnback T.Przykład 4:4-TAKT: Blokowanie stanu przycisku.4 TAKT może być pracować w trybie blokowania stanuprzycisku. Tryb ten daje użytkownikowi komfort przydługo trwającym spawaniu poprzez umożliwieniepuszczenia przycisku i kontynuowania spawania.Spawanie kończy się po kolejnym naciśnięciu ipuszczeniu przycisku lub gdy łuk spawalniczy zostanieprzerwany (patrz rysunek poniżej). PREFLOW GAZU: Gas osłonowy zaczyna płynąćbezpośrednio po naciśnięciu przycisku w uchwycie. DOJŚCIE: Po czasie na który funkcja PREFLOWzostała ustawiona podajnik drutu zaczyna podawaćdrut spawalniczy z prędkością ustawioną jakoparametr funkcji DOJŚCIE. Podawanie zprędkością DOJŚCIE ma miejsce do momentuustalenia się łuku spawalniczego lub jeśli łuk nieustali się po 1,5 sekundy. Wówczas prędkośćpodawania drutu skoczy do wartości nominalnejustawionej jako wartość przy spawaniu. SPAWANIE: Spawanie jest kontynuowane zparametrami nominalnymi. Spawanie trwa aż domomentu ponownego naciśnięcia przyciskuuchwytu spawalniczego. POSTFLOW GAZU: Jak tylko przycisk jestpuszczony po raz drugi prąd spawania orazpodawanie drutu zostają wyłączone. Gaz osłonowyjest jeszcze podawany przez czas zdefiniowanyPrzykład 54 TAKT: Ręczna kontrola wartości czasu parametrówStart i Krater przy włączonej funkcji Upalanie.Tryb 4 TAKT daje największą elastycznośćużytkownikowi kiedy funkcje Start, Krater i Upalanie sąaktywne. Jest to popularny wybór przy spawaniualuminium ponieważ w tym trybie można dodaćdodatkową energię przy starcie spawania i odjąć ją przytworzeniu Krateru. W trybie 4-taktu użytkownik decydujeo czasie trwania funkcji Start Spawania, Spawanie,Krater używając do tego przycisku uchwytuspawalniczego. Funkcja Upalanie redukujeprawdopodobieństwo przywarcia drutu spawalniczegodo materiału spawanego po zakończeniu spawania iprzygotowuje końcówkę drutu do ponownegorozpoczęcia spawania (patrz rysunek poniżej). PREFLOW GAZU: Gaz osłonowy zaczyna płynąćbezpośrednio po naciśnięciu przycisku w uchwycie. DOJŚCIE: Po czasie PREFLOW prąd spawania iprędkość podawania drutu są ustawiane nawartość. Jeżeli łuk nie ustali się w przeciągu 1,5sekundy prąd spawania i prędkość podawania drutuustalą się na wartościach nominalnych spawania. START: Prąd spawania i prędkość podawaniadrutu mają wartość Start aż do momentupuszczenia przycisku uchwytu spawalniczego. NARASTANIE: Podczas realizacji funkcjiNARASTANIE prąd spawania i prędkość podawaniadrutu narastają od wartości Start do wartościnominalnych przy spawaniu. Czas narostu jestokreślany jako wartość parametru NARASTANIE. SPAWANIE: Po czasie NARASTANIE prądspawania i prędkość podawania drutu mają wartościnominalne spawania. OPADANIE: Po puszczeniu przycisku uchwytuspawalniczego wartości prądu spawania i prędkościpodawania drutu opadają od wartości nominalnychdo wartości określonych parametrem Krater. Czasopadania jest określany jako wartość parametruOPADANIE. KRATER: Podczas realizacji funkcji KRATER prądspawania i prędkość podawania drutu mają wartośćparametru KRATER. UPALANIE: Kiedy przycisk w uchwyciespawalniczym zostanie puszczony podawanie drutuzostanie zatrzymane natomiast napięcie na wyjściuurządzenia będzie jeszcze potrzymywane przezczas parametru UPALANIE.Polski8Polski

ShieldingGasPowerSourceOutputWFSPOSTFLOW GAZU: Po czasie burnback napięciewyjściowe jest wyłączane i gaz osłonowy jestjeszcze podawany przez czas określonyparametrem POSTFLOW.OnOffWeldStartCraterOffWeldStartCraterRun-inOffTrigger PullledArc EstablishedTrigger Released4 Step TriggerStart = OnCrater =OnBurnback = OnIdle PreflowStrike Start Upslope Weld Downslope Crater Burnback Postflow Idle1.5s maxStart T.Trigger PullledTrigger ReleasedCrater T. Burnback T.MENU KONFIGURACJI URZĄDZENIAMenu te pozwala na dostęp do parametrówkonfigurujących pracę urządzenia. Parametry te sąparametrami użytkownika w zasadzie ustawiane tylkoprzy instalacji urządzenia. Parametry konfiguracjimożna pogrupować następująco: P.1 do P.99 Niezabezpieczone Parametry (zawszeustawialne). P.101 do P.199 Parametery Diagnostyczne (zawszeTylko Do Odczytu). P.501 do P.599 Parametery Zabezpieczone(dostępne tylko przez aplikację komputerową).Aby wejść do Menu Konfiguracji Urządzenia należynaciśnąć jednocześnie dwa przyciski. Nie można wejśćdo Menu w czasie spawania. Zmiana wartościmigającego parametru następuje poprzez obracaniedolnego enkodera.Po zmianie parametru należy nacisnąć prawy przyciskdla jego zapamiętania. Naciśnięcie lewego przyciskuanuluje nastawioną wartość. Aby wyjść z Menunacisnąć dwa przycisku jednocześnie. Również po 1minucie braku aktywności nastąpi wyjście z Menu.Niezabezpieczone parametryP.0 Nacisnąć lewy przycisk aby wyjść z Menu.P.1 Jednostki prędkości podawania drutu Metryczne = m/min Calowe = in/minP.2 Tryb wyświetlania Amps = Lewy wyświetlacz pokazuje natężenieprącu podczas spawania. WFS = Lewy wyświetlacz pokazuje prędkośćpodawania drutu podczas spawania.P.4 Przywołanie pamięci przycisku Enable = Wybór pamięci 2 do 6 poprzez szybkienaciśnięcia przycisku uchwytu. Opcja ta jestdostępna, gdy panel podwójny - procedura/pamięćjest zainstalowany. Aby przywołać pamięć zapomocą przycisku należy tyle razy szybko nacisnąćprzycisk, ile wynosi numer pamięci, którą chcemyprzywołać. Przywołanie jest możliwe tylko w staniejałowym urządzenia.Disable = Wybór pamięci jest możliwy tylkoprzyciskami na panelu podwójnym –procedura/pamięć.P.5 Zmiana Procedur Przyciskiem Uchwytu Quick Trigger = Pozwala na przełączanie pomiędzyprocedurą A i B podczas spawania. Wymagany jestpanel podwójny – procedura/pamięć. Abyzastosować:‣ Wybrać procedurę “GUN” na panelu pamięć.‣ Rozpocząć spawanie poprzez naciśnięcieprzycisku. Urządzenie będzie spawałoustawieniami procedury A.‣ Podczas spawania szybko zwolnić i ponownienacisnąć przycisk uchwytu. Urządzenieprzełączy się na ustawienia procedury B.‣ Zwolnić przycisk aby zatrzymać spawanie.Przy następnym spawaniu urządzenie znowurozpocznie z ustawieniami procedury A. Integral TrigProc = Użyć Integral Trigger +Procedure Switch przy zastosowaniu uchwytuLincoln Dual Schedule. Przy pracy 2-krokowejurządzenie działa identycznie jak przy wyborzeExternal Switch. Dla pracy w trybie 4-krokowym:‣ Wybrać procedurę “GUN” na panelu pamięci.‣ Rozpocząć spawanie naciskając przycisk nauchwycie. Urządzenie zacznie spawaniewedług ustawień procedury A.‣ Podczas spawanie szybko puścić I nacisnąćprzycisk. Urządzenie przełączy się naustawienia procedury B.‣ Puścić przycisk aby zatrzymać spawanie. Przynastępnym spawaniu urządzenie rozpocznieznowu ustawieniami procedury A. External Switch = Wybór Dual Procedure możliwyjest tylko przyciskiem na panelu pamięci lubuchwytem dual procedure (domyślnie).P.6 Uchwyt Push Pull, Ustawianie Parametru ZwłokaParametr Zwłoka kontroluje opóźnienie momentuobrotowego silnika Push-Pull gdy używany jest uchwytpush-pull. Podajnik drutu jest fabrycznie ustawiony na -bez zwłoki. O ile nie ma znacznego oporu napodawanym drucie parametr Zwłoka może byćzredukowany na tyle, aby zapobiegać zakleszczaniu siędrutu. Jakkolwiek, mała wartość parametru Zwłokamoże powodać opóźnienie motoru podczas spawania iprzypalanie drutu do końcówki prądowej. Jeżeli pojawiasię zakleszczanie drutu sprawdzić najpierw inneprzyczyny przed zmianą parametru Zwłoka. Domyślnawartość parametru to 75 z możliwą zmianą w zakresie 5-100. Aby ustawić parametr Zwłoka: Pokrętłem VOLTS/TRIM ustawić parametr Zwłoka.Zwiększenie spowoduje wzrost momentuobrotowego silnika, zmniejszenie zmniejszy momentobrotowy silnika. Nie zwiększać moment obrotowywięcej niż to konieczne. Wysoka wartość parametruZwłoka może powodować zakleszczanie się drutu, aniska wartość może powodować przypalanie drutudo końcówki prądowej. Nacisnąć prawy przycisk aby zachować noweustawienia.Polski9Polski

P.7 Ustawianie Offsetu Uchwytu Push PullKalibracja offsetu uchwytu push-pull ustawia prędkośćsilnika pull. Procedura kalibracji powinna byćprzeprowadzona tylko wtedy, gdy inne możliwe korektynie rozwiązują problemu podawania drutu. Miernikobrotów jest konieczny aby przeprowadzić kalibrację.Dla jej przeprowadzenia należy: Zwolnić ramię dociskowe na obydwu podajnikachdrutu (Pull i Push). Ustawić prędkość podawania drutu na 200 rpm. Usunąć drut z podajnika drutu pull. Trzymać miernik obrotów na rolce podajnika pull.Nacisnąć przycisk na uchwycie push-pull.Zmierzyć prędkość obrotową podajnika pull.Prędkość powinna mieścić się w zakresie 115-125rpm. Jeżeli okaże się to konieczne zmniejszyćustawienie kalibracji aby zwolnić podajnik pull lubzwiększyć ustawienie aby przyśpieszyć podajnik.Zakres kalibracji wynosi od -30 do +40 z wartościądomyślną 0.Nacisnąć prawy przycisk aby zachować noweustawienia.P.8 Kontrola Gazu TIG (Dwa Ustawienia) 1. "Valve (manual)", wewnętrzny zawór nie działapodczas spawania TIG. Przepływ gazu jest ręczniekontrolowany przez zewnętrzny zawór. 2. "Solenoid (auto)", wewnętrzny zawór włączy Iwyłączy się automatycznie podczas spawania TIG Itak:‣ Czas Preflow nie będzie dostępny z interfejsuużytkownika.‣ Czas Postflow będzie dostępny z interfejsuużytkownika i może mieć wartość od OFF (0sekundy) do 10.0.‣ Czas Postflow jest utrzymywany przyprzełączaniu trybów spawania między MIG iTIG.‣ Kiedy włączenie wyłączenie urządzenia jestkontrolowane przez prawy enkoder.‣ Przepływ gazu nastąpi dopiero gdy elektrodadotknie materiału i zakończy się po czasiePostflow od momentu przerwania łuku.P.9 Opóźnienie KrateruUżyć opóźnienie krateru aby przejść sekwencjętworzenia krateru przy spawaniu punktowym punkt zapunktem. Jeżeli przycisk jest puszczony zanim upłynieczas opóźnienia krateru wówczas sekwencja tworzeniakrateru jest pomijana. Jeżeli przycisk jest puszczony po,sekwencja tworzenia krateru funkcjonuje normalnie. Wartości = = OFF (0) do 10.0 sekundy (OFF jestwartością domyślną).P.11 Ustawienie ZegarówMenu te jest używane do ustawiania czasów dla„Zbocza”, „Opadania”, „Ponowny Łuk”. Nacisnąć prawyprzycisk aby wejść do menu ustawiania zegarów.Następnie dolnym enkoderem nastawić na zegar, którychcemy ustawić. Nacisnąć prawy przycisk. Encoderemustawić żądany czas dla zegara. Nacisnąć lewyprzycisk dla zapamiętania wartości. Czynnościpowtórzyć dla każdego zegara, który chcemy ustawić.Na zakończenie jeszcze raz nacisnąć lewy przycisk abywyjść z menu.P.12 Opcje TraktoraMenu te jest używane do zmiany parametrów traktorawłączając w to opcje startu i końca. Nacisnąć prawyprzycisk aby wejść w menu Opcje Traktora I obracaćencoder aby wybrać opcje startu lub końca. Nacisnąćprawy przycisk aby zaakceptować opcję. Nacisnąć lewyprzycisk aby ustawić opcję i wyjść z ustawiania opcji.Obracać enkoder dla wybrania następnej opcji lubnacisnąć lewy przycisk aby opuścić menu.P.13 Ustawianie Arc ForceTen parametr pozwala na ustawienie wartości Arc Forcedla Startu, Spawania i Krateru. Nacisnąć prawy przyciskaby wejść do menu i obracać enkoderem aby wybraćmiędzy Startem, Spawaniem czy Kraterem. Nacisnąćprawy przycisk i następnie enkoderem wybrać żądanąwartość. Nacisnąć lewy przycisk aby zapamiętaćwartość i wyjść z opcji. Kontynuować dla ustawienia ArcForce dla kolejnych stanów, następnie nacisnąć lewyprzycisk aby wyjść z menu.P.14 Resetowanie Wagi DrutuTen parametr pojawia się tylko z systememużywającego Monitorowania Produkcji. Użyć tegoparametru aby zresetować początkową wartość wagidrutu.P.16 Pokrętło Uchwytu Push-Pull Potencjometr uchwytu dostępny = Prędkośćpodawania drutu jest zawsze kontrolowana przezpotencjometr na uchwycie push-pull (domyślnie). Potencjometr uchwytu zablokowany = Prędkośćpodawania drutu jest zawsze kontrolowana przezlewy encoder na podajniku. Gun Pot Proc A = Gdy aktywna jest procedura Aprędkość podawania drutu jest ustawiana przezpotencjometr uchwytu push-pull. Gdy aktywna jestprocedura B prędkość podawania drutu jestustawiana przez lewy encoder na podajniku.P.25 Konfiguracja DżojstikaPewne wersje uchwytów spawalniczych posiadajądżojstik aby umożliwić użytkownikowi zmianę różnychparametrów spawania przy uchwycie, a nie napodajniku. P.25 może być użyte do zmiany zachowaniadżojstika. We wszystkich konfiguracjach położenia góradółdżojstika zmienia prędkość podawania drutu.Poprzez P.25 można zmienić sposób zachowania siępozycji lewo-prawo dżojstika. Kiedy P.25 jest ustawione na “WFS/Trim”, lewe iprawe położenie dżojstika ustawia napięcie łuku lubw trybie STT prąd bazy. Kiedy P.25 jest ustawione na “Memory+Trim”, lewe Iprawe położenie dżojstika wybiera numer pamięci wstanie jałowym lub napięcie łuku lub w SST prądbazy podczas spawania. Kiedy P.25 jest ustawione na “Procedure A/B”, lewei prawe położenie dżojstika wybiera procedurę A lubB. Lewe położenie wybiera procedurę A, praweprocedurę B.Parametry DiagnostyczneP.80 Pomiar na wyjściuUżywać tego parametru tylko dla celówdiagnostycznych. Gdy urządzenie jest ponowniezałączone P.80 jest automatycznie resetowane nawartość False. False = Pomiar jest określony poprzez położenieprzełącznika DIP w źródle. True = Pomiar jest dokonywany na wyjściu źródła ipołożenie przełącznika DIP jest ignorowane.Polski10Polski

P.99 Pokaż Tryby TestoweW tablicach spawania są zawarte specjalne trybytestowe dla testowania i serwisu urządzeń. Ustawić na„YES” aby wyświetlić wszystkie tryby testowe. Powyłączeniu urządzenia parametr automatycznie wracado pozycji “NO”.P.100 Przegląd DiagnostycznyDiagnostyka jest używana tylko przy serwisowaniuurządzenia PowerWave.Yes = pokazuje od P.101 do P.500 w menu SETUP.No = tylko od P.0 do P.100 jest pokazane w menuSETUP.P.101 Event LogsNacisnąć prawy przycisk, aby zobaczyć Event Logs.Obracać enkoderem aż do wyświetlenia pożądanegoparametru. Następnie ponownie nacisnąć prawyprzycisk. Pojawią się różne informacje na tematwybranego parametru. Nacisnąć lewy przycisk abywyjść z opcji.P.102 Fatal LogsNacisnąć prawy przycisk, aby zobaczyć Fatal Logs.Obracać enkoderem aby wybrać moduł do przeczytania inacisnąć prawy przycisk. Pojawią się różne informacjena temat krytycznego modułu. Nacisnąć lewy przyciskaby wyjść z opcji.P.103 Wersja ProgramuNacisnąć prawy przycisk aby zobaczyć powyższyparametr. Obracać encoderem aby wybrać moduł,którego ma dotyczyć. Nacisnąć prawy przycisk abywyświetlić żądany parametr. Nacisnąć lewy przyciskaby wyjść z opcji.P.104 Wersja UrządzeniaNacisnąć prawy przycisk aby zobaczyć powyższyparametr. Obracać encoderem aby wybrać moduł,którego ma dotyczyć. Nacisnąć prawy przycisk abywyświetlić żądany parametr. Nacisnąć lewy przyciskaby wyjść z opcji.P.105 Wersja Programów SpawaniaNacisnąć prawy przycisk aby zobaczyć wersjęprogramów spawania. Nacisnąć lewy przycisk abywyjść z opcji.P.106 Address IPNacisnąć prawy przycisk aby zobaczyć adres IP jeżelipłytka sieciowa jest zainstalowana w urządzeniu. Jeżelipłytka nie jest zainstalowana zostanie wyświetlone "NoEnet Found". Nacisnąć lewy przycisk aby wyjść z opcji.P.107 Źródło MocyNacisnąć prawy przycisk aby zobaczyć typ źródła mocy.Nacisnąć lewy przycisk aby wyjść z opcji.KonserwacjaUWAGAW celu dokonania jakichkolwiek napraw lub czynnościkonserwacyjnych zaleca się kontakt z najbliższymserwisem lub firmą Lincoln Electric. Dokonywanienapraw przez osoby lub firmy nieposiadające autoryzacjispowoduje utratę praw gwarancyjnych.Częstotliwość wykonywania czynności konserwacyjnychmoże różnić się w zależności od środowiska, w jakimurządzenie pracuje.Jakiekolwiek zauważone uszkodzenia powinny byćnatychmiastowo zgłaszane.Konserwacja podstawow Sprawdzać stan izolacji i połączeń kablispawalniczych i przewodu zasilającego. Usuwać odpryski z dyszy gazowej uchwytuspawalniczego. Rozpryski mogą przenosić się zgazem osłonowym do łuku. Sprawdzać stan uchwytu spawalniczego.Wymieniać go, jeśli to konieczne. Sprawdzać stan i działanie wentylatorachłodzącego. Utrzymywać czyste otwory wlotu iwylotu powietrza chłodzącego.Konserwacja okresowaWykonywać konserwację podstawową oraz, dodatkowo: Utrzymywać urządzenie w czystości. Wykorzystującstrumień suchego powietrza (pod niskim ciśnieniem)usunąć kurz z części zewnętrznych obudowy i zwnętrza spawarki. Sprawdzić stan wszystkich styków elektrycznych ipoprawić, jeśli jest taka konieczność. Sprawdzać i dokręcać wszystkie śruby.UWAGASieć zasilająca musi być odłączona od urządzenia przedkażdą czynnością konserwacyjną i serwisową. Pokażdej naprawie wykonać odpowiednie sprawdzenie wcelu zapewnienia bezpieczeństwa użytkowania.Kompatybilność Elektromagnetyczna (EMC)11/04Urządzenie to zostało zaprojektowane zgodnie ze wszystkimi odnośnymi zaleceniami i normami. Jednakże może onowytwarzać zakłócenia elektromagnetyczne, które mogą oddziaływać na inne systemy takie jak systemytelekomunikacyjne (telefon, odbiornik radiowy lub telewizyjny) lub systemy zabezpieczeń. Zakłócenia te mogąpowodować problemy z zachowaniem wymogów bezpieczeństwa w odnośnych systemach. Dla wyeliminowania lubzmniejszenia wpływu zakłóceń elektromagnetycznych wytwarzanych przez to urządzenie należy dokładnie zapoznać sięzaleceniami tego rozdziału.Urządzenie to zostało zaprojektowane do pracy w obszarze przemysłowym. Aby używać go wgospodarstwie domowym niezbędne jest przestrzeganie specjalnych zabezpieczeń koniecznych dowyeliminowania możliwych zakłóceń elektromagnetycznych. Urządzenie to musi być zainstalowane iobsługiwane tak jak to opisano w tej instrukcji. Jeżeli stwierdzi się wystąpienie jakiekolwiek zakłóceńelektromagnetycznych obsługujący musi podjąć odpowiednie działania celem ich eliminacji i w razie potrzeby skorzystaćPolski11Polski

z pomocy Lincoln Electric. Nie dokonywać żadnych zmian w tym urządzeniu bez pisemnej zgody Lincoln Electric.Przed zainstalowaniem tego urządzenia, obsługujący musi sprawdzić miejsce pracy czy nie znajdują się tam jakieśurządzenia, które mogłyby działać niepoprawnie z powodu zakłóceń elektromagnetycznych. Należy wziąć pod uwagę: Kable wejściowe i wyjściowe, przewody sterujące i przewody telefoniczne, które znajdują się w, lub w pobliżumiejsca pracy i urządzenia. Nadajniki i odbiorniki radiowe lub telewizyjne. Komputery lub urządzenia sterowane komputerowo. Urządzenia systemów bezpieczeństwa i sterujące stosowane w przemyśle. Sprzęt służący do pomiarów i kalibracji. Osobiste urządzenia medyczne takie jak rozruszniki serca czy urządzenia wspomagające słuch. Sprawdzić odporność elektromagnetyczną sprzętu pracującego w, lub w miejscu pracy. Obsługujący musi byćpewien, że cały sprzęt w obszarze pracy jest kompatybilny. Może to wymagać dodatkowych pomiarów. Wymiary miejsca pracy, które należy brać pod uwagę będą zależały od konfiguracji miejsca pracy i innychczynników, które mogą mieć miejsce.Ażeby zmniejszyć emisję promieniowania elektromagnetycznego urządzenia należy wziąć pod uwagę następującewskazówki: Podłączyć urządzenie do sieci zasilającej zgodnie ze wskazówkami tej instrukcji. Jeśli mimo to pojawią sięzakłócenia, może zaistnieć potrzeba przedsięwzięcia dodatkowych zabezpieczeń takich jak np. filtrowanie napięciazasilania. Kable wyjściowe powinny być możliwie krótkie i ułożonym razem, jak najbliżej siebie. Dla zmniejszeniapromieniowania elektromagnetycznego, jeśli to możliwe należy uziemiać miejsce pracy. Obsługujący musisprawdzić czy połączenie miejsca pracy z ziemią nie powoduje żadnych problemów lub nie pogarsza warunkówbezpieczeństwa dla obsługi i urządzenia. Ekranowanie kabli w miejscu pracy może zmniejszyć promieniowanie elektromagnetyczne. Dla pewnychzastosowań może to okazać się niezbędne.Dane TechniczneWEEEPolskiNAPIĘCIE ZASILANIAPRĘDKOŚĆ PODAWANIA DRUTU34-44 Vdc 0.75-22 m/minZNAMIONOWE PARAMETRY WYJŚCIOWE PRZY 40°CCykl pracyPrąd wyjściowy(oparty o 10 minutowy okres)100%60%Zakres prądu spawania5-500 ADruty stalowe0.6 to 1.6Wysokość440 mmTemperatura pracy–10°C to +40°CZAKRES PARAMETRÓW WYJŚCIOWYCHSzerokość270 mmWYMIARY DRUTÓW (mm)Druty proszkowe1.0 to 2.0WYMIARYDługość636 mm385 A500 AMaksymalne napięcie stanu jałowego113 Vdc lub Vac w szczycieDruty aluminiowe1.0 to 1.6Temperatura składowania-25°C to +55°CCiężar17 KgNie wyrzucać osprzętu elektrycznego razem z normalnymi odpadami!Zgodnie z Dyrektywą Europejską 2002/96/EC dotyczącą Pozbywania się zużytego Sprzętu Elektrycznego iElektronicznego (Waste Electrical and Electronic Equipment, WEEE) i jej wprowadzeniem w życie zgodniez międzynarodowym prawem, zużyty sprzęt elektryczny musi być składowany oddzielnie i specjalnieutylizowany. Jako właściciel urządzeń powinieneś otrzymać informacje o zatwierdzonym systemieskładowania od naszego lokalnego przedstawiciela.Stosując te wytyczne bedziesz chronił środowisko i zdrowie człowieka!07/06Polski12Polski

Wykaz Części ZamiennychWykaz części dotyczących instrukcji Nie używać tej części wykazu dla maszyn, których kodu (code) nie ma na liście. Skontaktuj się z serwisem jeżelinumeru kodu nie ma na liście. Użyj ilustracji montażu (assembly page) i tabeli poniżej aby okreslić położenie części dla urządzenia z konkretnymkodem (code). Użyj tylko częci z oznaczeniem "X" w kolumnie pod numerem głównym przywołującym stronę (assembly page) zindeksem modelu (# znajdź zmiany na rysunku).Użyj ilustracji montażu (assembly page) i tabeli poniżej aby okreslić położenie części dla urządzenia z konkretnymkodem (code).Schemat ElektrycznyUżyj linstrukcji dostarczonej z maszyną.AkcesoriaK10349-PG-xM Kabel źródło-podajnik (gaz). Dostępne długości: 5, 10,15, 20, 25 lub 30m.K10349-PGW-xM Kabel źródło-podajnik (gaz i woda). Dostepne długości: 5, 10,15, 20, 25 lub 30m.K10158Plastykowy adapter do 15-kg zwojów (dostarczany standardowo).K10343Adapter uchwytu do procesu Innershield.12/05KP14017-0.8KP14017-1.0KP14017-1.2KP14017-1.6KP14017-1.6RKP14017-2.4RKP14017-1.2AKP14017-1.6ARolki napędowe i prowadnice do napędu 2 rolkowegoDruty stalowe:0,6-0,8mm0,8-1,0mm1,0-1,2mm1,2-1,6mmDruty proszkowe:1.0-1.6mm1.6-2.4mmDruty aluminiowe:1,0-1,2mm1,2-1,6mmPolski13Polski

Vakuutus yhteensopivuudestaLincoln Electric Bester Sp. z.o.o.Vakuuttaa, että hitsauskone:LINC FEED 45täyttää seuraavat direktiivit:2006/95/CEE, 2004/108/CEEja on suunniteltu seuraavien standardien mukaan:EN 60974-1, EN60974-5, EN 60974-10(2009)Paweł LipińskiOperations DirectorLincoln Electric Bester Sp. z.o.o., ul. Jana III Sobieskiego 19A, 58-260 Bielawa, Poland12/05SuomiISuomi

KIITOS! Kiitos, että olet valinnut Lincoln Electric LAATU tuotteita. Tarkista pakkaus ja tuotteet vaurioiden varalta. Vaateet mahdollisista kuljetusvaurioista on ilmoitettava välittömästijälleenmyyjälle. Tulevaisuutta varten täytä alla oleva lomake laitteen tunnistusta varten. Mallin, Koodin ja Sarjanumeron voit löytääkonekilvestä.Mallinimi:………………...…………………………….…………………………………………………………………………………………..Koodi ja Sarjanumero:………………….……………………………………………….. …………………………………………………….……………..Päiväys ja Ostopaikka:12/05…………………………………………………………………...……………………….…………………………………………..SISÄLLYSLUETTELOTurvallisuus ..................................................................................................................................................................... 1Asennus ja Käyttöohjeet.................................................................................................................................................. 2Elektromagneettinen Yhteensopivuus (EMC) ................................................................................................................ 10Tekniset Tiedot .............................................................................................................................................................. 11WEEE............................................................................................................................................................................ 11Varaosaluettelo.............................................................................................................................................................. 11Sähkökaavio .................................................................................................................................................................. 11Varusteet ....................................................................................................................................................................... 12SuomiIISuomi

Turvallisuus11/04VAROITUSTätä laitetta pitää käyttää koulutuksen saanut henkilökunta. Varmista, että asennus, käyttö, huolto ja korjaus tapahtuvatkoulutettujen henkilöiden toimesta. Lue ja ymmärrä tämä käyttöohje ennen koneen käyttöä. Tämän käyttöohjeenohjeiden noudattamatta jättäminen voi aiheuttaa vakavia henkilövahinkoja, kuoleman, tai laitteen rikkoutumisen. Lue jaymmärrä seuraavat varoitussymbolien selitykset. Lincoln Electric ei ole vastuullinen vahingoista jotka aiheutuvatvirheellisestä asennuksesta, väärästä ylläpidosta tai epänormaalista käytöstä.VAROITUS: Tämä symboli tarkoittaa, että ohjeita on noudatettava vakavien henkilövahinkojen,kuoleman tai laitevahinkojen välttämiseksi. Suojaa itsesi ja muut vahinkojen ja kuoleman varalta.LUE JA YMMÄRRÄ OHJEET: Lue ja ymmärrä tämän käyttöohje ennen laitteen käyttöä. Kaarihitsausvoi olla vaarallista. Tämän käyttöohjeen ohjeiden noudattamatta jättäminen voi aiheuttaa vakaviahenkilövahinkoja, kuoleman tai laitevahinkoja.SÄHKÖISKU VOI TAPPAA: Hitsauslaite kehittää korkean jännitteen. Älä koske puikkoon taimaattopuristimeen, tai työkappaleeseen kun laite on päällä. Eristä itsesi puikosta, elektrodista jamaattopuristimesta ja työkappaleesta.SÄHKÖLAITE: Ennen kuin korjaat tai huollat laitetta, irrota se verkosta. Maadoita laitepaikallistenmääräysten mukaan.SÄHKÖLAITE: Tarkista säännöllisesti syöttökaapeli ja hitsauskaapelit. Mikäli on eristevikoja, vaihdakaapelit välittömästi. Älä aseta puikonpidintä suoraan hitsauspöydälle, tai muuhun paikkaan, joka onkosketuksessa maattopuristimeen, valokaaren välttämiseksi.SÄHKÖ-, JA MAGNEETTIKENTÄT VOIVAT OLLA VAARALLISIA: Sähkövirran kulkiessa johtimenläpi, muodostuu sähkö-, ja magneettikenttiä (EMF). EMF kentät voivat häiritä sydämentahdistimia, jahenkilö jolla on sydämentahdistin pitää neuvotella ensin lääkärinsä kanssa, ennen laitteen käyttöä.CE YHTEENSOPIVUUS: Tämä laite yhteensopiva EU:n direktiivien kanssa.KAASUT JA HUURUT VOIVAT OLLA VAARALLISIA: Hitsaus tuottaa terveydelle haitallisia kaasujahuuruja. Vältä hengittämästä näitä kaasua ja huuruja. Näiden haittojen välttämiseksi on käytettäväriittävää tuuletusta tai savunpoistoa, jotta kaasut ja huurut eivät joudu hengitykseen.KAAREN SÄTEILY VOI POLTTAA: Käytä suojalaseja, joissa on riittävä suodatus ja suojalaseja, jotkasuojaavat silmät säteiltä ja roiskeilta. Käytä sopivaa vaatetusta liekin kestävästä materiaalistasuojataksesi itsesi ja avustajasi ihon. Suojaa muu henkilökunta sopivalla ei-palavalla verholla, varoitaheitä katsomasta kaareen ja altistumasta kaarisäteilylle.HITSAUSKIPINÄT VOIVAT AIHEUTTAA TULIPALON TAI RÄJÄHDYKSEN: Siirrä kaikki palonaratmateriaali hitsausalueelta ja pidä sammutin lähellä. Roiskeet voivat lentää pienistä aukoistalähialueelle. Älä hitsaa säiliöitä, tynnyreitä tms, ennen kuin on tehty ennakoivat toimenpiteet, etteiläsnä ole räjähdysvaarallista tai myrkyllistä kaasua. Älä koskaan käytä laitetta, kun läsnä on syttyvääkaasua tai nestettä.HITSATUT KAPPALEET VOIVAT POLTTAA: Hitsaus tuottaa paljon lämpöä. Pinnat ja materiaalittyöalueella tai kosketuksissa kappaleeseen voivat palaa. Käytä hanskoja tai pihtejä siirtäessäsi taikoskettaessasi työkappaletta.TURVAMERKKI: Tämä laite soveltuu hitsausvirtalähteeksi ympäristöön, jossa on lisääntynytsähköiskun vaara.Suomi1Suomi

KAASUPULLO VOI RÄJÄHTÄÄ, JOS SE VAURIOITUU: Käytä vain kaasupulloja, jotka sisältävätmenetelmälle soveltuvaa suojakaasua. Pidä pullo pystyssä ja ketjulla varmistettuna telineessä. Äläsiirrä kaasupulloa hattu irrotettuna. Älä anna puikonpitimen, maattopuristimen, eikä minkäänmuunkaan osan, jossa on sähkö, koskettaa pulloa. Kaasupullot pitää sijoittaa siten, ettei niilletapahdu vahinkoa, tai ettei niihin kohdistu hitsauslämpöä tai roiskeita.Asennus ja KäyttöohjeetLue koko tämä kappale ennen koneen asennusta taikäyttöä.Sijoitus ja YmpäristöKone voi toimia ankarassa ympäristössä. Kuitenkin, ontärkeää noudattaa yksinkertaisia suojausohjeita pitkäniän ja luotettavan toiminnan takaamiseksi.Älä sijoita konetta alustalle, joka on kallellaan vaakatasostaenemmän kuin 15°.Älä käytä konetta putkien sulatukseen.Kone on sijoitettava siten, että vapaa ilmankierto onmahdollinen ilmaventtiileistä sisään ja ulos. Äläpeitä konetta paperilla, vaatteilla tai rievuilla, kun seon kytketty päälle.Koneen sisälle joutuvan lian ja pölyn määrä onpidettävä mahdollisimman pienenä.Koneen suojausluokka on IP23. Pidä konemahdollisimman kuivana äläkä sijoita sitä kosteisiinpaikkoihin tai lätäkön päälle.Sijoita kone etäälle radio-ohjatuista laitteista.Normaali toiminta voi haitata lähellä olevien radioohjattujenlaitteiden toimintaa ja voi aiheuttaaloukkaantumisia tai konerikkoja. Lue"Elektromagneettinen yhteensopivuus" tästäohjekirjasta.Älä käytä ympäristössä, jossa lämpötila onkorkeampi kuin 40°C.SyöttöliitäntäTarkista langansyöttölaitteeseen kytkettävän virtalähteensyöttöjännite, vaihemäärä ja taajuus. Sallittuvirtalähteen syöttöjännite on ilmoitettulangansyöttölaitteen konekilvessä. Tarkistamaadoitusjohtojen liitäntä virtalähteeltäjännitelähteeseen.KaasuliitäntäKaasupullo on varustettava sopivalla virtaussäätimellä.Kun kaasupullo virtaussäätimineen on turvallisestiasennettu, liitä kaasuletku säätimestä koneenkaasuliittimeen. Katso kohtaa [1] kuvassa 2.Langansyöttölaitteeseen voidaan liittää kaikki soveltuvatsuojakaasut mukaanlukien hiilidioksidi, argonja helium jamaksimi paine on 5,0 bar.LähtöliitännätKatso kohtaa [9] kuvassa 1.Säätimet ja ToimintaominaisuudetKuormitettavuus ja ylikuumeneminenKoneen kuormitusaikasuhde on käyttöajanprosenttiosuus 10 minuutin ajanjaksossa, jolloin konettavoidaan käyttää ilmoitetulla hitsausvirralla.Esimerkki: 60% kuormitusaikasuhde:6 minuutin hitsaus. 4 minuutin tauko.Huomattava kuormitusajan pidentäminen aiheuttaalämpösuojan laukeamisen.Kone on suojattu termostaatilla ylikuumenemiselta. Kunkone ylikuumenee se sammutetaan ja lämpösuojavalo(langansyöttölaitteen etupanelissa) syttyy. Kun kone onjäähtynyt turvalliseen lämpötilaan, lämpösuojavalosammuu ja normaali toiminta on jälleen mahdollista.Huomaa: Turvallisuussyistä toiminta ei palaudu, jospoltinliipaisinta ei ole vapautettu.Kuva 1.1. Vasen näyttöikkuna: Näyttää langasyöttönopeudentai virran.2. Vasen nuppi: Säätää vasemman näytön arvoa.3. MSP4 näyttöikkuna: Näyttää yksityiskohtaisethitsaus – ja diagnostiikkatiedot.Minuutjatai vähennäkuormitussuh-detta4. Asetusnuppi: Muuttaa arvoa MSP4 näytössä.5. Vasen nappi: Vaihtaa MSP4 näyttöä hitsaustavantai kaariohjauksen välillä.Suomi2Suomi

6. 12-napainen liitin: liitin kaukosäätimelle tai työntövetopistoolille.7. Vesiliitäntä: Lämmin vesi polttimelta.8. Vesiliitäntä: Kylmä vesi polttimelle.9. EURO liitin.10. Oikea nappi: Vaihtaa MSP4 näytön näyttämäänaloitus- tai lopetusvaihtoehtoja.11. Asetus: Palaa kun langansytö on asetettu.12. Lämpösuoja: Palaa, kun syöttö ylikuumenee.13. Oikea nuppi: Säätää arvoa oikeassa näytössä.14. Oikea näyttöikkuna: Näyttää jännitteen tai trimmin.2. Kylmäsyöttö/ kaasukokeilu kytkin: Tämä kytkinmahdollistaa langansyötön tai kaasuvirtauksenilman hitsausta.3. Lankakelat: Maksimi 15kg kelat. Voidaan käyttäämuovi, teräs ja kuitukeloja, jotka sopivat 51mmkaralle.VAROITUSLinc Feed langansyöttölaitteita pitää käyttää kaikki luukutsuljettuina hitsauksen aikana.Älä käytä kahvaa Linc Feedin liikutteluun hitsauksenaikana.Langan AsentaminenAvaa koneen sivulevy.Avaa kiinnityshattu.Asenna lankakela akselille, siten että kela pyöriimyötäpäivään, kuin lankaa syötetäänlangansyöttölaitteeseen.Varmistu, että kelan asentotappi osuu kelassa olevaanreikään.Ruuvaa kiinnityshattu takaisin akselille.Asenna syöttörulla, jossa on lankahalkaisijaa vastaavaura.Vapauta langan pää, katkaise taivutettu pää pois ja viilaapää juohevaksi.Kuva 2.1. Kaasuliitin: Liitäntä kaasuletkua varten.2. 5-nastainen liitin: ArcLink liitäntä virtalähteelle.3. Pikaliitin: Liitin hitsausvirralle.4 - 5. Pikaliittimet: Jos käytetään vesijäähdytettyjäpolttimia, liitä vesiletkut jäähdyttimestä tähän.Katso polttimen ja jäähdyttimen ohjeitasuosituksista jäähdytysnesteelle javirtausarvoille.VAROITUSLangan terävä pää voi olla vahingoksi.Pyöritä kelaa myötäpäivään ja pujota päälangansyöttölaitteeseen ja Euroliittimeen saakka.Säädä puristuspaine sopivaksi.Kelajarrun SäätöKelan turhan pyörimisen estämiseksi on napa varustettujarrulla.Asäätö tapahtuu kääntämällä M10, ruuvia mikä sijaitseekiinnityshatun alla.Kuva 4.20. Kiinnityshattu.21. Säätöruuvi M10.22. Jousi.Kuva 3.1. Langansyöttöyksikkö: 4-pyräsyöttö varustettu37mm syöttöpyörillä.Kun ruuvia käännetään myötäpäivään, jousi kiristyy jasamalla suurenee jarrumomentti.Kun ruuvia käännetään vastapäivään, jousi löystyy jasamalla jarrumomentti pienenee.Säädön jälkeen ruuvaa takaisin kiinnityshattu.Suomi3Suomi

Rullien Puristusvoiman SäätöVAROITUSSÄHKÖISKU VOI TAPPAA. Sammuta virtalähde pääkytkimestä ennensyöttörullien ja/tai ohjausputkien asennusta taivaihtoa.Älä koske jännitteellisiin osiin.Kun syötät lankaa kylmänä poltinliipaisimesta, lankaja syöttölaite ovat jännitteellisiä työkappaleeseen jamaahan nähden ja voivat jäädä jännitteellisiksiuseaksi sekunniksi sen jälkeen kun liipaisin onvapautettu.Älä käytä kansia, paneleita tai ohjaimia poistettunatai avonaisina. Vain pätevöitynyt henkilökunta saa tehdäkorjaustyötä. Ruuvaa irti kiinnityshattu [33]. Irroita suojalevy [34]. Vaihda pyörät [35], jotka soveltuvat langalle.VAROITUSLangoille, joiden halkaisija on suurempi kuin 1.6mm,pitää vaihtaa seuraavat osat: Syöttökonsolin syöttöputket [36] ja [37]. Euroliittimen syöttöputki [38]. Aseta paikalleen suojalevy [34]. Ruuvaa kiinnitysruuvit [33] kiinni.Puristusvoima säädetään kääntämällä säätömutteriamyötäpäivään, kun halutaan listätä painetta javastapäivään, kun halutaan vähentää painetta.Painevarsi säätelee painetta lankaan syöttöpyörienvälityksellä. Painevarren oikea säätö antaa parhaanhitsaustuloksen. Säädä painevarsi seuraavasti: Alumiinilangat: 1 - 3 Täytelangat: 3 - 4 Teräs,ruostumattomat langat: 4 - 6VAROITUSJos paine on liian pieni, rullat liukuvat langan päällä. Jospaine on liian suuri, lanka voi muokkaantua, mikä voiaiheuttaa syöttöongelmia. Paine on syytä säätää oikein.Vähennä painetta vähitellen kunnes lanka juuri alkaaliukua ja sitten kiristä kääntämällä ruuvia yksi kierros.Langan Syöttäminen PistooliinLiitä sopiva pistooli Euroliittimeen. Pistoolinkuormitettavuus ja koneen kuormitettavuuden pitäisivastata toisiaan.Poista kaasuhajotin ja kosketussuutin hitsauspistoolista.Käännä kylmäsyöttö / kaasukokeilukytkin [2] (katso kuva3.) asentoon "Cold Inch" ja pidä tässä asennossakunnes lanka tulee ulos kosketussuuttimesta pistoolista.Aseta langansyöttönopeus asentoon n. 10m/minvasemmalla nupilla [2] (katso kuva 1).VAROITUSÄlä pidä käsiä tai kasvoja lähellä poltinpäätä, kun syötätlankaa.VAROITUSKun lanka on syötetty pistooliin, käännä pääkytkin “OFF“asentoon ennenkuin asetat kaasuhajoittimen jakosketussuuttimen takaisin.Syöttöpyörien VaihtoKone on tehtaalla varustettu 1.0 ja 1.2mm:n langallesoveltuvilla syöttöpyörillä. Muille halkaisijoille onolemassa sopivat pyöräsarjat (kts kappaletta Varusteetsopivan sarjan tilaamiseksi). Seuraavassa pyörienvaihtoproseduuri: Katkaise koneesta jännite. Vapauta painovipu [32].Kuva 5.Hitsaus aaltomuototeknologianvirtlähteilläVAROITUSTuotteen käytettävyys joka on valmistettu käyttäenhitsausohjelmia on yksinomaa käyttäjän/rakentajanvastuulla. Monet muuttujat, jotka eivät ole LincolnElectric Companyn hallinnassa vaikuttavat näilläohjelmilla saatavaan lopputulokseen. Nämä muuttujatsisältyvät, mutta eivät rajoitu hitsausproseduuriin, levynkoostumukseen ja lämpötilaan, hitsin muotoon,valmistusmenetelmiin ja käyttövaatimuksiin. Saatavissaoleva hitsausohjelmavalikoima saattaa olla riittämätönkaikkiin sovellutuksiin ja käyttäjä on yksin vastuussahitsausohjelmavalinnasta.Askeleet hitsausvirtalähteen käytössä vaihtelevatriippuen järjestelmän käyttäjäliittymästä. Virtalähteenjoustavuus sallii käyttäjän räätälöidä parhaansuorituskyvyn. Ensiksi, harkitse haluttua hitsausprosessia jahitsattavaa kohdetta. Valitse lanka,halkaisija,suojakaasu ja prosessi (MIG/MAG,puikko, jne.). Toiseksi, etsi ohjelma, joka parhaiten vastaahaluttua hitsausprosessia. Vakio virtalähteenmukana toimitettu ohjelmisto sisältää laajanvalikoiman yleisiä prosesseja ja kattaa tavallisimmattarpeet. Kaikki säädöt tehdään käyttäjäliittymästä.Johtuen erilaisista konfiguraatiovaihtoehdoista,järjestelmässäsi ei välttämättä ole kaikkia seuraaviasäätöjä.Riippumatta olemassaolosta, kaikki säädöt on esitettyalla.Suomi4Suomi

PuikkohitsausPuikkohitsausta käytetään useinulkoilmarakentamisessa, putkihitsauksissa jakorjauksiassa. Langansyöttönopeus ohjaa virtaa, lähdönohjausta ja kaarivoimaa. Puikkohitsauksessa,langansyöttölaite asettaa hitsausparametrit ja syöttölaiteon toimettomana. “Volts”-”Trim” säätöä käytetäänkytkemään virtalähteen lähtö päälle ja pois (ON / OFF)(katso kuvaa alla).Synergic CV jännite näyttöKun jännitenuppia käännetään, näyttö näyttää ylä- taialaviivaa osoittaen jos jännite on yli tai alle ihanteellisenjännitteen.Esiasetettu jännite yli ihanteellisen jännitteen(yläviiva näytössä)5O F FEsiasetettu jännite ihantellisessa arvossa(ei viivaa näytössä)S t i c kC C S t i c kKuva 6. Puikkohitsaus näyttöTIG hitsausSpeedTec on erinomainen kosketus-TIG hitsaukseen.Langansyöttönopeus ohjaa virtaa. TIG hitsauksenaikana, langansyöttölaite asettaa hitsausparametrit ja jasyöttölaite on toimettomana. The “Volts”-”Trim” säätöäkäytetään kytkemään virtalähteen lähtö päälle ja pois(katso kuva alla).5TIG3O F FKuva 7. TIG hitsaus näyttöMIG/MAG synerginen hitsausnäyttöSynergiset CV ohjelmat sisältävät ihanteellisenjännitteen, joka parhaiten sopii useimmilleproseduureille. Käytä tätä jännitettä aloituspisteenä jasäädä mikäli on tarpeen.1. 2 71 0S t e e l 1. 0 mmC V C O 21 7. 5Esiasetettu jännite alle ihanteellisen jännitteen(alaviiva näytössä)MSP4 toimintaVasen nappi:HitsaustapaLanka KaasuLankakoko0.8 1.0 1.2 1.6Teräsl CO2 93 10 20 24Teräs Ar(seos) 94 11 21 25Ruostumaton Ar(seos) 61 31 41 ---Ruostumaton Ar/He/CO2 63 33 43Alu 4043 Ar --- 148 71 ---Alu 5356 Ar --- 151 75 77Täytelanka Kaasusuoj. 155Toiminta-aluePinch efekti(-10.0 to +10.0)Toiminta-alueJob1.Job8Oikea nappi:KaariohjausKuvausPinch ohjaa kaariominaisuuksialyhytkaarihitsauksessa.MuistiKuvausMahdollistaa valitun hitsaustavanmuistamisen.AloitusvaihtoehdotToiminta-alueKuvausEsivirtausalue 0-25.0 Säätää ajan suojakaasuvirtaukselle kunsekuntia liipaisinta on painettu ja ennen kuinlankaa syötetään.Run-in lang. syött. nop.pois, 1 - 12 m/minAloitusproseduuriRun-in asettaa langansyöttönopeudenliipaisinpainalluksesta siihen saakkakunnes kaari on syttynytAloitusproseduuri ohjaa langansyöttöä,jännitettä, määrätyn ajan enenhitsausta. Aloitusajan kuluessa, konemuuttaa arvot esiasetettuunhitsausproseduuriin.Kuva 8. MIG/MAG synerginen hitsausnäyttöSuomi5Suomi

LopetusvaihtoehdotVaikutus/alueKuvausPisteajastin 0 - 120.0 Säätää aikaa, jolloin hitsaus jatkuusekuntia vaikka liipaisin on vielä painettuna.Tällä vaihtoehdolla ei ole vaikutusta 4-askel liipaisintoiminnassa.Jälkivirtausaika 0 - Säätää aikaa, jolloin suojakaasu virtaa,25.0 sekuntia kun kaari on sammunut.Jälkipalo Jälkipaloaika on kaariaika, jolloin kaaripalaa langansyötön loputtua. Se estäälankaa tarttumasta sulaan javalmistelee langanpäätä seuraavaanaloitukseen.Kraateriproseduuri Kraateriproseduuri ohjaa langansyöttöäja jännitettä määrätyn ajan hitsauksenlopussa, kun liipaisin on vapautettu.Kraateriajan kuluessa, kone vaihtaahitsausproseduuristakraateriproseduuriin.Vaikutus / alue2-askel, 4-askel2/4 AskeltoimintaKuvausValinta2-askel ja 4-askeltoiminnanvälillä.2- askel 4- askel- liipaisintoiminta2-askel - 4-askel kytkin vaihtaa pistoolin liipaisimentoiminnan. 2-askel liipaisintoiminta kytkee ja katkaiseehitsauksen suoraan liipaisimesta. 4-askelliipaisintoiminta sisältää ‘liipaisinlukitus’ mahdollisuudenja antaa kyvyn ohjata aikaa kaarialoituksessa jakraateritoiminnassa. Paina painonappia kotelonetuosassa ja vaihda 2-askel ja 4-askel toiminnan välillä.2-askel, 4-askel liipaisintoiminalla ei ole vaikutusta, kunhitsataan puikolla tai kaaritaltataan.2-askel liipaisin2-askel liipaisintoiminta on tavallisin. Painettaessaliipaisinta, hitsausjärjestelmä (virtalähde jalangansyöttölaite) menee kaarialoitussekvenssin läpi japäähitsauspararametreihin. Hitsaus jatkuu niin pitkäänkuin pistoolin liipaisin on painettuna. Kun liipaisinvapautetaan, järjestelmä menee lopetussekvenssin läpi.4- askel liipaisin4- askel liipaisintoiminta antaa hitsaajallelisäohjausmahdollisuuden hitsaussekvenssille. 4-askelliipaisintoiminta mahdollistaa aloitusajan, hitsaus jalopetusajan. Sitä voidaan käyttää myös liipaisinlukitukseen.Esimerkki 1:2 askel liipaisin: Yksinkertainen toimintaYksinkertaisin toiminta tapahtuu 2-askel liipaisimella jaaloitus, kraateri ja jälkipalotoiminnat asetettu OFFasentoon (katso alla olevaa kuvaa). Tällä sekvenssillä: ESIVIRTAUS: Suojakaasu alkaa virrata heti, kunliipaisinta painetaan. RUN-IN: Kun esivirtausaika loppuu, virtalähdesiirtyy hitsausvirtaan ja lanka kulkee työkappalettakohti Run-In nopeudella. Jos kaari ei syty 1,5sekunnissa, langansyöttö hyppäähitsauslangansyöttöön. HITSAUS: Virtalähde ja langansyöttö jatkuvat niinkauan kuin liipaisinta pidetään painettuna. JÄLKIVIRTAUS: Kun liipaisin vapautetaan,virtalähde ja langansyöttölaite kytkeytyvät OFFasentoon. Suojakaasu jatkaa virtaamista kunnesjälkivirtausaika loppuu.ShieldingGasPowerSourceOutputWFSOnOffWeldOffWeldRun-inOffTrigger PullledArc Established2 Step TriggerStart = OffCrater = OffBurnback = OffTrigger ReleasedIdle Preflow Run-in Weld Postflow Idle1.5s maxEsimerkki 2:2 askel liipaisin: Parannettu kaaren aloitus jalopetus.Kaaren aloituksen ja lopetuksen säätö ovat tavallisiamenetelmiä roiskeiden vähentämiseksi ja hitsilaadunparantamiseksi. Tämä voidaan aikaansaadaasettamalla aloitus ja jälkipalon säätö haluttuihin arvoihinja kraateritoiminta asetetaan OFF asentoon (katsokuvaa alla). Tässä sekvenssissä: ESIVIRTAUS Suojakaasu alkaa virrata heti kunliipaisinta painetaan. RUN-IN: Kun esivirtaus loppuu, virtalähde meneealoitusvirtaan ja langansyöttö kulkee työkappalettakohti Run-In nopeudella. Jos kaari ei ole syttynyt1.5 sekuntiin, virtalähde ja langansyöttölaitehyppäävät hitsausasetuksiin. STARTTI & UPSLOPE: Kun lanka koskettaatyökappaletta ja kaari syttyy, molemmat sekävirtalähde että langansyöttölaite siirtyvät vähitellenhitsausarvoihin starttiaikana. Aika, jona siirtyminentapahtuu kutsutaan UPSLOPEksi. HITSAUS: Upslopen jälkeen, virtalähteen lähtö jalangansyöttönopeus jatkavat hitsausarvoilla. JÄLKIPALO: Kun liipaisin vapautetaan,langansyöttö loppuu ja koneen virta jatkuu jälkipalonajan. JÄLKIVIRTAUS: Seuraavaksi koneen virta lakkaaja suojakaasuvirtaus jatkuu kunnes jälkivirtausaikaloppuu.ShieldingGasPowerSourceOutputWFSOnOffWeldOffWeldRun-inOffTrigger PullledArc Established2 Step TriggerStart = OnCrater = OffBurnback = OnTrigger ReleasedIdle Preflow Strike Upslope Weld Burnback Postflow IdleStart T.Start1.5s maxBurnback T.Suomi6Suomi

Esimerkki 3:2 askel liipaisin: Räätälöity kaaren aloitus, kraaterija kaaren lopetus.Joskus on edullista asettaa arvot kaaren aloitukselle,kraateriajalle ja kaaren lopetukselle arvot ihanteelliseenlopputulokseen pääsemiseksi. Monestialumiinihitsauksessa kraateriohjaus on välttämätöntähyvän hitsin aikaansaamiseksi. Tämä aikaansaadaanasettamalla aloitus, kraateri ja jälkipalotoiminnoillesopivat arvot (katso kuvaa alla). Tällä sekvenssillä: ESIVIRTAUS: Suojakaasu alkaa virrata heti kunliipaisinta on painettu. RUN-IN: Kun esivirtausaika on loppunut, virtalähdesiirtyy aloitusvirtaan ja lanka lähestyy työkappalettaRun-In syöttönopeudella. Jos kaari ei syty 1,5sekunnissa, virtalähde ja langansyöttölaitehyppäävät hitsausasetuksiin. STARTTI & UPSLOPE: Kun lanka koskettaatyökappaletta ja kaari syttyy, molemmat sekävirtalähde että langansyöttölaite siirtyvät vähitellenhitsausarvoihin starttiaikana. Aika, jona siirtyminentapahtuu kutsutaan UPSLOPEksi. HITSAUS: Upslopen jälkeen, virtalähteen lähtö jalangansyöttönopeus jatkavat hitsausarvoilla. KRAATERI & DOWNSLOPE: Kun liipaisinvapautetaan, langansyöttö ja virtalähde siirtyvätvähitellen kraateriarvoihin kraateriajan kuluessa.Siirtymisaikaa hitsausarvoista kraateriarvoihinkutsutaan DOWNSLOPEksi. JÄLKIPALO: Kun kraateriaika loppuu,langansyöttö loppuu ja virta jatkuu jälkipaloajan. JÄLKIVIRTAUS: Seuraavaksi virta katkeaa jasuojakaasu jatkaa virtaamista kunnesjälkivirtausaika lakkaa.ShieldingGasPowerSourceOutputWFSSuomiIdle Preflow Strike Upslope Weld Down Burnback Postflow IdleOnslopeOffWeldStartCraterOffWeldCraterRun-inOffTrigger Pullled1.5s maxArc Established2 Step TriggerStart = OnCrater =OnBurnback = OnStart T.Trigger ReleasedCrater T.Burnback T.Esimerkki 4:4 askel liipaisin: liipaisin lukitus4 askel liipaisin voidaa konfiguroida liipaisin lukitukseen.Liipaisinlukitus lisää hitsaajan mukavuutta kun tehdäänpitkiä hitseja sallimalla vapauttaa liipaisin kunaloituspainallus on tehty. Hitsaus loppuu, kun liipaisintapainetaan toistamiseen ja vapautetaan tai jos kaarikatkeaa (katso kuvaa alla). Tällä sekvenssillä: ESIVIRTAUS: Suojakaasu alkaa virrata heti kunliipaisinta on painettu. RUN-IN: Kun esivirtausaika on loppunut, virtalähdesiirtyy aloitusvirtaan ja lanka lähestyy työkappalettaRun-In syöttönopeudella. Jos kaari ei syty 1,57ShieldingGasPowerSourceOutputWFSsekunnissa, langansyöttölaite hyppäähitsausasetuksiin.HITSAUS: Virtalähde ja langansyöttölaite jatkavathitsausarvoilla. Hitsaus jatkuu kun liipaisintapainetaan toisen kerran.JÄLKIVIRTAUS: Kun liipaisin vapautetaan toisenkerran, virtalähde ja langansyöttölaite siirtyvätOFFasentoon. Suojakaasuvirtaus jatkuu kunnesjälkivirtausaika loppuu.OnOffWeldStartCraterOffWeldCraterRun-inOffTrigger PullledArc EstablishedTrigger Released4 Step TriggerStart = OffCrater =OffBurnback = OffIdle Preflow Strike Weld Burnback Postflow Idle1.5s maxEsimerkki 5:4 askel liipaisin: Manuaali ohjaus startti- jakraateriajalle ja jälkipalo päällä.4 askel liipaisin sekvenssi antaa suurimmanjoustavuuden, kun startti, kraateri ja jälkipalotoiminnotovat aktiivisia. Tämä on suosittu valinta, kun hitsataanalumiinia ja tarvitaan lisälämpöä aloituksessa javähemmän lämpoä kraateritoiminnassa. 4 askelliipaisin,hitsaaja valitsee starttiajan, hitsausajan ja kraateriajankäyttämällä liipaisinta. Jälkipalo vähentää langantarttumista sulaan hitsauksen lopussa ja vaikuttaalangan pään muotoon ja seuraavaan aloitukseen. (katsokuvaa alla). Tällä sekvenssillä: ESIVIRTAUS: Suojakaasu alkaa virrata heti kunliipaisinta on painettu. RUN-IN: Esivirtausajan jälkeen, virtalähde siirtyystarttivirtaan ja lanka kulkee työkappaletta kohtiRUN-IN nopeudella. Jos kaari ei syty 1,5sekunnissa, virtalähde ja langansyöttölaitehyppäävät hitsausarvoihin. STARTTI: Virtalähde hitsaa starttilangansyöttönopeudella ja jännitteellä kunnesliipaisin vapautetaan. UPSLOPE: Upslopen ajan, virtalähteen lähtö jalangansyöttönopeus siirtyvät vähitellenhitsausrvoihin aloitusaikana. Aikajaksoaaloitusasetuksista hitsausasetuksiin kutsutaanUPSLOPEksi. HITSAUS: Upslopen jälkeen, virtalähteen lähtö jalangansyöttönopeus jatkavat hitsausarvoilla DOWNSLOPE: Kun liipaisin vapautetaan,langansyöttönopeus ja hitsausvirta siirtyvätvähitellen kraateriarvoihin kraateriajan kuluessa.Tätä aikaa hitsausarvoista kraateriarvoihinkutsutaan DOWNSLOPEksi. KRAATERI: Kraateritoiminnan aikana, virtalähdejatkaa virta-arvolla jonka määrääkraaterilangansyöttö ja jännite. JÄLKIPALO: Kun liipaisin vapautetaan,langansyöttönopeus on OFF asennossa ja koneenTrigger PullledTrigger ReleasedSuomi

ShieldingGasPowerSourceOutputWFSSuomivirta jatkuu jälkipaloajan.JÄLKIVIRTAUS: Seuraavaksi, koneen lähtö onOFF asennossa ja suojakaasu jatkaa virtaamistakunnes jälkikaasuvirtausaika on kulunut.OnOffWeldStartCraterOffWeldStartCraterRun-inOffTrigger PullledArc EstablishedTrigger Released4 Step TriggerStart = OnCrater =OnBurnback = OnIdle PreflowStrike Start Upslope Weld Downslope Crater Burnback Postflow Idle1.5s maxStart T.Trigger PullledTrigger ReleasedCrater T. Burnback T.ASETUS MENUAsetusmenu mahdollistaa pääsynasetuskonfiguraatioon. Tallennettunaasetuskonfiguraatio on käyttäjäparametrejä, jotkayleensä tarvitsee asettaa vain asennuksen yhteydessä.Arvot on ryhmitelty seuraavasti: P.1 - P.99 ei-turvatut parametrit (aina säädettäviä). P.101 - P.199 diagnostiikka parametrit (aina vainluettavia). P.501 - P.599 turvatut parametrit (pääsy vain pc:ntai palm sovellutuksen kautta).Pääsemiseksi asetusmenuun, paina oikeata ja vasentanappia MSP4 paneelissa samanaikaisesti. Huomaa ettäasetusmenuun ei päästä hitsauksen aikana, tai jos onvirhe (tilaled ei ole vakaa vihreä). Muuta vilkkuvanparametrin arvoa pyörittämällä asetusnuppia.Parametrin muuttamisen jälkeen on välttämätöntäpainaa oikeanpuoleista nappia uuden asetuksentallentamiseksi. Painamalla vasenta nappia tehtymuutos hylätään. Poistuaksesi asetusmenusta milloinvain, paina oikeaa ja vasenta nappia MSP4 panelissasamanaikaisesti. Vaihtoehtoisesti, 1 minuutintoimettomuus aiheuttaa poistumisen asetusmenusta.Ei-turvatut parametrit.P.0 Paina vasenta nappia poistuaksesiasetusmenusta.P.1 Langansyöttöyksiköt Metric = m/min syöttönopeusyksikkö English = in/min syöttönopeusyksikkö (oletus)P.2 KAARI näyttötapa Amps = Vasen näyttö näyttää virran hitsauksenaikana. (oletus) WFS = Vasen näyttö näyttää langansyöttönopeudenhitsauksen aikana.P.4 Liipaisinmuistin kutsu Enable = Muistien 2 – 6 valinta nopeilla liipaisinpulsseilla on käytössä, kun lisävarustekaksoisproseduuri / muistipaneli on asennettu.Muistin kutsu poltinliipaisimella tapahtuu nopeasti8painamalla ja vapauttamalla liipaisin muistinumeronosoittaman määrän. Esimerkiksi muistin 3 kutsutapahtuu painamalla ja vapauttamalla nopeastiliipaisin 3 kertaa. Liipaisinmuistia voidaan kutsuavain, kun järjestelmä ei hitsaa.Disable = Muistivalinta voidaan suorittaa vainlisävarusteesta kaksoisproseduuri / muistipanelista(oletus).P.5 Liipaisin proseduurin vaihto Pikaliipaisin = mahdollistaa vaihdon proseduurin A:nja proseduurin B :n välillä hitsauksen aikana.Lisävaruste kaksoisproseduuri / muisti panelitarvitaan. Toiminta:‣ Valitse proseduuri “GUN” muistipanelista.‣ Aloita hitsaus painamalla pistooliliipaisinta.Järjestelmä hitsaa proseduuri A asetuksilla.‣ Hitsauksen aikana, nopeasti vapauta ja sittenpaina pistooliliipaisinta. Järjestelmä vaihtaaproseduuri B asetuksiin. Vapauta liipaisinlopettaaksesi hitsauksen. Kun seuraavahitsaus tehdään, järjestelmä aloittaa proseduuriA:lla. Integral TrigProc = käytä integraali liipaisinta+proseduurivaihtoa kun käytät Lincoln kaksoisohjelmapistoolia. Kun ollaan 2-askeleessa,järjestelmä toimii samalla tavoin kuin ulkoisessakytkin valinnassa. Toiminta 4-askeleessa:‣ Valitse proseduuri “GUN” muistipanelista.‣ Aloita hitsaus painamalla poltinliipaisinta.Järjestelmä hitsaa proseduuri A:n asetuksilla.‣ Hitsauksen aikana, vapauta nopeasti ja sittenpaina liipaisinta. Järjestelmä vaihtaaproseduurin B asetuksiin. Vapauta liipaisinlopettaaksesi hitsauksen. Kun tehdäänseuraava hitsi, järjestelmä aloittaa jälleenproseduuri A:lla. Ulkoinen kytkin = Kaksois proseduuria voidaankäyttää vain muistipanelinapista taikaksoisproseduuripistoolista (oletus).P.6 Työntöveto pistooli, sakkauskerroin säätöSakkauskerroin ohjaa työntömoottorin momenttia kunkäytetään työntövetopistoolia. Langansyöttölaite ontehdasasetettu niin ettei lanka pysähdy elleilangansyötölle tule suurta vastusta. Sakkauskerrointavoidaan pienentää, jolloin lanka pysähtyy helpommin jamahdollisesti estää lankasotkujen syntyminen.Kuitenkin, pieni sakkauskerroin voi aiheuttaa moottorinpysähtymisen hitsauksen aikana, mikä aiheuttaa langankiinipalamisen suuttimeen. Jos lankasotkuja syntyy,tarkista muut syöttöongelmat ennen sakkauskertoimensäätämistä. Oletusarvo sakkauskertoimelle on 75, jaalue on 5 - 100. Sakkauskertoimen muuttaminen: Käytä VOLTS/TRIM nuppia säätääksesisakkauskerrointa. Sakkauskertoimen lisääminennostaa moottorin momenttia ja vähentäminenpienentää moottorin momenttia. Älä lisääsakkauskerrointa enemmän kuin on tarpeen. Suurisakkauskerroin voi lisätä lankasotkujen määrää japieni sakkauskerroin voi aiheuttaa langan palamistasuuttimeen. Paina oikeaa nappia tallettaaksesi uudenasetuksen.P.7 Työntö vetopistooli, pistooli siirron säätöTyöntövetopistoolin siirron kalibrointi säätäävetomoottorin langansyöttöä. Proseduuri pitäisi tehdävain silloin kun muut mahdolliset korjaukset eivätratkaise syöttöongelmia. Kierroslukumittari tarvitaanSuomi

vetomoottorin siirron kalibrointiin. Kalibrointiproseduurinsuorittaminen: Vapauta painovarsi molemmista työntö javetomoottoriyksiköistä. Aseta langansyöttönopeus 200 rpm. Irroita lanka vetolaitteesta. Pidä kierroslukumittaria syöttörullassa pistoolinvetolaitteessa. Paina pistooliliipaisinta. Mittaa kierrosluku vetomoottorissa. Kierroslukupitäisi olla 115 - 125 rpm. Jos on tarpeen, vähennäkalibrointiasetusta hidastaaksesi vetomoottoria, tailisää kalibrointiasetusta nopeuttaaksesi moottoria.Kalibrointialue on is -30 - +30, ja 0 on oletusarvo. Paina oikeaa nappia tallentaaksesi uudenasetuksen.P.8 TIG kaasuohjaus (kaksi asetusta)1. "Venttiili (manuaalinen)", sisäinen solenoid eitoimi TIG hitsauksessa, kaasuvirtausta ohjataanmanuaalisesti ulkoisella venttiilillä.2. "Solenoidi (automaattinen)", sisäinen solenoidiaukeaa automaattisesti TIG hitsauksessaseuraavasti:‣ Esivirtausaika ei ole käytettävissä MSP4:stä.‣ Jälkivirtausaika on käytettävissä MSP4:stä"Lopetusvaihtoehdoilla" on alue OFF - 10.0sekuntia.‣ Jälkivirtausaika on voimassa vaihdettaessaMIG ja TIG menetelmiä.‣ Kun koneen lähtöä ohjataan oikeallaenkooderilla, kaasuvirtaus ei ala ennenkuinvolfram kärki koskettaa työkappaletta,kaasuvirtaus lakkaa jälkikaasuvirtausajanjälkeen kaaren sammuttamisen jälkeen.‣ Kun koneen lähtöä ohjataan kaarenaloituskytkimellä tai jalkasäätimellä, kaasualkaa virrata kun lähtö on kytketty päälle jaloppuu kun jälkivirtausaika on loppunut kunlähtö on kytketty pois päältä.P.9 KraateriviiveKäytä kraateriviivettä hypätäksesi kraaterisekvenssin yli,kun teet lyhyitä siltahitsejä. Jos liipaisin vapautetaanennenkuin kraateriviive aika loppuu, silloinkaaterisekvenssi hypätään yli. Jos liipaisin vapautetaanmyöhemmin, kraateritoimintasekvenssi toimiinormaalisti. Arvot = OFF - 10.0 sekuntia (OFFon oletus).P.11 Ajastimien asetusTätä menua käytetään Upslope, Downslope ja Restrikeajastinarvojen säätämiseen. Paina oikeata nappiapäästäksesi Set Timer menuun. Pyöritä nuppiavalitaksesi säädettävän ajastimen ja paina oikeatanappia. Säädä ajastimen arvoa kääntämällä nuppia.Paina vasenta MSP4 nappia asettaaksesi arvon japoistuaksesi. Jatka muiden ajastimien säätöä tarpeenmukaan ja sitten paina vasenta nappia poistuaksesiajastimien asetusmenusta.P.12 KulkuvaihtoehdotTätä menua käytetään muuttamaan kulkuvaihtoehtojavaunulle, mukaan lukien aloitus ja lopetustoiminnot.Paina MSP4:n oikeaa nappia päästäksesikulkuvaihtoehtoihin ja pyöritä enkooderia valitaksesi jokoaloitus tai lopetusvaihtoehdot. Paina MSP4:n oikeaanappia valitaksesi vaihtoehdon. Paina MSP4:n vasentanappia asettaaksesi arvon ja poistuaksesi. Pyöritäenkooderia valitaksesi muut vaihtoehdot, tai painavasenta MSP4 nappia poistuaksesi menusta.P.13 Kaarivoiman säätöKäytä tätä menua säätääksesi kaarivoima-arvotaloitukselle, hitsaukselle ja kraaterille. Paina MSP4:noikeata nappia päästäksesi menuun ja pyöritä nuppiavalitaksesi joko aloituksen lopetuksen tai kraaterin.valitse joko aloitus, hitsaus tai kraateri. Paina oikeaaMSP4 nappia ja sitten pyöritä nuppia haluttuun arvoon.Paina vasenta MSP4 nappia asettaaksesi arvon japoistuaksesi. Jatka kaarivoiman säätämistä muilletoiminnoille ja sitten paina vasenta MSP4 nappiapoistuaksesi menusta.P.14 Resetetoi lisäainepainoTämä parametri tulee esiin vain järjestelmissä, jotkakäyttävät tuotantovalvontaa. Käytä tätä parametriaresetoidaksesi alkupaino lisäainepakkaukselle.P.16 Työntövetopistoolin nuppi Gun Pot Enabled = langansyöttönopeutta ohjataanaina potentiometristä työntövetopistoolista (oletus). Gun Pot Disabled = langansyöttönopeutta ohjataanaina vasemmasta näyttönupista langansyöttölaitteessa. Gun Pot Proc A = Kun ollaan proseduuri A:ssa,langansyöttönopeus asetetaan työntövetopistoolinnupista. Kun ollaan proseduuri B:ssä,langansyöttönopeus asetetaan vasemmastanäyttönupista langansyöttölaitteessa.P.25 Joystick konfiguraatioUusi analoginen ja digitaalinen pistooliohjaus sisältääjoystickin, joka mahdollistaa käyttäjän muuttaa erilaisiaasetuksia pistoolista kuin että käyttää käyttäjäliittymää.P.25:ä voidaan käyttää muuttamaan joystickinkäyttäytymistä. Kaikissa konfiguraatioissa, ylös ja alasjoystickin asennot säätävät langansyöttönopeutta,hitsauksen aikana tai ei-hitsauksessa. P.25 :ä käytetäänuudelleenkonfiguroimaan oikeata ja vasenta joystickasentoa. Kun P.25 asetetaan “Trim/Volts/etc.”, vasen jaoikea joystick asennot säätävät Kaarenpituustrimmiä, kaarijännitettä, tehoa tai STT taustavirtaariippuen valitusta hitsausmoodista. Esimerkiksi, kunei-synerginen STT hitsausmoodi on valittu, vasen jaoikea joystick asento säätävät taustavirtaa. KunPower moodi on valittu, vasen ja oikea joystickasento säätää tehoa (kW). Kun P.25 on asetettu “Memory+Trim/etc.”, vasen jaoikea joystick asento valitsee käyttäjämuistin, kun eihitsata ja säätää Trim/Voltage/Power/STTtaustavirtaa kun hitsataan. Kun P.25 on asetettu“Procedure A/B”, vasen jaoikea joystick asentoa käytetään valitsemaanproseduuria A ja B, kun hitsataan ja kun ei hitsata.Vasen joystick asento valitsee proseduurin A, oikeajoystick asento valitsee proseduurin B.Diagnostiikka parametritP.80 Tunnistus nastoistaKäytä tätä parametria vain diagnostiikkatarkoituksiin.Kun tehoa syklisoidaan, P.80 resetoidaanautomaattisesti False asentoon. False = Langan (67) ja työkappaleen(21) tunnistuspäätellään järjestelmän DIP kytkimistä. True = Langan (67) ja työkappaleen(21) tunnistusmitataan virtalähteen nastoista ja DIP kytkinSuomi9Suomi

asetukset jätetään huomiotta.P.99 Näytä testimooditMonet hitsaus taulukot sisältävät erikoismoodithitsausjärjestelmän testaukseen ja huoltoon. Asetatämä parametric asentoon YES näyttääksesi kaikkitestimoodit. Kun virtalähde kytketään pois päältä, ShowTest Modes parametri automaattisesti palaa takaisinasentoon "NO".P.100 Näytä diagnostiikkaDiagnostiikkaa käytetään vain Power Wave järjestelmänhuoltoon. Yes = Näyttää P.101 - P.500 SETUP menussa. No = Vain P.0 - P.100 näytetään SETUP menussa.P.101 TapahtumalokitPaina oikeaa MSP4 nappia katsoaksesitapahtumalokeja. Pyöritä enkooderia valitaksesilukukohteen ja paina sitten oikeaa MSP4 nappia.Monenlaisia ohjelmatietoja tulee esiinnäppäintapahtumista. Paina vasenta MSP4 nappiapoistuaksesi.P.102 Kohtalokkaat lokitPaina MSP4 nappia katsoaksesi kohtalokkaita lokeja.Pyöritä enkooderia valitaksesi luettavan moduulin jasitten paina oikeata MSP4 nappia. Monenlaisiaohjelmatietoja tulee esiin kriittisistä moduli toiminnoista.Paina vasenta MSP4 nappia poistuaksesi.P.103 OhjelmaversioPaina oikeata MSP4 nappia katsoaksesi ohjelmaa, jokaon ladattu jokaiseen moduliin (p.c. levy). Pyöritäenkooderia valitaksesi luettavan moduulin ja sitten painaoikeaa MSP4 nappia. Paneli näyttää modulin ladatunpääohjelmaversion. Paina vasenta MSP4 nappiapoistuaksesi.P.104 Hardware versioPaina oikeata MSP4 nappia katsoaksesi jokaisenmodulin hardware (p.c. levy) version. Pyöritäenkooderia valitaksesi luettavan moduulin ja sitten painaoikeaa MSP4 nappia. Paneli näyttää modulin hardwareversion. Paina vasenta MSP4 nappia poistuaksesi.P.107 VirtalähdePaina oikeaa MSP4 nappia katsoaksesi virtalähteentyyppiä, joka on kytketty ohjauslaatikkoon. Painavasenta MSP4 nappia poistuaksesi.HuoltoVAROITUSKaikissa ylläpito ja huoltoasioissa suositellaanyhteydenottoa lähimpään Lincoln Electric huoltoon.Ylläpito tai korjaus, jonka on tehnyt ei-valtuutettu huoltomitätöi valmistajan myöntämän takuun.Huollon tarve voi riippua ympäristöstä, johon kone onsijoitettu.Havaitut viat tulee raportoida välittömästi.Rutiinihuolto Tarkista eristyksen kunto ja hitsauskaapelien sekäsyöttökaapelien liitännät. Poista roiskeet hitsauspistoolin suuttimesta.Roiskeet voivat haitata suojakaasuvirtaustakaaritilaan. Tarkista pistoolin kunto: vaihda jos on tarpeen. Tarkista jäähdytintuulettajan kunto ja toiminta. Pidäilmasäleikkö puhtaana.MääräaikaishuoltoSuorita rutiinihuolto ja lisäksi: Pidä kone puhtaana. Käytä kuivaa (jamatalapaineista) puhallusilmaa, poista pöly koneenulkopinnoilta ja sisäpuolelta. Tarkista kaikkien liitosten kunto ja vaihda tarpeenmukaan. Tarkista ja kiristä kaikki ruuvit.VAROITUSVerkkokaapeli pitää irroittaa ennen huoltoa ja korjausta.Jokaisen korjauksen jälkeen suorita soveltuvat testitturvallisuuden takaamiseksi.P.105 HitsausohjelmistoPaina oikeata MSP4 nappia katsoaksesihitsausohjelmistoversiota virtalähteessä. Paina vasentaMSP4 nappia poistuaksesi.P.106 Ethernet IP osoitePaina oikeata MSP4 nappia katsoaksesi Ethernet levynIP osoitteen. Jos Ethernet levyä ei ole asennettu, näyttöesittää "No Enet Found". Paina vasenta MSP4 nappiapoistuaksesi.Elektromagneettinen Yhteensopivuus (EMC)Tämä kone on suunniteltu voimassa olevien direktiivien ja standardien mukaan. Kuitenkin se saattaa tuottaaelektromagneettista häiriötä, joka voi vaikuttaa muihin järjestelmiin, kuten telekommunikaatioon (puhelin, radio, jatelevisio) ja turvajärjestelmiin. Nämä häiriöt voivat aiheuttaa turvaongelmia niihin liittyvissä järjestelmissä. Lue jaymmärrä tämä kappale eliminoidaksesi tai vähentääksesi koneen kehittämää elektromagneettisen häiriön määrää.11/04VAROITUS: Tämä kone on tarkoitettu toimimaan teollisuusympäristössä. Jos konetta käytetään kotiolosuhteissaon välttämätöntä huomata muutama asia mahdollisten häiriöiden varalta. Kone on asennettavaja sitä on käytettävä tämän käyttöohjeen mukaan. Jos elektromagneettisia häiriöitä ilmenee, käyttäjän onryhdyttävä korjaaviin toimenpiteisiin niiden eliminoimiseksi, jos on tarpeen Lincoln Electricin avulla.Suomi10Suomi

Ennen koneen asentamista, käyttäjän on tarkistettava työalue laitteista, joihin voi tulla virhetoimintojaelektromagneettisten häiriöiden takia. Ota huomioon seuraava: Syöttö-, ja hitsauskaapelit, ohjauskaapelit, puhelinkaapelit, jotka ovat työalueen ja koneen lähellä. Radio ja/tai televisiovastaanottimet ja lähettimet. Tietokoneet ja tietokoneohjatut laitteet. Teollisuusprosessien ohjaus-, ja turvalaitteet. Mittaus-, ja kalibrointilaitteet. Henkilökohtaiset terveyslaitteet, kuten sydäntahdistin tai kuulokoje. Tarkista työalueen laitteiden elektromagneettinen immuniteetti. Käyttäjän on oltava varma, että laitteisto työalueellaon yhteensopiva. Tämä voi vaatia lisäsuojaustoimenpiteitä. Työalueen mitat riippuvat alueen rakenteesta ja muista toiminnoista.Harkitse seuraavia ohjeita elektromagneettisten häiriöiden vähentämiseksi: Liitä kone verkkoon tämän ohjeen mukaisesti. Jos häiriöitä tapahtuu, voi olla syytä tehdä lisätoimenpiteitä, kutensyöttöön järjestetty suodatus. Hitsauskaapelit pitäisi pitää mahdollisimman lyhyinä ja yhdessä. Jos mahdollista yhdistä työkappale maahanhäiriöiden vähentämiseksi. Käyttäjän on varmistuttava, ettei työkappaleen liittäminen maahan aiheuta ongelmia taivaaraa henkilökunnalle tai laitteille. Kaapeleiden suojaaminen työalueella voi vähentää elektromagneettista säteilyä työalueella. Tämä voi olla tarpeenjoissakin tilanteissa.Tekniset TiedotSYÖTTÖJÄNNITELANGANSYÖTTÖNOPEUS34-44 Vdc 0.75-22 m/minKUORMITETTAVUUS 40°C:ssäKuormitusaikasuhdeHitsausvirta(Perustuu 10 min. jaksoon)Umpilangat0.6 to 1.6Korkeus440 mm100%60%Hitsausvirta-alue5-500 AKäyttölämpötila–10°C to +40°CLeveys270 mmVIRTA-ALUELANKAHALKAISIJAT (mm)Täytelangat1.0 to 2.0MITATPituuus636 mm385 A500 AMaksimi Tyhjäkäyntijännite113 Vdc tai Vac huippuVarastointilämpötila-25°C to +55°CAlumiinilangat1.0 to 1.6Paino17 KgWEEESuomiÄlä hävitä sähkölaitteita sekajätteiden mukana!Noudatettaessa Euroopan Unionin Direktiiviä 2002/96/EY Sähkölaite- ja Elektroniikkajätteestä ( WEEE ) jatoteutettaessa sitä sopusoinnussa kansallisen lain kanssa, sähkölaite, joka on tullut elinkaarensa päähänpitää kerätä erilleen ja toimittaa sähkö- ja elektroniikkaromujen keräyspisteeseen. Lisätietoja tämäntuotteen käsittelystä, keräämisestä ja kierrätyksestä saa kunnan ympäristöviranomaisilta.Noudattamalla tätä Euroopan Unionin direktiiviä, autat torjumaan kielteiset ynpäristö- ja terveysvaikutukset!VaraosaluetteloOsaluettelo, lukuohje Älä käytä tätä osaluetteloa koneeseen, jonka koodinumero ei ole listassa. Ota yhteyttä Lincoln Electric huoltoosastoonmistä tahansa koodista, joka ei ole listassa. Käytä asennuskuvaa ja alla olevaa taulukkoa määrittääksesi, missä osa sijaitsee. Käytä vain osia, jotka on merkitty "X":llä asennussivua ilmoittavassa sarakkeessa (# ilmoittaa muutoksesta tässäpainoksessa).Ensiksi, lue ylläolevat ohjeet, sitten katso "Spare Part" listaa joka toimitetaan koneen mukana, joka sisältää kuvallavarustetun varaosalistan.SähkökaavioKatso "Spare Part" listaa, joka toimitetaan koneen mukana.07/0612/05Suomi11Suomi

VarusteetK10349-PG-xMK10349-PGW-xMK10158K10343KP14017-0.8KP14017-1.0KP14017-1.2KP14017-1.6KP14017-1.6RKP14017-2.4RKP14017-1.2AKP14017-1.6AVälikaapeli (kaasu), saatavissa 5, 10, 15 ja 30 m:n pituisena.Välikaapeli (kaasu, vesi), saatavissa 5, 10, 15, 20, 25 ja 30 m:n pituisena.Muoviadapteri 15 kg:n keloille.Innershield poltin adapteri.Syöttöpyörät ja ohjausputket 2 - pyörävedolleUmpilangat:0,6-0,8mm0,8-1,0mm1,0-1,2mm1,2-1,6mmTäytelangat:1.0-1.6mm1.6-2.4mmAlumiinilangat:1,0-1,2mm1,2-1,6mmSuomi12Suomi

Spare PartsLINC FEED 45SP50194 Rev. 107/03ASSEMBLYPAGE NAMEMachine AssemblyWire Drive AssemblyCODEK NO.: FIGURE NO.: A-B CNO.:50194 K14072-1 LINC FEED 45 1 1Figure AFigure BSpare Parts - Electrical Schematic1Spare Parts - Electrical Schematic

Figure A-B: Machine AssemblyItem Description Part Number QTY 1 2 3 41 LOCK 0654-610-004R 1 X2 QUICK CONNECTOR MALE 0744-000-151R 1 X3 QUICK CONNECTOR FEMALE 0744-000-152R 4 X4 WIRE REEL SPINDLE 0744-000-192R 1 X5 WIRE DRIVE 0744-000-241R 1 X6 PLASTIC SHROUD ASSEMBLY 0749-901-003R 1 X7 SOCKET MALE 1158-641-110R 1 X8 GAS SOLENOID 0972-423-038R 1 X9 FRONT WHEEL 1029-660-003R 2 X10 REAR WHEEL 1029-660-081R 2 X11 PROTECTION WASHER 0744-200-108R 1 X12 SWITCH 1158-650-022R 1 X13 PIVOT TOP PART 1361-598-180R 1 X14 EURO SLEEVE 1361-599-708R 1 X15 SLEEVE 1361-599-720R 4 X16 RUBBER BUTTON 1373-182-005R 2 X17 WARNING DECAL 2719-107-728R 1 X18 BASE 2719-107-732R 1 X19 PLASTIC CAP B11035-1 1 X20 CONTROL PC BOARD R-6042-053-1R 1 X21 UI PC BOARD R-6042-054-1R 1 X22 KNOB 9ET13639-3R 3 X23 WASHER C-1661-004-5R 2 X24 DINSE SOCKET C-2986-001-3R 1 X25 SLEEVE D-1869-033-3R 2 X26 SOCKET D-2985-002-1R 1 X27 HINGE D-3574-007-1R 2 X28 LEFT PANEL R-1019-227-1R 1 X29 STICKER R-0010-282-1R 1 X30 NAME PLATE R-0010-284-1R 1 X31 UI LABEL R-0010-285-1R 1 X32 STICKER R-0010-290-1R 1 X33 CONDUCTOR RAIL R-1010-039-1R 1 X34 CONDUCTOR RAIL R-1010-040-1R 1 X35 RIGHT PANEL R-1019-224-1R 1 X36 DIVIDER R-1019-207-1/08R 1 X37 AXLE R-2013-021-1R 1 X38 ALU RING R-2013-032-1R 1 X39 COUPLER R-2013-060-1R 1 X40 FRAME R-3019-156-1/08R 1 X41 COVER R-3019-162-1/02R 1 X42 FRONT PANEL R-3019-168-1/08R 1 X43 DIVIDER R-3019-169-1/08R 1 X44 PLATE R-3019-170-1/08R 1 X45 REMOTE SOCKET 1158-641-149R 1 X46 HARNESS R-5041-171-1R 1 X47 MOTOR R-8040-024-3R 1 X48 EURO SOCKET R-8040-140-3R 1 X49 MAGNETIC RING 0943-719-005R 1 X50 TACHO CAP 0744-200-008R 1 X51 HALL SENSOR 0943-719-008R 1 X52 SUPPRESSION CHOKE R-5041-228-1R 1 XSpare Parts - Electrical Schematic2Spare Parts - Electrical Schematic

Figure CFigure C: Wire Drive AssemblyItem Description Part Number QTY 1 2 3 41 FEED PLATE 0646-233-002R 1 X2 FIXING ARM COMPL. 0646-233-015R 2 X3 INLET GUIDE 0646-233-025R 1 X4 AXIS PRESSURE ARM 0646-233-003R 2 X5 SPRING PRESSURE ARM 0646-233-013R 2 X6 PRESSURE ARM COMPL.L 0646-233-007R 1 X7 INTERMEDIATE GUIDE 0646-233-023R 1 X8 AXIS DRIVE ROLL 0646-233-020R 2 X9 GEAR WHEEL ROLL 0646-231-090R 2 X10 GEAR WHEEL MOTOR 0646-233-028R 1 X11 FIXING CAP 0646-233-022R 2 X12 METAL COVER 0646-233-027R 1 X13 PRESSURE ARM COMPL.R 0646-233-005R 1 X14 WIRE FEED MOTOR R-8040-024-3R 1 X15 WOODRUFF KEY 0646-231-102R 1 XSpare Parts - Electrical Schematic3Spare Parts - Electrical Schematic

Electrical SchematicLINC FEED 45Spare Parts - Electrical Schematic4Spare Parts - Electrical Schematic

WEEERecycleRef. Fe Al Cu Brass Boards PlasticsSTLiquidCristalExternalElectricCablesCapacitorsBase Assembly 15 XBolt 22 XBrake 25,26 XCover 2 XDivider 17, 21 XEuro Socket 12 X XFront Panel 6 XKnob 5 XLeft Side Panel 4 XMotor 27 X XP.C. Board 3 XP.C. Board 11 XQuick Coupling 9 XRail 1 X XControl Socket 7, 31 X XRight Side Panel 23 XRotary Bracket 14 XRubber Button 10 XGas Switch 30 X X XSpool Cover 28 XSwitch 24 X X XTop Panel 29 XWasher 19, 20 XWelding Socket 8 X XWheels 13,16 X XWire Feeder 18 XSuppression choke 32 XSpare Parts - Electrical Schematic5Spare Parts - Electrical Schematic