[ ADVERTORIAL ] KONFEKTION VON KABELN UND STECKVERBINDERN Klassische Steckverbinder- und Kabelkonfektion oder geräte- bzw. anwendungsspezifische Verbindungstechnik – mit 270 Mitarbeiter/innen bietet phg eine enorme Fertigungstiefe made in Germany, speziell auch für die Medizintechnik. Bild: phg Bild: phg Systemspezifische Komplett lösungen sind gefragt – was weit über klassische Kabel- und Steck - verbinderkonfektion hinausgeht Für eine Medizintechnik-Anwendung wurden im Steck verbinder zusammengefasst: zwei Schnellkupplungen für Flüssigkeitstransport, ein Koax-Stecker 12 kW, ein Lamellenstecker für sichere Erdung sowie Sub-D-Stecker high density Umspritzte Steckverbinder: Hybrid für Signale, Power und gasförmige oder flüssige Medien Steckverbindungen müssen immer mehr leisten können. Die Anforderungen sind weit über die klassische Übertragung von Energie, Daten und Signalen hinausgewachsen. Um das Handling von medizintechnischen Geräten, Produkten und Instrumenten im Einsatz so komfortabel und sicher wie möglich zu machen, werden Zusatzfunktionen sinnvoll in den Steckver - binder und in das Kabel integriert. Dazu gehören der Transport von digitalen Signalen, die Stromversorgung bis hin zur Hochspannung, der Transport von Flüssigkeiten oder gasförmigen Medien und das Gewährleisten einer sicheren Verbindung und Erdung. Kabel- und Steckverbinderkonfektion: Komplexe Funktionen kompakt kombiniert Für einen Medizingerätehersteller hat phg genau diese Anforderungen mit einer komplexen Lösung umgesetzt. Das Ergebnis: ein Steckverbinder mit zwei Schnellkupplungen für Flüssigkeitstransport, mit einem Koax-Stecker 12 kW, mit einem Lamellenstecker für sichere Erdung und einem Sub-D-Stecker high density. Zur sicheren Arretierung im Gerät wurde zudem eine Gewindespindel mit Drehgriff zur Fixierung in die Steckver - bindung integriert. Das Gehäuse wurde so konzipiert, dass es alle erforderlichen Teile wie Leiterplatte, Ferritring zur Signalentstörung und Zuleitungen aufnimmt. Um dem Produktdesign des Gerätes gerecht zu werden, sind Anforderungen an Ergonomie und Optik des Steckers mittlerweile ebenso Standard wie die Optimierung des Kabels und die sichere Anbindung der Kabel- Gegenseite, zum Beispiel zum Anschluss von Handgriffen oder Handgeräten. phg bietet für derartige Anforderungen Ideen und die richtige Fertigungstiefe bis hin zur Produktion unter Reinraum be - dingungen. Denn für die Entwicklung und Umsetzung der rich - tigen Verbindungstechnik ist Individualität gefragt. Und dafür steht phg. Kontakt phg Verbindungstechnik phg Peter Hengstler GmbH + Co. KG Dauchinger Straße 12 78652 Deißlingen Telefon 07420 89–0 www.phg.de verbindungstechnik@phg.de Besuchen Sie uns auf der T4M Technology for Medical Devices Wir stellen in Stuttgart aus: Halle 9, Stand 9E02 76 medizin&technik 02/2019
[ ADVERTORIAL ] DES CHIRURGEN BESTER FREUND Chirurgieinstrumente | Ein Hidden Champion der Medizintechnik fertigt beständige, spaltfreie Silikongriffe für OP-Besteck – ohne Platz für Keime und mit perfektem Handling. Das Traditionsunternehmen setzt auf Forschung, hohe Kundennähe und Nachwuchs. Durch Vulkanisierung stellt Weber spaltfreie Griffe aus Stahl und Silikon her Bild: Weber Chirurgische Instrumente müssen absolut steril sein – andernfalls gelangen bei erneuter Verwendung Keime in die Wunde und können schwere Entzündungen hervorrufen. Sie werden deshalb nach jedem Einsatz bei mehr als 130 °C sterilisiert. Dabei wird das Material der Griffe stark beansprucht. Mit der Zeit treten Fugen oder poröse Stellen auf. Hinzu kommt, dass sich bei Metallinstrumenten mit Kunststoffgriff häufig schon bei der Fertigung ein kleiner Spalt zwischen beiden Komponenten bildet, der schlecht zu reinigen ist. Dieses Problem löst die Weber Instrumente GmbH & Co. KG mit einer perfekten Symbiose aus Chirurgenstahl und Silikon. Durch ein speziell entwickeltes Vulkanisationsverfahren gelingt es, den Silikongriff so eng an den Instrumentenkörper anzupassen, dass keine Spalte entstehen. Seit mehr als 30 Jahren hat sich dieses Prinzip von Weber bewährt, zu dessen Kunden unter anderem die zehn Weltmarktführer der Implantat-Herstellung gehören. „Egal ob Knochenfeile, Meißel, Distraktoren, Küretten, Stanzen oder Bohrer – wir fertigen den passenden Griff“, erklärt Uli Kammerer, Geschäftsführer der Weber Instrumente GmbH & Co. KG. „Unser spaltfreier Softgrip aus lichtechtem Silikonkautschuk liegt ergonomisch in der Hand und vermittelt ein sicheres Gefühl für präzises Arbeiten im OP. Das garantieren wir durch hochwertige Verarbeitung Made in Germany.“ So sind die Griffe extrem schlag- und bruchfest und punkten durch eine hohe chemische und thermische Beständigkeit. Diese ist auch notwendig, damit das Material bei der Wiederaufbereitung unter Hitze keine Verformungen oder Brüche erleidet. Obwohl 40 Prozent der Produktpalette in Serie gefertigt werden, bildet die Herstellung kundenspezifischer Grifflösungen das Herz der Unternehmenstätigkeit. Dabei orientiert sich Weber eng an den Wünschen und Vorgaben der Auftraggeber, egal ob es Neu- oder Stammkunden sind. Ebenso leidenschaftlich arbeitet die hauseigene Forschungsabteilung. In enger Zusammenarbeit mit Partnern und Instituten aus dem Medizincluster werden neue Technologien und Verbesserungen entwickelt. So ist geplant, die Griffe mit Sensoren auszustatten, welche den Chirurgen bei falscher Handhabung warnen. Die Mischung aus Expertise und Nischenprodukt hat Erfolg: Stetiges Wachstum seit Gründung erfordert nun sogar eine Vergrößerung der Betriebsfläche des globalen Mittelständlers. „Jeder bei uns hat dazu beigetragen, und wir freuen uns sehr auf neue Kolleginnen und Kollegen für unser familiäres Team sowie deren frische Ideen“, kommentiert Uli Kammerer abschließend. Kontakt Weber Instrumente GmbH & Co. KG Uli Kammerer Friedrich-Wöhler-Str. 8 78576 Emmingen-Liptingen Deutschland Tel. +49 74 65 – 92 09 00 info@weber-instrumente.com www.weber-instrumente.com Besuchen Sie uns auf der T4M Technology for Medical Devices Wir stellen aus: Halle 9, Stand 9 D 61 weberINSTRUMENTE Bild: Weber 02/2019 medizin&tec hn i k 77
