KONGRESS » Interview Automatisierungstreff Bild: leonidkos/stock.adobe.com Im Zeitalter des Industrial Internet of Things (IIoT) sollen Maschinenund Anlagenbauer mit Hilfe eines digitalen Produktionssystem die Fertigung agiler managen können als mit MES-Systemen allein. Meuser: Dass auch die etablierten MES-Hersteller eine Migration ihrer Systemlandschaften auf cloudnative, Microservice-orientierte Systemarchitekturen anstreben, ist für uns klar. Ebenso liegt auf der Hand, dass die MES-Anbieter ihre Systeme in diese Richtung entwickeln, um IIoT-Anwendungen zu ermöglichen – wie auch schlüssig von Angelo Bindi für den MES D.A.CH Verband dargestellt (s. S. 30ff). Die Frage ist immer, wie stark dabei auch der monolithische Kern der MES-Applikation erneuert wird oder ob es sich um reine Add-ons zu den Altsystemen handelt. Manche sind dabei schon weiter, andere holen erst noch auf. Die relevanteste Frage aus unserer Sicht ist: Wie werden die bereits eingesetzten monolithischen Systeme bei den Fertigungsunternehmen im laufenden Betrieb fitter für IIoT-Anwendungen? Add-ons oder parallel betriebene Applikationen helfen kurzfristig, aber die Anwender brauchen auch eine technologisch und wirtschaftlich sinnvolle langfristige Entwicklungsperspektive. Ein Gedankenaustausch von GEC und MES D.A.CH Verband dazu wäre sicher spannend. KEMKonstruktion: Welche Migrationspfade sehen Sie für Anwender ‚alter‘ MES-Lösungen? Meuser: Aus unserer Sicht geht es einerseits darum, im Brownfield sehr schnell die Microservices zunächst ergänzend zur Verfügung zu stellen, ohne zum Beispiel Kern-MES-Funktionen aus der bestehenden Umgebung zu verlieren. Andererseits sollte die komplette sequenzielle Migration auf modernere Systeme – also die Auflösung der Automatisierungspyramide als Systemstruktur – schon mitgedacht und die technologische Basis dafür gelegt werden. Das hat uns selbst bei der Entwicklung des Oncite DPS geleitet. KEMKonstruktion: Sie hatten die Low-Code- Applikationsentwicklung bereits angesprochen – welche Rolle spielt dieses Thema? Meuser: Eine sehr große Rolle. Denken Sie an die Themen Tempo und Fachkräftemangel. Anlagenspezifische Anwendungen und Anpassungen werden mit Low-Code ohne umfassende IT-Kenntnisse möglich, indem sie auf einer grafischen Oberfläche modelliert werden, sogar einfach per Drag-and-Drop. Die Umsetzung in Programm-Code erfolgt automatisch. Das Ergebnis: Das vorhandene Domänenwissen rund um die spezifische Rolle der Anwendung im Fertigungsprozess mündet ohne den Umweg über aufwendige Programmierung direkt in Digitalisierung. So geht es für die Fertigungs-Unternehmen noch einfacher voran. Dazu braucht es eine agile Plattform, die Microservices ermöglicht. Die Idee des Composable Enterprise von Scheer PAS passt also ideal zum Oncite DPS. Dabei geht es übrigens weniger um komplexe neue Applikationen. Gerade die zahlreichen spezifischen Logiken und Funktionen im Prozess können aber sicher in Low-Code in Kombination mit den leistungsfähigen Programmierschnittstellen (APIs – Applica - tion Programming Interfaces) des Smart-MOM- und Virtual-Factory-Service des Oncite DPS umgesetzt werden, ohne die Business-Logik im Kernsystem des Oncite DPS anpassen zu müssen. Auch Front-Ends wie die Mensch-Maschine-Schnittstelle (Human Machine Interface – HMI) oder Dashboards können via Html5 sehr schnell im Low-Code-Framework entwickelt und eingesetzt werden. Hier spielt die Kombination von Plattform- und Applikationsfunktionen in einem System ihre Vorteile aus. gec.io 28 KEMKonstruktion » 03 | 2023
Hintergrund und Anlagenkomponenten miteinander vernetzt. Zum Einsatz kommt dazu das On cite Digital Production System (Oncite DPS) von GEC. Es erlaubt den Produk - tionsleitern, Engpässe, Probleme und Störungen frühzeitig zu erkennen und sofort Maßnahmen einzuleiten. Markus Asch (CEO Rittal International), Inhaber Friedhelm Loh, Sebastian Seitz (CEO Eplan), Uwe Scharf (CEO Rittal) und Dieter Meuser (CEO DIS GEC) (v.l.n.r.) wollen das Know-how beim Aufbau des Rittal-Werkes in Haiger in einem digitalen Produktions - management nutzbar machen. Digitalisierung geht nicht ohne Daten – doch wie kommt man an diese heran, wenn sie in Steuerungen und Geräten verschiedenster Hersteller liegen? Rittal, Eplan und German Edge Cloud (GEC) haben sich dieser Aufgabe angenommen und auf der Hannover Messe 2022 vorgestellt, wie Maschinenbauer und Anlagenbauer mit Hilfe eines digitalen Produk - tionssystem (DPS) die Fertigung agiler managen können als mit MES-Systemen allein. Die Ziele der Digitalisierung sind dabei klar definiert: Mehr Transparenz, Geschwindigkeit und Nachhaltigkeit in Fertigung und Betrieb. Voraussetzung dafür ist nach Ansicht der drei Unternehmen – alle Teil der Friedhelm Loh Group, Herborn – die durchgängige Vernetzung der existierenden Ökosysteme aus dem Maschinen- und Anlagenbau, der Automatisierung, von IIoT-Solutions, IT-Infrastrukturen und Smart Services. Eine entscheidende Voraussetzung für eine durchgängige Vernetzung sind standardisierte Daten und Schnittstellen – nur auf diese Weise lassen sich digitale Workflows definieren und letztlich die digitalen Zwillinge mit Leben füllen. Bild: Konradin Mediengruppe „Hilfreich sind hier digitale Informations - container ohne Medienbrüche“, betont Sebastian Seitz, Vorsitzender der Geschäftsführung von Eplan. Ein Beispiel dafür ist die digitale Schaltplantasche ePocket, die Rittal auf Basis des Cloud- Angebots von Eplan anbietet. Über einen QR-Code am Schaltschrank ist über die gesamte Lebensdauer hinweg die komplette Maschinen- und Anlagendokumentation verfügbar – inklusive digitalem Zwilling und vor allem stets auf Basis aktueller Daten. Auch Mitarbeiter in Service und Instandhaltung können auf diese Weise direkt an der Anlage per Smartphone oder Tablet einfach auf die aktuellen Schaltpläne zugreifen und Fehler schnell finden und beseitigen. Transparenz in der Fertigung erreichen Im nächsten Schritt gilt es dann, die verfügbaren Daten – inklusive den Daten, die im Betrieb gewonnen werden – zusammenzuführen, um den Zustand der Fertigung transparent erfassen zu können. Rittal selbst hat sich dieses Knowhow im Zusammenhang mit der Errichtung des neues Werkes in Haiger erarbeitet. Hier sind mehr als 250 Maschinen Schrittweise smarte IIoT-Anwendungen realisieren Die IIoT-basierten Anwendungen der Oncite Industrial Suite erleichtern beispielsweise die Vernetzung von Anlagen, die Visualisierung von Prozessen sowie Anwendungen von Track&Trace bis hin zum agilen, IIoT-gestützten Management der Fertigung. Dabei können die Software-Services parallel zu bestehenden IT/OT-Infrastrukturen eingesetzt und in verschiedenen Umgebungen betrieben werden. Auch eine stufenweise Migration der bereits existierenden MES/PCS/Scada-Lösungen auf die Oncite Industrial Suite ist möglich. Die sequenzielle Optimierung der IT-Architektur im laufenden Betrieb sei dabei der häufigste Fall, erläutert Dieter Meuser, CEO Digital Industrial Solutions bei GEC. „Einfach stoppen und neu aufsetzen ist meist keine Op - tion – aus gutem Grund wollen die Betreiber größere Experimente an ihren eingespielten Systemen vermeiden.“ Rechenleistung an der Edge Die in verschiedenen Hardwareausbauten verfügbare Oncite Factory Edge bietet dazu Infrastruktur-Optionen für die Ausführung industrienaher Softwarelösungen vor Ort. Wesentliche Vorteile direkt am Shop floor sind schnelle Reaktionsfähigkeit mit kurzer Latenz, geringe Belastung des Netzwerks durch Datenströme und hohe Datensouveränität. Die Factory Edge bietet damit Flexibilität durch die Cloud-native, skalierbare Bereitstellung von Rechenleistung, Speicherplatz und Anwendungssoftware sowie eine von der Edge aus maßgeschneiderte Multi-Cloud- Anbindung. KEMKonstruktion » 03 | 2023 29
