01 Maschinen Form und
01 Maschinen Form und schärft es. Üblicherweise erfolgen sechs bis acht solcher Abrichthübe hintereinander, dabei wird etwa ein halber Millimeter des Schleifkörperdurchmessers abgetragen. Fraunhofer-CCIT-Wissenschaftler Krage hat mit seinem Team einen Algorithmus mit Künstlicher Intelligenz entwickelt, der das Abrichten überwacht und es vorzeitig beendet, wenn der Schleifkörper die erforderliche Form bereits erreicht hat. Es zeigt sich, dass vier bis fünf Abrichthübe ausreichen und dass entsprechend weniger Schleifmittel abgetragen werden muss. Die Lebensdauer verlängert sich so um bis zu 40 Prozent. Mehr als zehn Prozent Einsparung Klingt nach einem enormen Fortschritt – aber lohnt sich das wirklich? „Eindeutig ja“, sagt Krage. Ein Schleifkörper koste zwar nur 300 bis 400 Euro und schleife bis zu 10 000 Zahnräder, was für jedes Zahnrad mit nur wenigen Cent zu Buche schlage. Doch die längere Haltbarkeit und die geringeren Stillstandszeiten zum Auf- und Abrüsten der Maschinen summierten sich zu einem spürbaren Kostenvorteil. „Die Ersparnis liegt über zehn Prozent“, so Krage. Ein Test unter realen Bedingungen in der Serienfertigung eines Lkw-Herstellers soll das nun bestätigen. Parallel dazu entwickelt Fraunhofer ein Vertriebsmodell. Die Fraunhofer-Gesellschaft als Einrichtung der angewandten Forschung entwickelt lediglich Prototypen und vertreibt keine Serienprodukte. Angedacht ist, die Technologie als Lizenz zu vergeben, zum Beispiel an die Hersteller der Schleifmaschinen. Die haben das erforderliche Know-how, da moderne Maschinen ohnehin mit Sensoren gespickt sind. Für Robin Krage ist das Wälzschleifen nur der Anfang, die Technologie eigne sich ebenso für andere Schleifprozesse. Kürzlich hat ein Automobilzulieferer bei Fraunhofer angefragt, ob man die Lösung auch für das Außenrundschleifen verwenden könne. „Auch das geht“, verspricht Krage. „Die Unternehmen haben das Problem erkannt und fragen vermehrt nach unserer Lösung.“ ■ Fraunhofer CCIT www.cit.fraunhofer.de Der Datenstrom aus dem Sensor wird in Xeidana verarbeitet, einer Software des Fraunhofer IWU. Bild: Fraunhofer CCIT 26 Februar 2023
Rundum zufrieden, mit der S31 richtig in hoch flexible, universelle Fertigungstechnologie investiert zu haben (v. l. n. r.): Cornelius Wecht, bei Studer verantwortlich für Vertrieb in Süddeutschland, Niko Schindelarz, Supervisor Machining, sowie ein Programmierer und Maschinenbediener bei Apex Tool Group. Bild: Studer Apex Tool Group setzt auf Rundschleifmaschine S31 von Studer Getriebe- und Steuerwellen wirtschaftlich schleifen Bei der Apex Tool Group GmbH (ATG) in Westhausen erweist sich die Rundschleifmaschine S31 von Studer als wahrhaft universell. Vom Einzelstück bis zur mittleren Serie schleift sie wirtschaftlich und flexibel Getriebe- und Steuerwellen für elektrische und pneumatische Cleco-Montagewerkzeuge. Cleco gehört zu den sechs weltweiten ATG Power & Hand Tools-Marken. Autor: Konrad Mücke ■■■■■■ Im Showroom bei der Apex Tool Group– ehemals Cooper Power Tools – in Westhausen beeindruckt das umfassende Spektrum unterschiedlicher Montagewerkzeuge der Marke Cleco. Dazu gehören pneumatisch und elektrisch angetriebene, wahlweise kabelgebundene oder mit Akku ausgestattete Schraubwerkzeuge in Gerad-, Winkel- und Pistolenausführung. Zudem gibt es komplette Montagestationen, deren integrierte Steuerung Anweisungen zur Schraubmontage an einem Bildschirm zeigt, die erforderlichen Parameter zum Schrauben bereitstellt, überwacht und dokumentiert. Eingesetzt werden die Schraubwerkzeuge beispielsweise bei der Montage von Verbrennungs- und Elektromotoren, Karosserien, Getrieben und Hydraulikaggregaten im Fahrzeugbau und in der Luftfahrt, aber auch beim automatisierten Montieren von Rädern auf Fahrzeugen. Um den aktuellen Forderungen nach hoher Prozesssicherheit und nach dokumentierten Prozessen zu entsprechen, stattet der Hersteller die Montagewerkzeuge mit Sensoren zum Messen von Drehmomenten sowie mit einer digitalen Datenübertragung per Kabel oder Funk (WLAN) aus. Wie Niko Schindelarz, Supervisor Machining, berichtet, gelten Cleco-Montagewerkzeuge weltweit bei vielen Herstellern in der Industrie als sehr hochwertig, robust, langlebig und zuverlässig. Einen wichtigen Beitrag dazu, so sagt Niko Schindelarz, leistet sicher die große Fertigungstiefe bei Apex. Nahezu sämtliche für die Funktion wichtigen Komponenten der Schraubwerkzeuge werden im Unternehmen in Westhausen produziert. Das betrifft vor allem Motor- und Getriebewellen, Hebel, Ventile, Nocken und Gehäuse. Flexibel für Varianten und individuelle Ausstattungen „Wegen der Vielzahl an Varianten und der zunehmenden Nachfrage nach individuellen Ausstattungen sind wir gefordert, Bauteile in kleinen Serien und sogar als Einzelstücke sehr kurzfristig zu fertigen“, berichtet Februar 2023 27
