Nach gerade einmal drei Monaten konnte SW das erste Maschinenpaar an HAL liefern. Bild: SW 10 Maschinen in unter 10 Monaten – HAL baut neue Produktionslinie mit SW-Anlagen aus Hohe Präzision und Stückzahl bei maximaler Geschwindigkeit Für eine neue Produktionslinie zum Bearbeiten von Zylinderkurbelgehäusen setzt die HAL Automotive GmbH auf Maschinen und Automation der Schwäbischen Werkzeugmaschinen GmbH – und realisiert so das gesamte Projekt in unter einem Jahr. ■■■■■■ Mehr als 18,5 Millionen Euro Jahresumsatz, 17 SW-Maschinen und das bei gerade mal 65 Mitarbeitenden: Das ist die HAL Automotive GmbH in Plauen. Das mittelständische Unternehmen bearbeitet Aluminiumgussteile für die Automobil - industrie. Täglich verlassen tausende Fahrzeugteile wie Ölwannenoberteile oder Zylinderkopfhauben das Werk im Vogtland. Kurze Projektdurchlaufzeiten und kurze Taktzeiten sind an der Tagesordnung. Um die enormen Anforderungen der Automobilindustrie mit so wenig Personal bewältigen zu können, setzt das Unternehmen wo immer möglich auf Vollautomatisierung und starke Partner aus dem Maschinenbau. So auch 2019, als sich ein namhafter Automobilkonzern mit einem Großauftrag an HAL wandte: Es ging um die Produktion von jährlich mehr als 600 000 Zylinderkurbelgehäusen, die ein zentrales Bauteil jedes Verbrennungsmotors darstellen. „Hohe Präzi - sion bei hoher Stückzahl und maximaler Geschwindigkeit“, fasst HAL-Geschäftsführer Bodo Bäsler die Anforderungen an die Produktion des Werkstücks zusammen. Dabei war Höchstgeschwindigkeit aber nicht nur bei der Bearbeitung der Teile selbst gefordert, sondern auch beim Aufsetzen der neuen Linie. Das gesamte Projekt musste innerhalb eines Jahres umgesetzt sein. Bis dahin sollten sowohl die passenden CNC-Bearbeitungsmaschinen ausgewählt, geliefert, getestet und in Betrieb genommen sein, als auch die zugehörige Automation vollständig entwickelt und installiert werden – ein knapper Zeitrahmen für ein Projekt dieser Größe. „Uns war von Anfang an klar, dass die Anlagen und die Automation aus einer Hand kommen sollen“, betont Bäsler. „Das ist uns wichtig, weil es garantiert, dass alles aufeinander abgestimmt ist und auch für mehr Effizienz im Projektablauf sorgt. Gerade bei so einem eng getakteten Projekt ist das essenziell.“ Mehrspindligkeit sorgt für benötigte Taktzeit Gesucht wurde also ein Maschinenbauer, der Bearbeitungszentren mit der nötigen Taktzahl und Präzision innerhalb weniger Monate stellen und vollständig automatisieren konnte. „Wir haben direkt an die Schwäbische Werkzeugmaschinen GmbH Eine Zelle der neuen Produktionslinie besteht aus je einer BA W06-22, einer BA W08-22 sowie einem Roboter. Bild: SW 26 Februar 2024
Maschinen 01 gedach“, erzählt Bäsler. „Mit SW verbindet uns eine sehr gute und langjährige Geschäftsbeziehung.“ Schon seit 2014 stehen in der Plauener HAL-Halle drei SW-Anlagen für die vollautomatische Bearbeitung von Ölwannen-Oberteilen. In puncto Leistung und Langlebigkeit seien die Maschinen unschlagbar, so Bäsler: „Mit den Anlagen sind wir hochzufrieden. Darin stecken noch immer die gleichen Spindeln wie bei der Anlieferung 2014, und das nach über jeweils 20 000 Stunden Laufzeit.“ Für die neue Produktionslinie der Kurbelgehäuse fiel die Wahl schnell auf fünf Maschinen des Typs BA W06-22 sowie auf fünf BA W08-22. „Als Zweispindler mit Linearmotor erreichen diese Anlagen auf geringem Platzverbrauch die Präzision und Geschwindigkeit, die für die Bearbeitung der Zylinderkurbelgehäuse benötigt wird“, erklärt Bäsler. „Zudem hätten wir für den zweiten Bearbeitungsschritt bei anderen Maschinenanbietern riesige Sonderma - schinen wählen müssen, während bei SW die BA W08 unsere Ansprüche erfüllte. Das hat uns schon in der Anschaffung Platz und Geld eingespart und später die Instandhaltung vereinfacht.“ Aufwendige Automation, komplexes Produkt Nach der Wahl der Maschinen musste es dann schnell gehen. Der regionale Vertriebsleiter Erik Pfeiffer erinnert sich: „Die Bestellung ging im Dezember 2019 ein. Danach zählte bei uns jeder Tag.“ Nach nur drei Monaten wurde das erste Maschinenpaar aus BA W06-22 und BA W08-22 nach Plauen geliefert, anschließend folgten im Wochentakt die weiteren Maschinenpaare. Parallel zur Produktion der restlichen acht Maschinen zeigte sich SW auch für die komplette Automation verantwortlich – von der Fördertechnik über die Entwicklung der Greifertechnik bis hin zur Software. Eine besondere Herausforderung in der Entwicklung der Automation bildete die hohe Varianz an Teilen, denn die Linie musste insgesamt sechs verschiedene Varianten von 3- und 4-Zylinderkurbelgehäusen bearbeiten können. Der Roboter musste jedes dieser unterschiedlichen Teile greifen können, ohne es zu beschädigen. Gleichzeitig war die korrekte Erkennung der Teilvariante essenziell, damit keine inkorrekten Bearbeitungsschritte vorgenommen werden. Um die He- SW stellte nicht nur die Maschinen, sondern entwickelte auch die gesamte Automation, inklusive einer eigenen Greifertechnik. Bild: SW rausforderung zu meistern, setzte SW auf das Scannen von Data-Matrix-Codes und entwickelte zusätzlich einen eigenen Greifer für HAL. „Für so eine aufwendige Automation war die Zeitschiene sehr knapp. Wir hatten durchgängig mehrere Programmierer im Einsatz, um rechtzeitig fertig zu wer- den“, erklärt Pfeiffer. „Dabei hat es sich ausgezahlt, dass wir häufig vor Ort in Plauen waren. Dadurch konnten wir die Abläufe der Automation live testen und den Produktionsprozess noch weiter optimieren.“ Produktionslinie steht niemals still Nach gerade einmal sechs Monaten hatten alle zehn Bearbeitungszentren ihren Bestimmungsort in Plauen erreicht. Dabei wurde die neue Produktionslinie in Zellen aufgeteilt: Je eine BA W06 und eine BA W08 bilden eine solche Zelle gemeinsam mit einem Roboter, der erhöht vor den Maschinen sitzt. „Wir arbeiten in all unseren Produk - tionslinien mit Zellen und Redundanzen“, erklärt Bäsler. „Fällt eine Zelle durch Probleme oder Instandhaltungsmaßnahmen aus, können die anderen Zellen weiterarbeiten. So stellen wir sicher, dass die gesamte Produktionslinie niemals stillsteht.“ Für die Bearbeitung der Zylinderkurbelgehäuse stehen insgesamt fünf solcher Zellen in der Linie hintereinander, verbunden durch zwei Förderbänder – eines für Rohund eines für Fertigteile. Die vom Kunden angelieferten Rohteile werden auf das Rohteileband gelegt, wo automatisch der Data- Matrix-Code eingescannt und die Teilevariante bestimmt wird. Um den Versand zu ver- Insgesamt fünf Zellen mit Automation und Fördertechnik bilden die neue Produktionslinie in Plauen. Bild: SW Februar 2024 27
