mav 01.2024

Innovation in der spanenden Fertigung 

www.mav-online.de | € 27,- 

01-2024 

Nortec 2024 KI elektrisiert die Industrieproduktion Seite 18 

Werkzeuge Universelle Fräswerkzeuge für komplexe Fertigungsaufgaben Seite 50 

Qualitätssicherung Ohne Werkzeugüberwachung keine Geisterschicht Seite 70 

Special 

Vollhartmetall- 

Werkzeuge 

Seite 36

Industrie 

Das Kompetenznetzwerk der Industrie 

Einladung zum 

16. 

Bild: HORN/Sautermann 

Technologieführer 

der Branche präsentieren 

ihre Innovationen und 

Jetzt 

anmelden! 

Lösungen 

10. April 2024 

09:00 bis 17:00 Uhr 

Filderhalle Leinfelden 

Freuen Sie sich auf 

• Key Note-Vortrag von Prof. Dr.-Ing. Hans- 

Christian Möhring, IfW, Universität Stuttgart 

und Prof. Dr.-Ing. Marco Huber, Fraunhofer IPA 

• Vorträge zu den Themen: 

Werkzeugmaschinen 

Werkzeuge 

Maschinenelemente 

Robotik & Automation 

Digitalisierung & Industrie 4.0 

• Präsenz-Workshops mit 

Teilnehmerzertifikat 

• Informative Begleitausstellung 

• Networking auf Augenhöhe 

Jetzt Ticket sichern unter: 

mav.industrie.de/mavinnovationsforum-2024 

Kostenlose Teilnahme 

für unsere Leser mit dem 

Code MAV_16IF_2024 

Unsere Partner 2024 

2 Februar 2024

Editorial 

Knüppel zwischen die Beine 

und andere Herausforderungen 

■■■■■■ 

Auf seiner Jahrespressekonferenz am 22. Januar hat der 

VDW (Verein Deutscher Werkzeugmaschinenfabriken) einen Blick 

zurück und einen in die Zukunft geworfen. Die Bilanz fällt gemischt 

aus. Während die Produktion von Werkzeugmaschinen 2023 noch 

um 8 Prozent auf 15,2 Milliarden Euro gestiegen ist, erwartet der 

VDW für 2024 einen Rückgang um knapp drei Prozent auf 14,8 

Milliarden Euro. Das Auftragspolster ist weitgehend abgebaut, die 

Anzahl der Neubestellungen ist bereits 

2023 um insgesamt 10 Prozent, im Inland 

sogar um 14 Prozent gesunken. 

Neben der Konjunkturentwicklung bereiten 

die Regulierungsvorhaben der deutschen 

Regierung und der EU-Administration 

der Industrie Sorgen. Als Beispiele für 

unverhältnismäßigen Bürokratieaufwand 

nannte Franz-Xaver Bernhard, Vorsitzender 

des VDW, das Lieferkettensorgfaltspflichtengesetz 

und die Corporate Sustainable 

Reporting Directive (CSRD) der 

Europäischen Union. „Sie belasten das 

Geschäft zusätzlich und fordern kleine 

und mittelständische Unternehmen in ohnehin 

schwierigen Zeiten überproportional heraus. Dazu verfehlen 

sie ihre Ziele bei viel zu hohen Kosten“, so Bernhard. 

Neben den bürokratischen Anforderungen, die mancher Klein- und 

Mittelständler buchstäblich als Knüppel zwischen den Beinen empfinden 

wird, warten mit Digitalisierung, Automatisierung und zunehmend 

auch Künstlicher Intelligenz noch einige weitere gewaltige 

Herausforderungen auf die Zerspaner. 

Wir als mav-Team sind in Sachen Bürokratieabbau machtlos. Wenn 

es aber um Zukunftsthemen und den ganz konkreten Weg zur Umsetzung 

geht, wollen wir unseren Beitrag gern erbringen. Mit dem 

mav Innovationsforum, dass am 10. April 2024 bereits 

zum 16. Mal stattfindet, bieten wir jedem Interessierten die Möglichkeit, 

einen etablierten Branchentreff für die Zerspanung zu besuchen. 

Neben Networking vom Feinsten wird es zwei 

Keynote-Vorträge zu Digitalisierung und Künstlicher Intelligenz, eine 

ganze Menge an Innovationen und die Möglichkeit Einzelthemen 

in Workshops zu vertiefen, geben. Ich lade sie ganz herzlich ein 

dabei zu sein und sich im Austausch mit Kollegen und Experten Information 

und Inspiration sowohl für das Tagesgeschäft als auch 

für wichtige Zukunftsthemen zu holen! Anmelden können Sie sich 

unter: https://mav.industrie.de/mav-innovationsforum-2024. 

Seien Sie dabei, Ich freue mich auf Sie! 

■ 

Holger Röhr 

Chefredakteur 

holger.roehr@konradin.de 

DIE SMARTE 

ÜBERWACHUNGSLÖSUNG 

MASCHINE WERKSTÜCK FACTORY 4.0 

VIELSEITIG, AUTONOM UND INTELLIGENT 

Sichere und zuverlässige Zerspanprozesse sind 

die Voraussetzung für eine wirtschaftlich effiziente 

Produktion. 

GENIOR MODULAR macht die erfassten Maschinen-, Betriebs- 

und Prozessdaten auf einfache Weise für den Anwender 

zugänglich und nutzbar. Neben der Echtzeitüberwachung 

und Absicherung von Maschine, Werkzeug und 

Prozess, bietet das System mannigfaltige Möglichkeiten 

zur Erhöhung der Verfügbarkeit und Verbesserung der 

Qualität. Die einfache Anpassung an kundenspezifische 

Anforderungen und damit an dedizierte Systeme, 

Maschinen und Produktionsbereiche ist ein Kernelement 

des Systems. 

Februar 2024 3

Inhalt 01-2024 

10 Maschinen in unter 

10 Monaten: 

Für eine neue Produktionslinie 

zum Bearbeiten von 

Zylinderkurbelgehäusen 

setzt die HAL Automotive 

GmbH auf Maschinen und 

Automation der Schwäbischen 

Werkzeugmaschinen 

GmbH – und realisiert so 

das gesamte Projekt in unter 

einem Jahr. Bild: SW 

26 

TREND KI auf der Nortec 

18 Neuronale Netze machen Automation und Digitalisierung 

noch effizienter 

01 Maschinen 

22 Tornos und Paul Horn bündeln ihre Expertise: 

Stückzeitoptimierung bei bleifreiem Zerspanen 

24 WZM-Hersteller Unisign: Hochpräzises Rund- und 

Unrundschleifen mit Maschinen von Kellenberger 

26 10 Maschinen in unter 10 Monaten – HAL baut neue 

Produktionslinie mit SW-Anlagen aus 

30 Präzisionsfertiger Ingold Tools setzt auf 

CNC-Rundschleifmaschinen von Studer 

32 Interview: Ralf Riedemann, Managing Executive 

Officer und CTO, DMG Mori EMEA GmbH 

SPECIAL Vollhartmetall-Werkzeuge 

36 Sandvik Coromant: 

Vollhartmetallwerkzeuge – eine Erfolgsgeschichte 

38 Ivan Cuscov, GF, Cerin S.p.A. im Interview: „Wir 

bieten Premium-Werkzeuge für optimale Ergebnisse“ 

40 Werkzeugbauer wagt den Schritt Richtung 

Rippenfräsen mit Moldino-Werkzeugen 

40 OSG: nachhaltige Gewindewerkzeuge 

02 Werkzeuge 

44 Mapal: Zerspanung von CFK, Keramik, Graphit und 

Aluminiumlegierungen mit Diamantschichten 

46 Blick hinter die Kulissen des Test- und Demonstra - 

tionszentrums bei ZCC-CT- Europe in Düsseldorf 

48 AMF: Nullpunktspanntechnik wird zum Allrounder 

50 Fertigungsdienstleister nutzt Prozessberatung und 

Werkzeuge von Arno für komplexe Aufgaben 

03 Automation 

64 Beckhoff Automation: 

Präzise Bearbeitung mit CNC-Fräsroboter 

66 Kostengünstig und sicher: 

Pneumatische Klemmsysteme von Hema 

68 Siemens und Schaeffler integrieren generative- 

KI-gestützten Assistenten in Produktionsmaschine 

69 EVO: Innovatives Leitsystem für AGV 

04 Qualitätssicherung 

70 Lohnfertiger Kreyenberg produziert „mannlos“ – 

mit Qualitätssicherungs-Systemen von Marposs 

74 Jagd- und Sportwaffenhersteller Blaser setzt auf 

Messtaster von Blum 

05 Anlagen, Verfahren 

76 Liquidtool AutoPilot: intelligente Lösung zum 

automatischen KSS-Management 

4 Februar 2024

24 

64 

Seit 50 Jahren verwirklicht 

Unisign innovative 

Maschinenkonzepte. 

Im Bereich Schleifen 

vertraut man in der 

eigenen Fertigung auf 

den Schweizer Schleifmaschinenspezialisten 

Kellenberger. 

Bild: Kellenberger 

Um mit Knickarm-Robotern 

auch harte Materialien 

präzise bearbeiten 

zu können, setzt 

Toolcraft auf Steuerungs- 

und Antriebstechnik 

von Beckhoff. 

Mit den Roboter-Zellen 

lassen sich massive 

Blöcke aus Grauguss 

zerspanen. Bild: Beckhoff 

www.wfl.at 

We 

make 

it work. 

Es gibt nur eine Werkzeugmaschine, 

die dreht, fräst, bohrt und in 

höchster Präzision performt. 

Eine MILLTURN von WFL. 

WFL Technologiemeeting 

05. – 07. März 2024 

78 Verzahnungsspezialist Präwema nutzt Hochleistungs- 

Schleiföl von Oelheld 

80 Cleanstab AS: neu entwickelter Sumpfstabilisator 

für modifizierte Alkohole 

Rubriken 

6 Titelgeschichte: Ceratizit 

12 Aus der Branche 

53 14. Medizintechnisches Kolloquium 

der mav bei Chiron 

81 Kommentar 

82 Impressum 

Zum Titelbild 

Bei Recker Technik sorgen 

digitale Werkzeugzwillinge 

für mehr Effizienz in der 

Fertigung und gleichzeitig 

für mehr Übersicht bei 

Werkzeugmanagement und 

Werkzeugkosten. Mit dabei: 

zwei Werkzeugausgabe - 

systeme Tool-O-Mat von 

Ceratizit. Bild: Ceratizit 

Innovation in der spanenden Fertigung 

01-2024 

Nortec 2024 KI elektrisiert die Industrieproduktion Seite 18 

Werkzeuge Universelle Fräswerkzeuge für komplexe Fertigungsaufgaben Seite 50 

Qualitätssicherung Ohne Werkzeugüberwachung keine Geisterschicht Seite 70 

Special 

Vo lhartmeta l- 

Werkzeuge 

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WFL Millturn Technologies GmbH&Co.KG | www.wfl.at 

EINMAL SPANNEN – 

KOMPLETT BEARBEITEN 

Februar 2024 5

Titelgeschichte 

Recker Technik GmbH lebt die digitalisierte Fertigung 

Digitalisiert 

wettbewerbsfähig bleiben 

Eine digitalisierte Fertigung hat viele Gesichter: Bei der Recker 

Technik GmbH im nordrheinwestfälischen Eschweiler nahe Aachen 

hat sie auf jeden Fall einen Smiley aufgesetzt. Denn dort bringt die 

Produktion mit digitalen Zwillingen mehr Effizienz in den Alltag und 

gleichzeitig mehr Überblick über das Toolmanagement und die 

Werkzeugkosten. Mit dabei: zwei Tool-O-Maten – die intelligenten 

Werkzeugausgabesysteme von Ceratizit, dank derer immer das 

passende Werkzeug zur Hand ist. 

6 Februar 2024

Zusammen mit Ceratizit wurden bei 

Recker Technik die digitalen Zwillinge 

für die Werkzeuge erstellt. Bild: Ceratizit 

Februar 2024 7


Haben die Digitalisierung im Griff 

(v. re.): Andreas Recker, geschäftsführender 

Gesellschafter der Recker 

Technik, Stefan Salmen, InterCAM 

Deutschland, Hans-Jürgen Lange, 

Anwendungstechniker bei Ceratizit, 

Daniel Schultes, CAM-, Fräsabteilungs- 

und Digitalisierungsleitung, 

und Wadim Weimer, Maschinen - 

bediener, beide bei Recker Technik. 

Bild: Ceratizit 

■■■■■■ Mit digitalen Lösungen für 

Toolmanagement und Werkzeugbeschaffung 

lassen sich versteckte Optimierungsressourcen 

oder unnötige Kosten aufdecken 

und schnell in Effizienz umwandeln. Die 

Recker Technik GmbH im nordrheinwestfälischen 

Eschweiler hat das für sich erkannt: 

Dank der Kombination aus ERP-System, 

CNC-Programmierung, digitalem Toolmanagement 

und einem smarten Werkzeugausgabesystem 

zeigt das Unternehmen aus der 

Nähe von Aachen, wie es große Leistungen 

für seine Kunden erbringt. 

Dreh- und Frästeile auch aus 

Sonderwerkstoffen 

Die Recker Technik GmbH wurde 1995 gegründet 

und hat rund 20 Mitarbeiter am 

Standort Eschweiler. Das Unternehmen fertigt 

Dreh- und Frästeile in unterschiedlichen 

Losgrößen aus unterschiedlichen Materialien. 

„Dazu gehören beispielsweise Düsen- 

Rückschlagventile für die exotischsten Anwendungen 

in säurebeständigen Materialien, 

in Inconel, Hastelloy, Monel und in anderen 

Sonderwerkstoffen. Berührungsängste 

gibt es keine, schließlich haben wir uns dazu 

den passenden Maschinenpark aufgebaut“, 

so Andreas Recker, geschäftsführender Gesellschafter 

der Recker Technik GmbH. 

Auch in Sachen Branchen ist die Recker 

Technik GmbH sehr breit aufgestellt: Das 

fängt an im Großmaschinenbau sowie in 

der Laser-Industrie und geht bis hin zur Verpackungsindustrie 

und dem Druckmaschinen-Bereich. 

Digital in eine effiziente Zukunft 

Der erste Schritt in die Digitalisierung kam 

2014 mit der Einführung eines ERP-Systems. 

Schon innerhalb eines Jahres spürte 

Recker Technik die Vorteile in Sachen Wirtschaftlichkeit 

und Rückverfolgbarkeit der 

Daten. „Die Möglichkeiten waren enorm: 

Was früher nur in meinem Kopf abrufbar 

war, steht nun jedem im Unternehmen zur 

Verfügung – wie eine Art Wissensdatenbank“, 

erläutert Andreas Recker. 2017 wurde 

Mastercam eingeführt. „Das hat noch 

mal einen Schub gegeben: Ab diesem Zeitpunkt 

hatten wir völlig neue Programmiermöglichkeiten 

und konnten Techniken einsetzen, 

die selbst der beste Facharbeiter an 

der Maschine nicht mehr von Hand programmieren 

kann. Mit dieser Entscheidung 

haben wir die Programmierzeit von der Maschine 

weggenommen und dadurch direkt 

mehr Laufzeit gewonnen“, ergänzt Andreas 

Recker. 

Für einen noch besseren Informationsfluss 

führte das Unternehmen das Dokumenten-Management 

der mdm software 

GmbH ein. Es fungiert wie ein riesiger digitaler 

Aktenschrank, in dem für jedes Produkt 

ein eigener Ordner abgelegt ist – mit 

allem, was zu dem Artikel gehört: von der 

PDF-Datei über den Aufwands-Plan bis hin 

zum aktuellen CNC-Programm. Damit wurde 

eine Anlaufstelle für die Mitarbeiter geschaffen, 

über die sie sich jederzeit Informationen 

wie 3D-Modelle und vieles mehr abrufen 

können. 

Toolmanagement next level 

Nach anderthalb Jahren intensiver Nutzung 

von MDM entschied sich die Recker Technik, 

einen weiteren Schritt zu gehen und das 

Toolmanagement-Modul von MDM einzuführen. 

„Für unsere Betriebsgröße war das 

schon eine große Herausforderung. Schließlich 

mussten sämtliche Werkzeuge erfasst 

und digitalisiert werden!“, erinnert sich Andreas 

Recker. 

Rund 1000 Einzelkomponenten wurden 

dann nacheinander – um die laufende Produktion 

nicht zu beeinträchtigen – erfasst, 

deren Daten eingegeben und jedes reale Produkt 

mit einem QR-Code oder Data- 

Matrix-Code versehen. Stefan Salmen von 

der InterCAM Deutschland GmbH und verantwortlich 

für das MDM Tooling: „Zusammen 

mit Ceratizit haben wir die digitalen 

Zwillinge erstellt. Grundlage waren die 

ISO 13399-konformen Step-Files bzw. die 

DXF-Daten, die wir direkt in unserem System 

verarbeiten konnten. Aus diesen Einzelkomponenten 

wurden die Komplettwerkzeuge 

aufgebaut, um sie dann dem CAM- 

System zur Verfügung zu stellen.“ 

Besonders hilfreich sind die digitalen 

Zwillinge unter anderem zur Visualisierung 

beim Programmieren oder zum Kollisions - 

check. „So können wir in Echtzeit virtuell in 

der richtigen Maschine simulieren, ob alles 

passt. Dann sind wir zu 99,9 % safe, dass es 

in der Produktion rundläuft“, bestätigt Daniel 

Schultes, CAM- und Fräsabteilungsleitung 

sowie Digitalisierungsleitung bei der 

Recker Technik GmbH. „Wir sind mittler- 

8 Februar 2024

weile soweit, dass wir die digitalen Zwillinge 

eins zu eins aus dem Werkzeugschrank in 

der Software am Bildschirm sehen können. 

Und das beschleunigt den Prozess zusätzlich“, 

bestätigen Andreas Recker und Daniel 

Schultes. 

Wenn einer rüstet, freut es die anderen 

Dazu beigetragen, dass die Abläufe besonders 

effizient vonstatten gehen, hat der Rüster. 

Er kümmert sich ausschließlich um den 

Werkzeugzusammenbau, um die Werkzeugpflege, 

um das Nachbestellen der fehlenden 

Sachen. Daniel Schultes: „Er bringt den Maschinenbedienern 

ihre Werkzeuge zur Maschine, 

kümmert sich um das ganze Management 

und baut den ganzen Tag zusammen, 

vermisst, tauscht stumpfe Werkzeuge 

aus und noch vieles mehr.“ 

Zuerst war man bei der Recker Technik 

zugegebenermaßen etwas skeptisch, ob sich 

das für ein kleines Unternehmen wirklich 

rechnet. Aber die Praxis hat ganz schnell gezeigt, 

dass das der richtige Weg war. Daniel 

Schultes: „Die Maschinenbediener werden 

dadurch enorm entlastet und sie können 

neue Aufträge wesentlich schneller beginnen. 

Vor allem haben wir nun einheitliche 

Strategien und konsistente Schnittwerte über 

alle Materialien hinweg. Das ist ein Riesenvorteil, 

nicht nur in der Geschwindigkeit, 

sondern auch in der Fertigungsqualität.“ 

Tool-O-Mat sorgt für die 

Werkzeugversorgung 

Damit die Produktion am Laufen bleibt, 

muss stets für die Versorgung mit Werkzeugen 

gesorgt sein. Um das abzusichern, entschied 

sich die Recker Technik schon 2015 

Arbeiten Hand in Hand, wenn es um 

Werkzeuge geht: Hans-Jürgen Lange 

und Daniel Schultes. Bild: Ceratizit 

für ein Werkzeugausgabesystem Tool- 

O-Mat von Ceratizit. „Wir arbeiten sowie 

schon seit rund 15 Jahren mit Ceratizit zusammen 

und verwenden entsprechen viele 

ihrer Werkzeuge. Damit war das eine logische 

Entwicklung,“ so Andreas Recker. Statt 

also Massen von Werkzeugen in irgendwelchen 

Schubladen zu horten, können sie nun 

auf den Punkt genau dann abgerufen werden, 

wenn sie tatsächlich auf die Maschine 

müssen. 

Ein umfangreicher Maschinenpark 

macht die 

Recker Technik GmbH 

wettbewerbsfähig in Sachen 

Vielfalt, Liefertreue 

und Qualität. Bild: Ceratizit 

Februar 2024 9


Hans-Jürgen Lange, Anwendungstechniker 

im Außendienst bei Ceratizit ergänzt: 

„Bei der Recker Technik sind oftmals Einzelteile 

und kleine Serie zu fertigen. Daher 

haben wir mal ausgerechnet, wie viel Zeit 

alleine für die Bestellung von Werkzeugen 

aufgewendet werden muss. Da kamen dann 

schnell etwa 20 bis 30 Stunden im Monat 

zusammen.“ Mit dem Tool-O-Mat ist das 

nun kein Thema mehr. Andreas Recker: 

„Das ist eine tolle Sache: Wenn man Werkzeuge 

für einen Auftrag vielleicht mal drei 

Wochen nicht braucht, muss man sie nicht 

vorfinanzieren. Und trotzdem werden sie im 

Automaten vorgehalten und wir können 

schnell und entspannt reagieren, wenn der 

Kunde einen Sonderauftrag hat.“ 

Besonders begehrt sind bei Recker Technik 

die Schaftfräser für die trochoidale Fräsbearbeitung 

aus der CircularLine CCR von 

Ceratizit. Denn die Fräser der CircularLine 

verfügen über eine angepasste Oberflächenbeschichtung, 

sind besonders robust und 

verschleißresistent und halten selbst hohen 

Temperaturschwankungen im Zerspanprozess 

stand. In Kombination mit ihren scharfen 

Schneidkanten und effektiven Spanleitstufen 

bieten die Fräser sehr gute Voraussetzungen, 

um Nuten, Flanken, Taschen und 

Co. wirtschaftlich zu bearbeiten. „Mit die- 

Darf in den Tool-O-Maten bei der Firma Recker 

nicht fehlen: Der CCR-Fräser aus der WNT-Per - 

formance Linie von Ceratizit ist die erste Wahl für 

trochoidale Fräsbearbeitungen. Bild: Ceratizit 

sen Werkzeugen ist der Tool-O-Mat in 

sämtlichen Durchmessern und Längenvarianten 

permanent bestückt“, so Hans-Jürgen 

Lange. 

Mehr Vielfalt, mehr Qualität 

Die Kunden merken auch, dass sich bei 

Recker einiges verändert hat, wie Andreas 

Recker bestätigt: „Sie trauen uns jetzt mehr 

zu. Wir fertigen heute Bauteile, die wir früher 

gar nicht hätten programmieren können. 

Weiter ausgebaut haben wir das mit einer 

eigenen Fertigungsstraße, bestehend aus 

drei Fünf-Achs-Maschinen inklusive eines 

Wandregals mit 150 Stellplätzen. Die drei 

Maschinen werden über einen Roboter 

nachts bestückt. Darin sehe ich einen Riesen-Wettbewerbsvorteil 

in der Qualität und 

auch in der Liefergeschwindigkeit.“ 

Ein konkretes Beispiel bestätigt, wie sich 

die digitale Ausrichtung ohne Umwege in 

Lieferfähigkeit und Kundenzufriedenheit 

umwandeln lässt. „Vor ein paar Monaten 

rief ein Kunde an, freitags um 14 Uhr. Er 

benötige schnell 30 Stück eines bestimmten 

Produktes – bis Montag. Wir hatten das 

Material, die Werkzeuge aus dem Tool- 

O-Mat und aus dem MDM Tooling das entsprechende 

Programm. Das hieß: Knopf 

drücken und ab an die Maschine. Um 15 

Uhr lief die Produktion, und wir konnten 

montagmorgens um sechs Uhr liefern. Ohne 

Tool-O-Mat, ohne die Software und unsere 

Fertigungsstraße wäre das unmöglich 

gewesen. Dann hätten wir erst Mitte der 

Woche liefern können“, erinnert sich Daniel 

Schultes. 

Weitere Details der Erfolgsgeschichte der 

Firma Recker Technik gibt es zum Anhören 

im Ceratizit Innovation Podcast in der Folge 

#067 – Digitalisierung in der Lohnfertigung: 

mit diesen Tools bleiben Sie auch in 

Zukunft wettbewerbsfähig. Überall, wo es 

Podcasts gibt, oder auf https://ceratizit.po 

digee.io 

■ 

Ceratizit Deutschland GmbH 

www.cuttingtools.ceratizit.com 

Für Daniel Schultes ist die Digitalisierung bei der Recker Technik GmbH eine Herzensangelegenheit. 

Bild: Ceratizit 

10 Februar 2024

Industrie 

Das Kompetenznetzwerk der Industrie 

Anwenderforum 

Additive 

Produktionstechnologie 

16.-17. April 2024 

ARENA2036 

Pfaffenwaldring 19 

70569 Stuttgart 

Erleben Sie 

die industrielle 

additive Fertigung 

hautnah! 

Es erwarten Sie 

• Hochkarätige Anwendervorträge aus 

Industrie und Forschung 

• Parallele Vortragssessions zu 

Schwerpunktthemen 

• Workshops mit Teilnahmezertifikat 

• Geführte LabTouren durch 

unterschiedliche Labore und Institute 

• Informative Begleitausstellung 

Jetzt anmelden auf: 

additive.industrie.de 

Jetzt 

anmelden! 

Bild: Fraunhofer IPA/Janhsen 

Eine gemeinsame Veranstaltung mit: 

Platin- 

Partner: 

Februar 2024 Die Plattform für additive Fertigung 11

Aus der Branche 

Termine 

Personalien 

16. mav Innovationsforum 

10.04.2024 

Technologieführer präsentieren ihre 

Top-Innovationen 2024, Leinfelden 

https://mav.industrie.de/mav-innovationsforum-2024 

Anwenderforum Additive 

Produktionstechnologie 

16.04. – 17.04. 2024 

Trends in der additiven Fertigung, Stuttgart 

https://additive.industrie.de/ipa-anwenderforumadditive-produktionstechnologie/ 

Control 

23.04. – 26.04.2024 

Internationale Fachmesse für Qualitätssicherung, 

Stuttgart; www.control-messe.de 

Grindinghub 

14.05. – 17.05.2024 

Fachmesse für Schleiftechnik, Stuttgart 

www.grindinghub.de 

BIEMH 

03.07 – 07.07.2024 

Internationale Messe für Werkzeugmaschinen 

und Fertigungstechnik, Bilbao 

https://biemh.bilbaoexhibitioncentre.com/en/ 

AMB 

10.09. – 14.09.2024 

Internationale Ausstellung für Metallbearbeitung 

https://www.messe-stuttgart.de/amb/ 

Costa neuer 

Präsident der 

ECTA 

Bild: ECTA 

Die European Cutting 

Tool Association 

(ECTA) steht jetzt 

unter italienischer 

Führung: Federico 

Costa (Bild), Geschäftsführer 

von 

Febametal S.p.A., 

ist zum Präsidenten 

des Europäischen 

Schneidwerkzeugverbandes 

gewählt 

worden. Er folgt 

auf Markus Horn, 

Geschäftsführer der 

Paul Horn GmbH, 

der das Amt seit 

2019 innehatte. 

Bild: Kuka 

Neuer 

Software-Chef 

bei Kuka 

Seit Jahresbeginn 

leitet Philipp Dreiss 

(Bild) als Senior 

Vice President die 

Automation Software 

Factory bei 

Kuka. Der Software- 

Experte und ehe - 

malige Trumpf- 

Manager löst Dr. 

Kristina Wagner 

ab, die als Chief 

Technology Officer 

zum europäischen 

Raumfahrt- und 

Technologiekonzern 

OHB wechselt. 

Bild: Schaeffler 

Rosenfeld 

bleibt Chef bei 

Schaeffler 

Der Aufsichtsrat der 

Schaeffler AG hat 

Klaus Rosenfeld für 

eine weitere Periode 

von fünf Jahren als 

Vorsitzenden des 

Vorstands bestellt. 

Rosenfeld war 

im März 2009 als 

Finanzvorstand zur 

Schaeffler-Gruppe 

gewechselt und hat 

seit nunmehr zehn 

Jahren den Vorstandsvorsitz 

inne. 

Bild: VDMA 

VDMA 

Werkzeugbau: 

Schülken im 

Amt bestätigt 

Im Oktober 2023 

ist Marco Schülken 

(Bild), Geschäftsführer 

des Formenbauers 

Schülken 

Form, als Vorsitzender 

der Fachabteilung 

Werkzeugbau 

im VDMA bestätigt 

worden. Ihm stehen 

als Stellvertreter 

Daniel Käfer, Geschäftsführer 

von 

Käfer Werkzeugbau, 

und Udo Staps, 

Geschäftsführer von 

FKT Formenbau 

und Kunststoff - 

technik, zur Seite. 

Kälberer übernimmt 

bei Loroch 

Konkrete Antworten auf 

komplexe Fragestellungen 

finden Sie in den 

Whitepapern der mav! 

Kompaktes Fachwissen ganz 

einfach downloaden! 

Bild: Vollmer 

Stabwechsel bei Loroch: 

Im Dezember 2023 hat Hartmut 

Kälberer (li.) die alleinige 

Geschäftsleitung beim Spezialisten 

für Sägenschärfmaschinen übernommen. 

Dr. Roland Loroch (re.), 

der das zur Vollmer-Gruppe gehörende 

Unternehmen seit 1990 in 

vierter Generation geleitet hatte, 

ist in den Ruhestand getreten. 

https://mav.industrie.de/whitepaper/ 

12 Februar 2024

Herausragende Einzellösung 

Horn für Industrie-4.0- 

Strategie ausgezeichnet 

André Hoettgen, I4.0-Architekt bei Horn, hat 

den Preis für die herausragende Industrie-4.0- 

Einzellösung erhalten. Bild: Horn/Sauermann 

■■■■■■ Die Allianz Industrie 4.0 Baden- 

Württemberg hat die IT-Architektur in der 

Fertigung der Hartmetall-Werkzeugfabrik 

Paul Horn GmbH als herausragende Industrie-4.0-Einzellösung 

ausgezeichnet. Die 

Preisübergabe durch die baden-württembergische 

Wirtschaftsministerin Dr. Nicole 

Hoffmeister-Kraut fand am 22. November 

2023 in Stuttgart statt. 

Der Tübinger Werkzeughersteller treibt 

kontinuierlich die Weiterentwicklung und 

Digitalisierung seiner gesamten Wertschöpfungskette 

voran. Um die Digitalisierung im 

maschinennahen Umfeld zu beschleunigen, 

hat Horn eine skalierbare Standardlösung 

zur Anbindung von bestehenden und neuen 

Anlagen entwickelt. Durch die optimierte 

Vernetzung der Anlagen erhalten Kunden 

unter anderem eine bessere Lieferperformance. 

Im Jahr 2018 hatte das Unternehmen ein 

Projekt zur Digitalisierung und Vernetzung 

von Bestandsanlagen (Retrofit) gestartet. 

Die Ziele sind unter anderem die Einführung 

einer serviceorientierten Architektur 

(SOA) in der Produktion sowie die Standardisierung 

der Daten im Sinne der Verwaltungsschale. 

Das erarbeitete Konzept soll 

außerdem die Grundlage für die Anbindung 

von zukünftigen Anlagen bilden. ■ 

Rund 120 Gäste beim 14. Medizintechnischen Kolloquium der mav bei Chiron 

Innovative Lösungen für 

die Medizintechnik 

■■■■■■ Rund 120 Besucher haben sich 

beim 14. Medizintechnischen Kolloquium 

der mav am 29. November 2023 bei Chiron 

in Tuttlingen aus erster Hand über Trends 

und Innovationen in der medizintechnischen 

Fertigung informiert. Das Themenspektrum 

reichte von effizienten Maschinen- 

und Werkzeuglösungen über additive 

Verfahren, Automatisierungs-, Digitalisierungs- 

und Softwarelösungen bis hin zu Reinigungsverfahren 

und Qualitätssicherung. 

Neben dem Gastgeber Chiron Group 

präsentierten sich die Partner add‘n solu - 

Zahlreiche Besucher informierten 

sich auf dem 14. Medizintechnischen 

Kolloquium der mav über 

Trends und Innovationen in der 

Medizintechnik-Fertigung. 

Bild: Chiron Group SE 

tions, Fanuc, Hufschmied 

Zerspanungssysteme, Lang 

Technik, Louis Bélet, Solidcam, 

Zeiss Medical Industry 

Solutions, SBS Ecoclean und 

UCM AG. 

In seinem Anwendervortrag erläuterte Levin 

Efinger, Gründer der Unternehmensberatung 

Caesar-Solutions GmbH, welche Potenziale 

die Digitalisierung in der Medizintechnik 

eröffnet. 

Abgerundet wurde die Veranstaltung mit 

einer spannenden Tour durch das Medical 

Center der Chiron Group. 

Eine Zusammenfassung der Vortragsinhalte 

finden Sie in dieser mav-Ausgabe ab 

Seite 53. Weitere Informationen unter 

https://mav.industrie.de/medizintechni 

sches-kolloquium/ 

■ 

Grindinghub gewinnt 

an Internationalität 

Die Grindinghub liegt auf Kurs: Gut ein halbes 

Jahr vor dem Start hatten sich bereits 375 Unternehmen 

aus 28 Ländern ihren Platz auf der 

Fachmesse für Schleiftechnik gesichert, die 

vom 14. bis 17. Mai 2024 in Stuttgart stattfindet. 

„Der VDW wird in Kürze die Aufplanung beginnen“, 

berichtet Dr. Markus Heering, Geschäfts - 

führer des Veranstalters VDW (Verein Deutscher 

Werkzeugmaschinenfabriken). „Durch den Zuwachs 

an Ausstellern können wir nun eine vierte 

Halle öffnen. Natürlich bleiben wir weiterhin auch 

mit allen interessierten Firmen im Gespräch, die 

sich bislang noch nicht zu einer Anmeldung entschließen 

konnten.“ 

Besonders groß ist der Zuwachs an Ausstellern 

aus Asien. Ebenso ist besucherseitig ein signifikanter 

Zuwachs aus dem asiatischen Raum, allen 

voran aus China und Japan, zu erwarten. 

Neben neu hinzugewonnenen Herstellerländern 

haben auch einzelne Teilbereiche der Prozesskette 

Schleifen zugelegt. So werden beispielsweise 

2024 mehr Schleifmittelhersteller vertreten sein 

als bei der Premiere 2022. Die breite Aufstellung 

– von der Schleifmaschine selbst bis hin zu relevanten 

Softwaretools, Prozessperipherie sowie 

Mess- und Prüfsystemen – macht die Messe für 

Anwender von Schleiftechnik noch interessanter. 

Februar 2024 13


Langjähriger Geschäftsführer mit 81 Jahren verstorben 

Mapal trauert um 

Dr. Dieter Kress 

■■■■■■ Die Mapal Gruppe trauert um 

ihren langjährigen Geschäftsführer: Fast 

fünf Jahrzehnte hatte Dr. Dieter Kress die 

Geschicke des Aalener Präzisionswerkzeugherstellers 

gelenkt. Am 27. Dezember 2023 

ist er nach langer Krankheit im Alter von 

81 Jahren verstorben. 

Nach dem Studium des Maschinenbaus 

und der Betriebswirtschaftslehre war Dieter 

Kress 1969 in den väterlichen Betrieb eingestiegen. 

Während seiner Tätigkeit im Unternehmen 

promovierte er auf dem Gebiet des 

Unternehmer mit Weitblick und Engagement: 

Dr. Dieter Kress ist im Dezember 2023 nach 

langer Krankheit verstorben. Bild: Mapal 

Reibens, was die Grundlage für die weitere 

Erfolgsgeschichte von Mapal bildete. 

Mit viel Weitblick und persönlichem 

Engagement lenkte Dr. Dieter Kress das Unternehmen 

49 Jahre lang als Geschäftsführender 

Gesellschafter. Unter seiner Führung 

wurde das Produktportfolio kontinuierlich 

ausgebaut und Mapal als Komplettanbieter 

am Markt etabliert. Darüber hinaus waren 

Firmenzukäufe und Neugründungen für das 

enorme Wachstum von Mapal verantwortlich. 

Heute ist Mapal in 44 Ländern vertreten 

und beschäftigt weltweit rund 5000 

Mitarbeiter, davon rund 1700 im Stammwerk 

in Aalen. 

Dr. Dieter Kress hatte sich bereits Ende 

2017 aus der Geschäftsführung des Unternehmens 

zurückgezogen und die Leitung 

seines Unternehmens an seinen Sohn Dr. 

Jochen Kress übergeben. 

■ 

Mit Automationslösungen auf Erfolgskurs 

Hermle-Tochter HLS feiert 

25-jähriges Bestehen 

■■■■■■ In einem Festakt hat die ganze 

Belegschaft der HLS Hermle Systemtechnik 

GmbH im November 2023 das 25-jährige 

Bestehen des Spezialisten für Automationslösungen 

gefeiert. Unter den Gratulanten 

war auch der komplette Vorstand der Maschinenfabrik 

Berthold Hermle AG. 

Am 17. November 1998 wurde in Tuttlingen 

die HLS – damals noch Hermle-Leibinger 

Systemtechnik GmbH – für die kundenindividuelle 

Automatisierung von Herm- 

Gerd Schorpp, Geschäftsführer der 

Hermle HLS, erhebt das Glas und 

wünscht seiner Belegschaft für die 

Zukunft viel Erfolg. Bild: Hermle 

le-Maschinen gegründet. Einfachen 

Palettenwechslern 

folgten schnell Handlingsysteme. 

Schon 2005 wurden die 

ersten Robotersysteme entwickelt. 

Auch ein Shuttle-System, 

ein Pickup-System oder 

automatische Gegenhalter 

standen auf dem Programm. 

Parallel entwickelte die HLS 

zahlreiche kundenspezifische Sonderlösungen. 

2014 erfolgte der Umzug in das neu erstellte 

Produktionsgebäude nach Gosheim. 

2018 übernahm die Hermle AG die kompletten 

Anteile der HLS. Die Umfirmierung 

zur HLS Hermle Systemtechnik GmbH 

wurde 2019 vollzogen. Unterteilt in die Bereiche 

Montage, Mechanische Konstruk - 

tion, Elektro-Konstruktion und Vertrieb/ 

Projekte arbeiten aktuell rund 120 Beschäftigte 

bei der HLS. 

■ 

Läpple verkauft Bereich 

Fibro Rundtische 

Die Läpple Gruppe trennt sich von ihrem Unternehmensbereich 

Fibro Rundtische. Der bisherige 

Leiter der Business Unit, Dr. Heiko Asum, übernimmt 

den Unternehmensteil im Rahmen eines 

Management-Buy-outs. 

Rundtische werden eingesetzt als Schwenk- oder 

Positionierachse sowie als Werkstückträger in 

Werkzeugmaschinen, aber auch für Montageaufgaben. 

Aufgrund der schwierigen Marktsituation 

hatte der Unternehmensbereich Fibro Rundtische 

in den letzten Jahren mit Verlusten gearbeitet, die 

von der Läpple Gruppe getragen wurden. 

Der Unternehmenssitz der Fibro Rundtische GmbH 

verbleibt in Weinsberg. Nahezu alle Arbeitsplätze 

sollen erhalten bleiben und dem Großteil der Mitarbeiter 

wurde der Betriebsübergang angeboten. 

„Ich glaube fest an eine erfolgreiche Zukunft der 

Fibro-Rundtische“, sagt Asum. „Die Produkte haben 

Zukunft, und es ist meine Überzeugung, dass 

wir als eigenständiges Unternehmen außerhalb 

der Konzernstrukturen deutlich wettbewerbsfähiger 

agieren und den Markt schneller versorgen 

können.“ 

Unberührt von diesen Änderungen bleibt die Fibro 

GmbH mit dem Geschäftsbereich Normalien ein 

Teil der Läpple Gruppe und agiert weiterhin von 

Haßmersheim aus. 

14 Februar 2024

16. mav Innovationsforum in Leinfelden 

Bewährter Branchentreff 

an neuem Standort 

10. April 2024 

Das 16. mav Innovationsforum 

findet am 10. April 

2024 in der Filderhalle 

Leinfelden statt. Bild: Konradin 

■■■■■■ Das mav Innovationsforum wird auch in diesem Jahr 

wieder zum Technologie-Schaufenster der Branche. Zur 16. Auflage 

des traditionsreichen Zerspanertreffs präsentieren 25 führende 

Unternehmen am 10. April 2024 ihre Top-Innovationen 

des Jahres – am neuen Standort, der Filderhalle in Leinfelden, 

aber mit bewährtem Konzept: In spannenden Vorträgen und in 

der begleitenden Ausstellung informieren Experten über zukunftsweisende 

Trends. Die Besucher erwartet die gesamte Bandbreite 

der zerspanenden Bearbeitung: von neuen CNC-Werkzeugmaschinen 

und Präzisionswerkzeugen über aktuelle Entwicklungen 

zum Thema Digitalisierung und Industrie 4.0 bis hin 

zu innovativen Automatisierungslösungen und Peripherieprodukten. 

Mit dabei sind: Blaser Swisslube, Cemecon, Ceratizit, 

Coscom, Emuge-Franken, EVO Informationssysteme, GMN, 

Heller, Heule Precision Tools, Paul Horn, Kuka, Kyocera, Louis 

Bélet, Mapal, Mitsubishi, NUM, OSG, Ott-Jakob, SMW Autoblok, 

Solidcam, Supfina, Schwäbische Werkzeugmaschinen, 

Tebis, Walter und Wohlhaupter. 

Im Einführungsvortrag erörtert Prof. Dr.-Ing. Hans-Christian 

Möhring, Leiter des Instituts für Werkzeugmaschinen (ISW) der 

Universität Stuttgart, wie die Digitalisierung in der Zerspanung 

die Produktivität, Qualität und Nachhaltigkeit steigern kann. 

In der zweiten Keynote referiert Prof. Dr.-Ing. Marco Huber 

vom Fraunhofer-Institut für Produktionstechnik und Automatisierung 

(IPA) in Stuttgart über kognitive Produktionssysteme 

und die Potenziale von KI im industriellen Einsatz. 

Die Präsentationen der Hersteller finden in drei parallelen 

Vortragssträngen statt. Zertifizierte Deep-Dive-Workshops ermöglichen 

den Teilnehmern darüber hinaus eine tiefere Vernetzung 

und kreatives Arbeiten in Kleingruppen. 

Vor Ort haben die Besucher wie immer ausgiebig Gelegenheit, 

sich an den Ständen der Aussteller sowie im Foyer zu informieren, 

Erfahrungen auszutauschen und wertvolle Kontakte zu 

knüpfen. 

Weitere Infos und Anmeldung zur Veranstaltung unter 

https://mav.industrie.de/mav-innovationsforum-2024/ 

Leser der mav können sich mit dem Zugangscode 

MAV_16IF_2024 ihre kostenlose Teilnahme sichern. ■ 

Brings solutions 

to the surface. 

Der Branchentreff der Schleiftechnik. 

Stuttgart,Germany 

14-17/05/2024 

UGO* 

fasziniert alle 

Besucher. 

* 

Unknown Grinding Objects 

grindinghub.de 

In Zusammenarbeit mit 

Trägerschaft 

Februar 2024 In cooperation with 

Sponsorship 15


Miniatur-Bearbeitungszentrum Microone ausgezeichnet 

Zorn erhält Klimaschutzpreis 

Roboterdichte: 

Deutschland hält Platz 3 

■■■■■■ Der Klimaschutzpreis des Landkreises 

Konstanz geht an Zorn Maschinenbau. 

Das vom Stockacher Unternehmen 

entwickelte Miniatur-Bearbeitungszentrum 

Zorn Microone sei eine innovative und zeitgemäße 

Werkzeugmaschine des 21. Jahrhunderts 

und habe zu Recht den 1. Platz in 

der Kategorie Energieeffizienz belegt, hieß 

es in der Laudatio. 

Wenige Wochen nach dem Umwelttechnikpreis 

des Landes Baden-Württemberg 

(V. l. n. r.) Zeno Danner, Landrat des 

Landkreises Konstanz und Martin Zeiher, 

Geschäftsführer, sowie Hermann Püthe, 

Gesellschafter von Zorn Maschinenbau, bei 

der Preisübergabe. Bild: Zorn Maschinenbau GmbH 

wurde das Unternehmen damit erneut 

für seine Umwelttechnik ausgezeichnet. 

Das Miniatur-Bearbeitungszentrum 

Microone stehe für eine energieeffiziente, 

nachhaltige und kompakte 

Mikrozerspanung ohne Kompromisse. 

Es punkte durch weniger Stromverbrauch, 

CO 2 

-Emission und Platzbedarf. 

Einsatz findet die Maschine in 

den Bereichen Medizintechnik, Edelmetallbearbeitung, 

Schmuck- und Uhrenindustrie 

sowie Elektronikindustrie. 

„Den Preis nehmen wir mit Dankbarkeit 

entgegen“, sagt Martin Zeiher, Geschäftsführer 

der Zorn Maschinenbau GmbH. „Er 

motiviert das gesamte Team, genau da weiterzumachen: 

in der Entwicklung von Anlagen, 

die nicht nur innovativ sind, sondern 

gleichzeitig einen Beitrag leisten, wenn es 

darum geht, die Umwelt, unsere Ressourcen 

und das Klima zu schonen.“ 

■ 

Obwohl China beim Robotik-Einsatz mächtig 

aufholt, zählt Deutschland weiter zu den am 

stärksten automatisierten Volkswirtschaften 

weltweit, wie die Zahlen des World Robotics 

2023 Bericht der International Federation of 

Robotics (IFR) zeigen: Danach stieg die Roboterdichte 

im verarbeitenden Gewerbe hierzulande 

auf 415 installierte Industrie-Roboter pro 

10 000 Arbeitnehmer. Damit rangiert die deutsche 

Wirtschaft hinter Südkorea (1012 Roboter) 

und Singapur (730 Roboter) auf Platz 3. Der 

Robotik-Shooting-Star China ist erst vor zwei 

Jahren auf den fünften Platz vorgerückt und hält 

diese Position auch 2022. 

„Die Roboterdichte ist eine wichtige Kennzahl, 

um den aktuellen Stand der Automatisierung 

messbar zu machen – Regionen und Länder lassen 

sich so miteinander vergleichen“, sagt IFR- 

Präsidentin Marina Bill. „Das Automationstempo 

ist beeindruckend.“ Denn mit 151 Robotern pro 

10 000 Beschäftigte hat auch die durchschnittliche 

Roboterdichte weltweit einen neuen Höchststand 

erreicht und das Ergebnis von vor sechs 

Jahren mehr als verdoppelt. 2016 lag die Roboterdichte 

noch bei 74. 

Umsatz wächst, Auftragseingang sinkt im 3. Quartal 2023 

Werkzeugmaschinenbau: noch keine Trendwende 

■■■■■■ Im dritten Quartal 2023 ist der Auftragseingang der 

deutschen Werkzeugmaschinenindustrie im Vergleich zum Vorjahreszeitraum 

nominal um 9 % zurückgegangen. Laut Branchenverband 

VDW (Verein Deutscher Werkzeugmaschinenfabriken) notierten die 

Bestellungen aus dem Inland 8 % unter Vorjahr, die Auslandsorders 

sanken um 9 %. Eine Trendwende sei nach wie vor nicht in Sicht. 

Die Investitionsschwäche betreffe die gesamte Weltwirtschaft. 

„Einmal mehr trägt uns der hohe Auftragsbestand durch diese 

schwierige Zeit“, berichtete der scheidende VDW-Geschäftsführer 

Dr. Wilfried Schäfer. Der Umsatz steige nach wie vor zweistellig um 

nominal 14 %, wobei sich das Wachstum allmählich abflache. Die 

Kapazitätsauslastung sei im Oktober wieder gefallen – von 90,5 % 

im Juli auf 88,5 %. „Unter diesen Vorzeichen können wir unsere 

Produktionsprognose von 10 % Zuwachs für 2023 erneut bestätigen“, 

so Schäfer. Die Entwicklung im folgenden Jahr sei jedoch von 

großen Unsicherheiten geprägt. 

■ 

Order-Rückgang vorerst gestoppt 

Auftragseingang der deutschen Werkzeugmaschinenindustrie. Quelle: VDMA, VDW 

16 Februar 2024

Softwareentwicklung für die Simulation von Bearbeitungsprozessen 

Mitsubishi Electric kooperiert 

mit Moduleworks 

Yavuz Murtezaoglu, Gründer und Geschäftsführer von 

Moduleworks (l.), und Yoshihiro Oniuda, Senior Manager der 

DX Promotion Project Group bei Mitsubishi Electric, vereinbaren 

die Partnerschaft in der Moduleworks-Zentrale in Aachen. 

Bild: Mitsubishi Electric 

■■■■■■ Der japanische Automationsspezialist 

Mitsubishi Electric hat eine strategische 

Partnerschaft samt Beteiligung mit 

der Aachener Moduleworks 

GmbH, einem Anbieter von 

Software für die digitale Fertigung, 

geschlossen. Die Vereinbarung 

baut auf der laufenden 

Zusammenarbeit zur Entwicklung 

fortschrittlicher Technologien 

zur Generierung von Werkzeugpfaden 

und zur Durchführung 

von Werkzeug-Simulationen 

auf. 

Durch die Stärkung der Softwareentwicklung, 

einschließlich 

der Simulation von Maschinen 

und Werkzeugen sowie der Datenintegration 

mit CAD/CAM, 

will Mitsubishi die Bedienung 

von Werkzeugmaschinen einfacher 

und sicherer machen und 

den Engineering-Aufwand re - 

duzieren. Letztlich soll dies zum 

Wachstum des Circular-Digital- 

Engineering- Geschäfts von Mitsubishi 

beitragen – einschließlich 

der erweiterten Nutzung digitaler 

Zwillinge und anderer 

fortschrittlicher Werkzeugmaschinentechnologien 

sowie der 

Realisierung zunehmend intelligenter 

Produktionsstätten. 

„Wir freuen uns, diese strategische 

Partnerschaft mit Mitsubishi 

einzugehen“, sagt Dr. 

Yavuz Murtezaoglu, Gründer 

und Geschäftsführer von Mo - 

duleworks. „Die enge Zusammenarbeit 

beschleunigt die technologische 

Entwicklung und 

treibt die digitale Transformation 

in der Fertigung voran.“ 

Toshie Takeuchi, Group President, 

Factory Automation Systems 

Group bei Mitsubishi 

Electric, ergänzt: „Durch diese 

Partnerschafts- und Investitionsvereinbarung 

erwarten wir, 

Lösungen anbieten zu können, die für unsere 

Kunden einfacher zu handhaben sind und 

die dazu beitragen, Herausforderungen wie 

Wenn zwischen Ihnen und uns mehr entsteht: 

Das ist der MAPAL Effekt. 

IHRE FERTIGUNG 

IM AUFWIND. 

MAPAL – Ihr Technologiepartner in der Luftfahrtindustrie 

www.mapal.com 

Arbeitskräftemangel und Wissenstransfer in 

der gesamten Engineering-Kette zu bewältigen.“ 

■ 

Wels, Österreich 

23.04. - 26.04.2024 

Halle 21 | Stand 0314 

Februar 2024 17


Nortec 2024: Neuronale Netze machen Automation und Digitalisierung noch effizienter 

Künstliche Intelligenz 

elektrisiert Industrieproduktion 

Automation und Digitalisierung haben in der modernen Fabrik einen 

festen Platz. Mit Künstlicher Intelligenz (KI) zündet die produzierende 

Industrie jetzt die nächste Stufe. Doch wie sieht die Fertigung 

der Zukunft aus? Welche Effizienzgewinne sind möglich? Und 

was bedeutet der Einzug von KI in die Produktionsstätten für die 

Fachkräfte? Die Nortec in Hamburg lieferte vom 23. bis 26. Januar 

2024 Antworten auf diese Fragen. Autor: Daniel Schauber, Fachjournalist 

■■■■■■ Künstliche Intelligenz ist bei der 

Überwachung und Steuerung von Maschinen 

nicht mehr wegzudenken. Der Einsatz 

von neuronalen Netzen ist inzwischen auch 

in hochspezialisierten Werkzeugmaschinen 

selbstverständlich. 

„Künstliche Intelligenz wird zur Überwachung 

von Maschinen häufig in Form neuronaler 

Netze eingesetzt. Diese werden mit 

großen Datenmengen aus verschiedenen 

Sensoren trainiert, um Signalverläufe zu 

prognostizieren“, erklärt Prof. Berend Denkena, 

Leiter des Instituts für Fertigungstechnik 

und Werkzeugmaschinen (IFW) der 

Leibniz Universität Hannover, das Funk - 

tionsprinzip. Wenn es zu einer Abweichung 

zwischen dem prognostizierten und tatsächlich 

gemessenen Signalverlauf komme, werde 

das Fachpersonal informiert und die Maschine 

angehalten. 

Maschinenbedienung wird einfacher 

KI entwickelt sich rapide. Deshalb sind 

Fachleute in der Industrie mit zahlreichen 

neuen Trends konfrontiert. Zu den Innovationen, 

die besonderes Augenmerk verdienen, 

gehört laut Denkena die Entwicklung 

von KI-Assistenzsystemen, die auf großen 

Sprachmodellen basieren. Letztere modellieren 

die Abfolge von Elementen in einer Sequenz. 

Beispielsweise im Bereich der Software-Entwicklung 

setzten sich KI-Assistenten 

wie etwa der Github-Copilot bereits 

durch. 

„Für die Produktion bieten KI-Assistenten großes 

Potenzial, zum Beispiel um die aktuell sehr komplexe 

Maschinenbedienung zu vereinfachen“, sagt Prof. 

Berend Denkena, Leiter des Instituts für Fertigungstechnik 

und Werkzeugmaschinen (IFW) der Leibniz 

Universität Hannover. Bild: Leibniz Universität Hannover 

Das Cloud-basierte Tool, das von der Microsoft-Tochter 

Github und dem KI-Spezialisten 

OpenAI entwickelt wurde, unterstützt 

Fachkräfte beim Programmieren durch automatische 

Vervollständigung von Codes. 

„Auch für die Produktion bieten KI-Assistenten 

großes Potenzial, zum Beispiel um die 

aktuell sehr komplexe Maschinenbedienung 

zu vereinfachen“, sagt der Wissenschaftler. 

Sensorik hilft bei 

vorausschauender Wartung 

Bei vorausschauender Wartung hat sich KI 

in der Industrie bereits etabliert. Mithilfe 

von Sensoren und neuronalen Netzen lässt 

sich erkennen, ob sich bei einer Maschine 

ein Defekt andeutet und eine Wartung geboten 

ist. Um dieses forschungsintensive Feld 

abzudecken, arbeiten Produktionstechnikhersteller 

häufig mit Forschenden und Startups 

zusammen, die in der akademischen 

Forschung wurzeln. 

Das Hamburger Start-up ai-omatic solutions 

GmbH beispielsweise hat sich auf 

vorausschauende Wartung spezialisiert. Lena 

Weirauch, CEO und Mitgründerin von 

ai-omatic, erklärt: „KI ermöglicht es, Informationen 

zu verstehen, Muster zu erkennen, 

Probleme zu lösen und Entscheidungen zu 

treffen. Eine sehr große Rolle spielen also 

die Daten, die verwendet werden, damit eine 

KI trainiert werden kann.“ 

In der Produktionstechnik funktioniere 

das besonders gut, da es eine umfangreiche 

Datengrundlage gebe. Vorausschauende 

Wartung sei auch deshalb ein beliebtes Thema, 

„weil eben viele Maschinen bereits mit 

einer Vielzahl an Sensoren ausgestattet sind, 

die Daten generieren und dann ausgewertet 

werden können“, so Weirauch. 

Zu den Verfahren mit KI, die es bereits 

von der Forschung in die industrielle Praxis 

geschafft haben, zählt Weirauch auch Bilderkennungstechnologien, 

die zur Qualitätsprüfung 

in der Fertigung oder für die autonome 

Navigation von Robotern und Drohnen 

eingesetzt werden. Auch Industrieroboter 

und Cobots (kollaborative Roboter) 

würden mit fortgeschrittenen KI-Algorithmen 

ausgestattet, um Aufgaben in der Fertigung, 

Logistik und in der Lagerverwaltung 

auszuführen. 

18 Februar 2024

In der industriellen Produktion bietet sich Künstliche Intelligenz für vorausschauende Wartung an. „Viele Maschinen sind bereits mit einer Vielzahl an Sensoren ausgestattet, 

die Daten generieren und dann eben ausgewertet werden können“, sagt Lena Weirauch, CEO und Mitgründerin des Hamburger KI-Startups ai-omatic. 

Bild: oto: ai-omatic 

Clever packen und sortieren 

Solche Cobots bietet etwa der Roboterhersteller 

Yaskawa in Kitakyushu in Japan. Die 

intelligenten Maschinen können Paletten 

vollständig automatisiert packen. Durch 

den Einsatz von KI brauchen sie keine 

Schutzzäune mehr und sind in der Lage, mit 

verschiedenen Palettenarten zu arbeiten und 

unterschiedliche Palettenhöhen zu bestücken. 

Der Robotik-Spezialist Schunk mit Sitz 

im hessischen Heuchelheim rüstet Roboter 

zudem so aus, dass sie dank KI Objekte erkennen 

und sie dann entsprechend sortieren. 

So können zum Beispiel kleine und mittelständische 

Unternehmen Sortieraufgaben 

automatisieren und ihre Maschinen auch 

die Nacht durcharbeiten lassen. 

Auch der Laserspezialist und Nortec- 

Aussteller Trumpf aus dem schwäbischen 

Ditzingen treibt den Einsatz von KI in der 

Produktion kräftig voran. Trumpf hat bereits 

2020 eine KI-basierte Technologie auf 

den Markt gebracht, die Beschäftigte beim 

Sortieren von Bauteilen unterstützt. Dieser 

„Sorting Guide“ zeigt den Mitarbeiterinnen 

und Mitarbeitern auf einem Bildschirm in 

ihrem Arbeitsumfeld grafisch an, welches 

Bauteil zu welchem Auftrag gehört. Darüber 

hinaus erhalten die Fachkräfte über den 

Bildschirm alle relevanten Informationen zu 

den Folgeprozessen. Vor allem bei Blechtafeln 

mit vielen unterschiedlichen Aufträgen 

soll dadurch die Effizienz der Fertigung 

maßgeblich steigen, verspricht Alexander 

Kunz, Leiter Smart Factory bei Trumpf. 

Effizienter als der Mensch 

„Wir füttern die KI so lange mit Daten, bis 

sie neue Situationen schneller erkennt und 

bessere Entscheidungen trifft als ein Mensch 

oder ein konservativer Algorithmus“, er- 

klärt Kunz. „Erst dann sprechen wir bei 

Trumpf von KI.“ Zwei wesentliche Anwendungsfälle 

seien dabei Prozessoptimierung 

durch Diagnose und präventive Vorhersage. 

Bei der Trumpf-Technologie „Active 

Speed Control“ fürs Laserschneiden mache 

beispielsweise eine Kamera 40 Bilder pro 

Sekunde. „Die KI trainieren wir so, dass sie 

gute von schlechten Schnittbildern unterscheidet 

und entsprechende Maßnahmen 

ableitet. So können wir die Schneidqualität 

kontinuierlich verbessern“, sagt Kunz. Bei 

der präventiven Vorhersage erkenne die KI 

zum Beispiel selbstständig, wenn sich eine 

Kontur schwierig fertigen lasse oder wenn 

ein Teil zu klemmen drohe. „Auch hier können 

wir sie so trainieren, dass sie selbstständig 

die richtigen Maßnahmen ergreift. So 

verhindert sie Fehler, bevor sie entstehen.“ 

Damit sich Künstliche Intelligenz überhaupt 

entwickeln kann, muss sie auf natürliche 

Intelligenz und das Erfahrungswissen 

des Menschen zurückgreifen. Konkret heißt 

Februar 2024 19


das: Fachkräfte müssen die KI vor ihrem 

Einsatz trainieren. Danach kann aus der intelligenten 

sogar eine selbst lernende Maschine 

werden. 

Konservierung von Wissen hilft 

bei Fachkräftemangel 

Das macht KI in Zeiten von Fachkräftemangel 

besonders interessant. „Im Hinblick auf 

den demografischen Wandel ist aus meiner 

Sicht das Erlernen von Domänenwissen 

durch eine Künstliche Intelligenz eines der 

spannendsten Forschungsthemen in der Produktionstechnik“, 

erklärt Prof. Christian 

Brecher, der den Lehrstuhl für Werkzeugmaschinen 

am Werkzeugmaschinenlabor WZL 

der RWTH Aachen leitet. Die „Konservierung 

von Expertenwissen“, wie Brecher den 

Wissenstransfer von Mensch zu Maschine 

nennt, würde dem gravierenden Fachkräftemangel 

in Zukunft entgegenwirken. 

Kleine und mittelständische Unternehmen 

verfügen oft nicht über die notwendigen 

finanziellen und personellen Kapazitäten, 

um KI in ihre Produktion zu integrie- 

ren. „Eine Lösung wäre die Kollaboration 

und das Schließen von Partnerschaften“, 

sagt Brecher, der auch Vorstandsmitglied 

der WGP (Wissenschaftliche Gesellschaft 

für Produktionstechnik) ist, ein Zusammenschluss 

führender Professorinnen und Professoren 

der Produktionswissenschaften. 

„Wir verfolgen diese Strategie in Aachen in 

unseren zahlreichen Centern und Arbeitskreisen 

zu verschiedenen Themenfeldern.“ 

Weiterhin böten Transferprojekte die 

Möglichkeit, das Wissen aus der Forschung 

in die Industrie zu übertragen. Ein Beispiel 

hierfür ist das Demonstrations- und Transfernetzwerk 

KI in der Produktion (ProKI), 

das weitgehend von der WGP getragen 

wird. Insgesamt acht Zentren verteilt in 

ganz Deutschland bieten Qualifizierungsund 

Transfermaßnahmen für produzierende 

Unternehmen an. 

Auf die Daten kommt es an 

Der Einsatz von KI in der industriellen Produktion 

bietet viele Vorteile, ist aber auch 

mit Herausforderungen verbunden. Zunächst 

einmal benötigen KI-Modelle hochwertige 

und ausreichende Daten. Deshalb 

empfiehlt Lena Weirauch von ai-omatic 

ganz pragmatisch, Unternehmen sollten 

„erst einmal Use cases angehen, für die 

eventuell schon einiges an Daten vorliegt“. 

Auch die Integration von KI in bestehende 

Produktionsprozesse und Maschinen könne 

komplex sein und erfordere oft Anpassungen 

und Investitionen. Deshalb lohne es 

sich, zunächst auf Standardtools oder bereits 

bestehende KI-Anwendungen zurückzugreifen, 

anstatt alles selbst zu entwickeln. 

Mitarbeitende müssen geschult werden 

Auch der Mensch ist nicht immer leicht vom 

KI-Einsatz zu überzeugen, wie die Start-up- 

Gründerin bemerkt hat. „Häufig erlebe ich 

erstmal eine Art Anti-Einstellung gegenüber 

KI aufgrund von Unwissenheit und fehlendem 

Know-how“, so Weirauch. Mitarbeitende 

müssten auf KI-Systeme vorbereitet 

und geschult werden, um sicherzustellen, 

dass sie die Technologie effektiv nutzen. 

Gleichwohl räumt die Start-up-Gründerin 

ein, dass KI in der Produktion ethische Fragen 

aufwerfe, insbesondere im Hinblick auf 

den Einsatz von autonomen Robotern und 

die Auswirkungen auf Arbeitsplätze. 

Wird die Fachkraft in der Fabrik tatsächlich 

nicht mehr gebraucht, nachdem das 

Wissen an die KI übertragen wurde? Denkena 

gibt eine differenzierte Antwort: „Vor jeder 

technisch bedeutsamen Revolution wurde 

die Frage gestellt, ob die Technik den 

Menschen überflüssig machen wird“, sagt 

er. „Vor der Einführung computergesteuerter 

Maschinen war die neue Rolle des Menschen 

in Fabriken ebenfalls schwer vorstellbar. 

Heute verstehen wir Computer selbstverständlich 

als Werkzeug und nicht als 

Konkurrenz. Ich denke, genauso werden wir 

zukünftig auch Künstliche Intelligenz als 

Werkzeug verstehen.“ 

Aufgaben für Fachkräfte werden komplexer 

Um in der Smart Factory zu arbeiten, seien 

neue Fähigkeiten gefragt. „Die Mitarbeitenden 

müssen vielseitig sein und brauchen 

Kompetenzen im Umgang mit Software“, 

erklärt der Wissenschaftler aus Hannover. 

Die Technologie „Active Speed Control“ des Laserspezialisten Trumpf soll mithilfe von KI die Schneidqualität 

kontinuierlich verbessern. Bild: Trumpf 

20 Februar 2024

„Die Konservierung von Expertenwissen würde dem gravierenden Fachkräftemangel in Zukunft entgegenwirken“, sagt Prof. Christian Brecher, Inhaber des Lehrstuhls 

für Werkzeugmaschinen und Mitglied des Direktoriums des Werkzeugmaschinenlabors WZL der RWTH Aachen . Bild: RWTH Aachen 

Die Anzahl an Maschinen und deren Automatisierungsgrad 

werde mit Künstlicher Intelligenz 

weiter steigen. Während die Programmierung 

der einzelnen Maschinen 

deutlich einfacher werde, müssten die Mitarbeitenden 

dennoch mit einer Vielzahl verschiedener 

Maschinen umgehen können. 

Auch im Management produzierender 

Unternehmen sind für den Durchbruch von 

KI noch einige Widerstände zu überwinden. 

„Die mangelnde Bereitschaft zum Teilen 

von Daten ist bei Unternehmen aktuell noch 

eine große Hürde“, sagt Denkena. Industrielle 

Produktionsdatensätze seien auf großen 

KI-Plattformen wie Hugging Face kaum 

verfügbar. In vielen anderen Bereichen habe 

Open-Source dagegen maßgeblich zum Erfolg 

von KI-Modellen beigetragen. „Außerdem 

ist die Kommunikation im Internet der 

Dinge noch zu wenig standardisiert“, moniert 

der Wissenschaftler. Allein die Datenakquise 

erfordere daher individuelle Lösungen. 

„Die damit verbundenen notwendigen 

finanziellen Investitionen erschweren ins - 

besondere kleinen und mittelständischen 

Unternehmen den Einstieg in KI-Techno - 

logien.“ 

Klar ist unterdessen, dass kein Weg an KI 

vorbeiführt, wenn die industrielle Produk - 

tion international wettbewerbsfähig bleiben 

soll. „In Anbetracht der Herausforderungen, 

die auf die deutsche und europäische 

Industrie zukommen, wird KI eine wichtige 

Rolle für die Effizienzsteigerung unserer 

Produktion und Geschäftsprozesse und somit 

auch für die Wettbewerbsfähigkeit spielen“, 

sagt Brecher. Zudem werde KI ein entscheidender 

Faktor für die Innovationsfähigkeit 

der Unternehmen im Hinblick auf 

Produkte und Produktionsprozesse sein. 

USA proaktiver als Deutschland 

Hat Deutschland im internationalen Vergleich, 

insbesondere mit Blick auf China, Japan 

und die USA einen Entwicklungsvorsprung 

in der digital vernetzten Fertigung? 

Trumpf-Manager Kunz hat eine vielschichtige 

Antwort auf diese zentrale Frage. „Die 

deutschen Blechfertiger sind bei den Themen 

Digitalisierung und Automatisierung 

schon sehr gut aufgestellt, insbesondere im 

Vergleich zu Asien“, sagt er. Die nächste 

Entwicklungsstufe sieht Kunz im Bereich 

der digitalen Services. „Beispielsweise haben 

wir derzeit rund 5000 Maschinen im Feld, 

die an das IT-System von Trumpf angebunden 

sind. Kommt es zu Auffälligkeiten in 

den Maschinendaten, bemerken wir das sofort 

und kontaktieren den Kunden.“ Zudem 

biete Trumpf den Kunden an, ihre Maschinen 

aus der Ferne zu programmieren oder in 

der Nachtschicht zu entstören. 

Auf der Nortec war Trumpf mit Maschinen 

vor Ort, die sich für den Einstieg in die 

Trumpf-Welt eignen. Das sind Maschinen 

für Laserschneiden und -schweißen. Thematisch 

stand bei den ausgestellten Maschinen 

die digital vernetzte Fertigung im Vordergrund. 

„Solche Modelle sind technisch 

schon sehr weit, aber die deutsche Industrie 

ist eher vorsichtig, sie anzuwenden. Andere 

Länder wie die USA sind hier proaktiver“, 

resümiert Kunz. 

■ 

Nortec 

www.messe-stuttgart.de/nortec 

Februar 2024 21

01 Maschinen 

Tornos und Paul Horn bündeln ihre Expertise: neue Bestmarke im bleifreien Zerspanen 

Stückzeitoptimierung 

in Perfektion 

Die Forderungen nach bleifreien Werkstoffen nehmen immer weiter 

zu, bis hin zu Bestrebungen, Blei ganz aus dem Stoffkreislauf zu 

verbannen. Deshalb haben der Tübinger Werkzeugspezialist Paul 

Horn GmbH und der Schweizer Drehmaschinenhersteller Tornos 

gemeinsam eine Lösung für die Herstellung eines komplexen Kabelzylinders 

aus bleifreiem Messing auf einer MultiSwiss 6 x 16 

entwickelt. Dieser wurde bis dahin auf einspindligen Langdrehern 

gefertigt und durch diesen neuen technologischen Ansatz wurde 

die Produktivität wesentlich gesteigert. Zur EMO wurde dieser Prozess 

weiter optimiert und die Taktzeit von 15 auf unter 10 Sekunden 

reduziert. 

Autor: Peter Hamberger 

■■■■■■ Noch ist die Zerspanung bleifreier 

NE-Metalle eher die Ausnahme, aber 

die Zerspanung von bleifreien Werkstoffen 

wird zunehmen. Gesetzliche Vorgaben beschränken 

weltweit den Einsatz von Blei in 

Elektronikgeräten und Bauteilen. Zudem 

müssen Autobauer durch die Zunahme der 

Elektromobilität immer mehr bleifreies oder 

bleiarmes Kupfer zerspanen. Durch die starke 

Reduzierung bzw. den Verzicht auf Blei 

wird die Zerspanbarkeit dieser Legierungen 

allerdings entscheidend erschwert. Das Blei 

in den Kupferlegierungen sorgt für einen guten 

Spanbruch und wirkt leicht schmierend. 

Dadurch reduziert sich die Reibung, was eine 

geringere Wärmeentstehung an der 

Schneide zur Folge hat. 

Manche bleifreien Werkstoff-Substitute 

erhöhen den Werkzeugverschleiß durch Materialaufschmierungen, 

erzeugen lange Wickelspäne 

und verhindern so einen sicheren 

Prozess. „Die Zerspanung ändert sich komplett. 

Fehlt das Blei, verschlechtert sich die 

Zerspanbarkeit entscheidend, und die Prozesssicherheit 

sinkt auf Grund langer Späne 

rapide. Vorausschauende Anbieter von 

Werkzeugmaschinen wie Tornos und Präzisionswerkzeugen 

wie Horn suchen deshalb 

seit einiger Zeit nach Lösungen, die diese 

Bearbeitungen verbessern und hohe Werkzeugkosten 

vermeiden. 

Umstellung auf bleifreies Messing 

als Herausforderung 

Die Optimierung der Werkzeuge mit gelaserter Spanformgeometrie reduzierte die Taktzeiten 

und erhöhte die Standzeiten in Verbindung mit kurzen Spänen. Bild: Paul Horn GmbH 

Zu den Horn Technologietagen hat das Projektteam 

um Hermann Reinhardt von Horn 

und Patrick Schneider von Tornos in Rekordzeit 

eine Lösung für die Herstellung eines 

komplexen Kabelzylinders aus blei freiem 

Messing entwickelt, die für Aufsehen sorgte. 

Damit war der Ehrgeiz des Teams geweckt 

und gemeinsam wurde der Prozess optimiert. 

Dabei zeigte sich, wie wichtig der enge Austausch 

zwischen Maschinen- und Werkzeughersteller 

ist. Die Tornos Multi Swiss verfügt 

22 Februar 2024

Im Prozess werden jetzt 13 speziell 

entwickelte Werkzeuge eingesetzt, 

darunter auch Formplatten mit einer 

größeren Umschlingung, die nochmals 

Zeit einsparten. Bild: Paul Horn GmbH 

über einige technische Vorzüge, die keine 

Wettbewerbsmaschine bietet. Durch die hydrostatische 

Spindellagerung überzeugt sie 

durch eine extreme Laufruhe, selbst bei hohen 

Drehzahlen. Sogar bei breiten Einstichen 

sind keine Rattermarken zu erkennen und 

die Oberflächengüte ist extrem hoch. 

Zur Stückzeitoptimierung hat das Projektteam 

die Prozessparameter angepasst. 

Der Ablauf von Lage eins bis sechs wurde 

nochmals optimiert und die entsprechenden 

Werkzeuge wurden getauscht. Die MultiSwiss 

ist in der Lage, die Trommel vor- und 

rückwärts zu schalten. Diese Funktion wurde 

im zu den Technologietagen entwickelten 

Prozess noch genutzt, nun aber im Zuge der 

Zeitoptimierung nicht mehr verwendet. Zur 

Zeiteinsparung beigetragen haben zusätzlich 

die kurzen Ladezeiten durch die spezielle 

Stangenführung. 

Desweiteren ist die Maschine mit dem 

Active Chip Breaker Plus System ausgestattet, 

das für ein besseres Spänemanagement 

sorgt. Durch den Einsatz einer Tieffrequenztechnologie 

schwingen mit ACB Plus die Linearachsen 

und die Maschinenspindel synchron. 

Dadurch ergibt sich eine minimale 

Unterbrechung des Zerspanungsvorgangs, 

während der der Span kontrolliert ausgestoßen 

wird. Dies vermeidet Spanverwicklungen 

oder Hängenbleiben der Späne an 

Werkstück oder Werkzeugen, verringert den 

Bedarf an Hochdruck-Kühlschmierstoff und 

steigert die Gesamtproduktivität. Wobei der 

Arbeitsraum der MultiSwiss insgesamt für 

einen störungsfreien Spänefall und äußerst 

rüstfreundlich ausgelegt ist. 

Bei der Takt- und Stückzeitoptimierung 

spielte natürlich auch die Steuerung der Maschine 

eine entscheidende Rolle. Sie ist kinderleicht 

zu bedienen und bietet eine Reihe 

hilfreicher Features. So wird beispielsweise 

der Taktzeit-bestimmende Arbeitsgang Bohren 

angezeigt. Daran konnten die weiteren 

Arbeitsschritte ausgerichtet und die Taktzeit 

weiter reduziert werden. 

Optimierung der Werkzeuggeometrie 

Mindestens ebenso wichtig für den Erfolg 

des Projekts waren natürlich auch die Werkzeuge. 

Und hier haben sich die Experten von 

Horn so richtig ins Zeug gelegt. „Wir hatten 

schon bei den ersten Versuchen mit Standardwerkzeugen 

gesehen, dass diese bei der 

Zerspanung von bleifreien Materialien an 

ihre Grenzen kommen. Die Bildung langer 

Band- und Wirrspäne sowie der hohe Werkzeugverschleiß 

von extremen Werkstoffaufschmierungen 

über Ausbrüche an den 

Schneiden bis hin zum kompletten Bruch 

stellten uns vor große Herausforderungen“, 

so Hermann Reinhart. „Da unsere Standardwerkzeuge 

für die Hochleistungszerspanung 

ausgelegt sind, haben wir den 

Spanbruch durch Veränderungen der 

Schnittparameter und das ABC Plus System 

in den Griff bekommen, wollten uns aber 

damit nicht zufrieden geben. Die Optimierung 

der Werkzeuggeometrie erschien uns 

als der vielversprechendste Weg, die Taktzeiten 

zu reduzieren sowie eine hohe Standzeit 

in Verbindung mit kurzen Spänen und einer 

hohen Effektivität zu erreichen.“ 

Aus diesem Grund haben die Experten 

von Horn spezielle Werkzeugeometrien mit 

Spantreppen konstruiert und diese auf die 

Schneiden gelasert. Anschließend wurden 

die Werkzeuge inhouse mit einer speziellen 

Beschichtung versehen, die die Bildung von 

Aufbauschneiden bzw. Verklebungen verhindert, 

eine hohe Prozesssicherheit gewährleistet 

und die Standzeiten um bis zu 20 Prozent 

verlängert. 

Bei der Herstellung des bleifreien Kabelzylinders 

werden jetzt 13 auf den Prozess 

hin entwickelte Werkzeuge eingesetzt, beispielsweise 

Formplatten mit einer größeren 

Umschlingung, die nochmals Zeit einsparen. 

Zuerst wird mit einem Formbohrer ge- 

bohrt, innen- und außengedreht, vorgestochen, 

Nuten gestoßen, die Mantelfläche angespiegelt, 

Gewinde gestrehlt und am 

Schluss plangedreht in µ-genauer Präzision. 

Für die Massenfertigung könnte Horn die 

Werkzeuge sogar mit einer PKD-Beschichtung 

versehen und damit die Performance 

noch weiter steigern. 

Der Startschuss für weitere Projekte 

Um neue Technologien zu entwickeln und 

bei der Bearbeitung neuartiger bleifreier 

Werkstoffe für den Kunden wirtschaftliche 

und erfolgreiche Ergebnisse zu erzielen ist eine 

enge Abstimmung zwischen Maschinenund 

Werkzeughersteller künftig unerlässlich. 

Je enger und partnerschaftlicher sie zusammenarbeiten, 

desto bessere Lösungen entstehen, 

mit denen die Anwender im Wettbewerb 

bestehen können. Das gemeinsam realisierte 

Projekt hat gezeigt, dass eine Hochleistungsmaschine 

und eine darauf abgestimmte spezifische 

Geometrie und Hochleistungsbeschichtung 

bei den Werkzeugen eine sehr 

wirtschaftliche Bearbeitung von schwer zerspanbaren 

Materialien möglich machen. Die 

positiven Erfahrungen aus diesem Projekt 

sind eine gute Grundlage für eine weitere enge 

Zusammenarbeit. Denn sowohl für Tornos 

als auch für Horn steht die wirtschaftliche 

Bearbeitung in höchster Präzision und 

bester Oberfläche an erster Stelle. ■ 

Tornos AG 

www.tornos.com 

Profi-Tipp 

Hartmetall-Werkzeugfabrik 

Paul Horn GmbH 

www.horn-group.com 

Die genauen Stückzeitberechnungen 

finden Sie unter https://mav.in 

dustrie.de/maschinen/stueckzeitop 

timierung-in-perfektion/ 

Februar 2024 23

(V. l.) René van der Peet (BMT), Paul Lennaerts und Jan Litjens (beide Unisign) vor der Kellenberger 1000. Bild: Kellenberger 

Unisign: Hochpräzises Rund- und Unrundschleifen mit Maschinen von Kellenberger 

BAZ-Hersteller setzt auf 

Schweizer Schleifmaschinen 

Seit 50 Jahren verwirklicht der niederländische Hersteller von Portalfräsmaschinen 

und Bearbeitungszentren Unisign Maschinenkonzepte, 

die konstruktiv auf spezielle Bearbeitungsanforderungen abgestimmt 

sind. Eine Fertigungstiefe von über 80 % sorgt dafür, 

dass das Know-how im Unternehmen bleibt. Inhouse gefertigt werden 

unter anderem alle Werkstücke, bei denen die Anforderung 

Hochgenauigkeit heißt. Im Bereich Schleifen vertraut man auf den 

Schweizer Schleifmaschinenspezialisten Kellenberger. 

■■■■■■ Was Bart van Ruth vor genau 50 Jahren bei 

der Gründung seines Konstruktionsbüros antrieb, war 

das Bestreben, technologische Lösungen für Produktivitätsverbesserungen 

zu finden. Mit der Entwicklung des 

ersten eigenen Produkts, einer vertikalen, säulenbeweglichen 

CNC-Bohrmaschine mit festem Maschinenbett, 

kam der Erfolg vor allem auf dem deutschen Markt. 

1988 wurde die erste Portalfräsmaschine für die 5-Seitenbearbeitung 

von Werkstücken präsentiert. 

Heute gehen Portalfräsmaschinen, Fahrständer - 

maschinen und Multitask-Bearbeitungszentren von 

Unisign an Logistik- und Energieunternehmen, an 

Nutzfahrzeughersteller und den allgemeinen Maschinenbau 

in aller Welt – ein großer Teil davon als Sondermaschinen. 

Zum Teilespektrum gehören Lkw-Vorderund 

Hinterachsen, Fahrgestell-Längsträger, Hubmastprofile, 

Baggerrahmen, Kranbalken und Eisenbahn- 

Drehgestellrahmen, die auf Unisign-Maschinen oft in einer 

Aufspannung gefertigt werden. Die Bearbeitungslänge 

der Maschinen geht – angesichts dieser Werkstücke 

verständlich – oft über 25 m hinaus. 

„Unser Maschinen steigern die Produktivität“ 

„Wir können hier eindrucksvoll demonstrieren, was unsere 

Maschinen können“, sagt Operations Manager 

Paul Lennaerts, der Konstruktion, Fertigung, Einkauf 

und Montage verantwortet. „Wir zeigen den Kunden, 

wie unsere Maschinen die Produktivität in einer Fertigung 

steigern können“, führt Lennaerts aus und ergänzt: 

„In unserer eigenen Fertigung bearbeiten wir die 

24 Februar 2024

Maschinen 01 

Die Kellenberger 1000 

verfügt über hydrostatische 

Führungen in allen 

Hauptachsen für höchste 

Formgenauigkeiten bei 

Schleifaufgaben mit interpolierenden 

Achsen. 


Komponenten für unsere Maschinen natürlich hauptsächlich 

auf Unisign-Modellen, zumindest was die Prozesse 

Drehen, Fräsen und Bohren anbelangt. Für andere 

Bearbeitungen greifen wir auf Maschinen von Herstellern 

zurück, deren Qualitätsbewusstsein dem unseren 

gleicht, wie wir es beispielsweise bei der Firma Kellenberger 

erleben.“ 

Für Schleifbearbeitungen an hochgenauen Teilen wie 

Zugstangen, Dornen und Distanzringen wurde bereits 

2003 eine Kellenberger Kel-Varia mit Heidenhain- 

Steuerung gekauft. 

2021 erfolgte, zum einen aus Kapazitätsgründen, 

zum anderen aufgrund der wachsenden Leistungsanforderungen, 

die Anschaffung einer weiteren Kellenberger- 

Schleifmaschine, einer Kellenberger 1000. Beratend tätig 

war in diesem Fall René van der Peet von der Vertriebsgesellschaft 

BMT Machine Tools BV, die seit Jahren 

in den Niederlanden die zum US-amerikanischen 

Hardinge-Konzern gehörenden Marken Kellenberger, 

Hardinge und Bridgeport vertritt. 

Aus den für die Kellenberger 1000 optional erhältlichen 

Spitzenweiten von 1000/1600 mm und Spitzenhöhen 

von 200/250 und 300 mm entschied man sich für 

eine Maschine mit 1600 mm Spitzenweite und 250 mm 

Spitzenhöhe. „Auch unsere alte Kellenberger hat diese 

Abmessungen. Wir nutzen beim Schleifen von langen 

Dornen den Arbeitsraum voll aus,“ sagt Paul Lennaerts. 

Von den über 30 unterschiedlichen Schleifkopfvarianten 

mit Außen- und Innenschleifspindeln, die für die Kellenberger 

1000 im Standard verfügbar sind und jeden Bearbeitungsbedarf 

abdecken, wählte man bei Unisign die 

Schleifkopfanordnung UR 1-6-7 mit einer Außenschleifspindel 

und zwei Schnellfrequenz-Innenschleifspindeln 

mit Drehzahlen von max. 42 000 min -1 bzw. 60 000 

min -1 . 

Kauf mit Schleifversuchen vorbereitet 

Der Kauf der Kellenberger 1000 wurde mit diversen 

Schleifversuchen im Kellenberger-Werk in St. Gallen gut 

vorbereitet. Zu den Abnahmeteilen gehörten unter anderem 

Capto-C8-Aufnahmen. Diese Aufnahmen gehören 

zu den Teilen, die Unisign im eigenen Haus fertigt. 

Das erforderliche Schleif-Know-how für die Capto-Aufnahmen 

wurde nach den Schleifversuchen von Kellenberger 

mit der Maschine mitgeliefert. „Das hat uns zu 

Beginn sehr geholfen“, sagt Paul Lennaerts. „Auch 

AVN, unser Partner für Schleifmittel, hat sich in der Sache 

sehr eingebracht.“ 

„Wir sind sehr zufrieden mit der neuen Maschine“, 

resümiert Paul Lennaerts. „Sie hat uns die geforderte 

Leistungssteigerung gebracht.“ 

■ 

Kellenberger 

europe.hardinge.com/de/product-brand/kellenberger/ 

Der gelernte Schleifer Jan Litjens bedient die Kel-Varia und die 

Kellenberger 1000. Beide sind mit einer Heidenhain-Steuerung 

und Kellenberger-Software ausgestattet. Bild: Kellenberger 

Blick in den großzügig dimensionierten Arbeitsraum der Kellenberger 1000. 


Februar 2024 25

Nach gerade einmal drei Monaten konnte SW das erste Maschinenpaar an HAL liefern. Bild: SW 

10 Maschinen in unter 10 Monaten – HAL baut neue Produktionslinie mit SW-Anlagen aus 

Hohe Präzision und Stückzahl 

bei maximaler Geschwindigkeit 

Für eine neue Produktionslinie zum Bearbeiten von Zylinderkurbelgehäusen 

setzt die HAL Automotive GmbH auf Maschinen und 

Automation der Schwäbischen Werkzeugmaschinen GmbH – und 

realisiert so das gesamte Projekt in unter einem Jahr. 

■■■■■■ Mehr als 18,5 Millionen Euro 

Jahresumsatz, 17 SW-Maschinen und das 

bei gerade mal 65 Mitarbeitenden: Das ist 

die HAL Automotive GmbH in Plauen. Das 

mittelständische Unternehmen bearbeitet 

Aluminiumgussteile für die Automobil - 

industrie. Täglich verlassen tausende Fahrzeugteile 

wie Ölwannenoberteile oder Zylinderkopfhauben 

das Werk im Vogtland. 

Kurze Projektdurchlaufzeiten und kurze 

Taktzeiten sind an der Tagesordnung. Um 

die enormen Anforderungen der Automobilindustrie 

mit so wenig Personal bewältigen 

zu können, setzt das Unternehmen wo immer 

möglich auf Vollautomatisierung und 

starke Partner aus dem Maschinenbau. 

So auch 2019, als sich ein namhafter Automobilkonzern 

mit einem Großauftrag an 

HAL wandte: Es ging um die Produktion von 

jährlich mehr als 600 000 Zylinderkurbelgehäusen, 

die ein zentrales Bauteil jedes Verbrennungsmotors 

darstellen. „Hohe Präzi - 

sion bei hoher Stückzahl und maximaler Geschwindigkeit“, 

fasst HAL-Geschäftsführer 

Bodo Bäsler die Anforderungen an die Produktion 

des Werkstücks zusammen. Dabei 

war Höchstgeschwindigkeit aber nicht nur 

bei der Bearbeitung der Teile selbst gefordert, 

sondern auch beim Aufsetzen der neuen 

Linie. Das gesamte Projekt musste innerhalb 

eines Jahres umgesetzt sein. Bis dahin sollten 

sowohl die passenden CNC-Bearbeitungsmaschinen 

ausgewählt, geliefert, getestet und 

in Betrieb genommen sein, als auch die zugehörige 

Automation vollständig entwickelt 

und installiert werden – ein knapper Zeitrahmen 

für ein Projekt dieser Größe. „Uns war 

von Anfang an klar, dass die Anlagen und die 

Automation aus einer Hand kommen sollen“, 

betont Bäsler. „Das ist uns wichtig, weil 

es garantiert, dass alles aufeinander abgestimmt 

ist und auch für mehr Effizienz im 

Projektablauf sorgt. Gerade bei so einem eng 

getakteten Projekt ist das essenziell.“ 

Mehrspindligkeit sorgt für benötigte Taktzeit 

Gesucht wurde also ein Maschinenbauer, 

der Bearbeitungszentren mit der nötigen 

Taktzahl und Präzision innerhalb weniger 

Monate stellen und vollständig automatisieren 

konnte. „Wir haben direkt an die 

Schwäbische Werkzeugmaschinen GmbH 

Eine Zelle der neuen Produktionslinie besteht aus je 

einer BA W06-22, einer BA W08-22 sowie einem 

Roboter. Bild: SW 

26 Februar 2024

Maschinen 01 

gedach“, erzählt Bäsler. „Mit SW verbindet 

uns eine sehr gute und langjährige Geschäftsbeziehung.“ 

Schon seit 2014 stehen 

in der Plauener HAL-Halle drei SW-Anlagen 

für die vollautomatische Bearbeitung 

von Ölwannen-Oberteilen. In puncto Leistung 

und Langlebigkeit seien die Maschinen 

unschlagbar, so Bäsler: „Mit den Anlagen 

sind wir hochzufrieden. Darin stecken noch 

immer die gleichen Spindeln wie bei der Anlieferung 

2014, und das nach über jeweils 

20 000 Stunden Laufzeit.“ 

Für die neue Produktionslinie der Kurbelgehäuse 

fiel die Wahl schnell auf fünf 

Maschinen des Typs BA W06-22 sowie auf 

fünf BA W08-22. „Als Zweispindler mit Linearmotor 

erreichen diese Anlagen auf geringem 

Platzverbrauch die Präzision und 

Geschwindigkeit, die für die Bearbeitung 

der Zylinderkurbelgehäuse benötigt wird“, 

erklärt Bäsler. „Zudem hätten wir für den 

zweiten Bearbeitungsschritt bei anderen 

Maschinenanbietern riesige Sonderma - 

schinen wählen müssen, während bei SW 

die BA W08 unsere Ansprüche erfüllte. Das 

hat uns schon in der Anschaffung Platz und 

Geld eingespart und später die Instandhaltung 

vereinfacht.“ 

Aufwendige Automation, komplexes Produkt 

Nach der Wahl der Maschinen musste es 

dann schnell gehen. Der regionale Vertriebsleiter 

Erik Pfeiffer erinnert sich: „Die Bestellung 

ging im Dezember 2019 ein. Danach 

zählte bei uns jeder Tag.“ Nach nur drei 

Monaten wurde das erste Maschinenpaar 

aus BA W06-22 und BA W08-22 nach 

Plauen geliefert, anschließend folgten im 

Wochentakt die weiteren Maschinenpaare. 

Parallel zur Produktion der restlichen acht 

Maschinen zeigte sich SW auch für die komplette 

Automation verantwortlich – von der 

Fördertechnik über die Entwicklung der 

Greifertechnik bis hin zur Software. 

Eine besondere Herausforderung in der 

Entwicklung der Automation bildete die hohe 

Varianz an Teilen, denn die Linie musste 

insgesamt sechs verschiedene Varianten von 

3- und 4-Zylinderkurbelgehäusen bearbeiten 

können. Der Roboter musste jedes dieser 

unterschiedlichen Teile greifen können, 

ohne es zu beschädigen. Gleichzeitig war die 

korrekte Erkennung der Teilvariante essenziell, 

damit keine inkorrekten Bearbeitungsschritte 

vorgenommen werden. Um die He- 

SW stellte nicht nur die Maschinen, sondern entwickelte 

auch die gesamte Automation, inklusive einer 

eigenen Greifertechnik. Bild: SW 

rausforderung zu meistern, setzte SW auf 

das Scannen von Data-Matrix-Codes und 

entwickelte zusätzlich einen eigenen Greifer 

für HAL. „Für so eine aufwendige Automation 

war die Zeitschiene sehr knapp. Wir 

hatten durchgängig mehrere Programmierer 

im Einsatz, um rechtzeitig fertig zu wer- 

den“, erklärt Pfeiffer. „Dabei hat es sich 

ausgezahlt, dass wir häufig vor Ort in Plauen 

waren. Dadurch konnten wir die Abläufe 

der Automation live testen und den Produktionsprozess 

noch weiter optimieren.“ 

Produktionslinie steht niemals still 

Nach gerade einmal sechs Monaten hatten 

alle zehn Bearbeitungszentren ihren Bestimmungsort 

in Plauen erreicht. Dabei wurde 

die neue Produktionslinie in Zellen aufgeteilt: 

Je eine BA W06 und eine BA W08 bilden 

eine solche Zelle gemeinsam mit einem 

Roboter, der erhöht vor den Maschinen 

sitzt. „Wir arbeiten in all unseren Produk - 

tionslinien mit Zellen und Redundanzen“, 

erklärt Bäsler. „Fällt eine Zelle durch Probleme 

oder Instandhaltungsmaßnahmen 

aus, können die anderen Zellen weiterarbeiten. 

So stellen wir sicher, dass die gesamte 

Produktionslinie niemals stillsteht.“ 

Für die Bearbeitung der Zylinderkurbelgehäuse 

stehen insgesamt fünf solcher Zellen 

in der Linie hintereinander, verbunden 

durch zwei Förderbänder – eines für Rohund 

eines für Fertigteile. Die vom Kunden 

angelieferten Rohteile werden auf das Rohteileband 

gelegt, wo automatisch der Data- 

Matrix-Code eingescannt und die Teilevariante 

bestimmt wird. Um den Versand zu ver- 

Insgesamt fünf Zellen mit Automation und Fördertechnik bilden die neue Produktionslinie in Plauen. Bild: SW 

Februar 2024 27

01 Maschinen 

einfachen, werden nur Rohteile der aktuell 

bearbeiteten Variante in die Linie eingeschleust, 

die Produktion bleibt immer sortenrein. 

Anschließend laufen Rohteile der 

korrekten Variante weiter über das Förderband 

zu den Maschinen. Ein Algorithmus 

berechnet dabei automatisch, wann das 

nächste Bearbeitungszentrum frei wird, und 

schleust das Rohteil zur entsprechenden 

Zelle. Ein zusätzlicher Vorrat wird automatisch 

zwischendurch aufgefüllt und stellt sicher, 

dass auch bei Pausen der Mitarbeitenden 

die Produktionslinie vollautomatisch 

weiterlaufen kann. 

V. l. n. r.: Erik Pfeiffer (Regionaler Vertriebsleiter SW), Bodo Bäsler (Geschäftsführer HAL) und André Bäsler 

(Werksleiter HAL). Bild: SW 

Zwei produzierte Teile pro Minute 

Kommt ein Rohteil bei der ausgewählten 

Zelle an, greift der Roboter dieses vom Band 

und gibt es für den ersten Bearbeitungsschritt 

an die vierachsige BA W06-22, die zunächst 

die Seiten des Werkstücks vorbearbeitet. 

Anschließend gibt der Roboter das Werkstück 

für die weitere Bearbeitung an die BA 

W08-22. Hier steht das Werkstück hochkant 

in der Maschine und wird 5-achsig bearbeitet. 

Bei beiden Bearbeitungsschritten sorgen 

zwei Spindeln für eine Halbierung der Stückzeit; 

ein Doppelschwenkträger erlaubt jeweils 

hauptzeitparalleles Be- und Entladen 

der Anlagen. Insgesamt 9,4 Minuten dauern 

beide Bearbeitungsschritte zusammen. Bei 

fünf Zellen und jeweils zwei Spindeln pro 

Maschine werden so alle 57 Sekunden zwei 

Teile fertiggestellt. Die fertigen Werkstücke 

kommen auf das entsprechende Förderband, 

das sie direkt zur Peripherie inklusive Waschmaschine 

am Ende der Produktionslinie 

führt. Anschließend kann das fertige Produkt 

verpackt und versandt werden. 

Seit ihrer Inbetriebnahme im Sommer 

2020 läuft die gesamte Produktionslinie 

rund um die Uhr in drei Schichten. Dank der 

Vollautomation werden dabei in jeder 

Schicht gerade einmal drei bis vier Mitarbeitende 

benötigt, sonst wären zehn bis fünfzehn 

nötig gewesen. Ein Mitarbeitender legt 

die Rohteile auf das Band, zwei führen Sichtkontrollen 

während des Prozesses durch, ein 

letzter ist für die Verpackung verantwortlich. 

Zusammenarbeit auf Augenhöhe 

Im Rückblick auf das gesamte Projekt und 

die Zusammenarbeit mit SW resümiert Bäsler: 

„Wir sind insgesamt wirklich sehr zufrieden. 

Gemeinsam mit SW haben wir das 

Projekt sogar schneller umgesetzt als gedacht: 

Noch vor Ablauf der Frist konnten 

wir unserem Automobilkunden die ersten 

serienreifen Teile präsentieren. Auch die 

Maschinen und die Automation leisten hervorragende 

Arbeit und erfüllen unsere Ansprüche 

voll und ganz.“ 

Der wichtigste Erfolgsfaktor aus seiner 

Sicht ist die langjährige partnerschaftliche 

Zusammenarbeit mit SW. „Schon seit vielen 

Jahren schätzen wir SW genau deshalb sehr 

als Geschäftspartner. Wenn es Schwierigkeiten 

gibt, können wir uns darauf verlassen, 

dass schnell ein Experte da ist, sich das Problem 

vor Ort anschaut und pragmatisch mit 

uns nach Lösungen sucht.“ Pfeiffer bestätigt 

die gute Zusammenarbeit: „HAL als ehemaliges 

Maschinenbauunternehmen bringt 

eine enorme Kompetenz im Bereich Elektronik 

und Maschinenbau mit. Wir arbeiten 

wirklich auf Augenhöhe zusammen.“ 

Nächstes Gemeinschaftsprojekt umgesetzt 

Angesichts des erfolgreich umgesetzten Projekts 

für die Zylinderkurbelgehäuse ist es 

kein Wunder, dass HAL sich auch mit seinem 

nächsten Auftrag direkt an SW wandte: Für 

die Produktion von Zylinderkopfhauben 

setzt das Unternehmen erneut auf SW-Lösungen. 

Vier weitere BA W06-22 wurden Anfang 

2023 an HAL geliefert; erste Fertigteile 

gingen schon im Frühjahr an die Motorenwerke 

des Kunden. „Noch mehr als bei anderen 

Automobilteilen geht es bei Zylinderkopfhauben 

um Präzision: Hier kommt es in 

der Bearbeitung wirklich auf jedes μ an“, so 

Bäsler. „Da ist es ein gutes Gefühl, dass wir 

uns auf die Zuverlässigkeit von SW verlassen 

können, sowohl im Hinblick auf die Anlagen 

als auch in der Zusammenarbeit.“ ■ 

Schwäbische Werkzeugmaschinen GmbH 

www.sw-machines.com 

Lediglich drei Mitarbeitende arbeiten pro Schicht an 

der neuen Produktionslinie. Bild: SW 

Ein fertig bearbeitetes Zylinderkurbelgehäuse. Bild: SW 

28 Februar 2024

Heller 5-Achs-Bearbeitungszentrum F 6000 

Zerspanungsleistung 

und Präzision 

■■■■■■ Mit der neuen Generation der Baureihe F hat 

Heller zur EMO 2023 das 5-Achs-Bearbeitungszentrum F 6000 

auf den Markt gebracht. Das Ergebnis: gesteigerte Zerspanungsleistung 

und höhere Präzision, maximale Zuverlässigkeit 

für 24/7-Produktion, beste Bedienbarkeit und ein kompakter 

Maschinenfootprint. Dr.-Ing. Manuel Gerst, Entwicklungsleiter 

der Heller Gruppe, ergänzt: „Es ist uns gelungen, mit der 

F 6000 den bisherigen hohen Standard auf ein neues Level zu 

heben. Dies auch dank neu entwickelter Schlüsselkomponenten 

wie Spindeln, Köpfen und Tischen. Eine konsequente Standardisierung 

hilft uns darüber hinaus, volle Kompatibilität zu den 

Vorgängermodellen zu gewährleisten.“ 

Nach intensiver Entwicklungsarbeit kann das neue 5-Achs- 

Bearbeitungszentrum F 6000 seit September 2023 bestellt werden. 

Es eignet sich für den Einsatz in allen Bereichen der 

5-Achs-Bearbeitung bis hin zur kombinierten Fräs-Dreh-Bearbeitung 

als Option, von Schwerzerspanung bis hin zur Bearbeitung 

von Leichtmetallen. Dabei kann der Anwender mit der 

Maschine ebenso effizient Einzelteile herstellen wie auch in Serie 

produzieren. Entsprechend ist die F 6000 für Unternehmen 

unterschiedlichster Branchen interessant – vom allgemeinen 

Maschinenbau über die Antriebs- und Energietechnik bis hin zu 

Aerospace. 

Modular aufgebaut, vereint und erweitert die F 6000 die Fähigkeiten 

der bisherigen Baureihe F und der Fräs-Dreh-Bearbeitungszentren 

aus der Baureihe C. Die topologieoptimierten 

Strukturbauteile und der verbesserte Aufbau der Maschine garantieren 

eine hohe Grundstabilität. Durch eine Vielzahl an 

Optionen lässt sie sich optimal an den jeweiligen Kundenbedarf 

anpassen, was letztlich maximale Produktivität im praktischen 

Einsatz gewährleistet. 

■ 

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mit integrierten und eigens 

von Heller entwickelten 

Motorspindeln 

tragen wesentlich zur 

hohen Genauigkeit und 

Dynamik der F 6000 bei. 

Bild: Heller 

Saugen dort, wo man sonst selten hinkommt. 

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Februar 2024 29

Komplettbearbeitung: Lagerdeckel für 

Motorspindeln zur HSC-Bearbeitung 

fertigt Ingold Tools komplett durch 

Drehen, Fräsen und abschließendes 

Schleifen. Bild: Studer 

Unterstützt durch die Servicespezialisten bei Studer profitiert der Lohnfertiger Ingold Tools in Inkwil von den herausragenden 

Eigenschaften bewährter Rundschleifmaschinen von Studer: Christoph Jenzer (l.) im Gespräch mit Gebietsverkaufsleiter 

Claudio Delmenico über weitere Investitionspläne. Bild: Studer 

Präzisionsfertiger Ingold Tools setzt auf CNC-Rundschleifmaschinen von Studer 

Von bewährter 

Schleiftechnologie profitieren 

Insbesondere auch Lohnfertiger müssen sich auf Technologien, 

Maschinen und Verfahren rundum verlassen können. Nur dann 

können sie Einzelstücke und Bauteile in kleinen Serien höchst genau 

und prozesssicher fertigen. Deshalb vertraut der für das 

Schleifen bekannte Präzisionsfertiger Ingold Tools AG in Inkwil auf 

CNC-Rundschleifmaschinen von Studer. 

■■■■■■ Christoph Jenzer, Geschäftsführer bei Ingold 

Tools in Inkwil, berichtet stolz, dass seine Fertigungsspezialisten 

bereits seit vielen Jahren sehr gute Erfahrungen 

mit Rundschleifmaschinen von Studer gemacht 

haben. „Selbst auf einer beinahe historischen 

Schleifmaschine, die noch mit Treibriemen angetrieben 

war, konnten unsere Fachkräfte seinerzeit Werkstücke 

auf sehr gute Rundlaufgenauigkeit und hohe Oberflächengüte 

bearbeiten. So hat mich die erstklassige Qualität 

der Schleifmaschinen von Studer bereits vor vielen 

Jahren beeindruckt.“ Da Christoph Jenzer vor allem auf 

zuverlässige Technik achtet, investiert er wiederholt in 

bewährte Schleifmaschinen. „Nach wie vor entscheidet 

eine stabile und vollständig beruhigte Plattform über die 

Qualität einer Schleifmaschine. Deshalb beschaffen wir 

bisher ausschließlich Schleifmaschinen die sich bereits 

über einige Jahre bewährt haben. Auch wirtschaftlich 

erweist sich das natürlich als sehr günstig“, erläutert er. 

Nach jährlichen, im Jahr 2014 begonnenen Investi - 

tionen befinden sich nunmehr acht CNC- Rundschleifmaschinen 

von Studer in der Fertigungsstätte in Inkwil. 

Umfassendes Programm überzeugt 

Dass Christoph Jenzer Rundschleifmaschinen von Studer 

aus Thun bevorzugt, gründet auch auf der großen 

Variantenvielfalt im Programm dieses Herstellers. „Bei 

Studer finden wir stets die für unser umfassendes Spektrum 

an Bauteilen erforderliche Maschine“, sagt er dazu. 

So bearbeiten die Lohnfertiger inzwischen auf den 

Studer-Maschinen S21, S31, S33, S40 und S41 Werkstücke 

von etwa 10 mm bis zu 450 mm Durchmesser und 

1600 mm Länge. Sämtliche Maschinen haben die Lohnfertiger 

zuvor durch die Revisionsabteilung der Firma 

Studer revidieren lassen. Bei einigen wurden die Bear- 

30 Februar 2024

Maschinen 01 

beitungsmöglichkeiten erweitert. Das betrifft beispielsweise 

eine Rundschleifmaschine S21, auf der zusätzlich 

das Innenrund- und Gewindeschleifen sowie das In-Process-Messen 

zum adaptiven Schleifen nachgerüstet wurden. 

Wie Christoph Jenzer betont, habe der Hersteller 

die Revisionen stets mit qualifiziertem Service und kurzfristig 

verfügbaren Ersatzteilen rundum unterstützt. Dazu 

sagt Claudio Delmenico, Gebietsverkaufsleiter bei 

Studer: „Selbst bei bereits längjährig bewährten Schleifmaschinen 

sorgen wir dafür, dass Fertigungsbetriebe 

von den Vorteilen unserer Technologie profitieren. Das 

betrifft Beratung, Service, technische Informationen und 

Ersatzteile, nicht nur für die bei uns entwickelte Mechanik 

und Antriebstechnik, sondern auch für die Steuerungstechnik 

und die Software.“ Christoph Jenzer bestätigt, 

dass der Service bei Studer sehr agil und zuverlässig 

arbeitet. Man bekomme immer kurzfristig kompetente 

Ansprechpartner und qualifizierte Informa - 

tionen, um auch auf den bewährten Maschinen zuverlässig 

schleifen zu können. 

Aufs µ genau 

In Verbindung mit dem über viele Jahre selbst erarbeiteten 

Know-how verwirklichen die Fertigungstechniker 

bei Ingold Tools höchste Genauigkeiten auf den bewährten 

CNC-Schleifmaschinen. Als Beispiel führt 

Christoph Jenzer Lagerdeckel für Motorspindeln zur 

Hochgeschwindigkeitsbearbeitung an. Sie werden bei 

Ingold Tools zunächst gedreht und gefräst, anschließend 

auf bis zu 2 µm genau in Lage, Zylinderform und Abmessungen 

an Außen- und Innendurchmessern rund geschliffen. 

Dazu erläutert Christoph Jenzer: „Beim 

Schleifen entscheidet auch die Vorbearbeitung darüber, 

ob man die angestrebte und geforderte Genauigkeit erreicht. 

Deshalb bevorzugen wir, schwierige und komplexe 

Bauteile selbst im Haus vom Rohling bis zum hochgenauen, 

fertig geschliffenen Werkstück zu bearbeiten. 

Damit positionieren wir uns selbstverständlich für unsere 

Auftraggeber als kompetenten Partner für Präzisionsfertigung.“ 

Bei ausgewählten Bauteilen schaffen es die 

Spezialisten in Inkwil sogar, auf Hochglanz zu schleifen, 

auch als Läppschleifen bezeichnet. Mit diesen herausragenden 

Leistungen hat sich die Ingold Tools AG inzwischen 

in mehreren Branchen bestens etabliert, darunter 

die Antriebstechnik, der Maschinen- und der Sondermaschinenbau, 

die Hydraulik und die Spanntechnik. 

Kapazität erweitern 

Um seine gute Reputation in der Branche zu festigen 

und seine Kapazität für Präzisionsbearbeitung zu erweitern, 

hat Christoph Jenzer eine weitere Investition in eine 

CNC- Rundschleifmaschine von Studer getätigt: eine 

bewährte und revidierte Universal-Rundschleifmaschine 

S41 mit schwenkbarem Schleifspindelstock und vier 

nutzbaren Schleifspindelenden. „Mit dieser Maschine 

verkürzen wir unsere Durchlaufzeiten und erhöhen unsere 

Flexibilität. Auf ihr können wir Bauteile in einer 

Aufspannung komplett fertig schleifen“, erklärt Christoph 

Jenzer zu seiner Investition. „Bisher haben wir sehr 

gute Erfahrungen gemacht. Deshalb werden wir die Zusammenarbeit 

mit Studer fortsetzen. Für einen Lohnfertiger, 

der fortlaufend produktiv und wirtschaftlich arbeiten 

muss und der Stillstände von Maschinen nicht 

dulden kann, erweisen sich die Maschinen von Studer 

als ideal“, ergänzt Christoph Jenzer. 

■ 

Fritz Studer AG 

www.studer.com 

Zweites Leben: Sorgfältig mit Unterstützung 

durch den Hersteller revidierte 

Rundschleifmaschinen von Studer 

eignen sich speziell für Lohnfertiger 

als wirtschaftliche Investition in hochwertige 

Technologie. Bild: Studer 

Zuverlässig dicht: Nach dem 

Fräsen, Bohren, Vordrehen und 

Beschichten mit Hartkunststoff 

werden Steuerkolben auf einer 

Rundschleifmaschine von Studer 

auf 2 µm genau im Durchmesser 

geschliffen. Bild: Studer 

Februar 2024 31

01 Maschinen 

Ralf Riedemann, Managing Executive Officer und CTO, DMG Mori EMEA GmbH 

„Wir wollen Kunden - 

mehrwerte generieren!“ 

Mit der INH 63 präsentierte DMG Mori zur EMO 2023 ein neues 

Bearbeitungszentrum mit bis zu 5 Achsen. Zu den Highlights der 

horizontalen Weltpremiere haben wir bei Ralf Riedemann nachgefragt. 

Riedemann ist Managing Executive Officer und CTO der DMG 

Mori EMEA GmbH und kennt die Motivation hinter den laut seiner 

Einschätzung „Meisterwerken der 5. Generation“ aus dem Effeff. 

multikulturelles Team immer wieder in der 

Lage sind, über nationale Grenzen hinweg 

immer näher an die Grenzen der Physik zu 

rücken und so stetig zusätzliche Kundenmehrwerte 

zu generieren. Das gilt im Besonderen 

mit Blick auf das kompetente Wechselspiel 

der Exzellenzen aus Mechatronik, 

Elektronik und Automatisierungstechnik einerseits 

mit den neuen Informations- und 

Kommunikationstechnologien des digitalen 

Zeitalters andererseits. Ohne dieses kreative 

Zusammenwirken der Menschen und Möglichkeiten 

aus den verschiedenen Disziplinen 

wäre eine Entwicklung wie die INH 

nicht möglich gewesen. 

Ralf Riedemann ist 

Managing Executive 

Officer und CTO der 

DMG Mori EMEA 

GmbH. Bild: DMG Mori 

■■■■■■ mav: Jede Entwicklung erzählt 

ihre eigene Geschichte, heißt es. Welche Geschichte 

erzählt uns die neue INH-Baureihe, 

Herr Riedemann? 

Riedemann: Zunächst ermöglichen Horizontal-Bearbeitungszentren 

den Brückenschlag 

zwischen Flexibilität und Produktivität 

– unter anderem durch die Möglichkeit 

zur Mehrseitenbearbeitung unter Mitwirkung 

eines integrierten Rundtischs. Dadurch 

können viele Werkstücke in einer 

Aufspannung fast vollständig oder sogar 

komplett fertig bearbeitet werden. 

Zudem überzeugen die Horizontalzentren 

mit einem besseren Spänefall, wodurch 

bessere Oberflächenqualitäten und längere 

Standzeiten erreicht werden können. Hinzu 

kommt die einfache Automatisierbarkeit 

durch den im Standard verbauten Palettenwechsler 

und die dadurch harmonische Integrierbarkeit 

in flexible Fertigungszellen 

und Fertigungssysteme. 

Die für mich faszinierendste Erkenntnis 

aus der noch jungen Geschichte der INH ist 

allerdings, wie wir innerhalb unserer Global 

One Company als interdisziplinäres und 

mav: Welchen Wert messen Sie der langen 

Erfahrung von 40 Jahren bei? 

Riedemann: Zukunft entsteht auf den Bausteinen 

von Erfahrungen. Das gilt nirgendwo 

mehr als im Werkzeugmaschinenbau 

und ganz speziell auch für die INH. Wenn 

Sie aus einem Metallblock eine nahezu beliebig 

komplexe Werkstückgeometrie mit einer 

Präzision von wenigen 1000stel Millimeter 

prozesssicher und reproduzierbar herausarbeiten 

wollen, lässt sich das nicht aus 

einer Zeichnung „abformen“. Das gilt umso 

mehr, wenn man – wie im Fall der INH – 

das Upgrade auf die 5-achsige Simultanbearbeitung 

in die Gleichung einbezieht. 

mav: DMG Mori adressiert mit der INH 63 

ein „breites Anwendungsspektrum in anspruchsvollen 

Branchen“. Was bedeutet das 

konkret? 

Riedemann: Konkret im Blick haben wir 

hier insbesondere anspruchsvolle Bauteile 

für den Werkzeug & Formenbau, im Energiesektor, 

für alle Bereiche der Antriebstechnik, 

z. B. für Elektrofahrzeuge, oder auch 

komplexe Teile aus dem Aerospace-Bereich. 

Generell sehen wir die INH überall dort 

prädestiniert, wo maximale Präzision am 

32 Februar 2024

Bauteil und höchste Produktivität im Prozess 

in Verbindung mit einer stabilen Dauergenauigkeit 

gefordert sind. Die INH 63 ist 

dazu kompromisslos stabil konstruiert. Das 

spiegelt sich insbesondere in der Verwendung 

und Kombination der jeweils herausragenden 

Konstruktionsmerkmale der NH 

DCG- und NHX-Baureihen wider, zudem in 

den Doppelkugelgewindetrieben und beiderseitigen, 

direkten Messsystemen in allen 

Achsen. Direkte smartScale-Messsysteme 

gewährleisten derweil die hohe Positioniergenauigkeit, 

während ein ganzheitlich optimiertes 

Kühlkonzept die Maschinenstruktur 

bestmöglich frei von thermischen Verschiebungen 

und Veränderungen hält. 

mav: Und wie steht es um den Schwenk- 

Rundtisch? 

Riedemann: Der Schwenk-Rundtisch in der 

INH 63 überzeugt mit groß dimensionierten 

Lagern und zwei Hochleistungs-Torquemotoren 

in der A-Achse, wodurch jegliches 

Umkehrspiel eliminiert ist. Entscheidend 

waren für uns die freie Zugänglichkeit zum 

Werkstück und der in der Relation zur 

5-Achsigkeit große Arbeitsraum – um so 

selbst ausladenden Werkzeugen genügend 

Raum zur Entfaltung zu geben. Und auch 

bei der Flexibilität sind wir keine Kompromisse 

eingegangen. So kann der Kunde bei 

der INH unter anderem mit negativen Winkeln 

arbeiten, was essenziell ist im Bereich 

des Werkzeug- und Formenbaus. Zudem 

lässt sich der Tisch komplett durchschwenken 

auf 180°, was Bearbeitungen „über 

Kopf“ ermöglicht und auch im Hinblick auf 

einen möglichen Einsatz der Fräs-Dreh- 

Technik immense Vorteile bietet. 

mav: Welche Werkstückdimensionen sind 

hierbei möglich? 

Riedemann: Der Arbeitsbereich umfasst bei 

der Weltpremiere Ø 1070 x 1000 mm bzw. 

1300 mm bei 4-Achs-Ausführung, die Paletten 

messen 630 x 630 mm und tragen Werkstückgewichte 

bis 1000 kg (respektive 1500 

kg bei 4-Achsbearbeitung). Im Zusammenspiel 

mit dem großzügigen Schwenkbereich 

von + 45° bis – 195° präsentiert sich die 

INH extrem vielseitig. Das Zentrum kann 

sowohl bei der Leichtzerspanung mit hohen 

Schnittgeschwindigkeiten als auch beim 

High-Performance-Cutting schwer zerspanbarer 

Materialien eingesetzt werden. 

Im Standard verfügt die INH 63 über eine 

powerMaster-Spindel mit 12 000 min -1 

Drehzahl und 808 Nm Drehmoment. Optional 

gibt es eine Spindel mit 16 000 min -1 

sowie eine powerMaster-Ausführung mit 

1414 Nm Drehmoment, bei Drehzahlen bis 

8000 min -1 . Die lange Gewährleistung von 

36 Monaten ohne Laufzeitbegrenzung gilt 

natürlich in allen drei Fällen. 

Stabil, präzise und 

schnell: Die INH 63 

bietet maximale Produktivität 

in der Bearbeitung 

komplexer 

Werkstücke. Bild: DMG Mori 

mav: Bei den technischen Merkmalen fallen 

vor allem auch die Dimensionen der Werkzeuge 

auf, oder täuscht der Eindruck? 

Riedemann: In der Tat bietet die INH 63 genügend 

Raum für vergleichsweise große 

Werkzeuge mit Längen bis 700 mm, Durchmessern 

bis max. 320 mm und Gewichten 

bis 35 kg (optional sind sogar 50 kg möglich). 

Dabei kennzeichnen diese Dimensionen 

nicht einfach nur die Kapazität der Maschine 

– sie erhöhen auch die Möglichkeiten, 

bereits im Standard eine große Varianz 

an Werkzeugen einzusetzen. Damit adressieren 

wir perfekt die vorher erwähnten Zielmärkte 

und möglichen komplexen Werkstückgeometrien. 

Die Prozesszeiten lassen 

sich reduzieren, indem z. B. mehr Kombiwerkzeuge 

eingesetzt werden. 

Im Standard bietet das kompakte 

Radmagazinsystem nun Platz für bis zu 

363 Werkzeuge. Darüber hinaus reicht das 

Spektrum hinsichtlich der Werkzeugbereitstellung 

bis hin zur Einbindung in zentrale 

CTS-Werkzeugmagazine (Central Tool Sto- 

www.romai.de 

Februar 2024 33 

Angetriebene Werkzeuge · Mehrspindelköpfe · Winkelköpfe · Schnelllaufspindeln

01 Maschinen 

rage). Durch modulare Rack-Module mit jeweils 

180 Werkzeugplätzen (bei HSK100) 

lassen sich damit, abhängig von den vorhandenen 

Platzverhältnissen, beliebige Kapazitätsanforderungen 

erfüllen. 

mav: Zur EMO war neben den Weltpremieren 

das Machining Transformation Konzept 

aus den vier Säulen Prozessintegration, Automation, 

Digitale Transformation und 

Grüne Transformation eines der Topthemen. 

Wie fügt sich die INH in diesen Rahmen? 

Riedemann: Die erste Säule der Prozessintegration 

steht stellvertretend für den Anspruch 

der Komplettbearbeitung in möglichst 

nur einer Aufspannung. Dazu passen 

unbestreitbar die 5-Achs-Fähigkeiten der 

INH als erstes wichtiges Kriterium. Überdies 

eröffnet das modulare Grundkonzept 

der INH gleichfalls die Perspektive auf die 

funktionale Erweiterung, beispielsweise um 

das bereits erwähnte Drehen sowie für das 

Schleifen, Verzahnen oder das adaptive 

Messen – wobei als nächster Schritt erst einmal 

die 4-achsige Version im Vordergrund 

stand. Aber im Grunde ist alles möglich. 

„Die Inhouse- 

Fertigung hat bei 

DMG Mori seit 

jeher einen hohen 

Stellenwert.“ 

mav: Diese Aussage dürfte wohl erst recht 

im Hinblick auf die zweite MX-Säule der 

Automation gelten. 

Riedemann: Das gilt sogar ab sofort und für 

das variable Spektrum von der kleinen Losgröße 

bis zur Serienfertigung. Je nach erforderlicher 

Anzahl an Palettenplätzen und 

verfügbarer Produktionsfläche stehen sowohl 

lineare Systeme mit linearem Palettenpool 

(LPP) als auch Rundspeichersysteme 

(CPP) für die INH bis Palettengröße 

630 x 630 mm bereit. Gleichzeitig bieten 

wir das Werkstück- oder Palettenhandling 

mittels Matros oder beim Handling von 

Werkstücken zukünftig auch Gantry-Lösungen 

an. Der intralogistische Einsatz unserer 

AMR-Systeme für das fahrerlose Palettenbzw. 

Werkstückhandling und zukünftig sicher 

auch für das Werkzeughandling vervollständigt 

unser Automationspaket. Ein 

Highlight in diesem Kontext ist die neue 

Leitsteuerung LPS 4 für die Steuerung des 

Gesamtsystems, welches Palettenhandling 

aber auch AGVs beinhalten kann – einschließlich 

Produktionsplanung und Auftragsverwaltung 

sowie Fertigungssteuerung 

und Werkzeugmanagement. 

mav: Neben den wirtschaftlichen und technischen 

Dimensionen gelten inzwischen 

Nachhaltigkeit und Energieeffizienz zu 

wichtigen Kenngrößen in der Entscheidungsfindung. 

Womit kann die INH 63 

punkten? 

Mit dem Horizontalzentrum 

INH 63 tritt DMG Mori an, 

die hochproduktive 5-Achs- 

Bearbeitung zu definieren. 

Bild: DMG Mori 

Riedemann: Wie alle Maschinen profitiert 

auch die INH von den nachhaltigen DMG- 

Mori-Greenmode-Maßnahmen. Der zerosludgeCoolant 

pro Kühlmitteltank ermöglicht 

unter anderem eine einfache Trennung 

von aufschwimmenden Schmierstoffen und 

Restpartikeln in Kühlmitteln. Das erhöht 

die Haltbarkeit der Kühlmittel und reduziert 

die CO 2 

-Emissionen um bis zu 7,5 t 

pro Jahr. Die Kühlmitteldüsen im Arbeitsraum 

verstopfen nicht und arbeiten mit dem 

optionalen AI-Chip Removal bedarfsgerecht, 

sprich abhängig vom Späneaufkommen. 

Weitere energiesparende Optionen 

sind der zeroFog-Emulsionsnebelabschneider 

sowie vor allem die adaptive und damit 

bedarfsabhängige Steuerung der Kühlmittelzufuhr 

mit bis zu 100 bar. Speziell hier sind 

Energieeinsparungen von bis zu 57 Prozent 

möglich. 

mav: Die vielen Produktnamen legen den 

Schluss nahe, dass bei der INH sehr viele 

hauseigene Entwicklungen eingesetzt werden. 

Deshalb die abschließende Frage: 

Täuscht der Eindruck oder forciert DMG 

Mori vehement die Inhouse-Fertigung? 

Riedemann: Die Indizien stimmen, der Eindruck 

weniger. Die Inhouse-Fertigung hat 

bei DMG Mori seit eh und je einen hohen 

Stellenwert und gilt in allen Fällen, in denen 

der „freie“ Markt für unsere hohen Ansprüche 

keine oder zumindest keine adäquaten 

Angebote bietet. Wenn wir etwas selbst herstellen, 

ist das also kein Luxus, sondern es 

geht immer um Komponenten, die uns differenzieren. 

Ein exemplarisches Beispiel sind 

die Torqueantriebe im Schwenk-Rundtisch 

(A- und B-Achse), wo es durchaus Aggregate 

mit vergleichbaren Leistungskennzahlen 

zu kaufen gibt. Diese würden jedoch nicht 

in den verfügbaren Bauraum passen. Oder 

anders formuliert: Inhouse erreichen wir bei 

gleichem Bauraum bis zu 15 Prozent mehr 

Drehmoment. Das gilt im übertragenen Sinne 

gleichermaßen für unsere Master-Spindeln, 

für die smartScale-Maßstäbe von 

Magnescale und für alle weiteren Komponenten 

und Systeme mit eigener Produktbezeichnung. 

■ 

DMG Mori 

de.dmgmori.com 

34 Februar 2024

Neue Okamoto-PSG-CAiQ-Flachschleifmaschinen 

Zykluszeiten bei großen 

Teilen optimiert 

■■■■■■ Der Schleifmaschinenhersteller Okamoto stellt der 

Industrie maßgeschneiderte Schleif-Lösungen bereit. Diese fortschrittlichen 

Maschinenkonzepte machen modernste Fertigungstechnologien 

möglich und erschließen die Potenziale innovativer 

Schleifmittel, um mit höchster Präzision beste Oberflächengüten 

wirtschaftlich herzustellen. Ein Beispiel sind die 

neuen Flachschleifmaschinen der PSG-CAiQ-Baureihen als Ergänzung 

der erfolgreichen ACC-CAiQ-Maschinenserie. 

Die Erweiterung der ACC-CAiQ-Schleifmaschinenserie um 

zwei weitere Baugrößen beinhaltet die PSG-126CAiQ mit 

Längs- x Querweg von 1200 x 600 mm und die PSG-157CAiQ 

mit 1500 x 700 mm. Die neuen größeren Modelle profitieren 

von einem extrem robusten, hochbelastbaren Maschinenbett 

mit einer neuen Fahrständerkonstruktion. Die breiteren Querschlitten 

erhöhen dabei die Steifigkeit und Festigkeit der Maschine 

weiter. Ab der Größe 1,2 m sind die Maschinen mit einem 

verstärktem Schleifkopf sowie mit einem 15-kW-Spindelmotor 

und einer Ø51-mm-Schleifscheibe ausgerüstet. Trotz des 

längeren Tischhubs wird die Zykluszeit dank eines wartungsarmen 

Kugelrollspindel-Tischantriebs mit bis zu 40 m/min Vorschubgeschwindigkeit 

reduziert. 

Alle Maschinen der CAiQ-Serie verfügen über ein extrem 

steifes Gussbett mit voll unterstützten Führungsbahnen, die 

höchste Stabilität und Genauigkeit garantieren. Die handgeschabte 

Doppel-V-Tischführungsbahn sorgt für eine perfekte 

Verteilung des Schmierölfilms und gewährleistet eine ebene 

Oberfläche sowie eine gerade Tischbewegung. 

■ 

Okamoto Machine Tool Europe GmbH 

www.okamoto-europe.de 

Thomas Loscher, Technical Manager bei Okamoto: „Die grafische Touch - 

screen-Benutzeroberfläche der iQ-Flachschleifmaschinen ist zweifelsohne 

eine der besten Steuerungen auf dem Markt. Grafische Darstellungen gängiger, 

benutzerfreundlicher Schleifzyklen und Scheibenformen lassen sich 

mit Hilfe der iQ-Funktion schnell direkt auf dem Touchscreen einrichten. 

Bild: KSKOMM 

Februar 2024 35


Werkzeugrevolution vor mehr als 100 Jahren 

Vollhartmetallwerkzeuge – 

eine Erfolgsgeschichte 

Im Jahr 2023 hat sich die Erfindung des Hartmetalls, einer Werkstoffgruppe, 

die für ihre Widerstandsfähigkeit gegenüber hohen 

Temperaturen und schnellen Bearbeitungsprozessen bekannt ist 

und die Grundlage vieler moderner Werkzeuge bildet, zum 100. Mal 

gejährt. R&D Manager Rickard Sundström blickt auf die lange Geschichte 

des Hartmetalls und seine Bedeutung für Sandvik Coromant 

zurück und gibt einen Ausblick auf die nächsten 100 Jahre. 

Mit der steigenden Nachfrage nach Massenfertigung, 

insbesondere in Branchen wie der Automobilindustrie, 

wurde jedoch deutlich, dass der Werkzeugstahl 

nicht Schritt halten konnte. Seine begrenzte Hitzebeständigkeit 

führt zu einer Erweichung bei hohen Temperaturen, 

insbesondere an der Schnittstelle zwischen 

Werkzeug und Werkstück, was die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung 

erschwert. 

In der Folge wurden HSS-Stähle entwickelt, die mehr 

Kobalt enthielten als Werkzeugstähle. Das zusätzliche 

Kobalt verlieh dem Schnellarbeitsstahl eine höhere 

Warmfestigkeit und ermöglichte so wesentlich höhere 

Schnittgeschwindigkeiten. Die schnellere Zerspanung 

erhöhte die Produktivität, senkte die Gesamtproduktkosten 

und war letztlich einer der Faktoren, die dazu 

beitrugen, dass Fahrzeuge für die Allgemeinheit bezahlbarer 

wurden. 

Die Einführung von Hartmetall 

Mit Blick auf die zukünftige 

Verfügbarkeit von 

Rohstoffen will Sandvik 

Coromant seine Nachhaltigkeitsprogramme 

weiter verbessern. 

Bild: Sandvik 

■■■■■■ Die Entwicklung der ersten kommerziellen 

Stahllegierung wird häufig dem britischen Metallurgen 

Robert Forester Mushet zugeschrieben, der 1868 entdeckte, 

dass die Zugabe von Wolfram zu Stahl dessen 

Härte auch nach dem Abkühlen erhöht. Diese Ent - 

deckung bildete die Grundlage für die Entwicklung von 

Metalllegierungen und führte zur Verwendung von 

Werkzeugstählen. Noch zu Beginn des 20. Jahrhunderts 

war es eine Kunst, Metalle zu formen und zu bearbeiten, 

und hochqualifizierte Handwerker nutzten Werkzeugstahl 

als Schneidstoff. 

Der Erfolg des Schnellarbeitsstahls führte zu einer Weiterentwicklung 

der Industrie, die in der Erfindung des 

Hartmetalls mündete. Am 30. März 1923 meldete Karl 

Schröter, der damalige Leiter von Forschung und Entwicklung 

beim deutschen Leuchtmittelhersteller Osram, 

das erste Patent mit dem Titel „Gesinterte harte Metalllegierung 

und Verfahren zu ihrer Herstellung“ an. Ursprünglich 

war das Material für Zieheisen in der Glühbirnenindustrie 

gedacht, doch später wurde Hartmetall 

für Zerspanungswerkzeuge entwickelt und getestet. Als 

solches wurde es 1927 auf einer Ausstellung in Leipzig 

vorgestellt. Zur Herstellung von Hartmetall werden feine 

Carbidteilchen mit einem Metallbindemittel zu einem 

Verbundstoff verarbeitet. Zu den gebräuchlichsten Carbiden 

gehören Wolframcarbid (WC), Titancarbid (TiC) 

und Tantalcarbid (TaC), wobei häufig Kobalt und Nickel 

als Bindemetalle verwendet werden. 

So wie die Einführung des Schnellarbeitsstahls den 

Fertigungsmarkt revolutionierte, ermöglichte die Erfindung 

des Hartmetalls eine noch schnellere Bearbeitung, 

sodass Schnittgeschwindigkeiten von bis zu 150 Meter 

pro Minute möglich wurden. 

In dieser Zeit begann Sandvik mit der Entwicklung 

von Hartmetallwerkzeugen und die Marke Sandvik 

36 Februar 2024

Coromant wurde 1942 mit dem alleinigen Ziel gegründet, 

moderne Zerspanungswerkzeuge aus Hartmetall 

anzubieten. Die ersten Hartmetallwerkzeuge von Sandvik 

Coromant für die Metallzerspanung wurden im darauffolgenden 

Jahr hergestellt, und mit der zunehmenden 

Industrialisierung in den 1950er und 1960er Jahren 

stieg die Nachfrage weiter an. 

1969 war Sandvik Coromant das erste Unternehmen 

weltweit, das keramikbeschichtete Hartmetall-Wendeschneidplatten 

anbot. Die keramische „Gamma Beschichtung“ 

verbesserte die Verschleiß- und Hitzebeständigkeit 

der Werkzeuge erheblich und steigerte die 

Zerspanungsleistung um bis zu 50 Prozent. Das Unternehmen 

baute sein Hartmetallsortiment weiter aus und 

entwickelte neue Sorten und Bohrer für eine Vielzahl 

von Branchen. Im Jahr 2005 wurde die Sorte GC 4225 

zur weltweit meistverkauften Hartmetallsorte. 

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Sonderwerkzeugen 

Ein Blick in die Zukunft 

Die Verfügbarkeit von Rohstoffen wird über die Zukunft 

der Hartmetalle entscheiden. Bei Sandvik Coromant 

wird die weitere Verbesserung der Nachhaltigkeitsprogramme 

ein Schwerpunkt sein. Insbesondere 

der Sortieraspekt des Recyclingprozesses wird ein wichtiger 

Entwicklungsbereich sein, da er im Hinblick auf 

die benötigten Energieressourcen nach wie vor eine Herausforderung 

darstellt. 

Trotz großer Innovationssprünge spielen ältere 

Schneidstoffe wie Schnellarbeitsstahl immer noch eine 

wichtige Rolle im Gesamtmarkt. Und Hartmetall ist 

zweifellos auch im hundertsten Jahr seines Bestehens ein 

enorm wichtiger Schneidstoff für viele Branchen. Aber es 

gibt immer Raum für Verbesserungen, und da sich die 

Anwendungen ändern und neue hinzukommen, bleibt die 

Herausforderung, immer bessere Lösungen zu finden. ■ 

+49 (0)7022-408-0 | wohlhaupter.com 

Erste Hilfe. 

Sandvik Coromant 

www.sandvik.coromant.com 

Selbsthilfe. 

Werkzeuge, die unbrauchbar geworden sind, können im Rahmen 

von Rückkaufprogrammen verkauft und zu neuem Werkzeug - 

Wer sich selbst ernähren kann, 

führt ein Leben in Würde. 

brot-fuer-die-welt.de/selbsthilfe 

material recycelt werden. Bild: Sandvik 

Februar 2024 37

Ivan Cuscov, Geschäftsführer, Cerin S.p.A. 

„Wir bieten Premium-Werkzeuge 

für optimale Ergebnisse“ 

Der italienische Vollhartmetallwerkzeughersteller Cerin S.p.A. hat 

sich in den vergangenen Jahrzehnten vor allem in der Luft- und 

Raumfahrtindustrie einen Namen gemacht. Die mav sprach mit 

dem Geschäftsführer Ivan Cuscov darüber, was die Werkzeuge vom 

Gardasee so besonders macht. Das Interview führte: Frederick Rindle 

■■■■■■ mav: Die Firma Cerin stellt seit 1971 Vollhartmetallwerkzeuge 

her. Auf welche Branchen und Anwendungen 

haben sie sich spezialisiert? 

Cuscov: Wir haben in den letzten 50 Jahren viel Knowhow 

im Werkzeugschleifen aufgebaut und sind heute 

mit rund 60 Mitarbeitern einer der führenden Werkzeughersteller 

in Italien. In den letzten Jahren sind wir 

vor allem mit unseren Lösungen für die Luft- und 

Raumfahrtindustrie gewachsen. So sind wir mittlerweile 

einer der großen Werkzeuglieferanten für den Luft- und 

Raumfahrtkonzern Leonardo. Wir haben auch viele 

Kunden in der Luft- und Raumfahrtindustrie in der 

Türkei, weshalb wir dort eine eigene Produktionsstätte 

eröffnen wollen, die voraussichtlich im Jahr 2024 in 

Betrieb genommen werden soll. 

Aber wir beliefern natürlich auch alle anderen Branchen, 

wie Automotive – hier sind wir u. a. Zulieferer 

von Lamborghini –, den allgemeinen Maschinenbau 

und auch Unternehmen im Werkzeug- und Formenbau. 

mav: Für welche speziellen Luft- und Raumfahrt-Anwendungen 

wurden ihre Werkzeuge optimiert? 

Cuscov: Unsere Werkzeuge aus der Aerospace-Linie 

sind absolute Spezialisten für die Zerspanung von luftfahrttypischen 

Materialien. So verfügen wir beispielsweise 

über ein sehr breites Spektrum an diamantbeschichteten 

Hartmetallwerkzeugen für die Bohrungsbearbeitung 

von CFK/Titan- oder CFK/Aluminium-Verbundwerkstoffen, 

die gerade durch ihre hohen Werkzeugstandzeiten 

punkten. Ebenso bieten wir ein breites 

Portfolio an diamantbeschichteten Schaftfräsern für die 

Bearbeitung von CFK, GFK oder etwa Wabenstrukturen. 

Darüber hinaus bieten wir Schlicht- und Schrupp- 

38 Februar 2024

SPECIAL 

Vollhartmetall-Werkzeuge 

Ivan Cuscov (li.) Geschäftsführer, 

Boris Cuscov, Präsident (Mitte) 

und Alessandro Cuscov, Marketing 

Manager bei Cerin. Bild: Cerin 

fräser mit und ohne Innenkühlung für die Bearbeitung 

von hochwarmfesten Werkstoffen wie Nickel- und 

Titanbasislegierungen an. Abgerundet wird das Aerospace-Programm 

durch HSC-Schaftfräser für die Hochleistungszerspanung 

von Flugzeugaluminium. 

mav: Die Aerospace-Linie ist eine der neuesten Entwicklungen 

von Cerin. Was für Werkzeuge haben sie 

sonst noch im Angebot? 

Cuscov: Wie bereits erwähnt bieten wir eine breite Palette 

von Vollhartmetallwerkzeugen für eine Vielzahl an 

Branchen an, wie z. B. Frässtifte, Vollhartmetall-Schaftfräser, 

Bohrwerkzeuge, Reibahlen und Kegelsenker. Zu 

den neuesten Entwicklungen gehören unsere Hochleistungs-Mehrfachfräserlinie 

HPC Shark und eine Serie 

von Fräsern für die Trochoidalbearbeitung. Die speziell 

entwickelte Beschichtung dieser Werkzeuge garantiert 

ein sehr hohes Zeitspanvolumen, insbesondere bei niedrig- 

und hochlegierten Stählen, rostfreien Stählen, Titan 

und Nickellegierungen. Zudem stellen wir zahlreiche 

Werkzeuge für die Bearbeitung von Kunststoffen und 

insbesondere von Plexiglas her, bei denen großes Augenmerk 

auf die Oberflächenqualität und die Transparenz 

des Werkstücks gelegt wird. Das Programm für die Bearbeitung 

von Verbundwerkstoffen ist auch im Motorsport 

sehr erfolgreich. Weitere wichtige Innovationen 

sind in Vorbereitung, werden aber zu gegebener Zeit bekannt 

gegeben. Wir optimieren unser Fräsprogramm für 

bestehende und neue Märkte. 

mav: Sind das alles Standardwerkzeuge, oder bieten Sie 

auch kundenspezifische Sonderlösungen an? 

Cuscov: Wir bieten seit jeher beides an. Die Standardlösungen 

im Katalog geben eine Orientierung, für welche 

Anwendungen wir bereits Werkzeuge entwickelt haben. 

Im Sonderbereich ist viel mehr möglich, vor allem in der 

Luft- und Raumfahrtindustrie sind die meisten Werkzeuge 

ohnehin kundenspezifische Lösungen, und gerade 

hier können wir mit unserer langjährigen Entwicklungserfahrung 

und der Qualität unserer Werkzeuge überzeugen. 

So haben wir beispielsweise halbautomatische 

One-Shot-Bohrlösungen für die Luft- und Raumfahrt - 

industrie entwickelt. Auf diese Weise lassen sich zum 

Beispiel drei Bohrungen in einem Arbeitsgang fertigstellen. 

Denn Produktionsausfälle darf es auf keinen Fall 

geben, und die Nachfrage nach Werkzeugen, die mehrere 

Bearbeitungsschritte kombinieren, steigt. 

Unsere Werkzeuglösungen testen wir stets in unserem 

eigenen Testzentrum auf ihre Bearbeitungsqualität 

und Zuverlässigkeit. Dort werden auch die optimalen 

Bearbeitungsparameter für jedes Werkzeug entwickelt. 

Selbstverständlich ist Cerin zertifiziert nach ISO 9001. 

mav: Was macht den Erfolg ihrer Werkzeuge aus? 

Cuscov: Ganz klar die Bearbeitungsqualität. Ob 

Schlichtfräser oder Hochleistungsschruppfräser – wir 

wollen unseren Kunden immer den optimalen Bearbeitungsprozess 

für ihr Bauteil bieten. Dazu wollen wir die 

Produktionsanforderungen verstehen und schauen uns 

den Bearbeitungsprozess beim Kunden an – wie funktioniert 

die Maschine, wie wird das Werkstück auf der 

Maschine gespannt und welche Vibrationen können bei 

der Bearbeitung entstehen. Zudem verfügt Cerin über 

einen hochmodernen Schleifmaschinenpark zur Herstellung 

unserer Präzisionswerkzeuge. 

mav: Welche neuen Entwicklungen sehen Sie beim 

Fräsen? 

Cuscov: Das trochoidale Fräsen ist ein Trend, der sich 

gerade in der Schwerzerspanung immer mehr durchsetzt. 

Hier bieten wir unseren Kunden neben den Werkzeugen 

auch softwareseitig die notwendige Unterstützung 

an. Auch bei den Werkstoffen gibt es einige spannende 

Entwicklungen. So haben wir beispielsweise einen 

Keramikfräser für die Bearbeitung von Triebwerksbauteilen 

aus Inconel Alloy entwickelt. Gerade bei der 

Bearbeitung dieser Superlegierungen müssen die Werkzeuge 

sehr hohen Temperaturen standhalten, ohne dass 

das Bearbeitungsergebnis darunter leidet. 

Cerin setzt seinen Fokus grundsätzlich auf eine Optimierung 

des Kundennutzens. So sind einige Neuentwicklungen 

von Fräswerkzeugen geplant, die eine Kombination 

verschiedener Arbeitsfolgen sowie eine verbesserte 

Beschichtung zur Erhöhung der Zerspanungsleistung 

und der Werkzeugstandzeit beinhalten. Auch sieht 

Cerin in unterschiedlichen Branchen, neben den bereits 

erfolgreich belieferten Industriebereichen Luft- und 

Raumfahrt, Automotive und allgemeiner Maschinenbau, 

ein Potenzial. Neue Märkte können von dem hohen 

Fertigungs Know-how und der mehr als 50-jährigen 

Erfahrung von Cerin profitieren. Cerin deckt den 

gesamten Bereich von Leichtwerkstoffen (Al) über 

Kunststoffzerspanung (auch Plexiglas), Titan- und Inoxlegierungen, 

CFK- und GFK bis zur Stahlbearbeitung 

(bis 65HRC) ab. Ein Trend bei unseren Kunden wird die 

Zusammenlegung von Bearbeitungsprozessen sein, 

ebenso wie weitere neue Materialien. Wir als Cerin 

stellen uns diesen Aufgaben. 

■ 

Cerin S.p.A. 

www.cerin.it 

Februar 2024 39


Herstellung negativer Rippen im Kunststoffformenbau 

Werkzeugbauer wagt den 

Schritt Richtung Rippenfräsen 

Senkerodieren oder Fräsen? Vor dieser Frage stand die Firma Siebenwurst, 

als sie ein Spritzgießwerkzeug zur Herstellung eines Batterieträgerkastens 

für elektrisch angetriebene Nutzfahrzeuge benötigte. 

Die Schwierigkeit: Auf einer rund 4 m 2 großen Formplatte 

musste eine bis zu 56 mm tiefe Rippenstruktur aufwendig hergestellt 

werden. Der Werkzeugbauer entschied sich für das Fräsen – 

und sparte mit Unterstützung von Moldino Zeit und viel Geld. 

■■■■■■ Die Herstellung negativer Rippen 

gehört im Kunststoffformenbau zum 

Tagesgeschäft. Doch nach wie vor werden 

diese meist in bewährter Weise senkerodiert, 

obwohl die Kosten gegenüber dem Fräsen 

höher sind. Denn viele scheuen das Risiko. 

Bei der Christian Karl Siebenwurst GmbH 

in Dietfurt an der Altmühl hat man den 

Schritt in Richtung Rippenfräsen vor einiger 

Zeit gewagt und nicht bereut. Das oberpfälzische 

Hightech-Unternehmen ist nicht nur 

auf den Werkzeugbau spezialisiert, sondern 

hat sich auch als Entwicklungspartner, 

Leichtbauspezialist und Full-Service-Komplettanbieter 

einen Namen gemacht. 

„Obwohl wir noch zweigleisig fahren, 

gewinnt das Rippenfräsen bei uns zunehmend 

an Bedeutung. Zahlreiche Rippenfelder 

auf einer 2200 mm x 1900 mm großen 

Formplatte verteilt – das war schon eine 

kleine Herausforderung“, blickt Xaver 

Ferstl, Leiter des Toolmanagements bei 

Siebenwurst zurück. „Hinzu kam, dass wir 

hierbei zum großen Teil Nuttiefen von 

56 mm fräsen mussten, was eine Aus - 

kraglänge von über 14 x D bedeutete.“ 

Was er anspricht ist die großformatige 

Formplatte des Spritzgießwerkzeugs zur 

Herstellung eines Batterieträgerkastens für 

elektrisch angetriebene Nutzfahrzeuge. Ein 

Batteriegehäuse, das im Rahmen des Forschungscampus-Projekts 

‚HyFiVe‘ unter 

Federführung des Open Hybrid LabFactory 

e. V. in Wolfsburg – mit Fördermitteln vom 

Bundesministerium für Bildung und Forschung 

(BMBF) – entwickelt wird. Siebenwurst 

ist als einer von 15 Projektpartnern 

aus dem Industrie- und Hochschulbereich 

an der werkzeugbaulichen Umsetzung von 

HyFiVe maßgeblich beteiligt. 

Modulares Batterieträgergehäuses in 

Kunststoff-Metall-Hybridbauweise 

Eines der Projektziele ist die Entwicklung eines 

modular skalierbaren Batterieträgergehäuses 

in Kunststoff-Metall-Hybridbauweise. 

Und zwar als Leichtbaukonstruktion für 

Die Christian Karl Siebenwurst Modellund 

Formenbau fokussiert in erster Linie 

den Automotive-Bereich. Schwerpunkt ist 

die Konstruktion und Fertigung von komplexen 

Spritzgusswerkzeugen. Bild: Siebenwurst 

40 Februar 2024

Maximilian Siebenwurst (li.) und 

Xaver Ferstl (Mitte) von Siebenwurst 

zusammen mit Christian Gräml von 

Moldino. Bild: Moldino 

Die 5-achsige Portalfräsmaschine Parpas Gantry XS mit der gespannten Formplatte 

und dem eingewechselten 4-mm-Torusfräser. Bild: Moldino 

den Einsatz in E-Fahrzeugen. Dies umfasst 

außerdem die Entwicklung aller Prozesse 

zur Großserienfertigung mit hoher Variantenvielfalt. 

Denn die Geometrie dieses Batterieträgers 

hat es in sich. 

„Die Rahmenstruktur ist eine Kombination 

aus Aluminiumprofilen mit einer hinterspritzten 

Rippenstruktur“, erklärt Maximilian 

Siebenwurst, Mitglied der erweiterten 

Geschäftsleitung, der als Leiter der Abteilungen 

Projektmanagement und Konstruktion 

das Werkzeugprojekt HyFiVe von 

Anfang an begleitet hat. „Diese U-Profile 

sorgen zum einen für mechanische Stabilität 

und verhindern ein Durchknicken, zum anderen 

schützen sie bei einem Unfall die Batterie 

über die gesamte Länge hinweg vor 

punktuellen Aufprallkräften.“ 

Der häufig hiermit einhergehende Austritt 

von Elektrolyten zählt zu den Hauptursachen 

eines Brandes. Deshalb wurden zwei 

Rippenstrukturen übereinander kombiniert, 

was Siebenwurst eine lokal redundante 

Strukturauslegung nennt: „Die Rippenstruktur 

ist so ausgelegt, dass von ihr die Aufprallenergie 

zu großen Teilen absorbiert wird.“ 

Mit der 5-achsigen Parpas Gantry XS 

steht Siebenwurst eine Portalfräsmaschine 

zur Verfügung, auf der sich aufgrund ihrer 

mehrere Meter langen Verfahrwege die 

Formplatte problemlos spannen lässt. Trotz 

ihrer beeindruckenden Größe, die der eines 

kleineren Reihenhauses entspricht, fräst die 

Parpas XS mit ihrer HSK-63-Schnittstelle so 

genau, dass die bei den Rippen geforderte 

Toleranz von ± 0,01 mm erreichbar war. 

Dass sie die Rippen fräsen konnten, war 

sich Xaver Ferstl sicher. Nur mit welcher Bearbeitungsstrategie 

und welchen Werkzeugen? 

Hier kommt das Unternehmen Moldi- 

Mit diesem Testwerkstück in Form eines Rippensegments 

sind so lange Versuche gefahren worden, bis 

eine Bearbeitungszeit von fünf Stunden erreicht 

wurde. Bild: Moldino 

no und mit ihm Christian Gräml ins Spiel. 

Die von Moldino entwickelte Produc - 

tion50-Methode (P50) und die damit immer 

verbundene Wirtschaftlichkeitsberechnung 

haben wesentlich dazu beigetragen, dass bei 

Siebenwurst Rippen nicht mehr nur durch 

Senkerodieren, sondern zunehmend auch 

durch Fräsen hergestellt werden. 

Darüber hinaus spielte die Methode auch 

beim HyFiVe-Projekt eine wichtige Rolle. 

Denn Xaver Ferstl hatte auch beim HyFiVe- 

Werkzeug von Anfang an eine ziemlich genaue 

Vorstellung davon, mit welchen Moldino-Fräsern, 

CAM-Strategien und Schnittdaten 

sich das Rippenfräs-Projekt am besten 

realisieren ließe. Die Auswahl des richtigen 

Werkzeugs war über die Moldino- 

Werkzeugdatenbank Quickfinder die leichteste 

Übung. Darüber lassen sich zudem alle 

Werkzeugdaten, einschließlich 3D-STEPund 

2D-DXF-Daten, abrufen. 

Auswahl der optimalen Fräswerkzeuge 

Gemeinsam mit dem Prozessoptimierer 

Christian Gräml von Moldino hat Xaver 

Ferstl zunächst die grundsätzliche Vorgehensweise 

festgelegt – also an welcher Stelle 

der Platte mit dem Rippenfräsen begonnen 

wird und welche Schritte folgen. Die geeigneten 

Fräswerkzeuge waren schnell ausgewählt. 

Genau genommen war es nur ein 

Februar 2024 41


Fräser, nämlich der ETMP-4040 mit 4 mm 

Durchmesser, aber sowohl mit 32 als auch 

mit 40 mm Länge. Bei dem ETMP handelt 

es sich um ein 4-schneidiges Toruswerkzeug 

mit 1 Grad Konvexität. Dank der in einem 

PVD-Prozess aufgetragenen Nano-Schicht 

TH45+ ist mit diesem Fräser eine Hartbearbeitung 

von bis zu 60 HRC möglich – bei 

gleichzeitig sehr hohen Standzeiten. Auch 

wenn bei diesem Projekt nicht vorgehärteter 

Vergütungsstahl 1.2738 gefräst wurde – die 

hohe Standzeit und die damit gewonnene 

Prozesssicherheit war ein wichtiger Aspekt. 

„Ein weiterer Vorteil ist, dass die Schneide 

des ETMP einen ovalen Schliff hat“, erklärt 

Gräml. „Zwei Schneiden liegen auf 

Durchmesser und zwei Schneiden liegen unter 

Durchmesser, damit das Werkzeug sich 

beim Fräsen beruhigt und die Vibrationen, 

vor allem im Hinblick auf die hohen Auskraglängen, 

gering bleiben. Ebenso reagiert 

das Werkzeug im Eckbereich wesentlich entspannter.“ 

Das ist gerade bei sehr großen 

Auskraglängen wichtig. „Denn wir mussten 

hier ja mit einer Auskraglänge von gut 14 x 

D fräsen. Also bis zu 56 mm tiefe Nuten mit 

einem 4-mm-Durchmesser-Fräser, was 

schon einem Drahtseilakt gleichkommt.“ 

Beim Rippenfräsen ist es generell und vor 

allem bei diesem Projekt wichtig, dass die 

Rippenfräsen mit über 14 x D: Der voreingestellte 

4-mm-Torusfräser Moldino ETMP-4040-40-10 in 

der HSK-63-Werkzeugaufnahme. Zu sehen ist oberhalb 

des Konvexitätsbereichs der zusätzliche, 5 mm 

lange Freischliff. Bild: Moldino 

Bearbeitung so effektiv wie möglich abläuft, 

betont Christian Gräml: „Wir haben uns 

hier deshalb für einen Schrupp-Schlicht- 

Schnitt entschieden und aus dem Vollen gefräst, 

was mit dem ETMP-Fräser problemlos 

möglich ist.“ Eine weitere Optimierungsarbeit 

betraf die Rippengeometrien. In 

Zusammenarbeit mit der hauseigenen Konstruktionsabteilung 

wurden die Konturen 

an einigen Stellen so verändert, dass diese 

besser zu fräsen waren. 

Bei den nicht so tiefen Rippen kam der 

etwas kürzere ETMP-Fräser zum Einsatz. 

Hier wurden die von Moldino vorgeschlagenen 

Standard-Schnittwerte gefahren. Bei 

den 56 mm tiefen Rippen war hinsichtlich 

Drehzahl, Vorschub und Tiefenzustellung 

hingegen noch etwas Feintuning erforderlich. 

„Denn es ging uns darum, dass sich jedes 

dieser Segmente in fünf Stunden Fräszeit 

bearbeiten ließ“, erklärt Xaver Ferstl. 

Schließlich war das die zuvor ermittelte 

Standzeit, bei der an der Schneide des langen 

ETMP-Fräsers noch keinerlei Verschleiß 

sichtbar war. 

Angestrebt wurde, dass nach jedem fertig 

auf Endmaß gefrästen Rippensegment ein 

Schwesterwerkzeug eingewechselt wird. Mit 

einem Testwerkstück in Form eines Segments 

wurden deshalb Versuchs reihen gefahren, 

um auf diese Bearbeitungszeit zu 

kommen. Mit einem Vorschub von 2,3 

m/min bei knapp 10 000 U/min und einer 

Tiefenzustellung a p 

von 0,1 mm wurden pro 

Nest diese fünf Stunden exakt erreicht. 

„Jetzt war gewährleistet, im Hinblick auf 

die Prozesssicherheit jedes einzelne Segment 

mit einem neuen Fräser herunterfräsen zu 

Noch fast wie neu: Der 

Torusfräser hat fünf 

Stunden Laufzeit hinter 

sich und der ovale Schliff 

der Schneide weist noch 

keinerlei Verschleiß auf. 

Bild: Moldino 

können, ohne irgendeine Nacharbeit zu haben.“ 

Gefräst wurden alle Rippen ausschließlich 

trocken mit Luftkühlung. 

Rippenfräsen spart ein Drittel der Kosten 

„Der Vorteil durch das Rippenfräsen ist bei 

dem HyFiVe-Werkzeug besonders groß gewesen“, 

unterstreicht Maximilian Siebenwurst, 

Leiter Projektmanagement und Produktdesign. 

„Durch die Methodenwahl 

Rippenfräsen statt Senkerodieren ergaben 

sich Kosteneinsparpotentiale von bis zu 

30 % in diesem Bereich.“ Hinzu gekommen 

wären außerdem noch die Kosten für den 

deutlich höheren Polieraufwand. 

Unterm Strich sei das Rippenfräsprojekt 

ein voller Erfolg gewesen, fasst Xaver Ferstl 

abschließend zusammen. Das betrifft ebenfalls 

die hohe Qualität der gefrästen Seitenflächen, 

die für den Entformungsprozess extrem 

wichtig ist. Immer noch beeindruckt ist 

er vom vibrationsarmen Lauf des 4-mm- 

ETMP-Fräsers, trotz der enormen Auskraglänge 

von über 14 x D. „Dass dies so reibungslos 

funktioniert hat, ist für sich genommen 

schon ein Highlight“, betont er. 

„Und das bei der Zustellung und Schnelligkeit. 

Denn wir dürfen nicht vergessen, wir 

haben pro Rippenfeld nur fünf Stunden benötigt.“ 

■ 

Moldino Tool Engineering Europe GmbH 

www.moldino.eu 

42 Februar 2024

Kernlochbohren, Gewinden und Anfasen 

3-in-1-Lösung für schnelle 

Gewindebearbeitung 

Unter dem Namen Thrilltec bietet Walter Gewindefräswerkzeuge, 

die die Bearbeitungsschritte Kernlochbohren (Drilling) und Gewinden 

(Threading) in einem Werkzeug und Arbeitsgang kombinieren. 

Das gilt auch für den Zirkularbohrgewindefräser TC645 Supreme, 

der zudem eine Fase am Gewindeeingang herstellen kann. 

■■■■■■ Das Zusammenfassen der Arbeitsschritte erhöht 

die Produktivität und macht den 3-in-1-Gewindefräser 

sowohl für die Massenfertigung als auch für 

Kleinserien interessant. Massenfertiger profitieren von 

hohen Standzeiten und der kurzen Bearbeitungszeit – 

auch weil infolge der Multitasking-Fähigkeit weniger 

Maschinen-Stillstände aufgrund von Werkzeugwechseln 

entstehen. Für Kleinserienhersteller lohnt sich der 

TC645 Supreme von Walter, weil diese nur noch ein 

Werkzeug einsetzen müssen und so neben Werkzeugwechseln 

auch Maschinenplätze einsparen. 

Optimale Spanabfuhr auch bei hohen 

Schnittgeschwindigkeiten 

Maßgeblich für die Multitasking-Fähigkeit des linksschneidenden 

Gewindefräsers ist dessen stirnseitige 

Fräsgeometrie sowie die innere Kühlmittelzufuhr. Sie 

optimiert die Spanabfuhr auch bei hohen Schnittgeschwindigkeiten 

und Zahnvorschüben, sodass das 

Werkzeug sowohl für Grund- als auch Durchgangsgewinde 

in den Abmessungen 2 bzw. 2,5 × D eingesetzt 

werden kann. 

Der Universal-Gewindefräser ist für alle ISO-Werkstoffen 

P, M, K, N und S bis 48 HRC geeignet, wozu 

nicht zuletzt die Walter-eigene Beschichtung in der Sorte 

WB10TJ beiträgt. Neben hoher Prozesssicherheit und 

Universalität spricht für den TC645 Supreme vor allem 

seine Wirtschaftlichkeit. Denn die Kosten pro Gewinde 

bleiben durch die schnellere Bearbeitung sowie die Einsparung 

von Wechselzeiten vergleichsweise gering. Walter 

bietet den TC645 Supreme zunächst in den Abmessungen 

M4 bis M12, UNC8 bis UNC1/2 und G1/16 bis 

G1/4 an; weitere Varianten sind geplant. ■ 

Der Gewindefräser TC645 Supreme von Walter. Bild: Walter 

Walter AG 

www.walter-tools.com 

Februar 2024 43

02 Werkzeuge 

Zerspanung von CFK, Keramik, Graphit und Aluminiumlegierungen 

Extrem harte und verschleiß - 

beständige Diamantschichten 

Mit seinem Knowhow im Bereich der Beschichtungstechnologie 

entwickelt Mapal auch extrem harte und verschleißbeständige Diamantschichten 

zur Zerspanung von Materialien wie CFK, Keramik, 

Graphit und Aluminiumlegierungen. Vor allem für Anwendungen in 

der Automobil- und Luftfahrtindustrie, im Werkzeug- und Formenbau 

und in der Medizintechnik erreichen die Werkzeuge von Mapal 

damit höhere Standzeiten und mehr Prozesssicherheit. 

■■■■■■ Der Werkzeughersteller Mapal verfügt an 

seinem Stammsitz in Aalen sowie an einigen seiner weiteren 

Standorte über die Beschichtungstechnologien, um 

Wendeschneidplatten und Vollhartmetallwerkzeuge 

mittels PVD- oder CVD-Verfahren zu beschichten. Die 

Auswahl des Verfahrens richtet sich nach den jeweiligen 

Anwendungsparametern. Für die Trockenbearbeitung 

und hohe Schnittgeschwindigkeiten wird in der Regel 

CVD gewählt, bei instabilen Bearbeitungssituationen 

oder schwierigen Zerspanungsbedingungen kommen 

die zäheren PVD-Schichten zum Einsatz. 

Kommt es beim Bearbeiten von Werkstoffen vermehrt 

zu adhäsiven Verschleißvorgängen, ist der Einsatz 

von diamantähnlichen Kohlenstoffschichten (DLC) 

sinnvoll. DLC-Schichten werden ebenfalls mit PVDoder 

einem plasmaunterstützten CVD-Verfahren abge- 

Innenansicht eines 

Reaktors während 

des HF-CVD-Beschichtungsprozesses. 

Bild: Mapal 

44 Februar 2024

Die homogene CVD- 

Diamantbeschichtung 

von Mapal sorgt für 

lange Standzeiten und 

hohe Prozesssicherheit, 

zum Beispiel beim Opti- 

Mill-Composite-Speed- 

Plus-Vollhartmetallfräser 

für CFK-Werkstoffe. 

Bild: Mapal 

schieden. Diese Schichten werden von einer Mischung 

aus sp 2 -hybridisierten Kohlenstoffatombindungen 

(Graphit) und solchen mit sp 3 -Hybridisierung (Diamant) 

gebildet. Das Mischungsverhältnis bestimmt dabei 

die physikalisch-mechanischen Eigenschaften der 

Schichten. Je mehr sp 3 -Atombindungen enthalten sind, 

desto härter ist die Schicht. 

Neue Beschichtungsverfahren dank 

CVD-Diamant-Reaktoren 

Zum Fräsen oder Bohren stark abrasiver Materialien 

sind reine Diamantschichten erforderlich. Das in der 

Mapal-Gruppe eingesetzte Verfahren zur Synthese von 

Diamantschichten ist eine Abwandlung des rein thermischen 

CVD und nennt sich Hot‐Filament‐CVD, kurz 

HF-CVD. Für die Beschichtung von Schaftwerkzeugen 

sind herkömmliche CVD-Schichten ungeeignet, weil es 

aufgrund der Werkzeuglängen und der hohen Beschichtungstemperaturen 

meist zu einem Längenverzug 

kommt. Bei HF-CVD erhitzen Drähte aus Refraktär - 

metallen ein Gemisch aus Wasserstoff und Methan auf 

Temperaturen bis zu 2500 °C. Dabei bilden sich sehr reaktive 

Methylradikale, die sich nach und nach auf der 

bekeimten Hartmetalloberfläche als Diamantschicht 

abscheiden. Mapal stehen dafür eigene CVD-Diamant- 

Reaktoren zur Verfügung. 

„In den vergangenen Jahren haben wir uns intensiv 

mit der Verbesserung des Diamantbeschichtungsprozesses 

beschäftigt und Mapal bei der Werkzeugherstellung 

neue Möglichkeiten eröffnet“, berichtet Dr. Martin 

Kommer, Teamleiter R&D Cutting Material/Coating 

bei Mapal. Der Werkzeughersteller habe nun die komplette 

Werkzeugauslegung von der passenden Geometrie 

über die Auswahl eines geeigneten Hartmetalls bis 

hin zur Beschichtung in der eigenen Hand. Damit können 

Werkzeuge noch gezielter auf die Anforderungen 

der Kunden hin ausgelegt werden. Die Entwicklungsabteilung 

in Aalen verfügt über ein eigenes Zerspanungszentrum, 

das neue Werkzeuge unter anderem auf Standzeit 

und Verschleißverhalten untersucht. 

Da der Beschichtungsprozess über eine chemische 

Reaktion in Kombination mit einer mechanischen Verklemmung 

funktioniert, sind bei der Vorbehandlung das 

definierte Ätzen der Hartmetalloberfläche und eine Bekeimung 

wichtig. Weil dafür nicht jedes Hartmetall infrage 

kommt, evaluiert Mapal geeignete Substrate. Ob 

bei der Beschichtung feinkörnige mikrokristalline oder 

nanokristalline Schichten entstehen, wird über Temperatur, 

Druck und Fluss der jeweiligen Reaktivgase während 

des Prozesses gesteuert. Theoretisch können per 

HF-CVD Schichten bis zu einer Dicke von 50 µm erzeugt 

werden. Für die Beschichtung seiner Werkzeuge 

beschränkt sich Mapal allerdings derzeit auf den Bereich 

zwischen 3 und 15 µm, abhängig von der jeweiligen 

Anwendung. 

Der optimierte HF-CVD-Prozess erzeugt Schichten 

mit nahezu homogener Dicke, was Mapal bei der Entwicklung 

seines OptiMill‐Composite‐Speed‐Plus nutzt. 

In der jeweiligen Zerspanungsanwendung kann damit 

die gesamte Schneidenlänge unabhängig von der 

Schnitttiefe prozesssicher genutzt werden. 

■ 

Mapal Dr. Kress KG 

www.mapal.com 

REM-Aufnahme der Bruchkante eines diamantbeschichteten Vollhartmetallwerkzeugs, 

Vergrößerung 3000-fach. Bild: Mapal 

Februar 2024 45

Das Test- und Demonstrationszentrum der ZCC-CT Europe GmbH in Düsseldorf. Bild: ZCC-CT 

Blick hinter die Kulissen des Test- und Demonstrationszentrums in Düsseldorf 

Die Zerspanungsexperten 

bei ZCC-CT-Europe 

Das Test- und Demonstrationszentrum der ZCC-CT Europe GmbH 

in Düsseldorf ist wahrlich mehr als nur ein Vorführzentrum. Zum 

einen testen die Werkzeugexperten hier jedes neue Werkzeug aus 

dem eigenen chinesischen Mutterkonzern auf seine Tauglichkeit für 

den europäischen Markt, zum anderen werden hier Bearbeitungslösungen 

für Kundenprojekte bis zur letzten Sekunde optimiert. 

Autor: Frederick Rindle 

■■■■■■ Dabei setzen die Zerspanungsexperten 

unter der Leitung von Norbert 

Reiche sowohl bei den Maschinen als auch 

bei den Softwaretools auf Hightech-Produkte. 

„Bei der Einrichtung unseres T&D-Zentrums 

sind wir mit dem Anspruch angetreten, 

unsere Werkzeuge zu testen und nicht 

die Standfestigkeit der Maschinen“, erinnert 

sich Reiche an die Gespräche über die Erst- 

ausstattung im Jahr 2019. „Nachdem wir 

uns einige Maschinen angeschaut hatten, 

haben wir uns beim Fräsen für ein 5-Achs- 

Bearbeitungszentrum GS 1000/5-FDT von 

Alzmetall und beim Drehen für ein Hochleistungs-Dreh-Fräszentrum 

Hyperturn 65 

Powermill von Emco entschieden.“ Mit diesen 

beiden leistungsstarken Maschinen sei 

es möglich, die meisten Werkzeuge an ihre 

Leistungsgrenze zu bringen, ohne dass ein 

Mangel an Stabilität der Maschinen das Ergebnis 

negativ beeinflussen könnte. 

Auch bei der weiteren Ausstattung des 

T&D-Zentrums wird auf Qualität geachtet. 

So setzen die Düsseldorfer zum Beispiel 

beim Dreh-Fräszentrum auf Spanntechnik 

von Hainbuch und bei der Programmierung 

auf die CAD/CAM-Software von Tebis. „Ich 

kannte das Tebis-System schon aus meiner 

Zeit als Teamleiter CAD/CAM-Programmierung 

bei Toyota Motorsport“, erklärt 

Reiche seine Affinität zu der Software. Aus 

seiner Zeit mit der Formel 1 hat er auch sein 

Gespür für filigrane und präzise Bearbeitungen. 

„Wir freuen uns immer, wenn wir Lösungen 

für anspruchsvolle Bearbeitungen 

46 Februar 2024

Werkzeuge 02 

Quanliang Zhao, Geschäftsführer der ZCC Cutting 

Tools Europe GmbH. Bild: mav/Rindle 

testen oder konstruieren müssen. Gerne 

auch in anspruchsvollen Werkstoffen.“ Clemens 

Dresen, der Frässpezialist aus dem 

Team des T&D-Team und wie Reiche auch 

ein Formel 1-Veteran, kann das nur bestätigen: 

„Wir gehen mit unseren Werkzeugen 

immer an die Grenze, um unseren Kunden 

eine optimale Lösung anbieten zu können.“ 

Optimale Bearbeitungsstrategien 

Bei der Werkzeugauslegung verlassen sich 

die Experten nicht nur auf ihr eigenes 

Knowhow, sondern setzen auch auf moderne 

Softwaretools. So wurde beispielsweise 

für die Kern Guss- und Stahlbearbeitung 

GmbH eine detaillierte Bearbeitungsstrategie 

mit exakten Schnittparametern und 

Standzeiten erarbeitet, die nach Aussage des 

Kunden Maßstäbe setzt. „Wir haben den 

gesamten Prozess vorab mit Hilfe der digitalen 

Zwillinge von der Maschine und den 

Werkzeugen simuliert und optimiert“, erklärt 

Reiche. „Das kann aus unserer Sicht 

nur eine Software, die auch auf eine eigene 

NC-Steuerung zugreifen kann. Deshalb setzen 

wir hier auf CHECKitB4 von Pimpel, einem 

weiteren Kooperationspartner, den wir 

sehr schätzen, und sind mit den Ergebnissen 

sehr zufrieden.“ 

Auch das Produktmanagement greift regelmäßig 

auf die Expertise des Teams des 

T&D Zentrums zurück. „Wir hören unseren 

Kunden zu und haben Augen und Ohren 

dafür, was sie brauchen, um effizienter 

produzieren zu können. Diese Erkenntnisse 

fließen dann direkt in die Produktentwicklung 

ein“, sagt Sandro Maaß, Abteilungsleiter 

Produktmanagement bei ZCC-CT 

Norbert Reiche leitet das Test- und Demonstrationszentrum 

der ZCC-CT Europe GmbH. Bild: mav/Rindle 

Europe. So auch bei der Entwicklung des 

neuen Flachbohrers FD. „Wir hatten bisher 

kein leistungsfähiges Werkzeug für das 

Flachbohren im Angebot und wollten diese 

Lücke mit einer Neuentwicklung schließen“, 

so Maaß. 

Mit ihrem Anforderungskatalog für den 

neuen Flachbohrer traten die Düsseldorfer 

Experten daraufhin an die Werkzeugentwickler 

von ZCC-CT in China heran. Die 

konnten schnell eine erste Lösung präsentieren, 

mit der es dann in Düsseldorf an die 

Feinabstimmung ging. „Wir testen jede 

Werkzeugneukonstruktion bei uns auf Herz 

und Nieren und prüfen, ob die Bearbeitungsergebnisse 

auch den deutschen und europäischen 

Anforderungen entsprechen“, so 

Maaß. Für den FD-Flachbohrer bedeutete 

dies, dass das Werkzeug anschließend weitere 

Verbesserungszyklen durchlief, um 

schließlich sehr gute Bearbeitungsergebnisse 

zu erzielen. „Für uns ist es wichtig, dass unsere 

Werkzeuge das liefern können, was wir 

versprechen, auch wenn es dann etwas länger 

dauert, bis das Werkzeug auf den Markt 

kommt“, sagt Maaß. So sind in letzter Zeit 

eine ganze Reihe neuer Lösungen entstanden: 

zum Beispiel der Spanbrecher XLR, der 

Gewindedrehhalter zType und die Hochvorschubdrehsysteme 

ONMX und PNMX. 

Werkzeug-Vollsortimenter 

auf Wachstumskurs 

Seit nunmehr 20 Jahren ist ZCC-CT mit einer 

eigenen GmbH auf dem europäischen 

Markt aktiv. Damals startete Quanliang 

Zhao mit dem reinen Werkzeugvertrieb als 

Ein-Mann-Unternehmen. Heute leitet Zhao 

einen Werkzeug-Vollsortimenter mit rund 

100 Mitarbeitern und einem Umsatz von 

über 57 Millionen Euro. Dabei profitiert die 

deutsche Niederlassung stark von der 

chinesischen Muttergesellschaft Zhuzhou 

Cemented Carbide Cutting Tools Co., Ltd. 

(ZCC-CT) mit Sitz in Zhuzhou, Hunan, die 

durch ihre Zugehörigkeit zur Minmetals 

Corporation (ca. 34 Milliarden Euro Umsatz 

im Jahr 2022) direkten Zugriff auf alle 

Ressourcen und das komplette Knowhow 

für die Hartmetallproduktion hat. 

Auch für die Zukunft haben die Düsseldorfer 

große Pläne: „Wir rechnen in den 

nächsten Jahren mit einem durchschnittlichen 

Wachstum von 12 bis 15 Prozent“, beschreibt 

Martin Sprung, Manager Marketing 

& Business Development bei ZCC-CT 

Europe, die Wachstumspläne. „Dabei ist uns 

bewusst, dass wir auf dem europäischen 

Markt eigentlich noch ein Newcomer sind. 

Wir sind aber davon überzeugt, dass wir uns 

gerade durch das sehr gute Preis-Leistungs- 

Verhältnis unserer Werkzeuge, unserem sehr 

hohen Qualitätsanspruch, dem Serviceangebot 

und unserem stetig weiter wachsenden 

Lösungs-Knowhow immer mehr gegen 

unsere Marktbegleiter durchsetzen werden“. 

■ 

ZCC Cutting Tools Europe 

www.zccct-europe.com 

Jede Werkzeugneukonstruktion wird bei ZCC-CT 

Europe in Düsseldorf auf Herz und Nieren getestet. 

Bild: mav/Rindle 

Februar 2024 47

Denkt man die Nullpunktspanntechnik gemeinsam mit einem 

Anbieter wie AMF maschinenund prozessübergreifend weiter, 

kann sich für die gesamte Fertigung ein Schub ergeben. Bild: AMF 

Lösung für den gesamten Fertigungsprozess 

Nullpunktspanntechnik 

wird zum Allrounder 

Nullpunktspanntechnik ist ein Gewinn für jede Fertigungs- und 

Montageumgebung. Die Reduzierung der Rüstzeiten kommt direkt 

den Maschinenlaufzeiten und der Produktivität zugute. Kann ein 

Anbieter darüber hinaus Fertigungsverständnis und ein breites Sortiment 

weiterer Spanntechnik vorweisen wird die Nullpunktspanntechnik 

zu einem wichtigen Baustein für optimierte Vorrichtungsund 

Werkstückwechsel. 

■■■■■■ Die Leistungsfähigkeit der Nullpunktspanntechnik 

im Fertigungsalltag ist oft unbestritten. Präzise 

Spannmodule mit hohen Einzugs-, Verschluss- und 

Haltekräften sorgen für die optimale Spannung. Angesteuert 

werden die Module hydraulisch, pneumatisch 

oder mechanisch. Ganz egal, ob die Werkstücke direkt 

gespannt werden, Spanntürme oder andere Lösungen 

gefragt sind, der Markt bietet eine große Variantenvielfalt. 

Stets gefordert sind Prozesssicherheit und hohe 

Wiederholgenauigkeit. So steigern die damit möglichen 

schnellen und präzisen Werkstück- und Vorrichtungswechsel 

die Maschinenlaufzeiten und somit die Produktivität 

erheblich. Rüstzeiten von 8 statt 120 Minuten 

sind eher die Regel als die Ausnahme. 

Denkt man durchgängig und über eine Insellösung 

hinaus, ergeben sich noch eine Vielzahl weiterer Effekte. 

Das reicht vom Werkzeugbau über die Fertigung, die 

auch vollautomatisiert und mannlos werden kann, bis 

hin zur (End-)Montage. Zudem gibt es ja nicht ausschließlich 

Nullpunktspannmodule, sondern auch andere 

Spannlösungen. Man denke nur an Vakuum- oder 

Magnetspannplatten oder angepasste Vorrichtungen. 

So haben sich Anbieter wie zum Beispiel Andreas 

Maier (AMF) darauf spezialisiert, Kunden und Anwen- 

48 Februar 2024

Werkzeuge 02 

dern ganzheitliche Lösungen für den kompletten Fertigungsprozess 

auszuarbeiten. Denn oftmals ist ein Werkstück 

nach verschiedenen Zerspanungsprozessen auf einer 

Maschine nicht endbearbeitet. Häufig folgen weitere 

Prozesse auf anderen Maschinen. Kann man den 

Nullpunkt mitnehmen, weil Folgemaschinen auch mit 

der entsprechenden Technologie ausgestattet sind, potenzieren 

sich die Einsparergebnisse bei den Rüstzeiten 

erheblich. Das hat sich beispielsweise auch bei der additiven 

Fertigung bewährt, wo nach dem 3D-Druck meist 

weitere Prozesse folgen, bis das Teil beispielsweise von 

einer Grundplatte abgetrennt wird. 

Rüstzeitminimierende Spannlösungen 

Durch kreativen Einsatz und Kombination von hochwertigen 

Spann- und Automatisierungsmodulen, Spannstationen, Vakuum- 

oder Magnetplatten, Adaptern und weiterem Zubehör lassen sich 

passgenaue Lösungen durchgängig für eine gesamte Fertigung entwickeln, 

die die Effizienz potenzieren. Bild: AMF 

Flexible Aufspannvorrichtungen als Basis für vier Varianten sehr großer Maschinenteile, die 

paarweise aufgespannt und bearbeitet werden. Für die Fixierung in erster und zweiter Aufspannung 

sorgt eine Kombination aus hydraulischen Niederzugspannern und anschwimmenden 

Unterstützungselementen. Bild: AMF 

So haben die Spannexperten von AMF beispielsweise 

bei einem großen Maschinenhersteller eine DMC 340 U 

der Portalbaureihe inklusive 5-fach-Plattenwechsler mit 

rüstzeitminimierenden Spannlösungen ausgestattet. Basis 

sind flexible Aufspannvorrichtungen für vier Varianten 

sehr großer Maschinenteile, die paarweise aufgespannt 

und bearbeitet werden. Für die Fixierung in erster 

und zweiter Aufspannung sorgt eine Kombination 

aus hydraulischen Niederzugspannern und anschwimmenden 

Unterstützungselementen. Das gewährleistet, 

dass die Teile perfekt eben sind. 

Zunächst wird die Kontur vorgefräst und es werden 

Bohrungen und Gewinde eingebracht – darunter auch 

Bohrungen für die Nullpunktspannbolzen, die für die 

dritte Aufspannung, eine Direktspannung, benötigt werden. 

Nach dem Wenden der Bauteile um 180° nehmen 

jetzt die Nullpunktspannmodule die eingeschraubten 

Spannbolzen auf und fixieren die Bauteile direkt, verzugsfrei 

und rundum zugänglich für eine Fünfseitenbearbeitung. 

Um die Kapazitäten des Plattenwechslers zu 

erweitern und die Flexibilität zu maximieren, befinden 

sich auf den Maschinenpaletten ebenfalls Nullpunktspannstationen. 

Das sorgt für schnellen, präzisen und 

wiederholgenauen Vorrichtungswechsel. 

Mit Rüst- und Aufspannplänen den Überblick behalten 

Der Clou ist jedoch die Flexibilität der Aufspannvorrichtungen. 

Auf einer Grundplatte sind zwei verschiebbare 

Aufbauplatten montiert. Hydraulische Abstütz - 

elemente, die nur abgesteckt sind, können einfach versetzt 

werden. So können die Vorrichtungen nicht nur 

zwei paarweise zusammengehörige Seitenteile aufnehmen, 

die sich nach dem Wenden fünfseitig bearbeiten 

lassen. Es können auch alle vier Varianten der Bauteile 

in den jeweiligen Bearbeitungszuständen aufgespannt 

werden. 

Damit die Werker bei dieser Komplexität noch den 

Überblick behalten, sind die für das jeweilige Bauteil 

passenden Positionen farbig codiert. Das schafft Sicherheit 

und beschleunigt hauptzeitparalleles Vorrüsten. Dazu 

gibt es für alle Bauteile sowohl Aufspann- als auch 

Rüstpläne, die an der Maschine zur Verfügung stehen. 

Nachgelagerte Prozesse, wie beispielsweise das manuelle 

Entgraten, sind ebenso mit Nullpunktspannmodulen 

ausgestattet wie ein Scherenhubtisch. Der nimmt die 

Bauteile schnell und sicher in Direktspannung auf und 

ermöglicht ergonomisches Arbeiten. 

■ 

Andreas Maier GmbH & Co. KG 

www.amf.de 

Februar 2024 49

02 Werkzeuge 

Fertigungsdienstleister nutzt Prozessberatung und Werkzeuge von Arno 

Universelle Fräswerkzeuge für 

komplexe Fertigungsaufgaben 

Bei Losgrößen zwischen 1 und 50 geht es nicht darum, aus dem 

Fräswerkzeug die letzten Stunden, Minuten oder Meter an Standzeiten 

herauszuholen. Viel wichtiger sind universelle Werkzeuge für viele 

Prozesse und Werkstoffe und fachkompetente Prozessberatung. 

■■■■■■ „Wenn wir auf einer Maschine mehrmals 

täglich die Werkstücke wechseln und bis zu sechs verschiedene 

Materialien bearbeiten, wollen wir nicht jedes 

Mal auch ein neues Werkzeug einwechseln“, betont 

Marco Kneer, Geschäftsführer der Kneer-Mechanik in 

Westerheim auf der Schwäbischen Alb. Das Familienunternehmen 

hat sich auf die zuverlässige und termintreue 

Herstellung von Einzelteilen und die Montage von Baugruppen 

für seine Kunden spezialisiert. Darunter sind 

häufig Hersteller von Sondermaschinen aus der Verpackungs- 

oder Medizintechnik, die Fertigungskomponenten 

für die Produktivität ihrer Maschinen und Anlagen 

benötigen. Manche Unternehmen zählt Marco Kneer 

schon seit der Gründung der Firma durch seinen Vater 

1980 zu treuen Stammkunden. Und die wünschen sich 

heute immer häufiger Komplettlösungen, egal welche 

Werkstoffe oder welche Prozesse dahinterstehen. 

„Quasi ein Rundum-sorglos-Paket, bei dem wir flexibel 

die besten Lösungen finden“, so Kneer. 

Seit vielen Jahren kann dabei Tobias Breitling von 

Arno Werkzeuge mit den passenden Produkten, vor allem 

aber auch mit viel technischer Beratung unterstützen. 

So setzt Kneer auf seinen Maschinen, auf denen 

Wenn es beim Fräsen nicht immer nur um Großserien geht, entscheiden über die Wirtschaftlichkeit der Werkzeuge andere Kriterien als Standzeit oder 

Vorschub geschwindigkeit. Bild: Arno 

50 Februar 2024

Marco Kneer, Geschäftsführer 

der Kneer- 

Mechanik (li.) und 

Tobias Breitling, Außendienstmitarbeiter 

von 

Arno Werkzeuge. Bild: Arno 

auch Teile bis 3 m Verfahrweg bearbeitet werden können, 

gerne universelle Fräswerkzeuge von Arno ein. Die 

helfen auch bei der Bearbeitung verschiedener Werkstoffe, 

von Grauguss GGG über Stähle der Güte 

42CrMo und 16MnCr5 sowie Edelstähle wie 

X8CrNiS18-9 oder X120Mn12 für die Medizintechnik 

bis hin zu Aluminium EN AW-1050A. Dank der neuen 

Beschichtungstechnologie punkten sie zudem bei der 

Bearbeitung von Inconel. 

Ein Trägerwerkzeug für verschiedene Fräsverfahren 

Zu einem Highlight in der Fertigung hat sich dabei das 

Frässystem Duomill entwickelt. Mit nur einem Grundkörper 

lassen sich die Werkzeuge für Eck- und HFC- 

Fräsen von Stahl, Edelstahl und Aluminium einsetzen. 

„Und das bereits ab 0,2 mm Eckenradius, das ist quasi 

einzigartig“, versichert Breitling. „Das habe ich so nur 

selten gefunden“, bestätigt Kneer. Dass Eck- und HFC- 

Platten in einem Plattensitz montiert sind, ist in der Tat 

beinahe einzigartig. Die Wendeschneidplatten sind dabei 

am gesamten Umfang präzisionsgeschliffen und poliert. 

Zudem erlauben die vernickelten und somit langlebigen 

Grundhalter mit vier effektiven Schneidkanten 

pro Platte einen hohen Vorschub. Nach umfangreichen 

Tests, die Breitling gerne unterstützt hat, ist das Werkzeug 

bei Kneer gesetzt. 

Auf die Werkzeugträgerkosten wirkt sich ein solches 

Universalwerkzeug positiv aus, erleichtert es doch Handling, 

Lagerhaltung und Bevorratung. Für Flexibilität bei 

vielen Bearbeitungsaufgaben ist entscheidend, dass sich 

zwei verschiedene Größen an Wendeschneidplatten auf 

dem gleichen Trägerwerkzeug montieren lassen. Das 

durchgängige Werkzeugprogramm umfasst Schaftfräser 

und Einschraubfräser von 25 bis 42 mm Durchmesser, 

sowie Aufsteckfräser von 40 bis 160 mm Durchmesser. 

Präzisionsgefertigte und geschliffene Wendeschneid - 

platten mit speziellen Geometrien versprechen kostengünstige 

Lösungen für die sichere Fräsbearbeitung. 

Dass Eck- und HFC-Platten in einem Plattensitz montiert sind, 

ist einzigartig und patentiert. Die Wendeschneidplatten sind am 

gesamten Umfang präzisionsgeschliffen und poliert. Bild: Arno 

Februar 2024 51

02 Werkzeuge 

Die Trägerwerkzeuge verfügen über eine Differen - 

zialteilung, was Vibrationen reduziert und im Ergebnis 

glatte Oberflächen hervorbringt. Das System lässt sich 

darüber hinaus komfortabel handhaben. „Das bietet 

uns genau die Flexibilität, die wir für viele Fertigungsaufgaben 

brauchen, denn so müssen wir zum Beispiel 

beim Besäumen nicht noch extra einen Vollhartmetallfräser 

einwechseln“, sagt Kneer. Breitling bestätigt das: 

„Das ist genau die Stärke des Duomill. Wer sich nicht 

zwischen ‚schnell‘ und ‚fein‘ entscheiden will, greift am 

besten zu unserem FD-Frässystem.“ Vier effektive 

Schneidkanten mit 90° versprechen beim Eck- und 

HFC-Fräsen höchste Effizienz. 

Weicher Schnitt und hohe Laufruhe schonen die Spindel 

Das FT-Planfräs-System von Arno Werkzeuge ist 

sehr stabil und zeichnet sich durch einen weichen 

Schnitt sowie hohe Laufruhe aus. Bild: Arno 

Die Dreifasenführung-Innenkühlung des neuen Bohrers sorgt für 

eine stabile Führung in der Bohrung und beim Bohrungsaustritt. 

Bild: Arno 

Weil Kneer auch beim Planfräsen mit Wettbewerbsprodukten 

nicht vollauf zufrieden war, ist Breitling nach 

Tests und einem Feldversuch zum Zuge gekommen, als 

eine Ersatzinvestition anstand. Das neue System zum 

Planfräsen berücksichtigt dabei die Anforderungen von 

Kneer, wenn er Werkzeuge braucht, „die vor allem auf 

nicht ganz so spindelstarken Maschinen gut laufen und 

weich schneiden.“ Genau dafür ist das neue, stabile FT- 

Planfrässystem 09 geeignet. Es ist stabil und zeichnet 

sich durch einen weichen Schnitt sowie eine hohe Laufruhe 

aus – das schont die Spindel. Möglich wird das 

durch eine große Plananlage der Trägerwerkzeuge, einen 

positiven Spanwinkel trotz negativer Einbaulage sowie 

die Differenzialteilung. Auch dass mehr Vorschub 

möglich ist, nimmt Kneer gerne mit, obwohl es für ihn 

nicht das entscheidende Kriterium ist. 

Das neue Frässystem aus zwei Varianten stabiler Trägerwerkzeuge 

deckt einen Durchmesserbereich von 

20 bis 125 mm ab und ist mit acht Schneiden und dazu 

passenden kleineren Wendeschneidplatten bestückt. 

„Weil wir trotz kleinem Durchmesser eine engere Teilung 

realisieren, lassen sich im Werkzeug mehr Zähne 

platzieren“, erklärt Breitling. So lassen sich bis zu neun 

Wendeschneidplatten montieren, wo seither nur sechs 

möglich waren. „Wir haben damit die Fertigung bestimmter 

Teile auf kleineren Maschinen erheblich verbessert“, 

bestätigt Kneer. 

Bohrer mit dreifasiger Innenkühlung 

Dass Arno Werkzeuge stets von der Anwendung her 

denkt, beweist auch ein dreischneidiger Bohrer mit dreifasiger 

Innenkühlung. So bringen die Kanäle den Kühlschmierstoff 

direkt an jede Schneidkante. Dies sorgt für 

eine stabile Führung in der Bohrung und beim Bohrungsaustritt. 

So fluchtet der Bohrer besser, erzeugt eine 

exakte Rundheit und hält Toleranzen besser ein. Die 

Konzeption ermöglicht zudem einen bis zu 33 % höheren 

Vorschub sowie eine schnellere Bearbeitung. Das 

resultiert in gutem Spanfluss bei reduziertem Schnittdruck. 

Späne brechen kontrolliert und bei Durchgangsbohrungen 

bilden sich erheblich weniger Grate. 

Und so sorgen Baugruppen von Kneer Mechanik 

zum Beispiel dafür, dass sich OP-Tische spiel- und ruckfrei 

verstellen lassen. Ebenso entstehen Rundtakteinheiten 

für Verpackungsmaschinen, auf denen Millionen 

Kaffeebecher für Fastfood-Ketten hergestellt werden. 

Einzigartig ist eine besondere Abstützeinheit mit beweglichen 

Fingern, ohne deren Hilfe sich ein Einwegbecherboden 

für fertiggemischte Cocktail-Getränke nicht in 

der geforderten Schnelligkeit und Präzision herstellen 

ließ. 

■ 

Arno Werkzeuge 

Karl-Heinz Arnold GmbH 

www.arno.de 

52 Februar 2024

Industrie 

| Das Kompetenznetzwerk der Industrie 

29. November 2023 

Bild: CHIRON Group 

Februar 2024 53

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Medizintechnisches Kolloquium 

▶ 

SCHLÜSSELKOMPONENTEN FÜR DIE ERFOLGREICHE FERTIGUNG 

CNC und Antriebe in der Medizintechnischen 

Fertigungskette 

Die CNC und assoziierte Antriebe sind Schlüsselkomponenten einer 

Werkzeugmaschine für eine effiziente, und hochqualitative Produktion. 

Als Teil in der Fertigungskette wird das Zusammenspiel zwischen 

den einzelnen Prozessschritten immer wichtiger. 

Autor: Dr. Wilfried Steiger, Team Leader, ETS-FA, FANUC Europe Corporation 

Dental Drill Head 

Foto: Fanuc Europe 

Foto: Fanuc Europe 

Steuerungs- und 

Antriebskomponenten 

in einer 

Maschine 

Mit wachsenden Anforderungen 

an die Formen und Eigenschaften 

von medizinischen Teilen wie Implantate, 

oder Instrumente, erhöhen 

sich auch die Anforderungen 

an deren Produktion. Dabei lohnt 

es sich die gesamte Fertigungskette 

vom Design bis zur Auslieferung 

zu betrachten. Die Kette kann dabei 

kurz so beschrieben werden: 

Idee, CAD/CAE, CAM, PP, CNC, 

Antriebe, Maschine, und Hilfsprozesse. 

Jeder Teil der Fertigungskette 

spielt dabei seine eigene, wichtige 

Rolle und trägt damit zum Gesamtergebnis 

bei. 

Eine wichtige Komponente in dieser 

Fertigungskette ist eine sich 

stetig weiter entwickelnde CNC 

mit neuen Funktionen – leistungsfähigere 

Hardware und Software, 

und leistungsstarken, effizienten 

Antrieben – die die Werkzeugmaschine 

bei der Fertigung von medizintechnischen 

Teilen in die Lage 

versetzt effizient, schnell und den 

Anforderungen entsprechend, in 

jeglicher Losgröße zu produzieren. 

Die FANUC CNC Serie 30i-B Plus 

mit Alpha i Antrieben bieten dafür 

eine optimale Plattform. Die 

Steuerung bietet verschiedenste 

Funktionen für effiziente Fräs- 

Drehbearbeitungen. 

Besondere medizintechnische Anforderungen 

wie Genauigkeit, 

Oberflächenqualität, Sauberkeit in 

der Fertigung bei verschiedensten 

Materialien, werden dabei genauso 

berücksichtigt wie die Automatisierung 

von externen Prozessen. 

Z.B. Be-/Ent- Laden durch direkte 

Kopplung eines Roboters direkt an 

die CNC. 

Weitere Features wie flexible, 

komfortable benutzerorientierte 

Programmierung (G-Code Guidance) 

oder vom Maschinenbauer 

speziell auf die Aufgabenstellung 

anpassbare Eingabemasken und 

Programmodule unterstützen die 

Fertigung in allen Bereichen der 

Medizintechnik. Eine integrierte 

Kollisionskontrolle schütz die Maschine 

auch während manuellen 

Operationen. 

Zur Optimierung der Bearbeitung, 

als auch des Energieverbrauchs entwickelt 

FANUC seine Antriebskomponenten 

kontinuierlich weiter. 

Die Anbindung an ein Firmeninternes 

Netzwerk, bietet die Möglichkeit 

Maschinendaten zu sammeln 

und den Betriebsstatus der 

Maschinen zu überwachen und 

auszuwerten. Mit Hilfe der 

FANUC AI Servo Monitor Software 

wird es möglich eine „vorbeugende“ 

durch eine „vorhersagbare 

Wartung“ für eine Anzahl 

von Verschleißteilen zu ersetzen. 

Für die Reduzierung von Ausschuss, 

ist es möglich mit einem 

Digitalen Zwilling (FANUC CNC 

GUIDE 2) die eigentliche Fertigung 

vorab zu simulieren, und die 

Einbindung in die Fertigungskette 

■ 

zu verifizieren. 

FANUC Deutschland GmbH 

www.fanuc.eu 

54 Februar 2024

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▶ 

ADDITIVE FERTIGUNG VON METALLBAUTEILEN 

CNC meets SolidCAM Additive 

Wenngleich der 3D Druck die zerspanende Fertigung niemals ersetzen 

kann, birgt er eindeutig Potentiale für die Medizintechnische 

Fertigung. Mit Binder-Jetting & SolidCAM lassen sich komplexe 

Werkstücke wirtschaftlich und in hoher Stückzahl nahezu endfertig 

drucken und effizient spanend bearbeiten. 

Autoren: Simon Sommer & Jörg Vollmann-Schipper, SolidCAM GmbH 

Mit dem beinahe vierzigjährigen 

Know-how im CAD-CAM Bereich 

und der Zerspanungstechnik will 

das Additive-Team Fertigungsunternehmen 

und CNC-Dienstleistern 

den Einstieg in diese Zukunftstechnologie 

erleichtern. Als 

nahtlos integrierte CAM-Lösung 

für Solidworks, Solid Edge und Inventor 

unterstützt SolidCAM bekanntermaßen 

sämtliche CNC- 

Maschinentypen und Bearbeitungen 

der subtraktiven Fertigungsverfahren. 

Dazu zählen die iMachining-Technologie, 

die speziell in 

Medizintechnik die Zerspanungsprozesse 

massiv beschleunigt hat, 

bis hin zu CAM-Software für 

mehrkanaligen CNC-Bearbeitungszentren 

und komplexen CNC- 

Langdrehmaschinen. 

Hybrid Manufacturing 

Der Grund für den Einstieg von 

SolidCAM in das Thema „AM“ 

waren die gewaltigen Fortschritte 

speziell mit dem Binder-Jetting- 

Verfahren von Desktop Metal, das 

von Medizintechnik über den Automobilbau 

bis hin zur Luft- und 

Raumfahrt neue Möglichkeiten 

für innovative Designlösungen, effizientere 

Fertigungsprozesse und 

die Herstellung individueller Produkte 

bis hin zur Großserienfertigung 

bietet. Unter dem Stichwort 

„Hybrid Manufacturing“ offeriert 

SolidCAM jetzt nicht nur seinen 

weltweit aktuell 20.000 Kunden 

ganzheitliche, kombinierte Lösungen 

für den 3D-Druck und die 

CNC-Bearbeitung. In den USA, 

Deutschland und Israel wurden die 

CAM- und CNC-Technologiezentren 

deshalb um Additive Manufacturing-Systeme 

erweitert. Dort 

werden bereits erfolgreich Fallstudien 

erarbeitet und Kundenprojekte 

umgesetzt. 

Gesamtkosten im Blick 

Neben zahlreichen, bereits erfolgreich 

umgesetzten Additiv-Projekten 

zeigt das Bespiel einer Implantat-Knochenplatte, 

wie der 3D 

Druck technologisch und wirtschaftlich 

sinnvoll in die moderne 

medizintechnische Fertigung integriert 

werden kann. Klar ist: die 

Knochenplatte lässt sich dank der 

leistungsfähigen SolidCAM CAM- 

Module wie iMachining und Sim 

5X selbst in anspruchsvollsten 

Materialien sehr effizient aus 

dem Vollen zerspanen. Mittels 

3D-Druck erübrigt sich jedoch die 

Schrupp-Bearbeitung, was die Gesamtherstellungskosten 

reduzieren 

kann. Zudem ist der 3D Metalldruck 

denkbar einfach: Das 3D 

Modell wird in der Fabricate-Software 

von DM eingelesen, danach 

läuft der gesamte Druck- und Sinterprozess 

dank interaktiver Softwareunterstützung 

nahezu vollautomatisch 

ab. Sofort nach dem Abkühlen 

der gedruckten Bauteile 

sind diese voll belastbar und 

können spanend nachbearbeitet 

■ 

werden. 

SolidCAM GmbH 

www.solidcam.de 

Foto: SolidCAM 

Durchgängige 

Lösung: 3D ge - 

druckter Kno- 

chenplattenroh- 

ling mit Setter- 

Struktur für das 

Sintern. CNC- 

Nachbearbeitung 

mit SolidCAM 

programmiert. 

In der Software- 

Lösung Fabricate 

kann der Anwender 

die 3D 

Druck-Jobs und 

Befüllung des 

Pulverkastens 

optimal steuern 

Foto: SolidCAM 

Februar 2024 55

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▶ 

PROZESSOPTIMIERTE WERKZEUGE VON HUFSCHMIED FÜR DIE MEDIZINTECHNIK 

Perfekte Oberflächen, 

lange Standzeiten 

Implantate. Chirurgische Instrumente. Apparate. Fortschritte in der 

Medizintechnik werden oft durch innovative Materialien erreicht. 

Doch jeder Werkstoff bringt eigene Herausforderungen für die zerspanende 

Bearbeitung mit sich. Hufschmied Zerspanungssysteme 

liefert deshalb werkstoffspezifische Werkzeuge. Autor: Ralph R. Hufschmied 

Bild: Hufschmied 

Eine Knochenplatte aus Titan für eine chirurgische Anwendung 

Um maßgenaue Werkstücke mit 

perfekten Oberflächen effizient zu 

fertigen, müssen die Bearbeitungsprozesse 

optimiert werden. Maschine, 

Werkzeugwege und vor allem 

das Werkzeug müssen passen. 

Ist dies nicht der Fall, kann es passieren, 

dass beispielsweise Kunststoffe 

während der Bearbeitung zu 

heiß werden und aufschmelzen 

oder Verbundmaterialien delaminieren. 

Frühzeitiger Verschleiß 

kann die Folge sein, wenn Werkzeuge 

nicht ausreichend für harte 

Werkstoffe geeignet sind. Hufschmied 

Zerspanungssysteme hat 

jeweils spezielle Werkzeuge für die 

in der Medizintechnik eingesetzten 

Materialien wie PEEK, UHM-PE, 

PEEK-CF, CFK, Aluminium, CrNioder 

CrCo-Stahl und Titan. Das 

jüngste Beispiel für die Weiterentwicklung 

materialspezifischer Lösungen: 

die Werkzeugreihe „Ti- 

Kong“ für die Titanbearbeitung. 

Geometrie und 

Beschichtung 

Die wesentlichen Herausforderungen 

bei der Titanverarbeitung sind 

Kaltverschweißung und Adhäsion: 

Späne haften am Werkzeug an. 

Auch die Erhitzung des Werkzeugs 

in der Bearbeitung ist ein Problem 

– ein Vollhartmetallfräser ohne Beschichtung 

nimmt ab etwa 500 

Grad Celsius Schaden. In der 

Nasszerspanung kommt es zudem 

zu chemischen Reaktionen der Zusatzelemente 

in der Titanlegierung 

mit dem Hartmetall des Werkzeugs. 

Aus diesen Gründen ist eine 

Beschichtung des Werkzeugs nötig. 

Bislang wurde das Problem mit 

PVD-Beschichtungen (physical vapour 

deposition) gelöst. Auf der 

Suche nach einer Beschichtungstechnik, 

die das Werkzeug noch 

warmhärter und glatter macht, beschritt 

Hufschmied neue Wege und 

nutzt jetzt HiPIMS, das Hochleistungsimpulsmagnetronsputtern. 

Die mit diesem Verfahren aufgebrachte 

Beschichtung SLX3 aus 

Titan-Aluminium-Siliziumnitrid 

ist extrem dicht und hart. Beeindruckend 

ist ihre Hitzebeständigkeit 

beziehungsweise der Schutz, 

den sie für den Vollhartmetallkörper 

des Werkzeugs bietet: Über 

1000 Grad Celsius sind nun kein 

Problem mehr. 

Auch die Geometrie der Schneiden 

wurde optimiert. Ungleich geteilte 

Schneiden sorgen für Laufruhe bei 

hohen Zustellungen. Die Schneidkanten 

mit ihrer Mikrostrukturierung 

und die Stirngeometrie sind 

besonders stabil. Benchmarks mit 

Titan Grade 5 zeigten den gewaltigen 

Fortschritt für die Prozesssicherheit: 

Die SLX3-beschichteten 

Werkzeuge weisen 30 bis 35 Prozent 

längere Standzeiten im Vergleich 

zu den konventionell beschichteten 

Titanbearbeitungswerkzeugen 

■ 

auf. 

Hufschmied Zerspanungssysteme 

GmbH 

www.hufschmied.net 

Bild: Hufschmied 

Das „Ti-Kong“- 

Werkzeug 

FEHC545SR 

von Hufschmied 

Zerspanungssysteme: 

Dank 

SLX3-Beschichtung 

30 bis 35 

Prozent längere 

Standzeiten 

56 Februar 2024

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▶ 

OB RETROFIT ODER NEUMASCHINE – EINFACH AUTOMATISIEREN 

Automatisierung von 

Fräsmaschinen 

Wenn modernste Automation und etablierte Fertigungstechnologien 

aufeinandertreffen, entsteht Potenzial für mehr Effizienz. Vorausgesetzt, 

man macht alles richtig – denn Automation ist nicht gleich Automation. 

Welche Chancen eröffnen sich durch die Automatisierung 

in der Zerspanung? 

Autor: Giuseppe Semeraro 

Ein automatisiertes Be- und Entladen 

von Werkzeugmaschinen wie 

etwa CNC-Fräsmaschinen zählt 

heute vielerorts zu den Standards in 

der Zerspanungsindustrie. Grund: 

Der zunehmende Kosten- und 

Wettbewerbsdruck erfordert ein 

Optimieren der eigenen Prozesse; 

die effiziente Nutzung der vorhandenen 

Ressourcen eingeschlossen. 

Für Unternehmen ohne Automation 

oder mit niedrigem Automatisierungsgrad 

sind deshalb die ersten 

Schritte zur Automatisierung 

ihrer Fertigung entscheidende Weichensteller. 

Für sie gilt es zu klären, 

welche Lösung – innerhalb der 

enorm vielfältigen Automationssysteme 

– die optimale Lösung ist. 

Ob Teilehandling, Paletten-Automation, 

linear-geführt oder in 

Form von einer Werkzeugmaschinen-Automation 

mit CNC-Roboter: 

Anbieter von Automatisierungstechnologien 

haben zumeist 

eine eigene Philosophie, wie sie mit 

der Maschinenbeladung umgehen 

und welche Optionen fürs Speichern 

angeboten wird. 

Das RoboTrex Automationssystem 

mit einer maximalen Speicherkapazität 

von bis zu 168 Schraubstöcken 

und Werkstückgewichten 

bis 45 kg deckt, von der Einzelteilfertigung 

bis zu größeren Serien 

jeglichen Bedarf ab. Es ist flexibel, 

einfach zu bedienen und bietet ein 

hervorragendes Kosten-Nutzen- 

Verhältnis. Als Speichermedium 

nutzt es flexible Automationswagen, 

die extern vorgerüstet werden 

können und eine schnelle Neube- 

Die RoboTrex Automation ist für alle 

gängigen Werkzeugmaschinen einfach 

zu installieren. Je nach Maschinentyp 

ist eine Seiten- oder Frontbeladung 

realisierbar. 

stückung der Anlage ohne Maschinenstillstand 

ermöglichen. Dank 

der intuitiven Bedienung und des 

bereits voreingestellten Systems 

sind keine Roboterkenntnisse nötig, 

womit sich der Schulungsaufwand 

auf ein Minimum beschränkt 

und kein Fachpersonal 

erfordert. 

Die Automatisierung zeigt schnell 

positive Wirkung: War bis dato 

das Bestücken der Werkzeugmaschinen 

manuell durch die Maschinenbediener 

erfolgt, wird es jetzt 

durch ein automatisiertes Be- und 

Entladen der Fräsmaschine realisiert. 

In Folge steigert sich nicht 

nur der Output. Die Maschinenbediener 

können entstehende Zeitfenster 

für andere Tätigkeiten nutzen 

– der Arbeitsalltag wird variabler 

■ 

gestaltbar. 

LANG Technik GmbH 

www.lang-technik.de 

Der Einsatz von 

RoboTrex sorgt 

für eine erhöhte 

Maschinenauslastung 

und 

somit für einen 

gesteigerten 

Output in der 

Fertigung. 

Foto: LANG Technik 

Februar 2024 57

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▶ 

VOM WERKSTOFF ZUM FERTIGEN MEDIZINISCHEN PRODUKT 

Qualitätssicherung höchster 

medizinischer Anforderungen 

In der Medizintechnik werden außerordentlich hohe 

Anforderungen hinsichtlich der Qualität gestellt. Die 

Qualitätssicherungsprozesse müssen daher korrekt 

aufgesetzt und ihre konsequente Einhaltung dokumentiert 

und validiert werden. ZEISS Medical Industry Solutions 

unterstützt Hersteller, diese Herausforderungen 

effizient zu meistern. Autor: ZEISS Industrial Quality Solutions 

Bild: ZEISS Industrial Quality Solutions 

Die Korrektheit von Herstell- und 

Qualitätsprozessen nachweislich 

zu gewährleisten ist äußerst komplex 

und zeitintensiv. Umso wichtiger 

sind Hard- und Softwarelösungen, 

die diese regulatorischen 

Anforderungen effizient unterstützen. 

ZEISS verfügt über ein umfassendes 

Portfolio an Hardwarelösungen 

von taktilen und optischen 

Koordinatenmessgeräten über 3D- 

Scanner, Mikroskope bis hin zu 

CT- und Röntgenlösungen. Dabei 

profitieren Anwender von branchenführender 

Auflösung, Genauigkeit, 

Messgeschwindigkeit und 

leistungsfähigen Automatisierungsfunktionen. 

Der wichtigste Baustein, 

um die gesetzlichen Vorgaben 

einzuhalten, ist jedoch die 

Software. Sie passt perfekt zur 

Die Software ZEISS ZEN 

core mit dem optionalen 

GxP-Modul ist DIN EN ISO 

ISO 13485:2016 und FDA 

21 CFR Part 11 konform 

Hardware und unterstützt Hersteller 

dabei, die vorgeschriebenen 

Schritt-für-Schritt-Prozesse einzuhalten. 

Die ZEISS Mikroskope bedienen 

sich hierbei beispielsweise 

der geräteübergreifend einsetzbaren 

Software ZEISS ZEN core und 

dem optionalen GxP-Modul. Damit 

ausgestattet, können Hersteller 

ihre Arbeitsabläufe DIN EN ISO 

13485:2016 und FDA 21 CFR 

Part 11 konform über alle Produktionsphasen 

hinweg vollständig 

rückverfolgen – von den Werkstoffen 

bis zum medizinischen Endprodukt. 

Gewissheit über die 

Qualität medizinischer 

Bauteile entlang ihrer 

Wertschöpfungskette 

Bild: ZEISS Industrial Quality Solutions 

Unterschiedliche Anwendungszwecke, 

Materialien und Herstellungsprozesse 

erfordern unterschiedliche 

Prüfschritte und -methoden. 

In den metallverarbeitenden Fertigungsverfahren, 

wie bei der Herstellung 

von Implantaten, hat 

ZEISS für jeden Fertigungsschritt 

die jeweils passende Qualitätslösung 

– von der Metallografie über 

die Wareneingangskontrolle und 

Prüfung der Rohteile bis hin zur 

Prüfung von Maß, Form und Lage 

sowie Oberflächenanalyse bei Verarbeitung 

und Endbearbeitung. 

Auch bei der Herstellung von medizinischen 

Kunststoffbauteilen im 

Präzisionsspritzgussverfahren bietet 

das ZEISS Portfolio Qualitätslösungen 

zur Optimierung des 

Werkzeugbaus, der Kontrolle des 

gefertigten Bauteils sowie der 

Montagekontrolle. Dabei ergänzen 

sich alle Einzellösungen, greifen 

dank ihrer Vernetzung ineinander 

und decken so die Quality Gates 

entlang der gesamten jeweiligen 

Produktionskette lückenlos ab. 

ZEISS Medical Industry Solutions 

ermöglicht es Ihnen auf diese Weise, 

Gewissheit über die Richtigkeit 

Ihrer Fertigungsverfahren und der 

Produktqualität zu erhalten und 

dabei Kosten und Zeit zu sparen. ■ 

Meistern Sie die 

Hürden in einer 

von Regularien 

bestimmten 

Branche mit 

ZEISS Medical 

Industry 

Solutions 

ZEISS Industrial Quality Solutions 

https://www.zeiss.de/messtechnik/ 

medical 

58 Februar 2024

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WIRTSCHAFTLICHE MIKROZERSPANUNG VON TITANLEGIERUNGEN GRAD 2 UND GRAD 5 

Optimierung von Mikrowerkzeugen 

für die Titanbearbeitung 

Die Firma Louis Bélet S.A. hat sich zum Ziel gesetzt, 

die Mikrozerspanung von Titanlegierungen Grad 5 und 

Grad 2 effizienter zu gestalten. Um dies zu erreichen, 

wurden zwei Optimierungen an den bestehenden 

Werkzeugen durchgeführt. Autor: Sinan Akyol, technischer Berater 

Abbildung 2: 

Fräsen von 

Torx-T15- 

Abdrücken 

auf Micro5- 

Maschine 

Foto: Louis Bélet S.A. 

Die erste Optimierung betrifft die 

Beschichtung. Die Firma Louis Bélet 

S.A. hat die MARC-Beschichtung 

(ME) entwickelt, welche aus 

TiSiN (Nitrid aus Titan und Silizium) 

besteht, eine Schichtdicke von 

0,5 μm aufweist und mittels der 

PVD- und HiPIMS-Fertigungstechnologie 

hergestellt wird. 

Um die Effizienz der MARC-Beschichtung 

zu überprüfen, wurden 

interne Zerspanungsversuche 

durchgeführt. Das Ziel dabei war, 

die beiden Titansorten zu differenzieren 

und die Wirksamkeit der 

MARC ME-Beschichtung nachzuweisen. 

Hierfür wurden zwei Arten 

von Werkstücken hergestellt, 

um den Werkzeugverschleiss und 

die Abnutzung zu untersuchen. 

Die Beschichtung hat sich als sehr 

effektiv erwiesen. Das beschichtete 

Werkzeug war am Ende der Versuche 

in gutem Zustand, während 

das unbeschichtete Werkzeug star- 

Abbildung 1: 

Ref.1450H beschichtet 

und unbeschichtet 

mit Vergleich Kugelschreiberspitze 

ke Verschleissmerkmale aufwies. 

Es wurde festgestellt, dass die Titansorte 

Grad 2 mehr Grat erzeugt 

als Grad 5, aber der Werkzeugverschleiss 

bei Grad 2 geringer ausfällt, 

was auf die unterschiedlichen 

mechanischen Eigenschaften der 

beiden Legierungen zurückzuführen 

ist. 

Die zweite Optimierung betrifft 

die Entwicklung der Innenkühlkanäle 

für die Mikrowerkzeuge, wobei 

die Herausforderung war, die 

Kanäle richtig zu positionieren 

und zu dimensionieren, um eine effektive 

Kühlung zu gewährleisten. 

Um die Effizienz der Innenkühlung 

zu überprüfen, wurden die gleichen 

Versuchswerkstücke hergestellt 

wie bei der vorstehend erwähnten 

Versuchsreihe. Das Ziel 

dabei war, die Wirksamkeit der 

Kombination von Innenkühlung 

und MARC-Beschichtung aufzuzeigen. 

Die Versuche haben deutlich aufgezeigt, 

dass die Kombination von 

MARC-Beschichtung und Innenkühlung 

bei der Bearbeitung 

von Titan Grad 

2 äusserst effektiv 

hinsichtlich Oberflächengüte, 

Gratbildung 

und Standzeit 

war. Das Werkzeug ohne Beschichtung 

war bei peripherer 

Kühlung bereits nach wenigen Abdrücken 

zerstört. Bei der Legierung 

Titan Grad 5 sind die Unterschiede 

weniger deutlich. Beide Legierungen 

sind mittels Innenkühlung 

gut bearbeitbar, und es konnte 

nur eine leichte Differenz bei der 

Gratbildung festgestellt werden. 

Bei der Bearbeitung von Titan 

Grad 2 ist die Gratbildung höher 

ausgefallen, was wiederum auf die 

physikalischen Eigenschaften dieser 

Legierung zurückzuführen ist. 

Zusammengefasst kann man festhalten, 

dass der Einsatz von 

Mikrozerspanungswerkzeugen mit 

MARC-Beschichtung in Kombination 

mit Innenkühlung hinsichtlich 

wirtschaftlicher Zerspanung von 

Titan Grad 5 und Grad 2 die gewünschte 

Optimierung gebracht 

hat, da nämlich die Gratbildung 

reduziert, die Oberflächengüte 

verbessert und die Standzeit der 

Zerspanungswerkzeuge erhöht 

■ 

wurde. 

Louis Bélet S.A. 

www.louisbelet.ch 

Foto: Louis Bélet S.A. 

Februar 2024 59

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▶ 

MDR UND FDA-KONFORME LÖSUNGEN FÜR DIE FEINSTREINIGUNG VON MEDIZINISCHEN BAUTEILEN 

Reproduzierbare und validierte 

Reinigungsqualität 

Hohe Reinheitsanforderungen, konstante Ergebnisse sowie Anforderungen 

an die Rückverfolgung aufgrund von Regulierungen sind 

tägliche Herausforderungen bei der Herstellung von medizintechnischen 

Teilen und Komponenten. Mit innovativen Funktionen wie der 

validierten Ultraschall-Messung sowie Vakuum-Druckwechsel 

Technologie von Ecoclean lassen sich eine gleichbleibende Reinigungsleistung 

und -qualität zuverlässig erreichen. Autorin: Kathrin Gross 

Foto: SBS Ecoclean Group 

Acoustic Performance 

Measurement 

ermöglicht 

die Parameter 

Ultraschallfrequenz 

und -leistungsabdeckung 

inline an jeder 

Behandlungsstation 

und für jede 

Charge zu überwachen 

Die Validierung der Reinigung ist 

ein entscheidender Teil für die Gewährleistung 

der Sicherheit und 

Wirksamkeit medizinischer Produkte. 

Sie weist nach, dass ein Reinigungsprozess 

alle Rückstände 

früherer Produkte, Reinigungsmittel 

oder mikrobielle Verunreinigungen 

von Produktionsanlagen 

und -oberflächen wirksam entfernt. 

Das Leitliniendokument der 

FDA und MDR beschreibt allgemeine 

Grundsätze und Praktiken 

für die Prozessvalidierung, einschließlich 

Validierung von Reinigungsprozessen 

für medizinische 

Geräte. Das Leitliniendokument 

betont insbesondere die Bedeutung 

der Entwicklung eines robusten 

Reinigungsvalidierungsprogramms 

basierend auf einem 

gründlichen Verständnis des Herstellungsprozesses, 

der beteiligten 

Geräte und Oberflächen sowie der 

verwendeten Reinigungsmittel. 

Die Notwendigkeit geeignete Akzeptanzkriterien 

für Reinigungsvalidierungsstudien 

für Medizinprodukte 

festzulegen und den Reinigungsprozess 

regelmäßig zu überwachen 

und zu überprüfen, um eine 

dauerhafte Wirksamkeit sicherzustellen, 

wird ebenfalls aufgezeigt. 

Innovative, leistungsfähige Funktionen 

wie validierte Ultraschall 

Messung (Acoustic Performance 

Measurement, APM) und Vakuum-Druckwechsel 

Technologie 

(Pulsated Pressure Cleaning, PPC) 

unterstützen Sie in der Erreichung 

einer zuverlässig reproduzierbaren 

Reinigungsleistung und -qualität. 

Acoustic Performance Measurement 

(APM) bietet die Möglichkeit 

die Ultraschallleistung in einer 

Reinigungsanlage automatisiert zu 

messen und damit Prozesse zu 

kontrollieren und zu validieren. Im 

Vergleich zu herkömmlichen Systemen 

auf dem Markt kommt der 

Sensor (Hydrophon) nicht mit 

dem Medium in Kontakt und 

muss nicht im Medium bewegt 

werden. Das von Ecoclean eingesetzte 

stationäre Mikrophon, erzeugt 

von jedem Ultraschallbad einen 

Fingerabdruck und überwacht 

diesen permanent oder zyklisch. 

Leistungsveränderungen werden 

sofort erfasst. Diese Messung lässt 

sich im Rahmen eines Serviceeinsatzes 

manuell durchführen, kann 

aber auch in die Anlage als halboder 

vollautomatisches System 

eingebaut werden. Das System eignet 

sich besonders für Bereiche, in 

denen es darauf ankommt, Prozesse 

und Abweichungen werkstückoder 

chargenbezogen zu erfassen 

und zu protokollieren. 

Pulsated Pressure Cleaning (PPC) 

wird immer dann eingesetzt, wenn 

komplexe Geometrien bspw. mit 

dünnen Kanälen und Hohlräumen 

zu reinigen sind. Bei der üblichen 

Reinigung im Tauchverfahren entsteht 

in dünnen Kapillaren keine 

Strömung, die Verunreinigungen 

aus diesen Bereichen herausspült. 

Luftblasen innerhalb des Bauteils 

können diese Strömung verhindern. 

Mit PPC wird ein Unterdruck 

in der Arbeitskammer erzeugt. 

Dadurch entstehen Dampfblasen, 

die sich ausdehnen und 

durch einen gesteuerten Wechsel 

des Dampfdrucks implodieren. 

Die wiederholte Anwendung erzeugt 

die erforderliche Strömung 

im Bauteil und kann so selbst 

kleinste Kapillaren bspw. von 

Spritzen und Nadeln reinigen und 

■ 

spülen. 

Ecoclean GmbH 

www.teilereinigungmedizintechnik.de 

60 Februar 2024

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▶ 

NEUE UMSTÄNDE ERFORDERN NEUE WEGE 

MDR-konformes Outsourcing 

leicht gemacht 

Die Welt der Medizintechnik hat sich in den letzten Jahren rasant verändert 

und Unternehmern bereitet es zunehmend Kopfzerbrechen, alle 

Prozesse im Haus so abzudecken, dass Regularien bei gleichbleibendem 

Qualitätsniveau eingehalten werden können. Outsourcing bietet hier Lösungsansätze. 

Wie dies umgesetzt werden kann, ohne auf Konformität 

und Qualität zu verzichten, zeigt add’n solutions. Autorin: Annette Marquardt 

Durch die weitreichenden Änderungen, 

die die MDR mit sich 

bringt und auch durch die Einführung 

neuer FDA-Regularien in den 

USA, verändert sich der Alltag der 

Medizintechnik-Unternehmen seit 

Jahren drastisch. Viele Ressourcen 

müssen in den Auf- und Ausbau 

von zusätzlichen Abteilungen gesteckt 

werden: für manche Unternehmen 

ein Kraftakt, der finanziell 

und personell oft schwer zu stemmen 

ist. Verlust von Innovationskraft 

und Ideen-Reichtum ist die 

Folge. Der Fachkräftemangel beschleunigt 

den Prozess zusätzlich. 

add’n solutions ermöglicht es Unternehmen, 

durch maßgeschneiderte 

ISO13485 und FDA-konforme 

Lösungen, zumindest Teile der 

regulativen Hürden durch Auslagern 

zu überwinden. Die Unternehmen 

können sich wieder voll 

und ganz auf die eigentliche Kernkompetenz 

des Produzierens fokussieren, 

müssen nicht in zusätzliche 

Anlagen investieren und geben 

die gesamte dem Produktionsprozess 

nachgelagerte Wertschöpfungskette 

ab. Dies auf höchstem 

Niveau und neustem Stand der 

Technik – UDI ist somit kein 

Grund mehr für schlaflose Unternehmernächte. 

Bei add’n solutions kommen für 

die verschiedensten Anwendungen 

entsprechend angepasste Lasertechnologien 

zum Einsatz (Faser, 

UKP, UV). Zwei vollautomatische 

und validierte Reinigungsanlagen 

(Tauchbecken bzw. Flutkammer) 

runden die Prozesskette ab und erlauben, 

sehr spezifisch auf Kundenwünsche 

bzw. Teilebeschaffenheit 

reagieren zu können. In einem 

eigens für add’n solutions programmierten 

Portal werden die jeweiligen 

Prozessschritte von der 

Laserbeschriftung bis hin zur Etikettierung 

dokumentiert. Der 

Kunde kann jederzeit digital auf 

seine entsprechenden Qualitätsdokumente 

zugreifen. 

Um das Dienstleistungsspektrum 

noch weiter auszubauen, wurde 

vor kurzem ein Reinraum der 

Klasse ISO 7 gebaut. Somit wird 

das Thema Verpacken auf ein noch 

höheres Niveau gebracht. Haltbarkeitsstudien 

zur Laserbeschriftung 

bzw. regelmäßig ausgeführte Monitoring-Prozesse 

akkreditierter 

Labore schaffen weiteres Vertrauen 

in die Prozesssicherheit. 

Neue Umstände erfordern neue 

Wege: Im Laufe der letzten Jahre 

haben viele Unternehmen es gewagt, 

Prozesse, auf die sie früher 

lieber selbst die Hand draufgehabt 

hätten, add’n solutions anzuvertrauen. 

Hat es sich gelohnt? Ja, 

denn durch das Outsourcen verschiedener 

Arbeitsschritte und 

Qualitätsprozesse spart sich der 

Unternehmer zudem Zeit und Geld 

mit benannten Stellen und Lieferantenaudits 

und kann sich wieder voll 

auf diejenigen Prozesse konzentrieren, 

bei denen er der Profi 

■ 

ist. 

add’n solutions GmbH & Co. KG 

www.addn-solutions.de 

Roboterunterstützung 

beim 

Laserbeschriften 

Foto: add’n solutions GmbH & Co. KG 

Februar 2024 61

Industrie 

Das 

Kompetenz- 

Netzwerk 

der Industrie 

16 Medienmarken für alle wichtigen 

Branchen der Industrie 

Information, Inspiration und Vernetzung 

für Fach- und Führungskräfte in der Industrie 

Praxiswissen über alle Kanäle: 

Fachzeitschriften, Websites, Newsletter, 

Whitepaper, Webinare, Events 

Ihr kompetenter Partner für die 

Zukunftsthemen der Industrie 

Die passenden Medien für Sie 

und Ihre Branche: 

konradin.de/industrie 

media.industrie.de 

62 Februar 2024

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INNOVATIVE FERTIGUNGSLÖSUNGEN IN DER MEDIZINTECHNIK 

Effiziente Komplettbearbeitung 

von Instrumenten und Implantaten 

Die Medizintechnik ist die Wachstumsbranche der Zukunft. Zum 

einen steigt die Nachfrage nach anatomischen Implantaten sowie 

„individuellen Abutments im Dentalbereich“ kontinuierlich an. Zum 

anderen werden permanent neue chirurgische Instrumente entwickelt. 

Um diese anspruchsvollen Produkte zu fertigen, wird neben 

leistungsfähigen Bearbeitungszentren auch Prozess-Knowhow benötigt. 

Hierfür bietet Chiron mit dem Medical Technology Center 

komplette Prozesslösungen für seine Kunden. 

Autor: Stephan Encke, Sales Manager Aerospace Medical Precision Technology 

trieblichen Umfeld legt die ersten 

Kriterien fest. Ob für die 5-Achsoder 

6-Seiten-Bearbeitung von 

Stangenmaterial, Roh- Guß- oder 

Schmiedeteilen, die Profilbearbeitung, 

das Be- und Entladehandling 

mit abgestimmter integrierter oder 

individueller Automatisierung – 

im Lieferprogramm von Chiron 

findet sich die passende Lösung. 

Arbeitsraum einer 

Micro 5 beim 

Entladen einer 

Knochenplatte. 

Auch in der Medizintechnik ist ein 

enormer Kostendruck spürbar. Es 

gilt, alle Prozesse zu optimieren 

und die Bearbeitung der überwiegend 

hochwertigen Werkstoffe wie 

Titan, PEEK, Kobalt-Chrom, Zirkonoxid, 

Edelstähle oder Keramik 

so effizient wie möglich zu gestalten. 

Grundlage dafür sind leistungsfähige 

Bearbeitungszentren, 

wie sie von Chiron speziell für diese 

Anwendungsfälle konfiguriert 

werden. Zudem erhält der Kunde 

mit dem Medical Technology Center 

die kompetente Unterstützung. 

An modernsten Maschinen werden 

in dem Medical Technology 

Center Testversuche in den Be - 

reichen Werkzeuge, Material, 

Schmierstoffe und Spannmittel gefahren. 

Zudem werden dort Kunden- 

und Musterteile gefertigt. 

Weiter können in dem Center die 

Mitarbeiter- und Kundenschulungen 

sowie die Kundenabnahmen 

stattfinden. Dies alles, um die optimalen 

Prozessdaten für die individuellen 

Bearbeitungsszenarien entwickeln 

zu können. Ziel ist es, den 

gesamten Fertigungsprozess ganzheitlich 

zu betrachten – Chiron hat 

sich auf diese Weise im Laufe der 

Jahre einen Vorsprung geschaffen. 

Denn bei der Auswahl einer geeigneten 

Maschine müssen eine Vielzahl 

technischer und wirtschaftlicher 

Faktoren beachtet werden. 

Das Teilespektrum mit Werkstoffen, 

Größe, Stückzahlen, Qualitätsanforderungen 

und dem be- 

Vielseitige, kompakte 

Serienmaschine 

Besonders interessant für die Medizintechnikbranche 

sind Micro 5, 

die Baureihe 08 und 12, sowie die 

leistungsstarke Baureihe 715. Die 

Fertigungszentren gehören zu den 

vielseitigsten Serienmaschinen in 

der Kompaktklasse. Die Maschinen 

zeichnen sich hauptsächlich 

durch eine hohe Zuverlässigkeit, 

hohe Produktivität und hohe Präzision 

bei minimalem Flächenbedarf 

aus. Durch den modularen 

Aufbau und die daraus resultierenden, 

zahlreichen Konfigurationsmöglichkeiten 

lässt sich jede Basismaschine 

zu einer perfekten Individuallösung 

zusammenstellen. 

Die besondere Stärke von Chiron 

liegt in der Erarbeitung kompletter 

Prozesslösungen – vom Design 

und Engineering, über die Planung 

und Konstruktion der Werkzeuge, 

Spannsysteme und Automation, 

die Programmierung bis hin zu 

den verschiedenen Validierungen 

und Produktionsbegleitung. Dabei 

können die Technologen auf eine 

Vielzahl erfolgreich realisierter 

■ 

Lösungen zurückgreifen. 

Bild: Chiron Group 

Chiron Group SE 

www.chiron-group.com 

Februar 2024 63

03 Automation 

Steuerungs- und Antriebstechnik von Beckhoff in der Zerspanung 

Präzise Bearbeitung mit 

CNC-Fräsroboter 

Um mit Knickarm-Robotern auch harte Materialien präzise bearbeiten 

zu können, setzt Toolcraft auf auf Steuerungs- und Antriebstechnik 

von Beckhoff. Mit den Roboter-Zellen lassen sich unter anderem 

massive Blöcke aus Siliziumkarbid und Grauguss präzise zerspanen. 

■■■■■■ Toolcraft fertigt nicht nur selbst 

im Kundenauftrag mit 60 CNC-Maschinen, 

sondern baut auch schlüsselfertige Produktionsanlagen 

für Unternehmen in unterschiedlichen 

Branchen. Das Spektrum reicht 

von einfachen Vorrichtungen bis hin zu 

komplexen Anlagen mit Integration in Bestandsanlagen 

beim Kunden. „Es ist nicht 

Mit der neuen Generation von Bearbeitungsrobotern auf Basis von PC-based Control und Antriebstechnik 

von Beckhoff sowie einer verbesserten Roboterkinematik hebt Toolcraft die Präzision nach eigener Aussage 

auf ein neues Level. Bild: Beckhoff 

immer der einfachste Weg, Maschinen mit 

neuer Technologie beim Endkunden mit Bestandssteuerungen 

zu verbinden, aber mit 

einer flexiblen Steuerungstechnik funktioniert 

das“, sagt Andreas Bauer, Bereichsleiter 

Robotik mit Schwerpunkt Engineering 

bei Toolcraft. 

PC-based Control macht flexibel 

Daher greift man bei Toolcraft gerne auf 

PC-based Control zurück, etwa bei den Fertigungszellen 

mit 7-Achs-Fräsrobotern für 

die Bearbeitung von Bauteilen auf CNC-Niveau. 

„Die TwinCAT CNC war die erste 

Steuerung mit integrierter Schnittstelle zur 

Stäubli-Robotersteuerung“, so Bauer. „Dieses 

Technologiepaket hat uns vieles bei der 

Umsetzung des Projekts erleichtert.“ 

Ein Anwender fräst mit der von Toolcraft 

konzipierten Bearbeitungszelle z. B. Grundgestelle 

für die Wafer-Produktion aus großen 

Siliziumcarbid- und Graugussblöcken. 

Anfangs bearbeitete er die Blöcke mit klassischen 

5-Achs-CNC-Maschinen. Doch beim 

Fräsen des harten Materials entsteht feinster 

Staub, der in jede Fuge, jede Linearführung 

und in jedes Lager eindringt und in kurzer 

Zeit massive Probleme verursacht. Die 

CNC-Maschinen waren schnell zerschlissen. 

„Wir wussten, dass wir mit der TwinCAT 

CNC die geforderte Genauigkeit von 2/10 

mm in einem Bearbeitungsbereich von bis 

zu 1 m 3 erreichen, die Stäubli-Roboter abdichten 

und mit Überdruck beaufschlagen 

können“, betont Daniel Distler, Bereichsleiter 

Robotik mit Schwerpunkt Vertrieb und 

Personal. Dieses Know-how stammt aus 

Projekten, bei denen Roboter so abgedichtet 

wurden, dass sie selbst in Wassertiefen von 

bis zu 20 m noch zuverlässig funktionieren. 

„Wir haben lange überlegt, wohin wir 

beim Roboterfräsen wollen – und dann natürlich 

wie“, erklärt Distler. Beim Projektstart 

2018 wurden in einem „Best-of-breed- 

Ansatz“ alle Bestandteile einer Bearbeitungszelle 

unter die Lupe genommen: Roboter, 

Drehtisch, Werkzeugwechsler, Frässpindel 

und die Steuerungstechnik. „Aus unserer 

Expertise der letzten acht Jahre kennen wir 

die Stärken und Schwächen der verschiedenen 

Kinematiken und Konstruktionen ge- 

64 Februar 2024

Die beiden Bereichsleiter 

Robotik von Toolcraft, 

Andreas Bauer (Engineering) 

und Daniel Distler 

(Vertrieb und Personal), 

zusammen mit Alexander 

Klos von der Beckhoff- 

Niederlassung Nürnberg 

(v. l. n. r.). Bild: Beckhoff 

nau“, so Bauer. Dieses Know-how wurde 

genutzt, um zusammen mit einem Roboteranbieter 

eine Kinematik zu entwickeln, 

welche Steifigkeit, Staub-/Wasserdichtigkeit, 

Traglast und Reichweite steigert. 

Das Ergebnis ist die aktuelle Konfiguration 

einer Bearbeitungszelle mit Highend- 

CNC-Roboter auf Basis einer neuen Kinematik. 

„Bei der neuen Generation setzt 

Toolcraft zusätzlich zu TwinCAT CNC auch 

die Servoverstärker und Servomotoren von 

Beckhoff ein“, ergänzt Alexander Klos, Vertrieb, 

Beckhoff-Niederlassung Nürnberg. 

Der Roboter wurde an allen Achsen mit 

doppelt gelagerten Getrieben und Encodern 

auf der An- und Abtriebsseite ausgerüstet. 

Zudem wurde die Spindelaufnahme modifiziert. 

Die steuerungstechnische Basis bildet 

der Embedded-PC CX2040 in Kombination 

mit dem CNC-Multitouch-Control-Panel 

CP3921–1502–0010, welches über CP-Link 

4 mit nur einer Ethernet-Leitung (CAT.6A) 

mit dem Embedded-PC verbunden ist. Die 

Servoantriebe AM8000 und das Multiachs- 

Servosystem AX8000 sowie TwinCAT CNC 

runden das System ab. 

„Der Wechsel von Stäubli auf einen weiteren 

Robotertyp mit anderer Mechanik, 

Kinematik und unserer Antriebs- und Servoverstärkertechnik 

war schnell möglich,“ 

stellt Klos zwei wichtige Eigenschaften von 

PC-based Control heraus: Offenheit und 

Flexibilität. 

Durchgängiges Portfolio 

Mit dem durchgängigen Beckhoff-Portfolio, 

von der CNC über die Servoverstärker bis 

hin zu den Motoren, gewinnt Toolcraft ganz 

andere Optimierungsmöglichkeiten. „Der 

direkte Zugriff auf alle Parameter und Prozesseinstellungen 

hat einen hohen Anteil an 

der nochmals verbesserten Präzision“, so 

Bauer. Beispielsweise wurde über die abtriebsseitigen 

Encoder und passende Regelalgorithmen 

die geringe, aber immer noch 

vorhandene Hysterese der Getriebe weiter 

kompensiert. Auch bei hohen Krafteinwirkungen, 

z. B. beim massiven Fräsen, werden 

die Achsen schnell und präzise nachgeführt. 

„Und die Integration von Mess- und Kali- 

Bedienung bzw. Bahnplanung 

erfolgen auf 

dem kundenspezifischen 

Multitouch 

ControlPanel CP3921 

wie bei einer 5-Achs- 

CNC in G-Code. 

Bild: Beckhoff 

brierzyklen sorgt für gleichbleibende Eigenschaften“, 

ergänzt Distler. 

Flexibel bleibt Toolcraft auch bei der 

Wahl der Feedbacksysteme und dem Einsatz 

anderer Technologien: Die Servoverstärker 

unterstützen viele Geberschnittstellen und 

über EtherCAT stehen zusätzliche Optionen 

zur Verfügung. Auch beim Ziel einer funktionierenden 

Prozesskette – von der CAD- 

Zeichnung bis zum Bearbeitungsprogramm 

– hilft PC-based Control. Postprozessoren 

und die Koordinatentransformation laufen 

auf dem Embedded-PC parallel zur Bahnsteuerung 

des CNC-Roboters. Deshalb lassen 

sich die Bearbeitungsprogramme wie gewohnt 

in G-Code programmieren und aus 

den üblichen CAD/CAM-Programmen generieren. 

■ 

Beckhoff Automation GmbH & Co. KG 

www.beckhoff.com/twincat 

Die komplette Steuerung 

und Überwachung 

des Prototyps läuft auf 

einem Embedded-PC 

CX2040 (unten) mit 

Intel-Core-i7-CPU und 

vier Prozessorkernen 

und Netzteil für eine 

externe USV. Bild: Toolcraft 

Februar 2024 65

03 Automation 

Systeme von Hema schützen Mensch, Maschine und Bauteil 

Pneumatische Klemmsysteme: 

kostengünstig und sicher 

Egal ob eine Achse gesichert werden muss, eine bewegte Masse 

auf einer Linearführung oder ein Bauteil zur Bearbeitung: Das 

pneumatische Klemmsystem PClamp von Hema klemmt Lasten 

und Pneumatikzylinder sicher und zuverlässig. 

dem Klemmsysteme eingesetzt – zu schwerwiegend 

wären die Folgen, sollte doch einmal 

ein Bauteil verrutschen: Nicht nur das 

Teil wäre ruiniert, auch die Fertigung müsste 

gegebenenfalls gestoppt werden, ein fataler 

Zwischenfall in einer vernetzten Produktion 

im Großserienbereich. Die in diesem 

Anwendungsfall aus der Automobilindus- 

■■■■■■ Vorsichtig legt der Beladeroboter 

das Karosseriebauteil in die Spannvorrichtung, 

wo der Schweißroboter einzelne 

Punkte verschweißt. Damit der Schweißroboter 

präzise arbeiten kann, ist eine exakte 

Fixierung des Bauteils notwendig. Dafür 

halten es Spanner in der Vorrichtung fest. 

Zur weiteren Absicherung werden außertrie 

verwendete Klemmvorrichtung ist die 

PClamp aus dem Klemmsystem-Portfolio 

der Hema Maschinen- und Apparateschutz 

GmbH. 

Der Spezialist für Schutzsysteme aus dem 

südhessischen Seligenstadt bietet ein umfassendes 

Programm von Klemmsystemen an, 

die pneumatisch arbeiten – also mit Druckluft, 

welche in fast jedem Industriebetrieb 

verfügbar ist. Dadurch erreichen sie deutlich 

niedrigere System- und Betriebskosten als 

hydraulische Klemmungen, weil die gesamte 

Peripherie sowie die Wartung für eine Hydraulikanlage 

entfallen. 

Hema liefert PClamp- 

Klemmsysteme in unterschiedlichen 

Baugrößen. 

Bild: Hema Maschinen- und Apparateschutz 

GmbH 

66 Februar 2024

Klemmsystem auf Basis von Druckluft 

„Die PClamp haben wir speziell für die 

Klemmung von Stangenlasten und Pneumatikzylindern 

entwickelt“, erklärt Sebastian 

Henrich, Project Engineer Technology & 

Development bei Hema. Die Klemmvorrichtung 

besteht im Wesentlichen aus einer 

Kammer, die von zwei Membranen aus Federstahl 

abgeschlossen wird. Wird sie mit 

Druckluft beaufschlagt, werden die Federbleche 

elastisch verformt und in Längsrichtung 

verkürzt. Dabei verjüngt sich die 

Klemmvorrichtung im Bereich der Federbleche. 

Der Abstand zwischen Klemme und 

Stange beträgt hierbei etwa 0,05 mm, was 

bei der hohen Präzision der Führungen vollkommen 

ausreicht, um ein freies Gleiten der 

Vorrichtung zu gewährleisten. 

Bei aktivierter Klemmung wird die Kammer 

zwischen den beiden Membranen aus 

Federstahl entlüftet, die Federbleche kehren 

in ihre Ausgangsposition zurück, die 

Klemmvorrichtung ist arretiert und klemmt 

die Anwendung sicher und mit großer Kraft 

fest. 

PClamp-Klemmsysteme klemmen 

Lasten auf Achsen zuverlässig und sicher. 

Bild: Hema Maschinen- und Apparateschutz GmbH 

Durch Beaufschlagung 

mit Druckluft verkürzen 

sich die Federstahl- 

Membranen und die 

PClamp-Klemme 

läuft frei. 

Bild: Hema Maschinen- und 

Apparateschutz GmbH 

Failsafe-System mit hoher Sicherheit 

Dieses Funktionsprinzip – freier Lauf bei 

Luftbeaufschlagung, Klemmung bei Stopp 

der Luftzufuhr – ermöglicht außerdem ein 

Failsafe-System von überragender Sicherheit: 

Sowie die Druckluftzufuhr endet, sei es 

durch Schalten der Anlage oder aufgrund 

einses Systemausfalls, werden die Stange 

oder der Pneumatikzylinder sofort geklemmt 

und die Bewegungen werden exakt 

und sicher gestoppt. 

Im Maschinen- und Sondermaschinenbau 

werden PClamp-Klemmsysteme an 

Hubanlagen, leichten Pressen, Stanzen und 

Stapelanlagen eingesetzt sowie zur Fixierung 

von Schweißteilen in verschiedenen Industrien. 

Als pneumatische Stangenklemmungen 

können sie Maschinenteile in exakter 

Position halten, zum Beispiel während 

Umrüstungen, Werkzeugwechseln oder Fertigungspausen 

sowie bei Stillständen über 

Nacht oder am Wochenende. Der große 

Vorteil: Damit ist die Maschine direkt wieder 

einsetzbar, ohne mit großem Zeitaufwand 

wieder neu eingerichtet werden zu 

müssen. 

Hema fertigt PClamp-Klemmsysteme in 

drei Baureihen: 

· Die Standardversion PClamp N besteht 

aus einer Standard-Deckplatte, ein bis vier 

Klemmeinheiten und einer Grundplatte 

mit Anschlüssen für Initiatoren und die 

Luftzufuhr und ist geeignet für lineare 

und rotatorische Belastungen. 

· Bei der Baureihe PClamp ISO für ISO- 

Pneumatikzylinder sind Deckplatte und 

Grundplatte in ihren Abmessungen auf 

die Flanschmaße der ISO-Zylinder abgestimmt. 

Durch die integrierten Aufnahmen 

im Gehäuse ist diese Baureihe ideal 

für die Verwendung am Normzylinder. 

Die eigentliche Klemmeinheit ist identisch 

mit der Baureihe N. 

· Die Kompaktversion PClamp E zeichnet 

sich durch eine geringere Bauhöhe aus 

und eignet sich ideal für Anwendungen 

mit begrenztem Bauraum oder wenn geringere 

Haltekräfte erforderlich sind. Der 

Einsatz von Initiatoren ist nicht möglich. 

Die Klemmeinheit unterscheidet sich äußerlich 

von den Versionen N und ISO, das 

Wirkprinzip ist jedoch identisch. 

Gegenüber hydraulischen Systemen bieten 

pneumatische Klemmsysteme zahlreiche 

Vorteile. Der Betriebsdruck der Hema 

Klemmsysteme liegt standardmäßig bei 4 

bar oder 6 bar und damit deutlich niedriger 

als die 30 bis 230 bar Druck in flüssigkeitsgestützten, 

also hydraulischen Systemen. 

Das führt trotz des geringeren Drucks zu 

wesentlich höheren Klemmwerten und zu 

niedrigeren Betriebskosten. 

Neben der PClamp bietet Hema weitere 

Klemmsysteme an, etwa die RotoClamp für 

Positionsklemmungen auf sich drehenden 

Führungen oder Antrieben und die Lin- 

Clamp zum Bremsen und Halten bewegter 

Lasten in axialer Richtung auf Linearführungen. 

„Die Sicherheit der Maschinenbediener 

und weiterer Mitarbeiter sowie der Schutz 

wertvoller Maschinen und der störungsfreie 

Ablauf von Produktionszyklen sind die 

wichtigsten Ziele, die wir mit unseren bewährten 

Schutztechnologien verfolgen“, betont 

Henrich. „Dafür produzieren wir mit 

höchster Sorgfalt und entwickeln unsere 

Produkte auch in Abstimmung mit den Anwendern 

kontinuierlich immer weiter.“ ■ 

Hema Maschinen- und Apparateschutz 

GmbH 

www.hema-group.com 

Februar 2024 67

03 Automation 

Siemens und Schaeffler integrieren generative-KI-gestützten Assistenten in Produktionsmaschine 

Industrial Copilot vereinfacht 

Engineering und Bedienung 

Mithilfe von generativer künstlicher Intelligenz (KI) will Siemens die 

Effizienz in Engineering, Automatisierung und Fertigung verbessern. 

Auf der SPS 2023 in Nürnberg präsentierten die Münchner 

gemeinsam mit Schaeffler erstmals eine Maschine, die mit dem Industrial 

Copilot erweitert wurde. Die beiden Unternehmen zeigen, 

wie der Industrial Copilot die industriellen Automatisierungslösungen 

von Siemens ergänzen kann. 

Der Siemens Industrial Copilot automatisiert Engineering und Operations einer Maschine. SPS-Code lässt 

sich mit natürlicher Spracheingabe generieren, was die Mitarbeiter effizienter macht. Bild: Siemens 

■■■■■■ Um Ingenieure bei ihren vielfältigen 

Automatisierungsaufgaben zu unterstützen, 

ist der KI-gestützte Assistent an das 

Engineering-Framework Totally Integrated 

Automation (TIA) Portal von Siemens über 

die offene API-Schnittstelle TIA Portal 

Openness angebunden. Der Industrial Copilot 

hilft den Automatisierungsingenieuren 

von Schaeffler beispielsweise, schneller 

Code für speicherprogrammierbare Steuerungen 

(SPS) zu generieren. Engineering- 

Teams können den Zeitaufwand und die 

Wahrscheinlichkeit von Fehlern erheblich 

reduzieren, indem sie SPS-Code durch Eingaben 

in natürlicher Sprache generieren. 

Da Industrieunternehmen ihre Automatisierungs- 

und Digitalisierungsreise beschleunigen, 

steigt der Bedarf an erfahrenen Automatisierungsingenieuren 

für die Umsetzung 

dieser Projekte. Der Siemens Industrial Copilot 

hilft bei der Automatisierung sich wiederholender 

Aufgaben und setzt Engineering-Ressourcen 

für höherwertige Aufgaben 

frei. Auch weniger erfahrene Mitarbeiter in 

der Fertigung werden in die Lage versetzt, in 

technische Rollen hineinzuwachsen. 

„Die digitale Transformation hat für 

Schaeffler höchste Priorität und spielt eine 

Schlüsselrolle in unserer Unternehmensstrategie“, 

sagt Klaus Rosenfeld, Vorstandsvor- 

sitzender der Schaeffler AG. „Generative 

KI-Lösungen wie der Industrial Copilot 

werden diesen Weg beschleunigen und unsere 

Mitarbeiter bei ihren Aufgaben unter - 

stützen.“ 

Maschinenstillstände reduzieren 

Der Industrial Copilot hat Zugriff auf alle 

relevanten Dokumentationen, Richtlinien 

und Handbücher, um Fabrikmitarbeiter bei 

der Identifizierung möglicher Fehler zu unterstützen. 

Wartungsteams könne so Fehler 

erkennen und schneller Schritt-für-Schritt- 

Lösungen entwickeln. Dies soll dazu beitragen, 

Maschinenstillstände zu verkürzen, Industrieunternehmen 

effizienter zu machen 

und eine nachhaltigere Produktion voranzutreiben. 

„Das ist der Beginn einer neuen Ära“, 

sagte Cedrik Neike, Mitglied des Vorstands 

der Siemens AG und CEO Digital Industries.. 

„Früher mussten wir mit Maschinen 

in ihrer Sprache sprechen. Mit dem Siemens 

Industrial Copilot können wir mit Maschinen 

in unserer Sprache sprechen. In wenigen 

Jahren werde KI in der Industrie allgegenwärtig 

sein. „Siemens und Schaeffler sind 

Vorreiter und bündeln ihre Kräfte, um generative 

KI industrietauglich zu machen.“ 

Insgesamt werde der generative-KI-gestützte 

Assistent dazu beitragen, den Engineeringund 

Betriebslebenszyklus zu optimieren, so 

Siemens. Von der Planungsphase über die 

Validierung, der Generierung von Unit- 

Tests, das Monitoring bis hin zur Optimierung 

der Maschinenleistung werde der Industrial 

Copilot die Mensch-Maschine-Interaktion 

intuitiver, effizienter und schneller 

machen. 

■ 

Siemens AG 

www.siemens.com 

68 Februar 2024

Software ermöglicht herstellerübergreifenden Einsatz von Transportsystemen in der Fertigung 

Innovatives Leitsystem 

für AGV 

Immer mehr kleine und mittelgroße Fertigungsbetriebe setzen auf 

die digitalisierte Produktion – auch, um dem Nachwuchs- und 

Fachkräftemangel entgegenzutreten. Die gelingt ihnen etwa durch 

Automatisierung fahrerloser Transportsysteme. Mit der Softwarelösung 

EVOorchestration gehen Anwender den nächsten Schritt in 

Richtung autonome Fertigung: Transportroboter lassen sich herstellerübergreifend 

einsetzen und für Logistikaufgaben integrieren. 

■■■■■■ Der Transport und das gezielte 

Liefern von Teilen zählt zu den Basisprozessen 

jeder Produktion. Dies zu automatisieren 

bedeutet, Mitarbeiter von Transportaufgaben 

zu entlasten. Dadurch können sie sich 

verstärkt wertschöpfenden Aufgaben zuwenden 

und Zeit sparen. 

Schon heute setzen viele Unternehmen automatisierte 

oder autonome Transportroboter 

– auch Automated Guided Vehicles (AGV) 

oder Autonomous Mobil Robots (AMR) genannt 

– ein. Doch meist nutzen sie AGV ver- 

schiedener Hersteller, die nicht miteinander 

kommunizieren können. „Mit Einführung 

unserer innovativen Schaltzentrale gehört 

dies der Vergangenheit an“, erklärt Jürgen 

Widmann Geschäftsführer der EVO Informationssysteme 

GmbH. „Die Lösung agiert als 

Übersetzer, ermöglicht die herstellerübergreifende 

Kommunikation und überwacht alle 

eingesetzten AGV.“ So stellen Anwender die 

Materialversorgung an Maschinen und Arbeitsplätzen 

jederzeit sicher – auch am Wochenende 

oder wenn Personal ausfällt. 

Einfach und schnell integrierbar 

Gerade in der Metallverarbeitung ist es eine 

zentrale Aufgabe, Material und Zerspanwerkzeuge 

zum richtigen Zeitpunkt und am 

richtigen Ort bereitzustellen. EVOorchestration 

überwacht alle laufenden Transportaufträge 

und entscheidet, welchem Roboter 

eine Transportaufgabe übergeben werden 

kann. Dazu zählen, die Anlieferung von Material, 

der Weitertransport von Halbfertigteilen 

zur nächsten Arbeitsstation sowie die 

Abholung, um fertige Teile ins Lager zu 

transportieren. Am Fahrziel angekommen, 

meldet der Roboter der Leitzentrale, dass 

die Transportaufgabe abgeschlossen ist. Per 

App informiert der Logistikmitarbeiter, dass 

er die zugeordnete Transportaufgabe erledigt 

hat, und neue Aufgaben übernehmen 

kann. 

Das innovative Leitsystem ist bereits für 

drei verschiedene Kommunikationsschnittstellen 

für Mobilroboter vorbereitet und 

kann mit geringem Aufwand auf andere 

Systeme adaptiert werden. „In nur wenigen 

Tagen können Anwender das Leitsystem in 

ihre Produktion integrieren“, sagt Widmann 

und ergänzt: „Unsere Tests haben gezeigt, 

dass der Einsatz unseres Systems etliche Arbeitsstunden 

einspart. Dies hängt jedoch 

von der Anzahl von Robotern, der Häufigkeit 

des Einsatzes sowie der Streckenlänge 

ab.“ Die mit der Nutzung verbundene Zeitersparnis 

erhöht die Effizienz und ermöglicht 

die vermehrte Konzentration auf wertschöpfende 

Prozesse. 

■ 

EVO Informationssysteme GmbH 

www.evo-solutions.com 

EVOorchestration koordiniert als zentrale Einsatzleitstelle anstehende Transportaufgaben für Mensch und 

Roboter. Bild: EVO Informationssysteme GmbH 

Februar 2024 69

Erfolgreiche Partnerschaft: Peter Müller (l.), Vertrieb Norddeutschland, Marposs GmbH, und Clemens Kreyenberg (r.), Geschäftsführer, Kreyenberg GmbH. Bild: Kreyenberg 

Lohnfertiger Kreyenberg produziert „mannlos“ – mit Qualitätssicherungs-Systemen von Marposs 

„Ohne Werkzeugüberwachung 

keine Geisterschicht“ 

Um anspruchsvolle Medizintechnik-Teile mannlos produzieren zu 

können, hat der norddeutsche Lohnfertiger Kreyenberg vier Dreh- 

Fräszentren mit der Artis-Prozessüberwachung von Marposs ausgerüstet. 

Dadurch können die Norderstedter auch in der „Geisterschicht“ 

prozesssicher fertigen. 

Autoren: Dr. Frank-Michael Kieß, Florian Witt (Kreyenberg), Rainer Schlegel (Marposs) 

■■■■■■ Das 1952 von Artur Klemens Kreyenberg 

als Servicestelle für Kameras und Mikroskope gegründete 

Unternehmen Kreyenberg blickt auf eine lange Tradition 

in der Feinwerktechnik zurück. Die angebotenen 

Dienstleistungen haben sich seit der Gründung stark 

verändert. Heute liegt der Fokus auf der CNC-Lohnfertigung. 

Neben großen Maschinenbauteilen und De - 

signerprodukten fertigt das Unternehmen auch viele 

verschiedene medizinische Komponenten, die rund die 

Hälfte des Produktionsvolumens ausmachen. Die Losgrößen 

variieren – von 150 bis hin zu 50 000 Teilen pro 

Jahr. Gefertigt werden beispielsweise Knochenschrauben, 

Knochennägel und andere Implantate, typischerweise 

aus Titan oder Kobalt-Chrom. Seit 2020 hat 

Kreyenberg einen zweiten Produktionsstandort in 

Henstedt-Ulzburg in Betrieb, der auf die hochautomatisierte 

Fertigung von Dreh-Frästeilen aus Aluminium 

spezialisiert ist. 

Durch die gezielte Investition in moderne Technologien, 

kontinuierliche Weiterbildung seiner Mitarbeiter 

und die Förderung junger Talente hat sich das Unternehmen 

erfolgreich als einer der führenden Lohnfertiger 

in Norddeutschland etabliert. Geschäftsführer Clemens 

Kreyenberg betont, dass die Anpassungsfähigkeit an die 

sich ständig verändernden Marktbedürfnisse von entscheidender 

Bedeutung sei: „Wir können nur erfolgreich 

sein, wenn wir uns parallel zu den Anforderungen 

unserer Kunden weiterentwickeln.“ 

Die konstante Qualität der Fertigungsprozesse ist 

ebenso entscheidend. Kreyenberg unterstreicht, dass besonders 

in diesen Zeiten Kunden auf Zuverlässigkeit 

und Qualität großen Wert legten. Dies wird durch klar 

70 Februar 2024

04 

Qualitätssicherung 

definierte Arbeitsabläufe und die Festlegung von Fertigungsstandards 

gewährleistet. So hat Kreyenberg die 

Zertifizierung nach DIN ISO 13485 erhalten, was dem 

Unternehmen erlaubt, äußerst präzise Medizinimplantate 

herzustellen. Diese Zertifizierung unterstreicht das 

Engagement für höchste Qualitätsstandards und die 

Fähigkeit, den strengen Anforderungen der Medizinbranche 

gerecht zu werden. 

Auch das Thema Nachhaltigkeit spielt bei Kreyenberg 

eine wichtige Rolle. Stichwort Recycling: „Wir 

transportieren die Späne sortenrein von der Maschine in 

die Brikettierung“, sagt Clemens Kreyenberg. „Dadurch 

haben wir einen sehr geschlossenen Wertstoffkreislauf. 

Und das Kühlschmiermittel wird automatisch der Wiederverwertung 

zugeführt.“ 

Trotz Personalmangel höhere Stückzahlen produzieren 

Die größte Herausforderung besteht aktuell darin, den 

steigenden Bedarf der Kunden und die damit einhergehende 

Kapazitätsknappheit zu bewältigen. Angesichts 

der begrenzten Bereitschaft der Mitarbeiter, im Schichtsystem 

zu arbeiten, und des Mangels an Fachpersonal 

auf dem Arbeitsmarkt hat Kreyenberg sich entschieden, 

in Automatisierungslösungen zu investieren und voll 

automatisierte „Geisterschichten“ einzuführen. So produziert 

man mittlerweile im Zweischichtbetrieb plus 

einer mannlosen Schicht. 

„Anstelle der Alternative, weitere Maschinen anzuschaffen, 

um die Kapazitäten zu glätten, haben wir uns 

aufgrund der Marktentwicklung und des Facharbeitermangels 

für diese Lösung entschieden“, erklärt der Geschäftsführer. 

„Zusätzlich bietet ein gutes Überwachungstool 

die Möglichkeit, auch für die Zukunft flexibel 

implementiert zu werden. Und wir werden auch 

weiterhin davon profitieren.“ 

Das Hardware-Modul 

Genior Modular, Typ 

GEMCPUPN, ist über 

Profinet an die Siemens- 

Steuerung der Maschinen 

angebunden. 

Bild: Marposs 

präsentiert. „Uns gefiel die Vorstellung gut“, erzählt 

Clemens Kreyenberg. „Vor allem die Oberfläche ist sehr 

aufgeräumt und gewährt einen guten Einblick in die 

einzelnen Bearbeitungen.“ 

„Geisterschichten“ absichern 

Die Anforderungen an die Artis-Überwachungssysteme 

waren klar: Schäden an den Maschinen vermeiden und 

bei Prozessstörungen eigenständig definierte Reak - 

tionen auslösen. Das Vermeiden von größeren Schäden 

ist die primäre Anforderung an das Artis-System. Das 

gilt nicht nur für die Maschine, sondern auch für die 

Werkzeuge und die Werkstücke. Zum Beispiel wird der 

Verschleiß von Werkzeugen sicher erkannt und ein 

Schwesterwerkzeug erst dann eingewechselt, wenn es erforderlich 

ist. Dies geschieht unabhängig von einem 

Werkzeugzähler über die veränderten Zerspanungskräfte 

während der Bearbeitung. 

Diese Funktion hat zwei wesentliche Vorteile: 

Sicherheit: Die nicht kalkulierte schnellere Abnutzung 

von Werkzeugen oder eine fehlerhafte Werkstückspannung 

werden sicher erkannt. 

Ökonomie: Die mögliche Werkzeugstandzeit wird permanent 

ermittelt. So kann die Nutzung teils erheblich 

verlängert werden, was zu Einsparungen bei den Werkzeugkosten 

führt. 

Umsetzung mit der Marposs-Artis-Lösung 

Der „Flaschenhals“ bei den Geisterschichten liegt in der 

Überwachung der Fertigungsumgebung. So kann ein 

Werkzeugbruch unter Umständen dazu führen, dass die 

Produktion wochenlang ausfällt. Um die Voraussetzungen 

dafür zu schaffen, Maschinen länger und sicherer 

betreiben zu können, wurde die Verwendung eines 

Artis-Prozessüberwachungssystems von Marposs in 

Betracht gezogen. „Wir hatten zuvor eine Gildemeister- 

Maschine, die bereits ein Artis-System integriert hatte“, 

erinnert sich Clemens Kreyenberg. „Wir waren damit 

sehr zufrieden. So suchte ich den Kontakt zu Marposs.“ 

Nach dem Austausch mit Marposs, wurde ein Vorführtermin 

bei der Marposs Monitoring Solutions 

GmbH in Egestorf vereinbart, wo die Artis-Systeme (bestehend 

aus Hardware und Software) produziert werden. 

Die Lösung wurde schließlich auf einer Chiron- 

Maschine im Technologiezentrum des Unternehmens 

Multiview-Ansicht der Artis-Prozessüberwachung: Oben sind die Prozessdaten von zwei 

Spindeln, unten die von jeweils zwei Achsen visualisiert. Bild: Marposs 

Februar 2024 71


Beispiel für orthopädische 

Implantate (Schenkelhalsschraube), 

wie sie 

bei Kreyenberg gefertigt 

werden. Bild: Kreyenberg 

Falls es zu Werkzeugbrüchen kommt, wird neben 

dem Werkzeugwechsel auch das Ausschleusen des betreffenden 

Werkstücks durchgeführt. Die Maschine 

kann ohne Bedienereingriffe weiterarbeiten. Spezielle 

Störungen, die nicht automatisiert beseitigt werden 

können, aktivieren einen Maschinenstopp und erwarten 

einen Bedieneingriff. 

Smartes Überwachungssystem 

Das smarte Überwachungssystem Artis Genior Modular 

bietet eine perfekte Integration in Maschine und Steuerung. 

Überwacht werden zwei Drehzentren TTS 65 

Triplex von Spinner sowie zwei Dreh-Fräsmaschinen 

Hyperturn 65 von Emco mit je zwei Spindeln und drei 

Revolvern. Die Maschinen sind mit Kurzstangenladern 

und Entnahmevorrichtung automatisiert. Alle Maschinensteuerungen 

sind vom Typ Siemens 840D sl. 

Marposs setzt das Artis-Überwachungssystem 

Genior Modular (GEMCPUPN) mit Profinet ein. Pro 

Maschine ist nur ein kompaktes Hardware-Modul erforderlich. 

Der Einsatz von Sensoren war nicht notwendig, 

denn die Überwachung erfolgt auf Basis der digi - 

talen Antriebsdaten (DTA) auf der Siemens-Steuerung. 

Hierfür wurde der entsprechende Siemens TPM 

Compilezyklus verwendet, der ursprünglich gemeinsam 

mit Artis entwickelt wurde. Über eine HMI-Lizenz lässt 

sich ohne zusätzliche Bedien- und Anzeigegeräte die 

Visualisierung auf dem Maschinenbedienfeld aktivieren. 

Marposs Monitoring Solutions (MMS) hat in Absprache 

mit den Maschinenherstellern auch die PLC- 

Integration vorgenommen. So hatten die Anpassungen 

keinen Einfluss auf die bestehenden Gewährleistungen. 

Vielseitig, autonom und intelligent 

Das Artis Genior Modular System wurde für den Einsatz 

in Werkzeugmaschinen entwickelt und bietet, neben 

der Echtzeitüberwachung von Maschine, Werkzeug 

und Prozess, mannigfaltige Möglichkeiten zur Erhöhung 

der Verfügbarkeit und Verbesserung der Qualität. 

Gerade wenn Maschinen autark laufen, übernimmt das 

Artis-System die Absicherung während der Zerspanung. 

Die digitalen Messdaten der Antriebsdrehmomente 

von Spindeln und Achsen werden in Echtzeit erfasst und 

mit speziellen Überwachungsstrategien ausgewertet 

(„multikriterielle“ Auswertung). In den Maschinen werden 

die zwei Hauptspindeln, die Achsen der drei Revolver 

sowie die angetriebenen Werkzeuge überwacht. Die 

Überwachungsstrategien passen die Grenzen selbstständig 

und automatisch an die Drehmomentsignale an. 

Das System arbeitet parallel zu den Zerspanungsprozessen 

im Hintergrund. Bedieneingriffe sind seitens 

Kreyenberg nach dem Einlernen der Prozesse nicht 

mehr erforderlich. Dennoch können über einen „Experten-Mode“ 

individuelle Anpassungen vorgenommen 

werden – z. B. feste Grenzen eingestellt oder Überwachungsfenster 

gesetzt werden. Tausende Prozesse werden 

im integrierten Speicher gesichert. Damit ist es 

möglich, validierte Prozesse immer wieder zu über - 

wachen, ohne diese neu zu lernen. Das gibt Sicherheit 

für die Produktion, insbesondere nach einem Werkstückwechsel. 

Optimale Ressourcennutzung 

Der wirtschaftliche Nutzen für die Firma Kreyenberg ist 

hoch, denn es konnte für vier Maschinen eine Nachtschicht 

realisiert werden, ohne dass zusätzliche Mit - 

arbeiter oder Maschinen erforderlich gewesen wären. 

Das ist der „Best Case“, was die Nutzung teurer Werkzeugmaschinen 

mit vorhandenen Ressourcen angeht. 

Risiken können durch die Artis-Überwachungssysteme 

von Marposs minimiert werden – für Clemens Kreyenberg 

eine Grundvoraussetzung: „Ohne Werkzeugüberwachung 

wäre eine Geisterschicht nicht möglich – zumindest 

nicht bei anspruchsvolleren Werkstoffen. Die 

Artis-Lösung hat uns überzeugt und wir verfolgen weiter 

solche Optimierungen, um unsere Wirtschaftlichkeit 

zu verbessern.“ 

■ 

Marposs GmbH 

www.marposs.com 

Kreyenberg GmbH 

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72 Februar 2024

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Lagen im Composite Bereich keine Rolle mehr. 

Die staubdichte Konstruktion erweist sich bei der Holzbearbeitung 

ebenso zuverlässig robust wie bei der 

Arbeit mit Betonfertigteilen. 

Februar 2024 73


Jagd- und Sportwaffenhersteller Blaser setzt auf Messtaster von Blum 

Prozesssicher messen auch 

bei schweren Tasteinsätzen 

Die Läufe von Jagd- und Sportwaffen sind Präzisionsbauteile. In 

der Lauffertigung der Blaser Group GmbH in Isny im Allgäu sind 

deshalb an vielen Dreh- und Fräsmaschinen Messtaster von Blum- 

Novotest installiert. Sie sorgen nicht nur für eine maßgenaue Fertigung, 

sondern sind auch für die Automatisierung unverzichtbar. 

■■■■■■ Blaser widmet in Isny im Allgäu 

ein komplettes Werk der Produktion von 

Läufen, dessen Fertigungskapazität in den 

vergangenen Jahren erheblich ausgeweitet 

wurde. Hier bestimmen eine Vielzahl von 

CNC-gesteuerten Dreh- und Fräszentren sowie 

automatisierte Fertigungslinien das 

Bild, die von 75 Mitarbeitern in verschiedenen 

Schichten bedient werden. Die Aufgabe 

ist komplex: Die Blaser Group bietet 7000 

verschiedene Laufvarianten in 80 verschiedenen 

Kalibern an. 

„Wir konnten bereits im vergangenen 

Jahr unsere Durchlaufzeiten erheblich reduzieren“, 

erläutert Martin Giray, der als 

Werksleiter für die Lauffertigung verantwortlich 

ist. „Neben einer Ausweitung der 

maschinellen Kapazitäten und der Realisierung 

von Automatisierungspotenzialen, 

trägt natürlich auch eine präzise Fertigung 

dazu bei. Außerdem arbeiten wir kontinuierlich 

an Verbesserungen und testen neue 

Prozesse wie beispielsweise One-Piece- 

Flow.“ 

Bereits seit längerer Zeit setzt die Blaser 

Group Messtaster ein, jedoch gab es anfänglich 

einige Hindernisse für einen einwandfreien 

Ablauf: Die Drehmaschinen, welche 

die Patronenlager messen, haben am Messtaster 

sehr lange Tasteinsätze mit austauschbaren 

Messkugeln, je nach Kaliber. Die Messung 

in die so genannte Schulter des Patronenlagers 

im Lauf dient dazu, den Nullpunkt 

in Z-Richtung zu vermessen, um dann 

die Enden des Laufs bearbeiten zu können. 

Für die Messtaster eines anderen Herstellers 

war das Gewicht des Tasteinsatzes problematisch, 

wodurch es zu sehr vielen Fehlauslösungen 

kam. Dies machte zuverlässige 

Messungen unmöglich. Der Hersteller versuchte 

zwar Abhilfe zu schaffen, aber die 

Hilfskonstruktionen waren nicht prozesssicher. 

Deshalb mussten spezielle Lehren verwendet 

werden, welche das manuelle Arbeitsvolumen 

steigerten. Das wiederum 

führte zu unnötigem Maschinenstillstand, 

der umso länger ausfiel, wenn der Bediener 

gerade an einer anderen Maschine tätig war. 

Messtaster für Drehmaschinen optimiert 

„Die Blum-Taster sind die Basis, ohne die eine weitgehende Automatisierung erst gar nicht möglich wäre“, 

sagt Martin Giray, Werksleiter für die Lauffertigung bei Blaser. Bild: Blum-Novotest 

Im Jahr 2018 brachte Erhard Strobel, Vertriebsmitarbeiter 

von Blum-Novotest, eine 

interessante Lösung ins Spiel: Den Messtaster 

TC52 T von Blum. „Die T-Version des 

TC52 wurde speziell für den Einsatz in 

Drehmaschinen optimiert und ist nochmals 

robuster aufgebaut als das Schwestermodell, 

das ursprünglich für den Einsatz in 

Fräszentren entwickelt wurde“, berichtet 

Strobel. „Drehmaschinen arbeiten mit 

Werkzeugrevolvern statt Werkzeugmagazinen. 

Alle Werkzeuge und damit auch der 

Messtaster sind also ständig im Arbeitsraum 

und damit Spänen, Kühlschmiermittel und 

den durch die Zerspanung erzeugten Vibrationen 

ausgesetzt.“ 

74 Februar 2024

Der TC52 T wird zum Messen des Nullpunkts im Patronenlager genutzt. 

Bild: Blum-Novotest 

Die Blaser Group ist ein weltweit führender Hersteller von Jagd- und Sportwaffen. 

Bild: Blaser 

Ein zweiter Messtaster derselben Baureihe 

mit kurzem Tasteinsatz sitzt auf dem Revolver, 

um zu kontrollieren, ob der zum Bearbeitungsprogramm 

passende Rohling eingespannt 

wurde. Die Rohteile unterscheiden 

sich bei gleichem Durchmesser in der Länge, 

je nachdem, wie lang der Lauf später sein 

soll. Nachdem ein erster Taster gezeigt hatte, 

dass er die Messungen im Patronenlager 

prozesssicher durchführen kann, wurden inzwischen 

auch alle weiteren Drehmaschinen 

auf Blum-Taster umgerüstet. Dank eines 

speziellen Kompatibilitätsmodus mussten 

zunächst nur die Taster getauscht und auf 

den vorhandenen Empfänger angelernt werden. 

Geht ein Empfänger kaputt, wird er 

nun sukzessive gegen den sehr kompakten 

Blum-Empfänger IC56 getauscht. 

Neben der Spindel ist in den Drehzentren 

noch ein weiterer Blum-Messtaster verbaut: 

Unter einer pneumatisch betätigten Schutzhülse 

steckt ein TC76 mit einem Würfel 

statt einer Rubinkugel als Messspitze, mit 

dem die Länge von Werkzeugen nach dem 

Einsetzen in die Maschine gemessen wird. 

Auch hier wurde zuerst ein Messtaster eines 

Zuverlässiger Messtaster 

anderen Herstellers eingesetzt, der auf einem 

Schwenkarm montiert war, um ihn bei 

Nichtbenutzung aus dem engen Arbeitsbereich 

entfernen zu können. „Das war aber 

recht ungenau, weil die Gelenke des Arms 

mit der Zeit ausgeschlagen waren. Außerdem 

geschah das Ein- und Ausschwenken 

wiederum von Hand, was unserem Ziel einer 

Automatisierung widersprach“, erklärt 

CNC-Programmierer Florian Mayer. „Heute 

bleibt der Taster fest an seinem Platz und 

wird durch die von Blum entwickelte 

Schutzhülse vor den Spänen geschützt. Genauer 

und einfacher geht es nicht.“ 

Messzyklen erleichtern das Einmessen 

der Werkzeuge 

Beim TC76 nutzen die Bediener die von 

Blum gelieferten Messzyklen, die das Einmessen 

der eingesetzten Werkzeuge sehr einfach 

machen. Für die anderen Messaufgaben 

schreiben Mayer und seine Kollegen eigene 

Zyklen, die in die Bearbeitungsprogramme 

integriert sind. Bei der Vermessung 

der Werkzeuge mit dem Messtaster TC76 ist 

Die Fliehkräfte und Beschleunigungen sind beim Werkzeugwechsel im Revolver nicht zu unterschätzen. 

Aus diesem Grund arbeitet der TC52 T mit einer höheren Messkraft, die Fehlauslösungen ausschließt. 

Durch die höhere Steifigkeit kann der Taster den für die Messaufgabe erforderlichen, fast 

15 cm langen Tasteinsatz, ohne Probleme tragen und trotzdem zuverlässig messen. Inzwischen ist 

der TC52 T standardmäßig zudem mit einem kompletten Edelstahlgehäuse ausgestattet, welches 

noch einmal stabiler ist als das bisherige Gehäuse, das teilweise aus Aluminium bestand. Des Weiteren 

ist die Batteriehalterung speziell für den Einsatz in Drehmaschinen optimiert, um die sichere 

Stromversorgung der Messtasterelektronik auch beim rauen Einsatz im Werkzeugrevolver zu gewährleisten. 

das shark360-Messwerk von BLUM von 

Vorteil, denn durch die integrierte Planverzahnung 

werden die bei der Antastung des 

Werkzeugs auftretenden Torsionskräfte aufgenommen 

und haben dadurch keinen Einfluss 

auf das Messergebnis. 

Die Läufe von Jagd- und Sportwaffen 

sind Präzisionsbauteile. Nicht nur der Lauf 

selbst mit seinen Feldern und Zügen, die das 

Geschoss in Rotation versetzen und damit 

für eine stabile Flugbahn sorgen, auch das 

Patronenlager und weitere Geometrieelemente 

des Laufes müssen mit äußerster 

Sorgfalt gefertigt werden, damit eine Jagdwaffe 

die erwartete Präzision und Zuverlässigkeit 

liefert. Hinzu kommt, dass die Messungen 

weitestgehend automatisch ablaufen 

müssen, manuelle Tätigkeiten stören den 

Zerspanungsprozess und senken die Produktivität. 

Ohne Taster gibt es also keine 

Automatisierung – und die automatisierte 

Messung ist genauer als die einer manuell 

eingelegten Lehre. Außerdem werden in Isny 

sehr teure Rohlinge, die bis zu 800 Millimeter 

lang sind und über diese Länge eine 

hochgenaue Zerspanung erfordern, bearbeitet. 

Ausschuss will Blaser auf ein Mindestmaß 

reduzieren und gleichzeitig die Bearbeitung 

möglichst weit automatisieren. „Wir 

haben die ersten Drehmaschinen mit Robotern 

zum Be- und Entladen ausgestattet. Die 

gesamte Automatisierung hängt aber daran, 

dass die Werkzeuge vor der Bearbeitung 

präzise eingemessen werden“, unterstreicht 

Martin Giray. „Wir bauen unsere Prozesse 

um und erhöhen den Automatisierungsgrad, 

wo es sinnvoll ist – ohne die Blum-Taster 

wäre dies gar nicht möglich. Und mit ihrem 

guten Service sorgen die Blum-Mitarbeiter 

dafür, dass das auch so bleibt.“ ■ 

Blum-Novotest GmbH 

www.blum-novotest.com 

Februar 2024 75

Der Liquidtool AutoPilot vollständig an einer Maschine montiert. Bild: Liquidtool 

Liquidtool AutoPilot: intelligente Lösung zum automatischen KSS-Management 

Kühlschmierstoff immer 

perfekt konzentriert 

Der Liquidtool AutoPilot ist eine intelligente Lösung zum automatischen 

Management von Kühlschmierstoffen (KSS). Er befüllt jeden 

verbundenen Maschinentank individuell mit der exakten Menge 

und einer separaten Nachfahrrate. Anwender profitieren von jederzeit 

gefüllten Tanks mit optimaler Konzentration. 

■■■■■■ Die Innovation des Schweizer 

Start-ups Liquidtool Systems verbindet intelligente 

Technologie und zuverlässige Sensorik 

zu einem wegweisenden Produkt, das 

den Umgang mit KSS in jeder Produktion 

vereinfachen wird. Dank modularem Baukastensystem 

lässt sich die Lösung individuell 

an jeden Maschinenpark anpassen. 

Die intelligente, IIoT-basierte Plug&Play- 

Lösung kombiniert Hardware-Elemente 

und eine cloudbasierte Plattform mit intelligenter, 

automatisierter und zuverlässiger 

Messung. Dank regelmäßiger und automatischer 

Füllstands- und Konzentrationsmessung 

kennt das Gesamtsystem jederzeit den 

Zustand der Kühlschmiermittel in den 

Tanks. Ein Überwachungsmodul wird magnetisch 

an die zu überwachende Maschine 

angebracht, das andere auf dem Konzentrat-Fass 

oder IBC (Intermediate Bulk Container) 

daneben. Durch die Verbindung mit 

dem Firmen-LAN oder -WLAN kann die 

Lösung mit der dazugehörigen App via Tablet, 

Smartphone oder Computer bedient 

werden. 

KSS automatisch messen und nachfahren 

Die Sensoren und Mischelemente für metallzerspanende 

Maschinen sind kompatibel 

mit Kühlschmierstoffen aller Hersteller und 

pflegen diese automatisch. Regelmäßig ent- 

nimmt der Liquidtool Sensor Kühlschmierstoff 

aus dem Maschinentank und misst die 

Probe mit dem eingebauten Refraktometer 

und Thermometer. Gleichzeitig überwacht 

der Liquidtool Extender konstant den Füllstand 

im KSS-Tank. Das Konzentrat-Fass 

oder der IBC wir vom SmartFiller überwacht. 

Die erhobenen Werte speichern die Geräte 

sicher auf der dazugehörigen Plattform, 

wodurch Abweichungen frühzeitig erkannt 

und entsprechende Maßnahmen ausgelöst 

werden können. Die stete Überwachung 

und Korrektur bildet die Basis für eine konstante 

Leistung des KSS und stabile Produktionsprozesse. 

Dies wiederum trägt zu einer 

längeren Lebensdauer des Kühlschmiermittels 

und der Werkzeuge bei, und auch die 

Maschine wird rund um die Uhr optimal 

vor Korrosion und Ablagerungen geschützt. 

76 Februar 2024

Anlagen, Verfahren 05 

KSS-Einsparung um 40 % möglich 

Die automatisierte Lösung für den Umgang 

mit Kühlschmierstoff bietet zahlreiche, 

messbare Einsparpotenziale. So können aufgrund 

der konstanten Konzentration im 

Tank Schwankungen vermieden werden 

und durchschnittlich 40 % Kühlschmierstoff-Konzentrat 

eingespart werden. Dank 

der automatisierten Messung, Dokumentation 

und Tank-Befüllung kann wöchentlich 

eine Zeitersparnis bis zu einer Stunde pro 

Schicht erreicht werden. In dieser Zeit können 

sich die Mitarbeitenden nun weiter um 

ihre Kernaufgaben kümmern. Zudem profitieren 

Kunden dank der stets perfekten 

Konzentration von stabileren Prozessen und 

einer geringeren Ausschussrate. 

Raphael Kopp, Leiter Mechanik beim 

Blechbearbeitungs-Spezialisten Bystronic 

Laser AG, bringt es auf den Punkt: „Der 

Liquidtool AutoPilot erleichtert uns die Arbeit, 

da wir uns nicht mehr um den Kühlschmierstoff 

kümmern müssen, aber dennoch 

sicher sein können, dass er immer in 

perfektem Zustand ist.“ 

Flexibles Monitoring 

Die von den Sensoren erhobenen Daten 

werden im cloudbasierten Liquidtool Manager 

gespeichert und analysiert. Der Manager 

ermöglicht einen sicheren Zugang zu 

allen aktuellen und historischen Messdaten 

und Aktionen – in Echtzeit und von verschiedenen 

Geräten wie Smartphones, Tablets 

und Computern aus. Die gespeicherten 

Daten können direkt im Liquidtool Manager 

in verschiedenen Grafiken, Statistiken 

und Reports dargestellt und heruntergeladen 

werden. 

„Die Dashboards im Liquidtool Manager 

geben uns eine Übersicht über unseren 

Maschinenpark“, bestätigt Kopp. „Mehr 

und bessere Daten verhelfen uns erstmalig 

zu einem tieferen Einblick in unsere Maschinen.“ 

Auch Maschinen, die nicht automatisch 

gemessen werden, können in dieser 

Plattform abgebildet werden. So ist der Zustand 

des gesamten Maschinenparks auf einen 

Blick erkennbar. 

Die Liquidtool-Produkte zeichnen sich 

durch ihre Flexibilität aus. Sie können sich 

jedem Layout eines Fertigungsbereichs an- 

Liquidtool AutoPilot im 

Einsatz bei IMI Norgren. 

Bild: Liquidtool 

passen. Es ist zudem möglich, bestehende 

Lösungen zu erweitern. Dies bietet den Anwendern 

den Vorteil, dass sie auch klein beginnen 

können. Dank der cloudbasierten 

Plattform können sowohl Maschinen, die 

von Hand gemessen und befüllt werden, als 

auch durch Rohrleitungen verbundene und 

automatisch befüllte Maschinen am gleichen 

Ort digital abgebildet werden Die Anwender 

behalten so stets den Überblick über 

ihre Maschinen und die eingesetzten Liquidtool-Produkte. 

Volle Tanks ohne manuelles Eingreifen 

Entwickelt und vertrieben wird der Liquidtool 

AutoPilot vom Schweizer Start-up Liquidtool 

Systems, einem Schwesterunternehmen 

der Blaser Swisslube AG, die seit 

über 80 Jahren führend in der Produktion 

von Schmiermitteln ist. „Wir sind stolz darauf, 

mit dem AutoPilot unseren Kundinnen 

und Kunden ein Produkt zu bieten, das 

maßgeblich zur fortschreitenden Automatisierung 

der metallverarbeitenden Industrie 

beiträgt“, so Daniel Brawand, Head of Sales 

& Marketing von Liquidtool Systems. „Der 

AutoPilot mit den dazugehörigen Sensoren 

und Mischelementen ist einfach und intuitiv 

zu installieren und zu bedienen. Dies ermöglicht 

es den Nutzern, ohne Aufwand immer 

einen optimalen KSS-Zustand zu haben. 

Basierend darauf können sie ihre Prozesse 

optimieren und den Wartungsaufwand minimieren.“ 

■ 

Schematische Darstellung der Funktionsweise des Liquidtool AutoPilot. Bild: Liquidtool 

Liquidtool Systems AG 

https://liquidtool.com 

Februar 2024 77


Verzahnungsspezialist Präwema nutzt Hochleistungs-Schleiföl von Oelheld 

Höhere Maßgenauigkeit bei 

langen Schleifprozessen 

Für das Schleifen von Verzahnungswerkzeugen suchte Präwema 

nach einem Schleiföl, das die Wartungs- und Stillstandszeiten 

reduzierte und die Energieeffizienz steigerte. Fündig wurde das 

Unternehmen beim Stuttgarter Schmierstoffspezialisten Oelheld, 

dessen Produkt SintoGrind TC-X 630 Maßstäbe in der Klasse der 

HM-Schleiföle setzt. 

Präwema war auf der Suche nach einem 

Schleiföl, das eine starke Reduzierung der 

Wartungs- und Stillstandszeiten sowie eine 

bessere Filtrierung und Filtrierfeinheit und 

dadurch eine saubere Maschine garantiert. 

Besonders wichtig war auch eine Leistungssteigerung 

der Produktion sowie eine hohe 

Energieeffizienz. 

Auf einer Fachmesse wurde der Kontakt 

zu der Oelheld GmbH und der Vomat 

GmbH hergestellt. Nach einer sehr guten 

und ausführlichen Produkt- und Fachberatung 

vor Ort durch Oelheld und Vomat erfolgte 

ein Schleifversuch, dessen Leistung 

überzeugte. Folgende Verbesserungen wurden 

erzielt: geringere Nachfüllmenge, besseres 

Luftabscheidevermögen sowie weniger 

Vernebelung. Weitere Vorteile waren die 

besseren Werkzeugstandzeiten und eine höhere 

Maßgenauigkeit bei langen Schleifprozessen 

durch die bessere Öltemperierung. 

Sinto-Grind TC-X 630 überzeugt 

beim Schleiftest 

Schleif- und Abrichtprozess mit SintoGrind TC-X 630. Bild: Oelheld 

■■■■■■ In mehr als 115 Jahren Firmengeschichte 

hat sich Präwema – kurz für 

„Präzisions-Werkzeug-Maschine“ – längst 

auf dem internationalen Maschinenmarkt 

etabliert. Bei der Gründung im Jahre 1908 

stand zunächst die Produktion von Leitund 

Zugspindel-Drehmaschinen im Mittelpunkt. 

Am heutigen Standort in Eschwege 

entwickelte sich Präwema mit ca. 340 Mitarbeitern 

zum Hersteller spezieller Zahnradbearbeitungsmaschinen 

und ist hierfür 

heute weltweit bekannt. 

Spezialist für Verzahnungshonen 

Als mittelständisches Unternehmen und Mitglied 

der DVS Technology Group im Bereich 

der Hart-Fein-Bearbeitung von Verzahnungen 

hat Präwema das Verzahnungshonen zur 

führenden Bearbeitungsmethode weiterentwickelt. 

Zur Herstellung von Einzelelementen 

aus Materialien wie HSS-Stählen und 

Hartmetallen setzt man auf Werkzeugschleifmaschinen 

inkl. einer Vomat-Filtrationsanlage 

FA 960 mit HSS-Vorabscheider 

und energieeffizienter Kühlung. 

Für den Schleiftest wurde das Produkt 

Sinto-Grind TC-X 630 der Oelheld GmbH 

eingesetzt, das laut Hersteller einen neuen 

Standard in der Klasse der HM-Schleiföle 

setzt. Die Hochleistungs-Schleiföle der SintoGrind-Reihe 

wurden für Hochgeschwindigkeits-Schleifprozesse 

entwickelt, die äußerste 

Präzision und beste Kühlung erfordern. 

Das Produkt ist chlor- und schwermetallfrei 

und kann für folgende Anwendungsbereiche 

eingesetzt werden: Nutenschleifen, 

Profilschleifen sowie Außen- und Innenrundschleifen. 

Die Vorteile des Schleiföls liegen in der 

geringen Schaumbildung, Reduzierung des 

Ölnebels und einer Steigerung der Produktivität. 

Ein weiteres Plus ist die deutliche Reduzierung 

von Schleifbrand sowie ein exzel- 

78 Februar 2024

lenter Schutz vor Kobaltauswaschungen. Eine 

sehr geringe Gratbildung sowie eine Verbesserung 

der Oberflächengüte wird ebenfalls 

gewährleistet. Die Vorteile sind auf die 

spezielle Verbindung des Basisöles mit hochwertigen 

Additiven zurückzuführen. 

Das Hochleistungsschleiföl ist mit einer 

Vielzahl von Materialien kompatibel, einschließlich 

Hartmetall, HSS, PKD, CBN, 

Cermet und Keramik. Die SintoGrind- 

TC-X- Reihe enthält keine gefährlichen Elemente 

und weist eine hohe Alterungsbeständigkeit 

sowie beste Spül- und Kühleigenschaften 

auf. 

Abstimmungsgespräch bei der Präwema GmbH. Bild: Oelheld 

Hohe Energieeffizienz und Produktivität 

Das Projekt, das durch die gemeinsame 

Planung und Entwicklung von Präwema, 

Oelheld und Vomat erarbeitet wurde, überzeugte 

durch eine hohe Energieeffizienz und 

Produktivität. Um die Anforderungen an 

Energie und Nachhaltigkeit zu erfüllen, 

wurde eine bedarfsgerechte Vollstromfiltration 

mit bedarfsgeregelten, frequenzgesteuerten 

Pumpen eingeplant. Um die Anforderungen 

an Energie und Nachhaltigkeit zu erfüllen, 

wurde seitens der Firma Vomat auch 

eine Freikühlfunktion eingeplant. Dadurch 

konnte das Projekt in die Tat umgesetzt werden 

und erfüllt nun die hohen Anforderungen 

an Energieeffizienz und Nachhaltigkeit. 

Das Fazit von Präwema, fällt nach der 

Umstellung des Schleiföls positiv aus: „Wir 

konnten bessere Werkzeugstandzeiten und 

eine höhere Maßgenauigkeit bei langen 

Schleifprozessen erreichen.“ 

■ 

Oelheld GmbH 

https://www.oelheld.com/de/ 

Präwema Antriebstechnik GmbH 

www.dvs-technology.com/praewemaantriebstechnik/ 

Kleinteile: Schleifen, Polieren und Trocknen in einem System 

Gezielt und schonend entgraten 

Bei den Tests des Multivibrators MV 50 für die 

Oberflächenbearbeitung von Blisks für Flugzeugtriebwerke 

wurde ein Dummy verwendet. 

Bild: Walther Trowal 

■■■■■■ Gleitschleif-Maschinen von 

Walther Trowal eignen sich für das Entgraten 

und die Oberflächenbearbeitung hochwertiger 

Werkstücke aus Metall. Typische 

Anwendungen sind zum Beispiel das Entgraten 

von Turbinenschaufeln für die Luft- 

fahrtindustrie, von Stanzteilen für die Automobilindustrie 

oder von Implantaten in der 

Medizintechnik. 

Die neue TT-Fliehkraftanlage von Walter 

Trowal vereint das Schleifen und das Polieren 

von Kleinteilen in einer einzigen Anlage 

und vereinfacht so die Oberflächenbearbeitung. 

Vom Einfüllen der gerichteten Teile bis 

zum Entnehmen der polierten und getrockneten 

arbeitet die TT 280-A/2C-Bearbeitungslinie 

vollautomatisch. Ein typisches 

Anwendungsgebiet ist die Oberflächenbehandlung 

von Kolbenstangen für Dämpfersysteme 

in Scharnieren von Backöfen, Spülmaschinen 

oder Möbeln. 

Der neue Multivibrator MV 50 ist der 

größte, den Walther Trowal je gebaut hat. 

Er reduziert die Bearbeitungsdauer großer 

Werkstücke von mehreren Tagen auf wenige 

Stunden. Mit einem Innendurchmesser von 

1600 mm bearbeitet er die Oberfläche von 

Werkstücken mit einem Durchmesser von 

bis zu 1300 mm vollautomatisch in einem 

Arbeitsgang. Er eignet sich zum Beispiel für 

Komponenten von Flugzeugtriebwerken 

und Windkraftanlagen, außerdem für Turbinenlaufräder 

oder Presswerkzeuge in Gesenkschmiedepressen. 

Das Spektrum der Gleitschleifanlagen 

von Walther Trowal reicht vom Stand-alone-Rundvibrator 

bis zu Anlagen, die einschließlich 

der Peripherie für das Zu- und 

Abführen der Teile vollständig in kontinuierliche 

Fertigungsprozesse integriert sind. 

Die speziell für das Entgraten entwickelten 

Schleifkörper tragen Grate ab, ohne dass 

auf der Oberfläche der Werkstücke zu viel 

Material entfernt wird. Besonders bei komplex 

geformten Bauteilen erreichen die 

Schleifkörper Bereiche, die beim manuellen 

Entgraten kaum zugänglich sind. ■ 

Walther Trowal GmbH & Co. KG 

www.walther-trowal.com 

Februar 2024 79


Cleanstab AS: neu entwickelter Sumpfstabilisator für modifizierte Alkohole 

Lösemittelbad im 

Gleichgewicht 

Für mehr Prozessstabilität in der Oberflächenreinigung und Metallentfettung 

sorgt die jüngste Innovation der Richard Geiss GmbH mit 

Sitz in Offingen, Bayern: Der neu entwickelte Sumpfstabilisator 

Cleanstab AS für modifizierte Alkohole kommt dann zum Einsatz, 

wenn die Acidität des Lösemittels verringert und der pH-Wert erhöht 

werden soll. So bringt er das Lösemittelbad wieder ins Gleichgewicht 

– für einen stabilen Reinigungsprozess. 

■■■■■■ Cleanstab AS ist ein Sumpfstabilisator 

mit einem pH-Wert von 13,5 (bei 

20 °C) und wird in Reinigungsanlagen für 

die Oberflächenreinigung und Metallentfettung 

eingesetzt. Als Stabilisator für modifizierte 

Alkohole verringert er die Acidität des 

Lösemittels und hebt gleichzeitig den pH- 

Wert an. Denn ist das Lösemittelbad zu sauer, 

hat das negative Folgen: Sowohl für die 

gereinigten Teile als auch für die Anlage besteht 

Korrosionsgefahr. 

Kosten sparen und Umwelt schonen 

„Die Stabilisierung von Lösemitteln in der 

Oberflächenreinigung ist ein echtes Thema“, 

ergänzt Bastian Geiss, geschäftsführender 

Gesellschafter der Richard Geiss 

GmbH. „Kippt das Lösemittelbad, hat das 

nicht nur Auswirkungen auf das Reinigungsergebnis, 

sondern im schlimmsten Fall 

kommt es zu Anlagenstillständen und Produktionsausfällen. 

Mit unseren Stabilisatoren 

wie Cleanstab AS können sich Anlagenbetreiber 

auf einen stabilen Prozess verlassen, 

Geld sparen und die Umwelt schonen.“ 

Ein stabiles Lösemittelbad bietet nicht 

nur eine höhere Sicherheit und Qualität bei 

der Reinigung. das es Korrosion und Fleckenbildung 

vermeidet, sondern erhöht 

auch die Standzeit des Lösemittels. Wenn 

das Lösemittel weniger oft ausgetauscht 

werden muss, bedeutet das weniger Kosten 

sowie weniger Altware und CO 2 

für die 

Umwelt. 

Lösemittelüberwachung und Badpflege 

Geiss empfiehlt die Lösemittelüberwachung 

und Badpflege mittels Cleanstab AS mindestens 

einmal pro Woche. Zusätzlich zum Stabilisator 

kommt für die Lösemittelüberwa- 

Schnell getestet: Mit dem Testkoffer Geiss 

Quick-Test überwachen Anlagenbetreiber 

ihr Lösemittelbad für modifizierte Alkohole. 

Bild: Richard Geiss GmbH 

chung der Testkoffer Geiss Quick-Test für 

modifizierte Alkohole, wie RG Cleaner 63 

und RG Isoclean 59, zum Einsatz. Damit 

werden die Acidität bzw. Alkalität, der pH- 

Wert und der Chloridgehalt im Lösemittelbad 

bestimmt. 

Firmeneigenes Labor und Rundumservice 

Den zum Patent angemeldeten neuen Stabilisator 

Cleanstab AS haben die Lösemittelspezialisten 

von der Richard Geiss GmbH 

im firmeneigenen Labor entwickelt. Hier 

wird auch die Altware analysiert, die am 

Firmenstandort in Offingen zu hochreinen 

Destillaten aufgearbeitet wird. Die Rezyklate 

werden in den Kreislauf zurückgeführt. 

Neben den Laborleistungen, u. a. für Kundentests, 

übernimmt das Unternehmen auch 

den kompletten Transport und die Logistik 

für ihre Kunden. Mit ihrem eigenen Fuhrpark 

liefern die Lösemittelspezialisten 

Frischware an Kunden aus und holen die 

Altware ab. 

■ 

Neuheit für ein stabiles Lösemittelbad: 

Cleanstab AS ist ein Sumpfstabilisator 

für modifizierte Alkohole. 

Bild: Richard Geiss GmbH 

Richard Geiss GmbH 

www.geiss-gmbh.de 

80 Februar 2024

Kommentar 

Moin Nortec! 

■■■■■■ Ein Neubeginn ist gemacht. 

Die seit 1988 bestehende Nortec präsentierte 

sich bei ihrer Premiere unter neuer 

Leitung von VDW (Verein Deutscher 

Werkzeugmaschinenfabriken) und Messe 

Stuttgart als attraktive Industriemesse. Als 

Fachmesse für Produktions- und Fertigungstechnik 

für den norddeutschen 

Raum ist die Nortec eine passende Ergänzung 

zu AMB, EMO und Intec. 

Zudem bietet Norddeutschland mit seinem 

breiten Branchenspektrum von Schiffbau, 

Automotive, Luft- und Raumfahrt, 

Medizintechnik, Schmuckindustrie und 

Zulieferern eine Vielzahl interessanter Unternehmen. 

Darunter befinden sich weltweit 

bekannte Namen wie Airbus, Mercedes-Benz, 

Dräger, Körber, Jungheinrich, 

Olympus und Still. Der Messestandort 

Hamburg verfügt zudem über das nötige 

Strahlvermögen, um auch für Besucher aus 

Dänemark und den Niederlanden attraktiv 

zu sein. 

Erst Mitte letzten Jahres hatten der 

VDW und die Messe Stuttgart die Verantwortung 

für die Nortec übernommen. Bei 

ihrem ersten Anlauf nun haben 192 Aussteller das Angebot angenommen 

und waren vom 23. bis 26. Januar in Hamburg präsent. 

Mit den insgesamt 4300 Quadratmetern Nettoausstellungsfläche 

wurde die Messehalle A1 satt gefüllt. Das Ausstellerspektrum reichte 

dabei von Werkzeugmaschinenherstellern über Werkzeug- und 

Spannmittelproduzenten bis hin zu 3D-Druck-Anbietern. 

Sicherlich wird eine Halle dem Potenzial der Nortec als Regionalmesse 

für Norddeutschland nicht vollauf gerecht. Doch für viele 

Aussteller war der Neustart bereits ein Erfolg. Allein das direkte Gespräch 

mit den Kunden aus dieser wichtigen Region ist für die meisten 

Grund genug, auch 2026 wieder auf der Nortec auszustellen. 

Jetzt gilt es für den VDW und die Messe Stuttgart, gemeinsam 

auf die Bedürfnisse und Wünsche der Aussteller und Mitglieder einzugehen, 

damit auch die Nortec 2026 wieder ein voller Erfolg wird. 

Ich bin überzeugt, dass die Region und der Messestandort an der 

Waterkant das Potenzial für eine starke Regionalmesse haben. ■ 

Frederick Rindle 

Redakteur 

frederick.rindle@konradin.de 

Februar 2024 81

Inserentenverzeichnis 

add‘n solutions GmbH & Co. KG, Wurmlingen ......61 

Bilbao Exhibition Centre, S. A., 

ES-Ansio-Barakaldo ..................................35 

CHIRON Group SE, Tuttlingen ........................63 

Ecoclean GmbH, Filderstadt .........................60 

EVO Informationssysteme GmbH, Durlangen .......73 

FANUC Deutschland GmbH, Neuhausen ............54 

Hartmetall Werkzeugfabrik Paul Horn GmbH, 

Tübingen .............................................84 

Hufschmied Zerspanungssysteme GmbH, 

Bobingen .............................................56 

Lang Technik GmbH, Holzmaden ....................57 

LOUIS BELET S.A, CH-Vendlincourt .................59 

Robert Maier GmbH Werkzeug- und Maschinenbau, 

Vaihingen .............................................33 

Mapal Dr. Kress KG, Aalen ...........................17 

MARPOSS GmbH, Weinstadt ..........................3 

oelheld GmbH, Stuttgart .............................29 

SL-Laser GmbH, Traunreut ..........................73 

SOLIDCAM GmbH, Schramberg .....................55 

VDW Verein Deutscher Werkzeugmaschinenfabriken 

e.V., Frankfurt ........................................15 

WFL Millturn Technologies GmbH & Co. KG, 

AT-Linz .................................................................5 

Wohlhaupter GmbH Präzisionswerkzeuge, 

Frickenhausen .......................................37 

Carl Zeiss Industrielle Messtechnik GmbH, 

Oberkochen ..........................................58 

Beilagenhinweis 

Dieser Ausgabe liegt ein Prospekt folgender Firma bei: 

Kern & Sohn GmbH, Balingen 

Wir bitten unsere Leser um freundliche Beachtung. 

Gerne können Sie die Beilage auch digital lesen unter 

www.mav.industrie.de/beilagenservice/ 

ISSN 0343–043X 

Herausgeberin: Katja Kohlhammer 

Verlag: 

Konradin-Verlag Robert Kohlhammer GmbH 

Ernst-Mey-Straße 8, 70771 Leinfelden-Echterdingen, Germany 

Geschäftsführer: Peter Dilger 

Verlagsleiter: Peter Dilger 

Chefredakteur: 

Dipl.-Ing. (FH) Holger Röhr (hr), Phone +49 711 7594–389 

Ernst-Mey-Straße 8, 70771 Leinfelden-Echterdingen, Germany 

Redaktion: 

Dr. Frank-Michael Kieß (fm), Phone +49 711 7594–241 

Frederick Rindle (fr), Phone +49 711 7594–539 

Redaktionsassistenz: 

Carmelina Weber, Phone +49 711 7594–257, Fax –1257, 

E-Mail: mav.redaktion@konradin.de 

Layout: Michael Kienzle, Phone +49 711 7594–258 

Anzeigenleitung: 

Verantwortlich für den Anzeigenteil: 

Joachim Linckh, Phone +49 711 7594–565, 

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Hook, Hampshire RG29 1TA, 

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Israel: Marcus Sheff, P.O. Box 42 48 15, Yakinton Street, Netanya 42141, 

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5 Penn Plaza, 19th Floor, New York, NY 10001 

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70771 Leinfelden-Echterdingen, Printed in Germany 

© 2024 by Konradin-Verlag Robert Kohlhammer GmbH, 

Leinfelden-Echterdingen 

10. April 2024 

Die Ausgabe 02 der mav erscheint am 17.04.2024. Darin präsentieren wir 

die technologischen Highlights des 16. mav Innovationforums, das am 

10.04.2024 in der Filderhalle Leinfelden stattfindet. Im Vorfeld der Grindinghub 

in Stuttgart widmet sich unser Special aktuellen Trends und Produkt - 

innovationen rund um die Feinstbearbeitung. 

Etablierter Branchentreff: Am 10. April 2024 findet zum 

16. Mal das mav Innovationsforum statt. Bild: Konradin 

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