mav 01.2024

SPECIAL Vollhartmetall-Werkzeuge
Fräser, nämlich der ETMP-4040 mit 4 mm
Durchmesser, aber sowohl mit 32 als auch
mit 40 mm Länge. Bei dem ETMP handelt
es sich um ein 4-schneidiges Toruswerkzeug
mit 1 Grad Konvexität. Dank der in einem
PVD-Prozess aufgetragenen Nano-Schicht
TH45+ ist mit diesem Fräser eine Hartbearbeitung
von bis zu 60 HRC möglich – bei
gleichzeitig sehr hohen Standzeiten. Auch
wenn bei diesem Projekt nicht vorgehärteter
Vergütungsstahl 1.2738 gefräst wurde – die
hohe Standzeit und die damit gewonnene
Prozesssicherheit war ein wichtiger Aspekt.
„Ein weiterer Vorteil ist, dass die Schneide
des ETMP einen ovalen Schliff hat“, erklärt
Gräml. „Zwei Schneiden liegen auf
Durchmesser und zwei Schneiden liegen unter
Durchmesser, damit das Werkzeug sich
beim Fräsen beruhigt und die Vibrationen,
vor allem im Hinblick auf die hohen Auskraglängen,
gering bleiben. Ebenso reagiert
das Werkzeug im Eckbereich wesentlich entspannter.“
Das ist gerade bei sehr großen
Auskraglängen wichtig. „Denn wir mussten
hier ja mit einer Auskraglänge von gut 14 x
D fräsen. Also bis zu 56 mm tiefe Nuten mit
einem 4-mm-Durchmesser-Fräser, was
schon einem Drahtseilakt gleichkommt.“
Beim Rippenfräsen ist es generell und vor
allem bei diesem Projekt wichtig, dass die
Rippenfräsen mit über 14 x D: Der voreingestellte
4-mm-Torusfräser Moldino ETMP-4040-40-10 in
der HSK-63-Werkzeugaufnahme. Zu sehen ist oberhalb
des Konvexitätsbereichs der zusätzliche, 5 mm
lange Freischliff. Bild: Moldino
Bearbeitung so effektiv wie möglich abläuft,
betont Christian Gräml: „Wir haben uns
hier deshalb für einen Schrupp-Schlicht-
Schnitt entschieden und aus dem Vollen gefräst,
was mit dem ETMP-Fräser problemlos
möglich ist.“ Eine weitere Optimierungsarbeit
betraf die Rippengeometrien. In
Zusammenarbeit mit der hauseigenen Konstruktionsabteilung
wurden die Konturen
an einigen Stellen so verändert, dass diese
besser zu fräsen waren.
Bei den nicht so tiefen Rippen kam der
etwas kürzere ETMP-Fräser zum Einsatz.
Hier wurden die von Moldino vorgeschlagenen
Standard-Schnittwerte gefahren. Bei
den 56 mm tiefen Rippen war hinsichtlich
Drehzahl, Vorschub und Tiefenzustellung
hingegen noch etwas Feintuning erforderlich.
„Denn es ging uns darum, dass sich jedes
dieser Segmente in fünf Stunden Fräszeit
bearbeiten ließ“, erklärt Xaver Ferstl.
Schließlich war das die zuvor ermittelte
Standzeit, bei der an der Schneide des langen
ETMP-Fräsers noch keinerlei Verschleiß
sichtbar war.
Angestrebt wurde, dass nach jedem fertig
auf Endmaß gefrästen Rippensegment ein
Schwesterwerkzeug eingewechselt wird. Mit
einem Testwerkstück in Form eines Segments
wurden deshalb Versuchs reihen gefahren,
um auf diese Bearbeitungszeit zu
kommen. Mit einem Vorschub von 2,3
m/min bei knapp 10 000 U/min und einer
Tiefenzustellung a p
von 0,1 mm wurden pro
Nest diese fünf Stunden exakt erreicht.
„Jetzt war gewährleistet, im Hinblick auf
die Prozesssicherheit jedes einzelne Segment
mit einem neuen Fräser herunterfräsen zu
Noch fast wie neu: Der
Torusfräser hat fünf
Stunden Laufzeit hinter
sich und der ovale Schliff
der Schneide weist noch
keinerlei Verschleiß auf.
Bild: Moldino
können, ohne irgendeine Nacharbeit zu haben.“
Gefräst wurden alle Rippen ausschließlich
trocken mit Luftkühlung.
Rippenfräsen spart ein Drittel der Kosten
„Der Vorteil durch das Rippenfräsen ist bei
dem HyFiVe-Werkzeug besonders groß gewesen“,
unterstreicht Maximilian Siebenwurst,
Leiter Projektmanagement und Produktdesign.
„Durch die Methodenwahl
Rippenfräsen statt Senkerodieren ergaben
sich Kosteneinsparpotentiale von bis zu
30 % in diesem Bereich.“ Hinzu gekommen
wären außerdem noch die Kosten für den
deutlich höheren Polieraufwand.
Unterm Strich sei das Rippenfräsprojekt
ein voller Erfolg gewesen, fasst Xaver Ferstl
abschließend zusammen. Das betrifft ebenfalls
die hohe Qualität der gefrästen Seitenflächen,
die für den Entformungsprozess extrem
wichtig ist. Immer noch beeindruckt ist
er vom vibrationsarmen Lauf des 4-mm-
ETMP-Fräsers, trotz der enormen Auskraglänge
von über 14 x D. „Dass dies so reibungslos
funktioniert hat, ist für sich genommen
schon ein Highlight“, betont er.
„Und das bei der Zustellung und Schnelligkeit.
Denn wir dürfen nicht vergessen, wir
haben pro Rippenfeld nur fünf Stunden benötigt.“
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Moldino Tool Engineering Europe GmbH
www.moldino.eu
42 Februar 2024