02Werkzeuge Leichtmetallräderhersteller bearbeitet im Werkzeugbau problematischen Werkstoff Selbstdrehend zu mehr Prozesssicherheit Enorme Schwankungen bei Härte und Festigkeit haben die Verantwortlichen im Werkzeugbau des Leichtmetallräderherstellers Borbet in der Vergangenheit immer wieder vor neue Herausforderungen gestellt, denn von der gewünschten Prozesssicherheit beim Schruppen war man weit entfernt. Das hat sich mit dem Einsatz von Spinworx, der selbstdrehenden Wendeschneidplatte von Pokolm, gravierend geändert. (V. li.) Matthias Mause, Martin Mittelberg und Markus Reuter: „Das Material mit den enormen Schwankungen war eine echte Herausforderung. Mit Spinworx haben wir das jetzt aber im Griff und erheblich an Prozesssicherheit gewonnen.“ Bild: Pokolm ■■■■■■ Leichtmetall und Leidenschaft – so lautet die Firmenphilosophie des Herstellers von Premium- Leichtmetallrädern Borbet. Während man sich bei Borbet Hallenberg auf ausgeklügelte Formgebung oder aerodynamische Vorteile konzentriert, sah man sich im Werkzeugbau mit vermeintlich banaleren Aufgaben konfrontiert. Bei der Fräsbearbeitung der Gießwerkzeuge mussten die Wendeschneidplatten auf Grund des Werkstoffes (1.2367 ESU, vergütet) besonders häufig gedreht werden. Ein Werkstoff, so Matthias Mause, verantwortlich für die Zerspanungswerkzeuge im Formenbau bei Borbet, der immer wieder Probleme verursacht: „Dieser Werkstoff unterliegt – auch herstellungsbedingt – großen Schwankungen hinsichtlich der Zähigkeit und Zerspanbarkeit. So war es für uns in der Vergangenheit unmöglich, die Standzeiten der Werkzeuge genau zu definieren. Infolgedessen konnten wir die Maschinen nicht lange ohne Aufsicht laufen lassen. Außerdem war immer ein Mitarbeiter gebunden, denn nach einer gewissen Zeit mussten die Wendeschneidplatten gedreht werden. Das war einerseits zeitlich ein großer Aufwand und andererseits musste man sehr achtsam sein, wie weit man dreht oder ob ein kompletter Wechsel wegen Beschädigungen an der Schneide notwendig ist.“ Deshalb wurden zunächst Tests mit Wendeschneidplatten anderer Hersteller gefahren. Das brachte allerdings keine Verbesserung. Mitte 2015 kam dann erstmals Spinworx mit der selbstdrehenden Wendeschneidplatte zum Einsatz. Dieses Werkzeug war Matthias Mause und Markus Reuter, Leiter Werkzeugbau, zwar bekannt, bis dahin allerdings in dem notwendigen Platten-Durchmesser von 7 mm noch nicht verfügbar. Andererseits begegnete man in Hallenberg diesem Konzept eher skeptisch. Dazu Markus Reuter: „Wie zahlreiche meiner Kollegen in der Zerspanungstechnik wollten wir zunächst nicht glauben, dass es funktioniert. Man lernt, die Schneide muss ohne Spiel feststehen. Spinworx hat uns dann aber schnell vom Gegenteil überzeugt. Der Verschleiß ist geringer und wir haben erheblich an Prozesssicherheit gewonnen.“ Primär geht es um Prozesssicherheit Diese Prozesssicherheit ist deshalb so wichtig, weil ein Mitarbeiter mehrere Maschinen bedient und so die Bearbeitung nicht kontinuierlich beobachten kann. War bisher der Verschleiß an einer Wendeschneidplatte zu groß, brach mitunter auch das Trägerwerkzeug. Seit dem Einsatz von Spinworx kam es zu solchen Störfällen nicht mehr, die Prozesssicherheit ist demnach erheblich gestiegen. 58 April 2017
Mitte 2015 kam erstmals Spinworx mit der selbstdrehenden Wendeschneidplatte zum Einsatz. Bild: Pokolm Beim Hersteller von Premium-Leichtmetallrädern Borbet wird im Werkzeugbau auch der problematische Werkstoff 1.2367 ESU (vergütet) gefräst. Bild: Pokolm Interessantes am Rande Obwohl man die Nebenzeiten erheblich minimieren konnte, wird bei Borbet noch nicht mannlos geschruppt. Dafür ist das Material zu „sprunghaft“. Nun fährt man bei Borbet zwar mit einer geringen Zustellung, dafür aber mit hohen Vorschüben. Die Schnittdaten im Detail: Vc = 314 m/min, Vf = 8000 mm/ min, fz 0,33 mm/Zahn und ap 0,42 mm. Bei dieser geringen Zustellung ist man nach dem Schruppen natürlich schon sehr nah an der fertigen Oberfläche und kann sofort mit dem Vorschlichten beginnen. Obwohl man in Hallenberg auch mit externen Dienstleistern im Wettbewerb steht und wirtschaftlich fertigen muss, hat man die Schnittdaten gegenüber der feststehenden Wendeschneidplatte noch nicht gesteigert. Martin Mittelberg, Anwendungstechniker bei Pokolm, sieht dafür auch keine Notwendigkeit: „Natürlich will man immer höhere Zerspanraten fahren. Mit der feststehenden Platte war man aber schon an der oberen Grenze. Deshalb muss man jetzt nicht Grenzbereiche ausloten, die eventuell die Prozesssicherheit wie die längere Laufleistung gefährden könnten.“ Die erzielte Prozesssicherheit ist unter anderem auch auf den weichen und ruhigen Lauf zurückzuführen, der gleichzeitig Vibrationen in der Maschine und an der Spindel spürbar reduziert. Markus Reuter sieht zusätz- lich aber auch Vorteile im Fertigungsprozess, der nicht mehr unterbrochen werden muss: „Die Schruppbearbeitungszeit eines Formteils liegt je nach Größe und Geometrie bei drei bis fünf Stunden. Die Unterbrechung zum Drehen der Wendeschneidplatte nahm bislang etwa 10 Minuten in Anspruch. So können wir neben der höheren Prozesssicherheit also zusätzlich von 10 Prozent Zeiteinsparung sprechen, und wir müssen keine Schwesterwerkzeuge mehr bereithalten.“ Spinworx ist seit acht Jahren am Markt. Pokolm hat damit bewiesen, dass das Konzept der drehenden Wendeschneidplatte funktioniert. Speziell im Werkzeug- und Formenbau wird man ohnehin auf die Rundplatte nicht verzichten können. Gegenüber Hochvorschubfräsern lässt sich damit sehr nah an Konturen arbeiten, und so entstehen keine Probleme mit dem Restmaterial. Gewinnt man dann wie bei Borbet zusätzlich an Prozesssicherheit, wird schnell klar, dass eine Schneide nicht feststehen muss. ■ Borbet GmbH www.borbet.de Pokolm Frästechnik GmbH & Co. KG www.pokolm.de April 2017 59
