MAV 05.2018

01Maschinen Teilweise

01Maschinen Teilweise bearbeiteter auswerfseitiger Formeinsatz einer Zweifach- Druckgussform für Aluminiumdruckguss mit stark verspringender Formtrennung, mit dem zugehörigen Druckgussteil. Der Formeinsatz wird in einem „Dreiplattenwerkzeug“ verbaut. Bild: Klaus Vollrath Jan Petri: „Die Präzision der neuen Röders-HSC- Fräse ist beeindruckend und erleichtert uns die Arbeit erheblich.“ Bild: Julia Fritzen Formeinsatz mit vorgeschruppter Teilungsebene und Kontur sowie bereits gefrästem anteiligen Angusssystem und Überläufen. Diese bedürfen aufgrund der erzielten sehr guten Oberflächenqualität keiner weiteren Nachbearbeitung. Bild: Klaus Vollrath Kostenvorteile stellten sich schnell dar, was sich dann auch für die Kunden lohnte. Mittlerweile werde viel weniger erodiert als noch vor einigen Jahren, weil das HSC-Fräsen schneller und genauer ist. In der Folge stieg der Fräsanteil deutlich an, während das Erodieren signifikant abnahm. Nach drei Jahren habe man bereits über ein zweites System nachgedacht, das allerdings höhere Ansprüche an Genauigkeit und Fahrdynamik erfüllen sollte als die vorhandene Anlage. Röders von Fachkollegen empfohlen „Einen wichtigen Beitrag zur Entscheidung für das neue Fertigungssystem bildete die Erfahrung von Branchenkollegen“, sagt Petri. Natürlich habe man recherchiert, Prospekte gesichtet und Daten verglichen, doch im Vordergrund standen insbesondere praktische Langzeiterfahrungen von befreundeten Formenbauern. Dabei kristallisierte sich heraus, dass mit Röders-Maschine hervorragende Langzeitgenauigkeiten erreicht werden können und zudem diese Maschinen eine gute Zuverlässigkeit hätten. Auch biete Röders einen schnellen und kompetenten Service. Angesichts der Bedeutung der Investition wurde auch ein Kollegenbetrieb besucht, der bereits zwei Röders-Anlagen im Einsatz hatte. Dessen Empfehlung zugunsten von Röders gab dann letztlich den Ausschlag. Weiterer wichtiger Punkt war auch die Möglichkeit, das System sowohl für die HSC-Bearbeitung der gehärteten Konturteile der Formen als auch für das Fräsen von Graphitelektroden einzusetzen, denn trotz sinkenden Anteils bleibe das Erodieren in bestimmten Bereichen wie z. B. bei tiefen, schmalen Rippen nach wie vor unverzichtbar. Bis dato habe man rund 90 % des Bedarfs an Elektroden zukaufen müssen. Nach Einführung der neuen Röders werden inzwischen so gut wie alle Elektroden im Hause gefertigt. Ein weiterer Faktor war die Kompetenz des Vertriebsmitarbeiters von Röders, der bei der Auslegung der für die Anforderungen von Jung passenden Maschine beratend zur Seite stand. Im September/Oktober 2016 wurde die Anlage – ein fünfachsiges HSC-Fräsbearbeitungszentrum RXU 1001 – schließlich in Betrieb genommen. Learning by Doing „Im Prinzip konnten wir mit dieser Anlage schon vom ersten Tag der Inbetriebnahme an produzieren“, erinnert sich Jung. Praktisch von Beginn der Schulung an habe man Bearbeitungen an realen Frästeilen durchgeführt. Dabei erwies sich als Vorteil, dass das genutzte CAM-System auch im Hause Röders zum Einsatz kommt. Somit kennen die Leute dort vor Ort die Knöpfe und Bildschirm-Icons genau, so dass man bei Rücksprachen für optimale HSC-Strategien über Teamviewer eins-zu-eins Informationen austauschen kann. Die windowsbasierte Röders-Steuerung sei erfreulich einfach und intuitiv bedienbar und sehr einprägsam, auch bei Rückmeldungen zur Abarbeitung der Anwendung werde nach Relevanz sortiert, was sehr hilfreich sei. CNC-Programme könnten ohne großen Aufwand händisch ergänzt werden, etwa um eine Bohrung einzufügen oder Operatio- 38 Mai 2018

nen mit anderem Ursprung zu wiederholen. Zum Service von Röders könne er eigentlich nur sagen, dass dieser einen guten Leumund habe, weil er in den anderthalb Jahren seit Inbetriebnahme noch gar nicht richtig gefordert wurde. Überzeugende Präzision „Die Präzision der neuen HSC-Fräse ist beeindruckend und erleichtert uns die Arbeit erheblich“, verrät Petri. Bearbeitet werden sowohl Formen-Warmarbeitsstähle mit Härten von 44–47 HRC als auch Graphitelektroden. Für die Abreinigung des Graphitstaubs ist die Maschine mit einem leistungsfähigen Staubsaugsystem ausgestattet. Die Bearbeitungswerkzeuge erreichten auch bei der Hartbearbeitung hohe Standzeiten, wohl auch wegen der geringen Vibrationen. Deshalb überzeuge das System aus Bearbeitungswerkzeugen und Röders-Maschine auch hinsichtlich der Oberflächengüte. Man könne mit Fräsern bis herab zu Durchmessern von 0,3 mm arbeiten und damit erforderlichenfalls in den Formen kleinste Eckenradien von lediglich 0,2 mm realisieren. Früher habe man Schieber mit Vorhalt gefräst und dann manuell nacharbeiten müssen. Heute könne man sie fertig bearbeitet aus der Maschine nehmen und meist sofort in die Form schieben. Auch der Zeitbedarf für das Tuschieren der Formen ist seit Verwendung der neuen Röders-Fräse in den meisten Fällen erheblich reduziert worden. Die Qualität der Formen sei inzwischen so gut, dass die gelieferten Druckgießwerkzeuge im Schnitt mit lediglich einem Bemusterungsdurchlauf abgenommen werden. Zudem betreffe mögliche Nachbearbeitung oft eher die Gießtechnik, als die Teilekontur. Mit solchen Ergebnissen mache das Arbeiten sehr viel Spaß. Das zum Einsatz kommende, durchgängig auf allen Fertigungsanlagen installierte Nullpunktspannsystem, dessen Spannzapfen direkt an der Werkstückunterseite angebracht werden, bietet für den zeitlichen Rüstaufwand entscheidende Vorteile. In Kombination mit der Koordinatenmessmaschine können die Werkstücke und die zur Anwendung kommenden Spannmittel schon vor dem Einsetzen in das Bearbeitungszentrum genau eingemessen werden, so dass der bisher in der Maschine erforderliche Zeitaufwand für das Rüsten auf ein Minimum reduziert werden konnte. ■ Formenbau Jürgen Jung GmbH www.jung-formenbau.de Röders GmbH www.roeders.de BORES Entgratung von Querbohrungen Kundenspezifische Problemlösungen für das automatisierte Entgraten Das HSC-Bearbeitungszentrum RXU 1001 DSH von Röders wurde speziell mit Blick auf den Einsatz bei der Hartzerspanung im Formen- und Werkzeugbau entwickelt. Bild: Klaus Vollrath Prozesssicher und wirtschaftlich: Entgraten von Bohrungen ab Ø2.0 mm HEULE WERKZEUG AG 9436 Balgach – Switzerland Telefon +41 71 726 38 38 Mail info@heule.com www.heule.com Mai 2018 39