Documentatie_Schouten_SynTec_2010_-_2011 producten.pdf

Perfect in vorm met Schouten SynTec ® 

onderdeel van Schouten Groep 

Productengroepen: 

Siliconen rubber 

Polyurethaan rubber 

Polyurethaan hars 

Natuurgips/Synthesegips 

Inbedmassa’s 

Alginaat bodycasting 

Lossingsmiddelen 

Modelleerklei 

Vacuümvorm machines 

Mengapparatuur 

Schouten SynTec ® 

Raadhuislaan 7, 3271 BS Mijnsheerenland 

Postbus 5555, 3270 AB Mijnsheerenland T: +31 (0)186 600880 info@schouten-groep.com 

Nederland F: +31 (0)186 604124 www.schoutensyntec.com

Wie zijn wij? 


Is gespecialiseerd in siliconenrubber, polyurethaan 

rubber en gietharsen, latexrubber en speciaal industriegips 

voor het maken van modellen en flexibele mallen 

techniek voor o.a. gipsgieterijen, betonindustrie, 

stukadoors, kunstenaars, modelbouw, matrijzen, 

ontwerp, design en filmindustrie etc. 


Schouten Groep is een leverancier van vormen gietmaterialen in Europa. Innovatief ondernemen! Dat 

was en is nog steeds ons uitgangspunt. Zo ontwikkelde Schouten Dental als eerste in Nederland tandtechnisch 

gips. Sinds de oprichting van het bedrijf in 1937 is er uiteraard veel veranderd. Maar 1 ding is er 

niet veranderd en dat is ons uitgangspunt om u als klant centraal te stellen. Onze klant is de drijvende 

kracht voor ons bedrijf. Wij betrekken onze klanten bij het ontwikkelen van nieuwe producten. Daarnaast is 

advies en service voor ons vanzelfsprekend. 

Daarbij besteden wij veel aandacht aan MVO (maatschappelijk verantwoord ondernemen). Schouten 

Groep is uiterst voorzichtig met de impact die het bedrijf heeft op het milieu. Zo reduceren wij onder 

andere verspilling om het gebruik van de natuurlijke bronnen te beheersen. En doen research naar biologische 

afbreekbare producten als alternatief voor latex en siliconen gietmaterialen. 

Schouten SynTec ® is één van de divisies van Schouten Groep. Onder Schouten Groep vallen de volgende 

business units: 

Schouten Dental 

Levert Natuurgips, Synthesegips, Inbedmassa’s, 

siliconen afdrukmaterialen en verdere speciale 

tandtechnische producten aan: 

- tandtechnische laboratoria/tandprothetische 

laboratoria 

- orthopedie 

- tandartspraktijken 

- audicien’s 

- orthodontische laboratoria 

- podologie 

- ziekenhuizen, prothesiologie, mould rooms 

- politie diensten Nederland 

3

4 

Schouten Mold Productions 

Produceert op klantenspecificatie modellen en 

mallen van o.a. siliconen en polyurethaan en 

giethars. 

Schouten Research & Development 

Doet onderzoek naar nieuwe producten, zoals 

bijvoorbeeld biologisch afbreekbaar rubber, nieuwe 

toepassingen, methoden en technieken. 

Bervé Power Technologies 

Levert een uitgebreid assortiment van UPS (noodvoeding) 

systemen, solar inverters, transformatoren, 

stabilisatoren, battery management systemen 

en vacuüm vormmachines. 


Sectoren waar onze producten gebruikt worden: 

- Bouwindustrie/architectuur - Farmaceutische industrie/dier- en voedingindustrie 

- Design/creatieve sector/filmindustrie - Keramische industrie 

- Gipsgieterijen - Brons-, aluminiumgieterijen/sieraadindustrie 

- Land- en tuinbouw - Technische recherche 

- Auto- en vliegtuigindustrie - Prototyping 

- Medische sector - Matrijzenbouw 

- En vele andere mogelijkheden 

Voor u ligt deze informatiegids van Schouten SynTec ® met daarin informatie, aanwijzigen, tips en stapsgewijs 

de methoden voor het maken van een mal en diverse technieken. Voor ons assortiment verwijzen wij u 

door naar onze productbladen. 

Indien u nog vragen en/of opmerkingen heeft over onze producten, deze gids of over onze andere business 

units kunt u contact met ons opnemen.

Inhoudsopgave 


1. Herkomst van kunststoffen/polymeren 6 

2. Tips en aanwijzingen voor het werken met Schouten SynTec ® producten 8 

3. Materialen en methoden 11 

4. Tips en voorschriften voor het maken van een mal 18 

5. De productie van een gietmal 19 

6. Het maken van een mal met kwast of spatelrubber 21 

7. Het maken van een mal met een vacuümvorm machine 25 

8. Waarom Siliconen vorm gietrubber 26 

9. Het maken van een siliconenmal 29 

10. Gietrubber tips 32 

11. Bodycasting 34 

12. Metal Cold Casting 37 

13. Appendix 38 

5

1. Herkomst van kunststoffen/polymeren 

Uit het boek Polymeren, van keten tot kunstof (Van der Vegt, vijfde druk) 

6 


Polymeermoleculen zijn meestal lange, draadvormige ketens, die soms vertakt zijn, soms ook hier en daar met 

elkaar langs chemische weg verknoopt zodat ze een net werk vormen. Het typerende van polymeren is dat 

deze ketens zijn opgebouwd uit een veelvoud van kleine, meestal identieke, eenheden (monomeren) die chemisch 

met elkaar verbonden zijn in een schakelreactie. Het woord “polymeer” vindt hier ook zijn oorsprong. Het is een 

combinatie van het Griekse woord “poly”, hetgeen “veel” betekent, en “meros”, wat “deel” betekent. Het woord 

polymeer staat dus eigenlijk voor “veel delen”. 

Polymeren komen veelvuldig voor in de natuur, deze worden beperkt gebruikt als technisch materiaal. Een aantal 

is van gedeeltelijk natuurlijke oorsprong. Een steeds groter aantal polymeren woden geheel synthetisch in de 

chemische fabriek vervaardigd. 

De kunststoffen van Schouten SynTec ® 

Thermoharders: 

- Epoxyhars (EP) 

Dient met een tweede component, de harder, gemengd worden om de uithardingsreactie te ondergaan. Epoxy/ 

glasvezel combinaties vinden soortgelijke toepassingen als polyester/glas, maar worden door hun hogere prijs en 

betere eigenschappen selectiever gebruikt. Daarnaast wordt epoxy gebruikt in lakken, lijmen (twee componenten 

lijmen) en als giethars in de elektrotechnische toepassingen. 

- Polyurethanen (PU) 

Een mengsel van twee componenten met een blaasmiddel vormt een licht, hard schuim, dat voornamelijk voor 

thermische isolatie gebruikt wordt. 

UP polyester (normaal) 

id (hoge T) 

+ korte glasvezels 

EP epoxy (vloeibare hars) 

+ vulstof 

Synthetische rubbers: 

- Siliconen 

d 

kg/dm 3 

1,2 

1,2 

2,0 

1,2 

1,8 

E 

GPa 

3,5 

3,5 

12-1 

5 

4 

12 

trekskerfslagterktesterkte MPa kJ/m2 30 

55 

30-50 10-20 

55 

45 

2 

2-10 

ISO/A 

°C 

70 

120 

100-200 

110-160 

130-200 

Hebben een hoofdketen bestaande uit silicium- en zuurstofatomen. Ze zijn bruikbaar tot hoge temperaturen (250 

°C) en uitstekend bestand tegen veroudering, waardoor ze, ondanks hun hoge prijs, veelvuldig in kritische toepas- 

singen gebruikt worden.

- Polyurethaanrubber (PUR) 


Dit is de zachtere variëteit als de PU onder de Thermoharders. Ook hier wordt het gevormd uit twee componenten, 

en met een blaasmiddel veelvuldig tot schuim verwerkt. Onze PUR vormgietrubber valt onder deze categorie. 

dichtheid 

kg/dm3 prijsklasse min. max. treksterkte 

€/kg temp temp ongevuld gevuld 

°C °C MPa MPa 

SI silicon rubber 1,10 15-25 -75 270 2 10-14 

PUR polyurethaanrubber 1,07 4 -20 110 20-40 

elasticiteit scheurweerstand 

slijtweerstand 

gasdichtheid 

zon oxid. hitte kool- 

waterst 

SI silicon rubber + - - e ++ ++ ++ - + 

PUR polyurethaanrubber + ++ ++ + ++ ++ ++ e - 

Wel moet bedacht worden dat, zelfs bij een goed gedefinieerde kunststof en bij een standaard meet methode, de 

eigenschappen sterk kunnen afhangen van de wijze waarop het proefstuk vervaardigd is; de condities tijdens de 

monstervoorbereiding kunnen onderling verschillen en bovendien sterk afwijken van die waaronder een voorwerp in 

een vormgevingsproces tot stand komt. Dit betreft bijvoorbeeld krimpspanningen, oppervlaktegesteldheid, kristal- 

lijne structuur, en vooral oriëntatietoestanden. 1 

1 A.K. van der Vegt, Polymeren, van keten tot kunststof (2003-2009), 

blz. 11, 20 - 22, 263, 268-269 

7 

zuren

2. Tips en aanwijzingen voor het werken met Schouten SynTec ® 

producten 

8 

Eerst testen 


Zorg ervoor dat u het materiaal en de materiaal eigenschappen goed 

kent. Begin daarom niet onmiddellijk aan een groot model, maar test 

het materiaal eerst door een kleine mal of een klein model te maken. Zo 

voorkomt u kostbare of tijdrovende fouten. In sommige gevallen kan een 

rubber of plastic een reactie aangaan met een geprepareerd model. Die 

reactie beïnvloedt de lossingseigenschappen en de uitharding. Om dit te 

voorkomen moet u zeker weten dat de gebruikte materialen elkaar goed 

kunnen verdragen. Voer daarom eerst een test uit of vraag advies aan 

onze deskundigen. 

Werk op kamertemperatuur 

Werk met materialen op kamertemperatuur en in een ruimte op kamertemperatuur. 

Bedenk hierbij dat materiaal tijd nodig heeft om een 

bepaalde temperatuur te bereiken. Een voorbeeld: 10 kilo vormen 

gietmateriaal heeft 24 uur nodig om op kamertemperatuur te komen. 

Materiaaleigenschappen zoals verwerkingstijd en uithardingstijd zijn sterk 

onderhevig aan temperatuurschommelingen. Sla materialen daarom ook 

op bij kamertemperatuur. 

Zet schoon gereedschap klaar 

Indien u met polyurethaan materiaal werkt, behandel het gereedschap 

dan eerst met het lossingsmiddel CIL-release 1812 E, zodat uitgehard materiaal 

na het gebruik gemakkelijk kan worden verwijderd. Zorg ervoor 

dat voor aanvang van de werkzaamheden alle gereedschappen klaar 

staan en schoon zijn. Dat voorkomt zoeken terwijl de verwerkingstijd van 

het gietmateriaal is ingegaan. Reinig directna afloop het gereedschap en 

eventueel de werktafel met aceton of brandspiritus. 

Porieverzegelmiddel 

Gebruik bij poreuze modellen porieverzegelmiddel. Porieverzegelmiddel 

wordt vooral aangeraden bij modellen van hout, aardewerk of gips. 

Gebruik een lossingsmiddel 

Het gebruik van een lossingsmiddel vergemakkelijkt de lossing van het 

model uit een mal en de lossing van de mal van het model. Vooral bij het 

gebruik van P.U.-rubbers, hout, beton en gipsmodellen wordt dit aanbevolen. 

Bij siliconen is geen lossingsmiddel nodig. Test eventueel eerst op een 

klein stukje van het model of het lossingsmiddel geen schade aan het oppervlak 

toebrengt. Breng lossingsmiddel dun en gelijkmatig aan en wrijf 

het eventueel met een doek uit om ieder plekje te bereiken. Bij te veel 

lossingsmiddel ontstaat een onregelmatige oppervlaktestructuur. Laat het 

lossingsmiddel na het aanbrengen volledig drogen.


Gebruik één van de volgende lossingsmiddelen: 

CIL-release 1812 E, dit is het meest gebruikte lossingsmiddel. Bruikbaar 

voor alle Schouten SynTec ® vormen gietmaterialen, behalve siliconen. 

CIL-release 1812 E is een lossingsmiddel op siliconen-oliebasis en is 

verkrijgbaar in een spuitbus. CIL-release 1812 E bevat geen schadelijke 

drijfgassen. 

Syn B-32 is een lossingsmiddel op basis van plantaardige oliën. Syn B-32 

is biologisch afbreekbaar op basis van koolzaadolie. Syn B-32 is noodzakelijk 

wanneer beton of cement wordt gegoten in P. U.-mallen. Aanbrengen 

door kwasten of spuiten. 

VL, een lossingsmiddel op basis van was, voor het maken van een P.U.-mal 

en het gieten van kunsthars in een P.U-mal. Aanbrengen met doek, kwast 

of sprayflacon. 

Nauwkeurig wegen 

Weeg voorafgaand aan het mengen de benodigde hoeveelheid van componenten 

A en B zorgvuldig met een weegschaal (zie voor hoeveelheden 

het verwerkingsblad). Wanneer de mengverhouding in volume wordt aangegeven, 

gebruik een maatbeker. Nauwkeurigheid is vereist, een kleine 

afwijking kan al problemen met verwerking of uitharding veroorzaken. 

Zorgvuldig mengen 

Niet uithardend materiaal of materiaal met luchtbellen kan het resultaat 

zijn van twee componenten die niet volgens de aangegeven verhouding 

zijn gemengd of niet grondig genoeg zijn gemengd. Meng daarom zorgvuldig 

en houd de mengverhouding aan. Let tijdens het mengen en het 

uitgieten op de volgende zaken: 

- Schraap tijdens het mengen goed de kanten en de bodem van de 

mengbeker. 

- Meng grondig en let op dat er zo min mogelijk luchtbellen 

ontstaan. 

- Meng bij voorkeur onder vacuüm. 

- Schraap tijdens het uitgieten nooit langs de kanten en de bodem, 

anders kan ongemengd materiaal worden meegegoten. 

Vermijd vertragingen 

Vermijd vertragingen tijdens het werk en houd rekening met de verwerkingstijd. 

Gebruik daarom een tijdklok. Let ook op de tijd tijdens het 

mengen: voorkom dat u te lang mengt waardoor het materiaal voortijdig 

uithardt. Giet het materiaal voordat de helft van de verwerkingtijd is verstreken, 

dit komt het ontsnappen van luchtbellen ten goede. 

Ontvorm nooit te snel 

Ontvorm de mal of het model niet voordat de aangegeven minimale ontvormtijd 

is verstreken. Ontvorm voorzichtig, het materiaal heeft namelijk 

na de minimale ontvormtijd nog niet zijn volledige sterkte bereikt en kan 

gemakkelijk beschadigen. Daarom geldt: hoe langer het materiaal kan 

uitharden, hoe beter. 

9

10 

Sluit de verpakking goed af 


Sluit de verpakking na gebruik altijd weer goed af. Bij een open verpakking 

gaan de verwerkingseigenschappen van het materiaal snel achteruit. 

P.U.-rubbers en P.U.-gietharsen harden uit onder invloed van vocht. Sla 

deze materialen daarom op in droge ruimten en probeer het materiaal in 

één keer op te gebruiken. Gebruik bij voorkeur het conserveringsmiddel 

Poly Purge, dit verlengt de houdbaarheidsduur. 

Opslaan van mallen of modellen 

Sla uitgeharde producten voorzichtig op in de mal, steunmal of de moldbox. 

Er mag geen spanning op het materiaal staan. Mallen die langdurig 

in een verstoorde vorm zijn opgeslagen zullen nooit meer de originele 

vorm terugkrijgen. Bewaar uitgehard materiaal buiten direct zonlicht, koel 

en droog. Vermijd dat mallen in aanraking komen met oplosmiddelen, olie 

en schoonmaakmiddelen. De meeste rubbermallen kunnen onder bovenstaande 

condities meerdere jaren opgeslagen worden. Deze zijn maar 

een paar jaar houdbaar. 

Voorkom lekken 

Een goede mal is lekvrij. Om lekken te voorkomen moeten de naden van 

een mal worden afgedicht met vormklei of Plasteline. Of breng opstaande 

randen aan en bevestig die met schroeven aan elkaar. 

Welke klei te gebruiken? 

Gebruik bij het gieten van polyurethaanrubber en siliconenrubber op additiebasis 

altijd een synthetische klei zoals b.v. Plasteline, nooit een “natte” 

klei (rivierklei) gebruiken. Het vocht in de klei verstoort het uitharden van 

polyurethaan en siliconen, de rubber hardt niet goed uit en blijft plakken. 

Bij een siliconen op condensatiebasis kunt u wel gebruik maken van een 

“natte” klei (rivierklei).

3. Materialen en methoden 

Materialen & methoden 


Om u te helpen bij het eerste gebruik van nieuwe materialen geven de 

volgende instructies en aanbevelingen de beste kans van slagen: 

- Lees eerst de productinformatie en andere literatuur over hoe de 

materialen moeten worden verwerkt. 

- Wijk niet af van de voorgeschreven methode en technieken, ge- 

bruik ook nooit andere lossingsmiddelen dan voorgeschreven! 

- Maak eerst een kleine mal of gietwerk, voordat een poging 

wordt ondernomen om een grotere mal of gietwerk te 

maken. Kleine voorwerpen kunnen dienen als testmodel. 

- Maak eerst een kleine hoeveelheid aan. Probeer een gevoel voor 

de materialen te ontwikkelen, voordat u kostbare en tijdrovende 

fouten maakt terwijl u bezig bent met een groter object. 

- Schroom niet om vragen te stellen. Wij zullen proberen al uw vra- 

gen over gietmallen en gietvormen te beantwoorden. Als u niet 

zeker bent, vraag dan eerst meer informatie aan! 

Schouten SynTec ® brengt bijna alle soorten flexibele malmaterialen - voor 

zowel particulier als bedrijfsmatig gebruik - op de markt: polyurethaan, 

siliconen, kunsthars en alginaat. 

SynTec producten bestaan doorgaans uit twee componenten. De componenten 

vulkaniseren bij kamertemperatuur (RTV: Room Temperature 

Vulcanization). 

Polyurethaan is een relatief goedkoop materiaal. Siliconen zijn iets 

duurder, vaak twee keer de prijs van de meeste siliconen. Gipsen zijn het 

goedkoopst en worden daarom veelvuldig als materiaal gebruikt. Gipsen 

(gipsmortel en gipspoeder) zijn beschikbaar in vele formules ten behoeve 

van verschillende doeleinden. Zie onze uitgebreide gips informatie. 

Polyurethaanharsen zijn ook gietbaar, maar het gebruik van dit materiaal 

wordt beperkt door de stugheid en krimp bij uitharding van dit materiaal. 

Metaallegeringen die een laag smeltpunt hebben kunnen worden gegoten 

in een hittebestendige Siliconenrubber. Epoxyharsen en polyurethanen - 

de twee meest gebruikte twee componenten kunsthars systemen - bieden 

een geweldige toepasbaarheid. Polyester kunsthars is een wee componenten 

giethars en relatief goedkoop. Zeker als zand, kalksteen of houtpulp 

als vulmateriaal worden toegevoegd. Groot nadeel is dat Polyester styreen 

bevat, dit is een kankerverwekkende stof. Er zijn al wel styreen arme 

Polyesters op de markt. 

Kunstharsen hebben als nadeel een snelle ontbrandbaarheid, een sterke 

geur (in vloeibare vorm) en een krimp gedurende de uithardingtijd. 

Na het lezen van enige literatuur en verrichten van enkele experimenten, 

leert u de verschillen en de voor- en nadelen herkennen van de diverse 

materialen. 

11

12 

Het maken van de mal en de gietmethode 


Let erop dat elke mal en gietmassa uniek is en dat dit een afgestemde 

behandeling van de materialen vereist, die kan verschillen van andere 

materialen waar u eerder mee heeft gewerkt. Besteed aandacht en tijd 

aan een goede voorbereiding. Maak eerst een kleine test van de materialen 

waar u mee gaat werken, voordat het materiaal grootschalig wordt 

gebruikt. Met deze werkwijze vermijdt u onnodige tijd en verlies van 

materialen. 

Mallen worden - in het algemeen - van vloeibaar rubber gemaakt. De 

gietrubber wordt over het model gegoten dat wordt omringd door een 

kist of steunmal. Een andere methode is het aanstrijken met een kwast of 

spatel van dikke rubber op het model. De steunmal zorgt er voor dat de 

gehele mal in vorm blijft, totdat de rubber is uitgehard. 

Gietmallen 

De meest flexibele malen zijn gietmallen. De eenvoudigste methode om 

een mal te produceren is door middel van het bouwen van een kist rond 

een model, zodat daarin het gietmateriaal kan worden gegoten en vervolgens 

kan uitharden tot een harde, stevige rubbermal. Complexe mallen 

kunnen in delen worden gemaakt. Elk deel wordt dan afzonderlijk ingegoten. 

Als alle delen apart zijn gegoten en uitgehard, wordt het model 

uitgenomen en de maldelen weer in elkaar gezet. 

Stroopmallen 

De meeste rubber soorten kunnen worden ingedikt zodat een stroopmal 

kan worden gemaakt. De ingedikte rubber kan met een kwast op het 

model worden aangebracht. Een vloeibare rubber is hiervoor niet geschikt 

omdat de rubber van het verticale oppervlak afvloeit. 

Sommige producten, zoals latex, zijn alleen geschikt voor stroopmallen. 

Stroopmallen zijn in het algemeen sneller te maken en verschaffen de 

gebruiker een betere visuele controle van de rubber die wordt aangebracht. 

Een ander voordeel is dat bij het maken van een stroopmal minder 

materiaal nodig is dan bij het gieten van de mal. Bij een stroopmal moet 

wel altijd een steunmal worden gemaakt (van b.v. gips of polyester). 

U moet wel oppassen dat het originele model niet vast komt te zitten aan 

de ondersnijdingen van de steunmal. Alle ondersnijdingen moeten worden 

verwijderd, tenzij de steunmal uit meerdere delen bestaat. Flexibele 

steunmallen bieden vaak een goede oplossing ten aanzien van de genoemde 

ondersnijdingen. Vulstukken worden gebruikt om naden en scheidingslijnen 

te creëren indien dit nodig is. 

Gietstukken 

Als de mal klaar is en u gaat een model ingieten is het belangrijk dat de 

mal en de steunmal waterpas worden gepositioneerd. Zo voorkomt u dat 

er gietmateriaal uit de mal vloeit en verloren gaat. De mal wordt tot aan 

de top volgegoten met gietmateriaal. Als er teveel luchtbelletjes in het 

giet materiaal zitten kunt u de mal licht vibreren, beter is natuurlijk om te 

zorgen dat u het gietmateriaal goed aanmengt zonder luchtbellen. Vervolgens 

met rust gelaten en uit laten harden.


Luchtbellen in het gietmateriaal kunt u voorkomen door het gietmateriaal 

onder vacuüm te mengen. 

Het is van belang dat de gietstukken op tijd uit de mal worden gehaald, 

volg altijd de aanwijzingen in het verwerkingsblad. Nooit te snel ontvormen, 

maar zeker ook niet de gietstukken meerdere dagen in de mal laten 

zitten. Op deze manier kunnen gedetailleerde gietstukken van hoge kwaliteit 

worden gefabriceerd. 

Wat kan er verkeerd gaan? 

Hieronder hebben wij een aantal problemen omschreven die bij het maken 

van een mal en model kunnen ontstaan. 

Verkeerde mengverhouding 

Materiaal dat geheel niet uithardt, zacht of plakkerig blijft is vaak het 

resultaat van een verkeerde mengverhouding. Wij raden aan om altijd de 

materialen voor gebruik zorgvuldig af te wegen. Verricht juiste calculaties 

en bouw een dubbele controle in ten aanzien van de mengverhouding 

zoals die is omschreven op de etiketten en de verwerkingsbladen. 

Lossingsmiddelen 

Informeer en/of controleer vooraf of u een lossingsmiddel moet gebruiken, 

en zo ja, welk lossingsmiddel. Gebruik géén lossingsmiddel als dit niet 

nodig is. Let vooral op de onderlinge materiaal combinaties. Bijvoorbeeld: 

PU hecht aan PU. Gebruik nooit teveel lossingsmiddel, dit kan leiden tot 

een poreuze oppervlakte van uw gietstuk. 

Temperatuur en ontvormen 

Grote temperatuurverschillen en het te snel ontvormen kunnen de oorzaak 

zijn van vervormingen de mal of het gegoten model. Bij een te 

lage temperatuur (beneden de 10°C) worden de verwerkingstijd en de 

uithardingstijd drastisch vertraagd. Hierdoor duurt het dus ook veel langer 

voordat u de mal en model kan ontvormen. 

Bij een te hoge temperatuur (boven de 30°C) worden de verwerkingstijd 

en de uithardingstijd versneld. Dit kan een voordeel zijn als u snel wilt 

werken. Algemeen advies : houdt een gebruikstemperatuur van 20°C tot 

25°C aan! Temperatuurschommelingen kunnen leiden tot luchtbelletjes en 

dimensionale veranderingen. 

Lekkende mallen 

Door een lekkende mal kan gietmateriaal verloren gaan, tijd worden verspild 

en de mal mislukt doorgaans. Controleer altijd vooraf of er een lekkage 

kan ontstaan. Sluit hoeken en naden goed af met bijvoorbeeld klei. 

LET OP! 

Gebruik nooit een “natte” klei (rivierklei) in combinatie met Polyurethaan 

of Siliconen op Additie basis. Het vocht in de klei verstoort de uitharding 

van de rubber, de rubber blijft zacht en plakkerig en hard niet volledig 

uit. Gebruik hiervoor Plasteline synthetische klei! 

Alleen bij Siliconen op condensatie basis kunt u een “natte” klei gebruiken. 

Ook klemmen en spanbanden kunnen lekken voorkomen. 

13

14 


Snelheid 

Vermijd vertragingen nadat twee componenten met elkaar zijn vermengd. 

Het is raadzaam om de klok erbij te houden. 

Onvermengd materiaal 

Slierten van niet uitgehard materiaal of luchtbelletjes, die na uitharding 

van de rubber zijn te zien aan de oppervlakte, kunnen het gevolg zijn van 

onvoldoende vermenging van de componenten A en B. 

Ongemengd rubber bevindt zich tijdens het mengen vaak aan de zijkant 

en op de bodem van de mengbeker. Meng de componenten dus goed en 

zorgvuldig. Met een spatel goed langs de randen en over de bodem van 

de mengbeker schrapen. 

Schudden/omroeren vóór gebruik 

Sommige componenten van polyurethaan of siliconen moeten worden geschud 

of doorgeroerd vóór gebruik. In de verpakking kan bezinksel zitten, 

dus altijd controleren en even schudden of doorroeren! Dit staat altijd op 

de verpakking aangegeven. 

Ongemengd materiaal kan resulteren in onvoldoende of totaal géén uitharding. 

Ook kunnen er luchtbellen en zwakke plekken in de mal ontstaan. 

10 regels voor het werken met onze producten 

1. Lees altijd vóór gebruik het etiket, het verwerkingsblad en het 

veiligheidsinformatieblad! 

2. Kies het juiste materiaal voor uw werk, vraag er naar! 

3. Draag handschoenen en wanneer nodig een geschikt mondmasker 

en veiligheidsbril! 

4. Zorg voor schoon gereedschap! 

5. Werk met materialen op kamertemperatuur! 

6. Componenten schudden of doorroeren vóór gebruik! 

7. Weeg alle componenten goed af, houdt altijd de juiste mengver 

houding aan! 

8. Vermijdt gietvertragingen 

9. Controleer voor het gieten uw mal om lekkage te voorkomen 

10. Houdt de aangegeven ontvormtijd aan om vervormingen te voor 

komen.

Rubbersoorten 

Gedepolymeerde 

rubber (DPR) 

Polyurethaan 

gietrubber 

Siliconen op 

Condensatie basis 

Siliconen op Additie 

basis 


Voordelen Nadelen Geschikt voor Verwerkings 

methode 

• Relatief lage 

kosten 

• Erg sterk 

• Veel toepassingen 

• Krimp nihil 

• Géén lossingsmiddel 

nodig 

• Voordelig 

• Zéér sterk 

• Veel toepassingen 

• Géén lossingsmiddel 

nodig 

• Krimp nihil 

• Zéér sterk 

• Lange levensduur 

• Lossingsmiddel 

nodig 

• Is gevoelig voor 

vocht 

• Twee Comp. 

• Duurder dan PU 

• Krimp van max. 

1% gedurende 

de uitharding 

• Twee Comp. 

• Duurder dan 

condensatie 

Siliconen 

• Gevoelig voor 

vuil en vocht 

* Productnamen en fysische waarden kunnen in de loop van tijd wijzigen 

Zie de speciale categorie brochures voor ons assortiment 

• Gips 

• Beton 

• Cement 

• Was 

• Gips 

• PU hars 

• Polyester 

• Was 

• Expoxy 

• Metalen met 

een smeltpunt 

• Gips 

• Beton/Cement 

• PU Hars 

• Polyester 

• Was/Epoxy 

• Kunstharsen 

• Metalen met 

laag smeltpunt 

• Gieten 

• Kwasten 

• Spatelen 

• Gieten 

• Kwasten 

• Spatelen 

• Gieten 

• Kwasten 

• Spatelen 

15

16 

Gietmaterialen 

De meest gebruikte gietmaterialen zijn: 

Voordeel Nadeel Toepassing 

Gips • Goedkoop 

• Éénvoudige verwerking 

• Niet giftig 

• Veelzijdig inzetbaar 

• Snelle uitharding 

• Overschilderbaar en in te 

kleuren 

Beton/Cement 

• Sterk 

• Goedkoop 

• Geschikt voor buiten 

• Éénvoudig verwerking 

Polyurethaanhars • Sterk 

• Éénvoudige verwerking 


• Veelzijdig inzetbaar 

• Mengbaar met metaalpoeders 

• In te kleuren 

Epoxy kunsthars • Zéér sterk 

• Lange levensduur 

• Hittebestendig 

Polyester • Goedkoop 


• Sterk 

• Te gebruiken in combinatie 

met glasmat 

• Breekbaar 

• Alleen voor binnen 

• Zwaar 

• Ruw oppervlak 

• Alleen om te gieten 

• Niet goedkoop 

• Brandbaar 

• Geur 

• Zonder voorbehandeling 

niet overschilderbaar 

• Gevoelig voor vocht 

• Duur 

• Moeilijk te mengen 

• Gevoelig voor vocht 

• Bevat styreen 

• Sterke geur 

• Niet UV bestendig 

• Hoge krimp 


• Beelden 

• Ornamenten 

• Reliëfs 

• Kunst objecten 

• Holle beelden 

• Buitenbeelden 

• Balustrades 

• Beton industrie 

• Architectuur 

• Kunst objecten 


• Reliëfs 

• Holle modellen 

• Metal look mogelijk 

• Modellen voor vacuümvormen 

• Diverse toepassingen 

• Veel toepassingen o.a. 

kunst objecten, reparatie 

voor b.v. boten etc.

Methoden 

Voor het maken van mallen. 

Techniek Voordeel Nadeel Toepassing 

Gieten Éénvoudig 

Snel 

Kwasten en 

spatelen 

Dompelen (Latex) Goedkoop 

Simpel 

Sterk 

Hol gieten met 

Gips en giethars 

Injectie 

Met b.v. hars 

Vacuüm en druk 

gieten 

Éénvoudig 

Materiaal besparend 

Geschikt voor moeilijke 

objecten 

Snel & Licht 

Gemakkelijk 

Geschikt voor moeilijke 

objecten 

Kan opgeschuimd worden 

Hoge kwaliteit 

Sterk 

Maatvast 

Hoge kwaliteit 

Géén luchtinsluiting 

Maatvast 

Volume 

Gewicht 

Kost meer tijd dan gieten 

Steunkap nodig 

Laag op laag vraagt meer 

aandacht 

Kost veel tijd door laag op 

laag 

Krimp 10% 

Machine nodig 

Breekbaar 

Kost veel tijd 

Machine nodig 

Kennis en ervaring gewenst 

Kost veel tijd 

Machine nodig 

Kennis en ervaring gewenst 


Mallen 

Modellen 

Beelden etc…. 

Stroopmallen 

Stroopmallen 

Condooms, Ballonnen, 

schoenindustrie etc... 

Holle modellen 

Kunstobjecten 

Gipszuilen 

Etc… 

Technische modellen en 

onderdelen 

Prototypes 

Figuren/beelden 

Technische modellen en 

onderdelen 

17

4. Tips en voorschriften voor het maken van een mal 

18 


Er zijn verschillende technieken om een mal te maken. We onderscheiden 

de productie van een gietmal en het maken van een kwastmal. Gietmallen 

worden gemaakt door gietrubber in een bekisting over het moedermodel 

te gieten. Een kwastmal maakt u met kwastlatex, Polygel, ingedikt polyurethaanrubber 

of ingedikt siliconenrubber en deze met een kwast of een 

spatel op het moedermodel aan te brengen. Later moet dan, ter versteviging, 

een steunkap of steunmal aangebracht worden. 

Voorkom luchtbellen 

Let op dat tijdens het uitharden zo min mogelijk luchtbellen in de rubbermal 

ontstaan. Luchtbellen leiden tot kwaliteitsverlies en verminderen de 

detailweergave van de mal. Indien u een gietmal maakt, giet dan rustig 

en in een gelijkmatige straal, zodat lucht uit de rubber kan ontsnappen. 

Werkt u met een poreus moedermodel van bijvoorbeeld aardewerk of 

gips? Ontlucht dan het poreuze moedermodel voor het gieten van de mal 

aan de onderkant. Boor daartoe, afhankelijk van de gewenste grootte 

van de mal, één of meer gaten met een diameter van ongeveer 1 cm in 

de plaat onder het model. 

Kleine details/eerst met kwast of penseel 

Bij veel mallen is de detailweergave extra belangrijk. Breng daarom 

eerst een kleine hoeveelheid rubber aan op het model met een kwast of 

penseel. Let bij het aanbrengen van het rubber goed op dat het eventueel 

aangebrachte lossingsmiddel niet wordt verwijderd. Breng altijd de rest 

van het rubber aan op het model voordat de 1e laag rubber is uitgehard. 

We noemen dit “nat op nat werken”. Hierdoor wordt voorkomen dat de 

2e laag rubber niet goed hecht op de 1e laag. Nooit lossingsmiddel gebruiken 

tussen de verschillende lagen! 

Tip: Spuit na het gieten, maar nog net voordat het rubber gaat uitharden, 

een klein beetje CIL-release 1812 E op het oppervlak. Dit werkt als een 

oppervlakte ontspanner. De meeste luchtbellen zullen hierdoor verdwijnen. 

Verwerken en uitharden van het rubber 

Verwerk het rubber altijd op kamertemperatuur (18°C tot 23°C), zorg 

ervoor dat het model en/of bekisting ook op kamertemperatuur is. Laat 

het rubber ook uitharden op kamertemperatuur! 

Uitharden bij hogere of lagere temperaturen dan kamertemperatuur kan 

kwaliteitsverlies veroorzaken. Tevens beïnvloed dit de verwerkingseigenschappen 

en fysische eigenschappen.

5. De productie van een gietmal 


Gieten is de eenvoudigste vormgevingsmethode: de vorm wordt gevuld 

met een vloeistoff die bij kamertemperatuur een zo lage viscositeit 

heeft dat hij door zijn eigen gewicht de vorm goed vult. Na het 

vullen moet de materiaalvormende chemische reactie optreden. Bij 

thermoharders is dit het reageren van de componenten die kort vóór 

het gietproces met elkaar vermengd zijn. Meestal zijn dit twee stoffen 

die zich tijdens de reactie met elkaar verbinden tot een driedimensionaal 

netwerk. Soms wordt een katalysator toegevoegd om de reactie 

te initiëren of te versnellen. Afhankelijk van de gekozen combinatie 

vindt de uitharding plaats bij kamertemperatuur of bij temperatuurverhoging. 

Rotatiegieten 

Het gieten van holle voorwerpen is mogelijk door de zwaartekracht te 

vervangen door een door rotatie aangebrachte centrifugaalkracht. Een 

buis kan dan vervaardigd worden door de vloeibare grondstof te brengen 

in een snel om zijn as roterende holle cilinder, die aan de buitenkant 

verwarmd wordt. Rotatie om twee loodrecht op elkaar staande assen 

maakt het vormen van willekeurig holle oorwerpen mogelijk. 

Stappenplan gietmal 

Stap 1 

Maak het moedermodel grondig schoon en vetvrij. Let hierbij goed op 

hoeken en reliëfs: een mal reproduceert namelijk de kleinste oneffenheden. 

Bepaal, als u een meerdelige mal wilt maken, waar de scheidslijnen 

komen. Kies hiervoor logische plekken: houdt rekening met het uiterlijk van 

het gietstuk en eventuele naden. De mal moet zodanig opgedeeld worden 

dat het model er makkelijk uitgehaald kan worden. 

Stap 2 

Maak een bekisting waarin het moedermodel wordt geplaatst en de 

rubber wordt gegoten. De bodem van de bekisting is van hout, gips, glas 

of metaal. De wanden zijn van hard karton of hout. Schroef of lijm het 

moedermodel vast aan de bodem van de bekisting. Wij adviseren altijd 

een ontluchtingsgat aan te brengen in de bodem van de bekisting onder 

het model zodat het lucht onder het model via dit gat kan ontsnappen. 

Dicht daarna alle naden van de bekisting af met vormklei (zonder water) 

of plasteline, om lekken van de gietrubber te voorkomen. Dicht ook de 

ruimte tussen de onderkant van het model en de bodem van de bekisting. 

Indien u met Polyurethaan werkt behandel dan alle poreuze delen (hout, 

gips e.d.) met een porieverzegellak en behandel daarna het geheel met 

een lossingsmiddel. Tussen de wanden van de bekisting en het model is 

een minimale afstand van 1 cm en een maximale afstand van 4 cm. 

Stap 3 

Meng de gietrubber volgens de gebruiksaanwijzing. Weeg beide componenten 

zorgvuldig. Meng tot het egaal van kleur is. Giet het over in een 19

20 


schone emmer zodat u zeker weet dat er geen ongemengd materiaal in 

de mal komt. 

Stap 4 

Een ééndelige mal: 

Giet de rubber in de bekisting. De beste methode is het gieten in een 

hoek en langzaam over het model uit laten vloeien. Giet de rubber totdat 

de bekisting gevuld is tot 1 cm boven het hoogste punt van het model. 

Een meerdelige mal: 

Het moedermodel inbedden in vormklei, tot waar de scheidslijn moet 

komen. (Tip: dek dit deel eerst af met plasticfolie) Let op: siliconen en P.U.rubber 

reageren op vocht. Gebruik dus geen natte klei, maar bij voorkeur 

plasteline. Plaats positienokken voor het op de juiste wijze in elkaar 

zetten van de malhelften. Breng, indien nodig, lossingsmiddel aan op het 

moedermodel, de binnenkant van de bekisting en de klei. Giet het rubber 

in de bekisting. De beste methode is weer te gieten vanuit een hoek en 

langzaam over het model uit te laten vloeien. Giet het rubber totdat de 

bekisting gevuld is tot 1 cm boven het hoogste punt van het model. Na het 

uitharden kan de klei verwijderd worden. 

Breng, indien nodig, lossingsmiddel aan op het moedermodel, op de binnenzijde 

van de bekisting en op de mal. Giet daarna vormrubber totdat 

de gewenste hoogte. 

Stap 5 

Na uitharding van het rubber kan de bekisting gedemonteerd worden. 

De bekisting kan, indien nodig, gebruikt worden ter versteviging van de 

flexibele mal. Een meerdelige mal kan met elastieken tegen elkaar gezet 

worden. 

Tip: 

Een andere mogelijkheid om een meervoudige mal te maken is de ééndelige 

mal die na het uitharden wordt opengesneden. Gebruik hiervoor een 

transparant rubber. De gietmethode voor het maken van een mal is gelijk 

aan het gieten van een eendelige mal (zie hierboven). Markeer voor het 

gieten de lijnen waar de vorm moet worden opengesneden. Snij de mal 

na het uitharden met een mesje open. Het is daarbij beter niet tot op het 

model te snijden. De kans bestaat dat het model beschadigd wordt. Haal 

het resterende materiaal voorzichtig weg met een mesje.

6. Het maken van een mal met kwast of spatelrubber 


In een aantal gevallen, bijvoorbeeld bij moeilijk lossende vormen of om 

materiaal te besparen, is het interessant om een kwastmal te maken. 

Net als bij een gietmal heeft u de keuze uit een eendelige mal, ook wel 

stroopmal genoemd, of uit een meerdelenmal. Een stroopmal is een mal 

die als een sok van het model kan worden afgestroopt. Voor het maken 

van een kwastmal adviseren wij de volgende producten: 

• Kwastlatex (alleen voor een eendelige stroopmal) 

• Ingedikt rubber 

Polyurethaanrubber met verdikkingspoeder Cab-O-Sil 

Gebruik voor de eerste lagen onverdikt rubber om luchtbellen te 

voorkomen. 

Het maken van een eendelige kwastmal: 

Stap 1 

Zet het model vast op een bodemplaat. Bewerk poreuze modellen met 

porieverzegelmiddel. Smeer het model in met lossingsmiddel (zie lossingsmiddelen). 

Indien u siliconen gebruikt is dit niet nodig. 

Stap 2 

Meng voldoende hoeveelheden van component A en B (1:1) voor het 

aanbrengen van de eerste laag. Indien u met een ingedikt gietrubber wil 

werken, gebruik dan voor de eerste laag geen verdikkingsmiddel of heel 

weinig. Laat het rubber doorlopen tot op de bodemplaat, maak een rand 

van ± 5 cm. 

Stap 3 

Laat de eerste laag drogen totdat het rubber ´pikkend´, kleverig, is. Zet 

dan de tweede laag op. Indien u met een gietrubber werkt kunt u het 

materiaal indikken. 

Stap 4 

Breng net zoveel lagen aan totdat de gewenste dikte van de mal bereikt 

is (±3 mm.). Laat het geheel uitharden. Na het uitharden snijdt u het rubber 

dat op de bodemplaat zit op ± 4 cm. van het model in rechte delen 

af. 

N.B.: Om de kans op scheuring bij het ontvormen kleiner te maken en een 

lange levensduur van de mal te verkrijgen, kunt u een naad of insnijding 

maken zodat de mal als jas kan worden geopend en gesloten (doe dit 

niet met Latex). Een gecompliceerde mal kan beter in twee of meer delen 

worden gemaakt. Smeer voor het ontvormen de mal aan de buitenkant in 

met (groene) zeep. 

21

22 


Stap 5 

Een kwastmal is een zeer flexibele mal. Een steunmal is nodig om de flexibele 

stroopmal de nodige stevigheid te geven. Steunmallen kunnen enkel- 

of meervoudig zijn. 

Steunmallen worden gemaakt van giethars, polyester of gips versterkt 

met fiberglas. Lichte steunmallen kunnen worden gemaakt van SG 700 

of SG 140. Dit zijn spatelbare harsen of harsen die spatelbaar gemaakt 

kunnen worden. Na uitharding worden dit harde en lichtgewicht gietharsen 

SG 700 en SG 140 worden laagsgewijs aangebracht: er is maar een 

klein aantal lagen nodig om een goede en stevige steunmal te verkrijgen. 

Het gebruik van een giethars ten opzichte van polyester heeft een groot 

voordeel: het is reukloos. Ook in vergelijking met gips is giethars voordelig. 

Gips is immers zwaar en kwetsbaar, giethars daarentegen licht en 

stevig. Let wel op met het gebruik van P.U. gietharsen deze hechten aan 

P.U. rubber. Gebruik daarom voldoende lossingsmiddel om hechting van 

de steunmal aan de rubbermal te voorkomen. Gebruik echter niet teveel 

lossingsmiddel, anders glijdt de hars van het model af. 

Stap 5a 

Bij het maken van een meerdelige steunkap bepaalt u eerst waar de 

deelnaden komen. Teken dit af met een marker. 

Stap 5b 

Plaats langs deze naad een rand met Pasteline klei (geen klei op waterbasis). 

Breng daarna het eerste deel van de steunkap aan. Laat het materiaal 

verticaal tegen het klei oplopen zodat u een opstaande rand krijgt. 

Stap 5c 

Laat het eerste deel uitharden en verwijder de klei. Breng nu lossingsmiddel 

op de rand van de steunkap aan. Bij gips kunt u hiervoor groene zeep 

gebruiken. 

Stap 5d 

Breng het tweede deel van de steunkap aan, laat de steunkap doorlopen 

tot op de opstaande rand. Doe het zelfde met eventuele volgende 

steundelen. 

Stap 5e 

Verwijder de steunkap, ontvorm het model uit de rubbermal en plaats de 

rubbermal terug in de steunkap.

Het maken van een meerdelige kwastmal: 


Voor het maken van een meerdelige kwastmal zijn 2 methoden met elk z´n 

voor- en nadelen. 

Methode 1 

Stap 1 

Bepaal waar de scheidingslijnen moeten komen. 

Stap 2 

Giet een strook rubber van 1 cm. breed en 1 cm. hoog in de gewenste 

lengte. Gebruik hiervoor een malletje van bijvoorbeeld hout of P.V.C. 

Deze strook wordt later de scheidingslijn tussen de verschillende delen. 

De lengte van de strook moet dus ongeveer net zo lang zijn als de totale 

lengte van de verschillende scheidingslijnen. 

Stap 3 

Maak nu de rubbermal op exact dezelfde wijze als je een eendelige mal 

zou maken. Breng echter, als de eerste laag ´pikkend´ is, de bij stap 2 

gemaakte strook aan op de plaats waar de scheidingsnaad moet komen. 

Breng dan de tweede en eventueel derde laag over het geheel aan. 

Stap 4 

Als de rubbermal uitgehard is, kan de steunkap aangebracht worden. In 

de meeste gevallen kunnen dezelfde scheidingsnaden gebruikt worden. 

Zie steunkap eendelige mal. Echter omdat hier al een omstaande rand is 

hoeft er geen plasteline gebruikt te worden. 

Stap 5 

Als de steunkap uitgehard is, kan deze verwijderd worden. 

Stap 6 

Snij de rubbermal, met een mes, in op de dikke rand. Dit speciale mes 

zal zorgen voor de sleutelpassing. Snij de naad verder door (tot op het 

model) met een scherp stanleymes. Plaats de rubberdelen weer terug in 

de steunkap. 

Methode 2 

Stap 1 

Zet het model vast op een bodemplaat. Bewerk poreuze modellen met 

porieverzegelmiddel. Bepaal waar de scheidingsnaden moeten komen. 

Maak met plasteline een opstaande rand op de plaats waar de scheidingsnaad 

moet komen. Maak passleutels in de plasteline. Smeer het 

model en de plasteline in met lossingsmiddel (zie lossingsmiddelen). Indien 

u siliconen gebruikt is dit niet nodig. 

23

24 


Stap 2 

Meng voldoende hoeveelheden van component A en B (1:1) voor het 

aanbrengen van de eerste laag. Indien u met een ingedikt gietrubber 

wilt werken, gebruik dan voor de eerste laag geen of heel weinig verdikkingsmiddel. 

Laat het rubber doorlopen tot op de plasteline en tot op de 

bodemplaat, maak een rand van ± 5 cm. op de bodemplaat. 

Stap 3 

Laat de eerste laag drogen totdat het rubber ´pikkend´, kleverig, is. Zet 

dan de tweede laag op. Indien u met een gietrubber werkt kunt u het 

materiaal indikken. 

Stap 4 

Breng net zoveel lagen aan totdat de gewenste dikte van de mal bereikt 

is (±3 mm.). Laat het geheel uitharden. 

Stap 5 

Verwijder de klei en breng lossingsmiddel aan op het tweede deel van 

het model en op de rand van het eerste rubberdeel. Let op: Siliconen 

hechten aan elkaar. Dus bij siliconen op siliconen moet ook een lossingsmiddel 

gebruikt worden. Breng nu het rubber aan (zie stap 1 tot en met 

4). 

Stap 6 

Als de rubbermal uitgehard is, kan de steunkap aangebracht worden. In 

de meeste gevallen kunnen dezelfde scheidingsnaden gebruikt worden. 

Zie steunkap eendelige mal. Echter omdat hier al een omstaande rand is 

hoeft er geen plasteline gebruikt te worden. 

Stap 7 

Als de steunkap uitgehard is, kan deze verwijderd worden. Plaats de 

rubberdelen weer terug in de steunkap. De passleutels zorgen dat de 

rubberdelen weer perfect in elkaar passen.

7. Het maken van een mal met een vacuümvorm machine 

Vacuümvormen 


Bij plaatvormtechnieken gaat men uit van meestal geëxtrudeerde, soms 

gekalandeerde plaat. In het uiteindelijke vormgevingsproces wordt de 

plaat eerst verwarmd tot boven het materiaal verwerkingspunt, daarna 

gevormd en vervolgens afgekoeld. De meest toegepaste techniek is vacuumvormen; 

hierbij wordt de voor de vervorming benodigde kracht 

geleverd door onder de plaat een vacuüm aan te brengen dat de plaat 

tegen de matrijs trekt. Verwarming vindt meestal plaats met behulp van 

infrarood stralingsbronnen, afkoeling met perslucht of waternevels. 

Belangrijk bij vacuümvormen is dat het materiaal bij verwarming niet al 

te snel in de vloeibare toestand overgaat; de plaat zou dan tijdens het 

transport van de verwarmingszone naar de matrijs al ontoelaatbare 

vervorming door uitzakken ondergaan. Het polymeer dient dus een uitgesproken 

rubberachtige fase te vertonen. Om deze reden zijn amorfe 

polymeren zoals PVC, PS, PMMA, PC, ABS, etc. het meest geschikt voor 

het vacuümproces; bij kristallijne polymeren is het rubbergebied immers 

grotendeels gemaskeerd door de kristalliniteit boven de glasrubber overgangstemperatuur. 

Bij PE en PP is vacuümvormen daardoor een moeilijk 

proces waarbij de verwerkingscondities binnen zeer nauwe toleranties 

gehouden moeten worden. PA laat zich in het geheel niet vacuümvormen. 1 

1 A.K. van der Vegt, Polymeren, van keten tot kunststof (2003-2009), 

blz. 247-248 

25

8. Waarom Siliconen vorm gietrubber 

26 


Betrouwbare product eigenschappen en een éénvoudige verwerking zijn 

slechts twee van de vele goede redenen om siliconen vorm gietrubber te 

gebruiken. 

Ongeacht de complexiteit van het model kunt u met siliconenrubber zelfs 

het kleinste detail reproduceren. Met siliconen rubber kunt u vele afgietsels 

maken waarin de complexe vormen en details van het model zichtbaar 

zijn. 

Siliconen rubber heeft grote voordelen: 

• Goede chemische bestendigheid 

• Uitmuntende reproductie van fijne details 

Zelflossende eigenschappen 

• Verwerkingeigenschappen kunnen worden aangepast door het 

gebruik van verschillende additieven, de rubber kan worden aan 

gepast aan individuele wensen. 

• Siliconen rubber hardt uit bij kamertemperatuur, de uithardingtijd 

kan door verwarming worden versneld. Dit kan de eigenschap 

pen wel nadelig beïnvloeden! 

• Een aantal siliconen rubbers zijn hittebestendig tot ca. 250°C. Tin 

sil 70-60 kan bijvoorbeeld worden gebruik voor het gieten van tin 

(smelt temperatuur ± 230°C.) 

• Hardheid van 10 tot 60 Shore A. Zachte rubber, zoals 10 Shore 

A is ideaal voor vormen met veel kleine en diep liggende opper- 

vlakte details. 

Toepassingen 

Schouten SynTec ® heeft voor elke toepassing een type rubber. De keuze 

voor een type rubber hangt geheel af van de toepassing, en op welke 

ondergrond gaat u de rubber gieten en kwasten? Uw model kan bijvoorbeeld 

van steen, glas, metaal, hout, was, keramiek of gips gemaakt zijn. 

Dan is het ook nog belangrijk om van te voren vast te stellen van welk materiaal 

u de afgietsels wilt gaan maken, dit kan b.v. zijn : gips, beton, was, 

epoxy, polyester, polyurethaan of een laagsmeltende legering. 

Dat is nodig om problemen te voorkomen, zoals: 

• géén of slechte uitharding van de siliconen 

• oppervlakte reactie van het gegoten eindproduct 

• onderlinge hechting van de materialen etc. 

Let dus altijd goed op en maak de juiste keuze, vraag anders advies bij 

één van onze medewerkers!


Enkele toepassingen van de siliconenrubber mallen zijn: 

• Productie van prototypen en modellen 

• Kopiëren van bijvoorbeeld: kunstobjecten, juwelen, kaarsen en 

artefacten 

• Vormen voor “integal skin” polyurethaan schuim 

Product eigenschappen 

Er is een uitgebreid programma siliconen vorm gietrubbers, in feite is er 

voor elke toepassing een geschikt rubber verkrijgbaar. Siliconen rubber 

wordt geleverd in twee componenten vloeibare elastomeer, bestaande uit 

een basisrubber en een katalysator. 

Afhankelijk van uw toepassing, het gewenste type vorm en de keuze van 

de gietmassa, bepaalt u het juiste type rubber. 

Viscositeit: 

Viscositeit betekent “weerstand tegen het wegvloeien”. Er zijn producten 

leverbaar met een viscositeit van 1.000 tot 100.000 mPas.s. 

Voorbeeld: 

• 1.000 zéér lage viscositeit/waterdun 

• 10.000 lage viscositeit/vloeibaar als verf 

• 100.000 hoge viscositeit/dik als b.v. pindakaas 

Hardheid: 

De rubbers variëren in hardheid van 10 tot 60 Shore A. 

Trek- en scheursterkte: 

De treksterkte varieert van 2.8 MPas tot 6.0 MBA. 

Rek: 

Er zijn rubbers beschikbaar met 350 - 400 % rek bij breuk. 

Uitharding: 

Alle producten harden bij kamertemperatuur in ca. 24 uur uit. 

Sommige rubbers harden sneller uit door een warmtebehandeling. Uithardingssnelheid 

en verwerkingstijd van andere typen kan veranderd worden 

door variabele dosering en keuze van de katalysator of door toevoeging 

van een extra additief. Er zijn rubbers met uitstekende hitte- en oplosmiddelbestendigheid. 

Soorten siliconen 

C- SILICONEN 

CONDENSATIE UITHARDEND MATERIAAL: 

Deze siliconen harden na toevoeging van de katalysator tot een rubber 

uit d.m.v. een condensatiereactie, terwijl een vluchtig bijproduct verdampt. 

Een variabele verwerkingstijd en uithardingssnelheid wordt verkregen 

door verandering van het aandeel en type katalysator. 

27

28 


De uitharding van deze producten is niet gevoelig voor inhibitie (= vervuiling 

van oppervlakten). 

C-Siliconen hebben een geringe krimp van ca. 0.5 %. De uitgeharde rubber 

kan depolymeriseren als het in een gesloten ruimte verhit wordt. 

A-SILICONEN 

ADDITIE SILICONEN 

Door de toevoeging van een katalysator reageren de siliconenpolymeren 

d.m.v. een additie reactie tot een rubber uit en er ontstaan geen vluchtige 

bijproducten. Door verwarming is het mogelijk de uitharding te versnellen. 

Het contact met bepaalde chemische stoffen kan de uitharding geheel of 

gedeeltelijk verhinderen. Er is praktisch geen krimp, terwijl het uitgeharde 

rubber een goede chemische bestendigheid heeft en niet depolymeriseert 

bij hoge temperaturen.

9. Het maken van een siliconenmal 


Een vorm is erg gemakkelijk te maken als men volgens deze eenvoudige 

aanwijzingen te werk gaat. De werkwijze is in beginsel gelijk voor zowel 

een eendelige als meerdelige vorm. 

Stap 1 

Begin met een model dat volledig vrij is van alle verontreinigingen. hoeken 

en insnijdingen moeten geïnspecteerd worden, omdat de siliconenrubber 

zelfs de kleinste onvolkomenheden in het oppervlak zal reproduceren. 

Bestudeer, als een twee- of meerdelige vorm gemaakt wordt, het model 

op logische scheidingslijnen. Analyseer hoe de mogelijke scheidingslijnen 

invloed kunnen hebben op: het uiterlijk van het gietstuk, het gieten van de 

vorm (constructievolgorde van de vorm), hoe de gietmassa in de vorm gegoten 

kan worden, hoe de vormdelen uit elkaar genomen kunnen worden, 

hoe de vormdelen uit elkaar genomen kunnen worden om het gietstuk te 

verwijderen. 

Stap 2 

Maak een raamwerk waarin het model kan worden geplaatst. De bodem 

kan van hout, gips, glas of metaal zijn, en de wanden van hard karton of 

hout. Het model wordt zodanig geplaatst dat het deel uitmaakt van het 

raamwerk en er geen lucht ingesloten kan worden tijdens het gieten van 

het rubber. Tussen de wand van het raamwerk en het model moet een 

minimale ruimte van 1 cm. aanwezig zijn afhankelijk van de grote model. 

Stap 3 

Met het model op zijn plaats, moeten zorgvuldig alle hoeken van het 

raamwerk en de eventuele ruimte tussen model en raamwerk afgedicht 

worden. Hiervoor kan zwavelvrije was of inhibitorvrije modelklei gebruikt 

worden. Het is belangrijk dat alle kieren afgedicht worden om te voorkomen 

dat het rubber weglekt. 

Stap 4 

Het model en raamwerk moeten voorzien worden van een lossingmiddel. 

De keuze van lossingmiddel wordt bepaald door de materiaalsoort van 

het model, de droogsnelheid of door het bestaan van een inhibitierisico 

als er een additierubber gebruikt wordt. Alle delen van het model en 

raamwerk moeten behandeld worden om een gemakkelijke verwijdering 

van de rubbervorm te maken. 

Stap 5 

De siliconenrubber kan nu aangemaakt worden volgens de gebruiksaanwijzing 

in het product verwerkingsblad. De basisrubber en de katalysator 

moeten zorgvuldig afgewogen worden in een kunststof, glazen of metalen 

container. Plastic wegwerpbekers zijn het meest geschikt. 

29

30 


Als men siliconen wil ontluchten (vacuümtrekken) moet de gebruikte container 

ten gevolge van de expansie van het mengsel tijdens de ontluchting 5 

maal het beginvolume kunnen bevatten. Meng de rubber en de katalysator 

voorzichtig tot het mengsel egaal van kleur is. 

Stap 6 

Als het gekatalyseerde rubbermengsel moet ontlucht worden om het geheel 

luchtbelvrij te krijgen. Is een vacuüm van 30 - 60 mm HG voldoende. 

Dit vacuüm moet aangehouden worden tot 1 of 2 minuten nadat het geexpandeerde 

mengsel is teruggevallen tot het beginvolume. Langer dan 5 

minuten ontluchten moet vermeden worden. 

Stap 7 

Nu kan de siliconenrubber worden uitgegoten. Zorg ervoor dat het raamwerk 

horizontaal staat. De beste methode is het rubber in een hoek van 

het raamwerk te gieten en langzaam over het model uit te vloeien. Stop 

met gieten als het raamwerk bijna vol is, tot de vloeistof zich vlak verdeeld 

heeft. 

Stap 8 

Na ca. 24 uur uitharden ken het raamwerk gedemonteerd worden. Vorm 

en model kunnen nu uit elkaar genomen worden, behalve als een meerdelige 

vorm gemaakt moet worden. Ga in dit geval verder met stap 9. 

Stap 9 

Tweedelige mal demonteer het raamwerk. Keer de rubbervorm met het 

model om en monteer het raamwerk er weer omheen. En giet opnieuw de 

rubber in het model (als stap 7) worden. 

Stap 10 

Er zijn voorzieningen nodig om in de voltooide Siliconenvorm b.v. harsen te 

kunnen gieten en lucht te laten ontsnappen op moeilijke plaatsen. Stukjes 

plastic buis tussen het model en raamwerk kunnen hiervoor gebruikt 

worden, zodat later met de vorm in verticale positie via de onderkant 

de gietmassa gedoseerd kan worden en via de bovenkant de lucht kan 

ontsnappen. Het is ook aan te raden om zogenaamde vormsleutels of 

paspennen uit het reeds uitgeharde vormdeel te snijden. De vormdelen 

kunnen dan later makkelijk in de juiste positie aan elkaar gepast worden. 

Stap 11 

Na het afdichten van de plastic buisjes en het uitsnijden van de vormsleutels 

of paspennen moeten de voorgaande stappen herhaald worden; 

• Dicht alle spleten en verbindingen af 

• Breng het lossingmiddel aan 

• Meng rubber en katalysator 

• Ontlucht het mengsel 

• Giet het tweede gedeelte van de vorm 

Om het aan elkaar hechten van de twee vormgedeelten te voorkomen is 

het gebruik van een lossingmiddel in dit stadium noodzakelijk.


Stap 12 

Wanneer de rubbervorm na ca. 24 uur volledig is uitgehard kan het 

raamwerk gedemonteerd worden. Met een gelijkmatige trekkracht kan de 

siliconenrubber vorm van het model afgenomen worden. 

De vorm is nu klaar voor gebruik en zal bij een juiste behandeling keer op 

keer perfecte replica’s geven. 

31

10. Gietrubber tips 

32 


De volgende “technische tips” zullen gebruikers helpen bij het verkrijgen 

van een optimale prestatie van Schouten SynTec siliconen vorm gietrubbers. 

• De wanden van mengvat of -beker mogen niet worden afgeschraapt 

omdat onvoldoende gemengd materiaal zwakke plekken in de vorm 

zullen veroorzaken en niet uitharden. 

• Het model waar de vorm van gemaakt wordt, moet volkomen vet- en 

vuilvrij zijn. Deeltjes vuil veroorzaken onvolkomenheden in de vorm, 

terwijl oliën en vetten een onvolledige uitharding kunnen veroorzaken. 

• De uitharding van additierubbers kan geinhibiteerd worden door 

o.a. zwavel- en animaverbindingen, organo-metaalverbindingen, 

andere typen Siliconen en bepaalde typen harsen oplosmiddelen. Als 

er enige twijfel bestaat over inhibitie zal op een klein stukje van het 

model een test moeten worden uitgevoerd. 

• Giet de rubber niet direct over het model, omdat dit luchtinsluitingen 

kan veroorzaken, giet daarom het rubber mengsel in een hoek van het 

raamwerk en laat het tegen en over het model uitvloeien. 

De levensduur van een nieuwe vorm kan verlengd worden door deze 

tenminste 48 uur bij kamertemperatuur uit te laten harden, gevolgd 

door een warmte behandeling van een half uur, waarbij de temperatuur 

met tussenstappen van 25 graden wordt opgevoerd (tot ca. 25 

graden onder de maximale werktemperatuur van de Siliconen. 

• Lage viscositeiten van additief FLUID kunnen, tot een maximum toevoeging 

van 10 %, gebruikt worden om de viscositeit van de siliconen 

rubbers te verminderen. Dit geeft echter wel een verlaging van de 

mechanische eigenschappen van de uitgeharde rubber. 

• Gescheurde of beschadigde vormen kunnen worden hersteld met het 

zelfde rubber. Het beschadigde gedeelte wordt eventueel voor de 

reparatie opgeruwd, gereinigd met een oplosmiddel en langdurig gedroogd 

De gerepareerde vorm moet 24 uur drogen voordat hij weer 

in gebruik genomen kan worden. 

• Micro fijne poreusheid komt vaak voor als nieuwe houten modellen 

gebruikt worden. Een manier om dit tegen te gaan, is het houten oppervlak 

bewerken met een porieverzegel materiaal. 

• Meestal wordt er geadviseerd om voor het gieten van de siliconenrubbervorm 

het model met een lossingmiddel te behandelen. Dit is bijzonder 

belangrijk bij poreuze substraten. Verschillende lossingmiddelen 

kunnen hiervoor gebruikt worden. Geen siliconenlossingsmiddelen!


• Het lossingmiddel moet volledig drogen. Eventueel kan op een kleinstukje 

van het model getest worden of het geen onherstelbare schade 

of vlekken veroorzaakt op het oppervlak en of het geen inhibitie van 

additierubbers veroorzaakt. 

• Als siliconenrubbervormen gebruikt worden om bepaalde organische 

harsen te gieten, kan het gebeuren dat tijdens het uithardingsproces 

een vorm van adhesie of cohesie ontstaat dit kan men voorkomen 

door de siliconenmal op temperatuur te brengen ± 50 graden. 

33

11. Bodycasting 

34 

Het afvormen van een hoofd met behulp van Gilalgin H 

Laat het model plaatsnemen. 


Smeer het hoofd in met baby-olie. Gebruik niet te veel. Smeer brillcream 

in het haar. 

Breng luchtpijpjes aan in de neus en watten in de oren. Zorg dat het model 

de ogen tijdens het werk gesloten heeft. 

Meng de Gilalgin H in kleine hoeveelheden. Breng de Gilalgin H direct op 

de juiste laagdikte (tot 1,5 cm) aan op het hoofd. Maak een tweedelige 

mal, maak eerst een mal van het achterhoofd. Laat de scheiding vallen ter 

hoogte van het oor. Breng vervolgens, na het uitharden van de Gilalgin H 

(10 minuten), een steunkap aan van gipsverbandrollen (Ludur MG). Breng 

2 lagen gipsverbandrollen aan en smeer deze daarna direct aan met 

Modelgips Extra Hard. Laat hierna het geheel uitharden. 

Maak nu het malgedeelte, volgens bovenstaande procédé, van het gezicht. 

Separeer met was. 

Ontvorm vervolgens de twee gedeelten van de mal van Gilalgin H plus de 

steunkappen. Doe dit voorzichtig, met twee personen. 

Nu kan een positief model worden gemaakt. Hiertoe wordt in de Gilalgin 

H-mal Modelgips Extra Hard gegoten. Let op: plaats de twee malhelften 

goed tegen elkaar en dicht een eventuele naad af met modelleerklei of 

plasteline. 

Laat hierna het geheel uitharden (circa 45 minuten). 

Na het uitharden kan het model van of Modelgips Extra Hard worden 

ontvormd. Verwijder hiertoe de steunkappen en de mallen van Gilalgin H. 

Werk nu het gipsmodel bij. Geopende ogen kunnen worden gemodelleerd. 

Frees daartoe eerst de oogkassen van het gipsmodel uit en modelleer 

vervolgens de ogen met was of met plasteline. 

Vervolgens wordt een ééndelige stroopmal van siliconen gemaakt. Behandel 

eerst het gipsen hoofd tweemaal met porieverzegelmiddel. Breng dan 

met een kwast siliconen 70/30 aan op het gipsmodel en laat deze uitharden. 

Maak hierna de bijbehorende tweedelige steunkap. Deze wordt 

gemaakt van glasvezelmat, gedrenkt in Modelgips Extra Hard. Breng dit 

in twee of drie lagen aan. Laat het geheel uitharden. 

Vervolgens de siliconenmal en de steunkap ontvormen. Hiermee is de definitieve 

negatieve mal en de steunkap klaar.


In deze mal kan met behulp van het Metal Cold Casting-systeem het 

hoofd worden uitgegoten. Het model zal dan, afhankelijk van het gebruikte 

metaalpoeder, een messing, aluminium, tin-brons of bronsachtig uiterlijk 

hebben. 

Na het ontvormen kan desgewenst de oppervlakte van het Metal Cold 

Casting-model worden bewerkt met staalwol. Hier zijn verschillende methoden 

voor. Tevens kan het model worden gepatineerd met koudpatina. 

35

36 

Het afvormen van een torso met behulp van Gilalgin H 

Laat het model plaatsnemen. 


Smeer het af te vormen lichaamsdeel in met baby-olie. Gebruik niet te 

veel. 

Meng de Gilalgin H in kleine hoeveelheden. Breng de Gilalgin H direct 

op de juiste laagdikte (tot 1,5cm) aan op het lichaamsdeel. Breng het 

van boven naar beneden aan , door middel van kwasten, met de hand of 

spatelen. 

Na het uitharden van de Gilalgin H (circa 10 minuten) wordt de steunkap 

aangebracht met gipsverbandrollen (Ludur MG). Breng 2 lagen gipsverbandrollen 

aan en smeer deze daarna direct aan met Modelgips Extra 

Hard. Laat hierna het geheel uitharden. 

Ontvorm vervolgens de mal van Gilalgin H plus de steunkap. Doe dit 

voorzichtig, met twee personen. 

Nu kan een positief model worden gemaakt. Hiertoe wordt in de Gilalgin 

H-mal een met glasvezel versterkte kwastbare gips (Giluform 500L) aangebracht. 

Als alternatief kan Modelgips Extra Hard worden gegoten. 

Laat hierna het geheel uitharden (circa 45 minuten). 

Na het uitharden kan het model van Gilalgin H of Modelgips Extra Hard 

worden ontvormd. Verwijder hiertoe de steunkap en de mal van Gilalgin 

H. 

Vervolgens wordt een siliconen-mal gemaakt. Behandel eerst het model 

van Giluform 500 L of Modelgips Extra Hard tweemaal met porieverzegelmiddel. 

Breng dan met een kwast siliconen 70/30 aan op het gipsmodel 

en laat deze uitharden. Maak hierna de bijbehorende steunkap. 

Deze wordt gemaakt van glasvezelmat, gedrenkt in Modelgips Extra 

Hard. Breng dit in twee of drie lagen aan. Indien noodzakelijk kan tevens 

een verstevigings-frame van hout worden aangebracht. Laat het geheel 

uitharden. 

Vervolgens de siliconenmal en de steunkap ontvormen. Hiermee is de definitieve 

negatieve mal en de steunkap klaar. 

In deze mal kan met behulp van het Metal Cold Casting-systeem het 

lichaamsdeel worden uitgegoten of gekwast. Het model zal dan, afhankelijk 

van het gebruikte metaalpoeder, een messing, aluminium, tin-brons of 

bronsachtig uiterlijk hebben. 

Na het ontvormen kan desgewenst de oppervlakte van het Metal Cold 

Casting-model worden bewerkt met staalwol. Hier zijn verschillende methoden 

voor. Tevens kan het model worden gepatineerd met koudpatina.

12. Metal Cold Casting 


Metal Cold Casting is een alternatieve methode om op een snelle manier 

een afgietsel te creëren met een Metal-look van koper, tin-brons, messing 

of aluminium. 

U kunt nu met metaalpoeder in combinatie met gips- of polyurethaanhars 

zelf een eindproduct maken met het levensechte uiterlijk van koper, tinbrons, 

messing of aluminium. 

De metaalpoeders zijn ook te combineren zodat u zelf een unieke Metallook 

kan maken. 

Deze eenvoudige en relatief goedkope methode bespaart u veel wek en 

dus tijd t.o.v. de conventionele “verloren wasmethode”. 

Hoe werkt het? 

Door middel van toevoeging van metaalpoeder aan het gips- of de polyurethaanhars 

verkrijgt het model na de juiste bewerking een prachtige 

Metal-look. 

Nadat u het model heeft uitgegoten en na circa 4 uur heeft ontvormd, 

moet u het model 24 uur laten uitharden. 

Na uitharding moet het model gepoetst worden met staalwol. 

Met behulp van een lappenschijf en polijstpasta het model polijsten. Wij 

adviseren u om de lappenschijf in de boormachine te plaatsen, dit werkt 

heel goed en snel. Als u wilt kunt u het model ook nog bewerken met een 

koud-patina. 

Eventueel naar wens het model inspuiten met een transparant lak zodat 

de glanzende metal-look behouden blijft. 

Wat heeft u nodig? 

In combinatie met gips heeft u de volgende materialen nodig: 

- Giluform 300 

- Polymeer (i.p.v. water) 

- Metaalpoeder naar keuze 

- Staalwol 

- Lappenschijf 

- Polijstpasta 

en in combinatie met polyurethaanhars heeft u nodig: 

- polyurethaanhars, A en B komponent 

- metaalpoeder 

- staalwol 

- lappenschijf 

- polijstpasta 

Wij adviseren u om voor Metal Cold Casting een siliconenmal te gebruiken, 

het ontvormen van het model gaat dan probleemloos. 

37

13. Appendix 

Verduidelijking van enkele mechanische begrippen 

Additie 

Uitharding uitsluitend door samenvoeging van twee of meerdere componenten 

Alginaat 

Afdrukmassa op zeewierbasis 

38 


Dichtheid 

De dichtheid of het soortelijk gewicht is het gewicht van een materiaal bij een bepaald volume. De dichtheid 

wordt aangegeven in kilogram per kubieke decimeter of in gram per kubieke cc. Ter vergelijking: de dichtheid 

van water is 1,00kg/dm3. 

Druksterkte 

Hoeveelheid druk die een materiaal kan verdragen. 

Eenmalige vorm 

Vorm waarvan slechts één afgietsel kan worden gemaakt doordat deze na het gieten van het afgietsel veloren 

gaat. 

Elastomeren 

Stoffen met instelbare elasticiteit. Rubberachtige materialen zoals siliconen en PU rubbers 

Epoxyhars 

Thermohardende kunsthars die wordt gebruikt om te gieten. Epoxy wordt ook gebruikt als grondstof voor sterk 

hechtende lijmen. 

Exothermisch 

Het effect dat een materiaal door een chemische reactie zijn eigen warmte ontwikkelt om uit te harden. 

Galvaniseren 

Proces waarbij ijzer wordt bedekt met een laag zink om roesten tegen te gaan. 

Hardheid 

De hardheid van een stof wordt gemeten met een Durometer. Daarbij wordt een speciale naald in het materiaal 

geduwd. Hoe verder de naald in het materiaal kan worden geduwd, hoe lager de hardheid is. De hardheid 

van rubbers wordt uitgedrukt in Shore A, van plastics in Shore D. Beide schalen zijn ingedeeld van 0 tot 100. De 

meeste rubbers hebben een hardheid van Shore A 10 tot Shore A 60. Ter vergelijking: de hardheid van een autoband 

is Shore A 50, hard plastic is Shore D 90. 

Holgieten 

Methode om door middel van rotatietechniek een hol model te maken. 

Homogeen mengen 

Mengen tot een gelijkmatig verdeelde massa is ontstaan.


Katalysator 

Stof die een chemische reactie op gang brengt zonder zelf aan de reactie deel te nemen. Ook wel versneller 

genoemd. Een katalysator, die meestal al deel uitmaakt van de ars, reageert met de harder, waardoor warmte 

wordt ontwikkeld die het hardingsproces op gang brengt. 

Katalyseren 

Versnellen 

Krimp 

Krimp is de afname van het volume van een materiaal door afkoeling of doordat er een stof uit het materiaal 

verdwijnt, zoals bijvoorbeeld water of weekmaker. 

Kristalliseren 

Overgang van vloeistof naar vaste vorm. 

Kwastbaar 

Een rubber, hars of gips kan kwastbaar gemaakt worden door middel van een toevoeging van een additief. Het 

materiaal kan dan met een kwast verwerkt worden. 

Latex 

Soort rubber die wordt gebruikt als koud verwerkbaar vormmateriaal en als grondstof voor bepaalde lijmen. 

Lossingsmiddel 

Een middel dat de lossing van een model of mal bevordert. 

Luchtkanaal 

Kanaal aangebracht in een model om overtollig lucht af te voeren. 

Mal, vorm 

Negatieve vorm of afdruk van een model waarin een kopie of een afgietsel van het origineel in een ander materiaal 

kan worden gemaakt. 

Moedermodel 

Het model waarmee een mal geproduceerd wordt. Ook wel mastermodel genoemd. 

Moffel 

Vuurvaste kamer van een oven die dient om werkstukken tegen de directe inwerking van de vlammen of de ovengassen 

te beschermen. 

Ontgassen 

Het tijdelijk verwarmen van bijvoorbeeld PU-hars om latere vergassing tegen te gaan. 

Ontvormingstijd 

De ontvormingstijd is de minimumtijd waarna een model uit de mal kan worden gehaald zonder te beschadigen 

of waarna de mal gelost kan worden van het model. 

Patina 

Gekleurde laag die zich vormt op metalen beelden door chemische veranderingen onder invloed van de inwerking 

van de atmosfeer. Deze veranderingen kunnen ook kunstmatig tot stand worden gebracht. 

39

Polijsten 

Glad afwerken van een model, door middel van bijvoorbeeld polijstpoeder of polijstpasta 

Polymeer 

Verbinding die is opgebouwd door additie (samenvoeging) van gelijksoortige moleculen. 

Polyester 

Polymeren van dicarbonzuren en diolen, grondstof voor kunststoffen 

Polyesterharsen 

Vloeibare kunstharsen die uitharden onder invloed van een toegevoegde harder (katalysator) 


Poly-urethaan 

Kunststof geproduceerd door middel van poly-additie. Vooral toegepast als thermoharder, soms ook als thermoplast. 

Poriënverzegelmiddel 

Middel dat voorkomt dat rubber of giethars doordringt in de poriën van een model. Het gebruik van poriënverzegelmiddel 

is noodzakelijk bij poreuze modellen, zoals hout, aardewerk of gips. 

Poreusheid 

Mate van doorlaatbaarheid. 

Rotatiegieten 

Productieproces waarbij door middel van roteren wordt gegoten. 

RTV 

R(oom) T(emperature) V(ulcanising), het uitharden bij kamertemperatuur. 

Siliconenrubber 

Synthetische rubber, opgebouwd uit siliciumzuurstof-ketens 

Spatelmal 

Mal vervaardigd door het opspatelen van materiaal. 

Steunkap, bekisting 

Een steunkap of bekisting zorgt ervoor dat een flexibele mal goed in vorm blijft. Steunkap of bekisting kan worden 

gemaakt van bijvoorbeeld gips, giethars, polyester, hout of metaal. 

Stroopmal 

Een stroopmal is een mal die als een sok kan worden afgestroopt. Stroopmallen worden meestal gemaakt van 

Polygel of latex. 

Styreen 

Vinylverbinding is een grondstof is voor verschillende kunststoffen zoals polyester. 

Synthetisch 

Kunstmatig vervaardigd 

Thermohardende kunststoffen 

Aanduiding voor kunststoffen als polyester- en epoxyharsen die warmte behoeven tijdens het vormingsproces 

maar die als ze eenmaal hard zijn niet meer van vorm kunnen veranderen. 

40


Thermoplastische kunststoffen 

Kunststoffen die zacht worden bij verwarming en hard bij afkoeling zonder dat hun eigenschappen veranderen. 

Een voorbeeld hiervan is acryl. 

Treksterkte 

Dat is de kracht die nodig is om materiaal te laten scheuren Het wordt uitgedrukt in pond per vierkante inch materiaal 

(hoeveel pond is nodig om een vierkante inch te scheuren). Sommige rubbers, met name siliconen, scheuren 

zeer snel verder als er éénmaal een scheurtje is ontstaan. 

Uithardingstijd 

De uithardingstijd geeft aan binnen welke periode het materiaal volledig is uitgehard. Na het verstrijken van de 

uithardingstijd verandert het materiaal niet meer. Let op: een materiaal kan na de ontvormingstijd al uitgehard 

aanvoelen. 

Vacuüm 

Luchtledig. Schouten SynTec ® adviseert de meeste producten onder vacuüm te mengen en onder vacuüm of druk 

uit te laten harden. Door het vacuüm ontsnappen luchtbellen uit het materiaal en worden details beter weergegeven. 

Vacuümvorm methode 

Methode voor het vormgeven van plastic over een reliëfpatroon. Het plastic wordt verwarmd tot het zacht is, 

waarna het met vacuüm strak als een huid over het patroon wordt gezogen. 

Verloren-wasmethode 

De traditionele techniek voor het in brons gieten van een wasmodel. Om een wasmodel wordt een vuurvaste vorm 

gemaakt, waarna de was eruit wordt gestookt. In de ruimte die hierdoor in de vorm ontstaat wordt vloeibaar 

metaal gegoten. Wanneer het metaal is afgekoeld wordt de vorm weggehakt en het verkregen model schoongemaakt 

en afgewerkt. 

Versneller 

Ook katalysator genoemd, zie katalysator. 

Verwerkingstijd 

De verwerkingstijd is de tijd tussen het begin van het mengen van beide componenten en het begin van het uitharden 

(indikken). De verwerkingstijd geeft dus aan hoelang een materiaal daadwerkelijk verwerkt kan worden. De 

meeste materialen dienen echter al ruimschoots voor het verstrijken van de verwerkingstijd te zijn verwerkt. Dan 

wordt de beste detailweergave verkregen en krijgen luchtbellen de kans te ontsnappen. 

Viscositeit 

De viscositeit geeft aan hoe dik of dun een vloeistof is. De viscositeit wordt aangegeven in centipoise (cps.). Een 

dunne vloeistof heeft een lage viscositeit (bijvoorbeeld water, 1 cps.). Een dikke, stroperige vloeistof heeft een 

hoge viscositeit. De temperatuur is van invloed op de viscositeit. Lage temperaturen verhogen de viscositeit, hoge 

temperaturen verlagen de viscositeit. 

In de vloeibare toestand bewegen de ketens als geheel ten opzichte van elkaar. De vele verstrengelingen moeten 

echter telkens weer opnieuw uit elkaar worden getrokken; daarom is de viscositeit van vloeibare polymeren zeer 

hoog. Ter vergelijking met andere stoffen geeft de tabel een aantal waarden voor de viscositeit, uitgedrukt in Pa 

s (=N s/m2 = 10 poise) bij 20°C tenzij anders aangegeven. 

Water 0,001 

Alcohol 0,0012 

41

Vloeibare metalen 0,001 - 0,002 

Olijfolie 0,08 

Machineolie 0,1 - 0,5 

Polymeren 100 - 10.000 

(bij verwerkingstemperatuur) 

Vuurvaste gips 

Een combinatie van inbedmassa en gips geeft een hittebestendige gips tot 1080°C. 

Weekmaker/fluid 

Vloeistof om de Shore A hardheid van polyurethaan- of siliconenrubbers te verlagen. 

42 

Perfect in vorm met Schouten SynTec ®


Aan de inhoud van deze informatie is uiterste zorg is besteed. Niettemin kunnen zich incidenteel onvolkomen 

voordoen. De inhoud van deze documentatie is slechts bedoeld als informatie en dient derhalve niet 

gezien te worden als bindend advies. 

Schouten Groep B.V. heeft zorgvuldigheid in acht genomen bij het samenstellen en onderhouden van deze 

informatie, en gebruik gemaakt van bronnen die betrouwbaar geacht mogen worden. Schouten Groep B.V. 

staat echter niet in voor juistheid, volledigheid en actualiteit van de aangeboden informatie. 

De gegevens kunnen zonder nadere aankondiging wijzigen. 

Schouten Groep B.V. aanvaardt géén enkele aansprakelijkheid voor schade die direct, indirect of incidenteel 

voortvloeit uit het gebruik van de weergegeven informatie, noch de gevolgen daarvan. 

Copyright, verveelvoudigen, openbaarmaking of op welke wijze dan ook aan enige derde ter beschikking 

stellen van deze informatie / documentatie is slechts toegestaan na vooraf schriftelijke toestemming en 

goedkeuring van Schouten Groep B.V. 

Algemene voorwaarden 

Onze algemene voorwaarden zijn gedeponeerd bij de Kamer van Koophandel te Dordrecht 

nr. 23040059 

43

Copyright © 2009 Schouten SynTec ® 





• Industrie siliconen 

- Constructie sector 

- Keramische sector 

- Automative sector 

- Prototyping 

- Pad prints 

- Hobby sector 

- Stucadoors 

SILICONEN 

• Medische siliconen 

- Audiologie 

- Podologie 

- Orthopedie 

- Prothesiologie 

• Dental siliconen 

• Food industrie 



ASSORTIMENT + VERWERKINGSBLADEN 

• Body reproductie 

• Sieraden industrie 





EUROGEL SERIE 

RTV-Siliconenrubber transparant 


EuroGel is een transparante twee componenten siliconenrubber op Additie basis met een zéér lage Shore A hardheid. 

EuroGel hardt uit bij kamertemperatuur en is universeel toepasbaar. 

Toepassingen zijn o.a. Eigenschappen van EuroGel 

• Medische hulpmiddelen, b.v. zachte basismatten om 

de problemen van het “doorliggen” van patiënten te 

verminderen 

• Ondersteuning bij fixatie tijdens bestraling van patiënten 

• Kunstobjecten 

• Visaas 

TIPS VOOR EUROGEL 

• uitstekende detailweergave 

• éénvoudige1 : 1 mengverhouding 

• snelle uitharding bij kamertemperatuur 

• goede lossingseigenschappen 

• hardheid Shore A5 

• krimp nihil 

MENGEN 

Meng component A en B volgens de mengverhouding in een schone mengbeker of mengcontainer. Roer krachtig en vergeet 

daarbij de zijkanten en de bodem niet! 

Omdat beide componenten transparant zijn is het moeilijk te zien wanneer de rubber goed is gemengd. Daarom adviseren 

wij om na het mengen de rubber over te gieten in een andere schone mengbeker, om te voorkomen dat er ongemengde 

delen in het rubber achter blijven. 

Wanneer u een volledig luchtbelvrije mal wilt maken, moet u mengen onder vacuüm. Gebruik bij het mengen onder vacuüm 

een mengbeker die drie tot vier maal groter is dan de afgewogen hoeveelheid EuroGel 

Beide componenten voor gebruik eerst goed doorroeren. 

GEBRUIK VAN LOSSINGSMIDDELEN 

EuroGel kan in de meeste gevallen zonder lossingsmiddel in een vorm worden gegoten worden. 

Bij twijfel altijd eerst testen op een klein model. 

VERKORTEN VAN DE ONTVORMTIJD 

De uitharding van EuroGel kan worden versneld door extra verwarming. Bij 23ºC is de ontvorm tijd 24 uur. Bij lagere 

temperaturen duurt de uitharding langer, bij hogere temperaturen gaat het sneller. 

U kunt hiermee zelf experimenteren. Uitharding bij kamertemperatuur wordt aanbevolen. Bij temperaturen lager dan 

15°C of hoger dan 35°C worden de fysische eigenschappen nadelig beïnvloed. 

ADDITIEVEN 

Aan EuroGel kunnen diverse additieven worden toegevoegd zoals, versneller, weekmaker, kleurpigmenten e.d… ALTIJD 

eerst een kleine hoeveelheid testen voordat u een grotere vorm gaat maken. 

BELANGRIJK 

Siliconen op additiebasis zijn gevoelig voor vuil, vet en vocht. 

Ook EuroGel is minder goed bestand tegen aminen, basische stoffen en zwavel- en tinverbindingen. Deze stoffen kunnen 

het oppervlak van het rubber beschadigen en het uitharden tegengaan. 

Zorg ervoor dat modellen vrij zijn van bovengenoemde stoffen. Breng EuroGel ook niet aan op een vochtige ondergrond 

of onbehandeld metaal. Bij twijfel adviseren wij eerst een kleine hoeveelheid te testen op genoemde materialen. Let dan 

vooral op de uitharding en de lossingeigenschappen. 

VEELVULDIG GEBRUIK 

EuroGel kan bij veelvuldig gebruik met sommige stoffen, onder meer styreen, enigszins krimpen of zwellen. 

Alle technische en fysische eigenschappen zijn gemiddelde waarden. Wijzigingen voorbehouden.


OPSLAG 

Dit product altijd vochtvrij en bij kamertemperatuur bewaren. Tip: gebruik PolyPurge om de houdbaarheid van Euro- 

Gel te verlengen. 

FYSISCHE WAARDEN EuroGel O EuroGel 5 

Additie basis gietsiliconen Additie basis gietsiliconen 

Mengverhouding 1 A : 1 B 1 A : 1 B 

Mengtijd 1 minuut 1 minuut 

Verwerkingstijd 20 – 30 minuten 20 – 30 minuten 

Shore-hardheid A ± 0 ± 5 

Ontvormbaar na 24 uur 24 uur 

Kleur comp. A transparant comp. A transparant 

comp. B transparant comp. B transparant 

Viscositeit component A ± 3.000 cps. ± 3.000 cps. 

Viscositeit component B ± 3.000 cps. ± 3.000 cps. 

Krimp nihil nihil 

Dichtheid 1,02 kg./ltr. 1,02 kg./ltr. 

Treksterkte 200% 400% 

Verpakking 5 kg. 5 kg. 

* Alle bovengenoemde eigenschappen gemeten bij 25°C 


EUROSIL 

RTV-Siliconengietrubber 


EuroSil is een serie twee componenten siliconengietrubbers op Additie of Condensatie basis. EuroSil hardt uit bij kamertemperatuur 

en heeft een zéér hoge treksterkte. De EuroSil is bijzonder geschikt voor het ingieten van polyester, epoxy, 

gips, polyurethaan en was. 

Eigenschappen van EuroSil : Geschikt voor: 

• Duurzaam en een zéér grote treksterkte 

• Uitstekende detailweergave 

• Snelle uitharding bij kamertemperatuur 

• Goede lossingeigenschappen 

• Leverbaar in verschillende hardheden 

• Vrijwel géén krimp 

TIPS VOOR EUROSIL 

• Gietmallen 

• Stroopmallen 

• Splitmallen 

• Enkelvoudige mallen 

• Productiemallen 

MENGEN 

Meng component A en B volgens de mengverhouding in een schone mengbeker of mengcontainer. Roer krachtig; vergeet 

daarbij de zijkanten en de bodem niet! Wanneer u een volledig luchtbelvrije mal wilt, meng dan onder vacuüm. Gebruik 

bij het roeren onder vacuüm een mengbeker die drie tot vier maal groter is dan de afgewogen hoeveelheid EuroSil. 

Beide componenten voor gebruik eerst goed roeren. 

LOSSINGSMIDDEL VL 

De meeste materialen kunnen zonder lossingsmiddel in een mal van EuroSil gegoten worden. Bij het 

veelvuldig ontvormen van modellen van epoxy, polyurethaan of polyester wordt het gebruik van ons lossingsmiddel VL 

aanbevolen. De mal gaat dan veel langer mee. 

VERKORTEN VAN DE ONTVORMTIJD 

De ontvormtijd van de EuroSil kan worden verkort door extra verwarming. Bij 25ºC is de ontvormtijd 24 uur. Bij lagere 

temperaturen is de ontvormtijd 48 uur. 

LET OP: 

De EuroSil op Addition-basis is minder bestand tegen aminen,basische stoffen en zwavel- en tinverbindingen. Deze stoffen 

kunnen het oppervlak van de rubber beschadigen en het uitharden tegengaan. 

Zorg ervoor dat modellen vrij zijn van bovengenoemde stoffen. Breng EuroSil -Addition ook niet aan op een 

vochtige ondergrond of direct op metaal. Bij twijfel adviseren wij eerst een kleine hoeveelheid te testen met eerdergenoemde 

stoffen. Let dan vooral op de uitharding en de lossingseigenschappen. 

VEELVULDIG GEBRUIK 

Een mal van EuroSil kan bij veelvuldig gebruik met 

sommige stoffen, onder meer styreen, enigszins 

krimpen of zwellen. 

OPSLAAN 

Dit product altijd vochtvrij en bij kamertemperatuur 

bewaren. Tip: gebruik PolyPurge om de houdbaarheid 

van EuroSil te verlengen. 


EUROSIL COLOR - INDUSTRIE ADDITIE SILICONEN 

Alle EuroSil Color siliconen hebben het CE keurmerk 

FYSISCHE WAARDEN EuroSil 10 

Orange 

EuroSil 13 

Transparant 


EuroSil 22 

Blue 

EuroSil 28 

Green 

additie gietsiliconen additie gietsiliconen additie gietsiliconen additie gietsiliconen 

Mengverhouding 1 : 1 1:1 1:1 1:1 

Viscositeit 4000 ± 5000 cP 4500 ± 500 cP 4000 ± 300 cP 3500-3900 cP 

Mengtijd 1’ min. (bij 23°C) 1’ min. (bij 23°C 

Verwerkingstijd (bij 23°C) 13´ -16´ min. 40’ – 50’ min. 14’ - 17’ min. 10’-12’ min. 

Ontvormbaar na (bij 23°C) 90´ - 120’ min. 2 uur 30’ min. – 3 uur 1 uur 1 uur 

Uitgehard na 24 uur 24 uur 24 uur 24 uur 

Hardheid Shore A (na 24 uur) 13 ± 2 shA 13 ± 2 shA 21 ± 2 ShA 28 ± 2 ShA 

Treksterkte 3 ± 0.3 N/mm2 3.0 ± 0.2 N/mm2 4.0 ± 0.2 N/mm2 4.0 ± 0.5 N/mm 2 

Rek bij breuk 600 ± 30% 450 ± 20% 380 ± 20 % 500 ± 30% 

Scheurvastheid (Die B) 16 ± 1 N/mm >10 ± 1 N/mm 20 ± 1 N/mm 7 ± 1 N/mm 

Scheurvastheid (Die C) 17 ± 1 N/mm >9 ± 1 N/mm 12 ± 1 N/mm 9 ± 1 N/mm 

Dicthheid 

Toepassingen - Productie van mallen 

en modellen 

- art keramiek 

FYSISCHE WAARDEN EuroSil 28 Food 

Transparant 

- Productie van mal- 

len en modellen 

- art keramiek en 

productie van mal- 

len voor het gieten 

van beton 

- Rapid prototyping 

EuroSil 32 

Pink 



- art keramiek en 

productie van mallen 

voor het gieten 

van beton 

EuroSil 33 

Transparant 



- art keramiek 

EuroSil 33 

Red 

additie gietsiliconen additie gietsiliconen additie gietsiliconen additie gietsiliconen 

Mengverhouding 10 A : 1 B 1:1 1:1 1:1 

Viscositeit ca. 25000 cps 6000cP 7000-8000 cP 7000-8000 cP 

Mengtijd 1’ min. (bij 23°C) 

Verwerkingstijd (bij 23 °C) ± 90 min. 16’ min. - 22’ min. 20’-22’ min. 20’ - 22’ min. 

Ontvormbaar na (bij 23 °C) ± 16 uur 180´ min. 180 min. 180 min. 

Uitgehard na 24 uur 24 uur 24 uur 24 uur 

Hardheid Shore A (na 24 uur) ± 28 A 31-34 shA 33 ± 2 ShA 33 ± 2 ShA 

Treksterkte - 3.0N/mm 2 4.7 N/mm 4.7 N/mm² 

Rek bij breuk - > 400% 430% 430% 

Scheurvastheid ± KN/m 30 17 N/mm 16 ± 2 N/mm (Die B) 

13 ± 2N/mm (Die C) 

Dichtheid 1,10 g/cm 3 1.24g/cm 3 1.095 g/cc (Base) 

1.090 g/cc (Catalysator) 

Toepassingen Voor de voedselidustrie: 

- ijs modelvormen 

- chocolade model 

vormen 

- bakvormen 


- Productie van 

mallen en modellen 

- Zijdedruk op ke 

ramiek 

- Productie van 

mallen en modellen 

- Zeefdruk 

- Printing Pads 


Alle technische en fysische eigenschappen zijn gemiddelde waarden. Wijzigingen voorbehouden. 

16 ± 2 N/mm (Die B) 

13 ± 2 N/mm (Die C) 

1.095 g/cc (Base) 

1.090 g/cc (Catalysator) 

Mal type: 

- Eenvoudige mallen 

- Complexe mallen 

Geschikt voor: 

- Gips 

- Polyesters


Grey 

EuroSil 45 

Transparant 


EuroSil 50 

additie gietsiliconen additie gietsiliconen additie gietsiliconen 

Mengverhouding 1:1 1:1 1:1 

Viscositeit 25000 cP 8500 cP 20000cP 

Mengtijd 

Verwerkingstijd (bij 23 °C) 22’-26’ min. 10’-12’ min. 15’ - 20’ min. 

Ontvormbaar na (bij 23 °C) 3 uur 1 uur - 1 uur 30’ min. 3 uur 

Uitgehard na 24 uur 24 uur 24 uur 

Hardheid Shore A (na 24 

uur) 

42 ShA 43 ± 3 ShA 50 ± 3 ShA 

Treksterkte 6.5 ± 0.2 N/mm 2 3.5 ± 0.5 N/mm 2 4.0 N/mm 2 

Rek bij breuk 350 ± 20% 370% 320% 

Scheurvastheid 17.0 ± 1 N/mm (Die B) 19±2.0 N/mm 8 ± 1 N/mm (Die B) 

18.0 ± 1 N/mm (Die C) - 12 ± 1 N/mm (Die C) 

Dichtheid - 1.12 g/cc - 

Toepassingen - Malproductie 

- Sieraden productie 

(voor het laatste was 

giet proces) 

- Malproductie en 

betongieterij 

- Zijde zeefdruk op 

keramiek 

- Sieraden industrie 




- Zeefdruk 

- Art keramiek 

- Sieraden productie 


EUROSIL COLOR - PODOLOGIE SILICONEN 

Condensatie kneedmassa’s siliconen en additie siliconen (vloeibaar en kneedmassa). 


Additie basis “niet-vloeibare” kneedmassa wordt gebruikt voor het corrigeren van voetgebreken en bescherming van de 

voet. Het product wordt rechtstreeks op de voet gebruikt om een uiterst gedetailleerde aangepaste oplossing te creëren. Verharding 

treedt op in een paar minuten en is niet ongemakkelijk voor de patiënt. 

FYSISCHE WAARDEN EuroSil P15 Pink EuroSil P25 Orange EuroSil P35 Red 

additie kneedmassa additie kneedmassa additie kneedmassa 


Soortelijk gewicht 1.14 g/cc 1.24 g/cc 1.26 g/cc 

Mengtijd 

Verwerkingstijd (bij 35°C) 1’ min. -1’20” min. 1’ - 1’20” min. 1’ - 1’20” min. 

Ontvormbaar na (bij 35°C) 2’30” - 3’ min. 2’20” - 3’ min. 2’20” - 3’ min. 



uur) 

13 ± 2 ShA 23 ± 2 ShA 35 ± 3 ShA 

Lineare krimp na 5 dagen 0.15max 0.1% max 0,1%max 

Eigenschappen - na loop van de tijd een 

hoge dimensionale stabiliteit 

en geen vervombaarheid zo 

dat er veel afdrukken kun 

nen worden gemaakt 

- uitstekende niet klevend 

effect 

- absolute huid compatibiliteit 

- makkelijk mee te werken 

- speciaal aanbevolen voor 

het maken van protective 

orthesen 

- na loop van de tijd een 



effect 



Condensatie basis “niet-vloeibare” kneedmassa, worden gebruikt voor correctie en bescherming van de voet. 

- speciaal aanbevolen voor 

het maken van corrective 

orthesen 

- na tijd een hoge dimensio 

nale stabiliteit 


effect 



FYSISCHE WAARDEN EuroSil P04 Light Pink EuroSil P20 Pink EuroSil P35 Light Orange 

condensatie kneedmassa met 

catalysator op tin basis 

Mengverhouding 100 + 2/3 parts in weight of 

Indurent liquid 





12% Indurent Liquid 100 + 2/3 parts in weight 

of Indurent liquid 

Dichtheid 1.14 g/cc 1.16 g/cc 

Mengtijd 

Verwerkingstijd (bij 35°C) 1’ - 1’10” min. (bij 35°C) 1’ - 1’20” min. (bij 23°C) 1’ - 1’10” min. (bij 35°C) 

Ontvormbaar na (bij 35°C) 5’30”- 6’30” min. 4’-5’ min. 4’30” - 5’30” min. 


Hardheid 43 ± 4 Sh “00” (na 10’ min.) 16 ± 2 ShA (na 8’ min.) 30 ± 2 ShA (na 10’ min.) 

Hardheid (na 1 uur) 58 ± 4 Sh “00” 22 ± 2 ShA 35 ± 2 ShA 

Eigenschappen - uitstekende niet klevend 

effect 


- hoge zachtheid 


effect 


- gevulcaniseerd product ge 

makkelijk te werken met een 

slijpschijf 



effect 


- gevulcaniseerd product 

gemakkelijk mee te werken 

en te wijzigen


Additie basis vloeibare siliconen worden gebruikt voor het maken hiel-cups, inlegzooltjes, teen scheiders en grote teen 

rechttrekkers. 


Translucid White 

EuroSil 8 

Translucent 

additie gietsiliconen additie gietsiliconen 

Mengverhouding 1:1 1:1 

Viscositeit 1500 cP 900-1100 cP 

Mengtijd 

Verwerkingstijd 15’-20’ min. (bij 23°C) 15’-18’ min. (bij 23°C) 

Ontvormbaar na 1 uur 30’ min. (bij 23°C) 2 uur (bij 23°C) 

Uitgehard na 24 uur 24 uur 


uur) 

Hardheid Shore 00 (na 24 

uur) 

0 ShA 8 ± 1 ShA 

55 ± 4 Sh00 - 

Treksterkte 1.07 ± 0.1 N/mm 2 1.5 N/mm² 

Rek bij breuk 5,5 280% 

Scheurvastheid 4.0 ± 0,5 N/mm 3.0 ± 0.5 N/mm (Die B) 

3.0 ± 0.5 N/mm (Die C) 

Eigenschappen - hoge chemische resistentie 

naar de aggresieve componenten 

van sommige typen 

hars 

- hoog niveau van nauwkeu- 

righeid in reproductie van 

details 




effect 

Ook toepasbaar in de 

sectoren 

- Electronische sector 

- Mechanische sector 


- Productie van visaas 

- hoge chemische resistentie 

naar de aggresieve componenten 

van sommige typen 

hars 

- hoog niveau van nauwkeurigheid 

in reproductie van 

details 




effect 

- Mechanische sector 

- Electronische sector 


- Malproductie 

- Productie van visaas 


EUROSIL COLOR - AUDIOLOGIE SILICONEN 


FYSISCHE WAARDEN EuroSil AD25 EuroSil protosil pink EuroSil OT38 

Catalyst (% weight) ZCAT 

- G94 

bi-component silicone rubber twee-componenten condensatie 

kneedmassa 

- 3% - 

Soortelijk gewicht - 1.70 g/cc - 

Mengverhouding 1:1 - 1:1 

bi-component (basis en catalysator) 

silicone rubber 

Verwerkingstijd (bij 23 °C) 1’30” min - 1’40” min. 1’ min. -1‘30” min. 1’40” min. - 1’50” min. 

Ontvormbaar na (bij 23 °C) 3’50” min. - 4’45” min. 3’40” min. - 5’ min. 3’20” min. - 3’30” min. 


Hardheid Shore A 33 ± 36 ShA (na 8’ min.) 25 ± 5 ShA 37 ± 39 ShA (na 8’ min.) 

Treksterkte - - 1.7 N/mm 2 

Rek bij breuk (%) - - 230% 

Scheurvastheid - - 5.9 N/mm 

Lineare krimp < 0.1% - -0.221% (na 24 uur) 

-0.222% (na 7 dagen) 

Terugkeer na vervorming >99,9% - - 

Eigenschappen - Uitstekende eigenschappen 

voor het onttrekken van de 

mal van de gehoorgang 

- hoge verwerkingstijd 

gepaard met verminderde 

uithardingstijd 

- hoog niveau van nauwkeu- 

righeid in reproductie van 

details 

- Na loop an tijd een hoge 

dimensionale stabiliteit 

- Hoog niveau van nauwkeurigheid 


details 

- Na loop van tijd een hoge 

dimensionale stabiliteit 

- Absolute huid compatibiliteit 

- Uitstekende eigenschappen 




- Uitstekende eigenschappen 




- hoge verwerkingstijd 

gepaard met verminderde 

uithardingstijd 

- Hoog niveau van nauwkeurigheid 


details 

- Na loop van tijd een hoge 

dimensionale stabiliteit

EUROSIL A&C SERIE - INDUSTRIE SILICONEN 

FYSISCHE WAARDEN Eurosil AG Eurosil AG-Tech Eurosil A4T 


Additie siliconen Additie siliconen Additie siliconen 

Mengkleur/verschijning vloeibaar transparant vloeibaar transparant vloeibaar doorschijnend 

Viscositeit ≤ 1.000 mPa.s < 2500 mPa.s < 1500 mPa.s 


Mengtijd tot de kleur homogeen is tot de kleur homogeen is 30 sec 

Verwerkingstijd ≤ 10’ min. ≤ 10’ min. 15’ - 25’ 

Ontvormbaar na ≤ 30’ min. ≤ 30’ min. < 120’ min 


Hardheid Shore A P: 210 - 270 mm/10 P: 110 - 150 mm/10 4 ± 2 

Toepassingen Eindtoepassing: 

- inbedden elektriciteit 

Eindtoepassing: 

- inbedden elektriciteit 

Vooral geschikt voor 

keramische toepassingen, 

en ook voor de productie 

van de gezondheidszorg 

artikelen 

FYSISCHE WAARDEN Eurosil A10T Eurosil A31 Eurosil A37 


Mengkleur/verschijning vloeibaar doorschijnend vloeibaar blauw vloeibaar geel 

Viscositeit ≤ 1.500 mPa.s 8.000 - 12.000 mPa.s 9.000 - 18.000 mPa.s 


Mengtijd tot de kleur homogeen is tot de kleur homogeen is tot de kleur homogeen is 

Verwerkingstijd ≤ 20’ min. 15’- 45’ min. 10’- 20’ min. 

Ontvormbaar na ≤ 60’ min. ≤ 90’ min. < 120’ 


Hardheid Shore A 10 ± 2 30 ± 3 37 ± 4 

Toepassingen Type mal: 




- Gips 

- Polyesters 



Type mal: 



- Gips 

- Polyesters 


- Constructie 

- Keramiek 

Type mal: 




- Gips 

- Polyesters 


- Constructie 

- Keramiek 



FYSISCHE WAARDEN Eurosil AE10 Eurosil AE15T Eurosil AE15 


Mengkleur/verschijning vloeibaar groen vloeibaar doorschijnend vloeibaar oranje 

Viscositeit < 5000 mPa.s 3000 - 6000 mPa.s < 6000 mPa.s 


Mengtijd 30 sec tot de kleur homogeen is 30 sec 

Verwerkingstijd 15’- 30’min 5’- 10’ min. 25’- 60’ 

Ontvormbaar na < 120’ < 90’ min. < 120 min 



Rek bij breuk (%) 550 - 500 

Treksterkte (MPa) 3,0 - 4,0 

Scheurvastheid (kN/m) 16 - 20 

Toepassingen geschikt voor de bouw, productie 

van mallen en modellen 

en printing pads toepassingen 

FYSISCHE WAARDEN Eurosil AE20 Eurosil AE25 Eurosil AE27 

geschikt voor de bouw, artistieke 

gieterijen en printing 

pads toepassingen 


Mengkleur/verschijning vloeibaar blauw vloeibaar paars vloeibaar donker rood 

Viscositeit 4.000 - 6.000 mPa.s < 8000 15.000 - 20.000 mPa.s 


Mengtijd tot de kleur homogeen is 30 sec tot de kleur homogeen is 

Verwerkingstijd 16’ - 25’ min. 30’- 45’ min 140’ - 220’ min. 

Ontvormbaar na ≤ 60’ min. < 210‘ min ≤ 24 uur 



Rek bij breuk (%) 500 320 600 

Treksterkte (MPa) 3 3,5 7,5 

Scheurvastheid (kN/m) 20 18 22 




- Gips 

- Polyurethane 

- Polyesters 

- Was 


- Constructie 

- Artistiek 


geschikt voor de bouw, 

artistiek en printing pads 

toepassingen. 

Type mal: 



- Gips 

- Cement 


- Polyesters 

- Was 


- Constructie 

- Artistiek 


- Keramiek 



FYSISCHE WAARDEN Eurosil AE28T Eurosil AE30 Eurosil AE32 


Mengkleur/verschijning vloeibaar doorschijnend vloeibaar rood vloeibaar geel 

Viscositeit 7.000 - 13.000 mPa.s 6.500 - 13.000 mPa.s 6.000 - 8.500 mPa.s 



Verwerkingstijd 10’- 20’ min. 10’ - 20’ min. 15’ - 22’ min. 

Ontvormbaar na ≤ 180’ min. ≤ 120’ min. ≤ 80’ min. 



Rek bij breuk (%) 270 300 300 

Treksterkte (MPa) 3 3 3 





- Gips 


- Polyesters 

- Was 



Type mal: 



- Gips 


- Polyesters 

- Was 


- Constructie 

- Artistiek 

- Keramiek 

Type mal: 



- Gips 


- Polyesters 

- Was 


- Constructie 

- Artistiek 

- Keramiek 

FYSISCHE WAARDEN Eurosil AE32T Eurosil AE35 Eurosil AE40T 


Mengkleur/verschijning vloeibaar doorschijnend vloeibaar geel vloeibaar doorschijnend of 

blauw 

Viscositeit 5.000 - 12.000 mPa.s < 12000 21.000 - 25.000 mPa.s 


Mengtijd tot de kleur homogeen is 30 sec tot de kleur homogeen is 

Verwerkingstijd 20’- 30’ min. 20’- 40’ min. 10’ - 25’ min. 

Ontvormbaar na ≤ 360’ min. < 180’ min. ≤ 60’ min. 



Rek bij breuk (%) - 320 270 

Treksterkte (MPa) - 5,8 5 

Scheurvastheid (kN/m) - 12,5 12 




- Gips 


- Polyesters 

- Was 



geschikt voor constructie, 

sieradenindustrie en keramische 

toepassingen 

Type mal: 



- Gips 


- Polyesters 

- Was 


- Constructie 

- Artistiek 



FYSISCHE WAARDEN Eurosil AE45T Eurosil AE60 

Additie siliconen Additie siliconen 

Mengkleur/verschijning vloeibaar doorschijnend 

of blauw 

vloeibaar geel 

Viscositeit 20.000 - 25.000 mPa.s 8.000 - 11.000 mPa.s 

Mengverhouding 1:1 1:1 

Mengtijd tot de kleur homogeen is tot de kleur homogeen is 

Verwerkingstijd 10’- 15’ 20’ - 30’ 

Ontvormbaar na ≤ 90’ ≤ 180’ 


Hardheid Shore A 45 ± 5 60 ± 5 

Rek bij breuk (%) 270 200 

Treksterkte (MPa) 5 3 

Scheurvastheid (kN/m) 12 6 




- Gips 


- Polyesters 

- Was 


- Constructie 

- Artistiek 


AFKORTINGEN 

A = additie siliconen (2 jaar houdbaar) 

G = gel 

T = doorschijnend 

E =elastisch 

SE = super elastisch 

Type mal: 



- Gips 


- Polyesters 

- Was 


- Constructie 

- Artistiek 




FYSISCHE WAARDEN Eurosil C20 Eurosil C30 Eurosil CE8 


Condensatie siliconen Condensatie siliconen Condensatie siliconen 

Verschijning vloeibaar grijs vloeibaar grijs vloeibaar grijs 

Viscositeit ≤ 6.000 mPa.s ≤ 18.000 mPa.s < 35000 (Sp: 4; S: 2,5) 

Catalysator CAT C Rapid CAT C Rapid CAT CE Std 

Mengverhouding Cat. in % 5 5 5 


Verwerkingstijd 10’ - 15’ min. 10’ - 15’ min. 60’- 120’ min. 

Ontvormbaar na ≤ 2 uur ≤ 2 uur 24 uur 



Rek bij breuk (%) 180 170 500 

Treksterkte (MPa) 1,9 1,9 2,0 

Scheurvastheid (kN/m) - - 10 




- Constructie 

- Artistiek 

- Schoenen 

Type mal: 



- Constructie 

- Artistiek 

- Schoenen 

FYSISCHE WAARDEN Eurosil CE10 Eurosil CE15 Eurosil CE20 

Een erg zachte siliconen die 

het meest geschikt is voor 

mallen met ondersnijdingen 

en kwetsbare objecten. 


- Constructie 

- Artistiek 

- Printing pads 


Verschijning vloeibaar grijs vloeibaar grijs vloeibaar grijs 

Viscositeit 25.000 - 35.000 mPa.s 30.000 - 35.000 mPa.s ≤ 35.000 mPa.s 

Catalysator CAT CE Std CAT CE Std CAT CE Std 



Verwerkingstijd 60’ - 120’ min. 60’ - 120’ min. 60’ - 120’ 

Ontvormbaar na ≤ 24 uur ≤ 24 uur ≤ 24 uur 



Rek bij breuk (%) 600 - 350 

Treksterkte (MPa) 2 - 3,5 

Scheurvastheid (kN/m) 10 - 19 




- Gips 

- Polyesters 


- Constructie 

- Artistiek 


Type mal: 



- Gips 

- Polyesters 


- Constructie 

- Artistiek 


Type mal: 



- Gips 


- Polyesters 


- Constructie 

- Artistiek 

- Beeldengieterijen 


- Keramiek 



FYSISCHE WAARDEN Eurosil CE22 Eurosil CE25 Eurosil CE30 


Verschijning vloeibaar wit vloeibaar grijs vloeibaar grijs 

Viscositeit 30.000 - 40.000 mPa.s ≤ 35.000 mPa.s 30.000 - 35.000 mPa.s 

Catalysator CAT CE Slow CAT CE Slow CAT CE Slow 



Verwerkingstijd 180’ - 300’ 120’ - 200’ 120’ min. - 300’ min. 

Ontvormbaar na ≤ 24 uur ≤ 24 uur ≤ 24 uur 



Rek bij breuk (%) 350 500 350 

Treksterkte (MPa) 3,5 3,2 3,5 





- Gips 


- Polyesters 


- Constructie 

- Artistiek 



- Keramiek 

Type mal: 



- Gips 


- Polyesters 


- Constructie 

- Artistiek 


FYSISCHE WAARDEN Eurosil CP15 Eurosil CP30 Eurosil CP45 

Type mal: 



- Gips - Polyurethane 

- Polyesters 


- Constructie - Artistiek 



Verschijning pasta roze pasta wit pasta wit 

Viscositeit P:280-320 mm/10 P: 270-310 mm/10 P: 255-310 mm/10 

Catalysator CAT Softgel CAT Quickgel CAT Quickgel 



Verwerkingstijd 1’00” min. - 2’00” min. 1’20” min. - 2’00” min. 2’00” min. - 2’40” min. 

Ontvormbaar na ≤ 6’00” min. ≤ 6’00” min. ≤ 6’30” min. 


Hardheid Shore A 18± 3 34 ± 4 45 ± 5 




- Gips 

- Polyesters 

- Was 


- Paramedisch orthopedie 

Type mal: 



- Gips 

- Polyesters 

- Was 



Type mal: 



- Gips 

- Polyesters 

- Was 




FYSISCHE WAARDEN Eurosil CPE30 Soft Eurosil CPE30 

Condensatie siliconen Condensatie siliconen 

Verschijning pasta grijs pasta grijs 

Viscositeit P: 240-260 mm/10 P: 230-280 mm/10 

Catalysator CAT C Gel CAT C Gel 

Mengverhouding Cat. in % 4 4 

Mengtijd tot de kleur homogeen is tot de kleur homogeen is 

Verwerkingstijd 70’ min. - 120’ min. 70’ - 120’ min. 

Ontvormbaar na ≤ 24 uur ≤ 24 uur 


Hardheid Shore A 25 ± 5 30 ± 3 

Rek bij breuk (%) 500 500 

Treksterkte (MPa) 2,2 2,2 

Scheurvastheid (kN/m) 10 10 


- Verticale mallen 


- Gips 

- Cement 

- Was 


- Constructie 

- Artistiek 


AFKORTINGEN 

C = condensatie siliconen (1 jaar houdbaar) 

E = elastisch 

P = kneedmassa 

CATALYSATOREN 

Type mal: 

- Verticale Mallen 


- Gips 

- Cement 

- Was 


- Constructie 

- Artistiek 



Verschijning % Verwerkingstijd Ontvormbaar na Opmerkingen 

Eurosil CAT CE Slow geel vloeibaa 5 ± 1 140’- 300’ min 24 uur ideaal voor polyester 

rubber 

Eurosil CAT CE Std geel vloeibaar 5 ± 1 60 - 120’ min 24 uur ideaal voor polyester 

rubber 

Eurosil CAT CE Fast geel vloeibaar 5 ± 1 30’- 130’ min 24 uur ideaal voor polyester 

rubber 

Eurosil CAT CE/S geel vloeibaar 5 ± 1 130’- 185’ min 24 uur specifiek voor polyurethane 

Eurosil CAT C Regular geel vloeibaar 5 ± 1 15’- 25’ min 2 uur snel product, zomer versie 

Eurosil CAT C Rapid vloeibaar 

blauw 

Eurosil CAT C Tixo vloeibaar 

blauw 

5 ± 1 10’ - 15’ min 2 uur snel product, winter versie 

5 ± 1 70’ - 120’ min 24 uur standaard tixotropic 

product 

Eurosil CAT C Gel gel geel 4 ± 1 70’ - 120’ min 24 uur standaard kneedmassa 

product 

Eurosil CAT Quickgel gel blauw 2 ± 0,1 1’20 - 2’40” min 2’00” - 6’00” min snel kneedmassa product 


EUROSIL SGSIL SERIE - INDUSTRIE SILICONEN 


FYSISCHE WAARDEN SGSIL 10 SGSIL 20 SGSIL 25 SGSIL 40 

(bij +20°C en 60% relatieve 

vochtigheid) 

Verschijning witte dikke vloeistof witte dikke vloeistof witte dikke vloeistof witte dikke vloeistof 

Mengverhouding (A+B) 100 + 5 delen in 

gewicht 

100 + 5 delen in 

gewicht 


gewicht 

Viscositeit (A+B) (mPas) 20000 23000 25000 30000 

Verwerkingstijd (min.) 100 - 120 100 - 120 120 -150 80 - 90 

Ontvormbaar na (uur) 24 24 36 24 

Lineare krimp, na 5 dagen 

(%) (ISO 4823) 

0.5 max 0.5 max 0.5 max 0.5 max 


gewicht 

Soortelijk gewicht (kg/dm 3 ) 1.190 ± 0.03 1.200 ± 0.03 1.220 ± 0.03 1.300 ± 0.03 

Hardheid Shore A (DIN 

53505) 

Rek bij breuk (%) (DIN 53504 

- SA3) 

Treksterkte (N/mm 2 ) DIN 

53504 - SA3) 

Scheurvastheid (N/mm) 

(ASTM D624 mould B) 

10 ±3 20 ± 3 25 ± 3 40 ± 3 

850 ± 30 % 750 ± 30 % 800 ± 30 % 400 ± 30 % 

3 ± 0.5 3,5 ± 0.5 4 ± 0.5 4,50 ± 0.5 

17 ± 0.5 21 ± 0.5 25 ± 0.5 10 ± 0.5 

Houdbaarheid 6 maanden, in originele goed gesloten verpakking tussen de + 5°C en de + 30°C 

Toepassingen - Kleine objecten 

- Mallen geschikt 

voor: 

- synthetisch hars 

(polyester, epoxy 

hars, polyurethane 

etc.) 

- pleister 

- cement 

- was 

- etc. 

Eigenschappen - Niet kleefbare 

flexibele verbinding 

- Uitermate geschikt 

voor het reproduceren 

van fijne details 

- Middelmatige 

hardheid en hoge 

scheurvastheid 

(hierdoor ook geschikt 

voor modellen 

met veel ondersnijdingen) 


voor: 

- synthetisch hars 



etc.) 

- pleister 

- cement 

- was 

- etc. 

- Niet kleefbare 









voor modellen 


- Grotere objecten 

dan worden 

gemaakt met de 

SGSIL 10 en SGSIL 

20 


voor: 

-synthetisch hars 



etc.) 

- pleister 

- cement 

- was 

- etc. 










voor modellen 



FYSISCHE WAARDEN SGSIL TF SGSIL BVD SGSIL TD 

(bij 20°C en 60% relatieve 

vochtigheid) 


Verschijning lichtgrijs dikke vloeistof lichtgrijs dikke vloeistof lichtgrijs dikke vloeistof 

Viscositeit (mPas) 3000-5000 2000-4000 mPas 3000 - 5000 mPas 

Mengverhouding (A+B) 100 + 5 delen in gewicht 

van catalyst X2 of X2/V 

Verwerkingstijd (min.) met X2 

catalyst 

Ontvormbaar met X2 catalyst 

na 

15’- 20’ met CATALYST 

X2 

100 + 5 delen in gewicht 


18’ - 25’ met CATALYST 

X2 

100 + 5 delen in gewicht 


15’ - 25’ met CATALYST 

X2 

2 uur met CATALYST X2 2 uur met CATALYST X2 2 uur met CATALYST X2 


Soortelijk gewicht (kg/dm 3 ) 1.29 ± 0.03 1.26 ± 0.03 1.29 ± 0.03 

Hardheid Shore A (DIN 

53505) 

Rek bij breuk (%) (DIN 53504 

- SA3) 

Treksterkte (N/mm 2 ) (DIN 

53504 - SA3) 

15 ± 3 (DIN 53505) 15 ± 3 25 ± 3 

350 ± 50 400 ± 50 250 ± 50 

0,80 - 1,50 0,50 – 1,200 1,00 – 1,70 

Houdbaarheid 1 jaar, in originele goed gesloten verpakking tussen de + 5°C en de + 30°C 

Toepassingen - Mallen productie 

- Schoenenindustrie 

- Technische artikelen 

- Decoratieve pleister 

objecten (zoals plafondrozetten) 

- Objecten waar ondersnijdingen 

niet nodig 

zijn (vanwege de lage 

trekweerstand) 

Eigenschappen - Niet kleefbare 


- Uitermate geschikt voor 

het reproduceren van 

fijne details 

- Geschikt voor het maken 

van mallen voor schoeisel 

en technische apparatuur. 




het reproduceren van 

fijne details 

- Mallen productie 



- Decoratieve pleister 

objecten (zoals plafondrozetten) 


niet nodig zijn 

(vanwege de lage trekweerstand) 




het reproduceren van fijne 

details 


FYSISCHE WAARDEN SGSIL TD30 SGSIL TFM 

(bij 20°C en 60% relatieve vochtigheid) 

Kleur lichtgrijs dikke vloeistof lichtgrijs dikke vloeistof 

Viscositeit (mPas) 11000 - 14000 7500 - 9500 

Mengverhouding (A+B) 100 + 5 delen in gewicht van 

catalyst X2 of X2/V 

Mengtijd - - 

Verwerkingstijd (min.) met X2 catalyst 12’ - 18’ min. 10’ - 18’ min. 

Ontvormbaar met X2 catalyst na 2 uur 2 uur 


Soortelijk gewicht (kg/dm 3 ) 1.32 ± 0.03 1.30 ± 0.03 

Hardheid Shore A (DIN 53505) 30 ± 3 20 ± 3 

Rek bij breuk (%) (DIN 53504 - SA3) 250 ± 50 340 ± 50 

Treksterkte (N/mm 2 ) (DIN 53504 - SA3) 1,30 – 2,00 1,00 – 1,70 

Scheurvastheid (N/mm) (ASTM D624 

mould B) 

- - 

Houdbaarheid 1 jaar, in originele goed gesloten 

verpakking tussen de + 5°C en 

de + 30°C 

Toepassingen - Mallen productie 



- Decoratieve gips objecten (zoals 

plafondrozetten) 


niet nodig zijn (vanwege de lage 

trekweerstand) 

FYSISCHE WAARDEN 

(bij 20°C en 60% relatieve vochtigheid) 

SGSIL Temp 

Verschijning roodbruin dikke vloeistof 

Mengverhouding (A+B) 100 + 5 delen in gewicht (CATALYST Y) 

Viscositeit 3000 - 3500 Mpas. 

Mengtijd - 

Verwerkingstijd (min.) 60 

Ontvormbaar na (uur) 12 

Uitgehard na (uur) 24 

Lineare krimp, na 5 dagen (%) 0.6 max (ISO 4823) 

Soortelijk gewicht (kg/dm 3 ) 1.300 ± 0.05 

Hardheid Shore A 60 ± 3 (DIN 53505) 

Rek bij breuk (%) 150 ± 30 (DIN 53504 - SA3) 

Treksterkte (N/mm 2 ) 3 ± 0.5 (DIN 53504 - SA3) 

Scheurvastheid (N/mm) 4 ± 0.5 (ASTM D624 mould B) 

Vlam weerstand (ASTM 1692) 


100 + 5 delen in gewicht van 

catalyst X2 of X2/V 

1 jaar, in originele goed gesloten 

verpakking tussen de + 

5°C en de + 30°C 

- Mallen productie 



- Decoratieve gips objecten 

(zoals plafondrozetten) 


niet nodig zijn (vanwege de 

lage trekweerstand) 

Houdbaarheid 1 jaar, in originele goed gesloten verpakking tussen de + 5°C en 

de + 30°C 

Toepassingen/ Eigenschappen Gietbare twee componenten condensatie siliconen, hittebestendig, 

geschikt voor het gieten van tin en lood. Flexibele vormmassa voor 

replica’s gemaakt vanuit een laag smeltpunt legering. 


CATALYSATOREN 

SGSIL CAT Y, YS, Y4 

SGSIL catalysatoren Y, YS en Y4 zijn uithardingsagenten voor de siliconen typen SGSIL (10,20,25,40), gebruikt voor de 

reproductie van zeer flexibele en resistente mallen, zelfs in de aanwezigheid van significante ondersnijdingen. 

- CAT Y4 geeft een goede chemische weestand in geval van het gieten van polyurethane. 

- CAT YS is speciaal geschikt voor reproductie van mallen voor de reproductie van producten van gips en cement 

- CAT Y is geschikt voor reproductie van modellen in polyester en was. 

FYSISCHE WAARDEN* SGSIL CAT Y SGSIL CAT YS 

Mengverhouding 100 + 5 100 + 5 

Verwerkingstijd 60’ - 180’ 60’- 180’ 


* Verwerkingstijd en ontvormbaartijd hangt af van de werktemperatuur en de relatieve vochtigheid 

Houdbaarheid: 1 jaar, in originele goed gesloten verpakking tussen de + 5°C en de + 30°C 

SGSIL CAT X2 en X2/V 

SGSIL catalysatoren X2 en X2/V zijn uithardingsagenten voor de siliconen typen SGSIL (TF, TFM, TD, TD30, etc.). Wordt 

gebruikt voor de reproductie van niet kleefbare mallen en zijn betrouwbaar in het reproduceren van de details. CAT X2 

en X2/V zijn er in vloeibare vorm, met een mengverhouding tot 3-5% van het gewicht van rubber. 

FYSISCHE WAARDEN* SGSIL CAT X2 SGSIL CAT X2/V 

Mengverhouding 3-5% 3-5% 

Verwerkingstijd 15’ - 25’ 5’- 10 


* Verwerkingstijd en ontvormbaartijd hangt af van de werktemperatuur en de relatieve vochtigheid 

Houdbaarheid: 1 jaar, in originele goed gesloten verpakking tussen de + 5°C en de + 30°C 

VERSNELLER 

SILICONEN ACCELERATOR VF 

FYSISCHE WAARDEN VF Accelerator 

Aspect en kleur vloeibaar geel 

Soortelijk gewicht 0.980 kg/L 

Viscositeit 100 cps





PU GIETRUBBERS + LATEX 








SGPU 71/72/75 & 80 Series 


Vloeibare P.U.–gietrubbers voor duurzame mallen met goede lossingeigenschappen. 

De SGPU series zijn 2-componenten gietrubbers, verkrijgbaar in hardheid Shore A25 t/m Shore A90. De SGPU series 

harden binnen 24 uur uit bij kamertemperatuur. Deze PU rubbers zijn gietbaar en verkrijgbaar in verschillende hardheden. 

Het rubber kan door toevoeging van weekmaker, SG-part C, zachter en soepeler gemaakt worden. 

Eigenschappen: Geschikt voor: 

• Duurzaam en sterk 

• Voordelig in het gebruik 

• Eenvoudige 1-op-1 mengverhouding 

• Uitharding bij kamertemperatuur 

• Kwastbaar te maken 

• Leverbaar in verschillende hardheden 

TIP 

Maak altijd eerst een kleine test op een deel van het model. 

• Gietmallen voor ornamenten, zuilen, schouwen etc... 

• Meerdelige gietmallen 

• Splitmallen 

• Stroopmallen 

• Mallen in alle denkbare vormen voor de Beton 

industrie 

LOSSINGSMIDDEL en PORIEVERZEGELINGMIDDEL 

Bij poreuze moedermodellen ( gips, beton, hout e.d. ) moet eerst een porieverzegelvloeistof worden opgebracht. Breng 

daarna altijd een lossingmiddel aan op het moedermodel. Gebruik hiervoor CIL-release 1812E. of SGwax 200S SGwax 

200L 

POLYESTER 

Voor het vervaardigen van Polyester modellen adviseren wij Siliconenrubber te gebruiken. Polyester bevat styreen. Dit 

styreen komt vrij bij het uitharden van polyester en kan een mal ernstig beschadigen. Siliconenrubber heeft een hogere 

bestendigheid tegen styreen. 

VERWERKINGSTEMPERATUUR 

De Polyurethanen van Schouten SynTec ® harden uit bij kamertemperatuur. Het is dus niet noodzakelijk om de het rubber 

tijdens het uithardingproces te verwarmen. Om een goede viscositeit van het rubber te garanderen, tijdens het ingieten, is 

het wel wenselijk om de afzonderlijke componenten enige tijd (afhankelijk van de hoeveelheid) op kamer temperatuur te 

laten acclimatiseren. 

WEEKMAKER 

Door het toevoegen van weekmaker SG-part C maakt u de gietrubber zachter. In het algemeen geldt: hoe meer SG-Soft 

C wordt toegevoegd, hoe lager de Shore-hardheid. Let op: het toevoegen van SG-part C vermindert de treksterkte en 

verlengt de uithardingstijd van de gietrubber. Gebruik nooit meer dan 30%. 

Shore hardheid Mengverhoudingen 

SGPU 75-80 SG Part C 

Shore 75A ± 2A 10% Part C 



SGPU 75-59 Resin B : Iso A 

Shore A 60 ± 2A 25.0 : 25.0 

Shore A 55 ± 2A 27.5 : 22.5 

Shore A 50 ± 2A 28.7 : 21.3 

Shore A 45 ± 2A 29.7 : 20.3 

SGPU 74-35 Resin B : Iso A 

Shore A 40 ± 2A 24.0 : 26.0 

Shore A 35 ± 2A 25.0 : 25.0 

Shore A 30 ± 2A 27.5 : 22.5 

Shore A 25 ± 2A 28.6 : 21.5 

Wij kunnen u geen garantie geven over de bovenstaande waarden. 



VERSCHILLENDE HARDHEDEN IN EEN MAL 

P.U.- gietrubbers hechten goed aan elkaar. Daarom is het mogelijk 2 hardheden toe te passen. Dit heeft als voordeel dat 

u een mal kunt maken met een zachtere rubber als eerste laag en een hardere rubber als tweede laag. Giet eerst de 

rubber met de ene hardheid in de mal en laat deze aangeleren tot het oppervlak nog plakt. Giet vervolgens de rubber 

of giethars met de andere hardheid erin. 

KWAST- OF SPATELBAAR MAKEN 

Onze PU rubbers kunt u kwast- of spatelbaar maken door het poeder Cab-O-Sil door de gemengde componenten A en B 

te strooien. Met de hoeveelheid Cab-O-Sil bepaalt u hoe de dikte van de rubber. 

BETONINDUSTRIE 

Voor de betonindustrie is een speciale serie P.U.-gietrubbers ontwikkeld. Extra sterk en slijtvast. 

KLEUR 

Polyurethaan kan onder invloed van licht en UV-straling na verloop van tijd verkleuren. Dit is echter niet van invloed op de 

kwaliteit van het materiaal. 

OPSLAG 

P.U.-gietrubbers altijd in gesloten verpakking en vochtvrij opslaan. Wanneer het met vocht in aanraking komt zal gietrubber 

langzaam indikken. Gebruik voor een langere houdbaarheid van P.U.-gietrubbers SG-Purge. 

VEILIGHEID 

Lees voor gebruik altijd de product veiligheidsbladen. 

AANSPRAKELIJKHEID 

Deze informatie is met de grootst mogelijke zorgvuldigheid samengesteld. Wij zijn echter niet verantwoordelijk voor onoordeelkundig 

gebruik. 

FYSISCHE 

EIGENSCHAPPEN 

SGPU 71-55 

Verschijning grijs medium viscositeit vloeibaar 

Mengverhouding 100 + 12.5 delen in gewicht (A+B) 

Verwerkingstijd 20‘ voor 0.500 kg massa (min.) 

Ontvormbaar na 24 (uur) 

Uitgehard na 24 (uur) 

Lineare krimp 0.1 max (ISO 4823) na 5 dagen (%) 

Soortelijk gewicht 1.400 ± 0.05 (kg/dm 3 ) 

Hardheid Shore A 55 ± 3 (DIN 53505) 

Rek bij breuk 300 ± 30 (DIN 53504 - SA3) (%) 

Treksterkte 6 ± 0.5 (DIN 53504 - SA3) (N/mm 2 ) 

Scheurvastheid 7 ± 1 (ASTM D624 mould B) (N/mm) 

Hittebestendigheid 70°C 

Houdbaarheid 

Component A 

Houdbaarheid 

Component B 

1 jaar, in originele goed gesloten verpakking op een droge en koele plaats tussen de +5°C en de 

+30°C 

6 maanden, in originele goed gesloten verpakking op een droge en koele plaats tussen de + 5°C 

en de + 30°C 

Toepassingen - Geschikt voor reproductie van grote objecten, dankzij de hoge hardheid. 

- Speciaal geschikt voor decoratieve gipsobjecten, religieuze voorwerpen, standbeelden, aardewerk, 

artistieke keramiek, sanitair, bekistingsplaat, tuinornamenten (dankzij de nauwkeurige reproductie 

van fijne details en de extreme lage krimp) 

- Het is geschikt voor de vervaardiging van mallen voor de productie van artikelen van gips en 

cement 

Eigenschappen Twee componenten kamertemperatuur vulcaniserende polyurethane rubber welke uithard met additie 

van de passende verharder. Na uitharding, wordt deze rubber flexibel en resistent, zonder 

luchtbellen en imperfecties. 


FYSISCHE EIGENSCHAPPEN SGPU 

72-25 

SGPU 

72-30 


SGPU 

72-40 


SGPU 

72-50 

Hardheid (Shore A) (DIN 53505) 25 ± 3 30 ± 3 40 ± 3 50 ± 3 

Mengverhouding (A+B) 1 : 1 1 : 1 1 : 1 1 : 1 

Soortelijk gewicht (Kg./dm3) 1±0.020 1±0.020 1±0.020 1±0.020 

Viscositeit (A+B) (cps) 500 700 900 2000 

Verwerkingstijd (minuten) 40 40 30 – 35 30 – 35 

Ontvormbaartijd (uren) 24 24 36 24 

Uithardingstijd (uren) 72 72 72 72 

Treksterkte (N/mm2) (DIN 53504 – SA3) 6 7.5 8 9 

Rek bij breuk (%) (DIN 53504 – SA3) 1800 1600 1600 1500 

Scheurvastheid (N/mm) (ASTM D624 mould B) 22 25 30 40 

Lineare krimp, na 5 dagen (%) (ISO 4823) < 0.1 < 0.1 < 0.1 < 0.1 

FYSISCHE EIGENSCHAPPEN SGPU 

72-65 

SGPU 

72-80 

SGPU 

72-70/C 

SGPU 

72-90/C 

Hardheid (Shore A) (DIN 53505) 65 ± 3 80 ± 3 70 ± 3 90 ± 3 

Mengverhouding (A+B) 1 : 1 1 : 1 1 : 1 1 : 1 

Viscositeit (A+B) (cps) 1500 1600 2200 2200 

Soortelijk gewicht (Kg./dm3) 1± 0.020 1± 0.020 1,20 ± 0.020 1,20 ± 0.020 

Verwerkingstijd (minuten) 30 – 35 30 - 35 30 -35 30 - 35 

Ontvormbaartijd (uren) 24 24 24 24 

Uithardingstijd (uren) 72 72 72 72 

Treksterkte (N/mm2) (DIN 53504 – SA3) 11 8 8 9 

Rek bij breuk (%) (DIN 53504 – SA3) 1500 500 800 600 

Scheurvastheid (N/mm) (ASTM D624 mould B) 40 40 41 43 

Lineare krimp, na 5 dagen (%) (ISO 4823) < 0.1 < 0.1 < 0.1

LATEX RUBBER 


Latex is een natuurrubber dat uitstekend geschikt is voor het maken van mallen. Latex heeft de eigenschap samen te 

vloeien waardoor een sterke polymeerstructuur ontstaat en daardoor een zéér hoge treksterkte krijgt. 

Mallen van latex zijn bijzonder sterk en elastisch, maar een mal van latexrubber krimpt na droging ca. 10%. Latex is 

leverbaar in 2 vormen : 

• Kwastlatex A 1674 

een ingedikte latex ( pasta-achtig )met deze latex kunt u in 1 keer een dikkere laag aanbrengen. 

• Vloeibare latex RC100 

zéér geschikt voor de dompeltechniek kan ook met een kwast worden verwerkt maar dit duurt veel langer omdat er 

soms wel 10 tot 20 lagen moeten worden aangebracht. 

Eigenschappen van Latex: 

• Duurzaam en sterk 

• Voordelig in het gebruik 


• Eén component 

• Goedkoop 

Nadelen van latex: 

• Krimp circa 7-10 %, daardoor géén exacte detail weer breekt af onder invloed van UV-stralen 

sterke ammoniaklucht tijdens verwerking 

TIPS VOOR LATEX RUBBER 

VERWERKEN BIJ KAMERTEMPERATUUR 

Latex altijd verwerken bij kamertemperatuur ! 

KWASTEN 

De 1e laag latex droogt altijd snel doordat het model het water uit de latex direct absorbeert. Bij kwastlatex A1674 

kunt u sneller werken door telkens als de vorige laag enigszins licht is gedroogd direct de volgende laag aan te brengen. 

Het drogen kan versnelt worden door extra te verwarmen, b.v. met een föhn, max. temp. ± 60°C. 

DOMPELEN 

Gebruik hiervoor de RC100. Binnen 2 tot 4 uur 

is uw mal klaar. Bij dompelen wordt er continu water 

uit de latex opgenomen door het model, zonder dat er 

telkens een laag moet drogen. Na 2 uur onderdompeling 

heeft er zicht op het model al een laag gevormd van ca. 1 tot 2 mm. 

AFSTROPEN 

Smeer de buitenkant van een latexmal in met wat afwasmiddel of zeep. Hierdoor kan de mal veel gemakkelijker van het 

model worden afgestroopt. 

LET OP 

Latex mag niet in aanraking komen met koper, mangaan of kobalt of mengsels van deze metalen. Zelfs minimale hoeveelheden 

kunnen de eigenschappen van latex al aantasten. 

OPSLAG 

Latex moet worden opgeslagen tussen 5 en 20 °C. 

VORSTVRIJ BEWAREN !!!! 

Poreuse oppervlakadvies: 

Gebruik porieverzegeling 



FYSISCHE EIGENSCHAPPEN Latex A 1674 Latex RC-100 Latex AL 360 Latex AL 330 

KWASTLATEX VLOEIBARE LATEX ZIE 

Houdbaarheid 

Ontvormbaar na 

(bij 25 ºC) 

6 maanden 

48 uur 

6 maanden 

48 uur 

BESCHRIJVING 

HIERONDER 

Viscositeit pasta-achtig vloeibaar 

Toepassing kwasten kwasten/dompelen/ 

spayen 

Leverbaar in 5 kg. 5 kg. / 25 kg 

AL 360 - Latex moulding compound 

BESCHRIJVING: 

Een compound gebaseerd op voor vulcaniseerde latex. 


ZIE 

BESCHRIJVING 

VOLGENDE 

PAGINA 

TOEPASSING: 

Alpha AL360 latex Moulding Compound is speciaal ontworpen voor het vormgieten van een mal voor gips modellen en 

voor de vervaardiging van display modellen, gezichtsmaskers, speelgoed, theater attributen. 

TECHNISCHE DATA: 

Totaal vaste stoffen 65-66.5% 

Viscositeit (bij verwerken) 1500-2000 cps 

Typisch soortelijk gewicht 1.23 

GEBRUIKSMETHODE 

- giet AL360 in een gipsenmal en laat het 10 minuten zitten voor de juiste dikte van de latex mal 

- overtollige AL360 uit de mal gieten 

- Plaats de mal met de latex in de oven op 70 °C en laat de mal 1-2 uur drogen, afhankelijk van de dikte 

- Indien droog, open de mal en haal de latex mal van het gips 

- helemaal laten drogen in de oven 

OPSLAG EN HOUDBAARHEID: 

Opslaan in goed gesloten containers, AL360 is houdbaar tot 12 maanden vanaf de productiedatum. Moet worden beschermd 

tegen vorst en opgeslagen tussen de 5-25°C.

AL 330 - Prevulcanised Latex 

BESCHRIJVING: 

AL 330 is een voor vulcaniseerde latex voor dunne latex lagen van zeer hoge helderheid. 


TOEPASSING: 

AL330 is ontwikkeld voor gebruik in latex dompelprocessen. Het heeft een lage viscositeit die zorgt voor een soepele 

uniforme dip, en vormt een transparante latex film. 

AL330 is speciaal voor het produceren van producten waar een hoge mate van transparantie vereist is, zoals spenen, 

fopspenen en verschillende medische toepassingen. Het wordt ook gebruikt als basis voor balonnen en het vormen van 

handschoenen. 

TECHNISCHE DATA: 

Totaal vaste stoffen 60 ± 1% 

Viscositeit (bij het maken) 100-175 cps 

Typisch soortelijk gewicht 0.96 

Alkaliteit 0.2-0.25 

Trek sterkte 27.17 MPa 

Modulus at 300% 0.88 MPa 

Modulus at 700% 6.9 MPa 

Rek bij breuk 900% 

GEBRUIKSMETHODE 

Dompel methode: 

AL 330 kan gebruikt worden in elk van de normale dompel processen. 

Warmte-dompel methode: 

AL 330 kan gebruikt worden met hete metaal vorm elementen om spenen en fopspenen etc. te produceren. 

OPSLAG EN HOUDBAARHEID: 

Opslaan in goed gesloten containers, AL330 is houdbaar tot 12 maanden vanaf de productiedatum. Moet worden beschermd 

tegen vorst en opgeslagen tussen de 5-25°C. 


ACCESSOIRES 


Het gebruik van een lossingsmiddel vergemakkelijkt de lossing van het model uit een mal en de lossing van de mal van 

het model. Vooral bij het gebruik van RTV-rubbers, hout, beton en gipsmodellen wordt dit aanbevolen. Bij siliconen is 

geen lossingsmiddel nodig. Test eventueel eerst op een klein stukje van het model of het lossingsmiddel geen schade aan 

het oppervlak toebrengt. Breng lossingsmiddel dun en gelijkmatig aan en wrijf het eventueel met een doek uit om ieder 

plekje te bereiken. Bij te veel lossingsmiddel ontstaat een onregelmatige oppervlaktestructuur. Laat het lossingsmiddel na 

het aanbrengen drogen. 

LOSSINGSMIDDELEN 

CIL-release 1812 E, het meest gebruikt voor alle Schouten SynTec vormen gietmaterialen, behalve siliconen. CIL-release 

1812E is een lossingsmiddel op siliconen-oliebasis en wordt geleverd in een handige spuitbus. CIL-release 1812E bevat 

geen schadelijke drijfgassen. Na het spuiten nog even met een zachte kwast gelijkmatig over het object verdelen. 

CIL-release 910, een silicone gebaseerd lossingsmiddel voor polyurethane elastomere, PVC hars, polyesther hars, thermoplasters 

en melamine hars. 

SG WAX L & SG WAX S 

Het meest verkochte lossingsmiddel van ons assortiment. Hij is universeel en geschikt voor elke toepassing en geschikt met 

veel verschillende materialen van gips tot cement, etc. Het is verkrijgbaar in twee vormen: 

- solide in 5 liter of 1 liter SG WAX L 

- spray in 400ml SG WAX S 

SG WAX is oplosmiddel gebaseerd, dus heel snel te drogen en makkelijk te gebruiken. 

Toepassingen: 

- creatie van modellen en prototypen gemaakt van hars en versterkte hars, handwerk mallen in het algemeen en als een 

lossingsmiddel bij spuitgieten van synthetische hars. 

- het kan ook gebruikt worden op metaal, plastic, hout en pleister. 

Indien men het product op hout of pleister gebruikt, wordt aangeraden om de patronen eerst te behandelen met een 

vulmiddel of om meerdere lagen van het lossingsmiddel aan te brengen op het oppervlak. 

SG OIL 

Wordt vaak gebruikt met onze SGPU 71 en 72 serie PU rubbers om de mal te behandelen en zo een langere levensduur 

van de mal te behalen of voor makkelijkere ontvorming. Het kan een vettige laag achterlaten op het object, dus in sommige 

gevallen dient men het object te wassen (voor het verven etc.). Het is leverbaar in 1 kg en 5 kg verpakkingen. 

SG OIL is een op vaseline gebaseerd oplossingsmiddel welke een vettig laagje vormt op de oppervlakte van de polyurethane 

modellen. Het kan gebruikt worden met alle polyurethane rubbers van de series SGPU 71 en 72. Het wordt 

geadviseerd om SG OIL te gebruiken als lossingsmiddel bij een afdruk van gips en pleister etc. 

SG OIL wordt ook gebruikt om een langere levensduur te creëren bij mallen van SGPU 71 en 72 polyurethane rubber. 

Dit product is onschadelijk, veroorzaakt geen irritatie en is niet giftig. 

SG LW – Lossingsmiddel wax voor bouwkundig cement 

Is geschikt voor een geprefabriceerde betonnen paneel. Het is leverbaar in 1-5 kg verpakkingen. 

Produceert hoge kwaliteit betonnen bouwkundige oppervlakten, op elementen met wit, grijs of gekleurd cement. Na het 

drogen, vormt SG LW een fijne wasachtig film op de mal oppervlakte, wat een glad, glansachtig en luchtbelvrij cement 

bevordert, met een perfecte homogene kleur. 

Het moet worden gebruikt op schone mallen van staal of verzegeld hout. Het dient te worden aangebracht met een spray 

voorzien van een geschikte druk om een gelijkmatige aanbrenging te verzekeren, met een snelheid van 20-25m2/liter. 

Het dient 15 minuten te drogen voor dat de mal kan worden uitgegoten. 

Technische gegevens 

Kleur straw coloured/geelachtig 

Dichtheid 0,81± 0,02 kg/lt 

Viscositeit 7 mPa.s 

Flash point 37°C (setaflash method) 

Houdbaarheid 1 jaar, in originele dichte verpakking op een koele droge plaats met 

temperatuur tussen de +5°C en de +30°C 



Gilax, wasontspanner, te gebruiken bij het gieten van metalen. Gilax voorkomt dat er luchtbelletjes blijven kleven 

aan het wasmodel. 

Ontschuimer, voorkomt schuimvorming en luchtbelletjes in de gips tijdens het mengen. 

Repro-cleaner, voor het repareren en schoonmaken van oppervlakten van onder meer siliconen en P.U.-rubbers. Tevens 

geschikt voor het glad afwerken van gespatelde en gekwaste oppervlakten van siliconen en P.U.–rubbers. 

Met Poly Purge blijven rubber en hars langer houdbaar. U spuit Poly Purge in het potje of de emmer, waardoor een 

filmlaagje gas aan de oppervlakte van de P.U. ontstaat. Hierdoor wordt vocht buitengesloten en blijft het materiaal 

langer goed. 

Syn B-32 is een lossingsmiddel op basis van plantaardige oliën. Syn B-32 is biologisch afbreekbaar. Syn B-32 is 

noodzakelijk wanneer beton of cement wordt gegoten in P. U.-mallen. Aanbrengen door kwasten of spuiten. 

VL, lossingsmiddel voor een P. U.-mal en het gieten van kunsthars in een P. U.-mal. Aanbrengen met doek, kwast of 

spuit. 

Porie verzegeling, blanke lak waardoor de oppervlakte poriën dichtgaan, zodat het rubber in het model kan tekken 

(soort voorstrijkmiddel) 

VERLIJMING VAN PU RUBBERS 

Cilbond 41 comp A / Cilcure comp B 

Cilbond voor verlijming van P.U. 

Mogelijkheden: 

Verlijming van P.U. aan P.U. uitgehard 

P.U. uitgehard met P.U. vloeibaar 

P.U. vloeibaar verlijmen op staal 

P.U. uitgehard verlijming op staal 

Verlijmen van P.U. aan P.U. uitgehard : 

Uitgeharde P.U. aan beide zijden schoonmaken met Innotec cleaner, daarna insmeren met b.v. een kwast de gemixte 

Cilbond 41 component A en Cilcure component B in een verhouding van 100 : 8. Na droging (±30 min) van de 

aangebrachte bonding en dunlaagje gemixte P.U. rubber aanbrengen op de aangebrachte bonding. De rubber P.U. 

delen stevig tegen elkaar drukken of klemmen en 24 uur laten drogen op kamer temperatuur. 

Mixen: comp. A en B mixen in de juiste verhouding gedurende 2 à 3 minuten en ± 10 minuten laten staan, daarna goed 

door mixen en aanbrengen op de schoongemaakte oppervlakten. Drogen gedurende 24 uur op kamer temperatuur. 

Verlijmen van P.U. uitgehard met vloeibare P.U.: 

Uitgeharde P.U. schoonmaken met Innotec cleaner, daarna insmeren met b.v. een kwast de gemixte Cilbond + Cilcure. 

Na droging van de aangebrachte bonding de vloeibare gewenste P.U. rubber mix op de juiste dikte er over gieten 

en 24 uur laten uitharden bij een temperatuur van minimaal 20 graden. 

Verlijmen van P.U. vloeibaar op metaal: 

Metalen oppervlakten zandstralen en goed schoonmaken met Innotec cleaner, daarna insmeren mer b.v. een kwast 

de gemixte Cilbond + Cilcure. Na droging van de aangebrachte bonding de vloeibare gemixte P.U. rubber er over 

gieten en 24 uur laten uitharden bij een temperatuur van minimaal 20 graden. 

Verlijmen van uitgehard P.U. op metaal: 

Metalen oppervlakten zandstralen en goed schoonmaken en de uitgeharde P.U. rubber met Innotec cleaner, daarna 

beide delen zowel metaal en de rubber insmeren met b.v. kwast de gemixte Cilbond + Cilcure. Na droging een 

vloeibare dunne film P.U. rubber aanbrengen op het metaal en de uitgeharde rubber en gelijkmatig aandrukken of 

klemmen en 24 uur laten uitharden bij minimaal 20 graden. 


LOSSINGSMIDDELEN: 

Product: CIL-release 1812E 

Leverbaar in: 500 gram (spuitbus) 

Product: SG WAX L SG WAX S SG OIL SG LW 

Leverbaar in: 1 liter en 5 liter 400 ml 1 kg en 5 kg 1 - 5 kg 

Product: Ontschuimer Reprocleaner 

Leverbaar in: 1 liter en 5 liter 500 ml (spuitbus) 

Product: Poly Purge Syn B-32 VL 

Leverbaar in: 283 gram (spuitbus) 1 liter, 5 liter 

60 liter en 208 liter 

OVERIGE PRODUCTEN: 

Product: Gilax 

Leverbaar in: 1 liter 

Product SG Cilbond comp A SG Cilcure comp B 

Leverbaar in: 2.5 ltr./1 ltr./500 cc 250 cc/100 cc/50 cc 

KLEURPASTA´S VOOR PU-EN SILICONENRUBBERS 

1 liter en 5 liter 


• Kleurpasta speciaal voor het inkleuren van Polyurethaanrubber, Polyurethaanhars en siliconenrubber. 

• Sterk geconcentreerd dus zéér voordelig in gebruik. 

• Handig hulpmiddel bij het kwasten en strijken van een mal in meerdere lagen. Door een kleurpasta te gebruiken bij 

elke volgende laag rubber ontstaat een duidelijk kleurverschil per laag, daaraan kunt u de dikte per laag controleren. 

Product Verpakking Artikelnummer 

Kleurpasta Bruin 250 gram 510000 

Kleurpasta Geel 250 gram 510001 

Kleurpasta Groen 250 gram 510002 

Kleurpasta Zwart 250 gram 510003 

Kleurpasta Blauw 250 gram 510004 

Kleurpasta Rood 250 gram 510005 

Kleurpasta Wit 250 gram 510006 






GIETHARS 








GIETHARS 

Toepassingen 

- Ingieten van elektronica zoals transformatoren en printplaten 

- Productie van kunststof artikelen 

- Vloeren 


Eigenschappen 

- Elektrisch isolerend 

- Dun vloeibaar bij gieten 

- In diverse hardheden verkrijgbaar (van rubber tot beton) 

- Kan gevuld worden zodat het warmte geleidt, maar elektrisch blijft isoleren (afkoelen van elektrische componenten) 

- Zeer taai 

Soorten 

- Polyurethaan gietharsen 

- Epoxy gietharsen 


GIETHARSEN OVERZICHT 


SG 130 Universele dun gietbare ongevulde polyurethaan giethars 

Mengverhouding 100A : 100B/giettijd 5 minuten/uithardingstijd 30 minuten 

Viscositeit 100 cps (A + B gemengd) 

Hardheid 90D Shore 

Goed mechanisch bewerkbaar 

Geschikt voor kunstobjecten, diverse eindproducten zoals speelgoed, schaalmodellen 

beeldjes, schaakstukken, lijsten e.d. Geschikt voor dunwandige modellen 

Kleur: amberkleurig 

SG 140 / SG 140L Universele dungietbare ongevulde polyurethaan giethars 

Mengverhouding 100A : 100B 

Giettijd SG 140 4 - 5 minuten/uithardingstijd 30 minuten 

Giettijd SG 140L 7 - 8 minuten/uithardingstijd 60 minuten 

Viscositeit 90 cps (A + B gemengd) Hardheid 75D Shore 


Geschikt voor kunstobjecten, diverse eindproducten zoals speelgoed, schaalmodellen 

beeldjes, schaakstukken, lijsten e.d. Geschikt voor dunwandige modellen 

SG 700 Universele gevulde polyurethaan giethars 

Mengverhouding 100A : 15B/giettijd 5 minuten/uithardingstijd 45 minuten 

Viscositeit 1700 cps (A + B gemengd) 



Geschikt voor kunstobjecten, gieterijmodellen, prototypen en diverse 

eindproducten zoals beeldjes, schaakstukken, lijsten e.d. Kleur: wit, bruin of zwart 

SG 722 Aluminium gevulde polyurethaan giethars voor gieterijmodellen, mastermodellen, 

negatieven en voor vacuümvorm modellen. 


Giettijd 30 – 40 minuten/uithardingstijd 16 – 24 uur 

Voor het temperatuur bestendig maken is na uitharding een opwarmcyclus noodzakelijk 

5 – 8 uur op 60°C en daarna nog 3 – 5 uur op 100°C 


SG 755-1 TM Aluminium gevulde polyurethaan giethars voor gieterijmodellen, mastermodellen, 

negatieven en voor vacuümvorm modellen. 


Giettijd 120 minuten/uithardingstijd 24 uur 


4 uur op 40°C, vervolgens 4 uur op 60°C, 4 uur op 100°C en tenslotte 4 uur op 135°C 


SG 790 Aluminium gevulde epoxyhars voor gieterijmodellen, mastermodellen, negatieven en 

voor vacuümvorm modellen. 


Giettijd 100 minuten/uithardingstijd 24 uur 


12 uur op 25°C, vervolgens 6 uur op 50°C en tenslotte 6 uur op 150°C 


GM 720 Gietbare aluminium gevulde 2 componenten polyurethaan giethars en hard uit op 

kamertemperatuur GM 720 is nagenoeg reukloos en zéér gebruiksvriendelijk. 


SG 130 


Snel uithardende polyurethaan giethars. SG 130 is een universele polyurethaangiethars die uit twee componenten bestaat. 

SG 130 hardt uit bij kamertemperatuur. 

Eigenschappen van SG 130: Geschikt voor: 

• Waterdun 

• Eenvoudig te verwerken 

• Zeer dichte en fijne samenstelling 

• Goede mechanisch bewerkbaar 

• Vrijwel reukloos 

• Universeel bruikbaar 

TIPS VOOR SG 130 

• Gieterijmodellen 

• Dunwandige objecten 

• Schaalmodellen 

• Speelgoed 

VULSTOFFEN 

SG 130 kan gebuikt worden in combinatie met vulstoffen. U kunt bijvoorbeeld aluminiumpoeder toevoegen om de temperatuursbestendigheid 

te verhogen. 

MENGEN 

Roer voor gebruik beide componenten goed door. Meng vervolgens component A en B volgens de mengverhouding in een 

schone mengbeker of mengcontainer. Roer krachtig; vergeet daarbij de zijkanten en de bodem niet! Wanneer u een volledig 

luchtbelvrij model wilt, meng dan onder vacuüm. Gebruik bij het roeren onder vacuüm een mengbeker die drie tot 

vier maal groter is dan de afgewogen hoeveelheid SG 130. 

VERWERKINGSTIJD ONTVORMTIJD 

De verwerkingstijd van SG 130 is 5 minuten. De ontvormtijd van SG 130 is 45 minuten. SG 130 is na 24 uur 

totaal uitgehard. 

MAL 

Giet SG 130 bij voorkeur in een mal van siliconen. 


Wanneer u SG 130 in een mal van siliconen giet hoeft u geen lossingsmiddel te gebruiken. Bij mallen van ander materiaal 

moet wel een lossingsmiddel worden aangebracht. 

OPSLAG 

Sla SG 130 vochtvrij en bij kamertemperatuur op. Tip: gebruik Poly-Purge om de houdbaarheid te verlengen. 

FYSISCHE EIGENSCHAPPEN SG 130 


Shore-hardheid D 80 - 90D 

Verwerkingstijd 5 minuten (23°C) 

Ontvormbaar na (bij 25ºC) 45 minuten (23°C) 

Uitharding na 24 uur 

Kleur wit/beige 

Viscositeit (A+B) 50 – 100 mPas 

Soortelijk gewicht 1,10 kg/dm3 

Drukvastheid 80 - 110 N/mm2 

Buigsterkte 60 - 70 N/mm2 

Temperatuursbestendigheid 80 – 90°C 

Houdbaarheid 6 maanden 

Leverbaar in 1 kg en 5 kg 


SG 140 & SG 140-L 


Snel uithardende polyurethaan giethars. SG 140 is een 2-componenten en universele polyurethaangiethars. SG 140 hardt 

uit bij kamertemperatuur. 


• zéér dun gietbaar/kan met verdikkingspoeder kwast 

en spatelbaar gemaakt worden! 

• Eenvoudige 1 . 1 verwerking 

• Zeer dichte en fijne structuur 

• Goed mechanisch bewerkbaar 




• Dunwandige objecten 

• Schaalmodellen 

• Speelgoed 

VULSTOFFEN 

SG 140 kan gebuikt worden in combinatie met vulstoffen. U kunt bijvoorbeeld aluminiumpoeder toevoegen om de temperatuursbestendigheid 

te verhogen. Met verdikkingspoeder kunt de hars kwast of spatelbaar maken. 

MENGEN 

Roer voor gebruik beide componenten goed door. Meng vervolgens component A en B volgens de mengverhouding in een 





SG 140 5 minuten. SG 140 45 minuten 

SG 140 L 7 minuten SG 140 L 2 uur 

MAL 





OPSLAG 

Sla SG 140 vochtvrij en bij kamertemperatuur op. Tip: gebruik Poly-Purge om de houdbaarheid van te verlengen. 

FYSISCHE EIGENSCHAPPEN SG 140 SG 140-L 

Mengverhouding 1 A : 1 B 1 A : 1 B 

Shore-hardheid D 70 – 75 D 75 D 

Verwerkingstijd 5 minuten 7 minuten 

Ontvormbaar na (bij 25ºC) 45 minuten 2 uur 

Uitharding na 24 uur 24 uur 

Kleur komp.A wit/komp.B bruin komp.A wit/komp.B.bruin 

Viscositeit (A+B) 70 – 90 mPas 90 mPas 

Soortelijk gewicht 1,05 kg/dm3 1,05 kg./dm3 

Drukvastheid 35 N/mm2 40 N/mm2 

Buigsterkte 35 - 40 N/mm2 40 N/mm2 

Temperatuursbestendigheid ca. 80°C ca. 80°C 

Houdbaarheid 6 maanden in goed gesloten verpakking 

Leverbaar in 1 kg, 5 kg, 50 kg 


SG 700 

Snel uithardende polyurethaan giethars. 


SG 700 is een universele polyurethaangiethars die uit 2 componenten bestaat. SG 700 hardt uit bij kamertemperatuur. 



• Zeer dichte en fijne samenstelling 


• Universeel bruikbaar 




• Mastermodellen 

• Prototypen 

MENGEN 

Roer voor gebruik beide componenten goed door. Meng vervolgens component A en B volgens de mengverhouding, in een 




VERWERKINGSTIJD 

De verwerkingstijd van SG 700 is 5 minuten. 

ONTVORMTIJD 

De ontvormtijd van SG 700 is 45 minuten. SG 700 is na 24 uur totaal uitgehard. 

MAL 





OPSLAG 

Sla SG 700 vochtvrij en bij kamertemperatuur op. Tip: gebruik Poly-Purge om de houdbaarheid van SG 700 te verlengen. 



Shore-hardheid D 83D 

Verwerkingstijd 5 minuten 

Ontvormbaar na (bij 25ºC) 45 minuten 


Kleur bruin, wit of extra wit 

Viscositeit (A+B) 1700 cps 


Drukvastheid 47 N/mm2 

Buigsterkte 40 N/mm2 

Temperatuursbestendigheid 80°C 

Houdbaarheid 6 maanden 

Verpakkingseenheid 1,15 kg (A+B) 


SG 755-1/TM 


Gevulde uithardende polyurethaan giethars. SG 755 is een gietbare polyurethaangiethars die uit twee componenten 

bestaat. Giethars SG 755 en TM harder welke op kamertemperatuur uithardt bij 18°C tot 25°C. SG 755 is nagenoeg 

reukloos en zéér gebruiksvriendelijk. SG 755 is een aluminiumpoeder gevulde giethars. 



• Temperatuur bestendig 


• Universeel te gebruiken 





• Negatief modellen / vacuümvorm modellen 

MENGEN 





VERWERKINGSTIJD 

De verwerkingstijd van SG 755 120 minuten. 

ONTVORMTIJD 

De ontvormtijd van SG 755 is 24 uur. SG 755 is na 24 uur totaal uitgehard. 

MAL 




moet wel een lossingsmiddel worden aangebracht. b.v. Cil-Release 1812E . 

OPSLAG 

SG 755 altijd vochtvrij en bij kamertemperatuur opslaan. 

TEMPEREN 

Wanneer de giethars temperatuur bestendig moet worden, dan de giethars in de oven temperen: 

4 uur op 40 dan 4 tot 10 uur op - 60 graden dan bestendig tot 95 graden celcius 

4 uur op 40 + 4 uur op 60 graden + 4 uur op 100 graden + 4 uur op 135 graden dan bestendig tot 180c° 

FYSISCHE EIGENSCHAPPEN SG 755 : TM 

Mengverhouding 100 A : 18 B 



Ontvormbaar na (bij 25ºC) 24 uur 


Kleur komp. A Aluminium, komp. B donker bruin 

Viscositeit (A + B) 5000-8000 Mpas 


Temperatuursbestendigheid 180°C 

Verpakkings eenheid Comp A 6 x 0,500 kg 

Comp B 6 x 0,090 kg = set van 3,540 kg. 


SG 790 


Gevulde 2 componenten epoxy giethars. SG 790 is een aluminium gevulde (75%) 2-componenten epoxy giethars 

giethars. SG 790 hardt uit op kamertemperatuur bij 18°C tot 25°C. De hars moet aansluitend getemperd worden om de 

maximale fysische eigenschappen te bereiken. 



• Temperatuur bestendig tot 250°C 



• Gieterijmodellen, voor kleine series 


• Negatief modellen / vacuümvorm modellen 

• Prepreg vormen 


MENGEN 


grote schone mengbeker of mengcontainer. Roer krachtig; vergeet daarbij de zijkanten en de bodem niet! Wanneer u 

een volledig luchtbelvrij model wilt, meng dan onder vacuüm. Gebruik bij het roeren onder vacuüm een mengbeker die 

drie tot vier maal groter is dan de afgewogen hoeveelheid SG 790. Dit materiaal expandeert zeer sterk. 

MAL 




moet wel een lossingsmiddel worden aangebracht. b.v. Cil-Release 1812E - 

OPSLAG 

Altijd vochtvrij en bij kamertemperatuur opslaan. 

TEMPEREN 

Om deze epoxy giethars temperatuur bestendig te maken, moet de giethars in de oven getempert worden, de volgende 

richtlijn hierbij aanhouden: 

• stap 1 12 uur op 25 graden celcius 



Het model kan na stap 2 (=6 uur op 50°C) worden ontvormt. Daarna vervolgen met stap 3 en de verdere tempering 

toepassen. 





Ontvormbaar na (bij 25 ºC) 24 uur 

Buigvastheid 100 N/mm² 

Druk E-modul 3400 

Wamtegeleiding W/mK 1,84 

Uitzetting max. 0,01% 


Kleur komp. A Aluminium, komp. B geel transparant 

Viscositeit (A + B) 120000 Mpas 

Soortelijk gewicht: 2,0 kg/dm3 

Temperatuursbestendigheid: 250°C 


GM 720 


Aluminium gevulde polyurethaan giethars. GM 720 is een gietbare aluminium gevulde 2 componenten polyurethaan 

giethars en hard uit op kamertemperatuur GM 720 is nagenoeg reukloos en zéér gebruiksvriendelijk. 

Eigenschappen van GM 720 Geschikt voor: 








• Negatief modellen 

• Vacuümvorm modellen 

TIPS VOOR GM 720 

MENGEN 

Vóór gebruik component A goed doormengen totdat het een egale massa is. Component A bevat aluminium vulstof, daardoor 

is deze dik vloeibaar. Verwarmen tot 30°C verbeterd de vloeibaarheid, en versnelt tevens de verwerkingstijd. Meng 

vervolgens component A en B volgens de mengverhouding in een schone mengbeker of mengcontainer. Roer krachtig; 

vergeet daarbij de zijkanten en de bodem niet! Wanneer u een volledig luchtbelvrij model wilt, meng dan onder vacuüm. 

Gebruik bij het roeren onder vacuüm een mengbeker die 3 tot 4 maal groter is dan de afgewogen hoeveelheid GM 720. 


Ca. 30 – 40 minuten Na 16 – 24 uur kan het gietstuk worden ontvormt. 

GM 720 is na 24 uur totaal uitgehard 

MAL 

Gebruik bij voorkeur een siliconenmal. 


Wanneer u GM 720 in een siliconenmal giet hoeft u geen lossingsmiddel te gebruiken. Bij mallen van ander materiaal 

moet wel een lossingsmiddel worden aangebracht. Gebruik hiervoor Cil-Release 1812E 

OPSLAG 

Vochtvrij en bij kamertemperatuur bewaren. Buiten bereik van kinderen bewaren. 

TEMPEREN 

Om GM 720 hittebesteding te maken wordt aanbevolen om de giethars na uitharding (na 24 uur) in de oven te temperen: 

5 – 8 uur op 50 – 60 graden Celsius 3 – 5 uur op 80 – 100 graden Celsius 

Alle waarden en eigenschappen zijn vastgesteld en getest bij 20°C. 

FYSISCHE EIGENSCHAPPEN GS 720 : Pur 6 


Shore D hardheid 85 D 


Ontvormbaar na 12 – 16 uur 

Uitharding 24 uur 

Viscositeit 8500 Pas 

Dichtheid 1,85 

Temperatuurbestendig tot 110°C 

Drukvastheid 105-115 N/mm² 

Buigvastheid 80-85 N/mm² 

E-Modul (Biegeversuch) 9500-10.000 

Slagvastheid 7-8 kJ/m² 

Lineare zwelling 0,03-0,05% 

Uitzetting coëfficënt 10(-6) K(1) 

Kleur component A/component B aluminium-grijs/bruin transp. 


GM 722 


Aluminium gevulde polyurethaan giethars. GM 722 is een gietbare aluminium gevulde 2 componenten polyurethaan 

giethars en hard uit op kamertemperatuur GM 722 is nagenoeg reukloos en zéér gebruiksvriendelijk. 

Eigenschappen van GM 722 Geschikt voor: 






TIPS VOOR GM 722 



• Negatief modellen 

• Vacuümvorm modellen 

MENGEN 

Vóór gebruik component A goed doormengen totdat het een egale massa is. Component A bevat aluminium vulstof, daardoor 

is deze dik vloeibaar. Verwarmen tot 30°C verbeterd de vloeibaarheid, en versnelt tevens de verwerkingstijd. Meng 

vervolgens component A en B volgens de mengverhouding in een schone mengbeker of mengcontainer. Roer krachtig; 

vergeet daarbij de zijkanten en de bodem niet! Wanneer u een volledig luchtbelvrij model wilt, meng dan onder vacuüm. 

Gebruik bij het roeren onder vacuüm een mengbeker die 3 tot 4 maal groter is dan de afgewogen hoeveelheid GM 722. 


Ca. 30 – 40 minuten Na 16 – 24 uur kan het gietstuk worden ontvormt. 

GM 722 is na 24 uur totaal uitgehard. 

MAL 

Gebruik bij voorkeur een siliconenmal. 


Wanneer u GM 722 in een siliconenmal giet hoeft u geen lossingsmiddel te gebruiken. Bij mallen van ander materiaal 

moet wel een lossingsmiddel worden aangebracht. Gebruik hiervoor Cil-Release 1812E. 

OPSLAG 

Vochtvrij en bij kamertemperatuur bewaren. Buiten bereik van kinderen bewaren. 

TEMPEREN 

Om GM 722 hittebesteding te maken wordt aanbevolen om de giethars in de oven te temperen: 

5 – 8 uur op 50 – 60 graden Celsius 3 – 5 uur op 80 – 100 graden Celsius 

Alle waarden en eigenschappen zijn vastgesteld en getest bij 20°C. 

FYSISCHE EIGENSCHAPPEN GS 722 : Pur 4 


Shore D hardheid 87-90D 


Ontvormbaar na 16 – 24 uur 

Uitharding 24 uur 

Viscositeit 2900–3500 Pas 

Dichtheid 1,70 -1,72 

Drukvastheid 105-115 N/mm² 

Buigvastheid 80-85 N/mm² 

E-Modul (Biegeversuch) 9500-10.000 

Slagvastheid 7-8 kJ/m² 

Lineare zwelling 0,03-0,05% 

Uitzetting coëfficënt 10(-6) K(1) 

Kleur component A/component B aluminium/bruin transp. 






GIPS 








GILUFORM-SERIE 


Synthese-gipsen. De Giluform-serie is een milieuvriendelijk synthese gipspoeder dat door toevoeging van water een uitstekend 

vloeibare massa geeft. Verkrijgbaar zijn Giluform 250 AS, 300 SP3, Super SP10, Super SP2, HG en 500L. 

De voordelen van de Giluform-Serie: Toepassingen: 


• Snel uithardend 

• Bakken overbodig 

• Fijne detailweergave 

• Zeer hard en breukvast 

TIPS VOOR GILUFORM-SERIE 

• Reliëfs 

• Siervoorwerpen 


• Beelden 

• Grote series 

MENGEN 

Eerst de gietvorm gereed zetten, dan Giluform volgens de mengverhouding mengen en ongeveer 1 minuut krachtig roeren 

tot een homogene massa ontstaat. Om luchtbellen te voorkomen adviseren wij onder vacuüm te mengen. 

GIETEN 

Vervolgens de vloeibare massa in een dunne straal in de gietvorm gieten. Na het verstrijken van de ontvormtijd kan het 

gietstuk uit de vorm genomen worden om vervolgens uit te harden. Na 24 uur kan het oppervlak worden beschilderd. 

GILUFORM HG 

Giluform HG is speciaal geschikt voor het holgieten van eindmodellen. Hierdoor kunnen grote vormen een hanteerbaar 

gewicht krijgen. Na het gieten het model met de hand of machinaal roteren. Vervolgens eventueel tweede of derde laag 

ingieten, afhankelijk van de gewenste sterkte. 

GILUFORM 500 L 

Giluform 500 L is een synthesegips, gevuld met glasvezel. Door deze glasvezel kunt u dunwandige modellen maken die 

zeer hard zijn en minder snel breken. Het materiaal is zeer geschikt voor de vervaardiging van dunwandige gietvormen. 

Het kan met de kwast worden aangebracht. 



FYSISCHE EIGENSCHAPPEN Giluform 250 Giluform 300* Giluform Super SP10 

Mengverhouding Giluform : water 2,5 kg:1 liter 3,3 kg: 1liter 4 kg: 1 liter 

Mengvolume ± 1,9 ltr. ± 2,3 ltr. ± 2,5 ltr. 

Verwerkingstijd 6 - 8 minuten 8 minuten 6 - 8 minuten 

Afbindtijd 15 – 20 minuten 15 minuten 12 – 15 minuten 

Ontvormtijd 35 minuten 35 minuten 30 – 40 minuten 

Totale uitharding 24 uur 24 uur 24 uur 

Oppervlaktehardheid in N/mm² 150 200 300 

Minimale houdbaarheid in goed gesloten 

verpakking 

1 jaar 1 jaar 1 jaar 

Leverbaar in 1 kg en 5 kg 1 kg en 5 kg 1 kg en 5 kg 

10 kg en 25 kg 10 kg en 25 kg 10 kg en 25 kg 

FYSISCHE EIGENSCHAPPEN Giluform Super SP2* Giluform HG* Giluform 500 L* 

Mengverhouding Giluform : water 4 kg:1 liter 4 kg: 1liter 4 kg: 1 liter 


Verwerkingstijd 10 - 12 minuten 2 - 3 minuten 40 - 60 minuten 

Afbindtijd 20 - 30 minuten 6 - 8 minuten 2 – 4 uur 

Ontvormtijd 40 - 60 minuten 30 minuten 40 minuten 


Oppervlaktehardheid in N/mm² 300 300 300 

Minimale houdbaarheid in goed gesloten 

verpakking 

1 jaar 1 jaar 1 jaar 

Leverbaar in 1 kg en 5 kg 1 kg en 5 kg 5 kg 

* = Minimale afname: 2.000 kg. 

10 kg en 25 kg 10 kg en 25 kg 10 kg en 25 kg 


NATUURGIPS 


Natuurgips wordt al eeuwen gebruikt voor zeer veel toepassingen. De oude Egyptenaren maakten al gebruik van natuurgips. 

Het is dan ook één van de bekendste gietmaterialen. 

Schouten SynTec levert uitsluitend natuurgips uit het Harz gebergte in Duitsland. Deze gipsen zijn kwalitatief duidelijk 

beter dan bijvoorbeeld natuurgips uit Frankrijk. 

Eigenschappen Toepassingen: 

• zeer eenvoudig te verwerken 

• in diverse giettijden leverbaar 

• bakken overbodig 

• fijne detailweergave en fijne structuur 

• expansie gestuurd, dus lage krimp 

• stucadoors 

• reliëfs en ornamenten 

• technische afdrukken voor rechercheonderzoek 

• beelden 

• grote series 

• te gebruiken als laminaatgips in combinatie met 

glasvezel mat of losse vezels 

MENGEN 

Eerst de gietvorm gereed zetten, dan de gips volgens de mengverhouding mengen en ongeveer 1 minuut krachtig roeren 

tot een homogene massa ontstaat. Om luchtbellen te voorkomen adviseren we een ontschuimer te gebruiken. Voeg vloeibare 

ontschuimer toe aan het water. Het is zeer voordelig in gebruik en is zeer effectief. 

GIETEN 

Vervolgens de vloeibare massa in een dunne straal in de gietvorm gieten. Na het verstrijken van de ontvormtijd kan het 

gietstuk uit de vorm genomen worden om vervolgens uit te harden. Na 24 uur kan het oppervlak worden beschilderd. 

FYSISCHE EIGENSCHAPPEN Supraduro Normaal Hard Extra Hard 

Wit Wit Wit 

Mengverhouding poeder : water 1 kg : 0,7 liter 1 kg : 0,6 liter 1 kg : 0,45 liter 


Verwerkingstijd 12 minuten 8 - 10 minuten 6 - 8 minuten 

Afbindtijd 30 minuten 25 minuten 20 – 25 minuten 

Ontvormen na 60 minuten na 60 minuten na 60 minuten 


Oppervlaktehardheid in N/mm²: 25 40 70 

Minimale houdbaarheid in goed 

gesloten verpakking 1 jaar 1 jaar 1 jaar 

Leverbaar in 25 kg 25 kg 25 kg 

Artikel nr. 600500 800110 800135 

FYSISCHE EIGENSCHAPPEN Extra Hard Langzaam Duradur Duradur Langzaam 

Wit EXTRA WIT EXTRA WIT 

Mengverhouding poeder : water 1 kg : 0,45 liter 1 kg : 0,45 liter 1 kg : 0,45 liter 


Verwerkingstijd 10 - 12 minuten 6 – 8 minuten 10 – 12 minuten 

Afbindtijd 45 - 60 minuten 20 – 25 minuten 45 – 60 minuten 

Ontvormen na 60 minuten na 60 minuten na 60 minuten 

Totale uitharding: 24 uur 24 uur 24 uur 

Oppervlaktehardheid in N/mm²: 70 80 80 

Minimale houdbaarheid in goed 

gesloten verpakking 1 jaar 1 jaar 1 jaar 

Leverbaar in 25 kg 25 kg 25 kg 

Artikel nr. 800145 800190 800195 


SYNTHESEGIPS 


Synthetische gips/modelmateriaal van hoge zuiverheid, speciale producten voor de volgende toepassingsgebieden: 

KERAMISCHE SECTOR: 

AS-DUR® AB40/ 

AS-DUR® K 

persvormgips 

SANICAST® MVV 

vormgips voor keramische 

middeldruk proces 

MODEL CONSTRUCTIE SECTOR: 

LUDUR® 300 

hardvormgips 

LUDUR® 500 

een harde modelgips, 

maximale sterkte met zeer 

geringe expansie 

LUDUR® 500 M 

lamineer gips, kwastbaar 

LUDUR® 500 L 

lamineer gips, vezel versterkt. 

LUDUR® SPM 

harde gips spatelbaar 

LUDUR® WA 

harde kern materiaal, eenvoudig 

te verwijderen 

LUDUR® XL 

lamineergips extra licht 

materiaal 

LUDUR® 0 

niet expanderende harde 

model synthesegips 

Mengverhouding 

poeder/water 

2,7 - 3,0 per liter 

3,0 - 3,3 kg : 1 l 

Strooi- en 

mengtijd 

10 min. 

10 min. 


± 

15 min. 

15 min. 

definitieve 

uithardingstijd ± 

25 min. 

25 min. 

3.2 - 3.5 kg per liter 20 min. 30 min. 


poeder/water 

Strooi- en 

mengtijd 


± 

definitieve 


Oppervlakte hardheid 

meer dan 200 N/mm2 



3 kg : 1 l - 10 min 20 min meer dan 160N/mm2 

4 kg : 1: l - 8 min 16 min mee dan 300N/mm2 

3,2 - 3,8 kg : 1 l 1 min 45 min 60 min meer dan 150 N/mm2 

100 g : 25 ml 4 min 45 min 60 min - 

100 : 25 -30 p.b.w. 20 min 30 min meer dan 150 N/mm2 

1 kg : 470-490 ml - 4 min 20 min - 

100 g : 28 ml 1 min 35 min 50 min - 

100 kg : 36 l - 10 mi 25 min meer dan 14 N/mm2 


GIETERIJ-INDUSTRIE: 

GILVAC® 

vormmassa voor precisie 

gietwerk na een speciaal 

vacuüm proces 

LUDUR® 0 

Niet expanderende modelgips 

HOBBY GEBIED: 

GILUFORM® 

keramische gietmassa, hoge 

sterkte 

GILUFORM® light 

keramische gietmassa met 

een laag soortelijk gewicht 

GILUFORM® 300/ 

GILUFORM® 250 


lagere sterkte 

GILUFORM® 350 


een laag soortelijk gewicht 

GILUFORM® SG 

speciale gietmassa voor het 

gieten van holle vormen 

ISOLATIE EN BOUWSECTOR: 

LUDUR® P/ 

LUDUR® G 

harde modelgips in verschillende 

korrelgrootte 


poeder/water 

Strooi- en 

mengtijd 


± 


definitieve 


1,3 - 1,5 kg : 1 l 5 min 12 min 25 min - 


100 kg : 36 l - 10 mi 25 min meer dan 14 N/mm2 


poeder/water 


± 

definitieve 



4 kg : 1 l 6 min 10 min meer dan 300 N/mm2 

2,8 - 2,9 kg : 1 l 12 min 20 min ongeveer 80-100 N/ 

mm2 

2,5 kg : 1 l 

8 min 15 min meer dan 120 N/mm2 

3,5 kg : 1 l 15 min 20 min meer dan 200 N/mm2 

4 kg : 1 l 7 min 15 min meer dan 280 N/mm2 


poeder/water 

3,3 kg : 1 l 

3 kg : 1 l 


± 

4 min 

4 min 

definitieve 


10 min 

10 min 





ACCESSOIRES 

KLEURPIGMENT POEDER VOOR GIPS, CEMENT EN BETON 

Kleuren: Okergeel/Marineblauw/Zwart/Groen/Steenrood/Terracottabruin/Titaanwit 

Verpakking 1 kg. 

MENGAPPARATUUR 

Zie onze brochure mengapparatuur van Collomix. 







INBEDMASSA 









GILCAST AM Non ferro legeringen 

Vuurvaste gipsgebonden inbedmassa voor precisie gietwerk. 

Gilcast AM is een vuurvaste gipsgebonden inbedmassa voor precisie gietwerk volgens de verloren wasmethode. 

Het is geschikt voor het gieten van alle non-ferro metaallegeringen met een smelt-temperatuur van 400–1080 °C. Er 

hoeft nagenoeg geen nabewerking plaats te vinden waardoor de werkmethode arbeidsbesparend is. 

De eigenschappen van Gilcast AM: Toepassingen: 


• “schoon” gietstuk zonder kammen dus minder nabewerking 

gemakkelijk uit te bedden 

• Geschikt voor non-ferro metaallegeringen 

• Exacte weergave van details 

• Bespaart tijd en arbeid 

TIPS en ADVIES 

• Verloren wasmethode 

• Gieten van non-ferro metaallegeringen zoals aluminium 

en brons. 

Eerst wordt de moffel (cilinder) om het model gezet met een minimale afstand tot het model van ongeveer 1 cm. Een overbedding 

van 2 tot 3 cm is ideaal. Gilcast en water mengen volgens de juiste mengverhouding. Meng machinaal ongeveer 

2 minuten. 

Meng bij voorkeur onder vacuüm. Giet het mengsel langzaam in de cilindervorm. Na het gieten kan het model opnieuw 

vacuüm getrokken worden en licht gevibreerd om luchtbellen te voorkomen. Na 1 uur na het mengen kan het uitsmelten 

van de was beginnen met een opwarmtijd van ongeveer 6 tot 8 uur tot ± 600 °C. Hierna de vorm 8 uur laten afkoelen tot 

50 °C. 

Voor het ingieten het wasmodel ontspannen met Gilax. 

Gilcast AM is bijzonder geschikt voor technische modellen van bijvoorbeeld Aluminium. Zéér nauwkeurig en maatvast! 

FYSISCHE EIGENSCHAPPEN Gilcast AM 

Mengverhouding 3,3 - 3,6 kg. poeder op 1 liter water 

Mengvolume 2,0 – 2,1 liter 

Verwerkingstijd ca. 10 minuten 

Mengtijd machinaal 1 tot 2 minuten 

Uithardingstijd 1 uur (bij kamertemperatuur van ca. 21°C) 

Was uitsmelting starten na 1 uur 

Opwarmingstijd oven 60°C tot 100°C per uur 

Voorverwarmen oven minimaal tot 400°C/maximaal tot 750°C 

Eindtemperatuur maximaal 1080°C 

Eindtemperatuur vasthouden een richtlijn is 1 uur per cm. wanddikte van de Gilcast 

Verpakking 25 kg 



GILCAST HS SOFT Edelmetalen High Speed 

Vuurvaste gipsgebonden inbedmassa voor het gieten van edelmetalen. Gilcast HS Soft is een gipsgebonden inbedmassa 

voor het gieten van edelmetalen. 

HIGH SPEED!!! UNIEK : Gilcast HS Soft kan direct na de uitharding in de oven worden geplaatst bij 750°C. 

Eigenschappen van Gilcast HS Soft: Toepassing: 

• Exacte weergave van alle details 

• Kan 1 uur na het gieten direct in de oven bij 750°C 

• minder nabewerking van het gietstuk 

• constante kwaliteit 

Verwerkingseigenschappen: 

• Mengverhouding 1 kg. poeder : 360 – 400 ml. water 

• Verwerkingstijd ca. 9 minuten 

• Wachttijd voor het voorverwarmen 1 uur 

• Voorverwarmingstemperatuur 500 – 750°C 

Geschikt voor het gieten van : 

• goud 

• zilver 

• vrijwel alle andere edelmetalen 

VERWERKING: 

1. De temperatuur van poeder en water moet tijdens de verwerking ca. 20 – 23 °C zijn. Een hogere temperatuur 

versnelt, een lagere temperatuur vertraagt de verwerkingtstijd. Gebruikt nooit water warmer dan 35°C of kou 

der dan 10°C. Dit verstoort de uitharding! 

2. Strooi Gilcast HS Soft in de afgemeten hoeveelheid water. Wacht eerst ca.10 – 20 sec. met mengen, zodat 

de poeder verzadigd is met water. Altijd mechanisch mengen. Nog beter is om onder vacuüm te mengen, 

maar dit is niet noodzakelijk. 

3. Na het mengen kan de mix in de moffel/cilinder worden gegoten waarin het van te voren geprepareerde 

wasmodel is geplaatst. Zorg ervoor dat de mix vrij is van luchtbellen. Dit kan door de mix te vibreren op 

b.v. een triltafel. 

4. Wanneer de moffel/cilinder niet onder vacuum wordt gevuld giet het mengsel zorgvuldig langs de wanden 

van de moffel/cilinder. Op deze manier wordt het wasmodel van onderen langzaam bedekt met Gilcast 

HS Soft en worden luchtbellen vermeden. Advies : de gevulde moffel/cilinder onder vacuüm zetten (5 

minuten is voldoende). Zo worden mogelijke aan het wasmodel klevende luchtbellen verwijderd! 

5. Laat de gevulde moffel een uur staan om uit te harden. De oven voorverwerwarmen tot 750°C. Na 1 uur 

kan de Gilcast HS Soft bij 750 °C direct in de oven worden geplaatst. 

6. Opwarmcyclus oven : 

tot 300 °C met 60 °C per uur 

tot 750 °C met 100 °C per uur 

7. Nadat de legering is gegoten moeten de aanwijzingen van de metaal leverancier worden opgevolgd. 

8. Nadat de moffel is afgekoeld tot kamertemperatuur, kan het gietstuk worden ontvormd. 

9. Oppervlakten kunnen worden gereinigd met een straalmiddel en geschikt reinigingsmiddel. 

10. Meng Gilcast HS Soft nooit met andere producten. Bewaar Gilcast HS Soft in een goed gesloten verpakking. 

11. Wanneer Gilcast HS Soft wordt opgeslagen bij temperaturen die veel afwijken van de geadviseerde gebruiks 

temperatuur, zorg er dan voor dat het product tijdens gebruik op kamertemperatuur is. 

12. Langdurige opslag bij temperaturen hoger dan 30 °C verkort de houdbaarheid van Gilcast HS Soft. 

13. Uitgehard materiaal kan mechanisch worden verwijderd. Dit kan, afhankelijk van de gebruikte legering, nadat 

het materiaal is afgekoeld tot kamertemperatuur of nadat bij onderdompeling in water de glans verdwenen is. 


TABELLEN (RICHTLIJN) 

Tabel 1 

Mengverhoudingen voor verschillende afmetingen van moffels/cilinders 

Diameter 

moffel 

Hoogte 

moffel 

Gilcast HS Soft : Water 

Mengverhouding Mengverhouding 

100 : 38 

poeder water 


100 : 40 

poeder water 

300 mm 400 mm 36451 gr. 13851 gr. 35527 gr. 14210 gr. 

250 mm 350 mm 22150 gr. 8417 gr. 21587 gr. 8635 gr. 

200 mm 300 mm 12150 gr. 4617 gr. 18842 gr. 4737 gr. 

100 mm 200 mm 2000 gr. 760 gr. 1974 gr. 790 gr. 

100 mm 100 mm 1000 gr. 380 gr. 950 gr. 380 gr. 

100 mm 150 mm 1500 gr. 570 gr. 1450 gr. 580 gr. 

100 mm 200 mm 2000 gr. 760 gr. 1930 gr. 772 gr. 

100 mm 230 mm 2320 gr. 882 gr. 2250 gr. 900 gr. 

90 mm 100 mm 800 gr. 304 gr. 780 gr. 312 gr. 

90 mm 150 mm 1200 gr. 456 gr. 1180 gr. 472 gr. 

90 mm 200 mm 1600 gr. 608 gr. 1580 gr. 632 gr. 

Tabel 2 

Voorbeelden van een 12 uurs-voorverwarmingscyclus (bij géén gebruik van de High Speed mogelijkheid): 

A) Oven reeds voorverwarmd tot 150 °C 

tijdsduur temperatuur 

2 uur tot 150 °C 

2 uur van 150 °C laten oplopen tot 300 °C 


4 uur van 500 °C laten oplopen tot 700 °C (maximumtemperatuur 750 °C) 

2 uur afkoelen tot giettemperatuur 

B) Oven niet voorverwarmd 


2 uur van kamertemperatuur laten oplopen tot 100 °C 







GILCAST S ER (Easy Removable) Edelmetalen 

Vuurvaste gipsgebonden inbedmassa voor het gieten van edelmetalen. Gilcast S ER is een vuurvaste gipsgebonden inbedmassa 

voor het gieten van edelmetalen. Geschikt voor vacuüm gieten. Gilcast S ER is eenvoudig te verwerken en licht uit 

te bedden. 

Eigenschappen van Gilcast S ER: Geschikt voor: 


• Easy Removable 

• Perfecte weergave van alle details 

• Zéér gladde en strakke oppervlakte 

Verwerking: 

• Mengverhouding: 360 – 400 gr. poeder op 1 ltr. water 

• Mengvolume resp. 770 –790 ml 

• Verwerkingstijd ca. 9 minuten 

• Wachttijd voorverwarmen oven 60 minuten 

• Voorverwarming oven 500 tot 750°C 

• Voor verwarmingscyclus: zie tabel 2 

• Het gieten van edelmetalen 

• Juweliers, Goud- en zilversmeden 

VERWERKING VAN GILCAST S ER 

Belangrijk: Gilax! 

Behandel het wasmodel altijd eerst met Gilax wasontspanner. Dit voorkomt luchtbellen in het gietstuk. 

1. Verwerkingstemperatuur bij het mengen moet 20 tot 23 °C zijn. Een lagere temperatuur verlengt de uithardings 

tijd. De uithardingstijd wordt verkort door water te gebruiken dat warmer is dan 30 °C. Let op: het water mag 

echter nooit warmer zijn dan 35°C. 

2. De mengverhouding kan worden gevarieerd, naar gelang de gewenste toepassing. Wijk echter nooit af van 

de voorgeschreven mengverhoudingen. Zie tabel 1. 

3. Meet de benodigde hoeveelheid water af, strooi vervolgens met kleine hoeveelheden de Gilcast S ER in het 

water. Meng bij voorkeur onder vacuum. Mengt u handmatig? Let dan op dat dit grondig gebeurt, zonder klon 

ten e.d. 

4. Na het mengen kan de Gilcast S ER in de moffel/cilinder ) worden gegoten waarin het van te voren geprepa 

reerde wasmodel is geplaatst. Zorg ervoor dat de gietmassa compact en homogeen van structuur is. 

5. Giet de Gilcast S ER zorgvuldig langs de wanden van de moffel/cilinder. Op deze manier wordt het was model 

van onderaf langzaam bedekt met Gilcast S ER. Zo wordt lucht insluiting voorkomen. 

Na het gieten de vorm eventueel licht navibreren. 

6. Laat de gevulde moffel/cilinder een uur staan voordat het voorverwarmingsproces wordt gestart. Na 1 uur 

mag de vorm in de oven worden geplaatst. De oven mag koud zijn of voorverwarmd tot een starttemperatuur 

van maximaal 150°C. 

7. De voorverwarmingstijd is afhankelijk van de grootte en het aantal moffels/cilinders. Moffels/cilinders met een 

diameter van 100 mm en een hoogte van 200 mm moeten tot de giettemperatuur worden verwarmd in van te 

voren vastgestelde fases gedurende 12 uur. Bij kleinere moffels (bijvoorbeeld diameter van 50mm of 90mm en 

een hoogte van 100mm) bedraagt de verwarmingstijd niet meer dan 5 tot 8 uur. 

8. Nadat de legering is gegoten moeten de aanwijzingen van de legering leverancier worden opgevolgd. 

9. Nadat de moffel is afgekoeld tot kamertemperatuur kan het gietstuk worden ontvormd. 

10. Oppervlakten kunnen worden gereinigd met een straalmiddel en b.v. een reinigingsmiddel. 

11. Meng Gilcast S ER nooit met andere producten. 

12. Gilcast S ER altijd bewaren in gesloten verpakking. 

13. Wanneer Gilcast S ER wordt opgeslagen bij temperaturen 

die veel afwijken van kamertemperatuur moet voor gebruik 

het materiaal gedurende een aantal uur worden geacclimatiseerd. 

14. Langdurige opslag bij temperaturen hoger dan 30 °C verkort de 

levensduur van Gilcast S ER. Verpakking 25 kg. papierzakken. 


TABELLEN (RICHTLIJN) 

Tabel 1 

Mengverhoudingen voor verschillende afmetingen van moffels/cilinders 

Diameter 

moffel 

Hoogte 

moffel 

Gilcast S ER : Water 

Mengverhouding Mengverhouding 

100 : 38 

poeder water 


100 : 40 

poeder water 

300 mm 400 mm 36451 gr. 13851 gr. 35527 gr. 14210 gr. 

250 mm 350 mm 22150 gr. 8417 gr. 21587 gr. 8635 gr. 

200 mm 300 mm 12150 gr. 4617 gr. 18842 gr. 4737 gr. 

100 mm 200 mm 2000 gr. 760 gr. 1974 gr. 790 gr. 

100 mm 100 mm 1000 gr. 380 gr. 950 gr. 380 gr. 

100 mm 150 mm 1500 gr. 570 gr. 1450 gr. 580 gr. 

100 mm 200 mm 2000 gr. 760 gr. 1930 gr. 772 gr. 

100 mm 230 mm 2320 gr. 882 gr. 2250 gr. 900 gr. 

90 mm 100 mm 800 gr. 304 gr. 780 gr. 312 gr. 

90 mm 150 mm 1200 gr. 456 gr. 1180 gr. 472 gr. 

90 mm 200 mm 1600 gr. 608 gr. 1580 gr. 632 gr. 

Tabel 2 

Voorbeelden van een 12 uurs-voorverwarmingscyclus: 

A) Oven reeds voorverwarmd tot 150 °C 


2 uur tot 150 °C 



4 uur van 500 °C laten oplopen tot 700 °C (maximumtemperatuur 750 °C) 


B) Oven niet voorverwarmd 


2 uur van kamertemperatuur laten oplopen tot 100 °C 






FOUTEN BIJ GIETSTUKKEN EN DE MOGELIJKE OORZAKEN: 

1. Er zitten luchtbellen in het gietstuk 


a) De mengverhouding poeder : water werd niet goed aangehouden, het mengsel was te dik 

b) De poeder en het water werden niet goed genoeg met elkaar vermengd 

c) De verwerkingstijd is overschreden of het uitharden werd verstoord 

d) De vibratie en/of het vacuum was onvoldoende 

e) De oppervlakte van het wasmodel is vuil of elektrostatisch geladen. Het wasmodel werd niet met een 

wasontspanner behandeld 

2. Vlaggen, vinnen of kammen op het model 

a) De mengverhouding poeder: water was niet juist, het mengsel was te dun 

b) Opslag Gilcast S ER niet goed, tijdens opslag opengestaan en vocht aangetrokken 

c) De verwerkingstijd werd overschreden of het uitharden is verstoord 

d) Moffel werd in de oven geplaatst voordat de voorgeschreven 60 minuten verstreken zijn 

e) Moffel werd te snel verwarmd 

f) Moffel werd te snel gekoeld voor het gieten 

g) Moffel werd te vroeg gevuld 

h) De was is te snel uitgebrand 

i) Het metaal werd onder een te hoge druk gegoten. Stel de druk in op de juiste waarde, afhankelijk van het 

gewicht van het metaal en het soort gietmateriaal 

j) Het toerental van de giet rotatiemachine was niet juist afgesteld 

k) Er werd in één keer te veel materiaal ingegoten 

l) Er werd bij een te hoge temperatuur gegoten 

m) Moffel is gedroogd voordat de was is uitgebrand, vermijd onderbrekingen in het werk 

3. Het oppervlak is ruw (sinaasappeleffect) of breuk van de vorm 

a) Het originele wasmodel had een ruw oppervlak 

b) De aangiet kanalen waren niet op de juiste plek aangebracht 

c) De moffel is in de oven geplaatst, nog voordat de voorgeschreven 60 minuten verstreken waren 

d) De moffel is te snel verhit of de maximumtemperatuur werd overschreden 

e) Lage of slechte kwaliteit van het metaal 

f) Het metaal werd bij een te hoge temperatuur gegoten 

4. De gietstukken zijn niet volledig 

a) De aangiet kanalen waren niet op de juiste posities aangebracht 

b) De aangiet kanalen waren te dun of te lang 

c) Er waren niet genoeg gietkanalen aangebracht 

d) De was is niet onvolledig uitgebrand 

e) De mal of het metaal was tijdens het gieten te koud 

f) Slechte kwaliteit van het metaal 

5. De gietstukken zijn poreus 

a) De aangiet kanalen waren niet op de juiste posities aangebracht 

b) De was werd niet volledig uitgebrand 

c) De mal of het metaal was te warm 

d) De kwaliteit van het metaal was slecht: gebruik nooit meer dan 50% oud metaal in een gietstuk 

6. De gietstukken zijn donker en ruw 

a) De uitbrandtemperatuur was te hoog 

b) Het metaal was oververhit 


7. Glanzende gietstukken 

a) De was uitsmelting is onvoldoende geweest 

b) Het metaal was tijdens het gieten te koud 

8. Het gietstuk bevat slak-insluitingen 

a) De moffel werd in de oven geplaatst voordat de voorgeschreven 60 minuten verstreken zijn 

b) De moffel werd te snel opgewarmd 

c) Het gesmolten materiaal bevatte insluitsels 

d) De moffel was voor het gieten niet schoongemaakt 

e) De smeltkroes is oud en verteerd 

f) De smeltkroes was niet schoongemaakt 

9. Gietkanalen zijn geblokkeerd 

a) Er waren scherpe hoeken of bochten in de gietkanalen 

b) De moffel werd in de oven geplaatst voordat de voorgeschreven 60 minuten verstreken 

waren 

c) De moffel werd te snel verwarmd 

d) De verwerkingstijd werd overschreden 

10. Watervlekken op gietstukken 

Mogelijke oorzaken: moffels te snel gevuld, of voortijdige uitharding: 

a) De aanbevolen mengtemperatuur (20 – 23 °C) werd niet aangehouden 

b) De mengverhouding was niet correct 

c) Het materiaal was niet juist opgeslagen 







ALGINAAT BODYCASTING 








GILALGIN H/DENTALGIN 


Alginaat afdrukmateriaal. Gilalgin H/Dentalgin is een eenvoudig te verwerken alginaat afdrukmateriaal. Geschikt voor 

het maken van gezichtsafdrukken en andere lichaamsdelen. 

Gilalgin H/Dentalgin is huidvriendelijk en daarom uitstekend geschikt voor het afvormen van lichaamsdelen en voor medische 

toepassingen. 

Eigenschappen van Gilalgin H 

• Sterker dan gewone alginaat 

• Eenvoudige verwerking 

• Voldoende verwerkingstijd 

• Snel te ontvormen 

• Huidvriendelijk 

• Fijne detailweergave 

• Stuifvrij 


MENGEN 

Gilalgin H/Dentalgin op kamertemperatuur verwerken. 

Meet en weeg de juiste hoeveelheid water en Gilalgin H/Dentalgin af. Strooi de poeder in het water, niet andersom! 

Roer vervolgens poeder en water bij voorkeur met een kleinen mixer. Gebruik een laag toerental, maximaal 200 – 300 

rpm. Handmatig mengen kan ook bij kleine hoeveelheden. Mechanisch mengen geeft een beter resultaat! 

DE HUID INSMEREN MET CREME OF BABYOLIE 

Vóór het opbrengen van de Gilagin H/Dentalgin op een lichaamsdeel, de huid eerst met een crème of babyolie insmeren. 

Harige oppervlakken eerst insmeren met vaseline of brilcream. 

AANBRENGEN 

Breng Gilalgin H/Dentalgin met een vloeiende beweging op de huid of model aan. Zo worden luchtbellen aan de oppervlakte 

voorkomen. 

SPATELBAAR MAKEN 

De vloeibaarheid van Gilalgin H/Dentalgin kunt u aanpassen door de poeder : waterverhouding aan te passen. 

Belangrijk ! 

Meer water geeft een dunnere massa, langere verwerkingstijd en ontvorm tijd 

Minder water geeft een dikkere massa, kortere verwerkingstijd en ontvorm tijd 

MEERDERE LAGEN 

Gilalgin H kan in meerdere lagen worden opgebracht. Werk altijd nat op nat; breng een nieuwe laag Gilalgin H/Dentalgin 

aan als de onderliggende laag nog niet is uitgehard. 

GIPS EN WAS 

Gips of was tot een temperatuur van 70 ºC kan in vormen van Gilalgin H/Dentalgin gegoten worden. 

STEUNMAL 

Een steunmal is nodig om de alginaat te ondersteunen en in de juiste vorm te houden na het ontvormen. Met Ludur MG 

gipsrollen kunt u voor kleine afdrukken éénvoudig een steunmal om de aginaat maken. Voor grotere zwaardere delen 

kunt u een steunmal maken van gips en glasmat of jutte. 

OPSLAG en VEILIGHEID 

Gilalging H/Dentalgin is een alginaat, alginaat droog snel en krimpt sterk. Om de afdrukken 1 – 2 dagen goed te 

houden kunt u ze in een plastic zak of in een goed afgesloten container bewaren Vormen van Gilalgin H kunnen maar 

éénmalig gebruikt worden. 

Tijdens gebruik een stofmasker dragen. Stof niet inademen. Sluit na gebruik altijd goed de verpakking. Lees voor gebruik 

altijd de verwerkingsbladen en de veiligheidsbladen. 


FYSISCHE EIGENSCHAPPEN GILALGIN H 

FYSISCHE EIGENSCHAPPEN GILALGIN H 

Mengverhouding 200 gr. Poeder 

400 - 450 ml. water 

Mechanisch mengen 30 - 60 sec. 

Verwerkingstijd 5 – 7 min. (bij 23°C) 

Afbindtijd ca.10 - 15 min. 


Leverbaar in 1 kg/5 kg/10 kg 


BIJ VOORKEUR MECHANISCH MENGEN! 

Verwerkingstijd en afbindtijd worden sterk beïnvloed door temperatuur. Koud water vertraagt, warm water versnelt. 

FYSISCHE EIGENSCHAPPEN DENTALGIN 

FYSISCHE EIGENSCHAPPEN DENTALGIN 

Mengverhouding 20 gr. poeder 

50 ml. water 

Handmatig mengen ± 20 sec. 

Verwerkingstijd ± 90 sec. 

Afbindtijd ± 150 sec. 


Leverbaar in 450gr. + 900gr. 

ALLEEN HANDMATIG MENGEN 


ACCESSOIRES 

PORIE VERZEGELING 

Om het gipsen hoofd te behandelen voordat men er een stroopmal van siliconen van maakt. 


Werking 

Blanke lak waardoor de oppervlakte poriën dichtgaan, zodat het rubber niet in het model kan trekken (soort voorstrijkmiddel). 

CLAYTON MODELLEERKLEI 

Om de eventuele naad van de twee malhelften te dichten. 

Verwerkingswijze 

ClayTon klei goed doorverwarmen in een daarvoor geschikte oven, totdat de klei boterzacht wordt. Hierna is de klei 

klaar voor gebruik. Met een spatel of mes een deel klei aanbrengen op de vorm, daarna kan de klei gevormd en gemodelleerd 

worden. 

Aanbrengen van nieuwe ClayTon klei is altijd mogelijk, ook als de klei op het model is afgekoeld. Even het bestaande oppervlak 

licht verwarmen ( b.v. met een föhn ) en de nieuwe kleilaag aanbrengen. 


Samenstelling : was, vetten, bindmiddelen, vulstoffen 

Voorverwarm temperatuur : tussen 50°C en 60°C 

Verwerkingstijd : 20 – 25 min. (bij 23°C) 

Maximale temperatuur : 70°C 

Houdbaarheid : onbegrensd 

Bewaar temperatuur : 18°C – 20°C 

Veroudering / oxidatie : niet bekend 

Maatnauwkeurigheid : bij 20°C – 25°C 4/100 mm/m 

Belastbaarheid : windtunnelvast 

Reuk : zwak/neutraal 

Soortelijk gewicht : 1.63 

Eindhardheid : bij 20°C 20 

bij 40°C 45 

bij 60°C 125 

Leverbaar : 1 kg. staaf/rol 


PLASTELINE MODELLEERKLEI 

Om de eventuele naad van de twee malhelften te dichten. 

Verwerkingswijze 

Plasteline is een synthetische klei en kan meerdere malen gebruikt worden. 

Plasteline voor gebruik licht opwarmen. 




Verwerkingstijd : 30 min. ( bij 23°C ) 








Leverbaar : 500 gram blok 







MODELLEERKLEI 

ASSORTIMENT 







CLAYTON MODELLEERKLEI 


VERWERKINGSWIJZE 

ClayTon klei goed doorverwarmen in een daarvoor geschikte oven, totdat de klei boterzacht wordt. Hierna is de klei 

klaar voor gebruik. Met een spatel of mes een deel klei aanbrengen op de vorm, daarna kan de klei gevormd en gemodelleerd 

worden. 

Aanbrengen van nieuwe ClayTon klei is altijd mogelijk, ook als de klei op het model is afgekoeld. Even het bestaande oppervlak 

licht verwarmen ( b.v. met een föhn ) en de nieuwe kleilaag aanbrengen. 

TECHNISCHE GEGEVENS 



Verwerkingstijd : 20 – 25 min. (bij 23°C) 





Maatnauwkeurigheid : bij 20°C – 25°C 4/100 mm/m 




Eindhardheid : bij 20°C 20 

bij 40°C 45 

bij 60°C 125 

Leverbaar : 1 kg. staaf/rol 


PLASTELINE MODELLEERKLEI 

VERWERKINGSWIJZE 

Plasteline is een synthetische klei en kan meerdere malen gebruikt worden. 

Plasteline voor gebruik licht opwarmen. 

TECHNISCHE GEGEVENS 



Verwerkingstijd : 30 min. ( bij 23°C ) 








Leverbaar : 500 gram blok 







VACCUUMVORM MACHINES 

PRODUCTEN RANGE 







Vacuümvormen 


Bij plaatvormtechnieken gaat men uit van meestal geëxtrudeerde, soms gekalandeerde plaat. In het 

uiteindelijke vormgevingsproces wordt de plaat eerst verwarmd tot boven het materiaal verwerkingspunt, 

daarna gevormd en vervolgens afgekoeld. De meest toegepaste techniek is vacuümvormen; hierbij wordt 

de voor de vervorming benodigde kracht geleverd door onder de plaat een vacuüm aan te brengen dat 

de plaat tegen de matrijs trekt. Verwarming vindt meestal plaats met behulp van infrarood stralingsbron- 

nen, afkoeling met perslucht of waternevels. 

Belangrijk bij vacuümvormen is dat het materiaal bij verwarming niet al te snel in de vloeibare toestand 

overgaat; de plaat zou dan tijdens het transport van de verwarmingszone naar de matrijs al ontoelaat- 

bare vervorming door uitzakken ondergaan. Het polymeer dient dus een uitgesproken rubberachtige fase 

te vertonen. Om deze reden zijn amorfe polymeren zoals PVC, PS, PMMA, PC, ABS, etc. het meest geschikt 

voor het vacuümproces; bij kristallijne polymeren is het rubbergebied immers grotendeels gemaskeerd 

door de kristalliniteit boven de glasrubber overgangstemperatuur. Bij PE en PP is vacuümvormen daardoor 

een moeilijk proces waarbij de verwerkingscondities binnen zeer nauwe toleranties gehouden moeten wor- 

den. PA laat zich in het geheel niet vacuümvormen. 1 

1 A.K. van der Vegt, Polymeren, van keten tot kunststof (2003-2009), blz. 247-248

FDH Series (automatic) 

A range of high specification, heavy duty, twin heater machines 

designed to meet the most demanding applications for larger items 

and thicker plastics. For bespoke machines to customer requirements 

please contact us 

Forming area: 

FDH660 - 620mm x 620mm 

FDH1550 - 1550mm x 1030mm 

bespoke to customer specification up to 2500mm 

Depth of draw: ranging from 400mm to 700mm 

Max material thickness: 10mm 

IMD 600 (automatic) 

A machine developed for very accurate heating and sheet registration 

during the forming process or pre-printed, high specification materials. 

For bespoke machines to customer requirements please contact us. 

Forming area: 620mm x 620mm 

Depth of draw: 400mm 

Max material thickness: 6mm

TF Series 

A cost effective alternative for small and medium run requirements. 

For bespoke machines to customer requirements please contact us. 

Forming area: 

TF535 350 x 500mm 

TF750 500 x 700mm 


Max material thickness: 1mm (reel feed), 3mm (sheet feed) 

HD660 (automatic) 

A heavy duty, fully automatic, PC controlled vacuum forming machine 

offering a comprehensive range of features to meet more demanding 

applications. 

For bespoke machines to customer requirements please contact us 

Automatic 




OPtional extras: Megapoint heat control system, spray mist cooling. 

FM1 (manual) 

Features all of the power of an automated machine with the 

convenience and price of a manual machine. 





FM660 (manual) 

The most popular manual vacuum forming machine. 






Rollerpress Series 

High quality, heavy duty shape cutting with low cost tooling. 

For assistance on design and production of cutting-die tooling 

please contact us. 

Working surface: RP 700 - 700mm (heavy duty) 

Skinpack Series 

Very simple solution to package products onto cardboard. 


Working surface: SP 535 - 500mm x 350mm 

SP 750 - 500mm x 750mm 

Blister Sealer 

Offering a low cost solution to your packaging requirements using 

pre-formed PVC and PETG. For assistance on design and production 

of cutting-die tooling please contact us. 

Working surface: 

BS 430 - 400mm x 300mm 

BS 535 - 500mm x 350mm 

450 (manual) 

Produces high quality mouldings from low cost tools. 






300XQ (manual) 

The most powerful and energy efficient machine in its class. 





Compac Mini (manual) 

A compact and versatile, a highly adaptable machine requiring 

minimum working space. 





FLB500 Strip heater 

NEW! Entry level strip heater. 

Bend plastic sheets up to 500mm wide and 6mm thick 

Robust incoloy heater element 

Safe material clamp mechanism 

Measurement guides 






MENGAPPARATUUR 

ASSORTIMENT 







HANDMENGERS 

Collomix CX 400 HF met mengstaaf MK 140 HF 


Universeel bruikbare menger met 1300 watt transmissie met 2 versnellingen; krachtige aandrijftechniek voor veeleisende 

mengtaken tot 65 liter, trekt krachtig door en is betrouwbaar; gepast voor alle viscositeiten, met HEXAFIX®-snelkoppeling. 

Spanning Volt 230 

Vermogen Watt 1300 

Stroom Ampère 6,0 

Versnellingen 2 

Toerental belast per minuut -500/-850 

Gewicht kg 4,8 

Uitvoering EU 

Menghoeveelheid kg -65 

CX 400 HF met mengstaaf WK 140 

De schroefverbinding tussen mengstaaf en handmengers heeft vaak een beslissend nadeel: nooit is het gepaste gereedschap 

bij de hand om van mengstaaf te veranderen. Met de gepatenteerde snelkoppeling HEXAFIX® voor het verwisselen 

van mengstaaf zonder gereedschap slaat u twee vliegen in één klap: 

• eenvoudig verwijderen van het menggereedschap voor een probleemloze schoonmaakbeurt – daardoor worden werking 

en levensduur van het gereedschap behouden. 

• onder gemonteerd menggereedschap kan de machine in elk voertuig of bewaarkist beter worden opgeborgen. 

• bij het mengen van materialen van verschillende viscositeit is het aan te raden met verschillende mengstaven te werken. 

Het losmaken van het gereedschap wordt vaak tot een onderneming die op de zenuwen werkt. Heel relaxed gaat het 

met HEXAFIX®. 

Vereenvoudigd systeem met de zeskante schacht: de mengstaven passen in de handmenger en in boormachines. 

Adapter voor latere montage: elke menger met M-14 binnenschroefdraad kan later met de handige HEXAFIX®-adapter 

worden voorzien om meteen gebruik te maken van de voordelen van dit systeem. 

De stevige zeskante schacht (sleutel van 13) vormt in de koppeling een verbinding met vormcontact. Dankzij het grote 

contactoppervlak langs de schacht wordt de gebruikmaking van het koppel geoptimaliseerd. 

De toevoeging “HF” bij machines en menggereedschap kenmerkt het HEXAFIX® systeem; het extra logo vergemakkelijkt 

de identificatie op de verpakking.

MENGSTAVEN 

vloeibaar 

naar 

vloeibaar 

poedervormig 

of 

vloeibaar 

naar 

verlopend 

poedervormig 

naar 

plastisch/ 

compact 

Tubomixer oor dun- en dikvloeibare 

materialen zoals 

vef, epoxyhars, kunststoffen 

De mengstaaf voor dunbedmortel, 

verf, plamuur, coatings 

Mengstaaf met hoge schuifkrachten, 

voor vloerplamuur, 

lijm, afdichtmassa’s 


Universele mengstaaf voor 

tegellijm, mortel, pleister, 

plamuur 

vloeibaar verlopend compact 

Robuust en efficient oo zware 

materialen als chape, pleister, 

beton 

Voor gipspleister of vloeiende 

stoffen als rotband, verf, 

bitumen 

LX DLX KR WK MK MKN 

Verf ideaal ok ok 

Dispersie ideaal ok ideaal 

Lak ideaal 

Lazuurverf ideaal 

Plaksel ideaal ok 

Coatings ideaal ok 

Epoxyhars ideaal ok 

Vereffeningsmassa’s ok ideaal ideaal 

Plamuur ok ideaal ideaal 

Dikke coatings ideaal 

Afdichtmassa’s ideaal 

Dunbedmortel ideaal ok 

Kleefmortel ok ok ok 

Specie ok ideaal ideaal 

Beton (MKD tot max. 16 

mm) 

ok ideaal 

Chape ok ideaal 

Tegellijm ok ideaal ok 

Epoxyhars + zand ok ideaal 

Gipspleister ok ok ideaal 

Mortel ideaal ideaal 

Pleister ideaal ideaal ok 

De mengstaven KR, WK en MK zijn ook verkrijgbaar in roestvrij stalen uitvoering.

ADAPTERS EN AANSLUITMOGELIJKHEDEN VOOR MENGSTAVEN 


49.517-000 HEXAFIX -adapter voor latere montage ombouwset voor montage op M14 schroefdraad 

49.582-000 Combi-adapter aanpassen van HF-machines naar M14 schroefdraad 

49.516 Verlengstuk 100 mm ter verlenging van een HEXAFIX -koppeling 

49.517-000 49.582-000 49.516 

Schroefdraadaansluiting: 

49.500-000 1/2” x 20 UNF binnen/M14 binnen 

49.502-000 5/8” x 16 UN binnen/M14 binnen 

49.503-000 M14 binnen/M14 binnen 

49.504-000 M18 binnen/M14 binnen 

49.512-000 SDS-plus/1/2” x 20 UNF buiten 

49.508 Boorhouderaansluiting 3-kant/M14 voor het plaatsen van een M14 menger in een 16mm boorhouder 

49.509 1/2” x 20 UNF buiten/M14 buiten 

49.500-49.504 49.508 49.509

AUTOMIX - AUTOMATISCHE MENGERS 

AOX - S 


Menger voor kleine hoeveelheden, met snel draaiend mengwerk en extra aangedreven mengemmer voor het gondig 

doormengen, voor hoeveelheden tot max. 50kg; met rand en bodemafstrijker, en twee verwisselbare menggereedschappen 

(KR/DLX) met M14 schoefdraadaansluiting; met veiligheidsuitschakeling; verwisselbare 65 l plastic kuip; 

een handig accesoire: de transportwagen. 

AOX - S 

Menggoed en aanbevolen hoeveelheden voor de AutoMix AOX - S 

Consistentiebereik: zeer stijf tot plastisch: 

AOX-DLX AOX-KR 

Aardvochtig beton - korrelklasse 8 mm - + 40 kg 

Beton tot korrel 8 mm - + 40 kg 

Cementchape - + 50 kg 

Kunstharschape (2 K, 0,6/1,2 mm) - + 40 kg 

Cementmortel - + 50 kg 

Gipskalkmortel - + 50 kg 

Lichte metselmortel - + 30 kg 

Stucmortel + 35 kg + 35 kg 

Cementpleister + 50 kg + 50 kg 

Gipspleister + 50 kg + 50 kg 

Leempleister zonder vezels + 50 kg + 50 kg 

Warmte-isolatiepleister - + 35 kg 

Lichte pleister met luchtporiën - + 35 kg 

Mortel voor het leggen van natuursteenplaveisel - + 40 kg 

2-componentenoegmortel voor bestrating (-1,2mm) + 40 kg + 40 kg 

Middenbedmortel - + 25 kg 

Tegellijm (flexmortel) - + 25 kg 

Voegmortel + + 25 kg 

Naar gelang het machinetype kan de gepaste hoeveelheid varieren, ook wordt de prestatie van de machine beïnvloed door de toevoeging 

van vloeistof

Consistentiebereik: zacht tot zelfverlopend: 

AOX-DLX AOX-KR 

Zachte/vervloeibare soorten chape + 50 kg + 50 kg 

Zachte/vervloeibare soorten chape + 60 kg + 60 kg 

Dunbedmortel, blokkenlijm + 40 kg + 40 kg 

Romige soorten pleisters + 50 kg + 50 kg 

Hechtspecie als pleisterondergrond + 40 kg + 40 kg 

Tegellijm + 25 kg + 25 kg 

Voegmortel + 25 kg + 25 kg 

Voegmetselspecie + 40 kg + 40 kg 

Hechtspecie als ondergrond van platen/tegels + 40 kg + 40 kg 

2-componenten afdichtspecie + 25 kg + 25 kg 

Nivelleermassa’s + 25 kg + 25 kg 

2-componenten epoxy/zandmengsel + 40 kg + 40 kg 

Warmte isolerende lijm - + 25 kg 

PU-gietrubber/elastomeren + 25 kg - 


Naar gelang het machinetype kan de gepaste hoeveelheid varieren, ook wordt de prestatie van de machine beïnvloed door de toevoeging van vloeistof

Documentatie_Schouten_SynTec_2010_-_2011 producten.pdf

You also want an ePaper? Increase the reach of your titles

Delete template?

Save as template?