terugwinning calcium bromide brine official opening and dutch ... - IRO

L A S S E NBekkers stond overigens ook mede aande wieg van het duplex-rvs. Hij vertelthoe dat destijds is gegaan.“Iemand vande NAM kwam met een roestvaststalenbuis op bezoek. Hij wist niet wat voormateriaal het precies was en waar hetmee gelast kon worden. Het bleek eenduplex staal te zijn met als werkstofnr.14417. De samenstelling van het 14417luidde 18 procent chroom, 5 nikkel en 2,7 molybdeen. Dat was nog nooit gelast.Ik heb vervolgens een molybdeen elektrodeuitgezocht die een beetje in de buurtkwam, zonder dat we wisten of het eengoede oplossing was. Het was een schotin het duister. Die pijpleiding ligt eroverigens nog steeds.”Destijds kwam Bekkers veel in Duitslandbij grote chemiebedrijven. Daar sprak hijover corrosie en RVS. “De aanwezigenzeiden dat ze best interesse hadden indeze nieuwe ontwikkelingen, maar zewilden geen 18 procent chroom maar22 en geen 2,7 molybdeen maar 3procent. We waren daar overigens samenmet staalboeren. Die moesten dan eenhoeveelheid van 20 ton van een dergelijkstaal maken. Ze stonden niet te trappelenvan ongeduld om dat te doen. Ik hebtoen voorgesteld om elektroden temaken met 18 tot 24 procent chroom,dus een hele serie met opklimmendchroom. Met deze elektroden zijn in6 lagen opdekkingen gelast en na hetverwijderen van het basismateriaal zijnvan de opdekkingen ‘corrosieplaatjes’gemaakt.”Die plaatjes met allerlei verschillendechroomgehaltes zijn vervolgens opcorrosie onderzocht door de grotechemiereuzen. Uiteindelijk is beslotenom er één een uit te kiezen, 22 chroom,5 nikkel, 3 molybdeen. “Het heeft eentijdje geduurd voordat dit standaardwerd,” aldus Bekkers. “Ook al omdater nog geen elektrode voor was.Die hebben we toen gemaakt metdezelfde samenstelling.”Aanvankelijk ging het hopeloos mis metdit lasmetaal, want de constructie diedaarmee werd gelast scheurde. “Eén vande grote chemie-giganten had interesseom voor een bepaalde toepassing hetduplex (tupe 1.4462) in te zetten.De ‘fabriek’ durfde echter het risico niette nemen. Zij gebruikte voor die bepaaldetoepassing een AISI 316L. Na ongeveereen jaar werd dit vat vervangen door eenander 316L vat, corrosie-verschijnselenwaren hiervan de oorzaak. Het jaarlijksvervangen van het 316L vat was uiteraardeen doorn in het oog van de corrosieafdeling.Deze besloot ‘de fabriek’ eenduplex vat aan te bieden op budget vande corrosieafdeling.” Vervolgens heeft deafdeling een hoeveelheid duplex staalgekocht van 16 mm dik. “Men vroeg aanons een elektrode. Deze is gelast, in eenzogenoemde x-naad. Toen één zijde wasgelast, was er nog geen enkel probleem,maar de eerste lasrups aan de anderekant zorgde voor een spontane scheur.We zaten toen met een enorm probleem,want we wisten niet hoe we dat moestenoplossen.”ToonaangevendIn de tussentijd was Bekkers ook gevraagdeen lezing te houden in Hannover. “Als jezo’n lezing schrijft, duik je de literatuurin. Ik had professor Hoffmeister en dr.Mundt in de referentielijst staan.Je noemt ze omdat je iets van dezemensen hebt geleend.”Hij legt nog eens uit hoe het idee vanhet juiste lasmetaal voor duplex-rvs isgeboren, refererend naar Hoffmeisteren Mundt. “Die wetenschappers haddenvoor een geheel ander doel een diagramgepubliceerd over de stelling van eenhoog Cr en laag Ni houdende legering.Prof. Hoffmeister en dr. Mundt gaven aanwelke structuren men mocht verwachtenbij een bepaalde afkoelsnelheden.Uitgaande van deze gedachteganghebben we op de zaak elektrodengemaakt met een stijfend Ni-gehalte.Na beproeving van de diverse ontwikkelingsreceptenbleek dat een Ni-gehaltevan 7 tot 9 procent een voor de praktijkzeer bruikbare oplossing te zijn. Hetontwikkelingsrecept werd in de praktijkingezet en zie daar, de scheuren warenverdwenen. Een laselektrode voor duplex1.4462 was geboren. En als je duplex kuntlassen, kun je het voor vele constructiesgebruiken, een hele fijne oplossing.”Hij vertelt het absoluut niet alleen tehebben gedaan. “De zaak die wij haddenwas toonaangevend in lastechniek. Wehadden briljante kerels die zulke dingenkonden maken en bedenken. Een halfwoord was al genoeg en dan hadden zede oplossing al te pakken. Smit Weld is altijdtoonaangevend geweest op het gebied vanRVS, de rest van Europa heeft gevolgd.”KritischOok rond de ontwikkeling van gangbaarRVS heeft Bekkers veel meegemaakt.“Niet zo lang na de tweede wereldoorlogging ik veel naar Duitsland. Als jonge mankwam ik toen in aanraking metoudere mensen die bepaalde instellingenhadden, anders dan in Nederland. Als jedan met een nieuw idee kwam en je wasjong, dan werd je op zijn minst kritischaangehoord en bekeken. En wij haddenals één van de eersten rvs producten meteen zeer laag koolstofgehalte. Koolstofheeft namelijk een negatief effect op decorrosievastheid.”De Duitsers neutraliseerden het negatieveeffect van koolstof door toevoegingenvan het element Ti of Nb. Deze elementenbinden het koolstof tot Titaan ofNiobiumcarbiden, waardoor het negatieveeffect van koolstof wordt uitgeschakeld.Een ander probleem wordt echterbinnengehaald zoals verhoogde gevoeligheidvoor putvormige corrosie enwarm-scheuren. De huidige stand vanontwikkeling geeft slechts rvs-soortenmet laag tot extreem laag koolstofgehalte.Dit is onder meer toe te schrijvenaan de verbeterde staal fabricage.R&A-beursTerug naar de R&A beurs in Apeldoorn.Voordrachten blijft Bekkers voorlopighouden. Korte tijd voor Apeldoorn sprakhij nog in Rotterdam, waar hij eenbetoog hield over lassen van 9 procentnikkel staal. “Dat is heel bijzonder,” lichtde lasgoeroe toe. “Negen procent Nistaalis taai bij een hele lage temperatuurtot en met -200 graden C. In een vat vandergelijk staal wordt vloeibare stikstof ofvloeibaar zuurstof opgeslagen. Je kuntnamelijk beter vloeistof transporterenen opslaan dan het in gasvorm transporteren.In vloeibare toestand heeft het gaséén zeshonderdste deel van het volumenodig. Die tanks hebben soms wel eendoorsnede van 30 meter en zijn wel 40meter hoog. Het lassen van 9 procent Nistaal is geen sinecure. Speciale laselektrodenworden hierbij ingezet, die qua uitzettingscoëfficiëntniet teveel mogen afwijken vandie van het 9 procent Ni-staal. Het zijngespecialiseerde firma’s die dit doen.”Bekkers meldt dat andere landen alsNoorwegen, Engeland, Frankrijk,Duitsland en België er allemaal mee bezigzijn. Ook is Bekkers betrokken geweestbij het grote probleem van het scheurenvan enkele vaten voordat ze in gebruikworden genomen. “Daarin hebbenwe geadviseerd om het op te lossen.”Bekkers stelt zich bescheiden op als hijwordt geconfronteerd met de titel goeroe.“Ik kan vrij goed relativeren. Watonderscheidingen betreft heb ik (na deonderscheiding als Ridder in de ordevan Oranje Nassau) er één ontvangen inSpanje én twee in Nederland. In eigenland kreeg ik de prof. Geerlings penningen de prof. Jeager penning.”Bekkers zegt al deze zaken nooit tehebben kunnen doen als hij niet terughad kunnen vallen op zijn thuisfront enop de zaak. “Ik denk hierbij aan deafdeling ontwikkeling en vooral mijneigen afdeling T.S. Dit waren knappekoppen die geen bezwaren haddenlanger door te werken. Ze vonden zelfde materie ook bijzonder interessant.”J U L I / A U G U S T U S 2 0 0 9 - O F F S H O R E V I S I E 13