Untitled - LEAN
Untitled - LEAN
Untitled - LEAN
Create successful ePaper yourself
Turn your PDF publications into a flip-book with our unique Google optimized e-Paper software.
ประวัติความเป็ นมา<br />
บริษัท เพาว์เวอร์ ยูต้า กรุ ๊ป จํากัด จดทะเบียนจัดตังเมื อวันที 17<br />
ตุลาคม 2531 จนถึงปัจจุบันเป็นเวลา 23 ปี เดิมทีชื อ บริษัท เพาว์เวอร์ อินซูเล<br />
เตอร์ จํากัด สํานักงานใหญ่และโรงงานตังอยู ่เลขที 28/2 หมู ่ที 5 ตําบลเหมือง<br />
อําเภอเมืองชลบุรี จังหวัดชลบุรี โดยคุณภาคิน คุปติธรรม ซึ งประกอบกิจการ<br />
ทางด้านออกแบบและผลิตลูกถ้วยฉนวนไฟฟ้าแรงสูง ซึ งในช่วงแรกบริษัทฯ ทําการ<br />
ผลิตเพื อส่งให้กลุ่มบริษัทฯ<br />
ในเครือเท่านัน ต่อมาในปี 2538 ได้มีการขยายกิจการ<br />
และปัจจุบันได้เพิมทุนจดทะเบียนเป็น<br />
210 ล้านบาท<br />
ตัวอย่างผลิตภัณฑ์<br />
บริษัท เพาว์เวอร์ ยูต้า กรุ๊ป จํากัด
เมื อต้นปี พ.ศ.2554ได้มีโอกาสเข้าร่วมโครงการ “การเพิมประสิทธิภาพการ<br />
ผลิตด้วยเทคนิค Lean ManufacturingKaizen”ทังนี บริษัทฯ ได้นําเครื องมือของ Lean<br />
มาประยุกต์ใช้ในการทํางาน เพื อวิเคราะห์และแก้ไขปัญหา โดยค้นหาความสูญเปล่าที <br />
เกิดขึ นมีการจัดตังทีมงานดังแสดงในรูปที 1<br />
รูปที 1 Lean Team Organization<br />
หลักเกณฑ์การคัดเลือกผลิตภัณฑ์เพือนํามาปรับปรุง<br />
ผลิตภัณฑ์ที เป็นต้นแบบในการปรับปรุง พิจารณาจากมูลค่าทางการตลาดโดยใช้หลักเกณฑ์<br />
แผนผังพาเรโต<br />
คัดเลือกผลิตภัณฑ์ที<br />
มี<br />
ยอดขายสูงสุด82.31%
ขันตอนการดําเนิ นกิจกรรมตามแนวทางของ Lean Kaizen<br />
เริมจากการทํากิจกรรม<br />
Waste Walking เพื อค้นหาความสูญเปล่าและนําสิงที<br />
ค้นพบมาจัดทํา<br />
เป็นรายการสําหรับกิจกรรมในอนาคตเนื องจาก บริษัท เพาว์เวอร์ ยูต้า กรุ๊ป<br />
จํากัด ยังไม่มีทีมงาน จึงได้<br />
จัดตังเป็นทีมขึ นมาสามทีมคือ “System Team” “Production Team” และ “Kaizen Team”แต่ละทีม<br />
ประกอบด้วยบุคลากรที มากด้วยความรู้ความสามารถที แตกต่างกันในแต่ละสายงานมารวมทีมกันขึ นและมี<br />
การแบ่งส่วนงานที รับผิดชอบของแต่ละทีมพร้อมกับเสริมความรู้และปูพื นฐานเกี ยวกับกระบวนการแก้ไข<br />
ปัญหา (Problem Solving), QC 7 Tools, Kaizen, Lean Concept, VSM & Lean Tools รวมทังการทํา<br />
Workshop โดยใช้กรอบ QC Story เพื อเป็นแนวทางให้องค์กรได้นําไปใช้อนาคต<br />
กิจกรรมการจัดตั งทีมงาน<br />
การวิเคราะห์ปัญหา<br />
การดําเนินการตามแผน<br />
การสํารวจความสูญเปล่า<br />
การเสริมความรู ้ Lean Kaizen<br />
สรุปผลการดําเนินงาน
VSM :<br />
CURRENT<br />
STATE<br />
เวล<br />
า<br />
480<br />
เวล<br />
า 1<br />
นา<br />
เวล<br />
า<br />
48<br />
เวล<br />
า<br />
12
VSM :<br />
Future<br />
State
จากการศึกษาผังสายธารคุณค่า(Value Stream Map) ทางทีมงานได้ร่วมกัน<br />
ทําการวิเคราะห์การไหลของวัตถุดิบในกระบวนการที มีทังหมด 14 กระบวนการโดย<br />
เริมจากการนําเอาวัตถุดิบที<br />
ใช้ในการผลิตนํ าดินเข้าสู ่กระบวนการโม่บดวัตถุดิบ การ<br />
ปล่อยลงสู ่บ่อกวนนํ าดิน การอัดดินแผ่น การรีดให้เป็นดินก้อน การรีดให้เป็นดิน<br />
แท่ง การตากดิน การขึ นรูป การนําเข้าห้องอบ การเคลือบผิว การนําเข้าเตาเผา<br />
การประกอบชิ นส่วนเข้ากับผลิตภัณฑ์ การทดสอบวาบไฟ พร้อมทังการทดสอบ<br />
ขันตอนสุดท้ายและบรรจุภัณฑ์ จนได้ผลิตภัณฑ์ตามที ลูกค้าต้องการพร้อมนําส่ง<br />
ลูกค้า จากการวิเคราะห์จุดที ทําให้การไหลของผลิตภัณฑ์ไม่ต่อเนื องหรือจุดคอขวด<br />
ของกระบวนการผลิต พบว่าในกระบวนการเผาเกิดปัญหาอันเนื องมาจากมีอัตราของ<br />
เสียที เกิดขึ นเป็นจํานวนมากจากหลายสาเหตุด้วยกัน โดยก่อนปรับปรุงอัตราของเสีย<br />
ในกระบวนการเผามีค่าเท่ากับ 5.8%จึงทําให้เกิดของเสียที ต้องสูญเสียต้นทุนในการ<br />
ผลิตรวมถึงเพิมค่าใช้จ่ายในส่วนของค่าแรงค่าขนส่งการกําจัดของเสีย<br />
ค่าใช้จ่ายใน<br />
ส่วนของวัตถุดิบ และค่าแรงของพนักงาน จึงได้ตังดัชนีวัดความสําเร็จของโครงการ<br />
คือ ลดอัตราของเสียในกระบวนการเผาลงอีก 1.2%<br />
โดยมีรายละเอียดขันตอนในการวิเคราะห์หาสาเหตุ และแก้ไขปัญหาที <br />
เกิดขึ น ดังต่อไปนี <br />
1. การจัดตังทีมงาน และศึกษาข้อมูลก่อนปรับปรุง<br />
2. การระดมสมอง และจัดทํา Action Plan<br />
รูปที 2การระดมสมองจัดทํา Action Plan ของทีม Lean
3. การวิเคราะห์ข้อมูลโดยใช้A3 Process Management<br />
ทีมาของปัญหา<br />
- พบของเสียที เกิดในกระบวนการเผาสาเหตุเกิดจากเครื องจักรที ขาด<br />
การบํารุงรักษา, วิธีการทําความสะอาดเตาที ขาดประสิทธิภาพ<br />
- กระบวนการเผาที ขาดมาตรฐานการทํางานและเกิดการเคลื อนไหวที ไม่จําเป็นในส่วน<br />
ของการปรับอุณหภูมิเตาเผาและดูกราฟที ตู้ Recorder (ระยะทางระหว่างวาล์วเพื อปรับ<br />
อุณหภูมิและตู้ Recorder ประมาณ 50 เมตร)<br />
- เกิดของเสียจากการขนย้ายลูกถ้วยขณะเตรียมเข้าเตาเผาส่งผลให้ต้องทําการแก้ไข<br />
ข้อบกพร่องและเสียเวลาในการซ่อมงานบางกรณีอาจต้องทําการทิ งลูกถ้วยที เกิด<br />
ข้อบกพร่องทําให้เกิดการเพิ มต้นทุนในการผลิต<br />
สภาพปัญหา<br />
% ของเสี ย<br />
6.00%<br />
4.00%<br />
2.00%<br />
0.00%<br />
เป้ าหมาย<br />
% ของเสี ย<br />
6.00%<br />
5.00%<br />
4.00%<br />
3.00%<br />
2.00%<br />
1.00%<br />
0.00%<br />
เคลือบถลอก<br />
2.213%<br />
2.213%<br />
เคลือบถลอก<br />
เหล็กเตา<br />
1.770%<br />
กราฟแสดงอัตราของเสียที เกิดในกระบวนการเผาลูกถ้วย<br />
1.303%<br />
ผงเศษดิน<br />
1.303%<br />
เหล็กเตา<br />
1.107%<br />
0.736%<br />
ผงเศษดิน<br />
ผงไฟเบอร์<br />
0.531%<br />
ผงไฟเบอร์<br />
ผงอลูมิน่า<br />
0.364%<br />
สาเหตุของเสี ย<br />
ผงอลูมิน่า<br />
แตกขนย้าย<br />
0.242%<br />
แตกขนย้าย<br />
เศษผงลูกถ้วย<br />
0.183%<br />
เศษผงลูกถ้วย<br />
แตกเรียงเข้า<br />
กราฟแสดงอัตราของเสียเทียบกับเป้ าหมาย<br />
0.736%<br />
0.552%<br />
0.531%<br />
0.393%<br />
0.364%<br />
0.273%<br />
สาเหตุของเสี ย<br />
0.242%<br />
0.146%<br />
0.183%<br />
0.116%<br />
0.137%<br />
แตกเรียงเข้า<br />
รวม<br />
0.116%<br />
5.688%<br />
0.093%<br />
5.688%<br />
รวม<br />
ปัจจุบัน<br />
เป้าหมาย<br />
4.471%
การวิเคราะห์ปัญหากระบวนการขนย้าย<br />
เคลือบถลอก<br />
วิธีการ<br />
ไม่มีการกําหนด<br />
มาตรฐานวิธีการวางลูก<br />
ถ้วยบนรถเข็นที ชัดเจน<br />
ปริ มาณลูกถ้วยที วาง<br />
บนรถเข็นมากเกินไป<br />
ไม่มีการจัดลําดับการวาง<br />
ลูกถ้วยบนแผ่น SLAB<br />
รูปที 3แสดงการวิเคราะห์ปัญหาที เกิดขึ นในกระบวนการขนย้าย<br />
การวิเคราะห์ปัญหากระบวนการเผา<br />
Yes<br />
Yes<br />
แตกขนย้าย<br />
คน/พนักงาน<br />
พนักงานเข็นรถเข็น<br />
ด้วยความเร่ งรี บ<br />
Yes<br />
Yes<br />
พนักงานข าดความ<br />
ระมัดระวังในการปฏิบัติ<br />
งาน<br />
ปริ มาณลูกถ้วยที วาง<br />
บนรถเข็นมากเกิน<br />
ไป<br />
Yes<br />
Yes<br />
แตกเรียงเข้า แตกขนย้าย<br />
แตกขนย้าย<br />
ล้อรถเข็ นบางคันชํารุ ด<br />
Yes<br />
เครืองจักร<br />
เคลือบถลอก<br />
สภาพอุณหภูมิในพื นทีทํางานร้อนส่ง<br />
ผลให้พนักงานมีเหงื อออกบริ เวณมือ<br />
No<br />
สภาพแวดล้อม<br />
พนักงานส่งลูกถ้วยเพื อเรี ยง<br />
เข้าเตาเผาด้วยการโยน<br />
พนักงานข าดความระมัดระวัง<br />
ในการปฏิบัติงาน<br />
พนักงานเกิดความเมือย<br />
ล้าขณะเรี ยงลูกถ้วย<br />
พนักงานขาดความ<br />
ระมัดระวังขณะปฏิบัติ<br />
งาน<br />
เคลือบถลอก<br />
แตกเรียงเข้า<br />
รูปที 4แสดงการวิเคราะห์ปัญหาที เกิดขึ นในกระบวนการเผา<br />
Yes<br />
มีพืนปูนชํารุ ด<br />
Yes<br />
No<br />
Yes<br />
ช่องในการเรี ยงลูกถ้วย<br />
บนอุปกรณ์แคบเกินไป<br />
No<br />
No<br />
Yes<br />
ระยะทางในการส่งลูก<br />
ถ้วยเรี ยงเข้าไกลเกินไป<br />
Yes<br />
มีพื นเหล็กทีฐานเตาชํารุด<br />
แตกเรียงเข้า<br />
แตกขนย้าย<br />
ของเสียที เกิดจาก<br />
การขนย้ายลูกถ้วย
แผนการดําเนินการแก้ไข<br />
1.ลดเวลาการเตรียมนํ าเคลือบ<br />
ปัญหา ก่อนปรับปรุง<br />
พนักงานต้อง<br />
ปรับคุณสมบัติ<br />
นํ าเคลือบทุกถัง<br />
ก่อนใช้งาน<br />
ถังนํ าเคลือบที <br />
ใช้งานแล้วและ<br />
ยังไม่ใช้งาน<br />
ปะปนกัน<br />
ปัญหา/การแก้ไข<br />
- กําหนดการวางลูกถ้วยบนรถเข็นให้ชัดเจน<br />
- ควบคุมให้พนักงานเรียงด้วยความระมัดระวังและกําหนดลําดับการ<br />
เรียงลูกถ้วย<br />
- เปลียนให้พนักงานยืนลูกถ้วยส่งเข้าเตาเผา<br />
SLAB<br />
- กําหนดการวางลูกถ้วยบนรถเข็นให้ชัดเจนทําการตรวจสอบล้อ<br />
รถเข็นและปรับปรุงเหล็กพืนฐานเตา<br />
- กําหนดและควบคุมวิธีการเรียงลูกถ้วยบนแผ่น<br />
- จัดกําหนดการเปิ ดลมของท่อ TURBO FAN ทุก 2 เดือนเพือเป็<br />
น<br />
การกําจัดเศษเหล็กทีค้างอยู<br />
่ภายในท่อ<br />
- กําหนดให้ใช้ วิธีการทําความสะอาด โดยการเป่ าลมทีอุปกรณ์<br />
และ<br />
ดูดฝุ ่ นทีอุปกรณ์และพืนเตาให้สะอาดก่อนเรียงลูกถ้วย<br />
- กําหนดมาตรฐานในการยกฝาเตา, การเปิ ด Damperในช่ วงการเผาให้<br />
เหมือนกันเพือช่<br />
วยเพิมประสิทธิภาพในการทํางาน<br />
- ติดตั งกล้อง CCTV ให้จับทีกราฟในตู<br />
้ Recorder และส่งสัญญาณ<br />
ภาพมาที<br />
Monitor หน้างาน เพือให้ดูกราฟอุณหภูมิทีMonitor<br />
และทํา<br />
การปรับการเผาวาล์วให้เหมาะสมแต่ละช่ วง<br />
เดือน<br />
สัปดาห์ 7-12 14-19 21-26 28-31 1-2 4-9 18-23 25-30 3-7 9-14 16-21 23-28 30-31<br />
Plan<br />
Actual<br />
Plan<br />
Actual<br />
Plan<br />
Actual<br />
Plan<br />
Actual<br />
Plan<br />
Actual<br />
Plan<br />
Actual<br />
Plan<br />
Actual<br />
Plan<br />
Actual<br />
Plan<br />
Actual<br />
MARCH 2011 APRIL 2011 MAY 2011<br />
การปรับปรุงเพือแก้ไขปัญหา<br />
หลัง<br />
ปรับปรุง การแก้ปัญหา<br />
ปรับนํ าเคลือบ<br />
ให้มีคุณสมบัติ<br />
ตามที ต้องการ<br />
นําระบบ<br />
SUPERMAR<br />
-KET และ<br />
KANBAN<br />
เข้ามาใช้<br />
ผลการแก้ไข<br />
สามารถลดเวลา<br />
การรอคอยและเพิม<br />
ประสิทธิภาพใน<br />
การทํางาน<br />
ก่อนปรับปรุงใช้เวลา 3,134 วินาที<br />
หลังปรับปรุงใช้เวลา 540 วินาที
2.ลดความสูญเสียการขนย้ายไปเผา<br />
ปัญหา ก่อนปรับปรุง<br />
- ลูกถ้วยเคลือบ<br />
ถลอก2.213%<br />
- กระทบในรถ<br />
ขณะขนย้าย<br />
3.ลดของเสียจากกระบวนการเผา<br />
ปัญหา ก่อนปรับปรุง<br />
เศษเหล็กค้าง<br />
อยู ่ เมื อเปิดลม<br />
ทําให้<br />
เหล็กเข้า<br />
เตาเผา<br />
มีการปรับระยะ<br />
ฝาเตา การเปิด<br />
Damper ไม่<br />
เหมือนกันส่งผล<br />
ให้การเผาขาด<br />
ประสิทธิภาพ<br />
หลัง<br />
ปรับปรุง<br />
หลัง<br />
ปรับปรุง<br />
การแก้ปัญหา ผลการแก้ไข<br />
- กําหนดการ<br />
วางลูกถ้วยบน<br />
รถเข็นให้<br />
ชัดเจน<br />
ก่อนปรับปรุงมีของ<br />
เสีย 2.57%<br />
การแก้ปัญหา ผลการแก้ไข<br />
ทําความสะอาด<br />
เตาก่อนเผา<br />
ทํามาตรฐาน<br />
ในการยกฝา<br />
เตา, การเปิด<br />
Damper<br />
ในช่วงการ<br />
เผา ให้<br />
เหมือนกัน<br />
หลังปรับปรุงมีของ<br />
เสีย 0.76%<br />
ก่อนปรับปรุงมีของเสีย 3.117%<br />
หลังปรับปรุงมีของเสีย 1.976%<br />
สามารถยกฝาเตาและ<br />
Damperได้อย่างชัดเจน<br />
ตามมาตรฐานที กําหนด
ผลการแก้ไข<br />
% ข อ งเสี ย<br />
กราฟแสดงข้อมูลอัตราของเสียในกระบวนการเผาลูกถ้วยหลังทํา <strong>LEAN</strong> KAIZEN<br />
6.000%<br />
4.000%<br />
2.000%<br />
0.000%<br />
4. สรุปผลการดําเนินงาน<br />
5.688%<br />
2.736%<br />
ก่อนทํา Lean Kaizen หลังทํา Lean Kaizen<br />
ผลการดําเนินงาน<br />
Saveได้ 2.952 %<br />
Target 4.471 %<br />
4.1 ผลการดําเนินงานในโครงการนี ทําให้ทาง บริษัท เพาว์เวอร์ ยูต้า กรุ ๊ป จํากัด<br />
สามารถลดอัตราของเสียในกระบวนการเผา ให้มีปริมาณน้อยลงจากเดิมและส่งผลให้<br />
สามารถลดเวลาการทํางานที ซํ าซ้อน ลดค่าใช้จ่ายที เกิดขึ นจากค่าวัตถุดิบค่าขนส่ง<br />
การกําจัดของเสียและค่าแรงงานนอกจากนี ยังช่วยลดปริมาณเศษวัตถุดิบใน<br />
กระบวนการผลิต เพิมประสิทธิภาพการปรับตังเครื<br />
องจักร และเพิมประสิทธิภาพการ<br />
เคลื อนย้าย ทําให้ได้อัตราการผลิตที เพิมขึ<br />
น และการดําเนินกิจกรรม <strong>LEAN</strong><br />
KAIZEN ในครังนี คิดเป็นจํานวนเงินทังหมดที สามารถลดค่าใช้จ่ายเกี ยวกับการ<br />
ดําเนินการของบริษัทฯ ได้ 2,154,561.02บาทต่อปี ซึ งได้แสดงรายละเอียดไว้ใน<br />
ตารางที 1
ตารางที<br />
1 Actual &Cost Savingผลทีได้จากการปรับปรุง<br />
No. Project<br />
Unit<br />
Project Performance<br />
Base Line Target Actual Diff (%)<br />
Cost Saving<br />
(บาทต่อปี )<br />
1 1.1 ปรับปรุงประสิทธิภาพในการเคลื อนย้ายถังวัตถุดิบ+เศษดิน (ระยะทาง)<br />
1.2 ปรับปรุงประสิทธิภาพในการเคลื อนย้ายถังวัตถุดิบ+เศษดิน (เวลา)<br />
เมตร/วัน<br />
นาที/วัน<br />
784<br />
56<br />
358<br />
10.00<br />
426<br />
46.00<br />
-46%<br />
-18%<br />
20,232.95<br />
2 2.1 ลดของเสียนํ าดินและเศษดินในกระบวนการผลิต (นํ าดินรั ว) % 0.065% 0.00% 0.065% 0% 14,948.51<br />
2.2 ลดของเสียนํ าดินและเศษดินในกระบวนการผลิต (กรองแยกเหล็ก) % 0.75% 0.00% 0.75% 0% 235,481.13<br />
2.3 ลดของเสียนํ าดินและเศษดินในกระบวนการผลิต (ดินแผ่น) % 0.80% 0.00% 0.80% 0% 659,352.89<br />
3 ปรับปรุงเพื อลดเวลาในการปรับตั งเครืองรีดดินแท่ง<br />
(Set up Time) นาที/เดือน 75 25 50 -33% 11,904.00<br />
4 เพิมอัตราการผลิตจากการลดเวลาที สูญเสีย(การเตรียมนํ าเคลือบ) นาที/ครั ง 50 25 9 -82% 23,074.80<br />
5 ลดปริมาณของเสียในกระบวนการขนย้ายลูกถ้วยไปเผา % 0.358% 0.239% 0.249% -30% 21,008.52<br />
6 ลดปริมาณของเสียจากกระบวนการขนย้ายที พบหลังกระบวนการเผา % 2.213% 1.770% 0.568% -74% 695,346.39<br />
7 7.1 ลดปริมาณของเสียในกระบวนการเผา<br />
7.2 ลดอัตราการขนย้ายของเสียทิ งไปกําจัด<br />
% 3.117% 2.462% 2.034% -35%<br />
457,837.84<br />
15,374.00<br />
8 KAIZEN เรือง<br />
29 29 21 -28%<br />
Total - - - - - 2,154,561.02<br />
4.2 การใช้ Visual Control ในพื นที การทํางาน<br />
รูปที 5Visual Control (Kanban Board การเตรียมนํ าเคลือบ)<br />
4.3จัดทําวิธีการทํางานให้เป็นมาตรฐาน และทําการอบรมให้พนักงานมีความรู้ในการ<br />
แก้ไขปัญหา<br />
รูปที 6เอกสารวิธีการทํางาน รูปที 7 ทีมงาน Lean Kaizen
ผลทีได้รับจากการทํา<br />
<strong>LEAN</strong> KAIZEN<br />
ผลทางตรง:<br />
1) ยกระดับให้เกิดการไหลอย่างต่อเนื อง(Smooth Flow)ของกระบวนการผลิต<br />
2) อัตราการเกิดของเสียในกระบวนการผลิตมีปริมาณที ลดลง<br />
3) ลดเวลาที สูญเสียจากการรอคอยในกระบวนการผลิต<br />
4) ลดความเมื อยล้าของพนักงานในขันตอนการปฏิบัติงานที มีการเคลื อนไหว<br />
มากเกินไป<br />
ผลทางอ้อม:<br />
1) พนักงานมีความรู้ความเข้าใจ ในการวิเคราะห์และร่วมกันแก้ไขปัญหาอย่าง<br />
เป็นระบบ<br />
2) พนักงานมีความรู้ความเข้าใจ ในขันตอนการปฏิบัติงาน และมีมาตรฐาน<br />
การปฏิบัติงานที เป็นไปตามขันตอน<br />
3) การสื อสารกันระหว่างหน่วยงานเป็นไปอย่างมีระบบมากขึ น<br />
4) เครื องจักรและอุปกรณ์มีระบบการทํางานที มีประสิทธิภาพยิ งขึ น ตลอดจน<br />
พื นที การปฏิบัติงานมีการใช้งานอย่างเต็มประสิทธิภาพ<br />
แผนการดําเนินงานในอนาคต<br />
• ปรับปรุงระบบสินค้าคงคลังเพื อรองรับความต้องการของลูกค้า สําหรับลูกค้า<br />
รายที มีความต้องการเร่งด่วนแต่ในปริมาณการผลิตที ไม่มาก สามารถจัดส่ง<br />
สินค้าให้ลูกค้าได้ภายในระยะเวลา 15 วัน<br />
• ปรับปรุงกระบวนการผลิตเพื อตอบสนองความต้องการของกระบวนการ<br />
ถัดไป เพื อประสิทธิผลที สมํ าเสมอและงานมีความต่อเนื อง<br />
• จัดทํา Lean Manufacturing Standard เพื อเพิมประสิทธิผลทางการผลิต<br />
ลดต้นทุน งานเป็นระบบมากยิงขึ<br />
น
<strong>LEAN</strong> ASSESSMENT (RADAR CHART BEFORE - AFTER)<br />
ก่อน<br />
ปรับปรุง<br />
25<br />
คะแนน<br />
รูปที 8แสดงการประเมินก่อนและหลังเข้าร่วมโครงการ<br />
ภาพรวมจากการประเมินก่อนและหลังการเข้าร่วมโครงการที ได้แสดงในรูปที <br />
8 พบว่า องค์กรมีการพัฒนาการอยู ่ในระดับดีในหลายๆ ด้านโดยปัจจุบันอยู ่ในสภาวะ<br />
ของการเปลี ยนผ่านองค์กรเป็นองค์กรแบบลีน (Lean Transition) โดยมีพัฒนาการ<br />
ด้านการปรับปรุงอย่างต่อเนือง (Continuous Improvement or Kaizen) และ 5S การ<br />
ควบคุมด้วยสายตาและการจัดการ (Visual System & Workplace<br />
Organization)(Visual Control, 5S) และการสือสารและการรับรู้วัฒนธรรมองค์กร<br />
(Communication & Cultural Awareness) สูงที สุด 3 อันดับแรกถือเป็นเครื องมือ<br />
สําคัญที จะช่วยส่งเสริมการปรับปรุงองค์กรให้เป็นลีนอย่างสมบูรณ์แบบในอนาคต<br />
หลัง<br />
ปรับปรุง<br />
37<br />
คะแนน
ความคิดเห็น<br />
นายคมภัค คุปติธรรม<br />
กรรรมการผู ้จัดการ<br />
ท่ามกลางความเปลี ยนแปลงของตลาดที มีการแข่งขันสูง เรื องต้นทุนเป็น<br />
ปัจจัยที องค์กรให้ความสําคัญและมีความจําเป็นต้องปรับตัวเพื อให้ทันต่อสภาวการณ์<br />
โดยยังคงต้งเน้นการรักษาคุณภาพให้ได้รับการยอมรับจากผู้บริโภคและมีมาตรฐาน<br />
ตามที กําหนด บริษัท เพาวเวอร์ ยูต้า กรุ๊ป<br />
จํากัดได้ศึกษาค้นคว้าหาเครื องมือและ<br />
เทคนิคต่างๆ ที เป็นสากลเข้ามาประยุกต์ใช้กับองค์กร เพื อลดต้นทุนและให้ได้<br />
ประสิทธิภาพสูงสุด<br />
“<strong>LEAN</strong> MANUFACTURING KAIZEN”จัดเป็นเครื องมือที นํามาใช้ในการ<br />
ปรับปรุงองค์กร เพื อลดความสูญเปล่าในกระบวนการผลิต เน้นการมีส่วนร่วมของ<br />
พนักงานในองค์กร ทุกคนมีความมุ่งมัน<br />
และทุ่มเทอย่างจริงจังถึงแม้จะมีงานการ<br />
ผลิตที เร่งด่วน<br />
สุดท้ายนี บริษัท เพาว์เวอร์ ยูต้า กรุ๊ป<br />
จํากัด ต้องขอขอบพระคุณกรม<br />
ส่งเสริมอุตสาหกรรม และสมาคมส่งเสริมเทคโนโลยี (ไทย-ญี ปุ่น)ที ให้โอกาสในการ<br />
เข้าร่วมโครงการ “การเพิ มประสิทธิภาพการผลิตด้วยเทคนิคลีน (<strong>LEAN</strong><br />
MANUFACTURING KAIZEN)” รวมถึง อาจารย์วุฒิพงษ์ ปะวะสาร อาจารย์ที <br />
ปรึกษา พร้อมด้วยคณะที ปรึกษา อาจารย์ภาวัต อุปถัมภ์เชือ อาจารย์วิมลรัตน์<br />
โพธิ เตีย ที ได้ถ่ายทอดความรู้ ประสบการณ์ และความคิดเห็นให้กับทีมงานของ<br />
บริษัทฯ มา ณ โอกาสนี โดยหวังเป็นอย่างยิ งว่าบริษัทฯ คงมีโอกาสได้เข้าร่วม<br />
โครงการที ดีและมีประโยชน์เช่นนี ต่อไปในอนาคต ที ขาดมิได้คือ “คณะทีมงาน<br />
ผู้เข้าร่วมโครงการ” ตลอดจนพนักงานทุกท่านที ร่วมกันดําเนินงานโครงการมาจน<br />
ประสบความสําเร็จเป็นอย่างดี
Change language