dci-plc-otomatik-kapi-sistemi - 320Volt

Gökay ÖZKAN, DCI PLC ile Otomatik Kapı Sisteminin Kumandasının Gerçekleştirilmesi, Niğde Üniversitesi, Mühendislik-Mimarlık 

Fakültesi, Elektrik-Elektronik Mühendisliği Bölümü, 2002-2003 Eğitim-Öğretim Yılı Bitirme Ödevi. 

T.C. 

NİĞDE ÜNİVERSİTESİ 

MÜHENDİSLİK-MİMARLIK FAKÜLTESİ 

ELEKTRİK-ELEKTRONİK MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ 

DCI PLC İLE OTOMATİK KAPI SİSTEMİNİN 

KUMANDASININ GERÇEKLEŞTİRİLMESİ 

Bitirme Ödevi 

Danışman 

Yrd. Doç. Dr. Murat UZAM 

Hazırlayan 

Gökay ÖZKAN 

Haziran 2003 – NİĞDE



Niğde Üniversitesi, Mühendislik-Mimarlık Fakültesi, Elektrik-Elektronik Mühendisliği 

Bölümünde Bitirme Ödevi Dersi kapsamında yapılan bu çalışma tarafımdan yönetilmiş ve 

Bitirme Tezi olarak kabul edilmiştir. 

…… / …... / 2003 

Yrd. Doç. Dr. Murat UZAM 

Danışman 

Bu çalışmanın Niğde Üniversitesi, Mühendislik-Mimarlık Fakültesi, Elektrik-Elektronik 

Mühendisliği Bölümünde Bitirme Tezi olarak kabul edildiğini onaylarım. 

…… / …... / 2003 

Doç. Dr. Saadetdin HERDEM 

Bölüm Başkanı 

TEŞEKKÜR



Bu çalışmayı yöneten, yürütülüşü ve yazımı sırasında değerli katkılarını eksik etmeyen 

danışmanım Yrd. Doç. Dr. Murat Uzam’a ve benim bu günlere gelmemde büyük pay 

sahibi olan sevgili aileme sonsuz teşekkürler ederim…



ÖZET 

Bu projede maket model üzerine kurulmuş olan bir otomatik kapının RF(Radyo Freakans) 

uzaktan kumanda ile kontrolü DCI PLC ile gerçekleştirilmiştir. 

Kontrol için gerekli donanımlar, yazılımlar anlatılmış ve uygulamaya dökülmüştür. 

Yapılan çalışmaların sonucunda bu sistemin geliştirilerek otomasyon sistemlerine 

uygulanabileceği gözlenmiştir.



İÇİNDEKİLER 

Sayfa No 

TEŞEKKÜR.…………………………………………………………………….…………iii 

ÖZET……...…………………………………………………………………….………….iv 

İÇİNDEKİLER DİZİNİ…………………………………………………………………….v 

ŞEKİLLER DİZİNİ…………………………………………………………………….….vii 

BÖLÜM 1. GİRİŞ………………………………………………………………….……….1 

BÖLÜM 2. PLC (Programlanabilir Lojik Denetleyiciler)..……….……………...………...3 

2.1. PLC’nin Tanımı .………………………………………………………….........4 

2.2. PLC’lerin Tarihçesi.............................................................................................5 

2.3. PLC’lerin Uygulama Alanları.............................................................................5 

2.4. PLC’nin Yapısı…………………………………………………………………6 

2.4.1. İşlemci..……………………………………………………………...6 

2.4.2. Bellek………………………………………………………………..6 

2.4.2.1. Sistem Belleği...…………………………………………….6 

2.4.2.2. Program ve Veri Belleği……………………………………7 

2.4.2.3. Giriş Görüntü Belleği……………………………………….7 

2.4.2.4. Çıkış Görüntü Belleği………………………………………7 

2.4.3. Giriş Birimi…………………………………………………..……...8 

2.4.4. Çıkış Birimi…………………………………………………………9 

2.4.5. Programlayıcı Birim……………………………………………….10 

2.4.6. Diğer Birimler……………………………………………………...10 

2.5. PLC ve Röle Sistemi Arasındaki Farklar…….……………………………….11 

BÖLÜM 3. DCI PLC…………………………………………………...............................12 

3.1. DCI PLC Donanımı……...……………………………………………………12 

3.2. DCI PLC Arabirimi…………….……….…………………………………….13 

3.3. Sekiz Kanallı Giriş Arabirimi……………..………………………………..…15 

3.4. Sekiz Kanallı Çıkış Arabirimi….………………….………………………….16 

3.5. DCI PLC’ye ait Özel Fonksiyonlar…………………………………………...17 

3.5.1. TIMER………………………………………………………….…17 

3.5.2. COUNTER………………………………………………………...19 

3.5.3. ADD MOVE Komutu……….…………………………………….19



3.5.4. ADD COMPARATOR Komutu…………………………………..20 

3.6. Ladder Diyagram Oluşturma……………………………………...................22 

3.7. Ladder Diyagramın Test Edilmesi (Simülasyon)…………………………... 23 

BÖLÜM 4. OTOMATİK KAPI 

SİSTEMİ………………………………...........................25 

4.1. Kapı Kontrol Devresi.........................................................................................26 

4.1.1. Kapı Modelinin Motor Kontrolü.......................................................26 

4.2. IR Alıcı-Verici Devresi.....................................................................................27 

4.2.1. IR(Infrared) Sensör...........................................................................27 

4.2.1.1.Verici Bölüm.........................................................................28 

4.2.1.2.Alıcı Bölüm...........................................................................28 

4.3. RF Alıcı-Verici Devresi...................................................... ..............................28 

4.3.1. Kod Sinyali Üretici (MC 145026) ...................................................29 

4.3.2. Kod Çözücü (MC 145028) ..............................................................30 

4.4. Sistem İçin Kontrol Programının Tanımlanması...............................................30 

4.4.1. Sistemin Çalışması............................................................................31 

BÖLÜM 5. SONUÇ ve ÖNERİLER.................................................. ................................32 

KAYNAKLAR.....................................................................................................................33 

EK-1.....................................................................................................................................34



ŞEKİLLER DİZİNİ 

Şekil 1.1: Kontrol sisteminin blok diyagramı..................................................... ..................4 

Şekil 2.1: PLC’nin iç yapısı……………………...................................................................7 

Şekil 2.2: PLC’nin giriş birimi…………………...................................................................8 

Şekil 2.3: PLC’nin çıkış birimi……………………….........................................................10 

Şekil 3.1: Basit bir motor devresi uygulaması.....................................................................13 

Şekil 3.2: DCI PLC anakart devre şeması..................................... ......................................14 

Şekil 3.3: Sekiz kanallı giriş arabirimi..................................... ...........................................16 

Şekil 3.4: Sekiz kanallı çıkış arabirimi…………………............................................. .......17 

Şekil 3.5: Timer komutu ……………………............................................. ........................18 

Şekil 3.6: Şekil3.5.a’da verilen ladder diyagramına ait T31 timer çıkışının IY0 girişine ve 

t1, t2 sürelerine göre değişimi…………. ..…………………...………………..18 

Şekil 3.7: Counter komutu.……………............................................. ................................19 

Şekil 3.8: Add Move komutu…………..…………………................................. ...............20 

Şekil 3.9: Add Comparator komutu…………………................................. .......................20 

Şekil 3.10: Ladder diyagram oluşturma.............................. ................................................23 

Şekil 3.11: Simülasyon işlemi...……………………….......................................................24 

Şekil 4.1: Otomatik kapı sistemi…………………………..................................................25 

Şekil 4.2: Motorun sınır anahtarları ile durması ve yön kontrolü........................................26 

Şekil 4.3: IR verici ve alıcı……………....................................... .......................................27 

Şekil 4.4: RF alıcı-verici devresinin PLC’ye bağlantısı……...…........................................29 

Şekil 4.5: Kod üreteci ve kod çözücü........................................ ..........................................29



BÖLÜM I 

GİRİŞ 

Hızlı gelişen endüstri uygulamalarında yaygın olarak kullanılan PLC (Programlanabilir 

Lojik Denetleyici) cihazları ile yapılan endüstriyel otomasyon uygulamaları röleli 

sistemlere göre çok ekonomik ve hızlıdır. Günümüzde üretilen PLC’ler her ölçekteki 

işletmeye (tesis, fabrika vs.) uygundur. Modüler yapısı ile de kapasite artırımı çok kolay 

yapılabilmektedir. Ayrıca mini, mikro ve hatta nano tiplerde üretilen çok küçük PLC’ler de 

özellikle makine otomasyonu için idealdir. 

Günümüz modern üretim süreçlerinde yüksek verim ve kalite için kaçınılmaz olan 

endüstriyel otomasyon sistemleri her geçen gün büyük bir hızla gelişmekte ve kendini 

yenilemektedir. Bu hızlı gelişim evresinde PLC kullanımı önemli bir yere sahiptir. 

Endüstriyel otomasyon sistemleri, en küçük biriminin amaca uygun çalışmasını 

düzenlediği gibi, bütün üretim sistemleri arasında veri iletişimi imkanı sağlayarak daha üst 

düzeyde yönetim ve planlama için gerekli bilgi tabanını oluşturur. Bu nedenle PLC'ler 

kendilerine oldukça geniş kullanım alanları bulmuştur. Bunlardan bazıları enerji dağıtım 

sistemleri, karmaşık fabrika otomasyonları, asansör sistemleri, konveyörler vb. endüstrinin 

hemen hemen her alanında rahatlıkla kullanılabilen PLC‘ler ile yapılan otomasyon 

sistemleri röleli sistemlere göre bir çok avantaja sahiptir. Bunlardan bazıları şöyle 

sıralanabilir; 

• Daha üst düzeyde bir otomasyon sağlanır. 

• PLC'li sistem daha uzun süre bakımsız çalışır ve ortalama bakım süreleri daha 

azdır. 

• Teknik gereksinimler arttıkça PLC'li sistem az bir değişiklikle ya da hiç bir 

değişiklik gereksinimi duyulmadan yeniliğe adapte edilebilir. 

• PLC'ler daha az yer kaplar ve çok az enerji harcarlar.



• Karmaşık sistemlerin çözümü, programlanması ve tesisi PLC’ler ile rahatlıkla 

yapılabilir. 

• Teşhis yazılımlarıyla hatalar kolayca bulunabilir. 

Görülüyor ki gerek hız gerekse daha karmaşık sistem çözümlerinde PLC’ler röleli 

sistemlere nazaran çok avantajlıdır. Sistem üzerinde yapılacak yeni eklemeler PLC’li 

kontrol sistemlerinde çok basit değişikliklerle yapılabilirken, bu işlem röleli sistemlerde 

yeni bir sistem kurmak kadar zor ve zahmetli bir iştir. Bunun yanında sessiz çalışmaları da 

PLC’li sistemlerin en güzel özellikleri arasındadır. Zamanlayıcı, sayıcı, yardımcı röle vb. 

gibi elemanların neredeyse sınırsız kullanım imkanı röleli sistemlere nazaran sistem 

maliyetini de önemli derecede azaltmaktadır. 

Bütün bunların yanında azda olsa akla gelebilecek dezavantajlarının başında, az sayıda 

denetim yapılan durumlarda tesis yatırımının PLC’de daha fazla olmasıdır. Bu uygulamada 

kullanılan DCI PLC bu dezavantajı ortadan kaldırmaktadır. 

PC 

DCI PLC 

OTM. KAPI 

SİST. 

Şekil 1.1. Kontrol sisteminin blok diyagramı



Bu çalışmada DCI PLC tasarımı yapılarak deneysel bir otomatik kapı sisteminin kontrolü 

gerçekleştirilmiştir. Otomatik kapı sistemi bir maket model üzerinde mikro denetleyiciler 

veya PLC’ler ile kontrolü gerçekleştirilebilecek şekilde tasarlanmıştır. Ayrıca otomatik 

kapı sisteminin çalışması bir RF uzaktan kumanda ile de kontrol edilebilmektedir. Şekil 

1.1’de bu çalışmada gerçekleştirilen kontrol sisteminin basit bir blok şeması görülmektedir. 

DCI PLC programının incelenme sebebi maliyeti düşük, programlanması kolay, deney seti 

olarak kullanılmaya uygun ve anlaşılır olmasıdır. 

Tezin bundan sonraki kısımlarında yapılanları şu şekilde özetlemek mümkündür. İkinci 

bölümde PLC’nin tarihçesi, yapıları ve genel olarak kullanım alanlarından bahsedilmiştir. 

Üçüncü bölümde tez çalışmasında kullanılan DCI PLC’nin yapısal özellikleri, 

programlama metotları ve programlamada kullanılan elemanlar üzerinde durulmuştur. 

Dördüncü bölümde uygulama aşamasında kullanılan otomatik kapı sistemi tanıtılmıştır. Bu 

sistem üzerinde bulunan motor, sensör ve anahtarların DCI PLC’deki adresleri 

belirtilmiştir. 

Beşinci ve son bölümde ise sonuçlar verilmiştir.



BÖLÜM II 

PLC (Programlanabilir Lojik Denetleyiciler) 

2.1. PLC’nin Tanımı 

Bir programlanabilir lojik denetleyici (Programmable Logic Controller – PLC), 

hafızasındaki program akışı içinde, girişleri okuyup programda istenen denetim işaretlerini 

üreten ve çıkışa aktaran özel amaçlı bir mikrobilgisayardır. 

PLC sistemi sayısal işlemleri, zamanlama, sayıcı, veri işleme, karşılaştırma, sıralama, 

kendi bünyesinde 8 bit data transferi ile programlama desteği sağlanmış, giriş bilgilerini 

kullanarak, çıkış ünitelerine atayan giriş-çıkış, bellek, CPU ve programlayıcı 

bölümlerinden oluşan entegre sistemdir. 

PLC cihazları bir sistemin ya da bir makinenin asgari insan gücü kullanılarak kendi 

kendine çalışmasını ve üretmesini sağlayan cihazdır. 

Yaklaşık 30 yıl önce sanayi uygulamalarında kullanılmaya başlamış ve son 10 yıldır IDEC, 

FESTO, MITSUBISHI, SIMATIC, AEG, OMRON, TOSHIBA, SIEMENS, GENERAL 

ELECTRIC gibi firmaların, yapısı ve programlama mantığı birbirine çok yakın, kendi 

aralarında değişik üstünlükleri ile ayrılan PLC sistemlerini geliştirmeleriyle, otomatik 

kontrol sistemlerinde, hız, kontrol, güvenlik, üstün kalitenin yanı sıra, yeni bir ürün imali 

için kumanda devrelerinin yeniden oluşturulması montajı ve bağlantıları yerine sadece 

PLC programlama ile giderilmesi çok büyük bir avantaj sağlamıştır. 

Eski sistemlerle çalışan makinelere göre programlanabilir olması nedeniyle aynı makinede 

çeşitli programlar yazarak değişik parçalar otomatik olarak üretilebilmekte ve zamandan 

tasarruf edebilmektedir.



PLC sistemleri, bir çok hattan meydana gelen sanayi sistemlerinde, arızanın hangi hatta 

olduğunu, hangi rölenin kontağını açmadığını ekran üzerinde göstererek arızanın 

giderilmesi süresini kısaltmıştır. 

2.1. PLC’lerin Tarihçesi 

1968 General Motor firması tarafından ilk PLC dizaynı 

1969 Otomotiv endüstrisi için ilk PLC imalatı 

1971 PLC’nin otomotiv sanayi dışında uygulanması 

1972 PLC özelliklerine zamanlama ve saymanın ilave edilmesi 

1973 Matris işlemleri ve yazıcı kontrolü ilavesi 

1974 Ekranlı programlamanın başlangıcı 

1975 Analog PID kontrol ilavesi 

1976 PLC’lerin seri imalatta kullanılması 

1977 Mp teknolojisi ile çok küçük PLC’lerin imalatı 

1978 PLC’lerin çok yaygın kullanılması 

1981 PLC’lerin özel terminaller yerine doğrudan bilgisayarla programlanması 

1983 Birden fazla PLC’nin network şeklinde kullanılması 

1984 PLC’lerin her geçen gün daha küçülmesi ve ucuzlaması 

1990 PLC’lerin Ladder (Merdiven) ve STL (Komut) listesi yerine C 

gibi bazı dillerle doğrudan programlanması 

1998 PLC’lerin yerini bazı uygulamalarda PC’lerin alması 

2000 

2.3. PLC’lerin Uygulama Alanları 

Son yıllarda PLC kullanımına olan talebin hızla artmasının nedenleri, PLC’nin özellikle 

fabrikalarda otomasyon, asansör tesisatları, otomatik paketleme, enerji dağıtım 

sistemlerinde ve taşıma bandı sistemlerinde, doldurma sistemlerinde ve daha birçok alanda 

üretimi destekleyen ve verim artışının yanı sıra ürün maliyetinin minimuma çekilmesidir. 

Günümüzde PLC’lerin kullanım alanları hemen hemen sınırsızdır. Paketleme, cam, 

otomotiv, metal sanayi, enerji dağıtım sistemleri, kauçuk ve lastik sanayi, uzay ve uçak



sanayi gibi büyük veya küçük çapta olan fabrikalarda uygulanmaktadır. Önemli olan 

uygulama için uygun olan PLC’nin seçilmesidir. 

2.4. PLC’nin Yapısı 

PLC hafızasındaki program akışı içinde, girişleri okuyup programda istenen kontrol 

işaretlerini üreten ve çıkışlara aktaran özel amaçlı bir mikrobilgisayardır. Bir PLC’de şu 

ana kısımlar bulunur 

1. Mikrobilgisayar (sayısal işlemci ve bellek) 

2. Giriş/çıkış üniteleri 

3. Programlayıcı 

4. Güç kaynağı ve ana kasa. 

Ayrıca programı yedeklemek ve başka bir PLC’ye aktarmak için kalıcı bellek birimi, girişçıkış 

sayısını arttırmak için genişleme birimi enerji kesilmesi durumunda PLC’yi beslemek 

için yedek güç kaynağı ve iletişim arabirimi gibi elemanlar da bulunur. Şekil 2.1’de 

PLC’nin iç yapısı görülmektedir. Bütün sayısal bilgisayarlar gibi PLC bir işlemci, bellek 

ve giriş-çıkış arabirimlerinden oluşur. 

2.4.1. İşlemci 

İşlemci, PLC sistem programı altında kullanıcı programını yürüten, PLC’nin çalışmasını 

düzenleyen ve bu işlemleri yapmak için gerekli birimleri bulunan bir elemandır. 

2.4.2. Bellek 

Bellek, sistem programının bulunduğu sistem belleği, kullanıcı programının bulunduğu 

program belleği ve veri belleği gibi bölümlerden oluşur. 

2.4.2.1. Sistem Belleği 

Sistem Belleği, üretici firmanın geliştirdiği PLC işletim sistemi programının yüklü olduğu 

salt okunur (ROM) bellek alanıdır.



2.4.2.2. Program ve Veri Belleği 

Şekil 2.1. PLC’nin iç yapısı 

Program belleği, kullanıcı tarafından yazılan programın yüklendiği bellek alanıdır. Veri 

belleği, giriş-çıkış işaret durumlarının tutulduğu giriş-çıkış görüntü belleği ve kullanıcıya 

ayrılmış bellek alanından oluşur. Program ve veri belleği için rastgele erişimli bellek 

(RAM) kullanılır. 

2.4.2.3. Giriş Görüntü Belleği 

Veri belleği alanında bulunan giriş görüntü belleği, programın yürütülmesi sürecinde, giriş 

birimindeki işaret durumlarının (lojik 0-lojik1) saklandığı bellek alanıdır. 

2.4.2.4. Çıkış Görüntü Belleği



Kullanıcı programının yürütülmesi sürecinde, çıkış noktalarına ilişkin hesaplanan 

değerlerin saklandığı bellek alanıdır. Kullanıcıya ayrılmış bellek alanına genellikle 1, 8, 16 

veya 32 bit’lik boyutlarda erişilebilir. 1 bit olarak erişilen bellek gözlerine marker, flag, 

internal output veya internal relay gibi isimler verilir. 

2.4.3. Giriş Birimi 

Kontrol edilen sistemle ilgili algılama ve kumanda elemanlarından gelen elektriksel 

işaretleri lojik gerilim seviyelerine dönüştüren birimdir. 

Kontrol edilen sisteme ilişkin basınç, seviye, sıcaklık algılayıcıları, kumanda düğmeleri 

ve yaklaşım sensörleri gibi elemanlardan gelen iki değerli işaretler (0 veya 1) giriş birimi 

üzerinden alınır. Gerilim seviyesi 24 – 48 V DC veya 100-120V, 200-220 V AC 

değerlerinde olabilir. 

Şekil 2.2’te 200-240V AC gerilim ile uyarılan bir giriş birimi devresi verilmiştir. PLC giriş 

birimi devresine gelen bir işaretin lojik 1 ve lojik 0 kabul edildiği alt ve üst sınırlar 

mevcuttur. 

Şekil 2.2. PLC giriş birimi



Giriş rölelerinin her birinin bir numarası vardır. Bir kumanda devresinde kullanılacak giriş 

elemanı sayısı PLC'nin giriş terminali sayısından fazla olursa PLC'ye giriş-çıkış arttırma 

ünitesi bağlanabilir. 

Giriş-çıkış arttırma ünitesindeki giriş rölelerinin numaraları ana ünite giriş numaralarına 

ilave olarak kullanılır. Bu numaralar PLC kullanma kılavuzunda yazılır. Giriş devresi 

primer ve sekonder olmak üzere iki devreden oluşur. Bu iki devre optokuplör ile 

birbirinden yalıtılmıştır. Sekonder devrede R-C filtre devresi bulunur. Filtre devresi ile 

kontakların açılıp kapanması sırasında oluşacak titreşimlerin veya gürültü sinyallerinin 

oluşturabileceği hatalı çalışma durumları önlenir. 

2.4.4. Çıkış Birimi 

PLC’ler de üretilen lojik gerilim seviyelerindeki işaretleri, kontrol edilen sistemdeki 

kontaktör, röle, selenoid gibi kumanda elemanlarını sürmeye uygun elektriksel işaretlere 

dönüştüren birimdir. 

Sürme elemanları için röle, triyak veya transistör kullanılabilir. Çalışma sırasında çok 

sayıda yüksek hızlı açma-kapama gerektiren durumlarda, doğru akımda transistörlü, 

alternatif akımda triyaklı çıkışlar kullanılır. 

Uygulamada hangi çıkış biriminin kullanılacağı kumanda edilecek elemanların özelliğine 

bağlıdır. Örneğin motorlarının kumandasında kullanılan kontaktörlerin sürülmesi için 

genellikle röle çıkışlı birimler kullanılır. Şekil 2.3’de kontaktör süren röle çıkışlı bir çıkış 

birimi bulunmaktadır. 

Her bir çıkışa farklı gerilimlere sahip yükler bağlanabilir. Örneğin AC 220V luk motor, 

AC 110 V’luk kontaktör, DC 30V’luk elektromanyetik kavrama aynı PLC’nin çıkışına 

aynı anda bağlanabilir. 

Çıkış devresinde kontakların aşırı akımdan korunması için sigorta ile korunması gerekir. Bazı 

PLC’ler de sigorta, çıkış devresine monte edilmiştir. Bazılarında ise harici sigorta kullanılması 

gerekir. Çıkış rölelerinin her birinin bir numarası vardır. Örneğin Mitsubishi PLC’ler de Y030, 

Y031 gibi, Siemens PLC’ler de ise Q0.1, Q0.2 gibidir



2.4.5. Programlayıcı Birim 

Şekil 2.3. PLC çıkış birimi 

Kumanda ve kontrol amacıyla yazılan bir programın PLC program belleğine yüklenmesi 

bir programlayıcı birimi ile sağlanır. Programlayıcı birimi bir mikroişlemci tabanlı özel bir 

el aygıtı olabileceği gibi genel amaçlı kişisel bir bilgisayara yüklenmiş bir yazılım da 

olabilir. 

Bu birim programın yazılması, PLC’ye aktarılması ve çalışma anında giriş-çıkış veya 

saklayıcı durumlarının gözlemlenmesi ya da değiştirilmesi gibi imkanları da 

sağlamaktadır. PLC’leri programlamak için geliştirilmiş olan yazılımlar, genellikle 

kumanda devreleri ile ilgili kişilerin kolayca kullanabilecekleri veya uyum 

sağlayabilecekleri programlardır. 

2.4.6. Diğer Birimler 

PLC’ler de giriş-çıkış birimleri dışında , yüksek hızlı sayıcı, kesme işreti girişi, analog giriş 

ve analog çıkış gibi birimler de bulunur. Yüksek hızlı sayıcılar ve kesme işareti girişleri,



PLC tarama süresinden daha hızlı değişen işaretlerin algılanıp değerlendirilmesi amacıyla 

kullanılır. 

2.5. PLC ve Röle Sistemi Arasındaki Farklar 

PLC’lerden önce röleli kontroller yapılmaktaydı, PLC’nin gelişimi sonucunda röleli 

sistemler günden güne azalmaktadır. Hangi tip kontrol devresi olursa olsun kullanılmaya 

başlandıktan sonra bazı ilavelere ve gelişmeye ihtiyaç duyacaktır. Bu durumda yeni 

masraflar yapılması gerekir. PLC’yi röleli sistemlerden ayıran en önemli fark buradadır. 

Çok daha az masraf, çaba ve vakitle tasarım yapmak PLC ile mümkündür. Eski tasarımları 

da kolayca saklama imkanına sahiptir. Bundan başka arıza, bakım, devre takibi çok kolay 

ve hızlı bir biçimde gerçekleştirilebilir. PLC’nin gelişimiyle; PLC’ler arası ve PLC – PLC 

arası iletişim imkanlarının seviye olarak gün geçtikçe artması, endüstrinin rotasını tayinde 

önemli bir noktadır.



3.1. DCI PLC Donanımı 

BÖLÜM III 

DCI PLC 

PLC’ler endüstriyel kontrol ve otomasyon uygulamalarında sıkça kullanılan mikro 

denetleyicilerdir. Burada tanımlanan PLC yazılımda uygulanır. Standart pencereler PC`de 

simüle edilir. Bir PLC CPU modülü ve bazı dijital giriş ve çıkış modüllerinden oluşur. 

Giriş ve çıkış modüllerinin sayısı kontrol edilmek istenen işlemin boyutuna bağlıdır. PLC 

yıllarca endüstriyel sistemlerin otomasyonunda vazgeçilmez eleman olmuştur. Şekil 3.1`de 

basit bir motor devresi örneği görülmektedir. Şekilde motor devresinin rölelerle 

gerçekleştirilmesi, PLC programı ve PLC`ye bağlantı şekli görülmektedir. DCI PLC 

tasarımının amacı, PLC donanımına oranla basit ve ucuz biçimde uygulanabilecek PC 

yazılımı ve arabirim yapmaktır. 

DCI PLC (http://home.planetinternet.be/~dc11cd); gerçek bir PLC’nin CPU modülü yerine 

geçebilecek biçimde tasarlanmış bir programdır. Seri arabirim kablosu ve uygun bir 

donanım ile 32 girişin durumları takip edilebilir ve 32 çıkış sürülebilir. DCI PLC`de aynı 

zamanda 32 zamanlayıcı (timer), 32 sayıcı (counter), 32 flag vardır. Program Windows 95 

ve 98 işletim sistemi altında çalışmaktadır. Minimum sistem gereksinimi 100 MHz. 

Pentium işlemcisidir. Program kurulu olarak yaklaşık 3 MB lık alana ihtiyaç duyar 

(örnekler de dahil). 

DCI PLC ladder (basamak) editöründe PLC programının temel fonksiyonlarını 

kullanılmaktadır. Programın dizaynı PLC programının bloklarının kolaylıkla 

kullanılmasına izin vermektedir. 

Ladder (basamak) diyagramının uzunluğu 500 satırdır. Diyagram röleler ile yapılan lojik 

diyagrama benzemektedir. Şu da unutulmamalıdır ki fiziksel kontaklardansa, ladder 

(basamak) diyagramda semboller bilgiyi açıklamaktadırlar. Giriş, çıkış, counter, timer, 

clock ve flaglerle ladder (basamak) programı geliştirilebilir.



3.1.1. DCI PLC Arabirimi 

Şekil 3.1. Basit bir motor devresi uygulaması 

Eğer Şekil 3.2’ye bakacak olursak donanımın CD4094 ve CD4021 shift registırlardan 

meydana geldiğini görmekteyiz.



CD4094 shift registeri seri bağlı sekiz adet flip-floptan oluşmaktadır. Entegreye her clock 

palsi uygulanışında girişindeki lojik seviye ('0' veya '1') bir basamak kaydırılmaktadır. 

Entegreye sekiz adet clock palsi uyguladıktan sonra strobe ucunu aktif yaparak çıkış 

uçlarından 8bitlik bir çıkış sinyali elde edebiliriz. Bu devrede 4 adet shift register birbirine 

seri olarak bağlanmıştır. Böylece toplam çıkış sayısı adedi 32’ye yükseltilmiştir.



Şekil 3.2. DCI PLC anakart devre şeması



CD4021 shift registerinin çalışma şekli CD4094’ün tamamen tersidir. Girişlerindeki lojik 

seviyeleri okuyarak flip-floplara depolar ve bir clock palsi uygulandığında bir basamak 

kaydırırarak seri olarak çıkışa gönderir. 4 adet 4021 entegresi seri bağlanarak giriş sayısı 

miktarı 32’ye yükseltilmiştir. 

DCI PLC kartı ile PC arasındaki bağlantıyı yapmak için seri port kullanılmıştır. Bağlantı 

için seri portun seçilmesinin kullanıcılara sağladığı birkaç fayda vardır. Bunlar; 

• Seri portun kısadevre korumalı olması, 

• Seri porta PC çalışıyorken de bağlantı yapılabilmesidir. 

Devrede RS232 sinyal seviyeleri D1-D3 zener diyotları tarafından +4.7V ile -0.6V 

aralığında sınırlandırılmaktadır. R1-R3 dirençleri akım sınırlama dirençleridir. Ayrıca 

devre üzerinde 5V’luk bir gerilim regülatörü bulunmaktadır. Böylece devreye besleme 

gerilimi olarak 10V ile 20V aralığında bir gerilim uygulanabilmektedir. Devrede bulunan 

32 adet LED çıkışların durumlarını gözlemleyebilmek amacıyla çıkışlara bir seri direnç 

vasıtasıyla bağlanmıştır. Girişler ise yine seri dirençler vasıtasıyla +5V’a bağlanmıştır. Bu 

durumda kullanılmayan girişler ‘High’ seviyesinde olacaktır. 

Dışarıyla bağlantı 2x10 pinle sağlanır. Uzun düz kabloların bağlanması konnectör (IDC) 

yardımıyla üzerine basılarak kolayca yapılabilir. Her konnektörde +5 V ve toprak (0 V), iki 

tane fazladan pin ve karşılıklı her bağlantıda bir toprak mevcuttur (şemada görüldüğü 

gibi). Baskı devreyi yaparken lehim kenarlarının konnektöre uygun şekilde yapılacağı 

unutulmamalıdır. 

Girişten gelen bilgiler harici donanımdan geçerek seri port RS232 ile PC’ye iletilirler. 

Buradan DCI PLC programının akışına göre RS232 ile çıkış bilgileri harici donanıma 

aktarılır ve oradan çıkış katı ile kontrol edilen sisteme verilir. 

3.3. Sekiz Kanallı Giriş Arabirimi 

Şekil 3.3`de sekiz kanallı giriş arayüzü görülmektedir. Bu devre 8 tane akım sınırlandırıcı 

dirençle birleştirilmiş optocoupler`den oluşmaktadır. Eğer iki terminal düzgün şekilde 

birleştirilirse büyük bir oranla PLC girişiyle uyum gösterir. Şekil 3.3’de görülen giriş



arabirimi DCI PLC için tasarlanmış olan orijinal giriş arabiriminden farklı olarak hem 5V 

hemde 24V DC gerilimlerle çalışacak şekilde tasarlanmıştır. 

Şekil 3.3. Sekiz kanallı giriş arabirimi



3.4. Sekiz Kanallı Çıkış Arabirimi 

Sekiz kanallı çıkış arabirimi komplex olmamasına karşın basit uygulamalar için yarar 

sağlar. Şekil 3.4`de sekiz rölesi ve tampon görevi yapan entegre devreden (ULN2803) 

oluşan sekiz kanallı çıkış arayüzü görülmektedir. Bu arayüzle sekiz tane devrenin veya 

aletin gücü sağlanabilir (rölenin doğru seçilmesiyle, ana voltajın anahtarlaması 

mümkündür, fakat güvenli olarak yapıldığından emin olunmalıdır. 

Şekil 3.4. Sekiz kanallı çıkış arabirimi



3.5. DCI PLC’ye ait Özel Fonksiyonlar 

3.5.1. TIMER 

Şekil 3.5’de timer’a (zamanlayıcı’ya) ait ladder diyagramı ve zamanlayıcı menüsü 

görülmektedir. Zamanlayıcı enerjili olduğu sürece çalışmakta enerjisi kesildiğinde 

resetlenmektedir. Zamanlayıcıdaki ‘Time1’ değişkeni kontakların değişmesi için beklenen 

süreyi, ‘Time2’ değişkeni ise kontakların değiştikten sonra bekleyeceği süreyi 

belirtmektedir. Zamanlayıcının süreleri (Time1 ve Time2) 1’den 9999’a kadar değer 

alabilmektedir. 

a) Ladder diyagramda timer b) Timer menüsü 

Şekil 3.5. Timer komutu 

Şekil 3.5.a’da görülen Timer 31’e ait T31 çıkışının IY0 girişinin durumuna ve t1, t2 

sürelerine göre değişimi Şekil 3.6’da görülmektedir. T31 zamanlayıcısına enerji verildiği 

anda (IY0=1) ‘s’ saymaya başlıyor. ‘s’ değeri t1 değerine eşit olduğunda normalde açık 

olan T31 kontağı kapanıyor. Bu anda ‘s’ değeri sıfırlanıp yeniden saymaya başlıyor. s 

değeri t2’ye eşit olduğunda T31 kapalı kontağı bu kez açılıyor. Yani T31 enerjilendikten t1 

sn sonra t2 süresi kadar kontaklar konum değiştiriyor. Bu süre içerisinde T31’in enerjisi 

kesilirse zamanlayıcı resetleniyor.



IY0 

5 10 15 20 25 30 

t1 t2 t1 

t (sn) 

T0 

5 10 15 20 25 30 

t (sn) 

Şekil 3.6. Şekil 3.5.a’da verilen ladder diyagramına ait T31 timer çıkışının IY0 girişine ve 

t1,t2 sürelerine göre değişimi 

3.5.2. COUNTER 

Şekil 3.7’de bir counter’a (sayıcıya) ait ladder diyagramı ve counter menüsü 

görülmektedir. Sayıcı enerjili olduğu sürece yani IY0 kontağı kapalı olduğu sürece çalışır. 

Enerjisi kesildiğinde sayma değeri resetlenir. Sayıcı 1’den 9999’a kadar sayabilmektedir. 

Son sütuna yerleştirilebilmektedir. 

a) Ladder diyagramda Counter b) Counter menüsü 

Şekil 3.7. Counter komutu



Şekil 3.7’de görülen counter’ın çalışmasını inceleyelim. C31’ın sürekli enerjili olduğunu 

düşünürsek (IY0=1). I3’den gelen her pulse ile sayıcının değeri 1 artacak, Q5’den gelen 

her pulse ile 1 azalacaktır. Sayıcıyı artırıp azaltmak için gelecek olan sinyal çıkıştan, 

zamanlayıcılardan, flaglerden, girişlerden alınabilir. Sayma değeri set edilen değere eşit 

olduğunda C31 kontakları konum değiştirir. Sayma esnasında sayıcının enerjisi kesilir ise 

sayma değeri resetlenir. 

3.5.3. ADD MOVE Komutu 

Şekil 3.8’de Add Move komutunun kullanımı görülmektedir. Bu komutta, IN menüsünde 

seçilen yerde bulunan bilgiler aynen OUT menüsünde seçilen yere aktarılır. Örneğin Input 

byte 0’ın içeriğini Output byte 2’ye aktarır. 

a) Add move ınstructıon menüsü b) Ladder diyagramda add move ınstructıon 

Şekil 3.8. Add move instruction komutu



3.5.4. ADD COMPARATOR Komutu 

Şekil 3.9’da Add Comparator Komutunun kullanımı görülmektedir. Value 1 menüsünden 

seçilen değişken ile value 2 menüsünden seçilen değişken equality operators menüsünden 

seçilen şarta göre karşılaştırılır. Karşılaştırma şartı sağlandığında kontak kapanır. 

a) Add Comparator menüsü b) Ladder diyagramda Add comparator 

Şekil 3.9. Add comparator menüsü 

Şekil 3.9’da Counter1 içerisindeki bilginin Counter2 içerisindeki bilgiden küçük olması 

halinde QY0 çıkışı aktif olur. 

Value1 menüsünden seçtiğimiz değeri belli bir değerle karşılaştıracak isek Value2’den bir 

değer seçilir ve aşağısındaki 0 yazan hücreye karşılaştırılacak değer yazılır. Daha sonra 

Equality operators menüsünden eşitlik şartı işaretlenir. Karşılaştırma şartı sağlandığında 

kontak kapanır. 

Tablo 3.1’de DCI PLC’de kullanılan komutlara ait tüm semboller görülmektedir.



Sembol Parametreler Adeti Açıklamalar 

normalde açık kontak IY0-IY31 

inputs 32 normalde kapalı kontak IN0-IN31 

80 

yükselen kenar tetiklemeli kontak F-PF0/F- 

HF79 

alçalan kenar tetiklemeli kontak F-NF0/F- 

NF79 

normalde açık çıkış kontağı QY0-QY31 

outputs 32 normalde kapalı çıkış kontağı QN0-QN31 

normalde açık dahili çıkış kontağı FQ0-FQ79 

flags 80 normalde kapalı dahili çıkış kontağı FQ0-FQ79 

set / reset 

set kontağı QS0-QS31 

32 reset kontağı QR0-QR31 

timer 32 zamanlayıcı Tımer0-Tımer31 

counter 32 sayıcı Count0-Count31 

Tablo 3.1. DCI PLC’de kullanılan komutlara ait tüm semboller



Sembol Parametreler Adet Açıklamalar 

clock 32 

comparator 

giriş, çıkış, sayıcı, zamanlayıcı gibi bilgileri 

belli 

bir değerle yada yine giriş, çıkış,sayıcı, 

zamanlayıcı gibi farklı bir değerle karşılaştırır. 

add move 

instructıon 

ınputtan seçilen değeri aynen outputdan 

seçilen 

değere atar. 

add nop instruction 

hiçbir işlem yapmaz 

Tablo 3.2. Tablo 3.1’in devamı 

3.6. Ladder Diyagram Oluşturma 

Ladder diyagram oluşturmak oldukça kolay bir işlemdir. DCI PLC de karşımıza gelen 

sayfa hücrelere ayrılarak ladder diyagrama hazır hale getirilmiştir. Araç çubuklarında 

kullanılacak olan kontakların kısayolları bulunmaktadır. Kontaklar oradan işaretlendikten 

sonra ekrandaki hücrelerden uygun olan yere tekrar işaretlenerek bırakılabilmektedir. 

Bırakıldığında otomatik olarak yeni bir pencere açılır. Bu pencerede kullanılan kontağın 

etiketi veya fonksiyonların değerleri girilir. 

Ladder diyagram oluşturmada dikkat edilmesi gereken bazı kurallar bulunmaktadır. Ladder 

diyagram oluştururken bir satıra birden fazla paralel kol bağlanamamaktadır. Ayrıca 

bağlanan paralel kolda 3. hücreden 8. hücreye kadar bağlanabilmektedir. Yani ilk iki ve 

son hücreye paralel kol bağlanamamaktadır. Şekil 3.10’da ladder diyagram oluşturulması 

işlemi görülmektadir.



Şekil 3.10. Ladder diyagram oluşturma 

3.7. Ladder Diyagramının Test Edilmesi (Simülasyon) 

Ladder diyagramın test edilmesi iki şekilde yapılabilmektedir. Birincisi programın 

simülasyonu yapılarak, ikincisi ise program direk çalıştırılarak test edilebilir. 

Tamamen bitmiş olan ladder diyagramın simülasyonunun yapılabilmesi için araç 

çubuklarından (goto simulation mode) seçeneği seçilir. Ekrana gelen pencereden aktif 

olmasını istediğimiz girişler seçilir. Seçme işlemi aktif olacak girişin yanındaki kutuyu 

tıklayarak yapılabilir. Aktif olan giriş ve çıkışların sağ alt köşesindeki daireler boyalı 

olarak gözükmektedir. 

Simülasyon programında çıkışlar, ve flagler üzerinde bir değişiklik yapılamaz. Onlar 

programın akışına göre 1 veya 0 değerini alırlar. Timer ve counterların içeriğini ise direk



ladder diyagramdan takip edebiliriz. Şekil 3.11’de DCI PLC’de simülasyon işlemi 

görülmektedir. 

Şekil 3.11. Simülasyon işlemi



BÖLÜM IV 

OTOMATİK KAPI SİSTEMİ 

Bu bölümde kumandası gerçekleştirilecek olan otomatik kapı modeli Şekil 4.1’de 

görülmektedir. Bu kapı modeli 2002 yılında N.Ü. Müh. Mim. Fak. Elektrik-Elektronik 

Müh. Bölümünde Mehmet Can tarafından bitirme ödevi olarak yapılmıştır (Mehmet Can, 

2002). Bu çalışmada bu kapı modeli örnek olarak incelenmiştir. DCI PLC ile kontrol 

edilecek olan kapı modeli dört ana kısımdan oluşmaktadır. Bunlar: 

1. Kapı modeli olarak kullanılan CDROM kapağı 

2. Kapı kontrol devresi 

3. IR(Infrared) alıcı-verici devresi 

4. RF alıcı-verici devresi 

Şekil 4.1. Otomatik kapı sistemi



4.1 Kapı Kontrol Devresi 

Otomasyon sistemlerinde, herhangi bir mekanik güç isteyen durumlarda elektrik motorları 

kullanılır. Motorlar kontrol edilecek kapı, kapak, valf v.b gibi elemanlar, dişli veya kayış 

sistemi ile bağlanır. Böylelikle motorlar fazla yüklenilmemiş olur. Bu uygulamada bir 

CDROM kapağı kontrol edilecek kapıyı modellemek için kullanılmıştır. Model kapının 

açılıp kapatılması işlemini gerçekleştiren elektronik devre, röleler ile tasarlanmıştır. 

4.1.1. Kapı Modelinin Motor Kontrolü 

Kapı modeli kontrol devresi Şekil 4.2 de görülmektedir. Bu devre CDROM kapağındaki 

DC motor ile kapı modelini kontrol etmek için kullanılmıştır. Röle 1 ve röle 2 kapıya 

yerleştirilmiş sınır anahtarları ile kontrol edilmektedir. Röle 3 ve röle 4 ise motorun 

yönünü değiştirmek için (motorun armatür voltajını ters çevirmek için) kullanılmıştır. Röle 

3-4 ün voltajları DCI PLC ve röle 1-2 tarafından kontrol edilmektedir 

Şekil 4.2. Motorun sınır anahtarları ile durması ve yön kontrolü



DCI PLC kapıyı açmak için röle 3’e transistor vasıtasıyla enerji verir. Kapı açılmaya 

başlar. Kapının maksimum açılma sınırına geldiğinde SA1 sınır anahtarı kapanır. Sınır 

anahtarını kapanmasıyla röle 1 çalışır. Röle 1’in çalışması ile röle 3’ün voltajı kesilir ve 

kapı durur. Kapının kapanması da benzer şekilde çalışmaktadır. 

4.2 IR Alıcı-Verici Devresi 

Ev otomasyon sistemlerinde, otomasyonu gerçekleştirebilmek için birçok birim kullanılır. 

Bunlar arasında, çevredeki olayları algılamak için kullanılan algılayıcılar, gerekli işlemleri 

yerine getirebilmek için elektronik veya mekatronik (mekanik–elektronik) işlem birimleri 

ve tüm sistemi kontrol edebilmek için de merkezi yönetim birimi bulunur. Algılayıcılar 

ortamdaki hareketi, sıcaklığı, nemi, gazları, ışığı ya da sesi algılar; bu bilgileri bir 

kodlanmış elektrik sinyaline dönüştürerek elektrik hatları üzerinden iletirler. İşlem 

birimleriyse, kapının otomatik açılıp kapanmasından, otomatik evcil hayvan besleme 

sistemine kadar uzanan geniş bir ürün yelpazesine sahiptir. 

4.2.1 IR (Infrared) Sensör 

Bu sistemde kapı aralığında herhangi bir nesne olup olmadığını anlamak için karşıdan ışık 

görmeli kızılötesi bir algılayıcı kullanılmıştır. Eğer kapı kapanırken aralıkta herhangi bir 

cisim varsa DCI PLC kapıyı kapatan rölenin enerjisini keser. Devre şeması şekil 4.3’de 

verilmiştir. 

Şekil 4.3. IR verici ve alıcı



4.2.1.1 Verici Bölüm 

Şekil 4.3’deki NE 555 entegresi 18 kHz de astable multivibratör olarak çalışmaktadır. NE 

555'in çıkışı, infrared led’i süren transistöre gider. Devre iki kısımdan meydana 

geldiğinden dolayı devreyi birbirinde yalıtmak için D1 diyotu ve 220uF lık kondansatör 

mutlaka kullanılmalıdır. Çünkü 18 Khz çalışan NE 555 besleme hattına harmonikler 

oluşturur. Bu harmonikler NE 567 devresini sıçrayacağından entegreye sinyal 

gelmemesine rağmen yanıltabilir ve sürekli çalışmasını sağlar. 

4.2.1.2 Alıcı Bölüm 

Şekil 4.3’deki fototransistörün çıkışı bir kuvvetlendirici NPN transistörle NE 567 PLL 

(Phase Locked Loop) entegresinin sinyal girişine bağlanır. NE 567 entegresinin sinyal 

girişindeki frekans, entegrede programlanan frekansla aynı frekansta ise NE 567’nin 8. 

bacağı toprak seviyesinde olur ve LED yanar. Programlama frekansı entegrenin 5. ve 6. 

bacağındaki R-C (5 Kohm potansiyometre, 47 K direnç ve 1 nF kondansatör) elemanlarını 

değerleriyle frekans ayarlanır (fo=1/[1,1x( R1+R2) xC]). Devre bir bant geçiren filtre gibi 

davranır. 8 nolu bacağın çıkışı diğer transistorler ile röleyi çalıştırır. 

4.3. RF Alıcı-Verici Devresi 

Uzaktan kumanda sistemleri çok çeşitli yöntemler ile gerçekleştirmektedir. Bunlar 

infrared, ultrasonik RF(Radyo Freakans) v.b.’dir. RF yöntemi hariç diğer yöntemlerle 

kumanda sistemleri çok yakın mesafede ve birbirlerini doğrudan gören verici ve alıcı 

arasına girebilecek bir engel etkileşimi engellemektedir. Halbuki radyo frekansını 

kullanılarak yapılan uzaktan kumanda uygulamalarında böyle bir problem söz konusu 

değildir. Etkileşim mesafesi ise kullanılan RF vericisinin çıkış gücü ile doğru orantılı 

olarak arttırılabilmektedir. Şekil 4.4’te RF alıcı-verici devresinin DCI PLC’ye bağlantısı 

görülmektedir.



RF uzaktan kumanda alıcı ve verici iki ana bölümden oluşur.(Şekil 4.4) Alıcıda kod sinyali 

üretici ve modülatör, vericide ise kod çözücü ve demodülatör bulunmaktadır. Bu bölümde 

sadece kod sinyali üretici ve kod sinyal çözücüden bahsedilecektir.(Şekil 4.5) 

Şekil 4.4. RF alıcı- verici devresinin DCI PLC’ye bağlantısı 

4.3.1 Kod Sinyali Üretici (MC 145026) 

Bu kısımda yer alan MC145026 entegresi Motorola firmasını ürettiği özel kodlayıcı bir 

entegredir. Dokuzlu dip switch gurubu ile belirlenen 9 bitlik sayısal bilgi ile yine bu 

entegrenin ürettiği özel bir frekanstaki sinyal, pals modulasyonu işlemi ile modüle 

edilerek; 9 bitlik sayısal kelime ile kodlanmış sinyal elde edilir. Bu sinyal modülatör 

katının girişine uygulanır.



Şekil 4.5. Kod üretici ve kod çözücü 

4.3.2. Kod Çözücü (MC 145028) 

RF ile gelen kod MC145028 entegresinin girişine uygulanır. Gelen kod sinyali bu 

entegrede belirlenmiş kod ile karşılaştırılır. Kod çözücü entegrenin kodu yine 9’lu bir dip 

switch gurubuyla belirlenmiştir. Kod çözücü ve kod üretici kod girişleri 9 adet olup bunlar 

da 5’i (A.....E) trinary (3 konumlu) son 4’ü binary (iki konumlu) kod girişleridir. 

MC145028’de belirlenmiş kod ile verici kod sinyali eşitlik sağlaması halinde entegrenin 

“11” nolu çıkışa bir pals gelmesine sebep olur. Bu çıkış transistörle güçlendirilerek röleyi 

çalıştırır. Devre de bu hali ile 3888 değişik kod üretilmektedir. 

Not: Trinayr giriş üç konumlu giriş anlamına gelir. Bunlar: 

1. Girişin şaseye bağlanması: Lojik “0” 

2. Girişin +V’ye bağlanması: Lojik “1” 

3. Girişin boşta kalması:Z(Yüksek Empedans) 

4.4. Sistem için Kontrol Probleminin Tanımlanması 

Şekil 4.1’de görülen kapının çalışması ile ilgili istenenler şunlardır;



1. Kapı kapalıyken RF verici butonuna ya da kumanda odasındaki aç butonuna 

basılırsa kapı açılmaya başlayacak. Kapının açıldığı SA1 sınır anahtarı ile 

belirlenerek kapı duracaktır. 

2. Kapı açıkken RF verici butonuna ya da kumanda odasındaki kapat butonuna 

basılırsa kapı kapanmaya başlayacak. Kapının kapandığı SA2 sınır anahtarı ile 

belirlenerek kapı duracaktır. Kapı kapanırken IR alıcı-verici kapı boşluğunda bir 

engel tespit ederse kapı açılıp, 2 sn açık bekleyecek ve tekrar kapanmaya 

çalışacaktır. 

4.4.1. Sistemin Çalışması: 

Kapı modeli uzaktan kumanda veya kumanda odasında bulunan butonlar ile kumada edilir. 

RF uzaktan kumanda veya kapı açma butonuna basıldığında kapı açılır. Açılma işlemi açık 

sınır anahtarına gelene kadar devam eder. Böylelikle kapı açılmış olur. Kapıyı kapatmak 

için de RF uzaktan kumandaya veya kapı kapama butonuna basıldığında kapı kapanır. 

Kapanma sırasında herhangi bir cisim kapı arasından geçerse kapı otomatik durur ve 

açılmaya başlar. İki saniye sonra kapı tekrar kapanmaya başlar. Eğer cisim ortadan 

kalkarsa kapı kapanır. 

Bu şartlara uygun DCI PLC programı yazılarak sistemin kontrolü gerçekleştirilmiştir. 

Yazılım EK-1’de verilmiştir. Kontrol edilen sistemde bulunan buton, anahtar, sensör ve 

motor gibi elemanların DCI PLC’deki karşılıkları Tablo 4.1’ de verilmiştir. 

Tablo 4.1. DCI PLC’de giriş ve çıkışların tanımlanması 

Buton, Anahtar ve Sensörlerin DCI PLC'deki Karşılıkları 

DCI PLC Otm. Kapı Sistemi Açıklama 

QY0 AÇ Kapıyı açmak için gönderilen bilgi 

QY1 KAPAT Kapıyı kapatmak gönderilen bilgi 

IY1 SA1 Kapı açık, sınır anahtar bilgisi 

IY0 SA2 Kapı kapalı, sınır anahtar bilgisi 

IY4 SW2 Kapı aç buton bilgisi 

IY5 SW1 Kapı kapat buton bilgisi 

IY2 IR IR sensör bilgisi 

IY3 RF RF(Radyo Frekans) uzaktan kumanda bilgisi



BÖLÜM V 

SONUÇ 

Bu çalışmada DCI PLC ile bir model kapının kontrolü gerçekleştirilmiştir. Sistemin 

kontrolü için DCI PLC’de bir program yazılmış ve sistem yazılan bu program 

doğrultusunda istenilen şekilde çalışmıştır. 

DCI PLC’nin programlanmasında kullanılan ladder programlama dili, günümüzde gerek 

röleli sistemler gerekse diğer kumanda ve kontrol sistemlerinde yaygın olarak kullanılan 

bir programlama dilidir. Uygulamalarda kullanılan otomatik kapı sistemi, gerçek bir 

otomatik kapı sistemiyle benzerlik taşımaktadır. 

DCI PLC programının dezavantajları öncelikle bir hafızasının olmayışıdır. Sürekli PC’ye 

bağlı olarak çalışmaktadır. Programlamasında karşımıza çıkan zorluklar ise bir satıra 

birden fazla paralel kolun bağlanamaması ve bağlanacak olan paralelinde 3. ve 8. hücre 

arasına bağlanabilir olmasıdır. 

DCI PLC normal PLC’lere nazaran daha düşük maliyetli ve görseldir. 32 adet girişi ve 32 

adet çıkışı program çalışırken PC ekranından ve DCI PLC kartından takip edebilmekteyiz. 

Deney seti olarak kullanılmaya yeterince uygundur. 

Sonuç olarak satıra istenildiği gibi bir paralel kol bağlanamaması dışında bir sorun 

olmadığı, kullanışlı bir PLC olduğu tespit edilmiştir.



KAYNAKLAR 

[1] DCI PLC. Elektor Electronics. 06/2001. 

[2] Can M., 2002. RF ile Uzaktan Kumandalı Otomatik Kapının Gerçekleştirilmesi Bitirme 

Ödevi. Niğde Üniversitesi Mühendislik-Mimarlık Fakültesi Elektrik-Elektronik 

Mühendisliği Bölümü. Niğde 

[3] Çetinkaya A., 2002. Soft PLC Bitirme Ödevi. Niğde Üniversitesi Mühendislik- 

Mimarlık Fakültesi Elektrik-Elektronik Mühendisliği Bölümü. Niğde 

[4] Programlanabilir Kumanda Cihazının (PLC) Yapısı ve Fonksiyonu, (Programlanabilir 

Kumanda ve PLC, Sancak Y. Kantaroğlu, Programlanabilir Lojik Kontrolörler ve 

Uygulamaları, Doç. Dr. S. Kurtalan, PLC, M. Yağımlı, F. Akar) 

INTERNET SITELERI 

[1] http://home.planetinternet.be/~dc11cd/

dci-plc-otomatik-kapi-sistemi - 320Volt

Create successful ePaper yourself

Delete template?

Save as template?