Agregaty sprężarek śrubowych Grasso SP1 - GEA Refrigeration ...

Agregaty sprężarek śrubowych Grasso SP1 

Typoszereg Large 

Instrukcja obsługi 

(Tłumaczenie tekstu oryginalnego) 

GEA Refrigeration Germany GmbH _M241519_om_sp1_lrg_pol_5_.doc 1 

29.02.2012

INSTRUKCJA OBSŁUGI 

AGREGATY SPRĘŻAREK ŚRUBOWYCHGRASSO SP1 


PRAWA AUTORSKIE / COPYRIGHT 

Wszelkie prawa zastrzeżone. 

Nic z tej publikacji nie może być bez uprzedniej 

pisemnej zgody 

• firmy GEA Refrigeration Germany GmbH 

zwanej dalej producentem , powielane i 

rozpowszechniane w żadnej formie (druk, kopia, 

mikrofilm lub inne nośniki). To ograniczenie ma 

zastosowanie również do zawartych w niniejszej 

dokumentacji rysunków i wykresów. 

WSKAZÓWKA USTAWOWA 

Niniejsza instrukcja jest częścią dokumentacji 

technicznej w zakresie dostawy. Zawiera ważne 

wskazówki niezbędne, aby zapewnić bezpieczny i 

właściwy transport, montaż, uruchomienie, 

eksploatację przemysłową, konserwację i naprawy 

urządzenia. Przestrzeganie tych wskazówek 

pomoże uniknąć zagrożeń, zmniejszyć koszty 

napraw, skrócić okresy przestojów i zwiększyć 

niezawodność i żywotność urządzenia. 

Niniejsza instrukcja jest skierowana do użytkownika 

urządzenia i jest przeznaczona w szczególności dla 

użytkownika, personelu obsługowego i 

konserwującego. 

Użytkownik i jego personel obsługowy i 

konserwujący zobowiązany jest przeczytać niniejszą 

instrukcję obsługi przed przystąpieniem do 

transportu, montażu, uruchomienia, użytkowania, 

konserwacji, naprawy, demontażu i utylizacji. 

Instrukcję przeczytać powinny także osoby 

wykonujące inne czynności związane z maszyną w 

różnych okresach jej żywotności. 

Użytkownik zobowiązany jest uzupełnić niniejszą 

instrukcję o zalecenia wynikające z obowiązujących 

przepisów krajowych dotyczących bezpieczeństwa 

pracy, ochrony zdrowia i ochrony środowiska. 

Niniejsza instrukcja została napisana z należytą 

starannością. Firma GEA Refrigeration Germany 

GmbH nie odpowiada jednak za błędy zawarte 

w niniejszej instrukcji bądź za ich ewentualne 

następstwa. 

Producent zastrzega sobie prawo do wynikających z 

postępu technicznego zmian technicznych 

urządzenia, którego dotyczy niniejsza instrukcja 

obsługi. 

Ilustracje i rysunki w instrukcji obsługi to wersje 

uproszczone. Ze względu na ulepszenia i zmiany w 

urządzeniu może się zdarzyć, że ilustracje nie będą 

dokładnie odpowiadały użytkowanemu przez 

Państwa urządzeniu. Dane techniczne i wymiary nie 

są wiążące. Nie można na tej podstawie wysuwać 

roszczeń. 

Producent nie ponosi odpowiedzialności za szkody, 

• które powstały w okresie objętym gwarancją, 

wynikające z 

– niedopuszczalnych warunków eksploatacji i 

zastosowania, 

– niedostatecznej konserwacji, 

– niewłaściwej obsługi, 

– nieprawidłowego ustawienia, 

– nieodpowiedniego podłączenia napędu 

elektrycznego; 

• które powstały na skutek samowolnych zmian 

lub nieprzestrzegania wskazówek; 

• w przypadku używania akcesoriów/części 

zamiennych, które nie były dostarczone lub 

zalecane przez producenta. 

Oprócz instrukcji obsługi i obowiązujących w kraju 

użytkownika i na miejscu eksploatacji wiążących 

przepisów dotyczących zapobiegania wypadkom 

należy przestrzegać także ogólnych reguł 

technicznych dotyczących bezpiecznej i 

profesjonalnej pracy. 

Niniejsza instrukcja jest częścią urządzenia. Całość 

dokumentacji składa się z niniejszej instrukcji oraz 

wszystkich dostarczonych instrukcji dodatkowych. 

Należy przechowywać ją w miejscu eksploatacji 

urządzenia tak, by była zawsze łatwo dostępna. W 

przypadku przenoszenia urządzenia w inne miejsce 

eksploatacji lub przy sprzedaży urządzenia należy 

zawsze przekazywać całość dokumentacji. 

2 _M241519_om_sp1_lrg_pol_5_.doc GEA Refrigeration Germany GmbH 

29.02.2012




STOSOWANE SYMBOLE 

Niebezpieczeństwo! 

Istnieje niebezpieczeństwo 

bezpośredniego zagrożenia mogącego 

doprowadzić do poważnych obrażeń 

ciała lub śmierci. 

Uwaga! 

Istnieje możliwość wystąpienia 

zagrożenia mogącego doprowadzić do 

poważnych obrażeń ciała lub śmierci. 

Ostrzeżenie! 

Istnieje możliwość wystąpienia 

zagrożenia mogącego doprowadzić do 

lekkich obrażeń ciała lub uszkodzenia 

mienia. 

Wskazówka! 

Należy zwrócić uwagę na zawarte 

wskazówki, których stosowanie jest 

ważne przy prawidłowej obsłudze 

urządzenia. 


29.02.2012




WSKAZÓWKI DOTYCZĄCE SPOSOBU 

PREZENTACJI 

Znaki podziału i wyliczenia 

Znaki podziału służą oddzieleniu logicznych całości wewnątrz jednego akapitu: 

• Punkt podziału 1 

Zawartość odnosząca się do punktu podziału 1. 

• Punkt podziału 2 

Zawartość odnosząca się do punktu podziału 2. 

Znaki wyliczenia służą oddzieleniu wyliczanych elementów wewnątrz tekstu opisującego: 

Tekst opisujący z następującym po nim wyliczeniem: 

– Punkt wyliczenia 1 

– Punkt wyliczenia 2 

Wskazówki dotyczące działań 

Wskazówki dotyczące działań wzywają do wykonania pewnych czynności. Kilka kroków roboczych opisanych 

jeden po drugim tworzy ciąg działań, które należy wykonać w podanej kolejności. Ciąg działań może zostać 

podzielony na poszczególne kroki robocze. 

Ciąg działań 

1. Ciąg działań krok 1 

– Krok roboczy 1, 

– Krok roboczy 2, 

– Krok roboczy 3. 

2. Ciąg działań krok 2 

Po ciągu działań opisany jest oczekiwany rezultat: 

→ Rezultat ciągu działań. 

Pojedyncze działanie 

Pojedyncze działania są oznaczone w następujący sposób: 

– Pojedynczy krok roboczy 


29.02.2012




SPIS TREŚCI 

1 Informacje podstawowe ................................................................................................................ 10 

1.1 Znaczenie dokumentacji .................................................................................................. 10 

1.2 Wymagania w odniesieniu do personelu, obowiązek staranności .................................... 10 

1.3 Podstawy ustawowe (Niemcy) ......................................................................................... 11 

1.4 Użytkowanie zgodne z przeznaczeniem .......................................................................... 13 

1.5 Ostrzeżenie przed przewidywalnym nieprawidłowym zastosowaniem ............................. 14 

1.6 Oznaczenie CE ................................................................................................................ 14 

2 Informacja o producencie ............................................................................................................. 15 

3 Obsługa klienta ............................................................................................................................ 16 

3.1 Techniczna obsługa klienta .............................................................................................. 16 

3.2 Części zamienne ............................................................................................................. 16 

3.3 Szkolenia ......................................................................................................................... 16 

3.4 Umowy serwisowe ........................................................................................................... 16 

4 Bezpieczeństwo ........................................................................................................................... 17 

4.1 Informacje ogólne na temat bezpieczeństwa ................................................................... 17 

4.2 Postępowanie w razie awarii ............................................................................................ 17 

4.3 Zastosowanie w strefach zagrożonych wybuchem, miejsce ustawienia w strefach 1 i 2 .. 17 

4.4 Możliwe pozostałe zagrożenia ......................................................................................... 18 

5 Transport, składowanie ................................................................................................................ 20 

5.1 Wskazówki ogólne ........................................................................................................... 20 

5.2 Wysyłka ........................................................................................................................... 20 

5.3 Transport (transport dźwigiem) ........................................................................................ 20 

5.4 Łożyska ........................................................................................................................... 21 

5.5 Magazynowanie (wieloletnie)........................................................................................... 22 

6 Ustawianie ................................................................................................................................... 24 

6.1 Podstawowe informacje o ustawieniu .............................................................................. 24 

6.2 Ustawienie sztywne ......................................................................................................... 24 

6.3 Ustawienie umożliwiające izolację dźwięku materiałowego .............................................. 24 

6.4 Przyłącze elektryczne ...................................................................................................... 24 

6.5 Ochrona przed hałasem, ochrona przed działaniem czynników pogodowych .................. 25 

7 Opis działania i konstrukcji ........................................................................................................... 26 

7.1 Oznaczenie produktu ....................................................................................................... 26 

7.2 Charakterystyki ................................................................................................................ 28 

7.3 Miejsce umieszczenia identyfikacji produktu (tabliczka znamionowa) .............................. 29 

7.4 Informacje i oznaczenia bezpieczeństwa na produkcie .................................................... 31 

7.4.1 Oznaczenie czujników ciśnienia i temperatury, ogrzewanie ................................. 31 

7.4.2 Oznaczenie zaworu bezpieczeństwa ................................................................... 31 

7.4.3 Oznaczenie połączeń śrubowych z pierścieniem zacinającym ............................. 31 

7.4.4 Oznaczenie przewodów rurowych ........................................................................ 32 

7.4.5 Oznaczenie kierunku obrotów silnika napędowego sprężarki. .............................. 32 

7.4.6 Oznaczenie kierunku obrotów silnika pompy oleju ............................................... 32 

7.4.7 Znakowanie manometru ....................................................................................... 33 

7.4.8 Oznaczenie sterowania / szafy rozdzielczej ......................................................... 33 

7.5 Schemat .......................................................................................................................... 34 

7.6 Główne elementy konstrukcyjne ...................................................................................... 35 

7.6.1 Sprężarka śrubowa .............................................................................................. 36 

7.6.2 Silnik napędowy sprężarki .................................................................................... 36 


29.02.2012




7.6.3 Sprzęgło ............................................................................................................... 36 

7.6.4 Oddzielacz oleju ................................................................................................... 37 

7.6.5 Moduł OMC z układem filtrowania oleju ................................................................ 37 

7.6.6 Chłodnica oleju ..................................................................................................... 38 

7.6.7 Pompa olejowa ..................................................................................................... 38 

7.6.8 Kombinacja filtrów ssących SFC .......................................................................... 38 

7.6.9 Sterowanie ........................................................................................................... 39 

7.6.10 Armatura ............................................................................................................ 39 

7.6.11 Urządzenia zabezpieczające .............................................................................. 40 

7.6.12 Elementy nadzoru .............................................................................................. 41 

7.6.13 Komponenty zamontowane przez klienta ........................................................... 42 

7.7 Ogólny opis funkcji ........................................................................................................... 42 

7.8 Obieg czynnika chłodniczego ........................................................................................... 42 

7.9 Obieg oleju ....................................................................................................................... 42 

7.9.1 Oddzielanie oleju .................................................................................................. 42 

7.9.2 Ogrzewanie oleju .................................................................................................. 43 

7.9.3 Chłodzenie oleju ................................................................................................... 43 

7.9.4 Filtr oleju .............................................................................................................. 43 

7.9.5 Pompa olejowa ..................................................................................................... 43 

7.9.6 Wtrysk oleju .......................................................................................................... 43 

7.9.7 Obieg oleju, blok OMC ......................................................................................... 43 

7.10 Regulacja mocy ............................................................................................................... 43 

7.11 Dane techniczne .............................................................................................................. 44 

7.11.1 Podstawowe pojęcia ........................................................................................... 44 

7.11.2 Substancje robocze ............................................................................................ 45 

7.11.2.1 Czynnik chłodniczy .............................................................................. 45 

7.11.2.2 Oleje chłodnicze ................................................................................... 45 

7.11.2.3 Chłodziwo ............................................................................................ 45 

7.11.3 Granice zastosowania ........................................................................................ 46 

7.11.4 Zastosowanie w obszarach zagrożonych wybuchem ......................................... 47 

8 Rozruch ........................................................................................................................................ 48 

8.1 Ważne wskazówki dla rozruchu ....................................................................................... 48 

8.2 Informacje podstawowe ................................................................................................... 49 

8.3 Podłączenie agregatu ze sprężarką śrubową ................................................................... 49 

8.3.1 Podłączanie przewodów rurowych ....................................................................... 49 

8.3.2 Przyłącze elektryczne ........................................................................................... 50 

8.4 Powłoka malarska i izolacja ............................................................................................. 50 

8.5 Przebieg rozruchu ............................................................................................................ 50 

8.5.1 Kontrola przyłącza elektrycznego ......................................................................... 51 

8.5.2 Kontrola szczelności ............................................................................................. 51 

8.5.3 Suszenie, próżnia ................................................................................................. 51 

8.5.4 Położenie robocze zaworów ................................................................................. 53 

8.5.5 Napełnianie olejem ............................................................................................... 58 

8.5.5.1 Wyrównanie ciśnienia za pomocą instalacji chłodziwa ........................... 58 

8.5.5.2 Kontrola kierunku obrotów silnika pompy oleju ....................................... 58 

8.5.6 Kontrola monitorowania zakłóceń ......................................................................... 59 

8.5.7 Regulacja ciśnienia oleju ...................................................................................... 59 

8.5.8 Sprawdzanie kierunku obrotów silnika napędowego ............................................. 60 

8.5.9 Montaż sprzęgła ................................................................................................... 60 

8.5.10 Kontrolowanie obiegów wody ............................................................................. 61 

8.5.11 Pierwsze uruchomienie ...................................................................................... 61 


29.02.2012




8.5.12 Kontrola przestawiania suwaka regulacyjnego ................................................... 61 

8.5.13 Kontrola czasów przesuwu suwaka regulacyjnego ............................................. 61 

8.5.14 Kontrola chłodzenia oleju ................................................................................... 61 

8.5.15 Regulowanie ilości wtryskiwanego oleju i temperatury oleju ............................... 62 

8.5.15.1 Agregaty ze sprężarką śrubową bez wtrysku czynnika chłodniczego ... 62 

8.5.15.2 Agregaty sprężarek z wtryskiem czynnika chłodniczego ...................... 62 

8.6 Rozruch po dłuższym okresie przestoju ........................................................................... 62 

8.7 Ponowne uruchamianie po upływie około 1 roku przestoju .............................................. 62 

9 Zastosowanie, użytkowanie, obsługa ........................................................................................... 63 

9.1 Ważne wskazówki dla operatora ...................................................................................... 63 

9.2 Wymagania dla włączenia ............................................................................................... 63 

9.2.1 Zestawienie trybów pracy ..................................................................................... 64 

9.2.2 Ustawienie wartości zadanych i granicznych oraz urządzeń zabezpieczających .. 65 

9.3 Eksploatacja agregatu ze sprężarką śrubową .................................................................. 65 

9.4 Informacje o zakłóceniach, ich przyczyny i sposób usuwania .......................................... 66 

10 Czyszczenie, konserwacja, utrzymanie ........................................................................................ 68 

10.1 Ważne wskazówki dla operatora ...................................................................................... 68 

10.2 Czyszczenie .................................................................................................................... 68 

10.2.1 Czyszczenie mechaniczne ................................................................................. 68 

10.2.2 Czyszczenie chemiczne ..................................................................................... 68 

10.3 Konserwacja .................................................................................................................... 69 

10.3.1 Wskazówki ogólne ............................................................................................. 69 

10.3.2 Prace remontowe ............................................................................................... 71 

10.3.2.1 Informacje dotyczące napraw .............................................................. 71 

10.3.2.2 Naprawy zbiorników ciśnieniowych wymagających odbioru ................. 71 

10.3.3 Okresy konserwacji ............................................................................................ 71 

10.3.4 Prace konserwacyjne ......................................................................................... 71 

10.3.4.1 Konserwacja sprężarki śrubowej .......................................................... 71 

10.3.4.2 Wymiana elementu filtracyjnego bloku filtracyjnego ............................. 72 

10.3.4.3 Konserwacja kombinacji filtrów ssących SFC ...................................... 72 

10.3.4.4 Spuszczanie, wlewanie , wymiana oleju .............................................. 73 

10.3.4.5 Konserwacja pompy olejowej ............................................................... 75 

10.3.4.6 Wymiana wkładów dokładnych do oddzielania oleju ............................ 75 

10.3.4.7 Dokręcenie połączeń śrubowych ......................................................... 76 

10.3.4.8 Konserwacja sprzęgła .......................................................................... 76 

10.3.4.9 Kontrola działania zaworów zwrotnych ................................................ 76 

10.3.4.10 Wyszukiwanie przecieków / kontrola szczelności po stronie czynnika 

chłodniczego ...................................................................................... 76 

10.3.4.11 Odpowietrzanie obiegu czynnika chłodniczego .................................. 77 

10.3.4.12 Wytwarzanie próżni po stronie czynnika chłodniczego ....................... 77 

10.3.4.13 Kontrola odgłosu łożysk ..................................................................... 77 

10.3.4.14 Kontrola zaworów elektromagnetycznych do regulacji wydajności ..... 77 

10.3.4.15 Kontrola ogrzewania oleju .................................................................. 78 

10.3.4.16 Konserwacja silnika napędowego sprężarki ....................................... 78 

10.3.4.17 Kontrola trybu uruchamiania .............................................................. 78 

10.3.4.18 Kontrola urządzeń zabezpieczających ............................................... 78 

10.3.4.19 Kontrola parametrów roboczych ........................................................ 78 

10.3.4.20 Konserwacja szafy rozdzielczej ......................................................... 79 

10.3.4.21 Izolacja .............................................................................................. 79 


29.02.2012




10.3.4.22 Kontrola momentów dokręcania elementów ustalających cokół 

mocujący ............................................................................................ 79 

11 Wyłączenie z ruchu ...................................................................................................................... 80 

11.1 Wyłączenie w sytuacji zagrożenia .................................................................................... 80 

11.2 Wyłączenie z ruchu na okres < 48 godzin ........................................................................ 80 

11.3 Wyłączenie z ruchu na okres > 48 godzin ........................................................................ 80 

11.4 Środki w okresie przestojów ............................................................................................. 81 

11.4.1 Działania comiesięczne podczas przestoju ......................................................... 81 

11.4.2 Cztery tygodnie przed ponownym uruchomieniem ............................................. 81 

12 Demontaż, utylizacja .................................................................................................................... 82 


29.02.2012




SPIS RYSUNKÓW 

Rys. 1: Oznaczenie CE ........................................................................................................................ 14 

Rys. 2: Znakowanie punktów zaczepiania ............................................................................................ 20 

Rys. 3: Punkt mocowania ..................................................................................................................... 21 

Rys. 4: Miejsce umieszczenia identyfikacji produktu (tabliczka znamionowa) ...................................... 29 

Rys. 5: Tabliczka znamionowa ............................................................................................................. 30 

Rys. 6: Oznaczenie bezpieczeństwa czujników ciśnienia i temperatury, ogrzewanie ........................... 31 

Rys. 7: Oznaczenie zaworu bezpieczeństwa ....................................................................................... 31 

Rys. 8: Oznaczenie połączeń śrubowych ............................................................................................. 31 

Rys. 9: Oznaczenie przewodów rurowych ............................................................................................ 32 

Rys. 10: Oznaczenie kierunku obrotów silnika napędowego sprężarki. ................................................ 32 

Rys. 11: Oznaczenie kierunku obrotów silnika pompy oleju ................................................................. 32 

Rys. 12: Znakowanie manometru ......................................................................................................... 33 

Rys. 13: świadectwo z badania sterownika .......................................................................................... 33 

Rys. 14: Schemat Grasso SP1 Large................................................................................................... 34 

Rys. 15: Standardowy agregat ze sprężarką śrubową Grasso SP1 LARGE......................................... 35 

Rys. 16: Grasso SP1 Large,umiejscowienie sprężarki śrubowej .......................................................... 36 

Rys. 17: Grasso SP1 Large, umiejscowienie silnika napędowego sprężarki ........................................ 36 

Rys. 18: Grasso SP1 Large, umiejscowienie sprzęgła ......................................................................... 36 

Rys. 19: Grasso SP1 Large,umiejscowienie oddzielacza oleju ............................................................ 37 

Rys. 20: Grasso SP1 Large, moduł OMC z układem filtrowania oleju .................................................. 37 

Rys. 21: Grasso SP1 Large,umiejscowienie chłodnicy olej .................................................................. 38 

Rys. 22: Grasso SP1 Large, umiejscowienie pompy olejowej .............................................................. 38 

Rys. 23: Grasso SP1 Large, umiejscowienie kombinacji filtrów ssących SFC ...................................... 38 

Rys. 24: Grasso SP1 Large, umiejscowienie sterownika ...................................................................... 39 

Rys. 25: Wymagana próżnia do usuwania wilgoci z instalacji chłodniczych ......................................... 52 

Rys. 26: Zawór odcinający otwarty ....................................................................................................... 53 

Rys. 27: Zawór odcinający zamknięty .................................................................................................. 53 

Rys. 28: Zawór zwrotny ....................................................................................................................... 53 

Rys. 29: Zamykany zawór zwrotny ....................................................................................................... 54 

Rys. 30: Zawór regulacyjny .................................................................................................................. 54 

Rys. 31: Zamykany zawór zwrotny ze zintegrowaną funkcją regulacji .................................................. 54 

Rys. 32: Zawór elektromagnetyczny .................................................................................................... 54 

Rys. 33: Zawór trójdrogowy ................................................................................................................. 55 

Rys. 34: Zawór regulacji ciśnienia oleju ............................................................................................... 55 

Rys. 35: Zawór przelewowy, zawór bezpieczeństwa ............................................................................ 56 

Rys. 36: Sterowany ciśnieniem zawór zwrotny ..................................................................................... 56 

Rys. 37: Zawór szybko zamykający się, sprężynowy ........................................................................... 56 

Rys. 38: Zawór do napełniania, zawór spustowy .................................................................................. 57 

Rys. 39: Zawór serwisowy ................................................................................................................... 57 

Rys. 40: Ogranicznik temperatury oleju ................................................................................................ 57 

Rys. 41: Zawór regulacyjny sterowany temperaturą ............................................................................. 58 

Rys. 42: Kierunek obrotów silnika ........................................................................................................ 60 

Rys. 43: Wkład dokładnego oddzielacza oleju ..................................................................................... 76 


29.02.2012




INFORMACJE PODSTAWOWE 

1 INFORMACJE PODSTAWOWE 

1.1 Znaczenie dokumentacji 

Niniejsza Instrukcja obsługi stanowi część 

dokumentacji technicznej. Znajdują się w niej 

wskazówki dotyczące bezpiecznej, wydajnej i 

prawidłowej obsługi urządzenia. Przestrzeganie tych 

wskazówek pomoże uniknąć zagrożeń, zmniejszyć 

koszty napraw, skrócić okresy przestojów i 

zwiększyć niezawodność i żywotność agregatu / 

instalacji chłodniczej. 

Niniejsza instrukcja jest skierowana do użytkownika 

urządzenia i jest przeznaczona w szczególności dla 

użytkownika, personelu obsługowego i 

konserwującego. Niniejszą dokumentację należy 

przeczytać przed przystąpieniem do transportu, 

montażu, uruchomienia, konserwacji, naprawy i 

demontażu / utylizacji. Należy koniecznie 

przestrzegać zawartych w niej zaleceń i wskazówek! 

Wszystkie prace opisane w niniejszej instrukcji mogą 

być przeprowadzane tylko przez wykwalifikowany 

personel. 

Użytkownik zobowiązany jest uzupełnić niniejszą 

instrukcję o zalecenia wynikające z obowiązujących 

przepisów krajowych dotyczących bezpieczeństwa 

pracy, ochrony zdrowia i ochrony środowiska. 

Oprócz instrukcji obsługi i obowiązujących na 

miejscu eksploatacji wiążących przepisów 

dotyczących zapobiegania wypadkom należy 

przestrzegać także ogólnych reguł technicznych 

dotyczących bezpiecznej i profesjonalnej pracy. 

Instrukcja obsługi stanowi część składową całego 

urządzenia. Kompletna dokumentacja, składająca 

się z niniejszej instrukcji obsługi oraz pozostałych 

instrukcji, stanowi nieodłączny element obsługi 

urządzenia w miejscu jego eksploatacji. W związku z 

tym należy zaopatrzyć się w kompletną 

dokumentację przy zakupie urządzenia. 

1.2 Wymagania w odniesieniu do 

personelu, obowiązek staranności 

Kwalifikacje 

Wszelkie prace opisane w niniejszej instrukcji 

(montaż, podłączenie elektryki, rozruch, obsługa itd.) 

mogą być wykonywane wyłącznie przez 

przeszkolony personel fachowy, który przestrzega 

mających zastosowanie przepisów. 

Wykwalifikowanym personelem są zleceniobiorcy 

producenta urządzenia oraz osoby, które ze względu 

na swoje specjalistyczne wykształcenie, 

doświadczenie i indywidualne przeszkolenie mają 

wystarczającą wiedzę z zakresu: 

– stosowanych norm międzynarodowych i 

krajowych, 

– stosowanych przepisów BHP, 

– stosowanych przepisów zapobiegania 

wypadkom, 

– stosowanych przepisów ochrony środowiska, 

– budowy i funkcjonowania urządzenia, 

– ogólnych reguł technicznych dotyczących 

bezpiecznej i profesjonalnej pracy. 

Wykwalifikowany personel musi: 

– potrafić ocenić zlecone mu prace, rozpoznać 

możliwe zagrożenia i ich uniknąć, 

– być upoważniony przez osoby odpowiedzialne 

za bezpieczeństwo instalacji do 

przeprowadzania wymaganych prac i czynności. 

Ostrzeżenie! 

Nie można przeprowadzać żadnych 

samowolnych zmian sterowania lub 

innych przynależnych do urządzeń. 

Prace konserwacyjne możne 

przeprowadzać wyłącznie 

autoryzowany personel serwisowy. 

Specjalne wymogi w odniesieniu do elektryków 

Prace na komponentach elektrycznych i 

podzespołach mogą wykonywać wyłącznie fachowi 

elektrycy odpowiednio do reguł 

elektrotechnicznych. Użytkownik zatroszczy się o to, 

żeby instalacje elektryczne i środki robocze były 

użytkowane i utrzymywane zgodnie z regułami 

elektrotechniki i obowiązującymi normami. 

– Zasadniczo zabrania się przeprowadzania prac 

na częściach znajdujących się pod napięciem. 

– Bezpieczniki można jedynie wymieniać, a nie 

naprawiać lub mostkować. 

– Wolno stosować wyłącznie bezpieczniki 

przewidziane w schemacie połączeń 

elektrycznych. 


29.02.2012





– Pozbawienie napięcia należy skontrolować 

dwubiegunowym próbnikiem napięcia. 

– Przyłącze sieciowa oraz obudowa urządzenia 

muszą być wystarczająco uziemione i 

oznaczone odpowiednim symbolem. 

– Stwierdzone wady instalacji 

elektrycznej/podzespołów/środków roboczych 

muszą zostać bezzwłocznie usunięte. Jeśli do 

tego momentu występuje poważne zagrożenie, 

agregatu/instalacji chłodniczej/chłodziarki cieczy 

nie można eksploatować w wadliwym stanie. 

Minimalny wiek 

Minimalny wiek dla obsługi agregatu/instalacji 

chłodniczej/chłodziarki cieczy i instalacji musi 

wynosić co najmniej 18 lat. Wszystkie osoby, które 

wykonują czynności związane z montażem i 

instalacją agregatu/instalacji chłodniczej/chłodziarki 

cieczy i instalacją, muszą uczestniczyć w 

szkoleniach w regularnych odstępach czasu lub 

zaznajamiać się z aktualnymi danymi technicznymi 

urządzenia. Szkolenia i instruktaże należy 

przeprowadzać co najmniej raz w roku, o ile nie 

uzgodniono inaczej z producentem. 

Obowiązek staranności 

Przepisy ustawowe dotyczące przestrzegania 

obowiązku staranności powinny być respektowane. 

Przestrzeganie obowiązku staranności wymaga 

postępowania zgodnie ze stanem techniki, 

– możliwościami techniki (stosowanie uznanych 

reguł techniki) i 

– gospodarności, 

żeby zapobiegawczo i pewnie uniknąć szkód. 

1.3 Podstawy ustawowe (Niemcy) 

Należy bezwzględnie przestrzegać następujących 

norm, przepisów, rozporządzeń i ustaw, aby 

zagwarantować bezpieczeństwo i sprawność 

eksploatacyjną agregatów i chłodziarek cieczy: 

– Ustawa o gospodarce wodnej (WHG), 

rozporządzenie o obchodzeniu się 

z substancjami zagrażającymi wodzie (VawS) 

– Rozporządzenie o substancjach 

niebezpiecznych (GefStoffV) 

– Ustawa o odpadach (KrW-AbfG) 

– DIN EN 378, części 1 do 4 wymagania 

dotyczące bezpieczeństwa i ochrony środowiska 

– Przepisy o zapobieganiu nieszczęśliwym 

wypadkom z przepisami wykonawczymi (BGR 

500, rozdział 2.35) instalacje chłodnicze, pompy 

ciepła i urządzenia chłodnicze (BGV B3) hałas 

– EN 12284 armatury do czynników chłodniczych, 

wymagania techniki bezpieczeństwa, badanie, 

znakowanie 

– DIN 2405 przewody rurowe w instalacjach 

chłodniczych, znakowanie 

– ujednolicone wymagania Zrzeszenia 

Niemieckich Zakładów Budowy Maszyn 

i Urządzeń (VDMA), zwłaszcza VDMA 24 243 

i 24 020 

– Dyrektywy Niemieckiego Związku Inżynierów 

(VDI) 

– Ulotki informacyjne o obchodzeniu się 

z amoniakiem, Ulotka informacyjna 

o węglowodorach fluorowanych, częściowo 

halogenizowanych w ramach informatorów 

branżowych organizacji przedsiębiorstw BGI 

648 

– Karta charakterystyki produktu dla amoniaku 

i innych czynników chłodniczych oraz olejów do 

chłodziarek 

Zestawienie norm i regulacji zostało przejęte ze 

sprawozdania ze stanu rzeczywistego nr 5 

Niemieckiego Zrzeszenia Techniki Chłodniczej 

i Klimatyzacyjnej: „Bezpieczeństwo i ochrona 

środowiska w przypadku instalacji chłodniczych, 

zawierających amoniak” i dotyczy w całej 

rozciągłości również innych czynników chłodniczych. 

– Dyrektywa maszynowa WE - 2006/42/WE 

– Dyrektywa WE o urządzeniach ciśnieniowych 

97/23/WE- instrukcje AD 2000 

– Rozporządzenie o awariach (12. BImSchV) z 

1. przypadkiem awarii VwV 

– Federalna ustawa o ochronie przed emisjami 

(BlmSchG), 4. BimSchV 


29.02.2012






W przypadku zgodnego z 

przeznaczeniem użytkowania 

agregatów w strefach zagrożenia 

wybuchem, miejsce ustawienia w 

strefach 1 i 2 według EN 60079-10, 

należy przestrzegać dodatkowych 

wskazówek bezpieczeństwa zgodnie z 

załącznikiem C. 

Podanych w niniejszej instrukcji: 

– norm, 

– przepisów bezpieczeństwa, 

– dyrektyw i ogólnych reguł technicznych 

należy przestrzegać przynajmniej w stopniu 

podstawowym! 

Wskazówka! 

W przypadku gdy agregat / chłodziarka 

cieczy jest eksploatowana w kraju 

innym niż Niemcy, należy przestrzegać 

obowiązujących ustaw i przepisów 

lokalnych! 

Należy przestrzegać także obowiązujących w kraju 

użytkownika i na miejscu eksploatacji wiążących 

przepisów dotyczących zapobiegania wypadkom. 

Nieprzestrzeganie wskazówek bezpieczeństwa 

może spowodować zagrożenie dla osób, środowiska 

i uszkodzenie urządzenia. 


29.02.2012





1.4 Użytkowanie zgodne z przeznaczeniem 

Wskazówka! 

Należy zwrócić uwagę na informacje 

zawarte w rozdziale „Użytkowanie 

zgodne z przeznaczeniem” instrukcji 

montażu sprężarki śrubowej! 

Agregat sprężarki śrubowej może być użytkowany 

wyłącznie przy ciśnieniu nieprzekraczającym 

maksymalnego ciśnienia końcowego zgodnie z 

tabliczką znamionową. 

Należy bezwzględnie przestrzegać obowiązujących 

warunków zastosowania dotyczących ciśnienia i 

temperatury, w jakich może pracować agregat 

sprężarki śrubowej. 

Nie należy zmieniać wartości nastawczych 

presostatu bezpieczeństwa. W przeciwnym razie 

bezpieczeństwo eksploatacji urządzenia 

chłodniczego może być zagrożone. 

Jeżeli zostanie wybrana wartość wyłączenia większa 

niż 0,9 x maksymalne ciśnienie robocze (patrz 

EN378-2) części wysokiego ciśnienia urządzenia 

chłodniczego, może to spowodować rozerwanie 

zbiornika w tej części urządzenia. 

Należy zachować podany przez producenta 

porządek eksploatacji, zwłaszcza w fazie startowej 

agregatu ze sprężarką śrubową. 

Należy kontrolować parametry robocze. Nie wolno 

przekraczać parametrów roboczych ani stosować 

parametrów niższych niż określone parametry 

robocze. 

Agregat sprężarki śrubowej został skonstruowany i 

wyprodukowany do specjalnego zastosowania w 

ściśle określonych warunkach eksploatacji. 

Samowolne zmiany konstrukcyjne są niedozwolone. 

Za powstałe w ten sposób szkody nie ponosimy 

odpowiedzialności. W trosce o dalszy rozwój firma 

GEA Refrigeration Germany GmbH zastrzega sobie 

prawo do zmian technicznych. Opisany tutaj agregat 

sprężarki śrubowej jest zgodny ze stanem techniki w 

momencie oddania do druku niniejszej instrukcji 

obsługi. 

W przypadku zmiany zastosowania lub warunków 

eksploatacji należy zawsze skonsultować z 

producentem dopuszczalność planowanych zmian. 

Nie wolno wprowadzać zmian w agregacie sprężarki 

śrubowej ani w sterowniku sprężarki. 

Może to wpłynąć negatywnie na bezpieczeństwo i 

funkcjonowanie agregatu sprężarki śrubowej. W 

takim przypadku wygasa gwarancja. 

Opisane urządzenia ciśnieniowe nie mogą być 

wykorzystywane do celów innych niż tutaj określone. 

Urządzenia mogą być instalowane wyłącznie przez 

osobę wykonującą zbrojenie/ instalatora, a nie przez 

użytkownika końcowego. Jeżeli urządzenia 

ciśnieniowe nie są stosowane zgodnie z przepisami, 

nie można zagwarantować bezpiecznego 

użytkowania. Za zranienia osób i szkody rzeczowe 

powstałe na skutek użytkowania niezgodnego z 

przeznaczeniem odpowiada osoba wykonująca 

zbrojenie/ instalator lub użytkownik, a nie producent. 

Urządzenia ciśnieniowe nie są przystosowane do 

obciążeń dynamicznych. Jeżeli istnieje 

niebezpieczeństwo uderzenia pioruna, urządzenia 

ciśnieniowe muszą zostać uziemione. Osoba 

wykonująca zbrojenie/ instalator musi przestrzegać 

wskazówek opisanych w przeznaczonej dla niego 

instrukcji obsługi dotyczących regularnych kontroli 

urządzeń ciśnieniowych oraz określić postępowanie 

użytkownika końcowego w przypadku uszkodzenia 

urządzenia. Aby uniknąć poparzeń lub odmrożeń, 

nie wolno dotykać zbiornika ciśnieniowego w czasie 

pracy. Można tego uniknąć, stosując odpowiednie 

środki ochronne. Należy umieścić odpowiednie 

sygnały ostrzegawcze. Agregaty sprężarki lub 

instalacje muszą być wyposażone w zawory 

bezpieczeństwa zgodnie z EN 378. Oddzielacz oleju 

może być zainstalowany wyłącznie w pozycji 

wertykalnej. Fundament musi być wystarczająco 

sztywny. 

Osoba wykonująca zbrojenie/ instalator powinien 

starannie zamontować akcesoria dla urządzeń 

ciśnieniowych. W czasie instalacji nie można 

uszkodzić urządzeń ciśnieniowych, a po 

zakończonej instalacji należy je pomalować. 

Urządzenia ciśnieniowe mogą być napełniane tylko 

czynnikiem chłodniczym określonym w umowie. 

Urządzenia ciśnieniowe powinny być w taki sposób 

zainstalowane w agregacie sprężarki lub w instalacji, 

żeby nie były na nie przenoszone wibracje ani 

impulsy. Przewody przyłączeniowe należy 

instalować przy odłączonym napięciu. 

Użytkowanie zgodne z przeznaczeniem obejmuje 

przestrzeganie niniejszej instrukcji wraz z wszystkimi 

dołączonymi instrukcjami obsługi, jak i 

zachowywanie zalecanych okresów i warunków 

konserwacji i serwisowania. 

W przypadku użytkowania niezgodnego z 

przeznaczeniem wygasa gwarancja i dopuszczenie 

do eksploatacji. 


29.02.2012





1.5 Ostrzeżenie przed przewidywalnym 

nieprawidłowym zastosowaniem 

Nieprawidłowe zastosowanie agregatu/instalacji 

chłodniczej/chłodziarki cieczy zachodzi, jeżeli: 

1.6 Oznaczenie CE 

Umieszczając oznaczenie CE, producent potwierdza 

zgodność produktu z odpowiednimi dyrektywami WE 

i spełnienie zawartych w nich istotnych wymagań. 

– stosuje się niezatwierdzone chłodziwa, 

substancje robocze i czynniki chłodnicze, 

Wskazówka! 

Przestrzegać specyfikacji z 

projektu! 

– komponenty elektryczne zostały nieprawidłowo 

podłączone, 

Wskazówka! 

Przestrzegać napięcia i 

częstotliwości! 

– komponenty mechaniczne zostały nieprawidłowo 

podłączone, 

Wskazówka! 

Przestrzegać ciśnienia i 

temperatury! 

Rys. 1: Oznaczenie CE 

Oznaczenie CE jest umieszczone na tabliczce 

znamionowej. 

Oznaczenie CE produktu firmy GEA Refrigeration 

Germany GmbH zgodnie dyrektywą o urządzeniach 

ciśnieniowych, tzn. na rynek wprowadzane są 

urządzenia ciśnieniowe z niezbędnymi elementami 

wyposażenia z funkcją bezpieczeństwa. Te 

kompletne podzespoły spełniają wymogi dyrektywy o 

urządzeniach ciśnieniowych. 

– wyposażenie do celów podparcia, podwieszenia 

lub magazynowania jest używane 

nieprawidłowo, 

– przeprowadza się nieautoryzowaną ingerencję w 

organy nastawcze i regulujące włącznie z 

oprogramowaniem sterownika, 

– energia napędowa generowana przez silnik jest 

wykorzystywana do innych celów niż praca 

danej sprężarki i pompy. 


29.02.2012




INFORMACJA O PRODUCENCIE 

2 INFORMACJA O PRODUCENCIE 

GEA Refrigeration Germany GmbH jest spółką GEA 

Refrigeration Technologies, segmentu GEA Group 

zajmującego się techniką chłodniczą i oferuje swoim 

klientom na całym świecie wysokiej jakości 

podzespoły i usługi z zakresu zastosowań techniki 

chłodniczej i procesowej. 

Filie 

GEA Refrigeration Germany GmbH 

Holzhauser Str. 165 

13509 Berlin, Niemcy 

tel.: +49 30 43592-6 

faks: +49 30 43592-777 

Internet: www.gearefrigeration.de 

e-mail: info@grasso.de 


Hala produkcyjna 

Berliner Straße 130 

06258 Schkopau/ OT Döllnitz, Niemcy 

tel.: +49 345 78 236 - 0 

faks: +49 345 78 236 - 14 

Internet: www.gearefrigeration.de 

e-mail: info@grasso.de 


29.02.2012




OBSŁUGA KLIENTA 

3 OBSŁUGA KLIENTA 

Firma GEA Refrigeration Germany GmbH dostarcza 

niezawodne produkty o wysokiej jakości. Dlatego 

producent zapewnia długotrwałą eksploatację 

instalacji z zakresu techniki chłodniczej i procesowej 

oraz oferuje wysokiej jakości serwis dostarczonych 

komponentów. 

3.1 Techniczna obsługa klienta 

Czy potrzebują Państwo pomocy ze strony 

technicznej obsługi klienta? Specjalnie wyszkoleni, 

doświadczeni konsultanci technicznej obsługi klienta 

są do Państwa dyspozycji, aby pomóc Państwu w 

przypadku problemów technicznych i udzielić 

wsparcia w ramach naszego After-Sale-Service. 

Gorąca linia 24/7: 

na gorące linie mogą Państwo dzwonić przez całą 

dobę przez 7 dni w tygodniu: 

• Telefon komórkowy 

+49 (0) 172 39 12 050 

• Telefon stacjonarny, codziennie od 7 do 19 

+49 (30) 43 59 27 61 

+49 (30) 43 59 27 62 

• e-mail: 

Grasso-service@geagroup.com 

poza terenem Niemiec, Austrii i Szwajcarii prosimy 

skontaktować się z: 

• biurem regionalnym 

www.gearefrigeration.de 

techniczny serwis klienta ds. instalacji 

chłodniczych/chłodziarek cieczy ze sprężarką 

tłokową w Niemczech, Austrii i Szwajcarii 

• Gorąca linia 24/7 

+49 (345) 78236 20 

Specjaliści naszej technicznej obsługi klienta 

pomogą Państwu przy instalacji, odbiorze, 

konserwacji, w przypadku pytań odnośnie do 

eksploatacji, przy przeglądach na miejscu i 

naprawach naszych produktów. 

3.2 Części zamienne 

Firma GEA Refrigeration Germany GmbH ma 

własny dział części zamiennych, który dostarcza 

części praktycznie i szybko. Zamawiane części 

wysyłane są tak szybko jak to możliwe. 

W większości przypadków otrzymają Państwo części 

zamienne w ciągu 24 godzin od złożenia 

zamówienia. 

Można się z nami skontaktować pod następującymi 

numerami gorących linii: 

• Telefon komórkowy, poza godzinami pracy 

+49 (0) 172 30 14 579 

• Telefon stacjonarny, codziennie od 8 do 17 

+49 (30) 43 59 27 50 

• Faks 

+49 (30) 43 59 27 58 

• e-mail 

Grasso-parts@geagroup.com 

• Proszę zamówić części zamienne w naszym 

sklepie internetowym G-Pos. 

www.g-pos.gearefrigeration.com 

(Grasso parts online shop) 

3.3 Szkolenia 

Uwaga! 

Wszystkie prace wykonywane przy 

instalacjach naszej firmy mogą być 

przeprowadzane wyłącznie przez 

wykwalifikowany personel! Proszę 

przyswoić sobie na czas niezbędne 

specjalistyczne umiejętności! 

Organizujemy regularnie kompleksowe kursy 

szkoleniowe dla konsultantów obsługi technicznej i 

mechaników, aby zapewnić bezpieczne i prawidłowe 

użytkowanie i konserwację naszych instalacji. 

• e-mail 


3.4 Umowy serwisowe 

Istnieje możliwość zawarcia długoterminowej umowy 

dotyczącej usług serwisowych (umowa serwisowa). 

Aby uzyskać więcej informacji na temat treści, 

zakresu i warunków możliwych usług serwisowych, 

proszę skontaktować się z techniczną obsługą 

klienta. 

• e-mail: 



29.02.2012




BEZPIECZEŃSTWO 

4 BEZPIECZEŃSTWO 

4.1 Informacje ogólne na temat 

bezpieczeństwa 

W rozdziale „Bezpieczeństwo” przedstawione 

zostały aspekty bezpieczeństwa, na które należy 

zwrócić uwagę podczas eksploatacji urządzenia. 

Urządzenie zostało zaprojektowane i 

wyprodukowane zgodnie z obowiązującymi obecnie 

regułami techniki i jest bezpieczne w eksploatacji. 

Urządzenie zostało skontrolowane i opuściło zakład 

produkcyjny w stanie technicznie bezpiecznym. 

Aby utrzymać ten stan przez okres eksploatacji, 

należy przestrzegać danych zawartych w 

dokumentacji projektu i certyfikatów. Podczas 

użytkowania urządzenia należy przynajmniej w 

stopniu podstawowym zachowywać ogólne przepisy 

bezpieczeństwa i wymienione w tej dokumentacji 

przepisy i wytyczne. 

Tylko przestrzeganie wszystkich przepisów i 

wytycznych zapewnia optymalną ochronę personelu 

i środowiska przed zagrożeniami oraz bezpieczną i 

bezawaryjną eksploatację urządzenia. 

4.2 Postępowanie w razie awarii 

Wskazówka! 

Przed rozpoczęciem prac zapoznać się 

z miejscowym planem ewakuacji. 

Jeśli mimo przestrzegania przepisów BHP wystąpi 

awaria, agregat/instalację chłodniczej/chłodziarkę 

cieczy należy natychmiast wyłączyć i na wszystkich 

biegunach odłączyć od sieci zasilającej. 

Przewody zasilające należy zablokować przed 

ponownym włączeniem i oznaczyć, że ponowne 

włączenie nie jest możliwe. 

Użytkownik całej instalacji musi się zatroszczyć o to, 

żeby przewód doprowadzający był zainstalowany na 

miejscu z urządzeniem oddzielającym, np. głównym 

włącznikiem z odpowiednim obciążeniem styku i 

zintegrowaną kontrolką. 

Do eksploatacji agregatu/ instalacji 

chłodniczej/chłodziarki cieczy należy ułożyć własne 

przewody zasilające. 

Przewody zasilające należy dodatkowo 

zabezpieczyć i opatrzyć wyłącznikiem awaryjnym. 

4.3 Zastosowanie w strefach zagrożonych 

wybuchem, miejsce ustawienia w 

strefach 1 i 2 


Koniecznie przestrzegać dodatkowych 

wskazówek dla zastosowania 

agregatów ze sprężarką śrubową w 

obszarach zagrożonych wybuchem, 

strefa ustawienia 1 i 2! 

Funkcja i konstrukcja 

W kwestii zastosowania agregatów ze sprężarką 

śrubową w strefach zagrożonych wybuchem należy 

zapoznać się parametrami funkcji i konstrukcji 

opisanymi w obowiązującej instrukcji obsługi. 

Jako uzupełnienie do tych przepisów należy 

przestrzegać następujących wskazówek: 

– Wszelkie elementy konstrukcji, istotne z punktu 

widzenia zastosowania agregatów ze sprężarką 

śrubową w strefach zagrożonych wybuchem 

(dotyczy elementów elektrycznych i nie 

elektrycznych), podlegają odrębnym przepisom i 

dokumentacji! Rozszerzona dokumentacja (opis 

komponentów, certyfikaty, obliczenia) jest 

częścią dokumentacji produktu. 

– Dodatkowe informacje na temat sposobu 

działania 

Zastosowanie agregatów ze sprężarkami 

śrubowymi zostało rozszerzone w strefach 

zagrożonych wybuchem także na kompresję 

gazów procesowych (tylko kompresja do celów 

podwyższenia ciśnienia). Agregaty ze sprężarką 

śrubową nie są jednak przeznaczone do 

przenoszenia substancji wybuchowych. 

Oznacza to, że w stanie zasysania sprężarki 

czynnik transportujący nie może zawierać tlenu. 

Stan zasysania odnosi się do sytuacji 

ciśnieniowych w zakresie nadciśnienia. 

Użytkownik i konstruktor instalacji są 

zobowiązani do kontrolowania i zabezpieczania 

tego zjawiska poprzez zastosowanie 

odpowiednich czujników spełniających 

standardy techniczne. 


29.02.2012





– Dodatkowe informacje dotyczące instalacji 

bezpieczeństwa 

Zastosowanie ogrzewania olejowego w strefach 

zagrożonych wybuchem (patrz specyfikacja 

elementów konstrukcji) wiąże się z 

koniecznością instalacji dodatkowego czujnika 

celem zapewnienia minimalnego poziomu oleju 

w strefie nad elementami grzejnymi. W tym celu 

niezbędne jest zastosowanie osobnego 

przełącznika poziomu oleju odpowiednio do 

wymaganej specyfikacji ochrony 

przeciwwybuchowej. 

Obsługa 

W kwestii obsługi agregatów ze sprężarką śrubową 

w strefach zagrożonych wybuchem należy stosować 

się do przepisów określonych w odpowiedniej 

instrukcji obsługi. 



– Personel odpowiedzialny za obsługę agregatu 

ze sprężarką śrubową jest dodatkowo 

zobowiązany stosować się do przepisów 

bezpieczeństwa pracy w zakresie transportu, 

montażu, eksploatacji i konserwacji oraz 

ewentualnej wymiany podzespołów itd. w 

strefach zagrożonych wybuchem. 

Należy koniecznie przestrzegać przepisów 

użytkowania – patrz też rozdział: Wskazówki 

bezpieczeństwa dotyczące użytkowania 

sprężarki, załącznik E i agregat, załącznik E. 

– W kwestii montażu i podłączenia elektrycznych 

elementów konstrukcji należy przestrzegać 

odpowiednich przepisów w zakresie 

elektrotechniki dotyczących wykonywania 

czynności instalacyjnych w strefach 

zagrożonych wybuchem, w szczególności zaś 

EN 60079-10. Należy stosować zalecany 

materiał okablowania. 

– Użytkownik jest zobowiązany do uziemienia 

całego agregatu ze sprężarką śrubową. 

Konserwacja 

W kwestii konserwacji agregatów ze sprężarkami 

śrubowymi w strefach zagrożonych wybuchem 

należy stosować się do przepisów określonych w 

odpowiedniej instrukcji obsługi. 



– Dla personelu odpowiedzialnego za konserwację 

agregatu ze sprężarką śrubową obowiązują w 

odniesieniu do konserwacji poszczególnych 

komponentów lub podzespołów oraz ich 

kompletnej wymiany dodatkowo ustawowe 

przepisy dotyczące bezpieczeństwa 

technicznego dla ustawienia agregatów ze 

sprężarką śrubową w obszarach zagrożonych 

wybuchem. 

– Konserwacja jest dopuszczalna jedynie po 

powiadomieniu o tym fakcie zakładu pracy oraz 

uzyskaniu zgody w tym zakresie. 

– Należy przestrzegać przepisów wynikających z 

instrukcji eksploatacji w kwestii konserwacji oraz 

wymiany poszczególnych elementów. 

– Stosowanie specjalnych narzędzi 

dopuszczonych do użytku w strefach 

zagrożonych wybuchem jest niezbędne. 

– Dozwolone jest jedynie stosowanie oryginalnych 

części zamiennych. Jeśli nie stosuje się 

oryginalnych części zamiennych, wygasają 

wszelkie roszczenia gwarancyjne, a w 

przypadku szkody odpowiada za nią użytkownik. 

– Podczas każdego przeglądu konserwacyjnego 

(patrz instrukcja konserwacji) należy dodatkowo 

skontrolować złącza śrubowe osłony sprzęgła 

pod kątem należytego osadzenia. 

4.4 Możliwe pozostałe zagrożenia 

Uwaga! 

Pozostałe zagrożenia dla człowieka i 

maszyny podczas wszystkich faz życia 

agregatu/instalacji 

chłodniczej/chłodziarki cieczy nie 

mogą zostać całkowicie wykluczone, 

mimo starannej konstrukcji maszyny i 

zastosowania wszystkich istotnych z 

punktu widzenia bezpieczeństwa 

przepisów. Dodatkowe wskazówki 

bezpieczeństwa w poszczególnych 

rozdziałach instrukcji muszą być 

dokładnie przestrzegane! 


29.02.2012





Pozostałe zagrożenia, które zostały ustalone w 

ocenie ryzyka przeprowadzonej dla produktu wg 

normy bezpieczeństwa EN ISO 14121 - 

Bezpieczeństwo maszyn, to: 

– zagrożenia mechaniczne spowodowane przez 

ostre krawędzie blach i wystające części, 

– zagrożenia elektryczne spowodowane 

niezamierzonym kontaktem z zaciskami 

przyłączeniowymi i kablami, 

– zagrożenia termiczne spowodowane 

niezamierzonym kontaktem z wymiennikami 

ciepła, 

– zagrożenia spowodowane hałasem, 

– zagrożenia spowodowane wibracjami przy 

nieprawidłowym ustawieniu, 

– zagrożenia spowodowane przez materiały i inne 

substancje w przypadku alergii itp., 

– zaniedbanie zasad ergonomii, 

– kombinacje zagrożeń, 

– nieoczekiwane uruchomienie, nieoczekiwane 

przekręcenie przy nieprawidłowym podłączeniu 

elektrycznym lub usterkach, 

– unieruchomienie, wyłączenie awaryjne przy 

stwierdzonych usterkach, 

– zamiany w prędkości obrotów, 

– awaria zasilania, 

– awaria obwodu sterowania lub regulacji, 

– nieprawidłowy montaż, 

– pęknięcie podczas pracy, 

– wyrzucone media robocze lub przedmioty, 

– utrata stabilności i 

– poślizgnięcie, potknięcie lub upadek osoby. 

Wskazówka! 

Brak zagrożeń spowodowanych 

promieniowaniem. 


29.02.2012




TRANSPORT, SKŁADOWANIE 

5 TRANSPORT, SKŁADOWANIE 

5.1 Wskazówki ogólne 

Ostrzeżenie! 

Podczas załadunku i rozładunku oraz 

przy magazynowaniu należy zapewnić 

wystarczające oświetlenie, żeby 

uniknąć szkód osobowych i 

rzeczowych. 

Wystające części urządzenia (np. 

nakrętki zaworów) stwarzają 

zagrożenie uderzenia lub potknięcia). 

Przy ostrych krawędziach i 

powierzchniach istnieje dodatkowo 

niebezpieczeństwo przecięcia. 

Podczas prac związanych z 

transportem istnieje 

niebezpieczeństwo zmiażdżenia. 

Dlatego wszelkie czynności należy 

przeprowadzać ze zwiększoną 

czujnością. Podczas wszelkich 

czynności na urządzeniu nosić środki 

ochrony indywidualnej (odzież 

roboczą, obuwie robocze, rękawice). 

5.2 Wysyłka 

Wysyłka następuje w takim opakowaniu, jakie 

uzgodniono w zamówieniu. Standardowo wysyła się 

agregat ze sprężarką śrubową bez opakowania. 

Agregat ze sprężarką śrubową posiada wypełnienie 

gazem osłonowym w obiegu czynnika chłodniczego. 

Uwaga! 

Sprężarka(i) agregatu ze sprężarką 

śrubową nie jest wypełniona olejem. 

Agregat ze sprężarką śrubową nie 

może z tego powodu być uruchamiany 

przed prawidłowym montażem i 

rozruchem. 

5.3 Transport (transport dźwigiem) 

Uwaga! 

Agregaty ze sprężarką śrubową nie są 

przewidziane do transportu wózkiem 

widłowym! 

Wskazówka! 

Przed transportem, zmagazynowaniem 

i umieszczeniem na miejscu należy 

przeczytać niniejszą instrukcję. Należy 

koniecznie przestrzegać zawartych w 

niej zaleceń i wskazówek! 

Wszystkie prace opisane w niniejszej 

instrukcji mogą być przeprowadzane 

tylko przez wykwalifikowany personel. 

Agregaty sprężarek śrubowych są produktami 

o wysokiej jakości, z którymi podczas transportu 

należy obchodzić się z najwyższą starannością. 

Należy unikać jakichkolwiek uderzeń oraz 

nieostrożnego odstawiania. 

Podczas transportu przy użyciu dźwigów agregaty 

ze sprężarką śrubową muszą znajdować się 

w pozycji użytkowej (ramą w dół!). Należy używać 

wyłącznie przewidzianych do tego celu zaczepów. 

Punkty podwieszenia są oznaczone! 

Rys. 2: Znakowanie punktów zaczepiania 


29.02.2012





Ostrzeżenie! 

Zabrania się podwieszania agregatów 

ze sprężarką śrubową za armaturę lub 

śruby pierścieniowe/ucha sprężarki, 

silnika elektrycznego, zbiornika lub 

szafy rozdzielczej. 

Należy zwrócić szczególną uwagę na to, żeby liny 

nie przylegały do przewodów rurowych o małej 

średnicy nominalnej lub do izolacji i ich nie 

uszkodziły. W razie potrzeby zastosować podkładki 

dystansowe. 

Punkty podwieszenia nie znajdują się w jednej 

płaszczyźnie. Liny muszą mieć długość ponad 3 m. 

Różnice wysokości pomiędzy poszczególnymi 

punktami podwieszenia muszą być wyrównane 

poprzez odpowiednie przedłużenie. 

Należy przedsięwziąć odpowiednie kroki (podłożenie 

drewna lub kawałków izolacji), aby zapobiec 

uszkodzeniom powierzchni. 

Należy używać uszaków. 


Należy zapewnić, żeby podczas 

transportu dźwigiem pod 

podwieszonym ciężarem nie 

przebywały żadne osoby! 

Tak przymocować agregat sprężarki śrubowej na 

pojeździe transportowym, aby był on zabezpieczony 

przed zsunięciem się, przechyleniem i spadkiem. 

Zabezpieczenie ładunku najlepiej przeprowadzić 

poprzez przywiązanie w opisanych wyżej punktach. 

Nie wolno wchodzić na przewody rurowe i części 

wyposażenia agregatu ze sprężarką śrubową. 

Komponenty należy zabezpieczyć przed drganiami. 

Odpowiedzialność za zabezpieczenie spoczywa na 

pracowniku upoważnionym do wykonania transportu 

wzgl. na firmie transportowej. 

Uwaga! 

Agregaty ze sprężarką śrubową należy 

odpowiednio zabezpieczyć podczas 

transportu przed wpływem warunków 

zewnętrznych. 

Opakowanie do transportu (opcjonalnie): Folia 

Folię należy usunąć dopiero przed ustawieniem 

agregatu ze sprężarką śrubową w przewidzianym 

miejscu instalacji w pomieszczeniu maszyny. Do 

tego momentu folia służy do ochrony agregatu ze 

sprężarką śrubową przed wpływami zewnętrznymi. 

5.4 Łożyska 

Agregaty ze sprężarką śrubową należy sprawdzić 

przy odbiorze pod względem szkód transportowych, 

ewentualne szkody należy zgłosić producentowi w 

formie pisemnej. 

Agregaty sprężarek śrubowych należy składować 

pod dachem, na utwardzonym podłożu 

i zabezpieczone przed ingerencjami osób trzecich. 

Agregat ze sprężarką śrubową należy postawić na 

grubych deskach i chronić przed uderzeniami i 

wstrząsami. 

Rys. 3: Punkt mocowania 


29.02.2012





Uwaga! 

Agregaty ze sprężarką śrubową należy 

zabezpieczyć podczas składowania w 

wystarczający sposób przed wpływami 

zewnętrznymi (wilgocią, mrozem, 

ekstremalnymi temperaturami). 

Dotyczy to z reguły dłuższego czasu 

przestoju w wolnym otoczeniu przed 

instalacją i uruchomieniem urządzenia 

chłodniczego. Producent zaleca 

stosowanie folii pokryciowych na 

całym urządzeniu. 

Pokrycie szczelin wentylacyjnych 

silników elektrycznych jest niezbędne! 

Temperatura składowania: 5°C ... 40°C 

Konstrukcja powłoki malarskiej agregatu ze 

sprężarką śrubową została zaplanowania do 

ustawienia w pomieszczeniu maszynowym 

(ustawienie wewnątrz budynku). Unikać kontaktu z 

wodą (również rozbryzgową). 

Uwaga! 

Agregat ze sprężarką śrubową jest 

podczas wysyłki wypełniony suchym 

gazem (np. azotem), który zapobiega 

zmianom właściwości już 

znajdującego się w urządzeniu płynu 

(np. oleju chłodniczego). Wypełnienie 

gazem należy sprawdzać co tydzień i 

jeśli konieczne, dopełniać do 

zalecanego nadciśnienia. 

Co najmniej co 4 tygodnie przekręcić wał sprężarki 

(ok. 10 obrotów). 

Opakowanie transportowe (folię, jeśli dostępna), 

które musi być otwarte do przekręcenia wału 

sprężarki i kontroli wypełnienia gazem, należy po 

wykonaniu czynności koniecznie zamknąć 

ponownie, żeby zagwarantować ochronę przed 

czynnikami zewnętrznymi. Opakowanie (folię, jeśli 

dostępna) należy w razie potrzeby i przy dłuższym 

okresie składowania wymienić. 

Uwaga! 

Należy zagwarantować regularne 

wentylowanie opakowania (jeśli 

dostępne) agregatu ze sprężarką 

śrubową, żeby uniknąć tworzenia się 

kondensatu na powierzchni maszyny. 

Składowanie przez dłuższy okres czasu 

W przypadku unieruchomienia sprężarki na okres 

powyzej 16 tygodni przed rozruchem istnieje ryzyko, 

że uszczelnienie pierścieniem ślizgowym przykleiło 

się do wału a tym samym zostanie uszkodzone przy 

rozruchu. Dlatego zaleca się demontaż o 

czyszczenie uszczelnienia pierścieniem ślizgowym 

w celu zagwarantowania jego późniejszej 

sprawności: 

1. Demontaż pokrywy uszczelnienia pierścieniem 

ślizgowym włącznie z włożonym pierścieniem 

współpracującym uszczelnienia za pomocą 

dwóch śrub dociskowych. 

2. Wyjęcie umieszczonego na wale pakietu 

uszczelnień z przynależnym pierścieniem 

ślizgowym ręcznie lub w przypadku mocnego 

osadzenia zdjęcie za pomocą urządzenia. Przy 

luźnym osadzeniu pakiet uszczelnień będzie 

przywierał do pierścienia współpracującego i 

zostanie ściągnięty już przy demontażu pokrywy. 

3. Gniazdo wału oczyścić ścierką wolną od 

włókien, lekko nasmarować i ponownie nasunąć 

pakiet uszczelnień na wał. 

4. Po nasunięciu na wał ścisnąć pakiet uszczelnień 

ręką przeciwdziałając sile sprężynującej. 

Jednocześnie sprawdzić, czy uszczelnienie 

nadal amortyzuje. 

5. Na koniec ponownie zamontować pokrywę z 

uszczelnieniem pierścieniem ślizgowym. 

Uwaga! 

Istnieje niebezpieczeństwo 

obrażeń ciętych i zmiażdżenia. 

6. W przypadku składowania trwającego dłużej niż 

26 tygodni należy bezwzględnie wymienić 

wszystkie pierścienie o-ring. 

5.5 Magazynowanie (wieloletnie) 

Wskazówka! 

Przestrzegać wskazówek w rozdziale 

„Transport, składowanie”. 

W przypadku oddawania do magazynu agregatów 

ze sprężarką śrubową wyposażonych w sterownik, 

należy zapewnić następujące warunki składowania: 

1. Temperatura składowania > 10°C 

2. Wilgotność powietrza < 50% 


29.02.2012





Jeśli dla agregatu ze sprężarką śrubową 

przewidziano zmagazynowanie, w zakładzie 

producenta zastosowano następujące środki 

przygotowawcze (w szczególności w celu 

zabezpieczenia przed korozją wewnętrzną i 

zewnętrzną): 

• Wszystkie przyłącza procesowe agregatu ze 

sprężarką śrubową są szczelnie zamknięte. 

• Agregat ze sprężarką śrubową jest wypełniony 

suchym gazem pod ciśnieniem 1 bara. 

• Zainstalowano manometr ciśnienia ssania. 

• Strony czołowe zamontowanych piast sprzęgieł 

zostały nasmarowane. (Nie dotyczy silników 

napędowych sprężarki ułożyskowanych 

ślizgowo) 

Wskazówka! 

Przy zastosowaniu silników 

wysokonapięciowych: Należy 

przestrzegać wskazówek 

zawartych w instrukcji obsługi 

producenta, w szczególności 

dotyczących koniecznego 

ogrzewania w czasie przestoju. 

przestrzeni ciśnieniowej są już otwarte 

fabrycznie. 

Ostrzeżenie! 

Po zakończeniu oddania do magazynu 

i przed ponowną wysyłką zaleca się 

ogólny przegląd w zakładzie lub w 

miejscu magazynowania przez 

techniczny serwis klienta firmy GEA 

Refrigeration Germany GmbH. 

Przestrzegać informacji w rozdziale 

„Rozruch”. 

Ogólny przegląd obejmuje wymianę 

pierścienia o-ring uszczelnienia 

pierścieniem ślizgowym sprężarki oraz 

wymianę uszczelnienia wału pompy 

olejowej. 

• Wolno stojący wał silnika oraz wirnik główny 

zostały zakonserwowane. 

• Na sprężarce śrubowej nasmarowano 

przestrzeń na uszczelnienie pierścieniem 

ślizgowym. 

• Przyłącza po stronie wody na chłodnicy oleju 

zostały zamknięte. 

Podczas oddawania do magazynu należy 

przeprowadzić następujące prace konserwacyjne w 

miejscu magazynowania: 

1. Kontrola wzrokowa ogólnego stanu agregatu ze 

sprężarką śrubową. 

2. Cykliczne przekręcanie wałów sprężarki 

śrubowej (miesięcznie około 10 obrotów) i silnika 

napędowego sprężarki (patrz instrukcja obsługi). 

Wskazówka! 

Nie dotyczy silników napędowych 

sprężarki ułożyskowanych 

ślizgowo. 

3. Kontrola poziomu transportowego na 

manometrze ciśnienia ssania. Jeśli wartość 

wynosi < 1 bar, należy uzupełnić poziom 

suchego gazu przez zawór poz. 85 (patrz 

diagram P+I). Wszystkie zawory dla całej 


29.02.2012




USTAWIANIE 

6 USTAWIANIE 

6.1 Podstawowe informacje o ustawieniu 

Ostrzeżenie! 

Przy ustawieniu należy przestrzegać, 

że w przypadku wycieku substancji 

roboczych nie mogły się one dostać 

ani do gleby, ani do wód gruntowych i 

powierzchniowych. Należy 

przestrzegać przepisów ustawowych 

obowiązujących w miejscu ustawienia 

(np. dla Niemiec: Ustawa o 

gospodarce wodnej WHG). 

Za obliczenia statycznych fundamentu, wybór 

materiału i badania gruntu budowlanego 

odpowiedzialny jest projektant lub użytkownik. 

Dla prawidłowego montażu należy przed 

ustawieniem sporządzić plan. Należy wykonać 

przyłącza elektryczne i przyłącza dla mediów 

roboczych. Należy uwzględnić, że dodatkowo do 

powierzchni ustawienia agregatu ze sprężarką 

śrubową musi być dostępne wystarczające miejsce 

dla przewodów rurowych oraz obsługi podczas prac 

konserwacyjnych. 

Agregat ze sprężarką śrubową należy ustawić na 

równej powierzchni. Odchylenie od poziomu nie 

może przekroczyć 0,3%. Należy przewidzieć 

wystarczające miejsce dla prac konserwacyjnych. 

W normalnym przypadku agregat ze sprężarką 

śrubową stoi dzięki masie własnej pewnie na 

powierzchni ustawienia. Zaleca się przy tym 

zastosowanie podkładek gumowych ryflowanych 

pomiędzy powierzchnią przylegania a stopkami 

agregatu ze sprężarką śrubową lub ramą podstawy 

maszyny. 

Jeśli wymagana jest lepsza amortyzacja (ustawienie 

na piętrze lub na dachu), wówczas należy 

zastosować tłumiki drgań. Na ten wypadek należy 

ustalić i zrealizować odpowiedni rodzaj tłumików. 

Przy zastosowaniu tłumików drgań należy 

odsprzężyć przewody nośnika chłodzenia za 

pomocą kompensatorów. 

6.2 Ustawienie sztywne 

Rama agregatu sprężarek śrubowych / chłodziarki 

cieczy jest mocowana do przygotowanego 

fundamentu za pomocą śrub kotwowych. Za pomocą 

odpowiednich podkładek niwelacyjnych należy tak 

ustawić ramę agregatu, aż osiągnięte zostanie 

zgrubne wypozycjonowanie sprzęgła (przesunięcie 

promieniowe i kątowe ≤ 0,25 mm). Następnie należy 

dociągnąć śruby kotwowe. 

6.3 Ustawienie umożliwiające izolację 

dźwięku materiałowego 

Ramę agregatu sprężarek śrubowych należy 

regulować za pomocą śrub niwelacyjnych do 

momentu uzyskania ponownego zgrubnego 

wyregulowania sprzęgła (przesunięcie promieniowe 

i kątowe = 0,25 mm). 

Przed dokręceniem śrub mocujących izolatorów 

należy sprawdzić, czy korpusy izolatorów przylegają 

swobodnie do sprężyny (głównie do korpusu 

gumowego i nie mają styczności z fundamentem). 

6.4 Przyłącze elektryczne 


Zabrania się bezpośredniego 

dotykania części pod napięciem. 

Przed rozpoczęciem pracy należy zapewnić, żeby 

wszystkie podłączane części były odłączone od 

napięcia, np. poprzez usunięcie bezpiecznika 

głównego lub montaż mostka zwarciowego. 

Opór izolacyjny elektrycznych środków roboczych i 

okablowanie należy skontrolować. Podłączenia 

można dokonać dopiero wówczas, gdy wartość ta 

znajduje się w dopuszczalnym przedziale. 

Zgodnie ze schematem ideowym należy wszystkie 

połączenia elektryczne i podłączyć wszystkie 

odbiorniki/czujniki. 

Po pracach związanych ze spawaniem przez klienta 

lub użytkownika na połączeniach przewodów 

rurowych i kołnierzy należy przeprowadzić badanie 

szwów spawalniczych zgodnie z dyrektywą o 

urządzeniach ciśnieniowych. 


29.02.2012




USTAWIANIE 

6.5 Ochrona przed hałasem, ochrona 

przed działaniem czynników 

pogodowych 

Jeśli agregat ze sprężarką śrubową jest 

przewidziany do ustawienia na zewnątrz, to klient 

musi wyposażyć go w odpowiednią obudowę 

zabezpieczającą przed hałasem i działaniem 

czynników pogodowych. Zabezpieczenie przed 

działaniem czynników pogodowych musi zapewniać 

wystarczającą ochronę maszyny w warunkach 

klimatycznych w miejscu ustawienia. 

Wskazówka! 

Agregat ze sprężarką śrubową nie jest 

przewidziany do ustawienia na 

zewnątrz w miejscu nieosłoniętym. 

Ochrona przed wpływem czynników 

zewnętrznych, w szczególności 

zabrudzeniami, pyłem i wilgocią jest 

niezbędna. 

Za szkody powstałe w wyniku nieprawidłowego 

ustawienia na zewnątrz producent nie ponosi żadnej 

odpowiedzialności. 


29.02.2012




OPIS DZIAŁANIA I KONSTRUKCJI 

7 OPIS DZIAŁANIA I KONSTRUKCJI 

7.1 Oznaczenie produktu 

X 

Y 

Wielkość agregatu ze sprężarką śrubową 

Dla agregatów ze sprężarką śrubową typoszeregu Grasso SP2 (dwupoziomowych" podaje się 

sprężarkę śrubową niskociśnieniową. 

Warianty wykonania agregatu ze sprężarką śrubową 

9 Warianty wykonania sprężarki śrubowej 

A 

(X1) 

Odolejacz, chłodnica oleju 

Wielkość sprężarki śrubowej po stronie wysokiego ciśnienia 

Tylko dla agregatów ze sprężarką śrubową typoszeregu Grasso SP2 (dwupoziomowych) 

X / X1 wielkość agregatu ze sprężarką śrubową 

Litera 

oznaczenia 

Teoretyczny strumień 

przepływu 

przy 2940 1/min w m³/h 

Litera 

oznaczenia 


przepływu 


C 231 T 1460 

D 265 V 1640 

E 321 W 1940 

G 372 Y 2296 

H 471 Z 2748 

L 544 XA 3250 


29.02.2012





Litera 

oznaczenia 


przepływu 

Litera 

oznaczenia 


przepływu 



M 690 XB 4150 

N 860 XC 4900 

P 805 XD 5800 

R 1040 XE 7600 

s 1290 XF 8570 

Warianty wykonania Y agregatu ze sprężarką śrubową 

Warianty wykonania 

Agregat ze sprężarką śrubową 

Czynnik 

chłodniczy 

NH 3 

Czynnik 

chłodniczy 

R22 

HFKW 

Czynnik 

chłodniczy 

Czynnik 

chłodniczy 

R290 i 

R600a 

CO 2 und 

Inne 

media 

Odolejacz wbudowany od dołu poziomo A H R F O 

Odolejacz wbudowany pionowo B K S G P 

Odolejacz poziomo w szeregu C L T 

Grasso SPduo/ agregat łączący D M V Y W 

Grasso SP2 (dwustopniowy) E N U 

9 Warianty wykonania sprężarki śrubowej 

1 Standardowa sprężarka chłodziwa Vi = 1,8; 2,0; 2,2; 2,6 

2 Standardowa sprężarka chłodziwa Vi = 3,0; 3,6 

3 Standardowa sprężarka chłodziwa Vi = 4,8 

4 Standardowa sprężarka chłodziwa Vi = 5,5 

5 Standardowa sprężarka chłodziwa Vi = zmienne 

6 Booster Vi = stałe 

7 Sprężarka do pomp ciepła Vi = stałe lub zmienne 

8 -- -- 

9 regulowane obroty, tylko typ G Vi = zmienne 


29.02.2012





A chłodnica oleju 

Litera 

oznaczenia 

A 

B 

C 

D 

E 

F 

Chłodnica oleju 

Chłodnica oleju chłodzona wodą 

Chłodnica oleju chłodzona czynnikiem chłodniczym 

Wtrysk czynnika chłodniczego 

Chłodnica oleju chłodzona czynnikiem chłodniczym 

Chłodnica oleju chłodzona czynnikiem chłodniczym i wtrysk czynnika chłodniczego 

Bez chłodnicy oleju 

Przykłady oznaczeń 

XA B - 6 A 

C A - 2 A 

W E - 6 A (L) 

Jednostopniowy agregat ze sprężarką śrubową 3250 m³/h (XA), czynnik chłodniczy NH 3 i 

odolejacz wbudowany pionowo (B), booster ze stałą wewnętrzną proporcją przepływu (6), z 

dokładnym oddzielaniem oleju i chłodzoną wodą chłodnicą oleju (A) 

Jednostopniowy agregat ze sprężarką śrubową 231 m³/h (C), czynnik chłodniczy NH 3 i 

odolejacz wbudowany poziomo (A), stała wewnętrzna proporcja przepływu Vi = 3,0 lub 3,6 

(2), z dokładnym oddzielaniem oleju i chłodzoną wodą chłodnicą oleju (A) 

Dwustopniowy agregat ze sprężarką śrubową ze sprężarką NC 1940 m³/h (W), czynnik 

chłodniczy NH 3 agregat dwustopniowy (E), sprężarka NC jako booster (6), z dokładnym 

oddzielaniej oleju i chłodzoną wodą chłodnicą oleju (A), sprężarka wysokiego ciśnienia 544 

m³/h (L) 

7.2 Charakterystyki 

Agregaty / instalacje chłodnicze/chłodziarki cieczy są 

konstruowane i produkowane do specjalnych 

przypadków zastosowań. Charakterystyki można 

odczytać z następujących dokumentów: 

– specyfikacja zlecenia, 

– lista parametrów, 

– rysunek poglądowy, 

– diagram P + I 


29.02.2012





7.3 Miejsce umieszczenia identyfikacji produktu (tabliczka znamionowa) 

Tabliczka znamionowa zawiera najważniejsze dane techniczne produktu. Te dane oraz uzgodnienia umowne 

ustalają granice użytkowania zgodnie z przeznaczeniem. 

Tabliczka znamionowa jest standardowo umieszczona na odolejaczu (inne miejsca umieszczenia są możliwe). 

Rys. 4: Miejsce umieszczenia identyfikacji produktu (tabliczka znamionowa) 


29.02.2012





Tabliczka znamionowa 

Rys. 5: Tabliczka znamionowa 


Typ: 

Nr seryjny: 

Rok budowy: 

Masa na pusto: 

Czynnik chłodniczy: 

Dopuszczalne nadciśnienie robocze: 

Natężenie przepływu: 

Dane kontaktowe producenta 

Oznaczenie typu agregatu ze sprężarką śrubową 

Numer seryjny agregatu ze sprężarką śrubową 

Rok budowy agregatu ze sprężarką śrubową 

Masa na pusto agregatu ze sprężarką śrubową 

Dane o stosowanym czynniku chłodniczym 

Dane o dopuszczalnym nadciśnieniu roboczym: 

Dane o natężeniu przepływu: 

Standardowymi językami są język niemiecki i angielski. 


29.02.2012





7.4 Informacje i oznaczenia 

bezpieczeństwa na produkcie 


Przestrzegać istotnych z punktu 

widzenia bezpieczeństwa oznaczeń na 

agregacie/instalacji 

chłodniczej/chłodziarki cieczy! 

7.4.1 Oznaczenie czujników ciśnienia i 

temperatury, ogrzewanie 

(oznaczenie bezpieczeństwa) 

7.4.2 Oznaczenie zaworu bezpieczeństwa 

(oznaczenie bezpieczeństwa) 

Rys. 7: Oznaczenie zaworu bezpieczeństwa 

Znaczenie oznaczeń: 

Zawór bezpieczeństwa anleży podłączyć do 

przewodu wydmuchującego. 

7.4.3 Oznaczenie połączeń śrubowych z 

pierścieniem zacinającym 

(zalecenia dotyczące działania) 

Rys. 6: Oznaczenie bezpieczeństwa czujników ciśnienia i 

temperatury, ogrzewanie 


Przed wymianą czujników ciśnienia i temperatury 

bez rurki nurkowej zapewnić, żeby przewody rurowe, 

w które mają są wbudowane czujniki, znajdowały się 

w stanie pozbawionym ciśnienia. Pozbawienie 

ciśnienia można uzyskać zamykając armaturę 

odcinającą przed czujnikiem do wymiany. 

Przed wymianą ogrzewania oleju należy zapewnić, 

żeby odolejacz, w który wkręcona jest grzałka, 

znajdował się w stanie pozbawionym ciśnienia. 

Rys. 8: Oznaczenie połączeń śrubowych 

Oznaczenia informacyjne dla wszystkich połączeń 

śrubowych z pierścieniem zacinającym (zalecenia 

dotyczące działania) należy umieścić w dobrze 

widocznym miejscu na silniku elektrycznym. 


Jeśli na połączeniu śrubowym wystąpi przeciek 

(wyciekające gazy lub opary), połączenie należy 

dokręcić: 

1. nakrętki zabezpieczające dokręcić aż do 

momentu dotknięcia dłonią instalacji. 

2. Króćce połączeń śrubowych przytrzymać 

kluczem. Nakrętki zabezpieczające dokręcić ok. 

1 / 4 do 1 / 3 obrotu powyżej punktu wyczuwalnego 

wzrostu mocy. 

→ Przeciek został usunięty. 


29.02.2012





7.4.4 Oznaczenie przewodów rurowych 

(tabliczka informacyjna) 

Przewody rurowe w instalacjach chłodniczych 

muszą być oznaczone w następujący sposób (DIN 

2405): 

7.4.5 Oznaczenie kierunku obrotów silnika 

napędowego sprężarki. 

(Tabliczka informacyjna) 

– Czynnik chłodniczy 

– Kierunek przepływu 

– Stan skupienia 

Rys. 9: Oznaczenie przewodów rurowych 

1 Strzałka (oznaczenie kierunku przepływu) 

2 Paski poprzeczne (oznaczenie stanu skupienia), 

zielony = płynny // niebieski = gazowy zimny // 

czerwony = gazowy ciepły 

3 Pole informacji (oznaczenie chłodziwa) 

Rys. 10: Oznaczenie kierunku obrotów silnika napędowego 

sprężarki. 

Zwrot strzałki oznacza kierunek obrotów silnika 


7.4.6 Oznaczenie kierunku obrotów silnika 

pompy oleju 


Rys. 11: Oznaczenie kierunku obrotów silnika pompy oleju 

Kierunek strzałki oznacza kierunek obrotów silnika 

pompy oleju. 


29.02.2012





7.4.7 Znakowanie manometru 

(Tabliczka informacyjna) 

7.4.8 Oznaczenie sterowania / szafy 

rozdzielczej 


• Oznaczenie na plecach jednostki obsługi 

sterownika (widoczne po otwarciu szafy 

rozdzielczej): 

– nazwa projektu 

– numer budowy agregatu/instalacji 

chłodniczej/chłodziarki cieczy 

– adres MPI 

• Oznaczenie po wewnętrznej stronie drzwi szafy 

rozdzielczej: 

Rys. 12: Znakowanie manometru 

– świadectwo z badania sterownika 

1 Opis funkcji manometru 

Opis funkcji manometru znajduje się bezpośrednio 

pod manometrem. Tarcza manometru może być 

montowana w położeniu pionowym lub poziomym. 

Rys. 13: świadectwo z badania sterownika 


29.02.2012





7.5 Schemat 

Rys. 14: Schemat Grasso SP1 Large 

10 Sprężarka śrubowa 

15 Silnik napędowy sprężarki 

20 Oddzielacz oleju 

25 Filtr oleju 

30/ 200 Chłodnica oleju (chłodzona wodą/czynnikiem 

chłodniczym) 

40 Pompa olejowa 

45 Filtr ssący 

55 Zawór zwrotny, strona ssąca 

60 Zawór zwrotny, strona tłoczna 

260 Zawór odcinający, strona tłoczna 

280 Zawór odcinający, strona ssąca 


29.02.2012





7.6 Główne elementy konstrukcyjne 

Agregaty ze sprężarką śrubową z serii Grasso SP1 LARGE składają się z następujących podzespołów głównych 

i podzespołów: 

010 Sprężarka śrubowa patrz instrukcja montażu sprężarki śrubowej 

015 Silnik napędowy sprężarki patrz instrukcja montażu silnika napędowego sprężarki 

020 Oddzielacz oleju patrz dokumentacja komponentu 

025 Blok OMC (możliwe umieszczenie jako osobny filtr oleju przy 

dużych ilościach oleju) 

patrz dokumentacja komponentu 

030 Chłodnica oleju (na ilustracji zasłonięta) patrz dokumentacja komponentu 

040 Pompa oleju (możliwe umieszczenie jako zewnętrzna pompa 

oleju przy dużych ilościach oleju) 

patrz dokumentacja komponentu 

045 Filtr ssący patrz dokumentacja komponentu 

055 Zawór zwrotny - strona ssąca 

060 Zawór zwrotny – strona tłoczna 

(do wielkości znamionowej DN 150, w zależności od warunków 

zastosowania i czynnika chłodniczego do wyboru zintegrowany 

w oddzielaczu oleju lub umieszczony w przewodzie tłocznym za 

chłodnicą oleju). 

095 Sprzęgło patrz dokumentacja komponentu 

180 Sterowanie patrz dokumentacja sterownika 

360 Ogrzewanie oleju patrz dokumentacja komponentu 

Urządzenia zabezpieczające 

Wspólna rama bazowa dla wszystkich elementów konstrukcji 

Rys. 15: Standardowy agregat ze sprężarką śrubową Grasso SP1 LARGE 

* niewidoczny na zdjęciu 

Dokumentacja głównych elementów jest częścią dokumentacji produktu (patrz opis produktu lub instrukcja obsługi 

dostawcy, np. dla silnika napędowego sprężarki). 


29.02.2012





7.6.1 Sprężarka śrubowa 

7.6.2 Silnik napędowy sprężarki 

Rys. 16: Grasso SP1 Large,umiejscowienie sprężarki 

śrubowej 

Sprężarka śrubowa charakteryzuje się kompaktową 

konstrukcją, bogatym wyposażeniem, wysoką 

niezawodnością i łatwością obsługi. 

W sprężarkach śrubowych stosowane są tłoki 

obrotowe działające zgodnie z zasadą wyporu i 

wykorzystujące wtrysk oleju. 

Do sprężarek śrubowych używany jest czynnik 

chłodniczy (standardowo: amoniak NH 3 , inne 

czynniki chłodnicze za zamówienie). Razem ze 

środkiem chłodniczym w sprężarce śrubowej 

używany jest, zgodnie z wymaganiami dotyczącymi 

środka smarnego, olej chłodniczy. 

Sprężarki o różnych wielkościach i konstrukcjach 

przeznaczone są do wielu zastosowań. 

Sprężarki śrubowe napędzane są silnikiem za 

pośrednictwem sprzęgła. 

Rys. 17: Grasso SP1 Large, umiejscowienie silnika 

napędowego sprężarki 

Standard: Sprężarki są napędzane chłodzonym 

powietrzem, 2-biegunowym silnikiem elektrycznym 

IP23 o napięciu roboczym 400 V; 50 Hz za 

pośrednictwem sprzęgła. 

Opcjonalnie: Inne stopnie ochrony, napięcia 

robocze i częstotliwości oraz silniki o regulowanych 

obrotach na zapytanie. 

7.6.3 Sprzęgło 

Wskazówka! 

Dokumentacja silnika elektrycznego 

(instrukcja obsługi) jest częścią 

dokumentacji produktu. 

Wskazówka! 

Dokumentacja sprężarki śrubowej 

(instrukcja obsługi, świadectwo 

odbioru) jest częścią dokumentacji 

produktu. 

Rys. 18: Grasso SP1 Large, umiejscowienie sprzęgła 


29.02.2012





Sprzęgło służy do przenoszenia momentu 

obrotowego między sprężarką i silnikiem 

napędowym sprężarki. Elastyczne wykonanie 

sprzęgła zapewnia ochronę przed wyjątkową 

szkodliwym wpływem takich czynników, jak siły 

osiowe i promieniowe, drgania lub przesunięcia. 

W ten sposób absorbowane i tłumione są wahania 

oraz skoki prędkości obrotów, a także ograniczane 

drgania związane z obrotami. 

Wskazówka! 

Dokumentacja sprzęgła (instrukcja 

obsługi) jest częścią dokumentacji 

produktu. 

7.6.4 Oddzielacz oleju 

czynnikiem chłodniczym w trakcie przerw w pracy 

sprężarki śrubowej. Ogrzewanie oleju zapobiega 

skraplaniu się czynnika chłodniczego w oleju, a 

dzięki temu także spienianiu się oleju podczas pracy 

urządzenia. 

Moduł ogrzewania oleju jest wyposażony w: 

– Regulator temperatury do stałej regulacji 

temperatury oleju w oddzielaczu oleju 

(zakres dostępnych temperatur to 20°C do 

150°C, wstępnie ustawiony na 60°C) 

– Ogranicznik temperaturowy używany w 

przypadku przegrzania się oleju 

(na stałe ustawiony na wartość 150°C) 

Moduł ogrzewania oleju uruchamia się wraz z 

przerwaniem pracy sprężarki śrubowej i 

automatycznie wyłącza się przy jej włączeniu. W 

przypadku dłuższych przestojów zaleca się ręczne 

wyłączenie modułu ogrzewania oleju. 

Wskazówka! 

Dokumentacja modułu ogrzewania 

oleju (instrukcja obsługi, instrukcja 

konserwacji, świadectwo odbioru) jest 


7.6.5 Moduł OMC z układem filtrowania oleju 

Rys. 19: Grasso SP1 Large,umiejscowienie oddzielacza oleju 

Oddzielacze oleju posiadają wyspecjalizowaną 

konstrukcję, dzięki której zużycie oraz straty oleju są 

ograniczone do minimum. 

Oddzielacz oleju należy instalować w położeniu 

pionowym. 

Wskazówka! 

Dokumentacja oddzielacza oleju 

(instrukcja obsługi, instrukcja 

konserwacji, świadectwo odbioru) jest 


Ogrzewanie oleju 

Elektrycznie sterowany moduł ogrzewania oleju 

został zintegrowany z oddzielaczem oleju. Jego 

funkcja polega na ogrzewaniu mieszanki oleju z 

Rys. 20: Grasso SP1 Large, moduł OMC z układem filtrowania 

oleju 

W module OMC znajduje się układ filtrowania oleju 

należący do obiegu oleju. Wymagane elementy 

wyłączeniowe i regulacyjne zostały zintegrowane w 

module OMC. Zapewnione są złącza dla czujników 

temperatury i ciśnienia, jak również złącza 

serwisowe. Moduł OMC został połączony z 

wystandaryzowanym układem filtrowania i pompą 


29.02.2012





olejową, przez co stanowi jednostkę sterującą dla 

obiegu oleju. 

7.6.7 Pompa olejowa 

Opcjonalnie moduł OMC może zostać wyposażony 

w zawór trójdrożny (dla zapewnienia minimalnej 

temperatury oleju przy uruchamianiu sprężarki). 

Wskazówka! 

Dokumentacja modułu OMC 



produktu. 

7.6.6 Chłodnica oleju 

Rys. 22: Grasso SP1 Large, umiejscowienie pompy olejowej 

Pompa olejowa stanowi ważny element obiegu oleju. 

Służy ona do usprawniania działania i 

rozprowadzania oleju w instalacji chłodniczej. 

Pompa olejowa zapewnia dostarczanie oleju do 

każdego miejsca instalacji (np. łożysk, tłoków 

odciążających i dławnic sprężarki). 

Wskazówka! 

Rys. 21: Grasso SP1 Large,umiejscowienie chłodnicy olej 

Chłodnica oleju służy do schładzania oleju 

ogrzanego w sprężarce do takiej temperatury,w 

której jego lepkość osiąga odpowiednią wartość, 

zapewniając bezpieczną pracę urządzenia. 

Dokumentacja pompy olejowej 



produktu. 

7.6.8 Kombinacja filtrów ssących SFC 

Wskazówka! 

Dokumentacja chłodnicy oleju 



produktu. 

Rys. 23: Grasso SP1 Large, umiejscowienie kombinacji 

filtrów ssących SFC 

Kombinacja filtrów ssących SFC oznacza znacznie 

większe bezpieczeństwo użytkowania 


29.02.2012





poszczególnych komponentów oraz całego zespołu 

urządzeń. 

Kombinacja filtrów ssących SFC zapobiega 

dostawaniu się zasysanych zanieczyszczań do 

sprężarki śrubowej. Element filtra ssącego wyrzuca 

zanieczyszczenia ze środka na zewnątrz i jest tak 

skonstruowany, że nie wymagany jest jakikolwiek 

nadzór. Element filtrujący może być czyszczony. 

Wskazówka! 

7.6.9 Sterowanie 

Dokumentacja kombinacji filtrów 

ssących SFC (instrukcja obsługi, 

świadectwo odbioru) jest częścią 

dokumentacji produktu. 

• Wskazanie wszystkich najważniejszych 

parametrów fizycznych i technicznych, takich jak 

np. ciśnienie, temperatura, prąd silnika, moc, 

ilość godzin pracy, tryb pracy oraz komunikaty 

stanu 

• Automatyczny rozruch i wyłączenie agregatu ze 

sprężarką śrubową oraz regulacja mocy w 

zależności od ciśnienia ssania lub temperatury 

zewnętrznej 

• Kontrola wszystkich parametrów roboczych 

• Ograniczenie mocy sprężarki, jeżeli zmierzone 

ciśnienie końcowe, ciśnienie ssania, 

temperatura chłodziwa lub prąd silnika wykazują 

przeciążenie. 

• Pamięć awarii z datą i godziną 

• Rozpoznawanie zerwania przewodów dla 

wszystkich analogowych sygnałów wejściowych 

• Ochrona za pomocą hasła dla zapobiegania 

nieupoważnionym dostępom do istotnych 

parametrów 

• Program trwale zapisany 

• Możliwość komunikacji ze sterowaniem 

nadrzędnych przez MPI 

(opcjonalnie przez magistralę Profibus DP, 

Modbus RTU lub Modbus TCP) 

Wskazówka! 

Rys. 24: Grasso SP1 Large, umiejscowienie sterownika 

Agregat ze sprężarką śrubową jest standardowo 

wyposażony w sterownik typu GSC TP. 

GSC TP składa się z jednostki sterującej z jednostką 

obsługową i wskazań, lampek sygnalizacyjnych dla 

„praca”, „ostrzeżenie” i „awaria”, przycisku 

wyłączenia awaryjnego, elementów sprzęgających 

oraz z obudowy. 

GSC TP w wersji standardowej montowany jest 

bezpośrednio na agregacie, możliwa jest jednak 

także lokalizacja w dyspozytorni. 

Standardowo GSC TP realizuje następujące 

funkcje: 

7.6.10 Armatura 

Dokumentacja sterowania (instrukcja 

obsługi, schemat ideowy, lista 

parametrów, wytyczne dotyczące 

komunikacji, podręczna karta obsługi) 

jest częścią dokumentacji produktu. 

Armatura oznacza ogólnie element do obsługi 

maszyny. Pojęcie armatura stosowane jest między 

innymi również dla zaworów, które służą do 

sterowania i regulacji przepływu cieczy w 

przewodach rurowych. 

W szerszym znaczeniu jako armaturę określa się 

wszystkie rodzaje elementów wbudowanych w 

przewody rurowe, jak np. wzierniki, przesłony 

pomiarowe, filtry i tym podobne. Do armaty zaliczają 

się tym samym wszystkie typy zaworów, jak np.. 

– zawory odcinające 

– zawory zwrotne 

– zawory bezpieczeństwa 


29.02.2012





– zawory dławiące 

Każda armatura ma swój zakres zastosowania 

według ciśnienia panującego w przewodzie rurowym 

lub temperatury, według wielkości przewodu 

rurowego, zgodnie z wymogami szczelności 

armatury, dławienia i kierunku strumienia przepływu 

oraz samego medium. 

Armatura zabezpieczająca służy do redukcji 

ciśnienia w instalacjach pod ciśnieniem. 

Projekt armatury tworzy się dla specjalnego 

przypadku zastosowania. Armatura może być 

uruchamiana ręcznie lub silnikowo, np. przez silniki 

przekładniowe, cylindry pneumatyczne lub 

hydrauliczne. W przypadku armatury zwrotnej 

strumień cieczy w przewodzie rurowym powoduje 

samoczynne zamykanie się zaworu. 

W zależności od budowy różne elementy 

zamykające (np. talerze zaworu, klapy, tarcze) 

zamykają armaturę podłączoną do przewodu 

rurowego. 

Wskazówka! 

Dokumentacja armatury (certyfikaty 


produktu. 

7.6.11 Urządzenia zabezpieczające 

Dostępne są następujące urządzenia 

zabezpieczające: 

Zawór zwrotny - strona ssąca (055) 

Zawór zwrotny po stronie ssącej chroni po 

wyłączeniu agregat sprężarki śrubowej przed 

gwałtownym wyrównaniem ciśnienia z przewodem 

ssącym. 

Zawór zwrotny - strona tłoczna (060) 

Zawór zwrotny po stronie tłocznej uniemożliwia 

wtórne skraplanie się czynnika chłodniczego 

w oddzielaczu oleju. 

Zawór regulacji ciśnienia oleju (075) 

Zawór regulacji ciśnienia oleju reguluje ciśnienie 

różnicowe pomiędzy stroną tłoczną pompy olejowej 

a ciśnieniem agregatu. W agregacie standardowym 

zawór regulacji ciśnienia oleju jest zintegrowany 

w centrum zarządzania olejem (blok OMC). Przy 

specjalnych warunkach roboczych oraz przy 

zastosowaniu oddzielnego filtra oleju zawór regulacji 

ciśnienia oleju jest umieszczony oddzielnie. 

Urządzenie zabezpieczające przed 

przekroczeniem ciśnienia końcowego sprężania 

(przetwornik ciśnienia 105) 

Po przekroczeniu wartości granicznej sterownik 

sprężarki wyłączy agregat ze sprężarką śrubową. 

Wartość graniczna = patrz wykaz parametrów 

Urządzenia zabezpieczające silnika napędowego 

Regulacja ograniczająca prąd znamionowy (016) 

Regulacja ograniczania prądu nominalnego jest 

realizowana przez dany sterownik sprężarki. W razie 

przekroczenia znamionowego prądu silnika suwak 

regulacyjny sprężarki przesunie się w kierunku MIN, 

do momentu aż prąd silnika znajdzie się 

w dopuszczalnym zakresie. W efekcie nastąpi 

przywrócenie normalnej regulacji mocy. 

Termistor (017) 

Powoduje wyłączenie silnika napędowego sprężarki 

w przypadku przekroczenia dopuszczalnej 

temperatury uzwojeń silnika napędowego sprężarki. 

Urządzenie zabezpieczające przed zbyt małym 

ciśnieniem różnicowym pomiędzy ciśnieniem 

oleju za pompą oleju (przetwornik ciśnienia 110) 

i ciśnieniem końcowym sprężania (przetwornik 

ciśnienia 105) Monitorowanie obiegu oleju 

Jeżeli różnica ciśnień pomiędzy ciśnieniem oleju za 

pompą oleju i ciśnieniem końcowym sprężania 

spadnie poniżej wymaganej wartości granicznej, 

sterownik wyłączy agregat ze sprężarką śrubową. 



przekroczeniem temperatury końcowej sprężania 

(termometr oporowy 120) 





29.02.2012






przekroczeniem temperatury oleju (termometr 

oporowy 125) 




Minimalna lepkość oleju wymagana do bezpiecznej 

eksploatacji sprężarek śrubowych wynosi =7 cSt. 

W przypadku olejów, rozpuszczanych przez czynniki 

chłodnicze, należy zagwarantować zachowanie 

minimalnej lepkości oleju w zależności od ciśnienia 

końcowego sprężania, temperatury końcowej 

sprężania, temperatury oleju oraz gatunku oleju. 

Zawór przelewowy (340) 

Zawór przelewowy chroni sprężarkę przed 

niedopuszczalnie wysokimi ciśnieniami. Zawór 

przelewowy (jeśli dostarczony w stanie 

zdemontowanym) musi zostać na miejscu połączony 

z przewodem ssącym. 

Ciśnienie reakcji = patrz wykaz parametrów oraz 

diagram P+I 

Projektowanie zaworu przelewowego odbywa się wg 

DIN EN 13136 „Instalacje chłodnicze i pompy ciepła 

- Urządzenia do odciążania ciśnieniowego i 

przynależne przewody - Procedury obliczeń.” 

Uwaga! 

Przy zabudowie agregatu ze sprężarką 

śrubową w instalacji chłodniczej 

zawór przelewowy (jeśli dostarczony w 

stanie zdemontowanym) musi zostać 

połączony ze stroną ssącą! 

Zabezpieczający ogranicznik ciśnienia (350): 

Zabezpieczający ogranicznik ciśnienia z dwoma 

oddzielnymi blokadami przełączenia zwrotnego, przy 

czym jedna może być cofana tylko przy użyciu 

narzędzi. Zabezpieczający ogranicznik ciśnienia 

wyłącza silnik napędowy sprężarki, gdy ciśnienie 

końcowe sprężania przekroczy ustawioną wartość. 

Ciśnienie wyłączenia 1 = patrz wykaz parametrów 

Ciśnienie wyłączenia 2 = patrz wykaz parametrów 

Jeżeli nie można wykluczyć, że oddzielacz oleju 

może się napełnić cieczą do poziomu powyżej 90% 

jego objętości, nabywca musi dodatkowo 

zamontować w oddzielaczu oleju zawór 

bezpieczeństwa, chroniący go przed zwiększeniem 

objętości cieczy. Projekt wg EN 13136, 

rozmieszczenie wg EN 378-2, załącznik F. 

Termostat (361) ogrzewanie oleju 

Wartość nastawy = patrz wykaz parametrów 

Ogranicznik temperatury (362) ogrzewanie oleju 

Ogranicznik temperatury wyłącza ogrzewanie oleju, 

jeżeli przekroczona zostanie określona temperatura 

powierzchni ogrzewania oleju. 

7.6.12 Elementy nadzoru 

Na wyświetlaczu sterownika sprężarki można ciągle 

nadzorować następujące parametry robocze: 

– Ciśnienie ssania 

– Ciśnienie końcowe sprężania 

– Ciśnienie oleju nadzór obiegu oleju 

– Temperatura ssania 

Zawór bezpieczeństwa (345) na oddzielaczu oleju 

Zawór bezpieczeństwa chroni agregat sprężarki 

śrubowej przed niedopuszczalnie wysokim 

ciśnieniem. 

Ciśnienie reakcji = patrz wykaz parametrów oraz 

diagram P+I 

Jeżeli agregat sprężarki śrubowej jest zintegrowany 

w instalacji chłodniczej ze stacją wydmuchu 

awaryjnego, wykorzystywane jest tylko przyłącze na 

oddzielaczu oleju. 

Zawór występuje opcjonalnie, w zależności od 

wymaganego odbioru. 

– Temperatura końcowa sprężania 

– Temperatura oleju 

– Bezwzględne ustawienie zasuwy pierwotnej 

– Prąd silnika 

– Temperatura nasycenia ciśnienia ssania 

– Temperatura nasycenia ciśnienia skraplania 

– Licznik godzin pracy 

– Różnica ciśnienia oleju i ciśnienia końcowego 

sprężania (nadzór obiegu oleju) 

– Wartość zadana wielkości regulacji w °C 

– Wartość rzeczywista wielkości regulacji w °C 


29.02.2012





– wewnętrzny stosunek objętości 

– stosowany czynnik chłodniczy 

– wielkość regulowana 

– użyte opcje 

– ciśnienie oleju za filtrem oleju - opcja - 

– Różnica ciśnienia oleju za filtrem oleju i ciśnienia 

końcowego sprężania (nadzór filtra oleju) - opcja 

- 

7.6.13 Komponenty zamontowane przez klienta 

Uwaga! 

Dostarczone i zamontowane przez 

klienta komponenty i części instalacji, 

w szczególności w pierwotnym i 

wtórnym obiegu chłodziwa oraz w 

obiegu oleju, muszą być wykonane z 

materiałów o takich właściwościach, 

żeby były odporne na stosowane 

chłodziwo i olej. Za szkody powstałe w 

wyniku stosowania nieodpowiednich 

materiałów firma GEA Refrigeration 

Germany GmbH nie ponosi żadnej 

odpowiedzialności. 

7.7 Ogólny opis funkcji 

Agregaty ze sprężarką śrubową są podzespołami 

instalacji chłodniczych i służą do sprężania 

czynników chłodniczych, takich jak amoniak (inne 

media robocze na zapytanie). 

Możliwe jest zastosowanie jako pompa ciepła. 

7.8 Obieg czynnika chłodniczego 

Sprężarka śrubowa zasysa parę czynnika 

chłodniczego przez kombinację filtrów ssących SFC 

z funkcją zwrotną po stronie ssącej i filtr ssący, 

a następnie tłoczy sprężoną parę do urządzenia 

przez oddzielacz oleju i zawór zwrotny po stronie 

tłocznej. 

Dzięki funkcji zwrotnej kombinacji filtrów ssących 

SFC zapobiega się wyrównaniu ciśnienia po stronie 

niskiego ciśnienia instalacji chłodniczej i 

jednocześnie skręceniu sprężarki. 

Zawór zwrotny po stronie tłocznej uniemożliwia 

wtórne skraplanie się czynnika chłodniczego 


Wskazówka! 

W przypadku agregatów sprężarek 

śrubowych o szerokościach 

nominalnych do DN 150 po stronie 

tłocznej, zawór zwrotny po stronie 

tłocznej może być zamontowany 


Kombinacja filtrów ssących SFC uniemożliwia 

przedostanie się do sprężarki zanieczyszczeń 

porywanych przez strumień ssący. Element 

filtracyjny wyróżnia się dużą powierzchnią filtracji. 

Dokładność filtracji wynosi 140 µm. 

Odpowiednie zabezpieczenie uniemożliwia 

wystąpienie pulsacji gazu w przestrzeni tłocznej 

sprężarek przy wysokich ciśnieniach w zakresie 

wydatku zerowego. Składa się ono z przewodu 

wyrównawczego ciśnienia pomiędzy oddzielaczem 

oleju a przestrzenią roboczą sprężarki. 

7.9 Obieg oleju 

Sprężarki śrubowe pracują w całości wypełnione 

olejem. Podczas sprężania do sprężarki 

doprowadzany jest olej chłodniczy, służący do 

smarowania, uszczelniania, minimalizacji hałasu 

i odprowadzania części ciepła, wydzielanego przez 

sprężarkę. Po sprężaniu olej jest ponownie 

oddzielany od czynnika chłodniczego w oddzielaczu 

oleju. 

7.9.1 Oddzielanie oleju 

Mieszanina czynnika chłodniczego z olejem jest 

doprowadzana do pierwszej części oddzielacza. 

Pierwsza część odolejacza składa się z dwóch 

komór. W pierwszej komorze odbywa się 

oddzielanie siłą ciężkości. Gorący gaz przepływa z 

pierwszej komory do drugiej i mija przy tym 

demistor. Oddzielony przy tym olej zbiera się w 

drugiej komorze. Obie komory pierwszego 

odolejacza służą jednocześnie jako zasobnik. 

W drugiej części oddzielacza oleju następuje 

dokładne oddzielenie aerozolowej zawiesiny oleju 

z czynnika chłodniczego za pomocą wymiennych 

wkładów dokładnego oddzielania oleju. Olej 

oddzielony w części dokładnego oddzielania oleju 

w oddzielaczu oleju jest doprowadzany z powrotem 

do sprężarki poprzez kryzę. 


29.02.2012





7.9.2 Ogrzewanie oleju 

Ogrzewanie oleju w odolejaczu należy podłączyć 

przy wyłączonym agregacie, żeby zagwarantować 

minimalną temperaturę oleju i wystarczającą lepkość 

podczas ponownego uruchomienia. Ogrzewanie 

oleju nie jest regulowane. Następuje ograniczenie 

maksymalnej temperatury pręta grzewczego. 

7.9.3 Chłodzenie oleju 

Schłodzenie ogrzanego oleju do temperatury 

zapewniającej odpowiednią lepkość przed jego 

ponownym wykorzystaniem w sprężarce jest 

niezbędne. 

Do wyboru dostępne są następujące chłodnice oleju: 

1. chłodzone cieczą (media nie korodujące) 

– woda (nie korodująca) 

– glikol propylenowy (25%) 

– glikol etylenowy (35) 

– inne czynniki chłodnicze na zapytanie 

2. Termosyfon 

3. Wtrysk czynnika chłodniczego 

7.9.4 Filtr oleju 

Po schłodzeniu olej przepływa do filtra oleju, który 

zatrzymuje cząsteczki stałe z całego strumienia 

oleju. 

Element z włókna szklanego sfałdowany 

gwieździście charakteryzuje się, ze względu na 

swoją dużą powierzchnię, wysoką pojemnością 

i długim okresem użytkowania. Względna 

dokładność filtracji wynosi 25 µm. 

7.9.5 Pompa olejowa 

Pompa oleju pracuje przy smarowaniu wstępnym 

oraz podczas pracy sprężarki. 

Zasysa ona olej chłodniczy z komory zbiorczej 

oddzielacza oleju. Olej przepływa przy tym przez 

chłodnicę oleju i filtr oleju i jest tłoczony do łożysk, 

tłoczka wyrównawczego, dławnicy, regulacji mocy 

oraz - jeżeli jest to przewidziane - do hydraulicznej 

regulacji Vi sprężarki. 

Pompa tłoczy więcej oleju, niż pobiera sprężarka. 

Nadmiar oleju jest odprowadzany na stronę ssącą 

pompy oleju poprzez sprężynowy zawór regulacji 

ciśnienia. Zawór regulacji ciśnienia oleju reguluje 

ciśnienie różnicowe pomiędzy stroną tłoczną pompy 

olejowej a ciśnieniem końcowym agregatu 

odpowiednio do danych w schemacie orurowania i 

oprzyrządowania. 

7.9.6 Wtrysk oleju 

Olej wtryskowy jest podawany do sprężarki bez 

pompy przez zawór regulacyjny wtrysku oleju. 

Za pomocą zaworu regulacyjnego wtrysku oleju 

ustawiana jest wymagana temperatura końcowa 

sprężania. 

Zawór regulacyjny posiada funkcję zwrotną, 

uniemożliwiającą zassanie czynnika chłodniczego 

przez pompę oleju. 

7.9.7 Obieg oleju, blok OMC 

Do filtra oleju jest przyłączony za pomocą kołnierzy 

blok wielofunkcyjny (blok zarządzania olejem) jako 

układ rozdzielczy oleju. Wykonane otwory i kanały 

umożliwiają rozdzielenie strumienia oleju 

kierowanego do stref działania sprężarki. Poza tym 

do bloku są przymocowane wszystkie armatury 

regulacyjne i odcinające niezbędne do regulacji 

obiegu oleju. Dzięki temu istnieje skoncentrowany 

panel obsługi agregatu sprężarek śrubowych. 

Filtr oleju z blokiem OMC posiada zawór odcinający 

do spuszczania i napełniania oleju, do którego 

można podłączyć osobną pompę olejową lub 

zasobnik zbiorczy oleju. 

Aby umożliwić prace konserwacyjno-naprawcze, na 

filtrze oleju umieszczono zawory odpowietrzające. 

W celu wymiany filtra oleju można spuścić olej 

w obudowie filtra oleju przy użyciu osobnego zaworu 

odcinającego. 

7.10 Regulacja mocy 

Wszystkie sprężarki śrubowe są wyposażone 

w bezstopniową regulację mocy w zakresie 10- 

100%. 

Regulacja mocy odbywa się poprzez skrócenie 

skoku w sprężarce śrubowej. Odpowiedzialna za 

proces sprężania długość wirnika jest zmieniana 

przez suwak regulacyjny napędzany hydraulicznie. 

Pozycja suwaka regulacyjnego jest rejestrowana 

przez czujnik położenia (drogomierz). W urządzeniu 

sterującym następuje optyczna sygnalizacja diodami 

świecącymi pozycji krańcowej MIN lub MAX suwaka 

regulacyjnego, a na wyświetlaczu można zobaczyć 

względną pozycję suwaka regulacyjnego 

w procentach. 


29.02.2012





Hydrauliczne przestawianie suwaka regulacyjnego 

jest sterowane 4 zaworami elektromagnetycznymi, 

które są umieszczone we wspólnym bloku. 

Dla zapewnienia lepszej zdolności regulacyjnej 

sprężarki prędkości poruszania suwaka 

regulacyjnego w kierunku MIN i MAX w warunkach 

roboczych powinny być możliwie równe. 

7.11 Dane techniczne 

7.11.1 Podstawowe pojęcia 

Czynnik 

chłodniczy 

W instalacji krążą substancje 

(ciecze lub gaz), które poprzez 

zmianę stanu skupienia 

absorbują ciepło innych mediów 

(nośników ciepła lub zimna) a 

następnie oddają je. 

Chłodziwo 

Nośnik 

ciepła 

Substancje (ciecze lub gaz), 

które odbierają ciepło z systemu, 

które zostało im odebrane np. 

poprzez zastosowanie czynnika 

chłodniczego, żeby mogły w ten 

sposób schłodzić system. 

Substancje (ciecze lub 

powietrze), które np. transportują 

i oddają ciepło odebrane od 

czynnika chłodniczego. Jeśli jako 

nośnik ciepła stosuje się wodę, 

zwyczajowo używa się nazw 

woda ogrzewająca lub chłodząca. 


29.02.2012





7.11.2 Substancje robocze 

7.11.2.1 Czynnik chłodniczy 

Techniczna specyfikacja zamówienia definiuje 

zastosowany czynnik chłodniczy. Wszystkie 

komponenty agregatu ze sprężarką śrubową zostały 

zaprojektowane do zastosowania ze zdefiniowanym 

czynnikiem chłodniczym. 

Wskazówka! 

Należy uwzględnić karty 

charakterystyki dla stosowanego 

czynnika chłodniczego. Karta 

charakterystyki jest częścią 

dokumentacji produktowej. 

7.11.2.3 Chłodziwo 

• Woda o niewielkiej agresywności 

• Dopuszczalne solanki: 

– na bazie glikolu etylenowego 

– na bazie glikolu propylenowego 

Wskazówka! 

Dla innych chłodziw należy się 

upewnić co do tolerancji na inne 

stosowane materiały. 

7.11.2.2 Oleje chłodnicze 

Ostrzeżenie! 

Dla wystarczającej nośności łożysk 

ślizgowych i zapewnienia trwałości 

łożysk tocznych wymagana jest 

minimalna lepkość oleju 7cSt przed 

sprężarką. Odpowiedni olej należy 

dobrać starannie, uwzględniając 

warunki robocze. 

Kryteria wyboru i tabele wyboru 

znajdują się w informacji technicznej 

„Oleje smarowe do sprężarek 

śrubowych”. Informacja techniczna 

jest częścią dokumentacji projektowej. 

Przy wyborze odpowiedniego oleju 

chłodniczego na zapytanie pomoże 

GEA Refrigeration Germany GmbH. 


29.02.2012





7.11.3 Granice zastosowania 

Agregaty ze sprężarką śrubową mogą pracować w podanych granicach zastosowania według każdorazowo 

określonych wymogów, w najróżniejszych warunkach roboczych. Wykazane granice zastosowania agregatów ze 

sprężarką śrubową bazują na zasadzie pracy sprężarki śrubowej, zależnościach termodynamicznych i wynikają z 

praktycznych warunków zastosowania oraz konstrukcji. Wartości tabelaryczne obowiązują dla pracy jedno- i 

dwuzmianowej oraz dla zastosowania pompy ciepła. Dla konkretnego przypadku zastosowania dopiera się i 

sprawdza program wyboru sprężarek. W zależności od konkretnych warunków roboczych zgodnie z kontekstem 

specyfikacji mogą wystąpić ograniczenia wartości granicznych podanych w tabeli. 

Temperatura zasysania (wlot sprężarki) t 0h °C min > - 60 

Dopuszczalne maksymalne ciśnienie 

robocze 

Temperatura końcowa (na wylocie 

sprężarki) 

p bar (a) max < 28 

t e °C max < 95 

Stosunek ciśnień p / p 0 π - min > 1,5 

Różnica ciśnień p - p 0 (t 0 < 11°C) Δp bar min > 0,8 

Różnica ciśnień p - p 0 (t 0 >= 11°C) Δp bar min > 3,5 

Różnica temperatur t e - t c Δt °C min > 5 

Różnica temperatur t e - t olej Δt °C min > 4 

Różnica temperatur t Öl - t czynnik chłodzący Δt °C min >= 5 

Typ sprężarki P R, S, T V, W, Y 

maks. moc napędu (kW) 

50 Hz 

60 Hz 

330 

400 

530 

640 

900 

1080 

maks. nominalny moment obrotowy Nm 1060 1700 2900 

maks. dopuszczalne obroty min -1 3600 3600 3600 

Typ sprężarki Z, XA XB, XC, XD XE, XF 

maks. moc napędu (kW) 

50 Hz 

60 Hz 

1250 

1500 

1800 

2160 

3000 

3600 

maks. nominalny moment obrotowy Nm 4020 5730 9500 

maks. dopuszczalne obroty min -1 3600 3600 3600 

Minimalne przegrzanie na wlocie zasysającym sprężarki: Należy wykluczyć pracę „na mokro”. 

Minimalna temperatura końcowa sprężania t e musi wystarczająco przekraczać wartość temperatury oleju do 

smarowania łożysk. 

Należy zagwarantować lepkość oleju ≥ 7 ... 70 cSt dla zasilania oleju łożyskowego. Należy uwzględnić obniżenie 

lepkości z powodu czynnika chłodniczego rozpuszczonego w oleju! 

Wartości graniczne dla różnicy temperatur są uwzględnione w specyfikacji. 


29.02.2012





Temperatura oleju przed wlotem sprężarki musi wynosić co najmniej 18°C, w razie potrzeby olej należy 

podgrzewać. 

Przewód antywibracyjny jest wymagany dla sprężarek ze stałym Vi >= 3,6 lub zmiennym Vi, jeśli przekracza się 

zakres Vi >= 3,6. 

Kierunek obrotów patrząc na wał sprężarki: w kierunku wskazówek zegara. 

Dla innych przypadków zastosowania niż 50 Hz/ 60 Hz konieczna konsultacja z producentem 

Uwagi 

1. Przy sprawdzaniu konkretnego przypadku zastosowania należy uwzględnić wszystkie warunki podane w 

tabelach i przestrzegać ich. 

2. Jeśli wartości graniczne podane dla specjalnego przypadku zostaną przekroczone, należy skonsultować się z 

GEA Refrigeration Germany GmbH. 

3. Obok wymienionych w tabelach granic zastosowania należy uwzględnić przestrzegane warunki robocze 

sprężarki (np. tryby uruchamiania, ciśnienie oleju, ilość oleju itd.). 

4. W zależności od wymogów technicznych związanych z chłodzeniem praca z ekonomizerem odbywa się 

pomiędzy 100% a ok. 70% pozycji suwaka regulacyjnego. 

7.11.4 Zastosowanie w obszarach zagrożonych 

wybuchem 


Podczas używania sprężarki śrubowej 

w obszarach zagrożonych wybuchem 

należy stosować określone wskazówki 

bezpieczeństwa zawarte w niniejszej 

instrukcji obsługi. 

Informacje te są zebrane w formularzu zapytań do 

projektu 055 100A. Formularz zapytań 055 100A 

jest częścią dokumentacji produktowej. 

W przypadku użytkowania i oddania do eksploatacji 

sprężarki śrubowej na terenie krajów Wspólnoty 

Europejskiej wymagana jest wersja urządzenia 

zgodna z przepisami ATEX (patrz wybór 

komponentów, system zabezpieczeń, zasady 

użytkowania itp.) 

Obowiązują następujące parametry graniczne: 

Wskazówka! 

Z reguły sprężarki śrubowe mogą być 

używane w obszarach zagrożonych 

wybuchem. 

W przypadku używania sprężarki śrubowej w 

obszarze zagrożonym wybuchem mają 

zastosowanie środki szczególnego bezpieczeństwa 

strefy 1 i 2. 

– Sprężarka śrubowa może być używana w strefie 

1 i 2 odpowiadającej wymogom normy EN 

60079-10. 

– Maksymalna dopuszczalna klasa temperaturowa 

to T4. 

– Sprężarki śrubowe nie są przystosowane do 

pracy z mieszaninami wybuchowymi; ciśnienie 

ssania znajduje się zawsze poza 

dopuszczalnym zakresem. 

Warunkiem używania sprężarki w takim obszarze 

jest uzyskanie następujących informacji potrzebnych 

operatorowi: 

– klasyfikacja strefowa zgodnie z normą EN 

60079-10 (lub z inną równoważną normą 

międzynarodową), 

– parametry otoczenia (wymagana grupa 

gazowa), 

– wymagana klasa temperaturowa. 


29.02.2012




ROZRUCH 

8 ROZRUCH 

8.1 Ważne wskazówki dla rozruchu 

Uwaga! 



Wskazówka! 

Serwis klienta firmy GEA Refrigeration 

Germany GmbH oferuje szerokie 

wsparcie w zakresie rozruchu 

agregatu ze sprężarką śrubową. Dane 

do kontaktu patrz rozdział 

„Techniczny serwis klienta”. 

Uwaga! 

Agregat ze sprężarką śrubową może 

być obsługiwany wyłącznie przez 

wykwalifikowany personel, który 

zapoznał się z treścią instrukcji 

obsługi agregatów ze sprężarką 

śrubową. 

Należy przy tym we właściwy sposób 

przestrzegać przepisów 

bezpieczeństwa dotyczących instalacji 

chłodniczych, aby chronić personel 

przed ewentualnymi obrażeniami 

i agregat sprężarek śrubowych przed 

uszkodzeniami. 

Agregaty ze sprężarką śrubową są sprawdzane i 

odbierane fabrycznie. Przy wysyłanych 

agregatach ze sprężarką śrubową wykonano 

następujące prace: 

• Kompletny montaż techniczny chłodzenia, w 

szczególności: 

– czyszczenie i osuszanie obiegu czynnika 

chłodniczego i oleju 

– próba szczelności z powietrzem 

– wytworzenie próżni w obiegu czynnika 

chłodniczego i wypełnienie gazem 

osłonowym (azot) 0,3 do 0,5 bar 

(nadciśnienie) 

• okablowanie elektryczne i kontrola okablowania 

• nastawa fabryczna dla wielkości nastawy 

sterowania 

• nastawa fabryczna dla urządzeń 

zabezpieczających i monitorujących 

• rozruch kontrolny w zakładzie (na życzenie 

klienta) 

Przed rozpoczęciem rozruchu należy uwzględnić 

następujące punkty: 

– Kontrola właściwości zewnętrznych agregatu ze 

sprężarką śrubową (kontrola izolacji, 

uszkodzenia w transporcie... ). 

– Przedział wokół maszyny, w którym odbędzie się 

rozruch, należy oznaczyć i zabezpieczyć przed 

dostępem osób nieupoważnionych. 

Zagwarantować wystarczające oświetlenie 

obszaru roboczego, żeby uniknąć szkód osób i 

rzeczy. 

– Podczas wszelkich prac na agregacie ze 

sprężarką śrubową nosić środki ochrony 

indywidualnej (odzież roboczą, obuwie robocze, 

rękawice). Wystające części agregatu ze 

sprężarką śrubową (np. nakrętki zaworów) 

stwarzają zagrożenie uderzenia lub potknięcia). 

Przy ostrych krawędziach i chropowatych 

powierzchniach istnieje dodatkowo 

niebezpieczeństwo przecięcia. Dlatego wszelkie 

czynności należy przeprowadzać ze zwiększoną 

czujnością. 

– W celu zabezpieczenia się przed 

uszkodzeniem/utratą słuchu z powodu hałasu 

nosić odpowiednie słuchawki. 

– Mogą wystąpić zagrożenia termiczne ze 

skutkiem obrażeń spowodowanych 

przymarznięciem/poparzeniem przy kontakcie z 

częściami instalacji w bardzo wysokiej lub niskiej 

temperaturze. Nosić środki ochrony 

indywidualnej. 

– Stosować odpowiednie narzędzia / narzędzia 

specjalne. 

– Skontrolować zgodne z normami wykonanie 

wszystkich prac na przyłączach elektrycznych 

(np. przewody ochronne, izolacja, ekranowanie, 

pokrywy). Jeśli konieczne, zaplanować 

przyłącze uziemienia. 


29.02.2012




ROZRUCH 

– Przewody rurowe i części przewodów muszą 

być podparte, żeby zagwarantować 

wystarczającą wytrzymałość mechaniczną. Nie 

wolno wchodzić na przewody rurowe i części 

wyposażenia agregatu ze sprężarką śrubową. 

– Substancje robocze (azot, olej, chłodziwo) mogą 

się ulatniać. Dlatego należy podjąć środki w celu 

zebrania i bezpiecznej dla środowiska utylizacji 

(np. zastosowanie wanny do wyłapywania oleju). 

Na wypadek wycieku czynnika chłodniczego 

należy mieć w gotowości maskę oddechową. 

Należy przeczytać karty charakterystyki 

stosowanego oleju i czynnika chłodniczego 

przed rozpoczęciem prac związanych z 

rozruchem. Należy zaznajomić się z planem 

ewakuacji. 

– 


Należy sprawdzić prawidłowe 

osadzenie osłony sprzęgła. Bez 

montażu osłony sprzęgła nie 

można przeprowadzić rozruchu. 

– Kontrola wypełnienia gazem osłonowym (musi 

występować nadciśnienie ≥ 0,2 bar) 

Wskazówka! 

Jeśli stwierdzono wady, należy 

poinformować serwis GEA 

Refrigeration Germany GmbH i 

postępować zgodnie z jego 

wskazówkami. 

8.2 Informacje podstawowe 

Włączenie sprężarki może zasadniczo nastąpić 

dopiero wówczas, gdy agregat ze sprężarką 

śrubową został fachowo podłączony i wypełniony 

cieczami roboczymi. 

Czynności podane w rozdziale „Uruchomienie” 

muszą zostać wykonane w podanej kolejności. 

Obsługę agregatu ze sprężarką śrubową umożliwia 

terminal układu sterowania. 

Po wprowadzeniu wartości zadanych możliwa jest 

zarówno obsługa automatyczna, jak i ręczna. 

Oprogramowanie urządzenia sterującego i obsługa 

przez terminal są opisane osobno w instrukcji 

obsługi sterownika. 

8.3 Podłączenie agregatu ze sprężarką 

śrubową 

Ostrzeżenie! 

Wszystkie przyłącza mechaniczne 

należy wykonać zgodnie z diagramem 

P+I, który obowiązuje dla danego 

projektu. Diagram P+I jest częścią 


Ostrzeżenie! 

Wszystkie przyłącza elektryczne 

należy wykonać zgodnie ze 

schematem ideowym, który 

obowiązuje dla danego projektu. 

Schemat ideowy jest częścią 


Należy sprawdzić, czy części zdemontowane do 

transportu, części dostarczone luzem i części 

dostarczone przez klienta zostały prawidłowo 

zamontowane. 

Wszystkie śruby pasowe należy sprawdzić pod 

względem prawidłowego osadzenia. 

8.3.1 Podłączanie przewodów rurowych 

Przed podłączeniem przewodów rurowych należy 

spuścić azot z agregatu ze sprężarką śrubową przez 

otwarcie zaworów odpowietrzających. 

Wszystkie przyłącza przewodów rurowych należy 

podłączać w taki sposób, aby zminimalizować 

przenoszenie wydłużeń termicznych i drgań na 

agregat ze sprężarką śrubową. 

Do przewodów czynnika chłodniczego i oleju można 

zastosować kompensatory stalowe i metalowe 

przewody giętkie, natomiast do przyłączy wody - 

kompensatory gumowe. 

Wszystkie przyłącza przewodów rurowych należy 

zaopatrzyć w podpory stałe bezpośrednio za 

agregatem. 

• Podłączenie: 

– przewodu ssącego 

– przewodu tłocznego 

– przyłącza wody chłodnicy oleju 

• Przy stosowaniu zaworu bezpieczeństwa 

w odolejaczu: podłączyć zawór bezpieczeństwa 

do przewodu wydmuchowego. 


29.02.2012




ROZRUCH 

• zintegrować zawór przelewowy z przewodem 

ssącym. 

• Przy zastosowaniu chłodnicy oleju chłodzonej 

czynnikiem chłodniczym: 

– podłączyć dopływ czynnika chłodniczego 

z kolektora wysokociśnieniowego (zwrócić 

uwagę na wysokość geodetyczną nad 

chłodnicą oleju). 

– Podłączenie przewodu pary czynnika 

chłodniczego do skraplacza 

• Przy zastosowaniu wtrysku czynnika 

chłodniczego: podłączyć dopływ czynnika 

chłodniczego z skraplacza lub kolektora 

wysokociśnieniowego. 

• Przy zastosowaniu ekonomizera: podłączyć 

przewód ssący ekonomizera do przyłącza 

ładowania. 

Wskazówka! 

Zasadniczo obowiązuje, że wszystkie 

przyłącza należy wykonać zgodnie z 

diagramem P+I, który obowiązuje dla 

danego projektu. Przewody rurowe 

należy poprowadzić do agregatu ze 

sprężarką śrubową tak, żeby nie 

odbierały żadnych dodatkowych 

obciążeń statycznych lub 

dynamicznych. 

Dla wszystkich podłączanych 

przewodów rurowych i systemów 

obowiązuje, że po zakończeniu prac 

muszą zostać poddane kontroli 

szczelności. 

8.3.2 Przyłącze elektryczne 




Agregat ze sprężarką śrubową przewidziano do 

gotowej do podłączenia i niezawodnej, 

automatycznej pracy. 

Wszystkie przyłącza należy wykonać zgodnie z 

aktualnymi zaleceniami wykonania. 

Wskazówka! 

Wymiary przekrojów przewodów 

zasilających wg DIN VDE 100 część 

520. 

Przed rozpoczęciem pracy należy zapewnić, żeby 

wszystkie podłączane części były odłączone od 

napięcia, np. poprzez usunięcie bezpiecznika 

głównego lub montaż mostka zwarciowego. Opór 

izolacyjny elektrycznych środków roboczych i 

okablowanie należy skontrolować. Podłączenia 

można dokonać dopiero wówczas, gdy wartość ta 

znajduje się w dopuszczalnym przedziale. 

Połączenia i prawie wszystkie przyłącza zewnętrzne 

zostały okablowane fabrycznie. 

Odbiorniki elektryczne i czujniki podłączyć zgodnie 

ze schematem ideowym. Wszystkie połączenia 

elektryczne należy wykonać zgodnie ze schematem 

ideowym, np. 

– Silnik napędowy sprężarki 

– zasilanie sterownika sprężarki 

– Ogrzewanie oleju 

– Pompa olejowa 

Specyficzna aparatura zewnętrzna, jak np. wyłącznik 

awaryjny, czujnik amoniaku i wentylatory 

pomieszczenia maszynowego muszą zostać 

podłączone przez projektanta instalacji w miejscu 

montażu. 

Wskazówka! 

Śruby na zaciskach (w szafie 

rozdzielczej) należy sprawdzić pod 

względem prawidłowego dokręcenia. 

8.4 Powłoka malarska i izolacja 

Uszkodzenia powłoki malarskiej i izolacji powstałe w 

transporcie i podczas montażu należy starannie 

naprawić. 

8.5 Przebieg rozruchu 

Należy wykonać następujące czynności w podanej 

kolejności: 

Wszystkie przyłącza agregatu ze sprężarką śrubową 

należy wykonać elastycznie i bez obciążeń. 


29.02.2012




ROZRUCH 

8.5.1 Kontrola przyłącza elektrycznego 




Skontrolować zgodne z normami wykonanie 

wszystkich prac na przyłączach elektrycznych (np. 

przewody ochronne, izolacja, ekranowanie, 

pokrywy). Jeśli konieczne, zaplanować przyłącze 

uziemienia. 

8.5.2 Kontrola szczelności 

Wskazówka! 

Dopuszczalne ciśnienie robocze 

znajduje się na tabliczce znamionowej. 

Przed rozpoczęciem kontroli szczelności należy 

przedsięwziąć niezbędne środki ostrożności. 

W celu kontroli przeprowadza się test spadku 

ciśnienia z suchym azotem, trwający ok. 3 godziny. 

Ciśnienie kontrolne: 7 bar 

Przez pierwsze 3 godziny dopuszczalny jest spadek 

ciśnienia wynoszący 2%, przy czym należy 

uwzględnić wahania temperatury otoczenia. 

Ostrzeżenie! 

Przed kontrolą szczelności należy 

zdemontować lub odciąć wszystkie 

organy regulacyjne i urządzenia 

sterujące, które mogłyby ulec 

uszkodzeniu przez podane ciśnienie 

próbne. 

nieszczelności z powodu tworzenia się piany, 

instalacja jest szczelna. 

Środki kontroli 

Jako środki kontroli należy stosować manometry o 

dokładności 0,5% w przedziale pomiarowym o 

rozdzielczości cyfrowej 0,01 bar. 

Opisane tutaj przeprowadzenie kontroli odnosi się 

do manometrów z trybem manometru i LEAK firmy 

Keller. 

Wskaźniki 

Jako wskaźniki nieszczelności należy stosować 

czynniki spieniające. Jako czynnik spieniający 

można wykorzystać roztwór 50 miarek wody i 1 

miarki środka do zmywania naczyń. Nieszczelności 

rozpoznaje się poprzez tworzenie się piany. W 

obszarach problemowych można zastosować spray 

do wyszukiwania przecieków. 

Przeprowadzenie kontroli 

1. Wszystkie miejsca połączeń (spoiny spawane, 

połączenia kołnierzowe, śrubunki itd.) pokryć 

środkiem spieniającym. Występujące 

nieszczelności, rozpoznawalne z powodu 

wyraźnego tworzenia się piany, usunąć. 

8.5.3 Suszenie, próżnia 

Po zakończeniu próby szczelności należy wytworzyć 

próżnię w urządzeniu i przeprowadzić próbę próżni, 

trwającą 3 godziny. Wytwarzanie próżni służy 

z jednej strony usunięciu powietrza, a z drugiej 

strony usunięciu wilgoci z urządzenia. 

Do wytworzenia próżni należy użyć pompy 

próżniowej. 

W okresie 3 godzin osiągnięta próżnia może 

pogorszyć się o maksymalnie 6,66 mbar. 

Z kontroli szczelności należy sporządzić protokół, 

w którym należy co godzinę zanotować ciśnienie 

w badanych przewodach, temperaturę otoczenia 

i temperaturę na zewnątrz w cieniu. 

Po zakończeniu kontroli szczelności i stwierdzeniu 

szczelności agregatu/chłodziarki cieczy należy 

ponownie zamontować zdemontowane wcześniej 

przyrządy pomiarowe, urządzenia sterujące i organy 

regulacyjne. 

Strategia kontroli 

Jako medium kontrolne stosuje się suchy azot. Po 

osiągnięciu ciśnienia kontrolnego następuje pomiar 

spadku ciśnienia poprzez pomiar ciśnienia 

różnicowego. Może się ono zmienić w ciągu godziny 

o jedynie 0,02 bar. Jeśli wskaźnik nie wskaże 


29.02.2012




ROZRUCH 

Rys. 25: Wymagana próżnia do usuwania wilgoci z instalacji 

chłodniczych 

A 

B 

Próżnia 

Temperatura pomieszczenia bądź ścianki 

Przy osiągnięciu wymaganej próżni należy co 

godzinę protokołować wartości pomiarowe. Oprócz 

wartości podciśnienia należy notować temperaturę 

w maszynowni i temperaturę na zewnątrz w cieniu. 

Po zakończeniu próby próżni należy przeprowadzić 

wyrównanie ciśnienia z NH 3 . 

Uwaga! 

Przy wytwarzaniu próżni odciąć 

pompę oleju! 

Patrz również "Wytwarzanie próżni po stronie 

czynnika chłodniczego" w rozdziale "Prace 

konserwacyjne". 


29.02.2012




ROZRUCH 

8.5.4 Położenie robocze zaworów 

Ustawienia ręcznie regulowanych armatur do eksploatacji agregatu/instalacji chłodniczej/chłodziarki cieczy 

podane są w diagramie P+I. 

Koncepcja i symbole schematów orurowania i oprzyrządowania odpowiadają wymaganiom normy EN 1861, 

wydanie z kwietnia 1998. 

Ostrzeżenie! 

Należy zapewnić, żeby zawory przed rozruchem agregatu/instalacji chłodniczej / chłodziarki 

cieczy znajdowały się w ustawieniu roboczym. Tylko w ten sposób możliwa jest praca wolna od 

usterek. 

Wskazówka! 

Kierunek przepływu: z A do B i C 

Zawór odcinający 

Zamykany zawór zwrotny ze zintegrowaną funkcją regulacji otwarty podczas 

normalnej pracy 

Rys. 26: Zawór odcinający otwarty 

Zawór odcinający zamknięty podczas normalnej pracy 

Rys. 27: Zawór odcinający zamknięty 

Zawór zwrotny 

Zawór zwrotny podczas normalnej pracy 

Rys. 28: Zawór zwrotny 


29.02.2012




ROZRUCH 

Zamykany zawór zwrotny Zamykany zawór zwrotny otwarty podczas normalnej pracy 

Rys. 29: Zamykany zawór zwrotny 

Zawór regulacyjny 

Zawór regulacyjny ustawiony podczas:: 

– Rozruch 

– zmienionych warunkach roboczych 

Rys. 30: Zawór regulacyjny 

Zamykany zawór 

zwrotny ze zintegrowaną 

funkcją regulacji 

Zamykany zawór zwrotny ze zintegrowaną funkcją regulacji otwarty podczas 

normalnej pracy 

Rys. 31: Zamykany zawór zwrotny ze zintegrowaną funkcją regulacji 

Zawór 

elektromagnetyczny 

Sterowany przez sterownik (np. GSC TP) 

Rys. 32: Zawór elektromagnetyczny 


29.02.2012




ROZRUCH 

Zawór trójdrogowy 

Zawór trójdrogowy, otwarty z A do C 

Rys. 33: Zawór trójdrogowy 

Zawór regulacji ciśnienia 

oleju 

Δp x,x ± x bar ciśnienie regulacji do ustawienia w stosunku do ciśnienia odniesienia 

(patrz schemat orurowania i oprzyrządowania) 

Położenie robocze: ustawiony 

Rys. 34: Zawór regulacji ciśnienia oleju 

Ostrzeżenie! 

Ustawienie ciśnienia oleju na za małym lub za dużym poziomie może 

doprowadzić nawet po krótkim czasie eksploatacji do poważnych defektów 

bądź do całkowitego uszkodzenia sprężarki! 


29.02.2012




ROZRUCH 

Zawór przelewowy, 

zawór bezpieczeństwa 

Rys. 35: Zawór przelewowy, zawór bezpieczeństwa 

Sterowany ciśnieniem 

zawór zwrotny 

sterowany niezależnie 

Rys. 36: Sterowany ciśnieniem zawór zwrotny 

Zawór szybko 

zamykający się, 

sprężynowy 

w razie potrzeby uruchamiany ręcznie 

Rys. 37: Zawór szybko zamykający się, sprężynowy 


29.02.2012




ROZRUCH 

Zawór do napełniania, 

zawór spustowy 

– Przyłącza ½“ 

– z zatyczką 

Rys. 38: Zawór do napełniania, zawór spustowy 

Zawór serwisowy – Przyłącze Rp ¼“ 

– Do manometru i przetwornika ciśnienia 

Rys. 39: Zawór serwisowy 

Ogranicznik temperatury 

oleju 

sterowany niezależnie modułem regulacyjnym 

Rys. 40: Ogranicznik temperatury oleju 


29.02.2012




ROZRUCH 

Zawór regulacyjny 

sterowany temperaturą 

niezależna regulacja poprzez czujniki 

Rys. 41: Zawór regulacyjny sterowany temperaturą 

8.5.5 Napełnianie olejem 

Ostrzeżenie! 

Sprawdzić zastosowany gatunek oleju! 

Patrz umowa/projekt lub zalecenie 

firmy GEA Refrigeration Germany 

GmbH. Przegląd dopuszczalnych 

gatunków oleju znajduje się w 

„Informacji technicznej o olejach 

smarujących”. Informacja techniczna 

jest częścią dokumentacji projektowej. 

W przypadku olejów silnie 

higroskopijnych pojemnik oleju musi 

być stosowany w atmosferze 

chronionej. 

Do pierwszego napełniania olejem można 

wykorzystać próżnię agregatu ze sprężarką 

śrubową/instalacji chłodniczej/chłodziarki cieczy 

przed wyrównaniem ciśnienia. Po wyrównaniu 

ciśnienia i do uzupełniania oleju konieczna jest 

oddzielna pompa do napełniania oleju. 

Połączyć przyłącze zaworu odcinającego 

spuszczania oleju i napełniania oleju (090) ze 

zbiornikiem napełniania oleju. 

Przed napełnianiem oleju ustawić zawory 

w położeniu roboczym. 

Zawór odcinający (090) należy otwierać dotąd, aż 

poziom oleju osiągnie górną trzecią część armatury 

wziernika w studzience oddzielacza oleju. Podczas 

pracy agregatu poziom oleju powinien osiągnąć 

zaledwie dolną jedną trzecią armatury wziernika. 

Napełnianie olejem oddzielacza oleju należy zawsze 

przeprowadzać przez chłodnicę oleju. 

Przy pierwszym napełnianiu olejem należy 

dodatkowo wlać olej przez zawór serwisowy (135). 

W tym celu należy zamknąć zawór odcinający (065). 

Ostrzeżenie! 

Ze względu na użycie wybranych 

składników oleje chłodnicze mają 

tendencję do zwiększonego 

wchłaniania wilgoci. Dlatego przy 

napełnianiu sprężarki olej powinien 

mieć jak najkrótszy kontakt 

z powietrzem. Zawartość napoczętego 

pojemnika należy zużyć w ciągu 

jednego dnia roboczego. Pomiędzy 

poszczególnymi procedurami 

napełniania pojemnik musi być 

należycie zamknięty. 

8.5.5.1 Wyrównanie ciśnienia za pomocą 

instalacji chłodziwa 

Przywrócić próżnię Wyrównanie ciśnienia 

przeprowadzić przez serwisowy zawór odcinający 

(285). 

8.5.5.2 Kontrola kierunku obrotów silnika 

pompy oleju 

Uruchomienie pompy oleju następuje przy 

elektrycznie zablokowanym silniku napędowym 

(Serwis). Zawory odcinające znajdują się 

w położeniu roboczym. 

Strzałka kierunku obrotów na pompie oleju silnika 

musi być zgodna z kierunkiem obrotów silnika 

pompy oleju. 

Ostrzeżenie! 

Ponieważ uszczelnienie pierścieniem 

ślizgowym wału pompy oleju jest 

zależne od kierunku obrotów i przy 

niewłaściwym kierunku obrotów może 

ulec zniszczeniu, kontrola kierunku 

obrotów może trwać tylko bardzo 

krótko (czas pracy poniżej 2 sekund). 


29.02.2012




ROZRUCH 

Przy prawidłowym kierunku obrotów pompy oleju 

należy sprawdzić ustawioną różnicę ciśnień pompy 

olejowej i ciśnienie końcowe sprężania agregatu ze 

sprężarką śrubową. Nie może ona być mniejsza od 

wymaganej wartości nastawy wg diagramu P+I. 

Przy bezruchu sprężarki i gdy olej nie osiągnął 

jeszcze temperatury roboczej, różnica ciśnienia 

może być nieznacznie większa od podanej wartości. 

Ustawienie ciśnienia różnicowego jest możliwe 

poprzez obracanie wrzeciona zaworu regulacji 

ciśnienia oleju (wkręcanie oznacza zwiększenie 

różnicy ciśnienia, natomiast wykręcanie jej 

zmniejszenie). 

8.5.6 Kontrola monitorowania zakłóceń 

1. W celu sprawdzenia urządzenia 

zabezpieczającego odłączyć zasilanie silnika 

napędowego sprężarki i silnika pompy oleju od 

sieci zasilającej (np. przez wyjęcie 

bezpieczników). 

2. Podłączyć urządzenie zabezpieczające do 

napięcia. 

3. Sprawdzić prawidłowe okablowanie 

zamontowanych przetworników ciśnienia 

i termometrów rezystancyjnych. 

W tym celu należy rozłączyć odpowiednie 

połączenia. Na wyświetlaczu sterownika pojawia 

się komunikat „Przerwa w przewodach ”. Po przywróceniu połączenia 

instalacyjnego należy sprawdzić wskazanie 

wyświetlacza. 

Szczegółowe informacje są podane 

w instrukcji do sterownika. 

4. Sprawdzić wartości graniczne. 

Wartości graniczne = patrz wykaz 

parametrów 

5. Podłączyć agregat ze sprężarką śrubową / 

instalację chłodniczą / chłodziarkę cieczy do 

sterownika. 

6. Po upływie opóźnienia rozruchu 20 s musi 

pokazać się komunikat „Zakłócenie kontroli 

obiegu oleju”. 

7. Podłączyć ponownie silnik pompy oleju do sieci 

zasilającej. 

8. Sprawdzić wzbudzanie zaworów 

elektromagnetycznych układu regulacyjnego 

mocy w kierunku minimum. 

9. Symulować pozycję skrajną minimum suwaka 

regulacyjnego i sprawdzić działanie wyłącznika 

głównego oraz trójkątnego gwieździstego 

stycznika przełączającego (w przypadku silników 

z rozruchem trójkątnym gwiaździstym). 

10. Sprawdzić funkcję przełączającą zaworów 

elektromagnetycznych przy użyciu przycisków 

zwiększania lub zmniejszania mocy: 

– moc ? - MV1 i MV4 ulegną wzbudzeniu 

– moc ? - MV2 i MV3 ulegną wzbudzeniu 

11. Kontrola zakłóceń obiegu oleju tylko przy 

zewnętrznej pompie olejowej. Po 6 s musi 

nastąpić wyłączenie silnika napędowego 

sprężarki. W tym celu należy tak zdławić zawór, 

żeby wartość alarmowa ciśnienia różnicowego 

oleju z listy parametrów została przekroczona w 

dół. 

12. Ustawić ograniczenie prądu znamionowego 

silnika napędowego sprężarki zgodnie z danymi 

znamionowymi silników. Patrz wykaz 

parametrów! 

8.5.7 Regulacja ciśnienia oleju 


Ustawienie ciśnienia oleju na za 

małym lub za dużym poziomie może 

doprowadzić nawet po krótkim czasie 

eksploatacji do poważnych defektów 

bądź do całkowitego uszkodzenia 

sprężarki! 

Uruchomienie silnika napędowego sprężarki i 

agregatu wiąże się z koniecznością wcześniejszej 

regulacji ciśnienia oleju przy użyciu odpowiedniego 

zaworu regulacji ciśnienia (075). 

Celem dokonania regulacji uruchomić samodzielną 

pracę pompy. W przypadku agregatów z funkcją 

Grasso System Control (GSC TP) należy w tym celu 

wybrać tryb pracy „Service mode (0)“. 

Wartość nastawy ciśnienia różnicowego oleju należy 

odczytać ze schematu P załączonego w 

dokumentacji projektowej. 

Ciśnienie różnicowe oleju = ciśnienie oleju poz. 

(110) - ciśnienie końcowe sprężania (105) 

Ustawienie ciśnienia różnicowego jest możliwe 

poprzez obracanie wrzeciona zaworu regulacji 

ciśnienia oleju (wkręcanie oznacza zwiększenie 

różnicy ciśnienia, natomiast wykręcanie jej 

zmniejszenie). W tym celu należy usunąć plombę na 

zaworze regulacji ciśnienia oleju (075). 


29.02.2012




ROZRUCH 

W porównaniu do normalnych warunków roboczych 

przy równym ustawieniu zaworu podczas 

samodzielnego ruchu pompy olejowej („Service 

mode (0)”) bądź przed osiągnięciem temperatury 

roboczej oleju ciśnienie różnicowe może się 

nieznacznie podwyższyć. 

W takiej sytuacji po uruchomieniu sprężarki oraz 

osiągnięciu temperatury roboczej ciśnienie oleju 

należy dodatkowo wyregulować odpowiednio do 

wartości podanej w diagramie P+I. 

8.5.8 Sprawdzanie kierunku obrotów silnika 

napędowego 

Uwaga! 

Nie łączyć jeszcze ze sobą połówek 

sprzęgła silnika i sprężarki. 

– Zabezpieczyć elektryczną instalację sterującą 

przed przypadkowym włączeniem silnika 


– W położeniu MIN i MAX suwaka regulacyjnego, 

wał sprężarki musi pozwalać obracać się ręką 

lekko i równomiernie. Przy kontroli kierunku 

obrotów silnika napędowego sprężarki należy 

przestrzegać warunków włączania sprężarki. 

– W trybie pracy „1 (ręcznie + ręcznie)” silnik 

napędowy sprężarki jest bezpośrednio 

uruchamiany, a następnie ponownie wyłączany. 

Wskazówka! 

Przed rozruchem silnika 

napędowego sprężarki należy 

koniecznie przestrzegać 

informacji producenta, np. 

odnośnie do smarowania silnika. 

– W przypadku nieprawidłowego kierunku obrotów 

silnika należy zmienić ten kierunek przy 

zabezpieczeniu elektrycznej instalacji sterującej 

przed przypadkowym włączeniem. Następnie 

silnik musi pracować bez obciążenia i bez 

zakłóceń przez co najmniej 1 godzinę. Jest to 

ważne, żeby osuszyć resztki wilgoci w silniku 

(powstałej podczas transportu lub składowania). 

– Dla zapewnienia bezpieczeństwa podczas fazy 

docierania musi być zamontowana osłona 

sprzęgła. 

– Po zakończeniu kontroli kierunku obrotów silnika 

napędowego można połączyć sprzęgło 

z silnikiem elektrycznym. 

8.5.9 Montaż sprzęgła 

1. Zabezpieczyć elektryczną instalację sterującą 

przed przypadkowym włączeniem. 

2. Zmontować sprzęgło przestrzegając oddzielnej 

dokumentacji. 

3. Należy bezwzględnie przestrzegać podanych 

w dokumentacji sprzęgła wartości pionowego 

i poziomego odchylenia. Sprawdzić odstęp osi 

pomiędzy silnikiem napędowym sprężarki a 

sprężarką śrubową. 

Rys. 42: Kierunek obrotów silnika 

A Sprężarka 

B Silnik 

4. Parametry ustawienia należy zaprotokołować 

w arkuszu danych w dokumentacji sprzęgła. 

Kopię wypełnionego arkusza danych należy 

odesłać na następujący adres: 


Holzhauser Straße 165 

13509 Berlin 

Faks: +49 (0)30 - 43 592 759 


29.02.2012




ROZRUCH 

Ostrzeżenie! 

Przestrzegać instrukcji konserwacji! 

Smarować sprzęgło w podanych 

odstępach czasu (jeżeli jest to 

przewidziane w instrukcji konserwacji 

sprzęgła)! 

8.5.13 Kontrola czasów przesuwu suwaka 

regulacyjnego 

Ostrzeżenie! 

Dopuszczalne są czasu przesuwu 

pomiędzy 30 a 60 sekund. 

8.5.10 Kontrolowanie obiegów wody 

Należy sprawdzić czy pompy wody chłodzącej 

i zimnej pracują oraz czy armatury odcinające 

w obiegu wody chłodzącej znajdują się w położeniu 

roboczym. 

W przypadku występowania regulatora wody 

chłodzącej należy go tak ustawić w warunkach 

eksploatacyjnych, aby temperatura skraplania i oleju 

znajdowała się w dopuszczalnym zakresie. 

8.5.11 Pierwsze uruchomienie 

Po wykonaniu wymienionych wcześniej prac można 

uruchomić agregat ze sprężarką śrubową zgodnie 

z instrukcją obsługi urządzenia sterującego (GSC 

TP). 

1. Włączanie napięcia sterującego urządzenia 

sterującego. 

2. Usuwanie i potwierdzanie dostępnych 

komunikatów o zakłóceniach. 

3. Wybrać tryb „Ręczny + ręczny (1)”. 

4. Włączyć agregat ze sprężarką śrubową. 

8.5.12 Kontrola przestawiania suwaka 

regulacyjnego 

1. Agregat ze sprężarką śrubową działa. 

2. Wybrać tryb „Ręczny + ręczny (1)”. 

3. Po naciśnięciu przycisku „Zwiększyć wydajność 

sprężarki” musi zostać osiągnięta 

i zasygnalizowana pozycja skrajna maksimum 

(100%). 

4. Po naciśnięciu przycisku „Zmniejszyć wydajność 

sprężarki” musi zostać osiągnięta 

i zasygnalizowana pozycja skrajna minimum 

(0%). 

5. Odpowietrzanie układu regulacyjnego następuje 

przez poruszenie suwaka regulacyjnego tam 

i z powrotem około 10 razy. 

Zawory dławiące zaworów elektromagnetycznych są 

fabrycznie ustawione tak, żeby zagwarantować 

optymalny czas przesuwu suwaka regulacyjnego 

pomiędzy 30 a 60 sekund. 

Podczas pracy w temperaturze roboczej i przy 

ciśnieniu roboczym należy ustalić czasy niezbędne 

do ciągłego przesuwania suwaka regulacyjnego 

z pozycji krańcowej maksimum do pozycji krańcowej 

minimum. Aby zapewnić należyte działanie 

automatycznej regulacji, czasy przesuwu w obie 

strony powinny być mniej więcej równe. 

Dopasowanie czasu przesuwu można 

przeprowadzić za pomocą zaworów dławiących DS5 

i DS6. 

Wskazówka! 

Patrz instrukcja montażu sprężarki 

śrubowej. 

8.5.14 Kontrola chłodzenia oleju 

Wartość orientacyjna temperatury oleju = patrz 

wykaz parametrów 

Chłodzenie oleju w chłodnicy oleju za pomocą 

wody 

Ilość wody należy wyregulować tak, żeby ilość wody 

chłodzącej odpowiadała wartości projektowej. 

Armatura na wlocie i wylocie musi być 

skontrolowana. Temperatura oleju ustawia się 

samoczynnie za pośrednictwem zaworu 

trójdrogowego. 

Chłodzenie oleju w chłodnicy oleju za pomocą 

czynnika chłodniczego 

Nie ma konieczności regulacji i kontroli. 


29.02.2012




ROZRUCH 

8.5.15 Regulowanie ilości wtryskiwanego oleju 

i temperatury oleju 

8.5.15.1 Agregaty ze sprężarką śrubową bez 

wtrysku czynnika chłodniczego 

Ilość oleju wtryskiwanego i temperatura oleju mają 

bezpośredni wpływ na temperaturę końcową 

sprężania. Ustawienie ilości wtryskiwanego oleju 

w warunkach roboczych umożliwia zawór 

regulacyjny oleju wtryskiwanego. 

Wskaźniki temperatury końcowej sprężania 

t 

t maks. 

NH 3 /WS t ≥ t olej + 20K ... 30K 95°C 

NH 3 /NC t ≥ t olej ok. 45 ... 60°C 80°C 

Freon/WS t ≥ t olej + 15K 80°C 

R22/niskie 

ciśnienie 

t ≥ 45 ... 60°C 80°C 

8.5.15.2 Agregaty sprężarek z wtryskiem 


Ustawienie zaworu regulacyjnego wtrysku oleju 

pozwala na zmienianie temperatury oleju. Znaczne 

zdławienie zaworu odcinającego powoduje 

obniżenie temperatury oleju. Jeżeli temperatura 

oleju będzie zbyt niska lub osiągnie dolny zakres, 

należy odpowiednio wyżej ustawić wartość zadaną 

temperatury końcowej sprężania. Przy pierwszej 

regulacji obiegu oleju należy otworzyć zawór 

regulacyjny wtrysku oleju o około 1/2 obrotu. 

Następnie temperatura końcowa sprężania jest 

regulowana za pomocą termostatycznego zaworu 

rozprężnego na wartość podaną na wykazie 

parametrów. 

4. Kontrola ustawień wszystkich urządzeń 

regulacyjnych i zabezpieczających. 

8.7 Ponowne uruchamianie po upływie 

około 1 roku przestoju 

• Wymienić wkłady filtrów oleju (patrz instrukcja 

konserwacji). 

• Przynajmniej na 1 godzinę przed uruchomieniem 

agregatu ze sprężarką śrubową/instalacji 

chłodniczej/chłodziarki cieczy włączyć 

ogrzewanie oleju. 

• Otworzyć zawór odcinający strony ssącej 

i zawór odcinający strony tłocznej (bądź 

zamykane zawory zwrotne). 

• Jeśli dostępne: Otworzyć zawory odcinające 

(ew. zamykalne zawory zwrotne) w przewodzie 

ssącym ekonomizera. 

• Jeśli dostępne: Otworzyć dopływ czynnika 

chłodniczego do termosyfonu - chłodnicy oleju. 

• Jeśli dostępne: Otworzyć ręczny zawór 

odcinający wtrysku czynnika chłodniczego. 

• Usunąć przez odpowietrzenie wszystkie gazy 

nie ulegające skropleniu. W tym celu należy 

sprawdzić ciśnienie skraplania i temperaturę 

skraplania (patrz wykaz parametrów). 

• Sprawdzić i w razie potrzeby opróżnić zbiornik 

wyłapywania oleju. 

• Włączyć sprężarkę zgodnie z 

zaleceniami instrukcji obsługi instalacji 

sterowniczej. Praca funkcyjna agregatu ze 

sprężarką śrubową/instalacji 

chłodniczej/chłodziarki cieczy w celu 

sprawdzenia czujników i członów wykonawczych 

(działanie i dokładność wskazań). 

Wartość odniesienia dla temperatury końcowej 

sprężania: t = 60 + 10°C (dla NH 3 ) 

Inne czynniki chłodnicze na zapytanie. 

8.6 Rozruch po dłuższym okresie 

przestoju 

1. Założenie głównego zabezpieczenia 

2. Włączenie sterowania zgodnie z instrukcją 

obsługi. 

3. Kontrola wszystkich parametrów na 

wyświetlaczu sterownika. Patrz wykaz 

parametrów. 


29.02.2012




ZASTOSOWANIE, UŻYTKOWANIE, OBSŁUGA 

9 ZASTOSOWANIE, UŻYTKOWANIE, OBSŁUGA 

9.1 Ważne wskazówki dla operatora 

Agregat ze sprężarką śrubową może być 

obsługiwany wyłącznie przez wykwalifikowany 

personel, który zapoznał się z treścią instrukcji 

obsługi agregatów ze sprężarką śrubową firmy GEA 


Należy przy tym we właściwy sposób przestrzegać 

przepisów bezpieczeństwa dotyczących instalacji 

chłodniczych, aby chronić personel przed 

ewentualnymi obrażeniami i agregat sprężarek 

śrubowych przed uszkodzeniami. 

Wskazówka! 

Obsługę agregatu ze sprężarką 

śrubową umożliwia panel operatorski 

układu sterowania. W przypadku gdy 

sterownik GSC TP jest objęty 

zakresem dostawy, personel obsługi 

musi znać treść całej dokumentacji 

sterownika. Dokumentacja sterownika 


9.2 Wymagania dla włączenia 

Agregat ze sprężarką śrubową jest przewidziany do 

pracy automatycznej, sterownik przejmuje włączanie 

i wyłączanie sprężarki oraz dopasowywanie jej 

wydajności. 

W automatycznym trybie pracy nie ma konieczności 

ciągłej obserwacji agregatu ze sprężarką śrubową. 

Konieczne kroki do włączenia agregatu ze sprężarką 

śrubową znajdują się w dokumentacji sterownika. 

W przypadku ręcznej eksploatacji agregatu ze 

sprężarką śrubową konieczna jest obsługa 

z pomieszczenia chłodziarki przy szczególnym 

uwzględnieniu wskazówek dotyczących napraw 

i konserwacji. 

Następujące wymagania muszą zostać spełnione do 

włączenia agregatu ze sprężarką śrubową: 

1. Prąd trójfazowy musi być dostępny i włączony. 

2. Agregat ze sprężarką śrubową musi być 

wystarczająco napełniony czynnikiem 

chłodniczym i olejem. 

3. Zawory muszą się znadjować w ustawieniu 

roboczym. 

4. Poziom oleju w oddzielaczu oleju musi mieścić 

się w dopuszczalnym zakresie. 

5. Pompy wody chłodzącej i wody zimnej muszą 

pracować. 

6. Należy zagwarantować dopływ wody chłodzącej 

bądź wody zimnej do chłodnicy oleju. 

7. Ogrzewanie oleju z odolejaczu musi 

wystarczająco podgrzewać olej. 

Wskazówka! 

Ogrzewanie oleju może być 

włączane przy nieruchomym 

agregacie ze sprężarką śrubową. 

Po uruchomieniu agregatu ze 

sprężarką śrubową cieczy 

zostanie ono automatycznie 

wyłączone, a po zatrzymaniu 

ponownie automatycznie 

włączone. Jeżeli temperatura 

otoczenia wynosi mniej niż 5°C, 

ogrzewanie oleju musi zostać 

włączone co najmniej na 1 

godzinę przed uruchomieniem 


8. Ograniczenie prądu znamionowego ustawiono 

zgodnie z danymi znamionowymi silników. 

→ Agregat ze sprężarką śrubową można włączyć 

zgodnie z instrukcją obsługi sterownika. 


29.02.2012





9.2.1 Zestawienie trybów pracy 

Tryby pracy Sygnał dla ... 

Nazwa Objaśnienie Start/stop Moc +/- 

0 Serwis Wyłączna praca pompy oleju 

Blokada silnika sprężarki 

1 ręcznie 

+ ręcznie 

Ręczna obsługa za pomocą TP ręcznie ręcznie 

2 ręcznie + 

automatycznie 

Ręczny start/stop za pomocą TP i pełnoautomatyczna 

lokalna regulacja mocy 

ręcznie 

automatycznie 

3 automatycznie 

+ 

automatycznie 

Pełnoautomatyczny start/stop i lokalna regulacja mocy automatycznie automatycznie 

4 centralnie 

+ HW (pośred.) 

Cyfrowe styki (hardware) z głównego układu sterowania 

umożliwiają start/stop oraz pobór mocy sprężarki, ale 

GSC TP generuje z tego impulsy nięzbędne do regulacji 

mocy (pośrednio). 

zewnętrznie 

zewnętrznie 

sygnał ciągły 

5 centralnie 

+ HW 

(bezpośred.) 


umożliwiają start/stop oraz pobór mocy sprężarki, 

natomiast główny układ sterowania generuje także 

impulsy nięzbędne do regulacji mocy (bezpośrednio). 

zewnętrznie 

zewnętrznie 

sygnał 

impulsowy 

6 centralnie 

+ HW (lok. 

wart. zad.) 


umożliwiają start/stop. GSC TP reguluje moc oraz 

włącza/wyłącza automatycznie agregat w zależności od 

lokalnej wartości zadanej (TP). 

zewnętrznie 

+ odchyl. 

wartości 

zadanej 

lokalna 

wartość 

zadana 

7 centralnie 

+ HW (zewn. 

wart. zad.) 


umożliwiają start/stop. GSC TP reguluje moc oraz 


zewnętrznej wartości zadanej (wejście analogowe). 

zewnętrznie 

+ odchyl. 

wartości 

zadanej 

zewnętrzna 

wartość 

zadana 

8 centralnie 

+ magistrala 

(pośred.) 

Sygnał magistrali z głównego układu sterowania 

umożliwia start/stop oraz pobór mocy sprężarki, ale 

GSC TP generuje z tego impulsy nięzbędne do regulacji 

mocy (pośrednio). 

Sieć 

Sieć 

sygnał ciągły 

9 centralnie 

+ magistrala 

(bezpośred.) 


umożliwia start/stop oraz pobór mocy sprężarki, 

natomiast główny układ sterowania generuje także 

impulsy nięzbędne do regulacji mocy (bezpośrednio). 

Sieć 

Sieć 

sygnał 

impulsowy 

10 centralnie 

+ magistrala 

(lok. wart. zad.) 


umożliwia start/stop. GSC TP reguluje moc oraz 


lokalnej wartości zadanej (TP). 

Sieć 

+ odchyl. 

wartości 

zadanej 

lokalna 

wartość 

zadana 

11 centralnie 

+ magistrala 

(sieciow. wart. 

zad.) 


umożliwia start/stop. GSC TP reguluje moc oraz 


zewnętrznej wartości zadanej, przesyłanej przez sieć. 

Sieć 

+ odchyl. 

wartości 

zadanej 

Sieć 

wartość 

zadana 


29.02.2012





9.2.2 Ustawienie wartości zadanych i 

granicznych oraz urządzeń 

zabezpieczających 

Ostrzeżenie! 

Prawidłowe ustawienie wszystkich 

wartości zadanych i granicznych jest 

wymagane dla bezpiecznej pracy 


Dla ustawień wartości zadanych i granicznych 

1. miarodajne są informacje (kroki robocze) w 

instrukcji obsługi sterownika 

i 

2. dane projektowe 

. Projektowe wartości graniczne i zadane oraz 

wartości nastawy urządzeń zabezpieczających 

znajdują się na projektowej liście parametrów. Lista 

parametrów jest częścią dokumentacji sterownika. 

9.3 Eksploatacja agregatu ze sprężarką 

śrubową 

Ostrzeżenie! 

Należy zaznajomić się z dokumentacją 

sterownika. 

Skontaktować się z technicznym 

serwisem klienta GEA Refrigeration 

Germany GmbH, jeśli potrzebne jest 

wsparcie. 

dotykowego. Panel dotykowy pełni funkcję interfejsu 

między operatorem a urządzeniem. 

Standardowo GSC TP realizuje następujące 

funkcje: 

– Wskazanie wszystkich najważniejszych 

parametrów fizycznych i technicznych, takich jak 

np. ciśnienie, temperatura, prąd silnika, moc, 

ilość godzin pracy, tryb pracy oraz komunikaty 

stanu. 

– Automatyczny rozruch i wyłączenie agregatu 

sprężarki oraz regulacja mocy w zależności od 

parametru odpowiadającego warunkom 

zastosowania (np. ciśnienia ssania lub 

temperatury zewnętrznej). 

– Kontrola wszystkich parametrów roboczych, 

– Ograniczenie mocy sprężarki, jeżeli zmierzone 

ciśnienie końcowe, ciśnienie ssania, 

temperatura chłodziwa lub prąd silnika wykazują 

przeciążenie., 

– Pamięć awarii z datą i godziną, 

– Rozpoznawanie zerwania przewodów dla 

wszystkich analogowych sygnałów wejściowych, 

– Ochrona za pomocą hasła dla zapobiegania 

nieupoważnionym dostępom do istotnych 

parametrów, 

– Program trwale zapisany, 

– Możliwość komunikacji ze sterownikiem 

podrzędnym przez MPI (opcjonalnie przez 

magistralę Profibus DP, Modbus RTU lub 

Modbus TCP). 

Obsługa agregatu ze sprężarką śrubową odbywa się 

poprzez sterownik (standardowo GSC TP). 

GSC TP w wersji standardowej montowany jest 

bezpośrednio na agregacie ze sprężarką śrubową, 

możliwa jest jednak także lokalizacja w dyspozytorni. 

GSC TP składa się z jednostki sterującej z jednostką 

obsługową i wskazań (panel dotykowy), lampek 

sygnalizacyjnych dla „praca”, „ostrzeżenie” i 

„awaria”, przycisku wyłączenia awaryjnego, 

elementów sprzęgających oraz z obudowy. 

Wszystkie czynności związane z przełączaniem, 

obsługą i kontrolą są wykonywane z panelu 


29.02.2012





9.4 Informacje o zakłóceniach, ich przyczyny i sposób usuwania 

Wyprodukowane przez firmę GEA Refrigeration Germany GmbH agregaty ze sprężarką śrubową/chłodziarki 

cieczy są bardzo nowoczesnymi i wydajnymi urządzeniami pracującymi automatycznie. Mimo tego mogą wystąpić 

zakłócenia, utrudniające ciągłą pracę urządzenia bądź powodujące awarię części lub całego urządzenia. 

Tabela zakłóceń 

Awaria Przyczyna Zalecenie 

Ciśnienie ssania jest za niskie, 

wydajność spada, przegrzanie jest 

za wysokie. 

Ciśnienie ssania rośnie, sprężarka 

lub sprężarki ulegają 

niedopuszczalnemu oszronieniu lub 

hałasują, co pozwala przypuszczać, 

że w sprężarkach znajduje się ciecz 

(czynnik chłodniczy). 

Postępująca utrata czynnika 

chłodniczego przez nieszczelności 

w obiegu czynnika chłodniczego. 

Uszkodzony czujnik ciśnienia. 

Uszkodzenie układu regulacji 

wydajności sprężarki/sprężarek. 

Zatkany filtr ssący. 

Sprężarka/sprężarki zasysają na 

wlocie parę nasyconą bądź ciecz. 


zbyt wysokim poziomem cieczy nie 

reaguje. 

Sprawdzić szczelność całego 

urządzenia. Usunąć nieszczelność 

i ewentualnie uzupełnić stan 

czynnika chłodniczego. 

Wymienić czujnik ciśnienia. 

Sprawdzić układ regulacji 

wydajności, a zwłaszcza przyłącza 

zaworów elektromagnetycznych. 

Wyczyścić lub wymienić wkład filtra. 

Sprawdzić napełnienie urządzenia, 

ew. spuścić nadmiar czynnika 

chłodniczego, naprawić urządzenie 

zabezpieczające. Sprawdzić 

przegrzanie. 

Ciśnienie skraplania jest za wysokie. W obiegu czynnika chłodniczego 

znajduje się powietrze lub inne gazy, 

nie ulegające skropleniu. 

Odpowietrzyć obieg czynnika 

chłodniczego. 

Sprężarka (sprężarki) po włączeniu 

nie rusza(ją) bądź bezpośrednio po 

starcie zostają wyłączone. 

Sprężarki nie dopasowują się do 

zapotrzebowania wydajności. 

Obwód prądu został przerwany 

przez jeden z elementów obwodu 

zabezpieczającego. 

W agregacie/chłodziarce nie 

wytwarza się ciśnienie oleju. Obieg 

oleju jest zakłócony przez zatkane 

filtry lub nieszczelności w obiegu 

oleju. 

Układ regulacji wydajności jest 

uszkodzony przez zakłócenia 

w obiegu oleju lub przez wpływy 

mechaniczne. 

Wyłączyć zasilanie, sprawdzić 

urządzenia zabezpieczające i ew. 

wymienić je lub prawidłowo 

wyregulować. 

Wymienić elementy filtracyjne oleju 

bądź oczyścić je, usunąć 

nieszczelności i dolać oleju. 

Sprawdzić obieg oleju. Naprawy 

sprężarek mogą być wykonywane 

wyłącznie przez specjalistów. 

Sprawdzić czujnik położenia suwaka 

regulacyjnego. 

Ze względu na zbyt wysokie 

ciśnienie sprężania, sprężarki są 

bardzo często wyłączane. 

Ciśnienie skraplania jest za wysokie. Patrz poprzednie punkty. 

Czujnik jest uszkodzony lub wartość 

wyłączenia jest źle 

sparametryzowana. 

Wymontować presostat 

maksymalny, naprawić, prawidłowo 

ustawić lub wymienić. 


29.02.2012





Awaria Przyczyna Zalecenie 

Ze względu na za niskie ciśnienie 

sprężania, sprężarki są bardzo 

często wyłączane. 

Agregat/chłodziarka powoduje 

niedopuszczalny hałas podczas 

pracy. 

Ciśnienie ssania jest za niskie. 

Czujnik jest uszkodzony lub 

nieprawidłowo ustawiony. 

Spada wydajność wymiany ciepła 

w parowniku. 

Sprężarka (sprężarki) lub silnik 

napędowy (silniki napędowe) jest 

uszkodzona (są uszkodzone). 

Wszystkie armatury po stronie 

ssącej sprężarki są otwarte. 

Wymontować presostat minimalny, 

naprawić, prawidłowo ustawić lub 

wymienić. 

Sprawdzić parownik, czy nie uległ 

zaolejeniu, ew. spuścić olej. 

Poinformować serwis klienta GEA 

Refrigeration Germany GmbH 


29.02.2012




CZYSZCZENIE, KONSERWACJA, UTRZYMANIE 

10 CZYSZCZENIE, KONSERWACJA, UTRZYMANIE 

Wskazówka! 

Przestrzegać obowiązku oznaczenia przed niezamierzonym włączeniem instalacji podczas 

czyszczenia, konserwacji i prac związanych z utrzymaniem. 

10.1 Ważne wskazówki dla operatora 

Niniejszy rozdział kierowany jest przede wszystkim 

do operatora i serwisanta sprężarki śrubowej. 

Wskazówka! 

Należy przestrzegać wszystkich 

wskazówek bezpieczeństwa zawartych 

w niniejszej instrukcji. 

Należy zapoznać się z lokalnymi 

warunkami i danymi istotnymi dla 

użytkowania sprężarki śrubowej. 

Należy stosować wszelkie lokalnie 

obowiązujące środki dotyczące 

ochrony zdrowia, bezpieczeństwa 

pracy oraz przeciwpożarowe, jak 

również przestrzegać przepisów 

mających zastosowanie podczas 

pracy z gazami sprężonymi. 

Proszę starannie i dokładnie zapoznać 

się z niniejszą instrukcją przed 

przystąpieniem do pracy ze sprężarką 

śrubową. 

Należy zaznajomić się ze 

szczególnymi cechami sprężarki 

śrubowej. 

Ostrzeżenie! 

Kontakt narzędzi pracy z podłogą 

może skutkować większym ryzykiem 

poślizgnięcia. 

Konserwacja sprężarki śrubowej może być 

przeprowadzana wyłącznie przez wykwalifikowany 

personel. Podczas wykonywania wszystkich prac 

konserwacyjnych należy przestrzegać niniejszej 

instrukcji konserwacji. 

Książka przeglądów jest częścią dokumentacji 

produktowej. W celu potwierdzenia wykonania 

przeglądów technicznych i prac konserwacyjnych 

poświadczenie wymaga wypełnienia i podpisania 

przez autoryzowanego montera. 

W okresie gwarancyjnym poświadczenie wykonania 

prac konserwacyjnych jest niezbędne do uznania 

ewentualnych roszczeń gwarancyjnych. 

W celu wykonania niezbędnych prac naprawczych 

konieczne jest uzyskanie pomocy od odpowiedniej, 

certyfikowanej firmy. 

Wszystkie prace konserwacyjne należy 

przeprowadzać starannie, aby zachować sprawność 

sprężarki śrubowej. W razie nieprzestrzegania 

instrukcji konserwacji wygasają wszystkie prawa 

gwarancyjne. 

10.2 Czyszczenie 

10.2.1 Czyszczenie mechaniczne 

Czyszczenie mechaniczne jest środkiem 

konserwacji, zapewniającym długotrwałą, 

bezpieczną pracę agregatu ze sprężarką śrubową. 

Komponenty agregata ze sprężarką śrubową (np. 

filtr ssący) można rozebrać w celu przeprowadzenia 

ręcznego czyszczenia mechanicznego. Należy przy 

tym postępować zgodnie z danymi w odpowiedniej 

dokumentacji komponentu. Po zakończeniu procesu 

czyszczenia zamontować odpowiednio wszystkie 

komponenty i sprawdzić szczelność. 

10.2.2 Czyszczenie chemiczne 

Czyszczenie chemiczne agregatu ze sprężarką 

śrubową nie jest zalecane przez firmę GEA 



29.02.2012





10.3 Konserwacja 

Sprężarka śrubowa może być konserwowana 

wyłącznie przez fachowy, przeszkolony personel 

obsługujący. Podczas wykonywania wszystkich prac 

konserwacyjnych należy przestrzegać niniejszej 

instrukcji konserwacji. Ponadto należy przestrzegać 

wskazówek bezpieczeństwa pracy i ochrony 

przeciwpożarowej oraz przepisów bezpieczeństwa 

dotyczących instalacji chłodniczych. 

Niniejsza instrukcja konserwacji zawiera zalecenia 

dotyczące konserwacji i poświadczenia 

wykonywania prac serwisowych przez pierwsze 10 

lat eksploatacji agregatu. W celu potwierdzenia 

wykonania przeglądów technicznych i prac 

konserwacyjnych poświadczenie wymaga 

wypełnienia i podpisania przez autoryzowanego 

montera. W okresie gwarancyjnym poświadczenie 

wykonania prac konserwacyjnych jest niezbędne 

także do uznania gwarancji przez GEA Refrigeration 

Germany GmbH 

W celu zapewnienia regularnego wykonywania prac 

konserwacyjnych zaleca się zawrzeć 

długoterminową umowę z autoryzowanym serwisem 

producenta GEA Refrigeration Germany GmbH. 

Nasz dział serwisowy udziela niezbędnych informacji 

w tym zakresie i pomaga przy wyborze 

odpowiedniego serwisu. 

O ewentualnej konieczności przeprowadzenia prac 

naprawczych należy powiadomić serwis GEA 


Uwaga! 

Należy przestrzegać zawartych w 

niniejszej dokumentacji zaleceń 

konserwacyjnych producentów części 

zamiennych! Czynności i terminy 

konserwacyjne są dostosowane do 

procesu zużycia zastosowanych 

elementów. 

Przestrzeganie przez użytkownika 

zaleceń producentów jest 

bezwzględnym warunkiem uznania 

przez GEA Refrigeration Germany 

GmbH roszczeń gwarancyjnych! 

W przypadku braku konkretnego 

zalecenia konserwacyjnego 

producenta stosować się do informacji 

podanych w instrukcji konserwacji. 

10.3.1 Wskazówki ogólne 




Prace konserwacyjne na działającym 

agregacie ze sprężarką śrubową są 

niedopuszczalne. 

Prace, przy których ingeruje się w obieg czynnika 

chłodniczego, muszą być przeprowadzane przez 

fachowych monterów z uwzględnieniem warunków 

gwarancji. 

Agregat ze sprężarką śrubową należy zawsze 

wyłączyć przed demontażem. Przed rozpoczęciem 

pracy należy zapewnić, żeby wszystkie części, które 

będą poddawane konserwacji, były odłączone od 

napięcia (np. poprzez usunięcie bezpiecznika 

głównego lub montaż mostka zwarciowego). 

Z odpowiednich części instalacji należy usunąć 

czynnik chłodniczy. Prace należy wykonać 

nadzwyczaj starannie, z uwzględnieniem przepisów 

bezpieczeństwa, żeby personel zajmujący się 

konserwacją nie odniósł obrażeń spowodowanych 

przez czynnik chłodniczy lub znajdujący się w 

instalacji olej chłodniczy. 

Części instalacji znajdujące się pod ciśnieniem 

mogą być otwierane dopiero po całkowitym 

opróżnieniu. Należy zawsze zagwarantować, żeby 

podczas przeprowadzania naprawy utrzymane 

zostało wyrównanie ciśnienia danych przestrzeni 

tłocznych z otoczeniem. 

Agregat ze sprężarką śrubową lub jego komponenty 

muszą w przypadku prac związanych z 

czyszczeniem, konserwacją lub utrzymaniem być 

zabezpieczone przed wnikaniem wilgoci, żeby 

działanie komponentów nie było zagrożone. 

Najważniejszą zasadą jest to, żeby do agregatu ze 

sprężarką śrubową dostało się możliwie jak najmniej 

powietrza i wilgoci. Wszystkie materiały obce należy 

trzymać z daleka, ew. usunąć, tj. m. in. 

– pozostałości po spawaniu, 

– resztki uszczelnienia, 

– materiały pomocnicze, jak smary, oleje lub 

rozpuszczalniki. 

Prace związane ze spawaniem i lutowaniem mogą 

być przeprowadzane tylko za pisemnym 

potwierdzeniem użytkownika. Należy ustalić 

konieczne środki. 


29.02.2012





Należą do nich: 

– środki ochrony indywidualnej przy otwieraniu 

danej części instalacji, 

– kompletne opróżnienie danej części instalacji, 

– czyszczenie odpowiednimi środkami, 

– pomiary stężenia, 

– zagwarantowanie wystarczającego 

napowietrzania i odpowietrzania, 

– przeprowadzanie prac związanych ze 

spawaniem stale z zastosowaniem gazu 

formierskiego. 

Jeśli do prac konserwacyjnych otwarte zostaną 

przewody z gazem, to przewody te muszą zostać 

pozbawione gazu. 


29.02.2012





10.3.2 Prace remontowe 

Zmiany i prace remontowe mogą być wykonywane 

wyłącznie za zgodą producenta przez specjalistów 

lub biegłych lub muszą być wykonywanie ściśle 

zgodnie z zasadami, podanymi w przepisach 

konserwacji odpowiednich podzespołów. 

Wskazówka! 

Należy szczególnie przestrzegać 

zaleceń konserwacyjnych. 

Podczas napraw i przy wymianie elementów 

ulegających zużyciu należy używać tylko 

oryginalnych części producentów danych 

elementów. Informacje można uzyskać za 

pośrednictwem serwisu klienta. 

10.3.2.1 Informacje dotyczące napraw 

Przy naprawie instalacji należy uwzględnić ważne 

aspekty technologii i procesu produkcji: 

– Absolutną szczelność aparatów i przewodów 

rurowych. 

– Suchość i czystość urządzenia. 

– Stosowanie procesów spawalniczych, 

związanych z minimalnym zabrudzeniem 

urządzenia. 

– Gięcie rur za pomocą giętarki do rur tylko przy 

użyciu oleju chłodniczego. 

– Przy naprawianiu systemów przewodów 

rurowych przy użyciu rur z własnego magazynu 

zaleca się użycie rur z powierzchnią NBK 

(wyżarzane zmiękczająco i zendrowane, po 

wyżarzaniu zmiękczającym zendrowane 

chemicznie bądź mechanicznie). 

– Przy naprawach systemów przewodów rurowych 

należy bezwzględnie odtworzyć przepisany 

przebieg przewodów rurowych. 

– Należy używać wyłącznie rur o wystarczającej 

jakości materiału z odpowiednimi certyfikatami 

wg EN 10216-2. 

10.3.2.2 Naprawy zbiorników ciśnieniowych 

wymagających odbioru 

Wskazówka! 

Właściwą jednostkę nadzoru (np. TÜV) 

należy powiadomić z wyprzedzeniem. 

Po pracach naprawczych lub zmianach na 

zbiornikach ciśnieniowych wymagających odbioru 

konieczny jest ponowny odbiór. Spawanie może być 

wykonywane tylko przez dopuszczonych spawaczy z 

ważnym certyfikatem. 

10.3.3 Okresy konserwacji 

Ostrzeżenie! 

Należy przestrzegać okresów 

konserwacji ustalonych w książce 

przeglądów 

Książka przeglądów jest częścią dokumentacji 

produktowej. Niniejsza książka przeglądów zawiera 

zalecenia dotyczące konserwacji i poświadczenia 

wykonywania prac serwisowych przez pierwsze 10 

lat eksploatacji agregatu ze sprężarką śrubową. 

W celu potwierdzenia wykonania przeglądów 

technicznych i prac konserwacyjnych poświadczenie 

wymaga wypełnienia i podpisania przez 

autoryzowanego montera. 

W okresie gwarancyjnym poświadczenie wykonania 

prac konserwacyjnych jest niezbędne także do 

uznania gwarancji przez GEA Refrigeration 

Germany GmbH. 

10.3.4 Prace konserwacyjne 

Wskazówka! 

Dokumentacja głównych elementów 


Zawiera ona ważne informacje, które 

muszą być przestrzegane przed 

rozpoczęciem prac związanych z 

konserwacją. 

10.3.4.1 Konserwacja sprężarki śrubowej 

Następujące prace konserwacyjne należy 

przeprowadzać na sprężarce śrubowej w 

regularnych odstępach czasu (patrz książka 

przeglądów): 

– zmierzyć przesunięcie osiowe, 

– sprawdzić uszczelnienie wału, 

– sprawdzić ruch zasuwy pierwotnej, 

– sprawdzić wyrównanie drogomierza. 

Po 50 000 roboczogodzin lub w 10. roku roboczym 

należy zaplanować przegląd ogólny sprężarki 

śrubowej przez producenta. W tym celu należy się 

skontaktować z serwisem klienta. 


29.02.2012





10.3.4.2 Wymiana elementu filtracyjnego bloku 

filtracyjnego 

Wskazówka! 

Kiedy element filtracyjny musi zostać 

wymieniony lub wyczyszczony? 

Wymiana elementów filtracyjnych 

oleju jest ustalona w książce 

przeglądów całego produktu GEA 


Strata ciśnienia podczas pracy jest 

monitorowana przez wewnętrzny 

sterownik - włącznie z funkcją alarmu 

dla wymiany prewencyjnej. 

Jako wartość odniesienia dla wymiany 

obowiązuje: Wymiana elementu 

filtracyjnego co 5 000 roboczogodzin 

lub 1 x w roku. 

Wymiana elementu filtracyjnego 

1. Wyłączyć agregat ze sprężarką śrubową / 

instalację chłodniczą/chłodziarkę cieczy i 

odciążyć blok filtracyjny po stronie ciśnienia. 

2. Zdjąć pokrywę bloku filtracyjnego poprzez 

zluzowanie czterech śrub pokrywy. 

3. Wyjąć element filtracyjny lekko kręcąc czopem 

ustalającym w głowicy filtra. 

4. Sprawdzić o-ring i pierścienie wsporcze w 

obudowie filtra pod względem położenia i 

uszkodzeń. Jeśli konieczne, części te należy 

wymienić. 

5. Elementy filtracyjne (oznaczenie typu H...XLK) 

wymienić, element filtracyjny (oznaczenie typu 

G) oczyścić lub wymienić. 

Efektywność czyszczenia zależy od rodzaju 

zabrudzeń i wysokości ciśnienia różnicowego 

przed wymianą elementu filtracyjnego. Jeśli 

ciśnienie różnicowe po wymianie elementu 

filtracyjnego wynosi ponad 50% wartości przed 

wymianą elementu filtracyjnego, należy 

wymienić również element filtracyjny 

(oznaczenie typu G). 

6. Oznaczenie typu lub ID producenta 

wymienianego elementu filtracyjnego i elementu 

filtracyjnego (zamiennego) muszą się zgadzać. 

7. Wymieniony lub oczyszczony element filtracyjny 

włożyć, ponownie lekko obracając czopem 

ustalającym. 

8. Założyć pokrywę bloku filtracyjnego poprzez 

dokręcenie czterech śrub pokrywy. Zwrócić przy 

tym uwagę na montaż bez napięcia. 

9. Odpowietrzyć obudowę bloku filtracyjnego. 

10.3.4.3 Konserwacja kombinacji filtrów ssących 

SFC 

10.3.4.3.1 Wymiana elementu filtracyjnego 

Okresy konserwacji dla wymiany lub czyszczenia 

elementu filtracyjnego określa producent instalacji 

chłodniczej 

Kontrola poziomu zabrudzenia i stanu 

mechanicznego elementu filtracyjnego musi być 

przeprowadzana co najmniej raz na rok. 

Przed otwarciem filtra należy zapewnić, żeby 

obudowa filtra nie znajdowała się pod ciśnieniem. 

Ostrzeżenie! 

Przy otwarciu filtra może wyciec 

czynnik chłodniczy. Należy 

przestrzegać kart charakterystyki 

czynnika chłodniczego w odniesieniu 

do ewentualnych środków ochrony. 

Żeby zdemontować element, należy przeprowadzić 

następujące kroki: 

1. Zluzować śruby pokrywy. 

2. Wyjąć pokrywę z elementem filtracyjnym. 

3. Usunąć pałąk z drutu sprężynowego. 

4. Przekręcić element w stosunku do pokrywy w 

taki sposób, żeby zluzować bagnet. 

5. Wyjąć element z pokrywy. 

6. Pozostawić element w odpowiednim pojemniku 

aż ocieknie. 

Ostrzeżenie! 

Pierścień uszczelniający (o-ring) 

na pokrywie musi być 

kontrolowany przy każdej 

konserwacji pod względem 

uszkodzeń mechanicznych, ew. 

wymieniany. 

7. Zamontować wszystkie części z nowym lub 

oczyszczonym elementem filtracyjnym ponownie 

w odwrotnej kolejności. 


29.02.2012





10.3.4.3.2 Czyszczenie elementu 

filtracyjnego 

Przy elemencie filtracyjnym z tkaniny metalowej 

istnieje możliwość wielokrotnego czyszczenia 

elementu przed koniecznością zastosowania 

nowego elementu. 

Czyszczenie ręczne 

Zabrudzony element filtracyjny z tkaniny metalowej 

zanurzyć w oczyszczającej kąpieli rozpuszczającej 

tłuszcze. Następnie przedmuchać pod ciśnieniem od 

zewnątrz do wewnątrz. Ważne jest przy tym, żeby 

część cylindryczna - ewentualnie owinięta tekturą 

falistą - została włożona w element, żeby cząstki 

brudu mogły się na niej osadzać. 

Ostrzeżenie! 

Do czyszczenia nie wolno stosować 

szczotek drucianych. 

Wskazówka! 

Żeby wykluczyć pęknięcia 

spowodowane zmęczeniem tkaniny 

metalowej, elementy sitka należy 

wymienić po 4-5 czyszczeniach na 

nowe, oryginalne elementy filtracyjne. 

10.3.4.4 Spuszczanie, wlewanie , wymiana oleju 

10.3.4.4.1 Wymiana oleju, znaczenie 

Wraz z procesem starzenia coraz bardziej spada 

zdolność smarowa oleju. Stanowi to zagrożenie dla 

wszystkich obracających się elementów sprężarki. 

Wkłady filtracyjne filtrów oleju ulegają 

przedwczesnemu zabrudzeniu i muszą być 

czyszczone w krótkich odstępach czasu bądź 

wymieniane. 

Wymiana oleju jest wymagana dla oleju 

znajdującego się w agregacie ze sprężarką 

śrubową/instalacji chłodniczej/chłodziarce cieczy 

– jeśli czas pracy wlanego oleju przekroczy 

uzasadniony technicznie okres na jego 

wymianę, 

Uwaga! 

Terminy wymiany oleju 

Wymianę oleju przy stosowaniu 

amoniaku jako czynnika 

chłodniczego należy 

przeprowadzać co 5 000 

roboczogodzin bądź najpóźniej po 

1 roku. 

Wymianę oleju przy stosowaniu 

freonów jako czynnika 

chłodniczego należy 

przeprowadzać co 10 000 

roboczogodzin bądź najpóźniej po 

2 latach. 

– jeśli z powodu awarii (np. przedostanie się wody 

do obiegu czynnika chłodniczego) olej został w 

sposób niedopuszczalny zanieczyszczony. 

Starzenie oleju występujące w instalacjach 

chłodniczych należy sprawdzać przez analizę oleju 

i porównanie z danymi świeżego oleju. Starzenie 

oleju można rozpoznać również wizualnie po 

ciemnym kolorze oleju oraz osadach w filtrach oleju. 

Jeżeli laboratoryjna ocena starzenia byłaby 

niemożliwa, a ocena wizualna byłaby niepewna, 

należy przestrzegać zalecanych terminów wymiany 

oleju (patrz zeszyt konserwacji). 

Ocena stanu zużycia oleju chłodniczego poprzez 

wstępną ocenę wizualną (zanieczyszczenia), ew. 

badanie laboratoryjne następuje: 

– po 5 000 roboczogodzin 

lub 

– po upływie roku eksploatacji 

lub 

– po usunięciu większych uszkodzeń 

lub 

– w przypadku silnego ciemnego zabarwienia lub 

utraty przejrzystości oleju. 

10.3.4.4.2 Wymiana oleju, prace związane z 

konserwacją 

Regularne pobieranie próbek oleju do analizy 

i porównania z danymi świeżego oleju. Wizualna 

ocena zabarwienia oleju i ocena stopnia 

zabrudzenia. 


29.02.2012





W zależności od wyników badań użytkownik 

podejmuje decyzję o dopuszczeniu oleju do 

kolejnego terminu oceny, ew. zleca wymianę oleju. 

Niedopuszczalnie wilgotny olej należy bezzwłocznie 

usunąć z agregatu ze sprężarką śrubową/instalacji 

chłodniczej/chłodziarki cieczy. 

10.3.4.4.3 Wymiana oleju, przeprowadzanie 

1. Przed dokonaniem wymiany oleju należy 

włączyć agregat ze sprężarką 

śrubową/instalację chłodniczą/chłodziarkę cieczy 

na co najmniej pół godziny, aby osiągnąć 

temperaturę roboczą. 

2. Następnie należy najpierw wyłączyć agregat ze 

sprężarką śrubową/instalację 

chłodniczą/chłodziarkę cieczy z ruchu zgodnie 

z instrukcją obsługi. 

3. Otworzyć zawór odcinający w przewodzie 

obejściowym wokół zaworu zwrotnego strony 

ssącej oraz zawór odcinający strony ssącej, aby 

zapewnić wyrównanie ciśnienia pomiędzy 

agregatem ze sprężarką śrubową/instalacją 

chłodniczą/chłodziarką cieczy a przewodem 

ssącym. Jeżeli występują równolegle pracujące 

agregaty ze sprężarką śrubową lub inne, 

oddzielne instalacje chłodnicze/chłodziarki 

cieczy, należy w miarę możliwości odessać tyle 

czynnika chłodniczego, aż ciśnienie będzie 

wynosić około 1...3 bar powyżej ciśnienia 

atmosferycznego. Następnie należy ponownie 

zamknąć zawór odcinający przewodu 

obejściowego i zawór odcinający w przewodzie 

ssącym. W przeciwnym razie należy 

doprowadzić do spadku ciśnienia przez otwarcie 

zaworu odpowietrzającego na filtrze ssącym 

i następne usunięcie czynnika chłodniczego 

zgodnie z obowiązującymi przepisami 

ustawowymi. 

4. Następnie należy spuścić zużyty olej przez 

zawory spustu oleju/napełniania oleju i usunąć 

go (Uwaga! Odpady o charakterze 

szczególnym!). Po zakończeniu tej operacji 

należy ponownie zamknąć zawór i w miarę 

możliwości dokonać dalszego odsysania 

czynnika chłodniczego z równolegle połączoną 

sprężarką lub urządzeniami do usuwania aż do 

osiągnięcia prawie poziomu ciśnienia 

atmosferycznego. 

5. W przeciwnym razie należy pozbawić agregat ze 

sprężarką śrubową/instalację 

chłodniczą/chłodziarkę cieczy ciśnienia przez 

otwarcie zaworu odpowietrzającego filtra 

ssącego przy uwzględnieniu przepisów 

bezpieczeństwa dotyczących instalacji 

chłodniczych. 

6. W celu spuszczenia pozostałego oleju otworzyć 

zawory na chłodnicy oleju, oddzielaczu oleju 

oraz filtrze oleju w bloku OMC. Następnie należy 

ponownie zamknąć śruby do opróżniania bądź 

zawory. 

7. Wymienić lub oczyścić wkład filtracyjny filtra 

oleju i wkład filtracyjny kombinacji filtrów 

ssących SFC. 

8. Pompą próżniową wytworzyć próżnię 

w agregacie ze sprężarką śrubową/instalacji 

chłodniczej/chłodziarce cieczy. 

Uwaga! 

Odciąć pompę oleju! 

9. Przez zawór odcinający przewodu obejściowego 

zaworu zwrotnego strony tłocznej doprowadzić 

niewielkie nadciśnienie do agregatu ze 

sprężarką śrubową/instalacji 

chłodniczej/chłodziarki cieczy. 

10. Następnie należy sprawdzić szczelność 

wszystkich elementów konstrukcji. Po 

zakończeniu tej operacji należy dokonać 

całkowitego wyrównania ciśnienia z przewodem 

tłocznym i powtórzyć kontrolę szczelności 

agregatu ze sprężarką śrubową/instalacji 

chłodniczej/chłodziarki cieczy. Napełnianie 

olejem i uruchamianie ze sprężarką 

śrubową/instalacji chłodniczej/chłodziarki cieczy 

należy przeprowadzić zgodnie z instrukcją 

obsługi. 

10.3.4.4.4 Stary olej 

Olej chłodniczy spuszczony z obiegu nie nadaje się 

do ponownego użycia w maszynach chłodniczych. 

Stary olej należy składować lub transportować 

odpowiednio do przepisów ustawowych w 

oznaczonych zbiornikach. Odpowiedzialność za 

prawidłową utylizację ponosi użytkownik. 

10.3.4.4.5 Spuszczanie oleju 

Spuszczanie oleju może być konieczne: 

– w celu uzyskania wglądu lub naprawy sprężarki 

i 

– jeśli w obiegu znajduje się za dużo oleju. 

Spuszczanie oleju należy wykonać zgodnie z 

punktami od 1 do 6 rozdziału „Wymiana oleju, 

przeprowadzanie”. Olej należy spuszczać przez 

przewód do napełniania do zbiornika na stary olej. 


29.02.2012





10.3.4.4.6 Kontrola poziomu oleju 

Kontrola poziomu oleju odbywa się wzrokowo przez 

wziernik odolejacza. 

Poziom we wzierniku powinien wynosić 1/2 do 3/4 

wysokości wziernika. 

Jeśli poziom jest za niski, należy dolać oleju. Należy 

zaprotokołować spuszczoną dolaną ilość. 

10.3.4.4.7 Wlewanie oleju, dolewanie oleju 

Patrz rozdział „Rozruch, wlewanie oleju”. 

Wskazówka! 

Dopuszczalne gatunki oleju znajdują 

się w informacji technicznej „Oleje 

smarowe”. 

Olej spuszczony ze sprężarki nie może 

być ponownie wykorzystany. 

Stosować wyłącznie świeży olej z 

zamkniętych zbiorników! Mieszanie z 

innymi gatunkami oleju jest 

wykluczone. 

10.3.4.5 Konserwacja pompy olejowej 

Przy prawidłowym rozplanowaniu odpowiednio do 

warunków zastosowania i prawidłowym montażu 

pompy zębate spełniają wymogi konstrukcyjne dla 

długiej i wolnej od usterek pracy. 

Pompy zębate wymagają niewielkich nakładów na 

konserwację, które są jednak niezbędna dla wolnej 

od zakłóceń pracy, ponieważ zgodnie z 

doświadczeniem duży odsetek występujących 

usterek i uszkodzeń sprowadza się do zabrudzeń i 

braku konserwacji. 

Okresy czasu ustalono w zeszycie konserwacji 

(część dokumentacji produktu). 

Przeciek oleju na poziomie do jednej kropli na 

minutę jest niezbędny do smarowania uszczelnienia 

pierścieniem ślizgowym i w związku z tym 

dopuszczalny. 

Uszczelnienie pierścieniem ślizgowym nie wymaga 

serwisowania. Przy zbyt dużym przecieku oleju 

należy je wymienić zgodnie z dokumentacją pompy 

oleju. 

Wskazówka! 

Regularna kontrola wszystkich danych 

roboczych, jak ciśnienie, temperatura, 

pobór mocy, stopień zabrudzenia 

filtrów itp., przyczynia się do 

wczesnego wykrycia usterek. 

10.3.4.6 Wymiana wkładów dokładnych do 

oddzielania oleju 

Wkłady dokładnego oddzielacza oleju muszą być 

wymienione najpóźniej po 20 000 roboczogodzin lub 

po 3 latach. 

W przypadku znacznego zwiększenia zużycia oleju 

przez agregat ze sprężarką śrubową/instalację 

chłodniczą/chłodziarkę cieczy (uzupełnianie poziomu 

oleju w nietypowo krótkich odstępach czasu) może 

to być konieczne wcześniej. 

Wymiana wkładów dokładnych do oddzielania 

oleju 

1. Zamknąć armatury odcinające przewody tłoczne 

i ssące. 

2. Odessać czynnik chłodniczy. Wytworzyć próżnię 

w agregacie ze sprężarką śrubową/instalacji 

chłodniczej/chłodziarce cieczy. 

3. Sprawdzić ciśnienie na wyświetlaczu sterownika 

lub podłączyć w tym celu manometr kontrolny. 

4. Zdemontować kolektor rurowy z oddzielacza 

oleju. 

5. Zdemontować zawór zwrotny zabudowany 

w oddzielaczu oleju. W przypadku używania 

zamykanego zaworu zwrotnego po stronie 

tłocznej ten krok staje się zbędny. 

6. Usnąć drut zabezpieczający [3]. 

7. Odkręcić śrubę z łbem sześciokątnym/ kotwę [2], 

mocujące wkłady dokładnego oddzielacza oleju. 

8. Wyjąć wkład dokładnego oddzielacza oleju [1]. 

9. Zamontować nowy wkład dokładnego 

oddzielacza oleju w odwrotnej kolejności. 

Uwaga! 

Koniecznie ponownie założyć drut 

zabezpieczający [3]! 

maks. moment dokręcania = 15 

Nm 


29.02.2012





10.3.4.9 Kontrola działania zaworów zwrotnych 

Jeśli zawór zwrotny ma działać skutecznie, ważne 

jest przeprowadzanie kontroli działania w 

regularnych odstępach. 

Kontrola odbywa się poprzez sprawdzenie odgłosów 

zaworu podczas pracy. Po wyłączeniu agregatu ze 

sprężarką śrubową wadliwe działanie widać po 

stronie ssącej z powodu dłuższego ustawania 

obrotów sprężarki. Wadliwe działanie po stronie 

tłocznej prowadzi do wzrostu ciśnienia w czasie 

przestoju w agregacie do poziomu po stronie 

ciśneinia instalacji. 

10.3.4.10 Wyszukiwanie przecieków / 

kontrola szczelności po stronie 


Rys. 43: Wkład dokładnego oddzielacza oleju 

1 Wkład dokładnego oddzielacza oleju 

2 Kotew 

3 Pierścień mocujący 

10.3.4.7 Dokręcenie połączeń śrubowych 

Połączenia śrubowe komponentów mogą się 

poluzować z powodu wibracji lub ruchów. Dlatego 

połączenia śrubowe należy regularne kontrolować i 

w razie potrzeby dokręcać. 

Dokręcanie połączeń śrubowych powinno nastąpić z 

uwzględnieniem maksymalnych momentów 

dokręcania. 

Moment dokręcania należy dobrać w zależności od 

wielkości i wytrzymałości połączeń śrubowych, o ile 

nie podano inaczej na tabliczce informacyjnej 

produktu. 

10.3.4.8 Konserwacja sprzęgła 

1. Wyłączyć z ruchu agregat ze sprężarką 

śrubową/instalację chłodniczą/chłodziarkę 

cieczy. 

2. Zabezpieczyć silnik elektryczny przed 

niezamierzonym włączeniem. 

3. Sprawdzić wzrokowo pakiety płytek. 

4. Sprawdzić momenty dokręcania śrub 

pasowanych. 

5. Sprawdzić ustawienie silnika elektrycznego i ew. 

skorygować je zgodnie z dokumentacją 

stalowego sprzęgła wielopłytkowego. 

6. Przesmarować sprzęgło (jeżeli jest to 

przewidziane w instrukcji konserwacji sprzęgła). 

Wymogiem dla prawidłowej pracy agregatu ze 

sprężarką śrubową / instalacji chłodniczej / 

chłodziarki cieczy jest szczelność. Nieszczelne 

części lub elementy połączeniowe prowadzą do strat 

czynnika chłodniczego i oleju oraz do wnikania 

powietrza i wilgoci od strony niskiego ciśnienia. 

Nieszczelne punkty należy z tego powodu 

lokalizować i usuwać w przypadku: 

– strat wypełnienia gazem osłonowym (stan 

dostawy), 

– strat całego wypełnienia czynnikiem 

chłodniczym 

lub 

– powstałego za niskiego poziomu napełnienia. 

Zmniejszone poziomy napełnienia w zbiornikach są 

wynikiem strat czynnika chłodniczego, 

powodowanych przez nieszczelności. Dlatego 

regularnie, a zwłaszcza w pierwszym okresie po 

montażu należy sprawdzać szczelność wszystkich 

połączeń rurowych, przyłączy i dławnic zaworów. 

Najważniejszą oznaką nieszczelności w 

wypełnionym obiegu czynnika chłodniczego jest 

zapach czynnika chłodniczego. Próg węchowej 

wyczuwalności amoniaku w powietrzu wynosi ok. 

5 ppm i jest dużo poniżej wartości najwyższego 

dopuszczalnego stężenia. 

Metody wyszukiwania przecieków: 

– Regularne kontrole wzrokowe. 

– Plamy smaru wskazują na wyciek czynnika 

chłodniczego/mieszkanki oleju. 

– Kontrola szczelności azotem o maks. 0,5 Vol. % 

amoniaku i czasu utrzymywania się > 3 h oraz 

pomalowanie punktów połączeń środkiem 

spieniającym/ Napełniona olejem sprężarka lub 


29.02.2012





odcinki obiegu powinny być napełniane azotem, 

nigdy powietrzem, w celu wytworzenia ciśnienia. 

– Zastosowanie urządzenia do detekcji wycieków 

NH 3 . 

– Amoniak zabarwia przy kontroli szczelności: 

– czerwony papierek lakmusowy na niebiesko, 

– nasączoną fenolftaleiną bibułę na czerwono 

(zwilżyć). 

Ostrzeżenie! 

Z powodu niebezpieczeństwa 

wybuchu nie wolno nigdy stosować 

tlenu do wytwarzania ciśnienia. 

Do kontroli szczelności w celu ustalenia punktów 

nieszczelnych po stronie czynnika chłodniczego 

należy przy stracie gazu osłonowego lub poziomu 

czynnika chłodniczego wytworzyć ciśnienie 

kontrolne w obiegu czynnika chłodniczego, które 

odpowiada przewidywanemu ciśnieniu roboczemu. 

Jeśli części instalacji są sprawdzane pojedynczo, nie 

można przekroczyć na danej części instalacji 

maksymalnego ciśnienia roboczego podanego dla 

odpowiedniej przestrzeni tłocznej. Przy 

zastosowaniu środków spieniających otrzymuje się 

najlepsze rezultaty przy ciśnieniu kontrolnym < 5 

bar. 

Jeśli stwierdzone zostaną nieszczelne miejsca, 

muszą one zostać bezzwłocznie doszczelnione. 

Przed rozpoczęciem naprawy spuścić ciśnienie 

kontrolne! Po naprawie i ponownej kontroli 

szczelności w systemie należy wytworzyć próżnię. 

10.3.4.11 Odpowietrzanie obiegu czynnika 

chłodniczego 

Powietrze, które dostało się do obiegu czynnika 

chłodniczego, przejawia się spadkiem wydajności 

urządzenia, przy czym manometr po stronie tłocznej 

sprężarki pokazuje zwiększone ciśnienie w stosunku 

do temperatury kondensacji. Należy prawidłowo 

uszczelnić ewentualnie nieszczelne miejsca. 

W ekstremalnych przypadkach powietrze w obiegu 

może spowodować przerwanie cyrkulacji czynnika 

chłodniczego i awarię chłodzenia oleju. 

Urządzenie posiada kilka możliwości 

odpowietrzania. Powietrze bądź mieszanina 

powietrza i NH 3 jest spuszczana do zbiorników 

napełnionych wodą przez zawory odpowietrzające 

skraplacza lub filtra ssącego. 

Jeżeli w mieszaninie nie ma powietrza, wypływający 

NH 3 jest absorbowany przez wodę. 

Wskazówka! 

Zaleca się ciągłe odpowietrzanie za 

pomocą odpowietrzników Grasso. 

10.3.4.12 Wytwarzanie próżni po stronie 


Wskazówka! 

Przy wytwarzaniu próżni odciąć 

pompę oleju! 

Wytworzenie próżni ma za zadanie usunięcie 

powietrza i wilgoci z obiegu czynnika chłodniczego. 

Wytworzenie próżni jest konieczne: 

– po ingerencji w obieg czynnika chłodniczego i 

przywróceniu szczelności, 

– przed uruchomieniem/ponownym 

uruchomieniem. 

Wytworzenie próżni w agregacie ze sprężarką 

śrubową należy przeprowadzać pompą próżniową. 

Sprężarka śrubowa nie powinna być używana do 

wytwarzania próżni. 

Podczas wytwarzania próżni dane obiegi powinny 

mieć co najmniej temperaturę pomieszczenia, 

ponieważ zimne części uniemożliwiają usunięcie 

wilgoci. 

Jeśli wilgoć występuje nadal w agregacie ze 

sprężarką śrubową, prowadzi to do wzrostu 

ciśnienia. Wytworzenie próżni należy wówczas 

kontynuować tak długo, aż przestanie występować 

podwyższenie ciśnienia. Dla wyrównania ciśnienia 

wymagane jest, żeby temperatura otoczenia 

pozostawała stała. 

10.3.4.13 Kontrola odgłosu łożysk 

Łożyska silnika napędowego i sprężarki należy 

kontrolować pod względem nadzwyczajnych 

odgłosów, w szczególności również w porównaniu 

do planowanych konserwacji. Zalecia się ponawiane 

pomiary wibracji. 

10.3.4.14 Kontrola zaworów 

elektromagnetycznych do 

regulacji wydajności 

Patrz w rozdziale rozruch punkty: 

• „Kontrola regulacji suwaków” 

• „Kontrola czasu regulacji suwaków” 


29.02.2012





10.3.4.15 Kontrola ogrzewania oleju 

Kontrola funkcji elektrycznej za pomocą cęgów 

prądowych. 

Kontrola temperatury zewnętrznej odolejacza i 

porównanie z temperaturą pomieszczenia maszyny 

(przy unieruchomieniu agregatu ze sprężarką 

śrubową). 

10.3.4.16 Konserwacja silnika napędowego 

sprężarki 

Wskazówka! 

Konserwację silnika napędowego 

sprężarki przeprowadzić zgodnie z 

„Dokumentacją silnika”. 

Konserwacja silnika napędowy sprężarki obejmuje 

następujące czynności: 

– Przesmarować łożyska silnika 

Wybór odpowiedniego środka czyszczącego 

zgodnie z „Dokumentacją silnika”. 

10.3.4.17 Kontrola trybu uruchamiania 

Patrz instrukcja obsługi i sterownik sprężarki. 

10.3.4.18 Kontrola urządzeń 


Patrz punkt „Kontrola monitorowania usterek” w 

rozdziale rozruch. 

Kontrola urządzeń zabezpieczających odbywa się 

poprzez dojechanie do punktów przełączania 

(wartości graniczne). Patrz również instrukcja 

obsługi i sterownik sprężarki. 

Wartość graniczna = wykaz parametrów 

Dojechanie do punktów przełączania osiąga się za 

pomocą dławików zaworu odcinającego po stronie 

tłocznej. 

Smarowanie odstępach czasu i ilości zgodnie z 

„Dokumentacją silnika” lub „Tabliczką 

znamionową”. 

– Czyszczenie silnika (od zewnątrz) 

10.3.4.19 Kontrola parametrów roboczych 

Wskazówka! 

Kontrola parametrów roboczych odbywa się z panelu dotykowego. Należy przestrzegać 

zalecanych w tabeli okresów kontroli. Odnoszące się do projektu wartości nastawcze i 

graniczne znajdują się na liście parametrów. 

Jeśli parametry robocze znajdują się poza dopuszczalnymi wartościami granicznymi, należy 

poinformować techniczny serwis klienta GEA Refrigeration Germany GmbH. 

Kontrola 

co 24 do 

72 h 

co tydzień 

co 

miesiąc 

Uwaga 

temperatura końcowa 

sprężania 

X 

Przegrzanie musi osiągnąć wartość min. 25 K. 

Maksymalna temperatura końcowa sprężania 

100°C w poszczególnych przypadkach (np. 

zastosowanie pomp ciepła) w porozumieniu z 

producentem również powyzej. 

Temp. oleju 

X 

Patrz wykaz parametrów! 

Przy maksymalnej prędkości obrotowej lepkość 

nie może spaść poniżej 7 cSt. 

Ciśnienie oleju 

X 

Ciśnienie oleju musi wynosić co najmniej 0,5 bar 

więcej niż ciśnienie końcowe sprężania. 

Przyczyną ewentualnego zakłócenia ciśnienia 

oleju może być zabrudzony filtr oleju. 


29.02.2012





Kontrola 

co 24 do 

72 h 

co tydzień 

co 

miesiąc 

Uwaga 

ciśnienie końcowe 

sprężania 

X 

Patrz wartość projektowa (wykaz parametrów). 

Przegrzanie po stronie tłocznej należy ustalić 

przez porównanie z temperaturą końcową 

sprężania. 

Poziom oleju 

w oddzielaczu oleju 

X 

Poziom oleju musi być zawsze widoczny we 

wzierniku. Jeżeli poziom oleju spadnie poniżej 

jednej trzeciej wziernika należy uzupełnić olej. 

Ogrzewanie oleju 

X 

Jeśli sprężarka znajduje się w stanie bezruchu, 

ogrzewanie musi się włączyć automatycznie. 

Wyłączenie ogrzewania przez ogranicznik może 

oznaczać brak oleju. 

Ustawienia urządzeń 


X 

Patrz wartości nastawcze podane na wykazie 

parametrów. 

Regulacja mocy 

X 

Przy zmienianiu mocy słychać przełączanie 

zaworów elektromagnetycznych. Kontrola 

w trybie pracy "1 (ręcznie + ręcznie)”. 

Liczba godzin pracy 

X 

Patrz książka przeglądów dla prac 

konserwacyjnych, które muszą być 

przeprowadzone w zależności od liczby 

roboczogodzin. 

10.3.4.20 Konserwacja szafy rozdzielczej 

Śruby na zaciskać należy regularnie (co 5 000 

roboczogodzin, co najmniej jednak 1 x w roku) 

kontrolować pod względem osadzenia i w razie 

potrzeby dokręcać. Styczniki należy sprawdzać pod 

względem przepalenia. 

10.3.4.21 Izolacja 

Izolacja (jeśli dostępna) na podzespołach, 

zbiornikach i przewodach rurowych musi być 

sprawdzana pod względem uszkodzeń. 

Uszkodzona izolacja musi zostać wymieniona. 

Grubość izolacji należy dobrać odpowiednio do 

temperatury i wilgotności powietrza w miejscu 

ustawienia. Dane o izolacji znajdują się w diagramie 

P+I. 

10.3.4.22 Kontrola momentów dokręcania 

elementów ustalających cokół 

mocujący 

Momenty dokręcania zmieniają się w zależności od 

wytrzymałości i rozmiaru zastosowanych śrub. 

Wartości momentów dokręcania należy odczytać z 

obowiązujących norm DIN, o ile nie podano inaczej. 

Wskazówka! 

Momenty dokręcania na utrwalaczach 

znajdują się w dokumentacji Arkusz 

danych 990290. 

Ostrzeżenie! 

Jeśli przewody rurowe są izolowane, 

pod izolacją nie można stosować 

żadnych połączeń śrubowych. Te 

przewody trzeba zespawać. 


29.02.2012




WYŁĄCZENIE Z RUCHU 

11 WYŁĄCZENIE Z RUCHU 

11.1 Wyłączenie w sytuacji zagrożenia 

Wyposażenie bezpieczeństwa przeznaczone do 

sprężarki śrubowej spełnia wymagania normy EN 

378. 

Dzięki stałemu nadzorowi każdego parametru pracy 

operatorzy mogą w porę rozpoznać sytuację 

zagrożenia i spowodować automatyczne wyłączenie 

sprężarki śrubowej. 

Przyczyna awarii zostanie wskazana przez 

operatora w celu jej usunięcia. 

Sprężarka śrubowa zapewnia m.in. bezpieczny i 

bezobsługowy obieg czynnika chłodniczego w 

instalacji. Mimo to potencjalne ryzyko związane jest 

szczególnie z brakiem szczelności urządzeń, 

wyciekaniem czynnika chłodniczego oraz pracą 

obracających się elementów urządzenia. 

Wskazówka! 

Dzięki zainstalowanemu w szafie 

rozdzielczej wyłącznikowi awaryjnemu 

możliwe jest jednak każdorazowe 

wyłączenie urządzenia w miejscu jego 

eksploatacji. 

Wyciekający czynnik chłodniczy może zostać 

wykryty za pomocą detektora gazu (niedołączonego 

w zamówieniu) i puszczony do przewodów 

zapasowych instalacji. 

W przypadku powstrzymywania wycieku czynnika 

chłodniczego należy zapoznać się z instrukcjami 

bezpieczeństwa zawartymi w niniejszej 

dokumentacji. 

11.2 Wyłączenie z ruchu na okres < 48 

godzin 

Wskazówka! 

Przestrzegać obowiązku oznaczenia 

„Instalacja wyłączona”! 

Jeśli agregat ze sprężarką śrubową zostanie 

wyłączony z ruchu na okres < 48 godzin, należy 

wykonać następujące czynności: 

1. Wyłączyć sprężarkę zgodnie z zaleceniami 

instrukcji obsługi rozdzielni elektrycznej. 

2. W razie potrzeby wyłączyć wszystkie napędy 

dodatkowe. 

3. Wyłączyć włącznik główny instalacji prądu 

trójfazowego. 

4. W razie potrzeby odciąć dopływ chłodziwa, 

nośnika ciepła lub wody chłodzącej. 

5. Pokrycie szczelin wentylacyjnych silników 

elektrycznych jest niezbędne! 

→ Wyłączenie z ruchu zakończone 

11.3 Wyłączenie z ruchu na okres > 48 

godzin 

Wskazówka! 

Przestrzegać obowiązku oznaczenia 

„Instalacja wyłączona”! 

Jeśli agregat ze sprężarką śrubową zostanie 

wyłączony z ruchu na dłuższy okres (> 48 godzin), 

należy wykonać następujące czynności: 

1. Wyłączyć sprężarkę zgodnie z zaleceniami 

instrukcji obsługi rozdzielni elektrycznej. 

2. Wyłączyć wszystkie napędy dodatkowe. 

3. Wyłączyć włącznik główny instalacji prądu 

trójfazowego. 

4. Zamknąć zawór odcinający strony ssącej i zawór 

odcinający strony tłocznej (bądź zamykane 

zawory zwrotne). 

5. Zamknąć zawory odcinające (ew. zamykalne 

zawory zwrotne) w przewodzie ssącym 

ekonomizera. 

6. Odciąć dopływ chłodziwa, nośnika ciepła lub 

wody chłodzącej. 

7. Zamknąć ręczny zawór odcinający wtrysku 

czynnika chłodniczego. 

8. Pokrycie szczelin wentylacyjnych silników 

elektrycznych jest niezbędne! 


29.02.2012




WYŁĄCZENIE Z RUCHU 

→ Wyłączenie z ruchu zakończone 

11.4 Środki w okresie przestojów 

Przy dłuższych okresach przestoju, 

przekraczających pół roku, należy pomimo 

nadciśnienia w agregacie ze sprężarką 

śrubową/instalacji chłodniczej/chłodziarce cieczy 

sprawdzić zawartość wilgoci w czynniku 

chłodniczym i w oleju chłodniczym. Zawartość 

wilgoci nie może znacznie się różnić od parametrów 

początkowych. 

11.4.1 Działania comiesięczne podczas 

przestoju 

– Sprawdzić, czy agregat ze sprężarką 

śrubową/instalacja chłodnicza / chłodziarka 

cieczy znajduje się ciągle pod nadciśnieniem. 

Agregat ze sprężarką śrubową/instalację 

chłodniczą/chłodziarkę cieczy należy 

kontrolować urządzeniem do wyszukiwania 

przecieków pod względem szczelności. 

– Uruchomić pompę oleju na około 5 minut. 

– Ręcznie obrócić wał sprężarki (co najmniej 10 

obrotów). 

11.4.2 Cztery tygodnie przed ponownym 

uruchomieniem 

– Sprawdzić zawartość wilgoci i stan starzenia 

oleju chłodniczego. Dodatkowo należy 

przeprowadzić analizę oleju, Wartości wyników 

analizy należy porównać z danymi oleju 

świeżego. Wymianę oleju zaleca się po upływie 

1 roku (amoniak jako czynnik chłodniczy; patrz 

instrukcja konserwacji). 

– Sprawdzić rezystancję izolacji silników 

napędowych (patrz instrukcja obsługi silników 

elektrycznych). 

– Uruchomić pompę oleju. 

– Sprawdzić szczelność agregatu ze sprężarką 

śrubową/instalacji chłodniczej/chłodziarki cieczy. 


29.02.2012




DEMONTAŻ, UTYLIZACJA 

12 DEMONTAŻ, UTYLIZACJA 

Środki przygotowawcze 

Wskazówka! 

Przestrzegać wskazówek z rozdziału 

„Wyłączenie z ruchu”. 

Wskazówka! 

Przy utylizacji i likwidacji zwrócić 

uwagę na to, że różne materiały 

zostały oddzielone i odprowadzone do 

systemu recyklingu do ponownego 

wykorzystania. Utylizacja resztek 

komponentów i części z odpadami z 

gospodarstw domowych lub na 

wysypisko nie jest dozwolona. 

Zasadniczo przy utylizacji urządzeń 

elektrycznych należy uwzględnić 

przepisy ustawowe obowiązujące w 

miejscu ustawienia. 

Zdemontowane części należy 

odpowiednio i zgodnie z przepisami 

zutylizować. 

– W przypadku odzyskiwania i utylizacji czynników 

chłodniczych należy przestrzegać krajowych 

przepisów (np. EN 378-4, punkt 6). 

– W przypadku odzyskiwania i utylizacji 

materiałów eksploatacyjnych (olej) należy 

przestrzegać krajowych przepisów (np. EN 378- 

4, załącznik A). 

– Podczas demontażu żadne nieupoważnione 

osoby nie mogą się znajdować w obszarze 

ustawienia instalacji, ponieważ w przeciwnym 

razie mogą wejść w kontakt z czynnikiem 

chłodniczym. 

– Wszystkie niewykorzystane ponownie części 

instalacji oraz czynniki chłodnicze i materiały 

eksploatacyjne muszą być przechowywane w 

osobnych, przystosowanych pojemnikach, 

należy je traktować jak odpaty i bezpiecznie 

zutylizować. 

Wskazówka! 

Ponowne wykorzystanie środków 

eksploatacyjnych nie jest możliwe. 

– Demontaż i utylizacja agregatu/instalacji 

chłodniczej / chłodziarki cieczy muszą nastąpić 

tak, żeby: 

• instalacja była odłączona od napięcia i 

zabezpieczona przed niezamierzonym 

podłączeniem, 

• uniknąć wypadków, 

• uniknąć uszkodzenia majątku, 

• uniknąć niekontrolowanego wycieku 

czynnika chłodniczego lub oleju. 

– Prace związane z demontażem i utylizacją może 

przeprowadzić personel uprawniony wg EN 

13313. 

– Komponenty mogą znajdować się pod wysokim 

ciśnieniem i muszą przed otwarciem zostać 

zdekompresowane i pozbawione ciśnienia. 

– W przypadku kontaktu z czynnikami 

chłodniczymi i materiałami konserwacyjnymi 

należy uwzględnić ich groźne właściwości (np. 

trujące, palność, patrz również karty 

charakterystyki czynników chłodniczych). Należy 

nosić środki ochrony indywidualnej dla 

czynników chłodniczych zgodnie z EN 378-3. 


29.02.2012

GEA Refrigeration Technologies 


Holzhauser Strasse 165 • 13509 Berlin • Germany 

Phone +49 30 43 592 6 • Fax +49 30 43 592 777 

gea-refrigeration.de@geagroup.com 

www.gearefrigeration.com

Agregaty sprężarek śrubowych Grasso SP1 - GEA Refrigeration ...

Create successful ePaper yourself

Delete template?

Save as template?