SST_strona tytuÂ³owa - ZIKiT

Zamierzenie 

budowlane: 

Adres budowli: 

Przedmiot projektu: 

ROZBUDOWA UL. SURZYCKIEGO - CHRISTO BOTEWA 

I BUDOWA PRZEDŁUśENIA UL. CHRISTO BOTEWA 

OD SKRZYśOWANIA Z UL. PÓŁŁANKI 

DO ZAKRESU WĘZŁA Z TRASĄ S7 W KRAKOWIE 

MIASTO KRAKÓW 

WOJEWÓDZTWO MAŁOPOLSKIE 

7. SZCZEGÓŁOWE SPECYFIKACJE TECHNICZNE 

KOD CPV: 

45 233 000 - 9 

45 316 000 - 5 

45 232 400 - 6 

45 233 000 - 9 

Numer projektu: PT – 169 

45 232 400 - 6 

45 231 300 - 8 

42 531 200 - 7 

45 232 200 - 4 

45 232 300 - 5 

45 233 292 - 2 

45 112 710 - 5 

45 233 200 - 1 

Inwestor: Gmina Miejska Kraków - 

Zarząd Infrastruktury Komunalnej i Transportu w Krakowie 

31-586 Kraków, ul. Centralna 53 

Umowa nr: 

AZ/3.38.382/1/38- 

VI/05 

Jednostka 

projektowa: 

SYSTEM KATOWICKIE PRZEDSIĘBIORSTWO INśYNIERSKIE Sp. z o.o. 

40–087 Katowice, ul. Sokolska 65: Tel.: (032) 258 31 75; Fax: (032) 259 97 79 

Katowice, kwiecień 2009 r.

Rozbudowa ul. Surzyckiego – Christo Botewa i budowa przedłuŜenia ul. Christo Botewa 

od skrzyŜowania z ul. Półłanki do zakresu węzła z trasą S7 w Krakowie 

Spis specyfikacji 

DMU-00.00.00 

D-01.00.00 

WYMAGANIA OGÓLNE 

ROBOTY PRZYGOTOWAWCZE 

SPIS SPECYFIKACJI 

D-01.01.01 Wytyczenie trasy i punktów wysokościowych 21 

D-01.02.01 Usunięcie drzew i krzewów 27 

D-01.02.02 Zdjęcie warstwy humusu 31 

D-01.02.04 Rozebranie elementów ulic, ogrodzeń 35 

D-02.00.00 ROBOTY ZIEMNE 

D-02.01.01 Wykonanie wykopów w gruntach nieskalistych 39 

D-02.03.01 Wykonanie nasypów i wzmocnionego podłoŜa 39 

D-04.00.00 PODBUDOWY 

D-04.01.01 Profilowanie i zagęszczanie podłoŜa w korycie 53 

D-04.03.01 Oczyszczenie i skropienie warstw konstrukcyjnych 59 

D-04.04.02 Podbudowa z kruszywa łamanego stabilizowanego mechanicznie 65 

D-04.06.01 Podbudowa z chudego betonu 75 

D-04.07.01 Podbudowa z betonu asfaltowego WMS 85 

D-05.00.00 NAWIERZCHNIE 

D-05.01.03 Nawierzchnia Ŝwirowa 99 

D-05.03.04 Nawierzchnia betonowa 107 

D-05.03.05a Warstwa wiąŜąca z betonu asfaltowego 119 

D-05.03.05b Nawierzchnia z betonu asfaltowego 133 

D-05.03.11 Frezowanie nawierzchni asfaltowej na zimno 147 

D-05.03.13 Nawierzchnia z SMA 151 

D-05.03.23 Nawierzchnia i elementy z kostki betonowej 167 

D-05.03.26 Wzmocnienie nawierzchni geosiatką 175 

D-01.00.00 URZĄDZENIA BEZPIECZEŃSTWA RUCHU 

D-07.01.01 Oznakowanie poziome 179 

D-07.02.01 Oznakowanie pionowe 189 

D-07.06.03 Ogrodzenia segmentowe 199 

D-08.00.00 ELEMENTY ULIC 

D-08.01.01 KrawęŜniki betonowe 205 

D-08.01.02 KrawęŜniki kamienne 215 

D-08.03.01 Betonowe obrzeŜa chodnikowe 225 

D-08.05.03 Ściek przykrawęŜnikowy 231 

D-09.00.00 ZIELEŃ 

D-09.01.01 Umocnienie powierzchniowe skarp. Zeielńce. Nasadzenia 237 

D-10.00.00 ROBOTY POZOSTAŁE 

D-10.03.01 Wiata przystankowa 243 

M-01.00.00 ROBOTY PRZYGOTOWAWCZE 

M-01.01.01 Wytyczenie obiektu 249 

M-01.02.02 Oczyszczenie terenu robót 253 

M-11.00.00 FUNDAMENTOWANIE 

M-11.01.00 Roboty ziemne 255 

M-11.01.01 Wykopy w gruncie niespoistym wraz z umocnieniem 259 

M-11.01.04 Zasypanie wykopów wraz z zagęszczeniem 261 

M-11.03.00 Fundament palowy pod ekrany akustyczne 265 

M-11.03.02 Wykonanie pali wielkośrednicowych bez pozostawionej osłony 267 

M-11.07.01 Beton wyrównawczy i spadkowy B15 275 

M-11.07.02 Podsypka cementowo piaskowa 277 

M-12.00.00 ZBROJENIE 

M-12.01.00 Stal zbrojeniowa 279 

M-12.01.01 Zbrojenie betonu stalą klasy A-I 283 

M-12.01.02 Zbrojenie betonu stalą klasy A-II 285 

Katowickie Przedsiębiorstwo InŜynierskie „SYSTEM” Sp. z o. o. 3



Spis specyfikacji 

M-12.01.03 Zbrojenie betonu stalą klasy A-III 287 

M-12.01.04 Zbrojenie betonu stalą klasy A-IIIN 289 

M-13.00.00 BETON 

M-13.01.00 Beton konstrukcyjny 291 

M-13.01.01 Beton fundamentów w deskowaniu 307 

M-13.01.04 Beton podpór cienkościennych 309 

M-13.01.05 Beton ustroju niosącego w deskowaniu 311 

M-13.02.01 Warstwa ochronna z betonu 313 

M-14.00.00 KONSTRUKCJE STALOWE 

M-14.01.03 Konstrukcja stalowa słupów ekranów akustycznych 315 

M-14.01.06 Zabezpieczenie antykorozyjne konstrukcji stalowych 325 

M-15.00.00 IZOLACJE I NAWIERZCHNIE 

M-15.01.01 Izolacje bitumiczne wykonywane na zimno 331 

M-15.02.01 Izolacja z papy zgrzewalnej 335 

M-15.03.07 Nawierzchnia gzymsów na bazie Ŝywicy epoksydowej 341 

M-16.00.00 ODWODNIENIE 

M-16.02.01 DrenaŜ zasypki za płytami przejściowymi 345 

M-18.00.00 DYLATACJE 

M-18.01.02 Uciąglenie nawierzchni 349 

M-18.01.05 Szczeliny dylatacyjne 353 

M-19.00.00 ELEMENTY ZABEZPIECZAJĄCE 

M-19.01.05 Bariery 355 

M-19.01.06 Barieroporęcze 357 

M-19.01.09 Balustrady 361 

M-19.02.01 Ekrany na słupach z panelami dźwiękochłonnymi typu „Zielona ściana” 363 

M-19.02.02 Ekrany na słupach z panelami przeźroczystymi 367 

M-20.00.00 ROBOTY INNE 

M-20.03.01 Zabezpieczenie powierzchni betonowych powłoką kol. na bazie 

Ŝywic akrylowych 373 

M-20.04.01 Ścianka z cegły379 

M-20.05.01 WyposaŜenie kanałów przełazowych 383 

M-20.00.00 ROBOTY ROZBIÓRKOWE 

M-21.01.01 Rozbiórka elementów Ŝelbetowych i demontaŜ płyt przekrywających 385 

M-21.01.02 Rozbiórka elementów stalowych 387 

M-22.00.00 ROBOTY MODERNIZACYJNE 

M-22.01.03 Osadzenie w betonie kotew i prętów 389 

U-01.00.00 ROBOTY ZWIĄZANE Z UZBROJENIEM TERENU 

U-01.01.00 Budowa kanalizacji deszczowej i ogólnospławnej 391 

I-01.01.00 Przebudowa i zabezpieczenie sieci wodociągowej 411 

I-01.03.00 Przebudowa i zabezpieczenie sieci gazowej 425 

E-01.00.00 Budowa oświetlenia ulicznego 439 

E-02.00.00 Przebudowa i zabezpieczenie istniejących sieci elektroenergetycznych 

SN i NN, budowa kablowych linii elektroenergetycznych 451 

L.01.00.00 Przebudowa kanalizacji telekomunikacyjnej 465 

L.02.00.00 Przebudowa linii telekomunikacyjnej kablowej 477 

L.03.00.00 Przebudowa i budowa linii telekomunikacyjnej napowietrznej 495 

L.04.00.00 Przebudowa linii optotelekomunikacyjnej 505 

4 

Katowickie Przedsiębiorstwo InŜynierskie „SYSTEM” Sp. z o. o.



DMU-00.00.00 Wymagania ogólne 

DMU-00.00.00 

WYMAGANIA OGÓLNE 

1. WSTĘP 

1.1. Przedmiot Specyfikacji technicznej 

Specyfikacja techniczna DMU-00.00.00 „Wymagania Ogólne” (w skrócie ST) odnosi się do wymagań wspólnych 

dla poszczególnych wymagań technicznych dotyczących wykonania i odbioru robót, które zostaną wykonane w 

ramach zadania inwestycyjnego (Zamówienia publicznego) pt.: „Rozbudowa ul. Surzyckiego – Christo Botewa 

i budowa przedłuŜenia ul. Christo Botewa od skrzyŜowania z ul. Półłanki do zakresu węzła z trasą S7 w 

Krakowie”. 

Roboty budowlane obejmują: 

− przebudowę układu komunikacyjnego (CPV 45233000-9), 

− budowa zabezpieczeń antyhałasowych (CPV 45233292-2), 

− budowa i przebudowa kanałów przełazowych na istniejących sieciach uzbrojenia terenu (CPV 45233292-2), 

− docelowe oznakowanie układu komunikacyjnego (organizacja ruchu) (CPV 45233200-1), 

− przebudowę kanalizacji deszczowej wraz z urządzeniami oczyszczającymi wody opadowe (CPV 45232400- 

6), 

− przebudowę sieci wodociągowej (CPV 45231300-8), 

− przebudowę sieci gazowej (CPV 45231200-7), 

− przebudowę sieci energetycznej wraz z przebudową i budową oświetlenia drogowego (CPV 45232200-4), 

− przebudowę sieci teletechnicznej (CPV 45232300-5), 

− wycinka drzew i krzewów (CPV 45112710-5), 

− wykonanie zieleni drogowej w postaci zieleńców oraz nasadzeń krzewów (CPV 45112710-5), 

− inne roboty towarzyszące wymienione w Dokumentacji Projektowej, jak np. zabezpieczenie istniejących 

sieci. 

1.2. Zakres stosowania Specyfikacji technicznej 

1.2.1. Wymagania Ogólne naleŜy odczytywać i rozumieć w Zamówieniu jako część Dokumentów Umowy 

opisująca wykonanie i odbiór robót budowlanych opisanych w Zamówieniu. 

1.2.2. Wszędzie w róŜnych rozdziałach Specyfikacji technicznych czynione są odniesienia do norm krajowych. 

Normy te winny być uwaŜane za integralną część tychŜe i odczytywane w powiązaniu z Dokumentacją Projektową 

i Specyfikacją jak gdyby były w nich powielone. UwaŜa się Wykonawcę za w pełni zaznajomionego z ich treścią i 

wymaganiami. Najnowsze wydanie norm w języku polskim, które ukaŜe się nie później niŜ na 28 dni przed datą 

zamknięcia przetargu będzie mieć zastosowanie o ile w Umowie nie wskazano inaczej. 

1.3. Zakres robót objętych Specyfikacją techniczną 

Ustalenia zawarte w niniejszej ST dotyczą wymagań ogólnych dla prowadzenia robót związanych z wykonaniem 

zadania budowlanego opisanego w określonej specyfikacji. 

1.4. Określenia podstawowe 

UŜyte w Specyfikacji wymienione poniŜej określenia naleŜy rozumieć w kaŜdym przypadku następująco: 

1.4.1. Dokumentacja projektowa – dokumentacja wykonana przez Projektanta słuŜąca do opisu przedmiotu 

Zamówienia na wykonanie robót budowlanych, stanowiąca część dokumentów Umowy. 

1.4.2. Dziennik budowy – zeszyt z ponumerowanymi stronami, opatrzony pieczęcią organu wydającego, 

wydany zgodnie z obowiązującymi przepisami, stanowiący urzędowy dokument przebiegu robót budowlanych, 

słuŜący do notowania zdarzeń i okoliczności zachodzących w toku wykonywania robót, rejestrowania 

dokonywanych odbiorów robót, przekazywania poleceń i innej korespondencji technicznej pomiędzy Inspektorem, 

Wykonawcą i Projektantem. 

1.4.3. Inspektor – osoba wymieniona w danych Umowy wyznaczona przez Zamawiającego do przygotowania 

postępowania o udzielenie Zamówienia publicznego i do sprawowania nadzoru budowlanego zgodnie z ustawą – 

Prawo Budowlane. 

1.4.4. Kierownik budowy - osoba wyznaczona przez Wykonawcę, upowaŜniona do kierowania robotami i do 

występowania w jego imieniu w sprawach realizacji Umowy zgodnie z ustawą – Prawo Budowlane. 





1.4.5. Umowa - zlecenie na podstawie, którego Wykonawca realizuje roboty budowlane opisane 

w dokumentach Umowy, Dokumentacji projektowej, Specyfikacjach technicznych oraz innych dokumentach 

zaakceptowanych w trakcie realizacji budowy przez Inspektora. 

1.4.6. KsiąŜka obmiarów - akceptowany przez Inspektora zeszyt z ponumerowanymi stronami, słuŜący do 

wpisywania przez Wykonawcę obmiaru dokonywanych robót w formie wyliczeń, szkiców i ew. dodatkowych 

załączników. Wpisy w ksiąŜce obmiarów podlegają potwierdzeniu przez Inspektora. 

1.4.7. Laboratorium - drogowe lub inne laboratorium badawcze, zaakceptowane przez Zamawiającego, 

niezbędne do przeprowadzenia wszelkich badań i prób związanych z oceną jakości materiałów oraz robót. 

1.4.8. Materiały - wszelkie tworzywa niezbędne do wykonania robót, zgodne z Dokumentacją projektową 

i Specyfikacjami technicznymi, zaakceptowane przez Inspektora. 

1.4.9. Odpowiednia (bliska) zgodność - zgodność wykonywanych robót z dopuszczonymi tolerancjami, a jeśli 

przedział tolerancji nie został określony - z przeciętnymi tolerancjami, przyjmowanymi zwyczajowo dla danego 

rodzaju robót budowlanych. 

1.4.10. Polecenie Inspektora - wszelkie polecenia przekazane Wykonawcy przez Inspektora, wyłącznie 

w formie pisemnej, dotyczące sposobu realizacji robót lub innych spraw związanych z prowadzeniem 

i wykonywaniem Umowy. 

1.4.11. Projektant – uprawniona osoba prawna lub fizyczna będąca autorem Dokumentacji projektowej oraz 

Specyfikacji technicznych. 

1.4.12. Roboty budowlane - wykonanie robót budowlanych w rozumieniu ustawy z dnia 7 lipca 1994 r. - Prawo 

budowlane (Dz. U. z 2003 r. Nr 207, poz. 2016 oraz z 2004 r. Nr 6, poz. 41), a takŜe wykonanie robót 

budowlanych w rozumieniu ustawy z dnia 7 lipca 1994 r. - Prawo budowlane przez osobę trzecią, zgodnie 

z wymaganiami określonymi przez Zamawiającego. 

1.4.13. Przeszkoda sztuczna - dzieło ludzkie, stanowiące utrudnienie w realizacji zadania budowlanego, na 

przykład droga, kolej, rurociąg, kanał, ciąg pieszy lub rowerowy itp. 

1.4.14. Przetargowa dokumentacja projektowa - część dokumentacji projektowej, która wskazuje lokalizację, 

charakterystykę i wymiary obiektu budowlanego będącego przedmiotem części Umowy pozwalająca na 

jednoznaczne określenie przedmiaru robót dla tego obiektu. Przez obiekt budowlany naleŜy rozumieć obiekt 

w myśl Prawa budowlanego. 

1.4.15. Rekultywacja - roboty mające na celu uporządkowanie i przywrócenie pierwotnych funkcji terenom 

naruszonym w czasie realizacji zadania budowlanego. 

1.4.16. Przedmiar – opracowanie zawierające zestawienie przewidywanych do wykonania robót w kolejności 

technologicznej ich wykonania wraz z ich szczegółowym opisem. Miejscem wykonania lub wskazaniem podstaw 

ustalających szczegółowy opis, z wyliczeniem i zestawieniem jednostek miar robót podstawowych oraz 

wskazaniem podstaw do ustalenia cen jednostkowych robót lub jednostkowych nakładów rzeczowych. 

1.4.17. Teren budowy - teren udostępniony przez Zamawiającego dla wykonania na nim robót oraz inne miejsca 

wymienione w Umowie jako tworzące część terenu budowy. 

1.4.18. Zamawiający - osoba fizyczna, osoba prawna albo jednostka organizacyjna nie posiadającą osobowości 

prawnej obowiązana do stosowania Ustawy o Zamówieniach publicznych. 

1.4.19. Zamówienie publiczne - Umowa odpłatna zawierana między Zamawiającym a Wykonawcą, których 

przedmiotem są roboty budowlane. 

1.4.20. Zadanie budowlane - część robót budowlanych, stanowiąca odrębną całość konstrukcyjną lub 

technologiczną, zdolną do samodzielnego pełnienia funkcji techniczno-uŜytkowych. Zadanie moŜe polegać na 

wykonywaniu robót związanych z budową, przebudową, remontem utrzymaniem oraz ochroną budowli drogowej 

lub jej elementu. 

1.4.21. Wykonawca – osoba prawna lub fizyczna albo jednostka organizacyjna nie posiadająca osobowości 

prawnej, która złoŜyła ofertę i zawarła Umowę w sprawie Zamówienia publicznego. 

1.4.22. Cena ofertowa – cena wyraŜona w PLN, którą Zamawiający zobowiązany jest zapłacić Wykonawcy za 

wykonanie robót budowlanych. W cenie uwzględnia się podatek od towarów i usług (VAT). 

1.5. Ogólne wymagania dotyczące robót 

Wykonawca jest odpowiedzialny za prowadzenie robót zgodnie z Umową, oraz za jakość zastosowanych 

materiałów i wykonanych robót, za ich zgodność z Dokumentacją projektową, Programem Zapewnienia Jakości 

(PZJ), Projektem Technologii i Organizacji Robót oraz poleceniami Inspektora. Wykonawca ponosi 

odpowiedzialność za dokładne wytyczenie w planie i wyznaczenie wysokości wszystkich elementów robót 

zgodnie z wymiarami i rzędnymi określonymi w Dokumentacji Projektowej lub przekazanymi na piśmie przez 

Inspektora. Następstwa jakiegokolwiek błędu spowodowanego przez Wykonawcę w wytyczeniu i wyznaczeniu 

robót zostaną, jeśli wymagać tego będzie Inspektor bądź Projektant, poprawione przez Wykonawcę na własny 

koszt. Sprawdzenie wytyczenia robót lub wyznaczenia wysokości przez Inspektora nie zwalnia Wykonawcy 

z odpowiedzialności za ich dokładność. Decyzje Inspektora dotyczące akceptacji lub odrzucenia materiałów 

i elementów robót będą oparte na wymaganiach sformułowanych w Specyfikacjach technicznych, Dokumentacji 

6 





projektowej, a takŜe w normach, wytycznych lub innych przepisach technicznych. Przy podejmowaniu decyzji 

Inspektor uwzględni wyniki badań materiałów i robót, rozrzuty normalne występujące przy produkcji i przy 

badaniach materiałów, doświadczenia z przeszłości, wyniki badań naukowych oraz inne czynniki wpływające na 

rozwaŜaną kwestię. Polecenia Inspektora będą wykonywane nie później niŜ w czasie przez niego wyznaczonym, 

po ich otrzymaniu przez Wykonawcę, pod groźbą zatrzymania robót. Skutki finansowe z tego tytułu ponosi 

Wykonawca. Wykonawca prowadzi roboty na podstawie przyjętej własnej technologii robót. 

1.5.1. Przekazanie terenu budowy 

Zamawiający w terminie określonym w dokumentach Umowy przekaŜe Wykonawcy teren budowy wraz ze 

wszystkimi wymaganymi uzgodnieniami prawnymi i administracyjnymi, dziennik budowy oraz dwa egzemplarze 

Dokumentacji projektowej i dwa komplety Specyfikacji technicznych chyba, Ŝe Umowa stanowi inaczej. 

Na Wykonawcy spoczywa odpowiedzialność za ochronę państwowych punktów pomiarowych do chwili odbioru 

ostatecznego robót. Uszkodzone lub zniszczone znaki geodezyjne Wykonawca odtworzy i utrwali na własny 

koszt. JeŜeli odtworzenie znaku nie będzie moŜliwe Wykonawca umieści znak geodezyjny w innym miejscu 

w uzgodnieniu z właściwą jednostką geodezyjną. 

1.5.2. Dokumentacja projektowa 

Dokumentacja projektowa będzie zawierać rysunki, obliczenia, opisy i dokumenty, zgodne z wykazem podanym 

w szczegółowych warunkach Umowy, uwzględniającym podział na Dokumentację projektową: 

- Zamawiającego, 

- Wykonawcy: wykaz zawierający spis Dokumentacji projektowej, którą Wykonawca zobowiązany jest wykonać 

w ramach ceny Umowy. 

1.5.3. Zgodność robót z Dokumentacją projektową i ST 

Dokumentacja projektowa, Specyfikacje techniczne i wszystkie dodatkowe dokumenty przekazane Wykonawcy 

przez Zamawiającego stanowią część Umowy, a wymagania określone w choćby jednym z nich są obowiązujące 

dla Wykonawcy tak jakby zawarte były w całej dokumentacji. 

W przypadku rozbieŜności w ustaleniach poszczególnych dokumentów obowiązuje kolejność ich waŜności 

wymieniona w „Ogólnych warunkach Umowy”. 

Wykonawca nie moŜe wykorzystywać błędów lub opuszczeń w Dokumentacji projektowej, a o ich wykryciu 

winien natychmiast powiadomić Inspektora, który podejmie decyzję o wprowadzeniu odpowiednich zmian 

i poprawek. 

W przypadku rozbieŜności, wymiary podane na piśmie są waŜniejsze od wymiarów określonych na podstawie 

odczytu z Dokumentacji Projektowej. 

Wszystkie wykonane roboty i dostarczone materiały będą zgodne z Dokumentacją projektową i Specyfikacjami 

technicznymi. 

Dane określone w Dokumentacji projektowej i w Specyfikacjach technicznych będą uwaŜane za wartości 

docelowe, od których, dopuszczalne są odchylenia w ramach określonego przedziału tolerancji. Cechy materiałów 

i elementów budowli muszą wykazywać zgodność z określonymi wymaganiami, a rozrzuty tych cech nie mogą 

przekraczać dopuszczalnego przedziału tolerancji. 

W przypadku, gdy materiały lub roboty nie będą w pełni zgodne z Dokumentacją projektową lub Specyfikacjami 

technicznymi i wpłynie to na niezadowalającą jakość elementu budowli, to takie materiały zostaną zastąpione 

innymi, a elementy budowli rozebrane i wykonane ponownie na koszt Wykonawcy. 

1.5.4. Zabezpieczenie terenu budowy 

1.5.4.1. Roboty budowlane „pod ruchem”. 

Przed przystąpieniem do robót Wykonawca przedstawi Inspektorowi do informacji, zatwierdzony z odpowiednim 

organem zarządzającym ruchem, projekt organizacji ruchu i zabezpieczenia robót w okresie trwania budowy. W 

zaleŜności od potrzeb, przyjętej technologii i postępu robót projekt organizacji ruchu powinien być na bieŜąco 

aktualizowany przez Wykonawcę. KaŜda zmiana, w stosunku do zatwierdzonego projektu organizacji ruchu, 

wymaga ponownego zatwierdzenia projektu przez właściwy organ zarządzający ruchem na drodze. 

Wykonawca jest zobowiązany do utrzymania ruchu publicznego oraz utrzymania istniejących obiektów (jezdnie, 

zjazdy, ciągi piesze, znaki drogowe, bariery ochronne, urządzenia odwodnienia itp.) na terenie budowy, 

w okresie trwania realizacji Umowy, aŜ do zakończenia i odbioru ostatecznego robót zgodnie z zatwierdzonym 

czasowym projektem organizacji ruchu. 

W czasie wykonywania robót Wykonawca dostarczy, zainstaluje i będzie obsługiwał wszystkie tymczasowe 

urządzenia zabezpieczające takie jak: zapory, światła ostrzegawcze, sygnały itp., zapewniając w ten sposób 

bezpieczeństwo wszystkich uczestników ruchu, zgodnie z projektem organizacji ruchu na czas wykonywania 

robót. 

Wykonawca zapewni stałe warunki widoczności w dzień i w nocy tych znaków i urządzeń, dla których jest to 

nieodzowne ze względów bezpieczeństwa. 

Wszystkie znaki, zapory i inne urządzenia zabezpieczające muszą być akceptowane przez Inspektora. 

Fakt przystąpienia do robót Wykonawca obwieści publicznie w prasie (reklama na co najmniej 1/4 strony 

w minimum 2 tytułach lokalnych) i rozgłośniach lokalnych (minimum 4 spoty reklamowe codziennie przez 

minimum 3 dni). Pierwsze obwieszczenie musi nastąpić minimum na 7 dni przed rozpoczęciem robót, ostatnie 





nie później niŜ na 2 dni. Dodatkowo Wykonawca zobowiązany jest do umieszczenia, w miejscach i ilościach 

określonych przez Inspektora tablic informacyjnych, których treść będzie zatwierdzona przez Inspektora. Tablice 

informacyjne będą utrzymywane przez Wykonawcę w dobrym stanie przez cały okres realizacji robót. 

Koszt reklamy, umieszczenia tablic informacyjnych, zabezpieczenia terenu budowy nie podlega odrębnej zapłacie 

i przyjmuje się, Ŝe jest włączony w cenę Umowy. 

1.5.4.2. Roboty o charakterze inwestycyjnym 

Wykonawca jest zobowiązany do zabezpieczenia terenu budowy w okresie trwania realizacji Umowy aŜ do 

zakończenia i odbioru ostatecznego robót. 

Wykonawca dostarczy, zainstaluje i będzie utrzymywać tymczasowe urządzenia zabezpieczające, w tym: 

ogrodzenia, poręcze, oświetlenie, sygnały i znaki ostrzegawcze oraz wszelkie inne środki niezbędne do ochrony 

robót, wygody społeczności i innych. 

W miejscach przylegających do dróg otwartych dla ruchu, Wykonawca ogrodzi lub wyraźnie oznakuje teren 

budowy, w sposób uzgodniony z Inspektorem. 

Wjazdy i wyjazdy z terenu budowy przeznaczone dla pojazdów i maszyn pracujących przy realizacji robót, 

Wykonawca odpowiednio oznakuje w sposób uzgodniony z Inspektorem. 

1.5.5. Ochrona środowiska w czasie wykonywania robót 

Wykonawca ma obowiązek znać i stosować w czasie prowadzenia robót wszelkie przepisy dotyczące ochrony 

środowiska naturalnego. 

W okresie trwania budowy i wykańczania robót Wykonawca będzie: 

- utrzymywać teren budowy i wykopy w stanie bez wody stojącej, 

- podejmować wszelkie uzasadnione kroki mające na celu stosowanie się do przepisów i norm dotyczących 

ochrony środowiska na terenie i wokół terenu budowy oraz będzie unikać uszkodzeń lub uciąŜliwości dla osób 

lub dóbr publicznych i innych, a wynikających z nadmiernego hałasu, wibracji, zanieczyszczenia lub innych 

przyczyn powstałych w następstwie jego sposobu działania. 

Stosując się do tych wymagań będzie miał szczególny wzgląd na: 

- lokalizację baz, warsztatów, magazynów, składowisk, ukopów i dróg dojazdowych, 

- stosowanie środków ostroŜności i zabezpieczenia przed: 

a) zanieczyszczeniem zbiorników i cieków wodnych pyłami lub substancjami toksycznymi, 

b) zanieczyszczeniem powietrza pyłami i gazami, 

c) moŜliwością powstania poŜaru. 

1.5.6. Ochrona przeciwpoŜarowa 

Wykonawca będzie przestrzegać przepisy ochrony przeciwpoŜarowej. 

Wykonawca będzie utrzymywać, wymagany na podstawie odpowiednich przepisów sprawny sprzęt 

przeciwpoŜarowy, na terenie baz produkcyjnych, w pomieszczeniach biurowych, mieszkalnych, magazynach oraz 

w maszynach i pojazdach. 

Materiały łatwopalne będą składowane w sposób zgodny z odpowiednimi przepisami i zabezpieczone przed 

dostępem osób trzecich. 

Wykonawca będzie odpowiedzialny za wszelkie straty spowodowane poŜarem wywołanym, jako rezultat realizacji 

robót albo przez personel Wykonawcy. 

Wykonawca jest zobowiązany do zachowania przejezdności istniejących dróg poŜarowych zgodnie z odrębnymi 

przepisami. 

1.5.7. Materiały szkodliwe dla otoczenia 

Materiały, które w sposób trwały są szkodliwe dla otoczenia, nie mogą być dopuszczone do uŜycia. 

Nie dopuszcza się uŜycia materiałów wywołujących szkodliwe promieniowanie o stęŜeniu większym od 

dopuszczalnego, określonego odpowiednimi przepisami. 

Wszelkie materiały odpadowe uŜyte do robót muszą posiadać aprobatę techniczną lub atest wydaną przez 

uprawnioną jednostkę, jednoznacznie określającą brak szkodliwego oddziaływania tych materiałów na 

środowisko. 

Materiały, które są szkodliwe dla otoczenia tylko w czasie robót, a po zakończeniu robót ich szkodliwość zanika 

mogą być uŜyte pod warunkiem przestrzegania wymagań technologicznych wbudowania. JeŜeli wymagają tego 

odpowiednie przepisy Wykonawca powinien otrzymać zgodę na uŜycie tych materiałów od właściwych organów 

administracji publicznej. 

JeŜeli Wykonawca uŜył materiałów szkodliwych dla otoczenia zgodnie ze Specyfikacjami technicznymi, a ich 

uŜycie spowodowało jakiekolwiek zagroŜenie środowiska, to konsekwencje tego poniesie Zamawiający. 

1.5.8. Ochrona własności publicznej i prywatnej 

Wykonawca odpowiada za ochronę instalacji na powierzchni ziemi i za urządzenia podziemne, takie jak rurociągi, 

kanały, kable itp. oraz uzyska od właścicieli tych urządzeń potwierdzenie informacji dostarczonych mu przez 

Zamawiającego w ramach Umowy. Wykonawca zapewni właściwe oznaczenie i zabezpieczenie przed 

uszkodzeniem tych instalacji i urządzeń w czasie trwania budowy. 

Wykonawca zobowiązany jest umieścić w swoim harmonogramie rezerwę czasową dla wszelkiego rodzaju robót, 

które mają być wykonane w zakresie przełoŜenia instalacji i urządzeń podziemnych na terenie budowy 

8 





i powiadomić Inspektora oraz gestorów sieci o zamiarze rozpoczęcia robót. O fakcie przypadkowego uszkodzenia 

tych instalacji Wykonawca bezzwłocznie powiadomi Inspektora i gestora instalacji oraz będzie z nimi 

współpracował dostarczając wszelkiej pomocy potrzebnej przy dokonywaniu napraw. Wykonawca będzie 

odpowiadać za wszelkie spowodowane przez jego działania uszkodzenia instalacji na powierzchni ziemi 

i urządzeń podziemnych wykazanych w dokumentach dostarczonych mu przez Zamawiającego. 

Inspektor będzie na bieŜąco informowany o wszystkich umowach zawartych pomiędzy Wykonawcą 

a właścicielami nieruchomości i dotyczących korzystania z własności i dróg wewnętrznych. JednakŜe, ani 

Inspektor ani Zamawiający nie będzie ingerował w takie porozumienia, o ile nie będą one sprzeczne 

z postanowieniami zawartymi w warunkach Umowy. 

1.5.9. Ograniczenie obciąŜeń osi pojazdów 

Wykonawca będzie stosować się do ustawowych ograniczeń nacisków osi na drogach publicznych przy 

transporcie materiałów i wyposaŜenia na i z terenu robót. Wykonawca uzyska wszelkie niezbędne zezwolenia 

i uzgodnienia od właściwych organów co do przewozu nietypowych wagowo ładunków (ponadnormatywnych) 

i o kaŜdym takim przewozie będzie powiadamiał Inspektora. Inspektor moŜe polecić, aby pojazdy nie spełniające 

tych warunków zostały usunięte z terenu budowy. Pojazdy powodujące nadmierne obciąŜenie osiowe nie będą 

dopuszczone na świeŜo ukończony fragment budowy w obrębie terenu budowy i Wykonawca będzie odpowiadał 

za naprawę wszelkich robót w ten sposób uszkodzonych, zgodnie z poleceniami Inspektora. 

1.5.10. Bezpieczeństwo i higiena pracy 

Podczas realizacji robót Wykonawca będzie przestrzegać przepisów dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy. 

W szczególności Wykonawca ma obowiązek zadbać, aby personel nie wykonywał pracy w warunkach 

niebezpiecznych, szkodliwych dla zdrowia oraz nie spełniających odpowiednich wymagań sanitarnych. 

Wykonawca zapewni i będzie utrzymywał wszelkie urządzenia zabezpieczające, socjalne oraz sprzęt 

i odpowiednią odzieŜ dla ochrony Ŝycia i zdrowia osób zatrudnionych na budowie oraz dla zapewnienia 

bezpieczeństwa publicznego. 

Uznaje się, Ŝe wszelkie koszty związane z wypełnieniem wymagań określonych powyŜej nie podlegają odrębnej 

zapłacie i są uwzględnione w cenie Umowy. 

1.5.11. Ochrona i utrzymanie robót 

Wykonawca będzie odpowiadał za ochronę robót i za wszelkie materiały i urządzenia uŜywane do robót od daty 

rozpoczęcia do daty wydania potwierdzenia zakończenia robót przez Inspektora. 

Wykonawca będzie utrzymywać roboty do czasu odbioru ostatecznego. Utrzymanie powinno być prowadzone 

w taki sposób, aby budowla drogowa lub jej elementy były w zadowalającym stanie przez cały czas, do momentu 

odbioru ostatecznego. 

Jeśli Wykonawca w jakimkolwiek czasie zaniedba utrzymanie, to na polecenie Inspektora powinien rozpocząć 

roboty utrzymaniowe nie później niŜ w 24 godziny po otrzymaniu tego polecenia. 

1.5.12. Stosowanie się do prawa i innych przepisów 

Wykonawca zobowiązany jest znać wszystkie zarządzenia wydane przez władze centralne i miejscowe oraz inne 

przepisy, regulaminy i wytyczne, które są w jakikolwiek sposób związane z wykonywanymi robotami i będzie w 

pełni odpowiedzialny za przestrzeganie tych postanowień podczas prowadzenia robót. 

Wykonawca będzie przestrzegać praw patentowych i będzie w pełni odpowiedzialny za wypełnienie wszelkich 

wymagań prawnych odnośnie znaków firmowych, nazw lub innych chronionych praw w odniesieniu do sprzętu, 

materiałów lub urządzeń uŜytych lub związanych z wykonywaniem robót i w sposób ciągły będzie informować 

Inspektora o swoich działaniach, przedstawiając kopie zezwoleń i inne odnośne dokumenty. Wszelkie straty, 

koszty postępowania, obciąŜenia i wydatki wynikłe z lub związane z naruszeniem jakichkolwiek praw 

patentowych pokryje Wykonawca, z wyjątkiem przypadków, kiedy takie naruszenie wyniknie z wykonania robót 

opisanych w Dokumentacji projektowej lub Specyfikacji technicznej. 

1.5.13. RównowaŜność norm i zbiorów przepisów prawnych 

Gdziekolwiek w dokumentach Umowy powołane są konkretne normy i przepisy, które spełniać mają materiały, 

sprzęt i inne towary oraz wykonane i zbadane roboty, będą obowiązywać postanowienia najnowszego wydania lub 

poprawionego wydania powołanych norm i przepisów wydanych w języku polskim, o ile w warunkach Umowy 

nie postanowiono inaczej. W przypadku, gdy powołane normy i przepisy są państwowe lub odnoszą się do 

konkretnego kraju lub regionu, mogą być równieŜ stosowane inne odpowiednie normy zapewniające równy lub 

wyŜszy poziom wykonania niŜ powołane normy lub przepisy, pod warunkiem ich sprawdzenia i pisemnego 

zatwierdzenia przez Inspektora. RóŜnice pomiędzy powołanymi normami a ich proponowanymi zamiennikami 

muszą być dokładnie opisane przez Wykonawcę i przedłoŜone Inspektorowi do zatwierdzenia, w terminie z nim 

uzgodnionym. Dodatkowo termin ten powinien znaleźć się w zapisach PZJ. JeŜeli zaproponowane normy 

i przepisy są w języku obcym, odpowiedzialność za ich tłumaczenie na język polski ponosi Wykonawca. 

W przypadku powołania się na polską normę uznaniową, odpowiedzialność za jej tłumaczenie na język polski 

ponosi Wykonawca. 

Uznaje się za prawidłowe odwołania w specyfikacjach technicznych lub zaproponowanych przez Wykonawcę 

polskich norm wydanych w języku polskim, które zostały wycofane bez zastąpienia, jeŜeli wymagania w nich 





określone nie są sprzeczne z wymaganiami określonymi w innych normach, przepisach, wytycznych czy warunkach 

technicznych. 

1.5.14. Wykopaliska 

Wszelkie wykopaliska, monety, przedmioty wartościowe, budowle oraz inne pozostałości o znaczeniu 

geologicznym lub archeologicznym odkryte na terenie budowy będą uwaŜane za własność Zamawiającego. 

Wykonawca zobowiązany jest powiadomić Inspektora i postępować zgodnie z jego poleceniami. JeŜeli w wyniku 

tych poleceń Wykonawca poniesie koszty i/lub wystąpią opóźnienia w robotach, Inspektor po uzgodnieniu 

z Zamawiającym i Wykonawcą ustali wydłuŜenie czasu wykonania robót i/lub wysokość kwoty, o którą naleŜy 

zwiększyć cenę Umowy. 

1.5.15. Przebudowa urządzeń kolidujących 

Przebudowę urządzeń kolidujących opisanych w Dokumentacji projektowej naleŜy wykonać pod nadzorem 

i w uzgodnieniu z gestorami tych urządzeń 

Wykonawca ponosi wszystkie koszty nadzorów gestorów urządzeń w trakcie ich przebudowy i budowy. 

1.5.16. Informacje dodatkowe. 

Wykonawca zobowiązany jest do opracowania projektów technicznych konstrukcji wsporczych tablic 

drogowskazowych oraz rysunków wymiarowych tych tablic zarówno dla docelowej, jak i czasowej organizacji 

ruchu oraz uwzględnić koszty takiego opracowania w ofercie przetargowej. 

2. MATERIAŁY 

2.1. Źródła uzyskania materiałów 

Co najmniej na dwa tygodnie przed zaplanowanym wykorzystaniem jakichkolwiek materiałów przeznaczonych do 

Robót Wykonawca przedstawi szczegółowe informacje dotyczące proponowanego źródła wytwarzania, 

zamawiania lub wydobywania tych materiałów i odpowiednie świadectwa badań laboratoryjnych oraz próbki do 

zatwierdzenia przez Inspektora. 

Zatwierdzenie pewnych materiałów z danego źródła nie oznacza automatycznie, Ŝe wszelkie materiały z danego 

źródła uzyskają zatwierdzenie. 

Wykonawca zobowiązany jest do prowadzenia badań w celu udokumentowania, Ŝe materiały uzyskane 

z dopuszczonego źródła w sposób ciągły spełniają wymagania Specyfikacji w czasie postępu Robót. 

2.2. Pozyskiwanie materiałów miejscowych 

Wykonawca odpowiada za uzyskanie pozwoleń od właścicieli i właściwych władz na pozyskanie materiałów 

z jakichkolwiek źródeł miejscowych włączając w to źródła wskazane przez Zamawiającego i jest zobowiązany 

dostarczyć Inspektorowi wymagane dokumenty przed włączeniem ich do Robót. 

Wykonawca przedstawi dokumentację zawierającą raporty z badań terenowych i laboratoryjnych oraz 

proponowaną przez siebie metodę wydobycia i selekcji do zatwierdzenia Inspektorowi. 

Wykonawca ponosi odpowiedzialność za spełnienie wymagań ilościowych i jakościowych materiałów 

z jakiegokolwiek źródła. 

Wykonawca poniesie wszystkie koszty a w tym: opłaty, wynagrodzenia i jakiekolwiek inne koszty związane 

z dostarczeniem materiałów do Robót. 

Humus, gleba i nadkład czasowo zdjęty z terenu wykopów będą formowane w hałdy i wykorzystane przy zasypce i 

przywracaniu stanu terenu przy ukończeniu Robót. 

Wszystkie odpowiednie materiały pozyskane z wykopów na Terenie Budowy lub z innych miejsc wskazanych 

w Dokumentacji projektowej będą wykorzystane do Robót lub odwiezione na odkład odpowiednio do wymagań 

Dokumentacji projektowej bądź Umowy lub wskazań Inspektora. 

Z wyjątkiem uzyskania na to pisemnej zgody Inspektora, Wykonawca nie będzie prowadzić Ŝadnych wykopów 

w obrębie Terenu Budowy poza tymi, które zostały wyszczególnione w Umowie. 

Eksploatacja źródeł materiałów będzie zgodna z wszelkimi regulacjami prawnymi obowiązującymi na danym 

obszarze. 

2.3. Inspekcja wytwórni materiałów 

Wytwórnie materiałów mogą być okresowo kontrolowane przez Inspektora w celu sprawdzenia zgodności 

stosowanych metod produkcyjnych z wymaganiami. Próbki materiałów mogą być pobierane w celu sprawdzenia 

ich właściwości. Wynik tych kontroli będzie podstawą akceptacji określonej partii materiałów pod względem 

jakości. 

W przypadku, gdy Inspektor będzie przeprowadzał inspekcję wytwórni będą zachowane następujące warunki: 

a) Inspektor będzie miał zapewnioną współpracę i pomoc Wykonawcy oraz producenta materiałów 

w czasie przeprowadzania inspekcji, 

10 





b) Inspektor będzie miał wolny dostęp, w dowolnym czasie w godzinach pracy wytwórni, do tych części wytwórni, 

gdzie odbywa się produkcja materiałów przeznaczonych do realizacji Umowy. 

2.4. Materiały nie odpowiadające wymaganiom Specyfikacji 

Materiały nie odpowiadające wymaganiom Specyfikacji technicznych zostaną przez Wykonawcę wywiezione 

z Terenu Budowy, bądź złoŜone w miejscu wskazanym przez Inspektora. Jeśli Inspektor zezwoli Wykonawcy na 

uŜycie tych materiałów do innych robót, niŜ te dla których zostały zakupione, to koszt tych materiałów zostanie 

przewartościowany przez Inspektora. 

KaŜdy rodzaj Robót, w którym znajdują się nie zbadane i nie zaakceptowane materiały, Wykonawca wykonuje na 

własne ryzyko, licząc się z jego nie przyjęciem i niezapłaceniem. 

2.5. Przechowywanie i składowanie materiałów 

Wykonawca, zapewni, aby tymczasowo składowane materiały, do czasu gdy będą one potrzebne 

do Robót, były zabezpieczone przed zanieczyszczeniem, zachowały swoją jakość i właściwość 

do Robót i były dostępne do kontroli przez Inspektora. 

Miejsca czasowego składowania będą zlokalizowane w obrębie Terenu Budowy w miejscach uzgodnionych 

z Inspektorem lub poza Terenem Budowy w miejscach zorganizowanych przez Wykonawcę. 

2.6. Wariantowe stosowanie materiałów 

Jeśli Dokumentacja Projektowa lub Specyfikacje techniczne przewidują moŜliwość wariantowego zastosowania 

rodzaju materiału w wykonywanych Robotach, Wykonawca powiadomi Inspektora o swoim zamiarze co najmniej 

2 tygodnie przed uŜyciem materiału, albo w okresie dłuŜszym, jeśli będzie to wymagane dla badań prowadzonych 

dla Inspektora. 

Wybrany i zaakceptowany rodzaj materiału nie moŜe być później zmieniany bez zgody Inspektora. 

3. SPRZĘT WYKONAWCY 

Wykonawca jest zobowiązany do uŜywania jedynie takiego sprzętu, który nie spowoduje niekorzystnego wpływu 

na jakość wykonywanych Robót. Sprzęt uŜywany do Robót powinien być zgodny z ofertą Wykonawcy 

i powinien odpowiadać pod względem typów i ilości wskazaniom zawartym w Specyfikacjach technicznych oraz 

PZJ. W przypadku braku szczegółowych ustaleń w takich dokumentach sprzęt powinien być uzgodniony 

i zaakceptowany przez Inspektora. 

Liczba i wydajność sprzętu powinna gwarantować przeprowadzenie Robót, zgodnie z zasadami określonymi 

w Umowie, w specyfikacjach technicznych oraz dokumentacji projektowej. 

Sprzęt będący własnością Wykonawcy lub wynajęty do wykonania Robót ma być utrzymywany 

w dobrym stanie i gotowości do pracy. Powinien być on zgodny z normami ochrony środowiska i przepisami 

dotyczącymi jego uŜytkowania. 

Wykonawca dostarczy Inspektorowi kopie dokumentów potwierdzających dopuszczenie sprzętu do uŜytkowania, 

tam gdzie jest to wymagane przepisami. 

JeŜeli Dokumentacja Projektowa lub Specyfikacje techniczne przewidują moŜliwość wariantowego uŜycia 

sprzętu przy wykonywanych Robotach, Wykonawca powiadomi Inspektora o swoim zamiarze wyboru i uzyska 

jego akceptację przed uŜyciem sprzętu. Wybrany sprzęt, po akceptacji Inspektora, nie moŜe być później zmieniany 

bez jego zgody. 

JeŜeli jakikolwiek sprzęt nie gwarantuje zachowania podanych wymagań dotyczących jakości i wykonawstwa, 

Inspektor moŜe nakazać usunięcie takiego sprzętu z placu budowy. 

Dopuszcza się zastosowanie sprzętu innego niŜ określonego w specyfikacjach technicznych, pod warunkiem, Ŝe 

nie pogorszy to terminu i jakości robót budowlanych oraz zostaną zachowane wszystkie wymagania określone 

w Umowie, specyfikacjach technicznych oraz dokumentacji projektowej. 

4. TRANSPORT 

Wykonawca jest zobowiązany do stosowania jedynie takich środków transportu, które nie wpłyną niekorzystnie na 

jakość i terminowość wykonywanych Robót i właściwości przewoŜonych materiałów. 

Liczba środków transportu będzie zapewniać prowadzenie Robót zgodnie z zasadami określonymi Umową. 

Przy ruchu na drogach publicznych pojazdy będą spełniać wymagania dotyczące przepisów ruchu drogowego 

w odniesieniu do dopuszczalnych obciąŜeń na osie i innych parametrów technicznych. Środki transportu nie 

odpowiadające warunkom Umowy na polecenie Inspektora będą usunięte z terenu budowy. 





Wykonawca winien utrzymywać wszelkie drogi publiczne i dojazdowe wokół placu budowy w stanie czystym. 

Wykonawca będzie usuwać na bieŜąco, na własny koszt, wszelkie zanieczyszczenia, uszkodzenia spowodowane 

jego pojazdami na drogach publicznych oraz dojazdach do terenu budowy. Trasy przejazdów winny być ustalone z 

właściwymi organami zarządzającymi ruchem i drogą. 

Transport naleŜy przeprowadzić w sposób zabezpieczający materiały przed ich przesuwaniem, mieszaniem, 

wypadnięciem oraz uszkodzeniem. 

W przypadku materiałów niebezpiecznych opakowania powinny być oznakowane zgodnie z rozporządzeniem 

Ministra Zdrowia w sprawie oznakowania opakowań substancji niebezpiecznych i preparatów niebezpiecznych. 

Wszystkie materiały powinny być przewoŜone zgodnie z przepisami przewozowymi – Ustawa Prawo 

przewozowe. 

5. WYKONANIE ROBÓT 

Wykonawca jest odpowiedzialny za prowadzenie robót zgodnie z warunkami Umowy oraz za jakość 

zastosowanych materiałów i wykonywanych robót, za ich zgodność z Dokumentacją projektową, wymaganiami 

Specyfikacji technicznych, PZJ, projektami organizacji robót oraz poleceniami Inspektora. 

Wykonawca jest odpowiedzialny za stosowane metody wykonywania robót. 

Wykonawca jest odpowiedzialny za dokładne wytyczenie w planie i wyznaczenie wysokości wszystkich 

elementów robót zgodnie z wymiarami i rzędnymi określonymi w Dokumentacji projektowej lub przekazanymi na 

piśmie przez Inspektora. 

Błędy popełnione przez Wykonawcę w wytyczeniu i wyznaczaniu robót zostaną, usunięte przez Wykonawcę na 

własny koszt, z wyjątkiem, kiedy dany błąd okaŜe się skutkiem błędu zawartego w danych dostarczonych 

Wykonawcy na piśmie przez Inspektora. 

Sprawdzenie wytyczenia robót lub wyznaczenia wysokości przez Inspektora nie zwalnia Wykonawcy od 

odpowiedzialności za ich dokładność. 

Decyzje Inspektora dotyczące akceptacji lub odrzucenia materiałów i elementów robót będą oparte na 

wymaganiach określonych w dokumentach Umowy, Dokumentacji projektowej i w Specyfikacjach technicznych, 

a takŜe w normach i wytycznych. Przy podejmowaniu decyzji Inspektor uwzględni wyniki badań materiałów i 

robót, rozrzuty normalnie występujące przy produkcji i przy badaniach materiałów, doświadczenia 

z przeszłości, wyniki badań naukowych oraz inne czynniki wpływające na rozwaŜaną kwestię. 

Polecenia Inspektora powinny być wykonywane przez Wykonawcę w czasie określonym przez Inspektora pod 

groźbą zatrzymania robót. Skutki finansowe z tego tytułu poniesie Wykonawca. 

6. KONTROLA JAKOŚCI ROBÓT 

6.1. Program Zapewnienia Jakości (PZJ) 

Wykonawca jest zobowiązany opracować i przedstawić do akceptacji Inspektora Program Zapewnienia Jakości. W 

Programie Zapewnienia Jakości Wykonawca powinien określić, zamierzony sposób wykonywania robót, 

moŜliwości techniczne, kadrowe i plan organizacji robót gwarantujący wykonanie robót zgodnie z Umową, 

Dokumentacją projektową, Specyfikacjami technicznymi oraz pozostałymi ustaleniami. 

Program Zapewnienia Jakości powinien zawierać: 

a) część ogólną opisującą: 

- organizację wykonania robót, w tym terminy i sposób prowadzenia robót, 

- organizację ruchu na czas wykonywania robót budowlanych wraz z oznakowaniem robót, 

- sposób zapewnienia przepisów BHP, 

- plan BiOZ, 

- wykaz zespołów roboczych, ich kwalifikacje i przygotowanie praktyczne, 

- wykaz osób odpowiedzialnych za jakość i terminowość wykonania poszczególnych elementów robót, 

- system (sposób i procedurę) proponowanej kontroli i sterowania jakością wykonywanych robót, 

- wyposaŜenie w sprzęt i urządzenia do pomiarów i kontroli (opis laboratorium własnego lub laboratorium, 

któremu Wykonawca zamierza zlecić prowadzenie badań), 

- sposób oraz formę gromadzenia wyników badań laboratoryjnych, zapis pomiarów, nastaw mechanizmów 

sterujących, a takŜe wyciąganych wniosków i zastosowanych korekt w procesie technologicznym, proponowany 

sposób i formę przekazywania tych informacji Inspektorowi; 

b) część szczegółową opisującą dla kaŜdego asortymentu robót: 

- wykaz maszyn i urządzeń stosowanych na budowie z ich parametrami technicznymi oraz wyposaŜeniem 

w mechanizmy do sterowania i urządzenia pomiarowo-kontrolne, 

- rodzaje i ilość środków transportu oraz urządzeń do magazynowania i załadunku materiałów, spoiw, lepiszczy, 

kruszyw itp., 

- sposób zabezpieczenia i ochrony ładunków przed utratą ich właściwości w czasie transportu, 

12 





- sposób i procedurę pomiarów i badań (rodzaj i częstotliwość, pobieranie próbek, legalizacja i sprawdzanie 

urządzeń, itp.) prowadzonych podczas dostaw materiałów, wytwarzania mieszanek i wykonywania 

poszczególnych elementów robót, 

- sposób postępowania z materiałami i robotami nie odpowiadającymi wymaganiom. 

6.2. Zasady kontroli jakości robót 

Celem kontroli Robót będzie takie sterowanie ich przygotowaniem i wykonaniem, aby osiągnąć załoŜoną jakość 

Robót. 

Wykonawca jest odpowiedzialny za pełną kontrolę Robót i jakości materiałów. Wykonawca zapewni odpowiedni 

system kontroli, włączając personel, laboratorium, sprzęt, zaopatrzenie i wszystkie urządzenia niezbędne do 

pobierania próbek i badań materiałów oraz Robót. 

Przed zatwierdzeniem systemu kontroli Inspektor moŜe zaŜądać od Wykonawcy przeprowadzenia badań w celu 

zademonstrowania, Ŝe poziom jego wykonywania jest zadowalający. 

Wykonawca będzie przeprowadzać pomiary i badania materiałów oraz Robót z częstotliwością zapewniającą 

stwierdzenie, Ŝe Roboty wykonano zgodnie z wymaganiami zawartymi w Umowie. 

Minimalne wymagania co do zakresu badań i ich częstotliwość są określone w niniejszych Specyfikacjach 

technicznych oraz w przepisach związanych, do których odwołują się poszczególne specyfikacje techniczne. 

W przypadku, gdy nie zostały one tam określone, Inspektor ustali jaki zakres kontroli jest konieczny, aby zapewnić 

wykonanie Robót zgodnie z Umową. 

Wykonawca dostarczy Inspektorowi świadectwa, Ŝe wszystkie stosowane urządzenia i sprzęt badawczy posiadają 

waŜną legalizację, zostały prawidłowo wykalibrowane i odpowiadają wymaganiom norm określających procedury 

badań. 

Inspektor będzie mieć nieograniczony dostęp do pomieszczeń laboratoryjnych, w celu ich inspekcji. 

Inspektor będzie przekazywać Wykonawcy pisemne informacje o jakichkolwiek niedociągnięciach dotyczących 

urządzeń laboratoryjnych, sprzętu, zaopatrzenia laboratorium, pracy personelu lub metod badawczych. JeŜeli 

niedociągnięcia te będą tak powaŜne, Ŝe mogą wpłynąć ujemnie na wyniki badań, Inspektor natychmiast wstrzyma 

uŜycie do Robót badanych materiałów i dopuści je do uŜycia dopiero wtedy, gdy niedociągnięcia 

w 

pracy laboratorium Wykonawcy zostaną usunięte i stwierdzona zostanie odpowiednia jakość tych materiałów. 

Wszystkie koszty związane z organizowaniem i prowadzeniem badań materiałów ponosi Wykonawca. 

6.3. Pobieranie próbek 

Próbki będą pobierane losowo przez Wykonawcę zgodnie z zaleceniami Inspektora. NaleŜy stosować statystyczne 

metody pobierania próbek, oparte na zasadzie, Ŝe wszystkie jednostkowe elementy produkcji mogą być z jednakowym 

prawdopodobieństwem wytypowane do badań. 

Inspektor będzie mieć zapewnioną moŜliwość udziału w pobieraniu i testowaniu próbek. 

Pojemniki do pobierania próbek będą dostarczone przez Wykonawcę i zatwierdzone przez Inspektora. Próbki 

dostarczone przez Wykonawcę do badań wykonywanych przez Inspektora będą odpowiednio opisane 

i oznakowane, w sposób zaakceptowany przez Inspektora. 

6.4. Badania i pomiary 

Na zlecenie Inspektora Wykonawca będzie przeprowadzać dodatkowe badania tych materiałów, które budzą 

wątpliwości co do jakości, o ile kwestionowane materiały nie zostaną przez Wykonawcę usunięte lub ulepszone 

z własnej woli. Koszty tych dodatkowych badań pokrywa Wykonawca tylko w przypadku stwierdzenia usterek. W 

przeciwnym przypadku koszty te pokrywa Zamawiający. 

6.5. Raporty z badań 

Wykonawca będzie przekazywać Inspektorowi kopie raportów z wynikami badań jak najszybciej, nie później 

jednak niŜ w terminie dwóch dni roboczych. 

Kopie wyników badań będą przekazywane Inspektorowi na formularzach według dostarczonego przez niego 

wzoru lub innych, przez niego zaaprobowanych. 

6.6. Badania prowadzone przez Inspektora 

Inspektor jest uprawniony do dokonywania kontroli, pobierania próbek i badania materiałów w miejscu ich 

wytwarzania/pozyskiwania, a Wykonawca i producent materiałów powinien udzielić mu niezbędnej pomocy. 





Inspektor dokonując weryfikacji systemu kontroli robót prowadzonego przez Wykonawcę, poprzez między innymi 

swoje badania, będzie oceniać zgodność materiałów i robót z wymaganiami Specyfikacji technicznych na 

podstawie wyników własnych badań kontrolnych jak i wyników badań dostarczonych przez Wykonawcę. 

Inspektor powinien pobierać próbki materiałów i prowadzić badania niezaleŜnie od Wykonawcy, na swój koszt. 

JeŜeli wyniki tych badań wykaŜą, Ŝe raporty Wykonawcy są niewiarygodne, to Inspektor oprze się wyłącznie na 

własnych badaniach przy ocenie zgodności materiałów i robót z Dokumentacją projektową i Specyfikacja 

techniczną. MoŜe równieŜ zlecić, sam lub poprzez Wykonawcę, przeprowadzenie powtórnych lub dodatkowych 

badań niezaleŜnemu laboratorium. W takim przypadku całkowite koszty powtórnych lub dodatkowych badań 

i pobierania próbek poniesione zostaną przez Wykonawcę. 

6.7. Certyfikaty i deklaracje 

Inspektor moŜe dopuścić do uŜycia tylko te materiały, które posiadają: 

- certyfikat na znak bezpieczeństwa wykazujący, Ŝe zapewniono zgodność z kryteriami technicznymi określonymi 

na podstawie Polskich Norm, aprobat technicznych oraz właściwych przepisów i dokumentów technicznych w 

odniesieniu do wyrobów podlegających tej certyfikacji wg wzoru określonego w Ustawie o wyrobach 

budowlanych, 

- oznaczenie znakiem CE, który został przyznany po ocenie wyrobu na zgodność ze zharmonizowaną normą 

europejską wprowadzoną do zbioru Polskich Norm, z europejską aprobatą techniczną lub krajową specyfikacją 

techniczną państw członkowskich Unii Europejskiej uznaną przez Komisję Europejską za zgodną 

z wymaganiami podstawowymi 

- oznaczenie znakiem budowlanym B, który został przyznany po ocenie wyrobu na zgodność z Polską Normą lub 

aprobatą techniczną, w przypadku wyrobów, dla których nie ustanowiono Polskiej Normy, jeŜeli nie są objęte 

certyfikacją, a mają istotny wpływ na spełnienie co najmniej jednego z wymagań podstawowych. 

Dodatkowo Inspektor moŜe dopuścić do uŜycia wyroby budowlane umieszczone w określonym przez Komisję 

Europejską wykazie wyrobów mających niewielkie znaczenie dla zdrowia i bezpieczeństwa, dla których producent 

wydał deklarację zgodności z uznanymi regułami sztuki budowlanej. 

W przypadku materiałów, dla których ww. dokumenty są wymagane przez specyfikację techniczną, kaŜda partia 

dostarczona do robót będzie posiadać te dokumenty, określające w sposób jednoznaczny jej cechy. 

Produkty przemysłowe muszą posiadać ww. dokumenty wydane przez Producenta, a w razie potrzeby poparte 

wynikami badań wykonanych przez niego. Kopie wyników tych badań będą dostarczone przez Wykonawcę 

Inspektorowi. 

Stosowanie materiałów budowlanych znajdującej się na liście Krajowego Wykazu Zakwestionowanych Wyrobów 

Budowlanych prowadzonej przez Głównego Inspektora Nadzoru Budowlanego lub materiałów 

zakwestionowanych przez Urząd Ochrony Konkurencji i Konsumentów, dotyczących oznakowania CE jest 

zabronione. 

Jakiekolwiek materiały, które nie spełniają tych wymagań będą odrzucone. 

6.8. Dokumenty budowy 

6.8.1. Dziennik budowy 

Dziennik budowy jest wymaganym dokumentem prawnym obowiązującym Zamawiającego i Wykonawcę 

w okresie od przekazania Wykonawcy terenu budowy do końca okresu gwarancyjnego. Odpowiedzialność za 

prowadzenie dziennika budowy zgodnie z obowiązującymi przepisami spoczywa na Wykonawcy. 

Zapisy w dzienniku budowy będą dokonywane na bieŜąco i będą dotyczyć przebiegu robót, stanu bezpieczeństwa 

ludzi i mienia oraz technicznej i gospodarczej strony budowy. 

KaŜdy zapis w dzienniku budowy będzie opatrzony datą jego dokonania, podpisem osoby, która dokonała zapisu, 

z podaniem jej imienia i nazwiska oraz stanowiska słuŜbowego. Zapisy będą czytelne, dokonane trwałą techniką, 

w porządku chronologicznym, bezpośrednio jeden pod drugim, bez przerw. 

Załączone do dziennika budowy protokoły i inne dokumenty będą oznaczone kolejnym numerem załącznika 

i opatrzone datą i podpisem Wykonawcy, Projektanta i (lub) Inspektora. 

Do dziennika budowy naleŜy wpisywać w szczególności: 

- datę przekazania Wykonawcy terenu budowy, 

- datę przekazania przez Zamawiającego Dokumentacji projektowej, 

- datę uzgodnienia przez Inspektora Programu Zapewnienia Jakości i harmonogramów robót, 

- terminy rozpoczęcia i zakończenia poszczególnych elementów robót, 

- przebieg robót, trudności i przeszkody w ich prowadzeniu, okresy i przyczyny przerw w robotach, 

- uwagi i polecenia Inspektora, 

- uwagi i polecenia Projektanta, 

- daty zarządzenia wstrzymania robót, z podaniem powodu, 

14 





- zgłoszenia i daty odbiorów robót zanikających i ulegających zakryciu, częściowych i ostatecznych odbiorów 

robót, 

- wyjaśnienia, uwagi i propozycje Wykonawcy, 

- stan pogody i temperaturę powietrza w okresie wykonywania robót podlegających ograniczeniom lub 

wymaganiom szczególnym w związku z warunkami klimatycznymi, 

- zgodność rzeczywistych warunków geotechnicznych z ich opisem w Dokumentacji projektowej, 

- dane dotyczące czynności geodezyjnych (pomiarowych) dokonywanych przed i w trakcie wykonywania robót, 

- dane dotyczące sposobu wykonywania zabezpieczenia robót, 

- dane dotyczące jakości materiałów, pobierania próbek oraz wyniki przeprowadzonych badań z podaniem, kto je 

przeprowadzał, 

- wyniki prób poszczególnych elementów budowli z podaniem, kto je przeprowadzał, 

- inne istotne informacje o przebiegu robót. 

Propozycje, uwagi i wyjaśnienia Wykonawcy, wpisane do dziennika budowy będą przedłoŜone Inspektorowi lub 

Projektantowi do ustosunkowania się. 

Decyzje Inspektora wpisane do dziennika budowy Wykonawca podpisuje z zaznaczeniem ich przyjęcia lub 

zajęciem stanowiska. 

Wpis Projektanta do dziennika budowy obliguje Inspektora do ustosunkowania się. Projektant nie jest jednak 

stroną Umowy i nie ma uprawnień do wydawania poleceń Wykonawcy robót, za wyjątkiem Ŝądania wstrzymania 

robót budowlanych w wyniku stwierdzenia moŜliwości powstania zagroŜenia lub wykonywania ich niezgodnie z 

Dokumentacją projektową. Wszelkie zmiany przedłoŜone przez Wykonawcę w stosunku do Dokumentacji 

projektowej i ST mogą być przez projektant tylko opiniowane, jako wyraŜenie moŜliwości tej zmiany. 

6.8.2. KsiąŜka obmiarów 

KsiąŜka obmiarów stanowi dokument pozwalający na rozliczenie faktycznego postępu kaŜdego z elementów 

robót. Obmiary wykonanych robót przeprowadza się w sposób ciągły w jednostkach przyjętych w 

kosztorysie i wpisuje do ksiąŜki obmiarów. 

6.8.3. Dokumenty laboratoryjne 

Dzienniki laboratoryjne, deklaracje zgodności lub certyfikaty zgodności materiałów, orzeczenia o jakości 

materiałów, recepty robocze i kontrolne wyniki badań Wykonawcy będą gromadzone w formie uzgodnionej 

w Programie Zapewnienia Jakości. Dokumenty te stanowią załączniki do odbioru robót. Winny być udostępnione 

na kaŜde Ŝyczenie Inspektora. 

6.8.4. Pozostałe dokumenty budowy 

Do dokumentów budowy zalicza się, oprócz wymienionych w punktach 6.8.1.-6.8.3. następujące dokumenty: 

- pozwolenie na realizację zadania budowlanego, 

- protokoły przekazania terenu budowy, 

- umowy cywilno-prawne Wykonawcy z osobami trzecimi, 

- protokoły odbioru robót, 

- protokoły z narad i ustaleń, 

- nadzory autorskie, 

- protokoły konieczności, 

- korespondencję na budowie. 

6.8.5. Przechowywanie dokumentów budowy 

Dokumenty budowy będą przechowywane na terenie budowy w miejscu odpowiednio zabezpieczonym. 

Zaginięcie któregokolwiek z dokumentów budowy spowoduje jego natychmiastowe odtworzenie w formie 

przewidzianej prawem. 

Wszelkie dokumenty budowy będą zawsze dostępne dla Inspektora i przedstawiane do wglądu na Ŝyczenie 

Zamawiającego. 

7. OBMIAR ROBÓT 

7.1. Ogólne zasady obmiaru robót 

Obmiar robót będzie określać faktyczny zakres wykonywanych robót zgodnie z Dokumentacją projektową 

i Specyfikacjami technicznymi, w jednostkach ustalonych w kosztorysie. 

Obmiaru robót dokonuje Wykonawca po pisemnym powiadomieniu Inspektora o zakresie obmierzanych robót 

i terminie obmiaru, co najmniej na 3 dni przed tym terminem. 

Wyniki obmiaru będą wpisane do ksiąŜki obmiarów. 

Jakikolwiek błąd lub przeoczenie (opuszczenie) w ilościach podanych w Dokumentacji projektowej 

i dokumentacji kosztowej lub w Specyfikacji technicznej nie zwalnia Wykonawcy od obowiązku ukończenia 

wszystkich robót. Błędne dane zostaną poprawione wg instrukcji Inspektora na piśmie. 

Obmiar gotowych robót będzie przeprowadzony z częstością wymaganą do celu miesięcznej płatności na rzecz 

Wykonawcy lub w innym czasie określonym w Umowie lub oczekiwanym przez Wykonawcę i Inspektora. 





7.2. Zasady określania ilości robót i materiałów 

Długości i odległości pomiędzy wyszczególnionymi punktami będą obmierzone poziomo wzdłuŜ linii osiowej. 

Jeśli Specyfikacje techniczne właściwe dla danych robót nie wymagają tego inaczej, objętości będą wyliczone 

w m 3 jako długość pomnoŜona przez powierzchnię danego przekroju. 

Ilości, które mają być obmierzone wagowo, będą waŜone w tonach lub kilogramach lub zgodnie z wymaganiami 

Specyfikacji technicznej lub zaleceniami Inspektora. 

7.3. Urządzenia i sprzęt pomiarowy 

Wszystkie urządzenia i sprzęt pomiarowy, stosowany w czasie obmiaru robót będą zaakceptowane przez 

Inspektora. 

Urządzenia i sprzęt pomiarowy zostaną dostarczone przez Wykonawcę. JeŜeli urządzenia te lub sprzęt wymagają 

badań atestujących to Wykonawca będzie zobowiązany posiadać waŜne świadectwa legalizacji (atest). 

Wszystkie urządzenia pomiarowe będą przez Wykonawcę utrzymywane w dobrym stanie, w całym okresie trwania 

robót. 

7.4. Wagi i zasady waŜenia 

Wykonawca dostarczy i zainstaluje urządzenia wagowe, po akceptacji Inspektora. Wykonawca będzie utrzymywać 

to wyposaŜenie zapewniając w sposób ciągły zachowanie dokładności wg norm, zaleceń Producenta lub 

wytycznych zatwierdzonych przez Inspektora. 

7.5. Czas przeprowadzenia obmiaru 

Obmiary będą przeprowadzone przed częściowym lub ostatecznym odbiorem odcinków robót, a takŜe 

w przypadku występowania dłuŜszej przerwy w robotach. 

Obmiar robót zanikających przeprowadza się w czasie ich wykonywania. 

Obmiar robót podlegających zakryciu przeprowadza się przed ich zakryciem. 

Roboty pomiarowe do obmiaru oraz nieodzowne obliczenia będą wykonane w sposób zrozumiały 

i jednoznaczny. 

Wymiary skomplikowanych powierzchni lub objętości będą uzupełnione odpowiednimi szkicami umieszczonymi 

na karcie ksiąŜki obmiarów. W razie braku miejsca szkice mogą być dołączone w formie oddzielnego załącznika 

do ksiąŜki obmiarów, którego wzór zostanie uzgodniony z Inspektorem. 

8. ODBIÓR ROBÓT 

8.1. Rodzaje odbiorów robót 

W zaleŜności od ustaleń Dokumentacji Projektowej i Specyfikacji technicznych, roboty podlegają następującym 

etapom odbioru: 

- odbiorom przejściowym robót (do celów fakturowania w ustalonych okresach rozliczeniowych), 

- odbiorom robót zanikających i ulegających zakryciu, 

- odbiorom technicznym robót, 

- odbiorowi końcowemu części robót, 

- odbiorowi końcowemu robót, 

- odbiorowi pogwarancyjnemu robót. 

Okres rozliczeniowy ustalą pomiędzy sobą Zamawiający i Wykonawca. 

8.2. Odbiory przejściowe robót 

Odbiory przejściowe robót będą podstawą do fakturowania w miesięcznych okresach rozliczeniowych. 

8.3. Odbiór robót zanikających i ulegających zakryciu 

Odbiór robót zanikających i ulegających zakryciu polega na finalnej ocenie ilości i jakości wykonywanych robót, 

które w dalszym procesie realizacji ulegną zakryciu. 

Odbiór robót zanikających i ulegających zakryciu będzie dokonany w czasie umoŜliwiającym wykonanie 

ewentualnych korekt i poprawek bez hamowania ogólnego postępu robót. 

16 





Odbioru robót dokonuje Inspektor. 

Gotowość danej części robót do odbioru zgłasza Wykonawca wpisem do dziennika budowy i jednoczesnym 

powiadomieniem Inspektora. Odbiór będzie przeprowadzony niezwłocznie, nie później jednak niŜ w ciągu dwóch 

dni roboczych od daty zgłoszenia wpisem do dziennika budowy i powiadomienia o tym fakcie Inspektora. 

Jakość i ilość robót ulegających zakryciu ocenia Inspektor na podstawie dokumentów zawierających komplet 

wyników badań laboratoryjnych i w oparciu o przeprowadzone pomiary, w konfrontacji z Dokumentacją 

projektową, Specyfikacjami technicznymi i uprzednimi ustaleniami. 

8.4. Odbiór częściowy 

Na podstawie decyzji Zamawiającego oraz uŜytkowników infrastruktury technicznej realizowanej w ramach 

Umowy odbiory poszczególnych obiektów połączone z przekazaniem ich do uŜytku mogą być dokonywane przed 

zakończeniem całości robót objętych Umową. 

Odbiory części robót będą dokonywane wg tych samych zasad, co odbiór końcowy robót. 

8.5. Odbiór ostateczny robót 

8.5.1 Zasady odbioru ostatecznego robót 

Odbiór ostateczny polega na finalnej ocenie rzeczywistego wykonania robót w odniesieniu do ich ilości, jakości i 

wartości. 

Całkowite zakończenie robót oraz gotowość do odbioru ostatecznego będzie stwierdzona przez Wykonawcę 

wpisem do dziennika budowy z bezzwłocznym powiadomieniem na piśmie o tym fakcie Inspektora. 

Odbiór ostateczny robót nastąpi w terminie ustalonym w dokumentach Umowy, licząc od dnia potwierdzenia 

przez Inspektora zakończenia robót i przyjęcia dokumentów, o których mowa w punkcie 8.5.2. Odbioru 

ostatecznego robót dokona komisja wyznaczona przez Zamawiającego w obecności Inspektora, Projektanta 

i Wykonawcy. Komisja odbierająca roboty dokona ich oceny jakościowej na podstawie przedłoŜonych 

dokumentów, wyników badań i pomiarów, ocenie wizualnej oraz zgodności wykonania robót z Umową, 

Dokumentacją projektową, Specyfikacjami technicznymi i zapisami w Dzienniku Budowy. 

W toku odbioru ostatecznego robót komisja zapozna się z realizacją ustaleń przyjętych w trakcie odbiorów robót 

zanikających i ulegających zakryciu, zwłaszcza w zakresie wykonania robót uzupełniających i robót 

poprawkowych. 

W przypadkach niewykonania wyznaczonych robót poprawkowych, robót uzupełniających lub robót 

wykończeniowych, komisja przerwie swoje czynności i ustali nowy termin odbioru ostatecznego. 

W przypadku stwierdzenia przez komisję, Ŝe jakość wykonywanych robót w poszczególnych asortymentach 

nieznacznie odbiega od wymaganej Dokumentacją projektową, Specyfikacjami technicznymi lub zapisami 

w Dzienniku Budowy z uwzględnieniem tolerancji i nie ma większego wpływu na cechy eksploatacyjne obiektu i 

bezpieczeństwo ruchu, komisja dokona potrąceń, oceniając pomniejszoną wartość wykonywanych robót 

w stosunku do wymagań przyjętych w dokumentach Umowy. 

8.5.2. Dokumenty do odbioru ostatecznego 

Podstawowym dokumentem do dokonania odbioru ostatecznego robót jest protokół odbioru ostatecznego robót 

sporządzony wg wzoru ustalonego przez Zamawiającego. 

Do odbioru ostatecznego Wykonawca jest zobowiązany przygotować następujące dokumenty: 

-Dokumentację projektową podstawową z naniesionymi zmianami oraz dodatkową, jeśli została sporządzona 

w trakcie realizacji Umowy, 

- Specyfikacje techniczne (podstawowe z dokumentów Umowy i ew. uzupełniające lub zamienne), 

- recepty i ustalenia technologiczne, 

- dziennik(i) budowy i ksiąŜki obmiarów (oryginały), 

- wyniki pomiarów kontrolnych oraz badań i oznaczeń laboratoryjnych, zgodnie z zapisami w Dzienniku budowy, 

Specyfikacjami technicznymi i PZJ, 

- deklaracje zgodności lub certyfikaty zgodności wbudowanych materiałów zgodnie z Specyfikacjami 

technicznymi i PZJ, 

- certyfikaty oznaczenia znakiem CE lub znakiem budowlanym B, 

- opinię technologiczną sporządzoną na podstawie wszystkich wyników badań i pomiarów załączonych do 

dokumentów odbioru, wykonanych zgodnie z Specyfikacjami technicznymi i PZJ, 

- dokumentację projektową na wykonanie robót towarzyszących oraz protokoły odbioru i przekazania tych robót 

właścicielom urządzeń, 

- geodezyjną inwentaryzację powykonawczą robót i sieci uzbrojenia terenu. 

W przypadku, gdy wg komisji roboty pod względem przygotowania dokumentacyjnego nie będą gotowe do 

odbioru ostatecznego, komisja w porozumieniu z Wykonawcą wyznaczy ponowny termin odbioru ostatecznego 

robót. Wszystkie zarządzone przez komisję roboty poprawkowe lub uzupełniające będą zestawione wg wzoru 





ustalonego przez Zamawiającego. Termin wykonania robót poprawkowych i robót uzupełniających wyznaczy 

Komisja. 

Wykonawca po dokonaniu odbioru ostatecznego robót zobowiązany jest przekazać do właściwego ośrodka 

dokumentacji geodezyjnej i kartograficznej oryginał dokumentacji geodezyjno-kartograficznej sporządzonej w 

wyniku geodezyjnej inwentaryzacji powykonawczej, która powinna zawierać dane umoŜliwiające wniesienie 

zmian na mapę zasadniczą do ewidencji gruntów i budynków oraz do ewidencji sieci uzbrojenia terenu. 

Po zakończeniu prac budowlanych, a przed oddaniem obiektu do uŜytkowania, Wykonawca zobowiązany jest 

wykonać pomiar stanu wyjściowego obiektów wymagających w trakcie uŜytkowania okresowego badania 

przemieszczeń i odkształceń. 

Operat geodezyjny wchodzący w skład dokumentacji budowy powinien zawierać dokumentację geodezyjną 

sporządzoną na poszczególnych etapach budowy, a w szczególności szkice tyczenia i kontroli połoŜenia 

poszczególnych elementów obiektu budowlanego.. W wypadku pomiaru przemieszczeń i odkształceń obiektu lub 

jego podłoŜa, do dokumentacji budowy naleŜy dołączyć operat z tych pomiarów. 

8.6. Odbiór pogwarancyjny 

Odbiór pogwarancyjny polega na ocenie wykonanych robót związanych z usunięciem wad stwierdzonych przy 

odbiorze ostatecznym i zaistniałych w okresie gwarancyjnym. 

Odbiór pogwarancyjny będzie dokonany przed upływem okresu gwarancji na podstawie oceny stanu technicznego 

i funkcjonowania zrealizowanych obiektów w okresie udzielonej przez Wykonawcę gwarancji. 

9. PODSTAWA PŁATNOŚCI 

9.1. Ustalenia ogólne 

Podstawą płatności jest cena jednostkowa skalkulowana przez Wykonawcę za jednostkę obmiarową ustaloną dla 

danej pozycji kosztorysu. 

Dla pozycji kosztorysowych wycenionych ryczałtowo podstawą płatności jest wartość (kwota) podana przez 

Wykonawcę w danej pozycji kosztorysu. 

Cena jednostkowa lub kwota ryczałtowa pozycji kosztorysowej będzie uwzględniać wszystkie czynności, 

wymagania i badania składające się na jej wykonanie, określone dla tej pozycji w Specyfikacjach technicznych 

i w Dokumentacji projektowej. 

Ceny jednostkowe lub kwoty ryczałtowe robót będą obejmować: 

- robociznę bezpośrednią wraz z towarzyszącymi kosztami, 

- wartość zuŜytych materiałów wraz z kosztami zakupu, magazynowania, ewentualnych ubytków oraz strat, 

a takŜe transportu na teren budowy i wbudowania, 

- wartość pracy sprzętu wraz z towarzyszącymi kosztami, 

- koszty pośrednie (np. badań), 

- zysk kalkulacyjny i ryzyko, 

- podatki obliczone zgodnie z obowiązującymi przepisami. 

Do cen jednostkowych nie naleŜy wliczać podatku VAT. 

9.2. Warunki Umowy i wymagania ogólne ST DMU-00.00.00 

Koszt dostosowania się do wymagań warunków Umowy i wymagań zawartych w niniejszej Specyfikacji 

technicznej obejmuje wszystkie warunki określone w ww. dokumentach, a nie wyszczególnione w przedmiarze. 

Wykonawca w cenie ofertowej uwzględni: 

- projekt organizacji ruchu na czas budowy, w tym objazdy tymczasowe, 

- wykonanie i dostarczenie geodezyjnej dokumentacji powykonawczej, 

- dostarczenie, instalację i utrzymanie tablic informacyjnych, 

- koszty zapewnia wymaganych ubezpieczeń, 

- koszty reklamy, 

- prace pomiarowe i roboty przygotowawcze, 

- oznakowanie i zabezpieczenie robót, 

- dostarczenie materiałów i sprzętu, 

- inne dodatkowe warunki określone w Zamówieniu. 

Cena wykonania robót obejmuje: 

- roboty tymczasowe, które są potrzebne do wykonania robót podstawowych, ale nie są przekazywane 

Zamawiającemu i są usuwane po wykonaniu robót podstawowych, 

- prace towarzyszące, które są niezbędne do wykonania robót podstawowych, nie zaliczane do robót 

tymczasowych. 

18 





9.3. Objazdy, przejazdy i organizacja ruchu na czas wykonywania robót budowlanych 

Koszt wybudowania objazdów/przejazdów i organizacji ruchu obejmuje: 

- jeŜeli zajdzie taka potrzeba przygotowanie uzupełniającej Dokumentacji Projektowej na czas wykonywania 

robót wraz z zaopiniowaniem i zatwierdzeniem, 

- opłaty/dzierŜawy terenu, 

- przygotowanie terenu, 

- konstrukcję tymczasowej nawierzchni, ramp, chodników, krawęŜników, barier, oznakowań i drenaŜu itp., 

- ustawienie i wykonanie tymczasowego oznakowania zgodnie z zatwierdzonym projektem organizacji ruchu, 

- tymczasową przebudowę urządzeń obcych. 

Koszt utrzymania objazdów/przejazdów i organizacji ruchu obejmuje: 

- oczyszczanie, przestawienie, przykrycie i usunięcie tymczasowych oznakowań pionowych, poziomych, urządzeń 

bezpieczeństwa ruchu itp., 

- utrzymanie płynności ruchu publicznego, w tym pieszych i rowerzystów. 

Koszt likwidacji objazdów/przejazdów i organizacji ruchu obejmuje: 

- usunięcie wbudowanych materiałów i oznakowania, 

- doprowadzenie terenu do stanu pierwotnego lub projektowanego. 

Konstrukcję nawierzchni objazdów ustali Wykonawca i przedstawi Inspektorowi do akceptacji. 

Elementy prefabrykowane zastosowane w konstrukcji objazdów powinny posiadać znak CE lub B. 

10. PRZEPISY ZWIĄZANE 

Ustawa z dnia 7 lipca 1994 r. - Prawo budowlane (Dz. U. Nr 106, poz. 1126 z późniejszymi zmianami). 

Ustawa z dnia 29 stycznia 2004 r. – Prawo zamówień publicznych (Dz. U. Nr 19, poz. 177 z późniejszymi 

zmianami). 

Ustawa z dnia 9 lipca 2003 r. o gwarancji zapłaty za roboty budowlane (Dz. U. Nr 180, poz. 1758) 

Ustawa z dnia 27 kwietnia 2001 r. o odpadach (Dz. U. Nr 62, poz. 628 z późniejszymi zmianami). 

Ustawa z dnia 27 kwietnia 2001 r. – Prawo ochrony środowiska (Dz. U. Nr 62, poz. 627 z późniejszymi 

zmianami). 

Ustawa z dnia 18 lipca 2001 r. – Prawo wodne (Dz. U. Nr 115, poz. 1229 z późniejszymi zmianami). 

Ustawa z dnia 24 sierpnia 1991 r. o ochronie przeciwpoŜarowej (Dz. U. Nr 147, poz. 1229, z późniejszymi 

zmianami). 

Ustawa z dnia 21 marca 1985 r. o drogach publicznych (Dz. U. Nr 14, poz. 60 z późniejszymi zmianami). 

Ustawa z dnia 16 kwietnia 2004 r. o wyrobach budowlanych (Dz. U. Nr 92, poz. 881) 

Ustawa z dnia 30 sierpnia 2002 r. o systemie oceny zgodności (Dz. U. Nr 166, poz. 1360). 

Ustawa z dnia 16 kwietnia 2004 r. o ochronie przyrody (Dz. U. Nr 92, poz. 880 z późniejszymi zmianami). 

Ustawa z dnia 17 maja 1989 r. Prawo geodezyjne i kartograficzne (Dz. U. Nr 30, poz. 163 z późniejszymi 

zmianami). 

Ustawa z dnia 15 listopada 1984 r. Prawo przewozowe (Dz. U. Nr 53 z 1984 r., poz. 272 z późniejszymi 

zmianami). 

Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 6 lutego 2003 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy podczas 

wykonywania robót budowlanych (Dz. U. Nr 47, poz. 401). 

Rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997 r. w sprawie ogólnych przepisów 

bezpieczeństwa i higieny pracy (Dz. U. Nr 169, poz. 1650). 

Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 20 września 2001 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy 

podczas eksploatacji maszyn i innych urządzeń technicznych do robót ziemnych, budowlanych i drogowych (Dz. 

U. Nr 118, poz. 1263). 

Rozporządzenie Ministra Gospodarki i Pracy z dnia 5 sierpnia 2005 w sprawie bhp przy pracach związanych 

z naraŜeniem na hałas lub drgania mechaniczne (Dz. U. Nr 157, poz. 1318). 

Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 27 sierpnia 2004 r. zmieniające rozporządzenie w sprawie 

dziennika budowy, montaŜu i rozbiórki, tablicy informacyjnej oraz ogłoszenia zawierającego dane dotyczące 

bezpieczeństwa pracy i ochrony zdrowia (Dz. U. Nr 198, poz. 2042) oraz rozporządzenie Ministra Infrastruktury z 

dnia 26 czerwca 2002 r. w sprawie dziennika budowy, montaŜu i rozbiórki, tablicy informacyjnej oraz ogłoszenia 

zawierającego dane dotyczące bezpieczeństwa pracy i ochrony zdrowia (Dz. U. Nr 108, poz. 953). 

Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 27 sierpnia 2002 r. w sprawie szczegółowego zakresu i formy 

planu bezpieczeństwa i ochrony zdrowia oraz szczegółowego zakresu rodzajów robót budowlanych, 

stwarzających zagroŜenia bezpieczeństwa i zdrowia ludzi (DZ. U. Nr 151, poz. 1256). 

Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 2 września 2004 r. w sprawie szczegółowego zakresu i formy 

dokumentacji projektowej, specyfikacji technicznych wykonania i odbioru robót budowlanych oraz programu 

funkcjonalno – uŜytkowego (Dz. U. Nr 202, poz. 2072). 





Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 23 września 2003 r. w sprawie szczegółowych warunków 

zarządzania ruchem na drogach oraz wykonywania nadzoru nad tym zarządzaniem (Dz. U. Nr 177, poz. 1729). 

Rozporządzenie Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji z dnia 16 czerwca 2003 r. w sprawie 

przeciwpoŜarowego zaopatrzenia w wodę oraz dróg poŜarowych (Dz. U. Nr 121, poz. 1139). 

Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 15 stycznia 2002 r. zmieniające rozporządzenie w sprawie aprobat 

i kryteriów technicznych oraz jednostkowego stosowania wyrobów budowlanych (Dz. U. Nr 8, poz. 71) oraz 

rozporządzenie Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji z dnia 5 sierpnia 1998 r. w sprawie aprobat i 

kryteriów technicznych oraz jednostkowego stosowania wyrobów budowlanych (Dz. U. Nr 107, poz. 679). 

Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 11 sierpnia 2004 r. w sprawie systemów oceny zgodności, 

wymagań, jakie powinny spełniać notyfikowane jednostki uczestniczące w ocenie zgodności, oraz sposobu 

oznaczania wyrobów budowlanych oznakowaniem CE (Dz. U. Nr 195, poz. 2011). 

Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 11 sierpnia 2004 r. w sprawie sposobów deklarowania zgodności 

wyrobów budowlanych oraz sposobu znakowania ich znakiem budowlanym (Dz. U. Nr 198, poz. 2041). 

Rozporządzenie Ministra Gospodarki Przestrzennej i Budownictwa z dnia 21 lutego 1995 r. w sprawie rodzaju 

i zakresu opracowań geodezyjno-kartograficznych oraz czynności geodezyjnych obowiązujących 

w budownictwie (Dz. U. Nr 25, poz. 133). 

Rozporządzenie Ministra Rozwoju Regionalnego i Budownictwa z dnia 2 kwietnia 2001 r. w sprawie 

geodezyjnej ewidencji sieci uzbrojenia terenu oraz zespołów uzgadniania dokumentacji projektowej (Dz. U. Nr 

38, poz. 455). 

Rozporządzenie Ministra Zdrowia z dnia 2 września 2003 r. w sprawie oznakowania opakowań substancji 

niebezpiecznych i preparatów niebezpiecznych (Dz. U. Nr 73, poz. 1679). 

20 




D-01.01.01 Wytyczenie trasy i punktów wysokościowych 

D-01.00.00 

D-01.01.01 

ROBOTY PRZYGOTOWAWCZE 

WYTYCZENIE TRASY I PUNKTÓW WYSOKOŚCIOWYCH 

1. WSTĘP 


Przedmiotem niniejszej specyfikacji technicznej (w skrócie ST) są wymagania dotyczące wykonania i odbioru 

robót związanych z wytyczeniem układu drogowego i jej punktów wysokościowych. 


ST stosowana jest jako dokument przetargowy przy zlecaniu i realizacji robót, które zostaną wykonane w ramach 

Zamówienia publicznego wymienionego w ST DMU-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 1.1. 


Ustalenia zawarte w niniejszej ST dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z wszystkimi czynnościami 

umoŜliwiającymi i mającymi na celu wytyczenie w terenie przebiegu układu drogowego. 

1.3.1. Wytyczenie trasy i punktów wysokościowych 

W zakres robót pomiarowych, związanych z wytyczeniem trasy i punktów wysokościowych wchodzą: 

- wyznaczenie i sprawdzenie punktów głównych, osi trasy, punktów krawędziowych oraz punktów 

uzupełniających, 

- wyznaczenie przekrojów poprzecznych, 

- zabezpieczenie wyznaczonych punktów i reperów roboczych, 

- przeniesienie lub odtworzenie ustalenie zniszczonych lub uszkodzonych punktów osnowy geodezyjnej wraz 

z ich zgłoszeniem do właściwej jednostki geodezyjnej, 

- aktualizacja punktów osnowy poziomej i pionowej, 

- wykonanie, zastabilizowanie i utrzymanie w trakcie robót, gwarancji i rękojmi punktów osnowy realizacyjnej, 

- roboty przygotowawcze, w tym pozyskanie materiałów geodezyjnych, wykonanie niezbędnych zgłoszeń 

i innych czynności przewidzianych odpowiednimi przepisami, 

- koszt wszelkich odszkodowań związanych z przeprowadzeniem prac pomiarowych, w tym ew. koszt wejścia 

w teren. 


1.4.1. Punkty główne trasy - punkty załamania osi trasy, punkty początkowy i końcowy łuków poziomych/krzywej 

przejściowej oraz początkowy i końcowy punkt trasy. 

1.4.2. Pozostałe określenia podstawowe są zgodne z obowiązującymi przepisami, odpowiednimi polskimi 

normami oraz z definicjami podanymi w ST DMU-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 1.4. 


Ogólne wymagania dotyczące robót podano w ST DMU-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 1.5. 

2. MATERIAŁY 

2.1. Ogólne wymagania dotyczące materiałów 

Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich pozyskiwania i składowania podano w ST DMU-00.00.00 

„Wymagania ogólne” pkt 2. 

2.2. Rodzaje materiałów 

Do utrwalenia punktów głównych trasy naleŜy stosować pale drewniane z gwoździem lub prętem stalowym, 

słupki betonowe albo rury metalowe o długości około 0,50 m. 

Pale drewniane umieszczone poza granicą robót ziemnych, w sąsiedztwie punktów załamania trasy, powinny mieć 

średnicę od 0,10 do 0,20 m i długość od 1,4 do 2,0 m. Do stabilizacji pozostałych punktów naleŜy stosować 





paliki drewniane średnicy od 0,05 do 0,10 m i długości około 0,50 m, a dla punktów utrwalanych 

w 

istniejącej nawierzchni bolce stalowe średnicy ok. 0,05 m i długości ok. 0,20 m. 

Za zgodą Inspektora Wykonawca moŜe utrwalić punkty w istniejącej nawierzchni w sposób inny niŜ podano 

w niniejszej ST. 

Do stabilizacji punktów wysokościowych – reperów roboczych naleŜy uŜyć słupków betonowych, ustawionych na 

nieodkształcalnym podłoŜu. JeŜeli zachodzi taka konieczność podłoŜe pod słupek betonowy naleŜy zagęścić. Jako 

repery robocze moŜna wykorzystać punkty stałe na stabilnym, nie odkształcalnym podłoŜu. 

3. SPRZĘT 

3.1. Ogólne wymagania dotyczące sprzętu 

Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w ST DMU-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 3. 

3.2. Sprzęt pomiarowy 

Do wytyczenia sytuacyjnego trasy i punktów wysokościowych naleŜy stosować następujący sprzęt: 

- teodolity lub tachimetry, 

- niwelatory, 

- dalmierze, 

- tyczki, 

- łaty, 

- taśmy stalowe, 

- szpilki, 

- sprzęt GPS. 

Instrumenty geodezyjne powinny być zrektyfikowane oraz posiadać wymagane przepisami szczególnymi 

świadectwa legalizacji. Dokładność instrumentów powinna zapewniać wykonanie robót z załoŜone 

w specyfikacjach technicznych dokładnością. 

4. TRANSPORT 

4.1. Ogólne wymagania dotyczące transportu 

Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w ST DMU-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 4. 

4.2. Transport sprzętu i materiałów 

Sprzęt i materiały do wytyczenia trasy moŜna przewozić dowolnymi środkami transportu chroniąc je przed 

uszkodzeniem. 


5.1. Ogólne zasady wykonania robót 

Ogólne zasady wykonania robót podano w ST DMU-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 5. 

5.2. Zasady wykonywania prac pomiarowych 

Prace pomiarowe powinny być wykonane zgodnie z obowiązującymi lub zalecanymi Instrukcjami technicznymi 

GUGiK. 

Dane zawierające lokalizację i współrzędne punktów głównych, krawędziowych oraz wysokościowych 

przedstawiono w Dokumentacji projektowej. 

W oparciu o materiały wyjściowe Wykonawca powinien przeprowadzić obliczenia i pomiary geodezyjne 

niezbędne do szczegółowego wytyczenia robót. 

Prace pomiarowe powinny być wykonane przez osoby posiadające odpowiednie kwalifikacje i uprawnienia 

geodezyjne. 

Wykonawca powinien natychmiast poinformować Inspektora o wszelkich błędach wykrytych w wytyczeniu 

punktów trasy i (lub) reperów roboczych. Błędy te powinny być usunięte na koszt Zamawiającego. 

Wykonawca powinien sprawdzić czy rzędne terenu określone w Dokumentacji projektowej są zgodne 

z rzeczywistymi rzędnymi terenu. JeŜeli Wykonawca stwierdzi, Ŝe rzeczywiste rzędne terenu istotnie róŜnią się od 

22 





rzędnych określonych w Dokumentacji projektowej, to powinien powiadomić o tym Inspektora. Ukształtowanie 

terenu w takim rejonie nie powinno być zmieniane przed podjęciem odpowiedniej decyzji przez Inspektora. 

Wszystkie roboty dodatkowe, wynikające z róŜnic rzędnych terenu podanych w Dokumentacji projektowej 

i rzędnych rzeczywistych, akceptowane przez Inspektora, zostaną wykonane na koszt Zamawiającego. Zaniechanie 

powiadomienia Inspektora oznacza, Ŝe roboty dodatkowe w takim przypadku obciąŜą Wykonawcę. 

Wszystkie roboty, które bazują na pomiarach Wykonawcy, nie mogą być rozpoczęte przed zaakceptowaniem 

wyników pomiarów przez Inspektora. 

Punkty główne trasy i punkty pośrednie osi trasy muszą być zaopatrzone w oznaczenia określające w sposób 

wyraźny i jednoznaczny charakterystykę i połoŜenie tych punktów. Forma i wzór tych oznaczeń powinny być 

zaakceptowane przez Inspektora. 

Wykonawca jest odpowiedzialny za ochronę wszystkich punktów pomiarowych i ich oznaczeń w czasie trwania 

robót. JeŜeli znaki pomiarowe (repery państwowe, punkty poligonowe) zostaną zniszczone przez Wykonawcę 

świadomie lub wskutek zaniedbania, to zostaną one odtworzone na koszt Wykonawcy. 

Wszystkie pozostałe prace pomiarowe konieczne dla prawidłowej realizacji robót naleŜą do obowiązków 

Wykonawcy. 

5.3. Sprawdzenie wyznaczenia punktów głównych osi trasy i punktów wysokościowych 

Przed przystąpieniem do rób, Wykonawca ma obowiązek wyznaczyć i zastabilizować osnowę pomiarową. 

Rozmieszczenie punktów osnowy oraz punktów wysokościowych powinno być takie, aby kaŜdy punkt 

zlokalizowany w obrębie robót był namierzany z co najmniej dwóch punktów osnowy poziomej oraz z punktu 

osnowy pionowej, z wymaganą dokładnością. Ponadto przy kaŜdym realizowanym obiekcie inŜynierskim powinny 

być zastabilizowane co najmniej dwa punkty dodatkowe osnowy poziomej i co najmniej jeden punkt osnowy 

pionowej, niezaleŜnie od punktów, o których mowa powyŜej. 

Punkty główne powinny być zastabilizowane w sposób trwały, przy uŜyciu pali drewnianych lub słupków 

betonowych, a takŜe dowiązane do punktów pomocniczych, połoŜonych poza granicą robót ziemnych. 

Repery robocze naleŜy załoŜyć poza granicami robót związanych z wykonaniem trasy drogowej i obiektów 

towarzyszących. Jako repery robocze moŜna wykorzystać punkty stałe na stabilnych, istniejących budowlach 

wzdłuŜ trasy drogowej. O ile brak takich punktów, repery robocze naleŜy załoŜyć w postaci słupków betonowych 

lub grubych kształtowników stalowych, osadzonych w gruncie w sposób wykluczający osiadanie, zaakceptowany 

przez Inspektora. 

Repery robocze powinny być wyposaŜone w dodatkowe oznaczenia, zawierające wyraźne i jednoznaczne 

określenie nazwy repera i jego rzędnej. 

Dokładność osnowy realizacyjnej powinna odpowiadać dokładności osnowy pomiarowej państwowej II-ej klasy. 

Osnowa realizacyjna powinna być dowiązania co najmniej do dwóch punktów osnowy państwowej (poziomej 

i pionowej) klasy nie niŜszej niŜ II-ej. Przed dowiązaniem osnowy realizacyjnej do osnowy państwowej 

Wykonawca dokona aktualizacji współrzędnych punktów osnowy państwowej , do której osnowa realizacyjna ma 

być dowiązania. 

Do obowiązku Wykonawcy naleŜy równieŜ utrzymanie osnowy realizacyjnej: 

- w trakcie trwania budowy – co miesiąc oraz w przypadku kaŜdego naruszenia, któregokolwiek punktu osnowy 

realizacyjnej. 

- w okresie gwarancji i rękojmi – wg wskazań Zamawiającego (chyba, Ŝe Umowa tego nie określa). 

Jakiekolwiek uzupełnienie punktów osnowy pomiarowej lub konieczność częstszej aktualizacji osnowy niŜ 

określono to powyŜej nie moŜe powodować roszczeń Wykonawcy o dodatkową zapłatę. 

5.4. Wytyczenie osi trasy 

Tyczenie osi trasy naleŜy wykonać w oparciu o Dokumentację projektową oraz inne dane geodezyjne przekazane 

przez Zamawiającego, przy wykorzystaniu sieci poligonizacji państwowej. 

Oś trasy powinna być wyznaczona w punktach głównych i w punktach pośrednich w odległości zaleŜnej od 

charakterystyki terenu i ukształtowania trasy, lecz nie rzadziej niŜ co 30 m na odcinku prostej i nie rzadziej niŜ co 

5 m na odcinku krzywoliniowym. 

Dopuszczalne odchylenie sytuacyjne wytyczonej osi trasy w stosunku do Dokumentacji projektowej nie moŜe być 

większe niŜ 3 cm. Rzędne niwelety punktów osi trasy naleŜy wyznaczyć z dokładnością do ±0,5 cm w 

stosunku do rzędnych niwelety określonych w Dokumentacji projektowej. 

Do utrwalenia osi trasy w terenie naleŜy uŜyć materiałów wymienionych w pkt 2.2. 

Usunięcie oznakowania osi trasy przed zakończeniem robót jest niedopuszczalne. 





5.5. Wyznaczenie przekrojów poprzecznych 

Wyznaczenie przekrojów poprzecznych obejmuje wyznaczenie linii krawędzi układu drogowego (jezdni, 

chodnika, pasa dzielącego, miejsc postojowych, zatok autobusowych itp.) oraz granicy robót ziemnych zgodnie z 

Dokumentacją projektową oraz w miejscach wymagających uzupełnienia dla poprawnego przeprowadzenia robót 

i w miejscach dodatkowo wskazanych przez Inspektora. 

Do wyznaczania przekrojów naleŜy stosować dobrze widoczne paliki lub wiechy. Wiechy naleŜy stosować 

w przypadku nasypów przekraczających wysokość 1,0 m oraz wykopów o głębokości powyŜej 1,0 m. 

Odległość między palikami naleŜy dostosować do ukształtowania terenu oraz geometrii trasy drogowej. Zaleca 

się, aby przekroje poprzeczne wyznaczać w miejscach odpowiadających przekrojom przedstawionych 

w Dokumentacji projektowej. Odległość ta nie moŜe być mniejsza niŜ 25 m. 

Profilowanie przekrojów poprzecznych musi umoŜliwiać wykonanie nasypów i wykopów o kształcie zgodnym 

z Dokumentacją projektową. 

Dopuszcza się wyznaczanie przekrojów inną metodą niŜ osadzanie palików pod warunkiem jej akceptacji przez 

Inspektora. 


6.1. Ogólne zasady kontroli jakości robót 

Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w ST DMU-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 6. 

6.2. Kontrola jakości prac pomiarowych 

Kontrolę jakości prac pomiarowych związanych z wytyczeniem trasy i punktów wysokościowych naleŜy 

prowadzić według ogólnych zasad określonych w instrukcjach technicznych GUGiK zgodnie z wymaganiami 

podanymi w pkt 5.4. 



Ogólne zasady obmiaru robót podano w ST DMU-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 7. 

7.2. Jednostka obmiarowa 

Jednostką obmiarową jest km (kilometr) odtworzonej trasy w terenie. 


8.1. Ogólne zasady odbioru robót 

Ogólne zasady odbioru robót podano w ST DMU-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 8. 

8.2. Sposób odbioru robót 

Odbiór robót związanych z wytyczeniem trasy w terenie następuje na podstawie szkiców i dzienników pomiarów 

geodezyjnych lub protokółu z kontroli geodezyjnej, które Wykonawca przedkłada Inspektorowi. 


9.1. Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności 

Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności podano w ST DMU-00.00.00 „Wymagania ogólne” 

pkt 9. 

9.2. Cena jednostki obmiarowej 

Cena 1 km wykonania robót obejmuje: 

24 





- wyznaczenie i sprawdzenie punktów głównych, osi trasy, punktów krawędziowych oraz punktów 

uzupełniających, 

- wyznaczenie przekrojów poprzecznych, 

- zabezpieczenie wyznaczonych punktów i reperów roboczych, 

- przeniesienie lub odtworzenie ustalenie zniszczonych lub uszkodzonych punktów osnowy geodezyjnej wraz 

z ich zgłoszeniem do właściwej jednostki geodezyjnej, 

- aktualizacja punktów osnowy poziomej i pionowej, 

- wykonanie, zastabilizowanie i utrzymanie w trakcie robót, gwarancji i rękojmi punktów osnowy realizacyjnej, 

- roboty przygotowawcze, w tym pozyskanie materiałów geodezyjnych, wykonanie niezbędnych zgłoszeń 

i innych czynności przewidzianych odpowiednimi przepisami, 




- prace porządkowe, 

- odwiezienie sprzętu, 

- przeprowadzenie badań i pomiarów wymaganych w niniejszej specyfikacji. 

- koszt wszelkich odszkodowań związanych z przeprowadzeniem prac pomiarowych, w tym ew. koszt wejścia 

w teren. 




- prace towarzyszące, które są niezbędne do wykonania robót podstawowych, niezaliczane do robót 

tymczasowych. 


Rozporządzenie Ministra Gospodarki Przestrzennej i Budownictwa z dnia 21 lutego 1995 r. w sprawie rodzaju 

i zakresu opracowań geodezyjno-kartograficznych oraz czynności geodezyjnych obowiązujących 

w budownictwie (Dz. U. Nr 25, poz. 133). 


geodezyjnej ewidencji sieci uzbrojenia terenu oraz zespołów uzgadniania dokumentacji projektowej (Dz. U. Nr 

38, poz. 455). 

Instrukcja techniczna O-1. Ogólne zasady wykonywania prac geodezyjnych (z 1979 r., ze zmianą z 1983 r.), 

czwarte 1998 

Instrukcja techniczna G-1. Pozioma osnowa geodezyjna (z 1979 r., ze zmianą z 1983 r.), czwarte 1986 

Instrukcja techniczna G-2. Wysokościowa osnowa geodezyjna (z 1980r., ze zmianą z 1983 r.), czwarte 1988 

Instrukcja techniczna G-3. Geodezyjna obsługa inwestycji (z 1980 r.), piąte 1988 

Instrukcja techniczna G-4. Pomiary sytuacyjne i wysokościowe (z 1979 r., ze zmianą z 1983 r.), trzecie 1988 

Instrukcja techniczna G-3.1. Osnowy realizacyjne, drugie 1987 

Instrukcja techniczna G-3.2. Pomiary realizacyjne, drugie 1987 

Instrukcja techniczna O-1. Ogólne zasady wykonywania prac geodezyjnych. 

Instrukcja techniczna O-1/O-2. Ogólne zasady wykonywania prac geodezyjnych i kartograficznych. Wydanie piąte 

zmienione 2001. 

Instrukcja techniczna G-2. Szczegółowa pozioma i wysokościowa osnowa geodezyjna i przeliczenia 

współrzędnych między układami. 





26 




D-01.02.01 Usunięcie drzew i krzewów 

D-01.02.01 

USUNIĘCIE DRZEW i KRZEWÓW 

1. WSTĘP 

1.1.Przedmiot Specyfikacji technicznej 


robót związanych z usunięciem drzew i krzewów. 


ST stosowana jest jako dokument przetargowy przy zlecaniu i realizacji robót, które zostaną wykonane 

w ramach Zamówienia publicznego wymienionego w ST DMU-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt.1.1. 


Ustalenia zawarte w niniejszej ST dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z usunięciem drzew i krzewów, 

wykonywanych w ramach robót przygotowawczych. 


Pozostałe określenia podstawowe są zgodne z obowiązującymi przepisami, odpowiednimi polskimi normami 

oraz z definicjami podanymi w ST DMU-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 1.4. 



Mając na uwadze minimalizację wycinki drzew dla potrzeb realizacji inwestycji ustala się co następuje: 

a. wycinka drzew znajdujących się w obszarze korony drogi nie podlega kwestii, 

b. drzewa pozostałe, wskazane w Dokumentacji projektowej moŜna wyciąć dopiero: 

- po uprzednim sprawdzeniu Dokumentacji projektowej przez Wykonawcę, 

- po weryfikacji rzeczywistej kolizji tych drzew z elementami drogowymi, konstrukcyjnymi, sieciami 

infrastruktury technicznej lub innymi elementami wskazanymi w Dokumentacji projektowej, 

- po stwierdzeniu ponad wszelką wątpliwość niemoŜliwości dokonania nieznacznych przesunięć elementów 

drogowych, konstrukcyjnych, sieci infrastruktury technicznej lub innych elementów wskazanych 

w Dokumentacji projektowej, 

- po uzgodnieniu tej decyzji z Zamawiającym. 

2. MATERIAŁY 

Nie występują. 

3. SPRZĘT 



3.2. Sprzęt do usuwania drzew i krzewów 

Do wykonywania robót związanych z usunięciem drzew i krzewów naleŜy stosować: 

− piły mechaniczne, 

− specjalne maszyny przeznaczone do karczowania pni oraz ich usunięcia z pasa drogowego, 

− spycharki, 

− koparki lub ciągniki ze specjalnym osprzętem do prowadzenia prac związanych z wyrębem drzew, 

− drobny sprzęt do karczowania jak maczety, łopaty. 





4. TRANSPORT 



4.2. Transport pni i karpiny 

Pnie, karpinę oraz gałęzie naleŜy przewozić transportem samochodowym. 

Pnie przedstawiające wartość jako materiał uŜytkowy (np. budowlany, meblarski itp.) powinny być 

transportowane w sposób nie powodujący ich uszkodzeń. 




5.2. Zasady oczyszczania terenu z drzew i krzewów 

Roboty związane z usunięciem drzew i krzewów obejmują wycięcie i wykarczowanie drzew i krzewów, 

wywiezienie pni, karpiny i gałęzi poza teren budowy na wskazane miejsce, zasypanie dołów. 

Teren pod budowę drogi w pasie robót ziemnych, w miejscach dokopów i w innych miejscach wskazanych 

w Dokumentacji projektowej, powinien być oczyszczony z drzew i krzewów. 

Zgoda na prace związane z usunięciem drzew i krzewów powinna być uzyskana przez Zamawiającego na 

podstawie Promesy załączonej do Dokumentacji projektowej. 

Wycinkę drzew o właściwościach materiału uŜytkowego naleŜy wykonywać w tzw. sezonie rębnym, ustalonym 


W miejscach dokopów i tych wykopów, z których grunt jest przeznaczony do wbudowania w nasypy, teren 

naleŜy oczyścić z roślinności, wykarczować pnie i usunąć korzenie tak, aby zawartość części organicznych 

w gruntach przeznaczonych do wbudowania w nasypy nie przekraczała 2%. 

W miejscach nasypów teren naleŜy oczyścić tak, aby części roślinności nie znajdowały się na głębokości do 

60 cm poniŜej niwelety robót ziemnych i linii skarp nasypu, z wyjątkiem przypadków podanych w punkcie 5.3. 

Roślinność istniejąca w pasie robót drogowych nie przeznaczona do usunięcia, powinna być przez Wykonawcę 

zabezpieczona przed uszkodzeniem. JeŜeli roślinność, która ma być zachowana, zostanie uszkodzona lub 

zniszczona przez Wykonawcę, to powinna być ona odtworzona na koszt Wykonawcy, w sposób zaakceptowany 

przez Zamawiającego. 

5.3. Usunięcie drzew i krzewów 

Pnie drzew i krzewów znajdujące się w pasie robót ziemnych oraz w polu widoczności naleŜy usunąć. 

Lokalizację drzew i krzewów przeznaczonej do usunięcia przedstawiono w Dokumentacji projektowej. 

Poza miejscami wykopów doły po wykarczowanych pniach naleŜy wypełnić gruntem przydatnym do budowy 

nasypów i zagęścić, zgodnie z wymaganiami zawartymi w ST D-02.00.00 „Roboty ziemne”. 

Doły w obrębie przewidywanych wykopów, naleŜy tymczasowo zabezpieczyć przed gromadzeniem się w nich 

wody. 

Wykonawca ma obowiązek prowadzenia robót w taki sposób, aby drzewa przedstawiające wartość jako materiał 

uŜytkowy (np. budowlany, meblarski itp.) nie utraciły tej właściwości w czasie robót. 

Młode drzewa i inne rośliny przewidziane do ponownego sadzenia powinny być wykopane z duŜą ostroŜnością, 

w sposób, który nie spowoduje trwałych uszkodzeń, a następnie zasadzone w odpowiednim miejscu wskazanym 


5.4. Zniszczenie pozostałości po usuniętej roślinności 

Sposób zniszczenia pozostałości po usuniętej roślinności powinien być zgodny ze wskazaniami Inspektora. 

JeŜeli dopuszczono przerobienie gałęzi na korę drzewną za pomocą specjalistycznego sprzętu, to sposób 

wykonania powinien odpowiadać zaleceniom producenta sprzętu. NieuŜyteczne pozostałości po przeróbce 

powinny być usunięte przez Wykonawcę z terenu budowy w miejsce wskazane przez Zamawiającego. 

Zniszczenie pozostałości po usuniętej roślinności przy pomocy spalenia jest niedopuszczalne. 

28 








6.2. Kontrola robót przy usuwaniu drzew i krzewów 

Sprawdzenie jakości robót polega na wizualnej ocenie kompletności usunięcia roślinności, wykarczowania 

korzeni i zasypania dołów. Zagęszczenie gruntu wypełniającego doły powinno spełniać odpowiednie wymagania 

określone w ST D-02.00.00 „Roboty ziemne”. 





Jednostką obmiarową robót związanych z usunięciem drzew i krzewów jest: 

− dla drzew - sztuka, 

− dla krzewów - hektar lub m2. 





Odbiorowi robót zanikających i ulegających zakryciu podlega sprawdzenie dołów po wykarczowanych pniach, 

przed ich zasypaniem. 



Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności podano w ST DMU-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 9. 


Płatność naleŜy przyjmować na podstawie jednostek obmiarowych według pkt 7. 


− prace pomiarowe i roboty przygotowawcze, 

− oznakowanie i zabezpieczenie robót, 

− dostarczenie materiałów i sprzętu, 

− wycięcie i wykarczowanie drzew oraz krzewów, 

− wywiezienie pni, karpiny i gałęzi poza teren budowy lub przerobienie gałęzi na korę drzewną, 

− zasypanie dołów wraz z zagęszczeniem, 

− uporządkowanie i zagospodarowanie miejsca prowadzonych robót zgodnie z Dokumentacją projektową lub 

poprzez zahumusowanie (warstwa min. 20 cm) wraz z obsianiem nasionami traw. 

− odwiezienie sprzętu, 

− prace porządkowe. 





tymczasowych. 







30 




D-01.02.02 Zdjęcie warstwy humusu 

D-01.02.02 

1. WSTĘP 

ZDJĘCIE WARSTWY HUMUSU 



robót związanych ze zdjęciem warstwy humusu (ziemi urodzajnej). 


ST stosowana jest jako dokument przetargowy przy zlecaniu i realizacji robót, które zostaną wykonane w 

ramach Zamówienia publicznego wymienionego w ST DMU-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 1.1. 


Ustalenia zawarte w niniejszej ST dotyczą zasad prowadzenia robót związanych ze zdjęciem warstwy humusu, 

wykonywanych w ramach robót przygotowawczych. 


1.4.1. Humus - bezpostaciowe, organiczne szczątki w róŜnym stadium mikrobiologicznego i fizykochemicznego 

procesu rozkładu, głównie roślinne, nagromadzone na powierzchni gleby. 





2. MATERIAŁY 


3. SPRZĘT 



3.2. Sprzęt do zdjęcia humusu 

Do wykonania robót związanych ze zdjęciem warstwy humusu nie nadającej się do powtórnego uŜycia naleŜy 

stosować: 

- łopaty, szpadle, taczki i inny sprzęt do ręcznego wykonywania robót ziemnych - w miejscach, gdzie 

prawidłowe wykonanie robót sprzętem zmechanizowanym nie jest moŜliwe, 

- samochody samowyładowcze - w przypadku transportu na odległość wymagającą zastosowania takiego 

sprzętu. 

4. TRANSPORT 



4.2. Transport humusu 

Ze względu na niewielką ilość robót humus naleŜy przemieszczać z zastosowaniem sprzętu drobnego jak łopaty, 

szpadle, taczki albo przewozić transportem samochodowym. Wybór środka transportu zaleŜy od odległości, 

warunków lokalnych i przeznaczenia humusu. Wyboru dokonuje Wykonawca. 








Teren pod budowę drogi w pasie robót ziemnych, w miejscach dokopów i w innych miejscach wskazanych 

w Dokumentacji projektowej powinien być oczyszczony z humusu. 

5.2. Zdjęcie warstwy humusu 

Warstwa humusu powinna być zdjęta z przeznaczeniem do późniejszego uŜycia przy umacnianiu skarp, 

sadzeniu drzew i krzewów oraz do innych czynności określonych w Dokumentacji projektowej. 

Zagospodarowanie nadmiaru humusu powinno być wykonane zgodnie ze wskazaniami Inspektora. 

Humus naleŜy zdejmować ręcznie z zastosowaniem drobnego sprzętu jak łopaty, szpadle. 

Warstwę humusu naleŜy zdjąć z powierzchni całego pasa robót ziemnych oraz w innych miejscach określonych 

w Dokumentacji projektowej lub wskazanych przez Inspektora. 

Grubość zdejmowanej warstwy humusu powinna być zgodna z ustaleniami Dokumentacji projektowej lub 

wskazana przez Inspektora, według faktycznego stanu występowania. Stan faktyczny będzie stanowił podstawę 

do rozliczenia czynności związanych ze zdjęciem warstwy humusu. 

Zdjęty humus naleŜy składować w regularnych pryzmach lub umieszczany bezpośrednio na środkach transportu 

z przeznaczeniem na wywóz. Miejsca składowania humusu powinny być przez Wykonawcę tak dobrane, aby 

humus był zabezpieczony przed zanieczyszczeniem, a takŜe najeŜdŜaniem przez pojazdy. 

Nie naleŜy zdejmować humusu w czasie intensywnych opadów i bezpośrednio po nich, aby uniknąć 

zanieczyszczenia gliną lub innym gruntem nieorganicznym. 




6.2. Kontrola usunięcia humusu 

Sprawdzenie jakości robót polega na wizualnej ocenie kompletności usunięcia humusu. 





Jednostką obmiarową jest m 2 (metr kwadratowy) zdjętej warstwy humusu. 







Cena 1 m 2 wykonania robót obejmuje: 



32 Katowickie Przedsiębiorstwo InŜynierskie „SYSTEM” Sp. z o. o.





- usunięcie humusu wraz z hałdowaniem w pryzmy wzdłuŜ drogi lub odwiezieniem na odkład, 


- odwiezienie sprzętu. 





tymczasowych. 

10. Przepisy związane 









D-01.02.04 Rozebranie elementów ulic i ogrodzeń 

D-01.02.04 

ROZEBRANIE ELEMENTÓW ULIC i OGRODZEŃ 

1. WSTĘP 

1.1.Przedmiot Specyfikacji technicznej 


robót związanych z rozbiórką elementów ulic. 



Zamówienia publicznego wymienionego w ST DMU-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt.1.1. 


Ustalenia zawarte w niniejszej ST dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z rozbiórką: 

- warstw nawierzchni jezdni, chodników, placów i zjazdów, 

- krawęŜników, obrzeŜy, 

- znaków i tablic drogowych wraz z urządzeniami bezpieczeństwa ruchu (np. słupków przeszkodowych), 

- tablic i masztów reklamowych, 

- ogrodzeń, 

- innych elementów wykazanych w Dokumentacji projektowej. 






2. MATERIAŁY 



3. SPRZĘT 



3.2. Sprzęt do rozbiórki 

Do wykonania robót związanych z rozbiórką elementów dróg moŜe być wykorzystany sprzęt podany poniŜej lub 

inny zaakceptowany przez Inspektora: 

- spycharki, 

- ładowarki, 

- Ŝurawie samochodowe, 

- samochody cięŜarowe, 

- zrywarki, 

- młoty pneumatyczne, 

- piły mechaniczne, 

- koparki, 

- inny sprzęt do robót ręcznych jak młoty, kilofy itp. 





4. TRANSPORT 



4.2. Transport materiałów z rozbiórki 

Materiał z rozbiórki moŜna przewozić dowolnym środkiem transportu. 




5.2. Wykonanie robót rozbiórkowych 

Roboty rozbiórkowe obejmują usunięcie z terenu budowy wszystkich elementów wymienionych w pkt 1.3 

zgodnie z Dokumentacją projektową lub wskazanych przez Inspektora. 

Inspektor moŜe polecić Wykonawcy sporządzenie dokumentacji inwentaryzacyjnej lub rozbiórkowej, w której 

zostanie określony przewidziany odzysk materiałów. 

Roboty rozbiórkowe moŜna wykonywać mechanicznie lub ręcznie w sposób określony lub zaakceptowany przez 

Inspektora. 

Wszystkie elementy moŜliwe do powtórnego wykorzystania powinny być usuwane bez powodowania zbędnych 

uszkodzeń. O ile uzyskane elementy nie stają się własnością Wykonawcy, powinien on przewieźć je na miejsce 

wskazane przez Inspektora lub Zamawiającego. 

Elementy i materiały, które na wniosek Inspektora stają się własnością Wykonawcy, powinny być bezzwłocznie 

usunięte z terenu budowy. 

Doły (wykopy) powstałe po rozbiórce elementów dróg, znajdujące się w miejscach, gdzie zgodnie 

z Dokumentacją projektową będą wykonane wykopy, powinny być tymczasowo zabezpieczone. 

W szczególności naleŜy zapobiec gromadzeniu się w nich wody opadowej. 

Doły w miejscach, gdzie nie przewiduje się wykonania wykopów zgodnie z Dokumentacją projektową naleŜy 

wypełnić, warstwami, odpowiednim gruntem zgodnym z PN-S-02205 do poziomu otaczającego terenu i zagęścić 

zgodnie z wymaganiami określonymi w ST D-02.00.00 „Roboty ziemne”. 

Roboty związane z wykonaniem frezowania istniejącej jezdni naleŜy wykonać zgodnie z ST D-05.03.11 

„Frezowanie nawierzchni asfaltowej na zimno”. 




6.2. Kontrola jakości robót rozbiórkowych 

Kontrola jakości robót polega na wizualnej ocenie kompletności wykonanych robót rozbiórkowych oraz 

sprawdzeniu stopnia uszkodzenia elementów przewidzianych do powtórnego wykorzystania. 

Zagęszczenie gruntu wypełniającego ewentualne doły po usuniętych elementach powinno spełniać odpowiednie 

wymagania określone w ST D-02.00.00 „Roboty ziemne”. 




36 






Jednostką obmiarową robót związanych z rozbiórką elementów dróg jest: 

- dla nawierzchni (jezdni, zjazdów, placów, chodnika) – m 2 (metr kwadratowy), 

- dla krawęŜnika, obrzeŜa – m (metr), 

- dla znaków i tablic drogowych oraz elementów bezpieczeństwa ruchu – sztuka (szt.), 

- dla tablic i masztów reklamowych – sztuka (szt.), 

- dla ogrodzenia – m (metr). 








a) dla rozbiórki warstw nawierzchni jezdni i placów: 

- wyznaczenie powierzchni przeznaczonej do rozbiórki, 

- rozkucie i zerwanie nawierzchni, 

- ewentualne przesortowanie materiału uzyskanego z rozbiórki, w celu ponownego jej uŜycia, z ułoŜeniem 

w miejscu wskazanym przez Inspektora lub załadunek i wywiezienie materiałów z rozbiórki w miejsce wskazane 

przez Inspektora, 

- wyrównanie podłoŜa i przygotowanie podłoŜa do ułoŜenia nowych warstw nawierzchni lub uporządkowanie 

terenu rozbiórki zgodnie z Dokumentacją projektową; 

b) dla rozbiórki krawęŜników i obrzeŜy: 

- odkopanie krawęŜników, obrzeŜy i oporników wraz z wyjęciem i oczyszczeniem, 

- zerwanie podsypki cementowo-piaskowej i ewentualnie ław, 

- załadunek i wywiezienie materiału z rozbiórki w miejsce wskazane przez Inspektora, 

c) dla rozbiórki chodników i placów: 

- rozbiórka podbudowy, 

- ewentualne przesortowanie materiału uzyskanego z rozbiórki, w celu ponownego jej uŜycia, z ułoŜeniem 

w miejscu wskazanym przez Inspektora lub załadunek i wywiezienie materiałów z rozbiórki w miejsce wskazane 

przez Inspektora, 



d) dla rozbiórki znaków i tablic drogowych oraz urządzeń bezpieczeństwa ruchu: 

- demontaŜ znaków i tablic drogowych ze słupków, 

- odkopanie i wydobycie słupków, 

- zasypanie dołów po słupkach wraz z zagęszczeniem, 

- załadunek i wywiezienie materiałów z rozbiórki w miejsce wskazane przez Zamawiającego, 

- uporządkowanie terenu rozbiórki lub przygotowanie podłoŜa pod ustawienie nowego znaku; 

e) dla rozbiórki zjazdów: 

- rozkucie i zerwanie nawierzchni zjazdów, 

- załadunek i wywiezienie materiałów z rozbiórki po uzgodnieniu z właścicielem zjazdu, 

- ewentualne przesortowanie materiału uzyskanego z rozbiórki w celu ponownego jego uŜycia, z ułoŜeniem 

w miejsce wskazane przez Inspektora, 



f) dla tablic i masztów reklamowych: 

- demontaŜ tablic ze słupków, 

- odkopanie i wydobycie słupków oraz masztów, 

- załadunek i wywiezienie materiałów z rozbiórki w miejsce wskazane przez Inspektora lub ewentualnie ich 

wbudowanie w miejsce wskazane przez Inspektora, 

- zasypanie dołów po słupkach oraz masztach wraz z zagęszczeniem; 





g) dla rozbiórki ogrodzeń: 

- demontaŜ elementów ogrodzenia, 

- odkopanie i wydobycie słupków wraz z fundamentem, 

- odkopania i rozbiórka cokołów pod ogrodzenie, 

- zasypanie dołów po słupkach z zagęszczeniem, 

- ew. przesortowanie materiału uzyskanego z rozbiórki, w celu ponownego jego uŜycia, z ułoŜeniem w miejsce 

wskazane przez Inspektora, 

- załadunek i wywiezienie materiałów z rozbiórki, 

- uporządkowanie terenu rozbiórki zgodnie z Dokumentacją projektową; 

Rozebrane elementy tablic i masztów reklamowych przeznaczone do przestawienia Wykonawca powinien chronić 

przed zniszczeniem. W przypadku uszkodzeń wszelkie naprawy, wymianę elementów na nowe pokrywa 

Wykonawca. 





tymczasowych. 


10.1. Normy 

PN-B-06050 

PN-S-02205 

Geotechnika. Roboty ziemne. Wymagania ogólne. 

Drogi samochodowe. Roboty ziemne. Wymagania i badania 

38 




D-02.01.01 Wykonanie wykopów w gruntach nieskalistych, D-02.03.01 Wykonanie nasypów i wzmocnionego podłoŜa 

D-02.00.00 

ROBOTY ZIEMNE 

D-02.01.01 WYKONANIE WYKOPÓW W GRUNTACH NIESKALISTYCH 

D-02.03.01 WYKONANIE NASYPÓW i WZMOCNIONEGO PODŁOśA 

1. WSTĘP 



liniowych robót ziemnych. 


ST jest stosowana jako dokument przetargowy przy zlecaniu i realizacji robót, które zostaną wykonane 

w ramach Zamówienia publicznego wymienionego w ST DMU-00.00.00. „Wymagania ogólne” pkt. 1.1. 

Niniejsza ST ma zastosowanie wyłącznie do robót drogowych. 


Ustalenia zawarte w niniejszej ST dotyczą zasad prowadzenia robót ziemnych w czasie budowy dróg obejmują: 

- wykonanie wykopów wraz ze wzmocnieniem podłoŜa, 

- budowę nasypów. 

Niniejsza ST nie uwzględnia robót związanych ze zdjęciem humusu oraz robót ziemnych wykonywanych 

w ramach przebudowy i budowy sieci uzbrojenia terenu. 


1.4.1. Budowla ziemna - budowla wykonana w gruncie lub z gruntu naturalnego lub z gruntu 

antropogenicznego spełniająca warunki stateczności i odwodnienia. 

1.4.2. Korpus drogowy - nasyp lub ta część wykopu, która jest ograniczona koroną drogi oraz skarpami 

nasypów lub wewnętrznymi skarpami rowów. 

1.4.3. Wysokość nasypu lub głębokość wykopu - róŜnica rzędnej terenu i rzędnej robót ziemnych korpusu 

drogi wyznaczonych w osi nasypu lub wykopu. 

1.4.4. Nasyp niski - nasyp, którego wysokość jest mniejsza niŜ 1 m. 

1.4.5. Nasyp średni - nasyp, którego wysokość jest zawarta w granicach od 1 do 3 m. 

1.4.6. Nasyp wysoki - nasyp, którego wysokość przekracza 3 m. 

1.4.7. Wykop płytki - wykop, którego głębokość jest mniejsza niŜ 1 m. 

1.4.8. Wykop średni - wykop, którego głębokość jest zawarta w granicach od 1 do 3 m. 

1.4.9. Wykop głęboki - wykop, którego głębokość przekracza 3 m. 

1.4.10. Grunt skalisty – grunt rodzimy, lity lub spękany o nieprzesuniętych blokach (najmniejszy wymiar bloku 

> 10 cm) którego próbki nie wykazują zmian objętości ani nie rozpadają się (rozmakają) pod działaniem wody 

destylowanej i maja wytrzymałość na ściskanie Rc >0,2 MPa. 

1.4.11. Grunt nieskalisty - kaŜdy grunt rodzimy lub antropogeniczny, nie określony w punkcie 1.4.10 jako 

grunt skalisty. 

1.4.12. Grunt antropogeniczny – grunt nasypowy utworzony z produktów gospodarczej lub przemysłowej 

działalności człowieka (odpady komunalne, pyły dymnicowe, odpady poflotacyjne itp.) 

1.4.13. Grunt rodzimy – grunt powstały w miejscu zalegania w wyniku procesów geologicznych (wietrzenie, 

sedymentacja w środowisku wodnym itp.). 

1.4.14. Dokop - miejsce pozyskania gruntu do wykonania nasypów, połoŜone poza pasem robót drogowych. 

1.4.15. Odkład - miejsce wbudowania lub składowania (odwiezienia) gruntów pozyskanych w czasie 

wykonywania wykopów, a nie wykorzystanych do budowy nasypów oraz innych prac związanych z trasą 

drogową i tramwajową. 

1.4.16. Wskaźnik zagęszczenia gruntu - wielkość charakteryzująca stan zagęszczenia gruntu, określona wg 

wzoru: 

I S 

ρd 

= 

ρ 

ds 





gdzie: 

ρd - gęstość objętościowa szkieletu zagęszczonego gruntu, zgodnie z BN-77/8931-12, (Mg/m3), 

ρds - maksymalna gęstość objętościowa szkieletu gruntowego przy wilgotności optymalnej, zgodnie 

z PN-B-04481:1988, słuŜąca do oceny zagęszczenia gruntu w robotach ziemnych, (Mg/m3). 

1.4.17. Wskaźnik róŜnoziarnistości - wielkość charakteryzująca zagęszczalność gruntów niespoistych, określona 

wg wzoru: 

d60 

U = 

d10 

gdzie: 

d 60 - średnica oczek sita, przez które przechodzi 60% gruntu, (mm), 

d 10 - średnica oczek sita, przez które przechodzi 10% gruntu, (mm). 

1.4.18. Wskaźnik odkształcenia gruntu - wielkość charakteryzująca stan zagęszczenia gruntu, określona 

wg wzoru: 

E2 

I 

0 

= 

E1 

gdzie: 

E 1 - moduł odkształcenia gruntu oznaczony w pierwszym obciąŜeniu badanej warstwy zgodnie 

z PN-S-02205:1998, 

E 2 - moduł odkształcenia gruntu oznaczony w powtórnym obciąŜeniu badanej warstwy zgodnie 

z PN-S-02205:1998. 





2. MATERIAŁY 


Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich pozyskiwania i składowania, podano w ST DMU-00.00.00 


2.2. Zasady wykorzystania gruntów 

Grunty uzyskane przy wykonywaniu wykopów powinny być przez Wykonawcę wykorzystane w maksymalnym 

stopniu do budowy nasypów oraz wykonywania zasypek. Grunty przydatne do budowy nasypów mogą być 

wywiezione poza teren budowy tylko wówczas, gdy stanowią nadmiar objętości robót ziemnych dodatkowo za 

zezwoleniem Inspektora. 

JeŜeli grunty przydatne, uzyskane przy wykonaniu wykopów, nie będące nadmiarem objętości robót ziemnych, 

zostały za zgodą Inspektora wywiezione przez Wykonawcę poza teren budowy z przeznaczeniem innym niŜ 

budowa nasypów lub wykonanie prac objętych Umową Wykonawca jest zobowiązany do dostarczenia 

równowaŜnej objętości gruntów przydatnych ze źródeł własnych zaakceptowanych przez Inspektora. 

Grunty i materiały nieprzydatne do budowy nasypów powinny być wywiezione przez Wykonawcę na odkład. 

Zapewnienie terenów na odkład naleŜy do obowiązków Zamawiającego, o ile nie określono tego inaczej 

w Umowie. Inspektor moŜe nakazać pozostawienie na terenie budowy gruntów, których czasowa nieprzydatność 

wynika jedynie z powodu zamarznięcia lub nadmiernej wilgotności. 

Podział gruntów i innych materiałów na kategorie określa PN-86/B-02480. 

2.3. Grunty i materiały do budowy nasypów 

Dopuszcza się wznoszenie nasypów jedynie z gruntów i materiałów przydatnych do tego celu to znaczy takich, 

które spełniają szczegółowe wymagania zawarte w normie PN-S-02205:1998 i są zaakceptowane przez 

Inspektora. Akceptacja następuje na bieŜąco, w czasie trwania robót ziemnych, na podstawie przedkładanych 

przez Wykonawcę wyników badań laboratoryjnych. 

Ponadto grunty uŜyte do wykonywania nasypów powinny spełniać następujące warunki: 

- wskaźnik róŜnoziarnistości U≥3, 

- wskaźnik nośności w noś ≥10%, 

40 





- zawartość części organicznych I om ≤2% (za wyjątkiem piasków próchniczych, dla których I om ≤5%). 

Do wykonania górnej warstwy nasypu bezpośrednio pod konstrukcją nawierzchni, na grubości co najmniej 50 

cm naleŜy zastosować grunty niespoiste, niewysadzinowe o wskaźniku róŜnoziarnistości U≥5 i współczynniku 

filtracji k 10 ≥6×10 -5 m/s. 

2.4. Materiał do wzmocnionego podłoŜa 

Kruszywo wzmacniające podłoŜe (wg Dokumentacji projektowej – kruszywo ŜuŜlowe o frakcji 0/63 mm) 

powinno spełniać wymagania ST D-04.04.02 „Podbudowa z kruszywa łamanego stabilizowanego 

mechanicznie”. 

3. SPRZĘT 



3.2. Sprzęt do robót ziemnych 

Wykonawca przystępujący do wykonania robót ziemnych powinien wykazać się moŜliwością korzystania 

z następującego sprzętu do: 

- odspajania i wydobywania gruntów (narzędzia mechaniczne, młoty pneumatyczne, zrywarki, koparki, 

ładowarki, wiertarki mechaniczne itp.), 

- jednoczesnego wydobywania i przemieszczania gruntów (spycharki, zgarniarki, równiarki, urządzenia do 

hydromechanizacji itp.), 

- transportu mas ziemnych (samochody wywrotki, samochody skrzyniowe, taśmociągi itp.), 

- sprzętu zagęszczającego (walce, ubijaki, płyty wibracyjne itp.). 

4. TRANSPORT 



4.2. Transport gruntów 

Wybór środków transportowych oraz metod transportu powinien być dostosowany do rodzaju gruntu 

(materiału), jego objętości, sposobu odspajania i załadunku oraz do odległości transportu. Wydajność środków 

transportowych powinna być ponadto dostosowana do wydajności sprzętu stosowanego do urabiania 

i wbudowania gruntu (materiału). 

Zwiększenie odległości transportu ponad wartości zatwierdzone nie moŜe być podstawą roszczeń Wykonawcy, 

dotyczących dodatkowej zapłaty za transport, o ile zwiększone odległości nie zostały wcześniej zaakceptowane 

na piśmie przez Inspektora. 




5.2. Dokładność wykonania wykopów i nasypów 

Odchylenie osi korpusu ziemnego, w wykopie lub nasypie, od osi projektowanej nie powinny być większe niŜ 

± 10 cm. RóŜnica w stosunku do projektowanych rzędnych robót ziemnych nie moŜe przekraczać + 1 cm oraz - 

3 cm. 

Szerokość górnej powierzchni korpusu nie moŜe róŜnić się od szerokości projektowanej o więcej niŜ ± 10 cm, 

a krawędzie korony drogi nie powinny mieć wyraźnych załamań w planie. 

Pochylenie skarp nie powinno róŜnić się od projektowanego o więcej niŜ 10% jego wartości wyraŜonej 

tangensem kąta. Maksymalne nierówności na powierzchni skarp nie powinny przekraczać ± 10 cm przy 





pomiarze łatą 3-metrową, albo powinny być spełnione inne wymagania dotyczące nierówności określone przez 

Inspektora. 

5.3. Odwodnienia pasa robót ziemnych 

NiezaleŜnie od budowy urządzeń, stanowiących elementy systemów odwadniających, ujętych w Dokumentacji 

projektowej, Wykonawca powinien, o ile wymagają tego warunki terenowe, wykonać urządzenia, które 

zapewnią odprowadzenie wód gruntowych i opadowych poza obszar robót ziemnych tak, aby zabezpieczyć 

grunty przed przewilgoceniem i nawodnieniem. Wykonawca ma obowiązek takiego wykonywania wykopów 

i nasypów, aby powierzchniom gruntu nadawać w całym okresie trwania robót spadki, zapewniające prawidłowe 

odwodnienie. 

JeŜeli, wskutek zaniedbania Wykonawcy, grunty ulegną nawodnieniu, które spowoduje ich długotrwałą 

nieprzydatność, Wykonawca ma obowiązek usunięcia tych gruntów i zastąpienia ich gruntami przydatnymi na 

własny koszt bez jakichkolwiek dodatkowych opłat ze strony Zamawiającego za te czynności, jak równieŜ za 

dowieziony grunt. 

Odprowadzenie wód do istniejących zbiorników naturalnych i urządzeń odwadniających musi być poprzedzone 

uzgodnieniem z odpowiednimi instytucjami. Obowiązek ten spoczywa na Wykonawcy. 

NiezaleŜnie od stwierdzonego poziomu wody gruntowej z chwilą rozpoczęcie robót ziemnych naleŜy 

jednoznacznie potwierdzić brak wysięków wodnych, a w przypadku ich występowania wykonać sączki 

odprowadzające wodę poza obręb robót ziemnych. 

5.4. Odwodnienie wykopów 

Technologia wykonania wykopu musi umoŜliwiać jego prawidłowe odwodnienie w całym okresie trwania robót 

ziemnych. Wykonanie wykopów powinno postępować w kierunku podnoszenia się niwelety. 

W czasie robót ziemnych naleŜy zachować odpowiedni spadek podłuŜny i nadać przekrojom poprzecznym 

spadki, umoŜliwiające szybki odpływ wód z wykopu. Spadek poprzeczny nie powinien być mniejszy niŜ 2%. 

NaleŜy uwzględnić ewentualny wpływ kolejności i sposobu odspajania gruntów oraz terminów wykonywania 

innych robót na spełnienie wymagań dotyczących prawidłowego odwodnienia wykopu w czasie postępu robót 

ziemnych. 

Źródła wody, odsłonięte przy wykonywaniu wykopów, naleŜy ująć w rowy i /lub dreny. Wody opadowe 

i gruntowe naleŜy odprowadzić poza teren pasa robót ziemnych. 

5.5. Wykonanie wykopów 

Sposób wykonania skarp wykopu powinien gwarantować ich stateczność w całym okresie prowadzenia robót, 

a naprawa uszkodzeń, wynikających z nieprawidłowego ukształtowania skarp wykopu, ich podcięcia lub innych 

odstępstw od Dokumentacji projektowej obciąŜa Wykonawcę. 

Wykonawca powinien wykonywać wykopy w taki sposób, aby grunty o róŜnym stopniu przydatności do 

budowy nasypów były odspajane oddzielnie, w sposób uniemoŜliwiający ich wymieszanie. Odstępstwo od 

powyŜszego wymagania, uzasadnione skomplikowanym układem warstw geotechnicznych, wymaga zgody 

Inspektora. 

Odspojone grunty przydatne do wykonania nasypów powinny być bezpośrednio wbudowane w nasyp lub 

przewiezione na odkład. O ile Inspektor dopuści czasowe składowanie odspojonych gruntów, naleŜy je 

odpowiednio zabezpieczyć przed nadmiernym zawilgoceniem. JeŜeli grunt jest zamarznięty nie naleŜy odspajać 

go do głębokości ok. 0,5 m powyŜej projektowanych rzędnych robót ziemnych. 

5.6. Wymagania dotyczące zagęszczenia i nośności gruntu 

Wymagania zagęszczenia i nośności gruntu określa PN-S-02205. 

W przypadku, kiedy dno wykopu stanowi bezpośrednio koryto pod konstrukcję nawierzchni, wymagania 

dotyczące zagęszczenia i nośności podłoŜa określono w ST D-04.01.01 „Profilowanie i zagęszczenie podłoŜa 

w korycie”. 

5.7. Wykonanie nasypów 

5.7.1. Przygotowanie podłoŜa w obrębie podstawy nasypu 

Przed przystąpieniem do budowy nasypu naleŜy w obrębie jego podstawy zakończyć roboty przygotowawcze. 

5.7.1.1. Zagęszczenie gruntu i nośność w podłoŜu nasypu 

Wykonawca powinien skontrolować wskaźnik zagęszczenia gruntów rodzimych, zalegających w strefie podłoŜa 

nasypu, do głębokości 0,5 m od powierzchni terenu. JeŜeli wartość wskaźnika zagęszczenia oraz moduł 

42 





spręŜystości są mniejsze niŜ określone w PN-S-02205, Wykonawca powinien dogęścić podłoŜe tak, aby 

powyŜsze wymagania zostało spełnione. 

JeŜeli powyŜsze wartości nie mogą być osiągnięte przez bezpośrednie zagęszczanie podłoŜa, to naleŜy podjąć 

środki w celu ulepszenia gruntu podłoŜa, umoŜliwiające uzyskanie wymaganych wartości wskaźnika 

zagęszczenia i modułu spręŜystości. 

5.7.2. Wybór gruntów i materiałów do wykonania nasypów 

Wybór gruntów i materiałów do wykonania nasypów powinien być dokonany z uwzględnieniem zasad podanych 

w pkt. 2. 

5.7.3. Zasady wykonania nasypów 

5.7.3.1. Ogólne zasady wykonywania nasypów 

Nasypy powinny być wznoszone przy zachowaniu przekroju poprzecznego i profilu podłuŜnego, które określono 

w Dokumentacji projektowej, z uwzględnieniem ewentualnych zmian wprowadzonych przez Inspektora. 

W celu zapewnienia stateczności nasypu i jego równomiernego osiadania naleŜy dodatkowo przestrzegać 

następujących zasad : 

- nasypy naleŜy wykonywać metodą warstwową, z gruntów przydatnych do budowy nasypów. Nasypy powinny 

być wznoszone równomiernie na całej szerokości. 

- grubość warstwy w stanie luźnym powinna być odpowiednio dobrana w zaleŜności od rodzaju gruntu i sprzętu 

uŜywanego do zagęszczania. Przystąpienie do układania kolejnej warstwy nasypu moŜe nastąpić dopiero po 

stwierdzeniu prawidłowego wykonania warstwy poprzedniej. 

- grunty o róŜnych właściwościach naleŜy układać w oddzielnych warstwach, o jednakowej grubości na całej 

szerokości nasypu. Grunty spoiste naleŜy wbudowywać w dolne, a grunty niespoiste w górne warstwy nasypu. 

- warstwy gruntu przepuszczalnego naleŜy układać poziomo, a warstwy gruntu mało przepuszczalnego ze 

spadkiem górnej powierzchni około 4 %. Ukształtowanie powierzchni warstwy powinno uniemoŜliwiać lokalne 

gromadzenie się wody. 

Grunt przewieziony w miejsce wbudowania musi być bezzwłocznie wbudowany w nasyp. 

5.7.3.2 Wykonanie nasypów w okresie deszczów 

Nie zezwala się na wbudowanie gruntów przewilgoconych, których stan uniemoŜliwia osiągnięcie wymaganego 

wskaźnika zagęszczenia. Wykonywanie nasypów naleŜy przerwać, jeŜeli wilgotność gruntu przekracza wartość 

dopuszczalną, to znaczy jest większa od wilgotności optymalnej o więcej niŜ 20 % jej wartości. 

Na warstwie gruntu spoistego, uplastycznionego na skutek nadmiernego zawilgocenia, przed jej osuszeniem 

i powtórnym zagęszczeniem nie wolno układać następnej warstwy gruntu 

JeŜeli w opinii Wykonawcy stan przewilgoconego gruntu umoŜliwia wznoszenie nasypu 

o właściwościach określonych w PN-S-02205, to moŜe on wystąpić do Inspektora o wydanie odpowiedniego 

zezwolenia. 

W celu zabezpieczenia nasypu przed nadmiernym zawilgoceniem poszczególne jego warstwy oraz korona 

nasypu po zakończeniu robót ziemnych powinny być równe i mieć spadki potrzebne 

do prawidłowego odwodnienia. 

W okresie deszczowym nie naleŜy pozostawiać nie zagęszczonej warstwy do dnia następnego. JeŜeli warstwa 

gruntu nie zagęszczonego uległa przewilgoceniu, a Wykonawca nie jest w stanie osuszyć jej i zagęścić w czasie 

zaakceptowanym przez Inspektora, to moŜe on nakazać Wykonawcy usunięcie wadliwej warstwy. 

5.7.3.3. Wykonywanie nasypów w okresie mrozów 

Niedopuszczalne jest wykonywanie nasypów w niskiej temperaturze, przy której nie jest moŜliwe osiągnięcie 

w nasypie wymaganego wskaźnika zagęszczenia gruntów. 

Nie dopuszcza się wbudowania w nasyp gruntów spoistych zamarzniętych lub gruntów przemieszanych ze 

śniegiem lub lodem. 

W czasie duŜych opadów śniegu wykonywanie nasypów powinno być przerwane. Przed wznowieniem prac 

naleŜy usunąć śnieg z powierzchni wznoszonego nasypu. 

JeŜeli warstwa nie zagęszczonego gruntu spoistego zamarzła to nie naleŜy jej przed rozmarznięciem zagęszczać 

ani układać na niej następnych warstw. 

5.7.4 Zagęszczenie gruntu 

KaŜda warstwa gruntu jak najszybciej po jej rozłoŜeniu, powinna być zagęszczona 

z zastosowaniem sprzętu odpowiedniego dla danego rodzaju gruntu oraz występujących warunków. 

RozłoŜone warstwy gruntu naleŜy zagęszczać od krawędzi nasypu w kierunku jego osi. 

W rejonie obiektów budowlanych sąsiadujących z Robotami, zagęszczenie wbudowywanego gruntu naleŜy 

wykonać bez uŜycia cięŜkiego sprzętu wibracyjnego. Przed przystąpieniem do Robót, Wykonawca powinien 

uzyskać opinię rzeczoznawcy dotyczącą warunków prowadzenia robót w pobliŜu istniejących zabudowań. 

JeŜeli badania kontrolne wykaŜą, Ŝe zagęszczenie warstwy nie jest wystarczające to Wykonawca powinien 

spulchnić warstwę, doprowadzić grunt do wilgotności optymalnej i powtórnie zagęścić. JeŜeli powtórne 

zagęszczenie nie spowoduje uzyskania wymaganego wskaźnika zagęszczenia Wykonawca powinien usunąć 

warstwę i wbudować nowy materiał, o ile Inspektor nie zezwoli na ponowienie próby prawidłowego 

zagęszczenia warstwy. 





O ile zaŜąda tego Inspektor, Wykonawca powinien przeprowadzić próbne zagęszczenie gruntów w celu 

określenia grubości warstw i liczby przejść sprzętu zagęszczającego, gwarantujących uzyskanie wymaganych 

wartości wskaźnika zagęszczenia. W takim przypadku właściwe roboty związane z wykonaniem korpusu mogą 

być prowadzone dopiero po zatwierdzeniu wyników próby przez Inspektora. 

Poletko doświadczalne dla próbnego zagęszczenia gruntu, o minimalnej powierzchni 100 m 2 powinno być 

wykonane na terenie oczyszczonym z gleby, na którym układa się grunt czterema pasmami o szerokości 3,5 - 4,5 

m kaŜde. Poszczególne warstwy układanego gruntu powinny mieć w kaŜdym pasie inną grubość, z tym, Ŝe 

wszystkie muszą mieścić się w granicach właściwych dla danego sprzętu zagęszczającego. Wilgotność gruntu 

powinna być równa. Grunt ułoŜony na poletku według podanej wyŜej zasady powinien być następnie 

zagęszczony, a po kaŜdej serii przejść maszyn naleŜy określić wskaźniki zagęszczenia, dopuszczając stosowanie 

aparatów izotopowych. Oznaczenie wskaźnika zagęszczenia naleŜy wykonać co najmniej w 4 punktach, 

z których co najmniej 2 powinny umoŜliwić ustalenie wskaźnika zagęszczenia w dolnej części warstwy. Na 

podstawie porównania uzyskanych wyników zagęszczenia z wymaganiami ST dokonuje się wyboru sprzętu 

i ustala się potrzebną liczbę przejść oraz grubość warstwy rozkładanego gruntu. 

Dodatkowe wymagania dotyczące zagęszczenia i nośności określono w ST D-04.01.01 „Profilowanie 

i zagęszczenie podłoŜa w korycie”. 

5.7.4.1 Grubość warstwy 

Grubość warstwy poddanej zagęszczaniu powinna być ustalona z uwzględnieniem współczynnika spulchnienia 

gruntu oraz załoŜonej grubości warstwy po osiągnięciu wymaganego zagęszczenia. 

Grubość warstwy zagęszczonego gruntu oraz liczbę przejść maszyny zagęszczającej naleŜy określić 

doświadczalnie dla kaŜdego rodzaju gruntu i typu maszyny do zagęszczenia zgodnie z zasadami podanymi 

w pkt 3.2. 

5.7.4.2 Wilgotność gruntu 

Wilgotność gruntu w czasie zagęszczania powinna być równa wilgotności optymalnej, 

z tolerancją ± 20% jej wartości. 

JeŜeli wilgotność naturalna gruntu jest niŜsza od wilgotności optymalnej o więcej niŜ 20% jej wartości to 

wilgotność gruntu naleŜy zwiększyć przez dodanie wody. 

JeŜeli wilgotność gruntu jest wyŜsza od wilgotności optymalnej o ponad 20% jej wartości, grunt naleŜy osuszyć 

w sposób mechaniczny lub chemiczny ewentualnie wykonać drenaŜ z warstwy gruntu przepuszczalnego. Sposób 

osuszenia przewilgoconego gruntu powinien być zaakceptowany przez Inspektora. 

JeŜeli wilgotność naturalna odspajanego gruntu, przewidzianego do wbudowania w nasyp, jest zbliŜona do 

optymalnej to Wykonawca powinien taki grunt wbudować bezzwłocznie, nie dopuszczając do zmiany 

wilgotności gruntu. 

5.8. Wzmocnienie podłoŜa 

Wzmocnienie podłoŜa polega na wymianie warstwy słabonośnego podłoŜa wraz z ułoŜeniem geosysntetyków. 

Przed ułoŜeniem warstwy ulepszonego podłoŜa podłoŜe naleŜy doprowadzić do nośności co najmniej 45 MPa 

i zagęścić do wskaźnika min. I S =0,93. 

Warstwa wymiany gruntu powinna charakteryzować się dobrą zagęszczalnością (współczynnik róŜnoziarnistości 

co najmniej ) oraz mrozoochronnością. 

Po zagęszczeniu warstwa wymienionego podłoŜa powinna charakteryzować się wskaźnikiem zagęszczenia co 

najmniej 0,97 i nośnością min. 120 MPa. 

Warstwę kruszywa naleŜy ułoŜyć na geosyntetyku określonego typu, którego minimalne parametry techniczne 

określono w Dokumentacji projektowej. Geosyntetyk powinien posiadać aktualną Aprobatę techniczną. 

UłoŜenie geosyntetyku naleŜy wykonać zgodnie z Aprobatą techniczną lub zaleceniami producenta wyłącznie 

pod ścisłym nadzorem przedstawiciela producenta. 

5.8.1. Wymagania dla geosyntetyków do wzmocnienia podłoŜa 

Parametry techniczne geosyntetyku typu A – geowłóknina separacyjno-filtrująca ułoŜona na zagęszczonym 

podłoŜu, na spodzie koryta – przedstawiono w tabeli 2. 

44 





Tabela 2. Parametry techniczne geosyntetyku typu A 

Klasa wg międzynarodowej klasyfikacji CBR min. 3 

Siła przy przebiciu (metoda CBR) (x-s) N min. 1700 

Wytrzymałość na rozciąganie: wzdłuŜ/wszerz pasma wyrobu 

kN/m min. 11/11 

WydłuŜenie: wzdłuŜ/wszerz pasma wyrobu % min. 

max. 

50 

50 

Wodoprzepuszczalność w kierunku prostopadłym do płaszczyzny 

geowłókniny KV przy obciąŜeniu 2 kPa m/s*10-4 min. 19 





Wodoprzepuszczalność w płaszczyźnie geowłókniny KH przy obciąŜeniu 

2 kPa m/s*10-4 min 49 


20 kPa m/s*10-4 min 30 


200 kPa m/s*10-4 min. 9 

Umowny wymiar porów O90 % (ISO 12956) um max. 90 

Parametry techniczne geosyntetyku typu B – geotkanina zbrojąca 150/150 o szorstkiej teksturze – 

przedstawiono w tabeli 3. 

Tabela 3. Parametry techniczne geosyntetyku typu B 

Własność Jednostka Wartość 

Rodzaj surowca 

Poliester 

Masa powierzchniowa g/m2 max. 600 

Wytrzymałość na rozciąganie, k. wzdłuŜny, min kN/m 150 

Wytrzymałość na rozciąganie, k. poprzeczny min kN/m 150 

WydłuŜenie przy max. obciąŜeniu 

% 13 

k. wzdłuŜny 


% 11 

k. poprzeczny 

Wodoprzepuszczalność prostopadle do płaszczyzny geotkaniny przy m/s 1,4 

DH=100 mm 

Charakterystyczny wymiar porów O90 max. um 45 

Siła przy przebiciu (CBR) (x-s), min. kN 15,5 

Parametry techniczne geosyntetyku typu C określono w tablicy 4. 

Tabela 4. Parametry techniczne geosyntetyku typu C 

Własność Jednostka Wartość 

Rodzaj surowca 

Poliwinyloalkohol 

Wielkość oczek siatki mm 20x20 

Wytrzymałość na rozciąganie, k. wzdłuŜny 

110 (wytrzymałość długotrwała, 

kN/m 

obliczeniowa 35 kN/m) 

Wytrzymałość na rozciąganie, k. poprzeczny 

110(wytrzymałość długotrwała, 

kN/m 

obliczeniowa 35 kN/m) 


k. wzdłuŜny 

% 12,5 


k. poprzeczny 

% 12,5 

Dla wszystkich geosyntetyków Wykonawca powinien od swojego dostawcy wymagać, aby na kaŜdym 

opakowaniu dostarczonego geosyntetyku była umieszczona etykieta, zawierająca dane: 

- typ wyrobu oraz nazwę, adres producenta i datę produkcji, 

- parametry zaopatrzeniowe, 

- znak CE lub znak budowlany B. 

Dodatkowym zabiegiem wzmacniającym zgodnie z Dokumentacją projektową jest osuszenie nadmiernie 

nawilgoconych gruntów i ich stabilizacja. Dopuszcza się do stosowania następujące środki: 





- spoiwo drogowe typu LIPIDUR odmiany D lub równowaŜny, 

- spoiwo stabilizacyjne typu SILMENT CQP-15 lub równowaŜny, 

- wapno palone mielone CaO. 

Przed wykonaniem kaŜdego odcinka stabilizacji określonego w Dokumentacji projektowej naleŜy wykonać 

odcinek doświadczalny o min. pow. 50 m2, w celu wyboru właściwego środka stabilizującego. W tym celu 

naleŜy wykonać kontrolne minimum 2 badania, które powinny wykazać: 

- wytrzymałość na ściskanie po 7 dniach – min. 7,5 MPa, 

- wytrzymałość na ściskanie po 28 dniach – min. 15,0 MPa, 

- wytrzymałość na zginanie po 7 dniach – min. 0,5 MPa, 

- wytrzymałość na zginanie po 28 dniach – min. 1,5 MPa, 

- wodoŜądność – min. 40. 

JeŜeli którykolwiek z powyŜszych warunków nie został spełniony na pobranych próbkach , to naleŜy wykonać 

nowy odcinek doświadczalny z uŜyciem nowego (innego) środka. 

Wytrzymałość na ściskanie i zginanie naleŜy badać wg PN-EN 196-1, na wodoŜądność wg PN-EN 196-3. 

Wykonawca w zaleŜności od istniejących warunków gruntowo-wodnych i przeprowadzonych wyników badań 

przedstawi Inspektorowi wybrany środek do akceptacji. 

Stabilizacja polega na usunięciu warstwy podłoŜa do głębokości 1,50-1,70 m i osuszeniu odsłoniętej, 

nawilgoconej warstwy środkiem stabilizującym (w przypadku gruntów organicznych będzie to wapno palone 

mielone, w przypadku nawodnionych gruntów mineralnych zaleca się stosowanie środka stabilizacyjnego 

LIPIDUR lub SILMENT). Głębokość osuszania i stabilizacji powinna wynosić min. 25-30cm. RóŜnicę 

głębokości pomiędzy warstwą osuszonego gruntu a dolną warstwą geosyntetyków, naleŜy wypełnić dobrze 

zagęszczającym się materiałem, np. kruszywem ze zdjętych warstw istniejącej konstrukcji nawierzchni. 

5.9. Odkłady 

5.9.1 Warunki ogólne 

Grunty lub inne materiały powinny być przewiezione na odkład, jeŜeli: 

- stanowią nadmiar objętości w stosunku do objętości gruntów przewidzianych do wbudowania, 

- są nieprzydatne do budowy nasypów oraz wykorzystania w innych pracach, związanych z robotami 

budowlanymi, 

- ze względu na harmonogram robót nie jest ekonomicznie uzasadnione oczekiwanie na wbudowanie materiałów 

pozyskiwanych z wykopów. 

Wykonawca moŜe przyjąć, Ŝe zachodzi jeden z podanych wyŜej przypadków wówczas, gdy zostało to 

jednoznacznie określone w Dokumentacji projektowej, harmonogramie robót lub przez Inspektora. 

5.9.2 Lokalizacja odkładu 

JeŜeli pozwalają na to właściwości materiałów przeznaczonych do przewiezienia na odkład, materiały te 

powinny być w razie moŜliwości wykorzystane do wyrównania terenu, zasypania dołów i sztucznych wyrobisk 

oraz do ewentualnego poszerzenia nasypów. Roboty te powinny być wykonane zgodne z odpowiednimi 

zasadami, dotyczącymi wbudowania i zagęszczania gruntów oraz wskazówkami Inspektora. JeŜeli nie 

przewidziano zagospodarowania nadmiaru objętości w sposób określony powyŜej, materiały te naleŜy przewieźć 

na odkład. 

Lokalizacja odkładu powinna być zaakceptowana przez Inspektora. NiezaleŜnie od tego Wykonawca musi 

uzyskać zgodę właściciela terenu oraz odpowiednich instytucji odpowiedzialnych za ochronę środowiska 

naturalnego. 

JeŜeli odkłady są zlokalizowane wzdłuŜ odcinka trasy przebiegającej w wykopie to: 

- odkłady moŜna wykonać z obu stron wykopu, jeŜeli pochylenie poprzeczne terenu jest niewielkie, przy czym 

odległość podnóŜa skarpy odkładu od górnej krawędzi wykopu powinna wynosić: 

- nie mniej niŜ 3 metry w gruntach przepuszczalnych 

- nie mniej niŜ 5 metrów w gruntach nieprzepuszczalnych 

- przy znacznym pochyleniu poprzecznym terenu, jednak mniejszym od 20%, odkład naleŜy wykonać tylko od 

górnej strony wykopu, dla ochrony od wody stokowej, 

- przy pochyleniu poprzecznym terenu wynoszącym ponad 20% odkład naleŜy zlokalizować od dolnej strony 

wykopu 

- na odcinkach zagroŜonych przez zasypywaniem drogi śniegiem odkład naleŜy wykonać od strony najczęściej 

wiejących wiatrów, w odległości ponad 20 metrów od krawędzi wykopu. 

O ile odkład zostanie zlokalizowany w nie uzgodnionym miejscu lub niezgodnie z wymaganiami, 

to zostanie on usunięty przez Wykonawcę na jego koszt, według wskazań Inspektora. 

Konsekwencje finansowe i prawne, wynikające z ewentualnych uszkodzeń środowiska naturalnego wskutek 

prowadzenia prac w nie uzgodnionym do tego miejscu obciąŜają Wykonawcę. 

5.9.3 Zasady wykonywania odkładów 

46 





Wykonanie odkładów, a w szczególności ich wysokość, pochylenia, zagęszczenie oraz odwodnienie powinny 

być zgodne z wymaganiami podanymi przez Inspektora. Dodatkowo naleŜy przestrzegać ustaleń podanych 

w normie PN-S-02205:1998, to znaczy odkład powinien być uformowany w pryzmę o wysokości do 1,5 metra, 

pochyleniu skarp 1:1,5 i spadku korony od 2 do 5%. 

Odkłady powinny być ukształtowane, aby harmonizowały z otaczającym terenem. Powierzchnie odkładów 

powinny być obsiane trawą, obsadzone krzewami lub drzewami albo przeznaczone na uŜytki rolne lub leśne. 

Odspajanie materiału przewidzianego do przewiezienia na odkład powinno być przerwane o ile warunki 

atmosferyczne lub inne przyczyny uniemoŜliwiają jego wbudowanie zgodnie z wymaganiami sformułowanymi 


Przed przewiezieniem gruntu na odkład Wykonawca powinien upewnić się, Ŝe spełnione są warunki określone 

w p. 5.9.1. JeŜeli wskutek pochopnego przewiezienia gruntu na odkład przez Wykonawcę zajdzie konieczność 

dowiezienia gruntu do wykonania nasypów, to koszt tych czynności w całości obciąŜa Wykonawcę. 

5.10. Ruch budowlany 

Nie naleŜy dopuszczać ruchu budowlanego po dnie wykopu o ile grubość warstwy gruntu (nadkładu) powyŜej 

rzędnych robót ziemnych jest mniejsza niŜ 0,3 m. 

Z chwilą przystąpienia do ostatecznego profilowania dna wykopu dopuszcza się po nim jedynie ruch maszyn 

wykonujących tę czynność budowlaną. MoŜe odbywać się jedynie sporadyczny ruch pojazdów, które nie 

spowodują uszkodzeń powierzchni korpusu. 

Naprawa uszkodzeń powierzchni robót ziemnych, wynikających z niedotrzymania podanych powyŜej warunków 

obciąŜa Wykonawcę robót ziemnych. 

W przypadku układania geosyntetyków ruch budowlany powinien odbywać się w zgodzie z zaleceniami 

producenta lub Inspektora. 




6.2. Badania i pomiary w czasie wykonywania robót ziemnych 

6.2.1. Sprawdzenie odwodnienia 

Sprawdzenie odwodnienia korpusu ziemnego polega na kontroli zgodności z wymaganiami ST określonymi 

w pkt. 5 oraz z Dokumentacją projektową. 

Szczególną uwagę naleŜy zwrócić na: 

- właściwe ujęcie i odprowadzenie wód opadowych, 

- właściwe ujęcie i odprowadzenie wysięków wodnych. 

6.2.2. Kontrola wykonania wykopów 

Kontrola wykonania wykopów polega na sprawdzeniu zgodności z wymaganiami określonymi w Dokumentacji 

projektowej i ST. W czasie kontroli szczególną uwagę naleŜy zwrócić na: 

a) sposób odspajania gruntów nie pogarszający ich właściwości, 

b) zapewnienie stateczności skarp, 

c) odwodnienie wykopów w czasie wykonywania robót i po ich zakończeniu, 

d) dokładność wykonania wykopów (usytuowanie i wykończenie), 

e) zagęszczenie górnej strefy korpusu w wykopie według wymagań określonych w pkt 5.6. 

6.2.3. Sprawdzenie jakości wykonania nasypów 

6.2.3.1. Rodzaje badań i pomiarów 

Sprawdzenie jakości wykonania nasypów polega na kontrolowaniu zgodności z wymaganiami określonymi 

w ST i w Dokumentacji projektowej. 


a) badania przydatności gruntów do budowy nasypów, 

b) badania prawidłowości wykonania poszczególnych warstw nasypu, 

c) badania zagęszczenia nasypu, 

d) pomiary kształtu nasypu, 

e) odwodnienie nasypu. 

6.2.3.2. Badania przydatności gruntów do budowy nasypów 

Badania przydatności gruntów do budowy nasypu powinny być przeprowadzone na próbkach pobranych 

z kaŜdej partii przeznaczonej do wbudowania w korpus ziemny, pochodzącej z nowego źródła, jednak nie 

rzadziej niŜ jeden raz na 1000 m 3 . W kaŜdym badaniu naleŜy określić następujące właściwości: 





- skład granulometryczny, wg PN-B-04481 :1988, 

- zawartość części organicznych, wg PN-B-04481:1988, 

- wilgotność naturalną, wg PN-B-04481:1988, 

- wilgotność optymalną i maksymalną gęstość objętościową szkieletu gruntowego, wg PN-B-04481:1988, 

- granicę płynności, wg PN-B-04481:1988, 

- kapilarność bierną, wg PN-B-04493:1960, 

- wskaźnik piaskowy, wg PN-EN 933-8:2001. 

6.2.3.3. Badania kontrolne prawidłowości wykonania poszczególnych warstw nasypu 

Badania kontrolne prawidłowości wykonania poszczególnych warstw nasypu polegają na sprawdzeniu: 

a) prawidłowości rozmieszczenia gruntów o róŜnych właściwościach w nasypie, 

b) odwodnienia kaŜdej warstwy, 

c) grubości kaŜdej warstwy i jej wilgotności przy zagęszczaniu; badania naleŜy przeprowadzić nie rzadziej niŜ 

jeden raz na 500 m 2 warstwy, 

d) nadania spadków warstwom z gruntów spoistych według pkt. 5.7.3.1, 

e) przestrzegania ograniczeń dotyczących wbudowania gruntów w okresie deszczów i mrozów. 

6.2.3.4. Sprawdzenie zagęszczenia nasypu oraz podłoŜa nasypu 

Sprawdzenie zagęszczenia nasypu oraz podłoŜa nasypu polega na skontrolowaniu zgodności wartości wskaźnika 

zagęszczenia Is z wartościami określonymi w punktach 5.7.1.2 i 5.7.4.4. Do bieŜącej kontroli zagęszczenia 

dopuszcza się aparaty izotopowe. 

Oznaczenie wskaźnika zagęszczenia Is powinno być przeprowadzone według normy BN-77/8931-12, 

oznaczenie modułów odkształcenia według normy PN-S-02205:1998. 

Zagęszczenie kaŜdej warstwy naleŜy kontrolować nie rzadziej niŜ: 

- jeden raz w trzech punktach na 1000 m 2 warstwy, w przypadku określenia wartości Is, 

Wyniki kontroli zagęszczenia robót Wykonawca powinien wpisywać do dokumentów laboratoryjnych. 

Prawidłowość zagęszczenia konkretnej warstwy nasypu lub podłoŜa pod nasypem powinna być potwierdzona 

przez Inspektora wpisem w Dzienniku budowy. 

W przypadku, gdy przeprowadzenie badania jest niemoŜliwe ze względu na gruboziarniste kruszywo, kontrolę 

zagęszczenia naleŜy oprzeć na metodzie obciąŜeń płytowych, wg BN-64/8931-02. 

Zagęszczenie umocnionego podłoŜa naleŜy uznać za prawidłowe, gdy stosunek wtórnego modułu E 2 do 

pierwotnego modułu odkształcenia E 1 jest nie większy od 2,2 dla kaŜdej warstwy konstrukcyjnej podbudowy. 

6.2.3.5. Pomiary kształtu nasypu 

Pomiary kształtu nasypu obejmują kontrolę: 

- prawidłowości wykonania skarp, 

- szerokości korony korpusu. 

Sprawdzenie prawidłowości wykonania skarp polega na skontrolowaniu zgodności z wymaganiami dotyczącymi 

pochyleń i dokładności wykonania skarp, określonymi w Dokumentacji projektowej oraz w punkcie 5.2 

niniejszej ST. 

Sprawdzenie szerokości korony korpusu polega na porównaniu szerokości korony korpusu na poziomie 

wykonywanej warstwy nasypu z szerokością wynikającą z wymiarów geometrycznych korpusu, określonych 

w Dokumentacji projektowej. 

6.2.4. Sprawdzenie jakości wykonania odkładu 

Sprawdzenie wykonania odkładu polega na sprawdzeniu zgodności z wymaganiami określonymi w ST 

i w Dokumentacji projektowej. 


a) prawidłowość usytuowania i kształt geometryczny odkładu, 

b) odpowiednie wbudowanie gruntu, 

c) właściwe zagospodarowanie (rekultywację) odkładu. 

6.2.5. Nośność podłoŜa 

Moduł odkształcenia naleŜy badać wg BN-64/8931-02. Wartość modułu odkształcenia mierzonego płytą 

o średnicy 30 cm powinna być zgodna z Dokumentacją projektową. 

Zakres i częstotliwość badań dotyczących ułoŜenia geosyntetyków określi Inspektor. 

6.3. Badania do odbioru korpusu ziemnego 

6.3.1. Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów 

Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów do odbioru korpusu ziemnego podaje tabela 6. 

48 





Tabela 6. Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów wykonanych robót ziemnych 

Lp. Badana cecha 

Minimalna częstotliwość badań i pomiarów 

1 Pomiar szerokości korpusu ziemnego 

Pomiar taśmą, szablonem, łatą o długości 4 m 

2 Pomiar rzędnych powierzchni korpusu ziemnego i poziomicą lub niwelatorem, w odstępach co: 

3 Pomiar pochylenia skarp 

- 100 m na prostych, 

4 Pomiar równości powierzchni korpusu 

- w punktach głównych łuku i krzywych 

5 Pomiar równości skarp 

przejściowych, 

- co 50 m na łuku i krzywych przejściowych. 

6 Pomiar spadku podłuŜnego powierzchni korpusu Pomiar niwelatorem rzędnych w odstępach co 100 m 

7 Badanie zagęszczenia gruntu 

Nie rzadziej niŜ w 3 punktach na 1000 m 2 

8 Badanie nośności podłoŜa 

9 Określenie wilgotności podłoŜa 

6.3.2. Szerokość korpusu ziemnego 

Szerokość korpusu ziemnego nie moŜe róŜnić się od szerokości projektowanej o więcej niŜ ± 10 cm. 

6.3.3. Rzędne korony korpusu ziemnego 

Rzędne korony korpusu ziemnego nie mogą róŜnić się od rzędnych projektowanych o więcej niŜ -3 cm lub +1 

cm. 

6.3.4. Pochylenie skarp 

Pochylenie skarp nie moŜe róŜnić się od pochylenia projektowanego o więcej niŜ 10 % wartości pochylenia 

wyraŜonego tangensem kąta. 

6.3.5. Równość korony korpusu 

Nierówności powierzchni korpusu ziemnego mierzone łatą 3-metrową, nie mogą przekraczać 3 cm. 

6.3.6. Równość skarp 

Nierówności skarp, mierzone łatą 3-metrową, nie mogą przekraczać ± 10 cm. 

6.3.7. Spadek podłuŜny korony korpusu 

Spadek podłuŜny powierzchni korpusu ziemnego, sprawdzony przez pomiar niwelatorem rzędnych 

wysokościowych, nie moŜe dawać róŜnic, w stosunku do rzędnych projektowanych, większych niŜ -3 cm lub +1 

cm. 

6.4. Zasady postępowania z wadliwie wykonanymi robotami 

Wszystkie materiały nie spełniające wymagań podanych w odpowiednich punktach ST, zostaną odrzucone. Jeśli 

materiały nie spełniające wymagań zostaną wbudowane lub zastosowane, to na polecenie Inspektora 

Wykonawca wymieni je na właściwe, na własny koszt. 

Wszystkie roboty, które wykazują większe odchylenia cech od określonych w punktach 5 i 6 ST powinny być 

ponownie wykonane przez Wykonawcę na jego koszt. 

Na pisemne wystąpienie Wykonawcy, Inspektor moŜe uznać wadę za nie mającą zasadniczego wpływu na cechy 

eksploatacyjne drogi i torowiska oraz ustali zakres i wielkość potrąceń za obniŜoną jakość. 




7.2. Obmiar robót ziemnych 

Jednostką obmiarową jest m 3 (metr sześcienny) wykonanych robót ziemnych – wykopu i nasypu. 

Jednostką obmiarową jest m 2 (metr kwadratowy) wykonanego wzmocnienia podłoŜa. 


Ogólne zasady odbioru podano w ST DMU-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 8. 

Roboty uznaje się za wykonane zgodnie z Dokumentacją projektową, ST i wymaganiami Inspektora, jeŜeli 

wszystkie pomiary i badania z zachowaniem tolerancji wg punktu 6 dały wyniki pozytywne 









Cena wykonania 1 m 3 wykopów obejmuje: 



- wykonanie wykopu z transportem urobku na nasyp lub odkład, obejmujące: 

odspojenie, przemieszczenie, załadunek, przewiezienie i wyładunek, 

- koszt utylizacji na wysypisku, 

- odwodnienie wykopu na czas jego wykonywania, 

- profilowanie powierzchni skarp, 

- przeprowadzenie pomiarów i badań laboratoryjnych, wymaganych w ST, 

- rozplantowanie urobku na odkładzie, 

- rekultywację terenu. 

Cena wykonania 1 m 3 nasypów obejmuje: 

- prace pomiarowe, 


- pozyskanie gruntu z ukopu lub/i dokopu, jego odspojenie i załadunek na środki transportowe, 

- transport urobku z ukopu lub/i dokopu na miejsce wbudowania, 

- wbudowanie dostarczonego gruntu w nasyp, 

- zagęszczenie gruntu (nie dotyczy wykonania koryta), 

- profilowanie powierzchni skarp, 

- wyprofilowanie skarp ukopu i dokopu, 

- rekultywację dokopu i terenu przyległego do drogi, 

- odwodnienie terenu robót, 

- przeprowadzenie pomiarów i badań laboratoryjnych, wymaganych w ST. 

Cena 1 m 2 wzmocnienia podłoŜa obejmuje: 

- zakup i transport geosyntetyków na teren budowy, 

- prace przygotowawcze, 


- ułoŜenie geosyntetyków, 

- wykonanie warstwy wymiany gruntu z kruszywa wraz z zagęszczeniem, 

- wykonanie odcinków próbnych, 

- osuszenie i stabilizacja gruntu, 

- nadzór przedstawiciela producenta geosyntetyków, 






tymczasowych. 


10.1. Normy 

PN-EN 1997-1 

PN-EN 1997-2 

PN-B-02480 

PN-B-02481 

PN-B-04481 

PN-B-04493 

PN-B-06050 

PN-S-02205 

Eurokod 7: Projektowanie geotechniczne. Część 1: Zasady ogólne 

Eurokod 7: Projektowanie geotechniczne. Część 2: Rozpoznanie i badanie podłoŜa 

gruntowego 

Grunty budowlane. Określenia. Symbole. Podział i opis gruntów 

Geotechnika. Terminologia podstawowa, symbole literowe i jednostki miar 

Grunty budowlane. Badania próbek gruntów 

Grunty budowlane. Oznaczanie kapilarności biernej 

Geotechnika. Roboty ziemne. Wymagania ogólne. 


50 





PN-S-06102 

PN-EN 933-8 

PN-B-1112 

PN-B-23004 

PN-EN 196-1 

PN-EN 196-3 

BN-64/8931-02 

BN-77/8931-12 

Drogi samochodowe. Podbudowy z kruszyw stabilizowanych mechanicznie 

Badania geometrycznych właściwości kruszyw. Ocena zawartości drobnych cząstek. 

Badanie wskaźnika piaskowego 

Kruszywa mineralne. Kruszywo łamane do nawierzchni drogowych. 

Kruszywa mineralne. Kruszywa sztuczne. Kruszywa z ŜuŜla wielkopiecowego 

kawałkowego. 

Metody badania cementu. Część 1: oznaczenie wytrzymałości. 

Metody badania cementu. Oznaczenie czasów wiązania i stałości objętości. 

Drogi samochodowe. Oznaczenie modułu odkształcenia nawierzchni podatnych 

i podłoŜa przez obciąŜenie płytą 

Oznaczenie wskaźnika zagęszczenia gruntu 

10.2. Inne dokumenty 

Instrukcja badań podłoŜa gruntowego budowli drogowych i mostowych, GDDP,Warszawa 1998. 

Katalog typowych konstrukcji nawierzchni podatnych i półsztywnych, IBDiM, Warszawa 1997. 

Wytyczne wzmacniania podłoŜa gruntowego w budownictwie drogowym, IBDiM, Warszawa 2002. 





52 




D-04.01.01 Profilowanie i zagęszczenie podłoŜa w korycie 

D-04.00.00 

D-04.01.01 

PODBUDOWY 

PROFILOWANIE I ZAGĘSZCZENIE PODŁOśA W KORYCIE 

1. WSTĘP 



robót związanych z wykonywaniem koryta wraz z profilowaniem i zagęszczaniem podłoŜa gruntowego. 


ST jest stosowana jako dokument przetargowy przy zlecaniu i realizacji robót, które zostaną wykonane w ramach 

Zamówienia publicznego wymienionego w ST DMU-00.00.00. „Wymagania ogólne” pkt 1.1. 


Ustalenia zawarte w niniejszej ST dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z wykonaniem koryta 

przeznaczonego do ułoŜenia konstrukcji nawierzchni. 



oraz z definicjami podanymi w ST DMU-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt. 1.4. 



2. MATERIAŁY 


3. SPRZĘT 



3.2. Sprzęt do wykonania robót 

Wykonawca przystępujący do wykonania koryta i profilowania podłoŜa powinien wykazać się moŜliwością 

korzystania z następującego sprzętu: 

- równiarek lub spycharek uniwersalnych z ukośnie ustawianym lemieszem. Inspektor moŜe dopuścić wykonanie 

koryta i profilowanie podłoŜa z zastosowaniem spycharki z lemieszem ustawionym prostopadle do kierunku pracy 

maszyny, 

- walców statycznych, wibracyjnych lub płyt wibracyjnych. 

Stosowany sprzęt nie moŜe spowodować niekorzystnego wpływu na właściwości gruntu podłoŜa. 

4. TRANSPORT 










5.2. Warunki przystąpienia do robót 

Wykonawca powinien przystąpić do wykonania koryta oraz profilowania i zagęszczenia podłoŜa bezpośrednio 

przed rozpoczęciem robót związanych z wykonaniem warstw nawierzchni. Wcześniejsze przystąpienie do 

wykonania koryta oraz profilowania i zagęszczania podłoŜa, jest moŜliwe wyłącznie za zgodą Inspektora, 

w korzystnych warunkach atmosferycznych. 

W wykonanym korycie oraz po wyprofilowanym i zagęszczonym podłoŜu nie moŜe odbywać się ruch budowlany, 

niezwiązany bezpośrednio z wykonaniem pierwszej warstwy nawierzchni. 

Warunki wykonania ulepszonego podłoŜa określa ST D-04.04.02 „Podbudowa z kruszywa stabilizowanego 

mechanicznie”. 

5.3. Wykonanie koryta 

Paliki lub szpilki do prawidłowego ukształtowania koryta w planie i profilu powinny być wcześniej 

przygotowane. 

Paliki lub szpilki naleŜy ustawiać w osi drogi i w rzędach równoległych do osi drogi lub w inny sposób 

zaakceptowany przez Inspektora. Rozmieszczenie palików lub szpilek powinno umoŜliwiać naciągnięcie 

sznurków lub linek do wytyczenia robót w odstępach nie większych niŜ co 10 metrów. 

Rodzaj sprzętu, a w szczególności jego moc naleŜy dostosować do rodzaju gruntu, w którym prowadzone są 

roboty i do trudności jego odspojenia. 

Koryto moŜna wykonywać ręcznie, gdy jego szerokość nie pozwala na zastosowanie maszyn, na przykład na 

poszerzeniach lub w przypadku robót o małym zakresie. Sposób wykonania musi być zaakceptowany przez 

Inspektora. 

Grunt odspojony w czasie wykonywania koryta powinien być wykorzystany zgodnie z ustaleniami ST oraz 

Inspektora, tj. wbudowany w nasyp lub odwieziony na odkład w miejsce wskazane przez Inspektora. 

Profilowanie i zagęszczenie podłoŜa naleŜy wykonać zgodnie z zasadami określonymi w pkt 5.4. 

5.4. Profilowanie i zagęszczanie podłoŜa 

Przed przystąpieniem do profilowania podłoŜe powinno być oczyszczone ze wszelkich zanieczyszczeń. 

Po oczyszczeniu powierzchni podłoŜa naleŜy sprawdzić, czy istniejące rzędne terenu umoŜliwiają uzyskanie po 

profilowaniu zaprojektowanych rzędnych podłoŜa. Rzędne terenu przed profilowaniem powinny być co najmniej 

5 cm wyŜsze niŜ projektowane rzędne podłoŜa. 

JeŜeli powyŜszy warunek nie jest spełniony i występują zaniŜenia poziomu w podłoŜu przewidzianym do 

profilowania, Wykonawca powinien spulchnić podłoŜe na głębokość zaakceptowaną przez Inspektora, dowieźć 

dodatkowy grunt spełniający wymagania obowiązujące dla górnej strefy korpusu, w ilości koniecznej do 

uzyskania wymaganych rzędnych wysokościowych i zagęścić warstwę do uzyskania wartości wskaźnika 

zagęszczenia zgodnego z Dokumentacją projektową. Do profilowania podłoŜa naleŜy stosować równiarki. Ścięty 

grunt powinien być wykorzystany w robotach ziemnych lub w inny sposób zaakceptowany przez Inspektora. 

Bezpośrednio po profilowaniu podłoŜa naleŜy przystąpić do jego zagęszczania. Zagęszczanie podłoŜa naleŜy 

kontynuować do osiągnięcia wskaźnika zagęszczenia: 

- nie mniejszego od 0,93 przed ułoŜeniem warstwy ulepszonego podłoŜa, 

- nie mniejszego niŜ 0,97 po ułoŜeniu warstwy ulepszonego podłoŜa. 

Zagęszczone podłoŜe powinno charakteryzować się nośnością (moduł odkształcenia mierzony płytą o średnicy 30 

cm od drugiego obciąŜenia): 

- min. 45 MPa przed ułoŜeniem ulepszonego podłoŜa, 

- min. 120 MPa po ułoŜeniu ulepszonego podłoŜa. 

Badanie nośności naleŜy wykonać zgodnie z BN-64/8931-02. 

Przy czym stosunek modułu odkształcenia wtórnego E 2 , do pierwotnego E 1 nie moŜe być większy od 2,2 dla 

warstwy wzmacniającej podłoŜe. 

Wilgotność gruntu podłoŜa podczas zagęszczania powinna być równa wilgotności optymalnej z tolerancją od - 

20% do +10% jej wartości. 

54 





5.5. Utrzymanie koryta oraz wyprofilowanego i zagęszczonego podłoŜa 

PodłoŜe (koryto) po wyprofilowaniu i zagęszczeniu powinno być utrzymywane w dobrym stanie. 

JeŜeli po wykonaniu robót związanych z profilowaniem i zagęszczeniem podłoŜa nastąpi przerwa w robotach 

i Wykonawca nie przystąpi natychmiast do układania warstw nawierzchni, to powinien on zabezpieczyć podłoŜe 

przed nadmiernym zawilgoceniem, na przykład przez rozłoŜenie folii lub w inny sposób zaakceptowany przez 

Inspektora. JeŜeli wyprofilowane i zagęszczone podłoŜe uległo nadmiernemu zawilgoceniu, to do układania 

kolejnej warstwy moŜna przystąpić dopiero po jego naturalnym osuszeniu. 

Po osuszeniu podłoŜa Inspektor oceni jego stan i ewentualnie zaleci wykonanie niezbędnych napraw. JeŜeli 

zawilgocenie nastąpiło wskutek zaniedbania Wykonawcy, to naprawę wykona on na własny koszt. 




6.2. Badania w czasie robót 


Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów dotyczących cech geometrycznych i zagęszczenia koryta 

i wyprofilowanego podłoŜa podaje tablica 1. 

Tablica 1. Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów wykonanego koryta i wyprofilowanego podłoŜa 

Lp. Wyszczególnienie badań 

i pomiarów 

Minimalna częstotliwość 

badań i pomiarów 

1 Szerokość koryta co 50 m 

3 Spadki poprzeczne *) 

2 Równość poprzeczna 

4 Równość podłuŜna co 20 m na kaŜdym pasie ruchu 

5 Rzędne wysokościowe co 50 m w osi jezdni i na jej krawędziach 

6 Ukształtowanie osi w 

planie *) 

7 Zagęszczenie podłoŜa nie rzadziej niŜ w 3 punktach na 1000 m2 podłoŜa 

8 Nośność podłoŜa 

9 Wilgotność podłoŜa 

*) Dodatkowe pomiary spadków poprzecznych i ukształtowania osi w planie naleŜy wykonać w punktach 

głównych łuków poziomych. 

6.2.2. Szerokość koryta (profilowanego podłoŜa) 

Szerokość koryta i profilowanego podłoŜa nie moŜe róŜnić się od szerokości projektowanej o więcej niŜ +10 cm i 

-5 cm. 

6.2.3. Równość koryta (profilowanego podłoŜa) 

Nierówności podłuŜne koryta i profilowanego podłoŜa naleŜy mierzyć 4-metrową łatą zgodnie z normą 

BN-68/8931-04. 

Nierówności poprzeczne naleŜy mierzyć 4-metrową łatą. 

Nierówności nie mogą przekraczać 20 mm. 

6.2.4. Spadki poprzeczne 

Spadki poprzeczne koryta i profilowanego podłoŜa powinny być zgodne z Dokumentacją projektową z tolerancją 

± 0,5%. 

6.2.5. Rzędne wysokościowe 

RóŜnice pomiędzy rzędnymi wysokościowymi koryta lub wyprofilowanego podłoŜa i rzędnymi projektowanymi 

nie powinny przekraczać +1 cm, -2 cm. 

6.2.6. Ukształtowanie osi w planie 

Oś w planie nie moŜe być przesunięta w stosunku do osi projektowanej o więcej niŜ ± 5 cm. 

6.2.7. Zagęszczenie koryta (profilowanego podłoŜa) 

Wskaźnik zagęszczenia koryta i wyprofilowanego podłoŜa naleŜy określić wg BN-77/8931-12. 

W przypadku, gdy przeprowadzenie badania jest niemoŜliwe ze względu na gruboziarniste kruszywo, kontrolę 

zagęszczenia naleŜy oprzeć na metodzie obciąŜeń płytowych, wg BN-64/8931-02. 





Zagęszczenie umocnionego podłoŜa naleŜy uznać za prawidłowe, gdy stosunek wtórnego modułu E 2 do 

pierwotnego modułu odkształcenia E 1 jest nie większy od 2,2 dla kaŜdej warstwy konstrukcyjnej podbudowy. 

Wilgotność w czasie zagęszczania naleŜy badać według PN-EN 1097-5:2001. Wilgotność gruntu podłoŜa 

powinna być równa wilgotności optymalnej z tolerancją od -20 % do + 10 %. 

6.2.8. Nośność podłoŜa 

Moduł odkształcenia naleŜy badać wg BN-64/8931-02. Minimalna wartość modułu odkształcenia mierzonego 

płytą o średnicy 30 cm – 120 MPa. 

6.3. Zasady postępowania z wadliwie wykonanymi odcinkami koryta profilowanego 

podłoŜa 

Wszystkie powierzchnie, które wykazują większe odchylenia cech geometrycznych od określonych w punkcie 6.2 

powinny być naprawione przez spulchnienie do głębokości co najmniej 10 cm, wyrównanie i powtórne 

zagęszczenie. Dodanie nowego materiału bez spulchnienia wykonanej warstwy jest niedopuszczalne. 





Jednostką obmiarową jest m 2 (metr kwadratowy) wykonanego i odebranego koryta. 



Roboty uznaje się za wykonane zgodnie z Dokumentacja projektową, ST i wymaganiami Inspektora, jeŜeli 

wszystkie pomiary i badania z zachowaniem tolerancji wg punktu 6 dały wyniki pozytywne. 




pkt 9. 


Cena wykonania 1 m 2 koryta obejmuje: 


- profilowanie dna koryta lub podłoŜa, 

- zagęszczenie, 

- utrzymanie koryta lub podłoŜa, 










tymczasowych. 

56 






10.1. Normy 

PN-B-04481 

PN-S-06102 

PN-EN1097-5 

BN-64/8931-02 

BN-68/8931-04 

BN-77/8931-12 

Grunty budowlane. Badania próbek gruntu 

Drogi samochodowe. Podbudowy z kruszyw stabilizowanych mechanicznie 

Badania mechanicznych i fizycznych właściwości kruszyw - Część 5: Oznaczanie 

zawartości wody przez suszenie w suszarce z wentylacją 

Drogi samochodowe. Oznaczanie modułu odkształcenia nawierzchni podatnych 

i podłoŜa przez obciąŜenie płytą 

Drogi samochodowe. Pomiar równości nawierzchni planografem i łatą 

Oznaczanie wskaźnika zagęszczenia gruntu 


Wytyczne wzmacniania podłoŜa gruntowego w budownictwie drogowym, GDDP, Warszawa 2002 





58 




D-04.03.01 Oczyszczenie i skropienie warstw konstrukcyjnych 

D-04.03.01 OCZYSZCZENIE I SKROPIENIE WARSTW KONSTRUKCYJNYCH 

1. WSTĘP 


Przedmiotem niniejszej specyfikacji technicznej (w skrócie ST) są wymagania dotyczące prowadzenia i odbioru 

robót oczyszczenia i skropienia emulsją asfaltową warstw konstrukcyjnych nawierzchni w celu uzyskania wiązań 

międzywarstwowych. 



Zamówienia publicznego wymienionego w ST DMU-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt. 1.1. Niniejsza 

specyfikacja ma zastosowanie wyłącznie do robót drogowych. 


Ustalenia zawarte w niniejszej ST mają zastosowanie do robót dotyczących oczyszczenia i skropienia emulsją 

asfaltową poniŜszych warstw konstrukcyjnych nawierzchni mające na celu uzyskanie wiązań 

międzywarstwowych: 

- podbudowy z kruszywa łamanego stabilizowanego mechanicznie, 

- podbudowy z betonu asfaltowego, 

- warstwy wiąŜącej z betonu asfaltowego, 

czyli dotyczy oczyszczenia i skropienia emulsją asfaltową podbudowy lub nawierzchni przed ułoŜeniem kaŜdej 

następnej warstwy z mieszanki mineralno-bitumicznej. 


1.4.1. Emulsja asfaltowa – emulsja, w której fazą zdyspergowaną jest asfalt, a fazą ciągłą jest woda lub roztwór 

wodny. Emulsją asfaltową jest takŜe emulsja, w której zdyspergowana faza moŜe zawierać upłynniacz, dodawany 

w celu łatwiejszego zemulgowania asfaltu lub poprawy charakterystyki uŜytkowej emulsji. 

1.4.2. Kationowa emulsja asfaltowa – jest to emulsja, w której emulgator nadaje dodatnie ładunki cząstkom 

zdyspergowanego asfaltu. 

1.4.3. Asfalt drogowy – jest to asfalt stosowany do otaczania kruszyw mineralnych, uŜywanych do nawierzchni 

drogowych. 

1.4.4. Asfalt modyfikowany – jest to asfalt, którego właściwości reologiczne zostały zmodyfikowane w procesie 

produkcji w wyniku uŜycia środków modyfikujących. Środkiem modyfikującym moŜe być w szczególności: 

kauczuk naturalny, syntetyczne polimery, siarka i niektóre związki metaloorganiczne, za wyjątkiem katalizatorów 

utleniania takich, jak: chlorek Ŝelaza, kwas fosforowy i pięciotlenek fosforu. Włókna i proszki nieorganiczne nie 

są modyfikatorami asfaltu. 




Ogólne wymagania dotyczące robót podano w ST DMU-00.00.00 “Wymagania ogólne”, pkt 1.5. 

2. MATERIAŁY 

2.1. Warunki ogólne stosowania materiałów 

Warunki ogólne stosowania materiałów podano w ST D-00.00.00 “Wymagania ogólne”, pkt 2. 

2.2. Stosowane materiały 

Do skropienia warstw nawierzchni naleŜy zastosować kationowe emulsje asfaltowe zgodne z WT-2. Zaleca się 

zastosowanie emulsji C60 BP4 ZM o następujących wymaganiach: 





Tablica 1. Właściwości emulsji C60 BP4 ZM: 

Wymaganie techniczne Jednostka Zakres wartości Metoda badań wg normy 

Indeks rozpadu - 70 – 130 PN-EN 13075-1 

Zawartość lepiszcza % (m/m) 58 – 62 PN-EN 1428 

Adhezja a) % ≥ 75 WT-3, załącznik nr 2 

Lepiszcze odzyskane z kationowych emulsji asfaltowych przez odparowanie zgodnie z PN-EN 13074 

Penetracja w 25 o C 0,1 mm ≤ 100 b) PN-EN 1426 

Temperatura mięknienia 

o C ≥ 43 PN-EN 1427 

Nawrót spręŜysty w 25 o C % ≥ 50 PN-EN 13398 

a) Adhezję naleŜy oznaczać wyłącznie w przypadku, gdy emulsja ma bezpośredni kontakt z kruszywem. 

Do skropienia podbudowy z kruszywa stabilizowanego mechanicznie dopuszcza się stosowanie emulsji 

wyprodukowanych z asfaltu drogowego o penetracji 160/220. Dopuszcza się do stosowania innego rodzaju 

lepiszcza pod warunkiem akceptacji Inspektora. 

2.3. ZuŜycie lepiszcza do skropienia 

Orientacyjne zuŜycie lepiszcza do skropienia warstw konstrukcyjnych nawierzchni zawarto w tablicy 3. 

Tablica 3. Orientacyjne zuŜycie lepiszczy do skropienia warstw konstrukcyjnych nawierzchni. 

Ilość asfaltu po odparowaniu 

Lp. PodłoŜe do wykonania warstwy z betonu asfaltowego 

wody z emulsji 

PodłoŜe pod warstwę asfaltową 

1 Podbudowa z kruszywa stabilizowanego mechanicznie od 0,5 do 0,7 

Połączenie nowych warstw asfaltowych 

2 Podbudowa z betonu asfaltowego od 0,3 do 0,5 

3 Warstwa wiąŜąca z betonu asfaltowego od 0,1 do 0,3 

Zaleca się wykonanie skropienia w kilku warstwach, aby zapobiec spłynięciu i powstaniu lepiszcza. 

Skropienie warstwy bitumicznej z ułoŜeniem geosiatki powinno odpowiadać zaleceniom producenta geosiatki lub 

aprobaty technicznej dla geosiatki. 

2.4. Składowanie lepiszcza 

Warunki przechowywania nie mogą powodować utraty cech lepiszcza i obniŜenia jego jakości. 

Lepiszcze naleŜy przechowywać w zbiornikach stalowych wyposaŜonych w urządzenia grzewcze 

i zabezpieczonych przed dostępem wody i zanieczyszczeniem. 

Przy przechowywaniu emulsji asfaltowej naleŜy zachować następujące warunki: 

- czas składowania emulsji nie powinien przekraczać 3 miesięcy od daty jej produkcji, 

- temperatura przechowywania emulsji nie powinna być niŜsza niŜ 5 O C. 

3. SPRZĘT 


Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w ST DMU-00.00.00 “Wymagania ogólne”, pkt. 3. 

3.2. Sprzęt do oczyszczenia warstw nawierzchni 

Do oczyszczenia warstw nawierzchni naleŜy stosować szczotki mechaniczne. NaleŜy uŜyć urządzeń 

dwuszczotkowych. Pierwsza ze szczotek powinna być wykonana z twardych elementów czyszczących i słuŜyć do 

zdrapywania oraz usuwania zanieczyszczeń przylegających do czyszczonej warstwy. 

Druga szczotka powinna posiadać miękkie elementy czyszczące i słuŜyć do zamiatania. NaleŜy uŜywać szczotek 

wyposaŜonych w urządzenia odpylające. 

Sprzęt pomocniczy: 

- spręŜarki, 

- zbiorniki z wodą, 

60 





- szczotki ręczne. 

3.3. Sprzęt do skrapiania warstw nawierzchni 

Do skrapiania warstw nawierzchni naleŜy uŜywać skrapiarkę lepiszcza. Skrapiarka powinna być wyposaŜona 

w urządzenia pomiarowo-kontrolne pozwalające na sprawdzanie i regulowanie następujących parametrów: 

- temperatury rozkładanego lepiszcza, 

- ciśnienia lepiszcza w kolektorze, 

- obrotów pompy dozującej lepiszcze, 

- prędkości poruszania się skrapiarki, 

- wysokości i długości kolektora do rozkładania lepiszcza, 

- ilości lepiszcza. 

Zbiornik na lepiszcze skrapiarki powinien być izolowany termicznie tak, aby było moŜliwe zachowanie stałej 

temperatury lepiszcza. 

Wykonawca powinien posiadać aktualne świadectwo cechowania skrapiarki zawierające zaleŜności pomiędzy 

wydatkiem lepiszcza a następującymi parametrami: 

- ciśnieniem lepiszcza, 

- obrotami pompy, 

- prędkością jazdy skrapiarki, 

- temperaturą lepiszcza. 

Skrapiarka powinna zapewnić rozkładanie lepiszcza z tolerancją ± 10 % od ilości załoŜonej. 

4. TRANSPORT 


Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w ST DMU-00.00.00 “Wymagania ogólne”, pkt 4. 

4.2. Transport lepiszcza 

Transport emulsji powinien odbywać się w cysternach samochodowych. Dopuszcza się stosowanie beczek lub 

innych pojemników stalowych. Cysterny przeznaczone do przewozu emulsji powinny być przedzielone 

przegrodami, dzielącymi je na komory o pojemności nie większej niŜ 1 m 3 , a kaŜda przegroda powinna mieć 

wykroje umoŜliwiające przepływ emulsji. 



Ogólne zasady wykonania robót podano w ST DMU-00.00.00 “Wymagania ogólne”, pkt 5. 

Wymagana wytrzymałość na ścinanie połączenia między warstwami asfaltowymi wynosi 1,3 MPa. 

5.2. Oczyszczenie warstw nawierzchni 

Oczyszczenie warstw nawierzchni polega na usunięciu luźnego materiału, brudu, błota, liści i kurzu przy uŜyciu 

szczotek mechanicznych, a w razie potrzeby wody pod ciśnieniem. W miejscach trudno dostępnych naleŜy uŜywać 

szczotek ręcznych. W razie potrzeby, wyjątkowo ze względu na uciąŜliwość dla otoczenia, bezpośrednio przed 

skropieniem warstwa moŜe być oczyszczona z kurzu przy uŜyciu spręŜonego powietrza. 

5.3. Skropienie warstw nawierzchni 

Warstwa przed skropieniem powinna być oczyszczona. JeŜeli do oczyszczenia warstwy była uŜywana woda to 

skropienie lepiszczem moŜe nastąpić dopiero po wyschnięciu warstwy. Skropienie warstwy moŜna rozpocząć po 

akceptacji przez Inspektora jej oczyszczenia. 

Powierzchnia powinna być skropiona z wyprzedzeniem w czasie na odparowanie wody lub upłynniacza: 

- 8 h w przypadku zastosowania powyŜej 1,0 kg/m 2 emulsji, 

- 2 h w przypadku zastosowania od 0,5 do 1,0 kg/m 2 emulsji, 

- 0,5 h w przypadku zastosowania od 0,2 do 0,5 kg/m 2 emulsji, 

- wg zaleceń producenta lub Aprobaty technicznej w przypadku zastosowania geosiatki. 

Czas ten nie dotyczy skrapiania rampą zamontowaną na rozkładarce. 





Warstwa nawierzchni powinna być skrapiana lepiszczem przy uŜyciu skrapiarek a w miejscach trudno dostępnych 

ręcznie (za pomocą węŜa z dyszą rozpryskową). Temperatura emulsji asfaltowej kationowej powinna mieścić się 

w przedziale 20-40 O C. W razie potrzeby emulsję naleŜy ogrzać do temperatury zapewniającej wymaganą lepkość. 

Skropienie powinno być równomierne, a ilość rozkładanego lepiszcza powinna być równa ilości załoŜonej z 

tolerancją ± 10%. 

Na wszystkich powierzchniach gdzie rozłoŜono nadmierną ilość lepiszcza rozłoŜyć warstwę suchego 

i rozgrzanego piasku i usunąć nadmiar lepiszcza przez szczotkowanie. Skropiona warstwa powinna być 

pozostawiona bez jakiegokolwiek ruchu na czas niezbędny dla umoŜliwienia penetracji lepiszcza w warstwę 

i odparowania wody lub upłynniacza z emulsji. 



Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w ST DMU-00.00.00 “Wymagania ogólne”, pkt 6. 

6.2. Badania kontrolne przed przystąpieniem do robót 

Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien przeprowadzić próbne skropienie warstwy w celu określenia 

optymalnych parametrów pracy skrapiarki i określenia wymaganej ilości lepiszcza w zaleŜności od rodzaju i stanu 

warstwy przewidzianej do skropienia. Zakres próbnego skropienia przedstawi Inspektorowi do akceptacji 

Wykonawca. Odcinek próbny naleŜy wykonać bezwzględnie dla skropienia podłoŜa wzmocnionego geosiatką. 

6.3. Badania i kontrola w czasie robót 

6.3.1. Badania lepiszczy 

Ocena lepiszcza powinna być oparta deklaracji zgodności producenta. 

6.3.2. Sprawdzenie jednorodności skropienia i zuŜycia lepiszcza 

Jednorodność skropienia powinna być sprawdzana wizualnie. 

NaleŜy przeprowadzić kontrolę ilości rozkładanego lepiszcza według metody podanej w opracowaniu 

“Powierzchniowe utrwalenia. Oznaczanie ilości rozkładanego lepiszcza i kruszywa”. 

6.3.3.Sprawdzenie wytrzymałości na ścinanie 

Sprawdzenie połączenia między warstwami asfaltowymi (wytrzymałość na ścinanie) naleŜy przeprowadzić metodą 

Leutnera. 



Ogólne zasady obmiaru robót podano w ST DMU-00.00.00 “Wymagania ogólne”, pkt 7. 


Jednostką obmiarową jest m 2 (metr kwadratowy) oczyszczonej i skropionej powierzchni warstwy nawierzchni lub 

podbudowy. 


Odbioru robót dokonuje się na zasadach odbioru Robót zanikających i ulegających zakryciu, określonych w ST 

DMU-00.00.00 “Wymagania ogólne”. pkt 8. 


9.1. Ogólne zasady dotyczące podstawy płatności 

Ogólne zasady dotyczące podstawy płatności podano w ST DMU-00.00.00 “Wymagania ogólne”, pkt 9. 

9.2. Cena jednostkowa 

Podstawą płatności jest cena jednostkowa za m 2 (metr kwadratowy) oczyszczenia i skropienia emulsją asfaltową 

powierzchni warstwy nawierzchni wg dokonanego obmiaru i odbioru. 

62 





Cena jednostkowa oczyszczenia i skropienia obejmuje: 



- mechaniczne oczyszczenie kaŜdej warstwy konstrukcyjnej z ewentualnym polewaniem wodą lub uŜyciem 

spręŜonego powietrza, 

- ręczne odspojenie stwardniałych zanieczyszczeń 

- odwóz zanieczyszczeń wraz z kosztem składowania i utylizacji, 

- zakup i dostarczenie lepiszcza, 

- napełnienie skrapiarek z podgrzaniem lepiszcza do wymaganej temperatury, 

- wykonanie odcinka próbnego ze sprawdzeniem wymaganej ilości skropienia oraz ustawień skrapiarki, 

- skropienie warstwy lepiszczem lub w ilości ustalonej w próbnym skropieniu i uzgodnionej z Inspektorem, 

- oznaczenie i zabezpieczenie robót oraz jego utrzymanie, 







tymczasowych. 


10.1. Normy 

PN-EN 13808 

PN-EN 12597 

PN-EN 13075-1 

PN-EN 1428 

PN-EN 13074 

PN-EN 1426 

PN-EN 1427 

Asfalty i lepiszcza drogowe. Zasady klasyfikacji kationowych emulsji asfaltowych 

Asfalty i produkty asfaltowe. Terminologia 

Asfalty i lepiszcza asfaltowe. Badania rozpadu. Część 1: Oznaczanie indeksu rozpadu 

kationowych emulsji asfaltowych, metoda z wypełniaczem mineralnym. 

Asfalty i lepiszcza asfaltowe. Oznaczenie zawartości wody e emulsjach asfaltowych. 

Metoda destylacji azeotropowej. 

Asfalty i lepiszcza asfaltowe. Oznaczanie lepiszczy z emulsji asfaltowych przez 

odparowanie. 

Asfalty i produkty asfaltowe. Oznaczenie penetracji igłą. 

Asfalty i produkty asfaltowe. Oznaczenie temperatury mięknienia. Metoda Pierścień i 

Kula. 

PN-EN 13398 Asfalty i lepiszcza asfaltowe. Oznaczenie nawrotu spręŜystego asfaltów 

modyfikowanych. 


Powierzchniowe utrwalenia. Oznaczanie ilości rozkładanego lepiszcza i kruszywa. Zalecone do stosowania 

pismem GDDP-5.3a-551/5/92 z dnia 03.02.1992r. 

Zeszyt Nr 66 IBDiM Warszawa 2004 r. Zalecenia stosowania geowyrobów w warstwach asfaltowych nawierzchni 

drogowych. 





64 




D-04.04.02 Podbudowa z kruszywa łamanego stabilizowanego mechanicznie 

D-04.04.02 PODBUDOWA Z KRUSZYWA ŁAMANEGO 

STABILIZOWANEGO MECHANICZNIE 

1. WSTĘP 


Przedmiotem niniejszej specyfikacji technicznej (w skrócie ST) są wymagania ogólne dotyczące wykonania 

i odbioru robót związanych z wykonywaniem podbudowy z kruszywa łamanego stabilizowanego mechanicznie 

oraz ulepszonego podłoŜa. 



Zamówienia publicznego wymienionego w ST DMU-00.00.00. „Wymagania ogólne” pkt. 1.1. Niniejsza 



Ustalenia zawarte w niniejszej ST dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z wykonywaniem podbudowy 

oraz ulepszonego podłoŜa z kruszywa łamanego stabilizowanego mechanicznie. 

Podbudowę z kruszyw stabilizowanych mechanicznie wykonuje się, zgodnie z ustaleniami podanymi 

w Dokumentacji projektowej, jako podbudowę zasadniczą lub pomocniczą. 


1.4.1. Mieszanka niezwiązana – ziarnisty materiał, zazwyczaj o określonym składzie ziarnowym, który jest 

stosowany do wykonania ulepszonego podłoŜa gruntowego oraz warstw konstrukcji nawierzchni dróg. Mieszanka 

niezwiązana, moŜe być wytworzona z kruszyw naturalnych, sztucznych, z recyclingu lub mieszaniny tych kruszyw 

w określonych proporcjach. 

1.4.2. Kategoria – charakterystyczny poziom właściwości kruszywa lub mieszanki niezwiązanej wyraŜony, jako 

przedział wartości lub wartość graniczna. Nie ma zaleŜności pomiędzy kategoriami róŜnych właściwości. 

1.4.3. Podbudowa – dolna część konstrukcji nawierzchni dróg słuŜąca do przenoszenia obciąŜeń z ruchu na 

podłoŜe. Podbudowa moŜe składać się z podbudowy zasadniczej i pomocniczej. Obydwie warstwy mogą być 

wykonywane w kilku warstwach technologicznych. 

1.4.4. Podbudowa pomocnicza – warstwa, zapewniająca przenoszenie obciąŜeń z warstwy podbudowy 

zasadniczej na warstwę podłoŜa. Podbudowa pomocnicza moŜe składać się z kilku warstw o róŜnych 

właściwościach. 

1.4.5. Podbudowa zasadnicza – warstwa zapewniająca przenoszenie obciąŜeń z warstw wyŜej leŜących na warstwę 

podbudowy pomocniczej lub podłoŜe. 

1.4.6. PodłoŜe ulepszone – warstwa lub zespół warstw leŜących pod konstrukcją nawierzchni drogowej, w 

przypadku, gdy podłoŜe gruntowe (grunt rodzimy lub nasypowy) nie spełnia warunków nośności i/lub 

mrozoodporności. 

1.4.7. Warstwa mrozoochronna – warstwa zapewniająca ochronę konstrukcji nawierzchni drogowej przed 

skutkami oddziaływania mrozu. 

1.4.8. Warstwa odsączająca – warstwa słuŜąca do odprowadzenia wody, która mogłaby przedostać się do 

konstrukcji nawierzchni drogowej. JeŜeli występuje w podłoŜu ulepszonym, jest warstwą najniŜej połoŜoną lub w 

przypadku występującej warstwy odcinającej, ułoŜona jest bezpośrednio nad nią. Warstwa ta charakteryzuje się 

wystarczającą przepuszczalnością po zagęszczeniu. 

1.4.9. Warstwa odcinająca – warstwa stosowana w celu uniemoŜliwienia przedostania się cząstek gruntu podłoŜa 

do warstw wyŜej połoŜonych. Warstwa ta powinna zapewnić spełnienie warunku szczelności (D 15 /d 85 ≤5). 

1.4.10. Podbudowa z kruszywa łamanego stabilizowanego mechanicznie - jedna lub więcej warstw zagęszczonej 

mieszanki, która stanowi warstwę nośną nawierzchni. 









2. MATERIAŁY 




Mieszanki kruszyw powinny być tak produkowane i składowane, aby wykazywały zachowanie jednakowych 

właściwości i spełniały wymagania określone w tablicy 7. Wyprodukowane mieszanki kruszyw powinny być 

jednorodnie wymieszane i charakteryzować się równomierną wilgotnością. 

W mieszankach, które są wyprodukowane z róŜnych kruszyw, gotowa mieszanka kruszyw musi spełniać 

wymagania tablicy 4. 

Dla mieszanek nie określa się wymagania wobec minimalnej zawartości pyłów




Sito o boku oczka 

kwadratowego, 

mm 

Rzędne krzywych granicznych 

Mieszanka mineralna 

od 0 do 63 mm 

Przechodzi przez 

63 90-100 

31,5 63-77 

16,0 43-60 

8,0 30-52 

4,0 23-40 

2,0 14-35 

1,0 10-30 

0,063 0-12 

Tablica 3. Zalecane graniczne uziarnienie mieszanki ulepszonego podłoŜa 0/63 

Sito o boku oczka Rzędne krzywych granicznych 

kwadratowego, Mieszanka mineralna 

mm 

od 0 do 63 mm 


63 90-100 

31,5 47-87 

4,0 15-75 

0,063 0-15 

2.3.2. Właściwości kruszywa 

Właściwości kruszywa do podbudowy stabilizowanej mechanicznie i ulepszonego podłoŜa określa tablica 4. 

Tablica 4. Wymagania dla kruszywa 0/31,5 i 0/63. 

Lp. Właściwości ulepsz. podł. 0/63 podb. pomoc. podb. zasad. 





0/63 0/31,5 

1 Uziarnienie wg PN-EN 933-1 G C 80/20 

G F 80 

G A 75 

G C 85/15 

G F 85 

G A 75 

G C 80/20 

G F 80 

G A 85 

2 Ogólne granice i tolerancje uziarnienia kruszywa GT C NR GT C NR GT 20/15 

grubego na sitach pośrednich wg PN-EN 933-1 

3 Tolerancje typowego uziarnienia kruszywa 

drobnego i kruszywa o ciągłym uziarnieniu wg PN- 

EN 933-1 

4 Kształt kruszywa grubego wg PN-EN 933-4 

maksymalne wartości wskaźnika płaskości 

lub maksymalne wartości wskaźnika kształtu 

5 Kategorie procentowych zawartości ziaren o 

powierzchni przekruszonej lub łamanych oraz 

ziaren całkowicie zaokrąglonych w kruszywie 

grubym wg PN-EN 933-5 

6 Zawartość pyłów wg PN-EN 933-1 

w kruszywie grubym 

w kruszywie drobnym 

GT F NR 

GT A NR 

FI NR 

SI NR 

GT F NR 

GT A NR 

FI NR 

SI NR 

GT F 10 

GT A 20 

FI 50 

SI 55 

C NR C 50/30 C 50/30 

f Deklarowana 

f Deklarowana 

f Deklarowana 

f Deklarowana 

f Deklarowana 

f Deklarowana 

7 Odporność na rozdrabnianie wg PN-EN 1097-2, LA NR LA 40 LA 40 

kategoria nie wyŜsza niŜ 

8 Odporność na ścieranie kruszywa grubego wg M DE Deklarowana M DE Deklarowana M DE Deklarowana 

PN-EN 1097-1 

9 Gęstość wg PN-EN 1097-6 Deklarowana Deklarowana Deklarowana 

10 Nasiąkliwość wg PN-EN 1097-6, W cm NR WA 24 2 WA 24 2 WA 24 2 

11 Siarczany rozpuszczalne kwasie wg PN-EN 1744- AS NR AS NR AS NR 

1 

12 Całkowita zawartość siarki wg PN-EN 1744-1 S NR S NR S NR 

13 Rozpad krzemianowy w ŜuŜlu wielkopiecowym Brak rozpadu Nie dotyczy Nie dotyczy 

kawałkowym wg PN-EN 1744-1 

14 Rozpad Ŝelazawy w ŜuŜlu wielkopiecowym Brak rozpadu Nie dotyczy Nie dotyczy 

kawałkowym wg PN-EN 1744-1 

15 Składniki rozpuszczalne w wodzie wg PN-EN 

1744-3 

Brak substancji szkodliwych w stosunku do środowiska 

wg odrębnych przepisów 

16 Zanieczyszczenia Brak Ŝadnych ciał obcych takich jak drewno, szkło i plastik, 

mogących pogorszyć wyrób końcowy 

17 Zgorzel słoneczna bazaltu wg PN-EN 1367-3, Nie dotyczy SB LA SB LA 

wg PN-EN 1097-2 

18 Mrozoodporność na frakcji kruszywa 8/16 wg 

F 6 F 6 F 6 

PN-EN 1367-1 

19 Skład materiałowy Deklarowany Deklarowany Deklarowany 

W przypadku ŜuŜla wielkopiecowego naleŜy zbadać zawartość substancji niebezpiecznych wg odrębnych 

przepisów. 

Wymagania wobec jednorodności uziarnienia na sitach kontrolnych – porównanie z deklarowaną przez 

producenta wartością przedstawia tablica 5. 

Tablica 5. Porównanie z deklarowaną przez producenta wartością 

Uziarnienie 

Porównanie z deklarowaną przez producenta wartością 

Tolerancje przesiewu przez sito (mm), % (m/m) 

0,5 1 2 4 5,6 8 11,2 16 22,4 31,5 

0/31,5 ± 5 ± 5 ± 7 ± 8 - ± 8 - ± 8 - - 

0/63 - ± 5 ± 5 ± 7 - ± 8 - ± 8 - ± 8 

Wymagania wobec ciągłości uziarnienia na sitach kontrolnych – róŜnice w przesiewach podczas badań 

kontrolnych produkowanych mieszanek przedstawia tablica 6. 

Tablica 6. Minimalna i maksymalna zawartość frakcji w mieszankach 

Uziarnienie 

Minimalna i maksymalna zawartość frakcji w mieszankach 

RóŜnice przesiewów w % (m/m) przez sito (mm) 

68 





1/2 2/4 2/5,6 4/8 5,6/11,2 8/16 11,2/22,4 16/31,5 

min max min max min max min max min max min max min max min max 

0/31,5 4 15 7 20 - - 10 25 - - 10 25 - - - - 

0/63 - - 4 15 - - 7 20 - - 10 25 - - 10 25 

Wymagania wobec mieszanek kruszywa do podbudowy stabilizowanej mechanicznie i ulepszonego podłoŜa 

określa tablica 7. 

Tablica 7. Wymagania dla mieszanek kruszyw. 

Lp. Właściwości ulepsz. podł. podb. pomoc. podb. zasad. 

1 Uziarnienie 0/63 0/31,5 0/63 

2 Maksymalna zwartość pyłów UF 15 UF 12 UF 9 

3 Zawartość nadziarna OC 90 OC 90 OC 90 

4 Wymagania wobec uziarnienia wg tablicy 3 wg tablicy 1 wg tablicy 2 

5 Wymagania wobec jednorodności brak wymagań wg tablicy 5 wg tablicy 5 

uziarnienia poszczególnych partii – 

porównanie z deklarowaną przez 

producenta wartością 

6 Wymagania wobec jednorodności brak wymagań wg tablicy 6 wg tablicy 6 

uziarnienia na sitach kontrolnych – 

róŜnice w przesiewach 

7 Odporność na rozdrabnianie (dotyczy 

wg tablicy 4 

frakcji 10/14 odsianej z mieszanki) 

8 Mrozoodporność (dotyczy frakcji 

kruszywa 8/16 odsianej z mieszanki) 

wg tablicy 4 

W przypadku ŜuŜla wielkopiecowego naleŜy sprawdzić zawartość substancji niebezpiecznych. 

Woda do zraszania powinna odpowiadać wymaganiom PN-EN 1008:2004 nie zawierająca składników 

wpływających szkodliwie na mieszankę kruszywa, ale umoŜliwiającą właściwe zagęszczanie mieszanki. 

3. SPRZĘT 




Wykonawca przystępujący do wykonania podbudowy z kruszyw stabilizowanych mechanicznie powinien wykazać 

się moŜliwością korzystania z następującego sprzętu: 

- mieszarek do wytwarzania mieszanki, wyposaŜonych w urządzenia dozujące wodę. Mieszarki powinny zapewnić 

wytworzenie jednorodnej mieszanki o wilgotności optymalnej. 

- równiarek albo układarek do rozkładania mieszanki. 

- walców ogumionych i stalowych wibracyjnych lub statycznych do zagęszczania. W miejscach trudno dostępnych 

powinny być stosowane zagęszczarki płytowe, ubijaki mechaniczne lub małe walce wibracyjne. 

4. TRANSPORT 



4.2. Transport materiałów 

Kruszywa moŜna przewozić dowolnymi środkami transportu w warunkach zabezpieczających je przed 

zanieczyszczeniem, zmieszaniem z innymi materiałami, nadmiernym wysuszeniem i zawilgoceniem. 








5.2. Przygotowanie podłoŜa 

PodłoŜe podbudowę powinno spełniać wymagania określone w ST D-04.01.01 „Profilowanie i zagęszczenie 

podłoŜa w korycie”. 

Podbudowa powinna być ułoŜona na podłoŜu zapewniającym nie przenikanie drobnych cząstek gruntu do 

podbudowy. 

Paliki lub szpilki do prawidłowego ukształtowania podbudowy powinny być wcześniej przygotowane. Paliki lub 

szpilki powinny być ustawione w osi drogi i w rzędach równoległych do osi drogi, lub w inny sposób 

zaakceptowany przez Inspektora. Rozmieszczenie palików lub szpilek powinno umoŜliwiać naciągnięcie 

sznurków lub linek do wytyczenia robót w odstępach nie większych niŜ co 10 m. 

5.3. Wytwarzanie mieszanki kruszywa 

Mieszanka kruszywa powinna odpowiadać wymaganiom PN-EN 13285 i niniejszej ST. 

Ze względu na konieczność zapewnienia jednorodności nie dopuszcza się wytwarzania mieszanki przez mieszanie 

poszczególnych frakcji na drodze. Mieszanka po wyprodukowaniu powinna być od razu transportowana na 

miejsce wbudowania w taki sposób, aby nie uległa rozsegregowaniu i wysychaniu. 

5.4. Wbudowywanie i zagęszczanie mieszanki 

Mieszanka kruszywa powinna być rozkładana w warstwie o jednakowej grubości, takiej, aby jej ostateczna 

grubość po zagęszczeniu była równa grubości projektowanej. Grubość pojedynczo układanej warstwy nie moŜe 

przekraczać 20 cm po zagęszczeniu. Warstwa podbudowy powinna być rozłoŜona w sposób zapewniający 

osiągnięcie wymaganych spadków i rzędnych wysokościowych. JeŜeli podbudowa składa się z więcej niŜ jednej 

warstwy kruszywa, to kaŜda warstwa powinna być wyprofilowana i zagęszczona z zachowaniem wymaganych 

spadków i rzędnych wysokościowych. Rozpoczęcie budowy kaŜdej następnej warstwy moŜe nastąpić po odbiorze 

poprzedniej warstwy przez Inspektora. 

Wskaźnik zagęszczenia podbudowy powinien być nie mniejszy niŜ 1,0 dla podbudowy pomocniczej i 1,03 dla 

podbudowy zasadniczej. Minimalny moduł odkształcenia mierzony płytą o średnicy 30 cm powinien wynosić: 

- od pierwszego obciąŜenia E 1 =80MP dla podbudowy pomocniczej i E 2 =100 MPa dla podbudowy zasadniczej. 

- od drugiego obciąŜenia E 2 =140 MPa dla podbudowy pomocniczej i E 2 =180 MPa dla podbudowy zasadniczej. 

Wilgotność mieszanki kruszywa podczas zagęszczania powinna odpowiadać wilgotności optymalnej. Materiał 

nadmiernie nawilgocony, powinien zostać osuszony przez mieszanie i napowietrzanie. JeŜeli wilgotność 

mieszanki kruszywa jest niŜsza od optymalnej o 20% jej wartości, mieszanka powinna być zwilŜona określoną 

ilością wody i równomiernie wymieszana. W przypadku, gdy wilgotność mieszanki kruszywa jest wyŜsza od 

optymalnej o 10% jej wartości, mieszankę naleŜy osuszyć. 

Do zraszania kruszywa naleŜy stosować wodę w ilości zapewniającej właściwe zagęszczenie gruntu i uzyskania 

wilgotności optymalnej. 

5.5. Odcinek próbny 

Na 3 dni przed rozpoczęciem robót, Wykonawca powinien wykonać odcinek próbny w celu: 

- stwierdzenia czy sprzęt budowlany do mieszania, rozkładania i zagęszczania kruszywa jest właściwy, 

- określenia grubości warstwy materiału w stanie luźnym, koniecznej do uzyskania wymaganej grubości warstwy 

po zagęszczeniu, 

- określenia liczby przejść sprzętu zagęszczającego, potrzebnej do uzyskania wymaganego wskaźnika 

zagęszczenia. 

Na odcinku próbnym Wykonawca powinien uŜyć takich materiałów oraz sprzętu do mieszania, rozkładania 

i zagęszczania, jakie będą stosowane do wykonywania podbudowy. Powierzchnia odcinka próbnego powinna 

wynosić od 100 do 200 m 2 . Odcinek próbny powinien być zlokalizowany w miejscu wskazanym przez Inspektora. 

Wykonawca moŜe przystąpić do wykonywania podbudowy po zaakceptowaniu odcinka próbnego przez 

Inspektora. 

70 





5.6. Utrzymanie podbudowy 

Podbudowa po wykonaniu, a przed ułoŜeniem następnej warstwy, powinna być utrzymywana w dobrym stanie. 

JeŜeli Wykonawca będzie wykorzystywał, za zgodą Inspektora, gotową podbudowę do ruchu budowlanego, to jest 

obowiązany naprawić wszelkie uszkodzenia podbudowy, spowodowane przez ten ruch. Koszt napraw wynikłych 

z niewłaściwego utrzymania podbudowy obciąŜa Wykonawcę robót. 




Przed przystąpieniem do rób Wykonawca powinien: 

- uzyskać dla kruszywa łamanego wymagane dokumenty zgodnie z Ustawą o wyrobach budowlanych, 

- ewentualnie wykonać własne badanie właściwości kruszywa przeznaczonych do wykonania robót na wniosek 

Inspektora lub jeŜeli istnieje podejrzenie, Ŝe kruszywo moŜe nie spełniać wymagań określonych w specyfikacji. 

Wymagane dokumenty i wyniki badań Wykonawca przedstawi Inspektorowi do akceptacji. 



Częstotliwość oraz zakres badań podano w tablicy 8. 

Tablica 8. Częstotliwość oraz zakres badań 

Częstotliwość badań 


Minimalna liczba badań 

na dziennej działce 

roboczej 

Maksymalna 

powierzchnia 

podbudowy 

przypadająca 

na 

jedno badanie (m 2 ) 

1 Uziarnienie mieszanki 1 500 

2 Wilgotność mieszanki 1 500 

3 Zagęszczenie warstwy 1 próbka na 500 m2 

4 Badanie właściwości kruszywa wg tab. 4 dla kaŜdej partii kruszywa i przy kaŜdej zmianie 

kruszywa 

4 Badanie właściwości kruszywa wg tab. 4 dla kaŜdej partii kruszywa i przy kaŜdej zmianie 

kruszywa 

6.2.2. Uziarnienie mieszanki 

Uziarnienie mieszanki powinno być zgodne z wymaganiami podanymi w tablicy 7. Próbki naleŜy pobierać 

w sposób losowy, z rozłoŜonej warstwy, przed jej zagęszczeniem. Wyniki badań powinny być na bieŜąco 

przekazywane Inspektorowi. 

6.2.3. Wilgotność mieszanki 

Wilgotność mieszanki powinna odpowiadać wilgotności optymalnej, określonej według próby Proctora, zgodnie 

z PN-B-04481:1988 (metoda II), z tolerancją +10 % -20 % jej wartości. 

6.2.4. Zagęszczenie podbudowy 

Zagęszczenie kaŜdej warstwy powinno odbywać się aŜ do osiągnięcia wymaganego wskaźnika zagęszczenia. 

Zagęszczenie podbudowy naleŜy sprawdzać według BN-77/8931-12. W przypadku, gdy przeprowadzenie badania 

jest niemoŜliwe, kontrolę zagęszczenia naleŜy oprzeć na metodzie obciąŜeń płytowych, wg BN-64/8931-02 i nie 

rzadziej niŜ raz na 500 m 2 lub według zaleceń Inspektora. 

Zagęszczenie podbudowy stabilizowanej mechanicznie naleŜy uznać za prawidłowe, gdy stosunek wtórnego 

modułu E 2 do pierwotnego modułu odkształcenia E 1 jest nie większy od 2,2 dla kaŜdej warstwy konstrukcyjnej 

podbudowy. 


Badania kruszywa powinny obejmować ocenę wszystkich właściwości określonych w pkt 2.3.2. 

Próbki do badań pełnych powinny być pobierane przez Wykonawcę w sposób losowy w obecności Inspektora. 





6.3. Wymagania dotyczące cech geometrycznych podbudowy 

6.3.1. Częstotliwość oraz zakres pomiarów 

Częstotliwość oraz zakres pomiarów dotyczących cech geometrycznych podbudowy podano 

w tablicy 9. 

Tablica 9. Częstotliwość oraz zakres pomiarów wykonanej podbudowy z kruszywa stabilizowanego mechanicznie 

Lp. Wyszczególnienie badań i pomiarów Minimalna częstotliwość pomiarów 

1 Szerokość podbudowy co 50 m 

2 Równość podłuŜna w sposób ciągły planografem albo co 20 m łatą 4 metrową 

na kaŜdym pasie ruchu 

3 Równość poprzeczna co 50 m 

4 Spadki poprzeczne* ) co 50 m 

5 Rzędne wysokościowe co 50 m 

6 Ukształtowanie osi w planie* ) co 50 m 

7 Grubość podbudowy Podczas budowy: w 3 punktach na kaŜdej działce roboczej, 

Przed odbiorem: co 400 m 

8 Nośność podbudowy: 

- moduł odkształcenia 

- ugięcie spręŜyste 

co 200 m 

co 200 m 

*) Dodatkowe pomiary spadków poprzecznych i ukształtowania osi w planie naleŜy wykonać w punktach zmiany 

pochylenia poprzecznego. 

6.3.2. Szerokość podbudowy 

Szerokość podbudowy nie moŜe róŜnić się od szerokości projektowanej o więcej niŜ +10 cm, -5 cm. 

Na jezdniach bez krawęŜników szerokość podbudowy powinna być większa od szerokości warstwy wyŜej 

o wartość wskazaną w Dokumentacji projektowej. 

6.3.3. Równość podbudowy 

Nierówności podłuŜne podbudowy naleŜy mierzyć 4-metrową łatą lub planografem, zgodnie z BN-68/8931-04. 

Nierówności poprzeczne podbudowy naleŜy mierzyć 4-metrową łatą. 

Nierówności podbudowy nie mogą przekraczać: 

- 10 mm dla podbudowy zasadniczej, 

- 20 mm dla podbudowy pomocniczej. 

6.3.4. Spadki poprzeczne podbudowy 

Spadki poprzeczne podbudowy na prostych i łukach powinny być zgodne z Dokumentacją projektową z tolerancją 

± 0,5 %. 

6.3.5. Rzędne wysokościowe podbudowy 

RóŜnice pomiędzy rzędnymi wysokościowymi podbudowy i rzędnymi projektowanymi nie powinny przekraczać + 

1 cm, -2 cm. 

6.3.6. Ukształtowanie osi podbudowy i ulepszonego podłoŜa 

Oś podbudowy w planie nie moŜe być przesunięta w stosunku do osi projektowanej o więcej niŜ ± 5 cm. 

6.3.7. Grubość podbudowy i ulepszonego podłoŜa 

Grubość podbudowy nie moŜe się róŜnić od grubości projektowanej o więcej niŜ: 

- dla podbudowy zasadniczej ± 10%, 

- dla podbudowy pomocniczej +10%, -15%. 

6.3.8. Nośność podbudowy 

- moduł odkształcenia wg BN-64/8931-02, 

- ugięcie spręŜyste wg BN-70/8931-06. 

6.5. Zasady postępowania z wadliwie wykonanymi odcinkami podbudowy 

6.5.1. Niewłaściwe cechy geometryczne podbudowy 

Wszystkie powierzchnie podbudowy, które wykazują większe odchylenia od określonych w punkcie 6.4 powinny 

być naprawione przez spulchnienie lub zerwanie do głębokości co najmniej 10 cm, wyrównane i powtórnie 

zagęszczone. Dodanie nowego materiału bez spulchnienia wykonanej warstwy jest niedopuszczalne. JeŜeli 

szerokość podbudowy jest mniejsza od szerokości projektowanej o więcej niŜ 5 cm i nie zapewnia podparcia 

warstwom wyŜej leŜącym, to Wykonawca powinien na własny koszt poszerzyć podbudowę przez spulchnienie 

warstwy na pełną grubość do połowy szerokości pasa ruchu, dołoŜenie materiału i powtórne zagęszczenie. 

6.5.2. Niewłaściwa grubość podbudowy 

Na wszystkich powierzchniach wadliwych pod względem grubości, Wykonawca wykona naprawę podbudowy. 

Powierzchnie powinny być naprawione przez spulchnienie lub wybranie warstwy na odpowiednią głębokość, 

zgodnie z decyzją Inspektora, uzupełnione nowym materiałem o odpowiednich właściwościach, wyrównane 

72 





i ponownie zagęszczone. Roboty te Wykonawca wykona na własny koszt. Po wykonaniu tych robót nastąpi 

ponowny pomiar i ocena grubości warstwy, według wyŜej podanych zasad, na koszt Wykonawcy. 

6.5.3. Niewłaściwa nośność podbudowy 

JeŜeli nośność podbudowy będzie mniejsza od wymaganej, to Wykonawca wykona wszelkie roboty niezbędne do 

zapewnienia wymaganej nośności, zalecone przez Inspektora. Koszty tych dodatkowych robót poniesie 

Wykonawca podbudowy tylko wtedy, gdy zaniŜenie nośności podbudowy wynikło z niewłaściwego wykonania 

robót przez Wykonawcę podbudowy. 





Jednostką obmiarową jest m 2 

i ulepszonego podłoŜa. 

(metr kwadratowy) podbudowy z kruszywa stabilizowanego mechanicznie 



Roboty uznaje się za zgodne z Dokumentacją projektową, ST i wymaganiami Inspektora, jeŜeli wszystkie pomiary 

i badania z zachowaniem tolerancji wg pkt 6 dały wyniki pozytywne. 





Cena wykonania 1 m 2 podbudowy i ulepszonego podłoŜa obejmuje: 



- wykonanie odcinka próbnego, 

- sprawdzenie i ewentualną naprawę podłoŜa, 

- przygotowanie mieszanki z kruszywa, zgodnie z receptą wraz z wykonaniem niezbędnych badań, 

- dostarczenie mieszanki na miejsce wbudowania, 

- dostarczenie sprzętu, 

- rozłoŜenie mieszanki, 

- zagęszczenie rozłoŜonej mieszanki, 

- przeprowadzenie pomiarów i badań laboratoryjnych określonych w ST, 

- utrzymanie podbudowy i ulepszonego podłoŜa w czasie robót. 

- prace pielęgnacyjne, 

- odwóz sprzętu, 

- prace porządkowe. 





tymczasowych. 


10.1. Normy 

PN-EN 13285 

PN-EN 13242 

Mieszanki niezwiązane. Wymagania 

Kruszywa do niezwiązanych i związanych hydraulicznie materiałów stosowanych 





w obiektach budowlanych i budownictwie drogowym 

PN-B-11112 Kruszywa mineralne. Kruszywa łamane do nawierzchni drogowych 

PN-B-06714/12:1976 Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie zawartości zanieczyszczeń obcych. 

PN-B-04481:1988 Grunty budowlane. Badania próbek gruntu. 

BN-64/8931-02 Drogi samochodowe. Oznaczanie modułu odkształcenia nawierzchni podatnych 

i podłoŜa przez obciąŜenie płytą. 

BN-68/8931-04 Drogi samochodowe. Pomiar równości nawierzchni planografem i łatą. 

BN-70/8931-06 Drogi samochodowe. Pomiar ugięć podatnych ugięciomierzem belkowym. 

BN-77/8931-12 Oznaczanie wskaźnika zagęszczenia gruntu. 

PN-78/B-06714/46 Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie potencjalnej reaktywności alkalicznej 

metodą szybką 

PN-EN 933-1 Badania geometrycznych właściwości kruszyw. Oznaczanie składu ziarnowego. 

Metoda przesiewania. 

PN-EN 933-3 Badania geometrycznych właściwości kruszyw. Oznaczanie kształtu ziarn za 

pomocą wskaźnika płaskości 

PN-EN 933-4 Badania geometrycznych właściwości kruszyw. Część 4. Oznaczanie kształtu 

ziarn. Wskaźnik kształtu 

PN-EN 933-5 Badania geometrycznych właściwości kruszyw. Oznaczanie procentowej 

zawartości ziarn o powierzchniach powstałych w wyniku przekruszenia lub 

łamania kruszyw grubych 

PN-EN 933-8 Badania geometrycznych właściwości kruszyw. Część 8: Ocena zawartości 

drobnych cząstek. Badanie wskaźnika piaskowego 

PN-EN 1097-1 Badania mechanicznych i fizycznych właściwości kruszyw. Oznaczanie odporności 

na ścieranie (mikro-Deval) 

PN-EN 1097-2 Badania mechanicznych i fizycznych właściwości kruszyw. Metody oznaczania 

odporności na rozdrabnianie 

PN-EN 1097-6 Badania mechanicznych i fizycznych właściwości kruszyw. Część 6: Oznaczanie 

gęstości ziarn i nasiąkliwości 

PN-EN 1367-1 Badania właściwości cieplnych i odporności kruszyw na działanie czynników 

PN-EN 1367-3 

atmosferycznych. Część 1: Oznaczanie mrozoodporności 

Badania właściwości cieplnych i odporności kruszyw na działanie czynników 

atmosferycznych. Część 3: Badanie bazaltowej zgorzeli słonecznej metodą 

gotowania 

PN-EN 13286-2 Mieszanki mineralne niezwiązane i związane spoiwem hydraulicznym. Część 2: 

Metody badań dla ustalonej laboratoryjnie gęstości i wilgotności. Zagęszczenie 

aparatem Proctora. 


Metody badań dla określenia nośności, kalifornijski wskaźnik nośności CBR, 

natychmiastowy wskaźnik nośności i pęcznienia liniowego. 

PN-EN 1744-1 

PN-EN 1744-3 

PN-EN 1008 

Badania chemicznych właściwości kruszyw. Analiza chemiczna 

Badania chemicznych właściwości kruszyw. Część 3: Przygotowanie wyciągów 

przez wymywanie kruszyw 

Woda zarobowa do betonu. Specyfikacja pobierania próbek, badanie i ocena 

przydatności wody zarobowej do betonu, w tym wody odzyskanej z procesów 

produkcji betonu. 


Katalog typowych konstrukcji nawierzchni podatnych i półsztywnych, IBDiM - Warszawa 1997. 

Instrukcja ITB Nr 234/95. Wytyczne badania promieniotwórczości naturalnej surowców i materiałów 

budowlanych. 

74 




D-04.06.01 Podbudowa z chudego betonu 

D-04.06.01 

PODBUDOWA Z CHUDEGO BETONU 

1. WSTĘP 



robót związanych z wykonywaniem podbudowy z chudego betonu 





Roboty, których dotyczy, ST obejmują wszystkie czynności umoŜliwiające i mające na celu wykonanie 

podbudowy z chudego betonu. 


1.4.1. Chuda mieszanka betonowa – mieszanina kruszywa mineralnego, cementu w ilości nie przekraczającej 130 

kg/m 3 i optymalnej ilości wody, przed ukończeniem procesu wiązania cementu. 

1.4.2. Chudy beton - materiał budowlany powstały z zagęszczonej chudej mieszanki betonowej, który po 

zakończeniu procesu wiązania osiąga wytrzymałość na ściskanie R 28 w granicach od 6 do 9 MPa. 

1.4.3. Podbudowa z chudego betonu - jedna lub dwie warstwy z zagęszczonej chudej mieszanki betonowej, która 

po osiągnięciu wytrzymałości na ściskanie określonej w pkt. 1.4.2, stanowi fragment nośnej części nawierzchni 

drogowej słuŜący do przenoszenia obciąŜeń od ruchu na podłoŜe. 

1.4.4. Pozostałe określenia podstawowe są zgodne z odpowiednimi polskimi normami i z definicjami podanymi 

w ST DMU-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 1.4. 



2. MATERIAŁY 




2.2. Cement 

NaleŜy stosować cementy powszechnego uŜytku: portlandzki CEM I, II lub III klasy 32,5 odpowiadający 

wymaganiom PN-EN 197-1. Wymagania dla cementu zestawiono w tablicy 1. 

Tablica 1. Wymagania dla cementu klasy 32,5 





Lp. Właściwości Wymagania Badanie wg 

1 

Wytrzymałość normowa na ściskanie po 28 

dniach, MPa 

32,5 ≤ R ≤ 52,5 PN-EN-196-1 

2 Początek wiązania, min ≥ 75 PN-EN-196-3 

3 Stałość objętości (rozszerzalność), mm ≤ 10 PN-EN 196-3 

4 Strata praŜenia, % m/m ≤ 5,0 

PN-EN 196-2 dla 

CEM I, III 

5 Zawartość siarczanów SO 3 , % m/m 

≤ 3,5 dla CEM I, II a) 

≤ 4,0 dla CEM III a) PN-EN 196-2 

6 Zawartość chlorków, % m/m ≤ 0,10 PN-EN 196-21 

7 Pozostałość nierozpuszczalna ≤ 5,0 

PN-EN 196-2 dla 

CEM I, III 

a) cement rodzaju CEM II/B-T oraz CEM III/C moŜe zawierać do 4,5% siarczanów, 

Przechowywanie cementu powinno się odbywać zgodnie z BN-88/6731-08. Dostarczony cement powinien 

posiadać gwarancję producenta. 

2.3. Kruszywo 

Do wykonania mieszanki chudego betonu naleŜy stosować kruszywo zgodnie z PN-EN 12620:2004, spełniające 

wymagania dla tablicy 2. 

Tablica 2. Wymagania dla kruszywa. 

Lp. Parametry kruszywa Jednostka Opis grupy uziarnienia Badanie 

76 





0/31,5 mm 0/31,5 mm wg normy 

(naturalne) (łamane) 

1 Kształt ziarna SI Deklarowana FI 15 , SI 15 FI 20 , SI 20 PN-EN 933-4:2001 

2 Wymiar ziarna G C , G F , G N , G A G A 90 G A 90 PN-EN 933-1:2000 

G A 85 G A 85 

3 Obecność zanieczyszczeń barwa barwa PN-B-06714/12:1976 

jaśniejsza jaśniejsza 

4 Pyły f Deklarowana f 3 f 3 PN-EN 933-1:2000 

5 Ziarna przekruszone lub C Deklarowana C 0/100 C 75/10 PN-EN 933-5:2000 

łamane/całkowicie zaokrąglone 

6 Odporność na rozdrabnianie SZ Deklarowana LA 25 LA 25 PN-EN 1097-2:2000 

LA Deklarowana 

7 Odporność na polerowanie PSV Deklarowana PSV 50 PSV 50 PN-EN 1097-8:2002 

8 Odporność na ścieranie AAV Deklarowana AAV 10 AAV 10 PN-EN 1097-8:2002 

powierzchniowe 

9 Odporność na ścieranie mikro- M DE Deklarowana M DE 20 M DE 20 PN-EN 1097-1:2000 

Deval 

10 Skurcz przy wysychaniu S Deklarowana 0,03 0,03 PN-EN 1367-4:2000 

12 Nasiąkliwość WA 24 1 

WA 24 2 WA 24 2 PN-EN 1097-6:2002 

WA 24 2 

13 Mrozoodporność (odporność F Deklarowana F 1 F 1 PN EN 1367-1:2001 

na zamarzanie i odmraŜanie) 

14 Mrozoodporność z uŜyciem F Deklarowana F 1 F 1 PN-EN 1367-2:2000 

soli NaCl 

F 2 

15 Zawartość zanieczyszczeń % m LPC 0,1 m LPC 0,1 PN-EN 1744-1:2000 

organicznych lekkich 

16 Trwałość a reaktywność % stopień 0 stopień 0 PN-B-06714/46:1978 

alkaiczno-krzemionkowa 

17 Wskaźnik piaskowy - 25 25 PN-EN 933-8:2001 

18 Zawartość siarczanu 

AS Deklarowana AS 0,2 AS 0,2 PN-EN 1744-1:2000 

rozpuszczalnego w kwasie 

19 Całkowita zawartość siarki %




2.4. Woda 

mm 

od 0 do 31,5 mm 


31,5 100 

22,4 76 – 88 

16,0 60 – 80 

11,2 48 – 71 

8,0 40 – 65 

5,6 31 – 59 

4,0 25 – 55 

2,0 20 – 45 

1,0 15 – 35 

0,5 7 – 20 

0,25 2 – 12 

0,125 0 – 5 

Zarówno do wytwarzania mieszanki betonowej jak i do pielęgnacji wykonanej nawierzchni naleŜy stosować wodę 

odpowiadającą wymaganiom PN-EN 1008. 

Bez badań laboratoryjnych moŜna stosować wodociągową wodę pitną. 

2.5. Materiały do pielęgnacji podbudowy z chudego betonu 

Do pielęgnacji podbudowy z chudego betonu mogą być stosowane: 

− preparaty powłokowe posiadające Aprobatę techniczną, 

− folie z tworzyw sztucznych. 

Dopuszcza się pielęgnację świeŜej podbudowy warstwą piasku naturalnego, bez zanieczyszczeń organicznych lub 

warstwą włókniny o grubości, przy obciąŜeniu 2kPa, co najmniej 5 mm, utrzymanej w stanie wilgotnym przez 

zraszanie wodą odpowiadającą wymaganiom określonym w pkt. 2.4. 

2.6. Chuda mieszanka betonowa 

Zawartość cementu naleŜy przyjmować w granicach 5% (m/m) do 7% (m/m) liczonych w stosunku do kruszywa 

zaleŜnie od rodzaju i uziarnienia kruszywa oraz stosowanego cementu. 

Zawartość wody powinna odpowiadać wilgotności optymalnej mieszanki kruszywa z cementem określonej wg 

normalnej próby Proctora zgodnie z N-B-04481 (metoda II). 

Zawartość powietrza w zaprojektowanej zagęszczonej chudej mieszance betonowej nie powinna przekraczać 

5,5% (V/V). 

Wytrzymałość na ściskanie chudego betonu, oznaczona na próbkach walcowych o średnicy i wysokości 160 mm 

powinna zawierać się w granicach: 

- po 7 dniach: - od 3,5 do 5,5 MPa, 

- po 28 dniach – od 6 do 9 MPa. 

3. SPRZĘT 

Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w ST DMU-00.00.00 “Wymagania ogólne” pkt 3. 

3.1. Sprzęt stosowany do robót betonowych. 

Wykonawca przystępujący do wykonania podbudowy z chudego betonu powinien wykazać się moŜliwością 

korzystania z wytwórni stacjonarnej typu ciągłego do wytwarzania mieszanki betonowej. 

Wytwórnia powinna być wyposaŜona w urządzenia do wagowego dozowania wszystkich składników, 

gwarantujące następujące tolerancje dozowania zgodnie z wymaganiami określonymi w PN-EN 206-1: 

- cement, woda, kruszywo, dodatki stosowane w ilościach > 5% w stosunku do masy cementu: ± 3% wymaganej 

ilości, 

- domieszki i dodatki stosowane w ilościach ≤ 5% w stosunku do masy cementu: ± 5% wymaganej ilości. 

Dokładność sprzętu waŜącego cement, kruszywo, wodę, domieszki i dodatki powinna spełniać wymagania co 

najmniej klas IIII, określone zgodnie z PN-EN 45501. 

Dodatkowo Wykonawca powinien dysponować: 

- betoniarkami, 

78 





- przewoźnymi zbiornikami na wodę (do pielęgnacji), 

- układarkami do rozkładania mieszanki betonowej, 

- mechanicznymi listwami wibracyjnymi do zagęszczania mieszanki betonowej, 

- zagęszczarkami płytowymi oraz małymi walcami wibracyjnymi do zagęszczania w miejscach trudno dostępnych. 

4. TRANSPORT 

Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w ST DMU-00.00.00 “Wymagania ogólne” pkt 4. 

Transport cementu powinien odbywać się zgodnie z BN-88/6731-08. Cement luzem naleŜy przewozić 

cementowozami, natomiast workowany moŜna przewozić dowolnymi środkami transportu, w sposób 

zabezpieczony przed zniszczeniem i zawilgoceniem. PoniewaŜ cement działa draŜniąco na oczy, układ oddechowy 

i skórę, powinien być oznakowany jako substancja niebezpieczna. 

Kruszywo naleŜy przewozić dowolnymi środkami transportu w warunkach zabezpieczających je przed 

zanieczyszczeniem i zawilgoceniem. 


Ogólne zasady wykonania robót podano w ST DMU-00.00.00 “Wymagania ogólne” pkt. 5. 

5.1. Projektowanie mieszanki chudego betonu 

Przed przystąpieniem do robót, w terminie uzgodnionym z Inspektorem, Wykonawca dostarczy Inspektorowi do 

akceptacji projekt składu mieszanki chudego betonu oraz wyniki badań laboratoryjnych poszczególnych 

składników i próbki materiałów pobrane w obecności Inspektora do wykonania badań kontrolnych przez 

Inspektora. 

Projektowanie mieszanki chudego betonu zgodnie z PN-S-96013 polega na: 

- ustalenie krzywej uziarnienia kruszywa, 

- oznaczenie maksymalnej gęstości objętościowej i wilgotności optymalnej mieszanki kruszywa z cementem 

o załoŜonej zawartości cementu, 

- obliczenie ilości składników w 1 m 3 chudej mieszanki betonowej, 

- wykonanie próbek kontrolnych, 

- oznaczenie wytrzymałości na ściskanie, 

- ustalenie ostatecznego składu mieszanki. 


Podbudowa z chudego betonu nie powinna być wykonywana, gdy temperatura powietrza jest niŜsza niŜ 5°C 

i wyŜsza niŜ 25ºC. Przestrzeganie tych przedziałów temperatur zapewnia prawidłowy przebieg hydratacji cementu 

i twardnienia betonu, co gwarantuje uzyskanie wymaganej wytrzymałości i trwałości warstwy konstrukcyjnej 

podbudowy. 

Betonowanie nie moŜe być wykonywane, gdy temperatura otoczenia jest niŜsza od +5 o C. Nie dopuszcza się 

układania betonu na wilgotnym i oblodzonym podłoŜu, podczas opadów atmosferycznych, mgły oraz silnego 

wiatru (v > 16 m/s). 


PodłoŜe pod podbudowę z chudego betonu powinno być przygotowane zgodnie z wymaganiami określonymi w 

ST D-04.01.01 „Profilowanie i zagęszczenie podłoŜa w korycie”. 

PodłoŜe pod układaną warstwę podbudowy powinno być wyrównane i nawilŜone bezpośrednio przed układaniem 

chudej mieszanki betonowej. 

5.4. Wytwarzanie mieszanki betonowej 

Mieszankę chudego betonu o ściśle określonym składzie zawartym w recepcie laboratoryjnej naleŜy wytwarzać 

w mieszarkach zapewniających ciągłość produkcji i gwarantujących otrzymanie jednorodnej mieszanki. 

Mieszanie składników chudej mieszanki betonowej powinno odbywać się wyłącznie mechanicznie. Zaleca się 

stosowanie betoniarek przeciwbieŜnych. 

Mieszanka po wyprodukowaniu powinna być od razu transportowana na miejsce wbudowania, w sposób 

zabezpieczony przed segregacją i nadmiernym wysychaniem. 





5.5. Wbudowywanie i zagęszczanie mieszanki betonowej 

Podbudowy z chudego betonu wykonuje się mechanicznie w jednej warstwie o grubości 20 cm, po zagęszczeniu. 

Natychmiast po rozłoŜeniu i wyprofilowaniu mieszanki naleŜy rozpocząć jej zagęszczanie. Zagęszczenie ułoŜonej 

chudej mieszanki betonowej powinno być rozpoczęte nie później niŜ pzed upływem 30 min w temp. Otoczenia 

powyŜej 20 o C, a w temperaturze otoczenia niŜszej niŜ 20 o C – nie później niŜ przed upływem 1 godziny, licząc od 

chwili dodania wody do mieszanki betonowej. Powierzchnia zagęszczonej warstwy powinna mieć prawidłowy 

przekrój poprzeczny i jednolity wygląd. Mieszanka powinna być ułoŜona z zapasem na zagęszczenie. 

Zagęszczanie naleŜy kontynuować do osiągnięcia wskaźnika zagęszczenia nie mniejszego niŜ 0,98 maksymalnego 

zagęszczenia określonego według normalnej próby Proctora zgodnie z PN-B-04481 (duŜy cylinder metoda II). 

Zagęszczenie powinno być zakończone przed rozpoczęciem czasu wiązania cementu. 

5.6. Nacinanie szczelin 

W początkowej fazie twardnienia betonu zaleca się wycięcie szczelin pozornych na głębokość około 1/3 jej 

grubości. 

Szerokość naciętych szczelin pozornych powinna wynosić od 3 do 5 mm. Szczeliny te naleŜy wyciąć tak, aby cała 

powierzchnia podbudowy była podzielona na kwadratowe lub prostokątne płyty zgodnie z PN-S-96013. Stosunek 

długości płyt do ich szerokości powinien być nie większy niŜ od 1,5 do 1,0. 

W przypadku przekroczenia górnej granicy siedmiodniowej wytrzymałości i spodziewanego przekroczenia 

dwudziestoośmiodniowej wytrzymałości na ściskanie chudego betonu, wycięcie szczelin pozornych jest 

konieczne. 

5.7. Pielęgnacja podbudowy 

Podbudowa z chudego betonu powinna być natychmiast po zagęszczeniu poddana pielęgnacji. Pielęgnacja 

powinna być przeprowadzona według jednego z następujących sposobów: 

a) skropienie preparatem pielęgnacyjnym, 

b) przykrycie na okres 7 do 10 dni nieprzepuszczalną folią z tworzywa sztucznego, ułoŜoną na zakład co najmniej 

30 cm i zabezpieczoną przed zerwaniem z powierzchni podbudowy przez wiatr, 

c) przykrycie włókninami i spryskiwanie wodą przez okres 7 do 10 dni, 

d) przykrycie warstwą piasku i utrzymanie jej w stanie wilgotnym przez okres 7 do 10 dni. 

Stosowanie innych środków do pielęgnacji podbudowy wymaga kaŜdorazowej zgody Inspektora. 

Nie naleŜy dopuszczać Ŝadnego ruchu pojazdów i maszyn po podbudowie w okresie 7 do 10 dni pielęgnacji, a po 

tym czasie ewentualny ruch budowlany moŜe odbywać się wyłącznie za zgodą Inspektora. 

5.8. Utrzymanie podbudowy 

Podbudowa po wykonaniu, a przed ułoŜeniem następnej warstwy, powinna być chroniona przed uszkodzeniami. 

JeŜeli Wykonawca będzie wykorzystywał, za zgodą Inspektora, gotową podbudowę do ruchu budowlanego, to 

powinien naprawić wszelkie uszkodzenia podbudowy, spowodowane przez ten ruch, na własny koszt. 

Wykonawca jest zobowiązany do przeprowadzenia bieŜących napraw podbudowy, uszkodzonej wskutek 

oddziaływania czynników atmosferycznych, takich jak opady deszczu, śniegu i mróz. 

Wykonawca jest zobowiązany wstrzymać ruch budowlany po okresie intensywnych opadów atmosferycznych, 

jeŜeli wystąpi moŜliwość uszkodzenia podbudowy. 

Następną warstwę nawierzchni naleŜy układać nie wcześniej niŜ po 7 dniach twardnienia podbudowy. 




6.2. Badania przed przystąpieniem do robót 

Badania powinny obejmować wszystkie właściwości określone w niniejszej specyfikacji. Sprawdzenie składu 

chudej mieszanki betonowej powinno odbyć się min. raz na etapie projektowania. 

80 





6.3. Badania kwalifikacyjne 

Badania kwalifikacyjne obejmują: 

- sprawdzenie przydatności cementu, 

- sprawdzenie przydatności wody, 

- sprawdzenie przydatności kruszywa, 

- projektowanie składu chudej mieszanki betonowej, 

- sprawdzenie przydatności materiałów do pielęgnacji. 

Badania kwalifikacyjne powinny być przeprowadzone raz na etapie projektowania składu mieszanki betonowej 

i przy kaŜdej zmianie materiału. 

6.4. Badania w trakcie wykonywania podbudowy 

Badania w trakcie wykonywania podbudowy obejmuje: 

- rzędne niwelety podłoŜa, co 50 m, 

- zagęszczenia podłoŜa gruntowego w 3 przekrojach na kaŜdej dziennej działce roboczej lub 6000 m 2 . 

- wilgotność kruszywa i wytworzonej chudej mieszanki betonowej – 2 razy na dziennej działce roboczej lub 6000 

m 2 podbudowy, 

- uziarnienie kruszywa – 2 razy na dziennej działce roboczej lub 6000 m 2 podbudowy, 

- zagęszczenie chudej mieszanki betonowej – 2 razy na dziennej działce roboczej lub 6000 m 2 podbudowy, 

- grubość podbudowy – 2 razy na dziennej działce roboczej lub 6000 m 2 podbudowy, 

- wytrzymałość na ściskanie – 6 próbek z dziennej działki roboczej lub 6000 m 2 podbudowy, 

6.5. Badania odbiorcze po wykonaniu podbudowy 

Badania odbiorcze po wykonaniu podbudowy obejmują: 

- szerokość podbudowy – co 100 m, 

- równość i spadki w przekroju poprzecznym – co 100 m oraz dodatkowo w punktach głównych łuków 

poziomych i krzywych przejściowych, 

- równość w profilu podłuŜnym – co 2 m łatą profilowaną z poziomicą, 

- rzędne wysokościowe – co 100 m, 

- ukształtowanie osi w planie – co 100 m oraz dodatkowo w punktach głównych łuków poziomych i krzywych 

przejściowych. 

6.6. Tolerancje wykonania 

Dopuszczalna odchyłka grubości podbudowy od odkreślonej w Dokumentacji projektowej nie powinna 

przekraczać +1 cm. 

Dopuszczalna odchyłka szerokości podbudowy nie powinna przekraczać ± 5 cm w stosunku do szerokości 

określonej w Dokumentacji projektowej. 

Odchylenia wysokościowe nie powinny przekraczać ± 5 mm rzędnych określonych w Dokumentacji projektowej. 

Równość podbudowy w profilu podłuŜnym, badana wg BN-68/8931-04 powinna być taka, aby nierówności nie 

przekraczały 12 mm. 

Równość podbudowy w przekroju poprzecznym powinna być taka, aby po przyłoŜeniu łaty profilowej prostopadle 

do osi podbudowy, prześwity między łatą, a powierzchnią podbudowy nie przekraczały 12 mm. 

Oś podbudowy w planie nie moŜe być przesunięta w stosunku od osi określonej w Dokumentacji projektowej 

o więcej niŜ 5 cm. 

Odchylenia spadków poprzecznych podbudowy nie powinny przekraczać ± 0,5% w stosunku do spadków 

określonych w Dokumentacji projektowej. 


Ogólne zasady obmiaru robót podano w ST DMU-00.00.00 “Wymagania ogólne” pkt 7. 

Jednostką obmiaru jest 1 m 3 warstwy podbudowy z chudego betonu. 


Ogólne zasady odbioru robót podano w ST DMU-00.00.00 “Wymagania ogólne” pkt 8. 

Podstawą dokonania odbioru jest: 





Roboty uznaje się za zgodne z Dokumentacją projektową i niniejszą specyfikacją, jeŜeli wszystkie pomiary 

i badania z zachowaniem tolerancji wg punktu 6 dały wyniki pozytywne. 


Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności podano w ST DMU-00.00.00 “Wymagania ogólne” pkt 9. 

Płaci się za wykonaną i odebraną ilość m 3 betonu wg ceny jednostkowej, która obejmuje: 



− opracowanie i zatwierdzenie projektu mieszanki betonowej, 


− wyprodukowanie mieszanki, 

− transport mieszanki na miejsce wbudowania, 

− przygotowanie podłoŜa, 

− rozłoŜenie i zagęszczenie mieszanki, 

− pielęgnacja wykonanej podbudowy, 

− prace porządkowe, 

− odwiezienie sprzętu. 

− przeprowadzenie pomiarów i badań laboratoryjnych wymaganych w niniejsze specyfikacji. 





tymczasowych. 


10.1. Normy 

PN-EN 197-1 

PN-EN 196-1 

PN-EN 196-3 

PN-EN 196-2 

PN-EN 196-21 

PN-EN 12620 

Cement. Część 1: Skład, wymagania i kryteria zgodności dotyczące 

cementu powszechnego uŜytku 

Metody badania cementu. Oznaczanie wytrzymałości 

Metody badania cementu. Oznaczanie czasu wiązania i stałości 

objętości 

Metody badania cementu. Analiza chemiczna cementu 

Metody badania cementu. Oznaczanie zawartości chlorków, dwutlenku 

węgla i alkaliów w cemencie 

Kruszywa do betonu 

PN-EN 933-4 Badania geometrycznych właściwości kruszyw - Część 4: Oznaczanie 

kształtu ziarn - Wskaźnik kształtu 

PN-EN 1097-6 Badania mechanicznych i fizycznych właściwości kruszyw - Część 6: 

Oznaczanie gęstości ziarn i nasiąkliwości 

PN-EN 933-1 Badania geometrycznych właściwości kruszyw - Oznaczanie składu 

PN-B-06714-12 

ziarnowego - Metoda przesiewania 

Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie zawartości zanieczyszczeń 

obcych 

PN-EN 933-5 Badania geometrycznych właściwości kruszyw - Oznaczanie 

procentowej zawartości ziarn o powierzchniach powstałych w wyniku 

przekruszenia lub łamania kruszyw grubych 

PN-EN 1097-2 Badania mechanicznych i fizycznych właściwości kruszyw - Metody 

oznaczania odporności na rozdrabnianie 


PN-EN 1097-1 

PN-EN 1367-4 

PN-EN 1367-1 

Oznaczanie polerowalności kamienia 

Badania mechanicznych i fizycznych właściwości kruszyw - Oznaczanie 

odporności na ścieranie (mikro-Deval) 

Badania właściwości cieplnych i odporności kruszyw na działanie 

czynników atmosferycznych - Oznaczanie skurczu przy wysychaniu 


82 





czynników atmosferycznych - Część 1: Oznaczanie mrozoodporności 

PN-EN 1367-2 Badania właściwości cieplnych i odporności kruszyw na działanie 

czynników atmosferycznych - Badanie w siarczanie magnezu 

PN-EN 1744-1 Badania chemicznych właściwości kruszyw - Analiza chemiczna 

PN-B-06714-46 Kruszywa mineralne - Badania - Oznaczanie potencjalnej reaktywności 

alkalicznej metodą szybką 

PN-EN 933-8 Badania geometrycznych właściwości kruszyw - Część 8: Ocena 

zawartości drobnych cząstek - Badanie wskaźnika piaskowego 

PN-EN 1008 

Woda zarobowa do betonu. Specyfikacja pobierania próbek, badania i 

ocena przydatności wody zarobowej do betonu, w tym wody odzyskanej 

z procesów produkcji betonu 

PN-B-24005 

Asfaltowa masa zalewowa 

PN-P-01715 

Włókniny. Zestawienie wskaźników technicznych i uŜytkowych oraz 

metod badań 

PN-EN 206-1 Beton. Część 1: Wymagania, właściwości, produkcja i zgodność 

PN-B-06265 Krajowe uzupełnienia PN-EN 206-1:2003 Beton. Część 1: 

Wymagania, właściwości, produkcja i zgodność 

PN-EN 12350-2 Badania mieszanki betonowej. Część 2. Badanie konsystencji metodą 

stoŜka opadowego 

PN-EN 12350-7 Badania mieszanki betonowej. Część 7. Badanie zawartości powietrza. 

Metody ciśnieniowe 

PN-EN 12390-1 Badania betonu. Część 1. Kształt, wymiary i inne wymagania dotyczące 

próbek do badania i form 

PN-EN 12390-2 Badania betonu. Część 2. Wykonywania i pielęgnacja próbek do badań 

wytrzymałościowych 

PN-EN 45501 Zagadnienia metrologiczne wag nieautomatycznych 

PN-S-96013 

Drogowe samochodowe. Podbudowa z chudego betonu 

PN-B-04481 


BN-88/6731-08 Cement. Transport i przechowywanie 

BN-68/8931-04 Drogi samochodowe. Pomiar równości nawierzchni planografem i łatą 


Katalog typowych konstrukcji nawierzchni sztywnych, IBDiM, Warszawa, 2001 

Katalog typowych konstrukcji podatnych i półsztywnych, IBDiM, Warszawa,1997 


budowlanych. 





84 




D-04.07.01 Podbudowa z betonu asfaltowego WMS. 

D-04.00.00. PODBUDOWY 

D-04.07.01 PODBUDOWA Z BETONU ASFALTOWEGO WMS 

1. WSTĘP 



robót związanych z wykonywaniem podbudowy z betonu asfaltowego WMS. 




1.3. Zakres robót objętych Specyfikacji technicznej 

Ustalenia zawarte w niniejszej ST stanowią wymagania dotyczące robót związanych z wykonaniem podbudowy 

zasadniczej z betonu asfaltowego AC WMS. 


1.4.1. Podbudowa z betonu asfaltowego - warstwa zagęszczonej mieszanki mineralno-asfaltowej, która stanowi 

fragment nośnej części nawierzchni drogowej. 

1.4.2. Beton asfaltowy - mieszanka mineralno-asfaltowa o uziarnieniu równomiernie stopniowanym, ułoŜona 

i zagęszczona. 

1.4.3. Beton asfaltowy WMS – beton asfaltowy o wysokim module sztywności z uŜyciem asfaltu specjalnego 

wielorodzajowego (multigrade) lub polimeroasfaltu. 

1.4.4. PodłoŜe pod warstwę asfaltową - powierzchnia przygotowana do ułoŜenia warstwy z mieszanki mineralnoasfaltowej 

1.4.5. Emulsja asfaltowa kationowa - asfalt drogowy w postaci zawiesiny rozproszonego asfaltu w wodzie. 

1.4.6. Pozostałe określenia - podane w niniejszej ST są zgodne z obowiązującymi odpowiednimi polskimi 

normami i określeniami podanymi w p.1.4 ST DMU-00.00.00 "Wymagania ogólne" pkt 1.4. 


Ogólne wymagania dotyczące robót podano w ST DMU-00.00.00. "Wymagania ogólne" pkt. 1.5. 

2. MATERIAŁY 

2.1. Wymagania ogólne 

Ogólne wymagania dotyczące materiałów podano w ST D-M-00.00.00. "Wymagania ogólne" p.2. 

2.2. Kruszywo 

NaleŜy stosować kruszywa podane w tablicy 1 i 2. 





Tablica 1. Wymagania wobec kruszywa grubego do warstwy podbudowy z mieszanki AC WMS 

Uziarnienie wg PN-EN 933-1; kategoria co 

najmniej: 

G C 90/20 

Tolerancje uziarnienia; odchylenia nie większe niŜ 

wg kategorii: 

G 20/15 

Zawartość pyłów wg PN-EN 933-1; kategoria nie 

wyŜsza niŜ: 

F 2 

Kształt kruszywa wg PN-EN 933-3 lub wg PN- 

EN 933-4; kategoria nie wyŜsza niŜ: FI 30 lub SI 30 

Procentowa zawartość ziaren o powierzchni 

przekruszonej i łamanej w kruszywie grubym wg 

C 90/1 

PN-EN 933-5; kategoria nie niŜsza niŜ: 

Odporność kruszywa na rozdrabnianie wg normy 

PN-EN 1097-2, rozdział 5; kategoria co najmniej: 

LA 40 

Gęstość ziaren wg PN-EN 1097-6, rozdz. 7, 8 lub 

9: 

deklarowana przez producenta 

Gęstość nasypowa według normy PN-EN 1097-3: deklarowana przez producenta 

Nasiąkliwość wg PN-EN 1097-6, załącznik B; 

kategoria nie wyŜsza niŜ: 

W cm 0,5 a) 

Mrozoodporność wg PN-EN 1367-1, kategoria 

nie wyŜsza niŜ: 

F 4 

"Zgorzel słoneczna" bazaltu wg PN-EN 1367-3: 

SB AL 

Skład chemiczny - uproszczony opis 

petrograficzny wg PN-EN 932-3: 

deklarowany przez producenta 

Grube zanieczyszczenia lekkie wg PN-EN 1744-1 

p.14.2; kategoria nie wyŜsza niŜ: 

Rozpad krzemianowy ŜuŜla wielkopiecowego 

chłodzonego powietrzem wg PN-EN 1744-1, 

punkt 19.1: 

Rozpad Ŝelazowy ŜuŜla wielkopiecowego 

chłodzonego powietrzem wg PN-EN 1744-1, 

punkt 19.2: 

Stałość objętości kruszywa z ŜuŜla stalowniczego 

wg PN-EN 1744-1, p. 19.3; kategoria nie wyŜsza 

niŜ: 

a) JeŜeli nasiąkliwość jest większa, naleŜy badać mrozoodporność. 

m LPC 0,1 

wymagana odporność 


V 6,5 

Tablica 3. Wymagania wobec kruszywa drobnego do warstwy podbudowy z mieszanki AC WMS 

Właściwości kruszywa 

Wymagania wobec kruszyw 

Uziarnienie wg PN-EN 933-1 kruszywa: G F 85 i G A 85 

Tolerancja uziarnienia kruszywa drobnego i o ciągłym 

uziarnieniu; odchylenia nie większe niŜ wg kategorii: 

G TC 20 

Zawartość pyłów wg PN-EN 933-1 w kruszywie 

drobnym; kategoria nie wyŜsza niŜ: 

f 16 

Jakość pyłów wg PN-EN 933-9; kategoria nie wyŜsza od: MB F 10 

Kanciastość kruszywa drobnego wg PN-EN 933-6, 

rozdział 8; kategoria nie niŜsza niŜ: 

E cs 30 

Gęstość ziaren wg PN-EN 1097-6, rozdz. 7, 8 lub 9: deklarowana przez producenta 

Grube zanieczyszczenia lekkie wg PN-EN 1744-1 p.14.2; 


m LPC 0,1 

Składowanie kruszywa powinno się odbywać w warunkach zabezpieczających je przed zanieczyszczeniem 

I zmieszaniem z innymi asortymentami kruszywa lub jego frakcjami. 

86 

Katowickie Przedsiębiorstwo InŜynierskie „SYSTEM” Sp. z o. o..




2.3. Wypełniacz 

Składowanie wypełniacza powinno być zgodne z PN-S-96504:1961. Wilgotność wypełniacza nie moŜe być 

większa niŜ 1,0%. 

Tablica 4. Wymagania wobec wypełniacza do warstwy podbudowy z mieszanki AC WMS dla KR 6 

Właściwości wypełniacza 

Wymagania wobec wypełniacza 

Uziarnienie wg PN-EN 933-10: 

Zgodnie z tabl. 24 WT-1 

Jakość pyłów wg PN-EN 933-9; kategoria nie wyŜsza od: MB F 10 

Zawartość wody wg PN-EN 1097-5, nie wyŜsza od: 

1% (m/m) 

Gęstość ziaren wg PN-EN 1097-7 


Wolne przestrzenie w suchym zagęszczonym wypełniaczu 

wg PN-EN 1097-4: wymagana kategoria: 

V 28/45 

Przyrost temperatury mięknienia wg PN-EN 13179-1; 

wymagana kategoria: 

∆ R&B 8/25 

Rozpuszczalność w wodzie wg PN-EN 1744-1,kategoria 


WS 10 

Zawartość CaCO3 w wypełniaczu wapiennym wg PN-EN 

196-2; kategoria, co najmniej: 

CC 70 

Zawartość wodorotlenku wapnia w wypełniaczu 

mieszanym; kategoria: 

K a 10, K a Deklarowana 

"Liczba asfaltowa" wg EN 13179-2 

2.4. Asfalt 

NaleŜy stosować asfalt modyfikowany PMB 10/40-65 wg PN-EN 14023. 

2.5. Emulsja asfaltowa kationowa 

BN Deklarowana 

NaleŜy stosować drogowe kationowe emulsje asfaltowe spełniające wymagania określone w WT -3. 

2.6. Środki adhezyjne 

W przypadku gdy przyczepność asfaltu do kruszywa, oznaczona zgodnie z PN-B-06714:1984 jest mniejsza niŜ 

80%, względnie, gdy spadek stabilności próbek wykonanych wg metody Marshalla, a przechowywanych 48h 

w wodzie o temp. 60º C (a następnie wysuszonych) przekracza 10%, do mieszanki mineralno-asfaltowej powinien 

być stosowany środek zwiększający przyczepność. 

Środek adhezyjny powinien posiadać Opinię techniczną IBDiM. 

3. SPRZĘT 


Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w ST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 3. 

3.2. Sprzęt do wykonania podbudowy z betonu asfaltowego 

Wykonawca przystępujący do wykonania podbudowy z betonu asfaltowego powinien wykazać się moŜliwością 


- wytwórni stacjonarnej (otaczarki) o mieszaniu cyklicznym lub ciągłym do wytwarzania mieszanek mineralnoasfaltowych, 

- układarek do układania mieszanek mineralno-asfaltowych typu zagęszczanego, 

- skrapiarek, 

- walców stalowych gładkich lekkich i średnich, 

- walców ogumionych cięŜkich o regulowanym ciśnieniu w oponach, 

- szczotek mechanicznych lub/i innych urządzeń czyszczących, 

- samochodów samowyładowczych z przykryciem brezentowym lub termosów. 





4. TRANSPORT 


Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w ST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 4. 

4.2. Asfalt 

Asfalt naleŜy przewozić zgodnie z zasadami podanymi w PN-C-04024:1991. 


Wypełniacz luzem naleŜy przewozić w cysternach przystosowanych do przewozu materiałów sypkich, 

umoŜliwiających rozładunek pneumatyczny. 

4.4. Kruszywo 

Kruszywo moŜna przewozić dowolnymi środkami transportu, w warunkach zabezpieczających je przed 

zanieczyszczeniem, zmieszaniem z innymi asortymentami kruszywa lub jego frakcjami i nadmiernym 

zawilgoceniem. 

4.5. Mieszanka betonu asfaltowego 

Mieszankę betonu asfaltowego naleŜy przewozić pojazdami samowyładowczymi wyposaŜonymi w pokrowce 

brezentowe. 

W czasie transportu mieszanka betonu asfaltowego powinna być przykryta brezentem. 

Czas transportu od załadunku do rozładunku nie powinien przekraczać 2 godzin z jednoczesnym spełnieniem 

warunku zachowania temperatury wbudowania. Zaleca się stosowanie samochodów termosów z podwójnymi 

ścianami skrzyni wyposaŜonej w system ogrzewczy. 



Ogólne zasady wykonania robót podano w ST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 5. 

5.2. Projektowanie mieszanki mineralno-asfaltowej do warstwy podbudowy 

Skład AC WMS projektowany jest wyłącznie metodą funkcjonalną, co wymaga zaawansowanego zaplecza 

laboratoryjnego. 

Za opracowanie projektu składu mieszanki mineralno – bitumicznej odpowiedzialny jest Wykonawca. 

Przed przystąpieniem do robót, w terminie uzgodnionym z Inspektorem, Wykonawca dostarczy Inspektorowi 

do akceptacji projekt składu mieszanki mineralno-asfaltowej oraz wyniki badań laboratoryjnych i próbki 

materiałów pobrane w obecności Inspektora. 

Projektowanie mieszanki mineralno-asfaltowej polega na: 

- doborze składników mieszanki, 

- doborze optymalnej ilości asfaltu, 

- określeniu jej właściwości i porównaniu wyników z załoŜeniami projektowymi. 

Przy projektowaniu mieszanki AC WMS naleŜy stosować wymagania i zalecenia zawarte w WT-1 oraz WT-2. 

88 





Tablica 5. Wymagane właściwości mieszanki mineralno-asfaltowej betonu asfaltowego o wysokim module 

sztywności do warstwy podbudowy 

Warunki 

Wymiar mieszanki 

zagęszczania wg 

Właściwość 

Metoda i warunki badania 

PN-EN 13108- 

AC WMS 16 

20 

Zawartość wolnych C.1.3, ubijanie, 

V 

PN-EN 12697-8, p. 4 

min2,0 

przestrzeni 

2 × 75 uderzeń 

V max4 

Odporność na działanie 

wody 

Odporność na deformacje 

trwałe 

Sztywność 

Odporność na zmęczenie, 

kategoria nie niŜsza niŜ 

C.1.1, ubijanie, 


C.1.20, 

wałowanie, P98- 

P100 

C.1.20, 


P100 

C.1.20, 


P100 

PN-EN 12697-12, przechowywanie w 

40°C z jednym cyklem zamraŜania, 

badanie w 15°C 

PN-EN 12697-22, metoda B w 

powietrzu, PN-EN 13108-20, D.1.6, 

60°C, 10 000 cykli 

PN-EN 12697-26, 4PB-PR, 

temperatura 10°C, częstość 10Hz 

PN-EN 12697-24, 4PB-PR, 


Uziarnienie mieszanki i zawartość lepiszcza dla AC WMS 16 przedstawiono w tablicy 6. 

Tablica 6. Wymagane uziarnienie i zawartość lepiszcza dla warstwy podbudowy AC WMS 16 


Przesiew, % (m/m) 

Wymiar sita #, mm od do 

22,4 100 - 

16 90 100 

11,2 70 85 

8 - - 

2 35 45 

0,125 7 17 

0,063 5,0 9,0 

Zawartość lepiszcza 

B min4,8 

ITSR 80 

WTS AIR0,10 

PRD AIR3,0 

S min14000 

Dopuszcza się stosowanie innego uziarnienia zgodnie z WT-2, jednakŜe taką zmianę naleŜy uzgodnić 

z Inspektorem oraz zatwierdzić w Laboratorium Zamawiającego. 

5.3. Wytwarzanie mieszanki mineralno-asfaltowej 

Mieszankę mineralno asfaltową produkuje się w otaczarce o mieszaniu cyklicznym lub ciągłym zapewniającej 

prawidłowe dozowanie składników, ich wysuszenie i wymieszanie oraz zachowanie temperatury składników 

i gotowej mieszanki mineralno-asfaltowej. 

Dozowanie składników, w tym takŜe wstępne, powinno być wagowe i zautomatyzowane oraz zgodne z receptą. 

Dopuszcza się dozowanie objętościowe asfaltu, przy uwzględnieniu zmiany jego gęstości w zaleŜności 

od temperatury. 

Tolerancje dozowania składników mogą wynosić: jedna działka elementarna wagi, względnie przepływomierza, 

lecz nie więcej niŜ ±2 % w stosunku do masy składnika. 

Środki adhezyjne do mieszanki mineralno-asfaltowej naleŜy stosować obowiązkowo w przypadku, gdy 

przyczepność asfaltu do kruszywa, oznaczona zgodnie z PN-B-06714-22:1984, jest mniejsza niŜ 80%, 

względnie, gdy spadek stabilności próbek wykonanych wg metody Marshalla, a przechowywanych 48 h w wodzie 

o temp. 60ºC (a następnie wysuszonych) przekracza 10%. 


JeŜeli jest przewidziane dodanie środka adhezyjnego, to powinien on być dozowany do asfaltu w sposób określony 

w Aprobacie Technicznej lub wg zaleceń Producenta, w ilościach określonych w recepcie. 

Lepiszcze asfaltowe naleŜy przechowywać w zbiorniku z pośrednim systemem ogrzewania, z układem 

termostatowania zapewniającym utrzymanie Ŝądanej temperatury z dokładnością ±5°C. Temperatura lepiszcza 

asfaltowego w zbiorniku magazynowym (roboczym) nie powinna przekraczać wartości 180 o C dla polimeroasfaltu 

PMB 10/40-65. 

Kruszywo (ewentualnie z wypełniaczem i granulatem asfaltowym) powinno być wysuszone i podgrzane tak, aby 

mieszanka mineralna uzyskała temperaturę właściwą do otoczenia lepiszczem asfaltowym (ewentualnie 

Katowickie Przedsiębiorstwo InŜynierskie „SYSTEM” Sp. z o. o. 89 

ε 6-130




rozdrobnienia kawałków granulatu asfaltowego). Temperatura mieszanki mineralnej nie powinna być wyŜsza 

o więcej, niŜ 30°C od najwyŜszej temperatury mieszanki mineralno-asfaltowej podanej w tablicy 7. W tej tablicy 

najniŜsza temperatura dotyczy mieszanki mineralno-asfaltowej dostarczonej na miejsce wbudowania, a najwyŜsza 

temperatura dotyczy mieszanki mineralno-asfaltowej bezpośrednio po wytworzeniu w wytwórni MMA. 

Tablica 7. NajwyŜsza i najniŜsza temperatura mieszanki mineralno-asfaltowej 

Lepiszcze asfaltowe Temperatura mieszanki, °C 

Beton asfaltowy AC 

PMB 10/40-65 od 140 do 180 

Mieszanka mineralno-asfaltowa przegrzana (z oznakami niebieskiego dymu w czasie wytwarzania) 

oraz o temperaturze niŜszej od wymaganej powinna być traktowana jako odpad produkcyjny. 

5.3.1. Deklaracja Wykonawcy 

Wykonawca powinien deklarować przydatność wszystkich materiałów stosowanych do warstwy podbudowy 

AC WMS. Odbywa się to przez: 

− podanie informacji zawartych w badaniu typu wymaganych w odpowiednim dokumencie wyrobu 

(normie lub aprobacie technicznej), 

− deklarowanie przydatności materiału do przewidywanego celu, 

− ewentualne dodatkowe informacje wymagane w dokumentacji projektowej. 

W wypadku zmiany rodzaju i właściwości materiałów budowlanych naleŜy ponownie wykazać ich przydatność do 

przewidywanego celu. 


PodłoŜe dla objętej niniejszą specyfikacją warstwy podbudowy z AC WMS stanowi warstwa podbudowy 

z kruszywa łamanego wykonana zgodnie z ST D-04.04.02 Podbudowa z kruszywa łamanego stabilizowanego 

mechanicznie. 

PodłoŜe powinno być wyprofilowane i równe, bez kolein. Powierzchnia podłoŜa powinna być sucha i czysta. 

Nierówności podłoŜa pod warstwy asfaltowe nie powinny być większe niŜ 12 mm, w przypadku gdy nierówności 

podłoŜa są większe, podłoŜe naleŜy wyrównać poprzez frezowanie lub ułoŜenie warstwy wyrównawczej. 

Przed rozłoŜeniem mieszanki, podłoŜe naleŜy skropić emulsją asfaltową. 

5.5. Oczyszczenie i skropienie powierzchni podłoŜa 

Określenie ilości skropienia lepiszcza na drodze naleŜy wykonać według PN-EN 12272-1. 

W wypadku duŜej ilości pozostałego lepiszcza, np. powyŜej 0,5 kg/m², oraz zastosowaniu emulsji asfaltowej 

moŜe być konieczne wykonanie skropienia w kilku warstwach, aby zapobiec spłynięciu i powstaniu kałuŜ 

lepiszcza. 

Skrapianie podłoŜa naleŜy wykonywać równomiernie stosując rampy do skrapiania, np. skrapiarki do lepiszczy 

asfaltowych. Dopuszcza się skrapianie ręczne lancą w miejscach trudno dostępnych (np. ścieki uliczne) oraz przy 

urządzeniach usytuowanych w nawierzchni lub ją ograniczających. W razie potrzeby urządzenia te naleŜy 

zabezpieczyć przed zabrudzeniem. Skropione podłoŜe naleŜy wyłączyć z ruchu publicznego przez zmianę 

organizacji ruchu. 

W wypadku stosowania emulsji asfaltowej podłoŜe powinno być skropione przed układaniem warstwy asfaltowej, 

w celu odparowania wody, w zaleŜności od ilości emulsji asfaltowej: 

⎯ 2 h w wypadku zastosowania od 0,5 do 1,0 kg/m², 

⎯ 0,5 h w wypadku zastosowania do 0,5 kg/m². 


Powierzchnia podłoŜa przed ułoŜeniem kaŜdej warstwy powinna być oczyszczona z luźnego kruszywa, piasku, 

pyłu i innych zanieczyszczeń. NaleŜy to wykonać przy uŜyciu szczotek mechanicznych lub kompresora. W razie 

potrzeby naleŜy powierzchnię podbudowy zmyć wodą pod ciśnieniem w celu usunięcia przyklejonych 

zanieczyszczeń. 

Przed skropieniem podbudowa powinna być sucha i czysta. Do skropienia naleŜy uŜywać skrapiarek 

mechanicznych o kontrolowanym wydatku lepiszcza. 

90 





Tablica 8. Zalecane ilości asfaltu do skropienia podłoŜa pod warstwę asfaltową z AC WMS. 

Układana warstwa asfaltowa PodłoŜe pod warstwę asfaltową Ilość pozostałego asfaltu kg/m 2 

Podbudowa z betonu asfaltowego 

Podbudowa z kruszywa 

stabilizowanego mechanicznie 

0,5 – 0,7 

5.6. Połączenia międzywarstwowe 

Podbudowę z betonu asfaltowego naleŜy skropić emulsją asfaltową przed ułoŜeniem następnej warstwy 

asfaltowej dla zapewnienia odpowiedniego połączenia międzywarstwowego. Zalecane ilości pozostającego 

asfaltu po odparowaniu wody z emulsji wynoszą 0,5 – 0,7 kg/ m 2 . 

Skropienie powinno być wykonane z wyprzedzeniem w czasie przewidzianym na odparowanie wody 

lub ulotnienie upłynniacza; orientacyjny czas wyprzedzenia wynosi co najmniej 0,5 h. 

Wymagana wytrzymałośćna ścinanie połączenia między warstwami asfaltowymi wynosi 1,3 MPa. Badanie metodą 

Leutnera opisana w „Zalecenia stosowania geowyrobów w warstwach asfaltowych nawierzchni drogowych” 

(Zeszyt „I” – 66, IBDiM) [15]. Badanie naleŜy wykonać w przypadku zaistnienia wątpliwości co do poprawności 

połączeń międzywarstwowych (sczepność warstw). Wytrzymałość na ścinanie naleŜy badać na próbkach 

odwierconych z nawierzchni. 


Temperatura otoczenia w ciągu doby nie powinna być niŜsza od temperatury podanej w tablicy 9. Temperatura 

powietrza powinna być mierzona co najmniej 3 razy dziennie: przed przystąpieniem do robót oraz podczas ich 

wykonywania w okresach równomiernie rozłoŜonych w planowanym czasie realizacji dziennej działki roboczej. 

Temperatura otoczenia moŜe być niŜsza w wypadku stosowania ogrzewania podłoŜa i obramowania (np. 

promienniki podczerwieni, urządzenia mikrofalowe). 

W wypadku stosowania mieszanek mineralno-asfaltowych z dodatkiem obniŜającym temperaturę mieszania 

i wbudowania naleŜy indywidualnie określić wymagane warunki otoczenia. 

Tablica 9. Minimalna temperatura otoczenia podczas wykonywania warstw asfaltowych 

Rodzaj robót 

Minimalna temperatura otoczenia,°C 

przed przystąpieniem do robót w czasie robót 

Warstwa podbudowy -5 -3 

Mieszanka mineralno-asfaltowa powinna być wbudowywana rozkładarką wyposaŜoną w układ automatycznego 

sterowania grubości warstwy i utrzymywania niwelety zgodnie z dokumentacją projektową. Mieszanki mineralnoasfaltowe 

moŜna rozkładać maszyną drogową z podwójnym zestawem rozkładającym do rozkładania dwóch 

warstw technologicznych w jednej operacji. W miejscach niedostępnych dla sprzętu dopuszcza się wbudowywanie 

ręczne. 

Grubość wykonywanej warstwy powinna być sprawdzana co 25 m, w co najmniej trzech miejscach (w osi i przy 

brzegach warstwy). 

Warstwy wałowane powinny być równomiernie zagęszczone cięŜkimi walcami drogowymi. Do warstw z betonu 

asfaltowego naleŜy stosować walce drogowe stalowe gładkie z moŜliwością wibracji, oscylacji lub walce 

ogumione. 

Przed przystąpieniem do układania wykonawca zobowiązany jest do przedstawienia szkicu zgodnego z PZJ, 

pokazującego sposób układania warstwy. Wykonawca jest zobowiązany do opracowania sposobu organizacji 

ruchu drogowego i oznakowania odcinka robót i ponosi odpowiedzialność za bezpieczeństwo ruchu na drodze. 

5.8. Zarób próbny 

Wykonawca przed przystąpieniem do produkcji mieszanki mineralno-asfaltowej jest zobowiązany 

do przeprowadzenia w obecności Inspektora kontrolnej produkcji w postaci próbnego zarobu. 

NaleŜy wykonać pełny zarób próbny z udziałem asfaltu, w ilości zaprojektowanej w recepcie. Sprawdzenie 

zawartości asfaltu w mieszance określa się wykonując ekstrakcję. 

Pobrana próbka MMA z zarobu próbnego w obecności Inspektora zostanie dostarczona przez Inspektora 

do Laboratorium Zamawiającego i tam zbadana, w celu porównania z zaprojektowaną receptą zachowując 

tolerancje podane w pkt 6. 


Co najmniej na 3 dni przed rozpoczęciem robót Wykonawca powinien wykonać odcinek próbny w celu: 





- stwierdzenia czy uŜyty sprzęt jest właściwy, 

- określenia grubości warstwy mineralno-asfaltowej przed zagęszczeniem, koniecznej do uzyskania wymaganej 

w dokumentacji projektowej grubości warstwy, 

- określenia potrzebnej ilości przejść walców dla uzyskania prawidłowego zagęszczenia warstwy, 

- sprawdzenia w badaniach kontrolnych przez Zamawiającego odporności na odkształcenia trwałe wykonanej 

warstwy na odcinku próbnym oraz pozostałych cech wymienionych w tablicy 3 (za wyjątkiem p. 5 i 6). 

Do takiej próby Wykonawca uŜyje takich materiałów oraz sprzętu, jakie będą stosowane do wykonania 

podbudowy. 

Odcinek próbny powinien być zlokalizowany w miejscu wskazanym przez Inspektora. 

Wykonawca moŜe przystąpić do wykonania podbudowy po zaakceptowaniu odcinka próbnego przez Inspektora. 

5.10. Wbudowanie i zagęszczanie warstwy podbudowy z betonu asfaltowego 

Produkcja mieszanki mineralno-asfaltowej moŜe zostać rozpoczęta na wniosek Wykonawcy, po wyraŜeniu zgody 

przez Inspektora. Wykonawca nie moŜe rozpocząć produkcji, bez zatwierdzenia recepty laboratoryjnej. Wytwórnia 

musi zostać zaprogramowana zgodnie z zatwierdzoną receptą roboczą. Nie dopuszcza się ręcznego sterowania 

produkcją mieszanki mineralno-asfaltowej. 

Układanie mieszanki moŜe odbywać się jedynie przy uŜyciu mechanicznej układarki z wyposaŜeniem w układ 

z automatycznym sterowaniem grubości warstwy i utrzymywaniem niwelety zgodnie z dokumentacją projektową. 

Temperatura mieszanki wbudowywanej nie powinna być niŜsza od minimalnej temperatury podanej w pkt. 5.3. 

Zagęszczanie mieszanki powinno się odbywać zgodnie ze schematem przejść walca ustalonym na odcinku 

próbnym. 

Zagęszczanie mieszanki naleŜy rozpocząć od krawędzi nawierzchni ku środkowi. 

Złącza w podbudowie powinny być wykonane w linii prostej, równolegle lub prostopadle do osi drogi. 

W przypadku rozkładania mieszanki całą szerokością warstwy, złącza poprzeczne, wynikające z dziennej działki 

roboczej, powinny być równo obcięte, posmarowane lepiszczem i zabezpieczone listwą przed uszkodzeniem. 

W przypadku rozkładania mieszanki połową szerokości warstwy, występujące dodatkowo złącze podłuŜne naleŜy 

zabezpieczyć w sposób podany dla złącza poprzecznego. 

Złącze podłuŜne układanej następnej warstwy, tj. wiąŜącej, powinno być przesunięte o co najmniej 15 cm 

względem złącza podłuŜnego podbudowy. 

Przy wykonywaniu warstwy z mieszanki WMS – stosować zabezpieczenia złącz zgodnie z (ZW-WMS 2002) 

Zeszyt 63, pkt 3.5. Do zagęszczenia mieszanki BA WMS stosować cięŜkie, dociąŜone walce ogumione oraz walce 

stalowe gładkie (zgodnie z ZW-WMS 2002) 



Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w ST D-M-00.00.00. ”Wymagania ogólne” pkt. 6. 


Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien wykonać badania lepiszcza, wypełniacza oraz kruszyw 

przeznaczonych do produkcji mieszanki mineralno-asfaltowej i przedstawi wyniki tych badań Inspektorowi 

do akceptacji. 


6.3.1. Częstotliwość badań 

Próbki do badań kontrolnych produkcji Wykonawca pobiera na Wytwórni. Próbki do badań sprawdzających 

i odbiorczych naleŜy pobierać na budowie. 

Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów w czasie wytwarzania mieszanki mineralno-asfaltowej podano 

w tablicy 10. 

92 





Tablica 10. Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów podczas wytwarzania mieszanki mineralno-asfaltowej 

Częstotliwość badań 


Minimalna liczba badań na dziennej działce roboczej 

1 Dozowanie składników dozór ciągły 

2 Skład i uziarnienie mieszanki mineralno - 

asfaltowej naleŜy badać na próbkach pobranych na 

budowie lub w wytwórni 

1 próbka przy produkcji do 500 Mg 

2 próbki przy produkcji ponad 500 Mg 

3 Właściwości asfaltu dla kaŜdej dostawy (cysterny) 

4 Właściwości wypełniacza 1 na 200 Mg 

5 Właściwości kruszywa przy kaŜdej zmianie rodzaju kruszywa 

6 Temperatura składników mieszanki mineralnoasfaltowej 

dozór ciągły 

7 Temperatura mieszanki mineralno-asfaltowej kaŜdy pojazd przy załadunku i w czasie wbudowywania 

8 Wygląd mieszanki mineralno-asfaltowej jw. 

9 Właściwości próbek mieszanki mineralnoasfaltowej 

pobranej na budowie i w wytwórni jeden raz dziennie 

lp. 2 i lp. 9 - badania mogą być wykonywane zamiennie wg PN-B-96025:2000 p.4.1.2 

6.3.2. Skład i uziarnienie mieszanki mineralno-asfaltowej 

Badanie składu mieszanki polega na wykonaniu ekstrakcji. Wyniki powinny być zgodne z receptą laboratoryjną, z 

tolerancją podaną w tablicach 11-14. 

Tablica 11. Dopuszczalne odchyłki dotyczące pojedynczego wyniku badania i średniej arytmetycznej wyników 

badań zawartości kruszywa o wymiarze < 0,125 mm, [%(m/m)] 

Rodzaj mieszanki mineralnoasfaltowej 

Liczba wyników badań 

1 2 od 3 do 4 od 5 do 8 od 9 do 19 ≥20 

AC WMS drobnoziarniste ± 4 ± 3,6 ± 3,3 ± 2,9 ± 2,5 ± 2,0 


badań zawartości kruszywa drobnego o wymiarze od 0,063 mm do 2 mm,[%(m/m)] 


1 2 od 3 do 4 od 5 do 8 od 9 do 19 ≥20 


AC WMS ± 8 ± 6,1 ± 5,0 ± 4,1 ± 3,3 ± 3,0 


badań zawartości kruszywa grubego o wymiarze > 2 mm,[%(m/m)] 


Rodzaj mieszanki mineralno-asfaltowej 

1 2 od 3 do 4 od 5 do 8 od 9 do 19 ≥20 

AC WMS ± 8 ± 6,1 ± 5,0 ± 4,1 ± 3,3 ± 3,0 


badań zawartości ziaren grubych, [%(m/m)] 



1 2 od 3 do 4 od 5 do 8 od 9 do 19 ≥20 

Mieszanki gruboziarniste -9 +5 -7,6 +5,0 -6,8 +5,0 -6,1 +5,0 -5,5 +5,0 ± 5,0 

Mieszanki drobnoziarniste -8 +5 -6,7 +4,7 -5,8 +4,5 -5,1 +4,3 -4,4 +4,1 ± 4,0 

Zawartość rozpuszczalnego lepiszcza z kaŜdej próbki pobranej z mieszanki mineralno-asfaltowej lub wyjątkowo z 

próbki pobranej z nawierzchni nie moŜe odbiegać od wartości projektowanej, z uwzględnieniem podanych 

dopuszczalnych odchyłek w zaleŜności od liczby wyników badań z danego odcinka budowy (tablica 15). 





Tablica 15. Dopuszczalne odchyłki pojedynczego wyniku badania i średniej arytmetycznej wyników badań 

zawartości lepiszcza rozpuszczalnego, [%(m/m)] 

Rodzaj mieszanki 


1 2 od 3 do 4 od 5 do 8 1 od 9 do 19 1 ≥20 

Mieszanki gruboziarniste ± 0,6 ± 0,55 ± 0,50 ± 0,40 ± 0,35 ± 0,30 

Mieszanki drobnoziarniste ± 0,5 ± 0,45 ± 0,40 ± 0,40 ± 0,35 ± 0,30 

1 dodatkowo dopuszcza się maksymalnie jeden wynik, spośród wyników badań wziętych do obliczenia średniej 

arytmetycznej, którego odchyłka jest większa od dopuszczalnej odchyłki dotyczącej średniej arytmetycznej, lecz 

nie przekracza dopuszczalnej odchyłki jak do pojedynczego wyniku badania 

6.3.3. Badanie właściwości asfaltu określonych w ST 

Temperatura mięknienia lepiszcza (asfaltu lub polimeroasfaltu) wyekstrahowanego z mieszanki mineralnoasfaltowej 

nie powinna przekroczyć wartości dopuszczalnych podanych w tablicy 16. 

JeŜeli w składzie mieszanki mineralno-asfaltowej jest granulat asfaltowy, to temperatura mięknienia 

wyekstrahowanego lepiszcza nie moŜe przekroczyć temperatury mięknienia TR&Bmix, podanej w dokumentacji 

projektowej, o więcej niŜ 8°C. 

W wypadku mieszanki mineralno-asfaltowej z polimeroasfaltem nawrót spręŜysty lepiszcza wyekstrahowanego 

powinien wynieść co najmniej 40%. Dotyczy to równieŜ przedwczesnego zerwania tego lepiszcza w badaniu, przy 

czym naleŜy wtedy podać wartość wydłuŜenia. 

Tablica 16. NajwyŜsza temperatura mięknienia wyekstrahowanego asfaltu lub polimeroasfaltu drogowego 

Temperatura mięknienia, 

Rodzaj 

nie więcej niŜ, °C 

PMB 10/40-65 83 

6.3.4. Badanie właściwości wypełniacza 

Na kaŜde 200 Mg zuŜytego wypełniacza naleŜy określić uziarnienie i wilgotność wypełniacza. 

6.3.5. Badanie właściwości kruszywa 

Cechy gatunkowe kruszywa naleŜy badać z kaŜdej dostawy, natomiast cechy klasowe naleŜy sprawdzać przy kaŜdej 

zmianie kruszywa i w przypadku wystąpienia wątpliwości, co do jakości kruszywa. 

6.3.6. Pomiar temperatury składników mieszanki mineralno-asfaltowej 

Pomiar temperatury składników mieszanki mineralno-asfaltowej polega na odczytaniu temperatury na skali 

odpowiedniego termometru zamontowanego na otaczarce. Temperatura powinna być zgodna z wymaganiami 

podanymi w ST. 

6.3.7. Pomiar temperatury mieszanki mineralno-asfaltowej 

Pomiar temperatury mieszanki mineralno-asfaltowej polega na kilkakrotnym zanurzeniu termometru w mieszance 

i odczytaniu temperatury. 

Dokładność pomiaru ± 2 o C. Temperatura powinna być zgodna z wymaganiami podanymi w ST. 

6.3.8. Sprawdzenie wyglądu mieszanki mineralno-asfaltowej 

Sprawdzenie wyglądu mieszanki mineralno-asfaltowej polega na ocenie wizualnej jej wyglądu w czasie produkcji, 

załadunku, rozładunku i wbudowywania. 

6.3.9. Właściwości mieszanki mineralno-asfaltowej 

Właściwości mieszanki mineralno-asfaltowej naleŜy określać na próbkach zagęszczonych metodą Marshalla 2x75 

uderzeń. Wyniki powinny być zgodne z zatwierdzoną receptą laboratoryjną i ST. 

6.4. Badania dotyczące cech geometrycznych i właściwości podbudowy z betonu 

asfaltowego 


Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów wykonanej podbudowy z betonu asfaltowego podaje tablica 17. 

94 





Tablica 17. Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów wykonanej podbudowy z betonu asfaltowego 

Lp. Badana cecha 

Minimalna częstotliwość badań i pomiarów 

1 Szerokość warstwy 10 razy na odcinku drogi o długości 1 km 

2 Równość podłuŜna warstwy kaŜdy pas ruchu planografem lub łatą co 10 m 

3 Równość poprzeczna warstwy nie rzadziej niŜ co 5 m 

4 Spadki poprzeczne warstwy 10 razy na odcinku drogi o długości 1 km 

5 Rzędne wysokościowe warstwy pomiar rzędnych niwelacji podłuŜnej i poprzecznej oraz 

6 Ukształtowanie osi w planie usytuowania osi według dokumentacji budowy 

7 Grubość warstwy 2 próbki z kaŜdego pasa o powierzchni do 3000 m2 

8 Złącza podłuŜne i poprzeczne cała długość złącza 

9 Krawędź warstwy cała długość 

10 Wygląd warstwy ocena ciągła 

11 Zagęszczenie warstwy 2 próbki z kaŜdego pasa o powierzchni do 3000 m2 

12 Wolna przestrzeń w warstwie jw. 

6.4.2. Szerokość podbudowy 

Szerokość podbudowy powinna być zgodna z dokumentacją projektową, z tolerancją + 5 cm. 

6.4.3. Równość podbudowy 

Badanie naleŜy przeprowadzić wg BN-68/8931-04. Nierówności poprzeczne i podłuŜne podbudowy nie powinny 

być większe niŜ 9 mm. 

6.4.4. Spadki poprzeczne podbudowy 

Spadki poprzeczne na odcinkach prostych i na łukach powinny być zgodne z dokumentacją projektową, 

z tolerancją ± 0,5 %. 


Rzędne wysokościowe powinny być zgodne z dokumentacją projektową, z tolerancją - 1 cm, + 0 cm 


Oś podbudowy w planie powinna być usytuowana zgodnie z dokumentacją projektową, z tolerancją 5 cm. 

6.4.7. Grubość podbudowy 

Grubość podbudowy powinna być zgodna z grubością projektową, z tolerancją ± 10%, jednak łączna grubość 

wszystkich warstw asfaltowych nie moŜe być mniejsza od projektowanej. 

6.4.8. Złącza podłuŜne i poprzeczne 

Złącza podbudowy powinny być wykonane w linii prostej, równolegle lub prostopadle do osi. Złącza powinny być 

całkowicie związane, a przylegające warstwy powinny być w jednym poziomie. 

6.4.9. Krawędzie podbudowy 

Krawędzie podbudowy powinny być wyprofilowane a w miejscach gdzie zaszła konieczność obcięcia pokryte 

asfaltem. 

6.4.10. Wygląd podbudowy 

Podbudowa powinna mieć jednolitą teksturę, bez miejsc przeasfaltowanych, porowatych, łuszczących się 

i spękanych. 

6.4.11. Zagęszczenie podbudowy i wolna przestrzeń 

Zagęszczenie i wolna przestrzeń podbudowy powinny być zgodne z wymaganiami ustalonymi w WT-2. 



Ogólne zasady obmiaru robót podano w ST D-M-00.00.00. "Wymagania ogólne" pkt 7. 


Jednostką obmiarową jest metr kwadratowy [m 2 ] wykonanej podbudowy z betonu asfaltowego o wysokim 

module sztywności. 







Podbudowa z betonu asfaltowego podlega odbiorowi robót zanikających i odbiorowi częściowemu wg zasad 

określonych w D-M-00.00.00. "Wymagania ogólne" pkt.8. 

Roboty uznaje się za wykonane zgodnie z dokumentacją projektową, ST i wymaganiami Inspektora, jeŜeli 

wszystkie pomiary i badania z zachowaniem tolerancji wg pkt. 6 dały wyniki pozytywne. 

8.2. Zasady postępowania w przypadku wystąpienia wad i usterek 

W przypadku wystąpienia wad i usterek Wykonawca zobowiązany jest do ich usunięcia na własny koszt. Odbiór 

jest moŜliwy po spełnieniu wymagań określonych w punkcie 6. ST. 


9.1. Ogólne ustalenia dotyczące podstaw płatności 

Ogólne ustalenia dotyczące podstaw płatności podano w ST D-M-00.00.00. "Wymagania ogólne" p. 9. 


Cena 1 metra kwadratowego [m 2 ] wykonanej warstwy obejmuje: 


- oznakowanie robót, 

- koszt sporządzenia recepty mieszanki BA WMS, 

- zakup, dostarczenie składników i wyprodukowanie mieszanki mineralno-bitumicznej na podstawie 

zatwierdzonych receptur, 

- posmarowanie lepiszczem krawędzi urządzeń obcych, 

- transport mieszanki na miejsce wbudowania, 


- mechaniczne rozłoŜenie i zagęszczenie warstwy podbudowy, 

- wykonanie połączeń podłuŜnych i poprzecznych 

- obcięcie krawędzi i posmarowanie asfaltem 

- przeprowadzenie pomiarów i badań laboratoryjnych wymaganych w ST. 





tymczasowych. 


10.1. Normy 

WT-1 Kruszywa 2008 

WT-2 Nawierzchnie 

asfaltowe 2008 

WT-3 Emulsje 


PN-EN 12591 

PN-EN 13924 

PN-EN 14023 

PN-EN 13043 

PN-EN 12697-1 

96 

Wymagania Techniczne: Kruszywa do mieszanek mineralno – asfaltowych i 

powierzchniowych utrwaleń na drogach publicznych 

Wymagania Techniczne; Nawierzchnie asfaltowe na drogach publicznych 

Wymagania Techniczne; Kationowe emulsje asfaltowe na drogach publicznych 

Asfalty i produkty asfaltowe - Wymagania dla asfaltów drogowych 

Asfalty i produkty asfaltowe - Wymagania dla asfaltów drogowych twardych 

Asfalty i lepiszcza asfaltowe - Zasady specyfikacji dla asfaltów modyfikowanych 

polimerami 

Kruszywa do mieszanek bitumicznych i powierzchniowych utrwaleń stosowanych na 

drogach, lotniskach i innych powierzchniach przeznaczonych do ruchu 

Mieszanki mineralno-asfaltowe - Metody badań mieszanek mineralno-asfaltowych na 

gorąco - Część 1: Zawartość lepiszcza rozpuszczalnego 





PN-EN 12697-2 

PN-EN 12697-5 

PN-EN 12697-6 

PN-EN 12697-8 

PN-EN 12697-13 

PN-EN 12697-20 

PN-EN 12697-22 

PN-EN 12697-23 

PN-EN 12697-24 

PN-EN 12697-26 

PN-EN 12697-27 

PN-EN 12697-29 

PN-EN 12697-34 

PN-EN 12697-36 

PN-EN 13108-1 

PN-EN 13108-2 

PN-EN 13108-5 

PN-EN 13108-20 

PN-EN 13108-21 

PN-EN 14023 

PN-C-04024:1991 

BN-68/8931-04 



gorąco - Część 2: Oznaczanie składu ziarnowego 


gorąco - Część 5: Oznaczanie gęstości 


gorąco - Część 6: Oznaczanie gęstości objętościowej metodą hydrostatyczną 


gorąco - Część 8: Oznaczanie zawartości wolnej przestrzeni 


gorąco - Część 13: Pomiar temperatury 


gorąco - Część 20: Penetracja próbek sześciennych lub Marshalla 

Mieszanki mineralno-asfaltowe - Metody badania mieszanek mineralno-asfaltowych 

na gorąco - Część 22: Koleinowanie 


na gorąco - Część 23: Określanie pośredniej wytrzymałości na rozciąganie próbek 

asfaltowych 


gorąco - Część 24: Odporność na zmęczenie 


gorąco - Część 26: Sztywność 


gorąco - Część 27: Pobieranie próbek 

Mieszanki mineralno-asfaltowe - Metoda badania mieszanek mineralno-asfaltowych 

na gorąco - Część 29: Pomiar próbki z zagęszczonej mieszanki mineralno-asfaltowej 


gorąco - Część 34: Badanie Marshalla 


gorąco - Część 36: Oznaczanie grubości nawierzchni asfaltowych 

Mieszanki mineralno-asfaltowe - Wymagania - Część 1: Beton asfaltowy 

Mieszanki mineralno-asfaltowe - Wymagania - Część 2: Beton asfaltowy do bardzo 

cienkich warstw 

Mieszanki mineralno-asfaltowe - Wymagania - Część 5: Mieszanka SMA 

Mieszanki mineralno-asfaltowe - Wymagania - Część 20: Badanie typu 

Mieszanki mineralno-asfaltowe - Wymagania - Część 21: Zakładowa Kontrola 

Produkcji 

Asfalty i lepiszcza asfaltowe. Zasady klasyfikacji asfaltów modyfikowanych 

polimerami 

Ropa naftowa i przetwory naftowe. Pakowanie, znakowanie i transport 

Drogi samochodowe. Pomiar równości nawierzchni planografem i łatą. 

Katalog typowych konstrukcji nawierzchni podatnych i półsztywnych, IBDiM, 1997. 

Warunki techniczne. Drogowe kationowe emulsje asfaltowe EmA-99, IBDiM, 1999. 

WT/MK-CZDP84 Wytyczne techniczne oceny jakości grysów i Ŝwirów kruszonych z naturalnie rozdrobnionego 

surowca skalnego przeznaczonego do nawierzchni drogowych. 

Zeszyt 64 „Procedury badań do projektowania składu i kontroli mieszanek mineralno-asfaltowych”. IBDiM 

Warszawa 2002 r. 

Zeszyt 66 „Zalecenia stosowania geowyrobów w warstwach asfaltowych nawierzchni drogowych”, IBDiM 

Warszawa 2004 r. 

Zeszyt 70 „ Zasady wykonywania nawierzchni asfaltowej o zwiększonej odporności na okleinowanie i 

zmęczenie”, IBDiM Warszawa 2007 r. 




D-05.01.03 Nawierzchnia Ŝwirowa 

D-05.01.03 

NAWIERZCHNIA śWIROWA 

1. WSTĘP 


Przedmiotem niniejszej specyfikacji technicznej (w skrócie ST) są wymagania ogólne dotyczące wykonania 

i odbioru robót związanych z wykonywaniem nawierzchni Ŝwirowej. 



Zamówienia publicznego wymienionego w ST DMU-00.00.00. „Wymagania ogólne” pkt. 1.1. Niniejsza 



Ustalenia zawarte w niniejszej ST dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z wykonywaniem nawierzchni 

Ŝwirowej. 


1.4.1. Nawierzchnia twarda nieulepszona - nawierzchnia nie przystosowana do szybkiego ruchu samochodowego 

ze względu na pylenie, nierówności, ograniczony komfort jazdy - wibracje i hałas, jak np. nawierzchnia 

tłuczniowa, brukowcowa lub Ŝwirowa. 

1.4.2. Nawierzchnia Ŝwirowa - nawierzchnia zaliczana do twardych nieulepszonych, której warstwa ścieralna jest 

wykonana z mieszanki Ŝwirowej bez uŜycia lepiszcza czy spoiwa. 





2. MATERIAŁY 




Mieszanki kruszyw do nawierzchni ŜuŜlowej powinny być tak produkowane i składowane, aby wykazywały 

zachowanie jednakowych właściwości i spełniały wymagania określone w tablicy 5. Wyprodukowane mieszanki 

kruszyw powinny być jednorodnie wymieszane i charakteryzować się równomierną wilgotnością. 

W mieszankach, które są wyprodukowane z róŜnych kruszyw, gotowa mieszanka kruszyw musi spełniać 

wymagania tablicy 2. 

Wymaga się, aby 90% wyników w zapisach ZKP prowadzonych w ciągu 6 miesięcy powinno potwierdzać 

wymaganą jednorodność na poszczególnych sitach zgodnie z tablicą 3. Przy akceptacji Inspektora powyŜsze 

wymaganie nie jest konieczne. 

Wymaga się, aby 90% wyników w zapisach ZKP prowadzonych w ciągu 6 miesięcy powinno potwierdzać 

wymaganą ciągłość na poszczególnych sitach zgodnie z tablicą 4. Przy akceptacji Inspektora powyŜsze 

wymaganie nie jest konieczne. 


Materiałem do wykonania podbudowy powinno być kruszywo naturalne odpowiadające wymaganiom PN-EN 

13242. 

Dopuszcza się zastosowanie kruszywa zgodnej z PN-B-11111 pod warunkiem, Ŝe deklaracja zgodności 

producenta dla kruszywa określa parametry nie gorsze niŜ wymagane w PN-EN 13242. 

Kruszywo powinno być jednorodne bez zanieczyszczeń obcych i bez domieszek gliny. 

Katowickie Przedsiębiorstwo InŜynierskie „SYSTEM” Sp. z o.o. 99




2.3. Wymagania dla materiałów 

2.3.1. Uziarnienie kruszywa 

Krzywa uziarnienia kruszywa powinna leŜeć między krzywymi granicznymi pól dobrego uziarnienia podanymi 

w tabeli 1. 

Tablica 1. Zalecane graniczne uziarnienie mieszanki kruszyw 0/22,4 


kwadratowego, 

mm 



od 0 do 31,5 mm 


22,4 90-100 

11,2 47-87 

1,0 15-75 

0,063 0-15 


Właściwości kruszywa do nawierzchni Ŝwirowej określa tablica 4. 

Tablica 4. Wymagania dla kruszywa 

Lp. 

Właściwości 

1 Uziarnienie wg PN-EN 933-1 G C 80/20 

G F 80 

G A 75 

2 Ogólne granice i tolerancje uziarnienia kruszywa 

GT C 20/15 

grubego na sitach pośrednich wg PN-EN 933-1 

3 Tolerancje typowego uziarnienia kruszywa 

drobnego i kruszywa o ciągłym uziarnieniu wg PN- 

EN 933-1 

4 Kształt kruszywa grubego wg PN-EN 933-4 

maksymalne wartości wskaźnika płaskości 

lub maksymalne wartości wskaźnika kształtu 

5 Kategorie procentowych zawartości ziaren o 

powierzchni przekruszonej lub łamanych oraz 

ziaren całkowicie zaokrąglonych w kruszywie 

grubym wg PN-EN 933-5 

6 Zawartość pyłów wg PN-EN 933-1 

w kruszywie grubym 

w kruszywie drobnym 

GT F 10 

GT A 20 

FI 50 

SI 55 

C 50/30 

f Deklarowana 

f Deklarowana 

LA 40 

7 Odporność na rozdrabnianie wg PN-EN 1097-2, 

kategoria nie wyŜsza niŜ 

8 Odporność na ścieranie kruszywa grubego wg 

M DE Deklarowana 

PN-EN 1097-1 

9 Gęstość wg PN-EN 1097-6 Deklarowana 

10 Nasiąkliwość wg PN-EN 1097-6, W cm NR WA 24 2 

11 Siarczany rozpuszczalne kwasie wg PN-EN 1744- 

AS NR 

1 

12 Całkowita zawartość siarki wg PN-EN 1744-1 S NR 

15 Składniki rozpuszczalne w wodzie wg PN-EN Brak substancji szkodliwych w stosunku do środowiska 

1744-3 

16 Zanieczyszczenia Brak Ŝadnych ciał obcych 

18 Mrozoodporność na frakcji kruszywa 8/16 wg 

F 4 

PN-EN 1367-1 

19 Skład materiałowy Deklarowany 

Wymagania wobec jednorodności uziarnienia na sitach kontrolnych – porównanie z deklarowaną przez 

producenta wartością przedstawia tablica 3. 

Tablica 3. Porównanie z deklarowaną przez producenta wartością 

100 

Katowickie Przedsiębiorstwo InŜynierskie Sp. z o. o.




Uziarnienie 

Porównanie z deklarowaną przez producenta wartością 

Tolerancje przesiewu przez sito (mm), % (m/m) 

0,5 1 2 4 5,6 8 11,2 16 22,4 31,5 

0/31,5 ± 5 ± 5 ± 7 ± 8 - ± 8 - ± 8 - - 

0/63 - ± 5 ± 5 ± 7 - ± 8 - ± 8 - ± 8 

Wymagania wobec ciągłości uziarnienia na sitach kontrolnych – róŜnice w przesiewach podczas badań 

kontrolnych produkowanych mieszanek przedstawia tablica 4. 

Tablica 4. Minimalna i maksymalna zawartość frakcji w mieszankach 

Uziarnienie 

Minimalna i maksymalna zawartość frakcji w mieszankach 

RóŜnice przesiewów w % (m/m) przez sito (mm) 

1/2 2/4 2/5,6 4/8 5,6/11,2 8/16 11,2/22,4 16/31,5 

min max min max min max min max min max min max min max min max 

0/31,5 4 15 7 20 - - 10 25 - - 10 25 - - - - 

0/63 - - 4 15 - - 7 20 - - 10 25 - - 10 25 

Wymagania wobec mieszanek kruszywa do podbudowy stabilizowanej mechanicznie i ulepszonego podłoŜa 

określa tablica 5. 

Tablica 5. Wymagania dla mieszanki Ŝwirowej 0/22,4 

Lp. 


1 Uziarnienie 0/22,4 

2 Maksymalna zawartość pyłów UF 15 

3 Minimalna zawartość pyłów LF 8 

4 Zawartość nadziarna OC 90 

5 Wymagania wobec uziarnienia wg tablicy 1 

6 Wymagania wobec jednorodności brak wymagań 

uziarnienia poszczególnych partii – 

porównanie z deklarowaną przez 

producenta wartością 

7 Wymagania wobec jednorodności brak wymagań 

uziarnienia na sitach kontrolnych – 

róŜnice w przesiewach 

8 Odporność na rozdrabnianie wg tablicy 1 

(dotyczy frakcji 10/14 odsianej z 

mieszanki) 

9 Mrozoodporność (dotyczy frakcji 

kruszywa 8/16 odsianej z 

mieszanki) 

wg tablicy 1 

Woda do zraszania powinna odpowiadać wymaganiom PN-EN 1008:2004 nie zawierająca składników 

wpływających szkodliwie na mieszankę kruszywa, ale umoŜliwiającą właściwe zagęszczanie mieszanki. 

3. SPRZĘT 




Wykonawca przystępujący do wykonania nawierzchni Ŝwirowej powinien wykazać się moŜliwością korzystania z 

następującego sprzętu: 

- mieszarek do wytwarzania mieszanki, wyposaŜonych w urządzenia dozujące wodę. Mieszarki powinny zapewnić 

wytworzenie jednorodnej mieszanki o wilgotności optymalnej. 

- równiarek albo układarek do rozkładania mieszanki. 

- walców ogumionych i stalowych wibracyjnych lub statycznych do zagęszczania. W miejscach trudno dostępnych 

powinny być stosowane zagęszczarki płytowe, ubijaki mechaniczne lub małe walce wibracyjne. 





4. TRANSPORT 




Kruszywa moŜna przewozić dowolnymi środkami transportu w warunkach zabezpieczających je przed 

zanieczyszczeniem, zmieszaniem z innymi materiałami, nadmiernym wysuszeniem i zawilgoceniem. 

5. Wykonanie robót 




PodłoŜe gruntowe pod nawierzchnię Ŝwirową powinno spełniać wymagania określone w ST D-04.01.01 „Koryto 

wraz z profilowaniem i zagęszczeniem podłoŜa”. 

5.3. Wykonanie nawierzchni Ŝwirowej 

Mieszanka Ŝwirowa powinna być rozkładana w warstwie o jednakowej grubości, przy uŜyciu równiarki. Grubość 

rozłoŜonej warstwy mieszanki powinna być taka, aby po jej zagęszczeniu osiągnięto grubość zgodnie z 

dokumentacją projektową. 

Mieszanka po rozłoŜeniu powinna być zagęszczona przejściami walca statycznego gładkiego. Zagęszczanie 

nawierzchni o przekroju daszkowym powinno rozpocząć się od krawędzi i stopniowo przesuwać pasami 

podłuŜnymi, częściowo nakładającymi się w kierunku jej osi. Zagęszczenie nawierzchni o jednostronnym spadku 

naleŜy rozpocząć od dolnej krawędzi i przesuwać pasami podłuŜnymi częściowo nakładającymi się, w kierunku 

jej górnej krawędzi. Zagęszczenie naleŜy kontynuować do osiągnięcia wskaźnika zagęszczenia do osiągnięcia 

wskaźnika zagęszczenia nie mniejszego niŜ 0,97 zagęszczenia maksymalnego, określonego według normalnej 

próby Proctora, zgodnie z PN-B-04481. 

Wilgotność mieszanki Ŝwirowej w czasie zagęszczania powinna być równa wilgotności optymalnej. W przypadku 

gdy wilgotność mieszanki jest wyŜsza o więcej niŜ 2% od wilgotności optymalnej, mieszankę naleŜy osuszyć w 

sposób zaakceptowany przez Inspektora, a w przypadku gdy jest niŜsza o więcej niŜ 2% - zwilŜyć określoną 

ilością wody. Wilgotność moŜna badać dowolną metodą (zaleca się piknometr polowy lub powietrzny). 

JeŜeli nawierzchnię Ŝwirową wykonuje się dwuwarstwowo, to kaŜda warstwa powinna być wyprofilowana i 

zagęszczona z zachowaniem wymogów jak wyŜej. 

5.4. Utrzymanie nawierzchni Ŝwirowej 

Nawierzchnia Ŝwirowa po oddaniu do eksploatacji powinna być pielęgnowana. W pierwszych dniach po 

wykonaniu nawierzchni naleŜy dbać, aby była ona stale wilgotna, zraszając ją wodą ze zbiorników przewoźnych. 

Pojawiające się wklęśnięcia po okresie pielęgnacji wyrównuje się kruszywem po uprzednim wzruszeniu 

nawierzchni za pomocą oskardów. Wczesne wyrównanie wklęśnięć zapobiega powstawaniu wybojów. JeŜeli 

mimo tych zabiegów tworzą się wyboje, uszkodzone miejsca naleŜy wyciąć pionowo i usunąć, dosypać świeŜej 

mieszanki Ŝwirowej, wyprofilować i zagęścić wibratorem płytowym lub ręcznym ubijakiem. 





Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien wykonać badania kruszyw przeznaczonych do produkcji 

mieszanki Ŝwirowej i przedstawić wyniki tych badań Inspektorowi do akceptacji. 

102 





6.3. Badania dotyczące cech geometrycznych i właściwości nawierzchni Ŝwirowej 


Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów wykonanej nawierzchni Ŝwirowej podaje tablica 6. 

Tablica 6. Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów 

Lp. Wyszczególnienie badań Minimalna częstotliwość badań i pomiarów 

1 Rzędne wysokościowe 1 pomiar na 100 m 2 nawierzchni 

2 Spadki poprzeczne 

co 10 m 

3 Szerokość co 10 m 

4 Grubość co 10 m 

5 Zagęszczenie 1 badanie na 100 m 2 nawierzchni 


Odchylenia rzędnych wysokościowych nawierzchni od rzędnych projektowanych nie powinno być większe niŜ +1 

cm i -3 cm. 

6.3.3. Spadki poprzeczne nawierzchni 

Spadki poprzeczne nawierzchni na prostych i łukach powinny być zgodne z dokumentacją projektową z tolerancją 

± 0,5%. 

6.3.4. Szerokość nawierzchni 

Szerokość nawierzchni nie moŜe róŜnić się od szerokości projektowanej o więcej niŜ -5 cm i +10 cm. 

6.3.5. Grubość warstw 

Grubość warstw naleŜy sprawdzać przez wykopanie dołków kontrolnych w połowie szerokości nawierzchni. 

Dopuszczalne odchyłki od projektowanej grubości nie powinny przekraczać ± 1 cm. 

6.4. Sprawdzenie odwodnienia 

Sprawdzenie odwodnienia naleŜy przeprowadzać na podstawie oceny wizualnej i porównaniu zgodności 

wykonanych elementów odwodnienia z dokumentacją projektową. 

6.5. Zagęszczenie nawierzchni 

Zagęszczenie nawierzchni naleŜy badać co najmniej raz dziennie, z tym, Ŝe maksymalna powierzchnia nawierzchni 

przypadająca na jedno badanie powinna wynosić 100 m2. Kontrolę zagęszczenia nawierzchni moŜna wykonywać 

dowolną metodą. 





Jednostką obmiarową jest m 2 (metr kwadratowy) nawierzchni Ŝwirowej. 



Roboty uznaje się za zgodne z Dokumentacją projektową, ST i wymaganiami Inspektora, jeŜeli wszystkie pomiary 

i badania z zachowaniem tolerancji wg pkt 6 dały wyniki pozytywne. 









Cena wykonania 1 m 2 nawierzchni Ŝwirowej obejmuje: 



- sprawdzenie i ewentualną naprawę podłoŜa, 

- przygotowanie mieszanki z kruszywa, zgodnie z receptą wraz z wykonaniem niezbędnych badań, 

- dostarczenie mieszanki na miejsce wbudowania, 


- rozłoŜenie mieszanki, 

- zagęszczenie rozłoŜonej mieszanki, 

- przeprowadzenie pomiarów i badań laboratoryjnych określonych w ST, 

- utrzymanie nawierzchni w czasie robót. 

- prace pielęgnacyjne, 

- odwóz sprzętu, 

- prace porządkowe. 





tymczasowych. 


10.1. Normy 

PN-EN 13285 Mieszanki niezwiązane. Wymagania 

PN-EN 13242 Kruszywa do niezwiązanych i związanych hydraulicznie materiałów stosowanych 

w obiektach budowlanych i budownictwie drogowym 

PN-B-11111 Kruszywa mineralne. Kruszywa naturalne do nawierzchni drogowych. świr i 

mieszanka 

PN-B-06714/12:1976 Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie zawartości zanieczyszczeń obcych. 


BN-64/8931-02 Drogi samochodowe. Oznaczanie modułu odkształcenia nawierzchni podatnych 

i podłoŜa przez obciąŜenie płytą. 


BN-70/8931-06 Drogi samochodowe. Pomiar ugięć podatnych ugięciomierzem belkowym. 



metodą szybką 

PN-EN 933-1 Badania geometrycznych właściwości kruszyw. Oznaczanie składu ziarnowego. 


PN-EN 933-3 Badania geometrycznych właściwości kruszyw. Oznaczanie kształtu ziarn za 

pomocą wskaźnika płaskości 

PN-EN 933-4 Badania geometrycznych właściwości kruszyw. Część 4. Oznaczanie kształtu 

ziarn. Wskaźnik kształtu 

PN-EN 933-5 Badania geometrycznych właściwości kruszyw. Oznaczanie procentowej 

zawartości ziarn o powierzchniach powstałych w wyniku przekruszenia lub 

łamania kruszyw grubych 

PN-EN 933-8 Badania geometrycznych właściwości kruszyw. Część 8: Ocena zawartości 

drobnych cząstek. Badanie wskaźnika piaskowego 

PN-EN 1097-1 Badania mechanicznych i fizycznych właściwości kruszyw. Oznaczanie odporności 

na ścieranie (mikro-Deval) 

PN-EN 1097-2 Badania mechanicznych i fizycznych właściwości kruszyw. Metody oznaczania 

odporności na rozdrabnianie 

PN-EN 1097-6 Badania mechanicznych i fizycznych właściwości kruszyw. Część 6: Oznaczanie 

gęstości ziarn i nasiąkliwości 


atmosferycznych. Część 1: Oznaczanie mrozoodporności 


104 





atmosferycznych. Część 3: Badanie bazaltowej zgorzeli słonecznej metodą 

gotowania 


Metody badań dla ustalonej laboratoryjnie gęstości i wilgotności. Zagęszczenie 

aparatem Proctora. 


Metody badań dla określenia nośności, kalifornijski wskaźnik nośności CBR, 

natychmiastowy wskaźnik nośności i pęcznienia liniowego. 

PN-EN 1744-1 Badania chemicznych właściwości kruszyw. Analiza chemiczna 

PN-EN 1744-3 Badania chemicznych właściwości kruszyw. Część 3: Przygotowanie wyciągów 

przez wymywanie kruszyw 

PN-EN 1008 Woda zarobowa do betonu. Specyfikacja pobierania próbek, badanie i ocena 






D-05.03.04 Nawierzchnia betonowa 

D-05.03.04 

NAWIERZCHNIA BETONOWA 

1. WSTĘP 



robót związanych z wykonywaniem nawierzchni z betonu cementowego. 



w ramach Zamówienia publicznego wymienionego w ST DMU-00.00.00. „Wymagania ogólne” pkt 1.1. 



z betonu cementowego C35/45. 


1.4.1. Beton – materiał powstały ze zmieszania cementu, kruszywa grubego i drobnego, wody oraz 

ewentualnych domieszek i dodatków, który uzyskuje swoje właściwości w wyniku hydratacji cementu. 

1.4.2. Mieszanka betonowa – całkowicie wymieszane składniki betonu, które są jeszcze w stanie 

umoŜliwiającym zagęszczenie wybraną metodą. 

1.4.3. Beton stwardniały – beton, który jest w stanie suchym i który osiągnął pewien poziom wytrzymałości. 

1.4.4. Beton projektowany – beton, którego wymagane właściwości i dodatkowe cechy są podane producentowi, 

odpowiedzialnemu za dostarczenie betonu zgodnego z wymaganymi właściwościami i dodatkowymi cechami. 

1.4.5. Klasa betonu - symbol literowo-liczbowy określający wytrzymałość gwarantowaną betonu R b G dla próbek 

walcowych i próbek sześciennych. 

1.4.6. Domieszki napowietrzające – powierzchniowo czynne preparaty sproszkowane lub ciekłe powodujące 

powstanie podczas mieszania masy betonowej wielkiej liczby kulistych zamkniętych pęcherzyków o wielkości 

do 200 mikrometrów. 

1.4.7. Preparaty pielęgnacyjne - produkty ciekłe słuŜące do pielęgnacji świeŜego betonu. Naniesione na jego 

powierzchnię, wytwarzają „powłokę” pielęgnacyjną, zabezpieczającą powierzchnię betonu przed odparowaniem 

wody. 

1.4.8. Szczelina rozszerzania - szczelina dzieląca płyty betonowe na całej ich grubości i umoŜliwiająca 

wydłuŜanie się i kurczenie płyt. 

1.4.9 Szczelina skurczowa pełna - szczelina dzieląca płyty betonowe na całej grubości i umoŜliwiająca tylko 

kurczenie się płyt. 

1.4.10. Szczelina skurczowa pozorna - szczelina dzieląca płyty betonowe w części górnej przekroju 

poprzecznego. 

1.4.11. Masa zalewowa na gorąco - mieszanina składająca się z asfaltu drogowego, modyfikowanego dodatkiem 

kauczuku lub Ŝywic syntetycznych, wypełniaczy i innych dodatków uszlachetniających, przeznaczona do 

wypełniania szczelin nawierzchni na gorąco. 

1.4.12. Pozostałe określenia podstawowe są zgodne z odpowiednimi przepisami i polskimi normami 

i z definicjami podanymi w ST DMU-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 1.4. 



2. MATERIAŁY 








2.2. Cement 

NaleŜy zastosować cement CEM I 42,5 N lub R odpowiadający wymaganiom przedstawionym w tablicy 1. 

Dodatkowo cement powinien spełniać wymagania określone w PN-EN 197-1. 

Tablica 1. Wymagania dla cementu klasy 42,5 


1 


dniach, MPa 

42,5 ≤ R ≤ 62,5 PN-EN-196-1 



4 Strata praŜenia, % m/m ≤ 5,0 PN-EN 196-2 

5 Zawartość siarczanów SO 3 , % m/m 

≤ 4,0 dla 42,5 R 

≤ 3,5 dla 42,5 N 

PN-EN 196-2 


7 Pozostałość nierozpuszczalna ≤ 5,0 PN-EN 196-2 

2.3. Kruszywo 

Do betonu naleŜy stosować kruszywa mineralne zgodnie z PN-EN 12620. 

Kruszywo do betonu powinno charakteryzować się stałością cech fizycznych i jednorodnością uziarnienia. 

Uziarnienie kruszywa powinno zapewnić uzyskanie szczelnej mieszanki betonowej o wymaganej konsystencji 

przy moŜliwie najmniejszym zuŜyciu cementu i wody, prawidłowego zagęszczenia oraz odpowiedniej 

urabialności. 

Wymagania dla kruszywa do betonu określa tablica 2. 

108 





Tablica 2. Wymagania dla kruszywa. 


0/31,5 mm 0/31,5 mm wg normy 




G A 85 G A 85 






6 Odporność na rozdrabnianie SZ Deklarowana LA 25 LA 25 PN-EN 1097-2:2000 



8 Odporność na ścieranie AAV Deklarowana AAV 10 AAV 10 PN-EN 1097-8:2002 



Deval 



WA 24 2 WA 24 2 PN-EN 1097-6:2002 

WA 24 2 

12 Mrozoodporność (odporność F Deklarowana F 1 F 1 PN EN 1367-1:2001 


13 Mrozoodporność z uŜyciem F Deklarowana F 1 F 1 PN-EN 1367-2:2000 

soli NaCl 

F 2 



15 Trwałość a reaktywność % stopień 0 stopień 0 PN-B-06714/46:1978 










2.6. Materiały do pielęgnacji nawierzchni betonowej 

Do pielęgnacji nawierzchni betonowych mogą być stosowane: 

- włókniny według PN-P-01715, 

- folie z tworzyw sztucznych, 

- piasek i woda, 

- inny materiał zaakceptowany przez Inspektora. 

2.7. Mieszanka betonowa i dodatki 

Mieszanka betonowa powinna posiadać klasę konsystencji S2, z dopuszczeniem S1. 

Ponadto mieszanka betonowa powinna spełniać warunek maksymalnej zawartości alkaliów, która powinna być 

mniejsza od 3kg/m3 

Ilość dodatków do betonu naleŜy określać na podstawie badań wstępnych przeprowadzonych na mieszance 

betonowej o temperaturze od 15 o C do 22 o C. W badaniu wstępnym naleŜy badać co najmniej 3 próbki pobranego 

z kaŜdego z 3 zarobów. 

Maksymalna ilość popiołu lotnego, uwzględniania w wartości tzw. współczynnika k powinna spełniać warunek: 

- popiół lotny/cement ≤ 0,33 masowo. 

Dla betonu zawierającego cement CEM I 42,5 dopuszcza się wartość współczynnika k=0,4. 

Maksymalna ilość pyłu krzemionkowego, uwzględniania w wartości tzw. współczynnika k powinna spełniać 

warunek: 

- pył krzemionkowy/cement ≤ 0,11 masowo. 

Dla betonu zawierającego cement CEM I dopuszcza się stosowanie następujących wartości współczynnika k; 

- dla określonego współczynnika woda/cement ≤ 0,45: k=2,0, 

- dla określonego współczynnika woda/cement ≥ 0,45: k=1,0. 

Zawartość powietrza w mieszance betonowej powinna wynosić od 4 do 6%. 

Domieszka napowietrzająca nie powinna obniŜać wytrzymałości betonu na ściskanie więcej niŜ o 10% 

w stosunku do betonu bez domieszki Przy stosowaniu domieszek napowietrzających naleŜy przestrzegać 

instrukcji producenta. 

2.8. Beton 

Jako klasę ekspozycji betonu związanego z oddziaływaniem środowiska przyjęto XF4. 

Minimalna wytrzymałość charakterystyczna na ściskanie oznaczona na próbkach: 

- walcowych: 35 N/mm 2 , 

- sześciennych: 45 N/mm 2 . 

Zawartość chlorków w betonie, określona jako procentowa zawartość jonów chloru w odniesieniu do masy 

cementu nie powinna przekraczać 1,0% (klasa CI 1,0). 

Zalecane wartości graniczne dotyczące składu oraz właściwości betonu: 

- maksymalne w/c: 0,45 

- minimalna zawartość cementu (kg/m 3 ): 340, 

-minimalna zawartość powietrza (%): 4. 

3. SPRZĘT 



3.2. Sprzęt do wykonywania nawierzchni betonowych 

Wykonawca przystępujący do wykonania nawierzchni betonowej powinien wykazać się moŜliwością 

korzystania z wytwórni stacjonarnej typu ciągłego do wytwarzania mieszanki betonowej. 

Wytwórnia powinna być wyposaŜona w urządzenia do wagowego dozowania wszystkich składników, 

gwarantujące następujące tolerancje dozowania zgodnie z wymaganiami określonymi w PN-EN 206-1: 

- cement, woda, kruszywo, dodatki stosowane w ilościach > 5% w stosunku do masy cementu: ± 3% wymaganej 

ilości, 

- domieszki i dodatki stosowane w ilościach ≤ 5% w stosunku do masy cementu: ± 5% wymaganej ilości. 

Dokładność sprzętu waŜącego cement, kruszywo, wodę, domieszki i dodatki powinna spełniać wymagania co 

najmniej klas IIII, określone zgodnie z PN-EN 45501. 

Dodatkowo Wykonawca powinien dysponować: 

110 





- betoniarkami, 

- przewoźnymi zbiornikami na wodę (do pielęgnacji), 

- układarkami do rozkładania mieszanki betonowej, 

- mechanicznymi listwami wibracyjnymi do zagęszczania mieszanki betonowej, 

- zagęszczarkami płytowymi oraz małymi walcami wibracyjnymi do zagęszczania w miejscach trudno 

dostępnych. 

4. TRANSPORT 




Transport cementu powinien odbywać się zgodnie z BN-88/6731-08. Cement luzem naleŜy przewozić 

cementowozami, natomiast workowany moŜna przewozić dowolnymi środkami transportu, w sposób 

zabezpieczony przed zniszczeniem i zawilgoceniem. PoniewaŜ cement działa draŜniąco na oczy, układ 

oddechowy i skórę, powinien być oznakowany jako substancja niebezpieczna. 

Kruszywo naleŜy przewozić dowolnymi środkami transportu w warunkach zabezpieczających je przed 

zanieczyszczeniem i zawilgoceniem. 

Masy zalewowe i preparaty pielęgnacyjne naleŜy dostarczać zgodnie z warunkami podanymi przez producenta. 




5.2. Projektowanie mieszanki betonowej 


akceptacji projekt składu mieszanki betonowej oraz wyniki badań laboratoryjnych poszczególnych składników 

i próbki materiałów pobrane w obecności Inspektora do wykonania badań kontrolnych. 

Projektowanie mieszanki betonowej polega na: 

- doborze kruszywa do mieszanki, 

- doborze ilości cementu, 

- doborze ilości wody, 

- doborze domieszek. 

Specyfikacja projektu betonu powinna zawierać wymagania określone w niniejszej specyfikacji: 

- wymaganie zgodności z PN-EN 206-1 oraz PN-B-06265:2004, 

- klasę wytrzymałości na ściskanie, 

- klasy ekspozycji, 

- maksymalny nominalny górny wymiar ziarn kruszywa, 

- klasę zawartości chlorków. 

Zaleca się projektowanie betonu, aby zminimalizować segregację i wydzielanie cieczy z mieszanki betonowej. 

Krzywa uziarnienia mieszanki mineralnej powinna mieścić się w polu dobrego uziarnienia wyznaczonego przez 

krzywe graniczne. 

Rzędne krzywych granicznych uziarnienia mieszanki mineralnej podano w tablicy 3. 





Tablica 3. Zalecane graniczne uziarnienie mieszanki kruszyw 


kwadratowego, 

mm 



od 0 do 31,5 mm 


31,5 100 

22,4 76-88 

16,0 60- 80 

11,2 48-71 

8,0 40-65 

5,6 31-59 

4,0 25-55 

2,0 20-45 

1,0 15-35 

0,25 2-12 

0,125 1-5 

Podczas projektowania składu betonu naleŜy wykonać próbne zaroby w celu sprawdzenia właściwości 

mieszanki betonowej zgodnie z normą PN-EN 206-1:2003. Między innymi naleŜy wykonać: 

- oznaczenie konsystencji metodą stoŜka opadowego wg PN-EN12350-2:2001 

- oznaczenie zawartości powietrza zgodnie z PN-EN 12350-7:2001. 

Wymagania dla mieszanki określono w pkt. 2.8. 

5.3 Właściwości betonu 

Wbudowany beton powinien odpowiadać klasie wytrzymałości na ściskanie C35/45. Badanie właściwości 

betonu naleŜy przeprowadzić na próbkach sześciennych o boku 150 mm (f ck,cube ) lub na próbkach walcowych 

o średnicy 150 mm i wysokości 300 mm (f ck,cyl ) zgodnych z PN-EN 12390-1 i pielęgnowanych zgodnie z PN-EN 

12390-2. 

Wykonawca w odpowiednim czasie przed wbudowaniem powinien określić z Inspektorem, nijakich próbkach 

będzie oznaczana wytrzymałość na ściskanie. 

Wytrzymałość ma ściskanie próbek do badania jest oznaczona po 28 dniach. 

Wytrzymałość charakterystyczna betonu powinna być równa lub większa niŜ minimalna charakterystyczna 

wytrzymałość na ściskanie dla określonej klasy wytrzymałości na ściskanie. 

Gęstość betonu w stanie suchym powinna być większa niŜ 2000 kg/m 3 i nie powinna przekraczać 2600 kg/m 3 . 

Beton wykonany z kruszywa naturalnego jest zakwalifikowany do klasy Euro A i nie wymaga przeprowadzenia 

badań na ognioodporność. 


Nawierzchnia betonowa nie powinna być wykonywana, gdy temperatura powietrza jest niŜsza niŜ 5°C i wyŜsza 

niŜ 25ºC. Przestrzeganie tych przedziałów temperatur zapewnia prawidłowy przebieg hydratacji cementu 

i twardnienia betonu, co gwarantuje uzyskanie wymaganej wytrzymałości i trwałości warstwy konstrukcyjnej 

nawierzchni. 

Betonowanie nie moŜe być wykonywane, gdy temperatura otoczenia jest niŜsza od +5 o C. Nie dopuszcza się 

układania betonu na wilgotnym i oblodzonym podłoŜu, podczas opadów atmosferycznych, mgły oraz silnego 

wiatru (v > 16 m/s). 

5.5. Wytwarzanie mieszanki betonowej 

Mieszankę betonową o ściśle określonym składzie zawartym w projekcie betonu, naleŜy wytwarzać 

w wytwórniach betonu, zapewniających ciągłość produkcji i gwarantujących otrzymanie jednorodnej mieszanki. 

Składniki betonu powinny być dozowane zgodnie z normą PN-EN 206-1:2003. 

Mieszanka po wyprodukowaniu powinna być od razu transportowana na miejsce wbudowania w sposób 

zabezpieczający przed segregacją i wysychaniem. 

Zabrania się dodawania wody i domieszek do mieszanki betonowej przy jej dostarczeniu. 

Składniki naleŜy wymieszać w betoniarce i kontynuować do mementu uzyskania jednorodnego wyglądu 

mieszanki betonowej. 

Domieszki naleŜy dodawać podczas zasadniczego procesu mieszania, z wyjątkiem domieszek znacznie 

redukujących znacznie ilość wody i domieszek redukujących ilość wody, które moŜna dodawać po zasadniczym 

112 





procesie mieszania. W drugim przypadku, mieszankę betonową naleŜy powtórnie mieszać do momentu, aŜ 

domieszka będzie całkowicie rozprowadzona w zarobie lub ładunku oraz osiągnie swoją pełną skuteczność. 

Zaleca się, aby czas trwania powtórnego mieszania w betoniarce samochodowej, po zasadniczym procesie 

mieszania, nie był krótszy niŜ 1 min/m 3 oraz nie krótszy niŜ 5 minut po dodaniu mieszanki. 

5.6. Wbudowywanie i zagęszczanie mieszanki betonowej 

Temperatura mieszanki betonowej w momencie dostarczenie nie powinna być niŜsza niŜ 5 o C. 

Wbudowywanie mieszanki betonowej naleŜy wykonywać ręcznie, przy zastosowaniu odpowiedniego sprzętu, 

zapewniającego równomierne rozłoŜenie masy oraz zachowanie jej jednorodności, zgodnie z wymaganiami 

normy PN-S-96015 i PN-EN 206-1 oraz PN-B-06265:2004. Do zagęszczenia mieszanki betonowej naleŜy 

stosować mechaniczne urządzenia wibracyjne, zapewniające jednolite zagęszczanie. 

Zagęszczanie naleŜy kontynuować do osiągnięcia wskaźnika zagęszczenia nie mniejszego niŜ 0,98 

maksymalnego zagęszczenia określonego według normalnej próby Proctora zgodnie z PN-B-04481 (duŜy 

cylinder metoda II). 

Mieszankę betonową naleŜy wbudować i zagęścić nie później niŜ na 15 minut przez rozpoczęciem wiązania 

cementu. Czas wiązania cementu powinien być określony przez producenta cementu. 

5.7. Nacinanie szczelin 

W nawierzchni betonowej zakłada się wykonanie szczelin pozornych niedyblowanych w odległościach 

maksymalnie co 5,0 m. Wykonawca opracuje i przedstawi Kierownikowi Projektu do zatwierdzenia projekt 

technologiczny rozmieszczenia szczelin w nawierzchni. 

Szczeliny skurczowe pozorne naleŜy wykonywać przez nacinanie stwardniałego betonu tarczowymi piłami 

mechanicznymi do głębokości 0,25-0,33 grubości płyty. 

Wytrzymałość betonu na ściskanie w momencie nacinania powinna wynosić od 8 do 10 MPa. Orientacyjny czas 

rozpoczęcia nacinania szczelin w zaleŜności od temperatury powietrza podano w tablicy 4. 

Tablica 4. Orientacyjny czas rozpoczęcia nacinania szczelin 

Średnia temperatura powietrza w ºC ok. 5 10 – 15 15 – 25 > 25 

Ilość godzin od ułoŜenia mieszanki do 

osiągnięcia przez beton wytrzymałości 10 MPa 

5.8. Wypełnienie szczelin masami zalewowymi lub wkładkami 

od 20 do 30 od 15 do 20 od 10 do 15 od 6 do 10 

Wypełnienie istniejącej szczeliny obejmuje następujące czynności: 

- oczyszczenie szczeliny szczotkami mechanicznymi, z zanieczyszczeń obcych, pozostałości szlamu po cięciu 

betonu itp., 

- osuszenie zawilgoconej szczeliny strumieniem spręŜonego, gorącego powietrza za pomocą tzw. lancy gorącego 

powietrza, 

- wypełnienie dolnej części szczeliny (jeśli jest to wymagane) za pomocą piasku, sznura uszczelniającego, 

- zagruntowanie, bocznych ścianek szczelin, środkiem gruntującym, zwiększającym przyczepność masy do 

szczeliny, w przypadku gdy zaleca to producent masy, 

- wprowadzenie masy zalewowej (uszczelniającej) do szczelin, ręcznie grawitacyjnie lub mechanicznie pod 

ciśnieniem; ewentualne usunięcie nadmiaru masy i jej wyrównanie oraz usunięcie powstałych zabrudzeń 

Wypełnianie szczelin masami, zarówno na gorąco wolno wykonywać przy suchej, moŜliwie bezwietrznej 

pogodzie. 

Wypełnianie szczelin masą zalewową naleŜy wykonywać ściśle według zaleceń producenta. 

5.9. Pielęgnacja nawierzchni betonowej 

Do pielęgnacji świeŜo ułoŜonej nawierzchni z betonu cementowego naleŜy stosować preparaty powłokowe lub 

folie z tworzyw sztucznych. 

Dopuszcza się pielęgnację świeŜej nawierzchni betonowej warstwą piasku bez zanieczyszczeń organicznych. 



Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w SST DM.00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 6. 





6.2. Badania przed przystąpieniem do Robót 

Przed przystąpieniem do Robót Wykonawca powinien wykonać badania cementu, kruszywa oraz w przypadkach 

wątpliwych wody i przedstawić wyniki tych badań Kierownikowi Projektu w celu akceptacji. 

Badania te powinny obejmować wszystkie właściwości kruszywa i cementu określone w p. 2 i 5 niniejszej 

Specyfikacji. 

6.3. Badania w czasie Robót 


Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów w czasie wykonywania nawierzchni betonowej podano w tablicy 5. 

Tablica 5. Częstotliwość oraz zakres badań przy wykonaniu nawierzchni betonowej 

Lp. 

Wyszczególnienie badań i pomiarów 

Minimalna częstotliwość badań i 

pomiarów 

1 

Badanie właściwości kruszywa 

dla kaŜdej partii kruszywa i przy kaŜdej 

zmianie kruszywa 

2 Badanie wody dla kaŜdego wątpliwego źródła 

3 Badanie cementu certyfikat producenta dla kaŜdej partii 

4 Oznaczenie konsystencji mieszanki betonowej dla kaŜdego środka transportu 

5 

Oznaczenie zawartości powietrza w mieszance betonowej 

na etapie projektowania 

6 Oznaczenie wytrzymałości na ściskanie (po 28 dniach) 1 seria (3 próbki) na dzienną działkę 

7 Oznaczenie gęstości objętościowej 1 seria (3 próbki) na dzienną działkę 

Badania te naleŜy przeprowadzić zgodnie z odpowiednimi normami wymienionymi w punkcie 2 i 5 niniejszej 

Specyfikacji. 

6.3.2. Badanie konsystencji mieszanki betonowej 

Badanie konsystencji mieszanki betonowej naleŜy wykonać zgodnie z normą PN-EN 12350-2:2001. Wyniki 

badań powinny być zgodne z projektem mieszanki betonowej i wymaganiami niniejszej specyfikacji, 

zatwierdzoną przez Inspektora. 

Tolerancje przyjmowanych wartości konsystencji: 

± 10 mm dla wartości zakładanej ≤ 40 mm, 

± 20 mm dla wartości zakładanej od 50 do 90 mm. 

6.3.3. Badanie zawartości powietrza w mieszance betonowej 

Badanie zawartości powietrza w mieszance betonowej naleŜy wykonać zgodnie z PN-EN 12350-7:2001. Wyniki 

badań powinny być zgodne z projektem mieszanki betonowej, zatwierdzoną przez Inspektora. 

6.4. Wymagania dotyczące cech geometrycznych wykonanej nawierzchni betonowej 


Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów podaje tablica 6. 

Tablica 6. Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów wykonanej nawierzchni betonowej 

Lp. 

Wyszczególnienie badań i pomiarów 

1 Szerokość nawierzchni 

2 Równość podłuŜna 


4 Spadki poprzeczna 

Minimalna częstotliwość badań i 

pomiarów 

w 2 miejscach 

5 Rzędne wysokościowe w punktach charakterystycznych 

6 Grubość nawierzchni (na podstawie rzędnych wysokościowych) w 2 miejscach 

7 

Wytrzymałość na ściskanie i mrozoodporność próbek betonu w przypadkach wątpliwych, 

wyciętych z nawierzchni. 

wg decyzji Inspektora 

6.4.2. Szerokość nawierzchni 

Odchylenia szerokości, mierzone w skrajnych punktach nawierzchni betonowej nie powinny przekraczać + 3 cm 

w stosunku do Dokumentacji projektowej. 

6.4.3. Równość nawierzchni 

Nierówności podłuŜne i poprzeczne nawierzchni betonowej naleŜy mierzyć łatą czterometrową i klinem, wg 

BN-68/8931-04. Nierówności nawierzchni nie mogą przekraczać 12 mm. 

114 





6.4.4. Spadki poprzeczne nawierzchni 

Spadki poprzeczne nawierzchni betonowej na prostych i na łukach powinny być zgodne z Dokumentacją 

projektową z tolerancją ± 0,5 %. 

6.4.5. Rzędne wysokościowe nawierzchni 

RóŜnice pomiędzy rzędnymi wysokościowymi nawierzchni betonowej i rzędnymi projektowanymi nie powinny 

przekraczać ± 0,5 cm. 

6.4.6. Grubość nawierzchni 

Grubość warstwy nie moŜe się róŜnić od grubości projektowanej o więcej niŜ + 1 cm. 

6.4.7. Wytrzymałość na ściskanie i mrozoodporność 

Sprawdzenie polega na wycięciu i przepadaniu próbek z wykonanej nawierzchni w sposób określony w PN-EN 

206-1:2003. W przypadku gdy wyniki badań dodatkowych, wykonanych w przypadkach budzących 

wątpliwości, nie dały wyników pozytywnych, warstwa podlega rozbiórce i ponownemu wykonaniu na koszt 

i staraniem Wykonawcy. 




7.2. Jednostka obmiarową 

Jednostką obmiarową jest m2 (metr kwadratowy). 



Roboty uznaje się za zgodne z Dokumentacją projektową i niniejszą specyfikacją, jeŜeli wszystkie pomiary i 

badania z zachowaniem tolerancji wg punktu 6 dały wyniki pozytywne. 





Cena wykonania 1 m2 nawierzchni betonowej obejmuje: 



- opracowanie i zatwierdzenie projektu mieszanki betonowej, 


- wyprodukowanie mieszanki betonowej, 


- oczyszczenie i przygotowanie podłoŜa, 

- ustawienie deskowań, 

- ułoŜenie warstwy nawierzchni i zagęszczenie, 

- pielęgnacja nawierzchni 

- wycięcie, oczyszczenie i wypełnienie materiałem uszczelniającym podłuŜnych i poprzecznych szczelin, 

- ewentualne zbrojenie (dyblowanie) szczelin, 



- przeprowadzenie pomiarów i badań laboratoryjnych wymaganych w niniejszej specyfikacji technicznej. 





tymczasowych. 






10.1.Normy 

PN-EN 197-1 

Cement. Część 1: Skład, wymagania i kryteria zgodności dotyczące 

cementu powszechnego uŜytku 

PN-EN 196-1 

Metody badania cementu. Oznaczanie wytrzymałości 

PN-EN 196-3 

Metody badania cementu. Oznaczanie czasu wiązania i stałości 

objętości 

PN-EN 196-2 

Metody badania cementu. Analiza chemiczna cementu 

PN-EN 196-21 Metody badania cementu. Oznaczanie zawartości chlorków, dwutlenku 

węgla i alkaliów w cemencie 

PN-EN 12620 Kruszywa do betonu 

PN-EN 933-4 

Badania geometrycznych właściwości kruszyw - Część 4: Oznaczanie 

kształtu ziarn - Wskaźnik kształtu 


Oznaczanie gęstości ziarn i nasiąkliwości 

PN-EN 933-1 

Badania geometrycznych właściwości kruszyw - Oznaczanie składu 

ziarnowego - Metoda przesiewania 

PN-B-06714-12 Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie zawartości zanieczyszczeń 

obcych 

PN-EN 933-5 Badania geometrycznych właściwości kruszyw - Oznaczanie 

procentowej zawartości ziarn o powierzchniach powstałych w wyniku 

PN-EN 1097-2 

przekruszenia lub łamania kruszyw grubych 

Badania mechanicznych i fizycznych właściwości kruszyw - Metody 

oznaczania odporności na rozdrabnianie 


Oznaczanie polerowalności kamienia 

PN-EN 1097-1 Badania mechanicznych i fizycznych właściwości kruszyw - 

Oznaczanie odporności na ścieranie (mikro-Deval) 

PN-EN 1367-4 

PN-EN 1367-1 

PN-EN 1367-2 

PN-EN 1744-1 

PN-B-06714-46 

PN-EN 933-8 

PN-EN 1008 


czynników atmosferycznych - Oznaczanie skurczu przy wysychaniu 


czynników atmosferycznych - Część 1: Oznaczanie mrozoodporności 


czynników atmosferycznych - Badanie w siarczanie magnezu 

Badania chemicznych właściwości kruszyw - Analiza chemiczna 

Kruszywa mineralne - Badania - Oznaczanie potencjalnej reaktywności 

alkalicznej metodą szybką 

Badania geometrycznych właściwości kruszyw - Część 8: Ocena 

zawartości drobnych cząstek - Badanie wskaźnika piaskowego 

Woda zarobowa do betonu. Specyfikacja pobierania próbek, badania i 

ocena przydatności wody zarobowej do betonu, w tym wody 

odzyskanej z procesów produkcji betonu 

PN-B-24005 


PN-P-01715 

Włókniny. Zestawienie wskaźników technicznych i uŜytkowych oraz 

metod badań 

PN-EN 206-1 

Beton. Część 1: Wymagania, właściwości, produkcja i zgodność 

PN-B-06265 Krajowe uzupełnienia PN-EN 206-1:2003 Beton. Część 1: 

Wymagania, właściwości, produkcja i zgodność 

PN-EN 12350-2 Badania mieszanki betonowej. Część 2. Badanie konsystencji metodą 

stoŜka opadowego 

PN-EN 12350-7 Badania mieszanki betonowej. Część 7. Badanie zawartości powietrza. 

Metody ciśnieniowe 

PN-EN 12390-1 Badania betonu. Część 1. Kształt, wymiary i inne wymagania 

dotyczące próbek do badania i form 

PN-EN 12390-2 Badania betonu. Część 2. Wykonywania i pielęgnacja próbek do badań 


PN-EN 45501 Zagadnienia metrologiczne wag nieautomatycznych 

PN-S-96015 

Drogowe i lotniskowe nawierzchnie z betonu cementowego 

PN-B-04481 


116 





BN-88/6731-08 

BN-68/8931-04 

Cement. Transport i przechowywanie 



Katalog typowych konstrukcji nawierzchni sztywnych, IBDiM, Warszawa, 2001 

Katalog typowych konstrukcji podatnych i półsztywnych, IBDiM, Warszawa,1997 


budowlanych. 





118 




D-05.03.05a Warstwa wiąŜąca z betonu asfaltowego WMS. 

D-05.03.05a WARSTWA WIĄśĄCA Z BETONU ASFALTOWEGO WMS 

1. WSTĘP 



robót związanych z wykonywaniem warstwy wiąŜącej nawierzchni z betonu asfaltowego o wysokim module 

sztywności (WMS). 



Zamówienia publicznego wymienionego w ST DMU-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 1.1 


Ustalenia zawarte w niniejszej ST stanowią wymagania dotyczące robót związanych z wykonaniem warstwy 

wiąŜącej z betonu asfaltowego AC WMS. 


1.4.1. Warstwa wiąŜąca z betonu asfaltowego - warstwa zagęszczonej mieszanki mineralno-asfaltowej, która 

stanowi fragment nośnej części nawierzchni drogowej. 

1.4.2. Beton asfaltowy - mieszanka mineralno-asfaltowa o uziarnieniu równomiernie stopniowanym, ułoŜona 

i zagęszczona. 

1.4.3. Beton asfaltowy WMS – beton asfaltowy o wysokim module sztywności z uŜyciem asfaltu specjalnego 

wielorodzajowego(multigrade) lub polimeroasfaltu. 

1.4.4. PodłoŜe pod warstwę asfaltową - powierzchnia przygotowana do ułoŜenia warstwy z mieszanki mineralnoasfaltowej 

1.4.5. Emulsja asfaltowa kationowa - asfalt drogowy w postaci zawiesiny rozproszonego asfaltu w wodzie. 


normami i określeniami podanymi w p.1.4 ST DMU-00.00.00 "Wymagania ogólne". 



2. MATERIAŁY 

2.1. Kruszywo 






Tablica 1. Wymagania wobec kruszywa grubego do warstwy wiąŜącej z mieszanki AC WMS 



Uziarnienie wg PN-EN 933-1; kategoria co 

G 

najmniej: 

C 90/20 

Tolerancje uziarnienia; odchylenia nie większe 

G 

niŜ wg kategorii: 

20/15 

Zawartość pyłów wg PN-EN 933-1; kategoria 

F 


2 

Kształt kruszywa wg PN-EN 933-3 lub wg 

FI 

PN-EN 933-4; kategoria nie wyŜsza niŜ: 

25 lub SI 25 


przekruszonej i łamanej w kruszywie grubym 

C 95/1 

wg PN-EN 933-5; kategoria nie niŜsza niŜ: 

Odporność kruszywa na rozdrabnianie wg 

normy PN-EN 1097-2, rozdział 5; kategoria 

co najmniej: 

• Grupa kruszyw A (tablica 11.1) 

LA 25 

• Grupa kruszyw B (tablica 11.1) 

LA 30 

Gęstość ziaren wg PN-EN 1097-6, rozdz. 7, 8 


lub 9: 

Gęstość nasypowa według normy PN-EN 


1097-3: 


kategoria nie wyŜsza niŜ: W cm 0,5 a) 

Mrozoodporność wg PN-EN 1367-1, 

F 


1 

"Zgorzel słoneczna" bazaltu wg PN-EN 1367- 

SB 

3: 

AL 




Grube zanieczyszczenia lekkie wg PN-EN 

1744-1 

m LPC 0,1 



chłodzonego powietrzem wg PN-EN 1744-1, wymagana odporność 

punkt 19.1: 



punkt 19.2: 

Stałość objętości kruszywa z ŜuŜla 

stalowniczego wg PN-EN 1744-1, p. 19.3; 

V 3,5 


a) JeŜeli nasiąkliwość jest większa, naleŜy badać mrozoodporność wg p. 4.4.2. 

Tablica 2. Wymagania wobec kruszywa drobnego do warstwy wiąŜącej z mieszanki AC WMS 

120 







Uziarnienie wg PN-EN 933-1 kruszywa: 

Tolerancja uziarnienia kruszywa drobnego i o 

ciągłym uziarnieniu; odchylenia nie większe 


Zawartość pyłów wg PN-EN 933-1 w 

kruszywie drobnym; kategoria nie wyŜsza niŜ: 

Jakość pyłów wg PN-EN 933-9; kategoria nie 

wyŜsza od: 

Kanciastość kruszywa drobnego wg PN-EN 

933-6, rozdział 8; kategoria nie niŜsza niŜ: 


lub 9: 


1744-1 p.14.2; kategoria nie wyŜsza niŜ: 

G F 85 

G TC 20 

f 16 

MB F 10 

E cs 30 


m LPC 0,1 



2.2.Wypełniacz 



Tablica 3. Wymagania wobec wypełniacza do warstwy wiąŜącej z mieszanki AC WMS 





wyŜsza od: 

Zawartość wody wg PN-EN 1097-5, nie 

wyŜsza od: 


Wolne przestrzenie w suchym zagęszczonym 

wypełniaczu wg PN-EN 1097-4: wymagana 

kategoria: 

Przyrost temperatury mięknienia wg PN-EN 

13179-1; wymagana kategoria: 

Rozpuszczalność w wodzie wg PN-EN 1744- 

1,kategoria nie wyŜsza niŜ: 

Zawartość CaCO3 w wypełniaczu wapiennym 

wg PN-EN 196-2; kategoria, co najmniej: 

Zawartość wodorotlenku wapnia w 

wypełniaczu mieszanym; kategoria: 



MB F 10 

1% (m/m) 


V 28/45 

∆ R&B 8/25 

WS 10 

CC 70 

K a 10, K a Deklarowana 


2.3. Asfalt 

NaleŜy stosować asfalt modyfikowany PMB 10/40-65 wg PN-EN 14023. Dopuszcza się stosowanie innych 

lepiszczy zgodnie z WT-2. 


NaleŜy stosować drogowe kationowe emulsje asfaltowe spełniające wymagania określone w WT-3. 











3. SPRZĘT 

Wykonawca przystępujący do wykonania warstw nawierzchni z betonu asfaltowego powinien wykazać 

się moŜliwością korzystania z następującego sprzętu: 

- wytwórni stacjonarnej (otaczarki) o mieszaniu cyklicznym do wytwarzania mieszanek mineralnoasfaltowych, 

- szczotek mechanicznych lub/i innych urządzeń czyszczących, 

- skrapiarek, 

- samochodów samowyładowczych z przykryciem brezentowym lub termosów, 


- walców ogumionych o nacisku na pojedyncze koło od 30 do 40 kN. Dopuszcza się do stosowania walce 

o minimalnym nacisku na pojedyncze koło 25 kN, pod warunkiem uzyskania pozytywnych wyników 

wskaźnika zagęszczenia na odcinku próbnym. Walce powinny zapewnić ciśnienie robocze w oponach 

od 0,6 do 0,8 MPa, 

- dwuwałowych walców stalowych gładkich z wibracją na jednej osi, z moŜliwością regulacji amplitudy oraz 

częstotliwości w zakresie od 35 do 50 Hz i nacisku na 1 cm pobocznicy wału wibracyjnego co najmniej 

250 N. 

4.TRANSPORT 

4.1. Asfalt 

Asfalt naleŜy przewozić zgodnie z zasadami podanymi w Aprobacie Technicznej i Zaleceniami Producenta. 




Wypełniacz workowany moŜna przewozić dowolnymi środkami transportu w sposób zabezpieczony przed 

zawilgoceniem i uszkodzeniem worków. 

4.3. Kruszywo 

Kruszywo moŜna przewozić dowolnymi środkami transportu, w warunkach zabezpieczających 

je przed zanieczyszczeniem, zmieszaniem z innymi asortymentami kruszywa lub jego frakcjami i nadmiernym 




brezentowe. 


Czas transportu od załadunku do rozładunku nie powinien przekraczać 1 godziny z jednoczesnym spełnieniem 

warunku zachowania temperatury wbudowania. 

Zaleca się stosowanie samochodów termosów z podwójnymi ścianami skrzyni wyposaŜonej w system ogrzewczy. 

5.WYKONANIE ROBÓT 

5.1. Projektowanie mieszanki mineralno-asfaltowej 

122 





Skład AC WMS projektowany jest wyłącznie metodą funkcjonalną, co wymaga zaawansowanego zaplecza 

laboratoryjnego. 




materiałów pobrane w obecności Inspektora do badań kontrolnych przez Zamawiającego. 





Krzywa uziarnienia mieszanki mineralnej powinna się mieścić w polu dobrego uziarnienia wyznaczonego przez 


Przy projektowaniu mieszanki AC WMS naleŜy stosować wymagania i zalecenia zawarte w WT-1 oraz WT-2. 

Tablica 4. Wymagane właściwości mieszanki mineralno-asfaltowej betonu asfaltowego o wysokim module 

sztywności do warstwy wiąŜącej 


Zawartość wolnych 

przestrzeni 


wody 


trwałe 

Sztywność 

Odporność na zmęczenie, 

kategoria nie niŜsza niŜ 

Warunki 

zagęszczania wg 

PN-EN 13108-20 





C.1.20, wałowanie, 

P98-P100 


P98-P100 


P98-P100 

Metoda i warunki badania AC WMS 16 

PN-EN 12697-8, p. 4 

PN-EN 12697-12, 

przechowywanie w 40°C z 

jednym cyklem zamraŜania, 



powietrzu, PN-EN 13108-20, 

D.1.6, 60°C, 10 000 cykli 

PN-EN 12697-26, 4PB-PR, 


PN-EN 12697-24, 4PB-PR, 


Uziarnienie mieszanki i zawartość lepiszcza dla AC WMS 16 przedstawiono w tablicy 5. 

Tablica 5. Wymagane uziarnienie i zawartość lepiszcza dla warstwy wiąŜącej AC WMS 16 




22,4 100 - 

16 90 100 

11,2 70 85 

8 - - 

2 35 45 

0,125 7 17 

0,063 5,0 9,0 


B min4,8 

V min2,0 

V max4 

ITSR 80 

WTS AIR0,10 

PRD AIR3,0 

S min14000 













ε 6-130




Środki adhezyjne do mieszanki mineralno-asfaltowej naleŜy stosować obowiązkowo w przypadku, 

gdy przyczepność asfaltu do kruszywa, oznaczona zgodnie z PN-B-06714-22:1984, jest mniejsza niŜ 80%, 





w Aprobacie Technicznej lub zaleceniach producenta, w ilościach określonych w recepcie. 



asfaltowego (polimeroasfalt drogowy PMB 10/40-65) w zbiorniku magazynowym (roboczym) nie powinna 

przekraczać wartości 180 o C. 

Kruszywo (ewentualnie z wypełniaczem i granulatem asfaltowym) powinno być wysuszone i podgrzane tak, aby 

mieszanka mineralna uzyskała temperaturę właściwą do otoczenia lepiszczem asfaltowym (ewentualnie 

rozdrobnienia kawałków granulatu asfaltowego). Temperatura mieszanki mineralnej nie powinna być wyŜsza 

o więcej, niŜ 30°C od najwyŜszej temperatury mieszanki mineralno-asfaltowej podanej w tablicy 6. W tej tablicy 

najniŜsza temperatura dotyczy mieszanki mineralno-asfaltowej dostarczonej na miejsce wbudowania, a najwyŜsza 

temperatura dotyczy mieszanki mineralno-asfaltowej bezpośrednio po wytworzeniu w wytwórni MMA. 




PMB 10/40-65 od 140 do 180 

Mieszanka mineralno-asfaltowa przegrzana (z oznakami niebieskiego dymu w czasie wytwarzania) oraz 

o temperaturze niŜszej od wymaganej powinna być traktowana jako odpad produkcyjny. 


Wykonawca powinien deklarować przydatność wszystkich materiałów stosowanych do warstwy wiąŜącej AC 

WMS. Odbywa się to przez: 

- podanie informacji zawartych w badaniu typu wymaganych w odpowiednim dokumencie wyrobu (normie lub 

aprobacie technicznej), 

- deklarowanie przydatności materiału do przewidywanego celu, 

- ewentualne dodatkowe informacje wymagane w dokumentacji projektowej. 




PodłoŜe dla objętej niniejszą specyfikacją warstwy nawierzchni stanowi warstwa podbudowy z BA WMS 

wykonana zgodnie z SST D-04.07.01a Podbudowa z betonu asfaltowego WMS. 

PodłoŜe powinno być wyprofilowane i równe. Powierzchnia podłoŜa powinna być sucha i czysta. 



KaŜdą ułoŜoną warstwę naleŜy skropić emulsją asfaltową lub asfaltem upłynnionym przed ułoŜeniem następnej 

warstwy asfaltowej dla zapewnienia odpowiedniego połączenia międzywarstwowego. Określenie ilości skropienia 

lepiszcza na drodze naleŜy wykonać według PN-EN 12272-1. 

Podbudowę z betonu asfaltowego naleŜy skropić emulsją asfaltową przed ułoŜeniem następnej warstwy 

asfaltowej dla zapewnienia odpowiedniego połączenia międzywarstwowego. Zalecane ilości pozostającego 

asfaltu po odparowaniu wody z emulsji wynoszą 0,3 – 0,5 kg/ m2. 

Skropienie powinno być wykonane z wyprzedzeniem w czasie przewidzianym na odparowanie wody lub 

ulotnienie upłynniacza; orientacyjny czas wyprzedzenia wynosi co najmniej 0,5 h. 

Wymagana wytrzymałośćna ścinanie połączenia między warstwami asfaltowymi wynosi 1,3 MPa. Badanie metodą 

Leutnera opisana w „Zalecenia stosowania geowyrobów w warstwach asfaltowych nawierzchni drogowych” 

(Zeszyt „I” – 66, IBDiM) [15]. 

124 





Badanie naleŜy wykonać w przypadku zaistnienia wątpliwości co do poprawności połączeń międzywarstwowych 

(sczepność warstw). Wytrzymałość na ścinanie naleŜy badać na próbkach odwierconych z nawierzchni. 

W wypadku stosowania emulsji asfaltowej podłoŜe powinno być skropione przed układaniem warstwy asfaltowej, 

w celu odparowania wody, w zaleŜności od ilości emulsji asfaltowej 0,5 h w wypadku zastosowania do 

0,5 kg/m². 








Zalecane ilości asfaltu do skropienia podłoŜa pod warstwę asfaltową. 

Układana warstwa asfaltowa 


Ilość pozostałego 

asfaltu kg/m2 

Warstwa wiąŜąca z betonu asfaltowego WMS Podbudowa asfaltowa 0,3 – 0,5 










Rodzaj robót 



Warstwa wiąŜąca -2 0 





ręczne. 





ogumione. 





Wykonawca przed przystąpieniem do produkcji mieszanki mineralno-asfaltowej jest zobowiązany 

do przeprowadzenia w obecności Inspektora kontrolnej produkcji w postaci próbnego zarobu. 



Pobrana próbka MMA z zarobu próbnego w obecności Inspektora zostanie dostarczona przez Inspektora 

do Laboratorium Zamawiającego i tam zbadana, w celu porównania z zaprojektowaną receptą zachowując 

tolerancje podane w pkt 6. 








- określenia grubości warstwy mineralno-asfaltowej przed zagęszczeniem, koniecznej do uzyskania wymaganej 

w dokumentacji projektowej grubości warstwy, 

- określenia potrzebnej ilości przejść walców dla uzyskania prawidłowego zagęszczenia warstwy, 

- sprawdzenia w badaniach kontrolnych przez Zamawiającego odporności na odkształcenia trwałe wykonanej 

warstwy na odcinku próbnym oraz pozostałych cech wymienionych w tablicy 3 (za wyjątkiem p. 5 i 6). 

Do takiej próby Wykonawca uŜyje takich materiałów oraz sprzętu, jakie będą stosowane do wykonania wiązącej. 


Wykonawca moŜe przystąpić do wykonania warstwy wiąŜącej lub ścieralnej po zaakceptowaniu odcinka próbnego 


5.8. Wbudowanie i zagęszczanie warstwy wiąŜącej z betonu asfaltowego 

Układanie mieszanki moŜe odbywać się jedynie przy uŜyciu mechanicznej układarki z wyposaŜeniem w układ 

z automatycznym sterowaniem grubości warstwy i utrzymywaniem niwelety zgodnie z dokumentacją projektową. 

Temperatura mieszanki nie powinna być niŜsza od minimalnej temperatury podanej w pkt 5.3. 


próbnym. 

Początkowa temperatura mieszanki w czasie zagęszczania powinna być zgodna z Zaleceniami Producenta asfaltu 

stosowanego do robót. 


Złącza w nawierzchni powinny być wykonane w linii prostej, równolegle lub prostopadle do osi drogi. 





Złącza w konstrukcji wielowarstwowej powinny być przesunięte względem siebie o co najmniej 15 cm. Złącza 

powinny być całkowicie związane, a przylegające warstwy powinny być w jednym poziomie. 

W przypadku wykonywania warstwy z mieszanki WMS – stosować zabezpieczenia złącz zgodnie z (ZW-WMS 

2002) Zeszyt 63, pkt 3.5. 

Do zagęszczenia mieszanki BA WMS stosować cięŜkie, dociąŜone walce ogumione oraz walce stalowe gładkie 

(zgodnie z ZW-WMS 2002) 


6.1. Zasady ogólne kontroli jakości robót 

Zasady ogólne kontroli jakości robót podano w SST D-M-00.00.00 "Wymagania ogólne" 


Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien wykonać badania lepiszcza, wypełniacza oraz kruszyw 

przeznaczonych do produkcji mieszanki mineralno-asfaltowej i przedstawi wyniki tych badań Inspektorowi 

do akceptacji. 


Próbki do badań kontrolnych produkcji Wykonawca pobiera na wytwórni natomiast próbki do badań 

sprawdzających i odbiorczych naleŜy pobierać na budowie. 



w tablicy 8. 

Tablica 8. Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów w czasie wytwarzania mieszanki mineralno-asfaltowej. 

Lp. Wyszczególnienie badań Minimalna liczba badań na dziennej działce 

roboczej 

1 Skład mieszanki mineralno-asfaltowej pobranej w 

wytwórni 

1 próbka przy produkcji do 500Mg 

2 próbki przy produkcji ponad 500Mg 

126 







4 Właściwości kruszywa 1 na 200 Mg i przy kaŜdej dostawie 



6 Temperatura mieszanki mineralno-asfaltowej kaŜdy pojazd przy załadunku i w czasie 

wbudowania 

7 Wygląd mieszanki mineralno asfaltowej jw. 

8 Właściwości próbek mieszanki mineralno-asfaltowej jeden raz dziennie 

pobranej w wytwórni 

6.3.2. Uziarnienie mieszanki mineralnej 


tolerancją podaną w tablicach 10-13. 

Tablica 9. Uziarnienie mieszanki mineralnej do betony asfaltowego o wysokim madule sztywności AC WMS 16. 


Wymiar sit #, 

[mm] 

od 

22,4 100 

Przesiew, [%(m/m) 

do 

16 90 100 

11,2 70 85 

8 - - 

2 35 45 

0,125 7 17 

0,63 5,0 9,0 


badań zawartości kruszywa o wymiarze < 0,125 mm, [%(m/m)] 



1 2 od 3 do 4 od 5 do 8 od 9 do 19 ≥20 

AC WMS drobnoziarniste ± 4 ± 3,6 ± 3,3 ± 2,9 ± 2,5 ± 2,0 





1 2 od 3 do 4 od 5 do 8 od 9 do 19 ≥20 

AC WMS ± 8 ± 6,1 ± 5,0 ± 4,1 ± 3,3 ± 3,0 


badań zawartości kruszywa grubego o wymiarze > 2 mm,[%(m/m)] 



1 2 od 3 do 4 od 5 do 8 od 9 do 19 ≥20 

AC WMS ± 8 ± 6,1 ± 5,0 ± 4,1 ± 3,3 ± 3,0 









1 2 od 3 do 4 od 5 do 8 od 9 do 19 ≥20 



Zawartość lepiszcza. 








1 2 od 3 do 4 od 5 do 8 1 od 9 do 19 1 ≥20 






6.3.3. Skład mieszanki mineralno-asfaltowej 

Badanie składu mieszanki mineralno-asfaltowej polega na wykonaniu ekstrakcji wg Zeszytu 64 IBDiM 

„Procedury badań do projektowania składu i kontroli mieszanek mineralno-asfaltowych” z 2002 r. Wyniki 

powinny być zgodne z receptą laboratoryjną z tolerancją określoną w tablicy 3. 

6.3.4. Badanie właściwości asfaltu 











Rodzaj 


Polimeroasfalt drogowy 

PMB 10/40-65 83 


Na kaŜde 100 Mg zuŜytego wypełniacza naleŜy określić właściwości wypełniacza, zgodnie z pkt. 2.2. 




podanymi w recepcie laboratoryjnej i niniejszymi SST. 


Pomiar temperatury mieszanki mineralno-asfaltowej polega na kilkukrotnym zanurzeniu termometru w mieszance 


Dokładność pomiaru 2°C. Temperatura powinna być zgodna z wymaganiami podanymi w recepcie i SST. 


Sprawdzenie wyglądu mieszanki mineralno-asfaltowej polega na ocenie wizualnej jej wglądu w czasie produkcji, 


6.3.9. Właściwości mieszanki mineralno asfaltowej 

Właściwości mieszanki mineralno-asfaltowej naleŜy określać na próbkach zagęszczonych metodą Marshalla 2x75 

uderzeń. Wyniki powinny być zgodne z zatwierdzoną receptą laboratoryjną i SST. 

128 





6.4. Badania dotyczące cech geometrycznych i właściwości warstw nawierzchni z betonu 

asfaltowego 


Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów warstw nawierzchniowych z betonu asfaltowego podaje 

tablica 16. 

Tablica 16. Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów warstw nawierzchniowych z betonu asfaltowego 

Lp. Badana cecha Minimalna częstotliwość badań i pomiarów 


2 Równość podłuŜna warstwy KaŜdy pas ruchu zgodnie z pkt. 6.4.3. 

3 Równość poprzeczna warstwy nie rzadziej niŜ co 5m 


5 Rzędne wysokościowe warstwy pomiar rzędnych niwelacji podłuŜnej i poprzecznej oraz usytuowania 

6 Ukształtowanie osi w planie osi według dokumentacji budowy 

7 Grubość warstwy 2 próbki z kaŜdego pasa o powierzchni do 3000 m 2 


9 Krawędź, obramowanie warstwy cała długość 


11 Zagęszczenie warstwy 2 próbki z kaŜdego pasa o powierzchni do 3000 m 2 


6.4.2. Szerokość warstwy 

Szerokość warstwy wiąŜącej z betonu asfaltowego powinna być zgodna z dokumentacją projektową, z tolerancją 

+ 5 cm. Szerokość warstwy asfaltowej niŜej połoŜonej, nie ograniczonej krawęŜnikiem lub opornikem w nowej 

konstrukcji nawierzchni, powinna być szersza z kaŜdej strony co najmniej o grubość warstwy na niej połoŜonej, 

nie mniej jednak niŜ 5 cm. 

6.4.3 Równość warstwy 

Do oceny równości podłuŜnej warstwy wiąŜącej zaleca się stosować planograf, nierówności podłuŜne 

nie powinny przekroczyć 6 mm – dla warstwy wiąŜącej. 

Równość poprzeczna warstwy – do jej oceny naleŜy wykorzystać łatę 4m i klin. Wymagana równość 

jest określona przez wartości odchyleń równości, wyraŜone w mm, które nie mogą przekroczyć wartości 

jak dla równości podłuŜnej wg BN-68/8931-04 [9]. 

6.4.4. Spadki poprzeczne warstwy 




Rzędne wysokościowe powinny być zgodne z dokumentacją projektową, z tolerancją ± 1 cm. 


Oś warstwy wiąŜącej powinna być zgodna z dokumentacją projektową, z tolerancją ± 5 cm. 

6.4.7. Grubość warstwy 

Grubość warstwy powinna być zgodna z dokumentacją projektową, z tolerancją ± 10 %, jednak łączna grubość 

wszystkich warstw nie moŜe być mniejsza od projektowanej. 


Złącza w nawierzchni powinny być wykonane w linii prostej, równolegle lub prostopadle do osi. Złącza 

w konstrukcji wielowarstwowej powinny być przesunięte względem siebie o co najmniej 15 cm. Złącza powinny 

być całkowicie związane, a przylegające warstwy powinny być w poziomie. 

6.4.9. Wygląd warstwy 

Warstwa powinna mieć jednolitą teksturę, bez miejsc przeasfaltowanych, porowatych, łuszczących 

się i spękanych. 

6.4.10. Zagęszczenie warstwy i wolna przestrzeń w warstwie 

Zagęszczenie i wolna przestrzeń w warstwie powinny być zgodne z wymaganiami ustalonymi w recepcie 

laboratoryjnej. 







Ogólne zasady obmiaru robót podano w SST D-M-00.00.00. " Wymagania ogólne" pkt. 7. 


Jednostką obmiarową jest [m 2 ] wykonanej warstwy wiąŜącej z betonu asfaltowego o wysokim module 

sztywności. 



Ogólne zasady odbioru robót podano w SST D-M-00.00.00 ”Wymagania ogólne”pkt. 8 

Roboty uznaje się za wykonane zgodnie z dokumentacją projektową, SST i wymaganiami Inspektora, jeŜeli 

wszystkie pomiary i badania z zachowaniem tolerancji wg pkt. 6 i WT-2 dały wyniki pozytywne. 



jest moŜliwy po spełnieniu wymagań określonych w punkcie 6. SST. 



Ogólne ustalenia dotyczące podstaw płatności podano w SST D-M-00.00.00. "Wymagania ogólne" p. 9. 

Zakres płatności za wykonaną warstwę z BA WMS naleŜy przyjmować zgodnie z obmiarem i oceną jakości 

wykonanych robót. 


Cena 1 metra kwadratowego [m 2 ] wykonanej warstwy wiąŜącej z betonu asfaltowego WMS obejmuje : 


− oznakowanie robót zgodnie z zatwierdzonym projektem organizacji ruchu, 

− koszt sporządzenia receptury mieszanki mineralno-asfaltowej, 

− zakup, dostarczenie składników i wyprodukowanie mieszanki mineralno-bitumicznej na podstawie 


− posmarowanie lepiszczem krawędzi urządzeń obcych, 

− oczyszczenie warstw, 

− skropienie międzywarstwowe, 

− transport mieszanki na miejsce wbudowania, 

− wykonanie odcinka próbnego, 

− mechaniczne rozłoŜenie i zagęszczenie warstw nawierzchni, 

− obcięcie krawędzi i posmarowanie asfaltem, 

− przeprowadzenie pomiarów i badań laboratoryjnych, wymaganych w SST. 





tymczasowych. 


10.1. Normy 

WT-1 Kruszywa 2008 

130 

Wymagania Techniczne: Kruszywa do mieszanek mineralno – asfaltowych i 






WT-2 Nawierzchnie Wymagania Techniczne; Nawierzchnie asfaltowe na drogach publicznych 


WT-3 Emulsje Wymagania Techniczne; Kationowe emulsje asfaltowe na drogach publicznych 


PN-EN 12591 Asfalty i produkty asfaltowe - Wymagania dla asfaltów drogowych 

PN-EN 13924 Asfalty i produkty asfaltowe - Wymagania dla asfaltów drogowych twardych 

PN-EN 14023 Asfalty i lepiszcza asfaltowe - Zasady specyfikacji dla asfaltów modyfikowanych 

polimerami 

PN-EN 13043 Kruszywa do mieszanek bitumicznych i powierzchniowych utrwaleń stosowanych na 


PN-EN 12697-1 Mieszanki mineralno-asfaltowe - Metody badań mieszanek mineralno-asfaltowych na 








PN-EN 12697-8 

PN-EN 12697-13 

PN-EN 12697-20 

PN-EN 12697-22 

PN-EN 12697-23 

PN-EN 12697-24 

PN-EN 12697-26 

PN-EN 12697-27 

PN-EN 12697-29 

PN-EN 12697-34 

PN-EN 12697-36 

PN-EN 13108-1 

PN-EN 13108-2 

PN-EN 13108-5 

PN-EN 13108-20 











asfaltowych 







Mieszanki mineralno-asfaltowe - Metoda badania mieszanek mineralno-asfaltowych 






Mieszanki mineralno-asfaltowe - Wymagania - Część 1: Beton asfaltowy 

Mieszanki mineralno-asfaltowe - Wymagania - Część 2: Beton asfaltowy do bardzo 


Mieszanki mineralno-asfaltowe - Wymagania - Część 5: Mieszanka SMA 


PN-EN 13108-21 Mieszanki mineralno-asfaltowe - Wymagania - Część 21: Zakładowa Kontrola 

Produkcji 

PN-EN 14023 Asfalty i lepiszcza asfaltowe. Zasady klasyfikacji asfaltów modyfikowanych 

polimerami 

PN-C-04024:1991 Ropa naftowa i przetwory naftowe. Pakowanie, znakowanie i transport 



Katalog typowych konstrukcji nawierzchni podatnych i półsztywnych, IBDiM, 1997. 

Zeszyt 48 IBDiM Zasady projektowania betonu asfaltowego o zwiększonej odporności na odkształcenia trwałe. 

Wytyczne oznaczania odkształcenia i modułu sztywności mieszanek mineralno-bitumicznych metodą pełzania pod 

obciąŜeniem statycznym. 





Zeszyt 60 IBDiM Warunki techniczne. Drogowe kationowe emulsje asfaltowe EmA-99, Informacje, instrukcje. 

Zeszyt 63 IBDiM Zasady projektowania betonu asfaltowego o zwiększonej odporności na koleinowanie 

i zmęczenie. 

Zeszyt 64 IBDiM. Procedury badań do projektowania składu i kontroli mieszanek mineralno-asfaltowych. 

Zeszyt 65 IBDiM. Tymczasowe wytyczne techniczne. Polimeroasfalty drogowe (TWT-PAD-2003). 

Zeszyt 66 IBDiM Zalecenia stosowania geowyrobów w warstwach asfaltowych nawierzchni drogowych. 

Zeszyt 70 IBDiM Zasady wykonywania nawierzchni asfaltowej o zwiększonej odporności na okleinowanie i 

zmęczenie. 

Rozporządzenie Ministra Transportu i Gospodarki Morskiej z dnia 2 marca 1999 r. w sprawie warunków 

technicznych, jakim powinny odpowiadać drogi publiczne i ich usytuowanie (Dz.U. Nr 43 z 1999 r., poz. 430). 

132 




D-05.03.05b Nawierzchnia z betonu asfaltowego. 

D-05.03.05b NAWIERZCHNIA Z BETONU ASFALTOWEGO 

1. WSTĘP 



robót związanych z wykonywaniem warstw konstrukcji nawierzchni z betonu asfaltowego. 



Kontraktu wymienionego w ST DMU-00.00.00. „Wymagania ogólne” pkt. 1.1. 



ścieralnej z betonu asfaltowego. 

2. MATERIAŁY 

2.1. Ogólne zasady dotyczące materiałów 

Ogólne zasady dotyczące materiałów podano w ST DMU-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 2 

2.2. Kruszywo 

NaleŜy stosować kruszywa podane w tablicach 1-3. 

Tablica 1. Wymagania wobec kruszywa grubego do warstwy ścieralnej z mieszanki AC 







Uziarnienie wg PN-EN 933-1; kategoria co G C 85/20 

najmniej: 

Tolerancje uziarnienia; odchylenia nie większe 

niŜ wg kategorii: G 20/15 

Zawartość pyłów wg PN-EN 933-1; kategoria 

nie wyŜsza niŜ: f 2 

Kształt kruszywa wg PN-EN 933-3 lub wg 

PN-EN 933-4; kategoria nie wyŜsza niŜ: FI 25 lub SI 25 


przekruszonej i łamanej w kruszywie grubym 

wg PN-EN 933-5; kategoria nie niŜsza niŜ: C Deklarowana 

Odporność kruszywa na rozdrabnianie wg 

normy PN-EN 1097-2, rozdział 5; kategoria 

co najmniej: 

⎯ grupa kruszyw A (tablica 8.1) 

⎯ grupa kruszyw B (tablica 8.1) 

LA 25 

LA 30 

Gęstość ziaren wg PN-EN 1097-6, rozdz. 7, 8 deklarowana przez producenta 

lub 9: 

Gęstość nasypowa według normy PN-EN deklarowana przez producenta 

1097-3: 


kategoria nie wyŜsza niŜ: W cm 0,5 a) 

Mrozoodporność wg PN-EN 1367-1, 

kategoria nie wyŜsza niŜ: F NaCl 7 

"Zgorzel słoneczna" bazaltu wg PN-EN 1367- 

3: SB LA 





1744-1 

m LPC 0,1 




punkt 19.1: 



punkt 19.2: 

Stałość objętości kruszywa z ŜuŜla V 3,5 

stalowniczego wg PN-EN 1744-1, p. 19.3; 


a) JeŜeli nasiąkliwość jest większa, naleŜy badać mrozoodporność. 

Tablica 2. Wymagania wobec kruszywa drobnego do warstwy ścieralnej z mieszanki AC 



134 





Uziarnienie wg PN-EN 933-1 kruszywa: 

Tolerancja uziarnienia kruszywa drobnego i o 

ciągłym uziarnieniu; odchylenia nie większe 


Zawartość pyłów wg PN-EN 933-1 w 

kruszywie drobnym; kategoria nie wyŜsza niŜ: 


wyŜsza od: 

Kanciastość kruszywa drobnego wg PN-EN 

933-6, rozdział 8; kategoria nie niŜsza niŜ: 


lub 9: 


1744-1 p.14.2; kategoria nie wyŜsza niŜ: 

G F 85 

G TC NR 

f 16 

MB F 10 

E cs Deklarowana 


m LPC 0,1 



Składowanie kruszywa powinno odbywać się w warunkach zabezpieczających je przed zanieczyszczeniem i 

zmieszaniem z innymi asortymentami kruszywa lub jego frakcjami. 




Tablica 3. Wymagania wobec wypełniacza do warstwy ścieralnej z mieszanki AC 






wyŜsza od: 

MB F 10 


wyŜsza od: 

1% (m/m) 





kategoria: V 28/45 



∆ R&B 8/25 

Rozpuszczalność w wodzie wg PN-EN 1744- 

1,kategoria nie wyŜsza niŜ: 

WS 10 

Zawartość CaCO3 w wypełniaczu wapiennym 

wg PN-EN 196-2; kategoria, co najmniej: 

CC 70 



K a 20, K a 10, K a Deklarowana 


2.4. Asfalt 





NaleŜy stosować drogowe kationowe emulsje asfaltowe spełniające wymagania określone w WT-3. 











3. SPRZĘT 

3.1. Ogólne zasady dotyczące sprzętu 

Ogólne zasady dotyczące sprzętu podano w ST DMU-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 3 

Wykonawca przystępujący do wykonania warstw nawierzchni z betonu asfaltowego powinien wykazać się 

moŜliwością korzystania z następującego sprzętu: 



- skrapiarek, 

- walców stalowych gładkich lekkich, średnich i cięŜkich, 

- walców ogumionych, 

- samochodów samowyładowczych z przykryciem brezentowym. 

4. TRANSPORT 

4.1. Ogólne zasady dotyczące transportu 

Ogólne zasady dotyczące transportu podano w ST DMU-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 4 

4.2. Asfalt 

Asfalt naleŜy przewozić zgodnie z zasadami podanymi w PN-C-04024. 






4.4. Kruszywo 






brezentowe. 


Czas transportu od załadunku do rozładunku musi gwarantować zachowanie temperatury wbudowania. 





5.2. Projektowanie mieszanki mineralno-asfaltowej 

136 






akceptacji projekt składu mieszanki mineralno-asfaltowej oraz wyniki badań laboratoryjnych i próbki materiałów 

pobrane w obecności Inspektora. 






krzywe graniczne zgodnie z tablicą 4. 

Tablica 4. Uziarnienie mieszanki mineralnej oraz zawartość lepiszcza do betonu asfaltowego do warstwy 

ścieralnej 



AC 8 S 

Wymiar sita #, [mm] od od 

16 - - 

11,2 100 - 

8 90 100 

5,6 70 90 

2 45 65 

0,125 8 20 

0,063 6,0 12,0 


B min6,6 






materiałów pobrane w obecności Inspektora do badań kontrolnych przez Zamawiającego. 



- doborze optymalnej ilości asfaltu (lepiszcza), 




Przy projektowaniu mieszanki AC naleŜy stosować wymagania i zalecenia zawarte w WT-1, WT-2 i WT-3. 





Tablica 5. Wymagane właściwości mieszanki mineralno-asfaltowej betonu asfaltowego do warstwy ścieralnej 


Warunki zagęszczania 

wg PN-EN 13108-20 

Metoda i warunki badania 

Wymiar mieszanki 

AC 8 S 


przestrzeni 

Wolne przestrzenie 

wypełnione lepiszczem 


przestrzeni w mieszance 

mineralnej 


wody 









PN-EN 12697-8, p. 4 

PN-EN 12697-8, p. 5 

PN-EN 12697-8, p. 5 

PN-EN 12697-12, 

przechowywanie w 40°C 

z jednym cyklem zamraŜania, 


V min1,0 

V max3 

VFB min75 

VFB max89 

VMA min16 

ITSR 90 















w Aprobacie Technicznej, w ilościach określonych w recepcie. 



asfaltowego w zbiorniku magazynowym (roboczym) nie powinna przekraczać wartości, które podano w tablicy 6. 

Tablica 6. NajwyŜsza temperatura lepiszcza asfaltowego w zbiorniku magazynowym (roboczym) 

Lepiszcze Rodzaj NajwyŜsza temperatura, °C 

Polimeroasfalt drogowy PMB 25/55-60 180 

Kruszywo powinno być wysuszone i tak podgrzane, aby mieszanka mineralna po dodaniu wypełniacza uzyskała 

właściwą temperaturę. Maksymalna temperatura gorącego kruszywa nie powinna być wyŜsza o więcej niŜ 30°C 

od maksymalnej temperatury mieszanki mineralno-asfaltowej. 

Temperatura mieszanki mineralnej nie powinna być wyŜsza o więcej, niŜ 30°C od najwyŜszej temperatury 

mieszanki mineralno-asfaltowej podanej w tablicy 7. W tej tablicy najniŜsza temperatura dotyczy mieszanki 

mineralno-asfaltowej dostarczonej na miejsce wbudowania, a najwyŜsza temperatura dotyczy mieszanki 

mineralno-asfaltowej bezpośrednio po wytworzeniu w wytwórni MMA. 




PMB 25/55-60 od 130 do 180 

Mieszanka mineralno-asfaltowa przegrzana (z oznakami niebieskiego dymu w czasie wytwarzania) 

oraz o temperaturze niŜszej od wymaganej powinna być traktowana jako odpad produkcyjny. 


138 





Wykonawca powinien deklarować przydatność wszystkich materiałów stosowanych do warstwy AC. Odbywa się 

to przez: 








PodłoŜe dla objętej niniejszą specyfikacją warstwy nawierzchni stanowi warstwa podbudowy z betonu 

asfaltowego. 

PodłoŜe powinno być wyprofilowane i równe. Powierzchnia podłoŜa powinna być sucha i czysta. 

Nierówności podłoŜa pod warstwy nie powinny być większe niŜ 12 mm pod warstwę ścieralną. 



Określenie ilości skropienia lepiszcza na drodze naleŜy wykonać według PN-EN 12272-1. 

PodłoŜe naleŜy skropić emulsją asfaltową przed ułoŜeniem następnej warstwy asfaltowej dla zapewnienia 

odpowiedniego połączenia międzywarstwowego. Zalecane ilości pozostającego asfaltu po odparowaniu wody z 

emulsji wynoszą (tablica 8). 

Skropienie powinno być wykonane z wyprzedzeniem w czasie przewidzianym na odparowanie wody 

lub ulotnienie upłynniacza; orientacyjny czas wyprzedzenia wynosi co najmniej 0,5 h. 







Tablica 8, Zalecane ilości asfaltu do skropienia podłoŜa pod warstwę asfaltową. 

Układana warstwa asfaltowa 


Ilość pozostałego 

asfaltu kg/m2 

Warstwa ścieralna z betonu asfaltowego AC Podbudowa zasadnicza z kruszywa 0,5 – 0,7 







W wypadku stosowania mieszanek mineralno-asfaltowych z dodatkiem obniŜającym temperaturę mieszania i 

wbudowania naleŜy indywidualnie określić wymagane warunki otoczenia. 



przed przystąpieniem do robót 

w czasie robót 

0 +5 





ręczne. 









ogumione. 





Wykonawca przed przystąpieniem do produkcji mieszanki mineralno-asfaltowej jest zobowiązany do 

przeprowadzenia w obecności Inspektora kontrolnej produkcji w postaci próbnego zarobu. 



Pobrana próbka MMA z zarobu próbnego w obecności Inspektora zostanie dostarczona przez Inspektora do 

Laboratorium Zamawiającego i tam zbadana, w celu porównania z zaprojektowaną receptą zachowując tolerancje 

podane w pkt 6. 




- określenia grubości warstwy mineralno-asfaltowej przed zagęszczeniem, koniecznej do uzyskania wymaganej w 

dokumentacji projektowej grubości warstwy, 

- określenia potrzebnej ilości przejść walców dla uzyskania prawidłowego zagęszczenia warstwy. 

Do takiej próby Wykonawca uŜyje takich materiałów oraz sprzętu, jakie będą stosowane do wykonania 

podbudowy. 


Wykonawca moŜe przystąpić do wykonania warstwy ścieralnej po zaakceptowaniu odcinka próbnego przez 

Inspektora. 

5.9. Wbudowanie i zagęszczanie warstwy ścieralnej z betonu asfaltowego 

Produkcja mieszanki mineralno-asfaltowej moŜe zostać rozpoczęta na wniosek Wykonawcy, po wyraŜeniu zgody 

przez Inspektora. Bez zatwierdzonej recepty laboratoryjnej, Wykonawca nie moŜe rozpocząć produkcji. 

Wytwórnia musi zostać zaprogramowana zgodnie z zatwierdzoną receptą roboczą. Nie dopuszcza się ręcznego 

sterowania produkcją mieszanki mineralno-asfaltowej. 

Układanie mieszanki moŜe odbywać się jedynie przy uŜyciu mechanicznej układarki z wyposaŜeniem w układ z 

automatycznym sterowaniem grubości warstwy i utrzymywaniem niwelety zgodnie z dokumentacją projektową. 

Temperatura mieszanki nie powinna być niŜsza od minimalnej temperatury podanej w pkt 5.3. 


próbnym. 

Początkowa temperatura mieszanki w czasie zagęszczania powinna wynosić nie mniej niŜ wg Aprobaty 

technicznej Producenta asfaltu. 


Złącza w nawierzchni powinny być wykonane w linii prostej, równolegle lub prostopadle do osi drogi. 





Złącza w konstrukcji wielowarstwowej powinny być przesunięte względem siebie o co najmniej 15 cm. Złącza 

powinny być całkowicie związane, a przylegające warstwy powinny być w jednym poziomie. 

140 









Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien wykonać badania asfaltu, wypełniacza oraz kruszyw 

przeznaczonych do produkcji mieszanki mineralno-asfaltowej i przedstawić wyniki tych badań Inspektora do 

akceptacji. 




w tablicy 10. 

Tablica 10. Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów w czasie wytwarzania mieszanki mineralno-asfaltowej. 

Lp. Wyszczególnienie badań Minimalna liczba badań na dziennej działce 

roboczej 

1 Dozowanie składników dozór ciagły 

2 Skład mieszanki mineralno-asfaltowej naleŜy badać na 1 próbka przy produkcji do 500Mg 

próbkach pobranych na budowie 

2 próbki przy produkcji ponad 500Mg 



5 Właściwości kruszywa 1 na 200 Mg i przy kaŜdej dostawie 



7 Temperatura mieszanki mineralno-asfaltowej kaŜdy pojazd przy załadunku i w czasie 

wbudowania 

8 Wygląd mieszanki mineralno asfaltowej jw. 

9 Właściwości próbek mieszanki mineralno-asfaltowej jeden raz dziennie 

pobranej na budowie 

6.3.2. Skład mieszanki mineralno-asfaltowej 


tolerancją podaną w tablicach w WT-2. 


próbki pobranej z nawierzchni nie moŜe odbiegać od wartości projektowanej, z uwzględnieniem podanych WT 

dopuszczalnych odchyłek w zaleŜności od liczby wyników badań z danego odcinka budowy. 


Temperatura mięknienia lepiszcza wyekstrahowanego z mieszanki mineralno-asfaltowej nie powinna przekroczyć 

wartości dopuszczalnych podanych w tablicy 11. 










Rodzaj 



P PMB 25/55-60 73 


Na kaŜde 100 Mg zuŜytego wypełniacza naleŜy zbadać uziarnienie i wilgotność wypełniacza, natomiast pełne 

badanie naleŜy wykonać przy kaŜdej zmianie wypełniacza i w przypadku wystąpienia wątpliwości, co do jego 

jakości zgodnie z pkt. 2. 


Przy kaŜdej dostawie naleŜy badać cechy gatunkowe kruszywa, natomiast cechy klasowe naleŜy sprawdzać 

przy kaŜdej zmianie kruszywa i w przypadku wystąpienia wątpliwości, co do jego jakości. 




podanymi w recepcie laboratoryjnej i niniejszymi ST. 


Pomiar temperatury mieszanki mineralno-asfaltowej polega na kilkukrotnym zanurzeniu termometru w mieszance 


Dokładność pomiaru 2°C. Temperatura powinna być zgodna z wymaganiami podanymi w recepcie i ST. 


Sprawdzenie wyglądu mieszanki mineralno-asfaltowej polega na ocenie wizualnej jej wglądu w czasie produkcji, 


6.3.9. Właściwości mieszanki mineralno asfaltowej 

Właściwości mieszanki mineralno asfaltowej naleŜy określać na próbkach zagęszczonych metodą Marshalla. 

Wyniki powinny być zgodne z zatwierdzoną receptą laboratoryjną i ST. 

6.4. Badania dotyczące cech geometrycznych i właściwości warstwy ścieralnej 


Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów warstw nawierzchniowych z betonu asfaltowego podaje 

tablica 12. 

Tablica 12. Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów warstw nawierzchniowych z betonu asfaltowego 

Lp. Badana cecha Minimalna częstotliwość badań i pomiarów 


2 Równość podłuŜna warstwy kaŜdy pas ruchu planografem lub łatą co 10 m 

3 Równość poprzeczna warstwy nie rzadziej niŜ co 5m 


5 Rzędne wysokościowe warstwy pomiar rzędnych niwelacji podłuŜnej i poprzecznej oraz usytuowania 

6 Ukształtowanie osi w planie osi według dokumentacji budowy 

7 Grubość warstwy w 3 miejscach przekroju poprzecznego (w osi i przy krawędziach) 

kaŜdego wlotu i jezdni ronda co 25 m 







Szerokość warstwy z betonu asfaltowego powinna być zgodna z dokumentacją projektową, z tolerancją + 5 cm. 

Szerokość warstwy asfaltowej niŜej połoŜonej, nie ograniczonej krawęŜnikiem lub opornikem w nowej 

konstrukcji nawierzchni, powinna być szersza z kaŜdej strony co najmniej o grubość warstwy na niej połoŜonej, 

nie mniej jednak niŜ 5 cm. 

6.4.3 Równość warstwy 

Badanie naleŜy przeprowadzić wg BN-68/8931-04. 


142 








Rzędne wysokościowe powinny być zgodne z dokumentacją projektową, z tolerancją ± 1 cm. 


Oś podbudowy powinna być zgodna z dokumentacją projektową, z tolerancją ± 5 cm. 


Grubość warstwy powinna być zgodna z dokumentacją projektową, z tolerancją ± 10 %. 


Złącza w nawierzchni powinny być wykonane w linii prostej, równolegle lub prostopadle do osi. Złącza 

w konstrukcji wielowarstwowej powinny być przesunięte względem siebie, o co najmniej 15 cm. Złącza powinny 

być całkowicie związane, a przylegające warstwy powinny być w poziomie. 

6.4.9. Krawędź, obramowanie warstwy 

Warstwa ścieralna przy opornikach drogowych i urządzeniach w jezdni powinna wystawać 3-5 mm ponad 

ich powierzchnię. Warstwy bez oporników powinny być równo obcięte lub wyprofilowane oraz pokryte asfaltem. 


Warstwa powinna mieć jednolitą teksturę, bez miejsc przeasfaltowanych, porowatych, łuszczących 

się i spękanych. 


Zagęszczenie i wolna przestrzeń w warstwie powinny być zgodne z wymaganiami ustalonymi w recepcie 





Jednostką obmiarową jest m 2 wykonanej warstwy nawierzchni z betonu asfaltowego. 








jest moŜliwy po spełnieniu wymagań określonych w punkcie 6. ST. 



Ogólne ustalenia dotyczące podstaw płatności podano w ST DMU-00.00.00. "Wymagania ogólne" p. 9. 


Cena 1 metra kwadratowego [m 2 ] wykonanej warstwy z betonu asfaltowego obejmuje : 


- oznakowanie robót zgodnie z zatwierdzonym projektem organizacji ruchu, 

- zakup, dostarczenie składników i wyprodukowanie mieszanki mineralno-bitumicznej na podstawie 



- oczyszczenie warstw, 

- skropienie międzywarstwowe, 






- mechaniczne rozłoŜenie i zagęszczenie warstw nawierzchni, 


- obcięcie krawędzi i posmarowanie asfaltem, 



10.1. Normy 

1 WT-1 Kruszywa 2008 Wymagania Techniczne: Kruszywa do mieszanek mineralno – asfaltowych i 


2 WT-2 Nawierzchnie Wymagania Techniczne; Nawierzchnie asfaltowe na drogach publicznych 


3 WT-3 Emulsje Wymagania Techniczne; Kationowe emulsje asfaltowe na drogach publicznych 


4 PN-EN 12591 Asfalty i produkty asfaltowe - Wymagania dla asfaltów drogowych 

5 PN-EN 13924 Asfalty i produkty asfaltowe - Wymagania dla asfaltów drogowych twardych 

6 PN-EN 14023 Asfalty i lepiszcza asfaltowe - Zasady specyfikacji dla asfaltów modyfikowanych 

polimerami 

7 PN-EN 13043 Kruszywa do mieszanek bitumicznych i powierzchniowych utrwaleń stosowanych na 


8 PN-EN 12697-1 Mieszanki mineralno-asfaltowe - Metody badań mieszanek mineralno-asfaltowych na 














15 PN-EN 12697-22 Mieszanki mineralno-asfaltowe - Metody badania mieszanek mineralno-asfaltowych 


16 PN-EN 12697-23 Mieszanki mineralno-asfaltowe - Metody badania mieszanek mineralno-asfaltowych 


asfaltowych 







20 PN-EN 12697-29 Mieszanki mineralno-asfaltowe - Metoda badania mieszanek mineralno-asfaltowych 






23 PN-EN 13108-1 Mieszanki mineralno-asfaltowe - Wymagania - Część 1: Beton asfaltowy 

24 PN-EN 13108-2 Mieszanki mineralno-asfaltowe - Wymagania - Część 2: Beton asfaltowy do bardzo 


25 PN-EN 13108-5 Mieszanki mineralno-asfaltowe - Wymagania - Część 5: Mieszanka SMA 

26 PN-EN 13108-20 Mieszanki mineralno-asfaltowe - Wymagania - Część 20: Badanie typu 

27 PN-EN 13108-21 Mieszanki mineralno-asfaltowe - Wymagania - Część 21: Zakładowa Kontrola 

Produkcji 

28 PN-C-04024:1991 Ropa naftowa i przetwory naftowe. Pakowanie, znakowanie i transport 

29 BN-68/8931-04 Drogi samochodowe. Pomiar równości nawierzchni planografem i łatą. 

144 






30./ Katalog typowych konstrukcji nawierzchni podatnych i półsztywnych, IBDiM, 1997. 

31./ Warunki techniczne. Drogowe kationowe emulsje asfaltowe EmA-99, Informacje, instrukcje – Zeszyt 60 

IBDiM, Warszawa 1999. 

32./ WT/MK-CZDP84 Wytyczne techniczne oceny jakości grysów i Ŝwirów kruszonych z naturalnie 

rozdrobnionego surowca skalnego przeznaczonego do nawierzchni drogowych. 

33./ Zeszyt 64 „Procedury badań do projektowania składu i kontroli mieszanek mineralno-asfaltowych – Arkusz 

16” Warszawa 2002 

34./ Rozporządzenie Ministra Transportu i Gospodarki Morskiej z dnia 2 marca 1999 r. w sprawie warunków 

technicznych, jakim powinny odpowiadać drogi publiczne i ich usytuowanie (Dz.U. Nr 43 z 1999 r., poz. 

430). 




D-05.03.11 Frezowanie nawierzchni asfaltowej na zimno 

D-05.03.11 

FREZOWANIE NAWIERZCHNI ASFALTOWEJ NA ZIMNO 

1. WSTĘP 



robót związanych z wykonywaniem frezowania istniejącej nawierzchni z betonu asfaltowego. 





Ustalenia zawarte w niniejszej ST dotyczą wykonania robót wymienionych w pkt 1.1 związanych, z wykonaniem 

frezowania nawierzchni z betonu asfaltowego zgodnie z lokalizacją ustaloną w Dokumentacji projektowej. 


1.4.1. Frezowanie nawierzchni asfaltowej na zimno – kontrolowany proces skrawania górnej warstwy 

nawierzchni asfaltowej, bez jej ogrzania, na określoną głębokość. 

1.4.2. Frezarka drogowa –maszyna do frezowania nawierzchni na zimno. 





2. MATERIAŁY 


3. SPRZĘT 


Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w ST DMU-00.00.00 “Wymagania ogólne”, pkt. 3. 

3.2. Dobór sprzętu 

NaleŜy stosować frezarki drogowe umoŜliwiające frezowanie nawierzchni asfaltowej na zimno. Frezarka powinna 

być sterowana elektronicznie względem ustalonego poziomu odniesienia i zapewnić zachowanie wymaganej 

równości oraz pochyleń poprzecznych i podłuŜnych powierzchni po frezowaniu. 

Frezarka powinna być wyposaŜona w przenośnik zfrezowanego materiału, podający go z jezdni na samochody. 

NaleŜy stosować frezowanie współbieŜne, tzn. takie, w którym kierunek obrotów bębna skrawającego jest zgodny 

z kierunkiem ruchu frezarki. Za zgodą Inspektora moŜe być dopuszczone frezowanie przeciwbieŜne, tzn. takie, 

w którym kierunek obrotów bębna skrawającego jest przeciwny do kierunku ruchu frezarki. 

Wykonawca powinien uŜywać tylko frezarek zaakceptowanych przez Inspektora. Do uzyskania akceptacji sprzętu 

przez Inspektora Wykonawca powinien przedstawić dane techniczne frezarek, a w przypadku jakichkolwiek 

wątpliwości przeprowadzić demonstrację pracy frezarki, na własny koszt. 

4. TRANSPORT 







Do transportu zfrezowanego materiału naleŜy stosować samochody samowyładowcze. Transport powinien być tak 

zorganizowany, aby zapewnić pracę frezarki bez postojów i przy minimalizacji zakłóceń w ruchu drogowym. 




5.2. Frezowanie nawierzchni 

Nawierzchnia powinna być frezowana do głębokości i szerokości zgodnej z Dokumentacją projektową oraz do 

pochyleń podłuŜnych i poprzecznych zgodnych z istniejącymi. 

Nawierzchnia powinna być frezowana z dokładnością ±5mm. 

Nierówności powierzchni po sfrezowaniu mierzone łatą 4-metrową nie powinny przekraczać 8mm. JeŜeli w 

czasie robót ma być dopuszczony ruch drogowy po zfrezowanej części jezdni, to wówczas ze względów 

bezpieczeństwa naleŜy spełnić następujące warunki: 

a) naleŜy dokładnie usunąć ścięty materiał i oczyścić nawierzchnię 

b) wysokość podłuŜnych, pionowych krawędzi między frezowanym i niefrezowanym pasem ruchu nie moŜe 

przekraczać 40mm 

c) krawędzie poprzeczne między frezowanym i niefrezowanym pasem ruchu na zakończenie dnia roboczego 

powinny być klinowo ścięte. 

5.3. Składowanie 

5.3.1. Warunki ogólne 

Materiał z frezowania powinien być przewieziony na odkład, jeśli będzie wykorzystany do wbudowania jako 

destrukt w konstrukcję nawierzchni pobocza. 

5.3.2 Lokalizacja 

Lokalizacja odkładu powinna być zaakceptowana przez Inspektora. NiezaleŜnie od tego Wykonawca musi uzyskać 

zgodę właściciela terenu oraz odpowiednich instytucji odpowiedzialnych za ochronę środowiska naturalnego. 

O ile odkład zostanie zlokalizowany w nieuzgodnionym miejscu lub niezgodnie z wymaganiami, to zostanie on 

usunięty przez Wykonawcę na jego koszt, według wskazań Inspektora. Konsekwencje finansowe i prawne, 

wynikające z ewentualnych uszkodzeń środowiska naturalnego wskutek prowadzenia prac w nieuzgodnionym do 

tego miejscu obciąŜają Wykonawcę. 

5.3.3 Zasady wykonywania składowania 

Materiał odzyskany z nawierzchni, przeznaczony do recyklingu powinien być składowany w sposób 

zabezpieczający przed zanieczyszczeniem, opadami atmosferycznymi i nadmiernym nasłonecznieniem. PodłoŜe 

składowiska powinno być równe, utwardzone i dobrze odwodnione. 

Materiał odzyskany z nawierzchni, przygotowany do produkcji, powinien być składowany w pryzmach 

o wysokości nie przekraczającej 1,5 metra. Nie naleŜy dopuszczać do ruchu pojazdów po składowanym materiale. 

Do przemieszczania rozdrobnionego materiału odzyskanego z nawierzchni naleŜy stosować ładowarki. Nie naleŜy 

w tym celu stosować spycharek. 

Ilość i lokalizacja pryzm odzyskanego materiału powinna być dostosowana do wymagań, charakterystyki oraz typu 

sprzętu słuŜącego do produkcji przetworzonej mieszanki mineralno-asfaltowej. Wykonanie odkładów, 

a w szczególności ich wysokość, pochylenia oraz odwodnienie powinny być zgodne z wymaganiami podanymi 


Przed przewiezieniem materiału na odkład Wykonawca powinien upewnić się, Ŝe spełnione są warunki określone 

w pkt. 5.5.1. 




6.2. Zakres kontroli 

Kontrola jakości robót podczas frezowania nawierzchni na zimno powinna obejmować pomiary określone 

w tabeli 1 

Tabela 1. Zakres i częstotliwość badań kontrolnych przy frezowaniu nawierzchni na zimno. 

148 





Lp. Właściwość Częstotliwość badań kontrolnych 

1 Równość podłuŜna 

w dwóch przekrojach frezowanej 


nawierzchni dla jednego miejsca 

3 Spadki poprzeczne 

frezowania 

4 Szerokość frezowania 

5 Głębokość frezowania 

6.3. Sprawdzenie równości podłuŜnej i poprzecznej 

Dopuszczalne nierówności powierzchni po frezowaniu, mierzone jak określono w pkt. 5 wynoszą 5 mm. 

6.4. Sprawdzenie spadków poprzecznych. 

Spadek poprzeczny powierzchni po frezowaniu powinien być zgodny z istniejącą tolerancją ±0,5%. 

6.5. Sprawdzenie szerokości frezowania. 

Szerokość frezowania powinna odpowiadać określonej w Dokumentacji Projektowej z dokładnością +50 mm. 

6.6. Sprawdzenie głębokości frezowania. 

Głębokość frezowania powinna być zgodna z określoną w Dokumentacji projektowej z dokładnością do ±5 mm. 





Jednostką obmiarową jest m 2 wykonanego frezowania. Obmiar robót odbywa się w obecności Inspektora 

i wymaga jego akceptacji. 

Obmiar nie powinien obejmować jakichkolwiek dodatkowo frezowanych powierzchni nie wykazanych 

w Dokumentacji projektowej, z wyjątkiem powierzchni zaakceptowanych na piśmie przez Inspektora. 


Odbioru frezowania nawierzchni dokonuje się na zasadach odbioru częściowego, określonych w ST DMU- 

00.00.00 “Wymagania ogólne”, pkt 8. 

Odbioru dokonuje Inspektor na podstawie wyników pomiarów Wykonawcy z bieŜącej kontroli robót 

i ewentualnych uzupełniających pomiarów oraz oględzin powierzchni po frezowaniu. 

W przypadku stwierdzenia usterek Inspektor ustali zakres wykonania robót poprawkowych, które Wykonawca 

wykona na własny koszt w terminie ustalonym z pomiarów. 





Podstawą płatności jest cena jednostkowa za m 2 zfrezowanej nawierzchni oceną jakości robót na podstawie 

wyników pomiarów. 

Cena jednostkowa obejmuje: 








- oczyszczenie, 

- frezowanie, 

- wywiezienie i składowanie zfrezowanego materiału w miejsce wskazane przez Zamawiającego, 



- przeprowadzenie pomiarów powierzchni po frezowaniu. 





tymczasowych. 


10.1. Normy 

BN-68/8931-04 


150 




D-05.03.13 Nawierzchnia z SMA. 

D-05.03.13. NAWIERZCHNIA Z SMA 

1. WSTĘP 



robót związanych z wykonywaniem warstwy wiąŜącej nawierzchni z SMA. 


ST stosowana jest, jako dokument przetargowy przy zlecaniu i realizacji robót, które zostaną wykonane w ramach 

Zamówienia publicznego wymienionego w ST DMU-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 1.1 



ścieralnej z SMA 11 mm. 


1.4.1. Mieszanka SMA - mieszanka mineralno-asfaltowa o duŜej zawartości grysów, zawierająca stabilizator 

mastyksu. 

1.4.2. Mieszanka mineralno-asfaltowa – mieszanka mineralna z odpowiednią ilością asfaltu, wytworzona 

w określony sposób, spełniająca określone wymagania. 

1.4.3. Środek adhezyjny – substancja powierzchniowo czynna dodawana do lepiszcza w celu zwiększenia jego 

przyczepności do kruszywa. 


normami i określeniami podanymi w pkt. 1.4 ST DMU-00.00.00 "Wymagania ogólne". 



2. MATERIAŁY 


Ogólne wymagania dotyczące materiałów podano w ST DMU-00.00.00. "Wymagania ogólne" p.2. 

2.2.Asfalt 

Jako lepiszcza w mieszankach mineralno-asfaltowych naleŜy stosować asfalty drogowe asfalty modyfikowane 

polimerami - polimeroasfalty drogowe (według PN-EN 14023): 

• PMB 45/80-55 

• PMB 45/80-65 






Tablica 1. Wymagania wobec wypełniacza do warstwy ścieralnej z mieszanki SMA 




Jakość pyłów wg PN-EN 933-9; kategoria 

nie wyŜsza od: 


wyŜsza od: 




kategoria: 



Rozpuszczalność w wodzie wg PN-EN 

1744-1,kategoria nie wyŜsza niŜ: 

Zawartość CaCO3 w wypełniaczu 

wapiennym wg PN-EN 196-2; kategoria, co 

najmniej: 





MB F 10 

1% (m/m) 


V 28/45 

∆ R&B 8/25 

WS 10 

CC 70 

K a 20, K a 10, K a Deklarowana 


Przechowywanie wypełniacza powinno być zgodne z PN-S-96504:1961. 

2.4. Kruszywo 


Tablica 2. Wymagania wobec kruszywa grubego do warstwy ścieralnej z mieszanki SMA. 

152 







Uziarnienie wg PN-EN 933-1; kategoria co najmniej: G C 90/15 

Tolerancje uziarnienia; odchylenia nie większe niŜ wg 

kategorii: 

G 25/15 

Zawartość pyłów wg PN-EN 933-1; kategoria nie 

wyŜsza niŜ: 

f 2 

Kształt kruszywa wg PN-EN 933-3 lub wg PN-EN 

933-4; kategoria nie wyŜsza niŜ: 

FI 20 lub SI 20 


przekruszonej i łamanej w kruszywie grubym wg PN- 

EN 933-5; kategoria nie niŜsza niŜ: 

C 100/0 

Odporność kruszywa na rozdrabnianie wg normy PN- 

EN 1097-2, rozdział 5; kategoria co najmniej: 

• Grupa kruszyw A (tablica 11.1) 

• Grupa kruszyw B (tablica 11.1) 

LA 20 

LA 25 

Odporność na polerowanie kruszywa wg PN-EN 1097- 

8; kategoria nie niŜsza niŜ: PSV 50 


Gęstość nasypowa według normy PN-EN 1097-3: deklarowana przez producenta 



W cm 0,5 a) 

Mrozoodporność wg PN-EN 1367-1, Załącznik B, 

w 1% NaCl; kategoria nie wyŜsza niŜ: 

F NaCl 7 

"Zgorzel słoneczna" bazaltu wg PN-EN 1367-3: 

SB AL 





m LPC 0,1 



chłodzonego powietrzem wg PN-EN 1744-1, punkt 


19.1: 

Rozpad Ŝelazowy ŜuŜla wielkopiecowego chłodzonego 

powietrzem wg PN-EN 1744-1, 


punkt 19.2: 

Stałość objętości kruszywa z ŜuŜla stalowniczego wg 

PN-EN 1744-1, p. 19.3; kategoria nie wyŜsza niŜ: 

V 3,5 

a) JeŜeli nasiąkliwość jest większa, naleŜy badać mrozoodporność wg p. 4.4.2. 

Tablica 3. Wymagania wobec kruszywa drobnego do warstwy ścieralnej z mieszanki SMA dla KR 6 



Uziarnienie wg PN-EN 933-1 kruszywa: G F 85 

Tolerancja uziarnienia kruszywa drobnego i o ciągłym 

uziarnieniu; odchylenia nie większe niŜ wg kategorii: 

G TC 20 

Zawartość pyłów wg PN-EN 933-1 w kruszywie 

drobnym; kategoria nie wyŜsza niŜ: 

f 16 

Jakość pyłów wg PN-EN 933-9; kategoria nie wyŜsza 

od: 

MB F 10 

Kanciastość kruszywa drobnego wg PN-EN 933-6, 

rozdział 8; kategoria nie niŜsza niŜ: 

E cs 30 




m LPC 0,1 

W celu uzyskania trwałej szorstkości warstwy ścieralnej, naleŜy stosować grysy o duŜej odporności 

na polerowanie. Nie zaleca się stosować grysów wapiennych i dolomitowych. 

Składowanie kruszywa powinno odbywać się w warunkach zabezpieczających je przed zanieczyszczeniem 

i zmieszaniem z innymi asortymentami kruszywa lub jego frakcjami. 





2.5. Asfalt 




NaleŜy stosować drogową emulsję asfaltową spełniającą wymagania określone w WT - 3. 

2.7. Stabilizator mastyksu 

Jako środek stabilizujący zaleca się uŜycie włókien celulozowych w ilości 0,3-1,5 %w stosunku do mma, 

spełniających wymagania Aprobaty Technicznej. 

2.8. Środek adhezyjny 

Przy stosowaniu kruszyw o niewystarczającej przyczepności naleŜy stosować środek adhezyjny do asfaltu w ilości 

od 0,2 do 0,9 % masy asfaltu np. Teramin 14. 

Środek ten powinien być bezwarunkowo zastosowany takŜe do kruszywa lakierowanego, niezaleŜnie od jego 

rodzaju. 

3.SPRZĘT 


Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w ST DMU-00.00.00. „Wymagania ogólne” pkt. 3. 

3.2. Sprzęt do wykonania nawierzchni z SMA 

Wykonawca przystępujący do wykonania warstw nawierzchni z SMA powinien wykazać się moŜliwością 



wyposaŜonej w dozownik stabilizatora, 

- szczotki mechaniczne i dmuchawy lub pochłaniacz kurzu, 


- skrapiarek, 

- walców stalowych statycznych gładkich tandemowych średnich i cięŜkich, 

- walców stalowych wibracyjnych, gładkich tandemowych, 

- cysterna na wodę, 

- samochodów samowyładowczych z przykryciem brezentowym. 

Oprócz standardowego sprzętu do wykonywania nawierzchni mineralno-bitumicznych naleŜy przewidzieć sprzęt 

do rozsypywania lakierowanych grysów poprawiających szorstkość. 

4. TRANSPORT 


Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w ST DMU-00.00.00. „Wymagania ogólne” pkt. 4. 


4.2.1.Polimeroasfalt 

Polimeroasfalt naleŜy przewozić zgodnie z zasadami podanymi w TWT-PAD-2003 Zeszyt Nr 65 IBDiM oraz 

aprobacie technicznej. 

4.2.2 Wypełniacz 





154 





4.2.3. Kruszywo 




4.2.4. Mieszanka SMA 

Mieszankę SMA naleŜy przewozić samochodami samowyładowczymi z przykryciem w czasie transportu i podczas 

oczekiwania na rozładunek. 

Czas transportu od załadunku do rozładunku musi gwarantować zachowanie temperatury wbudowania. 


5.WYKONANIE ROBÓT 


Ogólne wymagania dotyczące wykonania robót podano w ST DMU-00.00.00. „Wymagania ogólne” pkt. 5. 

5.2. Projektowanie mieszanki 


do akceptacji projekt składu mieszanki SMA oraz wyniki badań laboratoryjnych poszczególnych składników 

i próbki materiałów pobrane w obecności Inspektora do wykonania badań kontrolnych przez Zamawiającego. 

Projektowanie mieszanki SMA polega na: 

− doborze składników mieszanki mineralnej, 

− doborze optymalnej ilości asfaltu, 

− doborze stabilizatora mastyksu, 

− doborze środka adhezyjnego. 

Przy projektowaniu mieszanki SMA naleŜy stosować wymagania i zalecenia zawarte w WT-1 oraz WT-2. 

Mieszanka SMA powinna spełniać wymagania tablicy 4. 

Tablica 4. Wymagane właściwości mieszanki SMA do warstwy ścieralnej 


Zawartość wolnych przestrzeni 


trwałe 

Odporność na działanie wody 

Warunki zagęszczania 

wg PN-EN 13108-20 

C.1.2, ubijanie, 2 × 50 

uderzeń 


P98-P100 

C.1.1, ubijanie, 2 × 25 

uderzeń 

Metoda i warunki badania SMA 11 

PN-EN 12697-8, p. 4 


powietrzu, PN-EN 13108-20, 

D.1.6, 60°C, 10 000 cykli 

PN-EN 12697-12, 

przechowywanie w 40°C z 

jednym cyklem zamraŜania, 


V min3,0 

V max4 

WTS AIR0,30 

PRD AIR5,0 

ITSR 90 

Spływność lepiszcza - PN-EN 12697-18, p. 5 D 0,3 

Uziarnienie mieszanki i zawartość środka stabilizującego oraz lepiszcza dla SMA 11 przedstawiono w tablicy 5. 

Tablica 5. Wymagane uziarnienie i zawartość środka stabilizującego oraz lepiszcza dla warstwy SMA 




16 100 100 

11,2 90 100 





8 50 65 

5,6 35 45 

2 20 30 

0,063 8 12 

Orientacyjna zawartość środka 0,3 1,5 

stabilizująceo, % (m/m) 


B min6,0 



5.3. Wytwarzanie mieszanki 









Środek adhezyjny powinien być dozowany do asfaltu w sposób i w ilościach określonych w recepcie. Stabilizator 

powinien być dozowany do mieszalnika równocześnie z gorącym grysem. Zaleca się automatyczne dozowanie 

dodatków. 


lecz nie więcej niŜ ± 2 % w stosunku do masy składnika. 

Kruszywo (ewentualnie z wypełniaczem i granulatem asfaltowym) powinno być wysuszone i podgrzane tak, 

aby mieszanka mineralna uzyskała temperaturę właściwą do otoczenia lepiszczem asfaltowym (ewentualnie 

rozdrobnienia kawałków granulatu asfaltowego). 



asfaltowego w zbiorniku magazynowym (roboczym) nie powinna przekraczać wartości 180 o C. 

Kruszywo powinno być wysuszone i tak podgrzane, aby mieszanka mineralna po dodaniu wypełniacza uzyskała 

właściwą temperaturę. Maksymalna temperatura gorącego kruszywa nie powinna być wyŜsza o więcej niŜ 30 0 C 

od maksymalnej temperatury mieszanki SMA. 

Temperatura mieszanki mineralnej nie powinna być wyŜsza o więcej, niŜ 30°C od najwyŜszej temperatury 

mieszanki mineralno-asfaltowej podanej w tablicy 6. W tej tablicy najniŜsza temperatura dotyczy mieszanki 

mineralno-asfaltowej dostarczonej na miejsce wbudowania, a najwyŜsza temperatura dotyczy mieszanki 

mineralno-asfaltowej bezpośrednio po wytworzeniu w wytwórni MMA. 


Lepiszcze asfaltowe 

Temperatura mieszanki, °C 

Mieszanki SMA 

PMB 45/80-55 od 130 do 180 

PMB 45/80-65 od 130 do 180 


Wykonawca powinien deklarować przydatność wszystkich materiałów stosowanych do warstwy ścieralnej z SMA. 

Odbywa się to przez: 








156 





PodłoŜe (warstwa wiąŜąca) powinno mieć odpowiedni profil, powierzchnia powinna być sucha i dokładnie 

oczyszczona z wszelkiego rodzaju zanieczyszczeń (kurzu, błota, piasku, rozlanego paliwa itp.). 

Nierówności podłoŜa pod warstwę ścieralną nie powinny być większe od 6 mm dla drogi klasy S. 

Przed rozłoŜeniem mieszanki SMA, podłoŜe naleŜy skropić emulsją asfaltową w ilości podanej w przeliczeniu na 

pozostałe lepiszcze. Określenie ilości skropienia lepiszcza na drodze naleŜy wykonać według PN-EN 12272-1. 

W wypadku duŜej ilości pozostałego lepiszcza, np. powyŜej 0,5 kg/m², oraz zastosowaniu emulsji asfaltowej 

moŜe być konieczne wykonanie skropienia w kilku warstwach, aby zapobiec spłynięciu i powstaniu kałuŜ 

lepiszcza. 

Ilość pozostałego lepiszcza powinna wynosić 0,1÷0,3 kg/m². 

Do skropienia jest zalecana emulsja modyfikowana polimerem; ilość emulsji naleŜy dobrać z uwzględnieniem 

stanu podłoŜa oraz porowatości mieszanki SMA, jeŜeli mieszanka ma większą zawartość wolnych przestrzeni, 

to naleŜy uŜyć większą ilość lepiszcza do skropienia, które po ułoŜeniu warstwy ścieralnej uszczelni ją 

Powierzchnie czołowe krawęŜników, włazów, wpustów itp. urządzeń powinny być pokryte asfaltem. 


Nie wolno wbudowywać mieszanki SMA, gdy na podłoŜu tworzy się zamknięty film wodny. 









Rodzaj robót 



Warstwa ścieralna o grubości ≥ 3 cm 0 +5 





ręczne. 



Warstwy wałowane powinny być równomiernie zagęszczone cięŜkimi walcami drogowymi. Do warstw z 

mieszanki SMA moŜna stosować wyłącznie walce drogowe stalowe gładkie. Nie zaleca się stosowania wibracji 

podczas zagęszczania SMA. 

Nie dopuszcza się układania mieszanki SMA na wilgotnym podłoŜu, podczas opadów atmosferycznych oraz 

silnego wiatru (v > 16 m/s). 


Wykonawca przed przystąpieniem do produkcji mieszanki SMA jest zobowiązany do przeprowadzenia 

w obecności Inspektora kontrolnej produkcji według zasad określonych w SST D-05.03.05 „Warstwa wiąŜąca 

i wzmacniająca z betonu asfaltowego WMS”. 


Co najmniej na 3 dni przed rozpoczęciem robót, Wykonawca wykona odcinek próbny w celu: 


- określenia grubości warstwy wbudowanej mieszanki SMA przed zagęszczeniem, koniecznej do uzyskania 

wymaganej grubości warstwy, 

- określenia potrzebnej liczby przejść walców dla uzyskania prawidłowego zagęszczenia warstwy. 

Do takiej próby Wykonawca uŜyje takich materiałów oraz sprzętu, jakie będą stosowane do wykonania warstwy 

nawierzchni. 

Odcinek próbny powinien być zlokalizowany w miejscu wskazanym przez Inspektora. Na odcinku próbnym naleŜy 

wyciąć próbki do kontrolnego badania odporności na koleinowanie w małym koleinomierzu. 





Wykonawca moŜe przystąpić do wykonywania warstwy, po zaakceptowaniu odcinka próbnego przez Inspektora. 

5.8. Wbudowanie mieszanki SMA 

Produkcja mieszanki SMA moŜe zostać rozpoczęta na wniosek Wykonawcy, po wyraŜeniu zgody przez 

Inspektora. Bez zatwierdzonej recepty laboratoryjnej, Wykonawca nie moŜe rozpocząć produkcji. Wytwórnia 

musi zostać zaprogramowana zgodnie z zatwierdzoną receptą roboczą. Nie dopuszcza się ręcznego sterowania 

produkcją mieszanki SMA. Mieszanka SMA powinna być wbudowywana układarką wyposaŜoną w układ 

z automatycznym sterowaniem grubości warstwy i utrzymywania niwelety zgodnie z dokumentacją projektową. 

Elementy układarki rozkładające i dogęszczające powinny być podgrzane przed rozpoczęciem robót. 

Temperatura mieszanki wbudowywanej nie powinna być niŜsza od minimalnej temperatury mieszanki podanej w 

pkt 5.3. 

Zagęszczanie mieszanki powinno odbywać się bezzwłocznie, zgodnie ze schematem przejść walca ustalonym 

na odcinku próbnym. 

Zagęszczenie naleŜy rozpocząć od krawędzi nawierzchni ku środkowi. Wskaźnik zagęszczenia ułoŜonej warstwy 

powinien być zgodny z wymaganiami podanymi w tablicy 3. 

Złącza w nawierzchni powinny być wykonane w linii prostej, równolegle lub prostopadle do osi drogi 

W celu poprawy szorstkości powykonawczej warstwę naleŜy posypać czystym grysem od 2 mm do 4 mm 

lub grysem lakierowanym (otoczonym asfaltem ok. 1% m/m), w ilości od 1 do 2 kg/m 2 . Grysy naleŜy rozsypywać 

na gorącą mieszankę SMA bezpośrednio po ułoŜeniu i przywałować. 

Złącze robocze powinno być równo obcięte i powierzchnia obciętej krawędzi powinna być posmarowana asfaltem 

lub oklejona samoprzylepną taśmą asfaltowo-kauczukową. Sposób wykonywania złącz roboczych powinien być 

zaakceptowany przez Inspektora. 

Za zgodą Inspektora, nawierzchnię moŜna oddać do ruchu zaraz po jej wykonaniu. 

5.9. Rodzaj i zakres badań kontrolnych 

Badania kontrolne są badaniami zleceniodawcy, których celem jest sprawdzenie, czy jakość materiałów 

budowlanych (mieszanek mineralno-asfaltowych i ich składników, lepiszczy i materiałów do uszczelnień itp.) 

oraz gotowej warstwy (wbudowane warstwy asfaltowe, połączenia itp.) spełniają wymagania określone 

w kontrakcie. Wyniki tych badań są podstawą odbioru. Pobieraniem próbek i wykonaniem badań na miejscu 

budowy zajmuje się zleceniodawca w obecności wykonawcy. Badania odbywają się równieŜ wtedy, gdy 

wykonawca zostanie w porę powiadomiony o ich terminie, jednak nie będzie przy nich obecny. 

Wykonawca moŜe pobierać i pakować do wysyłki próbki do badań kontrolnych. Do wysłania próbek 

i przeprowadzenia badań kontrolnych jest upowaŜniony tylko zleceniodawca lub uznana przez niego placówka 

badawcza. Zleceniodawca decyduje o wyborze takiej placówki. 

Wykaz i zakres badań kontrolnych podano poniŜej. 

Kruszywa: 

Z kruszywa naleŜy pobrać i zbadać średnie próbki. Wielkość pobranej średniej próbki nie moŜe być mniejsza niŜ: 

• wypełniacz 2 kg, 

• kruszywa o uziarnieniu do 8 mm 5 kg, 

• kruszywa o uziarnieniu powyŜej 8 mm 15 kg. 

Lepiszcze: 

Z lepiszcza naleŜy pobrać próbkę średnią składającą się z 3 próbek częściowych po 2 kg. Z tego jedną próbkę 

częściową naleŜy poddać badaniom. 

Ponadto naleŜy pobrać i zbadać kolejną próbkę, jeŜeli zewnętrzny wygląd (jednolitość, kolor, zapach, 

zanieczyszczenia) moŜe budzić obawy. 

Materiały do uszczelniania połączeń: 

Z lepiszcza lub materiałów termoplastycznych naleŜy pobrać próbki średnie składające się z 3 próbek częściowych 

po 6 kg. Z tego jedną próbkę częściową naleŜy poddać badaniom. 

Ponadto naleŜy pobrać i zbadać kolejną próbkę, jeŜeli zewnętrzny wygląd (jednolitość, kolor, połysk, zapach, 

zanieczyszczenia) moŜe budzić obawy. 

Mieszanka mineralno-asfaltowa i wykonana warstwa: 

Rodzaj i zakres badań kontrolnych mieszanki mineralno-asfaltowej i wykonanej z niej warstwy podano w tablicy 

8. 

Nie zaleca się wykonywania odwiertów z warstw asfaltowych (zwłaszcza ochronnej) na obiektach mostowych. Do 

oceny poprawności zagęszczenia w takim wypadku moŜe posłuŜyć ocena zagęszczenia warstwy na dojazdach do 

obiektu. 

Tablica 8. Rodzaj i zakres badań kontrolnych 

158 





Rodzaj badań 

1. Mieszanka mineralno-asfaltowa ¹, ² 

1.1 Uziarnienie 

1.2 Zawartość lepiszcza 

1.3 Temperatura mięknienia lepiszcza odzyskanego 

1.4 Gęstość i zawartość wolnych przestrzeni próbki 

1.5 Zagłębienie trzpienia (włącznie z przyrostem po kolejnych 30 minutach badania) 

2. Warstwa asfaltowa 

2.1 Wskaźnik zagęszczenia ¹ 

2.2 Spadki poprzeczne 

2.3 Równość 

2.4 Grubość lub ilość materiału 

2.5 Zawartość wolnych przestrzeni ¹ 

Typ mieszanki 

SMA 

2.6 Właściwości przeciwpoślizgowe 

¹ do kaŜdej warstwy i na kaŜde rozpoczęte 6 000 m² nawierzchni jedna próbka; w razie potrzeby liczba próbek 

moŜe zostać zwiększona (np. nawierzchnie dróg w terenie zabudowy, nawierzchnie mostowe) 

² w razie potrzeby specjalne kruszywa i dodatki 

³ tylko gęstość na próbce sześciennej. 



Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 6. 

Kontrolę jakości robót oraz materiałów naleŜy przeprowadzić zgodnie z zapisami w WT-1 oraz WT-2. 


Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien wykonać badania asfaltu, wypełniacza oraz kruszyw 

przeznaczonych do produkcji mieszanki SMA i przedstawić wyniki tych badań Inspektorowi w celu akceptacji. 



Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów w czasie wykonywania nawierzchni z mieszanki SMA podano 

w tablicy 9. 

Tablica 9. Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów podczas wykonywania nawierzchni z mieszanki SMA 

Lp. Wyszczególnienie badań Częstotliwość badań. 

Minimalna liczba badań na dziennej 

działce roboczej 

1 dozowanie składników dozór ciągły 

2 Skład i uziarnienie mieszanki SMA naleŜy 

badać na próbkach pobranych na budowie 

i w wytwórni 

1 próbka przy produkcji do 300 Mg 

2 próbki przy produkcji ponad 300 Mg 



5 Właściwości kruszywa przy kaŜdej zmianie 

6 Temperatura składników mieszanki SMA dozór ciągły 

7 Temperatura mieszanki SMA kaŜdy pojazd przy załadunku i w czasie 

wbudowywania 

8 Wygląd mieszanki SMA jw. 

9 Właściwości próbek mieszanki SMA na 

budowie i w wytwórni 

jeden raz dziennie 

6.3.2. Skład i uziarnienie mieszanki SMA 

Badanie składu mieszanki SMA polega na wykonaniu ekstrakcji. Wyniki powinny być zgodne z receptą 

laboratoryjną, z tolerancją podaną w tablicach 10-12. 


+ 

+ 

+ 

+ 

- 

+ 

+ 

+ 

+ 

+ 

+




Uziarnienie. 





1 2 od 3 do 4 od 5 do 8 od 9 do 19 ≥20 

SMA ± 8 ± 6,1 ± 5,0 ± 4,1 ± 3,3 ± 3,0 


badań zawartości kruszywa grubego o wymiarze > 5,6 mm, [%(m/m)] 


Rodzaj mieszanki mineralno-asfaltowej 1 2 od 3 do 4 od 5 do 8 od 9 do 19 ≥20 

SMA 11 ± 7 ± 6,1 ± 5,4 ± 4,9 ± 4,4 ± 4,0 





1 2 od 3 do 4 od 5 do 8 od 9 do 19 ≥20 



Zawartość lepiszcza. 




160 









1 2 od 3 do 4 od 5 do 8 1 od 9 do 19 1 ≥20 

















Rodzaj 



PMB 45/80-55 73 

PMB 45/80-65 80 


Na kaŜde 100 Mg zuŜytego wypełniacza naleŜy określić uziarnienie i wilgotność wypełniacza. 


Przy kaŜdej zmianie kruszywa naleŜy określić klasę i gatunek kruszywa. 

6.3.6. Pomiar temperatury składników mieszanki SMA 

Pomiar polega na odczytaniu temperatury na skali odpowiedniego termometru zamontowanego na otaczarce. 

Temperatura powinna być zgodna z wymaganiami podanymi w recepcie laboratoryjnej i SST. 

6.3.7. Pomiar temperatury mieszanki SMA 

Pomiar temperatury mieszanki SMA powinien być dokonany przy załadunku i w czasie wbudowywania 

w nawierzchnię. Pomiar naleŜy wykonać przy uŜyciu termometru bimetalicznego z dokładnością ± 2 o C, 

a temperatura powinna być zgodna z wymaganą w recepcie. 

6.3.8. Sprawdzenie wyglądu mieszanki SMA 

Sprawdzenie wyglądu mieszanki SMA polega na ocenie wizualnej jej wyglądu w czasie produkcji, załadunku, 

rozładunku i wbudowywania. 

6.3.9. Właściwości mieszanki SMA 

NaleŜy określać wolną przestrzeń na próbkach zagęszczonych metodą Marshalla. Wyniki powinny być zgodne 

z receptą laboratoryjną. 

6.4. Badania dotyczące cech geometrycznych i właściwości nawierzchni z mieszanki 

SMA 


Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów podaje tablica 15. 





Tablica 15. Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów wykonanej nawierzchni z mieszanki SMA 

Lp. Wyszczególnienie badań Minimalna częstotliwość badań i pomiarów 


2 Równość podłuŜna warstwy kaŜdy pas ruchu planografem w sposób ciągły lub 

łatą co 10 m 

3 Równość poprzeczna warstwy nie rzadziej niŜ co 5 m 

4 Spadki poprzeczne warstwy *) 10 razy na odcinku drogi o długości 1 km 

5 Rzędne wysokościowe warstwy Pomiar rzędnych niwelacji podłuŜnej i poprzecznej 

oraz usytuowania osi według dokumentacji 

6 Ukształtowanie osi w planie *) budowy 

7 Grubość warstwy 2 próbki z kaŜdego pasa o powierzchni do 3000 m 2 






*) Dodatkowe pomiary spadków poprzecznych i ukształtowania osi w planie naleŜy wykonać w punktach 

głównych łuków poziomych. 


Szerokość wykonanej warstwy powinna być zgodna z dokumentacją projektową, z tolerancją + 5 cm. 

6.4.3. Równość warstwy 

Pomiary równości podłuŜnej naleŜy wykonywać w środku kaŜdego ocenianego pasa ruchu. 

Do oceny równości podłuŜnej warstwy ścieralnej nawierzchni naleŜy stosować metodę pomiaru umoŜliwiającą 

obliczanie wskaźnika równości IRI. Wartości IRI oblicza się dla odcinków o długości 50 m. Dopuszczalne 

wartości wskaźnika IRI wymagane przy odbiorze nawierzchni określono w tablicy 60. 

Przed upływem okresu gwarancyjnego wartości wskaźnika równości IRI warstwy ścieralnej nawierzchni drogi nie 

powinny być większe niŜ podane w tablicy 14. Badanie wykonuje się według procedury jak podczas odbioru 

nawierzchni, w prawym śladzie koła. 

Tablica 16. Dopuszczalne wartości wskaźnika równości podłuŜnej IRI warstwy ścieralnej wymagane przy 

odbiorze nawierzchni 

Klasa drogi Element nawierzchni Wartości wskaźnika IRI, mm/m 

Pasy: ruchu, awaryjne, dodatkowe, włączania i 

≤ 2,9 

wyłączania 

S 

Jezdnie łącznic, jezdnie MOP, utwardzone 

≤ 3,7 

pobocza 

Do oceny równości poprzecznej warstw nawierzchni dróg wszystkich klas technicznych naleŜy stosować metodę z 

wykorzystaniem łaty 4-metrowej i klina lub metody równowaŜnej uŜyciu łaty i klina. Pomiar naleŜy wykonywać w 

kierunku prostopadłym do osi jezdni, na kaŜdym ocenianym pasie ruchu, nie rzadziej niŜ co 10 m. Wymagana 

równość poprzeczna jest określona przez wartość odchylenia równości podanego w tablicy 63. 

Równość mierzymy wg BN-68/8931-04 . Nierówności podłuŜne i poprzeczne warstwy nie powinny być większe 

dla drogi klasy S - 4 mm. 


Spadki poprzeczne warstwy na prostych i łukach powinny być zgodne z dokumentacją projektową z tolerancją 

± 0,5%. 

6.4.5. Rzędne wysokościowe warstwy 

Rzędne wysokościowe warstwy powinny być zgodne z dokumentacją projektową z tolerancją ± 1 cm. 


Oś warstwy w planie powinna być usytuowana zgodnie z dokumentacją projektową z tolerancją 5 cm. 


Grubość wykonanej warstwy lub warstw oraz ilość wbudowanego materiału na określoną powierzchnię (dotyczy 

przede wszystkim cienkich warstw) mogą odbiegać od projektu z tolerancją ± 10 %. 

W wypadku określania ilości materiału na powierzchnię i średniej wartości grubości warstwy z reguły naleŜy 

przyjąć za podstawę cały odcinek budowy. Zleceniodawca ma prawo sprawdzać odcinki częściowe. Odcinek 

częściowy powinien zawierać co najmniej jedną dzienną działkę roboczą. Do odcinka częściowego obowiązują te 

same wymagania jak do odcinka budowy. 

162 





Za grubość warstwy lub warstw przyjmuje się średnią arytmetyczną wszystkich pojedynczych oznaczeń grubości 

warstwy lub warstw na całym odcinku budowy lub odcinku częściowym. 

NiezaleŜnie od średniej grubości, w wypadku warstwy wiąŜącej i podbudowy grubość określona w pojedynczym 

oznaczeniu nie moŜe być mniejsza od projektowanej grubości o więcej niŜ 2,5 cm, a całej nawierzchni asfaltowej 

- o więcej niŜ 3,0 cm. 


Sprawdzenie prawidłowości wykonania złącza podłuŜnego i poprzecznego polega na oględzinach. Złącza powinny 

być równe i związane. 

6.4.9. Krawędź, obramowanie warstwy 

Warstwa ścieralna przy opornikach drogowych i urządzeniach w jezdni powinna wystawać od 3mm do 5 mm 

ponad ich powierzchnię. Warstwa nieobramowana powinna być wyprofilowana a w miejscach gdzie zaszła 

konieczność obcięcia, pokryta asfaltem. 


Wygląd warstwy powinien mieć jednolitą teksturę, bez miejsc przeasfaltowanych, porowatych, łuszczących 

się i spękań. Luźne grysy zastosowane do uszorstnienia warstwy powinny być usunięte. 


Zagęszczenie i wolna przestrzeń w warstwie powinny być zgodne z wymaganiami ustalonymi w SST i recepcie 


6.5. Badania właściwości przeciwpoślizgowych. 

Pomiar wykonuje się przy temperaturze otoczenia od 5 do 30°C, nie rzadziej niŜ co 50 m na nawierzchni 

zwilŜanej wodą w ilości 0,5 l/m2, a wynik pomiaru powinien być przeliczalny na wartość przy 100% poślizgu 

opony testowej o rozmiarze 185/70 R14. Miarą właściwości przeciwpoślizgowych jest miarodajny współczynnik 

tarcia. Za miarodajny współczynnik tarcia przyjmuje się róŜnicę wartości średniej E(µ) i odchylenia 

standardowego D: E(µ) –D. Długość odcinka podlegającego odbiorowi nie powinna być większa niŜ 1000 m. 

Liczba pomiarów na ocenianym odcinku nie powinna być mniejsza niŜ 10. W wypadku odbioru krótkich 

odcinków nawierzchni, na których nie moŜna wykonać pomiarów z prędkością 60 lub 90 km/h (np. rondo, dojazd 

do skrzyŜowania, niektóre łącznice), poszczególne wyniki pomiarów współczynnika tarcia nie powinny być niŜsze 

niŜ 0,47, przy prędkości pomiarowej 30 km/h. 

Dopuszczalne wartości miarodajnego współczynnika tarcia nawierzchni wymagane w okresie od 4 do 8 tygodni 

po oddaniu warstwy do eksploatacji określa tablica 17. 

Tablica 17. Parametry miarodajnego współczynnika tarcia nawierzchni wymagane po dwóch miesiącach id 

oddania drogi do uŜytkowania. 

Miarodajny współczynnik tarcia przy prędkości zablokowanej opony 

Element nawierzchni 

względem nawierzchni 

60 km/h 90 km/h 

Pasy ruchu - ≥ 0,40 

Pasy: włączania i wyłączania, 

jezdnie łącznic 

≥ 0,47 - 

JeŜeli warunki atmosferyczne uniemoŜliwiają wykonanie pomiaru w wymienionym terminie, powinien być 

on zrealizowany z najmniejszym moŜliwym opóźnieniem. 

Przed upływem okresu gwarancyjnego wartości miarodajnego współczynnika tarcia nie powinny być mniejsze niŜ 

podane w tablicy 18. W wypadku badań na krótkich odcinkach nawierzchni, rondach lub na dojazdach 

do skrzyŜowań poszczególne wyniki pomiarów współczynnika tarcia nie powinny być niŜsze niŜ 0,44, 

przy prędkości pomiarowej 30 km/h. 

Tablica 18. Dopuszczalne wartości miarodajnego współczynnika tarcia wymagane przed upływem okresu 

gwarancyjnego 

Klasa Element nawierzchni Miarodajny współczynnik tarcia przy prędkości zablokowanej 

drogi 

opony względem nawierzchni 

60 km/h 90 km/h 

S 

Pasy ruchu - ≥0,37 

Pasy: włączania i wyłączania, 

jezdnie łącznic 


≥0,44 - 






Ogólne zasady obmiaru robót podano w ST DMU-00.00.00. "Wymagania ogólne" pkt.7. 


Jednostką obmiarową jest [m 2 ] wykonanej warstwy ścieralnej z SMA 11 o grubości 4,0 cm. 



Ogólne zasady odbioru robót podano w ST DMU-00.00.00. "Wymagania ogólne" pkt.8. 


wszystkie pomiary i badania z zachowaniem tolerancji wg pkt. 6 i WT-2 dały wyniki pozytywne. 



jest moŜliwy po spełnieniu wymagań określonych w punkcie 6. SST. 



Ogólne ustalenia dotyczące podstaw płatności podano w ST DMU-00.00.00. "Wymagania ogólne" p. 9. 

Zakres płatności za wykonaną warstwę z SMA naleŜy przyjmować zgodnie z obmiarem i oceną jakości 

wykonanych robót. 


Cena 1 metra kwadratowego [m 2 ] wykonanej warstwy z SMA obejmuje: 


- oznakowanie robót, 

- oczyszczenie podłoŜa, 

- skropienie podłoŜa, 

- dostarczenie składników i wyprodukowanie mieszanki mineralno-bitumicznej na podstawie zatwierdzonych 

receptur, 




- mechaniczne rozłoŜenie i zagęszczenie warstw nawierzchni, 

- obcięcie krawędzi i posmarowanie lepiszczem, 

- posypanie grysem lakierowanym i przywałowanie 

- przeprowadzenie pomiarów i wymaganych badań laboratoryjnych. 





tymczasowych. 


10.1. Normy 

164 





WT-1 Kruszywa 2008 Wymagania Techniczne: Kruszywa do mieszanek mineralno – asfaltowych i 


WT-2 Nawierzchnie Wymagania Techniczne; Nawierzchnie asfaltowe na drogach publicznych 


WT-3 Emulsje Wymagania Techniczne; Kationowe emulsje asfaltowe na drogach publicznych 


PN-EN 12591 Asfalty i produkty asfaltowe - Wymagania dla asfaltów drogowych 

PN-EN 13924 Asfalty i produkty asfaltowe - Wymagania dla asfaltów drogowych twardych 

PN-EN 14023 Asfalty i lepiszcza asfaltowe - Zasady specyfikacji dla asfaltów modyfikowanych 

polimerami 

PN-EN 13043 Kruszywa do mieszanek bitumicznych i powierzchniowych utrwaleń stosowanych na 
















PN-EN 12697-22 Mieszanki mineralno-asfaltowe - Metody badania mieszanek mineralno-asfaltowych 


PN-EN 12697-23 Mieszanki mineralno-asfaltowe - Metody badania mieszanek mineralno-asfaltowych 


asfaltowych 







PN-EN 12697-29 Mieszanki mineralno-asfaltowe - Metoda badania mieszanek mineralno-asfaltowych 






PN-EN 13108-1 Mieszanki mineralno-asfaltowe - Wymagania - Część 1: Beton asfaltowy 

PN-EN 13108-2 Mieszanki mineralno-asfaltowe - Wymagania - Część 2: Beton asfaltowy do bardzo 


PN-EN 13108-5 Mieszanki mineralno-asfaltowe - Wymagania - Część 5: Mieszanka SMA 

PN-EN 13108-20 

PN-EN 13108-21 


Mieszanki mineralno-asfaltowe - Wymagania - Część 21: Zakładowa Kontrola 

Produkcji 

PN-C-04024:1991 Ropa naftowa i przetwory naftowe. Pakowanie, znakowanie i transport 




technicznych, jakim powinny odpowiadać drogi publiczne i ich usytuowanie (Dz. U. Nr 43 z 1999 r., poz. 430). 

WT/MK-CZDP 84. Wytyczne techniczne oceny jakości grysów i Ŝwirów kruszonych produkowanych z naturalnie 

rozdrobnionego surowca skalnego, przeznaczonych do nawierzchni drogowych. CZDP, Warszawa, 1984 





Zasady wykonywania nawierzchni z mieszanki SMA (ZW-SMA 95) - zeszyt 49, IBDiM, Warszawa, 1997 

Warunki techniczne. Drogowe kationowe emulsje asfaltowe EmA-99 - zeszyt 60, IBDiM Warszawa, 1999 

Procedury badań do projektowania składu i kontroli mieszanek mineralno-asfaltowych” - zeszyt 64, IBDiM 

Warszawa 2002 

Tymczasowe wytyczne techniczne. Polimeroasfalty drogowe. TWT-PAD-2003 - zeszyt 65, IBDiM, Warszawa 

2003. 

Katalog wzmocnień i remontów nawierzchni podatnych i półsztywnych, IBDiM, Warszawa, 2001. 

Katalog typowych konstrukcji nawierzchni podatnych i półsztywnych, IBDiM, Warszawa, 1997 

166 




D-05.03.23 Nawierzchnia i elementy z kostki betonowej 

D-05.03.23 

NAWIERZCHNIA i ELEMENTY Z KOSTKI BETONOWEJ 

1. WSTĘP 



robót związanych z wykonywaniem nawierzchni i elementów z kostki betonowej. 






rozbieralnej i elementów z kostki betonowej, zgodnie z lokalizacją określoną w Dokumentacji projektowej. 


1.4.1. Betonowa kostka brukowa - prefabrykat betonowy, stosowany jako materiał nawierzchni, który spełnia 

następujące warunki: w odległości 50 mm od kaŜdej krawędzi, Ŝaden przekrój poprzeczny nie powinien 

wykazywać wymiaru poziomego mniejszego niŜ 50 mm i długość całkowita kostki podzielona przez jej grubość 

powinna być mniejsza lub równa cztery. 

1.4.2. Kostka integracyjna – kształtka z wyraźnie odmienną od standardowej kostki fakturą i kolorem nawierzchni 

pozwalająca osobą niepełnosprawnym zlokalizować miejsce przejścia na chodniku, wejście na jezdnię z chodnika 

itp. 





2. MATERIAŁY 




Nie dopuszcza się stosowania azbestu lub materiałów zawierających azbest. 

Kostka betonowa dostarczona przez producenta spełniać wymagania określone w PN-EN 1338:2005. 

Kształt i wymiar elementów brukowych powinien być zgodna z Dokumentacją projektową. 

Kostki kolorowe powinny być barwione substancjami odpornymi na działanie czynników atmosferycznych, 

światła i silnych alkaliów. 

Dopuszcza się do wykorzystania wyłącznie kostkę betonową, na które została wydana przez producenta deklaracja 

zgodności i oznaczone przez producenta znakiem CE 

2.2. Betonowa kostka brukowa 

2.2.1. Dopuszczalne odchyłki 

Dopuszczalne odchyłki wynoszą: 

- dla długości i szerokości: ± 3 mm, 

- grubość: ± 4 mm, 

- maksymalna wypukłość: 1,5 mm (dla długości pomiarowej 300 mm) i 2,0 mm (dla długości pomiarowej 400 

mm), 




D-05.03.23 Nawierzchnia i elementy z kostki i płyt betonowych 

- maksymalna wklęsłość: 1,0 mm (dla długości pomiarowej 300 mm) i 1,5 mm (dla długości pomiarowej 400 

mm). 

RóŜnica pomiędzy dwoma pomiarami grubości tej samej kostki powinna być ≤ 3 mm. 

2.2.2. Odporność na warunki atmosferyczne: 

Nasiąkliwość – klasa 2, wartość średnia ≤ 6% masy. 

Odporność na zamraŜanie/odmraŜanie – klasa 3, wartość średnia ≤1,0 kg/m 2 , przy czym Ŝaden pojedynczy wynik ≥ 

1,5. 

Odporność na działanie mrozu po 150 cyklach zamraŜania i odmraŜania próbek w wodzie jest wystarczająca 

jeŜeli: 

- próbka nie wykazuje pęknięć, 

- strata masy nie przekracza 5%, 

- obniŜenie wytrzymałości na ściskanie w stosunku do wytrzymałości próbek nie zamraŜanych nie jest większa niŜ 

20%. 

2.2.3. Inne wymagania 

Wytrzymałość charakterystyczna na rozciąganie przy rozłupowaniu T nie powinna być mniejsza niŜ 3,6 MPa. 

śaden pojedynczy wynik nie powinien być mniejszy niŜ 2,9 MPa i nie powinien wykazywać obciąŜenia 

niszczącego mniejszego niŜ 250 N/mm długości rozłupania. 

Wymaganie odporności na ścieranie – klasa 4: ≤ 20 mm na szerokiej tarczy ściernej lub ≤ 18 000 mm 3 /5 000 

mm 2 na tarczy Boehmego. 

Górna powierzchnia betonowych kostek brukowych nie powinna wykazywać wad, takich jak rysy lub odpryski. 

W przypadku dwuwarstwowych kostek brukowych nie dopuszcza się występowania rozwarstwienia między 

warstwami. 

JeŜeli kostki brukowe produkowane są z powierzchnią o specjalnej teksturze, to taka tekstura powinna być 

opisana przez producenta. 

Barwiona powinna być cała kostka betonowa. JeŜeli nie ma znaczących róŜnic w zabarwieniu, zgodność 

elementów powinna być ustalona przez porównanie z próbkami dostarczonymi przez producenta 

i zatwierdzonymi przez Inspektora. 

RóŜnice w jednolitości tekstur i zabarwienia kostek brukowych, które mogą być spowodowane nieuniknionymi 

zmianami właściwości surowców lub przez zmianę warunków twardnienia nie są uwaŜane za istotne. 

2.3. Materiały na podsypkę i zaprawę 

Piasek na podsypkę cementowo-piaskową 1:4 powinien odpowiadać wymaganiom PN-EN 13242:2004. Piasek 

do zaprawy cementowo-piaskowej 1:2 powinien odpowiadać wymaganiom PN-EN 13139:2003. Właściwości 

piasku określa tablica 1. 

Tablica 1. Wymagania dla piasku do podsypki cementowo-piaskowej i zaprawy cementowo-piaskowej. 

Lp. 


Ocena-kategorie Badanie wg normy 

Podsypka Zaprawa 

1 Uziarnienie kruszywa 0/2 PN-EN 933-1:2000 

2 Wymiar ziarna G C ,G F ,G N ,G A G F =85 PN-EN 933-1:2000 

3 Pyły F Deklarowana f 3 f 3 PN-EN 933-1:2000 

kategoria 1 

4 Jakość pyłów MB F Deklarowana MB F 10 PN-EN 933-8:2001 

5 Nasiąkliwość WA 24 WA 24 1 PN-EN 1097-6:2002 

6 Trwałość a reaktywność alkaicznokrzemionkowa 

stopień 1 stopień 0 PN-78/B-06714/46 

stopień 1 

7 Wskaźnik piaskowy, min. 85 PN-EN 933-8:2001 

8 Zawartość chlorków % Podział mas 0,0003 

9 Zawartość siarczanu rozpuszczonego AS Deklarowana AS 0,2 PN-EN 1744-1:2000 

w kwasie 

10 Całkowita zawartość siarki % Podział mas S 1 PN-EN 1744-1:2000 

11 Zawartość domieszek wpływająca 

na układanie i twardnienie betonu 

zwiększenie czasu wiązania - 

15min S=109% 

PN-EN 1744-1:2000 

Cement stosowany do betonu powinien być cementem portlandzkim klasy nie niŜszej niŜ CEM I 32,5 wg 

PN-EN 197-1:2002, odpowiadający wymaganiom zawartym w tablicy 2. 

Tablica 2. Wymagania dla cementu klasy 32,5 N i 32,5 R. 

168 






1 


dniach, MPa 

32,5 ≤ R ≤ 52,5 PN-EN-196-1 




5 Zawartość siarczanów SO 3 , % m/m ≤ 3,5 PN-EN 196-2 



Przechowywanie cementu powinno być zgodne z BN-88/6731-08. 

Przechowywanie cementu powinno się odbywać w warunkach zgodnych z BN-88/6731-08. 

Woda powinna być odmiany „1” i odpowiadać wymaganiom PN-EN 1008:2004. 

Piasek do spoin powinien odpowiadać PN-B-11113:1996. 

Masa zalewowa do wypełnienia szczelin dylatacyjnych powinna posiadać waŜne dokumenty dopuszczające wyrób 

do stosowania w robotach drogowych zgodnie z ustawą o wyrobach budowlanych. 

NaleŜy stosować masę zalewową odmiany 1 zgodnie z PN-B-24005:1997. Zaleca się stosowanie masy 

zalewowej dodatkiem wypełniaczy i odpowiednich polimerów termoplastycznych (np. typu kopolimeru SBS), 

posiadające bardzo dobrą zdolność wypełniania szczelin, niską spływność w temperaturze +60 o C, bardzo dobrą 

przyczepność do ścianek, a takŜe dobrą rozciągliwość w niskich temperaturach. 

3. SPRZĘT 



3.2. Sprzęt do wykonania nawierzchni i elementów z kostki betonowej 

Małe powierzchnie nawierzchni z kostki betonowej wykonuje się ręcznie. 

Jeśli powierzchnie są duŜe, moŜna stosować mechaniczne urządzenia układające. 

Do wykonania nawierzchni stosuje się : 

- zagęszczarki wibracyjne, lekkie walce (ręczne) wibratory płytowe z osłoną z tworzywa sztucznego oraz sprzęt 

ręczny (np. ogumione młotki), 

- betoniarek do przygotowania podsypki i zaprawy cementowo-piaskowej, 

- szczotki ręczne lub mechaniczne, 

- sprzęt tnący (przycinarki, szlifierki z tarczą itp.). 

4. TRANSPORT 



4.2. Transport betonowych kostek betonowych 

Kostki betonowe moŜna równieŜ przewozić samochodami na paletach transportowych, zgodnie z zaleceniami 

Producenta. 

4.3. Transport pozostałych elementów 

Transport i przechowywanie cementu powinno się odbywać w warunkach zgodnych z BN-88/6731-08. 

Kruszywa moŜna przewozić dowolnym środkiem transportu, w warunkach zabezpieczających je przed 

zanieczyszczeniem i zmieszaniem z innymi materiałami. Podczas transportu kruszywa powinny być zabezpieczone 

przed wysypaniem, a kruszywo drobne - przed rozpyleniem. 








Kostkę betonową na podsypce cementowo-piaskowej naleŜy układać, jeŜeli temperatura otoczenia jest +5 o C lub 

wyŜsza. JeŜeli w ciągu dnia temperatura utrzymuje się w granicach od 0 do +5 o C, a w nocy spodziewane są 

przymrozki, kostkę ułoŜoną do 7 dni wstecz naleŜy zabezpieczyć przez nakrycie materiałem o złym 

przewodnictwie cieplnym. 

5.2. Podsypka 

Bezpośrednio przed układaniem kostki betonowej naleŜy wykonać podsypkę cementowo-piaskową o proporcjach 

1:4 o grubości zgodnej z Dokumentacją projektową. 

Wilgotność podsypki powinna być taka, aby po ściśnięciu podsypki w dłoni nie rozsypywała się i nie było na dłoni 

śladów wody. Z kolei po ściśnięciu palcami podsypki powinna rozsypać się. 

Nie dopuszcza się układania podsypki w stanie suchym z późniejszym polewaniem wodą. 

Podsypka powinna być zwilŜona wodą, zagęszczona w stanie wilgotnym zagęszczarkami wibracyjnymi lub 

lekkimi walcami i wyprofilowana. 

Wymagania dla podsypki cementowo-piaskowej: 

- współczynnik wodnocementowy od 0,25 do 0,35, 

- wytrzymałość na ściskanie nie mniejsza niŜ R 7 =10 MPa i R 28 =14 MPa. 

Całkowite ubicie nawierzchni i wypełnienie spoin musi być zakończone przez rozpoczęciem wiązania cementu 

w podsypce. 

5.3. Układanie nawierzchni i elementów z kostki betonowej 

Kostkę betonową układa się na podsypce w taki sposób, aby szczeliny między nimi wynosiły od 2 do 4 mm. 

Elementy betonowe naleŜy układać w taki sposób, aby po wibrowaniu (ubijaniu) na nawierzchni kostki uzyskać 

rzędne wg Dokumentacji projektowej (ok. 1,5 cm powyŜej rzędnych projektowanych). 

Powierzchnia kostek połoŜonych obok urządzeń infrastruktury technicznej powinna być trwale wystawać od 3 do 

5 mm powyŜej powierzchni tych urządzeń. 

Powierzchnia kostek połoŜonych obok korytek ściekowych powinna być trwale wystawać od 3 do 10 mm powyŜej 

powierzchni tych korytek. 

Do uzupełnienia przestrzeni moŜna stosować elementy brukowe wykończeniowe w postaci tzw. połówek 

i dziewiątek, mających wszystkie krawędzie równe i odpowiednio fazowane. W przypadku potrzeby kształtek 

o nietypowych wymiarach, wolną przestrzeń uzupełnia się kostką ciętą, przycinaną na budowie specjalnymi 

narzędziami tnącymi. 

Szczeliny naleŜy wypełnić: 

- paskiem przy układaniu nawierzchni przeznaczonej dla ruchu pieszych, jak chodniki perony itp., 

- zaprawą cementowo-piaskową 1:2 przy układaniu nawierzchni przeznaczonej do ruchu lub postoju pojazdów, 

jak zjazdy miejsca postojowe itp. 

Po wypełnieniu spoin piaskiem naleŜy zamieść powierzchnię przy uŜyciu szczotek ręcznych lub mechanicznych 

i przystąpić do ubijania nawierzchni. 

Współczynnik wodnocementowy dla zaprawy cementowo-piaskowej lub powinien wynosić od 0,20 do 0,25, 

a wytrzymałość na ściskanie R 7 = 10 MPa, R 28 = 14 MPa. 

Do ubijania ułoŜonej nawierzchni chodnika oraz zjazdów z kostek brukowych stosuje się wibratory płytowe 

z osłoną z tworzywa sztucznego dla ochrony kostek przed uszkodzeniem i zabrudzeniem. JeŜeli warunki na 

budowie pozwalają wibrowanie naleŜy prowadzić od krawędzi powierzchni ubijanej w kierunku środka 

i jednocześnie w kierunku poprzecznym kształtek. 

Pozostałe elementy naleŜy ubijać ręcznie przy pomocy ogumionych młotków. 

Lokalizację nawierzchni i elementów z kostki betonowej, w tym kostki integracyjnej określa Dokumentacja 

projektowa. 

W przypadku układania kostek na podsypce cementowo-piaskowej i wypełnianiu spoin zaprawą cementowopiaskową 

w odległościach nie większych niŜ 10 m oraz w miejscu, w którym następuje zmiana sztywności 

podłoŜa, naleŜy wykonać szczeliny dylatacyjne. Szerokość spoin nie powinna być większa niŜ 8 mm i powinna 

umoŜliwić przejęcie przemieszczeń wywołanych wysokimi temperaturami w okresie letnim. Masa zalewowa do 

szczelin dylatacyjnych jest wbudowywana po uprzednim rozgrzaniu do stanu płynnego, który jest osiągany w 

temperaturze od 150 do 180 o C. Gruntownik, zwiększający przyczepność zalewy do ścianek szczeliny, naleŜy 

stosować w przypadkach zalecanych przez producenta masy zalewowek. 

170 







Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w ST DMU-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 6 


- uzyskać dla kaŜdego materiału wymagane dokumenty zgodnie z Ustawą o wyrobach budowlanych oraz 

w przytoczonych normach 

- ewentualnie wykonać własne badanie właściwości materiałów przeznaczonych do wykonania robót na wniosek 

Inspektora lub jeŜeli istnieje podejrzenie, Ŝe materiał moŜe nie spełniać wymagań określonych w specyfikacji. 

- sprawdzić cechy zewnętrzne kostki betonowej, 


Sprawdzenie wyglądu zewnętrznego kostki betonowej naleŜy przeprowadzić na podstawie oględzin elementu 

przez pomiar i ocenę uszkodzeń występujących na powierzchniach i krawędziach elementu zgodnie z pkt. 2.2 

i ustaleniami PN-EN 1338 (załącznik C). 

6.2. Badania i częstotliwość w czasie robót 

6.3.1. Sprawdzenie podłoŜa i podbudowy 

Sprawdzenie podłoŜa i podbudowy polega na stwierdzeniu ich zgodności z Dokumentacją projektową i ST 

D-04.01.01 „Profilowanie i zagęszczenie podłoŜa w korycie”. 

6.3.2. Sprawdzenie podsypki 

Sprawdzenie podsypki w zakresie grubości i wymaganych spadków poprzecznych i podłuŜnych oraz cech 

konstrukcyjnych polega na stwierdzeniu zgodności z Dokumentacją projektową oraz pkt 5.2 niniejszej ST. Pomiar 

cech geometrycznych za pomocą przymiaru liniowego. Grubość odchyłki od projektowanej grubości posypki ± 

0,5 cm. 

6.3.3. Sprawdzenie wykonania nawierzchni 

Sprawdzenie prawidłowości wykonania nawierzchni i elementów z betonowych kostek betonowych polega na 

stwierdzeniu zgodności wykonania z Dokumentacją projektową oraz wymaganiami wg pkt 5.3 niniejszej ST: 

- rzędne wysokościowe (odchyłka ± 0,5 cm), równość w profilu podłuŜnym (nierówności do 8 mm) i przekroju 

poprzecznym (prześwity między łatą a powierzchnią do 8 mm), spadki poprzeczne (odchyłki od dokumentacji 

projektowej do 0,3%) oraz szerokość nawierzchni (odchyłka do ± 5 cm) – co 25 m oraz we wszystkich 

przekrojach charakterystycznych. 

- sprawdzenie szerokości spoin i prawidłowości wypełnienia spoin (w 20 punktach charakterystycznych dziennej 

działki roboczej lub wg zaleceń Inspektora), 

- sprawdzenie, czy przyjęty deseń (wzór) i kolor nawierzchni jest zachowany (kontrola bieŜąca). 

Nierówności podłuŜne i poprzeczne nawierzchni naleŜy mierzyć 4-metrową łatą lub planografem, zgodnie 

z normą BN-68/8931-04. 

Sprawdzenie wypełnienia spoin wykonuje się przez wykruszenie zaprawy lub masy zalewowej na długości około 

10 cm i zmierzenie głębokości wypełnienia spoiny i sprawdzenie przyczepności zaprawy lub masy zalewowej do 

kostki. Sprawdzenie spoin wypełnionych piaskiem dokonuje się wizualnie. 

6.3. Ocena wyników badań 

Wszystkie elementy robót, które wykazują odstępstwa od postanowień ST powinny zostać rozebrane i ponownie 

wykonane na koszt Wykonawcy. 





Jednostką obmiarową jest m 2 

brukowej. 

(metr kwadratowy) wykonanej nawierzchni (elementu) z betonowej kostki 









wszystkie pomiary i badania z zachowaniem tolerancji według pkt 6 dały wyniki pozytywne. 


Odbiorowi robót zanikających i ulegających zakryciu podlegają: 

- przygotowanie podłoŜa i wykonanie koryta, 

- wykonanie podbudowy, 

- wykonanie podsypki, 

- ewentualne wykonanie ław betonowych pod krawęŜniki, obrzeŜa, ścieki itp. 

Zasady ich odbioru są określone w ST DMU-00.00.00 „Wymagania ogólne”. 



Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności podano w ST D-00.00.00 „Wymagania ogólne” 

pkt 9. 


Cena wykonania 1 m 2 nawierzchni (elementu) z kostki betonowej obejmuje: 



- dostawę sprzętu i materiałów, 

- rozścielenie i zagęszczenia podsypki, 

- ułoŜenie wraz z ubiciem kostki betonowej, 

- wypełnienie spoin (w tym dylatacyjnych), 

- pielęgnację nawierzchni, 


- wymagane pomiary i badania w niniejszej specyfikacji technicznej, 






tymczasowych. 


10.1. Normy: 

PN-EN 1338:2005 Betonowe kostki brukowe. Wymagania i metody badań 

PN-EN 

Kruszywa do zaprawy 

13139:2003 

PN-EN 197-1:2002 Metody badania cementu. Sposoby pobierania i przygotowywania próbek cementu. 

PN-EN 1008:2004 Woda zarobowa do betonu. Specyfikacja pobierania próbek, badania i ocena 


produkcji betonu 

PN-B-11113:1996 Kruszywa mineralne. Kruszywa naturalne do nawierzchni drogowych. Piasek 

PN-B-24005:1997 Asfaltowa masa zalewowa 

PN-EN 933-1:2000 Badania geometrycznych właściwości kruszyw. Oznaczanie składu ziarnowego. 


PN-EN 933-8:2001 Badania geometrycznych właściwości kruszyw. Część 8: Ocena zawartości drobnych 

cząstek. Badanie wskaźnika piaskowego. 

172 





PN-EN 933-6:2002 Badania geometrycznych właściwości kruszyw. Część 6: Ocena właściwości 

powierzchni. Wskaźnik przepływu kruszyw. 

PN-EN 1744- Badania chemicznych właściwości kruszyw. Analiza chemiczna. 

1:2000 

PN-EN 1097- 

Badania Mechanicznych i fizycznych właściwości kruszyw. Oznaczenia gęstości 

3:2000 

nasypowej i jamistości. 


metodą szybką. 

BN-88/6731-08 Cement. Transport i przechowywanie 



Instrukcja ITB 

budowlanych. 

Nr 234/95. Wytyczne badania promieniotwórczości naturalnej surowców i materiałów 





174 




D-05.03.26 Wzmocnienie nawierzchni geosiatką 

D-05.03.26 

1. WSTĘP 

WZMOCNIENIE NAWIERZCHNI GEOSIATKĄ 



robót związanych z ułoŜeniem wzmocnienia nawierzchni w postaci geosiatki. 





Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z wykonywaniem 

i odbiorem wzmocnienia nawierzchni geosiatką. 


1.4.1 Geosiatka – giętka poliestyrowa siatka zbrojeniowa wykonywana z włókien poliestrowych, zespolonych 

z włókniną z polipropylenu. Włókna poliestrowe tworzące sploty są otoczone bitumem, nadającym siatce barwę 

czarną. Siatka powinna musi być odporna na wysoką temperaturę do +190 O C, rozpuszczalniki organiczne 

i środki odladzające. 





2. MATERIAŁY 

2.1. Wymagania dotyczące geosiatki 

Właściwości poliestru, stosowanego do produkcji geosiatki powinny być następujące: 

- temperatura stosowania, maks.: +190 O C, 

- skurcz w temperaturze +190 o C po 15 minutach, maks.: 1,0%, 

- siła naciągająca przy zerwaniu dla siatki zespolonej z włókniną (ISO 10319) (wzdłuŜ/wszerz): 50/50 kN/m, 

- wydłuŜenie przy zerwaniu (wzdłuŜ/wszerz): 12/12%, 

- siła naciągająca przy zerwaniu dla samej włókniny (wzdłuŜ/wszerz), min.: 3,5/3,5 kN/m, 

- odporność na temperaturę: 256 O C, 

- wielkość oczek: 40x40 mm, 

- masa powierzchniowa: 360 g/m 2 . 

Siatka powinna być bez uszkodzeń, o równomiernej strukturze układu oczek w siatkach. Odchyłki szerokości 

pasma nie powinny przekraczać ±5% wymiaru nominalnego. 

2.2. Oznakowanie geosiatek 

Na kaŜdym opakowaniu siatki musi być umieszczona etykieta zawierająca co najmniej następujące dane: 

- typ wyrobu oraz adres nazwę, adres producenta i datę produkcji, 

- parametry zaopatrzeniowe, 

- informację, iŜ wyrób posiada waŜną Aprobatę techniczną i jej numer, względnie indywidualny certyfikat 

instytutu naukowo-badawczego nadzorującego wdraŜanie wyrobu w warunkach przemysłowych. 





3. SPRZĘT 



4. TRANSPORT 



W czasie transportu i przechowywania naleŜy chronić siatkę przed działaniem promieni słonecznych. Siatkę 

naleŜy przechowywać i transportować wyłącznie w rolkach opakowanych fabrycznie, ułoŜonych poziomo na 

wyrównanym podłoŜu. 

4.2. Przechowywanie 

Rolki powinny być przechowywane na czystej równej powierzchni. Mogą one być układane jedna na drugiej, 

maksymalnie w 3 warstwach (w przypadku krótkotrwałego składowania, tj. max 7 dni w temperaturze +20 O C 

dopuszcza się składowanie w 6-7 warstwach). Nie naleŜy na nich Ŝadnych obciąŜeń. 

Wyroby w trakcie składowania powinny być przechowywane w magazynach zadaszonych. Podczas ładowania, 

rozładowywania i składowania naleŜy zabezpieczyć rolki siatek przed uszkodzeniami mechanicznymi lub 

chemicznymi oraz przed działaniem temperatury powyŜej +30 O C. 




Geosiatki naleŜy układać pod ścisłym nadzorem przedstawiciela producenta. 

Geosiatka powinna być ułoŜona na wyrównanej warstwie i bezpośrednio przed ułoŜeniem warstwy ścieralnej. 

Przed rozłoŜeniem siatki naleŜy skropić podłoŜe emulsją asfaltową kationową szybkorozpadową wg 

ST-D.04.03.01 „Oczyszczenie i skropienie warstw konstrukcyjnych” zgodnie z zaleceniami producenta lub 

Aprobaty technicznej. Szerokość pasa skropienia powinna być o około 0,20 do 0,30 m większa niŜ szerokość 

pasa geosiatki, która ma być ułoŜona. 

Geosiatkę moŜna układać dopiero po ostygnięciu warstwy, na której ma być rozłoŜona po rozpadzie emulsji. 

W wypadku łączenia pasów geosiatki szerokość poprzecznego zakładu, w kierunku rozkładania geosiatki, 

wynosi 0,10 do 0,15 m. Dolna warstwa zakładu skrapiana jest dodatkowo lepiszczem w ilości ok. 0,4 kg/m2. 

Powierzchnia skrapiana lepiszczem asfaltowym powinna być czysta. Części geosiatki zanieczyszczone smarami 

i olejami naleŜy wyciąć. Miejsca te naleŜy powtórnie skropić wraz z brzegiem otaczającej geosiatki, a następnie 

wkleić w nie prostokątną łatę z geosiatki o wymiarach zapewniających przykrycie wyciętego otworu z nakładem 

ok. 0,10 m. Przed ułoŜeniem warstwy bitumicznej na ułoŜonej geosiatce naleŜy naprawić miejsca odklejone, 

fałdy, pęcherze i rozdarcia. 

Siatkę umocować stosownie do zaleceń producenta. 




6.2. Kontrola przy rozkładaniu geosiatka 

Przy wykonywaniu robót kontroli podlega: 

- oczyszczenie, skropienie nawierzchni asfaltem, 

- równość ułoŜenia siatki, 

- jakość ułoŜenia przykrywającej warstwy betonu asfaltowego. 

Kontrola jakości robót przygotowawczych obejmuje: 

- adhezję skropionego asfaltu do remontowanej nawierzchni. Określa się to ręcznie poprzez oderwanie kawałka 

siatki od nawierzchni. JeŜeli przyczepności nie ma (spodnia powierzchnia oderwanego kawałka pokryta jest 

176 





pyłem i zanieczyszczeniami), skropienie uwaŜa się za niezadowalające. Powtórne roboty Wykonawca wykona 

na własny koszt. 

Przy ocenie równości ułoŜenia siatki sprawdza się: 

- równoległość wewnętrznej krawędzi siatki z remontowaną nawierzchnią, 

- występowanie zakładek sąsiednich pasów siatki, 

- brak fałd, odchyleń kierunku układania, sfalowania itp., 

- występowanie napręŜeń pasm, 

- jakość zespolenia siatki z remontowaną nawierzchnią. 

Wszystkie prace kontrolne przeprowadza się wizualnie. 

Przy kontroli jakości ułoŜenia warstwy betonu asfaltowego zwraca się uwagę na niedopuszczalne przesunięcia 

siatki, powstawanie fałd. 





Jednostką obmiarową geosiatki jest m 2 (metr kwadratowy). 











- przygotowanie i dostarczenie materiałów, 

- oczyszczenie podłoŜa (nawierzchni), 

- nadzór przedstawiciela producenta, 

- skropienie podłoŜa emulsją, 

- rozłoŜenie i przyklejenie geosiatki do podłoŜa (powierzchnie zakładek i odpadów nie są doliczane do ilości 

jednostek obmiarowych), 


- przeprowadzenie badań i pomiarów wymaganych w niniejszej specyfikacji. 





tymczasowych. 






10.1. Normy 

PN-EN-13249:2002 Geotekstylia i wyroby pokrewne. Właściwości wymagane w odniesieniu do wyrobów 

stosowanych do budowy dróg i innych powierzchni obciąŜonych ruchem (z wyłączeniem dróg kolejowych 

i nawierzchni asfaltowych). 

PN-EN 12226:2002 Geotekstylia i wyroby pokrewne. Badania ogólne do oceny trwałości. 

PN-EN ISO 10320:2002 Geotekstylia i wyroby pokrewne. Identyfikacja w miejscu zastosowania. 


Warunki techniczne. Drogowe kationowe emulsje asfaltowe EmA-99, IBDiM,1999 r. 

Zalecenia stosowania geowyrobów w warstwach asfaltowych nawierzchni drogowych, IBDiM, 2004 r. 

Katalog typowych konstrukcji nawierzchni podatnych i półsztywnych, IBDiM, 1997 r. 

Katalog wzmocnień i remontów nawierzchni podatnych i półsztywnych, IBDiM, 2001 r. 


technicznych, jakim powinny odpowiadać drogi publiczne i ich usytuowanie (Dz.U. Nr 43 z 1999 r., poz. 430). 

178 




D-07.01.01 Oznakowanie poziome 

D-01.00.00 

D-07.01.01 

URZĄDZENIA BEZPIECZEŃSTWA RUCHU 

OZNAKOWANIE POZIOME 

1. WSTĘP 



oznakowania poziomego dróg. 


Specyfikacja techniczna jest stosowana jako dokument przetargowy przy zlecaniu i realizacji robót, które zostaną 

wykonane w ramach Zamówienia publicznego wymienionego w ST DMU-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 1.1. 


Ustalenia zawarte w niniejszej ST dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z wykonywaniem i odbiorem 

oznakowania poziomego stosowanego na drogach o nawierzchni twardej. 


1.4.1. Oznakowanie poziome - znaki drogowe poziome, umieszczone na nawierzchni w postaci linii ciągłych lub 

przerywanych, pojedynczych lub podwójnych, strzałek, napisów, symboli oraz innych linii związanych 

z oznaczeniem określonych miejsc na tej nawierzchni. 

1.4.2. Czas uŜytkowania okres, podczas, którego oznakowanie drogi spełnia wszystkie wymagania wstępne 

określone przez odpowiedni zarząd drogi. 

1.4.3. Znaki podłuŜne - linie równoległe do osi jezdni lub odchylone od niej pod niewielkim kątem występujące, 

jako linie segregacyjne lub krawędziowe, przerywane lub ciągłe. 

1.4.4. Strzałki - znaki poziome na nawierzchni, występujące, jako strzałki kierunkowe słuŜące do wskazania 

dozwolonego kierunku jazdy oraz strzałki naprowadzające, które uprzedzają o konieczności opuszczenia pasa, na 

którym się znajdują. 

1.4.5. Znaki poprzeczne - znaki wyznaczające miejsca przeznaczone do ruchu pieszych i rowerzystów w poprzek 

jezdni oraz miejsca zatrzymania pojazdów. 

1.4.6. Znaki uzupełniające - znaki w postaci symboli, napisów, linii przystankowych oraz inne określające 

szczególne miejsca na nawierzchni. 

1.4.7. Materiały do poziomego znakowania dróg - materiały zawierające rozpuszczalniki, wolne od 

rozpuszczalników lub punktowe elementy odblaskowe, które mogą zostać naniesione albo wbudowane przez 

malowanie, natryskiwanie, odlewanie, wytłaczanie, rolowanie, klejenie itp. na nawierzchnie drogowe, stosowane 

w temperaturze otoczenia lub w temperaturze podwyŜszonej. Materiały te powinny być retrorefleksyjne. 

1.4.8. Materiały do znakowania grubowarstwowego - materiały nakładane warstwą grubości do 5 mm. NaleŜą do 

nich chemoutwardzalne masy stosowane na zimno oraz masy termoplastyczne. 

1.4.9. Punktowy element odblaskowy – naklejany, kotwiczony lub wbudowywany w nawierzchnię płytkę 

z materiału wytrzymującego przejazdy pojazdów samochodowych, zawierający element odblaskowy umieszczony 

w ten sposób, aby zapewniał widzialność w nocy, a takŜe w czasie opadów deszczu. 

1.4.10. Tymczasowe oznakowanie drogowe – oznakowanie z materiału lub farby o barwie Ŝółtej, którego czas 

uŜytkowania wynosi do 6 miesięcy lub do czasu zakończenia robót. 









2. MATERIAŁY 




2.2. Dokument dopuszczający do stosowania materiałów 

Materiały stosowane przez Wykonawcę do poziomego oznakowania dróg powinny spełniać warunki postawione 

w rozporządzeniu Ministra Infrastruktury w sprawie szczegółowych warunków technicznych dla znaków 

drogowych poziomych i warunki ich umieszczania na drogach. 

Dopuszcza się wyłącznie materiały spełniające ustalenia Ustawy o wyrobach budowlanych – oznakowane znakiem 

CE lub znakiem budowlanym B. 

Materiał do poziomego oznakowania dróg powinien spełniać wymagania PN-EN 1436:2000 (wraz ze zmianą 

A1:2005) oraz PN-EN 1871:2003 (właściwości fizyczne) oraz wymaganiom szczegółowym określonym są 

w „Warunkach technicznych POD-97”. PowyŜsze zasady dotycząca takŜe oznakowania czasowego wykonanego 

materiałami lub farbami o barwie Ŝółtej. 

2.3. Badanie materiałów, których jakość budzi wątpliwość 

Wykonawca powinien przeprowadzić dodatkowe badania tych materiałów, które budzą wątpliwości jego lub 

Inspektora co do jakości, w celu stwierdzenia czy odpowiadają one wymaganiom określonym w pkt. 2.4. 

Badania powinny być wykonane zgodnie z niniejszą specyfikacją, określonych normach lub w uzupełnieniu 

zgodnie z Warunkami Technicznymi POD-97. 

2.4. Wymagania wobec materiałów do poziomego znakowania dróg 

2.4.1. Materiały do oznakowania docelowego - grubowarstwowe 

Materiałami do znakowania grubowarstwowego powinny być materiały umoŜliwiające nakładanie ich warstwą 

grubości od 3 mm do 5 mm w postaci masy termoplastycznej stosowanej na gorąco. 

Dopuszcza się zastosowanie chemoutwardzalnych mas stosowanych na zimno, pod warunkiem posiadanej 

deklaracji zgodności przez producenta z PN-EN 1436 i oznakowanych znakiem CE oraz zaakceptowanych przez 

Inspektora. 

Stosowany materiał powinien pozwolić na wykonanie oznakowania barwy białej. Masa powinna być wyrobem 

będącym mieszaniną pigmentów, wypełniaczy, kruszywa, kulek szklanych, środków pomocniczych oraz 

syntetycznej Ŝywicy organicznej. Masa powinna stanowić jednorodną mieszaninę zawartych w niej składników, 

które przed zastosowaniem naleŜy podgrzać do temperatury topnienia w celu uzyskania wiązania z podłoŜem 

zgodnie z zaleceniami producenta, 

Właściwości fizyczne materiałów do znakowania grubowarstwowego i wykonanych z nich elementów 

prefabrykowanych określa Aprobata techniczna, odpowiadająca wymaganiom POD-97. 

Wymagania odnośnie właściwości masy do oznakowania grubowarstwowego podano w tablic 1 i 2: 

Tablica 1. Wymagania odnośnie właściwości masy do oznakowania grubowarstwowego 

Lp. Właściwości Jednostki Wymagania 

Metody badań 

według 

1. Zawartość substancji nielotnych % (m/m) od 74 do 82 

PN-EN ISO 

3251:1999 

2. Czas schnięcia minuta < 10 POD-97 

3. Powierzchniowy współczynnik odblasku mcd/m 2 lx ≥130 PN-EN 1436:2000 

4. Współczynnik luminacji - ≥0,60 PN-EN 1436:2000 

5. Współrzędne chromatyczności x, y - wg tabeli 2 PN-EN 1436:2000 

6. 

Wskaźnik szorstkości SRT oznaczony na: 

- drodze 

- na próbce laboratoryjnej 

≥45 

≥30 

PN-EN 1436:2000 

Tablica 2. Punkty naroŜne obszarów chromatyczności 

180 





1 2 3 4 

x 0,355 0,305 0,285 0,335 

y 0,355 0,305 0,325 0,375 

2.4.2. Wymagania dotyczące mikrokulek do posypywania 

Mikrokulki szklane powinny charakteryzować się równomiernym uziarnieniem w zakresie zgodnie z zaleceniami 

producenta masy termoplastycznej.od 100 do 600 µm dla mas do znakowania grubowarstwowego oraz powinny 

zapewniać widzialność w nocy poprzez odbicie powrotne w kierunku pojazdu wiązki światła wysyłanej przez 

reflektory pojazdu. 

Właściwości mikrokulek powinny być zgodne z wymaganiami podanymi w PN-EN 1423:2000. 

Co najmniej 80% mikrokulek szklanych zawartych w masie powinno charakteryzować się następującymi 

właściwościami: 

- współczynnik załamania powyŜej 1,5, 

- odporność na wodę, chlorek sodu (sól), chlorek wapniowy i siarczek sodowy. 

Krzywa uziarnienia powinna mieścić się w krzywych granicznych podanych w wymaganiach w certyfikacie CE 

wydanym dla PN-EN 1423. 

Kulki szklane hydrofobizowane powinny ponadto wykazywać stopień hydrofobizacji co najmniej 80%. 

2.4.3. Materiał przeciwpoślizgowy 

Materiał przeciwpoślizgowy powinien składać się z naturalnego lub sztucznego twardego kruszywa stosowanego 

w celu zapewnienia oznakowaniu odpowiednich właściwości antypoślizgowych. Materiał nie moŜe zawierać 

więcej niŜ 1% cząstek mniejszych niŜ 90µm i powinien odpowiadać wymaganiom PN-EN 1423. 

Materiał przeciwpoślizgowy naleŜy stosować w przypadku potrzeby uzyskania szorstkości oznakowania SRT≥45. 

2.4.4. Wymagania wobec materiałów ze względu na ochronę warunków pracy i środowiska 

Materiały stosowane do znakowania nawierzchni nie powinny zawierać substancji zagraŜających zdrowiu ludzi 

i powodujących skaŜenie środowiska. 

2.4.5. Materiały do oznakowania czasowego – cieńkowarstwowe 

Wykonanie znakowania powinno być zgodne z zaleceniami producenta materiałów, a w przypadku ich braku lub 

niepełnych danych - zgodne z poniŜszymi wskazaniami. 

Farbę do znakowania cienkowarstwowego po otwarciu opakowania naleŜy wymieszać w czasie od 2 do 4 minut 

do uzyskania pełnej jednorodności. Przed lub w czasie napełniania zbiornika malowarki zaleca się przecedzić 

farbę przez sito 0,6 mm. Nie wolno stosować do malowania mechanicznego farby, w której osad na dnie 

opakowania nie daje się całkowicie wymieszać lub na jej powierzchni znajduje się koŜuch. 

Wykonawca do oznakowania cienkowarstwowego moŜe zastosować materiały nakładane warstwą grubości 0,3 ÷ 

0,8 mm na mokro. NaleŜą do nich rozpuszczalnikowe farby jedno i dwuskładnikowe o barwie Ŝółtej stosowane w 

temperaturze otoczenia lub podgrzane do temperatury powyŜej 50°C. 

Zawartość składników lotnych (rozpuszczalników organicznych) w materiałach do cienkowarstwowego 

znakowania nie powinna przekraczać 30% (m/m). 

Nie dopuszcza się stosowania materiałów zawierających rozpuszczalnik aromatyczny (jak np. toluen, ksylen) w 

ilości większej niŜ 10% oraz zawierających benzen. 

Dopuszcza się do zastosowania jako oznakowanie czasowe folii naklejanych posiadających aktualną deklarację 

zgodności z aprobatą techniczną (oznakowanych znakiem budowlanym B). 

NaleŜy stosować materiały łatwe do usunięcia po zakończeniu okresu tymczasowości. 

Współrzędne chromatyczności dla materiału barwy Ŝółtej określa tablica 3. 

Tablica 3. Punkty naroŜne obszarów chromatyczności 

1 2 3 4 

x 0,443 0,545 0,465 0,389 

y 0,399 0,455 0,535 0,431 

2.4.6. Punktowe elementy odblaskowe 

Punktowe elementy odblaskowe powinny odpowiadać wymaganiom określonym w PN-EN 1463-1:2000. 

Dopuszcza się do stosowania punktowe elementy odblaskowe nie zginające się wykonane z plastiku z warstwą 

zabezpieczającą przed ścieraniem, które mogą mieć warstwę odbijającą tylko w miejscu nie wystawionym na 

ruchu i w którym powierzchnie wystawione na ruch są zabezpieczone warstwami odpornymi na ścieranie. 

Parametry geometryczne: 

- do 18 mm wysokości części wystającej ponad powierzchnię nawierzchni drogi, 

- do 250 mm w kierunku ruchu, szerokość 190 mm. 

Punktowe elementy odblaskowe powinny spełniać wymagania współczynnika światłości R określone w tablicy 

4 pomnoŜone przez odpowiedni dla kaŜdej barwy współczynnik podany w tablicy 5. 





Tablica 4. Minimalne wartości współczynnika światłości R [mcd/lx] 

Kąt badania β H ±15 o ±10 o ±5 o 

Kąt obserwacji α 2 o 1 o 0,3 o 

1,5 10 150 

Tablica 5. MnoŜniki dla elementów odblaskowych róŜnych barw 

Barwa Biała śółta Bursztynowa Czerwona Zielona 

MnoŜnik 1 0,6 0,5 0,2 0,2 


Materiały do oznakowania naleŜy przechowywać w zamkniętych opakowaniach z dala od źródeł ognia lub ciepła, 

w zadaszonych magazynach w temperaturze od +5 O C do +25 O C lub wg zaleceń producenta oraz chronić przed 

bezpośrednim działaniem promieni słonecznych. 

Trwałość materiałów (zachowanie właściwości chemicznych i fizycznych) składowanych w warunkach 

określonych przez producenta nie powinna być krótsza niŜ 10 miesięcy od daty produkcji. 

3. SPRZĘT 



3.2. Sprzęt do wykonania oznakowania poziomego 

Wykonawca przystępujący do wykonania oznakowania poziomego, w zaleŜności od zakresu robót, powinien 

wykazać się moŜliwością korzystania z następującego sprzętu, zaakceptowanego przez Inspektora: 

- specjalistyczny zmechanizowany sprzęt czyszczący z urządzeniem odpylającym, 

- spręŜarki, 

- zmechanizowany sprzęt do układania masy termoplastycznej (maszyna samobieŜna), z zintegrowanym 

mechanicznym posypywaniem, posiadająca moŜliwość automatycznej regulacji wydajności nanoszonych 

materiałów i gwarantować ich równomierne nanoszenie, 

- ręczne układarki do masy termoplastycznej, 

- szablony do oznakowań strzałek, znaków poprzecznych i uzupełniających, 

- szczotki ręczne. 

Wykonawca powinien dysponować sprzętem i oznakowaniem zabezpieczającym wykonywane prace. 

4. TRANSPORT 



4.2. Przewóz materiałów do poziomego znakowania dróg 

Do rozwiezienia materiału mogą być uŜyte dowolne środki transportowe zaakceptowane przez Inspektora. 

Materiały naleŜy przewozić krytymi środkami transportowymi, chroniąc opakowania przed uszkodzeniem 

mechanicznym oraz zgodnie z prawem przewozowym. Materiały powinny być przewoŜone w sposób gwarantujący 

zachowanie właściwości materiałów uwzględniając wymogi producenta. 

Masę termoplastyczną naleŜy pakować zgodnie z PN-89/C-84100, w opakowania uzgodnione pomiędzy 

producentem i Wykonawcą, mające wymiary zgodne z systemem wymiarowym opakowań wg PN-89/O-79021. 

Wykonawca powinien Ŝądać od producenta, aby oznakowanie opakowań materiałów do poziomego znakowania 

dróg było wykonane zgodnie z PN-O-79252, a ponadto, aby na kaŜdym opakowaniu był umieszczony trwały napis 

zawierający: 

- nazwę i adres producenta, 

- datę produkcji i termin przydatności do uŜycia, 

- masę netto, 

- znak „CE” lub znak budowlany „B”, 

- klasę zagroŜenia poŜarowego, 

- ewentualne wskazówki dla Wykonawcy. 

182 








5.2. Warunki atmosferyczne 

W czasie wykonywania oznakowania temperatura nawierzchni i powietrza powinna wynosić co najmniej 5 O C, 

a wilgotność względna powietrza powinna być zgodna z zaleceniami Producenta lub wynosić co najwyŜej 80 %. 

5.3. Jednorodność nawierzchni znakowanej 

Poprawność wykonania znakowania wymaga jednorodności nawierzchni znakowanej i zgodności z Dokumentacją 

projektową. 

5.4. Przygotowanie podłoŜa do wykonania znakowania 

Przed wykonaniem znakowania poziomego naleŜy oczyścić powierzchnię nawierzchni malowanej z pyłu, kurzu, 

piasku, smarów, olejów i innych zanieczyszczeń, przy uŜyciu sprzętu wymienionego w niniejszej specyfikacji 

i zaakceptowanego przez Inspektora. 

Powierzchnia nawierzchni przygotowana do wykonania oznakowania poziomego musi być czysta i sucha. 

5.5. Usuwanie istniejącego oznakowania poziomego 

W przypadku konieczności usunięcia istniejącego oznakowania poziomego, czynność tę naleŜy wykonać jak 

najmniej uszkadzając nawierzchnię. 

Zaleca się wykonywać usuwanie oznakowania: 

- cienkowarstwowego, metodą: frezowania, piaskowania, trawienia, wypalania lub zamalowania, 

- grubowarstwowego, metodą frezowania. 

Środki zastosowane do usunięcia oznakowania nie mogą wpływać ujemnie na przyczepność nowego oznakowania 

do podłoŜa, na jego szorstkość, trwałość oraz na właściwości podłoŜa. 

Materiały pozostałe po usunięciu oznakowania naleŜy usunąć z drogi tak, aby nie zanieczyszczały środowiska, 

w miejsce zaakceptowane przez Inspektora. 

5.6. Przedznakowanie 

W celu dokładnego wykonania poziomego oznakowania drogi, moŜna wykonać przedznakowanie, stosując się do 

ustaleń zawartych w „Instrukcji o znakach drogowych poziomych” i wskazaniach Inspektora. 

Do wykonania przedznakowania moŜna stosować nietrwałą farbę, np. farbę silnie rozcieńczoną 

rozpuszczalnikiem. Zaleca się wykonywanie przedznakowania w postaci cienkich linii lub kropek. Początek 

i koniec znakowania naleŜy zaznaczyć małą kreską poprzeczną. 

5.7. Wykonanie znakowania drogi 

5.7.1. Wykonanie docelowego znakowania drogi 



Materiał nakłada się ręcznie lub maszynowo na suche i czyste podłoŜe, bez zanieczyszczeń mechanicznych lub 

organicznych w warunkach atmosferycznych wg punktu 5.2. 

Masę nakłada się warstwą o grubości od 3 mm do 5 mm (w zaleŜności od sposobu nakładania), w ilości od 6 

kg/m 2 do 7 kg/m 2 z zachowaniem wymiarów i ostrości krawędzi. 

W celu przygotowania masy termoplastycznej naleŜy ją stopić w kotle ogrzewanym olejowo podgrzewając 

stopniowo do temperatury topnienia ciągle mieszając, aby uniknąć lokalnego przegrzania. Po osiągnięciu 

wymaganej temperatury i uzyskania płynności całej zawartości kotła moŜna przystąpić do wykonania 

oznakowania. MoŜna dosypywać niewielkie nowe porcje masy w miarę zuŜywania zawartości kotła lub lepiej 

dolewać juŜ stopioną i podgrzaną w innym kotle masę do kotła roboczego. 

Zaleca się grubość nanoszonej warstwy kontrolować przy pomocy grzebienia pomiarowego na płytce metalowej, 

podkładanej na drodze malowarki. 

Rozkładanie moŜe być ręczne przy zastosowaniu stopki ciągnionej lub przy uŜyciu maszyny samobieŜnej. 

Posypanie świeŜo nałoŜonej masy mieszaniną kulek szklanych z krystobalitem (3 części kulek szklanych i 1 części 

krystobalitu) w ilości około 0,4-0,5 kg/m 2 powinno nastąpić jak najszybciej, jednak nie później niŜ po 5 s. 

Mikrokulki naleŜy nanosić pod ciśnieniem, co zapewniani ich lepsze zagłębienie w warstwie masy 





termoplastycznej. Ciśnienie powietrza przy natrysku naleŜy dobierać indywidualnie do sprzętu i uŜywanego 

materiału. Ciśnienie powinno zapewnić optymalne zanurzenie kulek, dające prawidłowe parametry oznakowania 

poziomego określone w tabeli 4. 

Mikrokulki naleŜy stosować wyłącznie z materiałami do poziomego znakowania przeznaczonymi do 

wykonywania oznakowań odblaskowych. 

5.7.2. Wbudowanie punktowych elementów odblaskowych. 

Wbudowanie punktowych elementów odblaskowych naleŜy dokonać zgodnie z zaleceniami producenta, wg 

lokalizacji określonej w Dokumentacji projektowej. Wbudowanie moŜe odbyć się przez kotwienie do 

nawierzchni za pomocą kotwicy/trzpienia lub za pomocą przyklejania do nawierzchni przez posmarowanie klejem 

punktowego elementu odblaskowego i nawierzchni oraz dociśnięcie. 

5.7.3. Wykonanie czasowego oznakowania drogi. 

Wykonanie znakowania powinno być zgodne z zatwierdzonym projektem organizacji ruchu na czas wykonywania 

robót. 



Farbę do znakowania cienkowarstwowego po otwarciu opakowania naleŜy wymieszać w czasie od 2 do 4 minut 

do uzyskania pełnej jednorodności. Przed lub w czasie napełniania zbiornika malowarki zaleca się przecedzić 

farbę przez sito 0,6 mm. Nie wolno stosować do malowania mechanicznego farby, w której osad na dnie 

opakowania nie daje się całkowicie wymieszać lub na jej powierzchni znajduje się koŜuch. 

Farbę naleŜy nakładać równomierną warstwą o grubości 0,4-0,8 mm, zachowując wymiary i ostrość krawędzi. 




Dla punktowych elementów odblaskowych badań szorstkości nie wykonuje się. 

Za czas schnięcia oznakowania przyjmuje się czas upływający między wykonaniem oznakowania a jego oddaniem 

do ruchu. 

Czas schnięcia oznakowania nie powinien przekraczać czasu gwarantowanego przez producenta, z tym Ŝe nie 

moŜe przekraczać 2 godzin. 

6.2. Badanie przygotowania podłoŜa 

Powierzchnia jezdni przed wykonaniem znakowania poziomego musi być całkowicie czysta i sucha. 

6.3. Badania wykonania oznakowania poziomego 

6.3.1. Badania wykonania oznakowania poziomego 

Wykonawca wykonując znakowanie poziome przeprowadza przed rozpoczęciem kaŜdej pracy oraz w czasie jej 

wykonywania, co najmniej raz dziennie następujące badania: 

a) przed rozpoczęciem pracy: 

- sprawdzenie oznakowania opakowań, 

- wizualną ocenę stanu materiału, w zakresie jego jednorodności i widocznych wad, 

- pomiar wilgotności względnej powietrza, 

- pomiar temperatury powietrza i nawierzchni, 

b) w czasie wykonywania pracy: 

- pomiar grubości warstwy oznakowania, 

- pomiar czasu schnięcia, 

- wizualną ocenę równomierności rozłoŜenia kulek szklanych dla oznakowania grubowarstwowego, 

- pomiar poziomych wymiarów oznakowania, 

- wizualną ocenę równomierności skropienia (rozłoŜenia materiału) na całej szerokości linii, 

- oznaczenia czasu przejezdności. 

Protokół z przeprowadzonych badań wraz z jedną próbką na blasze (300 x 250 x 0,8 mm) Wykonawca powinien 

przechować do czasu upływu okresu gwarancji. 

W przypadku wątpliwości dotyczących wykonania oznakowania poziomego, Inspektor moŜe zlecić wykonanie 

badań: 

- widzialności w dzień, 

- widzialności w nocy, 

- szorstkości, 

184 





- odpowiadających wymaganiom podanym w tablicy 6 i wykonanych według metod określonych w PN-EN 1423, 

PN-EN 1436 i POD-97. JeŜeli wyniki tych badań wykaŜą wadliwość wykonanego oznakowania to koszt badań 

ponosi Wykonawca. 

Tablica 6. Zbiorcze zestawienie wymagań dla wykonanego oznakowania w czasie jego uŜytkowania: 

Lp. Rodzaj wymagania Jednostka Wartość 

1 Współczynnik załamania światła kulek 

≥ 1,5 

szklanych 

2 Zawartość kulek szklanych z defektami %




6.5. Badanie punktowych elementów odblaskowych 

Przed przystąpieniem naleŜy sprawdzić zgodność badanego punktowego elementu odblaskowego z wymaganiami 

niniejszej specyfikacji. 

Metoda badania widzialność w nocy naleŜy wykonać zgodnie z PN-EN-1463-1. Do celów przybliŜonej oceny 

punktowych elementów odblaskowych dopuszcza się przeprowadzenie oceny wizualnej na drodze, polegającej na 

obserwacji oznakowania z punktowych elementów odblaskowych w nocy. JeŜeli pojedynczy element jest wyraźnie 

widoczny z odległości 30-50 m, to moŜna uznać jego odblaskowość za zadowalającą. 

Punktowe elementy odblaskowe przyklejone do nawierzchni w liczbie minimum 20 szt. NaleŜy obserwować po 1 

miesiącu i po 1 roku. Dopuszcza się odpadnięcie 1 szt. po 1 miesiącu i 4 szt. po 1 roku. 

Trwałość oznakowania oceniana jest wizualnie na drodze w dwóch aspektach, tj. liczby pozostałych punktowych 

elementów odblaskowych (wymaganie powyŜej) oraz ich widoczności w nocy po 1 roku. Kryterium widoczności 

– pogorszenie odblaskowości nie większe niŜ 50% lub w ocenie wizualnej, zachowanie widzialności w nocy w 

światłach mijania samochodu osobowego z odległości 30-50 m. 

Badanie wytrzymałości na ściskanie naleŜy wykonać w typowej prasie laboratoryjnej. W tym celu dla danej próbki 

(nie więcej niŜ 50 szt.) naleŜy umieścić badany wyrób pod prasą i zmierzyć siłę potrzebną do jego zniszczenia. 

Badania terenowe punktowych elementów odblaskowych naleŜy wykonać zgodnie z PN-EN 1463-2 wg zaleceń 

Inspektora. 


Wszystkie elementy robót, które wykazują odstępstwa od postanowień ST powinny zostać usunięte i ponownie 






Jednostką obmiarową oznakowania poziomego jest m 2 (metr kwadratowy) powierzchni naniesionych znaków 

oraz szt. wbudowania punktowego elementu odblaskowego. 





wszystkie pomiary i badania, z zachowaniem tolerancji wg pkt 6. dały wyniki pozytywne. 


Odbiór robót zanikających i ulegających zakryciu, w zaleŜności od przyjętego sposobu wykonania robót, moŜe 

być dokonany po: 

- oczyszczeniu powierzchni nawierzchni, 

- przedznakowaniu, 

- usunięciu istniejącego oznakowania poziomego. 

8.3. Odbiór ostateczny 

Odbioru ostatecznego naleŜy dokonać po całkowitym zakończeniu robót, na podstawie wyników pomiarów i 

badań jakościowych określonych w punkcie 6. 


Odbioru pogwarancyjnego naleŜy dokonać po upływie okresu gwarancyjnego. Sprawdzeniu podlegają cechy 

oznakowania określone w niniejszej specyfikacji. 

186 








pkt. 9. 



- prace pomiarowe, roboty przygotowawcze, 


- dostarczenie i przygotowanie materiałów, 


- ewentualne usunięcie istniejącego oznakowania, 

- przedznakowanie, 

- naniesienie powłoki znaków na nawierzchnię drogi o kształtach i wymiarach zgodnych z Dokumentacją 

projektową i „Instrukcją o znakach drogowych poziomych”, 

- ochrona znaków przed zniszczeniem przez pojazdy w czasie prowadzenia robót, 


- przeprowadzenie pomiarów i badań laboratoryjnych wymaganych w niniejszej specyfikacji. 

Cena wbudowania 1 szt. punktowego elementu odblaskowego obejmuje: 

- prace pomiarowe i przygotowawcze, 


- dostarczenie i przygotowanie materiałów, 


- montaŜ punktowego elementu odblaskowego, 


- przeprowadzenie pomiarów i badań laboratoryjnych wymaganych w niniejszej specyfikacji. 





tymczasowych. 


10.1. Normy 

PN-EN 1436:2000 

PN-EN 1871:2003 

PN-EN 1423:2000 

Wymagania dotyczące poziomych oznakowań dróg 

Materiały do poziomego oznakowania dróg. Właściwości fizyczne 

Materiały do poziomego oznakowania dróg. Materiały do posypywania. Kulki szklane, 

kruszywo przeciwpoślizgowe i ich mieszaniny 

PN-EN 1436-1:2000 Materiały do poziomego oznakowania dróg. Punktowe elementy odblaskowe. 

Wymagania dotyczące charakterystyki nowego elementu 

PN-EN 1436-2:2000 Materiały do poziomego oznakowania dróg. Punktowe elementy odblaskowe. Część 2: 

Badania terenowe 

PN-C-81400 

PN-O-79252 

PN-O-79021:1989 

Wyroby lakierowe. Pakowanie, przechowywanie i transport. 

Opakowania transportowe z zawartością. Znaki i znakowanie. Wymagania podstawowe. 

Opakowania. System wymiarowy 


Załącznik do Dz. U. nr 220, poz. 2181 z dnia 23 grudnia 2003r. „Szczegółowe warunki techniczne dla znaków i 

sygnałów drogowych oraz urządzeń bezpieczeństwa ruchu drogowego i warunki ich umieszczania na drogach”. 

Załączniki nr 1-4 do rozporządzenia Ministra Infrastruktury z dnia 3 lipca 2003r. w sprawie szczegółowych 

warunków technicznych dla znaków i sygnałów drogowych oraz urządzeń bezpieczeństwa ruchu drogowego i 

warunków ich umieszczania na drogach. 





Warunki techniczne. Poziome oznakowanie dróg. POD-97. Seria „I” - Informacje, Instrukcje. Zeszyt nr 55. 

IBDiM, Warszawa, 1997. 

188 




D-07.02.01 Oznakowanie pionowe 

D-07.02.01 

1. WSTĘP 

OZNAKOWANIE PIONOWE 



oznakowania pionowego. 





Ustalenia zawarte w niniejszej ST dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z wykonywaniem i odbiorem 

oznakowania pionowego . 


1.4.1. Znak pionowy - znak wykonany w postaci tarczy lub tablicy z napisami albo symbolami, zwykle 

umieszczony na konstrukcji wsporczej. 

1.4.2. Tarcza znaku - element konstrukcyjny, na powierzchni, którego umieszczana jest treść znaku. Tarcza 

wykonana z aluminium - jako jednolita lub składana. 

1.4.3. Lico znaku - przednia część znaku, słuŜąca do podania treści znaku. Lico znaku moŜe być wykonane jako 

malowane lub oklejane (folią odblaskową). W przypadkach szczególnych (znak z przejrzystych tworzyw 

syntetycznych) lico znaku moŜe być zatopione w tarczy znaku. 

1.4.4. Znak drogowy odblaskowy - znak, którego lico wykazuje właściwości odblaskowe (wykonane jest 

z materiału o odbiciu powrotnym - współdroŜnym). 

1.4.5. Konstrukcja wsporcza znaku - słup (słupy), wysięgnik, wspornik itp., na którym zamocowana jest tarcza 

znaku, wraz z elementami słuŜącymi do przymocowania tarczy (śruby, zaciski itp.). 

1.4.6. Znak nowy - znak uŜytkowany (ustawiony na drodze) lub magazynowany w okresie do 3 miesięcy od daty 

produkcji. 

1.4.7. Znak uŜytkowany - znak ustawiony na drodze lub magazynowany przez okres dłuŜszy niŜ 3 miesiące od daty 

produkcji. 





2. MATERIAŁY 




2.2. Dopuszczenie do stosowania 

Wszystkie materiały prefabrykowane uŜyte do znakowania pionowego powinny spełniać wymagania wyrobu 

budowlanego dopuszczonego do stosowania zgodnie z Ustawą o wyrobach budowlanych. Materiał powinien 

posiadać aktualny certyfikat zgodności wydany przez właściwą jednostkę oraz deklarację zgodności producenta z 

określonymi normami lub aprobatami technicznymi. 

Symbole i rozmiary znaków winny być wykonane zgodnie z Rozporządzeniem z dnia 3 lipca 2003 r. w sprawie 

szczegółowych warunków technicznych dla znaków i sygnałów drogowych oraz urządzeń bezpieczeństwa ruchu 

drogowego i warunków ich umieszczania na drogach. 

Znaki drogowe powinny charakteryzować się następującymi cechami: 

- dobrą widocznością w dzień i w nocy, w róŜnych warunkach atmosferycznych, 

- dobrą i jednoznaczną czytelnością przekazywanej treści, 

- trwałością min. 10 lat. 





Odwrotna strona tarczy znaku i tabliczki, jeŜeli nie jest wykorzystana do umieszczania znaku dla jadających 

z przeciwnego kierunku powinna zawierać dane identyfikujące producenta znaku, typ folii odblaskowej uŜytej do 

wykonania znaku, miesiąc i rok produkcji znaku. 

2.3. Materiały stosowane do fundamentów znaków 

Beton do fundamentu znaków pionowych powinien odpowiadać wymaganiom PN-EN 206-1 oraz PN-B- 

06265:2004. NaleŜy uŜyć betonu cementowego zwykłego o klasie C8/10 (warstwa wyrównawcza dla 

fundamentów konstrukcji wsporczych) i C16/20 (fundament). Dopuszcza się zastosowanie prefabrykatów 

betonowych. 

Fundamenty pod konstrukcje wsporcze tablic naleŜy wykonać zgodnie z Dokumentacją projektową opracowaną 

przez Wykonawcę. 

2.3.1. Cement 

Cement stosowany do betonu powinien być cementem portlandzkim klasy 32,5, odpowiadający wymaganiom PN- 

EN 197-1. 


Kruszywo stosowane do betonu powinno odpowiadać wymaganiom PN-EN 12620 

2.3.3. Woda 

Woda do betonu powinna zgodna z wymaganiami normy PN-EN 1008 

2.4. Tarcza znaku 

2.4.1. Trwałość materiałów na wpływy zewnętrzne 

Materiały uŜyte na lico i tarczę znaku oraz połączenie lica znaku z tarczą znaku, a takŜe sposób wykończenia 

znaku, muszą wykazywać pełną odporność na oddziaływanie światła, zmian temperatury, wpływy atmosferyczne 

i występujące w normalnych warunkach oddziaływania chemiczne (w tym korozję elektrochemiczną) - przez cały 

czas trwałości znaku, określony przez wytwórcę lub dostawcę (min. 10 lat). 

2.4.2. Warunki gwarancyjne producenta lub dostawcy znaku 

Producent lub dostawca znaku obowiązany jest przy dostawie określić, uzgodnioną z Zamawiającym, trwałość 

znaku oraz warunki gwarancyjne dla znaku, a takŜe udostępnić na Ŝyczenie Wykonawcy: 

- instrukcję montaŜu znaku, 

- dane szczegółowe o ewentualnych ograniczeniach w stosowaniu znaku, 

- instrukcję utrzymania znaku. 

W przypadku konstrukcji wsporczej dla tablic drogowskazowych gwarancja moŜe być wystawiana indywidualnie. 

Minimalny okres trwałości konstrukcji wsporczej powinien wynosić 10 lat. 

2.4.3. Materiały do wykonywania tarczy znaku 

Tarcze znaku naleŜy wykonać z blachy z aluminium lub stopów z aluminium. Blacha z aluminium lub stopów 

aluminium powinna być odporna na korozję w warunkach zasolenia. 

Wymagane grubości zgodnie z PN-EN 485-4:1997: 

- co najmniej 1,5 mm, 

- dla tarcz o powierzchni powyŜej 1 m 2 – co najmniej 2,0 mm. 

Znaki i tablice muszą spełniać następujące wymagania podane w tablicy 1. 

Tablica 1.Wymagania dla znaków i tarcz znaków drogowych wg PN-EN 12899-1: 

190 





Parametr Wymaganie Jednostka 

Klasa wg 

PN-EN 12899-1: 

2005 

Wytrzymałość na obciąŜenie siłą naporu wiatru ≥0,60 kN m -2 WL2 

Wytrzymałość na obciąŜenie skupione ≥0,50 kN PL2 

Chwilowe odkształcenie zginające ≤25 mm/m TDB4 

≤0,02 

TDT1 

Chwilowe odkształcenia skrętne 

≤0,11 

TDT3 

stopień×m 

≤0,57 

TDT5 

≤1,15 

TDT6 

Odkształcenia trwałe 

20% odkształcenia mm/m lub 

- 

chwilowego stopień×m 

Zabezpieczona, 

Rodzaj krawędzi znaku 

krawędź tłoczona, - E2 

zaginana 

Przewiercanie lica znaku 

Lico znaku nie moŜe 

być przewiercone z - P3 

Ŝadnego powodu 

Klasę TD1 stosuje się dla tablic na konstrukcjach bramowych, TD3 dla tablic na 2 lub więcej podporach, TD5 dla 

tablic na jednej podporze, TD6 dla tablic na konstrukcjach wysięgnikowych. 

2.4.4. Warunki wykonania tarczy znaku 

Tarcza znaku powinna spełniać następujące wymagania: 

- krawędzie tarczy znaku powinny być usztywnione na całym obwodzie poprzez ich podwójnie gięcie bez nacięć, 

przewęŜeń włącznie z naroŜnikami. Szerokość drugiej zagiętej krawędzi jest nie mniejsza niŜ 10 mm. Dopuszcza 

się zabezpieczenie krawędzi tarczy znaku na całym obwodzie ramą z profilu ceowego stalowego ocynkowanego 

lub aluminiowego. 

- powierzchnia czołowa tarczy znaku powinna być równa – bez wgięc, pofałdowań i otworów montaŜowych. 

Dopuszczalna nierówność wynosi 1 mm/m. 

- tarcza znaku powinna być zabezpieczona przed procesami korozji ochronnymi powłokami (np. fosforanową 

i chromianową) wytworzonymi podczas obróbki chemicznej, a takŜe zabezpieczone powłoką lakierniczą 

o grubości min. 60 µm w kolorze RAL 7037 uzyskaną w procesie lakierowania proszkowego. 

- warunków bezpieczeństwa uŜytkowania – brak ostrych krawędzi. 

Dla oznakowania czasowego naleŜy zastosować tarcze wykonane z blachy ocynkowanej ogniowo o grubości min. 

1,25mm (o powierzchni tarczy powyŜej 1 m2 grubości min. 1,5 mm) wg PN-EN 10152. 

Dopuszcza po akceptacji Inspektora się dla oznakowania czasowego stosowanie modułowych kształtowników 

z tworzyw syntetycznych lub sklejki wodoodpornej. Szczeliny między sąsiednimi segmentami znaku składanego 

nie mogą być większe od 0,8 mm. 

2.5. Konstrukcja wsporcza 

2.5.1. Ogólna charakterystyka konstrukcji 

Konstrukcje wsporcze znaków pionowych naleŜy wykonać zgodnie z wymaganiami określonym w niniejszej 

specyfikacji i PN-EN 12899-1:2005. 

Zaprojektowanie konstrukcji wsporczy wraz z fundamentami dla tablic naleŜy do obowiązków Wykonawcy. 

Konstrukcje wsporcze do tablic naleŜy zaprojektować i wykonać w sposób gwarantujący stabilne i prawidłowe 

ustawienie w pasie drogowym. Zakres dokumentacji powinien obejmować opis techniczny, obliczenia statyczne 

uwzględniające strefy obciąŜenia wiatrem dla określonej kategorii terenu oraz rysunki techniczne wykonawcze 

konstrukcji wsporczych oraz samych tablic (z wymiarami). Parametry techniczne konstrukcji wsporczych powinny 

być uzaleŜnione od powierzchni montowanych znaków i tablic oraz od ilości i sposobu ich usytuowania w 

terenie. W miejscach wskazanych przez Inspektora, gdzie występuje szczególne niebezpieczeństwo bezpośredniej 

kolizji z konstrukcja wsporcza, usytuowanie i jej dobór wymagają oddzielnych rozwiązań projektowych 

spełniających warunek bezpieczeństwa dla uŜytkowników dróg. W takich przypadkach naleŜy stosować 

konstrukcje zabezpieczające biernie bezpieczeństwo kategorii HE, zgodnie z PN-EN 12767:2003 

Tarcze znaków i tablic o powierzchni większej niŜ 1 m 2 powinny spełniać dodatkowo następujące wymagania: 

- naroŜniki znaku i tablicy muszą być zaokrąglone, o promieniu zgodnym z wymaganiami określonymi 

w załączniku nr 1 do Rozporządzenia Ministra Infrastruktury z dnia 3 licpa 2003 r., jednak nie mniejszym niŜ 30 

mm, gdy wielkości promienia nie wskazano, 





- łączenie poszczególnych segmentów tarczy dla znaków wielkogabarytowych wzdłuŜ poziomej i pionowej 

krawędzi musi być wykonane w taki sposób, aby nie występowały przesunięcia i prześwity w miejscach ich 

łączenia. 

2.5.2. Rury 

Rury powinny odpowiadać wymaganiom PN-H-74200:1998 w przypadku zastosowania rur stalowych ze szwem 

oraz PN-H-74220:1984 w przypadku zastosowania rur stalowych bez szwu. 

Powierzchnia zewnętrzna i wewnętrzna rur nie powinna wykazywać wad w postaci łusek, pęknięć, zwalcowań 

i naderwań. Dopuszczalne są nieznaczne nierówności, pojedyncze rysy wynikające z procesu wytwarzania, 

mieszczące się w granicach dopuszczalnych odchyłek wymiarowych. 

Końce rur powinny być obcięte równo i prostopadle do osi rury. PoŜądane jest, aby rury były dostarczone 

o długościach: 

Dokładnych, zgodnych z zamówieniem; z dopuszczalną odchyłką ±10mm, 

Wielokrotnych w stosunku do zamówionych długości dokładnych poniŜej 3 m z naddatkiem 5 mm na kaŜde cięcie 

i z dopuszczalną odchyłką dla całej długości wielokrotnej, jak dla długości dokładnych. 

Rury powinny być proste. Dopuszczalna miejscowa krzywizna nie powinna przekraczać 1,5 mm na 1m długości 

rury. 

Rury powinny być wykonane ze stali w gatunkach dopuszczonych w PN-H-84023-07:1989. 

Rury powinny być dostarczone bez opakowań w wiązkach lub luzem względnie w opakowaniu uzgodnionym 

z Zamawiającym. Rury powinny być cechowane indywidualnie lub na przywieszkach metalowych. 

2.5.3. Kształtowniki 

Kształtowniki powinny odpowiadać wymaganiom określonym w Dokumentacji projektowej Wykonawcy. 

Powierzchnia kształtownika powinna być charakterystyczna dla procesu walcowania i wolna od wad jak widoczne 

łuski, pęknięcia, zwalcowania i naderwania. Dopuszczalne są usunięte wady przez szlifowanie lub dłutowanie, z 

tym Ŝe obrobiona powierzchnia powinna mieć łagodne wycięcia i zaokrąglone brzegi, a grubość kształtownika nie 

moŜe zmniejszyć się poza dopuszczalną dolną odchyłkę wymiarową dla kształtownika. 

Kształtowniki powinny być obcięte prostopadle do osi wzdłuŜnej kształtownika. Powierzchnia końców 

kształtownika nie powinna wykazywać rzadzizn, rozwarstwień, pęknięć i śladów jamy skurczowej widocznych nie 

uzbrojonym okiem. 

2.6. Znaki odblaskowe 

2.6.1. Wymagania dotyczące powierzchni odblaskowej 

Znaki drogowe odblaskowe wykonuje się przez oklejenie tarczy znaku materiałem odblaskowym. 

Dla znaków docelowych naleŜy stosować folię trzeciej generacji (typ III) – tzw. folię pryzmatyczną. 

Dla znaków ustawionych czasowo typ folii określi Inspektor. Zaleca się, aby byłą to folia drugiej generacji. 

Minimalne wartości współczynnika luminacji β, wartości współrzędnych chromatyczności punktów naroŜnych pól 

tolerancji barw dla folii typu III, minimalne wartości gęstości powierzchniowej współczynnika odblasku R ’ dla lic 

znaków mierzone dla standardowego źródła światła CIE typu A oraz lic znaków uŜywanych w całym okresie ich 

gwarantowanej trwałości określają Szczegółowe warunki techniczne dla znaków i sygnałów drogowych oraz 

urządzeń bezpieczeństwa ruchu drogowego i warunki ich umieszczania na drogach. 

2.6.2. Wymagania jakościowe znaku odblaskowego 

Folie odblaskowe uŜyte do wykonania lica znaku powinny wykazywać pełne związanie z tarczą znaku przez cały 

okres wymaganej trwałości znaku. Niedopuszczalne są lokalne niedoklejenia, odklejania, złuszczenia lub 

odstawanie folii na krawędziach tarczy znaku oraz na jego powierzchni. 

Sposób połączenia folii z powierzchnią tarczy znaku powinien uniemoŜliwiać jej odłączenie od tarczy bez jej 

zniszczenia. 

Przy malowaniu lub klejeniu symboli lub obrzeŜy znaków na folii odblaskowej, technologia malowania lub 

klejenia oraz stosowane w tym celu materiały powinny być uzgodnione z producentem folii. 

Okres trwałości znaku wykonanego przy uŜyciu folii odblaskowych powinien wynosić min 10 lat. 

Powierzchnia lica znaku powinna być równa i gładka, nie mogą na niej występować lokalne nierówności 

i pofałdowania. Niedopuszczalne jest występowanie jakichkolwiek ognisk korozji, zarówno na powierzchni jak 

i na obrzeŜach tarczy znaku. 

Dokładność rysunku znaku powinna być taka, aby wady konturów znaku, które mogą powstać przy nanoszeniu 

farby na odblaskową powierzchnię znaku, nie były większe niŜ 2 mm. 

Powstałe zacieki przy nanoszeniu farby na odblaskową część znaku nie powinny być większe w kaŜdym kierunku 

niŜ 2 mm. 

W kaŜdym z fragmentów powierzchni znaku o wymiarach 4 x 4 cm nie moŜe występować więcej niŜ 0,7 

lokalnych usterek (załamania, pęcherzyki) o wymiarach nie większych niŜ 1 mm w kaŜdym kierunku. 

Niedopuszczalne jest występowanie jakichkolwiek zarysowań powierzchni znaku. 

Uszkodzenia folii nie mogą zniekształcać treści znaku - w przypadku występowania takiego zniekształcenia znak 

musi być bezzwłocznie wymieniony. 

192 





Niedopuszczalne jest występowanie jakichkolwiek rys, sięgających przez warstwę folii do powierzchni tarczy 

znaku. W znakach uŜytkowanych istnienie takich rys jest dopuszczalne pod warunkiem, Ŝe występujące w ich 

otoczeniu ogniska korozyjne nie przekroczą wielkości określonych poniŜej. 

W znakach nowych oraz w znakach znajdujących się w okresie wymaganej gwarancji Ŝadna korozja tarczy znaku 

nie moŜe występować. 

Wymagana jest taka wytrzymałość połączenia folii odblaskowej z tarczą znaku, by po zgięciu tarczy o 90 o przy 

promieniu łuku zgięcia do 10 mm w Ŝadnym miejscu nie uległo ono zniszczeniu. 

2.7. Materiały do montaŜu znaków 

Wszelkie materiały do łączenia i mocowania znaków do konstrukcji wsporczych będą zabezpieczone przed 

korozją metodą ocynkowania ogniowego. Elementy łączeniowe w postaci śrub, nakrętek i podkładek spręŜystych 

będą pokryte powłokami antykorozyjnymi o klasie odpowiadającej stali kwasoodpornej. Nie dopuszcza się 

stosowania elementów gumowych jako elementów łącznikowych. 

Tarcze znaku wyposaŜone w stalowy profil konstrukcyjno-montaŜowy muszą pozwalać na montaŜ uchwytu 

słuŜącego do zamocowania znaku do konstrukcji wsporczej. Profil montaŜowy musi posiadać moŜliwość 

mocowania oprócz uchwytów równieŜ stalowych taśm montaŜowych do mocowania znaków na dowolnych 

średnicach konstrukcji wsporczych. 


Cement stosowany do wykonania fundamentów dla pionowych znaków drogowych powinien być przechowywany 

zgodnie z BN-88/6731-08. 

Kruszywo do betonu naleŜy przechowywać w warunkach zabezpieczających je przed zanieczyszczeniem oraz 

zmieszaniem z kruszywami innych klas. 

Prefabrykaty betonowe powinny być składowane na wyrównanym, utwardzonym i odwodnionym podłoŜu. 

Prefabrykaty naleŜy układać na podkładach z zachowaniem prześwitu minimum 10 cm między podłoŜem 

a prefabrykatem. 

Znaki powinny być przechowywane w pomieszczeniach suchych, z dala od materiałów działających korodująco 

i w warunkach zabezpieczających przed uszkodzeniami. 

Tarcze znaków z naklejonym licem naleŜy opakować w sposób zapewniający ochronę folii lica przed 

uszkodzeniem, z moŜliwością identyfikacji. 

3. SPRZĘT 



3.2. Sprzęt do wykonania oznakowania pionowego 

Wykonawca przystępujący do wykonania oznakowania pionowego powinien wykazać się moŜliwością korzystania 

z następującego sprzętu: 

- koparek kołowych lub koparek gąsienicowych, 

- ewentualnie wiertnic do wykonywania dołów pod słupki w gruncie spoistym, 

- betoniarek przewoźnych do wykonywania fundamentów betonowych „na mokro”, 

- środków transportowych do przewozu materiałów, 

- przewoźnych zbiorników na wodę, 

- sprzętu spawalniczego, itp. 

4. TRANSPORT 



4.2. Transport materiałów do pionowego oznakowania dróg 

Znaki powinny być dostarczone jako kompletne tzn. z osprzętem umoŜliwiającym ich montaŜ w terenie do 

słupków wykonanych z rur stalowych o średnicy nie mniejszej niŜ 60 mm. 





Transport cementu powinien odbywać się zgodnie z BN-88/6731-08. 

Prefabrykaty betonowe - do zamocowania konstrukcji wsporczych znaków, powinny być przewoŜone środkami 

transportowymi w warunkach zabezpieczających je przed uszkodzeniami. 

Transport znaków, konstrukcji wsporczych i sprzętu (uchwyty, śruby, nakrętki itp.) powinien się odbywać 

środkami transportowymi w sposób uniemoŜliwiający ich przesuwanie się w czasie transportu i uszkadzanie. 


5.1. Ogólne zasady wykonywania robót 

Ogólne zasady wykonywania robót podano w ST DMU-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 5. 

Elementy montaŜowe muszą być zamocowane w taki sposób do tarcz, aby nie powodować zniekształcenia strony 

lica tablicy. 

Sposób umieszczania znaków powinien odpowiadać wymaganiom określonym w Szczegółowych warunków 

technicznych dla znaków i sygnałów drogowych oraz urządzeń bezpieczeństwa ruchu drogowego i warunków ich 

umieszczania na drogach. 

5.2. Roboty przygotowawcze 

Przed przystąpieniem do robót naleŜy wyznaczyć z zachowaniem skrajni drogowej: 

- lokalizację znaku, tj. jego kilometraŜ, odległość od krawędzi jezdni 

- wysokość zamocowania znaku na konstrukcji wsporczej. 

Punkty stabilizujące miejsca ustawienia znaków naleŜy zabezpieczyć w taki sposób, aby w czasie trwania 

i odbioru robót istniała moŜliwość sprawdzenia lokalizacji znaków. 

Lokalizacja znaku powinna być zgodna z Dokumentacją projektową. 

Roboty rozbiórkowe znaków i tablic i naleŜy wykonać zgodnie z ST D-01.02.04 „Rozebranie elementów ulic”. 

5.3. Wykonanie wykopów i fundamentów dla konstrukcji wsporczych znaków 

Sposób wykonania wykopu pod fundament znaku pionowego powinien być dostosowany do głębokości wykopu, 

rodzaju gruntu i posiadanego sprzętu. Wymiary wykopu powinny być zgodne z zaleceniami producenta znaku, 

opracowaną dokumentacją projektową przez Wykonawcę dla konstrukcji wsporczych lub wskazaniami 

Inspektora. 

Wykopy fundamentowe powinny być wykonane w takim okresie, aby po ich zakończeniu moŜna było przystąpić 

natychmiast do wykonania w nich robót fundamentowych. 

Wykopy naleŜy zabezpieczyć przed napływem wód opadowych. Dno wykopu powinno być wyrównane. Przy 

naruszonej strukturze gruntu rodzimego, grunt naleŜy usunąć i miejsce wypełnić. Dno wykopu naleŜy zagęścić. 

W przypadku fundamentów pod znaki mieszankę betonową naleŜy zagęścić poprzez sztychowanie. W przypadku 

fundamentów pod konstrukcje wsporcze tablic drogowskazowych naleŜy wykonać warstwę wyrównawczą gr. 10 

cm z betonu C8/10 zagęszczonego zagęszczarkami płytowi przy konsystencji wilgotnej. Fundament pod 

konstrukcje wsporczą naleŜy wykonać zgodnie z Dokumentacją projektową opracowaną przez Wykonawcę. 

Górna powierzchnia fundamentu powinna być równa z powierzchnią terenu z dokładnością ± 0,5 cm. 

5.4. Tolerancje ustawienia znaku pionowego 

Dopuszczalne tolerancje ustawienia znaku: 

- odchyłka od pionu, nie więcej niŜ ± 1 %, 

- odchyłka w wysokości umieszczenia znaku, nie więcej niŜ ± 2 cm, 

- odchyłka w odległości ustawienia znaku od krawędzi jezdni utwardzonego pobocza nie więcej niŜ ± 5 cm, przy 

zachowaniu minimalnej odległości umieszczenia znaku zgodnie z Instrukcją o znakach drogowych pionowych 

oraz skrajni drogowej. 

5.5. Połączenie tarczy znaku z konstrukcją wsporczą 

Tarcza znaku powinna być zamocowana do konstrukcji wsporczej w sposób uniemoŜliwiających jej przesunięcie 

lub obrót. Materiał i sposób wykonania połączenia tarczy znaku z konstrukcją wsporczą musi umoŜliwiać, przy 

uŜyciu odpowiednich narzędzi, odłączenie tarczy znaku od tej konstrukcji przez cały okres uŜytkowania znaku. 

JednakŜe zaleca się stosowanie elementów złącznych o konstrukcji uniemoŜliwiającej lub znacznie utrudniającej 

ich rozłączenie przez osoby niepowołane. 

194 





Tarcza znaku składanego musi wykazywać pełną integralność podczas najechania przez pojazd w kaŜdych 

warunkach kolizji. W szczególności – Ŝaden z segmentów lub elementów tarczy nie moŜe się od niej odłączać w 

sposób powodujący naraŜenie kogokolwiek na niebezpieczeństwo lub szkodę. 

Nie dopuszcza się zamocowania znaku do konstrukcji wsporczej w sposób wymagający bezpośredniego 

przeprowadzenia śrub mocujących przez lico znaku. 

5.6. Trwałość wykonania znaku pionowego 

Znak drogowy pionowy musi być wykonany w sposób trwały, zapewniający pełną czytelność przedstawionego na 

nim symbolu lub napisu w całym okresie jego uŜytkowania, przy czym wpływy zewnętrzne działające na znak, nie 

mogą powodować zniekształcenia treści znaku. 




6.2. Badania materiałów do wykonania fundamentów betonowych 

Uwzględniając nieskomplikowany charakter robót fundamentowych, na wniosek Wykonawcy, Inspektor moŜe 

zwolnić go z potrzeby wykonania badań materiałów dla tych robót. 

6.3. Badania w czasie wykonywania robót 

6.3.1. Badania materiałów w czasie wykonywania robót 

Wszystkie materiały dostarczone na budowę z z deklaracją zgodności wydaną przez producenta powinny być 

sprawdzone w zakresie powierzchni wyrobu i jego wymiarów. 

Częstotliwość badań i ocena ich wyników powinna być zgodna z ustaleniami tablica 2. 

Tablica 2. Częstotliwość badań przy sprawdzeniu powierzchni i wymiarów wyrobów dostarczonych na budowę 

Ocena wyników 

Lp. Rodzaj badania Liczba badań Opis badań 

badań 

1 Sprawdzenie 

powierzchni 

2 Sprawdzenie 

wymiarów 

kaŜda tarcza i tablica 

znaku 

pozostałe elementy – 

5 do 10 wybranych 

losowo elementów 

w 

kaŜdej 

dostarczonej partii 

wyrobów liczącej do 

100 elementów 

Powierzchnię zbadać nieuzbrojonym okiem. 

Do ew. sprawdzenia głębokości wad uŜyć 

dostępnych narzędzi (np. liniałów z 

czujnikiem, suwmiarek, mikrometrów itp.) 

Przeprowadzić uniwersalnymi przyrządami 

pomiarowymi lub sprawdzianami (np. 

liniałami, przymiarami itp.) 

Wyniki badań 

powinny być 

zgodne z 

wymaganiami 

punktu 2 

W przypadkach budzących wątpliwości Inspektor moŜe zlecić Wykonawcy zbadanie właściwości dostarczonych 

wyrobów i materiałów w zakresie wymagań podanych w punkcie 2. NiezaleŜnie Inspektor przez losowe wybranie 

moŜe zlecić sprawdzenie barw i odblaskowości tarcz i tablic znaków drogowych oraz grubości powłok kryjących 

na tylnej stronie tarcz. 

6.3.2. Kontrola w czasie wykonywania robót 

W czasie wykonywania robót naleŜy sprawdzać: 

- zgodność wykonania znaków pionowych z Dokumentacją projektową, niniejszą specyfikacją oraz Warunkami 

technicznymi (lokalizacja, wymiary, wysokość zamocowania znaków), 

- zachowanie dopuszczalnych odchyłek wymiarów, 

- prawidłowość wykonania wykopów pod konstrukcje wsporcze, 

- poprawność wykonania fundamentów pod konstrukcje wsporcze, 

- poprawność ustawienia konstrukcji wsporczych. 

Badania tarczy znaku naleŜy wykonać zgodnie z PN-88/C-81523 oraz PN-76/C-81521 w zakresie odporności na 

działanie mgły solnej oraz wody. 

W przypadku wykonania spawanych złącz elementów konstrukcji wsporczych: 





- przed oględzinami, spoinę i przylegające do niej elementy łączone (od 10 do 20 mm z kaŜdej strony) naleŜy 

dokładnie oczyścić z zanieczyszczeń utrudniających prowadzenie obserwacji i pomiarów, 

- oględziny złączy naleŜy przeprowadzić wizualnie z ewentualnym uŜyciem lupy o powiększeniu od 2 do 4 razy; 

do pomiarów spoin powinny być stosowane wzorniki, przymiary oraz uniwersalne spoinomierze, 

- w przypadkach wątpliwych Inspektor moŜe zlecić zbadanie wytrzymałości zmęczeniowej spoin, zgodnie z PN- 

M-06515, 

- złącza o wadach większych niŜ dopuszczalne, określone w PN-M-69011:1978. powinny być naprawione 

powtórnym spawaniem. 


Wszystkie elementy robót, które wykazują odstępstwa od postanowień niniejszej specyfikacji powinny zostać 

rozebrane i ponownie wykonane na koszt Wykonawcy. 





Jednostkami obmiarowymi są: 

- szt. dla tarcz znaków i tablic drogowskazowych, z podziałem na powierzchnie, 

- szt. dla konstrukcji wsporczych znaków i tablic. 




Roboty uznaje się za wykonane zgodnie z Dokumentacją projektową, niniejszą specyfikacją i wymaganiami 

Inspektora, jeŜeli wszystkie pomiary i badania z zachowaniem tolerancji wg pkt 6, dały wyniki pozytywne. 

8.2. Odbiór ostateczny 

Odbiór robót oznakowania pionowego dokonywany jest na zasadzie odbioru ostatecznego. 

Odbiór ostateczny powinien być dokonany po całkowitym zakończeniu robót, na podstawie wyników pomiarów i 

badań jakościowych określonych w punktach 2 i 6. 


Odbioru pogwarancyjnego naleŜy dokonać po upływie okresu gwarancyjnego ustalonego w Umowie. 




pkt 9. 


Cena wykonania jednostki obmiarowej oznakowania pionowego (znaków i tablic) obejmuje: 



- dostarczenie materiałów, 

- wykonanie wykopów pod fundamenty wraz z odwozem materiału z kosztami składowania, 

- wykonanie fundamentów, 

196 





- ustawienie konstrukcji wsporczych, 

- zamocowanie tarcz znaków drogowych i tablic drogowskazowych, 

- rozbiórka znaków pionowych ustawionych czasowo, 


- przeprowadzenie pomiarów i badań wymaganych w niniejszej specyfikacji, 

- wykonanie projektorów technicznych konstrukcji wsporczych i tablic dla znaków drogowskazowych. 





tymczasowych. 


10.1. Normy 

PN-EN 12899-1 Stałe pionowe znaki drogowe. Część 1: Znaki stałe 

PN-EN 485-4:1997 Aluminium i stopy aluminium. Blachy, taśmy i płyty. Tolerancje kształtu i wymiarów 

wyrobów walcowanych na zimno 

PN-EN 10152 Wyroby płaskie stalowe walcowane na zimno ocynkowane elektrolitycznie do 

obróbki plastycznej na zimno. Warunki techniczne dostawy 

PN-EN 

12767:2003 

Bierne bezpieczeństwo konstrukcji wsporczych dla urządzeń drogowych. Wymagania 

i metody badań. 

PN-EN 206-1 Beton - Część 1: Wymagania, właściwości, produkcja i zgodność 

PN-B-06265:2004 Krajowe uzupełnienia PN-EN 206-1:2003 Beton. Część 1: Wymagania, 

właściwości, produkcja i zgodność 

PN-EN 12620 Kruszywa do betonu 

PN-EN 197-1 Cement część 1. Skład, wymagania i kryteria zgodności dotyczące cementów 

powszechnego uŜytku. 

PN-EN 1080 Woda zarobowa do betonu. Specyfikacja pobierania próbek, badania i ocena 



PN-H-04651 Ochrona przed korozją. Klasyfikacja i określenie agresywności korozyjnej 

środowiska 

PN-H-74200 Rury stalowe ze szwem, gwintowane 

PN-H-74220 Rury stalowe bez szwu ciągnione i walcowane na zimno ogólnego przeznaczenia 

PN-H-84023-07 Stal określonego zastosowania -- Stal na rury -- Gatunki 

PN-M-69011 Spawalnictwo. Złącza spawane w konstrukcjach spawanych. Podział i wymagania 

PN-M-06515 Dźwignice. Ogólne zasady projektowania stalowych ustrojów nośnych 

BN-88/6731-08 Cement. Transport i przechowywanie. 

PN-88/C-81523 Wyroby lakierowe. Oznaczanie odporności powłok na działanie mgły solnej 

PN-76/C-81521 Wyroby lakierowe. Badanie odporności powłok lakierowych na działanie wody oraz 

oznaczanie nasiąkliwości 


Załącznik do rozporządzenia Ministra Infrastruktury z dnia 3 lipca 2003 r. (Dz. U. Nr 220, poz. 2181) w sprawie 

szczegółowych warunków technicznych dla znaków i sygnałów drogowych oraz urządzeń bezpieczeństwa ruchu 

drogowego i warunków ich umieszczania na drogach 

Prawo o ruchu drogowym z dnia 20.06.1997r. wraz z późniejszymi zmianami. 

Załącznik do Dz. U. nr 220, poz. 2181 z dnia 23 grudnia 2003r. „Szczegółowe warunki techniczne dla znaków 

i sygnałów drogowych oraz urządzeń bezpieczeństwa ruchu drogowego i warunki ich umieszczania na drogach”. 

Załączniki nr 1-4 do rozporządzenia Ministra Infrastruktury z dnia 3 lipca 2003 r. w sprawie szczegółowych 

warunków technicznych dla znaków i sygnałów drogowych oraz urządzeń bezpieczeństwa ruchu drogowego 

i warunków ich umieszczania na drogach. 





198 




D-07.06.03 Ogrodzenia segmentowe 

D-07.06.03 

OGRODZENIA SEGMENTOWE 

1. WSTĘP 



robót polegających na ustawienia ogrodzeń segmentowych. 


ST jest stosowana jako dokument przetargowy i kontraktowy przy zlecaniu i realizacji robót wymienionych 

w pkt 1.1. 


Ustalenia zawarte w niniejszej ST dotyczą wykonania i ustawienia ogrodzeń segmentowych. Ogrodzenia te 

ustawione będą na ciągu pieszym i stanowić będą wygrodzenie ciągu pieszego od jezdni. Lokalizację ogrodzeń 

segmentowych wskazano w Dokumentacji projektowej. 

Ogrodzenia wykonane będą z rur stalowych o średnicy zaleŜnej od oferty producenta. 

Roboty związane z wykonaniem i ustawieniem ogrodzeń segmentowych obejmują: 

- zakup i transport ogrodzeń, 

- wytyczenie odcinka dla ustawienia ogrodzeń, 

- zabezpieczenie terenu robót, 

- osadzenie w terenie gotowych elementów ogrodzeń, 

- uporządkowanie terenu. 


1.4.1 Ogrodzenie segmentowe - ogrodzenie (zabezpieczenie dla pieszych) wykonane z rur stalowych, ustawiana 

na krawędzi chodnika, ciągu pieszego, zabezpieczająca pieszych przed skutkami przypadkowego wtargnięcia na 

jezdnię lub upadkiem ze skarpy. 

1.4.2 Pozostałe określenia podstawowe są zgodne z obowiązującymi przepisami, odpowiednimi polskimi 



Ogólne wymagania dotyczące robót podano w ST DMU-00.00.00 "Wymagania ogólne". 

Wykonawca jest odpowiedzialny za jakość wykonania robót, oraz za ich zgodność z Dokumentacją projektową, 

ST i poleceniami Inspektora. 

2. MATERIAŁY 


Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich pozyskiwania i składowania 

"Wymagania ogólne". 

podano w ST DMU-00.00.00 

2.2. Ogrodzenia segmentowe 

Do ich wykonania uŜyte będą ogrodzenia segmentowe zakupione u producenta. Ogrodzenia składają się 

z modułów złoŜonych ze słupka i przęsła . 

Elementy ogrodzeń wykonane będą z rur stalowych (słupki nośne) lub kątowników (ramy przęseł oraz elementy 

łączące), ocynkowane ogniowo, a następnie malowane proszkowo oraz oklejone folią odblaskową typu II 

w dostosowaniu do standardów obowiązujących w mieście Kraków. 

NaleŜy zakupić materiały dla ogrodzenia o wysokości 1,1 m i długości modułu zaakceptowaną przez Inspektora 

(standardowo ok. 1,50 m). Elementem segmentowy (wypełnienie przęsła) moŜe być wykonane z: 

- rur stalowych, 

- siatki stalowej zgrzewana, 





- poliwęglanu litego, 

- poliwęglanu komorowego. 

Elementy bariery segmentowej powinny posiadać stosowne dokumenty dopuszczające ją do zastosowania 

w przedmiotowym przypadku. 

2.3. Fundamenty ogrodzeń 

Fundamenty dla zamocowania ogrodzeń moją być wykonywane z betonu wykonywanego „na mokro”. 

Klasa betonu powinna wynosić C12/15 wg PN-EN 206-1:2003. 

2.3.1. Cement 

Cement stosowany do betonu powinien być cementem klasy 32,5, odpowiadający wymaganiom 

PN-EN 1971-1:2002. 


Kruszywo stosowane do betonu powinno odpowiadać wymaganiom PN-EN 12620:2004. 

2.3.3. Woda 

Woda do betonu powinna odpowiadać wymaganiom PN-EN 1008:2004. 

2.4. Składowanie materiałów 

Elementy barier powinny być składowane na wyrównanym,, utwardzonym i suchym podłoŜu, przy czym 

elementy poszczególnych typów naleŜy układać oddzielnie z ewentualnym zastosowaniem przekładek zgodnie z 

zaleceniami producenta. 

2.5. Oznakowanie ogrodzeń segmentowych 

Na kaŜdym opakowaniu elementów ogrodzeń musi być umieszczona etykieta zawierająca co najmniej 

następujące dane: 

- nazwa i adres producenta, 

- nazwa wyrobu, 

- typ ogrodzenia, 

- numer Aprobaty Technicznej, 

- datę produkcji, 

- ilość sztuk w opakowaniu. 

3. SRZĘT 


Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w ST DMU-00.00.00 "Wymagania ogólne". 


Do wykonania ogrodzeń naleŜy uŜyć drobny sprzęt i narzędzia zaakceptowane przez Inspektora jak: 

- piła do cięcia metalu, 

- sprzęt malarski (szczotki druciane, pędzle), 

- narzędzia do osadzenia poręczy w gruncie jak szpadle, kilofy, łopaty, 

- kluczy do montaŜu elementów panelowych, 

- sprzęt spawalniczy, 

- środków transportu materiałów, 

- przewoźnych zbiorników do wody, 

- betoniarek przewoźnych do wykonywania fundamentów betonowych „na mokro”, 

4. TRANSPORT 


Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w ST DMU-00.00.00 "Wymagania ogólne". 

200 







Transport kruszywa powinien odbywać się zgodnie z PN-B-06712. 

Transport modułów ogrodzeń i sprzętu (uchwyty, śruby, nakrętki itp.) powinien się odbywać środkami 

transportowymi w sposób uniemoŜliwiający ich przesuwanie się w czasie transportu i uszkadzanie zgodnie 

z zaleceniami producenta. 

Wszystkie elementy ogrodzeń do transportu powinny być pakowane oddzielnie. Pakowanie polega na owinięciu 

poszczególnych elementów folią komórkową i zabezpieczeniu jej taśmą klejącą. Tak opakowane elementy 

naleŜy układać do transportu warstwami przekładając kartonem falistym. 



Wykonawca robót jest odpowiedzialny za jakość wykonania oraz za zgodność z Dokumentacją projektową, ST 

oraz poleceniami Inspektora. Kolorystyka i standard ogrodzeń segmentowych powinna być zgodna 

z ogrodzeniami segmentowymi stosowanymi na terenie miasta Krakowa. 


5.2. Wykonanie dołów pod słupki 

Doły pod słupki powinny mieć wymiary w planie co najmniej o 20 cm większe od wymiarów słupka, 

a głębokość od 0,8 do 1,0 m (głębokość fundamentu). 

5.3. Wykonanie ogrodzeń segmentowych 

Słupki mogą być mocowane do podłoŜa za pomocą kotwienia w fundamencie betonowym lub za pomocą stóp 

Ŝeliwnych kotwionych śrubami w podłoŜu 

Do czasu stwardnienia betonu słupek naleŜy podeprzeć. 

Fundament betonowy wykonany „na mokro”, w którym osadzono słupek moŜna wykorzystywać do dalszych 

prac (np. mocowania przęseł) co najmniej po 7 dniach od ustawienia słupka w betonie, a jeśli temperatura 

w czasie wykonywania fundamentu jest niŜsza od 10 O C - po 14 dniach. 

Dopuszcza się osadzenie słupków ogrodzenia segmentowego za pomocą śrub wg zaleceń producenta. 

Poszczególne moduły ogrodzenia naleŜy łączyć ze sobą za pomocą łączników wg wymagań Producenta. 



Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w ST DMU-00.00.00 "Wymagania ogólne". 


Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien uzyskać od producentów zaświadczenia o jakości (atesty) 

oraz wykonać badania materiałów przeznaczonych do wykonania robót i przedstawić ich wyniki Inspektorowi w 

celu akceptacji materiałów, zgodnie z wymaganiami określonymi w pkt 2. 

Do materiałów, których badania powinien przeprowadzić Wykonawca naleŜą materiały do wykonania 

fundamentów betonowych „na mokro”. Uwzględniając nieskomplikowany charakter robót fundamentowych, na 

wniosek Wykonawcy, Inspektor moŜe zwolnić go z potrzeby wykonania badań materiałów dla tych robót. 

6.3. Badanie w czasie prowadzenia robót 


Wszystkie materiały dostarczone na budowę z zaświadczeniem o jakości (atestem) producenta powinny być 


Częstotliwość badań i ocena ich wyników powinna być zgodna z zaleceniami tablicy 1. 





Tablica 1. Częstotliwość badań przy sprawdzeniu powierzchni i wymiarów wyrobów dostarczonych przez 

producenta 

Lp. Rodzaj badania Liczba badań 

Opis badań 

Powierzchnię zbadać nieuzbrojonym okiem. 

Sprawdzenie 

Do ew. sprawdzenia głębokości wad uŜyć 

1 

NaleŜy zbadać kaŜdy z elementów 

powierzchni 

dostępnych narzędzi (np. liniałów z 

czujnikiem, suwmiarek, mikrometrów itp. 

2 

Sprawdzenie 

wymiarów 

Wg zaleceń Inspektora, jednak nie 

rzadziej niŜ co 5 element. 

Przeprowadzić uniwersalnymi przyrządami 

pomiarowymi lub sprawdzianami 


W czasie wykonywania urządzeń zabezpieczających ruch pieszych naleŜy zbadać: 

a) zgodność wykonania urządzeń z Dokumentacją projektową (lokalizacja, wymiary), 

b) prawidłowość wykonania dołów pod słupki, 

c) poprawność wykonania fundamentów pod słupki, 

d) poprawność ustawienia słupków, 

e) poprawność połączenia poszczególnych modułów. 








Jednostką obmiarową ustawienia ogrodzeń segmentowych jest metr (m). 



Ogólne zasady odbioru robót podano w DMU-00.00.00 "Wymagania ogólne" pkt.8. 



wszystkie pomiary i badania z zachowaniem tolerancji wg pkt 6 dały wyniki pozytywne. 





Cena ustawienia 1 metra ogrodzenia segmentowego obejmuje: 

- roboty przygotowawcze, 

- prace pomiarowe przy lokalizacji ogrodzenia, 


- zakup i transport ogrodzeń segmentowych oraz elementów pomocniczych, 


- wykonanie wykopów pod fundamenty, 

- przygotowanie masy betonowej, 

- osadzenie słupków ogrodzenia segmentowego i wypełnienie otworów betonem, 

202 





- montaŜ pozostałych elementów ogrodzenia, 

- dostosowanie ogrodzenia segmentowego do standardów obowiązujących w mieście Krakowie, 

- przeprowadzenie badań kontrolnych wymaganych w specyfikacji technicznej, 


- uporządkowanie terenu robót. 





tymczasowych. 


10.1. Normy 

PN-97/H-04684 

PN-88/H-8420 

PN-81/H-84023 

PN-80/H-74219 

PN-79/H-74244 

BN-88/6731-08 

PN-EN 197-1 

PN-EN 206-1:2003 

PN-EN 12620:2004 

PN-EN 1008:2004 

Ochrona przed korozją – Nakładanie powłok metalizacyjnych z cynku, aluminium i 

ich stopów na konstrukcje stalowe i wyroby ze stopów Ŝelaza. 

Stal węglowa konstrukcyjna zwykłej jakości ogólnego stosowania. Gatunki. 

Stal określonego stosowania. Gatunki. 

Rury stalowe bez szwu walcowane na gorąco ogólnego stosowania. 

Rury stalowe ze szwem przewodowe. 

Cement. Transport i przechowywanie. 

Cement. Część 1: Skład, wymagania i kryteria zgodności dotyczące cementów 

powszechnego uŜytku 

Beton. Cześć 1: Wymagania, właściwości, produkcja i zgodność. 

Kruszywo do betonu. 

Woda zarobowa do betonu. Specyfikacja pobierania próbek, badanie i 

ocena przydatności wody zarobowej do betonu, w tym odzyskanej z procesów 



Szczegółowe warunki techniczne dla urządzeń bezpieczeństwa ruchu drogowego i warunki ich umieszczania na 

drogach. Załącznik nr 4 do rozporządzenia Ministra Infrastruktury z dnia 3 lipca 2003 r. 





204 




D-08.01.01 KrawęŜniki betonowe 

D-08.00.00 

D-08.01.01 

ELEMENTY ULIC 

KRAWĘśNIKI BETONOWE 

1. WSTĘP 



robót związanych z ustawieniem krawęŜników betonowych. 





Ustalenia zawarte w niniejszej ST dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z ustawieniem krawęŜników 

betonowych. 


1.4.1. KrawęŜniki betonowe – prefabrykat betonowy przeznaczony do oddzielenia powierzchni znajdujących się 

na tym samym poziomie lub na róŜnych poziomach stosowany: 

- w celu ograniczenia albo wyznaczenia granicy rzeczywistej lub wizualnej, 

- jako kanały odpływowe, oddzielnie lub w połączeniu z innymi krawęŜnikami, 

- jako oddzielenie pomiędzy powierzchniami poddanymi róŜnym rodzajom ruchu drogowego. 





2. MATERIAŁY 




Dopuszcza się do wykorzystania wyłącznie krawęŜniki betonowe, na które została wydana przez producenta 

deklaracja zgodności i oznaczone przez producenta znakiem CE. 


KrawęŜnik powinien być produkowany z jednego rodzaju betonu bez warstwy ścieralnej i konstrukcyjnej. 

Zalecana długość prostego odcinka krawęŜnika wraz ze złączem wynosi 1000 mm. 

Płaszczyzny czołowe krawęŜników mogą być proste lub ukształtowane w sposób ułatwiający układanie lub 

ryglowanie. 

Zalecana długość krawęŜniak łukowe wynosi 780 mm. 


Materiałami stosowanymi są: 

- krawęŜniki betonowe, 

- piasek na podsypkę i do zapraw, 

- cement do podsypki i zapraw, 

- woda, 

- materiały do wykonania ławy pod krawęŜniki, 





- bitumiczna masa zalewowa. 

2.3. KrawęŜniki betonowe - wymagania techniczne 

Wymagania krawęŜnika powinny odpowiadać PN-EN 1340:2004: 

- w zakresie geometrii: dla długości ± 1% z dokładnością do milimetra, nie mniej niŜ 4 mm i nie więcej niŜ 10 

mm, dla powierzchni ± 3% z dokładnością do milimetra, nie mniej niŜ 3 mm i nie więcej niŜ 5 mm, dla innych 

części ± 5% z dokładnością do milimetra, nie mniej niŜ 3 mm i nie więcej niŜ 10 mm, 

- dopuszczalne odchyłki płaskości i prostoliniowości: ± 1,5 mm (długość pomiarowa 300 mm), ± 2,0 mm 

(długość pomiarowa 400 mm), ± 2,5 mm (długość pomiarowa 500 mm), ± 4,0 mm (długość pomiarowa 800 

mm), 

- nasiąkliwości jak dla klasy 2 (wartość średnia ≤ 6% masy), 

- odporności na zamraŜanie/rozmraŜanie z udziałem soli odladzających – ubytek masy po badaniu, wartość średnia 

≤ 1,0 kg/m 2 , przy czym Ŝaden pojedynczy wynik > 1,5, 

- wytrzymałości na zginanie jak dla klasy 3 – min. wytrzymałość na zginanie 4,8 MPa (charakterystyczna 

wytrzymałość na zginanie min. 6,0 MPa), 

- wytrzymałość (trwałość) – zadowalającą, 

- odporność ma poślizg/poślizgnięcie – zadowalającą, 

- odporności na ścieranie jak dla klasy 4: ≤ 20 mm (pomiar wykonany na szerokiej tarczy ściernej) lub ≤ 18 000 

mm 3 /5 000 mm 2 (pomiar wykonany na tarczy Boehmego). 

Kształt i wymiary krawęŜników betonowych przedstawiono w Dokumentacji projektowej. 

Powierzchnia krawęŜników oceniana zgodnie z PN-EN 1340:2004 nie powinna wykazywać defektów, takich jak 

rysy lub odpryski. 

W krawęŜnikach dwuwarstwowych nie dopuszcza się występowania rozwarstwienia. 

JeŜeli nie ma znaczących róŜnic w zabarwieniu, zgodność elementów powinna być ustalona przez porównanie 

z próbkami dostarczonymi przez producenta i zatwierdzonymi przez Inspektora. 

RóŜnice w jednolitości tekstury i zabarwienia krawęŜnika, które mogą być spowodowane nieuniknionymi 

zmianami właściwości surowców lub przez zmianę warunków twardnienia nie są uwaŜane za istotne. 

2.4. Materiały na podsypkę i do zapraw 





Lp. 







kategoria 1 





stopień 1 




w kwasie 





15min S=109% 

PN-EN 1744-1:2000 

Cement na podsypkę i do zaprawy cementowo-piaskowej powinien być cementem portlandzkim CEM I klasy 

wytrzymałościowej 32,5 R wg PN-EN 197-1:2002, zgodnie z wymaganiami zawartymi w tablicy 2. 


206 






1 


dniach, MPa 

32,5 ≤ R ≤ 52,5 PN-EN-196-1 








Woda powinna odpowiadać wymaganiom PN-EN 1008:2004. 







2.5. Materiały na ławy betonowe 

2.5.1 Cement. 

NaleŜy zastosować cement CEM I 32,5 N odpowiadający wymaganiom przedstawionym w tablicy 2. Dodatkowo 

cement powinien spełniać wymagania określone w PN-EN 197-1:2002. 

2.5.2 Kruszywo do betonu. 

Kruszywo do betonu powinno odpowiadać wymaganiom PN-EN 12620:2004 zgodnie z tablicą 3. 

Tablica 3. Wymagania dla kruszywa do betonu. 






0/31,5 mm 0/31,5 mm wg normy 




G A 85 G A 85 

3 Obecność zanieczyszczeń barwa 

jaśniejsza 

barwa 

jaśniejsza 

PN-B- 

6714/12:1976 



łamane/całkowicie 

zaokrąglone 

6 Odporność na rozdrabnianie SZ Deklarowana 


LA 25 LA 25 PN-EN 1097- 

2:2000 

7 Odporność na polerowanie PSV Deklarowana PSV 50 PSV 50 PN-EN 1097- 

8:2002 

8 Odporność na ścieranie 


AAV Deklarowana AAV 10 AAV 10 PN-EN 1097- 

8:2002 

9 Odporność na ścieranie mikro- 

Deval 

M DE Deklarowana M DE 20 M DE 20 PN-EN 1097- 

1:2000 

10 Skurcz przy wysychaniu S Deklarowana 0,03 0,03 PN-EN 1367- 

4:2000 


WA 24 2 

WA 24 2 WA 24 2 PN-EN 1097- 

6:2002 

13 Mrozoodporność (odporność 


F Deklarowana F 1 F 1 PN EN 1367- 

1:2001 

14 Mrozoodporność z uŜyciem 

soli NaCl 

F Deklarowana F 1 F 1 

F 2 

PN-EN 1367- 

2:2000 

15 Zawartość zanieczyszczeń 


% m LPC 0,1 m LPC 0,1 PN-EN 1744- 

1:2000 

16 Trwałość a reaktywność 


% stopień 0 stopień 0 PN-B- 

6714/46:1978 




AS Deklarowana AS 0,2 AS 0,2 PN-EN 1744- 

1:2000 





- dla określonego współczynnika woda/cement ≥ 0,45: k=1,0. 

Zawartość powietrza w mieszance betonowej powinna wynosić od 4 do 8%. 

2.5.4. Beton. 

Do wykonania ław pod krawęŜniki naleŜy stosować, dla ławy betonowej - beton klasy zgodnej z dokumentacją 

projektową, wg PN-EN 206-1:2003. 

Minimalna wytrzymałość charakterystyczna na ściskanie oznaczona na próbkach: 

- walcowych: 16 N/mm 2 , 

- sześciennych: 20 N/mm 2 . 






- minimalna zawartość powietrza (%): 4. 


3. SPRZĘT 



3.2. Sprzęt 

Roboty wykonuje się ręcznie przy zastosowaniu: 

- betoniarek do wytwarzania betonu i zapraw oraz przygotowania podsypki cementowo-piaskowej, 

- wibratorów płytowych, ubijaków ręcznych lub mechanicznych, 

- sprzęt ręczny. 

4. TRANSPORT 



4.2. Transport krawęŜników 

KrawęŜniki betonowe naleŜy przewozić samochodami na paletach transportowych, zgodnie z zaleceniami 

Producenta. 

4.3. Transport pozostałych materiałów 

Transport cementu powinien się odbywać w warunkach zgodnych z BN-88/6731-08. 







KrawęŜnik betonowy na podsypce cementowo-piaskowej naleŜy układać, jeŜeli temperatura otoczenia jest +5 o C 

lub wyŜsza. 

5.2. Wykonanie koryta pod ławy 

Koryto pod ławy naleŜy wykonywać zgodnie z PN-B-06050:1999. 

Wymiary wykopu powinny odpowiadać wymiarom ławy w planie z uwzględnieniem w szerokości dna wykopu 

ew. konstrukcji szalunku. 





Nośność i wskaźnik zagęszczenia dna wykonanego koryta pod ławę powinien odpowiadać wymaganiom 

ST D-04.01.01 „Profilowanie i zagęszczenia podłoŜa w korycie”. 

5.3. Wykonanie ław 

Ławy betonowe zwykłe w gruntach spoistych wykonuje się bez szalowania, przy gruntach sypkich naleŜy 

stosować szalowanie. 

Ławy betonowe z oporem wykonuje się w szalowaniu. Beton rozścielony w szalowaniu lub bezpośrednio 

w korycie powinien być wyrównywany warstwami. Betonowanie ław naleŜy wykonywać zgodnie z wymaganiami 

PN-B-06265 i PN-EN 206-1, przy czym naleŜy stosować co 50 m szczeliny dylatacyjne wypełnione bitumiczną 

masą zalewową. 

Ława pod krawęŜnik powinna być wykonana zgodnie z Dokumentacją projektową. 

5.4. Ustawienie krawęŜników betonowych 

5.4.1. Zasady ustawiania krawęŜników 

Światło (odległość górnej powierzchni krawęŜnika od jezdni) powinno być zgodne z ustaleniami Dokumentacji 

projektowej. 

Ustawienie krawęŜników powinno być zgodne z BN-64/8845-02 i odpowiadać ustaleniom określonym 

w dokumentacji projektowej. 

KrawęŜnik betonowy ustawia się bezpośrednio na podsypce cementowo-piaskowej zgodnie z Dokumentacją 

projektową. Współczynnik wodnocementowy dla podsypki cementowo-piaskowej lub powinien wynosić od 0,20 

do 0,25, a wytrzymałość na ściskanie R 7 = 10 MPa, R 28 = 14 MPa. 

5.4.2. Wypełnianie spoin 

Spoiny krawęŜników nie powinny przekraczać szerokości 5 mm. Spoiny naleŜy wypełnić zaprawą cementowopiaskową, 

przygotowaną w stosunku 1:2. 

Spoiny krawęŜników przed zalaniem zaprawą naleŜy oczyścić i zmyć wodą. Dla zabezpieczenia przed wpływami 

temperatury krawęŜniki betonowe naleŜy zalewać co 50 m bitumiczną masą zalewową nad szczeliną dylatacyjną 

ławy. Masa zalewowa jest wbudowywana po uprzednim rozgrzaniu do stanu płynnego, który jest osiągany w 

temperaturze od 150 do 180 o C. Gruntownik zwiększający przyczepność zalewy do ścianek szczeliny, naleŜy 

stosować w przypadkach zalecanych przez producenta. 

Współczynnik wodnocementowy dla zaprawy cementowo-piaskowej powinien wynosić od 0,20 do 0,25 , 

a wytrzymałość na ściskanie R 7 = 10 MPa, R 28 = 14 MPa. 






w przytoczonych normach 



- sprawdzić cechy zewnętrzne krawęŜników. 


Sprawdzenie wyglądu zewnętrznego krawęŜników naleŜy przeprowadzić na podstawie oględzin elementu przez 

pomiar i ocenę uszkodzeń występujących na powierzchniach i krawędziach elementu zgodnie z pkt. 2.3 

i ustaleniami PN-EN 1340 (załącznik C). 


6.2.1. Sprawdzenie koryta pod ławę 

NaleŜy sprawdzać wymiary koryta oraz zagęszczenie podłoŜa na dnie wykopu. 

Tolerancja dla szerokości wykopu wynosi ± 2 cm. Zagęszczenie podłoŜa powinno być zgodne z pkt 5.2. 

6.2.2. Sprawdzenie ław 

Przy wykonywaniu ław badaniu podlegają: 

Zgodność profilu podłuŜnego górnej powierzchni ław z Dokumentacją projektową. 

Profil podłuŜny górnej powierzchni ławy powinien być zgodny z projektowaną niweletą. Dopuszczalne odchylenia 

mogą wynosić ± 1 cm na kaŜde 100 m ławy. 

210 





b) Wymiary ław. 

Wymiary ław naleŜy sprawdzić w dwóch dowolnie wybranych punktach na kaŜde 100 m ławy. Tolerancje 

wymiarów wynoszą: 

- dla wysokości ± 10% wysokości projektowanej, 

- dla szerokości ± 10% szerokości projektowanej. 

c) Równość górnej powierzchni ław. 

Równość górnej powierzchni ławy sprawdza się przez przyłoŜenie w dwóch punktach, na kaŜde 100 m ławy, 

trzymetrowej łaty. 

Prześwit pomiędzy górną powierzchnią ławy i przyłoŜoną łatą nie moŜe przekraczać 1 cm. 

d) Odchylenie linii ław od projektowanego kierunku. 

Dopuszczalne odchylenie linii ław od projektowanego kierunku nie moŜe przekraczać ± 2 cm na kaŜde 100 m 

wykonanej ławy. 

6.2.3. Sprawdzenie ustawienia krawęŜników 

Przy ustawianiu krawęŜników naleŜy sprawdzać: 

- dopuszczalne odchylenia linii krawęŜników w poziomie od linii projektowanej, które wynosi ± 1 cm na kaŜde 

100 m ustawionego krawęŜnika, 

- dopuszczalne odchylenie niwelety górnej płaszczyzny krawęŜnika od niwelety projektowanej, które wynosi ± 1 

cm na kaŜde 100 m ustawionego krawęŜnika, 

- równość górnej powierzchni krawęŜników, sprawdzane przez przyłoŜenie w dwóch punktach na kaŜde 100 m 

krawęŜnika, trzymetrowej łaty, przy czym prześwit pomiędzy górną powierzchnią krawęŜnika i przyłoŜoną łatą nie 

moŜe przekraczać 1 cm, 

- dokładność wypełnienia spoin bada się co 10 metrów. Spoiny muszą być wypełnione całkowicie na pełną 

głębokość. 

- wykonanie kaŜdej szczeliny dylatacyjnej. 

Nierówności podłuŜne krawęŜnika naleŜy mierzyć 4-metrową łatą lub planografem, zgodnie z normą BN- 

68/8931-04. 



krawęŜnika. 








Jednostką obmiarową jest m (metr) ustawionego krawęŜnika betonowego. 








- wykonanie koryta pod ławę, 

- wykonanie ławy, 

- wykonanie podsypki cementowo-piaskowej 1:4. 








pkt 9. 


Cena wykonania 1 m krawęŜnika betonowego obejmuje: 


- dostarczenie materiałów na miejsce wbudowania, 

- dostarczenie sprzętu 



- wykonanie podsypki cementowo-piaskowej, 

- ustawienie krawęŜników na podsypce cementowo-piaskowej, 

- wypełnienie spoin krawęŜników zaprawą, 

- zalanie spoin dylatacyjnych masą zalewową, 

- prace pielęgnacyjne i porządkowe, 


- przeprowadzenie badań i pomiarów wymaganych w ST. 





tymczasowych. 


10.1. Normy 

PN-EN 1340:2004 

PN-EN 13139:2003 

PN-EN 197-1:2002 

PN-EN 1008:2004 

PN-EN 206-1:2003 

PN-B-06265:2004 

PN-EN 12620:2004 

PN-EN 933-1:2000 

PN-EN 933-8:2001 

PN-EN 933-6:2002 

KrawęŜniki betonowe. Wymagania i metody badań 


Cement część 1: Skład, wymagania i kryteria zgodności dotyczące cementu 


Woda zarobowa do betonu. Specyfikacja pobierania próbek, badania i ocena 



Beton - Część 1: Wymagania, właściwości, produkcja i zgodność 

Krajowe uzupełnienia PN-EN 206-1:2003 Beton. Część 1: Wymagania, 

właściwości, produkcja i zgodność 


Badania geometrycznych właściwości kruszyw. Oznaczanie składu ziarnowego. 


Badania geometrycznych właściwości kruszyw. Część 8: Ocena zawartości 

drobnych cząstek. Badanie wskaźnika piaskowego. 

Badania geometrycznych właściwości kruszyw. Część 6: Ocena właściwości 


PN-EN 1744-1:2000 Badania chemicznych właściwości kruszyw. Analiza chemiczna. 

PN-EN 1097-3:2000 



PN-78/B-06714/46 

PN-B-24005:1997 

PN-B-06050:1999 

BN-88/6731-08 

Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie potencjalnej reaktywności alkalicznej 



Geotechnika. Roboty ziemne. Wymagania ogólne 


212 





BN-68/8931-04 



Katalog powtarzalnych elementów drogowych (KPED), Transprojekt - Warszawa, 1979 i 1982 r. 


budowlanych. 





214 




D-08.01.02 KrawęŜniki kamienne 

D-08.01.02 

KRAWĘśNIKI KAMIENNE 

1. WSTĘP 



robót związanych z ustawieniem krawęŜników kamiennych. 





Ustalenia zawarte w niniejszej ST dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z ustawieniem krawęŜników 

kamiennych na ławie betonowej z oporem. 


1.4.1. KrawęŜniki kamienne – element z kamienia naturalnego długości większej od 300 mm, powszechnie 

stosowany jako obramowanie drogi lub ścieŜki. 





2. MATERIAŁY 




Dopuszcza się do wykorzystania wyłącznie krawęŜniki kamienne, na które została wydana przez producenta 

deklaracja zgodności i oznaczone przez producenta znakiem CE. 



Materiałami stosowanymi są: 

- krawęŜniki kamienne wykonane ze skał granitowych o klasie I wg PN-B-11213:1997. 

- piasek na podsypkę i do zapraw, 

- cement do podsypki i zapraw, 

- woda, 

- materiały do wykonania ławy pod krawęŜniki, 

- bitumiczna masa zalewowa. 

2.3. KrawęŜniki kamienne - wymagania techniczne 

2.3.1. Kształt i wymiary 

Kształt i wymiary krawęŜników kamiennych przedstawiono w Dokumentacji projektowej. 

Ostre krawędzie mogą mieć fazy o nominalnych wymiarach pionowych i poziomych nie przekraczających 2 mm. 

Końce krawęŜników łukowych powinny być zaokrąglone. Minimalna długość (dłuŜszy wymiar) krawęŜników 

łukowych powinna wynosić 500 mm. 

2.3.2. Dopuszczalne odchyłki 





Dopuszczalne odchyłki dotyczące całkowitej szerokości, wysokości oraz powierzchni skośnej powinny być 

zgodne z PN-EN 1343:2003. KrawęŜnik powinien odpowiadać klasie 2. 

Odchyłki oraz nierówności powierzchni czołowych powinny odpowiadać PN-EN 1343:2003 jak dla 

krawęŜników obrabianych: 

- odchyłka od nominalnej całkowitej szerokości i wysokości pomiędzy dwoma powierzchniami obrabianymi: ± 

10 mm, 

- odchyłka na skosach krawęŜników z fazą dla powierzchni skośnej: ± 5 mm, 

- prostoliniowość krawędzi równoległych do powierzchni górnej: ± 3 mm, 

- prostoliniowość krawędzi prostopadłych do powierzchni górnej, 3mm od góry: ± 3 mm, 

- prostopadłość pomiędzy powierzchniami górną i czołową, gdy tworzą one kąt prosty: ± 7 mm, 

- nierówność górnej powierzchni: ± 5 mm, 

- prostopadłość pomiędzy powierzchnią górną i powierzchnią tylną : ± 5 mm, 

- odchyłka wypukłości wklęsłości na powierzchni: ± 3 mm. 

2.3.3. Mrozoochronność 

Producent powinien zadeklarować odporność kamienia na zamraŜanie/rozmraŜanie jak dla klasy 1 (oznaczenie 

znakiem F1) zgodnie z PN-EN 1343:2003. Liczba cykli powinna wynosić 48. Badanie naleŜy wykonać zgodnie 

z PN-EN 12371. 

Uznaje się za spełnione wymaganie mrozochronności, jeŜeli po badanie zmiany wytrzymałościowe na zginane są ≤ 

20% zgodnie z PN-EN 12372. 

2.3.4. Wytrzymałość na zginanie 

Minimalne obciąŜenie niszczące powinno wynosić: 

- dla dróg i ulic – 25 kN, 

- w pozostałych przypadku – 14 kN. 

2.3.5. Składowanie 

KrawęŜniki mogą być przechowywane na składowiskach otwartych, posegregowane wg typów, rodzajów, odmian 

i wielkości. 

KrawęŜniki kamienne naleŜy układać na powierzchniach spodu, w szeregu na podkładkach drewnianych. 

Dopuszcza się składowanie krawęŜników prostych w kilku warstwach, przy zastosowaniu drewnianych podkładek 

pomiędzy poszczególnymi warstwami, przy czym suma wysokości warstw nie powinna przekraczać 1,2 m. 






Lp. 







kategoria 1 





stopień 1 




w kwasie 





15min S=109% 

PN-EN 1744-1:2000 


wytrzymałościowej 32,5 R lub 42,5 R wg PN-EN 197-1:2002, zgodnie z wymaganiami zawartymi w tablicy 2. 


216 






1 


dniach, MPa 

32,5 ≤ R ≤ 52,5 PN-EN-196-1 















2.5. Materiały na ławy betonowe 

2.5.1 Cement. 

NaleŜy zastosować cement CEM I 32,5 N odpowiadający wymaganiom przedstawionym w tablicy 2. Dodatkowo 

cement powinien spełniać wymagania określone w PN-EN 197-1:2002. 

2.5.2 Kruszywo do betonu. 

Kruszywo do betonu powinno odpowiadać wymaganiom PN-EN 12620:2004 zgodnie z tablicą 3. 

Tablica 3. Wymagania dla kruszywa do betonu. 

Lp. Parametry kruszywa Jednostka 

Opis grupy uziarnienia 

0/31,5 mm 0/31,5 mm 

Badanie 

wg normy 








G A 85 G A 85 




5 Ziarna przekruszone lub 

C Deklarowana C 0/100 C 75/10 PN-EN 933-5:2000 


6 Odporność na rozdrabnianie SZ Deklarowana 

LA 25 LA 25 PN-EN 1097-2:2000 



8 Odporność na ścieranie 

AAV Deklarowana AAV 10 AAV 10 PN-EN 1097-8:2002 



Deval 



WA 24 2 WA 24 2 PN-EN 1097-6:2002 

WA 24 2 

13 Mrozoodporność (odporność na F Deklarowana F 1 F 1 PN EN 1367-1:2001 

zamarzanie i odmraŜanie) 

14 Mrozoodporność z uŜyciem soli F Deklarowana F 1 F 1 PN-EN 1367-2:2000 

NaCl 

F 2 




% stopień 0 stopień 0 PN-B-6714/46:1978 















3. SPRZĘT 



3.2. Sprzęt 

Roboty wykonuje się ręcznie przy zastosowaniu: 

- betoniarek do wytwarzania betonu i zapraw oraz przygotowania podsypki cementowo-piaskowej, 

- wibratorów płytowych, ubijaków ręcznych lub mechanicznych, 

- sprzęt ręczny. 

4. TRANSPORT 



4.2. Transport krawęŜników 

KrawęŜniki kamienne naleŜy przewozić samochodami na paletach transportowych, zgodnie z zaleceniami 

Producenta. 

4.3. Transport pozostałych materiałów 








Kostkę kamienną na podsypce cementowo-piaskowej naleŜy układać, jeŜeli temperatura otoczenia jest +5 o C lub 

wyŜsza. 

5.2. Wykonanie koryta pod ławy 

Koryto pod ławy naleŜy wykonywać zgodnie z PN-B-06050:1999. 

Wymiary wykopu powinny odpowiadać wymiarom ławy w planie z uwzględnieniem w szerokości dna wykopu 

ew. konstrukcji szalunku. 

Nośność i wskaźnik zagęszczenia dna wykonanego koryta pod ławę powinien odpowiadać wymaganiom ST 

D-04.01.01 „Profilowanie i zagęszczenia podłoŜa w korycie”. 

5.3. Wykonanie ław 

Ławy betonowe zwykłe w gruntach spoistych wykonuje się bez szalowania, przy gruntach sypkich naleŜy 

stosować szalowanie. 

Ławy betonowe z oporem wykonuje się w szalowaniu. Beton rozścielony w szalowaniu lub bezpośrednio 

w korycie powinien być wyrównywany warstwami. Betonowanie ław naleŜy wykonywać zgodnie z wymaganiami 

PN-B-06265 i PN-EN 206-1, przy czym naleŜy stosować co 50 m szczeliny dylatacyjne wypełnione bitumiczną 

masą zalewową. 

Ława pod krawęŜnik powinna być wykonana zgodnie z dokumentacją projektową. 





5.4. Ustawienie krawęŜników kamiennych 

5.4.1. Zasady ustawiania krawęŜników 

Światło (odległość górnej powierzchni krawęŜnika od jezdni) powinno być zgodne z ustaleniami Dokumentacji 

projektowej. 

Ustawienie krawęŜników powinno być zgodne z BN-64/8845-02 i odpowiadać ustaleniom określonym 

w dokumentacji projektowej. 

KrawęŜnik kamienny ustawia się bezpośrednio na podsypce cementowo-piaskowej zgodnie z Dokumentacją 

projektową. Współczynnik wodnocementowy dla podsypki cementowo-piaskowej lub powinien wynosić od 0,20 

do 0,25, a wytrzymałość na ściskanie R 7 = 10 MPa, R 28 = 14 MPa. 

5.4.2. Wypełnianie spoin 

Spoiny krawęŜników nie powinny przekraczać szerokości 5 mm. Spoiny naleŜy wypełnić zaprawą cementowopiaskową, 

przygotowaną w stosunku 1:2. 

Spoiny krawęŜników przed zalaniem zaprawą naleŜy oczyścić i zmyć wodą. Dla zabezpieczenia przed wpływami 

temperatury krawęŜniki betonowe naleŜy zalewać co 50 m bitumiczną masą zalewową nad szczeliną dylatacyjną 

ławy. Masa zalewowa jest wbudowywana po uprzednim rozgrzaniu do stanu płynnego, który jest osiągany w 

temperaturze od 150 do 180 o C. Gruntownik zwiększający przyczepność zalewy do ścianek szczeliny, naleŜy 

stosować w przypadkach zalecanych przez producenta. 

Współczynnik wodnocementowy dla zaprawy cementowo-piaskowej lub powinien wynosić od 0,20 do 0,25, a 

wytrzymałość na ściskanie R 7 = 10 MPa, R 28 = 14 MPa. 






określone w przytoczony normach (np. dla krawęŜnika kamiennego dotyczące opisu petrograficznego 

i chemicznej obróbki powierzchni wg PN-EN 1343), 



- sprawdzić cechy zewnętrzne krawęŜników. 

Wszystkie dokumenty i wyniki badań Wykonawca przedstawia Inspektorowi do akceptacji. 

Sprawdzenie wyglądu zewnętrznego krawęŜników naleŜy przeprowadzić na podstawie oględzin elementu przez 

pomiar i ocenę uszkodzeń występujących na powierzchniach i krawędziach elementu zgodnie z pkt. 2.3.2 

i ustaleniami PN-EN 1343 (załącznik A). 


Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien wykonać na podstawie ustaleń z Inspektorem zakres 

i częstotliwość badań materiałów przeznaczonych do ustawienia krawęŜników kamiennych i przedstawić wyniki 

tych badań Inspektorowi do akceptacji. 


6.3.1. Sprawdzenie koryta pod ławę 

NaleŜy sprawdzać wymiary koryta oraz zagęszczenie podłoŜa na dnie wykopu. 

Tolerancja dla szerokości wykopu wynosi ± 2 cm. Zagęszczenie podłoŜa powinno być zgodne z pkt 5.2. 

6.3.2. Sprawdzenie ław 

Przy wykonywaniu ław badaniu podlegają: 

Zgodność profilu podłuŜnego górnej powierzchni ław z Dokumentacją projektową. 

Profil podłuŜny górnej powierzchni ławy powinien być zgodny z projektowaną niweletą. Dopuszczalne odchylenia 

mogą wynosić ± 1 cm na kaŜde 100 m ławy. 

b) Wymiary ław. 

Wymiary ław naleŜy sprawdzić w dwóch dowolnie wybranych punktach na kaŜde 100 m ławy. Tolerancje 

wymiarów wynoszą: 

- dla wysokości ± 10% wysokości projektowanej, 

- dla szerokości ± 10% szerokości projektowanej. 

c) Równość górnej powierzchni ław. 

220 





Równość górnej powierzchni ławy sprawdza się przez przyłoŜenie w dwóch punktach, na kaŜde 100 m ławy, 

trzymetrowej łaty. 

Prześwit pomiędzy górną powierzchnią ławy i przyłoŜoną łatą nie moŜe przekraczać 1 cm. 

d) Odchylenie linii ław od projektowanego kierunku. 

Dopuszczalne odchylenie linii ław od projektowanego kierunku nie moŜe przekraczać ± 2 cm na kaŜde 100 m 

wykonanej ławy. 

6.3.3. Sprawdzenie ustawienia krawęŜników 

Przy ustawianiu krawęŜników naleŜy sprawdzać: 

- dopuszczalne odchylenia linii krawęŜników w poziomie od linii projektowanej, które wynosi ± 1 cm na kaŜde 

100 m ustawionego krawęŜnika, 

- dopuszczalne odchylenie niwelety górnej płaszczyzny krawęŜnika od niwelety projektowanej, które wynosi ± 1 

cm na kaŜde 100 m ustawionego krawęŜnika, 

- równość górnej powierzchni krawęŜników, sprawdzane przez przyłoŜenie w dwóch punktach na kaŜde 100 m 

krawęŜnika, trzymetrowej łaty, przy czym prześwit pomiędzy górną powierzchnią krawęŜnika i przyłoŜoną łatą nie 

moŜe przekraczać 1 cm, 

- dokładność wypełnienia spoin bada się co 10 metrów. Spoiny muszą być wypełnione całkowicie na pełną 


- wykonanie kaŜdej szczeliny dylatacyjnej. 

Nierówności podłuŜne krawęŜnika naleŜy mierzyć 4-metrową łatą lub planografem, zgodnie z normą 

BN-68/8931-04. 



krawęŜnika. 








Jednostką obmiarową jest m (metr) ustawionego krawęŜnika kamiennego. 




Roboty uznaje się za wykonane zgodnie z Dokumentacją projektową, ST i wymaganiami InŜyniera, jeŜeli 






- wykonanie podsypki cementowo-piaskowej 1:4. 








pkt 9. 


Cena wykonania 1 m krawęŜnika kamiennego obejmuje: 


- dostarczenie materiałów na miejsce wbudowania, 

- dostarczenie sprzętu 



- wykonanie podsypki cementowo-piaskowej, 

- ustawienie krawęŜników na podsypce cementowo-piaskowej, 

- wypełnienie spoin krawęŜników zaprawą, 

- zalanie spoin dylatacyjnych masą zalewową, 

- prace pielęgnacyjne i porządkowe, 

- odwiezienie sprzętu 

- przeprowadzenie badań i pomiarów wymaganych w ST. 





tymczasowych. 


10.1. Normy 

PN-EN 1343:2003 

PN-EN 12371 

PN-EN 12372 

PN-EN 12407:2001 

PN-B-11213:1997 

PN-EN 13139:2003 

PN-EN 197-1:2002 

PN-EN 1008:2004 

PN-EN 206-1:2003 

PN-B-06265:2004 

PN-EN 933-1:2000 

PN-EN 933-8:2001 

PN-EN 933-6:2002 

PN-EN 1744-1:2000 

PN-EN 1097-3:2000 

PN-78/B-06714/46 

PN-EN 12620:2004 

PN-B-24005:1997 

PN-B-06050:1999 

BN-88/6731-08 

BN-64/8845-02 

BN-68/8931-04 

PN-EN 932-3:1999 

KrawęŜniki z kamienia naturalnego do zewnętrznych nawierzchni drogowych. Wymagania i 

metody badań 

Metody badań kamienia naturalnego. Oznaczanie mrozoodporności 

Metody badań kamienia naturalnego. Oznaczanie wytrzymałości na zginanie pod działaniem 

siły skupionej 

Metody badań kamienia naturalnego. Badania petrograficzne 

Materiały kamienne. Elementy kamienne: krawęŜniki uliczne, mostowe i drogowe 


Cement część 1: Skład, wymagania i kryteria zgodności dotyczące cementu powszechnego 

uŜytku 

Woda zarobowa do betonu. Specyfikacja pobierania próbek, badania i ocena przydatności 

wody zarobowej do betonu, w tym wody odzyskanej z procesów produkcji betonu 


Krajowe uzupełnienia PN-EN 206-1:2003 Beton. Część 1: Wymagania, właściwości, 

produkcja i zgodność 

Badania geometrycznych właściwości kruszyw. Oznaczanie składu ziarnowego. Metoda 

przesiewania. 

Badania geometrycznych właściwości kruszyw. Część 8: Ocena zawartości drobnych cząstek. 

Badanie wskaźnika piaskowego. 

Badania geometrycznych właściwości kruszyw. Część 6: Ocena właściwości powierzchni. 

Wskaźnik przepływu kruszyw. 

Badania chemicznych właściwości kruszyw. Analiza chemiczna. 

Badania Mechanicznych i fizycznych właściwości kruszyw. Oznaczenia gęstości nasypowej i 

jamistości. 

Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie potencjalnej reaktywności alkalicznej metodą 

szybką. 



Geotechnika. Roboty ziemne. Wymagania ogólne 


KrawęŜniki uliczne. Warunki techniczne ustawiania i odbioru. 


Badania podstawowych właściwości kruszyw. Procedura i terminologia uproszczonego 

opisu petrograficznego 

222 






Katalog powtarzalnych elementów drogowych (KPED), Transprojekt - Warszawa, 1979 i 1982 r. 


budowlanych. 




D-08.03.01 Betonowe obrzeŜa chodnikowe 

D-08.03.01 

BETONOWE OBRZEśA CHODNIKOWE 

1. WSTĘP 



robót związanych z ustawieniem obrzeŜy betonowych. 





Ustalenia zawarte w niniejszej ST mają zastosowanie dla robót związanych z ustawieniem obrzeŜy betonowych o 

wymiarach określonych w Dokumentacji projektowej które stosowane będą jako obramowanie chodnika oraz 

ciągu pieszo - rowerowego. Lokalizację robót określono w Dokumentacji projektowej. 


1.4.1. ObrzeŜa betonowe - prefabrykowane belki betonowe rozgraniczające jednostronnie lub dwustronnie 

ciągi komunikacyjne od terenów nie przeznaczonych dla komunikacji. 





2. MATERIAŁY 


Warunki ogólne stosowania materiałów podano w ST DMU-00.00.00 “Wymagania ogólne”, pkt 2. 


2.2.1. ObrzeŜa betonowe 

Wymagania obrzeŜy betonowych powinny odpowiadać PN-EN 1340:2004: 

- w zakresie geometrii: dla długości ± 1% z dokładnością do milimetra, nie mniej niŜ 4 mm i nie więcej niŜ 10 

mm, dla powierzchni ± 3% z dokładnością do milimetra, nie mniej niŜ 3 mm i nie więcej niŜ 5 mm, dla innych 

części ± 5% z dokładnością do milimetra, nie mniej niŜ 3 mm i nie więcej niŜ 10 mm, 

- dopuszczalne odchyłki płaskości i prostoliniowości: ± 1,5 mm (długość pomiarowa 300 mm), ± 2,0 mm 

(długość pomiarowa 400 mm), ± 2,5 mm (długość pomiarowa 500 mm), ± 4,0 mm (długość pomiarowa 800 

mm), 

- nasiąkliwości jak dla klasy 2 (wartość średnia ≤ 6% masy), 

- odporności na zamraŜanie/rozmraŜanie z udziałem soli odladzających – ubytek masy po badaniu, wartość średnia 

≤ 1,0 kg/m 2 , przy czym Ŝaden pojedynczy wynik > 1,5, 

- wytrzymałości na zginanie jak dla klasy 1 – min. wytrzymałość na zginanie 2,8 MPa (charakterystyczna 

wytrzymałość na zginanie min. 3,5 MPa), 

- wytrzymałość (trwałość) – zadowalającą, 

- odporność ma poślizg/poślizgnięcie – zadowalającą, 

- odporności na ścieranie jak dla klasy 3: ≤ 23 mm (pomiar wykonany na szerokiej tarczy ściernej) lub ≤ 20 000 

mm 3 /5 000 mm 2 (pomiar wykonany na tarczy Boehmego). 

Kształt i wymiary obrzeŜy betonowych przedstawiono w Dokumentacji projektowej. 

Powierzchnia obrzeŜy oceniana zgodnie z PN-EN 1340:2004 nie powinna wykazywać defektów, takich jak rysy 

lub odpryski. 

W obrzeŜach dwuwarstwowych nie dopuszcza się występowania rozwarstwienia. 





JeŜeli nie ma znaczących róŜnic w zabarwieniu, zgodność elementów powinna być ustalona przez porównanie 

z próbkami dostarczonymi przez producenta i zatwierdzonymi przez Inspektora. 

RóŜnice w jednolitości tekstury i zabarwienia obrzeŜa, które mogą być spowodowane nieuniknionymi zmianami 

właściwości surowców lub przez zmianę warunków twardnienia nie są uwaŜane za istotne. 

2.2.2. Inne materiały 





Lp. 







kategoria 1 





stopień 1 




w kwasie 





15min S=109% 

PN-EN 1744-1:2000 


wytrzymałościowej 32,5 N lub R wg PN-EN 197-1:2002, zgodnie z wymaganiami zawartymi w tablicy 2. 



1 


dniach, MPa 

32,5 ≤ R ≤ 52,5 PN-EN-196-1 









ObrzeŜa betonowe powinny być składowane w pozycji wbudowania na otwartej przestrzeni, na podłoŜu 

wyrównanym i odwodnionym z zastosowaniem podkładek i przekładek ułoŜonych w pionie jedna nad drugą. 

Cement powinien być pakowany i dostarczany w workach papierowych. Przechowywanie cementu powinno być 

zgodne z BN-88/6731-08. 

JeŜeli piasek do wykonania podsypki i zapraw nie moŜe być uŜyty bezpośrednio po dostarczeniu i zachodzi 

potrzeba jego składowania, to naleŜy go zabezpieczyć przed zanieczyszczeniem i zmieszaniem z innymi 

materiałami kamiennymi. Plac składowania powinien być utwardzony i odwodniony. 

3. SPRZĘT 

226 






Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w ST DMU-00.00.00 “Wymagania ogólne” pkt 3. 


Roboty naleŜy wykonywać z zastosowaniem: 

- sprzęt ręczny, 

- betoniarek do wytwarzania zaprawy cementowo-piaskowej, 

- wibratorów płytowych, ubijaków ręcznych lub mechanicznych do zagęszczania podłoŜa, 

- płyty do cięcia obrzeŜy. 

Pozostałe roboty moŜna wykonywać ręcznie przy pomocy drobnego sprzętu pomocniczego zaakceptowanego 


4. TRANSPORT 


Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w ST DMU-00.00.00 “Wymagania ogólne” pkt 4. 


ObrzeŜa betonowe mogą być przewoŜone dowolnymi środkami transportu. ObrzeŜa układać naleŜy na środkach 

transportowych w paletach producenta. 

ObrzeŜa powinny być zabezpieczone przed przemieszczeniem się i uszkodzeniami w czasie transportu. Transport 

cementu powinien być zgodny z wymaganiami normy BN-88/6775-03/01. 

Cement powinien być pakowany i dostarczany transportem samochodowym w warunkach zabezpieczających go 

przed opadami atmosferycznymi, zawilgoceniem, uszkodzeniem opakowania i zanieczyszczeniem. Transport 

cementu powinien być zgodny z wymaganiami normy BN-88/6731-08. 

Do transportu piasku naleŜy stosować samochody samowyładowcze. Transport wody wykonywać przy uŜyciu 

beczkowozów. 




ObrzeŜa betonowe w planie powinny być ustawiane krawędziowo zgodnie z Dokumentacją projektową. 

5.2. Wykonanie koryta 

Wykop koryta pod podsypkę i obrzeŜa wykonywać naleŜy zgodnie z PN-68/B-06050. Wykop zostanie wykonany 

ręcznie. Wymiary wykopu powinny odpowiadać wymiarom ławy w planie z uwzględnieniem ewentualnej 

konstrukcji szalunku. 

5.3. Ustawienie obrzeŜy 

5.3.1. PodłoŜe obrzeŜa 

ObrzeŜa ustawiać naleŜy na podsypce cementowo-piaskowej 1:4 o wymiarach zgodnie z Dokumentacją 

projektową. 

5.3.2. Wysokość obrzeŜa 

Wysokość obrzeŜa nad nawierzchnią zgodnie z Dokumentacją projektową. 

5.3.3. Niweleta obrzeŜa 

Niweleta obrzeŜa powinna być zgodna z projektowaną niweletą chodnika lub ciągu pieszo - rowerowego. 

5.3.4. Tylna ściana obrzeŜa 

Tylna ściana obrzeŜa powinna być po ustawieniu obsypana piaskiem lub miejscowym gruntem przepuszczalnym. 

Materiał, którym zostanie obsypana tylna ściana obrzeŜa naleŜy zagęścić do I S ≥0,97. 

5.3.5. Spoiny 





Spoiny nie powinny przekraczać szerokości 3 mm i zostać wypełnione zaprawą cementowo-piaskową w stosunku 

1:2. Spoiny przed zatarciem naleŜy oczyścić i zmyć wodą. Spoiny muszą być wypełnione całkowicie na pełną 


Współczynnik wodnocementowy dla zaprawy cementowo-piaskowej powinien wynosić od 0,20 do 0,25, a 


5.3.6. Wymagane warunki wykonania 

Dopuszczalne odchylenie linii obrzeŜy wynosi ± 1 cm na kaŜde 100 m ułoŜonego obrzeŜa. Dopuszczalne 

odchylenie od niwelety projektowanej wynosi ± 1 cm na kaŜde 100 m ułoŜonego obrzeŜa. 





i częstotliwość badań materiałów przeznaczonych do ustawienia obrzeŜy betonowych. 

Pomiary cech geometrycznych i sprawdzenie wyglądu zewnętrznego obrzeŜy betonowych naleŜy wykonać zgodnie 

z BN-80/6775-03/01. 

6.2. Kontrola w czasie robót 

Częstotliwość kontroli ustalona przez Inspektora powinna być uzaleŜniona od potrzeb gwarantujących wykonania 

robót zgodnie z wymaganiami nie rzadziej jednak niŜ przed upływem kaŜdego dnia roboczego. 

W czasie robót naleŜy sprawdzać wykonanie: 

- koryta pod ławę i obrzeŜe, 

- grubość podsypki, 

- ustawienie betonowego obrzeŜa chodnikowego w zakresie linii obrzeŜa w planie i niwelety górnej płaszczyzny 

obrzeŜa. 

- dokładność wypełnienia spoin ustawionego obrzeŜa. Spoiny muszą być wypełnione na pełną głębokość. 

Kontrola obejmować powinna zgodność wykonywanych robót z wymaganiami zawartymi w punktach 2 i 5. 








Jednostką obmiarową jest m (metr) ustawionego obrzeŜa betonowego. 


Odbioru wykonanych robót dokonuje się na zasadach odbioru częściowego, określonych w ST DMU-00.00.00 

“Wymagania ogólne” pkt 8. 





228 





Podstawą płatności jest cena jednostkowa za m (metr) ustawionego obrzeŜa betonowego wg dokonanego obmiaru 

i odbioru. 


- roboty przygotowawcze i pomiarowe, 


- zakup i dostarczenie materiałów do miejsca wbudowania, 

- wykonanie koryta pod podsypkę i obrzeŜe, 

- rozścielenie i zagęszczenie podsypki, 

- ustawienie obrzeŜy, 

- przygotowanie zaprawy i wypełnienie spoin, 

- obsypanie tylnej ściany obrzeŜa ziemią wraz z jej zagęszczeniem, 

- prac porządkowe, 


- pomiary i badania kontrolne wg wymagań określonych w niniejszej specyfikacji. 





tymczasowych. 


10.1. Normy 

BN-80/6775-03/01 

BN-80/6775-03/04 

PN-EN 1008 

PN-EN 933-1:2000 

PN-EN 933-8:2001 

PN-EN 933-6:2002 

PN-EN 1744-1:2000 

PN-EN 1097-3:2000 

PN-78/B-06714/46 

PN-EN 13139 

PN-B-06050 

PN-EN 197-1 

Prefabrykaty budowlane z betonu. Elementy nawierzchni dróg, ulic i torowisk 

tramwajowych. Wspólne wymagania i badania 

Prefabrykaty budowlane z betonu. Elementy nawierzchni dróg, ulic i torowisk 

tramwajowych. KrawęŜniki i obrzeŜa betonowe 















Kruszywo do zaprawy 

Roboty ziemne budowlane 

Cement część 1: Skład, wymagania i kryteria zgodności dotyczące cementów 



Katalog szczegółów drogowych ulic, placów i parków miejskich, KB 8-3.3 (7) - Warszawa 1987r. 


budowlanych. 





230 




D-08.05.03 Ściek przykrawęŜnikowy 

D-08.05.03 

ŚCIEK PRZYKRAWĘśNIKOWY 

1. WSTĘP 



robót związanych z wykonywaniem ścieku przykrawęŜnikowego z kostki kamiennej. 


ST stosowana jest jako dokument przetargowy przy zlecaniu i realizacji robót które zostaną wykonane 



Ustalenia zawarte w niniejszej ST dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z wykonywaniem ścieku 

przykrawęŜnikowego z kostki kamiennej. 


1.4.1. Ściek przykrawęŜnikowy - element konstrukcji jezdni wykonany z kamiennej kostki brukowej 

i zlokalizowany wzdłuŜ krawęŜnika, słuŜący do odprowadzenia wód opadowych z nawierzchni jezdni 

i chodników do projektowanych odbiorników (np. kanalizacji deszczowej). 

1.4.2. Kamienna kostka brukowa – mały element brukowy z kamienia naturalnego, o wymiarach nominalnych 

między 50 a 300 mm, którego Ŝaden wymiar powierzchni na ogół nie przekracza podwójnej grubości. 

Najmniejsza grubość nominalna wynosi 50 mm. 





2. MATERIAŁY 




Dopuszcza się do wykorzystania wyłącznie kostkę kamienną, na którą została wydana przez producenta 

deklaracja zgodności i oznaczona przez producenta znakiem CE 

2.2. Kamienna kostka drogowa 

2.2.1. Kostkę kamienną drogowa powinna odpowiadać wymaganiom PN-EN 1342:2003. Dopuszcza się 

wyłącznie kamienną kostkę brukową z powierzchnią obrabianą. 

Dopuszczalne odchyłki: 

- od nominalnych wymiarów powierzchni elementu między dwiema powierzchniami obrabianymi: ± 5 mm, 

- od wymiaru nominalnego grubości między dwiema powierzchniami obrabianymi: ± 5 mm. 

Nie przewiduje się układania kostek kamiennych w kształcie wachlarza. 

2.2.2. Mrozoochronność 

Producent powinien zadeklarować odporność kamienia na zamraŜanie/rozmraŜanie jak dla klasy 1 (oznaczenie 

znakiem F1) zgodnie z PN-EN 1343:2003. Liczba cykli powinna wynosić 48. Badanie naleŜy wykonać zgodnie 

z PN-EN 12371. 

Uznaje się za spełnione wymaganie mrozochronności, jeŜeli po badanie zmiany wytrzymałościowe na zginane 

są ≤ 20% zgodnie z PN-EN 12372. 

2.2.3. Wytrzymałość na ściskanie 

Wytrzymałość na ściskanie zgodnie z PN-EN 1926:2001 powinna wynosić min. 36 MPa i min. 32 MPa po 

badaniu na zamraŜanie/rozmraŜanie. 

2.2.4. Odporność na poślizg i poślizgnięcie. 





Odporność na poślizg zgodnie z załącznikiem C do PN-EN 1342:2001 powinna wynosić co najmniej 40. 






Lp. 







kategoria 1 





stopień 1 



9 Zawartość siarczanu AS Deklarowana AS 0,2 PN-EN 1744-1:2000 

rozpuszczonego w kwasie 





15min S=109% 

PN-EN 1744-1:2000 


wytrzymałościowej 32,5 wg PN-EN 197-1:2002, zgodnie z wymaganiami zawartymi w tablicy 2. 



1 


dniach, MPa 

32,5 ≤ R ≤ 52,5 PN-EN-196-1 









Masa zalewowa do wypełnienia szczelin dylatacyjnych powinna posiadać waŜne dokumenty dopuszczające 

wyrób do stosowania w robotach drogowych zgodnie z ustawą o wyrobach budowlanych. 





3. SPRZĘT 



232 





3.2. Sprzęt do wykonania nawierzchni z kostki kamiennej 

Wykonawca przystępujący do wykonania nawierzchni z kostek kamiennych powinien wykazać się moŜliwością 


− przenośniki tasmowe, 

− koparki samojezdne 

− betoniarki, do wytwarzania betonu i zapraw oraz przygotowywania podsypki cementowo-piaskowej, 

− ubijaków ręcznych i mechanicznych, do ubijania kostki, 

− wibratorów płytowych i lekkich walców wibracyjnych, do ubijania kostki po pierwszym ubiciu ręcznym, 

− sprzęt ręczny. 

4. TRANSPORT 




4.2.1. Transport kostek kamiennych 

Kostkę kamienną naleŜy przewozić samochodami na paletach transportowych, zgodnie z zaleceniami 

Producenta. Dopuszcza się przewóz kostki kamiennej luźno usypanej. 

Ładowanie ręczne kostek regularnych i rzędowych powinno być wykonywane bez rzucania. Przy uŜyciu 

przenośników taśmowych, kostki regularne i rzędowe powinny być podawane i odbierane ręcznie. Kostkę 

nieregularną moŜna składować w pryzmach. Wysokość stosu lub pryzm nie powinna przekraczać 1 m. 

4.2.2. Transport pozostałych elementów 



zanieczyszczeniem i zmieszaniem z innymi materiałami. Podczas transportu kruszywa powinny być 

zabezpieczone przed wysypaniem, a kruszywo drobne - przed rozpyleniem. 




Kostkę kamienną na podsypce cementowo-piaskowej naleŜy układać, jeŜeli temperatura otoczenia jest +5 o C lub 

wyŜsza. 

5.2. Podsypka 

Kostkę kamienną układa się na podsypce cemento-piaskowej zgodnie z Dokumentacją projektową. 

Wymagania dla materiałów stosowanych na podsypkę powinny być zgodne z pkt 2.3. 

Współczynnik wodnocementowy dla podsypki cementowo-piaskowej lub powinien wynosić od 0,20 do 0,25, a 


5.3. Układanie ścieku z kostki kamiennej 

5.3.1. Układanie kostki kamiennej 

Szerokość spoin między kostkami nie powinna przekraczać 5 mm. 

Kostka uŜyta do układania nawierzchni powinna być jednego gatunku i z jednego rodzaju skał. 

5.3.2. Ubijanie kostki 

Kostkę kamienną na podsypce cementowo-piaskowej przy wypełnianiu spoin zaprawą cementowo-piaskową, 

naleŜy ubijać dwukrotnie. 

Pierwsze mocne ubicie powinno nastąpić przed zalaniem spoin i spowodować obniŜenie kostek do wymaganej 

niwelety. Drugie - lekkie ubicie, ma na celu doprowadzenie ubijanej powierzchni kostek do wymaganego 

przekroju poprzecznego jezdni. Drugi ubicie następuje bezpośrednio po zalaniu spoin zaprawą cementowopiaskową. 

Zamiast drugiego ubijania moŜna stosować wibratory płytowe lub lekkie walce wibracyjne. 

Kostki, które pękną podczas ubijania powinny być wymienione na całe. Ostatni rząd kostek na zakończenie 

działki roboczej, przy ubijaniu naleŜy zabezpieczyć przed przesunięciem za pomocą np. belki drewnianej 

umocowanej szpilkami stalowymi w podłoŜu. 





5.3.3. Wypełnienie spoin 

Wypełnienie spoin zaprawą cementowo-piaskową powinno być wykonane z zachowaniem następujących 

wymagań: 

− współczynnik wodnocementowy powinien wynosić od 0,20 do 0,25, 

− wytrzymałość na ściskanie R7 = 10 MPa, R28 = 14 MPa. 

− przed rozpoczęciem zalewania kostka powinna być oczyszczona i dobrze zwilŜona wodą. Zaleca się 

stosowanie wody z dodatkiem 1% cementu w stosunku objętościowym, 

− zaprawa cementowo-piaskowa powinna całkowicie wypełnić spoiny i tworzyć monolit z kostką. 

Dla zabezpieczenia przed wpływami temperatury kostkę kamienną naleŜy zalewać co 50 m bitumiczną masą 

zalewową nad szczeliną dylatacyjną ławy. Masa zalewowa jest wbudowywana po uprzednim rozgrzaniu do 

stanu płynnego, który jest osiągany w temperaturze od 150 do 180 o C. Gruntownik zwiększający przyczepność 

zalewy do ścianek szczeliny, naleŜy stosować w przypadkach zalecanych przez producenta. 






określone w przytoczonych normach (np. dla kostki kamiennej dotyczące opisu petrograficznego i chemicznej 

obróbki powierzchni wg PN-EN 1342), 



- sprawdzić cechy zewnętrzne kostki kamiennej. 

Wszystkie dokumenty i wyniki badań Wykonawca przedstawia Inspektorowi do akceptacji. 

Sprawdzenie wyglądu zewnętrznego kostki kamiennej naleŜy przeprowadzić na podstawie oględzin elementu 

przez pomiar i ocenę uszkodzeń występujących na powierzchniach i krawędziach elementu zgodnie z pkt. 2.2.1 

i ustaleniami PN-EN 1342 (załącznik A). 



i częstotliwość badań materiałów przeznaczonych do ustawienia krawęŜników kamiennych i przedstawić wyniki 

tych badań Inspektorowi do akceptacji. 


6.3.1. Sprawdzenie podsypki 

Sprawdzenie podsypki polega na stwierdzeniu jej zgodności z Dokumentacją projektową oraz z wymaganiami 

określonymi w p. 2.3 i 5.2. 

6.3.2. Badanie prawidłowości układania kostki 

Badanie prawidłowości układania kostki polega na: 

- zmierzeniu szerokości spoin oraz powiązania spoin, 

- zbadaniu rodzaju i gatunku uŜytej kostki, 

- sprawdzeniu prawidłowości wykonania szczelin. 

Sprawdzenie wiązania kostki wykonuje się wyrywkowo w kilku miejscach przez oględziny nawierzchni 

i określenie czy wiązanie odpowiada wymaganiom wg p. 5.3.3. 

Ubicie kostki sprawdza się przez swobodne jednokrotne opuszczenie z wysokości 15-20 cm ubijaka o masie ok. 

25 kg na poszczególne kostki. Pod wpływem takiego uderzenia osiadanie kostek nie powinno być dostrzegane. 

6.3.3. Sprawdzenie wypełnienia spoin 

Sprawdzenie wypełnienia spoin wykonuje się co 100 m lub wg zaleceń Inspektora, przez wykruszenie zaprawy 

lub masy zalewowej na długości około 5-10 cm i zmierzenie głębokości wypełnienia spoiny i sprawdzenie 

przyczepności zaprawy lub masy zalewowej do kostki. 

6.4. Sprawdzenie cech geometrycznych ścieku 

6.4.1. Równość 

Nierówności podłuŜne ścieku naleŜy mierzyć 4-metrową łatą lub planografem, zgodnie z normą BN-68/8931-04. 

Nierówności podłuŜne ścieku nie powinny przekraczać 1,0 cm. 


234 





RóŜnice pomiędzy rzędnymi wykonanej nawierzchni i rzędnymi projektowanymi nie powinny przekraczać 

± 1,0 cm. 

6.4.3. Grubość podsypki 

Dopuszczalne odchyłki od projektowanej grubości podsypki nie powinny przekraczać ± 1,0 cm. 


Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów wykonanej nawierzchni z kostek kamiennych – nie rzadziej niŜ co 

100 m lub wg zaleceń Inspektora. 





Jednostką obmiarową jest mb (metr bieŜący) wykonanego ścieku przykrawęŜnikowego z kostki kamiennej. 




Roboty uznaje się za wykonane zgodnie z dokumentacją projektową i wymaganiami Inspektora, jeŜeli wszystkie 

pomiary i badania z zachowaniem tolerancji według pkt 6 dały wyniki pozytywne. 


Roboty związane z wykonaniem podsypki naleŜą do robót ulegających zakryciu. Zasady ich odbioru są 

określone w ST DMU-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 8.2. 




pkt 9. 


Cena wykonania 1 mb ścieku z kostki kamiennej obejmuje: 




− wykonanie podsypki, 

− ułoŜenie i ubicie kostki, 

− wypełnienie spoin, 

− pielęgnację nawierzchni, 



− przeprowadzenie badań i pomiarów wymaganych w niniejszej specyfikacji. 





tymczasowych. 






10.1. Normy 

PN-EN 1342:2003 

PN-EN 12371 

PN-EN 1926:2001 

PN-EN 12407:2001 

PN-EN 13139:2003 

PN-EN 197-1:2002 

BN-88/6731-08 

PN-EN 1008:2004 

PN-B-24005:1997 

BN-68/8931-04 

PN-EN 933-1:2000 

PN-EN 933-8:2001 

PN-EN 933-6:2002 

PN-EN 1744-1:2000 

PN-EN 1097-3:2000 

PN-78/B-06714/46 

Kostka brukowa z kamienia naturalnego do zewnętrznych nawierzchni drogowych 

- Wymagania i metody badań 

Metody badań kamienia naturalnego. Oznaczanie mrozoodporności 

Metody badań kamienia naturalnego. Oznaczanie wytrzymałości na ściskanie 

Metody badań kamienia naturalnego. Badania petrograficzne 

Kruszywa do zapraw 

Cement część 1: Skład, wymagania i kryteria zgodności dotyczące cementu 



















PN-EN 1744-3:2004 Badania podstawowych właściwości kruszyw. Procedura i terminologia 

uproszczonego opisu petrograficznego 


Instrukcja ITB 

budowlanych. 

Nr 234/95. Wytyczne badania promieniotwórczości naturalnej surowców i materiałów 

236 




D-09.01.01 Umocnienie powierzchniowe skarp. Zieleńce. Nasadzenia 

D-09.00.00 

D-09.01.01 

1. WSTĘP 

1.1. Przedmiot ST 

ZIELEŃ 

UMOCNIENIE POWIERZCHNIOWE SKARP. ZIELEŃCE. 

NASADZENIA 

Przedmiotem niniejszej specyfikacji technicznej (w skrócie ST) są wymagania dotyczące prowadzenia i odbioru 

robót związanych z ułoŜeniem warstwy humusu oraz obsiania trawą na skarpach i zieleńcach oraz nasadzenia 

drzew i krzewów. 

1.2. Zakres stosowania ST 

Specyfikacja techniczna jest stosowana jako dokument przetargowy przy zlecaniu i realizacji robót, które zostaną 

wykonane w ramach Zamówienia publicznego wymienionego w ST DMU-00.00.00. „Wymagania ogólne” pkt 

1.1. 

1.3. Zakres robót objętych ST 

Ustalenia zawarte w niniejszej ST mają zastosowanie dla robót związanych z umocnieniem powierzchni korpusu 

drogi, załoŜeniem zieleńców i nasadzeniami drzew i krzewów. 

Roboty obejmują wykonanie: 

- humusowanie skarp wykopu i nasypu, 

- humusowanie terenu w obrębie pasa drogowego, 

- obsianie mieszanką traw, 

- nasadzenia drzew i krzewów, 

- nasadzenie pnączy (obsadzenie ekranów akustycznych). 

Lokalizację robót określono w Dokumentacji Projektowej. 


1.4.1 Ziemia urodzajna-ziemia posiadająca właściwości zapewniająca roślinom prawidłowy rozwój 

1.4.2. Humusowanie - przykrycie skarpy lub innego terenu w obrębie pasa drogowego ziemią urodzajną w celu 

zapewnienia dobrego wzrostu trawy i jej przyjęcia się. 

1.4.3. Kompost - ziemia bogata w składniki organiczne i mineralne, wyprodukowana z róŜnego rodzaju 

odpadków roślinnych o duŜym udziale czynnej próchnicy. 




Ogólne wymagania dotyczące robót podano w ST DMU-00.00.00 „Wymagania ogólne”, pkt 1.5. 

2. MATERIAŁY 


Warunki ogólne stosowania materiałów podano w ST DMU-00.00.00 „Wymagania ogólne”, pkt 2. 

Do humusowania naleŜy pozyskać ziemię roślinną bez zanieczyszczeń i kamieni. 

Skład mieszanki nasion traw dla zakładanych trawników dywanowych, parkowych i obsiania skarp terenowych 

podaje Dokumentacja Projektowa. Materiał siewny powinien posiadać świadectwo wartości siewnej. 

2.2. Ziemia urodzajna 

Ziemię urodzajną naleŜy dostarczyć na miejsce budowy luzem, a torf ogrodniczy w balotach. 





2.3. Nasiona traw 

Nasiona traw najczęściej występują w postaci gotowych mieszanek z róŜnych gatunków. Skład mieszanki nasion 

traw podaje Dokumentacja Projektowa. 

2.4. Nawozy mineralne 

Nawozy mineralne powinny być w opakowaniu z podanym składem chemicznym (np. zawartość azotu, fosforu, 

potasu). 

Nawozy naleŜy zabezpieczyć przed zawilgoceniem i zbryleniem w czasie transportu i przechowywania. 

2.5. Drzewa, krzewy i pnącza 

Gatunki nasadzanych drzew i krzewów oraz pnączy określono w Dokumentacji projektowej. NaleŜy zastosować 

materiał szkółkarski I klasy jakości. Do nasadzeń naleŜy zastosować krzewy o duŜej odporności na warunki 

siedliskowe. 

Sadzonki drzew i krzewów powinny być 2-3 letnie, dobrze wyrośnięte. Sadzonki drzew powinny mieć wysokość 

od 4 do 5 m, z dobrze wykształconym pniem i koroną o obwodzie min. 20 – 25 cm. Materiał do nasadzeń 

powinien odpowiadać normie PN-R-67023. Materiał powinien posiadać etykietę, na której podana jest nazwa 

łacińska, forma i numer normy. 

3. SPRZĘT 


Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w ST DMU-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt. 3. 


Do wykonania robót naleŜy stosować: 

- równiarki i spycharki do wyrównywania powierzchni umacnianych oraz rozścielania humusu, 

- walce kołowe gładkie, Ŝebrowane, ubijaki o ręcznym prowadzeniu, wibratory samobieŜne do zagęszczenia ziemi 

roślinnej. 

Pozostałe roboty mogą być wykonane ręcznie przy pomocy drobnego sprzętu pomocniczego zaakceptowanego 


4. TRANSPORT 


Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w ST DMU-00.00.00 „Wymagania ogólne”, pkt 4. 


Humus moŜe być dowoŜony dowolnym środkiem transportu. 

Nasiona traw mogą być dowoŜone dowolnym środkiem transportu. 

W trakcie transportu humus i nasiona powinny być zabezpieczone przed zamoknięciem, zabrudzeniem czy 

wymieszaniem z innym materiałem. Humus i nasiona naleŜy przewozić osobno. 

Sadzonki (drzewa i krzewy) oraz pnącza moŜna dowozić dowolnymi środkami transportu. W trakcie transportu 

sadzonki i pnącza powinny być zabezpieczone przed uszkodzeniem. 



Ogólne zasady wykonania robót podano w ST DMU-00.00.00 „Wymagania ogólne”, pkt 5. 

Lokalizację zieleńcow oraz nasadzeń określono w Dokumentacji projektowej. 

238 






PodłoŜem, na którym wykonywane będzie humusowanie, są powierzchnie skarp zieleńce oraz miejsca wskazane w 

Dokumentacji projektowej uformowane przy wykonaniu korpusu korony drogi. JeŜeli warunki pozwolą przed 

rozłoŜeniem ziemi urodzajnej na terenie przeznaczonym na obsianie nasionami traw wykonać orkę mechanicznie 

pługiem na głębokość 20 cm, oczyścić teren z gruzu, kamieni i gałęzi. Zebrany materiał usunąć poza teren budowy 

w miejsce wskazane przez Inspektora. Teren wyrównać spycharką lub równiarką ewentualnie ręcznie. 

Roboty przygotowawcze polegają na: 

- oczyszczeniu terenu z gruzu i zanieczyszczeń, 

- wyrównaniu i splantowaniu terenu, 

- wykonaniu płytkiej orki, 

- rozścieleniu warstwy ziemi urodzajnej o miąŜszości 20 cm. 

5.3. Humusowanie 

Grubość przykrycia ziemią roślinną dla skarp o pochyleniu 1:1,5 i zieleńców wynosi 20 cm. Dla lepszego 

powiązania warstwy ziemi urodzajnej z gruntem naturalnym powierzchni skarpy o pochyleniu 1:1,5, nacina się w 

niej poziomo lub pod kątem 30 o – 45 o niewielkie rowki - bruzdy w odstępach, co 0,5 - 1,0 m i głębokości 20 cm. 

Warstwę ziemi roślinnej naleŜy odpowiednio zagęścić przez ubicie ręczne lub mechaniczne. 

5.4. Obsianie trawą 

Czynność obsiewania powierzchni naleŜy poprzedzić czynnością humusowania. Do obsiania uŜywa się mieszanki 

traw podanej w Dokumentacji projektowej. 

Po zasianiu mieszanki traw, całą powierzchnię uwałować – początkowo wałem gładkim, następnie wałem 

kolczatką. 

W dni suche miejsca obsiania podlewać, przestrzegać pielęgnacji wzrostu trawy przez częste koszenie nie 

dopuszczając do wykłoszenia się. 

Dosiewać trawę w miejscach wyłysiałych, rozdrabniając uprzednio glebę grabkami lub łopatą. 

W celu poprawy struktury gleby, moŜna stosować nawoŜenie nawozami mineralnymi w ilości 5 kg/ar, lub 

zastosować torf w ilości 1,5 balota na 1 ar. 

5.4. Nasadzenia 

Nasadzenia drzew naleŜy wykonać w dołkach o średnicy i głębokości 0,7 m, dla krzew - 0,3 m, natomiast dla 

roślin pnących średnicy i głębokość dołków winna wynosić minimum 0,2 m. W razie konieczności dołki naleŜy 

powiększyć, tak aby sadzonka znalazła się 5cm głębiej niŜ rosła w szkółce. Wszystkie doły naleŜy zaprawić ziemią 

urodzajną. 

Rośliny po dostarczeniu ich na miejsce przeznaczenia winny być natychmiast posadzone. W przypadku braku 

takiej moŜliwości naleŜy je odpowiednio przechowywać, umieszczając w miejscach ocienionych i osłoniętych od 

wiatru, korzenie zabezpieczyć. Przy dłuŜszym przechowywaniu rośliny muszą być zadołowane, wskazane jest 

takŜe przykrycie zadołowanych roślin matami lub słomą. 

W przypadku pozyskania materiału do sadzenia w pojemnikach naleŜy utrzymywać właściwą wilgotność ziemi 

Ŝeby uniknąć przesuszenia bryły korzeniowej. 

Przy nasadzeniu naleŜy zwrócić szczególną uwagę, aby bryła korzeniowa została całkowicie zagłębiona w glebie. 

Jeśli korzenie są mocno posplatane naleŜy je rozluźnić. Przed posadzeniem drzew miejsce sadzenia z trzech stron 

naleŜy opalować z podwójnym wiązaniem 

W okresie 1 miesiąca po posadzeniu konieczne jest obfite podlewanie co 3-4 dni (nawet podczas deszczu) oraz 

uformowanie misy, co umoŜliwi gromadzenie się wody wokół roślin. Po tym okresie, w przypadku 

przedłuŜających się okresów bezdeszczowych (powyŜej 2 tygodni) rośliny naleŜy obficie podlewać. 

Ze względu na projektowaną zaprawę dołów nie przewiduje się nawoŜenia startowego. Nie zaleca się nawoŜenia, 

przynajmniej do piątego roku. 



Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w ST DMU-00.00.00 „Wymagania ogólne”, pkt 6. 





6.2. Humusowanie z obsianiem 

Kontrola w zakresie wykonywania humusowania z obsianiem polega na sprawdzeniu: 

- oczyszczenia terenu z gruzu i zanieczyszczeń, 

- wymianie gleby jałowej na ziemię urodzajna z pomiarem jakości i grubości rozścielanej warstwy ziemi, 

- prawidłowości uwałowania terenu, 

- zgodności składu mieszanki traw z Dokumentacją Projektową, 

- gęstości zasiewu nasion. 

Kontrola robót przy odbiorze trawników dotyczy: 

- prawidłowej gęstości trawy (trawniki bez “łysin”), 

- braku obecności chwastów. 






Ogólne zasady obmiaru robót podano w ST DMU-00.00.00 „Wymagania ogólne”, pkt 7. 


Jednostką obmiarową załoŜonych trawników jest m 2 (metr kwadratowy). 

Obmiaru robót dokonuje się w terenie na podstawie faktycznie wykonanego zakresu robót. 



Odbioru robót dokonuje się na zasadach odbioru częściowego, określonych w ST DMU-00.00.00 „Wymagania 

ogólne”, pkt 8. 

8.2. Odbiór robót zanikających 

Odbiorowi robót zanikających (ulegających zakryciu) podlegają: 

- oczyszczenie terenu, 

- plantowanie terenu, 

- rozścielenie ziemi urodzajnej, 

8.3. Odbiór humusowania z obsianiem 

Odbioru zieleni drogowej dokonuje się na zasadzie odbioru częściowego, odbiór powinien być przeprowadzony 

w czasie umoŜliwiającym wykonanie ewentualnych napraw wadliwie wykonanych robót. 

Do odbioru Wykonawca przedstawia wszystkie wyniki badań z bieŜącej kontroli materiałów i robót. 

Odbioru zieleni dokonuje Inspektor na podstawie wyników badań Wykonawcy i ewentualnych badań 

uzupełniających i oględzin wykonanych robót. 

Roboty poprawkowe Wykonawca wykona na własny koszt w terminie ustalonym z Inspektorem. 



Ogólne zasady dotyczące podstawy płatności podano w ST DMU-00.00.00 „Wymagania ogólne”, pkt 9. 


Cena wykonania 1 m 2 humusowania z obsianiem obejmuje: 

240 





− dostarczenie materiałów i sprzętu 

− roboty przygotowawcze 

− humusowanie, 

− obsianie nasionami traw, 

− nasadzenie drzew i krzewów, 

− nasadzenie pnączy (obsadzenie ekranów akustycznych) 



− przeprowadzenie badań i pomiarów wymaganych w niniejszej specyfikacji. 





tymczasowych. 


10.1. Normy 

PN-S-02205 

PN-R-67023 


Materiał szkółkarski .Ozdobne drzewa i krzewy liściaste. 





242 




D-10.03.01 Wiata przystankowa 

D-10.03.01 

WIATA PRZYSTANKOWA 

1. Wstęp 


Przedmiotem niniejszej specyfikacji technicznej (w skrócie ST) są wymagania dotyczące wykonania 

i odbioru robót polegających na wykonaniu autobusowej wiaty przystankowej. 



w ramach Zamówienia publicznego wymienionego w ST DMU-00.00.00. „Wymagania ogólne” pkt. 1.1. 


Ustalenia zawarte w niniejszej ST dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z wykonaniem ustawieniem 

wiaty przystankowej. Wiata przystankowa ustawiona będzie przy ciągu pieszym, na specjalnie przygotowanym 

placu o nawierzchni jak ciąg pieszy. Wiata stanowić będzie część przystanku autobusowego. Lokalizację wiaty 

przystankowej wskazano w Dokumentacji projektowej. 

Roboty związane z wykonaniem i ustawieniem wiaty przystankowej obejmują: 

- zakup i transport elementów wiaty przystankowej, 

- wytyczenie miejsca dla ustawienia wiaty, 

- osadzenie i zamontowanie w terenie gotowych elementów wiaty. 


1.4.1. Wiata przystankowa - konstrukcja szkieletowa, zabudowana stanowiąca element przystanku komunikacji 

zbiorowej. SłuŜy podróŜnym w oczekiwaniu na przyjazd środka komunikacji zbiorowej. Chroni ich przed 

wiatrem, deszczem i innymi opadami atmosferycznymi, a dzięki przeszklonym ścianom umoŜliwia swobodne 

obserwowanie nadjeŜdŜających pojazdów 

1.4.2 Pozostałe określenia podstawowe są zgodne z obowiązującymi przepisami, odpowiednimi polskimi 




Wykonawca jest odpowiedzialny za jakość wykonania robót, oraz za ich zgodność z Dokumentacją projektową, 


Wiata powinny zachować trwałość co najmniej przez 10 lat uŜytkowania. W związku z tym metalowe elementy 

wiaty powinny być zabezpieczone antykorozyjnie przez powłoki cynkowe lub inne powłoki zaakceptowane 


2. Materiały 




2.2. Wiata przystankowa 

Do jej wykonania uŜyte będą elementy zakupione u producenta. Wiata składa się, Ŝe szkieletu, ścian, dachu oraz 

elementów wyposaŜenia, w tym oświetlenie wiaty wraz z przyłączem energetycznym. 

Do zbudowania szkieletu naleŜy uŜyć stalowych profili zamkniętych o przekroju prostokątnym, co gwarantuje 

odpowiednią stabilność i trwałość wiaty lub profili aluminiowych. 

Do wypełnienia ścian szkieletu moŜna zastosować: 

- szkło hartowane, 

- poliwęglan komorowy, 

- poliwęglan lity. 





Dach wiaty powinien być wykonany z płyty z poliwęglanu komorowego ciemnego lub innego materiału 

o podobnych właściwościach. który dzięki swojej spręŜystości jest całkowicie odporny na stłuczenia i złamania 

oraz posiada warstwę chroniącą przed promieniowaniem ultrafioletowym. 

Dodatkowo wg zgody Inspektora wiatę moŜna wzmocnić do wysokości siedzisk za pomocą blach 

wzmacniających. 

Do wyposaŜenia wiaty powinny naleŜeć pojedyncze foteliki plastikowe zapewniające maksymalną wygodę 

podróŜnym. Wiata powinna posiadać minimum siedem siedzisk. Do standardowego wyposaŜenia wiaty powinna 

naleŜeć takŜe gablota (kaseton) na rozkład jazdy oraz kosz na śmieci o pojemności 30-45 litrów. 

Kosz na śmieci powinien być wykonany z jednego z poniŜszych materiałów: 

- blacha czarna, 

- blacha ocynkowana, 

- blacha perforowana. 

Elementem dodatkowym za zgodą Inspektora moŜe być wysięgnik ze znakiem przystanku. 

Do malowania wiaty naleŜy uŜyć farby produkowanej ze specjalnie wyselekcjonowanych Ŝywic, pigmentów 

i wzbogaconą silikonem, cząstkami hartowanego szkła oraz aluminium. 

Na wniosek Inspektora szkielet wiaty moŜna ocynkować metodą ogniową. 

Wszystkie elementy wiaty przystankowej powinny być ognioodporne i posiadać pozytywną opinię Centrum 

Naukowo-Badawczego Ochrony PrzeciwpoŜarowej lub innego kompetentnego organu. 

Wszystkie elementy wiaty powinny właściwościami i jakością odpowiadać danym producenta. 

2.3. Fundament wiaty przystankowej 

Fundamenty dla zamocowania wiaty przystankowej mogą być wykonywane z prefabrykatu betonowego 

zamocowanego na końcu słupka (z kotwą) lub betonu wykonywanego „na mokro”. 

Beton powinien odpowiadać wymaganiom PN-B-06250 . Beton powinien mieć klasę co najmniej B30. 

2.3.1. Cement 

Cement powinien być cementem portlandzkim klasy nie mniejszej niŜ CEM I 32,5, wg PN-EN 197-1:2002, 

odpowiadający wymaganiom zawartym w tablicy 1. 



1 


dniach, MPa 

32,5 ≤ R ≤ 52,5 PN-EN-196-1 








Kruszywo stosowane do betonu powinno odpowiadać wymaganiom PN-EN 12620. 

2.3.3. Woda 

Woda powinna odpowiadać wymaganiom PN-EN 1008. 

2.4. Dokument dopuszczający do stosowania materiałów 

KaŜdy materiał uŜywany przez Wykonawcę musi zostać uzgodniony z Inspektorem. 

2.5. Oznakowanie elementów wiaty przystankowej 

Na kaŜdym opakowaniu elementów wiaty przystankowej musi być umieszczona etykieta zawierająca co 

najmniej następujące dane: 

- nazwa i adres producenta, 

- nazwa wyrobu, 

- typ elementu, 

- datę produkcji, 

- ilość sztuk w opakowaniu. 

244 





3. Sprzęt 


Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w ST DMU-00.00.00 "Wymagania ogólne". 


Do wykonania wiaty przystankowej naleŜy uŜyć sprzęt i narzędzia zaakceptowane przez Inspektora jak: 

- piła do cięcia metalu, 

- narzędzia do osadzenia wiaty w gruncie jak szpadle, kilofy, łopaty lub drobny sprzęt mechaniczny, 

- klucze do montaŜu elementów wiaty, 

- sprzęt spawalniczy, 

- środki transportu materiałów, 

- przewoźne zbiorniki do wody, 

- sprzęt malarski (szczotki druciane, pędzle), 

- betoniarki przewoźne do wykonywania fundamentów betonowych „na mokro”, 

4. Transport 


Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w ST DMU-00.00.00 "Wymagania ogólne". 



Transport modułów wiaty i sprzętu (uchwyty, śruby, nakrętki itp.) powinien się odbywać środkami 

transportowymi w sposób uniemoŜliwiający ich przesuwanie się w czasie transportu i uszkadzanie. 

Wszystkie elementy wiaty przystankowej do transportu powinny być pakowane oddzielnie. Pakowanie polega na 

owinięciu poszczególnych elementów folią komórkową i zabezpieczeniu jej taśmą klejącą. Tak opakowane 

elementy naleŜy układać do transportu warstwami przekładając kartonem falistym. 

5. Wykonanie robót 


Wykonawca robót jest odpowiedzialny za jakość wykonania oraz za zgodność z Dokumentacją projektową, ST 

i poleceniami Inspektora. Kolorystyka i standard wiaty przystankowej powinna być zgodna z tymi stosowanymi 

powszechnie na terenie miasta Krakowa. 


5.2. Wykonanie dołów pod słupki 

Doły pod słupki powinny mieć wymiary w planie co najmniej o 20 cm większe od wymiarów słupka, 

a głębokość od 0,8 do 1,2 m. 

5.3. Wykonanie wiaty przystankowej 

Słupki jeŜeli nie posiadają fundamentu prefabrykowanego mogą być mocowane do podłoŜa za pomocą 

specjalnych elementów kotwiących betonowanych w podłoŜu. 

Do czasu stwardnienia betonu słupek naleŜy podeprzeć. 

Fundament betonowy wykonany „na mokro”, w którym osadzono słupek, moŜna wykorzystywać do dalszych 

prac (np. montowania elementów wiaty) co najmniej po 7 dniach od ustawienia słupka w betonie, a jeśli 

temperatura w czasie wykonywania fundamentu jest niŜsza od 10 O C - po 14 dniach. 

Poszczególne moduły wiaty łączy się ze sobą za pomocą łączników oraz elementy oświetlenia naleŜy wykonać 

wg zaleceń producenta. 





6. Kontrola jakości robót 


Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w ST DMU-00.00.00 "Wymagania ogólne". 


Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien uzyskać od producentów zaświadczenia o jakości (atesty) 

oraz wykonać badania materiałów przeznaczonych do wykonania robót i przedstawić ich wyniki Inspektorowi 

w celu akceptacji materiałów, zgodnie z wymaganiami określonymi w pkt 2. 

Do materiałów, których badania powinien przeprowadzić Wykonawca naleŜą materiały do wykonania 

fundamentów betonowych „na mokro”. Uwzględniając nieskomplikowany charakter robót fundamentowych, na 

wniosek Wykonawcy, Inspektor moŜe zwolnić go z potrzeby wykonania badań materiałów dla tych robót. 

6.3. Badanie w czasie prowadzenia robót 


Wszystkie materiały dostarczone na budowę z zaświadczeniem o jakości (atestem) producenta powinny być 


Częstotliwość badań i ocena ich wyników powinna być zgodna z zaleceniami tablicy 2. 

Tablica 2. Częstotliwość badań przy sprawdzeniu powierzchni i wymiarów wyrobów dostarczonych przez 

producentów 

Lp. Rodzaj badania Liczba badań 

Opis badań 

Powierzchnię zbadać nieuzbrojonym okiem. Do ew. 

Sprawdzenie 

1 

sprawdzenia głębokości wad uŜyć dostępnych narzędzi 

powierzchni NaleŜy zbadać kaŜdy z 

elementów 

(np. liniałów z czujnikiem, suwmiarek, mikrometrów itp.). 

2 

Sprawdzenie 

wymiarów 

Przeprowadzić uniwersalnymi przyrządami pomiarowymi 

lub sprawdzianami 

W przypadkach budzących wątpliwości moŜna zlecić uprawnionej jednostce zbadanie właściwości 

dostarczonych wyrobów i materiałów. 


W czasie układania elementów wiaty przystankowej naleŜy zbadać: 

a) zgodność wykonania urządzeń z Dokumentacją projektową (lokalizacja, wymiary), 

b) prawidłowość wykonania dołów pod słupki, 

c) poprawność wykonania fundamentów pod słupki, 

d) poprawność ustawienia słupków i pozostałych elementów wiaty (modułów), 

e) poprawność połączenia poszczególnych modułów. 








Jednostką obmiarową ustawienia ogrodzeń segmentowych jest metr (m). 

246 







Ogólne zasady odbioru robót podano w DMU-00.00.00 "Wymagania ogólne" pkt.8. 








Cena ustawienia 1 sztuki wiaty przystankowej obejmuje: 

- prace pomiarowe przy lokalizacji wiaty przystankowej, 


- roboty przygotowawcze, 

- zakup i transport elementów wiaty przystankowej oraz elementów pomocniczych, 

- dostarczenie na plac budowy składników oraz przygotowanie masy betonowej w przypadkach jej uŜycia, 


- wykonanie wykopów pod fundamenty, 

- wypełnienie otworów fundamentowych betonem wraz z osadzeniem słupków (jeŜeli dostarczone słupki nie są 

zakończone prefabrykowanym fundamentem) , 

- montaŜ pozostałych elementów wiaty, 

- przeprowadzenie badań kontrolnych wymaganych w specyfikacji technicznej, 

- wykonanie przyłącza energetycznego dla oświetlenia wiaty, 


- uporządkowanie terenu robót. 





tymczasowych. 

10. Przepisy związane 

10.1. Normy 

PN-97/H-04684 

PN-81/H-84023-01 

PN-EN 10210-1 

PN-EN 10210-2 

PN-EN 10219-1 

PN-EN 10219-2 

BN-88/6731-08 

Ochrona przed korozją – Nakładanie powłok metalizacyjnych z cynku, aluminium 

i ich stopów na konstrukcje stalowe i wyroby ze stopów Ŝelaza. 

Stal określonego stosowania. Gatunki. 

Kształtowniki zamknięte wykonane na gorąco ze stali konstrukcyjnych niestopowych 

i drobnoziarnistych - Warunki techniczne dostawy 

Kształtowniki zamknięte wykonane na gorąco ze stali konstrukcyjnych niestopowych 

i drobnoziarnistych - Tolerancje, wymiary i wielkości statyczne. 

Kształtowniki zamknięte ze szwem wykonane na zimno ze stali konstrukcyjnych 

niestopowych i drobnoziarnistych - Warunki techniczne dostawy 

Kształtowniki zamknięte ze szwem wykonane na zimno ze stali konstrukcyjnych 

niestopowych i drobnoziarnistych - Tolerancje, wymiary i wielkości statyczne 

Cement. Transport i przechowywanie. 





PN-B-06250 

PN-EN-206-1 

PN-EN-197-1 

PN-EN 12620 

PN-EN 1008 

Beton zwykły 


Cement - Część 1: Skład, wymagania i kryteria zgodności dotyczące cementów 

powszechnego uŜytku 

Kruszywa do betonu. 




248 




M.01.01.01. Wytyczenie obiektu 

M.01.00.00 ROBOTY PRZYGOTOWAWCZE 

M.01.01.01. WYTYCZENIE OBIEKTU 

1. WSTĘP 

1.1. Przedmiot Specyfikacji Technicznej (ST) 

Przedmiotem niniejszej ST są wymagania dotyczące wytyczenia w terenie geodezyjnych punktów 

wysokościowych oraz tachimetrycznych dla obiektów inŜynierskich i ekranów akustycznych. 


ST jest stosowana jako dokument przetargowy przy zlecaniu i realizacji robót wymienionych w punkcie 1.1, 

które zostaną wykonane w ramach Zamówienia Publicznego wymienionego w ST D.M.U.00.00.00. 


Roboty, których dotyczy ST dotyczą wszystkich czynności umoŜliwiających i mających na celu wytyczenie 

obiektów inŜynierskich i ekranów akustycznych. 

Prace obejmują: 

− wyznaczenie osi i krawędzi obiektów, 

− wyznaczenie reperów roboczych w bezpośrednim sąsiedztwie obiektu w nawiązaniu do niwelacji 

państwowej. 

Wykaz obiektów inŜynierskich do wytyczenia: 

− kanały przełazowe KP1 do KP8, 

− ekrany akustyczne. 

1.4. Określenie podstawowe 

Określenia podane w niniejszej ST są zgodne z obowiązującymi odpowiednimi normami, wytycznymi i 

określeniami podanymi w D.M.U.00.00.00. 


Wykonawca robót jest odpowiedzialny za jakość wykonania robót i ich zgodność z Dokumentacją Projektową, 


Ogólne wymagania dotyczące robót podano w D.M.U.00.00.00. "Wymagania ogólne". 

2. MATERIAŁY 

Do wykonania robót konieczne są następujące materiały: słupki betonowe, rury stalowe, trzpienie stalowe, pale 

drewniane. 


Do utrwalenia punktów głównych naleŜy stosować pale drewniane z gwoździem lub prętem stalowym, słupki 

betonowe albo rury metalowe o długości około 0,50 metra. 

Pale drewniane umieszczone poza granicą robót ziemnych, powinny mieć średnicę od 0,15 do 0,20 m i 

długość od 1,5 do 1,7 m. 

Do stabilizacji pozostałych punktów naleŜy stosować paliki drewniane średnicy od 0,05 do 0,08 m i długości 

około 0,30 m, a dla punktów utrwalanych w istniejącej nawierzchni bolce stalowe średnicy 5 mm i długości od 

0,04 do 0,05 m. 

“Świadki” powinny mieć długość około 0,50 m i przekrój prostokątny. 





3. SPRZĘT 


Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w D.M.U.00.00.00 “Wymagania ogólne” pkt 3. 

3.2. Sprzęt pomiarowy 

Do odtworzenia sytuacyjnego trasy i punktów wysokościowych naleŜy stosować następujący sprzęt: 

− teodolity lub tachimetry, 

− niwelatory, 

− dalmierze, 

− tyczki, 

− łaty, 

− taśmy stalowe, szpilki. 

Sprzęt stosowany do odtworzenia osi drogi i jej punktów wysokościowych powinien gwarantować uzyskanie 

wymaganej dokładności pomiaru. 

4. TRANSPORT 


Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w D.M.U.00.00.00 “Wymagania ogólne” pkt 4. 

4.2. Transport sprzętu i materiałów 

NaleŜy stosować dowolny rodzaj środków transportowych zaakceptowany przez Inspektora, słuŜący do 

przewozu geodetów, sprzętu geodezyjnego oraz materiałów potrzebnych do stabilizacji osi trasy i zakresu robót. 



Ogólne zasady wykonania robót podano w D.M.U.00.00.00 “Wymagania ogólne” pkt 5. 

5.2. Zasady wykonywania prac pomiarowych 

Prace pomiarowe powinny być wykonane zgodnie z obowiązującymi Instrukcjami GUGiK (od 1 do 7). 

Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien przejąć od Zamawiającego dane zawierające lokalizację i 

współrzędne punktów głównych trasy oraz reperów. 

W oparciu o materiały dostarczone przez Zamawiającego, Wykonawca powinien przeprowadzić obliczenia i 

pomiary geodezyjne niezbędne do szczegółowego wytyczenia robót. 

Prace pomiarowe powinny być wykonane przez osoby posiadające odpowiednie kwalifikacje i uprawnienia. 

Wykonawca powinien: 

- sporządzić szkic miejsca budowy, lokalizujący połoŜenie projektowanego obiektu budowlanego w 

odniesieniu do punktów z których będzie prowadzone tyczenie, 

- sporządzić szkic tyczenia obiektu, ustalający punkty główne i istotne linie drugiego rzędu, stanowiska 

pomiarowe, punkty nawiązania i repery, 

- sprawdzić tyczenie wstępne, w celu potwierdzenia zgodności rysunków lokalizacyjnych 

z rzeczywistymi wymiarami wytyczonego obiektu i dokumentacją, 

- sporządzić na czas trwania budowy szkic tyczenia, zawierający podstawowe i wtórne linie bazowe 

siatki głównej, przecięcia siatki, punkty nawiązania i repery, 

- sporządzić dla kaŜdego obiektu szczegółowy szkic tyczenia wtórnego, takŜe uwzględniający 

sprawdzenie wysokościowe, w celu zapewnienia prawidłowego umiejscowienia wszystkich 

elementów konstrukcji, zaleca się aby na kaŜdym szkicu były zaznaczone miejsca przecięcia siatki lub 

przecięcia siatki mimośrodowej, repery robocze i linie odniesienia wysokości, stanowiska 

pionowników i punkty nawiązania, 

250 





- prowadzić, podczas wznoszenia obiektu budowlanego, bieŜący monitoring w celu sprawdzania 

zgodności realizowanego obiektu i jego otoczenia z dopuszczalnymi tolerancjami, w szczególności 

kontrola zgodności jest wymagana w odniesieniu do obiektu budowlanego, kanalizacji, dróg i 

ukształtowania powierzchni terenu. 

Wykonawca powinien natychmiast poinformować Inspektora o wszelkich błędach wykrytych w wytyczeniu 

punktów głównych trasy i (lub) reperów roboczych. Błędy te powinny być usunięte na koszt Zamawiającego. 

Na zakończenie budowy Wykonawca powinien: 

- wykonać powykonawczy pomiar inwentaryzacyjny, który zarejestruje na potrzeby dokumentacji 

końcowej, połoŜenie w poziomie i w pionie, budynków, punktów powierzchni terenu i przewodów 

medialnych, 

- sporządzić oddzielny rysunek ze współrzędnymi, wskazujący usytuowanie i głębokości wszystkich 

zewnętrznych przyłączy medialnych. 

5.3. Wyznaczenie osi drogi 

Wyznaczenie osi drogi, względnie osi krzyŜujących się z nią innych dróg naleŜy wykonać na podstawie punktów 

wyznaczonych i przekazanych w terenie w oparciu o projekt drogowy. Oś drogi powinna być wyznaczona w terenie 

przy pomocy stalowych trzpieni. Trwałego wyznaczenia wymagają: początek i koniec odcinka niezbędnego do 

wytyczenia osi obiektu. 

Punkty osiowe naleŜy utrzymywać w miarę postępu robót zwiększając rygory dokładności wytyczenia 

następująco: 

− dla korpusu drogowego (roboty ziemne) ± 10 cm 

− dla usytuowania jezdni ± 1 cm 

Rzędne wysokościowe wyznacza się z dokładnością do 1 cm (malowanie oznaczeń na palikach i istniejącej 

jezdni). 

Usunięcie pali z osi budowli moŜe nastąpić tylko wówczas gdy zastąpi się je odpowiednimi palami po obu 

stronach osi, wbitymi poza granicami robót w sposób trwały i jednoznaczny. 

5.4. Wyznaczenie obiektów inŜynierskich 

Roboty polegają na wyznaczeniu osi podpór oraz punktów określających usytuowanie (kontur) obiektu. 

Dokładność wyznaczenia ± 1 cm. 

5.5. Wyznaczenie punktów wysokościowych 

Wszystkie punkty wysokościowe i repery robocze przy obiektach inŜynierskich muszą być nawiązane do 

reperów państwowych. Przed rozpoczęciem robót Wykonawca powinien załoŜyć nowe punkty wysokościowe 

(słupki betonowe z bolcem), ustalić ich wysokość w stosunku do reperów państwowych i je chronić przez cały czas 

realizacji budowy. 

5.6. Wyznaczenie przekrojów poprzecznych 

Wyznaczenie przekrojów poprzecznych obejmuje wyznaczenie krawędzi nasypów i wykopów na powierzchni 

terenu (określenie granicy robót), zgodnie z dokumentacją projektową oraz w miejscach wymagających 

uzupełnienia dla poprawnego przeprowadzenia robót i w miejscach zaakceptowanych przez Inspektora. 

Do wyznaczania krawędzi nasypów i wykopów naleŜy stosować dobrze widoczne paliki lub wiechy. Wiechy 

naleŜy stosować w przypadku nasypów o wysokości przekraczającej 1 metr oraz wykopów głębszych niŜ 1 metr. 

Odległość między palikami lub wiechami naleŜy dostosować do ukształtowania terenu oraz geometrii trasy 

drogowej. Odległość ta co najmniej powinna odpowiadać odstępowi kolejnych przekrojów poprzecznych. 

Profilowanie przekrojów poprzecznych musi umoŜliwiać wykonanie nasypów i wykopów o kształcie zgodnym 

z dokumentacją projektową. 



Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w D.M.U.00.00.00 “Wymagania ogólne” pkt 6. 





6.2. Kontrola jakości prac pomiarowych 

Kontrolę jakości prac pomiarowych związanych z odtworzeniem trasy i punktów wysokościowych naleŜy 

prowadzić według ogólnych zasad określonych w instrukcjach i wytycznych GUGiK (1,2,3,4,5,6,7) zgodnie z 

wymaganiami podanymi w pkt 5 

Wymagania dla robót pomiarowych: 

− wysokość reperów ± 0,5 cm, 

− wysokości elementów projektowanych ± 1,0 cm, 

− dokładności pomiarów poziomych ± 1,0 cm/50 m. 


Ogólne zasady obmiaru robót podano w D.M.U.00.00.00 “Wymagania ogólne” pkt 7. 

Jednostką obmiarową jest 1obiekt. Roboty objęte niniejszą ST podlegają rozliczeniu ryczałtowemu 

obejmującemu wykonanie wszystkich robót składowych określonych w p. 1.3. 



Ogólne zasady odbioru robót podano w D.M.U.00.00.00 “Wymagania ogólne” pkt 8. 


Odbiór robót następuje na podstawie szkiców i dzienników pomiarów geodezyjnych lub protokółu z kontroli 

geodezyjnej, które Wykonawca przedkłada Inspektorowi. 

Odbiór robót objętych niniejszą ST polega na sprawdzeniu zgodności wyznaczonych elementów z 

Dokumentacją Projektową. 



Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności podano w D.M.U.00.00.00 “Wymagania ogólne” pkt 9. 

Płaci się za 1 sztukę wytyczonego i utrwalonego w terenie obiektu. 

Cena jednostkowa wykonanych robót obejmuje: 

− prace pomiarowe na wszystkich odcinkach wymienionych w pkt. 1.3, 

− zakup i dowóz materiałów potrzebnych do wytyczenia i stabilizacji punktów wytyczonych w terenie, 

− stabilizacja punktów wytyczonych w terenie, 

− wykonanie szkiców geodezyjnych. 


1. Instrukcja techniczna 0-1. Ogólne zasady wykonywania prac geodezyjnych. 

2. Instrukcja techniczna G-3. Geodezyjna obsługa inwestycji, Główny Urząd Geodezji i Kartografii, 

Warszawa 1979r. 

3. Instrukcja techniczna G-1. Geodezyjna osnowa pozioma, GUGiK 1978. 

4. Instrukcja techniczna G-2. Wysokościowa osnowa geodezyjna, GUGiK 1983. 

5. Instrukcja techniczna G-4. Pomiary sytuacyjne i wysokościowe, GUGiK 1979. 

6. Wytyczne techniczne G-3.2. Pomiary realizacyjne, GUGiK 1983. 

7. Wytyczne techniczne G-3.1. Osnowy realizacyjne, GUGiK 1983. 

8. PN-ISO 4463 Metody pomiarowe w budownictwie. Tyczenie i pomiar. 

252 




M.01.02.02. Oczyszczenie terenu robót 

M.01.02.02 

OCZYSZCZENIE TERENU ROBÓT 

1. WSTĘP 


Przedmiotem niniejszej Specyfikacji Technicznej są wymagania dotyczące wykonania i odbioru robót 

związanych z oczyszczeniem terenu robót z gruzu i śmieci. 


Specyfikacja Techniczna jest stosowana jako dokument przetargowy przy zlecaniu i realizacji robót 

wymienionych w pkt. 1.1, które zostaną wykonane w ramach Zamówienia Publicznego wymienionego w ST 

D.00.00.00. 


Roboty, których dotyczy Specyfikacja, obejmują wszystkie czynności umoŜliwiające i mające na celu 

oczyszczenie terenu robót z gruzu i śmieci zgromadzonych w kanałach ciepłowniczych. Specyfikacja obejmuje 

równieŜ oczyszczenie i udroŜnienie elementów odwodnienia komór kanałów ciepłowniczych . 


Określenia podane w niniejszej Specyfikacji Technicznej są zgodne z obowiązującymi odpowiednimi 

normami oraz z określeniami podanymi w ST D.00.00.00 "Wymagania Ogólne". 


Wykonawca robót jest odpowiedzialny za jakość ich wykonania oraz zgodność z Dokumentacją 

Projektową ST i poleceniami Inspektora. Ogólne wymagania dotyczące robót podano w ST D.00.00.00 

"Wymagania Ogólne". 

2. MATERIAŁY 

Materiały wbudowane nie występują. 

3. SPRZĘT 

Sprzęt do wykonywania robót związanych z oczyszczeniem terenu robót winien być dobrany przez 

Wykonawcę w projekcie organizacji robót i zaakceptowany przez Inspektora. Prace porządkowe moŜna prowadzić 

przy uŜyciu narzędzi ręcznych. Dopuszcza się, jeŜeli warunki miejscowe na to zezwolą, stosowanie urządzeń 

hydrodynamicznych. 

Sprzęt do wykonywania robót załadunkowych winien być zaakceptowany przez Inspektora. Akceptacja 

Inspektora nie zwalnia Wykonawcy Robót od odpowiedzialności za ich prowadzenie. 

4. TRANSPORT 

Transport sprzętu i odwóz śmieci i gruzu na miejsce utylizacji powinien być wykonywany przy uŜyciu 

środków zaakceptowanych przez Inspektora. 




M.01.02.02. Oczyszczenie terenu robót 


Wykonawca przedstawi Inspektorowi do akceptacji projekt organizacji robót porządkowych 

uwzględniający wszystkie warunki w jakich prowadzone będą roboty. W/w projekty powinny spełniać wszelkie 

wymagania określone w przepisach odrębnych. 

Strefy gromadzenia gruzu i odpadów naleŜy wygrodzić i oznakować. 


Sprawdzeniu podlega zgodność prowadzenia robót z projektem organizacji robót porządkowych. 


Ogólne zasady obmiaru robót podano w D.00.00.00 “Wymagania ogólne” pkt 7. 

Jednostką obmiaru jest 1 m 3 . Obmiaru ilościowego usuniętych śmieci i gruzu. 

8. OBIÓR ROBÓT 

Ogólne zasady odbioru robót podano w D.00.00.00 “Wymagania ogólne” pkt 8. 


Płaci się za usuniętą ilość m 3 śmieci i gruzu wg ceny jednostkowej, która obejmuje: 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

opracowanie projektu organizacji i harmonogramu robót i uzyskanie akceptacji Inspektora, 

usunięcie gruzu i śmieci, 

załadunek, transport do miejsca utyliazacji i składowania, wyładunek, 

koszty utylizacji i składowania, 

wykonanie niezbędnych zabezpieczeń na czas prowadzenia robót, 

oczyszczenie terenu przyległego po zakończeniu robót. 


Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 6 lutego 2003 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy 

podczas wykonywania robót budowlanych. (Dz. U. nr 47, poz. 401) 




M.11.01.00. Roboty ziemne 

M.11.00.00 

M.11.01.00 

FUNDAMENTOWANIE 

ROBOTY ZIEMNE 

1. WSTĘP 



ziemnych dla robót przy kanałach przełazowych i ekranach akustycznych wymienionych w Zamówieniu 

Publicznym. 



wymienionych w p. 1.1, które zostaną wykonane w ramach Zamówienia Publicznego wymienionego w ST 

D.M.U.00.00.00. 


Roboty, których dotyczy ST, obejmują wszystkie czynności umoŜliwiające i mające na celu wykonanie robót 

ziemnych związanych z wykonaniem kanałaów przełazowych i ekranów akustycznych, wraz z usunięciem wody 

z wykopów lub zabezpieczeniem wykopu przed napływem wody. 

Roboty ziemne ujmują wykopy i zasypanie elementów konstrukcji do poziomu terenu pierwotnego. 


Określenia podane w niniejszej ST są zgodne z obowiązującymi odpowiednimi normami, wytycznymi i 

określeniami podanymi w D.M.U.00.00.00. 

Grunt spoisty 

Grunt niespoisty (sypki) 

Grunt kamienisty 


nieskalisty grunt mineralny lub organiczny wykazujący wartość wskaŜnika 

plastyczności IL>1% lub wykazujący w stanie wysuszonym stałość kształtu bryłek 

przy napręŜeniach większych od 0,01MPa, minimalny wymiar bryłek nie moŜe być 

przy tym mniejszy niŜ 10-krotna wartość maksymalnej średnicy ziareń. W stanie 

wilgotnym grunty spoiste wykazują cechę plastyczności. 

nieskalisty grunt mineralny lub organiczny nie spełniający warunków podanych w 

definicji „grunt spoisty“. 

grunt o zawartości powyŜej 50% ziarn o średnicy większej niŜ 40mm (wietrzeliny, 

rumosze, otoczaki). 

Ogólne wymagania dotyczące robót podano w D.M.U.00.00.00 "Wymagania ogólne". Wykonawca robót 

jest odpowiedzialny za jakość ich wykonania oraz za zgodność z Dokumentacją Projektową, ST i poleceniami 

Inspektora. Niezbędne odstępstwa od Dokumentacji Projektowej powinny być uzasadnione zapisem w 

Dzienniku Budowy, potwierdzonym przez Inspektora. 

Roboty ziemne naleŜy wykonywać na podstawie następujących danych geotechnicznych: 

− zaszeregowanie gruntów do odpowiedniej kategorii wg PN-86/B-02480, 

− profile gruntowe podane w Dokumentacji Projektowej zawierające opis uwarstwień gruntów, poziom 

wód gruntowych i powierzchniowych, 

− stan terenu (znaki wysokościowe, repery, przekroje poprzeczne terenu, plan warstwicowy, 

zadrzewienie itp.). 

W przypadku natrafienia w trakcie wykonywania robót ziemnych na przedmioty zabytkowe lub szczątki 

archeologiczne naleŜy stosować wymagania podane w PN-B-06050:1968 oraz powiadomić Inspektora, roboty 

przerwać na obszarze znalezisk do dalszej decyzji. 





Przed przystąpieniem do robót ziemnych Wykonawca robót powinien przejąć od Inspektora punkty stałe i 

charakterystyczne, tworzące układ odniesienia lokalnych pomiarów sytuacyjnych i wysokościowych zgodnie z 

ST.M.01.01.01. 

Roboty ziemne powinny być wykonywane w takiej kolejności, Ŝeby było zapewnione łatwe i szybkie 

odprowadzenie wód gruntowych i opadowych w kaŜdej fazie robót. Niniejsza ST obejmuje równieŜ 

odwodnienie wykopów poprzez odpompowanie wody. Wykonane urządzenia odwadniające nie powinny 

powodować niekorzystnego nawodnienia gruntów w innych miejscach wykonywanych robót ziemnych ani 

powodować szkód na terenach sąsiednich. Wykopy powinny być chronione przed niekontrolowanym napływem 

do nich wód pochodzących z opadów atmosferycznych. W tym celu powierzchnia terenu powinna być 

wyprofilowana ze spadkami umoŜliwiającymi łatwy odpływ wody poza teren robót. Od strony spadku terenu 

powinny być wykonane, w razie potrzeby, rowy. 

W przypadku konieczności wykonywania robót ziemnych w okresie obniŜonych temperatur, roboty te naleŜy 

wykonywać w sposób określony w opracowaniu Instytutu Techniki Budowlanej pt. Wytyczne wykonywania 

robót budowlano-montaŜowych w okresie obniŜonych temperatur. Przez pojęcie "obniŜonej temperatury" naleŜy 

rozumieć temperaturę otoczenia niŜszą niŜ +5 o C. 

2. MATERIAŁY 

Ogólne wymagania dotyczące materiałów podano w D.M.U.00.00.00. "Wymagania ogólne" pkt 2. 

3. SPRZĘT 

Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w D.M.U.00.00.00 “Wymagania ogólne” pkt 3. Roboty mogą 

być wykonane ręcznie lub mechanicznie. Roboty ziemne moŜna wykonać przy uŜyciu odpowiedniego do 

wykonywania robót ziemnych typu sprzętu zaakceptowanego przez Inspektora. Pompy lub inny sprzęt według 

uznania Wykonawcy lecz zaakceptowany przez Inspektora. UŜyty sprzęt powinien zapewnić ciągłość 

wykonywanej pracy oraz uzyskanie wymaganej wydajności dla umoŜliwienia wykonania czynności 

podstawowej zgodnie z odpowiednią ST. 

4. TRANSPORT 

Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w D.M.U.00.00.00 “Wymagania ogólne” pkt 4. Materiały 

naleŜy przewozić środkami transportu przeznaczonymi do przewozu mas ziemnych. Materiały naleŜy rozmieścić 

równomiernie na całej powierzchni ładunkowej i zabezpieczyć przed spadaniem lub przemieszczaniem. 

Transport gruntu powinien być tak zorganizowany, Ŝeby nie był hamowany dowóz materiałów do budowy i 

odbywał się poza prawdopodobnym klinem odłamu gruntów. Wyboru środków transportowych naleŜy dokonać 

na podstawie analizy następujących czynników: 

− objętości mas ziemnych, 

− odległości transportu, 

− szybkości i pojemności środków transportowych, 

− ukształtowania terenu, 

− wydajności maszyn odspajających grunt, 

− pory roku i warunków atmosferycznych, 

− organizacji robót. 



Ogólne zasady wykonania robót podano w D.M.U.00.00.00 “Wymagania ogólne” pkt 5. Wykonawca 

przedstawi Inspektorowi do akceptacji Projekt organizacji i harmonogram robót uwzględniający wszystkie 

warunki, w jakich będą wykonywane roboty ziemne. Metoda wykonywania robót ziemnych powinna być 





dobrana w zaleŜności od wielkości robót, głębokości wykopu, ukształtowania terenu, rodzaju gruntu oraz 

posiadanego sprzętu mechanicznego. 

Wykopy fundamentowe powinny być wykonywane w takim okresie, Ŝeby po ich zakończeniu moŜna było 

przystąpić natychmiast do wykonywania przewidzianych w nich robót i szybko zlikwidować wykopy przez ich 

zasypanie. Wykonywanie wykopów poniŜej poziomu wód gruntowych bez odwodnienia wgłębnego jest 

dopuszczalne tylko do głębokości 1,0 m poniŜej poziomu piezometrycznego wód gruntowych. 

Przy wykonywaniu wykopów w bezpośrednim sąsiedztwie istniejących budowli, na głębokości równej lub 

większej niŜ głębokość posadowienia fundamentów tych budowli, naleŜy zastosować środki zabezpieczające 

przed osiadaniem i odkształceniem tych budowli. 

W przypadku przegłębienia wykopów poniŜej przewidzianego poziomu, a zwłaszcza poniŜej projektowanego 

poziomu posadowienia naleŜy porozumieć się z InŜynierem celem podjęcia odpowiednich decyzji. 

5.2. Wymiary wykopów fundamentowych 

Wymiary wykopów fundamentowych powinny być dostosowane do wymiarów fundamentów budowli w 

planie, sposobu ich załoŜenia, głębokości wykopów, rodzaju gruntu, poziomu wody gruntowej oraz do 

konieczności i moŜliwości zabezpieczenia zboczy wykopów. 

Dopuszczalne odchyłki w wykonaniu wykopów wynoszą: 

− w wymiarach w planie ±10 cm 

− dla rzędnych dna ±5 cm. 


Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w D.M.U.00.00.00 “Wymagania ogólne” pkt 6. Przed 

przystąpieniem do wykonywania wykopów realizowanych przed budową obiektu naleŜy sprawdzić zgodność 

rzędnych terenu z danymi podanymi w Dokumentacji Projektowej. W tym celu naleŜy wykonać kontrolny 

pomiar sytuacyjno-wysokościowy. W trakcie realizacji wykopów konieczne jest kontrolowanie warunków 

gruntowych w nawiązaniu do badań geologicznych. Sprawdzenie i odbiór robót ziemnych powinny być 

wykonane zgodnie z normą PN-68/B-06050 - Roboty ziemne budowlane oraz BN-83/8836-02. 

Sprawdzeniu i kontroli w czasie wykonywania robót oraz po ich zakończeniu powinny podlegać następujące 

sprawy: 

− zgodność wykonania robót z Dokumentacją Projektową, 

− roboty pomiarowe, 

− przygotowanie terenu, 

− rodzaj i stan gruntu w podłoŜu, 

− odwadnianie wykopów, 

− wymiary wykopów, 

− zabezpieczenie wykopów. 


Ogólne zasady obmiaru robót podano w D.M.U.00.00.00 “Wymagania ogólne” pkt 7. Jednostką obmiaru jest 

1 m 3 . Sposób obliczania ilości robót ziemnych wynika z zasad ujętych w Kosztorysowych Normach Nakładów 

Rzeczowych (KNNR) nr 1 – „Roboty ziemne“. Obmiaru ilościowego usuniętego gruntu dokonuje się w m 3 w 

stanie rodzimym. 


Ogólne zasady odbioru robót podano w D.M.U.00.00.00 “Wymagania ogólne” pkt 8. Roboty objęte niniejszą 

ST podlegają odbiorom. 

Przy odbiorze robót ziemnych powinny być przeprowadzone następujące badania: 





− 

− 

− 

sprawdzenie zgodności z Dokumentacją Projektową, 

sprawdzenie odwodnienia terenu, 

sprawdzenie wykonanych wykopów. 

Badania naleŜy przeprowadzać w czasie odbioru częściowego i końcowego robót. Badania w czasie odbioru 

częściowego naleŜy przeprowadzać w odniesieniu do tych robót, do których późniejszy dostęp jest niemoŜliwy. 

Na podstawie wyników badań naleŜy sporządzić protokoły odbioru robót częściowych i końcowych. Roboty 

zanikające naleŜy wpisać do Dziennika Budowy. 

8.1. Opis badań 

Sprawdzenie zgodności z Dokumentacją Projektową polega na porównaniu wykonanych robót ziemnych z 

Dokumentacją Projektową wg p.1.5.1. oraz na stwierdzeniu wzajemnej zgodności na podstawie oględzin i 

pomiarów. 

Sprawdzenie odwodnienia terenu polega na porównaniu wykonanych urządzeń odwadniających z 

Dokumentacją Projektową odwodnienia oraz stwierdzeniu prawidłowego wykonania wg ST na podstawie 

oględzin i pomiarów. 

Sprawdzenie wykonanych wykopów polega na porównaniu ich z Dokumentacją Projektową oraz 

stwierdzeniu ich zgodności z ST przez oględziny oraz pomiar za pomocą taśmy stalowej z podziałką 

centymetrową z dokładnością do 1,0 cm oraz niwelatora. 


JeŜeli wszystkie badania przewidziane w p. 8.2 dały wynik dodatni, wykonane roboty ziemne naleŜy uznać 

za zgodne z wymaganiami normy. 



Płatności ustalać wg ST dotyczących robót ziemnych (M.11.01.01, M.11.01.02, M.11.01.03, M.11.01.04). 


PN-86/B-02480 Grunty budowlane. Określenia, symbole, podział i opis gruntów 

PN-68/B-06050 Roboty ziemne budowlane. Wymagania w zakresie wykonywania i badania przy 

odbiorze 

BN-83/8836-02 Przewody podziemne. Roboty ziemne. Wymagania i badania przy odbiorze 

Warunki techniczne wykonywania ścianek szczelnych - Instytut badawczy Dróg i Mostów, zeszyt I-25 

Wytyczne wykonywania robót budowlano montaŜowych w okresie obniŜonych temperatur - Instytut Techniki 

Budowlanej, Warszawa 1988. 




M.11.01.01. Wykopy w gruncie niespoistym wraz z umocnieniem 

M.11.01.01. WYKOPY W GRUNCIE NIESPOISTYM WRAZ Z UMOCNIENIEM 

1. WSTĘP 

Przedmiotem niniejszej Specyfikacji Technicznej są wymagania dotyczące wykonania i odbioru wykopów w 

gruncie niespoistym i naleŜy ją stosować wraz z ST M.11.01.00. Wykopy powinny być wykonane zgodnie z 

Dokumentacją Projektową i z zachowaniem wymagań niniejszej Specyfikacji Technicznej. 

Niezbędne odstępstwa od Dokumentacji Projektowej powinny być uzasadnione zapisem w Dzienniku Budowy, 

potwierdzonym przez Inspektora. 

2. MATERIAŁY 

Ogólne wymagania dotyczące materiałów podano w D.M.U.00.00.00 “Wymagania ogólne” pkt.2. oraz w ST 

M.11.01.00. 

3. SPRZĘT 

Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w D.M.U.00.00.00 “Wymagania ogólne” pkt.3. oraz w ST 

M.11.01.00. 

4. TRANSPORT 

Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w D.M.U.00.00.00 “Wymagania ogólne” pkt.4. oraz w ST 

M.11.01.00. 


Ogólne wymagania dotyczące wykonania robót podano w D.M.U.00.00.00 “Wymagania ogólne” pkt.5. oraz w 

ST M.11.01.00. 

5.1. Zasady wykonywania wykopów w gruntach niespoistych 

Przy wykonywaniu wykopów w gruntach niespoistych powinno stosować się koparki mechaniczne z 

wysięgnikiem, poruszające się poza obrębem wykopu. Przy wykonywaniu wykopów fundamentowych konieczne 

jest przestrzeganie następujących zasad: 

− wykopy naleŜy chronić przed dopływem wody opadowej, 

− nie moŜna pozwalać na gromadzenie się wody w wykopie. Dlatego naleŜy odpompowywać wodę 

równieŜ w czasie przerw w robotach i zwiększać nasilenie pompowania w okresie deszczów, 

− w przypadku wykonywania robót ziemnych za pomocą maszyn poruszających się wewnątrz wykopu 

naleŜy pozostawić nienaruszoną warstwę gruntu 40 do 50 cm ponad projektowanym poziomem dna i 

warstwę tę usunąć ręcznie lub za pomocą maszyn poruszających się poza granicami wykopu, 

− w przypadku gdy wykopany dół fundamentowy trzeba będzie pozostawić na zimę, to dno wykopu naleŜy 

chronić przed przemarzaniem. 


Ogólne wymagania dotyczące kontroli podano w ST M.11.01.00. 


Ogólne wymagania dotyczące obmiaru podano w ST M.11.01.00. 





M.11.01.01. Wykopy w gruncie niespoistym wraz z umocnieniem 

Ogólne wymagania dotyczące odbioru podano w ST M.11.01.00. 


Płaci się za wykonaną i odebraną ilość m 3 wykopu wg ceny jednostkowej, która obejmuje: 

− opracowanie projektu organizacji i harmonogramu robót i uzyskanie akceptacji Inspektora 

− wyznaczenie zarysu fundamentów obiektu i krawędzi wykopów, 

− odspojenie gruntu, 

− wydobycie i złoŜenie części gruntu na odkład w celu późniejszego zasypania elementów konstrukcji, 

− koszty składowania i przemieszczania gruntu, 

− wykonanie rowków na dnie wykopu do ujęcia wody opadowej, 

− transport, zainstalowanie, utrzymanie i demontaŜ urządzeń do zabezpieczenia i odwodnienia wykopów, 

− zabezpieczenie wykopów przed napływem do wykopu wód powierzchniowych, 

− odwodnienia wykopów wraz z kosztem odprowadzenia wody, 

− wydobycie z dna wykopu przypadkowo zsuniętego gruntu oraz usunięcie nadwyŜki gruntu nad rzędną 

dna wykopu, 

− opracowanie przez Wykonawcę projektu technologicznego wykonywanych robót (uwzględnić 

umocnienie ścian wykopu – jeśli konieczne), 

− ochrona wykopu przed napływem wody, 

− umocnienie ścian wykopów (wg projektu technologicznego), 

− wykonanie kontrolnych otworów geotechnicznych – jeśli wymaga tego Dokumentacja Projektowa. 

Jeśli jest to konieczne naleŜy równieŜ uwzględnić w cenie uszczelnienie wykopu, gdy ruch wody moŜe 

powodować rozluźnienie gruntu i wypłukiwanie cementu podczas betonowania. W niniejszej pozycji naleŜy ująć 

kaŜdorazowo odwodnienie wykopu w ciągu całego cyklu budowy przy prowadzeniu robót budowlanych. 


Przepisy związane podano w ST M.11.01.00. 

260 




M.11.01.04. Zasypanie wykopów wraz z zagęszczeniem 

M.11.01.04. ZASYPANIE WYKOPÓW WRAZ Z ZAGĘSZCZENIEM 

1. WSTĘP 


Przedmiotem niniejszej ST są wymagania dotyczące wykonania i odbioru robót związanych z zasypaniem 

wykopów przy kanałach przełazowych oraz ekranach akustycznych wraz zagęszczeniem. 



wymienionych w punkcie 1.1, które zostaną wykonane w ramach Zamówienia Publicznego wymienionego w ST 

D.M.U.00.00.00. 


Ustalenia zawarte w niniejszej ST mają zastosowanie przy zasypywaniu wykopów przy kanałach przełazowych 

oraz ekranach akustycznych do poziomu podanego w Dokumentacji Projektowej. 


Wskaźnik zagęszczenia gruntu - wielkość charakteryzująca stan zagęszczenia gruntu, określona wg wzoru: 

gdzie: 

Is = 

P d 

⎯⎯ 

P ds 

P d – gęstość objętościowa szkieletu zagęszczonego gruntu w [Mg/m 3 ] 

P ds – maksymalna gęstość objętościowa szkieletu gruntowego przy wilgotności optymalnej, określona w 

normalnej próbie Proctora, zgodnie z PN-88/B-04481, słuŜąca do oceny zagęszczenia gruntu w robotach 

ziemnych w [Mg/cm 3 ], badania wykonać zgodnie z normą BN-77/8931-12. 

Wskaźnik róŜnorodności - wielkość charakteryzująca zagęszczalność gruntów niespoistych, określona wg wzoru: 

gdzie: 

U = 

d60 

⎯⎯ 

d10 

d 60 - średnica oczek sita przez które przechodzi 60% gruntu [mm]; 

d 10 - średnica oczek sita przez które przechodzi 10% gruntu [mm], 

Pozostałe określenia podane w niniejszej ST są zgodne z obowiązującymi polskimi normami i D.M.U.00.00.00. 


walce lekkie – grupa walców których masa zawiera się od 2-6 T. 


Ogólne wymagania podano w ST D.M.U.00.00.00. "Wymagania Ogólne". Wykonawca Robót jest 

odpowiedzialny za jakość oraz za ich zgodność z Dokumentacją Projektową, ST i poleceniami Inspektora. 

2. MATERIAŁY 

Ogólne wymagania dotyczące materiałów podano w D.M.U.00.00.00. „Wymagania ogólne”. Materiałem 

stosowanym do zasypania wykopów fundamentowych do poziomu terenu są piaski. Piaski zastosowane jako 

materiał do zasypywania wykopów powinny spełniać następujące warunki: 

− wskaźnik wodoprzepuszczalności powinien wynosić powyŜej 8m/dobę; 





− 

wskaźnik róŜnorodności U powinien wynosić powyŜej 5 (U>5). 

3. SPRZĘT 

Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w D.M.U.00.00.00. "Wymagania ogólne" pkt.3. Wykonawca 

powinien wykonywać roboty ziemne przy uŜyciu potrzebnej liczby maszyn o odpowiedniej wydajności. Powinny 

one gwarantować przeprowadzenie robót zgodnie z zasadami określonymi w Dokumentacji Projektowej i 

wymaganiami niniejszej ST. Sprzęt uŜywany do zasypywania wykopów i zagęszczania powinien być określony 

przez Wykonawcę i zaakceptowany przez Inspektora. 

4. TRANSPORT 

Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w D.M.U.00.00.00. "Wymagania ogólne" pkt.4. Zwiększenie 

odległości transportu ponad wartości zatwierdzone nie moŜe być podstawą roszczeń Wykonawcy, dotyczących 

dodatkowej zapłaty za transport, o ile zwiększone odległości nie zostały wcześniej zaakceptowane na piśmie przez 

Inspektora. Załadunek, transport, rozładunek i składowanie materiałów do zasypywania wykopów powinny 

odbywać się tak aby zabezpieczyć grunt przed zanieczyszczeniem i utratą wymaganych właściwości. 


Ogólne zasady wykonania robót podano w D.M.U. 00.00.00. "Wymagania ogólne" 

Zasypywanie wykopów powinno być przeprowadzone bezpośrednio po wykonaniu w nich projektowanych 

elementów obiektu i określonych robót. Przed rozpoczęciem zasypania wykopów ich dno powinno być 

oczyszczone, a w przypadku potrzeby - odwodnione. W wykopie nie mogą znajdować się luźne i rozmiękczone 

gruntu rodzime. W przypadku ich występowania wykop naleŜy oczyścić, a grunty nie wykazujące odpowiedniej 

nośności usunąć. 

Wymagany jest wskaźnik zagęszczenia zasypki I s ≥ 1,0, z wyjątkiem skarp stoŜków przy skrzydełkach oraz 

skarp czołowych przyczółków aŜurowych i wtopionych w nasyp, w których wskaźnik zagęszczenia powinien być nie 

mniejszy niŜ 0,95. KaŜda warstwa piasku w nasypie powinna być zagęszczana mechanicznie. Grubość 

zagęszczanych warstw winna wynosić: 

− przy zagęszczaniu lekkimi walcami - max. 0,2 m, 

− przy zagęszczaniu walcami wibracyjnymi, wibratorami lub ubijakami mechanicznymi - max. 0,4 m, 

W okolicach urządzeń lub warstw odwadniających oraz instalacji piasek powinien być zagęszczany ręcznie. 

Zagęszczanie gruntu powinno odbywać się przy jednoczesnej, stałej kontroli laboratoryjnej, a wskaźnik 

zagęszczenia powinien być równy wskaźnikowi zagęszczenia gruntu rodzimego. Górna warstwa zasypki powinna 

być wykonana wg PN-S-02205. Drogi samochodowe. Roboty ziemne. Wymagania i badania; pkt 2.8.1d. 

Wilgotność zagęszczanego piasku w danej warstwie winna być zbliŜona do wilgotności optymalnej. Przy 

zagęszczaniu piasku, dla uzyskania równomiernego wskaźnika naleŜy: 

− rozścielać piasek warstwami poziomymi o równej grubości, sposobem ręcznym lub lekkim sprzętem 

mechanicznym, 

− warstwę nasypanego piasku zagęszczać na całej szerokości, przy jednakowej liczbie przejść sprzętu 

zagęszczającego, 

− prowadzić zagęszczanie od krawędzi ku środkowi nasypu. 


Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w D.M.U. 00.00.00 "Wymagania ogólne” pkt.6. Przed 

przystąpieniem do zasypania wykopów naleŜy sprawdzić stan wykopów: czy są oczyszczone ze śmieci, pozostałości 

po szalowaniu fundamentów, luźnych i rozmiękczonych gruntów rodzimych. 

NaleŜy przeprowadzić badania na dostarczonym piasku: 

− badanie wodoprzepuszczalności wg PN-B-04492; 

262 





− 

badanie oznaczenia stopnia uziarnienia wg PN-91/B-06714/15. 

Podczas kontroli wykonania zasypek obiektów naleŜy sprawdzić wypełnienie zasypywanych przestrzeni w 

sposób wizualny, oraz sprawdzić ponadto: 

− 

− 

− 

zgodność wyboru piasku przeznaczonego do zasypek wg pkt.2 niniejszej ST, 

uzyskanie wymaganego wskaźnika zagęszczenia I s określonego w pkt.5.2 niniejszej ST, 

wykonanie urządzeń odwadniających, 

7. OBMIAR 

Ogólne zasady obmiaru robót podano w D.M.U.00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 7. oraz wg pkt.7 

ST M.11.00.00. Jednostką obmiaru jest 1 m 3 przestrzeni wypełnienia piaskiem. 

8. ODBIÓR KOŃCOWY 

Ustalenia dotyczące odbiory robót podano w ST M.11.01.00 za wyjątkiem punktu 8.3. 

9. PŁATNOŚĆ 

Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności podano w D.M.U.00.00.00 pkt 9. 

Płaci się za wykonaną i odebraną ilość m 3 zasypanego wykopu wg ceny jednostkowej, która obejmuje: 

− pozyskanie i dostarczenie i materiału do zasypywania, 

− badanie przydatności gruntu do wbudowania, 

− w przypadku zasypania wykopów piaskiem z dowozu, zgodnie z Dokumentacją Projektową, pozyskanie 

tego piasku oraz transport na miejsce wbudowania, 

− odwodnienie i odprowadzenie wody, 

− przygotowanie i wbudowanie zaakceptowanego przez Inspektora materiału z jego zagęszczeniem, 

− wykonanie badań, 

− uporządkowanie terenu. 


PN-86/B-02480 Grunty budowlane. Określenia, symbole, podział i opis gruntów. 

PN-68/B-06050 Roboty ziemne budowlane. Wymagania w zakresie wykonywania i badania przy 

odbiorze. 

PN-74/B-04452 Grunty budowlane. Badania polowe. 

PN-88/B-04481 Grunty budowlane. Badania próbek gruntu. 

PN-S-02205 

Drogi samochodowe. Roboty ziemne. Wymagania i badania. 

PN-55/B-04492 Grunty budowlane. Badania właściwości fizycznych. Oznaczanie wskaźnika 

wodoprzepuszczalności 

BN-77/8931-12 Oznaczanie wskaźnika zagęszczenia gruntu 

PN-91/B-06714/15 Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczenie składu ziarnowego. 

PN-B-11113 

Kruszywa mineralne. Kruszywa naturalne do nawierzchni drogowych; piasek. 





264 




M.11.03.00. Fundament palowy pod ekrany akustyczne 

M.11.03.00. FUNDAMENT PALOWY POD EKRANY AKUSTYCZNE 

1. WSTĘP 


Przedmiotem niniejszej ST są wymagania dotyczące wykonania i odbioru fundamentów palowych φ 600 wraz z 

głowicami φ 800 stanowiących posadowienie ekranów akustycznych. 


ST jest stosowana jako dokument przetargowy przy zlecaniu i realizacji robót wymienionych w pkt.1.1. 


Ustalenia zawarte w niniejszej ST mają zastosowanie przy wykonywaniu fundamentów palowych Ø600 wraz z 

głowicami φ 800 pod ekrany akustyczne. 


Określenia podane w niniejszej ST są zgodne z obowiązującymi odpowiednimi normami oraz z określeniami 

podanymi w DMU.00.00.00. - Wymagania ogólne i M.11.03.02. - Wykonanie pali wielkośrednicowych bez 

pozostawionej osłony. 


Wykonawca robót jest odpowiedzialny za jakość ich wykonania oraz za zgodność z Dokumentacją Projektową, 

ST i poleceniami Inspektora. Ogólne wymagania dotyczące robót podano w DMU.00.00.00. Wymagania ogólne 

oraz w ST M.11.03.02 Wykonanie pali wielkośrednicowych bez pozostawionej osłony. 

2. MATERIAŁY 

Wg ST M.11.03.02 

3. SPRZĘT 

Wg ST M.11.03.02 

4. TRANSPORT 

Transport stali zbrojeniowej wg ST 12.01.00, natomiast transport betonu wg ST 13.01.00. 


Warunki wykonania robót podano w DMU.00.00.00 i M.11.03.02. 


Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w DMU. 00.00.00. Zasady kontroli jakości robót palowych 

podano w M.11.03.02. 

Sprawdzeniu podlega prawidłowość wykonywania fundamentu. NaleŜy skontrolować: 

− zgodność lokalizacji fundamentu z Dokumentacją Projektową, 

− zgodność wymiarów fundamentu z Dokumentacją Projektową, 

− zgodność zbrojenia fundamentu z Dokumentacją Projektową, 

− zgodność rzędnej wierzchu fundamentu z Dokumentacją Projektową, 



od skrzyŜowania z ul. Półłanki do zakresu węzła z trasą S7 w Krakowie. 

M.11.03.00. Fundament palowy pod ekrany akustyczne 


Obmiar przeprowadzać wg ST M.11.03.02. 


Odbiory przeprowadzać wg ST M.11.03.02. 


Płaci się za wykonaną i odebraną ilość metrów długości pali o określonej średnicy i długości wraz z jego 

głowicą. 

Cena jednostkowa uwzględnia: 

− wykonanie projektu technologicznego palowania, 

− wytyczenie osi pala, 

− wykonanie pionowego otworu wiertniczego do Ŝądanej głębokości z zastosowaniem stalowej rury 

osłonowej, 

− osadzenie rury oraz jej wyciągnięcie podczas betonowania, 

− oczyszczenie wnętrza otworu, 

− odwiezienie urobku na wskazane przez Inspektora miejsce i jego uformowanie, 

− zakup i dostarczenie materiałów oraz innych niezbędnych czynników produkcji, 

− wykonanie i montaŜ i wbudowanie szkieletu zbrojeniowego, 

− wykonanie i montaŜ i wbudowanie elementów zakotwień słupa, 

− wykonanie i transport mieszanki betonowej, 

− zabetonowanie pala, 

− wykonanie głowicy pala, wyrównanie powierzchni górnej, 

− pielęgnację betonu, 

− wykonanie badań i sporządzenie dokumentów do odbioru, 

− oczyszczenie stanowiska pracy, 

− montaŜ, demontaŜ i przemieszczenie w obrębie budowy sprzętu i urządzeń towarzyszących oraz 

wykonanie i rozebranie niezbędnych pomostów, 

− odpady i ubytki materiałowe, 

− kontrolę parametrów podłoŜa gruntowego, 

− prowadzenie metryki pala wielkośrednicowego wg załączonego wzoru, 

− wykonanie obliczeń sprawdzających dla rzeczywistych warunków gruntowych w nasypie – przypadku 

innych parametrów gruntu niŜ przyjęto w Dokumentacji Projektowej, 

− wykonanie projektu próbnych obciaŜeń pali, 

− wykonanie próbnych obciąŜeń. 


PN-83/B-02482 

PN-78/B-02483 

PN-74/B-04452 

PN-79/H-74244 

Fundamenty budowlane. Nośność pali i fundamentów palowych. 

Pale wielkośrednicowe wiercone. Wymagania i badania. 

Grunty budowlane. Badania polowe. 

Rury stalowe ze szwem przewodowe. 

266 




M.11.03.02. Wykonanie pali wielkośrednicowych bez pozostawionej osłony 

M.11.03.02. WYKONANIE PALI WIELKOŚREDNICOWYCH BEZ POZOSTAWIONEJ 

OSŁONY 

1. WSTĘP 


Przedmiotem niniejszej Specyfikacji Technicznej są wymagania dotyczące wykonania i odbioru pali 

wielkośrednicowych formowanych w gruncie Ø600mm, pionowych, bez pozostawionej stalowej rury osłonowej. 


Specyfikacja Techniczna jest stosowana jako dokument przetargowy 

mostowych wymienionych w punkcie 1.1. 

przy zlecaniu i realizacji robót 


Ustalenia zawarte w niniejszej ST mają zastosowanie przy wykonywaniu pali fundamentowych 

wielkośrednicowych formowanych w gruncie, prostych, bez pozostawionej stalowej rury osłonowej dla wykonania 

fundamentów palowych pod ekrany akustyczne. 



podanymi w D.M.U.00.00.00. 


Ogólne wymagania dotyczące robót podano w D.M.U.00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt. 1.5. Wykonawca 

robót jest odpowiedzialny za jakość ich wykonania oraz za zgodność z Dokumentacją Projektową, ST, normami i 

poleceniami Inspektora. 

Roboty palowe powinny być realizowane na podstawie Dokumentacji Projektowej zawierającej: 

− projekt techniczny palowania, określający cechy materiałowe pali, wartości parametrów 

geotechnicznych (w dokumentacji geotechnicznej), zagłębienie pali, niezbędny udźwig pali, 

− projekt technologiczny, określający sposób wykonania pali, a w szczególności sposób zapewnienia 

stateczności otworów. 

Pale naleŜy wykonać zgodnie z Dokumentacją Projektową. W przypadku stwierdzenia niezgodności warunków 

geotechnicznych z podanymi w Dokumentacji geotechnicznej, naleŜy niezwłocznie zawiadomić o tym Inspektora, 

który wyda instrukcje dotyczące dalszego postępowania. 

Analogicznie naleŜy postępować w przypadku natrafienia w trakcie wykonywania otworu w gruncie na 

nieprzewidziane przeszkody (kamienie, kłody, drewna, itp.) 

2. MATERIAŁY 

Ogólne warunki stosowania materiałów podano w D.M.U.00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 2. 

Wymagania materiałowe dotyczące betonu i stali zbrojeniowej omówione są w ST M.13.01.00; ST 

M.12.01.01; ST M.12.01.03. 

3. SPRZĘT 

Ogólne warunki stosowania sprzętu podano w D.M.U.00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt. 3. 

3.1. Narzędzia wiercące 

Narzędzia wiercące naleŜy dostosować do warunków gruntowych i wodnych oraz sposobu zabezpieczenia 

stateczności ścian otworu. Kształt i wymiary narzędzia powinny umoŜliwiać przepływ cieczy wypełniającej otwór 

w czasie jego wyciągania z otworu w pozycji zamkniętej. Powierzchnia przepływu przy wierceniu świdrem 

kubłowym powinna być nie mniejsza niŜ 15% przekroju otworu. 





Sprzęt uŜywany do wykonania pali musi być zaakceptowany przez Inspektora. 

4. TRANSPORT 

Ogólne warunki transportu podano w D.M.U.00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt. 4. 

Załadunek, transport, rozładunek i składowanie materiałów do wykonania pali powinny odbywać się tak, aby 

zachować ich dobry stan techniczny. 


Ogólne warunki wykonania robot podano w D.M.U.00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt. 5. 

5.1. Wyznaczanie osi pali 

Punkty wyznaczające osie pali powinny być oznaczone na gruncie w sposób trwały, łatwy do sprawdzenia 

podczas wykonywania pali. Szkic z podaniem oznaczeń i odległości pomiarowych naleŜy włączyć do dokumentacji 

budowy. Przed przystąpieniem do drąŜenia otworu pod fundament zapoznać się z planem urządzeń i instalacji 

podziemnych. W rejonie prowadzonych robót naleŜy bezwzględnie wykonać przekopy kontrolne w celu 

dokładnej lokalizacji elementów uzbrojenia podziemnego. 

5.2. Roboty wiertnicze 

Sposób wiercenia i zabezpieczenia stateczności ścian otworu naleŜy dostosować do warunków terenowych, 

gruntowych i wodnych. Podczas wykonywania otworów fundamentowych naleŜy na bieŜąco kontrolować rodzaj 

zalegającego gruntu. Sprawdzenie podłoŜa gruntowego winno polegać na porównaniu rzeczywistych warunków 

gruntowych z warunkami podanymi w Dokumentacji Geotechnicznej. NaleŜy przeprowadzić ocenę makroskopową 

wydobywanego urobku zgodnie z PN-74/B-04452. DrąŜenie otworu powinno przebiegać w sposób ciągły, bez 

zbędnych przerw. Dopuszczalna przerwa organizacyjna nie powinna przekraczać 12 h 

Rurę naleŜy wprowadzać w grunt urządzeniami wymuszającymi jej pogrąŜanie. W gruntach spoistych nie naleŜy 

uŜywać urządzeń wibracyjnych. W gruntach spoistych co najmniej twardoplastycznych nie wymaga się 

wyprzedzania dna otworu ostrzem rury. W pozostałych gruntach ostrze powinno wyprzedzać o co najmniej 20 cm 

narzędzie wiercące, zaś poziom wody w otworze powinien być wyŜszy od piezometrycznego poziomu wody 

gruntowej. 

Formowanie pala naleŜy rozpocząć bezpośrednio po zakończeniu wiercenia otworu. JeŜeli pal nie moŜe być 

zabetonowany zaraz po zakończeniu wiercenia, to ostatnie 1,5m pala, lecz nie mniej niŜ 2-4 wymiarów średnicy 

trzonu powinno być wykonane bezpośrednio przed betonowaniem 

5.3. Wykonanie i montaŜ zbrojenia 

Szkielet zbrojeniowy składa się z prętów podłuŜnych, uzwojenia, pierścieni usztywniających nadających 

szkieletowi sztywność przestrzenną oraz elementów zapewniających otulinę zbrojenia. Pierścienie usztywniające 

powinny być umieszczone w odstępach nie większych od 1,5 m. 

Połączenia prętów szkieletu powinny zapewniać sztywność szkieletu. Pręty podłuŜne łączy się z pierścieniami 

usztywniającymi, spiralą lub strzemionami przez zgrzewanie lub spawanie spoinami montaŜowymi. Połączenie 

prętów podłuŜnych ze spiralą lub strzemionami zaleca się wykonać w 25% styków. Szkielet zbrojenia naleŜy 

ustawiać w otworze osiowo, z zachowaniem wymaganej odległości od ścian otworu i zabezpieczyć przed 

przesunięciem w trakcie formowania pala. Aby zachować wymaganą otulinę, naleŜy przymocować do szkieletu 

zbrojeniowego pala betonowe wałeczki, które spowodują właściwe połoŜenie szkieletu w otworze. 

5.4. Betonowanie pala 

Ilość cementu nie powinna być mniejsza od 300 kg/m 3 , a przy betonowaniu metodą kontraktor - 350 kg/m 3 . 

Konsystencję mieszanki betonowej naleŜy dostosować do metody jej układania. Beton B30. Wodoszczelność 

betonu winna wynosić W8. 

Sposób układania mieszanki betonowej powinien zapobiegać jej zanieczyszczeniu lub rozsegregowaniu oraz 

zapewnić dobre zespolenie betonu z gruntem. W otworach suchych mieszankę wprowadza się przez rurę, w 

otworach wypełnionych wodą lub zawiesiną układa się metodą kontraktor. 

268 





Średnica rury do układania mieszanki betonowej powinna wynosić co najmniej 20 cm, lecz nie mniej niŜ 20% 

średnicy otworu. Rura kontraktor powinna być zanurzona w mieszance betonowej nie mniej niŜ 1,0 m i nie więcej 

niŜ 4,0 m. Po zakończeniu betonowania z otworu naleŜy usunąć zanieczyszczoną górną warstwę betonu o długości 

co najmniej 0,5m. 

Wyciąganie rur wykonuje się sukcesywnie w miarę zapełniania otworu mieszanką betonową. Wysokość słupa 

mieszanki betonowej w rurze powinna być taka, aby zabezpieczyła przed przedostaniem się wody gruntowej do 

otworu. Przy betonowaniu bez uŜycia spręŜonego powietrza wyciąganą rurę naleŜy co najmniej 2 razy na długości 

kaŜdego metra otworu wcisnąć powtórnie o 20 cm w celu poprawy zespolenia betonu z gruntem. 

Prędkość układania mieszanki betonowej powinna być co najmniej 4 m/godz. zaś betonowanie pala powinno 

trwać nie dłuŜej niŜ 4 godz. Po zakończeniu betonowania naleŜy przepłukać instalację do iniekcji w celu 

sprawdzenia jej droŜności. 

Mieszankę naleŜy transportować środkami i sposobami zapobiegającymi jej rozsegregowaniu. Mieszankę bez 

dodatków opóźniających wiązanie naleŜy ułoŜyć w otworze w czasie nie dłuŜszym niŜ 1 godz. od jej przygotowania 

przy temperaturze otoczenia 15 o C-20 o C , 1,5 godz. przy temperaturze otoczenia 5-15 o C oraz 0,5 godz. przy 

temperaturze > 20 o C. 

5.5. Roboty wykończeniowe 

Głowice pali naleŜy oczyścić i usunąć warstwę betonu zanieczyszczonego lub uszkodzonego w czasie 

formowania pala. Z prętów zbrojeniowych wystających ponad głowicę naleŜy usunąć zanieczyszczenia betonem, 

zawiesiną lub gruntem. 

5.6. Metryka pala 

METRYKA PALA WIELKOŚREDNICOWEGO Nr ____________________________ 

OBIEKT.......................................................................................................................................................... 

Średnica pala ......................................... cm; Rzędna terenu ............................................................ m 

Średnica podstawy pala.......................... cm; Głębokość odwiertu ................................................... m 

Długość pala ............................................ m; Projektowane obciąŜenie ........................................... MN 

Projektowana klasa betonu ....................................................................................................... 

Uzbrojenie ............................................................................................................................... 

Klasa i znak stali ...................................................................................................................... 

Wiercenie: początek dnia ............................................... godzina .................................... 

koniec dnia ............................................... godzina .................................... 

Sposób wiercenia ..................................................................................................................... 

Sposób zabezpieczenia stateczności .......................................................................................... 

Głębokość rurowania ............................... m; Gęstość zawiesiny .....................................g/ml 

Długość wbudowanej rury ........................m; 

Betonowanie: dnia .............................. od godziny ......................... do godziny....................... 

Sposób betonowania ................................................................................................................ 

Ilość betonu ............................................. m 3 

PROFIL GEOTECHNICZNY 

Głębokość, m 

(od - do) 

MiąŜszość 

warstw - m 

Rodzaj gruntu Stan gruntu Głębokość zw. 

wody 

gruntowej 

Brygadzista (mistrz) robót palowych ...................................... 

Inspektor nadzoru (kontroli jakości) ....................................... 





Data ............................................. 

Kierownik Budowy....................................... 

270 






Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w ST M.00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt.6. 

6.1. Postanowienia ogólne 

Do odbioru Wykonawca zobowiązany jest przedstawić: 

− dokumentację Projektową z naniesionymi zmianami i uzupełnieniami dokonanymi w trakcie robót, 

− dziennik formowania pali, 

− metryki pali wg wzoru zamieszczonego w pkt. 5.5, 

− wyniki badań betonu. 

6.2. Program badań 

6.2.1. Badania przed rozpoczęciem budowy 

Sprawdzenie przygotowania terenu. 

6.2.2. Badania w czasie robót 

− Sprawdzenie jakości materiałów (w tym zbrojenie wg ST.M.12.01.01). 

− Sprawdzenie podłoŜa gruntowego. 

− Sprawdzenie wykonania i zabezpieczenia otworu. 

− Formowanie pala. 

− Kontrola ciągłości betonowania pala 

6.2.3. Badanie odbiorcze 

− Sprawdzenie zgodności z Dokumentacją Projektową. 

− Sprawdzenie nośności pala 

− Badania specjalne. 

6.3. Opis badań 

6.3.1. Sprawdzenie przygotowania terenu 

Sprawdzenie przygotowania terenu naleŜy przeprowadzać na zgodność z odpowiednim punktem niniejszej ST. 

W przypadku uzasadnionych przesłanek napotkania niezinwentaryzowanych urządzeń lub instalacji, otwory do 

głębokości 1,2 m powinny być wykopane ręcznie. 

6.3.2. Sprawdzenie jakości materiałów 

NaleŜy prowadzić na bieŜąco zgodność z wymaganiami. 

6.3.3. Sprawdzenie podłoŜa gruntowego 

Sprawdzenie podłoŜa polega na porównaniu rzeczywistych warunków gruntowych z warunkami podanymi w 

Dokumentacji Projektowej. Dla wszystkich pali naleŜy przeprowadzać makroskopową ocenę wydobywanego 

urobku zgodnie z PN-74/B-04452. Szczegółowe sprawdzenie podłoŜa wykonuje się w co najmniej jednym otworze 

dla kaŜdej podpory, oraz w przypadku, gdy badania makroskopowe wykaŜą istotne róŜnice w stosunku do 

parametrów podłoŜa przyjętych w projekcie fundamentu. 

Szczegółowe sprawdzanie podłoŜa powinien być dostosowany do warunków gruntowych i miejscowych. 

Sprawdzenie powinno dotyczyć zwłaszcza warstw przenoszących największe obciąŜenia pionowe i poziome. Z 

kaŜdej przewierconej warstwy, lecz nie rzadziej niŜ co 2 m naleŜy pobrać próbkę gruntu o naturalnym uziarnieniu 

(NU) zgodnie z PN-74/B-04452. Próbki poddaje się badaniom makroskopowym i przechowuje do czasu 

końcowego odbioru robót palowych. Przy posadowieniu podstawy palami w gruncie spoistym naleŜy wyznaczyć 

wytrzymałość gruntu przy szybkim ścinaniu, np. za pomocą sondy z końcówką krzyŜakową lub na próbkach o 





naturalnej strukturze (NNS) (bezpośrednio po ich pobraniu) przyrządami polowymi zgodnie z PN-74/B-04452, 

ewentualnie w laboratorium. Do badań naleŜy pobrać 3 próbki NNS z podłoŜa podstawy. W gruntach niespoistych i 

mało spoistych stan podłoŜa podstawy naleŜy sprawdzać w przypadku wystąpienia obwałów w otworze, upłynnienia 

dna, itp. Sprawdzenie polega na wykonaniu np. sondowania udarowego na głębokość równą co najmniej średnicy 

podstawy pala. 

Sprawdzenie wykonania i zabezpieczenia otworu polegają na sprawdzaniu w miarę postępu robót głębokości 

otworu i zagłębienia rury obsadowej. 

Sprawdzenia poziomu zwierciadła zawiesiny wykonywać naleŜy z dokładnością ± 10 cm. Głębokość otworu 

naleŜy mierzyć wycechowaną linką lub taśmą z obciąŜnikiem. Przed wprowadzeniem zawiesiny do kaŜdego otworu 

naleŜy kontrolować jej właściwości zgodnie z dokumentacją technologiczną. 

6.3.4. Sprawdzenie formowania pala 

Badania w trakcie formowania pala polegają na sprawdzaniu z dokładnością ± 10 cm głębokości otworu i 

głębokości opuszczenia szkieletu zbrojeniowego oraz sprawdzeniu w miarę postępu robót: 

− poziomu mieszanki betonowej w otworze, 

− głębokości zanurzenia rury kontraktor w mieszance betonowej, 

− poziomu dolnej krawędzi obsadowej, 

− niezmienności połoŜenia szkieletu zbrojenia. 

Poziom mieszanki betonowej naleŜy mierzyć wycechowaną linka lub taśmą z obciąŜnikiem z dokładnością ± 10 

cm. Wymiary i masa obciąŜnika powinny być takie, aby w mieszance betonowej pozostał na jej powierzchni. Próbki 

betonu do badań na ściskanie pobiera się w ilości nie mniejszej niŜ 3 z kaŜdego pala w czasie wprowadzania 

mieszanki betonowej do otworu. W przypadku dostawy z wytwórni mieszanki betonowej o jakości kontrolowanej 

przez producenta, dopuszcza się zmniejszenie liczby próbek do 6 dziennie. Próbki naleŜy przygotować, 

przechowywać i badać zgodnie z PN-88/B-06250. 

6.3.5. Sprawdzenie zgodności z Dokumentacją Projektową 

Sprawdzenie zgodności z Dokumentacją Projektową polega na porównaniu wykonanych robót z Dokumentacją 

Projektową i rozdziałem niniejszej ST dotyczącym kontroli betonów. PołoŜenie głowicy pala i osi zbrojenia pali 

naleŜy sprawdzać przez pomiary przymiarem z podziałką centymetrową i niwelatorem. 

6.3.6. Kontrola ciągłości betonowania pala 

W celu dokonania kontroli ciągłości betonowania pala naleŜy wykonać badania dźwiękowe. W tym celu naleŜy 

zamontować 3 sztywne rurki metalowe o wewnętrznej średnicy 5 cm na długości od podstawy pala do wysokości 

50 cm powyŜej poziomu głowicy pala. Rurki te powinny być trwale przymocowane do zbrojenia pala i być 

równomiernie rozmieszczone na jego obwodzie. Podstawa rurki winna być zasklepiona dla uniemoŜliwienia 

przedostania się betonu do jej wnętrza, natomiast górny koniec winien być zaopatrzony w zakręcaną pokrywę 

(korek). NaleŜy zwracać uwagę na utrzymanie pionowości rurek na całej ich długości. 

Pale przeznaczone do wykonania badań wyznacza InŜynier. Wykonawca zobowiązany jest zapewnić wszelką 

pomoc przy przeprowadzaniu badań. Przy palach przeznaczonych do badań nie wolno wykonywać Ŝadnych prac do 

czasu otrzymania rezultatów badań. 

Po zakończeniu badań lub wcześniej - w przypadku pali niewskazanych do kontroli - Wykonawca winien 

wypełnić rurki płynną zaprawą cementową i zasklepić górny wylot rurek metalowymi przykrywkami (korkami). 

6.4. Tolerancje wymiarów pala 

Dopuszczalne odchylenia połoŜenia pala są następujące: 

− usytuowanie w planie 0,05 d (d = średnica pala), 0,04 d gdy występuje tylko 1 pal, 

− pochylenie w stosunku do projektowanego 1:50, 1:100 gdy fundament jest jednorzędowy. 

Dopuszczalne odchylenia wymiarów pala są następujące: 

− rzędna podstawy pala + 20 cm, -20 cm, 

− średnica pala + bez ograniczenia, -2 cm, 

− rzędna głowicy pala ± 5 cm. 

272 





6.5. Sprawdzenie nośności pala 

Wytrzymałość materiału pala powinna być taka, by jego konstrukcja nie została uszkodzona. Podczas 

przeprowadzania badań naleŜy dokonać pomiarów przemieszczeń poprzecznych głowicy pala. Podczas badania 

naleŜy stosować co najmniej dwa róŜne urządzenia pomiarowe, których wyniki naleŜy porównać w celu 

wykluczenia błędów. Wszystkie urządzenia naleŜy kalibrować co najmniej raz na rok. Urządzenia naleŜy stosować 

zgodnie z instrukcjami producentów, a pale naleŜy przygotować w odpowiedni sposób do badania. 

Badania wykonuje się na podstawie projektu sprawdzenia nośności. Próbnemu obciąŜeniu podać dwa pale na 

pierwsze 100 szt. oraz po 1 palu na kaŜde następne 100 szt. Pale na odcinku G stanowią oddzielną grupę, którą 

naleŜy poddać badaniom jw. 

ObciąŜenie badanego pala musi osiągnąć jego nośność graniczną lub co najmniej 1,5 krotna wartość 

przewidzianego w projekcie obciąŜenia pala. Zasady obciąŜania pali wg pkt. 3.3.8.2. PN-78/B-02483. Osiadanie i 

przemieszczenia badanego pala naleŜy mierzyć z dokładnością do 0,05mm i kontrolować niwelacją z dokładnością 

±0,5mm. 

W czasie próbnego obciąŜenia sporządza się protokół zawierający dane zawarte w załączniku nr 2 normy 

PN-78/B-02483. 





Jednostkami obmiaru jest 1 mb długości pala określonej średnicy i długości wraz z jego głowicą. Do długości 

pala nie wlicza się wystającego zbrojenia, ani nadlewki betonu. 





Roboty objęte niniejszą ST polegają odbiorom. 

Pale naleŜy uznać za wykonane zgodnie z wymaganiami normy jeŜeli wszystkie badania opisane powyŜej i 

próbne obciąŜenie pala dały wyniki pozytywne i zostały dotrzymane warunki postanowień ogólnych. 


Warunki płatności wg ST.M.11.03.00. 






PN-83/B-02482 Fundamenty budowlane. Nośność pali i fundamentów na palach. 

PN-78/B-02483 Pale wielkośrednicowe wiercone. Wymagania i badania. 

PN-74/B-04452 Grunty budowlane. Badania polowe 

PN-EN 1536 

Wykonawstwo specjalnych robót geotechnicznych. Pale wiercone. 

Wytyczne projektowania pali wielkośrednicowych, Instytut Badawczy Dróg i Mostów. Warszawa, grudzień 1991r. 

274 




M.11.07.01 Beton wyrównawczy i spadkowy B15 

M.11.07.01. BETON WYRÓWNAWCZY I SPADKOWY B15 

1. WSTĘP 


Przedmiotem niniejszej Specyfikacji Technicznej są wymagania dotyczące wykonania i odbioru betonu 

wyrównawczego i spadkowego B15. 


Specyfikacja Techniczna jest dokumentem przetargowym przy zlecaniu i realizacji robót mostowych 


D.M.U.00.00.00. 


Roboty, których dotyczy, ST obejmują wszystkie czynności umoŜliwiające i mające na celu wykonanie 

betonu wyrównawczego B15 pod fundamenty oraz betonu spadkowego w kanale przałazowym KP2. 



podanymi w D.M.U.00.00.00 „Wymagania ogólne” 


Wykonawca robót jest odpowiedzialny za jakość ich wykonania oraz za zgodność z Dokumentacją 

Projektową, ST i poleceniami Inspektora. Ogólne wymagania dotyczące robót podano w D.M.U.00.00.00 


2. MATERIAŁY 

Ogólne wymagania dotyczące robót podano w D.M.U.00.00.00. "Wymagania ogólne". Do wykonania warstw 

wyrównawczych naleŜy stosować beton klasy B15 z utrzymaniem wymagań i badań tylko w zakresie 

wytrzymałości betonu na ściskanie zgodnie z normą PN-88/B-06250 „Beton zwykły“. 

3. SPRZĘT 

Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w D.M.U.00.00.00 “Wymagania ogólne” pkt 3. Roboty moŜna 

wykonać przy uŜyciu dowolnego typu sprzętu zaakceptowanego przez Inspektora. Dopuszczalne jest mieszanie 

składników w betoniarce wolnospadowej. 

4. TRANSPORT 

Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w D.M.U.00.00.00 “Wymagania ogólne” pkt 4. 


Ogólne zasady wykonania robót podano w D.M.U.00.00.00 “Wymagania ogólne” pkt 5. Wykonanie robót 

powinno być poprzedzone odbiorem podłoŜa przez Inspektora. Przed przystąpieniem do układania chudego betonu 

naleŜy sprawdzić poprawność wykonania robót ziemnych (wg ST M.11.01.00). PodłoŜe powinno być równe, czyste 

i odwodnione. Beton winien być układany w sposób ciągły z zachowaniem kontroli grubości oraz rzędnych wg 

Dokumentacji Projektowej. W czasie betonowania górną powierzchnię betonu naleŜy pozostawić szorstką. 




M.11.07.01 Beton wyrównawczy i spadkowy B15 


Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w D.M.U.00.00.00 “Wymagania ogólne” pkt 6. Kontroli podlega 

przygotowanie podłoŜa, grubość układanej warstwy betonu oraz rzędne wierzchu chudego betonu. Skład mieszanki 

naleŜy kaŜdorazowo oznaczać laboratoryjnie. NaleŜy sprawdzać klasę betonu przez pobranie próbek oraz wykonanie 

badań wytrzymałości na ściskanie wg ST M.13.01.00. „Beton konstrukcyjny”. 



Jednostką obmiaru jest 1 m 3 betonu wyrównawczego. Ilość robót określa się na podstawie Dokumentacji 

Projektowej z uwzględnieniem zmian zaaprobowanych przez Inspektora i sprawdzonych w naturze. 



Podstawą dokonania odbioru jest: 

− zgłoszenie przez Wykonawcę w Dzienniku Budowy zakończenia robót podlegających odbiorowi 

międzyoperacyjnemu, 

− stwierdzenie przez Inspektora zgodności odbieranych robót z Dokumentacją Projektową i zmianami 

zaaprobowanymi przez Inspektora. 

− uzyskanie pozytywnych wyników odpowiednich badań wykonanych zgodnie z punktem 6 niniejszej ST. 




− załoŜenie listew do formowania spadków, 

− wykonanie deskowania, 

− przygotowanie, dostarczenie, wbudowanie i wyrównanie mieszanki betonowej, 


− wyjęcie listew i rozbiórka deskowania. 

− zakup i dostarczenie niezbędnych materiałów, 

− zakup sprzętu, 

− zakup innych niezbędnych czynników produkcji, 

− oczyszczenie stanowiska pracy. 


PN-88/B-06250 

Beton zwykły 

276 




M.11.07.02. Podsypka cementowo piaskowa 

M.11.07.02. PODSYPKA CEMENTOWO PIASKOWA 

1. WSTĘP 


Przedmiotem niniejszej ST są wymagania dotyczące wykonania i odbioru robót związanych z wykonaniem 

podsypki cementowo piaskowej wraz zagęszczeniem. 




D.M.U.00.00.00. 


Ustalenia zawarte w niniejszej ST mają zastosowanie przy wykonaniu podsypki cementowo piaskowej wraz 

zagęszczeniem w rejonie płyt przejściowych do poziomu podanego w Dokumentacji Projektowej. 


Określenia uŜyte w niniejszej ST są zgodne z obowiązującymi polskimi normami, D.M.U.00.00.00. 

„Wymagania Ogólne” oraz ST M.11.01.04. „Zasypanie wykopów wraz z zagęszczeniem”. 


Ogólne wymagania podano w ST D.M.U.00.00.00. "Wymagania Ogólne". Wykonawca Robót jest 

odpowiedzialny za jakość oraz za ich zgodność z Dokumentacją Projektową, ST i poleceniami Inspektora. 

2. MATERIAŁY 

Ogólne wymagania dotyczące materiałów podano w D.M.U.00.00.00. „Wymagania ogólne”. Wymagania dla 

piasku podano w M.11.01.04. „Zasypanie wykopów wraz z zagęszczeniem”. Wymagania dla cementu podano w 

M13.01.00. „Beton konstrukcyjny”. Dozowanie składników objętościowe. 

3. SPRZĘT 

Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w D.M.U.00.00.00. "Wymagania ogólne" pkt.3. Wykonawca 

powinien wykonywać roboty ziemne przy uŜyciu potrzebnej liczby maszyn o odpowiedniej wydajności. Powinny 

one gwarantować przeprowadzenie robót zgodnie z zasadami określonymi w Dokumentacji Projektowej i 

wymaganiami niniejszej ST. Sprzęt uŜywany do zasypywania wykopów i zagęszczania powinien być określony 

przez Wykonawcę i zaakceptowany przez Inspektora. 

4. TRANSPORT 

Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w D.M.U.00.00.00. "Wymagania ogólne" pkt.4. Wymagania 

dla transportu piasku podano w M.11.01.04. „Zasypanie wykopów wraz z zagęszczeniem”. Wymagania dla 

transportu cementu podano w M13.01.00. „Beton konstrukcyjny”. 


Ogólne zasady wykonania robót podano w D.M.U. 00.00.00. "Wymagania ogólne". Mieszanie składników 

powinno zapewniać dobre wymieszanie składników. Barwa mieszanki powinna być jednolita. Do mieszania moŜna 

uŜyć dowolnego sprzętu zaakceptowanego przez Inspektora. Wykonanie podsypki cementowo piaskowej powinno 




M.11.07.02. Podsypka cementowo piaskowa 

być przeprowadzone bezpośrednio po wykonaniu w nich projektowanych elementów obiektu i określonych robót. 

Przed rozpoczęciem robót dno wykopów powinno być oczyszczone, a w przypadku potrzeby - odwodnione. W 

wykopie nie mogą znajdować się luźne i rozmiękczone gruntu rodzime. W przypadku ich występowania wykop 

naleŜy oczyścić, a grunty nie wykazujące odpowiedniej nośności usunąć. 

Wymagany jest wskaźnik zagęszczenia podsypki I s ≥ 1,0. Wilgotność mieszanki winna być zbliŜona do 

wilgotności optymalnej. 


Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w D.M.U. 00.00.00 "Wymagania ogólne” pkt.6. 

Badania materiałów naleŜy przeprowadzić odpowiednio: piasku wg M.11.01.04. „Zasypanie wykopów wraz z 

zagęszczeniem” oraz cementu wg M13.01.00. „Beton konstrukcyjny”. Badania wykonania podsypki naleŜy 

przeprowadzić wg M.11.01.04. „Zasypanie wykopów wraz z zagęszczeniem”. 

7. OBMIAR 

Ogólne zasady obmiaru robót podano w D.M.U.00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 7. oraz wg pkt.7 

ST M.11.00.00. Jednostką obmiaru jest 1 m 3 przestrzeni wypełnienia podsypką cementowo piaskową. 

8. ODBIÓR KOŃCOWY 

Ustalenia dotyczące odbiory robót podano w ST M.11.01.00 za wyjątkiem punktu 8.3. 

9. PŁATNOŚĆ 

Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności podano w D.M.U.00.00.00 pkt 9. 

Płaci się za wykonaną i odebraną ilość m 3 zasypanego wykopu wg ceny jednostkowej, która obejmuje: 

− pozyskanie i dostarczenie i materiału do zasypywania, 

− badanie przydatności gruntu do wbudowania, 

− w przypadku zasypania wykopów piaskiem z dowozu, zgodnie z Dokumentacją Projektową, pozyskanie 

tego piasku oraz transport na miejsce wbudowania, 

− odwodnienie i odprowadzenie wody, 

− przygotowanie i wbudowanie zaakceptowanego przez Inspektora materiału z jego zagęszczeniem, 




wg M.11.01.04. „Zasypanie wykopów wraz z zagęszczeniem” oraz wg M13.01.00. „Beton konstrukcyjny”. 

278 




M.12.01.00. Stal zbrojeniowa 

M.12.00.00 

ZBROJENIE 

M.12.01.00. STAL ZBROJENIOWA 

1. WSTĘP 


Przedmiotem niniejszej Specyfikacji Technicznej są wymagania dotyczące zbrojenia betonu elementów 

konstrukcyjnych stalą niskostopową. Wymagania dla poszczególnych klas stali podano w ST.M.12.01.01, 

ST.M.12.01.03. 


Specyfikacja Techniczna jest stosowana jako dokument przetargowy przy zlecaniu i realizacji robót, które 

zostaną wykonane w ramach Zamówienia Publicznego wymienionego w ST D.M.U.00.00.00. 


Roboty, których dotyczy ST obejmują wszystkie czynności umoŜliwiające i mające na celu wykonanie zbrojenia 

ze stali do zbrojenia betonu. W zakres tych robót wchodzą przygotowanie i montaŜ zbrojenia. ST dotyczy 

wszystkich elementów Ŝelbetowych. 



podanymi w D.M.U.00.00.00. 


Wykonawca robót jest odpowiedzialny za jakość ich wykonania oraz za zgodność z i Dokumentacją 

Projektową, ST i poleceniami Inspektora. Ogólne wymagania dotyczące robót podano w D.M.U.00.00.00. 

„Wymagania ogólne“. 

2. MATERIAŁY 

Ogólne wymagania dotyczące materiałów podano w D.M.U.00.00.00. "Wymagania ogólne". Do konstrukcji 

Ŝelbetowych objętych zakresem Zamówienia Publicznego stosuje się klasy i gatunki stali wg zestawienia poniŜej: 

− klasa A-I, gatunek St3SX-b, St3SY-b, St3S-b, 

− klasa A-III, gatunek 34GS, 25G2S, 35G2Y, 

Własności mechaniczne i technologiczne dla walcówki i prętów powinny odpowiadać wymaganiom podanym 

w PN-89/H-84023/06. Wymagania dla poszczególnych gatunków stali podano w ST.M.12.01.01, ST.M.12.01.03. 

Powierzchnia walcówki i prętów powinna być bez pęknięć, pęcherzy i naderwań. Na powierzchni czołowej 

prętów niedopuszczalne są pozostałości jamy usadowej, rozwarstwienia i pęknięcia widoczne nieuzbrojonym 

okiem. Wady powierzchniowe takie jak rysy, drobne łuski i zawalcowania, wtrącenia niemetaliczne, wŜery, 

wypukłości, wgniecenia, zgorzeliny i chropowatości są dopuszczalne: 

− jeśli mieszczą się w granicach dopuszczalnych odchyłek średnicy dla walcówki i prętów gładkich 

− jeśli nie przekraczają 0,5 mm dla walcówki i prętów Ŝebrowanych o średnicy nominalnej do 25 mm, 

zaś 0,7 mm dla prętów o większych średnicach. 

Stal zbrojeniowa powinna być magazynowana pod zadaszeniem w przegrodach lub stojakach z podziałem wg 

wymiarów i gatunków. 

3. SPRZĘT 





Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w D.M.U.00.00.00 “Wymagania ogólne” pkt 3. Roboty mogą być 

wykonane ręcznie lub mechanicznie. Roboty naleŜy wykonać przy uŜyciu odpowiedniego sprzętu zaakceptowanego 


4. TRANSPORT 

Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w D.M.U.00.00.00 “Wymagania ogólne” pkt 4. Stal 

zbrojeniowa powinna być przewoŜona odpowiednimi, przystosowanymi do tego celu, środkami transportu, w 

sposób gwarantujący uniknięcia trwałych odkształceń stali oraz zgodnie z przepisami BHP i ruchu drogowego. 


Ogólne zasady wykonania robót podano w D.M.U.00.00.00 “Wymagania ogólne” pkt 5. Wykonawca przedstawi 

Inspektorowi do akceptacji Projekt organizacji i harmonogram robót uwzględniający wszystkie warunki, w jakich 

będą wykonywane roboty zbrojarskie. 

5.1. Wykonywanie zbrojenia 

Pręty i walcówki przed ich uŜyciem do zbrojenia konstrukcji naleŜy oczyścić z zendry, luźnych płatków rdzy, 

kurzu i błota. Pręty zbrojenia zanieczyszczone tłuszczem (smary, oliwa) lub farbą olejną naleŜy opalać 

odpowiednim sprzętem zaakceptowanym przez Inspektora aŜ do całkowitego usunięcia zanieczyszczeń. Czyszczenie 

prętów powinno być dokonywane metodami nie powodującymi zmian we właściwościach technicznych stali ani 

późniejszej ich korozji. 

Pręty stalowe uŜyte do wykonania wkładek zbrojeniowych powinny być wyprostowane. W przypadku 

stwierdzenia krzywizn w prętach stali zbrojeniowej naleŜy ją prostować. Cięcie i gięcie stali zbrojeniowej naleŜy 

wykonywać mechanicznie. Haki, odgięcia prętów, złącza i rozmieszczenie zbrojenia naleŜy wykonywać wg 

Dokumentacji Projektowej z równoczesnym zachowaniem postanowień normy PN-91/S-10042 

MontaŜ zbrojenia bezpośrednio w deskowaniu zaleca się wykonywać przed ustawieniem szalowania bocznego. 

MontaŜ zbrojenia płyt naleŜy wykonywać bezpośrednio na deskowaniu wg naznaczonego rozstawu prętów. Dla 

zachowania właściwej grubości otulin naleŜy układane w deskowaniu zbrojenie podpierać podkładkami 

betonowymi o grubości równej grubości otulenia. Szkielety płaskie i przestrzenne po ich ustawieniu i ułoŜeniu w 

deskowaniu naleŜy łączyć zgodnie z rysunkami roboczymi przez spawanie. Łączenie prętów naleŜy wykonywać 

zgodnie z postanowieniami normy PN-91/S-10042. Do zgrzewania i spawania prętów mogą być dopuszczeni 

jedynie spawacze wykwalifikowani, mający odpowiednie uprawnienia. SkrzyŜowania prętów naleŜy wiązać drutem 

miękkim, spawać lub łączyć specjalnymi zaciskami. SkrzyŜowanie zbrojenia płyt naleŜy wiązać, zgrzewać lub 

spawać: 

− w dwóch rzędach prętów skrajnych kaŜde skrzyŜowanie, 

− w pozostałych rzędach - co drugie w szachownicę. 

Zamknięcia strzemion naleŜy umieszczać na przemian. Przy stosowaniu spawania skrzyŜowań prętów i 

strzemion, styki spawania mogą się znajdować na jednym pręcie. Liczba uszkodzonych skrzyŜowań w 

dostarczonych na budowę siatkach lub szkieletach płaskich nie powinna przekraczać 4 w stosunku do wszystkich 

skrzyŜowań w siatce lub szkielecie płaskim. Liczba uszkodzonych skrzyŜowań na jednym pręcie nie powinna 

przekraczać 25% ogólnej ich liczby. 


Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w D.M.U.00.00.00 “Wymagania ogólne” pkt 6. Kontrola jakości 

wykonania zbrojenia polega na sprawdzeniu jakości materiałów, zgodności z Dokumentacją Projektową oraz 

podanymi powyŜej wymaganiami i obowiązującymi normami. Zbrojenie podlega odbiorowi przed 

zabetonowaniem. 

Badaniu stali na budowie naleŜy poddać kaŜdą osobną partię stali nie większą od 60 ton. Partie większe naleŜy 

podzielić na części nie większe niŜ 60 t. Z kaŜdej partii naleŜy pobierać po 6 próbek do badania na zginanie i 6 

próbek do określenia granicy plastyczności. Stal moŜe być przeznaczona do zbrojenia tylko wówczas, jeśli na 

próbkach zginanych nie następuje pęknięcie lub rozwarstwienie. 

280 





Sprawdzenie materiałów w czasie budowy polega na stwierdzeniu, czy gatunki ich odpowiadają przewidzianym 

w Dokumentacji Projektowej i czy są zgodne ze świadectwami jakości i protokołami odbiorczymi. Sprawdzenie 

ułoŜenia zbrojenia wykonuje się przez bezpośredni pomiar taśmą, poziomnicą i taśmą, suwmiarką i porównanie z 

Dokumentacją Projektową oraz PN-63/B-06251. 

Dopuszczalne tolerancje wymiarów w zakresie cięcia, gięcia i rozmieszczenia zbrojenia podaje tablica nr 1. 

− Dopuszczalna wielkość miejscowego wykrzywienia nie powinna przekraczać 4 mm. 

− Dopuszczalna róŜnica długości pręta liczona wzdłuŜ osi od odgięcia do odgięcia w stosunku do 

podanych na rysunku nie powinna przekraczać ÷ 10 mm. 

− Dopuszczalne odchylenie strzemion od linii prostopadłej do zbrojenia podłuŜnego nie powinno 

przekraczać 3 %. 

− RóŜnice w rozstawie między prętami głównymi w belkach nie powinny przekraczać +0.5 cm. 

− RóŜnice w rozstawie strzemion nie powinny przekraczać +2 cm. 

Tablica 1 

Parametr Zakresy tolerancji Dopuszczalna odchyłka 

Cięcie prętów 

(L – długość cięcia wg projektu) 

dla L6.0 m 

20 mm 

30 mm 

Odgięcia 

(odchylenia w stosunku do połoŜenia określonego w 

projekcie) 

Usytuowanie prętów: 

a) otulenie (zmniejszenie wymiaru w stosunku do 

wymagań projektu) 

b) odchylenie plusowe 

(h - jest całkowitą grubością elementu) 

c) odstępy pomiędzy sąsiednimi równoległymi prętami 

(kablami) (a - jest odległością projektowaną pomiędzy 

powierzchniami przyległych prętów) 

d) odchylenia w relacji do grubości lub szerokości w 

kaŜdym punkcie zbrojenia lub otworu kablowego (b - 

oznacza całkowitą grubość lub szerokość elementu) 

dla L




− numer wyrobu lub partii, 

− znak obróbki cieplnej. 

Cechowanie wiązek i kręgów powinno być dokonane na przywieszkach metalowych po dwie sztuki dla kaŜdej 

wiązki. Dostarczona na budowę stal, która: 

− nie ma zaświadczenia (atestu), 

− oględziny zewnętrzne nasuwają wątpliwości co do jej własności, 

− pęka przy wykonywaniu haków, 

moŜe być dopuszczona do wbudowania pod warunkiem uzyskania pozytywnych wyników badań wg normy PN- 

91/H-04310. 

Odbiór zbrojenia przed przystąpieniem do betonowania powinien być dokonany przez Inspektora oraz wpisany 

do Dziennika Budowy. Odbiór powinien polegać na sprawdzeniu zgodności zbrojenia z rysunkami roboczymi 

konstrukcji Ŝelbetowej i postanowieniami niniejszej Specyfikacji. Sprawdzenie zgodności zbrojenia z rysunkami 

roboczymi obejmuje: 

− zgodność kształtu prętów, 

− zgodność liczby prętów i ich średnic w poszczególnych przekrojach, 

− rozstaw strzemion, 

− prawidłowe wykonanie haków, złącz i długości zakotwień, 

− zachowanie wymaganej w Dokumentacji Projektowej otuliny zbrojenia. 



Płaci się za wykonaną i odebraną ilość kg stali zbrojeniowej wg ceny jednostkowej która obejmuje: 

− opracowanie Projektu organizacji i harmonogramu robót oraz uzyskanie akceptacji Inspektora, 

− zakup i dostarczenie materiału, 

− oczyszczenie i wyprostowanie materiału, 

− wygięcie, przycinanie, łączenie spawane "na styk" lub "zakład", 

− wiązanie przy uŜyciu drutu wiązałkowego, spawanie oraz montaŜ zbrojenia w deskowaniu zgodnie z 

Dokumentacją Projektową i niniejszą, ST. 

Do ceny jednostkowej ujmuje się równieŜ koszty wykonania niezbędnych rusztowań i pomostów do montaŜu 

zbrojenia wraz z ich rozbiórką. 


PN-63/B-06251 

PN-EN 10002-1+Ac1 

PN-89/H-84023/06 

PN-82/H-93215 

PN-91/S-10042 

PN-99/S-10040 

Roboty betonowe i Ŝelbetowe 

Próba rozciągania – Metoda badania w temperaturze otoczenia 

Stal określonego stosowania. Stal do zbrojenia betonu. Gatunki 

Walcówka i pręty stalowe do zbrojenia betonu 

Obiekty mostowe. Konstrukcje betonowe, Ŝelbetowe i spręŜone. 

Projektowanie 

Obiekty mostowe. Konstrukcje betonowe, Ŝelbetowe i spręŜone. 

Wymagania i badania 

282 




M-12.01.01. Zbrojenie betonu stalą klasy A-I 

M.12.01.01. 

ZBROJENIE BETONU STALĄ KLASY A-I 

1. WSTĘP 

Wg ST M.12.01.00. 

2. MATERIAŁY 

Stal klasy A-I wg normy PN-89/H-84023/06: 

- gatunek: St3SX-b, St3SY-b, St3S-b. 

- rodzaj: okrągła gładka, 

- średnice: 5.5 - 40 mm, 

- granica plastyczności: min. 240 MPa, 

- wytrzymałość na rozciąganie: 370 - 460 MPa, 

- wydłuŜalność: min. 24 %, 

- próba na zginanie o 180°: na trzpieniu o średnicy dwóch średnic pręta, 

- wytrzymałość charakterystyczna: 240 MPa, 

- wytrzymałość obliczeniowa: 200 MPa. 

3. SPRZĘT 

Wg ST M.12.01.00. 

4. TRANSPORT 

Wg ST M.12.01.00. 


Wg ST M.12.01.00. 


Wg ST M.12.01.00. 

7. OBMIAR 

Wg ST M.12.01.00. 


Wg ST M.12.01.00. 


Wg ST M. 12.01.00. 


Wg ST M.12.01.00. 




M-12.01.01. Zbrojenie betonu stalą klasy A-I 

284 




M.12.01.02. Zbrojenie betonu stalą klasy A-II 

M.12.01.02. 

ZBROJENIE BETONU STALĄ KLASY A-II 

1. WSTĘP 

Wg ST M.12.01.00. 

2. MATERIAŁY 

Stal klasy A-II wg normy PN-89/H-84023/06: 

- gatunek: 18G2-b, 

- rodzaj: okrągła Ŝebrowana jednoskośnie, 

- średnice: 6 - 32 mm, 




- próba na zginanie o 180°: na trzpieniu o średnicy trzech średnic pręta, 



3. SPRZĘT 

Wg ST M.12.01.00. 

4. TRANSPORT 

Wg ST M.12.01.00. 


Wg ST M.12.01.00. 


Wg ST M.12.01.00. 

7. OBMIAR 

Wg ST M.12.01.00. 


Wg ST M.12.01.00. 


Wg ST M. 12.01.00. 


Wg ST M.12.01.00. 




M.12.01.02. Zbrojenie betonu stalą klasy A-II 

286 




M.12.01.03. Zbrojenie betonu stalą klasy A-III 

M.12.01.03. ZBROJENIE BETONU STALĄ KLASY A-III 

1. WSTĘP 

Wg ST M.12.01.00. 

2. MATERIAŁY 

Stal klasy A-III wg normy PN-89/H-84023/06: 

- gatunek: 34GS, 

- rodzaj: okrągła Ŝebrowana dwuskośnie, 





- próba na zginanie o 180°: na trzpieniu o średnicy trzech średnic pręta, 



3. SPRZĘT 

Wg ST M.12.01.00. 

4. TRANSPORT 

Wg ST M.12.01.00. 


Wg ST M.12.01.00. 


Wg ST M.12.01.00. 

7. OBMIAR 

Wg ST M.12.01.00. 


Wg ST M.12.01.00. 


Wg ST M. 12.01.00. 


Wg ST M.12.01.00. 




M-12.01.03. Zbrojenie betonu stalą klasy A-III 

288 




M.12.01.04. Zbrojenie betonu stalą klasy A-IIIN 

M.12.01.04. ZBROJENIE BETONU STALĄ KLASY A-IIIN 

1. WSTĘP 

Wg ST M.12.01.00. 

2. MATERIAŁY 

Stal klasy A-IIIN wg normy PN-89/H-84023/06: 

- gatunek: RB500W, BSt500S, 20G2VY-b, 

- rodzaj: okrągła Ŝebrowana dwuskośnie, 



- wytrzymałość na rozciąganie: min. 550 MPa, 




3. SPRZĘT 

Wg ST M.12.01.00. 

4. TRANSPORT 

Wg ST M.12.01.00. 


Wg ST M.12.01.00. 


Wg ST M.12.01.00. 

7. OBMIAR 

Wg ST M.12.01.00. 


Wg ST M.12.01.00. 


Wg ST M. 12.01.00. 


Wg ST M.12.01.00. 




M.12.01.04. Zbrojenie betonu stalą klasy A-IIIN 

290 




M.13.01.00. Beton konstrukcyjny 

M.13.00.00 BETON 

M.13.01.00. BETON KONSTRUKCYJNY 

1. WSTĘP 


Niniejszy rozdział Specyfikacji podaje wymagania ogólne dotyczące wykonywania i odbioru robót 

betonowych związanych z wykonaniem kanałów przełazowych i fundamentów ekranów akustycznych. 


ST jest stosowana jako dokument przetargowy przy zlecaniu i realizacji robót wymienionych w pkt.1.1, 



Roboty, których dotyczy ST, obejmują wszystkie czynności umoŜliwiające i mające na celu wykonanie 

betonów dla elementów konstrukcyjnych ujętych w p. 1.1. Niniejsza ST zawiera wymagania dotyczące 

wszystkich konstrukcji z betonu. Dalsze Szczegółowe Specyfikacje Techniczne od ST M.13.01.01 do ST 

M.13.02.01. odnoszą się do niej oraz zawierają szczegółowe wymagania dotyczące specyfiki opisanych tam 

robót. 


Określenia podane w niniejszej ST są zgodne z obowiązującymi odpowiednimi normami oraz z 

określeniami podanymi w D.M.U.00.00.00. Wymagania ogólne. 

Beton zwykły beton o gęstości w stanie suchym powyŜej 2000 kg/m 3 , ale nie 

przekraczający 2600 kg/m 3 powstały ze zmieszania cementu, kruszywa 

grubego i drobnego, wody oraz ewentualnych domieszek i dodatków, który 

uzyskuje swoje właściwości w wyniku hydratacji cementu. 

Deskowanie 

Formy 

Klasa betonu 

Mieszanka betonowa 

element robót tymczasowych uŜywany do nadania poŜądanego kształtu 

konstrukcji betonowej lub Ŝelbetowej oraz podtrzymania zbrojenia i 

mieszanki betonowej w czasie betonowania, usuwany po stwardnieniu 

betonu. Składa się głównie z materiałów osłonowych (np. deski, sklejka, 

blachy lub arkusze z tworzyw sztucznych), pozostających w bezpośrednim 

kontakcie z betonem oraz belek poprzecznych i podłuŜnych podpierających 

bezpośrednio elementy osłonowe. 

jak „Deskowanie”, lecz słuŜący do produkcji prefabrykowanych elementów 

betonowych, Ŝelbetowych oraz struno- i kablobetonowych. 

symbol literowo-liczbowy (na przykład C25/30), klasyfikujący beton pod 

względem jego wytrzymałości na ściskanie; liczby po literze „C” oznaczają 

wytrzymałość gwarantowaną RbG (wg niniejszej specyfikacji) określoną na 

próbkach betonowych odpowiednio: walcowych o średnicy φ 150 mm i 

wysokości 300 mm / sześciennych o krawędzi równej 150 mm, (na przykład 

C25/30 oznacza beton, dla którego wytrzymałość gwarantowana określana 

na próbkach walcowych wynosi 25 MPa, a na kostkach sześciennych wynosi 

30 MPa). JeŜeli w treści specyfikacji klasa betonu została opisana poprzez 

indeks „B” oznacza to, Ŝe liczby po literze B oznaczają wytrzymałość 

gwarantowaną RbG określaną na próbkach betonowych sześciennych o 

krawędzi równej 150 mm. 

całkowicie wymieszane składniki betonu, które są jeszcze w stanie 

umoŜliwiającym zagęszczenie wybraną metodą. 





Nasiąkliwość betonu 

stosunek masy wody, którą zdolny jest wchłonąć beton do jego masy w 

stanie suchym. 

Partia betonu 

Rusztowania 

Stopień 

mrozoodporności 

Stopień 

wodoszczelności 

ŚwieŜy beton 

Wytrzymałość 

gwarantowana 

Zaczyn cementowy 

Zakład prefabrykacji 

Zaprawa 

Zarób mieszanki 

betonowej 

ilość betonu o tych samych wymaganiach podlegająca oddzielnej ocenie, 

wyprodukowana w okresie nie dłuŜszym niŜ miesiąc z takich samych 

składników, w ten sam sposób i w tych samych warunkach. 

tymczasowa konstrukcja pomocnicza z elementów drewnianych i/lub profili 

stalowych podtrzymująca deskowanie. 

symbol literowo-liczbowy (np. F 150) klasyfikujący beton pod względem 

jego odporności na działanie mrozu. Liczba po literze F oznacza wymaganą 

liczbę cykli zamraŜania i odmraŜania próbek betonowych. 

symbol literowo-liczbowy (np. W4) klasyfikujący beton pod względem 

przepuszczalności wody; liczba po literze W oznacza dziesięciokrotną 

wartość ciśnienia wody w MPa, działającego na próbki betonowe. 

beton w stanie płynnym lub dojrzewający. Termin ten jest stosowany w 

miejsce określenia „mieszanka betonowa” w celu podkreślenia jego 

płynności i dojrzewania. 

wytrzymałość zapewniona z 95 % prawdopodobieństwem uzyskana w 

wyniku badań na ściskanie dla danej objętości betonu. 

mieszanina cementu i wody. 

teren, w którym produkuje się i składuje elementy betonowe przed 

wbudowaniem ich w miejsce ostatecznego przeznaczenia. 

mieszanina cementu, wody i pozostałych składników, które przechodzą 

przez sito kontrolne o oczku 2/2 mm. 

ilość mieszanki jednorazowo otrzymanej z urządzenia mieszającego lub 

pojemnika transportowego. 


Wykonawca robót jest odpowiedzialny za jakość ich wykonania oraz za zgodność z i Dokumentacją 


„Wymagania ogólne“. 

2. MATERIAŁY 


Wszystkie materiały powinny być dostarczone na teren budowy wraz z odpowiednimi świadectwami 

producenta lub dostawcy oraz, gdzie ma to zastosowanie, wymaganą aprobatą wydaną IBDiM. 

Cement 

Do wykonania betonów naleŜy stosować cement portlandzki CEM I niskoalkaliczny, zgodny z 

PN-EN 197-1 - klasy 42,5 NA. Cement z kaŜdej dostawy powinien zostać zbadany zgodnie z PN-EN 196, a 

wyniki badań naleŜy ocenić według wymagań PN-EN 197-1. Cement powinien charakteryzować się 

następującym składem: 

− 

zawartość określona ułamkiem masowym krzemianu trójwapniowego (alitu) C 3 S – nie większa 

niŜ 60 %, 

− zawartość określona ułamkiem masowym glinianu trójwapniowego C 3 A – nie większa niŜ 7 %, 

− zawartość określona ułamkiem masowym C 4 AF + 2 x C 3 A – nie większa niŜ 20 %, 

− alkalia w ilości do 0,6 %, w przypadku kruszywa niereaktywnego do 0,9 %. 

292 





Dopuszcza się w razie potrzeby, zastosowanie cementów o wysokiej wczesnej wytrzymałości. Do 

produkcji betonu nie naleŜy stosować cementu przed upływem 1 tygodnia po jego wyprodukowaniu oraz po 

upływie terminu przydatności do stosowania lub w przypadku zamoknięcia lub zawilgocenia. 

Kruszywo 

Kruszywo do betonu powinno spełniać wymagania PN-B-06712. Klasa kruszywa nie moŜe być niŜsza od 

klasy betonu. O ile Zamówienie Publiczne nie stanowi inaczej, do betonów klasy B30 i wyŜszej, jako kruszywo 

grube, naleŜy stosować jedynie grysy granitowe lub bazaltowe o największym wymiarze ziarna do 16 mm. Pale 

(bez głowic) moŜna wykonać z betonu na kruszywie Ŝwirowym. świry powinny spełniać wymagania fizyczne i 

chemiczne dla betonu klasy B30, podane w PN-B-06712, Zawartość podziarna nie powinna przekraczać 5%, a 

nadziarna 10%. Właściwości chemiczne i fizyczne kruszywa powinny spełniać wymagania podane w tablicy 1. 

Tablica 1 – Właściwości fizyczne kruszyw 


Wskaźnik rozkruszenia: 

- dla grysów granitowych 

- dla grysów bazaltowych 

Wartość dopuszczalna 

wg PN-B-06712 

Nasiąkliwość 

Mrozoodporność 

wg PN-B-06712 

wg PN-B-06712* 

Do 10%** 

∗ Według metody bezpośredniej 

** Według BN-6774-02 (zmodyfikowana metoda bezpośrednia) 

Ziarno kruszywa drobnego z piasków rzecznych lub mieszanek piasku rzecznego i kopalnianego 

uszlachetnionego nie powinno przekraczać 2 mm. Uziarnienie piasku powinno mieścić się w następujących 

przedziałach: 

− do 0,25 mm 14 – 19% 

− do 0,50 mm 33 – 48% 

− do 1,00 mm 57 – 76% 

Dopuszczalne wartości zawartości pyłów i zanieczyszczeń w kruszywie podano w tablicy 2. 

Rodzaj zanieczyszczeń 

Tablica 2 – Zanieczyszczenia w kruszywie 

Dopuszczalna zawartość 

Kruszywo grube 

Kruszywo drobne 

Pyły mineralne do 1% do 1,5% 

Zanieczyszczenia obce do 0,25% do 0,25% 

Zanieczyszczenia organiczne * * 

Związki siarki Do 0,1% do 0,2% 

Ziarna nieforemne Do 10% - 

Grudki gliny 0% 

* Zawartość nie powinna dawać barwy ciemniejszej od wzorcowej 

Reaktywność alkaliczną pomiędzy kruszywem (zarówno grubym, jak i drobnym) i cementem naleŜy 

określać według PN-B-06714/34. Nie powinna wywoływać zwiększenia wymiarów liniowych o więcej 

niŜ 0,1%. 

Przed uŜyciem poszczególnych partii kruszywa do betonu konieczna jest akceptacja Inspektora, która 

powinna być wydana na podstawie: 

− świadectwa jakości (atestu) kruszywa wystawionego przez dostawcę i zawierającego wyniki 

pełnych badań zgodnie z PN-86/B-06712 oraz okresowo wynik badania specjalnego dotyczącego 

reaktywności alkalicznej 





− 

przeprowadzonych na budowie badań kruszywa grubego obejmujących: 

− oznaczenie składu ziarnowego wg PN-91/B-06714/15 

− oznaczenie zawartości ziarn nieforemnych wg PN-76/B-06714/16 

− oznaczenie zawartości zanieczyszczeń obcych wg PN-78/B-06714/12 

− oznaczenie zawartości grudek gliny (oznaczać jak zawartość zanieczyszczeń obcych) 

− oznaczenie zawartości pyłów mineralnych wg PN-78/B-06714/13. 

Betony klasy B35 i wyŜszej naleŜy wykonywać z kruszywem o uziarnieniu ustalonym doświadczalnie, 

podczas projektowania mieszanki betonowej. RóŜnice w uziarnieniu kruszywa uŜytego do produkcji betonu i 

kruszywa uŜytego do ustalenia składu betonu, nie powinny przekraczać wartości podanych w tablicy 3. Krzywa 

uziarnienia nie powinna wykraczać poza wartości krzywych granicznych. 

Tablica 3 – Tolerancje uziarnienia kruszywa w mieszance betonowej 

Frakcje kruszywa 

Tolerancje uziarnienia 

Woda 

od 0 do 0,5 mm + 10% 

od 0,5 do 5 mm + 10% 

> 5 mm + 20% 

Woda powinna pochodzić z wodociągów miejskich. MoŜna stosować wodę z innego źródła niŜ wodociągi 

miejskie pod warunkiem, Ŝe spełnia wymagania PN-B-32250. 

Domieszki i dodatki do betonu 

JeŜeli wymaga tego Zamówienie Publiczne lub zostało to uzgodnione z InŜynierem, do mieszanki 

betonowej moŜna stosować dodatki i domieszki polepszające jej właściwości mieszania, układania i trwałości. 

Wszystkie domieszki i dodatki do betonu muszą mieć aktualną aprobatę techniczną wydaną przez IBDiM. 

Wykonawca powinien przygotować mieszanki próbne zmodyfikowanego betonu i zbadać je zgodnie z 

wymaganiami Zamówienia Publicznego, jak równieŜ dostarczyć wyniki takich badań Inspektorowi w celu 

akceptacji mieszanki betonowej. 

W przypadku zastosowania dodatków i domieszek badanie odporności betonu na działanie mrozu 

powinno być wykonane z zastosowaniem wody oraz 2% roztworu solnego (NaCl) na oddzielnych próbkach. 

Właściwości mieszanki betonowej 

Projekt mieszanki betonowej powinien dopuszczać następujące wagowe odchyłki składników mieszanki: 

+ 2% dla cementu i wody, 

+ 3% dla kruszywa i dla dodatków stosowanych w ilościach > 5% w stosunku do masy cementu, 

+ 5 % dla domieszek lub dodatków stosowanych w ilościach ≤ 5% w stosunku do masy cementu. 

Przy projektowaniu składu mieszanki betonowej zagęszczanej przez wibrowanie i dojrzewającej w 

warunkach naturalnych (przy średniej temperaturze dobowej nie większej niŜ 10 o C), średnie wymagane 

wytrzymałości na ściskanie betonu poszczególnych klas przyjmuje się równe wartościom 1.3 R G b. 

Mieszanka betonowa powinna charakteryzować się minimalną ilością wody odpowiednią dla 

zagęszczania wibracyjnego. Wartość stosunku w/c nie moŜe przekraczać 0,45. Największe ilości cementu dla 

betonów klasy B35 i wyŜszych wynoszą 450 kg/m 3 . Dopuszcza się przekroczenie tych ilości o 10% za zgodą 

Inspektora lub gdy wymaga tego Zamówienie Publiczne. Minimalne ilości cementu w mieszance betonowej 

powinny odpowiadać ilościom podanym w PN-EN 206-1, w zaleŜności od klasy ekspozycji. 

NaleŜy przyjmować, iŜ optymalna zawartość piasku, oznacza ilość piasku: 

− zapewniającą, po połączeniu z optymalną wcześniej określoną ilością kruszywa grubego, 

osiągnięcie teoretycznego stosunku w/c i wymaganej konsystencji, 

− zapewniającą maksymalną gęstość betonu zagęszczonego wibratorem. 

Zawartość frakcji piaskowej nie powinna przekraczać: 

− 37% - dla kruszywa grubego o wielkości ziarn do 32 mm 

− 42% - dla kruszywa grubego o wielkości ziarn do 16 mm. 

Skład mieszanki naleŜy określić na podstawie wyników badań wytrzymałości na ściskanie próbek 

uformowanych z mieszanek betonowych o róŜnej wartości stosunku w/c (większej i mniejszej od wartości 

294 





teoretycznych) i z tych samych materiałów. Zawartość powietrza, oznaczana metodą ciśnieniową opisaną 

w PN-EN 12350-7: 

− nie moŜe przekraczać 2% w betonie bez środków napowietrzających, 

− powinna zawierać się w granicach podanych w tablicy 4 dla betonu zawierającego środki 

napowietrzające. 

Tablica 4 – Zawartość powietrza 

Uziarnienie kruszywa [mm] 0 - 16 0 – 31,5 

Zawartość 

powietrza 

Beton w normalnych 

warunkach atmosferycznych 

% Beton w ciągłym kontakcie z 

wodą, przed zamarznięciem 

3,5 – 5,5 3 - 5 

4,5 – 6,5 4 - 6 

Konsystencję naleŜy badać na próbce pobranej na początku rozładunku, po rozładowaniu co 

najmniej 0,3 m 3 . Konsystencja mieszanki betonowej powinna odpowiadać klasie konsystencji określonej w 

recepcie roboczej. Dopuszczalne tolerancje naleŜy przyjmować zgodnie z PN-EN 206-1 

Inne wymagania fizyczne dla betonu 

Klasa betonu uŜytego w konstrukcji powinna być zgodna z Kontraktem i wymaganiami określonymi w 

PN-S-10042. Beton do konstrukcji mostowych powinien spełniać wymagania tablicy 5. 

Tablica 5 – Fizyczne właściwości betonu 


Wymagania 

Badanie zgodnie 

z normą 

Nasiąkliwość do 4 % PN-B-06250 

Wodoszczelność PowyŜej 0,8 MPa (W8) PN-B-06250 

Mrozoodporność 

ubytek masy nie większy niŜ 5% 

zmniejszenie wytrzymałości nie 

więcej niŜ o 20% po 150 cyklach 

zamraŜania – odmraŜania (F150) 

PN-B-06250 

Materiały do pielęgnacji betonu 

Woda stosowana do pielęgnacji betonu powinna odpowiadać wymaganiom PN-B-32250. Materiały do 

pielęgnacji betonu inne niŜ woda powinny mieć świadectwo aprobaty wydane przez IBDiM oraz powinny zostać 

zaakceptowane przez Inspektora. 

Materiały do wykonania deskowania 

Do wykonania deskowań naleŜy stosować drewno klasy nie niŜszej niŜ K33 bez sęków o grubości nie 

mniejszej niŜ 18 mm, łączone w sposób zapewniający szczelność deskowania. 

3. SPRZĘT 


Sprzęt powinien być właściwego typu, odpowiedniej wydajności i dobrej jakości. Powinien być dobrze 

utrzymywany (konserwowany) i odpowiedni do stosowania w przewidzianych warunkach. Wykonawca 

powinien przedstawić opis metody wykonania, zawierający szczegóły proponowanego sprzętu. 

3.2. Urządzenia dozowania kruszywa, cementu, wody, domieszek i dodatków 

Urządzenia do dozowania kruszywa, cementu, wody, domieszek i dodatków powinny spełniać 

wymagania dokładności co najmniej jak dla klasy (IIII) – dokładność zwykła – wg PN-EN 45501. Wagi 

przeznaczone do dozowania (waŜenia) cementu naleŜy kontrolować przynajmniej dwa razy w miesiącu i 

regulować przynajmniej raz w roku. Urządzenia do dozowania wody i domieszek naleŜy sprawdzać 

przynajmniej raz w miesiącu. Wszystkie urządzenia do dozowania powinny mieć waŜne świadectwo kalibracji. 





Cementy, kruszywa oraz dodatki proszkowe naleŜy dodawać masowo. Woda zarobowa, domieszki oraz ciekłe 

dodatki mogą być dozowane masowo lub objętościowo. 

3.3. Urządzenia do produkcji, transportu i układania mieszanki betonowej. 

Wszystkie urządzenia, maszyny i instalacje powinny być o dostatecznej wydajności i zgodne z 

przeznaczeniem w celu zapewnienia wymaganej jakości robót i uzyskania aprobaty Inspektora. Urządzenia do 

produkcji betonu powinny być automatyczne lub pół-automatyczne, a kruszywa, cement, woda i domieszki 

naleŜy dozować wagowo. Nie dopuszcza się betoniarek wolnospadowych. W zasobnikach ustawionych przy 

betoniarkach powinno być dość wolnej przestrzeni, tak aby materiał nie wysypywał się z nich. Pojedynczy zarób 

betonu nie powinien mieć objętości mniejszej niŜ 0,75m3. 

Sprzęt do podawania betonu systemem pompowo-rurowym powinien być odpowiedni do rodzaju 

mieszanki betonowej, wysokości oraz odległości na jakich beton ma być wyładowany. 

Do zagęszczania betonu naleŜy uŜywać wibratorów wgłębnych (buławowych) o minimalnej 

częstotliwości wibracji równej 6000 drgań na minutę. Średnica buławy wibratora nie powinna być większa niŜ 

65% odległości między prętami. Wibratory belkowe lub listwowe do zagęszczania poziomych powierzchni 

betonowych powinny charakteryzować się taką samą częstotliwością drgań na całej szerokości belki. 

4. TRANSPORT 

4.1. Składniki do produkcji mieszanki betonowej 

Cement w workach naleŜy przewozić środkami transportu zapewniającymi zabezpieczenie cementy 

przed zamoczeniem. Do transportu cementu luzem naleŜy uŜywać specjalnych wagonów kolejowych i 

cięŜarówek, z cysternami przystosowanymi do załadunku grawitacyjnego, jak równieŜ wyposaŜonymi w 

regulowane urządzenia załadowczo-wyładowcze. Transport kruszyw nie powinien powodować ich segregacji. 

Transport domieszek i dodatków powinien spełniać wymagania określone przez producenta. 

4.2. Transport betonu 

Beton naleŜy przewozić takimi środkami transportu, które nie powodują segregacji i pogorszenia jakości 

mieszanki. W przypadku transportowania betonu betonowozami, ilość pojazdów naleŜy tak dobrać, aby 

zapewnić wymaganą wydajność betonowania. NaleŜy zapewnić pojazdy rezerwowe na wypadek awarii lub 

innych okoliczności. Mieszanki betonowej nie naleŜy transportować samochodami cięŜarowymi lub 

wywrotkami. Całkowity czas dostawy (od chwili dodania wody) do punktu wbudowania nie powinien 

przekraczać: 

− 90 minut przy temperaturze powietrza +15°C, 

− 70 minut przy temperaturze powietrza +20°C, 

− 30 minut przy temperaturze powietrza +30°C. 

4.3. Składowanie cementu i kruszywa 

KaŜdą dostarczoną partię cementu mającą oddzielne świadectwo jakości naleŜy przechowywać 

oddzielnie, tak aby moŜna ją było łatwo zidentyfikować. Warunki składowania cementu: 

− cement w workach naleŜy chronić przed deszczem i zawilgoceniem, 

− cement luzem naleŜy składować w specjalnych pojemnikach (silosach). 

Kruszywo naleŜy składować na dobrze zagęszczonym i wysuszonym podłoŜu w sposób umoŜliwiający 

segregację róŜnych rodzajów kruszywa i zapobiegający przed zanieczyszczeniem. 


5.1. Uwagi ogólne 

Przed rozpoczęciem Robót, Wykonawca przedstawi Inspektorowi do akceptacji opis programu i metody 

wykonania Robót. Opis powinien odpowiadać wymaganiom określonym w PN-EN 206-1 i PN-S 10040. W 

czasie wykonywania robót w porze nocnej, Wykonawca powinien zainstalować odpowiednie oświetlenie w celu 

zapewnienia bezpiecznych warunków pracy osobom przy niej zatrudnionym. Nie dopuszcza się rozpoczęcia 

betonowania, jeŜeli temperatura powietrza przekracza +30 0 C. 

296 





5.2. Mieszanie betonu 

NaleŜy stosować beton zgodny z receptą laboratoryjną zaakceptowaną przez Inspektora. Mieszanie betonu 

wykonuje się w zatwierdzonych przez Inspektora węzłach betoniarskich na budowie lub w zatwierdzonym 

zakładzie produkcji betonu z dostawą na budowę. 

5.3. Układanie mieszanki betonowej 

Przed przystąpieniem do układania mieszanki betonowej, wszystkie powierzchnie stykające się ze 

świeŜym betonem naleŜy oczyścić, odtłuścić oraz usunąć z nich gruz, pył, lód, śnieg lub inne zanieczyszczenia. 

W przypadku stosowania systemów pompowo-rurowych, konsystencja mieszanki w miejscu wyładunku 

powinna być zgodna z zaleceniami WTW 4M/91 wydanymi przez GDDP. Mieszanki betonowej nie naleŜy 

zrzucać z wysokości przekraczającej 0,5 m w przypadku betonowania słupów, korpusów podpór oraz ścian oraz 

1,0 m przy betonowaniu innych elementów. W przypadku większej wysokości nie przekraczającej jednak 3,0 m, 

mieszankę naleŜy układać za pomocą leja o prostych ściankach lub rury teleskopowej dla wysokości od 3,0 do 

8,0 m. Monolityczne elementy konstrukcyjne wykonuje się stosując następujące zasady postępowania: 

− mieszankę betonową naleŜy układać w sposób ciągły sekcjami o wysokości do 4,0 m, 

bezpośrednio ze zbiornika lub rury, albo przy uŜyciu leja. Zagęszczanie naleŜy prowadzić 

wibratorami wgłębnymi. Układanie naleŜy wykonywać warstwami o grubości nie 

przekraczającej 400 mm; 

− w kaŜdym przypadku naleŜy dostosować tempo betonowania elementu w taki sposób, aby 

wysokość słupa świeŜo ułoŜonej mieszanki betonowej nie wywoływała parć o wartościach 

przekraczających nośność szalunku; 

− w celu ograniczenia skurczu, płytę naleŜy wylewać na pełną szerokość, rozpoczynając od środka 

rozpiętości kaŜdego przęsła i postępując w kierunku podpór. Przed ułoŜeniem betonu, naleŜy 

ustawić w wymaganej pozycji wszystkie elementy, które przewidziane są do wbetonowania, 

takie jak wpusty, sączki, kotwy itp. 

5.4. Zagęszczanie betonu 

Zagęszczanie betonu powinno być zgodne z opisem metody wykonania. Zagęszczanie z uŜyciem 

wibratorów wgłębnych (buławowych), belkowych i zewnętrznych powinno odpowiadać następującym 

wymaganiom: 

− wibratory wgłębne nie powinny znaleźć się w bezpośrednim kontakcie ze zbrojeniem i formami, 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

do rozprowadzania betonu nie naleŜy uŜywać wibratorów wgłębnych, 

w trakcie zagęszczania za pomocą wibratorów wgłębnych, koniec buławy naleŜy zanurzać w 

warstwę poprzednią na głębokość 50 do 80 mm i utrzymywać w jednym miejscu przez czas nie 

krótszy niŜ 20 sekund. Wibratory wgłębne naleŜy powoli wyjmować z mieszanki betonowej, nie 

przerywając wibrowania, 

wibratory wgłębne naleŜy wprowadzać w beton w odległościach między kolejnymi punktami 

1,4 R, gdzie R jest promieniem efektywnej wibracji dla danego rodzaju wibratora, 

grubość płyt zagęszczanych wibratorami nie powinna być mniejsza niŜ 12 cm. Płyty o mniejszej 

grubości naleŜy zagęszczać za pomocą łat wibracyjnych, 

wibratory belkowe naleŜy stosować w celu wyrównywania powierzchni betonowych pomostów 

obiektów mostowych, 

czas zagęszczania wibracyjnego wibratorem powierzchniowym lub belkowym powinien w 

jednym miejscu wynosić 30 do 60 sekund. 

wibratory zewnętrzne (przyczepne) mogą być stosowane do zagę-szczania mieszanki betonowej 

w elementach nie grubszych niŜ 0,5 m, przy dostępie jednostronnym oraz do 2,0 m przy dostępie 

dwustronnym, 

wibratory zewnętrzne naleŜy ustawiać w odległościach 1,0 do 1,5 m wzdłuŜ deskowania w 

kierunku głębokości i długości elementu. PołoŜenie wibratorów powinno zapobiegać tworzeniu 

się „martwych powierzchni” w mieszance betonowej poza zasięgiem pracy wibratorów, 

5.5. Przerwy w betonowaniu 

wibratory zwykłe naleŜy mocować w sposób trwały i sztywny. 

Przerwy w betonowaniu naleŜy wykonywać w miejscach wskazanych w Zamówieniu Publicznym lub 

zgodnie z poleceniami Inspektora. Przerwy w betonowaniu formuje się zazwyczaj w kierunku prostopadłym do 





wektora napręŜeń głównych, chyba Ŝe uzgodniono inaczej z InŜynierem. Bezpośrednio przed wznowieniem 

układania betonu, naleŜy przygotować powierzchnię uprzednio ułoŜonego betonu przez: 

− usunięcie z powierzchni stwardniałego betonu luźnego, niezwiązanego materiału, jak równieŜ 

mleczka cementowego, 

− nasycenie powierzchni stwardniałego betonu wodą, 

− wykonanie warstwy szczepnej z mleczka cementowego. 

JeŜeli w układaniu betonu przeznaczonego do zagęszczania wibratorami wystąpiła przerwa, betonowanie 

naleŜy wznowić nie później niŜ po 3 godzinach, lub gdy beton całkowicie związał, zaleŜnie który z tych okresów 

czasu jest krótszy. JeŜeli temperatura powietrza przekracza 20oC, przerwa w betonowaniu nie powinna 

przekraczać 2 godzin. Po wylaniu kolejnej partii betonu, wibrator nie powinien dotykać form, prętów stali 

zbrojeniowej lub wcześniej ułoŜonego betonu. 

5.6. Warunki atmosferyczne podczas układania i twardnienia (wiązania) betonu 

Beton moŜna układać w temperaturach nie niŜszych niŜ 5°C i tylko wtedy, gdy przed wystąpieniem 

temperatur ujemnych będzie mógł osiągnąć wytrzymałość na ściskanie co najmniej 15 MPa,. Osiągnięcie tej 

wytrzymałości naleŜy wykazać poprzez ściśnięcie próbek betonu pielęgnowanych w takich samych warunkach 

jak konstrukcja. InŜynier moŜe dopuścić układanie mieszanki betonowej w temperaturze do – 5 o C, pod 

warunkiem zastosowania przez Wykonawcę odpowiednich środków zapewniających, iŜ temperatura mieszanki 

betonowej w momencie układania będzie nie niŜsza niŜ +20 o C, a beton będzie zabezpieczony przed utratą ciepła 

przez okres 7 dni. Przed przystąpieniem do układania naleŜy przygotować ochronę betonu przed ulewnym 

deszczem za pomocą osłon wodoszczelnych w ilości wystarczającej do przykrycia całej powierzchni świeŜego 

betonu. W okresie występowania wysokich temperatur Wykonawca powinien zadbać, aby składniki mieszanki 

miały dostatecznie niską temperaturę zapobiegającą przed stwardnieniem mieszanki zanim zostanie zgęszczona. 

Wykonawca weźmie pod uwagę niebezpieczeństwo powstania rys skurczowych w odpowiedni sposób chroniąc 

beton w czasie twardnienia przed powstaniem niedopuszczalnych spękań. 

5.7. Pielęgnacja betonu 

Po zakończeniu betonowania, powierzchnię betonu naleŜy przykryć lekkimi, wodoszczelnymi powłokami 

(osłonami), chroniącymi beton przed utratą wilgoci, ciepła, przed opadami deszczu, jak równieŜ przed światłem 

słonecznym. Beton naleŜy pielęgnować przez polewanie wodą lub zastosowanie preparatów powłokowych, jak 

niŜej: 

− gdy temperatura powietrza przekracza +5 0 C, powierzchnię świeŜego betonu naleŜy polać wodą, 

nie później niŜ 12 godzin po ułoŜeniu mieszanki. Pielęgnację tą naleŜy kontynuować przez okres 

7 dni, zraszając beton wodą co najmniej trzykrotnie w okresie kaŜdej doby w celu utrzymania 

stałej wilgotności, 

− 

− 

preparaty powłokowe naleŜy stosować zgodnie z instrukcjami producenta, 

w temperaturze poniŜej +5 0 C naleŜy stosować metody izolacji ciepłochronnej. Przy 

przewidywanym spadku temperatury poniŜej 0 0 C w okresie twardnienia betonu naleŜy wcześniej 

podjąć działania organizacyjne pozwalające na odpowiednie osłonięcie i podgrzanie 

zabetonowanej konstrukcji. 

Układanie wodoszczelnych powłok ochronnych na powierzchni świeŜego betonu dopuszcza się wtedy, 

gdy te powierzchnie nie będą w przyszłości połączone z kolejnym elementem betonowym oraz, gdy nie istnieją 

specjalne wymagania dotyczące charakteru lub jakości powierzchni po zakończeniu pielęgnacji. 

W całym okresie pielęgnacji, elementy naleŜy chronić przed uderzeniami i wibracją. 

5.8. Wykończenie powierzchni betonu 

Dla powierzchni betonów w konstrukcji nośnej obowiązują następujące wymagania: 

− wszystkie betonowe powierzchnie muszą być gładkie i równe, bez zagłębień między ziarnami 

kruszywa, przełomami i wybrzuszeniami ponad powierzchnię, 

− pęknięcia są niedopuszczalne, 

− rysy powierzchniowe skurczowe są dopuszczalne pod warunkiem, Ŝe zostaje zachowana otulina 

zbrojenia betonu minimum 1 cm, 

− pustki, raki i wykruszyny są dopuszczalne pod warunkiem, Ŝe otulenie zbrojenia betonu będzie 

nie mniejsze niŜ 1cm, a powierzchnia na której występują nie większa niŜ 0,5% powierzchni 

odpowiedniej ściany, 

− równość górnej powierzchni ustroju nośnego przeznaczonej pod izolację powinna odpowiadać 

wymaganiom normy PN-69/B-10260 t.j. wypukłości i wgłębienia nie powinny być większe niŜ 

2 mm przy sprawdzaniu łatą długości 2 m, 

298 





5.9. Rusztowania 

− kształtowanie odpowiednich spadków poprzecznych i podłuŜnych powinno następować 

podczas betonowania płyty zgodnie z Dokumentacją Projektową. Powierzchnię płyty powinno 

się wyrównywać podczas betonowania łatami wibracyjnymi. Odchylenie równości powierzchni 

zmierzone na łacie długości 4,0 m nie powinno przekraczać 1,0 cm. 

− gładkość powierzchni powinna cechować się brakiem lokalnych progów, raków, wgłębień i 

wybrzuszeń, wystających ziarn kruszywa itp. Dopuszczalne są lokalne nierówności do 3 mm lub 

wgłębienia do 5 mm 

Wykonanie rusztowań powinno zapewnić prawidłowość kształtu i wymiarów formowanego elementu 

konstrukcji. Budowę rusztowań naleŜy prowadzić zgodnie z projektem rusztowań. Wykonanie rusztowań 

powinno uwzględnić ugięcie i osiadania rusztowań pod wpływem cięŜaru ułoŜonego betonu zgodnie z 

wartościami podanymi w projekcie. 

Wykonawca powinien przygotować i przedłoŜyć Inspektorowi szczegółowy projekt wraz z obliczeniami 

rusztowań roboczych, niosących i montaŜowych. Projekty te powinny być zaaprobowane przez Inspektora przed 

przystąpieniem do realizacji. Projekt techniczny rusztowań naleŜy wykonać zgodnie z „Wytycznymi 

projektowania obiektów i urządzeń budownictwa specjalnego w zakresie komunikacji - rusztowania dla budowy 

mostów stalowych, Ŝelbetowych lub z betonu spręŜonego”. Projekt techniczny rusztowań powinien uwzględniać 

osiadania i ugięcia rusztowań oraz podniesienie wykonawcze przęseł tak, aby po rozdeskowaniu niweleta 

obiektu oraz spadki podłuŜne i poprzeczne były zgodne z Projektem. 

Rusztowania niosące dla konstrukcji monolitycznych powinny być tak zaprojektowane i wykonane aby 

zapewnić dostateczna sztywność i niezmienność kształtu podczas betonowania. Do rusztowań naleŜy uŜywać 

drewna w dobrym stanie bez uszkodzeń mogących mieć wpływ na jego wytrzymałość. Drewno powinno 

odpowiadać wymaganiom normy PN-D-96000 i PN-D-96002. We wszystkich konstrukcjach rusztowań naleŜy 

stosować kliny z drewna twardego lub inne rozwiązania, które umoŜliwiają właściwą regulacja rusztowań. 

InŜynier moŜe odmówić zezwolenia na prowadzenie robót betonowych jeŜeli uzna rusztowanie za niebezpieczne 

i nie gwarantujące przeniesienia obciąŜeń. Zezwolenie na prowadzenie robót nie zwalnia Wykonawcy z 

odpowiedzialności za jakość i ostateczny efekt robót. 

Przed przystąpieniem do pracy na rusztowaniach wszystkie śruby łączące części składowe powinny być 

całkowicie dokręcone. Szczególnie naleŜy zwrócić uwagę na właściwy naciąg ściągów w stęŜeniach podłuŜnych 

i poprzecznych rusztowania. KaŜda konstrukcja rusztowania z elementów stalowych powinna być uziemiona 

zgodnie z PN-E-05003/01. Szczególnie waŜne jest uziemienie elementów stalowych, po których poruszają się 

dźwigi lub inne urządzenia z silnikami elektrycznymi. Oporność uziemienia mierzona prądem zmiennym o 

częstotliwości 50 Hz nie powinna przekraczać 12Ω. Odległość miedzy uziomami nie powinna przekraczać 16m. 

W przypadku kiedy w czasie prac montaŜowych zachodzi moŜliwość zetknięcia stalowego elementu 

rusztowania z przewodem linii energetycznej, w tym równieŜ przewodów trakcji, linie te na czas prowadzenia 

robót winny być wyłączone, względnie Wykonawca powinien sporządzić projekt techniczny odpowiedniego 

zabezpieczenia. NaleŜy przewidzieć na kaŜdym rusztowaniu drabiny dla pracowników. Nie jest dozwolone takie 

wykonywanie rusztowań, ze dostęp do nich przewidziany jest jedynie przez wspinanie się po konstrukcji 

rusztowania. Na wierzchu rusztowań powinny być pomosty z desek z obustronnymi poręczami o wysokości co 

najmniej 1,10 m i z krawęŜnikami o wysokości 0,15 m. Szerokość swobodnego przejścia dla robotników nie 

powinna być mniejsza od 0,60 m. Praca na rusztowaniach powinna odbywać się w kaskach ochronnych, równieŜ 

pracownicy znajdujący się pod rusztowaniami powinni mieć hełmy. Podczas prac naleŜy ustawić widoczne 

tablice ostrzegawcze. 

Wykonawca winien zainstalować urządzenie zapewniające moŜliwość wykonania dodatkowych 

pomiarów niwelacyjnych dla obserwacji osiadań i ugięć rusztowań. 

5.10. Formy 

Wykonawca powinien zaprojektować i wykonać formy uwzględniając przy tym wszystkie siły, które będą 

na nie działać podczas układania, jak równieŜ pielęgnacji betonu. Formy zaprojektowane przez Wykonawcę 

powinny: 

− umoŜliwiać łatwy montaŜ i demontaŜ, 

− nadawać się do wielokrotnego uŜytku, 

− mieć dobrze dopasowane połączenia w celu ograniczenia przeciekania zaczynu cementowego. 

JeŜeli w Zamówieniu Publicznym wymaga się zastosowania form niestandardowych, Wykonawca 

powinien przygotować projekt na podstawie wymagań podanych odpowiednio: w PN-S-10050 w przypadku 





elementów stalowych i w PN-S-10080 w przypadku konstrukcji drewnianych. Projekt powinien uwzględniać 

wymagania podane w „Wytycznych projektowania obiektów i urządzeń budownictwa specjalnego w zakresie 

komunikacji – rusztowania dla budowy mostów stalowych, Ŝelbetowych lub z betonu spręŜonego”. 

Formy powinny odpowiadać klasie określonej w Zamówieniu Publicznym tak, aby moŜna było otrzymać 

odpowiednią jakość powierzchni. Elementy formy powinny być zwymiarowane i wykonane w sposób 

umoŜliwiający uformowanie elementów betonowych zgodnie z wymiarami i tolerancjami podanymi w 

Zamówieniu Publicznym i niniejszej Specyfikacji. W celu zapewnienia łatwego zdejmowania form, 

powierzchnie form stykające się z betonem naleŜy powlec zatwierdzonym przez Inspektora środkiem 

antyadhezyjnym do form. Środek antyadhezyjny nie powinien znaleźć się w kontakcie ze zbrojeniem, cięgnami i 

zakotwieniami. 

Formy przeznaczone do formowania belek o rozpiętości przekraczającej 3,0 m powinny zapewniać 

uzyskanie wstępnego wygięcia w kierunku przeciwnym do strzałki ugięcia konstrukcyjnego. O ile nie określono 

inaczej, wstępne wygięcie nie moŜe być mniejsze niŜ maksymalne obliczone ugięcie belki pod pełnym 

obciąŜeniem. 

Formy ruchome (rusztowania przesuwne) powinny spełniać następujące wymagania: 

− konstrukcja musi być całkowicie szczelna, 

− metoda łączenia poszczególnych elementów nie powinna powodować zmniejszenia sztywności 

całej formy, 

− w przypadku ręcznego ustawiania i rozbierania, całkowity cięŜar elementów stalowych nie 

powinien przekraczać 60 kg. 

5.11. Deskowania do wykonania konstrukcji betonowych 

Deskowania powinny być zgodne z wymaganiami PN-S-10040. Powierzchnia deskowania nie moŜe 

odzwierciedlać pojedynczych desek, słojów drewna itp. Deskowanie odsłoniętych powierzchni betonu powinno 

mieć powierzchnie stykające się z betonem wyłoŜone sklejką wodoodporną. Wykonawca powinien zadbać, aby 

wykonane deskowanie było sztywne, stabilne, dokładnie ustawione i bezpieczne. Deskowanie naleŜy tak 

zaprojektować, aby ślad w betonie na złączach szalunku nie przekraczał 2 mm i posiadał regularny kształt. 

Dopuszczalne ugięcia deskowań wynoszą: 

− 1/400 L dla powierzchni widocznych, 

− 1/250 L dla powierzchni niewidocznych. 

Tolerancja nierówności powierzchni betonu po rozszalowaniu wynoszą: 

− na odcinku 20 cm – 2 mm, 

− na odcinku 200 cm – 5 mm. 

O ile Zamówienie Publiczne nie przewiduje inaczej wykonawca nie powinien usuwać form i deskowań 

dopóki ułoŜony beton nie osiągnie co najmniej 2/3 wytrzymałości projektowanej. Przy prawidłowej pielęgnacji 

betonu i temperaturze otoczenia powyŜej 15 o C dla betonów z cementów portlandzkich i hutniczych 

dojrzewających w sposób normalny terminy usunięcia deskowań, licząc od dnia ukończenia betonowania, nie 

mogą być krótsze niŜ: 

− 2 dni lub R G b = 2,5 MPa dla usunięcia bocznych deskowań belek, sklepień łuków oraz słupów o 

powierzchni przekroju powyŜej 1600 cm 2 , 

− 4 dni lub R G b = 5,0 MPa dla usunięcia deskowań, filarów i słupów o powierzchni przekroju do 

1600 cm 2 oraz ścian betonowych wykonywanych w deskowaniach przestrzennych, 

− 5 dni lub 0,5 R G b dla płyt o rozpiętości do 2,5 m, 

− 10 do 12 dni lub 0,7 R G b dla stropów, belek, łuków o rozpiętości do 6,0 m, 

− 28 dni dla konstrukcji o większych rozpiętościach. 

Wykonawca powiadomi Inspektora o zamiarze usunięcia form i deskowań. Optymalny cykl rozbierania i 

ustawiania deskowania wielokrotnego uŜytku powinien być podany w dokumentach technicznych konstrukcji i 

potwierdzony przez Wykonawcę. 



Wykonawca powinien opracować szczegółowy Program Zapewnienia Jakości zgodnie z wymaganiami w 

D.M.U.00.00.00. Wymagania ogólne. Program naleŜy przedstawić Inspektorowi do akceptacji. 

300 





6.2. Badania materiałów 

Wszystkie materiały powinny mieć świadectwa badań wykonanych przez producenta, potwierdzające ich 

zgodność z odpowiednią Polską Normą lub aprobatą techniczną. 

Badanie cementu 

Skład cementu naleŜy zbadać ze względu na zawartość: 

- krzemianu trójwapniowego (C 3 S), 

- glinianu trójwapniowego (C 3 A), 

- alkaliów, 

- glinianów (C 4 AF + 2C 3 A). 

Przed uŜyciem cementu do wykonania mieszanki betonowej naleŜy wykonać oznaczenie czasu wiązania i 

stałości objętości. KaŜda partia cementu portlandzkiego dostarczana będzie ze świadectwem fabrycznym 

(badania zgodnie z PN-EN 196-1 i PN-EN 196-3) tak, aby sprawdzić czy są spełnione wymagania dla cementu 

według PN-EN 197-1. Wyniki badan naleŜy przedstawić Inspektorowi do akceptacji. 

Badanie kruszywa 

Kruszywo drobne i grube z kaŜdego źródła naleŜy zbadać zgodnie z wymaganiami podanymi w 

PN-S-10040. Wyniki badan naleŜy dostarczyć Inspektorowi do akceptacji. Kruszywo pochodzące z kaŜdej 

dostawy naleŜy poddać badaniom obejmującym oznaczenie: 

− składu ziarnowego, 

− zawartości ziarn nieforemnych, 

− zawartości pyłów mineralnych, 

− zawartości zanieczyszczeń obcych, 

− zawartości grudek gliny. 

Badanie wody 

Gdy nie jest uŜywana woda wodociągowa - wykonać zgodnie z PN-B-32250. 

Badanie dodatków i domieszek 

Pobieranie próbek, kontrolę zgodności i ocenę zgodności naleŜy przeprowadzić zgodnie z PN-EN 934-6. 

W przypadku zastosowania domieszek i dodatków w postaci płynnej naleŜy wykonać badanie gęstości w celu 

stwierdzenia jednorodności. W przypadku zastosowania domieszek napowietrzających naleŜy wykonać badanie 

strat praŜenia w celu identyfikacji zawartości węgla. 

Badanie mieszanki betonowej 

NaleŜy zbadać zgodność mieszanki betonowej z wymaganiami podanymi w p. 2 niniejszej ST oraz PN-S- 

10040 i PN-EN 206-1. Przy mieszance betonowej z uŜyciem środka napowietrzającego naleŜy wykonać 3 

badania zawartości powietrza w mieszance betonowej na 50 m3 mieszanki. Badania konsystencji naleŜy 

wykonywać co najmniej 3 razy na 50 m3 mieszanki. Gęstość mieszanki betonowej naleŜy badać przynajmniej 

jeden raz na kaŜde betonowanie. Pomiar temperatury, jeŜeli została określona, naleŜy wykonywać dla kaŜdej 

dostawy mieszanki dostarczonej do wbudowania. Jeśli badanie wykaŜe, Ŝe konsystencja nie odpowiada 

wymaganej, dopuszcza się poprawianie konsystencji jedynie poprzez zmianę zawartości zaczynu cementowego 

w zaprawie, utrzymując przy tym niezmienioną wartość stosunku w/c lub stosując dodatki lub domieszki. 

Badanie betonu 

NaleŜy zbadać zgodność betonu zastosowanego w Robotach z wymaganiami PN-S-10040. Liczebność 

próbek do badań wytrzymałości powinna wynosić co najmniej 6 szt. na jeden prefabrykat lub element obiektu. 

Dla elementów konstrukcji betonowych o objętości powyŜej 50m3 - co najmniej 12 szt. Badania na nasiąkliwość 

naleŜy wykonać co najmniej trzy razy w okresie wykonywania obiektu oraz nie rzadziej jeden raz na 5 tys. m 3 

betonu. Badanie na mrozoodporność naleŜy wykonać co najmniej trzy razy w okresie wykonywania obiektu oraz 

nie rzadziej jeden raz na 5 tys. m 3 betonu. W przypadku zastosowania dodatków i domieszek badanie odporności 

betonu na działanie mrozu powinno być wykonane z zastosowaniem wody oraz 2% roztworu solnego (NaCl) na 

oddzielnych próbkach. Badanie na przepuszczalność wody naleŜy wykonać co najmniej trzy razy w okresie 

wykonywania obiektu oraz nie rzadziej jeden raz na 5 tys. m 3 betonu. 

Kontrola jakości form i deskowań 

Przed przystąpieniem do betonowania, Wykonawca powinien sprawdzić wszystkie formy i deskowania, 

tak by spełniały wymagania dotyczące dokładności wymiarów i tolerancji dla konstrukcji podanych w 

Zamówieniu Publicznym. Formy naleŜy sprawdzać porównując pomiary wykonane taśmą, teodolitem i łatą z 





wymiarami pokazanymi w Zamówieniu Publicznym. Formy powinny być czyste, mocne i sztywne, tak aby 

mogły przenosić parcie wibrowanej mieszanki betonowej bez utraty mleczka cementowego. Przed 

betonowaniem Wykonawca powinien powiadomić Inspektora, Ŝe Roboty Pomocnicze są gotowe do sprawdzenia 

zgodnie z Warunkami Zamówienia Publicznego i Programem Zapewnienia Jakości. 

6.3. Tolerancje wykonania elementów betonowych 

Stopy (ławy) fundamentowe i fundamenty 

− usytuowanie stopy (ławy) w planie ±20 mm, 

− rzędna górnej powierzchni stopy (ławy) ±20 mm. 

Słupy i ściany 

− rzędna górnej powierzchni podpory lub oczepu ±10 mm, 

− pochylenie ścian 0,5% wysokości, a dla podpór słupowych ≤ 15 mm, 

− wymiary w planie dla podpór ścianowych, ±20 mm, 

− wymiary w planie dla podpór słupowych ±10 mm. 

Pomosty obiektów mostowych oraz ławy podłoŜyskowe 

− długość przęsła ±20 mm, 

− rozstaw łoŜyska ±10 mm, 

− oś podłuŜna w planie ±20 mm, 

− ustawienie w planie belek oraz płyt ±20 mm, 

− przekrój poprzeczny belek oraz grubość płyt ±5 mm, 

− rzędne ±5 mm, 

− wstępne wygięcie (% wymaganej wartości) ±10 %. 

Tolerancje wykończenia powierzchni betonu 

Wszystkie powierzchnie betonowe powinny być gładkie i równe, bez ubytków i wybrzuszeń wystających 

powyŜej płaszczyzny powierzchni oraz bez spękań i zarysowań. Dopuszcza się powierzchniowe spękania 

skurczowe, o ile nie są większe od 0,2 mm, zapewniona jest minimalna grubość otulenia betonem równa 10 mm, 

a długość pęknięć nie przekracza: 

− podwójnej szerokości belki lub długości 1,0 m, dla pęknięć podłuŜnych, 

− połowy szerokości belki lub długości 1,0 m dla pęknięć poprzecznych. 

Dopuszcza się ubytki na powierzchni, raki i odłupania, pod warunkiem zapewnienia grubości otulenia 

betonem nie mniejszej niŜ 10 mm i gdy nie przekraczają one 0,5 % powierzchni elementu. Nierówności 

powierzchni mierzone łatą o długości 4,0 m nie powinny przekraczać 10 mm, z wyjątkiem górnej powierzchni 

chodników, dla których dopuszczona odchyłka w nierówności mierzonej łatą długości 4.0 m wynosi 5 mm. 

Powierzchnia, na której przewiduje się ułoŜenie hydroizolacji, powinna odpowiadać wymaganiom zawartym w 

ST 15.02.01. 

Tolerancje dla rusztowań 

Dopuszczalne odkształcenie elementów rusztowań stalowych, które mierzy się jako strzałkę pomiędzy 

naciągniętą struną a poszczególnymi elementami (tj. ściankę rury, półką, ścianką lub środnikiem kształtownika) 

są następujące: 

− dla części pionowych i poziomych – 0,001 ich długości i nie większą niŜ 1,5 mm, 

− dla ściągów – 0,002 ich długości i nie większą niŜ 2 mm. 

Dopuszczalne odchyłki w średnicach otworów na śruby w elementach stalowych nie powinny być 

większe niŜ: 

− 1,0 mm – dla otworów o średnicy nominalnej do 20 mm, 

− 1,5 mm – dla otworów o średnicy nominalnej powyŜej 20 mm. 

Dopuszczalne odchyłki w ustawieniu rusztowań stalowych są następujące: 

− 5,0 cm – w rozstawie wieŜ klatek w planie w stosunku do rozstawu zaprojektowanego w 

załoŜeniu całkowicie osiowego przenoszenia obciąŜeń pionowych, 0,5% w wysokości 

rusztowania lecz nie więcej niŜ 5,0 cm w wychyleniu rusztowania z płaszczyzny pionowej, 

− 3,0 cm – w rozstawie belek podwalinowych i oczepów, 

− 2,0 cm – w rzędnych oczepów. 

Dopuszczalne odchyłki przy posadowieniu na rusztach lub podwalinach wynoszą: 

− 10 cm – w równomiernym rozstawie poszczególnych belek rusztu, 

− 10 cm – w połoŜeniu środka cięŜkości rusztu w stosunku do połoŜenia wypadkowej. 

302 





Dopuszczalne odchyłki przy posadowieniu na klatkach z podkładów wynoszą: 

− 5 cm – dla odchylenia w rozstawie poszczególnych podkładów, 

− 10 cm – w połoŜeniu środka cięŜkości podstawy klatki. 

Dopuszczalne odchyłki wymiarowe dla poszczególnych typów rusztowań wynoszą: 

− 15 cm – w rozstawie szeregów pali lub ram rusztowaniowych, 

− 2 cm – w rozstawie podłuŜnic i poprzecznic, 

− 1 cm – w długości wsporników, 

− 0,5 % wysokości lecz nie więcej niŜ 3 cm – w wychyleniu jarzm lub ram z płaszczyzny 

pionowej, 

− 10 % - w wielkości podniesienia wykonanego w stosunku do wartości obliczeniowej. 

Dopuszczalne ugięcia pionowe nie powinny przekraczać: 

− 1/400 L – w belkach poddzwigarowych, 

− 1/200 L – w belkach pomostów roboczych. 


Ogólne zasady obmiaru robót podano w D.M.U.00.00.00. Wymagania ogólne; pkt 7. Jednostką obmiaru 

jest 1 m 3 wbudowanego betonu klasy określonej w Dokumentacji Projektowej. Ilość betonu określa się na 

podstawie Dokumentacji Projektowej z uwzględnieniem zmian zaaprobowanych przez Inspektora i 

sprawdzonych w naturze. 


Ogólne zasady odbioru robót podano w D.M.U.00.00.00. Wymagania ogólne; pkt 8. 

Odbiorom podlegają: 

− materiały uŜyte do wytwarzania mieszanki betonowej (cement, kruszywo, woda zarobowa), 

− deskowania i rusztowania, 

− dostarczana na plac budowy lub wytwarzana na miejscu gotowa mieszanka betonowa, 

− beton wykonanych elementów mostu. 

Do odbioru końcowego Wykonawca przedstawi Inspektorowi dokumenty określające parametry 

zastosowanych materiałów do wytworzenia betonu, cechy fizyczne i mechaniczne wbudowanego betonu oraz 

operat z pomiarów geometrycznych wykonanych elementów. Z odbioru końcowego sporządza się protokół. 



− opracowanie projektu organizacji i harmonogramu robót i uzyskanie akceptacji Inspektora, 

− opracowanie dokumentacji technologicznej, 

− wykonanie zabezpieczeń w przypadku betonowania w nocy, w czasie opadów, w okresie 

niskich temperatur, 

− zapewnienie niezbędnych czynników produkcji, 

− przedłoŜenie Inspektorowi dokumentów określających parametry zastosowanych materiałów 

łącznie z określeniem miejsca ich pozyskania, 

− badanie mieszanki i przedstawienie Inspektorowi wyników, 

− wykonanie deskowania wraz z projektem, 

− przygotowanie, transport i ułoŜenie mieszanki betonowej z zagęszczeniem, wykończeniem 

powierzchni i pielęgnacją, 

− koszty badań i pomiarów zgodnie z Dokumentacją Projektową i ST, 

− utrzymanie deskowań i rusztowań w okresie wymaganym dla dojrzewania betonu, 

− koszty związane z wykonaniem spadków, wypukłości, konstrukcji złącz, otworów 

rurowych, stopni, itp., 

− rozbiórkę deskowania i rusztowania, 

− oczyszczenie terenu robót z materiałów rozbiórkowych oraz odpadów, stanowiących 

własność Wykonawcy i usunięcie ich poza teren budowy. 






10.1. Normy 

PN-EN 196-1 

PN-EN 196-2 

PN-EN 196-3 

PN-EN 196-7 

PN-EN 197-1 

PN-EN 197-2 

PN-EN 206-1 

PN-B-06250 

PN-EN 12350-1 

PN-EN 12350-2 

PN-EN 12350-5 

PN-EN 12350-6 

PN-EN 12350-7 

PN-EN 12390-1 

PN-EN12390-2 

PN-EN 12390-3 

PN-B-06712 

PN-76/B-06714/00 

PN-76/B-06714/10 

PN-76/B-06714/12 

PN-78/B-06714/13 

PN-91/B-06714/15 

PN-78/B-06714/16 

PN-77/B-06714/18 

PN-B-06714/34 

PN-EN 933-1 

PN-EN 933-8 

PN-EN 1097-6 

PN-B-32250 

PN-EN 934-2 

PN-EN 934-4 

PN-EN 934-6 

PN-S-10040 

PN-S-10042 

PN-S-10080 

PN-S-10082 

PN-92/D-95017 

PN-75/D-96000 

PN-72/D-96002 

PN-86/E-05003/01 

BN-66/7113-10 

Metody badania cementu. Oznaczanie wytrzymałości. 

Metody badania cementu. Analiza chemiczna cementu. 

Metody badania cementu. Oznaczanie czasu wiązania i stałości objętości. 

Metody badania cementu. Sposoby pobierania i przygotowywania próbek cementu 

Cement część 1: Skład, wymagania i kryteria zgodności dotyczące cementów 


Cement część 2: Ocena zgodności. 

Beton. Część 1: Wymagania, właściwości, produkcja i zgodność 

Beton zwykły. 

Badania mieszanki betonowej. Część 1: Pobieranie próbek 

Badania mieszanki betonowej. Część 2: Badanie konsystencji metodą opadu stoŜka 

Badania mieszanki betonowej. Część 5: Badanie konsystencji metodą stolika 

rozpływowego. 

Badania mieszanki betonowej. Część 6: Gęstość. 

Badania mieszanki betonowej – Część 7: Badanie zawartości powietrza – metody 

ciśnieniowe. 

Badania betonu. Część 1: Kształt, wymiary i inne wymagania dotyczące próbek do 

badania i form 

Badania betonu. Część 2: Wykonywanie i pielęgnacja próbek do badań 


Badania betonu. Część 3: Wytrzymałość na ściskanie próbek do badania 

Kruszywa mineralne do betonu. 

Kruszywa mineralne. Badania. Postanowienia ogólne 

Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczenie jamistości 

Kruszywa mineralne. Badania. oznaczenie zawartości zanieczyszczeń obcych 

Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie zawartości pyłów mineralnych 

Kruszywa mineralne. Badania. oznaczanie składu ziarnowego 

Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie kształtu ziarn. 

Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie nasiąkliwości 

Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie reaktywności alkalicznej. 

Badanie geometrycznych właściwości kruszyw. Oznaczanie składu ziarnowego. 


Badanie geometrycznych właściwości kruszyw. Część 8 Ocena zawartości 


Badania mechanicznych i fizycznych właściwości kruszyw. Część 6. Oznaczanie 

gęstości ziarn i nasiąkliwości. 

Materiały budowlane. Woda do betonów i zapraw. 

Domieszki do betonu, zaprawy i zaczynu. Domieszki do betonu. Definicje i 

wymagania. 

Domieszki do betonu, zaprawy i zaczynu. Część 4: Domieszki do zaczynów 

iniekcyjnych do kanałów kablowych. Definicje, wymagania, zgodność, znakowanie 

i etykietowanie. 

Domieszki do betonu, zaprawy i zaczynu. Część 6: Pobieranie próbek, kontrola 

zgodności i ocena zgodności. 

Obiekty mostowe. Konstrukcje betonowe Ŝelbetowe i spręŜone. Wymagania i 

badania. 

Obiekty mostowe. Konstrukcje betonowe Ŝelbetowe i spręŜone. Projektowanie. 

Obiekty mostowe. Konstrukcje drewniane. Wymagania i badania. 

Obiekty mostowe. Konstrukcje drewniane. Projektowanie. 

Surowiec drzewny. Drewno wielkowymiarowe iglaste. Wspólne wymagania i 

badania 

Tarcica iglasta ogólnego przeznaczenia. 

Tarcica liściasta ogólnego przeznaczenia. 

Ochrona odgromowa obiektów budowlanych. Wymagania ogólne. 

Sklejka szalunkowa. 

Instrukcja zabezpieczania przed korozją konstrukcji stalowych za pomocą pokryć malarskich.KOR-3A. Komitet 

Nauki i Techniki, Warszawa 1971. 

304 





Wymagania i zalecenia dotyczące wykonania betonów do konstrukcji mostowych. Generalna Dyrekcja Dróg 

Publicznych, Warszawa 1990. (Zatwierdzone do stosowania zarządzeniem Generalnego Dyrektora Dróg 

Publicznych nr 1/90 z dnia 3 stycznia 1990r). 

Wytyczne projektowania obiektów i urządzeń budownictwa specjalnego w zakresie komunikacji – rusztowania 

dla budowy mostów stalowych, Ŝelbetowych lub z betonu spręŜonego WP-D, DP 31. 





306 




M.13.01.01. Beton fundamentów w deskowaniu 

M.13.01.01. BETON FUNDAMENTÓW W DESKOWANIU 

1. WSTĘP 


Przedmiotem niniejszej ST są wymagania dotyczące wykonania i odbioru betonu fundamentów w deskowaniu 

dla wykonania fundamentów elementów wymienionych w ST M.13.01.00. 





Roboty, których dotyczy ST dotyczą wszystkich czynności umoŜliwiających i mających na celu wykonanie i 

odbiór betonu fundamentów w deskowaniu dla wykonania obiektów inŜynierskich. 


Określenia podstawowe naleŜy przyjmować wg ST M.13.01.00 


Ogólne wymagania dotyczące robót naleŜy przyjmować wg ST M.13.01.00 

2. MATERIAŁY 

Materiały naleŜy przyjmować wg ST M.13.01.00. 

3. SPRZĘT 

Sprzęt naleŜy przyjmować wg ST M.13.01.00. 

4. TRANSPORT 

Transport naleŜy przyjmować wg ST M.13.01.00. 


Wykonanie robót naleŜy przyjmować wg ST M.13.01.00. 

Ponadto: dopuszczalne odchyłki wymiarowe 

− dla ław fundamentowych w planie ± 5 cm 

− dla rzędnej wierzchu ław fundamentowych ± 2 cm 

− odchylenie od pionu płaszczyzn ław fundamentowych ± 2 cm 


Kontrolę jakości robót naleŜy przeprowadzać wg ST M.13.01.00. 

7. OBMIAR 




M.13.01.01. Beton fundamentów w deskowaniu 

Obmiar naleŜy przeprowadzać wg ST M.13.01.00. 


Odbioru robót naleŜy dokonywać wg ST M.13.01.00. 


Podstawa płatności wg ST M.13.01.00. 


Przepisy związane wg ST M.13.01.00. 

308 




M.13.01.04. Beton podpór cienkościennych 

M.13.01.04. BETON PODPÓR CIENKOŚCIENNYCH 

1. WSTĘP 


Przedmiotem niniejszej ST są wymagania dotyczące wykonania i odbioru ścian i podpór cienkościennych 

elementów wymienionych w ST M.13.01.00. 






odbiór ścian i podpór cienkościennych elementów wymienionych w ST M.13.01.00. 


Określenia podstawowe naleŜy przyjmować wg ST M.13.01.00 



2. MATERIAŁY 


3. SPRZĘT 


4. TRANSPORT 




Ponadto o ile w dokumentacji nie zaznaczono inaczej dopuszczalne odchyłki wymiarowe wynoszą: 

− dopuszczalne przechylanie ścian 0,5% wysokości oraz ± 1,5cm 

− rzędne wierzchu podpór ± 1 cm 

− wymiary w planie ± 1 cm 



7. OBMIAR 




M.13.01.04. Beton podpór cienkościennych 








310 




M.13.01.05. Beton ustroju niosącego w deskowaniu 

M.13.01.05. BETON USTROJU NIOSĄCEGO W DESKOWANIU 

1. WSTĘP 


Przedmiotem niniejszej ST są wymagania dotyczące wykonania i odbioru betonu płyt przekrywających i 

stropowych dla obiektów inŜynierskich wymienionych w ST M.13.01.00. 






odbiór płyt przekrywających i stropowych obiektów inŜynierskich wymienionych w ST M.13.01.00. 


Określenia podstawowe naleŜy przyjmować wg ST M.13.01.00. 



2. MATERIAŁY 


3. SPRZĘT 


4. TRANSPORT 




Ponadto: dopuszczalne odchyłki wymiarowe 

− długość przęsła ± 2 cm 

− oś podłuŜna w planie ± 3 cm 

− grubość płyty pomostu ± 0,5 cm 

− rzędne ± 1 cm 






M.13.01.05. Beton ustroju niosącego w deskowaniu 

7. OBMIAR 








312 




M.13.02.01. Warstwa ochronna z betonu 

M.13.02.01. WARSTWA OCHRONNA Z BETONU 

1. WSTĘP 


Przedmiotem niniejszej ST są wymagania dotyczące wykonania i odbioru robót betonowych przy 

wykonywania betonowych warstw ochronnych izolacji. 


ST jest dokumentem przetargowym przy zlecaniu i realizacji robót wymienionych w pkt.1.1, które zostaną 

wykonane w ramach Zamówienia Publicznego wymienionego w ST D.M.U.00.00.00. 



wykonanie robót betonowych związanych z wykonaniem elementów jak w pkt. 1.1. 



określeniami podanymi w D.M.U.00.00.00. Wymagania ogólne, i ST M.13.01.00. Beton konstrukcyjny. 




2. MATERIAŁY 

Beton klasy B30 wg ST M 13.01.00. 

3. SPRZĘT 


4. TRANSPORT 

Transport betonu naleŜy przyjmować wg ST M.13.01.00. 


Wykonanie robót obejmuje: 

− oczyszczenie powierzchni, 

− załoŜenie listew do formowania spadków, 

− wykonanie deskowania, 

− ułoŜenie mieszanki betonowej klasy B30 z zatarciem powierzchni na ostro, 


− wyjęcie listew i rozbiórka deskowania. 


Roboty betonowe naleŜy kontrolować wg ST M.13.01.00. 




M.13.02.01. Warstwa ochronna z betonu 


Jednostką obmiaru jest 1 m 2 warstwy ochronnej betonu. 


Odbioru robót naleŜy dokonywać dla betonu wg ST M.13.01.00 


Płaci się za wykonaną i odebraną ilość m 2 warstwy betonu określonej grubości według ceny jednostkowej, 

która obejmuje: 

− zakup i dostarczenie materiałów oraz pozostałych niezbędnych składników produkcji, 

− oczyszczenie powierzchni, 

− wykonanie i rozbiórka szalowania i listew prowadzących, 

− przygotowanie, transport, ułoŜenie mieszanki betonowej wraz z zagęszczeniem, 

− zatarcie powierzchni betonu, 

− pielęgnacją betonu, 

− niezbędne badania, 

− oczyszczenie terenu z materiałów rozbiórkowych i odpadów. 


Przepisy związane naleŜy przyjmować wg ST M.13.01.00. 

314 




M.14.01.03.Konstrukcja stalowa słupów ekranów akustycznych 

M.14.00.00 

M.14.01.03 

KONSTRUKCJE STALOWE 

KONSTRUKCJA STALOWA SŁUPÓW EKRANÓW 

AKUSTYCZNYCH 

1. WSTĘP 


Przedmiotem niniejszej ST są wymagania dotyczące wykonania i odbioru słupów ekranów akustycznych 

oraz elementów stalowych wyposaŜenia kanałów przełazowych. 

1.2. Zakres stosowania SST 

ST jest stosowana jako dokument przetargowy przy zlecaniu i realizacji robót wymienionych w pkt.1.1 

związanych z rozbudową ul. Surzyckiego – Christo Botewa i budową przedłuŜenia ul. Christo Botewa. 

1.3. Zakres robót objętych SST 

Roboty, których dotyczy ST obejmują wszystkie czynności umoŜliwiające i mające na celu wykonanie 

warsztatowe i montaŜ na budowie słupów stalowych ze stali gatunku St3S oraz elementów wyposaŜenia 

kanałów przełazowych. 


Określenia podane w niniejszej SST są zgodne z obowiązującymi odpowiednimi normami oraz z 




Projektową, SST i poleceniami Inspektora. Ogólne wymagania dotyczące robót podano w D.M.U.00.00.00 . 

2. MATERIAŁY 

2.1. Zatwierdzenie uŜytych materiałów. 

Wykonawca przedkłada Inspektorowi udokumentowanie odpowiedniej jakości wszystkich partii materiałów. 

2.2. Stal konstrukcyjna 

Stal St3S - niskostopowa. o podwyŜszonej wytrzymałości, która powinna spełniać warunki norm PN-86/H- 

84020 i PN-83/H-92146. O podstawowych właściwościach mechanicznych: 

− R e min = 225 MPa. R m min = 370 MPa. A 5 min = 25%. 

Wyroby ze stali konstrukcyjnej przeznaczone do wytworzenia elementów konstrukcji muszą: 

− 

− 

być udokumentowane atestami hutniczymi; 

spełniać wymagania określone w normach przedmiotowych 

2.3. Blachy trapezowe przekrywające kanały ciepłownicze. 

Blacha trapezowa powinna być wykonana z ocynkowanej, metodą Sendzimira, stali gatunku 

S320GD+Z275 wg normy PN-EN 10326:2005. Blacha powinna być powlekana metodą „coil coating” farbami 

organicznymi (poliestrem lub plastizolem) wg normy EN 10169. Grubość blachy trapezowej 1,25 mm. Granica 

plastyczności R e =320 MPa. CięŜar powłoki cynkowej nie mniej niŜ 250 g/m 2 . Wysokość profilu min. 135 mm. 

2.4. Łączniki i materiały spawalnicze. 

Spełnione muszą być wymagania PN-89/S-10050 i norm przedmiotowych: 

− 

dla nakrętek do śrub PN-86/M-82144, 





− 

− 

− 

− 

dla podkładek pod śruby PN-78/M-82005, 

dla elektrod wg PN-91/M-69430 i PN-88/M-69433, 

dla drutów spawalniczych wg PN-88/M-69420, 

dla topników do spawania łukiem krytym wg PN-73/M-69355, 

Wytwórca powinien przestrzegać okresów waŜności stosowania elektrod według gwarancji dostawcy. 

Łączniki powinny być przechowywane w suchych i przewietrzanych pomieszczeniach z zapewnieniem 

ochrony przed korozją i w sposób umoŜliwiający segregację na poszczególne asortymenty. Materiały 

spawalnicze naleŜy przechowywać ponad podłogą w suchych. przewietrzanych i ogrzewanych pomieszczeniach. 

3. SPRZĘT 

Wytwórca konstrukcji w Programie wytwarzania (pkt.5.1.2.) i Wykonawca w Projekcie organizacji montaŜu 

(pkt.5.1.3.) obowiązani są do przedstawienia Inspektorowi do akceptacji wykazu zasadniczego sprzętu. 

Wykonawca na Ŝądanie Inspektora jest zobowiązany do próbnego uŜycia sprzętu w celu sprawdzenia jego 

przydatności. Sprawdzenie powinno odbywać się w obecności przedstawiciela Inspektora. 

4. TRANSPORT 

4.1. Transport od dostawcy i składowanie stali konstrukcyjnej u wytwórcy 

Załadunek, transport, rozładunek i składowanie wyrobów ze stali konstrukcyjnej powinny odbywać się tak, 

aby powierzchnia stali była zawsze czysta, wolna zwłaszcza od substancji aktywnych chemicznie i 

zanieczyszczeń mogących utrzymywać wilgoć. Wyroby ze stali konstrukcyjnej powinny być utrzymywane w 

stanie suchym i składowane nad gruntem na odpowiednich podporach. Niedopuszczalne jest długotrwałe 

składowanie stali niezabezpieczonych przed opadami. 

4.2. Transport na miejsce montaŜu 

Wszystkie elementy konstrukcji powinny być ładowane na środki transportu w ten sposób, aby mogły być 

transportowane i rozładowywane bez powstania nadmiernych napręŜeń, deformacji lub uszkodzeń. Elementy 

drobnowymiarowe takie jak śruby, podkładki, nakrętki powinny być przewoŜone w zamkniętych pojemnikach. 

Sposób mocowania elementów musi wykluczyć moŜliwość przemieszczenia, przewrócenia lub zsunięcia się ich 

w czasie transportu. 

4.3. Likwidacja uszkodzeń transportowych 

Podczas odbioru po rozładunku Wykonawca montaŜu sprawdza w obecności przedstawiciela Inspektora czy 

elementy konstrukcyjne są kompletne i odpowiadają załoŜonej w Dokumentacji Projektowej geometrii. 

Dopuszczalne odchyłki nie powinny przekraczać odchyłek podanych w pkt.5.2.1. niniejszej SST. 


5.1. Warunki ogólne 

Wymagania w stosunku do Wytwórcy konstrukcji stalowych i Wykonawcy montaŜu. 

Wykonawca zobowiązany jest do sporządzenia we własnym zakresie i na własny koszt następujących 

opracowań: 

− rysunki robocze konstrukcji stalowej, 

− Program wykonania konstrukcji w wytwórni, 

− technologię spawania, 

− program montaŜu na miejscu scalania na budowie. 

Wszystkie powyŜsze opracowania muszą uwzględniać wymogi Dokumentacji Projektowej oraz zasady 

niniejszej ST. Opracowania te podlegają akceptacji przez Inspektora. 

Program wytwarzania konstrukcji w wytwórni. 

Rozpoczęcie robót moŜe nastąpić po pisemnym zaakceptowaniu przez Inspektora programu robót. Program 

sporządzany jest przez Wytwórcę. Program powinien zawierać deklarację Wytwórcy o szczegółowym 

zapoznaniu się z Dokumentacją Projektową, ST oraz: 

316 





− harmonogram realizacji. 

− informację o personelu kierowniczym i technicznym Wytwórcy. 

− informację o obsadzie tych stanowisk robotniczych, na których konieczne jest udokumentowanie 

kwalifikacji, 

− informację o dostawcach materiałów, 

− informację o podwykonawcach, 

− informację o podstawowym sprzęcie przewidzianym do realizacji zadania, 

− technologię spawania 

− sposób przeprowadzenia badań wymaganych w ST, 

− inne informacje Ŝądane przez Inspektora. 

− ewentualne zgłoszenie potrzeby zmian w Dokumentacji Projektowej. 

Program robót musi uwzględniać spełnienie wszystkich ustaleń zawartych w DMU.00.00.00 

Technologia spawania 

Technologia spawania winna uwzględniać wszystkie wymogi wynikające z Dokumentacji Projektowej oraz 

niniejszej ST i zawierać m.in.: 

− dobór elektrod do spawania, 

− dobór parametrów spawania, 

− sposób przygotowania krawędzi blach, 

− kolejność spawania, 

− plan kontroli spoin, 

− wytyczne dokonywania kontroli spoin. 

Technologia spawania winna być sporządzona przez specjalistę spawalnika i uwzględniać następujące 

czynniki wyjściowe: 

− dynamiczność obciąŜenia działającego na konstrukcję, 

− powtarzalność obciąŜenia (efekty zmęczeniowe), 

− konieczność ograniczenia do minimum odkształceń i napręŜeń spawalniczych. 

Program montaŜu na miejscu scalania na budowie 

Rozpoczęcie robót moŜe nastąpić po zaakceptowaniu przez Inspektora Programu montaŜu.. Program 

powinien zawierać oraz: 

− projekt organizacji montaŜu. 

− informacje o podstawowym sprzęcie montaŜowym przewidzianym do realizacji zadania. 

− sposób zapewnienia badań ujętych w Specyfikacji. 

− informacje o sposobie zapewnienia bezpieczeństwa osób. które mogą znaleźć się w obszarze prac 

montaŜowych, 

− organizację placu budowy na okres scalania i montaŜu konstrukcji, 

− inne informacje Ŝądane przez Inspektora. 

Dziennik wytwarzania konstrukcji i Dziennik Budowy 

Zalecenia Inspektora są przekazywane Wykonawcy poprzez wpisy w Dziennikach: 

− wytwarzania konstrukcji (w Wytwórni), 

− budowy (w trakcie montaŜu). 

5.2. Wykonanie konstrukcji w Wytwórni 

Wytwarzanie konstrukcji naleŜy poprzedzić sprawdzeniem wymiarów i prostoliniowości uŜywanych 

wyrobów ze stali konstrukcyjnej. Bez uprzedniego prostowania mogą być uŜyte wyroby. w których odchyłki 

wymiarów i kształtów nie przekraczają dopuszczalnych odchyłek wg PN-89/S-10050 pkt. 2.4.2. 

Cięcie elementów i obrabianie brzegów naleŜy wykonywać zgodnie z wymaganiami zawartymi w 

Dokumentacji Projektowej, ale tak by zachowane były wymagania PN-89/S-10050 pkt. 2.4.1.1. Stosować cięcie 

noŜycami lub gazowe (tlenowe) automatyczne lub półautomatyczne. Dla elementów pomocniczych i 

drugorzędnych stosować moŜna cięcie gazowe ręczne. Brzegi po cięciu powinny być oczyszczone z naderwań. 

Przy cięciu noŜycami podniesione brzegi powierzchni cięcia naleŜy wyrównać na odcinkach wzajemnego 

przylegania z powierzchnią cięcia elementów sąsiednich. 

Arkusze nie obcięte w hucie naleŜy obcinać co najmniej 20 mm z kaŜdego brzegu. Ostre brzegi po cięciu 

naleŜy wyrównywać i stępić przez wyokrąglenie promieniem r = 2 mm lub większym. Przy cięciu tlenowym 





moŜna pozostawić bez obróbki mechanicznej te brzegi, które będą poddane przetopieniu w następnych 

operacjach spawania oraz te, które osiągnęły klasę jakości nie gorszą niŜ 3-2-2-4. wg PN-76/M-69774. Po cięciu 

tlenowym powierzchnie cięcia i powierzchnie przyległe powinny być oczyszczone z ŜuŜla, gratu, nacieków i 

rozprysków materiału. 

Dokładność 

cięcia 

Wymiar liniowy 

elementu [m] 

Dopuszczalna odchyłka 

[mm] 

5 

±i ±1.5 ±2 

PowyŜsze dokładności nie dotyczą wymiaru, na którym pozostawia się zapas montaŜowy. 

Wytwórca powinien w obecności przedstawiciela Inspektora wykonać próbne uŜycie sprzętu przeznaczonego 

do prostowania i gięcia elementów. Roboty mogą być kontynuowane jeśli pomierzone po próbnym uŜyciu 

odchyłki nie przekroczą wartości podanych w PN-89/S-10050 pkt.2.4.2. Wystąpienie pęknięć po prostowaniu 

lub gięciu powoduje odrzucenie wykonanych elementów. Podczas gięcia naleŜy przestrzegać zaleceń 

PN-89/S-10050 pkt.2.4.1.2. 

Prostowanie i gięcie na zimno na walcach i prasach blach grubych i uniwersalnych. płaskowników i 

kształtowników dopuszcza się w przypadkach, gdy promienie krzywizny r są nie mniejsze, a strzałki ugięcia f 

nie większe niŜ graniczne dopuszczalne wartości podane w tabeli 1 z PN-89/S-10050. 

Tabl.1. Największe wartości strzałek ugięcia f i najmniejszej wartości promieni krzywizny r dopuszczalne 

przy gięciu i prostowaniu na zimno elementów stalowych. 

Przy prostowaniu i gięciu na zimno nie wolno stosować uderzeń, a stosować naleŜy siły statyczne. W 

przypadku przekroczenia dopuszczalnych wartości strzałki ugięcia lub promienia krzywizny podanych w tab. 1. 

prostowanie i gięcie elementów stalowych naleŜy wykonać na gorąco po podgrzaniu do temperatury kucia i 

zakończyć w temperaturze nie niŜszej niŜ 750°C. Obszar nagrzewania materiału powinien być 1.5 do 2 razy 

większy niŜ obszar prostowany lub odkształcany. Kształtowniki naleŜy nagrzewać równomiernie na całym 

przekroju. Chłodzenie elementów powinno odbywać się powoli w temperaturze otoczenia nie niŜszej niŜ +5°C, 

bez uŜycia wody. Wskutek prostowania lub gięcia w elementach nie mogą wystąpić pęknięcia lub rysy. Sposób 

ich ewentualnej naprawy podlega akceptacji przez Inspektora. 

Wymiary liniowe elementów konstrukcyjnych, których dokładność nie została podana w Dokumentacji 

Projektowej lub innych normach, powinny być zawarte w granicach podanych w tabl.2. przy czym rozróŜnia się: 

318 





− 

− 

wymiary przyłączeniowe, tj wymiary konstrukcyjne zaleŜne od innych wymiarów. podlegające 

pasowaniu, warunkujące prawidłowy montaŜ oraz normalne funkcjonowanie konstrukcji, 

wymiary swobodne, których dokładność nie ma konstrukcyjnego znaczenia 

Tabl.2. Dopuszczalne odchyłki wymiarów liniowych 

Wymiar nominalny [mm] 

Dopuszczalne odchyłki wymiaru (±),[mm] 

ponad do przyłączeńiowego swobodnego 

500 1000 0.5 1.5 

1000 2000 1.0 2.5 

2000 4000 1.5 4.0 

4000 8000 2.5 6.0 

Dopuszczalne odchyłki prostości elementów (prętów ściskanych, pasów ściskanych) od podpory do podpory 

lub od węzła do węzła stęŜeń wynoszą 1/1000 długości, lecz nie więcej niŜ 10 mm. Dla elementów rozciąganych 

odchyłki mogą być dwukrotnie większe. 

Dopuszczalne skręcenie przekroju (mierzone wzajemnym przesunięciem odpowiadających sobie punktów 

przekroju) wynoszą 1/1000 długości, lecz nie więcej niŜ 10 mm. 

Wszystkie elementy konstrukcji uŜebrowanych naleŜy sprawdzić przez oględziny. 

JeŜeli przekroczone odchyłki wpływają na bezpieczeństwo, uŜytkowanie lub wygląd. InŜynier wydaje 

polecenie dotyczące ich pozostawienia względnie usuwania. 

Spawanie elementów konstrukcji naleŜy wykonać zgodnie z zaakceptowanym przez Inspektora projektem 

technologii spawania zawartym w programie wytwarzania danej konstrukcji. 

Osoby kierujące spawaniem i spawacze powinni posiadać uprawnienia państwowe uzyskane w systemie 

kwalifikacji kierowanym przez Instytut Spawalnictwa w Gliwicach. Wszystkie prace spawalnicze moŜna 

powierzać jedynie wykwalifikowanym spawaczom, posiadającym aktualne uprawnienia. NiezaleŜnie od 

posiadanych uprawnień zaleca się sprawdzenie aktualnych umiejętności spawaczy poprzez wykonanie próbnych 

złączy elektrodami stosowanymi do spawania przedmiotowej konstrukcji (szczególnie dotyczy to elektrod 

zasadowych). KaŜda spoina powinna być oznaczona osobistym znakiem spawacza, wybijanym na obu końcach 

krótkich spoin w odległości 10-15 mm od brzegu, a na długich spoinach w odległościach co 1m. NaleŜy 

prowadzić dziennik spawania. W dzienniku spawania powinny być odnotowane wszelkie odstępstwa od 

Rysunków i dokumentacji technologicznej jak równieŜ stwierdzone usterki wykonawstwa. Dziennik spawania 

powinien być prowadzony na bieŜąco i tak samo potwierdzany przez Inspektora. Za prowadzenie dziennika 

odpowiedzialny jest bezpośredni kierownik robót. 

Temperatura otoczenia przy spawaniu stali niskostopowych o zwykłej wytrzymałości powinna być wyŜsza 

niŜ 0°C. Niedopuszczalne jest spawanie podczas opadów atmosferycznych przy niezabezpieczeniu przed nimi 

stanowisk roboczych i złączy spawanych. W utrudnionych warunkach atmosferycznych (wilgotność względna 

powietrza większa niŜ 80 %. mŜawka, wiatry o prędkości większej niŜ 5 m/sek, temperatury powietrza niŜsze niŜ 

podane wyŜej), naleŜy przedstawić Inspektorowi do zatwierdzenia specjalne procedury. Powierzchnie łączonych 

elementów na szerokości nie mniejszej niŜ 15 mm od rowka spoiny naleŜy przed spawaniem oczyścić ze 

zgorzeliny, rdzy, farby, tłuszczu i innych zanieczyszczeń do czystego metalu. Ukosowanie brzegów elementów 

moŜna wykonywać ręcznie, mechanicznie lub palnikiem tlenowym, usuwając zgorzelinę i nierówności. 

Wszystkie spoiny czołowe powinny być podpawane lub wykonane taką technologią (np przez zastosowanie 

odpowiednich podkładek), aby grań była jednolita i gładka. Dopuszczalna wielkość podtopienia lub wklęśnięcia 

grani w podspoinie przyjmować wg PN-85/M-69775 wg klasy wadliwości W1 dla złączy specjalnej jakości i 

W2 dla złączy normalnej jakości. Obróbkę spoin moŜna wykonać ręcznie szlifierką lub frezarką albo stosować 

inną obróbkę mechaniczną pod warunkiem, Ŝe miejscowe zmniejszenie grubości przekroju elementu nie 

przekroczy 3 % tej grubości. Przygotowanie elementów do wykonania spoin (przygotowanie brzegów, rowków 

do spawania) naleŜy wykonać wg PN-75/M-69014. PN-73/M-69015. PN-90/M-69016. 

Do wykonywania połączeń spawanych moŜna uŜywać wyłącznie materiałów spawalniczych przewidzianych 

w projekcie technologicznym. Materiały te powinny mieć zaświadczenie o jakości. Do wykonania spoin 

sczepnych naleŜy stosować spoiwa w gatunku takim samym jak na warstwy przetopowe i na pierwsze warstwy 

wypełniające. 





Opakowanie, przechowywanie i transport elektrod, drutów do spawania i topników powinny być zgodne z 

wymaganiami obowiązujących norm i zaleceniami producentów. 

Suszenie elektrod i topników powinno być zgodne z zaleceniami producentów. Wystąpienie na powierzchni 

otuliny elektrod tzw. wykwitów tj. białych kryształów świadczy o długotrwałym przetrzymywaniu elektrod w 

wilgotnym powietrzu, a takŜe o wejściu wody w reakcję chemiczną ze składnikami otuliny. Wykwity te 

dowodzą starzenia się elektrody. Suszenie elektrod starzonych jest zabronione. 

Sprzęt spawalniczy powinien umoŜliwiać wykonanie złączy spawanych zgodnie z technologią spawania i 

Rysunkami. Jego stan techniczny powinien zapewnić utrzymanie określonych parametrów spawania, przy czym 

wahania natęŜenia i napięcia prądu podczas spawania nie mogą przekraczać 10 %. 

Przygotowanie brzegów i powierzchni elementów do spawania. 

Powierzchnie brzegów powinny być na tyle gładkie, aby parametry charakteryzujące powierzchnie cięcia wg 

PN-76/M-69774 nie były większe niŜ dla klasy 2-2-2-2. a przy głębokim przetopie materiału rodzimego nie 

większe niŜ dla klasy 3-3-3-3. 

Powierzchnie przylegające. 

Powierzchnie pracujące na docisk powinny być obrobione. Współczynnik chropowatości Ra tych powierzchni 

wg PN-87/M-04251 nie powinien być większy niŜ 2.5 Jm. 

KaŜdy z elementów konstrukcji po wykonaniu spawania podlega dokładnej kontroli pod względem 

zgodności kształtu geometrycznego z Rysunkami. Wszelkie odchyłki większe od dopuszczalnych muszą być 

usunięte. Projekt opisujący zakres robót i sposoby technologiczne prostowania podlega zatwierdzeniu przez 

Inspektora. Wystąpienie pęknięć czy innych uszkodzeń w elemencie w trakcie usuwania lub po usunięciu 

odkształceń spawalniczych powoduje jego dyskwalifikację i odrzucenie danego elementu. 

5.3. MontaŜ i scalanie konstrukcji na miejscu budowy 

Konstrukcja nie moŜe bezpośrednio kontaktować się z gruntem lub wodą i dlatego naleŜy ją układać na 

podkładkach drewnianych (np. na podkładach kolejowych). Sposób układania konstrukcji powinien zapewnić: 

− 

− 

− 

− 

jej stateczność i nieodkształcalność, 

dobre przewietrzenie elementów konstrukcyjnych. 

dobrą widoczność oznakowania elementów składowych. 

zabezpieczenie przed gromadzeniem się wód opadowych, śniegu, zanieczyszczeń itp. 

Elementy składowane na placu budowy muszą być transportowane do miejsca wbudowania w sposób 

gwarantujący jego nieuszkodzenie. Elementy transportowane przy pomocy dźwigów muszą być podnoszone 

przy uŜyciu odpowiednich zawiesi z zachowaniem zasad bezpieczeństwa. 

Zasadnicze zabezpieczenie konstrukcji stalowej przed korozją wykonywane jest w Wytwórni, gdzie 

wykonuje się wszystkie warstwy powłoki zabezpieczającej przed korozją. 

Za przestrzeganie aktualnie obowiązujących przepisów o BHP i ochronie środowiska odpowiada 

Wykonawca. InŜynier nie moŜe nakazać wykonania czynności, których wykonanie naruszyłoby postanowienia 

tych przepisów. 


6.1. Obowiązki Wykonawcy 

Wykonawca ma obowiązek prowadzić kontrolę jakości prowadzonych przez siebie robót. niezaleŜnie od 

działań kontrolnych Inspektora. Wytwórca konstrukcji stalowych obowiązany jest do wydania świadectwa 

jakości na podstawie przeprowadzonej przez siebie kontroli jakości. To samo dotyczy Wykonawcy 

wykonującego montaŜ na miejscu scalania. 

6.2. Kontrola wykonania konstrukcji i jej montaŜu 

Wg zasad w pkt. 5 niniejszej SST 

6.3. Kontrola jakości wykonania połączeń spawanych 

Spawanie naleŜy prowadzić zgodnie z wymaganiami PN-89/S-10050 pkt. 2.4.4.4. Wszystkie spoiny 

elementów konstrukcyjnych po wykonaniu podlegają badaniu, ocenie jakości i odbiorowi. KaŜda spoina 

320 





powinna być oznaczona marką spawacza. Wykonawca obowiązany jest dokonać badania spoin i przedłoŜyć 

rezultaty Inspektorowi do akceptacji. Badania radiograficzne i ultradźwiękowe wykonywać mogą jedynie 

laboratoria zaakceptowane przez Inspektora. InŜynier uprawniony jest do zarządzania dodatkowych badań 

stopiwa i złączy spawanych w kaŜdej fazie wytwarzania konstrukcji. Badania potwierdzające jakość robót 

spawalniczych, prowadzić naleŜy według PN-89/S-10050 pkt. 3.2.8. i pkt. 3.2.9. 

Wytwórca zobowiązany jest gromadzić pełną dokumentację badań w postaci radiogramów i protokołów i 

przekazać ją Inspektorowi podczas odbioru ostatecznego konstrukcji. Niedopuszczalne są rysy lub pęknięcia w 

spoinie lub materiale w jej sąsiedztwie. Obrabiane widoczne powierzchnie spoiny nie powinny mieć wtrąceń 

ŜuŜla, pasm ŜuŜlowych lub zaklęśnięć. W spoinach nie obrabianych nierówność lica spoiny nie powinna 

przekraczać 15 % grubości spawanych elementów. Wady spoin pachwinowych i czołowych wykrywalne przez 

oględziny spoin i makroskopowe nieniszczące badania określa się wg PN-75/M-69703. 

Spoiny powinny być zbadane prześwietleniem zgodnie z planem prześwietleń podanym w projekcie 

technologii spawania. Na radiogramie powinny być podane: jego numer, nazwa wytwórni oraz wskaźnik jakości 

obrazu. Na konstrukcji obok kaŜdej spoiny powinno być odbite jej oznaczenie zgodnie z oznaczeniami na planie 

prześwietleń, a na okres prześwietlania spoiny naleŜy na konstrukcji umieścić oznaczenie spoiny z podziałem 

spoin długich. 

Wszystkie spoiny czołowe naleŜy prześwietlać na całej ich długości, chyba Ŝe Dokumentacja Projektowa 

stanowi inaczej. Na podstawie radiogramów wykonanych wg PN-72/M-69770 oraz wad spoin określonych wg 

PN-75/M-69703 i wykrytych prześwietleniem wg PN-74/M-69771 naleŜy określić klasę spoiny zgodnie z PN- 

87/M-69772 i PN-85/M-69775. Klasa ta powinna być wpisana do protokołu badań spoin. 

Złącza za pomocą spoin czołowych powinny być zbadane na zginanie wg PN-88/M-69720. Złącza te naleŜy 

równieŜ zbadać na udarność samej spoiny, strefy przejścia i strefy ciepła materiału wg PN-88/M-69773. 

Spoiny lub ich części ocenione w wyniku badań jako nieodpowiadające wymaganiom naleŜy usunąć w 

sposób nie powodujący uszkodzeń konstrukcji lub powstania w niej dodatkowych napręŜeń. Powtórnie 

wykonane spoiny w miejscu usuniętych naleŜy poddać ponownemu badaniu w pełnym zakresie łącznie z 

prześwietleniem. 


Jednostką obmiarową konstrukcji stalowej dla jej wykonania i montaŜu jest 1 kg. 

Obowiazującą ilością jednostek do rozliczenia jest ilość podana w Dokumentacji Projektowej. CięŜar 

konstrukcji w dokumentacji Projektowej uwzględnia naddatek na połączenia spawane jako 1,8 % cięŜaru 

elementów stalowych, natomiast nie uwzględnia cięŜaru pokryć malarskich. 


8.1. Zakres odbiorów 

Odbiorom podlega kaŜdy etap wykonania konstrukcji, a wiec: 

− 

− 

po wykonaniu konstrukcji przez wytwórnię - odbioru dokonuje się w wytwórni, 

po zamontowaniu elementów konstrukcji, 

8.2. Odbiór konstrukcji u Wytwórcy 

Po wykonaniu konstrukcji i zabezpieczenia antykorozyjnego InŜynier dokonuje odbioru konstrukcji zgodnie 

z PN-89/S-10050 pkt.2.8. Odbiór polega na komisyjnych oględzinach konstrukcji i sprawdzeniu wyników 

wszystkich badań przewidzianych w programie wytwarzania konstrukcji. Wytwórca powinien przedstawić: 

− Dokumentację Projektową i rysunki warsztatowe. 

− dziennik wytwarzania. 

− atesty uŜytych materiałów, 

− świadectwa kontroli laboratoryjnej. 

− protokoły odbiorów częściowych. 

− protokół z pomiaru geometrii wytworzonej konstrukcji, 

− inne dokumenty przewidziane w programie wytwarzania. 






Płaci się za wykonaną i odebraną ilość kg konstrukcji stalowej wg ceny jednostkowej, która obejmuje: 

− przygotowanie rysunków roboczych, technologii spawania programu wytwarzania i montaŜu; 

− zakup materiałów i wykonanie elementów konstrukcyjnych; 

− zakup materiałów pomocniczych; 

− montaŜ elementów; 

− przeprowadzenie pomiarów i badań wymaganych w specyfikacji technicznej, 

− roboty wykończeniowe i uporządkowanie terenu, 


PN-89/S-10050 

Obiekty mostowe. Konstrukcje stalowe. Wymagania i badania. 

PN-97/B-06200 Konstrukcje stalowe budowlane. Wymagania i badania. 

PN-82/S-10052 

Obiekty mostowe. Konstrukcje stalowe. Projektowanie. 

PN-87/M-04251 Struktura geometryczna powierzchni. Chropowatość powierzchni. Wartości 

liczbowe parametrów. 

PN-77/M-82002 Podkładki. Wymagania i badania. 

PN-77/M-82003 Podkładki. Dopuszczalne odchyłki wymiarów oraz kształtu i połoŜenia. 

PN-78/M-82005 Podkładki okrągłe zgrubne. 

PN-78/M-82006 Podkładki okrągłe dokładne. 

PN-86/M-82144 Nakrętki sześciokątne. 

PN-86/M-82153 Nakrętki sześciokątne niskie. 

PN-90/H-01103 Stal. Półwyroby i wyroby hutnicze. Cechowanie barwne. 

PN-86/H-84018 Stal niskostopowa o podwyŜszonej wytrzymałości. Gatunki 

PN-88/H-84020 Stal węglowa konstrukcyjna zwykłej jakości ogólnego stosowania. Gatunki 

PN-83/H-92120 Blachy grube i uniwersalne ze stali konstrukcyjnej zwykłej jakości i 

niskostopowej 

PN-94/H-92203 Blachy stalowe uniwersalne. Wymiary. 

PN-89/H-84023/01 Stal określonego zastosowania. Wymagania ogólne. Gatunki. 

PN-84/H-93000 Stal węglowa i niskostopowa. Walcówka, pręty i kształtowniki 

walcowane na gorąco 

PN-79/H-04371 Metale. Próba udarności w obniŜonych temperaturach 

PN-89/M-01134 Rysunek techniczny maszynowy. Uproszczenia rysunkowe 

Połączenia spawane i powierzchnie napawane 

PN-75/M-69014 Spawanie łukowe elektrodami otulonymi stali węglowych i 

niskostopowych. Przygotowanie brzegów do spawania 

PN-73/M-69015 Spawanie łukiem krytym stali węglowych i niskostopowych 

Przygotowanie brzegów do spawania 

PN-90/M-69016 Spawanie w osłonie dwutlenkiem węgla stali węglowych i 

niskostopowych. Przygotowanie brzegów do spawania 

PN-73/M-69355 Topniki do spawania i napawanie łukiem krytym 

PN-91/M-69430 Spawalnictwo. Elektrody stalowe otulone do spawania i napawania Ogólne 

wymagania i badania 

PN-88/M-69433 Spawalnictwo. Elektrody stalowe otulone do spawania stali 

niskowęglowych i stali niskostopowych o podwyŜszonej wytrzymałości 

PN-75/M-69703 Spawalnictwo. Wady złączy spawanych. Nazwy i określenia 

PN-88/M-69710 Spawalnictwo. Próba statyczna rozciągania do czołowych złączy lub 

zgrzewanych 

PN-88/M-69720 Spawalnictwo. Próby zginania do czołowych złączy spawanych lub 

zgrzewanych 

PN-88/M-69733 Spawalnictwo. Próba udarności złączy spajanych doczołowe 

PN-72/M-69770 Radiografia przemysłowa. Radiogramy spoin czołowych w złączach 

doczołowych ze stali. Wymagania jakościowe i wytyczne wykonania 

PN-71/M-69771 Spawalnictwo. Wady złączy doczołowych wykrywane badaniami 

radiograficznymi. Normy i określenia 

322 





PN-87/M-69772 Spawalnictwo. Klasyfikacja wadliwości złączy spawanych na podstawie 

radiogramów 

PN-85/M-69775 Spawalnictwo. Wadliwość złączy spawanych. Oznaczenia klasy 

wadliwości oględzin zewnętrznych 

BN-84/0601-05 Badania ultradźwiękowe wyrobów hutniczych. Badanie blach grubych. 





324 




M.14.01.06. Zabezpieczenie antykorozyjne konstrukcji stalowych 

M.14.01.06. ZABEZPIECZENIE ANTYKOROZYJNE KONSTRUKCJI 

STALOWYCH 

1. WSTĘP 


Przedmiotem niniejszej ST są wymagania dotyczące wykonania i odbioru robót związanych z wykonaniem 

zabezpieczenia antykorozyjnego słupów stalowych dla ekranów akustycznych oraz elementów stalowych 

wyposaŜenia kanałów przełazowych. 



związanych z rozbudową ul. Surzyckiego – Christo Botewa i budową przedłuŜenia ul. Christo Botewa. 


Ustalenia zawarte w niniejszej ST mają zastosowanie przy wykonywaniu zabezpieczeń antykorozyjnych 

konstrukcji stalowych i obejmują: 

− przygotowanie powierzchni do metalizacji, 

− metalizację; 

− przygotowanie powierzchni do malowania, 

− nanoszenie warstwy gruntu i międzywarstwy, 

− nanoszenie farb nawierzchniowych. 


Określenia podane w niniejszej ST są zgodne z obowiązującymi odpowiednimi normami oraz określeniami 

podanymi w DMU.00.00.00. Wymagania ogólne. 

Aklimatyzacja (sezonowanie) powłoki - stabilizacja powłoki malarskiej w celu uzyskania przez nią zakładanych 

właściwości uŜytkowych. 

Czas przydatności wyrobu do stosowania - czas, w którym materiał malarski po zmieszaniu składników nadaje 

się do nanoszenia na podłoŜe. 

Farba - wyrób lakierowy pigmentowany, tworzący powłokę kryjącą, która spełnia przede wszystkim funkcję 

ochronną. 

Malowanie nawierzchniowe - naniesienie farby nawierzchniowej na warstwę gruntującą w celu uszczelnienia i 

uodpornienia na występujące w atmosferze czynniki agresywne oraz uszkodzenia mechaniczne. 

Punkt rosy - temperatura, w której zawarta w powietrzu para wodna osiąga stan nasycenia. Po obniŜeniu 

temperatury powietrza lub malowanego obiektu poniŜej punktu rosy następuje wykraplanie się wody zawartej w 

powietrzu. 

Rozcieńczalnik - lotna ciecz dodawana do farby lub emalii w celu zmniejszenia lepkości do wartości przewidzianej 

dla danego wyrobu. 

Zabezpieczenie antykorozyjne - wszelkie, celowo zastosowane środki zwiększające odporność obiektu lub jego 

elementu na działanie korozji. 



ST i poleceniami Inspektora. Ogólne wymagania dotyczące robót podano w D.M.U.00.00.00. Wymagania ogólne. 

2. MATERIAŁY 


Do zabezpieczenia antykorozyjnego stosuje się: 

− powłokę metalizacyjną cynkową o grubości 150µm, oraz 





− 

pokrycie malarskie dwuwarstwowe o łącznej grubości 150µm w stanie suchym powłoki. 

Łączna grubość warstw zabezpieczenia antykorozyjnego nie mniejsza niŜ 300 µm. 

Cynk do wykonania powłoki cynkowej powinien charakteryzować się czystością nie mniejszą niŜ 99,7 %. 

Dobór materiałów powłoki malarskiej powinien uwzględniać następujące kryteria: 

− lokalizację obiektu i jego elementów poddanych zabezpieczeniu antykorozyjnemu, 

− agresywność środowiska, 

− trwałośc zestawu malarskiego - okres czasu powyŜej 15 lat, 

− wymagania i ograniczenia dotyczące emisji lotnych związków organicznych. 

Zastosowane farby muszą odpowiadać poniŜej podanym warunkom oraz posiadać Aprobatę Techniczną oraz 

atest producenta. 


Materiałami stosowanymi przy wykonywaniu zabezpieczenia antykorozyjnego konstrukcji stalowej według 

zasad niniejszej ST są niskorozpuszczalnikowe farby, dobrane w zestawie: 

1. Farba epoksydowa do gruntowania cynkowa wysokoprocentowa posiada właściwości: 

− bardzo wysoką skuteczność ochrony w naturalnych warunkach uŜytkowania, 

− doskonałą odporność na niezbyt dokładne oczyszczenie powierzchni konstrukcji, 

− doskonałą zdolność tworzenia powłoki na krawędziach konstrukcji, 

− bardzo niską zawartość rozpuszczalników. 

Grubość powłoki malarskiej po wyschnięciu powinna wynosić około 20 µm 

2. Farba epoksydowa do gruntowania tiksotropowa posiadająca następujące właściwości: 

− kompatybilna z produktami stasowanymi zarówno do gruntowania, jak i do malowania 

nawierzchniowego, 

− tworzenia zwartej i odpornej na ścieranie powłoki, znacznie podwyŜszającej trwałość powłoki 

warstwy gruntującej. 

Grubość suchej powłoki około 80 µm 

3. Emalia poliuretanowa o właściwościach: 

− powinna tworzyć powłoki trwałe, 

− posiadać dobrą rozlewność i zapewnić odpowiednie krycie powierzchni, 

− odporność na warunki atmosferyczne, 

− zachować trwałość barwy i odporność na działanie promieniowania słonecznego. 

Grubość suchej powłoki około 50 µm 

Podczas przygotowania produktu naleŜy ściśle stosować się do zaleceń producenta i danych zawartych w kartach 

technicznych poszczególnego produktu oraz przestrzegać warunków jego uŜycia. Na kaŜdym opakowaniu 

dostarczonej farby muszą być wszystkie napisy po polsku. Farby naleŜy przechowywać w warunkach i okresach 

czasu określonych przez producenta. 

Z uwagi na to, Ŝe są to farby dwuskładnikowe naleŜy ściśle przestrzegać i kontrolować podane przez producenta 

warunki mieszania i czasy przydatności do uŜycia po zmieszaniu. Na pojemniku ze zmieszaną farbą musi być 

umieszczona na widocznym miejscu godzina przydatności farby do uŜycia. 


Wyroby lakierowe naleŜy przechowywać w magazynach zamkniętych, stanowiących wydzielone budynki lub 

wydzielone pomieszczenia, odpowiadające przepisom dotyczącym magazynów materiałów łatwo palnych zgodnie z 

normą PN-89/C-81400. Temperatura wewnątrz pomieszczeń magazynowych powinna wynosić od +4 do +25 o C. 

3. SPRZĘT 

Ogólne warunki stosowania sprzętu podano w D.M.U.00.00.00. Wymagania ogólne; pkt.3. 

Roboty moŜna wykonać przy uŜyciu sprzętu zaakceptowanego przez Inspektora. Czyszczenie konstrukcji naleŜy 

przeprowadzić mechanicznie urządzeniami o działaniu strumieniowo-ściernym dowolnego typu, zaakceptowanymi 

326 





przez Inspektora. Sprzęt do czyszczenia oraz przedmuchiwania lub odkurzania oczyszczonych powierzchni musi 

zapewniać strumień odoliwionego i suchego powietrza. Nanoszenie farb naleŜy wykonywać zgodnie z kartami 

technicznymi produktów, instrukcjami nakładania farb dostarczonymi przez producenta farb. Wymaganie to odnosi 

się przede wszystkim do metod aplikacji i parametrów technologicznych nanoszenia. Rodzaj uŜytego sprzętu 

powinien być zaakceptowany przez Inspektora. Prawidłowe ustalenie parametrów malowania naleŜy przeprowadzić 

na próbnych powierzchniach i uzyskać akceptację Inspektora. 

4. TRANSPORT 

Ogólne warunki transportu podano w D.M.U.00.00.00.Wymagania ogólne. Transport wyrobów lakierowych i 

rozcieńczalników winien odbywać się z zachowaniem obowiązujących przepisów o przewozie materiałów 

niebezpiecznych określonych w PN-89/C-81400. 


Ogólne warunki wykonania robót podano w D.M.U.00.00.00. Wymagania ogólne. Wykonawca przedstawi 

Inspektorowi do akceptacji projekt organizacji i harmonogram robót uwzględniające wszystkie warunki w jakich 

będzie wykonane zabezpieczenie antykorozyjne. 

5.1. Zakres wykonywanych robót 

Metalizacje naleŜy wykonywać w Wytwórni, bezpośrednio po wyprodukowaniu elementów konstrukcyjnych i 

zaakceptowaniu ich przez Inspektora. 

Metalizację moŜna wykonywać po uzyskaniu od Inspektora potwierdzenia, Ŝe: 

− materiały do wykonania metalizacji natryskowej są odpowiednie i we właściwym stanie, 

− warunki wykonywania powłoki metalizacyjnej są odpowiednie, 

− zapewniony jest dostateczny dostęp do wszystkich powierzchni i wnęk umoŜliwiający ich 

oczyszczenie i wykonanie metalizacji. 

Przed przystąpieniem do wykonywania powłoki, naleŜy wygładzić ostre krawędzie w miejscach spoin i usunąć 

topnik po spawaniu przy pomocy szlifowania. Czyszczenie i ocena powierzchni przed wykonaniem metalizacji 

powinna być zgodna z PN-ISO 8501-1. Przygotowana powierzchnia powinna odpowiadać stopniowi 2 ½ wg 

PN-ISO 8501. 

5.2.1. Przygotowanie powierzchni do malowania 

Powierzchnie zabezpieczone powłoka metalizacyjną przewidziane do malowania naleŜy oczyścić. Oczyszczenie 

polega na usunięciu z powierzchni zanieczyszczeń w postaci tłuszczów, smarów, kurzu, pyłu, wilgoci i resztek z 

procesu spawania. NaleŜy usunąć z powierzchni konstrukcji zanieczyszczenia organiczne (tłuszcze, smary) - uŜywać 

naleŜy do tego celu rozcieńczalników, dopuszczając uŜywanie innych środków o podobnej skuteczności. Pył i kurz 

naleŜy usunąć z oc zyszczonych powierzchni bezpośrednio przed malowaniem przy pomocy szczotek z włosia lub 

przy pomocy przedmuchiwania strumieniem suchego, odoliwionego powietrza bądź przy pomocy odkurzaczy 

przemysłowych. W miejscach spoin w celu usunięcia topnika po spawaniu, wyprysków i wygładzenia ostrych 

krawędzi naleŜy wykonać szlifowanie. 

Sposób czyszczenia pozostawia się do uznania Wykonawcy, musi on jednak gwarantować uzyskanie 

wymaganego stopnia czystości i być zaakceptowany przez Inspektora. InŜynier ma prawo dokonania odbioru 

oczyszczanych powierzchni i wyraŜenia zgody na nanoszenie powłoki malarskiej. 

5.2.2. Nanoszenie powłok malarskich 

Nanoszenie farb naleŜy wykonywać zgodnie z kartami technicznymi produktów. InŜynier moŜe zarządzić 

wykonanie próbnych powłok malarskich na wytypowanych fragmentach konstrukcji w celu oceny ich jakości, 

przyczepności do podłoŜa, bądź przydatności zaproponowanych przez Wykonawcę technik nanoszenia powłok i 

eliminacji technik nie gwarantujących odpowiedniej jakości robót. 

5.2.3. Warunki wykonywania prac malarskich 

Temperatura farby podczas jej nanoszenia, temperatura malowanej konstrukcji, a takŜe temperatura i wilgotność 

względna powietrza powinny odpowiadać warunkom podanym w kartach technicznych poszczególnych produktów. 

Zwraca się uwagę na zróŜnicowaną tolerancję poszczególnych produktów, na wilgotność powietrza oraz 

temperaturę powietrza i malowanej konstrukcji. 





Nie wolno prowadzić robót malarskich w czasie deszczu, mgły i w czasie występowania rosy - temperatura 

powinna być wyŜsza o co najmniej 2 o C od temperatury punktu rosy. Nie wolno nanosić powłok malarskich na 

nasłonecznione elementy konstrukcji oraz przy silnym wietrze (4 0 Beauforta). NaleŜy przestrzegać warunku, by 

świeŜa powłoka malarska nie była naraŜona w czasie schnięcia na działanie kurzu i deszczu. NaleŜy przestrzegać 

czasu schnięcia poszczególnych warstw. 

5.2.4. Przygotowanie materiałów malarskich oraz sprzętu 

Przed uŜyciem materiałów malarskich naleŜy sprawdzić ich atesty jakości , termin przydatności do aplikacji. 

InŜynier moŜe zalecić wykonanie badań kontrolnych, wybranych lub pełnych, przewidzianych w zestawie wymagań 

dla danego materiału i wg metod przewidzianych w odpowiednich normach. 

KaŜdy materiał powłokowy naleŜy przygotowywać do stosowania ściśle wg procedury podanej we właściwej 

dla danego materiału karcie technicznej. W ogólnym ujęciu na procedurę tą składają się: mieszanie zawartości 

poszczególnych opakowań w celu jej ujednolicenia, mieszanie ze sobą w określonych proporcjach i określony 

sposób poszczególnych składników (opakowań), dodawanie rozcieńczalnika o rodzaju i w ilościach dostosowanych 

do metody aplikacji. Zwraca się uwagę, Ŝe wytypowane w niniejszej ST farby są chemoutwardzalne i w związku z 

tym mają ograniczoną Ŝywotność po wymieszaniu składników. Dlatego naleŜy bezwzględnie przestrzegać 

zuŜywania całej przygotowanej do stosowania ilości farby w okresie, w którym zachowuje ona swoją Ŝywotność. 

Sprzęt do malowania (pistolety natryskowe, pompy, węŜe, pędzle) naleŜy myć bezpośrednio po uŜyciu stosując 

rozcieńczalniki zalecane przez producentów farb. 

5.2.5. Gruntowanie i nakładanie międzywarstwy 

Farby do gruntowania naleŜy nanosić w sposób określony w kartach technicznych odpowiadający tym farbom. 

Grunty wysoko cynkowe naleŜy nanosić w warstwach o grubości (po wyschnięciu) od 20 do 100 µm. Szczególną 

uwagę naleŜy poświęcić starannemu zagruntowaniu spoin i krawędzi z tym, Ŝe krawędzie przewidziane do 

wykonania spoin nie powinny mieć powłoki malarskiej w pasach o szerokości 50 mm. Pasy te na okres transportu i 

składowania konstrukcji powinny być zabezpieczone spawalnym gruntem ochrony czasowej zapewniający ochronę 

na okres do 12 miesięcy. Grunt ten musi być kompatybilny z innymi stosowanymi gruntami. 

Nanoszenie następnej warstwy - międzywarstwy epoksydowej moŜe się odbywać po upływie wymaganego 

podanego przez producenta dla danego gruntu czasu do nakładania następnej powłoki. Czas ten zaleŜy głównie od 

temperatury i wilgotności w zaleŜności od stosowanych preparatów. 

5.2.6. Nanoszenie farb nawierzchniowych 

Farby nawierzchniowe naleŜy nanosić na konstrukcje juŜ pokryte gruntem i międzywarstwą. Powierzchnia 

nowych elementów po transporcie i składowaniu musi zostać oczyszczona. JeŜeli został przekroczony okres jaki 

producent farb przewiduje pomiędzy nakładaniem międzywarstwy a nakładaniem nawierzchniowej farby naleŜy 

przeprowadzić zalecane przez niego przygotowanie powierzchni np. przez umycie powierzchni odpowiednim 

rozcieńczalnikiem. Farby nawierzchniowe naleŜy nanosić w sposób określony w kartach technicznych, 

odpowiadających tym farbom. Farby nawierzchniowe naleŜy nakładać w warstwach o grubości na sucho co 

najmniej 50 µm. 

5.2.7. Malowanie konstrukcji w miejscach styku 

Malowanie spoin po ich wykonaniu wymaga bardzo starannego oczyszczenia przylegających powierzchni 

stalowych. Szwy spawalnicze naleŜy wyrównać przez oszlifowanie i natychmiast po oczyszczeniu nałoŜyć warstwę 

farby do gruntowania, a następne warstwy nanosić wg zasad niniejszej ST. 

5.2.8. UŜytkowanie powłok malarskich 

Konstrukcjom zagruntowanym naleŜy w czasie ich składowania zapewnić odpowiednie warunki, chroniąc od 

opadów atmosferycznych, kurzu i brudu. Powłoki malarskie winny być chronione w czasie transportu elementów 

przez odpowiednie przekładki z gumy lub filcu, a elementy muszą być odpowiednio mocowane. Elementy 

konstrukcyjne powinny być zaopatrzone w uchwyty ułatwiające załadunek i rozładunek. Nie dopuszcza się 

składowania elementów konstrukcji bezpośrednio na ziemi, winny być składowane na podkładkach z drewna, stali 

lub betonu, co najmniej 300 mm nad poziomem terenu. 

Elementy zagruntowane moŜna transportować po całkowitym wychnięciu powłoki. Nanoszenie betonu na 

stalowe, moŜe mieć miejsce dopiero po okresie aklimatyzacji (sezonowaniu) powłoki. 

328 





5.2. Warunki dotyczące bezpieczeństwa i higieny pracy 

Prace związane z wykonaniem zabezpieczenia antykorozyjnego stwarzają duŜe zagroŜenie dla zdrowia 

pracowników, naleŜy więc przestrzegać poniŜszych zasad odnośnie wykonywanych prac: 

− oczyszczenie strumieniowo-ścierne winno odbywać się w zamkniętych pomieszczeniach 

obsługiwanych z zewnątrz. Gdy odbywa się ono z udziałem pracownika, to naleŜy go zaopatrzyć w 

pyłoszczelny skafander z doprowadzeniem i odprowadzeniem powietrza. Przy śrutowaniu 

pracownik winien mieć kask dźwiękochłonny, a przy czyszczeniu szczotkami okulary ochronne, 

− przy pracach związanych z transportem, przechowywaniem i nakładaniem materiałów malarskich 

naleŜy przestrzegać zasad higieny osobistej, a w szczególności nie przechowywać Ŝywności i ubrania 

w pomieszczeniach roboczych i w pobliŜu stanowisk pracy, nie spoŜywać posiłków w miejscach 

pracy, ręce myć w przypadku zabrudzenia farbą tamponem zwilŜonym w rozcieńczalniku, a po jego 

odparowaniu wodą z mydłem, skórę rąk i twarzy posmarować przed pracą odpowiednim kremem 

ochronnym. 


Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w DMU.00.00.00. Wymagania ogólne. 

6.1. Sprawdzenie jakości materiałów malarskich 

Ocena materiałów malarskich winna być oparta na atestach Producenta. Producent jest zobowiązany 

przedstawić Odbiorcy orzeczenie kontroli o jakości wyrobu, a na Ŝyczenie Odbiorcy farb do gruntowania 

zaświadczenie o wynikach ostatnio przeprowadzonych badań pełnych danego materiału. 

W przypadku braku atestu, Wykonawca powinien przedstawić własne badania wykonane zgodnie z metodami 

badań określonymi w normach przedmiotowych i w zakresie badań uzgodnionych z InŜynierem. 

6.2. Sprawdzenie przygotowania powierzchni do malowania 

Ocenę przygotowania powierzchni stali do malowania przeprowadza się w oparciu o PN-ISO 8501-1 oraz 

wymagania zawarte w kartach technicznych produktów wymienionych w niniejszej ST. Polega ona na wizualnej 

ocenie stopnia czystości i chropowatości powierzchni stali oraz ocenie stanu powierzchni (suchość, brak zapyleń i 

zanieczyszczeń olejami i smarami, brak rdzy nalotowej). Ocenę przeprowadza się bezpośrednio po przygotowaniu 

powierzchni, jednak nie później niŜ po 3 godzinach oraz dodatkowo bezpośrednio przed malowaniem. 

6.3. Kontrola nakładania powłok malarskich 

Kontrola nakładania powłok malarskich winna przebiegać pod katem poprawności uŜytego sprzętu, techniki 

nakładania materiału malarskiego i stosowanych parametrów technologicznych oraz przestrzegania zaleceń 

dotyczących warunków pogodowych i zabezpieczenia świeŜo wykonanych powłok a takŜe przestrzegania czasu 

schnięcia i aklimatyzacji powłok. InŜynier moŜe zalecić pomiar w czasie malowania grubości mokrych powłok 

poszczególnych warstw wg PN-83/C-81545. Sprawdzeniu podlega liczba wykonanych warstw powłok malarskich. 

6.4. Sprawdzenie jakości wykonanych powłok 

Ocenę jakości wykonanych powłok wykonuje się po zagruntowaniu przed wysyłką elementów konstrukcji na 

budowę oraz po wykonaniu warstw nawierzchniowych. Ocenę dokonuje się pod kątem grubości, porowatości i 

przyczepności pokrycia oraz wyglądu powłoki malarskiej. Badania przeprowadza się na suchych i po aklimatyzacji 

(wysezonowanych) powłokach. 

Grubość powłoki winna być zgodna z projektowaną. Mierzy się ją przy pomocy metod nieniszczących, przy 

pomocy przyrządów magnetyczno - indukcyjnych, zgodnie z PN-74/C-81515, lub innych zapewniających 

dokładność +10%. 

Pomiar naleŜy wykonać w co najmniej 7 punktach konstrukcji, a za wynik ostateczny pomiaru naleŜy przyjąć 

średnią arytmetyczną wyników uzyskanych z 5 pomiarów, po odrzuceniu 2 najwyŜszych odczytów z 7 pomiarów. 

Średnia ta nie moŜe wynosić mniej niŜ 90% grubości ustalonej dla danej powłoki. Dodatkowo, zgodnie z normą BS 

5493:1977, wymaga się aby nie było odczytów grubości niŜszych niŜ 75% grubości nominalnej. 

Badanie porowatości naleŜy przeprowadzić za pomocą poroskopu wg PN-68/C-81544. 

Badanie przyczepności pokryć malarskich naleŜy przeprowadzić wg PN-80/C-81531. 

Powłoka uszkodzona w miejscach wykonywania oznaczeń powinna być naprawiona (pędzlem, z zastosowaniem 

farb wg niniejszej specyfikacji). 





Ocenę wyglądu dokonuje się nieuzbrojonym okiem przy świetle dziennym lub sztucznym o mocy 100 W z 

odległości 30-40 cm od powierzchni. 

Warstwy gruntowe nie powinny mieć pomarszczeń i zacieków oraz wygląd matowy. 

Warstwy nawierzchniowe powinny mieć powierzchnię gładka bez pomarszczeń, zacieków i chropowatości. 

Powłoka nie moŜe odstawać od podłoŜa i mieć wtrącenia ciał obcych. 


Jednostką obmiaru jest 1 metr kwadratowy zabezpieczenia antykorozyjnego o grubości 300µm. 


Ogólne zasady odbioru robót podano w D.M.U.00.00.00. Wymagania ogólne. 

Roboty objęte niniejszą ST podlegają odbiorowi robót zanikających i ulegających zakryciu, który jest 

dokonywany na podstawie wyników pomiarów, badań i oceny wizualnej. 


Płaci się za wykonaną i odebraną ilość metrów kwadratowych zabezpieczenia antykorozyjnego wg ceny 

jednostkowej, która obejmuje: 

− zakup i dostarczenie wszystkich czynników produkcji, 

− oczyszczenie konstrukcji, 

− wykonanie powłoki metalizacyjnej i powłok malarskich przewidzianych w Dokumentacji 

Projektowej , 

− przeprowadzenie badań przewidzianych w niniejszej ST, 

− dostosowanie się do warunków pogodowych oraz do wymaganych przerw między poszczególnymi 

operacjami (warstwami), 

− zabezpieczenie wykonywanych powłok w trakcie ich schnięcia przed skutkami opadów 

atmosferycznych, zanieczyszczeń oraz oddziaływania przejeŜdŜających pojazdów, 

− demontaŜ rusztowań i usunięcie ich poza pas drogowy, 

− zapewnienie odpowiednich warunków przechowywania materiałów malarskich i składowania 

dostarczonych z wytwórni elementów konstrukcji, 

− zabezpieczenie odpowiednich warunków bezpieczeństwa i higieny pracy, 

− ochrona urządzeń obcych znajdujących się w rejonie prowadzonych robót w czasie czyszczenia i 

malowania, 

− wykonanie próbnych powłok malarskich, 

− uporządkowanie miejsca robót. 

W cenie jednostkowej mieści się równieŜ koszt opracowania projektu niezbędnego dla prowadzenia robót. 


PN-89/C-81400 

PN-74/C-81515 

PN-80/C-81531 

PN-68/C-81544 

PN-68/C-81545 

PN-70/H-97050 

PN-70/H-97051 

PN-70/H-97052 

PN-70/H-97053 

Wyroby lakierowe. Pakowanie, przechowywanie i transport. 

Wyroby lakierowe. Nieniszczące pomiary grubości powłok. 

Wyroby lakierowe. Określanie przyczepności powłok do podłoŜa oraz 

przyczepności międzywarstwowej. 

Wyroby lakierowe. Określanie stopnia zniszczenia pokryć w wyniku działania 

czynników atmosferycznych. 

Wyroby lakierowe. Pomiar grubości mokrych warstw. 

Ochrona przed korozją. Wzorce jakości przygotowania powierzchni stali do 

malowania. 

Ochrona przed korozją. Przygotowanie powierzchni stali, staliwa i Ŝeliwa do 

malowania. Ogólne wytyczne. 

Ochrona przed korozją. Ocena przygotowania powierzchni stali, staliwa i Ŝeliwa 

do malowania. 

Ochrona przed korozją. Malowanie konstrukcji stalowych. Ogólne wytyczne. 

330 




M.15.01.01. Izolacje bitumiczne wykonywane na zimno 

M.15.00.00 

M.15.01.01 

IZOLACJE I NAWIERZCHNIE 

IZOLACJE BITUMICZNE WYKONYWANE NA ZIMNO 

1. WSTĘP 


Przedmiotem niniejszej ST są wymagania dotyczące wykonania i odbioru izolacji powierzchni stykających się 

z gruntem (izolacje wykonywane na zimno) z zastosowaniem roztworów asfaltowych. 


ST jest dokumentem przetargowym m przy zlecaniu i realizacji robót wymienionych w pkt.1.1, które zostaną 

wykonane w ramach Zamówienia Publicznego wymienionego w ST D.M.U.00.00.00. 


Roboty, których dotyczy Specyfikacja obejmują wszystkie czynności umoŜliwiające i mające na celu 

wykonanie izolacji powierzchni elementów betonowych stykających się z gruntem dostępnych w czasie robót. 


Określenia podstawowe w niniejszej ST są zgodne z obowiązującymi normami oraz określeniami podanymi w 

DMU.00.00.00. 

Roztwór asfaltowy - (np. Abizol R. Abizol P) 


Wykonawca robót jest odpowiedzialny za jakość ich wykonania oraz zgodność z Dokumentacją Projektową, 

ST i poleceniami Inspektora. Ogólne wymagania dotyczące robót podano w DMU 00.00.00. 

2. MATERIAŁY 

Izolacja powierzchni stykających się z gruntem roztwór asfaltowy rzadki (np. Abizol R) roztwór asfaltowy 

półgęsty (np. Abizol P). Doboru rodzaju roztworu asfaltowego dokonuje wykonawca i przedkłada go do 

akceptacji Inspektorowi. Właściwości zastosowanego roztworu winny być zgodne z instrukcjami 

technologicznymi opracowanymi przez Producenta oraz z PN-90/B-24620. 

3. SPRZĘT 

Sprzęt do wykonania izolacji roztworem asfaltowym dobiera Wykonawca w zaleŜności od sposobu 

wykonywania Zabezpieczenia, co podlega akceptacji przez Inspektora. Roboty mogą być wykonywane ręcznie lub 

mechanicznie. Przy wykonywaniu ręcznym moŜna uŜywać wałków lub szczotek. Przy wykonywaniu 

mechanicznym, Wykonawca powinien dysponować natryskiwaczem materiałów izolacyjnych. 

4. TRANSPORT 

Roztwór asfaltowy - przewozić w szczelnych pojemnikach, dowolnymi środkami transportu. 


Wykonawca przedstawi Inspektorowi do akceptacji projekt organizacji i harmonogram robót oraz projekt 

technologiczny, uwzględniający wszystkie warunki w jakich będą wykonywane roboty izolacyjne. 

Izolacja powinna być wykonywana zgodnie z zatwierdzoną Dokumentacją Projektową. Dopuszcza się 

stosowanie zamienne innych materiałów pod warunkiem uzyskania takich samych efektów działania oraz 

uzyskania zgody Inspektora na zamianę. 

Do robót moŜna przystąpić po zakończeniu okresu pielęgnacji betonu wg ST M.13.01.00. Roboty naleŜy 

wykonywać w temperaturach nie niŜszych niŜ 4°C w momencie układania. 

PodłoŜe powinno posiadać załoŜone w projekcie spadki, być równe czyste i suche (wilgotność betonu nie 

moŜe przekraczać 4%). Gładkość powierzchni powinna cechować się brakiem lokalnych progów, raków, 

wgłębień i wybrzuszeń a takŜe brakiem wystających ziaren kruszywa itp. Dopuszczalne są lokalne nierówności do 





3 mm lub wgłębienia do 5 mm. W momencie przystąpienia do układania warstwy izolacji, powierzchnia betonu 

powinna być odkurzona i odtłuszczona, a sam beton suchy. W przypadku duŜych zanieczyszczeń powierzchni 

betonu naleŜy ją wypiaskować i dokładnie odkurzyć przy pomocy spręŜonego powietrza. Wszystkie uszkodzenia 

powierzchni powinny być naprawione i wygładzone a wystające części skute i wyszlifowane, większe zagłębienia 

naleŜy wypełnić zaprawą naprawczą mniejsze zagłębienia naleŜy zaszpachlować kitem trwale plastycznym. 

Wykonanie gruntowania powierzchni stykających się z gruntem wykonać naleŜy roztworem asfaltowym 

rzadkim (np. Abizolem R). 

Izolację powierzchni stykających się z gruntem naleŜy wykonać jako dwuwarstwową z roztworu asfaltowego 

półgęstego (np. Abizolu P). Nakładanie roztworu asfaltowego półgęstego moŜe odbywać się po wyschnięciu 

warstwy gruntującej. Nakładanie drugiej warstwy roztworu asfaltowego półgęstego moŜe nastąpić po 

wyschnięciu pierwszej. 


Sprawdzaniu robót izolacyjnych polega na sprawdzeniu podłoŜa i zezwoleniu na przystąpienie do gruntowania 

sprawdzenie jakości gruntowania sprawdzenie ilości zuŜytych materiałów w poszczególnych warstwach zgodnie z 

instrukcją Producenta, kontrola ilości warstw. 

Sprawdzenie zgodności z Dokumentacją Projektową naleŜy przeprowadzić przez oględziny zewnętrzne i 

pomiar wymiarów liniowych izolacji. Sprawdzenie materiałów naleŜy dokonać poprzez sprawdzenie dowodów 

dostaw i opisów opakowań. Sprawdzenie warunków przystąpienia do robót naleŜy przeprowadzić na podstawie 

zapisów w Dzienniku Budowy. 

Sprawdzenia prawidłowości wykonanych robót dokonuje się wzrokowo dla kaŜdej z wykonanych warstw. 

Sprawdza się. czy cała powierzchnia betonu podlegająca zabezpieczeniu pokryta została roztworem, czy nie 

występują pęcherze lub brak przylegania nanoszonej warstwy. Ponadto sprawdzić naleŜy grubość wykonanej 

warstwy i liczbę nałoŜonych warstw. Grubość wszystkich warstw izolacji nie powinna być mniejsza niŜ 2,0 mm 

W razie stwierdzenia rozbieŜności w warunkach grubości izolacji lub niestarannego wykonania, naleŜy 

dokonać natychmiastowych poprawek lub wykonać dodatkową warstwę. 


Jednostką obmiarową jest 1 m 2 izolacji powierzchni obiektu 


Podstawą do odbioru robót są badania obejmujące: 

− sprawdzenie dostarczonych materiałów, 

− sprawdzenie podłoŜa pod izolację. 

− sprawdzenie warunków prowadzenia robót, 

− sprawdzenie prawidłowości wykonanych robót. 

Do odbioru robót wykonanych wykonawca zobowiązany jest przedłoŜyć: 

− świadectwa dostaw materiałów. 

− protokół odbiorów częściowych. 


Płaci się za wykonaną i odebraną ilość m 2 zaizolowanej powierzchni wg ceny jednostkowej, która obejmuje: 

− dostarczenie materiałów, 

− przygotowanie, oczyszczenie i zagruntowanie powierzchni betonu obiektu, 

− ułoŜenie poszczególnych powłok zgodnie z Dokumentacją Projektową i ST, 

− ubytki materiałowe i oczyszczenie miejsca pracy, 

− wykonanie i rozbiórkę niezbędnych rusztowań i pomostów roboczych, 

− koszt opracowania projektu organizacji i harmonogramu robót. 

332 






PN-90/B-24620. 

Lepiki, masy i roztwory asfaltowe stosowane na zimno. 





334 




M.15.02.01. Izolacje z papy zgrzewalnej 

M.15.02.01 

IZOLACJE Z PAPY ZGRZEWALNEJ 

1. WSTĘP 


Przedmiotem niniejszej ST są wymagania dotyczące wykonania i odbioru izolacji płyt przekrywających 

z papy zgrzewalnej. 


ST jest stosowana jako dokument przetargowy przy zlecaniu i realizacji robót wymienionych w pkt. 

1.1, które zostaną wykonane w ramach Zamówienia Publicznego wymienionego w ST D.M.U.00.00.00. 


Roboty, których dotyczy Specyfikacja obejmują wszystkie czynności umoŜliwiające i mające na celu 

wykonanie izolacji płyto minimalnej grubości 5 mm. 




Izolacja 

Papa zgrzewalna 

materiał hydroizolacyjny pokryty dwustronnie bitumem. 

materiał hydroizolacyjny rolowy, o osnowie powleczonej obustronnie 

bitumem, z przystosowaną do zgrzewania z podłoŜem warstwą dolną. 

Bitumiczny środek gruntujący jednorodna ciecz na bazie bitumu stosowana do gruntowania 

powierzchni betonu przed ułoŜeniem izolacji ze zgrzewalnego 

materiału izolacyjnego. 

Wszystkie pozostałe określenia podstawowe są zgodne z odpowiednimi obowiązującymi 

normami i z określeniami podanymi w D.M.U.00.00.00. Wymagania ogólne. 


Wykonawca robót jest odpowiedzialny za jakość ich wykonania oraz za zgodność z, Dokumentacją 


Wymagania ogólne. 

2. MATERIAŁY 


Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich dostarczania i składowania podano w DM 00.00.00. 

Wymagania ogólne. Do wykonania systemu izolacyjnego naleŜy stosować bitumiczny środek gruntujący oraz 

izolację bitumiczną (papę zgrzewalna) 

2.2. Bitumiczny środek gruntujący 

Do izolacji pomostu obiektu mostowego naleŜy stosować pokrycie bitumiczne spełniające wymagania 

podane w tabeli poniŜej. 

Nr Wyszczególnienie właściwości Wymagania 

1 Wygląd zgodny* 

2 Lepkość mierzona 15-50 

3 Wysuszenie po 12 godzinach pozytywne 

4 Zawartość wody




2.3. Wymagania dotyczące papy 

NaleŜy stosować papę zgrzewalną która nie wymaga stosowania warstwy ochronnej izolacji. Papa 

zgrzewalną posiadająca aktualną Aprobatę Techniczną wydaną przez IBDiM. Podstawowe cechy fizyczne papy 

zgrzewalnej: 

− - wytrzymałość na rozciąganie 

− - przesiąkliwość i nasiąkliwość 

− - zachowanie elastyczności w niskiej temperaturze 

Producent powinien wystawić świadectwo jakości na produkowaną papę. które powinno posiadać 

klauzulę dopuszczenia do stosowania wystawioną przez IBDiM. Producent na Ŝądanie Zamawiającego ma 

obowiązek dostarczyć zaaprobowane przez IBDiM "Warunki Techniczne wykonania izolacji", które powinny 

zawierać dane dotyczące: 

− - wymagań dla stosowanych materiałów. 

− - wymagań w zakresie tolerancji wykonawczej, 

− - wymagań dotyczących technologii wykonania. 

− - zakresu i sposobu wykonania badań odbiorczych. 

Papa powinna odpowiadać wymaganiom podanym w poniŜszej tabeli. 

LP Właściwość Jednostka Wymaganie 

1 Wygląd Zgodny* 

2 Długość arkusza papy cm 1000±25mm 

3 Szerokość arkusza papy cm 100±2.5mm 

4 Grubość materiału 

- grubość warstwy bitumu pod 

osnową 

mm mm 5 

- >3 

5 Giętkość w niskich temperaturach Temp. [°C] - 20°C - (ϕ) 30 

śr. Wałka [mm] 

6 Przesiakliwość % < 0,5 

7 Nasiąkliwość % < 1,0 

8 Odporność na działanie wysokiej 

temperatury (bez spłynięć) 

°C/h 

200°C/2h 

9 Siły zrywające przy rozciąganiu - 

wzdłuŜ - w poprzek 

10 WydłuŜenie przy zerwaniu - wzdłuŜ - 

w poprzek 

11 Wytrzymałość na rozdarcie - wzdłuŜ - 

w poprzek 

12 Przyczepność do podłoŜa 

betonowego 

(metoda „pull-off") 

N >12 

% >50% 

N/mm >30 

N/mm 2 >0.4 (w temp. 22°C±2 ) 

>0.7 (w temp. 8°C±2 ) 

Materiał izolacyjny nie moŜe mieć dziur ani fałd i powinien mieć proste brzegi. Materiał izolacyjny musi 

być równomiernie pokryty posypką. Nie mogąwystąpić uszkodzenia spowodowane sklejeniem materiału 

izolacyjnego, gdy rolka jest zwinięta. Badanie wg IBDiM oznacza wg opracowania IBDiM Metody badań i oceny 

izolacyjnych materiałów rolowych i mastyksów. 

336 





3. SPRZĘT 

Roboty wykonywane przy uŜyciu specjalistycznego sprzętu zgodnego z instrukcją producenta, 

zaaprobowaną przez IBDiM. 

4. TRANSPORT 

Rolki papy naleŜy przewozić krytymi środkami transportowymi, układając je w pozycji stojącej na 

paletach. 


5.1. Ogólne wymagania dotyczące wykonania robót 

Wykonawca przedstawi Inspektorowi do akceptacji projekt organizacji i harmonogram robót 

uwzględniający wszystkie warunki, w jakich będą wykonywane roboty izolacyjne. Izolacje powinny być 

wykonywane zgodnie z Dokumentacją Projektową i niniejszą ST 

5.2. Warunki wykonania robót izolacyjnych 

Roboty izolacyjne naleŜy wykonywać przy dobrej pogodzie. Niedopuszczalne jest prowadzenie robót 

podczas opadów deszczu i mŜawki. Bezpośrednio po opadach oraz w czasie, gdy wilgotność względna powietrza 

jest większa niŜ 85%. Niedopuszczalne jest prowadzenie robót gdy temperatura powietrza jest niŜsza niŜ 0°C oraz 

przy silnym wietrze 

PodłoŜe pod izolację powinno posiadać odpowiednie spadki, być gładkie, czyste i suche. Kształtowanie 

odpowiednich spadków poprzecznych i podłuŜnych powinno następować podczas betonowania płyty. 

Powierzchnię płyty powinno się wyrównywać podczas betonowania łatami wibracyjnymi. Odchylenie równości 

powierzchni zmierzone na łacie długości 4,0 m nie powinno przekraczać 10 mm. Gładkość powierzchni powinna 

cechować się brakiem lokalnych progów, raków. wgłębień i wybrzuszeń, wystających ziarn kruszywa i.t.p. 

Dopuszczalne są lokalne nierówności do 3 mm lub wgłębienia do 2 mm Powierzchnia pod izolację powinna być 

oczyszczona ze wszystkich części pylastych i złuszczeń, mleczka cementowego i zanieczyszczeń naniesionych 

podczas budowy. Oczyszczenie powierzchni wykonać naleŜy przez piaskowanie. Wszystkie uszkodzenia 

powierzchni powinny być naprawione. Wilgotność betonu (do 2 cm poniŜej powierzchni) nie moŜe przekraczać 

4%. Wiek betonu podłoŜa - min. 21 dni. Wytrzymałość podłoŜa betonowego wyznaczona metodą „pull-off" przy 

średnicy krąŜka próbnego φ 50 mm powinna wynosić nie mniej niŜ 1.5 MPa. 

Gruntowanie podłoŜa powinno się wykonać przy uŜyciu zatwierdzonego środka gruntującego. Wybrany 

materiał gruntujący naleŜy nanosić zgodnie z technologią wykonania podaną przez producenta i zaaprobowaną 

przez IBDiM. Wykonawca powinien przestrzegać wskazówek odnośnie zuŜycia materiału gruntującego na 1m 2 

normalnego, zwartego betonu, czasu schnięcia zagruntowanych powierzchni i zaleŜność pomiędzy 

właściwościami materiału gruntującego i temperaturą otoczenia. 

Układanie izolacji powinno odbywać się zgodnie z instrukcją producenta i Aprobatą Techniczną 

IBDiM. Przed rozpoczęciem układania arkuszy izolacji bitumiczny środek gruntujący musi być w pełni 

utwardzony. Arkusze na budowie naleŜy składować w suchym miejscu w pozycji stojącej. Minimalna temperatura 

arkuszy wynosi 5°C. Temperatura betonu powinna być wyŜsza niŜ 0°C. Zaleca się uŜycie palników 

wielodyszowych. Płomienie są tak skierowane, Ŝeby podłoŜe betonowe było ogrzewane, a warstwa pokrywająca 

spód arkusza rozpuszczała się tak aby przed rolką występował stały wypływ materiału. NaleŜy unikać przegrzania 

arkusza i podłoŜa. Arkusz naleŜy dociskać równomiernie do podłoŜa, aby uniknąć powstawania pustek 

powietrznych. Boczny szew jest dodatkowo dociskany za pomocą odpowiedniego narzędzia drewnianego. Zakład 

podłuŜny między dwoma sąsiednimi arkuszami izolacji nie powinien być węŜszy niŜ 80 mm. natomiast zakład 

czołowy między końcami rolek winien wynosić 150 mm. Celem uniknięcia nałoŜenia się czterech warstw izolacji 

układa się całość długości rolki na przemian z połową jej długości. Zakończenie izolacji na powierzchniach 

pionowych (np. przy poręczach) naleŜy wykonać przy uŜyciu arkusza o odpowiedniej szerokości. 

Warunkiem skutecznego zgrzewania izolacji z podłoŜem jest wypływający bitum, który gwarantuje 

szczelne połączenie. Wytopiona masa bitumiczna powinna rozchodzić się poza obręb arkusza na odległość ca 

10-20 mm oraz na całej długości podgrzewanej rolki. Po nałoŜeniu izolacji naleŜy w jak najszybszym terminie 

połoŜyć zaprojektowaną nawierzchnię asfaltową aby ograniczyć czas wystawienia izolacji na działanie czynników 

atmosferycznych. 






Ogólne wymagania dotyczące kontroli jakości są podane w D.M.U.00.00.00. Sprawdzeniu jakości robót 

izolacyjnych podlegają wszystkie fazy i procesy technologiczne w trakcie ich prowadzenia. NaleŜy przeprowadzić 

następujące testy w ramach własnej kontroli: 

1. Materiały budowlane 

− świadectwa dostawy i oznakowanie dostawy 

− pojemniki i ich zawartość sprawdzane wizualnie 

− wymieszanie w określonym stosunku przy uŜyciu miksera mechanicznego do 

osiągnięcia pełnej jednorodności; 

− materiał do posypywania i piaskowania odnośnie składu, rozmiaru cząstek i 

wysuszenia. 

2. Wykonanie 

− temperatura powietrza i obiektu, punkt rosy i wilgotność powietrza, wilgotność podłoŜa; 

− powierzchnia betonu po przygotowaniu; 

− zastosowanie materiału gruntującego zgodnie z instrukcją; 

− zgodność z czasem wykonania; 

− przyczepność i szorstkość zagruntowanej powierzchni betonu co najmniej w trzech miejscach na 

obiekcie, po trzy testy dla kaŜdego; 

− przyczepność arkusza izolacji (w zaleŜności od temperatury obiektu) odpowiednio dla obiektu 

seria trzech testów metodą „pull-off”. Nie powinna wystąpić przerwa w powierzchni wiąŜącej 

warstwy gruntującej i przyległej warstwy bitumicznej. Ponadto przyczepność arkusza izolacji do 

podłoŜa naleŜy sprawdzić ręcznie próbując go oderwać. UłoŜony arkusz izolacji naleŜy 

sprawdzić przy pomocy stalowego pręta lub kija czy nie występują pęcherzyki lub puste 

przestrzenie. 

Dla arkusza bitumicznego, na kaŜdym obiekcie naleŜy pobrać określoną próbkę w rozmiarze arkusza 

papieru A4 z trzech rolek arkusza izolacji dla obiektu. Przygotowaną powierzchnię naleŜy skontrolować 4- 

metrową łatą; łatę naleŜy przyłoŜyć w trzech wybranych miejscach na powierzchni zagruntowanej wynoszącej 

20m 2 . Odchylenia (z dokładnością do 1mm) pomiędzy projektowaną a załoŜoną niweletą powinno być zgodne z 

wymaganiami określonymi w punkcie 5 niniejszej Specyfikacji. Ponadto, naleŜy skontrolować pęcherzyki i pustą 

przestrzeń po ułoŜeniu arkuszy izolacji w trzech wybranych miejscach na kaŜde 10-20m 2 izolowanej powierzchni 

W przypadku pozytywnych wyników testów wszystkie fazy robót izolacyjnych moŜna uznać za zgodne z 

wymaganiami niniejszej ST. Jednak, jeśli choćby jeden wynik testu nie moŜe być zaaprobowany, podlegające 

odbiorowi roboty izolacyjne naleŜy uznać za niezgodne z wymaganiami niniejszej Specyfikacji. W drugiej fazie 

InŜynier powinien ustalić czy roboty lub ich części naleŜy uznać za niezgodne z wymaganiami niniejszej ST; 

InŜynier ma zlecić Wykonawcy poprawienie i naprawę systemu izolacji tak aby był on zgodny z wymaganiami 

niniejszej ST. 

7. OBMIAR ROBÓT. 

Jednostką obmiarową jest 1 m 2 zaizolowanej powierzchni 


Ogólne zasady zatwierdzania i odbioru robót są wymienione w D.M.U.00.00.00. Wymagania ogólne. 

Roboty mogą być uznane za zgodne z ST i wymaganiami Inspektora, gdy wyniki wszystkich testów i pomiarów są 

pozytywne z dopuszczalnymi odchyleniami wg p.6. 


Płaci się za wykonaną i odebraną ilość m 2 zaizolowanej powierzchni wg ceny jednostkowej, która 

obejmuje: 

− zakup i dostarczenie materiałów oraz pozostałych czynników produkcji; 

− przygotowanie, oczyszczenie i zagruntowanie powierzchni betonu obiektu; 

− ułoŜenie poszczególnych warstw izolacji zgodnie z Dokumentacją Projektową i ST; 

− zakłady, odpady, ubytki materiałowe; 

− oczyszczenie miejsca pracy; 

− wykonanie i rozbiórkę niezbędnych rusztowań i pomostów roboczych; 

− koszt opracowania projektu organizacji i harmonogramu robót. 

338 






PN-92/B-01814 Antykorozyjne zabezpieczenia w budownictwie. Konstrukcje betonowe i Ŝelbetowe. 

Metoda badania przyczepności powłok ochronnych. 

PN-90/B-04615 Papy asfaltowe i smołowe. Metody badań. 

PN-69/B-10260 Izolacje bitumiczne. Wymagania i badania przy odbiorze. 

Metody badań i oceny izolacyjnych materiałów rolowych i mastyksów, IBDiM Warszawa 

Tymczasowe wytyczne układania izolacji z papy zgrzewalnej na pomostach betonowych mostów drogowych, 

IBDM, Warszawa, 1986. 





340 




M.15.03.07. Nawierzchnia gzymsów na bazie Ŝywicy epoksydowej 

M.15.03.07 NAWIERZCHNIA GZYMSÓW NA BAZIE śYWICY EPOKSYDOWEJ 

1. WSTĘP 


Przedmiotem niniejszej ST są wymagania dotyczące wykonania i odbioru nawierzchni na bazie Ŝywicy 

epoksydowej na powierzchni gzymsów obiektów inŜynierskich. 


ST jest stosowana jako dokument przetargowy przy zlecaniu i realizacji robót wymienionych w pkt.1.1, które 

zostaną wykonane w ramach Zamówienia Publicznego wymienionego w ST D.M.U.00.00.00. 


Roboty, których dotyczy ST mają zastosowanie przy wykonywaniu nawierzchni z materiałów 

nawierzchniowych na bazie Ŝywic epoksydowych układanych na powierzchniach betonowych. 


Określenia poddane w niniejszej ST są zgodne z obowiązującymi normami oraz z określeniami podanymi w 

D.M.U.00.00.00. Wymagania ogólne; pkt 1.4. 


Ogólne wymagania dotyczące podano w Specyfikacji D.M.U.00.00.00.Wymagania ogólne; pkt 1.5.. 

Wykonawca robót jest odpowiedzialny za jakość wykonania oraz zgodność z Dokumentacją Projektową, ST 

oraz poleceniami Inspektora. 

2. MATERIAŁY 

Materiał nawierzchniowy powinien być chemoutwardzalny na bazie Ŝywicy epoksydowej. Musi nadać się do 

układania na powierzchniach betonowych. 

Materiał ten winien posiadać następujące cechy: 

IBDiM. 

– gęstość objętościowa 1.05-1.15 g/cm 3 .wg PN-87/C-89085/03 

– lepkość 700-900 mPas ,wg PN-86/C-89085/06 

− 

− 

− 

− 

− 

czas przydatności do uŜycia 30 min .wg Procedury IBDiM-TWm-24/97 

wytrzymałość na odrywanie (przyczepność powłoki do podłoŜa) R śr >2,0 MPa. Rumin>1.5 

MPa, wg PN-92/B-01814 

nasiąkliwość wagowa 1.6 MPa, wg PN-92/B-01814 

Grubość warstwy nawierzchni powinna wynosić 3 mm. 

Dobór materiału nawierzchniowego naleŜy do Wykonawcy i wymaga akceptacji przez Inspektora. 

Wbudować wolno tylko taki materiał, który posiada atest producenta i Aprobatę Techniczną wydaną przez 

3. SPRZĘT 

Stosowany sprzęt powinien odpowiadać warunkom określonym w instrukcji wykonania nawierzchni 

opracowanej przez producenta. Sprzęt ten podlega akceptacji przez Inspektora. 





4. TRANSPORT 

4.1. Pakowanie 

Materiał pakowany w pojemniki metalowe o pojemności uzgodnionej z odbiorcą. 

dane: 

Na kaŜdym opakowaniu materiału naleŜy umieścić etykietę o treści w języku polskim zawierającą następujące 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

nazwę i adres producenta 

nazwę wyrobu 

datę produkcji i numer partii materiału 

masę netto pojemnika z materiałem 

warunki przechowywania 

ogólne zasady stosowania 

informację, Ŝe wyrób został dopuszczony do stosowania Aprobatą Techniczną IBDiM. 

Na opakowaniu naleŜy umieścić informację, Ŝe: 

− 

− 

− 

− 

− 

materiał zawiera szkodliwe dla zdrowia substancje 

przy jej stosowaniu naleŜy chronić drogi oddechowe, śluzówki i skórę stosując środki 

ochrony osobistej 

nieutwardzona Ŝywica moŜe wywoływać odczyny alergiczne 

naleŜy chronić dzieci przed dostępem do wyrobu 

4.2. Przechowywanie 

Materiał naleŜy przechowywać w szczelnie zamkniętych puszkach metalowych. spełniających ogólnie 

obowiązujące przepisy dotyczące przechowywania materiałów łatwopalnych. 

4.3. Transport 

Pojemniki z materiałem naleŜy przewozić z zachowaniem ogólnych przepisów dotyczących transportu 

materiałów łatwopalnych. 



PodłoŜe betonowe powinno być oczyszczone z pyłów i zatłuszczeń. 

Bezpośrednio przed zagruntowaniem powierzchnię naleŜy bardzo starannie odpylić, najlepiej odkurzaczem 

przemysłowym. 

5.2. Przygotowanie materiału nawierzchniowego do układania 

Powinno być dokonane zgodnie z instrukcją Producenta i wymaganiami Aprobaty Technicznej. 

5.3. Metody układania 

Materiał nanosić według technologii wskazanej przez Producenta oraz zgodnie z warunkami Aprobaty 

Technicznej. Materiał układać, gdy temperatura podłoŜa wynosi minimum +8°C i jest co najmniej o 3°C wyŜsza od 

temperatury punktu rosy. Wilgotność względna powietrza powinna być mniejsza od 75%. 

342 





5.4. Warunki BHP 

Podczas prac naleŜy stosować się do przepisów i wskazówek podawanych przez producenta. Nie wolno 

zbliŜać się z otwartym ogniem ani spawać. 


Zastosowany materiał powinien posiadać Aprobatę Techniczną wydaną przez IBDiM oraz atest wytwórcy. 

Przed zastosowaniem naleŜy sprawdzić zgodność dostarczonego materiału z Dokumentacją Projektową i zdatność do 

uŜycia z uwagi na okres składowania. 

Badaniu podlegają: 

− gęstości i lepkości materiału 1 raz na 50 m 2 

− wytrzymałość na odrywanie od podłoŜa 3 razy na 50 m 2 

Pozostałe badania właściwości materiału zgodnie z pkt 2 niniejszej ST potwierdzone muszą być atestem. 


Jednostką obmiarową jest 1 m 2 ułoŜonej nawierzchni. 


Na podstawie wyników badań i kontroli przeprowadzanych według pkt. 6, naleŜy sporządzić protokoły 

odbioru robót końcowych. JeŜeli wszystkie badania i odbiory dały wyniki dodatnie, wykonane roboty naleŜy uznać za 

zgodne z wymaganiami. JeŜeli choć jedno badanie lub odbiór dało wynik ujemny, wykonane roboty naleŜy uznać za 

niezgodne z wymaganiami norm i Zamówienia Publicznego. W takiej sytuacji Wykonawca obowiązany jest 

doprowadzić roboty do zgodności z normą i przedstawić je do ponownego odbioru. 


Płaci się za wykonaną i odebraną ilość m 2 nawierzchni wg ceny jednostkowej, która obejmuje: 

− zapewnienie wszystkich niezbędnych czynników produkcji, 

− przygotowanie podłoŜa, 

− ułoŜenie nawierzchni i jej pielęgnację, 








PN-92/B-01814. 

PN-87/C-89085/03 

PN-86/C-89085/06 

Procedura IBDiM PO-2 

Procedura IBDiM PO-4 

Procedura IBDiM-TWm-24/97 

Antykorozyjne zabezpieczenia w budownictwie. Konstrukcje 

betonowe i Ŝelbetowe. Metoda badań przyczepności powłok 

ochronnych 

śywice epoksydowe. Metody badań. Oznaczanie gęstości (masy właściwej) 

śywice epoksydowe. Metody badań. Oznaczanie lepkości 

Badanie i ocena stanu powłoki po 150 cyklach zamraŜania i 

odmraŜania 

Badanie nasiąkliwości powłok malarskich i wypraw na betonie 

Badanie czasu zachowania właściwości roboczych dla materiałów z 

Ŝywic epoksydowych. 

344 




M.16.02.01. DrenaŜ zasypki za płytami przejściowymi 

M.16.00.00 

M.16.02.01 

ODWODNIENIE 

DRENAś ZASYPKI ZA PŁYTAMI PRZEJŚCIOWYMI 

1. WSTĘP 


Przedmiotem niniejszej ST są wymagania dotyczące wykonania i odbioru robót związanych z 

wykonaniem drenów z tworzyw sztucznych za płytami przejściowymi obiektów inŜynierskich. 



które zostaną wykonane w ramach Zamówienia Publicznego wymienionego w ST D.M.U.00.00.00 


Roboty, których dotyczy ST obejmujące wszystkie czynności umoŜliwiające wykonanie drenaŜu strefy 

zasypki przyczółka oraz ułoŜenie betonowych korytek ściekowych stanowiących bezpośrednie podłoŜe dla rur 

drenarskich. 




dren (sączek podłuŜny) - ciąg rurek drenarskich (perforowanych), ułoŜonych na odpowiednim podłoŜu i obsypany 

materiałem przepuszczalnym, słuŜący do wgłębnego odprowadzenia wody do odbiornika. 


Ogólne wymagania dotyczące robót podano w D.M.U.00.00.00. Wymagania ogólne; pkt. 1.5. 



2. MATERIAŁY 

2.1. Wymagania dotyczące materiałów 

Wykonawca jest zobowiązany dostarczyć materiały zgodnie z wymaganiami niniejszej ST. Wykonawca 

powinien powiadomić Inspektora o proponowanych źródłach otrzymania materiałów przed rozpoczęciem ich 

dostawy. W przypadku niezaakceptowania materiału ze wskazanego źródła, Wykonawca powinien przedstawić do 

akceptacji Inspektora materiał z innego źródła. Wszystkie materiały, dla których przewidziano w ST 

przeprowadzenie badań kontrolnych, powinny być sprawdzone, zbadane i przedstawione do akceptacji Inspektora 

przed ich uŜyciem w czasie robót. 

Materiałami stosowanymi przy wykonaniu drenu z tworzyw sztucznych, według zasad niniejszej ST, są: 

− rurki drenarskie o średnicy min. 145 mm z tworzywa sztucznego. 

− kształtki do łączenia rur zgodne z systemem stosowanych drenów. 

− materiał filtracyjny (Ŝwir i piasek), 

− geowłóknina 

− ściek betonowy prefabrykowany 

2.2. Rurki drenarskie i kształtki z tworzywa sztucznego 

Przewiduje się zastosowanie rurek drenarskich z polipropylenu o średnicy 145 mm w oplocie z 

mieszanki włókien polipropylenowych. Mogą być zastosowane inne wyroby zaakceptowane przez Inspektora. 

Wyrób powinien aprobatę techniczną, wydaną przez Instytut Badawczy Dróg i Mostów. Wymagania dla rurek 

drenarskich: 

− dopuszczalna odchyłka średnicy wewnętrznej + 2 mm, 





− odporność na uderzenie wg BN-78/6354-12, dopuszcza się uszkodzenie najwyŜej 1 próbki, 

− odporność na zginanie wg BN-78/6354-12, 

− wytrzymałość na zerwanie wg BN-78/6354-12. próbka nie powinna ulec zerwaniu. 

Rurki drenarskie powinny być obcięte prostopadle do osi w sposób umoŜliwiający dokładne ich 

łączenie. Rurki drenarskie naleŜy przechowywać na utwardzonym placu w nienasłonecznionych miejscach. Zwoje 

rurek drenarskich naleŜy układać płasko w stosach do wysokości 4 zwojów w temp. do 25°C a powyŜej 25°C do 

wysokości 2 zwojów. 

2.3. Materiał filtracyjny i zasypka drenu z tworzyw sztucznych 

Jako materiał filtracyjny naleŜy stosować Ŝwiry i piaski o uziarnieniu i grubości warstw zgodnie z 

Dokumentacją Projektową. Wskaźnik wodoprzepuszczalności piasków powinien wynosić co najmniej 8 m/dobę, 

przy oznaczaniu wg PN-55/B-04492. świry i piaski nie powinny mieć zawartości związków siarki w przeliczeniu 

na SOa większej niŜ 0,2% masy, przy oznaczaniu ich wg PN-78/B-06714/28. 

2.4. Geowłóknina separacyjna 

Jako materiał separacyjny naleŜy zastosować geowłókninę filtracyjną stabilizowaną przeciw 

promieniowaniu UV i odporną na działanie substancji chemicznych i mikroorganizmów środowiska naturalnego. 

Wodoprzepuszczalność 45 mm/s. WydłuŜenie min 85 %. Wytrzymałość na rozciąganie wzdłuŜ/wszerz 30 kN. 

Odporność na przebicie 10 mm. Odporność na przebicie statyczne 4500 N. 

2.5 Betonowy ściek prefabrykowany 

Prefabrykowane elementy betonowe stosowane do wykonania ścieków powinny odpowiadać 

wymaganiom BN-80/6775-03/01. Kształt i wymiary prefabrykowanych elementów betonowych, uŜytych do 

wykonania ścieków, powinny być zgodne z Dokumentacją projektową. Mogą to być np. prefabrykaty betonowe o 

wymiarach i kształtach wg „Katalogu szczegółów drogowych ulic, placów i parków miejskich Do wykonania 

prefabrykatów naleŜy stosować beton wg PN-B-06250, klasy co najmniej 30. Nasiąkliwość prefabrykatów nie 

powinna przekraczać 4%. Ścieralność na tarczy Boehmego nie powinna przekraczać 3,5 mm. Wytrzymałość 

betonu na ściskanie powinna być zgodna z PN-B-06250 dla przyjętej klasy betonu. Powierzchnia prefabrykatów 

powinna być bez rys, pęknięć i ubytków betonu, o fakturze zatartej. Krawędzie elementów powinny być równe i 

proste. Wklęsłość lub wypukłość powierzchni elementów nie powinna przekraczać 3 mm. Dopuszczalne odchyłki 

wymiarów prefabrykatów: 

− na długości 

± 10 mm, 

− na wysokości i szerokości ± 3 mm. 

Prefabrykaty betonowe powinny być składowane w pozycji wbudowania, na podłoŜu utwardzonym i 

dobrze odwodnionym. Cechy geometryczne prefabrykatu powinny być zgodne z PN-80/B-10021 oraz z PN-62/B- 

02356. 

3. SPRZĘT 

4. TRANSPORT 

Roboty montaŜowe powinny być wykonane ręcznie. 

Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w D.M.U.00.00.00. Wymagania ogólne; pkt. 4. Rurki 

z tworzyw sztucznych, zabezpieczone przed przesuwaniem i wzajemnymi uszkodzeniami, moŜna przewozić 

dowolnymi środkami transportu. Podczas załadunku i wyładunku rurek nie naleŜy rzucać. Szczególną ostroŜność 

naleŜy zachować w temperaturze 0° C i niŜszej. 


Roboty związane z wykonaniem drenów naleŜy wykonywać zgodnie z niniejszą ST, Dokumentacją 

Projektową i rysunkami roboczymi wykonanymi przez Wykonawcę i zaakceptowanymi przez Inspektora. 

5.1. Wykonanie drenu 

Dreny z tworzyw sztucznych naleŜy układać na rzędnych przewidzianych w Dokumentacji Projektowej. 

PodłoŜem dla rurek drenarskich są prefabrykowane ścieki drenarskie. Pochylenie rurek drenarskich zgodnie z 

Dokumentacją Projektową. Rurki naleŜy łączyć stosując odpowiednie kształtki. UłoŜone rurki drenarskie 

346 

Katowickie Przedsiębiorstwo InŜynierskie „SYSTEM” Sp. z o.o.




powinny być obsypane Ŝwirem i piaskiem grubym. Całkowita wysokość pryzmy liczona od górnej powierzchni 

powinna wynosić 40 cm. Szerokość pryzmy u góry 30 cm. Pryzmę naleŜy zagęścić ubijakiem w sposób ręczny, 

niepowodujący uszkodzenia i przemieszczenia rurek. Wyloty drenów wykonać zgodnie z Dokumentacją 

Projektową i według rysunków roboczych opracowanych przez Wykonawcę i zaakceptowanych przez Inspektora. 

Zasypka ponad drenami ujęte jest w innych Specyfikacjach. Tolerancje wykonania drenu: 

− odchylenie spadku ułoŜonego drenaŜu nie powinno przekraczać w stosunku do przyjętego w 

Dokumentacji Projektowej: 

− przy zmniejszeniu spadku 5% w stosunku do spadku projektowanego, 

− przy zwiększeniu spadku 10% w stosunku do spadku projektowanego 

− odchylenia grubości warstw zasypek ± 3 cm, 

− odchylenia odległości osi ułoŜonego drenaŜu do projektowanego ± 5 cm. 

− odchylenie rzędnych wysokościowych wylotów 0,5 cm. 


Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w D.M.U.00.00.00. Wymagania ogólne; pkt. 6. KaŜdą 

dostawę rurek naleŜy sprawdzić w zakresie cech zewnętrznych, tzn. skontrolować prawidłowość kształtu i 

średnicę. Materiał filtracyjny: Ŝwir i piasek - badanie dla kaŜdej partii i dostawy pochodzącej z jednego składu i 

złoŜa, obejmuje sprawdzenie: 

− składu ziarnowego wg PN-91/B-06714.15. 

− zawartości związków siarki wg PN-78/B-06714.28. 

− wskaźnika wodoprzepuszczalności piasków wg PN-55/B-04492. 

W czasie wykonywania drenu naleŜy zbadać: 

− zgodność wykonywania sączka z Dokumentacją Projektową (lokalizację, wymiary, odchyłki), 

− prawidłowość wykonania podsypki wg pkt. 5.1. 

− prawidłowość ułoŜenia rurociągu drenarskiego, zgodnie z pkt. 5.1., 

− prawidłowość wykonania zasypki filtracyjnej, zgodnie z pkt. 5.1. 


Jednostką obmiaru jest 1 m ułoŜonego drenu. 


Roboty objęte niniejszą ST podlegają odbiorom. 


Płaci się za wykonany i odebrany drenaŜ wg jednostki obmiarowej, która obejmuje: 

− zapewnienie niezbędnych czynników produkcji, 

− opracowanie rysunków roboczych i projektu organizacji robót, 

− wyznaczenie robót, 

− dostarczenie wszelkich koniecznych materiałów, 

− koszty badań materiałów, 

− przygotowanie (wyprofilowanie i zagęszczenie) podłoŜa, 

− ułoŜenie rurek drenarskich i ścieku prefabrykowanego 

− wykonanie wylotów drenu, 

− wykonanie zasypki filtracyjnej, 

− ubytki, odpady i zakłady, 







PN-55/B-04492 Grunty budowlane. Badania własności fizycznych. Oznaczanie wskaźnika 

wodoprzepuszczalności. 

PN-91/B-06714.15 Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie składu ziarnowego 

PN-78/B-06714/28 Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczenia zawartości siarki metodą bromową. 

BN-78/6354-12 Rury drenarskie karbowane z nieplastyfikowanego polichlorku winylu. 

BN-87/6774-04 Kruszywa mineralne. Kruszywa naturalne do nawierzchni drogowych. Piasek. 

“Katalog powtarzalnych elementów drogowych" - CBPDiM Transprojekt Warszawa 1979 

348 




M.18.01.02. Uciąglenie nawierzchni 

M.18.00.00 

M.18.01.02 

DYLATACJE 

UCIĄGLENIE NAWIERZCHNI 

1. WSTĘP 


Przedmiotem niniejszej ST są wymagania dotyczące wykonanie uciąglenia nawierzchni umoŜliwiającego 

kompensowanie odkształceń nawierzchni na styku konstrukcji nośnej kanału przełazowego a konstrukcją jezdni 

poza kanałem. 



zostaną wykonane w ramach Zamówienia Publicznego wymienionego w ST D.M.U.00.00.00 


Ustalenia zawarte w niniejszej ST mają zastosowanie przy wykonywaniu uciąglenia nawierzchni wymienionego 

w punkcie 1.1. 



podanymi w DMU.00.00.00.Wymagania ogólne. 



ST i poleceniami Inspektora. Ogólne wymagania dotyczące robót podano w DMU.00.00.00. Wymagania ogólne. 

2. MATERIAŁY 

Wszystkie zastosowane materiały powinny mieć aprobaty techniczne IBDiM oraz powinny być wcześniej 

zatwierdzone przez Inspektora. 

Do wykonania uciąglenia nadzy zastosować geosiatki poliestrowe o następujących parametrach: 

− tworzywo: geosiatka - poliester, tkanina – polipropylen, 

− powłoka: bitumiczna, 

− gramatura: 240 g/m 2 , 

− siła zrywjąca: 50 kN/m (wzdłuŜ i w poprzek włokien), 

− odporność na temp: min. 190 o , 

− skurcz w temp 190 o C: ±1%, 

− rozmiar oczek: 40 x 40 mm. 

3. SPRZĘT 

Ogólne warunki stosowania sprzętu podano w ST DMU.00.00.00 „Wymagania ogólne”. Sprzęt do wykonania 

uciąglenia powinien być opisany w opracowanej przez Wykonawcę w metodzie wykonania. 

4. TRANSPORT 

Transport i składowanie materiałów powinny być zgodne z zaleceniami producenta. 

Katowickie Przedsiębiorstwo InŜynierskie „SYSTEM” Sp. z o. o 349





Przed przystąpieniem do robót, Wykonawca przedstawi Inspektorowi opis metody wykonania uciąglenia. Opis 

metody wykonania powinien zawierać opis materiałów, sprzętu i technologii proponowanej przez Wykonawcę, 

zgodnych z wymaganiami niniejszego punktu oraz zaleceniami producenta materiałów. 

Wymiary uciąglenia powinny być zgodne z Dokumentacją Projektową. 

W trakcie wykonywania uciąglenia naleŜy spełnić wszelkie wymagania dotyczące wykonania nawierzchni 

asfaltowych odpowiednio wiąŜącej, ścieralnej, itd. dodatkowo naleŜy spełnić następujące warunki: 

− uszorstnione czyste i suche podłoŜe musi być równomiernie spreyskane środkiem wiąŜącym w ilości 

0,25 kg/m 2 lub minimum 0,4 kg/m 2 niestabilną kationową emulsją biutmiczną, 

− siatka zbrojeniowa powinna być płasko rozwiajana bez zafalowań, wstępnie napręŜona i 

zagwoździowana, 

− siatki powinny zachodzić na siebie co najmniej 25 cm wkierunku prostopadłym do linii dylatacji 

(podparcia konstrukcji), 

− nie dopuszcza się zakładów w kierunku podłuŜnym do linii dylatacji. 


Wykonawca, przed przystąpieniem do wykonania uciąglenia, powinien umoŜliwić Inspektorowi sprawdzenie i 

zbadanie następujących elementów robót: 

− przygotowania powierzchni przed ułoŜeniem materiału uciąglającego, 

− rodzaj i sposób ułoŜenia materiału uciąglającego przed wykonaniem warstw asfaltowych, 

− wymiary materiału uciąglającego. 

O ile w Zamówieniu Publicznym nie przewidziano inaczej, dopuszcza się następujące odchyłki lokalizacji w 

planie od wartości określonych w Zamówieniu Publicznym: 

− pierwsza warstwa (dolna) usytuowanie w planie: ± 2 cm, 

− druga warstwa (górna) usytuowanie w planie: ± 4 cm, 

− szerokość uciąglenia (kaŜdej warstwy): + 5 cm. 


Jednostką obmiaru jest 1 mb wykonanego uciąglenia. 


NaleŜy dokonywać poszczególnych odbiorów robót wymienionych w punkcie 6 niniejszej ST . 


Płaci się za wykonaną i odebraną ilość uciąglenia. 

Cena jednostkowa uwzględnia: 


− oczyszczenie powierzchni przed ułoŜeniem materiału uciąglenia, 

− wykonanie gruntowania podłoŜa, 

− ułoŜenie materiału uciąglenia, 

− montaŜ, demontaŜ i przemieszczenie w obrębie budowy sprzętu i urządzeń towarzyszących, 



− wykonanie odbioru i sporządzenie dokumentów do odbioru. 

350 

Katowickie Przedsiębiorstwo InŜynierskie „SYSTEM” Sp. z o. o





PN ISO 10318 

PN-EN ISO 10320 

EN 963 

PN-EN 12226 

Geotekstylia. Terminologia 

Geotestylia i wyroby pokrewne. Identyfikacja w miejscu zastosowania 

Geotestylia i wyroby pokrewne. Pobieranie próbek laboratoryjnych i przygotowanie 

próbek do badań. 

Geotestylia i wyroby pokrewne. Badania ogólne do oceny trwałości. 





352 




M.18.01.05. Szczeliny dylatacyjne 

M.18.01.05 

SZCZELINY DYLATACYJNE 

1. WSTĘP 


Przedmiotem niniejszej ST są wymagania dotyczące wykonanie szczelin dylatacyjnych umoŜliwiających 

przenoszenie wzajemnych przemieszczeń przylegających do siebie konstrukcji lub elementów konstrukcyjnych bez 

przenoszenia obciąŜeń, stosując materiał uszczelniający. 



zostaną wykonane w ramach Zamówienia Publicznego wymienionego w ST D.M.U.00.00.00 


Ustalenia zawarte w niniejszej ST mają zastosowanie przy wykonywaniu szczelin dylatacyjnych wymienionych 




podanymi w DMU.00.00.00.Wymagania ogólne. 




2. MATERIAŁY 

2.1. Uwagi ogólne 

Wszystkie wkładki wypełniające lub materiały uszczelniające powinny mieć aprobaty techniczne IBDiM oraz 

powinny być wcześniej zatwierdzone przez Inspektora. 

2.2. Materiał wypełniający 

Jako wypełnienie naleŜy stosować materiał ściśliwy, nie wchodzący w reakcję z materiałem uszczelniającym i 

zgodny z opisem w Zamówieniu Publicznym. 

2.3. Materiał uszczelniający 

Materiał uszczelniający powinien być trwały i elastyczny i nie moŜe wchodzić w reakcje z materiałem 

wypełniającym. 

3. SPRZĘT 

Ogólne warunki stosowania sprzętu podano w ST DMU.00.00.00 „Wymagania ogólne”. Sprzęt do wykonania 

szczelin dylatacyjnych powinien być opisany w opracowanej przez Wykonawcę w metodzie wykonania. 

4. TRANSPORT 

Transport i składowanie materiałów wypełniających i uszczelniających powinny być zgodne z zaleceniami 

producenta. 





M.18.01.05. Szczeliny dylatacyjne 

Przed przystąpieniem do robót, Wykonawca przedstawi Inspektorowi opis metody wykonania szczeliny 

dylatacyjnej. Opis metody wykonania powinien zawierać opis materiałów, sprzętu i technologii proponowanej przez 

Wykonawcę, zgodnych z wymaganiami niniejszego punktu oraz zaleceniami producenta materiałów dylatacyjnych. 

Wymiary wykonanej szczeliny powinny być zgodne z Dokumentacją Projektową. Powierzchnię szczeliny naleŜy 

dokładnie oczyścić spręŜonym powietrzem lub przez piaskowanie, usunąć cały materiał niezwiązany, gruz, a 

następnie odtłuścić i zagruntować, zgodnie z opisem wykonania robót. Rowki do wypełnienia materiałem 

uszczelniającym powinny być wykonane zgodnie z wymaganiami określonymi w Zamówieniu Publicznym. Do 

uszczelniania moŜna przystąpić po przeprowadzonej inspekcji i po uzyskaniu akceptacji Inspektora. Materiały 

uszczelniające naleŜy wbudowywać w okresie bezdeszczowej pogody, przy temperaturze powietrza od + 5 o C do 

+35 o C, o ile nie przewidziano inaczej w instrukcji producenta lub w aprobacie technicznej IBDiM. 


Wykonawca, przed przystąpieniem do wykonania szczeliny dylatacyjnej, powinien umoŜliwić Inspektorowi 

sprawdzenie i zbadanie następujących elementów robót: 

− powierzchni betonowych przed ułoŜeniem materiału wypełniającego, 

− rodzaj i sposób ułoŜenia materiału wypełniającego przed betonowaniem, 

− stan i dokładność wykonania rowka na materiał uszczelniający, przed wbudowaniem materiału 

uszczelniającego. 

O ile w Zamówieniu Publicznym nie przewidziano inaczej, w przypadku stosowania gotowych szczelin 

dylatacyjnych, dopuszcza się następujące odchyłki rzędnych wysokościowych i ustawienia w planie od wartości 

określonych w Zamówieniu Publicznym: 

− rzędne wysokościowe: + 2 mm, 

− usytuowanie w planie: + 5 mm, 

− szerokość szczeliny: ± 2mm. 


Jednostką obmiaru jest 1 mb wykonanej szczeliny dylatacyjnej. 


NaleŜy dokonywać poszczególnych odbiorów robót wymienionych w punkcie 6 niniejszej ST . 


Płaci się za wykonaną i odebraną ilość metrów wbudowanej szczeliny dylatacyjnej. Cena jednostkowa 

uwzględnia: 

− oczyszczenie powierzchni betonowych przed ułoŜeniem materiału wypełniającego, 

− oczyszczenie wnętrza szczeliny, 

− ułoŜenie materiału wypełniającego, 


− wykonanie odbioru i sporządzenie dokumentów do odbioru, 


− montaŜ, demontaŜ i przemieszczenie w obrębie budowy sprzętu i urządzeń towarzyszących oraz 

wykonanie i rozebranie niezbędnych pomostów, 



PN-83/B-03010 Ściany oporowe. Obliczenia statyczne i projektowanie 

PN-91/S-10042 Obiekty mostowe. Konstrukcje betonowe, Ŝelbetowe i spręŜone. Projektowanie 

PN-99/S-10040 Obiekty mostowe. Konstrukcje betonowe, Ŝelbetowe i spręŜone. Wymagania i badania 

PN-ISO 11600 Konstrukcje budowlane. Wyroby do uszczelniania. Klasyfikacja i wymagania dotyczące kitów. 

354 




M.19.01.05. Bariery 

M.19.01.05. 

BARIERY 

1. WSTĘP 


Przedmiotem niniejszej ST są wymagania dotyczące wykonania i odbioru barier energochłonnych przy 

obiektach inŜynierskich. 


Szczegółowa ST jest stosowana jako dokument przetargowy przy zlecaniu i realizacji robót wymienionych 

w pkt.1.1, które zostaną wykonane w ramach Zamówienia Publicznego wymienionego w ST D.M.U.00.00.00 


bariery. 

Roboty, których dotyczy ST, obejmują wszystkie czynności umoŜliwiające i mające na celu zakup i montaŜ 




Bariera ochronna 

Bariera ochronna stalowa 

urządzenie bezpieczeństwa ruchu drogowego stosowane w celu zapobieŜenia 

wyjechania pojazdu z korony drogi, przejechaniu pojazdu na jezdnię 

przeznaczoną dla przeciwnego kierunku ruchu lub niedopuszczenie do 

powstania kolizji pojazdu z obiektami lub przeszkodami stałymi znajdującymi 

się w pobliŜu jezdni. 

bariera ochronna, której podstawowym elementem jest prowadnica wykonana ze 

stali (profilowana taśma stalowa). 





2. MATERIAŁY 

Bariery naleŜy wykonać jako stalowe wbijane. 

Prowadnica - kształtownik zimnogięty typu B wg PN-87/H-93461 - ze stali St3S. 

Pas profilowy - kształtownik zimnogięty wg PN-87/H-93461 - ze stali St3S. 

Słupki drogowe - dwuteownik IPE 160 wg PN-91/H-93419 - ze stali 18G2 

Wspornik prowadnicy - blacha gorąco walcowana o gr. 5 mm ze stali St3S wg PN-80/H-92200 

Przekładka - blacha gorąco walcowana o gr. 5 mm ze stali St3S wg PN-80/H-92200 

Przekładka prostokątna - blacha gorąco walcowana o gr. 4 mm ze stali St3S wg PN-80/H-92200 

Łącznik ukośny - blacha zimnogięta ze stali St3S wg PN-87/H-93461 

Do spawania naleŜy uŜywać elektrod gatunku ER 146 (E 432 R11) wg PN-88/M-69433. 

Wszystkie elementy barier powinny być zabezpieczone antykorozyjnie przez metalizację zanurzeniową 

o gr. > 75 µm. wykonaną zgodnie z wymogami normy PN-EN ISO 1461. 

Rozstaw słupków wg Dokumentacji Projektowej. 

3. SPRZĘT 

Roboty mogą być wykonane ręcznie lub mechanicznie. Roboty moŜna wykonać przy uŜyciu dowolnego 

typu sprzętu zaakceptowanego przez Inspektora. 




M.19.01.05. Bariery 

4. TRANSPORT 

Materiały mogą być przewoŜone dowolnymi środkami transportu. NaleŜy je umieścić równomiernie na 

całej powierzchni ładunkowej i zabezpieczyć przed spadaniem lub przesuwaniem oraz przed uszkodzeniami 

samego elementu jak i nałoŜonej na niego powłoki antykorozyjnej. 


Wykonawca przedstawi Inspektorowi do akceptacji rysunki robocze: rozmieszczenia słupków bariery, 

rozmieszczenia dylatacji bariery oraz Projekt organizacji i harmonogram robót uwzględniający wszystkie warunki, 

w jakich będą montowane bariery . 

MontaŜ bariery rozpoczyna się od wbicia słupków bariery. Słupki te muszą być ustawione zgodnie z 

Dokumentacją Projektową oraz na odpowiednich wysokościach z takim wyliczeniem aby górna krawędź taśmy 

profilowej połoŜona była 0,75 m ponad terenem. Łączenia segmentów prowadnicy bariery naleŜy wykonać w taki 

sposób, aby nieprzetłoczony koniec prowadnicy zwrócony był w kierunku ruchu pojazdów. 


Sprawdzeniu podlegają prawidłowość ustawienia i zamocowania bariery oraz prawidłowość ochrony 

antykorozyjnej. Elementy o widocznych wadach powłoki galwanicznej nie mogą być zabudowane - podlegają 

wymianie na koszt Wykonawcy. Dopuszczalna odchyłka od prawidłowego przebiegu bariery wynosi 1 cm na 

długości 8 m. 


Jednostką obmiaru jest 1 m bariery o rozstawie słupków zgodnych z Dokumentacją Projektową. 


Odbiorom częściowym podlegają: 

− dostarczone na budowę elementy stalowe bariery, 

− bariera po jej wykonaniu, 

− ochrona antykorozyjna. 

Odbiór końcowy zakończony winien być spisaniem protokołu. 


Płaci się za wykonaną i odebraną ilość metrów bariery wg ceny jednostkowej, która obejmuje: 

− zakup i dostarczenie elementów bariery, 

− ustawienie, zmontowanie, wyregulowanie, 

W cenę jednostkową wliczane są odpady i uporządkowanie terenu, a takŜe koszt rysunków roboczych. 


PN-88/H-84020 

PN-81/H-84023 

PN-88/M-69433 


Stal węglowa konstrukcyjna zwykłej jakości ogólnego stosowania. Gatunki 

Stal określonego zastosowania. Gatunki 

Spawalnictwo. Elektrody otulone do spawania stali niskowęglowych i stali o 

podwyŜszonej wytrzymałości 

Powłoki cynkowe nanoszone na stal metodą zanurzeniową (cynkowanie jednostkowe). 

Wymagania i badania. 

356 




M.19.01.06. Barieroporęcze 

M.19.00.00. 

M.19.01.06. 

ELEMENTY ZABEZPIECZAJĄCE 

BARIEROPORĘCZE 

1. WSTĘP 


Przedmiotem niniejszej ST są wymagania dotyczące wykonania i odbioru barieroporęczy mostowej 

sztywnej przekładkowej typ III. 


Szczegółowa ST jest stosowana jako dokument przetargowy przy zlecaniu i realizacji robót wymienionych 

w pkt.1.1, które zostaną wykonane w ramach Zamówienia Publicznego wymienionego w ST D.M.U.00.00.00 


Roboty, których dotyczy ST, obejmują wszystkie czynności umoŜliwiające i mające na celu zakup i montaŜ 

barieroporęczy sztywnej przekładkowej typ III (bariera mostowa z nadbudowanym stalowym pochwytem), 

− wykonanie i montaŜ zakotwień barieroporęczy. 




Bariera ochronna 

urządzenie bezpieczeństwa ruchu drogowego stosowane w celu zapobieŜenia 

wyjechania pojazdu z korony drogi, przejechaniu pojazdu na jezdnię 

przeznaczoną dla przeciwnego kierunku ruchu lub niedopuszczenie do 

powstania kolizji pojazdu z obiektami lub przeszkodami stałymi znajdującymi 

się w pobliŜu jezdni. 

Bariera ochronna stalowa bariera ochronna, której podstawowym elementem jest prowadnica wykonana ze 

stali (profilowana taśma stalowa). 

Barieroporęcz 

bariera ochronna nadbudowana stalowym pochwytem. 





2. MATERIAŁY 

Barieroporęcze stosuje się jako stalowe bariery z nadbudowanym pochwytem stalowym. Niniejsza 

barieroporęcz zalicza się do barier energochłonnych. 

Dla elementów rurowego pochwytu φ60,5 stosuje się stal St3SX wg PN-88/H-84020. 

Prowadnica - kształtownik zimnogięty typu B wg PN-87/H-93461 - ze stali St3S. 

Pas profilowy - kształtownik zimnogięty wg PN-87/H-93461 - ze stali St3S. 

Słupki drogowe - dwuteownik IPE 160 wg PN-91/H-93419 - ze stali 18G2 

Wspornik prowadnicy - blacha gorąco walcowana o gr. 5 mm ze stali St3S wg PN-80/H-92200 

Przekładka - blacha gorąco walcowana o gr. 5 mm ze stali St3S wg PN-80/H-92200 

Przekładka prostokątna - blacha gorąco walcowana o gr. 4 mm ze stali St3S wg PN-80/H-92200 

Łącznik ukośny - blacha zimnogięta ze stali St3S wg PN-87/H-93461 

UŜebrowanie - blacha gorąco walcowana o gr. 5 mm i 8 mm ze stali 18G2 wg PN-80/H-92200 

Podstawa słupka - blacha gorąco walcowana o gr. 16 mm i 20 mm ze stali 18G2 wg PN-80/H-92200 

Kotwy - pręt φ 20 ze stali St3 wg PN-82/H-93215 

Do spawania naleŜy uŜywać elektrod gatunku ER 146 (E 432 R11) wg PN-88/M-69433. 

Wszystkie elementy barier powinny być zabezpieczone antykorozyjnie przez metalizację zanurzeniową 

o gr. > 75 µm. wykonaną zgodnie z wymogami normy PN-EN ISO 1461. Rozstaw słupków wg Dokumentacji 

Projektowej. 





3. SPRZĘT 



4. TRANSPORT 





Wykonawca przedstawi Inspektorowi do akceptacji rysunki robocze: pochwytu stalowego, rozmieszczenia 

słupków barieroporęczy, rozmieszczenia dylatacji barieroporęczy oraz Projekt organizacji i harmonogram robót 

uwzględniający wszystkie warunki, w jakich będą montowane barieroporęcze i ich zakotwienia na obiektach. 

MontaŜ barieroporęczy rozpoczyna się od ustawienia kotew słupków równocześnie z montaŜem zbrojenia 

murów oporowych. Kotwy te muszą być ustawione zgodnie z Dokumentacją Projektową i ustaleniami jak p. 5.1. 

oraz na odpowiednich wysokościach z takim wyliczeniem aby górna krawędź taśmy profilowej połoŜona była 0.75 

m ponad powierzchnią chodnika. Wysokość barieroporęczy wynosi 1,10 m. Kotwy słupków naleŜy montaŜowo 

zamocować tak, aby nie uległy przesunięciu w czasie betonowania. WyŜej wymienione czynności wchodzą w zakres 

ST 13.01.00 Beton konstrukcyjny. Łączenia segmentów prowadnicy barieroporęczy naleŜy wykonać w taki sposób, 

aby nieprzetłoczony koniec prowadnicy zwrócony był w kierunku ruchu pojazdów. 


Sprawdzeniu podlegają prawidłowość ustawienia i zamocowania barieroporęczy oraz prawidłowość 

ochrony antykorozyjnej. Elementy o widocznych wadach powłoki galwanicznej nie mogą być zabudowane - 

podlegają wymianie na koszt Wykonawcy. Dopuszczalna odchyłka od prawidłowego przebiegu bariery wynosi 1 cm 

na długości 8 m. 


Jednostką obmiaru jest 1 m barieroporęczy o rozstawie słupków zgodnych z Dokumentacją Projektową. 


Odbiorom częściowym podlegają: 

− dostarczone na budowę elementy stalowe barieroporęczy (łącznie z pochwytem), 

− zamocowania barieroporęczy (przed ich wbetonowaniem), 

− barieroporęcz po jej osadzeniu w konstrukcji i wykonaniu połączeń elementów, 

− ochrona antykorozyjna. 

Odbiór końcowy zakończony winien być spisaniem protokołu. 


Płaci się za wykonaną i odebraną ilość metrów barieroporęczy wg ceny jednostkowej, która obejmuje: 

− zakup i dostarczenie elementów barieroporęczy i zakotwienia, 

− ustawienie, zmontowanie, wyregulowanie, 

− wykonanie połączeń dylatacyjnych i odcinków zejściowych rur pochwytu. 

W cenę jednostkową wliczane są odpady i uporządkowanie terenu, a takŜe koszt rysunków roboczych. 

358 






PN-88/H-84020 

PN-81/H-84023 

PN-88/M-69433 






Powłoki cynkowe nanoszone na stal metodą zanurzeniową (cynkowanie jednostkowe). 






360 




M.19.01.09. Balustrady 

M.19.01.09. BALUSTRADY 

1. WSTĘP 


Przedmiotem niniejszej ST są wymagania dotyczące wykonania i odbioru balustrad na obiektach 

inŜynierskich. 



które zostaną wykonane w ramach Zamówienia Publicznego wymienionego w ST D.M.U.00.00.00 



i montaŜ balustrad stalowych na gzymsach. 




Balustrada - urządzenie bezpieczeństwa ruchu pieszego stosowane w celu zapobieŜenia wypadnięciu osób lub 

pojazdów z obiektu. 





2. MATERIAŁY 

− 

− 

Stosuje się stalowe balustrady z płaskowników stalowych uwzględniając następujące załoŜenia: 

3. SPRZĘT 

dla płaskowników, blach i kotew naleŜy stosować gatunek stali 18G2 wg PN-89/H-84023/01, 

do spawania uŜyć elektrod ER-146 wg PN-88/M-69433. 



4. TRANSPORT 





Wykonawca przedstawi Inspektorowi do akceptacji rysunki robocze balustrad z uwzględnieniem 

wysokości 1,20 m i rozmieszczeniem słupków oraz Projekt organizacji i harmonogram robót uwzględniający 

wszystkie warunki, w jakich będą montowane balustrady. 

Stalowe balustrady mostowe naleŜy wykonać zgodnie z Dokumentacją Projektową uwzględniając 

następujące załoŜenia: 

− 

Balustrada powinna być wykonana w wytwórni w elementach o długości dostosowanej do moŜliwości 

przewozowych. 




M.19.01.09. Balustrady 

− 

− 

Zabezpieczenie antykorozyjne: Zabezpieczenie antykorozyjne warstwa cynkowa oraz 3 warstwy pokryć 

malarskich (jedna warstwa podkładowa i 2 warstwy nawierzchniowe). W wytwórni wykonuje się dwie 

pierwsze warstwy pokrycia (pozostawiając nie pokrytymi części ulegające wbetonowaniu oraz miejsca 

przyległe do spoin). Trzecią warstwę nakłada się na budowie po ukończeniu montaŜu i spawania (w 

miejscach przyległych do spoin naleŜy zastosować dwie warstwy pokrycia). 

Doboru zestawu malarskiego dokona Wykonawca i uzgodni z InŜynierem. 

Zabezpieczenie antykorozyjne powinno być wykonane zgodnie z ST.M. 14.01.06. 

− 

− 

Do osadzenia balustrad naleŜy zabetonować w konstrukcji marki o wymiarach 150 x 150 x 10 mm. 

Usytuowanie marek powinno być zgodne z usytuowaniem słupków przewidzianym w Dokumentacji 

Projektowej i rysunkach roboczych. 

Wysokość balustrad winna wynosić 120 cm. 


Sprawdzeniu podlegają prawidłowość usytuowania i zamocowania balustrad oraz prawidłowość ochrony 

antykorozyjnej. Dopuszczalna odchyłka od prawidłowego przebiegu wynosi 0,5 cm na długości 8 m. 


Jednostką obmiaru jest 1 m balustrad zgodnie z Dokumentacją Projektową. 



− 

− 

− 

warsztatowe wykonanie balustrad, 

balustrada po jej osadzeniu w konstrukcji i wykonaniu połączeń elementów, 

ochrona antykorozyjna balustrady. 


Płaci się za wykonaną i odebraną ilość metrów balustrad wg ceny jednostkowej, która obejmuje zakup i 

dostarczenie materiałów, warsztatowe wykonanie balustrady, transport i wbudowanie w obiekt oraz ochronę 

antykorozyjną. 

W cenę jednostkową wliczane są odpady, a takŜe opracowanie rysunków roboczych. 


PN-88/H-84020 

PN-81/H-84023 

PN-88/M-69433 





Komitet Nauki i Techniki, Warszawa 1971 - Instrukcja zabezpieczania przed korozją konstrukcji stalowych za 

pomocą pokryć malarskich - KOR-3A. 

362 




M.19.02.01 Ekrany na słupach z panelami dźwiękochłonnymi typu „Zielona ściana”. 

M.19.02.01 

EKRANY NA SŁUPACH Z PANELAMI DŹWIĘKOCHŁONNYMI TYPU 

„ZIELONA ŚCIANA” 

1. WSTĘP 


Przedmiotem niniejszej ST są wymagania dotyczące wykonania i odbioru robót związanych z budową 

akustycznych ekranów na słupach z panelami dźwiękochłonnymi typu „Zielona ściana”. 



związanych z wykonaniem ekranów akustycznych. 


Ustalenia zawarte w niniejszej ST dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z budową ekranów na słupach z 

panelami dźwiękochłonnymi posiadającymi wymagane właściwości akustyczne 

W zakres robót wchodzą: 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

sporządzenie Rysunków Roboczych, 

warsztatowe wykonanie elementów stalowych (zakotwienia, słupy i itp.), 

wbudowanie kotew mocujących w elementy betonowe, 

osadzenie słupów na głowicach fundamentów palowych, 

wykonanie podlewek blach podstawy słupów zaprawą niskoskurczową, 

montaŜ elementów stalowych, 

wbudowanie wypełnienia w postaci paneli dźwiękochłonnych typu „Zielona ściana”. 

Montowanie słupów ekranów akustycznych odbywa się na kotwach osadzanych betonie. 



podanymi w DMU.00.00.00. Wymagania ogólne. 

Ekran akustyczny - naturalna lub sztuczna przeszkoda na drodze rozprzestrzeniania się dźwięku od źródła do 

odbiorcy, powodująca zmniejszenie jego poziomu. 

Ekran akustyczny dźwiękochłonny - ekran, którego powierzchnia zwrócona w kierunku źródła hałasu ma 

właściwości dźwiękochłonne. 

Panel dźwiękochłonny (stosowana takŜe nazwa dźwiękochłonno-izolacyjny) - segment w formie ramy 

wypełnionej materiałem mającym właściwości silnie dźwiękochłonne. 




2. MATERIAŁY 

2.1. Materiały na konstrukcję nośną, elementy dźwiękochłonne i panele 

Panele ekranów akustycznych według norm ZTV-Lsw 88, spełniające wymagania określone w PN-EN 1793-1, 

PN-EN 1793-2, PN-EN 1793-3, PN-EN 1794-1 i PN-EN 1794-2. 

Panele dźwiękochłonne mogą zostać zakupione jako wyroby gotowe i powinny być zgodne z Dokumentacją 

Projektową, ST lub ofertą producenta zaakceptowaną przez Inspektora. 





Ramy paneli powinny być wykonane z kształtowników stalowych i z siatki z prętów stalowych Ŝebrowanych 

średnicy 8 mm o oczkach 200x200 mm, i być ocynkowane na gorąco min. 115 µm, posiadać wypełnienie z wełny 

mineralnej o grubości do 200 mm. Panele powinny charakteryzować się moŜliwością pokrycia ściany roślinnością 

pnącą. Panele muszą posiadać Aprobatę Techniczną. 

Jednoliczbowy wskaźnik oceny pochłaniania dźwięku DL α wg PN-EN 1793-1:2002 powinien być większy 

od 11 dB, co odpowiada klasie właściwości pochłaniających A4. Jednoliczbowy wskaźnik oceny izolacyjności od 

dźwięków powietrznych DL R wg PN-EN 1793-2:2002 powinien być większy od 24 dB, co odpowiada klasie 

właściwości pochłaniających B3. 

Konstrukcja wsporcza ekranów z dwuteowników szerokostopowych typu HEB 160 z dodatkowymi Ŝebrami, 

ocynkowanych na gorąco. Powłoka cynkowa min. 150 µm. Dodatkowo naleŜy wykonać powłoki 

malarskie(gruntujące i nawierzchniowe) o grubości minimum 150 µm. (Łączna grubość powłok nie mniejsza niŜ 

300 µm) Elementy mocujące panele do konstrukcji wsporczej ze stali nierdzewnej. 

Wystające elementy zakotwień słupów naleŜy zabezpieczyć przez cynkowanie na gorąco powłoką o grubości 

min. 150 µm. Zabezpieczenie powinno obejmować równieŜ min 10 cm kotwy zatopionej w betonie. 

Elementy pomocnicze do montaŜu paneli ekranów akustycznych naleŜy zabezpieczyć analogicznie jak słupy 

stalowe. Łączniki (śruby, nakrętki, itp.) powinny być wykonane ze stali nierdzewnej. 

Uszczelki do zabezpieczania styków pomiędzy poszczególnymi panelami ekranów akustycznych powinny być 

wykonane z elastomeru termoplastycznego (EPDM) lub neoprenu, 

3. SPRZĘT 

Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w DMU.00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 3. 

Ekrany z gotowych paneli dźwiękochłonnych (wypełnione materiałem dźwiękochłonnym) naleŜy ustawiać przy 

pomocy Ŝurawi samochodowych zaakceptowanych przez Inspektora. 

4. TRANSPORT 

Kształtowniki i inne elementy stalowe naleŜy przewozić dowolnym środkiem transportu luzem lub w wiązkach 

(powiązanych drutem lub taśmą stalową), w warunkach zabezpieczających przed przemieszczaniem i uszkodzeniem 

powłok metalizacyjnych. 

Elementy dźwiękochłonne moŜna przewozić dowolnym środkiem transportu na paletach lub luzem. Załadunek i 

wyładunek palet powinien odbywać się za pomocą urządzeń wyposaŜonych w osprzęt kleszczowy, widłowy lub 

chwytakowy względnie ręcznie przy przewoŜeniu luzem. Elementy naleŜy układać na środkach transportowych 

zgodnie z zaleceniem producenta.. 



Wykonawca przedstawi Inspektorowi do akceptacji rysunki robocze szczegółów montaŜu i zamocowania paneli 

ekranów akustycznych do słupów HEB, Projekt Organizacji i Harmonogram robót uwzględniający wszystkie 

warunki, w jakich będą montowane ekrany. 

W Projekcie Roboczym naleŜy m.in. rozwiązać następujące zagadnienia: 

− 

− 

− 

− 

− 

nietypowe szczegóły zakotwień, 

szczegóły mocowań i uszczelnień, 

rysunki warsztatowe elementów stalowych, 

technologię spawania i innych rodzajów połączeń, 

technologię wykonania pokryć antykorozyjnych wraz z doborem zestawów malarskich. 

Projekt roboczy podlega uzgodnieniu przez Inspektora. 

5.2. Warsztatowe wykonanie elementów stalowych 

364 





Zasady wykonywania konstrukcji stalowych podano w ST M.14.01.03. 

5.3. Zabezpieczenia antykorozyjne 

Zasady wykonywania malarskich zabezpieczeń antykorozyjnych podano w ST M.14.01.06. 

5.4. Elementy złączne 

Nakrętki i podkładki winny być wykonane ze stali nierdzewnej. 

5.5. MontaŜ ekranu 

MontaŜ konstrukcji odbywać się winien zgodnie z projektem organizacji montaŜu, sporządzenie którego naleŜy 

do obowiązków Wykonawcy. Projekt ten podlega uzgodnieniu z InŜynierem. 

MontaŜ obejmuje: 

− zamontowanie i wyregulowanie słupów HEB; 

− wykonanie podlewek z niskoskurczowej zaprawy cementowej B30, 

− montaŜ i zamocowanie paneli dźwiękochłonnych, 

− wykonanie uszczelnień styków paneli uszczelkami. 



Kontroli podlegają: 

− warsztatowe wykonanie konstrukcji stalowej, 

− zabezpieczenia antykorozyjne, 

− płyty wypełnienia, 

− montaŜ ekranu (słupy, panele, podlewki i uszczelnienia). 

6.2. Kontrola wykonania konstrukcji stalowych 

Kontrola jakości zgodnie z ST ST M.14.01.03 

6.3. Kontrola zabezpieczeń antykorozyjnych 


6.4. Kontrola montaŜu elementów stalowych 

Wg zasad podanych w normie PN-89/S-10050. 

Tolerancje montaŜu: 

− odległość wzajemna słupków: ± 5 mm, 

− rzędne wysokościowe: ± 5 mm, 

− odchylenie od pionu: ≤ 1%. 

6.5. Kontrola wykonania elementów dźwiękochłonnych i paneli dźwiękochłonnych 

Materiały dźwiękochłonne i panele dźwiękochłonne powinny być sprawdzone w zakresie wymagań 

przewidzianych w punkcie 2.3. oraz odpowiedniej Aprobaty Technicznej. 

W czasie montaŜu elementów dźwiękochłonnych i paneli naleŜy zbadać: 

− zgodność wykonania z Dokumentacją Projektową i ST, 

− prawidłowego przytwierdzenia do konstrukcji niosącej, połączenia płyt między sobą i uszczelnienia, 

− poprawność zabezpieczenia antykorozyjnego elementów stalowych’ 

− braku uszkodzeń płyt po ich wbudowaniu. 


− wysokość ekranu +2 cm, 






Ogólne zasady obmiaru robót podano w ST DMU.00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 7. 


Jednostką obmiarową jest m 2 wykonanego ekranu. 


Ogólne zasady odbioru robót podano w ST DMU.00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 8. 

Roboty uznaje się za wykonane zgodnie z Dokumentacją Projektową, ST i wymaganiami Inspektora, jeŜeli 



Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności podano w ST DMU.00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 9. 

Płaci się za wykonaną i odebraną ilość m2 ekranu wg ceny jednostkowej, która obejmuje: 


− dostarczenie materiałów na miejsce budowy, 

− montaŜ słupów stalowych, 

− montaŜ paneli dźwiękochłonnych na słupach, 

− przeprowadzenie pomiarów i badań laboratoryjnych wymaganych w specyfikacji technicznej, 


− opracowanie rysunków roboczych szczegółów montaŜu i zamocowania paneli ekranów 

akustycznych do słupów. 


PN-77/B-02011 ObciąŜenie wiatrem 

PN-75/B-23100 Materiały do izolacji cieplnej z włókien nieorganicznych. Wełna mineralna. 

PN-EN 1793-1 Drogowe urządzenia przeciwhałasowe. Metoda badania w celu wyznaczenia właściwości 

akustycznych. Część 1: Właściwa charakterystyka pochłaniania dźwięku 


akustycznych. Część 2: Właściwa charakterystyka izolacyjności od dźwięków 

powietrznych 


akustycznych. Część 3: Znormalizowane widmo hałasu drogowego 

PN-EN 1794-1 Drogowe urządzenia przeciwhałasowe. Wymagania pozaakustyczne. Część 1: 

Właściwości mechaniczne i stateczność 

PN-EN 1794-2 Drogowe urządzenia przeciwhałasowe. Wymagania pozaakustyczne. Część 2: Ogólne 

bezpieczeństwo i wymagania ekologiczne 

PN-EN ISO 14713 Ochrona przed korozją konstrukcji stalowych i Ŝeliwnych. Powłoki cynkowe i 

aluminiowe. Wytyczne. 

PN-H-04684 

Ochrona przed korozją. Nakładanie powłok metalizacyjnych z cynku, aluminium i ich 

stopów na konstrukcje stalowe i wyroby ze stopów Ŝelaza. 

PN-70/H-97050 Ochrona przed korozja. Wzorce jakości przygotowania powierzchni stali do malowania. 

PN-70/H-97051 Ochrona przed korozją. Przygotowanie powierzchni stali, staliwa i Ŝeliwa do malowania. 

Ogólne wytyczne. 

PN-70/H-97052 Ochrona przed korozja. Ocena przygotowania powierzchni stali, staliwa i Ŝeliwa do 

malowania. 

PN-71/H-97053 Ochrona przed korozją. Malowanie konstrukcji stalowych. Ogólne wytyczne. 

EN/ISO 140-3 Acoustics (Akustyka budowlana - arkusz 3) 

DIN/EN2054 

Pomiary współczynnika pochłaniania dźwięku w komorze pogłosowej 

366 




M.19.02.02 Ekrany na słupach z panelami przeźroczystymi. 

M.19.02.02. 

EKRANY NA SŁUPACH Z PANELAMI PRZEŹROCZYSTYMI 

1. WSTĘP 


Przedmiotem niniejszej ST są wymagania dotyczące wykonania i odbioru robót związanych z budową 

przeźroczystych ekranów akustycznych na słupach stalowych. 



związanych z wykonaniem ekranów akustycznych. 



przeźroczystych ekranów akustycznych jak w pkt. 1.1. 


− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

sporządzenie Rysunków Roboczych, 

warsztatowe wykonanie elementów stalowych (zakotwienia, słupy i itp.), 

wbudowanie kotew mocujących w elementy betonowe, 

osadzenie słupów na głowicach fundamentów palowych, 

wykonanie podlewek blach podstawy słupów zaprawą niskoskurczową, 

montaŜ elementów stalowych, 

wbudowanie wypełnienia w postaci płyt z tworzywa (szkła) akrylowego zbrojonego włóknami 

poliamidowymi osadzonych w ramach stalowych. 

Montowanie słupów ekranów akustycznych odbywa się na kotwach osadzanych betonie. 



podanymi w DMU.00.00.00. oraz w ST M.19.02.01. 




2. MATERIAŁY 

2.1. Elementy stalowe 

Elementy stalowe ram, w których osadzone są płyty z tworzywa (szkła) akrylowego powinny być wykonane jako 

ocynkowanych na gorąco. Powłoka cynkowa min. 150 µm. Dodatkowo naleŜy wykonać powłoki malarskie 

(gruntujące i nawierzchniowe) o grubości minimum 150 µm. (Łączna grubość powłok nie mniejsza niŜ 300 µm) 

Elementy łącznikowe ze stali nierdzewnej. 

Pozostałe elementy wg ST M.19.02.01. 

2.2. Wypełnienie 

Wypełnienie z płyt akrylowych przeźroczystych, bezbarwnych, zbrojonych wkładkami poliamidowymi o kolorze 

czarnym. 

Wymagane parametry techniczne: 

− 

grubość płyt 20 mm, 





− wytrzymałość na zginanie wg DIN 53452: 130 MPa, 

− moduł spręŜystości wg DIN 53457: 3300 MPa, 

− wytrzymałość udarnościowa wg DIN 53453: 12 kJ/m2 

− przepuszczalność światła: 92% 

− izolacyjność akustyczna właściwa RW 

− pochłanianie dźwięku 

Dla płyt wymagane jest uzyskanie atestu producenta. 

2.3. Elementy uszczelniające i łączące 

26 dB 

NaleŜy stosować profile gumowe wg rozwiązań firmowych producenta płyt akrylowych. Profile te podlegają 

uzgodnieniu przez Inspektora. 

8 dB 

3. SPRZĘT 

Roboty mogą być wykonane ręcznie lub mechanicznie. Roboty moŜna wykonać przy uŜyciu sprzętu 

zaakceptowanego przez Inspektora. MontaŜ elementów dowolnymi urządzeniami montaŜowymi o udźwigu 

dostosowanym do cięŜaru montowanych elementów. MontaŜ płyt akrylowych specjalistycznym sprzętem 

zaopatrzonym w przyssawki pneumatyczne. 

4. TRANSPORT 

Transport dowolnymi środkami transportowymi. Elementy stalowe naleŜy przewozić w sposób zabezpieczający 

przed uszkodzeniami pokryć antykorozyjnych. Płyty akrylowe naleŜy transportować z pokryciem ochronnym za 

pomocą folii polietylenowej w sposób zabezpieczający przed uszkodzeniami. Elementy drobne naleŜy przewozić w 

skrzyniach. 



Wykonawca zobowiązany jest do sporządzenia we własnym zakresie Projektu Roboczego ekranów 

akustycznych na podstawie przekazanej Dokumentacji Projektowej. W Projekcie Roboczym naleŜy m.in. rozwiązać 

następujące zagadnienia: 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

rodzaj kształtowników dla elementów ram w których osadzone są płyt z tworzywa (szkła) akrylowego, 

nietypowe szczegóły zakotwień, 

szczegóły mocowań i uszczelnień, 

rysunki warsztatowe elementów stalowych, 

technologię spawania i innych rodzajów połączeń, 

technologię wykonania pokryć antykorozyjnych wraz z doborem zestawów malarskich. 

Projekt roboczy podlega uzgodnieniu przez Inspektora. 

5.2. Warsztatowe wykonanie elementów stalowych 

Zasady wykonywania konstrukcji stalowych podano w ST M.14.01.03. 

5.3. Zabezpieczenia antykorozyjne 

Zasady wykonywania zabezpieczeń antykorozyjnych podano w ST M.14.01.06. 

5.4. Elementy złączne 

Nakrętki i podkładki winny być wykonane ze stali nierdzewnej. 

368 





5.5. MontaŜ ekranu 

MontaŜ konstrukcji odbywać się winien zgodnie z projektem organizacji montaŜu, sporządzenie którego naleŜy 

do obowiązków Wykonawcy. Projekt ten podlega uzgodnieniu z InŜynierem. 

MontaŜ obejmuje: 

− 

zamontowanie i wyregulowanie słupów HEB; 

− wykonanie podlewek z niskoskurczowej zaprawy cementowej B30, 

− 

− 

montaŜ i zamocowanie uprzednio przyciętych do wymaganych wymiarów płyt akrylowych, 

umocowanie w poziomach co 1,00m od strony zewnętrznej linek zabezpieczających przed 

wypadnięciem płyt w przypadku uderzenia taboru samochodowego w ekran. 




− 

− 

− 

warsztatowe wykonanie konstrukcji stalowej, 

zabezpieczenia antykorozyjne, 

płyty wypełnienia, 

− montaŜ ekranu. 

6.2. Kontrola wykonania konstrukcji stalowych 


6.3. Kontrola zabezpieczeń antykorozyjnych 


6.4. Kontrola wykonania płyt akrylowych 

Tolerancja wykonania: grubość ± 0,4 mm, 

długość i szerokość ± 5 mm. 

KaŜdą dostawę płyt po sprawdzeniu atestu naleŜy zbadać wyrywkowo w zakresie cech zewnętrznych tzn. 

skontrolować prawidłowość kształtu, grubości przekroju w najcieńszym i najgrubszym miejscu, jednorodności 

faktury i barwy. 

6.5. Kontrola montaŜu elementów stalowych 

Wg zasad podanych w normie PN-89/S-10050. 


− odległość wzajemna słupków: ± 5 mm, 

− rzędne wysokościowe: ± 5 mm, 

− odchylenie od pionu: ≤ 1%. 

6.6. Kontrola ekranu po wbudowaniu 

− 

− 

− 

Stwierdzenie zgodności wykonania z Rysunkami, 

Sprawdzenie prawidłowego przytwierdzenia do konstrukcji niosącej, połączenia płyt między sobą i 

uszczelnienia, 

Stwierdzenie braku uszkodzeń płyt po ich wbudowaniu. 






Jednostką obmiaru jest 1 m 2 

Projektowej. 

powierzchni ekranu akustycznego o wysokości podanej w Dokumentacji 


Odbiorowi przez Inspektora podlegają: 

− 

− 

− 

− 

− 

materiały stalowe przeznaczone do wbudowania (potwierdzenie gatunku stali, sprawdzanie tolerancji 

wykonawczych), 

wykonana w warsztacie konstrukcja stalowa, 

pokrycia malarskie, 

konstrukcja stalowa po zamontowaniu na obiekcie, 

końcowy odbiór po wbudowaniu płyt akrylowych. 


Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności podano w ST DMU.00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 9. 

Płaci się za wykonaną i odebraną ilość m 2 ekranu wg ceny jednostkowej, która obejmuje: 

− wykonanie projektu roboczego wg 5.1, 

− dostarczenie wszystkich niezbędnych czynników produkcji, 

− warsztatowe wykonanie elementów stalowych wraz z zabezpieczeniem antykorozyjnym, 

− transport i montaŜ elementów stalowych, 

− montaŜ słupów stalowych, 

− podlanie blach podstawy niskoskurczową zaprawą cementową, 

− wbudowanie płyt akrylowych wraz z ich uszczelnieniem, 


− przeprowadzenie pomiarów i badań laboratoryjnych wymaganych w specyfikacji technicznej, 

− sporządzenie rysunków roboczych, 

− sporządzenie projektu organizacji montaŜu, 

− budowa i rozbiórka ewentualnych pomostów roboczych na okres montaŜu, 

− odpady i materiały pomocnicze. 

370 





− 


PN-89/S-10050 Obiekty mostowe. Konstrukcje stalowe. Wymagania i badania. 


akustycznych. Część 1: Właściwa charakterystyka pochłaniania dźwięku 


akustycznych. Część 2: Właściwa charakterystyka izolacyjności od dźwięków 

powietrznych 

PN-EN 1794-1 Drogowe urządzenia przeciwhałasowe. Wymagania pozaakustyczne. Część 1: 

Właściwości mechaniczne i stateczność 

PN-EN 1794-2 Drogowe urządzenia przeciwhałasowe. Wymagania pozaakustyczne. Część 2: Ogólne 

bezpieczeństwo i wymagania ekologiczne 

PN-EN ISO 14713 Ochrona przed korozją konstrukcji stalowych i Ŝeliwnych. Powłoki cynkowe i 

aluminiowe. Wytyczne. 

PN-H-04684 

Ochrona przed korozją. Nakładanie powłok metalizacyjnych z cynku, aluminium i ich 

stopów na konstrukcje stalowe i wyroby ze stopów Ŝelaza. 

PN-70/H-97050 Ochrona przed korozja. Wzorce jakości przygotowania powierzchni stali do malowania. 

PN-70/H-97051 Ochrona przed korozją. Przygotowanie powierzchni stali, staliwa i Ŝeliwa do malowania. 

Ogólne wytyczne. 

PN-70/H-97052 Ochrona przed korozja. Ocena przygotowania powierzchni stali, staliwa i Ŝeliwa do 

malowania. 

PN-71/H-97053 Ochrona przed korozją. Malowanie konstrukcji stalowych. Ogólne wytyczne. 

PN-74/C-81515 Wyroby lakierowe. Nieniszczące pomiary grubości powłok. 

PN-80/C-81531 Wyroby lakierowe. Określenie przyczepności powłok do podłoŜa oraz przyczepności 

międzywarstwowej. 





372 




M.20.03.01. Zabezpieczenie powierzchni betonowych powłoką kolorystyczną na bazie Ŝywic akrylowych 

M.20.00.00. ROBOTY INNE 

M.20.03.01. ZABEZPIECZENIE POWIERZCHNI BETONOWYCH POWŁOKĄ 

KOLORYSTYCZNĄ NA BAZIE śYWIC AKRYLOWYCH 

1. WSTĘP 


Przedmiotem niniejszej ST są wymagania dotyczące wykonania i odbioru zabezpieczenia powierzchni 

betonowych powłoką kolorystyczną malarską na bazie Ŝywic akrylowych. 

1.2. Zakres ST 

ST jest stosowana jako dokument przetargowy przy zlecaniu i realizacji robót wymienionych w p.1.1, 



Powłoką kolorystyczną malarską na bazie Ŝywic akrylowych naleŜy zabezpieczyć wszystkie dostępne 

powierzchnie betonowe w komorach wlotowych i wylotowych przełazowych kanałów ciepłowniczych nie 

stykających się z gruntem. Szczegółowy zakres jest określony w Dokumentacji Projektowej. Przed wykonaniem 

powłoki malarskiej na bazie Ŝywic akrylowych naleŜy wykonać piaskowanie powierzchni betonowych, wykonanie 

napraw powierzchniowych z profilowaniem powierzchni. Na tak przygotowanym podłoŜu moŜna wykonać 

zabezpieczenie powierzchni betonowych powłoką kolorystyczną malarską na bazie Ŝywic akrylowych 


Antykorozyjne zabezpieczanie betonu - zabezpieczenie betonu przed korozją poprzez ograniczenie lub 

wyeliminowanie działania agresywnego czynników atmosferycznych lub wody na konstrukcję. 

Hydrofobizacja powierzchni - proces polegający na nasyceniu powierzchniowych warstw stwardniałego betonu 

substancjami chemicznymi, powodującymi brak zwilŜalności zabezpieczonych powierzchni przez wodę. 

Impregnacja powierzchniowa - proces polegający na nasyceniu powierzchni betonu środkami uszczelniającymi 

jego pory i nadającymi powierzchni właściwości hydrofobowe. 

Powłoka - warstwa wykonana z materiałów ciekłych, upłynnionych lub sproszkowanych nanoszonych na 

odpowiednio przygotowane podłoŜe za pomocą technik malarskich. 

Punkt rosy - temperatura betonu, w której występuje kondensacja pary wodnej w postaci rosy przy określonej 

temperaturze powietrza i wilgotności. 

Atest - wykaz parametrów technicznych materiału, gwarantowanych przez producenta. 



Techniczną, ST i poleceniami Inspektora. Ogólne wymagania dotyczące robót podano w D.M.U.00.00.00. 


2. MATERIAŁY 


Wszystkie materiały stosowane do napraw powierzchniowych i antykorozyjnego zabezpieczenia betonu 

powinny posiadać Aprobatę Techniczną wydana przez IBDiM. Przed zastosowaniem materiałów do napraw 

powierzchniowych i zabezpieczania antykorozyjnego betonu, Wykonawca powinien przedstawić Inspektorowi 

numer partii towaru oraz aktualne wyniki badań w ramach nadzoru wewnętrznego producenta matertiału. Do 

napraw powierzchniowych i zabezpieczania antykorozyjnego betonu moŜna stosować tylko materiały o 

nieprzeterminowanej przydatności do stosowania. Wyboru producenta materiałów do napraw powierzchniowych i 

powłok malarskich dokonuje Wykonawca, 





Do wykonania napraw powierzchniowych naleŜy uŜywać materiałów PCC III tj. przeznaczonych na 

powierzchnie nie obciąŜone bezpośrednio ruchem drogowym oraz nie obciąŜone w sposób dynamiczny. Rodzaj 

materiału powinien być dostosowany do grubości nakładanych warstw. Zakłada się wykonanie naprawy 

powierzchniowej o średniej grubości około 4 cm. dokładny zakres robót naprawczych naleŜy ustalić po usunięciu 

skorodowanych warstw betonu. JeŜeli w skład systemu naprawczego wchodzi warstwa sczepna, to zaprawę 

naprawczą moŜna nanosić tylko w czasie przewidzianym w instrukcji producenta. 

2.2. Wymagania szczegółowe 

2.2.1. Wytrzymałość na odrywanie 

Wytrzymałość na odrywanie od podłoŜa betonowego powinna wynosić: 

− 

dla powłoki z podwyŜszoną zdolnością pokrywania zarysowań obciąŜonych ruchem (pokrywających 

rysy o rozwartości do 0,3 mm): 

a.) dla warunków laboratoryjnych: 

wartość średnia 

wartość minimalna 

b.) badania na budowie: 



2.2.2. Grubość powłoki zabezpieczającej 

≥ 1,5 MPa 

1,0 MPa 

≥ 1,0 MPa 

0,6 MPa 

Grubość stosowanej powłoki powinna być zgodna z „Wytycznymi stosowania” dla materiału i nie mniejsza niŜ: 

− 0,3 mm przy nanoszeniu jednokrotnym, 

− 0,2 mm przy nanoszeniu dwukrotnym, 

2.2.3. Opory dyfuzyjne 

− 

− 

opór dyfuzji dla CO 2 ≥ 50m oporu dyfuzji słupa powietrza, 

opór dyfuzji dla pary wodnej wg PN-92/B-01815 ≤ 4m oporu dyfuzji słupa powietrza. 

3. SPRZĘT 

Sprzęt i narzędzia do prac związanych z przygotowaniem powierzchni, naprawami powierzchni i 

antykorozyjnym zabezpieczeniem betonu powinny zapewnić ciągłość prac i uzyskanie wymaganej jakości robót. 

Wybór sprzętu i narzędzi do wykonania robót naleŜy do Wykonawcy i powinien być zaakceptowany przez 

Inspektora. 

4. TRANSPORT 

Sposób transportu przez Wykonawcę materiałów nie moŜe powodować obniŜenia ich jakości. 

Przewóz składników chemicznych i materiałów do antykorozyjnego zabezpieczenia betonu powinien się odbywać w 

szczelnych i nieuszkodzonych opakowaniach. 



Roboty związane z przygotowaniem powierzchni, naprawami powierzchni i antykorozyjnym 

zabezpieczeniem powierzchni betonu powinny być wykonywane przez pracowników posiadających świadectwo 

kwalifikacyjne ukończenia szkolenia w zakresie tych prac przez instytuty branŜowe lub zakłady naukowe w 

wyŜszych uczelniach. 

Wykonawca obowiązany jest przygotować podłoŜe betonowe polegające na usunięciu niezwiązanych 

części betonu i szkodliwych substancji, mogących mieć wpływ na korozje betonu, a takŜe na trwałość połączenia 

nakładanych materiałów z podłoŜem betonowym. Przygotowanie powierzchni betonowych na obiekcie nr 3 nalezy 

wykonac metodą piaskowania. Nalezy odkuć otulinę skorodowanych prętów zbrojeniowych. 

Wytrzymałość na odrywanie (wg PN-92/B-01814) prawidłowo przygotowanego podłoŜa betonowego 

powinna wynosić: 

374 





− 

dla powierzchni przeznaczonych do wykonania napraw powierzchniowych oraz pokrywanych 

powłokami ochronnymi z podwyŜszoną zdolnością pokrywania zarysowań: 


≥ 1,5 MPa, 


1,0 MPa. 

NaleŜy wykonać jedno oznaczenie wytrzymałości na odrywanie betonu w podłoŜu na kaŜde 50 m 2 

powierzchni oczyszczonego podłoŜa, przy czym minimalna liczba oznaczeń 5 dla jednego obiektu. KaŜdy odcinek 

muru oporowego nalezy traktować jako jeden obiekt. 

Wilgotność podłoŜa bezpośrednio przed wykonywaniem robót powinna spełniać wymagania zgodnie z 

"Wytycznymi stosowania" dla materiału powłoki, ale nie moŜe być większa niŜ: 

− 4 % dla materiałów stosowanych na suche podłoŜe, 

− matowo-wilgotne podłoŜe dla materiałów stosowanych na mokre podłoŜe. 

Temperatura podłoŜa betonowego i powietrza powinna wynosić: 

− dla materiałów na bazie cementów i cementów modyfikowanych Ŝywicami syntetycznymi nie niŜsza 

niŜ + 5 o C, lecz nie wyŜsza niŜ + 25 o C. 

− dla materiałów na bazie Ŝywic syntetycznych nie niŜsza niŜ +8 o C (temperatura podłoŜa musi być wyŜsza 

o 3 o K od punktu rosy) i nie wyŜsza niŜ +25 o C. 

JeŜeli w skład systemu naprawczego wchodzi warstwa sczepna, to zaprawę naprawczą moŜna nanosić 

tylko w czasie przewidzianym w instrukcji producenta. 

Zbrojenie naleŜy oczyścic do 2 0 czystości. 

Do mieszania składników materiałów i materiałów jednoskładnikowych naleŜy stosować mieszalnik 

wolnoobrotowy. 

Powierzchnie betonowe zabezpieczone metodą hydrofobizacji lub impregnacji powierzchniowej nie 

powinny wykazywać zacieków, przebarwień i innych wad. 

Powierzchnie powłok nie powinny wykazywać przebarwień, nierówności, zmian faktury i innych wad. 

Bezpośrednio po ukończeniu prac związanych z naprawami powierzchniowymi i zabezpieczeniem 

antykorozyjnym betonu naleŜy chronić tę powierzchnię przed intensywnym nasłonecznieniem, silnym wiatrem, a 

takŜe deszczem (chyba, Ŝe „Wytyczne stosowania“ materiału mówią inaczej) oraz spadkiem temperatury powietrza 

poniŜej 5 o C i przegrzaniem powyŜej 25 o C. 

Wykonanie, zabezpieczenie, utrzymanie oraz rozbiórka rusztowań, pomostów roboczych i innych urządzeń 

pomocniczych niezbędnych do prowadzenia prac związanych z naprawą betonu naleŜy do Wykonawcy. 

5.2. Bezpieczeństwo robót i ochrona środowiska 

Materiały do napraw powierzchniowych i antykorozyjnego zabezpieczania betonu powinny być dostarczane 

w szczelnych pojemnikach i składowane w suchych pomieszczeniach w temperaturach nie niŜszych niŜ +5 o C i 

wyŜszych niŜ +25 o C. 

Transport i magazynowanie materiałów na bazie Ŝywic syntetycznych oraz rozpuszczalników powinny 

odpowiadać ogólnym wymaganiom, jak dla materiałów toksycznych i łatwopalnych. 

Sposób prowadzenia prac związanych z naprawami powierzchniowymi i antykorozyjnym zabezpieczaniem 

betonu moŜe powodować skaŜenia środowiska. Resztek materiałów pozostałych w pojemnikach i po myciu 

przyrządów roboczych nie wolno wylewać do kanalizacji. Wszelkie odpady tych materiałów Wykonawca 

obowiązany jest usunąć z terenu i poddać utylizacji. 

Wykonawca obowiązany jest zabezpieczyć teren przed zanieczyszczeniem odpadami, szczególnie w 

przypadku materiałów nanoszonych metodą natryskową. 

6. KONTROLA JAKOŚCI 

6.1. Zasady ogólne 

Przeprowadzenie wszystkich badań materiałów i jakości robót związanych z wypełnianiem ubytków w 

betonie naleŜy do Wykonawcy. Do obowiązków Inspektora naleŜy porównanie uzyskanych wyników badań z 

wymaganiami zawartymi w niniejszej ST. Gdy jakość zastosowanego materiału lub wykonanej roboty budzi 





wątpliwości, Zamawiający moŜe poddać je kontrolnemu badaniu w pełnym zakresie. W przypadku negatywnego 

wyniku tego badania, koszty z tym związane obciąŜają Wykonawcę. 

6.2. Kontrola materiałów 

Wykonawca obowiązany jest przedstawić Inspektorowi do akceptacji Aprobaty Techniczne IBDiM i atesty 

materiałów. 

InŜynier obowiązany jest do sprawdzenia daty produkcji, daty przydatności do stosowania, stanu opakowań 

oraz właściwego przechowywania materiałów. 

6.3. Kontrola przygotowania podłoŜa 

Wykonawca zobowiązany jest przedstawić Inspektorowi do akceptacji wyniki badań podłoŜa. 

6.4. Kontrola wykonanych robót 

Po wykonaniu robót Wykonawca obowiązany jest przedstawić Inspektorowi do akceptacji wyniki badań: 

− wytrzymałości warstwy zastosowanego materiału na odrywanie metodą określoną "pull off", przy 

średnicy krąŜka próbnego φ50mm (wg zasady 1 oznaczenie na 25 m 2 , przy min 5 oznaczeniach wg PN- 

92/B-01814), 

− grubości wykonanej powłoki lub wyprawy zmierzonej w oderwanej próbce metodą "pull off". 

Wyniki te powinny być zgodne z wymaganiami przedstawionymi dla tych materiałów w p. 2.2. 


Jednostką obmiaru jest 1 m 2 powierzchni podlegającej zabezpieczeniu. 


8.1. Odbiorowi podlegają: 

− 

− 

roboty ulegające zakryciu w trakcie antykorozyjnego zabezpieczania powierzchni betonu (odbiór 

międzyoperacyjny), 

roboty objęte umową po ich całkowitym zakończeniu (odbiór końcowy). 

Podstawą odbioru międzyoperacyjnego jest pisemne stwierdzenie Inspektora w Dzienniku Budowy 

wykonania robót określonego rodzaju, zgodnie z Dokumentacją Projektową, wymaganiami zawartymi w ST oraz 

wyraŜenie zgody na przystąpienie przez Wykonawcę do realizacji kolejnej fazy robót. 

Podstawą odbioru końcowego jest pisemne stwierdzenie przez Inspektora w Dzienniku Budowy 

zakończenia wszystkich robót związanych z antykorozyjnym zabezpieczeniem powierzchni betonu i spełnienia 

wymagań określonych w Dokumentacji Projektowej, ST oraz innych warunków dotyczących tych robót zawartych 

w umowie. 


Płaci się za wykonaną i odebraną ilość m 2 powierzchni zabezpieczenia antykorozyjnego. 


− zakup i dostawę materiałów, konstrukcji lub wyrobów potrzebnych do wykonania robót, 

− wykonanie i rozbiórkę rusztowań, pomostów roboczych i innych urządzeń pomocniczych, niezbędnych 

do wykonania lub zabezpieczenia robót prowadzonych przy odbywającym się ruchu drogowym na 

obiekcie lub pod obiektem, 

− oczyszczenie powierzchni przez piskowanie, odkucie otuliny przy skorodowanych prętach, oczyszczenie 

prętów do wymaganego stopnia czystości; 

− wykonanie napraw powierzchniowych i zabezpieczenia antykorozyjnego powierzchni betonu, 

− oczyszczenie terenu. 

376 





− 


PN-92/B-01814 

PN-92/B-01815 

Antykorozyjne zabezpieczenie w budownictwie. Konstrukcje betonowe i Ŝelbetowe. 

Metoda badania przyczepności powłok ochronnych. 

Antykorozyjne zabezpieczenie w budownictwie. Konstrukcje betonowe i Ŝelbetowe. 

Metoda badania przepuszczalności pary wodnej przez powłoki. 





378 




M.20.04.01. Ścianka z cegły 

M.20.04.01. ŚCIANKA Z CEGŁY 

1. WSTĘP 

1.1. Przedmiot Szczegółowe Specyfikacji Techniczne (ST) 

Przedmiotem niniejszej ST są wymagania dotyczące wykonania i odbioru ścianki z cegły dla wykonania 

podpór ciepłociągu w kanale przełazowym KP2 oraz przedłuŜeń włazów do kanału. 


SST jest stosowana jako dokument przetargowy przy zlecaniu i realizacji robót wymienionych w punkcie 

1.1, które zostaną wykonane w ramach Zamówienia Publicznego wymienionego w ST D.M.U.00.00.00.. 



ścianki z cegły grubości 25 cm. 



podanymi w D.M.U.00.00.00. Wymagania ogólne; pkt.1.4. 



Projektową, ST i poleceniami Inspektora. Ogólne wymagania dotyczące robót podano w ST D.M.U.00.00.00. 

Wymagania ogólne; pkt.1.5. 

2. MATERIAŁY 

2.1. Zaprawa 

Zaprawa cementowa marki 8 wg PN-90/B-14501. Materiały do zapraw wg ST M.13.01.00. 

2.2. Cegła 

Cegła pełna wypalana z gliny klasy 25 gatunku 1 wg PN-75/B-12001 o wymiarach 250x120 mm. 

Wymagania dla cegły: 

− nasiąkliwość cięŜarowa nie więcej niŜ 16 %, 

− 

3. SPRZĘT 

liczba cegieł połówkowych nie większa niŜ 3 sztuki dla badanej partii 100 cegieł. 

Roboty wykonywane ręcznie, z zastosowaniem rusztowań typu murarskiego. 

4. TRANSPORT 

− 

Transport materiałów dla zapraw wg zasad ST M.13.01.00. 

− Transport cegły dowolnymi środkami transportowymi w sposób zabezpieczający przed 

uszkodzeniem cegły. 


5.1. Wymagania organizacyjne 

Wykonawca zobowiązany jest do sporządzenia na koszt własny projektu technologii i organizacji robót, 

który podlega zaakceptowaniu przez Inspektora. 

W powyŜszym projekcie naleŜy między innymi: 

− 

− 

podać recepturę dla zastosowanej zaprawy, sporządzoną przez laboratorium Wykonawcy, 

określić sposób wiązania cegieł. 

Katowickie Przedsiębiorstwo InŜynierskie "System" Sp. z o.o. 379




Wykonawca zobowiązany jest przedstawić Inspektorowi zaświadczenia o jakości zastosowanych materiałów 

wystawione przez ich producentów. 


Roboty objęte niniejszą SST mogą być wykonywane tylko przy temperaturze powyŜej 0 o C. Dopuszcza się 

jednakŜe, w przypadku niezbędnej konieczności organizacyjnej potwierdzonej przez Inspektora, prowadzenie 

tych robót w temperaturze poniŜej 0 o C, ale nie niŜszej niŜ -10 o C, pod warunkiem opracowania specjalnej 

technologii robót dla warunków zimowych, gwarantującej uzyskanie niezbędnych parametrów 

wytrzymałościowych muru. Technologia ta podlega akceptacji przez Inspektora. 

− 

− 

− 

5.3. Spoiny 

Mur naleŜy wykonywać warstwami z zachowaniem prawidłowego wiązania i prawidłowej grubości 

spoin. 

Mur naleŜy wznosić równomiernie na całej jego długości. 

Mur naleŜy wznosić w sposób ciągły. 

Spoiny poziome winny mieć grubość 12 mm, a spoiny pionowe 10 mm. Spoiny powinny być dokładnie 

wypełnione zaprawą do lica muru. 

5.4. Murowanie 

− 

− 

− 

Cegły powinny być czyste i wolne od kurzu. 

Cegły przed ułoŜeniem w murze naleŜy polewać lub moczyć wodą (nie dotyczy to prowadzenia robót 

w okresie zimowym). 

Stosowanie cegieł połówkowych i mniejszych moŜe być dokonywane tylko w liczbie koniecznej do 

uzyskania prawidłowego wiązania. 

5.5. Tynk 

Powierzchnie ścianek z cegły naleŜy zabezpieczyć tynkiem jednowarstwowym grubości 1cm z zaprawy 

cementowej. Tynk wykonać zgodnie z normą PN-70/B-10100. 




− 

− 

− 

− 

− 

− 

materiały do wbudowania (piasek, cement, woda, cegła), 

zaprawa cementowo-piaskowa (marka, konsystencja), 

rusztowania robocze, 

prawidłowość prowadzenia robót murarskich, 

wzniesiony mur. 

tynk zewnętrzny cementowy 

6.2. Metody kontroli jakości 

Kontrolę jakości naleŜy przeprowadzić zgodnie z zasadami ST M.13.01.00 oraz normami: 

− PN-68/B-10020 Roboty murowe z cegły. Wymagania i badania przy odbiorze 

− PN-75/B-12001 Cegła pełna wypalana z gliny – zwykła. 

− PN-90/B-14501 Zaprawy budowlane zwykła. 

− PN-70/B-10100 Roboty tynkowe. Tynki zwykłe. Wymagania i badania przy odbiorze. 

6.3. Tolerancje wykonania 

− Grubość spoin poziomych: + 5 mm, - 2 mm 

− Grubość spoin pionowych: + 5 mm, - 5 mm 

380 

Katowickie Przedsiębiorstwo InŜynierskie "System" Sp. z o.o.




− 

− 

Zwichrowanie i skrzywienie powierzchni muru: 

na długości 1 m: 

na całej powierzchni ściany: 

Odchylenie od pionu powierzchni i krawędzi 

na wysokości 1 m: 

6 mm 

20 mm 

6 mm 

− na całej wysokości ściany: 10 mm 

− Grubość tynku +4 mm -6 mm 


Jednostką obmiaru jest 1 m 2 ścianki murowanej o grubości 38 cm. 



− 

− 

materiały przeznaczone do wbudowania, 

rusztowania robocze. 

Odbiór końcowy na podstawie kontroli jakości wg pkt.6 niniejszej ST. 


Płaci się za wykonaną i odebraną liczbę m 2 ścianki o grubości 25 cm, według ceny jednostkowej, która 

obejmuje: 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

zapewnienie wszystkich niezbędnych czynników, 

wykonanie i rozbiórka rusztowań tynkarskich i pomostów roboczych (jeśli wymaga projekt 

technologiczny robót), 

wykonanie ścianki wraz z jej otynkowaniem, 

koszt ewentualnych badań materiałów wskazanych przez Inspektora, 

opracowanie technologii i organizacji robót, 

odwóz gruzu i koszty jego składowania, 

odpady i ubytki materiałów, 

oczyszczenie miejsca pracy. 

Gruz jest własnością Wykonawcy. 


− PN-68/B-10020 Roboty murowe z cegły. Wymagania i badania przy odbiorze. 

− PN-75/B-12001 Cegła pełna wypalana z gliny - zwykła. 

− PN-90/B-14501 Zaprawy budowlane zwykłe. 

− PN-70/B-10100 Roboty tynkowe. Tynki zwykłe. Wymagania i badania przy odbiorze 

− 

Wytyczne wykonywania robót budowlano-montaŜowych w okresie obniŜonych temperatur. ITB, 

Warszawa 1988. 





382 




M.20.05.01. WyposaŜenie kanałów przełazowych 

M.20.05.01 

WYPOSAśENIE KANAŁÓW PRZEŁAZOWYCH 

1. WSTĘP 


Przedmiotem niniejszej ST są wymagania dotyczące elementów wyposaŜenia kanałów przełazowych wraz 

z ich montaŜem i odbiorem. 

1.2. Zakres stosowania ST. 



D.M.U.00.00.00. 

1.3. Zakres robót objętych ST. 

Roboty których dotyczy ST obejmują wszystkie czynności umoŜliwiające wykonanie robót wymienionych 



Określenia podane w niniejszej ST są zgodne z obowiązującymi normami oraz z określeniami podanymi w 

D.M.U.00.00.00. Wymagania ogólne. 





2. MATERIAŁY 

2.1. Włazy kanałowe 

Jako włazy kanałowe stosuje się włazy typowe z Ŝeliwa szarego ZL 150 wg PN-86/H-83101 z pokrywami 

wypełnionymi betonem klasy D400 kN. Właz kanałowy powinien spełnić wymagania określone w PN-EN 124. 

2.2. Stopnie kanałowe 

Jako stopnie kanałowe stosuje się stopnie typowe. Stopień kanałowy powinien spełnić wymagania 

określone w DIN 1211 E. 

3. SPRZĘT 

Roboty związane z osadzeniem włazów kanałowych i stopni kanałowych powinny być wykonane ręcznie. 

4. TRANSPORT 


całej powierzchni ładunkowej i zabezpieczyć przed przesuwaniem lub uszkodzeniem. 



Wykonawca przedstawi Inspektorowi do akceptacji Projekt Organizacji i harmonogram robót 

uwzględniający wszystkie warunki, w jakich będą wykonywane roboty. 

MontaŜ elementów wyposaŜenia winien przebiegać zgodnie z Dokumentacją Projektową przy zachowaniu 

szczególnej dokładności i staranności wykonania. Włazy naleŜy osadzać na rzędnej określonej w Dokumentacji 




M.20.05.01. WyposaŜenie kanałów przełazowych 

Projektowej z tolerancją 1 cm. Osadzenie włazu na zaprawie niskoskurczowej o wytrzymałości 30 MPa. Po 

uzyskaniu prze zaprawę betonową wymaganej wytrzymałości naleŜy wykonać bitumiczną izolację 

przeciwwilgociową zgodnie z ST M.15.01.01. 

Stopnie kanałowe naleŜy osadzić w konstrukcji ściany kanału przełazowego przed jej zabetonowaniem. 


Przy kontroli robót naleŜy przeprowadzić następujące badania: 

− sprawdzenie usytuowania w pionie i planie, 

− sprawdzenie materiałów, 

− sprawdzenie kompletności włazu, 

− sprawdzenie sprawności działania. 

Badania techniczne naleŜy przeprowadzać w czasie odbioru częściowego i końcowego robót. Wyniki 

badań naleŜy zapisać do Dziennika Budowy. 

Sprawdzenie zgodności z Dokumentacją Projektową polega na porównaniu wykonanych elementów 

wyposaŜenia z Rysunkami oraz stwierdzeniu wzajemnej zgodności za pomocą oględzin zewnętrznych i pomiaru. 

Sprawdzenie materiałów naleŜy przeprowadzić bezpośrednio lub pośrednio na podstawie zapisów w 

Dzienniku Budowy lub innych dokumentów stwierdzających zgodność uŜytych materiałów z wymaganiami 

podanymi w Dokumentacji Przetargowej oraz powołanymi normami i wymaganiami podanymi w p.2 niniejszej ST. 


Jednostką obmiaru jest 1 sztuka. 


Roboty objęte niniejszą ST podlegają odbiorom. 


Płaci się za wykonaną i odebraną ilość sztuk wg ceny jednostkowej, która uwzględnia: 

− zapewnienie niezbędnych czynników produkcji, (w tym takŜe zakup i dostarczenie wszystkich 

elementów), 

− przygotowanie do montaŜu, 

− montaŜ elementów wyposaŜenia, 

− wykonanie izolacji włazów, 

− wykonanie badań i sprawdzeń, 

− odpady materiałowe i oczyszczenie terenu. 


PN-86/H-83101 

PN-88/H-84020 

PN-EN 124 

śeliwo szare. Gatunki. 

Stal niestopowa konstrukcyjna ogólnego przeznaczenia. Gatunki. 

Zwieńczenie wpustów i studzienek kanalizacyjnych do nawierzchni dla ruchu 

pieszego i kołowego. Zasady konstrukcji, badania typu, znakowanie, sterowanie 

jakością. 

384 




M.21.01.01. Rozbiórka elementów Ŝelbetowych i demontaŜ płyt przekrywających 

M.21.00.00 

ROBOTY ROZBIÓRKOWE 

M.21.01.01 

ROZBIÓRKA ELEMENTÓW śELBETOWYCH I DEMONTAś PŁYT 

PRZEKRYWAJĄCYCH 

1. WSTĘP 



rozbiórkowych elementów Ŝelbetowych oraz demontaŜ płyt przekrywających. 



wymienionych w pkt. 1.1, które zostaną wykonane w ramach Zamówienia Publicznego wymienionego w ST 

D.M.U.00.00.00. 



rozbiórkę elementów Ŝelbetowych oraz płyt przekrywających kanałów ciepłowniczych. 


Określenia podane w niniejszej Specyfikacji Technicznej są zgodne z obowiązującymi odpowiednimi 

normami oraz z określeniami podanymi w ST D.M.U.00.00.00 "Wymagania Ogólne". 


Wykonawca robót jest odpowiedzialny za jakość ich wykonania oraz zgodność z Dokumentacją 

Projektową ST i poleceniami Inspektora. Ogólne wymagania dotyczące robót podano w ST D.M.U.00.00.00 


2. MATERIAŁY 

Materiały wbudowane nie występują. 

3. SPRZĘT 

Sprzęt do wykonywania robót rozbiórkowych winien być dobrany przez Wykonawcę w projekcie 

organizacji robót i zaakceptowany przez Inspektora. W trakcie robót naleŜy stosować odpowiednie rusztowania 

ochronne zabezpieczające przed upadkiem z wysokości ludzi lub przedmiotów. Prace rozbiórkowe moŜna 

prowadzić przy uŜyciu lekkich młotów pneumatycznych lub elektrycznych. Dopuszcza się, jeŜeli warunki 

miejscowe na to zezwolą, stosowanie urządzeń hydrodynamicznych. 

Sprzęt do wykonywania robót demontaŜowych winien być dobrany przez Wykonawcę w projekcie 

demontaŜu konstrukcji i zaakceptowany przez Inspektora. 

Akceptacja Inspektora nie zwalnia Wykonawcy Robót od odpowiedzialności za ich prowadzenie. 

4. TRANSPORT 

Transport sprzętu i odwóz gruzu oraz prefabrykatów na miejsce utylizacji przy uŜyciu środków 

zaakceptowanych przez Inspektora. 




M.21.01.01. Rozbiórka elementów Ŝelbetowych i demontaŜ płyt przekrywających 


Wykonawca przedstawi Inspektorowi do akceptacji projekt technologii robót rozbiórkowych, projekt 

organizacji robót, oraz projekt demontaŜu i plan bioz uwzględniający wszystkie warunki w jakich prowadzone 

będą roboty. W/w projekty powinny spełniać wszelkie wymagania określone w przepisach odrębnych. 

Przy prowadzeniu robót rozbiórkowych naleŜy stosować podesty zabezpieczające przed spadaniem gruzu 

oraz środki ochrony zbiorowej, takie jak, poręcze, balustrady, siatki ochronne i siatki bezpieczeństwa. Prace 

rozbiórkowe prowadzić sposobem wyburzenia - lekkimi młotami pneumatycznymi, elektrycznymi względnie, 

gdy zezwalają na to warunki lokalne, sposobem hydrodynamicznym. Wyklucza się moŜliwość stosowania robót 

strzałowych. Strefy gromadzenia gruzu i odpadów naleŜy wygrodzić i oznakować. 


Sprawdzeniu podlega zgodność prowadzenia robót z projektem technologii i organizacji robót 

rozbiórkowych, projektem demontaŜu oraz planem bioz. 



Jednostką obmiaru jest 1 m 3 . Obmiaru ilościowego usuniętych konstrukcji Ŝelbetowych oraz płyt 

przekrywających dokonuje się w m 3 w stanie przed wyburzeniem. 




Płaci się za rozebraną ilość m 3 konstrukcji wg ceny jednostkowej, która obejmuje: 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

opracowanie projektu organizacji i harmonogramu robót i uzyskanie akceptacji Inspektora, 

opracowanie projektu demontaŜu konstrukcji, 

demontaŜ i rozebranie konstrukcji, 

załadunek, transport do miejsca utyliazacji i składowania, wyładunek, 



oczyszczenie terenu po zakończeniu robót. 



podczas wykonywania robót budowlanych. (Dz. U. nr 47, poz. 401) 




M.21.01.02. Rozbiórka elementów stalowych 

M.21.01.02 

ROZBIÓRKA ELEMENTÓW STALOWYCH 

1. WSTĘP 


Przedmiotem niniejszej Specyfikacji Technicznej są wymagania dotyczące wykonania i odbioru 

demontaŜu istniejących elementów stalowych. 



wymienionych w p. 1.1, które zostaną wykonane w ramach Zamówienia Publicznego wymienionego w ST 

D.M.U.00.00.00 

1.3. Zakres robót w ST 

Roboty, których dotyczy Specyfikacja obejmują wszystkie czynności umoŜliwiające wykonanie robót 

wymienionych w punkcie 1.1. 


Określenia podane w niniejszej ST są zgodne z normami, wytycznymi 

i określeniami podanymi w ST D.M.U.00.00.00 "Wymagania Ogólne" 


Wykonawca jest odpowiedzialny za jakość robót i ich zgodność z Dokumentacją Projektową, ST i 

poleceniami Inspektora. Ogólne wymagania dotyczące robót podano w ST DMU.00.00.00 "Wymagania Ogólne". 

2. MATERIAŁY 


3. SPRZĘT 

Do wykonania robót naleŜy uŜywać sprzętu mechanicznego. 

4. TRANSPORT 

Elementy demontowane mogą być przewoŜone dowolnymi środkami transportu. 


5.1. Wykonawca przedstawi Inspektorowi do akceptacji projekt technologii robót rozbiórkowych oraz 

projekt organizacji robót, uwzględniające wszystkie warunki w jakich prowadzone będą roboty. 

5.2. Czynności do wykonania zaleŜnie od zakresu robót podanego w Dokumentacji Projektowej 

- Mechaniczne usunięcie elementów, wykazanych do demontaŜu w Dokumentacji Projektowej, i 

pocięcie ich na elementy transportowe. 




M.21.01.02. Rozbiórka elementów stalowych 

5.3. Demontowane elementy powinny być w trakcie demontaŜu zabezpieczone przed przewróceniem się, 

względnie spadnięciem z obiektu. 


Sprawdzeniu podlegają: 

- zgodność prowadzenia robót z projektem technologii i organizacji robót 

rozbiórkowych, 



Jednostką obmiaru jest 1 kg. Obmiaru ilościowego usuniętych konstrukcji stalowych dokonuje się w kg. 




Płaci się za rozebraną ilość kg konstrukcji stalowych wg ceny jednostkowej, która obejmuje: 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

opracowanie projektu organizacji i harmonogramu robót i uzyskanie akceptacji Inspektora 

rozebranie konstrukcji, 

załadunek, transport do miejsca utyliazaji i składowania, wyładunek. 



oczyszczenie terenu po zakończeniu robót, 



388 




M.22.01.03. Osadzenie w betonie kotew i prętów 

M.22.00.00 

M.22.01.03 

ROBOTY MODERNIZACYJNE 

OSADZENIE W BETONIE KOTEW I PRĘTÓW 

1. WSTĘP 


Przedmiotem niniejszej ST są wymagania dotyczące wykonania i odbioru robót polegających na osadzeniu 

w istniejącym betonie kotew lub prętów. 



mostowych wymienionych w punkcie 1.1, które zostaną wykonane w ramach Zamówienia Publicznego 

wymienionego w ST D.M.U.00.00.00. 


Roboty, których dotyczy ST, obejmują wszystkie czynności umoŜliwiające i mające na celu osadzenie w 

istniejącym betonie kotew lub prętów, tj. wywiercenie w istniejącym betonie zbrojonym lub nie zbrojonym 

otworów o średnicy i głębokości podanej w Dokumentacji Projektowej oraz osadzenie prętów lub kotew w 

wywierconych otworach, przy uŜyciu kompozycji na bazie Ŝywic epoksydowych. 






Projektową, ST i poleceniami Inspektora. Ogólne wymagania dotyczące robót podano w ST. D.M.U.00.00.00. 


2. MATERIAŁY 

Pręty i kotwy ze stali klasy A-III wg ST M.12.01.00. Do osadzania prętów w otworach stosować moŜna 

dowolną kompozycję na bazie Ŝywic epoksydowych posiadającą Aprobatę Techniczną IBDiM, po uzgodnieniu jej z 

InŜynierem. Zastosowana kompozycja epoksydowa winna posiadać atest Producenta. 

3. SPRZĘT 

Wiercenie otworów moŜna wykonywać dowolnymi wiertarkami obrotowymi zapewniającymi ciągłość 

prowadzonych prac i uzyskanie właściwej jakości robót. Przewidywany przez Wykonawcę sprzęt podlega 

uzgodnieniu z InŜynierem. Zastosowanie przez Wykonawcę do wykonania cylindrycznego otworu wiertła o średnicy 

większej lub mniejszej od nominalnej średnicy otworu podanej w Dokumentacji Projektowej wymaga zgody 

Inspektora. 

4. TRANSPORT 

Transport stali zbrojeniowej i stalowych prętów łącznikowych wg. ST. M.12.01.00. Transport Ŝywicy w 

opakowaniach dowolnymi krytymi środkami transportowymi w sposób zabezpieczający przed uszkodzeniami 

opakowań. 


Wiercenie otworów o rozstawie, średnicach i głębokości musi być zgodne z rysunkami roboczymi 

Przed przystąpieniem do robót wiertniczych naleŜy wykonać niezbędne pomosty i rusztowania 

umoŜliwiające dostęp do konstrukcji w miejscach wykonywania odwiertów oraz zapewniające bezpieczeństwo 

pracy obsługi. Po wywierceniu otworów naleŜy je oczyścić strumieniem spręŜonego powietrza o ciśnieniu nie 

mniejszym niŜ 0,6 MPa i zabezpieczyć je przed zanieczyszczeniem. Prace przy uŜyciu kompozycji epoksydowej 

prowadzone winny być zgodnie z instrukcją jej stosowania podaną przez Producenta. 




M.22.01.03. Osadzenie w betonie kotew i prętów 

Zabezpieczenie robót prowadzonych przy odbywającym się ruchu drogowym na obiekcie oraz ochrona 

uŜytkowników przed zakurzeniem lub zamoczeniem wodą uŜytą do chłodzenia wiertła, naleŜy do obowiązku 

Wykonawcy. 


Kontrola wykonania robót obejmuje: 

− sprawdzenie zgodności rozmieszczenia i wymiarów wierconych otworów z Dokumentacją Projektową, 

− badanie stali zbrojeniowej wg ST M.12.01.00, 

− sprawdzenie wymiarów osadzonych prętów łącznikowych i kotew z Dokumentacją Projektową, 

− sprawdzenie przedłoŜonego przez Wykonawcę atestu dla kompozycji epoksydowej oraz sprawdzenie 

okresu jej trwałości, 

− sprawdzenie prawidłowości osadzenia prętów na podstawie badań wg punktu 6.3. niniejszej ST. 

Tolerancje wykonania 

− Średnica osadzonych prętów: +0,3 mm - 0,5 mm. 

− Długość osadzonych prętów: ± 5 mm. 

− Rozstaw otworów: ± 5% rozstawu. 

− Wzajemny rozstaw kotew: ± 3 cm. 

Badanie prawidłowości osadzenie w betonie prętów i kotew 

− Wstępne badanie (przed przystąpieniem do właściwych robót przy dyblowaniu) dla 3 sztuk osadzonych 

na epoksydzie w otworach prętów - celem stwierdzenia prawidłowości zastosowanej technologii robót. 

− Badanie kontrolne po ukończeniu dyblowania dla 5 losowo wybranych przez Inspektora osadzonych 

prętów łącznikowych na kaŜde 50 m 2 powierzchni. 

Zakotwiony w betonie pręt poddaje się wyciąganiu siłą równą 70 obliczeniowej wytrzymałości na 

rozciąganie. Próbę moŜna uznać za pozytywną, jeśli pod wpływem przyłoŜonej siły nie nastąpi wysunięcie się pręta 

z betonu o więcej niŜ 0,5 mm. 


Jednostką obmiaru jest 1 sztuka osadzonego w istniejącym betonie pręta łącznikowego lub kotwiącego o 

średnicy i długości podanej w Dokumentacji Projektowej. 



− stal na pręty łącznikowe, 

− rozwiercone otwory na pręty zespalające i kotwy (przed ich osadzeniem) wraz z ich oczyszczeniem, 

− kompozycja epoksydowa słuŜąca do osadzania prętów, 

− osadzanie kotew i prętów zespalających,. 

Odbiór końcowy na podstawie wyników badań określonych w punkcie 6.3 niniejszej ST. 

9 PODSTAWA PŁATNOŚCI 

Płaci się za wykonaną i odebraną ilość sztuk osadzonych w betonie prętów i kotew wg ceny jednostkowej, 

która obejmuje: 

− dostarczenie niezbędnych czynników produkcji, 

− wywiercenie otworów w istniejącym betonie wraz z ich oczyszczeniem, 

− dostarczenie i przygotowanie prętów podlegających osadzeniu, 

− osadzenie w otworach prętów lub kotew za pomocą kompozycji epoksydowej, 


W cenie jednostkowej mieszczą się równieŜ koszty niezbędnych rusztowań i podestów roboczych, ubytki i 

odpady materiałowe, a takŜe koszty niezbędnych badań. 


Instrukcje producenta kompozycji epoksydowych. 

390 

Katowickie Przedsiębiorstwo InŜynierskie "System" Sp. z o.o



U-01.01.00 Budowa kanalizacji deszczowej i ogólnospławnej 


1. WSTĘP 



robót związanych z budową kanalizacji deszczowej i ogólnospławnej. 

1.2. Zakres zastosowania ST 

Specyfikacja techniczna jest stosowana jako dokument przetargowy przy zlecaniu i realizacji robót, które 

zostaną wykonane w ramach Zamówienia publicznego wymienionego w ST DMU-00.00.00. „Wymagania 

ogólne” pkt 1.1. 


Roboty, których dotyczy Specyfikacja obejmują wszystkie czynności umoŜliwiające i mające na celu wykonanie 

robót wymienionych w punkcie 1.1 w zakresie zgodnym z Rysunkami. 


− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

roboty przygotowawcze, 

roboty ziemne, 

umocnienie wykopów, 

odwodnienie wykopów, 

budowa kanałów, 

studzienki ściekowe uliczne, 

studzienki rewizyjne, 

proby i badania odbiorcze, 

kontrola jakości robót. 


Stosować określenia według PN-EN 752-1. 


Ogólne wymagania dotyczące robót podano w ST D-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 1.5. 

2. MATERIAŁY 


Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich pozyskiwania i składowania, podano w 


ST D-00.00.00 


Wszystkie uŜyte do budowy materiały powinny być dopuszczone do stosowania w budownictwie. 

Materiały stosowane do budowy powinny spełniać wymagania odpowiednich norm a w przypadku braku norm, 

warunki techniczne producenta lub inne określone wymagania. 

Materiały stosowane do wykonania robót powinny być zgodne z Dokumentacją Projektową. 

Materiały stosowane w sieciach kanalizacyjnych powinny być tak dobrane, aby nie powodowały zmian 

obniŜających trwałości sieci kanalizacyjnej. Elementy uŜyte do budowy kanalizacji powinny spełniać 

wymagania PN-EN 476. 

Zastosowane materiały: 





2.2.1. Rurociągi kamionkowe 

NaleŜy stosować rury kamionkowe wg PN-EN 295 o przekrojach kołowych obustronnie glazurowane 

posiadające aktualne aprobaty techniczne COBRTI INSTAL. 

DN 250 - rura kamionkowa kielichowa systemu F, glazurowana, łączona kielichowo na uszczelkę L ( Styrol- 

Butadien Kautschuk) SBR-EPDM, o wytrzymałości 40 kN/m (N). 

2.2.2. Rurociągi kompozytowe 

NaleŜy stosować rury z Ŝywic poliestrowych CC-GRP wzmacnianych włóknem szklanym typu E z piaskiem 

kwarcowym i węglanem wapnia CaCO3 jako wypełniaczem (musi to być potwierdzone aprobatą techniczną) , 

wyprodukowanych w procesie odlewania odśrodkowego, spełniających normy PN-EN 14364, lub rur 

równowaŜnych w zakresie rur odlewanych odśrodkowo. 

Sztywność obwodowa stosowanych rur, zgodnie z projektem wynosi SN 10 000 N/m2. 

Ze względu na wymaganą wysoką odporność na ścieranie Wykonawca przedstawi dla zastosowanych rur wyniki 

testu Darmstad niezaleŜnej uprawnionej jednostki badawczej dla 200 000 cykli w wyniku którego nie następuje 

odsłonięcie warstw konstrukcyjnych rury (włókna szklanego). 

Łączenie rur odbywać się będzie za pomocą łączników nasuwkowych 

profilowanej wykładziny na całej długości łącznika. 

z uszczelką z EPDM w postaci 

Maksymalna długość jednostkowa rur ze względów montaŜowych i gruntowych wynosi 6 m. Powierzchnia 

zewnętrzna gładka, średnica zewnętrzna jednakowa na całej długości rury. 

Wewnętrzna warstwa S1 stykająca się z medium, o grubości minimum 1 mm, składa się z Ŝywicy bez dodatku 

włókna szklanego, musi to być potwierdzone aprobatą techniczną, a sumaryczna grubość warstw S1 i S2 

przekracza 3mm teŜ potwierdzona aprobatą techniczną. Współczynnik chropowatości powierzchni 

wewnętrznej powinien wynosić max k=0,01mm. Studnie rewizyjne CC-GRP powinny spełniać powyŜsze 

wymagania. 

Średnice przewodów: 

Przykanaliki: 

− DN 150 

− DN 200 

Kanały główne: 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

DN300 

DN400 

DN500 

DN600 

DN700 

DN900 

− DN1200 

Rura przeciskowa GRP 

− 

650x21 SN 32000. Gęstość materiału 2,00 g/cm3, NapręŜenie przy zginaniu 120/42 N/mm2, 

Wytrzymałość na ściskanie 90 N/mm2. Siła przecisku 29 ton. Długość montarzowa 3 m. 

2.2.3. Uzbrojenie sieci 

2.2.3.1. Studzienki deszczowe 

Studzienki deszczowe z wpustami ulicznymi wykonać z kręgów betonowych 450 mm z betonu 

wodoszczelnego (W-8), mało nasiąkliwego (poniŜej 4%) i mrozoodpornego (F-150), klasy min. C35/45 z 

osadnikiem 0,8 m, np. produkcji BS Stargard (Aprobata Techniczna nr AT/2001-04-1194). W elemencie 

przyłączeniowym zamontowane jest fabrycznie przejście szczelne dla rur PVC 160 lub 200. Zwieńczeniem 

studzienki jest pierścień redukcyjny, na którym montuje się kratkę ściekową uchylną zgodnie z PN-EN 124. W 

studzienkach montować metalowe perforowane pojemniki na zanieczyszczenia spływające z wodami 

deszczowymi. Złącza pomiędzy poszczególnymi elementami wpustu ściekowego powinny być zaspoinowane i 

zatarte na gładko zaprawą cementową. 

Przyjęto wpusty krawęŜnikowo-jezdniowe Ŝeliwne z rusztem uchylnym, klasy C250 kN a dla zatoczek 

autobusowych - wpusty uliczne z Ŝeliwa szarego z rusztem płaskim uchylnym, przykręcanym klasy D400 kN o 

wym. 62x42 cm. 

392 





Studzienki deszczowe wpustów ulicznych posadowić na wylewce z betonu C8/10 grubości 10 cm. Włączenie rur 

odpływowych wykonać przez elementy przyłączeniowe wmontowane fabrycznie. 

NaleŜy wykonać regulację włazów studzienek istniejących do terenu projektowanego. 

2.2.3.2. Studzienki kanalizacyjne 

Na kanałach z Ŝywic poliestrowych wzmacnianych włóknem szklanym projektuje się studzienki kompozytowe o 

parametrach takich samych jak dla rur. 

Na kanałach o średnicach DN 400 i DN 500 projektuje się studzienki typu B z kinetą prefabrykowaną z GFK 

łączoną z rurą studzienną na uszczelkę EPDM. Dno studzienne naleŜy zabetonować. W tym celu dno w pozycji 

odwróconej naleŜy umieścić w szalunku dopasowanym do jego średnicy. Kielichy przyłączeniowe i kinetę 

naleŜy rozepchać przy pomocy drewnianych krąŜków w celu zabezpieczenia przed odkształceniem (min 3 krąŜki 

na długość kinety). Po zamknięciu szalunku naleŜy zalać dno płynnym betonem (w jednym cyklu zalewania), a 

następnie wibroprasować. Rozformowanie moŜe nastąpić po upływie wymaganego czasu wiązania. Dno 

studzienne moŜna takŜe zabetonować w szalunkach przeznaczonych do szybkiego rozformowania. W tym 

przypadku naleŜy uŜyć betonu o suchej konsystencji i zagęścić go przez zawibrowanie. Mieszanka betonowa 

powinna w kaŜdym przypadku odpowiadać jakości min. B 15. 

Na kanałach o średnicach DN 800 projektuje się studzienki zintegrowane. Po ustawieniu w wykopie i połączeniu 

z rurociągiem część przepływową studzienki naleŜy obetonować wraz z łącznikami kanału i komina włazowego 

do wysokości min. 0,5 m ponad sklepieniem rury oraz z otuliną betonu min. 15 cm po bokach i pod rurą. Jakość 

betonu powinna odpowiadać klasie min. B 15. 

Oba typy studzienek naleŜy wyposaŜyć w Ŝelbetowy pierścień odciąŜający i Ŝelbetową płytę pokrywową 

dostosowane do średnicy komina włazowego osadzone współosiowo z kominem włazowym. Szczelinę 

pomiędzy kominem wazowym a pierścieniem odciąŜającym wypełnić kitem trwale plastycznym. Stosować 

włazy klasy D400 z Ŝeliwa sferoidalnego z ramą okrągłą, niewentylowane, z pokrywą zatrzaskową na uszczelce. 

Pokrywy włazu powinny posiadać herb m. Krakowa. Spoczniki studzienek nachylone do wewnątrz i posiadać 

wykonanie antypoślizgowe. Studzienki powinny być wyposaŜone w fabrycznie montowane drabinki złazowe. 

Na projektowanych kolektorach przewiduje się wykonanie studzienek włazowych o średnicach: 

− ∅1000 mm (dla głębokości ≤3 m) 

− ∅1200 mm (dla głębokości 3 ÷ 4 m) 

− ∅1400/1000 mm (dla głębokości ≥4 m) 

2.2.3.3. Oczyszczalnie wód deszczowych 

Całość ścieków deszczowych z projektowanego układu drogowego będzie wprowadzona do istniejącej 

kanalizacji deszczowej. Przyjęto podczyszczanie ścieków deszczowych z substancji ropopochodnych i zawiesin 

z kolektorów głównych przed ich włączeniem do odbiorników. Projektuje się podczyszczanie ścieków z 

zastosowaniem osadników wirowych i separatorów lamelowych. NaleŜy stosować osadniki wirowe i separatory 

z betonu wodoszczelnego (W-8), mało nasiąkliwego (poniŜej 4%) i mrozoodpornego (F-150), klasy min C35/45 

produkcji ekol-unicon lub równowaŜne. Przyjęto przepływ nominalny dla urządzeń podczyszczających 

odpowiadający natęŜeniu deszczu 15 l/s*ha. 

Zbiorniki układów podczyszczania posadowić na wylewce z betonu C8/10 grubości 20 cm. 

2.2.4. Przyłącza siodłowe z przegubem kulowym dla rur betonowych do bezpośredniej zabudowy na kanale. 

2.2.5. Inne 

− 

− 

piasek, PN/B-01100, 

Ŝwir, PN-B-06712, PN/B-061712/A1 

− cement PN-B-19701, PN/B-19701:1997/A2 1 

− 

woda do betonu i zapraw, PN/B-32250, 

− zaprawy cementowe, PN/B-14501, 

Materiały powinny być jak podano w specyfikacji lub inne, jeŜeli zatwierdzone przez InŜyniera. 


Składowanie urobku jest dozwolone tylko po jednej stronie wykopu w odległości nie mniejszej niŜ 0,6 m, a dla 

zachowania komunikacji nie mniejszej niŜ 1,0 m od krawędzi wykopu umocnionego oraz odkładany min. 1,0 m 

za klin odłamu gruntu jeśli ściany wykopu nie są umocnione lub odwoŜony bezpośrednio na składowisko. 

W klinie odłamu gruntu nie wolno składować materiałów. 





2.3.1. Rury 

Rury moŜna składować na otwartej przestrzeni, układając je w pozycji leŜącej jedno- lub wielowarstwowo 

zgodnie z wymogami producenta. Rury i kształtki powinny być zabezpieczone przed wewnętrznym 

zanieczyszczeniem, powinny być składowane w połoŜeniu poziomym na płaskim i równym podłoŜu tak by belki 

nośne palet nie zapadły się w gruncie. Powierzchnia składowania powinna być utwardzona i zabezpieczona 

przed gromadzeniem się wód opadowych. 

2.3.1.1. Rury z tworzyw sztucznych 

Jako zasadę naleŜy przyjąć, Ŝe rury winny być składowane tak długo jak to moŜliwe w oryginalnym 

opakowaniu. Rury z tworzyw sztucznych są pakowane w wiązki, a rury o większych średnicach luzem. 

Powierzchnia składowania musi być płaska, wolna od kamieni i ostrych przedmiotów. 

Wiązki rur z tworzyw sztucznych moŜna składować po trzy, jedna na drugiej, lecz nie wyŜej niŜ na 3,3 m 

wysokości w taki sposób, aby ramka wiązki wyŜszej spoczywała na ramce wiązki niŜszej. Gdy rury są 

składowane (po rozpakowaniu) w stertach naleŜy zastosować boczne wsporniki, najlepiej drewniane lub 

wyłoŜone drewnem w maksymalnych odstępach co 1,2 m. Gdy nie jest moŜliwe podparcie rur na całej długości, 

to spodnia warstwa rur winna spoczywać na drewnianych łatach o szerokości min. 10 cm i gruboci co najmniej 

2,5 cm. Rozstaw podpór nie większy niŜ 2 m. Rury o róŜnych średnicach i grubościach winny być składowane 

oddzielnie, a gdy nie jest to moŜliwe, najsztywniejsze winny znajdować się na spodzie. W stercie nie powinno 

się znajdować więcej niŜ 7 warstw, lecz nie wyŜej niŜ 1,5 m. Gdy wiadomo, Ŝe składowane rury z tworzyw 

sztucznych nie zostaną ułoŜone w ciągu 12 miesięcy naleŜy je zabezpieczyć przed nadmiernym wpływem 

promieniowania słonecznego poprzez zadaszenie. W przypadku przykrycia rur i kształtek z tworzyw sztucznych 

plandekami nieprzepuszczającymi światła naleŜy zapewnić ich dobrą wentylację. Elementy uszczelniające i 

smary montaŜowe naleŜy starannie chronić przed światłem i składować w suchym i chłodnym miejscu. 

Ewentualne zmiany intensywności barwy rur pod wpływem promieniowania słonecznego nie oznaczają zmiany 

własności wytrzymałościowych lub odpornościowych. Zaślepki rur winny być zdjęte dopiero bezpośrednio 

przed ich łączeniem. 

NaleŜy zabezpieczyć rury przed wyginaniem i naciskiem punktowym. NaleŜy równieŜ zwrócić uwagę, aby ostro 

zakończone przedmioty nie uszkodziły rur lub kształtek od spodu. 

Wykonawca jest zobowiązany układać rury według poszczególnych grup, wielkości i gatunków w sposób 

zapewniający stateczność oraz umoŜliwiający dostęp do poszczególnych stosów lub pojedynczych rur. 

2.3.1.2. Rury kamionkowe 

Rury moŜna składować na otwartej przestrzeni, układając je w pozycji leŜącej jedno- lub wielowarstwowo 

zgodnie z wymogami producenta. Rury i kształtki powinny być zabezpieczone przed wewnętrznym 

zanieczyszczeniem, powinny być składowane w połoŜeniu poziomym na płaskim i równym podłoŜu tak by belki 

nośne palet nie zapadły się w gruncie. Powierzchnia składowania powinna być utwardzona i zabezpieczona 

przed gromadzeniem się wód opadowych. 

Jako zasadę naleŜy przyjąć, Ŝe rury winny być składowane tak długo jak to moŜliwe w oryginalnym 

opakowaniu. Rury kamionkowe są pakowane w wiązki, a rury o większych średnicach luzem. Powierzchnia 

składowania musi być płaska, wolna od kamieni i ostrych przedmiotów. Wiązki rur kamionkowych naleŜy 

składować pojedynczo. Gdy rury są składowane (po rozpakowaniu) w stertach naleŜy zastosować boczne 

wsporniki (min. Dwa z kaŜdej strony sterty), najlepiej drewniane lub wyłoŜone drewnem zabespieczające 

pierwszą warstwę przed rozsunięciem. Bose końce rur powinny spoczywać na drewnianych łatach o szerokości 

min. 50mm tak by nie dotykały ternu. Rury naleŜy składować kielichmi wysuniętymi poza krawędź warstwy i 

mijankowo. W stercie nie powinno się znajdować więcej niŜ 4 warstwy rur o średnicy 250 mm. Elementy 

uszczelniające i smary montaŜowe naleŜy starannie chronić przed światłem i składować w suchym i chłodnym 

miejscu. 

NaleŜy zabezpieczyć rury przed wyginaniem i naciskiem punktowym. NaleŜy równieŜ zwrócić uwagę, aby ostro 

zakończone przedmioty nie uszkodziły rur lub kształtek od spodu. 



2.3.2. Prefabrykaty betonowe 

Teren placu składowego powinien być wyrównany, o powierzchni utwardzonej i odwodnionej, wyposaŜony w 

odpowiednie urządzenia dźwigowo-transportowe. Pomiędzy poszczególnymi rzędami składowanych 

prefabrykatów naleŜy zachować trakty komunikacyjne dla ruchu pieszego oraz ruchu pojazdów. 

Prefabrykaty naleŜy składować w sposób zapewniający łatwy dostęp do uchwytów montaŜowych. 

KaŜdy rodzaj prefabrykatów róŜniących się kształtem, wymiarami i wykończeniem powinien być składowany 

osobno. 

394 





Prefabrykaty powinny być ustawione lub umieszczone na podkładach zapewniających odstęp od podłoŜa 

minimum 15 cm. 

W zaleŜności od ukształtowania powierzchni wsporczej prefabrykatów powinny one być ustawione na 

podkładach o przekroju prostokątnym lub odpowiednio dostosowanym do obrzeŜa prefabrykatu. 

Prefabrykaty drobnowymiarowe mogą być składowane w stosach do wysokości 1,80 m. Stosy powinny być 

prawidłowo ułoŜone i odpowiednio zabezpieczone przed przewróceniem. 

2.3.3. Włazy kanałowe i wpusty 

Włazy kanałowe i wpusty powinny być składowane z dala od substancji działających korodująco. Powierzchnia 

składowania powinna być utwardzona i odwodniona. Włazy oraz skrzynki lub ramki wpustów mogą być 

składowane na otwartej przestrzeni, na paletach w stosach o wysokości maksimum 1,0 m. 


Kruszywo naleŜy składować na utwardzonym i odwodnionym podłoŜu w sposób zabezpieczający je przed 

zanieczyszczeniem i zmieszaniem z innymi rodzajami i frakcjami kruszyw. 

2.3.5. Cement 

Cement naleŜy składować na paletach. Na jednej paleciemoŜna składować do 40 worków (1T). Miejsce 

składowania cementu powinno być zabespieczone przed wilgocią i opadami. Cementu nie naleŜy zimować na 

placu budowy. 

2.4. Odbiór materiałów na budowie 

Materiały dostarczone na budowę powinny być oznaczone znakiem budowlanym „B” lub CE. Fiszki z 

oznaczeniami dopuszczajacymi poszczególne materiały do stosowania w budownictwie naleŜy przechowywać w 

dokumentacji budowy. Dostarczone materiały na miejsce budowy naleŜy sprawdzić pod względem 

kompletności, stanu technicznego i zgodności z danymi producenta. 

NaleŜy przeprowadzić oględziny dostarczonych materiałów zgodnie z PN-EN 3126. W razie stwierdzenia wad 

lub powstania wątpliwości ich jakości, przed wbudowaniem naleŜy poddać badaniom określonym przez 

InŜyniera robót lub wymienić. 

3. SPRZĘT 


Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w ST D-00.00.00 “Wymagania ogólne”, pkt. 3. 

3.2. Wymagania dotyczące sprzętu 

Roboty związane z wykonaniem układów technologicznych będą wykonywane ręcznie oraz przy pomocy 

wymienionych urządzeń i narzędzi do prac instalacyjnych. 

Stosowany sprzęt będzie zgodny ze specyfikacją i wykazem sprzętu ujętym w kosztorysie inwestorskim lub 

inny, jeŜeli zostanie zatwierdzony przez InŜyniera. Wykonawca zadba, aby obsługa urządzeń była prowadzona 

przez osoby posiadające wymagane kwalifikacje potwierdzone odpowiednimi zaświadczeniami. 

Stosowany sprzęt: 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

koparka przedsiębierna, 

samochód samowyładowczy, 

samochód skrzyniowy z dłuŜycą, 

zestaw do mikrotunelingu dla rury DN600, 

dźwig, 

podnośnik widłowy, 

spycharka kołowa lub gąsienicowa, 

sprzęt do zagęszczania gruntu, 

ręczny sprzęt do prac wykopowych, 

obudowy samopogrąŜalne 

grodzice ścianek szczelnych, 





− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

kafar lub prasa hydrauliczna do wbijania grodzic, 

beczkowóz, 

igłofiltry i pompy wraz z osprzetem do odwodnienia wykopów na czas budowy, 

agregat prądotwórczy przewoźny, 

niwelator, teodolit z pomocniczymi urządzeniami, 

taśma miernicza, 

urządzenie do wykonywania połączeń wciskowych, 

komplet narzędzi do obcinania rur i fazowania bosego końca, 

podbijaki drewniane do rur, 

wciągarka ręczna, 

wciągarka mechaniczna, 

betoniarki, 

sprzęt warsztatowy, 

zamknięcia mechaniczne - korki, lub zamknięcia pneumatyczne - worki gumowe, dla poszczególnych 

średnic kanałów, słuŜące do zamykania kanałów podczas napraw, badań odbiorczych na szczelność i 

płukania. 

Sprzęt montaŜowy i środki transportu muszą być w pełni sprawne i dostosowane do technologii i warunków 

wykonywanych robót. Sposób wykonania robót oraz sprzęt zaakceptuje InŜynier. 

4. TRANSPORT 


Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w ST D-00.00.00 “Wymagania ogólne”, pkt 4. 

4.2. Wymagania dotyczące transportu 

Do przewoŜenia materiałów będą stosowane następujące zmechanizowane środki transportu: 

− 

− 

− 

samochody skrzyniowe, 

samochody samowyładowcze, 

samochody dostawcze, 

− przyczepy dłuŜycowe. 

Ruch środków transportowych obok wykopów powinien odbywać się poza granicą klina naturalnego odłamu 

gruntu wyznaczonymi drogami technologicznymi. Rozładowanie materiałów będzie dokonywane z 

zachowaniem środków ostroŜności zapobiegających uszkodzeniu materiałów. Transport będzie taki jak 

określono w specyfikacji lub inny, jeŜeli zostanie zatwierdzony przez InŜyniera. 

4.2.1. Transport rur 

Rury kanalizacyjne, mogą być przewoŜone dowolnymi środkami transportu w sposób zabezpieczający je przed 

uszkodzeniem lub zniszczeniem. 

Wykonawca zapewni przewóz rur w pozycji poziomej wzdłuŜ środka transportu. 

Wykonawca zabezpieczy wyroby przewoŜone w pozycji poziomej przed przesuwaniem i przetaczaniem pod 

wpływem sił bezwładności występujących w czasie ruchu pojazdów. 

4.2.1.1. Rury z tworzyw sztucznych 

Pojazd musi posiadać wsporniki boczne w rozstawie max 2 m. Rury sztywniejsze winny znajdować się na 

spodzie. Rury naleŜy transportować o ile to moŜliwe w oryginalnych opakowaniach. Przy wielowarstwowym 

układaniu rur z tworzyw sztucznych górna warstwa nie moŜe przewyŜszać ścian środka transportu o więcej niŜ 

1/3 średnicy zewnętrznej wyrobu. JeŜeli długość rur z tworzyw sztucznych transportowanych luzem jest większa 

niŜ długość pojazdu, wielkość nawisu rur nie moŜe przekroczyć 1 m. Rury w wiązkach muszą być 

transportowane na samochodach o odpowiedniej długości tak by nie zwisały poza samochód. 

Wyładunek rur z tworzyw sztucznych w wiązkach wymaga uŜycia podnośnika widłowego z płaskimi widłami 

lub dźwigu z belką uniemoŜliwiającą zaciskanie się zawiesi na wiązce. Gdy rury z tworzyw sztucznych są 

rozładowywane pojedynczo moŜna je zdejmować ręcznie (do średnicy 400 mm) lub z uŜyciem podnośnika 

396 





widłowego lub dźwigu. Nie wolno stosować zawiesi z lin metalowych lub łańcuchów. Do końców rur nie wolno 

doczepiać jakichkolwiek haków. Nie wolno rur zrzucać lub wlec. 

4.2.1.2. Rury kamionkowe 

Transport rur kamionkowych w rejon wykopu powinien się odbywać tylko pełnymi paletami. 

Rury na paletach muszą być transportowane na samochodach o odpowiedniej długości tak by nie zwisały poza 

samochód. 

Wyładunek rur kamionkowych wymaga uŜycia dźwigu. Nie wolno stosować zawiesi z lin metalowych lub 

łańcuchów. Do końców rur nie wolno doczepiać jakichkolwiek haków. Nie wolno rur zrzucać lub wlec. Przy 

transportowaniu pojedynczych rur do wykopu przy pomocy pasów nośnych naleŜy zwrócić uwagę na Ŝółte lub 

białe punkty na zewnętrznej powierzchni rury określające jej środek cięŜkości. Nie wolno transportować 

pojedynczych rur w łyŜce koparki. 

4.2.2. Transport prefabrykatów betonowych 

Transport prefabrykatów betonowych powinien odbywać się samochodami w pozycji wbudowania lub 

prostopadle do pozycji wbudowania. 

Dla zabezpieczenia przed uszkodzeniem przewoŜonych elementów, Wykonawca dokona ich usztywnienia przez 

zastosowanie przekładek, rozporów i klinów z drewna, gumy lub innych odpowiednich materiałów. 

Podnoszenie i opuszczanie kręgów naleŜy wykonywać za pomocą minimum trzech lin zawiesia 

rozmieszczonych równomiernie na obwodzie prefabrykatu. 

Do podnoszenia elementów naleŜy uŜyć haków o odpowiednich wymiarach - np.: DIN 7541, OKN, BK, BKL o 

szerokości "gardzieli" 25-30 mm i udźwigu 1000-1500 kg na hak. UŜycie nieodpowiednich haków moŜe 

spowodować uszkodzenie przenoszonych elementów. 

Zaleca się przewozić prefabrykaty w pozycji ich wbudowania. 

Środki transportu przeznaczone do kołowego przewozu poziomego prefabrykatów powinny być wyposaŜone w 

urządzenia zabezpieczające przed moŜliwością przesunięcia się prefabrykatu oraz przed moŜliwością zachwiania 

równowagi środka transportowego. 

Przy transporcie prefabrykatów w pozycji poziomej na kołowym środku transportowym prefabrykaty powinny 

być układane na elastycznych przekładkach ułoŜonych w pionie. 

Prefabrykaty o powierzchniach specjalnie wykończonych powinny być w czasie transportu i składowania 

układane na przekładkach eliminujących moŜliwość uszkodzenia tych powierzchni i oddzielone od siebie w 

sposób zabezpieczający wykończone powierzchnie przed uszkodzeniami. 

Liczba prefabrykatów ułoŜonych na środku transportowym powinna być dostosowana do wytrzymałości betonu 

i warunków zabezpieczenia ich przed uszkodzeniem. 

Przy transporcie prefabrykatów w pozycji pionowej na kołowych środkach transportowych prefabrykaty 

powinny być układane na elastycznych podkładkach ułoŜonych w pionie pod uchwytami montaŜowymi. 

Prefabrykaty posiadające prostą płaską powierzchnię wsporczą powinny być ustawione na podkładkach o 

przekroju prostokątnym, a prefabrykaty o skomplikowanym profilu powierzchni wsporczej powinny być 

ustawione na podkładkach o profilu odpowiednio dostosowanym do kształtu tej powierzchni. 

4.2.3. Transport włazów kanałowych 

Włazy kanałowe mogą być transportowane dowolnymi środkami transportu w sposób zabezpieczony przed 

przemieszczaniem i uszkodzeniem. 

Włazy typu lekkiego moŜna układać na paletach po 10 szt. i łączyć taśmą stalową. 

4.2.4. Transport wpustów Ŝeliwnych 

Skrzynki lub ramki wpustów mogą być przewoŜone dowolnymi środkami transportu w sposób zabezpieczony 

przed przesuwaniem się podczas transportu. 

4.2.5. Transport kruszyw 

Kruszywa mogą być przewoŜone dowolnymi środkami transportu, w sposób zabezpieczający je przed 

zanieczyszczeniem i nadmiernym zawilgoceniem. 



Ogólne zasady wykonania robót podano w ST D-00.00.00 “Wymagania ogólne”, pkt 5. 





5.2. Prace wstępne 

Wykonawca przedstawi do zatwierdzenia przez InŜyniera zarys metodologii robót oraz graficzny terminarz robót 

określające wszystkie warunki, w których będą wykonywane sieci kanalizacyjne. 

Przed przystąpieniem do wykonywania wykopów naleŜy: 

− 

− 

− 

zapoznać się z planem sytuacyjno – wysokościowym i naniesionymi na nim konturami i wymiarami 

istniejących i projektowanych sieci i obiektów oraz z ekspertyzą geotechniczną w sprawie warunków wodno 

– gruntowych; 

wyznaczyć zarysy robót ziemnych na gruncie poprzez trwałe oznaczenie w terenie połoŜenia wszystkich 

charakterystycznych punktów przekroju podłuŜnego i przekrojów poprzecznych, zarówno wykopów jak i 

nasypów, połoŜenia ich osi geometrycznych, szerokości korony, wysokości nasypów i głębokości wykopów, 

zarysów skarp, punktów ich przecięcia z powierzchnią terenu; 

przygotować i oczyścić teren poprzez; usunięcie gruzu i kamieni, wycinkę drzew i krzewów, wykonanie 

robót rozbiórkowych, istniejących obiektów lub ich resztek , usunięcie ogrodzeń itp., osuszenie i 

odwodnienie pasa terenu, na którym roboty ziemne będą wykonywane, urządzenia przejazdów i dróg 

dojazdowych. 


W zakres robót przygotowawczych wchodzą: 

− 

− 

− 

− 

wytyczenie geodezyjne obiektów w terenie, 

wykonanie niwelacji terenu, 

zagospodarowanie terenu budowy wraz z budową tymczasowych obiektów, 

wykonanie przyłączy do sieci infrastruktury technicznej na potrzeby budowy. 

Teren budowy naleŜy ogrodzić i zabezpieczyć wg potrzeb dla ruchu pieszego i kołowego za pomocą znaków 

drogowych, oświetlenia, mostków przejściowych i przejazdowych – organizacja ruchu zgodnie z projektem 

branŜy drogowej. 

Oś projektowanego rurociągu powinien wytyczyć uprawniony geodeta. Oś rurociągu powinna zostać oznaczona 

w trwały i widoczny sposób, przez zainstalowanie łańcucha reperów roboczych. Poszczególne punkty osi trasy 

powinny zostać zaznaczone przy pomocy kołków osiowych z gwoźdźmi. Kołki osiowe powinny zostać wbite 

przy kaŜdej zmianie kierunku trasy a na prostych odcinkach co 30 ÷ 50 m. Na kaŜdym prostym odcinku powinny 

zostać umieszczone co najmniej trzy punkty. Kołki świadki powinny być wbijane na obu stronach wykopu tak, 

aby było moŜliwe odtworzenie osi wykopu podczas wykonywania wykopu. W terenie zabudowanym repery 

robocze w kształcie haków lub śrub powinny być montowane w ścianach budynków. Łańcuch znaków powinien 

zostać powiązany z państwową siecią reperów. 

Ponadto w zakres robót przygotowawczych wchodzą: 

− 

− 

− 

− 

Rozebranie nawierzchni – w zakresie projektowanej drogi rozebranie nawierzchni oraz korytowanie 

uwzglednia projekt branŜy drogowej. 

Usunięcie humusu spycharką i ułoŜenie w pryzmy, poza zasięgiem robót. 

Wykonanie przekopów kontrolnych celem ustalenia rzeczywistych rzędnych posadowienia i przebiegu istn. 

uzbrojenia podziemnego, pod nadzorem ich uŜytkowników (porównać z Dokumentacją Projektową). 

Wyznaczenie w terenie miejsca składowania poszczególnych materiałów oraz drogi dowozu do strefy 

montaŜowej. 

5.4. Wykopy 

Wykopy otwarte naleŜy wykonać zgodnie z projektem jako wąskoprzestrzenne oraz warunkami technicznymi 

wg PN-EN 1610, PN-B-10736 oraz PN-B-06050. Dopuszcza się prowadzenie wykopów do głębokości 4 m ze 

skarpami o nachyleniu skarp 1:1,5 w terenach zielonych poza pasem projektowanej drogi pod warunkiem 

stwierdzenia niewystępowania wody gruntowej, usuwisk oraz nieobciąŜenia naziomu w zasięgu klina odłamu 

gruntu, przy równoczesnym zapewnieniu łatwego i szybkiego odpływu wód opadowych z pasa terenu o 

szerokości równej trzykrotnej głębokości wykopu oraz zabezpieczeniu podnóŜa pochylonej skarpy na dnie 

wykopu. Wykopy do głębokości 1,0 m moŜna wykonać jako waskoprzestrzenne nieobudowane pod warunkiem 

niewystępowania wody gruntowej i jeŜeli teren nie jest obciąŜony nasypem przy krawędziach wykopu o pasie 

szerokości równej co najmniej głębokości wykopu. 

398 





Minimalną roboczą szerokość wykopów wąskoprzestrzennych przyjmować wg poniŜszej tabeli: 

Średnica nominalna 

150, 200 

300 

400 

500 

600 

700 

900 

1200 

Szerokość wykopu 

0,90 

1,00 

1,15 

1,30 

1,45 

1,60 

1,90 

2,30 

Wykop naleŜy zabezpieczyć tak aby spełniały wymagania Rozporządzenia Ministra Infrastruktury z dnia 

6.02.2003 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy podczas wykonywania robót budowlanych (Dz. U. Nr 47, 

poz. 401) oraz PN-B-10736. Wykopy liniowe wymagające zabezpieczenia naleŜy zabezpieczyć obudowami 

pełnymi. Dla wykopów liniowych o głębokości 3,0 przyjęto obustronne zabezpieczeni stalowymi wypraskami. 

lub obudowami samopogrąŜalnymi. Wykopy liniowe mocno zawodnione lub o znacznej głębokości - 

zabezpieczyć grodzicami stalowymi GZ-4. 

Niedopuszczalne jest w miejscu wykonywania wykopów prowadzenie jednocześnie innych robót oraz 

przebywanie osób niezatrudnionych. Przy prowadzeniu robót ziemnych w bezpośrednim sąsiedztwie instalacji 

podziemnych naleŜy określić bezpieczne odległości (w pionie i poziomie), w jakich mogą być prowadzone 

roboty przy uŜyciu sprzętu cięŜkiego. Odległości bezpiecznego uŜywania maszyn roboczych naleŜy ustalić z 

jednostkami zarządzającymi tymi instalacjami. 

Dno wykopu powinno być równe i wykonane ze spadkiem ustalonym w projekcie. Odchylenie krawędzi wykopu 

na dnie w odniesieniu do osi wykopu nie przekroczy ± 5 cm. Dno wykopu oczyścić z gruzu, betonu i kamieni. 

Po lub w czasie wykonywania wykopu naleŜy sprawdzić (z udziałem InŜyniera), czy rodzaj gruntu odpowiada 

określonemu w projekcie dostarczonym Wykonawcy. 

W czasie wykonywania robót ziemnych miejsca niebezpieczne naleŜy ogrodzić i umieścić napisy ostrzegawcze. 

W czasie wykonywania wykopów w miejscach dostępnych dla osób niezatrudnionych przy tych robotach naleŜy 

wokół wykopów pozostawionych na czas zmroku i w nocy ustawić balustrady o wysokości 1,1 m nad terenem i 

w odległości nie mniejszej niŜ 1 m od krawędzi wykopu. Balustrady powinny być wyposaŜone w deskę 

krawęŜnikową wysokość 0,15 m oraz być zaopatrzone w światło ostrzegawcze koloru czerwonego. NiezaleŜnie 

od ustawienia balustrad, w przypadkach uzasadnionych wzglądami bezpieczeństwa wykop naleŜy szczelnie 

przykryć, w sposób uniemoŜliwiający wpadniecie do wykopu i zabezpieczyć balustradami, linami lub taśmami 

ostrzegawczymi. 

JeŜeli teren, na którym są wykonywane roboty ziemne, nie moŜe być ogrodzony, wykonawca robót powinien 

zapewnić stały dozór. 

Przejścia dla pieszych nad wykopami dla ruchu dwukierunkowego powinny mieć szerokość co najmniej 1,2 m a 

dla ruchu jednokierunkowego co najmniej 0,75 m. Po obu stronach przejścia (pomostu) muszą znajdować się 

barierki z poręczami o wysokości 1,10 m i deską krawęŜnikową wysokość 0,15 m. 

5.5. Odwodnienie dna wykopu 

Wykopy w większości będą prowadzone powyŜej zwierciadła wód gruntowych. W pozostałych przypadkach a w 

szczególności w przypadku budowy separatorów i osadników wykopy naleŜy odwadniać przy zastosowaniu 

igłofiltrów. 

Wykopu naleŜy zabezpieczyć przed napływem wód opadowych. 





5.6. Roboty instalacyjno-montaŜowe 

5.6.1. Rurociągi 

Dno wykopu pod rurociągi powinno być równe i wykonane ze spadkiem ustalonym w projekcie. Dno wykopu 

oczyścić z gruzu, betonu i kamieni. Rury naleŜy układać na podsypce piaskowo Ŝwirowej grubości 15 cm dla rur 

DN500 oraz 20 cm dla rur DN>500. Wykonać zagłębienia w miejscach połączeń. W przypadku wystąpienia w 

podłoŜu gruntów piaszczystych grupy G1 i G2 nie zawierających kamieni podsypka nie jest wymagana. W 

przypadku wystąpienia w poziomie posadowienia słabego gruntu o duŜej miąŜszości naleŜy dokonać wymiany 

grunty na głębokości min 0,35 m. W takim przypadku naleŜy wykonać ławę Ŝwirową o grubości 0,2 m o 

uziarnieniu 32-63 mm a na niej podsypkę grubości min 0,15 m o uziarnieniu do 16 mm. Wykonać zagłębienia 

pod kielichy. PodłoŜe pod rurociąg wyprofilować pod kątem opasania 90o. Przewód naleŜy układać na podłoŜu 

tak aby zapewnić jego oparcie na całej długości. Po zamontowaniu i ułoŜeniu rur, naleŜy je podbić piaskiem 

grubym w pachwinach dolnych ubijakami drewnianymi. Obsypkę do wysokości co najmniej 0,3 m ponad górną 

krawędź rury zaleca się wykonać z materiału o parametrach takich jak dla podsypki. W tej strefie obsypkę 

zagęszczać ostroŜnie przy pomocy lekkich urządzeń zagęszczających. Obsypkę naleŜy układać symetrycznie po 

obu stronach rury zagęszczając warstwami o grubości nie większej niŜ 0,15 m, zwracając szczególną uwagę na 

jej staranne zagęszczenie w strefie podparcia rury. Sposób wykonania podsypki i obsypki powinien być taki jak 

w dokumentacji projektowej lub zgodny z wytycznymi producentów rur. Pod projektowanymi drogami i 

chodnikami zasypkę wykonać jako piaskową do podbudowy o grupie nośności G1 charakteryzującym się 

wtórnym modułem odkształcenia E2≥120MPa oraz wskaźnikiem zagęszczenia IS≥1,00. Poza tymi terenami 

wymagany stopień zagęszczenia wynosi 85% zmodyfikowanej wartości Proctora. 

Miejsca połączeń pozostawić nieobsypane do wykonania próby szczelności. Górną część zasypki wykopu 

wykonać warstwami gruntem rodzimym z zagęszczaniem ręcznym lub mechanicznym i równoczesną rozbiórką 

rozparć i odeskowań wykopów. Zasypkę odcinków rurociągu połoŜonych w pasie jezdni i pobocza wykonać 

jako piaskową do podbudowy. Podczas zagęszczania gruntu utrzymywać jego wilgotność zgodnie z PN-86/B- 

02480. Wilgotność zagęszczania gruntu powinna być równa optymalnej lub wynosić min. 80 % jej wartości. 

Grunt uŜyty do zasypki nie powinien zawierać brył, gruzu i śmieci. 

Włączenia rur kanalizacyjnych do studzienek istniejących wykonać poprzez przejścia elastyczne szczelne. 

Włączenia przykanalików do kanałów istniejących wykonać poprzez trójniki siodłowe przegubowe z kielichem i 

uszczelką. 

W przypadku rurociągów posadowionych poniŜej zwierciadła wód gruntowych naleŜy je zabezpieczyć przed 

wypłynięciem. W tym celu bezpośrednio nad kanałem naleŜy ułoŜyć ławę Ŝwirową o uziarnieniu 16-32 mm o 

szerokości równej szerokości wykopu i wysokości równej średnicy rurociągu. Ławę naleŜy owinąć na zakładkę 

geowłukniną o wytrzymałości na rozciąganie min. 10 kN/m dla rurociągu DN1200 i min. 7 kN/m dla 

pozostałych rurociągów. Bezwzględnie zabezpieczenie naleŜy wykonać dla rurociągów DN500 na odcinku 

D5.1-D5.6-D5.6.1, DN600 na odcinku D12.1-D12.13, DN1200 na odcinku D15.1-D15.15 oraz w przypadkach 

stwierdzenia występowania wody gruntowej podczas wykonywania wykopów. 

Przed przystąpieniem do budowy kanalizacji naleŜy sprawdzić stan techniczny tych studzienek oraz droŜność 

kanałów odpływowych. Sprawdzenia dokonać pod nadzorem właściciela sieci z zachowaniem wymagań ujętych 

w Rozporządzeniu Ministra Gospodarki Przestrzennej i Budownictwa z dnia 1 października 1993 roku w 

sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy eksploatacji, remontach i konserwacji sieci kanalizacyjnych (Dz. U. 

z 1993 r. Nr 96, poz. 437). 

Termin i sposób wykonania podłączenia kanalizacji uzgodnić z właścicielem sieci i prowadzić pod jego 

nadzorem. 

Przed zakończeniem dnia roboczego bądź przed zejściem z budowy naleŜy zabezpieczyć końce ułoŜonego 

kanału przed zamuleniem. 

5.6.2. Przecisk pod kanałem ciepłowniczym 

NaleŜy wykonać komorę podawczą na początku przecisku i komorę odbiorczą na końcu Wielkość komory podawczej musi 

być dostosowana do wielkości posiadanej maszyny przeciskowej. Wykopy naleŜy zabezpieczyć ściankami szczelnymi oraz 

wyposaŜyć w zejścia dla pracowników i barierki ochronne. Przecisk wykonać ze spadkiem i na głębokości zgodnej z 

rysunkami. 

5.6.3. Studnie kanalizacyjne 

5.6.3.1. Studzienki typu B z kinetą prefabrykowaną z GFK łączoną z rurą studzienną na uszczelkę EPDM. 

Dno studzienne naleŜy zabetonować. W tym celu dno w pozycji odwróconej naleŜy umieścić w szalunku 

dopasowanym do jego średnicy. Kielichy przyłączeniowe i kinetę naleŜy rozepchać przy pomocy drewnianych 

krąŜków w celu zabezpieczenia przed odkształceniem (min 3 krąŜki na długość kinety). Po zamknięciu szalunku 

naleŜy zalać dno płynnym betonem (w jednym cyklu zalewania), a następnie wibroprasować. Rozformowanie 

moŜe nastąpić po upływie wymaganego czasu wiązania. Dno studzienne moŜna takŜe zabetonować w 

400 





szalunkach przeznaczonych do szybkiego rozformowania. W tym przypadku naleŜy uŜyć betonu o suchej 

konsystencji i zagęścić go przez zawibrowanie. Mieszanka betonowa powinna w kaŜdym przypadku odpowiadać 

jakości min. C12/15. 

5.6.3.2. Studzienki zintegrowane. 

Po ustawieniu w wykopie i połączeniu z rurociągiem część przepływową studzienki naleŜy obetonować wraz z 

łącznikami kanału i komina włazowego do wysokości min. 0,5 m ponad sklepieniem rury oraz z otuliną betonu 

min. 15 cm po bokach i pod rurą. Jakość betonu powinna odpowiadać klasie min. C12/15. 

Oba typy studzienek naleŜy wyposaŜyć w Ŝelbetowy pierścień odciąŜający i Ŝelbetową płytę pokrywową 

dostosowane do średnicy komina włazowego osadzone współosiowo z kominem włazowym. Szczelinę 

pomiędzy kominem wazowym a pierścieniem odciąŜającym wypełnić kitem trwale plastycznym. Stosować 

włazy klasy D400 z Ŝeliwa sferoidalnego z ramą okrągłą, niewentylowane, z pokrywą zatrzaskową na uszczelce. 

Pokrywy włazu powinny posiadać herb m. Krakowa. Spoczniki studzienek nachylone do wewnątrz i posiadać 

wykonanie antypoślizgowe. Studzienki powinny być wyposaŜone w fabrycznie montowane drabinki złazowe. 

Włączenie rurociągów do studzienek wykonać poprzez króćce dostudzienne. 

5.6.3.3. Osadniki i separatory 

Zbiorniki układów podczyszczania posadowić na wylewce z betonu C8/10 grubości 20 cm. Włączenie rur 

odpływowych wykonać przez elementy przyłączeniowe wmontowane fabrycznie. 

5.6.4. Studnie deszczowe wpustów ściekowych 

Studnie posadowić na wylewce z betonu C8/10 grubości 10 cm. Złącza pomiędzy poszczególnymi elementami 

powinny być zaspoinowane i zatarte na gładko zaprawą cementową. 

Studnie deszczowe z betonu szczelnego nie wymagają izolacji przeciwwilgociowej. 

5.7. Likwidacja kanalizacji istniejącej 

Odcinki kanalizacji istniejącej oznaczone na Planie sytuacyjnym jako przewidziane do likwidacji naleŜy 

zamulić. Zamulanie rurociągów polega na wypełnieniu przestrzeni pomiędzy ściankami przewodów materiałem 

sypkim. Jako materiał zasypowy stosować mieszaniny pyłów, ŜuŜla i cementu lub przy piasku jako mieszaniny z 

wodą. W przypadku długich odcinków rurociągów, technologia zamulania polega na: zasypaniu istniejących 

studni gruzem, Ŝwirem lub pisakiem, wwierceniu się do istniejącego rurociągu w odstępach, które dają pewność 

całkowitego jego zasypania, w przypadku gdy nie ma moŜliwości wykonania odwiertów, przewód zasypywany 

jest przy uŜyciu „przedłuŜacza”. Polega to na tłoczeniu mieszaniny do zamulanego rurociągu przy uŜyciu rury o 

mniejszej średnicy, zaczynając od środka zasypywanego przewodu w kierunku do studni. 

W przypadku krótkich odcinków rurociągów, technologia zamulania polega na: zasypaniu istniejącego 

rurociągu od studni do studni, zasypaniu istniejących studni gruzem, Ŝwirem lub pisakiem. 

KaŜdorazowo po zakończeniu robót wykonawca powinien usunąć właz studni, pierścień odciąŜający oraz 

przynajmniej jeden krąg zasypywanej studni. Pozostałą przestrzeń zasypać. 

5.8. Miejsca kolizji i skrzyŜowań 

Projektowana kanalizacja krzyŜuje się z istniejącymi i projektowanymi sieciami uzbrojenia terenu w tym z: 

kablami elektroenergetycznymi, kanalizacją teletechniczną, wodociągami, kanalizacją sanitarną, gazociągami i 

ciepłociągami nadziemnymi. 

W miejscach przewidzianych skrzyŜowań z istniejącym uzbrojeniem podziemnym oraz w miejscach zbliŜeń 

wykopy naleŜy wykonać ręcznie bardzo ostroŜnie i pod nadzorem właściciela uzbrojenia. Po wykonaniu 

skrzyŜowań przestrzeń pomiędzy kanalizacją a uzbrojeniem istniejącym wypełnić mieszanką ziarnisto-piaskową. 

Prace zabezpieczające kable energetyczne naleŜy wykonać po ich wyłączeniu spod napięcia i pod nadzorem ich 

właścicieli. 

W przypadku natrafienia na niezinwentaryzowane sieci uzbrojenia terenu zawiadomić właściciela sieci i 

uzgodnić sposób prowadzenia robót w rejonie kolizji. 

5.9. Zasypywanie i zagęszczanie gruntu 

Dno wykopu przed zasypaniem powinno zostać osuszone i oczyszczone z pozostałości po instalowaniu 

rurociągu. Stosowany materiał i sposób zasypywania nie powinny powodować uszkodzenia ułoŜonego 

rurociągu, obiektów na rurociągu, jak równieŜ wodoodpornej izolacji. 





Grunt uŜyty do zasypki wykopu powinien odpowiadać wymaganiom wg PN-B-03020. Grunt ten moŜe być 

gruntem rodzimym lub dostarczonym z zewnątrz – G1. Grunt stosowany do zasypki nie powinien zawierać 

materiałów mogących uszkodzić przewód, gruntów zbrylonych, gruzu i śmieci. Zasypkę wykopu naleŜy 

przeprowadzić zgodnie z PN-B-10736. JeŜeli przywieziony materiał wypełniający wykop w gruntach 

nawodnionych ma większą zdolność przewodzenia wody niŜ grunty lokalne, wówczas uŜyty materiał niespoisty 

musi być przekładany innym, Ŝeby zabezpieczyć wypłukiwanie materiału wraz z wodą wzdłuŜ rurociągu. 

Grubość warstwy zabezpieczającej w strefie niebezpiecznej ponad górą rurociągu powinna wynosić, co najmniej 

0,5 m. Jako materiał do zasypywania dla strefy niebezpiecznej naleŜy zastosować grunt mineralny, sypki, drobno 

lub średnioziarnisty, nie skalisty, bez brył i kamieni, zgodnie z PN-B-02480. Po zamontowaniu i ułoŜeniu rur, 

naleŜy je podbić piaskiem grubym w pachwinach dolnych ubijakami drewnianymi. Szerokość obsypki przewodu 

powinna być równa szerokości wykopu i sięgać do wierzchu rury. Do wysokości 30 cm ponad wierzch rury 

zasypkę wykonać z piasku sypkiego drobno-średnio- lub gruboziarnistego bez grud i kamieni zagęszczanego 

ręcznie warstwami o grubości 10 cm równocześnie z obu stron. Pod projektowanymi drogami i chodnikami 

zasypkę wykonać jako piaskową do podbudowy (IS≥1,00). Poza tymi terenami, jeŜeli przykrycie przekracza 4 

m, boczna obsypka rury powinna być zagęszczona do 90% zmodyfikowanej wartości Proctora. Dla mniejszego 

przykrycia, wymagany stopień zagęszczenia wynosi 85% zmodyfikowanej wartości Proctora. Miejsca połączeń 

pozostawić nieobsypane do wykonania próby szczelności. Górną część zasypki wykopu wykonać warstwami 

gruntem rodzimym z zagęszczaniem ręcznym lub mechanicznym i równoczesną rozbiórką rozparć i odeskowań 

wykopów. Zasypkę odcinków rurociągu połoŜonych w pasie jezdni i pobocza wykonać jako piaskowo-Ŝwirową 

do podbudowy. Zasyp wykopu studzienek wykonać warstwami 20 cm z zagęszczaniem ręcznym zgodnie z 

zasadami podanymi powyŜej. Podczas zagęszczania gruntu utrzymywać jego wilgotność zgodnie z PN-B-02480. 

Wilgotność zagęszczania gruntu powinna być równa optymalnej lub wynosić min. 80 % jej wartości. Grunt 

uŜyty do zasypki nie powinien zawierać brył, gruzu i śmieci. 

W czasie zasypywania wykopu zabezpieczenie naleŜy demontować stopniowo od dna wykopu. 

Podczas zagęszczania gruntu urządzeniami wibracyjnymi miejsca pracy mają być oznakowane przenośnymi 

zaporami oraz mają być przestrzegane warunki bezpieczeństwa i higieny pracy, określone w dokumentacji 

techniczno-ruchowej i w instrukcji obsługi. 


Roboty budowlano-montaŜowe sieci winny być zsynchronizowane z innymi robotami budowlanomontaŜowymi 

prowadzonymi na opisywanym terenie i powinny być prowadzone w kolejności podanej poniŜej: 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

wytyczenie osi tras i punktów charakterystycznych, 

wykonanie wykopów, 

wykonanie i montaŜ obiektów kubaturowych, 

ułoŜenie i montaŜ sieci w wykopach, 

próby szczelności, 

zasypka wykopów i zagęszczenie gruntu, 

dokładne wyczyszczenie kanałów metodą hydrodynamiczną, 

geodezyjne pomiary powykonawcze, 

odbiory częściowe, 

odbiór końcowy. 

W trakcie realizacji inwestycji naleŜy stosować się do ustaleń zawartych w załącznikach do projektu a w 

szczególności do ustaleń zawartych w decyzji lokalizacyjnej oraz ustaleń zawartych w Opinii Zespołu 

Uzgadniania Dokumentacji Projektowej. 

Prace w rejonie istniejących sieci prowadzić pod nadzorem właściwych słuŜb ich dysponentów. 

Oś przewodu, powinna być zgodna z wytyczeniem wykonanym przez geodetę w dowiązaniu do punktów 

stałych, potwierdzonych na szkicu geodezyjnym 

Głębokość wykopu powinna być zgodna z głębokością, określoną w projekcie. Dno wykopu powinno być 

wyrównane do wymaganego spadku, zgodnie z rzędnymi ustalonymi w projekcie i dowiązane do reperów 

określonych przez geodetę. 

Wszelkie odstępstwa od projektu naleŜy uzgodnić z jednostką projektową. 

Po odbiorach i zasypaniu wykopów powierzchnię terenu naleŜy przywrócić do stanu przed rozpoczęciem robót. 

Włączenie do czynnych sieci wykonać pod nadzorem ich właścicieli. 

402 





5.11. Wymagania BHP 

Wszystkie prace montaŜowe i odbiorowe naleŜy wykonywać przy zachowaniu obowiązujących przepisów z 

zakresu bezpieczeństwa i higieny pracy ujętych w: 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

Rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997r. w sprawie ogólnych 

przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy. (Dz. U. Nr 129, poz. 844 z dnia 23 października 1997 r.). 

Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 6 lutego 2003 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny 

pracy podczas wykonywania robót budowlanych (Dz. U. Nr 47, poz. 401 z dnia 19 marca 2003 r.). 

Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 20 września 2001 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny 

pracy podczas eksploatacji maszyn i innych urządzeń technicznych do robót ziemnych, budowlanych i 

drogowych (Dz. U. Nr 118, poz. 1263 z dnia 15 października 2001 r.). 

Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 26 czerwca 2002 r. w sprawie dziennika budowy, 

montaŜu i rozbiórki, tablicy informacyjnej oraz ogłoszenia zawierającego dane dotyczące 

bezpieczeństwa pracy i ochrony zdrowia (Dz. U. Z 2002 r. Nr 108, poz. 953). 

Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 23 czerwca 2003 r. w sprawie informacji dotyczącej 

bezpieczeństwa i ochrony zdrowia oraz planu bezpieczeństwa i ochrony zdrowia (Dz. U. Nr 120, poz. 

1126 z dnia 10 lipca 2003 r.). 

Rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 14 marca 2000 r. w sprawie bezpieczeństwa i 

higieny pracy przy ręcznych pracach transportowych. (Dz. U. z 2000 r. Nr 26, poz. 313 ze zm.: 

Dz. U. z 2000 r. Nr 82, poz. 930). 

Rozporządzenie Ministra Gospodarki Przestrzennej i Budownictwa z dnia 1 października 1993 roku w 

sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy eksploatacji, remontach i konserwacji sieci 

kanalizacyjnych (Dz. U. z 1993 r. Nr 96, poz. 437). 

Na budowie naleŜy opracować plan bezpieczeństwa i ochrony zdrowia zgodnie z informacją dotyczącą 

bezpieczeństwa i ochrony zdrowia – BIOZ (zawartą w projektach budowlanych). 

Roboty budowlano montaŜowe powinny być prowadzone zgodnie z przyjętą technologią ich wykonywania. 

Wykonawca zadba, aby roboty montaŜowe i obsługa urządzeń były prowadzone przez osoby posiadające 

wymagane kwalifikacje potwierdzone odpowiednimi zaświadczeniami. 

NaleŜy stosować się do zaleceń producentów przewidzianych systemów instalacyjnych. 



Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w ST D-00.00.00 “Wymagania ogólne”, pkt 6. 

6.2. Badania przy odbiorze 

Roboty uznaje się za wykonane zgodnie z dokumentacją projektową, ST i wymaganiami InŜyniera, jeŜeli 

wszystkie pomiary i badania z zachowaniem tolerancji zgodnie z wymogami kontroli jakości dały wyniki 

pozytywne. 

Badania przy odbiorze przewodów sieci kanalizacyjnych zaleŜne są od rodzaju odbioru technicznego robót. 

Odbiory techniczne robót składają się z odbioru technicznego częściowego dla robót zanikających i odbioru 

technicznego końcowego po zakończeniu budowy. Badania przy odbiorze powinny być zgodne z wymaganiami 

PN-EN 1610. 

6.2.1. Odbiór techniczny częściowy sieci kanalizacyjnej 

Kierownik budowy jest zobowiązany, zgodnie z art. 22 ustawy Prawo budowlane, przy odbiorze technicznym – 

częściowym zgłosić inwestorowi do odbioru roboty zanikające i ulegające zakryciu, zapewnić dokonanie próby 

i sprawdzenia przewodu, zapewnić geodezyjną inwentaryzację przewodu, przygotować dokumentację 

powykonawczą. 

Badania przy odbiorze technicznym częściowym polegają na: 

− 

zbadaniu zgodności usytuowania i długości przewodu z dokumentacją i inwentaryzacją geodezyjna. 

Dopuszczalne odchylenie w planie osi przewodu od osi wytyczonej nie powinno przekraczać ± 2 cm. 

Dopuszczalne odchylenie rzędnych ułoŜonego przewodu od przewidzianych w projekcie nie powinno 





− 

− 

− 

− 

− 

przekraczać ± l cm, rzędne kratek ściekowych i pokryw studzienek powinny być wykonane z dokładnością 

do ± 5 mm. 

zbadaniu podłoŜa naturalnego przez sprawdzenie nienaruszania gruntu i zgodności z dokumentacją 

projektową. W przypadku naruszenia podłoŜa naturalnego, sposób jego zagęszczenia powinien być 

uzgodniony z projektantem lub nadzorem, 

zbadaniu podłoŜa wzmocnionego przez sprawdzenie jego grubości i rodzaju, zgodnie z dokumentacją, 

zbadaniu materiału ziemnego uŜytego do podsypki i obsypki przewodu, który powinien być drobny i 

średnioziarnisty, bez grud i kamieni, 

zbadaniu stopnia zagęszczenia zasypki i obsypki (wskaźnik zagęszczenia zasypki wykopów określony w 

trzech miejscach na długości 100 m powinien być zgodny z projektem), 

zbadaniu szczelności przewodu. 

Przy bezwykopowej budowie przewodów kanalizacyjnych w gruncie naleŜy zbadać usytuowanie i długość 

przewodu zgodnie z dokumentacją inwentaryzacyjną geodezyjną oraz zbadać jego szczelności. Badania 

szczelności naleŜy przeprowadzić zgodnie z PN-EN 1610. 

Wyniki badań, powinny być wpisane do dziennika budowy, który z protokółem próby szczelności przewodu, 

inwentaryzacją geodezyjną (dopuszcza się inwentaryzację szkicową) oraz certyfikatami i deklaracjami 

zgodności z polskimi normami i aprobatami technicznymi, dotyczącymi rur i kształtek, studzienek 

kanalizacyjnych, zwieńczeń wpustów i studzienek kanalizacyjnych jest przedłoŜony podczas spisywania 

protokółu odbioru technicznego - częściowego, który stanowi podstawę do decyzji o moŜliwości zasypywania 

odebranego odcinka przewodu sieci kanalizacyjnej. 

Wymagane jest takŜe dokonanie wpisu do dziennika budowy o wykonaniu odbioru technicznego częściowego. 

6.2.2. Odbiór techniczny końcowy sieci kanalizacyjnej 

Zgłoszenie obiektu budowlanego do odbioru odpowiednim wpisem do dziennika budowy dokonuje kierownik 

budowy. 

Odbiór ten odbywa się komisyjnie. W skład komisji odbioru wchodzą: przedstawiciel przyszłego uŜytkownika 

gazociągu, przedstawiciel inwestora (w przypadku jego powołania) oraz kierownik budowy, który powinien 

przedstawią komisji kompletną dokumentacją budowy. O zakończeniu budowy inwestor jest zobowiązany 

zawiadomią organ nadzoru budowlanego. 

Badania przy odbiorze technicznym końcowym, polegają na: 

− 

− 

− 

− 

zbadaniu zgodności dokumentacji technicznej ze stanem faktycznym i inwentaryzacją geodezyjną, 

zbadaniu zgodności protokółu odbioru wyników badań stopnia zagęszczenia gruntu zasypki wykopu, 

zbadaniu rozstawu studzienek kanalizacyjnych, 

zbadaniu protokółów odbiorów prób szczelności przewodów, 

Wyniki badań powinny być wpisane do dziennika budowy, który z 

− 

− 

− 

− 

protokółami odbiorów technicznych częściowych przewodu kanalizacyjnego, 

projektem ze zmianami wprowadzonymi podczas budowy, 

wynikami stopnia zagęszczenia gruntu zasypki wykopu, 

inwentaryzacją geodezyjną, 

naleŜy przekazać inwestorowi wraz z wykonanym przewodem sieci kanalizacyjnej 

Konieczne jest dokonanie wpisu do dziennika budowy o wykonaniu odbioru technicznego końcowego. 

Teren po budowie przewodu kanalizacyjnego, powinien być doprowadzony do pierwotnego stanu. 

Kierownik budowy przekazuje inwestorowi instrukcję obsługi określonego systemu kanalizacyjnego. 

Kierownik budowy jest zobowiązany, zgodnie z art. 57 ust.l. p.2 ustawy Prawo budowlane, przy odbiorze 

końcowym złoŜyć oświadczenia: 

− 

− 

o wykonaniu przewodu kanalizacyjnego zgodnie z projektem i warunkami pozwolenia na budowę, 

o doprowadzeniu do naleŜytego stanu i porządku terenu budowy, a takŜe - w razie korzystania - ulicy i 

sąsiadującej nieruchomości. 

6.2.3. Badanie szczelności 

6.2.3.1. Próba na eksfiltrację wody z przewodu 

Próbę ciśnienia wykonać wg PN-EN 1610 metodą „W”. Próbę wykonać na odcinkach pomiędzy studniami 

rewizyjnymi. Przed wykonaniem próby naleŜy zastabilizować przewody tj. wykonać obsypkę i częściowo 

404 





przykryć (min 20 cm ponad wierzch rury). Złącza na rurach, jak i na połączeniach ze studniami lub przyłączami 

pozostawić nie zasypane. Ponadto naleŜy zabezpieczyć wszystkie otwory podparciem i zakorkować. Pozostawić 

tylko najwyŜszy punkt kanału (odpowietrzenie). 

Celem przeprowadzenia próby naleŜy: 

− 

− 

− 

− 

− 

zamknąć kanały przy pomocy specjalnie wyposaŜonych w króćce z zaworami korków mechanicznych lub 

worków pneumatycznych, 

przewód napełniać wodą grawitacyjnie, ze studni od dołu kanału do poziomu terenu ale tak by wartość 

ciśnienia mierzona w koronie rury zawierała się w zakresie min. 10 kPa i max 50 kPa, 

przeznaczony do badania odcinek kanalizacji pozostawić napełniony przez 1h na czas stabilizacji, 

czas próby powinien wynosić 30 min z tolerancją +/- 1 min 

poprzez uzupełnianie poziomu wody, ciśnienie powinno być utrzymywane w tolerancji 1 kPa w stosunku do 

wartości próbnej, 

Dla zadanego w podanym wyŜej zakresie ciśnienia próbnego naleŜy mierzyć i zapisywać dodaną ilość wody 

oraz jej poziom podczas procesu kontroli, 

Warunki próby są spełnione wtedy, gdy dodana ilość wody nie przekracza podanych niŜej ilości: 

− 

− 

− 

0,15 l/m2 w czasie 30 min. dla rurociągów, 

0,20 l/m2 w czasie 30 min. dla rurociągów włącznie ze studniami kanalizacyjnymi, 

0,40 l/m2 w czasie 30 min. dla studni kanalizacyjnych i komór kontrolnych. 

Po wykonaniu prób złącza zabezpieczyć odpowiednią obsypką piaskową. 

Dopuszcza się wykonanie próby ciśnienia metodą „L” wg PN-EN 1610. 

6.2.3.2. Próba na infiltrację 

Przeprowadzona wcześniej próba na eksfiltrację wody z przewodu jest gwarancją szczelności i świadczy o 

zabezpieczeniu przed infiltracją. 

Próbę naleŜy wykonać tylko w przypadku stwierdzenia obecności wody gruntowej powyŜej posadowienia dna 

kanału. Próbę wykonać na całkowicie wykonanej sieci, przyjmując dopuszczalną ilość wody z infiltracji zgodnie 

z PN-B-10735. 

6.2.4. Pozostałe wymagania 

Ponadto kontroli podlegają: 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

szerokość i głębokość wykopu (odchylenie odległości krawędzi wykopu w dnie od ustalonej w planie osi 

wykopu nie powinno wynosić więcej niŜ ± 5 cm ze względu na konieczność wielokrotnego stosowania 

rozpór przy takich samych szerokościach wykopów i przy zastosowaniu klinów o grubości nie większej niŜ 

5 cm. Odchylenie wymiarów w planie nie powinno być większe niŜ 0,1 m) 

±15 cm – w wymiarach w planie wykopu o szerokości dna większej niŜ 1,5 m 

±5 cm – w wymiarach w planie wykopu o szerokości poniŜej 1,5 m 

badanie wykonania podłoŜa (odchylenie grubości warstwy podłoŜa nie powinno przekraczać + 3 cm w 

gruntach spoistych, a w gruntach wymagających wzmocnienia –5 cm. Odchylenie szerokości warstwy 

podłoŜa nie powinno przekraczać ± 5 cm), 

rzędne załoŜonych ław celowniczych w nawiązaniu do podanych stałych punktów wysokościowych z 

dokładnością do 1 cm, 

odwodnienie wykopu, 

szalowanie wykopu, 

zabezpieczenie wykopów przed zalaniem wodą, 

− wykonanie niezbędnych zejść do wykopów o głębokości większej niŜ 1 m, w odległości nie większej niŜ 20 

m, 

− 

− 

− 

− 

− 

zabezpieczenie od obciąŜeń ruchu kołowego, 

odległość od budowli sąsiadującej, 

zabezpieczenie innych przewodów w wykopie, 

rodzaj rur, kształtek i armatury oraz zgodność materiałów z wymaganiami norm, 

składowanie rur, kształtek i armatury. 







Ogólne zasady obmiaru robót podano w ST D-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 7. 


Jednostki obmiarowe są następujące: 

[m] - rurociąg razem z wykopem, umocnieniem, podłoŜem i warstwa przykrywającą, wykop liniowy, okładzina 

rury, na podstawie pomiaru w terenie. 

[szt] - płyta włazu i krata wpustu, na podstawie pomiarów w terenie; 

[m 3 ] - warstwa przykrywająca kanalizację, na podstawie Dokumentacji Projektowej i pomiarów w terenie. 




8.2. Zasady odbioru robót 

InŜynier oceni wyniki badań i pomiarów przedłoŜone przez Wykonawcę zgodnie z niniejszą specyfikacją. 

W przypadku stwierdzenia usterek, InŜynier ustali zakres robót poprawkowych do wykonania, a Wykonawca 

wykona je na własny koszt. 

Na podstawie wyników badań odbiorczych naleŜy sporządzić protokoły odbioru robót końcowych. 

JeŜeli wszystkie badania dały wyniki dodatnie, wykonane roboty naleŜy uznać za zgodne z wymaganiami ST. 

JeŜeli choć jedno badanie dało wynik ujemny, wykonane roboty naleŜy uznać za niezgodne z wymaganiami 

norm i Dokumentacji projektowej. W takiej sytuacji Wykonawca obowiązany jest doprowadzić roboty do 

zgodności z normą i przedstawić je do ponownego odbioru. 




pkt 9. 


Podstawą płatności jest cena jednostkowa za jednostkę obmiarową określoną wg dokonanego obmiaru i odbioru. 

Cena za wykonane roboty obejmuje: 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

roboty geodezyjne, przygotowawcze, wyznaczanie trasy, 

wykonanie wykopów razem z umocnieniem ścian, 

odwóz ziemi, 

zakup materiałów i urządzeń, 

transport materiałów i urządzeń na miejsce wbudowania, 

przygotowanie podłoŜa, podsypki z piasku, z zagęszczeniem, 

układanie i montaŜ rur i studzienek, 

wykonanie połączeń rur i kształtek, 

wykonanie przejść szczelnych, 

badanie szczelności, 

warstwa przykrywająca razem z zagęszczaniem, 

406 





− 

− 

− 

doprowadzenie placu budowy pierwotnego stanu, 

przeprowadzenie pomiarów i badań odbiorczych, 

wykonanie geodezyjnej inwentaryzacji powykonawczej. 


10.1. Normy 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

PN-EN 1610 Budowa i badania przewodów kanalizacyjnych. 

PN-EN 752-1:2000 Zewnętrzne systemy kanalizacyjne - Postanowienia ogólne i definicje. 

PN-EN 752-2:1996 Zewnętrzne systemy kanalizacyjne – Wymagania. 

PN-EN 752-3:2000 Zewnętrzne systemy kanalizacyjne – Planowanie. 

PN-EN 752-4:2001 Zewnętrzne systemy kanalizacyjne - Obliczenia hydrauliczne i oddziaływanie na 

środowisko. 

PN-B-01700:1999 Wodociągi i kanalizacja - Urządzenia i sieć zewnętrzna - Oznaczenia graficzne 

PN-EN 476:2001 Wymagania ogólne dotyczące elementów stosowanych w systemach kanalizacji 

grawitacyjnej. 

PN-ENV 1046:2007 Systemy przewodów rurowych z tworzyw sztucznych. Systemy poza konstrukcjami 

budynków do przesyłania wody lub ścieków. Praktyka instalowania pod ziemią i nad ziemią. 

PN-EN 1433 Kanały odpływowe do nawierzchni dla ruchu pieszego i kołowego - Klasyfikacja, wymagania 

konstrukcyjne, badanie, znakowanie i ocena zgodności. 

PN-S-02204:1994 Drogi samochodowe. Odwodnienia drogowe. 

PN-B-10729:1999 Kanalizacja - Studzienki kanalizacyjne. 

PN-EN 1917:2004 Studzienki włazowe i niewłazowe z betonu niezbrojonego, z betonu zbrojonego 

włóknem stalowym i Ŝelbetowe 

PN-EN 1917:2004/AC:2006 Studzienki włazowe i niewłazowe z betonu niezbrojonego, z betonu 

zbrojonego włóknem stalowym i Ŝelbetowe 

PN-EN 124:2000 Zwieńczenie wpustów i studzienek kanalizacyjnych do nawierzchni dla ruchu pieszego i 

kołowego. Zasady konstrukcji, badania typu, znakowanie, sterowanie jakością. 

PN-EN 1916 Rury i kształtki z betonu niezbrojonego, betonu zbrojonego włóknem stalowym i Ŝelbetowe. 

BN-83/8971-06.00 Prefabrykaty z betonu. Rury i kształtki bezciśnieniowe. 

PN-EN 858-1:2005 Instalacje oddzielaczy lekkich płynów (np. olej i benzyna) - Część 1: Zasady 

projektowania, właściwości uŜytkowe i badania, znakowanie i sterowanie jakością. 

PN-B-10736:1999 Roboty ziemne - Wykopy otwarte dla przewodów wodociągowych i kanalizacyjnych. 

Warunki techniczne wykonania. 

PN-B-06050:1999 Roboty ziemne budowlane. Wymagania w zakresie wykonywania i badania przy 

odbiorze. 

PN-EN 1295-1:2000 Obliczenia statyczne rurociągów ułoŜonych w ziemi w róŜnych warunkach obciąŜeń. 

Część 1: Wymagania ogólne. 

PN-S-02205:1998 Drogi samochodowe. Roboty ziemne. Wymagania i badania. 

PN-B-02480:1986 Grunty budowlane. Określenia, symbole, podział i opis gruntów. 

PN-B-04452:1974 Grunty budowlane. Badania polowe. 


10.2. PN-B-03020:1981 Grunty budowlane. Posadowienie bezpośrednie budowli. 

Obliczenia statyczne i projektowanie.Inne dokumenty 

− Ustawa z dnia 7 lipca 1994 r. Prawo budowlane z późniejszymi zmianami (Dz. U. Nr 207 poz. 2016 z dnia 5 

grudnia 2003 r. z późniejszymi zmianami). 

− 

Ustawa z dnia 18 lipca 2001 r. Prawo wodne (Dz. U. 2001.115.1229 z dnia 11 października 2001 r.) 





− Ustawa z dnia 27 kwietnia 2001 r. Prawo ochrony środowiska (Dz.U.2001.62.627 z dnia 20 czerwca 2001 

r.) 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

Ustawa z dnia 27 marca 2003r. o planowaniu i zagospodarowaniu przestrzennym (Dz. U. Nr 80, poz. 717 z 

dnia 10 maja 2003r.). 

Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 3 lipca 2003 r. w sprawie szczegółowego zakresu i formy 

projektu budowlanego. (Dz. U. Nr 120 poz. 1133 z dnia 3 lipca 2003 r.). 

Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 2 września 2004 r. w sprawie szczegółowego zakresu i formy 

dokumentacji projektowej, specyfikacji technicznych wykonania i odbioru robót budowlanych oraz 

programu funkcjonalno-uŜytkowego (Dz. U. Nr 202, poz. 2072 z dnia 16 września 2004 r.). 


geodezyjnej ewidencji sieci uzbrojenia terenu oraz zespołów uzgadniania dokumentacji projektowej (Dz. U. 

Nr 38 z 2001 r, poz. 455). 

Rozporządzenie Ministra Gospodarki Przestrzennej i Budownictwa z dnia 21 lutego 1995 r. w sprawie 

rodzaju i zakresu opracowań geodezyjno-kartograficznych oraz czynności geodezyjnych obowiązujących w 

budownictwie (Dz. U. nr 25, po. 133), 

Rozporządzenie Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji z dnia 24 września 1998 r. w sprawie 

ustalenia geotechnicznych warunków posadowienia obiektów budowlanych (Dz. U. nr 126, poz. 839), 

Ustawa z dnia 16 kwietnia 2004 r. o wyrobach budowlanych (Dz. U. Nr 92, poz. 881 z dnia 30 kwietnia 

2004 r.) 

Rozporządzenie Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji z dnia 05 sierpnia 1998 r. w sprawie aprobat 

i kryteriów technicznych oraz jednostkowego stosowania wyrobów budowlanych (Dz. U. Nr, 107 poz. 679 

z 1998 r.) z późniejszymi zmianami). 

Rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997r. w sprawie ogólnych 



podczas wykonywania robót budowlanych (Dz. U. Nr 47, poz. 401 z dnia 19 marca 2003 r.). 

Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 20 września 2001 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy 

podczas eksploatacji maszyn i innych urządzeń technicznych do robót ziemnych, budowlanych i drogowych 

(Dz. U. Nr 118, poz. 1263 z dnia 15 października 2001 r.). 

Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 26 czerwca 2002 r. w sprawie dziennika budowy, montaŜu i 

rozbiórki, tablicy informacyjnej oraz ogłoszenia zawierającego dane dotyczące bezpieczeństwa pracy i 

ochrony zdrowia (Dz. U. Z 2002 r. Nr 108, poz. 953). 


bezpieczeństwa i ochrony zdrowia oraz planu bezpieczeństwa i ochrony zdrowia (Dz. U. Nr 120, poz. 1126 

z dnia 10 lipca 2003 r.). 



Dz. U. z 2000 r. Nr 82, poz. 930). 

Rozporządzenie Ministra Gospodarki Przestrzennej i Budownictwa z dnia 1 października 1993 roku w 

sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy eksploatacji, remontach i konserwacji sieci kanalizacyjnych 

(Dz. U. z 1993 r. Nr 96, poz. 437). 


technicznych, jakim powinny odpowiadać drogi publiczne i ich usytuowanie. (Dz. U. Nr 43, poz. 430 z dnia 

14 maja 1999 r.). 

Rozporządzenie Ministra Transportu i Gospodarki Morskiej z dnia 30 maja 2000 r. w sprawie warunków 

technicznych, jakim powinny odpowiadać drogowe obiekty inŜynierskie i ich usytuowanie. (Dz. U. Nr 63, 

poz. 735 z dnia 3 sierpnia 2000 r.) 

Rozporządzenie Ministra Środowiska z dnia 24 lipca 2006 r. w sprawie warunków, jakie naleŜy spełnić przy 

wprowadzaniu ścieków do wód lub do ziemi, oraz w sprawie substancji szczególnie szkodliwych dla 

środowiska wodnego (Dz. U. z dnia 31 lipca 2006 r.) 

Rozporządzenie Rady Ministrów z dnia 19 maja 1999 r. w sprawie warunków wprowadzania ścieków do 

urządzeń kanalizacyjnych stanowiących mienie komunalne. (Dz. U. Nr 50, poz. 501 z dnia 2 czerwca 1999 

r.). 

408 





− Warunki Techniczne Wykonania i Odbioru Sieci Kanalizacyjnych. Zeszyt 9. 

COBRTI Instal 2003. 





410 


Rozbudowa ul. Surzyckiego - Christo Botewa i Budowa PrzedłuŜenia ul. Christo Botewa 

od skrzyŜowania z ul. Półłanki do zakresu węzła z trasą S-7 w Krakowie 

I-01.01.00 Przebudowa i zabezpieczenie sieci wodociągowej 

I-01.01.00 PRZEBUDOWA I ZABEZPIECZENIE SIECI WODOCIĄGOWEJ 

1. WSTĘP 



robót związanych z przebudową sieci wodociągowej. 







robót wymienionych w punkcie 1.1 w zakresie zgodnym z Rysunkami. 


− roboty przygotowawcze, 

− roboty ziemne, 

− umocnienie wykopów, 

− budowa wodociągu, 

− oznakowanie trasy wodociągu, 

− proby i badania odbiorcze, 

− kontrola jakości robót. 


Stosować określenia według PN-B-01060. 



2. MATERIAŁY 




ST D-00.00.00 



Materiały stosowane do budowy powinny spełniać wymagania odpowiednich norm a w przypadku braku norm, 

warunki techniczne producenta lub inne określone wymagania. 


Materiały stosowane do budowy sieci wodociągowej mające kontakt z transportowaną wodą powinny być 

dopuszczone do stosowania dla wody do picia. Sieć wodociągowa i jej części składowe powinny spełniać 

wymagania wg PN-EN 805. 

Zastosowane materiały: 

2.2.1. Rury przewodowe: 

− ∅400 Ŝeliwo sferoidalne, 




− ∅200 PE-HD TS PE100 (SDR 11) 





− ∅110 PE-HD TS PE100 (SDR 11) 

− ∅90 PE-HD TS PE100 (SDR 11) 

− ∅50 PE-HD TS PE100 (SDR 11) 

Stosować rury z Ŝeliwa sferoidalnego GGG 40 wg PN-EN 545 ciśnieniowe C40 z wewnętrzną wykładziną z 

zaprawy z cementu wielkopiecowego nakładana odśrodkowo oraz zewnętrzną powłoką cynkowo-glinową (w 

ilości min. 400g/m2, dla rur DN400 - 200g/m2) nakładaną w łuku elektrycznym i pokryciem wierzchnim (farba 

bitumiczna). 

Przyjęto zastosowanie rur PE trójwarstwowych z wewnętrzną i zewnętrzną warstwą z tworzywa sztucznego 

XSC 50 oraz warstwą środkową z PE 100 (np. typu TS Wavin). 

2.2.2. Rury ochronne: 

− 

− 

− 

∅406,4x7,1 stal wg PN-79/H-74244 izolowane fabrycznie powłoką PE-N-n 

∅273x8,0 stal wg PN-79/H-74244 izolowane fabrycznie powłoką PE-N-n 

∅219,1x4,5 stal wg PN-79/H-74244 izolowane fabrycznie powłoką PE-N-n 

2.2.3. Zasuwy odcinające 

Projektuje się zasuwy odcinające bezdławikowe, korpus z Ŝeliwa sferoidalnego (DIN 1693) epoksydowany 

obustronnie (DIN 30677-T2), wrzeciono ze stli nierdzewnej 1.4021, klin z nawulkanizowaną powłoką 

elastomerową dop. do kontaktu z wodą. 

Średnice zasuw: 

− DN400 – kołnierzowe, 

− DN200 – kołnierzowa, 



− DN80 – kołnierzowe (hydrantowe), 


Zasuwy montować na fabrycznych podporach lub blokach podporowych wykonanych na mokro z betonu 

C16/20 o wysokości 20 cm do DN200 i 40 cm dla DN400. Kształt korony bloku naleŜy wyprofilować do 

kształtu zasuwy między kołnierzami tak aby umoŜliwić wykonywanie połączenia. Zasuwę odizolować od bloku 

wkładką z gumy lub papy. Zasuwy wyposaŜone w teleskopową obudowę trzpienia i skrzynki. 

2.2.4. Hydrant DN80 

Na sieci rozdzielczej projektuje się hydranty nadziemne DN80 zgodnie z PN-EN 14384 na odgałęzieniach z 

zasuwami, zabezpieczone w przypadku złamania, z nasadą 2xB oraz podziemne zgodnie z PN-EN 14384 

lokalizowane w odstępach 150 m. Hydranty powinny być wyposaŜone w podwójne zamknięcie (drugie 

zamknięcie w postaci kuli), korpus z Ŝeliwa sferoidalnego w jednej kolumnie, wrzeciono ze stali nierdzewnej, 

osłonę odwodnienia hydrantu. 

− zewnętrznie – metodą proszkową przy uŜyciu farby epoksydowej, 

− wewnętrznie – metodą proszkową przy uŜyciu farby epoksydowej lub emaliowane. 

Wszystkie montowane hydranty muszą posiadać świadectwo dopuszczenia wydane przez Centrum Naukowo- 

Badawcze Ochrony PrzeciwpoŜarowej w Józefowie k. Otwocka. 

2.2.5. Kształtki do rur PE (PE-HD PE100 SDR11) 

2.2.6. Kształtki do rur z Ŝeliwa sferoidalnego 

Powłoka wewn ętrzna i zewnętrzna epoksydowa nanoszona w procesie kataforezy 

2.2.7. Kołnierze stalowe z uszczelnieniem NBR lub EPDM i łącznikami do kołnierzy ze stali ocynkowanej A2, 

2.2.8. Łączniki kołnierzowe PN10 

Korpus ze stali konstrukcyjnej zabezpieczony antykorozyjnie Ŝywicą epoksydową metodą fluidyzacyjną, 

elementy gwintowane ze stali ocynkowanej A2. 

412 





2.2.9. Manszety elastomerowe do rur ochronnych 

2.2.10. Płozy polietylenowe 

2.2.11. Taśma ostrzegawcza niebieska 

2.2.12. Tablice informacyjne do oznaczeń armatury wg PN-86/B-09700 

2.2.13. Inne 

− woda do betonu i zapraw, PN/B-32250, 

− zaprawy cementowe, PN/B-14501, 

− beton zwykły 

− piasek, PN/B-01100, 

− Ŝwir, PN-B-06712. 


Materiały przeznaczone do kontaktu z wodą muszą posiadać atest PZH. 






2.3.1. Rury PE 

Jako zasadę naleŜy przyjąć, Ŝe rury z tworzyw winny być składowane tak długo jak to moŜliwe w oryginalnym 

opakowaniu (zwojach lub wiązkach). Rury polietylenowe do średnicy 90 mm są produkowane w zwojach. 

Zwoje te naleŜy składować w pozycji poziomej do wysokości 1,5 m. Rury PE o większych średnicach są 

pakowane w wiązki. Powierzchnia składowania musi być płaska, wolna od kamieni i ostrych przedmiotów. 

Wiązki moŜna składować po trzy, jedna na drugiej, lecz nie wyŜej niŜ na 2 m wysokości w taki sposób, aby 

ramka wiązki wyŜszej spoczywała na ramce wiązki niŜszej. Gdy rury są składowane (po rozpakowaniu) w 

stertach naleŜy zastosować boczne wsporniki, najlepiej drewniane lub wyłoŜone drewnem w maksymalnych 

odstępach co 1,5 m. Gdy nie jest moŜliwe podparcie rur na całej długości, to spodnia warstwa rur winna 

spoczywać na drewnianych łatach o szerokości min. 50mm. Rozstaw podpór nie większy niŜ 2 m. Rury o 

róŜnych średnicach i grubościach winny być składowane oddzielnie, a gdy nie jest to moŜliwe, najsztywniejsze 

winny znajdować się na spodzie. W stercie nie powinno się znajdować więcej niŜ 7 warstw, lecz nie wyŜej niŜ 

1,0 m. Gdy wiadomo, Ŝe składowane rury PE nie zostaną ułoŜone w ciągu 12 miesięcy naleŜy je zabezpieczyć 

przed nadmiernym wpływem promieniowania słonecznego poprzez zadaszenie. W przypadku przykrycia rur i 

kształtek z PE plandekami nieprzepuszczającymi światła naleŜy zapewnić ich dobrą wentylację. Elementy 

uszczelniające naleŜy starannie chronić przed światłem i składować w suchym i chłodnym miejscu. Ewentualne 

zmiany intensywności barwy rur pod wpływem promieniowania słonecznego nie oznaczają zmiany własności 

wytrzymałościowych lub odpornościowych. Zaślepki rur winny być zdjęte dopiero bezpośrednio przed ich 

łączeniem. 

NaleŜy zabezpieczyć rury przed wyginaniem. NaleŜy równieŜ zwrócić uwagę, aby ostro zakończone przedmioty 

nie uszkodziły rur lub kształtek od spodu. 



2.3.2. RuŜy z Ŝeliwa sferoidalnego 

AŜeby zapobiec uszkodzeniom otuliny rur oraz zanieczyszczeniu rur naleŜy i podczas międzyskładowania i 

podczas rozkładania rur wzdłuŜ trasy uŜywać odpowiednich podkładek i przekładek drewnianych. Rury do 

średnicy DN300 dostarczane są w wiązkach a o większych średnicach luzem. Usuwanie taśm stalowych wiązek 

moŜe być wykonywane tylko przy pomocy noŜyc do blachy lub podobnego urządzenia tnącego. 

Niedopuszczalne jest uŜywanie przecinaków, łomów lub młotów gdyŜ powoduje to uszkodzenie zewnętrznej 

powłoki ochronnej rur. Uszkodzenie powłok ochronnych wewnątrz i z zewnątrz naleŜy natychmiast starannie 

naprawić. Rury mogą być układane tylko na podkładach drewnianych lub na innych o podobnych 

właściwościach. Gdy rury układane są w stosach, naleŜy stosować przekładki z belek drewnianych szerokości 

min. 10 cm układane co ok. 1,5. Rury z wykładziną cementową średnicy DN 80-600 są dostarczane z 

zabezpieczeniami wnętrza rur przed zanieczyszczeniami (kapturami). Kaptury te naleŜy usuwać dopiero 

bezpośrednio przed montaŜem. 





Aby zapewnić pewną i bezpieczną eksploatacją rurociągu niezbędne jest stosowanie tylko odpowiednich 

uszczelek odpowiadających przepisom jakości dostarczonych przez dostawcą rur razem z rurami. Uszczelki 

naleŜy składować w miejscu chłodnym i suchym tak aby nie ulegały zdeformowaniu. NaleŜy je chronić przed 

bezpośrednim działaniem promieniowania słonecznego. NaleŜy je chronić przed uszkodzeniami i 

zanieczyszczeniem. Uszczelki mogą wykazywać w temperaturach poniŜej 0°C wyczuwalny wzrost twardości. 

Przy temperaturach zewnętrznych poniŜej 0°C naleŜy pierścienie uszczelniające dla ułatwienia montaŜu 

przetrzymywać w temperaturze powyŜej l0°C. NaleŜy wtedy pierścienie uszczelniające pobierać z magazynu 

bezpośrednio przed montaŜem. 

2.3.3. Armatura 

Armatura, zabezpieczona przed wewnętrznym zanieczyszczeniem, powinna być składowana w pozycji 

uniemoŜliwiającej zbieranie się w niej wody w jednej warstwie. Zasuwy i przepustnice powinny być częściowo 

otwarte lub uchylone. 

2.3.4. Materiały izolacyjne, uszczelki i inne elementy z tworzyw sztucznych 

Materiały izolacyjne, uszczelki, manszety elestomerowe, płozy i inne elementy z tworzyw sztucznych naleŜy 

przechowywać w oryginalnych upakowaniach pod zadaszeniem w temp. >5 

o C, chroniąc przed 

promieniowaniem słonecznym. 

2.3.5. Piasek i Ŝwir 

Piasek do obsypki i podsypki oraz Ŝwir naleŜy składować na utwardzonym i odwodnionym podłoŜu w pryzmach 

w sposób zabezpieczający je przed zanieczyszczeniem i zmieszaniem z innymi rodzajami i frakcjami kruszyw. 


Materiały dostarczone na budowę powinny być oznaczone znakiem budowlanym „B” lub „CE”. Fiszki z 

oznaczeniami dopuszczajacymi poszczególne materiały do stosowania w budownictwie naleŜy przechowywać w 

dokumentacji budowy. Dostarczone materiały na miejsce budowy naleŜy sprawdzić pod względem 

kompletności, stanu technicznego i zgodności z danymi producenta. 

NaleŜy przeprowadzić oględziny dostarczonych materiałów zgodnie z PN-EN 3126. W razie stwierdzenia wad 

lub powstania wątpliwości ich jakości, przed wbudowaniem naleŜy poddać badaniom określonym przez 

InŜyniera robót lub wymienić. 

3. SPRZĘT 










− koparka przedsiębierna, 

− samochód samowyładowczy, 

− samochód skrzyniowy z dłuŜycą, 

− zgrzewarka czołowa, 

− zgrzewarka elektrooporowa, 

− dźwig samochodowy, 

− spycharka kołowa lub gąsienicowa, 

− spawarka, 

− sprzętu do zagęszczania gruntu, 

− zestaw do próby ciśnienia, 

− beczkowóz, 

− agregat prądotwórczy przewoźny, 

− niwelator, teodolit z pomocniczymi urządzeniami, 

414 





− taśma miernicza, 

− podbijaki drewniane do rur, 

− wciągarka ręczna, 

− wciągarka mechaniczna, 

− 

− 

Ŝurawie, 

zamknięcia mechaniczne - korki, zaciskarki do PE lub zamknięcia pneumatyczne - worki gumowe, dla 

poszczególnych średnic przewodów, słuŜące do zamykania przewodów podczas napraw, badań odbiorczych 

na szczelność i płukania. 



4. TRANSPORT 



4.2. Wymagania dotyczące transportu 


− samochody skrzyniowe, 

− samochody samowyładowcze, 

− samochody dostawcze, 






4.2.1. Transport rur PE 

Rury PE mogą być przewoŜone dowolnymi środkami transportu w sposób zabezpieczający je przed 

uszkodzeniem lub zniszczeniem. Wykonawca zapewni przewóz rur w pozycji poziomej wzdłuŜ środka 

transportu. 


wpływem sił bezwładności występujących w czasie ruchu pojazdów. Pojazd musi posiadać wsporniki boczne w 

rozstawie max 2 m. Rury sztywniejsze winny znajdować się na spodzie. JeŜeli długość rur jest większa niŜ 

długość pojazdu, wielkość nawisu rur z tworzyw sztucznych nie moŜe przekroczyć 1 m. Rury naleŜy 

transportować o ile to moŜliwe w oryginalnych opakowaniach. Przy wielowarstwowym układaniu rur górna 

warstwa nie moŜe przewyŜszać ścian środka transportu o więcej niŜ 1/3 średnicy zewnętrznej wyrobu. 

Pierwszą warstwę rur naleŜy układać na podkładach drewnianych, zaś poszczególne warstwy w miejscach 

stykania się wyrobów naleŜy przekładać materiałem wyściółkowym (o grubości warstwy od 2 do 4 cm po 

ugnieceniu). 

Rury w wiązkach muszą być transportowane na samochodach o odpowiedniej długości. Wyładunek rur w 

wiązkach wymaga uŜycia podnośnika widłowego z płaskimi widłami lub dźwigu z belką uniemoŜliwiającą 

zaciskanie się zawiesi na wiązce. Nie wolno stosować zawiesi z lin metalowych lub łańcuchów. Gdy rury są 

rozładowywane pojedynczo moŜna je zdejmować z uŜyciem podnośnika widłowego lub dźwigu. W przypadku 

cięŜkich rur i kształtek naleŜy przeprowadzić załadunek i rozładunek przy pomocy dźwignic i taśm o gładkiej 

powierzchni względnie przy pomocy lin. Do końców rur nie wolno doczepiać jakichkolwiek haków. Nie wolno 

rur zrzucać lub wlec. 

4.2.2. Transport rur z Ŝeliwa sferoidalnego 

Rury o średnicy do DN 300 wysyłane są w postaci wiązek. Wiązki rur naleŜy przeładowywać przy stosowaniu 

pasów. Rury mogą być układane tylko na podkładach drewnianych lub na innych o podobnych właściwościach. 

NaleŜy uwaŜać, aby rurami nie uderzać, nie zrzucać np. z pojazdu, nie wlec ani nie toczyć na dłuŜszej 

odległości. Do przeładunku rur naleŜy uŜywać pasów (elastycznych). JeŜeli zachodzi konieczność przenoszenia 

pojedynczych rur przy pomocy dźwigu, muszą być uŜyte specjalne haki z elastyczną wykładziną (np. 

poliamidową), zaczepiane z czoła rur, aby uniknąć zbyt duŜego nacisku na warstwą wykładziny cementowej. 

Szczegó1nie przy rurach większych średnic waŜne jest dopasowanie kształtu haka do kształtu wnętrza rury, aby 

uniknąć uszkodzenia wykładziny cementowej od punktowego nacisku haka. Przy podnoszeniu za trzon naleŜy 

stosować zawiesia tekstylne – szerokie i płaskie. Rurę naleŜy opasać w środku cięŜkości i upewnić się, Ŝe niema 

poślizgu. 





4.2.3. Transport armatury 

Armaturę naleŜy transportować w orginalnych opakowaniach w sposób zabezpieczony przed uszkodzeniem 




5.2. Prace wstepne 


określające wszystkie warunki, w których będą wykonywane sieci wodociągowe. 


− zapoznać się z planem sytuacyjno – wysokościowym i naniesionymi na nim konturami i wymiarami 


– gruntowych, 

− wyznaczyć zarysy robót ziemnych na gruncie poprzez trwałe oznaczenie w terenie połoŜenia wszystkich 



zarysów skarp, punktów ich przecięcia z powierzchnią terenu, 

− przygotować i oczyścić teren poprzez; usunięcie gruzu i kamieni, wycinkę drzew i krzewów, wykonanie 

robót rozbiórkowych, istniejących obiektów lub ich resztek, usunięcie ogrodzeń itp., osuszenie i 


dojazdowych. 



− wytyczenie geodezyjne obiektów w terenie, 

− wykonanie niwelacji terenu, 

− zagospodarowanie terenu budowy wraz z budową tymczasowych obiektów, 

− wykonanie przyłączy do sieci infrastruktury technicznej na potrzeby budowy. 













− Rozebranie nawierzchni – w zakresie projektowanej drogi rozebranie nawierzchni oraz korytowanie 


− Usunięcie humusu spycharką i ułoŜenie w pryzmy, poza zasięgiem robót. 

− Wykonanie przekopów kontrolnych celem ustalenia rzeczywistych rzędnych posadowienia i przebiegu istn. 


− Wyznaczenie w terenie miejsca składowania poszczególnych materiałów oraz drogi dowozu do strefy 

montaŜowej. 

5.4. Wykopy 

Wykop naleŜy zabezpieczyć zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Infrastruktury z dnia 6.02.2003 r. w sprawie 

bezpieczeństwa i higieny pracy podczas wykonywania robót budowlanych (Dz. U. Nr 47, poz. 401) oraz PN-B- 

10736, PN-B-06050. 

Ze względu na warunki gruntowe rury układać w wykopie wąskoprzestrzennym o ścianach pionowych 

zabezpieczonych obudowami pełnymi. Górna krawędź obudowy powinna wystawać 15 cm ponad teren. 

416 





Obudowa powinna być instalowana stopniowo, w miarę pogłębiania wykopu i stopniowo demontowana podczas 

zasypywania i zagęszczania. Dopuszcza się prowadzenie wykopów ze skarpami do głębokości 4 m o nachyleniu 

skarp 1:1,5, w terenach zielonych poza pasem projektowanej drogi pod warunkiem stwierdzenia 

niewystępowania wody gruntowej, usuwisk oraz nieobciąŜenia naziomu w zasięgu klina odłamu gruntu, przy 

równoczesnym zapewnieniu łatwego i szybkiego odpływu wód opadowych z pasa terenu o szerokości równej 

trzykrotnej głębokości wykopu oraz zabezpieczeniu podnóŜa pochylonej skarpy na dnie wykopu. 

Szerokość wykopu przewodów wodociągowych między obudowami w przypadku konieczności utrzymania 

przestrzeni roboczej naleŜy przyjmować zogodnie z rysunkami. 

Wykopy wykonywane mechanicznie prowadzić do głębokości o 0,2 m mniejszej niŜ projektowana i pogłębienie 

do właściwej wartości wykonać ręcznie bezpośrednio przed ułoŜeniem rurociągu Odchylenie grubości warstwy 

nie powinno przekraczać ± 3 cm. 






Dno wykopu powinno być równe i wykonane ze spadkiem ustalonym w projekcie. Odchylenie krawędzi wykopu 

na dnie w odniesieniu do osi wykopu nie przekroczy ± 5 cm. Dno wykopu oczyścić z gruzu, betonu i kamieni. 

















Wykopy będą prowadzone powyŜej zwierciadła wód gruntowych. W przypadku okresowego lub lokalnego 

napływu wód gruntowych wykopy odwadniać przy uŜyciu igłofiltrów. Wykop powinien być zabezpieczony 

przed napływem wód opadowych. 


Rurociągi układane w gruncie powinny mieć naturalne podłoŜe będące nienaruszonym sypkim gruntem o 

naturalnej wilgotności. JeŜeli w dnie wykopu występują kamienie o wielkości powyŜej 60 mm lub podłoŜe jest 

skalne, naleŜy zastosować podsypkę 15 cm. W gruntach nawodnionych (odwadnianych w trakcie robót) oraz 

gruntach skalistych gliniastych lub stanowiących zbite iły podłoŜe naleŜy wykonać jako wzmocnione z warstwy 

Ŝwiru z piaskiem o grubości 20 cm. W przypadku wystąpienia w poziomie posadowienia słabego gruntu o duŜej 

miąŜszości naleŜy dokonać wymiany grunty na głębokości min 0,35 m. W takim przypadku naleŜy wykonać 

ławę Ŝwirową o grubości 0,2 m o uziarnieniu 20-63 mm a na niej podsypkę grubości min 0,15 m o uziarnieniu 

do 16 mm. Materiał do podsypki nie powinien zawierać cząstek o wymiarach powyŜej 20mm, materiał nie moŜe 

być zmroŜony, nie moŜe zawierać ostrych kamieni lub innego łamanego materiału. PodłoŜe pod rurociąg 

wyprofilować pod kątem opasania 90 o . Przed opuszczeniem rur do wykopu naleŜy sprawdzić, czy nie mają 

widocznych uszkodzeń powstałych w czasie transportu lub przechowywania. Uszkodzone rury powinny być 

usuwane i przechowywane poza obszarem dokonywania montaŜu. Rury naleŜy opuszczać do wykopu powoli i 

ostroŜnie w zaleŜności od masy: ręcznie lub przy pomocy krąŜków, wielokrąŜków lub dźwigów. Zabrania się 

rzucania rur do wykopu. 

Rury opuszczane mechanicznie, powinny być układane w prawidłowej pozycji przed zwolnieniem wieszaka. 

Odpowiednie odcinki rur powinny być opuszczane do wykopu na przygotowane i wyrównane podłoŜe o 

odpowiednim nachyleniu. KaŜda rura powinna być układana zgodnie z projektowaną osią i nachyleniem jak 

równieŜ powinna ściśle przylegać do podłoŜa na swojej całej długości, co najmniej na ¼ obwodu, symetrycznie 

do osi. 

Rur z PE nie wolno układać na ławach betonowych ani zalewać betonem. 





Rurociągi powinny być układane zgodnie z wymaganiami norm i wytycznych producentów. 

Rurociągi PE ciśnieniowe powinny być montowane przy temperaturze otoczenia w zakresie od 0° C do 30° C, 

jednak uwzględniając elastyczność tego materiału w niskich temperaturach, zaleca się dokonywanie połączeń 

przy temperaturze nie mniejszej niŜ + 5 °C. 

Rurociągi PE ciśnieniowe powinny być łączone przez zgrzewanie doczołowe a dla średnic DN63 i mniejszych 

przez zgrzewanie elektrooporowe. Połączenie zgrzewane moŜna wykonywać przed wpuszczeniem rur do 

wykopu. 

Zgrzewać ze sobą moŜna tylko rury zakwalifikowane do tej samej grupy wskaźnika szybkości płynięcia (MFI 

005 lub MFI 010), o tej samej średnicy i grubości ścianki. 

Rury z Ŝeliwa sferoidalnego łączyć na kielichy z fabrycznie wmontowaną uszczelką typu TYTON lub 

równowaŜne. Na rurociągach Ŝeliwnych stosować na wszystkich kielichach pierścienie kotwiące 

zabezpieczające przed rozłączeniem typu BRS lub równowaŜne. Ucięte końce rur Ŝeliwnych przed wykonaniem 

połączeń kielichowych sfazować a miejsce cięcia zabezpieczyć antykorozyjnie powłoką bitumiczną posiadającą 

dopuszczenie do kontaktu z wodą pitną. 

Połączenia z istniejącymi wodociągami wykonać za pomocą łączników kołnierzowych zabezpieczonych przed 

wysunięciem. 

Dopuszcza się zginanie rur ciśnieniowych PE na zimno przy zachowaniu promieni gięcia: 

− + 20 o C - 20 x DN 

− + 10 o C - 35 x DN 

− 0 o C - 50 x DN 


rurociągu przed zamuleniem. 

Zastosowane rurociągi PE i z Ŝeliwa sferoidalnego nie wymagają izolacji antykorozyjnej. NaleŜy wykonać 

izolację antykorozyjną na włączeniach do istniejących wodociągów stalowych oraz izolację kołnierzy stalowych 

nieizolowanych fabrycznie w klasie izolacji min. C-30 wg PN-EN 12068. Izolację naleŜy wykonać taśmami 

izolacyjnymi np. Anticor C plus lub opaskami termokurczliwymi np. Raychem - Armatech. Rury ochronne 

stalowe izolować fabrycznie powłoką PE-N-n/S-n. Końce rur ochronnych zabezpieczyć manszetami 

elastomerowymi. Technologia nakładania izolacji musi być zgodna z Instrukcją producenta. 

5.6.1. Zasuwy odcinające 

Zasuwy montować na fabrycznych podporach lub blokach podporowych wykonanych na mokro z betonu 

C16/20 o wysokości 20 cm do DN200 i 40 cm dla DN400. Kształt korony bloku naleŜy wyprofilować do 

kształtu zasuwy między kołnierzami tak aby umoŜliwić wykonywanie połączenia. Zasuwę odizolować od bloku 

wkładką z gumy lub papy. Zasuwy wyposaŜone w teleskopową obudowę trzpienia i skrzynki. 

Armaturę zabudowaną na czynnej sieci wodociągowej miejskiej (zasuwy i hydranty) naleŜy oznakować 

tabliczkami zgodnie z PN-86/B- 09700. 


Projektowane wodociągi krzyŜują się z istniejącymi i projektowanymi sieciami uzbrojenia terenu w tym z: 

kablami elektroenergetycznymi, kanalizacją teletechniczną, kanalizacją deszczową i, gazociągami i 

ciepłociągami. 

W miejscach przewidzianych skrzyŜowań z istniejącym uzbrojeniem podziemnym oraz w miejscach zbliŜeń 

wykopy naleŜy wykonać ręcznie bardzo ostroŜnie i pod nadzorem właściciela uzbrojenia. Po wykonaniu 

skrzyŜowań przestrzeń pomiędzy wodociągiem a uzbrojeniem istniejącym wypełnić mieszanką Ŝwirowopiaskową. 

Prace zabezpieczające kable energetyczne naleŜy wykonać po ich wyłączeniu spod napięcia i pod 

nadzorem ich właścicieli. 

W przypadku natrafienia na niezinwentaryzowane sieci uzbrojenia terenu zawiadomić właściciela sieci i 

uzgodnić sposób prowadzenia robót w rejonie kolizji. 

5.8. Wyłączenie sieci istniejącej 

Odcinki sieci wodociągowej będące w kolizji z projektowanym układem drogowym będą wyłączone z 

eksploatacji. Przepięcie sieci naleŜy wykonać jako ostatni element montaŜu rurociągów. W tym celu naleŜy: 

− zamknąć zasuwy na sieci istniejącej przed i za miejscem włączenia, 

− obniŜyć ciśnienie w zamkniętym odcinku przez otwarcie hydrantu, 

− odwodnić wodociąg istniejący oraz wyciąć odcinek rurociągu istniejącego na długości umoŜliwiającej 

wykonanie połączenia z budowanym rurociągiem. 

− zaślepić końce rurociągu przewidzianego do wyłączenia w celu zabezpieczenia przed wymywaniem gruntu 

do jego wnętrza. 

418 





Zlikwidowane rurociągi naleŜy zaznaczyć na mapach w ramach sporządzania geodezyjnej dokumentacji 

powykonawczej. 



rurociągu. Stosowany materiał i sposób zasypywania nie powinny powodować uszkodzenia ułoŜonego rurociągu 

obiektów na rurociągu, jak równieŜ wodoodpornej izolacji. 



materiałów mogących uszkodzić przewód, gruntów zbrylonych, gruzu i śmieci. Zasypkę wykopu naleŜy 

przeprowadzić zgodnie z PN-B-10736. Po zamontowaniu i ułoŜeniu rur, naleŜy je podbić piaskiem grubym w 

pachwinach dolnych ubijakami drewnianymi. Szerokość obsypki przewodu powinna być równa szerokości 

wykopu i sięgać do wierzchu rury. Do wysokości 30 cm ponad wierzch rury obsypkę wykonać z piasku 

sypkiego drobno-średnio- lub gruboziarnistego bez grud i kamieni zagęszczanego ręcznie warstwami o grubości 

10 cm równocześnie z obu stron. Pod projektowanymi drogami i chodnikami zasypkę wykonać jako piaskową 

do podbudowy (I S ≥1,00). Poza tymi terenami wymagany stopień zagęszczenia wynosi 85% zmodyfikowanej 

wartości Proctora. Miejsca połączeń pozostawić nieobsypane do wykonania próby szczelności. Górną część 

zasypki wykopu wykonać warstwami gruntem rodzimym z zagęszczaniem ręcznym lub mechanicznym i 

równoczesną rozbiórką rozparć i odeskowań wykopów. Zasypkę odcinków rurociągu połoŜonych w pasie jezdni 

i pobocza wykonać jako piaskowo-Ŝwirową do podbudowy (I S ≥1,00). Podczas zagęszczania gruntu utrzymywać 

jego wilgotność zgodnie z PN-B-02480. Wilgotność zagęszczania gruntu powinna być równa optymalnej lub 

wynosić min. 80 % jej wartości. Grunt uŜyty do zasypki nie powinien zawierać brył, gruzu i śmieci. 

Nad przewodem wodociągowym naleŜy ułoŜyć taśmę ostrzegawczą z tworzywa sztucznego koloru niebieskiego 

w osi przewodu rurowego na całej jego długości, umieszczoną na wysokości 30÷40 cm ponad wierzchem rury. 





5.10. Badanie szczelności 

Badanie szczelności naleŜy wykonać zgodnie z PN-EN 805 

Przed rozpoczęciem badania rurociąg powinien zostać napełniony wodą i odpowietrzony. Badanie szczelności 

powinno zostać wykonane w temperaturze nie niŜszej niŜ +1 °C. Ciśnienie próbne powinno wynosić 1,5 

ciśnienia roboczego a dla odcinków ułoŜonych pod drogami, torami tramwajowymi oraz w rurach ochronnych 2 

ciśnienia robocze nie mniej niŜ l MPa (10 bar). Dopuszcza się takŜe wykonywanie wstępnej próby ciśnienia wg 

PN-EN 805 za pomocą powietrza, jednak miarodajnym wynikiem jest przeprowadzenie próby hydraulicznej. 

Podczas wykonywania próby szczelności naleŜy obserwować miejsca połączeń. 

Przy próbach szczelności rur ciśnieniowych naleŜy zachować następujące zasady: 

− łuki, trójniki, zaślepki i zamontowana armatura muszą być odkryte podczas próby, 

− proste odcinki rurociągu (miedzy złączami) powinny być przysypane i zagęszczone, a próba moŜe się odbyć 

najwcześniej w 48 godzin po zasypaniu, 

− próbę szczelności naleŜy przeprowadzić po całkowitym zakończeniu montaŜu i wzrokowym sprawdzeniu 

połączeń, 

− rurociąg winien być poddany podwyŜszonemu ciśnieniu tylko przez czas wymagany odpowiednimi 

normami, nie dłuŜej niŜ 24 godziny, 

− po zakończeniu próby ciśnienie naleŜy zmniejszać powoli w sposób kontrolowany, 

− miejsca odpowietrzeń muszą znajdować się we wszystkich najwyŜszych miejscach sieci 

− napełnianie rurociągu musi odbywać się bardzo powoli w najniŜszym punkcie sieci, 

− po całkowitym napełnieniu i odpowietrzeniu rurociągu naleŜy pozostawić go na kilka godzin dla 

ustabilizowania, 

− po próbie naleŜy całkowicie opróŜnić rurociąg, aby zapobiec ewentualnemu zamarznięciu wody w rurach. 

5.11. Dezynfekcja 

JeŜeli badanie szczelności da pozytywny wynik, rurociąg naleŜy przepłukać czystą wodą, zdezynfekować 

roztworem wodnym podchlorynu sodu o stęŜeniu 50 mg Cl 2 /dm 3 przy czasie kontaktu 24 godz. a następnie 

ponownie przepłukać. Płukanie powtórzyć przez najbliŜszy hydrant po włączeniu rurociągu do sieci istniejącej. 

Po przepłukaniu wodociągu przeprowadzić badanie bakteriologiczne wody w laboratorium Stacji Sanitarno- 

Epidemiologicznej. Pozytywny wynik badania jest wymagany przed włączeniem odcinka wodociągu do 

eksploatacji. 








− wytyczenie osi tras i punktów charakterystycznych, 

− wykonanie wykopów, 

− ułoŜenie i montaŜ sieci w wykopach, 

− próby szczelności, 

− zasypka wykopów i zagęszczenie gruntu, 

− wykonanie płukania i dezynfekcji sieci wody pitnej, 

− geodezyjne pomiary powykonawcze, 

− odbiory częściowe, 

− odbiór końcowy. 



Uzgadniania Dokumentacji. 



stałych, potwierdzonych na szkicu geodezyjnym. 








Badania przy odbiorze przewodów sieci wodociągowych zaleŜne są od rodzaju odbioru technicznego robót. 

Odbiory techniczne robót składają się z odbioru technicznego częściowego dla robót zanikających i ulegających 

zakryciu oraz odbioru technicznego końcowego po zakończeniu budowy. Badania przy odbiorze powinny być 

zgodne z wymaganiami PN-B-10725. 

Kierownik budowy jest zobowiązany, zgodnie z art. 22 ustawy Prawo budowlane, przy odbiorze technicznym - 

częściowym przewodu wodociągowego, zgłosić inwestorowi do odbioru roboty zanikające i ulegające zakryciu, 

zapewnić dokonanie próby i sprawdzenia przewodu, zapewnić geodezyjną inwentaryzację przewodu, 

przygotować dokumentację powykonawczą. Roboty uznaje się za wykonane zgodnie z dokumentacją 

projektową, ST i wymaganiami InŜyniera, jeŜeli wszystkie pomiary i badania z zachowaniem tolerancji zgodnie 

z wymogami kontroli jakości dały wyniki pozytywne. 

6.2.1. Odbiór techniczny częściowy sieci wodociągowej 

Badania przy odbiorze technicznym częściowym sieci wodociągowej polegają na: 

− zbadaniu zgodności usytuowania i długości przewodu z dokumentacją i inwentaryzacją geodezyjną. 

Dopuszczalne odchylenie w planie osi przewodu od osi wytyczonej nie powinno przekraczać 0,1 m dla 

przewodów z tworzyw sztucznych i 0,02 m dla pozostałych. Dopuszczalne odchylenie rzędnych ułozonego 

przewodu nie powinno przekraczać ±0,05 m dla przewodów z tworzyw sztucznych i ±0,02 m dla 

pozostałych 

− zbadaniu prawidłowości wykonania połączeń w sposób ustalony w dokumentacji, 

− dla połączeń zgrzewanych doczołowo: 

- przemieszczenie połączeń zgrzewanych – do 10% grubości ścianki 

- szerokość wypływki B M powinno mieścić się w tolerancji -10% do + 10% w stosunku do Bmin i 

Bmax, 

- róŜnice między wałeczkami wypływki „x”: 

połączenie rura - rura x≤10% w stosunku do optymalnej, 

połączenie rura - kształtka x≤30% w stosunku do optymalnej, 

połączenie kształtka - kształtka x≤20% w stosunku do optymalnej. 

− zbadaniu podłoŜa naturalnego przez sprawdzenie nienaruszenia gruntu. W przypadku naruszenia podłoŜa 

naturalnego sposób jego zagęszczenia powinien być uzgodniony z projektantem lub nadzorem, 

420 





− zbadaniu podłoŜa wzmocnionego przez sprawdzenie jego grubości i rodzaju, zgodnie z dokumentacją, 

− zbadaniu materiału ziemnego uŜytego do podsypki i obsypki przewodu, który powinien być drobny i 


− zbadaniu stopnia zagęszczenia zasypki i obsypki (wskaźnik zagęszczenia zasypki wykopów określony w 


− zbadaniu połączeń przewodów, 

− zbadaniu szczelności przewodu. Badanie szczelności naleŜy przeprowadzić zgodnie z PN-B-10725. 

Wyniki badań powinny być wpisane do dziennika budowy, któiy z protokółem próby szczelności przewodu, 

inwentaryzacją geodezyjną (dopuszcza się inwentaryzację szkicową) oraz certyfikatami i deklaracjami 

zgodności z polskimi normami i aprobatami technicznymi, dotyczącymi rur i armatury, jest przedłoŜony podczas 

spisywania protokółu odbioru technicznego - częściowego, który stanowi podstawę do decyzji o moŜliwości 

zasypywania odebranego odcinka przewodu sieci wodociągowej. Wymagane jest takŜe dokonanie wpisu do 

dziennika budowy o wykonaniu odbioru technicznego - częściowego. 

6.2.2. Odbiór techniczny końcowy sieci wodociągowej 


budowy. 

Odbiór ten odbywa się komisyjnie. W skład komisji odbioru wchodzą: przedstawiciel przyszłego uŜytkownika 

gazociągu, przedstawiciel inwestora (w przypadku jego powołania) oraz kierownik budowy, który powinien 

przedstawią komisji kompletną dokumentacją budowy. O zakończeniu budowy inwestor jest zobowiązany 

zawiadomią organ nadzoru budowlanego. 

Badania przy odbiorze technicznym końcowym polegają na: 

− 

− 

zbadaniu zgodności dokumentacji technicznej ze stanem faktycznym i inwentaryzacją geodezyjną, 

zbadaniu zgodności protokółów odbioru: próby szczelności, wyników badań bakteriologicznych oraz 

wyników stopnia zagęszczenia gruntu zasypki wykopu, 

Wyniki badań powinny być wpisane do dziennika budowy, który z protokółami odbiorów technicznych 

częściowych przewodu wodociągowego, projektem z wprowadzonymi zmianami podczas budowy, wynikami 

badań bakteriologicznych, wynikami badań stopnia zagęszczenia gruntu zasypki wykopu i inwentaryzacją 

geodezyjną jest przedłoŜony podczas spisywania protokółu odbioru technicznego końcowego, na podstawie 

którego przekazuje się inwestorowi wykonany przewód sieci wodociągowej. Konieczne jest takŜe dokonanie 

wpisu do dziennika budowy o wykonaniu odbioru technicznego końcowego. 

Do zawiadomienia o zakończeniu budowy obiektu budowlanego lub wniosku o udzielenie pozwolenia na 

uŜytkowanie, inwestor jest zobowiązany dołączyć: 

− oryginał dziennika budowy, 

− oświadczenie kierownika budowy: 

- o zgodności wykonania obiektu budowlanego z projektem budowlanym i warunkami 

pozwolenia na budową oraz przepisami i obowiązującymi Polskimi Normami, 

- o doprowadzeniu do naleŜytego stanu i porządku terenu budowy, a takŜe - w razie korzystania 

- ulicy, sąsiedniej nieruchomości, budynku lub lokalu, 

− oświadczenie o właściwym zagospodarowaniu terenów przyległych, jeŜeli eksploatacja wybudowanego 

obiektu jest uzaleŜniona od ich odpowiedniego zagospodarowania, 

− protokoły badań i sprawdzeń, 

− inwentaryzacją geodezyjną powykonawczą, 

W wypadku zmian dokonanych w toku wykonywania robót w stosunku do projektu lub warunków pozwolenia 

na budową, załączone oświadczenie kierownika budowy powinno być potwierdzone przez projektanta i 

inspektora nadzoru inwestorskiego. 

6.2.3. Pozostałe wymagania 


− szerokość i głębokość wykopu (odchylenie odległości krawędzi wykopu w dnie od ustalonej w planie osi 

wykopu nie powinno wynosić więcej niŜ ± 5 cm, odchylenie wymiarów w planie nie powinno być większe 

niŜ 0,1 m) 

− badanie wykonania podłoŜa (odchylenie grubości warstwy podłoŜa nie powinno przekraczać ± 3 cm, 

odchylenie szerokości warstwy podłoŜa nie powinno przekraczać ± 5 cm), 

− rzędne załoŜonych ław celowniczych w nawiązaniu do podanych stałych punktów wysokościowych z 


− odwodnienie wykopu, 

− szalowanie wykopu, 

− zabezpieczenie wykopów przed zalaniem wodą, 






m, 

− zabezpieczenie od obciąŜeń ruchu kołowego, 

− odległość od budowli sąsiadującej, 

− zabezpieczenie innych przewodów w wykopie, 

− rodzaj rur, kształtek i armatury oraz zgodność materiałów z wymaganiami norm, 

− składowanie rur, kształtek i armatury. 







rury, na podstawie pomiaru w terenie, 

[m 3 ] - warstwa przykrywająca wodociąg, na podstawie Dokumentacji Projektowej i pomiarów w terenie. 











norm i kontraktu. W takiej sytuacji Wykonawca obowiązany jest doprowadzić roboty do zgodności z normą i 

przedstawić je do ponownego odbioru. 




pkt 9. 


Płatności będą przyjmowane zgodnie z pomiarami i oceną jakości robót, w oparciu o pomiary i wyniki badań 

laboratoryjnych. 


− roboty geodezyjne, przygotowawcze, wyznaczanie trasy; 

− wykonanie wykopów razem z umocnieniem ścian; 

− odwodnienie wykopów; 

− zakup materiałów i urządzeń; 

− transport materiałów i urządzeń na miejsce wbudowania; 

− przygotowanie podłoŜa, podsypki z piasku, z zagęszczeniem; 

− układanie i montaŜ rur; 

− wykonanie połączeń rur i kształtek; 

− badanie szczelności, przepłukiwanie i dezynfekcja wodociągów; 

422 





− warstwa przykrywająca razem z zagęszczaniem; 

− oznaczanie trasy wodociągów; 

− doprowadzenie placu budowy pierwotnego stanu; 

− przeprowadzenie pomiarów i badań odbiorczych. 


10.1. Normy 

− PN-B-10725:1997 Wodociągi – przewody zewnętrzne – wymagania i badania. 

− PN-EN 805 Zaopatrzenie w wodę – wymagania dla sieci wodociągowych i ich części składowych 

− PN-87/B-01060 Sieć wodociągowa zewnętrzna – obiekty i elementy wyposaŜenia – terminologia. 

− PN-EN 14384:2009 Hydranty przeciwpoŜarowe nadziemne 

− PN-EN 14339:2009 Hydranty przeciwpoŜarowe podziemne 

− PN-ENV 1046 Systemy przewodów rurowych z tworzyw sztucznych. Systemy poza konstrukcjami 

budynków do przesyłania wody lub ścieków. Praktyka instalowania pod ziemią i nad ziemią. 

− PN-EN 3126:1993 Systemy przewodowe z tworzyw sztucznych – Rury i kształtki z tworzyw 

sztucznych. Sprawdzanie wymiarów i ocena wizualna wyglądu zewnętrznego. 

− ZAT/97-01-001 Rury i kształtki z polietylenu (PE) i elementy łączące w rurociągach ciśnieniowych do 

wody. 

− PN-EN 545: 2000 Rury, kształtki i wyposaŜenie z Ŝeliwa sferoidalnego oraz ich połączenia do 

rurociągów wody. Wymagania i metody badań 

− PN-86/B-09700 Tablice orientacyjne do oznaczania uzbrojenia na przewodach wodociągowych 

− PN-B-10736:1999 Roboty ziemne - Wykopy otwarte dla przewodów wodociągowych i 

kanalizacyjnych. Warunki techniczne wykonania. 

− PN-B-06050:1999 Roboty ziemne budowlane. Wymagania w zakresie wykonywania i badania przy 

odbiorze. 

− PN-EN 1295-1:2000 Obliczenia statyczne rurociągów ułoŜonych w ziemi w róŜnych warunkach 

obciąŜeń. Część 1: Wymagania ogólne. 

− PN-S-02205:1998 Drogi samochodowe. Roboty ziemne. Wymagania i badania. 

− PN-B-02480:1986 Grunty budowlane. Określenia, symbole, podział i opis gruntów. 

− PN-B-04452:1974 Grunty budowlane. Badania polowe. 

− PN-B-04481:1988 Grunty budowlane. Badania próbek gruntu. 

− PN-B-03020:1981 Grunty budowlane. Posadowienie bezpośrednie budowli. Obliczenia statyczne i 

projektowanie.Istniejący stan zagospodarowania terenu 

10.2. Inne przepisy 

− Ustawa z dnia 7 lipca 1994 r. Prawo budowlane (Dz. U. Nr 207 poz. 2016 z dnia 5 grudnia 2003 r. z 

późniejszymi zmianami). 

− Ustawa z dnia 27 marca 2003 r. o planowaniu i zagospodarowaniu przestrzennym (Dz. U. Nr 80, poz. 

717 z dnia 10 maja 2003 r.). 

− Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 3 lipca 2003 r. w sprawie szczegółowego zakresu i 

formy projektu budowlanego. (Dz. U. Nr 120 poz. 1133 z dnia 3 lipca 2003 r.). 

− Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 2 września 2004 r. w sprawie szczegółowego zakresu i 

formy dokumentacji projektowej, specyfikacji technicznych wykonania i odbioru robót budowlanych 

oraz programu funkcjonalno-uŜytkowego (Dz. U. Nr 202, poz. 2072 z dnia 16 września 2004 r.). 

− Rozporządzenie Ministra Rozwoju Regionalnego i Budownictwa z dnia 2 kwietnia 2001 r. w sprawie 

geodezyjnej ewidencji sieci uzbrojenia terenu oraz zespołów uzgadniania dokumentacji projektowej 

(Dz. U. Nr 38 z 2001 r., poz. 455). 

− Ustawa z dnia 16 kwietnia 2004 r. o wyrobach budowlanych (Dz. U. Nr 92, poz. 881 z dnia 30 

kwietnia 2004 r.) 

− Rozporządzenie Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji z dnia 05 sierpnia 1998 r. w sprawie 

aprobat i kryteriów technicznych oraz jednostkowego stosowania wyrobów budowlanych (Dz. U. Nr, 

107 poz. 679 z 1998 r.) z późniejszymi zmianami). 

− Rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997r. w sprawie ogólnych 


− Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 6 lutego 2003 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny 






− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 









1126 z dnia 10 lipca 2003 r.). 

Rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 14 marca 2000 r. w sprawie bezpieczeństwa 

i higieny pracy przy ręcznych pracach transportowych. (Dz. U. z 2000 r. Nr 26, poz. 313 ze zm.: 

Dz. U. z 2000 r. Nr 82, poz. 930). 

Rozporządzenie Ministra Transportu i Gospodarki Morskiej z dnia 2 marca 1999 r. w sprawie 

warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać drogi publiczne i ich usytuowanie. (Dz. U. Nr 

43, poz. 430 z dnia 14 maja 1999 r.). 

Rozporządzenie Ministra Transportu i Gospodarki Morskiej z dnia 30 maja 2000 r. w sprawie 

warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać drogowe obiekty inŜynierskie i ich usytuowanie. 

(Dz. U. Nr 63, poz. 735 z dnia 3 sierpnia 2000 r.) 

Ustawa z dnia 7 czerwca 2001r. o zbiorowym zaopatrzeniu w wodę i zbiorowym odprowadzaniu 

ścieków (Dz. U. Nr 72/01 poz. 747) z późniejszymi zmianami. 

Rozporządzenie Ministra Zdrowia z dnia 19 listopada 2002 roku w sprawie wymagań dotyczących 

jakości wody przeznaczonej do spoŜycia przez ludzi (Dz. U. Nr 203, poz.1718). 

− Warunki Techniczne Wykonania i Odbioru Sieci Wodociągowych. Zeszyt 3. 

COBRTI Instal 2003. 

424 




I-01.03.00 Przebudowa i zabezpieczenie sieci gazowej 

I-01.03.00 PRZEBUDOWA I ZABEZPIECZENIE SIECI GAZOWEJ 

1. WSTĘP 



robót związanych z przebudową gazociągu. 






Ustalenia zawarte w niniejszej ST dotyczą wykonania robót wymienionych w pkt 1.1 związanych, 

z wykonaniem przebudowy gazociągu zgodnie z lokalizacją ustalona w Dokumentacji projektowej. 


Określenia podane w niniejszej ST są zgodne z obowiązującymi polskimi normami i określeniami podanymi w 

ST DMU-00.00.00 “Wymagania ogólne”, pkt 1.4. 

1.4.1. Sieć gazowa - gazociągi wraz ze stacjami gazowymi, układami pomiarowymi, tłoczniami gazu, 

magazynami gazu, połączone i współpracujące ze sobą, słuŜące do przesyłania i dystrybucji paliw 

gazowych, naleŜące do przedsiębiorstwa gazowniczego. 

1.4.2. Gazociąg - rurociąg wraz z wyposaŜeniem, słuŜący do przesyłania i dystrybucji paliw gazowych. 

1.4.3. SkrzyŜowanie gazociągu - miejsce, w którym gazociąg przebiega nad lub pod obiektami budowlanymi lub 

terenowymi takimi jak droga, rzeka, kanał, linia kolejowa itp. oraz uzbrojeniem terenu. 

1.4.4. Rura ochronna (osłonowa) - rura stalowa lub PE o średnicy większej od średnicy gazociągu, usytuowana 

w przybliŜeniu współosiowo z gazociągiem, słuŜąca do zabezpieczenia gazociągu przy przejściu pod 

przeszkodą terenową. 

1.4.5. Rura wydmuchowa - rura słuŜąca do odprowadzenia z rury ochronnej na zewnątrz mniejszych przecieków 

gazu, a której zakończenie dla gazociągów o ciśnieniu do 0,4 MPa powinno być umieszczone w 

skrzynce ulicznej. 

1.4.6. Obiekt terenowy - obiekt naturalny lub sztuczny usytuowany nad lub pod powierzchnią ziemi, który ze 

względu na swój charakter moŜe podlegać szkodliwym działaniom sieci gazowej lub sam na nią 

szkodliwie oddziaływać. 

1.4.7. Podpory ślizgowe - element z tworzywa lub stali słuŜący do wprowadzenia gazociągu do rury ochronnej i 

usytuowania go w przybliŜeniu współosiowo. 

1.4.8. Zasuwy - armatura wbudowana w gazociąg słuŜąca do zamknięcia dopływu gazu dla wyłączenia 

uszkodzonego lub naprawianego odcinka gazociągu. 

1.4.9. Zgrzewanie - metoda spajania przy której połączenie materiałów następuje wskutek docisku, niezaleŜnie 

od źródła, ilości i koncentracji ciepła występującego w czasie łączenia. 

1.4.10. Złącze zgrzewane - połączenie dwu lub więcej części, wykonane za pomocą zgrzewania. 

1.4.11. Próba ciśnieniowa - zastosowanie ciśnienia próbnego w sieci gazowej, przy którym sieć gazowa daje 

gwarancję bezpiecznego funkcjonowania, 

1.4.12. Klasa lokalizacji – klasyfikacja terenu wg stopnia urbanizacji obszaru połoŜonego geograficznie wzdłuŜ 

gazociągu. 

1.4.13. Strefa kontrolowana – obszar wyznaczony po obu stronach gazociągu, w którym operator sieci gazowej 

podejmuje czynności w celu zapobieŜenia działalności mogącej mieć negatywny wpływ na trwałość i 

prawidłową eksploatację gazociągu. 

1.4.14. Odległość podstawowa - dopuszczalna odległość osi gazociągu od obiektu terenowego (przeszkody 

terenowej) bez specjalnych zabezpieczeń gazociągu. 







2. MATERIAŁY 




ST D-00.00.00 



Materiały stosowane do budowy gazociągów powinny spełniać wymagania odpowiednich norm oraz posiadać 

aprobatę techniczną PGNiG. 


2.3. Zastosowane materiały 

2.3.1. Rury przewodowe do gazu: 

− 

− 

− 

− 

∅250x22,7 PE-HD 005 PE100 SDR17,6 

∅90x5,2 PE-HD 005 PE100 SDR17,6 

∅63x5,8 PE-HD 005 PE80 SDR11 

∅50x4,6 PE-HD 005 PE80 SDR11 

2.3.2. Rury osłonowe: 

− 

− 

− 

∅400x22,8 PE-HD 005 PE100 SDR17,6 

∅200x11,4 PE-HD 005 PE100 SDR17,6 

∅160x9,1 PE-HD 005 PE100 SDR17,6 

2.3.3. Rury wydmuchowe do ruru ochronnych 

− ∅32x3,0 PE-80 SDR 11 

2.3.4. śeliwne skrzynki uliczne - GAZ. 

2.3.5. Złącze PE/stal 

Złącze z końcówkami do zgrzewania - PE-80 SDR 11 i spawania - stal. Elementy metalowe fluidyzowane 

Ŝywicami epoksydowymi nanoszonymi metodą fluidyzacyjną (EWS) wg Stowarzyszenia Ochrony 

Antykorozyjnej (GSK) i oznaczone znakiem RAL. 

2.3.6. Kształtki PE do gazu 

− 

− 

− 

− 

Kolana wykonane metodą wtryskiwania, 

Siodła elektrooporowe, 

Mufy i kolana elektrooporowe, 

Tuleje kołnierzowe z kolnierzami PN10, 

2.3.7. Taśma ostrzegawcza polietylenowa, Ŝółta z napisem GAZ - ZN-G-3002 

2.3.8. Taśma lokalizacyjna polietylenowa z wtopionym miedzianym przewodem lokalizacyjnym 

2.3.9. Tablice orientacyjne 

Do oznaczeń armatury stosować tabliczki orientacyjną zgodnie z ZN-G-3004 

2.3.10. Manszety elastomerowe mimośrodowe do zabezpieczenia końców rur osłonowych 

2.3.11. Opaski i taśmy termokurczliwe do izolacji połączeń spawanych. NaleŜy wykonać izolację antykorozyjną 

na wcinkach do istniejących gazociągów stalowych w klasie izolacji min. C-30 wg PN-EN 12068. 

2.3.12. Piasek na podsypkę i obsypkę PN/B-01100 


426 










2.4.1. Rury i kształtki PE 

Jako zasadę naleŜy przyjąć, Ŝe rury z tworzyw winny być składowane tak długo jak to moŜliwe w oryginalnym 

opakowaniu (zwojach lub wiązkach). Rury polietylenowe do średnicy 90 mm są produkowane w zwojach. 

Zwoje te naleŜy składować w pozycji poziomej do wysokości 1,5 m. Rury PE o większych średnicach są 

pakowane w wiązki. Powierzchnia składowania musi być płaska, wolna od kamieni i ostrych przedmiotów. 

Wiązki moŜna składować po trzy, jedna na drugiej, lecz nie wyŜej niŜ na 2 m wysokości w taki sposób, aby 

ramka wiązki wyŜszej spoczywała na ramce wiązki niŜszej. Gdy rury są składowane (po rozpakowaniu) w 

stertach naleŜy zastosować boczne wsporniki, najlepiej drewniane lub wyłoŜone drewnem w maksymalnych 

odstępach co 1,5 m. Gdy nie jest moŜliwe podparcie rur na całej długości, to spodnia warstwa rur winna 

spoczywać na drewnianych łatach o szerokości min. 50 mm. Rozstaw podpór nie większy niŜ 2 m. Rury o 

róŜnych średnicach i grubościach winny być składowane oddzielnie, a gdy nie jest to moŜliwe, najsztywniejsze 

winny znajdować się na spodzie. W stercie nie powinno się znajdować więcej niŜ 7 warstw, lecz nie wyŜej niŜ 

1,0 m. Gdy wiadomo, Ŝe składowane rury i kształtki PE nie zostaną ułoŜone w ciągu 12 miesięcy naleŜy je 

zabezpieczyć przed nadmiernym wpływem promieniowania słonecznego poprzez zadaszenie. W przypadku 

przykrycia rur i kształtek z PE plandekami nieprzepuszczającymi światła naleŜy zapewnić ich dobrą wentylację. 

Elementy uszczelniające naleŜy starannie chronić przed światłem i składować w suchym i chłodnym miejscu. 

Ewentualne zmiany intensywności barwy rur pod wpływem promieniowania słonecznego nie oznaczają zmiany 

własności wytrzymałościowych lub odpornościowych. Zaślepki rur winny być zdjęte dopiero bezpośrednio 

przed ich łączeniem. 

NaleŜy zabezpieczyć rury przed wyginaniem. NaleŜy równieŜ zwrócić uwagę, aby ostro zakończone przedmioty 

nie uszkodziły rur lub kształtek od spodu. 



2.4.2. Materiały izolacyjne 

Materiały izolacyjne (manszety, opaski termokurczliwe, taśmy izolacyjne) naleŜy przechowywać w orginalnych 

opakowaniach w miejscach suchych, chronionych przed deszczem i promieniowaniem słonecznym w 

temperaturze zgodnej z instrukcją producenta. 

2.4.3. Piasek 

Piasek do obsypki i podsypki naleŜy składować na utwardzonym i odwodnionym podłoŜu w pryzmach sposób 

zabezpieczający je przed zanieczyszczeniem i zmieszaniem z innymi rodzajami i frakcjami kruszyw. 


Materiały naleŜy dostarczyć na budowę wraz ze świadectwem jakości, kartami gwarancyjnymi i protokółami 

odbioru technicznego. Dostarczone materiały na miejsce budowy naleŜy sprawdzić pod względem kompletności 

i zgodności z danymi producenta. W razie stwierdzenia wad lub powstania wątpliwości ich jakości, przed 

wbudowaniem naleŜy poddać badaniom określonym przez InŜyniera robót. 

3. SPRZĘT 




Wykonawca przystępujący do wykonania gazociągu zastosuje sprzęt gwarantujący właściwą jakość robót. 







− koparka przedsiębierna, 





− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

428 

samochód samowyładowczy, 

samochód skrzyniowy z dłuŜycą, 

dźwig samochodowy, 

spawarka elektryczna, 

zgrzewarka czołowa, 

zgrzewarka elektrooporowa, 

sprzęt do zagęszczania gruntu, 

zestaw do próby ciśnienia, 

beczkowóz, 

agregat prądotwórczy przewoźny, 

spręŜarka powietrza, 

niwelator, teodolit z pomocniczymi urządzeniami, 

taśma miernicza, 

szlifierka kątowa, 

podbijaki drewniane do rur, 

wciągarka ręczna, 

wciągarka mechaniczna, 

Ŝurawie, 

zamknięcia mechaniczne - korki, zamknięcia pneumatyczne - worki gumowe, dla poszczególnych średnic 

przewodów, słuŜące do zamykania przewodów podczas napraw, badań odbiorczych na szczelność. 



4. TRANSPORT 



4.2. Transport, przenoszenie i składowanie 


− samochody skrzyniowe, 

− samochody samowyładowcze, 

− samochody dostawcze, 






4.2.1. Transport rur 

Rury PE mogą być przewoŜone dowolnymi środkami transportu w sposób zabezpieczający je przed 

uszkodzeniem lub zniszczeniem. Wykonawca zapewni przewóz rur w pozycji poziomej wzdłuŜ środka 

transportu. 


wpływem sił bezwładności występujących w czasie ruchu pojazdów. Pojazd musi posiadać wsporniki boczne w 

rozstawie max 2 m. Rury sztywniejsze winny znajdować się na spodzie. JeŜeli długość rur jest większa niŜ 

długość pojazdu, wielkość nawisu rur z tworzyw sztucznych nie moŜe przekroczyć 1 m. Rury naleŜy 

transportować o ile to moŜliwe w oryginalnych opakowaniach. Przy wielowarstwowym układaniu rur luzem 

górna warstwa nie moŜe przewyŜszać ścian środka transportu o więcej niŜ 1/3 średnicy zewnętrznej wyrobu. 

Pierwszą warstwę rur naleŜy układać na podkładach drewnianych, zaś poszczególne warstwy w miejscach 

stykania się wyrobów naleŜy przekładać materiałem wyściółkowym (o grubości warstwy od 2 do 4 cm po 

ugnieceniu). 

Rury w wiązkach muszą być transportowane na samochodach o odpowiedniej długości. Wyładunek rur w 

wiązkach wymaga uŜycia podnośnika widłowego z płaskimi widłami lub dźwigu z belką uniemoŜliwiającą 

zaciskanie się zawiesi na wiązce. Nie wolno stosować zawiesi z lin metalowych lub łańcuchów. Gdy rury są 

rozładowywane pojedynczo moŜna je zdejmować z uŜyciem podnośnika widłowego lub dźwigu. W przypadku 

cięŜkich rur i kształtek naleŜy przeprowadzić załadunek i rozładunek przy pomocy dźwignic i taśm o gładkiej 





powierzchni względnie przy pomocy lin. Do końców rur nie wolno doczepiać jakichkolwiek haków. Nie wolno 

rur zrzucać lub wlec. 




5.2. Prace wstepne 


określające wszystkie warunki, w których będą wykonywane sieci gazowe. 


− zapoznać się z planem sytuacyjno – wysokościowym i naniesionymi na nim konturami i wymiarami 


– gruntowych, 

− wyznaczyć zarysy robót ziemnych na gruncie poprzez trwałe oznaczenie w terenie połoŜenia wszystkich 



zarysów skarp, punktów ich przecięcia z powierzchnią terenu, 

− przygotować i oczyścić teren poprzez; usunięcie gruzu i kamieni, wycinkę drzew i krzewów, wykonanie 

robót rozbiórkowych, istniejących obiektów lub ich resztek, usunięcie ogrodzeń itp., osuszenie i 


dojazdowych. 



− wytyczenie geodezyjne obiektów w terenie, 

− wykonanie niwelacji terenu, 

− zagospodarowanie terenu budowy wraz z budową tymczasowych obiektów, 

− wykonanie przyłączy do sieci infrastruktury technicznej na potrzeby budowy. 













− Rozebranie nawierzchni – w zakresie projektowanej drogi rozebranie nawierzchni oraz korytowanie 


− Usunięcie humusu spycharką i ułoŜenie w pryzmy, poza zasięgiem robót. 

− Wykonanie przekopów kontrolnych celem ustalenia rzeczywistych rzędnych posadowienia i przebiegu istn. 


− Wyznaczenie w terenie miejsca składowania poszczególnych materiałów oraz drogi dowozu do strefy 

montaŜowej. 

5.4. Wykopy 

Prace prowadzić pod nadzorem właściciela sieci gazowej. W rejonie włączeń do gazociągu istniejącego i w 

rejonie kolizji wykopy wykonywać ręcznie. 

Wykop naleŜy zabezpieczyć zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Infrastruktury z dnia 06.02.2003 r. w sprawie 

bezpieczeństwa i higieny pracy podczas wykonywania robót budowlanych (Dz. U. Nr 47, poz. 401) oraz BN- 

83/8836-02 i PN-B-06050. 





Ze względu na warunki gruntowe rury układać w wykopie wąskoprzestrzennym o ścianach pionowych 

zabezpieczonych obudowami pełnymi. Górna krawędź obudowy powinna wystawać 15 cm ponad teren. 

Obudowa powinna być instalowana stopniowo, w miarę pogłębiania wykopu i stopniowo demontowana podczas 

zasypywania i zagęszczania. 

Przed wykonaniem wykopu pod gazociągi naleŜy wykonać wykopy kontrolne celem dokładnego zlokalizowania 

istniejącego gazociągu oraz istniejącego uzbrojenia podziemnego. 

Z wykopu musi być usunięty gruz, beton i kamienie. Układanie i montaŜ gazociągu w tak przygotowanym 

wykopie naleŜy prowadzić w taki sposób, aby nie spowodować zanieczyszczenia wnętrza rur. 

Wykopy wykonywane mechanicznie prowadzić do głębokości o 0,2 m mniejszej niŜ projektowana i pogłębienie 

do właściwej wartości wykonać ręcznie bezpośrednio przed ułoŜeniem rurociągu Odchylenie grubości warstwy 

nie powinno przekraczać ± 3 cm. 






Dno wykopu powinno być równe i wykonane ze spadkiem ustalonym w projekcie. Wykopy wykonywane 

mechanicznie prowadzić do głębokości o 0,2 m mniejszej niŜ projektowana i pogłębienie do właściwej wartości 

wykonać ręcznie bezpośrednio przed ułoŜeniem rurociągu Odchylenie grubości warstwy nie powinno 

przekraczać ± 3 cm. Odchylenie krawędzi wykopu na dnie w odniesieniu do osi wykopu nie przekroczy ± 5 cm. 

Dno wykopu oczyścić z gruzu, betonu i kamieni. 

















Wykopy będą prowadzone powyŜej zwierciadła wód gruntowych. Wykopy naleŜy zabezpieczyć przed 

napływem wód opadowych. 


5.6.1. UłoŜenie rurociągów PE 

Rurociągi układane w gruncie powinny mieć naturalne podłoŜe będące nienaruszonym sypkim gruntem o 

naturalnej wilgotności. JeŜeli w dnie wykopu występują kamienie o wielkości powyŜej 60 mm lub podłoŜe jest 

skalne, naleŜy zastosować podsypkę 15 cm. W gruntach nawodnionych (odwadnianych w trakcie robót) oraz 

gruntach skalistych gliniastych lub stanowiących zbite iły podłoŜe naleŜy wykonać jako wzmocnione z warstwy 

Ŝwiru z piaskiem o grubości 20 cm. W przypadku wystąpienia w poziomie posadowienia namułów naleŜy 

dokonać wymiany grunty na pełnej głębokości ich występowania na podsypkę Ŝwirowo-piaskową. Materiał do 

podsypki nie powinien zawierać cząstek o wymiarach powyŜej 16 mm, materiał nie moŜe być zmroŜony, nie 

moŜe zawierać ostrych kamieni lub innego łamanego materiału. PodłoŜe pod rurociąg wyprofilować pod kątem 

opasania = 90 o . Rur z PE nie wolno układać na ławach betonowych ani zalewać betonem. 

Rurociągi powinny być układane zgodnie z wymaganiami norm i wytycznych producentów. 


rurociągu przed zamuleniem. 

Technologia układania przewodów powinna zapewnić zachowanie przebiegu skarp zgodnie z Dokumentacją 

Projektową. 

430 





Przed opuszczeniem rur do wykopu naleŜy sprawdzić, czy nie mają widocznych uszkodzeń powstałych w czasie 

transportu lub przechowywania. Uszkodzone rury powinny być usuwane i przechowywane poza obszarem 

dokonywania montaŜu. 

Rury naleŜy opuszczać do wykopu powoli i ostroŜnie w zaleŜności od masy: ręcznie lub przy pomocy krąŜków, 

wielokrąŜków lub dźwigów. Zabrania się rzucania rur do wykopu. 

Rury opuszczane mechanicznie, powinny być układane w prawidłowej pozycji przed zwolnieniem wieszaka. 

Odpowiednie odcinki rur powinny być opuszczane do wykopu na przygotowane i wyrównane podłoŜe o 

odpowiednim nachyleniu. 

KaŜda rura powinna być układana zgodnie z projektowaną osią i nachyleniem jak równieŜ powinna ściśle 

przylegać do podłoŜa na swojej całej długości, co najmniej na ¼ obwodu, symetrycznie do osi. 

Podczas montaŜu przewodu wykop powinien być odwodniony. 

5.6.2. Łączenie rurociągów 

Rurociągi PE ciśnieniowe powinny być montowane przy temperaturze otoczenia w zakresie od 0° C do 30° C, 

jednak uwzględniając elastyczność tego materiału w niskich temperaturach, zaleca się dokonywanie połączeń 

przy temperaturze nie mniejszej niŜ + 5 °C. 

Rurociągi PE ciśnieniowe powinny być łączone przez zgrzewanie doczołowe a dla średnic DN63 i mniejszych 

przez zgrzewanie elektrooporowe zgodnie z Instrukcją Technologiczną Zgrzewania (WPS). Połączenia z 

istniejącą siecią gazową wykonać przez złącza PE/stal. Połączenie zgrzewane moŜna wykonywać przed 

wpuszczeniem rur do wykopu. Zgrzewać ze sobą moŜna tylko rury zakwalifikowane do tej samej grupy 

wskaźnika szybkości płynięcia (MFI 005 lub MFI 010), o tej samej średnicy i grubości ścianki. 

Przy zgrzewaniu doczołowym naleŜy przestrzegać następujących zaleceń: 

− przed rozpoczęciem właściwego zgrzewania przeprowadzić zgrzewanie próbne, 

− stosowane narzędzia powinny być właściwe dla danej pracy, sprawne i czyste, 

− zgrzewane powierzchnie powinny być czyste i suche, 

− przy zgrzewaniu na wietrze lub w deszczu naleŜy stosować namiot ochronny (w czasie mgły zgrzewanie jest 

zabronione), 

− swobodne końce rur naleŜy zaślepić korkami ochronnymi aby zapobiec powstawaniu przeciągów, 

− naleŜy przerwać procesu zgrzewania jeśli w trakcie wystąpił błąd; odciąć końce łączonych elementów i 

proces zgrzewana rozpocząć od nowa, 

− po oczyszczeniu i wyrównaniu zgrzewanych powierzchni naleŜy bezwzględnie zachować je w czystości; 

niedopuszczalne jest np. dotykanie palcami, 

− płytę grzewczą naleŜy utrzymywać w czystości, zanieczyszczenia naleŜy usuwać tylko za pomocą 

drewnianego skrobaka i materiału nie pozostawiającego włókien (kłaczków) zwilŜonego płynem 

czyszczącym, 

− stosować tylko zgrzewarki czołowe, które są właściwe dla danej średnicy rur, 

− zgrzewanie naleŜy wykonać zgodnie z instrukcją zgrzewania wydaną przez producenta rur, 

− naleŜy wykonać kontrolę zgrzewu zgodnie z procedurą wydaną przez producenta rur. 

Przy zgrzewaniu elektrooporowym naleŜy stosować kształtki odpowiadające ciśnieniu roboczemu i rodzajowi 

rury. Zgrzewanie elektrooporowe naleŜy wykonać zgodnie z instrukcją zgrzewania wydaną przez producenta 

rur. W szczególności naleŜy przestrzegać temperatury i czasów zgrzewania oraz głębokości włączenia końców 

rur do kształtki. 

Dopuszcza się zginanie rur ciśnieniowych PE na zimno przy zachowaniu promieni gięcia: 

− + 20 o C - 20 x DN 

− + 10 o C - 35 x DN 

− 0 o C - 50 x DN 

5.6.3. Ochrona antykorozyjna 

Projektowane gazociągi PE nie wymagają ochrony antykorozyjnej. NaleŜy wykonać izolację antykorozyjną na 

włączeniach do istniejącej sieci gazowej stalowej w klasie izolacji min. C-30 wg PN-EN 12068. NaleŜy 

stosować opaski termokurczliwe dla izolacji połączeń spawanych. Technologia nakładania izolacji musi być 

zgodna z instrukcją producenta. 

5.6.4. Zabudowa rury ochronnej 

Projektowane odcinki gazociągu naleŜy zabezpieczyć rurami osłonowymi PE zgodnie z Dokumentacją 

Projektową. Końce rury osłonowej naleŜy uszczelnić manszetami. Z rur słonowych w najwyŜszych punktach, 

naleŜy wyprowadzić rurę wydmuchową i osadzić w skrzynce ulicznej typu „GAZ”. 

5.6.5. Czyszczenie gazociągu 

Czyszczenie wnętrza gazociągu naleŜy wykona_ po zasypaniu gazociągu w wykopie z wykorzystaniem 

powietrza, spręŜonego w gazociągu do ciśnienia ok. 0,4 MPa. 





Powierzchnia przekroju wydmuchu powinna być uzaleŜniona od powierzchni przekroju rurociągu PE. Stosunek 

powierzchni przekroju wydmuchu i powierzchni przekroju rurociągu PE winien wynosić ok. 40 - 50 %. 

Czyszczenie gazociągu podlega odbiorowi przez inspektora nadzoru i uŜytkownika gazociągu. Odbiór 

czyszczenia gazociągu naleŜy przeprowadzić bezpośrednio przed próbą szczelności. 

5.6.6. Próby szczelności 

Dla gazociągów wykonanych z polietylenu, po zasypaniu gazociągu naleŜy przeprowadzić próby wytrzymałości 

i szczelności. 

Po wykonaniu kontroli jakości połączeń i odbiorze prac zgrzewalniczych przeprowadza się wstępne badanie 

szczelności przed opuszczeniem gazociągu do wykopu, odcinkami niedłuŜszymi niŜ 2 km bez zamontowanej 

armatury. Badanie wstępne połączeń naleŜy przeprowadzić przy uŜyciu powietrza lub gazu obojętnego o 

ciśnieniu 0,1 MPa. Czas trwania badania powinien wynieść min. 1 godzinę od chwili osiągnięcia ciśnienia 

próby i ustabilizowania się ciśnienia. W przypadku wystąpienia jakichkolwiek podejrzeń o ewentualnych 

nieszczelnościach występujących na badanym odcinku gazociągu, kaŜde połączenie powinno podlegać badaniu 

za pomocą środka pianotwórczego (np. wodny roztwór mydła). Ujawnione nieszczelności naleŜy usunąć, a 

połączenia ponownie zbadać. 

Miejsca montaŜu armatury, zamknięć końców odcinków próbnych, powinny zostać odkryte podczas 

wykonywania prób. Próbę wytrzymałości i szczelności moŜna wykonywać wspólnie dla sieci i przyłączy lub 

oddzielnie dla sieci i oddzielnie dla przyłączy. W przypadku wykonywania próby dla sieci gazowej/gazociągu 

(niezaleŜnie czy z przyłączami czy bez przyłączy), czas trwania próby powinien wynosić 24 godziny od czasu 

ustabilizowania się ciśnienia próbnego. W przypadku wykonywania prób wytrzymałości i szczelności 

pojedynczych przyłączy o średnicach Dn 63 i mniejszych, czas próby moŜe być skrócony do 1 godziny. 

Czynnikiem próbnym moŜe być powietrze lub gaz obojętny wolny od związków tworzących osady. Do 

wykonywania prób pojedynczych przyłączy moŜna uŜywać butli ze spręŜonym powietrzem lub azotem. 

Ciśnienie próbne wynosi 0,75 MPa. 

5.6.7. Oznakowanie gazociągu 

Nad lub obok gazociągu ułoŜyć taśmę lokalizacyjną lub przewód lokalizacyjny w taki sposób aby odległość 

czynnika lokalizacyjnego od ścianki gazociągu wynosiła ok. 5 cm. Ponadto 0,4 m nad gazociągiem (min. 0,3 m 

pod powierzchnią terenu) ułoŜyć taśmę ostrzegawczą PE koloru Ŝółtego z napisem GAZ zgodnie z ZN-G-3002. 

5.6.8. Włączenie do czynnej sieci gazowej 

Warunkiem włączenia przebudowywanych gazociągów średniopręŜnych jest ich czasowe wyłączenie z 

eksploatacji. Termin wyłączenia naleŜy ustalić z Zakładem Gazowniczym w Krakowie. Włączenie 

przebudowywanych gazociągów średniopręŜnych moŜe wykonać wyłącznie dostawca gazu lub wykonawca 

uprawniony do wykonywania prac gazoniebezpiecznych. Wykonanie przełączenia gazociągów naleŜy zlecić 

Zakładowi Gazowniczemu. Przed przystąpieniem do włączenia przebudowanego gazociągów do czynnej sieci 

gazowej naleŜy opracować instrukcję prac włączeniowych i uzgodnić ją ze słuŜbami eksploatacyjnymi. 

Wszystkie prace muszą odbywać się pod nadzorem Zakładu Gazowniczego. 


NaleŜy zachować normatywne odległości od istniejących sieci przy prowadzeniu równoległym przewodów i 

skrzyŜowaniach. 

Wszystkie napotkane na trasie wykonywanego wykopu rurociągi podziemne i kable, krzyŜujące się lub 

równoległe do wykopu powinny zostać zabezpieczone przed uszkodzeniem. Prace zabezpieczające naleŜy 

wykonać po wyłączeniu kabli spod napięcia i pod nadzorem ich właścicieli. Rurociągi i kable odkryte podczas 

wykopów oprzeć na konstrukcjach wsporczych. 



rurociągu. Stosowany materiał i sposób zasypywania nie powinny powodować uszkodzenia izolacji rurociągu, 

obiektów na rurociągu i taśmy ostrzegawczej oraz lokalizacyjnej. 



materiałów mogących uszkodzić przewód, gruntów zbrylonych, gruzu i śmieci. Po zamontowaniu i ułoŜeniu rur, 

naleŜy je podbić piaskiem grubym w pachwinach dolnych ubijakami drewnianymi. Szerokość obsypki przewodu 

powinna być równa szerokości wykopu i sięgać do wierzchu rury. Zasypkę wykonać z piasku sypkiego drobnośrednio- 

lub gruboziarnistego bez grud i kamieni zagęszczanego ręcznie warstwami o grubości 10 cm 

równocześnie z obu stron. Pod projektowanymi drogami i chodnikami zasypkę wykonać jako piaskową do 

432 





podbudowy (I S ≥1,00). Poza tymi terenami wymagany stopień zagęszczenia wynosi 85% zmodyfikowanej 

wartości Proctora. Miejsca połączeń pozostawić nieobsypane do wykonania próby szczelności. Górną część 

zasypki wykopu wykonać warstwami gruntem rodzimym z zagęszczaniem ręcznym lub mechanicznym i 

równoczesną rozbiórką rozparć i odeskowań wykopów. Podczas zagęszczania gruntu utrzymywać jego 

wilgotność zgodnie z PN-B-02480. Wilgotność zagęszczania gruntu powinna być równa optymalnej lub wynosić 

min. 80 % jej wartości. 








− wytyczenie osi tras i punktów charakterystycznych, 

− wykonanie wykopów, 

− ułoŜenie i montaŜ sieci w wykopach, 

− czyszczenie rurociągu, 

− próby szczelności, 

− zasypka wykopów i zagęszczenie gruntu, 

− geodezyjne pomiary powykonawcze, 

− odbiory częściowe, 

− odbiór końcowy. 



Uzgadniania Dokumentacji Projektowej. 



stałych, potwierdzonych na szkicu geodezyjnym 








Roboty uznaje się za wykonane zgodnie z dokumentacją projektową, ST i wymaganiami InŜyniera, jeŜeli 

wszystkie pomiary i badania z zachowaniem tolerancji zgodnie z wymogami kontroli jakości dały wyniki 

pozytywne. 

Badania przy odbiorze przewodów sieci gazowych zaleŜne są od rodzaju odbioru technicznego robót. Odbiory 

techniczne robót składają się z odbioru technicznego częściowego dla robót zanikających i odbioru technicznego 

końcowego po zakończeniu budowy. Badania przy odbiorze powinny być zgodne z Warunkiami technicznymi 

projektowania, budowy, nadzoru i odbioru gazociągów wykonanych z polietylenu. Karpacka Spółka 

Gazownictwa. Tarnów 2003 r. 

6.2.1. Odbiór techniczny częściowy sieci gazowej 

Badania przy odbiorze technicznym częściowym sieci gazowej polegają na: 

− zbadaniu zgodności usytuowania i długości przewodu z dokumentacją i inwentaryzacją geodezyjną. 

Dopuszczalne odchylenie w planie osi przewodu od osi wytyczonej nie powinno przekraczać 0,1 m dla 

przewodów z tworzyw sztucznych i 0,02 m dla pozostałych. Dopuszczalne odchylenie rzędnych ułozonego 

przewodu nie powinno przekraczać ±0,05 m dla przewodów z tworzyw sztucznych i ±0,02 m dla 

pozostałych 

− zbadaniu prawidłowości wykonania spawów i połączeń zgrzewanych. Celem kontroli parametrów 

zgrzewania przez samego zgrzewacza jak równieŜ przez słuŜby kontrolne, zgrzewacz ma obowiązek 

zapisywania wszystkich najwaŜniejszych parametrów wpływających na jakość zgrzeiny. Wartości te 





wpisywane są do protokołu zgrzein. Za wpisy do protokołu odpowiedzialny jest zgrzewacz i zobowiązany 

do wypełniania jej na bieŜąco, gdy_ protokół jest integralną częścią dokumentacji powykonawczej. 

Wszelkie sprawy sporne rozstrzygane są na podstawie dokonanych w nim wpisów. UmoŜliwia to bieŜącą 

kontrolę prac montaŜowych przez konfrontację oznaczeń zgrzeiny na rurze. InŜynier lub osoba upowaŜniona 

przez inwestora winna na bieŜąco kontrolować aktualizację_ protokołów zgrzein. Wpisy do protokołu 

zgrzewania muszą być zgodne z oznaczeniami zgrzeiny na rurze. 

− zbadaniu podłoŜa naturalnego przez sprawdzenie nienaruszenia gruntu. W przypadku naruszenia podłoŜa 

naturalnego sposób jego zagęszczenia powinien być uzgodniony z projektantem lub nadzorem, 

− zbadaniu podłoŜa wzmocnionego przez sprawdzenie jego grubości, rodzaju zgodnie z dokumentacją, 

− zbadaniu materiału ziemnego uŜytego do podsypki i obsypki przewodu, który powinien być drobny i 


− zbadaniu stopnia zagęszczenia zasypki i obsypki (wskaźnik zagęszczenia zasypki wykopów określony w 


− zbadaniu czyszczenia gazociągu, 

− zbadaniu szczelności przewodu. Wykonawca powinien wykonać badanie szczelności kaŜdego odcinka 

gazociągu zgodnie z PN-92/M-3453. 


− szerokość i głębokość wykopu (odchylenie odległości krawędzi wykopu w dnie od ustalonej w planie osi 

wykopu nie powinno wynosić więcej niŜ ± 5 cm, odchylenie wymiarów w planie nie powinno być większe 

niŜ 0,1 m) 

− badanie wykonania podłoŜa (odchylenie grubości warstwy podłoŜa nie powinno przekraczać ± 3 cm, 

odchylenie szerokości warstwy podłoŜa nie powinno przekraczać ± 5 cm), 

− rzędne załoŜonych ław celowniczych w nawiązaniu do podanych stałych punktów wysokościowych z 


− odwodnienie wykopu, 

− szalowanie wykopu, 

− zabezpieczenie wykopów przed zalaniem wodą, 


m, 

− zabezpieczenie od obciąŜeń ruchu kołowego, 

− odległość od budowli sąsiadującej, 

− zabezpieczenie innych przewodów w wykopie, 

− rodzaj rur, kształtek i armatury oraz zgodność materiałów z wymaganiami norm, 

− składowanie rur, kształtek i armatury. 

Wyniki badań powinny być wpisane do dziennika budowy, który z inwentaryzacją geodezyjną (dopuszcza się 

inwentaryzację szkicową) oraz certyfikatami i deklaracjami zgodności z polskimi normami i aprobatami 

technicznymi, dotyczącymi rur i armatury, jest przedłoŜony podczas spisywania protokółu odbioru technicznego 

- częściowego, który stanowi podstawę do decyzji o moŜliwości zasypywania odebranego odcinka przewodu 

sieci gazowej. Wymagane jest takŜe dokonanie wpisu do dziennika budowy o wykonaniu odbioru technicznego - 

częściowego. Kierownik budowy jest zobowiązany, zgodnie z ustawą Prawo budowlane, przy odbiorze 

technicznym - częściowym przewodu zgłosić inwestorowi do odbioru roboty ulegające zakryciu, zapewnić 

dokonanie próby i sprawdzenia przewodu, zapewnić geodezyjną inwentaryzację przewodu, przygotować 

dokumentację powykonawczą. 

6.2.2. Odbiór techniczny końcowy sieci gazowej 


budowy. 

Wyniki badań powinny być wpisane do dziennika budowy, który z protokółami odbiorów technicznych 

częściowych przewodu gazowego, projektem z wprowadzonymi zmianami podczas budowy, wynikami badań 

stopnia zagęszczenia gruntu zasypki wykopu i inwentaryzacją geodezyjną jest przedłoŜony podczas spisywania 

protokółu odbioru technicznego końcowego, na podstawie którego przekazuje się inwestorowi wykonany 

przewód sieci gazowej. Konieczne jest takŜe dokonanie wpisu do dziennika budowy o wykonaniu odbioru 

technicznego końcowego. 

Zgodnie z Prawem Budowlanym wykonawca (kierownik budowy) powiadamia pisemnie inwestora o 

zakończeniu budowy sieci gazowej (gazociągu) gotowej do odbioru końcowego. Odbiór ten odbywa się 

komisyjnie. W skład komisji odbioru wchodzą: przedstawiciel przyszłego uŜytkownika gazociągu, 

przedstawiciel inwestora (w przypadku jego powołania) oraz kierownik budowy, który powinien przedstawią 

komisji kompletną dokumentacją budowy. O zakończeniu budowy sieci gazowej (gazociągu) inwestor jest 

zobowiązany zawiadomią organ nadzoru budowlanego. Inwestor, w stosunku do którego nałoŜono obowiązek 

434 





uzyskania pozwolenia na uŜytkowanie obiektu budowlanego (wynikający z wymagań podanych w pozwoleniu 

na budowę), powinien zawiadomić, zgodnie z właściwością wynikającą z przepisów szczególnych, organy : 

− Państwowej Inspekcji Ochrony Środowiska, 

− Państwowej Inspekcji Sanitarnej, 

− Państwowej Inspekcji Pracy, 

− Państwowej StraŜy PoŜarnej. 

Nie zajęcie stanowiska przez ww. organy, w ciągu 14 dni od dnia otrzymania zawiadomienia, traktuje się jako 

nie zgłaszanie sprzeciwu lub uwag. 

Do zawiadomienia o zakończeniu budowy obiektu budowlanego lub wniosku o udzielenie pozwolenia na 

uŜytkowanie, inwestor jest zobowiązany dołączyć: 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

oryginał dziennika budowy, 

oświadczenie kierownika budowy: 

- o zgodności wykonania obiektu budowlanego z projektem budowlanym i warunkami 

pozwolenia na budową oraz przepisami i obowiązującymi Polskimi Normami, 

- o doprowadzeniu do naleŜytego stanu i porządku terenu budowy, a takŜe - w razie korzystania 

- ulicy, sąsiedniej nieruchomości, budynku lub lokalu, 

oświadczenie o właściwym zagospodarowaniu terenów przyległych, jeŜeli eksploatacja wybudowanego 

obiektu jest uzaleŜniona od ich odpowiedniego zagospodarowania, 

protokoły badań i sprawdzeń, 

inwentaryzacją geodezyjną powykonawczą, 

dodatkowo w przypadku występowania o pozwolenie na uŜytkowanie - oświadczenie o braku sprzeciwu lub 

uwag ze strony organów: 

- Państwowej Inspekcji Ochrony Środowiska, 

- Państwowej Inspekcji Sanitarnej, 

- Państwowej Inspekcji Pracy, 

- Państwowej StraŜy PoŜarnej. 

W wypadku zmian dokonanych w toku wykonywania robót w stosunku do projektu lub warunków pozwolenia 

na budową, załączone oświadczenie kierownika budowy powinno być potwierdzone przez projektanta i 

inspektora nadzoru inwestorskiego. 

Przy odbiorze gazociągu z polietylenu wymagane są do przedłoŜenia komisji odbiorowej następujące 

dokumenty: 

− prawomocne pozwolenie na budową, 

− dziennik budowy, 

− wymagane certyfikaty, aprobaty techniczne i deklaracje zgodności na zabudowane rury, armaturę, kształtki i 

inne urządzenia, 

− wykaz właścicieli gruntów, przez które przebiega gazociąg wraz z pasem tymczasowo zajętym na budową 

oraz ich zgody na budową, 

− dokumenty ewentualnego wykupu terenów, na których wybudowano urządzenia technologiczne gazociągu i 

drogi dojazdowe do nich, 

− uprawnienia personelu merytorycznego budowy: 

- kierownika budowy, 

- inspektora nadzoru, 

- projektanta sprawującego nadzór autorski, 

- geodetów, 

- wykonawcy kontrolnych badań nieniszczących, 

- nadzoru spawalniczego, 

- spawaczy i/lub zgrzewaczy, 

− oświadczenie kierownika budowy: 

- o zgodności wykonania gazociągu z projektem budowlanym, pozwoleniem na budową, 

przepisami i obowiązującymi Polskimi Normami, 

- o zgodności uŜytych materiałów i urządzeń do budowy gazociągu z dokumentacją i 

deklaracjami, ewentualnie certyfikatami oraz załączonymi atestami, 

- o kontroli robót spawalniczych, 

- o doprowadzeniu do naleŜytego stanu i porządku terenu budowy, 

− karta technologiczna (zatwierdzona przez Oddział KSG Sp. z o.o. przed rozpoczęciem robót), 

− dziennik spawania lub zgrzewania, 

− protokoły zgrzewania lub wydruki ze zgrzewarek, 

− szkic montaŜowy z naniesionymi zgrzewami o numeracji odpowiadającej protokołom zgrzewania, 

− świadectwo powłoki antykorozyjnej (dla rur stalowych), 





− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

dla rur stalowych wyniki badań nieniszczących i protokoły badań nieniszczących, 

w przypadku badań radiograficznych dodatkowo radiogramy, zś dla rur z tworzyw sztucznych wyniki badań 

nieniszczących i niszczących, jeśli te drugie były wykonywane, 

protokoły odbioru izolacji i badań szczelności antykorozyjnych powłok izolacyjnych (dla rur stalowych i 

armatury stalowej), 

protokół ze sprawdzenia wykonania wykopu i ułoŜenia gazociągu, 

protokoły odbioru przejść gazociągu przez przeszkody terenowe, 

protokół z oczyszczenia gazociągu, 

protokoły prób szczelności, 

protokół z wykonania zasypki gazociągu, 

protokół z wykonania znakowania gazociągu taśmami, 

protokoły ze sprawdzenia prawidłowości działania zamontowanej armatury, 

zestaw zmian dokonanych w trakcie budowy naniesionych na pierwotny projekt wykonawczy gazociągu, 

geodezyjna dokumentacja inwentaryzacyjna gazociągu, 

protokół z wykonania prac odtworzeniowych pasa terenu zajętego czasowo pod budowę gazociągu, 

protokoły z wykonania prac archeologicznych, 

inne protokoły i dokumenty wynikające z umowy zawartej między inwestorem i wykonawcą robót 

budowlano-montaŜowych, 

protokoły odcięć bądź likwidacji istniejącej (starej) sieci, w przypadku gazociągów remontowanych. 







rury, na podstawie pomiaru w terenie. 











norm i kontraktu. W takiej sytuacji Wykonawca obowiązany jest doprowadzić roboty do zgodności z normą i 

przedstawić je do ponownego odbioru. 




pkt 9. 

436 






Płatności będą przyjmowane zgodnie z pomiarami i oceną jakości robót, w oparciu o pomiary i wyniki badań 

laboratoryjnych. 


− roboty geodezyjne, przygotowawcze, wyznaczanie trasy, 

− wykonanie wykopów razem z umocnieniem ścian, 

− odwodnienie wykopów, 

− zakup materiałów i urządzeń, 

− transport materiałów i urządzeń na miejsce wbudowania, 

− przygotowanie podłoŜa, podsypki z piasku, z zagęszczeniem, 

− układanie i montaŜ rur, 

− wykonanie połączeń rur i kształtek, 

− czyszczenie gazociągu, 

− badanie szczelności, 

− warstwa przykrywająca razem z zagęszczaniem, 

− oznaczanie trasy gazociągu, 

− doprowadzenie placu budowy pierwotnego stanu, 

− przeprowadzenie pomiarów i badań odbiorczych. 


10.1. Normy 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

PN-91/M-34501 Gazociągi i instalacje gazownicze. SkrzyŜowania gazociągów z przeszkodami 

terenowymi. 

PN-91/M-34502 Gazociągi i instalacje gazownicze. Obliczenia wytrzymałościowe. 

PN-92/M-34503 Gazociągi i instalacje gazownicze. Próby gazociągów. 

BN-81/8976-47 Gazociągi ułoŜone w ziemi. Wymagania i badania. 

BN-79/8975-07 Sączki węchowe gazociągów ułoŜonych w ziemi. 

PN-EN 12007 Gazociągi o maksymalnym ciśnieniu roboczym do 16 bar włącznie 

PN-EN 1555 Systemy przewodów rurowych z tworzyw sztucznych do przesyłania paliw gazowych. 

Polietylen (PE) 

ZN-G-3001:2001 Gazociągi – oznakowanie tras gazociągu – Wymagania ogólne. 

ZN-G-3002:2001 Gazociągi – Taśmy ostrzegawcze i lokalizacyjne – Wymagania i badania. 

ZN-G-3003:2001 Gazociągi – Słupki oznaczeniowe i oznaczeniowo-pomiarowe – Wymagania i 

badania. 

ZN-G-3004:2001 Gazociągi – Tablice orientacyjne – Wymagania i badania. 

PN-B-06050:1999 Roboty ziemne budowlane. Wymagania w zakresie wykonywania i badania przy 

odbiorze. 

PN-EN 1295-1:2000 Obliczenia statyczne rurociągów ułoŜonych w ziemi w róŜnych warunkach 

obciąŜeń. Część 1: Wymagania ogólne. 

PN-S-02205:1998 Drogi samochodowe. Roboty ziemne. Wymagania i badania. 

PN-B-02480:1986 Grunty budowlane. Określenia, symbole, podział i opis gruntów. 

PN-B-04452:1974 Grunty budowlane. Badania polowe. 


PN-B-03020:1981 Grunty budowlane. Posadowienie bezpośrednie budowli. Obliczenia statyczne i 

projektowanie. 

10.2. Inne przepisy 

− 

− 

− 

− 

Zarządzenie Dyrektora Oddział Zakład Gazowniczy w Krakowie z dnia 10 stycznia 2008 r. w sprawie 

warunków technicznych projektowania, budowy, nadzoru i odbioru gazociągów wykonanych z 

polietylenu. 

Sieci gazowe polietylenowe projektowanie, budowa, uŜytkowanie SITPNiG Ośrodek Szkolenia i 

Rzeczoznawstwa w Poznaniu. 

Ustawa z dnia 7 lipca 1994 r. Prawo budowlane (Dz. U. Nr 207 poz. 2016 z dnia 5 grudnia 2003 r. z 

późniejszymi zmianami). 

Ustawa z dnia 27 marca 2003 r. o planowaniu i zagospodarowaniu przestrzennym (Dz. U. Nr 80, poz. 

717 z dnia 10 maja 2003 r.). 





− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 30 lipca 2001 r. w sprawie warunków technicznych, jakim 

powinny odpowiadać sieci gazowe. (Dz. U. Nr 97, poz. 1055). 

Rozporządzenie Ministra Przemysłu i Handlu z dnia 31 sierpnia 1993 r. w sprawie bezpieczeństwa i 

higieny pracy w zakładach produkcji, przesyłania i rozprowadzania gazu (paliw gazowych) oraz 

prowadzących roboty budowlano-montaŜowe sieci gazowych (Dz. U. 93.83.392: zmiana: Dz. U 

.93.115.513, Dz. U .95.139.686). 

Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 3 lipca 2003 r. w sprawie szczegółowego zakresu i 

formy projektu budowlanego. (Dz. U. Nr 120 poz. 1133 z dnia 3 lipca 2003 r.). 

Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 2 września 2004 r. w sprawie szczegółowego zakresu i 

formy dokumentacji projektowej, specyfikacji technicznych wykonania i odbioru robót budowlanych 

oraz programu funkcjonalno-uŜytkowego (Dz. U. Nr 202, poz. 2072 z dnia 16 września 2004 r.). 


geodezyjnej ewidencji sieci uzbrojenia terenu oraz zespołów uzgadniania dokumentacji projektowej 

(Dz. U. Nr 38 z 2001 r., poz. 455) 

Ustawa z dnia 16 kwietnia 2004 r. o wyrobach budowlanych (Dz. U. Nr 92, poz. 881 z dnia 30 kwietnia 

2004 r.) 

Rozporządzenie Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji z dnia 05 sierpnia 1998 r. w sprawie 

aprobat i kryteriów technicznych oraz jednostkowego stosowania wyrobów budowlanych (Dz. U. Nr, 

107 poz. 679 z 1998 r.) z późniejszymi zmianami). 

Rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997 r. w sprawie ogólnych 


Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 6 lutego 2003 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny 










1126 z dnia 10 lipca 2003 r.). 



Dz. U. z 2000 r. Nr 82, poz. 930). 

Rozporządzenie Ministra Transportu i Gospodarki Morskiej z dnia 2 marca 1999 r. w sprawie 

warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać drogi publiczne i ich usytuowanie. (Dz. U. Nr 43, 

poz. 430 z dnia 14 maja 1999 r.). 

Zarządzenie Ministra Łączności z dnia 2 września 1997 r. w sprawie warunków, jakim powinny 

odpowiadać linie i urządzenia telekomunikacyjne oraz urządzenia do przesyłania płynów lub gazów w 

razie ich skrzyŜowania się lub zbliŜenia (M.P. z 18 września 1997). 

Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 27 kwietnia 2000 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny 

pracy przy pracach spawalniczych. (Dz. U. Nr 40, poz. 470). 

Wytyczne projektowania, budowy i uŜytkowania sieci gazowych z polietylenu. IGNiG Kraków. 

438 


Rozbudowa ul. Surzyckiego - Christo Botewa i budowa przedłuŜenia ul. Christo Botewa 


E-01.00.00 Budowa oświetlenia ulicznego 

E-01.00.00 BUDOWA OŚWIETLENIA ULICZNEGO 

1. WSTĘP 



robót związanych z budową oświetlenia ulicznego. 



zostaną wykonane w ramach Zamówienia publicznego wymienionego w ST „Wymagania ogólne” pkt. 1.1. 


Ustalenia zawarte w niniejszej ST dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z budową oświetlenia ulicznego 

zgodnie z Dokumentacją projektową. 


Określenia podane w ST są zgodne z odpowiednimi normami i określeniami podanymi w ST „Wymagania 

ogólne”. 

1.4.1. Słup oświetleniowy – konstrukcja wsporcza osadzona bezpośrednio w gruncie lub na fundamencie, 

słuŜąca do zamocowania opraw oświetleniowych na wysokości nie większej niŜ 14 m. 

1.4.2. Maszt oświetleniowy – konstrukcja wsporcza osadzona na fundamencie, słuŜąca do zamocowania opraw 

oświetleniowych na wysokości powyŜej 16 m. 

1.4.3. Wysięgnik – element rurowy łączący słup oświetleniowy z oprawą. 

1.4.4. Oprawa oświetleniowa – urządzenie słuŜące do rozdziału, filtracji i przekształcania strumienia świetlnego 

wysyłanego przez źródło światła zawierające wszystkie niezbędne detale do przymocowania i połączenia z 

instalacją elektryczną. 

1.4.5. Fundament – konstrukcja zagłębiona w ziemi, słuŜąca do utrzymania słupa lub szafy oświetleniowej w 

pozycji pracy. 

1.4.6. Szafa oświetleniowa, szafa oświetlenia ulicznego – urządzenie rozdzielczo-sterownicze bezpośrednio 

zasilające instalacje oświetlenia ulicznego. 

1.4.7. Linia kablowa - kabel wieloŜyłowy lub kable jednoŜyłowe w układzie wielofazowym albo kilka jedno- lub 

wieloŜyłowych kabli połączonych równolegle, łącznie z osprzętem, ułoŜonych na wspólnej trasie i łączących 

urządzenia elektryczne jedno- lub wielofazowe. 

1.4.8. Trasa linii kablowej – pas terenu, w którym są ułoŜone jedna lub więcej linii kablowych. 

1.4.9. Napięcie znamionowe linii kablowej – napięcie międzyprzewodowe, na które linia kablowa jest 

zbudowana. 

1.4.10. Osprzęt linii kablowej - zbiór elementów przeznaczonych do łączenia, rozgałęzienia lub zakończenia 

kabli np. mufy, głowice, złączki, końcówki. 

1.4.11. SkrzyŜowanie – miejsce na trasie linii kablowej, w którym jakakolwiek część rzutu poziomego linii 

kablowej przecina lub pokrywa jakąkolwiek część rzutu poziomego innej linii kablowej lub innego urządzenia 

podziemnego albo naziemnego i przeszkód naturalnych. 

1.4.12. ZbliŜenie – miejsce na trasie linii kablowej, w którym odległość pozioma między linią kablową a inną 

linią kablową, urządzeniem podziemnym lub drogą komunikacyjną itp. jest mniejsza niŜ odległość dopuszczalna 

dla danych warunków układania bez stosowania przegród lub osłon zabezpieczających i w którym nie występuje 

skrzyŜowanie. 

1.4.13. Osłona linii kablowej – konstrukcja przeznaczona do ochrony kabla przed uszkodzeniem 

spowodowanym działaniem czynników zewnętrznych. 

1.4.14. Przykrycie – osłona ułoŜona nad kablem. 

1.4.15. Przegroda – osłona ułoŜona wzdłuŜ kabla, oddzielająca go od sąsiedniego kabla lub innych urządzeń. 

1.4.16. Osłona otaczająca, przepust kablowy – osłona wokół kabla, dzielona lub nie dzielona np. rura. 

1.4.17. Część czynna – przewód lub inna część przewodząca przeznaczona do pracy pod napięciem roboczym. 

Częścią czynną są przewody fazowe i przewód neutralny N, a nie jest częścią czynną przewód PEN i PE. 





1.4.18. Część przewodząca dostępna – część przewodząca urządzenia elektrycznego nie będąca częścią czynną, 

która moŜe być dotknięta i która moŜe znaleźć się pod napięciem tylko w następstwie uszkodzenia izolacji 

urządzenia. 

1.4.19. Część przewodząca obca – dostępna dla dotyku część przewodząca, nie będąca częścią urządzenia 

elektrycznego, która moŜe znaleźć się pod określonym potencjałem, zazwyczaj pod potencjałem ziemi. 

1.4.20. Ochrona przeciwporaŜeniowa przed dotykiem bezpośrednim – zespół środków technicznych chroniących 

przed zetknięciem się człowieka z częściami czynnymi stwarzającymi zagroŜenie poraŜeniem prądem 

elektrycznym. 

1.4.21. Ochrona przeciwporaŜeniowa przy dotyku pośrednim – zespół środków technicznych chroniących przed, 

wynikłymi z uszkodzenia izolacji roboczej, skutkami równoczesnego zetknięcia się człowieka lub zwierzęcia z 

dwiema częściami przewodzącymi dostępnymi lub częścią przewodzącą dostępną i częścią przewodzącą obcą. 

1.4.22. Ochrona przez zastosowanie samoczynnego wyłączenia zasilania – środek ochrony przeciwporaŜeniowej 

przy dotyku pośrednim polegający na tym, Ŝe w przypadku zwarcia między częścią czynną i częścią 

przewodzącą dostępną albo przewodem ochronnym, spodziewane napięcie dotykowe przekraczające 50 V 

wartości skutecznej prądu jest wyłączane tak szybko, Ŝe nie wystąpią niebezpieczne dla człowieka skutki 

patofizjologiczne. 

1.4.23. Uziemienie – połączenie elektryczne z ziemią. 

1.4.24. Uziemienie ochronno-robocze – uziemienie spełniające funkcje uziemienia ochronnego i roboczego. 


Ogólne wymagania dotyczące robót podano w ST „Wymagania ogólne” pkt. 1.5. 

2. MATERIAŁY 


Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich pozyskiwania i składowania podano w ST „Wymagania ogólne” 

pkt. 2. 

2.2. Materiały budowlane 

2.2.1. Piasek 

Piasek stosowany przy układaniu kabli w ziemi powinien odpowiadać wymaganiom PN-B 11113. 

2.2.2. Folia ostrzegawcza dla oznaczania tras linii kablowej 

Dla oznaczania tras linii kablowych ułoŜonych w ziemi o napięciu znamionowym do 1 kV naleŜy stosować folię 

z tworzywa sztucznego koloru niebieskiego. Grubość folii powinna wynosić co najmniej 0,3 mm. Folia powinna 

spełniać wymagania normy BN-68/6353-03. 

2.2.3. Rury na przepusty kablowe 

Rury na przepusty kablowe powinny być wykonane z polietylenu HDPE, wytrzymałe mechanicznie, chemicznie 

i odporne na działanie łuku elektrycznego. Rury powinny być dostatecznie wytrzymałe na działanie sił 

ściskających, z jakimi naleŜy liczyć się w miejscu ich ułoŜenia. Wnętrza ścianek powinny być gładkie lub 

powleczone warstwą wygładzającą ich powierzchnię, dla ułatwienia przesuwania się kabli. 

Rury powinny odpowiadać wymaganiom normy PN-EN 50086-2-4:2002. 

NaleŜy stosować rury zgodnie z Dokumentacją projektową. 

2.3. Materiały elektryczne 

Materiały elektryczne winny spełniać wymagania podane w opracowaniu ZDiK „Wymagania stawiane 

oświetleniu i elementom oświetlenia ulicznego”. 

2.3.1. Kable elektroenergetyczne 

NaleŜy stosować zgodnie z Dokumentacją projektową kable typu XAKXS 4x120 mm 2 , YAKYŜo 5x35 mm 2 , 

YKYŜo 3x4 mm 2 o napięciu znamionowym 1kV spełniające wymagania normy PN-93/E-90401. 

440 





2.3.2. Osprzęt kablowy 

Osprzęt kablowy powinien być dostosowany do typu kabla, jego napięcia znamionowego, przekroju i liczby Ŝył. 

Osprzęt winien odpowiadać wymaganiom PN-90/E-06401. 

2.3.3. Oprawy oświetleniowe i źródła światła. 

NaleŜy stosować zgodnie z Dokumentacją projektową oprawy uliczne: 

- z lampą sodową 250 W – strumień świetlny 33 000 lm, stopień ochrony IP65/44, cos φ ≥ 0,85 



Zastosowane oprawy oświetleniowe powinny spełniać wymagania normy PN-EN 60598. 

Obudowy opraw powinny być wykonane z aluminium, z kloszem ze szkła lub szybą hartowaną. 

Zastosowane oprawy powinny zapewnić oświetlenie o parametrach określonych w Dokumentacji projektowej. 

2.3.4. Słupy oświetleniowe 

NaleŜy stosować zgodnie z Dokumentacją projektową słupy oświetleniowe stalowe wysokości 11m z 

wysięgnikami długości 1m i 2m o kącie nachylenia 15º posadowione na prefabrykowanych fundamentach 

betonowych, a w przypadku słupów zlokalizowanych w odległości mniejszej niŜ 1,5m od magistrali 

wodociągowej na fundamentach betonowych indywidualnych posadowionych poniŜej magistrali wodociągowej. 

Słupy powinny przenieść obciąŜenia wynikające z zawieszenia opraw i wysięgników oraz parcia wiatru dla 

strefy wiatrowej WI zgodnie z PN-E-05100-1. Słupy powinny odpowiadać wymaganiom normy PN-EN 40-5. 

Fundamenty winny spełniać wymagania normy PN-80/B-03322. 

Słup od podstawy do wysięgnika musi być jednoelementowy. Grubość ścianki słupa winna wynosić 4 mm. 

Słupy powinny być zabezpieczone przed korozją przez cynkowanie. Powłokę cynkowania wykonać zgodnie z 

normą EN ISO 1461. 

Do słupów musi być moŜliwe wprowadzenie minimum trzech kabli pięcioŜyłowych o przekroju do 35 mm 2 . 

Słupy winny być wyposaŜone w dolnej części we wnękę zabezpieczoną przed dostępem osób postronnych. We 

wnęce naleŜy zabudować izolacyjne złącze kablowe typu IZK z wkładkami bezpiecznikowymi. 

Słupy do wysokości 2m powinny być pomalowane farbą anty graffiti i anty plakat. 

2.3.5. Szafy oświetleniowe 

Szafy oświetleniowe winny być zgodne z Dokumentacją projektową i odpowiadać wymaganiom normy PN-EN 

60439-1:2003 jako konstrukcje wolnostojące na fundamencie prefabrykowanym w obudowie izolacyjnej 

termoutwardzalnej. 

Szafy oświetlenia ulicznego powinny spełniać następujące wymagania: 

- zgodność wyrobu z wymaganiami bezpieczeństwa /certyfikat CE/ 

- stopień ochrony minimum IP 54 

- wydzielony przedział ZE zasilająco-pomiarowy i przedział uŜytkownika 

- w przedziale ZE winien być zabudowany rozłącznik bezpiecznikowy wielkości 00 (160A) jako 

zabezpieczenie przedlicznikowe oraz tablica licznikowa przystosowana do zamontowania na niej licznika 

energii elektrycznej o prądzie znamionowym do 60A 

- obudowa w kolorze ciemnozielonym barwiona na wskroś 

- wandaloodporność 

- zainstalowana ochrona przepięciowa urządzeń sterowania 

- sterowanie za pomocą zegara astronomicznego, dodatkowo wspomagane fotokomórką cyfrową pozwalającą 

na ustawienie wybranego poziomu natęŜenia oświetlenia. Czasy włączania i wyłączania zgodne z 

kalendarzem świecenia 

- zabezpieczenia obwodów oświetleniowych - rozłaczniki bezpiecznikowe 

- wyposaŜenie szafy w serwisowe gniazdo wtyczkowe 1-fazowe 

- odpowiednie zabezpieczenia otwarcia drzwiczek szafy w trzech punktach zasuwami metalowymi lub z 

tworzywa sztucznego 

- drzwiczki wyposaŜone w zamek systemu Master-key 

- miejsce na oznakowanie – oznakowanie zgodne z wytycznymi ZIKiT 

- miejsce na umieszczenie dokumentacji w szafie 

- zewnętrzna powierzchnia szafy powinna być pomalowana farbą anty graffiti i anty plakat. 

2.3.6. Przewody dla podłączenie opraw oświetleniowych 

Przewody uŜywane dla podłączenia opraw oświetleniowych powinny spełniać wymagania PN-E-90500:2001. 

NaleŜy stosować zgodnie z Dokumentacją projektową przewody typu YDYŜo 3x2.5mm 2 / 750V. 






Materiały na budowę naleŜy dostarczać łącznie ze świadectwami jakości, certyfikatami CE, kartami 

gwarancyjnymi i protokołami odbioru technicznego. Dostarczone na miejsce budowy materiały naleŜy 

sprawdzić pod względem kompletności i zgodności z danymi producenta. 

W razie stwierdzenia wad lub wystąpienia wątpliwości co do jakości materiałów, naleŜy przed ich 

zabudowaniem poddać je badaniom określonym przez InŜyniera. 

2.5. Składowanie materiałów na budowie 

Materiały takie jak źródła światła, oprawy oświetleniowe, szafy oświetleniowe, przewody, izolacyjne 

złącza kablowe IZK, folia itp. mogą być składowane na budowie i przechowywane jedynie w pomieszczeniach 

przeznaczonych do tego celu, to jest zamkniętych i suchych. 

Rury na przepusty kablowe, wysięgniki oraz słupy oświetleniowe mogą być składowane na placu budowy na 

utwardzonym podłoŜu w miejscach nie naraŜonych na uszkodzenia mechaniczne w pozycji poziomej z 

zastosowaniem przekładek z drewna. 

Kable powinny być składowane na bębnach. Bębny z kablami umieszczać na utwardzonym podłoŜu placu 

budowy. 

Piasek składować w pryzmach na placu budowy. 

3. SPRZĘT 


Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w ST „Wymagania ogólne” pkt. 3. 

3.2. Sprzęt do budowy oświetlenia ulicznego 

Wykonawca przystępujący do budowy oświetlenia ulicznego dla zagwarantowania właściwej jakości robót 

powinien wykazać się moŜliwością korzystania z następujących maszyn i sprzętu: 

- Ŝurawia samochodowego, 

- samochodu specjalnego z podnośnikiem z koszem, 

- spawarki transformatorowej, 

- zagęszczarki wibracyjnej spalinowej. 

4. TRANSPORT 


Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w ST „Wymagania ogólne” pkt. 4. 

4.2. Transport materiałów i elementów 

Wykonawca przystępujący do wykonania budowy oświetlenia powinien wykazać się moŜliwością korzystania z 

następujących środków transportu: 

- samochodu skrzyniowego, 

- przyczepy dłuŜycowej, 

- samochodu dostawczego, 

- samochodu samowyładowczego, 

- przyczepy do przewoŜenia kabli. 

PrzewoŜone materiały i elementy powinny być układane na środkach transportu zgodnie z warunkami transportu 

wydanymi przez wytwórcę dla poszczególnych materiałów i elementów oraz powinny być zabezpieczone przed 

ich przemieszczaniem się. 

442 







Ogólne zasady wykonania robót podano w ST „Wymagania ogólne” pkt. 5. 

5.2. Wykonanie rowów kablowych i przewiertów 

Przed przystąpieniem do kopania rowów kablowych, Wykonawca winien dokonać trasowania linii 

kablowej oświetlenia oraz miejsc ustawienia słupów i szaf oświetleniowych zgodnie z Dokumentacją 

projektową. 

Rów kablowy powinien mieć głębokość minimum 0,9 m. Szerokość rowu powinna być nie mniejsza niŜ 0,4 m. 

Wykopy rowu kablowego naleŜy wykonać ręcznie pod nadzorem instytucji posiadających swoje ciągi 

instalacyjne w miejscach skrzyŜowań lub zbliŜeń przy przestrzeganiu ich zaleceń podanych w protokole 

ZKUPSUT oraz innych dodatkowych zaleceń. 

Dla dokonania dokładnej lokalizacji urządzeń podziemnych naleŜy wykonać ręcznie przekopy kontrolne. 

5.3. Układanie kabla 

Układanie kabla wykonać zgodnie z normą PN-76/E-05125 . 

5.3.1. Układanie kabla w rowie kablowym 

Głębokość ułoŜenia kabla w ziemi mierzona do górnej powierzchni kabla powinna wynosić co najmniej 70 cm. 

Kabel naleŜy układać na dnie rowu kablowego, jeŜeli grunt jest piaszczysty lub na warstwie z piasku grubości 

minimum 10 cm i zasypać go warstwą piasku o grubości co najmniej 10 cm. Następnie naleŜy nasypać warstwę 

gruntu rodzimego grubości 15 cm, przykryć folią ostrzegawczą z tworzywa sztucznego w kolorze niebieskim i 

zasypać gruntem ubijając go warstwami co 20 cm. Zagęszczenie gruntu naleŜy wykonywać w taki sposób, aby 

nie spowodować uszkodzenia kabla. Wskaźnik zagęszczenia gruntu wg normy PN-S-02205/1998 „Roboty 

ziemne”. Wierzchnią warstwę gruntu - humus przy kopaniu rowu odłoŜyć, a po ułoŜeniu kabla nasypać ją na 

wierzch. Nadmiar gruntu z wykopu, pozostający po zasypaniu kabla, naleŜy rozplantować lub wywieźć na 

miejsce wskazane przez InŜyniera. 

Zaleca się: układanie kabla niezwłocznie po wykopaniu rowu kablowego, doprowadzenie do szybkiego odbioru 

robót ulegających zakryciu i moŜliwie szybkie zasypanie rowu kablowego. 

5.3.2. Temperatura otoczenia i kabla 

Temperatura otoczenia i kabla przy układaniu nie powinna być niŜsza niŜ 0 o C - w przypadku kabli o izolacji i 

powłoce z tworzyw sztucznych. 

Zabrania się podgrzewania kabli ogniem. 

5.3.3. Zginanie kabla 

Przy układaniu kabel moŜna zginać tylko w przypadkach koniecznych, przy czym promień gięcia powinien być 

nie mniejszy od podanego przez producenta kabla. JeŜeli brak danych, to promień gięcia kabla powinien być nie 

mniejszy niŜ 15-krotna zewnętrzna średnica kabla w przypadku kabli wieloŜyłowych. 

5.3.4. Zabezpieczenie kabla w rowie kablowym 

W miejscach skrzyŜowania i zbliŜeń układanego kabla z istniejącym lub projektowanym uzbrojeniem 

podziemnym terenu, kabel naleŜy zabezpieczyć rurami ochronnymi z polietylenu HDPE zgodnie z 

Dokumentacją projektową. 

Przy zabezpieczaniu kabla na skrzyŜowaniu z uzbrojeniem podziemnym terenu naleŜy zwrócić uwagę, aby rura 

ochronna załoŜona na kablu wystawała co najmniej 50 cm po obu stronach krzyŜowanego uzbrojenia 

podziemnego. 

Miejsca wprowadzenia kabla do rur powinny być uszczelnione, a kabel zabezpieczony przed uszkodzeniem. 

Zaleca się wykonanie uszczelnień z materiałów włóknistych, np. sznura konopnego albo z pianki 

uszczelniającej. 

W jednej rurze powinien być ułoŜony jeden kabel wieloŜyłowy. 

5.3.5. Zabezpieczenie kabli pod drogą 

Przepusty pod drogami dla kabli wykonać rurami ochronnymi z polietylenu HDPE wzmocnionymi zgodnie z 






Odległość między górną powierzchnią rury ochronnej a górną powierzchnią drogi powinna być nie mniejsza niŜ 

100 cm. 

Odległość między górną powierzchnią rury ochronnej a dnem rowu odwadniającego powinna być nie mniejsza 

niŜ 50 cm. 

Rury ochronne winny wystawać poza: 

- krawęŜnik lub krawędź jezdni na długość co najmniej 50 cm z kaŜdej strony, 

- rów odwadniający lub nasyp drogi na długość co najmniej 100 cm z kaŜdej strony. 

Rury ochronne w jednym wykopie powinny być ułoŜone w jednej warstwie obok siebie. Rury powinny być ze 

sobą szczelnie połączone tak, aby nie przedostawała się do ich wnętrza woda i aby nie były zamulane. Miejsca 

wprowadzenia kabla do rur powinny być uszczelnione, a kabel zabezpieczony przed uszkodzeniem. Zaleca się 

wykonanie uszczelnień z materiałów włóknistych, np. sznura konopnego albo z pianki uszczelniającej. 

W jednej rurze powinien być ułoŜony jeden kabel wieloŜyłowy. 

Przy kaŜdym przejściu pod drogami naleŜy ułoŜyć rurę rezerwową zgodnie z Dokumentacją projektową. 

5.3.6. Zabezpieczenie kabli pod jezdniami z torowiskiem tramwajowym 

Przejścia pod jezdniami z torowiskiem tramwajowym naleŜy wykonywać przewiertem. Kabel winien być 

ułoŜony w osłonie nie przewodzącej prądu elektrycznego tak, aby umoŜliwić jego wymianę bez rozkopywania 

torowiska. Odległość między górną powierzchnią rury ochronnej a stopką szyny powinna wynosić 100 cm. 

NaleŜy stosować rury ochronne z polietylenu HDPE wzmocnione dostosowane do wykonywania przewiertów 


Przy kaŜdym przejściu pod torowiskiem naleŜy ułoŜyć rurę rezerwową zgodnie z Dokumentacją projektową. 

5.3.7. Zapas kabla 

Kabel w rowie powinien być ułoŜony linią falistą z zapasem 1 - 3 % długości rowu, wystarczającym do 

skompensowania moŜliwych przesunięć gruntu. 

Przy wejściach kabla do szaf oświetleniowych i do słupów oświetleniowych naleŜy pozostawić zapas kabla. 

5.3.8. Oznaczenie linii kablowych 

5.3.8.1. Oznaczenie kabli 

Kable ułoŜone w ziemi powinny być zaopatrzone na całej długości w trwałe oznaczniki rozmieszczone w 

odstępach nie większych niŜ 10 m oraz w miejscach skrzyŜowania z uzbrojeniem podziemnym terenu, przy 

wejściu do szafy oświetleniowej i przy wejściu do rur ochronnych pod drogą i torowiskiem. 

Na oznacznikach naleŜy umieścić trwałe napisy zawierające co najmniej: 

- numer ewidencyjny linii kablowej, 

- typ kabla, 

- znak uŜytkownika kabla, 

- rok ułoŜenia kabla. 

5.3.8.2. Oznaczenie trasy 

Trasa linii kablowych ułoŜonych w ziemi powinna być na całej długości i szerokości oznaczona folią z 

tworzywa sztucznego koloru niebieskiego. 

Folia powinna mieć grubość co najmniej 0.3 mm. Szerokość folii powinna być taka, aby wystawała co najmniej 

5 cm poza zewnętrzną krawędź ułoŜonych kabli, lecz nie mniejsza niŜ 20 cm. 

5.4. MontaŜ osprzętu kablowego 

Do łączenia kabli naleŜy stosować osprzęt kablowy zgodnie z Dokumentacją projektową spełniający 

wymagania normy PN-90/E-06401. 

MontaŜ osprzętu kablowego powinien być wykonany ściśle według instrukcji lub kart montaŜowych producenta 

osprzętu. 

Połączenia i zakończenia kabli naleŜy wykonywać w warunkach ograniczających moŜliwość niekorzystnego 

oddziaływania czynników zewnętrznych (wilgoci, pyłów itp.) na izolację kabli oraz montowanych połączeń i 

zakończeń. 

5.5. Wykopy pod fundamenty prefabrykowane słupów oświetleniowych oraz szaf 

oświetleniowych 

Przed przystąpieniem do wykonywania wykopów, Wykonawca winien dokonać wyznaczenia miejsc 

ustawienia słupów i szaf oświetleniowych zgodnie z Dokumentacją projektową. 

444 





Metoda wykonywania robót ziemnych powinna być dobrana w zaleŜności od głębokości wykopu, 

ukształtowania terenu oraz rodzaju gruntu. 

Pod fundamenty prefabrykowane zaleca się ręczne wykonywanie wykopów wąskoprzestrzennych. Ich obudowa 

i zabezpieczenie przed osypywaniem powinno odpowiadać wymaganiom BN-83/8836-02. 

Wykopy wykonane powinny być bez naruszenia naturalnej struktury dna wykopu 

i zgodnie z PN-68/B-06050. 

5.6. MontaŜ fundamentów 

Fundament powinien być ustawiany na 10 cm warstwie betonu B10 spełniającego wymagania PN- 

88/B-06250 lub zagęszczonego Ŝwiru spełniającego wymagania PN-B-11111. 

Przed jego zasypaniem naleŜy sprawdzić rzędne posadowienia, stan zabezpieczenia antykorozyjnego ścianek i 

poziom górnej powierzchni, do której przytwierdzona jest płyta mocująca. 

Maksymalne odchylenie górnej powierzchni fundamentu od poziomu nie powinno przekroczyć 1:1500 z 

dopuszczalną tolerancją rzędnej posadowienia ± 2 cm. 

Zasypanie fundamentu naleŜy dokonać gruntem z wykopu bez kamieni ubijając go warstwami co 20 cm. 

Zagęszczenie gruntu naleŜy wykonywać w taki sposób, aby nie spowodować uszkodzenia fundamentu. 

Wskaźnik zagęszczenia gruntu według normy PN-S-02205. 

Nadmiar gruntu z wykopu, pozostający po zasypaniu fundamentu, naleŜy rozplantować lub wywieźć na miejsce 

wskazane przez InŜyniera. 

5.7. MontaŜ słupów oświetleniowych 

Przed przystąpieniem do montaŜu naleŜy sprawdzić stan powierzchni stykowych elementów 

łączeniowych, oczyszczając je z brudu, lodu itp. 

Podczas ustawiania naleŜy zwrócić uwagę aby nie spowodować odkształcenia elementów lub ich zniszczenia. 

Odchylenie osi słupa od pionu nie moŜe być większe od 0,001 wysokości słupa. 

Słup naleŜy ustawiać tak, aby jego wnęka znajdowała się od strony przeciwnej niŜ nadjeŜdŜające pojazdy. 

Odległość lica słupa od lica krawęŜnika jezdni nie powinna być mniejsza niŜ 0,5 m. Słupy naleŜy tak usytuować, 

aby nie utrudniały uŜytkowania chodnika, w tym przez osoby niepełnosprawne. 

5.8. MontaŜ wysięgników 

Wysięgniki naleŜy montować na słupach stojących przy pomocy dźwigu i samochodu z podnośnikiem z 

koszem. 

MontaŜ wysięgnika naleŜy wykonać według instrukcji montaŜu dostarczonej przez producenta słupów. 

Zaleca się ustawianie pionu wysięgnika przy obciąŜeniu go oprawą lub cięŜarem równym cięŜarowi oprawy. 

Wysięgniki powinny być ustawione pod kątem 90 0 z dokładnością ± 2 0 do osi jezdni lub stycznej do osi w 

przypadku gdy jezdnia jest w łuku. 

NaleŜy dąŜyć, aby części ukośne wysięgników znajdowały się w jednej płaszczyźnie równoległej do 

powierzchni oświetlanej jezdni. 

5.9. MontaŜ opraw oświetleniowych 

MontaŜ opraw oświetleniowych na wysięgnikach naleŜy wykonywać przy pomocy samochodu z 

podnośnikiem z koszem. 

KaŜdą oprawę przed zamontowaniem naleŜy podłączyć do sieci i sprawdzić jej działanie (sprawdzenie 

zaświecenia się lampy). 

Oprawy naleŜy montować po uprzednim wciągnięciu przewodów zasilających do słupów i wysięgników. NaleŜy 

stosować przewody YDYŜo 3x2.5mm 2 /750V. 

Oprawy naleŜy mocować na wysięgnikach w sposób wskazany przez producenta opraw po wprowadzeniu do 

nich przewodów zasilających i ustawieniu ich w połoŜenie pracy. 

Oprawy powinny być mocowane w sposób trwały, aby nie zmieniały swego połoŜenia pod wpływem warunków 

atmosferycznych i parcia wiatru. 

5.10. MontaŜ szaf oświetleniowych 

MontaŜ szaf oświetleniowych naleŜy wykonać według instrukcji montaŜu dostarczonej przez 

producenta szaf oświetleniowych z fundamentem prefabrykowanym. 





Instrukcja powinna zawierać wskazówki dotyczące montaŜu i kolejności wykonywanych robót, a mianowicie: 

- wykop pod fundament, 

- montaŜ fundamentu, 

- ustawienie i zamontowanie szafy na fundamencie, 

- wykonanie instalacji ochrony przeciwporaŜeniowej, 

- podłączenie do szafy kabli, 

- zasypanie wykopu i roboty wykończeniowe. 

5.11. Ochrona przeciwporaŜeniowa przed dotykiem pośrednim 

Jako ochronę przeciwporaŜeniową przed dotykiem pośrednim zastosowano samoczynne wyłączanie 

zasilania zgodnie z PN-IEC 60364 i N SEP-E-001 w układzie sieciowym TN-C/TN-S. 

5.12. Uziemienia 

5.12.1. Uziemienie ochronno-robocze przewodu PEN w szafach oświetleniowych 

NaleŜy uziemić przewód PEN w szafach oświetleniowych. Wartość rezystancji uziemienia powinna być nie 

większa niŜ 30 Ω. Uziemienie naleŜy wykonać uziomem sztucznym pionowym. 

5.12.2. Uziemienie ochronno-robocze słupów oświetleniowych 

NaleŜy uziemić przewód PE w końcowych słupach linii oświetleniowych. Wartość rezystancji uziemienia 

powinna być nie większa niŜ 30 Ω. Uziemienie naleŜy wykonać uziomem sztucznym pionowym. 

5.13. DemontaŜ 

5.13.1. DemontaŜ linii kablowych 

DemontaŜ odcinków linii kablowych naleŜy wykonać zgodnie z zakresem podanym w Dokumentacji 

projektowej. 

Kolejność prac przy demontaŜu linii kablowych: 

- odłączenie kabli spod napięcia, 

- wykonanie przekopów kontrolnych w celu lokalizacji istniejących kabli do demontaŜu, 

- odkopanie istniejących kabli, 

- demontaŜ istniejących kabli z rowów kablowych, 

- zasypanie rowów kablowych po zdemontowaniu kabli, 

- porządkowanie terenu z materiałów pozostałych po demontaŜu. 

Rów kablowy zasypać gruntem ubijając go warstwami co 20 cm. Wskaźnik zagęszczenia gruntu wg normy PN- 

S-02205. Wierzchnią warstwę gruntu - humus przy kopaniu rowu odłoŜyć, a po demontaŜu kabli nasypać ją na 

wierzch. 

Wykonawca zobowiązany jest do nieodpłatnego przekazania Zamawiającemu wszystkich materiałów 

pochodzących z demontaŜu do wskazanego przez niego miejsce. 

5.13.2. DemontaŜ słupów i przewodów sieci napowietrznych oświetlenia 

DemontaŜ słupów i przewodów sieci napowietrznej oświetlenia naleŜy wykonać zgodnie z zakresem podanym w 

Dokumentacji projektowej. DemontaŜ naleŜy wykonywać po wyłączeniu linii spod napięcia. 

Doły po zdemontowanych słupach naleŜy zasypać gruntem ubijając go warstwami co 20 cm. Wskaźnik 

zagęszczenia gruntu wg normy PN-S-02205. 



5.13.3. DemontaŜ słupów oświetleniowych 

DemontaŜ słupów oświetleniowych naleŜy wykonać zgodnie z zakresem podanym w Dokumentacji projektowej. 

DemontaŜ naleŜy wykonywać po wyłączeniu linii oświetleniowej spod napięcia. 


zagęszczenia gruntu wg normy PN-S-02205. 



446 







Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w ST „Wymagania ogólne” pkt. 6. 

6.2. Fundamenty 

Sprawdzenie lokalizacji, wymiarów i zabezpieczenia ścian wykopu. 

Sprawdzenie dokładności ustawienia w planie i rzędnych posadowienia. 

Sprawdzenie odchylenia górnej powierzchni fundamentu od poziomu, zgodnie z pkt. 5.6. 

Po zasypaniu fundamentów sprawdzenie stopnia zagęszczenia gruntu, zgodnie z pkt. 5.6. 

6.3. Słupy oświetleniowe 

Elementy słupów oświetleniowych powinny być zgodne z Dokumentacją projektową i normą PN-EN 40-5:2004. 

Słupy oświetleniowe, po ich montaŜu, podlegają sprawdzeniu pod kątem: 

- dokładności ustawienia pionowego, zgodnie z pkt. 5.7, 

- prawidłowości ustawienia wysięgników i opraw względem osi oświetlanej jezdni, zgodnie z pkt. 5.8, 

- jakości połączeń kabli i przewodów w izolacyjnych złączach kablowych IZK oraz na zaciskach oprawy, 

- jakości połączeń śrubowych słupów, wysięgników i opraw, 

- stanu antykorozyjnej powłoki ochronnej wszystkich elementów. 

6.4. Linie kablowe 

W czasie wykonywania i po zakończeniu robót kablowych naleŜy przeprowadzić następujące pomiary: 

- głębokości zakopania kabla, 

- grubości podsypki piaskowej pod i nad kablem, 

- odległości folii ochronnej od kabla, 

- ciągłości Ŝył roboczych kabli i zgodności faz, 

- rezystancji izolacji Ŝył kabli, 

Pomiary naleŜy wykonywać co 10 m budowanej linii kablowej, za wyjątkiem pomiarów ciągłości Ŝył, zgodności 

faz i rezystancji izolacji, które naleŜy wykonać dla kaŜdego odcinka kabla. NaleŜy sprawdzić oznaczenia Ŝył 

kabli. 

Ponadto naleŜy sprawdzić stopień zagęszczenia gruntu nad kablem zgodnie z pkt. 5.3.1 i rozplantowanie 

nadmiaru ziemi. 

Kable przed zasypaniem zgłosić do odbioru Zamawiającemu. 

6.4.1. Sprawdzenie oznaczenia Ŝył kabli 

Końce poszczególnych Ŝył kabli powinny być jednakowo oznaczone. 

6.4.2. Sprawdzenie ciągłości Ŝył roboczych kabli oraz zgodności faz 

Ciągłość Ŝył roboczych oraz zgodność faz naleŜy sprawdzić napięciem stałym o wartości nie wyŜszej niŜ 24 V. 

Wynik sprawdzenia naleŜy uznać za dodatni, jeŜeli zachowana jest ciągłość Ŝył roboczych i zgodność faz. 

6.4.3. Sprawdzenie rezystancji izolacji Ŝył kabli 

Pomiar rezystancji izolacji Ŝył kabla naleŜy wykonać miernikiem rezystancji izolacji przy napięciu 2,5 kV. 

Wartość mierzonej rezystancji naleŜy odczytać w stanie ustalonym miernika. 

Rezystancja izolacji kaŜdej Ŝyły kabla względem pozostałych zwartych i uziemionych odniesiona do 

temperatury 20º C powinna być dla kabli o napięciu znamionowym do 1 kV o izolacji polwinitowej nie mniejsza 

niŜ 20 MΩ. 

6.5. Szafy oświetleniowe 

Przed zamontowaniem naleŜy sprawdzić czy szafa oświetleniowa i jej części odpowiadają tym 

wymaganiom Dokumentacji projektowej i dokumentacji technicznej szafy dostarczonej przez Producenta szafy 

oświetleniowej, których spełnienie moŜe być stwierdzone bez uŜycia narzędzi i bez demontaŜu podzespołów. 

Sprawdzeniem naleŜy ująć jakość wykonania i wykończenia, a zwłaszcza: 

- ciągłość przewodów ochronnych i ich podłączenie do wszystkich metalowych elementów mogących znaleźć 





się pod napięciem, 

- jakość wykonania połączeń w obwodach głównych i pomocniczych, 

- jakość konstrukcji. 

Po zamontowaniu szafy na fundamencie naleŜy sprawdzić: 

- jakość połączeń śrubowych pomiędzy fundamentem a konstrukcją szafy, 

- jakość połączeń kabli zasilających i odpływowych, 

- zgodność schematu szafy ze stanem faktycznym. Schemat szafy powinien być zamieszczony na widocznym 

miejscu wewnątrz szafy. 

- prawidłowość działania układu sterowania oświetleniem. 

6.6. Instalacja przeciwporaŜeniowa 

Po wykonaniu uziemień naleŜy wykonać pomiary ich rezystancji. Otrzymane wyniki nie mogą być 

gorsze od wartości podanych w pkt. 5.12. 

Po wykonaniu instalacji oświetlenia zewnętrznego naleŜy wykonać pomiary impedancji pętli zwarcia dla 

sprawdzenia skuteczności ochrony przez samoczynne wyłączanie zasilania w układzie TN-S. 

Wszystkie wyniki pomiarów naleŜy zamieścić w protokole pomiarowym ochrony przeciwporaŜeniowej. 

6.7. Pomiary oświetlenia 

Pomiary oświetlenia naleŜy wykonywać według zasad podanych w normach oraz zaleceniach Polskiego 

Komitetu Oświetleniowego. 



Ogólne zasady obmiaru robót podano w ST „Wymagania ogólne” pkt. 7. 


Jednostką obmiarową dla linii kablowej jest metr, a dla słupów i szaf oświetleniowych jest sztuka. 


Ogólne zasady odbioru robót podano w ST „Wymagania ogólne” pkt. 8. 


wszystkie badania i pomiary według pkt. 6 dały wyniki pozytywne. 

W przypadku stwierdzenia usterek, InŜynier ustali zakres robót poprawkowych do wykonania, 

a Wykonawca wykona je na koszt własny w ustalonym terminie. 



Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności podano w ST „Wymagania ogólne” pkt 9. 


Cena 1 m linii kablowej lub 1 szt. słupa oświetleniowego i szafy oświetleniowej obejmuje odpowiednio: 

− wyznaczenie robót w terenie, 

− koszty nadzorów RD Podgórze, 

− koszty nadzorów uŜytkowników uzbrojenia podziemnego, 

− identyfikacja kabli, 


448 





− wykopy pod fundamenty lub kable, 

− przewierty pod drogami i torowiskami, 

− montaŜ fundamentów, 

− układanie kabli z podsypką i zasypką piaskową oraz z folią ochronną, rurami ochronnymi i mufami 

kablowymi, 

− zasypanie fundamentów i kabli, zagęszczenie gruntu oraz rozplantowanie lub odwiezienie nadmiaru gruntu, 

− montaŜ słupów, wysięgników, opraw, szaf oświetleniowych, uziemienia i instalacji przeciwporaŜeniowej, 

− podłączenie zasilania, 

− sprawdzenie działania oświetlenia z pomiarem, 

− demontaŜ odcinków linii kablowych, 

− demontaŜ odcinków sieci napowietrznej ze słupami, 

− demontaŜ słupów oświetleniowych, 

− sporządzenie geodezyjnej dokumentacji powykonawczej, 

− konserwacja urządzeń do chwili przekazania oświetlenia Zamawiającemu, 

− inne prace niezbędne do wykonania przebudowy i zabezpieczeń sieci oświetlenia. 


10 1. Normy 

PN-76/E-02032 Oświetlenie dróg publicznych. 

PN-EN 13201 Oświetlenie dróg 

PN-E-05100-1:1998 Elektroenergetyczne linie napowietrzne. Projektowanie i budowa. 

PN-76/E-05125 Elektroenergetyczne i sygnalizacyjne linie kablowe. Projektowanie i budowa. 

N SEP-E-001 

Sieci elektroenergetyczne niskiego napięcia. Ochrona przeciwporaŜeniowa. 

N-SEP-E-004 Elektroenergetyczne i sygnalizacyjne linie kablowe. Projektowanie i budowa. 

PN-93/E-90401 Kable elektroenergetyczne o izolacji z tworzyw termoplastycznych i powłoce 

polwinitowej na napięcia znamionowe 0,6/1 kV. 

PN-E-90500:2001 Przewody o izolacji polwinitowej na napięcie znamionowe nie przekraczające 

450/750V. 

PN-EN 60598-1:2001 Oprawy oświetleniowe. Wymagania ogólne i badania. 

PN-EN 60598-2-3:2002 Oprawy oświetleniowe. Wymagania szczegółowe. Oprawy oświetleniowe drogowe i 

uliczne. 

PN-EN 60439-1:2003 Rozdzielnice i sterownice niskonapięciowe. Zestawy badane w pełnym i niepełnym 

zakresie badań typu. 

PN-90/E-06401/01-06 Elektroenergetyczne i sygnalizacyjne linie kablowe. Osprzęt do kabli o napięciu 

znamionowym nie przekraczającym 30kV. 

PN-EN 40-5:2004 Słupy oświetleniowe stalowe. Wymagania. 

PN-93/E-04500 Elektroenergetyczne stalowe konstrukcje wsporcze. Powłoki ochronne cynkowe 

zanurzeniowe. 

PN-80/B-03322 Elektroenergetyczne linie napowietrzne. Fundamenty konstrukcji wsporczych. 

Obliczenia statyczne i projektowanie. 

PN-EN 50086-2-4:2002 Systemy rur instalacyjnych do prowadzenia przewodów. Wymagania szczegółowe dla 

systemów rur instalacyjnych układanych w ziemi. 

PN-IEC 60364-4-41:2000 Instalacje elektryczne. Ochrona przeciwporaŜeniowa. 

PN-IEC 60364-6-61:2000 Instalacje elektryczne. Sprawdzanie. Sprawdzanie odbiorcze. 

BN-68/6353-03 Folia kalendrowana techniczna z uplastycznionego polichlorku winylu. 


PN-B-11113 

Kruszywa mineralne. Kruszywa naturalne do nawierzchni drogowych. Piasek. 

PN-B-11111 

Kruszywa mineralne. Kruszywa naturalne do nawierzchni drogowych. świr i 

mieszanka. 

PN-88/B-06250 Beton zwykły 

PN-68/B-06050 Roboty ziemne budowlane. 

PN-S-02205/1998 Roboty ziemne 

BN-83/8836-02 Roboty ziemne. Wymagania i badania przy odbiorze. 






Ustawa z dnia 7 lipca 1994r. – Prawo budowlane (Dz. U. z 2003r. Nr 207, poz. 2016 z późniejszymi zmianami). 

Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 2 września 2004r. w sprawie szczegółowego zakresu i formy 


funkcjonalno-uŜytkowego (Dz. U. Nr 202, poz. 2072 z późniejszymi zmianami). 

Rozporządzenie Ministra Transportu i Gospodarki Morskiej z dnia 2 marca 1999r. w sprawie warunków 

technicznych jakim powinny odpowiadać drogi publiczne i ich usytuowanie (Dz. U. Nr 43, poz. 430). 

Rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Społecznej z dnia 26 września 1997r. w sprawie ogólnych przepisów 

bezpieczeństwa i higieny (Dz. U. Nr 169, poz. 1650). 

Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 6 lutego 2003r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy 

podczas wykonywania robót budowlanych (Dz. U. Nr 47, poz. 401). 

Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 23 czerwca 2003r. w sprawie informacji dotyczącej 

bezpieczeństwa i ochrony zdrowia oraz planu bezpieczeństwa i ochrony zdrowia (Dz. U. Nr 120, poz. 1126). 

Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 11 sierpnia 2004r. w sprawie sposobów deklarowania zgodności 


Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 11 sierpnia 2004r. w sprawie systemów oceny zgodności, 

wymagań, jakie powinny spełniać notyfikowane jednostki uczestniczące w ocenie zgodności oraz sposobu 

oznaczenia wyrobów budowlanych oznakowania CE (Dz. U. Nr 195, poz. 2011). 

Warunki techniczne wykonania i odbioru robót budowlano-montaŜowych - tom V Instalacje elektryczne - 

Arkady 1990r. 

Warunki techniczne wykonania robót budowlanych - Instytut Techniki Budowlanej 2003r. 

Wymagania stawiane oświetleniu i elementom oświetlenia ulicznego - Zarząd Dróg i Komunikacji w Krakowie 

Wytyczne standaryzacyjne ENION Zakład Energetyczny Kraków 

Uwaga: 

Wszelkie roboty ujęte w ST naleŜy wykonać zgodnie z Dokumentacją Projektową w oparciu o aktualnie 

obowiązujące normy i przepisy. 

450 




E-02.00.00 Przebudowa i zabezpieczenie istniejących sieci i urządzeń elektroenergetycznych SN i NN, budowa kablowych 

linii elektroenergetycznych 

E-02.00.00 PRZEBUDOWA I ZABEZPIECZENIE ISTNIEJĄCYCH SIECI I 

URZĄDZEŃ ELEKTROENERGETYCZNYCH SN i NN, BUDOWA 

KABLOWYCH LINII ELEKTROENERGETYCZNYCH 

1. WSTĘP 



robót związanych z przebudową i zabezpieczeniem istniejących sieci i urządzeń elektroenergetycznych SN i NN 

oraz budową kablowych linii elektroenergetycznych. 



zostaną wykonane w ramach Zamówienia publicznego wymienionego w ST „Wymagania ogólne” pkt. 1.1. 


Ustalenia zawarte w niniejszej ST dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z przebudową i 

zabezpieczeniem istniejących sieci i urządzeń elektroenergetycznych oraz budową kablowych linii 

elektroenergetycznych zgodnie z Dokumentacją projektową. 


Określenia podane w ST są zgodne z odpowiednimi normami i określeniami podanymi w ST „Wymagania 

ogólne”. 

1.4.1. Linia kablowa - kabel wieloŜyłowy lub kable jednoŜyłowe w układzie wielofazowym albo kilka jedno- lub 

wieloŜyłowych kabli połączonych równolegle, łącznie z osprzętem, ułoŜonych na wspólnej trasie i łączących 

urządzenia elektryczne jedno- lub wielofazowe. 

1.4.2. Trasa linii kablowej – pas terenu, w którym są ułoŜone jedna lub więcej linii kablowych. 

1.4.3. Napięcie znamionowe linii kablowej – napięcie międzyprzewodowe, na które linia kablowa jest 

zbudowana. 

1.4.4. Osprzęt linii kablowej - zbiór elementów przeznaczonych do łączenia, rozgałęzienia lub zakończenia 

kabli, np. mufy, głowice, złączki, końcówki. 

1.4.5. SkrzyŜowanie – miejsce na trasie linii kablowej, w którym jakakolwiek część rzutu poziomego linii 

kablowej przecina lub pokrywa jakąkolwiek część rzutu poziomego innej linii kablowej lub innego urządzenia 

podziemnego albo naziemnego i przeszkód naturalnych. 

1.4.6. ZbliŜenie – miejsce na trasie linii kablowej, w którym odległość pozioma między linią kablową a inną 

linią kablową, urządzeniem podziemnym lub drogą komunikacyjną itp. jest mniejsza niŜ odległość dopuszczalna 

dla danych warunków układania bez stosowania przegród lub osłon zabezpieczających i w którym nie występuje 

skrzyŜowanie. 

1.4.7. Osłona linii kablowej – konstrukcja przeznaczona do ochrony kabla przed uszkodzeniem spowodowanym 

działaniem czynników zewnętrznych. 

1.4.8. Przykrycie – osłona ułoŜona nad kablem. 

1.4.9. Przegroda – osłona ułoŜona wzdłuŜ kabla, oddzielająca go od sąsiedniego kabla lub innych urządzeń. 

1.4.10. Osłona otaczająca, przepust kablowy – osłona wokół kabla, dzielona lub nie dzielona np. rura. 

1.4.11. Złącze kablowe – elektroenergetyczne urządzenie rozdzielcze sieci niskiego napięcia, w którym 

następuje połączenie sieci z instalacją elektryczną (najczęściej odbiorcy energii elektrycznej) bądź w którym 

następuje rozgałęzienie linii kablowej. 

1.4.12. Elektroenergetyczna linia napowietrzna prądu przemiennego, linia – urządzenie napowietrzne prądu 

przemiennego przeznaczone do przesyłania energii elektrycznej, składające się z przewodów, izolacji, 

konstrukcji wsporczych, osprzętu oraz innych elementów wynikających ze sposobu pracy linii. 

1.4.13. Napięcie znamionowe linii napowietrznej – napięcie międzyprzewodowe, na które jest zbudowana linia. 

1.4.14. Przewód linii, przewód – element słuŜący do przekazywania energii lub informacji, względnie do 

ochrony innych elementów linii i jej otoczenia. 






1.4.15. Przewód roboczy – przewód słuŜący do przesyłu energii elektrycznej, nieuziemiony, który moŜe być 

przewodem pojedyńczym lub wiązką przewodową, składającą się z dwóch lub więcej przewodów pojedyńczych. 

Przewód ochronno-neutralny uwaŜa się za przewód roboczy. 

1.4.16. Zawieszenie przewodu – zamocowanie przewodu na konstrukcji wsporczej. 

1.4.17. Zawieszenie odciągowe – zawieszenie przewodu przenoszące jego naciąg. 

1.4.18. Przęsło – część linii zawarta między sąsiednimi konstrukcjami wsporczymi. 

1.4.19. Przyłącze – część linii o napięciu do 1 kV zasilającej odbiorcę energii elektrycznej, ograniczona z jednej 

strony słupem linii, a z drugiej strony konstrukcją znajdującą się na zasilanym obiekcie, do której to konstrukcji 

są zamocowane końce przewodów dochodzących od linii. 

1.4.20. Izolacja linii, izolacja – elementy z materiału nieprzewodzącego między przewodami roboczymi a 

konstrukcjami wsporczymi. 

1.4.21. Słup – konstrukcja wsporcza linii osadzona w gruncie bezpośrednio lub pośrednio za pomocą 

fundamentu. 

1.4.22. Uzbrojenie słupa – izolatory stojące, łańcuchy izolatorowe, poprzeczniki, aparatura, kable z głowicami, 

haki itp. znajdujące się na słupie. 

1.4.23. Wspornik – konstrukcja wsporcza linii przymocowana do innej budowli nie naleŜącej do linii np. 

budynku i podobnych budowli. 

1.4.24. Słup mocny – słup przeznaczony do przejmowania naciągu przewodów. 

1.4.25. Słup krańcowy – słup mocny przeznaczony do przejmowania jednostronnego naciągu przewodów i 

ustawiony na zakończeniu linii. 

1.4.26. Słup naroŜny – słup przeznaczony do podtrzymania przewodów i przejmowania wypadkowej naciągu 

wynikającej z kąta załomu, na którym jest ustawiony. 

1.4.27. Ogranicznik przepięć – urządzenie przeznaczone do ochrony aparatury elektrycznej przed przepięciami. 

1.4.28. Fundament – konstrukcja zagłębiona w ziemi, słuŜąca do utrzymania słupa lub złącza kablowego w 

pozycji pracy. 

1.4.29. Ustój – rodzaj fundamentu dla słupa. 

1.4.30. Część czynna – przewód lub inna część przewodząca przeznaczona do pracy pod napięciem roboczym. 

Częścią czynną są przewody fazowe i przewód neutralny N, a nie jest częścią czynną przewód PEN i PE. 

1.4.31. Część przewodząca dostępna – część przewodząca urządzenia elektrycznego nie będąca częścią czynną, 

która moŜe być dotknięta i która moŜe znaleźć się pod napięciem tylko w następstwie uszkodzenia izolacji 

urządzenia. 

1.4.32. Część przewodząca obca – dostępna dla dotyku część przewodząca, nie będąca częścią urządzenia 

elektrycznego, która moŜe znaleźć się pod określonym potencjałem, zazwyczaj pod potencjałem ziemi. 

1.4.33. Ochrona przeciwporaŜeniowa przed dotykiem bezpośrednim – zespół środków technicznych chroniących 

przed zetknięciem się człowieka z częściami czynnymi stwarzającymi zagroŜenie poraŜeniem prądem 

elektrycznym. 

1.4.34. Ochrona przeciwporaŜeniowa przy dotyku pośrednim – zespół środków technicznych chroniących przed, 

wynikłymi z uszkodzenia izolacji roboczej, skutkami równoczesnego zetknięcia się człowieka lub zwierzęcia z 

dwiema częściami przewodzącymi dostępnymi lub częścią przewodzącą dostępną i częścią przewodzącą obcą. 

1.4.35. Ochrona przez zastosowanie samoczynnego wyłączenia zasilania – środek ochrony przeciwporaŜeniowej 

przy dotyku pośrednim polegający na tym, Ŝe w przypadku zwarcia między częścią czynną i częścią 

przewodzącą dostępną albo przewodem ochronnym, spodziewane napięcie dotykowe przekraczające 50 V 

wartości skutecznej prądu jest wyłączane tak szybko, Ŝe nie wystąpią niebezpieczne dla człowieka skutki 

patofizjologiczne. 

1.4.36. Uziemienie – połączenie elektryczne z ziemią. 

1.4.37. Uziemienie ochronno-robocze – uziemienie spełniające funkcje uziemienia ochronnego i roboczego. 


Ogólne wymagania dotyczące robót podano w ST „Wymagania ogólne” pkt. 1.5. 

2. MATERIAŁY 


Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich pozyskiwania i składowania podano w ST „Wymagania ogólne” 

pkt. 2. 

452 






2.2. Materiały budowlane 

2.2.1. Cement 

Do wykonania ustojów słupów zaleca się stosowanie cementu portlandzkiego marki 35 bez dodatków, 

spełniającego wymagania PN-90/B-30000. 

2.2.2. Piasek 

Piasek stosowany przy układaniu kabli w ziemi i wykonaniu ustojów powinien odpowiadać wymaganiom PN-B- 

11113. 

2.2.3. świr 

Do wykonania ustojów słupów naleŜy stosować Ŝwir (kruszywo) odpowiadający wymaganiom PN-B-11111. 

2.2.4. Folia ostrzegawcza dla oznaczania trasy kabli 

Dla oznaczania tras linii kablowych ułoŜonych w ziemi o napięciu znamionowym do 1 kV naleŜy stosować folię 

z tworzywa sztucznego koloru niebieskiego, a dla linii kablowych o napięciu powyŜej 1 kV koloru czerwonego. 

Grubość folii powinna wynosić co najmniej 0,3 mm. Folia powinna spełniać wymagania BN-68/6353-03. 

2.2.5. Rury na przepusty kablowe 

Rury na przepusty kablowe powinny być wykonane z polietylenu HDPE, wytrzymałe mechanicznie, chemicznie 

i odporne na działanie łuku elektrycznego. Rury powinny być dostatecznie wytrzymałe na działanie sił 

ściskających, z jakimi naleŜy liczyć się w miejscu ich ułoŜenia. Wnętrza ścianek powinny być gładkie lub 

powleczone warstwą wygładzającą ich powierzchnię, dla ułatwienia przesuwania się kabli. 

Rury powinny odpowiadać wymaganiom normy PN-EN 50086-2-4:2002. 

NaleŜy stosować rury zgodnie z Dokumentacją projektową. 

2.3. Materiały elektryczne 

2.3.1. Kable elektroenergetyczne 

NaleŜy stosować zgodnie z Dokumentacją projektową kable typu: 

- XUHAKXS 1x240 mm 2 o napięciu znamionowym 20 kV spełniający wymagania normy PN-E-90410, 

- XUHAKXS 1x120 mm 2 o napięciu znamionowym 20 kV spełniający wymagania normy PN-E-90410, 

- HAKnFtA 3x240 mm 2 o napięciu znamionowym 20 kV spełniający wymagania normy PN-76/E-90250, 

- HAKnFtA 3x120 mm 2 o napięciu znamionowym 20 kV spełniający wymagania normy PN-76/E-90250, 

- XAKXS 4x240 mm 2 o napięciu znamionowym 1 kV spełniający wymagania normy PN-93/E-90401, 

- XAKXS 4x120 mm 2 o napięciu znamionowym 1 kV spełniający wymagania normy PN-93/E-90401. 

2.3.2. Osprzęt kablowy 

Osprzęt kablowy powinien być dostosowany do typu kabla, jego napięcia znamionowego, przekroju i liczby Ŝył. 

Osprzęt winien odpowiadać wymaganiom normy PN-90/E-06401. NaleŜy stosować mufy i głowice 

termokurczliwe zgodnie z Dokumentacją projektową. 

2.3.3. Osprzęt do linii napowietrznych 

Osprzęt do linii napowietrznych naleŜy stosować według albumów powtarzalnych elementów linii 

napowietrznych. Osprzęt powinien spełniać wymagania normy PN-EN 61284:2002. 

2.3.4. Słupy linii napowietrznej. 

NaleŜy stosować zgodnie z Dokumentacją projektową słupy strunobetonowe wirowane typu E długości 10.5 m z 

ustojami spełniające wymagania normy PN-B-03265:1987 i PN-EN 61773:2000. 

2.3.5. Złącza kablowe 

Złącza kablowe winny być zgodne z Dokumentacją projektową i odpowiadać wymaganiom normy PN-EN 

60439-1:2003 jako konstrukcje wolnostojące na fundamencie prefabrykowanym w obudowie izolacyjnej 

termoutwardzalnej o stopniu ochrony IP44. 

2.3.6. Ograniczniki przepięć 

Dla ochrony od przepięć naleŜy stosować zgodnie z Dokumentacją projektową i normą PN-E-05100-1:1998 

ograniczniki przepięć typu GX0 – LOVOS 5/660-1. 







Materiały na budowę naleŜy dostarczać łącznie ze świadectwami jakości, kartami gwarancyjnymi i 

protokołami odbioru technicznego. Dostarczone na miejsce budowy materiały naleŜy sprawdzić pod względem 

kompletności i zgodności z danymi producenta. 

W razie stwierdzenia wad lub wystąpienia wątpliwości co do jakości materiałów, naleŜy przed ich 

zabudowaniem poddać je badaniom określonym przez InŜyniera. 


Materiały takie jak złącza kablowe, przewody, osprzęt linii kablowych i napowietrznych, ograniczniki 

przepięć, folia itp. mogą być składowane na budowie i przechowywane jedynie w pomieszczeniach 

przeznaczonych do tego celu, to jest zamkniętych i suchych. 

Rury na przepusty kablowe i słupy mogą być składowane na placu budowy na utwardzonym podłoŜu w 

miejscach nie naraŜonych na uszkodzenia mechaniczne w pozycji poziomej z zastosowaniem przekładek z 

drewna. 

Kable powinny być składowane na bębnach. Bębny z kablami umieszczać na utwardzonym podłoŜu placu 

budowy. 

Piasek, Ŝwir składować w pryzmach na placu budowy. 

3. SPRZĘT 


Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w ST „Wymagania ogólne” pkt. 3. 

3.2. Sprzęt do wykonania przebudowy i zabezpieczeń istniejących sieci i urządzeń 

elektroenergetycznych i budowy kablowych linii elektroenergetycznych 

Wykonawca przystępujący do przebudowy i zabezpieczenia istniejących sieci i urządzeń elektroenergetycznych 

i budowy kablowych linii elektroenergetycznych dla zagwarantowania właściwej jakości robót powinien 

wykazać się moŜliwością korzystania z następujących maszyn i sprzętu: 

- samochodu specjalnego z zestawem wiertniczo-dźwigowym, 

- samochodu specjalnego z podnośnikiem z koszem, 

- dźwigu samochodowego, 

- spawarki transformatorowej, 

- zagęszczarki wibracyjnej spalinowej, 

- przewoźnego zespołu prądotwórczego trójfazowego. 

4. TRANSPORT 


Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w ST „Wymagania ogólne” pkt. 4. 


Wykonawca przystępujący do wykonania przebudowy i zabezpieczenia istniejących sieci i urządzeń 

elektroenergetycznych oraz budowy kablowych linii elektroenergetycznych powinien wykazać się moŜliwością 

korzystania z następujących środków transportu: 

- samochodu skrzyniowego, 

- przyczepy dłuŜycowej, 

- samochodu dostawczego, 

- samochodu samowyładowczego, 

- przyczepy do przewoŜenia kabli. 

PrzewoŜone materiały i elementy powinny być układane na środkach transportu zgodnie z warunkami transportu 

wydanymi przez wytwórcę dla poszczególnych materiałów i elementów oraz powinny być zabezpieczone przed 

ich przemieszczaniem się. 

454 








5.1.1. Ogólne zasady wykonania robót podano w ST „Wymagania ogólne” pkt. 5. 

5.1.2. Wykonawca przedstawi InŜynierowi do akceptacji projekt organizacji i harmonogram robót 

uwzględniający wszystkie warunki, w jakich będą wykonywane roboty związane z przebudową i 

zabezpieczeniem istniejących sieci i urządzeń elektroenergetycznych oraz budową kablowych linii 

elektroenergetycznych. 

5.1.3. Przed przystąpieniem do wykonawstwa przebudowy i zabezpieczeń sieci i urządzeń 

elektroenergetycznych oraz budowy kablowych linii elektroenergetycznych będących w eksploatacji lub 

przechodzących do eksploatacji RD Podgórze naleŜy zgłosić do RD Podgórze termin rozpoczęcia prac, 

przewidywany termin jej ukończenia, przedsiębiorstwo wykonawcze i nazwisko inspektora nadzoru. W 

szczególności dotyczy to linii kablowych, które bez nadzoru ze strony RD Podgórze w trakcie wykonawstwa nie 

będą przyjmowane do eksploatacji przez RD Podgórze. Linie kablowe podlegają przed załączeniem odbiorowi 

technicznemu RD Podgórze. 

5.1.4. Przed przystąpieniem do wykonawstwa przebudowy i zabezpieczeń sieci i urządzeń 

elektroenergetycznych Wykonawca winien sporządzić i uzgodnić z RD Podgórze „Harmonogram prac i 

wyłączeń linii kablowych i napowietrznych”. 

5.1.5. Przed przystąpieniem do przebudowy i zabezpieczenia linii kablowych naleŜy wykonać ręcznie przekopy 

kontrolne, zidentyfikować kable i odłączyć je spod napięcia. Prace przy przebudowie linii napowietrznych 

naleŜy wykonywać po wyłączeniu ich spod napięcia. Prace wykonywać pod nadzorem słuŜb RD Podgórze, a w 

przypadku kabli odbiorców /abonenckich/ pod nadzorem słuŜb właścicieli kabli. 

5.1.6. W przypadku kabli występujących na planie geodezyjnym, których nie zidentyfikowano w fazie 

projektowej, naleŜy wykonać ręcznie przekopy kontrolne w celu sprawdzenia rzeczywistej obecności kabli w 

terenie i następnie je zidentyfikować. W przypadku potwierdzenia przez RD Podgórze lub innych właścicieli 

kabli, Ŝe kable są nieczynne i zbędne naleŜy zrezygnować z ich przebudowy. 

5.1.7. Nie wyklucza się istnienia w terenie uzbrojenia elektroenergetycznego które nie zostało zgłoszone do 

inwentaryzacji. W przypadku kolizji naleŜy ustalić jego właściciela w RD Podgórze i przebudować je poza 

obręb kolizji lub zabezpieczyć rurami ochronnymi dzielonymi. 

5.2. Wykonanie rowów kablowych i przewiertów 

Przed przystąpieniem do kopania rowów kablowych, Wykonawca winien dokonać trasowania linii 

kablowych zgodnie z Dokumentacją projektową. 

Rów kablowy powinien mieć głębokość minimum 1,0 m dla kabli SN i 0,9 m dla kabli NN. Przy przejściu pod 

drogą rów kablowy powinien mieć głębokość minimum 1,2 m. Szerokość rowu powinna być nie mniejsza niŜ 

0,4 m i nie mniejsza niŜ obliczona według poniŜszego wzoru: 

S = Σd + (n -1) x a + 20 [cm] 

gdzie: 

n - ilość kabli w jednej warstwie 

Σd - średnice zewnętrzne kabli w warstwie 

a - odległości pomiędzy kablami według normy PN-76/E-05125 pkt 3.1.6.1 

Wykopy rowu kablowego naleŜy wykonać ręcznie pod nadzorem instytucji posiadających swoje ciągi 

instalacyjne w miejscach skrzyŜowań lub zbliŜeń przy przestrzeganiu ich zaleceń podanych w protokole 

ZKUPSUT oraz innych dodatkowych zaleceń. 

Dla dokonania dokładnej lokalizacji urządzeń podziemnych naleŜy wykonać ręcznie przekopy kontrolne. 






5.3. Układanie kabli 

Układanie kabli wykonać zgodnie z normą PN-76/E-05125. 

5.3.1. Układanie kabli w rowie kablowym 

Głębokość ułoŜenia kabli w ziemi mierzona do górnej powierzchni kabla powinna wynosić co najmniej 80 cm 

dla kabli SN i 70 cm dla kabli NN. Kable naleŜy układać na dnie rowu kablowego, jeŜeli grunt jest piaszczysty 

lub na warstwie z piasku grubości minimum 10 cm i zasypać go warstwą piasku o grubości co najmniej 10 cm. 

Następnie naleŜy nasypać warstwę gruntu rodzimego grubości 15 cm, przykryć folią ostrzegawczą z tworzywa 

sztucznego w kolorze czerwonym dla kabli SN i w kolorze niebieskim dla kabli NN i zasypać gruntem ubijając 

go warstwami co 20 cm. Zagęszczenie gruntu naleŜy wykonywać w taki sposób, aby nie spowodować 

uszkodzenia kabli. Wskaźnik zagęszczenia gruntu powinien wynosić 0,95 według BN-77/8931-12. Wierzchnią 

warstwę gruntu - humus przy kopaniu rowu odłoŜyć, a po ułoŜeniu kabli nasypać ją na wierzch. Nadmiar gruntu 

z wykopu, pozostający po zasypaniu kabli, naleŜy rozplantować lub wywieźć na miejsce wskazane przez 

InŜyniera. 

Zaleca się: układanie kabli niezwłocznie po wykopaniu rowu kablowego, doprowadzenie do szybkiego odbioru 

robót ulegających zakryciu i moŜliwie szybkie zasypanie rowu kablowego. 

5.3.2. Temperatura otoczenia i kabli 

Temperatura otoczenia i kabli przy układaniu nie powinna być niŜsza od wartości podanej przez producenta 

kabla. 

Zabrania się podgrzewania kabli ogniem. 

5.3.3. Zginanie kabli 

Przy układaniu kable moŜna zginać tylko w przypadkach koniecznych, przy czym promień gięcia powinien być 

nie mniejszy od podanego przez producenta kabla. JeŜeli brak danych, to promień gięcia kabla powinien być nie 

mniejszy niŜ: 

- 20-krotna zewnętrzna średnica kabla w przypadku kabli jednoŜyłowych, 

- 15-krotna zewnętrzna średnica kabla w przypadku kabli wieloŜyłowych. 

5.3.4. Zabezpieczenie kabli w rowie kablowym 

W miejscach skrzyŜowania i zbliŜeń układanych kabli z istniejącym lub projektowanym uzbrojeniem 

podziemnym terenu, kabel naleŜy zabezpieczyć rurami ochronnymi z polietylenu HDPE zgodnie z 


Przy zabezpieczaniu kabla na skrzyŜowaniu z uzbrojeniem podziemnym terenu naleŜy zwrócić uwagę, aby rura 

ochronna załoŜona na kablu wystawała co najmniej 50 cm po obu stronach krzyŜowanego uzbrojenia 

podziemnego. 

Miejsca wprowadzenia kabla do rur powinny być uszczelnione, a kabel zabezpieczony przed uszkodzeniem. 

Zaleca się wykonanie uszczelnień z materiałów włóknistych, np. sznura konopnego albo z pianki 

uszczelniającej. 

W jednej rurze powinien być ułoŜony jeden kabel wieloŜyłowy lub jedna trójfazowa wiązka kabli 

jednoŜyłowych. 

5.3.5. Zabezpieczenie kabli pod drogą 

Przepusty pod drogami dla kabli projektowanych wykonać rurami ochronnymi z polietylenu HDPE 

wzmocnionymi zgodnie z Dokumentacją projektową. 

Kable istniejące zabezpieczyć rurami ochronnymi dzielonymi z polietylenu HDPE wzmocnionymi zgodnie z 


Odległość między górną powierzchnią rury ochronnej a górną powierzchnią drogi powinna być nie mniejsza niŜ 

100 cm. 

Odległość między górną powierzchnią rury ochronnej a dnem rowu odwadniającego powinna być nie mniejsza 

niŜ 50 cm. 

Rury ochronne winny wystawać poza: 

- krawęŜnik lub krawędź jezdni na długość co najmniej 50 cm z kaŜdej strony, 

- rów odwadniający lub nasyp drogi na długość co najmniej 100 cm z kaŜdej strony. 

Rury ochronne w jednym wykopie powinny być ułoŜone w jednej warstwie obok siebie. Rury powinny być ze 

sobą szczelnie połączone tak, aby nie przedostawała się do ich wnętrza woda i aby nie były zamulane. Miejsca 

wprowadzenia kabla do rur powinny być uszczelnione, a kabel zabezpieczony przed uszkodzeniem. Zaleca się 

wykonanie uszczelnień z materiałów włóknistych, np. sznura konopnego albo z pianki uszczelniającej. 

456 






W jednej rurze powinien być ułoŜony jeden kabel wieloŜyłowy lub jedna trójfazowa wiązka kabli 

jednoŜyłowych. 

Przy kaŜdym przejściu pod drogą naleŜy ułoŜyć rurę rezerwową zgodnie z Dokumentacją projektową. 

5.3.6. Zabezpieczenie kabli pod jezdniami z torowiskiem tramwajowym 

Przejścia pod jezdniami z torowiskiem tramwajowym naleŜy wykonywać przewiertem. Kabel winien być 

ułoŜony w osłonie nie przewodzącej prądu elektrycznego tak, aby umoŜliwić jego wymianę bez rozkopywania 

torowiska. Odległość między górną powierzchnią rury ochronnej a stopką szyny powinna wynosić 100 cm. 

NaleŜy stosować rury ochronne z polietylenu HDPE wzmocnione dostosowane do wykonywania przewiertów 


Przy kaŜdym przejściu pod torowiskiem naleŜy ułoŜyć rurę rezerwową zgodnie z Dokumentacją projektową. 

5.3.7. Zapas kabli 

Kable w rowie powinny być ułoŜone linią falistą z zapasem 1 - 3 % długości rowu, wystarczającym do 

skompensowania moŜliwych przesunięć gruntu. 

Przy mufach i przy wejściach do stacji, złącz, rur ochronnych i na słupy pozostawić zapas kabla. 

5.3.8. Oznaczenie linii kablowych 

5.3.8.1. Oznaczenie kabli 

Kable ułoŜone w ziemi powinny być zaopatrzone na całej długości w trwałe oznaczniki rozmieszczone w 

odstępach nie większych niŜ 10 m oraz przy mufach, w miejscach skrzyŜowania z uzbrojeniem podziemnym 

terenu i przy wejściu do rur ochronnych pod drogą i torowiskiem. 

Na oznacznikach naleŜy umieścić trwałe napisy zawierające co najmniej: 

- numer ewidencyjny linii kablowej, 

- typ kabla, 

- znak uŜytkownika kabla, 

- rok ułoŜenia kabla. 

5.3.8.2. Oznaczenie trasy 

Trasa linii kablowych ułoŜonych w ziemi powinna być na całej długości i szerokości oznaczona folią z 

tworzywa sztucznego koloru czerwonego /kable SN/ i niebieskiego /kable NN/. 

Folia powinna mieć grubość co najmniej 0.3 mm. Szerokość folii powinna być taka, aby wystawała co najmniej 

5 cm poza zewnętrzną krawędź ułoŜonych kabli, lecz nie mniejsza niŜ 20 cm. 

5.3.9. Prowadzenie kabli na słupach 

Kable na słupach naleŜy mocować co 1,0 ÷ 1,5 m. Do wysokości 2,5 m kable naleŜy prowadzić w rurach 

ochronnych z polietylenu HDPE zgodnie z Dokumentacją projektową. 

5.4. MontaŜ osprzętu kablowego 

Do łączenia i zakończenia kabli naleŜy stosować osprzęt kablowy zgodnie z Dokumentacją projektową 

spełniający wymagania normy PN-90/E-06401. 

MontaŜ osprzętu kablowego powinien być wykonany ściśle według instrukcji lub kart montaŜowych producenta 

osprzętu. 

Połączenia i zakończenia kabli naleŜy wykonywać w warunkach ograniczających moŜliwość niekorzystnego 

oddziaływania czynników zewnętrznych (wilgoci, pyłów itp.) na izolację kabli oraz montowanych połączeń i 

zakończeń. 

Przy montaŜu muf naleŜy zachować następujące warunki: 

- wykop do montaŜu mufy w ziemi powinien mieć wymiary umoŜliwiające swobodne wykonywanie operacji 

montaŜowych; szerokość wykopu powinna być nie mniejsza niŜ 1,5 m, a długość nie mniejsza niŜ 2,5 m, 

- poszczególne mufy w kablach jednoŜyłowych tworzących układ trójfazowy powinny być przesunięte 

względem siebie o odległość (mierzoną wzdłuŜ trasy) równą co najmniej długości mufy z dodaniem 1,0 m, 

- w miejscu montaŜu mufy w przestrzeni otwartej, tj. nad wykopem, zaleca się ustawić namiot niezaleŜnie od 

pogody, 

- montaŜ mufy naleŜy wykonywać nieprzerwanie aŜ do czasu zakończenia prac. 

5.5. Wykopy pod słupy linii napowietrznej NN i złącza kablowe 

Przed przystąpieniem do wykonywania wykopów, Wykonawca winien dokonać wyznaczenia miejsc 

ustawienia słupów i złącz kablowych. 






Metoda wykonywania robót ziemnych powinna być dobrana w zaleŜności od głębokości wykopu, 

ukształtowania terenu oraz rodzaju gruntu. 

Pod fundament prefabrykowany złącza kablowego zaleca się ręczne wykonywanie wykopu 

wąskoprzestrzennego. Jego obudowa i zabezpieczenie przed osypywaniem powinno odpowiadać wymaganiom 

BN-83/8836-02. Wykop wykonany powinien być bez naruszenia naturalnej struktury dna wykopu 

i zgodnie z PN-68/B-06050. 

Dla posadowienia słupów linii napowietrznej przewiduje się wiercenie w gruncie otworów o średnicy i 

głębokości wynikających z przyjętego typu ustoju wg Dokumentacji projektowej. 

5.6. MontaŜ fundamentów prefabrykowanych złącz kablowych 

Fundament powinien być ustawiany na 10 cm warstwie betonu B10 spełniającego wymagania PN- 

88/B-06250 lub zagęszczonego Ŝwiru spełniającego wymagania PN-B-11111. 

Przed jego zasypaniem naleŜy sprawdzić rzędne posadowienia i poziom górnej powierzchni do której 

przytwierdzona jest płyta mocująca. 

Maksymalne odchylenie górnej powierzchni fundamentu od poziomu nie powinno przekroczyć 1:1500 z 

dopuszczalną tolerancją rzędnej posadowienia ± 2 cm. 

Zasypanie fundamentu naleŜy dokonać gruntem z wykopu bez kamieni ubijając go warstwami co 20 cm. 

Zagęszczenie gruntu naleŜy wykonywać w taki sposób, aby nie spowodować uszkodzenia fundamentu. 

Wskaźnik zagęszczenia gruntu powinien wynosić 0,95 według BN-77/8931-12. 



5.7. MontaŜ słupów linii napowietrznej NN z osprzętem i przewodami 

MontaŜ słupów naleŜy wykonać zgodnie z instrukcją opracowaną przez producenta słupów. 

Przed ustawieniem słupa w wykopie naleŜy przeprowadzić jego montaŜ w pozycji leŜącej, instalując do Ŝerdzi 

występujące w rozwiązaniu słupa konstrukcje stalowe. Zmontowany słup ustawić w wykopie za pomocą dźwigu 

samojezdnego i wykonać jego posadowienie z ustojem. Odchylenie osi słupa od pionu nie moŜe być większe od 

0,001 wysokości słupa. 

Fundamentowanie naleŜy wykonać zgodnie z zaleceniami producenta słupów. Dalsze prace montaŜowe moŜna 

prowadzić po 2-3 dniach, potrzebnych na związanie betonu. ObciąŜenia montaŜowe, przy naciąganiu 

przewodów wynoszące 40-50% obliczeniowego naciągu przewodu, moŜna wykonać po 5-7 dniach, a wynoszące 

75% po 10 dniach od zalania fundamentu. Pełną wytrzymałość fundament betonowy osiąga po 28 dniach. 

Na słupach naleŜy montować osprzęt zgodnie z Dokumentacją projektową według albumów powtarzalnych 

elementów linii napowietrznych. Osprzęt powinien spełniać wymagania normy PN-EN 61284:2002. 

MontaŜ osprzętu oraz przewodów naleŜy wykonywać przy uŜyciu samochodu z podnośnikiem z koszem. Przy 

instalowaniu osprzętu i przewodów naleŜy korzystać ze sprzętu montaŜowego zalecanego w instrukcjach 

montaŜowych opracowanych przez producentów. 



5.8. MontaŜ złącz kablowych 

MontaŜ złącza kablowego naleŜy wykonać według instrukcji montaŜu dostarczonej przez producenta 

złącza kablowego z fundamentem prefabrykowanym. 

Instrukcja powinna zawierać wskazówki dotyczące montaŜu i kolejności wykonywanych robót, a mianowicie: 

- wykop pod fundament, 

- montaŜ fundamentu, 

- ustawienie i zamontowanie złącza na fundamencie, 

- wykonanie instalacji ochrony przeciwporaŜeniowej, 

- podłączenie do złącza kabli, 

- zasypanie wykopu i roboty wykończeniowe. 

5.9. Ochrona przeciwporaŜeniowa przed dotykiem pośrednim 

Jako ochronę przeciwporaŜeniową przed dotykiem pośrednim zastosowane jest samoczynne wyłączanie 

zasilania zgodnie z PN-IEC 60364 i N SEP-E-001 w układzie sieciowym TN-C. 

458 






5.10. Uziemienia 

5.10.1. Uziemienie ochronno-robocze przewodu PEN w złączach kablowych 

NaleŜy uziemić przewód PEN w złączu kablowym. Wartość rezystancji uziemienia powinna być nie większa niŜ 

30 Ω. Uziemienie naleŜy wykonać uziomem sztucznym pionowym. 

5.10.2. Uziemienie ograniczników przepięć na słupach linii napowietrznej NN 

NaleŜy uziemić ograniczniki przepięć na słupach linii napowietrznej NN z wprowadzonymi kablami, na słupie 

końcowym linii i na słupie z odgałęzieniem linii napowietrznej nieizolowanej. Wartość rezystancji uziemienia 

powinna być nie większa niŜ 10 Ω. Uziemienie naleŜy wykonać uziomem sztucznym pionowym. 


5.11.1. DemontaŜ linii kablowych 

DemontaŜ odcinków linii kablowych naleŜy wykonać zgodnie z zakresem podanym w Dokumentacji 

projektowej. 

Kolejność prac przy demontaŜu linii kablowych: 

- odłączenie kabli spod napięcia, 

- wykonanie przekopów kontrolnych w celu lokalizacji istniejących kabli do demontaŜu, 

- odkopanie istniejących kabli, 

- demontaŜ istniejących kabli z rowów kablowych, 

- zasypanie rowów kablowych po zdemontowaniu kabli, 

- porządkowanie terenu z materiałów pozostałych po demontaŜu. 

Rów kablowy zasypać gruntem ubijając go warstwami co 20 cm. Wskaźnik zagęszczenia gruntu powinien 

wynosić 0,95 według BN-77/8931-12. Wierzchnią warstwę gruntu - humus przy kopaniu rowu odłoŜyć, a po 

demontaŜu kabli nasypać ją na wierzch. 



5.11.2. DemontaŜ słupów i przewodów linii napowietrznej NN 

DemontaŜ słupów i przewodów linii napowietrznej NN naleŜy wykonać zgodnie z zakresem podanym w 

Dokumentacji projektowej. DemontaŜ naleŜy wykonywać po wyłączeniu linii spod napięcia. 


zagęszczenia gruntu powinien wynosić 0,95 według BN-77/8931-12. 





Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w ST „Wymagania ogólne” pkt. 6. 

6.2. Fundamenty 

Sprawdzenie lokalizacji, wymiarów i zabezpieczenia ścian wykopu. 

Sprawdzenie dokładności ustawienia w planie i rzędnych posadowienia. 

Sprawdzenie odchylenia górnej powierzchni fundamentu od poziomu, zgodnie z pkt. 5.6. 

Po zasypaniu fundamentów sprawdzenie stopnia zagęszczenia gruntu, zgodnie z pkt. 5.6. 

6.3. Słupy linii napowietrznej NN z osprzętem i przewodami 

Elementy słupów powinny być zgodne z Dokumentacją projektową i normą PN-B-03265:1987 i PN-EN 

61773:2000. 

Słupy, po ich montaŜu, podlegają sprawdzeniu pod kątem: 

- zgodności posadowienia z Dokumentacją projektową, 

- dokładności ustawienia pionowego słupów, zgodnie z pkt. 5.7, 

- kompletności wyposaŜenia i prawidłowości montaŜu, 

- prawidłowości zawieszenia i podłączenia przewodów linii, 






- prawidłowości prowadzenia i podłączenia kabli na słupach. 

6.4. Linie kablowe 

W czasie wykonywania i po zakończeniu robót kablowych naleŜy przeprowadzić następujące pomiary: 

- głębokości rur ochronnych dla kabli, 

- głębokości zakopania kabli, 

- grubości podsypki piaskowej pod i nad kablami, 

- odległości folii ochronnej od kabli, 

- ciągłości Ŝył roboczych kabli i zgodności faz, 

- rezystancji izolacji Ŝył kabli, 

- próby napięciowe izolacji Ŝył kabli. 

Pomiary naleŜy wykonywać co 10 m linii kablowych, za wyjątkiem pomiarów ciągłości Ŝył, zgodności faz, 

rezystancji izolacji i prób napięciowych izolacji, które naleŜy wykonać dla kaŜdego odcinka kabla. NaleŜy 

sprawdzić oznaczenia Ŝył kabli. 

Ponadto naleŜy sprawdzić stopień zagęszczenia gruntu nad kablem zgodnie z pkt. 5.3.1 i rozplantowanie 

nadmiaru ziemi. 

6.4.1. Sprawdzenie oznaczenia Ŝył kabli 

Końce poszczególnych Ŝył kabli powinny być jednakowo oznaczone. 

6.4.2. Sprawdzenie ciągłości Ŝył roboczych kabli oraz zgodności faz 

Ciągłość Ŝył roboczych oraz zgodność faz naleŜy sprawdzić napięciem stałym o wartości nie wyŜszej niŜ 24 V. 

Wynik sprawdzenia naleŜy uznać za dodatni, jeŜeli zachowana jest ciągłość Ŝył roboczych i zgodność faz. 

6.4.3. Sprawdzenie rezystancji izolacji Ŝył kabli 

Pomiar rezystancji izolacji Ŝył kabla naleŜy wykonać miernikiem rezystancji izolacji przy napięciu 2,5 kV. 

Wartość mierzonej rezystancji naleŜy odczytać w stanie ustalonym miernika. 

Rezystancja izolacji kaŜdej Ŝyły kabla względem pozostałych zwartych i uziemionych odniesiona do 

temperatury 20º C powinna być nie mniejsza niŜ: 

- 20 MΩ dla kabli o napięciu znamionowym do 1 kV o izolacji polwinitowej, 

- 50 MΩ dla kabli o napięciu znamionowym powyŜej 1 kV o izolacji papierowej, 

- 40 MΩ dla kabli o napięciu znamionowym powyŜej 1 kV o izolacji polwinitowej, 

- 100 MΩ dla kabli o napięciu znamionowym powyŜej 1 kV o izolacji polietylenowej. 

6.4.4. Próba napięciowa izolacji Ŝył kabli 

Próbie napięciowej izolacji podlegają wszystkie linie kablowe. Dopuszcza się niewykonywanie próby 

napięciowej izolacji linii kablowej o napięciu znamionowym do 1 kV pod warunkiem wykonania pomiaru 

rezystancji izolacji miernikiem o napięciu 2,5 kV. 

Próbę napięciową izolacji naleŜy wykonać na wszystkich Ŝyłach linii kablowej. Podczas próby pozostałe Ŝyły 

kabla, Ŝyła powrotna i pancerz powinny być zwarte i uziemione. 

Wynik próby napięciowej izolacji naleŜy uznać za dodatni, jeŜeli: 

- izolacja kaŜdej Ŝyły wytrzyma napięcie probiercze stałe, wyprostowane lub przemienne 50 Hz, o wartości 

równej 0,75 napięcia probierczego fabrycznego w czasie 20 minut bez przeskoku i przebicia, 

- wartość prądu upływu kaŜdej Ŝyły przy wykonywaniu próby napięciem stałym lub wyprostowanym nie 

przekracza 300 µA/km i nie wzrasta w czasie ostatnich 4 minut próby. Dopuszcza się w liniach kablowych o 

długości nie przekraczającej 300 m prąd upływu o wartości nie większej niŜ 100 µA. 

6.5. Złącza kablowe 

Przed zamontowaniem naleŜy sprawdzić czy złącze kablowe i jego części odpowiadają tym 

wymaganiom Dokumentacji projektowej i dokumentacji technicznej złącza dostarczonej przez Producenta 

złącza, których spełnienie moŜe być stwierdzone bez uŜycia narzędzi i bez demontaŜu podzespołów. 

Sprawdzeniem naleŜy ująć jakość wykonania i wykończenia, a zwłaszcza: 

- ciągłość przewodów ochronnych i ich podłączenie do wszystkich metalowych elementów mogących znaleźć 

się pod napięciem, 

- jakość wykonania połączeń, 

- jakość konstrukcji. 

Po zamontowaniu złącza na fundamencie naleŜy sprawdzić: 

460 






- jakość połączeń śrubowych pomiędzy fundamentem a konstrukcją złącza, 

- jakość połączeń kabli. 

6.6. Instalacja przeciwporaŜeniowa 

Po wykonaniu uziemień naleŜy wykonać pomiary ich rezystancji. Otrzymane wyniki nie mogą być 

gorsze od wartości podanych w pkt. 5.10. 

NaleŜy wykonać pomiary impedancji pętli zwarcia dla sprawdzenia skuteczności ochrony przez samoczynne 

wyłączanie zasilania w układzie TN-C dla złącz kablowych. 

Wszystkie wyniki pomiarów naleŜy zamieścić w protokole pomiarowym ochrony przeciwporaŜeniowej. 



Ogólne zasady obmiaru robót podano w ST „Wymagania ogólne” pkt. 7. 


Jednostką obmiarową dla linii kablowej i linii napowietrznej jest metr, a dla słupów i złącz kablowych jest 

sztuka. 


Ogólne zasady odbioru robót podano w ST „Wymagania ogólne” pkt. 8. 


wszystkie badania i pomiary według pkt. 6 dały wyniki pozytywne. 

W przypadku stwierdzenia usterek, InŜynier ustali zakres robót poprawkowych do wykonania, 

a Wykonawca wykona je na koszt własny w ustalonym terminie. 



Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności podano w ST „Wymagania ogólne” pkt 9. 


Cena 1 m linii kablowej lub napowietrznej lub 1 szt. słupa i złącza kablowego obejmuje odpowiednio: 

− wyznaczenie robót w terenie, 

− koszt wyłączeń linii, 

− koszt nadzoru RD Podgórze, 

− koszt nadzoru uŜytkowników uzbrojenia podziemnego, 

− identyfikacja kabli, 


− wykopy pod fundamenty lub kable, 

− przewierty pod drogami i torowiskami, 

− montaŜ fundamentów, 

− układanie kabli z podsypką i zasypką piaskową oraz z folią ochronną, rurami ochronnymi, mufami 

kablowymi i głowicami kablowymi, 

− zasypanie fundamentów i kabli, zagęszczenie gruntu oraz rozplantowanie lub odwiezienie nadmiaru gruntu, 

− montaŜ słupów, osprzętu, złącz kablowych, uziemienia i instalacji przeciwporaŜeniowej, 

− odłączenie linii napowietrznych i kablowych, 

− podłączenie zasilania, 

− demontaŜ odcinków linii kablowej, 

− demontaŜ słupów linii napowietrznej z przewodami, 






− sporządzenie geodezyjnej dokumentacji powykonawczej, 

− konserwacja urządzeń do chwili przekazania Zamawiającemu, 

− inne prace niezbędne do wykonania przebudowy i zabezpieczeń sieci elektroenergetycznych oraz budowy 

kablowych linii elektroenergetycznych. 


10 1. Normy 

PN-E-05100-1:1998 

PN-76/E-05125 

N SEP-E-001 

N SEP-E-003 

N-SEP-E-004 

PN-93/E-90401 

PN-E-90410:1994 

PN-76/E-90250 

PN-E-05115 

PN-EN 60439-1:2003 

PN-90/E-06401/01-06 

PN-EN 61284:2002 

PN-EN 61773:2000 

PN-B-03265:1987 

Elektroenergetyczne linie napowietrzne. Projektowanie i budowa. 

Elektroenergetyczne i sygnalizacyjne linie kablowe. Projektowanie i budowa. 

Sieci elektroenergetyczne niskiego napięcia. Ochrona przeciwporaŜeniowa. 

Elektroenergetyczne linie napowietrzne. Projektowanie i budowa. Linie prądu 

przemiennego z przewodami pełnoizolowanymi oraz z przewodami 

niepełnoizolowanymi. 

Elektroenergetyczne i sygnalizacyjne linie kablowe. Projektowanie i budowa. 

Kable elektroenergetyczne o izolacji z tworzyw termoplastycznych i powłoce 

polwinitowej na napięcie znamionowe 0,6/1 kV. 

Kable elektroenergetyczne o izolacji z polietylenu usieciowanego na napięcia 

znamionowe od 3,6/6 kV do 18/30 kV. Ogólne wymagania i badania. 

Kable elektroenergetyczne o izolacji papierowej i powłoce metalowej na napięcie 

znamionowe nie przekraczające 23/40 kV. Ogólne wymagania i badania. 

Instalacje elektroenergetyczne prądu przemiennego o napięciu wyŜszym od 1 kV. 

Rozdzielnice i sterownice niskonapięciowe. Zestawy badane w pełnym i niepełnym 

zakresie badań typu. 

Elektroenergetyczne i sygnalizacyjne linie kablowe. Osprzęt do kabli o napięciu 

znamionowym nie przekraczającym 30kV. 

Elektroenergetyczne linie napowietrzne. Wymagania i badania dotyczące osprzętu. 

Elektroenergetyczne linie napowietrzne. Badania fundamentów konstrukcji 

wsporczych. 

Elektroenergetyczne linie napowietrzne. śelbetowe i spręŜone konstrukcje wsporcze. 

Obliczenia statyczne i projektowanie. 

PN-EN 50086-2-4:2002 Systemy rur instalacyjnych do prowadzenia przewodów. Wymagania szczegółowe dla 

systemów rur instalacyjnych układanych w ziemi. 

PN-IEC 60364-4-41:2000 Instalacje elektryczne. Ochrona przeciwporaŜeniowa. 

PN-IEC 60364-6-61:2000 Instalacje elektryczne. Sprawdzanie. Sprawdzanie odbiorcze. 

BN-68/6353-03 

BN-77/8931-12 

PN-90/B-30000 

PN-68/B-06050 

PN-88/B-32250 

PN-B-11113 

PN-B-11111 

BN-83/8836-02 

PN-88/B-06250 


Folia kalendrowana techniczna z uplastycznionego polichlorku winylu. 

Oznaczanie wskaźnika zagęszczenia gruntu 

Cement portlandzki. 

Roboty ziemne budowlane. 

Materiały budowlane. Woda do betonów i zapraw. 

Kruszywa mineralne. Kruszywa naturalne do nawierzchni drogowych. Piasek. 

Kruszywa mineralne. Kruszywa naturalne do nawierzchni drogowych. świr i 

mieszanka. 

Roboty ziemne. Wymagania i badania przy odbiorze. 

Beton zwykły 

Ustawa z dnia 7 lipca 1994r. – Prawo budowlane (Dz. U. z 2003r. Nr 207, poz. 2016 z późniejszymi zmianami). 

Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 2 września 2004r. w sprawie szczegółowego zakresu i formy 


funkcjonalno-uŜytkowego (Dz. U. Nr 202, poz. 2072 z późniejszymi zmianami). 

Rozporządzenie Ministra Transportu i Gospodarki Morskiej z dnia 2 marca 1999r. w sprawie warunków 

technicznych jakim powinny odpowiadać drogi publiczne i ich usytuowanie (Dz. U. Nr 43, poz. 430). 

Rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Społecznej z dnia 26 września 1997r. w sprawie ogólnych przepisów 

bezpieczeństwa i higieny (Dz. U. Nr 169, poz. 1650). 

Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 6 lutego 2003r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy 

podczas wykonywania robót budowlanych (Dz. U. Nr 47, poz. 401). 

462 






Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 23 czerwca 2003r. w sprawie informacji dotyczącej 

bezpieczeństwa i ochrony zdrowia oraz planu bezpieczeństwa i ochrony zdrowia (Dz. U. Nr 120, poz. 1126). 

Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 11 sierpnia 2004r. w sprawie sposobów deklarowania zgodności 


Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 11 sierpnia 2004r. w sprawie systemów oceny zgodności, 

wymagań, jakie powinny spełniać notyfikowane jednostki uczestniczące w ocenie zgodności oraz sposobu 

oznaczenia wyrobów budowlanych oznakowania CE (Dz. U. Nr 195, poz. 2011). 

Albumy napowietrznych linii energetycznych opracowane przez PTP i REE Poznań. 

Album napowietrznych linii NN na Ŝerdziach wirowanych opracowany przez ENERGOLINIA ENSTO Poznań. 

Warunki techniczne wykonania i odbioru robót budowlano-montaŜowych - tom V Instalacje elektryczne - 

Arkady 1990r. 

Warunki techniczne wykonania robót budowlanych - Instytut Techniki Budowlanej 2003r. 

Wytyczne standaryzacyjne ENION Zakład Energetyczny Kraków. 

Uwaga: 

Wszelkie roboty ujęte w ST naleŜy wykonać zgodnie z Dokumentacją Projektową w oparciu o aktualnie 

obowiązujące normy i przepisy. 






464 




L.01.00.00 Przebudowa kanalizacji telekomunikacyjnej 

L.01.00.00 PRZEBUDOWA KANALIZACJI TELEKOMUNIKACYJNEJ 

1. WSTĘP 

1.1. Przedmiot SST 

Przedmiotem niniejszej Szczegółowej Specyfikacji Technicznej są wymagania dotyczące wykonania i odbioru, 

przebudowy kanalizacji telekomunikacyjnej w ramach rozbudowy ul. Surzyckiego – Christo Botewa i budowy ul. 

Christo Botewa od skrzyŜowania z ul. Półłanki do zakresu węzła z trasą S7 w Krakowie. 


SST jest stosowana jako Dokument Przetargowy i Kontraktowy przy zlecaniu i realizacji Robót wymienionych w 

p. 1.1. 

1.3. Zakres Robót objętych SST 

Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą wykonania Robót wymienionych w p.1.1., Roboty, których 

dotyczy Specyfikacja obejmują wszystkie czynności umoŜliwiające i mające na celu wykonanie przebudowy i 

budowy kanalizacji telekomunikacyjnej. 

W zakres prac wchodzą: 

− budowa kanalizacji własności TP S.A. 

− budowa kanalizacji własności NETIA S.A. 

− budowa kanalizacji POLKOMTEL S.A. 

− zasypanie i zagęszczenie wykonanych wykopów 

− demontaŜ kolidującej kanalizacji 


Określenia podane w niniejszej SST są zgodne z obowiązującymi normami, wytycznymi i określeniami podanymi 

w SST DM.00.00.00. „Wymagania Ogólne”. 

1.4.1. Kanalizacja kablowa - zespół ciągów podziemnych z wbudowanymi studniami przeznaczony do 

prowadzenia kabli telekomunikacyjnych. 

1.4.2. Kanalizacja pierwotna - kanalizacja kablowa, do której wciąga się kable telekomunikacyjne lub rury 

kanalizacji wtórnej. 

1.4.3. Kanalizacja wtórna - zespół rur polietylenowych lub innych, o nie gorszych właściwościach zaciąganych 

do otworów kanalizacji pierwotnej, stanowiących dodatkowe zabezpieczenie kabli optotelekomunikacyjnych i 

innych. 

1.4.4. Kanalizacja magistralna - kanalizacja kablowa wielootworowa przeznaczona dla kabli linii 

magistralnych, międzycentralowych, międzymiastowych okręgowych i pośrednich. 

1.4.5. Kanalizacja rozdzielcza - kanalizacja kablowa jedno- lub dwuotworowa przeznaczona dla kabli linii 

rozdzielczych. 

1.4.6. Kanalizacja specjalna - kanalizacja pierwotna z rur stalowych, wypełnionych rurami z tworzyw 

sztucznych, przeznaczona dla kabli na terenie stacji elektroenergetycznych i w ich bezpośrednim sąsiedztwie, 

ograniczająca niebezpieczne oddziaływanie urządzeń elektroenergetycznych na kable. 

1.4.7. Ciąg kanalizacji - bloki kanalizacji kablowej lub rury ułoŜone w wykopie jeden za drugim i połączone 

pojedynczo lub w zestawach pozwalających uzyskać potrzebną liczbę otworów kanalizacji. 

1.4.8. Rurociąg kablowy - ciąg rur polietylenowych lub innych o nie gorszych właściwościach oraz zasobników 

złączowych układanych bezpośrednio w ziemi i stanowiących osłonę ochronną dla kabli światłowodowych. 

1.4.9. Studnia kablowa - pomieszczenie podziemne wbudowane między ciągi kanalizacji kablowej w celu 

umoŜliwienia wciągania, montaŜu i konserwacji kabli. 

1.4.10. Studnia kablowa rozdzielcza - studnia kablowa wbudowana między ciągi kanalizacji rozdzielczej. 

1.4.11. Zasobnik złączowy - zbiornik stanowiący osłonę ochronną dla złącza kabla światłowodowego lub jego 

zapasów, ułatwiający zaciąganie i wyciąganie kabla, przykryty warstwą ziemi. 

1.4.12. Komora studni - środkowa część studni kablowej. 

1.4.13. Gardło studni - zwęŜona część studni między komorą a czołem zestawów kanalizacji wprowadzanych do 

studni kablowych. 

1.4.14. Osadnik studni - zagłębienie w dnie studni i stanowiące zbiornik do wody ściekowej. 

1.4.15. Właz studni - otwór wejściowy do studni kablowej zamykany pokrywą. 

1.4.16. Rama włazu - obramowanie włazu studni kablowej 

1.4.17. Pokrywa studni - oprawa wypełniona betonem lub asfaltem. 

1.4.18. Wietrznik studni - tarcza Ŝeliwna z otworami do wietrzenia studni osadzona w pokrywie. 

1.4.19. Ucho do wciągania kabli - wygięty pręt stalowy przeznaczony do mocowania krąŜka kierunkowego przy 

wciąganiu i wyciąganiu kabli. 





1.4.20. Słupek wspornikowy studni - odcinek rury stalowej osadzony w studni przeznaczony do montowania 

wsporników kablowych. 

1.4.21. Rura kanalizacji kablowej pierwotnej - rura osłonowa z polichlorku winylu (PCW), polipropylenu 

(PP), polietylenu (PE) lub z innego materiału o nie gorszych właściwościach, a takŜe rura stalowa, stosowana do 

zestawienia ciągów kanalizacji kablowej. 

1.4.22. Rura cienkościenna (kanalizacji pierwotnej) - rura z tworzywa termoplastycznego o grubości ścianki od 

3 do 5 mm, przeznaczona do budowy ciągów kanalizacyjnych w miejscach o mniejszym zagroŜeniu 

uszkodzeniami mechanicznymi. 

1.4.23. Rura grubościenna (kanalizacji pierwotnej) - rura z tworzywa termoplastycznego o grubości ścianki nie 

mniejszej niŜ 5 mm, przeznaczona do budowy ciągów kanalizacyjnych w miejscach szczególnie obciąŜonych, np. 

pod jezdniami ulic, placami, torowiskami itp. 

1.4.24. Rura specjalna - rura grubościenna do budowy przejść kanalizacji przez przeszkody terenowe. 

1.4.25. Rura przepustowa - rura grubościenna z tworzywa sztucznego, rura stalowa lub z innego materiału o nie 

gorszych właściwościach, przeznaczona do budowy przepustów dla kabli lub rurociągów kablowych w miejscach 

skrzyŜowań z innymi urządzeniami uzbrojenia terenowego. 

1.4.26. Rura kanalizacji wtórnej i rurociągu kablowego (RHDPE) - rura z polietylenu o duŜej gęstości, 

słuŜąca do budowy kanalizacji wtórnej i rurociągów kablowych, a takŜe części kanalizacji rozdzielczej. 

1.4.27. RHDPE rowkowana - rura HDPE z rowkami wzdłuŜnymi wewnątrz, o głębokości około 1 mm. 

1.4.28. RHDPE z warstwą poślizgową - rura HDPE pokryta wewnątrz warstwą materiału stałego o małym 

współczynniku tarcia. 

1.4.29. Wiązki wielorurowe RHDPE - zespoły dwóch lub kilku RHDPE połączonych mostkami. 

1.4.30. RHDPE z preinstalowanym kablem lub linką - rura HDPE z fabrycznie umieszczonym wewnątrz 

kablem światłowodowym lub linką (taśmą) zaciągową. 

1.4.31. Rura łukowa - wygięty odcinek rury z tworzywa sztucznego, stosowany w ciągu kanalizacji pierwotnej w 

celu zmiany kierunku jej przebiegu na odcinku między sąsiednimi studniami. 

1.4.32. Odgałęźnik rurowy - odcinek rury z tworzywa sztucznego z wmontowanym odcinkiem odgałęźnym rury 

z tego samego tworzywa, uŜywany w celu uzyskania punktu odgałęźnego kanalizacji pierwotnej bez potrzeby 

budowy studni. 

1.4.33. Złączka rurowa - element osprzętu słuŜący do połączenia rur polietylenowych lub innych, z których 

budowana jest kanalizacja pierwotna, wtórna lub rurociąg kablowy. 

1.4.34. Uszczelki końców rur - zespół elementów słuŜących do uszczelnienia rur kanalizacji kablowej wraz z 

ułoŜonymi w nich kablami lub rurami polietylenowymi kanalizacji wtórnej i rurociągów kablowych wraz z 

ułoŜonymi w nich kablami, a takŜe do uszczelnienia wszystkich rodzajów rur pustych. 

1.4.35. Przywieszka identyfikacyjna - element mocowany do kabla lub rury kanalizacji wtórnej pozwalający na 

ich identyfikację na podstawie oględzin. 

1.4.36. Słupek oznaczeniowy (SO) - słupek betonowy słuŜący do oznaczania w terenie trasy linii 

telekomunikacyjnej i jej punktów charakterystycznych. 

1.4.37. Słupek oznaczeniowo - pomiarowy (SOP) - słupek betonowy słuŜący do przyłączania przewodów 

systemu ochrony antykorozyjnej linii z kabli o powłokach metalowych lub przewodów dla lokalizacji trasy linii z 

kabli dielektrycznych i umoŜliwiający wykonanie odpowiednich pomiarów. 

1.4.38. Taśma ostrzegawcza - taśma zazwyczaj polietylenowa w kolorze Ŝółtym z napisem UWAGA! KABEL 

ŚWIATŁOWODOWY lub UWAGA! KABEL TELEKOMUNIKACYJNY układana nad kablem lub rurociągiem 

kablowym w celu ostrzeŜenia o zakopanym kablu telekomunikacyjnym. 

1.4.39. Taśma ostrzegawczo - lokalizacyjna - taśma zazwyczaj polietylenowa w kolorze Ŝółtym z napisem 

UWAGA! KABEL ŚWIATŁOWODOWY zawierająca czynnik lokalizacyjny np. taśmę stalową i układana nad 

rurociągiem kablowym. 

1.4.40. Pozostałe określenia - wg PN/T-01001, PN/T-01002, PN/T-01003 oraz norm związanych. 

1.5. Ogólne wymagania dotyczące Robót 

Wykonawca jest odpowiedzialny za jakość ich wykonania, zgodność z Dokumentacją Projektową, SST i 

poleceniami Kierownika Projektu. 

Ogólne wymagania dotyczące Robót podano w SST DM.00.00.00. „Wymagania Ogólne”. 

2. MATERIAŁY 

Ogólne wymagania dotyczące materiałów podano w SST DM.00.00.00. „Wymagania ogólne” pkt.2. 

466 Katowickie Przedsiębiorstwo InŜynierskie „SYSTEM” Sp. z 

o.o.




2.1. Rury osłonowe z polietylenu typu: RHDPEp-110/6,3, DVR 110 (110x96) i RPP 110/5 stosowane do 

budowy ciągów kanalizacyjnych powinny odpowiadać normie ZN-96/TP S.A.-017/T i ZN-96/TP S.A.-018/T oraz 

TDC-061-0510-S i TDC-061-0514-S. 

2.2. Zabezpieczenie pokrywy włazu przed ingerencją osób nieuprawnionych: wykonane zgodnie z 

Zarządzeniem Prezesa TP S.A. z dnia 20 czerwca 1995 r. „Zasady zabezpieczania telekomunikacyjnej sieci 

miejscowej przed ingerencją osób nieuprawnionych” oraz normami NETIA S.A.. 

2.3. Studnie kablowe - studnie kablowe typu SKMP-3 i SKR-2 oraz SKO-1g i SKO-2g muszą być wykonane tak, 

aby spełniały wymagania normy BN-85/8984-01 i ZN-96/TP S.A.-023/T oraz TDC-061-0510-S i TDC-061- 

0514-S. 

2.4 Beton zwykły - powinien odpowiadać wymaganiom normy PN-88/B-06250. 

2.5. Piasek - powinien odpowiadać normie PN-B-11113. 

2.6. Cement portlandzki klasy 32,5 - powinien być dostarczony w opakowaniach i odpowiadać normie PN-EN 

197-1. 

2.7. Woda - woda do betonu powinna odpowiadać wymaganiom normy PN-88/B-32250. Barwa wody powinna 

odpowiadać barwie wody wodociągowej. Woda nie powinna wydzielać zapachu gnilnego oraz nie powinna 

zawierać zawiesiny. 

2.8. Prefabrykowana przykrywa Ŝelbetowa - powinna spełniać wymagania normy BN-72/3233-12. 

2.9. Wietrznik do pokryw - powinien spełniać wymagania normy BN-73/3233-02. 

2.10. Ramy i oprawy pokryw - powinny spełniać wymagania normy BN-73/3233-03. 

2.11. Wsporniki kablowe - powinny być zgodne z normą BN-74/3233-19. 


− elementy studni mogą być składowane na polu składowym nie zabezpieczonym przed wpływami 

atmosferycznymi. 

− elementy studni powinny być ustawione warstwami na wyrównanym podłoŜu, przy czym poszczególne 

odmiany studni naleŜy układać w oddzielnych stosach. 

− rury mogą być składowane na polu składowym w miejscach nie naraŜonych na działanie mechaniczne. 

− pozostałe materiały powinny być przechowywane w pomieszczeniach suchych i zadaszonych. 


− materiały naleŜy dostarczyć na budowę wraz ze świadectwem jakości, kartami gwarancyjnymi i 

protokołami odbioru technicznego. 

dostarczone na budowę materiały sprawdzić pod względem kompletności i zgodności z danymi producenta. 

Przeprowadzić oględziny materiałów dostarczonych na budowę. W razie stwierdzenia wad lub powstania 

wątpliwości odnośnie jakości ich wykonania, przed wbudowaniem poddać je badaniom określonym przez 

Kierownika Projektu (dozór techniczny) robót. 

Uwaga: 

3. SPRZĘT 

do budowy sieci telekomunikacyjnych własności Netia Telekom S.A. stosować materiały wg 

norm TDC-061-0510-S i TDC-061-0514-S. 

Wykonawca przystępujący do wykonania kanalizacji telekomunikacyjnej zastosuje sprzęt gwarantujący właściwą 

jakość robót: 

− samochód skrzyniowy, 


− samochód dostawczy, 

− przyczepa dłuŜycowa, 

− spręŜarka powietrzna spalinowa, 

− Ŝuraw samochodowy, 

− ubijak spalinowy, 

− Ŝurawik hydrauliczny, 

− koparka i ładowarka, 

− urządzenie do przewiertów sterowanych, 

− sprzęt ręczny. 

W zaleŜności od warunków terenowych i uzbrojenia terenu roboty ziemne mogą być wykonywane ręcznie lub 

mechanicznie. Sposób wykonania robót oraz sprzęt zaakceptuje Kierownik Projektu. 

4. TRANSPORT 

4.1. 4.1. Ogólne wymagania 

Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w DM.00.00.00. 






Wykonawca jest obowiązany do stosowania takich środków transportu, które pozwolą uniknąć uszkodzeń i 

trwałych odkształceń przewoŜonych materiałów. Materiały na budowę powinny być przewoŜone zgodnie z 

przepisami BHP i ruchu drogowego. 

Liczba środków transportu powinna gwarantować prowadzenie robót w terminie przewidzianym kontraktem 

zgodnie z zasadami określonymi w Rysunkach , ST i wskazaniach Kierownika Projektu. 

W zaleŜności od zakresu robót Wykonawca zastosuje następujące środki transportu: 




− przyczepa dłuŜycowa. 

PrzewoŜone materiały powinny być układane i zabezpieczone przed przemieszczaniem się zgodnie z warunkami 

transportu wydanymi przez wytwórcę dla poszczególnych elementów. 

5. WYKONYWANIE ROBÓT 


Ogólne wymagania dotyczące wykonania robót podano w DM.00.00.00. 

Technologia przebudowy kanalizacji uzaleŜniona jest od warunków technicznych wydanych przez jej 

uŜytkownika. 

Dla zachowania ciągłości pracy urządzeń telekomunikacyjnych, kolizyjne odcinki naleŜy przebudować 

zachowując następującą kolejność robót: 

− wybudować nowy nie kolidujący odcinek kanalizacji, 

− wykonać połączenia nowego odcinka kanalizacji z istniejącym przy zachowaniu ciągłości pracy 

znajdujących się w niej urządzeń telekomunikacyjnych, 

− wykonać przełączenie kabli znajdujących się w kolidującym odcinku kanalizacji, 

Roboty telekomunikacyjne prowadzić pod stałym nadzorem właściciela kanalizacji telekomunikacyjnej. 

5.2. Trasowanie 

Podstawę wytyczenia trasy kanalizacji stanowi dokumentacja prawna i techniczna. 

Wytyczenie trasy powinno być dokonane przez odpowiednie słuŜby geodezyjne lub specjalną słuŜbę 

przedsiębiorstwa wykonującego kanalizację. NaleŜy sprawdzić zgodność trasy z rozwiązaniem przyjętym w 

Rysunkach, sprawdzając, czy w terenie nie nastąpiły zmiany mogące wpłynąć na konieczność zmian w Rysunkach. 

5.3. Usytuowanie kanalizacji 

5.3.1. Usytuowanie studni kablowych 

Studnie kablowe powinny być usytuowane w następujących miejscach kanalizacji: 

− na prostej trasie kanalizacji oraz w miejscach zmian poziomu kanalizacji - studnie przelotowe, 

− na załamaniach trasy - studnie naroŜne, 

− na odgałęzieniach kanalizacji - studnie odgałęźne, 

− przed szafkami kablowymi - studnie szafkowe, 

− na zakończeniach kanalizacji - studnie końcowe. 

Studnie kablowe powinny być usytuowane pod chodnikami ulic lub w pasach zieleni. Pod jezdniami studnie mogą 

znajdować się w wyjątkowych przypadkach i powinny wtedy mieć wzmocnioną konstrukcję. 

Studnie nie powinny znajdować się na wjazdach do bram, przed wejściami do sklepów i budynków, pod wylotami 

rynien dachowych oraz w miejscach odpływu ścieków. 

5.3.2. Długość przelotów między studniami 

Długość przelotów między sąsiednimi studniami nie powinna przekraczać: 

a) 120 m między studniami magistralnymi oraz między studniami rozdzielczymi SKR-2 

b) 20 m od studni do budynku. 

5.3.3. Głębokość ułoŜenia kanalizacji 

Głębokość ułoŜenia kanalizacji powinna być taka, aby najmniejsze pokrycie liczone od poziomu terenu lub 

chodnika do górnej powierzchni kanalizacji wynosiło 0,7 m. 

Przy przejściach pod jezdnią głębokość ułoŜenia kanalizacji powinna być taka, aby odległość od nawierzchni nie 

była mniejsza od 1,2m. Przy przejściach pod torami tramwajowymi i pasem zabezpieczonym pod budową 


o.o.




torów tramwajowych głębokość ułoŜenia powinna wynosić min. 1,5 m w odległości pionowej mierzonej od 

górnej powierzchni kanalizacji kablowej do stopki szyny. W przypadkach uwarunkowanych trudnościami 

technicznymi dopuszcza się zmniejszenie głębokości ułoŜenia kanalizacji pod warunkiem odpowiedniego 

zabezpieczenia jej np. ławą betonową lub wykonania kanalizacji z grubościennych rur z tworzywa sztucznego 

bądź rur stalowych. Grubość warstwy przykrycia kanalizacji powinna wynosić co najmniej 0,4m, zgodnie z ZN- 

96/TP S.A.-012 T. 

5.3.4. Prostoliniowość przebiegu 

Kanalizacja kablowa powinna na odcinkach miedzy sąsiednimi studniami przebiegać po linii prostej bez załamań i 

wyboczeń. Dopuszczalne jest odchylenie osi kanalizacji od linii prostej w miejscach, w których konieczne jest 

ominięcie przeszkód terenowych. Dla kanalizacji z rur odchylenie powinno być takie, aby promień wygięcia nie 

był mniejszy od 6 m, natomiast przy krótkich odcinkach (do 15m) między studniami i wyginaniu rur na gorąco 

dopuszcza się promień wygięcia nie mniejszy od 2 m. W Ŝadnym przypadku promień wygięcia nie powinien być 

mniejszy od 2 m. 

5.3.5. Spadek kanalizacji 

W terenie płaskim kanalizacja powinna być układana ze spadkiem od 1 do 3 ‰. Przy wprowadzaniu do komór 

kablowych spadek powinien być nie mniejszy od 2 ‰, a do budynków - nie mniejszy niŜ 5 ‰ w kierunku studni 

kablowych. 

5.4. Ciągi kanalizacji 

5.4.1. Wymagania ogólne 

Ilość otworów kanalizacji powinna być uzgodniona z dokumentacją. Nowe ciągi kanalizacji powinny być 

układane w ciągu pojedynczym lub typowych zestawach. W przypadkach technicznie uzasadnionych, np. brakiem 

miejsca pod chodnikiem w pionie lub poziomie oraz przy skrzyŜowaniach z innymi urządzeniami, moŜna 

stosować w zasadzie dowolne profile ciągów kanalizacji. Bloki betonowe wg BN-65/8984-03 naleŜy stosować 

wyłącznie do napraw kanalizacji wykonanej z bloków betonowych. Do rozbudowy kanalizacji wykonanej z 

bloków betonowych naleŜy stosować rury jak dla kanalizacji nowej. 

5.5. Roboty ziemne 

5.5.1. Długości wykopów 

Wykop dla układania rur powinien być realizowany jednorazowo na odcinku co najmniej pomiędzy 

poszczególnymi studniami. Krótsze odcinki wykopów mogą być wykonywane, jeśli wymaga tego zachowanie 

bezpieczeństwa ruchu kołowego i pieszego oraz w wypadku budynków niepodpiwniczonych, gdzie długości 

wykopów są ograniczone ze względów bezpieczeństwa. 

5.5.2. Głębokości wykopów 

Głębokości wykopów dla kanalizacji magistralnej i rozdzielczej powinny być zgodne z normą ZN-96 TP S.A- 

012/T i TDC 061-0507. W przypadkach przewidywanej rozbudowy kanalizacji przez dokładanie kolejnego 

zestawu rur, wykopy powinny być odpowiednio głębsze. 

5.5.3. Szerokości wykopów 

Szerokości wykopów dla kanalizacji w zaleŜności od liczby otworów w jednym rzędzie powinny być zgodne z 

normą ZN-96 TP S.A-012/T i TDC 061-0507. 

5.5.4. Przygotowanie wykopów 

Wykopy powinny być tak przygotowane, aby spełniały wymagania podane w p.5.5.1., 5.5.2. 

i 5.5.3. Ściany wykopów powinny być pochyłe w stopniu uzaleŜnionym od rodzaju gruntu. 

5.5.5. Wyrównanie i wzmocnienie dna wykopu 

Przed ułoŜeniem kanalizacji dno wykopu powinno być wyrównane i ukształtowane ze spadkiem zgodnie z 

wymaganiami podanymi w p.5.3.5. W gruntach małospoistych, jak próchnica, suchy piasek bez spoiwa lub w 

gruntach przesyconych wodą, jak kurzawki, muły i torfy, na dno wykopu naleŜy ułoŜyć ławę z betonu marki 100 o 

grubości co najmniej 10 cm. 

Ławę betonową na dnie wykopu naleŜy układać równieŜ w przypadku moŜliwości osiadania gruntu, np. przy 

przebudowach ulic w świeŜo wzruszonej lub nasypanej ziemi. 

Ława betonowa na dnie wykopu oraz dno wykopu w gruntach kategorii od III do VI powinny być wysypane 

warstwą piasku lub przesianej ziemi o grubości warstwy nie mniejszej niŜ 5 cm. 

5.6. Układanie ciągów kanalizacji 

Układanie ciągów kanalizacji powinno być zgodne z normą BN-73/8984-05, ZN-96/TP S.A.-011/T i ZN-96/T 

S.A.-012/T i TDC 061-0507. 

5.6.1. Układanie i łączenie rur 





Rury naleŜy łączyć kielichowo na gorąco lub na zimno, w zaleŜności od rodzaju stosowanych rur. Rury bez 

kielichów naleŜy łączyć na gorąco przy uŜyciu podgrzewacza elektrycznego lub benzynowego. Rury kielichowe 

naleŜy łączyć na zimno przy uŜyciu uszczelniacza. Końce wszystkich rur przed ich łączeniem powinny być 

oczyszczone, a połączone rury powinny zachować współosiowość. Z pojedynczych rur naleŜy tworzyć zestawy o 

odpowiednich profilach ustalonych z TP S.A. lub NETIA TELEKOM S.A. Odległości między poszczególnymi 

rurami w warstwie nie powinny być mniejsze od 2 cm, a między warstwami od 3 cm. Na przygotowane dno 

wykopu naleŜy ułoŜyć jedną lub kilka rur w jednej warstwie. W przypadku układania następnych warstw, ułoŜoną 

warstwę rur naleŜy zasypać piaskiem lub przesianą ziemią, wyrównać i lekko ubić dla dokładnego wypełnienia 

szczelin między rurami. Piasek lub przesianą ziemię zaleca się polewać wodą. Dla zapewnienia spoistości 

wielootworowego ciągu kanalizacji, naleŜy szczeliny między rurami w odstępach co 20 m zamiast piaskiem 

wypełniać masą betonową (cement i piasek w stosunku 1:3) na długości około 0,8 m. Przy wielowarstwowym 

układaniu rur naleŜy przestrzegać symetrii pionowej w tworzonych zestawach. Wszystkie układane rury powinny 

być skierowane w tę samą stronę, przy czym otwór kielicha powinien być skierowany w kierunku przeciwnym do 

spadku dna rowu. 

5.6.2. Zasypywanie kanalizacji z rur 

Zasypywanie wykopów naleŜy wykonać po ułoŜeniu całego ciągu rur między dwiema studniami. Zasypanie 

krótszego odcinka dopuszcza się tylko w przypadkach konieczności zachowania ciągłości ruchu kołowego lub 

ulicznego oraz przy budynkach nie podpiwniczonych, gdzie długości wykopów są ograniczone ze względów 

bezpieczeństwa. Zasypywanie poszczególnych warstw rur naleŜy dokonywać przed ułoŜeniem następnych warstw 

rur. Ostatnią warstwę rur naleŜy przysypać warstwą piasku lub przesianej ziemi do grubości przykrycia nie 

mniejszej niŜ 5 cm, a następnie warstwą piasku lub nie przesianej ziemi grubości około 20 cm. Ziemia nie 

powinna zawierać gruzu i kamieni o średnicy większej od 5 cm. Następnie naleŜy zasypywać wykop ziemią 

warstwami co 20 cm, z zagęszczeniem do wskaźnika zagęszczenia I s >0,97. 

5.7. Wprowadzenie kanalizacji do studni 

5.7.1. Przygotowanie rur 

Powierzchnia końca rury z tworzywa sztucznego na odcinkach podlegających wmurowaniu lub zabetonowaniu 

powinna być oczyszczona np. papierem ściernym na długości około 0,5 m, następnie pokryta klejem i obsypana 

cementem z piaskiem. Tak przygotowana rura moŜe być wbudowana dopiero po upływie 2 godzin. 

5.7.2. Wprowadzenie kanalizacji do studni kablowych 

Wprowadzane ciągi kanalizacji kablowej powinny kończyć się w zabetonowanej części gardła, a rury powinny być 

przygotowane zgodnie z wymaganiami w p.5.7.1. Ponadto rury z tworzywa sztucznego (warstwy) powinny być 

złączone zaprawą cementową na długości około 0,5 m od początku gardła. 

5.8. SkrzyŜowanie i zbliŜenia 

5.8.1. SkrzyŜowanie z ulicami i drogami publicznymi 

5.9.1.1. Trasa kanalizacji 

Na skrzyŜowaniach z ulicami i drogami publicznymi trasa kanalizacji powinna być prostopadła do osi jezdni z 

dopuszczalną odchyłką 15%. SkrzyŜowania kanalizacji z drogą gruntową naleŜy wykonywać przy zastosowania 

rur specjalnych pod dowolnym kątem. 

5.8.1.2. Zapewnienie bezpieczeństwa i ciągłości ruchu 

Przy wykonywaniu skrzyŜowania bez wstrzymania ruchu metodą otwartego wykopu naleŜy najpierw wykonać 

wykop i ułoŜyć rury na połowie jezdni tak, aby ruch kołowy mógł się odbywać bez przeszkód. Prace na drugiej 

połowie jezdni moŜna rozpocząć dopiero po zasypaniu wykopu i prowizorycznym zabrukowaniu połowy jezdni 

lub ułoŜeniu odpowiedniego pomostu z drewnianych bali nad wykopem z barierą z desek od strony wykopu. 

Wykop powinien być ze wszystkich stron zabezpieczony zastawami i tarczami ostrzegawczymi, a w nocy lampami 

ostrzegawczymi. Dla zachowania ciągłości ruchu zaleca się w miarę moŜliwości wykonywanie przejść kanalizacji 

pod jezdniami metodą przewiertu sterowanego. 

5.8.1.3. Ciągi kanalizacji w otwartych wykopach 

Do budowy ciągów kanalizacji na skrzyŜowaniach w wykopie otwartym naleŜy stosować rury polietylenowe wg 

ZN-96/TP S.A.-018/T lub TDC 061-0510 i TDC 061-0514. Jeśli grubość przykrycia kanalizacji pod jezdnią jest 

mniejsza od 0,7 m ciąg kanalizacji naleŜy zabezpieczyć ławą betonową. 

5.8.1.4. Ciągi kanalizacji układane metodą przewiertu sterowanego 


o.o.




Do budowy ciągów kanalizacji metodą przewiertu sterowanego naleŜy stosować rury specjalne z tworzyw 

sztucznych (RHDPE 110/6,3 mm). Dla ciągu wielootworowego dopuszcza się zastosowanie jednej rury o 

większej średnicy i umieszczenie w niej większej liczby rur o mniejszych średnicach. 

5.8.2. SkrzyŜowania i zbliŜenia z urządzeniami podziemnymi 

Przy skrzyŜowaniach z innymi urządzeniami podziemnymi kanalizacja kablowa powinna znajdować się nad tymi 

urządzeniami. Inne rozwiązanie dopuszcza się tylko w wyjątkowych przypadkach, gdy pokrycie kanalizacji przy 

krzyŜowaniu górą byłoby mniejsze od wymaganego w p.5.3.3. niniejszej SST, a przebudowa urządzeń obcych jest 

niemoŜliwa lub zbyt kosztowna. Najmniejsze dopuszczalne odległości w rzucie pionowym lub poziomym między 

krawędziami ciągów kanalizacji, a innymi urządzeniami podziemnymi nie powinny być mniejsze od podanych w 

ZN-96/TP S.A. - 012/T lub TDC 061-0507 oraz Zarządzenie Ministra Łączności z dn. 12.III.1992 r. 

SkrzyŜowania kanalizacji z innymi urządzeniami podziemnymi powinny być wykonane prostopadle do tych 

urządzeń, z odchyłką 10 0 w przypadku kanalizacji ściekowej i przewodów cieplnych, a 30 0 dla pozostałych 

urządzeń. 

5.8.3. SkrzyŜowania i zbliŜenia z elektroenergetycznymi liniami napowietrznymi i stacjami 

transformatorowymi 

SkrzyŜowania i zbliŜenia powinny być wykonane wg PN-75/E-05100 oraz zgodnie z "Wytycznymi o ochronie 

linii i urządzeń telekomunikacyjnych przed szkodliwym oddziaływaniem linii elektroenergetycznych i trakcji 

elektrycznej prądu stałego" wprowadzonymi Zarządzeniem Nr 13 Min. Łączności z dn. 28 lutego 1986 r. 

5.9. Studnie kablowe 

5.9.1. Typy studni 

NaleŜy stosować studnie kablowe typu SKMP-3 i SKR-2 zgodnie z wymaganiami normy ZN-96/TP S.A.-023/T 

oraz studnie SKO-1g i SKO-2g zgodnie z normą TDC-061-0510-S i TDC-061-0514-S. Studnie mogą być 

wykonywane z prefabrykatów lub budowane, indywidualnie w miejscu posadowienia, z bloczków betonowych 

(dotyczy studni posadowionych na istniejących kablach lub przebudowywanych). 

5.9.2. Wykonywanie studni z prefabrykatów 

Wykonywanie studni z prefabrykatów powinno być zgodne z wymaganiami zawartymi w Rysunkach na te studnie 

oraz według BN-85/8984-01. 

5.10. Czyszczenie kanalizacji 

Czyszczenie otworów w ciągach kanalizacji naleŜy wykonywać za pomocą szczotki wg BN-67/3238-01 i 

sprawdzianu wg BN-76/3238-12 na całym odcinku wybudowanej kanalizacji. 

Czyszczenie studzien naleŜy wykonać po uprzednim oczyszczeniu otworów w ciągach kanalizacji. NaleŜy takŜe 

zabezpieczyć przed korozją widoczne części stalowe ram i pokryw studni. 

5.11. Zabezpieczenie pokrywy włazu przed ingerencją osób nieuprawnionych 

1) Rodzaje zabezpieczeń studni: 

a) pokrywa (standardowa) włazu i właz wyposaŜone w zabezpieczenia wg p.1, 

b) pokrywa (dodatkowa) i właz, wyposaŜone w zabezpieczenie wg p.1. 

2) Zabezpieczenie studni powinno spełniać następujące wymagania podstawowe: 

a) wytrzymałość na wyłamanie (wyrwanie) ł: 10 kN, 

b) łatwość otwierania i zamykania podczas wieloletniej eksploatacji w warunkach agresywnej wilgoci, zalewania 

wodą oraz zasypywania kurzem i piaskiem, 

c) dostosowanie do róŜnych konstrukcji istniejących i nowych studni, 

d) beziskrowość czujników. 

5.12. Szczelność studni, uszczelnienia 

5.12.1. Ściany i strop 

Ściany i strop całkowicie zmontowanej studni kablowej, z wprowadzonymi ciągami rur kanalizacji, powinny być 

szczelne w takim stopniu, aby nie występowały przecieki wody powierzchniowej ani zamulanie komory studni. 

5.12.2. Zewnętrzne powierzchnie studni 

Powinny one mieć uszczelniające i ochronne pokrycie bitumiczne wykonane zgodnie z właściwą dokumentacją. 

5.12.3. Otwory rur 

Otwory rur wprowadzonych do studni powinny być zaślepione (uszczelnione) w taki sposób, aby nie mogło 

nastąpić zamulenie rur ani falowe (swobodne) przenikanie gazu z kanalizacji do komory studni. Po wprowadzeniu 

kabla lub rury kanalizacji wtórnej, otwór rury pierwotnej powinien być ponownie uszczelniony. Środki uŜyte do 

zaślepienia (uszczelniania) końców rur powinny być zgodne z dokumentacją akceptowaną przez odbiorcę 

(operatora) i normą ZN-96/TP S.A.-021/T i TDC 061-0507. 





5.13. Wymagania mechaniczne 

5.13.1. Odporność korpusu studni na zgniatanie 

Korpus studni kablowej zmontowany zgodnie z instrukcją montaŜu, bez wprowadzania rur kanalizacji i bez 

zakopywania w gruncie, powinien wytrzymać przez 5 minut bez uszkodzeń nacisk siły: 

a) 10 kN - dla studni rozdzielczej, 

b) 50 kN - dla studni magistralnej i szafkowej. 

5.13.2. Odporność zakopanej studni na nacisk 

Studnia kablowa całkowicie zmontowana, z wprowadzonymi rurami kanalizacji lub bez nich, zakopana z 

przykryciem najmniejszą dopuszczalną warstwą gruntu, z nałoŜona pokrywą, powinna wytrzymać bez uszkodzeń 

10-krotny przejazd z prędkością 5 do 10 km/h kołami samochodu o masie całkowitej: 

a) 1,5 t - dla studni rozdzielczej, 

b) 15 t - dla studni magistralnej i szafkowej, 

przy czym nacisk jednego koła powinien być nie większy niŜ wynikający z 30% masy całkowitej. 

Wartość próbnego nacisku dla studni specjalnych, np. instalowanych pod jezdnia ulicy, powinna być uzgodniona z 

odpowiednimi słuŜbami, np. drogowymi. 

5.13.3. Odporność ucha zaczepowego 

Ucho zaczepowe umocowane w ścianie studni kablowej powinno wytrzymać bez odkształceń i obluzowań 

działanie w czasie 1 minuty wyciągającej o wartości 5 kN, prostopadłej do ściany, w której umocowane jest ucho. 

5.13.4. Odporność klamry 

Klamra umocowana w ścianie włazu studni kablowej powinna wytrzymać bez odkształceń i obluzowań działanie 

w czasie 1 minuty siły wyciągającej o wartości 1500 N i kierunku działania odchylonym o 30o od pionu, 

przyłoŜonej do klamry jednocześnie w dwóch miejscach odległych od siebie o 20 cm, symetrycznie względem 

środka długości klamry. 

5.13.5. Odporność kolumny wsporczej 

Kolumna wsporcza rurowa umocowana w komorze studni kablowej powinna wytrzymać w czasie 1 minuty, bez 

trwałych odkształceń i obluzowań, działanie: 

a) siły 250 N - przyłoŜonej w środku długości rury i działającej prostopadle w kierunku od ściany studni, 

b) momentu siły M = (200 x L) Nm - przyłoŜonego na sztywnym ramieniu umocowanym w środku 

długości rury z siłą działającą pionowo w dół, przy czym L = robocza długość rury (w m). 

5.14. Cechowanie 

Prefabrykowane elementy korpusu studni kablowej i elementy wyposaŜenia studni powinny mieć czytelny znak 

producenta wykonany w miejscu widocznym po zmontowaniu studni. 

Forma znaku i miejsce jego umieszczenia powinny mieć zgodne z podanymi w dokumentacji akceptowanej przez 

odbiorcę (operatora). 

5.15. Inne wymagania 

5.15.1. Przestrzeń robocza 

Przestrzeń w komorze studni przewidzianej jako miejsce pracy montera, po pełnym wyposaŜeniu w osprzęt i w 

kable, powinna mieć szerokość co najmniej 60 cm, a wysokość co najmniej 120 cm. 

5.15.2. Pakowanie, przechowywanie i transport 

Pakowanie, przechowywanie i transport elementów studni kablowej i jej wyposaŜenia powinny być zgodne z 

odpowiednimi normami przedmiotowymi i/lub dokumentacją producenta. 


5.16.1. DemontaŜ kanalizacji kablowej 

DemontaŜ polega na: 

− odtworzeniu trasy przebiegu ciągu kanalizacji, 

− wykonaniu wykopu, 

− rozebraniu nieczynnej kanalizacji, 

− zasypaniu rowu, 

− uzupełnieniu niedoboru ziemi i piasku, 

− wyrównaniu terenu z zagęszczeniem i uporządkowaniem. 


o.o.




5.16.2. DemontaŜ studni kablowych 

DemontaŜ studni kablowych polega na: 

− zdjęciu pokrywy studni, 

− zerwaniu ramy od podłoŜa betonowego studni, 

− zdjęciu wyposaŜenia studni, 

− zdjęciu warstwy ziemi ze studni, 

− skruszeniu konstrukcji studni, 

− załadowaniu gruzu i ziemi na samochód z odwozem, 

− wyrównaniu terenu z zagęszczeniem i uporządkowaniem. 


6.1. Zasady wykonania kontroli robót 

Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w DM.00.00.00. 

Celem kontroli jest stwierdzenie osiągnięcia załoŜonej jakości wykonywanych robót. 

Wykonawca robót ma obowiązek wykonania pełnego zakresu badań na budowie w celu wykazania Kierownikowi 

Projektu zgodności dostarczonych materiałów i realizowanych robot z Rysunkami oraz wymaganiami ST, norm i 

przepisów. Przed przystąpieniem do badania, Wykonawca powinien powiadomić Kierownika Projektu o rodzaju i 

terminie badania. Po wykonaniu badania, Wykonawca przedstawia na piśmie wyniki badań do akceptacji 

Kierownika Projektu. Wykonawca powiadamia pisemnie Kierownika Projektu o zakończeniu kaŜdej roboty 

zanikającej, którą moŜe kontynuować dopiero po pisemnej akceptacji odbioru przez Kierownika Projektu. 

Kontrola jakości robót telekomunikacyjnych powinna odbywać się w obecności przedstawicieli właściwego 

Zakładu Telekomunikacyjnego. Jakość robót musi uzyskać akceptację tych instytucji. 

Z kaŜdego badanego elementu kanalizacji naleŜy wybrać do badań sposobem losowym jego część o wielkości 

określonej w tabeli 7 kol.4 normy BN-73/8984-05. 

Kontroli jakości wykonania kanalizacji telekomunikacyjnej podlega na: 

− sprawdzenie trasy kanalizacji, 

− sprawdzenie zgodności przebiegu kanalizacji z Rysunkami, 

− sprawdzenie prawidłowości wykonania ciągów kanalizacji, 

− sprawdzenie prawidłowości budowy studzien kablowych, 

− sprawdzenie wprowadzeń kanalizacji. 

6.2. Sprawdzenie trasy kanalizacji 

Sprawdzenie trasy kanalizacji przez oględziny odbudowy nawierzchni i uporządkowania terenu wzdłuŜ ciągów 

kanalizacji i w miejscach wybudowanych studzien, oraz zgodności przebiegu kanalizacji z Rysunkami. 

6.3. Sprawdzenie prawidłowości wykonania ciągów kanalizacji 

Sprawdzenie prawidłowości wykonania ciągów kanalizacji obejmuje kontrolę prawidłowości wykonania: 

− droŜności kanalizacji, 

− głębokości ułoŜenia rur, 

− wzmocnienia dna wykopu, 

− prostoliniowości przebiegu, 

− sposobu zestawienia i łączenia rur, 

− wykonania skrzyŜowań z jezdniami ulic i drogami, 

− wykonania skrzyŜowań i zbliŜeń z innymi urządzeniami podziemnymi. 

PowyŜsze badania powinny być wykonane przed zasypaniem wykopów. 

Badanie naleŜy wykonać za pomocą taśmy mierniczej, oraz przez oględziny. 

W szczególnych przypadkach sprawdzenie moŜe być dokonane w czasie odbioru po wykonaniu próbnych 

wykopów na trasie. 

6.4. Sprawdzenie prawidłowości budowy studzien kablowych 

Sprawdzenie prawidłowości budowy studzien kablowych polega na kontroli: 

− doboru składników masy betonowej, 

− wypełnienia opraw i osadzenia wietrzników, 

− kształtu i wymiarów wewnętrznych studzien na zgodność z Rysunkami, 

− sposobu betonowania oraz zbrojenia studzien, 

− osadzenia ram, 

− osadzenia rur wspornikowych, 

− wprowadzenia rur do studni. 





Sprawdzenie powinno być wykonane przez oględziny nieuzbrojonym okiem oraz za pomocą taśmy mierniczej. 

6.5. Sprawdzenie wprowadzeń kanalizacji 

NaleŜy sprawdzić: 

− głębokość ułoŜenia rur wprowadzonych do komory kablowej oraz ich liczbę na zgodność z Rysunkami 

przez oględziny oraz za pomocą przymiaru liniowego, 

− głębokość ułoŜenia wprowadzeń do budynków i na słupy kablowe oraz uszczelnienie otworów w 

piwnicach przez oględziny oraz za pomocą przymiaru liniowego. 


Przedstawioną do odbioru kanalizację kablową naleŜy uznać za wykonaną zgodnie z wymaganiami normy, jeŜeli 

badania podane wyŜej wypadły pozytywnie. 

Elementy kanalizacji, które w wyniku przeprowadzonych badań otrzymały ocenę ujemna, powinny być 

wymienione lub poprawione i ponownie zgłoszone do odbioru. 

7. Obmiar robót 

Ogólne wymagania dotyczące obmiaru robót podano w Specyfikacji DM.00.00.00. „Wymagania ogólne”. 

Jednostką obmiarową robót jest: 

− wykopanie i zasypanie wykopów kontrolnych, 1 metr sześcienny 

− wykonanie wykopów z zasypaniem i zagęszczeniem, 1 metr sześcienny 

− budowa przepustów z rur stalowych, 1metr 

− budowa studni kablowych, 1 sztuka 

− budowa kanalizacji pierwotnej, 1 metr 

− budowa kanalizacji wtórnej, 1 metr 

− budowa rurociągu kablowego, 1 metr 

− badanie szczelności kanalizacji wtórnej, 1 odcinek 

− badanie szczelności rurociągu kablowego, 1 odcinek 

− demontaŜ kanalizacji kablowej pierwotnej, 1 metr 

− demontaŜ kanalizacji kablowej wtórnej, 1 metr 

− demontaŜ rurociągu kablowego, 1 metr 

− demontaŜ studni kablowych, 1 sztuka 

− dla rozbiórki i naprawy nawierzchni, 1 metr kwadratowy (m2) 

− dla transportu zdemontowanych elementów, 1 Megagram (Mg) 

− dla odszkodowań, wytyczenia w terenie, wykonania dokumentacji powykonawczej i nadzoru uŜytkowników 

wykonanie kalkulacji w oparciu o rzeczywisty obmiar i uzgodnienia – kalkulacja (kalk.) 

Ilość robót według Rysunków. 


Ogólne wymagania dotyczące odbioru robót podano w DM.00.00.00. „Wymagania ogólne”. 

Przy odbiorze naleŜy sprawdzić zgodność robót z Rysunkami. Po wykonaniu przebudowy kanalizacji 

telekomunikacyjnej, Wykonawca zobowiązany jest dostarczyć Zamawiającemu następujące dokumenty: 

− projektową dokumentację powykonawczą, 

− geodezyjną dokumentację powykonawczą, 

− protokoły z dokonanych pomiarów, 

− protokoły odbioru robót zanikających, 

− protokoły odbioru przez Właścicieli kanalizacji. 

9. Podstawa płatności 

Ogólne wymagania dotyczące podstawy płatności podano w Specyfikacji DM.00.00.00. „Wymagania ogólne”. 

Cena obejmuje: 

− geodezyjne wytyczenie linii w terenie, 

− oznakowanie robót, 

− koszt materiałów, 


o.o.




− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

dostarczenie materiałów, 

wykopanie i zasypanie wykopów kontrolnych z zagęszczeniem, 

wykopanie i zasypanie wykopów pod kanalizację z zagęszczeniem, 

wykonanie przewiertów lub przecisków pod drogami, ulicami, ciekami wodnymi oraz przeszkodami 

terenowymi, 

wykopanie i zasypanie wykopów pod studnie telekomunikacyjne z zagęszczeniem, 

wykopanie i zasypanie wykopów pod rurociąg kablowy z zagęszczeniem, 

wykonanie przepustów z rur stalowych z wypełnieniem ich rurami z tworzyw sztucznych 

montaŜ kanalizacji w wykopie, 

budowa studni kablowych, 

montaŜ kanalizacji wtórnej, 

montaŜ rurociągu kablowego, 

zagęszczenie gruntu, 

badanie szczelności kanalizacji wtórnej i rurociągu kablowego, 

kompletny demontaŜ kolizyjnych odcinków kanalizacji, 

kompletny demontaŜ kolizyjnych odcinków rurociągu kablowego, 

transport zdemontowanych materiałów, 

przeprowadzenie prób i konserwacja w okresie gwarancji, 

wykonanie pomiarów geodezyjnych powykonawczych, 

wykonanie dokumentacji powykonawczej, 

czyszczenie terenu z odpadków powstałych przy montaŜu i demontaŜu, 

koszt czasowego zajęcia terenu dla potrzeb wykonania przebudowy kanalizacji, 

koszt nadzoru UŜytkownika, 

koszt niezbędnych nadzorów uŜytkowników terenu i obiektów krzyŜowanych, 

inne prace niezbędne do wykonania przebudowy kanalizacji telekomunikacyjnej. 


10.1. Normy 

BN-73/8984-05 - Kanalizacja kablowa. Ogólne badania i wymagania 

BN-85/8984-01 - Telekomunikacyjne sieci kablowe miejscowe. Studnie kablowe. Klasyfikacja i wymiary. 

BN-87/6774-04 - Kruszywa mineralne do nawierzchni drogowych. Piasek. 

PN-88/B-32250 - Materiały budowlane. Woda do zapraw i betonów. 

PN-88/B-06250 - Beton zwykły. 

BN-73/3233-02 - Telekomunikacyjne sieci kablowe miejscowe. Wietrznik do pokryw. 

BN-73/3233-03 - Telekomunikacyjne sieci kablowe miejscowe. Ramy i oprawy pokryw. 

BN-74/3233-19 - Telekomunikacyjne sieci kablowe miejscowe. Wsporniki kablowe. 

BN-67/3238-01 - Telekomunikacyjne sieci miejscowe. Szczotki. 

BN-72/3233-12 - Prefabrykowana przykrywa Ŝelbetowa. 

BN-76/3238-12 - Sprawdziany do kanalizacji kablowej. 

PN-74/C-89204 - Rury ciśnieniowe z nieplastyfikowanego polichlorku winylu. Wymagania i badania. 

PN-74/C-89200 - Rury z nieplastyfikowanego polichlorku winylu. Wymiary. 

PN-80/H-74219 - Rury stalowe bez szwu walcowane na gorąco ogólnego przeznaczenia. 

PN-EN 197-1:2002 - Cement. Część 1: Skład, wymagania i kryteria zgodności dotyczące cementu powszechnego 

uŜytku 

BN-62/8841-03 - Roboty zbrojarskie. 

PN-67/M-80026 - Druty okrągłe ze stali niskowęglowej ogólnego przeznaczenia. 

PN/T-01001 - Słownictwo telekomunikacyjne. Pojęcia podstawowe. 

PN/T-01002 - Słownictwo telekomunikacyjne. Transmisja przewodowa. Nazwy i określenia. 

PN/T-01003 - Słownictwo telekomunikacyjne. Telefonia. Nazwy i określenia. 

BN-65/8984-03 - Telekomunikacyjne sieci kablowe. Bloki betonowe. 

BN-76/8984-16. - Linie telekomunikacyjne. SkrzyŜowania z liniami kolejowymi. Ogólne wymagania. 

PN-E-05100-1 - Elektroenergetyczne linie napowietrzne. Projektowanie i budowa. 

ZN-96/TP S.A.-011/T - Telekomunikacyjna kanalizacja kablowa. Ogólne wymagania techniczne. 

ZN-96/TP S.A. -012/T - Kanalizacja kablowa pierwotna. Wymagania i badania. 

ZN-96/TP S.A.-014/T - Telekomunikacyjna kanalizacja kablowa. Rury z polichlorku winylu (RPCW). 

Wymagania i Badania. 





ZN-96/TP S.A.-015/T - Telekomunikacyjna kanalizacja kablowa. Rury polipropylenowe kanalizacji pierwotnej 

RPP. Wymagania i Badania. 

ZN-96/TP S.A.-016/T - Telekomunikacyjna kanalizacja kablowa. Rury polietylenowe karbowane, dwuwarstwowe 

(RHDPEk). Wymagania i badania. 

ZN-96/TP S.A.-017/T - Telekomunikacyjna kanalizacja kablowa. Rury kanalizacji wtórnej i rurociągu kablowego 

(RHDPE). Wymagania i badania. 

ZN-96/TP S.A.-018/T - Telekomunikacyjna kanalizacja kablowa. Rury polietylenowe przepustowe (RHDPEp). 


ZN-95/TP S.A.-019/T - Telekomunikacyjna kanalizacja kablowa. Rury trudnopalne (RHDPEt). Wymagania i 

badania. 

ZN-96/TP S.A. -021/T - Uszczelki końców rur. Wymagania i badania. 

ZN-96/TP S.A. -023/T - Studnie kablowe. Wymagania i badania. 

ZN-95/TP S.A.-024/T - Telekomunikacyjna kanalizacja kablowa. Zasobnik złączowy. Wymagania i badania. 

ZN-96/TP S.A.-025/T - Telekomunikacyjna kanalizacja kablowa. Taśmy ostrzegawcze i ostrzegawczolokalizacyjne. 


Netia S.A. - TDC 061-0506-S – Zasady projektowania kanalizacji kablowej. 

Netia S.A. - TDC 061-0507-S – Zasady budowy kanalizacji kablowej. 

Netia S.A. - TDC 061-0510-S – Materiały stosowane do budowy sieci. 

Netia S.A. - TDC 061-0514-S – Lista materiałów do budowy sieci kablowych dopuszczonych do 

stosowania w Nenii Telekom S.A.. 

Netia S.A. - TDC 061-0513-S – Słownik kablowej techniki telekomunikacyjnej. 

Terminy – określenia – skróty. 

Netia S.A. - TDC 061-0173-P – Dokumentacja powykonawcza sieci. 

Netia S.A. - TDC 061-0511-S – System znakowania i oznaczania elementów sieci (i kanalizacji). 

Netia S.A. - TD-031-0037-P – Procedura numeracja elementów sieci w sieciach Netii Telekom S.A.. 

Netia S.A.- TDC 061-0512-S – Testy odbiorcze. 


ROZPORZĄDZENIE Ministra Transportu i Gospodarki Morskiej z dnia 2 marca 1999 r. w sprawie warunków, 

jakim powinny odpowiadać drogi publiczne i ich usytuowanie (Dz. U. Nr 43, poz. 430); 

UATAWA z dnia 7 lipca 1994 r. Prawo budowlane (tekst jednolity - Dz. U. Nr 207, poz. 2016 z dnia 21 listopada 

2003 r., z późn. zmianami); 

USTAWA z dnia 21 marca 1985 r. O drogach publicznych (tekst jednolity - Dz. U. Nr 204, poz. 2086 z dnia 24 

sierpnia 2004 r., z późn. zmianami); 

USTAWA z dnia 27 kwietnia 2001 r. Prawo Ochrony Środowiska (tekst jednolity Dz. U. Nr 129, poz. 902 z dnia 

4 lipca 2006r.); 

USTAWA z dnia 18 lipca 2001r. Prawo Wodne (Dz. U. Nr 239, poz. 2019, z późn. zmianami); 

ROZPORZĄDZENIE Ministra Infrastruktury z dnia 10 lipca 2003 r. w sprawie informacji dotyczącej 

bezpieczeństwa i ochrony zdrowia oraz planu bezpieczeństwa i ochrony zdrowia (Dz. U. Nr 120, poz. 1126); 

ROZPORZĄDZENIE Ministra Infrastruktury z dnia 26 października 2005 r. w sprawie warunków technicznych, 

jakim powinny odpowiadać telekomunikacyjne obiekty budowlane i ich usytuowanie (Dz. U. z dnia 31 

października 2005 r.). 

ZARZĄDZENIE Nr 17 Prezesa Zarządu TP S.A. z dnia 20 czerwca 1995 r. w sprawie zabezpieczenia 

telekomunikacyjnej sieci miejscowej, załącznik p.t. "Zasady zabezpieczenia telekomunikacyjnej sieci. 


o.o.



L.02.00.00 Przebudowa linii telekomunikacyjnej kablowej 

L.02.00.00 

PRZEBUDOWA LINII TELEKOMUNIKACYJNEJ KABLOWEJ 

1. WSTĘP 



przebudowy linii telekomunikacyjnych kablowych w ramach rozbudowy ul. Surzyckiego – Christo Botewa i 

budowy ul. Christo Botewa od skrzyŜowania z ul. Półłanki do zakresu węzła z trasą S7 w Krakowie. 



p. 1.1. 


Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą wykonania Robót wymienionych w p.1.1., Roboty, których 


budowy linii telekomunikacyjnych kablowych zgodnie z Dokumentacją Projektową. 


− demontaŜ kabli miedzianych, 

− montaŜ kabli miedzianych, 

− montaŜ złączy na kablach miedzianych, 

− pomiary na kablach miedzianych. 




1.4.1. Sieć kablowa miejscowa - układ pewnej liczby linii kablowych miejscowych. 

1.4.2. Tor (kablowy) abonencki - para Ŝył miedzianych w kablach połączonych wzdłuŜnie, zawarta pomiędzy 

łączówką przełącznicy głównej a gniazdkiem abonenckim. 

1.4.3. Tor (kablowy) międzycentralowy - para Ŝył miedzianych w kablu międzycentralowym zawarta między 

łączówkami przełącznicy głównej dwóch central lub centrali i koncentratora bądź centrali abonenckiej w jednej 

wydzielonej sieci miejscowej. 

1.4.4. Linia (kablowa) międzycentralowa (kabel międzycentralowy) - linia łącząca dwie centrale lub centralę i 

koncentrator w jednej wydzielonej sieci miejscowej. 

1.4.5. Linia (kablowa) magistralna (kabel magistralny) - linia łącząca centralę z szafką kablową magistralną. 

1.4.6. Linia (kablowa) międzyszafkowa (kabel międzyszafkowy) - linia łącząca szafki kablowe. 

1.4.7. Linia (kablowa) rozdzielcza (kabel rozdzielczy) - linia łącząca szafkę kablową na zakończeniu linii 

kablowej magistralnej (szafkę magistralną) z puszką kablową lub szafką kablową rozdzielczą albo szafkę kablową 

rozdzielczą z puszką kablową. 

1.4.8. Linia (kablowa) instalacyjna (kabel instalacyjny) - linia łącząca puszkę kablową, skrzynkę kablową, 

słupek kablowy lub szafkę kablową z abonenckim gniazdkiem telefonicznym. 

1.4.9. Linia telekomunikacyjna naziemna - linia zbudowana z napowietrznych torów drutowych albo z kabli z 

przewodami metalowymi lub światłowodami, które są zainstalowane nad powierzchnią ziemi na słupach. 

1.4.10. Linia telekomunikacyjna podziemna - linia zbudowana z kabli z Ŝyłami metalowymi lub 

światłowodowymi, umieszczonych bezpośrednio w ziemi bądź w kanalizacji kablowej albo w rurociągach 

kablowych. Linia podziemna moŜe przebiegać pod dnem rzek, kanałów, jezior albo bezpośrednio na dnie 

głębokich zbiorników wodnych. 

1.4.11. Sieć abonencka - część sieci miejscowej na odcinku od centrali telefonicznej do aparatów 

telefonicznych lub central telefonicznych. 

1.4.12. Sieć instalacyjna - część sieci abonenckiej obejmująca linie między puszkami kablowymi a aparatami 

telefonicznymi lub szafkami (skrzynkami, słupkami) kablowymi a aparatami telefonicznymi w wypadku 

bezpośrednich doprowadzeń kabli instalacyjnych z szafek kablowych do aparatów telefonicznych. 

1.4.13. Sieć kablowa jednoczłonowa - sieć abonencka utworzona z linii kablowych łączących centralę 

miejscową bezpośrednio z puszkami (skrzynkami, słupkami, szafkami) rozdzielczymi i doprowadzonymi do nich 

liniami instalacyjnymi. 

1.4.14. Sieć kablowa dwuczłonowa - sieć abonencka utworzona z linii magistralnych (sieć magistralna) oraz 

z linii rozdzielczych wraz z liniami instalacyjnymi (sieć rozdzielcza). 





1.4.15. Sieć kablowa trójczłonowa - sieć abonencka utworzona z linii magistralnych (sieć magistralna), sieci 

rozdzielczej pośredniej oraz właściwej sieci rozdzielczej wraz z liniami instalacyjnymi. 

1.4.16. Telekomunikacyjny kabel miejscowy - kabel przeznaczony do budowy linii kablowej miejscowej w 

terenie, zakończenia tej linii w budynkach (kabel zakończeniowy), do przyłączenia urządzeń stacyjnych (kabel 

stacyjny) i wykonywania instalacji abonenckich (kabel instalacyjny). 

1.4.17. Obudowa zakończenia kablowego - szafka, skrzynka, puszka, słupek, mieszczące w sobie 

zakończenia (łączówki, głowice) kablowe. 

1.4.18 Szafka kablowa - obudowa prostopadłościenna z drzwiami, z umieszczoną wewnątrz konstrukcją 

wsporczą dla zakończeń kablowych (głowice, zespoły łączówkowe, zwykle 100-parowe), przeznaczona do 

ustawiania na cokole (fundamencie) połączonym z kanalizacją kablową. 

1.4.19. Skrzynka (kablowa) słupowa - obudowa kołpakowa lub z drzwiczkami, z umieszczoną wewnątrz 

konstrukcją wsporczą dla zakończeń kablowych, urządzeń zabezpieczających i ewentualnych urządzeń 

dopasowujących, przeznaczona do mocowania na słupie linii nadziemnej. 

1.4.20. Skrzynka (kablowa) wnętrzowa - obudowa z drzwiczkami lub pokrywą, z umieszczoną wewnątrz 

konstrukcją wsporczą dla zakończeń kablowych i ewentualnych urządzeń zabezpieczających, przeznaczona do 

mocowania na ścianie wewnątrz budynku. 

1.4.21. Słupek (kablowy) rozdzielczy - obudowa w postaci kolumny z kołpakiem, pokrywą lub drzwiczkami, 

przeznaczona do ustawiania bezpośrednio w gruncie jako osłona zakończenia kabla rozdzielczego i kabli 

abonenckich. 

1.4.22. Puszka (kablowa/słupowa) ścienna - mała obudowa kołpakowa lub z pokrywą, przeznaczona do 

mocowania na słupie linii nadziemnej lub na zewnętrznej ścianie budynku jako osłona zakończenia kabla 

rozdzielczego, kabli abonenckich i ewentualnych urządzeń zabezpieczających. 

1.4.23. Puszka (kablowa) wnętrzowa - obudowa z drzwiczkami lub pokrywą, przeznaczona do mocowania 

we wnęce ściany lub na ścianie wewnątrz budynku jako osłona zakończenia kabla rozdzielczego i kabli 

abonenckich. 

1.4.24. Łącznik Ŝył (zaciskowy) -zacisk (lub zaciski) w izolacyjnej obudowie umoŜliwiającej wprowadzenie 

łączonych Ŝył, wykonanie połączenia przez zaciśnięcie odpowiednim narzędziem oraz wzajemne odizolowanie 

sąsiednich połączeń Ŝył. 

1.4.25. Łącznik Ŝył jednoŜyłowy (pojedynczy) - łącznik Ŝył umoŜliwiający połączenie końców jednej Ŝyły 

kablowej. 

1.4.26. Łącznik Ŝył wieloŜyłowy (modułowy) - łącznik Ŝył umoŜliwiający jednoczesne wykonanie połączeń 

określonej liczby (np. 2, 4, 10, 20, 40, 50) Ŝył kablowych i wzajemne odizolowanie połączeń. 

1.4.27. Łącznik wypełniony - łącznik Ŝył zawierający izolacyjną masę uszczelniającą (Ŝel), która podczas 

zaciskania łącznika wypełnia wolną przestrzeń wokół zacisku i utrudnia dostęp wilgoci i innych szkodliwych 

czynników z otoczenia do styków Ŝył z zaciskami. 

1.4.28. Łącznik uszczelniany - łącznik Ŝył, który po zaciśnięciu zostaje pokryty dodatkową obudową 

zawierającą izolacyjną masę uszczelniającą (Ŝel), która utrudni dostęp wilgoci i innych szkodliwych czynników z 

otoczenia do styków Ŝył z zaciskami. 

1.4.29. Osłona złączowa - osłona chroniąca złącze kablowe przed uszkodzeniami i dostępem wilgoci. 

1.4.30. Osłona złączowa termokurczliwa, arkuszowa, wzmocniona - osłona złączowa w postaci arkusza 

wzmocnionego (laminowanego) obkurczanego wokół złącza kablowego. 

1.4.31. śyła (kablowa) - przewód miedziany jednodrutowy w powłoce izolacyjnej stanowiący element pary, 

czwórki, pęczka w ośrodku kabla. 

1.4.32. Para (przewodów, Ŝył kablowych, zacisków) - dwa elementy uŜytkowe kabla lub łączówki 

wykorzystywane do utworzenia toru przewodowego, określone przez odpowiednie ukształtowanie, zabarwienie 

i/lub oznakowanie. 

1.4.33. Łączówka (kablowa) - izolacyjny korpus (listwa, cokół) i osadzone w nim zaciski lub końcówki 

umoŜliwiające uporządkowane połączenie określonej liczby par Ŝył kablowych i/lub przewodów łączeniowych 

oraz wzajemne odizolowanie połączeń. 

1.4.34. Łączówka (kablowa) śrubowa - łączówka wyposaŜona w zaciski śrubowe. 

1.4.35. Łączówka (kablowa) szczelinowa - łączówka wyposaŜona w zaciski szczelinowe. 

1.4.36. Łączówka (kablowa) uszczelniona - łączówka wyposaŜona w zaciski uszczelnione albo w nakładkę z 

masą uszczelniającą, która utrudnia dostęp wilgoci i innych szkodliwych czynników z otoczenia do styków Ŝył z 

zaciskami. 

1.4.37. Zespół łączówkowy (blok) - określona liczba łączówek wyposaŜonych we wspólne urządzenia 

wsporcze i ewentualnie dodatkowe, tworzące jednostkę montaŜową i funkcjonalną o pojemności uŜytkowej 

(liczbie par) stanowiącej wielokrotność pojemności łączówki. 


o.o.




1.4.38. Głowica (kablowa) - zakończenie kabla utworzone z łączówek dwustronnych osadzonych na korpusie 

w postaci pudła, którego komora umoŜliwia uszczelnienie końca wprowadzonego do niej kabla, np. przez 

wypełnienie jej odpowiednią masą izolacyjną. 

1.4.39. Ciąg kablowy - kanalizacja kablowa, tunele, kanały, pomosty i szyby kablowe, podziemne i nadziemne. 

1.4.40. Telekomunikacyjna kanalizacja kablowa - zespół podziemnych rur i studni kablowych, słuŜący do 

układania kabli telekomunikacyjnych. 

1.4.41. Kanalizacja pierwotna - kanalizacja kablowa, do której wciąga się kable telekomunikacyjne lub rury 

kanalizacji wtórnej. 

1.4.42. Kanalizacja wtórna - zespół rur zaciąganych do otworów kanalizacji pierwotnej, stanowiących 

dodatkowe zabezpieczenie kabli optotelekomunikacyjnych i innych. 

1.4.43. Kanalizacja magistralna - kanalizacja pierwotna wielootworowa, przeznaczona dla kabli linii 

magistralnych, wewnątrzstrefowych, międzycentralowych i międzymiastowych. 

1.4.44. Kanalizacja rozdzielcza - kanalizacja pierwotna jedno- lub dwuotworowa przeznaczona dla kabli linii 

rozdzielczych. 

1.4.45. Kanalizacja specjalna - kanalizacja pierwotna z rur stalowych, wypełnionych rurami z tworzyw 

termoplastycznych, przeznaczona dla kabli telekomunikacyjnych na terenie stacji elektroenergetycznych i w ich 

bezpośrednim sąsiedztwie, ograniczająca niebezpieczne oddziaływanie urządzeń elektroenergetycznych na te 

kable. 

1.4.46. Rurociąg kablowy - ciąg rur polietylenowych lub innych o nie gorszych właściwościach oraz 

zasobników złączowych układanych bezpośrednio w ziemi i stanowiących osłonę ochronną dla kabli 

światłowodowych. 

1.4.47. Rura kanalizacji kablowej - rura osłonowa z polichlorku winylu (PCW), polipropylenu (PP), 

polietylenu (PE) lub z innego materiału o nie gorszych właściwościach, a takŜe rura stalowa, stosowana do 

zestawienia ciągów kanalizacji kablowej. 

1.4.48. Ciąg kanalizacji kablowej - zespół ułoŜonych jeden za drugim i połączonych ze sobą rur 

kanalizacyjnych tworzących kanał do ułoŜenia w nim kabli telekomunikacyjnych. 

1.4.49. Blok kanalizacji kablowej - blok betonowy z jednym lub wieloma otworami, stosowany do naprawy 

ciągów kanalizacji kablowej zbudowanej z bloków betonowych. 

1.4.50. Studnia kablowa - pomieszczenie podziemne wbudowane w ciągu kanalizacji kablowej, 

umoŜliwiające wciąganie, montaŜ i konserwację kabli lub przynajmniej jedno z tych zadań. 

1.4.51. Studnia kablowa magistralna - studnia kablowa wbudowana w ciągi kanalizacji magistralnej. 

1.4.52. Studnia kablowa rozdzielcza - studnia kablowa wbudowana w ciągi kanalizacji rozdzielczej. 

1.4.53. Studnia kablowa szafkowa - studnia kablowa przeznaczona do wprowadzenia kabli do szafki 

kablowej. 

1.4.54. Studnia kablowa stacyjna - studnia kablowa przy budynku telekomunikacyjnym przeznaczona do 

wprowadzenia kanalizacji kablowej do tego budynku. 

1.4.55. Komora kablowa - pomieszczenie w budynku telekomunikacyjnym przeznaczone do wprowadzenia 

kabli z sieci telekomunikacyjnej do urządzeń stacyjnych. 

1.4.56. Doprowadzenia kanalizacji kablowej - krótkie odcinki kanalizacji łączące studnie kablowe stacyjne z 

komorami kablowymi albo teŜ studnie rozdzielacze z budynkami lub ze studniami przy słupach kablowych. 

1.4.57. Tablica orientacyjna do oznaczania studni kablowych - tablica do oznaczania miejsca lokalizacji 

środka pokrywy studni kablowej, umieszczona na istniejących obiektach w pobliŜu studni kablowej na wysokości 

około 2 m. 

1.4.58. Kanał kablowy - kanał w ścianie, stropie, podłodze, na mostach, wiaduktach lub bezpośrednio w 

ziemi, przykryty płytami zdejmowanymi zupełnie lub częściowo, przeznaczony do układania kabli. 

1.4.59. Tunel kablowy - tunel przeznaczony lub przystosowany do układania w nim kabli, umoŜliwiający 

poruszanie się obsługi w jego wnętrzu. 

1.4.60. Szyb kablowy - wydzielony, obudowany, pionowy szyb łączący co najmniej dwie kondygnacje 

budynku, przeznaczony do układania w nim kabli. 

1.4.61. Taśma ostrzegawcza - taśma, zazwyczaj polietylenowa, w kolorze Ŝółtym z napisem UWAGA! 

KABEL ŚWIATŁOWODOWY lub UWAGA! KABEL TELEKOMUNIKACYJNY, układana nad kablem lub 

rurociągiem kablowym w celu ostrzeŜenia o zakopanym kablu telekomunikacyjnym. 

1.4.62. Słupek oznaczeniowy - słupek betonowy ustawiony wzdłuŜ trasy kabla ziemnego lub rurociągu 

kablowego w celu zlokalizowania jego trasy. 

1.4.63. Słupek oznaczeniowo-pomiarowy - słupek oznaczeniowy wyposaŜony w zamykane gniazdko 

zaciskowe, umoŜliwiające dołączenie powłoki metalowej kabla ziemnego w celu przeprowadzenia pomiarów 

określających zagroŜenie korozyjne, względnie przewodów metalowych umoŜliwiających lokalizację kabla 

dielektrycznego metodami elektrycznymi. 





1.4.64. Uszczelnienia końców rur - zespół elementów słuŜących do uszczelniania rur kanalizacji kablowej 

wraz z ułoŜonymi w nich kablami lub rurami polietylenowymi, rur kanalizacji wtórnej i rurociągów kablowych 

wraz z ułoŜonymi w nich kablami, a takŜe do uszczelnienia wszystkich rodzajów rur pustych. 

1.4.65. Linia rozgraniczająca - linia na mapie geodezyjnej rozgraniczająca tereny o róŜnym sposobie 

zagospodarowania. 

1.4.66. Droga publiczna - droga krajowa, wojewódzka, gminna, lokalna, miejska lub zakładowa wg 

określenia Ustawy o drogach publicznych z dn. 21 III 1985 r. (Dz. U. nr 14, poz. 60). 

1.4.67. Pas drogowy - wydzielony pas terenu przeznaczony do ruchu lub postoju pojazdów oraz do ruchu 

pieszych, wraz z leŜącymi w jego ciągu obiektami inŜynierskimi, placami, zatokami postojowymi, chodnikami, 

ścieŜkami rowerowymi, drogami zbiorczymi, terenami zielonymi oraz urządzeniami technicznymi związanymi z 

prowadzeniem i zabezpieczeniem ruchu. 

1.4.68. Ulica - droga na terenach zabudowy miast i wsi, łącznie z torowiskiem tramwajowym, wydzielona 

liniami rozgraniczającymi, która przeznaczona jest do obsługi bezpośredniego otoczenia oraz umieszczenia 

urządzeń technicznych nie związanych z ruchem pojazdów lub pieszych. 

1.4.69. Jezdnia - część drogi przeznaczona do ruchu pojazdów. 

1.4.70. Korona drogi - jezdnia z poboczami, zatokami autobusowymi, a przy drogach dwujezdniowych - 

równieŜ z pasami awaryjnego postoju i pasem rozdzielającym obie jezdnie. 

1.4.71. Szlak linii kolejowej - odcinek linii kolejowej między semaforami wjazdowymi sąsiednich stacji 

kolejowych. 

1.4.72. Stacja kolejowa - teren kolejowy ograniczony obustronnie semaforami wyjazdowymi, na którym od 

toru głównego zasadniczego, stanowiącego przedłuŜenie toru szlakowego, odgałęzia się przynajmniej jeden tor 

główny dodatkowy, na którym pociągi mogą rozpoczynać lub kończyć swój bieg, krzyŜować się i wyprzedzać, 

zmieniać skład i kierunek jazdy. 

1.4.73. Obszar kolejowy - wydzielona powierzchnia gruntu przeznaczona do utrzymania i eksploatacji kolei 

wraz ze słuŜącymi do tego celu budowlami i urządzeniami. 

1.4.74. Skrajnia budowli - linia graniczna wyznaczająca najmniejsze dopuszczalne odległości budowli lub 

urządzeń kolejowych od osi toru i od górnej powierzchni główki szyny. 

1.4.75. Linia kolejowa trakcji elektrycznej - linia kolejowa, na której energią napędową dla pociągów jest 

energia elektryczna prądu stałego lub przemiennego wysokiego napięcia, dostarczana przewodami trakcyjnymi, 

rozmieszczonymi wzdłuŜ całej trasy linii. 

1.4.76. Przewód powrotny - izolowany przewód łączący szynę zbiorczą podstacji trakcyjnej z punktem 

powrotnym sieci szynowej. 

1.4.77. Linia tramwajowa - linia szynowa komunikacji miejskiej, na której energią napędową dla pojazdów 

jest energia elektryczna prądu stałego, dostarczana przewodami trakcyjnymi rozmieszczonymi wzdłuŜ całej trasy 

linii. 

1.4.78. Drogi wodne - drogi Ŝeglowne i spławne wg definicji zawartych w Zarządzeniu Prezesa Centralnego 

Urzędu Gospodarki Wodnej z dn. 8 XI 1967 r. (Mon. Pol. nr 63 z 24 XI 1967 r., poz. 301). 

1.4.79. Rzeki i kanały nieŜeglowne i niespławne - cieki wodne słuŜące do celów melioracji i gospodarki 

wodnej wg Ustawy Prawo Wodne z dn. 24 X 1974 r. z późniejszymi zmianami (Dz. U. nr 36, poz. 230). 

1.4.80. Linia elektroenergetyczna napowietrzna - linia słuŜąca do przesyłania energii elektrycznej, 

zbudowana z przewodów umieszczonych na słupach, masztach lub innych konstrukcjach nośnych. 

1.4.81. Linia elektroenergetyczna kablowa - linia słuŜąca do przesyłania energii elektrycznej, zbudowana z 

kabli umieszczonych bezpośrednio w ziemi lub w rurach ochronnych albo teŜ na róŜnych konstrukcjach 

wsporczych, w tunelach i kanałach kablowych. 

1.4.82. Wodociąg - rurociąg wraz z przyłączami i wyposaŜeniem słuŜący do przesyłania lub rozprowadzania 

zimnej wody z miejsca czerpania do miejsca odbioru. 

1.4.83. Ciepłociąg - rurociąg wraz z przyłączami i wyposaŜeniem słuŜący do przesyłania lub rozprowadzania 

ciepłej wody lub pary z ciepłowni do budynków. 

1.4.84. Ropociąg - rurociąg wraz z przyłączami i wyposaŜeniem słuŜący do przesyłania lub rozprowadzania 

ropy naftowej lub innych płynnych paliw ropopochodnych. 

1.4.85. Gazociąg - rurociąg wraz z przyłączami i wyposaŜeniem słuŜący do przesyłania lub rozprowadzania 

paliw gazowych, ułoŜony na zewnątrz obiektów przemysłowych wydobywających lub uŜytkujących gaz. 

1.4.86. Gazociąg niskiego ciśnienia - gazociąg o nadciśnieniu roboczym do 5 kPa. 

1.4.87. Gazociąg średniego ciśnienia - gazociąg o nadciśnieniu roboczym od 5 do 400 kPa. 

1.4.88. Gazociąg wysokiego ciśnienia - gazociąg o nadciśnieniu roboczym powyŜej 

400 kPa. 


o.o.




1.4.89. Rura ochronna - rura o średnicy większej od średnicy gazociągu lub kanalizacji kablowej, nakładana 

współosiowo na gazociąg lub kanalizację dla przenoszenia obciąŜeń zewnętrznych i odprowadzania przecieków 

gazu poza chroniony obiekt. 

1.4.90. Rura wydmuchowa - rura słuŜąca do odprowadzania przecieków gazu z rury ochronnej na zewnątrz. 

1.4.91. Sączek węchowy - konstrukcja umoŜliwiająca szybkie wykrycie nieszczelności gazociągu oraz 

odprowadzenie ewentualnych przecieków gazu do atmosfery. 

1.4.92. Telekomunikacyjna linia kablowa dalekosięŜna - linia wybudowana z kabli typu dalekosięŜnego. 

1.4.93. Telekomunikacyjna linia kablowa międzymiastowa - linia łącząca co najmniej dwie centrale 

międzymiastowe. 

1.4.94. Telekomunikacyjna linia kablowa łącznikowa - linia łącząca stację teletransmisyjną z centralą 

międzymiastową przestrzennie rozdzieloną lub dwie stacje teletransmisyjne w węźle. 

1.4.95. Telekomunikacyjna linia kablowa modulacyjna - linia zawierająca tory ekranowe przygotowane do 

przesyłania naturalnego pasma częstotliwości dla potrzeb radia i telewizji, łącząca ośrodki nadawcze z ośrodkami 

studyjnymi lub ze stacjami teletransmisyjnymi, a takŜe stałe punkty sprawozdawcze (np. stadiony, teatry, sale 

koncertowe) z ośrodkami studyjnymi. 

1.4.96. Telekomunikacyjna linia kablowa wzdłuŜ szlaku kolejowego - linia usytuowana wzdłuŜ toru 

kolejowego, łącząca co najmniej dwa posterunki ruchu na szlaku kolejowym, łącznie z odgałęzieniami do 

obiektów kolejowych. 

1.4.97. Liniowe urządzenia kablowe - zespół zmontowanych w linii odcinków instalacyjnych kabli z 

urządzeniami ochronnymi i zakończeniami głowicowo-transformatorowymi. 

1.4.98. Odcinek instalacyjny kabla - odcinek kabla między dwoma sąsiednimi złączami. 

1.4.99. Odcinek wzmacniakowy lub regeneratorowy - odcinek linii kablowej między dwiema sąsiednimi 

stacjami wzmacniakowymi lub regeneratorowymi. 

1.4.100. Długość trasowa linii kablowej lub jej odcinka - długość przebiegu trasy linii lub jej odcinka 

mierzona wzdłuŜ i równolegle do ułoŜonego kabla, bez uwzględnienia falowania i zapasów kabla. 

1.4.101. Długość elektryczna linii kablowej lub jej odcinka - rzeczywista długość zmontowanego kabla z 

uwzględnieniem falowania, zapasów i długości włączonych zespołów wydłuŜających (w liniach pupinizowanych). 

1.4.102. Odcinek domiarowy - widoczny, trwały obiekt stały. 

1.4.103. ZbliŜenie do obiektów uzbrojenia terenowego - bezkolizyjny przebieg linii telekomunikacyjnej w 

stosunku do urządzeń uzbrojenia terenowego, przy którym moŜliwy jest jednak szkodliwy wpływ tych urządzeń na 

linię lub odwrotnie. 

1.4.104. SkrzyŜowanie z obiektami uzbrojenia terenowego - przebieg linii telekomunikacyjnej, przy którym 

trasa linii przecina się z trasą lub miejscem posadowienia innych urządzeń uzbrojenia terenowego. Szkodliwy 

wpływ tych urządzeń na linię telekomunikacyjną lub odwrotnie moŜe być w tym wypadku większy, niŜ przy 

zbliŜeniu. 

1.4.105. Odległość pionowa linii telekomunikacyjnej od urządzeń uzbrojenia terenowego - odległość linii 

od tych urządzeń mierzona prostopadle w płaszczyźnie pionowej między skrajnymi punktami zewnętrznymi w 

miejscu skrzyŜowania. 

1.4.106. Odległość pozioma linii telekomunikacyjnej od urządzeń uzbrojenia terenowego - odległość linii 

od tych urządzeń w wypadku ich zbliŜenia, mierzona na powierzchni gruntu prostopadle do ich przebiegów. 

1.4.107. Odległość podstawowa - najmniejsza dopuszczalna odległość linii telekomunikacyjnej od innych 

urządzeń uzbrojenia terenowego, zabezpieczająca linię przed szkodliwym oddziaływaniem tych urządzeń bez 

dodatkowych zabiegów. 

1.4.108. Zabezpieczenie specjalne linii telekomunikacyjnej - dodatkowe zabezpieczenie linii 

telekomunikacyjnej umoŜliwiające zmniejszenie odległości między linią a innymi urządzeniami uzbrojenia 

terenowego do połowy odległości podstawowej. 

1.4.109. Zabezpieczenie szczególne linii telekomunikacyjnej - dodatkowe zabezpieczenie linii 

telekomunikacyjnej umoŜliwiające zmniejszenie odległości między linią a innymi urządzeniami uzbrojenia 

terenowego poniŜej połowy, lecz nie mniej niŜ 25% odległości podstawowej. 

1.4.110. Przepięcie - napięcie elektryczne o wartości stanowiącej zagroŜenie dla ludzi i urządzeń. 

1.4.111. PrzetęŜenie - natęŜenie prądu o wartości stanowiącej zagroŜenie dla ludzi i urządzeń. 

1.4.112. Odgromnik - element zabezpieczający przed przepięciami. 

1.4.113. Bezpiecznik - element zabezpieczający przed przetęŜeniami. 

1.4.114. Ochronnik - urządzenie (na ogół czwórnik z końcówkami uziemieniowymi) stanowiące 

zabezpieczenie ludzi i urządzeń przed szkodliwymi (niebezpiecznymi, zakłócającymi) przebiegami elektrycznymi 

(przepięciami, przetęŜeniami i zakłóceniami radiowymi), zawierające odgromniki, bezpieczniki, warystory itp. 

1.4.115. Ochronnik przepięciowy - ochronnik stanowiący zabezpieczenie ludzi i urządzeń przed przepięciami. 

1.4.116. Ochronnik przetęŜeniowy - ochronnik stanowiący zabezpieczenie ludzi i urządzeń przed 

przetęŜeniami. 





1.4.117. Ochronnik przepięciowo-prztęŜeniowy - ochronnik stanowiący zabezpieczenie ludzi i urządzeń przed 

przepięciami i przetęŜeniami. 

1.4.118. Element PTC (Positive Temperature Coefficient) - rezystor niskoomowy o bardzo szybkim 

wzroście rezystancji w funkcji temperatury, stosowany między innymi jako samoregenerujący się bezpiecznik. 

1.4.119. Bezpiecznik samoregulujący się - bezpiecznik, który po zniknięciu przetęŜenia i ostygnięciu powraca 

do stanu początkowego. 

1.4.120. Bezpiecznik lub element PTC zwłoczny - bezpiecznik lub element PTC działający z opóźnieniem. 

1.4.121. Pozostałe określenia - wg PN/T-01001, PN/T-01002, PN/T-01003 oraz wg norm i dokumentów 

związanych, wyszczególnionych w informacjach dodatkowych. 


Wykonawca robót jest odpowiedzialny za jakość ich wykonania oraz za zgodność z Rysunkami i poleceniami 

Inspektor. 

2. MATERIAŁY 

2.1. Kabel telekomunikacyjny typu XzTKMXpw wg normy ZN-95/TP S.A.-027, TDC 061-0514 i Rysunków. 

2.2. Rury z polietylenu HDPE 40/3,7 mm, stosowane do zabezpieczenia kabli wg normy ZN-96/TP S.A.-017 i 

ZN-96/TP S.A.-018. 

2.3. Wsporniki kablowe wg normy BN-74/3233-19. 

2.4. Osłona złączowa wg normy ZN-95/TP S.A.-31 i TDC 061-0514. 

2.5. Łączówki kablowe wg normy ZN-95/TP S.A.-32 i TDC 061-0514. 

2.6. Obudowy zakończeń kablowych wg normy ZN-95/TP S.A.-33 i TDC 061-0514. 

2.7. Łączniki Ŝył wg normy ZN-95/TP S.A.-030 i TDC 061-0514. 

2.81. Urządzenia ochrony przed przepięciami i przetęŜeniami wg normy ZN-95/TP S.A.-36 i TDC 061-0514. 

2.9 Systemy uziemiające wg normy ZN-95/TP S.A.-037. 

2.10. Przywieszka identyfikacyjna powinna być zgodne z normą ZN-95/TP S.A.-022 i TDC 061-0514. 


− Kable naleŜy dostarczać na bębnach kablowych a małe ilości kabli mogą być dostarczane w zwojach. Zwoje 

naleŜy umieścić w suchych i zamykanych pomieszczeniach. 

− Materiały takie jak głowice kablowe, złącza, skrzynki kablowe moŜna składować w przeznaczonych na ten 

cel zamykanych i suchych pomieszczeniach. 


− materiały naleŜy dostarczyć na budowę wraz z deklaracjami zgodności, 

− dostarczone na budowę materiały naleŜy sprawdzić pod względem kompletności i zgodności z danymi 

producenta. Przeprowadzić oględziny materiałów dostarczonych na budowę. 

W razie stwierdzenia wad lub powstania wątpliwości odnośnie jakości wykonania, materiały te przed 

wbudowaniem poddać badaniom określonym przez InŜyniera. 

3. SPRZĘT 

Wykonawca przystępujący do wykonania przebudowy linii telekomunikacyjnej kablowej powinien wykazać się 

moŜliwością korzystania z następujących maszyn i sprzętu (w zaleŜności od zakresu robót) gwarantujących 

właściwą jakość robót: 






− sprzęt ręczny do robót ziemnych, 

− megomierz, 


o.o.




− mostek kablowy, 

− przesłuchomierz, 

− generator poziomu do 20 kHz, 

− miernik poziomu do 20 kHz, 

− próbnik wytrzymałości izolacji, 


mechanicznie. Sposób wykonania robót oraz sprzęt zaakceptuje Inspektor. 

4. TRANSPORT 

4.1. Ogólne wymagania 





przepisami BHP i ruchu drogowego. Liczba środków transportu powinna gwarantować prowadzenie robót 

zgodnie z zasadami określonymi w Rysunkach, SST i wskazaniach InŜyniera. W zaleŜności od zakresu robót 

Wykonawca zastosuje następujące środki transportu: 








Ogólne wymagania dotyczące wykonania robót podano w DM.00.00.00. 

Technologia przebudowy linii uzaleŜniona jest od warunków technicznych wydanych przez jej uŜytkownika. Dla 

zachowania ciągłości pracy urządzeń telekomunikacyjnych, kolizyjne odcinki naleŜy przebudować zachowując 

następującą kolejność robót: 

− wybudować nowy nie kolidujący odcinek linii kablowej, 

− wykonać połączenia nowego odcinka linii z istniejącymi przy zachowaniu ciągłości pracy poszczególnych 

obwodów linii, 

− zdemontować kolizyjny odcinek linii kablowej. 

Roboty telekomunikacyjne prowadzić pod stałym nadzorem właścicieli tzn. Telekomunikacji Polskiej S.A., Netia 

S.A., ENION. 


Podstawę wytyczenia trasy linii kablowej stanowi dokumentacja prawna i techniczna. Wytyczenie trasy powinno 

być dokonane przez odpowiednie słuŜby geodezyjne lub specjalną słuŜbę przedsiębiorstwa wykonującego linię. 

NaleŜy sprawdzić zgodność trasy z rozwiązaniem przyjętym w Rysunkach, sprawdzając czy w terenie nie nastąpiły 

zmiany mogące wpłynąć na konieczność zmian w Rysunkach. 


− liczba skrzyŜowań i zbliŜeń linii z innymi urządzeniami podziemnymi powinna być moŜliwie mała. 

− instalowane linie powinny być jak najmniej naraŜone na uszkodzenia mechaniczne, szkodliwe wpływy 

chemiczne i zagroŜenia korozyjne oraz uszkodzenia spowodowane wyładowaniami atmosferycznymi oraz 

oddziaływaniem niebezpiecznym linii elektroenergetycznych i trakcji prądu stałego. 

− liczba skrzyŜowań i zbliŜeń linii z ciekami wodnymi, zbiornikami wodnymi oraz instalacjami 

melioracyjnymi powinna być ograniczona. 

− odcinki instalacyjne kabli powinny być tak dobrane i ułoŜone, aby złącza kablowe były usytuowane w 

miejscach suchych i zapewniających im trwałe, poziome połoŜenie. 

− trasa linii powinna zapewniać bezpieczną eksploatację oraz łatwy dostęp do kabli w czasie budowy i 

eksploatacji. 





− naleŜy, w miarę moŜliwości, unikać budowy rozdzielczej kanalizacji kablowej wzdłuŜ budynków, a do 

układania kabli rozdzielczych naleŜy wykorzystywać stale dostępne korytarze piwniczne. 

5.2.2. Usytuowanie linii 

Linie powinny być ułoŜone pod chodnikiem ulicy lub w nie zadrzewionym pasie zieleni, równolegle do osi ulicy 

lub linii zabudowy. Na terenach osiedli mieszkaniowych blokowych, poza liniami rozgraniczającymi, linie 

powinny przebiegać równolegle do budynków, a na odcinkach między budynkami równolegle do ulic 

wewnątrzosiedlowych lub chodników dla pieszych. Między budynkami, jak równieŜ poza terenem osiedla, 

dopuszcza się dowolne układanie linii przy zachowaniu warunku równoległości linii kablowej do innych urządzeń 

podziemnych zgodnie z zatwierdzoną przez odpowiednie władze lokalizacją. 

− na obszarze miast trasy linii powinny być usytuowane od strony ulicy przed linią rozgraniczającą teren 

zabudowy; odległość kablowej linii rozdzielczej od budynków powinna być większa niŜ 0,5 m, a linii 

magistralnej większa niŜ 1 m. 

− odległość linii od istniejącego lub projektowanego zadrzewienia drogowego powinna wynosić co najmniej 

2 m, licząc od lica pni drzew; dopuszcza się zmniejszenie odległości do 1 m wg projektu indywidualnego 

uwzględniającego uzbrojenie podziemne i ochronę drzew od uszkodzeń budowlanych. 

Dopuszcza się ułoŜenie kabla na terenach lasów w przypadku, gdy nie ma konieczności wylesiania pasa, a tylko 

zachodzi potrzeba wycinania pojedynczych drzew; odległość ułoŜonego kabla od drzew powinna w tym przypadku 

wynosić co najmniej 1 m, licząc od lica pni drzew. 

5.3. Dobór kabli 

5.3.1. Rodzaje kabli 

Do przebudowy telekomunikacyjnych linii miejscowych naleŜy stosować kable typu XzTKMXpw zgodnie z 

Rysunkami. 

5.4. Dobór osłon złączowych, muf i głowic 

Osłony złączowe, mufy, głowice i łączówki powinny być dostosowane do typu kabla, średnic i liczby Ŝył oraz 

średnicy zewnętrznej kabla, jak równieŜ warunków środowiska po zainstalowaniu. W środowisku wilgotnym 

głowice powinny być zalewane niezaleŜnie od rodzaju izolacji kabla. Własności osłon, muf i głowic powinny być 

zgodne z postanowieniami ZN-95/TP S.A.-030, ZN-95/TP S.A.-031, ZN-95/TP S.A.-032 i ZN-95/TP S.A.-033 

oraz TDC 061-0510 i TDC 061-0514. 

Osłony złączy wykonywane przez stosowanie rur termokurczliwych powinny uniemoŜliwiać przenikanie pary 

wodnej i wody do złącza i kabla, a takŜe stanowić zabezpieczenie mechaniczne. 

5.5. Układanie kabli w kanalizacji 

5.5.1. Zasady ogólne 

W kanalizacji naleŜy układać kable nieopancerzone. Dopuszcza się instalowanie kabli opancerzonych z osłoną 

termoplastyczną na pancerzu w krótkich odcinkach kanalizacji szczególnie naraŜonych na uszkodzenia korozyjne 

lub oddziaływanie linii elektroenergetycznych i trakcyjnych. 

5.5.2. Odcinki instalacyjne kabli 

Odcinki kabli układanych w kanalizacji kablowej wg BN-73/8984-05 i ZN-96/TP S.A.-012 oraz TDC 061-0503 

powinny być tak dobierane, aby liczba złączy przelotowych była moŜliwie najmniejsza. Łączenie i odgałęzienie 

kabli naleŜy wykonywać w studniach kablowych. 

5.5.3. Zajętość otworów 

W pierwszej kolejności naleŜy zajmować otwory w dolnej warstwie ciągu kanalizacji. 

W jednym otworze powinien być ułoŜony tylko jeden kabel. 

Średnica otworu powinna być równa co najmniej 1,4-krotnej zewnętrznej średnicy wprowadzonego kabla, nie 

mniejsza jednak niŜ 50 mm,. Dopuszcza się układanie w jednym otworze kilku kabli: w tym przypadku do jednego 

otworu nie wolno wciągać więcej niŜ: 

− 2 kable - jeŜeli suma ich średnic nie przekracza 0,75 średnicy otworu, 

− 3 i więcej kabli - jeŜeli suma ich średnic nie przekracza wielkości średnicy otworu kanalizacji. 


o.o.




Miejsca wprowadzenia kabli do otworów (rur), a takŜe wloty wolnych otworów powinny być uszczelnione - 

zgodnie z ZN-96/TP S.A.-021 oraz TDC 061-0503. 

5.5.4. Układanie kabli w studniach kablowych 

powinno być wykonywane z zachowaniem następujących postanowień: 

− kable powinny być układane na wspornikach kablowych: kable rozdzielcze małoparowe mogą być układane 

na wspornikach wspólnie po 2 lub 3 kable w jednym uchwycie, 

− kable nie powinny zasłaniać wolnych otworów kanalizacji, lecz przebiegać równolegle do siebie i do ścian 

bocznych studni, 

− kable przelotowe nie powinny krzyŜować się, 

− łuki na wygięciach powinny być łagodne, a promień gięcia kabla XzTKMXpw nie powinien być mniejszy od 

jego 10-krotnej średnicy zewnętrznej 

− złącza kablowe powinny być usytuowane przy ścianach wzdłuŜnych i umocowane na wspornikach 

kablowych ZN-96/TP S.A.-023 oraz TDC 061-0503, 

− zapasy kabli w studniach kablowych wynikające z wyłoŜenia na wspornikach powinny być zgodne z ZN- 

96/TP S.A - 027 oraz TDC 061-0503. 

− instalowanie skrzyń pupinizacyjnych i zasobników regeneratorowych w studniach naleŜy wykonywać wg 

projektów indywidualnych. 

5.6. Rozmieszczenie i odległości między kablami 

Kable telekomunikacyjne naleŜy rozmieszczać i układać z zachowaniem następujących wymagań: 

− ciągi kabli telekomunikacyjnych naleŜy umieszczać pod ciągami kabli elektroenergetycznych lub 

sygnalizacyjnych, 

− kable telekomunikacyjne instalowane wspólnie z kablami elektroenergetycznymi o napięciu znamionowym 

do 500 V powinny być umieszczone w taki sposób, aby odległość miedzy nimi nie była mniejsza niŜ 15 cm; 

przy instalowaniu w tunelu kabli telekomunikacyjnych z kablami elektroenergetycznymi o napięciu do 6 kV 

kable te naleŜy prowadzić przy przeciwnych ścianach tunelu; dopuszcza się prowadzenie kabli 

telekomunikacyjnych po tej samej stronie tunelu co i kable elektroenergetyczne o napięciu do 6 kV przy 

zachowaniu dopuszczalnych odległości wg PN-76/E-05125; odległość ta nie powinna być mniejsza niŜ 25 

cm, 

− odległość między warstwami kabli telekomunikacyjnych nie powinna być mniejsza niŜ 15 cm. 

NaleŜy unikać wzajemnego krzyŜowania się kabli. Przy skrzyŜowaniach kabli telekomunikacyjnych i 

elektroenergetycznych zaleca się układanie ich na róŜnych poziomach, zachowując wzajemne odległości wg PN- 

76/E-05125. 

5.7. Mocowanie kabli 

Kable naleŜy mocować do ścian, sufitów konstrukcji wsporczych za pomocą uchwytów lub wieszaków o 

szerokości równej co najmniej zewnętrznej średnicy kabla. Kształt uchwytów i wieszaków powinien być taki, aby 

kabel nie uległ uszkodzeniu. Kable układane poziomo powinny być umocowane po obu stronach złączy 

przelotowych, a umocowanie to powinno uniemoŜliwiać osiowe i poprzeczne przesunięcie się kabla w uchwycie 

nie powodując jego odkształcenia. Zaleca się mocowanie kabli na łukach. Na pozostałych odcinkach kabel moŜe 

być ułoŜony lub zawieszony swobodnie na wieszakach lub konsolach. 

5.8. MontaŜ kabli 

5.8.1. Złącza na kablach 

Złącza na kablach w powłokach ołowianych powinny odpowiadać wymaganiom 

BN-65/8984-11. Złącza na kablach o izolacji Ŝył z tworzyw termoplastycznych i o powłokach z tworzyw 

termoplastycznych lub metalowych powinny być wykonywane wg instrukcji technologicznych przy zachowaniu 

postanowień podanych w 5.4. Złącza powinny być tak umieszczone, aby nie było utrudnione wykonywanie prac 

instalacyjnych jak równieŜ konserwacyjnych. W zmontowanych liniach tory o liczbie nie mniejszej od 

znamionowej nie powinny wykazywać przerw Ŝył oraz zwarć między nimi i z powłoką lub ekranem (zaporą 

przeciwwilgociową). Sposób i wykonanie montaŜu powinny zapewniać zachowanie ciągłości ekranu 

zmontowanej linii. Ekran powinien być w punktach zakończenia linii wyprowadzony i uziemiony. Pary 

lokalizacyjne kabli powinny być wyprowadzone w punktach zakończenia linii, umieszczone na ostatnich lub 

specjalnych zaciskach głowic lub łączówek i trwale wyróŜnione. W uzasadnionych przypadkach przy montaŜu 

kabli międzycentralowych i magistralnych naleŜy stosować symetryzację kabli. 

5.8.2. Zakończenia kabli na łączówkach kablowych 





Kable telefoniczne w urządzeniach rozdzielczych tj.. w szafkach, skrzynkach i puszkach kablowych powinny być 

zakończone na łączówkach kablowych(głowicach) wg ZN-95/TP S.A.-032 . Kable o izolacji Ŝył polietylenowej o 

powłokach stalowych lub polietylenowych powinny być zakończone w głowicach kablowych lub na łączówkach 

zgodnie z instrukcjami technologicznymi. Metalowe obudowy zakończeń kablowych lub konstrukcje wsporcze 

powinny być uziemione. Dopuszcza się nie uziemianie pojedynczych łączówek w punktach rozdzielczych 

umieszczonych w budynkach pod warunkiem uziemienia łączówki i ekranu kabla w szafce kablowej na drugim 

końcu linii. Sposób wykonania uziemienia powinien być zgodny z wymaganiami BN-75/8984-03 i ZN-95/TP 

S.A.-037 oraz TDC 061-0503. Łączówki powinny być tak umieszczone, aby nie było utrudnione wykonywanie 

prac instalacyjnych i konserwacyjnych. 

5.9. Ochrona linii kablowych 

5.9.1. Ochrona izolacji kabla 

Podczas przechowywania, układania i montaŜu końce kabli naleŜy zabezpieczać przed przenikaniem wody i 

wilgoci do ośrodków kabli. Ponadto odcinki instalacyjne kabli o liczbie czwórek większej lub równej 50 powinny 

być utrzymywane pod kontrolą spręŜonego powietrza. 

5.9.2. Ochrona przed uszkodzeniami mechanicznymi 

W miejscach, w których w zwykłych warunkach uŜytkowania przewiduje się występowanie zagroŜeń 

mechanicznych mogących spowodować uszkodzenie kabla, naleŜy go układać w kanalizacji kablowej, rurach lub 

kanałach. Dopuszcza się zabezpieczenie kabla przed uszkodzeniami mechanicznymi przez stosowanie przykryw 

kablowych lub cegieł. 

W szczególności naleŜy chronić kable: 

− ułoŜone w ziemi pod drogami, torami i nasypami, 

− zainstalowane na wysokości nie przekraczającej 2 m od podłoŜa w miejscach dostępnych dla osób nie 

naleŜących do obsługi sieci telekomunikacyjnej, 

− ułoŜone na mostach, a szczególnie w miejscach przejść z konstrukcji stalowej na filary, przyczółki 

mostowe lub do ziemi, 

− w miejscach wyjścia z rur lub bloków kanalizacyjnych kable naleŜy tak ułoŜyć i zabezpieczyć, aby nie były 

naraŜone na uszkodzenia. 

− Kable układane w ziemi powinny być zabezpieczone przed uszkodzenia mechanicznymi przez zastosowanie 

taśmy ostrzegawczej w następujących przypadkach: 

− na terenach zabudowanych w granicach administracyjnych miast, osiedli i wsi, 

− na terenach stacji kolejowych, ograniczonych semaforami, 

− na terenach trwale ogrodzonych, 

− po obu stronach złączy, skrzyń pupinizacyjnych i uzupełniających na długości po 1 m od złącza lub skrzyni, 

a takŜe nad złączem i skrzynią, 

− w innych miejscach na trasie, gdzie spodziewane jest prowadzenie robót ziemnych np. w związku z 

przebudową dróg, 

− w pobliŜu słupów linii telekomunikacyjnych i elektroenergetycznych, jeŜeli odległość kabla od słupów jest 

mniejsza niŜ 2 m. 

Taśma ostrzegawcza powinna być ułoŜona na połowie głębokości ułoŜenia kabla. Jako zabezpieczenie kabli 

ziemnych przed uszkodzeniami mechanicznymi dopuszcza się stosowanie przykryw ceramicznych lub innych nie 

gorszych. 

5.9.3. Zabezpieczenie kabli i urządzeń telekomunikacyjnych przed wyładowaniami atmosferycznymi i 

obcymi napięciami 

Kable telekomunikacyjne wyprowadzone na słupy naleŜy zabezpieczyć wg BN-72/8984-22 oraz normy TP S.A. 

ZN-95/TP S.A.-036 i NETIA S.A. TDC 061-0503 w skrzynkach kablowych na słupach kablowych przez 

stosowanie zespołów zabezpieczających na wszystkich torach napowietrznych wprowadzonych do skrzynki. 

5.9.4. Ochrona telekomunikacyjnych linii kablowych przed szkodliwym oddziaływaniem linii 

elektroenergetycznych i trakcji elektrycznej. 

Telekomunikacyjne linie kablowe powinny być zabezpieczone przed szkodliwym oddziaływaniem linii i urządzeń 

elektroenergetycznych i elektrotrakcyjnych. W miarę moŜliwości kable telekomunikacyjne przy skrzyŜowaniach i 


o.o.




zbliŜeniach powinny być ułoŜone poza zasięgiem szkodliwych oddziaływań linii elektroenergetycznych i urządzeń 

trakcji elektrycznej. 

5.10. Znakowanie i numeracja 


Trwałą i wyraźną numerację naleŜy umieszczać na szafkach kablowych, kablach, głowicach kablowych oraz 

puszkach i skrzynkach kablowych. Numerację naleŜy wykonywać za pomocą szablonów wg BN-73/3238-08 lub 

w inny sposób zapewniający trwałość i czytelność. Podane poniŜej zasady znakowania i numeracji dotyczą 

telekomunikacyjnych sieci miejscowych uŜytku publicznego. 

5.10.2. Znakowanie kabli 

5.10.2.1. Miejsce znakowania 

Znakowanie kabli powinno być wykonane w komorach kablowych oraz we wszystkich studniach na trasie za 

pomocą opasek oznaczeniowych wg BN-72/3233-13, z wyraźnie odciśniętymi numerami. Przy złączach 

odgałęźnych i rozdzielczych opaski oznaczeniowe naleŜy nakładać równieŜ na kaŜde odgałęzienie kabla. Kable 

powinny być równieŜ oznaczone w miejscach charakterystycznych, jak np,: przy skrzyŜowaniach, wejściach do 

tuneli i rur. 

5.10.2.2. Znakowanie kabli magistralnych 

Kolejność numeracji kabli magistralnych rozpoczynana od 1 powinna odpowiadać ich układowi na przełącznicy 

głównej w centrali. Podstawowym elementem numeracyjnym w kablach magistralnych jest 100 par, które 

powinny mieć swój kolejny numer, np. 5 - kabel magistralny 100-parowy (50x4). 

Kabel o liczbie kilku setek par oznacza się numerami pierwszej i ostatniej setki, oddzielonych kreską, np. 1-6 - 

kabel magistralny 600-parowy (300x4). 

JeŜeli pojemność kabla magistralnego jest mniejsza niŜ 100 par, poza numerem setki naleŜy podać w nawiasie 

pierwsze i ostatnie numery eksploatacyjne par kabla na przełącznicy, oddzielone kreską, np: 

4/00-49/ kabel magistralny 50-parowy (25x4), 

4/50-99/ kabel magistralny 50-parowy (25x4). 

W sieci wielocentralowej kaŜda centrala powinna mieć oddzielną numerację kabli magistralnych rozpoczynaną od 

1. Na początku oznaczenia kabla magistralnego naleŜy umieszczać dodatkowo literowy symbol centrali, np.: 

A 7-12 kabel magistralny 600-parowy (300x4) centrali A, 

B 1-9 kabel magistralny 900-parowy (450x4) centrali B. 

5.10.2.3. Znakowanie kabli międzycentralowych 

Kable międzycentralowe naleŜy znakować tak samo jak kable magistralne z tym, Ŝe przed kolejnym numerem 

kabla naleŜy umieszczać literę P, np.: 

P 1-3 kabel międzycentralowy 300-parowy (150x4). 

Symbol P i kolejność numerów powinny być wspólne dla wszystkich kabli międzycentralowych w danej sieci 

miejskiej i niezaleŜnie od ich układu na przełącznicach głównych poszczególnych central. 

5.10.2.4. Znakowanie kabli rozdzielczych 

Podstawowym elementem numeracyjnym w kablach rozdzielczych jest 10 par. Oznaczenie kabla rozdzielczego 

10-parowego powinno składać się z symbolu szafki, do której kabel jest wprowadzony, łamanego przez liczbę 

dwucyfrową, w której pierwsza cyfra oznacza numer głowicy 100-parowej w szafce, a druga cyfra kolejną 

łączówkę 10-parową głowicy, np.: 

1A/16 - kabel rozdzielczy 10 parowy (5x4). 

Kable rozdzielcze o liczbie par większej 10 powinny mieć oznaczenia złoŜone z symbolu szafki łamanego przez 

dwie liczby dwucyfrowe, oznaczające pierwszą i ostatnią dziesiątkę par w kablu, np.: 

1A/17-19 - kabel rozdzielczy 30-parowy (15x4). 

W w/w przykładach oznaczono: 

1A - numer szafki, 

16 - głowica 100-parowa nr 1 w szafce i łączówka 10-parowa nr 6, 

17-19 - kolejne, numery łączówek od 7 do 9 zajętych przez kabel w głowicy nr 1. 

5.10.2.5. Znakowanie kabli międzyszafkowych 

Oznaczenia kabli międzyszafkowych powinny składać się z symboli obu szafek kablowych, do których jest 

wprowadzony kabel, oddzielonych kreską i łamanych przez liczbę par kabla, np. : 

3B - 4A/100 kabel międzyszafkowy 100-parowy (50x4), 

D1A - D2C/60 kabel międzyszafkowy 60-parowy (30x4). 





gdzie: 

3B, 4A, D2C - numery szafek kablowych, 

100 i 60 - liczby określające liczbę par kabla. 

5.10.2.6. Znakowanie kabli okręgowych (wewnątrzstrefowych) 

NaleŜy wykonywać wg BN-89/8984-18. 

5.10.3. Znakowanie skrzynek, puszek i głowic kablowych 

Powinno być takie same, jak kabli rozdzielczych, lecz przedstawione w formie ułamka, np.: 

1A/16 - skrzynka, puszka lub głowica 10x2 

gdzie: 

1A - numer szafki, 

1 - numer głowicy 100-parowej w szafce, 

6 - numer kolejny łączówki zajętej przez kabel 10-parowy w głowicy w szafce 1A. 

Oznaczenie 16 odpowiada oznaczeniu kabla rozdzielczego 1A/16 wprowadzonego do danej 

skrzynki lub puszki kablowej. 

Trwałe i wyraźne oznaczenie w widocznym miejscu powinno mieć: 

a) skrzynki kablowe - na środkowej przedniej ścianie skrzynki, 

b) puszki kablowe - na zewnętrznej stronie pokrywy, 

c) głowice kablowe we wnękach - u dołu powierzchni głowic oraz na zewnętrznej stronie drzwiczek. 

5.10.4. Znakowanie przebiegu kabla ziemnego 

W miejscach, w których brak jest stałych i trwałych obiektów mogących słuŜyć do określania połoŜenia kabla, 

złącza lub skrzyni pupinizacyjnej, powinny być ustawione słupki oznaczeniowe wg BN-74/3233-17. Słupki 

oznaczeniowe powinny być ustawione na poboczu drogi lub zewnętrznej stronie rowu i usytuowane na wprost 

złączy i skrzyń lub w pobliŜu kabla oraz powinny być zakopane na taką głębokość, aby nadziemna część słupka 

wynosiła: 

- 0,5 m - przy słupkach oznaczeniowych SO i oznaczeniowo-pomiarowych SOP, 

- 0,2 m - przy słupkach oznaczeniowych SOM i SOK. 

5.11. Wymagania elektryczne 

5.11.1. Rezystancja i pojemność skuteczna torów 

Rezystancja torów w telefonicznych sieciach miejscowych przy odłączonym wyposaŜeniu nie powinna 

przekraczać wartości podanych w tabl. 5 normy BN-89/8984-17/03. Pojemność skuteczna torów w 

telefonicznych sieciach miejscowych powinna być zgodna z BN-78/8984-27. 

5.11.2. Rezystancja izolacji Ŝył 

Rezystancja izolacji kaŜdej Ŝyły w linii kablowej (łącznie z zakończeniami) powinna być nie mniejsza od wartości 

określanej w M Ω wg wzoru w p.9.2. normy BN-89/8984-17/03. 

5.11.3. Tłumienność łączy i zestawów łączy 

Powinna być zgodna z wymaganiami BN-79/8984-28 i Krajowego Planu Transmisji KPT-86. Dopuszcza się 

ustalenie wartości tłumienności przy projektowaniu dla temperatury 20oC i częstotliwości 1000 Hz. 

5.11.4. Odstęp zbliŜno- i zdalnoprzenikowy między dwoma dowolnymi torami linii przy częstotliwości 

mieszanej lub 1000 Hz nie powinien być mniejszy niŜ 65 dB. 

5.11.5. Pasmo częstotliwości skutecznie przenoszonych w torach pupinizowanych powinno być zawarte w 

granicach od 300 do 3400 Hz. 

5.11.6. Własności elektryczne torów w odcinkach regeneratorowych systemów cyfrowych 30-krotnych 

powinny spełniać wymagania wg tabl.6 BN-89/8984-17/03. 

5.11.7. Rezystancja izolacji kaŜdej z osłon metalowych powłok i pancerzy linii kablowych względem ziemi 

powinna wynosić co najmniej 0,25 MΩ x km 

5.11.8. Rezystancja uziemień powinna być nie większa niŜ: 


o.o.




- 10 Ω - dla protektorów w gruntach o rezystywności do 100 Ω x m, 

- 30 Ω - dla protektorów w gruntach o rezystywności ponad 100 Ω x m, 

- 100Ω - dla szafki kablowej lub konstrukcji wsporczej głowic, a takŜe dla uziemienia elementu nośnego linii 

nadziemnej; zaleca się obniŜenie rezystancji uziemienia do 20 Ω, gdy obszar szafkowy znajduje się w strefie 

szczególnych zakłóceń elektromagnetycznych. 

Rezystancja uziemień regeneratorowych powinna być zgodna z BN-76/9371-03; w przypadkach szczególnych 

dopuszcza się wartość rezystancji uziemień zgodną z podaną w Rysunkach. 

5.11.9. Tłumienność asymetrii torów w stosunku do ziemi, kabli wprowadzonych na teren stacji 

elektroenergetycznej lub podstacji trakcyjnej, nie powinna być mniejsza niŜ 60 dB. 

5.11.10. Rezystancja ekranu lub powłoki metalowej, chronionych osłoną termoplastyczną wytłaczaną, w 

zmontowanych odcinkach linii kablowych powinna być nie większa niŜ: 

- 25 Ω/km dla kabli w sieci wewnątrzstrefowej, międzycentralowej i magistralnej, 

- 50 Ω/km dla kabli w sieci rozdzielczej; rezystancja nie powinna wykazywać skokowych zmian. 

5.12. DemontaŜ linii kablowej 


− odtworzeniu trasy przebiegu linii kablowej, 

− odkopaniu kabla, 

− wyjęciu kabla, 

− zasypaniu rowu kablowego, 

− uzupełnieniu niedoboru ziemi i piasku, 

− demontaŜu głowic i puszek kablowych, 

− wyrównaniu terenu z zagęszczeniem do wskaźnika zagęszczenia Is > 0,97. 

Uwaga: do budowy sieci telekomunikacyjnych własności Netia Telekom S.A. stosować normy TDC-061- 

0502 i TDC-061-0503. 

6. KONTROLA JAKOŚCI ROBÓT. 

6.1. 6.1. Zasady wykonania kontroli robót 

Celem kontroli jest stwierdzenie osiągnięcia załoŜonej jakości wykonywanych robót. Wykonawca robot ma 

obowiązek wykonania pełnego zakresu badań na budowie w celu wykazania Kierownikowi Projektu zgodności 

dostarczonych materiałów i realizowanych robót z Rysunkami oraz wymaganiami ST, norm i przepisów. Przed 

przystąpieniem do badania, Wykonawca powinien powiadomić Inspektor o rodzaju i terminie badania. Po 

wykonaniu badania, Wykonawca przedstawia na piśmie wyniki badań do akceptacji Inspektor. Wykonawca 

powiadamia pisemnie Inspektor o zakończeniu kaŜdej roboty zanikającej, którą moŜe kontynuować dopiero po 

pisemnej akceptacji odbioru przez Inspektor. Kontrola jakości robót telekomunikacyjnych powinna odbywać się w 

obecności przedstawicieli uŜytkownika linii t.j. Telekomunikacji Polskiej S.A., Netia Telekom S.A., ENION a 

jakość robót musi uzyskać akceptację tej instytucji. 

6.2. Oględziny trasy kabla 

Oględziny naleŜy wykonać w celu stwierdzenia zgodności: 

− zastosowania właściwych typów kabli, 

− doboru właściwych średnic Ŝył, 

− układania kabli do kanalizacji, 

− wyprowadzenia kabli na słupy kablowe, 

− układanie kabli i przewodów instalacyjnych zgodnie z trasami pokazanymi na Rysunkach , 

− wykonanie złącz, 

− zakończeń kabli w łączówkach kablowych. 

Przy sprawdzeniu tras kablowych naleŜy jednocześnie sprawdzić numerację elementów sieci. UłoŜenie i montaŜ 

odcinków kabli ziemnych zaleca się sprawdzać w trakcie budowy tj. przed zasypaniem kabli. 





6.3. Sprawdzenie ochrony kabla ziemnego od uszkodzeń mechanicznych i od wyładowań 

atmosferycznych - sprawdzenie naleŜy wykonać przez oględziny. 

6.4. Wykonanie prób i badań elektrycznych: 

− próby kabli na przerwy i zwarcia naleŜy sprawdzić miedzy Ŝyłami w kaŜdym kablu dla 2% Ŝył lecz nie mniej 

niŜ dla 1 pary, 

− pomiar oporu izolacji Ŝył naleŜy wykonywać dla 10% Ŝył kaŜdego kabla, 

− pomiar tłumienności skutecznej naleŜy badać dla 2% czwórek w kaŜdym kablu międzycentralowym i 5% 

czwórek w najdłuŜszym kablu magistralnym, 

− pomiar odstępu od przesłuchu zbliŜnego i zdalnego: 

a między torami róŜnych czwórek kabli międzycentralowych i magistralnych po 2%, lecz nie mniej niŜ 6 

pomiarów, 

b między torami w czwórkach kabli międzycentralowych i magistralnych po 10% liczby czwórek. 


Przedstawioną do odbioru telefoniczną sieć kablową naleŜy uznać za wykonaną zgodnie z wymaganiami normy, 

jeŜeli badania podane wyŜej dały wyniki pozytywne. 

Elementy linii, które w wyniku przeprowadzonych badań otrzymały ocenę ujemną, powinny być wymienione lub 

poprawione i ponownie zgłoszone do odbioru. 


Ogólne wymagania dotyczące obmiaru robót podano w Specyfikacji DM.00.00.00.,,Wymagania ogólne”. 



− wykopanie i zasypanie rowu kablowego, 1 metr 

− wykonanie warstwy piasku pod kable, 1 metr 

− wykonanie warstwy piasku na kable, 1 metr 

− wykonanie warstwy piasku pod rury ochronne, 1 metr 

− wykonanie warstwy piasku na rury ochronne, 1 metr 

− ułoŜenie rur ochronnych w wykopie, 1 metr 

− ułoŜenie rur ochronnych metodą przewiertu, 1 metr 

− ułoŜenie rur ochronnych na słupie, 1 metr 

− montaŜ łączówek kablowych, 1 sztuka 

− ułoŜenie kabla w rowie kablowym, 1 metr 

− wciąganie kabla do kanalizacji, 1 metr 

− wciąganie kabla do rur ochronnych, 1 metr 

− ułoŜenie kabla na słupie, 1 metr 

− montaŜ złącza przelotowego, 1 sztuka 

− montaŜ złącza równoległego, 1 sztuka 

− montaŜ złącza rozgałęźnego, 1 sztuka 

− montaŜ uziomów szpilkowych, 1 sztuka 

− montaŜ uziomów poziomych, 1 metr 

− wykonanie pomiarów elektrycznych kabli, 1 odcinek 

− wykonanie pomiarów uziemienia, 1 komplet 

− demontaŜ głowic kablowych, 1 sztuka 

− demontaŜ kabla z rowu kablowego, 1 metr 

− demontaŜ kabla ze słupa, 1 metr 

− wyciąganie kabla z kanalizacji, 1 metr 

− wyciąganie kabla z rur ochronnych, 1 metr 




o.o.




− dla odszkodowań, kosztów przełączeń oraz wytyczenia w terenie, wykonania dokumentacji powykonawczej 

i nadzoru uŜytkowników – wykonanie kalkulacji w oparciu o rzeczywisty obmiar i uzgodnienia – 

kalkulacja (kalk.) 




Przy odbiorze naleŜy sprawdzić zgodność robót z Rysunkami. 

Po wykonaniu linii telekomunikacyjnej, Wykonawca zobowiązany jest dostarczyć Zamawiającemu następujące 

dokumenty: 




− deklaracje zgodności uŜytych materiałów, 


− protokoły odbioru z Właścicielem urządzeń telekomunikacyjnych. 








− montaŜ słupów odciągów, szczudeł i belek ustojowych, 

− montaŜ osprzętu linii napowietrznej, 

− wykopanie i zasypanie wykopów kontrolnych z zagęszczeniem, 

− wykopanie i zasypanie wykopów pod linie kablowe z zagęszczeniem, 

− wykonanie warstwy piasku pod kable, 

− wykonanie warstwy piasku na kable, 

− zagęszczenie gruntu, 

− montaŜ słupków kablowych, 

− montaŜ skrzynek kablowych, 

− montaŜ łączówek kablowych, 

− montaŜ głowic kablowych, 

− montaŜ puszek kablowych, 

− montaŜ ochronników, 

− montaŜ kabli w wykopie, 

− montaŜ kabli na słupach, 

− montaŜ kabli samonośnych, 

− wciąganie kabli do kanalizacji i rur ochronnych, 

− wciąganie kabli do rurociągów kablowych, 

− wykonanie złączy przelotowych, 

− wykonanie złączy równoległych, 

− wykonanie złączy rozgałęźnych, 

− oznakowanie kabli, 

− montaŜ uziomów, 

− wykonanie pomiarów elektrycznych kabli, 

− wykonanie pomiarów elektrycznych uziemienia, 

− kompletny demontaŜ kolizyjnych odcinków linii, 

− transport zdemontowanych materiałów wraz z ich utylizacją, 

− przeprowadzenie prób i konserwacja w okresie gwarancji, 

− wykonanie pomiarów geodezyjnych powykonawczych, 

− wykonanie dokumentacji powykonawczej, 





− czyszczenie terenu z odpadków powstałych przy montaŜu i demontaŜu, 

− koszt czasowego zajęcia terenu dla potrzeb wykonania przebudowy linii, 

− koszt nadzoru UŜytkownika, 

− koszt niezbędnych nadzorów uŜytkowników terenu i obiektów krzyŜowanych, 

− utrzymanie czystości w miejscu prowadzenia Robót, 

− oznakowanie i zabezpieczenie Robót oraz ich utrzymanie, 

− wykonanie wszystkich niezbędnych badań, pomiarów, prób i sprawdzeń, 

− wykonanie innych czynności niezbędnych do realizacji Robót objętych niniejszą ST, zgodnie z 



10.1. Normy i dokumenty związane 

ZN-96/TP S.A.-004. Telekomunikacyjne linie przewodowe. ZbliŜenia i skrzyŜowania linii telekomunikacyjnych z 

innymi urządzeniami uzbrojenia terenowego. Ogólne wymagania i badania. 

ZN-96/TP S.A.-010. Telekomunikacyjne linie kablowe. Osprzęt do instalowania kabli telekomunikacyjnych na 

podbudowie słupowej telekomunikacyjnej i energetycznej do 1 kV. Wymagania i badania. 

ZN-96/TP S.A.-011. Telekomunikacyjna kanalizacja kablowa. Ogólne wymagania techniczne. 

ZN-96/TP S.A.-012. Telekomunikacyjna kanalizacja kablowa. Kanalizacja pierwotna. Wymagania i badania. 

ZN-96/TP S.A.-014. Telekomunikacyjna kanalizacja kablowa. Rury z polichlorku winylu (PCW). Wymagania i 

badania. 

ZN-96/TP S.A.-015. Telekomunikacyjna kanalizacja kablowa. Rury polipropylenowe (PP). Wymagania i badania. 

ZN-96/TP S.A.-016. Telekomunikacyjna kanalizacja kablowa. Rury polietylenowe karbowane, dwuwarstwowe. 


ZN-96/TP S.A.-017. Telekomunikacyjna kanalizacja kablowa. Rury kanalizacji wtórnej i rurociągu kablowego 


ZN-96/TP S.A.-018. Telekomunikacyjna kanalizacja kablowa. Rury polietylenowe (RHDPEp) przepustowe. 


ZN-96/TP S.A.-019. Telekomunikacyjna kanalizacja kablowa. Rury trudnopalne (RHDPEt). Wymagania i 

badania. 

ZN-96/TP S.A.-020. Telekomunikacyjna kanalizacja kablowa. Złączki rur. Wymagania i badania. 

ZN-96/TP S.A.-021. Telekomunikacyjna kanalizacja kablowa. Uszczelki końców rur. Wymagania i badania. 

ZN-96/TP S.A.-022. Telekomunikacyjna kanalizacja kablowa. Przywieszki identyfikacyjne. Wymagania i badania. 

ZN-96/TP S.A.-023. Telekomunikacyjna kanalizacja kablowa. Studnie kablowe. Wymagania i badania. 

ZN-96/TP S.A.-025. Telekomunikacyjne linie kablowe. Taśmy ostrzegawczo-lokalizacyjne. Wymagania i badania. 

ZN-96/TP S.A.-026. Telekomunikacyjne linie kablowe. Słupki oznaczeniowe i oznaczeniowo-pomiarowe. 


ZN-96/TP S.A.-028. Telekomunikacyjne sieci miejscowe. Tory kablowe abonenckie i międzycentralowe. 


ZN-96/TP S.A.-029. Telekomunikacyjne sieci miejscowe. Telekomunikacyjne kable miejscowe o izolacji i 

powłoce polietylenowej, wypełnione. Wymagania i badania. 

ZN-96/TP S.A.-030. Telekomunikacyjne sieci miejscowe. Łączniki Ŝył. Wymagania i badania. 

ZN-96/TP S.A.-031. Telekomunikacyjne sieci miejscowe. Osłony złączowe. Wymagania i badania. 

ZN-96/TP S.A.-032. Telekomunikacyjne sieci miejscowe. Łączówki i głowice kablowe. Wymagania i badania. 

ZN-96/TP S.A.-033. Telekomunikacyjne sieci miejscowe. Obudowy zakończeń kablowych. 


ZN-96/TP S.A.-036. Telekomunikacyjne sieci miejscowe. Urządzenia ochrony ludzi i urządzeń przed 

przepięciami i przetęŜeniami. Wymagania i badania. 

ZN-96/TP S.A.-037. Telekomunikacyjne sieci miejscowe. Systemy uziemiające obiektów telekomunikacyjnych. 


ZN-96/TP S.A.-038. Telekomunikacyjne sieci miejscowe. Przełącznica cyfrowa symetryczna 2Mbs. Wymagania i 

badania. 

ZN-96/TP S.A.-041. Telekomunikacyjne sieci miejscowe. Zabezpieczone pokrywy studni kablowych, dodatkowe 

(wewnętrzne). Wymagania i badania. 

Netia Telekom S.A. - TD-010-0174-I – Oznaczanie kabli optycznych. 


o.o.




Netia Telekom S.A. - TD-031-0037-P – Procedura numeracja elementów sieci w sieciach Netii Telekom 

S.A.. 

Netia Telekom S.A. - TDC 061-0173-P – Dokumentacja powykonawcza sieci. 

Netia Telekom S.A. - TDC 061-0502-S – Zasady projektowania sieci dostępowych miedzianych. 

Netia Telekom S.A. - TDC 061-0503-S – Zasady budowy sieci dostępowych miedzianych. 

Netia Telekom S.A. - TDC 061-0504-S – Zasady projektowania sieci abonenckich. 

Netia Telekom S.A. - TDC 061-0505-S – Zasady budowy sieci abonenckich. 

Netia Telekom S.A. - TDC 061-0506-S – Zasady projektowania kanalizacji kablowej. 

Netia Telekom S.A. - TDC 061-0507-S – Zasady budowy kanalizacji kablowej. 

Netia Telekom S.A. - TDC 061-0508-S – Zasady projektowania sieci optotelekomunikacyjnych. 

Netia Telekom S.A. - TDC 061-0509-S – Zasady budowy sieci optotelekomunikacyjnych. 

Netia Telekom S.A. - TDC 061-0510-S – Materiały stosowane do budowy sieci. 

Netia Telekom S.A. - TDC 061-0511-S – System znakowania i oznaczania elementów sieci (i kanalizacji). 

Netia Telekom S.A. - TDC 061-0512-S – Testy odbiorcze. 

Netia Telekom S.A. - TDC 061-0513-S – Słownik kablowej techniki telekomunikacyjnej. 


Netia Telekom S.A. - TDC 061-0514-S – Lista materiałów do budowy sieci kablowych dopuszczonych do 


Netia Telekom S.A. - TDC 061-0515-S – Wymagania dotyczące formatu i zawartość dokumentacji. 

Netia Telekom S.A. - TDC 061-0611-S – Zasady projektowania i budowy sieci optotelekomunikacyjnych 

dla potrzeb sieci Szkieletowej Netii. 

Netia Telekom S.A. - TDC 061-0630-S – Stosowanie kabla „płaskiego” w dostępowych sieciach 


10.1.2. Inne normy i dokumenty związane 








4 lipca 2006r.); 








telekomunikacyjnej sieci miejscowej, załącznik p.t. "Zasady zabezpieczenia telekomunikacyjnej sieci. 






o.o.



L.03.00.00 Przebudowa i budowa linii telekomunikacyjnej napowietrznej 

L.03.00.00 

PRZEBUDOWA I BUDOWA LINII TELEKOMUNIKACYJNEJ 

NAPOWIETRZNEJ 

1. WSTĘP 



przebudowy linii telekomunikacyjnych napowietrznych w ramach rozbudowy ul. Surzyckiego – Christo Botewa i 

budowy ul. Christo Botewa od skrzyŜowania z ul. Półłanki do zakresu węzła z trasą S7 w Krakowie. 



p. 1.1. 



robót wymienionych w pkt. 1.1 w zakresie zgodnym z Rysunkami. 




1.4.1. Napowietrzna linia telekomunikacyjna - linia przewodowa nadziemna składająca się z przewodów 

napowietrznych, osprzętu i podbudowy. 

1.4.2. Kabel samonośny – kabel o torach metalowych lub światłowodowych przystosowany (odpowiednio 

wzmocniony) do podwieszania na podbudowie telekomunikacyjnej lub energetycznej. 

1.4.3. Kabel przyłączeniowy – kabel jedno lub kilku parowy, stosowany do łączenia końcowego łączówki 

(głowicy) rozdzielczej ze stacją abonencką. 

1.4.4. Osprzęt - zestaw elementów (izolatory, haki, trzony, wsporniki, klamry, zaciski, wieszaki, zapinki, 

wiązadła) do zawieszania przewodów. 

1.4.5. Słup przelotowy - słup przeznaczony do podtrzymywania przewodów bez przejmowania naciągu 

przewodów lub przyjmujący nieznaczny naciąg i ustawiony na trasie prostej lub na załomie nie przekraczającym 

5 o . 

1.4.6. Słup naroŜny - słup ustawiony na załomie przekraczającym 5 o . 

1.4.7. Słup oporowy - słup ustawiony na trasie prostej lub na załomie nie przekraczającym 5 o i mający 

wzmocnioną konstrukcję. 

1.4.8. Słup oporowo-naroŜny - słup spełniający funkcję słupa oporowego i naroŜnego. 

1.4.9. Słup krańcowy - słup ustawiony na zakończeniu linii i przejmujący jednostronny naciąg przewodów. 

1.4.10. Największy zwis normalny - większy ze zwisu, który występuje bądź przy temperaturze otoczenia 40 o C, 

bądź przy obciąŜeniu przewodu sadzią normalną przy temperaturze otoczenia -5 o C i bezwietrznej pogodzie. 

1.4.11. Największy zwis katastrofalny - zwis występujący przy obciąŜeniu przewodu sadzią katastrofalną dla 

danej strefy klimatycznej przy temperaturze otoczenia -5 o C i bezwietrznej pogodzie. 

1.4.12. Sadź - osad śniegu, szronu lub lodu występujący na przewodach w sprzyjającym temu zjawisku 

warunkach klimatycznych. RozróŜnia się sadź normalną i katastrofalną. 

1.4.13. Przęsło - odcinek linii napowietrznej pomiędzy osiami sąsiednich słupów. 

1.4.14. Uchwyt - nosidło utrzymujące kabel dzięki sile tarcia występującej między zaciskiem uchwytu a kablem. 

1.4.15. Uchwyt kotwiący - uchwyt umoŜliwiający kotwienie kabla do podpór słupowych, ścian lub innych 

konstrukcji. 

1.4.16. Wieszak - element osprzętu do wahliwego i beznaciągowego zawieszania kabla. 

1.4.17. Wspornik - element osprzętu sztywnie przymocowany do podbudowy, słuŜący do zawieszania wieszaka, 

uchwytu itp. 

1.4.18. Wiązadło - element płaski, okrągły lub innego kształtu (trok, sznur, taśma) pełniący funkcje analogiczne 

jak opaska, a ponadto mogący słuŜyć do przywiązywania jednego przedmiotu do drugiego. 

1.4.19. Hak - pręt metalowy wygięty na jednym końcu. 

1.4.20. Klamra - element osprzętu wygięty z pręta lub taśmy wytrzymałościowej w formie litery U lub w formie 

ramy (ramki) o dowolnym kształcie wyposaŜony lub nie wyposaŜony w kołnierze. 

1.4.21. Klamerka - mała klamra w formie ramki, słuŜąca do przytrzymywania końców lub zwojów przesuniętego 

przez nią paska. 

Katowickie Przedsiębiorstwo InŜynierskie „SYSTEM” Sp. z o.o. 

495




1.4.22. Opaska - płaski element osprzętu (taśma, wstąŜka, bandaŜ itp.) słuŜący do opasywania przedmiotu np. 

wiązki Ŝył lub kabli. 

1.4.23. Osprzęt do montaŜu uziemień - osprzęt umoŜliwiający montaŜ uziemienia linki nośnej kabla 

nadziemnego. 

1.4.24. Osprzęt do ochrony mechanicznej - osprzęt chroniący kable, linki i przewody, prowadzone wzdłuŜ 

słupów lub ścian, przed oddziaływaniem mechanicznym sił zewnętrznych. 

1.4.25. Zapinka - element osprzętu spinający dwa przedmioty. 

1.4.26. Zacisk - część wieszaka, uchwytu bądź złącza słuŜąca do uchwycenia (zaciśnięcia) liny, przewodu 

uziemiającego itp. 

1.4.27. Wytrzymałość mechaniczna osprzętu - dopuszczalne obciąŜenie mechaniczne długotrwałe 

(rozciągające, zginające, skręcające, ścinające) przenoszone przez osprzęt bez trwałych uszkodzeń 

uniemoŜliwiających jego dalszą pracę. 

1.4.28. Minimalne obciąŜenie niszczące osprzętu - obciąŜenie mechaniczne prowadzące do zniszczenia lub 

odkształceń trwałych uniemoŜliwiających dalszą pracę osprzętu. 

1.4.29. Siła rozginająca - siła rozciągająca powodująca rozgięcie elementu zawieszenia w wieszaku z otwartym 

elementem zawieszenia i jego zsunięcie się z haka lub innego wspornika. 

1.4.30. Pozostałe określenia - wg PN/T-0100-2, PN-61/E-01002, PN-91/E-02551, PN-75/E-05100, BN- 

76/8984-09, BN-75/8984-03, BN-78/3231-14, BN-88/3200-01. 



InŜyniera. 

2. MATERIAŁY 

2.1. Słupy Ŝelbetowe 8,5 m wykonane według normy PN-B-19501 

2.2. Haki powinny odpowiadać normie BN-78/3231-14 

2.3. Kabel telekomunikacyjny samonośny typu XzTKMXpwn wg normy ZN-96/TP S.A.-029 

2.6. Skrzynka kablowa 10 i 20 parowa powinna być zgodna z normą ZN-96/TP S.A.-033 

2.5. Odciągi powinny odpowiadać normie BN-71/3231-16 oraz BN-71/3231-17 

2.6. Belki ustojowe Ŝelbetowe BUT powinny odpowiadać normie BN-72/3231-20 

2.7. Obejmy do belek ustojowych powinny odpowiadać normie BN-72/3231-21 

2.8. Rury HDPE 40/3.7 wg ZN-96/TP S.A.-013 

2.10. Osprzęt do instalacji kabli powinien odpowiadać normie ZN-96/TP S.A.-010 


Kable dostarczane są na bębnach drewnianych, których wielkości są określone w normie PN-91/0-79353. Bębny z 

kablami naleŜy na placu budowy umieścić na utwardzonym podłoŜu, na krawędziach tarcz (pionowo) lub na 

tarczach (poziomo). 

− Materiały takie jak skrzynki kablowe, uchwyty i haki moŜna składować w przeznaczonych na ten cel 

zamykanych i suchych pomieszczeniach. 

− Słupy Ŝelbetowe i ustoje naleŜy przechowywać na wolnym powietrzu, na wyrównanym terenie w stosach z 

zastosowaniem przekładek i podkładek np. drewnianych o przekroju nie mniejszym niŜ 2,5 x 5 cm. 

Długość przekładek i podkładek powinna być większa od szerokości stosu co najmniej o 10 cm. Słupy w warstwie 

naleŜy układać równolegle osiami symetrii do siebie, zbieŜnościami w jednym kierunku. Warstwę słupów naleŜy 

układać na przemian zbieŜnościami. Maksymalna wysokość stosu na składowisku nie moŜe przekraczać 1 m. 








o.o.




3. SPRZĘT 

Wykonawca przystępujący do wykonania przebudowy linii optotelekomunikacyjnej powinien wykazać się 



a) samochód skrzyniowy, 

b) zespół wiertniczo - dźwigowy, 

c) przyczepa dłuŜycowa, 

d) Ŝuraw samojezdny, 

e) piła mechaniczna, 

f) koparki i ładowarki, 

g) ubijak. 


mechanicznie. Sposób wykonania robót oraz sprzęt zaakceptuje Inspektor. 

4. TRANSPORT 







zgodnie z zasadami określonymi w Rysunkach, ST i wskazaniach InŜyniera. W zaleŜności od zakresu robót 



− Ŝuraw samojezdny, 






Ogólne wymagania dotyczące wykonywania robót podano w DM.00.00.00. 

Technologia przebudowy napowietrznej linii telekomunikacyjnej uzaleŜniona jest od warunków technicznych 

wydanych przez jej uŜytkownika. Dla zachowania ciągłości pracy urządzeń telekomunikacyjnych, kolizyjne 

odcinki naleŜy przebudować zachowując następującą kolejność robót: 

− wybudować nowy niekolidujący odcinek linii, 

− wykonać połączenia nowego odcinka linii z istniejącym, przy zachowaniu ciągłości pracy poszczególnych 

obwodów linii, 

− zdemontować kolizyjny odcinek linii. 


Podstawę wytyczenia trasy linii stanowi dokumentacja prawna i techniczna. Wytyczenie trasy powinno być 

dokonane przez odpowiednie słuŜby geodezyjne lub specjalną słuŜbę przedsiębiorstwa wykonującego linię. 

NaleŜy sprawdzić zgodność trasy z rozwiązaniem przyjętym w Rysunkach, sprawdzając, czy w terenie nie nastąpiły 

zmiany mogące wpłynąć na konieczność zmian w Rysunkach. Roboty telekomunikacyjne prowadzić pod stałym 

nadzorem właściciela tzn. Telekomunikacji Polskiej S.A. 

5.3. Prowadzenie linii 

Przy prowadzeniu telekomunikacyjnej linii napowietrznej powinny być przestrzegane następujące wymagania: 

− linia powinna przebiegać w miarę moŜliwości jak najbliŜej dróg komunikacyjnych z zachowaniem 

postanowień normy BN-76/8984-09, 

− wzdłuŜ poszczególnych dróg naleŜy wybierać taką stronę, która nie jest jeszcze zajęta przez inne linie: w 

przypadku wspólnego przebiegu kabla doziemnego z napowietrzną linią telekomunikacyjną odległość 


497




dowolnego punktu konstrukcji wsporczej linii napowietrznej od kabla nie moŜe być mniejsza niŜ 2 m, a w 

sporadycznych przypadkach 1 m, 

− wzdłuŜ toru kolejowego naleŜy wybierać tę stronę toru kolejowego, po której przewiduje się 

wyprowadzenie większej liczby odgałęzień przewodów oraz która wymaga mniej skrzyŜowań z linią 

kolejową; linia napowietrzna PKP powinna w zasadzie przebiegać na terenie obszaru kolejowego, 

− naleŜy unikać prowadzenia linii przez tereny podmokłe - zalewowe lub błotniste, 

− kąt załamania trasy linii na słupie naroŜnym nie powinien być mniejszy niŜ 135 o , 

− między dwoma kolejnymi załamaniami trasy linii powinny znajdować się co najmniej dwa słupy w linii 

prostej, 

− w przypadku konieczności przejścia przez tereny o zwartej zabudowie, linia napowietrzna powinna mieć 

odpowiednie wstawki kablowe; trasa linii I i II klasy moŜe przebiegać w miastach o luźnej zabudowie 

jedynie w przypadku konieczności dojścia do obiektów telekomunikacyjnych. 

5.4. Podbudowa linii 

5.4.1. Rodzaje podbudowy linii. 

Podbudowa linii powinna być wykonywana ze słupów prefabrykowanych lub słupów drewnianych. 

5.4.2. Odchyłki rozpiętości przęseł 

Rozpiętość przęsła dla linii rozdzielczej i abonenckiej powinna wynosić 50 m z odchyłką ±5 m. 

5.4.3. Głębokość zakopania słupów 

W warunkach normalnych głębokość zakopania słupów powinna być zgodna z normą BN-76/8984-09. 

5.4.4. Znakowanie słupów 

Sposób wykonania numeracji powinien być zgodny z BN-73/8984-04. 

5.4.5. Zabezpieczenie wprowadzeń i wstawek kablowych 

Zabezpieczenie wprowadzeń i wstawek kablowych wykonuje się zgodnie z normą BN-72/8984-22. 

5.5. Zawieszanie kabli 

W liniach kablowych miejscowych nadziemnych naleŜy stosować kable XzTKMXpwn wg ZN-95/TP S.A.-029. 

Kable nadziemne naleŜy stosować na peryferiach miast i osiedli oraz małych miejscowościach o luźnej 

zabudowie. Kable nadziemne naleŜy zawieszać na słupach teletechnicznych lub wspornikach murowych jako 

punktach wsporczych. Instalowanie kabli na liniach napowietrznych elektroenergetycznych niskiego napięcia 

naleŜy wykonywać zgodnie z PN-75/E-05100. W zaleŜności od charakteru linii jej zakończenie moŜe być 

zrealizowane w skrzynce kablowej lub głowicy kablowej. Tory linii nadziemnej powinny być zabezpieczone wg 

BN-72/8984-22, natomiast zabezpieczenie słupów powinno być wykonane wg BN-75/8984-03. Linka nośna lub 

drut powinny być uziemione na końcach linii oraz na wszystkich słupach, na których znajdują się uziemienia 

- w przypadku przewodu nośnego nie izolowanego oraz w kaŜdym miejscu łączenia odcinków kabli 

- w przypadku przewodu nośnego izolowanego. 

Wysokość zawieszenia kabla wzdłuŜ ulic i dróg powinna być taka, aby przy największym zwisie normalnym 

odległość pionowa nie była mniejsza niŜ: 

3,5 m od powierzchni ziemi dla linii biegnących wzdłuŜ ulic i dróg publicznych, w miejscach niedostępnych dla 

pojazdów i cięŜkiego sprzętu rolniczego, 

4 m od powierzchni ziemi dla linii biegnących przez pola uprawne i przy zjazdach na pola uprawne, nad wjazdami 

do zabudowań gospodarczych, 

3 m od powierzchni ziemi dla linii biegnących poza miejscowościami gęsto zaludnionymi w miejscach 

niedostępnych dla pojazdów i cięŜkiego sprzętu rolniczego, 

5 m przy skrzyŜowaniach z ulicami z drogami i wjazdami do bram. 

Elementy nośne powinny być zakończone napręŜnikami śrubowymi wg BN-70/3233-11. Do podwieszania kabli 

bez linki nośnej naleŜy stosować opaski i haczyki wg BN-69/3233-05. 

Odległość między sąsiednimi haczykami zawieszonymi na lince nośnej lub drucie powinna wynosić: 

0,35 m - dla kabli o średnicy do 20 mm, 

0,30 m - dla kabli o średnicy powyŜej 20 mm. 

5.6. Wprowadzanie kabli na słupy kablowe 

Odcinek kabla wprowadzony do skrzynki kablowej na słupie linii napowietrznej powinien być zabezpieczony 

osłoną ochronną korytkową do wysokości 3 m w górę i 0,5 m w dół od powierzchni terenu. Przy słupie powinien 


o.o.




być ułoŜony zapas kabla zgodnie z BN-72/8984-22. Wprowadzone na słup kable naleŜy zakończyć łączówkami 

kablowymi i mocowanymi w skrzynkach kablowych 10x2 wg BN-80/3231-25 lub 30x2 wg BN-74/3231-28. 

Zabezpieczenie kabli wprowadzonych na słupy od wyładowań atmosferycznych i oddziaływań linii 

elektroenergetycznych powinno odpowiadać wymaganiom wg BN-72/8984-22. 

5.7. Zakończenia kabli na łączówkach kablowych 

Kable telefoniczne w urządzeniach rozdzielczych tj. w szafkach, skrzynkach i puszkach kablowych powinny być 

zakończone na łączówkach kablowych ZN-95/TP S.A.-032. . 

Kable o izolacji Ŝył polietylenowej o powłokach stalowych lub polietylenowych powinny być zakończone na 

łączówkach zgodnie z instrukcjami technologicznymi. Metalowe pudła obudów zakończeń kablowych 

i konstrukcje wsporcze powinny być uziemione. Dopuszcza się nieuziemianie pojedynczych łączówek kablowych 

w punktach rozdzielczych umieszczonych w budynkach pod warunkiem uziemienia lub łączówki kablowej i 

ekranu kabla w szafce kablowej na drugim końcu linii. Sposób wykonania uziemienia powinien być zgodny z 

wymaganiami normy BN-75/8984-03. Łączówki powinny być tak umieszczone, aby nie było utrudnione 

wykonywanie prac instalacyjnych i konserwacyjnych. 

5.8. SkrzyŜowania i zbliŜenia kabli nadziemnych 

5.8.1. SkrzyŜowania kabli nadziemnych 

Najmniejsza dopuszczalna wysokość zawieszenia kabli powinna wynosić: 

przy skrzyŜowaniach z jezdniami ulic, dróg i wjazdami do bram - zgodnie z 5.5 

− przy skrzyŜowaniach z napowietrznymi liniami elektroenergetycznymi o napięciach do 110 kV - zgodnie z 

PN-75/E-05100, 

− przy skrzyŜowaniu z napowietrznymi liniami elektroenergetycznymi o napięciu większym niŜ 110 kV - wg 

indywidualnych rozwiązań i uzgodnień. 

5.8.2. ZbliŜenia kabli nadziemnych powinny spełniać następujące wymagania: 

przy zbliŜeniach z napowietrznymi liniami elektroenergetycznymi powinny być zachowane warunki podane w PN- 

75/E-05100. 

5.9. DemontaŜ linii 


f) demontaŜu kabli ze słupów, 

g) sprawdzeniu stanu kabli i ich posegregowaniu, 

h) demontaŜu haków, 

i) wykonaniu wykopów wokół słupów, 

j) wyjęciu słupów z wykopów, 

k) zasypaniu wykopów. 




obowiązek wykonania pełnego zakresu badań na budowie w celu wykazania InŜynierowi zgodności dostarczonych 

materiałów i realizowanych robót z Rysunkami oraz wymaganiami SST, norm i przepisów. Przed przystąpieniem 

do badania, Wykonawca powinien powiadomić InŜyniera o rodzaju i terminie badania. Po wykonaniu badania, 

Wykonawca przedstawia na piśmie wyniki badań do akceptacji InŜyniera. Wykonawca powiadamia pisemnie 

InŜyniera o zakończeniu kaŜdej roboty zanikającej, którą moŜe kontynuować dopiero po pisemnej akceptacji 

odbioru przez InŜyniera. Kontrola jakości robót telekomunikacyjnych powinna odbywać się w obecności 

przedstawicieli uŜytkownika linii t.j. Telekomunikacji Polskiej S.A., a jakość robót musi uzyskać akceptację tej 

instytucji. 

6.2. Kontroli jakości wykonania linii telekomunikacyjnej podlega: 

− sprawdzenie prawidłowości przebiegu linii, 

− sprawdzenie wykonania zbliŜeń i skrzyŜowań z obiektami, 

− sprawdzenie wykonanie i ustawienia słupów pojedynczych i złoŜonych, 

− sprawdzenie wykonania i ustawienia podpór i odciągów, 

− sprawdzenie wykonania i wyników pomiaru uziemienia, 

− sprawdzenie wykonania znakowania, 


499




− sprawdzenie głębokości zakopania słupów, podpór i odciągów, 

− sprawdzenie montaŜu osprzętu, 

− sprawdzenie jakości montaŜu i rodzaju zastosowanych kabli, 

− sprawdzenie wysokości zawieszenia kabli, 

− wykonanie prób i badań elektrycznych. 

6.2.1. Sprawdzenie prawidłowości przebiegu linii na zgodność z Rysunkami polega na zmierzeniu w terenie 

domiarów do słupów i odległości między słupami. Pomiary naleŜy wykonać za pomocą taśmy pomiarowej, 

zaokrąglając wyniki pomiarów z dokładnością do 0,5 m. 

6.2.2. Sprawdzenie wykonania zbliŜeń i skrzyŜowań z obiektami polega na oględzinach w terenie. 

6.2.3. Sprawdzenie wykonania i ustawienia słupów pojedynczych i złoŜonych na zgodność z Rysunkami polega 

na oględzinach w terenie. 

6.2.4. Sprawdzenie wykonania i ustawienia podpór i odciągów polega na sprawdzeniu: 

doboru podpory oraz sposobu połączenia ze słupem 

doboru prętów oraz sposobu wykonania odciągu 

6.2.5. Sprawdzenie wykonania znakowania polega na skontrolowaniu kolejności i trwałości wykonanej 

numeracji. 

6.2.6. Sprawdzenie głębokości zakopania słupów, podpór i odciągów polega na zbadaniu: 

a) ustoju i głębokości zakopania słupów, 

b) ustoju i głębokości zakopania podpór, 

c) ustoju i głębokości zakopania odciągów. 

Sprawdzenie głębokości zakopania słupów pojedynczych przelotowych powinno odbywać się przez pomiar części 

nadziemnej słupa lub szczudła w miejscach wskazanych przez komisję, lecz nie mniej niŜ 1 słup na 5 km, a 

słupów złoŜonych, podpór i odciągów - nie mniej niŜ 2 sztuki na 2 km. 

6.2.7. Sprawdzenie montaŜu osprzętu - polega na zbadaniu: 

a) zastosowaniu osprzętu, 

b) montaŜu osprzętu. 

6.2.8. Sprawdzenie jakości montaŜu i rodzaju zastosowanych kabli - polega na zbadaniu: 

montaŜu kabli, 

zastosowania kabli zgodnie z Rysunkami. 

6.2.9. Sprawdzenie wysokości zawieszenia kabli - polega na pomiarach za pomocą łaty mierniczej odległości 

między powierzchnią drogi, budynku, mostu itp. budowlą a najniŜszym punktem kabla lub między przewodami 

krzyŜujących się linii. Pomiary na skrzyŜowaniach z liniami elektroenergetycznymi o napięciu znamionowym 

powyŜej 1 kV powinny być wykonane metodą trygonometryczną za pomocą pryzmatu. 

6.2.10. Wykonanie prób i badań elektrycznych 

NaleŜy wykonać następujące próby i pomiary: 

− próby kabli na przerwy i zwarcia naleŜy sprawdzić między Ŝyłami w kaŜdym kablu dla 2% Ŝył lecz nie 

mniej niŜ dla 1 pary, 

− pomiar oporu izolacji Ŝył naleŜy wykonywać dla 1% Ŝył kaŜdego kabla, 

− pomiar tłumienności skutecznej naleŜy badać dla 2% czwórek w kaŜdym kablu, międzycentralowym i 5% 

czwórek w najdłuŜszym kablu magistralnym, 

− pomiar odstępu od zakłóceń dla przesłuchu zbliŜonego i zdalnego naleŜy wykonać: 

− między torami róŜnych czwórek kabli międzycentralowych i magistralnych po 2%, lecz nie mniej niŜ 6 

pomiarów, 

− między torami w czwórkach kabli międzycentralowych i magistralnych po 10% liczby czwórek. 


Przedstawioną do odbioru telekomunikacyjną linię napowietrzną naleŜy uznać za wykonaną zgodnie z 

wymaganiami normy, jeŜeli badania podane wyŜej dały wyniki pozytywne. 

Elementy linii, które w wyniku przeprowadzonych badań otrzymały ocenę ujemną, powinny być poprawione lub 

wymienione i ponownie zgłoszone do odbioru. 


o.o.





Ogólne wymagania dotyczące obmiaru robót podano w Specyfikacji DM.0.00.00.,,Warunki ogólne” 


− montaŜ i stawianie słupów wraz z osprzętem, 1 sztuka 

− montaŜ rur na słupie, 1 metr 

− montaŜ skrzynek kablowych, 1 sztuka 

− montaŜ głowic kablowych, 1 sztuka 

− montaŜ kabli na słupach, 1 metr 

− montaŜ kabli samonośnych na słupach, 1 metr 

− montaŜ uziomów szpilkowych, 1 sztuka 

− montaŜ uziomów poziomych, 1 metr 

− wykonanie pomiarów elektrycznych kabli, 1 odcinek 

− wykonanie pomiarów uziemienia, 1 komplet 

− demontaŜ słupów wraz z osprzętem, 1 sztuka 

− demontaŜ podpór i odciągów, 1 sztuka 

− demontaŜ skrzynek kablowych, 1 sztuka 

− demontaŜ przewodów ze słupów, 1 metr 











dokumenty: 

− aktualną Dokumentację Projektową Powykonawczą, 

− geodezyjną Dokumentację Powykonawczą, 



− protokoły odbioru z Telekomunikacją Polską S.A.. 


Ogólne wymagania dotyczące podstawy płatności podano w Specyfikacji DM.0.00.00.,,Warunki ogólne”. 





− montaŜ słupów, 

− montaŜ osprzętu linii napowietrznej, 

− montaŜ skrzynek kablowych, 

− montaŜ głowic kablowych, 

− montaŜ rur ochronnych na słupach, 

− montaŜ kabli na słupach, 

− montaŜ kabli samonośnych, 

− montaŜ uziomów, 

− wykonanie pomiarów elektrycznych kabli, 

− wykonanie pomiarów elektrycznych uziemienia, 

− kompletny demontaŜ kolizyjnych odcinków linii, 

− transport zdemontowanych materiałów, 


501







− czyszczenie terenu z odpadków powstałych przy montaŜu i demontaŜu, 




− inne prace niezbędne do wykonania przebudowy linii. 





10.1. Normy 

BN-74/3231-24 Telekomunikacyjne linie napowietrzne. Słupy Ŝelbetowe. 

BN-77/9221-09 Słupy drewniane. 

BN-76/8984-09 Telekomunikacyjne linie napowietrzne. Ogólne wymagania i badania. 

BN-77/3231-33 Szczudła Ŝelbetowe. 

BN-71/3231-16 Odciągi doziemne. Ogólne wymagania. 

BN-78/3231-14 Haki do izolatorów. 

BN-72/8984-22 Telekomunikacyjne linie napowietrzne. Urządzenia zabezpieczające. Ogólne wymagania. 

BN-75/8984-03 Telekomunikacyjne linie napowietrzne. Urządzenia ochrony odgromowej konstrukcji 

wsporczych. Przepisy budowy. 

BN-73/8984-04 Znakowanie konstrukcji wsporczych. 

BN-89/8984-17/03 Telekomunikacyjne sieci miejscowe. Linie kablowe. Ogólne wymagania i badania. 

BN-78/3231-09 Wsporniki do podpór słupów Ŝelbetowych. 

BN-72/3231-20 Prefabrykowane belki ustojowe Ŝelbetowe. 

PN-75/E-05100 Elektroenergetyczne linie napowietrzne. Projektowanie i budowa. 

BN-80/3231-25 Skrzynka kablowa 10/20. 

BN-85/3231-28 Skrzynki kablowe 30-parowe. 

BN-71/3231-17 Telekomunikacyjne linie napowietrzne. Odciągi doziemne. Elementy betonowe. Kotew i 

ochraniacz. 

BN-72/3231-21 Obejmy do belek ustojowych. 

BN-76/3232-31 Obejmy do szczudła Ŝelbetowego A1. 

BN-69/3233-05 Haczyk i opaski do zawieszania telefonicznych kabli miejscowych. 

BN-70/3233-11 NapręŜniki do drutów i lin nośnych. 

ZN-96 TP S.A-018T Rury polietylenowe (RHDPE) 

ZN-95/TP S.A.-010/T Osprzęt do instalowania kabli telekomunikacyjnych na podbudowie słupowej 

telekomunikacyjnej i energetycznej do 1 kV 

ZN-95/TP S.A.-028 Tory miedziane abonenckie i międzycentralowe 

ZN-95/TP S.A.-029 Telekomunikacyjne kable miejscowe w izolacji i powłoce polietylenowej wypełnione 

ZN-95/TP S.A.-030 Łączniki Ŝył 

ZN-95/TP S.A.-031 Złącza i osłony termokurczliwe 

ZN-95/TP S.A.-032 Łączówki i głowice kablowe 

ZN-95/TP S.A.-033 Obudowy zakończeń kablowych 

ZN-95/TP S.A.-036 Urządzenia ochrony ludzi i instalacji przed przepięciami i przewęŜeniami 

ZN-95/TP S.A.-037 Systemy uziemiające obiektów telekomunikacyjnych 





o.o.









4 lipca 2006r.); 








telekomunikacyjnej sieci miejscowej, załącznik p.t. "Zasady zabezpieczenia telekomunikacyjnej sieci miejscowej 

przed ingerencją osób nieuprawnionych". 


503





o.o.



L.04.00.00 Przebudowa linii optotelekomunikacyjnej 

L.04.00.00 

PRZEBUDOWA LINII OPTOTELEKOMUNIKACYJNEJ 

1. WSTĘP 



przebudowy linii optotelekomunikacyjnej w ramach rozbudowy ul. Surzyckiego – Christo Botewa i budowy ul. 

Christo Botewa od skrzyŜowania z ul. Półłanki do zakresu węzła z trasą S7 w Krakowie. 



p. 1.1. 


Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą wykonania Robót wymienionych w p.1.1. Roboty, których 


budowy linii optotelekomunikacyjnej. 


− demontaŜ kabli optotelekomunikacyjnych 

− montaŜ kanalizacji wtórnej 

− montaŜ kabli optotelekomunikacyjnych 

− wykonanie złączy optycznych spawanych 

− pomiary na kablach optotelekomunikacyjnych zgodnie z Dokumentacją Projektową. 

1.4. Określenia podstawowe. 



1.4.1. Światłowód (telekomunikacyjny) - element transmisyjny kabla optotelekomunikacyjnego w postaci 

włókna optycznego, złoŜonego z rdzenia i płaszcza wraz z pokryciami, pozwalający na transmisję fali świetlnej. 

1.4.2. Rdzeń światłowodu - centralnie połoŜona część cylindryczna światłowodu, stanowiąca podstawowy 

element do transmisji fali optycznej. 

1.4.3. Płaszcz światłowodu - zewnętrzna warstwa otaczająca rdzeń światłowodu o współczynniku załamania 

mniejszym od współczynnika załamania w rdzeniu. 

1.4.4. Pokrycie pierwotne światłowodu - warstwa lub kilka warstw, nakładanych bezpośrednio na płaszcz 

światłowodu w procesie jego wyciągania, zabezpieczających włókno przed szkodliwym wpływem otoczenia 

(czynników chemicznych, fizyko-chemicznych, lub mechanicznych). 

1.4.5. Warstwa buforowa - pokrycie pośrednie, nałoŜone na pokrycie pierwotne światłowodu, dodatkowo 

zabezpieczające światłowód przed szkodliwym wpływem napręŜeń mechanicznych. 

1.4.6. Pokrycie wtórne światłowodu - zewnętrzna warstwa ochronna, otaczająca światłowód w pokryciu 

pierwotnym, wraz z ewentualną warstwą buforową, mającą na celu dodatkowe wzmocnienie mechaniczne i 

zabezpieczenie światłowodu przed szkodliwym wpływem otoczenia. 

1.4.7. Ścisła tuba - pokrycie wtórne światłowodu przylegające ściśle do pokrycia pierwotnego. 

1.4.8. Luźna tuba - pokrycie wtórne światłowodu, luźne, wykonane w postaci elastycznej rurki, w której włókno 

ma duŜy stopień swobody. 

1.4.9. Pęczek światłowodowy - kilka (zwykle 2 - 10) światłowodów, ułoŜonych razem w luźnej tubie. 

1.4.10. Element wytrzymałościowy kabla - element ośrodka kabla, zwiększający jego odporność na działanie sił 

rozciągających 

1.4.11. Rozeta - profilowany element konstrukcyjny ośrodka kabla w postaci pręta, wytłoczonego na elemencie 

wytrzymałościowym kabla, zawierający na swej zewnętrznej powierzchni symetrycznie rozmieszczone rowki (na 

ogół w liczbie 10) o kształcie trapezowym lub litery "V", przebiegające wzdłuŜ linii tworzącej, spiralnej, ze 

skokiem systematycznym lub skokiem zmiennym "S-Z". W rowkach umieszczane są, w procesie produkcji kabla, 

światłowody w pokryciu pierwotnym, lub czasami w pokryciu pierwotnym i wtórnym. 

1.4.12. Mod światłowodowy - pojedynczy rodzaj drgania elektromagnetycznego wzbudzonego w światłowodzie. 

1.4.13. Światłowód wielomodowy - światłowód, w którym rozchodzi się więcej niŜ jeden mod, w 

wykorzystywanym zakresie długości fal. 

1.4.14. Światłowód jednomodowy - światłowód (J), w którym rozchodzi się tylko jeden mod, w danym zakresie 

długości fal. 

1.4.15. Światłowód gradientowy - światłowód (G) wielomodowy, o gradientowo zmiennym, w przekroju 

poprzecznym, profilu współczynnika załamania światła. 





1.4.16. Światłowód skokowy - światłowód o skokowym rozkładzie współczynnika załamania n 1 i w płaszczu n 2 , 

przy czym n 2 < n 1 . 

1.4.17. Długość fali odcięcia - graniczna długość fali dla danego światłowodu, powyŜej której światłowód staje 

się światłowodem jednomodowym. 

1.4.18. Kabel optotelekomunikacyjny - kabel OTK - kabel zawierający światłowody do transmisji 

telekomunikacyjnej. 

1.4.19. Kabel rozetowy - kabel optotelekomunikacyjny, zawierający w ośrodku światłowody umieszczone w 

jednej lub kilku rozetach. 

1.4.20. Kabel tubowy - kabel optotelekomunikacyjny, zawierający w ośrodku światłowody w pokryciu wtórnym, 

w postaci luźnych tub, skręconych wokół elementu wytrzymałościowego. 

1.4.21. Kabel rozetowo – tubowy - kabel optotelekomunikacyjny, zawierający w ośrodku rozety, w rowkach w 

których umieszczone są światłowody w luźnych tubach. 

1.4.22. Kabel kanałowy - kabel przeznaczony do układania w kanalizacji wtórnej lub w rurociągach kablowych 

1.4.23. Kabel (optotelekomunikacyjny) dielektryczny, (d) - kabel optotelekomunikacyjny nie zawierający 

elementów metalowych 

1.4.24. Kabel trudnopalny - kabel o powłoce z materiału trudnopalnego (bezhalogenowego) wg IEC 331-1 

1.4.25. Łącznik światłowodu - element osprzętu stosowany do trwałego łączenia włókien światłowodowych 

1.4.26. Złączka światłowodowa - element osprzętu stosowany do łączenia ze sobą włókien światłowodowych z 

moŜliwością ich wielokrotnego rozłączania i ponownego łączenia bez potrzeby rozcinania włókien. Złączka 

składa się z dwóch części, zwanych półzłączkami. 

1.4.27. Stojak zakończeniowo-przełącznicowy - stojak (SZP), słuŜący do zainstalowania końcowych lub 

rozdzielczych złączy kabli liniowych i zakończenia poszczególnych włókien światłowodowych półzłączkami 

stacyjnymi rozłącznymi, umoŜliwiający przełączanie torów światłowodowych miedzy sobą oraz dołączanie do 

nich kabli stacyjnych lub sznurów pomiarowych. 

1.4.28. Kanalizacja kablowa wtórna - kanalizacja z rur polietylenowych (lub z materiałów o nie gorszych 

właściwościach), umieszczonych wewnątrz otworów kanalizacji kablowej pierwotnej. 

1.4.29. Kanalizacja kablowa pierwotna - kanalizacja teletechniczna, wykonana z bloków betonowych, rur z 

polichlorku winylu lub rur obiektowych (stalowych, azbestowo-cementowych, PCW lub innych), do której 

zaciągnięto rury kanalizacji kablowej wtórnej). 

1.4.30. Rura cienkościenna (kanalizacji pierwotnej) - rura z tworzywa termoplastycznego o grubości ścianki do 

3 mm przeznaczona do budowy ciągów kanalizacyjnych w miejscach o mniejszym zagroŜeniu uszkodzeniami 

mechanicznymi. 

1.4.31. Rura grubościenna (kanalizacji pierwotnej) - j.w. lecz o grubości ścianki nie mniejszej niŜ 5 mm 

przeznaczona do budowy ciągów kanalizacyjnych w miejscach szczególnie obciąŜonych np. pod jezdniami ulic, 

placami, torowiskami itp. 

1.4.32. Rura trudnopalna - rura z tworzywa sztucznego nie rozprzestrzeniającego płomieni (bezhalogenowa) lub 

stalowa. 

1.4.33. Rura specjalna - rura grubościenna do budowy przejść kanalizacji przez przeszkody terenowe. 

1.4.34. Rura przepustowa - rura grubościenna z tworzywa sztucznego, stalowa lub z innego materiału o nie 

gorszych właściwościach, przeznaczona do budowy przepustów lub rurociągów kablowych w miejscach 

skrzyŜowań z innymi urządzeniami uzbrojenia terenowego. 

1.4.35. Rurociąg kablowy (ziemny) - ciąg rur polietylenowych (lub z materiałów o niegorszych 

właściwościach), układanych bezpośrednio w ziemi, stanowiących osłonę ochronną dla kabli 

optotelekomunikacyjnych. 

1.4.36. Zasobnik złączowy - zbiornik stanowiący osłonę ochronną dla złącza kabla optotelekomunikacyjnego i 

jego zapasów przy złączu, umieszczany bezpośrednio w ziemi. 

1.4.37. Linia optotelekomunikacyjna, (OK) - linia telekomunikacyjna zbudowana z kabli 

optotelekomunikacyjnych. 

1.4.38. Linia optotelekomunikacyjna międzycentralowa, (OP) - linia optotelekomunikacyjna łącząca dwie 

centrale między sobą lub centralę z koncentratorem. 

1.4.39. Punkt rozdzielczy (w telekomunikacyjnej sieci miejscowej) - punkt w sieci, w którym doprowadzona 

od strony centrali (lub koncentratora) linia rozdzielana jest na cieńsze kable, biegnące w róŜnych kierunkach w 

stronę grupy skupionych blisko siebie abonentów, pozwalający na dokonywanie odgałęzień i przełączeń miedzy 

torami. 

1.4.40. Punkt odgałęźny (w telekomunikacyjnej sieci miejscowej) - punkt w sieci, w którym z doprowadzonej 

od strony punktu rozdzielczego linii odgałęziane są linie do poszczególnych abonentów. 


506




1.4.41. Rozgałęziacz światłowodowy (RS) - układ światłowodowy rozgałęźny pasywny. 

1.4.42. Odgałęziacz optoelektroniczny, (OOE) - układ aktywny transformujący sygnał optyczny ze światłowodu 

do toru abonenckiego o Ŝyłach miedzianych i odwrotnie. 

1.4.43. Linia optotelekomunikacyjna magistralna, (OM) - linia optotelekomunikacyjna łącząca centralę lub 

koncentrator z punktem rozdzielczym sieci miejscowej 

1.4.44. Odległość podstawowa - najmniejsza dopuszczalna odległość linii telekomunikacyjnej w stosunku do 

innych urządzeń uzbrojenia terenowego zabezpieczająca linię. 

1.4.45. Słupek oznaczeniowy (SO) - słupek betonowy słuŜący do oznaczania w terenie trasy linii 

telekomunikacyjnej w terenie i jej punktów charakterystycznych. 

1.4.46. Słupek oznaczeniowo - pomiarowy (SOP) - słupek betonowy słuŜący do przyłączania przewodów 

systemu ochrony antykorozyjnej linii z kabli o powłokach metalowych lub przewodów dla lokalizacji trasy linii z 

kabli dielektrycznych i umoŜliwiający wykonanie odpowiednich pomiarów. 

1.4.47. Taśma ostrzegawcza - taśma zazwyczaj polietylenowa w kolorze Ŝółtym z napisem UWAGA! KABEL 

ŚWIATŁOWODOWY lub UWAGA! KABEL TELEKOMUNIKACYJNY układana nad kablem lub rurociągiem 

kablowym w celu ostrzeŜenia o zakopanym kablu telekomunikacyjnym. 

1.4.48. Taśma ostrzegawczo – lokalizacyjna - taśma zazwyczaj polietylenowa w kolorze Ŝółtym z napisem 

UWAGA !. 

1.4.49. Pozostałe określenia - według BN-89/8984-17/03 oraz PN/T-01002 i PN/T-01003. 



Inspektora. 

2. MATERIAŁY 


Ogólne wymagania dotyczące materiałów podano w DM.00.00.00. 

2.2. Kabel optotelekomunikacyjny typu: Z-XOTKtd 48J i Z-XOTKtd 72Jwg WT-94/K-451 i ZN-03/TP S.A.- 

005. 

2.3. Rury polietylenowe typu: HDPE φ 32/2,9 mm i HDPE φ 40/3,7 mm, RHDPEp 140/8,0 mm - powinny 

odpowiadać normie ZN-96/TP S.A.-017, ZN-96/TPSA-0018, TDC 061-0508, TDC 061-0509 i TDC 061-0514 

2.4. Złącza spawane światłowodów jednodomowych - wg normy ZN-96/TPSA-006 

2.5. Osłony złączowe - wg normy ZN-96/TPSA-008 


− kable dostarczane są na bębnach. 

− bębny z kablami naleŜy na placu budowy umieścić na utwardzonym podłoŜu, na krawędziach tarcz 

(pionowo) lub na tarczach (płasko). 

− bębny określone są w normie PN-91/0-79353. 

− materiały takie jak złącza, osłony złącz, zasobniki złączowe moŜna składować w przeznaczonych na ten cel 

zamykanych i suchych pomieszczeniach. 

− rury mogą być składowane w miejscach nie naraŜonych na wpływy atmosferyczne i uszkodzenia 

mechaniczne. 







3. SPRZĘT 

Wykonawca przystępujący do wykonania przebudowy linii optotelekomunikacyjnej powinien wykazać się 










− przyczepa do przewozu kabli, 


− Ŝuraw samochodowy, 

− urządzenie płucząco-wiercące do przewiertów sterowanych, 

− spręŜarki powietrzne spalinowe, 


− wciągarka mechaniczna z systemem prowadnic, 


− urządzenie do wdmuchiwania kabli metodą strumieniową, 

− sprzęt ręczny, 



− koparka, 

− spawarka łukowa, 

− dmuchawa gorącego powietrza, 

− reflektometr do sprawdzenia ciągłości światłowodów, 

− zestaw do pomiaru tłumienności optycznej, 

− zestaw do pomiaru mocy optycznej, 

− ściągarka pokrycia pierwotnego, 

− spawarka do włókien światłowodowych, 

− ściągarka pokrycia wtórnego, 

− przecinarka światłowodu, 

− zestaw telefonów optycznych. 


mechanicznie. Sposób wykonania robót oraz sprzęt zaakceptuje Kierownik Projektu. 

4. TRANSPORT 







zgodnie z zasadami określonymi w Rysunkach, ST i wskazaniach Inspektora. W zaleŜności od zakresu robót 










Ogólne wymagania dotyczące wykonywania robót podano w DM.00.00.00. 


Podstawę wytyczenia trasy linii stanowi dokumentacja prawna i techniczna. NaleŜy sprawdzić zgodność trasy z 

rozwiązaniem przyjętym w Rysunkach, sprawdzając, czy w terenie nie nastąpiły zmiany mogące wpłynąć na 


508




konieczność zmian w Rysunkach. Roboty telekomunikacyjne prowadzić pod stałym nadzorem właściciela tzn. 

Telekomunikacji Polskiej S.A., Netia S.A. 


− liczba skrzyŜowań i zbliŜeń linii z innymi urządzeniami podziemnymi i nadziemnymi oraz liczba przejść 

przez ściany i stropy powinna być moŜliwie mała. Prowadzenie kabli przez pomieszczenia i strefy 

zagroŜone wybuchem lub poŜarem powinno być ograniczone do niezbędnych przypadków, 

− instalowane linie powinny być jak najmniej naraŜone na uszkodzenia mechaniczne, szkodliwe wpływy 

chemiczne i zagroŜenia korozyjne oraz uszkodzenia spowodowane wyładowaniami atmosferycznymi oraz 

oddziaływaniem niebezpiecznym linii elektroenergetycznych i trakcji prądu stałego., 

− liczba skrzyŜowań i zbliŜeń linii z ciekami wodnymi, zbiornikami wodnymi oraz instalacjami 

melioracyjnymi powinna być ograniczona, 

− odcinki instalacyjne kabli powinny być tak dobrane i ułoŜone, aby złącza kablowe były usytuowane w 

miejscach suchych i zapewniających im trwałe, poziome połoŜenie., 

5.2.2. Usytuowanie linii 

− kable optotelekomunikacyjne powinny być układane we wtórnej kanalizacji z rur polietylenowych, a tam 

gdzie istnieje zagroŜenie poŜarowe - z rur z materiałów nierozprzestrzeniających ognia, bezhalogenowych, 

− kable instalowane na skrzyŜowaniach i w zbliŜeniach z gazociągami ORAZ linie budowane wzdłuŜ dróg 

komunikacyjnych powinny przebiegać zgodnie z wymaganiami ROZPORZĄDZENIE Ministra 

Infrastruktury z dnia 26 października 2005 r. w sprawie warunków technicznych, jakim powinny 

odpowiadać telekomunikacyjne obiekty budowlane i ich usytuowanie (Dz. U. z dnia 31 października 2005 

r.). 

− pozostałe postanowienia dotyczące usytuowania linii powinny być zgodne z BN-89/8984-17/03, p.2.4.2.. 

5.3. Rodzaje kabli 

Kable optotelekomunikacyjne wymienione w pkt. 2.2., powinny posiadać świadectwo homologacji i odpowiadać 

normie ZN-03 TP S.A.-005. 

5.4. Dobór osprzętu kablowego 


Osprzęt do budowy krajowej sieci optotelekomunikacyjnej powinien posiadać świadectwo homologacji. Osprzęt 

złączowy powinien być dostosowany do wymiarów i konstrukcji kabla, z którego budowana jest linia. Osprzęt 

powinien posiadać trwałość nie gorszą niŜ trwałość kabli OTK oraz powinien być łatwy w montaŜu. 

5.4.2. Osłony złączowe 

Do montaŜu kabli światłowodowych powinny być stosowane osłony złączowe wg ZN-96/TP S.A.-008, z tworzyw 

sztucznych odpornych na korozję, wytrzymałych mechanicznie i zapewniających długotrwałą hermetyczność przy 

umieszczaniu złączy w zasobnikach, studniach kablowych na słupach nadziemnych lub bezpośrednio w ziemi. 

Osłony złączowe powinny zapewniać łatwe ułoŜenie wewnątrz nich wszystkich włókien światłowodowych (wraz 

z ich zapasami) łączonych odcinków kabli, bez przekraczania dopuszczalnego promienia zginania światłowodów 

(R>35 mm). Osłony złączowe umieszczane na słupach powinny być odporne na bezpośrednie działanie światła 

słonecznego albo umieszczane w przystosowanych do tego celu skrzynkach kablowych. Osłony złączowe powinny 

umoŜliwiać ich wielokrotne otwieranie, a takŜe wyprowadzanie kabli odgałęźnych bez potrzeby odcinania kabla i 

wykonywania nowych połączeń światłowodów oraz bez potrzeby wymiany całego osprzętu złączowego. Zaleca 

się stosowanie osłon dielektrycznych, kapturowych, z jednostronnym, wprowadzeniem kabli, uszczelnianych 

opaskami termokurczliwymi i klejem termotopliwym. 

5.5. Układanie kabli 

5.5.1. Układanie kabli w kanalizacji kablowej wtórnej 

5.5.1.1. Rury polietylenowe 

Rury polietylenowe typu: HDPE φ 32/2.9mm słuŜące do budowy kanalizacji wtórnej i rurociągów kablowych dla 

kabli OTK powinny być wykonane z polietylenu duŜej gęstości, wg ZN-96/TP S.A.-017 z warstwą poślizgową, o 

gęstości nie mniejszej niŜ 0,943 g/cm 3 i o współczynniku płynięcia (MFR) od 0,3 do 1,3 g/10 min. Rury 

polietylenowe powinny mieć wewnętrzną powierzchnię rowkowaną, tj. pokrytą drobnymi, wzdłuŜnymi rowkami. 

Dopuszcza się stosowanie rur polietylenowych o wewnętrznej powierzchni gładkiej. Napisy na rurach powinny 

informować o ich przeznaczeniu i pozwalać na rozróŜnianie rur w przypadku układaniu rurociągów kablowych 

wielorurowych. Krawędzie otworów na końcach łączonych rur powinny być sfazowane. 





5.5.1.2. Kanalizacja kablowa wtórna 

− rury polietylenowe kanalizacji wtórnej naleŜy zaciągać do wolnych otworów kanalizacji pierwotnej (po 2 - 

4 rur) jednocześnie, jako rezerwę dla rozbudowy sieci; rury w grupie mogą być połączone ze sobą 

mostkami, stanowiąc jeden zespół rur. Rezerwa rur jednak nie powinna być zbyt duŜa, a więc taka, by była 

wykorzystana co najwyŜej w ciągu 5 lat. 

− dopuszczalne jest zaciąganie rur kanalizacji wtórnej do zajętych przez kable z Ŝyłami miedzianymi otworów 

kanalizacji pierwotnej, jeŜeli zmieści się tam wymagana liczba rur polietylenowych. Do otworów 

kanalizacji wtórnej, zajętych przez kable OTK jak i wolnych, nie naleŜy zaciągać innych kabli z Ŝyłami 

miedzianymi. 

− rury polietylenowe kanalizacji wtórnej naleŜy zaciągać moŜliwie w jak najdłuŜszych odcinkach 

instalacyjnych. W razie konieczności przecięcia rury w studni przelotowej, otwory z obu stron rur naleŜy 

dokładnie uszczelnić. JeŜeli kable maja być zaciągane mechanicznie (nie pneumatycznie), przeciętych rur 

nie naleŜy łączyć w studniach przed zaciągnięciem kabli do kanalizacji. 

− otwory wlotowe rur, zarówno wolne jak i zajęte oraz przestrzenie między rurami kanalizacji pierwotnej i 

kanalizacji wtórnej naleŜy dokładnie uszczelnić. 

5.5.1.3. Rurociągi kablowe 

Na terenach nie posiadających telekomunikacyjnej kanalizacji kablowej pierwotnej kable światłowodowe naleŜy 

instalować w rurociągach kablowych z rur polietylenowych wg – RHDPE 40/3,7 mm, układanych bezpośrednio 

w ziemi wg ZN 96/TP S.A.-013, ZN 96/TP S.A.-017, TDC 061-0508, TDC 061-0509 i TDC 061-0514 

Rurociągi te wraz z zasobnikami złączowymi stanowią osłonę dla kabli światłowodowych i umoŜliwiają łatwe 

ich zaciąganie w długich odcinkach fabrykacyjnych. 

Rurociągi kablowe powinny zabezpieczać zaciągnięte do nich kable światłowodowe przed uszkodzeniami 

mechanicznymi na całej długości ciągów, a w szczególności: 

− na terenach upraw rolniczych, 

− w miejscach zbliŜeń i skrzyŜowań z innymi urządzeniami uzbrojenia terenowego, 

− na terenach o zwiększonym zagroŜeniu uszkodzeniami mechanicznymi i szkód górniczych. 

Zabezpieczenie to, zarówno w czasie budowy linii, jak i w okresie jej eksploatacji, powinno być osiągnięte przez: 

− układanie rurociągów w ziemi na właściwej głębokości, 

− układanie nad rurociągami taśmy ostrzegawczej, na całej długości trasy, 

− stosowanie dodatkowych rur osłonowych przepustowych w miejscach zbliŜeń i skrzyŜowań innymi 

urządzeniami uzbrojenia terenowego, 

− zapewnienie łatwości zaciągania i wyciągania kabli światłowodowych z rurociągów, 

− staranny dobór materiałów na budowę rurociągów i dokładny ich montaŜ, 

− umieszczanie w rurociągu tylko po jednym kablu w kaŜdym ciągu rurowym. 

Dla zapewnienia długotrwałej sprawności i funkcjonalności rurociągi kablowe powinny być uszczelnione w 

kaŜdym punkcie wg ZN-96/TP S.A.-021, niedostępne dla zanieczyszczeń stałych i płynnych zarówno w czasie 

budowy, jak i eksploatacji. Dotyczy to wszystkich ciągów zajętych dla kabli oraz ciągów pustych. 

5.5.1.4. Zaciąganie kabli do kanalizacji 

Zaciągane do kanalizacji kable optotelekomunikacyjne nie mogą być poddawane nadmiernym siłom 

rozciągającym i zagięciom. Promień gięcia kabli nie powinien być mniejszy niŜ 20 średnic zewnętrznych kabla. 

Jednak, jeśli na kabel działa jednocześnie siła rozciągająca, dopuszczalny promień gięcia nie moŜe być mniejszy 

niŜ 24 średnice zewnętrzne kabla. 

Zaciąganie kabli optotelekomunikacyjnych przeprowadza się: 

− za pomocą specjalnych wciągarek mechanicznych ze stałą kontrolą siły naciągu i z zastosowaniem płynów 

poślizgowych i rolkowania w miejscach zmian kierunku trasy, 

− ręcznie, ale tylko w wyjątkowych przypadkach, gdyŜ nie moŜna zapewnić równomiernego ciągnięcia kabla; 

mogą wystąpić szarpnięcia z siłą niebezpieczną dla kabla; równieŜ tu stosuje się wszystkie zabiegi 

łagodzące tarcie i zginanie kabla, 

− za pomocą spręŜonego powietrza z uŜyciem elastycznego tłoczka, do którego mocuje się zaciągany kabel; 

pod działaniem powietrza tłoczek zaciąga kabel do rurociągu; tu stosuje się wszystkie moŜliwe zabiegi 

zmniejszające tarcie kabla w rurach, 

− za pomocą duŜego strumienia powietrza, do szczelnego rurociągu podawany jest kabel i jest on "niesiony" 

w rurociągu duŜym strumieniem powietrza (rzędu 5-8 m 3 /min.), w punktach pośrednich moŜna 

zastosować wspomaganie procesu zaciągania. 


510




− Z dotychczasowych doświadczeń wynika, Ŝe zwłaszcza ta ostatnia metoda jest najbardziej efektywna przy 

zaciąganiu długich odcinków kabli. Zapewnia ona największe bezpieczeństwo dla kabla światłowodowego 

i duŜą szybkość robót, 

− nie wolno dopuścić do wystąpienia skokowej siły ciągu w trakcie zaciągania. 

− dopuszczalna siła, z jaka moŜna zaciągać kabel powinna być określona w warunkach technicznych na dany 

typ kabla. Siła ta, przy zaciąganiu mechanicznym, nie powinna przekraczać wartości równej cięŜarowi 1 km 

zaciąganego kabla. Przy zaciąganiu ręcznym powinna być mniejsza; orientacyjnie moŜna przyjąć, Ŝe 

wartość ta nie powinna być większa niŜ 100 kG (tj. ok. 1000 N) przy zaciąganiu mechanicznym, a 30 kG 

(ok. 300 N) przy konieczności zaciągania ręcznego. Szczegółowe zalecenia dotyczące zaciągania kabli do 

kanalizacji zawarte są w instrukcji IT-90/ZDBŁ-60, opracowanej przez Zakład Doświadczalny 

Budownictwa Łączności, 

− w istniejącej kanalizacji dla kabli OTK naleŜy wybierać otwory usytuowane w pobliŜu ścian studni i w 

środkowej warstwie otworów. 

5.5.2. Układanie kabli w studniach kablowych 

− w studniach kablowych, w których nie wykonuje się złączy, naleŜy zachować ciągłość rur polietylenowych 

kanalizacji wtórnej, a tam gdzie były przecięte, łączyć je dopiero po zaciągnięciu do nich kabli. Łączenie rur 

powinno być szczelne; powinno być ono wykonane wg IT-88/ZDBŁ-52. Rury mogą być takŜe łączone 

giętkimi rurami karbowanymi (tzw. węŜami zbrojonymi) z polietylenu lub polichlorku winylu, nakładanymi 

na kable, 

− w bardzo trudnych warunkach, panujących w studni, dopuszcza się łączenie rur bez zachowania szczelności, 

przecinając węŜe zbrojone wzdłuŜ i nakładając je następnie na ułoŜone kable, przy czym wejście kabla do 

rury powinno być dokładnie uszczelnione, 

− rury kanalizacji wtórnej oraz węŜe zbrojone wraz z zainstalowanymi w nich kablami powinny być 

odpowiednio wygięte łagodnymi łukami i przymocowane do ścian studni, a tam gdzie to niemoŜliwe, ew. 

do sufitu studni, w sposób zabezpieczający je przed uszkodzeniami przy innych pracach w studni, 

− łączenie i odgałęzianie kabli naleŜy wykonywać w studniach kablowych. 

5.5.3. Zapasy kabli 

− Przy złączach naleŜy pozostawić zapasy kabli, umoŜliwiające swobodne wyniesienie końców kabla na 

zewnątrz studni i wykonanie złącza i pomiarów w samochodzie. Zapasy te powinny wynosić po ok. 20 m z 

kaŜdej strony złącza. W długości tej zawarto niewielkie zapasy kabli jako rezerwy dla ewentualnej naprawy 

złącza. 

− Zapasy kabli w studni naleŜy zwinąć w pętle (najlepiej na stelaŜu zapasów kabla) oraz starannie 

zabezpieczyć przed uszkodzeniami przez przewiązanie zwojów i umieszczenie kręgu wraz ze złączem w 

takim miejscu i w taki sposób, aby moŜliwe było łatwe ponowne ich wyjęcie ze studni na zewnątrz. Krąg 

kabla wraz ze złączem naleŜy umieścić poziomo na wspornikach lub pionowo na ścianie studni, 

zamocować i przykryć odpowiednimi osłonami. 

5.5.4. Układanie kabli w ziemi 

− na odcinkach linii bez kanalizacji kablowej kable naleŜy układać w rurociągach kablowych, 

− głębokość ułoŜenia rur polietylenowych dla kabli OTK powinna wynosić co najmniej 1 m, mierząc od 

dolnej powierzchni rury. Rury polietylenowe powinny być zasypane warstwą piasku o grubości co najmniej 

10 cm ponad powierzchnię rur. 

− kable OTK naleŜy zaciągać mechanicznie według zasad podanych wyŜej. WzdłuŜ kabla (rury 

polietylenowej) naleŜy umieścić nad kablem taśmę ostrzegawczą w kolorze Ŝółtym, jak podano w p.2.8, 

− złącza kabli powinny być wykonywane w zasadzie jako złącza ziemne. Złącza wraz z zapasami kabli 

powinny być zabezpieczone przed uszkodzeniami mechanicznymi, zasobnikami złączowymi z tworzyw 

sztucznych, 

− w przypadku, kiedy inne względy zmuszają do zaprojektowania budowy studzienek kablowych w pewnych 

miejscach linii, np. w miejscach odgałęzień linii i przewidywanej w przyszłości jej rozbudowy, złącza wraz 

z zapasami kabli naleŜy umieszczać w tych studniach. Studnie powinny być szczególnie starannie 

zabezpieczone przed zalewaniem, zamulaniem i zaśmiecaniem, 

− teren nad kablem powinien być wyrównany i zagęszczony do wskaźnika zagęszczenia 

Is > 0,97. 





5.6. MontaŜ kabli 

5.6.1. Łączenie kabli i światłowodów 

− łączenie i odgałęzianie kabli w liniach budowanych w kanalizacji kablowej naleŜy wykonywać w studniach 

kablowych. W liniach, w których kable układane są w rurociągach kablowych, złącza kablowe naleŜy 

umieszczać w zasobnikach złączowych wg ZN-96/TP S.A.-024. 

− kable powinny być łączone w osłonach złączowych. Przy kaŜdym złączu naleŜy pozostawić zapasy włókien 

światłowodowych, umieszczone w paletach, o długości po ok. 1,5 m po obu stronach połączenia, jako 

rezerwy na wypadek konieczności naprawy połączenia. 

− światłowody powinny być łączone przez spawanie. NaleŜy zwrócić uwagę na to, aby proces spawania 

przebiegał w atmosferze suchego powietrza. Dopuszcza się łączenie światłowodów przy uŜyciu łączników 

nierozłącznych, zaciskanych mechanicznie lub rozłącznych (np. rurkowych), gwarantujących uzyskanie 

właściwych i trwałych parametrów transmisyjnych, w liniach niezbyt długich, gdy bilans mocy na to 

pozwoli. Metoda i osprzęt do łączenia światłowodów powinny być dostosowane do typu łączonego 

światłowodu. W złączach na mostach, w rzece, na terenach bagnistych itp., światłowody naleŜy łączyć przez 

spawanie. 

− w przypadku usuwania awarii dopuszcza się łączenie włókien przy zastosowaniu łączników nierozłącznych 

lub rozłącznych. 

− kaŜde złącze kabla OTK powinno być zaopatrzone w woreczek ze świeŜo wysuszonym barwionym Ŝelem 

krzemionkowym, pochłaniającym wilgoć, gromadzącą się w osłonie złączowej podczas montaŜu i 

wieloletniej eksploatacji linii. 

− do łączenia włókien światłowodowych najszersze zastosowanie znalazły spawarki łukowe, spawające 

włókno w łuku elektrycznym. Są to urządzenia w wysokim stopniu zautomatyzowane, pozwalające 

wykonywać dobre połączenia w róŜnych warunkach otoczenia oraz szybko dokonywać oceny jakości 

wykonanych spawów. Parametrem określającym jakość wykonanego połączenia jest tłumienność wnoszona 

przez spaw do linii. W spawarkach są stosowane dwie metody sprawdzania jakości spawu: 

a) LID (Local Injection and Detection), polegająca na wzajemnym ustawianiu łączonych 

światłowodów na podstawie pomiaru strat na styku włókien z wykorzystaniem lokalnie 

wprowadzonego i zmierzonego światła, bez potrzeby przecinania włókien. 

b) PAS (Profile Alignment System), polegająca na obserwacji kamerą wizyjną rdzeni łączonych włókien 

i obliczaniu tłumienności z wymiarów geometrycznych połączenia. 

W najnowszych typach spawarek praktycznie jest stosowana metoda PAS. W kraju uŜywa się wiele typów 

spawarek do światłowodów renomowanych firm światowych. 

W celu poprawnego wykonania spoiny światłowodowej naleŜy: 

− zdjąć pokrycie wtórne światłowodu w postaci luźnej tuby na długości ok. 1 m, w celu łatwiejszego 

ułoŜenia włókna w kasecie po wykonaniu spoiny. Zapas włókna z pokryciem wtórnym w postaci ścisłej 

tuby moŜe być układany bez zdejmowania tego pokrycia, 

− na jeden z łączonych światłowodów nasunąć osłonę spoiny, 

− zdjąć pokrycie pierwotne światłowodu przy pomocy precyzyjnej ściągarki pokrycia na długości 20-30 mm, 

− oczyszczone końce światłowodu naleŜy przemyć czystym alkoholem (99%) lub alkoholem izopropylowym, 

− uciąć włókno w odległości 5-10 mm od miejsca pozostawienia pokrycia pierwotnego, przy pomocy 

precyzyjnej przecinarki światłowodów pozwalającej uzyskać prostopadłość przecięcia z dokładnością nie 

gorszą niŜ 0,5 o w stosunku do osi światłowodu, 

oczyszczone i przycięte końce światłowodów przeznaczone do połączenia umieścić w uchwycie spawarki 

światłowodowej. 

− poprawnie wykonana i zbadana spoina powinna być zabezpieczona osłonka spoiny. Cały proces spajania 

światłowodów na trasie linii naleŜy wykonać w wozie montaŜowo-pomiarowym. 

− osłonka spoiny światłowodowej powinna stanowić trwałe zabezpieczenie miejsca połączenia 

światłowodów. Osłonka powinna składać się z rurki termokurczliwej, rurki termotopliwej oraz z elementu 

wytrzymałościowego, bądź mieć inną konstrukcję o nie gorszej skuteczności. 

Materiały osłonki nie mogą oddziaływać szkodliwie na światłowód i jego pokrycie. 

Element wytrzymałościowy moŜe być wykonany w postaci pręta lub rynienki metalowej. 

Temperatury: 

− obkurczania rurki termokurczliwej 140 o C, 

− mięknięcia rurki termotopliwej 100 o C 5 o . 

Po obkurczeniu osłonkę umieszcza się w odpowiednim uchwycie w kasecie osłony złączowej. 


512




Wymiary osłonki spoiny światłowodowej powinny być dostosowane do uŜywanych spawarek i kaset złączowych. 

Maksymalna długość rurki termokurczliwej nie powinna przekraczać 65 mm, a średnica 3 mm. Element 

wytrzymałościowy powinien być takiej długości, aby zabezpieczał światłowód z zakładką co najmniej 10 mm z 

kaŜdej strony poza miejsce oczyszczone z pokrycia pierwotnego. Na osłonkę spoiny bądź kasetę naleŜy nanieść 

numer identyfikacyjny światłowodu. 

Pakowanie osłonek naleŜy wykonywać wg dokumentacji producenta. 

Do zakończenia kabli światłowodowych, a takŜe jako punkty przełącznicowe w centralach i stacjach 

teletransmisyjnych, powinny być stosowane stojaki zakończeniowo-przełącznicowe. NaleŜy je wyposaŜyć w 

złączki rozłączne typu FC-PC lub E2000/APC potrzebne do łączenia kabli światłowodowych jednomodowych z 

urządzeniami stacyjnymi lub z przyrządami pomiarowymi. 

Pozostałe postanowienia ogólne dotyczące złączy kablowych powinny być zgodne z BN-89/8984-17/03, p.5.1.. 

5.7. Ochrona linii kablowych 

5.7.1. Ochrona kabli przed zawilgoceniem 

Podczas przechowywania, transportu i układania, końce kabli naleŜy chronić przed zawilgoceniem i 

zanieczyszczeniem ich ośrodków, za pomocą kapturków termokurczliwych, szczelnie zamykających kabel. 

Kapturki powinny być zdejmowane tuz przed montaŜem złączy lub przed pomiarami kabli. 

5.7.2. Ochrona przed uszkodzeniami mechanicznymi 

Kable układane w ziemi lub w rurociągach kablowych powinny być oznakowane taśmą ostrzegawczą. Na 

Ŝyczenie Inwestora kable mogą być chronione dodatkowo wg zasad zgodnych z BN-89/8984-17/03, p.7.2, 

niezaleŜnie od stosowania rurociągów kablowych i taśmy ostrzegawczej. 

5.7.3. Ochrona linii przed przepięciami 

JeŜeli układane kable OTK nie są kablami dielektrycznymi, zabezpieczenie ich przed wyładowaniami 

atmosferycznymi oraz przed oddziaływaniami linii elektroenergetycznych i trakcji elektrycznej powinno być 

zgodne z normą BN-89/8984-17/03, p.7.3 i 7.4 oraz z "Wytycznymi o ochronie linii i urządzeń 

telekomunikacyjnych przed szkodliwym oddziaływaniem linii elektroenergetycznych i trakcji elektrycznej prądu 

stałego". Kable dielektryczne takiej ochrony nie potrzebują. 

5.7.4. Ochrona kabli i osłon złączowych przed korozją, 

Ochrona kabli i osłon złączowych zawierających części metalowe, powinna być zgodna z BN-89/8984-17/03, 

p.7.6. 

5.8. Znakowanie i numeracja 

Znakowanie i numeracja linii optotelekomunikacyjnych powinny być zgodne z postanowieniami BN-89/8984- 

17/03, p.8, lecz kaŜdy znak (numer) linii naleŜy poprzedzić literą "O". Oznakowanie naleŜy umieszczać na rurach 

kanalizacji wtórnej we wszystkich studniach ze złączami kabli OTK. Oprócz oznakowania poŜądane jest takŜe 

podanie numeru telefonu odpowiedniej grupy nadzoru liniowego i ewentualnego adresu dla informowania o 

zauwaŜonych uszkodzeniach linii lub zgłaszania robót, które mają być w pobliŜu prowadzone. 

W miejscach spodziewanego szczególnego nasilenia robót ziemnych, które mogą być zagroŜeniem dla kabla OTK, 

zaleca się ustawienie naziemnego słupka oznaczeniowego SO wg BN-74/3233-17, pełniącego tu rolę 

ostrzegawczą. Na słupku naleŜy umieścić wszystkie wyŜej wymienione dane, a zwłaszcza adres i telefon grupy 

nadzoru linii. W studniach i kanałach, gdzie kable OTK przechodzą bez złączy, w rurach polietylenowych o 

zachowanej ciągłości albo w węŜach giętkich polietylenowych z polichlorku winylu lub z polipropylenu, naleŜy 

rury te dodatkowo oznakować napisem ostrzegawczym (wytłoczonym na rurze, nadrukowanym lub trwale 

naklejonym) albo opaskami ostrzegawczymi w kolorze Ŝółtym z napisem 'UWAGA1 KABEL 

ŚWIATŁOWODOWY", umieszczonymi w odstępach nie rzadziej niŜ co 5 m i przymocowanymi do rur. Opaski 

ostrzegawcze powinny być ułoŜone na wszystkich odcinkach kabla lub rury, dostępnych w toku eksploatacji dla 

słuŜb eksploatacyjnych. Szerokość opaski powinna wynosić 5-10 cm. Dopuszcza się, do czasu opracowania 

właściwej opaski do oznakowania kabli OTK, umieszczenie na kaŜdym kablu (rurze PE) opaski oznaczeniowej 

wg BN-72/3233-13, zawierającej oznaczenie OTK oraz numer (cechę) linii i liczbę światłowodów. Przebieg 

kabli OTK powinien być oznakowany zgodnie z zasadami podanymi w BN-89/8984-18, p. 3.6. Na trasie 

rurociągu kablowego naleŜy dodatkowo oznakować połączenia odcinków instalacyjnych rur polietylenowych za 

pomocą słupków SO wg BN-74/3233-17. Kable OTK ułoŜone w polietylenowym rurociągu kablowym lub 

bezpośrednio w ziemi powinny być oznaczone taśmą ostrzegawczą w kolorze Ŝółtym, z napisem "UWAGA! 

KABEL ŚWIATŁOWODOWY" umieszczoną w połowie głębokości ułoŜenia kabla (rury) wg ZN-96/TP S.A.- 

025. Dla umoŜliwienia szczegółowej lokalizacji w terenie dielektrycznych kabli OTK metodami 

elektromagnetycznymi zaleca się zastosowanie w linii jednego z podanych rozwiązań: 

− rurociągu kablowego z rur polietylenowych z domieszką materiału magnetycznego, 

− taśmy ostrzegawczej z domieszką materiału magnetycznego, 





− skupionych elementów magnetycznych, zakopywanych w określonych miejscach na trasie kabla OTK. 

Dopuszcza się stosowanie taśmy ostrzegawczej posiadającej wewnątrz taśmę ze stali nierdzewnej lub przewody 

elektryczne, bądź układanie, równolegle przy taśmie, przewodów elektrycznych, pod warunkiem zapewnienia ich 

ciągłości na całej długości i zabezpieczenia przed korozją dla umoŜliwienia wykrywania trasy linii kablowej w 

długim okresie jej eksploatacji. Jako przewody elektryczne moŜna uŜywać: 

− przewody typu LY 2,5 mm2, wg PN-87/E-90054, 

− przewody telekomunikacyjne typu TPLnY lub TPLnYpm 2x1x0,35 mm2, wgWT-91/K-305, 

− przewody telekomunikacyjne typu YpTPLnX2x1x0,35 mm2, wg WT-91/K-305, 

− kabelki telekomunikacyjne typu XzTKMXpw 1x2x0,9 mm, wg WT-92/K-408, 

− kabelki telekomunikacyjne typu XzTKMXpw 1x2x1,2 mm, wg WT-92/K-401 1ubWT-92/K-408. 

5.9. Wymagania transmisyjne 

5.9.1. Tłumienność torów światłowodowych 

− wszystkie tory światłowodowe jednomodowe powinny mieć zmierzoną tłumienność dla fal 1310 nm i 

1550 nm, a następnie wyliczoną tłumienność jednostkową. 

− tłumienność jednostkowa kaŜdego toru światłowodowego (bez połączeń) nie powinna przekraczać wartości 

maksymalnych, przepisanych w uzgodnionych warunkach technicznych dla kabli danej klasy, wybranej przez 

projektanta w sposób umoŜliwiający spełnienie wymagań bilansu mocy dla danego odcinka 

regeneratorowego. Tłumienność ta dla światłowodów jednomodowych nie powinna przekraczać 0,40 

dB/km dla fali 1310 nm oraz 0,25 dB/km dla fali 1550 nm. 

− tłumienność kaŜdego toru światłowodowego (światłowodów wraz z ich połączeniami) nie powinna 

przekraczać wartości sumy tłumienności wszystkich odcinków światłowodów, powiększonej o tłumienność 

połączeń (stałych i rozłącznych). Tak więc zmierzona tłumienność toru nie powinna przekraczać wartości 

obliczonej wg wzorów: 

a) na odcinkach regeneratorowych zawierających nie więcej niŜ 10 złączy kabli, światłowodowych (n 1 ≤ 10) 

a tk Ł a k 

. l opt + n 1 . 0,15 + n 2 . 0,5 [dB], 

b) na odcinkach regeneratorowych zawierających więcej, niŜ 10 złączy kabli światłowodowych (n 2 > 10) 

a tk Ł a k 

. l opt + n 1 . 0,08 + n 2 . 0,5 [dB], 

gdzie: 

a tk - tłumienność toru światłowodowego na odcinku regeneratorowym mierzona między półzłączkami na 

przełącznicach sąsiednich stacji regeneratorowych, w [dB], 

a k 

- tłumienność jednostkowa gotowego kabla, w dB/km, 

l opt - długość optyczna kabla optotelekomunikacyjnego, wraz z zapasami kabla i włókien w złączach, w km, 

n 1 i n 2 - liczba złączy światłowodowych rozłącznych na odcinku regeneratorowym. 

5.9.2. Tłumienność połączeń światłowodów 

− połączenia światłowodów jednomodowych powinny być tak wykonane, aby ich tłumienność nie 

przekroczyła wartości: 

− 0,15 dB w przypadku połączeń spawanych, 

− 0,20 dB w przypadku połączeń wykonanych za pomocą łączników rozłącznych lub nierozłącznych, 

mechanicznie zaciskanych lub klejonych, 

− 0,50 dB w przypadku złączek stacyjnych, rozłącznych, przy czym średnia wartość tej tłumienności nie 

powinna przekraczać 0,3 dB. 

− w przypadku połączeń spawanych dopuszcza się maksymalną wartość tłumienności połączenia 0,3 dB, jeśli 

3 próby spawania nie pozwoliły na uzyskanie wartości 0,15 dB. Złączy takich nie moŜe być w odcinku 

kontrolnym (15 km) więcej niŜ dwa, pod warunkiem uwzględnienia ich w bilansie mocy odcinka. 

− tłumienność połączeń spawanych światłowodów wielomodowych nie powinna być większa niŜ 0,3 dB. 

− tłumienność odbiciowa złączek światłowodowych nie powinna być mniejsza niŜ 35 dB. 

5.9.3. Pozostałe wymagania elektryczne 

- dotyczące elementów metalowych kabla, jeśli je posiada (pancerze, linki nośne, uziemienia), powinny być 

zgodne z BN-89/8984-17/03, p. 9.7, 9.8 i 9.10. 

5.10. Dokumentacja powykonawcza 


514




Dokumentacja powykonawcza wybudowanej linii powinna zawierać wszystkie niezbędne szczegóły wg BN- 

89/8984-17/03, p.8 i p.10 i w instrukcji TP S.A. T-01. Optotelekomunikacyjne kable dielektryczne wymagają 

bardzo dokładnej dokumentacji, ze względu na trudności ich lokalizacji w terenie. Dokumentacja powykonawcza 

powinna być sporządzona przez wykonawcę po zakończeniu budowy linii, w oparciu o inwentaryzację geodezyjną 

w uzgodnieniu z inspektorem nadzoru budowy. W szczególności dokumentacja powinna zawierać dokładne dane 

o przebiegu linii przez podanie domiarów do trasy linii, studni kablowych, złączy - z zaznaczeniem tych, które 

wykonano przy uŜyciu łączników rozłącznych, zapasów kabli - z podaniem ich długości, głębokości ułoŜenia 

kabla, o ile odbiega ona od normalnej, przyjętej głębokości 1 m. Dokumentacja powinna być aktualizowana w 

toku eksploatacji linii, w przypadku prowadzenia remontów i przebudów linii, zmieniających usytuowanie linii, 

złączy lub zapasów kabli, powstania wstawek kablowych i nowych złączy. Do zakresu dokumentacji 

powykonawczej naleŜeć powinny równieŜ wyniki pomiarów wszystkich torów gotowej linii zgodnie z 

postanowieniami p.6.3.2. niniejszej SST 

5.11. DemontaŜ linii optotelekomunikacyjnej kablowej 


− odtworzeniu trasy przebiegu linii, 

− wyjęciu kabla, 

− wyjęciu rurociągu kablowego, 

− wyjęciu rur ochronnych, 

− demontaŜu złączy i pozostałego osprzętu, 

− zasypaniu rowu kablowego, 

− wyrównaniu terenu z zagęszczeniem do wskaźnika zagęszczenia Is > 0,97. 

Uwaga: do budowy sieci telekomunikacyjnych własności NETIA S.A. stosować normy TDC-061-0508 i 

TDC-061-0509. 




obowiązek wykonania pełnego zakresu badań na budowie w celu wykazania InŜyniera zgodności dostarczonych 

materiałów i realizowanych robót z Rysunkami oraz wymaganiami ST, norm i przepisów. Przed przystąpieniem 

do badania, Wykonawca powinien powiadomić Inspektora o rodzaju i terminie badania. Po wykonaniu badania, 

Wykonawca przedstawia na piśmie wyniki badań do akceptacji InŜyniera. Wykonawca powiadamia pisemnie 

Inspektora o zakończeniu kaŜdej roboty zanikającej, którą moŜe kontynuować dopiero po pisemnej akceptacji 

odbioru przez InŜyniera. Kontrola jakości robót telekomunikacyjnych powinna odbywać się w obecności 

przedstawicieli uŜytkownika linii t.j. Telekomunikacji Polskiej S.A., Netia Telekom S.A., UPC, ENION i 

AUTOCOM a jakość robót musi uzyskać akceptację tej instytucji. 

6.2. Kontrola jakości wykonania przebudowy, budowy i montaŜu optotelekomunikacyjnych kabli 

polega na sprawdzeniu zgodnie z poniŜszymi punktami: 

− oględziny, 

− sprawdzenie materiałów do budowy, 

− sprawdzenie rodzaju zastosowanych kabli, 

− sprawdzenie dokumentów homologacji, 

− sprawdzenie zasad wyboru trasy linii, 

− sprawdzenie przebiegu linii w terenie i obiektach, 

− sprawdzenie usytuowania linii, 

− sprawdzenie prawidłowości realizacji przejść rokadowych, 

− sprawdzenie poprawności oznakowania linii, 

− sprawdzenie poprawności prowadzenia kabli pod drogami i ulicami, 

− sprawdzenie poprawności prowadzenia kabli w obrębie rurociągów do przesyłania płynów i gazów, 

− sprawdzenie poprawności prowadzenia kabli w obrębie linii elektroenergetycznych, 

− sprawdzenie kierunków linii i numeracji linii, 

− sprawdzenie sposobu ułoŜenia kabla w ziemi, 

− sprawdzenie głębokości ułoŜenia kabla w ziemi 

− sprawdzenie poprawności wykonania skrzyŜowań i zbliŜeń, 





− sprawdzenie poprawności doboru i instalacji rur polietylenowych kanalizacji wtórnej i rurociągu 

kablowego, 

− sprawdzenie poprawności doboru zasobników złączowych oraz sposobu zamocowania mufy kablowej 

i zapasów kabla w zasobniku, 

− sprawdzenie poprawności doboru i montaŜu muf kablowych, 

− sprawdzenie długości zapasów kabla w zasobniku złączowym, 

− sprawdzenie poprawności połączeń światłowodów oraz ułoŜenia zapasów światłowodów w mufach, 

− sprawdzenie zgodności z projektem połączeń włókien optycznych kabli liniowych, 

− sprawdzenie poprawności oznaczeń ostrzegających przy złączach światłowodowych, 

− sprawdzenie poprawności wyników pomiarów na kaŜdym etapie budowy kabla. 

6.3. Badania i pomiary kabli i linii optotelekomunikacyjnych 

6.3.1. Badania wykonywane w trakcie pomiaru i montaŜu linii 

- wg normy ZN-96/TP S.A.-002. 

6.3.1.1. Badania przed pracami instalacyjnymi 

Przed przystąpieniem do prac instalacyjnych i montaŜowych na linii kablowej, wszystkie odcinki fabrykacyjne 

kabli naleŜy poddać szczegółowym oględzinom zewnętrznym w celu wykrycia uszkodzeń, które mogły powstać 

podczas transportu lub przeładunku bębnów. NaleŜy sprawdzić prawidłowość zabezpieczenia końców kabli przed 

zawilgoceniem i zabezpieczenia przed uszkodzeniami samych kabli na bębnach, zwracając uwagę takŜe na 

ewentualne wygięcia kabla na zbyt małym promieniu. W przypadkach wątpliwych, to znaczy jeśli istnieje 

podejrzenie o niewłaściwym obchodzeniu się z kablem przed dostarczeniem go na plac budowy, konieczne jest 

wykonanie pomiarów takich, jak przy odbiorze kabli od producenta. Na tym etapie prac konieczne jest ustalenie 

kolejności instalowania poszczególnych odcinków kabli, dla zachowania zgodności z projektem, zarówno co do 

typów kabli przeznaczonych na odpowiednie odcinki w linii, jak i co do długości odcinków instalowanych. 

Konieczne jest więc dokonanie alokacji odcinków fabrykacyjnych, a w razie potrzeby sprawdzenie ich długości i 

konstrukcji, w celu stwierdzenia zgodności z Rysunkami. 

6.3.1.2. W trakcie budowy i montaŜu linii powinny być wykonywane poniŜej podane pomiary: 

a) pomiary reflektometrem przy długości fali 1310 nm, po ułoŜeniu kabli a przed połączeniem 

światłowodów naleŜy wykonać na wszystkich torach (wszystkich światłowodach), z jednej strony 

kaŜdego odcinka instalacyjnego; pomiary mają na celu stwierdzenie ciągłości światłowodów. Wystarczy 

do tego celu mniej dokładny reflektometr lub tester tłumienności. Dogodne jest, jeśli tester wyposaŜony 

jest w mikrotelefon, umoŜliwiający prowadzenie rozmów po światłowodach. 

b) jeŜeli tester nie jest wyposaŜony w układ rozmówny, ekipy monterskie powinny posiadać światłowodowe 

aparaty telefoniczne, dołączane bezinwazyjne do włókien, lub radiotelefony, dla prowadzenia rozmów 

między obsługą, 

c) pomiary w trakcie montaŜu światłowodów mają na celu optymalizację połączeń światłowodów 

(centrowanie rdzeni łączonych światłowodów). Jest to wykonywane w zasadzie automatycznie, przy 

uŜyciu przyrządów wchodzących w skład spawarek światłowodowych (metody LID i PAS). 

d) metoda LID = Local Injection and Detection - metoda wzajemnego ustawiania łączonych światłowodów 

za pomocą strat na styku włókien przez wprowadzanie i detekcję światła bez potrzeby przecinanie 

włókien. 

e) metoda PAS = Profile Alignment System - metoda dla tego samego celu, polegająca na obserwacji 

kamerą wizyjną rdzeni łączonych włókien, 

f) po zmontowaniu złącza na kablu naleŜy wykonać pomiary reflektometryczne z obu stron odcinka 

regeneratorowego dla fal 1310 nm i 1550 nm w celu stwierdzenia poprawności wykonania połączenia. 

Dopiero po pozytywnym wyniku tych pomiarów dla wszystkich światłowodów w kablu moŜna 

przystąpić do ostatecznego zamknięcia złącza, 

g) pomiary po zmontowaniu linii, tj. po wykonaniu połączeń na linii naleŜy wykonać reflektometrem z obu 

stron kaŜdego odcinka regeneratorowego, w obu oknach transmisyjnych (1310 i 1550 nm), na 

wszystkich światłowodach dla uzyskania wykresów reflektometrycznych. NaleŜy zlokalizować 

ewentualne wadliwe połączenia, a po ich poprawieniu naleŜy nowe charakterystyki reflektometryczne 

zarejestrować w postaci wykresów i jeśli to moŜliwe na dyskietkach komputerowych. Będą one 

stanowiły wzorcowe charakterystyki linii, powinny być więc opatrzone opisem, zawierającym nazwę i 

numer linii, rodzaj i numer przyrządu, którym wykonano pomiar. Wskazane jest wykonanie tych 

pomiarów reflektometrem o jak najlepszej rozdzielczości. 


516




6.3.1.3. Do badań wykonywanych w trakcie budowy linii naleŜy równieŜ kontrola przeprowadzana przez 

inspektora nadzoru budowy, dotycząca jakości realizowanych robót, wbudowanych elementów, stosowanych 

materiałów oraz zgodności prowadzonych robot z projektem, przepisami technicznymi i umową. 

6.3.2. Pomiary wykonywane przy odbiorze linii 

Na zmontowanym odcinku regeneratorowym linii optotelekomunikacyjnej naleŜy wykonać następujące pomiary: 

a) pomiary właściwości transmisyjnych torów optycznych metodą reflektometryczną (wg 6.3.1.2.d) 

b) pomiary tłumienności wynikowej torów metodą transmisyjną, 

c) pomiar wypadkowego pasma przenoszenia torów optycznych, 

d) pomiar reflektancji optycznych złączy rozłącznych. 

Pełny zakres pomiarów wykonuje się dla kaŜdego toru optycznego włączanego do pracy. Na torach rezerwowych 

przeprowadza się tylko pomiary wg punktów a i b. Dla kaŜdego włókna światłowodowego na odcinku 

regeneratorowym naleŜy pomierzyć tłumienność pomiędzy dwiema skrajnymi przełącznicami światłowodowymi. 

Pomiar powinien być wykonane dla obu pasm optycznych tj. 1310 nm i 1550 nm w obydwu kierunkach 

transmisji. Celem tego pomiaru jest sprawdzenie łącznej tłumienności kabla wraz ze złączami rozłączalnymi i 

potwierdzenie zgodności z obliczonym bilansem mocy odcinka regeneratorowego. Zestaw pomiarowy powinien 

zawierać stabilizowane źródło światła na fale 1310 ± 20 nm i 1550 ± 20 mm przy szerokości spektralnej 

(FWHM) < 10 nm. Pomiary wypadkowego pasma przenoszenia toru optycznego wykonuje się przy odbiorze 

wybudowanej linii optotelekomunikacyjnej jeśli wymagane pasmo transmisji jest większe niŜ polowa pasma 

obliczonego teoretycznie dla danego toru. Pomiar ten sprowadza się do pomiaru uśrednionej wartości 

współczynnika dyspersji chromatycznej. Zalecaną metodą pomiaru jest metoda pomiaru przesunięcia fazy. Pomiar 

reflektancji złączy rozłączalnych pozwala na ocenę prawidłowości połączeń zwłaszcza znajdujących się blisko 

laserowego źródła światła i mogących szkodliwie wpływać na jego pracę. Pomiar moŜe być wykonany przy 

zastosowaniu reflektometru lub z uŜyciem sprzęgacza kierunkowego. 

6.3.3. Badania linii optotelekomunikacyjnych przy odbiorze 

6.3.3.1. Wymagania ogólne 

Badania linii polegają na sprawdzeniu przez słuŜby techniczne wykonawcy i nadzoru inwestorskiego zgodności 

jego wykonania z wymaganiami zawartymi w normie i Rysunkach łącznie ze wszystkimi zmianami oraz 

dodatkowymi uzgodnieniami. Protokoły badań technicznych wraz z innymi dokumentami stwierdzającymi 

zgodność wykonania linii z wymaganiami stanowią podstawę do zgłoszenia linii do komisyjnego odbioru. Tryb 

przeprowadzania odbiorów wynika z przepisów prawa budowlanego. 

6.3.3.2. Program badań 

Składniki optotelekomunikacyjnych linii kablowych podlegają przy odbiorze badaniom wymienionym w tablicy 3 

normy ZN-96/TP S.A.-002. 

6.3.3.3. Pobieranie próbek 

Z kaŜdego badanego elementu linii naleŜy wybrać losowo do badań części o liczności wg tablicy 3 normy j.w. 

6.3.3.4. Opis badań 

6.3.3.4.1. Oględziny 

NaleŜy sprawdzić, czy elementy składowe linii optotelekomunikacyjnych odpowiadają tym wymaganiom, których 

spełnienie moŜe być stwierdzone bez uŜycia narzędzi i bez demontaŜu. Dopuszcza się wykonywanie wykopów 

kontrolnych. 

Przy oględzinach zaleca się postępować wg następujących zasad: 

a) dokonać starannego przeglądu jakości i wykonania elementów składowych, przy czym naleŜy zwrócić 

uwagę na jakość montaŜu, sposób dopasowania elementów, sztywność konstrukcji, uszczelnienia, 

b) sprawdzić zabezpieczenie przed samoodkręceniem połączeń gwintowych oraz zabezpieczenie przed 

korozją elementów z powłokami galwanicznymi i malarskimi, 

c) sprawdzić ułoŜenie linii w ziemi, studniach kablowych, na mostach, wiaduktach, w tunelach, na 

konstrukcjach wsporczych itp. 

d) sprawdzić sposób zabezpieczenia linii na brzegu, przy przejściach przez rzeki, kanały, rowy itp., 

e) sprawdzić ustawienie słupków oznaczeniowych i oznaczeniowo-pomiarowych, 

f) sprawdzić sposób wprowadzania linii do komory kablowej, uszczelnienia, zamocowania, 

g) sprawdzić wykonanie odbudowy nawierzchni i uporządkowanie terenu, 

h) sprawdzić zgodność wykonania z Rysunkami oraz czytelność napisów i oznaczeń rozpoznawczych i 

informacyjnych, jak równieŜ stan i estetykę wykonania elementów i części składowych, 

i) sprawdzić zgodność wykonania i wyposaŜenia z Dokumentacją Powykonawczą. 





6.3.3.4.2. Sprawdzenie wymiarów 

W celu sprawdzenia zgodności z Rysunkami naleŜy sprawdzić: 

a) wymiary gabarytowe elementów lub części składowych linii optotelekomunikacyjnych, 

b) rozmieszczenie ciągów kablowych na konstrukcjach wsporczych i innych, 

c) domiary poprzeczne i wzdłuŜne trasy do punktów domiarowych, 

d) głębokość ułoŜenia rurociągu, rur ochronnych przepustowych, taśmy ostrzegawczej i innych elementów. 

Pomiary naleŜy wykonać przymiarami liniowymi. Odchyłki wymiarowe moŜna uznać za dopuszczalne, jeŜeli 

umoŜliwiają montaŜ części składowych i nie będą miały wpływu na prawidłową eksploatację linii 

optotelekomunikacyjnej. 

6.3.3.4.3. Sprawdzenie materiałów 

− Sprawdzenie materiałów uŜytych do budowy linii optotelekomunikacyjnej polega na stwierdzeniu ich 

zgodności z wymaganiami norm lub innych dokumentów poświadczających zgodność uŜytych materiałów z 

wymaganiami Rysunków lub uzgodnionych warunków technicznych. Jakość materiałów powinna być 

poświadczona atestem lub innym dokumentem ich dostawców. Materiały naleŜy dostarczyć na budowę 

wraz z deklaracjami zgodności. 

6.3.3.4.4. Sprawdzenie poprawności doboru kabli i osprzętu 

Sprawdzenie polega na porównaniu zastosowanych kabli i osprzętu z Dokumentacją Powykonawczą. 

6.3.3.4.5. Sprawdzenie długości i tłumienności odcinków regeneratorowych 

Sprawdzenie polega na obliczeniu faktycznej tłumienności torów na odcinku regeneratorowym wg 5.5. i 

porównaniu ich z wynikami pomiarów wykonanych wg 6.3.2. niniejszej Specyfikacji. 

6.3.3.4.6. Sprawdzenie głębokości ułoŜenia rur i innych elementów składowych rurociągu, w którym przebiega 

linia optotelekomunikacyjna Sprawdzenie polega na kontroli przez nadzór techniczny w trakcie budowy lub na 

wykonaniu próbnych wykopów i pomiarze taśmą mierniczą. 

6.3.3.4.7. Sprawdzenie szczelności 

Badany odcinek kanalizacji wtórnej lub rurociągu kablowego o długości 2 km naleŜy na jednym końcu uszczelnić 

kapturkiem termokurczliwym z klejem termotopliwym (KTk), a na drugim - kapturkiem termokurczliwym 

(KTkw) z klejem i zaworem wpustowo-kontrolnym (wentylem). Poprzez wentyl naleŜy odcinek ten napełnić 

stopniowo spręŜonym powietrzem do nadciśnienia ok. 100 kPa i zanotować wartość nadciśnienia. Po upływie co 

najmniej 24 godzin naleŜy ponownie zmierzyć nadciśnienie i zanotować jego wartość. Odcinek kanalizacji 

wtórnej lub rurociągu kablowego naleŜy uznać za szczelny, jeśli porównanie wyników pomiarów nie wykazuje 

ubytku nadciśnienia o więcej, niŜ 10 kPa. Sprawdzenie polega na kontroli przez nadzór techniczny w trakcie 

budowy. 

6.3.3.4.8. Sprawdzenie zabezpieczenia linii (rurociągu) 

Sprawdzenie polega na kontroli przez nadzór techniczny w trakcie budowy lub na wykonaniu próbnych wykopów. 

6.3.3.4.9. Sprawdzenie wykonania zbliŜeń i skrzyŜowań 

Sprawdzenie polega na kontroli przez nadzór techniczny w trakcie budowy lub na wykonaniu próbnych wykopów i 

pomiarze taśmą mierniczą, sprawdzeniu ochrony i głębokości ułoŜenia rurociągu i rur przepustowych. Do 

odbioru linii w miejscach zbliŜeń i skrzyŜowań z innymi urządzeniami uzbrojenia terenowego powinny być 

przedstawione dokumenty ich odbioru indywidualnego przez uŜytkowników tych urządzeń. 

6.3.4. Ocena wyników badań 

Przedstawioną do badań linię optotelekomunikacyjną naleŜy uznać za wykonaną zgodnie z wymaganiami normy 

ZN-96/TP S.A.-002, jeŜeli badania wg 6.3.1. - 6.3.3. dały wynik pozytywny. Składniki, które w wyniku badań 

otrzymały ocenę ujemną, powinny być poprawione lub wymienione i ponownie zgłoszone do odbioru. 

6.4. Zasady bezpieczeństwa pracy przy montaŜu i badaniach linii optotelekomunikacyjnych 

6.4.1. Środki bezpieczeństwa prac w styczności ze światłowodami 

NaleŜy zachować szczególną ostroŜność przy pracach prowadzonych ze światłowodami, których ułamane lub 

odcinane końce są bardzo ostre i łatwo mogą się wbijać w skórę ludzką, a wiec niebezpieczne dla pracowników, 

zwłaszcza dla oczu, ust, delikatnych miejsc skóry twarzy itp. Krótkie odcinki kabli i światłowodów powinny być 

starannie zbierane i składane do specjalnych pojemników, a następnie likwidowane w taki sposób, aby nie były 


518




bezpośrednio dostępne dla osób nieświadomych ich szkodliwości. Monterzy i technicy powinni być ostrzeŜeni o 

niebezpieczeństwach prac z włóknami światłowodowymi i pouczeni o sposobie obchodzenia się z nimi. 

6.4.2. Środki bezpieczeństwa prac przy badaniach kabli, linii i urządzeń optotelekomunikacyjnych 

− stosowane przyrządy do pomiarów parametrów transmisyjnych kabli, linii i urządzeń teletransmisyjnych oraz 

same urządzenia wyposaŜone są prawie zawsze w lasery, będące źródłem promieniowania optycznego o 

duŜej mocy. Jest ono szczególnie niebezpieczne dla oczu, nie wolno więc pod Ŝadnym pozorem wystawiać 

oczu na działanie tych promieni. Nie wolno "zaglądać" w końcówki światłowodów emitujące 

promieniowanie laserowe, aby np. sprawdzić czy laser juŜ działa albo czy koniec światłowodu lub 

półzłączki jest czysty. 

− końcówki przewodów, gniazda na urządzeniach i przyrządach pomiarowych lub półzłączki, na wyjściu 

których moŜe być emitowane promieniowanie ze źródeł laserowych powinno być opatrzone znakiem 

ostrzegawczym i napisem: "UWAGA ! NIEWIDZIALNE PROMIENIOWANIE LASEROWE" 

− szczegółowe przepisy bezpieczeństwa pracy z laserami jakie naleŜy przestrzegać podane w normie PN-91/T- 

06700, a zwłaszcza w rozdziale III "Wytyczne dla uŜytkownika" oraz w instrukcji TP S.A. T-01 p.t. "Odbiór 

i utrzymanie kablowych linii optotelekomunikacyjnych". 


Ogólne wymagania dotyczące obmiaru robót podano w Specyfikacji DM.00.00.00.,,Wymagania ogólne”. 



− wykopanie i zasypanie wykopu pod zasobniki kablowe, 1 metr sześcienny 

− wykopanie i zasypanie rowu kablowego pod rurociąg kablowy, 1 km 

− ułoŜenie rur ochronnych, 1 metr 

− ułoŜenie kanalizacji wtórnej, 1 metr 

− montaŜ zasobników kablowych, 1 sztuka 

− montaŜ stelaŜy zapasu, 1 sztuka 

− wciąganie kabla do kanalizacji wtórnej, 1 km 

− wciąganie kabla do rurociągu kablowego, 1 km 

− badanie szczelności rurociągu kablowego i kanalizacji wtórnej, 1 odcinek 

− montaŜ złącza kablowego, 1 sztuka 

− wykonanie pomiarów kabli, 1 odcinek 

− wyciąganie kabla z kanalizacji wtórnej, 1 metr 

− wyciąganie kabla z rurociągu kablowego, 1 metr 

− demontaŜ zasobników kablowych, 1 sztuka 

− demontaŜ rurociągu kablowego, 1 metr 

− demontaŜ kanalizacji wtórnej, 1 metr 











dokumenty: 




− deklaracje zgodności uŜytych materiałów, 


− protokoły odbioru z Właścicielem linii światłowodowej. 












− wykopanie i zasypanie wykopów kontrolnych z zagęszczeniem, 

− wykopanie i zasypanie wykopów pod linie kablowe i rury z zagęszczeniem, 

− wykopanie i zasypanie wykopów pod zasobniki kablowe z zagęszczeniem, 

− ułoŜenie rur w wykopie, 

− ułoŜenie rur kanalizacji wtórnej, 

− montaŜ zasobników kablowych, 

− montaŜ przełącznic optycznych, 

− montaŜ stelaŜy zapasu, 

− wciąganie kabli do kanalizacji wtórnej, 

− wciąganie kabli do rurociągu kablowego, 

− wykonanie złączy przelotowych i odgałęźnych, 

− wykonanie pomiarów w trakcie budowy i montaŜu, 

− wykonanie pomiarów po zmontowaniu linii, 

− wykonanie pomiarów przy odbiorze linii, 

− demontaŜ zasobników kablowych, 

− demontaŜ rurociągu kablowego, 

− demontaŜ kanalizacji wtórnej, 

− demontaŜ złączy przelotowych i odgałęźnych, 

− transport zdemontowanych materiałów, 




− czyszczenie terenu z odpadów powstałych przy montaŜu i demontaŜu, 




− utrzymanie czystości w miejscu prowadzenia Robót, 

− oznakowanie i zabezpieczenie Robót oraz jego utrzymanie, 





10.1 Normy i dokumenty związane 

ZN-96/TP S.A.-004. Telekomunikacyjne linie przewodowe. ZbliŜenia i skrzyŜowania linii telekomunikacyjnych z 

innymi urządzeniami uzbrojenia terenowego. Ogólne wymagania i badania. 

ZN-96/TP S.A.-010. Telekomunikacyjne linie kablowe. Osprzęt do instalowania kabli telekomunikacyjnych na 

podbudowie słupowej telekomunikacyjnej i energetycznej do 1 kV. Wymagania i badania. 

ZN-96/TP S.A.-011. Telekomunikacyjna kanalizacja kablowa. Ogólne wymagania techniczne. 

ZN-96/TP S.A.-012. Telekomunikacyjna kanalizacja kablowa. Kanalizacja pierwotna. Wymagania i badania. 

ZN-96/TP S.A.-014. Telekomunikacyjna kanalizacja kablowa. Rury z polichlorku winylu (PCW). Wymagania i 

badania. 

ZN-96/TP S.A.-015. Telekomunikacyjna kanalizacja kablowa. Rury polipropylenowe (PP). Wymagania i badania. 

ZN-96/TP S.A.-016. Telekomunikacyjna kanalizacja kablowa. Rury polietylenowe karbowane, dwuwarstwowe. 



520




ZN-96/TP S.A.-017. Telekomunikacyjna kanalizacja kablowa. Rury kanalizacji wtórnej i rurociągu kablowego 


ZN-96/TP S.A.-018. Telekomunikacyjna kanalizacja kablowa. Rury polietylenowe (RHDPEp) przepustowe. 


ZN-96/TP S.A.-019. Telekomunikacyjna kanalizacja kablowa. Rury trudnopalne (RHDPEt). Wymagania i 

badania. 

ZN-96/TP S.A.-020. Telekomunikacyjna kanalizacja kablowa. Złączki rur. Wymagania i badania. 

ZN-96/TP S.A.-021. Telekomunikacyjna kanalizacja kablowa. Uszczelki końców rur. Wymagania i badania. 

ZN-96/TP S.A.-022. Telekomunikacyjna kanalizacja kablowa. Przywieszki identyfikacyjne. Wymagania i badania. 

ZN-96/TP S.A.-023. Telekomunikacyjna kanalizacja kablowa. Studnie kablowe. Wymagania i badania. 

ZN-96/TP S.A.-025. Telekomunikacyjne linie kablowe. Taśmy ostrzegawczo-lokalizacyjne. Wymagania i badania. 

ZN-96/TP S.A.-026. Telekomunikacyjne linie kablowe. Słupki oznaczeniowe i oznaczeniowo-pomiarowe. 


ZN-96/TP S.A.-028. Telekomunikacyjne sieci miejscowe. Tory kablowe abonenckie i międzycentralowe. 


ZN-96/TP S.A.-029. Telekomunikacyjne sieci miejscowe. Telekomunikacyjne kable miejscowe o izolacji i 

powłoce polietylenowej, wypełnione. Wymagania i badania. 

ZN-96/TP S.A.-030. Telekomunikacyjne sieci miejscowe. Łączniki Ŝył. Wymagania i badania. 

ZN-96/TP S.A.-031. Telekomunikacyjne sieci miejscowe. Osłony złączowe. Wymagania i badania. 

ZN-96/TP S.A.-032. Telekomunikacyjne sieci miejscowe. Łączówki i głowice kablowe. Wymagania i badania. 

ZN-96/TP S.A.-033. Telekomunikacyjne sieci miejscowe. Obudowy zakończeń kablowych. Wymagania i badania. 

ZN-96/TP S.A.-036. Telekomunikacyjne sieci miejscowe. Urządzenia ochrony ludzi i urządzeń przed 

przepięciami i przetęŜeniami. Wymagania i badania. 

ZN-96/TP S.A.-037. Telekomunikacyjne sieci miejscowe. Systemy uziemiające obiektów telekomunikacyjnych. 


ZN-96/TP S.A.-038. Telekomunikacyjne sieci miejscowe. Przełącznica cyfrowa symetryczna 2Mbs. Wymagania i 

badania. 

ZN-96/TP S.A.-041. Telekomunikacyjne sieci miejscowe. Zabezpieczone pokrywy studni kablowych, dodatkowe 

(wewnętrzne). Wymagania i badania. 

Netia Telekom S.A. - TD-010-0174-I – Oznaczanie kabli optycznych. 

Netia Telekom S.A. - TD-031-0037-P – Procedura numeracja elementów sieci w sieciach Netii Telekom 

S.A.. 

Netia Telekom S.A. - TDC 061-0173-P – Dokumentacja powykonawcza sieci. 

Netia Telekom S.A. - TDC 061-0502-S – Zasady projektowania sieci dostępowych miedzianych. 

Netia Telekom S.A. - TDC 061-0503-S – Zasady budowy sieci dostępowych miedzianych. 

Netia Telekom S.A. - TDC 061-0504-S – Zasady projektowania sieci abonenckich. 

Netia Telekom S.A. - TDC 061-0505-S – Zasady budowy sieci abonenckich. 

Netia Telekom S.A. - TDC 061-0506-S – Zasady projektowania kanalizacji kablowej. 

Netia Telekom S.A. - TDC 061-0507-S – Zasady budowy kanalizacji kablowej. 

Netia Telekom S.A. - TDC 061-0508-S – Zasady projektowania sieci optotelekomunikacyjnych. 

Netia Telekom S.A. - TDC 061-0509-S – Zasady budowy sieci optotelekomunikacyjnych. 

Netia Telekom S.A. - TDC 061-0510-S – Materiały stosowane do budowy sieci. 

Netia Telekom S.A. - TDC 061-0511-S – System znakowania i oznaczania elementów sieci (i kanalizacji). 

Netia Telekom S.A. - TDC 061-0512-S – Testy odbiorcze. 

Netia Telekom S.A. - TDC 061-0513-S – Słownik kablowej techniki telekomunikacyjnej. 


Netia Telekom S.A. - TDC 061-0514-S – Lista materiałów do budowy sieci kablowych dopuszczonych do 


Netia Telekom S.A. - TDC 061-0515-S – Wymagania dotyczące formatu i zawartość dokumentacji. 

Netia Telekom S.A. - TDC 061-0611-S – Zasady projektowania i budowy sieci optotelekomunikacyjnych 

dla potrzeb sieci Szkieletowej Netii. 

Netia Telekom S.A. - TDC 061-0630-S – Stosowanie kabla „płaskiego” w dostępowych sieciach 














4 lipca 2006r.); 








telekomunikacyjnej sieci miejscowej, załącznik p.t. "Zasady zabezpieczenia telekomunikacyjnej sieci miejscowej 

przed ingerencją osób nieuprawnionych". 


522

SST_strona tytuÂ³owa - ZIKiT

Create successful ePaper yourself

Delete template?

Save as template?