Hent kursusmaterialet som pdf-fil

Slibemaskiner 

Slibemaskiner 

Slibemaskiner til CV-rundsavsklinger 

Fig. 1 

For rundsavsklinger fra 100-800 mm diameter, båndsavsklinger 4- 

90 mm bredde, i specialudførelse for rundsavsklinger fra 40 mm diameter. 

For rundsavsklinger fra 120-1000 mm diameter rundsavsklinger i 

enhver størrelse båndsavsklinger indtil 60 mm bredde kløvbåndsavsklinger 

100 mm bredde. 

Maskinsnedkerfagets efteruddannelseskompendie - Slibemaskiner, side 1 af 9

Fig. 4 Eksempel på en slibemaskine 

med påbygget udlæggeraggregat 

Eksempler på file/slibe maskiner til 

båndsavsklinger 

Båndsavsklinger kan files eller slibes maskinelt. 

Slibemaskiner 

Automatisk slibemaskine for lige slibning af rundsavsklinger fra 90- 

500 mm diameter og båndsavsklinger i alle længder fra 5-60 mm 

bredde. Kan også fås som bordmodel og for montering på vægkonsol. 

Fig. 5 Nærbillede af slibeprocessen 

Fig. 6 Nærbillede af udlæggerprocessen 


Slibemaskiner 

Slibning af høvlejern 

Slibning af høvlejern kan kun foretages maskinelt, da æggen skal 

være fuldkommen lige. 

Slibemaskinen kan bestå af en smergelskive med motor og spændebjælke 

med slædeføring. Ved indspænding af jernet må man passe 

på, at underlaget og jernets flade er fri for støv og rustpletter, at fremspringet 

er nøjagtigt ens, at spændeskruerne tilspændes fra midten, 

og at slædeføringen ikke slører, men dog glider let. 

Slibemaskiner findes i forskellige udførelser: 

• Spændebjælken står fast, smergelskiven er bevægelig. 

• Smergelskiven står fast, spændeskiven er bevægelig. 

• Begge til hånd- eller automatisk fremføring. 

• Fugtig eller tør slibning. 

Når jernet er rigtigt indspændt, skruer man det for en sikkerheds 

skyld noget tilbage fra smergelskiven, starter maskinen, sætter slæden 

med jernet i bevægelse og skruer nu forsigtigt jern og smergelskive 

nærmere hinanden, indtil der opstår en let gnistdannelse. 

Ved håndfremføring må den regelmæssigt og roligt, uden at stoppe, 

skubbes frem og tilbage, indtil der på jernets forside danner sig 

en fin grat. Et stop med jernet på den løbende skive bevirker straks 

blå brændmærker. 

Ved automatisk fremføring skal man gå frem med samme omhyggelighed. 

Et par jern skal altid have samme vægt 

Med visse mellemrum må man overbevise sig om dette. Med fire 

jern er det tilstrækkeligt, når der er ligevægt mellem de to over for 

hinanden liggende jern. 

Ulige vægt forårsager uligevægt i kutteren, giver urolig gang og 

unormal opvarmning af lejer m.m. 

Den ulige vægt opstår ved ulige slibning på grund af skår, slibefejl 

m.m. og afhjælpes ved afslibning af bagkanten eller af jernets 

ender. 

Nyere slibemaskiner kan efter en skala indstilles på den mængde, der 

skal afslibes, således at jernene beholder deres ligevægt. Ved hver 

udskiftning af jernene må spændefladerne i kutteren renses grundigt. 


Fig. 7 Vådsliber med automatisk frem føring. 

Bænksliber 

Slibemaskiner 

Opbygning 

• Fastmonterede splintfrie og indstillelige øjenværn 

• Indstillelige anlæg (Husk 2-3 mm fra slibeskiven) 

• Kraftig aksel 

• Lukkede skærme med indbyggede gnistfangere. Beskytter mod 

slibestøv og stensprængninger 

• Afbryder med låsebeslag 

Slibning af kæder 

Slibning af kædens tænder kan foregå på selve maskinen ved hjælp 

af et særligt aggregat eller på en speciel maskine. 


Slibemaskiner 

Eksempel på en universal værktøjsslibemaskine 

På de fleste værktøjsslibemaskiner kan der monteres forskellige opspændingsaggregater, 

afhængig af hvilke slibeoperationer der udføres. 

De følgende eksempler viser nogle af aggregaterne, som anvendes 

til fabrikat Kuhlmann. 

Fig. 10 Spindel til værktøjsopspænding 


Slibemaskiner 

Profilslibemaskiner 

Knivprofileringsmaskine til fremstilling af profilknive fra en blanket 

efter skabelon. 

I det følgende materiale omtales model Weinig Rondamat 931 

Profilslibemaskine. Slibeprincipper på andre fabrikater og typer kan 

i de fleste tilfælde direkte overføres fra denne. 

Fig. 11 


Profilslibemaskinens indstillingsmuligheder 

Fig. 12 

1. Afretterbevægelse for lige kanter 

2. Afretterbevægelse for radier 

3. Placering af afretterdiamant 

4. Indstilling af afretterdiamant. 

5. Indstilling af den sideværts frivinkel 

6. Indstilling af frivinkel på ryggen 

7. Indstilling af slibediameter 

8. Længdetilstilling af kopifingeren 

9. Dybdetilstilling af kopifingeren 

10. Dybdeindstilling ved slibning 

11. Længdeindstilling ved slibning 

12. Slibeskivefremføring 

Slibemaskiner 


Fig. 27 

Eksempel på afbarkning af 

stammaterialet på klingeslibeautomat 

Slibemaskiner 

Slibemaskine til slibning af lige 

høvlehoveder 

Slibning af knive til høvlehoveder kan udføres enten ved at afmontere 

knivene, for derefter at slibe disse på en planslibemaskine eller 

også ved at slibe knivene i selve hovedet. 

Den omtalte maskintype sliber knivene i høvlehovedet. 

Slibemetoden er dybdeslibning af høvleknive på knivryggen. 

Knivstødet føres over et hårdmetalstykke for at udligne eventuelle 

form- og delingsfejl ved høvlehovedet eller høvleknive. 

Maskinen har fuldautomatisk programforløb med indtil 5 slibeomgange 

og med tilspænding for hver slibeomgang. Køling af værktøjsskær 

sker gennem hårdtmetalsoplæg. 

Manuelt betjent HM-sliber 

Eksempler på klingeslibeautomater, hvor man kan programmere til 

slibning af bryst og nakke i én arbejdsgang. 


Stuksvejsemaskine (Modstandssvejsning) 

Modstandsloddeapparat 

Anslag til lodning 

Slibemaskiner 

Eksempler på klingeslibeautomater 

Der findes 2 metoder til ophæng af slibeskivearm. 

1. Pendulslibning 

2. Dybdeslibning 

Stuksvejsemaskine 

Svejsning erstatter i dag tidligere lodning af båndsavsklinger. 

Pålodning af platter 

Foregår i dag mest som modstandslodning (elektrisk). Princippet 

kan sammenlignes med stuksvejsning. 

Sikkerhed 

Sikkerhed ved slibemaskiner: 

• Før montering af slibeskiven skal der foretages en klangprøve 

• Ved montering af skiven skal denne gå let på akslen 

• Fastspændingen af skiven skal foretages korrekt og med omhu 

• Slibespindlens omdrejninger sammenlignes med slibeskivens tilladte 

omdrejninger 

• Afstanden mellem skive og anlæg må højst være 2 mm 

• Trykket mod slibeskiven må ikke være for stort, og der skal tages 

hensyn til skivens form 

• Ved tørslibning skal der altid anvendes beskyttelsesbriller 


Sikkerhed ved slibemaskiner 


Fig. 256 Før montering af slibeskiven 

skal der foretages en 

klangprøve. 

Fig. 258 Fastspændingen af 

skiven skal foretages korrekt 

og med omhu. 

Fig. 260 Afstanden mellem skive 

og anlæg må højst være 2 

mm. 

Fig. 262 Ved tørslibning skal 

der altid anvendes beskyttelsesbriller. 

Fig. 257 Ved montering af skiven 

skal denne gå let på akslen. 

Fig. 259 Slibespindlens omdrejninger 

sammenlignes med 

slibeskivens tilladte omdrejninger. 

Fig. 261 Trykket mod slibeskiven 

må ikke være for stort, og 

der skal tages hensyn til skivens 

form . 

Maskinsnedkerfagets efteruddannelseskompendie - Slibning af værktøjer til træindustrien, side 106 af


Rensevæske til rensning af værktøj 

Inden der foretages slibning af værktøjet, skal det være rengjort, da 

træfedt, harpiks o.l. ellers vil sætte sig i slibeskiven og lukke den. 

Det kan gøres mekanisk i form af skrabning eller børstning, og så 

længe det ikke er stål, der skrabes med, kan det ikke skade værktøjet. 

Men anvendes der f.eks. stålbørste til rengøring af en HM-rundsavsklinge, 

vil det ofte resultere i mere slibearbejde på rundsavsklingens 

tænder. 

Det er også tidskrævende at skrabe og børste værktøjet. Det mest 

rationelle er at anskaffe en plasticbalje, hvori værktøjet kan ligge i 

rensevæske, så træfedt, harpiks o.l. kan opløses. Det nærmest falder 

af - eventuelt børstes der lidt med en nylonbørste. Ultralyd kan benyttes 

som rensemetode. Det forekommer kun på enkelte slibeværksteder 

og skal ikke omtales nærmere her . 

Rensevæske 

Rensevæsker, der anvendes, kan være mange forskellige, men ikke 

alle renser (opløser) lige hurtigt og er heller ikke lige miljøvenlige at 

arbejde med. Nogle rensevæsker opløser værktøjets maling og angriber 

letmetalværktøj, når dette anbringes i længere tid i rensevæsken. 

Er værktøjet af stål, evt. belagt med HM, men uden maling, kan det 

udmærket ligge natten over i rensevæske. 

Petroleum er den mest miljøvenlige rensevæske at anvende, men 

værktøjet skal ligge i petroleumsbadet ret længe, inden belægningen 

er opløst. De fleste rensevæsker angribe huden. Brug derfor handsker. 

Skyl værktøjet af i varmt vand og vask hænder efter rensning 

af værktøjet. 

Efter rensning af værktøjet er alt fedtstof borte, og værktøjet bør 

derfor på ny beskyttes mod rust ved indsmøring i olie. Dette gælder 

også, når der er anvendt petroleum som rensevæske. 

Den kasserede rensevæske må ikke hældes i kloaksystemet, men 

bortskaffes som andre kemikalier og olieprodukter - evt. sendes det 

til Kommunekemi i Nyborg. 

Køle- og smøremidler 

Inden for slibeområdet forekommer der både tør- og vådslibning. 

Kølevæskens opgave er at bortlede varmen fra slibeprocessen, så 

værktøjet ikke udsættes for skadelig varmepåvirkning. 

Ved anvendelse af kølevæsker ved slibning er der flere fordele: 

• Kølevæsken virker kølende på emnet og slibeskiven. 

• Kølevæsken virker smørende. 

• Kølevæsken holder slibeskiven ren. 

• Kølevæsken giver længere standtid på slibeskiven. 

• Kølevæsken binder og bortskyller slibestøvet. 

Brug af kølevæsker har dog også nogle ulemper: 

• Det er vanskeligt at følge med i slibeoperationens forløb. 



• Ved slibning af faste fræsere eller lign. kan det være ubehageligt 

med sprøjt fra kølevæsken. 

• Samme kølevæske kan ikke anvendes til alle slibeskiver. 

• Nogle kølevæsker er generende at arbejde med. 

• Kølevæsken kan forrådne ved dårlig pasning, dvs. nedbryde olieemulsionen, 

hvilket ødelægger smøreegenskaberne. Dette giver 

samtidig en ubehageligt lugt. Nogle forrådnelsesbakterier kan 

også være sygdomsfremkaldende eller give allergi/eksem. 

Køling 

Køling er nødvendig ved slibning af lange kutterjern og især, når der 

er automatisk fremføring og tilspænding af slibeskiven. Uden køling 

vil de lange jern krumme sig. 

Ved slibning af HM-rundsavsklinger på automatslibemaskiner 

vil det også være nødvendigt med køling. Ved slibning af HM-bor 

indvendigt og faste fræsere med store, brede HM-platter, hvor der er 

stor berøringsflade med slibeskiven, vil køling med fordel kunne anvendes. 

Anvendes der køling, skal denne være effektiv, da HM er 

følsom for pludselig opvarmning og afkøling. 

Kølevæske 

Kølevæske er som regel et oliekoncentrat, der blandes med vand. 

Oliekoncentratet bevirker også, at maskine og værktøj ikke ruster. 

Eksempler på kølevæsker: 

• Soda 

• Halv- eller helsyntetisk oliekoncentrat 

• Oliekoncentrat på mineraloliebasis 

Blandingsforholdet anføres i det følgende under omtalen af den enkelte 

kølevæske. Generelt kan der regnes med, at jo federe blanding, 

jo bedre bliver smøringen og beskyttelsen mod rust. Men kølingen 

bliver mindre end ved mager blanding, og slibeskiven har i de fleste 

tilfælde mere tilbøjelighed til at lukke sig. Ved fed blanding har kølevæsken 

desuden mere tilbøjelighed til at skumme. 

Der bør aldrig blandes en federe blanding, end producenten anbefaler, 

idet de sundhedsmæssige ulemper stiger med koncentrationen. 

Efter slibning med køling er det vigtigt, at slibeskiven løber nogle 

minutter, efter at der er lukket for kølevæsken, da slibeskiven ellers 

kan blive sidetung. 

Soda 

Sodaopløsning som kølevæske anvendes næsten ikke mere, da den 

er temmelig hård ved maskinens maling. Soda i blandingsforholdet 

1:20 = 5% er rustbeskyttende, men hård ved maskinens maling. 

En klarere kølevæske, som er mindre hård ved maskinens maling, 

fås, når blandingsforholdet er 1:100 = 1% soda, og der desuden tilsættes 

0,1% natriumnitrit. Natriumnitrit skal først opløses i en 

stamopløsning (lidt vand) før blandingen på grund af tung opløselighed 

i vand. 



Tilsætning af natriumnitrit vil gøre sodaemulsionen mindre miljøvenlig, 

men til gengæld vil 1% soda i forhold til 5% soda sikkert 

opveje dette. 

Sodablandingen køler godt og holder slibeskiven åben (ren). 

Sodablandingen er tildels miljøvenlig, men kan dog give svie i øjnene 

samt give hudgener, afhængig af koncentrationen. 

Denne kølevæske kan anvendes til keramiske slibeskiver og diamantslibeskiver. 

Men pas på, da nogle lime til fastgøring af sliberinge 

i slibeflange ikke kan tåle sodablandingen og opløses. 

Sodablandingen køler, men smører ikke. Den kan derfor ikke anvendes 

til bornitridslibeskiver. 

Halv- eller helsyntetisk oliekoncentrat 

Syntetisk oliekoncentrat opblandet med vand giver som regel en heleller 

halvtransparant (gennemsigtig) emulsion. 

Blandingsforhold 1:60 og 1:80 = 1,6% og 1,25% 

Kan blandingsforholdet 1:80 klare at holde maskinen fri for rust, vil 

denne blanding give en god køling og holde slibeskiven åben (ren). 

Denne kølevæske kan anvendes til keramiske slibeskiver og diamantslibeskiver. 

Oliekoncentrat på mineraloliebasis 

Oliekoncentrat på mineraloliebasis anvendes til bornitridslibeskive. 

Bornitridslibeskiven kræver en meget fed emulsion for at give slibeskiven 

længst mulig levetid. 

Blandingsforhold 1:10 og 1:15 = 10% og 6,6% 

Denne kølevæske er egnet til bornitridslibeskiven. Den kan dog også 

anvendes til diamantslibeskiver, men da i det magreste blandingsforhold. 

Keramiske slibeskiver vil ikke være egnet for denne fede emulsion, 

som vil lukke dem. 

Den kasserede kølevæske må ikke hældes i kloaksystemet, men 

bortskaffes som andre olieprodukter - eventuelt ved at sende det til 

Kommunekemi i Nyborg. 


Savværksværktøjer 


Båndsavens tandformer 

Hvertandsklinger til almindelig skæring med 10 mm i tandafstand og 

hverandentandsklinger til højkantskæring med 20 mm i tandafstand. 

Savværksklinger er med større tandafstand og kan have andre tandtyper. 

Tandformer for båndsavsklinger 

Fig. 1 N Hvertandsklinge 

Fig. 2 O Hverandentandsklinge 

Fig. 3 LS Savværksklinge 

Fig. 4 S Savværksklinge 

Tandform N og O bruges i maskinsnedkeri. 

Tandform O, LS og S bruges på savværker, hvor der på grund af 

høje snit skal være god plads til spånen. 

Valg af klinge 

Ved bestilling af klinge opgives: 

• Længde 

• Bredde 

• Tykkelse 

• Tandform og tanddeling 

• Arbejdsretning 

• Længde 

Længde 

Opgiv altid maksimumlængden ved bestilling af nye klinger, så man 

kan afkorte en klinge, hvis den skal repareres. 

Når en klinge indsendes til reparation, skal maksimums- og minimumslængde 

opgives. 

Maskinsnedkerfagets efteruddannelseskompendie - Savværksværktøjer, side 1 af 10

Fig. 5 LS til grove dimensioner, 

deling 30 mm og derover 

Fig. 6 Til skæring af frisk, frosset 

træ anbefales SB-tanding. 

Fig. 7 Spånvinkel 


Bredde 

Klingens bredde bestemmes af maskinen. Størst mulige bredde = løbehjulets 

bredde + tanddybden + 5 mm. 

En godt vedligeholdt båndsavsklinge kan bruges, indtil der resterer 

35% af udgangsmaterialet. 

Tykkelse 

Klingetykkelsen bestemmes af løbehjulets diameter. 

For klingetykkelser under 1,47 mm skal tykkelsen være højst 

1/1000 af løbehjulets diameter. For tykkere klinger ikke over 1/1200 

af løbehjulets diameter. 

Tandform - tanddeling 

Til brede båndsave anbefales tandform LS med en tanddybde på ca. 

30% af delingen. LS passer til alle træsorter og grove dimensioner - 

tanddeling 30 mm og større. 

Til mindre dimensioner fremkommer også tandform S, 20 og 25 mm 

deling. 

Den hindrer sammenklumpning og fastfrysning af spåner. Spånerne 

knækkes, og spånafgangen lettes. 

Det er en tommelfingerregel, at tanddybden skal være ca. 10 × 

tykkelsen. 

For at få lang levetid på klingen skal alle tandbunde være pænt 

rundede. 

Man vælger tanddeling efter hvilke trædimensioner, man skal 

skære. 

Mindst to tænder skal samtidig være i indgreb i træet, ellers vibrerer 

klingen. Går man fra udlagte til stukkede tænder, øges delingen 

med ca. 40%. 

Spånvinkel 

Spånvinklen vælges således, at fremføringskraften bliver lille. Til 

løse træsorter og stor spånafgang anbefales 25-30. Til hårde træsorter 

skal man have 20-25 på stukkede klinger - og en noget mindre 

spånvinkel på udlagte klinger. 


Fig. 8 Lille tandbundsradius 

Fig. 9 Stor tandbundsradius 

Fig. 10 Uddeholms tandform 


Klingens levetid 

En båndsavsklinges levetid begrænses bl.a. af de revner i tandbundene, 

som kan opnås ved klingetræthed. 

For at undgå farlige spændingskoncentrationer er det vigtigt at 

have en stor tandbundsradius. 

Skærehastigheden bestemmes af løbehjulenes diameter og omdrejningstal. 

Normal skærehastighed er 30 m/sek. 

En højere skærehastighed giver et godt snit eller en højere fremføringshastighed, 

men mindsker klingens levetid. 

Fremføringshastigheden ligger i Skandinavien omkring 50 

m/min. 

Tandformen på Uddeholms båndsavsklinger 

Ifølge Uddeholm dækker tre grundlæggende tandformer eller tandprofiler 

de almene krav til savning af såvel friskt som lagret træ. 

Den hovedsagelige forskel mellem disse tandformer gælder spånrummet 

eller tandafstandene. 

De tre tandformer N, O og S 

Tandform N anvendes sædvanligvis på smalle båndsavsklinger, dvs. 

på klinger op til 50 mm bredde. Det er en stærk tand, ofte meget anvendelig 

til meget hårdt træ. Spånrummet er relativt lille, da tandafstanden 

er lille. 

Tandform O har tandafstande med plan bund og stort spånvolumen. 

Den bruges til blødt træ med grov eller fiberagtig struktur. Ifølge 

mange savbladsfabrikanter reduceres risikoen for tandbundsrevner 

med denne planbundede udførsel. 

Tandform S er sædvanligvis på brede båndsavsklinger, fortrinsvis 

med stukkede tænder. Gennem den konvekse tandryg reduceres bagkantsvinklen 

og tandafstanden (tanddelingen), hvilket er fordelagtigt 

for stabiliteten. 


Fig. 11 Tre grundlæggende 

tandformer til brede båndsavsblade 

ifølge SANDVIK 


Tandformer på SANDVIK båndsavsklinger 

Også SANDVIK har lanceret tre grundlæggende tandformer og kalder 

dem S, LS og SB. 

De tre tandformer S, LS og SB gælder for brede båndsavsklinger. Til 

smalle båndsavsklinger har SANDVIK tandformen N. 

Tandform S er ikke så almindelig, men anvendes til spinkle trædimensioner. 

Tandafstanden t bør være 20 eller 25 mm. 

Tandform LS anvendes fortrinsvis til brede båndsavsklinger med 

en tandhøjde h = ca. 30% af afstanden t. Disse tænder egner sig til 

alle træsorter og grove dimensioner. Afstand = 30 mm og opefter. 

Tænderne LS får høj sidestabilitet, hvilket er nødvendigt for hårde 

træsorter. 

Tandform SB er en såkaldt spånbrydertand, som anvendes til savning 

af friskt, stift træ (frossentræ). Tandhøjden h = ca. 30% af afstand 

t. 

Tandform 

Savtændernes størrelse og form betyder meget for udfaldet af savningen. 

Hvilke faktorer man må tage hensyn til ved valget af tandform, 

fremgår af følgende opstilling: 

• Træets beskaffenhed 

Hårdt, tørt og stift frossentræ kræver en stabil og kraftig tandform. 

Bløde træsorter og friskt træ tillader svagere tænder, som giver 

større spånrum. 

• Savsnittets retning og fiberretningen i træet 

Afkortning giver større belastninger på tænderne end kløvning. 

• Bladets skærehastighed 

Ved løse træsorter anvender man ofte høj skærehastighed og stor 

fremføring. Herved kræves stort spånrum. 

• Fremføringshastighed 

Stor fremføring giver store belastninger på tænderne og kræver 

stabil tandform, som dog begrænses af kravet om øget spånrum. 

Stukkede tænder kan sædvanligvis arbejde med højere skærehastighed 

og større fremføring end udlagte. 

• Klingens tykkelse 

Et tyndt savblad må i reglen have mere stabil tandform end et tykt. 


Fig. 12 Fejlsøgningsskema 


• Skæredybden pr. tand 

En forøgelse af skæredybden pr. tand, mens øvrige faktorer holdes 

konstante, indebærer, at spånrummet må være større. Samtidig 

øges skærekraften og belastningerne på klingen, hvilket der må 

kompenseres for gennem en fremføring. 

Vi har tidligere vist de tre tandformer S, LS og SB fra SANDVIK og 

de tre tandformer, N, O og S fra Uddeholm (UHB). 

Canada-tanden har spånbrydertænder, som er gunstige til savning 

i råt, stivfrossent træ. Disse tænder knækker spånerne og hindrer 

dem i at fryse fast ved ydervedens snitflade. 

Fejltyper Årsag 

Revner i tandbunden Al fejlagtig slibning og tandbundsudformning, der medfører øgede 

spændinger i tandbunden. 

Fejlagtig stukning, udlægning og/eller strækning, hvilket medfører 

øgede spændinger i tandbunden. 

For tyk klinge i forhold til løbehjulenes diameter. 

For hård klingestrækning i forhold til bomberingen (hvælvningen). 

Tandbunden for langt uden for hjulbane. 

Revner i liv og ryg For hårdt spændt i klingestyr. 

Glidning over løbehjulene. 

Belægning (harpiks, savspåner etc.) på klingen eller løbehjulene. 

For lille krumning i ryggen. Ryggen er blevet brændt og hærdet 

gennem kontakt med maskinstativ og fundament. 

Klingen løber stabilt, men for 

langt fremme trods mindre hældning 

Klingen løber stabilt, men for 

langt tilbage trods maksimal 

hældning 

Klingen løber ustabilt og flytter 

sig ved belastning 

Klingen løber stabilt, men skærer 

skævt 

Klingen flytter sig hurtigt frem 

og tilbage på hjulene 

Klingens bagkant er for lang. 

For stor spånvinkel. 

Fejlagtig hjulbane. 

Klingens tandkant for lang. 

For lille spånvinkel. 

Fejlagtig hjulbane. 

Ujævn eller for lille strækning i forhold til bomberingen (hvælvningen). 

Forkert spånvinkel. Hjulbanerne passer ikke indbyrdes. 

Klingen er rilleformet eller skråslebet eller har udlægnings-/stukkeafvigelser. 

Forkert indstilling eller dårlig vedligeholdelse af klingestyr. 

Dårlig retning, ujævn strækning eller slidte løbehjul. 


Fig. 13 Kontrol og retning af klingeryg 


Retning 

Af visse hensyn skal klingeryggen være en anelse længere end tandkanten. 

Når klingen er lagt op på bænken, skal ryggen vise en let 

konveks bue over hele klingelængden. 

Ved kontrol med en lineal på 1500 mm skal ryggen på denne 

strækning vise en krumning eller såkaldt pilhøjde på 0,4 mm. Den 

lille krumning af klingen gør, at tandkanten får størst mulig spænding 

og heraf stivhed og stabilitet under skæringen. 

Hvis tandkanten ikke er tilstrækkelig spændt og urokkelig, vil 

klingen løbe skævt og forårsage ujævne dimensioner på det materiale, 

der er skåret. 

Efter hver omslibning bliver klingen smallere, og klingeryggen forskydes 

i tilsvarende grad mod løbehjulenes midterbane. Da disse er 

hvælvede og dermed højere mod midten, bliver også afstanden noget 

større mellem øverste hjuls højeste og nederste hjuls laveste punkt 

end samme hjuls forkanter. 

For at klingen ikke skal få sin største spænding i ryggen, må den 

altså forlænges i tilsvarende grad. 

Først kontrollerer man dog, om hele klingen er lige eller har samme 

jævne kurve. Dette gør man bedst med klingen placeret med tænderne 

mod retteren. 

Hvis ryggen på en vis strækning ikke når frem til linealen, mærkes 

denne strækning. Derpå anbringes klingen mellem valserne på 

valseværket således, at valserne presser nogle cm fra ryggen. 

Strækning 

Strækning af klingen, dvs. forlængelse af klingemidten gennem 

valsning, har til opgave at få klingen til under skæring ved normal 

friktion og opvarmning samt med fornuftig maskinspænding at slutte 

godt til om løbehjulets bane over hele sin bredde. 

Fig. 14 For lidt strækning Rigtig strækning 


Fig. 15 Stukningsforløb 


Hjulbanerne er højere mod midten, og dette har til opgave at hindre 

klingen i at vandre frem og tilbage over disse. 

Har klingen ikke den midterforlængelse, som kræves, ligger den 

kun an mod løbehjulets højeste punkt og har stor mulighed for at 

løbe til siderne. Tandkanten får ingen stivhed, og klingen skærer 

skævt. 

Ved at tand- og rygkanterne er kortere end klingemidten, kan 

klingen ved god maskinspænding ikke passere over hjulbanernes højeste 

partier, eftersom maskinspændingen råder over de kræfter, som 

for det meste søger at presse klingen bagud på løbehjulet. 

En klinge, som længe har skåret normalt og ikke har været udsat 

for nogen større overbelastning, får som regel en jævn, men utilstrækkelig 

strækning. En sådan klinge skal valses forsigtigt i hele sin 

længde en eller flere gange på midterpartiet. 

Husk at kontrollere klingen efter hvert valsespor. Vær forsigtig 

ved samlingen og lad valserne passere med et mindre tryk. 

Stukning 

Stukning af tandspidserne sker med håndapparat eller maskine. Begge 

hjælpemidler er lige gode, men maskinen gør arbejdet mindre 

krævende, og den indtjener en hel del tid, da den arbejder automatisk, 

når den er indstillet. 

Ved stukningen presses materialet på tandens øverste forkant ind 

mod ryggen og op mod stukkestedet, hvorved det presses ud til siderne. 

Dette sker ved, at en specielt slebet stukkepind sættes mod 

forkanten på tanden. 

Pinden drejes ca. 1/3 omgang. Stukkeambolten skal ligge an helt 

ud mod tandspidsen. Før stukningen skal man smøre tandkanten 

med vokskridt. 

Ved helt ustukkede tænder bør man foretage stukningen i mindst 

2 omgange. 

I stukningsøjeblikket fastholdes tanden på det højeste punkt støttet 

af stukkeambolten, som skal ligge plan mod tandryggen fra spidsen 

og nedefter uden mellemrum. 


Fig. 16 Den skrå flade på kæberne 

giver tænderne den ønskede 

kileformede form. 

Fig. 19 Opstukket tand før stellitebelægning 

Fig. 20 Stellitebelagt tandspids 

efter slibning 

Fig. 17 Lang og kort stukning 


Fig. 18 Omslibning af en stukket 

tand 

Egaliseringen 

Egaliseringsapparatet 

Den næste operation ved bladbehandlingen er egalisering af tænderne, 

som udføres med et egaliseringsapparat. 

Apparatet bliver ved egalisering sat således på bladet, at ambolten 

berører tandbrystet. 

Tanden bliver presset sidelæns ind på det ønskede mål. Alle tænder 

bliver lige lange, da kæben altid ved det opnåede beregnede mål 

kommer til at ligge mod ambolten og ikke kan blive yderligere forskubbet. 

Ved slukning skal såvel klembakkerne som slibeskiverne have samme 

vinkel og indstilling. 

Der kan også med fordel anvendes stellitebelægning på tandspidserne 

ved skæring af stærkt slidende træsorter som f.eks. makore, sipo 

og teak. 

Disse træsorter indeholder store mængder af kisel, som har tendens 

til at samle sig i klumper inde i træet. 

Det er ikke helt usædvanligt, at klingen bliver sløv allerede efter 

et savsnit, hvilket medfører oftere klingeskift med store tids- og produktionstab 

til følge. 

Stellitebelægning foregår på den måde, at tænderne først stukkes og 

egaliseres ved tryk, så et lille skålformet område dannes på tandens 

forkant. I denne skåldannelse svejses en dråbe stellite, der skal udfylde 

hele stukningen helt ud mod tandspidsen. 

Herefter egaliseres tandsiderne ved sideslibning helst med en maskine, 

der er fremstillet til denne form for egalisering. Slibning med 

hånden kan foretages, men tager lang tid og giver ikke den ønskede 

nøjagtighed. 



Derefter slibes tænderne på sædvanlig måde med en normal slibeskive. 

Hertil anbefales Norton type 38A4678 V.B.E., men en mere finkornet 

skive, f.eks. 60 korn, vil give bedre skarphed. 

Det er meget vigtigt at anvende en god slibemaskine, såfremt 

man vil opnå det størst mulige antal omslibninger af den relativt dyre 

stellite. Stelliten er i sig selv ikke meget hårdere end savstålet, men 

det har stor modstandskraft mod slitage. 

Stelliten forekommer i flere hårdheder, og til båndsavsklinger 

skal hårdhed nr. 12 anvendes. 

Den fornuftigste dimension er en tråd eller stang 2-2,5 mm i diameter, 

hvorfra man let kan smelte en dråbe, der nemt rækker til en 

tandspids. 

Efter påsvejsning bliver stålet under stelliten glashårdt, hvorfor 

man med svejseflammen udgløder tandspidserne til ca. 450° C, dvs. 

tænderne varmes op til næsten brunrød farve. 

Knivtyper (Kochums) 

Der anvendes 3 typer knive i blokningsmaskinerne: 

• Planingsknive og stegknive i maskiner med P-skiver 

• Hugknive og stegknive i maskiner med trinskiver (stegskiver) 

Forskellen på de 2 skiver viser sig hovedsageligt i fliskvaliteten. Pskiven 

giver en krum flis, og stegskiven giver en lige flis (traditionel 

flis). 

Fig. 21 Plankniv Fig. 22 Hugkniv 

Fig. 23 Stegkniv 

Planingsknive 

Der anvendes to former for slibning af planingsknive. 

Typen med 1 vingæg anvendes, hvor man kun ønsker at bruge 4 

knive i planingsskiven. 

Det er nødvendigt at blænde de 4 resterende huller - skruerne skal 

blot fjernes. 


Fordele 

Man skal kun skifte og slibe det halve antal knive (4). 


Ulemper 

En dårligere overflade med mange streger, og de 4 knive kræver en 

meget nøjagtig slibning og justering. 

Almindelige fejl, som kan opstå under 

bearbejdning af træ i blokningsmaskine 

Striber i træet 

Hovedæggen på knivene i planingsskiverne ligger ikke parallelt med 

planingsskiven, eller knivæggen kan være beskadiget. 

Træet bliver krumt 

En eller flere knive i den ene hugskive er slået tilbage eller beskadiget. 

Træet siksakker sig gennem maskinen 

Hullerne ved planingsskiverne eller hugskiverne stopper. Årsagen er 

oftest slidte skiver eller knækkede flisbrydere. 

Træet standser i maskinen 

Knivene er sløve eller sidder for langt tilbage i skiven. 

Planingsskiverne bliver varme 

Planingsknivene sidder ikke langt nok fremme eller er sløve - det 

kan være snavs under planingsskiven. 

Træet spidser 

Lejegivningscylinder kan være defekt ved pakninger, eller der er for 

lavt tryk på hydraulikanlægget. 

Målunøjagtighed 

Dette kan ikke skyldes knivene, men ligger i styringen af hugskiverne. 

Da knivenes beskaffenhed, kvalitet og slibevinkler er af afgørende 

betydning for blokningsmaskinens funktion, og da de fleste fejl 

på træet kan henføres til forkert vedligeholdelse af knivene, er det 

væsentligt, at slibefolkene gennemgår deres værktøj med jævne mellemrum, 

da det med tiden kommer ud af justering og bliver slidt. 


Bornitrid- og diamantslibeskive 

Bornitridskiver, vådslibning - tørslibning 

Det bedste resultat opnås med vådslibning under forudsætning af, at 

man vælger den rigtige type kølevæske. Rent vand er ikke tilstrækkeligt, 

når det gælder bornitrid. 

Fig. 231 Periferihastigheder til tør- og vådslibning 

Som det fremgår af diagrammet, får man det bedste resultat ved at 

anvende et køleskærevæske med stor bæreevne. Ren skæreolie med 

klor og svovltilsatser fungerer teknisk bedst, men denne køleskærevæske 

er vanskelig at anvende ud fra et miljøsynspunkt. Derfor vælger 

man ofte den næstbedste, nemlig en emulsion af heavy duty-typen 

med 5-10% blanding. (Bindemiddel type B8 skal ikke anvendes 

våd). 

Ved visse operationer som f.eks. værktøjsslibning og jigslibning 

kan det være svært at anvende køleskærevæske. Man må da vælge 

en bornitridslibeskive med et bindemiddel beregnet til tørslibning. 

Sådanne bindemidler benævnes (hos SlipNaxos) B og B8. 

Ved tørslibning må skærehastigheden på bornitridslibeskiven begrænses, 

så man ikke brænder materialet. Ved værktøjsskærpning af 

hurtigstål ligger brændingsgrænsen ved ca. 35 m/sek. - lidt højere på 

smalle kontaktarealer og lidt mindre ved brede kontaktarealer. 

Skærehastighed 

Man bør vælge så høj skærehastighed som muligt. Herved forøges 

spånhastigheden, overfladen forbedres, og slibeskiveforbruget formindskes 

ved høj periferihastighed. Begrænsningen opefter bestemmes 

af temperaturen i slibestedet. Der stilles øget krav om balancering 

og sikkerhed. 

Maskinsnedkerfagets efteruddannelseskompendie - Slibning af værktøjer til træindustrien, side 93 af 117

Anbefalede skærehastigheder: 


• Værktøjsskærpning, tørt: 25-35 m/sek. 

• Jigslibning, tørt: 20-30 m/sek. 

• Rund- og planslibning af hurtigstål, vådslibning: 25-40 m/sek. 

• Slibning af lavlegeret materiale, vådslibning: Mindst 30 m/sek. 

Udspåningshastighed - tilspændinger 

Hvilken udspåningshastighed, som er gunstig i hvert tilfælde, afhænger 

af mange faktorer. F.eks. maskinstabilitet, slibemotoreffekt, 

emnets stabilitet, emnets materiale og hårdhed, slibeskivetype, overflade 

og tolerancekrav. 

Udspåningshastigheden, dvs. mængden, som bortslibes pr. tidsenhed, 

bestemmes af kombinationen tilspænding, emnets hastighed 

og tværtilspænding. Egnede skæredataværdier for de almindeligste 

slibeoperationer anbefales i respektive afsnit. 

Fig. 232 Slibeomkostninger 



Diamantskiver, vådslibning - tørslibning 

Det bedste resultat opnår man som regel med vådslibning. Specielt 

vigtigt er det ved slibning af hårdmetalkvaliteter, som indeholder 

stor andel TiC, TaC eller NbC, dvs. kvaliteter af P-gruppen ifølge 

ISO. Disse kvaliteter har dårlig varmeledningsevne. 

Fig. 233 Periferihastigheder, tør- og vådslibning 

Ved stor spånhastighed, stor kontaktoverflade samt ved dybdeslibning 

og overskæring af HM skal man anvende køleskærevæske. 

Bedst er det at anvende en tynd syntetisk opløsning, maks. 2%. Olieholdige 

køleskærevæsker skal undgås. Det er meget vigtigt, at køleskærevæsken 

spules ind i kontaktpunktet, fordi såvel diamanterne 

som bindemidlet er følsomme over for termisk overbelastning. I 

modsat fald kan resultatet blive urimelig store slibeskiveomkostninger. 

I visse tilfælde kan man ikke få ønsket om køleskærevæske opfyldt, 

fordi maskinen ikke er udrustet med køleskærevæskearrangement. 

Det gælder f.eks. universelle værktøjsslibemaskiner samt optiske 

profilslibemaskiner. Ved tørslibning er det vigtigt at anvende et 

bindemiddel, som er beregnet til dette. 


Ved slibning med diamantslibeskiver er det meget vigtigt, at man har 

den rigtige skærehastighed, dvs. rigtig periferihastighed. 

Den almindeligste fejl er for høj skærehastighed. Det skyldes, at 

slibemaskinernes hastigheder er beregnet for konventionelle slibeskiver, 

hvilket er for højt for diamantslibeskiver. 

En høj skærehastighed mindsker godt nok skærekraften pr. slibekorn, 

men en høj hastighed forhøjer temperaturen i skæreforløbet, og 

da diamanten kun tåler maks. 650° C, medfører dette, at den optimale 

hastighed ligger lavt. 


Skivediameter 

Fig. 236 Eksempel på betegnelse for en kunstharpiksslibeskive 


Omdr./min. Skivediameter 

Omdr./min. 

¢ 25 7650 - 11450 ¢ 25 11450 - 15300 

¢ 32 5950 - 8950 ¢ 32 8950 - 11950 

¢ 38 5000 - 7550 ¢ 38 755 - 10050 

¢ 50 3800 - 5750 ¢ 50 5750 - 7650 

¢ 75 2550 - 3800 ¢ 75 3800 - 5100 

¢ 100 1900 - 2850 ¢ 100 2850 - 3800 

¢ 125 1550 - 2300 ¢ 125 2300 - 3050 

¢ 150 1300 - 1900 ¢ 150 1900 - 2550 

¢ 200 1000 - 1450 ¢ 200 1450 - 1900 

¢ 250 750 - 1150 ¢ 250 1150 - 1550 

¢ 300 650 - 950 ¢ 300 950 - 1250 

Fig. 234 Tørslibning ved 

10-15 m/sek. 

Fig. 235 Vådslibning ved 

15-20 m/sek. 

Som det fremgår af diagrammet, ligger den optimale hastighed ved 

tørslibning med en skålskive (stor kontaktflade) ved 10-15 m/sek. og 

ved vådslibning med periferiskiver (lille kontaktflade) ved ca. 20 

m/sek. 

Den optimale skærehastighed påvirkes af faktorer som kontaktareal, 

køleskærevæske, bindemiddeltype, kornstørrelse og koncentration. 

De givne hastigheder er således vejledende. 

Kornstørrelser 

Den amerikanske norm ASTM (mesh) angiver antal masker pr. tomme 

i længderetning af et maskenet, som anvendes ved sigtning af slibekornene. 


Fig. 237 Udspåningshastighed 


Den tyske DIN-norm angiver diameteren på slibekornene i μm 

og 

anvendes specielt af tyske diamantslibeskiverfremstillere. 

Kornstørrelse 

µm 

USA- standard 

ASTM E11 

mesh 

Tysk 

DIN-norm 

848 

FEPAstandard 

425 - 250 40/60 - D 428 

250 - 180 60/80 - D 252 

180 - 150 80/100 D 180 D 181 

150 - 125 100/120 D 140 D 151 

125 - 106 120/140 D 110 D 126 

106- 90 140/170 D 90 D 107 

90 - 75 170/200 D 90 D 91 

75 - 63 200/230 D 65 D 76 

63 - 53 23/270 D 55 D 64 

53 - 45 270/325 D 45 D 54 

45 - 38 325/400 D 45 D 46 

30 - 40 D 40 

20 - 30 D 25 

10- 20 D 16 

5 - 10 D 10 

1 - 5 D 4 

Fig. 238 Tabellen viser forholdet mellem FEPA-, ASTM- og DINnormerne. 

Vælg så grove korn, som overfladekravet tillader. Som det fremgår 

af diagrammet, giver grovere korn bedre standtider end finere korn. 

Bemærk, at overfladefinheden påvirkes af mange faktorer ud over 

kornstørrelsen, f.eks. stabiliteten, kontaktarealets størrelse og skæredata. 

Ved større krav om skivens form og holdbarhed vælger man finere 

korn, hvilket samtidig medfører mindre spånmængde pr. tidsenhed. 

NB! 

Rensning af diamantskiverne skal, når skiverne er nye, altid foregå 

med de medleverede slibesticks. 


Fig. 239 Varmebestandighed °C 

Fig. 240 Bornitrid-/diamantskivens 

belægningsbredde 


Valg af slibeskive 

Valget af skivetype afgøres som regel ud fra emnets størrelse og geometri 

samt efter maskinens muligheder. Vælg altid den mest stabile 

type, der kan komme på tale i de aktuelle tilfælde. 

Varmebestandighed 

Hurtigstål slibes ofte med konventionelle slibeskiver, dvs. slibeskiver 

med slibekorn af aluminiumoxid (korund). Imidlertid indeholder 

de moderne hurtigstål karbider, som er lige så hårde eller hårdere end 

aluminiumoxiden. Slitagen på slibeskiverne bliver altså meget stor, 

de forårsager let afbrændinger, og det er svært at opnå høj præcision. 

Hvorfor anvender man så ikke altid diamant, som jo er det hårdeste 

slibemiddel, der findes? 

Diamantens hårdhed er overlegen over for alle andre eksisterende 

materialer, men desværre er temperaturbestandigheden så lav, at diamanten 

nedbrydes af den varme, der opstår ved slibning af langspånet 

materiale som f.eks. stål. Desuden reagerer diamanten kemisk 

med ferrit, som findes i stålet. Dette begrænser yderligere diamantens 

anvendelsesmuligheder. 

Praktisk taget alt præcisionsbearbejdning af hårdtmetal sker i dag 

med anvendelse af diamantslibeskiver. 

Diamant er det hårdeste materiale, der eksisterer, og et uovertruffent 

slibemiddel over for hårde kortspånede materialer som f.eks. 

hårdmetal. Derimod indebærer den lave varmebestandighed (ca. 

650°), at diamanten ikke egner sig til slibning af langspånede materialer, 

f.eks. stål. 

Med samme fremstillingsteknik som for diamant fremstilles slibemidlet 

bornitrid. Bornitridens hårdhed ligger imellem diamantens 

og de konventionelle slibemidlers hårdhed. Varmebestandigheden 

er mere end dobbelt så høj som diamantens. Bornitrid reagerer ikke 

kemisk med andre materialer. 

Trods bornitridskivernes højere pris er det ofte en økonomisk fordel 

at vælge bornitrid i stedet for konventionelle slibeskiver pga. en 

hurtigere slibetid samt et teknisk bedre resultat. Dette gælder specielt 

ved slibning af hurtigstål, hvor stålets struktur bevares intakt. 

Belægningsbredder 

Ved slibning med periferislibeskiver, f.eks. plan- eller rundslibning, 

påvirkes udspåningshastigheden direkte af belægningsbredden. Den 

begrænses af maskinens og emnets stabilitet samt af motoreffekten. 

Ved sideslibning er der ingen direkte sammenligning mellem belægningsbredden 

og udspåningshastigheden. Man bør som regel 

vælge en relativ smal belægning for at mindske kontaktarealet (kontaktarealet 

er ofte for stort). 


Fig. 241 Det kan i mange tilfælde 

være en fordel at vælge en 

smal belægning, bl.a. for at undgå 

"vendekant". 

Fig. 242 Bornitrid-/diamantskivens 

belægningstykkelse 

Følgende generelle regler gælder: 


• Bredere belægning - bedre overflade - bedre standtid - højere slibetryk 

- højere varme 

• Smallere belægning - mere fritskærende skive (mindre slibetryk) - 

mindre varme - dårligere overflade - dårligere standtider 

Belægningstykkelser 

Det er billigere at købe en slibeskive med største belægningstykkelse 

end to med halvt så tyk belægning, men der er også andre faktorer, 

der påvirker valget af belægningstykkelsen, f.eks. havaririsikoen, 

samt hvor ofte skiven anvendes. Slibeteknisk fungerer de ens. 

Koncentrationer 

En diamantslibeskives egenskaber kan varieres bl.a. med diamantmængden 

i belægningen, og de fleste fremstillere følger en norm, 

som er fastlagt af FEPA. 

Koncentration Karat/cm 3 

175 

150 

125 

100 

75 

50 

25 

Fig. 243 Koncentration 

Volume % ca. 

43 

37 

31 

25 

19 

13 

6 

De koncentrationer, som normalt anvendes, er 25, 50, 75, 100, 125, 

150 og 175. Almindeligst er dog 50-75 og 100. 

Ifølge FEPA betyder koncentrationen 100, at der indeholdes 4,4 

karat diamanter pr. cm 3 belægningsvolumen (1 karat = 0,2 gram). 

Det svarer til ca. 25% af belægningsvolumen. 

Koncentrationen påvirker således slibeskiveprisen. Det er ikke 

ualmindeligt, at man vælger for lav koncentration til formålet og derfor 

får for stor slibeskiveforbrug. Det skyldes, at det enkelte korn bliver 

overbelastet og bryder ud af bindemidlet, inden det er slidt op. 

Det er ofte kanten, det går ud over, som således bliver afrundet. 

En højere koncentration giver bedre kantstabilitet, men giver 

også større totale slibekræfter. For høj koncentration, særligt i for- 

Maskinsnedkerfagets efteruddannelseskompendie - Slibning af værktøjer til træindustrien, side 99 af 117 

7,7 

6,6 

5,5 

4,4 

3,3 

2,2 

1,1


bindelse med et stort kontaktareal, giver en for "hård" slibeskive, 

som ikke sliber. 

Følgende almindelige regler kan anvises: 

• Bred slibning (altså stort kontaktareal) - lavere koncentration 

• Finere korn - lavere koncentration 

• Store krav til formstabilitet - højere koncentration 

Fig. 244 Slibeskivebelægninger med forskellige koncentrationer 

X ⋅W ⋅π⋅ ( D + d) 

------------------------------------------- = 

SK 

1000 ⋅ 2 

Fig. 245 Beregning af karat/cm 3 i belægning 

Elastiske finslibe- og polerværktøjer 

Fig. 246 Betegnelse for en Tyrolit-elasticskive 

Fig. 247 Elasticbindingernes egenskaber 


Fig. 248 Tilladte periferihastigheder 

Fig. 249 Spændeflanger 


Spændeflange 

Spændeflangens diameter skal mindst være 2/13 af slibeskivediameteren. 

Flangerne skal være så nøjagtigt afpasset, at slibeskiven ikke 

deformeres. 

D = slibeskivediameter 

d = spændeflangediameter mindst 2/3 D 

T = slibeskivebredde 

Slibeskiveregistrering 

De daglige problemer med valg af slibeskive og skæredata kan til 

dels afhjælpes. Ved at føre en form for kartotek over de slibeopgaver, 

som er løst, vil der med den være et virkeligt godt materiale at 

arbejde ud fra. 

Kartoteket kan bestå af kort, der er lette at udfylde. Kortene skal 

indeholde oplysninger, som kan danne grundlag for et solidt erfaringsmateriale. 

De kan f.eks. indeholde oplysninger som: 

• Beskrivelse af emnet (skitse, vigtige tolerancer) 

• Emnematerialet (hårdhed, sammensætning) 

• Maskinens hjælpeudstyr 

• Komplet slibeskivebetegnelse 

• Bearbejdningsdata etc. 

Kortene kan indeholde oplysninger om slibeskiver, om slibeskive og 

opgave eller om opgaven alene. 

Det skal dog være let at vurdere mulige slibeskiver ud fra løste 

opgaver. Ligeledes er det vigtigt at vide, hvilken skive der sidder på 

et givet nav og hvorfor det anbefales at nummerere sine slibeskivenav. 


Fig. 251 Kortene kan f.eks. se således ud. 


Køling 

Inden for slibeområdet forekommer både tør- og vådslibning. Principielt 

anvendes vådslibning oftest ved præcisionsslibning, dvs. ved 

målbunden slibning. 

Tørslibningen anvendes, hvor specielle slibeopgaver kræver, at 

slibeskive og emne skal være under konstant observation under arbejdet. 



Den varme, som opstår under slibeprocessen, kan være yderst 

skadelig for emnets form og målbestandighed ligesom den slebne 

overflade kan beskadiges. 

Det gælder derfor om at undgå, at skadelig varme opstår og hurtigt 

at bortlede den varme, der er opstået. 

Stort set stammer 75% af den opståede varme fra selve den plastiske 

deformation under spånafrivningen, medens de sidste 25% 

stammer fra friktionen mellem slibeskive og emne. Kølemidlet skal 

altså samtidig virke smørende. 

Den varme, der opstår, er især betinget af: 

• Emnets egenskaber, dvs. brudstyrke, hårdhed, varmeledningsevne, 

sammensætning osv. 

• Slibeskivens sammensætning og dens skærende egenskaber, bl.a. 

med hensyn til afretning 

• Arbejdsbetingelserne, dvs. skærens hastighed, tilspænding, spåndybde 

og kontaktfladens størrelse 

• Det anvendte kølemiddel, dvs. type, mængde og tilførselsmåde 

Ud fra det ovennævnte kan uddrages, at varmeudviklingen vokser 

ved: 

• Større kontaktflade mellem skive og emne 

• Finere kornstørrelser 

• Hårdere slibeskiver 

• Større spåndybde 

• Større skærehastighed 

• Større emnehastighed 

Fig. 253 Diagrammet viser, hvordan den opståede varme fordeles 

ved voksende skærehastighed. 



Ved normale skæredata fordeles varmen med ca.: 

• 10% som optages af emnet 

• 10% som optages af slibeskiven 

• 80% som optages af slibespånerne 

Den øgede varme ved slibeskiven virker først og fremmest på de enkelte 

slibekorn. 

Disse nedbrydes hurtigere og bliver sløve, hvorved slibetrykket 

stiger. 

Slibning med rigelig mængde kølemiddel giver flere fordele: 

• Højere arbejdshastigheder 

• Renere slibeskive 

• Længere standtid på slibeskiven 

• Formindsket risiko for anløbning og revner 

• Bedre formbestandighed på emnet 

De mest anvendte typer af kølemiddel er: 

• Vandopløsninger 

• Emulsioner 

• Finemulsioner 

• Slibeolie 

Krav til kølemidlet 

1. Vedhængskraften skal vare god. Kølemidlet skal ved sin vedhængskraft 

omslutte emne og slibeskive således, at den bedst 

mulige smøring og køling sikres på selve slibestedet. 

Fig. 254A Dårlig vedhængskraft 

Fig. 255B God vedhængskraft 

2. Emnet, slibeskiven og spånerne optager den opståede varme i 

forholdet 10:10:80 i nævnte rækkefølge. Kølemidlet skal derfor 

binde spåner og slibe støv og spule det væk fra slibestedet. Kølemidlet 

skal være "spånvenligt". 

3. Kølemidlet skal være letflydende, så pumpen kan give de fornødne 

mængder. 


4. Varmeledningsevnen skal være god. 


5. Smøreegenskaberne stiger ved større koncentration af en emulsion. 

Smøreevnen er ret vigtig, men blandingen må på den anden 

side heller ikke vare så fed, at slibeskivens porer lukkes, og 

maskinen og emnet tilklistres. 

6. Det er en fordel, at kølemidlet er transparent. 

7. Kølemidlet skal virke rustbeskyttende på emne og maskindele. 

Efter slibningen skal der være en ganske tynd hinde på de slebne 

dele, uden at de dermed virker fedtede. 

8. Slibeskivens bindemiddel og maskinens maling må ikke angribes 

af kølemidlet. 

9. Kølemidlet må ikke være skadelig for huden og luftvejene. 

10. Væsken må ikke skumme, hverken på arbejdsbordet eller i tanken. 

11. Kølemidlet skal have en god bestandighed. Det må ikke gå i forrådnelse, 

og selv ved længere tids henstand i tanken må emulsionen 

ikke begynde at skille. 

Kølemiddeltyper 

1. Emulsioner, hvor de blandede oliedråber er af størrelsen 2-5 

µm, anvendes der normalt mineralolie. For bedre smøreegenskaber 

tilsættes animalsk eller vegetabilsk fedt. Ved yderligere 

tilsætning er svovl, klor og fosfor opnås en endnu bedre slørende 

effekt ved de høje temperaturer. For at oliedråberne skal beholde 

deres form og fordeles jævnt i væsken, tilsættes en emulgator, 

som kan være petroleumsulfonat, amino- og harpikssæber 

samt naftalinsyrer. Normal koncentration for emulsioner er 

2-5%. 

2. Finemulsioner har en dråbestørrelse på 1 µm. Ved tilsætning af 

additiver forbedres de smørende egenskaber. Mængden af tilsat 

olie udgør kun 10-45% af den, som findes i normal emulsion. 

Vandopløsninger består af organiske bestanddele, som er helt 

opløst og jævnt fordelt i vandet. De væsentligste funktion for tilsætningerne 

er at forhindre rustdannelse og at øge vedhængskraften. 

De tilsatte midler er normalt borater, nitrider, nitrater, 

fosfater og amider. 


Fig. 1 

Fig. 3 Cirkel med cykel 

Bearbejdningsdata 


Indledning 

Når et skærende værktøj arbejder, vil det altid danne en cirkel. Derfor 

er der behov for at kunne beregne omkredsen af denne. 

Formlen for udregning af omkredsen på en cirkel er: 

diameter · π 

d = diameter 

π = pi (3,14) 

Fig. 2 

Eksempel 

En cykel bevæger sig i en cirkulær bane med en diameter på 636,62 m. 

Vejlængden på banen = banens omkreds 

Omkredsen på banen = 636,62 · π 

= 2000 m 

Transmissionsberegning 

Fig. 4 

d 0 = diameter på motorens 

remskive 

d 1 = diameter på maskinens 

remskive 

n 0 = motorens omdrejningstal 

n 1 = maskinens omdrejningstal 

Transmissionsberegning anvendes til beregning af remskivestørrelser 

for at opnå et bestemt omdrejningstal. Ligeledes kan man anvende 

transmissionsberegning til at beregne omdrejningstal ud fra remskivens 

diameter. 

Maskinsnedkerfagets efteruddannelseskompendie - Bearbejdningsdata, side 1 af 39

Fig. 5 

n 0 

n 1 

d 0 

d 1 

d1 ⋅ n1 = -------------- = omdr./min. 

d 0 

n0 ⋅ d0 = -------------- = omdr./min. 

d 1 

d1 ⋅ n1 = -------------- = mm 

n 0 

n0 ⋅ d0 = -------------- = mm 

n 1 


Eksempel 

En rundsav, hvis motor kører 2880 omdr./min., har en remskive med 

en diameter på 180 mm. Remskiven på maskinen har en diameter på 

150 mm. Tallene indsættes i formlen (n 1), og maskinenes omdrejningstal 

kan udregnes. 

n1 = 

2880 ⋅ 180 

------------------------ 

150 

= 

518400 

----------------- = 

150 

3456 omdr./min. 

Maskinen (spindlen) vil med de viste værdier køre 3456 omdr./min. 


Generelt 

Skærehastighed = periferihastighed 

Skærehastigheden er den periferihastighed, det skærende værktøj 

bearbejder materialet med. 

Denne hastighed skal i hvert enkelte tilfælde være afpasset efter 

de retningslinier, der er opstillet for det pågældende værktøj. 

Lav skærehastighed 

Er skærehastigheden for lav, giver det en ringe udnyttelse af værktøjet 

og ofte en dårlig bearbejdet overflade i form af store kutterslag, 

oprifter og dårlig fremføring. 

Høj skærehastighed 

Er skærehastigheden for høj, resulterer det i en hurtig nedslidning af 

værktøjets skær, idet fremføring pr. skær bliver for lille, og værktøjets 

æg kommer til at virke mere skrabende end skærende. 

Endvidere indebærer for stor skærehastighed fare for sprængning 

af værktøjet samt i øvrige tilholdere og tilspændinger m.m, hvilket 

frembyder en stor risiko for de beskæftigede i det pågældende produktionslokale. 

De rigtige skærehastigheder er afhængige af flere forhold - maskinens 

konstruktion og stabilitet, værktøjets udformning og det materiale, 

der skal bearbejdes. 

Der kan som følge af disse forhold ikke gives konkrete tal for 

skærehastigheden, men kun angives, inden for hvilke grænser skærehastigheden 

normalt må ligge. 


Fig. 6 Skema over skærehastigheder 

Sammensattte værktøjer aldrig over 40 m/sek. 

HSS = hurtigstål 

HM = hårdmetal 

DIA = polykrystaldiamant 


Sammensatte værktøjer, dvs. firkantede kuttere, bakkejern, rundkuttere, 

alle former for værktøj med aftagelige knive, vil en skærehastighed 

på 40 m/sek. være det maksimale. For en del rundkuttere 

gælder dog særlige forhold. Disse vil være at læse på kutteren. 

Vejledende værdier for skærehastigheder 

Fræsere 

HSS-faste 

værktøjer 

m/sek. 

Fræsere 

HM-DIA 

Faste værktøjer 

m/sek. 

Formler for skærehastighed 

Når man skal bruge formler, skal man kende de værdier, som bogstaverne 

i formlen erstatter. Ved udregning af formlen indsættes 

værdierne i stedet for bogstaverne. 

Udregning af skærehastighed 

Skærehastighed har bogstavbetegnelsen V. 

Ved udregning af et værktøjs skærehastighed, periferihastighed 

(dvs. den hastighed, hvormed værktøjet bearbejder materialet) anvendes 

formlen: 

V = skærehastighed m/sek. 

d = værktøjsdiameter 

π = pi (3,14) 

n = spindlens omdrejningstal pr. min. 

60 = omregner omdrejningstallet til omdr./sek. 

1000 = omregner millimeter til meter 

For at kunne bruge ovenstående formel skal man kende værktøjets 

diameter og spindlens omdrejningstal. Disse værdier indsættes i stedet 

for bogstaverne, og formlen kan udregnes. 

Eksempel 

Værktøjets diameter = 155 

Spindlens omdrejningstal = 4400 omdr./min. 

Savklinger 

HM 

Materiale 

Blødt træ 50-80 60-90 

m/sek. 

70-100 

Hårdt træ 40-60 50-80 70-90 

Spånplader 60-80 60-80 

Møbelplader 60-80 60-80 

MDF plader 60-80 60-80 

Kunststofbelagte plader 40-60 60-120 

d ⋅ π ⋅n 

V = --------------------- = 

m/sek. 

60 ⋅ 1000 


V 

Skærehastigheden på værktøjet bliver på 35,71 m/sek. 


= 

155 

-------------------------------- 

⋅π⋅ 4400 

= 

2142566,1 

------------------------ = 35,709446 = 35,71 m/sek. 

60 ⋅ 1000 60000 

Beregning af maskinens 

spindelomdrejninger 

Hvis man ønsker en bestemt skærehastighed på værktøjet, skal man 

kunne udregne maskinens spindelomdrejningstal. Hertil anvendes 

formlen: 

n 

V ⋅ 60 ⋅ 1000 

= ------------------------------ = omdr./min. 

d ⋅ π 


V= skærehastigheden pr. sek. 

d = værktøjets diameter i mm 

π = pi (3,14) 

60 = omregner skærehastigheden til meter pr. min. 

1000 = omregner meter til mm 

For at kunne udregne denne formel skal man kende den ønskede 

skærehastighed for værktøjet samt værktøjets diameter. 

Eksempel 

Værktøjets ønskede skærehastighed = 35 m/sek. 

Værktøjets diameter = 125 mm 

35 ⋅ 60 ⋅ 1000 

n = -------------------------------- = 

2100000 

-------------------- = 

5347,5935 omdr./min. 

125 ⋅ π 392,7 

Den ønskede skærehastighed på 35 m/sek. opnås ved spindelomdrejningstal 

på 5347,6 omdr./min. 

Fremføringshastighed 

Generelt 

Omdrejningstallet og det antal skær, der bearbejder emnet, samt den 

ønskede overfladekvalitet er bestemmende for emnets fremføringshastighed. 

Er fremføringhastigheden for langsom i forhold til omdrejningstallet 

og antal skær, således at fremføring pr. skær bliver for lille, vil 

det resultere i, at hvert enkelt skærs arbejde bliver mere skrabende 

end skærende, hvorved snitkræfterne øges, og nedslidning og sløvning 

af æggen vil foregå forholdsvis hurtigt. I et sådant tilfælde giver 

en forøgelse af fremføringshastigheden eller reduktion i skærenes 

antal og omdrejninger en bedre snitflade samt en længere standtid. 

Fremføringshastigheden må fortsat i forhold til omdrejningstallet 

og antal skær ikke være for stor, da det kan resulterer i dårlig overflade 

med kutterslag og oprifter. 



Fremføringshastigheder 

Til beregning af fremføringshastigheder, altså den hastighed som 

emnet føres igennem maskinen med, anvendes formlen: 

S 

= ----------------d 

⋅π⋅ n 

= m/min. 

1000 

S = fremføringshastighed m/min. 

d = fremføringsvalsens diameter i mm 

π = pi (3,14) 

n = fremføringsvalsens omdrejninger pr. min. 

1000 = omregner mm til meter 

For at beregne fremføringshastigheden skal man kende fremføringsvalsens 

diameter og valsens omdrejningstal. 

Eksempel 

Fremføringsvalsens diameter = 110 mm 

Fremføringsvalsens omdrejningstal = 15 omdr. pr. min. 

S 

110 ⋅π⋅ 15 

= -------------------------- = 5,1836278 = 5,18 m/min. 

1000 

Emnet vil blive ført igennem maskinen med en hastighed på 5,18 

m/min. 

Beregning af fremføringshastigheder 

Fremføringshastigheden kan udregnes, når spindlens omdrejningstal, 

antal skær og fremføring pr. skær er kendt. Hertil anvendes formlen: 

S 

n ⋅Z⋅ Sz = -------------------- = m/min. 

1000 



Z = antal skær 

S z = fremføring pr. skær 


For at kunne anvende ovenstående formel skal man kende maskinens 

omdrejningstal, antal skær på værktøjet samt fremføring pr. 

skær (overfladekvaliteten). Når disse værdier indsættes kan formlen 

udregnes. 

Eksempel 

En kehlemaskines omdrejningstal = 6000 

Antal skær på værktøjet = 4 

Fremføring pr. skær = 0,5 mm 

S = 

6000 

------------------------------ 

⋅ 4 ⋅ 0,5 

= 

12000 

-------------- = 

12 m/min. 

1000 1000 

For at opnå den ønskede fremføring pr. skær (overfladekvalitet) på 

0,5 mm skal fremføringshastigheden på emnet, gennem maskinen, 

være 12 m/min. 


Beregning af fremføring pr. skær 

Fig. 7 Overfladekvalitet 


Overfladens kvalitet Fremføring pr. skær 

Meget fin 0,15-0,25 

Fin 0,25-0,50 

God 0,50-1,00 

Grov 1,00-3,00 

Generelt 

Hvad er bestemmende for overfladekvaliteten? 

De relativt høje hastigheder kræver en nøjagtig justering af maskine 

og værktøj, og det fulde udbytte med hensyn til den bearbejdede 

overflades kvalitet opnås kun ved en vibrationsfri gang. 

Spindlen, hvorpå værktøjet er opspændt, må ikke have større udsving 

end ca. 2/10 mm, og værktøjet skal være nøje afbalanceret. 

Det må kontrolleres, at der ikke findes skævheder, snavs eller andre 

urenheder på alle spændeflader - det gælder værktøj, udfyldsringe, 

flanger m.m. 

Efter opspændingen af værktøjet må hele opstillingen nøje justeres 

og afvejes. 

Spindlens omdrejningstal, antal skær på værktøjet og den hastighed, 

hvormed emnerne bearbejdes, er bestemmende for den bearbejdning, 

hvert enkelt skær skal udføre, og dermed afgørende for den 

bearbejdede overflades beskaffenhed. 

Fremføring pr. skær = afstanden, som emnet føres frem mellem 

to skær. 

Beregning af fremføring pr. skær 

Når man kender en bestemt fremføringshastighed, spindlens omdrejningstal 

og antal skær på værktøjet kan fremføring pr. skær udregnes. 

Hertil anvendes formlen: 

S z 

= 

S 

------------------- 

⋅ 1000 

= mm 

n⋅Z S z = fremføring pr. skær 





Følgende parametre skal være kendt: Fremføringhastigheden, spindlens 

omdrejningstal, antal skær på værktøjet. Når disse værdier er 

kendt, kan formlen udregnes. 

Eksempel 

Fremføringshastigheden = 10 m/min. 

Spindlens omdrejningstal = 5000 omdr./min. 

Antal skær = 4 

S z 

= 

10 

--------------------- 

⋅ 1000 

= 

0,5 mm 

5000 ⋅ 4 



Fremføring pr. skær vil i det viste eksempel være 0,5 mm. 

I nedenstående tabel kan der direkte aflæses skærehastigheder, diameter 

og omdrejningstal. 

Værktøjets skærehastighed i meter pr. sekund (m/s) 

30 35 40 45 50 55 60 65 70 80 

Dia. Værktøjsspindlens omdrejningstal pr. minut (omdr/min) 

60 9554 11146 12739 

70 8189 9554 10919 12284 

80 7166 8360 9554 10748 11943 

90 6369 7430 8493 9554 10616 11677 

100 5732 6688 7643 8599 9554 10510 11465 12420 13376 

120 4777 5573 6369 7166 7962 8758 9554 10350 11146 12739 

125 4586 5350 6115 6879 7643 8408 9172 9936 10701 12229 

140 4095 4777 5460 6142 6824 7507 8189 8872 9554 10919 

150 3822 4459 5096 5732 6369 7006 7643 8280 8917 10191 

160 3583 4180 4777 5374 5971 6568 7166 7763 8360 9554 

180 3185 3715 4246 4777 5308 5839 6369 6900 7431 8493 

200 2866 3344 3822 4299 4777 5255 5732 6210 6688 7643 

218 2630 3168 3506 3944 4383 4821 5259 5697 6136 7012 

250 2293 2675 3057 3439 3822 4204 4586 4968 5350 6115 

280 2047 2389 2730 3071 3412 3753 4095 4436 4777 5460 

300 1911 2229 2548 2866 3185 3503 3822 4140 4459 5096 

350 1638 1911 2184 2457 2730 3003 3276 3549 3822 4368 

400 1433 1672 1911 2150 2389 2627 2866 3105 3344 3822 

450 1274 1486 1699 1911 2123 2335 2548 2760 2972 3397 

500 1146 1338 1529 1720 1911 2102 2293 2484 2675 3057 

Fig. 8 Direkte aflæsning af skærehastigheder, diameter og omdrejningstal 

Eksempel 

Med et fast fræseværktøj, som har en diameter på 160 mm, ønskes 

en skærehastighed på 45 m/sek. 

Følg den vandrette linie ud fra værktøjsdiameteren på 160 mm ud 

til skæring af den lodrette linie. Fra skærehastighed 45 m/sek. aflæses 

omdrejningstallet på 5374 omdr./min. 



Fig. 9 Aflæsning af fremføringshastighed, spindelomdrejninger, antal skær og fremføring pr. skær 



Eksempel 

Spindlen har et omdrejningstal på 5000 omdr./min. Fremføringhastigheden 

er 10 m/min. Hvad bliver fremføring pr. skær, hvis værktøjet 

har 4 skær. 

Linien fra 5000 lodret følges, til den møder den vandrette linie fra 

10 m/min. Derefter følges diagonalen op mod højre. Her aflæses resultatet 

0,50 mm i kolonnen med 4 skær. 

Middelspåntykkelse 

Beregning af middelspåntykkelse 

Ved skærende bearbejdning med roterende værktøj er spånens tværsnit 

kommaformet, og spånen har derfor ikke samme tykkelse overalt. 

Fig. 10 Spån 

Derfor indfører man udtrykket middelspåntykkelse som et mål for 

spånens tykkelse. 

Middelspåntykkelsen må helst ikke være under 0,1 mm, da standtiden 

på værktøjet i så fald vil blive for lille. 

For at kunne udregne middelspåntykkelsen skal skæredybde, værktøjsdiameter 

samt fremføring pr. skær være kendt på forhånd. 

Sz h 

⋅ -- mm 

d 

m = middelspåntykkelse 

S z = fremføring pr. skær i mm 

h = skæredybde i mm 


Eksempel 

S z = 2 mm 

h = 2 mm 

d = 180 mm 

Tallene indsættes i formlen: 

2 

2 1,4142 

⋅ -------- = 2 ⋅ ------------------ = 

0,21 mm 

180 13,4164 

Middelspåntykkelsen bliver 0,21 mm. 


Tabel for middelspåntykkelse 

Fig. 11 Tabeller: værktøjsdiameter, antal skær og fremføring pr. skær 


Eksempel 

Er fremføringen pr. skær S z kendt, startes i ramme IV, hvor S z = 0,3 

mm. 

Skæredybden h startes i ramme III , hvor h = 15 mm og værktøjsdiameteren 

= 100 mm. 

Middelspåntykkelsen aflæses i ramme IV til ca. 0,12 mm. 

Er fremføring pr. skær S z ikke kendt, startes i ramme II med fremføringshastighed 

S m/min., og man går over værktøjsomdrejningstal til 

antal skær op til den hertil svarende fremføring pr. skær. 


Fig. 12 


Tabel for middelspåntykkelsen m og den dertil svarende omtrentlige 

specifikke skærekraft K sm for fyrretræ 

Fig. 13 



Udregning af kutterslagsdybde 

Kutterslagsdybden har bogstavbetegnelsen k. 

Ved anvendelse af stor fremføring pr. skær vil emnets overfladekvalitet 

forringes som følge af for stor kutterslagsdybde. Ved at vælge 

en værktøjsdiameter så stor som mulig vil kutterslagsdybden 

mindskes. 

Tabel over kutterslagsdybde, diameter på værktøjet og fremføring 

pr. skær i mm 

Fremføring Diameter på værktøjet i mm 

i mm pr. 

skær 50 75 100 120 140 

0,25 0,00031 0,00021 0,00016 0,00013 0,00012 

0,4 0,00080 0,00053 0,00040 0,00033 0,00029 

0,5 0,00125 0,00083 0,00063 0,00052 0,00045 

0,6 0,00180 0,00120 0,00090 0,00075 0,00064 

0,8 0,00320 0,00213 0,00160 0,00133 0,00114 

1,0 0,00500 0,00333 0,00250 0,00208 0,00179 

l,2 0,00720 0,00480 0,00360 0,00300 0,00257 

1,4 0,00980 0,00653 0,00490 0,00408 0,00350 

1,6 0,01280 0,00853 0,00640 0,00533 0,00457 

1,8 0,01620 0,01080 0,00810 0,00675 0,00579 

2,0 0,02000 0,01333 0,01000 0,00833 0,00714 

2,2 0,02420 0,01613 0,01210 0,01008 0,00864 

2,4 0,02880 0,01920 0,01440 0,01200 0,01029 

2,6 0,03380 0,02253 0,01690 0,01408 0,01207 

2,8 0,03920 0,02613 0,01960 0,01633 0,01400 

3,0 0,04500 0,03000 0,02250 0,01875 0,01607 

3,2 0,05120 0,03413 0,02560 0,02133 0,01829 

3,4 0,05780 0,03853 0,02890 0,02408 0,02064 

3,6 0,06480 0,04320 0,03240 0,02700 0,02314 

3,8 0,07220 0,04813 0,03610 0,03008 0,02579 

4,0 0,08000 0,05333 0,04000 0,03333 0,02857 

Fig. 14 


Fig. 15 



i mm pr. 

skær 160 180 200 250 300 

0,25 0,00010 0,00009 0,00008 0,00006 0,00005 

0,4 0,00025 0,00022 0,00020 0,00016 0,00013 

0,5 0,00039 0,00035 0,00031 0,00025 0,00021 

0,6 0,00056 0,00050 0,00045 0,00036 0,00030 

0,8 0,00100 0,00089 0,00080 0,00064 0,00053 

1,0 0,00156 0,00139 0,00125 0,00100 0,00083 

l,2 0,00225 0,00200 0,00180 0,00144 0,00120 

1,4 0,00306 0,00272 0,00245 0,00196 0,00163 

1,6 0,00400 0,00356 0,00320 0,00256 0,00213 

1,8 0,00506 0,00450 0,00405 0,00324 0,00270 

2,0 0,00625 0,00556 0,00500 0,00400 0,00333 

2,2 0,00756 0,00672 0,00605 0,00484 0,00403 

2,4 0,00900 0,00800 0,00720 0,00576 0,00480 

2,6 0,01056 0,00939 0,00845 0,00676 0,00563 

2,8 0,01225 0,01089 0,00980 0,00784 0,00653 

3,0 0,01406 0,01250 0,01125 0,00900 0,00750 

3,2 0,01600 0,01422 0,01280 0,01024 0,00853 

3,4 0,01806 0,01606 0,01445 0,01156 0,00963 

3,6 0,02025 0,01800 0,01620 0,01296 0,01080 

3,8 0,02256 0,02006 0,01805 0,01444 0,01203 

4,0 0,02500 0,02222 0,02000 0,01600 0,01333 

Overfladekvaliteten kan karakteriseres ud fra kutterslagsdybden således: 

Min. Maks. 

Fin overflade Kutterslagsdybde 0,0002 0,0007 mm 

Mellemfin overflade Kutterslagsdybde 0,0007 0,0003 mm 

Grov overflade Kutterslagsdybde 0,0003 0,02 mm 

For at kunne udregne kutterslagsdybden k skal man kende værktøjsdiameter, 

fremføring pr. skær. Hertil anvendes formlen: 

k 

= 

2 

Sz ----------- mm 

4 ⋅ D 


d = værktøjsdiameteren i mm 

Eksempel 

Fremføring pr. skær = 0,50 mm 

Værktøjsdiameteren = 150 mm 

k = --------------- = 

0,25 

--------- = 0,0004266 = 

0,00042 mm 

4 ⋅ 150 600 

0,50 2 

Kutterslagsdybden bliver da 0,00042 mm. 


Fig. 16 Diagram til aflæsning af K sm 


Udregning af effektforbrug i hk 

Ved høvle- og fræsearbejde kan sniteffekten (den effekt, der er nødvendig 

til selve spåntagningen), beregnes ud fra følgende formel: 

N s 

Ksm ⋅ h⋅ b⋅ S 

= -------------------------------- = hk 

60 ⋅ 75 

N s = sniteffekt i hk 


b = skærebredde i mm 

S = fremføringshastighed i m/min. 

K sm = specifik skærekraft i kg/mm 2 

Ved bearbejdning med roterende værktøj er spånen bestemt dels ved 

bredden b og dels ved middelspåntykkelsen m. 

Den specifikke skærekraft K sm afhænger af materialet og middelspåntykkelsen 

m. 

Ved bearbejdning langs træets fiberretning kan K sm bestemmes 

ud fra følgende diagram. 

Fremføring pr. skær S z 

For at kunne beregne S z skal kutterslagsdybden og værktøjsdiameteren 

være kendt. Hertil anvendes formlen: 

Sz = 

2 ⋅ k ⋅ D 


k = kutterslagsdybden i mm 

d = diameteren på værktøjet i mm 


Eksempel 

k = 0,0007 mm 

d = 150 mm 

Tallene sættes ind i formlen: 

Sz = 2 ⋅ 0,0007 ⋅ 150 = 0,648074 = 0,65 mm 


Fremføring pr. skær bliver da 0,65 mm svarende til en god overfladekvalitet. 

Beregning af middelspåntykkelsen m 

Middelspåntykkelsen m kan findes, når skæredybden, værktøjsdiameteren 

og fremføring pr. skær er kendt. Hertil anvendes formlen: 

m Sz h 

= ⋅ -- mm 

d 




d = værktøjsdiameter i mm 

Eksempel 

S z = 0,50 mm 

h = 16 mm 

d = 150 mm 


16 

4 

m = 0,50 ⋅ -------- = 0,50 ⋅ ------------------------ = 0,1632993 = 0,16 mm 

150 12,247448 

Middelspåntykkelsen bliver da 0,16 mm. 

Beregning af fremføringshastigheden S, når hk er kendt 

Fremføringshastigheden S kan beregnes, når hk, skærebredden, træart 

og specifik skærekraft K sm er kendt. Hertil anvendes formlen: 

60 ⋅ 75 ⋅ hk 

S = -------------------------- = 

m 

Ksm ⋅ h⋅ b 

S = fremføring i m/min. 




hk = motoreffekt 

Eksempel 

K sm = 2,5 

h = 16 mm 

b = 45 mm 

hk = 3 



S 


Sniteffekten N s er den nettoeffekt, der er nødvendig for at udføre selve 

spåntagningen. 

Motoreffekten N m skal ud over spåntagningen også overvinde 

friktions- og transmissionstab i maskinen. Det er sædvanligvis ca. 

10%. 

Herefter haves: 

N m = N s · 1,1 

Hvor værktøjet er anbragt direkte på motorakslen, er der ikke friktions- 

og transmissionstab. Motoreffekt vil da være det samme som 

sniteffekt. 

N m · N s 

Eksempel 

Effektbehovet ved fræsearbejde skal findes. 

Materiale: fyr 

Fremføringshastighed S = 8 m/min. 

Omdrejningstal n = 6000 omdr./min. 

Antal skær Z = 2 

Skæredybde h = 16 mm 

Skærebredde b = 45 mm 

Værktøjsdiameter d = 125 mm 

For at finde K sm må vi først beregne middelspåntykkelsen. 

m 

60 ⋅ 75 ⋅ 3 

= --------------------------- = 7,5 m/min. 

2,5 ⋅ 16 ⋅ 45 

= Sz h S 

⋅ -- ------------------- 

⋅ 1000 

d n⋅Z h 

= ⋅ -- 

d 

8 

------------------ 

⋅ 1000 16 

4 

= ⋅ -------- = 0,67 ⋅ ------------------------ = 0,36 mm 

6000 ⋅ 2 125 11,180339 

Ifølge diagrammet, fig. 16 (Diagram for specifik skærekraft K sm), 

med en middelspåntykkelse m = 0,36 mm og ved fyrretræ er K sm 

= 1,3 kg/mm 2 . 

Sniteffekten kan herefter beregnes. Hertil anvendes formlen: 

N s 

Ksm ⋅ h⋅ b⋅ S 

= -------------------------------- = 

1,3 

----------------------------------- 

⋅16 ⋅45 ⋅8 

= 

7488 

----------- = 1,664 = 

1,7 hk 

60 ⋅ 75 60 ⋅ 75 4500 

Motoreffekten ved maskinen, hvor kraften overføres med rem til 

værktøjsspindel, må da være mindst: 

N m = N s · 1,1 = 1,7 · 1,1 = 1,87 hk 

kW = 1,36 hk 


hk = 0,736 kW 


Vinkelret mod træets fibre bliver kraftforbruget 2,5-3 gange større. 

Fig. 17 

Bearbejdningsdata for båndsavsklinger 

Båndsavens hastighed og fremføring pr. tand 

Båndsavens tandhastighed er 15-40 m pr. sek., men bør afpasses til 

materialet, der skal skæres, samt skivediameteren. 

Retningslinier for tandhastigheden i m pr. sek. ved skæring med 

båndsavsklinger i forskellige skivediametre 

Bearbejdet materiale Skivediameter i 

mm 

Fig. 18 

Eksempel 

Valgte tandhastighed 29 meter pr. sekund 

Omkreds = diameter · 3,14 

800 mm · 3,14 = 2512 mm omkreds 

29 meter : 2512 mm = 11,54 

Omdr. pr. sek. = 11,54 · 60 sek. = 692 omdr./min. 

Tandhastighed 

m/sek. 

Blødt træ 900-1800 33-40 

Hårdt træ 900-1800 25-33 

Blødt træ 700-900 30-33 

Hårdt træ 700-900 25-28 

Blandet materiale 700-900 29-30 


Fremføringshastigheden afpasses efter tandantal, skærehastighed og 

materiale således, at fremføringen pr. tand kommer til at at ligge 

mellem 0,07 mm og 0,15 mm - mindst ved hårde og sløvede materialer, 

størst ved bløde materialer. 


Fig. 19 Bestemmelse af fremføring pr. skær 


Ved bearbejdning af stærkt sløvende materiale kan længere 

standtid opnås ved anvendelse af tandspidshærdede klinger. 

Diagrammet anvendes således: 

Eksempel 

25 m/sek. 

Z = 100 tænder 

S m = 20 m/min. 

I diagrammet aflæses: 

S z = ca. 0,13 mm 

Bearbejdningsdata for CV-rundsavsklinger 

Periferihastighed og fremføring pr. tand for CV-rundsavsklinger 

Rundsavens periferihastighed 

Rundsavens periferihastighed kan være 25 til 50 m/sek., men bør afpasses 

til materialet, der skal skæres. 

Fig. 20 

Rundsavens fremføring pr. tand 

For at få længst mulig standtid på rundsavsklingen må fremføringen 

af materialet i m/min., tandantallet og omdrejninger pr. min. være afpasset 

således, at fremføringen pr. tand ikke er for lille. 

Fig. 21 

Bearbejdet materiale Periferihastighed i m/sek. 

Blødt træ 45-50 

Hårdt træ 40-45 

Blandet materiale 45 

Meget hårdt træ 35-40 

Arten af bearbejdning 

eller materialer 

Fremføring pr. tand 

i mm 

Savværksklinger, udlagte 0,3-1,2 mm 

Savværksklinger, stukkede 0,4-2,0 mm 



Bearbejdningsdata for rundsavsklinger HM 

Skærehastigheder for HM-rundsavsklinger 

Vejledende skærehastigheder for HM-rundsavklinger ligger mellem 

25-100 m/sek., man bør afpasses efter materialet, der skal bearbejdes. 

Blødt træ 

Normalt, hårdt træ 

Meget hårdt træ 

Kunststof, duoplast 

Kunststof, termoplast 

MDF 

Fig. 22 Skærehastigheder for rundsavsklinger (se også fig. 6 i afsnittet 

“diagrammer“) 

For at opnå den længst mulige standtid på rundsavsklinger skal 

fremføring af materialer i m/min., tandantal og omdrejninger pr. 

min. været afpasset således, at fremføringen pr. tand ikke bliver for 

lille. En fremføringshastighed på under 0,03 mm vil være meget 

sløvende og over 0,3 mm for groft til udførelse af maskinsnedkerarbejde. 

Ved savværksarbejde (grovskæring) kan der anvendes en 

fremføring pr. tand fra 0,3-0,8 mm. 

Fig. 23 Vejledende værdier ved forskellig art af bearbejdninger eller 

materialearbejde for fremføring pr. tand 

Fremføringshastighed og fremføring pr skær for rundsavsklinger 

Fremføringshastigheden S kan beregnes, når spindelomdrejningstallet 

pr. min., antal tænder og fremføring pr. tand er kendt. Hertil anvendes 

formlen. 

S 

eller 

Materiale Skærehastighed m/sek. 


eller materiale 

Længdeskæring 

Tværskæring 

Pladearbejde 

Laminater 

n⋅ Z⋅ SZ = --------------------- = m/min. 

1000 

n ⋅Z⋅ SZ S = --------------------- = 

m/min. 

1000 ⋅ 2 

75-85 

65-75 

55-65 

50-65 

25-50 

60-80 

Fremføring i 

mm. pr. Tand 

0,15-0,3 mm 

0,08-0,2 mm 

0,05-0,15 mm 

0,03-0,1 mm 

Den første formel anvendes, hvor tanden er slebet lige (slibevinkel 

på 0 grader) eller ensidet skråslebet. 

Den anden formel anvendes, hvor tanden er skråslebet vekselvis 

og derfor kun skærer med det halve antal tænder i hver side. 


Fig. 24 



π = pi (3,14) 



Eksempel 

Omdrejningstal = 3000 omdr./min. 

Fremføring pr. tand = 0,2 mm 

Antal tænder = 40 

Fremføringhastigheden bliver da: 

S 

Eller 

S 


Fremføring pr. tand 

Fremføring pr. tand S Z kan findes, når, fremføringhastigheden i 

m/min., omdrejningstallet omdr./min. og antal tænder er kendt. Hertil 

anvendes formlen: 

eller 

S Z 

S Z 

3000 ⋅ 40 ⋅ 0,2 

= --------------------------------- = 24 m 

1000 

3000 ⋅ 40 ⋅ 0,2 

= --------------------------------- = 12 m 

1000 ⋅ 2 

= 

S 

------------------- 

⋅ 1000 

= m m 

n⋅Z = 

S 

-------------------------- 

⋅1000 ⋅2 

= 

mm 

n ⋅ Z 

(Brug af formel 1 og 2 samt bogstavbetegnelse, se ovenstående) 


Eksempel 

Fremføringhastighed 1 = 24 m/min. 

Fremføringshastighed 2 = 12 m/min. 

Omdrejningstal = 3000 omdr./min. 

Antal tænder = 40 

eller 

S Z 

S Z 

= 

24 

--------------------- 

⋅ 1000 

= 0,2 mm 

3000 ⋅ 40 

= 

12 

----------------------------- 

⋅ 1000 ⋅ 2 

= 0,2 mm 

3000 ⋅ 40 


Formel til at finde tiden, når fremføringshastigheden 

S er kendt 

Formlen kan anvendes ved hånd- og automatisk fremføring og giver 

tiden i 1/100 minutter. 

T i 

Lg ⋅ 100 

= ------------------- = min. 

S ⋅ 1000 

T i = tiden i 1/100 min. 

L g = længden på emne i mm 

S = fremføringen i m/min. 

Eksempel 

L g = 840 mm 

S = 12 m/min. 


T i 

= 

840 

--------------------- 

⋅ 100 

= 7/100 min. 

12 ⋅ 1000 

Formlen kan anvendes både ved hånd- og automatisk fremføring, 

når tiden i 1/100 min. er kendt. 

S = fremføringen i m/min. 


T i = tiden i 1/100 min. 

Eksempel 

L g = 840 mm 

T i = 7/100 min. 


840 ⋅ 100 

S = --------------------- = 

12 m/min. 

7 ⋅ 1000 

Tandlukkevolumen 

Tandlukkevolumenet må kun fyldes til en vis grad af den træmængde, 

der skæres løs (savspån). Denne fyldningsgrad kaldes GFI-værdi 

(Gullet Feed Index). 



Den kritiske værdi for GFI er på ca. 0,37. Den kritiske værdi kan 

variere med træets egenvægt, fugtighed, temperatur og savspånens 

størrelse. 

Overskridelse af den kritiske værdi vil medføre forringelse af det 

udførte arbejde. 

For at kunne beregne GFI skal man kende S p (savspånvolumen i 

mm 3 ) og T l (tandlukkevolumen i mm 3 ). 

Formlen for beregning af S p : 

Hvor 

S p = S h · S b · S z = mm 3 

S h = snithøjde i mm 

S b = snitbredde i mm 


Eksempel 

Der skal foretages længdeskæring af fyrretræsemner på 25 mm i tykkelse. 

S h = 25 mm 

S b = 3 mm 

S z = 0,3 mm 

S p = 25 · 3 · 0,3 = 22,5 mm 3 

Formlen for beregning af T l: 

T 1 

Hvor 

Ts ⋅ Th = --------------- ⋅ Sb 2 

T s = tandafstand i mm 

T h = tandhøjde i mm 


Eksempel 

Klingediameter = 350 mm 

Tandantal = 48 

T s = 22,90 mm 

T h = 13,75 mm 

S b = 3 mm 

T 1 

22,90 ⋅ 13,75 

= ------------------------------ ⋅ 3 = 472,33125 

2 

Formel for GFI: 

S p 

GFI = 

----- 

T 1 


Tandlukkevolumenets fyldningsgrad GFI er: 

GFI 

22,5 

= --------------------- = 0,0476379 = 0,05 

472,3125 

Eksempel 

Hvertandsklinge: 

Tandafstand = 10 mm 

Tandhøjde = 5 mm 

Snitbredde = 1,4 mm 

Tandlukkevolumenet bliver da: 

10 

------------ 

⋅ 5 

⋅ 1,4 35 mm 

2 

2 

= 

Kritisk GFI-værdi = 0,37 

35 · 0,37 = 12,95 m 3 savspån 

Eksempel 

Hverandentandsklinge: 

Tandafstand = 20 mm 

Tandhøjde = 5 mm 

Snitbredde = 1,4 mm 

Tandlukkevolumenet bliver da: 

10 ⋅ 5 

10 ⋅ 5 

+ ------------ ⋅ 1,4 105 mm 

2 

3 

= 

Kritisk GFI-værdi = 0,37 

105 · 0,37 = 38,85 mm 3 savspån 

Savspån ved skæring af: 

150 mm højt snit 

1,4 mm snitbredde 

0,1 mm fremføringshastighed pr. tand 

Savspånvolumenet bliver da: 

150 · 1,4 · 0,1 = 21 mm 3 


hvilket er for meget til skæring med hvertandsklingetandformen. 

Der må derfor anvendes hverandentandsklinge. 

Beregning af værktøjsdiameter 

Værktøjsdiameteren kan udregnes, hvis skærehastigheden i m/sek. 

og spindelomdrejningstallet omdr./min. er kendt. Hertil anvendes 

formlen: 

V ⋅ 60 ⋅ 1000 

d = ------------------------------ = 

mm 

n ⋅ π 




π = pi (3,14) 




Eksempel 

Skærehastighed = 35 m/sek. 

Spindelomdrejningstal = 5000 omdr./min. 

Værktøjsdiameteren bliver i det viste 133,7 mm. 


35 ⋅ 60 ⋅ 1000 2100000 

d = -------------------------------- = ------------------------ = 133,69015 = 

133,7 mm 

5000 ⋅ π 15707,963 

Standtider 

Ved enhver spåntagende bearbejdning af et materiale indgår der en 

række faktorer, der er bestemmende for kvaliteten af det bearbejdede 

emne samt standtiden af værktøjet. 

Disse faktorer kaldes skæredata, og uanset hvilke skæredata der 

anvendes, vil der under bearbejdningen af materialet foregå en sløvning 

af værktøjet. For at opnå den længst mulige standtid, dvs. den 

tid, der går, fra værktøjet er nyslebet og skarpt, til det ikke mere arbejder 

tilfredsstillende, er det vigtigt at anvende korrekte skæredata. 

Faktorer der er medvirkende til lang standtid: 

Anvendelse af korrekt stålkvalitet 

HSS, kaldet hurtigstål, bør kun anvendes til bearbejdning af massivtræ, 

da lim og andre urenheder vil slide uforholdsmæssigt meget på 

skæret. 

HM, hårdmetalsværktøjer, er velegnet til bearbejdning af pladematerialer, 

da det har en standtid, der er ca. 50 gange højere end 

HSS-stål. HM-stålkvalitet findes i forskellige hårdheder. 

Til sidst er der diamantværktøjer, som anvendes mere og mere inden 

for træindustrien - især i virksomheder, der bearbejder pladematerialer 

af forskellige slags. Diamant kan anvendes til alle bearbejdningsformer, 

da det kan slibes skarpere end HM. 

Diamant har en standtid, der er ca. 300-400 højere end HM-stål. 

HM-kvaliteter 

HM-kvaliteten K10 er den hårdeste og mest sprøde kvalitet. Egner 

sig ikke til bearbejdning af bløde træsorter. K40 er den sejeste og lader 

sig slibe skarpere. K40 egner sig derfor bedre til bearbejdning af 

bløde træsorter. 

Forkert valg kan give kortere standtid. 

Retningslinier for slibevinkler på HM-værktøj 

Bearbejdet materiale Værktøjstype 

(ISO) 

Frivinkel Kilevinkel Spånvinkel 

Hårdfiberplade 

K10-K20 10º 68º 12º 

Krydsfiner, spånplade 

K20-K30 10-12º 60º 18-20º 

Teak 

K30-K40 12º 55-60º 18-23º 

Hårde træsorter 

K40 

15º 50-55º 20-25º 

Bløde træsorter 

K40 

15º 45-50º 25-30º 



Spånvinkel 

En spånvinkel på 45º til bløde træsorter kan give et godt resultat. 

Overfladen bliver god og skærekraften lav. Ved større spånvinkler 

end 45º bliver kilevinklen så lille, at standtiden mindskes væsentligt. 

Ved hårde træsorter skal spånvinklen være mellem 15-20º. Skærekraften 

vil øges ved mindre spånvinkel. 

Kilevinkel 

Hvis standtiden skal holde længst muligt, er det bedst med en stor kilevinkel. 

Men da spånvinklen ved bearbejdning af bløde træsorter 

samt ved bearbejdning på tværs af træets fibre skal være stor, bliver 

kilevinklen derfor forholdsvis lille. Kilevinklen må derfor aldrig blive 

mindre end 35º. 


Skærehastigheden skal i hvert enkelt tilfælde afpasses efter værktøjet 

og det materiale, der skal bearbejdes. 

Er hastigheden for lav, giver det en ringe udnyttelse af værktøjet 

og ofte en dårligt bearbejdet overflade. 

Er hastigheden for høj, resulterer det i en hurtigere nedslidning af 

værktøjets skær (standtid), da skæret kommer til at virke mere skrabende 

end skærende. 

De rigtige skærehastigheder er afhængige af flere forhold: maskinens 

konstruktion og stabilitet, værktøjets udformning og det materiale, 

der skal bearbejdes. 

Der kan som følge af disse forhold ikke gives konkrete tal for 

skærehastigheden, men kun angives, inden for hvilke grænser skærehastigheden 

normalt må lige. 


Fremføringshastigheden har stor indflydelse på standtiden. Er fremføringhastigheden 

for lille i forhold til omdrejninger og antal skær, 

således at spånlængden bliver for lille, vil det resultere i, at skæret 

vil virke mere skrabende end skærende, og nedslidningen af æggen 

vil foregå meget hurtigt. 

Den bedste standtid opnås ved en fremføringshastighed på ca. 

3 mm pr. skær. 


Middelspåntykkelsen er sammenhængen mellem skæredybde, værktøjsdiameter 

og fremføring pr. skær. Middelspåntykkelsen må helst 

ikke være under 0,1 mm, da standtiden i så fald bliver for lille. 


Terminologi 

d 0 = diameter på motorens remskive 

d 1 = diameter på maskinens remskive 

n 0 = motorens omdrejningstal 

n 1 = maskinens omdrejningstal 


n = omdrejningstal omdr./min. 





k = kutterslagsdybden i mm 





N s = netto sniteffekt i hk 

N m = netto motoreffekten + 10% (friktion og transmissionstab) 

kW = kilowatt (1 hk = 0,736 kW) 

Ved tværbearbejdning forøges N s eller N m med 2,5 til 3 gange 


S p = savspånvolument i mm 3 

T l = tandlukkevolumen i mm 3 

GFI = tandlukkevolumenets fyldningsgrad med savspån 

S pu = savspånvolumenet efter fri skæring i mm 3 

K t = klingetykkelse i mm 



T s = tandafstand i mm 


Z m = antal tænder pr. m 

T i = tiden i 1/100 minutter 


D s = skivediameter i mm 


Formelsamling 

Transmissionsberegning 

= 

d1 ⋅ n1 -------------- = omdr./min. 

n 0 

n 1 

d 0 

d 1 

d 0 

n0 ⋅ d0 = -------------- = omdr./min. 

d 1 

d1 ⋅ n1 = -------------- = mm 

n 0 

n0 ⋅ d0 = -------------- = mm 

n 1 


V = 

d ⋅ π ⋅n 

--------------------- 

60 ⋅ 1000 

= m/sek. 



π = pi (3,14) 




Maskinens omdrejningstal (spindelomdrejninger) 

n = 

V ⋅ 60 ⋅ 1000 

-----------------------------d 

⋅ π 

= omdr./min. 


V= skærehastigheden pr. sek. 


π 

= pi (3,14) 

60 = omregner skærehastigheden til meter pr. min. 

1000 = omregner meter til mm 


S = 

d 

----------------- 

⋅π⋅ n 

1000 

= m/min. 



π = pi (3,14) 




n ⋅Z⋅ Sz S = -------------------- = 

m/min. 

1000 








Fremføring pr. skær 

Sz = 

S 

------------------- 

⋅ 1000 

n⋅Z = mm 







Sz h 

⋅ -- mm 

d 






Beregning af fremføringshastigheden S, når hk er kendt. 

S = -------------------------- 

60 ⋅ 75 ⋅ hk 

Ksm ⋅ h⋅ b 

= 

m 

S = fremføring i m/min. 




hk = motoreffekt 

Sniteffekten N s er den nettoeffekt, der er nødvendig for at udføre selve 

spåntagningen. 

Motoreffekten N m skal ud over spåntagningen også overvinde 

friktions- og transmissionstab i maskinen. Det er sædvanligvis ca. 

10%. 

Herefter haves: 

N m = N s · 1,1 

Hvor værktøjet er anbragt direkte på motorakslen, er der ikke friktions- 

og transmissionstab. Motoreffekt vil da være det samme som 

sniteffekt. 

N m · N s 

Savspånvolumen 

S p = S h · S b · S z = mm 3 





Tandlukkevolumen 

T1= Ts ⋅ Th --------------- 

2 

= Sb T s = tandafstand i mm 



Tandlukkevolumenets fyldningsgrad GFI: 

GFI 

T 1 

S pu 

S pu 

= 

= 

S p 

----- 

T 1 

Sp -------- 

GFI 

(kritisk GFI er ca. 0,37) 

Sh ⋅ Sb ⋅Sz 

------------------------- mm 

GFI 

3 

= = 

Th ⋅ Ts --------------- ⋅ Sb mm 

2 

3 

= = 


S pu = T h · T s · S b · 0,75 = mm 3 (hverandentandsklinge) 

T s 

T s 

2 ⋅ Spu = --------------- 

Th ⋅ Sb 2 ⋅ Spu = ------------------------------ 

Th ⋅ Sb ⋅ 0,75 

Værktøjsdiameter 

d = 

V ⋅ 60 ⋅ 1000 

-----------------------------n 

⋅ π 

= omdr./min. 



π 

= pi (3,14) 





Diagrammer 

Fræsere 

HSS-faste 

værktøjer 

m/sek. 

Fig. 6 Skema over skærehastigheder 

Fig. 7 Tabel til overfladekvalitet 

Fræsere 

HM-DIA 

faste værktøjer 

m/sek. 


Savklinger 

HM 

Materiale 

Blødt træ 50-80 60-90 

m/sek. 

70-100 

Hårdt træ 40-60 50-80 70-90 

Spånplader 60-80 60-80 

Møbelplader 60-80 60-80 

MDF plader 60-80 60-80 

Kunststofbelagte plader 40-60 60-120 

Overfladens kvalitet Fremføring pr. skær 

Meget fin 0,15-0,25 

Fin 0,25-0,50 

God 0,50-1,00 

Grov 1,00-3,00 

Værktøjets skærehastighed i meter pr. sekund (m/s) 

30 35 40 45 50 55 60 65 70 80 

Dia. Værktøjsspindlens omdrejningstal pr. minut (omdr/min) 

60 9554 11146 12739 

70 8189 9554 10919 12284 

80 7166 8360 9554 10748 11943 

90 6369 7430 8493 9554 10616 11677 

100 5732 6688 7643 8599 9554 10510 11465 12420 13376 

120 4777 5573 6369 7166 7962 8758 9554 10350 11146 12739 

125 4586 5350 6115 6879 7643 8408 9172 9936 10701 12229 

140 4095 4777 5460 6142 6824 7507 8189 8872 9554 10919 

150 3822 4459 5096 5732 6369 7006 7643 8280 8917 10191 

160 3583 4180 4777 5374 5971 6568 7166 7763 8360 9554 

180 3185 3715 4246 4777 5308 5839 6369 6900 7431 8493 

200 2866 3344 3822 4299 4777 5255 5732 6210 6688 7643 

218 2630 3168 3506 3944 4383 4821 5259 5697 6136 7012 

250 2293 2675 3057 3439 3822 4204 4586 4968 5350 6115 

280 2047 2389 2730 3071 3412 3753 4095 4436 4777 5460 

300 1911 2229 2548 2866 3185 3503 3822 4140 4459 5096 

350 1638 1911 2184 2457 2730 3003 3276 3549 3822 4368 

400 1433 1672 1911 2150 2389 2627 2866 3105 3344 3822 

450 1274 1486 1699 1911 2123 2335 2548 2760 2972 3397 

500 1146 1338 1529 1720 1911 2102 2293 2484 2675 3057 

Fig. 8 Der kan direkte aflæses skærehastigheder, diameter og omdrejningstal. 



Fig. 9 Aflæsning af fremføringshastighed, spindelomdrejninger, antal skær og fremføring pr. skær 


Fig. 11 Tabeller: Værktøjsdiameter, antal skær og fremføring pr. skær 



Fig. 12 



Fig. 14 



i mm pr. 

skær 50 75 100 120 140 

0,25 0,00031 0,00021 0,00016 0,00013 0,00012 

0,4 0,00080 0,00053 0,00040 0,00033 0,00029 

0,5 0,00125 0,00083 0,00063 0,00052 0,00045 

0,6 0,00180 0,00120 0,00090 0,00075 0,00064 

0,8 0,00320 0,00213 0,00160 0,00133 0,00114 

1,0 0,00500 0,00333 0,00250 0,00208 0,00179 

l,2 0,00720 0,00480 0,00360 0,00300 0,00257 

1,4 0,00980 0,00653 0,00490 0,00408 0,00350 

1,6 0,01280 0,00853 0,00640 0,00533 0,00457 

1,8 0,01620 0,01080 0,00810 0,00675 0,00579 

2,0 0,02000 0,01333 0,01000 0,00833 0,00714 

2,2 0,02420 0,01613 0,01210 0,01008 0,00864 

2,4 0,02880 0,01920 0,01440 0,01200 0,01029 

2,6 0,03380 0,02253 0,01690 0,01408 0,01207 

2,8 0,03920 0,02613 0,01960 0,01633 0,01400 

3,0 0,04500 0,03000 0,02250 0,01875 0,01607 

3,2 0,05120 0,03413 0,02560 0,02133 0,01829 

3,4 0,05780 0,03853 0,02890 0,02408 0,02064 

3,6 0,06480 0,04320 0,03240 0,02700 0,02314 

3,8 0,07220 0,04813 0,03610 0,03008 0,02579 

4,0 0,08000 0,05333 0,04000 0,03333 0,02857 


Fig. 15 

Fig. 16 Diagram til aflæsning af K sm 



i mm pr. 

skær 160 180 200 250 300 

0,25 0,00010 0,00009 0,00008 0,00006 0,00005 

0,4 0,00025 0,00022 0,00020 0,00016 0,00013 

0,5 0,00039 0,00035 0,00031 0,00025 0,00021 

0,6 0,00056 0,00050 0,00045 0,00036 0,00030 

0,8 0,00100 0,00089 0,00080 0,00064 0,00053 

1,0 0,00156 0,00139 0,00125 0,00100 0,00083 

l,2 0,00225 0,00200 0,00180 0,00144 0,00120 

1,4 0,00306 0,00272 0,00245 0,00196 0,00163 

1,6 0,00400 0,00356 0,00320 0,00256 0,00213 

1,8 0,00506 0,00450 0,00405 0,00324 0,00270 

2,0 0,00625 0,00556 0,00500 0,00400 0,00333 

2,2 0,00756 0,00672 0,00605 0,00484 0,00403 

2,4 0,00900 0,00800 0,00720 0,00576 0,00480 

2,6 0,01056 0,00939 0,00845 0,00676 0,00563 

2,8 0,01225 0,01089 0,00980 0,00784 0,00653 

3,0 0,01406 0,01250 0,01125 0,00900 0,00750 

3,2 0,01600 0,01422 0,01280 0,01024 0,00853 

3,4 0,01806 0,01606 0,01445 0,01156 0,00963 

3,6 0,02025 0,01800 0,01620 0,01296 0,01080 

3,8 0,02256 0,02006 0,01805 0,01444 0,01203 

4,0 0,02500 0,02222 0,02000 0,01600 0,01333 


Diagrammet anvendes således: 

Eksempel 

25 m/sek. 

Z = 100 tænder 

S m = 20 m/min. 

I diagrammet aflæses: 

S z = ca. 0,13 mm 

Fig. 19 Skærehastigheder for rundsavsklinger 

Rundsavsklinger, CV 

Rundsavsklinger, HM 



eller materialer 

Fremføring pr. tand i mm 

Savværksklinger, lagte 0,3-1,2 mm 

Savværksklinger, stukkede 0,4-2,0 mm 


eller materiale 

Længdeskæring 

Tværskæring 

Pladearbejde 

Laminater 

Fremføring i mm pr. tand 

0,15-0,3 mm 

0,08-0,2 mm 

0,05-0,15 mm 

0,03-0,1 mm 

Fig. 21 og 23 Vejledende værdier ved forskellig art af bearbejdninger 

eller materialearbejde for fremføring pr. tand 


Fig. 27 Tabel for skærehastighed V 



Fig. 28 Tabel for fremføring pr. tand (rundsav) 



Fig. 29 Tabel for fremføring pr. skær (fræser)

Hent kursusmaterialet som pdf-fil

You also want an ePaper? Increase the reach of your titles

Delete template?

Save as template?