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KUTTIG
KUTTIG
COMPUTERANWENDUNGEN GMBH
Frankfurter Straße 35 . D-53840 Troisdorf
Success-Story
FABRIKPLANUNG IN DREI DIMENSIONEN
KUttIG GmbH unterstützt Automobilhersteller FORD
Seitenwand (Bodyside) Genk
Alle 30 Sekunden verlässt ein
Ford Fiesta im Rohbau-Stadium
das Karosseriewerk, den „Body
Shop“, bei Ford in Köln. Durchschnittlich
2.000 PKW pro Tag
fertigt der Automobilhersteller in
jedem seiner sieben europäischen
Werke. Hocheffizient wie die
Fertigung der Fahrzeuge ist auch
die Pla nung der sie produzierenden
Fabri ken. Seit 2003 geschieht
dies in 3D.
GESCHäfTSBEREICH: CAD/PDM
„Mit dem ersten Einsatz von AutoCAD und FactoryCAD 1998
haben wir uns schrittweise zur dreidimensionalen Fabrikplanung
hin entwickelt. KUTTIG hat uns seither bei allen auf dem Weg
dahin aufgetretenen Herausforderungen als Schnittstelle zwischen
allen Beteiligten hervorragend unterstützt.“
Dipl.-Ing. Thomas H. Thrumann, Supervisor layout & facilities,
Manufacturing Body Construction, ford-Werke GmbH, Köln
Längst vorbei, wenngleich nicht
vergessen, sind die Zeiten, da die
Fabrikplanung bei Ford noch „am
Reißbrett“ erfolgte. Hans-Peter
Brungs, Senior Engineer Layout
& Facilities bei Manufacturing
Body Construction, erinnert
sich: „Bis Anfang der 90er Jahre
hatten wir einen Stamm von 33
Mitarbeitern. Die Layouts unserer
Werke bestanden aus Folien, den
>
Fon 0 22 41 . 98 33 - 0
Fax 0 22 41 . 98 33 - 100
Web www.kuttig.com
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KUNDENPROfIl
Der Gruppenstab Rohbau beim Automobilbauer
Ford ist in Köln Niehl angesiedelt.
Das zwölfköpfige Team trägt
die Verantwortung für die Planung der
Karosseriefertigungsstätten an den sieben
europäischen Produktionsstandorten
des Unternehmens.
Zu seinen Aufgaben gehören außerdem
die Materialflussplanung, die Planung der
Rohbau­Anlagen unter Berücksichtigung
der Operatorauslastung, des Einsatzes
von Verpackungen am Arbeitplatz, sowie
die Ablaufsimulation und die Standortpositionierung
im Gebäude.
GeSchäFTSFührunG Dipl.-Kfm. Klaus Kuttig
Michael Wessels
hanDelSreGiSTer Siegburg nr. 2848

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Virtuell und doch real: Roboter mit Greifer bei der Underbody-fertigung
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so genannten Masterlayouts, in
verschiedenen Maßstäben 1:50
bis 1:400. Zur Projektierung
zukünftiger Modelle wurden
weitere Schablonen als Folie
aufgeklebt und anschließend im
Kopiercenter dupliziert.
Als Vorlage für die Schablonen
dienten damals technische
Zeich nungen. Vom Robo ter bis
hin zur komplexen Fertigungslinie,
wurden die Objekte von
uns auf das Masterlayout an die
vorgesehene Stelle geklebt“.
Mit der Einführung der
ersten PCs entfiel zwar
die Schnippselei; die digitale
Fabrikplanung stand
aber immer noch ganz am
Anfang. Und gestaltete sich
entsprechend mühselig: „Die
Arbeits plätze damals waren
mit mehreren Bildschirmen
und einem Grafiktablett ausgestattet,
entsprechend groß
und unübersichtlich“. Kurz
darauf kam das unter UNIX
laufende 2D-Konstruktionsprogramm
MEDUSA, das für
die Fabrikplanung zweckentfremdet
wurde.
Das Plant Design Layout
Sys tem (PDLS), Grundlage
des heute weltweit bei Ford
eingesetzten PDLA (Plant
Design Layout & Analysis)
-Systems war geboren, und die
Planungsarbeit konnte jetzt
mit weniger Personal bewältigt
werden. Digitizer ergänzten
die bis dahin zur Dateneingabe
vorherrschenden Tastaturen.
VON MEDUSA ZU
AUTOCAD / fACTORY CAD
Umdenken erforderte der
Wechsel von MEDUSA zu
AutoCAD (Autodesk) und
FactoryCAD (Siemens Product
Lifecycle Management Software).
„Das neue Programm konnte
zwar zunächst weniger als das
von uns angepasste MEDUSA,
war aber bei unseren Lieferanten
viel weiter verbreitet und
auch in den USA, bei der Ford
Motor Company“, erzählt
Brungs. ArchitecturalDesktop
und FactoryCAD ergänzten
das AutoCAD-Standardpaket.
DIE DRITTE DIMENSION
Der Einsatz von AutoCAD
und FactoryCAD bedeutete
für Ford den Beginn einer
Entwicklung, die schließlich
zur dreidimensionalen Fabrikplanung
führen sollte. „Damit
konnten wir den Anforderungen
der realen Welt an unsere
Planung einfach viel besser
gerecht werden und Störkanten,
Leitungen und andere
Infrastrukturprobleme bewältigen“.
schildert Thomas
Thrumann. Als Supervisor
Layout & Facilities verantwortet
er den Planungsprozess für
die europäischen Karosseriefabriken
bei Ford.
Dabei geht es weniger um die
Planung ganz neuer Fertigungs
stätten „von der grünen
Wiese aus“, sondern um die
ständige Umplanung bereits

estehender. Die folgt der
plattformbasierten Modell palette
des Automobilherstellers.
Die Herausforderung besteht
darin, die vorhandenen Infrastrukturen
mit den neuen
Produktionserfordernissen zu
integrieren, und dies bei immer
kürzeren Programmlaufzeiten.
„Der zur Verfügung stehende
Zeitraum zwischen der Eröffnung
unserer Body Shops und
dem ‚Job One’, dem ersten
regulär gefertigten Serien modell,
hat sich in den vergangenen
Jahren immer weiter verkürzt“,
so Thrumann, „deshalb
war der Umstieg auf eine
3D-Planung für uns zwingend.
Nur so können wir auch die
Montagelinie (Hanging) in Genk
Kosten in den Griff bekommen,
die bei der ungenaueren
2D-Planung immer wieder
anfallen“.
ERHÖHTE PlANUNGSQUAlITäT
Erst durch die Erschließung
der dritten Dimension können
die Fabriken mit ihren zahlreichen
Vorrichtungen, der
Förder technik, der Verrohrung
und Elektrik im Ganzen
betrachtet werden.
Wir können jetzt Probleme
be reits während der Planung
erkennen, die früher oft erst bei
der Installation auftraten, was
sich sehr positiv auf die Kosten
auswirkt“, berichtet Thrumann.
3D-Planung, so seine
Erfahrung, braucht zwar mehr
Zeit, wenn das System nicht
richtig aufgesetzt ist. Aber der
höhere Anfangsaufwand für
Konfiguration und Anpassung
wird durch eine erhöhte Planungsqualität
wieder kompensiert.
Zeit und Kosten werden
bei der anschließenden
Um setzung eingespart.
Wichtig ist auch, dass die
3D-Planung keine Insellösung
darstellt, sondern „interdisziplinär“
genutzt werden kann:
So können 3D-Layouts auch in
anderen Bereichen z. B. für die
Robotersimulation zum
Einsatz kommen. Das 3D-Layout
kann jetzt direkt als Störkantenkontur
genutzt werden“,
so Brungs.
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Aus dem 3D-layout des fORD-Karosseriewerks am Standort Genk, Belgien, Bereich framing.
fABRIKEN AUS DER BIBlIOTHEK
Bei ihrer 3D-Planung greifen
Thrumann und sein Pla nungsteam
auf eine Bibliothek
zurück, die immer wieder
benötigte Elemente wie Vorrichtungen
und Anlagen kompo
nenten enthält. Die Planungs
arbeit erinnert dadurch
an ein Spiel mit Bauklötzen.
Entscheidend ist, dass diese
Elemente standardisiert werden:
Die von den Lieferanten
erstellten Zeichnungen werden
dazu zuerst von der Software
PDLA-Review geprüft. Die
Elemente werden darüber
hinaus in der von KUTTIG
gemeinsam mit Ford entwikkelten
Bibliothek FactoryResourceLibrary,
kurz FRL, standardisiert,
spezifiziert und verwaltet.
Dadurch konnte das zu
handhabende Daten vo lu men
signifikant reduziert werden.
IMPRESSUM:
Herausgeber: KUTTIG Computeranwendungen GmbH
Gestaltung: www.die­copiloten.de
TRANSPARENZ AUf
KNOPfDRUCK
Mit den internen Entscheidungs
ebenen muss selbstverständlich
ebenfalls kommuniziert
werden: Hierbei unterstützt
das so genannte Phase
Tool – eine Software, mit deren
Hilfe es möglich ist, Planungsszenarien
und Bauphasen nach
Terminen, Flächenbedarf und
Kosten darzustellen. Auch
dieses Werkzeug wurde in
Zu sam menarbeit mit KUTTIG
entwickelt. Damit entsteht Planungstransparenz
auf Knopfdruck.
KUTTIG AlS PARTNER
Bei allen Schritten hin zur
3D-Fabrikplanung hat
KUTTIG Ford begleitet. Seit
1998 datiert die enge Zusammenarbeit
beider Unternehmen,
und Ford konnte nicht
nur von der AutoCAD- und
FactoryCAD-Kompetenz seines
Troisdorfer IT-Partners
profitieren. „KUTTIG hat uns
bei allen auf dem Weg dahin
aufgetretenen Herausforderungen
hervorragend unterstützt“,
bilanziert Thrumann.
Aktuell arbeitet Ford daran,
auch für die Gewerke Rohrleitung,
Lüftung, Elektrik und
Gebäudemodellierung in 3D zu
planen. KUTTIG ist hier der
Projektmanager und berät Ford
bei der Auswahl der richtigen
Software.
Ô
NEWSlETTER-ABO BESTEllEN/ABBESTEllEN:
Senden Sie einfach eine E­Mail an Frau Friedsam
(anke.friedsam@kuttig.com) mit der Angabe Ihrer
E­Mail­Adresse.