Die KSS - Blaser Swisslube

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Überflieger Aufbereitung – und profitiert von Fluid-Management Um gut 10 % hat Eurocopter die KSS- Kosten für eine Produktivstunde im Werk Donauwörth seit 2002 gesenkt – obwohl sich Stückzahlen und damit der KSS- Verbrauch weiter im Steigflug befinden. »Entscheidend waren das von uns eingeführte Fluid-Management und das parallel komplett modernisierte Entsorgungs- Equipment«, verrät Markus Wohlfarth. 8 1 Die KSS-Manager. 2 Markus Wohlfarth: »KSS kostet 50 Cent/h.« 3 Sauberer, 50 µm KSS. 4, 5 Eurocopter-Knowhow von Titan bis Alu. 6, 7 Zentrale: 120 m 3 , hinten drei Kerzenfilter. 8 Bunker: 2mal täglich kommt der Entsorger. 5 »Titan ist weiter auf dem Vormarsch. Aluminium macht aber derzeit noch 60 % aus, hochfester Stahl und eben Titan decken zu fast gleichen Teilen die übrigen 40 % ab«, skizziert Markus Wohlfarth, Produktionsleiter Zerspanung, den Materialmix in der gut fußballfeldgroßen Zerspanungshalle bei Eurocopter in Donauwörth. Für den prozesstechnischen Spagat zwischen Alu- Strukturbauteilen für Airbus & Co. und dem hochfesten Allerlei für die eigene Hubschraubermontage sind rund 70 Werkzeugmaschinen im Einsatz. 20 sind davon einzeln befüllt. 50, vielfach mit umfangreichen Teilemagazinen ausgerüstet, hängen in zwei Strängen an der 120-m 3 -Zentralanlage, die mittlerweile einen KSS- Reinheitsgrad von unter 50 µm garantiert. »Früher haben wir nur mit viel Aufwand die Reinheit von 50 µm erreicht. Zusätzlich registrierten wir Keime und Bakterien. Das haben wir seit gut zwei Jahren aber komplett im Griff«, betont Markus Wohlfarth. Drei Erfolgsbausteine seien dafür verantwortlich: Die komplette Neuinstallation der Zentralanlage samt Verrohrung und bislang drei neuen Rückpumpstationen; die Einführung des Fluid-Management-Systems sowie der auf Eurocopter-Bedürfnisse zugeschnittene KSS mit der Bezeichnung B-Cool. »Bei unserer neuen zentralen KSS-Aufbereitungsanlage haben wir auf absolute Wartungsfreundlichkeit geachtet.« Deshalb ließ Markus Wohlfarth einen vorabscheidenden Schmutztank mit Filterflies und zwei redundante Reintanks mit Ölabscheider statt des alten Schmutztanks installieren. So seien Service und Neubefüllung erheblich leichter durchzuführen. Und auf dem Weg zu den Werkzeugmaschinen sichern jetzt statt nachgeschalteter Kochfilter drei neue Rückspülfilter die KSS-Qualität. »Dass unsere KSS- Qualität deutlich besser geworden ist, belegt der Verbrauch der den Maschinen oft vorgeschalteten Polizeifilter, der deutlich abgenommen hat«, so Markus Wohlfarth. Darüber hinaus könnten sich in der gesamten Anlage keine Spänenester mehr bilden. »Und auch an Wochenenden bleibt nirgendwo mehr KSS stehen, weil das System Restmengen einfach wieder zur Zentrale zurückpumpt – und dort regeneriert die Wochenend-Umwälzung unsere Emulsion.« Größere Umbaumaßnahmen fanden auch im Keller der Fertigung statt: Dort wurden die ersten der alten Schubstangenförderer durch drei Rückpumpstationen ersetzt, die den KSS von den Spänen trennen. In diesem ersten Strang, auf der so genannten ›Werkseite‹, zerspanen fast 20 Werkzeugmaschinen rund 40 % des KSS. Den Austrag konnte Eurocopter dort auf 8 bis 10 % senken. Auf der ›Donauseite‹ liegt der Austrag noch über 20 %. Nachdem dort 60 % des KSS-Volumens im Einsatz sind, erwartet Markus Wohlfarth ab August, nach dem Austausch der letzten Schubstangenförderer gegen weitere Rückpumpstationen, noch mal deutliche Verbrauchs-, Austrags- und Standzeitverbesse- ➔ April 2006 I 43
m+w KÜHLSCHMIERSTOFFE rungen. Nötig wurden die Investitionen auch durch das geänderte Spanbild. »Wegen der neuen Werkzeug- und Maschinentechnologien müssen wir heute nur noch Kurzspäne entsorgen – die typischen Späneknäule, die durchaus eine gewisse Reinigungswirkung in den Schubstangenförderern haben, sind passé. Wir saugen heute unsere Späne nahezu sortenrein in den Spänebunker«, so Markus Wohlfarth. Spätestens ab August soll mit den neuen Rückpumpstationen die Restfeuchte einheitlich unter 8 % liegen. Trockene Späne bedeuten dann geringeren KSS-Austrag, damit weniger KSS-Verluste und weniger Nachsatz. Als weiteren Erfolgsfaktor definiert Markus Wohlfarth auch den zuletzt 2004 ausgetauschten KSS: »Wir fahren zu 98 % mit dem universellen B-Cool von Blaser Swisslube, das sich für unseren Materialmix als ideal herauskristallisiert hatte.« Demnach würde B-Cool trotz der Universalität keine Einbußen in puncto Leistung bedeuten – was sich die Donauwörther Zerspaner auch gar nicht leisten könnten: »Airbusteile werden weltweit ausgeschrieben. Mit einer Kühlschmierstoff-Krücke könnten wir nicht konkurrenzfähig anbieten. Der Kühlschmierstoff ist bei uns ein echtes Werkzeug, »Wir hatten uns professionelle Hilfe geholt – zunächst für ein Jahr.« Rüdiger Schwarz, Produktionsleiter Mechanik ein Leistungsfaktor, mit dem wir gerade auch bei der Titan-Bearbeitung unsere Leistungsfähigkeit unter Beweis stellen.« So markieren nach Erfahrung von Markus Wohlfarth momentan Material und Werkzeuge die prozesstechnischen Grenzen bei Eurocopter. Wichtig, besonders für die Stabilität der Emulsion, war die Einführung des Fluid-Managements in der Zerspanung. Maßgeblich initiiert hatte das der Produktionsleiter Mechanik, Rüdiger Schwarz: »Wir wollten Anfang 2003 die professionelle Hilfe rund um das KSS-Handling ins Haus holen und nutzen. Aus mehreren Anbietern haben wir uns wegen der technischen und wirtschaftlichen Pluspunkte für Blaser Swisslube und deren Profi-System CFM entschieden – zunächst in einem einjährigen Pilotprojekt.« Schrittweise hatte Eurocopter der Blaser Swisslube GmbH die Verantwortung über den KSS, die schmiertechnische Wartung und zuletzt die Maschinenreinigung übertragen. Mittlerweile sind vier Blaser-Swisslube-Mitarbeiter vor Ort mit Service und Pflege von Maschinen, Anlagen, Kühl- und Schmierstoffen betraut. Seitdem sind anlagenbezogene Wartungspläne, ein von Blaser Swisslube vorgehaltenes Schmier- und Filterhilfsstofflager sowie ein kleines Servicebüro entstanden. Die Servicemitarbeiter erhalten via PC, Costumized-Fluid-Management-Software und Handhelds ihre täglichen Aufgaben. Sie können mittels Barcodes Maschinen identifizieren, dort Schmierstoffe kontrollieren, nachfüllen, Filter wechseln, die Anlage reinigen und dies am Handheld bestätigen. »Für uns hat das viele Vorteile. Wir können uns voll auf die Produktion konzentrieren, haben absolut kalkulierbare KSS-Kosten, eine lückenlose Dokumentation über sämtliche Instandhaltungsmaßnahmen und Transparenz runtergebrochen auf unsere Maschinen, Anlagen oder die Betriebsstoffe. Diese Daten geben 44 I April 2006 GUT 200 HUBSCHRAUBER PRO JAHR Eurocopter, hundertprozentige EADS-Tochter, mittlerweile deutsch-französischer und spanischer Hubschrauberhersteller, produziert in Donauwörth zu 90 % ein riesiges Spektrum an zivil und militärisch eingesetzten Hubschraubern: von einmotorigen Leichthubschraubern über zweimotorige leichte und mittlere Maschinen bis hin zu Transporthubschraubern der Elf- Tonnen-Klasse. Die übrigen 10 % der Kapazität nutzt Eurocopter zur Produktion von Aluminiumbauteilen für die Flugzeugindustrie. Hauptabnehmer der Flugzeugkomponenten ist vor allem das Airbus-Konsortium. Geliefert werden 90% der Türen und Tore aller Airbus-Modelle – natürlich auch für den A 380. Eurocopter beschäftigt in Donauwörth derzeit ein- bis dreischichtig rund 4 300 Mitarbeiter. Das Werk Donauwörth wird übrigens am 16. September 60 Jahre alt. Zuerst wirkte dort die Waggon- und Maschinenbau GmbH Donauwörth. Höhepunkt war auf diesem Gebiet 1986 der ›roll out‹ des ersten ICE-Mittelwaggons. 1 2 3 5 6
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