Skript GBS 2012 - Profil - Martin Sauder

Grundlagen der Baustoffkunde für Architekten 

Themen Einteilung der Baustoffgruppen, Eigenschaften, 

Einsatzbereiche, Verarbeitungskriterien 

Naturstein künstliche Mauersteine 

Anorganische Bindemittel Beton/Stahlbeton 

Mörtel und Estriche Glas 

organische Bindemittel Bituminöse Baustoffe 

Eisen und Stahl Nichteisenmetalle 

Kunststoffe 

Semester WS 2012-13 

Wochenstunden 2 h /Woche 

Abschluss Klausur 

Referent Dipl.-Geol. Martin Sauder 

Saargemünder Str. 33 66119 Saarbrücken 

Tel: 0049-681-49031 Fax: 0049-681-49055 

Mail: martin.sauder@ibs-sauder.de 

Web: www.ibs-sauder.de

Grundlagen der Baustoffkunde – WS 2012-13 – HTW Saarbrücken Seite 2 von 44 

1. Naturstein als Baustoff 

1.1. Ablagerungsgesteine 

1.1.1. Klastische Sedimentgesteine 

griech. kladsein = zertrümmern 

Klastische Sedimentgesteine (Trümmergesteine) sind Ablagerungen mechanisch zerkleinerten Verwitterungsmaterials. In 

ihrer Struktur unterscheiden sie sich charakteristisch von den Magmatiten dadurch, dass ihre eckigen oder durch Abrollung 

rund geschliffenen Gesteins- bzw. Mineraltrümmer durch ein Bindemittel zu einem Festgestein verkittet werden. 

Nach der Korngröße unterscheidet man: Psephite (griech. psephos = Brocken), Psammite (griech. psammos = Sand) und 

Pelite (griech. pelos = Ton). 

Psephite Konglomerate sind Sedimentite, die aus mehr als 50% gut gerundeten bis kantengerundeten Mineral- oder 

Gesteinsbruchstücken > 2 mm bestehen. Die Gerölle können aus einer einzigen oder aus mehreren Gesteins- 

oder Mineralarten bestehen (monomikte oder polymikte Konglomerate). 

Brekzien enthalten vorwiegend eckig-kantige Gesteinsbruchstücke. 

Psammite Sandsteine sind überwiegend aus Quarzsand hervorgegangen. Nach dem die Körner verkittenden Bindemittel 

unterscheidet man kieselige, kalkige, mergelige, tonige, eisenschüssige usw. Sandsteine. 

Arkosen sind feldspatführende Psammite. 

Grauwacken enthalten neben psammitischen Korngrößen oft noch Grobmaterial (z.B. Gesteinsbruchstücke 

von Tonschiefer o. ä.) 

Pelite Tonstein (oder Schieferton) ist diagenetische verfestigter Ton mit oder ohne schichtparallelen Ablösungsflächen. 

Tonschiefer sind deutlich geschieferte Tonsteine (bzw. Schiefertone). Dabei kann die Schiefrigkeit oft als 

Transversalschiefrigkeit ausgebildet sein. d.h. Schichtungs- und Schieferungsfläche schneiden sich.


Neben den Struktureigenschaften der Korngröße und des Rundungsgrades sowie der Textur lässt sich die Mineralzusammensetzung 

zur quantitativen Gliederung der klastischen Sedimentite heranziehen. 

In unten stehender Abbildung erfolgt die Darstellung des Mischungsverhältnisses der drei Komponenten Quarz, Feldspat 

und Ton in einem gleichseitigen Dreieck (Konzentrationsdreieck). Jede Kante beschreibt die Mischung zweier Komponenten. 

Jeder Punkt im Inneren des Dreiecks gibt das Mischungsverhältnis dreier Komponenten wieder. 

1.1.2. Karbonate, chemische und biogene Sedimente 

Chemische Sedimentite sind Ausfällungen von in Wasser gelösten Stoffen. Nach den beteiligten Anionen unterscheidet 

man Karbonatgesteine, Sulfat- oder Chloritgesteine (zu Evaporiten zusammengefasst), Kieselgesteine usw.. 

1.1.2.1. Karbonatgesteine (Kalk, CaCO3) 

Anorganische bilden sich Kalkgesteine aus Calciumhydrogenkarbonat-Lösungen, in denen das Lösungsgleichgewicht 

entweder durch Entzug des Lösungsmittels (Wasser), Entzug von CO2 oder Temperaturerhöhung verändert wird. Die häufigsten 

Ursachen für einen Entzug von CO2 sind Erwärmung der Lösung, Druckentlastung und Assimilation durch Wasserpflanzen. 

Kalke, die an Quellen oder Wasserfällen entstehen, bilden lückigen Travertin. In Höhlen bildet sich Kalksinter, z. 

T. in Form von Tropfsteinen. Im Meer sedimentierter Kalkschlamm bildet -diagenetisch verfestigt- mikritische (feinstkörnige) 

Kalksteine (Mikrit). In bewegtem Wasser bilden sich Kalkooide, die in größeren Mengen Kalkoolithe aufbauen. 

Detrituskalk (klastisch), Bezeichnung nach der Korngröße: 

> 2 mm Calcirudite (Brekzien, Konglomerate) 

0,063 - 2 mm Calcarenite (feinkörnig) 

< 0,063 mm Calcilutite (feinstkörnig) 

Chemisch sedimentierte Kalke: 

Krustenkalke (Travertin, Tropfstein) 

oolithische Kalke oder Kalkoolithe 

Biogene Kalke (siehe biogene Sedimentite)


Korallenkalk, Muschelkalk, Crinoidenkalk (Trochitenkalk) 

Kombinationen von 1.1 mit 1.2 und 1.3 sind möglich. 

1.1.2.2. Dolomit, Ca Mg(CO3)2 

1.1.2.3. Mergel 

Dolomite sind im allgemeinen sekundäre Bildungen, in denen das primär kalkige Sediment erst nachträglich durch Zufuhr 

und Einbau von Mg2+ in Dolomit umgewandelt wird (Metasomatose). Dabei können zusätzlich Hohlräume im Sediment entstehen 

(Zellendolomit). Direkt aus Meerwasser ausgefällte Dolomitgesteine sind sehr selten. 

Ablagerungen von Kalkschlämmen gemischt mit Ton bezeichnet man als Mergel. 

1.1.3. Evaporite 

Unter dem Begriff Evaporite werden leicht lösliche Salzminerale zusammengefasst, die erst relativ spät aus ihrer wässrigen 

Lösung (z.B. Meerwasser) ausgefällt werden. (Erst rund 70% des Meerwassers müssen verdunstet sein, bis sich gesteinsbildende 

Sulfate, wie Gips oder Anhydrit und Chloride, z.B. Steinsalz und Kalisalz, als chemische Sedimente niederschlagen.) 

Kalk CaCO3 

Gips CaSO4 * 2 H2O 

Anhydrit CaSO4 

Steinsalz NaCl 

Kalisalz KCl 

1.1.4. Kieselige Gesteine 

Anorganisch ausgefällte Kieselsäure findet sich z.B. in Feuersteinen. Es handelt sich um schichtweise konzentrierte linsige 

und/oder knollige Kieseleinlagerungen diagenetischer Entstehung. Die meisten kieseligen Sedimentite bilden sich organogen. 

Diatomeenschlamm Kieselgur 

Radiolarienschlamm Radiolarit/Lydit 

Feuerstein 

1.1.5. Eisenverbindungen 

Fe 2+ ist nur in reduzierendem Milieu stabil. Es kann als Eisenkarbonat (FeCO3), Eisensulfid (FeS2) und als Eisensilikat 

gefällt werden. Wird es zu Fe 3+ oxidiert, entsteht Limonit (FeOOH). Als Limonit - oder nach Hydroxidentzug als Hämatit - 

liefert es die braune bzw. rote Farbe vieler Sedimentite (Bsp.: Buntsandstein). In größerer Konzentration können die genannten 

Eisenverbindungen gesteinsbildend auftreten (z.B. in Eisenoolithe). 

1.1.6. Biogene Sedimentite 

Biogene Sedimentite sind Anhäufungen organischer (tierischer oder pflanzlicher) Reste. Als gesteinsbildende tierische 

oder pflanzliche Reste kommen in Frage: 

Kalk 

z.B. in Form von Kalkinnen- und -außenskeletten zahlreicher Tiergruppen (Korallen, Stromatoporen, Echinodermen, 

Bryozoen, Brachiopoden, Muscheln, Schnecken, Foraminiferen usw.); oder in Form anderer Kalkbildungen tierischer und


pflanzlicher Organismen (Kotpillen, Inkrustierungen usw.). Je nachdem, ob Kalkskelette am Standort ihres Wachstums 

weitgehend unversehrt bleiben oder ob es sich um transportierte und dabei mehr oder weniger zerstörte Kalkteile handelt, 

spricht man von kalkigen Biolithiten oder von kalkigen Bioklastiten. 

1.2. Magmatische Gesteine 

Magmatite entstehen durch Erstarrung hochtemperierter natürlicher, meist silikatischer Gesteinsschmelzen in oder auf der 

Erdkruste. Je nachdem, ob die Erstarrung in oder auf der Erdkruste erfolgt, unterscheidet man Tiefengesteine und Ergussgesteine. 

1.2.1. Tiefengesteine (Plutonite) 

... 

Bei der Erstarrung von Plutoniten in der Tiefe erfolgt die Ausscheidung (die Kristallisation ) der gesteinsbildenden Minerale 

nach festen Gesetzmäßigkeiten. So wird Ihre Auscheidungsfolge durch die verschiedenen Schmelzpunkte der beteiligten 

Minerale bestimmt (fraktionierte Kristallisation). 

Bei der Abkühlung eines alle möglichen chemischen Komponenten (einschließlich H2O) enthaltenden Magmas bilden sich 

zuerst die am schwersten löslichen Erze und andere weniger häufige Minerale (Akzessorien). Bei fortschreitender Temperaturabnahme 

scheiden sich die eigentlichen gesteinsbildenden Silikatminerale aus. 

Die dunklen Gemengteile (Mafite) kristallisieren in der Reihenfolge Olivin, Pyroxen, Amphibol, Biotit. Zunächst bilden sich 

also die SiO2-ärmeren Gemengteile (Olivin, Pyroxen). Die kieselsäurereichen Mafite (Amphibol, Biotit) folgen erst bei der 

sich daraus ergebenden relativen Anreicherung von SiO2 in der Schmelze. 

Gleichzeitig mit den dunklen Gemengteilen bilden sich auch bereits die ersten helle Gemengteile, die Feldspäte. Auch hier 

kristallisiert zunächst der SiO2-ärmere Ca-Plagioklas und dann die Plagioklase mit zunehmendem Na-Gehalt, zuletzt Albit 

und schließlich Kali-Feldspat. Erst wenn der SiO2-Gehalt der Restschmelze ein Mindestmaß erreicht hat, bildet sich Quarz. 

In folgender Abbildung sind vier aufeinander folgende zeitliche Phasen der Kristallisation dargestellt: 

Olivin kristallisiert zuerst Pyroxen und Ca-reiche Amphibol bildet sich, Zuwachs Abscheidung von Biotit, 

Plagioklase treten hinzu und Neukristallisation von Na- und Kalifeldspat 

Plagioklasen bei gleichzeitiger zum Abschluss Quarz 

Zunahme des Na-Gehaltes als Zwickelfüllung


Das geschilderte Nacheinander der Ausscheidung bedingt, dass die späteren Minerale nicht mehr die gleiche Möglichkeit 

idiomorpher (eigengestaltiger) Ausbildung haben, wie die zuerst ausgeschiedenen; es bildet sich ein Gestein mit idiomorphen, 

hypidiomorphen (fast eigengestaltigen) und xenomorphen (fremdgestaltigen) Kristallen. 

Die langsame Abkühlung von in der Tiefe erstarrenden Magmen bedingt, dass alle kristallisierenden Komponenten ungefähr 

gleich groß sind, und zwar so groß, dass man sie gut mit freiem Auge unterscheiden kann. Nur Kalifeldspat neigt zu 

übermäßigem Größenwachstum, so dass von porphyrartiger Struktur gesprochen wird. Beispiel: porhpyrartiger Granit 

Dringt eine Silikatschmelze, die aufgrund ihrer Zusammensetzung in der Lage wäre, das bisher geschilderte "Einheitsgestein" 

zu bilden, in die obere Erdkruste vor und kristallisiert sie dort - immer noch in größerer Tiefe - in geologische langen 

Zeiten aus, so werden sich ihre Kristalle nach der Reihenfolge ihrer Bildung und gemäß ihrem spezifischen Gewicht (relativ 

zur Schmelze) räumlich separieren. 

Einerseits führt schon das zeitliche Nacheinander der Ausscheidung zu bestimmten Mineralkoexistenzen: so werden Olivin 

+ Pyroxen + Ca-Plagioklase als Erstkristallisate auch Nachbarn im Kristallaggregat (im Gestein) sein; ebenso Biotit + K- 

Feldspat + Quarz am Ende der Kristallisation. Andererseits sinken die schwereren Mafite (Olivin und Pyroxen) ab und die 

leichteren hellen Komponenten (Plagioklas, später K-Feldspat) konzentrieren sich in höheren Bereichen des 

Magmenkörpers. 

Durch solche internen Verschiebungen innerhalb des Magmas kommt es zur Bildung unterschiedlich zusammengesetzter 

Tiefengesteine. Man spricht von gravitativer Differentiation. 

1.2.2. Vulkanite (Ergussgesteine) 

Erstarrung von Magma unter vulkanischen Bedingungen bedeutet rasche Kristallisation der Schmelze, die jetzt Lava genannt 

wird. Die rasche Abkühlung bedingt dass die kristallisierenden Komponenten der Vulkanite sehr klein bleiben. In den 

meisten Fällen kann man sie mit bloßem Auge nicht unterscheiden. In manchen Fällen unterbleibt die Kristallisation überhaupt, 

das Erstarrungsgestein ist ein vulkanisches Glas. 

Haben sich größere Kristalle als Erstauscheidung schon in der Tiefe gebildet, so "schwimmen" sie als Einsprenglinge in der 

jetzt an der Erdoberfläche gebildeten feinstkörnigen oder glasigen Grundmasse (Matrix). Diese porphyrische Struktur ist 

grundsätzlich charakteristische für Ergussgesteine. (Wo sich in der Tiefe noch keine oder nur vereinzelt Kristalle gebildet 

haben, fehlen natürlich diese Einsprenglinge ganz oder fast ganz). 

Wie bei den Tiefengesteinen, so sind auch bei den Ergussgesteinen die Mineralparagenesen durch die chemischen Zusammensetzung 

des austretenden Magmas bestimmt (siehe tabellarische Aufstellung der Magmatite; zeitliche Unterscheidung 

der Vulkanite). 

Bei plötzlicher Druckentlastung (z.B. bei explosionsartigem Ausbruch eines Vulkans) wird Magma durch das rasche Entweichen 

der in ihm enthaltenen Gase vielfach völlig zerpratzt. Die Schmelzfetzen oder -tröpfchen erstarren dann in der Luft zu 

Schlacken oder feinen glasigen Partikeln (Pyroklastika). Sie werden abgelagert und als Tuffe bezeichnet. Stofflich stimmen 

solche vulkanischen Aschen mit den vom gleichen Vulkan gelieferten Laven überein. 

1.2.3. Ganggesteine 

Ganggesteine füllen mm bis m breite Risse und Spalten in anderen Gesteinen. 

Mit ihrer Struktur stehen die Ganggesteine zwischen der gleichkörnigen Struktur der Tiefengesteine und der porphyrischen 

Struktur der Ergussgesteine. Weder gibt es nur eine Größenordnung für alle Minerale noch gibt es einen ausgesprochenen 

Hiatus zwischen großen Einsprenglingen und der feinstkörnigen Grundmasse. Alle Mineralien sind vielmehr in allen Größenordnungen 

vertreten. 

Ganggesteine können in ihrer Zusammensetzung dem Inhalt eines dazugehörigen Tiefengesteins entsprechen. Weicht der 

Inhalt der Gänge vom Inhalt eines dazugehörenden Tiefengesteins ab, so spricht man von Lamprophyren (mit meist 

basicher Zusammensetzung), wenn die Ganggesteine viele dunkle Gemengteile enthalten. 

Enthalten solche Gänge dagegen mehr helle Gemengteile (z.B. bei granitischer Zusammensetzung), so heißen sie Aplite 

(wenn feinkörnig) oder Pegmatite (wenn grobkörnig).


Wichtige magmatische Gesteine


1.3. Umwandlungsgesteine (Metamorphite) 

Metamorphite entstehen durch Um- bzw. Neukristallisation infolge Druck- und Temperaturerhöhung aus bereits vorhandenen 

Magmatiten oder Sedimentiten. 

Um den Umwandlungsprozess der Metamorphose von den Vorgängen der Verwitterung und Diagenese (Gesteinsverfestigung) 

einerseits und der Anatexis (Gesteinsaufschmelzung) andererseits abzusetzen, muss eine genauere Definition der 

Metamorphose wie folgt erweitert werden: 

Metamorphose ist die mineralogische Veränderung von Gesteinen unter Beibehaltung des festen Zustandes infolge physikalischer 

und chemischer Bedingungen, die außerhalb des Bereichs der Verwitterung und der Diagenese in der Erdkruste 

geherrscht haben und die von denjenigen Bedingungen verschieden sind, bei denen die Gesteine entstanden sind. 

In folgender Abbildung sind die verschiedenen Arten der Metamorphose in Abhängigkeit von den physikalischen Parametern 

Druck (Tiefe) und Temperatur in einem Diagramm dargestellt.


1.3.1. Thermometamorphose (Kontaktmetamorphose) 

Bei ansteigenden Temperaturen aber gleichbleibend niedrigem Druck wird das Ausgangsgestein durch Um- und Neukristallisation 

Korn für Korn verändert. (Rekristallisation, Kristalloblastese). Evtl. noch vorhandene Porositäten verschwinden; die 

Einzelkörner kommen zu unmittelbarem Kontakt untereinander. 

Erwärmung ohne besonderen Druckeinfluss findet im Kontakt der Schmelze mit Ihrem Nebengestein statt (Kontaktmetamorphose). 

Rund um Granitplutone z.B. entstehen Kontakthöfe (Kontaktaureolen), in deren Innenbereich meist lückenloses 

und regellos feinkörniges Gefüge vorherrscht (Hornfels); nach außen ist das Auftreten der Porphyroblasten (flecken-, garben-, 

knotenartige Sprossungen neuer Minerale) charakteristisch (Chiastolithschiefer) 

1.3.2. Thermodynamo-Metamorphose 

An der Umbildung der Gesteine ist neben der Temperatur ein gerichteter Druck (stress) beteiligt, weshalb sich neu gebildete 

Kristalle (z.B. Glimmermineralien) in eine Fläche einregeln. Es entsteht ein neues Flächengefüge. 

Die Thermodynamo-Metamorphose steht in ursächlichem Zusammenhang mit großräumigen (regionalen) 

Durchbewegungen der oberen Erdkruste, wie sie sich bei Gebirgsbildungen (Orogenesen) abspielen. Sie wird deshalb - zusammen 

mit der Versenkungsmetamorphose - auch meist mit dem Begriff Regionalmetamorphose umschrieben. Typische 

Gesteine mit entsprechender Paralleltextur sind Glimmerschiefer und Gneise. 

1.3.3. Versenkungsmetamorphose 

Werden Gesteine allmählich in größere Tiefen der Erdkruste verlagert, so dass der allseitige Belastungsdruck (strain) stark 

ansteigt, die Temperatur dagegen weniger, spricht man von Versenkungsmetamorphose. Weil orogene (deformierende) 

Durchbewegungen fehlen, ist der entsprechende Metamorphit nicht geschiefert und das ursprüngliche Gefüge noch weitgehend 

erhalten. Nur der Mineralbestand hat sich verändert. 

In magmatischen Ausgangsgesteinen übt eine Metamorphose gewöhnlich nur über den gerichteten Druck (stress) einen 

modifizierenden Einfluss auf das Gefüge aus; der Mineralbestand als solcher kann durchaus erhalten bleiben. In Sedimentiten, 

deren Bildung bei normalen Oberflächentemperaturen erfolgt, ist das anders. Handelt es sich nicht gerade um einen 

sehr reinen Quarzsandstein oder reine Kalksteine, so werden die sedimentierten Minerale bei hohem Druck und/oder Temperatur 

instabil und durch andere Minerale ersetzt. Dabei lässt die sedimentationsbedingte neue Verteilung der chemischen 

Komponenten innerhalb der Sedimenite z. T. neue Mineralarten entstehen, die nur in metamorphen Gesteinen auftreten. 

Siehe hierzu die Aufstellung in der Mineraltabelle. 

Metamorphe Gesteine können entweder nach ihrem jetzt vorliegenden Gefüge- oder Mineralbestand beschrieben werden 

(Beschreibung des Phänotyps), oder sie werden nach dem Ausgangsgestein (Edukt) benannt (Bezeichnung des Genotyps). 

Der Mineralbestand in einem metamorphen Gestein ist Ausdruck des durch die Metamorphose erreichten Stadiums der 

Umbildung eines sedimentären, magmatischen oder metamorphen Ausgangsgesteins. Er richtet sich nach dem vorhandenen 

Stoffangebot und den p/T-Bedingungen. Für die Gesteinsbenennung entscheidend sind nur Mineralgehalte > 10 Vol-% 

(=Hauptkomponente). 

Bestimmtes Gefügemerkmal für die meisten metamorphen Gesteine ist das Fehlen oder Vorhandensein einer charakteristischen 

Paralleltextur. 

Begriffe, die den Phänotyp beschreiben, sind: 

Gneis fein-grobkörnig mit deutlicher Paralleltextur; Feldspat (>= 20%), Glimmer 

(>= 10%); Quarz (>= 10%) (je nach Mineralbestand z.B. 

Biotitgneis, Muskovitgneis, Zweiglimmergneis usw.) 

Schiefer metamorphes Gestein mit deutlich engständiger Paralleltextur 

Tonschiefer Ablösung nach tektonischer Schieferung; feinstkörnig; pelitischer sedimentärer 

Mineralbestand nur unwesentlich verändert (nur mikrokristalline 

Neubildungen) 

Phyllit feinschiefrig, feinstkörnig; Seidenglanz; Hellglimmer (Serizit) ist 

Hauptgemengteil oder Chlorit (Grünfärbung) 

Glimmerschiefer mittel- bis grobschiefrig; Glimmer ist Hauptgemengteil; Feldspat < 20% 

Fels Gefügebezeichnung für massig erscheinende Metamorphite ohne Paralleltextur 

Granofels: mittel- bis grobkörnig; granoblastische 

Kryptofels: dicht, feinst- bis feinkörnig (< 1 mm).

1.3.4. Anatexis 


Auch vor die Texturbezeichnung Fels können zur genaueren Beschreibung Mineralnamen gesetzt werden (z.B. 

Kalksilikatfels bei Neubildung von Ca-Mg-Silikaten) 

Weitere Namen, die den Phänotyp eines metamorphen Gesteins mit seinem Mineralbestand charakterisieren, sind 

Quarzit (anstelle Quarzfels oder Quarzschiefer) 

Marmor (anstelle Karbonatfels oder Karbonatschiefer) 

Amphibolit (anstelle Amphibolitschiefer) 

Serpentinit (anstelle Serpentinfels oder Serpentinschiefer) 

Bei der Benennung metamorpher Gesteine nach ihrem Ausgangsgestein unterscheidet man zunächst grob zwischen 

Orthogesteinen (aus Magmatiten hervorgegangen) und Paragesteinen (aus Sedimentiten). 

Ist der Charakter des Ausgangsgesteins noch zu erkennen, verwendet man die Vorsilbe "Meta"- (ein Metagranit ist ein 

metamorph überprägter Granit, ein Metasediment ein metamorphes Sedimentgestein, ein Metakonglomerat ein metamorphosiertes 

Konglomerat usw.) 

Zur besseren systematischen Gliederung der sehr vielfältigen metamorphen Gesteine wurde der Begriff der metamorphen 

Fazies eingeführt. Eine metamorphe Fazies umfasst alle diejenigen metamorphen Gesteine, welche während der Metamorphose 

in einem bestimmten Bereich physikalisch-chemischer Bedingungen stabil sind. Die Zuordnung eines metamorphen 

Gesteins zu einer metamorphen Fazies geschieht aufgrund der Bestimmung fazieskritischer Mineralneubildungen. 

Da jedoch in einer makroskopischen Analyse metamorpher Gesteine nicht alle kritischen Faziesminerale gleich mit bloßem 

Auge zu erkennen sind, lässt sich in einer ersten Beschreibung des Gesteins oft noch keine genaue Zuordnung des Gesteins 

zu einem bestimmten Faziesbereich vornehmen. 

Man begnügt sich dann mit der Feststellung der Zugehörigkeit des Gesteins zu einem Bereich geringer Metamorphose 

(Epizone), mittlerer Metamorphose (Mesozone) und hoher Metamorphose (Katazone). 

Die Anatexis umfasst den gegenüber der Metamorphose nur unscharf abgrenzbaren Druck- und Temperaturbereich, in 

dem feste Gesteinspartien teilweise oder völlig aufgeschmolzen werden (hier spielt der Wassergehalt eine wichtige Rolle). 

Zuerst wird aus den vorliegenden Gesteinen der am leichtesten schmelzbare Anteil herausgelöst. Solche ersten Aufschmelzungen 

haben ungefähr granitische bis granodioritische Zusammensetzung. Nicht aufgeschmolzene - gewöhnlich 

dunklere - Reste werden als Restite bezeichnet. 

Metamorphose Mineralbestand Gefüge 

Kontaktmetam. 

Andalusit 

(Chiastolith), Feldspat, 

Biotit, Cordierit 

Quarz, Calcit 

massig, grob- 

bis feinkörnig 

(ohne metamorpheParalleltextur) 

geringe 

Regionalmetam. Sericit, Chlorit, Serpentin, 

Talk, Plagiok- 

feinst- bis feinkörnig 

Epizone 

las (Albit) 

Muskovit, Biotit, 

metamorphe 

Paralleltextur 

Staurolith, Disthen, 

mittlere 

mittelkörnig 

Granat (Almandin), 

Regionalmetam. 

Plagioklas (Oligoklas) 

metamorphe 

Mesozone 

Quarz, Calcit, 

Amphibol 

Paralleltextur 

hohe 

Biotit, Cordierit, 

Sillimanit, Pyroxen, 

Hornblende 

mittel- bis grobkörnig 

Regionalmetam. (Amphibol), Granat 

(Pyrop), Plagioklas metamorphe 

Katazone 

Paralleltextur z. 

T. sich auflösend 

Quarz, Calcit, Amphibol 

Magmatit 

sauer 

Magmatit 

basisch 

Sandstein 

keine keine 

Veränderung Veränderung. Quarzit 

(Ortho-) 

Gneis 

(Ortho-) 

Gneis 

(Ortho-) 

Gneis 

(Chloritschiefer) 

(Amphibolit) Quarzit 

(Amphibolit) Quarzit 

Ton und 

sand. Ton 

Knoten- 

schiefer 

Quarzit Phyllit 

Glimmerschiefer 

(Para-) 

Gneis 

Mergelton Kalk 

Chloritschiefer 

Chloritschiefer 

Marmor 

Marmor 

Amphibolit Marmor 

Eklogit Marmor


1.4. Für Naturstein relevante Eigenschaften und Prüfungen 

Kriterien sind zu überprüfen im Einzelfall stets im Hinblick auf den gewünschten Einsatzbereich. Dazu gehören zum Beispiel 

die folgenden Anwendungsgebiete: 

Z. B. Vorgehängte Fassadenplatten: 

Hier ist von Bedeutung eher die Biegezugfestigkeit sowie die Ausbruchfestigkeit am Ankerdornloch als die anderen Kriterien. 

Alle Eigenschaften hängen jedoch direkt voneinander ab. 

z. B. Bodenbelag: 

relevante Kriterien: Abriebfestigkeit 

Druckfestigkeit 

Wasseraufnahme 

Beständigkeit gegen Chemikalien 

Handelsnamen der Gesteine: reine Fantasie! 

Struktur: Bruchgefahr entlang von Bänderungen und Schieferungsflächen 

Beschreibungen sind meist falsch! 

Daher Vorsicht. Bei den meisten Laien sind alle harten kristallinen und polierfähigen Gesteine „Granit“, auch wenn das 

geologisch und petrographisch falsch ist 

Der „Granit Nero Impala“ ist demnach trotz seines Handelsnamens kein Granit, sondern ein Gabbro, also mit dem Basalt 

chemisch identisch! Daraus resultieren ganz andere Zusammensetzung und Eigenschaften. 

Es gibt einen „Belgisch Granit“, der in Wirklichkeit ein Kalkstein ist!


2. Anorganische Bindemittel 

2.1. Zement 

Wortstamm (lateinisch caementum: Bruchstein, Baustein 

opus caemtitium: „römischer Beton“ 

Definition: ein fein gemahlenes hydraulisches mineralisches Bindemittel, das nach dem Anrühren mit Wasser erhärtet 

und danach wasserbeständig ist. 

Wesentliche Rohstoffe: Kalkstein ca. 70 % 

Ton ca. 27 % 

Gips ca. 3 % 

Chemismus: CaO Calciumoxid 58–66 % 

SiO2 Siliziumdioxid 18–26 % in Form von Kalziumsilikaten 

Al2O3 Aluminiumoxid 4 – 12 % in Form von Calciumaluminaten 

Fe2O3 Eisenoxid 2 – 5 % in Form von Kalziumferriten 

Herstellung Die Zusatzstoffe werden bei Temperaturen von 1400–1450 °C in Drehrohröfen zum so genannten Zementklinker 

gebrannt. Dieser Klinker wird anschließend in Mühlen (Rohrmühlen, Vertikalmühlen) unter 

Zugabe von Gips, Anhydrit und eventuell sonstigen Zumahlstoffen wie z. B. Hüttensand oder natürliche 

Puzzolane zum fertigen Zement vermahlen.


Entwicklung der Zementfestigkeit in Abhängigkeit von der Zementart


Eigenschaften und Reaktionen: 

Beginn der Reaktion an Korngrenzen und –säumen 

Zunächst Bildung langfaseriger Kristalle 

Danach Ausbildung kurzfaseriger nadeliger Kristalle mit guter Verzahnung 

Daraus resultierende Eigenschaften: 

hoher pH-Wert, 

gute Druckfestigkeit, 

Porosität, 

geringe Zug- und Biegefestigkeit 

Portlandit (Calciumhydroxid): verantwortlich für pH-Wert 

Partikelgröße der CSH - Phasen: < 0,1 μm. 

Daraus resultiert die Bezeichnung „Zementgel“ 

Sehr große innere Oberfläche der CSH – Phasen, von ca. 250 – 300 m 2 /g 

Daher: große Massenanziehungskräfte innerhalb des Zementgels („van der Waals-Kräfte“), die wiederum guten inneren 

Zusammenhalt bewirken. 

Dies zusammen mit der chemischen Bindung führt zu der hohen Festigkeit und der großen Bedeutung des CSH innerhalb 

der verschiedenen Zementsteinphasen


Kennzeichnung der Farben 

von Zementverpackungen 

und ihrer Aufdrucke

2.2. Kalk 


2.2.1. Definition 

Kalke sind Bindemittel, die durch Brennen von Kalkstein gewonnen werden. Je nach der Zusammensetzung des Kalksteins 

und der daran orientierten Brenntemperatur unterscheiden wir Luftkalke und hydraulisch erhärtende Kalke. Erstere benötigen 

zur Erhärtung das in der Luft enthaltene CO2 zur Karbonatisierung; unter Wasser gelagert erhärten sie nicht. Letztere 

benötigen CO2 nur bedinkt und erhärten auch weitgehend unter Wasser durch Bildung von Calciumsilikathydraten bzw. sind 

nach der Erhärtung wasserbeständig. 

2.2.2 Herstellung (von Luftkalk) 

Der im Steinbruch abgebaute, gebrochene Kalkstein wird bei rund 900°C gebrannt. Der dabei in stückiger Form gewonnene 

"gebrannte Kalk" wird unter Zugabe von Wasser gelöscht; es entsteht unter Volumenvergrößerung der "gelöschte Kalk" 

oder "Kalkhydrat". Durch die Volumenvergrößerung bei der Umwandlung zerfallen die Kalkstücke in Pulverform. Die Reaktionsgleichungen 

lauten: 

Brennen: CaCO3 + 1788 kJ/kg CaCO3 ------> (900°C) CaO + CO2 

Löschen: CaO +H2O -------> Ca(OH)2 + 1150 kJ/kg CaO 

2.2.3 Erhärtung (von Luftkalk) 

Ca(OH)2 in fester Form karbonatisiert bei einem Wassergehalt von 0,8 bis 4,0 Gew.-% mit dem CO2 der Luft zu CaCO3 

(Calciumkarbonat). Die dabei erreichbare Festigkeit ist wegen des relativ großen Porengehalts der erhärteten Masse gering. 

Durch Wechsel des Feuchtigkeitsgehalts werden Kristallneu- und -umbildungen hervorgerufen. Diese bewirken eine 

Steigerung der Festigkeit und Dauerhaftigkeit. 

Karbonatisieren: Ca(OH)2 + CO2 -------> CaCO3 + H2O 

2.2.4 Eigenschaften und Verwendung (von Luftkalk) 

2.2.5 Normen 

2.3. Gips 

Heute ist als Luftkalk im Handel fast ausschließlich Kalkhydrat erhältlich (Weißkalkhydrat, Dolomitkalkhydrat). Nur vereinzelt 

wird noch gebrannter Kalk geliefert. Luftkalk wird vorwiegend für Putz- und Mauermörtel verwendet, an welche vergleichsweise 

geringe Festigkeitsanforderungen gestellt werden. Aufgrund ihrer großen Porosität besitzen erhärtete Luftkalkmörtel 

eine gute Wasserdampfdurchlässigkeit und gute Wasserabsorptionsfähigkeit. Dies beeinflußt das Klima von Innenräumen 

günstig. 

In Kombination mit Gips wird Luftkalk zur Herstellung von Gips-Kalk-Mörtel für Innenputze verwendet. 

Für Außenputz ist Luftkalk ohne zusätzlichen Oberflächenschutz wegen seiner großen Porosität wenig geeignet (Gefahr der 

Durchfeuchtung). 

DIN N 459 Baukalk 

DIN 4207 Mischbinder 

DIN 18550 Putz, Baustoffe und Ausführung 

DIN 18555 Mörtel aus mineralischen Bindemitteln, Prüfung 

DIN 51043 Trass 

2.3.1 Herstellung 

Natürlich vorkommender Gipsstein, der als Calciumsulfat-Dihydrat vorliegt (CaSO4 * 2H2O), wird gebrannt. Je nach der 

Brenntemperatur wird mehr oder weniger Kristallwasser ausgetrieben. Die Brenntemperatur kann im Bereich zwischen 

80°C und 1200°C liegen. Bei Temperaturen unter 180°C entsteht vorwiegend das sogenannte Halbhydrat (CaSO4 *0,5H2O); 

bei höheren Temperaturen das wasserfreie Calciumsulfat, der Anhydrit (CaSO4). 

Die Brennverfahren werden in das "nasse" und das "trockene" unterschieden. Sie wirken sich auf die äußere Form des gebrannten 

und die Festigkeitsbildung des verarbeiteten Gipses aus. Nasses Brennen bei rund 120°C und unter Dampf bewirkt 

die Bildung von Halbhydrat, das in äußerlich gut erkennbarer Kristallform vorliegt, auch α - Halbhydrat genannt. Er 

ergibt als Mörtel eine gute Druckfestigkeit. Trockenes Brennen ergibt ein flockiges Halbhydrat. Die Flocken besitzen zwar 

die gleiche Kristallstruktur wie die Kristalle des α - Halbhydrats; die äußere Gestalt der Flocken lässt jedoch keine regelmä-


ßige Kristallform erkennen. Dieses Halbhydrat wird auch als β - Halbhydrat bezeichnet. Es ergibt als Mörtel nur eine geringe 

Druckfestigkeit. 

Alpha Halbhydrat: Brenntemperatur: 100 °C 

Beta – Halbhydrat Brenntemperatur 125 °C (Stuckgips) 

Anhydrit III Brenntemperatur 180 °C 

Anhydrit II Brenntemperatur 300-800 °C 

Anhydrit I Brenntemperatur 1200 °C (instabil, technisch ohne Bedeutung) 

Estrichgips: Kalkgips, Brennen mit CaO bei 700 – 800 °C 

2.3.2 Erhärtung 

Die Erhärtung des mit Wasser gemischten Halbhydrats erfolgt zum einen über dessen Lösung und das Ausscheiden von 

Dihyratkristallen aus dieser Lösung, zum anderen durch topochemische Vorgänge. Die Gipskristalle bilden ein filzartiges 

Gefüge, das über Oberflächenkräfte zusammengehalten wird und somit ein tragfähiges System darstellt. 

Der Anhydrit erhärtet im Prinzip entsprechend dem Halbhydrat, allerdings wesentlich langsamer. Die Reaktionsfähigkeit 

nimmt mit höher werdender Brenntemperatur ab. Die Erhärtungsreaktion wird deshalb mit Hilfe von Anregern beschleunigt. 

Im Vergleich zu Kalk und Zement ist die Erhärtung bzw. der Brennvorgang keine chemische Umwandlung, sondern nur die 

Entwässerung 

Alle Änderungen der Eigenschaften resultieren aus den Veränderungen des Kristallwassergehaltes 

2.3.3 Eigenschaften und Verwendung 

2.3.4. Normen 

Abhängig von der Brenntemperatur setzt sich der gebrannte Gips aus unterschiedlichen Mengen Halbhydrat und Anhydrit 

zusammen bzw. ist der Anhydrit verschieden reaktionsfreudig. Demzufolge ergibt sich eine Anzahl von Gipssorten, die sich 

in ihrer Erhärtungscharakteristik, den daraus resultierenden Verarbeitungseigenschaften und den Eigenschaften im erhärteten 

Zustand unterscheiden. Die in der Praxis üblichen Gipssorten sind 

Stuckgips Gemisch von Halbhydrat und Anhydrit III 

Putzgips, Halbhydrat, Anhydrit II und III, schnellere Versteifung, kürzere Verarbeitung 

Estrichgips Anhydrit II mit Kalk, bei 700 – 800 °C gebrannt. 

Verwendung: Gipsputze und Gipsmörtel 

DIN 1168 Baugipse 

DIN 4208 Anhydritbinder 

Formenbau, Abformungen, Dentaltechnik 

Gispkarton - Trockenbauplatten 

Estriche: Anhydritestriche, AFE 

Wandbauplatten, Gipsmassivplaten 

DIN 4121 Hängende Drahtputzdecken (Rabitzdecken) 

DIN 18163 Wandbauplatten aus Gips 

DIN 18169 Deckenplatten aus Gips 

DIN 18180 Gipskartonplatten 

DIN 18350 Putz- und Stuckarbeiten 

DIN 18550 Putz, Baustoffe und Ausführung


Beton / Stahlbeton 

Geschichte 

Betonzusatzstoffe 

Beton ist ein künstliches Gestein aus Zement, Betonzuschlag (Sand und Kies) und Wasser. Er kann außerdem Betonzusatzstoffe 

und Betonzusatzmittel enthalten. 

Der Zement dient als Bindemittel, um die anderen Bestandteile zusammenzuhalten. Die Festigkeit des Betons entsteht 

durch Auskristallisierung der Klinkerbestandteile des Zements, wodurch sich kleinste Kristallnadeln bilden, die sich fest ineinander 

verzahnen. Das Kristallwachstum hält über Monate an, sodass die endgültige Festigkeit erst lange nach dem Betonguss 

erreicht wird. 

Beton kann zwar hohen Druck aushalten, versagt aber bei niedrigen Zugbeanspruchungen. Beton wird daher im Hochbau 

häufig in Zusammenhang mit Betonstahl als Stahlbeton verwendet. Bei diesem Verbundbaustoff übernimmt der Beton entsprechend 

seinem Materialverhalten die Druckkräfte und der vom Beton umhüllte Stahl die Zugkräfte. 

Beton lässt sich unterscheiden nach 

der Trockenrohdichte (Leichtbeton, Normalbeton, Schwerbeton) 

der Druckfestigkeit 

dem Ort der Herstellung, der Verwendung oder dem Erhärtungszustand (Baustellenbeton, 

Transportbeton, wasserundurchlässiger Beton, Unterwasserbeton, Frischbeton, 

Festbeton) 

der Konsistenz (selbstverdichtender Beton, Fließbeton, steifer Beton) 

Die Betoneigenschaften sind abhängig von der 

Zusammensetzung (Zementgehalt, Menge Anmachwasser, Wasserzementwert, Kornabstufung, 

Qualität der Zuschlagstoffe, Mehlkorngehalt) 

Verarbeitung (Verdichtung, Nachbehandlung) 

Der Name Beton kommt aus dem französischen und leitet sich vom lateinischen Bitumen (schlammiger Sand, Erdharz, 

Bergteer, Kitt) ab. 

Schon die Römer kannten vor 2000 Jahren Beton (lat. opus caementitium). Die Römer bauten ihre Städte mit einem Gemisch 

aus Steinen, Sand und Vulkanasche. Ihr Beton ist bis heute unübertroffen, schließlich hält das Material seit mittlerweile 

über 2000 Jahren. Ein Quantensprung war die Erfindung des Stahlbetons durch Joseph Monier (Patent: 1867), die 

hierfür verwendeten Eisenteile heißen bis heute noch Moniereisen (Häufiger wird allerdings der Begriff Bewehrungsstahl 

oder Betonstahl für Moniereisen verwendet). Betonfertigteile und Verbundsteine werden seit den 60er Jahren produziert. 

Beton wird in der Modernen Kunst auch für Denkmäler oder Skulpturen verarbeitet. Exotisch ist die Verwendung im Schiffbau 

(z.B. in einem Betonboot). 

Betonzusatzstoffe sind pulverförmige Betonzusätze, die bestimmte Eigenschaften des Betons beeinflussen. Sie dürfen dem 

Beton nur zugegeben werden, wenn sie das Erhärten des Zements, die Festigkeit und die Beständigkeit des Betons sowie 

den Korrosionsschutz der Bewehrung nicht beeinträchtigen. Sie sind bei der Betonherstellung als Volumenbestandteile zu 

berücksichtigen. 

Wenn Betonzusatzstoffe verwendet werden sollen, muss im Vorfeld die Zusammensetzung des Beton mit Eignungsprüfungen, 

wie sie z.B. die DIN 1045 vorschreibt, festgelegt werden. 

Verschiedene Betonzusatzstoffe: 

Mineralische Feinstoffe 

Inerte Feinstoffe 

Puzzolanische Stoffe 

Steinkohlenflugasche 

Traß 

Silica- Staub 

Organische Stoffe 

Kunstharzdispersion 

Farbpigmente 

Fasern 

Durch die Beimischung von 5% Glasfasern von Schott gelang es dem Ungarn Aron Losonczi, translumineszente (lichtdurchlässige) 

Betonelemente herzustellen. Der "Leuchtbeton", der unter dem Namen "Litracon" auf dem Markt ist, ist derzeit 

etwa 1.000-mal teurer als herkömmlicher Beton.


Expositionsklassen des Betons nach DIN EN 206-1 

Expositionsklassen für Bewehrungskorrosion 

Expositionsklassen bei Betonangriff


Bauteilanforderungen, beispielhaft 

Mindestbetondeckung der Bewehrung

Stahl 

Definition 

Eigenschaften 

Arten von Stählen 


Stahl ist eine metallische Legierung, deren Hauptbestandteil Eisen ist. 

Nach der klassischen Definition ist Stahl eine Eisen-Kohlenstoff-Legierung, die < 2,06 Masse-% Kohlenstoff enthält. Bei 

höheren Anteilen von Kohlenstoff spricht man von Gusseisen, hier liegt der Kohlenstoff in Form von Graphit oder Zementit 

vor. Gegenwärtig gibt es aber einige Gruppen von Stählen, in denen Kohlenstoff kein Legierungsbestandteil mehr ist. Ein 

Beispiel dafür sind IF-Stähle, in deren Eisenmatrix kein Kohlenstoff interstitiell gelöst ist. 

Gegenwärtig werden unter Stählen eisenbasierte Legierungen verstanden, die plastisch umgeformt werden können. 

Kohlenstoffstähle sind die am meisten verwendeten metallischen Legierungen. Die Bedeutung von Kohlenstoff im Stahl 

ergibt sich aus seinem Einfluss auf die Stahleigenschaften und Phasenumwandlungen. Im Allgemeinen wird Stahl mit höherem 

Kohlenstoffanteil fester, aber auch spröder. 

Durch Legieren mit Kohlenstoff entstehen in Abhängigkeit von der Konzentration und der Umgebungstemperatur unterschiedliche 

allotrope Phasen, Austenit, Ferrit, Perlit, Ledeburit und Zementit. Die Kristallitstruktur von Stahl kann mit dem 

Eisen-Kohlenstoff-Diagramm beschrieben werden. 

Durch beschleunigtes Abkühlen von Austenit, in dem Kohlenstoff gelöst ist, können die weiteren Phasen Sorbit, Troostit, 

Bainit und Martensit entstehen. 

Durch Legieren mit anderen Elementen in Kombination mit Wärme- und thermomechanischer Behandlung, die Kombination 

von thermischer Behandlung mit plastischer Umformung, können die Eigenschaften der Stähle für einen breiten Anwendungsbereich 

angepasst werden. Man unterscheidet zwischen hoch- und niedrig legierten Stählen. Letztere kennzeichnet 

ein Anteil (bezogen auf die Masse der Legierungselemente außer Eisen) unter 5%. 

Ferrit: - Eisen, 723 °C. 

Martensit (nicht magnetisch) schnelles Abkühlen des Stahls < 300 °C führt zu einer speziellen kristallinen 

Struktur, bei C > 0,2 %, der Stahl ist sehr hart und spröde. 

Ohne den Anspruch auf Vollständigkeit, werden im Folgenden verschiedene Arten von Stählen angegeben. 

Kohlenstoffstahl: Ist das Material was man im allgemeinen unter Stahl versteht. Gewöhnlich 

werden Kohlenstoffstähle zusätzlich mit Mangan legiert, um die Festigkeit weiter 

zu erhöhen. 

Nichtrostender Stahl (Cromargan, Nirosta etc.): Diese gibt es als ferritische und 

austenitische Stähle. Ersterer wird durch Legieren von mindestens 10% Chrom erhalten. 

In austenitischen nichtrostenden Stählen ist zusätzlich Nickel legiert. Diese Stähle 

sind bei Raumtemperatur nichtmagnetisch. Umgangssprachlich werden dies Stähle 

auch rostfreie Stähle genannt. 

Tiefziehstahl: Darunter werden diejenigen Stahlsorten zusammengefasst, die zum 

Weiterverarbeiten durch Tiefziehen geeignet sind. Diese Stähle sind im allgemeinen 

sehr weich und dürfen keine ausgeprägte Streckgrenze aufweisen. 

Schnellarbeitsstahl: Schnellarbeitsstähle (Schnellstähle) sind hochlegierte Werkzeugstähle, 

die hauptsächlich für hohe Schnittleistungen verwendet werden. Sie behalten ihre 

Härte bis zur Dunkelrotglut (also bis ca. 600°C). 

Einteilungen von Stählen 

Die Einteilung von Stählen verläuft nach Ihren Anwendungen und Eigenschaften. Diese kann man grob in 4 Gruppen aufteilen. 

Gruppe 1: unlegierte Baustähle 

S - allgemeiner Baustahl (z.B.: S295) 295 bedeutet Streckgrenze ReH von 295 N/mm² 

E - Maschinenbaustahl 

P - Druckbehälterbaustahl


Gruppe 2: Einsatzstähle und Vergütungsstähle 

C 10, C15 ...... C60...... C n 

C bedeutet der Anteil des Kohlenstoffes in n/100 in % 

Bei einem Kohlenstoffgehalt < 0,25 % ist der Stahl einsatzhärtbar, darüber vergütbar. 

(Achtung: bei Stahl gibt es einen Kohlenstoffgehalt von max. 2 %!) 

Gruppe 3: niedrig legierte Stähle 

Bei niedrig legierten Stählen liegt der Anteil an Legierungselementen unter 5 %. 

Zum Beispiel steht das Kürzel 15CrNi6 für: 

15/100 in % C, aber: bei der Ermittlung des Legierungsanteils wird der C-Anteil nicht 

mitgerechnet! 

Cr und Ni charakterisieren die Legierungselemente 

6 = 6/Konstante % Cr - in diesem Fall 1,5 % (Konstante ist in Tabellen für bestimmte 

Legierungselemente festgelegt) 

Ni hat einen Anteil von < 1 % 

Zur Vorgangsweise: Das Legierungselement mit dem höchsten Anteil an der Legierung steht an erster Stelle, im Falle des 

Beispiels Cr - diesem wird die 1. Zahl zugeordnet, dem 2. Element die 2. Zahl usw. Kann man keine Zahl zuordnen so ist 

der Anteil automatisch unter 1%. 

Die Konstanten sind in einer Tabelle fixiert - sie entsteht durch die Zuweisung einer Konstanten zu einem bestimmten Legierungselement. 

(z. B.: bei Cr würde die Konstante 4 sein) 

Gruppe 4: hoch legierte Stähle 

Der Anteil von mindestem einem Legierungselement ist größer als 5 % 

Erklärung anhand des Beispiels X5CrNiMoV18-8-2 

X - Kennzahl für alle hochlegierten Stähle 

5/100 in % C 

Cr, Ni, Mo, V charakterisieren die Legierungselemente 

18 % Cr , 8 % Ni, 2 % Mo, unter 1 % V 

Die Vorgangsweise ist gleich wie in Gruppe 3 - der Unterschied besteht darin, dass der Anteil in Prozent nicht erst über eine 

Konstante umgerechnet werden muss sondern direkt abgelesen werden kann. 

GJL (Gusseisen lamellar, Kohlenstoff liegt in lamellarer Form vor) 

Diese Art des Gusseisen kommt am häufigsten zur Verwendung. 

Vorteile: Schwingungen werden durch die laminare Anordnung des Kohlenstoffs gedämpft 

Gute Schmierung durch den Kohlenstoff 

Nachteile: die mechanischen Eigenschaften sind nicht so gut ausgeprägt wie bei normalem 

Stahl 

GJS (S = sphärisches Gusseisen, C besitzt eine Kugelform) 

Bessere mechanische Eigenschaften als GJL 

GJM (M – Tempergusseisen) 

Eine Zahl hinter diesen Bezeichnungen würde eine Zugfestigkeit Rm angeben (z. B.: GJS100 Zugfestigkeit von 100 N/mm²)


Härte 

Festigkeit 

Streckgrenze 

Dehnung 

Einschnürung 

Kerbschlagzähigkeit 

Elastizität 

Warmfestigkeit 

Abkühlgeschwindigkeit 

Karbidbildung 

Verschleißfestigkeit 

Schmiedbarkeit 

Zerspanbarkeit 

Verzunderung 

Nitrierbarkeit 

Rostbeständigkeit 

Legierungskarte 

Einfluss der Legierungen auf Stahl 

Si Mn* Mn Cr Ni* Ni Al W V Co Mo Cu S P 

Legende: 

Keinen, oder wenig Einfluss 

Verbessert die angegebene Eigenschaft 

Verschlechtert die angegebene Eigenschaft


ROSTFREIE STÄHLE 

1. FERRITISCHE UND MARTENSITISCHE STÄHLE (MAGNETISCH) 

wesentliche Legierungskomponente: 

2. AUSTENITISCHE STÄHLE (NICHT MAGNETISCH) 

wesentliche Legierungskomponenten: 

Erhöhung der Korrosionsbeständigkeit 

12 - 18 % Chrom (Cr) 

ca. 18 % Chrom (Cr) 

>8 % Nickel (Ni) 

2 - 4 % Molybdän (Mo) 

Erhöhung der Widerstandsfähigkeit gegen interkristalline Korrosion ( nach dem Schweißen ) 

Titan ( Ti ) 

Niob ( Nb ) 

z. B. Werkstoff-Nr. 1.4571 (üblicher Handelsname V4A) 

= X6 CrNiMoTi 17-12-2 d. h. C = 6/100 (%) = 0,06 % C 

Cr = 17 % 

Ni = 12 % 

Mo = 2 % 

Ti < 1 %


Normen und Richtlinien für Stähle 

DIN 1694 Austenitisches Gusseisen 

DIN 1681 Stahlgusssorten für allgemeine Verwendungszwecke – Techn. Lieferbedingungen 

DIN 17205 Teil 1-3 Stahlguss für das Bauwesen und für allgemeine Anwendungen 

DIN EN 10 283 Korrosionsbeständiger Stahlguss 

DIN EN 10 020 Begriffsbestimmungen für die Einteilung der Stähle 

DIN EN 10 021 Allg. Techn. Lieferbedingungen für Stahl und Stahlerzeugnisse 

Prüfung von Stahl 

DIN 50 100 Dauerschwingversuch 

DIN 50 125 Prüfung metallischer Werkstoffe, Zugproben 

DIN 10 002 Metallische Werkstoffe: Zugversuch 

DIN 10 45 -1 Kerbschlagbiegeversuch nach Charpy 

DIN EN ISO 6506-1 Härteprüfung nach Brinell 

DIN EN ISO 6507-1 Härteprüfung nach Vickers 

DIN EN ISO 6508-1 Härteprüfung nach Rockwell 

DIN 18 800 Stahlbauten, Bemessung und Konstruktion 

DIN 17 100 Allgemeine Baustähle (ersetzt durch DIN EN 10 025) 

DIN EN 10 025 Warmgewalzte Erzeugnisse aus Baustählen 

DIN 10 155 Wetterfeste Baustähle 

Nicht rostender Stahl 

DIN EN 10 088 Nichtrostende Stähle 

Merkblätter Informationsstelle „Edelstahl rostfrei“, Nr. 821, 822, 828, 834 Nichtrostender Betonstahl 

DIN EN 10 028 Flacherzeugnisse aus Druckbehälterstählen 

Normen Baustahl


Normen Betonstahl

Stahlherstellung 

Hochofenroute 

Direktreduktion 


Stahl kann entweder aus Eisenerz oder aus Schrott hergestellt werden. 

Die Stahlherstellung aus Eisenerz erfolgt gegenwärtig üblicherweise mit einem Hochofen. Das Eisenerz wird zunächst 

gesintert, um eine geeignete Stückigkeit einzustellen. Der Sinter wird mit Kalk und Koks zum Möller vermischt und anschließend 

in den Hochofen chargiert. Der Hochofen ist ein metallurgischer Reaktor, in dem im Gegenstrom die Möllersäule 

mit heißer Luft, dem so genannten Wind reagiert. Durch Verbrennen des Kohlenstoffs aus dem Koks entstehen die für die 

Reaktion nötige Wärme und Kohlenmonoxid, das die Möllersäule durchströmt und das Eisenoxid reduziert. Als Ergebnis 

entstehen Roheisen und Schlacke, die periodisch abgestochen werden. 

Da das Roheisen sehr viel Kohlenstoff enthält, muss es einen weiteren Prozessschritt durchlaufen. Durch Aufblasen von 

Sauerstoff, dem so genannten Frischen, wird der Kohlenstoff reduziert und es entsteht flüssiger Stahl. Nach dem Zulegieren 

der gewünschten Elemente wird er im Strang oder in der Kokille zu Halbzeug vergossen. Das Vergießen bedarf besonderer 

Techniken, man unterscheidet zwischen beruhigt und unberuhigt vergossenen Stählen (unter Beruhigen versteht man das 

Binden des in der Schmelze gelösten Sauerstoffs durch Zulegieren von Aluminium oder Silizium). Dies hat Einfluss auf im 

erkaltenden Stahl entstehende Seigerungen (Materialentmischungen, z.B. Schwefelablagerungen) oder Lunker (durch das 

Schwinden des Materials bedingte Hohlräume). Beide sind mit Qualitätsverlusten verbunden. 

Die Nachteile des Hochofens sind, dass hohe Ansprüche an die Einsatzmaterialien gestellt werden und der Ausstoß an 

Kohlendioxid. Der eingesetzte Eisenträger und der Koks müssen stückig und hart sein, so dass genügend Hohlräume in der 

Möllersäule bestehen bleiben, die das Durchströmen durch den eingeblasenen Wind gewährleisten. Der CO2 Ausstoß stellt 

eine hohe Umweltbelastung dar. Deshalb gibt es Bestrebungen die Hochofenroute abzulösen. Bisher hat sich aber kein 

Verfahren gegenüber dem Hochofen etablieren können. Zu nennen sind hier die Eisenschwamm- und Pelletsherstellung in 

Drehrohröfen sowie die Corex, Midrex und Finex Verfahren. 

Das Corex Verfahren ist gegenwärtig am meisten verbreitet. Dieses Verfahren verwendet zwei Gefäße, eins zum Reduzieren 

des Erzes und das zweite zum Vergasen der Kohle und Aufschmelzen des Eisens. Da keine hohe Möllersäule getragen 

werden muss, kann minderwertige Kohle verwendet werden. In den Konverter wird eine große Menge Sauerstoff eingeblasen 

(ca. 1 t O2 t Eisen) und es wird eine große Menge CO haltiges Corex Gas frei, das weiterverwendet werden muss. Die 

Rentabilität des Verfahrens hängt von den Kosten für den Sauerstoff und den Erträgen durch die Verwertung des Corex 

Gases ab. Diese Restriktionen bedingen gewöhnlich hohe Investitionen in der Peripherie, die die Integration des Verfahrens 

in gewachsene Hüttenwerke behindern. 

Stahlherstellungsverfahren 

Man kann zwischen so genannten Blasverfahren und Herdfrischverfahren unterscheiden. 

In den Blasverfahren wird das Roheisen mit Sauerstoff oder Luft gefrischt. Der Oxidationsprozess, der den Kohlenstoffanteil 

senkt (das "Frischen"), liefert in diesen Verfahren genug Wärme, um den Stahl flüssig zu halten, eine externe Wärmezufuhr 

ist in den Konvertern deshalb nicht notwendig. Die Blasverfahren kann man zusätzlich in Aufblasverfahren und Bodenblasverfahren 

unterteilen. Zu den Bodenblasverfahren gehören das Bessemerverfahren, das Thomasverfahren, die Rennfeuer 

und frühen Hochöfen. Das bekannteste Aufblasverfahren ist das LD-Verfahren. 

Bei den Herdfrischverfahren wird der zur Oxidation notwendige Sauerstoff dem zugesetzten Schrott und Erz entnommen. 

Außerdem muss Herdfrischkonvertern extern Wärme zugeführt werden. Die bekanntesten Herdfrischverfahren sind das 

Siemens-Martin-Verfahren und der Elektroofenprozess. 

Historische Verfahren 

Meteoreisen 

Rennfeuer 

Ursprünglich wurde das Eisen von Meteoren verarbeitet. 

Ca. 1500 Jahre vor unserer Zeitrechnung sind die ersten Rennfeuer entstanden. Diese sind Lehmöfen, in die Holzkohle und 

Eisenerz schichtweise eingebracht wurden. Im Rennofen entstehen Temperaturen zwischen etwa 1200 und 1300 °C, die 

das taube Gestein aufschmelzen und als Schlacke ablaufen lassen. Daher stammt auch der Name: Rennen von Rinnen. 

Das Eisen wird durch die Holzkohle reduziert. Es entsteht eine von Schlacketeilchen durchsetzte Luppe, die durch Schmieden 

weiterverarbeitet werden kann. 

Stück- oder Wolfsofen 

Gussstahl 

Puddel-Verfahren 

Ab etwa dem 12. Jahrhundert wurden die Öfen nicht mehr in die Erde sondern oberirdisch gebaut (Vorläufer der Hochöfen) 

und zusätzlich durch wassergetriebene Blasebälge mit Luft versorgt. Auch wurde der Stahl mit wassergetriebenen Hammerwerken 

bearbeitet. 

Das Roheisen wird im seit 1742 angewendeten Gussstahlverfahren zusammen mit Schrott geschmolzen. Der Sauerstoffanteil 

im Schrott frischt das Roheisen und verbesserte somit die Qualität des Stahls. 

Im 1784 von Henry Cord in England erfundenen Puddel-Verfahren wird die schon zäh werdende Roheisenmasse mit Stangen 

gewendet, so dass möglichst viel der Oberfläche mit der Umgebungsluft in Berührung kommen kann. Durch diesen 

Sauerstoffkontakt wird das Roheisen gefrischt und so zu Stahl verarbeitet.


Thomas- und Bessemerverfahren, DSN-Verfahren 

OBM-Verfahren 

Aktuelle Verfahren 

Diese sind Konverterverfahren, bei denen durch Bodendüsen des Konverters Gase in die Roheisenschmelze gedrückt 

werden. Die Thomas- und Bessemerverfahren verwenden Luft, im DSN-Verfahren (Dampf-Sauerstoff-Neunkirchen) wird 

Sauerstoff zusammen mit Wasserdampf statt Luft eingesetzt. Das auch "saures Windfrischverfahren" genannte 

Bessemerverfahren wurde 1855 von Henry Bessemer entwickelt. Das Thomasverfahren (auch "basisches Windfrischverfahren" 

genannt und bekannt durch die Konverterform: die Thomasbirne) wurde 1878 von Percy Gilchrist und Sidney Thomas 

erfunden. Sie unterscheiden sich durch die Ausmauerung des Ofens welche entweder sauer oder basisch wirkt und so verschiedene 

Eigenschaften aufweist (im Thomasverfahren eine Dolomit-Teer-Mischung). 

Im OBM-Verfahren (Oxygen-Boden-Maxhütte oder Oxygen-Bodenblas-Metallurgie-Verfahren) werden Sauerstoff und Butan 

oder Propan durch den Boden des Konverters eingeblasen. Mit der Stilllegung der Neuen Maxhütte in Sulzbach-Rosenberg 

im Jahr 2003 ist der einzige OBM Konverter stillgelegt worden. 

Linz-Donawitz-Verfahren 

Im so genannten LD-Verfahren (benannt nach den Standorten der österreichischen Unternehmen VOEST und Alpine Montan, 

jetzt fusioniert zur VOEST-ALPINE STAHL AG, die dieses Verfahren entwickelten) wird durch eine Lanze Sauerstoff 

auf das Schmelzbad im Konverter geblasen, so werden unerwünschte Begleitstoffe oxidiert und können dann als Schlacke 

abgestochen werden. In den Konverter muss flüssiges Roheisen chargiert werden, da das Verfahren die Einsatzstoffe nicht 

aufschmelzen kann. Durch Zugabe von Schrott und Erz kann der Roheiseneinsatz verringert und die Schmelze gekühlt 

werden. Der fertige Stahl wird durch Kippen des Konvertergefäßes in Pfannen abgestochen. - In LD-Varianten kann z.B. 

gleichzeitig Sauerstoff oder auch anschließend Argon durch Bodendüsen eingeleitet werden (LBE, Lance Bubbling Equilibrium) 

oder es wird zusammen mit dem Sauerstoff Kalkpulver eingeblasen (LD-AC-Verfahren). 

Siemens-Martin-Verfahren 

Dieses war von seiner Erfindung 1864 durch Friedrich Siemens und Wilhelm Siemens und seiner Umsetzung zusammen 

mit durch Emile Martin und Pierre Martin bis in die erste Hälfte des 20. Jahrhunderts die bevorzugte Stahlherstellungsmethode. 

Der SM-Ofen besteht aus dem Oberofen, mit dem vom Gewölbe überspannten Schmelzraum und dem Unterofen. Im 

Oberofen wird Roheisen und/oder der Schrott chargiert. Im Unterofen sind die Regenerationskammern zur Luft- und 

Gasvorwärmung untergebracht. Im Oberofen wird mit Öl- oder Gasbetriebenen Brennern der Schmelzraum beheizt. Die 

Reduktion des Kohlenstoffs (Frischen) erfolgt durch den Sauerstoffüberschuss der Brennerflamme oder durch Zugabe von 

Eisenerz. In westlichen Ländern wurde dieses Verfahren durch Sauerstoffblasverfahren verdrängt. 1993 wurde in Brandenburg 

an der Havel der letzte deutsche SM-Konverter stillgelegt. Er ist heute als technisches Denkmal erhalten. 

Elektrostahlverfahren 

Durch Schmelzen im Lichtbogenofen kann aus Schrott und Pellets Stahl hergestellt werden. Durch den Lichtbogen wird der 

Ofeninhalt aufgeschmolzen. Den Sauerstoff bezieht dieses Verfahren aus der Umgebungsluft. Zusätzlich kann mit einer 

Lanze Sauerstoff auf die Schmelze geblasen werden. Dieses Verfahren wird vorwiegend in Ministahlwerken eingesetzt, die 

keine Flüssigstrecke zum Herstellen von flüssigen Roheisen benötigen. (Dieses Verfahren wurde 1904 von Paul-Louis 

Heroult entwickelt.) 

Wirtschaftliche und historische Bedeutung 

Der Werkstoff Stahl und die Steigerung seiner Produktion ging über etwa 130 Jahre direkt einher mit der weltwirtschaftlichen 

Entwicklung bis in die Gegenwart. In manchen Wirtschaftsbereichen (z.B. Schiffbau) stellte die Stahlproduktion die 

einzige Wachstumsgrenze dar. Die technisch-industrielle Revolution der zweiten Hälfte des 19. Jahrhunderts und die enorme 

Steigerung der Stahlproduktion bedingten sich gegenseitig. Der pariser Eiffelturm symbolisiert als gewaltige Stahlkonstruktion 

diesen Zeitabschnitt. Die Stahlproduktion einer Volkswirtschaft wurde lange Zeit sogar als Maß für ihre Leistungsfähigkeit 

angesehen. 

Die Gründe für die große Bedeutung des Stahles: 

Ökologie 

große Festigkeit 

Verfügbarkeit in großen Mengen 

Vielseitiger Einsatz durch die Möglichkeit dem Stahl bestimmte Eigenschaften zu geben 

(Wärmebehandlung, Legierung, mechanische Bearbeitung) 

Stahl ist aus ökologischer Sicht ein hervorragender Werkstoff, da er nahezu ohne Qualitätsverlust unbegrenzt recycelbar ist, 

indem der Schrott wieder geschmolzen wird. 

Demgegenüber ist der Hochofenprozess ökologisch bedenklich, da er ein bedeutender Emittent von Kohlendioxid ist. Deshalb 

wird intensiv an neuen Verfahren der Roheisenerzeugung geforscht


Nichteisenmetalle 

Blei 

Schwermetalle Blei Pb 11,3 g/cm³ 

Kupfer Cu 8,9 

Nickel Ni 8,9 

Zink Zn 7,2 

Zinn Sn 7,3 

Leichte NE-Metalle Aluminium Al 2,7 

Magnesium Mg 1,74 

Buntmetalle: Kupfer und seine Legierungen 

Normen: DIN EN 12 659 Blei 

DIN EN 12 548 Bleilegierungen in Blöcken 

DIN EN 12 588 Bleche aus Blei im Bauwesen 

DIN EN 13 086 Bleioxide 

DIN 59 610 Blei und Bleilegierungen 

Vorkommen sulfidische Erze v. a. PbS, gemeinsam mit ZnS 

Herstellung: Rösten 2 PbS + 3O2 = 2 PbO + 2 SO2 

Reduzieren 2PbO + C = 2 Pb + CO2 

Aus Werkblei mit 95-98% Pb werden hergestellt: 

Feinblei Pb 99,99: Akkus, Farben, Bleibleche 

Hüttenblei Pb 99,94: Legierungen, Wasserleitungen 

Umschmelzblei Pb 00,75 für Legierungen, sonstige Bleiwaren 

Die Herstellung von Blei im Schachtofen nach dem 

Röstreduktionsverfahren

Zinn 

Zink 


Eigenschaften kalt leicht verformbar 

Niedriger Schmelzpunkt von 327 °C 

Korrosionsbeständig an Luft durch Bildung einer Oxidschicht PbO bzw. PbCO3 (Carbonat) 

In Wasserleitungen: weiches Wasser löst Blei und bildet giftiges Pb(OH)2 

Blei absorbiert sehr gut Schallwellen, Röntgen- und radioaktive Strahlen 

Verwendung am Bau Bleiblech (früher Walzblei): 0,5-10 mm, Strahlenschutz, Reaktorbau, Flachdächer, Rinnenauskleidungen, 

Abdichtungen, Abdeckungen auf Gesimsen etc. 

Bleiwolle: Verstemmen von Anschlüssen, Fugen etc. 

Sprossenblei: Bleiverglasungen 

Bleirohre: Abwasser, Druckrohre 

Sonstige Verwendung: Akkumulatoren, Bleifarben 

Eigenschaften: Schmelzpunkt bei 232 °C, sehr weich, lötbar, korrosionsbeständig an Luft und bei schwachen 

Säuren 

Verwendung: Rostschutzüberzüge (Weißblechdosen, dazu werden 50 % des verarbeiteten Zinns verwendet), 

Gießereizubehör, 

Lötzinn: als Legierung mit PB: 30 oder 60 % SN zum Weichlöten 

Normen DIN EN 611-1 Zinn und Zinnlegierungen 

DIN 1742 Zinn Druckgusslegierungen 

Eigenschaften: aus ZnCO3 (Zinkspat) oder ZnS (Zinkblende); 

durch Rösten und Reduktion mit Koks bei 1250 ° C 

Verwendung: Korrosionsschutz: Der größte Anteil des produzierten Zinks dient zum Verzinken von Eisenblech 

für Dachrinnen, Eimer, Drähten und Rohren. 

Dabei existieren mehrere Verfahren: 

Feuerverzinkung Dabei werden die Bleche in geschmolzenes Zink getaucht. Dabei entstehen Zinküberzüge mit 

einer Dicke bis zu 0,1mm. 

galvanisches Verzinken Dabei benutzt man unter Verwendung einer Zinkanode Bäder mit zinksalzhaltigen Lösungen 

(z.B. 25% Zinksulfat und 2% Zinkchlorid). Kleinteile wie Schrauben verzinkt man durch 

Sherardisieren, wobei die Schrauben in einer drehbaren Trommel mit einer Mischung aus Zinkpulver 

und Quarzsand für 2-10 Stunden gedreht werden. Dabei schlägt sich das Zink in einer 

dünnen Schicht auf der Oberfläche nieder. 

Metallspritzverfahren Zink in Spritzpistolen geschmolzen, durch Druckgase zerstäubt und auf die zu verzinkenden 

Oberfläche gesprüht. 

Legierungen Mischt man geschmolzenes Zink und Kupfer, erhält man Messing. Diese Legierung wird in der 

Schmuckindustrie und im Sanitärbereich in großem Umfang verwendet. 

Während Zinkstaub als Pigment zum Rostschutz in Farben verwendet wird, ist Zinkoxid ein 

wichtiges Weißpigment. 

Titanzink: Zn 99,995 % mit 0,2 % Ti: höhere Festigkeit, witterungsbeständiger 

Verwendung am Bau Bleche, Bänder und Tafeln aus Zinkblech, Dicke ca. 0,5 – 0,8 mm für Dachrinnen, Kehlbleche, 

Regenfallrohre, Traufbleche, Mauerabdeckungen 

Dacheindeckungen aus Titanzink 

Normen: DIN 18339 Klempnerarbeiten 

DIN 18460 Regenfallrohre außerhalb von Gebäuden 

DIN EN 988 Zink und Zinklegierungen

Kupfer 


Vorkommen Gewinnung Kupfererze: Sulfide, CuFeS2, Cu2S. 

Eigenschaften: weich, dehnbar, lässt sich walzen, ziehen, schmieden und löten. Schmelzpunkt bei 1083 °C 

Sehr geringer elektrische Widerstand, daher vielfach in der Elektroindustrie verwendet. 

Reines Kupfer ist ein hellrotes, hartes und gut schmiedbares Schwermetall. Es lässt sich zu 

hauchdünnen Folien und zu Draht formen. Nach Silber besitzt es die beste elektrische Leitfähigkeit 

und Wärmeleitfähigkeit. Mit Zink, Zinn, Silber, Nickel, Eisen, Aluminium, Mangan, Silicium, 

Platin, u.a. erhält man Kupfer-Legierungen: Bronze enthält ca. 80-90% Kupfer und 10- 

20% Zinn. 

Patina: An feuchter Luft bildet sich auf der Oberfläche allmählich ein grünlicher Überzug (Patina), der 

im wesentlichen aus Malachit besteht. Die Patina schützt das darunter liegende Kupfer vor weiterer 

Korrosion, daher ist Kupferblech für die Abdeckung von Türmen und Dächern gut geeignet: 

Nach dem Dachdecken zeigt das Dach zunächst die hellrote Kupferfarbe. Nach wenigen Tagen 

wechselt die Farbe in ein dunkles Rot, das durch Kupfer(I)oxid verursacht wird. Später wird das 

Dach noch dunkler und es entsteht schwarzes Kupfer(II)oxid. 

Aber erst nach einigen Jahren bildet sich unter Einwirkung von Kohlenstoffdioxid, Luft und 

Wasser die blaugrüne Patina: 

2 Cu + CO2 + H2O + O2 -----> CuCO3 . Cu(OH)2 

Verwendung am Bau Bleche als Dacheindeckungen, Gesimsabdeckungen, Fassadenbekleidungen 

Kupferrohre: Wasserleitungen, Heizungsbau, Ölleitungen 

Drähte: Blitzableiter, Elektroinstallation 

Rotmessing: 80-90% Kupfer + 10-20% Zink (für Modeschmuck und Kunstartikel) 

Gelbmessing: 60-80% Kupfer + 20-40% Zink (für Maschinenteile und Küchengeräte) 

Glockenbronze: 75-80% Kupfer + 20-25% Zinn (für Glocken und Kunstgegenstände) 

Konstantan: 57% Kupfer + 41% Nickel + 1% Eisen + 1% Mangan, (elektr. Widerst.) 

Neusilber: 45-68% Kupfer + 10-26% Nickel + 12-45% Zink (chir. Instrumente, Essbestecke) 

Die Freiheitsstatue in New York ist zum Beispiel von einer Bronzelegierung 

umhüllt. Ihr Kupferanteil beträgt etwa 80 Tonnen. 

Normen DIN EN 1172 Kupfer und Kupferlegierungen, Blech für das Bauwesen 

DIN EN 1412 Europäisches Werkstoffnummernsystem 

DIN 1754 Rohre aus Kupfer 

DNI 1787 Kupfer Halbzeug 

Bei der elektrolytischen Kupferraffination hängt man 

Elektrodenplatten aus Garkupfer als Anoden in eine 

angesäuerte Kupfersulfatlösung. Als Kathoden dienen 

dünne Bleche aus Reinkupfer: Die Elektrolyse wird in 

großen Elektrolysierwannen, in denen einige hundert 

Elektroden hintereinandergeschaltet sind, bei Spannungen 

von 0,4 - 1 Volt durchgeführt.

Aluminium 


Vorkommen: Nach Sauerstoff und Silizium das dritthäufigste Element der Erde, kommt nur als Verbindung 

vor, nicht elementar.Meist Al.-Silikate, in Tonen, 

Auch als Oxid; Al2O3 Mineralname Korund, Edelsteinname: Rubin, Saphir 

Wichtigstes Erz: Bauxit: entstanden aus Verwitterung von Kalkgesteinen unter bestimmten Bedingungen. 

Systemdarstellung der Herstellung: Schmelzflusselektrolyse 

Eigenschaften: Al und seine Legierungen überziehen sich sehr schnell mit einer Oxidhaut, dadurch gut korrosionsbeständig. 

Anfällige nur bei Säuren und Laugen. 

Daher künstliche Schutzschichten wie Emailleüberzüge, Farbbeschichtungen etc. 

Häufig: Anodische Oxidation: „Eloxal“. Elektrisch hergestellte Oxidschicht von ca. 30 mikron Dicke 

Verwendung Aluminium und seine Legierungen gehören heute zu den wichtigsten Werkstoffen zum Bau von 

Profilen, Rohren und Blechen. 

Dacheindeckungen, Wandbekleidungen, meist Al – Mn – Legierungen 

Tore, Fensterprofile, Geländer etc. Meist Al – Mg - Legierungen 

Gusslegierungen: Meist AL – Si – Legierungen 

Folien: Reinaluminium, als Abdichtung, Dampfsperren auf Bitumenbahnen etc. 

Lebensmittelindustrie ist Aluminiumfolie ein wichtiges Verpackungsmittel. Das Metall dient 

aber auch zur Herstellung von Kochgeschirr, Milchkannen und Trinkbechern. Aluminiumbronze 

wird in Rostschutzfarbe eingesetzt und spielt bei der Herstellung von Feuerwerkskörpern und 

Sprengstoffen eine Rolle. Reinstes Aluminium wird in elektrischem Leitermaterial eingesetzt, 

z.B. in Hochspannungsleitungen. 

Duraluminium ist eine wichtige Aluminiumlegierung für den Fahrzeug- und Maschinenbau und 

für die Luftfahrt. Sie enthält neben dem Aluminium etwa 4% Kupfer, 0,5% Magnesium und 0,6% 

Mangan, sowie Spuren von Eisen und Silizium. 

Normen: DIN EN 573 Chemische Zusammensetzung von Halbzeug 

DIN 1771 Winkelprofile aus AL und MG, gepresst 

DIN 9713 U-Profile aus Al und Al Legierungen 

DIN EN 546-1 Aluminiumfolien 

DIN EN 485 Aluminium, Bänder, Bleche Platten 

DIN EN 1706 Aluminium Gussstücke 

DIN 17611 Anodisch oxidierte Erzeugnisse aus Al … mit Schichtdicken von 

mindestens 10 µm

Grundlagen der Baustoffkunde – WS 2012-13 – HTW Saarbrücken Seite 33 von 44

Grundlagen der Baustoffkunde – WS 2012-13 – HTW Saarbrücken Seite 34 von 44

Holz 

Holzarten 

Nadelholz 

Laubholz 

Tropenholz 


(von althochdeutsch: holz Abgehauenes) bezeichnet die feste harte Substanz des Stammes, der Äste und Zweige von 

Bäumen und Sträuchern. Es wird in den Pflanzen von den Zellen des Meristems gebildet. Holz ist ein nachwachsender 

Rohstoff. 

Es besteht aus: 

Cellulose (40 %-50 %) 

Lignin (20 %-50 %) 

Hemicellulose (Polyosen) (20 %-30 %) 

Extrastoffe (1 %-3 %, Tropenholz bis 15 %!): Terpene, Fette, Wachse, Pektine, 

Gerbstoffe (nur bei Laubhölzern), Sterine, Harz 

Asche (0,1 %-0,5 %, Tropenholz bis 5 %) 

Holz wird genutzt als: 

Brennstoff: Holz weist als nachwachsender Rohstoff eine extrem günstige Energiebilanz 

auf, ohne dass die Produktionsfläche nur der Produktion dient. 

Rohstoff für Holzwerkstoffe und Papier. 

Rohstoff für chemische Prozesse 

Baustoff und Werkstoff: Das höchste Holzgebäude Deutschlands steht in Magdeburg, 

Deutschland. Es handelt sich um den Jahrtausendturm (eröffnet 1999 im Rahmen der 

Bundesgartenschau auf dem Gelände des Elbauenparks). Der höchste Holzturm der 

Welt ist der historische Sendeturm des Senders Gleiwitz in Polen mit 140 m Höhe 

Entwicklungsgeschichtlich sind Nadelhölzer älter als Laubhölzer, haben daher einen einfacheren anatomischen Zellaufbau 

und besitzen nur zwei Zellarten. 

1. Tracheiden: Langgestreckte (prosenchymatische) an den Enden spitz zulaufende Zellen, die nur mit Luft oder Wasser 

gefüllt sind. Sie haben einen Anteil von 90% - 95% der Holzsubstanz. Über so genannte Tüpfelpaare erfolgt der Wasseraustausch 

zwischen den Zellen. In radialer Richtung sorgen die Holzstrahlen (Quertracheiden) für den Wassertransport. 

Sie haben einen Anteil von 4% - 12% an der gesamten Holzsubstanz. 

2. Parenchymzellen: Meist rechteckige Zellen, die die Leitung von Nähr- und Wuchsstoffen sowie die Speicherung von 

Stärke und Fetten übernehmen. In radialer Richtung bilden sie ebenfalls Holzstrahlen und umgeben die Harzkanäle, 

hier spricht man dann auch von Epithelzellen. Diese Epitelzellen produzieren das Harz, welches sie in den Harzkanal 

ausscheiden. Auch Nadelbäume, die keine Harzkanäle besitzen (z.B. Tanne) können so im Falle einer Verwundung 

traumatische Harzkanäle bilden. 

Die Zellen von Laubholz sind wesentlich differenzierter als die von Nadelholz. Man kann sie in drei funktionelle Gruppen 

einteilen. 

1. Leitgewebe: Gefäße (Tracheen), Gefäßtracheiden, vasizentrische Tracheiden. Die beiden 

letzteren sind Zwischenstufen in der Entwicklung von der Tracheide zum Gefäß. 

2. Festigungsgewebe: Libroformfasern, Fasertracheiden 

3. Speichergewebe: Holzstrahlenparenchymzellen, Längsparenchymzellen, Epithelzellen 

Charakteristisch für Laubhölzer sind die in Nadelhölzern nicht vorhandenen Gefäße. Sie sind oft mit bloßem Auge als kleine 

Löcher im Holzquerschnitt und als Rillen im Tangentialschnitt zu erkennen. 

Man unterscheidet hier noch 

ringporige Hölzer (z.B. Eiche, Esche, Robinie...), 

halbringporige Hölzer (z.B. Nussbaum, Kirsche...) 

zerstreutporiger Hölzer (z.B. Ahorn, Birke, Rotbuche...). 

Viele tropische Hölzer zeichnen sich durch vorteilhafte mechanische Eigenschaften und Wetterbeständigkeit aus. Der Konsum 

von Tropenholz wurde in den Industrieländern seit den 70er Jahren kritisch diskutiert, da der Bestand der tropischen 

Regenwälder unter anderem durch Raubbau gefährdet ist. Andererseits stellt Holz einen wichtigen Wirtschaftsfaktor für vie-


le tropische Länder dar und ist (wie auch in den gemäßigten Zonen) eine wichtige Einkommensquelle für die ländliche Bevölkerung. 

Zertifizierung 

Im Zuge der Diskussion zur nachhaltigen Bewirtschaftung in den Tropen wurden angesichts des dort überwiegenden Raubbaus 

weltweit gültige Kriterien für eine nachhaltige Waldwirtschaft diskutiert und Siegel entwickelt, die zur Zertifizierung von 

ökologisch- und sozialverträglich produziertem Holz verwendet werden. 

Das für die Tropen wichtigste Siegel wird vom Forest Stewardship Council (FSC) vergeben. In den gemäßigten Zonen ist 

dagegen PEFC von überwiegender Bedeutung. Beide Systeme sind hinsichtlich ihrer Kriterien neben den naturräumlichen 

Gegebenheiten an staatlichen Verwaltungseinheiten gebunden. 

Vor- und Nachteile von Holz 

Entstehung von Holz 

Wie jeder andere Werkstoff hat auch Holz seine Vor- und Nachteile. Unter ökologischem Gesichtspunkt ist die Reproduzierbarkeit 

sicherlich ein wichtiger Punkt, doch auch die leichte Bearbeitbarkeit und der damit verbundene niedrige 

Energiebedarf bei der Gewinnung sowie bei der Verarbeitung spielen hier eine wichtige Rolle. Wandert das Holz schließlich 

auf den Müll, oder Fallen bei der Produktion Abfälle an, kann es problemlos entsorgt werden. Im Idealfall kann es sogar 

kompostiert werden. 

Lassen Begleitstoffe, wie Holzschutzmittel, Lacke oder Leime dies nicht zu, ermöglicht moderne Rauchgasreinigung auch in 

diesen Fällen eine thermische Nutzung. 

Aufgrund seines geringen Wärmeleitvermögens, ist Holz ein hervorragendes Dämmmaterial (z.B. Faserdämmplatten, 

Balsa zur Isolation von Flüssiggastanks). Zudem ist Holz relativ resistent gegen Chemikalien, so wird Holz erst bei einem 

pH-Wert < 2 oder > 9 angegriffen. 

Zur Brandgefährlichkeit von Holzhäusern ist anzumerken, dass Holz bei großen Dimensionen als brandhemmend eingestuft 

ist, da an der Oberfläche eine Kohleschicht entsteht. Durch entsprechende Konstruktion und Anstriche lässt sich die 

Widerstandsdauer der Konstruktion weiter steigern. Die Stabilität der Konstruktion sinkt im Falle des Brandes langsam und 

abschätzbar durch die sichtbare Abnahme der Masse, bei Stahlkonstruktionen können dagegen hitzebedingte Verformungen 

zum plötzlichen Zusammenbruch führen. In Kanada soll Holzbauweise auch für Hochhäuser zulässig sein. 

Diese Brennbarkeit kann natürlich auch als Nachteil ausgelegt werden. Ebenso können Wuchsmerkmale oder Holzfehler 

positiv wie negativ gewertet werden. Ein wesentlich größerer Nachteil von Holz ist seine Anfälligkeit gegenüber biotischen 

Faktoren, es kann also von z.B. Insekten, Pilzen oder Bakterien angegriffen werden und in seiner Substanz nachhaltig 

zerstört werden. 

Über einen langen Zeitraum schädigt auch UV-Strahlung das Holz. Dabei reagiert das Lignin und kann danach z.B. vom 

Regenwasser ausgespült werden. Zudem wird das Holz unter UV-Einwirkung grau wie Beton. Die Wirkung des Sonnenlichts 

ist auf die äußeren Schichten begrenzt, ihr kann durch Lackierung begegnet werden. 

Ein weiterer Minuspunkt ist die hygroskopische Eigenschaft von Holz, d.h. es kann Wasser aufnehmen und abgeben. Die 

Holzfeuchte passt sich quasi seinem Umgebungsklima an. Diese Feuchtigkeitsänderungen unterhalb des Fasersättigungspunktes 

gehen mit Formänderungen einher (es quillt und schwindet), die auch noch abhängig von den drei anatomischen 

Grundrichtungen des Holzes sind. So schwindet Holz z. B. in tangentialer Richtung am meisten. 

Diese Nachteile lassen sich durch konstruktiven Holzschutz - die Anwendung oft alten Wissens, wie Holz zu verbauen ist - 

umgehen. 

Die langfristige Nutzung von Holz stellt einen über die natürliche Zersetzung hinausgehende CO2-Speicherung dar. 

Die Entstehung von Holzsubstanz findet in teilungsfähigen Zellen der Pflanze statt. Man unterscheidet hier zwei verschiedene 

Arten von Bildungsgeweben (Meristeme): 

Das Scheitelmeristem (Vegetationskegel) sorgt für das Längenwachstum (primäres Wachstum) an den Spross-, Zweig- 

und Wurzelspitzen. 

Das Kambium, welches sich zwischen Holz und Rinde befindet, sorgt für das Dickenwachstum (sekundäres Wachstum). 

Bei der Teilung einer Kambiumzelle entstehen zwei gleiche Zellen, von denen jedoch nur eine ihre Teilungsfähigkeit 

behält und zu einer neuen Initialzelle heranwächst. Aus der anderen wird eine Dauerzelle die sich noch ein- oder 

mehrmals teilt. Schließlich entsteht je nach Lage eine Bastzelle (Phloem), aus denen die Innenrinde und die daraus 

später entstehende Borke bestehen, oder eine Holzzelle (Xylem). Hierbei ist zu beachten, dass die Zellteilung nach innen, 

also die Bildung von Holzzellen, wesentlich öfter stattfindet und so der Rindenanteil am gesamten Stamm nur etwa 

5% - 15% beträgt. Nachdem sich die Dauerzelle ein letztes Mal geteilt hat, findet eine Differenzierung der Holzzelle zu 

einer Leitungs-, Festigungs- oder Speicherzelle statt. 

In unseren Breiten gibt es klimatisch bedingt vier Wachstumsphasen: 

Ruhephase (November - Februar) 

Mobilisierungsphase (März, April)

Verkernung 

Glas 

Herstellung von Glas 


Wachstumsphase (Mai - Juli): Holzzellen, die in dieser Jahreszeit entstehen sind 

großlumig, dünnwandig und von heller Farbe und bilden das so genannte Frühholz. 

Depositionsphase (August - Oktober): Holzzellen, die in dieser Jahreszeit entstehen 

sind kleinlumig, dickwandig und von dunkler Farbe und bilden das so genannte Spätholz. 

Durch dieses zyklische Wachstumverhalten entstehen Jahrringe, die deutlich in einem Querschnitt durch einen Stamm 

erkennbar sind (siehe auch Dendrochronologie). 

Bei manchen Bäumen entsteht ab einem Alter von etwa 20 - 40 Jahren im Inneren das Kernholz. Im Gegensatz zu dem 

Splintholz besteht es nur noch aus toten Zellen. Hier findet also keine Wasserleitung oder Speicherung von Nährstoffen 

mehr statt. 

Bei der Verkernung werden die Wasserleitbahnen unterbrochen. 

Bei Nadelhölzern geschieht dies durch Verschließen der Hoftüpfel. Bei Laubhölzern findet eine Vertyllung und ein Füllen der 

Zelllumen statt. 

Danach werden Kerninhaltsstoffe gebildet und in die Zellwände eingelagert, was zu einer dunkleren Farbe des Kernholzes 

und oft zu einer Erhöhung der natürlichen Dauerhaftigkeit führt. Man spricht hier von Kernholzbäumen (z.B. Eiche, Nussbaum, 

Kiefer, Douglasie...). Bei Splintholzbäumen (z.B. Bergahorn, Birke, Erle...) ist kein Unterschied zwischen innerem 

und äußerem Holz zu erkennen. Manche Bäume weisen noch einen unterschiedlichen Feuchtigkeitsgehalt über den Querschnitt 

auf, man spricht hier von Reifholzbäumen (z.B. Fichten, Birnbaum, Buche...) und Kern-Reifholzbäumen (z.B. Esche, 

Ulme). 

Unter Glas (soviel wie "glasa", germanisch für Bernstein; das Glänzende oder Schimmernde) versteht man einen amorphen 

Feststoff. Glas ist eine ohne wesentliche Kristallbildung erstarrte Schmelze und damit eine röntgenamorphe Substanz. 

Thermodynamisch wird Glas als unterkühlte Flüssigkeit bezeichnet. Diese Definition gilt für alle Substanzen, die geschmolzen 

und mit einer entsprechend hohen Geschwindigkeit abgekühlt werden. 

Glas entsteht, wenn eine Schmelze so schnell abkühlt, dass sich im wesentlichen keine kristalline Struktur ausbilden kann. 

Das bedeutet, dass sich bei der Entstehung von festem Glas aus einer Schmelze die Geschwindigkeiten der Kristallkeimbildung 

und die des Kristallwachstums so zueinander verhalten müssen, dass sich zwar Kristallkeime bilden können, aber 

aufgrund des Erstarrens der Schmelze für das eigentliche Kristallwachstum nicht genügend Zeit vorhanden ist. 

Im engeren Sinne versteht man unter Glas aber vor allem unterkühlte (erstarrte) anorganische Schmelzen auf der 

Basis von Siliziumdioxid das heißt vor allem aus (Quarzsand) und Zusatzstoffen wie Soda (Na2CO3) und früher 

auch Pottasche (Kaliumcarbonat), Manganoxid und Metalloxiden. Durch die Beimengung dieser Zusätze lassen 

sich die Eigenschaften des Glases beeinflussen. 

Daraus ergibt sich eine Abgrenzung zum Kunststoff, der zwar die oben genannten Definition erfüllen kann, aber im Grunde 

aus Kohlenwasserstoffverbindungen besteht und organischen (siehe auch organische Chemie) Ursprungs ist, er darf darum 

nicht als Glas im engeren Sinn bezeichnet werden. 

Viele Glassorten sind klar bzw. durchsichtig, das bedeutet, dass sie für sichtbares Licht durchlässig sind. Im Allgemeinen 

sind es solche Gläser, die mit dem Begriff als erstes in Verbindung gebracht werden. Extrem klares Glas kann so transparent 

sein, dass infrarotes Licht über viele Kilometer durch Glas in Form von Glasfaserkabeln geschickt werden kann. Viele 

Glassorten sind allerdings undurchlässig für UV-Strahlung. 

Glas kann aber auch opak sein und alle anderen Färbungen aufweisen, es ist meist hart, chemisch weitgehend träge und 

biologisch inaktiv, es kann bestimmte Wellenlängen absorbieren (Filterglas), außerdem können sehr glatte und undurchlässige 

Glasoberflächen hergestellt werden. Im Allgemeinen ist nur die Reaktion zwischen Glas und Flusssäure industriell von 

Bedeutung. 

Glas wird aus Sand (SiO2) erschmolzen und ist nach chemisch-physikalischer Definition ein Schmelzprodukt, welches 

abgekühlt und erstarrt ist, ohne zu kristallisieren. Beim eigentlichen Schmelzprozess kommt es vor allem zu Lösungsreaktionen. 

Das bedeutet, dass es nach der Definition noch immer flüssig ist, nur fast unendlich verlangsamt. An alten Glasscheiben 

lässt sich unten eine leichte Verdickung nachweisen, was diese Aussage stützt. Allerdings müsste man ein solches 

Verhalten bei optischen Gläsern wie Prismen oder Linsen schon nach relativ kurzer Zeit feststellen können, außerdem finden 

sich für dieses Verhalten auch bei antiken römischen und agyptischen Gläsern nur wenige Hinweise, obwohl andere 

Eigenschaften wie metallisches Irisieren, Verfärbungen und Trübungen an denselben ohne weiteres festzustellen sind. 

Um Glas zu erschmelzen, wird ein Netzwerkbildner (Sand), Netzwerkwandler wie Na2O, K2O etc., und Zwischenoxide, auch 

Stabilisatoren genannt, wie z. B. MgO, zusammen mit Schmelzbeschleunigern, sogenannten Flussmitteln (Pottasche, Soda) 

geschmolzen. Wegen der Bildung des Netzwerkes spricht man bei Gläsern auch von einer Matrix. Sie setzt sich aus 

den diese Struktur bildenden Elementen Sauerstoff und aus Si 4+ , B 3+ oder P 5+ zusammen. Aufgespalten wird das Netzwerk

Verarbeitung 


durch Kationen wie Na + oder Ca + ; daneben existieren so genannte intermediäre Kationen wie Al 3+ , Zn 2+ oder Pb 2+ , die sowohl 

bildende als auch Netzwerk wandelnde Eigenschaften haben. 

Zwischenoxide, die auch Stabilisatoren genannt werden, bewirken eine Erniedrigung der Viskosität, das Glas wird also 

"länger", und kann auch bei niedrigen Temperaturen noch bearbeitet werden. MgO ist ein gängiger Stabilisator, da er schon 

in den Rohstoffen (z. B. als Begleiter des Kalks) vorkommen kann. Die Menge des Natrium und/oder Calcium ist entscheidend 

für die Länge der Netzwerkstruktur. 

Die Zumischung eines Flussmittels ist erforderlich, da reiner Quarz (SiO2) erst bei einer Temperatur von ca. 1700 °C 

schmilzt. Von der Antike bis zum 8. Jahrhundert, also auch während des Frühmittelalters wurde als Flussmittel Soda aus 

sogenannten Sodaseen beigemischt. Erst danach, als sich die Waldglashütten durchsetzten, wurde das vor allem im Norden 

schwer zu beschaffende Soda durch Pottasche (Pflanzenasche) ersetzt. Pottasche wurde wie Soda den Glasrohstoffen 

(Gemenge) als Flussmittel/Schmelzbeschleuniger beigegeben, wobei allerdings über 90 % des gewaltigen Holzverbrauches 

der Waldglas-Hütten für die Pottascheproduktion verwendet wurden. Darum mussten diese Glashütten alle Jahre ihren 

Standort wechseln. 

Das Produkt des Erschmelzens der reinen Glasmasse aus den Komponenten wird Fritte genannt, ein Begriff, der in vielen 

Bereichen, so auch in der Töpferei und der Küche, vorkommt. Auch gibt es oftmals keine scharfe Trennung zwischen Glasproduktion 

und Glasverarbeitung. Die Produktion des Glases (= Bildung der Netzwerkstruktur durch erschmelzen der Komponenten) 

führt zum Zwischenprodukt, der Fritte, einer unansehnlichen Masse, die nicht sofort von sich aus Aufschluss 

über ihre spätere Verwendung gibt. Das Produkt ist von dunkler, lichtundurchlässiger (= opaker) Färbung. Erst durch Beigabe 

von Braunstein, einem auch als Glasmacherseife bezeichneten Entfärbungsmittel, wird die Fritte entfärbt - wobei allerdings 

ein Grünstich zurück bleibt - und kann als Rohglas angesprochen werden. 

In der Glasherstellung spricht man im engeren Sinn nur dann von einer Schmelze, wenn Glas wiederaufgeschmolzen wird, 

wie es zum Beispiel beim Recycling von Altglas geschieht. Allerdings wird bis jetzt Altglas nur als "Zusatz" zu den herkömmlichen 

Rohstoffen und nicht als alleiniger Rohstoff verwendet. 

Nach dem Aufschmelzen des Gemenges/der Rohstoffe muss die Fritte geläutert, werden; darunter versteht man ihre 

Homogenisierung und das Austreiben von Blasen aus derselben. Dabei werden Rohstoffe zugesetzt, die Gase freisetzten. 

Diese Gasblasen reißen die übrigen Blasen im Glas mit und treiben sie aus. 

Je nach Verwendungszeck kann Glas unterschiedlich verarbeitet werden, dabei unterscheidet man vor allem Gläser die 

gepresst, geblasen, gesaugt, gesponnen oder gewalzt werden. 

Hohlgläser werden in mehreren Verfahren durch Pressen, Blasen, Saugen und Kombinationen dieser Techniken 

hergestelt. 

Glasfasern werden durch Spinnen im sogenannten TEL-Verfahren produziert. 

Flachglas wurde früher durch Walzen hergestellt, bis etwa um 1950 wurden dabei mitunter Hohlgläser aufgeschnitten 

und flachgewalzt. Heute wird der Großteil des Flachglases im Floatprozess erzeugt, dabei 

wird das noch flüssige Glas auf ein Zinnbad geleitet und erstarrt auf dessen Oberfläche. Die Berührungsfläche 

zwischen Glas und Zinnbad weist sehr gute Eigenschafte auf und muss nicht nachbehandelt 

werden. Auf diese Weise lassen sich Flachgläser mit einer Breite von mehreren Metern herstellen, 

allerdings kann eine Dicke von etwa 2mm nicht unterschritten werden. 

Sicherheitsglas besteht aus abwechselnden Schichten von Glas und Kunstofffolie, bei Bruch sollen die Glassplitter an 

der Folie haften. Sicherheitsglas mit einer Dicke von etwa 25 mm wird als Panzerglas bezeichnet und 

beispielsweise für Schaufenster, Vitrinen und Autofenster verwendet. Wird die Schichtdicke entsprechend 

gesteigert, spricht man von schussfestem Glas. 

Glasfärbung und Entfärbung 

Glas lässt sich auch schleifen, so dass optische Linsen für Brillen und verschiedene optische Geräte 

damit erstellt werden können. 

Die meisten Glassorten werden mit weiteren Zusatzstoffen produziert, um bestimmte Eigenschaften, wie ihre Färbung zu 

beeinflussen. Für die Glasfärbung, bzw. für die Entfärbung von Gläsern, die durch Verunreinigungen ihrer Rohstoffe verfärbt 

sind, werden vor allem Metalloxide verwendet. Grundsätzlich verwendet man für die Entfärbung Färbemittel, die die 

komplimentär Farbe der Verfärbung produzieren. 

Eisenoxide: Färben je nach Wertigkeit des Eisenions grün-blaugrün oder gelb 

und in Verbindung mit Braunstein gelb sowie braun-schwarz. 

Kupferoxide: zweiwertiges Kupfer färbt blau, einwertiges färbt rot, daraus ergibt 

sich das sogenannte Kupferrubinglas. 

Chromoxid: Wird in Verbindung mit Kupferoxid für die Grünfärbung verwendet. 

Uranoxid: Ergibt eine sehr feine Gelbfärbung mit grüner Fluoreszenz, solche 

Gläser wurden vor allem in der Zeit des Jugendstil hergestellt. 

Kobaltoxid: färbt intensiv blau und wird auch für die Entfärbung verwendet. 

Nickeloxid: violett, rötlich auch für die Graufärbung und zur Entfärbung 

Selen: färbt rosa und rot, die rosa Färbung wird als "Rosalin" bezeichnet, 

während die rote als Selenrubin bezeichnet wird. 

Silber: ergibt feines Silbergelb 

Gold: Wird erst in Königswasser aufgelöst und färbt rot, ergibt das so genannte 

Goldrubin, eine der feinsten und teuersten Glasfärbungen.


Einstellung der Glaseigenschaften 

Einteilung der Gläser 

Natürliches Glas 

Künstliches Glas 

Wie bei der Glasfärbung werden weitere Glaseigenschaften, wie Lichtbrechung, Temperaturbeständigkeit, Temperaturwechselbeständigkeit, 

Absorptionsfähigkeit, Wärmeausdehnung durch Zusatzstoffe manipuliert. 

Bleiglas funkelt stärker, weil es einen höheren Brechungsindex hat 

Bor verändert als Zusatz die thermischen und elektrischen Eigenschaften 

Barium erhöht ebenfalls den Brechungsindex 

Cer wird für Glas verwendet, das Infrarotstrahlung absorbiert 

Soda und Pottasche sind so genannte Flussmittel, sie werden manchmal zugegeben, 

um den Schmelzpunkt zu erniedrigen 

Mangan kann unerwünschte Farben entfernen. Durch den Zusatz von Tonerde wird 

die Wasserlöslichkeit verringert 

Natürliches Glas es seit Bestehen der Erdkruste. Es lässt sich durch seine Form in 3 Arten unterteilen: 

Obsidian (vulkanischen Ursprungs) 

Tektite (entstehen durch Meteoriteneinschlag) 

Fulgurite (entstehen bei Blitzeinschlag) 

Neben diesen irdischen Gläsern wurden bei der Apollo 17 Mission orangefarbige Mondglasperlen vulkanischen Ursprungs 

gefunden. In Meteoriten wird oft Maskelynit gefunden. Maskelynit ist ein Glas mit der Zusammensetzung von Plagioklas, 

aus dem es auch durch Schockereignisse (Kollisionen, Impakt) erzeugt wird. 

Die Einteilung künstlicher Gläser wird nach verschiedenen Gesichtspunkten getroffen. Glas ist heute ein Sammelbegriff für 

eine Vielzahl von Produkten, die nach ihren äußeren Merkmalen wie Lieferformen, Anwendungsbereichen, chemischer Zusammensetzung 

und den sich daraus ergebenden Eigenschaften eingeteilt werden können. 

Einteilung nach äußeren Merkmalen 

Hohlglas: Flaschenglas, Verpackungsglas, Wirtschafts und Beleuchtungsglas 

Flachglas: Spiegelglas, Tafelglas, Sicherheitsglas (Bauglas: Scheiben, Türen, Fassadenbau, 

Sanitärbereich) 

Vollkörperglas 

Geschichte des Glases 

Natürlich vorkommendes Glas wie Obsidian wurde seit der Steinzeit zur Werkzeugherstellung Faustkeil benutzt. Dokumentiert 

wurde die Glasherstellung durch den Menschen zum ersten Mal in Ägypten um 2000 v. Chr., wo Glasscheiben hergestellt 

wurden, in dem Sand auf geschmolzenem Blei geschmolzen wurde. 

Die Germanen kannten vor ihrem Kontakt mit den Römer keinerlei Glas, weder Schmuckglas, noch Hohlglas oder Flachglas. 

Als die Germanen das Glas erstmals in der Form von Schmuck und Glasperlen kennen lernten, wurde es mit ihrem 

heimischen Wort für Bernstein, "glasa" (das Glänzende oder Schimmernde) benannt. Die Bezeichnung des Bernsteins als 

glaesum bei dem Volk der Aesti ist aus Tacitus Germania (98) bekannt. 

Die Römer erfanden viele Arten von Glas, aber lange Zeit war Glas undurchsichtig, bis im 14. Jahrhundert italienische 

Glasmacher das "Cristallo" erfanden, ein farbloses und durchsichtiges Glas. In den Anfängen der Herstellung von durchsichtigem 

Glas wurde das Glas zu Butzenscheiben geschleudert. Dazu wurden einige Kilo geschmolzenes Glas am Ende 

einer Stange schnell gedreht, so dass sich eine Scheibe mit bis zu 1,50 Meter Durchmesser bildete. Daraus wurden dann 

Glasscheiben geschnitten. Weil die Dicke dieser Scheiben sehr unterschiedlich ist und am äußeren Rand zunimmt, kann es 

dazu kommen, dass alte Glasscheiben am unteren Ende dicker als am oberen sind. 

Um 1688 wurde die Methode des Glasgießens erfunden, wodurch Glas stärkere Verbreitung fand. Ab 1827 konnte Glas 

durch neue Maschinen als Massenware für billige Artikel produziert werden. Die industrielle Flaschenabfüllung (zum Beispiel 

in Bierbrauereien) begann um die 1870er Jahre.

Kunststoffe 


Als Kunststoffe bezeichnet man Stoffe, deren Grundbestandteil synthetisch oder halbsynthetisch erzeugte Polymere sind. 

Durch die Auswahl des Ausgangsmaterials, das Herstellungsverfahren und die Beimischung von Additiven lassen sich 

technische Eigenschaften von Kunststoffen wie Formbarkeit, Härte, Elastizität, Bruchfestigkeit und Temperaturresistenz in 

weiten Grenzen variieren. Kunststoffe werden zu Formteilen, Fasern oder Folien weiterverarbeitet. 

Halbsynthetische Kunststoffe entstehen durch die Verarbeitung natürlicher Polymere (zum Beispiel Zellulose zu Zelluloid). 

Synthetische Kunststoffe werden durch Polykondensation, Polymerisation oder Polyaddition aus einem Monomer erzeugt. 

Rohstoff ist meist Mineralöl. 

Charakterisierung nach Eigenschaften 

Thermoplaste 

Kunststoffe, die aus langen, linearen Molekülen bestehen. Durch Energiezufuhr werden diese Materialien formbar bis 

flüssig und können mit verschiedenen Verfahren verarbeitet werden. Nachdem das jeweilige Werkstück wieder abgekühlt 

ist, behält es seine Form. Dieser Prozess ist reversibel und dadurch wiederholbar. 

Die meisten der heute gängigen Kunststoffe fallen unter diese Gruppe. Für einfache Konsumwaren, Verpackungen etc. 

werden häufig Polypropylen (PP), Polyethylen (PE), Polyethylenterephthalat (PET) und Polystyrol (PS) eingesetzt. 

Technische Teile werden meist aus Polyamid (PA), Polybutylentherephthalat (PBT), Polycarbonat(PC) oder Polyimiden 

(PI) gefertigt. 

Duroplaste 

Sind Kunststoffe, die bei der Verarbeitung räumlich eng vernetzen. Diese Vernetzung erfolgt chemisch zwischen den 

Molekülen der Ausgangsmaterialien. Dieser Vorgang ist nicht umkehrbar. Sobald ein derartiges Material vernetzt ist, 

kann es nur noch mechanisch bearbeitet werden. Duroplaste sind meistens hart und spröde. 

Bei Hitzeeinwirkung werden Duroplaste nicht weich. Deshalb werden sie häufig für Elektroinstallationen verwendet. Einer 

der verbreitetsten und ältesten Kunststoffe dieser Klasse ist Bakelit. In diese Gruppe fallen auch praktisch alle 

Kunstharze wie z.B. Epoxide. 

Polytetrafluorethylen ist zwar nicht chemisch vernetzt, wird auf Grund seiner Eigenschaften ebenfalls zu den Duroplasten 

gezählt. 

Elastomere 

Zu den Elastomeren gehören alle Arten von Kautschuk. Die Elastomere sind weitmaschig vernetzt und daher flexibel. 

Elastomere werden beim Erwärmen nicht weich und sind in den meisten Lösungsmitteln nicht löslich. Daher werden sie 

für Hygieneartikel oder Chemikalienhandschuhe verwendet. Die Gummimischung von Autoreifen ist ebenfalls ein 

Elastomer, diese erhält ihre Eigenschaften durch Vulkanisation. 

Herstellungsmechanismen von Kunststoffen 

Polymerisation 

Entdeckung 

Mechanismen 

Die Polymerisation ist eine chemische Reaktion, bei der Monomere (meist ungesättigte organische Verbindungen), unter 

Einfluss von Katalysatoren und bei Auflösung der Mehrfachbindung zu Polymeren (Moleküle mit langen Ketten, bestehend 

aus miteinander verbundenen Monomeren) reagieren. Dabei unterscheidet man zwischen Homo-Polymerisation, bei der 

nur eine Monomerart umgesetzt wird, und Co-Polymerisation, bei der zwei oder mehr verschiedene Monomere zur Reaktion 

gebracht werden. 

1872 gelang dem Chemiker Adolf Ritter von Baeyer (1835 – 1917) erstmals die Polykondensation von Phenol und Formaldehyd 

zum so genannten Bakelit. Damit legte er die Grundlage für die heutige Polymerchemie. 

Die Polymerisation ist immer eine Kettenreaktion egal nach welchem Reaktionsmechanismus sie abläuft. Es gibt verschiedene 

Mechanismen, die nach der Art des Starts der Kettenreaktion benannt sind (radikalische, anionische oder kationische 

Polymerisation) oder nach dem ihnen zu Grunde liegenden Prinzip (Polykondensation, Koordinationspolymerisation wie z.B. 

die ringöffnende Metathesepolymerisation). 

Radikalische Polymerisation 

Zum Kettenstart bricht ein Radikal die Mehrfachbindung auf und erzeugt ein wachstumsfähiges Primärradikal, an das sich 

nun in einer Wachstumsreaktion mit geringer Aktivierungsenergie ständig Monomere anlagern. Durch das zusammentreffen 

zweier Radikale wird ein Kettenabbruch hervorgerufen. Um die Reaktion gezielt zu stoppen werden spezielle Zusätze, sogenannte 

Radikalfänger, zugegeben.


Kationische und Anionische Polymerisation 

Polykondensation 

Hier greift, im Unterschied zur radikalischen Polymerisation, ein Kation bzw. Anion die Mehrfachbindung an, um den Kettenstart 

hervor zu rufen. Hier erfolgt der Kettenabbruch durch zusammentreffen von Kation und Anion. 

Diese Art der Polymerisation erfolgt stufenweise, d.h. zwei unterschiedliche Monomere besitzen reaktive Gruppen an beiden 

Enden des Moleküls, die miteinander reagieren können. Dieser Vorgang erfolgt mehrmals hintereinander bis sich ein 

Makromolekül gebildet hat. Diamine reagieren mit Dicarbonsäuren auf diese Weise zu Polyamiden (z.B. Nylon) und Diole 

(Verbindungen mit zwei Alkoholgruppen) reagieren mit Carbonsäuren zu Polyestern (z.B. Polyethylenterephtalat, PET). Bei 

der Reaktion wird Wasser abgespalten, daher der Name Polykondensation. 

Koordinationspolymerisation 

Kondensation 

Polyaddition 

Einige Beispiele 

Die eingesetzten Katalysatoren basieren auf Übergangsmetallverbindungen, die das Monomer komplexartig koordinieren 

und in eine entstehende Polymerkette einbauen (auch Insertionspolymerisation genannt). Es gibt verschiedene Arten von 

Koordinationspolymerisationen mit unterschiedlichen Mechanismen. Die wichtigste ist die nach ihren Entdeckern benannte 

Ziegler-Natta-Polymerisation, die es erlaubt, bei niedrigen Temperaturen und niedrigen Drücken z.B. Ethen zu linearem Polyethylen 

hoher Dichte (High Density Polyethylene, HDPE) umzusetzen. Speziellere Arten der Koordinationspolymerisation 

wie die oben erwähnte ringöffnende Metathesepolymerisation (Ring-Opening Metathesis Polymerization, ROMP) finden ihre 

Anwendung bei der Herstellung von Spezialpolymeren, die mittels Ringöffnung und Verknüpfung cyclischer Monomere 

durch Übergangsmetallkatalysatoren produziert werden. 

Eine Kondensationsreaktion ist eine chemische Reaktion, bei der zwei Moleküle sich miteinander verbinden und dabei ein 

einfaches Molekül (Wasser, Ammoniak, Chlorwasserstoff oder andere) abspalten. Diese Reaktion ist die Basis für die Herstellung 

vieler Polymere, zum Beispiel Nylon, Polyester und verschiedene Epoxide, ebenso wie für Silikate und 

Polyphosphate. 

Um als Monomer für eine Polykondensationsreaktion verwendet zu werden, müssen die Moleküle jeweils zwei reaktive 

Gruppen aufweisen. 

Die Polyaddition ist eine stufenartig verlaufende Verknüpfungsreaktion von bi- oder trifunktionellen Grundmolekülen 

(Monomeren) zu großen Kettenmolekülen (Polymeren). Im Gegensatz zur Polykondensation werden bei der Polyaddition 

keine Moleküle abgespalten. Ein bekanntes Beispiel für eine Polyaddition ist die Reaktion von Diisocyanaten mit Diolen zu 

Polyurethanen. Dabei reagiert die Isocyanat-Gruppe (-N=C=O) mit einer Hydroxygruppe (-OH) zu einer Urethan-Brücke (- 

NH-CO-O-). 

Polyurethane 

Polyurethane (abgekürzt PUR) sind vielseitige Kunststoffe, die dementsprechend in vielen verschiedenen Bereichen verwendet 

werden. Haupteinsatzgebiet von Polyurethanen ist die Verwendung als Schaum, also z.B. für Polstermöbel, Matratzen, 

Schwämme, Winterkleidung, Beschichtung von Teppichen, Bauschaum zur Wärmedämmung, Verpackungsmaterial... 

Aber Polyurethane sind viel mehr als Schaum: Sie sind ebenfalls verwendbar als Lacke und Klebstoffe, als thermoplastische 

Kunststoffe zur Herstellung von Rollen, Walzen u.ä., als Elastomere und als Fasern, z.B. als Elastan. 

Polyurethane enthalten Urethan-Bindungen: 

Hergestellt werden sie in einer Polyadditionsreaktion aus Dialkoholen und Diisocyanaten, wobei anstelle der Dialkohole oft 

Polyether wie z.B. Polyethylenglykol verwendet werden. 

Ein häufig häufig verwendetes Polyurethan ist z.B. folgendes: 

Verwendet man anstelle von Dialkoholen höherwertige Alkohole, erhält man Duroplaste, feste stabile quervernetzte Kunststoffe, 

die in Anstrichen für Möbel, Fußböden und Boote und in Druckfarben verwendet werden.


Epoxidharze 

Epoxidharze sind ebenfalls Polymere. Jedoch polymerisieren sie je nach Zusammensetzung so langsam, dass man sie als 

zähe Flüssigkeiten verarbeiten und dann aushärten lassen kann. Das Ergebnis ist ein stabiler und chemikalienbeständiger 

Kunststoff. Ein wichtiger Anwendungsbereich ist deshalb auch die Verwendung als Klebstoff. Dieser wird flüssig aufgetragen 

und verbindet nach dem Aushärten andere Kunststoffteile, aber auch Metall und Beton. 

Ein wichtiges Epoxidharz ist das Produkt der Polyaddition von Bisphenol A und Epichlorhydrin: 

Die Reaktion sieht zugegebenermaßen recht kompliziert aus, aber eigentlich kommt es nur auf die Teile der Struktur an, die 

tatsächlich reagieren. Beim Epichlorhydrin seht ihr einen Dreiring mit Sauerstoff. Einen Stoff mit einem solchen Molekülteil 

nennt man Epoxid (Daher auch der Name des Harzes). 

Der normale Bindungswinkel eines vierbindigen Kohlenstoffatoms beträgt 109° (auch 

Tetraederwinkel genannt). Der Epoxidring jedoch ist ungefähr ein gleichseitiges Dreieck, und wir ihr 

sicherlich aus dem Mathematikunterricht wisst, betragen die Winkel dort 60°. Im Epoxidring werden 

die Bindungen also zu diesen kleinen Winkeln gezwungen, er hat eine große so genannte Ringspannung. 

Dies hat zur Folge, dass diese Gruppe sehr reaktiv ist und zwar besonders gegenüber nucleophilen 

Atomen (z.B. dem Sauerstoffatom in der Hydroxylgruppe des Bisphenol A). Da der elektronegative 

Sauerstoff die Kohlenstoffatome im Ring positiviert, können diese leicht mit nucleophilen Reagenzien 

reagieren. Der Ring bricht dabei auf und wir erhalten eine neue Hydroxylgruppe. 

Epoxide sind von allgemeiner Bedeutung in der organischen Chemie. Sie können beispielsweise auch bei der Oxidation von 

Alkenen entstehen (hier bei der Umsetzung mit Peroxybenzoesäure).


Polyester 

Polyester sind vielseitig einsetzbare Kunststoffe, die uns im täglichen Leben ständig begegnen. Aus Polyestern kann man 

alle möglichen Dinge herstellen, neben Textilfasern (u.a. Trevira®, Dacron®, Diolen®) z.B. die bekannten Plastik- 

Getränkeflaschen, die aus PET (PolyEthylenTerephthalat) bestehen, und andere Lebensmittelverpackungen. Auch CDs bestehen 

aus einem Polyester, nämlich aus Polycarbonat, einem Ester der Kohlensäure. Generell werden als Polyester alle 

Stoffe bezeichnet, die Esterbindungen enthalten, ihre unterschiedlichen Eigenschaften und Verwendungsmöglichkeiten 

hängen von den Monomeren ab, aus denen sie hergestellt sind. 

Polyester entstehen durch Polykondensation, entweder aus Hydroxycarbonsäuren oder aus Dicarbonsäuren und 

Dialkoholen, man kann also - wie bei den Polyamiden - zwei Typen unterscheiden: Die Monomere von Typ I sind 

Hydroxycarbonsäuren, Polyester des Typ II werden aus Dicarbonsäuren und Dialkoholen hergestellt. 

Werden als Monomere Dicarbonsäuren und mehrwertige Alkohole (z.B. Glycerin) verwendet, so erhält man quervernetzte 

Polyester. Diese werden oft glasfaserverstärkt für Boote, Balkonverkleidungen und Karosserieteile verwendet. 

Polyethylenterephthalat (PET) 

Einer der wichtigsten und mengenmäßig bedeutendsten Polyester ist das bereits oben genannte Polyethylenterephthalat 

(kurz PET), aus dem außer Flaschen auch Chemiefasern hergestellt werden. 

PET gehört zu den Polyestern des Typ II, seine Monomere sind Terephthalsäure (1,4-Benzoldicarbonsäure) und Glykol 

(1,2-Dihydroxyethan): 

An der Strukturformel kann man sehen, dass PET polar ist: Die Sauerstoffatome sind negativ polarisiert, die benachbarten 

Kohlenstoffatome entsprechend positiv polarisiert, wodurch es starke zwischenmolekulare Kräfte gibt. Zudem ist das Molekül 

linear, es gibt keine Verzweigungen, es sind also alle Voraussetzungen für kristalline Bereiche und somit für die Ausbildung 

von Fasern gegeben. 

Da PET darüberhinaus nicht quervernetzt ist, handelt es sich um einen Thermoplasten (letzteres sieht man übrigens sehr 

deutlich, wenn man heißen Tee in eine PET-Flasche gießt - die Glasübergangstemperatur von PET liegt bei 74°C). 

Als Textilfaser hat PET verschiedene nützliche Eigenschaften: Es ist kaum dehnbar und daher sehr formbeständig, knitterfrei, 

reißfest, außerdem nimmt es nur sehr wenig Wasser auf, was es z.B. für Sportkleidung gut geeignet macht, die ja am 

Körper schnell trocknen soll, um Auskühlung zu verhindern


Polymethylmetacrylat (PMMA) 

Struktur: amorph 

Stoffbeschreibung: glasklar, schweißbar, klebbar 

Lösungsmittel: Chloroform (Trichlormethan) 

Mechanische Eigenschaften: hart, steif 

Dichte: 1,18 g/cm 3 

Reißfestigkeit: ca. 80 N/mm 2 

Reißdehnung: 4 % 

E-Modul: 2700 bis 3200 N/mm 2 

Kerbschlagzähigkeit: 1,5 bis 3 kJ/m 2 

Kugeldruckhärte: 190 N/mm 2 

Vicat-Temperatur: 115 bis 120 °C 

max. Gebrauchstemperatur: 65 bis 90, kurzzeitig 85 bis 100 °C 

Schmelztemperatur: 105 °C 

unbeständig gegen: aromatische Kohlenwasserstoffe, Chlorkohlenwasserstoffe 

beständig gegen verdünnte Basen und Säuren, Benzin, Öle 

Verarbeitungsverfahren: Spritzguss, Extrusion 

Verarbeitungstemperaturen: 200 bis 250 °C 

Fließfähigkeit: mittel 

zulässige Restfeuchte: 0,08 % 

Handelsprodukte/Markennamen: Degalan, Plexidur, Plexiglas, Resarit 

Anwendungen: Bürobedarfsartikel, Bestecke, opt. Linsen, Rückstrahler, Lichtabdeckungen, Sanitärartikel, Badewannen 

Polyvinylchlorid (PVC) 

Struktur: amorph; " PVC-U: "unplasticized"; Hart-PVC" 

PVC-P:"plasticized" Weich-PVC- 

Stoffbeschreibung: normal: glasklar bis gering opak, schweißbar, gut klebbar 

Schlagzäh. 

transluzent bis opak 

Lösungsmittel: Cyclohexanon 

Mechanische Eigenschaften: hart, steif, in der Kälte schlagempfindlich bzw. schlagzäh 

Dichte: 1,38 bis 1,40 g/cm 3 

Reißfestigkeit: ca. 55 N/mm 2 

Reißdehnung: 20 bis 40 % 

E-Modul: 1000 bis 3500 N/mm 2 

Kerbschlagzähigkeit: 2 bis 5 bzw. bis 50 kJ/m 2 

Kugeldruckhärte: 125 bzw. 98 N/mm 2 

Vicat-Temperatur: 83 °C 

max. Gebrauchstemperatur: 55 bis 65, kurzzeitig 70 bis 80 °C 

Schmelztemperatur: 90 °C 

unbeständig gegen: aromatische Kohlenwasserstoffe, Chlorkohlenwasserstoffe 

beständig gegen: Benzin, Öle, verdünnte Säuren und Basen 

Verarbeitungsverfahren: Spritzguss, Extrusion, Blas- und Thermoformen; mit Öl angeliert als Weich-PVC (p-PVC) 

Verarbeitungstemperaturen: 160 bis 180 °C 

Fließfähigkeit: schwer fließfähig 

Handelsprodukte/Markennamen: Hostalit, Hostalit Z, Vestolit, Vinnol, Vinoflex 

Anwendungen: Rohre, Armaturen, allgem. Bauprofile, Tafeln, Folien, Monofile, Hohlkörper; schlagzäh: Fenster- und 

Lichtwandprofile, Fassadenelemente, Bauprofile, Dachrinnen, Rohre; sehr gute Beständigkeit gegen Licht- und Witterungseinflüsse; 

p-PVC als Folien, Kunstleder, Bodenbeläge, Spritzgussteile (z. B. Spielzeug) 

Anteil an Kunststoff-Abfällen in Deutschland 2003: 12,3 % (nach Plastics Europe)

Skript GBS 2012 - Profil - Martin Sauder

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