AHC Kurzinformationen Oberflächentechnik (PDF 5866 KB)
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KURZINFORMATIONEN<br />
OBERFLÄCHENTECHNIK<br />
Gute Haftung auf allen Oberflächen
Die Natur hat geniale Ideen für die Gestaltung funktioneller,<br />
perfekt an ihre Umwelt angepasster Oberflächenstrukturen.<br />
Dieses Wissen aus Jahrmillionen<br />
der Evolution ist für uns wertvolle Information und<br />
kreative Inspiration zur Entwicklung innovativer Funktionsoberflächen<br />
für Werkstoffe aus unterschiedlichen<br />
Materialien.<br />
ANODISCHE VERFAHREN<br />
HART-COAT ®<br />
(Harteloxal)<br />
HC-GL<br />
(Harteloxal mit geringer Aufrauung)<br />
HC-PLUS<br />
(Harteloxal+PTFE)<br />
SELGA-COAT ®<br />
(Selektive galvanische Beschichtungen)<br />
Technisch Eloxal<br />
PLASMACHEMISCHES<br />
ANODISIEREN<br />
KEPLA-COAT ®<br />
(für Aluminium und Titan)<br />
MAGOXID-COAT ®<br />
(für Magnesium)<br />
CHEMISCHE VERFAHREN<br />
MAGPASS-COAT ®<br />
(Chromfreie Passivierung für Magnesium)<br />
Phosphatieren<br />
DURNI-COAT ®<br />
(Chemisch Nickel)<br />
PTFE-DURNI-DISP<br />
(Chemisch Nickel mit PTFE)<br />
SIC-DURNI-DISP<br />
(Chemisch Nickel mit Siliziumcarbid)<br />
(Alle in diesen <strong>Kurzinformationen</strong> aufgeführten technischen<br />
Werte gelten unter den dort genannten Testbedingungen.<br />
Wir weisen deshalb ausdrücklich darauf hin, dass auf Grund<br />
www.ahc-surface.com<br />
Folgende Verfahren werden in dieser Broschüre<br />
behandelt:<br />
HART-COAT ® S.3<br />
MAGOXID-COAT ® /KEPLA-COAT ® S.5<br />
MAGPASS-COAT ® S.7<br />
SELGA-COAT ® S.9<br />
DURALLOY ® S.11<br />
DURNI-COAT ® S.13<br />
Funktionelle Lackiertechnik S.15<br />
GLISS-COAT ® S.17<br />
META-COAT ® S.19<br />
SILA-COAT ® 5000 S.21<br />
GLEITLACKE<br />
GLISS-COAT ®<br />
GLISS-COAT ® FLOCK<br />
GLISS-COAT ® 2000<br />
(Multifunktionelle<br />
Kombinationsbeschichtungen)<br />
FUNKTIONELLE LACKIERTECHNIK<br />
KTL (Kathodische Tauchlackierung)<br />
Nasslackierung<br />
SPEZIALVERFAHREN<br />
META-COAT ®<br />
(Metallisieren von<br />
Hochleistungskunststoffen)<br />
SILA-COAT ®<br />
(Versiegelungen)<br />
GALVANISCHE BESCHICHTUNGEN<br />
Chrom, Schwarzchrom<br />
DURALLOY ®<br />
(Tribosysteme)<br />
Gold<br />
Hartchrom<br />
Kupfer<br />
Nickel<br />
Silber<br />
Zinn<br />
der unterschiedlichen Einsatzbedingungen nur ein Praxistest<br />
beim Anwender Aufschluss über die Leistungsfähigkeit der<br />
Verfahren geben kann.)<br />
2
KURZINFORMATION<br />
HART-COAT ®<br />
Ausgezeichnete Härte<br />
Gute Maßhaltigkeit<br />
Funktionelle Veredelung<br />
von Aluminium-Werkstoffen<br />
Hohe Isolierungswirkung<br />
Optimaler Schichtverbund<br />
Optimales Gleitverhalten Hohe Verschleißfestigkeit<br />
3<br />
Hohe Thermoisolierung<br />
Hervorragende<br />
Korrosionsbeständigkeit<br />
HART-COAT ®
Das HART-COAT ® -Verfahren, kurz<br />
HC genannt, ist eine elektrolytische<br />
Behandlung von Aluminiumwerkstoffen,<br />
deren Resultat die Bildung<br />
einer harten und dicken Aluminiumoxidschicht<br />
ist. Das Verfahren dient<br />
im Wesentlichen dazu, Bauteile der<br />
unterschiedlichsten Art gegen Ver-<br />
Grundmaterial<br />
Dieser Schliff durch eine 50 µm dicke HART-COAT ® -<br />
Schicht (HC-Schicht) auf einem Aluminium-Grundwerkstoff<br />
zeigt, dass diese durch Konversion gebildete<br />
Schicht zu 50% in das Material hinein- und zu 50 %<br />
aus dem Material herauswächst. Die Schicht-variante<br />
HART-COAT ® -GLATT (HC-GL) wächst dagegen zu 2/3<br />
nach innen und 1/3 nach außen.<br />
Hydraulische Fahrrad-Felgenbremse mit durch<br />
HART-COAT ® veredelten Kolben; unbehandelter<br />
Aluminiumkolben links.<br />
Varianten-<br />
Einsatzgebiet<br />
Anwendungen<br />
Schichteigenschaften<br />
in Abhängigkeit der<br />
jeweiligen Legierung<br />
www.ahc-surface.com<br />
HC-Schicht<br />
▼<br />
50 %<br />
▼<br />
▼<br />
50 %<br />
▼<br />
Für Aluminium-Knetlegierungen<br />
sowie<br />
Sand- und Kokillenguss<br />
schleiß und Korrosion zu schützen,<br />
bewirkt darüber hinaus aber noch<br />
eine Fülle weiterer funktioneller<br />
Verbesserungen. Das Verfahren<br />
entspricht der Norm ISO 100 74.<br />
HART-COAT ® -Schichten werden<br />
durch anodisches Oxidieren in<br />
einem kalten, sauren Elektrolyten<br />
HART-COAT ® -Oberflächenveredelungen<br />
können überall da eingesetzt<br />
werden, wo für Aluminiumwerkstoffe<br />
Korrosionsschutz, Verschleißbeständigkeit,<br />
Maßhaltigkeit,<br />
Gleitverhalten oder Isolation erforderlich<br />
ist.<br />
4<br />
spezieller Zusammensetzung<br />
gebildet. Mit Hilfe von elektrischem<br />
Strom wird auf der Werkstückoberfläche<br />
eine schützende Aluminiumoxidschicht<br />
gebildet. Gegenüber<br />
herkömmlichen Eloxal-Schichten<br />
sind HART-COAT ® -Schichten dicker<br />
und verschleißfester.<br />
HART-COAT ® -Schichten zeichnen<br />
sich durch gute Haftung auf dem<br />
Grundwerkstoff aus. Nahezu alle<br />
technisch interessanten Aluminium-<br />
Knet- sowie -Guss- und -Druckgusslegierungen<br />
lassen sich HART-<br />
COAT ® -veredeln.<br />
Verschleiß-Verhalten von<br />
HART-COAT ® -Schichten<br />
im Vergleich zu anderen<br />
Werkstoffen (Taber-<br />
Abraser-Messungen,<br />
Schleifrad CS 17,<br />
Last 10 N)<br />
HC HC-CU HC-GD HC-GL<br />
Pneumatik- und Hydraulikzylinder,<br />
Verdichterräder,<br />
Transporthebel, Isolierbolzen,<br />
Heizplatten,<br />
Transportschnecken,<br />
Abstandshalter, Klemmund<br />
Haltevorrichtungen,<br />
Zylinderrohre, Kipphebel,<br />
Chirurgische Instrumente<br />
hohe Verschleißfestigkeit<br />
hervorragende<br />
Korrosionsbeständigkeit<br />
ausgezeichnete Härte<br />
Für Aluminiumlegierungen<br />
mit hohem Kupfergehalt<br />
(2 % bis 6 %)<br />
Leitwalzen, Kolben, Düsen,<br />
Ventile, Lagerrollen,<br />
Zentrifugen, Kamerateile,<br />
Lagerschalen, Nockenscheiben,<br />
Hebel, Rollen,<br />
Spulen<br />
optimales Gleitverhalten<br />
optimaler Schichtverbund<br />
hohe Thermoisolierung<br />
hohe elektrische<br />
Isolierungswirkung<br />
Für Aluminium-Druckgusslegierungen<br />
mit<br />
hohem Kupfer- und/<br />
oder Siliziumgehalt<br />
Gehäuse, Führungszylinder,<br />
Leitbleche,<br />
Montageplatten, Bügelsohlen,Dämpfungskammern,<br />
Zahnräder<br />
und -stangen,<br />
Kupplungsteile,<br />
Zylinderköpfe<br />
Für Aluminium-Knet-,<br />
-Guss- und -Druckgusslegierungen<br />
mit begrenzten<br />
Gehalten an Kupfer,<br />
Silizium und Blei<br />
Für Bauteile, die besonders<br />
glatte und verschleißfeste<br />
Oberflächen aufweisen<br />
müssen<br />
gute Maßhaltigkeit<br />
temperaturbelastbar<br />
lebensmittelunbedenklich
KURZINFORMATION<br />
MAGOXID-COAT ® /KEPLA-COAT ®<br />
Funktionelle Veredelung<br />
von Leichtmetallen<br />
Ausgezeichnete Härte<br />
Gute Maßhaltigkeit<br />
Hohe Verschleißfestigkeit<br />
Ausgezeichnete<br />
Dauerschwingfestigkeit<br />
Hervorragende<br />
Korrosionsbeständigkeit<br />
Gleichmäßiger<br />
Schichtaufbau<br />
5<br />
Gute chemische<br />
Beständigkeit<br />
Hohe Thermoisolierung<br />
MAGOXID-COAT ®<br />
KEPLA-COAT ®
MAGOXID-COAT ® und KEPLA-COAT ®<br />
sind anodisch plasmachemische<br />
Oberflächenveredelungen mit<br />
funktionellen Eigenschaftsprofilen,<br />
die – in der Summe – mit galvanischen<br />
Schichten nicht zu erzielen<br />
sind.<br />
Die Aufnahme zeigt einen metallografischen Schliff<br />
der KEPLA-COAT ® -Schicht an einem Gewindekamm<br />
200:1.<br />
Eigenschaften<br />
MAGOXID-COAT ® und KEPLA-COAT ®<br />
sind elektrolytische Verfahren, bei<br />
denen eine äußere Stromquelle verwendet<br />
wird. Das zu beschichtende<br />
Werkstück ist dabei als Anode geschaltet.<br />
Die Oberfläche des Werkstoffes<br />
wird in entsprechende Oxide<br />
umgewandelt. Als Elektrolyte werden<br />
Salzlösungen verwendet. Die Anodisation<br />
erfolgt über Plasmaentladun-<br />
Varianten-<br />
Einsatzgebiet<br />
Anwendungen<br />
Schichteigenschaften<br />
in Abhängigkeit der<br />
jeweiligen Legierung<br />
www.ahc-surface.com<br />
Mit MAGOXID-COAT ® lassen sich<br />
Magnesium-Legierungen, mit<br />
KEPLA-COAT ® Werkstoffe aus Aluminium-<br />
und Titan-Legierungen<br />
veredeln.<br />
Schliffbild eines MAGOXID-COAT ® -<br />
veredelten Gewindes<br />
gen im Elektrolyten an der Oberfläche<br />
des zu beschichtenden Teiles.<br />
Durch Einwirkung des im Elektrolyten<br />
erzeugten Sauerstoff-Plasmas auf die<br />
Metalloberfläche wird das Metall<br />
partiell in kurzer Zeit erschmolzen<br />
und es entsteht ein festhaftender<br />
Oxidkeramik-Metallverbund auf dem<br />
Werkstück.<br />
6<br />
Der plasmachemische Prozess führt<br />
dabei zu Oxidkeramikschichten,<br />
die neben hohem Verschleiß- und<br />
Korrosionsschutz weitere Anforderungen<br />
wie Härte, gleichmäßiger<br />
Schichtaufbau, Dauerschwingfestigkeit,<br />
Maßhaltigkeit oder<br />
Temperaturbelastbarkeit erfüllen.<br />
porenreiche Oxidkeramikschicht<br />
porenarme Oxidkeramikschicht<br />
Sperrschicht ~ 100 nm<br />
Aluminium-, Titan- oder<br />
Magnesiumsubstrat<br />
Die Schemazeichnung verdeutlicht den Oxidkeramik-Metall-Verbund<br />
beim MAGOXID-COAT ® -bzw. KEPLA-COAT ® Verfahren<br />
Die erzeugte Oxidschicht wächst<br />
aufgrund ihrer Volumenzunahme<br />
zu 50 % nach außen. Kanten, Hohlräume<br />
und Reliefs werden gleichmäßig<br />
beschichtet, d.h. es findet<br />
kein Kantenaufbau wie bei galvanischen<br />
Verfahren statt.<br />
MC MC schwarz KC KC schwarz<br />
Für alle gebräuchlichen<br />
Magnesium-Legierungen<br />
Nahezu alle technisch<br />
interessanten Magnesium-<br />
Legierungen<br />
Antriebsräder, Dichtungs- Optische Teile, Feinelemente,<br />
Gehäuse, Hebel, gewinde, Wärmestrahler,<br />
Kupplungsteile, Rollen, Vakuumtechnik,<br />
Spulenkörper, Steuerkolben, Mikroelektronik,<br />
Transportschienen, Verpa- Luft- und Raumfahrt<br />
ckungsformen, Walzen,<br />
Zylinderrohre<br />
hohe Verschleißfestigkeit<br />
hervorragende<br />
Korrosionsbeständigkeit<br />
ausgezeichnete Härte<br />
hohe Thermoisolierung<br />
ausgezeichnete Dauerschwingfestigkeit<br />
gute Maßhaltigkeit<br />
Fast alle Aluminium-<br />
Knet-, -Guss- und<br />
-Druckgusslegierungen<br />
Dichtungsringe, Fixierscheiben,<br />
Gehäuse,<br />
Gerätehalter, Laufräder,<br />
Rotoren, Walzen und<br />
Trommeln, Zylinderrohre<br />
Alle gebräuchlichen<br />
Aluminium- und<br />
Titan-Werkstoffe<br />
Optische Teile, Feingewinde,<br />
Wärmestrahler,<br />
Vakuumtechnik,<br />
Mikroelektronik,<br />
Luft- und Raumfahrt<br />
hohe Absorption,<br />
geringe Reflexion<br />
gute chemische<br />
Beständigkeit
KURZINFORMATION<br />
MAGPASS-COAT ®<br />
Chromfreie Passivierung<br />
für Magnesium-Werkstoffe<br />
Chromfreie Passivierung<br />
Konturengetreue Beschichtung<br />
Korrosionsbeständigkeit mindestens<br />
wie Chromatschichten<br />
Eignung für Lackierung/Beklebung<br />
7<br />
MAGPASS-COAT ®
MAGPASS-COAT ® ist eine chromfreie<br />
Passivierung für Magnesium-<br />
Werkstoffe. Das Verfahren stellt ein<br />
Äquivalent für Chromatierungen<br />
dar. Durch beispielsweise Tauchen<br />
wird der Magnesium-Werkstoff mit<br />
der chromfreien, anorganischen,<br />
wässrigen Passivierungslösung<br />
behandelt. Es entsteht eine Konversionsschicht,<br />
die aus Oxiden<br />
der Passivierungslösung und des<br />
Grundwerkstoffes besteht.<br />
Leistungsmerkmale<br />
Grundsätzlich ist die Qualität einer<br />
Korrosionsschutzschicht von der<br />
Guss- und Legierungsqualität des<br />
Grundwerkstoffes abhängig.<br />
Die MAGPASS-COAT ® -Schicht<br />
übersteht ohne Versiegelung in<br />
der Salzsprühkammer nach<br />
DIN EN ISO 9227 eine Testzeit<br />
von 5–10 h, wie sie auch von<br />
Chromatschichten erreicht wird.<br />
Durch eine nachträgliche Versiegelung<br />
oder Pulverlackierung werden<br />
ca. 500 h erreicht.<br />
Das Maximum an Korrosionsschutz<br />
bietet ein System, welches z.B. aus<br />
der Passivierung, Versiegelung und<br />
Pulverlackierung besteht und eine<br />
Gesamtschichtdicke von 80 bis<br />
100 µm hat.<br />
Hiermit werden ca. 1.000 h erzielt.<br />
Untersuchungen an geritzten<br />
Proben nach DIN 53167 ergeben,<br />
dass ein System aus Passivierung<br />
und Lackierung die geringsten<br />
Unterwanderungen zeigt.<br />
Temperaturbeständigkeit:<br />
Nach einem Dauertest über<br />
6 Monate bei 90 °C trockener<br />
Hitze wird die MAGPASS-COAT ® -<br />
Schicht in ihrer Qualität nicht<br />
beeinträchtigt.<br />
www.ahc-surface.com<br />
Verschiedene Schichtsysteme auf Magnesium-Druckgussplatten dienen dem Vergleich von Chromatierung mit<br />
chromfreier Passivierung nach dem MAGPASS-COAT ® -Verfahren (Salznebelprüfung nach DIN EN ISO 9227)<br />
Eigenschaften<br />
Die Passivschicht wird gleichmäßig,<br />
also konturengetreu auf<br />
komplizierten Oberflächengeometrien<br />
erzeugt. Hierzu zählen<br />
z.B. Kanten, Hohlräume, Reliefs,<br />
Bohrungen, Sacklöcher und<br />
Hinterschneidungen.<br />
Die MAGPASS-COAT ® -Schicht<br />
ist elektrisch leitfähig. Sie dient<br />
als Zwischenschicht für eine<br />
nachfolgende Lackierung oder<br />
Beklebung.<br />
Je nach Legierung erscheint die<br />
Passivschicht in unterschiedlichen<br />
Farbtönen von grau bis goldbraun.<br />
Typischerweise werden Schichtdicken<br />
unterhalb von 1 µm erzielt.<br />
Mit dem MAGPASS-COAT ® -Verfahren<br />
können alle technisch interessanten<br />
Magnesium-Werkstoffe<br />
oberflächenbehandelt werden.<br />
8<br />
Einsatzgebiete<br />
Haupteinsatzgebiete finden sich<br />
überall dort, wo Chromatierungen<br />
durch chromfreie Systeme ersetzt<br />
werden sollen. Die chromfreie<br />
Passivschicht allein dient als<br />
temporärer Korrosionsschutz und<br />
zur Verbesserung der Haftung von<br />
Lackierungen oder Beklebungen.<br />
Im Gesamtschichtsystem mit einer<br />
anschließenden Lackierung trägt<br />
sie zum Korrosionsschutz von<br />
Bauteilen bei.<br />
MAGPASS-COAT ® findet vor allem<br />
Anwendung in folgenden Branchen:<br />
Automobilbau<br />
Zweirad-Industrie<br />
Allgemeiner Maschinenbau<br />
Elektrotechnik<br />
Luft- und Raumfahrt<br />
Telekommunikation<br />
Magnesium-Saugrohr W12 aus AZ91,<br />
beschichtet mit MAGPASS-COAT ® und<br />
einer anschließenden Pulverlackierung
KURZINFORMATION<br />
SELGA-COAT ®<br />
Definierte<br />
Flächenbeschichtung<br />
Selektive galvanische Veredelungen<br />
von Aluminium-Legierungen<br />
in geschlossenen Werkzeugen<br />
Keine mechanischen<br />
Nacharbeiten erforderlich<br />
Schnelle Veredelungszyklen Ausgezeichnete Härte<br />
Hohe Verschleißfestigkeit<br />
Hervorragende<br />
Korrosionsbeständigkeit<br />
9<br />
SELGA-COAT ®
SELGA-COAT ® ist eine weiterentwickelte<br />
<strong>AHC</strong>-Technologie zur<br />
selektiven Beschichtung von<br />
Werkstücken aus Aluminium-Knet-,<br />
-Guss- und -Druckgusslegierungen.<br />
Definierte Oberflächenbereiche<br />
werden gezielt veredelt – die<br />
Abdeckung erfolgt in geschlossenen<br />
Werkzeugen.<br />
Anwendungen:<br />
Automatische Anlage zur selektiven Hartanodisation<br />
der ersten Ringnut von Motorkolben; die Arbeitsvorgänge<br />
sind Anodisieren, Spülen undTrocknen;<br />
die Taktzeit der Anlage beträgt 12,5 s pro Kolben.<br />
www.ahc-surface.com<br />
Bei der partiellen Hartanodisation<br />
von Aluminium-Legierungen wird<br />
das Werkstück als Anode geschaltet.<br />
Der Elektrolyt zirkuliert im<br />
High-Speed-Turnus, bei hoher<br />
Stromdichte, zwischen Anode<br />
und Kathode.<br />
In den High-Speed-Elektrolyten<br />
werden in Verbindung mit bauteilspezifischen<br />
Werkzeugen<br />
Schichten erzeugt, die gegenüber<br />
Die waagerecht verlaufende Bohrung ist<br />
hartanodisiert, alles andere ist unbeschichtet.<br />
Leistungsmerkmale<br />
des SELGA-COAT ® -<br />
Verfahrens:<br />
Hartanodisation von<br />
Aluminium-Legierungen:<br />
Erhöhung der Korrosionsbeständigkeit<br />
Schichthärten zwischen<br />
300 und 500 HV<br />
Schichtaufbau z.B. 12 µm<br />
unter 1 min.<br />
deutlich geringere Aufrauung<br />
im Vergleich zu herkömmlichen<br />
Verfahren<br />
Im Leistungsangebot:<br />
Entwicklung und Konstruktion<br />
Lohnbearbeitung<br />
Fertigungsintegrierte Anlagen<br />
für SELGA-COAT ® -Veredelungen<br />
10<br />
den klassisch hergestellten Überzügen<br />
deutlich verbesserte Eigenschaften<br />
besitzen: z.B.<br />
ausgezeichnete Deckfähigkeit,<br />
höhere Härten, gleichmäßigere<br />
Gefügestrukturen, stark verbesserte<br />
Einebnungsfähigkeit oder deutlich<br />
höhere Reinheit. Auf eine mechanische<br />
Nacharbeit der veredelten<br />
Teiloberflächen kann in den meisten<br />
Fällen verzichtet werden.<br />
SELGA-COAT ® bewährt sich bereits<br />
hervorragend bei der partiellen<br />
Beschichtung von Fahrzeugteilen,<br />
u.a.<br />
Radnaben und Lager<br />
Ventile (z.B. Einspritzpumpen)<br />
Motorkolben (Diesel, Otto)<br />
Ventilkolben(Automatikgetriebe)<br />
Bremsanlagen-Komponenten<br />
Kupplungs-Komponenten<br />
Pumpengehäuse (Servolenkung)<br />
Zwischenplatten (Automatikgetriebe)<br />
Wir projektieren und realisieren je<br />
nach Anforderung manuelle oder<br />
automatische Anlagen. Die Anlagen<br />
sind kompakt, bauteilspezifisch<br />
und geschlossen. Sie lassen<br />
sich problemlos in mechanische<br />
Fertigungslinien integrieren. Die<br />
Vorteile dieser fertigungsflussintegrierten<br />
<strong>Oberflächentechnik</strong> sind<br />
schnelle Durchlaufzeiten, einfache<br />
Logistik, geringe Emissionen und<br />
eine hohe Betriebs- und Prozess-<br />
Sicherheit.<br />
Alle SELGA-COAT ® - Anlagen<br />
arbeiten im geschlossenen Kreislaufsystem.<br />
Da die Beschichtung<br />
selektiv erfolgt, sind Elektrolytverluste<br />
minimal und somit der<br />
Elektrolytverbrauch äußerst wirtschaftlich.
KURZINFORMATION<br />
DURALLOY ®<br />
Tribosysteme<br />
Hohe Verschleißfestigkeit<br />
Erhöhung der Korrosionsbeständigkeit<br />
Hohe Randhärte Reduzierung der Reibungskoeffizienten<br />
Einstellbare tribologische<br />
Eigenschaften<br />
Hohe Abriebbeständigkeit<br />
11<br />
DURALLOY ®
DURALLOY ® ist eine spezifische<br />
Dünnchrom-Beschichtung im<br />
Bereich von 1,5 bis 20 µm Schichtstärke.<br />
Die besonders strukturierte<br />
Oberfläche der DURALLOY ® -Schicht<br />
ermöglicht eine herausragende<br />
Leistungsmerkmale<br />
DURALLOY ® ist eine extrem harte,<br />
rissfreie, präzise, sehr dünne und<br />
hochreine metallische Chrombeschichtung.<br />
Es wird hierbei eine<br />
perlstrukturierte Oberfläche aufgebaut.<br />
Sie wird auf allen Metallen,<br />
ausgenommen Magnesium und<br />
Titan, Aluminium unter Vorbehalt,<br />
durch ein hochenergetisches Verfahren<br />
abgeschieden. Durch<br />
die geringe Prozesstemperatur<br />
von unter 70 °C ergibt sich keine<br />
Gefügeveränderung des Grundmaterials.<br />
Dieser wesentliche Vorteil des<br />
Verfahrens gewährleistet Form- und<br />
Härtestabilität. DURALLOY ® trägt<br />
wirksam zum Schutz gegen Reibund<br />
Schwingungskorrosion bei<br />
und erhöht damit entscheidend<br />
die Verschleißbeständigkeit des<br />
beispielsweise in Getrieben oder<br />
bei Welle-Nabe-Verbindungen<br />
beanspruchten Materials.<br />
www.ahc-surface.com<br />
Verschleißfestigkeit<br />
Korrosionsbeständigkeit<br />
Härte<br />
chemische Resistenz sowie Materialhärte<br />
für Bereiche, in denen<br />
konventionelle Beschichtungssysteme<br />
bei vergleichbaren Schichtdicken<br />
nicht mehr ausreichen.<br />
Die strukturierte Oberfläche der<br />
Fertigungsintegrierte<br />
DURALLOY ® -Beschichtungsanlage<br />
Schmierstoffreservoir<br />
Notlaufeigenschaften<br />
Dämpfungseigenschaften<br />
Schutz vor Reibkorrosion<br />
12<br />
DURALLOY ® -Schicht erhöht durch<br />
ihre spezifischen Eigenschaften bei<br />
der Optimierung von Reibungsvorgängen<br />
die Verschleißfestigkeit<br />
und Korrosionsbeständigkeit des<br />
beschichteten Materials.<br />
Geeignete Werkstoffe<br />
Die Palette der DURALLOY ® -<br />
veredelbaren Werkstoffe umfasst<br />
die meisten in der Technik eingesetzten<br />
Metalle: Stähle bis zu<br />
62 HRc und bis zu einem Chromgehalt<br />
von 15 %, Edelstähle,<br />
Grauguss, Sintermetalle und<br />
Bronze. Für die Veredelung der<br />
jeweiligen Grundwerkstoffe stehen<br />
spezifische DURALLOY ® -Verfahren<br />
zur Verfügung.<br />
DURALLOY ® TDC TDC-Multilayer TDC-LC TDC-Ag<br />
Schichtmaterial Chrom Chrom + Chrom +... Chrom + LC Chrom + Silber<br />
Anwendungen<br />
Schichteigenschaften<br />
in Abhängigkeit des<br />
jeweiligen Verfahrens<br />
Beanspruchung durch<br />
Reib- und Schwingungskorrosion<br />
und durch<br />
Verschleiß<br />
10 µm<br />
Hochkorrosive<br />
Beanspruchung (Offshore-<br />
Bereich, Baumaschinen auf<br />
Schiffen)<br />
Mikroskopische Aufnahme der<br />
DURALLOY ® -Oberfläche:<br />
Perlstruktur wie die Haut des Geckos.<br />
Beanspruchung durch<br />
Druckbelastung (Linearführungen,<br />
Kugellager)<br />
oder aggressive Gase<br />
(Walzwerke, Hüttenwesen,<br />
Wehrtechnik)<br />
Beanspruchung durch<br />
Mangelschmierung,<br />
Trockenschmierung<br />
(z.B. Vakuumtechnik)<br />
antimagnetisch,<br />
nicht magnetisierbar<br />
ausgezeichnete Haftfestigkeit
KURZINFORMATION<br />
DURNI-COAT ®<br />
Gleichmäßiger<br />
Schichtaufbau<br />
Funktionelle Veredelung<br />
von Metallen und Werkstoffen<br />
Hohe Verschleißfestigkeit Gute Maßhaltigkeit Ausgezeichnete Härte<br />
Hervorragende<br />
Korrosionsbeständigkeit<br />
Elektrische Leitfähigkeit<br />
Gute chemische<br />
Beständigkeit<br />
13<br />
Optimales Gleitverhalten<br />
DURNI-COAT ®
DURNI-COAT ® -Schichten werden<br />
aus wässrigen Nickelsalzlösungen<br />
durch Reduktion mit Hypophosphit<br />
auf aktiven Werkstoffoberflächen<br />
abgeschieden. Die Oberflächen<br />
geometrisch kompliziert geformter<br />
Teile lassen sich konturengetreu<br />
abbilden; Kanten und Vertiefungen,<br />
zugängliche Hohlräume und<br />
Rohre werden gleichmäßig beschichtet.<br />
Durch Variation von<br />
Varianten-<br />
Einsatzgebiet<br />
Anwendungen<br />
www.ahc-surface.com<br />
Elektrolyt- und Verfahrensparametern<br />
sind die DURNI-COAT ® -<br />
Schichten auf den speziellen Anwendungsfall<br />
zuschneidbar. Über<br />
die Elektrolytzusammensetzung<br />
und Verfahrensbedingungen<br />
wird der Phosphorgehalt in den<br />
DURNI-COAT ® -Schichten gesteuert<br />
und variiert zwischen 3 und<br />
14 %. Die Phosphorkonzentration<br />
ist für viele funktionelle Schicht-<br />
Korrosions- und verschleißfester Extrudermischkopf<br />
für Farbdosierungen, St 60 mit 25 µm DNC 520<br />
Dieser Schliff zeigt die gleichmäßige<br />
DURNI-COAT ® -Abscheidung auf einem<br />
M 4-Gewinde<br />
DNC 450 DNC 520 DNC 700 DNC-AL DNC-ZNGD PTFE-DURNI-<br />
DISP<br />
Besonders Besonders<br />
duktil und korrosions- und<br />
korrosionsfest verschleißfest<br />
Bleifreie Variante Bleifreie Variante<br />
DNC 471 DNC 571<br />
Bauteile<br />
mit hohen<br />
Korrosions- und<br />
Chemikalienbeanspruchungen<br />
Pumpenbauteile<br />
für Erdgas- und<br />
Erdöl-Einsatz,<br />
Maschinen für<br />
Nahrungsmittelindustrie,<br />
Düsen,<br />
Verdichter, Verschraubungen<br />
Besonders<br />
verschleißfest<br />
Für Aluminium<br />
und Aluminium-<br />
Legierungen<br />
Für höchste Beanspruchungen können auch Doppelschichten (DUPLEX-DNC) erzeugt werden,<br />
z.B. die harte, abriebfeste DNC 700-Schicht in Kombination mit einer höher phosphorhaltigen DNC-Schicht.<br />
14<br />
Für Zinkdruckguss<br />
eigenschaften maßgebend.<br />
DURNI-COAT ® -Schichten sind<br />
im Abscheidungszustand im<br />
Allgemeinen röntgenamorph.<br />
Durch Warmbehandeln findet eine<br />
Rekristallisation unter Bildung von<br />
Nickelphosphiden statt. Elektrische<br />
und magnetische Eigenschaften<br />
sowie andere mechanische und<br />
chemische Eigenschaften sind<br />
variabel einstellbar.<br />
Veredelbare Werkstoffe<br />
alle niedriglegierten<br />
ferritischen Stähle<br />
Eisenguss-Werkstoffe<br />
Edelstähle<br />
Buntmetalle wie Kupfer,<br />
Messing und Bronze<br />
Aluminium-Legierungen<br />
Zinkdruckguss<br />
Titan-Werkstoffe<br />
Sintermetall-Werkstoffe<br />
LCP<br />
weitere Metall- und Keramik-<br />
Werkstoffe nach vorangegangenen<br />
Musterbeschichtungen<br />
Dispersionsschicht<br />
mit<br />
eingelagertem<br />
PTFE<br />
SIC-DURNI-<br />
DISP<br />
Dispersionsschicht<br />
mit<br />
eingelagertem<br />
SiC<br />
SIC-9-<br />
DURNI-DISP<br />
Reibungserhöhende<br />
Beschichtung<br />
Bleifreie<br />
Variante<br />
DNC 771<br />
Bergbau- Bauteile für Fahrzeug- Pneumatische/ Bremsscheiben, Kraftschlüssige<br />
geräte und Textilmaschinen, industrie hydraulische Zylinderlauf- Verbindungen,<br />
-komponenten, Druckmaschinen, (u.a. Vergaser, Bauelemente, flächen, Kolben, Getriebebau<br />
Armaturen und Verpackungs- Beschläge, Formenbau, Ventilplatten,<br />
Klappen, maschinen,Typen- Steuerhebel, pneumatsche/<br />
Fahrzeugteile Steuerungszeichen), Türschlossteile, hydraulische<br />
technik, Elektrotechnik/ Wellen, Bauelemente,<br />
Elektronik, Haushaltsge- Lagersitze, Fülltrichter,<br />
Elektrotechnik, räte,KleinmaTextilmaschinen- Walzen, Lauf-<br />
Fahrzeugteile schinen- und<br />
Apparatebau<br />
teilerollen
KURZINFORMATION<br />
FUNKTIONELLE LACKIERTECHNIK<br />
Kathodische Tauchlackierungen (KTL),<br />
Nasslackierungen, Gleitflockbeschichtungen<br />
sowie Phosphatierungen<br />
Volle Farbton- und<br />
Strukturfreiheit<br />
Exzellente Lackhaftung<br />
Hervorragende<br />
Korrosionsbeständigkeit<br />
Gute Stoß- und<br />
Geräuschabsorption<br />
Hohe Schlagfestigkeit<br />
Gleichmäßige<br />
Lackschichten<br />
15<br />
Gute chemische<br />
Beständigkeit<br />
Dekoratives Aussehen<br />
FUNKTIONELLE LACKIERTECHNIK
<strong>AHC</strong> bietet eine weite Palette von<br />
Lackierungen an. Sie umfasst<br />
Kathodische Tauchlackierungen<br />
(KTL), Nasslackierungen und<br />
Gleitflockbeschichtungen. Auch<br />
Vorbehandlungs- und Weiter-<br />
Kathodische Tauchlackierungen<br />
(KTL)<br />
Bei den KTL-Verfahren ist das zu<br />
beschichtende Werkstück elektrisch<br />
negativ geladen und wird in ein<br />
Lackbad mit positiv geladenen<br />
Lackpartikeln getaucht. Diese<br />
Partikel werden von dem Werkstück<br />
angezogen, auf ihm abgeschieden<br />
und bilden dort einen<br />
gleichmäßigen Film über die gesamte<br />
Oberfläche. Beschichtet wird<br />
so jede Spalte und Ecke, solange<br />
bis die Beschichtung die vorgegebene<br />
Schichtdicke erreicht hat. Bei<br />
dieser Schichtdicke wirkt der Film<br />
isolierend auf das Bauteil, so dass<br />
die elektrische Anziehung unterbunden<br />
wird und die Beschichtung<br />
beendet ist. Nach Aufbringen der<br />
Lackschicht erfolgt eine Wärmebehandlung<br />
(Einbrennen) bei<br />
180 bis 220 °C.<br />
Anwendungen<br />
Automobilindustrie<br />
(Korrosionsbeständigkeit)<br />
Maschinenbau<br />
(Korrosionsschutz, auch<br />
für Stanzteile)<br />
Geräte-Komponenten mit<br />
komplizierter Teilegeometrie<br />
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veredelungsmaßnahmen, wie etwa<br />
die Entfettung oder die Phosphatierung<br />
ohne anschließende<br />
Lackierung werden durchgeführt.<br />
Die optionale Montage zu Baugruppen<br />
oder die Übernahme<br />
Nasslackierungen<br />
Bei den Nasslackierungen (Spritzlackierungen)<br />
können Hydrolacksysteme<br />
oder lösemittelhaltige<br />
Lacksysteme aufgetragen werden.<br />
Die Verfahren ermöglichen die<br />
größte Flexibilität in Bezug auf<br />
den Lackauftrag.<br />
Im Nasslack-Verfahren können die<br />
unterschiedlichsten Kunststoffe wie<br />
ABS/PC, PP, PPO oder PA6 sowie<br />
metallische Untergründe lackiert<br />
werden. Bei Bedarf kann eine<br />
entsprechende Vorbehandlung<br />
(Grundierung) eingesetzt werden.<br />
Die lackierten Bauteile werden<br />
nach Ablüftung in einem Ofen bei<br />
Temperaturen von rund 50 bis<br />
150 °C getrocknet.<br />
Anwendungen<br />
Temperaturempfindliche Teile<br />
Funktionelle Anforderungen<br />
(z.B. Isolation)<br />
Geringe dekorative<br />
Anforderungen<br />
16<br />
kundenspezifischer Ausgangsprüfungen<br />
bis hin zur Umsetzung der<br />
Verpackungsvorschriften unserer<br />
Kunden runden das Leistungsangebot<br />
ab.<br />
Gleitflockbeschichtung<br />
GLISS-COAT ® FLOCK<br />
GLISS-COAT ® FLOCK ist eine<br />
Beschichtung zur Erhöhung des<br />
Absorptionsvermögens für Stöße<br />
und Geräusche. Hierzu wird ein<br />
gleitfähiger GLISS-COAT ® -Kleber<br />
mit Polymerfasern kombiniert.<br />
Schichteigenschaften<br />
flexibler Toleranzausgleich<br />
verhindert Quietsch- und<br />
Knarzgeräusche<br />
verbessert Stoßabsorption<br />
Gleiteigenschaften<br />
verbesserte Korrosionsbeständigkeit<br />
erhöhte Verschleißbeständigkeit<br />
Anwendungen<br />
alle Arten von Federn<br />
Profile<br />
Gleitmechanismen<br />
Führungen<br />
Laufschienen<br />
Arretierstifte<br />
Partielle Beschichtungen sind<br />
ebenfalls möglich, z.B. nur der<br />
Außen- oder nur der Innenbereich<br />
einer Feder.<br />
Phosphatierungen<br />
<strong>AHC</strong> bietet Trommel- und Gestellphosphatierungen<br />
mit und ohne<br />
Beölen nach DIN EN 12476:2001<br />
an. Für Anforderungen an Korrosionsschutz<br />
ist eine Musterbeschichtung<br />
zwingend erforderlich.<br />
Anwendungen<br />
Vielfältige Anwendungen für<br />
den Automobil- und Maschinenbau<br />
sowie für zahlreiche weitere<br />
Branchen.
KURZINFORMATION<br />
GLISS-COAT ®<br />
Umweltfreundliche trockenschmierende<br />
Gleitbeschichtungssysteme<br />
für Reibpartner aller Art<br />
Optimales Gleitverhalten<br />
Abweisung von<br />
Staub und Schmutz<br />
Wartungsfreie<br />
Dauerschmierung<br />
Eigene Entwicklung<br />
und Herstellung<br />
Gute Korrosionsbeständigkeit<br />
Lange Lebensdauer<br />
17<br />
Reduzierung von Quietschund<br />
Knarzgeräuschen<br />
Umweltfreundliche<br />
Lacksysteme<br />
GLISS-COAT ®
Mit GLISS-COAT ® werden trockenschmierende,<br />
von <strong>AHC</strong> entwickelte<br />
Gleitbeschichtungen zur Minderung<br />
von Reibung und Verschleiß<br />
bezeichnet. Die Beschichtungsmaterialien<br />
sind wasserlöslich und<br />
können nach verschiedenen Verfahren<br />
aufgebracht werden.<br />
Die Verfahren sind abgestimmt<br />
auf Geometrie und Stückzahl,<br />
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auf die Eigenschaften des flüssigen<br />
Beschichtungsmaterials, z.B. Einoder<br />
Mehrkomponentensystem,<br />
und auf die Anforderung an die<br />
fertige Beschichtung. Die Eigenschaften<br />
von GLISS-COAT ® können<br />
auf die kunden- und anwendungsspezifischen<br />
Anforderungen eingestellt<br />
werden. Die meisten<br />
GLISS-COAT ® -Schichten müssen<br />
Anwendungen Veredelbare Werkstoffe<br />
Alle Teile, die einer Reibbelastung<br />
ausgesetzt sind<br />
Bewegliche Fahrzeuginnenraumkomponenten,<br />
z.B.<br />
Scharnierstifte, Lagerbolzen,<br />
Raststangen, Führungsplatten<br />
Blattfedern<br />
Bolzen, Schrauben, Muttern<br />
Fahrzeugschlösser<br />
Führungen, Walzen<br />
Gleitlager, Buchsen<br />
Insert- und Outsert-Spritzgusstechnik<br />
Kugeln<br />
Lagerstellen von Triebwerken,<br />
Turbinen und Rotoren<br />
Schraubendruckfedern<br />
für Dämpfungssysteme<br />
Sitzverriegelungen<br />
Spindeln, Wellen<br />
Ventile, Hähne<br />
Wälzlager<br />
Zahnräder<br />
Zahnstangen<br />
GLISS-<br />
COAT ®<br />
Variantenmerkmale<br />
200-W 200-W-60P<br />
200-W-100P<br />
200-W-PG<br />
wasserbasierendes,lösemittelfreies<br />
Schichtsystem<br />
(Basissystem)<br />
Allgemeine<br />
Schichteigenschaften<br />
SILA-COAT ® 2000<br />
unterschiedliche<br />
Zusammensetzung<br />
und Art der<br />
Gleitpigmente<br />
Je nach Verfahrensvariante können<br />
alle technisch interessanten<br />
Metalle, Leichtmetalle und Kunststoffe<br />
beschichtet werden. Für<br />
Sonderanwendungen wurden<br />
unter anderem schon folgende<br />
Werkstoffe erfolgreich beschichtet:<br />
Papier<br />
Vlies<br />
Kunststofffolien<br />
Metallfolien<br />
Keramiken<br />
Beschichtung von<br />
Gestellware<br />
Schüttgut<br />
18<br />
nach dem Aufbringen auf die<br />
Werkstückoberfläche getrocknet<br />
werden, damit die Systeme die<br />
gewünschten Eigenschaften im<br />
Hinblick auf Haftung, Härte, Korrosionsschutz<br />
und Schmierung<br />
erhalten. Beim Trockenprozess<br />
werden Temperaturen in der Regel<br />
unter 100 °C eingestellt. Weiterhin<br />
bleiben die beschichteten Teile<br />
vereinzelt, um eine gleichmäßige<br />
Wärmebeaufschlagung zu gewährleisten.<br />
Druckfedern für Kfz-Dämpfer, beschichtet mit<br />
GLISS-COAT ® 200-W-60P<br />
Kleinteile, mit GLISS-COAT ® beschichtet<br />
200-W-KP 200-W-S03 C03 S-1-H02 400-W-GD 400-W 2000<br />
mit zusätzlichemKorrosionsschutzpigment<br />
schwarz<br />
eingefärbte<br />
Oberfläche<br />
mit Gleiteigenschaften<br />
Bildung<br />
eines<br />
glänzenden<br />
Gleitfilms<br />
unter<br />
Belastung<br />
antistatische,<br />
elektrisch<br />
leitfähige<br />
Beschichtung<br />
Anti-Haft-<br />
Beschichtung<br />
für Schutzgasdüsen<br />
Hochtemperaturbeschichtung,<br />
einsatzbar bis<br />
600 °C<br />
MultifunktionelleKombinationsbeschichtungen:<br />
erste<br />
Schicht plus<br />
funktionelle<br />
Lackschicht<br />
ohne Silan-<br />
Verbindungen<br />
Gleiteigenschaften hohes Druckaufnahmevermögen<br />
Verhindert Quietsch- und Knarzgeräusche schwermetallfrei gemäß EU-Altfahrzeugverordnung<br />
Multifunktionelle Kombinationsbeschichtungen: erste Schicht plus silanhaltige Lackschicht.<br />
Versiegelung von porösen oxidischen Schichten. Temporärer Korrosionsschutz für Stahl,<br />
Aluminium und Magnesium bei entsprechender Vorbehandlung
KURZINFORMATION<br />
META-COAT ®<br />
Metallisierung von<br />
Hochleistungskunststoffen<br />
Einfache Vorbehandlung<br />
Gute Lötbarkeit<br />
Individuell anpassbare<br />
Schichten<br />
Elektromagnetische<br />
Abschirmung<br />
Hohe Haftfestigkeit<br />
Gute Chemikalienbeständigkeit<br />
19<br />
Hervorragende elektrische<br />
Leitfähigkeit<br />
Hohe Verschleißfestigkeit<br />
META-COAT ®
Das META-COAT ® -Verfahren dient<br />
der Metallisierung von Hochleistungs-<br />
und faserverstärkten Kunststoffen.<br />
Eine nach diesem Verfahren<br />
erzeugte erste Schicht kann bereits<br />
eine technische Funktion wie z.B.<br />
Abführen statischer Ladung und<br />
Verschleißbeständigkeit übernehmen.<br />
Durch Aufbringen weiterer<br />
Veredelbare Werkstoffe<br />
PPS Polyphenylensulfid<br />
PEEK Polyetheretherketon<br />
LCP Liquid Crystalline Polymer<br />
CFK Kohlenstofffaserverstärkte<br />
Kunststoffe<br />
GFK Glasfaserverstärkte<br />
Kunststoffe<br />
PPA Polyphthalamid<br />
und weitere Kunststoffe<br />
Einsatzgebiete<br />
Chemische Industrie<br />
Fahrzeugbau<br />
Haushaltsgeräteindustrie<br />
Luft- und Raumfahrt<br />
Maschinenbau<br />
Medizintechnik<br />
Mikroelektronik<br />
Optik und Feinwerktechnik<br />
Sensorik<br />
Sportindustrie<br />
Anwendungen<br />
Durch META-COAT ® lassen sich<br />
Bauteile aus Aluminium, Zinkdruckguss,<br />
Magnesium oder Stahl<br />
durch metallbeschichtete Kunststoffe<br />
ersetzen.<br />
Durch META-COAT ® lassen sich<br />
auch Neukonstruktionen aus<br />
Kunststoff realisieren.<br />
www.ahc-surface.com<br />
metallischer Schichten entsteht ein<br />
Schichtsystem, das optimal an die<br />
Funktion des Bauteils angepasst<br />
werden kann. META-COAT ® -Schichten<br />
werden auf Kunststoffen durch<br />
eine dem jeweiligen Grundwerkstoff<br />
angepasste Vorbehandlung erzeugt.<br />
Nach einer nachfolgenden Aktivierung<br />
werden auf die Oberfläche<br />
REM-Aufnahme<br />
(Falschfarbenaufnahme)<br />
eines Querschliffes einer<br />
Polymerprobe, die mit 5 µm<br />
Chemisch Kupfer beschichtet ist.<br />
Das Polymer ist sowohl mit<br />
Glas- als auch mit<br />
Mineralfasern gefüllt.<br />
Allgemeine Schichteigenschaften<br />
je nach erzeugter Metallschicht<br />
hohe Haftfestigkeit<br />
Verschleißfestigkeit<br />
Korrosionsbeständigkeit<br />
elektrische Leitfähigkeit<br />
Shielding<br />
20<br />
entweder auf chemischem oder auf<br />
elektrolytischem Wege Metalle wie<br />
Kupfer, Nickel, Silber, Zinn oder<br />
Gold abgeschieden. Bei den elektrolytischen<br />
Verfahren sind gewisse<br />
Einschränkungen hinsichtlich<br />
komplexer Geometrien (Hinterschneidungen,<br />
Sackbohrungen,<br />
Nuten) zu berücksichtigen.<br />
Wärmeleitfähigkeit<br />
Lötbarkeit<br />
Ausgasungsdichtheit<br />
versteifende Wirkung<br />
Wireless-Data-Link aus Kunststoff,<br />
versilbert nach dem META-COAT ® -<br />
Verfahren, um Lötbarkeit und<br />
HF-Reflektion zu ermöglichen.
KURZINFORMATION<br />
SILA-COAT ® 5000<br />
Versiegelung<br />
für Aluminiumlegierungen<br />
Sehr hohe<br />
Alkalibeständigkeit<br />
Hoher Korrosionsschutz<br />
Einebnung der Oberfläche Steigerung der elektrischen<br />
Durchschlagfestigkeit<br />
Lebensmittelunbedenklichkeit<br />
gemäß FDA-Regularien<br />
Biokompatibilität<br />
21<br />
SILA-COAT ® 5000
SILA-COAT ® 5000 wird in einem<br />
3-stufigen Prozess erzeugt:<br />
Vorteile<br />
Sehr hohe Alkalibeständigkeit<br />
(in Anlehnung an ASTMD1647)<br />
Hoher Korrosionsschutz<br />
Einebnung der Oberfläche<br />
(Beispiel: von R a = 1,28 µm<br />
auf R a = 0,27 µm)<br />
Hohe elektrische Durchschlagfestigkeit<br />
Lebensmittelunbedenklichkeit<br />
gemäß FDA-Regularien<br />
Keine Zytotoxizität nach<br />
ISO 10993-5 (Biokompatibilität)<br />
Gleichmäßiger Schichtaufbau<br />
Schichtdicke des Tauchlacks<br />
25 ±5 µm<br />
Anwendungen<br />
SILA-COAT ® 5000 eignet sich<br />
vor allem für Anwendungen in<br />
folgenden Branchen:<br />
Lebensmittelindustrie<br />
Medizintechnik<br />
Allgemeiner Maschinenbau<br />
Anlagentechnik/Anlagenbau<br />
Verpackungsmittelindustrie<br />
Automobilindustrie<br />
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1. Vorbehandlung, abgestimmt<br />
auf den Aluminiumwerkstoff;<br />
2. Konversionsbehandlung;<br />
3. Versiegelung mittels<br />
Elektrophorese-Tauchlack.<br />
Verbesserung der Alkalibeständigkeit im Vergleich zu HART-COAT ® -Schichten<br />
Über das chronoamperometrische Verfahren (Messung beim Ruhepotential) wird festgestellt, nach<br />
welcher Zeit ein Korrosionsangriff startet. Im vorliegenden Fall wurde die Messung in einer wässrigen<br />
3-prozentigen Natronlauge durchgeführt.<br />
Querschliffaufnahme von AlMgSi1<br />
mit SILA-COAT ® 5000<br />
Schliffmasse<br />
SILA-COAT ® 5000<br />
AIMgSi1<br />
22<br />
Die Korrosionsbeständigkeit wird<br />
gesteigert und vor allem die Alkalibeständigkeit<br />
deutlich erhöht. Die<br />
regelmäßig ausgebildete Netzstruktur<br />
des Tauchlacks versiegelt<br />
die Oberfläche und ebnet sie ein.<br />
Verbesserung des Korrosionsschutzes<br />
und Einebnung der Oberfläche mit<br />
Elektrophorese-Tauchlack
KURZINFORMATION<br />
<strong>AHC</strong> BIETET<br />
SICHERHEIT<br />
<strong>AHC</strong> bietet seinen Kunden Sicherheit,<br />
sei es bei der individuellen Materialbearbeitung<br />
auf dem Sektor der <strong>Oberflächentechnik</strong>,<br />
der Entwicklung von Prozesstechniken<br />
oder auch durch nationale und internationale<br />
Patente, zertifizierte Verfahren, einen<br />
umfangreichen Know-how-Transfer und<br />
einen weltweiten Chemikalien-Service.<br />
23
<strong>AHC</strong>/12.11/3.000<br />
Ansprechpartner<br />
Vertrieb Deutschland<br />
Nord/Ost<br />
Berlin<br />
Brandenburg<br />
Bremen<br />
Hamburg<br />
Mecklenburg-Vorpommern<br />
Sachsen<br />
Sachsen-Anhalt<br />
Schleswig-Holstein<br />
Thüringen<br />
Herr Ulrich Schröder<br />
ulrich.schroeder@ahc-surface.com<br />
Tel.: +49 30 549904-0<br />
Fax: +49 30 549904-20<br />
Vertrieb Deutschland West<br />
Niedersachsen<br />
NRW<br />
Herr Christian Bergmann<br />
christian.bergmann@ahc-surface.com<br />
Tel.: +49 2237 502-0<br />
Fax: +49 2237 502-100<br />
Vertrieb Deutschland<br />
Rhein/Main<br />
Hessen<br />
Rheinland-Pfalz<br />
Saarland<br />
Herr Uwe Matuschkiewitz<br />
uwe.matuschkiewitz@ahc-surface.com<br />
Tel.: +49 6151 9806-0<br />
Fax: +49 6151 899470<br />
Besuchen Sie unsere neuen Webseiten:<br />
Vertrieb Deutschland<br />
Südwest<br />
Baden-Württemberg<br />
Vertrieb Schweiz<br />
Herr Matthias Wischmann<br />
matthias.wischmann@ahc-surface.com<br />
Tel.: +49 7161 15688-0<br />
Fax: +49 7161 15688-100<br />
Vertrieb Deutschland Südost<br />
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Herr Thomas Fleischmann<br />
thomas.fleischmann@ahc-surface.com<br />
Tel.: +49 89 990241-0<br />
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celine.fundenberger@ahc-surface.com<br />
Tel.: +33 3 87004380<br />
Fax: +33 3 87943008<br />
Vertrieb Italien<br />
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Tel.: +39 02 57606509<br />
Fax: +39 02 57606528<br />
International<br />
<strong>AHC</strong> <strong>Oberflächentechnik</strong><br />
GmbH<br />
Herr Jürgen Diesing<br />
juergen.diesing@ahc-surface.com<br />
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Fax: +49 2237 502-100<br />
<strong>AHC</strong> <strong>Oberflächentechnik</strong> GmbH Boelckestraße 25–57 D-50171 Kerpen
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