Zum Jahreswechsel - Deilmann-Haniel Shaft Sinking

Zum Jahreswechsel
Die Firmen Deilmann-Haniel, Gebhardt & Koenig
und Wix & Liesenhoff waren im abgelaufenen
Jahr mit der Erfüllung der Wünsche ihrer Auftraggeber
im Bergbau und Baubereich voll beschäftigt.
Die während der letzten Wochen aufgetretene
Energiekrise wird uns alle vor neue Aufgaben
stellen. Zu ihrer Lösung werden wir noch
mehr als bisher zusammenstehen müssen.
In guter Zusammenarbeit zwischen den Betrieben,
der technischen Planung, den Verwaltungsstellen
und den Betriebsvertretungen sollte es uns
gelingen, den uns gestellten Aufgaben gerecht zu
werden.
Für das kommende Jahr wünschen wir unseren
Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern sowie ihren
Familien Gesundheit, Glück und Erfolg.
Geschäftsführung und Betriebsrat
der
DEILMANN-HANIEL GMBH
Titelbild:
Treppenhausfenster im Verwaltungsgebäude der Gebhardt & Koenig -
Deutsche Schachtbau GmbH

75 JAHRE
Gebhardt & Koenig
Deutsche Schachtbau GmbH
Von Dr.-Ing. Alfred Ries, Gebhardt & Koenig
Zum Jahreswechsel 1972/ 1973 erwarb die Deilmann-Haniel
GmbH von der Deutschen Texaco AG, Hamburg, die Geschäftsanteile
der Gebhardt & Koenig - Deutsche Schachtbau
GmbH, eines Unternehmens, das im November des vergangenen
Jahres auf eine 75jährige Entwicklung zurückblicken
konnte. Seine Geschichte ist von Anbeginn untrennbar
mit dem Schachtbau, besonders mit dem Abteufen
von Gefrierschächten verbunden.
Dem Erfinder des Gefrierverfahrens Friedrich Hermann
Poetsch wurde am 12. Dezember 1883 ein Patent erteilt, das
sich auf die Herstellung vertikaler und horizontaler Frostkörper
erstreckte. Innerhalb der ersten acht Jahre konnte er
sein Verfahren neunmal anwenden, wobei dem Erfinder nur
ein begrenzter Erfolg beschieden war. Das Unternehmen,
die Poetsch-Tiefbau AG, kam in finanzielle Schwierigkeiten;
wegen Nichtbezahlung der Gebühren erloschen 1891/
1892 die Patente
Nach dem Konkurs der Poetsch'en Gesellschaft teufte Louis
Gebhardt, langjähriger Mitarbeiter des Hermann Poetsch,
sechs Gefrierschächte im Auftrage französischer Bergwerksgesellschaften
mit Erfolg. Zurückgekehrt nach Nord
hausen, gründete er am 26. November 1898 unser Unternehmen,
das sich damals »Eismaschinen und Internationale
Tiefbau GmbH, vormals L. Gebhardt« nannte. Da bereits
im ersten Jahr Aufträge für das Abteufen von acht
Gefrierschächten eingingen, sah sich Gebhardt genötigt,
einen Gesellschafter zu suchen, der ihm bei der Beschaffung
der erforderlichen Mittel und in der Verwaltung behilflich
sein konnte. Er fand ihn in dem Nordhäuser Kaufmann
August Koenig. Am 8. März 1900 gründeten beide die »Eismaschinen
und Internationale Tiefbaugesellschaft von
Gebhardt & Koenig mbH«. - Mit der Bezeichnung »Eis-
3

maschinen« im Firmennamen wird zum Ausdruck gebracht,
daß der Betrieb die Gefrieranlagen selbst herstellte. - Innerhalb
von sechs Jahren gelang es den beiden Unternehmern,
26 Gefrierschächte abzuteufen und damit den entscheidenden
Beitrag zur Betriebsreife des Verfahrens zu leisten.
Die Konkurrenzlosigkeit, die etwa bis zum Jahre 1905 anhielt,
brachte der Gesellschaft jährlich Auftragseingänge
über 15 bis 20 abzuteufende Gefrierschächte und führte zu
einer entsprechenden Vergrößerung des Betriebes sowie
1903 zur Umwandlung in eine Aktiengesellschaft unter dem
Namen »Tiefbau- und Kälteindustrie AG, vormals Gebhardt
& Koenig«. Das Arbeitsgebiet wurde auf den Tiefbausektor
erweitert und auf andere Teufverfahren ausgedehnt.
Im März 1904 wurde die Hannoversche Tiefbohrgesellschaft
mit Wilhelm Zaeringer als Vorstandsmitglied übernommen.
Dr.-Ing. Zaeringer war die Persönlichkeit, die den Namen
Gebhardt & Koenig am meisten in der internationalen Fachwelt
bekanntmachte. Während seiner Tätigkeit von 1904 bis
1942 fanden gewaltige Aufschlüsse in der Steinkohle und
im Kalibergbau Europas statt. - 100 Schächte wurden in
diesem Zeitabschnitt von unseren Vorgängern niedergebracht,
bis zu 15 Gefrierschächte gleichzeitig. Auf der Weltausstellung
in Brüssel erhielt 1910 das Unternehmen den
Grand Prix. - Zaeringer und Gebhardt gründeten 1908 in
England die »Shaft Freezing«, 1906 in Belgien die »Entreprise
de Forage et Fonçage Raky« (Foraky), und die Tochter
Foraky übernahm 1912 die »Entreprise Générale de Fonçage
de Puits, Etudes et Travaux de Mines« in Paris. Die
Zahl der Mitarbeiter stieg auf 3500 Personen und der Auftragsbestand
auf 40 Mio. Goldmark.
Neben den genannten Herren ist als herausragende Persönlichkeit
Dr.-Ing. Joosten zu erwähnen, der 1902 in die
Gesellschaft eintrat, sich beim Abteufen in Holland und in
Borth am Niederrhein Verdienste erwarb und international
bekannt wurde durch die Entwicklung von Injektionsverfahren.
- Am 1.4.1934 kam es in Berlin zur Gründung der
Tochter »Gesellschaft zur Chemischen Verfestigung und
Abdichtung mbH« (Cheverab).-
Ein erheblicher Rückschlag traf das Unternehmen durch
den Ersten Weltkrieg und dessen katastrophale Folgen.
Alle ausländischen Töchter gingen mit ihren gesamten Vermögen
verloren.
Zeitlich etwa parallel verlief über 32 Jahre, von 1906 bis
1939, die Entwicklung der »Deutschen Schachtbau« - gegründet
von der Deutschen Tiefbohr AG (später Deutsche
Erdöl Aktiengesellschaft - DEA -) -. Die Deutsche Schachtbau
beschränkte sich zunächst ausschließlich auf Handabteufschächte
- vorwiegend im Kalibergbau -. 1908 wurde
von ihr der erste Gefrierschacht niedergebracht. Insgesamt
stehen in ihrer Bilanz 50 Tagesschächte - darunter
Schwimmerschächte des Schiffshebewerkes Rothensee -,
die Auffahrung mehrerer, heute in ihrer Gesamtlänge nicht
mehr erfaßbarer Strecken und einer Vielzahl Großräume in
allen Bergbauzweigen. Bedeutende Männer, wie Middendorf,
Resow und Nehring, waren Repräsentanten der Deutschen
Schachtbau AG.
Am 1.Januar1939 kam es schließlich zurFusion
der beiden Schwestergesellschaften, der »Tiefbau-
und Kälteindustrie AG, vormals Gebhardt
& Koenig« und der »Deutschen Schachtbau
AG« - beide waren inzwischen Töchter der
Deutschen Erdöl Aktiengesellschaft-, Erstmals
taucht in der Firmengeschichte - wenn auch
noch als AG - unser heutiger Name »Gebhardt
& Koenig - Deutsche Schachtbau AG« auf.
Nach den Kriegsereignissen 1939 bis 1945
kommt es zu einer Aufspaltung des Unternehmens.
Fortan bestehen in der DDR die VEB
Schachtbau und in der Bundesrepublik die
Gebhardt & Koenig - Deutsche Schachtbau
GmbH.
Am 76. Geburtstag kann die Tochtergesellschaft
der Deilmann-Haniel GmbH auf das Abteufen
von 221 Schächten - davon 123 nach dem Gefrierverfahren
-, auf die Auffahrung von nicht
mehr zu zählender Kilometer Strecken und
Räumen im Bergbau sowie auf eine Vielzahl
von Spezialarbeiten zurückblicken.
Die in Jahrzehnten von Deilmann-Haniel, Wix
&Liesenhoff und Gebhardt&Koenig-Deutsche
Schachtbau gesammelten Erfahrungen zu vertiefen
und an den technischen Entwicklungen
weiterzuarbeiten für den Bestand unserer Unternehmen
und zum Nutzen unserer Auftraggeber,
bleibt die Aufgabe aller Mitarbeiter.
Altes hölzernes
Abteufgerüst

Der folgende Artikel ist die unwesentlich abgeänderte Fassung
eines Vortrages, der anläßlich der Sitzung des Untertagebauausschusses
der Vereinigung der Bergbau-Spezialgesellschaften
e. V. am 23. Januar 1973 in Essen gehalten
wurde. An dieser Sitzung nahmen im Zuge eines technischen
Erfahrungsaustausches Vertreter des Fachausschusses
Vortrieb des Steinkohlenbergbauvereins als Gäste teil.
Die Notwendigkeit einer verstärkten Flözauswahl nach
Kriterien des Schwefelgehaltes und der flüchtigen Bestandteile
haben auf der Dortmunder Schachtanlage Minister
Stein zu einer Verschiebung der Bauwürdigkeit und damit
zu einer vorzeitigen Erschöpfung der Vorräte auf den oberen
Sohlen geführt. Eine beschleunigte Auffahrung der
7. Sohle war daher notwendig geworden.
Die Anschlußzeitpläne erforderten eine Mindestauffahrung
von 11 m/Tag für das insgesamt ca. 7000 m umfassende
Hauptstreckennetz der geplanten 7. Sohle.
Wie es häufig unter Tage anzutreffen ist, war auch hier die
Auffahrung nur von einem Ansatzpunkt aus möglich. Die
geforderten Auffahrleistungen konnten daher nur durch
den Einsatz einer Großmaschine erreicht werden.
Die Arbeitsgemeinschaft Deilmann-Haniel GmbH / E. Heitkamp
GmbH / Thyssen Schachtbau GmbH wurde mit dieser
Aufgabe betraut und brachte eine Robbins-Streckenvortriebsmaschine
zum Einsatz (Abb. 1).
Nach umfangreichen Vorplanungen, die aus Veröffent-
Untertägiges Umsetzen
einer Vollschnittmaschine
von Assessor des Bergfachs K.-H. Brümmer,
Deilmann-Haniel
lichungen in dieser Zeitschrift bekannt sind, wurden die
Bohrarbeiten am 6.1.1971 aufgenommen.
Abbildung 2 gibt einen Überblick über den Verlauf der
Bohrtrasse, die sich insgesamt in drei Bauabschnitte aufteilt:
Bauabschnitt 1
Verbindungsstrecke mit 1887 m Länge und einem Durchschlag
zum Blindschacht N 731 am 30.8.1971 nach 1830 m
Auffahrung; Beendigung am 15.9.1971. Durchschnittsauffahrung
einschließlich Quintusdurchörterung (Bickefelder
Sprung) 222 m/Monat.
Bauabschnitt 2
Sattelstrecke mit 2472 m Länge;
Bohrbeginn am 25.10.1971.
Durchschlag mit dem Schacht 5 und Beendigung dieses
Bauabschnittes am 3.10.1972.
Durchschnittsauffahrung 219 m/Monat.
Bauabschnitt 3
Verbindungsstrecke nach Nordwesten und Muldenstrecke
nach Osten mit 2730 m Länge;
Bohrbeginn am 22.12.1972.
Für das Auffahren des 3. Bauabschnittes mußte die Strekkenvortriebsmaschine
nach dem Durchschlag mit dem
Schacht 5 in der Bohrstrecke um rd. 2700 m zurückgezogen
und aus der Bohrstrecke heraus nach Norden erneut angesetzt
werden.
Beim Zurückziehen des Vortriebssystems wirkte sich er-
5

war von Anfang an geplant. Die hierfür erforderlichen
Maschinenteile waren vorhanden. Die zusätzliche Montage
eines Schildes hatte sich aufgrund der Erfahrungen der
ersten beiden Bauabschnitte als zweckmäßig herausgestellt,
denn über größere Auffahrlängen hinweg war die Gebirgsbeherrschung
im Bohrkopfbereich und unmittelbar dahinter
aufgrund der besonderen geologischen Verhältnisse
mit Schwierigkeiten verbunden. Das nachträgliche Anbringen
eines Schildes an einer bereits vorhandenen Vortriebsmaschine
ist problematisch und kann nur zu einem optimalen
Kompromiß führen. In Kenntnis dieser Situation entschlossen
sich die Arge-Partner dennoch zu diesem Schritt,
um das Vortriebssystem technisch weiterzuentwickeln.
Diese Entscheidung bedeutete eine zusätzliche Investition
von ca. 150000 DM.
Der Schild wurde von der Firma Robbins in den USA nach
den Vorstellungen der Arbeitsgemeinschaft konzipiert und
in den Werkstätten von Deilmann-Haniel gebaut.
Das Ändern der Bohrkopfbedüsung erfolgte auf Empfehlung
des Silikoseforschungsinstitutes Bochum und des
Steinkohlenbergbauvereins in Essen-Kray.
Bei der Planung für das untertägige Umsetzen der Vollschnittmaschine
ging man davon aus, die der Maschine
nachgeschalteten Einrichtungen - bestehend aus Kaliforniaweiche,
Beladeband, Überbrückungsband und Nachläufer-weitgehend
als geschlossene Einheiten zu transportieren
(Abb. 3).
Die Grundmaschine mit einem Dienstgewicht von ca. 130 t
sollte bis auf ein Restgewicht von 105t demontiert, auf zwei
Spezialtransportwagen mit zusammen sechs Achsen verladen
und unter Benutzung von Akku-Lokomotiven zum
neuen Streckenansatzpunkt gezogen werden
Mit dem reduzierten Dienstgewicht der Grundmaschine
und sechs Transportachsen wurde die mit 9 t rechnerisch
ermittelte zulässige Radlast im Hinblick auf die Belastbarkeit
des Gestänges erreicht.
Um Veränderungen des freien Streckenquerschnittes festzustellen,
wurden die gesamte für das Umsetzen vorgese-
hene Strecke von rd. 2700 m Länge mit einem Schablonenwagen
abgefahren und Engstellen vorab beseitigt.
Montage und Demontage von Streckenvortriebsmaschinen
erfordern im allgemeinen Montagekammern, d.h. Großräume.
Wenn diese notwendigen Großräume nachträglich
nicht sinnvoll genutzt werden können, belasten sie die
Wirtschaftlichkeit maschineller Vortriebsverfahren nicht
unwesentlich. Es wurde daher nach geeigneten Möglichkeiten
gesucht, zusätzliche Aufwendungen für Montageund
Demontageräume zu vermeiden.
Unter Berücksichtigung vorgenannter Gesichtspunkte
konnten folgende Lösungen gefunden werden:
- Teildemontage der Vortriebsmaschine im Schachtbereich
unmittelbar unter dem am Ende des 2. Bauabschnittes
gelegenen Schacht 5;
- Montage- sowie Umbau- und Reparaturarbeiten nach erfolgtem
Umsetzen im Bereich des für den 3. Bauabschnitt
vorher konventionell aufgefahrenen Streckenabzweiges-.
Zur Teildemontage im Bereich des Schachtes 5 ist anzumerken,
daß das Tieferteufen des Schachtes 5 zur 7. Sohle
und die vollmechanische Auffahrung der 7. Sohle zeitlich
koordiniert waren. Die Maschine hatte den Schacht 5 voll
zu unterfahren. Die zwischen Streckenfirste und Schachtsohle
zu diesem Zeitpunkt vorhandene Bergefeste von
6 m sollte vom Schacht aus durchgeschossen werden.
Vor dem Herstellen des Durchschlages mußte die Streckenvortriebsmaschine
um ca. 12 m in der Bohrstrecke zurückgefahren
werden, um Beschädigungen zu vermeiden.
Bei der anschließenden Teildemontage unter dem Schacht
konnte man sich den Einsatz von zusätzlichem Hebezeug
ersparen, da die für das Tieferteufen eingesetzten Geräte
wie Fördermaschine und Greiferhaspel zur Verfügung
standen.
Die Abmessungen des Streckenabzweiges für den 3. Bau
abschnitt ermöglichten eine reibungslose Durchführung
sämtlicher Montage- und Umbauarbeiten an der Maschine
(Abb. 4)
Es handelt sich um einen auf der Schachtanlage Minister

Stein für derartige Streckenabgänge üblichen Abzweig. Der
Streckenabzweig wurde mit einem kreisförmigen Abgang
von 2,5 m Länge und 5,70 m Durchmesser in Richtung der
neuen Trasse ausgeführt. Dieser kreisförmige Abgang war
für die Führung des Bohrkopfes der Robbins-Maschine
beim Anbohren erforderlich; das gilt auch für die in der
Streckensohle vorbereitete Betonwanne.
Das Umsetzen des Streckenvortriebssystems bis zum Wiedereinsatz
für den 3. Bauabschnitt vollzog sich in drei Phasen,
die in Abb. 5 dargestellt sind:
Phase 1 - Rückzug der nachgeschalteten Einrichtungen
und der Streckenvortriebsmaschine, beginnend mit der
Kaliforniaweiche (Abb.6), die eine Gesamtlänge von 160 m
und ein Gewicht von 65 t hat. Die Kaliforniaweiche wird an
dem neuen Streckenansatzpunkt vorbeigezogen und dient
gleichzeitig zum Abstellen des Beladebandes. Für den
durchgehenden Verkehr wird das zweite Gleis auf der Kaliforniaweiche
freigehalten. Anschließend wird das Über-
brückungsband aufgebockt auf Spezialwagen zurückgefahren
(Abb.7) und ca. 60 m vor der Kaliforniaweiche in der
Streckenfirste aufgehängt, um den freien Durchgang nicht
zu behindern.
Der ebenfalls auf Spezialwagen aufgebockte und transportierte
Maschinennachläufer (Abb.8) wird vorübergehend im
Streckenabzweig abgestellt, um auch hier ständig die freie
Durchfahrt für die Dauer des Umsetzens zu ermöglichen;
dann erfolgt der Rücktransport der teildemontierten Strekkenvortriebsmaschine
(Abb.9).
In der zweiten Phase werden die teildemontierte Streckenvortriebsmaschine
im Bereich des Streckenabzweiges abgesetzt
und die notwendigen Montage- und Umbauarbeiten
vorgenommen.
In der dritten Phase erfolgt das Verfahren des Streckenvortriebssystems
aus dem Abzweig heraus in die neue Strekkentrasse
und das anschließende Anbohren des neuen
Bauabschnittes.
Grundsätzlich ist zu bemerken, daß das Anbohren einer
Vollschnittmaschine im Normalfall aus einer der Montagekammer
vorgelagerten Startröhre heraus erfolgt. Hierbei
schreitet die Maschine mit eigener Kraft von der Montagekammer
in die Startröhre, wobei für die Verspannung in der
Montagekammer die Verspannplatten mit entsprechenden
Futterstücken versehen sind, die in der Startröhre demontiert
werden.
Das Einschreiten der Robbins-Maschine aus dem Abzweig
in die Startröhre bzw. in den kreisförmigen Abgang des
Streckenabzweiges war im vorliegenden Fall ohne besondere
Maßnahmen nicht möglich, da der Maschine für das
Schreiten aus dem Abzweigbauwerk heraus im Abzweigbereich
ein seitliches Widerlager fehlte.
Aus diesem Grunde wurde ein Betonwiderlager von ca.
20 m Länge, das etwa in der Mitte des Abzweiges ansetzt
und dem eine Polygonversteifung der bereits vorhandenen
Bohrstrecke von ca. 8 m Länge vorgelagert war, hergestellt.
Die Gesamtlänge des Widerlagers betrug somit ca.
28 m.
Abb. 10 zeigt das Betonwiderlager von ca. 2 m Höhe,
das auf einem Aschepolster ruht.

Beim Herstellen des Betonwiderlagers wurden für das spätere
Sprengen desselben Plastikschläuche für die Aufnahme
des Sprengstoffes einbetoniert.
Das Anbohren mit einer Robbins-Maschine nach diesem
Verfahren bringt im vorliegenden Fall gegenüber dem herkömmlichen
Anbohren aus einer Startröhre heraus in den
Gesamtkosten eine Ersparnis von etwa 25 %.
Durchführung des untertäglgen Umsetzens
Nachdem die Streckenvortriebsmaschine am 3.10.1972 den
im Abteufen befindlichen Schacht 5 voll unterfahren hatte,
konnte bereits einen Tag später der Durchschlag vom
Schacht zur Bohrstrecke erfolgen (Abb. 11).
Der Transport der Kaliforniaweiche, des Beladebandes, des
Überbrückungsbandes und des Maschinennachläufers verlief
problemlos über das vorhandene Gestänge. Teildemontagen
an diesen Einrichtungen wurden nur vorgenommen,
sofern Reparaturen übertage erforderlich waren.
Abb. 11
10
Abb. 10
Schwierigkeiten traten hingegen beim Zurückziehen der
Grundmaschine auf. Vorgesehen war zunächst die Demontage
von:
- Meißel und Meißelhalter,
Bechern zur Bohrgutaufnahme,
- Halbschalen zur Becherbefestigung,
- Staubschild,
- Firstabstützung des Bohrkopfes,
- Seitenabstützung des Bohrkopfes,
Stützfuß des Bohrkopfes und
- Verspannplatten (Gripper).
Nachdem die Maschine in diesem Umfang teildemontiert
war, wurde sie auf zwei flachbauende schienengebundene
Spezialwagen aufgesetzt. Ein vierachsiger Wagen wurde
entsprechend der vorliegenden Gewichtsverteilung unter
dem Bohrkopf und ein zweiachsiger unter dem Maschinenfahrerstand
angeordnet. Die rechnerische Radlast betrug,
wie bereits erwähnt, für jedes Rad rd. 9t.
Das Aufsetzen der Maschine erfolgte unter Verwendung hydraulischer
Hubpressen.
Beim Aufsetzen der teildemontierten Grundmaschine auf
die Spezialwagen stellte sich heraus, daß der Unterbau des
Gestänges nicht ausreichte, weil die Sohlenschüttung mit
den Vorortbergen (Bohrgut), vermischt mit Bohrschlamm,
den Belastungen nicht standhielt, die verwendeten Schwellen
durchbrachen und die Schienen (Profil S 30) unter Verbiegen
in die Sohle abgingen. Die unzureichende Tragfähigkeit
des Unterbaues war bei den vorausgegangenen
Berechnungen im Ansatz nicht richtig erfaßt worden. Es
wurde nunmehr erforderlich, das Gewicht der Grundmaschine
durch Demontage von sechs Antriebsmotoren
und Getrieben sowie der vier Vorschubzylinder um weitere
20 t auf 85 t zu reduzieren und die Achszahl der Spezialwagen
auf zehn zu erhöhen. Die Radlasten konnten damit
auf die Hälfte reduziert werden. Es mußte ein dritter Spezialwagen,
wie aus Abb.9 ersichtlich, angefertigt und zusätzlich
zur Unterstützung des Bohrkopfes eingesetzt werden.
Um eine gleichmäßige Lastverteilung auf die Achsen der
Spezialwagen bei der nunmehr vorliegenden Dreipunktverlagerung
zu gewährleisten, wurde der zusätzlich einge-

Abb. 12
baute 3. Wagen mit Hydraulikzylindern versehen, die über
einen im Ölkreislauf eingebauten Druckspeicher ständig
gleichmäßig beaufschlagt wurden, wodurch bei gleichbleibender
Lastaufnahme eine automatische Höhenverstellung
erfolgte.
Außerdem erlaubte dieser Spezialwagen durch Seitenverstellbarkeit
das Durchfahren der Kurven (Abb, 12). Abb. 13
zeigt den vorderen, Abb. 14 den hinteren Spezialwagen.
Nach der Durchführung dieser zusätzlichen Maßnahmen
konnte der Rückzug der Grundmaschine beginnen, wobei
in Abweichung von der Planung zum Ziehen der Maschine
keine Akku-Lokomotive, sondern eine 10-t-Raubwinde zum
Einsatz kam.
Hierfür war maßgeblich, daß im Hinblick auf den schlechten
Zustand des Gestänges die Rückzugsgeschwindigkeit wesentlich
herabgesetzt werden mußte, was eine nicht zulässige
Dauerbelastung der Akku-Loks zur Folge gehabt hätte.
Die Maschine konnte mit Hilfe der Raubwinde in vier Tagen
rd. 2800 m bis zum Ansatzpunkt des 3. Bauabschnittes zurückgezogen
werden, d. h. pro Tag um rd. 700 m.
Die Maschine wurde nach dem Einfahren in den Abzweig
über der vorbereiteten Betonwanne abgesetzt. Die Betonwanne
diente der Abstützung der Maschine während der
nun beginnenden Montage (Abb. 15) und der Führung des
Bohrkopfes beim Anbohren.
Nachdem die Maschine für den größeren Bohrdurchmesser
von 5,10 m montiert sowie die zusätzlichen Änderungsarbeiten
(Bedüsungssystem, Schild etc.) abgeschlossen
waren, wurde der Trailer hinter die Grundmaschine gezogen,
gekoppelt und installiert und anschließend das Überbrückungs-
und Beladeband angehängt (Abb. 16).
Zeit- und Schichtenaufwand
Das Umsetzen der Streckenvortriebsmaschine für den 3.
Bauabschnitt einschließlich der erforderlichen Änderungsund
Reparaturarbeiten an der Maschine und den nachgeschalteten
Einrichtungen erfolgte in der Zeit vom 4.10.1972
bis 19.12.1972.
In der Planung waren für das Umsetzen unter Berücksichtigung
aller Nebenarbeiten 700 MS vorgesehen. Insgesamt
verfahren wurden ca. 1000 MS bis zum Wiederanbohren der
Vorderer Montagewagen Hinterer Montagewagen
Abb. 13
Abb. 14
11

Maschine. Die Abweichung von der Planung war im wesentlichen
bedingt durch zusätzliche Arbeiten im Hinblick auf
den schlechten Zustand des Gestänges in der Bohrstrecke.
Die Grundmaschine mußte - wie dargelegt - im größeren
Umfang demontiert werden als ursprünglich vorgesehen.
Ein dritter Spezialwagen wurde eingesetzt und der Unterbau
des Gestänges ausgebessert. Der notwendig gewordene
Demontageaufwand verursachte einen entsprechend
höheren Aufwand für die Montage.
In den letzten Monaten der Auffahrung des 2. Bauabschnittes
mußte im Rahmen der Staubbekämpfung die Wasserzugabe
vor dem Bohrkopf auf über 200 l/min. erhöht werden.
Der hiermit verbundene unverhältnismäßig starke
Schlammanfall trug wesentlich zum schlechten Zustand
des Gestänges bei.
Zusammenfassend bleibt festzustellen, daß sich der
Schichtenaufwand beim Umsetzen von Vollschnittmaschinen
im söhligen Bereich unter Berücksichtigung der auf
Minister Stein gewonnenen Erkenntnisse wesentlich reduzieren
läßt. Die Mobilität von Großmaschinen im Bergbau
ist gegeben. Die Vortriebsmaschinen lassen sich über größere
untertägige Entfernungen mit vertretbarem Aufwand
im teildemontierten Zustand zu neuen Ansatzpunkten
transportieren. Das erfolgreiche Umsetzen der Robbins-
Maschine auf Minister Stein ist ein weiterer wertvoller Beitrag
zur kurzfristigen Realisierung untertägiger Großprojekte.
12

Flözstreckenauffahrung
mit einer
Teilschnittmaschine
AM 50
auf Rheinpreußen
Von Dipl.-Ing. Herbert Bösselmann und
Dipl.-Ing. Hubert Beer, Gebhardt & Koenig
Einleitung
Aus den ständig wachsenden Abbaufortschritten in den
letzten Jahren resultiert die Forderung nach höheren Auffahrleistungen
im Streckenvortrieb. Da im konventionellen
Bereich einer Leistungssteigerung - vor allem aufgrund der
gegenwärtigen Personalsituation - Grenzen gesetzt sind,
führt die Entwicklung immer mehr zum Einsatz von Teilschnittmaschinen.
In Heft 12 unserer Werkzeitschrift zeigte Gebhardt & Koenig
die Inbetriebnahme einer Teilschnittmaschine vom Typ AM
50 der Vöest Alpine Montan Aktiengesellschaft auf der
Schachtanlage Rheinpreußen an.
Arbeitsweise der Maschine und Ausrüstung des Betriebes
Das Verbundbergwerk Rheinland fährt seine Flözstrecken
vorwiegend mit Höhen zwischen 2,8 und 4,0 m, so daß Liegend-
wie Hangendschichten in den meisten Fällen mitzuschneiden
sind.
Von den auf dem Markt befindlichen Teilschnittmaschinen
Abb. 7: AM 50 - Schrämarm mit Schrämwalze,
Hummerscherenlader
14
wurde die AM 50 unter Berücksichtigung der bereits gemachten
Erfahrungen, wie u.a. mit ihrer Manövrierfähigkeit,
ihrem Verhalten beim Durchörtern von Störungen und
Schneiden von Nebengestein, ausgewählt. Die Bandbreite
der Einsatzmöglichkeit - ihrer relativ geringen Bauabmessungen
wegen in Flözstrecken unterschiedlichen Querschnitts
-, der niedrige Aufwand für Transport, Montage
und Demontage und nicht zuletzt die Relation vom Anschaffungspreis
zur Leistungsfähigkeit waren für die getroffene
Wahl entscheidend. Als weitere Vorteile sind zu
nennen die freie Zugänglichkeit der Ortsbrust sowie die
Möglichkeit, von einer Sohlenbreite über ca. 4 m an zeitlich
parallel zum Ausbauen schneiden zu können. Die querstehende
Schneidwalze (Abb. 1) mit den konischen Meißeln
bewirkt einen ruhigen Lauf auch beim Schneiden härterer
Gesteinsarten.
Die AM 50 - deren technische Daten bereits in Heft 12 angegeben
und nachstehend nochmals tabellarisch aufgeführt
sind - vermag mit ihrem Schrämarm einen söhligen

Einbruch bis zu 500 mm Tiefe und Höhe über die gesamte
Schwenkbreite zu schneiden. Durch Horizontalbewegung
des Armes ist das Material in Spanstärke abhängig von
den Gesteinselgenschaften - zu schrämen und so der Einbruch
zu erweitern. Dieser Vorgang wiederholt sich bis zum
Erreichen der erforderlichen Streckenhöhe Das herausgeschrämte
Haufwerk wird mittels Hummerscherenlader
(Abb.1) auf den durch die Maschine geführten Panzerförderer
geladen, der es dann über einen drehbaren Übergabetrichter
einem Brückenband von 13,5 m Länge zuführt
(Abb. 2), Der Brücken (orderer ist an seinem hinteren Ende
verfahrbar an einer Einschienenhängebahn aufgehängt
und leitet das Haufwerk auf einen rd, 68 m langen, kurvengängigen
Einkettenforderer (EKFO); dieser wiederum gibt
es einem 800 mm breiten Gummigurtförderer auf. Um die
Manövrierfähigkeit der Maschine nicht einzuschränken,
muß der EKFO nach dem Auffahren von max 5 m Strecke
mit Hilfe der AM 50 vorgezogen werden Da der EKFO den
Gurtförderer bis zu einer Länge von 30 m überlappen kann,
ist ein Verlängern dar Bandanlage erst nach ebenfalls 30 m
erforderlich An der erwähnten Einschienenhängebahn
sind über dem EKFO ein Rotovent-Entstauber, Typ RVL 400,
der Firma Hölter und über dem Gummigurtförderer der
Energieversorgungszug verfahrbar aufgehängt. Die Verbindung
beider Einrichtungen miteinander ermöglicht das
Vorziehen des EKFO gleichzeitig mit dem ganzen System
Ferner bleiben noch eine zweite Einschienenhängebahn
zum Verfahren der Absauglutte und eine dritte mit Dieselkatze
für den Materialtransport zu erwähnen (Abb. 2). Die
Bewetterung erfolgt über eine blasende Luttentour (800
mm 0), die Staubabsaugung über eine Spiral-Lutte (700
mm 0}. Ein Laser-Gerät dient zur Richtungskontrolle.
Technische Daten der AM 50
Gesamthöhe 1645 mm
Gesamtlänge 7470 mm
Gesamtbreite 1865 mm
Gesamtgewicht ca. 22t
15

Breite des Raupenfahrwerks 1580 mm
Breite der Raupenkette 370 mm
Liegendpressung unter der Raupenkette 1,3 kp/cm 2
Breite des Pfluges 2,5 m
Maximale Pflugstellung
über Raupenunterkante 350 mm
Maximale Pflugstellung
unter Raupenunterkante 80 mm
Maximale Höhe des Auffahrquerschnittes
über Sohle 3690 mm
Maximale Abbaumöglichkeit unter Sohle 105 mm
Maximale Breite des Abbauquerschnittes 4660 mm
Länge des Schrämarmes 3170 mm
Marschgeschwindigkeit 5,0 m/min
Maximale befahrbare Steigung ± 189
Geschwindigkeit des Kettenförderers 0,9 m/s
Installierte Motorleistungen:
Gesamt 155 kW
Schrämmotor 100 kW
Fahrwerksmotor (2x11 kW) 22 kW
Kettenförderermotor (2x11 kW) 22 kW
Hydraulikmotor 11 kW
Betriebsspannung und Frequenz 500 V, 50 Hz
Schnittgeschwindigkeit am Schrämkopf 3 m/s
Die größten und schwersten Transporteinheiten sind:
Länge Breite Höhe Gewicht
mm mm mm kg
Kettenförderer 5730 1400 630 2300
Ladeeinrichtung 2200 2110 650 3000
Schwenkwerk 1660 1500 950 4900
Beschreibung, Organisation und Belegung des Vortriebs
Es werden zunächst auf der linken Seite ca. zwei Drittel des
gesamten Querschnitts 1,8 m tief ausgeschnitten. Diese
gewählte Länge ist abhängig von den Hangendverhältnissen
und dem jeweiligen Bauabstand, in unserem Falle
60 cm. Während des Schneidvorganges im linken Streckenabschnitt
erfolgt im rechten das Setzen der Stempel für die
letzten drei Baue. Anschließend ist die Maschine in den
rechten Abschnitt umzusetzen und das verbleibende Drittel
des Querschnitts zu schneiden. Zeitlich parallel dazu können
nun die noch fehlenden drei Stempel am linken Stoß
gesetzt werden. Nach Ausscheiden des gesamten Querschnitts
auf die Länge von 1,8 m wird die Maschine in die
Streckenmitte gefahren, um die nächsten drei Kappen mit
Hilfe einer auf dem Schrämarm angebrachten Hebevorrichtung
aufzulegen, sie einzurichten und zu verziehen. Dann
setzt die Maschine wieder um in den linken Streckenabschnitt,
die gesamte nachgeschaltete Einrichtung wird
dabei vorgezogen, und der nächste »Abschlag« kann hereingewonnen
werden.
Da von der Ausbauarbeit nur das Einbringen der Kappen
den Schneidvorgang unterbricht und das Sauberladen der
Sohle sowie das Vorziehen der Anlage mit in das Umsetzen
der Maschine einbezogen bleiben, werden die unvermeidbaren
Ausfallzeiten auf ein Minimum beschränkt und mit
dieser Organisation die Voraussetzungen für einen hohen
Ausnutzungsgrad geschaffen.
Der Vortrieb erfolgt auf 3 Schneiddritteln zu 6 Stunden,
das 4. Drittel nimmt die Wartung sowie sämtliche Längenveränderungen
der Förder- und Transportmittel, Rohre
und Lutten vor. Die Vortriebsdrittel sind belegt mit je einem
16
Maschinenfahrer, drei bis vier Ausbauleuten sowie zwei
Mann für den Materialtransport und das Säubern der
Strecke; das Wartungsdrittel zählt sechs Handwerker. Die
zusätzlichen Arbeiten - wie das Setzen von Mittelstempeln,
das Ankern der Baue und das Nachziehen der Ausbauschrauben
- übernehmen drei weitere Bergleute je Arbeitstag.
Die Gesamtbelegung beziffert sich demnach auf 27 bis
30 Mann pro Arbeitstag. Ein Fahrsteiger, drei Steiger und
ein Maschinensteiger (Wartungsschicht) beaufsichtigen
diesen Betrieb.
Der Schrämmotor der AM 50 wurde an die Grubenwarte der
Schachtanlage angeschlossen, so daß eine ständige Kontrolle
der Lauf- und Stillstandszeiten gegeben ist.
Analyse der Auffahrung des 1.Abschnittes
Nach der Montage der AM 50 und sonstiger Einrichtungen
- Dauer sieben Tage - in der bereits vorab auf 50 m Länge
konventionell erstellten Grundstrecke in Flöz F, begann
Ende Mai 1973 die Auffahrung des I.Abschnittes. Während
des Vortriebs bis zu einer Streckenlänge von 100 m erfolgte
die Ergänzung der nachgeschalteten Betriebseinrichtungen.
In diesem 1. Bauabschnitt von 600 m Länge neigte das
Hangende zum Nachfall; die Strecke wurde deshalb grundsätzlich
bis zu einer vom Gebirge vorgegebenen Ablösefläche
(bergmännisch: »bis zum Lösen«) geschnitten und
die Stempellänge der sich so jeweils ergebenden Streckenhöhe
angepaßt. Bei Einzellängen der Kappen von 4,2 m und
der Stempel von 3,8 bis 4,2 m ergaben sich Ausbruchsquerschnitte
von 18,9 bis 21,1 m 2 . Diese unterschiedlichen
Querschnitte und geringe Schwankungen in der Flözmächtigkeit
führten zu einem Gesteinsanteil von 45 bis 50 %.
Schwierigkeiten hinsichtlich des Schneidens ergaben sich
in keinem Bereich der Auffahrung. Lediglich in einem Abschnitt
von ca. 60 m Länge führten ungünstige Gesteinsverhältnisse
im Liegenden zu einem erhöhten Meißelverbrauch;
Gesteinsuntersuchungen ergaben hier folgende
Werte:
Gehalt an schleißscharfen Mineralien,
bezogen auf Quarz
mittlerer Quarzdurchmesser
mittlere Druckfestigkeit
mittlere Zugfestigkeit
mittlerer Verschleißkoeffizient
39 %
0,057 mm
750 kp/cm 2
90 kp/cm 2
0,2 kp/cm
Negativ wirkte sich beim Schneiden des Hangenden der
starke Anfall von Brocken aus, die Größen bis zu einem
Kubikmeter erreichten. Behinderungen bei der Ausbauarbeit,
Verzögerungen während des Schneidens-die Brokken
mußten nachträglich zerspant oder von Hand zerkleinert
werden - und zusätzliche Stillstandszeiten, verursacht
durch Scherbolzenbrüche am Hummerscherenlader sowie
Verstopfungen am Übergabetrichter, waren die Folge.
Während der Auffahrung von zunächst nur 600 m Flözstrecke
konnte die Tagesleistung von 7,00 m im Monatsdurchschnitt
auf 11,75 m/Atg gesteigert werden - Spitzen
lagen bei nahezu 15 m/Atg -, wobei der Ausnutzungsgrad
(Laufzeit der Maschine, bezogen auf 18 Stunden Arbeitszeit
vor Ort, d.h. nur auf die Schneiddrittel) von 36% auf 42%
anwuchs. Der Anteil für die Ausbauarbeit sowie für das Umsetzen
der Maschine einschließlich Sauberladen und Vorziehen
der Rotovent-Anlage verringerte sich von nahezu
40 % auf unter 30 %. Die Schneidleistung stieg von 20 m 3 /h
auf knapp 30 m 3 /h; die tatsächlich erbrachte Leistung
dürfte bei 35 m 3 /h und höher liegen, da die in der Grubenwarte
registrierten Laufzeiten des Schrämmotors nicht

immer identisch sind mit den effektiven Schneidzeiten (bei
kürzeren Störungen und Unterbrechungen, wie z.B. Zerkleinern
von Brocken oder Beseitigen von Verstopfungen
im Übergabetrichter, läuft der Motor weiter). Diese beachtliche
Leistungssteigerung ist zweifellos auf die inzwischen
erworbene Erfahrung zurückzuführen, zu einem nicht unerheblichen
Teil aber auch auf die wirksame Unterstützung
durch den Auftraggeber sowie die jederzeit durchgeführte
straffe Organisation im Auftraggeber- und Unternehmer
bereich. Nicht zuletzt hat auch das Beseitigen von elektround
fördertechnisch bedingten Maschinenstillständen innerhalb
kürzester Zeit durch die Verantwortlichen beider
Vertragspartner dazu beigetragen.
Kurvenauffahrung
Es ist wohl einleuchtend, daß die Verwendung einer Teilschnittmaschine
der Investition und des Montage- sowie
Demontageaufwandes wegen wirtschaftlich nur lohnt,
wenn ohne Unterbrechung eine entsprechend große Strekkenlänge
gefahren werden kann; in unserem Falle betrug
diese, wie erwähnt, zunächst nur 600 m. Andererseits werden
die aufzufahrenden Streckenlängen den Schachtanlagen
u.a. durch die angetroffenen geologischen Verhältnisse
und abbautechnische Überlegungen vorgegeben.
Mithin kann der Unternehmer unter bestimmten Voraussetzungen
einen nicht wirtschaftlich zu fahrenden kurzen
Streckenabschnitt in einen wirtschaftlichen »verlängern«,
wenn es gelingt, mit der gesamten, ca. 100 m langen technischen
Einrichtung zügig Kurven zu passieren.
Im vorliegenden Falle mußte die Einrichtung zunächst mit
einer solchen Kurve - Radius 7 m - in eine rechtwinklig
zur bisherigen Auffahrrichtung verlaufende Strecke
(Aufhauen mit 18 m 2 Ausbruchsquerschnitt) fahren und bereits
nach weiteren 260 m abermals mit einer Kurve in eine
rechtwinklig zum Aufhauen verlaufende Strecke einschwenken,
d.h. unsere neue Auffahrrichtung verläuft jetzt
genau entgegengesetzt der ursprünglichen im 600 Meter-
Abschnitt. In den beiden Kurven wurden arbeitstäglich
6 bis 10 m erreicht und, nachdem die 100 m lange technische
Einrichtung die erste Kurve verlassen hatte, im Aufhauen
selbst 11 m/Atg überschritten.
Schlußbetrachtung
Nach der Auffahrung von nur 600 m Flözstrecke und 260 m
Aufhauen mit den beiden Kurven ist es noch nicht möglich,
ein Urteil über den Betrieb einer Teilschnittmaschine zu
fällen. Die Zeit hierfür ist einfach zu kurz, die gesammelten
Erfahrungen reichen noch nicht aus. Vergleicht man die auf
so kurze Längen erzielten Leistungen mit den im konventionellen
Betrieb üblichen, dann kann man den Einsatz von
Teilschnittmaschinen als den Beginn einer erfolgversprechenden
Entwicklung ansprechen. In unserem Falle sehen
wir die Möglichkeit zu einer weiteren Leistungssteigerung
vor allem in der Reduzierung der Stillstandszeiten, was
durch konstruktive Änderungen an der Maschine zu erreichen
ist, z.B. durch Verbesserung der Getriebe an der
Ladeeinrichtung.
Wirtschaftlich betrachtet kann bisher nur ausgesagt werden,
daß zum heutigen Zeitpunkt eine maschinelle Auffahrung
noch aufwendiger ist als eine konventionelle, wobei
die Vorteile, die aus dem schnelleren Vortrieb für den Auftraggeber
resultieren - wie ein möglicher späterer Beginn
und eine bessere sowie zeitlich kürzere Versorgung des
Betriebes -finanziell nicht berücksichtigt sind.
Vor 10 Jahren:
LENGEDE
Bohrtechnischer Bericht
von Dipl.-Berging. Hans Schmidt
Lengede - mit diesem Namen ist eine Rettungsaktion
von Bergleuten unter Tage verbunden, die weit über
den Unglücksort hinaus die Welt in Atem hielt. Funk
und Fernsehen waren dabei, als es der Mannschaft
der Bohranlage T 12 gelang, mit zwei Bohrungen
den vollen Durchschlag zu 14 eingeschlossenen
Bergleuten herzustellen. Am 1. und am 7. November
1963 konnten sie mit Hilfe einer Dahlbuschbombe
gerettet werden.
Dipl.-Berging. Hans Schmidt, C. Deilmann AG, Bentheim,
der damals die Leitung der Bohrarbeiten hatte,
schrieb einen bohrtechnischen Bericht, der die Ereignisse
vom 24. Oktober bis zum 7. November schildert.
Am Donnerstag, dem 24. Oktober 1963, lief das Wasser des
Klärteiches von der Eisenerz-Aufbereitung der Grube
»Mathilde« bei Lengede-Broistedt in das Grubengebäude.
Etwa 500000 cbm stürzten durch einen ehemaligen, mit
einem Damm versehenen, verfüllten, stillgelegten Schacht
in Richtung des Hauptförderschachtes
Der Einbruch erfolgte gegen 20.03 Uhr, und wenige Zeit
später stand das Grubengebäude bis zur 60-m-Sohle unter
Wasser.
Durch den plötzlichen Wassereinbruch war es 43 Bergleuten
nicht mehr möglich, sich zum Hauptschacht zurückzuziehen
und zu retten. Sie blieben in den Abbaurevieren
oder an ihrem Arbeitsplatz und wurden dort von der Wasserflut
überrascht. So auch die Leute, die im Revier 90 arbeiteten,
und ebenfalls einige, die in der Vorrichtung beim Auffahren
der Strecken tätig waren.
Noch am gleichen Abend veranlaßte die Zechenleitung die
Durchführung von Suchbohrungen nach vermißten Bergleuten.
Zunächst wählte man Bohrpunkte aus, die sich im
Grubengebäude oberhalb des Wasserspiegels befanden,
oder die Stellen, wo sich Luftblasen gebildet haben konnten,
die ein Weitervordringen des Wassers verhinderten. So
war es möglich, schon am nächsten Tage sieben Bergleute
aus einer Bremsstrecke, nicht weit vom Hauptförderschacht
17

durch eine Suchbohrung zu ermitteln und anschließend mit
einem Floß vom Hauptschacht her zu retten.
Da der Erzbergbau mit der Tiefbohrtechnik zu wenig vertraut
ist, wandte sich die Zechenleitung an die deutsche
Erdölindustrie und bat um Hilfe zur Rettung ihrer eingeschlossenen
Männer. Alle Erdölfirmen stellten sich mit
ihren Geräten und auch mit ihrer technischen Erfahrung
zur Verfügung.
Die Zechenleitung vermutete, daß in einem Streckenvortrieb,
der in Richtung eines Wetterbohrloches vorgetrieben
werden sollte, drei oder vier Bergleute vor Ort in einer Luftblase
eingeschlossen sein könnten. Die Strecke hatte im
Auffahren eine ansteigende Tendenz. Nachdem die Markscheiderei
die Vermessung durchgeführt und den Bohransatzpunkt
festgelegt hatte, wurde die Suchbohrung Nr. 6
angesetzt.
Rettungsbohrung Barbecke
Man erwartete zunächst anhand der rechnerisch ermittelten
Werte einen Überdruck von rund 2 atü in der Luftblase.
Um die Bergleute vor dem Ertrinken zu retten, galt es nun,
diesen Überdruck in der Luftblase beim Durchstoßen des
Deckgebirges zu halten, weil sonst bei Entweichen der Luft
das Wasser nachgedrungen wäre. Das verlangte beim
Durchschlag einen völlig luftdichten Abschluß gegen die
Tagesoberfläche.
Zunächst wurde mit einem Geophysik-Schußbohrgerät ein
18
Bohrloch mit einem Durchmesser von 8 5 /8" gebohrt. Das
Bohrloch wurde mit 7"-Rohren verrohrt, zementiert und mit
einer Preventereinrichtung wie »Hydril« und »Doppel-
Shaffer-Hydraulik« versehen. Die Preventerausrüstung
wurde abgedrückt und auf Luftdichtigkeit geprüft.
Das Geophysik-Schußbohrgerät, das einen hydraulischen
»Power Swivel« besitzt, erlaubt, mit dem Gestänge durch
den geschlossenen »Hydril« zu bohren. Nachdem das 6"-
Bohrloch etwa 3 m oberhalb der Strecke bei einer Teufe von
etwa 76 m stand, lief die Spülung durch das brüchige Gebirge
in die Strecke. In dem gleichen Augenblick, als die
Spülung weglief, wurde der Preventer geschlossen, so daß
der Überdruck aus der Luftblase nicht austreten konnte. Die
letzten Meter wurden ohne Zirkulation gebohrt, und das
Bohrloch landete beim Durchschlag in der Mitte der Strecke
genau zwischen zwei Grubenbauen.
Nun gab man mit einem Hammer am Gestänge Klopfzeichen
nach unten und erwartete eine Rückantwort, denn
man war noch nicht sicher, ob sich wirklich dorthin Bergleute
gerettet hatten. Nach einer Weile hörte man am Bohrgestänge
Antwort-Klopfzeichen aus der Strecke. Dies war
das Zeichen dafür, daß sich dort noch Bergleute befanden.
Der Norddeutsche Rundfunk und der »Schlumberger
Service« waren am Platz. Auf Veranlassung des NDR, der
ein kleines sonst nicht erhältliches Spezial-Mikrophon besaß,
wurde eine Sprechverbindung durch das Bohrloch
hergestellt, nachdem das Gestänge aus dem Bohrloch gezogen
worden war. Sie gab Aufschluß darüber, daß drei
Bergleute wirklich am Leben geblieben waren. Dieses Bohrloch
diente jedoch nicht nur zur Verständigung mit den
Bergleuten, sondern auch als Versorgungsloch für Lebensmittel,
Kleidung etc. Die Bergleute, die nun schon seit drei
Tagen in einem Überdruck, der zuerst mit etwa 2 atü angenommen
wurde, aber in Wirklichkeit 1,3 atü betrug, waren
in einem verhältnismäßig guten Gesundheitszustand, so
daß man die Rettungsbohrungen sorgfältig planen und
durchführen konnte; denn jede übereilte Handlung hätte
hier den Tod der Bergleute bedeuten können. In einem Abstand
von 15 m von dem Versorgungsloch wurde nun mit
einem »FAILING 2500«-Bohrgerät die erste Rettungsbohrung
angesetzt. Um einen Durchschlag der Luftblase zum
Bohrloch vorzeitig zu verhindern, beabsichtigte man, eine
»Bergefeste« von einer Teufe von 59 m bis 79,50 m Oberkante
Strecke stehenzulassen. Die Bohrarbeiten an dem
Rettungsbohrloch Nr. 7 wurden mit einem aus Celle schnell
herangebrachten »Failing«-Gerät am Sonnabend, dem
26. Oktober, früh, in Angriff genommen. Man stellte jedoch
sehr bald fest, daß die Bohrarbeiten nicht den erhofften
Fortschritt hatten, weil der Bohrlochdurchmesser von 25"
von einer Bohranlage dieser Größe noch nicht schnell
genug abgebohrt werden konnte
Als am Sonntag, dem 27. Oktober, bei den ersten Bohrmetern
ein Zapfenbruch an der Kelly-Stange eintrat, waren
Zweifel aufgekommen, ob man es überhaupt mit dieser
Bohranlage schaffen könnte. Der durch Rippen von 23" auf
25" Schneiddurchmesser erweiterte Meißel, der im Bohrloch
geblieben war, wurde bei einer Teufe von etwa 6 m mit
einem Seil gefangen und zutage geholt. Die Bohrarbeiten
wurden wieder aufgenommen; jedoch entsprach der Bohrfortschritt
immer noch nicht den Erwartungen.
Am Montag, dem 28. Oktober 1963, morgens um 6.30 Uhr,
wurde mit den Vorbereitungen begonnen, eine schwerere
Bohranlage nach Barbecke zu transportieren. Da man möglichst
schnell ein Bohrgerät zum Einsatz bringen wollte,

mußte man auf eine fahrbare Anlage zurückgreifen, wie z. B
eine Ideco Dual Rambler. Die der C. Deilmann Bergbau
GmbH gehörende, einzige Bohranlage diese Typs stand
220 km entfernt in der Ortschaft Berge im Emsland auf einer
Gasbohrung, die gerade am 26. Oktober zu Ende geführt
worden war. Sofort wurde mit dem Abbau der Anlage begonnen.
In der Zwischenzeit wurden die Genehmigungen
für den Straßentransport von den zuständigen Behörden
besorgt, die zunächst eine Route durch den Teutoburger
Wald und das Wesergebirge vorgesehen hatten. Diese
Route, die mindestens eine Verzögerung von vier bis fünf
Stunden gebracht hätte, wurde nachträglich in eine kürzere
Strecke geändert, die nur durch Flachland ging und somit
ein schnelleres Eintreffen der Bohranlage an der Rettungsstelle
ermöglichte. Die schwersten Geräteteile, der Mast-
Trailer mit 34 to und der Hebewerks-Trailer mit 27 to, wurden
innerhalb von sechs Stunden einschließlich der Rampe
von Berge nach Barbecke transportiert. Um Mitternacht
traf die Bohranlage auf dem am Nachmittag vorbereiteten
Bohrpunkt ein. Noch in der gleichen Nacht wurde der Mast
gerichtet und am anderen Morgen, dem 29. Oktober, um
11 Uhr mit den Bohrarbeiten begonnen. Um ein Hinterspülen
des 800-mm-Standrohres zu vermeiden, bohrte man
zunächst sehr langsam mit einer dicken Spülung. Der Bohrdruck
betrug nur 2 to/60 UpM/100 atü. Erst später, ab etwa
12 m, erhöhte man den Bohrdruck bis auf 7 to und hatte
dann einen Bohrfortschritt von etwa 5 m/Std. Die Drehzahl
wurde auf 120 UpM erhöht; die Pumpenleistung schwankte
zwischen 20 und 25 atü bei etwa 2000 l/min. Bei einer Teufe
von 60 m wurden die Bohrarbeiten unterbrochen, um die
21 1 /2"-Futterrohre einzubauen. Bei 16 m war eine enge
Stelle im 25"-Bohrloch, die den Einbau der Rohre behinderte.
Erst als man diese Rohre-nach mehrfachem Fahren
durch diese Stelle eingebaut hatte, konnten die Rohre tourzügig
eingebaut und bei 59 m abgesetzt werden.
Anschließend wurde am 30.Oktober, um 18Uhr, die Zementation
mit 160 Sack Zement »Z 475«-Schnellbinder durchgeführt.
Als Zementerhärtungszeit waren 8 Stunden nötig
Erst dann wurde mit dem Aufbau eines 20"-»Shaffer- und
Hydril«-Preventers begonnen. Diese Arbeiten nahmen
naturgemäß sehr viel Zeit in Anspruch, da die Preventer
völlig luftdicht und funktionssicher sein mußten. Zur
Sicherheit installierte man 4"-Urach-Schließanlagen zur
Betätigung der Preventer.
Am Donnerstag, dem 31. Oktober, wurde die Verflanschung
mit 5,5 atü Luft abgedrückt und anschließend ein 20"-
Rollenmeißel zum Weiterbohren eingebaut, zunächst 3 m
hinzugebohrt und anschließend wieder eine Preventerkontrolle
durchgeführt, um sicherzugehen, daß die Preventer
auch tatsächlich dicht schließen.
Bis 75 m bohrte man mit 7 to Bohrdruck und 80 UpM, ab
75 m, etwa 4,50 m oberhalb der Strecke, nicht mehr mit dem
Drehtisch - da man befürchten mußte, daß die Kelly die
Hydril-Gummimanschetten beschädigten - sondern drehte
das Bohrwerkzeug mit einer »Hillman-Kelly Casing«-Zange.
Da diese Zangen nicht für konstante Belastungen ausgelegt
sind, standen vorsorglich drei Stück zur Verfügung, die abwechselnd
eingesetzt werden konnten. Der Bohrfortschritt
- zunächst etwa 3 m/Std. - ging naturgemäß durch die
geringe Drehzahl und geringeren Bohrdruck auf 1,80m/Std
zurück. Um die Zangen nicht im Drehmoment zu überlasten,
wurde der Hydril nicht ganz geschlossen. 1 ) Erst als morgens
um 3.20 Uhr totaler Spülungsverlust eintrat - die
Spülung stürzte aus dem Bohrloch in die Strecke - wurde
der Hydril-Preventer vollkommen geschlossen. Die Bergleute,
die während dieser kritischen Zeit über Mikrophon
mit der Bohranlage in Verbindung standen, hatte sich auf
einen höher gelegenen Teil zurückgezogen, der ihnen bei
einem eventuellen Durchschlag der Luft noch eine gewisse
Sicherheit gewährte. Nachdem die Spülung in die Strecke
geflossen war und der Wasserspiegel sich nicht verändert
hatte, wurde durch gelegentliches Freispülen mit niedrigem
Pumpendruck das Bohrloch nach etwa 1,80 m mit der
Strecke durchschlägig
Der Meißel trat zwischen zwei eisernen Grubenausbauten
in der Mitte der Firste aus, so daß ein Nachspitzen durch
die Bergleute nicht erforderlich war. Anschließend wurde
das Bohrwerkzeug aus dem Bohrloch geschleust.
In der Zwischenzeit waren Vorbereitungen getroffen worden,
um eine Schleuse, wie sie in der Bauindustrie beim
Caisson-Verfahren üblich ist, mit untergehängter Rettungsbombe
und einem Übergangsstück auf die Preventer zu
montieren. Die Bergleute wurden mit der Rettungsbombe
- Außendurchmesser 400 mm-zutage geholt, in der Druckkammer
langsam an die normale Atmosphäre gewöhnt und
nach etwa drei Stunden an das Tageslicht gelassen. Die
Rettungsarbeiten in Barbecke waren am Freitag, dem
1. November, gegen 15 Uhr abgeschlossen.
Rettungsbohrung Lengede
Nachdem man festgestellt hatte, daß sich an den verschiedenen
Stellen des Grubengeländes Luftblasen gebildet
hatten, gab man die Hoffnung nicht auf, noch weitere Bergleute
in dem weitläufigen Streckennetz zu finden. So wurde
ein Bohrpunkt in der Nähe der Hauptschachtanlage am
Sonnabend, dem 2. November 1963, angesetzt. Man vermutete,
daß sich im Alten Mann Hohlräume gebildet hätten, die
oberhalb des Wasserspiegels liegen könnten. Daraufhin
wurde eine Bohrung nicht weit vom Hauptförderschacht
geplant. Da jedoch der Bohrpunkt mitten auf einer Gleisanlage
zu liegen kam, verlegte der Markscheider nach
Rücksprache mit der Zechenleitung diesen Punkt um etwa
2 m. Es wurde das Suchloch Nr. 10 niedergebracht, das in
einen Hohlraum des Alten Mannes stieß. Erst nach mehrmaligem
Klopfen, etwa eine halbe Stunde nach dem Durchschlag,
hörte man Klopfzeichen am Bohrgestänge in der
Tiefe. Nachdem die Sprechverbindung über ein Mikrophonkabel
hergestellt war, bestätigte sich, daß sich elf Bergleute
lebend in diesem Hohlraum befanden.
Am Sonntagmorgen, dem 3. November, wurde die Barbecker
Bohrmannschaft wieder zusammengeholt und mit
Polizeibegleitung zum alten Einsatzpunkt gefahren, um das
Bohrgerät abzubauen. Die Schwerstangen standen noch im
Turm und konnten, da der Preventer geschlossen und die
Schließanlage abgebaut war, nicht gebrochen werden. Die
Schwerstangendoppel wurden hinausgelegt und im Ganzen
zur neuen Bohrstelle transportiert. Die Bohranlage
wurde im Eiltempo abgebaut und in voller Breite mit Polizeibegleitung
zu dem rund 5 km entfernten neuen Bohrpunkt
auf dem Zechengelände gebracht. Die Bohrmannschaft, die
um 13 Uhr in Broistedt eintraf, hatte bereits die Anlage um
17.30 abgebaut und begann gegen 18 Uhr mit dem Aufbau
19

auf der neuen, schon vorbereiteten Lokation. Um Mitternacht
war die Anlage nach sechsstündiger Aufbauzeit fertig
montiert und zum Bohren bereit. Da bei den Montagearbeiten
bereits Gebirge im Hohlraum nachgefallen war,
wurde den Bergleuten zunächst, bevor die Bohrarbeiten
aufgenommen wurden, leichtes Ausbaumaterial durch das
Versorgungsbohrloch, das nur 59 mm 0 Bohrgestänge
hatte, hinuntergebracht. Um einen Durchschlag der Spülung
von dem Rettungsbohrloch zum Versorgungsbohrloch,
welches nur 2,8 m von Mitte Bohrloch zu Mitte Bohrloch
entfernt war, zu verhindern, wurde nachträglich der
Ringraum in diesem Bohrloch mit Zement von Hand aus
verfüllt. Der Spülung wurde Sägemehl hinzugefügt, damit
man sicher war, daß eventuelle Klüfte durch die Sägespäne
verstopft würden. Der Hohlraum, in dem die Bergleute sich
befanden, war sehr klein und erlaubte nicht, daß Spülung in
diesen Hohlraum in großer Menge eintraf.
Am Montag, dem 4. November, um 3 Uhr, wurde mit den
Bohrarbeiten begonnen, und ein 29"-Bohrmeißel bohrte bis
41,5 m. Am Montagabend um 18.30 Uhr baute man bei
Teufe 41,50 m geschweißte 24 1 /2 -Futterrohre ein. Der
Rohreinbau war hier sehr schwierig, da der 29"-Meißel im
Original ein 26"-Meißel gewesen war, der mit Rippen auf 29"
vergrößert wurde und kein sauberes Bohrloch schnitt. Die
Rohre, die einmal bis 10,60 m eingebaut waren, mußten, da
sie bei dieser Teufe aufstanden, wieder ausgebaut und das
Bohrloch nochmals bis zur Endteufe nachrotiert werden.
Erst beim zweiten Versuch gelang es, die Futterrohre bis
39,40 m einzubauen und anschließend mit 110 Sack »Z 375«
und 150 kg Chlorcalzium zu zementieren. Nach einer
Zementerhärtungszeit von 6 1 /2 Stunden wurde ein 23"-Rollenmeißel
eingebaut, der vorher zwischen den Spülungskanälen
ausgebrannt worden war, um einen möglichst großen
Austrittsquerschnitt für die einzusetzende Luftspülung zu
haben. Der Zement wurde aufgebohrt, und anschließend -
die Preßluftversorgung für die Luftspülung war noch nicht
fertiggestellt-trat eine längere Wartezeit ein. Das Bohrloch
wurde mit Preßluft von 6 atü etwa zehn Stunden trockengeblasen.
In der Zwischenzeit konnte eine weitere Versorgungsbohrung
niedergebracht werden, die jedoch den
Hohlraum nicht traf, sondern in den westlichen Stoß
abwich. Daraufhin beschloß man, alle Bohrungen zu loten.
Das erste Bohrloch Nr. 10 hatte eine Abweichung von etwa
2,20 m, die zweite Bohrung Nr. 14 von 4,70 m und die Rettungsbohrung
60 cm Abweichung bei 40 m. Aufgrund dieses
Ergebnisses war zu erwarten, daß die Rettungsbohrung,
sollte sie die gleiche Neigungstendenz von ein Grad beibehalten,
in den Hohlraum treffen mußte und zwar dort, wo
der Stoß noch einigermaßen sicher und unzerbrochen erschien.
Die bohrtechnischen Schwierigkeiten beruhten vor
allen Dingen darauf, daß dieses Deckgebirge durch den
vorangegangenen Abbau der Eisenerze tektonisch beansprucht
wurde und somit die Mergelschichten in sich zerrissen
und zerklüftet waren. Ab Teufe 41 m wurde mit Luft
weitergebohrt. Da jedoch bei einem Bohrlochdurchmesser
von 21" eine sehr große Luftmenge benötigt wird, war es erforderlich,
den vorhandenen Zechenluftdruck von 6,3 atü
auf 10-15 atü nachzuverdichten. Hierfür wurde ein Rotationsschraubenkompressor
als Zwischenverdichter montiert,
der eine Antriebsleistung von 600 kW und 8000 UpM
hatte. Dieser für die Gaswerke in Brüssel bestimmte
Zwischenkompressor wurde in einer Rekordzeit montiert.
Trotzdem mußte mit den Bohrarbeiten so lange gewartet
werden, bis eine genügende Menge Luftdruck zur Verfü-
20
gung stand, so daß die Bohrarbeiten erst am Mittwoch, dem
6. 11. 1963, um 17 Uhr wieder aufgenommen werden
konnten. 2 )
Weil das Bohrloch nicht vollkommen trocken war, setzte
sich oberhalb des Meißels ein 3 m mächtiger Kolben ab, der
sich durch nasses Bohrklein gebildet hatte. Nach seiner
Beseitigung gingen die Bohrarbeiten zügig voran. Der
Bohrfortschritt lag etwa bei 3 m/Std. Bei einer Teufe von
55,90 m trat die Luftspülung vermengt mit dem Bohrklein
in den Hohlraum ein. Das war das Zeichen, den Preßluftzufluß
sofort abzustellen. Auch hier war wieder eine Mikrophonverbindung
zwischen den eingeschlossenen Bergleuten,
dem Bohrmeisterstand und dem Mann, der den
Preßluftschieber bediente, hergestellt worden. Die Bergleute
hatten sich, bevor die Bohrarbeiten mit Luftspülung
aufgenommen worden waren, nach dem südlichen Stoß
ihres Hohlraumes zurückgezogen, um nicht durch herabfallendes
Gestein gefährdet zu werden.
Um einen endgültigen Durchschlag zu bekommen, mußte
nun ohne Spülung weitergebohrt werden. Dabei stürzten
noch einmal größere Felsmengen in den Hohlraum. Die
Bergleute waren jedoch am südlichen Stoß und wurden dadurch
nicht verletzt. Nachdem der volle Querschnitt hergestellt
worden war, wurde das Bohrwerkzeug gezogen und
anschließend die 18 5 /8"-Rohrtour eingebaut. Das unterste
Rohr war, um einen sicheren Einstieg im Hohlraum zu ermöglichen,
mit einem Fenster versehen worden. Durch Verständigung
über die Mikrophonleitung konnte das Rohr mit
dem Fenster von den Bergleuten zum Hohlraum ausgerichtet
werden. Die Rettungsbombe wurde in die 18 5 /s"-Rohrtour
eingelassen; die Bergleute konnten zutage geholt
werden.
Die Reihenfolge der Rettung der Bergleute war von den
Ärzten festgelegt worden. Zwei Steiger, die sich freiwillig
gemeldet hatten, waren mit der ersten und zweiten Fahrt
der Rettungsbombe zu den Bergleuten heruntergefahren.
Die Arbeiten mit der Rettungsbombe gingen zügig vorwärts.
Man benötigte etwa eine halbe Stunde, um die elf Männer
zu bergen. Am Donnerstag, dem 7. November, um 14.25Uhr,
waren die Rettungsarbeiten beendet.
Trotz der Freude über die in der Geschichte des Bergbaus
einmalige Rettung von 14 Bergleuten bleibt die Trauer um
29 Tote, die dieses Grubenunglück gefordert hat.
Aus »Unser Betrieb«
derC. DeilmannAG Bentheim
2 ) Damit der Luftwiderstand im Bohrstrang möglichst gering war, wurden
die Stege zwischen den Spülkanälen der Rollenmeißel herausgebrannt.
Beendigung der Arbeiten mit der
»Robbins-Maschine« auf Minister Stein
Am 23. November 1973 wurden mit der Streckenvortriebsmaschine
»Robbins« auf der Zeche Minister Stein die letzten
Meter aufgefahren.
Seit Januar 1971 sind mit dieser Maschine rd. 7000 m
Strecke im Vollschnittverfahren fertiggestellt worden. In
der nächsten Ausgabe dieser Zeitschrift werden wir nähere
Einzelheiten über das Gesamtergebnis des Einsatzes der
»Robbins-Maschine« bringen.

NEUES
PUMPWERK
OBERHAUSEN
Von Obering. Horst Ostwinkel,
Wix & Uesenhoff
Die Bauarbeiten für das neue Pumpwerk
Oberhausen gehen ihrem
Ende entgegen. Über Zweck und
Bedeutung dieser Anlage wurde bereits
ausführlich in »Unser Betrieb«
Nr. 10 berichtet. Daher soll hier anhand
einiger Aufnahmen lediglich
eine Ergänzung o.g. Berichtes erfolgen.
21

Bohr- und Schießarbeit
bei der Auffahrung
von Gesteinsstrecken
Von Fahrsteiger Josef Lü rkens, Deilmann-Haniel
Beim Eschweiler Bergwerks-Verein werden zum Erschließen
des »Lovericher Horstes« (Abb.1) von der Firma Deilmann-Haniel
zwei Strecken aufgefahren, und zwar die 3.
westliche Richtstrecke auf der 860-m-Sohle der Zeche Emil
Mayrisch und in Gegenrichtung der 2. nordwestliche
Abteilungsquerschlag auf der höher gelegenen 625-m-
Sohle der Schachtanlage Carl-Alexander. Beide Strecken
sollen durch zwei Blindschächte verbunden werden.
Der Ausbau im Abteilungsquerschlag besteht aus TH-Ringen
34 kg/m, lichter Durchmesser 5,20 m mit einem Ausbruch
von 28,3 m 2 , und in der 3. westlichen Richtstrecke
aus TH-Gestellen 34 kg/m mit einem Ausbruch von 23,2 m 2
und einer Sohlenbreite von 6 m.
Die Art der technischen Einrichtung wurde im wesentlichen
bestimmt durch die Ausbauart und durch die Forderung
des Auftraggebers, bestimmte Termine einzuhalten. Im
Ringausbau auf Carl-Alexander sind ein Hydrolader 1 S, ein
Kettenförderer EKF 2 und ein DH-Band mit Wagenumsetzplatte
und hydraulischem Wagenvorzieher eingesetzt. Auf
Emil Mayrisch im Gestellausbau werden die Berge mit
einem Salzgitterlader HL 583 bei direkter Wagenbeladung
weggeladen. Zum Abbohren der Ortsscheibe wurden zunächst
in beiden Strecken SIG-Bohrhämmer der Type PLB
23c verwendet. Da die Bohrleistungen vor allem in Sandstein
unbefriedigend waren, kam für das Bohren seit dem
1. Juli 1973 auf Carl-Alexander und seit dem 1. September
1973 auf Emil Mayrisch je ein dreiarmiger Bohrwagen von
Atlas-Copco mit Hydraulik-Bohrarmen BUT 10, deren Un-
Abb.2
22
terwagen in unserer Werkstatt gebaut werden, zum Einsatz
(Abb. 2). Bestückt ist jede Lafette mit einem Bohrhammer
BBC 120 F, einer Sechskant-Bohrstange 3660 mm lang mit
1 1 /2"-Gewinde am Hammer und 1 1 /4"-Gewinde an der Krone,
Der Bohrkronendurchmesser beträgt 43 bzw. 48 mm bei
großkalibrigem Schießen. Wegen zu geringer Streckenhöhe
und einer Lafettenlänge von 4,70 m war ein Bohren
des Fächer-Einbruches mit dem Bohrwagen nicht möglich.
Auch der herkömmliche Parallel-Einbruch hatte nicht den
gewünschten Erfolg. Die volle Abschlaglänge von 3,40 m
Länge wurde nur selten erreicht, und die Streuung des
Haufwerks betrug bis zu 40 m.
Um einen besseren Abschlagswirkungsgrad mit kurz geschüttetem
Haufwerk zu erzielen, ist der Versuch unternommen
worden, auf ein sprengstofffreies Bohrloch von
102 mm 0 zu schießen.
Hierbei zeigte sich, daß der durch das Großbohrloch geschaffene
freie Raum zu klein war. Erst das Bohren von drei

sprengstofffreien Bohrlöchern von 102 mm 0 brachte den
gewünschten Erfolg (Abb.3). Nur die hohe Leistungsfähigkeit
der Bohrhämmer ermöglichte ohne nennenswerte Zeitverluste
das Bohren der drei großkalibrigen Löcher, deren
Parallelität durch die IV4" starken Bohrstangen und die
Bohrarme BUT 10 gewährleistet war. Sicherlich wäre ein
einziges Großbohrloch mit einem Durchmesser von 200 mm
und mehr sprengtechnisch günstiger. Hierfür reichen aber
weder Bohrhammer noch Bohrstange aus.
Um eine noch kürzere Bohr- und Ladezeit der Sprenglöcher
und eine bessere Sprengwirkung zu erzielen, ist in Zusammenarbeit
mit der Ausrichtungs- und Schießabteilung der
Schachtanlage Emil Mayrisch der Versuch unternommen
worden, mit großkalibrigen Patronen von 30 und 38 mm 0
zu schießen.
Kurz nach Beginn der Versuche brachte das großkalibrige
Bohren und Schießen eine Zeitersparnis von 20 % der Bohr
und Schießarbeit.
Um auch im leicht gebrächen Gebirge die Abschlagslänge
von 3,40 m beizubehalten, wurden zur Vermeidung von größeren
Mehrausbrüchen die Kranzlöcher mit Sprengschnur
erfolgreich geschossen (Abb.4).
Es bedarf in diesen beiden Strecken sicherlich noch einer
längeren Erprobungszeit, um genaue Ergebnisse über
großkalibriges Bohren und Schießen mit gebirgsschonender
Sprengtechnik zu erhalten. Es kann aber schon jetzt
gesagt werden, daß eine wesentliche Leistungsverbesserung
der Bohr- und Schießarbeit erreicht worden ist.
Endteufe
im Schacht Guspisbaci
erreicht
Abteufarbelten: Deilmann-Haniel
Der Lüftungsschacht Guspisbach des Gotthard-Straßentunnels
hat planmäßig Ende September seine Endteufe von
520,50 m erreicht. Am 26.9.1973 wurde der letzte Bergekübel
gekippt. Dieses Ereignis wurde von Belegschaft und
Vertretern der Bauleitung mit einem kleinen Umtrunk gefeiert.
Am Schachtgerüst wehten an diesem Tage die
schweizerische Fahne sowie die Fahnen der Kantone Tessin
und Uri.
Die Fertigstellung des Lüftungsschachtes mit dem Einbau
von Betoninnenzylinder und Betontrennwand erfolgt in der
Bausaison 1974.

Lüftungsschacht für den
Tauerntunnel
0 11,30m, Teufe 600 m
Schachtansatzpunkt 2000 m ü. NN
1971/1974
Abteufarbeiten
Gebhardt & Koenig GmbH
24

A
Bohrwagen in Bergauflahrt
mit eingefahrenem Hubtisch
Bohrwagen
mit Normallafetten •
Neues
auf dem Bohrwagensektor
Der in der August-Ausgabe unserer Werkzeitschrift gezeigte
Raupenunterwagen mit Hubtisch wurde in der
Zwischenzeit mit dem neu entwickelten Bohrarm der Firma
SIG ausgerüstet und arbeitet seit mehreren Wochen mit
gutem Erfolg auf der Grube Lüderich der AG des Alten
bergs.
Die vierarmigen Bohrwagen, ebenfalls in der August-Ausgabe
angekündigt, sind auf der Schachtanlage Werne 4
in einem Abwetterberg, der mit einem Ausbruchsquerschnitt
von 30,1 m 2 , 18 9 einfallend gefahren wird, und auf
der Schachtanlage Lerche in der Verbindungsstrecke nach
Königsborn, die in B 24,9 gefahren wird, im Einsatz.
Gemeinsames Merkmal beider Bohrwagen ist die Ausführung
des Unterwagens als Portal, dadurch wird ein Überfahren
des in Streckenmitte verlegten Kettenförderers ermöglicht.
Auf dem Bohrwagen, der auf der Schachtanlage
Werne 4 im Einsatz ist, sind zwei der vier Bohrarme mit
TeIeskoplafetten zum Ankerbohren ausgerüstet.
Technische Daten:
1. Breite: 2700 mm
2. Länge: 3500 mm Unterwagen, mit Bohrarm kompl.:
Gesamtlänge: max. 10400 mm
Gesamtlänge: min. 8900 mm bei eingezogener Bohrlafette
3. Antriebsleistung: 2 Druckluftmotoren N = 2x20 PS
4. Steigfähigkeit: 15°
5. Gewichte: ca. 20 t (200 MN)
6. Portal für den Durchlaß des Panzerförderers:
lichte Weite: 1400 mm
Höhe: 1000 mm
25

Meeresforschung - Meeresnutzung
»Rohstoffe aus dem Meer« ist gerade in den letzten Wochen
und Monaten ein besonders in Presse, Rundfunk und
Fernsehen vieldiskutiertes Thema. Die Öffentlichkeit wird
in leicht verständlichen Darstellungen und durch technische
Informationen mit wissenschaftlichem Hintergrund
auf die Möglichkeiten der Gewinnung von Rohstoffen und
Nahrungsmitteln aus dem Meerwasser aufmerksam gemacht.
Daher ist für uns Nord-Europäer die erfolgreiche Suche
nach Erdöl und Erdgas im Nordseegebiet von besonderer
Bedeutung.
Von berufenen Stellen wird auf die Schwierigkeiten des
Süßwasserhaushaltes in Europa und besonders tropischen
Beiratssitzung am 9. August 1973
in Dortmund-Kurl
Ländern hingewiesen. Andererseits steht salziges Meerwasser
in unvorstellbaren Mengen zur Verfügung.
Auf dem 2. Internationalen Kongreß, mit Ausstellung für
Meeresforschung und Meeresnutzung, in Düsseldorf vom
13. bis 18. November 1973 haben Wissenschaftler aus aller
Welt insgesamt 109 Vorträge gehalten und interessierte
Unternehmen des In- und Auslandes ihre Erzeugnisse und
Dienstleistungen angeboten.
Auf der für Fachleute und Laien gleichermaßen interessanten
Ausstellung waren vom Hause Deilmann die Deutag und
Deilmann-Haniel unter dem Dach der GHH mit eindrucksvollen
Großfotos unserer Arbeit vertreten.

28
Jubiläumsfeier
in Essen
75 Jahre
Gebhardt & Koenig
Gebhardt & Koenig - Deutsche Schachtbau GmbH beging
am 26.11.1973 das 75jährige Bestehen. Aus diesem Anlaß
versammelten sich Aufsichtsrat, Geschäftsführung, Betriebsrat
und Mitarbeiter zu einer Feierstunde. Ein Quartett
des Städtischen Orchesters Essen gab der Feier einen festlichen
Rahmen.
Nach der Begrüßung durch den Vorsitzenden des Aufsichtsrates,
Herrn Helfferich, hielt Herr Dr. Ries die Festansprache
mit einem geschichtlichen Rückblick auf die vergangenen
75 Jahre und einem Ausblick auf die Zukunft.
Einen besonderen Akzent erhielt die Feier durch die Teilnähme
des Seniors des Hauses Deilmann, Herrn Bergass.
a. D. Dr.-Ing. E.h. C. Deilmann. In seiner Ansprache schilderte
er aus eigenem Erleben die Entwicklungen der Schachtbaugesellschaften
Deilmann und Gebhardt & Koenig, die
über viele Jahre hinweg häufig die Klingen miteinander
kreuzten, aber auch in gemeinschaftlichen Unternehmungen
erfolgreich zusammenarbeiteten. Er schloß mit den
Worten: »Ich wünsche Gebhardt & Koenig und uns im
Schachtbau- und Tiefbohrbereich, daß wir eine leistungsfähige
junge Mannschaft behalten; dann können wir ohne
Angst und mit Optimismus in die Zukunft gehen.«
Der Betriebsratsvorsitzende, Herr Aigner, brachte in seiner
Ansprache seine besondere Freude darüber zum Ausdruck,
daß der Festtag durch die Anwesenheit von Herrn Dr. Deilmann
eine besondere Auszeichnung erfahren habe. Der
Gesellschaft wünschte Herr Aigner ein noch langes, erfolgreiches
Leben und auch in Zukunft Tätigkeit auf allen Gebieten
des Schachtbaus.
Jubilar-Ehrung
Am 30. November 1973 wurden in der Gaststätte »In der
Kaiserau« in Kamen-Methler die Jubilare des Jahres geehrt.
Neben 39 Jubilaren mit 25 Dienstjahren bei Deilmann-
Haniel konnte Ingenieur Josef Breitung auf eine 40jährige
Tätigkeit bei unserer Firma zurückblicken.
Von Gebhardt & Koenig konnten sechs Jubilare und von
Wix & Liesenhoff zwei Jubilare ihr 25jähriges Dienstjubiläum
begehen.

Festkonzert
zweier
Werkchöre
Es war ein guter Gedanke, die Werkchöre der Deilmann-
Haniel GmbH und der Schachtanlage Emil Mayrisch (Knappenchor)
zu kulturellen und geselligen Kontakten zusammenzuführen.
Am 6. Oktober 1973 fand ein Festkonzert im Haus der
Jugend in Kamen-Methler statt. Die Männerchöre, begleitet
von der sehr anpassungsfähigen Rhythmusgruppe Dieter
Schwaak aus Heimberg, gaben ein Konzert, das sich hören
lassen konnte. Es wurden vornehmlich moderne Kompositionen
von Zoll, Paulig, Rabe, Deich, Groll und Gus Anton,
um nur einige zu nennen, rhythmisch und stimmlich exakt
dargeboten,
Es ist schon ein Ereignis, wenn fast hundert Sänger mit
guten Solostimmen vierhundert Zuhörer in einem gefüllten
Saal zu verdienten Ovationen hinreißen.
Wer mit der Meinung gekommen war: »Jetzt hören wir wieder
das Lied von der Loreley, die immer noch ihr goldenes
Haar kämmt, oder vom Jäger, der anscheinend nur in der
Kurpfalz jagen darf«, der wurde angenehm enttäuscht. Wir
wollen heute Rhythmus und moderne Songs. Beide Chöre,
einzeln und vereint, sangen modern und herzerfrischend.
Der Werkchor Deilmann-Haniel sang unter seinem Chorleiter
Hans Vehring, der an diesem Tage für seine 25jährige
Dirigententätigkeit die Silbernadel des Deutschen Sängerbundes
erhielt. Er leitet den Werkchor Deilmann-Haniel seit
1954 mit kurzer Unterbrechung bis zum heutigen Tage. Der
sauber singende Chor konnte sich trotz seiner nur 30-
Mann-Stärke durch ausgezeichnete Klangreinheit mit dem
doppelt so starken Knappenchor durchaus messen.
Der Knappenchor hinterließ mit seiner Klangfülle und rhythmischen
Genauigkeit einen starken Eindruck. Unser Kompliment
dem Chorleiter Peter Odenius!
Wie schon anfangs vermerkt, war das Publikum begeistert
und forderte lautstark Zugaben. Dieser neue Stil begeistert
und wird hoffentlich den einen oder anderen überzeugt
haben, daß Chorgesang als echte Freizeitbeschäftigung viel
Freude machen kann, was Herr Assessor d. Bergfachs
Brümmer schon zu Beginn des Konzerts in seiner Begrüßungsansprache
in launigen Worten hervorhob.
Das Konzert wurde am 3. November 1973 im Saal Emil Mayrisch,
Siersdorf, mit geändertem Programm wiederholt.
Auch dieses Konzert wurde ein großer Erfolg.
29

Betriebsversammlung
in Kurl
Am Sonnabend, dem 24.11.1973, fand in Kurl eine Betriebsversammlung
für die Werkstatt und Nachschubbetriebe
sowie für die Verwaltung statt. Herr Weiß gab einen Rechenschaftsbericht
über die Tätigkeit des Betriebsrates. Unter
dem Motto »Humanisierung der Arbeitswelt« forderte er
Geschäftsleitung und Belegschaft auf, alles zu tun, um das
Leben im Betrieb für alle Beteiligten möglichst menschlich
zu gestalten.
Herr Dr. Späing griff den Gedanken von Herrn Weiß auf und
wies darauf hin, daß sich die Beziehung von Mensch zu
Mensch in guten wie in schlechteren Zeiten bewähren
müsse. Er dankte dem Betriebsrat für die gute Zusammenarbeit
auch bei der Erfüllung verschiedener Bestimmungen
des neuen Betriebsverfassungsgesetzes und bat Herrn
Krause, der IG Bergbau und Energie die Grüße des Unternehmens
zu übermitteln. Wir hätten ein Jahr des Tariffriedens
hinter uns und verdankten dies der schwierigen
Detailarbeit, die von Verbänden und Gewerkschaften geleistet
worden sei. Danach gab er einen Bericht zur Geschäftslage,
in den er auch die Entwicklung bei Wix &
Liesenhoff in Dortmund und Gebhardt & Koenig in Essen
einbezog.
Abschließend dankte Herr Weiß Herrn Dr. Späing für seine
Ausführungen und meldete noch einige Wünsche bei der
Geschäftsleitung an.

FA M I LI EN - NACH RICHTEN
Unsere Allerkleinsten Geburten zeigen an die Familien:
Deilmann-Haniel
Neubergmann Bayram Ak Gülsüm 1. 8. 1973 DO-Holthausen
Neubergm. Mustafa Cobanoglu Erdogan 2. 8. 1973 Ratheim
Maschinist Wolfgang Hollmann Marc 20. 8. 1973 DO-Kurl
Schlosser-Vorarbeiter
Bernhard Grünewald Marco 21. 8. 1973 Lünen
Neubergmann Halil Binay Selma 25. 8. 1973 Ratheim
Neubergm. Stamatios Peroulakis Niki 28. 8. 1973 Dortmund
Neubergmann Mehmet Bodur Hüseyin 1. 9. 1973 Bottrop
Hauer Heinz-Walter Ey Anja 5. 9. 1973 Bergka.-Rünthe
Hauer Adolf Homann Sonja 5. 9. 1973 Lünen
Neubergm. Mehmet Aslantas Veysel 5. 9. 1973 Ratheim
Masch.-Hauer Ernst Hampel Markus 7. 9. 1973 Bergk.-Rünthe
Neubergmann Demirhan Ulus Sümer 8. 9. 1973 Ratheim
Neubergmann Yusuf Uluk Ali 1. 10. 1973 DO-Husen
Gebhardt & Koenig
Hauer Werner Szczepaniak Jörg 24. 7. 1973 Gelsenk.-Buer
Wix & Liesenhoff
Elektriker Dieter Brückner Markus 5. 9. 1973 DO-Husen
Herzliche Glückwünsche zur Eheschließung
Deilmann-Haniel
Steiger Erwin Poremba mit Waltraud Schrott 20. 7. 1973 Lünen
Hauer Fred Witkowski mit Petra Behr 25. 7.1973 Dortmund
Hauer Horst Kuhn mit Geulah Arie 10. 8.1973 Essen
Gebhardt & Koenig
Hauer Werner Falkowski m. Hildeg. Schiefer 16. 6.1973 Gelsenk.-Horst
Silberhochzeit feierten
Deilmann-Haniel
Maschinenhauer Max Kurilla mit Ehefrau Else 19. 8, 1973 DO-Kirchlinde
Hauer Friedrich Beeke mit Ehefrau Magdalene 1.10.1973 DO-Marten
Fahrhauer Heinz Wessler mit Ehefrau Ingrid 12. 10. 1973 Herten
Hauer Josef Mörscher mit Ehefrau Helene 28. 10. 1973 Kirn/Nahe
Fahrhauer Hubert Zettny mit Ehefrau Ilse 6. 11. 1973 DO-Brackel
Gebhardt & Koenig
Grubensteig. Helmut Gerlich m. Ehefr. Frieda 29. 10. 1973 Essen-West
Wix & Liesenhoff
Betonbauer Alfons Imholt mit Ehefrau Alice 5.10.1973 Selm
Dreher Gerh. Ebenhofer m. Ehefr. Margarete 27. 11. 1973 DO-Husen
Herzlichen Glückwunsch
50 Jahre alt
Deilmann-Haniel
Masch.-Steiger Peter Jumpertz,
am 21.11.1973 "
Fahrhauer Martin Prenzel,
am 12.12.1973
Schlosser Josef Grundmann,
am 21.12.1973
Kaufm. Angestellter Werner Hartmann,
am 27.12.1973
zum Geburtstag
Gebhardt & Koenig
Grubensteig. Max Roßner, am 3.8.1973
Betriebskaufmann Werner Kuntze,
am 15.8.1973
Wix & Liesenhoff
Prokur. Eugen Hippchen, am 4.8.1973
Geschäftsführer Hermann Möller,
am 5.9.1973
Motorenschlosser Edward Thymian,
am 5.11.1973
Seit Jahr und Tag bei uns
25jähriges Dienstjubiläum
Deilmann-Haniel
Abt.-Steiger Paul Metz, Wulfen-Deuten,
am 1.8.1973
Hauer Johannes Mathews,
Lüdinghausen, am 15.9.1973
Anschläger Paul Mucke, Oberhausen,
am 28.9.1973
Vorarbeiter Helmut Werner,
Kamen-Methler, am 1.10.1973
Hauer Edmund Büttgen,
Freialdenhoven, am 15.10.1973
Kaufm. Angestellter Werner Hartmann,
Kamen-Methler, am 16.10.1973
Hauer Wilhelm Mürkens, Aldenhoven,
am 22.10.1973
Techn. Angest. Helmut Klostermann,
Dortmund-Kurl, am 1.11.1973
Fahrhauer Martin Prenzel,
Kamen-Methler, am 8.11.1973
Vorarbeiter Josef Stanzl, Bergkamen-
Weddinghofen, am 13.11.1973
Hauer Hans Bielesch,
Dortmund-Schüren, am 15.11.1973
Abt.-Steiger Rudolf Verhülsdonk,
Oberhaus.-Osterfeld, am 17.12.1973
Gebhardt & Koenig
Magazinverwalter Gerhard Venz,
Essen, am 3.8.1973
Sekretärin Marianne Plath, Essen,
am 1.9.1973
Verwaltungsleiter Kurt Bürger,
Ratingen, am 7.9.1973
Bilanz-Buchhalter Karl Köhler, Essen,
am 1.10.1973
Wix & Liesenhoff
Hilfsschichtmeister Helmut Heibig,
Preßberg, am 5.11.1973
60 Jahre alt
Wix & Liesenhoff
Lohnbuchhalter Karl Larkamp,
am 26.7.1973
Verbaumineur Bernhard Fries,
am 13.8.1973
65 Jahre alt
Einkäufer Heinrich Bitters, am 1.8.1973
Zimmerervorarbeiter Franz Krass,
am 12.8.1973
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