Zum Jahreswechsel - Deilmann-Haniel Shaft Sinking
Zum Jahreswechsel - Deilmann-Haniel Shaft Sinking
Zum Jahreswechsel - Deilmann-Haniel Shaft Sinking
Sie wollen auch ein ePaper? Erhöhen Sie die Reichweite Ihrer Titel.
YUMPU macht aus Druck-PDFs automatisch weboptimierte ePaper, die Google liebt.
<strong>Zum</strong> <strong>Jahreswechsel</strong><br />
Die Firmen <strong>Deilmann</strong>-<strong>Haniel</strong>, Gebhardt & Koenig<br />
und Wix & Liesenhoff waren im abgelaufenen<br />
Jahr mit der Erfüllung der Wünsche ihrer Auftraggeber<br />
im Bergbau und Baubereich voll beschäftigt.<br />
Die während der letzten Wochen aufgetretene<br />
Energiekrise wird uns alle vor neue Aufgaben<br />
stellen. Zu ihrer Lösung werden wir noch<br />
mehr als bisher zusammenstehen müssen.<br />
In guter Zusammenarbeit zwischen den Betrieben,<br />
der technischen Planung, den Verwaltungsstellen<br />
und den Betriebsvertretungen sollte es uns<br />
gelingen, den uns gestellten Aufgaben gerecht zu<br />
werden.<br />
Für das kommende Jahr wünschen wir unseren<br />
Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern sowie ihren<br />
Familien Gesundheit, Glück und Erfolg.<br />
Geschäftsführung und Betriebsrat<br />
der<br />
DEILMANN-HANIEL GMBH<br />
Titelbild:<br />
Treppenhausfenster im Verwaltungsgebäude der Gebhardt & Koenig -<br />
Deutsche Schachtbau GmbH
75 JAHRE<br />
Gebhardt & Koenig<br />
Deutsche Schachtbau GmbH<br />
Von Dr.-Ing. Alfred Ries, Gebhardt & Koenig<br />
<strong>Zum</strong> <strong>Jahreswechsel</strong> 1972/ 1973 erwarb die <strong>Deilmann</strong>-<strong>Haniel</strong><br />
GmbH von der Deutschen Texaco AG, Hamburg, die Geschäftsanteile<br />
der Gebhardt & Koenig - Deutsche Schachtbau<br />
GmbH, eines Unternehmens, das im November des vergangenen<br />
Jahres auf eine 75jährige Entwicklung zurückblicken<br />
konnte. Seine Geschichte ist von Anbeginn untrennbar<br />
mit dem Schachtbau, besonders mit dem Abteufen<br />
von Gefrierschächten verbunden.<br />
Dem Erfinder des Gefrierverfahrens Friedrich Hermann<br />
Poetsch wurde am 12. Dezember 1883 ein Patent erteilt, das<br />
sich auf die Herstellung vertikaler und horizontaler Frostkörper<br />
erstreckte. Innerhalb der ersten acht Jahre konnte er<br />
sein Verfahren neunmal anwenden, wobei dem Erfinder nur<br />
ein begrenzter Erfolg beschieden war. Das Unternehmen,<br />
die Poetsch-Tiefbau AG, kam in finanzielle Schwierigkeiten;<br />
wegen Nichtbezahlung der Gebühren erloschen 1891/<br />
1892 die Patente<br />
Nach dem Konkurs der Poetsch'en Gesellschaft teufte Louis<br />
Gebhardt, langjähriger Mitarbeiter des Hermann Poetsch,<br />
sechs Gefrierschächte im Auftrage französischer Bergwerksgesellschaften<br />
mit Erfolg. Zurückgekehrt nach Nord<br />
hausen, gründete er am 26. November 1898 unser Unternehmen,<br />
das sich damals »Eismaschinen und Internationale<br />
Tiefbau GmbH, vormals L. Gebhardt« nannte. Da bereits<br />
im ersten Jahr Aufträge für das Abteufen von acht<br />
Gefrierschächten eingingen, sah sich Gebhardt genötigt,<br />
einen Gesellschafter zu suchen, der ihm bei der Beschaffung<br />
der erforderlichen Mittel und in der Verwaltung behilflich<br />
sein konnte. Er fand ihn in dem Nordhäuser Kaufmann<br />
August Koenig. Am 8. März 1900 gründeten beide die »Eismaschinen<br />
und Internationale Tiefbaugesellschaft von<br />
Gebhardt & Koenig mbH«. - Mit der Bezeichnung »Eis-<br />
3
maschinen« im Firmennamen wird zum Ausdruck gebracht,<br />
daß der Betrieb die Gefrieranlagen selbst herstellte. - Innerhalb<br />
von sechs Jahren gelang es den beiden Unternehmern,<br />
26 Gefrierschächte abzuteufen und damit den entscheidenden<br />
Beitrag zur Betriebsreife des Verfahrens zu leisten.<br />
Die Konkurrenzlosigkeit, die etwa bis zum Jahre 1905 anhielt,<br />
brachte der Gesellschaft jährlich Auftragseingänge<br />
über 15 bis 20 abzuteufende Gefrierschächte und führte zu<br />
einer entsprechenden Vergrößerung des Betriebes sowie<br />
1903 zur Umwandlung in eine Aktiengesellschaft unter dem<br />
Namen »Tiefbau- und Kälteindustrie AG, vormals Gebhardt<br />
& Koenig«. Das Arbeitsgebiet wurde auf den Tiefbausektor<br />
erweitert und auf andere Teufverfahren ausgedehnt.<br />
Im März 1904 wurde die Hannoversche Tiefbohrgesellschaft<br />
mit Wilhelm Zaeringer als Vorstandsmitglied übernommen.<br />
Dr.-Ing. Zaeringer war die Persönlichkeit, die den Namen<br />
Gebhardt & Koenig am meisten in der internationalen Fachwelt<br />
bekanntmachte. Während seiner Tätigkeit von 1904 bis<br />
1942 fanden gewaltige Aufschlüsse in der Steinkohle und<br />
im Kalibergbau Europas statt. - 100 Schächte wurden in<br />
diesem Zeitabschnitt von unseren Vorgängern niedergebracht,<br />
bis zu 15 Gefrierschächte gleichzeitig. Auf der Weltausstellung<br />
in Brüssel erhielt 1910 das Unternehmen den<br />
Grand Prix. - Zaeringer und Gebhardt gründeten 1908 in<br />
England die »<strong>Shaft</strong> Freezing«, 1906 in Belgien die »Entreprise<br />
de Forage et Fonçage Raky« (Foraky), und die Tochter<br />
Foraky übernahm 1912 die »Entreprise Générale de Fonçage<br />
de Puits, Etudes et Travaux de Mines« in Paris. Die<br />
Zahl der Mitarbeiter stieg auf 3500 Personen und der Auftragsbestand<br />
auf 40 Mio. Goldmark.<br />
Neben den genannten Herren ist als herausragende Persönlichkeit<br />
Dr.-Ing. Joosten zu erwähnen, der 1902 in die<br />
Gesellschaft eintrat, sich beim Abteufen in Holland und in<br />
Borth am Niederrhein Verdienste erwarb und international<br />
bekannt wurde durch die Entwicklung von Injektionsverfahren.<br />
- Am 1.4.1934 kam es in Berlin zur Gründung der<br />
Tochter »Gesellschaft zur Chemischen Verfestigung und<br />
Abdichtung mbH« (Cheverab).-<br />
Ein erheblicher Rückschlag traf das Unternehmen durch<br />
den Ersten Weltkrieg und dessen katastrophale Folgen.<br />
Alle ausländischen Töchter gingen mit ihren gesamten Vermögen<br />
verloren.<br />
Zeitlich etwa parallel verlief über 32 Jahre, von 1906 bis<br />
1939, die Entwicklung der »Deutschen Schachtbau« - gegründet<br />
von der Deutschen Tiefbohr AG (später Deutsche<br />
Erdöl Aktiengesellschaft - DEA -) -. Die Deutsche Schachtbau<br />
beschränkte sich zunächst ausschließlich auf Handabteufschächte<br />
- vorwiegend im Kalibergbau -. 1908 wurde<br />
von ihr der erste Gefrierschacht niedergebracht. Insgesamt<br />
stehen in ihrer Bilanz 50 Tagesschächte - darunter<br />
Schwimmerschächte des Schiffshebewerkes Rothensee -,<br />
die Auffahrung mehrerer, heute in ihrer Gesamtlänge nicht<br />
mehr erfaßbarer Strecken und einer Vielzahl Großräume in<br />
allen Bergbauzweigen. Bedeutende Männer, wie Middendorf,<br />
Resow und Nehring, waren Repräsentanten der Deutschen<br />
Schachtbau AG.<br />
Am 1.Januar1939 kam es schließlich zurFusion<br />
der beiden Schwestergesellschaften, der »Tiefbau-<br />
und Kälteindustrie AG, vormals Gebhardt<br />
& Koenig« und der »Deutschen Schachtbau<br />
AG« - beide waren inzwischen Töchter der<br />
Deutschen Erdöl Aktiengesellschaft-, Erstmals<br />
taucht in der Firmengeschichte - wenn auch<br />
noch als AG - unser heutiger Name »Gebhardt<br />
& Koenig - Deutsche Schachtbau AG« auf.<br />
Nach den Kriegsereignissen 1939 bis 1945<br />
kommt es zu einer Aufspaltung des Unternehmens.<br />
Fortan bestehen in der DDR die VEB<br />
Schachtbau und in der Bundesrepublik die<br />
Gebhardt & Koenig - Deutsche Schachtbau<br />
GmbH.<br />
Am 76. Geburtstag kann die Tochtergesellschaft<br />
der <strong>Deilmann</strong>-<strong>Haniel</strong> GmbH auf das Abteufen<br />
von 221 Schächten - davon 123 nach dem Gefrierverfahren<br />
-, auf die Auffahrung von nicht<br />
mehr zu zählender Kilometer Strecken und<br />
Räumen im Bergbau sowie auf eine Vielzahl<br />
von Spezialarbeiten zurückblicken.<br />
Die in Jahrzehnten von <strong>Deilmann</strong>-<strong>Haniel</strong>, Wix<br />
&Liesenhoff und Gebhardt&Koenig-Deutsche<br />
Schachtbau gesammelten Erfahrungen zu vertiefen<br />
und an den technischen Entwicklungen<br />
weiterzuarbeiten für den Bestand unserer Unternehmen<br />
und zum Nutzen unserer Auftraggeber,<br />
bleibt die Aufgabe aller Mitarbeiter.<br />
Altes hölzernes<br />
Abteufgerüst
Der folgende Artikel ist die unwesentlich abgeänderte Fassung<br />
eines Vortrages, der anläßlich der Sitzung des Untertagebauausschusses<br />
der Vereinigung der Bergbau-Spezialgesellschaften<br />
e. V. am 23. Januar 1973 in Essen gehalten<br />
wurde. An dieser Sitzung nahmen im Zuge eines technischen<br />
Erfahrungsaustausches Vertreter des Fachausschusses<br />
Vortrieb des Steinkohlenbergbauvereins als Gäste teil.<br />
Die Notwendigkeit einer verstärkten Flözauswahl nach<br />
Kriterien des Schwefelgehaltes und der flüchtigen Bestandteile<br />
haben auf der Dortmunder Schachtanlage Minister<br />
Stein zu einer Verschiebung der Bauwürdigkeit und damit<br />
zu einer vorzeitigen Erschöpfung der Vorräte auf den oberen<br />
Sohlen geführt. Eine beschleunigte Auffahrung der<br />
7. Sohle war daher notwendig geworden.<br />
Die Anschlußzeitpläne erforderten eine Mindestauffahrung<br />
von 11 m/Tag für das insgesamt ca. 7000 m umfassende<br />
Hauptstreckennetz der geplanten 7. Sohle.<br />
Wie es häufig unter Tage anzutreffen ist, war auch hier die<br />
Auffahrung nur von einem Ansatzpunkt aus möglich. Die<br />
geforderten Auffahrleistungen konnten daher nur durch<br />
den Einsatz einer Großmaschine erreicht werden.<br />
Die Arbeitsgemeinschaft <strong>Deilmann</strong>-<strong>Haniel</strong> GmbH / E. Heitkamp<br />
GmbH / Thyssen Schachtbau GmbH wurde mit dieser<br />
Aufgabe betraut und brachte eine Robbins-Streckenvortriebsmaschine<br />
zum Einsatz (Abb. 1).<br />
Nach umfangreichen Vorplanungen, die aus Veröffent-<br />
Untertägiges Umsetzen<br />
einer Vollschnittmaschine<br />
von Assessor des Bergfachs K.-H. Brümmer,<br />
<strong>Deilmann</strong>-<strong>Haniel</strong><br />
lichungen in dieser Zeitschrift bekannt sind, wurden die<br />
Bohrarbeiten am 6.1.1971 aufgenommen.<br />
Abbildung 2 gibt einen Überblick über den Verlauf der<br />
Bohrtrasse, die sich insgesamt in drei Bauabschnitte aufteilt:<br />
Bauabschnitt 1<br />
Verbindungsstrecke mit 1887 m Länge und einem Durchschlag<br />
zum Blindschacht N 731 am 30.8.1971 nach 1830 m<br />
Auffahrung; Beendigung am 15.9.1971. Durchschnittsauffahrung<br />
einschließlich Quintusdurchörterung (Bickefelder<br />
Sprung) 222 m/Monat.<br />
Bauabschnitt 2<br />
Sattelstrecke mit 2472 m Länge;<br />
Bohrbeginn am 25.10.1971.<br />
Durchschlag mit dem Schacht 5 und Beendigung dieses<br />
Bauabschnittes am 3.10.1972.<br />
Durchschnittsauffahrung 219 m/Monat.<br />
Bauabschnitt 3<br />
Verbindungsstrecke nach Nordwesten und Muldenstrecke<br />
nach Osten mit 2730 m Länge;<br />
Bohrbeginn am 22.12.1972.<br />
Für das Auffahren des 3. Bauabschnittes mußte die Strekkenvortriebsmaschine<br />
nach dem Durchschlag mit dem<br />
Schacht 5 in der Bohrstrecke um rd. 2700 m zurückgezogen<br />
und aus der Bohrstrecke heraus nach Norden erneut angesetzt<br />
werden.<br />
Beim Zurückziehen des Vortriebssystems wirkte sich er-<br />
5
war von Anfang an geplant. Die hierfür erforderlichen<br />
Maschinenteile waren vorhanden. Die zusätzliche Montage<br />
eines Schildes hatte sich aufgrund der Erfahrungen der<br />
ersten beiden Bauabschnitte als zweckmäßig herausgestellt,<br />
denn über größere Auffahrlängen hinweg war die Gebirgsbeherrschung<br />
im Bohrkopfbereich und unmittelbar dahinter<br />
aufgrund der besonderen geologischen Verhältnisse<br />
mit Schwierigkeiten verbunden. Das nachträgliche Anbringen<br />
eines Schildes an einer bereits vorhandenen Vortriebsmaschine<br />
ist problematisch und kann nur zu einem optimalen<br />
Kompromiß führen. In Kenntnis dieser Situation entschlossen<br />
sich die Arge-Partner dennoch zu diesem Schritt,<br />
um das Vortriebssystem technisch weiterzuentwickeln.<br />
Diese Entscheidung bedeutete eine zusätzliche Investition<br />
von ca. 150000 DM.<br />
Der Schild wurde von der Firma Robbins in den USA nach<br />
den Vorstellungen der Arbeitsgemeinschaft konzipiert und<br />
in den Werkstätten von <strong>Deilmann</strong>-<strong>Haniel</strong> gebaut.<br />
Das Ändern der Bohrkopfbedüsung erfolgte auf Empfehlung<br />
des Silikoseforschungsinstitutes Bochum und des<br />
Steinkohlenbergbauvereins in Essen-Kray.<br />
Bei der Planung für das untertägige Umsetzen der Vollschnittmaschine<br />
ging man davon aus, die der Maschine<br />
nachgeschalteten Einrichtungen - bestehend aus Kaliforniaweiche,<br />
Beladeband, Überbrückungsband und Nachläufer-weitgehend<br />
als geschlossene Einheiten zu transportieren<br />
(Abb. 3).<br />
Die Grundmaschine mit einem Dienstgewicht von ca. 130 t<br />
sollte bis auf ein Restgewicht von 105t demontiert, auf zwei<br />
Spezialtransportwagen mit zusammen sechs Achsen verladen<br />
und unter Benutzung von Akku-Lokomotiven zum<br />
neuen Streckenansatzpunkt gezogen werden<br />
Mit dem reduzierten Dienstgewicht der Grundmaschine<br />
und sechs Transportachsen wurde die mit 9 t rechnerisch<br />
ermittelte zulässige Radlast im Hinblick auf die Belastbarkeit<br />
des Gestänges erreicht.<br />
Um Veränderungen des freien Streckenquerschnittes festzustellen,<br />
wurden die gesamte für das Umsetzen vorgese-<br />
hene Strecke von rd. 2700 m Länge mit einem Schablonenwagen<br />
abgefahren und Engstellen vorab beseitigt.<br />
Montage und Demontage von Streckenvortriebsmaschinen<br />
erfordern im allgemeinen Montagekammern, d.h. Großräume.<br />
Wenn diese notwendigen Großräume nachträglich<br />
nicht sinnvoll genutzt werden können, belasten sie die<br />
Wirtschaftlichkeit maschineller Vortriebsverfahren nicht<br />
unwesentlich. Es wurde daher nach geeigneten Möglichkeiten<br />
gesucht, zusätzliche Aufwendungen für Montageund<br />
Demontageräume zu vermeiden.<br />
Unter Berücksichtigung vorgenannter Gesichtspunkte<br />
konnten folgende Lösungen gefunden werden:<br />
- Teildemontage der Vortriebsmaschine im Schachtbereich<br />
unmittelbar unter dem am Ende des 2. Bauabschnittes<br />
gelegenen Schacht 5;<br />
- Montage- sowie Umbau- und Reparaturarbeiten nach erfolgtem<br />
Umsetzen im Bereich des für den 3. Bauabschnitt<br />
vorher konventionell aufgefahrenen Streckenabzweiges-.<br />
Zur Teildemontage im Bereich des Schachtes 5 ist anzumerken,<br />
daß das Tieferteufen des Schachtes 5 zur 7. Sohle<br />
und die vollmechanische Auffahrung der 7. Sohle zeitlich<br />
koordiniert waren. Die Maschine hatte den Schacht 5 voll<br />
zu unterfahren. Die zwischen Streckenfirste und Schachtsohle<br />
zu diesem Zeitpunkt vorhandene Bergefeste von<br />
6 m sollte vom Schacht aus durchgeschossen werden.<br />
Vor dem Herstellen des Durchschlages mußte die Streckenvortriebsmaschine<br />
um ca. 12 m in der Bohrstrecke zurückgefahren<br />
werden, um Beschädigungen zu vermeiden.<br />
Bei der anschließenden Teildemontage unter dem Schacht<br />
konnte man sich den Einsatz von zusätzlichem Hebezeug<br />
ersparen, da die für das Tieferteufen eingesetzten Geräte<br />
wie Fördermaschine und Greiferhaspel zur Verfügung<br />
standen.<br />
Die Abmessungen des Streckenabzweiges für den 3. Bau<br />
abschnitt ermöglichten eine reibungslose Durchführung<br />
sämtlicher Montage- und Umbauarbeiten an der Maschine<br />
(Abb. 4)<br />
Es handelt sich um einen auf der Schachtanlage Minister
Stein für derartige Streckenabgänge üblichen Abzweig. Der<br />
Streckenabzweig wurde mit einem kreisförmigen Abgang<br />
von 2,5 m Länge und 5,70 m Durchmesser in Richtung der<br />
neuen Trasse ausgeführt. Dieser kreisförmige Abgang war<br />
für die Führung des Bohrkopfes der Robbins-Maschine<br />
beim Anbohren erforderlich; das gilt auch für die in der<br />
Streckensohle vorbereitete Betonwanne.<br />
Das Umsetzen des Streckenvortriebssystems bis zum Wiedereinsatz<br />
für den 3. Bauabschnitt vollzog sich in drei Phasen,<br />
die in Abb. 5 dargestellt sind:<br />
Phase 1 - Rückzug der nachgeschalteten Einrichtungen<br />
und der Streckenvortriebsmaschine, beginnend mit der<br />
Kaliforniaweiche (Abb.6), die eine Gesamtlänge von 160 m<br />
und ein Gewicht von 65 t hat. Die Kaliforniaweiche wird an<br />
dem neuen Streckenansatzpunkt vorbeigezogen und dient<br />
gleichzeitig zum Abstellen des Beladebandes. Für den<br />
durchgehenden Verkehr wird das zweite Gleis auf der Kaliforniaweiche<br />
freigehalten. Anschließend wird das Über-<br />
brückungsband aufgebockt auf Spezialwagen zurückgefahren<br />
(Abb.7) und ca. 60 m vor der Kaliforniaweiche in der<br />
Streckenfirste aufgehängt, um den freien Durchgang nicht<br />
zu behindern.<br />
Der ebenfalls auf Spezialwagen aufgebockte und transportierte<br />
Maschinennachläufer (Abb.8) wird vorübergehend im<br />
Streckenabzweig abgestellt, um auch hier ständig die freie<br />
Durchfahrt für die Dauer des Umsetzens zu ermöglichen;<br />
dann erfolgt der Rücktransport der teildemontierten Strekkenvortriebsmaschine<br />
(Abb.9).<br />
In der zweiten Phase werden die teildemontierte Streckenvortriebsmaschine<br />
im Bereich des Streckenabzweiges abgesetzt<br />
und die notwendigen Montage- und Umbauarbeiten<br />
vorgenommen.<br />
In der dritten Phase erfolgt das Verfahren des Streckenvortriebssystems<br />
aus dem Abzweig heraus in die neue Strekkentrasse<br />
und das anschließende Anbohren des neuen<br />
Bauabschnittes.<br />
Grundsätzlich ist zu bemerken, daß das Anbohren einer<br />
Vollschnittmaschine im Normalfall aus einer der Montagekammer<br />
vorgelagerten Startröhre heraus erfolgt. Hierbei<br />
schreitet die Maschine mit eigener Kraft von der Montagekammer<br />
in die Startröhre, wobei für die Verspannung in der<br />
Montagekammer die Verspannplatten mit entsprechenden<br />
Futterstücken versehen sind, die in der Startröhre demontiert<br />
werden.<br />
Das Einschreiten der Robbins-Maschine aus dem Abzweig<br />
in die Startröhre bzw. in den kreisförmigen Abgang des<br />
Streckenabzweiges war im vorliegenden Fall ohne besondere<br />
Maßnahmen nicht möglich, da der Maschine für das<br />
Schreiten aus dem Abzweigbauwerk heraus im Abzweigbereich<br />
ein seitliches Widerlager fehlte.<br />
Aus diesem Grunde wurde ein Betonwiderlager von ca.<br />
20 m Länge, das etwa in der Mitte des Abzweiges ansetzt<br />
und dem eine Polygonversteifung der bereits vorhandenen<br />
Bohrstrecke von ca. 8 m Länge vorgelagert war, hergestellt.<br />
Die Gesamtlänge des Widerlagers betrug somit ca.<br />
28 m.<br />
Abb. 10 zeigt das Betonwiderlager von ca. 2 m Höhe,<br />
das auf einem Aschepolster ruht.
Beim Herstellen des Betonwiderlagers wurden für das spätere<br />
Sprengen desselben Plastikschläuche für die Aufnahme<br />
des Sprengstoffes einbetoniert.<br />
Das Anbohren mit einer Robbins-Maschine nach diesem<br />
Verfahren bringt im vorliegenden Fall gegenüber dem herkömmlichen<br />
Anbohren aus einer Startröhre heraus in den<br />
Gesamtkosten eine Ersparnis von etwa 25 %.<br />
Durchführung des untertäglgen Umsetzens<br />
Nachdem die Streckenvortriebsmaschine am 3.10.1972 den<br />
im Abteufen befindlichen Schacht 5 voll unterfahren hatte,<br />
konnte bereits einen Tag später der Durchschlag vom<br />
Schacht zur Bohrstrecke erfolgen (Abb. 11).<br />
Der Transport der Kaliforniaweiche, des Beladebandes, des<br />
Überbrückungsbandes und des Maschinennachläufers verlief<br />
problemlos über das vorhandene Gestänge. Teildemontagen<br />
an diesen Einrichtungen wurden nur vorgenommen,<br />
sofern Reparaturen übertage erforderlich waren.<br />
Abb. 11<br />
10<br />
Abb. 10<br />
Schwierigkeiten traten hingegen beim Zurückziehen der<br />
Grundmaschine auf. Vorgesehen war zunächst die Demontage<br />
von:<br />
- Meißel und Meißelhalter,<br />
Bechern zur Bohrgutaufnahme,<br />
- Halbschalen zur Becherbefestigung,<br />
- Staubschild,<br />
- Firstabstützung des Bohrkopfes,<br />
- Seitenabstützung des Bohrkopfes,<br />
Stützfuß des Bohrkopfes und<br />
- Verspannplatten (Gripper).<br />
Nachdem die Maschine in diesem Umfang teildemontiert<br />
war, wurde sie auf zwei flachbauende schienengebundene<br />
Spezialwagen aufgesetzt. Ein vierachsiger Wagen wurde<br />
entsprechend der vorliegenden Gewichtsverteilung unter<br />
dem Bohrkopf und ein zweiachsiger unter dem Maschinenfahrerstand<br />
angeordnet. Die rechnerische Radlast betrug,<br />
wie bereits erwähnt, für jedes Rad rd. 9t.<br />
Das Aufsetzen der Maschine erfolgte unter Verwendung hydraulischer<br />
Hubpressen.<br />
Beim Aufsetzen der teildemontierten Grundmaschine auf<br />
die Spezialwagen stellte sich heraus, daß der Unterbau des<br />
Gestänges nicht ausreichte, weil die Sohlenschüttung mit<br />
den Vorortbergen (Bohrgut), vermischt mit Bohrschlamm,<br />
den Belastungen nicht standhielt, die verwendeten Schwellen<br />
durchbrachen und die Schienen (Profil S 30) unter Verbiegen<br />
in die Sohle abgingen. Die unzureichende Tragfähigkeit<br />
des Unterbaues war bei den vorausgegangenen<br />
Berechnungen im Ansatz nicht richtig erfaßt worden. Es<br />
wurde nunmehr erforderlich, das Gewicht der Grundmaschine<br />
durch Demontage von sechs Antriebsmotoren<br />
und Getrieben sowie der vier Vorschubzylinder um weitere<br />
20 t auf 85 t zu reduzieren und die Achszahl der Spezialwagen<br />
auf zehn zu erhöhen. Die Radlasten konnten damit<br />
auf die Hälfte reduziert werden. Es mußte ein dritter Spezialwagen,<br />
wie aus Abb.9 ersichtlich, angefertigt und zusätzlich<br />
zur Unterstützung des Bohrkopfes eingesetzt werden.<br />
Um eine gleichmäßige Lastverteilung auf die Achsen der<br />
Spezialwagen bei der nunmehr vorliegenden Dreipunktverlagerung<br />
zu gewährleisten, wurde der zusätzlich einge-
Abb. 12<br />
baute 3. Wagen mit Hydraulikzylindern versehen, die über<br />
einen im Ölkreislauf eingebauten Druckspeicher ständig<br />
gleichmäßig beaufschlagt wurden, wodurch bei gleichbleibender<br />
Lastaufnahme eine automatische Höhenverstellung<br />
erfolgte.<br />
Außerdem erlaubte dieser Spezialwagen durch Seitenverstellbarkeit<br />
das Durchfahren der Kurven (Abb, 12). Abb. 13<br />
zeigt den vorderen, Abb. 14 den hinteren Spezialwagen.<br />
Nach der Durchführung dieser zusätzlichen Maßnahmen<br />
konnte der Rückzug der Grundmaschine beginnen, wobei<br />
in Abweichung von der Planung zum Ziehen der Maschine<br />
keine Akku-Lokomotive, sondern eine 10-t-Raubwinde zum<br />
Einsatz kam.<br />
Hierfür war maßgeblich, daß im Hinblick auf den schlechten<br />
Zustand des Gestänges die Rückzugsgeschwindigkeit wesentlich<br />
herabgesetzt werden mußte, was eine nicht zulässige<br />
Dauerbelastung der Akku-Loks zur Folge gehabt hätte.<br />
Die Maschine konnte mit Hilfe der Raubwinde in vier Tagen<br />
rd. 2800 m bis zum Ansatzpunkt des 3. Bauabschnittes zurückgezogen<br />
werden, d. h. pro Tag um rd. 700 m.<br />
Die Maschine wurde nach dem Einfahren in den Abzweig<br />
über der vorbereiteten Betonwanne abgesetzt. Die Betonwanne<br />
diente der Abstützung der Maschine während der<br />
nun beginnenden Montage (Abb. 15) und der Führung des<br />
Bohrkopfes beim Anbohren.<br />
Nachdem die Maschine für den größeren Bohrdurchmesser<br />
von 5,10 m montiert sowie die zusätzlichen Änderungsarbeiten<br />
(Bedüsungssystem, Schild etc.) abgeschlossen<br />
waren, wurde der Trailer hinter die Grundmaschine gezogen,<br />
gekoppelt und installiert und anschließend das Überbrückungs-<br />
und Beladeband angehängt (Abb. 16).<br />
Zeit- und Schichtenaufwand<br />
Das Umsetzen der Streckenvortriebsmaschine für den 3.<br />
Bauabschnitt einschließlich der erforderlichen Änderungsund<br />
Reparaturarbeiten an der Maschine und den nachgeschalteten<br />
Einrichtungen erfolgte in der Zeit vom 4.10.1972<br />
bis 19.12.1972.<br />
In der Planung waren für das Umsetzen unter Berücksichtigung<br />
aller Nebenarbeiten 700 MS vorgesehen. Insgesamt<br />
verfahren wurden ca. 1000 MS bis zum Wiederanbohren der<br />
Vorderer Montagewagen Hinterer Montagewagen<br />
Abb. 13<br />
Abb. 14<br />
11
Maschine. Die Abweichung von der Planung war im wesentlichen<br />
bedingt durch zusätzliche Arbeiten im Hinblick auf<br />
den schlechten Zustand des Gestänges in der Bohrstrecke.<br />
Die Grundmaschine mußte - wie dargelegt - im größeren<br />
Umfang demontiert werden als ursprünglich vorgesehen.<br />
Ein dritter Spezialwagen wurde eingesetzt und der Unterbau<br />
des Gestänges ausgebessert. Der notwendig gewordene<br />
Demontageaufwand verursachte einen entsprechend<br />
höheren Aufwand für die Montage.<br />
In den letzten Monaten der Auffahrung des 2. Bauabschnittes<br />
mußte im Rahmen der Staubbekämpfung die Wasserzugabe<br />
vor dem Bohrkopf auf über 200 l/min. erhöht werden.<br />
Der hiermit verbundene unverhältnismäßig starke<br />
Schlammanfall trug wesentlich zum schlechten Zustand<br />
des Gestänges bei.<br />
Zusammenfassend bleibt festzustellen, daß sich der<br />
Schichtenaufwand beim Umsetzen von Vollschnittmaschinen<br />
im söhligen Bereich unter Berücksichtigung der auf<br />
Minister Stein gewonnenen Erkenntnisse wesentlich reduzieren<br />
läßt. Die Mobilität von Großmaschinen im Bergbau<br />
ist gegeben. Die Vortriebsmaschinen lassen sich über größere<br />
untertägige Entfernungen mit vertretbarem Aufwand<br />
im teildemontierten Zustand zu neuen Ansatzpunkten<br />
transportieren. Das erfolgreiche Umsetzen der Robbins-<br />
Maschine auf Minister Stein ist ein weiterer wertvoller Beitrag<br />
zur kurzfristigen Realisierung untertägiger Großprojekte.<br />
12
Flözstreckenauffahrung<br />
mit einer<br />
Teilschnittmaschine<br />
AM 50<br />
auf Rheinpreußen<br />
Von Dipl.-Ing. Herbert Bösselmann und<br />
Dipl.-Ing. Hubert Beer, Gebhardt & Koenig<br />
Einleitung<br />
Aus den ständig wachsenden Abbaufortschritten in den<br />
letzten Jahren resultiert die Forderung nach höheren Auffahrleistungen<br />
im Streckenvortrieb. Da im konventionellen<br />
Bereich einer Leistungssteigerung - vor allem aufgrund der<br />
gegenwärtigen Personalsituation - Grenzen gesetzt sind,<br />
führt die Entwicklung immer mehr zum Einsatz von Teilschnittmaschinen.<br />
In Heft 12 unserer Werkzeitschrift zeigte Gebhardt & Koenig<br />
die Inbetriebnahme einer Teilschnittmaschine vom Typ AM<br />
50 der Vöest Alpine Montan Aktiengesellschaft auf der<br />
Schachtanlage Rheinpreußen an.<br />
Arbeitsweise der Maschine und Ausrüstung des Betriebes<br />
Das Verbundbergwerk Rheinland fährt seine Flözstrecken<br />
vorwiegend mit Höhen zwischen 2,8 und 4,0 m, so daß Liegend-<br />
wie Hangendschichten in den meisten Fällen mitzuschneiden<br />
sind.<br />
Von den auf dem Markt befindlichen Teilschnittmaschinen<br />
Abb. 7: AM 50 - Schrämarm mit Schrämwalze,<br />
Hummerscherenlader<br />
14<br />
wurde die AM 50 unter Berücksichtigung der bereits gemachten<br />
Erfahrungen, wie u.a. mit ihrer Manövrierfähigkeit,<br />
ihrem Verhalten beim Durchörtern von Störungen und<br />
Schneiden von Nebengestein, ausgewählt. Die Bandbreite<br />
der Einsatzmöglichkeit - ihrer relativ geringen Bauabmessungen<br />
wegen in Flözstrecken unterschiedlichen Querschnitts<br />
-, der niedrige Aufwand für Transport, Montage<br />
und Demontage und nicht zuletzt die Relation vom Anschaffungspreis<br />
zur Leistungsfähigkeit waren für die getroffene<br />
Wahl entscheidend. Als weitere Vorteile sind zu<br />
nennen die freie Zugänglichkeit der Ortsbrust sowie die<br />
Möglichkeit, von einer Sohlenbreite über ca. 4 m an zeitlich<br />
parallel zum Ausbauen schneiden zu können. Die querstehende<br />
Schneidwalze (Abb. 1) mit den konischen Meißeln<br />
bewirkt einen ruhigen Lauf auch beim Schneiden härterer<br />
Gesteinsarten.<br />
Die AM 50 - deren technische Daten bereits in Heft 12 angegeben<br />
und nachstehend nochmals tabellarisch aufgeführt<br />
sind - vermag mit ihrem Schrämarm einen söhligen
Einbruch bis zu 500 mm Tiefe und Höhe über die gesamte<br />
Schwenkbreite zu schneiden. Durch Horizontalbewegung<br />
des Armes ist das Material in Spanstärke abhängig von<br />
den Gesteinselgenschaften - zu schrämen und so der Einbruch<br />
zu erweitern. Dieser Vorgang wiederholt sich bis zum<br />
Erreichen der erforderlichen Streckenhöhe Das herausgeschrämte<br />
Haufwerk wird mittels Hummerscherenlader<br />
(Abb.1) auf den durch die Maschine geführten Panzerförderer<br />
geladen, der es dann über einen drehbaren Übergabetrichter<br />
einem Brückenband von 13,5 m Länge zuführt<br />
(Abb. 2), Der Brücken (orderer ist an seinem hinteren Ende<br />
verfahrbar an einer Einschienenhängebahn aufgehängt<br />
und leitet das Haufwerk auf einen rd, 68 m langen, kurvengängigen<br />
Einkettenforderer (EKFO); dieser wiederum gibt<br />
es einem 800 mm breiten Gummigurtförderer auf. Um die<br />
Manövrierfähigkeit der Maschine nicht einzuschränken,<br />
muß der EKFO nach dem Auffahren von max 5 m Strecke<br />
mit Hilfe der AM 50 vorgezogen werden Da der EKFO den<br />
Gurtförderer bis zu einer Länge von 30 m überlappen kann,<br />
ist ein Verlängern dar Bandanlage erst nach ebenfalls 30 m<br />
erforderlich An der erwähnten Einschienenhängebahn<br />
sind über dem EKFO ein Rotovent-Entstauber, Typ RVL 400,<br />
der Firma Hölter und über dem Gummigurtförderer der<br />
Energieversorgungszug verfahrbar aufgehängt. Die Verbindung<br />
beider Einrichtungen miteinander ermöglicht das<br />
Vorziehen des EKFO gleichzeitig mit dem ganzen System<br />
Ferner bleiben noch eine zweite Einschienenhängebahn<br />
zum Verfahren der Absauglutte und eine dritte mit Dieselkatze<br />
für den Materialtransport zu erwähnen (Abb. 2). Die<br />
Bewetterung erfolgt über eine blasende Luttentour (800<br />
mm 0), die Staubabsaugung über eine Spiral-Lutte (700<br />
mm 0}. Ein Laser-Gerät dient zur Richtungskontrolle.<br />
Technische Daten der AM 50<br />
Gesamthöhe 1645 mm<br />
Gesamtlänge 7470 mm<br />
Gesamtbreite 1865 mm<br />
Gesamtgewicht ca. 22t<br />
15
Breite des Raupenfahrwerks 1580 mm<br />
Breite der Raupenkette 370 mm<br />
Liegendpressung unter der Raupenkette 1,3 kp/cm 2<br />
Breite des Pfluges 2,5 m<br />
Maximale Pflugstellung<br />
über Raupenunterkante 350 mm<br />
Maximale Pflugstellung<br />
unter Raupenunterkante 80 mm<br />
Maximale Höhe des Auffahrquerschnittes<br />
über Sohle 3690 mm<br />
Maximale Abbaumöglichkeit unter Sohle 105 mm<br />
Maximale Breite des Abbauquerschnittes 4660 mm<br />
Länge des Schrämarmes 3170 mm<br />
Marschgeschwindigkeit 5,0 m/min<br />
Maximale befahrbare Steigung ± 189<br />
Geschwindigkeit des Kettenförderers 0,9 m/s<br />
Installierte Motorleistungen:<br />
Gesamt 155 kW<br />
Schrämmotor 100 kW<br />
Fahrwerksmotor (2x11 kW) 22 kW<br />
Kettenförderermotor (2x11 kW) 22 kW<br />
Hydraulikmotor 11 kW<br />
Betriebsspannung und Frequenz 500 V, 50 Hz<br />
Schnittgeschwindigkeit am Schrämkopf 3 m/s<br />
Die größten und schwersten Transporteinheiten sind:<br />
Länge Breite Höhe Gewicht<br />
mm mm mm kg<br />
Kettenförderer 5730 1400 630 2300<br />
Ladeeinrichtung 2200 2110 650 3000<br />
Schwenkwerk 1660 1500 950 4900<br />
Beschreibung, Organisation und Belegung des Vortriebs<br />
Es werden zunächst auf der linken Seite ca. zwei Drittel des<br />
gesamten Querschnitts 1,8 m tief ausgeschnitten. Diese<br />
gewählte Länge ist abhängig von den Hangendverhältnissen<br />
und dem jeweiligen Bauabstand, in unserem Falle<br />
60 cm. Während des Schneidvorganges im linken Streckenabschnitt<br />
erfolgt im rechten das Setzen der Stempel für die<br />
letzten drei Baue. Anschließend ist die Maschine in den<br />
rechten Abschnitt umzusetzen und das verbleibende Drittel<br />
des Querschnitts zu schneiden. Zeitlich parallel dazu können<br />
nun die noch fehlenden drei Stempel am linken Stoß<br />
gesetzt werden. Nach Ausscheiden des gesamten Querschnitts<br />
auf die Länge von 1,8 m wird die Maschine in die<br />
Streckenmitte gefahren, um die nächsten drei Kappen mit<br />
Hilfe einer auf dem Schrämarm angebrachten Hebevorrichtung<br />
aufzulegen, sie einzurichten und zu verziehen. Dann<br />
setzt die Maschine wieder um in den linken Streckenabschnitt,<br />
die gesamte nachgeschaltete Einrichtung wird<br />
dabei vorgezogen, und der nächste »Abschlag« kann hereingewonnen<br />
werden.<br />
Da von der Ausbauarbeit nur das Einbringen der Kappen<br />
den Schneidvorgang unterbricht und das Sauberladen der<br />
Sohle sowie das Vorziehen der Anlage mit in das Umsetzen<br />
der Maschine einbezogen bleiben, werden die unvermeidbaren<br />
Ausfallzeiten auf ein Minimum beschränkt und mit<br />
dieser Organisation die Voraussetzungen für einen hohen<br />
Ausnutzungsgrad geschaffen.<br />
Der Vortrieb erfolgt auf 3 Schneiddritteln zu 6 Stunden,<br />
das 4. Drittel nimmt die Wartung sowie sämtliche Längenveränderungen<br />
der Förder- und Transportmittel, Rohre<br />
und Lutten vor. Die Vortriebsdrittel sind belegt mit je einem<br />
16<br />
Maschinenfahrer, drei bis vier Ausbauleuten sowie zwei<br />
Mann für den Materialtransport und das Säubern der<br />
Strecke; das Wartungsdrittel zählt sechs Handwerker. Die<br />
zusätzlichen Arbeiten - wie das Setzen von Mittelstempeln,<br />
das Ankern der Baue und das Nachziehen der Ausbauschrauben<br />
- übernehmen drei weitere Bergleute je Arbeitstag.<br />
Die Gesamtbelegung beziffert sich demnach auf 27 bis<br />
30 Mann pro Arbeitstag. Ein Fahrsteiger, drei Steiger und<br />
ein Maschinensteiger (Wartungsschicht) beaufsichtigen<br />
diesen Betrieb.<br />
Der Schrämmotor der AM 50 wurde an die Grubenwarte der<br />
Schachtanlage angeschlossen, so daß eine ständige Kontrolle<br />
der Lauf- und Stillstandszeiten gegeben ist.<br />
Analyse der Auffahrung des 1.Abschnittes<br />
Nach der Montage der AM 50 und sonstiger Einrichtungen<br />
- Dauer sieben Tage - in der bereits vorab auf 50 m Länge<br />
konventionell erstellten Grundstrecke in Flöz F, begann<br />
Ende Mai 1973 die Auffahrung des I.Abschnittes. Während<br />
des Vortriebs bis zu einer Streckenlänge von 100 m erfolgte<br />
die Ergänzung der nachgeschalteten Betriebseinrichtungen.<br />
In diesem 1. Bauabschnitt von 600 m Länge neigte das<br />
Hangende zum Nachfall; die Strecke wurde deshalb grundsätzlich<br />
bis zu einer vom Gebirge vorgegebenen Ablösefläche<br />
(bergmännisch: »bis zum Lösen«) geschnitten und<br />
die Stempellänge der sich so jeweils ergebenden Streckenhöhe<br />
angepaßt. Bei Einzellängen der Kappen von 4,2 m und<br />
der Stempel von 3,8 bis 4,2 m ergaben sich Ausbruchsquerschnitte<br />
von 18,9 bis 21,1 m 2 . Diese unterschiedlichen<br />
Querschnitte und geringe Schwankungen in der Flözmächtigkeit<br />
führten zu einem Gesteinsanteil von 45 bis 50 %.<br />
Schwierigkeiten hinsichtlich des Schneidens ergaben sich<br />
in keinem Bereich der Auffahrung. Lediglich in einem Abschnitt<br />
von ca. 60 m Länge führten ungünstige Gesteinsverhältnisse<br />
im Liegenden zu einem erhöhten Meißelverbrauch;<br />
Gesteinsuntersuchungen ergaben hier folgende<br />
Werte:<br />
Gehalt an schleißscharfen Mineralien,<br />
bezogen auf Quarz<br />
mittlerer Quarzdurchmesser<br />
mittlere Druckfestigkeit<br />
mittlere Zugfestigkeit<br />
mittlerer Verschleißkoeffizient<br />
39 %<br />
0,057 mm<br />
750 kp/cm 2<br />
90 kp/cm 2<br />
0,2 kp/cm<br />
Negativ wirkte sich beim Schneiden des Hangenden der<br />
starke Anfall von Brocken aus, die Größen bis zu einem<br />
Kubikmeter erreichten. Behinderungen bei der Ausbauarbeit,<br />
Verzögerungen während des Schneidens-die Brokken<br />
mußten nachträglich zerspant oder von Hand zerkleinert<br />
werden - und zusätzliche Stillstandszeiten, verursacht<br />
durch Scherbolzenbrüche am Hummerscherenlader sowie<br />
Verstopfungen am Übergabetrichter, waren die Folge.<br />
Während der Auffahrung von zunächst nur 600 m Flözstrecke<br />
konnte die Tagesleistung von 7,00 m im Monatsdurchschnitt<br />
auf 11,75 m/Atg gesteigert werden - Spitzen<br />
lagen bei nahezu 15 m/Atg -, wobei der Ausnutzungsgrad<br />
(Laufzeit der Maschine, bezogen auf 18 Stunden Arbeitszeit<br />
vor Ort, d.h. nur auf die Schneiddrittel) von 36% auf 42%<br />
anwuchs. Der Anteil für die Ausbauarbeit sowie für das Umsetzen<br />
der Maschine einschließlich Sauberladen und Vorziehen<br />
der Rotovent-Anlage verringerte sich von nahezu<br />
40 % auf unter 30 %. Die Schneidleistung stieg von 20 m 3 /h<br />
auf knapp 30 m 3 /h; die tatsächlich erbrachte Leistung<br />
dürfte bei 35 m 3 /h und höher liegen, da die in der Grubenwarte<br />
registrierten Laufzeiten des Schrämmotors nicht
immer identisch sind mit den effektiven Schneidzeiten (bei<br />
kürzeren Störungen und Unterbrechungen, wie z.B. Zerkleinern<br />
von Brocken oder Beseitigen von Verstopfungen<br />
im Übergabetrichter, läuft der Motor weiter). Diese beachtliche<br />
Leistungssteigerung ist zweifellos auf die inzwischen<br />
erworbene Erfahrung zurückzuführen, zu einem nicht unerheblichen<br />
Teil aber auch auf die wirksame Unterstützung<br />
durch den Auftraggeber sowie die jederzeit durchgeführte<br />
straffe Organisation im Auftraggeber- und Unternehmer<br />
bereich. Nicht zuletzt hat auch das Beseitigen von elektround<br />
fördertechnisch bedingten Maschinenstillständen innerhalb<br />
kürzester Zeit durch die Verantwortlichen beider<br />
Vertragspartner dazu beigetragen.<br />
Kurvenauffahrung<br />
Es ist wohl einleuchtend, daß die Verwendung einer Teilschnittmaschine<br />
der Investition und des Montage- sowie<br />
Demontageaufwandes wegen wirtschaftlich nur lohnt,<br />
wenn ohne Unterbrechung eine entsprechend große Strekkenlänge<br />
gefahren werden kann; in unserem Falle betrug<br />
diese, wie erwähnt, zunächst nur 600 m. Andererseits werden<br />
die aufzufahrenden Streckenlängen den Schachtanlagen<br />
u.a. durch die angetroffenen geologischen Verhältnisse<br />
und abbautechnische Überlegungen vorgegeben.<br />
Mithin kann der Unternehmer unter bestimmten Voraussetzungen<br />
einen nicht wirtschaftlich zu fahrenden kurzen<br />
Streckenabschnitt in einen wirtschaftlichen »verlängern«,<br />
wenn es gelingt, mit der gesamten, ca. 100 m langen technischen<br />
Einrichtung zügig Kurven zu passieren.<br />
Im vorliegenden Falle mußte die Einrichtung zunächst mit<br />
einer solchen Kurve - Radius 7 m - in eine rechtwinklig<br />
zur bisherigen Auffahrrichtung verlaufende Strecke<br />
(Aufhauen mit 18 m 2 Ausbruchsquerschnitt) fahren und bereits<br />
nach weiteren 260 m abermals mit einer Kurve in eine<br />
rechtwinklig zum Aufhauen verlaufende Strecke einschwenken,<br />
d.h. unsere neue Auffahrrichtung verläuft jetzt<br />
genau entgegengesetzt der ursprünglichen im 600 Meter-<br />
Abschnitt. In den beiden Kurven wurden arbeitstäglich<br />
6 bis 10 m erreicht und, nachdem die 100 m lange technische<br />
Einrichtung die erste Kurve verlassen hatte, im Aufhauen<br />
selbst 11 m/Atg überschritten.<br />
Schlußbetrachtung<br />
Nach der Auffahrung von nur 600 m Flözstrecke und 260 m<br />
Aufhauen mit den beiden Kurven ist es noch nicht möglich,<br />
ein Urteil über den Betrieb einer Teilschnittmaschine zu<br />
fällen. Die Zeit hierfür ist einfach zu kurz, die gesammelten<br />
Erfahrungen reichen noch nicht aus. Vergleicht man die auf<br />
so kurze Längen erzielten Leistungen mit den im konventionellen<br />
Betrieb üblichen, dann kann man den Einsatz von<br />
Teilschnittmaschinen als den Beginn einer erfolgversprechenden<br />
Entwicklung ansprechen. In unserem Falle sehen<br />
wir die Möglichkeit zu einer weiteren Leistungssteigerung<br />
vor allem in der Reduzierung der Stillstandszeiten, was<br />
durch konstruktive Änderungen an der Maschine zu erreichen<br />
ist, z.B. durch Verbesserung der Getriebe an der<br />
Ladeeinrichtung.<br />
Wirtschaftlich betrachtet kann bisher nur ausgesagt werden,<br />
daß zum heutigen Zeitpunkt eine maschinelle Auffahrung<br />
noch aufwendiger ist als eine konventionelle, wobei<br />
die Vorteile, die aus dem schnelleren Vortrieb für den Auftraggeber<br />
resultieren - wie ein möglicher späterer Beginn<br />
und eine bessere sowie zeitlich kürzere Versorgung des<br />
Betriebes -finanziell nicht berücksichtigt sind.<br />
Vor 10 Jahren:<br />
LENGEDE<br />
Bohrtechnischer Bericht<br />
von Dipl.-Berging. Hans Schmidt<br />
Lengede - mit diesem Namen ist eine Rettungsaktion<br />
von Bergleuten unter Tage verbunden, die weit über<br />
den Unglücksort hinaus die Welt in Atem hielt. Funk<br />
und Fernsehen waren dabei, als es der Mannschaft<br />
der Bohranlage T 12 gelang, mit zwei Bohrungen<br />
den vollen Durchschlag zu 14 eingeschlossenen<br />
Bergleuten herzustellen. Am 1. und am 7. November<br />
1963 konnten sie mit Hilfe einer Dahlbuschbombe<br />
gerettet werden.<br />
Dipl.-Berging. Hans Schmidt, C. <strong>Deilmann</strong> AG, Bentheim,<br />
der damals die Leitung der Bohrarbeiten hatte,<br />
schrieb einen bohrtechnischen Bericht, der die Ereignisse<br />
vom 24. Oktober bis zum 7. November schildert.<br />
Am Donnerstag, dem 24. Oktober 1963, lief das Wasser des<br />
Klärteiches von der Eisenerz-Aufbereitung der Grube<br />
»Mathilde« bei Lengede-Broistedt in das Grubengebäude.<br />
Etwa 500000 cbm stürzten durch einen ehemaligen, mit<br />
einem Damm versehenen, verfüllten, stillgelegten Schacht<br />
in Richtung des Hauptförderschachtes<br />
Der Einbruch erfolgte gegen 20.03 Uhr, und wenige Zeit<br />
später stand das Grubengebäude bis zur 60-m-Sohle unter<br />
Wasser.<br />
Durch den plötzlichen Wassereinbruch war es 43 Bergleuten<br />
nicht mehr möglich, sich zum Hauptschacht zurückzuziehen<br />
und zu retten. Sie blieben in den Abbaurevieren<br />
oder an ihrem Arbeitsplatz und wurden dort von der Wasserflut<br />
überrascht. So auch die Leute, die im Revier 90 arbeiteten,<br />
und ebenfalls einige, die in der Vorrichtung beim Auffahren<br />
der Strecken tätig waren.<br />
Noch am gleichen Abend veranlaßte die Zechenleitung die<br />
Durchführung von Suchbohrungen nach vermißten Bergleuten.<br />
Zunächst wählte man Bohrpunkte aus, die sich im<br />
Grubengebäude oberhalb des Wasserspiegels befanden,<br />
oder die Stellen, wo sich Luftblasen gebildet haben konnten,<br />
die ein Weitervordringen des Wassers verhinderten. So<br />
war es möglich, schon am nächsten Tage sieben Bergleute<br />
aus einer Bremsstrecke, nicht weit vom Hauptförderschacht<br />
17
durch eine Suchbohrung zu ermitteln und anschließend mit<br />
einem Floß vom Hauptschacht her zu retten.<br />
Da der Erzbergbau mit der Tiefbohrtechnik zu wenig vertraut<br />
ist, wandte sich die Zechenleitung an die deutsche<br />
Erdölindustrie und bat um Hilfe zur Rettung ihrer eingeschlossenen<br />
Männer. Alle Erdölfirmen stellten sich mit<br />
ihren Geräten und auch mit ihrer technischen Erfahrung<br />
zur Verfügung.<br />
Die Zechenleitung vermutete, daß in einem Streckenvortrieb,<br />
der in Richtung eines Wetterbohrloches vorgetrieben<br />
werden sollte, drei oder vier Bergleute vor Ort in einer Luftblase<br />
eingeschlossen sein könnten. Die Strecke hatte im<br />
Auffahren eine ansteigende Tendenz. Nachdem die Markscheiderei<br />
die Vermessung durchgeführt und den Bohransatzpunkt<br />
festgelegt hatte, wurde die Suchbohrung Nr. 6<br />
angesetzt.<br />
Rettungsbohrung Barbecke<br />
Man erwartete zunächst anhand der rechnerisch ermittelten<br />
Werte einen Überdruck von rund 2 atü in der Luftblase.<br />
Um die Bergleute vor dem Ertrinken zu retten, galt es nun,<br />
diesen Überdruck in der Luftblase beim Durchstoßen des<br />
Deckgebirges zu halten, weil sonst bei Entweichen der Luft<br />
das Wasser nachgedrungen wäre. Das verlangte beim<br />
Durchschlag einen völlig luftdichten Abschluß gegen die<br />
Tagesoberfläche.<br />
Zunächst wurde mit einem Geophysik-Schußbohrgerät ein<br />
18<br />
Bohrloch mit einem Durchmesser von 8 5 /8" gebohrt. Das<br />
Bohrloch wurde mit 7"-Rohren verrohrt, zementiert und mit<br />
einer Preventereinrichtung wie »Hydril« und »Doppel-<br />
Shaffer-Hydraulik« versehen. Die Preventerausrüstung<br />
wurde abgedrückt und auf Luftdichtigkeit geprüft.<br />
Das Geophysik-Schußbohrgerät, das einen hydraulischen<br />
»Power Swivel« besitzt, erlaubt, mit dem Gestänge durch<br />
den geschlossenen »Hydril« zu bohren. Nachdem das 6"-<br />
Bohrloch etwa 3 m oberhalb der Strecke bei einer Teufe von<br />
etwa 76 m stand, lief die Spülung durch das brüchige Gebirge<br />
in die Strecke. In dem gleichen Augenblick, als die<br />
Spülung weglief, wurde der Preventer geschlossen, so daß<br />
der Überdruck aus der Luftblase nicht austreten konnte. Die<br />
letzten Meter wurden ohne Zirkulation gebohrt, und das<br />
Bohrloch landete beim Durchschlag in der Mitte der Strecke<br />
genau zwischen zwei Grubenbauen.<br />
Nun gab man mit einem Hammer am Gestänge Klopfzeichen<br />
nach unten und erwartete eine Rückantwort, denn<br />
man war noch nicht sicher, ob sich wirklich dorthin Bergleute<br />
gerettet hatten. Nach einer Weile hörte man am Bohrgestänge<br />
Antwort-Klopfzeichen aus der Strecke. Dies war<br />
das Zeichen dafür, daß sich dort noch Bergleute befanden.<br />
Der Norddeutsche Rundfunk und der »Schlumberger<br />
Service« waren am Platz. Auf Veranlassung des NDR, der<br />
ein kleines sonst nicht erhältliches Spezial-Mikrophon besaß,<br />
wurde eine Sprechverbindung durch das Bohrloch<br />
hergestellt, nachdem das Gestänge aus dem Bohrloch gezogen<br />
worden war. Sie gab Aufschluß darüber, daß drei<br />
Bergleute wirklich am Leben geblieben waren. Dieses Bohrloch<br />
diente jedoch nicht nur zur Verständigung mit den<br />
Bergleuten, sondern auch als Versorgungsloch für Lebensmittel,<br />
Kleidung etc. Die Bergleute, die nun schon seit drei<br />
Tagen in einem Überdruck, der zuerst mit etwa 2 atü angenommen<br />
wurde, aber in Wirklichkeit 1,3 atü betrug, waren<br />
in einem verhältnismäßig guten Gesundheitszustand, so<br />
daß man die Rettungsbohrungen sorgfältig planen und<br />
durchführen konnte; denn jede übereilte Handlung hätte<br />
hier den Tod der Bergleute bedeuten können. In einem Abstand<br />
von 15 m von dem Versorgungsloch wurde nun mit<br />
einem »FAILING 2500«-Bohrgerät die erste Rettungsbohrung<br />
angesetzt. Um einen Durchschlag der Luftblase zum<br />
Bohrloch vorzeitig zu verhindern, beabsichtigte man, eine<br />
»Bergefeste« von einer Teufe von 59 m bis 79,50 m Oberkante<br />
Strecke stehenzulassen. Die Bohrarbeiten an dem<br />
Rettungsbohrloch Nr. 7 wurden mit einem aus Celle schnell<br />
herangebrachten »Failing«-Gerät am Sonnabend, dem<br />
26. Oktober, früh, in Angriff genommen. Man stellte jedoch<br />
sehr bald fest, daß die Bohrarbeiten nicht den erhofften<br />
Fortschritt hatten, weil der Bohrlochdurchmesser von 25"<br />
von einer Bohranlage dieser Größe noch nicht schnell<br />
genug abgebohrt werden konnte<br />
Als am Sonntag, dem 27. Oktober, bei den ersten Bohrmetern<br />
ein Zapfenbruch an der Kelly-Stange eintrat, waren<br />
Zweifel aufgekommen, ob man es überhaupt mit dieser<br />
Bohranlage schaffen könnte. Der durch Rippen von 23" auf<br />
25" Schneiddurchmesser erweiterte Meißel, der im Bohrloch<br />
geblieben war, wurde bei einer Teufe von etwa 6 m mit<br />
einem Seil gefangen und zutage geholt. Die Bohrarbeiten<br />
wurden wieder aufgenommen; jedoch entsprach der Bohrfortschritt<br />
immer noch nicht den Erwartungen.<br />
Am Montag, dem 28. Oktober 1963, morgens um 6.30 Uhr,<br />
wurde mit den Vorbereitungen begonnen, eine schwerere<br />
Bohranlage nach Barbecke zu transportieren. Da man möglichst<br />
schnell ein Bohrgerät zum Einsatz bringen wollte,
mußte man auf eine fahrbare Anlage zurückgreifen, wie z. B<br />
eine Ideco Dual Rambler. Die der C. <strong>Deilmann</strong> Bergbau<br />
GmbH gehörende, einzige Bohranlage diese Typs stand<br />
220 km entfernt in der Ortschaft Berge im Emsland auf einer<br />
Gasbohrung, die gerade am 26. Oktober zu Ende geführt<br />
worden war. Sofort wurde mit dem Abbau der Anlage begonnen.<br />
In der Zwischenzeit wurden die Genehmigungen<br />
für den Straßentransport von den zuständigen Behörden<br />
besorgt, die zunächst eine Route durch den Teutoburger<br />
Wald und das Wesergebirge vorgesehen hatten. Diese<br />
Route, die mindestens eine Verzögerung von vier bis fünf<br />
Stunden gebracht hätte, wurde nachträglich in eine kürzere<br />
Strecke geändert, die nur durch Flachland ging und somit<br />
ein schnelleres Eintreffen der Bohranlage an der Rettungsstelle<br />
ermöglichte. Die schwersten Geräteteile, der Mast-<br />
Trailer mit 34 to und der Hebewerks-Trailer mit 27 to, wurden<br />
innerhalb von sechs Stunden einschließlich der Rampe<br />
von Berge nach Barbecke transportiert. Um Mitternacht<br />
traf die Bohranlage auf dem am Nachmittag vorbereiteten<br />
Bohrpunkt ein. Noch in der gleichen Nacht wurde der Mast<br />
gerichtet und am anderen Morgen, dem 29. Oktober, um<br />
11 Uhr mit den Bohrarbeiten begonnen. Um ein Hinterspülen<br />
des 800-mm-Standrohres zu vermeiden, bohrte man<br />
zunächst sehr langsam mit einer dicken Spülung. Der Bohrdruck<br />
betrug nur 2 to/60 UpM/100 atü. Erst später, ab etwa<br />
12 m, erhöhte man den Bohrdruck bis auf 7 to und hatte<br />
dann einen Bohrfortschritt von etwa 5 m/Std. Die Drehzahl<br />
wurde auf 120 UpM erhöht; die Pumpenleistung schwankte<br />
zwischen 20 und 25 atü bei etwa 2000 l/min. Bei einer Teufe<br />
von 60 m wurden die Bohrarbeiten unterbrochen, um die<br />
21 1 /2"-Futterrohre einzubauen. Bei 16 m war eine enge<br />
Stelle im 25"-Bohrloch, die den Einbau der Rohre behinderte.<br />
Erst als man diese Rohre-nach mehrfachem Fahren<br />
durch diese Stelle eingebaut hatte, konnten die Rohre tourzügig<br />
eingebaut und bei 59 m abgesetzt werden.<br />
Anschließend wurde am 30.Oktober, um 18Uhr, die Zementation<br />
mit 160 Sack Zement »Z 475«-Schnellbinder durchgeführt.<br />
Als Zementerhärtungszeit waren 8 Stunden nötig<br />
Erst dann wurde mit dem Aufbau eines 20"-»Shaffer- und<br />
Hydril«-Preventers begonnen. Diese Arbeiten nahmen<br />
naturgemäß sehr viel Zeit in Anspruch, da die Preventer<br />
völlig luftdicht und funktionssicher sein mußten. Zur<br />
Sicherheit installierte man 4"-Urach-Schließanlagen zur<br />
Betätigung der Preventer.<br />
Am Donnerstag, dem 31. Oktober, wurde die Verflanschung<br />
mit 5,5 atü Luft abgedrückt und anschließend ein 20"-<br />
Rollenmeißel zum Weiterbohren eingebaut, zunächst 3 m<br />
hinzugebohrt und anschließend wieder eine Preventerkontrolle<br />
durchgeführt, um sicherzugehen, daß die Preventer<br />
auch tatsächlich dicht schließen.<br />
Bis 75 m bohrte man mit 7 to Bohrdruck und 80 UpM, ab<br />
75 m, etwa 4,50 m oberhalb der Strecke, nicht mehr mit dem<br />
Drehtisch - da man befürchten mußte, daß die Kelly die<br />
Hydril-Gummimanschetten beschädigten - sondern drehte<br />
das Bohrwerkzeug mit einer »Hillman-Kelly Casing«-Zange.<br />
Da diese Zangen nicht für konstante Belastungen ausgelegt<br />
sind, standen vorsorglich drei Stück zur Verfügung, die abwechselnd<br />
eingesetzt werden konnten. Der Bohrfortschritt<br />
- zunächst etwa 3 m/Std. - ging naturgemäß durch die<br />
geringe Drehzahl und geringeren Bohrdruck auf 1,80m/Std<br />
zurück. Um die Zangen nicht im Drehmoment zu überlasten,<br />
wurde der Hydril nicht ganz geschlossen. 1 ) Erst als morgens<br />
um 3.20 Uhr totaler Spülungsverlust eintrat - die<br />
Spülung stürzte aus dem Bohrloch in die Strecke - wurde<br />
der Hydril-Preventer vollkommen geschlossen. Die Bergleute,<br />
die während dieser kritischen Zeit über Mikrophon<br />
mit der Bohranlage in Verbindung standen, hatte sich auf<br />
einen höher gelegenen Teil zurückgezogen, der ihnen bei<br />
einem eventuellen Durchschlag der Luft noch eine gewisse<br />
Sicherheit gewährte. Nachdem die Spülung in die Strecke<br />
geflossen war und der Wasserspiegel sich nicht verändert<br />
hatte, wurde durch gelegentliches Freispülen mit niedrigem<br />
Pumpendruck das Bohrloch nach etwa 1,80 m mit der<br />
Strecke durchschlägig<br />
Der Meißel trat zwischen zwei eisernen Grubenausbauten<br />
in der Mitte der Firste aus, so daß ein Nachspitzen durch<br />
die Bergleute nicht erforderlich war. Anschließend wurde<br />
das Bohrwerkzeug aus dem Bohrloch geschleust.<br />
In der Zwischenzeit waren Vorbereitungen getroffen worden,<br />
um eine Schleuse, wie sie in der Bauindustrie beim<br />
Caisson-Verfahren üblich ist, mit untergehängter Rettungsbombe<br />
und einem Übergangsstück auf die Preventer zu<br />
montieren. Die Bergleute wurden mit der Rettungsbombe<br />
- Außendurchmesser 400 mm-zutage geholt, in der Druckkammer<br />
langsam an die normale Atmosphäre gewöhnt und<br />
nach etwa drei Stunden an das Tageslicht gelassen. Die<br />
Rettungsarbeiten in Barbecke waren am Freitag, dem<br />
1. November, gegen 15 Uhr abgeschlossen.<br />
Rettungsbohrung Lengede<br />
Nachdem man festgestellt hatte, daß sich an den verschiedenen<br />
Stellen des Grubengeländes Luftblasen gebildet<br />
hatten, gab man die Hoffnung nicht auf, noch weitere Bergleute<br />
in dem weitläufigen Streckennetz zu finden. So wurde<br />
ein Bohrpunkt in der Nähe der Hauptschachtanlage am<br />
Sonnabend, dem 2. November 1963, angesetzt. Man vermutete,<br />
daß sich im Alten Mann Hohlräume gebildet hätten, die<br />
oberhalb des Wasserspiegels liegen könnten. Daraufhin<br />
wurde eine Bohrung nicht weit vom Hauptförderschacht<br />
geplant. Da jedoch der Bohrpunkt mitten auf einer Gleisanlage<br />
zu liegen kam, verlegte der Markscheider nach<br />
Rücksprache mit der Zechenleitung diesen Punkt um etwa<br />
2 m. Es wurde das Suchloch Nr. 10 niedergebracht, das in<br />
einen Hohlraum des Alten Mannes stieß. Erst nach mehrmaligem<br />
Klopfen, etwa eine halbe Stunde nach dem Durchschlag,<br />
hörte man Klopfzeichen am Bohrgestänge in der<br />
Tiefe. Nachdem die Sprechverbindung über ein Mikrophonkabel<br />
hergestellt war, bestätigte sich, daß sich elf Bergleute<br />
lebend in diesem Hohlraum befanden.<br />
Am Sonntagmorgen, dem 3. November, wurde die Barbecker<br />
Bohrmannschaft wieder zusammengeholt und mit<br />
Polizeibegleitung zum alten Einsatzpunkt gefahren, um das<br />
Bohrgerät abzubauen. Die Schwerstangen standen noch im<br />
Turm und konnten, da der Preventer geschlossen und die<br />
Schließanlage abgebaut war, nicht gebrochen werden. Die<br />
Schwerstangendoppel wurden hinausgelegt und im Ganzen<br />
zur neuen Bohrstelle transportiert. Die Bohranlage<br />
wurde im Eiltempo abgebaut und in voller Breite mit Polizeibegleitung<br />
zu dem rund 5 km entfernten neuen Bohrpunkt<br />
auf dem Zechengelände gebracht. Die Bohrmannschaft, die<br />
um 13 Uhr in Broistedt eintraf, hatte bereits die Anlage um<br />
17.30 abgebaut und begann gegen 18 Uhr mit dem Aufbau<br />
19
auf der neuen, schon vorbereiteten Lokation. Um Mitternacht<br />
war die Anlage nach sechsstündiger Aufbauzeit fertig<br />
montiert und zum Bohren bereit. Da bei den Montagearbeiten<br />
bereits Gebirge im Hohlraum nachgefallen war,<br />
wurde den Bergleuten zunächst, bevor die Bohrarbeiten<br />
aufgenommen wurden, leichtes Ausbaumaterial durch das<br />
Versorgungsbohrloch, das nur 59 mm 0 Bohrgestänge<br />
hatte, hinuntergebracht. Um einen Durchschlag der Spülung<br />
von dem Rettungsbohrloch zum Versorgungsbohrloch,<br />
welches nur 2,8 m von Mitte Bohrloch zu Mitte Bohrloch<br />
entfernt war, zu verhindern, wurde nachträglich der<br />
Ringraum in diesem Bohrloch mit Zement von Hand aus<br />
verfüllt. Der Spülung wurde Sägemehl hinzugefügt, damit<br />
man sicher war, daß eventuelle Klüfte durch die Sägespäne<br />
verstopft würden. Der Hohlraum, in dem die Bergleute sich<br />
befanden, war sehr klein und erlaubte nicht, daß Spülung in<br />
diesen Hohlraum in großer Menge eintraf.<br />
Am Montag, dem 4. November, um 3 Uhr, wurde mit den<br />
Bohrarbeiten begonnen, und ein 29"-Bohrmeißel bohrte bis<br />
41,5 m. Am Montagabend um 18.30 Uhr baute man bei<br />
Teufe 41,50 m geschweißte 24 1 /2 -Futterrohre ein. Der<br />
Rohreinbau war hier sehr schwierig, da der 29"-Meißel im<br />
Original ein 26"-Meißel gewesen war, der mit Rippen auf 29"<br />
vergrößert wurde und kein sauberes Bohrloch schnitt. Die<br />
Rohre, die einmal bis 10,60 m eingebaut waren, mußten, da<br />
sie bei dieser Teufe aufstanden, wieder ausgebaut und das<br />
Bohrloch nochmals bis zur Endteufe nachrotiert werden.<br />
Erst beim zweiten Versuch gelang es, die Futterrohre bis<br />
39,40 m einzubauen und anschließend mit 110 Sack »Z 375«<br />
und 150 kg Chlorcalzium zu zementieren. Nach einer<br />
Zementerhärtungszeit von 6 1 /2 Stunden wurde ein 23"-Rollenmeißel<br />
eingebaut, der vorher zwischen den Spülungskanälen<br />
ausgebrannt worden war, um einen möglichst großen<br />
Austrittsquerschnitt für die einzusetzende Luftspülung zu<br />
haben. Der Zement wurde aufgebohrt, und anschließend -<br />
die Preßluftversorgung für die Luftspülung war noch nicht<br />
fertiggestellt-trat eine längere Wartezeit ein. Das Bohrloch<br />
wurde mit Preßluft von 6 atü etwa zehn Stunden trockengeblasen.<br />
In der Zwischenzeit konnte eine weitere Versorgungsbohrung<br />
niedergebracht werden, die jedoch den<br />
Hohlraum nicht traf, sondern in den westlichen Stoß<br />
abwich. Daraufhin beschloß man, alle Bohrungen zu loten.<br />
Das erste Bohrloch Nr. 10 hatte eine Abweichung von etwa<br />
2,20 m, die zweite Bohrung Nr. 14 von 4,70 m und die Rettungsbohrung<br />
60 cm Abweichung bei 40 m. Aufgrund dieses<br />
Ergebnisses war zu erwarten, daß die Rettungsbohrung,<br />
sollte sie die gleiche Neigungstendenz von ein Grad beibehalten,<br />
in den Hohlraum treffen mußte und zwar dort, wo<br />
der Stoß noch einigermaßen sicher und unzerbrochen erschien.<br />
Die bohrtechnischen Schwierigkeiten beruhten vor<br />
allen Dingen darauf, daß dieses Deckgebirge durch den<br />
vorangegangenen Abbau der Eisenerze tektonisch beansprucht<br />
wurde und somit die Mergelschichten in sich zerrissen<br />
und zerklüftet waren. Ab Teufe 41 m wurde mit Luft<br />
weitergebohrt. Da jedoch bei einem Bohrlochdurchmesser<br />
von 21" eine sehr große Luftmenge benötigt wird, war es erforderlich,<br />
den vorhandenen Zechenluftdruck von 6,3 atü<br />
auf 10-15 atü nachzuverdichten. Hierfür wurde ein Rotationsschraubenkompressor<br />
als Zwischenverdichter montiert,<br />
der eine Antriebsleistung von 600 kW und 8000 UpM<br />
hatte. Dieser für die Gaswerke in Brüssel bestimmte<br />
Zwischenkompressor wurde in einer Rekordzeit montiert.<br />
Trotzdem mußte mit den Bohrarbeiten so lange gewartet<br />
werden, bis eine genügende Menge Luftdruck zur Verfü-<br />
20<br />
gung stand, so daß die Bohrarbeiten erst am Mittwoch, dem<br />
6. 11. 1963, um 17 Uhr wieder aufgenommen werden<br />
konnten. 2 )<br />
Weil das Bohrloch nicht vollkommen trocken war, setzte<br />
sich oberhalb des Meißels ein 3 m mächtiger Kolben ab, der<br />
sich durch nasses Bohrklein gebildet hatte. Nach seiner<br />
Beseitigung gingen die Bohrarbeiten zügig voran. Der<br />
Bohrfortschritt lag etwa bei 3 m/Std. Bei einer Teufe von<br />
55,90 m trat die Luftspülung vermengt mit dem Bohrklein<br />
in den Hohlraum ein. Das war das Zeichen, den Preßluftzufluß<br />
sofort abzustellen. Auch hier war wieder eine Mikrophonverbindung<br />
zwischen den eingeschlossenen Bergleuten,<br />
dem Bohrmeisterstand und dem Mann, der den<br />
Preßluftschieber bediente, hergestellt worden. Die Bergleute<br />
hatten sich, bevor die Bohrarbeiten mit Luftspülung<br />
aufgenommen worden waren, nach dem südlichen Stoß<br />
ihres Hohlraumes zurückgezogen, um nicht durch herabfallendes<br />
Gestein gefährdet zu werden.<br />
Um einen endgültigen Durchschlag zu bekommen, mußte<br />
nun ohne Spülung weitergebohrt werden. Dabei stürzten<br />
noch einmal größere Felsmengen in den Hohlraum. Die<br />
Bergleute waren jedoch am südlichen Stoß und wurden dadurch<br />
nicht verletzt. Nachdem der volle Querschnitt hergestellt<br />
worden war, wurde das Bohrwerkzeug gezogen und<br />
anschließend die 18 5 /8"-Rohrtour eingebaut. Das unterste<br />
Rohr war, um einen sicheren Einstieg im Hohlraum zu ermöglichen,<br />
mit einem Fenster versehen worden. Durch Verständigung<br />
über die Mikrophonleitung konnte das Rohr mit<br />
dem Fenster von den Bergleuten zum Hohlraum ausgerichtet<br />
werden. Die Rettungsbombe wurde in die 18 5 /s"-Rohrtour<br />
eingelassen; die Bergleute konnten zutage geholt<br />
werden.<br />
Die Reihenfolge der Rettung der Bergleute war von den<br />
Ärzten festgelegt worden. Zwei Steiger, die sich freiwillig<br />
gemeldet hatten, waren mit der ersten und zweiten Fahrt<br />
der Rettungsbombe zu den Bergleuten heruntergefahren.<br />
Die Arbeiten mit der Rettungsbombe gingen zügig vorwärts.<br />
Man benötigte etwa eine halbe Stunde, um die elf Männer<br />
zu bergen. Am Donnerstag, dem 7. November, um 14.25Uhr,<br />
waren die Rettungsarbeiten beendet.<br />
Trotz der Freude über die in der Geschichte des Bergbaus<br />
einmalige Rettung von 14 Bergleuten bleibt die Trauer um<br />
29 Tote, die dieses Grubenunglück gefordert hat.<br />
Aus »Unser Betrieb«<br />
derC. <strong>Deilmann</strong>AG Bentheim<br />
2 ) Damit der Luftwiderstand im Bohrstrang möglichst gering war, wurden<br />
die Stege zwischen den Spülkanälen der Rollenmeißel herausgebrannt.<br />
Beendigung der Arbeiten mit der<br />
»Robbins-Maschine« auf Minister Stein<br />
Am 23. November 1973 wurden mit der Streckenvortriebsmaschine<br />
»Robbins« auf der Zeche Minister Stein die letzten<br />
Meter aufgefahren.<br />
Seit Januar 1971 sind mit dieser Maschine rd. 7000 m<br />
Strecke im Vollschnittverfahren fertiggestellt worden. In<br />
der nächsten Ausgabe dieser Zeitschrift werden wir nähere<br />
Einzelheiten über das Gesamtergebnis des Einsatzes der<br />
»Robbins-Maschine« bringen.
NEUES<br />
PUMPWERK<br />
OBERHAUSEN<br />
Von Obering. Horst Ostwinkel,<br />
Wix & Uesenhoff<br />
Die Bauarbeiten für das neue Pumpwerk<br />
Oberhausen gehen ihrem<br />
Ende entgegen. Über Zweck und<br />
Bedeutung dieser Anlage wurde bereits<br />
ausführlich in »Unser Betrieb«<br />
Nr. 10 berichtet. Daher soll hier anhand<br />
einiger Aufnahmen lediglich<br />
eine Ergänzung o.g. Berichtes erfolgen.<br />
21
Bohr- und Schießarbeit<br />
bei der Auffahrung<br />
von Gesteinsstrecken<br />
Von Fahrsteiger Josef Lü rkens, <strong>Deilmann</strong>-<strong>Haniel</strong><br />
Beim Eschweiler Bergwerks-Verein werden zum Erschließen<br />
des »Lovericher Horstes« (Abb.1) von der Firma <strong>Deilmann</strong>-<strong>Haniel</strong><br />
zwei Strecken aufgefahren, und zwar die 3.<br />
westliche Richtstrecke auf der 860-m-Sohle der Zeche Emil<br />
Mayrisch und in Gegenrichtung der 2. nordwestliche<br />
Abteilungsquerschlag auf der höher gelegenen 625-m-<br />
Sohle der Schachtanlage Carl-Alexander. Beide Strecken<br />
sollen durch zwei Blindschächte verbunden werden.<br />
Der Ausbau im Abteilungsquerschlag besteht aus TH-Ringen<br />
34 kg/m, lichter Durchmesser 5,20 m mit einem Ausbruch<br />
von 28,3 m 2 , und in der 3. westlichen Richtstrecke<br />
aus TH-Gestellen 34 kg/m mit einem Ausbruch von 23,2 m 2<br />
und einer Sohlenbreite von 6 m.<br />
Die Art der technischen Einrichtung wurde im wesentlichen<br />
bestimmt durch die Ausbauart und durch die Forderung<br />
des Auftraggebers, bestimmte Termine einzuhalten. Im<br />
Ringausbau auf Carl-Alexander sind ein Hydrolader 1 S, ein<br />
Kettenförderer EKF 2 und ein DH-Band mit Wagenumsetzplatte<br />
und hydraulischem Wagenvorzieher eingesetzt. Auf<br />
Emil Mayrisch im Gestellausbau werden die Berge mit<br />
einem Salzgitterlader HL 583 bei direkter Wagenbeladung<br />
weggeladen. <strong>Zum</strong> Abbohren der Ortsscheibe wurden zunächst<br />
in beiden Strecken SIG-Bohrhämmer der Type PLB<br />
23c verwendet. Da die Bohrleistungen vor allem in Sandstein<br />
unbefriedigend waren, kam für das Bohren seit dem<br />
1. Juli 1973 auf Carl-Alexander und seit dem 1. September<br />
1973 auf Emil Mayrisch je ein dreiarmiger Bohrwagen von<br />
Atlas-Copco mit Hydraulik-Bohrarmen BUT 10, deren Un-<br />
Abb.2<br />
22<br />
terwagen in unserer Werkstatt gebaut werden, zum Einsatz<br />
(Abb. 2). Bestückt ist jede Lafette mit einem Bohrhammer<br />
BBC 120 F, einer Sechskant-Bohrstange 3660 mm lang mit<br />
1 1 /2"-Gewinde am Hammer und 1 1 /4"-Gewinde an der Krone,<br />
Der Bohrkronendurchmesser beträgt 43 bzw. 48 mm bei<br />
großkalibrigem Schießen. Wegen zu geringer Streckenhöhe<br />
und einer Lafettenlänge von 4,70 m war ein Bohren<br />
des Fächer-Einbruches mit dem Bohrwagen nicht möglich.<br />
Auch der herkömmliche Parallel-Einbruch hatte nicht den<br />
gewünschten Erfolg. Die volle Abschlaglänge von 3,40 m<br />
Länge wurde nur selten erreicht, und die Streuung des<br />
Haufwerks betrug bis zu 40 m.<br />
Um einen besseren Abschlagswirkungsgrad mit kurz geschüttetem<br />
Haufwerk zu erzielen, ist der Versuch unternommen<br />
worden, auf ein sprengstofffreies Bohrloch von<br />
102 mm 0 zu schießen.<br />
Hierbei zeigte sich, daß der durch das Großbohrloch geschaffene<br />
freie Raum zu klein war. Erst das Bohren von drei
sprengstofffreien Bohrlöchern von 102 mm 0 brachte den<br />
gewünschten Erfolg (Abb.3). Nur die hohe Leistungsfähigkeit<br />
der Bohrhämmer ermöglichte ohne nennenswerte Zeitverluste<br />
das Bohren der drei großkalibrigen Löcher, deren<br />
Parallelität durch die IV4" starken Bohrstangen und die<br />
Bohrarme BUT 10 gewährleistet war. Sicherlich wäre ein<br />
einziges Großbohrloch mit einem Durchmesser von 200 mm<br />
und mehr sprengtechnisch günstiger. Hierfür reichen aber<br />
weder Bohrhammer noch Bohrstange aus.<br />
Um eine noch kürzere Bohr- und Ladezeit der Sprenglöcher<br />
und eine bessere Sprengwirkung zu erzielen, ist in Zusammenarbeit<br />
mit der Ausrichtungs- und Schießabteilung der<br />
Schachtanlage Emil Mayrisch der Versuch unternommen<br />
worden, mit großkalibrigen Patronen von 30 und 38 mm 0<br />
zu schießen.<br />
Kurz nach Beginn der Versuche brachte das großkalibrige<br />
Bohren und Schießen eine Zeitersparnis von 20 % der Bohr<br />
und Schießarbeit.<br />
Um auch im leicht gebrächen Gebirge die Abschlagslänge<br />
von 3,40 m beizubehalten, wurden zur Vermeidung von größeren<br />
Mehrausbrüchen die Kranzlöcher mit Sprengschnur<br />
erfolgreich geschossen (Abb.4).<br />
Es bedarf in diesen beiden Strecken sicherlich noch einer<br />
längeren Erprobungszeit, um genaue Ergebnisse über<br />
großkalibriges Bohren und Schießen mit gebirgsschonender<br />
Sprengtechnik zu erhalten. Es kann aber schon jetzt<br />
gesagt werden, daß eine wesentliche Leistungsverbesserung<br />
der Bohr- und Schießarbeit erreicht worden ist.<br />
Endteufe<br />
im Schacht Guspisbaci<br />
erreicht<br />
Abteufarbelten: <strong>Deilmann</strong>-<strong>Haniel</strong><br />
Der Lüftungsschacht Guspisbach des Gotthard-Straßentunnels<br />
hat planmäßig Ende September seine Endteufe von<br />
520,50 m erreicht. Am 26.9.1973 wurde der letzte Bergekübel<br />
gekippt. Dieses Ereignis wurde von Belegschaft und<br />
Vertretern der Bauleitung mit einem kleinen Umtrunk gefeiert.<br />
Am Schachtgerüst wehten an diesem Tage die<br />
schweizerische Fahne sowie die Fahnen der Kantone Tessin<br />
und Uri.<br />
Die Fertigstellung des Lüftungsschachtes mit dem Einbau<br />
von Betoninnenzylinder und Betontrennwand erfolgt in der<br />
Bausaison 1974.
Lüftungsschacht für den<br />
Tauerntunnel<br />
0 11,30m, Teufe 600 m<br />
Schachtansatzpunkt 2000 m ü. NN<br />
1971/1974<br />
Abteufarbeiten<br />
Gebhardt & Koenig GmbH<br />
24
A<br />
Bohrwagen in Bergauflahrt<br />
mit eingefahrenem Hubtisch<br />
Bohrwagen<br />
mit Normallafetten •<br />
Neues<br />
auf dem Bohrwagensektor<br />
Der in der August-Ausgabe unserer Werkzeitschrift gezeigte<br />
Raupenunterwagen mit Hubtisch wurde in der<br />
Zwischenzeit mit dem neu entwickelten Bohrarm der Firma<br />
SIG ausgerüstet und arbeitet seit mehreren Wochen mit<br />
gutem Erfolg auf der Grube Lüderich der AG des Alten<br />
bergs.<br />
Die vierarmigen Bohrwagen, ebenfalls in der August-Ausgabe<br />
angekündigt, sind auf der Schachtanlage Werne 4<br />
in einem Abwetterberg, der mit einem Ausbruchsquerschnitt<br />
von 30,1 m 2 , 18 9 einfallend gefahren wird, und auf<br />
der Schachtanlage Lerche in der Verbindungsstrecke nach<br />
Königsborn, die in B 24,9 gefahren wird, im Einsatz.<br />
Gemeinsames Merkmal beider Bohrwagen ist die Ausführung<br />
des Unterwagens als Portal, dadurch wird ein Überfahren<br />
des in Streckenmitte verlegten Kettenförderers ermöglicht.<br />
Auf dem Bohrwagen, der auf der Schachtanlage<br />
Werne 4 im Einsatz ist, sind zwei der vier Bohrarme mit<br />
TeIeskoplafetten zum Ankerbohren ausgerüstet.<br />
Technische Daten:<br />
1. Breite: 2700 mm<br />
2. Länge: 3500 mm Unterwagen, mit Bohrarm kompl.:<br />
Gesamtlänge: max. 10400 mm<br />
Gesamtlänge: min. 8900 mm bei eingezogener Bohrlafette<br />
3. Antriebsleistung: 2 Druckluftmotoren N = 2x20 PS<br />
4. Steigfähigkeit: 15°<br />
5. Gewichte: ca. 20 t (200 MN)<br />
6. Portal für den Durchlaß des Panzerförderers:<br />
lichte Weite: 1400 mm<br />
Höhe: 1000 mm<br />
25
Meeresforschung - Meeresnutzung<br />
»Rohstoffe aus dem Meer« ist gerade in den letzten Wochen<br />
und Monaten ein besonders in Presse, Rundfunk und<br />
Fernsehen vieldiskutiertes Thema. Die Öffentlichkeit wird<br />
in leicht verständlichen Darstellungen und durch technische<br />
Informationen mit wissenschaftlichem Hintergrund<br />
auf die Möglichkeiten der Gewinnung von Rohstoffen und<br />
Nahrungsmitteln aus dem Meerwasser aufmerksam gemacht.<br />
Daher ist für uns Nord-Europäer die erfolgreiche Suche<br />
nach Erdöl und Erdgas im Nordseegebiet von besonderer<br />
Bedeutung.<br />
Von berufenen Stellen wird auf die Schwierigkeiten des<br />
Süßwasserhaushaltes in Europa und besonders tropischen<br />
Beiratssitzung am 9. August 1973<br />
in Dortmund-Kurl<br />
Ländern hingewiesen. Andererseits steht salziges Meerwasser<br />
in unvorstellbaren Mengen zur Verfügung.<br />
Auf dem 2. Internationalen Kongreß, mit Ausstellung für<br />
Meeresforschung und Meeresnutzung, in Düsseldorf vom<br />
13. bis 18. November 1973 haben Wissenschaftler aus aller<br />
Welt insgesamt 109 Vorträge gehalten und interessierte<br />
Unternehmen des In- und Auslandes ihre Erzeugnisse und<br />
Dienstleistungen angeboten.<br />
Auf der für Fachleute und Laien gleichermaßen interessanten<br />
Ausstellung waren vom Hause <strong>Deilmann</strong> die Deutag und<br />
<strong>Deilmann</strong>-<strong>Haniel</strong> unter dem Dach der GHH mit eindrucksvollen<br />
Großfotos unserer Arbeit vertreten.
28<br />
Jubiläumsfeier<br />
in Essen<br />
75 Jahre<br />
Gebhardt & Koenig<br />
Gebhardt & Koenig - Deutsche Schachtbau GmbH beging<br />
am 26.11.1973 das 75jährige Bestehen. Aus diesem Anlaß<br />
versammelten sich Aufsichtsrat, Geschäftsführung, Betriebsrat<br />
und Mitarbeiter zu einer Feierstunde. Ein Quartett<br />
des Städtischen Orchesters Essen gab der Feier einen festlichen<br />
Rahmen.<br />
Nach der Begrüßung durch den Vorsitzenden des Aufsichtsrates,<br />
Herrn Helfferich, hielt Herr Dr. Ries die Festansprache<br />
mit einem geschichtlichen Rückblick auf die vergangenen<br />
75 Jahre und einem Ausblick auf die Zukunft.<br />
Einen besonderen Akzent erhielt die Feier durch die Teilnähme<br />
des Seniors des Hauses <strong>Deilmann</strong>, Herrn Bergass.<br />
a. D. Dr.-Ing. E.h. C. <strong>Deilmann</strong>. In seiner Ansprache schilderte<br />
er aus eigenem Erleben die Entwicklungen der Schachtbaugesellschaften<br />
<strong>Deilmann</strong> und Gebhardt & Koenig, die<br />
über viele Jahre hinweg häufig die Klingen miteinander<br />
kreuzten, aber auch in gemeinschaftlichen Unternehmungen<br />
erfolgreich zusammenarbeiteten. Er schloß mit den<br />
Worten: »Ich wünsche Gebhardt & Koenig und uns im<br />
Schachtbau- und Tiefbohrbereich, daß wir eine leistungsfähige<br />
junge Mannschaft behalten; dann können wir ohne<br />
Angst und mit Optimismus in die Zukunft gehen.«<br />
Der Betriebsratsvorsitzende, Herr Aigner, brachte in seiner<br />
Ansprache seine besondere Freude darüber zum Ausdruck,<br />
daß der Festtag durch die Anwesenheit von Herrn Dr. <strong>Deilmann</strong><br />
eine besondere Auszeichnung erfahren habe. Der<br />
Gesellschaft wünschte Herr Aigner ein noch langes, erfolgreiches<br />
Leben und auch in Zukunft Tätigkeit auf allen Gebieten<br />
des Schachtbaus.<br />
Jubilar-Ehrung<br />
Am 30. November 1973 wurden in der Gaststätte »In der<br />
Kaiserau« in Kamen-Methler die Jubilare des Jahres geehrt.<br />
Neben 39 Jubilaren mit 25 Dienstjahren bei <strong>Deilmann</strong>-<br />
<strong>Haniel</strong> konnte Ingenieur Josef Breitung auf eine 40jährige<br />
Tätigkeit bei unserer Firma zurückblicken.<br />
Von Gebhardt & Koenig konnten sechs Jubilare und von<br />
Wix & Liesenhoff zwei Jubilare ihr 25jähriges Dienstjubiläum<br />
begehen.
Festkonzert<br />
zweier<br />
Werkchöre<br />
Es war ein guter Gedanke, die Werkchöre der <strong>Deilmann</strong>-<br />
<strong>Haniel</strong> GmbH und der Schachtanlage Emil Mayrisch (Knappenchor)<br />
zu kulturellen und geselligen Kontakten zusammenzuführen.<br />
Am 6. Oktober 1973 fand ein Festkonzert im Haus der<br />
Jugend in Kamen-Methler statt. Die Männerchöre, begleitet<br />
von der sehr anpassungsfähigen Rhythmusgruppe Dieter<br />
Schwaak aus Heimberg, gaben ein Konzert, das sich hören<br />
lassen konnte. Es wurden vornehmlich moderne Kompositionen<br />
von Zoll, Paulig, Rabe, Deich, Groll und Gus Anton,<br />
um nur einige zu nennen, rhythmisch und stimmlich exakt<br />
dargeboten,<br />
Es ist schon ein Ereignis, wenn fast hundert Sänger mit<br />
guten Solostimmen vierhundert Zuhörer in einem gefüllten<br />
Saal zu verdienten Ovationen hinreißen.<br />
Wer mit der Meinung gekommen war: »Jetzt hören wir wieder<br />
das Lied von der Loreley, die immer noch ihr goldenes<br />
Haar kämmt, oder vom Jäger, der anscheinend nur in der<br />
Kurpfalz jagen darf«, der wurde angenehm enttäuscht. Wir<br />
wollen heute Rhythmus und moderne Songs. Beide Chöre,<br />
einzeln und vereint, sangen modern und herzerfrischend.<br />
Der Werkchor <strong>Deilmann</strong>-<strong>Haniel</strong> sang unter seinem Chorleiter<br />
Hans Vehring, der an diesem Tage für seine 25jährige<br />
Dirigententätigkeit die Silbernadel des Deutschen Sängerbundes<br />
erhielt. Er leitet den Werkchor <strong>Deilmann</strong>-<strong>Haniel</strong> seit<br />
1954 mit kurzer Unterbrechung bis zum heutigen Tage. Der<br />
sauber singende Chor konnte sich trotz seiner nur 30-<br />
Mann-Stärke durch ausgezeichnete Klangreinheit mit dem<br />
doppelt so starken Knappenchor durchaus messen.<br />
Der Knappenchor hinterließ mit seiner Klangfülle und rhythmischen<br />
Genauigkeit einen starken Eindruck. Unser Kompliment<br />
dem Chorleiter Peter Odenius!<br />
Wie schon anfangs vermerkt, war das Publikum begeistert<br />
und forderte lautstark Zugaben. Dieser neue Stil begeistert<br />
und wird hoffentlich den einen oder anderen überzeugt<br />
haben, daß Chorgesang als echte Freizeitbeschäftigung viel<br />
Freude machen kann, was Herr Assessor d. Bergfachs<br />
Brümmer schon zu Beginn des Konzerts in seiner Begrüßungsansprache<br />
in launigen Worten hervorhob.<br />
Das Konzert wurde am 3. November 1973 im Saal Emil Mayrisch,<br />
Siersdorf, mit geändertem Programm wiederholt.<br />
Auch dieses Konzert wurde ein großer Erfolg.<br />
29
Betriebsversammlung<br />
in Kurl<br />
Am Sonnabend, dem 24.11.1973, fand in Kurl eine Betriebsversammlung<br />
für die Werkstatt und Nachschubbetriebe<br />
sowie für die Verwaltung statt. Herr Weiß gab einen Rechenschaftsbericht<br />
über die Tätigkeit des Betriebsrates. Unter<br />
dem Motto »Humanisierung der Arbeitswelt« forderte er<br />
Geschäftsleitung und Belegschaft auf, alles zu tun, um das<br />
Leben im Betrieb für alle Beteiligten möglichst menschlich<br />
zu gestalten.<br />
Herr Dr. Späing griff den Gedanken von Herrn Weiß auf und<br />
wies darauf hin, daß sich die Beziehung von Mensch zu<br />
Mensch in guten wie in schlechteren Zeiten bewähren<br />
müsse. Er dankte dem Betriebsrat für die gute Zusammenarbeit<br />
auch bei der Erfüllung verschiedener Bestimmungen<br />
des neuen Betriebsverfassungsgesetzes und bat Herrn<br />
Krause, der IG Bergbau und Energie die Grüße des Unternehmens<br />
zu übermitteln. Wir hätten ein Jahr des Tariffriedens<br />
hinter uns und verdankten dies der schwierigen<br />
Detailarbeit, die von Verbänden und Gewerkschaften geleistet<br />
worden sei. Danach gab er einen Bericht zur Geschäftslage,<br />
in den er auch die Entwicklung bei Wix &<br />
Liesenhoff in Dortmund und Gebhardt & Koenig in Essen<br />
einbezog.<br />
Abschließend dankte Herr Weiß Herrn Dr. Späing für seine<br />
Ausführungen und meldete noch einige Wünsche bei der<br />
Geschäftsleitung an.
FA M I LI EN - NACH RICHTEN<br />
Unsere Allerkleinsten Geburten zeigen an die Familien:<br />
<strong>Deilmann</strong>-<strong>Haniel</strong><br />
Neubergmann Bayram Ak Gülsüm 1. 8. 1973 DO-Holthausen<br />
Neubergm. Mustafa Cobanoglu Erdogan 2. 8. 1973 Ratheim<br />
Maschinist Wolfgang Hollmann Marc 20. 8. 1973 DO-Kurl<br />
Schlosser-Vorarbeiter<br />
Bernhard Grünewald Marco 21. 8. 1973 Lünen<br />
Neubergmann Halil Binay Selma 25. 8. 1973 Ratheim<br />
Neubergm. Stamatios Peroulakis Niki 28. 8. 1973 Dortmund<br />
Neubergmann Mehmet Bodur Hüseyin 1. 9. 1973 Bottrop<br />
Hauer Heinz-Walter Ey Anja 5. 9. 1973 Bergka.-Rünthe<br />
Hauer Adolf Homann Sonja 5. 9. 1973 Lünen<br />
Neubergm. Mehmet Aslantas Veysel 5. 9. 1973 Ratheim<br />
Masch.-Hauer Ernst Hampel Markus 7. 9. 1973 Bergk.-Rünthe<br />
Neubergmann Demirhan Ulus Sümer 8. 9. 1973 Ratheim<br />
Neubergmann Yusuf Uluk Ali 1. 10. 1973 DO-Husen<br />
Gebhardt & Koenig<br />
Hauer Werner Szczepaniak Jörg 24. 7. 1973 Gelsenk.-Buer<br />
Wix & Liesenhoff<br />
Elektriker Dieter Brückner Markus 5. 9. 1973 DO-Husen<br />
Herzliche Glückwünsche zur Eheschließung<br />
<strong>Deilmann</strong>-<strong>Haniel</strong><br />
Steiger Erwin Poremba mit Waltraud Schrott 20. 7. 1973 Lünen<br />
Hauer Fred Witkowski mit Petra Behr 25. 7.1973 Dortmund<br />
Hauer Horst Kuhn mit Geulah Arie 10. 8.1973 Essen<br />
Gebhardt & Koenig<br />
Hauer Werner Falkowski m. Hildeg. Schiefer 16. 6.1973 Gelsenk.-Horst<br />
Silberhochzeit feierten<br />
<strong>Deilmann</strong>-<strong>Haniel</strong><br />
Maschinenhauer Max Kurilla mit Ehefrau Else 19. 8, 1973 DO-Kirchlinde<br />
Hauer Friedrich Beeke mit Ehefrau Magdalene 1.10.1973 DO-Marten<br />
Fahrhauer Heinz Wessler mit Ehefrau Ingrid 12. 10. 1973 Herten<br />
Hauer Josef Mörscher mit Ehefrau Helene 28. 10. 1973 Kirn/Nahe<br />
Fahrhauer Hubert Zettny mit Ehefrau Ilse 6. 11. 1973 DO-Brackel<br />
Gebhardt & Koenig<br />
Grubensteig. Helmut Gerlich m. Ehefr. Frieda 29. 10. 1973 Essen-West<br />
Wix & Liesenhoff<br />
Betonbauer Alfons Imholt mit Ehefrau Alice 5.10.1973 Selm<br />
Dreher Gerh. Ebenhofer m. Ehefr. Margarete 27. 11. 1973 DO-Husen<br />
Herzlichen Glückwunsch<br />
50 Jahre alt<br />
<strong>Deilmann</strong>-<strong>Haniel</strong><br />
Masch.-Steiger Peter Jumpertz,<br />
am 21.11.1973 "<br />
Fahrhauer Martin Prenzel,<br />
am 12.12.1973<br />
Schlosser Josef Grundmann,<br />
am 21.12.1973<br />
Kaufm. Angestellter Werner Hartmann,<br />
am 27.12.1973<br />
zum Geburtstag<br />
Gebhardt & Koenig<br />
Grubensteig. Max Roßner, am 3.8.1973<br />
Betriebskaufmann Werner Kuntze,<br />
am 15.8.1973<br />
Wix & Liesenhoff<br />
Prokur. Eugen Hippchen, am 4.8.1973<br />
Geschäftsführer Hermann Möller,<br />
am 5.9.1973<br />
Motorenschlosser Edward Thymian,<br />
am 5.11.1973<br />
Seit Jahr und Tag bei uns<br />
25jähriges Dienstjubiläum<br />
<strong>Deilmann</strong>-<strong>Haniel</strong><br />
Abt.-Steiger Paul Metz, Wulfen-Deuten,<br />
am 1.8.1973<br />
Hauer Johannes Mathews,<br />
Lüdinghausen, am 15.9.1973<br />
Anschläger Paul Mucke, Oberhausen,<br />
am 28.9.1973<br />
Vorarbeiter Helmut Werner,<br />
Kamen-Methler, am 1.10.1973<br />
Hauer Edmund Büttgen,<br />
Freialdenhoven, am 15.10.1973<br />
Kaufm. Angestellter Werner Hartmann,<br />
Kamen-Methler, am 16.10.1973<br />
Hauer Wilhelm Mürkens, Aldenhoven,<br />
am 22.10.1973<br />
Techn. Angest. Helmut Klostermann,<br />
Dortmund-Kurl, am 1.11.1973<br />
Fahrhauer Martin Prenzel,<br />
Kamen-Methler, am 8.11.1973<br />
Vorarbeiter Josef Stanzl, Bergkamen-<br />
Weddinghofen, am 13.11.1973<br />
Hauer Hans Bielesch,<br />
Dortmund-Schüren, am 15.11.1973<br />
Abt.-Steiger Rudolf Verhülsdonk,<br />
Oberhaus.-Osterfeld, am 17.12.1973<br />
Gebhardt & Koenig<br />
Magazinverwalter Gerhard Venz,<br />
Essen, am 3.8.1973<br />
Sekretärin Marianne Plath, Essen,<br />
am 1.9.1973<br />
Verwaltungsleiter Kurt Bürger,<br />
Ratingen, am 7.9.1973<br />
Bilanz-Buchhalter Karl Köhler, Essen,<br />
am 1.10.1973<br />
Wix & Liesenhoff<br />
Hilfsschichtmeister Helmut Heibig,<br />
Preßberg, am 5.11.1973<br />
60 Jahre alt<br />
Wix & Liesenhoff<br />
Lohnbuchhalter Karl Larkamp,<br />
am 26.7.1973<br />
Verbaumineur Bernhard Fries,<br />
am 13.8.1973<br />
65 Jahre alt<br />
Einkäufer Heinrich Bitters, am 1.8.1973<br />
Zimmerervorarbeiter Franz Krass,<br />
am 12.8.1973<br />
31