Jobmotor Stanztechnik – in Dortmund ist er angelaufen - Newsletter ...

BLECHPRAXIS Stanztechnik
QUALIFIZIERUNG
Jobmotor Stanztechnik –
in Dortmund ist er angelaufen
Positive Schlagzeilen machte das Hochleistungsstanzen bislang allenfalls
auf technischem Gebiet, weniger dann, wenn es um den Erhalt von Arbeitsplätzen
ging. Das hat sich geändert, seit in Dortmund das ›KIST‹ seine
Arbeit aufgenommen hat, das Kompetenz- und Innovationszentrum
für die Stanztechnologie e.V. Unter Federführung
von Adolf Edler von Graeve entstand ein Schulungsprojekt,
das aus Metallbearbeitern hoch qualifizierte
Stanzanlagenführer macht.
Branchenexperte Adolf Edler von Graeve
kann sich freuen: Das von ihm ins Leben
gerufene Schulungsprojekt ›KIST‹ beweist
seit dem Frühjahr 2006 seine Tauglichkeit
für die Ausbildung von Fachkräften
»EIN RUCK muss durch Deutschland
gehen.« Fast zehn Jahre sind vergangen,
seit der damaligen Bundespräsidenten
Roman Herzog bei seinen
Landsleuten mehr Eigeninitiative anmahnte.
Das Gros der Angesprochenen
zeigte sich wenig beeindruckt.
Aktiv wurden diejenigen, die ohnehin
für ihr Engagement bekannt waren –
und von denen sind nicht wenige in
der Stanzbranche tätig. Zu den bekanntesten
dieser Aktiven auf dem
Gebiet des Hochleistungsstanzens
gehört Adolf Edler von Graeve. Mit
einem Erfahrungsschatz, den er sich in
mehr als 40 Jahren als Geschäftsführer
und Gesellschafter von Bruderer
Deutschland erworben hat, und mit
Kontakten, die weit über die Stanzbranche
hinaus gehen, fühlte er sich
berufen, auch nach seinem Eintritt in
den Ruhestand nutzbringend tätig zu
sein. KIST – Kompetenz- und Innovationszentrum
Dortmund e.V. ist die
Bezeichnung für sein Projekt: ein
Schulungszentrum, in dem ›Metaller‹
mit und ohne Arbeitsstelle zu Fachkräften
für das Hochleistungsstanzen
ausgebildet werden.
Es begann mit einer Verpflichtung
und mündete in eine Idee: Sollte man
tatenlos zusehen, wie immer mehr
Know-how in der Stanztechnik aus
dem Ruhrgebiet, der einstigen Hochburg
der Metallbearbeitung, in den
Südwesten Deutschlands oder gar ins
benachbarte Ausland abwanderte?
Und konnte man etwas dagegen tun?
Für einen Macher wie von Graeve gab
es keinen Zweifel daran, dass die erste
Frage mit einem Nein, die zweite mit
einem Ja beantwortet werden musste.
»Der Kostendruck auf die deutschen
mittelständischen Metallbearbeiter
hat in jüngster Zeit dramatisch zugenommen«,
erläutert der ›Grandseigneur
des Stanzens‹ und bestätigt damit
für seine Branche den allseits spürbaren
Trend. »Um dem zu begegnen,
genügt es nicht, Appelle zu verfassen.
Es muss gehandelt werden, damit
Stanz- und Umformbetriebe hierzulande
deutlich schneller, effizienter
und hochwertiger fertigen können.«
Ausbildung ist für Adolf Edler von
Graeve das wichtigste Erfordernis,
denn Deutschland sei »nicht der
falsche, sondern genau der richtige
Standort für das Hochleistungsstanzen«.
Das funktioniere aber nur dann,
wenn außer einer leistungsfähigen
Fertigungskette ein hervorragend ausgebildetes
Personal zu Verfügung stehe.
Die Stanzbetriebe beklagten jedoch
einen Mangel an Fachkräften,
berichteten von einem schlechten Ausbildungsstand
der Mitarbeiter sowie
nachlassender Innovationskraft.
Deutschland ist genau
der richtige Stan(z/d)ort
Anfang 2006 nahm das KIST seine
Arbeit auf – initiiert und finanziert
von Experten, Herstellern und Produktionsunternehmen
der Tätigkeitsgebiete
Stanzautomaten, Peripherieanlagen,
Werkzeuge, Bandmaterial und
Logistik, unterstützt vom Land Nordrhein-Westfalen
sowie der Europäischen
Union und operativ geführt von
der Schulungsgesellschaft für Stanz-
40 © Carl Hanser Verlag, München BLECH InForm 6/2006

Keine Peanuts: Die zwei Stanzlinien
des KIST einschließlich Werkzeugen,
Peripherie und baulicher
Hülle repräsentieren einen Wert
von rund 6 Millionen Euro
und Umformtechnik mbh (GSU). Projektpartner
sind die Bruderer GmbH,
die DPA GmbH, die Otto Vision
Technology GmbH, die IHK, das
Technologiezentrum und das RACe in
Dortmund, die Systeme und Steuerungen
GmbH in Grafenau, die Lumberg
Holding GmbH & Co. KG in
Schalksmühle, die Friedr. Gustav
Theis Kaltwalzwerke GmbH in Hagen,
die Sundwiger Messingwerk
GmbH & Co. KG in Hemer und viele
andere mehr. Mit dem Standort am
Martin-Schmeißer-Weg im Herzen des
Technologieparks Dortmund unweit
der Technischen Universität war kein
schlechter Platz vorhanden, um technisches
Fachwissen umfassend zu vermitteln.
Dass Adolf Edler von Graeve
schon vor gut fünfzehn Jahren sein
damals erworbenes Gelände im Technologiepark
etwas großzügiger ausgewählt
hatte, zahlte sich nun aus und
bot dem Hallenneubau des KIST
genügend Platz.
Ziel des Projektes ist es, ›den traditionellen
Qualifizierungsprozess durch
die Vermittlung detaillierter Kenntnisse
und Fähigkeiten über die materialbezogenen,
fertigungstechnischen und
arbeitsorganisatorischen Prozesse sowie
sozialer Kompetenzen wie Selbstständigkeit,
Kommunikations- und
Kooperationsfähigkeit zu erweitern,
um die Beschäftigungsfähigkeit der
Mitarbeiter und Unternehmen zu sichern‹;
kurz: Jobs mit Wissen schaffen.
Methodisch basiert KIST auf drei
Bausteinen: Benchmarking, Kompetenznetz
und Qualifizierung. Nach der
Benchmarking-Methode werden Stär-
BLECH InForm 6/2006
Anlagenführerin Susanne Schneider programmiert
den Bruderer-Stanzautomaten
der Linie für die Step-by-Step-Schulung
ken und Schwächen der Stanzbetriebe
analysiert und untereinander sowie
mit einem quasi idealen Stanzprozess
verglichen. Einheitliche Messmethoden
sichern diese Vergleichbarkeit; die
Leistung der Besten wird zum Standard.
Laut von Graeve erweist sich
meist schon beim Benchmarking, dass
die Qualifikation der Mitarbeiter den
Effizienzvorsprung ausmacht. Mit
dem zweiten Baustein, dem Kompetenznetz,
steht eine Plattform für den
branchenweiten Dialog zur Verfügung,
mit dessen Hilfe die Praxispartner
voneinander lernen und sich Kosten
teilen können. Im Baustein Qualifizierung
schließlich definiert man den
Weiterbildungsbedarf auf der Basis
der Benchmarking-Ergebnisse. Gleichzeitig
werden den Unternehmen Schulungsvorschläge
unterbreitet. Der Bedarf
bestimmt dann die Zusammenstellung
der Qualifizierungsmodule zu
einem Programm, das den Anforderungen
entspricht. Die Module heißen
Prozesskette/Produktionsablauf, Prozessrelevante
Maschinentechnik und
Betriebliche Merkmale.
A und O für die Lösung dieser anspruchsvollen
Aufgaben ist eine zeitgemäße
technische Ausstattung des
Schulungslabors in der neuen Halle,
das im Frühjahr seine Arbeit aufnahm
und in das rund 6 Millionen Euro Investitionsmittel
flossen. Und diese
Mittel konnte Initiator Adolf Edler
von Graeve nicht zuletzt aufgrund seiner
engen Verbindungen zu Herstellern
aller Couleur zusammentragen.
»Wir haben hier zwei vollständige
Stanzlinien einschließlich Peripherie –
Stanztechnik
BLECHPRAXIS
Kai Lütke, der Leiter der Lehrstanzerei,
prüft den aktuellen Funktionsstatus der
Peripherietechnik
eine zur Step-by-Step-Schulung und
eine für den Dauerbetrieb«, erläutert
er. »Das ist die zurzeit modernste
Hochleistungs-Stanztechnologie, und
sie dient nur zu Ausbildungszwecken.«
Ein integriertes Coillagersystem
ergänzt die beiden Linien. Welchen
Wert allein die von Partnerfirmen
zur Verfügung gestellte Technik
repräsentiert, verdeutlicht von Graeve
am Beispiel der Werkzeuge: »Unsere
Werkzeugtechnik hat einen Wert von
mehr als einer Million Euro.«
Mehr als 1 Million Euro
allein für die Werkzeuge
Inzwischen haben schon 25 Teilnehmer
im KIST eine 340-Stunden-Ausbildung
zur Stanz- und Umformtechnik-Fachkraft
erfolgreich absolviert.
120 Absolventen im Jahr sind geplant.
Bald dürften die ersten Stanzbetriebe
die Effekte spüren, die von der Dortmunder
Expertenschmiede ausgehen.
Und diese beziehen sich nicht nur auf
die Schulung, wie von Graeve betont:
»Als weitere Dienstleistung bieten wir
einen Arbeitskräftepool an. Das heißt,
wir stellen Stanz- und Umformbetrieben
für Auftragsspitzen zeitlich begrenzt
Fachkräfte zur Verfügung.«
So setzt das KIST mit seinem europaweit
einzigartigen Leistungsprogramm
Maßstäbe, die ebenso für andere
Sparten der Fertigungstechnik beispielhaft
sein können. Auch wenn
nicht jede Branche einen Edlen von
Graeve vorweisen kann: Einfallsreichtum
und Tatkraft lohnen sich immer.
Der Ruck, der durch die Stanztechnik
ging, beweist es. ■ fp
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BLECHPRAXIS Stanztechnik
INTERVIEW MIT ADOLF EDLER VON GRAEVE, BRANCHENKENNER
Die Chancen verbessern sich
BIF: Herr von Graeve, in den gut 40
Jahren Ihrer Tätigkeit konnten sie die
Entwicklung der Hochleistungsstanztechnik
in Deutschland hautnah verfolgen.
Wie verlief sie?
V. GRAEVE: Die Hochleistungsstanztechnik
in Deutschland, wie wir sie
heute kennen, hat sich aus den unterschiedlichsten
Sektoren heraus entwickelt.
Mitte der Sechzigerjahre gab
es Firmen, die eine – wie man heute
sagen würde – Inhouse-Produktion
betrieben, die also für sich selbst
stanzten. Dann gab es Zulieferer, die
für Kunden nach Zeichnungen, Vorgaben
oder Handmustern Stanzteile
herstellten. Das alles bewegte sich auf
einem relativ niedrigen Niveau in Bezug
auf die Stanzgeschwindigkeit, die
Qualität der Werkzeuge und die Güte
des zu verarbeitenden Bandmaterials.
Als Katalysator für die späteren Fortschritte
auf diesem Gebiet
wirkte der Umstand,
dass die Hersteller
von Stanzmaschinen
mit denen von Werkzeugen
zunehmend
wetteiferten, die Leistung
betreffend. Beide
konnten abwechselnd
einen Entwicklungsvorsprung
vorweisen und
spornten sich praktisch
gegenseitig zu immer
höheren Leistungen an,
also in erster Linie zu
einer immer größeren
Teileausbringung je
Zeiteinheit, aber auch
in Bezug auf die Komplexität
und die Qualität
der Erzeugnisse.
So bildete sich allmählich die
Hochleistungsstanztechnik heraus.
BIF: Sind Ihnen Besonderheiten aus
der Zeit um 1970 in Erinnerung geblieben,
als Sie Ihr eigenes Unterneh-
men gründeten, die deutsche Niederlassung
des Schweizer Stanzmaschinenbauers
Bruderer?
V. GRAEVE: Allerdings, und zwar heute
eher kurios anmutende. Wir haben ja
in den meisten Fällen Stanzmaschinen
verkauft, ohne genau zu wissen, was
der Anwender eigentlich mit der Maschine
machen möchte. Die wichtigste
Erkenntnis, zu der ich deshalb kam,
war diese: Man muss erst einmal Zugang
finden zu den Anwendungsfällen.
Erschwert wurde das von der damals
üblichen Abschottung der Produktion
beim Anwender wegen so
genannter Betriebsgeheimnisse. Dieser
hatte eine völlig andere Organisation
als heute. In größeren Firmen gab es
Ingenieurteams, die sich mit der Frage
beschäftigt haben, wie eine Stanzlinie
zu gestalten ist. Sie wurde dann selbst
zusammengestellt. Heute sagen wir:
»Zu viele Stanzbetriebe glaubten, preiswerte angelernte, branchenfremde
Kräfte würden genügen, um Stanzanlagen zu bedienen«
Zeig mir das Teil, dann sag ich dir,
wie die Fertigungslinie aussieht.
BIF: Was hat Sie dazu bewogen, sich
nach dem Ende Ihrer unternehmerischen
Tätigkeit im vergangenen Jahr
»Stanzen ist eine Querschnittstechnologie,
von der deutschlandweit rund 2,5 Millionen
Beschäftigte abhängen«
einem so ambitionierten Projekt wie
KIST zu widmen?
V. GRAEVE: Ich war ja nicht nur Unternehmer,
sondern hatte Kontakte zu
fast allen deutschen Hochschulen, die
sich mit der Stanztechnik befassen, sowie
mit anderen ausbildenden Institutionen.
Und im Zuge beider Tätigkeiten
stellte ich fest, dass die Ausbildung
jener Menschen mangelhaft war,
die Stanzanlagen bedienen
sollten. Zu viele Stanzbetriebe
glaubten, preiswerte angelernte,
branchenfremde Kräfte
würden genügen, um Stanzanlagen
zu bedienen, ungeachtet
der Tatsache, dass diese Anlagen
einen Wert zwischen 1
und 5 Millionen Euro repräsentieren.
Zunächst traf das
für Nordrhein-Westfalen und
andere Regionen zu, vielleicht
weniger für Süddeutschland,
doch mit Nachteilen für die
gesamte Volkswirtschaft. Die
Konsequenzen daraus waren
jedenfalls unübersehbar.
BIF: Und worin bestanden diese
Konsequenzen?
V. GRAEVE: Es sind in großem
Umfang Arbeitsplätze verloren gegangen,
in Nordrhein-Westfalen innerhalb
von rund 12 Jahren etwa 1200.
Und das waren de facto 12 000 Arbeitskräfte,
schließlich hängen von jeder
Stanzanlage zehn bis zwölf weite-
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e Arbeitsplätze ab, sei es in der Konstruktion,
in der Arbeitsvorbereitung,
im Qualitätswesen, im Werkzeugbau,
im Materialfluss oder in der Logistik.
Uns fehlten zunehmend kompetente
Mitarbeiter, die sowohl den Prozess
als auch die Organisation beherrschen,
die selbst ihren Output, ihre
Leistungsfähigkeit beeinflussen können
und die nicht auf Vorgaben der
Arbeitsvorbereitung angewiesen sind,
also Menschen, die selbstständig die
Aussage treffen können: Dieses spezielle
Bauteil kann ich mit genau dieser
Produktivität herstellen.
BIF: Warum hat aus Ihrer Sicht diese
›Fähigkeit zur Befähigung‹ immer
mehr abgenommen?
V. GRAEVE: Nehmen wir den Werkzeugbau.
Ende der Achtzigerjahre hatte
sich dort ein tief greifender Wandel
vollzogen. Es wurden immer mehr
Hochleistungswerkzeuge konzipiert,
die nicht nur sehr genau schneiden
konnten, sondern in die ein, zwei oder
sogar drei Montagearbeitsstufen integriert
waren. Diese Technik, die vorrangig
von den Unternehmen aus dem
BLECH InForm 6/2006
Pforzheimer Raum beherrscht wurde,
nutzte man auch in anderen Regionen,
aber aufgrund der unzureichenden
Kenntnisse der Maschinenführer
konnte man die Leistungskapazität
dieser Hightech-Werkzeuge nicht ausschöpfen.
Infolge dessen erteilten immer
mehr Kunden ihre Aufträge an jene
fähigen Werkzeughersteller, die
nun ebenfalls zu Stanzbetrieben mutierten
und woanders Kapazitäten abzogen.
Dieser Braindrain, wie ich es
»Es ist nicht hinnehmbar, dass Arbeitsplätze gefährdet sind, und das bei wachsendem Weltmarkt
und niedrigen Lohnkostenanteilen beim Stanzen von 5 bis 12 Prozent«
auf Neudeutsch einmal formulieren
möchte, aus unserer Region, auf die
einst fast die Hälfte des Umsatzes mit
Stanztechnik entfiel, hat mich geärgert
– und mich bewogen zu handeln.
BIF: Hat sich im Zuge ihres Engagements
für die Stanztechnik die Einstellung
zu den Beschäftigten geändert?
V. GRAEVE: Ganz sicher, ja. Meine
Bemühungen bei den politisch Verantwortlichen,
der IHK, Herstellern und
Anwendern haben der Erkenntnis
zum Durchbruch verholfen, dass ohne
kenntnisreiches Personal für die
Stanztechnik dieser Industriezweig
nicht überleben kann. Die aktuelle
Stanztechnik
BLECHPRAXIS
Formel ›Wer nichts kann, hat keinen
Job‹ passte schließlich haargenau auf
unsere Technologie und verstärkte
diesen Erkenntnisprozess. Heute dürfte
es jedem klar sein: Die Hochleistungsstanztechnik
ist nur dauerhaft
in Deutschland zu halten, wenn für
sie gut ausgebildete Anlagenführer
zur Verfügung stehen, denn fast ausschließlich
sie bestimmen die Produktivität.
Sehen Sie, das Stanzen ist eine
Querschnittstechnologie, von der
deutschlandweit mittelbar rund 2,5
Millionen Beschäftigte in etwa 4500
Produktionsbetrieben abhängen. Es ist
nicht hinnehmbar, dass diese Arbeitsplätze
gefährdet sind, und das bei
wachsendem Weltmarkt und niedrigen
Lohnkostenanteilen beim Stanzen
von 5 bis 12 Prozent.
BIF: Wie bewerten Sie die Chancen,
dass die Stanztechnik hier bleibt?
V. GRAEVE: Gut und besser werdend.
So lange wir technologisch anderen
immer einen Schritt voraus sind und
die Ausbildung ernst nehmen, bleibt
Deutschland ein Land der Hochleistungsstanzer.
BIF: Danke für das Gespräch.
Adolf Edler von Graeve,
geboren 1939 in Gießen, ist ein Paradebeispiel
für autodidaktische Wissensbildung
und -vermehrung. Wegen
fehlender stanztechnischer Ausbildungs-
und Schulungs-Einrichtungen
in den 60er-Jahren begann er nach einem
Praktikum im Flugzeugbau, sich
intensiv mit der Hochleistungs-Stanztechnik
zu beschäftigen. Im Jahr 1966
trat er in die Bruderer AG in Frasnacht/Schweiz
ein und gründete vier
Jahre später die Bruderer Deutschland
GmbH, Dortmund, der er von 1970
bis 2005 als geschäftsführender Gesellschafter
vorstand. Seit 1983 wirkt
von Graeve am Institut für Fertigungsforschung
(IFF) e.V. der TU
Darmstadt und bekleidete dort sechs
Jahre lang das Amt des Präsidenten.
Außerdem unterhält er enge Kontakte
zu Universitäten, die sich mit Stanzund
Umformtechnik beschäftigen.
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