Monitoring-Fortschrittsbericht - Stahl-Online

8. CO2-Monitoring-Fortschrittsbericht der Stahlindustrie in Deutschland 

Düsseldorf, August 2009 

Stahlinstitut VDEh

August 2009: 8. CO2-Monitoring-Fortschrittsbericht der Stahlindustrie in 

Deutschland – Berichtsjahr 2008 

Dr.-Ing. Jean-Theo Ghenda 

Tel.: +49 (0) 211 6707 – 407, Email: jean-theo.ghenda@vdeh.de 

April 2008: 7. CO2-Monitoring-Fortschrittsbericht der Stahlindustrie in 

Deutschland – Berichtsjahre 2005 bis 2007 


August 2007: (redaktionelle Überarbeitung November 2007) 

6. CO2-Monitoring-Fortschrittsbericht der Stahlindustrie in 

Deutschland – 

Beispiele von Maßnahmen der Stahlindustrie zur Steigerung 

der Energie- und Ressourceneffizienz mit CO2-Minderungen 

in den Jahren 2003, 2004 und 2005 

Dr. mont. Horst M. Aichinger 

Mitwirkender / Ansprechpartner: Dr.-Ing. Jean-Theo Ghenda 


Deutschland für die Berichtsjahre 2000 bis 2003 


Internet: www.stahl-online.de 

Rubrik: Wirtschaft und Politik / Umwelt & Energie


8. CO2-Monitoring-Fortschrittsbericht der 

Stahlindustrie in Deutschland – 

Berichtsjahr 2008 

Dr.-Ing. Jean Theo Ghenda, Stahlinstitut VDEh 

Düsseldorf, August 2009 

1

2 


Inhaltsübersicht 

Teil I: Ausgangslage im Jahre 2000 und Entwicklung bis 2008 

Seite 

• Selbstverpflichtungserklärung zur Ressourceneffizienzsteigerung und 

Nachhaltigen Entwicklung 

6 

• Anlagenbestand und Stahlsortenangebot der Stahlmetallurgie 8 

• Bedeutung der Stahlwerkstoffe in der industriellen und gewerblichen Wertschöpfungskette 

9 

• Entwicklung der Stahlerzeugung von 2000 bis 2008 

10 

Teil II: Zwischenbilanz der Primärenergieeffizienzsteigerung und 

CO2- Minderung der Stahlindustrie von 1990 bis 2008 

• Entwicklung der primärenergiebedingten CO2-Emission 21 

• Entwicklung des Primärenergieverbrauchs 24 

• Schwerpunkte der Energieeinsparungen im Bereich der Prozessgas- und 

Erdgaswirtschaft sowie Elektrostahlerzeugung 

38 

• Zur Kuppelproduktion der Stahlerzeugung und ressourceneffizienten Nutzung 

der erzeugungsbedingt anfallenden Nebenprodukte 

51 

• Beitrag von Hochofenschlacken zur Ressourcenschonung und CO2- 

Minderung 

54 

Teil III: Strukturelle sowie technologische Veränderungen der Jahre 

2005 bis 2008 bei der Roheisenerzeugung 

• Konzentration und Leistungssteigerung bei der Stahlroheisenerzeugung 57 

• Betriebsergebnisse der Hochöfen und CO2-relevante Veränderungen 

Veränderung der Hochofenleistung, 

Veränderung im Eisenerzmöllereinsatz, 

Veränderung im Reduktionsmittelverbrauch und der Reduktionsmit- 

telstruktur 

• Veränderung bei der Sintererzeugung 66 

• Veränderungen bei der Kokserzeugung und beim Koksbezug 

67 

Teil IV: Interpretation der Ergebnisse 

Teil V: Beispiele von Maßnahmen zur Verringerung von CO2-Emission im 

Jahr 2008 

Teil VI: Weiterführendes Schrifttum 77 

3 

20 

57 

58 

58 

60 

62 

70 

75


Teil I – Ausgangslage im Jahre 2000 und Entwicklung bis 2008 

Die Stahlindustrie in Deutschland beteiligt sich seit 1990 an der nationalen Klimavorsorgepolitik, 

die für die gesamte Volkswirtschaft eine Minderung der CO2-Emissionen 

und damit des Inputs an fossilem Kohlenstoff zum Ziel hat. Im Rahmen der Klimavorsorgeerklärung 

der deutschen Wirtschaft hat die Stahlindustrie in ihrer zweiten Primärenergieeffizienz-Selbstverpflichtung 

von März 1996 zugesagt, die spezifische 

primärenergiebedingte CO2-Emission bei der Erzeugung ihrer Stahlwerkstoffe von 

1990 bis 2005 um 16 bis 17 % zu senken. Die erste Branchenerklärung im Rahmen 

der nationalen Klimavorsorgepolitik von 1995 bezog sich noch auf das vorgegebene 

Referenzjahr 1987 und die Datenlage der west- und ostdeutschen Stahlindustrie des 

noch geteilten Deutschlands. Die erste Konferenz der Vertragsstaaten der Klimarahmenkonvention 

(COP1 Conference of Parties) Ende März 1995 in Berlin mit ihren 

neuen klimapolitischen Gegebenheiten waren Anlass für diese zweite, revidierte 

Branchenerklärung. In ihrer dritten Branchenerklärung zur Ressourceneffizienz- 

Selbstverpflichtung vom Mai 2001 erweiterte sie ihre Zusage auf den Kyoto-Zeitraum 

bis 2012 unter Einbeziehung der UN-, EU- und nationalen Zielvorgaben der Nachhaltigen 

Entwicklung. 

Mit dieser erweiterten Selbstverpflichtung der Stahlindustrie wird erstmals unter Berücksichtigung 

wesentlicher Faktoren der europäischen und weltweiten Entwicklungen 

eine langfristige und zukunftsweisende Position zur Klimavorsorge und nachhaltigen 

Entwicklung formuliert. Sie ist in Stahl und Eisen 121 (2001), Heft 7, S. 61/70 

veröffentlicht. Die erweiterte dritte Selbstverpflichtung gliedert sich in eine Präambel 

mit nachfolgenden fünf Kapiteln: 

- Die Präambel nennt die Handlungsfelder zur Effizienzsteigerung aller Ressourcen 

einschließlich der Werkstoffentwicklung unter dem Aspekt der Nachhaltigkeit. 

- Das 1. Kapitel behandelt die Zusage zur Minderung der spezifischen CO2- 

Emissionen der Roheisen- und Stahlerzeugung für den Zeitraum von 1990 

(Referenzjahr) bis 2012 und unter welchen Rahmenbedingungen diese Zusage 

erfolgte. 

- Das 2. Kapitel zeigt die Optimierungsfelder der Energie- und Ressourceneffizienzsteigerung 

zur CO2-Minderung der Roheisen- und Stahlerzeugung auf. 

- Das 3. Kapitel definiert die speziellen Bedingungen der metallurgischen rohstofflichen 

Nutzung des fossilen Kohlenstoffs bei der Eisenerzreduktion und die prozesstechnischen 

Gegebenheiten bei der Elektrostahlerzeugung. 

3

4 


- Das 4. Kapitel listet bedeutende und seit langem international bewährte institutionalisierte 

projektbezogene technisch-wissenschaftliche Effizienzinstrumente 

der Stahlindustrie zur Ressourcenproduktivitätssteigerung auf. 

- Das 5. Kapitel erneuert und bekräftigt die Zusage einer konsequenten und 

überprüfbaren Fortentwicklung des bereits vor Kyoto eingeschlagenen Klimavorsorgeweges. 

Zugesagt wurde folgendes Minderungsziel: 

Die Stahlindustrie verpflichtet sich hiermit, im Rahmen der neuen „Vereinbarung zwischen 

der Regierung der Bundesrepublik Deutschland und der deutschen Wirtschaft 

zur Klimavorsorge“ vom 9. November 2000 ein zusätzliches CO2-Minderungsangebot 

für den Kyoto-Zeitraum 1990 bis zum Jahre 2012 wie folgt zu konkretisieren: 

„Der auf die gesamte Rohstahlerzeugung bezogene spezifische rohstoff- und energiebedingte 

CO2-Ausstoß wird von 1990 bis 2012 um insgesamt 22 % gemindert. 

Hierin ist der Emissionsanteil der Eigenerzeugung und aus dem Fremdbezug elektrischer 

Energie von den öffentlichen Kraftwerken für die Stahlindustrie enthalten. Die 

um 5 bis 6 Prozentpunkte gegenüber dem ursprünglichen Zieljahr 2005 auf insgesamt 

22 % erhöhte spezifische CO2-Minderung im Gesamtbereich der Oxygen- und 

Elektrostahlerzeugung berücksichtigt bereits den Energiemehraufwand, der durch 

Verlängerung der Wertschöpfungskette mit neuen Folgeprozessen in der Weiterverarbeitung, 

durch weitere Maßnahmen zur Automatisierung sowie durch noch höhere 

Anforderungen des Umweltschutzes verursacht wird. 

Die Stahlindustrie bindet ihre Zusage an die Rahmenbedingungen, die in der Vereinbarung 

zwischen der Bundesregierung und der deutschen Wirtschaft festgelegt sind. 

Sie geht insbesondere davon aus, dass die Bundesregierung auf die Einführung eines 

verbindlichen Energieaudits sowie auf zusätzliche ordnungsrechtliche und fiskalische 

Regelungen verzichtet und sich außerdem dafür einsetzen wird, dass der an 

der Vereinbarung teilnehmenden Wirtschaft auch bei einer Fortentwicklung der Ökologischen 

Steuerreform im internationalen Vergleich keine Wettbewerbsnachteile 

entstehen.“ 

Teilnehmer, Systemgrenze, Nachhaltiger Entwicklungsansatz, Nachhaltigkeitsziel 

sowie Datengrundlagen der Selbstverpflichtung sind wie folgt: 

Teilnehmer: Alle Werke des Wirtschaftszweiges „Eisenschaffende Industrie“; 

Rechtsgrundlage für Datenerhebung ist das Gesetz über Statistiken der Rohstoff- 

und Produktionswirtschaft einzelner Wirtschaftszweige mit der Berichtspflicht an das 

Statistische Bundesamt, Wiesbaden


Systemgrenze: Erfasst sind die Erzvorbereitungs- und Sinteranlagen, Hochofenbetriebe, 

Oxygenstahlwerke, Elektro- und sonstige Stahlwerke, Warmwalz- und Blech- 

Kaltwalzbetriebe, Stromerzeugungsanlagen, Frischdampfkesselanlagen und sonstige 

Betriebe der Weiterverarbeitung 

Nachhaltiger Entwicklungsansatz: Kontinuierlicher ganzheitlicher Verbesserungsprozess 

aller energie- und stoffrelevanten Aktivitäten vom Erz- und Schrottbezug bis 

zur Auslieferung der Oxygen- und Elektrostahl-Fertigerzeugnisse im Sinne einer ressourcenökonomisch 

und -ökologisch nachhaltig basierten Entwicklung 

Nachhaltigkeitsziel: Maximale Ausschöpfung aller Synergieeffekte der Energie- und 

Ressourceneffizienzsteigerung bei der Stahlherstellung am Standort Deutschland 

durch funktionelle und strukturelle Verbundnutzung der Systemeffizienz von: 

Integrierten Hüttenwerken für die Oxygenstahlerzeugung mit den 

Ministahlwerken für die Elektrostahlerzeugung einschließlich der 

Weiterverarbeitung; Reroller, Schmieden und sonstige Betriebe sowie 

energie-, stoff- und emissionsrelevanten Verbundbeziehungen mit anderen 

Wirtschaftszweigen. 

Datengrundlagen: Statistiken wie BGS-Eh200 „Brennstoff-, Gas- und Stromwirtschaft 

der Hochofen-, Stahl-, Warm- und Kaltwalzwerke sowie Schmiede-, Press- 

und Hammerwerke einschließlich der örtlich verbundenen sonstigen Betriebe (ohne 

eigene Kokerei); R200 (Roheisen und Eisenschwamm); RSta 201 (Rohstahlerzeugung); 

WA 200 (warmgewalzte Stahlerzeugnisse) sowie Vierteljahres-Hefte der 

Fachserie 4 / Reihe 8.1 „Produzierendes Gewerbe Eisen und Stahl“ des Statistischen 

Bundesamtes; Prozess-Benchmarkingdaten VDEh-Produktionsausschüsse; Fortschrittsberichte 

des technisch-wissenschaftlichen Erfahrungsaustauschs und Veröffentlichungen; 

Energiestatistische Auswertungen nach Branchen, Produktionsstufen 

und Prozessen und CO2-Monitoring- Berechnungen; Kennzahlenerhebungen des 

Stahlinstituts VDEh; laufende Jahrgänge des „Jahrbuch Stahl“ und „Statistisches 

Jahrbuch der Stahlindustrie“; Hrsg. WV Stahl und Stahlinstitut VDEh; VDEh- 

Datenbank Planfacts; Erhebungen des FEhs-Instituts für Baustoff-Forschung e. V. 

(früher: Forschungsgemeinschaft Eisenhüttenschlacken e. V.), Statistiken der Kohlenwirtschaft 

e.V., Essen und Köln; VIK-Statistik der Energiewirtschaft, Essen u. a. m. 

5

6 


Prämissen: Die Selbstverpflichtung der Stahlindustrie zur Klimavorsorge steht 

unter folgenden Prämissen: 

• Die Wahl von Prozessanlagen, Verfahrensalternativen oder Herstellung von Produkten 

muss unverändert der unternehmerischen Entscheidung vorbehalten bleiben. 

• Prozess- und Produktinnovationen und Investitionen haben sich als die dauerhaft 

wirksamste Methode in Hinblick auf Wirtschaftsentwicklung, Sozialverträglichkeit 

und Energie-, Ressourcen- und Umweltschonung erwiesen. Die entscheidende 

Triebkraft für Entwicklung und Wachstum ist eine ständige Verbesserung der 

Produktionstechnologien. 

• Ausschlaggebend für die Verringerung des spezifischen Energie- und Ressourcenverbrauchs 

und damit der CO2-Emissionsminderung der Eisen- und Stahlerzeugung 

sind Investitionen. 

Vier Investitionstypen sind zu unterscheiden: 

a) Verfahrenstechnische Modernisierungsinvestitionen aller Art 

b) Investitionen in den Strukturwandel 

c) gezielte Energie- und Ressourcensparinvestitionen 

d) Investitionen in die Forschung und Entwicklung 

(Fazit: Wichtigste Voraussetzung für Fortschritte beim industriellen Energie- und 

Ressourcensparen und der CO2-Minderung ist, dass überhaupt investiert wird). 

• Die Zielrichtung der Investitionen ist unter dem Aspekt der gesamtindustriellen 

Energie- und Ressourceneffizienz von untergeordneter Bedeutung. (Denn bei jeder 

Investition kommt die jeweils energie- und ressourceneffizienteste Technik 

zum Zuge und modernere, leistungsfähigere und qualitätssteigernde Produktionsverfahren 

bewirken in den meisten Fällen eine Verringerung des spezifischen 

Energie- und Ressourcenverbrauchs). 

• Die Prinzipien der Kosteneffizienz und des Wettbewerbs auf den nationalen und 

internationalen Stahlmärkten vermeiden eine wirtschaftlich und ökologisch abträgliche 

Kapitalvernichtung. 

• Der europa- und weltweite Stahlwettbewerb ist die Triebfeder, die die Unternehmen 

fortlaufend dazu zwingt, auch kleinste Kostensenkungspotentiale auszuschöpfen. 

(Auch relativ niedrige Energie-, Rohstoff- und Einsatzstoffpreise sind 

für die Unternehmen selbstverständlich Kosten, die es zu minimieren gilt).


• Verlässliche Rahmendaten und damit unternehmerische Planungssicherheit sowie 

einzelwirtschaftliche Berechenbarkeit sind vor allem bei kapitalintensiven, 

langfristigen Investitionsentscheidungen im Bereich der metallurgischen Prozesstechnik 

unabdingbar. 

• Der Staat gibt hierbei den ordnungspolitischen Rahmen vor und verzichtet auf 

politischen wie auch prozess- und produktionssteuernden Interventionismus. 

Aus der Sicht der Stahlbranche ist die erweiterte Selbstverpflichtung zur Klimavorsorge 

das marktwirtschaftlich effizienteste Instrument und belässt insbesondere allen 

Beteiligten den innovativen Spielraum, Effizienz- und Kostensenkungspotentiale voll 

zu realisieren. Die erweiterte Selbstverpflichtung gründet vollinhaltlich auf dem Subsidiaritätsprinzip. 

Nach dem Subsidiaritätsprinzip sind Probleme auf direktem Wege möglichst dort zu 

lösen, wo sie entstehen, und von denen, die vor allem davon betroffen sind oder sie 

durch ihren Sachverstand vor Ort am besten lösen können. So können Zeitverluste 

und Mitteleinsätze minimiert werden. Selbstverantwortlichkeit und Partizipation werden 

gestärkt. Durch den 1993 in Kraft getretenen EG-Vertrag von Maastricht wurde 

das Subsidiaritätsprinzip erstmals ausdrücklich auf europäischer Ebene verankert 

und 2004 in Artikel I-9 Absatz 3 in die EU-Verfassung für Europa aufgenommen. 

Fazit: Diese wesentlich erweiterte Klimavorsorge-Selbstverpflichtung in Hinblick auf 

die gesamte Energie- und Ressourceneffizienzsteigerung entsprechend der UN-, 

EU- und nationalen Zielvorgaben einer „Nachhaltigen Entwicklung“ vom Mai 2001 ist 

aufgrund des erreichten hohen Technologiestands der metallurgischen Prozesstechnik 

mit minus 22 % CO2 spezifisch von 1990 bis 2012 wesentlich umfassender 

und anspruchsvoller als die bisherige Selbstverpflichtungserklärung. Diese erweiterte 

Zusage erfordert einen ganzheitlichen strategischen Ansatz in Hinblick auf eine 

standortsichernde Gesamtoptimierung der Energie-, Ressourcen- und Umweltökonomik 

des Wirtschaftssystems Stahlerzeugung in Deutschland. Das gesteckte Ziel ist 

ein ganzheitlicher Verbesserungsprozess aller energie- und stoffrelevanten Aktivitäten 

vom Erz- und Schrottbezug bis zur Auslieferung der Oxygen- und Elektrostahl- 

Fertigungserzeugnisse im Sinne einer ressourcenökonomisch und -ökologisch nachhaltigen 

Entwicklung. 

7

8 


Anlagenbestand und Stahlsortenangebot der Stahlmetallurgie 

Der gegenwärtige Anlagenbestand der gesamten metallurgischen Prozess- und 

Wertschöpfungskette Stahlerzeugung in Deutschland stellt sich wie folgt dar: 

Die Erzeugung von Rohstahl erfolgt mit Stand 2008 an 22 Stahlwerks-Standorten mit 

insgesamt 8 Oxygenstahlwerken mit Prozessgas- und Abhitzedampferzeugung und 

20 Elektrostahlwerken mit 39 Wechselstrom- und 3 Gleichstrom-Lichtbogenöfen. 

Hinzu- kommen im Elektrostahlbereich 16 Induktionstiegelöfen. 

Den Oxygenstahlwerken sind vorgeschaltet insgesamt 9 Sinteranlagen zur Agglomeration 

der Eisenerze und 16 Hochöfen mit Windverdichter- und Winderhitzeranlagen 

zur Stahlroheisenerzeugung. 

Eisenschwamm (DRI = Direct Reduced Iron) wird nach dem Midrex-Direktreduktions- 

Verfahren am Standort Hamburg erzeugt und im Elektrostahlwerk zur Erzeugung von 

Qualitätsstahlsorten eingesetzt. Beim Midrex-Verfahren werden in einem Schachtofen 

stückige Eisenerze (Pellets, Stückerz) nach dem Gegenstromprinzip mit einem 

wasserstoffreichen Reduktionsgasgemisch (rd. 55 Vol.-% H2) zu festem DRI reduziert. 

Die Reduktionsgaserzeugung erfolgt in einem Gasreformer durch katalytische 

Spaltung von Erdgas. 

Für die Herstellung von Roheisen aus Sekundärrohstoffen sind zusätzlich am Standort 

Duisburg zwei unterschiedliche Verfahrenslinien im Einsatz, und zwar bei DK- 

Recycling und Roheisen GmbH (früher Kupferhütte) eine Sinter- und Hochofenanlage 

für die Spezialroheisenerzeugung und bei ThyssenKrupp Steel AG am Standort 

Duisburg-Hamborn ein neuentwickelter Schachtofen. 

Im sekundärmetallurgischen Bereich kommen insgesamt 27 Pfannenöfen, 29 Vakuumbehandlungsanlagen 

und 21 Konverter zum Einsatz. Metallurgische Sonderverfahren 

zur Erzeugung spezieller Stähle mit speziellen mechanischen Eigenschaften 

werden in 20 verfahrenstechnisch unterschiedlichen Umschmelzanlagen durchgeführt. 

Die stranggegossenen Brammen (19 Anlagen), Vorblöcke (15 Anlagen) oder Knüppel 

(15 Anlagen) sowie ein geringer Anteil von im Blockguss hergestellten Blöcken 

werden in etwa 125 Walzwerksöfen auf die erforderlichen hohen Walztemperaturen 

erwärmt und anschließend in insgesamt 54 Warmwalzstraßen (davon: 5 Block- und 

Brammenstraßen; 4 Knüppel- und Halbzeugstraßen; 6 Schwere Träger- und Profilstraßen; 

5 Mittelstahlstraßen; 11 Leichte Profil- und Stabstahlstraßen; 8 Drahtstraßen; 

9 Warmbandstraßen und 6 Mittel- und Grobblechstraßen) auf die jeweiligen 

Endabmessungen der Fertigerzeugnisse umgeformt.


Konti-Beizanlagen (32), Reversier-Kaltwalzwerke (46), Tandem-Kaltwalzstraßen (12), 

Haubenglühanlagen (33), Konti-Glühlinien (21), Kaltbandwerke (25), Schmelztauch- 

Beschichtungslinien (16), elektrolytische Beschichtungslinien (15) und organische 

Beschichtungslinien (12) sind im wesentlichen der Anlagenbestand im Bereich der 

Weiterverarbeitung. 

Aus dem Energieumwandlungsbereich sind die bedeutensten Anlagen die 4 im Stoff- 

und Energieverbund betriebenen Kokereien, die 7 Verbundkraftwerke zur Verstromung 

der überschüssigen Prozessgase und die Sauerstoffanlagen zur Versorgung 

der integrierten Standorte mit den technischen Gasen. Hinzu kommen noch eine 

Vielzahl von energietechnischen Anlagen aus dem Gesamtbereich der Medienversorgung. 

Diese metallurgischen Prozessanlagen bilden den Kernbestand einer Vielfalt von 

sehr unterschiedlichen Prozessketten. Die jeweilige Kombination der Einzelprozesse 

ist determiniert durch die Kundenanforderungen an die jeweils herzustellenden 

Stahlsorten und nachgefragten Fertigerzeugnisse. 

Bedeutung der Stahlwerkstoffe in der industriellen und gewerblichen Wertschöpfungskette 

Stahl ist der mit Abstand wichtigste metallische Werkstoff. In der industriellen und 

gewerblichen Wertschöpfungskette ist der Werkstoff Stahl ein bedeutender volkswirtschaftlicher 

Standortfaktor für die Güterproduktion. Diese gesamte Wertschöpfungskette 

reicht von den Rohstofflieferanten über die Stahlerzeugung selbst, den Stahlhandel 

bis zu den Stahlverarbeitern und den Güterproduzenten und beschäftigt insgesamt 

etwa 4 Mio. Erwerbstätige. 

Die jährliche Wachstumsrate der in dieser Wertschöpfungskette stehenden Industrie 

liegt über denen des gesamten produzierenden Gewerbes. 

Einen Überblick über die inländische Marktversorgung mit Walzstahlerzeugnissen 

der wichtigsten stahlverarbeitenden Industriebranchen im Jahre 2008 gibt das Bild 1. 

Elektrotechnik, Stahlbau, Bauhauptgewerbe, Maschinenbau, Straßenfahrzeugbau 

und Stahlumformung/Metallwarenerzeugung mit ihren Zulieferbranchen wie die Ziehereien 

und Kaltwalzwerke sind direkte oder indirekte Abnehmer von jährlich rd. 

33,7 Mio. t und damit von über 80 % der 42 Mio. t Marktversorgung mit Walzstahlerzeugnissen. 

In 2008 lag der Umsatzanteil dieser in Bild 1 ausgewiesenen stahlverarbeitenden 

Branchen am Bruttoinlandsprodukt bei 34,1 %. Allein dieser Prozentsatz 

unterstreicht den hohen volkswirtschaftlichen Stellenwert einer engen Zusammenar- 

beit von Stahlerzeuger und Stahlverarbeiter, die zur Entwicklung und Fertigung 

hochwertiger und exportstarker Produkte aufeinander angewiesen sind. 

9

10 


Marktversorgung direkt und indirekt mit Walzstahl ~ 42 Mio. t (2008) 

Summe dieser Branchen: Direktversorgung 1) : 

Bruttoinlandsprodukt Deutschlands in 2008: 

Umsatzanteil dieser Branchen am Bruttoinlandprodukt 2008 1) : 

1) vorläufig 

850 Mrd. € 

2492 Mrd. € 

34,1 % 

Bild 1: Stähle – Basiswerkstoffe und Wertschöpfungsmultiplikatioren der stahlverarbeitenden 

Industrie in Deutschland 

Entwicklung der Stahlerzeugung 

Im Bild 2 bis Bild 5 ist die monatliche Entwicklung der Erzeugung von Oxgenstahl, 

Elektrostahl und Rohstahl insgesamt für die Stahlindustrie in Deutschland für die 

Jahre 2007 und 2008 wiedergeben. Danach lag die Erzeugung von Oxygenstahl, 

Elektrostahl und Rohstahl insgesamt von Jahresbeginn bis September 2008 mehr


oder weniger auf dem Vorjahresniveau. Die globale Finanzkrise hat im 4. Quartal des 

Jahres 2008 deutliche Spuren hinterlassen. So wurde das 4. Quartal durch einen 

drastischen Produktionseinbruch und verminderte Auslastung der Produktionsanlagen 

geprägt. 

Für die Stahlindustrie in Deutschland sind in Tabelle 1 die jährlichen Entwicklungen 

und Veränderungen bei der Rohstahl-, Oxygenstahl-, Elektrostahl- und Walzstahlerzeugung 

sowie in Tabelle 2 die jährlichen Veränderungen beim Gesamtumsatz, bei 

der Beschäftigung und der Produktivität in t Rohstahlerzeugung je Beschäftigten für 

den Zeitraum von 2001 bis 2008 aufgelistet. 

Tabelle 1: Veränderung bei Rohstahl-, Oxygenstahl, Elektrostahl- und Walzstahlerzeugung 

von 2001 bis 2008 

in 1000 t/a 

Rohstahlerzeugung gesamt 

davon 

darunter 

2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 

44.803 45.015 44.809 46.374 44.524 47.224 48.550 45.833 

Stranggusserzeugung 43.011 43.383 43.117 44.890 42.921 45.497 46.717 43.956 

Oxygenstahlerzeugung 

Elektrostahlerzeugung 

Warmgewalzte Stahlerzeugnisse 

31.654 31.809 31.377 32.137 30.857 32.550 33.535 31.193 

13.149 13.206 13.432 14.237 13.667 14.674 15.015 14.639 

37.011 37.763 37.174 39.976 37.771 41.174 41.999 39.805 

Flacherzeugnisse 24.483 25.123 24.566 26.357 25.047 27.173 27.666 26.089 

Langerzeugnisse 12.527 12.640 12.608 13.619 12.724 14.001 14.333 13.716 

Tabelle 2: Veränderungen beim Gesamtumsatz, bei der Beschäftigung und der 

Produktivität in t Rohstahlerzeugung je Beschäftigten von 2001 bis 2008 

Beschäftigte Betriebe 2) 

Gesamtumsatz Betriebe 

Produktivität (t RSt je Beschäftigten) 

1) in Mio. € 

2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 

20.935 20.714 21.992 27.134 30.334 34.211 39.498 42.038 

101.327 97.940 95.002 92.193 91.279 91.084 92.400 95.000 

442,2 459,6 471,7 503,0 487,8 518,5 525,4 482,4 

1) 

Auf Basis der Klassifikation der Wirtschaftszweige (WZ93); Erzeugung von Roheisen, Stahl und Ferrolegierungen (EGKS); 

2) 

Beschäftigte am Jahresende in der Stahlindustrie; mit örtlich verbundenen Betrieben und mit Auszubildenden; 

Quelle: Statisisches Jahrbuch der Stahlindustrie 2007/2008 

11

12 

Oxygenstahlerzeugung in Mio. t 

3,5 

3,0 

2,5 

2,0 

1,5 

1,0 

0,5 

0,0 


2007 

2008 

Jan. Febr. März Apr. Mai Juni Juli Aug. Sept. Okt. Nov. Dez. 

Bild 2: Monatliche Entwicklung der Oxygenstahlerzeugung in Deutschland 

Elektrostahlerzeugung in Mio. t 

1,6 

1,2 

0,8 

0,4 

0,0 

2007 

2008 


Bild 3: Monatliche Entwicklung der Elektrostahlerzeugung in Deutschland


Rohstahlerzeugung in Mio. t 

Rostahlerzeugung insg. in Mio. t 

5,0 

4,0 

3,0 

2,0 

1,0 

0,0 

2007 

2008 


Bild 4: Monatliche Entwicklung der Rohstahlerzeugung in Deutschland 

60 

50 

40 

30 

20 

10 

0 

15,0 

(30,9%) 14,6 

(31,9%) 

2007 

2008 

33,5 

(69,1%) 

31,2 

(68,1%) 

48,6 

(100%) 

45,8 

(100%) 

Elektrostahl Oxygenstahl Rohstahl insg. 

Bild 5: Gegenüberstellung der Rohstahlerzeugung nach Verfahren 

13

14 


Mit der Rohstahlerzeugung von 45,833 Mio. t im Jahr 2008 lag die Erzeugung im Niveau 

von 2002. Gegenüber dem Vorjahr war dies ein Produktionsrückgang von 

2,717 Mio. t oder eine Abnahme von 5,6 %. 

Der Stranggussanteil an der Rohstahlerzeugung hat im Jahr 2008 das hohe Niveau 

von 95,9 % erreicht. 

Der Oxygenstahlanteil an der Rohstahlerzeugung ging im Jahr 2008 gegenüber dem 

Vorjahr um 1,0 Prozentpunkte von 69,1 % in 2007 auf 68,1 % in 2008 zurück. Dadurch 

nahm der Elektrostahlanteil in dieser Zeitspanne von 30,9 auf 31,9 % zu. Damit 

setzt sich der ab der Wiedervereinigung verstärkt eingesetzte Trend einer stetigen 

Zunahme der Elektrostahlerzeugung fort. 

Bei den warmgewalzten Stahlerzeugnissen wurden im Jahr 2008 65,5 % Flach- und 

34,5 % Langerzeugnisse gewalzt. Damit waren es 0,3 Prozentpunkte Flachstahlerzeugnisse 

weniger und entsprechend 0,3 Prozentpunkte Langstahlerzeugnisse mehr 

als im Vorjahr. 

Der Gesamtumsatz der Betriebe veränderte sich von 39,498 Mrd. € in 2007 auf 

42,038 Mrd. € in 2008. Bezogen auf die jeweilige Rohstahlerzeugung ergibt sich ein 

Anhaltswert von 813,6 €/t RSt für 2007 und für 2008 ein Anstieg auf 917,2 €/t RSt. 

Mit einer Erhöhung der Beschäftigten von 2600 Personen ging die Produktivitätskennzahl 

in t Rohstahlerzeugung je Beschäftigten von 2007 mit 525,4 auf 482,4 und 

damit um 43,0 t RSt/B bis 2008 zurück. 

Die folgenden Bilder 6 bis 11 geben einen Gesamtüberblick über die Entwicklung 

wesentlicher Stahldaten ab dem Wiedervereinigungsjahr und damit Referenzjahr der 

Selbstverpflichtung zur Klimavorsorge der Stahlindustrie. 

Das Bild 6 verdeutlicht den zyklisch schwankenden Aufwärtstrend der Rohstahlerzeugung 

ab dem Rezessions- und Stahlkrisenjahr 1993 mit den Verfahrensanteilen 

an Oxygen- und Elektrostahl einschließlich des Siemes-Martin-Stahlanteils. Während 

in den alten Bundesländern die SM-Stahlerzeugung bereits in 1982 durch Stilllegung 

des letzten SM-Stahlwerks in Bochum vollständig aufgegeben wurde, wurde 

der letzte SM-Stahl bis 1993 in Brandenburg in den neuen Bundesländern erzeugt.


Rohstahlerzeugung in Mt/a 

50 

45 

40 

35 

30 

25 

20 

15 

43,939 

33,052 (75,3%) Oxygenstahl 31,194 (68,1%) 

10,887 

Gesamterzeugung 

45,833 

(100%) 

10 

5 

0 

8,852 (20,1%) 

Elektrostahl 

2,035 (4,6%) SM-Stahl 

14,639 (31,9%) 

1990 95 2000 05 08 2010 

Bild 6: Rohstahlerzeugung nach Verfahren 

Das Bild 7 zeigt die aus Sicht der Ressourcennutzung und CO2-Minderung bedeutsame 

Zunahme des Einsatzes von Schrott aus überwiegend inländischem Aufkommen 

zur Oxygen- und Elektrostahlerzeugung. 1991 lag die Schrotteinsatzquote (d. h. 

Schrotteinsatz / Rohstahlerzeugung) insgesamt bei 36,2 % und steigerte sich um 6,2 

Prozentpunkte durch die zunehmende Elektrostahlerzeugung auf 45,2 % in 2008. 

Dies entspricht einem Anstieg von 0,4 Prozentpunkten gegenüber dem Vorjahr. 

15

16 

Schrottnutzung zur Stahlerzeugung in Mt/a 

50 

45 

40 

35 

30 

25 

20 

15 

10 

42,169 


Rohstahlerzeugung insgesamt 

36,2 (362 kg/t) 

Schrotteinsatzquote insgesamt 

(rechte Skala) 

Schrotteinsatz insgesamt (Fremd- und Eigenschrott) 

15,246 

Schrotteinsatz Oxygenstahl 

Schrotteinsatz SM-Stahl 

8,961 

8,093 

Schrotteinsatz Elektrostahl 

45,833 (100%) 

davon: 

Oxygenstahl (68,1%) 

Elektrostahl (31,9%) 

45,2 (452 kg/t) 

50 

45 

5 

15 

0 

10 

1990 95 2000 05 08 2010 

Bild 7: Schrottnutzung zur Stahlerzeugung 

20,700 

(100%) 

15,100 

(72,9%) 

Das Bild 8 gibt die Entwicklung der warmgewalzten Walzstahlerzeugung der Stahlindustrie 

in Deutschland mit etwa 1,3 % je Jahr ansteigenden Anteilen an Fertigerzeugung 

und annähernd gleichbleibendem Halbzeugversand an Walzstahl wieder. 

Zu erkennen ist ein Einbruch des Anteils von Halbzeugversand an Walzstahl im Jahr 

2008. 

Das Bild 9 weist getrennt die Entwicklung der Rohstahlerzeugung für die Stahlstandorte 

der alten und neuen Bundesländer von 1991 bis 2008 aus. Sie zeigt die 

nach der Restrukturierung und Modernisierung der Stahlwerke in Brandenburg, 

Sachsen und Thüringen 1994 stetige Aufwärtsentwicklung der Rohstahlerzeugung 

auf 14,0 % der Gesamtrohstahlerzeugung im Jahre 2008. Im Vergleich mit dem Vorjahr 

ging die Rohstahlerzeugung der neuen Bundesländer um 0,5 Prozentpunkte zurück 

und entsprechend nahm die Rohstahlerzeugung der alten Bundesländer um 0,5 

Prozentpunkte zu. 

40 

35 

30 

25 

20 

Schrotteinsatzquote in %


Rohstahl- und warmgewalzte 

Walzstahlerzeugung in Mt/a 

Rostahlerzeugung alte und 

neue Bundesländer in Mt/a 

50 

45 

40 

35 

30 

25 

20 

15 

10 

42,169 

Rezession 

38,560 (100%) 

32,880 (85,2%) 

5,689 (14,8%) 


Rohstahl 


Walzstahl 

Fertigerzeugung 

Walzstahl 

44,043 

(100%) 

39,927 (90,7%) 

4,116 

(9,3%) 

45,833 

5 

Halbzeugversand Walzstahl 

0 

1990 95 2000 05 08 2010 

Bild 8: Rohstahl- und warmgewalzte Walzstahlerzeugung 

50 

45 

40 

35 

30 

25 

20 

15 

10 

5 

1990: Wiedervereinigung, Referenzjahr der Selbstverpflichtung 


43,914 (100%) 

Rezession 

37,625 

38,434 (87,5%) 

5,481 (12,5%) 

Erzeugung in 

alten Bundesländern 

Erzeugung in 

neuen Bundesländern 

(keine “Wallfall-Profits”) 

45,833 

(100%) 

39,412(86,0%) 

6,421 

(14,0%) 

0 

1990 95 2000 05 08 2010 

Bild 9: Rohstahlerzeugung der alten und neuen Bundesländer 

17

18 


Das Bild 10 verdeutlicht den Wandel der regionalen Rohstahlerzeugung nach Mengen 

für die ausgewiesenen stahlerzeugenden Ländergruppen. Die deutlichsten Veränderungen 

seit der Wiedervereinigung hat hierbei Nordrhein-Westfalen mit einer 

Abnahme an der anteiligen Gesamtrohstahlerzeugung von 53,2 % in 1991 auf 

42,1 % in 2008 zu verzeichnen. Gegenüber dem Vorjahr erhöhte sich immerhin der 

Anteil von Nordrhein-Westfalen an der Gesamtrohstahlerzeugung um 0,1 Prozentpunkte 

im Jahr 2008. 

Regionale Rohstahlerzeugung in Mt/a 

50 

45 

40 

35 

30 

25 

20 

15 

10 

5 

Baden-Württenberg, Bayern, 

Hessen, Rheinland-Pfalz 

42,169 

2,766 (6,6%) 

9,038 (21,4%) 

4,555 (10,8%) 

22,419 (53,2%) 

3,391 (8,0%) 

Bremen, Hamburg, 

Niedersachsen 

Nordrhein-Westfalen 

Gesamtrohstahlerzeugung 

Saarland 

Brandenburg, Sachsen, Thüringen 

4,247 (9,3%) 

10,403 (22,7%) 

5,480 (12,0%) 

19,282 (42,1%) 

6,421 (14,0%) 

45,833 

0 

1990 95 2000 05 08 2010 

Bild 10: Wandel der regionalen Rohstahlerzeugung nach Mengen 

Das Bild 11 zeigt die Entwicklung der Gesamtexportquote an Walzstahlprodukten 

mit dem Exportanteil in den Ländern der EU-15 bzw. EU-25 und dem Anteil an Exporten 

an Dritte. Der Anstieg der Gesamtexportquote bis 2007 auf über 53 % ist das 

Ergebnis der seit 1990 massiv umgesetzten Maßnahmen zur Steigerung der Kosteneffizienz 

in Verbindung mit den europa- und weltweiten Stahlwettbewerb. 

Das Bild 12 gibt die Entwicklung der Beschäftigten in der eisenschaffenden Industrie 

jeweils am Jahresende wieder. Erfasst sind hierbei die Beschäftigten der Betriebe 

einschließlich den Beschäftigten der örtlich verbundenen Betriebe (Gießereien, Ziehereien 

und Kaltwalzwerke und sonstige Produktionsbetriebe) sowie die Auszubildenden. 

Alte Bundesländer 

Neue Bundesländer


Walzstahlexporte in % 

Beschäftigte der eisenschaffenden Industrie 

am Jahresende in Tsd/a 

60 

50 

40 

30 

20 

10 

39,7 

25,4 

Gesamtexportquote 

Exportanteil in 

EU(15) bzw. EU(25)* ) 

Exportanteil an Dritte 

0 

1990 95 2000 05 07 2010 

250 

225 

200 

175 

150 

125 

100 

50,4 

13,6 

53,3 

40,9 

14,3 12,4 

) 

* EU(25) ab 2003 

233,435 

174,992 

Bild 11: Walzstahlexporte 

Beschäftigte insgesamt 

Veränderung 

- 59,3% 

95,000 

75 

50 

58,443 

25 

0 

1990 

Beschäftigte der neuen Bundesländern 

8,985 

95 2000 03 05 08 2010 

Bild 12: Beschäftigten in der eisenschaffenden Industrie am Jahresende 

19

20 


Teil II – Zwischenbilanz der Primärenergieeffizienzsteigerung und CO2- 

Minderung der Stahlindustrie von 1990 bis 2008 

Wie in den vorangegangenen Monitoring-Berichten dokumentiert wurde, konnte die 

Stahlindustrie in Deutschland ihren auf die Rohstahlerzeugung bezogenen spezifischen 

Primärenergieverbrauch sowie ihre spezifische primärenergiebedingte CO2- 

Emission seit 1960 um mehr als 40 % verringern. 

Erreicht wurden diese Ergebnisse durch den fortlaufenden Strukturwandel, durch 

Innovationen in der Verfahrens- und Anlagentechnik und durch die energietechnische 

und ausbringensverbessernde Weiterentwicklung der Prozesse. Begleitet wurden 

diese Maßnahmen vor allem in den integrierten Hüttenwerken durch die ständige 

Anpassung und Optimierung der emissionsmindernden Energieverbundwirtschaft, 

vorrangig durch rationelle Nutzung der zwangsweise anfallenden Prozessgase 

Koksofengas, Hochofengas, Konvertergas sowie des Abhitzedampfs. 

Bis Anfang der 90er Jahre war für die CO2-Minderung hauptsächlich die bedeutende 

Verringerung des Bedarfs an Reduktionsmitteln für den kohlenstoffbasierten Hochofenprozess 

maßgebend. Im letzen Jahrzehnt gewann bei den Ersatzreduktionsmitteln 

die Einblaskohle steigende Bedeutung, wobei der Kohleeinsatz den Schweröleinsatz 

schon seit Jahren mengenmäßig übertrifft. Die tägliche Arbeit der Betreiber 

von Hochöfen, der Anlagenbauunternehmen sowie der Forschungsinstitute und 

Hochschulen zur Optimierung des Hochofenprozesses haben dazu geführt, dass der 

Bedarf an unverzichtbaren metallurgischen Kohlenstoffträgern für den Eisenerz- 

Reduktionsprozess im Hochofen das verfahrenstechnische Minimum in 2001 erreicht 

hat. 

Seit dem Erreichen des weitgehend ausgereizten Prozessoptimums waren für diesen 

kohlenstoffbasierten metallurgischen Kernprozess weitere CO2-Minderungen nicht 

mehr gegeben. 

Damit betrafen daher die umgesetzten Minderungsmaßnahmen im Rahmen der 

Selbstverpflichtung im Wesentlichen die dem Hochofenprozess vor- und nachgeschalteten 

sowie prozessverbundenen Stoff- und Energieumwandlungsprozesse. 

Eine Vielzahl von Einzelmaßnahmen im Elektrostahlbereich wie auch in der vielfältigen, 

vertieften Weiterverarbeitung und Medienversorgung führten zu den zusätzlichen 

CO2-Minderungen. 

Die ungünstige Entwicklung der Rohstoffpreise und –verfügbarkeit der letzten Jahre 

hat dazu geführt, dass der Bedarf an metallurgischen Kohlenstoffträgern für den Eisenerz-Reduktionsprozess 

im Hochofen in den letzten 5 Jahren ständig wieder angestiegen 

ist.


Entwicklung der primärenergiebedingten CO2-Emission 

Wie die Auswertung für die Stahlindustrie in Bild 13 dokumentiert, konnte in der 

Selbstverpflichtungszeitspanne von 1990 bis 2008 die auf die gesamte Rohstahlerzeugung 

bezogene spezifische primärenergiebedingte CO2-Emission um 14,0 % gesenkt 

werden. Im Vergleich zum Vorjahr erhöhte sich die spezifische CO2-Emission 

von 1343 kg CO2/t RSt in 2007 auf 1371 kg CO2/t RSt im 2008 oder um 28 kg CO2/t 

RSt (Bild 14). Er lag damit auf dem Niveau der Jahre 2002-2003. 

Index der spez. primärenergiebedingten 

CO -Emission in % 

2 

100 

90 

80 

70 

(1990 = 100%) 

Spez. CO2-Emission der Rohstahlerzeugung 

ohne Fremdstrom 


mit Fremdstrom 

CO2 spezifisch = -14,0% 

Erweiterte Ressourceneffizienz-Selbstverpflichtung entsprechend der 

UN-, EU- und nationalen Zielvorgabe der “Nachhaltigen Entwicklung” 

vom Mai 2001: -22% CO spezifisch von 1990 bis 2012 

2 

60 

1990 95 2000 05 08 2010 

Bild 13: Index der spezifischen primärenergiebedingten CO2-Emission 

der Stahlindustrie 

86,0 

83,1 

21

22 

Spezifische primärenergiebedingte CO -Emission 

intCO/tRSt 2 

2 

1,8 

1,6 

1,4 

1,2 

1,0 

0,8 


1,594 

1,404 


mit Fremdstrom primärenergetisch bewertet 

CO2spez. = -0,22 t CO 2/t RSt (-14,0%) 

1,371 

CO2spez. = -0,24 t CO 2/t RSt (-16,9%) 



1,167 

0,6 

1990 95 2000 05 08 2010 

Bild 14: Spezifische primärenergiebedingte CO2-Emission 


Auch bei der klimapolitisch maßgebenden absoluten CO2-Minderung wurde durch 

Einsparungen beim absoluten Primärenergieeinsatz ein wesentlicher Beitrag geleistet 

(Bild 15). 

Bezogen auf den Referenzwert der Rohstahlerzeugung von 1990 mit 43,914 Mio. t 

verminderte sich der CO2-Ausstoß bei unterstellter gleichbleibender Rohstahlerzeugung 

bis 2008 um 9,824 Mio. t und damit um 14,0 %. 

Im Berichtszeitraum von 2007 bis 2008 erhöhte sich die ebenfalls auf den Referenzwert 

der Rohstahlerzeugung von 1990 bezogene absolute primärenergiebedingte 

CO2-Emission um 1,233 Mio. t CO2 von 58,963 auf 60,196 Mio. t CO2. 

Der im Allgemeinen abnehmende Abstand in den zyklischen Kurvenverläufen zwischen 

der jährlichen, effektiven Rohstahlerzeugung und der absoluten CO2-Emission 

verdeutlicht außerdem die fortschreitende Entkoppelung dieser Größen.


Primärenergiebedingte CO -Emission in Mt/a 

2 

90 

80 

70 

60 

50 

40 

30 

Absolute CO2-Emission mit Fremdstrom 

bei der RSt-Erzeugung 1990 von 43,914 Mt 

mit der jährlichen Effizienzsteigerung 

70,020 (100%) 

61,644 

CO 2 

Abs. CO -Emission mit Fremdstrom 

2 

Abs. CO -Emission ohne Fremdstrom 

2 

”Early Action”= -9,824 Mt (-14,0%) 

20 

1990 95 2000 05 08 2010 

1) 

1) 

62,826 (89,7%) 

60,196 (86,0%) 

53,494 

43,914 45,833 

Rohstahlerzeugung 

1) 

Absolute CO2-Emission bei jährlicher Rohstahlerzeugung 

Bild 15: Primärenergiebedingte CO2-Emission der Selbstverpflichtung 

23

24 


Entwicklung des Primärenergieverbrauchs 

Entwicklung des monatlichen Primärenergieverbrauchs 

Die Bilder 16 bis 21 geben die monatliche Entwicklung des spezifischen Primärenergieverbrauchs 

je nach Energieträger wieder. Bild 22 zeigt eine Gegenüberstellung 

der Verbräuche im Jahresdurchschnitt. 

Im Vergleich zu 2007 stieg der monatliche spezifische Koksverbrauch insbesondere 

im letzten Quartal des Jahres 2008 stark an (Bild 16). Nach Bild 22 wurde im Jahresdurchschnitt 

per Tonne Rohstahl mehr Koks im Jahr 2008 als im Vorjahr verbraucht. 

Der Verbrauch an Koks stieg um rund 1,0% auf etwa 7,95 GJ/t RSt. Diese 

Entwicklung ist vor allem auf den Anstieg des Verbrauchs an Koksgrus bei der Sinteranlage 

zurückzuführen. 

Der Koksverbrauch und der Kohleverbrauch weisen gegensätzliche Entwicklungen 

aus. Im Gegensatz zu Koks nahm der monatliche spezifische Kohleverbrauch in dem 

letzten Quartal ab (Bild 17). Im Jahresdurchschnitt erhöhte sich der spezifische 

Verbrauch an Kohle (einschließlich sonstige feste Brennstoffe) im Jahr 2008 um 

2,7% auf 2,29 GJ/t RSt (Bild 22). 

Während bis September 2008 spezifisch weniger Heizöl als im Jahr 2007 verbraucht 

wurde (Bild 18), stieg der spezifische Heizölverbrauch im 4. Quartal 2008 auf immer 

höherem Niveau als im Vorjahr an. Im Jahresdurchschnitt ging der Heizölverbrauch 

im Jahr 2008 gegenüber dem Vorjahr um rund 3,7 % auf 0,52 GJ/t RSt zurück. 

Gegenüber 2007 wurde bis September 2008 mehr oder weniger Koksofengas spezifisch 

verbraucht (Bild 19). Insbesondere im 4. Quartal 2008 stieg der monatlich spezifische 

Koksgasverbrauch schnell an. Der Koksgasverbrauch lag im Jahresdurchschnitt 

mit 0,80 GJ/t RSt um 3,9 % über dem Niveau des Vorjahres (Bild 22). Die 

Veränderung ist im wesentlichen auf die Zunahme der Substitution von Erdgas durch 

Koksgas zurückzuführen.


Der spezifische Verbrauch an Erdgas lag bis Oktober 2008 auf höherem Niveau als 

im Vorjahr, dann ging er auf niedrigeres Niveau als im Vorjahr zurück (Bild 20). Im 

Jahresdurchschnitt nahm der spezifische Ergasverbrauch im Jahr 2008 gegenüber 

dem Vorjahr um 4,7 % auf 2,23 GJ/t RSt zu (Bild 22). 

Außer im September und Oktober wurde über das Jahr 2008 spezifisch mehr Strom 

verbraucht als im Jahr 2007 (Bild 21). Ein relativ hoher Anstieg des spezifischen 

Stromverbrauchs ist im letzten Quartal 2008 zu erkennen. Im Jahresdurchschnitt erhöhte 

sich der Verbrauch an Fremdstrom (primärenergetisch bewertet) gegenüber 

dem Vorjahr um deutliche 5,3 % auf 4,2 GJ/t aufgrund der Zunahme des Anteils von 

Elektrostahl an der Gesamt-Rohstahlerzeugung (Bild 22). 

Wie sich der monatliche spezifische Primärenergieverbrauch im Jahr 2008 veränderte, 

zeigt Bild 23. Über das Jahr 2008 lag der monatliche spezifische Primärenergieverbrauch 

auf höherem Niveau als im Vorjahr. Insbesondere stieg der spezifische 

Primärenergieverbrauch im letzten Quartal des Jahres 2008 stark an. 

Die Entwicklung der Primärenergiebezugsstruktur für das Jahr 2008 im Vergleich zu 

2007 ist in den Bildern 24 bis 30 dargestellt. Die Entwicklungen der Anteile am Gesamtenergieverbrauch 

waren je nach Energieträger sehr unterschiedlich. 

25

26 

Verbrauch an Koks einschl. Koksgrus 

in GJ/t RSt 

10 

5 

0 


2007 

2008 


Bild 16: Monatlicher spezifischer Verbrauch an Koks einschließlich Koksgrus 

Verbrauch an Kohe und sonst. festen 

Brennstoffen in GJ/t RSt 

3 

2 

1 

0 

2007 

2008 


Bild 17: Monatlicher. spezifischer Verbrauch an Kohle und sonst. festen Brennstoffen


Heizölverbrauch in GJ/t RSt 

Verbrauch an Koksofengas in GJ/t RSt 

1,0 

0,5 

0,0 

1,2 

0,8 

0,4 

0,0 

2007 

2008 


Bild 18: Monatlicher spezifischer Heizölverbrauch 

2007 

2008 


Bild 19: Monatlicher spezifischer Verbrauch an Koksofengas 

27

28 

Verbrauch an Erdgas und sonst. Gas 

in GJ/t RSt 

Verbrauch an Fremdstrom 1) 

in GJ/t RSt 

3 

2 

1 

0 

6 

4 

2 

0 


2007 

2008 


Bild 20: Monatlicher spezifischer Verbrauch an Erdgas 

1) einschließlich Fremdbezug von Sauerstoff, 

primärenergetisch bewertet 

2007 

2008 


Bild 21: Monatlicher spezifischer Verbrauch an Fremdstrom


Primärenergieverbrauch in GJ/t RSt 

9 

8 

7 

6 

5 

4 

3 

2 

1 

0 

7,87 7,95 

2,23 2,29 

0,54 

0,52 

2007 

2008 

0,77 

0,80 

Koks Kohle Schweröl Koksofengas 

2,13 

2,23 

4,19 

3,98 

Erdgas Fremdstrom 

Bild 22: Jahresmittel des spezifischen Primärenergieverbrauchs je nach Energieträger 

für die Stahlindustrie in Deutschland. Vergleich 2008/2007 

Primärenergieverbrauch in GJ/t RSt 

22 

20 

18 

16 

14 

2007 

2008 


Bild 23: Monatlicher spezifischer Primärenergieverbrauch insgesamt 

29

Primärenergie- und 

Reduktionsmittelbezugsstruktur in % 

30 

100 

80 

60 

40 

20 

0 


Fremdstrom 

Erdgas und sonst. Gas 

Koksofengas 

Einblaskohle 

Hochofenkoks und Koksgrus 


Jahr 2008 

Schweröl 

Bild 24: Monatliche Entwicklung der Energie- und Reduktionsmittelbezugsstruktur 


Anteil an Koks einschl. Koksgrus 

in % 

50 

45 

40 

2007 

2008 


Bild 25: Monatlicher Anteil an Koks einschließlich Koksgrus am PEV


Anteil an Kohe und sonst. festen Brennstoffen 

in % 

20 

15 

10 

5 

2007 

2008 


Bild 26: Monatlicher Anteil an Koks einschließlich Koksgrus am PEV 

Anteil an Heizölverbrauch in % 

5,0 

2,5 

0,0 

2007 

2008 


Bild 27: Monatlicher Anteil an Heizöl am Primärenergieverbrauch 

31

32 

Anteil an Koksofengas in % 

6 

5 

4 

3 


2007 

2008 


Bild 28: Monatlicher Anteil an Koksofengas am Primärenergieverbrauch 

Anteil an Erdgas und sonst. Gas 

in % 

20 

15 

10 

5 

2007 

2008 


Bild 29: Monatlicher Anteil an Erdgas am Primärenergieverbrauch


Anteil an Fremdstrom 1) 

in % 

30 

25 

20 

15 

1) einschließlich Fremdbezug von Sauerstoff, 


2007 

2008 


Bild 30: Monatlicher Anteil an Fremdstrom am Primärenergieverbrauch 

33

34 


Entwicklung des jährlichen Primärenergieverbrauchs 

Die in Abhängigkeit von der jährlichen Rohstahlerzeugung sich ergebenden Veränderungen 

beim absoluten und spezifischen Primärenergieverbrauch sowie absoluten 

und spezifischen CO2-Emission weist die Tabelle 3 für die Jahre 2004 bis 2008 aus. 

Für diese Jahre sind die Anteile der Stahlindustrie am Primärenergieverbrauch und 

an der Gesamt-CO2-Emission von Deutschland in Tabelle 4 aufgeführt. 

Tabelle 3: Entwicklung des Primärenergieverbrauchs und der CO2-Emission der 

Stahlindustrie von 2004 bis 2008 

Gesamt-Primärenergieverbrauch in PJ/a 

spez. Primärenergieverbrauch in GJ/t RSt 

Gesamt-CO2-Emission mit Fremdstrom in kt/a 

Gesamt-CO2-Emission ohne Fremdstrom in kt/a 

spez. CO2-Emission mit Fremdstrom kg/t RSt 

spez. CO2-Emission ohne Fremdstrom kg/t RSt 

2004 2005 2006 2007 2008 

835,200 787,184 823,587 850,111 824,078 

18,01 17,68 17,44 17,51 17,98 

63.084 60.155 63.337 65.188 62.826 

53.000 51.408 53.965 55.775 53.494 

1.360 1.351 1.341 1.343 1.371 

1.143 1.155 1.143 1.149 1.167 

Tabelle 4: Veränderungen der Anteile der Stahlindustrie am Primärenergieverbrauch 

und der CO2-Emission in Deutschland von 2004 bis 2004 

Primärenergieverbrauch (PEV) in Deutschland in PJ 1) 

Anteil Stahlindustrie am PEV in Deutschland in % 

CO 2-Emission in Deutschland in Mt 2) 

Anteil Stahlindustrie an CO 2-Emission in Deutschland in % 

Quelle: 1) Arbeitsgemeinschaft Energiebilanzen 1/2009; PEV für 2007 vorläufig; 

2) Berechnungen des Umweltbundesamtes 3/2009; CO 2-Emission für 2008 vorläufig 

2004 2005 2006 2007 2008 

14.656 14.469 14.598 13.842 14.000 

5,70 5,44 5,64 6,14 5,89 

832,4 865,0 880,3 856,6 833,0 

7,58 6,95 7,19 7,61 7,54 

Im vergangenen Jahr 2007 hatte die Stahlindustrie mit ihrem Gesamt- 

Primärenergieverbrauch von 850,1 PJ einen Anteil von 6,1 % am gesamten Primärenergieverbrauch 

Deutschlands von 14.469 PJ. Mit 824,1 PJ in 2008 verminderte 

sich der Anteil der Stahlindustrie am Primärenergieverbrauch Deutschlands auf 

5,9 %.


Eine vergleichbare Entwicklung ergab sich auch beim Anteil an CO2-Emission durch 

die Verminderung von 7,6 % in 2007 auf 7,5 % der Gesamt-CO2-Emission in 

Deutschland in 2008. 

Die Bilder 31 und 32 geben die Entwicklungen des absoluten und spezifischen Primärenergieverbrauchs 

der Stahlindustrie ab dem Referenzjahr 1990 bis zum Berichtsjahr 

2008 der Primärenergieeffizienz- Selbstverpflichtung wieder. 

Primärenergieverbrauch der Stahlindustrie 

in PJ/a 

1200 

1000 

900 

800 

700 

600 

500 

400 

300 

902,9 (100%) 

743,0 

(82,3%) 

43,914 

PEV/ Primärenergieverbrauch bei der 

RSt-Erzeugung 1990 (43,914 Mt) 

Primärenergieverbrauch insgesamt 

824,1 (100%) 

Fossiler Primärenergieverbrauch (ohne Fremdstrom) 

Rohstahlerzeugung (rechte Skala) 

PEV = -113,3 PJ (-12,5%) 

789,6 

632,0 (76,7%) 

45,833 

200 

20 

1990 95 2000 05 08 2010 

Bild 31: Primärenergieverbrauch der Stahlindustrie 

Nach Bild 31 ist ab 1990 der absolute Primärenergieverbrauch der Stahlindustrie von 

902,9 PJ bis 2008 auf 789,6 PJ bei gleichbleibender Rohstahlerzeugung unterstellt 

wie im Jahre 1990 von 43,914 Mio. t, effektiv um 12,5 % vermindert worden. Dieser 

113,3 PJ Minderverbrauch entspricht einem um 3,87 Mio. t SKE vermiedenen Primärenergieeinsatz. 

Die Verminderung des spezifischen Primärenergieverbrauchs der Stahlindustrie für 

die Zeitspanne 1990 bis 2008 weist Bild 32 aus. 

50 

40 

30 

Rohstahlerzeugung in Mt/a 

35

36 


Bezogen auf die jeweilige gesamte Rohstahlerzeugung wurde eine spezifische Minderung 

des Primärenergieverbrauchs von 20,56 auf 17,98 GJ/t RSt und damit um 

2,58 GJ/t RSt zwischen 1990 bis 2008 erreicht. 

Spezifischer Primärenergieverbrauch (PEV) 

in GJ/t RSt 25 

20 

15 

10 

20,56 

16,92 

Spezifischer PEV mit Fremdstrom 


PEV spez. = -2,58 GJ/t RSt (-12,5%) 

17,98 

Spezifischer fossiler PEV 


PEV spez. = -3,13 GJ/t RSt (-18,5%) 

13,79 

5 

1990 95 2000 05 08 2010 

Bild 32: Spezifischer Primärenergieverbrauch der Stahlindustrie 

Die strichpunktierte Linie weist den Werteverlauf des direkten spezifischen fossilen 

Primärenergieeinsatzes aus, d. h. ohne die primärenergetisch bewertete fremdbezogene 

elektrische Energie und ohne den primärenergetisch und strombewerteten 

fremdbezogenen Sauerstoff. Von 1990 bis 2008 verminderte sich dieser so ermittelte 

spezifische fossile Primärenergieverbrauch von 16,92 auf 13,79 GJ/t RSt und damit 

um 18,5 %. 

Wie sich die Energie- und Reduktionsmittelbezugsstruktur von 1990 bis 2008 für die 

Stahlindustrie veränderte, wird mit Bild 33 veranschaulicht. 

Im Jahre 1990 betrug der Bezug der Stahlindustrie an den Reduktionsmitteln Hochofenkoks 

(einschließlich Koksgrus), Schweröl (einschließlich sonstige Kohlenwasserstoffe) 

und Einblaskohle sowie dem Koksofengas als Brenngas auf Kohlebasis insgesamt 

noch 72,1 %, 2008 ging dieser Anteil auf 64,3 % zurück (entspricht einem 

Abnahme um 0,9 Prozentpunkt gegenüber dem Vorjahr). Damit nahm der Fremdbezug 

an elektrischer Energie sowie von Erdgas und sonstiges Gas (Grubengas) von


27,9 in 1990 auf 35,7% in 2008 zu. Dies entspricht einem Anstieg um 0,9 Prozentpunkt 

gegenüber dem Vorjahr. Diese Veränderung der Bezugsstruktur gibt damit 

auch einen weiteren Anhalt über die primärenergiebedingten Veränderungen betreffend 

der CO2-Emission. 

Energie- und Reduktionsmittelbezugsstruktur 

in % 

100 

80 

60 

40 

20 

1) 

2) 

3) 

4) 

82,3 

72,1 

63,7 

59,4 

52,1 

Fremdstrom 4) 

64,3 

Koksofengas 

Schweröl 1) 

Einblaskohle 1) 

76,7 

Erdgas und sonstiges Gas 

Prozessenergien 

3) 

59,8 

56,9 

44,2 

1) 2) 

Hochofenkoks und Koksgrus 

Stoffliche Nutzung als Reduktionsmittel für den Hochofenprozess 

Prozessenergie für die Agglomeration der Feinerze 

Prozessenergie für die Agglomeration und Hochtemperaturprozessen 

Primärenergieaufwand für die Erzeugung von Fremdstrom und Sauerstoff 

0 

1990 95 2000 05 08 2010 15 

Bild 33: Energie- und Reduktionsmittelbezugsstruktur der Stahlindustrie 

Reduktionsmittel und 

Fremdbezug 

Brenngas auf Kohlebasis 

37

38 


Schwerpunkte der Energieeinsparungen im Bereich der Prozessgas- und Erdgaswirtschaft 

sowie der Elektrostahlerzeugung 

Die bedeutendsten Energieeinsparungen ab dem Referenzjahr der Selbstverpflichtung 

wurden durch die im Bereich der Prozessgas- und Erdgaswirtschaft umgesetzten 

Maßnahmen erreicht. Energie- und verfahrenstechnische Optimierungen der 

Hochtemperaturprozesse zur Sintererzeugung, Winderhitzung, Walzguterwärmung, 

Prozessdampferzeugung sowie Anlagen der Energieverbundwirtschaft waren hierbei 

aufgrund der sehr hohen Stoffströme und hohen Prozesstemperaturen die wirkungsvollsten 

Einsparschwerpunkte. Im Bereich der Nutzung elektrischer Energie waren es 

vor allem erhebliche Einsparungen bei der Elektrostahlerzeugung. 

Die Vielfalt von Maßnahmen zur Steigerung der Energieeffizienz für die Zeitspanne 

1990 bis 2007 ist in den bisherigen sieben CO2-Monitoring-Fortschrittsberichten ausführlich 

beschrieben worden. 

Die folgenden Bilder 34 bis 40 dokumentieren die Entwicklungen seit dem Referenzjahr 

1990 und die Weiterentwicklungen hinsichtlich Energieeinsparung in den vorgenannten 

Bereichen bis 2008. 

Das Bild 34 zeigt für den Optimierungsbereich der Prozessgas- und Erdgaswirtschaft 

eine insgesamt erreichte Einsparung von 1,012 GJ/t RSt von 1990 bis 2008 

und damit für diesen Zeitraum eine Minderung von 14,3 %. Die Einsatzstruktur der 

Brenngase beispielsweise für 2008 mit 45,1 % Hochofengas (einschließlich Konvertergas), 

14,5 % Koksofengas und 40,4 % Erdgas (einschließlich Grubengas) macht 

die überragende Bedeutung der Prozessgasnutzung in der Stahlindustrie deutlich. 

Verglichen mit dem Vorjahr stieg in 2008 der Verbrauch an Hochofengas um 4,86 % 

(oder 0,12 GJ/t RSt) auf 2,556 GJ/t RSt, an Konvertergas um 18,9 % (oder 0,03 GJ/t 

RSt) auf 0,174 GJ/t RSt, an Koksofengas um 4,8 % (oder 0,04 GJ/t RSt) auf 0,884 

GJ/t RSt und an Erdgas (einschließlich Grubengas) um 5,01 % (oder 0,12 GJ/t RSt) 

auf 2,454 GJ/t RSt zu. Damit war der spezifische Brenngasverbrauch der Stahlindustrie 

mit 6,077 GJ/t RSt um 5,23 % (oder 0,30 GJ/t RSt) höher als im Vorjahr.


10 

Spez. Brenngasverbrauch der Stahlindustrie 

in GJ/t RSt 

8 

6 

4 

2 

7,089 

39,6% 

Konvertergas 

4,280 

22,7% 

2,671 

37,7% 

Sonstiges Gas 

Spez. Brenngasverbrauch insgesamt 

Einsparung = 1,012 GJ/t RSt (-14,3%) 

Hochofengas 

Koksofengas 

Erdgas 

6,077 

3,338 

45,1% 

14,5% 

2,454 

40,4% 

0 

1990 95 2000 05 08 2010 

Bild 34: Spezifischer Brenngasverbrauch der Stahlindustrie 

Das Bild 35 gibt die Entwicklung des Prozessenergieverbrauchs an festen Brennstoffen 

und Brenngas für die Zündöfen der Sinteranlagen wieder. 

Verglichen mit dem Vorjahr stieg der Verbrauch an festen Brennstoffen um rund 

3,3 % auf 50,5 kg/t Sinter. 

Der Brenngasverbrauch für die Zündöfen nahm um 4,9 % auf 85 MJ/t Sinter zu. Damit 

lag der Prozessenergieverbrauch mit 1531 MJ/t Sinter um 3,5 % über dem Niveau 

des Vorjahres. 

Der Stromverbrauch war mit 27,3 kWh/t Sinter um etwa 1,4 % wieder niedriger als im 

Vorjahr. 

Das Bild 36 gibt die jährliche Entwicklung des Primärenergieverbrauchs der Sintererzeugung 

wieder. 

Die thermische Aufbereitung feinkörniger Eisenerze und Konzentrate im Sinterprozess 

trägt wesentlich zur Minimierung des Reduktionsmittelbedarfs des Hochofenprozesses 

bei. Zur Senkung des Primärenergieverbrauchs wird der Sinterprozess 

ständig optimiert. So konnte durch Verfahren zur Vergleichmäßigung des Rohstoffeinsatzes 

in den Sinteranlagen, wie Mischbetttechnik oder automatische Steuerung 

39

40 


von Wiegebunkern, neben den vorrangigen Qualitätsverbesserungen auch der 

Energiebedarf gesenkt werden. Außerdem wurde durch Anhebung der Schichthöhe 

sowie Optimierung des Sinterprozesses über verbesserte Zündbedingungen der 

Energiebedarf weiter verringert. 

Erreicht wurde dies mit konstruktivem Umbau und Vergrößerung der Zündöfen bei 

geänderter Anordnung der Brenner und durch zusätzliche Wärmebehandlungshauben. 

Zusammen mit einer verbesserten Mischgutaufgabe, der Kaltabsiebung, einer 

Erhöhung der Schichthöhe sowie einer Senkung der FeO- und MgO-Gehalte konnte 

der durchschnittliche Gesamtenergiebedarf (ohne Strom) der Sinteranlagen bis 2003 

auf 1389 MJ/t Sinter vermindert werden (Bild 36 bis 38-b). 

Im Bild 38-b ist seit 2003 die Abnahme des Anteils von Eisen (Feges) sowie der Anstieg 

des FeO-Gehalts des Sinters zu erkennen. Außerdem wurde seit 2003 u. a. die 

Basizität (CaO/SiO2) des Sinters erhöht. Dies ist mit einem Anstieg des Energieverbrauchs 

verbunden, wie im Bild 36 zu entnehmen ist. 

Wie Bild 36 zeigt, stieg der Primärenergieverbrauch im Jahr 2008 auf 1,531 GJ/t Sinter 

(ohne Strom). Das waren etwas 3,5 % mehr als im Vorjahr.


kg/t Si 

55 

50 

45 

40 

35 

MJ/t Si 

150 

130 

110 

90 

70 

MJ/t Si 

1600 

1500 

1400 

1300 

1200 

kWh/t Si 

30 

28 

26 

Spez. Verbrauch an festen Brennstoffen der Sinteranlagen 

42,4 

Spez. Brenngasverbrauch 

136 

Spez. Verbrauch an festen Brennstoffen und Brenngas 

1364 

Spez. Stromverbrauch 

29,0 

46,0 

Feste Brennstoffe 

(Koksgrus+Anthrazit) 

Brenngasverbrauch Zündöfen 

Feste Brennstoffe und Brenngasenergieverbrauch 

insgesamt 

zur Agglomerierung der Feinerze 

durch Sintern 

Stromverbrauch 

Einsparung 51 MJ/t Si (-37,5%) 

85 85 

1422 

26,8 

50,5 

1531 

27,3 

24 

1990 95 2000 05 08 2010 

Bild 35: Prozessenergieverbrauch der Sinteranlage 

41

42 

2,5 

Spez. Primärenergieverbrauch der 

Sinteranlage in GJ/t Sinter 

2,0 

1,5 

1,0 

0,5 


1,667 

1,364 

1,228 

Spez. Primärenergieverbrauch insgesamt 

Strom 

Brenngas 


(Koksgrus + Anthrazit) 

1,816 

1,531 

1,446 

0 

1990 95 2000 05 08 2010 

Bild 36: Primärenergieverbrauch der Sinteranlage


Sintererzeugung in Mt/a 

40 

35 

30 

25 

20 

15 

12 

27,778 

Sintererzeugung 30,074 

Anzahl der Sinteranlagen in Betrieb 


10 5 

1990 95 2000 05 08 2010 

Bild 37: Sintererzeugung und Anzahl der Sinteranlagen in Betrieb 

2 

Produktivität in t Sinter/ m .24h 

60 

55 

50 

45 

40 

35 

490 

33,6 

Sinterschicht 


Produktivität 

9 

20 

15 

10 

600 

500 

400 

30 300 

1990 95 2000 05 08 2010 

Bild 38: Produktivität der Sinteranlagen und Höhe der Sinterschicht 

527 

40,4 

Anzahl der Sinteranlagen in Betrieb 

Sinterschicht in mm 

43

44 

FeO in % 

CaO/SiO2 in % 

MgO in % 

9,0 

8,0 

7,0 

6,0 

2,2 

2,0 

1,8 

1,6 

1,4 

1,2 

2 

1,8 

1,6 

1,4 

1,2 

1 


FeO 

Fe ges. 

1990 1992 1994 1996 1998 2000 2002 2004 2006 2008 

CaO/SiO2 

SiO2 

1990 1992 1994 1996 1998 2000 2002 2004 2006 2008 

MgO 

Al2O3 

1990 1992 1994 1996 1998 2000 2002 2004 2006 2008 

Bild 38-b: Chemische Zusammensetzung des Sinters 

(Quelle: VDEh Hochofenausschuss) 

59 

58 

57 

56 

6,0 

5,8 

5,6 

5,4 

5,2 

5,0 

2,0 

1,8 

1,6 

1,4 

1,2 

1,0 

Fe ges in % 

SiO2 in % 

Al2O3 in %


Das Bild 39 weist für den durchschnittlichen Brenngasverbrauch der Hochofenbetriebe 

eine Einsparung von 15 % in der Zeit von 1990 bis 2008 aus. In diesem Nutzungsbereich 

deckt das Hochofengas -prozesssynchron zum Hochofenprozess- über 

77 % und die Starkgase Koksofen-, Konverter- und Erdgas fast 23 % des Brenngasbedarfs 

ab. Die Brenngase werden überwiegend in den Winderhitzern für die Heißwinderzeugung 

genutzt. Ein energiewirtschaftlicher Schwerpunkt bei diesen Anlagen 

waren in den 80er Jahren Maßnahmen zum verstärkten Einsatz des schwachkalorigen 

Hochofengases, um einen Winderhitzerbetrieb ohne bzw. mit möglichst geringem 

Starkgaszusatz zu ermöglichen. 

Der Weg dazu war - bei Beibehaltung hoher Windtemperaturen - die Vorwärmung 

der Brennmedien Hochofengas und Brennluft durch Abgaswärme-Rückgewinnungsanlagen 

am Winderhitzer. An bestehenden Anlagen wurden im letzten Jahrzehnt eine 

beachtliche Verbesserung des energetischen Wirkungsgrades der Winderhitzung 

durch Optimierung der Beheizung der Winderhitzergruppe und Anwendung von mathematischen 

Modellen zu ihrer Steuerung durch Automatisierungssysteme erreicht. 

Die Einsparmöglichkeiten durch rechnerunterstützte Winderhitzerführung sind dabei 

stark von den betrieblichen Gegebenheiten abhängig. 

Spez. Brenngasverbrauch der Roheisenerzeugung 

(Hochofenbetriebe) in GJ/t RE 

3,0 

2,5 

2,0 

1,5 

1,0 

0,5 

2,557 


Sonstiges Gas 

24,6% 

Einsparung = 0,38 GJ/t RE (-15,0%) 

2,174 (100%) 

Koksofengas Erdgas 

1,929 

75,4% 

Hochofengas 

Konvertergas 

1,678 

22,8% 

77,2% 

0 

1990 95 2000 05 08 2010 

Bild 39: Spezifischer Brenngasverbrauch der Roheisenerzeugung 

(Hochofenbetriebe) 

45

46 


Das Bild 40 zeigt mit der Entwicklung des durchschnittlichen Brenngasverbrauchs 

für die Wärm- und Wärmebehandlungsprozesse der gesamten Walzstahlerzeugung 

eine Einsparung von knapp 19 % von 1991 bis 2008. Dazu beigetragen haben vorrangig 

die Stoß-, Hubbalken- und Drehherdöfen als Hauptverbraucher der Starkgase 

Erdgas und Koksofengas. Durch eine Vielzahl von baulichen, wärme- und betriebstechnischen 

Maßnahmen und durch den Einsatz von Prozessrechnern an diesen und 

den weiteren eingesetzten Thermoprozessanlagen konnte ein sehr energieeffizienter 

Betrieb erreicht werden. Besonders vorteilhaft ist der ständig verbesserte Rechnereinsatz 

bei häufigen Änderungen von Programmen, Sorten und Abmessungen. 

Spez. Brenngasverbrauch der Walzstahlerzeugung 

(Warm- und Kaltwalzbetriebe) in GJ/t WSt 3,0 

2,5 

2,0 

1,5 

1,0 

0,5 

2,325 (100%) 

12,5% 

37,4% 

50,1% 

2,034 

1,165 


Einsparung = 0,434 GJ/t WSt (-18,7%) 

Sonstiges Gas 

Konvertergas 

Hochofengas 

Koksofengas 

1,891 (100%) 

1,566 

1,230 

17,2% 

17,8% 

Erdgas 65,0% 

0 1990 95 2000 2010 

05 08 

Bild 40: Spezifischer Brenngasverbrauch der Walzstahlerzeugung 

Die ständige Optimierung des Energieverbrauchs, Ausbringensverbesserungen und 

die qualitative Verbesserung des Produktes sind das Hauptziel der automatisierten


Ofenführungstechnik. Die beachtliche Einsparung ab 1999 bis 2008 ist u. a. auch auf 

den Neubau von 9 neuen Hubbalkenöfen, 2 neuen Stoßöfen, 2 Drehherdöfen, 4 Rollenherd-Durchlauföfen, 

2 Haubenglühanlagen sowie Modernisierungen von 4 Stoßöfen, 

Herdwagenöfen u. a. zurückzuführen. 

Mit Bild 41 und Bild 42 wird die Entwicklung der Erzeugung und des Verbrauchs von 

Prozessdampf in der Stahlindustrie ab 1991 aufgezeigt. Der starke Rückgang in der 

Höhe der absoluten wie spezifischen Dampfmengen und des damit verbundenen 

CO2-relevanten Energiebedarfs wurde bis 1996 im wesentlichen durch die damaligen 

Werksstilllegungen und danach durch energetische Optimierungsmaßnahmen der 

bestehenden Prozessdampferzeuger beeinflusst. Bezogen auf den durchschnittlichen 

Dampfverbrauch je t Rohstahl betrug die Einsparung von 1991 bis 2008 insgesamt 

337,5 kg Dampf/ t RSt oder 41,8 %. Im Vergleich zu 2007 lag nahm der spezifische 

Dampfverbrauch je Tonne in 2008 um 5,8% (oder 29,2 kg/t RSt) zurück. 

Erzeugung und Verbrauch von Prozessdampf 

in Mt/a 

40 

35 

30 

25 

20 

15 

10 

5 

34,366 

37,818 

6,002 

Eigenerzeugung und Fremdbezug insgesamt 

Eigenverbrauch der Betriebe 

Abgabe 

Fremdbezug 

24,086 

Frischdampferzeugung 

Sekundärdampferzeugung 

21,885 

4,089 

0 

1990 95 2000 05 08 2010 

Bild 41: Erzeugung und Verbrauch von Prozessdampf 

47

48 

Spez. Dampfverbrauch 

in kg/t RSt 900 

700 

500 


815,0 

Spezifischer Dampfverbrauch 

Einsparung= 337,5 kg/t RSt (41,1%) 

477,5 

300 

1990 95 2000 05 08 2010 

Bild 42: Spezifischer Verbrauch von Prozessdampf 

Das Bild 43 zeigt das Ergebnis der energiestatistischen Auswertung über die Entwicklung 

des durchschnittlichen Prozessenergieverbrauchs der Elektrostahlwerke ab 

1991. Seit Anfang der 90-Jahre wurde die Leistungsfähigkeit und damit die Produktivität 

und Wirtschaftlichkeit der Elektrostahlerzeugung ganz außerordentlich gesteigert. 

Mit der Vielzahl von Innovationen an den UHP-Lichtbogenöfen des Ofentyps AC 

oder DC seitens der Anlagenhersteller und Betreiber mit der Zielgröße Rentabilität 

war auch eine erhebliche Einsparung an elektrischer Energie verbunden. 

Wie diese Darstellung ausweist, betrug diese Minderung von 1991 bis 2008 insgesamt 

9,3 % oder 55,0 kWh je t Elektrostahl. Dadurch ergibt sich durch die Vermeidung 

des fremdbezogenen Stroms eine indirekte CO2-Minderung von 36,8 kg je t 

Elektrostahl.


Spezifischer Prozessenergieverbrauch 

der Elektrostahlwerke in kWh/t ESt 600 

500 

400 

24,4 

594,3 

Spez. Stromverbrauch insgesamt 

Einsparung 55,0 kWh/t ESt (-9,3%) 

3,54 

25,8 

3 

Spez. Sauerstoffverbrauch m (i.N.)/t ESt (rechte Skala) 

3 

Spez. Erdgasverbrauch m (i.N.)/t ESt (rechte Skala) 

Spez. Verbrauch fester Brennstoffe kg/t ES t (rechte Skala) 

539,3 

35,0 

10,5 

3,61 

300 

0 

1990 95 2000 05 08 2010 

40 

30 

20 

10 

m (i.N.)/t ESt kg/t ESt Bild 43: Durchschnittlicher Prozessenergieverbrauch der Elektrostahlwerke 

Spezifischer Primärenergieverbrauch der 

Elektrostahlwerke in GJ/t ESt 

9 

8 

7 

6 

5 

4 

3 

2 

1 

7,472 

7,164 

6,390 


Erdgas 

Strom * ) 

) 

* Strom einschließlich Sauerstoff, primärenergetisch bewertet, 

mit Umrechnungsfaktor von 10,434 GJ/MWh 

0 

1990 95 2000 05 08 2010 

el 

6,323 

6,217 

5,883 

Bild 44: Spezifischer Prozessenergieverbrauch der Elektrostahlwerke 

3 

49

50 


Der elektrische Energiebedarf ist neben dem Verbrauchswert für Elektrodengraphit 

eine der wichtigsten Kostengrößen in der Elektrostahlherstellung. Der Einfluss der 

verschiedenen Stoffeinsätze (Schrottsorten, Legierungsmittel, Eisenschwamm, flüssiges 

Roheisen, Schlackenbildner, Kohlenstoffträger u. a. m.) und Energieträger bzw. 

energieintensiver Medien (Erdgas, Kohle, Sauerstoff, Kohlenstoffgehalt des Schrotts 

u. a. m.) auf den spezifischen elektrischen Energiebedarf, auf die Produktivität und 

die Herstellkosten von Lichtbogenöfen ist dabei von besonderem Interesse. Die aktuellen 

Entwicklungen der Kosten für Stahlschrott, Roh- und Einsatzstoffe sowie 

Energie verstärken das Bestreben, den kostenoptimalen Energiemix in Abhängigkeit 

metallurgischer Randbedingungen für den Lichtbogenofenprozess einzustellen. 

Der spezifische Primärenergieverbrauch der Elektrostahlerzeugung (Strom primärenergetisch 

bewertet, einschließlich Erdgas und feste Brennstoffe) ging um 15,4 % 

oder 1,149 GJ/t Elektrostahl von 1990 bis 2008 zurück. Er lag im Jahr 2008 um 

0,5 % über dem Niveau des Vorjahres, Bild 44.


Zur Kuppelproduktion der Stahlerzeugung und ressourceneffizienten Nutzung 

der erzeugungsbedingt anfallenden Nebenprodukte 

In vielen industriellen Verfahren werden gleichzeitig mehrere Produkte erzeugt, die in 

die betriebswirtschaftliche und eine umfassende umweltökonomische Bewertung 

einbezogen werden müssen. Diese neben dem Ziel- oder Hauptprodukt gleichzeitig 

hergestellten Produkte eines Erzeugungsprozesses sind als Kuppel- oder Nebenprodukte 

definiert. Die Zwangsläufigkeit des gemeinsamen Anfalls hinsichtlich Menge, 

zeitlicher Verfügbarkeit und Qualität verschiedener Produkte ist somit das entscheidende 

Kennzeichen der Kuppelproduktion und grenzt sie auch ab zum Beispiel gegen 

nachgeschaltete Vorgänge, die nur auf ein einzelnes Produkt bezogen sind. 

Unter den Aspekten einer möglichst hohen Energie- und Ressourceneffizienz sind 

insbesondere die beim primären Stahlerzeugungsprozess vorherrschenden Gegebenheiten 

der Kuppelproduktion und damit der bestmöglichen wirtschaftlichen Nutzung 

der dabei anfallenden Nebenprodukte entscheidend. Ihr insgesamt hoher Beitrag 

zur Systemeffizienz bei der Energie- und Ressourcennutzung ist mit erheblichen 

CO2-Minderungen verbunden. In Hinblick auf ein umfassend angelegtes und in sich 

schlüssiges Klimavorsorgekonzept muss daher der Kuppelproduktnutzung besondere 

Beachtung der CO2-Minderungspotential-Bewertung zukommen. 

In der Energie- und Stoffwirtschaft der integrierten Hüttenwerke spielt die Kuppelproduktion 

vor allem beim Verkokungs-, Roheisen- und Oxygenstahlprozess eine herausragende 

Rolle. 

Das Bild 45 zeigt das Prozess- und Energieverbundschema eines vollintegrierten 

Hüttenwerkes mit Kuppelproduktanfall und -nutzung. 

Um die Hochofenanlage -als zentralen Betriebsbereich- sind alle anderen Betriebe in 

unmittelbarer Nähe angeordnet. Ebenfalls in zentraler Lage befindet sich das Verbundkraftwerk. 

Dies ist für die Energiewirtschaft des Hüttenwerkes von Bedeutung, 

da von hier aus alle anderen Betriebsbereiche Strom und Dampf beziehen und hier 

alle überschüssigen Kuppelgase, die in anderen Betriebsbereichen nicht eingesetzt 

werden, verstromt werden. Je nach Standortgegebenheiten kann das Verbundkraftwerk 

ein reines Hüttenkraftwerk, ein Gemeinschaftskraftwerk mit einem Versorgungsunternehmen 

oder ein Kraftwerk eines anderen Unternehmens sein. Gleiches 

trifft in Bezug auf die Verbundbeziehungen auch für die Sauerstoffversorgung zu. 

Der Energieverbund kann mit anderen Energieträgern über das Hüttenwerk hinaus 

bestehen, wenn mit benachbarten Industrieunternehmen oder kommunalen Versorgungsbetrieben 

bestimmte Vereinbarungen über Energiebezug oder -lieferung getroffen 

worden sind. 

51

52 


Bild 45: Prozesskette, Gaserzeugung und Verbundeffizienz der 

Oxygenstahlerzeugung 

Die energiewirtschaftliche und ökologische Bedeutung dieser Verbundnutzung ist 

vorrangig auch dadurch gegeben, dass die in der Kokerei, am Hochofen und im Oxygenstahlwerk 

zwangsweise anfallenden Prozessgase nach Aufbereitung als umweltgerechte 

gasförmige Sekundärenergieträger Koksofengas, Hochofengas und Konvertergas 

genutzt werden. 

Das beim Entgasungsprozess in der Kokerei entstehende Koksofengas hat durch 

das hohe Verhältnis Wasserstoff zu Kohlenstoff noch einen um 25 % günstigeren 

CO2-Emissionsfaktor als Erdgas. Sowohl Koksofengas als auch Hochofengas und 

Konvertergas werden als schwefelarme Brennstoffe neben den thermischen Hochtemperaturprozessen 

der Stahlindustrie zu einem erheblichen Anteil auch in anderen 

energieverbrauchenden Sektoren eingesetzt. 

Das Beispiel der Hochofengasnutzung soll diese Anwendungsvielfalt verdeutlichen. 

Hochofengas ist für die Energiebedarfsdeckung und somit für die Energiestruktur der 

integrierten Hüttenwerke noch immer von vorrangiger Bedeutung. Es wird vorzugsweise 

prozesssynchron oder prozesskettensynchron in den Winderhitzern und zur 

Windverdichtung, in der Kokerei zur Unterfeuerung, in den Dampfkesseln und zur 

Prozessdampf- und Stromerzeugung eingesetzt.


Mit der im Verbundkraftwerk erzeugten elektrischen Energie werden in der Tieftemperaturluftzerlegungsanlage 

mittelbar Sauerstoff und die Kuppelprodukte Stickstoff 

und Argon erzeugt. 

Das durch das Frischen mit Sauerstoff im Oxygenstahlprozess freigesetzte schwefelarme 

Konvertergas eignet sich aufgrund seiner wärmetechnischen Eigenschaften 

ausgezeichnet für die Nutzung in Wärmöfen und substituiert in diesen und anderen 

Hochtemperaturprozessen fremdbezogenes Erdgas. 

Sauerstoff wie auch Stickstoff werden beispielsweise verstärkt im Hochofenprozess 

beim Einblasen von Ersatzreduktionsmitteln eingesetzt - Argon zum Bodenspülen bei 

den metallurgischen Prozessen. 

Diese Energieverbundwirtschaft bezieht ihren Gewinn aus dem großen Optimierungsfeld 

kombinierter Verfahrensstufen, Versorgungs- und Nebenanlagen und gewährleistet 

ein hohes Maß an Restenergienutzung sowie zur Minimierung aller energiebedingten 

Emissionen. Eine Tatsache, der im Zusammenhang mit der Diskussion 

um rationellere Energienutzung und Forderung nach klimaentlastender Energietechnik 

Vorbildfunktion zukommt und die in der Öffentlichkeit noch viel zu wenig Beachtung 

findet. 

Für die Energiewirtschaftler in den Werken sind die ständigen Veränderungen in der 

Produktionstechnik und damit des Prozessgasanfalls wie auch die Veränderungen 

auf den Energiemärkten eine fortlaufende Herausforderung. Besonders gefordert 

werden sie auch dadurch, dass an den einzelnen Standorten durch die unterschiedlichen 

Gegebenheiten hinsichtlich Anlagen- und Verbundstruktur sowie Energieversorgung 

eine jeweils angepasste optimale Lösung der Kuppelenergienutzung angestrebt 

werden muss. 

Die Veränderungen bei der Erzeugung von Prozessgasen, Sekundärdampf und Eigenstrom 

der integrierten Hüttenwerke insgesamt aller Werke von 2001 bis 2008 

zeigt die Tabelle 5. 

Beispielsweise wurden im Jahre 2008 bei einer Rohstahlerzeugung von rd. 

45,8 Mio. t innerhalb der Stahlindustrie an Prozessgasen 6,72 Mrd. m 3 (i.N.) Erdgasäquivalente 

(bezogen auf Ho = 35,1692 MJ/m 3 (i.N.)), an Sekundärdampf (Abhitzedampf) 

4,09 Mio. t, an 8,65 TWh elektrischer Energie durch Eigenverstromung überschüssiger 

Kuppelenergie erzeugt. Wegen der ungünstigen Konjunktur wurden im 

Jahr 2008 weniger Prozessgase, Sekundärdampf sowie Eigenstrom als im Vorjahr 

erzeugt. 

53

54 


Tabelle 5: Veränderung bei der Erzeugung von Prozessgasen, Sekundärdampf, 

Eigenstrom und Eisenhüttenschlacken von 2001 bis 2008 

Koksofengas 1) 2) in Mio.m 3 (i.N.)/a 

Hochofengas 1) in Mio.m 3 (i.N.)/a 

Konvertergas 1) in Mio.m 3 (i.N.)/a 

Prozessgase ges. in Mio.m 3 (i.N.)/a 

Sekundärdampf in 1000 t /a 

Eigenstrom 3) in Mio.kWh/a 

2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 

1.114 1.076 1.212 1.397 1.432 1.467 1.449 1.446 

4.479 4.495 4.574 4.820 4.759 4.919 5.181 4.881 

374 390 390 141 396 423 429 398 

5.967 5.961 6.176 6.358 6.587 6.810 7.060 6.725 

3.870 4.038 4.469 4.261 4.252 4.097 4.062 4.089 

4.540 5.478 6.863 6.569 8.110 8.763 9.066 8.648 

1) 3 3 

Prozessgasmengen bezogen auf Erdgasäquivalent Ho = 35,16912 MJ/m (i.N.) = 9,7692 kWh/m (i.N.) 

2) 

Erzeugung der Hüttenkokereien 

3) 

Erzeugung der Hütten-Verbundkraftwerke zur Verstromung der überschüssigen Prozessgase einschließlich der 

Erzeugung durch die Hochofengasentspannungsturbinen 

Die Tabelle 5 weist beispielsweise einen Rückgang der Eigenstromerzeugung im 

Jahr 2008 gegenüber dem Vorjahr um 418 Mio. kWh aus. Bewertet man den Eigenstrom 

im Jahr 2008 von 8648 Mio. kWh einschließlich der in diesem Jahr zusätzlich 

erzeugten Mengen durch Verstromung überschüssiger Kuppelenergie in den auf 

dem Werksgelände betriebenen EVU-Verbundkraftwerken von rd. 1290 Mio. kWh mit 

dem gewichteten CO2-Emissionsfaktor öffentlicher Kraftwerke von 0,67 kg CO2 äq/ 

kWh, so ergibt sich eine indirekte CO2-Minderung von 6,66 Mio. t CO2. 

Beitrag von Hochofenschlacken zur Ressourcenschonung und CO2-Minderung 

Aus der flüssigen Hochofenschlacke mit einer Temperatur von ca. 1.500 °C werden 

je nach Abkühlverfahren Hüttensand oder Hochofenstückschlacke hergestellt und 

diese vollständig als Roh- bzw. Baustoffe genutzt. Bei langsamer Abkühlung in sogenannten 

Schlackenbeeten entstehen kristalline Hochofenstückschlacken. Durch Sortieren, 

Brechen und Klassieren werden Schotter, Splitte, Brechsande und Mineralstoffgemische 

hergestellt, die als hochwertige und kostengünstige Baustoffe gemäß 

DIN 4301 im Straßen- und Tiefbau eingesetzt werden. 

Einen Überblick über die Erzeugung und Nutzung von Hochofenschlacken zeigt das 

Bild 46 „Nutzung der Inlandressource Hochofenschlacken“.


Erzeugung und Verwendung von Hochofenschlacken 

in Mt/a 

9 

8 

7 

6 

5 

4 

3 

2 

1 

8,57 

21,4% 

6,74 

39,3% 

3,37 

3,05 

39,3% 

Erzeugung und Verwertung der 

Hochofenschlacken insgesamt 

Sonstige Nutzungen * ) 

Hochofenstückschlacke HOS-B(KG) 

(Korngestufte Gemische) 

Hüttensand 

für Sonstiges 

Feingranulierter Hüttensand für die 

Herstellung von Portlandhütten-und 

Hochofenzement 

) 

* Sonstige Nutzungen: Hochofenstückschlacken HOS-A, 

HOS-B(K), HOS-C, HOS-D; Hüttenkalk; Eigenverbrauch der Werke u.a 

Quelle: FEhs-Institut für Baustoff-Forschung e.V., Duisburg 

0 

1990 95 2000 05 07 2010 15 

8,35 

8,03 

6,68 

6,60 

16,2% 

80,0% 

Bild 46: Nutzung der Inlandressource Hochofenschlacken 

3,8% 

Einen besonders hohen Beitrag zur CO2-Minderung liefert der Hüttensand. Der feinkörnige 

Hüttensand entsteht direkt am Hochofen durch schnelles Abkühlen mit Wasser 

in den Granulierungsanlagen. Er ist zum einen ein wichtiger Rohstoff für die Zementindustrie, 

zum anderen wird er wegen seiner Fähigkeit zur Selbsthärtung in 

Gemischen mit anderen Mineralstoffen im Straßenbau eingesetzt. Die Glasindustrie 

verwendet Hüttensand als Schmelzbeschleuniger im Produktionsprozess. Trasshochofenzement 

zeichnet sich durch eine hervorragende Beständigkeit gegen aggressive 

Medien aus und ist zur Herstellung von wasserundurchlässigem Beton bestens 

geeignet. 

Der verstärkte Einsatz von Hüttensand bei der Zementherstellung stellt grundsätzlich 

eine aus Ressourcensicht bedeutende Möglichkeit dar, den auf die Tonne Zement 

bezogenen Energieverbrauch und damit CO2-Emissionen erheblich zu senken. 

Brennstoffenergie wird bei der Zementherstellung im Wesentlichen für das Brennen 

des Zementklinkers aufgewendet. Für die Herstellung von Zementklinker mit seinen 

charakteristischen Eigenschaften werden Rohstoffe, vor allem Kalkstein, Kalkmergel 

und Ton, bei Temperaturen von 1.400 bis 1.450 °C gebrannt. Aufgrund der Produkt- 

55

56 


anforderungen und des dafür notwendigen Hochtemperaturprozesses gehört die 

Zementindustrie zu den energieintensiven Branchen in der Bundesrepublik. Der hohe 

Energiekostenanteil am Nettoproduktionswert, z. Z. beläuft er sich auf ca. 25 %‚ führte 

dazu, dass der Brennprozess in der Zementindustrie heute soweit verfahrenstechnisch 

optimiert ist, dass keine nennenswerten weiteren Minderungen zu erwarten 

sind. Ein erhebliches Minderungspotential ist daher nur noch durch Substitutionsstoffe 

wie Hüttensand beim Rohstoffeinsatz gegeben. Der Zuschlagstoff Hüttensand bewirkt 

hier bei der CO2-Minderung einen doppelten Effekt; es wird sowohl die energiebedingte 

als auch mineralisch bedingte CO2-Emission wesentlich verringert. 

Wichtigstes Qualitätsmerkmal des für die Zementherstellung verwendeten Hüttensandes 

ist sein latent-hydraulisches Reaktionsvermögen bzw. der damit verbundene 

Beitrag des Hüttensands zur Festigkeits- und Gefügeentwicklung. Die für die Hydraulizität 

wesentlichen Eigenschaften des Hüttensandes sind seine chemische und seine 

mineralogische Zusammensetzung (Glasgehalt, Glasstruktur, kristalline Phasen) sowie 

seine Granulometrie (Korngrößenverteilung, Kornform und Topologie). 

Genormte hüttensandhaltige Zemente stehen mit einem sehr weiten Spektrum von 

Hüttensandgehalten zwischen 6 und 80 % zur Verfügung. Sie haben sich in Deutschland 

seit mehr als 100 Jahren bewährt. In Abhängigkeit vom Hüttensandgehalt weisen 

sie jeweils spezifische Leistungsmerkmale im Hinblick auf die betontechnologischen 

Einsatzmöglichkeiten auf. 

Im Bereich der Hüttensanderzeugung haben sich von 1990 bis 2008 erhebliche Veränderungen 

ergeben. Aus der Darstellung ist zu ersehen, dass aufgrund des Neubaus 

oder bei Neuzustellung von Hochöfen in Betrieb genommene Granulationsanlagen 

die Hüttensandmenge von 3,37 Mio. t im Jahre 1990 auf insgesamt 6,68 Mio. t 

im Jahre 2007 gesteigert werden konnte. Im Jahr 2008 waren es 6,75 Mio. t. 

In dieser Zeitspanne von 2001 bis 2007 nahm die Menge an feingranuliertem Hüttensand 

für die Herstellung von Portlandhütten- und Hochofenzement von 3,05 Mio. t 

auf 6,60 Mio. t und damit um 3,55 Mio. t zu. Durch diese zusätzliche Erzeugung und 

dessen Einsatz zur Zementherstellung wurde in diesem Industriebereich eine CO2- 

Minderung von 3,55 Mio. t erreicht.


Teil III – Strukturelle sowie technologische Veränderungen der Jahre 2005 bis 

2008 bei der Roheisenerzeugung 

Die Veränderungen der gesamten Roheisenerzeugung in Deutschland - diese umfasst 

nach der amtlichen Statistik die Erzeugung von Stahlroheisen, Gießereiroheisen 

und Eisenschwamm für 2001 bis 2008 - zeigt die Tabelle 6. 

Tabelle 6: Veränderung der Stahlroheisen-, Eisenschwamm- und Gießereiroheisenerzeugung 

von 2001 bis 2008 

in 1000 t/a 

2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 

Roheisenerzeugung gesamt 29.184 29.427 29.481 30.018 28.854 30.360 31.150 29.111 

Stahlroheisenerzeugung 28.775 28.609 28.681 28.036 28.133 29.390 30.031 28.222 

Eisenschwammerzeugung 206 540 565 607 431 584 588 518 

Gießereiroheisenerzeugung 210 228 217 231 235 261 274 273 

darunter 

In Jahr 2007 wurden insgesamt 30,15 Mio. t Roheisen erzeugt. 2008 waren es mit 

29,11 Mio. t gegenüber 2007 um 2,03 Mio. t bzw. 6,55 % weniger. Die Stahlroheisenerzeugung 

ging von 30,03 Mio. t in 2007 auf 28,22 Mio. t in 2008 d.h. um 1,81 

Mio. t oder 6,02 % zurück. 

In Deutschland bleibt Roheisen aus Hochöfen das wichtigste Vorprodukt für die Rohstahlerzeugung, 

insbesondere für die Erzeugung hochwertiger Stahlsorten im Flachproduktsektor. 

Konzentration und Leistungssteigerung bei der Stahlroheisenerzeugung 

Im Jahr 2000 wurden in Deutschland an sieben Standorten 16 Stahlroheisenhochöfen 

betrieben. 2001 waren es 17, von 2002 bis 2007 waren jeweils 15 Hochöfen in 

Betrieb und im Jahr 2008 wurde wegen einer Neuzustellung ein zusätzlicher Ofen 

temporär betrieben. Der kleine Gießereiroheisen erzeugende Hochofen (5,5 m Gestell-Ø) 

der DK Recycling und Roheisen GmbH in Duisburg wurde hier nicht berücksichtigt. 

Der Schwerpunkt der Stahlroheisenerzeugung konzentriert sich mit sechs in 

Betrieb befindlichen Hochöfen auf den Raum Duisburg (TKS, HKM) mit mehr als 

15,5 Mio. t im Jahr 2008, d.h. rund 55 % der gesamten Stahlroheisenerzeugung 

Deutschlands. 3 Hochöfen wurden in Salzgitter und je 2 in Dillingen, Bremen und 

Eisenhüttenstadt betrieben. Die Hochofenstandorte Deutschlands mit ihren Anteilen 

an der Stahlroheisenerzeugung in den Jahren 2001 bis 2008 sind in Tabelle 7 angegeben. 

57

58 


Tabelle 7: Stahlroheisenerzeugung der Hochofenstandorte Deutschlands 2001 bis 

2008 1) 

2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 

Standort 

Ruhrgebiet 2) 

Erzeugung in kt/a 

15.336 15.562 15.681 15.918 15.841 15.432 16.017 15.515 

Dillingen 3.973 3.833 3.891 4.398 4.135 4.347 4.631 4.357 

Salzgitter 3.737 3.804 3.853 3.691 3.834 4.277 4.220 3.985 

Bremen 3.326 3.107 3.129 3.029 2.505 3.152 3.107 2.536 

Eisenhüttenstadt 2.061 2.116 2.129 2.002 1.798 2.182 2.056 1.829 

Sulzbach Rosenberg 344 187 - - - - - - 

Gesamt 28.777 28.609 28.683 29.038 28.113 29.390 30.031 28.222 

53,3 54,4 54,7 54,8 56,3 52,5 53,3 55,0 

Dillingen 13,8 13,4 13,6 15,1 14,7 14,8 15,4 15,4 

Salzgitter 13,0 13,3 13,4 12,7 13,6 14,6 14,1 14,1 

Bremen 11,6 10,9 10,9 10,4 8,9 10,7 10,3 9,0 

Eisenhüttenstadt 7,2 7,4 7,4 6,9 6,4 7,4 6,8 6,5 

Sulzbach Rosenberg 1,2 0,7 - - - - - - 

Gesamt 100 100 100 100 100 100 100 100 

Ruhrgebiet 2) 

Erzeugungsanteil in % 

Anmerkung: 1) Roheisenerzeugung ohne DK Recycling und Roheisen GmbH, Duisburg; Jahreserzeugung Roheisen für die Gießerei-Industrie 20.9000 t (200 

210.000 t (2001), 227.000 t (2002), 217.000 t (2003); 2) Standorte Ruhrgebiet 2000-2002 Duisburg und Dortmund, 2003 Stilllegung Dortmund und Produktio 

verlagerung nach Duisburg; Stilllegung Sulzbach Rosenberg Oktober 2002 

Quelle: Stahlinsitut VDEh Hochofenausschuss 

Betriebsergebnisse der Hochöfen und CO2-relevante Veränderungen 

Veränderungen der Hochofenleistung 

Eine hohe Roheisenerzeugung mit immer weniger Aggregaten war nur mit einer Vergrößerung 

bestehender oder neuer Anlagen und mit einer spezifischen Leistungssteigerung 

darstellbar. Das Bild 47 zeigt die Entwicklung der Anzahl der betriebenen 

Anlagen und die durchschnittliche Erzeugung je Hochofen und Jahr von 1990 bis 

2008. 

Im Referenzjahr 1990 wurden noch 25 Hochöfen betrieben und insgesamt 27,4 Mio. t 

Roheisen erzeugt. Die durchschnittliche Erzeugung je Hochofen und Jahr lag bei 1,1 

Mio. t Roheisen. Im direkten Vergleich dazu stieg die durchschnittliche Erzeugung 

der 16 Hochöfen des Jahres 2008 auf knapp 1,8 Mio. t je Hochofen und Jahr an. 

Bild 48 zeigt die monatliche Entwicklung der Roheisenerzeugung für die Jahre 2007 

und 2008. Auf dem Bild ist der Einbruch der Erzeugung im 4. Quartal des Jahres 

2008 aufgrund der wirtschaftlichen Krise bemerkbar. Gegenüber dem Vorjahr ging 

die Erzeugung 2008 um rund 6,0 % oder 1,8 Mio. t zurück.


Stahlroheisenerzeugung in Mt/a und 

Anzahl der Hochöfen in Betrieb 

40 

35 

30 

25 

27,441 

25 

Stahlroheisenerzeugung insgesamt in Mt/a 

(linke Skala) 

Anzahl der Hochöfen in Betrieb 

(linke Skala) 

28,222 

20 

2,5 

15 

10 

1,098 

Durchschnittliche Erzeugung 

16 

1,764 

2,0 

1,5 

1,0 

5 

je Hochofen in Mt/a (rechte Skala) 

0,5 

0 

1990 95 2000 05 08 

0 

2010 

Durchschnittliche Erzeugung je Hochofen 

in Mt/a 

Bild 47: Hochofenprozess; Stahlroheisenerzeugung, Konzentration 

und Leistungssteigerung (Quelle: VDEh Hochofenausschuss) 

Stahlroheisenerzeugung in Mio. t 

3,5 

3,0 

2,5 

2,0 

1,5 

1,0 

0,5 

0,0 

2007 

2008 


Monat 

Bild 48: Monatliche Stahlroheisenerzeugung in Deutschland 

59

60 


Der Hochofen 2 der TKS, bei seinem Neubau 1993 ausgelegt für eine Erzeugung 

von 3,5 Mio. t RE/a, hat 2008 4,1 Mio. t RE erzeugt. Die spezifische Leistung im gewichteten 

Mittel aller Öfen liegt heute bei 2,34 t/m 3 Nutzvolumen und 24 h, die 

Höchstleistungen einzelner Aggregate liegen um 2,9 bis 3,0. Ein wesentlicher Beitrag 

zum Erreichen dieser Leistungsdaten waren die ständige Verbesserung der Eisenerzmöllerstoffe 

und insbesondere des Kokses, aber auch die Weiterentwicklung der 

Nebenanlagen und der Prozessautomatisierung. 

Veränderungen im Eisenerzmöllereinsatz 

Die Veränderung der Eisenerzmöllerstruktur der Hochofenwerke für die Berichtsperiode 

von 2000 bis 2008 ist in Tabelle 8 angegeben. 

Aus dieser Zusammenstellung sowie aus Bild 49 wird deutlich, dass die Eisenerzmöllerstruktur 

der Unternehmen recht unterschiedlich ist. So werden beispielsweise 

hohe Sintersätze bei TKS, HKM, Rogesa und ArcelorMittal Eisenhüttenstadt gefahren, 

hohe Pelletsätze bei ArcelorMittal Bremen. Die Eisenerzmöllerstruktur in Salzgitter 

ist durch einen hohen Stückerzeinsatz gekennzeichnet. 

Bild 50 zeigt die Entwicklung der Zusammensetzung des Eisenerzmöllers der Hochöfen 

im Jahresdurchschnitt. Im Jahr 2008 bestand der Eisenerzmöller aus knapp 

58 % Sinter, 28% Pellets und 14 % Stückerz (einschließlich Stahlschrott und Umschmelzeisen).


Tabelle 8: Veränderungen in der Zusammensetzung des Eisenerzmöllers der Hochöfen 

2004 bis 2008 (Quelle: VDEh Hochofenausschuss) 

Arcelor- 

Eisenmöller- 

Salzgitter 

Jahr Einh. TKS HKM 

Mittal Rogesa 

Zusammensetzung Flachstahl 

Bremen 

2004 

2005 

2006 

2007 

2008 

Arcelor- 

Mittal 

Eisenhütt. 

Durchschnitt 

Sinter % 63,5 54,8 39,8 34,7 67,2 72,2 57,2 

Pellets % 19,9 31,9 21,1 49,3 17,6 17,9 24,6 

Stückerze+Sonstiges % 16,6 13,3 39,2 16,0 15,2 9,8 18,2 

Sinter % 62,7 52,5 37,2 47,4 68,1 80,6 58,0 

Pellets % 20,9 34,3 26,5 37,7 16,0 7,8 23,9 


Sinter % 63,0 55,8 34,4 43,9 65,6 74,6 57,0 

Pellets % 24,0 31,1 29,9 41,7 17,1 13,2 26,0 


Sinter % 63,8 55,4 35,3 50,9 67,1 73,8 58,3 

Pellets % 22,8 33,9 35,1 38,4 18,9 14,1 26,7 


Sinter % 65,7 56,2 29,1 54,4 68,4 72,6 57,8 

Pellets % 22,8 32,5 40,4 40,2 17,7 15,1 27,7 


100 

Eisenerzmöllerzusammensetzung der Hochöfen 

in % 

80 

60 

40 

20 

0 

Sinter Pellets Stückerze und Sonstiges 

TKS HKM SZG AM Rogesa AM Deutsch- 

Bremen 

Eisenh. land 

Bild 49: Zusammensetzung des Eisenerzmöllers der Hochöfen in Deutschland im 

Jahr 2008 (Quelle: VDEh Hochofenausschuss) 

61

62 

Eisenerzmöllerzusammensetzung in % 

100 

90 

80 

70 

60 

50 

40 

30 

20 

10 

0 


Stückerz und Sonstiges 

Pellets 

Sinter 

2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 

Bild 50: Entwicklung der Zusammensetzung des Eisenerzmöllers der Hochöfen 

in Deutschland im Jahresdurchschnitt 


Veränderungen im Reduktionsmittelverbrauch und der Reduktionsmittelstruktur 

der Hochöfen 

Die Entwicklung des gewichteten durchschnittlichen Reduktionsmittelverbrauchs ist 

durch den flachen Verlauf der letzten 15 Jahre gekennzeichnet und verdeutlicht, 

dass die Hochöfen schon nahe am produktionstechnisch minimal möglichen Reduktionsmittelverbrauch 

betrieben werden. Potentiale sind hier in der Variation der Reduktionsmittelstruktur 

gegeben, auch wenn der Absenkung des Koksverbrauches 

aus physikalischen Gründen Grenzen gesetzt sind. 

Im Gegenstromreaktor Hochofen erfüllt der Koks als Hauptreduktionsmittel die sechs 

Aufgaben: 

• Lieferant von Reduktionsgas für die Reduktion von Eisenoxiden, 

• „Stützgerüst und Gasverteiler“ im Bereich der kohäsiven Zone und Gewährleistung 

der Durchgasung der Möllersäule, 

• Senkung der Schmelztemperatur des Eisens durch Aufkohlung, 

• Bereitstellung von Enthalpie für die verschiedenen verfahrenstechnischen Re-


aktionen, 

• Bereitstellung von Schmelzwärme und 

• Regeneration von CO2 zu CO mit Kokskohlenstoff bei Temperaturen oberhalb 

1000°C 

Die Entwicklung des spezifischen Koksverbrauchs und der Ersatzreduktionsmittel 

zeigt ab dem Referenzjahr 1990 zeigt das Bild 51. 

Spezifischer Verbrauch an Reduktionsmittel 

der Stahlroheisenerzeugung in kg/t RE 

600 

500 

400 

300 

200 

100 

475,0 

17,3% 

393,0 

82,3% 

Reduktionsmittel insgesamt 

Altkunststoffe 

Schweröl 

Feinkohle (Einblaskohle) 

Kleinkoks 

300,0 

Grob-/Stückkoks 

Koks trocken insgesamt 

Erdgas 

298,3 

489,4 

460,2 

354,2 

27,6% 

72,4% 

0 

1990 95 2000 05 08 2010 2015 

Bild 51: Spezifischer Verbrauch an Reduktionsmitteln der Stahlroheisenerzeugung 


Der spezifische Kokseinsatz konnte von 393,0 kg/t RE in 1990 um 38,8 kg/t RE auf 

354,2 kg/t RE in 2008 vermindert werden. Er war im 2008 um rund 1% oder 3,5 kg/t 

RE mehr als im Vorjahr. 

Der Gesamtreduktionsmittelverbrauch betrug im gewichteten Mittel aller Hochöfen 

487,4 kg/t RE im Jahre 2007 und 489,4 kg/t RE im Jahre 2008. Damit lag der Gesamtreduktionsmittelverbrauch 

um 0,4 % oder 2,0 kg/t RE über dem Niveau des Vor- 

Hütten-, RAG- und Importkoks Koks- 

substitution 

63

jahres. 

64 


Der Anteil der Kokssubstitute Kohlenstaub, Schweröl, Altkunststoffe sowie Erdgas 

lag im Jahre 2008 mit 135,2 kg/t RE bei 27,6 %. 

Die im Bild ersichtlichen fortlaufenden Veränderungen der Reduktionsmittelstruktur 

ergeben sich im Wesentlichen aus der Anpassung an die sich ständig verändernden 

Preisrelationen von Koks zu den Ersatzreduktionsmitteln. Da der Koks für den Hochofen 

der teuerste Einsatzstoff ist, waren und sind die Hochöfner weltweit stets darum 

bemüht, den Koksverbrauch durch Ersatzreduktionsmittel zu senken. Die Ersatzreduktionsmittel 

wie Kohlenstaub, Schweröl oder Erdgas werden über Lanzen in den 

Heißwindstrom der Blasformen eingeblasen. Vereinfacht dargestellt wird der C- 

Gehalt der Ersatzreduktionsmittel mit dem Sauerstoff des Heißwindes zum Kohlenmonoxid 

(CO) umgesetzt, welches für die Reduktion des Eisenerzes erforderlich ist. 

In Tabelle 9 ist die Entwicklung des durchschnittlichen Reduktionsmittelverbrauchs 

der Hochöfen für die Stahlroheisenerzeugung von 2001 bis 2008 aufgelistet. 

Tabelle 9: Entwicklung des durchschnittlichen spezifischen Reduktionsmittelver- 

brauchs der Hochöfen für die Stahlroheisenerzeugung in Deutschland 


Stahlroheisen- Anzahl der Ø Erzeugung 

Erzeugung 

in Mt/a 

Hochöfen 

in Betrieb 

je Hochofen 

in Mt/a 

Koks 

trocken 

Ø Reduktionsmittelverbrauch in kg/t Stahlroheisen 

Erdgas gesamt 

Feinkohle Schweröl Altkunststoffe 

1) 

2000 30,190 16 1,887 359,8 81,2 28,8 4,5 

2001 28,775 17 1,693 352,4 76,9 37,1 5,1 

2002 28,609 15 1,907 358,6 78,5 34,4 5,7 

2003 28,681 15 1,913 355,5 77,5 34,8 4,7 

2004 29,036 14 2,074 350 88,6 33,2 3,7 

2005 28,113 15 1,874 345,5 104,7 26,2 1,4 

- 

- 

- 

3,7 

4,6 

5,2 

474,3 

471,5 

477,2 

476,2 

480,1 

483,0 

2006 29,390 15 1,959 351,4 109 20,2 1,2 4,2 486,0 

2007 30,031 15 2,002 350,7 106,8 20,3 0,7 8,9 487,4 

2008 28,222 16 1,764 354,2 106,0 19,3 0,6 

1) Ab 2002 Altkunststoffe einschließlich Tierfett. Ab 2008 wurde kein Tierfett mehr eingeblasen 

Hinzuweisen ist beim Koksverbrauch auf die Anteile Grobkoks und Kleinkoks. 

Beim Koksverbrauch des Jahres 2008 von 354,2 kg/t RE sind beispielsweise 55,9 kg 

9,3 

489,4


Kleinkoks der Größe ca. 10-35 mm enthalten, der vermischt mit Erzmöller an den 

Ofenrand chargiert wird. Der Grobkoksverbrauch betrug nur noch 298,3 kg/t RE. 

Bei diesem sehr niedrigen Verbrauch kommen den Qualitätseigenschaften des Grobkokses 

besondere Bedeutung zu, da er eine ausreichende Permeabilität des Hochofens, 

insbesondere auch im Bereich des Gestells, gewährleisten muss. 

Als charakteristische Qualitätskenngröße hat der Koks-CSR-lndex (Coke Strength 

after Reaction with CO2) als Kennzeichnung seiner Strukturfestigkeit (Koksheißfestigkeit) 

in dem letzten Jahrzehnt an erheblicher Bedeutung gewonnen und wurde inzwischen 

als ständige Prüfkennzahl in die Testreihen aufgenommen. Diese liegt heute, 

von wenigen Ausnahmen abgesehen, bei Werten um 68 % > 10 mm und konnte 

damit im Verlauf der letzten 10 Jahre um bis zu 13 %-Punkte verbessert werden. 

Damit wird ein Hochofenbetrieb bei hoher Produktivität und gleichzeitig niedrigem 

Reduktionsmittelverbrauch gewährleistet. 

In Bild 52 ist die Mengenentwicklung der Ersatzreduktionsmittel für die inländische 

Roheisenerzeugung von 1991 bis 2008 aufgetragen. 

Substitutionsreduktionsmittel für die 

Roheisenerzeugung in Mt/a 

5 

4 

3 

2 

1 

2,546 

1,793 

Altkunstoffe 

Schweröl 

Einblaskohle 

Erdgas 

3,816 

3,553 

3,536 

2,992 

0 

1990 95 2000 05 08 2010 

Bild 52: Substitutionsreduktionsmittel für die Roheisenerzeugung 

(Quelle: Hochofenausschuss) 

65

66 


Über die Windformen wurden im Jahre 2007 in Summe als gewichteter Mittelwert 

aller Öfen 136,8 kg/t RE Ersatzreduktionsmittel eingeblasen, davon 20,3 kg Schweröl, 

106,8 kg Feinkohle, 0,8 kg Altkunststoffe und 8,9 kg Erdgas. Im Jahre 2008 lag der 

Ersatzreduktionsmitteleinsatz bei 135,2 kg/t RE mit 19,3 kg Schweröl, 106,0 kg Feinkohle, 

nur noch 0,6 kg Altkunststoffe und 9,3 kg Erdgas. 

Kohle wird an den Hochöfen der TKS in Duisburg, der ArcelorMittal in Bremen und 

Eisenhüttenstadt sowie bei der Rogesa in Dillingen eingesetzt. Die höchste Einblasrate 

als Jahresmittel betrug 165,4 kg/t RE am Hochofen Hamborn 9 der TKS. 

Schweröl wird an den Hochöfen der Salzgitter AG, der Hüttenwerke Krupp Mannesmann 

(HKM), der ArcelorMittal Bremen und der ArcelorMittal Eisenhüttenstadt eingeblasen. 

Die höchste Öleinblasrate wurde an dem Hochofen Salzgitter B mit knapp 

80 kg/t RE gefahren. Insgesamt ist die Öleinblasrate wegen des gestiegenen Bezugspreises 

für Schweröl gegenüber 1999 deutlich zurückgenommen worden. 

Nur an dem Hochofen 1 der ArcelorMittal in Eisenhüttenstadt wurden noch Altkunststoffe 

und an dem Hochofen C der Salzgitter AG Kunststoffe aus der Aufbereitung 

von Shredderleichtfraktion (ASR) über die Windformen eingeblasen. Bei HKM werden 

Anfang 2009 beide Hochöfen von Öl- und Gaseinblasen auf Kohleeinblasen umgerüstet. 

Veränderungen bei der Sintererzeugung 

Die Bedeutung des Sinterprozesses kann durch zwei wesentliche Merkmale beschrieben 

werden: 

• Die feinkörnigen Eisenerze werden in der Sinteranlage für den Einsatz im Hochofen 

agglomeriert. 

• In den Sinter sind im Wesentlichen die für alle Hochofeneinsatzstoffe erforderlichen 

Schlackenbildner eingebunden. Der Direkteinsatz von energieverbrauchendem 

Kalkstein in den Hochofen kann somit minimiert werden. 

• Sinteranlagen ermöglichen grundsätzlich die direkte Verarbeitung bzw. die 

Wiedernutzung eines großen Teils der im Werk anfallenden Reststoffe. Allerdings 

wird aufgrund der stetig steigenden Umweltanforderungen der Einsatz 

von Reststoffen zunehmend schwieriger. 

Wie Tabelle 10 zeigt, wurden in Deutschland bis 2001 insgesamt 10 Sinteranlagen 

zur Agglomeration von feinkörnigen Eisenerzen für die Stahlroheisenerzeugung be-


trieben. Nach Außerbetriebnahme einer Anlage sind seit 2002 nunmehr 9 Anlagen in 

Betrieb. 

Die Entwicklung der durchschnittlichen chemischen Zusammensetzungen der Sinter 

ist durch die Absenkung des SiO2- und Al2O3-Gehaltes zur Verbesserung des Niedrigtemperaturzerfalls 

des Sinters im Hochofen gekennzeichnet. Der Al2O3-Gehalt lag 

im Jahr 2008 bei nur noch 1,24 %. 

Tabelle 10: Veränderungen bei der Sintererzeugung und des durchschnittlichen Prozessenergieverbrauchs 

sowie der chemischen Zusammensetzung des 

Hochofensinters von 2000 bis 2008 (Quelle: VDEh Hochofenausschuss) 

Sinter- Anzahl der Sinter- Koksgrus- Brenngas- Ges. Prozess- Ges. Strom- 

Erzeugung 

in kt /a 

Sinteranlagen 

in Betrieb 

schicht 

in mm 

verbrauch 

in kg /t 

verbrauch 

in MJ /t 

energieverbr. 

in MJ /t 

verbrauch 

in kWh /t 

Fe ges. 

in % 

Fe ++ 

in % 

Basizität 

(CaO/ SiO 2) 

2000 29.789 10 527 47,4 85 1.466 26,8 58,18 5,57 1,75 

2001 28.524 10 523 47,2 84 1.456 26,2 58,10 5,56 1,73 

2002 28.109 9 525 46,0 88 1.422 27,1 58,13 5,37 1,74 

2003 27.650 9 520 44,6 92 1.389 28,0 58,01 5,61 1,72 

2004 29.079 9 530 46,1 86 1.426 27,5 57,01 5,78 1,81 

2005 28.517 9 526 48,4 86 1.475 27,7 57,68 5,91 1,84 

2006 29.208 9 527 48,8 84 1.479 27,5 57,51 5,97 1,92 

2007 30.517 9 529 48,9 81 1.479 27,3 57,35 5,83 2,07 

2008 30.074 9 527 50,5 85 1.531 27,3 57,14 5,92 2,03 

Veränderungen bei der Kokserzeugung und dem Koksbezug 

Chemische Zusammensetzung 

Die gesamte Kokserzeugung Deutschlands ist aus bekannten Gründen sei 1990 

stark zurückgegangen (s. 5. CO2-Monitoring-Fortschrittsbericht), wobei dieser Rückgang 

im Wesentlichen durch den Steinkohlenbergbau getragen wurde, als Folge des 

abnehmenden Koksverbrauchs und Koksbezugs der Hochöfen und des Wegfalls 

anderer Absatzmärkte. Im Zeitraum 1990 bis Ende 2002 gingen insgesamt 8 Zechenkokereien 

mit einer Erzeugung, diese bezogen jeweils auf das Jahr vor der Stilllegung, 

von insgesamt 8,604 Mio. t Koks außer Betrieb. In 2003 wurde die Kokerei 

Schwelgern mit 2 Batterien als Ersatz der alten Kokerei August Thyssen mit 2,6 Mio. 

t Koks in Betrieb genommen. Außerdem betreibt die AG der Dillingener Hüttenwerke 

zur Versorgungssicherung seit 2004 die Kokerei Carling in Lothringen, Frankreich, 

mit 2 Batterien von 450.000 t/Jahr. 

In Deutschland wurden im Jahr 2008 an fünf Standorten Kokereien betrieben, davon 

vier Anlagen von der Stahlindustrie an den Standorten Salzgitter, Duisburg- 

Huckingen, Duisburg-Schwelgern sowie Dillingen und eine von der Deutschen Steinkohle 

AG am Standort Bottrop. Die Hüttenwerke ArcelorMittal Eisenhüttenstadt und 

67

68 


Bremen betreiben keine eigenen Kokereien. 

In Tabelle 11 sind die Kapazität und die Erzeugung der aktuell betriebenen Kokereien 

der Hüttenwerke einschließlich Prosper der DSK in den Jahren 2007 und 2008 

dargestellt. 

Mit Bild 53 wird ein Gesamtüberblick über die Kokserzeugung der Zechenkoks (später 

nur noch RAG-Koks) und der Hüttenkokereien sowie ein Gesamtüberblick der 

Bedarfsdeckung und des Verbrauchs von Koks für die Roheisenerzeugung ebenfalls 

dem Referenzjahr 1990 gegeben. 

Der Verlauf der Gesamtkokserzeugung im Inland sowie des Gesamtverbrauchs der 

Stahlindustrie von Koks einschließlich Koksgrus zeigt ab dem Schnittpunkt im Jahre 

1993 die beginnenden Importe zur Koksbedarfsdeckung. 

Vom Gesamtkoksverbrauch in 2008 von 11,26 Mio. t wurden 3,0 Mio. t oder ca. 

26,6 % durch Importe gedeckt. Von der inländischen Erzeugung entfielen in diesem 

Jahr 6,32 Mio. t auf Hüttenkoks und 1,94 Mio. t auf RAG-Koks. 

Diese seit 1990 wesentliche Strukturänderung bezüglich Erzeugung und Bedarfsdeckung 

wurde auch durch den Rückgang des Koksbedarfs aufgrund des zunehmenden 

Einsatzes von Ersatzreduktionsmittel in den Hochöfen beeinflusst. 2007 ersetzten 

insgesamt 4,1 Mio. t an Einblaskohle, Schweröl, Altkunststoffe und Erdgas etwa 

äquivalente Mengen an Koks in den Hochöfen bzw. vermieden etwa gleichbleibend 

hohe Mengen an Kokserzeugung. In 2008 waren es 3,8 Mio. t. 

Die Stilllegung von Kokereien, Importe und die Zunahme des Einsatzes von Ersatzreduktionsmitteln 

führten insgesamt zu einem wesentlichen und quantifizierbaren 

Beitrag zur CO2-Minderung in diesem Bereich. 

Aufgrund des eigenständigen Wirtschaftszweiges „Kokereiwirtschaft“ entsprechend 

der wirtschaftsstatistischen Abgrenzung ist jedoch diese CO2-Minderung nicht Bestandteil 

der Selbstverpflichtung der Stahlindustrie zur Klimavorsorge.


Tabelle 11: Kokserzeugung der Kokereien in Deutschland in den Jahren 2007 /2008 

(Quelle: VDEh Kokereiausschuss) 

Unternehmen 

Hüttenwerk Krupp Mannesmann 

(HKM) *) 

Salzgitter Flachstahl *) 

Duisburg- 

Huckingen 

Kapazität Kokserzeugung 

2007 2008 

Mt/a Mt/a Mt/a 

1,1 1,13 1,14 

Salzgitter 1,5 1,51 1,52 

Zentralkokerei Saar (ZKS) *) Dillingen 1,3 0,93 0,91 

Prosper (RAG) Bottrop 2 2,00 1,94 

Pruna Betreiber GmbH-Kokerei 

Schwelgern ** ) 

Standort 

Duisburg- 

Schwelgern 

2,6 2,68 2,75 

Gesamtkokserzeugung 8,5 8,25 8,26 

Kohlenwertstoffanlagen 

zur Gewinnung von: 

Rohteer, Rohbenzol, Gas, 

Entphenolung, Schwefelsäure 


Schwefelsäure 


Ammoniak-Zersetzung, 

Clausschwefel 


Ammoniumsulfat, 

Ammoniumrhodanid, 

Schwefelsäure, Phenol 


Ammoniumrhodanid, 

Clausschwefel 

Koksofengasabgabe an: 

Hüttennetz (eigene Betriebe und 

RWE-Verbundkraftwerk) 

Hüttennetz (eigene Betriebe 

und Hütten-Verbundkraftwerk) 

Hüttennetz und externes Verbundnetz 

(Betriebe Dillinger Hüttenwerke, 

Saarstahl AG und DSK (Fernwärme- 

Verbund Saar) 

E.ON Ruhrgas-Netz für Erdgas 

Hüttennetz (Betriebe TKS sowie 

Hütten-Verbundkraftwerke und RWE- 

Verbundkraftwerk) 

* ) Hüttenkokereien 

* *) Inbetriebnahme der ersten Batterie der Kokerei Schwelgern am 13. März 2003, der zweiten Batterie im Mai 2003; 

Bauherr und Eigentümer der Kokerei ist die Carbonaria Betreibergesellschaft mbH & Co; Leasingnehmer und 

Betreiber der Anlage ist die Pruna Betreiber GmbH, die sich zur Erfüllung ihrer Aufgabe des Betriebsführers KBS 

Kokereibetriebsgesellschaft Schwelgern GmbH bedient. Alleiniger Abnehmer des Kokses ist die ThyssenKrupp Stahl AG, Duisburg. 

Erzeugung, Verbrauch und Bedarfsdeckung 

von Koks für die Roheisenerzeugung in Mt/a 

20 

18 

16 

14 

12 

10 

8 

6 

4 

2 

17,851 

13,0 

7,272 

Gesamtkokseigenerzeugung 

Effektiver Gesamtverbrauch an Koks+Grus 

Zechenkoks 

Hüttenkoks 

8,260 

6,320 

0 

1990 95 2000 05 08 2010 15 

Importe 

Inländische 

Eigenerzeugung 

Bild 28: Erzeugung, Verbrauch und Bedarfsdeckung von Koks für die Roheisener- 

zeugung (Quellen: VDEh Kokereiausschuss, VDEh Hochofenausschuss) 

11,26 

69

Teil IV – Interpretation der Ergebnisse 

70 


Die Stahlindustrie in Deutschland hat sich gegenüber der Bundesregierung verpflichtet, 

ihre auf die gesamte Rohstahlerzeugung bezogenen spezifischen Kohlendioxid- 

Emissionen bis zum Jahr 2012 um 22 % gegenüber dem Referenzjahr 1990 zu verringern. 

Bisher wird der Erfolg der Selbstverpflichtung anhand der CO2-Emission der Stahlindustrie 

bezogen auf die Rohstahlerzeugung gemessen. Demnach hat die Stahlindustrie 

ihre spezifischen CO2-Emissionen gegenüber 1990 um 14,0 % von 1,594 t 

CO2/t Rohstahl auf 1,371 t CO2/t Rohstahl in 2008 verringert, siehe Bilder 29 und 30 

(oder Bilder 13 und 14). 

Dabei werden allerdings die tatsächlich erzielten Minderungen in der Stahlindustrie 

nicht vollständig erfasst. Dies liegt daran, dass die CO2-Emissionen lediglich auf die 

Rohstahlerzeugung (Bild 31, blaue Grenze) bezogen werden, obwohl sie nicht nur 

aus dem Reduktionsmittel- und Energieeinsatz für die Rohstahlerzeugung ermittelt 

werden, sondern auch aus dem Energieverbrauch der Weiterverarbeitung des Rohstahls 

sowie des importierten Halbzeugs. 

Bezieht man die CO2-Emissionen hingegen auf den gesamten Bereich ihrer Entstehung 

(Bild 31, grüne Grenze), wie warmgewalzte Stahlfertigprodukte, nahtlose Stahlrohre 

und Schmiedefertigerzeugnisse, kommt auch für den Bereich der Weiterverarbeitung 

die Effizienzsteigerung zum Tragen. Diese ist durch die Steigerung des 

Stranggießanteils und der Verringerung des Aufkommens von Kreislaufschrott gekennzeichnet. 

Damit konnte das Eisenausbringen während der letzten Jahre kontinuierlich 

von 85 % im Jahr 1990 auf 90 % im Jahr 2008 gesteigert werden (Bild 32). 

Man erkennt dies auch daran, dass die Stahlfertigerzeugung im Laufe der Jahre gegen 

die Rohstahlerzeugung konvergiert, Bild 33. 

Das bedeutet, dass je Tonne Fertigprodukt weniger Eisen benötigt wird und somit 

weniger CO2-Emissionen entstehen. Folgerichtig erkennt man an den Bildern 34 und 

35, dass sich die spezifischen CO2-Emissionen in Bezug auf die Stahlfertigprodukte 

stärker verringern als in Bezug auf die Rohstahlproduktion – nämlich um 21,4 % von 

1,891 t CO2/t im Jahr 1990 auf 1,486 CO2/t im Jahr 2008.



in t CO /t Rohstahl 

2 

2 

2,2 

2,0 

1,8 

1,6 

1,4 

1,2 

1,594 

Spez. CO2-Emission der Stahlerzeugung 


1,371 

1,0 

1990 95 2000 05 08 2010 

Bild 29: Spezifische primärenergiebedingte CO2-Emission der Stahlindustrie in 

Deutschland (Primärenergiebedingte CO2-Emission bezogen auf die Roh- 

stahlerzeugung) 



2 

100 

90 

80 

70 

(1990 = 100%) 

Index der spez. CO2-Emission der 

Stahlerzeugung mit Fremdstrom 

bezogen auf Rohstahlerzeugung 

CO 2 spezifisch = -14,0% 

60 

1990 95 2000 05 08 2010 

Bild 30: Index der spezifischen primärenergiebedingten CO2-Emission der Stahlin- 

dustrie in Deutschland 

86,0 

71

72 


Bild 31: Produktion von Stahlerzeugnissen


Bild 32: Fe-Ausbringen der Walzstahlerzeugung - Eiseneffizienzindikator 

Rohstahlerzeugung und Stahlfertigerzeugung 

in Mio.t 

60 

50 

40 

30 

20 

5 

43,914 

37,037 

1) 

Rohstahlerzeugung 

Stahlfertigerzeugung 1) 

45,833 

42,273 

Stahlfertigerzeugung = Summe aus Lang-, Flachprodukten, 

Stahlrohren nahtlos und Schmiedefertigerzeugnissen 

10 

1990 95 2000 05 08 2010 

Bild 33: Rohstahl- und Stahlfertigerzeugung 

73

74 


in t CO /t Produkt 

2 

2 

2,2 

2,0 

1,8 

1,6 

1,4 

1,2 


1,891 

1,594 

1) 

Spez. CO2-Emission der Stahlerzeugung 


bezogen auf Stahlfertigerzeugung 1) 


1,486 

1,371 

Stahlfertigerzeugung = Summe aus Lang-, Flachprodukten, 


1,0 

1990 95 2000 05 08 2010 

Bild 34: Spezifische primärenergiebedingte CO2-Emission der Stahlindustrie in 

Deutschland 



2 

100 

90 

80 

70 

(1990 = 100%) 

Index der spez. CO2-Emission der 

Stahlerzeugung mit Fremdstrom 


CO 2 spezifisch = -14,0% 

bezogen auf Stahlfertigerzeugung 1) 

1) Stahlfertigerzeugung = Summe aus Lang-, Flachprodukten, 


86,0 

78,6 

60 

1990 95 2000 05 08 2010 

Bild 35: Index der spezifischen primärenergiebedingten CO2-Emission der 

Stahlindustrie in Deutschland


Teil V – Beispiele von Maßnahmen zur Verringerung von CO2-Emission 

im Jahr 2008 

Neben der ständigen Optimierung der zahlreichen Brenner und Öfen der Stahlindustrie 

können die folgenden Beispiele zur Verringerung von CO2-Emissionen genannt 

werden: 

Energierückgewinnung an einem Lichtbogenofen 

2008 hat ein Stahlunternehmen in Deutschland eine neue Abgasstrecke zur Energierückgewinnung 

an einem Elektrolichtbogenofen in Betrieb genommen. Der Stahlhersteller 

kann damit jährlich ca. 3,8 Mio. m³ (S.T.P.) Erdgas bzw. über 7 000 t CO2 einsparen. 

Neben der Energierückgewinnung verzeichnete das Unternehmen zudem eine stark 

verbesserte Anlagenverfügbarkeit und Produktivität der Abgaskühlanlage, denn 

durch den Betrieb der Anlage mit kontrolliert aufbereitetem Kesselspeisewasser wurde 

eine wasserseitige Korrosion der mediumberührten Teile faktisch ausgeschlossen. 

In der Abgasstrecke wird der Abgasstrom von max. 1 600 °C auf ca. 600 °C heruntergekühlt. 

Durch das Prinzip der Verdampfungskühlung wird dabei die Rückgewinnung 

der im Abgas enthaltenen Energie ermöglicht und der in der Abgasstrecke generierte 

Sattdampf geeigneten Verbrauchern zur Verfügung gestellt. 

Bei entsprechendem Bedarf werden die Vakuumanlage und die Flüssiggasversorgung 

über das Dampfspeichersystem mit den notwendigen Dampfmengen versorgt. 

Die Eigendampfproduktion der Abgasstrecke (je nach Chargenverlauf und erschmolzener 

Stahlqualität im Tagesmittel 7 – 9 t/h, kurzzeitige Spitzen bis zu 36 t/h) geht 

dabei zum Teil weit über den Bedarf des Stahlwerkes selbst hinaus, sodass diese 

„Dampfüberproduktion“ gezielt und geregelt dem Kesselhaus am Standort zugeführt 

werden kann. Der erdgasgefeuerte Dampfkessel geht in solchen Fällen automatisch 

in Schwachlast- bzw. Stand-by-Betrieb. 

Bau und Inbetriebnahme eines neuen Gasometers zur Speicherung von Konvertergas 

Im Jahre 2008 hat ein Stahlhersteller in Deutschland einen neuen 100.000 Kubikmeter 

fassenden Scheibengasometer in Betrieb genommen. Das Investitionsvolumen 

betrug 16 Mio. Euro. Durch den neuen Gasometer konnten zwei alte Gasometer 

nach über 80-jähriger Nutzungsdauer außer Betrieb genommen werden. Mit dem 

75

76 


neuen Gasometer wurde die Flexibilität der Gasverwertung erhöht, da Engpässe, 

welche die außer Dienst gestellten Gasometer hinsichtlich der Speichernutzung aufgrund 

ihres Alters hatten, beseitigt werden konnten. Dadurch wird die Nutzungsrate 

des im LD-Stahlwerk gewonnen Konvertergases weiter erhöht und entsprechend 

Erdgas eingespart. Damit werden CO2-Emissionen verringert. 

Bau eines Hubbalkenofens für Warmbandwalzwerk 

2008 wurde ein neuer Hubbalkenofen im Warmbandwalzwerk eines Hüttenwerks 

gebaut. Die Anlage ist für eine Leistung von 250 t/h konzipiert und dient zum Erwärmen 

von Brammen unterschiedlicher Qualitäten auf max. 1.280 °C mit 150 bis 260 

mm Dicke, 600 bis 1.750 mm Breite und 3.800 bis 9.600 mm Länge. Die Ofenanlage 

erfüllt die höchsten Ansprüche in Bezug auf Erwärmungshomogenität, Abbrandverluste, 

Wirtschaftlichkeit und Emissionswerte. Der Ofen mit einer Länge von 36.180 

mm und einer Breite von 10.450 mm wird den bereits 3 vorhandenen Erwärmungsöfen 

vorgeschaltet und ermöglicht eine höhere Auslastung der Walzstraße. 

Eine Verbesserung des Ausbringens um 2 % führt zu geringeren Materialeinsatz wodurch 

15.500 t CO2 in der Erzeugung von Vormaterial vermieden werden. Der neue 

Hubbalkenofen hat einen sehr guten spezifischen Wärmeverbrauch. Bei einem Abnahmeversuch 

des Ofens konnten die Herstellerangaben von 1,25 GJ/t nachgewiesen 

werden. Einen wesentlichen Beitrag hierzu liefern die über einen großen Leistungsbereich 

hohen Luftvorwärmtemperaturen von zeitweise mehr als 600 °C. Insgesamt 

konnte durch den Ofen der spezifische Verbrauch der gesamten Wärmöfen um 

0,04 GJ/t gesenkt werden, was bei einer Produktion von 4 Mio. t zu einer Energieeinsparung 

von 163.000 GJ/a führt und damit etwa 9.200 t CO2 vermeidet. 

Neuer Wärmebehandlungsofen für Grobbleche 

In einem Stahlunternehmen in Deutschland wurde im August 2008 ein neuer Wärmebehandlungsofen 

für Grobbleche in Betrieb genommen. Der Ofen dient dem Anlassen 

von wassergehärteten Blechen. Vorher gab es allein zwei kombinierte Anlass- 

und Härteöfen, die das gesamte Temperaturspektrum der Wärmebehandlung abdecken 

mussten. Mit dem neuen Ofen können auch niedrigste Anlasstemperaturen von 

250°C sicher erreicht werden. Neben der Leistungssteigerung in der Wärmebehandlung 

ergibt sich ein Vorteil in der Energieeinsparung dadurch, dass mit den Öfen 

nicht mehr so viele Temperaturwechsel durchgeführt werden müssen. Auf diese 

Weise werden jährlich etwa 31.000 GJ an Erdgas gespart, wodurch gleichzeitig CO2- 

Emissionen von 1.800 t vermieden werden.


Teil VI – Weiterführendes Schrifttum 

Ghenda, J. T.: 

7. CO2-Monitoring-Fortschrittsbericht der Stahlindustrie in Deutschland - Berichtsjahre 

2005 bis 2007 

Stahlinstitut VDEh, Düsseldorf, April 2008, www.stahl-online.de, Umwelt & Energie 

Lange, Edgar.: 

Die Lava des Hochofens ist Werkstoff und Wertstoff 

stahl und eisen 128 (2008) Nr. 1, S64/S67 

Hebel, Rudolf; Hille, Volker: 

Blast furnace hearth lining and cooling concepts 


Alameddine, Said; Smith, Robert E.: 

New Apollo electrode system for arc furnace 


Stubbe, G.; Harp, G.; Hillmann C.; Scholl, W.: 

Schließung von Stoffkreisläufen beim Einsatz von verzinktem Schrott im Oxygenstahlwerk 


Jonckbloedt, R.: 

Environmental impact of sintering and pelletizing at Corus IJmuiden 


Gehricke, B. M.; Welter, J.: 

Hochleistungsstahl für Kunststoffformen 


Schamari, U.: 

Intelligenter Leichtbau mit höherfesten Stählen 


Degner, M.; Deutscher, O.; Eichelkraut, H.; Klima, R.; Müller, U.; Nehrenberg, H.-J.: 

Spitzentechnologien im Wettbewerb bei der Erzeugung von Flach- und Langprodukten 


Heiler, H.-J.; Eichelkraut, H.; Högner, W.; Paul, R.; Ritzén, O.; Eichler, R.: 

DFI-Oxyfuel-Aufwärmung zur Steigerung der Galvanisierungskapazität 


77

78 


Hansmann, T.; Fontana, P.; Chiappero, A.; Both, I.; Roth, J. L.: 

Technologies for the optimum recycling of steelmaking residues 


Weishar, C.: 

Energieeffizienzsteigerung am Standort Dillingen durch Bau eines Gichtgaskraftwerkes 


Marion, M.; Hirz, R.-P.; Grote, F.; weber, G. W.; Adler, W.; Bender, W.: 

Steigerung der Energieeffizienz bei Schmiedeöfen 


von Schéele, J.; Gartz, M.; Paul, R.; Lantz, M. T., Riegert, J. P.; Söderlund, S.: 

Flameless oxyfuel combustion for increased production and reduced CO2 and 

NOx emissions 


Fufei, D.; Feihu, X.; Dong, W.; Coburn, M.; Stanton, D.; Schemberg, S.: 

Kombinierte Brennersysteme erhöhen die Effizienz von Lichtbogenöfen 


Potesser, M.; Holleis, B.; Spoljaric, D.; Antrekowitsch, H.: 

Oxipyr-Technik für Erwärmungsöfen zur Energiereduktion oder Produktionssteigerung 


Gottardi, R.; Miani, S.; Partyka, A.; Engin, B.: 

Ultra-high chemical power electric arc furnace for 320 t/h 


Werner, A.; Schaumlechner, K.; Ponweiser, K.; Sparlinek, W.; Haider, K.: 

Potentiale zur Steigerung der Energieeffizienz in einem integrierten Hüttenwerk 


Weiß, G.; Schuberth, S.; Ratte, E.: 

Hochfeste nichtrostende Stähle im Fahrzeugbau 


Pic, A.; Múnera, D. D.; Cretteur, L.; Schmit, F. ; Pinard, F.: 

Innovative warmumgeformte Lösungen aus Tailored Blanks 


Krassnig, H.-J.; Kleimt, B.; Voj, L. P.; Antrekowitsch, H.: 

Laserbasierte Nachverbrennungssteuerung im Elektrolichtbogenofen 

stahl und eisen 128 (2008) Nr. 9, S41/S52


Cappel, J.; Wünnenberg, K.: 

Kostengünstige Arbeitsweise und optimierte metallurgische Reaktionen beim 

Sauerstoffaufblasverfahren 


Bock, M.; Schmidt, H.: 

Neustrukturierung des Kraftwerks bei Salzgitter Flachstahl 


Buchwalder, J.; Hensel, M.; Richter, J.; Lychatz, B.: 

Verminderung der Staubemissionen an der Sinteranlage von ArcelorMittal Eisenhüttenstadt 


Haverkamp, V.; Krüger, K.; Braun, U.: 

Prädikative dynamische Lastkontrolle für ein Elektrostahlwerk 


Bender, W.; klima, R.; Lüngen, H.-B.; Wuppermann, C.-D.: 

Resource efficiency in the steel industry in Germany – status 2008 

Part I: Potentials in the steel production 


Bender, W.; klima, R.; Lüngen, H.-B.; Wuppermann, C.-D.: 

Resource efficiency in the steel industry in Germany – status 2008 

Part II: Use of by-products and the application of steel 


Rummler, T.; Apfel, J.; knoth, V.; Belous, J.; Doninger, T.: 

High productivity with low emissions – challenge for tomorrow 


Springer, M.; Finke, V.; Kern, H.: 

Rollenherdofen für Gießwalzanlagen 


Ostheimer, V.; Schiewe, C.: 

Thermografische Temperaturüberwachung und Kühlzonenregelung in Stranggießanlagen 


79

80 

8. CO2-Monitoring-Fortschrittsbericht der Stahlindustrie in Deutschland


Düsseldorf, April 2009 

Stahlinstitut VDEh


Deutschland – Berichtsjahr 2008 


Tel.: +49 (0) 211 6707 – 407, Email: jean-theo.ghenda@vdeh.de 


Deutschland – Berichtsjahre 2005 bis 2007 


August 2007: (redaktionelle Überarbeitung November 2007) 

6. CO2-Monitoring-Fortschrittsbericht der Stahlindustrie in 

Deutschland – 

Beispiele von Maßnahmen der Stahlindustrie zur Steigerung 

der Energie- und Ressourceneffizienz mit CO2-Minderungen 

in den Jahren 2003, 2004 und 2005 


Mitwirkender / Ansprechpartner: Dr.-Ing. Jean-Theo Ghenda 


Deutschland für die Berichtsjahre 2000 bis 2003 


Internet: www.stahl-online.de 

Rubrik: Wirtschaft und Politik / Umwelt & Energie

Stahlinstitut VDEh 

im Stahl-Zentrum 

Postfach 105145 40042 Düsseldorf 

Sohnstr. 65 40237 Düsseldorf 

E-Mail: jean-theo.ghenda@vdeh.de www.stahl-online.de

Monitoring-Fortschrittsbericht - Stahl-Online

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