Kundenmagazin UPDATE 1/2011 - Als PDF downloaden - Multivac

upDATE 

NEWS OF BETTER PACKAGING 

AUSGABE 1 2011 

TITEL 

MULTIVAC macht Druck 

HPP-Lösungen für 

die Hochdruckkonservierung 

schwErpunkT 

interpack 2011 

MULTIVAC präsentiert 

Produktneuheiten in Düsseldorf 

wEITErE ThEMEn 

50 Jahre MULTIVAC 

Wie aus einem Garagenunternehmen 

ein Global Player wurde

50 Jahre BETTEr pAckAGInG 

Und das Beste kommt noch. Auf der interpack 2011. 

www.multivac.com/interpack 

Düsseldorf, Deutschland 

12. – 18. Mai 2011 

Halle 5, Stand E23 / E37

upDATE EDITOrIAL AUSGABE 1 2011 

Liebe Leser, 

50 Jahre „BETTER PACKAGING“ – 

so ein Jubiläum ist ein guter Anlass, 

einmal Bilanz zu ziehen und 

gleichzeitig einen kleinen Ausblick 

auf die Zukunft zu geben. Beides 

versuchen wir in dieser Ausgabe 

unseres Kundenmagazins UPDATE. 

MULTIVAC feiert in diesem Jahr 

sein 50-jähriges Bestehen. Wir blicken 

auf eine erfolgreiche Firmengeschichte 

zurück: 1961 wurde das 

Unternehmen buchstäblich als 

Garagenfirma gegründet. Damals 

stellte Unternehmensgründer Sepp 

Haggenmüller die ersten Vakuum- 

Kammermaschinen her. 1966/67 

folgten bereits die ersten Tiefziehverpackungsmaschinen. 

Seither 

hat sich MULTIVAC zum weltweit 

führenden Komplettanbieter von 

Verpackungslösungen für Lebensmittel, 

medizinische Sterilgüter und 

vielfältige Industriegüter entwickelt. 

Unsere Erfolgsgeschichte hat 

dabei viele Väter. Die wichtigsten 

dürften neben einem sehr guten 

Produktportfolio insbesondere unsere 

umfassende Beratungskompetenz 

und die lokale Nähe zu Ihnen, 

unseren Kunden, sein. 

Diese Nähe gehört schon immer 

zu unserem Verständnis von guter 

Kundenbetreuung. Heute arbeiten 

weltweit mehr als 3.200 Mitarbeiter 

für MULTIVAC. Mehr als ein Drittel 

davon, sprich, weit über 1.500 Vertriebs- 

und Servicespezialisten, stehen 

in unseren mehr als 60 eigenen 

Vertriebsgesellschaften und Niederlassungen 

weltweit für die Erfüllung 

Ihrer individuellen Wünsche 

und Anforderungen bereit. Auch in 

Hans-Joachim Boekstegers 

Geschäftsführer und CEO 

von MULTIVAC 

diesem Jahr werden wir unser weltweites 

Service- und Vertriebsnetz 

weiter ausbauen – insbesondere 

in den asiatischen Wachstums- 

märkten. 

Wir blicken auf ein wieder erfolgreiches 

Geschäftsjahr 2010 zurück. 

Für das Vertrauen, das Sie uns 

im vergangenen Jahr entgegengebracht 

haben, möchte ich mich an 

dieser Stelle, auch im Namen meiner 

Kollegen, sehr herzlich bedanken. 

Unsere positive Geschäftsentwicklung 

ist für uns Beleg, dass wir 

mit unserer Produkt- und Vertriebsstrategie 

die Anforderungen der 

Märkte und Segmente zunehmend 

besser verstehen. Wir haben zum 

Beispiel in unserem Systemgeschäft 

deutliche Zuwächse generiert 

und konnten unsere Kompetenz 

in diesem Bereich weiter 

ausbauen. Erfreulich ist auch das 

Wachstum, das wir im Segment 

Ersatzteile und Nachlieferung generieren 

konnten. Auch das ist für 

uns ein Signal dafür, dass wir Ihre 

Verpackungslösungen entlang des 

gesamten Lebenszyklus begleiten 

und somit zu einer maximalen 

Lebensdauer der Maschinen und 

zur Sicherung Ihrer Investition beitragen 

können. 

Auf diesen Erfolgen wollen wir 

uns aber nicht ausruhen. Auf der 

interpack in Düsseldorf werden wir 

erneut mit einer Reihe von interessanten 

Innovationen aufwarten. So 

haben wir unser Portfolio bei den 

Traysealern und Tiefziehverpackungsmaschinen 

konsequent um 

Modelle erweitert, die speziell die 

unteren und oberen Leistungsklassen 

adressieren. Ein Eye-Catcher 

dürfte unser jüngstes Baby, die 

kleine Tiefziehmaschine R 095 werden, 

die die bewährte MULTIVAC 

Technik auf engem Raum und 

zu einem wirklich attraktiven 

Preis-Leistungs-Verhältnis umsetzt. 

Ebenso nutzen wir auf der interpack 

die Gelegenheit, Ihnen als weltweit 

erster Hersteller ein Verfahren 

zur Hochdruckbehandlung, zur 

sicheren Behandlung von MAP- 

verpackten Lebensmitteln, zu präsentieren. 

Bislang ließ sich das 

Verfahren zuverlässig nur für vakuumverpackte 

Lebensmittel ein- 

setzen. Mit unseren Neuentwicklungen 

zeigen wir zudem, dass die 

Energieeffizienz unserer Maschinen 

ein wichtiges Ziel bei Forschung 

und Entwicklung ist. 

Für heute wünsche ich Ihnen 

viel Spaß beim Lesen dieser 

UPDATE-Ausgabe. 

Ihr 

Hans-Joachim Boekstegers 

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ruBrIkEn 

SNAPSHOT ............................................................ S. 6 – 7 

MULTIVAC INSIDE 

Preisverleihungen ................................................. S. 8 – 9 

TITEL 

kalt kochen mit 6.000 Bar 

Die neuen HPP-Anlagen 

von MULTIVAC zur Hochdruckbehandlung 

von Lebensmitteln ........................................... S. 10 – 12 

Ein Erfolg auf der ganzen Linie 

HPP-Anlagen in automatisierten 

Verpackungslinien ............................................ S. 13 – 14 

Interview 

Tobias Richter, Product Manager Systems, 

über Möglichkeiten 

der HPP-Technologie ................................................ S. 15 

PRODUkTE 

Der MULTIVAC Xbelt : 

Etikettiersystem der nächsten Generation .... S. 38 – 39 

Flexibilität aus der Schublade: 

vereinfachter Formatwechsel ......................... S. 40 – 41 

AUTOMATISATION 

Heinz ® Ketchup für Unterwegs: 

MULTIVAC liefert Verpackungslinie 

in die USA .......................................................... S. 42 – 45

schwErpunkT 

MULTIVAC auf der 

interpack 2011 ................................................... S. 16 – 27 

FOOD 

Etiketten exakt platzieren: 

Gewürzveredler setzt auf MULTIVAC 

Marking & Inspection ....................................... S. 46 – 47 

Transportbandetikettierer für Knabbereien: 

MULTIVAC Technologie überzeugt 

Intersnack .......................................................... S. 48 – 49 

Trockenfleisch gut verpackt: 

Schweizer Hersteller vertraut seit 

20 Jahren auf MULTIVAC ................................. S. 50 – 52 

Alles Käse: 

„Better Packaging“ für Tilsiter ................................ S. 53 

Fisch bleibt frisch: 

Grand Frais Marée nutzt Traysealer 

von MULTIVAC .......................................................... S. 54 

wEITErE ThEMEn 


Vom Garagenunternehmen zum Global Player 

MULTIVAC wird 50 ............................................ S. 28 – 31 

MULTIVAC Clean Design 

Maschinenkonzept für 

Medizingüterverpackung ................................. S. 32 – 34 

Traysealer T 260 

Medizinische Sterilgüter sicher verpackt ............... S. 35 

Investitionssicherheit 

Nachhaltige Produkt- und 

Servicekonzepte bei MULTIVAC ...................... S. 36 – 37 

InhALT 

MEDICAL 

Sehbehindertengerechtes Maschinenkonzept: 

MULTIVAC R 145 in „Blindenwerkstatt“ 

eingesetzt .................................................................. S. 55 

Steril verpackt, sicher dokumentiert: 

Tiefziehverpackungsmaschine für CHUV 

in Lausanne ....................................................... S. 56 – 57 

MESSEkALENDER 

Alle Termine auf einen Blick ............................ S. 58 – 59 

IMPRESSUM ............................................................. S. 58 

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upDATE snApshOT 

Mit der Boeing nach Pittsburgh 

Flugzeugtransporte sind bei MULTIVAC 

nicht alltäglich. Aber wenn eine Verpackungslinie 

von Deutschland in die USA gebracht 

werden soll, setzt man alle Hebel in 

Bewegung, um den Kunden termingerecht 

zu beliefern. Bei diesem handelte es sich 

um die weltbekannte H. J. Heinz Company 

mit Stammsitz in Pittsburgh, Pennsylvania. 

MULTIVAC hatte gemeinsam mit dem Kunden 

eine Verpackungslinie für Ketchup- 

Portionspackungen entwickelt, die im amerikanischen 

Werk aufgestellt werden sollte. 

Die mehr als 20 Meter lange und 35 Tonnen 

schwere Anlage wurde mit einer Boeing 

747 transportiert. Das Boarding in München 

erfolgte über die Flugzeugspitze, denn bei 

der von MULTIVAC gecharterten Maschine 

handelte es sich um einen Noseloader. Die 

Verpackungslinie kam sicher in Pennsylvania 

an und wurde vor Ort von einem internationalen 

MULTIVAC Team installiert.


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upDATE MuLTIvAc InsIDE 

Preisgekrönte Professionalität 

MULTIVAC USA wird mit dem NMA „Supplier of the Year“ ausgezeichnet 

Auf der 65. jährlichen MeatExpo- 

Konferenz in Las Vegas verlieh die 

NMA (National Meat Association) 

MULTIVAC, Inc. den Award „Supplier 

of the Year 2011“. Der Supplier 

of the Year wird aus einer Liste unterschiedlicher 

Unternehmen ausgewählt, 

die über das ganze Jahr in 

enger Verbindung mit der fleischverarbeitenden 

Industrie stehen. 

Bob Koch, Vertriebsleiter bei 

MULTIVAC Inc., wurde für seine 

Professionalität und langjährigen 

Dienste in der Fleisch- und Geflügelindustrie 

ausgezeichnet. 

„MULTIVAC fühlt sich sehr geehrt, 

diese Auszeichnung von der 

NMA zu erhalten”, erklärt Jan Erik 

Kuhlmann, CEO von MULTIVAC, 

Inc. „Es ist eine Anerkennung unseres 

großen Engagements für außergewöhnlichen 

Kundenservice und 

das Bestreben, eine optimale Lösung 

für unsere Kunden zu entwickeln, 

unabhängig von der Größe 

des Projektes. Wir schätzen auch 

die Auszeichnung für Bob Koch, 

dessen Energie, Integrität und Engagement 

für unsere Kunden ein 

Grundpfeiler des Erfolgs unseres 

Unternehmens ist. Wir alle bei 

MULTIVAC freuen uns, den NMA- 

Mitgliedern und der gesamten 

Fleischindustrie auch zukünftig 

hervorragende Produkte, Service 

und Support anzubieten“, so 

Kuhlmann. 

24.02.2011

2. Platz beim 

IP-Management-Award 2011 

des Fraunhofer-Instituts IAO 

MULTIVAC schützt Innovationen durch „ausgezeichnetes“ IP-Management 

MULTIVAC schützt sein geistiges 

Eigentum hervorragend. Beim 

diesjährigen IP-Management- 

Award des Fraunhofer-Instituts für 

Arbeitswirtschaft und Organisa- 

tion (IAO) belegte das Unternehmen 

einen ausgezeichneten zweiten 

Platz – und lag dabei mit einem 

Bewertungspunkt nur knapp hinter 

dem Erstplatzierten, einem 

Unternehmen im Gebiet der medizinischen 

Operationstechnik. Die 

Preisverleihung für den Erstplatzierten 

durch das Team der Juroren 

fand im März auf der Messe 

„Patente 2011“ in München statt. 

Innovationen sind von jeher das 

Rückgrat des Erfolgsmodells von 

MULTIVAC. Neu- und Weiterentwicklungen 

von Verpackungs- 

lösungen werden entweder von 

MULTIVAC selbst angestoßen oder 

zusammen mit Kunden, Folienherstellern 

und Instituten zur technischen 

Reife entwickelt. „MULTIVAC 

investiert deutlich mehr in Innovationen 

als in der Branche üblich, zum 

Nutzen unserer Kunden. Ein Ergebnis 

daraus sind viele hochwertige 

Patentanmeldungen, die Stärkung 

und Optimierung des IP-Managements 

ist wichtiger Teil unserer 

Innovationsstrategie“, berichtet 

Rudolf von Sybel, Verantwortlicher 

für das Patent- und Markenwesen 

bei MULTIVAC. 

Für sein hervorragendes Intellectual-Property(IP)-Management 

wurde MULTIVAC vor Kurzem vom 

Fraunhofer-Institut für Arbeitswirtschaft 

und Organisation (IAO) ausgezeichnet. 

„Die Jury zeigte sich 

beeindruckt von der Strategie, 

Erfinder und Entwickler in den eigenen 

Betrieben aktiv zu fördern 

und Wettbewerber exakt zu analysieren 

und zu überwachen“, berichtet 

Dipl.-Wirtsch.-Ing. Truong 

Le aus dem Bereich Innovations- 

und IP-Management beim Fraunhofer-IAO. 

Die Anzahl der Patentneuanmeldungen 

stieg seit 2008 auf 

circa 40 pro Jahr. Aktuell hält 

MULTIVAC über 30 Patentfami- 

lien, mehrere Gebrauchsmuster 

und über 100 weitere Patentanmeldungen. 

Nur innovativste Unternehmen 

kamen in die Endausscheidung 

Für den diesjährigen IP-Management-Award 

2011 hatten sich mehr 

als 50 Unternehmen beworben. „In 

die engere Auswahl der Jury kamen 

nur die innovativsten Unternehmen, 

die durch ihre IP-Maßnahmen 

Wesentliches in den letzten fünf bis 

acht Jahren bewirkt haben und deren 

IP-Management sich auf einem 

sehr hohen Niveau befindet“, berichtet 

Truong Le. 

Die Jury bestand aus dem Leiter 

der Informationsdienste für die 

Öffentlichkeit des DPMA Hubert 

Rothe, dem bekannten Autor 

und Patentanwalt Prof. Dr. Helge 

B. Cohausz, dem ehemaligen Leiter 

des Bosch-Patentwesens Dr. Bertram 

Huber sowie drei Fraunhofer- 

IP-Experten. 

Unter Intellectual Property (IP) 

versteht man rechtlich geschütztes 

geistiges Eigentum, welches meist 

in Form von Patenten existiert. Zu- 


21.03.2011 

dem müssen bei der Entwicklung 

und Nutzung neuer Technologien 

stets auch fremde Patente beachtet 

werden, die je nach Land oder Region 

unterschiedlich sein können. 

Zur IP-Strategie von MULTIVAC 

zählt auch eine Vielzahl von Kooperationen 

mit Hochschulen und Industriepartnern, 

mit deren Hilfe 

die praxisnahe Entwicklung und 

Umsetzung neuer Ideen vorangetrieben 

wird. So stellte MULTIVAC 

2008 mit einigen weiteren Unternehmen 

die finanziellen Mittel für 

einen Stiftungslehrstuhl Verpackungstechnik 

an der Hochschule 

Kempten bereit. 

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upDATE TITEL 

Kalt kochen mit 6.000 Bar 

Integrierbar und MAP-kompatibel: die neuen HPP-Anlagen von MULTIVAC 

Auf der interpack ist sie zu sehen: die erste Anlage von MULTIVAC, mit der sich Lebensmittel hochdruckkonservieren 

lassen. High Pressure Processing (HPP) heißt die Technologie, die Lebensmittel mit bis zu 6.000 Bar 

haltbar macht, anstatt mit Hitze oder konservierungsstoffen. Das Besondere dabei: Mit der Lösung von 

MULTIVAC stehen erstmals HPP-Anlagen zur Verfügung, die sich in automatisierte Verpackungslinien 

integrieren lassen und mit Schutzgasverpackungen zurechtkommen. Damit wird das Verfahren für viele Anwender 

auch wirtschaftlich interessant. 

Die Hochdruckbehandlung von verpackten 

Lebensmitteln gilt weltweit 

als eine der vielversprechendsten 

Technologien, um schädliche Keime 

auf Fleisch- und Geflügelprodukten, 

Fertiggerichten sowie anderen 

Lebensmitteln zu reduzieren. 

Mit ihr lässt sich die Haltbarkeit und 

Sicherheit der Lebensmittel ohne 

den Einsatz von Hitze oder Konservierungsstoffen 

verbessern. Der 

Clou: Der ursprüngliche Nahrungswert 

und der Geschmack der Lebensmittel 

bleiben bei der HPP- 

Konservierung nahezu vollständig 

erhalten. 

Der Anwendungsbereich dieser 

innovativen Behandlungstechnologie 

beschränkte sich bislang weitestgehend 

auf vakuumverpackte 

Lebensmittel. MAP-Verpackungen 

(Schutzgasverpackungen) wurden 

durch die Hochdruckkonservierung 

oft beschädigt. Bei mehrschichtigen 

Packstoffen kam es beispielweise 

zu unerwünschten Ablösungen 

einzelner Schichten (De- 

laminierung); bei Folien traten 

Knickbrüche oder Verformungen 

auf. Da schon Mikrodefekte zu einer 

Reduzierung der Barrierefunktion 

des Verpackungsmaterials führen, 

kann Sauerstoff in die Packung 

eindringen. 

kontrollierter Druckauf- und 

-abbau 

Jetzt hat MULTIVAC, gemeinsam 

mit der ThyssenKrupp-Tochter 

Uhde High Pressure Technologies 

GmbH, einen HPP-Prozess entwickelt, 

der auch mit MAP-Verpackungen 

zurechtkommt: Das Ergebnis 

sind HPP-Anlagen, in denen Verpackungstechnologie,Verpackungskonzept 

(Form und Material) und 

Prozessführung optimal aufein- 

ander und auf den konkreten An- 

wendungsfall abgestimmt werden. 

Durch einen kontrollierten Druckauf- 

und -abbau in den Autoklaven, 

den Druckbehältern sowie abgestimmte 

MAP-Packungskonzepte 

werden dabei Materialschäden an 

Schutzgasverpackungen vermieden. 

Ein innovatives Verfahren, für 

das diverse Patentanträge gestellt 

wurden. 

„Mit Hilfe sogenannter Ver- 

haltemomente schaffen wir kurze 

Ruhepausen, in denen sich das 

Polymer regenerieren kann. Auf 

diese Weise wird das Verpackungs- 

material wesentlich geringer beansprucht 

und behält auch nach der 

Hochdruckbehandlung seine Funktionalität. 

Zugleich kontrollieren 

und regeln wir die Prozessparameter 

kontinuierlich“, erklärt Tobias 

Richter, Produktmanager im Geschäftsbereich 

Systeme und verantwortlich 

für Hochdruckbehandlungsanlagen 

bei MULTIVAC. Auch 

die stufenlose Regelung der Druckentspannungsraten 

ist Bestand- 

teil einer Patentanmeldung. Die 

Parameter für die unterschied- 

lichen Produkte und Verpackungen 

werden in der Steuerung der Hochdruckanlage 

hinterlegt. In Zusammenarbeit 

mit deutschen akkreditierten 

Prüfinstituten unterstützt 

MULTIVAC seine Kunden bei 

der Bestimmung der optimalen 

HPP-Prozessparameter und der 

hieraus resultierenden Inaktivierungsraten 

für die unterschied- 

lichen Lebensmittel. 

Hoher Durchsatz 

„Die geregelte Prozessführung für 

MAP-Packungen führt unterm 

Strich zwar zu einer minimalen Verlängerung 

der Zykluszeiten. Die 

großen Vorteile der HPP-behandelten 

MAP-Verpackungen und der 

hohe Durchsatz der MULTIVAC 

HPP-Anlagen wiegen dies allerdings 

wieder auf. So lassen sich am

Die neuen HPP-Anlagen von MULTIVAC im Detail 

Die neuen HPP-Anlagen von 

MULTIVAC bestehen aus folgenden 

Komponenten: eine bis zwei Druckkammern, 

ein Beladesystem mit 

Beladekörben, Hochdruckpumpen, 

ein Wasserkreislauf sowie ein 

Steuerungssystem. Handhabungsmodule 

legen die verpackten Lebensmittel 

in einen Beladekorb. 

Dieser fährt in die Druckkammer 

ein. Anschließend wird die Kammer 

geschlossen und mit Wasser befüllt. 

Die Pumpen erzeugen in der 

Kammer einen Druck von circa 

6.000 Bar. Nach Ablauf einer festgelegten 

Haltezeit wird die Druckkammer 

entspannt und entleert 

und die Beladekörbe fahren aus der 

Kammer. 

Seine HPP-Anlagen bietet 

MULTIVAC in verschiedenen Leistungsklassen 

an, bis zu vier Tonnen 

Material können pro Stunde behandelt 

werden. Die Anlagen lassen 

sich problemlos in bestehende, 

automatische Verpackungslinien 

integrieren und kommen mit MAP- 

Verpackungen zurecht. Mit erst- 


klassigen Dienstleistungen – zum 

Beispiel mit seiner Packstoffbe- 

ratung und der Verpackungs- 

entwicklung – und seiner weltweiten 

Service-Organisation garantiert 

MULTIVAC Kunden darüber hinaus 

maximale Maschinenlaufzeiten. 

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upDATE TITEL 

Vorteile der Hochdruckkonservierung 

• Längere Haltbarkeit der Lebensmittel 

ohne Einsatz von Konservierungsstoffen, 

Hitze- oder Kältebehandlung 

• Für alle Lebensmittel ohne Lufteinschlüsse 

geeignet, zum Beispiel Obst, 

Muscheln und Guacamole 

• Nährwert, Geschmack, Konsistenz und 

Optik der Lebensmittel bleiben unbeeinflusst 

• Haltbarkeit und Sicherheit entlang 

längerer Logistikketten 

• Homogener Prozess, mit dem Anwender 

strengste Hygienevorschriften erfüllen, 

zum Beispiel US-Vorschriften im Hinblick 

auf Listerien und Salmonellen 

Markt oftmals höhere Preise für optisch 

attraktive Produkte mit längeren 

Haltbarkeiten erzielen“, erläutert 

Tobias Richter. Ein weiteres 

Effizienz-Plus: Mit den Anlagen von 

MULTIVAC erleben Anwender zum 

ersten Mal einen quasikontinuierlichen 

Produktfluss in einer HPP- 

Anwendung. Bisher wurde der 

HPP-Prozess losgelöst vom Ver- 

packungsprozess (offline) durchgeführt. 

MULTIVAC bietet die Möglichkeit, 

diesen Prozess in eine 

automatisierte Verpackungslinie zu 

integrieren. Hierfür hat der Ver- 

packungsspezialist unter anderem 

Beladekörbe und Transportkonzepte 

entwickelt und zum Patent 

angemeldet, die durch den Einsatz 

von Handhabungsmodulen automatisch 

bestückt werden können. 

Hochdruckstabile MAP-Packungskonzepte 

Mittlerweile wurde darüber hinaus 

wissenschaftlich belegt, dass die 

Hochdruckbehandlung von Ver- 

packungen mit modifizierter Atmosphäre 

bei einer Reihe von Lebensmitteln 

zu Synergien bezüglich der 

Inaktivierung von Keimen, wie zum 

Beispiel Salmonellen oder Liste- 

rien, führt. „Damit wurde gezeigt, 

dass durch den Einsatz von HPP bei 

MAP-Verpackungen die Lebensmittelsicherheit 

und der Ver- 

braucherschutz nochmals deutlich 

erhöht werden können“, betont 

Tobias Richter. 

Hält mühelos Anschluss: Seine neuen HPP-Anlagen integriert MULTIVAC problemlos in 

alle gängigen automatischen Verpackungslinien. Ein hoher Vernetzungsgrad ist dabei 

selbstverständlich. 

Als führender Hersteller von 

Tiefziehverpackungsmaschinen besitzt 

MULTIVAC eine langjährige 

Erfahrung in der Herstellung von 

Verpackungen mit modifizierter 

Atmosphäre und hat jetzt auch 

hochdruckstabile MAP-Packungskonzepte 

entwickelt. MAP-Verpackungen 

erhöhen die Haltbarkeit 

der verpackten Produkte, ver- 

bessern die Convenience für den 

Verbraucher und steigern die 

Attraktivität der Produkte. Durch 

eine individuelle Packungsgestaltung 

bieten sie deutlich mehr Möglichkeiten 

zur Differenzierung der 

Produkte am Markt.

Ein Erfolg auf der ganzen Linie 

MULTIVAC integriert seine HPP-Anlagen in automatisierte Verpackungslinien 


Wer Lebensmittel hochdruckkonservieren will, musste dafür bisher auf Offline-Lösungen zurückgreifen. Jetzt 

ist es MULTIVAC gelungen, High Pressure Processing (HPP) modular in automatisierte Verpackungslinien 

zu integrieren und damit die Wirtschaftlichkeit dieser Technologie zu erhöhen. Das Geheimnis dahinter: Die 

neuen HPP-Anlagen von MULTIVAC werden automatisch be- und entladen. 

„Durch das automatische Be- und 

Entladen der HPP-Anlage können 

wir einen maximalen Durchsatz sowie 

einen kontinuierlichen Produktfluss 

erreichen. Dadurch werden 

die Prozesskosten je Packung deutlich 

gesenkt“, erklärt Tobias Richter, 

Produktmanager im Geschäftsbereich 

Systeme und verantwortlich 

für Hochdruckbehandlungsanlagen 

bei MULTIVAC. Weiterhin reduziert 

die Integration vor- und nachge- 

lagerter Module für die automatisierte 

Qualitätsinspektion und die 

Kennzeichnung der Packungen die 

Produktionskosten und optimiert 

die Prozess- und Produktsicherheit. 

In HPP-Anlagen werden verpackte 

Lebensmittel in Beladekörbe 

gelegt, die in einer wassergefüllten 

Röhre einem Druck von bis zu 

6.000 Bar ausgesetzt werden. Damit 

diese Anlagen sinnvoll in automatisierte 

Verpackungslinien integriert 

werden können, müssen die 

Beladekörbe für ein automatisches 

Be- und Entladen ausgelegt sein. 

Ermöglichen einen kontinuierlichen Produktfluss: Die körbe für die neuen HPP-Anlagen 

werden von Handhabungsmodulen automatisch be- und entladen. 

Aber: „Die meisten derzeit verfügbaren 

Behälter haben nur eine 

schmale Öffnung nach oben, in die 

die Greifroboter nicht effektiv genug 

hineingreifen können. Deshalb 

konnten die Packungen bisher nach 

der Behandlung nicht automatisch 

entnommen werden. Daher haben 

wir ein neues, wegweisendes 

Konzept für die Transportcontainer 

entwickelt, das auch zum Patent 

angemeldet worden ist“, erläutert 

Tobias Richter. Die zylindrischen 

Transportcontainer von MULTIVAC 

Ansprechpartner 

Tobias Richter 

Product Manager Systems 

Tel. +49 8334 601-30921 

lassen sich automatisiert in zwei 

Hälften aufklappen und schließen, 

wodurch sie für die Handhabungsautomaten 

besser zugänglich und 

sehr gut zu be- und entladen sind. 

Optimal befüllte Beladekörbe 

Maßgeblich für den Durchsatz einer 

HPP-Anlage ist der Füllgrad des 

Beladekorbs und damit der Druckkammer. 

Dieser wiederum hängt 

auch von der Form der Packungen 

ab. Bei eckigen Hartfolienpackungen 

lassen sich die zylindrischen 

Transportcontainer beispielsweise 

nicht zu hundert Prozent befüllen. 

„Um die Belademenge der Druckkammer 

zu optimieren, haben wir 

packungsspezifische Beladungsmuster 

definiert. In ihnen ist festgelegt, 

welche Verpackung auf welche 

Weise von den Handhabungs- 

automaten in die Beladekörbe gelegt 

wird, um möglichst viele 

Packungen pro Zyklus behandeln 

zu können“, sagt Tobias Richter. 

Die Belademuster können in der 

Maschinensteuerung gespeichert 

werden. Dadurch wird für jedes 

Produkt eine maximale Beladung 

der Druckkammer gewährleistet. 

Zusätzlich sind die innovativen 

Beladekörbe von MULTIVAC mit 

speziellen Einsätzen versehen, um 

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upDATE TITEL 

das unbefüllte Volumen der runden 

Behälter zu minimieren. So werden 

die Zykluszeit und in der Folge die 

Prozesskosten reduziert, da nur das 

minimal notwendige Volumen mit 

dem Druckmedium Wasser befüllt 

werden muss. Auf der anderen 

Seite führt dies auch zu einer Stabilisierung 

der unterschiedlichen 

Packungslagen im Beladekorb. 

Leistungsklassen und Services für 

alle Fälle 

Zur Integration seiner HPP-Anlagen 

in automatisierte Verpackungslinien 

stimmt MULTIVAC die Produktionsleistung 

der Verpackungsmaschinen 

optimal mit der Leistung 

der Hochdruck-Lösung ab. Hierfür 

stehen HPP-Anlagen in unterschiedlichen 

Skalierungen zur Verfügung: 

Neben den Einkammeranlagen mit 

Volumina von 55, 160 und 350 

Litern, hat MULTIVAC in Zusammenarbeit 

mit dem Hochdruckspezialisten 

Uhde High Pressure Technologies 

eine Tandem-Anlage mit 

einem Fassungsvermögen von 

700 Litern (zweimal 350 Liter) entwickelt. 

Diese erzielt abhängig von 

Produkt und Füllgrad der Kammern 

einen Ausstoß von bis zu vier Tonnen 

Packgut pro Stunde. Das ist der 

größte derzeit am HPP-Markt erhältliche 

Durchsatz. 

Da Verpackungsetiketten aus 

Papier der Hochdruckbehandlung 

aufgrund des Einsatzes von 

Wasser oft nicht standhalten, hat 

MULTIVAC eine Lösung für eine der 

HPP-Behandlung nachgelagerte 

Etikettierung der Packungen implementiert. 

Dafür durchlaufen die 

Packungen zunächst den integrierten 

Trockentunnel. Mit Hilfe von Inspektionssystemen 

kann darüber 

hinaus eine kontinuierliche Qualitätskontrolle 

in der Verpackungs- 

linie durchgeführt werden. 

Durch die Integration der einzelnen 

Linienkomponenten ist 

MULTIVAC in der Lage, den kompletten 

Verpackungs- und HPP-Prozess 

bis zur Palettierung der Endverpackungen 

darzustellen. Für die 

HPP-Anlagen erfüllen MULTIVAC 

und Uhde High Pressure Technologies 

die höchsten Sicherheitsstandards 

und die ASME/ISO-Zertifizierungen 

für Hochdruckbehand- 

lungssysteme. Die globale Service- 

organisation von MULTIVAC mit 

über 60 Niederlassungen hat die 

notwendigen Ersatz- und Verschleißteile 

vorrätig und ist bei Bedarf 

schnell vor Ort. Das sorgt für 

minimale Reaktionszeiten und maximale 

Maschinenlaufzeiten bei 

den Kunden. Auch dem vielfachen 

Kundenwunsch, die Haltbarkeitsverlängerung 

sowie den Geschmack 

ihrer hochdruckbehandelten Produkte 

zu prüfen, wird entsprochen. 

MULTIVAC und Uhde High Pressure 

Technologies haben hierfür die entsprechenden 

Testkapazitäten aufgebaut 

und können Kunden aufgrund 

der langjährigen Erfahrung 

individuell beraten. 

Erste HPP-Anlage bereits verkauft 

Seine erste HPP-Anlage hat MULTIVAC 

an die New Zealand Food Innovation 

Manukau Ltd. verkauft, ein staatlich 

finanziertes Innovationszentrum für 

Lebensmittel. Die MAP-Kompatibilität 

der Anlage und das lokale Service- 

Netzwerk von MULTIVAC haben das 

Zentrum überzeugt.

„Wir haben ein ganzheitliches 

Konzept entwickelt“ 


Die innovativen HPP-Anlagen von MULTIVAC eröffnen Anwendern neue Möglichkeiten 

Mit Schutzgasverpackungen (MAP) kompatibel, in bestehende Linien integrierbar 

und hoch effizient: MULTIVAC beschreitet mit seiner Lösung 

für High Pressure Processing (HPP) bei Lebensmitteln vollkommen neue 

Wege. UPDATE sprach mit Tobias Richter, bei MULTIVAC verantwortlich 

für Hochdruckbehandlungsanlagen, über die innovative Technologie. 

Herr Richter, mit den am Markt verfügbaren 

Lösungen war es bislang 

nicht möglich, Schutzgasverpackungen 

mit Hochdruck zu behandeln, 

da das Verpackungsmaterial 

oft beschädigt wurde. MULTIVAC 

hat jetzt ein entsprechendes 

konzept erarbeitet. Wie sieht das 

konkret aus? 

Richter: Wir haben die Prozessführung 

unserer neuen HPP-Anlagen 

auf eine optimale Kombination aus 

Packgut, Verpackungsmaterial und 

Verpackungsform abgestimmt. 

Während der Hochdruckbehandlung 

regeln wir die Druckhöhe stufenlos. 

Dabei schaffen wir mit Hilfe 

von Verhaltemomenten kurze Ruhe- 

pausen, in denen sich das Polymer 

der Schutzgasverpackungen regeneriert. 

Auf diese Weise wird das 

Verpackungsmaterial wesentlich 

geringer beansprucht und behält 

seine Funktionalität. 

Bisher wurde der HPP-Prozess 

meist losgelöst vom Verpackungsprozess 

durchgeführt. Sie bieten 

jetzt die Möglichkeit, ihn in eine 

automatisierte Verpackungslinie 

zu integrieren. 

Richter: Wir haben Beladekörbe 

und Transportkonzepte entwickelt, 

die durch den Einsatz von Handhabungsmodulen 

automatisch be- 

und entladen werden können. Das 

ist mit den meisten derzeit verfügbaren 

Behältern nicht möglich. 

Durch das automatisierte Be- und 

Entladen erreichen wir einen maximalen 

Durchsatz sowie einen kontinuierlichen 

Produktfluss. Das senkt 

die Prozesskosten je Packung deutlich. 

Eine weitere Reduktion der 

Kosten erreichen wir, indem wir 

vor- und nachgelagerte Module für 

die automatisierte Qualitätsinspektion 

und die Kennzeichnung 

der Packungen integrieren. Ein sehr 

wichtiger Aspekt ist hierbei, dass 

die Integration jeder Art von 

Maschinenmodulen bei MULTIVAC 

im Werk durchgeführt und getestet 

wird, um den Aufwand und die Zeit 

für die Installation beim Kunden auf 

ein Minimum zu reduzieren. 

Welche Rolle spielt bei HPP-An- 

lagen die Verpackungsgestaltung? 

Richter: Maßgeblich für den Durchsatz 

der HPP-Anlagen ist der Füllgrad 

der Beladekörbe. Dieser wiederum 

hängt von der Form der 

Packungen ab. Um die Belade- 

menge zu optimieren, können wir 

packungsspezifische Beladungsmuster 

definieren. In ihnen ist festgelegt, 

welche Verpackung auf 

welche Weise von den Handhabungsautomaten 

in die Belade- 

körbe gelegt wird, um möglichst 

viele Packungen pro Zyklus behandeln 

zu können. Die Belademuster 

werden in der Maschinensteuerung 

gespeichert. Dadurch wird für jedes 

Produkt eine maximale Beladung 

der Druckkammer gewährleistet. 

Verpackungsetiketten aus Papier 

halten der Hochdruckbehandlung 

oft nicht stand, weil Wasser als 

Druckmittel eingesetzt wird. Wie 

löst MULTIVAC dieses Problem? 

Richter: Die Etikettierung der Pa- 

Tobias Richter 

Product Manager Systems 

ckungen mit Papieretiketten haben 

wir der HPP-Behandlung nachgelagert. 

Zuvor durchlaufen die Packungen 

einen integrierten Trockentunnel 

aus unserem Hause. Mit Hilfe 

von Inspektionssystemen können 

wir darüber hinaus eine kontinuierliche 

Qualitätskontrolle in der Verpackungslinie 

durchführen. 

Welchen Service bietet MULTIVAC 

seinen kunden im Zusammenhang 

mit den neuen HPP-Anlagen? 

Richter: Bei der Hochdruckbehandlung 

empfiehlt es sich, für jedes 

Produkt ein Verpackungskonzept zu 

entwickeln, das auch im Hinblick 

auf den Füllgrad der HPP-Anlagen 

optimal ist. Wir unterstützen unsere 

Kunden in Zusammenarbeit mit 

akkreditierten deutschen Prüf- 

instituten darüber hinaus bei der 

Bestimmung der optimalen HPP- 

Prozessparameter und der hieraus 

resultierenden Inaktivierungsraten 

für die unterschiedlichen Lebensmittel. 

Zudem haben wir Test- 

kapazitäten, damit unsere Kunden 

die Haltbarkeitsverlängerung sowie 

den Geschmack ihrer hochdruckbehandelten 

Produkte überprüfen 

können. Und zu guter Letzt: Über 

800 Spezialisten weltweit gewährleisten 

einen optimalen Service 

und die Betreuung der installierten 

HPP-Anlagen vor Ort. 

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upDATE schwErpunkT 

MULTIVAC auf der interpack 2011 

Neue Trends und innovative Verpackungstechnologien in Düsseldorf 

Mit zahlreichen Neuerungen rund um die Verpackung von Lebensmitteln, medizinischen Produkten und Industriegütern 

stellt MULTIVAC auf der interpack 2011 erneut seine Innovationskraft und Technologieführerschaft 

unter Beweis. Die Messe findet vom 12. bis 18. Mai in Düsseldorf statt. 

Zu seinem 50-jährigen Firmenjubiläum 

wird MULTIVAC eine Reihe 

von neuen Modellen im Bereich 

Traysealer, Tiefziehverpackungsmaschinen 

und Kammermaschinen 

präsentieren. Einen weiteren 

Schwerpunkt bildet die Kennzeichnung 

und Automatisierung. Bei 

den Traysealern wird das Produkt- 

programm mit kleinen, besonders 

wirtschaftlichen Kompaktmodellen 

und mit Hochleistungsmaschinen 

erweitert. 

Auch bei den Tiefziehverpackungsmaschinen 

wird MULTIVAC 

sein Produktportfolio weiter vervollständigen 

und entsprechende 

Modelle vorstellen. 

Erstmals wird auf der interpack 

2011 eine Tiefziehverpackungs- 

maschine gezeigt, die konsequent 

nach dem MULTIVAC Clean Design 

konzipiert ist und damit die An- 

forderungen der Medizingüter- 

industrie nach Reinigbarkeit und 

Prozesssicherheit optimal erfüllt. 

Am Messestand vertreten ist

Highlights 

auch MULTIVAC Marking & Inspection. 

Das Tochterunternehmen 

positioniert sich als Kompetenzzentrum 

für Kennzeichnungstechnologie 

und ist kompetenter Partner 

für sichere Verpackungen. 

MULTIVAC wird zudem wegweisende 

Innovationen im Bereich der 

Konservierung von Lebensmitteln 

vorstellen. Mit MULTIVAC HPP 

unterstreicht das Unternehmen 

einmal mehr seine Technologieführerschaft 

im Bereich Lebensmittelverpackung. 


Nur drei von vielen MULTIVAC Produktneuheiten auf der interpack. V. l.: Foliendirektdrucker MR296 TI, Traysealer T 850, Tiefzieh- 

verpackungsmaschine R 095. 

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„Innovationen sind die Antworten 

auf die Fragen unserer Kunden“ 

MULTIVAC präsentiert neue Lösungen für alle Leistungsanforderungen 

auf der interpack 2011 

MULTIVAC präsentiert auf der interpack zahlreiche Produktneuheiten. Im Interview sprachen wir mit 

Guido Spix, Geschäftsführer und CTO der MULTIVAC Sepp Haggenmüller GmbH & Co. kG in Wolfert- 

schwenden, über die Innovationsstrategie des Unternehmens. 

Herr Spix, welche Produktneu- 

heiten wird MULTIVAC auf der 

interpack 2011 vorstellen? 

Spix: Wir werden auf der interpack 

ein breites Spektrum an wegweisenden 

Produkt- und Technologieinnovationen 

präsentieren. Wir 

haben unser Portfolio bei Tiefziehverpackungsmaschinen, 

Vakuum- 

Kammermaschinen und Traysealern 

mit einer Reihe neuer Produkte 

erweitert. Wir zeigen dabei neue 

Lösungen für alle Leistungsan- 

forderungen – für die Verarbeitung 

sowohl besonders kleiner als auch 

sehr großer Chargen. Bei den Tiefziehverpackungsmaschinen 

ist beispielsweise 

die R 095 zu nennen, 

unser jetzt kleinstes Modell in dieser 

Produktreihe. Die R 095 wurde 

für die Herstellung von Vakuum- 

und MAP-Verpackungen aus Weichfolie 

konzipiert. Über ein spezielles 

Zuführband kann Aufschnittware 

automatisch von einem Bizerba 

Slicer eingelegt werden. Damit 

eignet sich die R 95 ideal für die 

Herstellung hochwertiger Frischeverpackungen 

für Aufschnittware 

in kleinen Losgrößen. Auf der interpack 

2011 werden wir außerdem 

mit der B 510 ein weiteres Modell 

unserer innovativen Kammerbandmaschinen 

präsentieren. Die B 510 

ist baugleich zur B 610, die im letzten 

Jahr eine sehr positive Resonanz 

auf der IFFA erfuhr. 

Wie sieht es bei den Traysealern 

aus? 

Spix: Das Traysealer-Portfolio wurde 

sowohl für Industrieanwendun- 

gen als auch für Kleinverarbeiter 

weiterentwickelt. Im Bereich der 

automatischen Traysealer prä- 

sentieren wir mit dem T 850 die 

erste zweispurige Maschine von 

MULTIVAC. Diese wird auf der interpack 

in eine komplette Verpackungslinie 

integriert sein, die auch 

mehrere Automatisierungskomponenten 

von MULTIVAC beinhaltet. 

Mit dem T 100, unserem derzeit 

kleinsten halbautomatischen Traysealer, 

haben wir unser Produktportfolio 

aber auch nach unten erweitert. 

Mit diesem Produkt richten 

wir uns an Lebensmitteleinzelhändler, 

die kleine Mengen an Fleisch 

oder Fertiggerichten direkt an der 

Theke in Trays verpacken wollen. 

Als dritte neue Maschine zeigen 

wir den Stäbchen-Traysealer T 300. 

Damit können wir auch für kleine 

Produktionen einen automatischen 

Traysealer anbieten. 

Welche neuen Technologien werden 

Sie auf der interpack präsentieren? 

Spix: Auf unserem Stand werden 

wir einen Autoklaven für die Hochdruckbehandlung 

von Lebensmitteln 

zeigen. Wir haben eine innovative 

Prozessführung entwickelt, 

die erstmals auch die Hochdruck- 

behandlung von MAP-verpackten 

Lebensmitteln erlaubt. Bisher ließ 

sich das Verfahren nur für vakuumverpackte 

Lebensmittel einsetzen. 

Durch unsere Automatisierungskompetenz 

sind wir auch in der 

Lage, HPP-Autoklaven in automatisierte 

Verpackungslinien zu integrieren. 

Wir können so den Durch- 

satz der Anlagen optimieren, 

wodurch die Behandlungskosten je 

Packgut signifikant sinken, der Einsatz 

der Technologie also wirtschaftlich 

interessant wird. 

Sie erwähnten das Stichwort Automatisierungskompetenz. 

Welche 

Strategie verfolgt MULTIVAC hier? 

Spix: Wir haben die Erfahrung gemacht, 

dass unsere Kunden immer 

öfter mit Handhabungsaufgaben 

konfrontiert werden. Zum Beispiel 

bei der Beladung der Verpackungen 

oder bei deren Vereinzelung nach 

dem Verpackungsprozess. Das betrifft 

sowohl Kleinverarbeiter als 

auch industrielle Hersteller. Wir 

versuchen stets, hier passende 

Antworten zu finden, was sich ja 

bisher in unserem umfangreichen 

Produktportfolio auch niedergeschlagen 

hat. Dieses reicht von ein- 

oder mehrspurigen Bandsystemen 

bis zu Handhabungsmodulen, die 

mit mehrachsigen Robotern ausgestattet 

werden können. Auch im 

Bereich der Kennzeichnungs- und 

Inspektionstechnik haben wir unser 

Produktportfolio sehr stark erweitert. 

Zum Beispiel bieten wir das 

MULTIVAC Vision System zur visuellen 

Qualitätsinspektion oder ein 

komplettes Portfolio an Metalldetektoren, 

die sowohl inline als auch 

offline betrieben werden können. 

Integrieren Sie auch komponenten 

von Drittanbietern? 

Spix: Grundsätzlich möchten wir 

für unsere Kunden die effizien- 

testen und wirtschaftlichsten Ver-

packungslösungen entwickeln. Dabei 

berücksichtigen wir natürlich 

auch deren Präferenzen oder bereits 

bestehende Komponenten. 

Hin und wieder gibt es Aufgabenstellungen, 

die wir nicht mit eigenen 

Technologien abdecken können. 

Ein Beispiel hierfür ist das 

Projekt bei Heinz Ketchup, bei dem 

die Füllertechnologie von einem 

Drittanbieter bezogen wurde. 

Das Wort „Nachhaltigkeit“ ist in 

aller Munde. Welche Rolle spielt 

das Thema bei der Entwicklung 

Ihrer Verpackungsmaschinen? 

Spix: Im Bereich der Maschinenentwicklung 

verbinden wir Nachhaltigkeit 

mit der Reduzierung des 

Ressourcenverbrauchs unserer 

Maschinen. Das bezieht sich sowohl 

auf den Packmittelverbrauch 

als auch auf den Energieverbrauch. 

Bei Letzterem arbeiten wir kon- 

sequent an der Substitution von 

pneumatischen Antrieben durch 

energieeffiziente elektrische Antriebstechnologien. 

Auf der interpack 

präsentieren wir beispielsweise 

auch unsere MULTIVAC 

Vakuumpumpe. Ihr Energieverbrauch 

ist bis zu 30 Prozent niedriger 

als bei bekannter Technik. Auch 

ihr Platzbedarf ist minimal. Dadurch 

kann sie leichter in die Maschine integriert 

werden. 

Wie sieht es mit dem Wasser- und 

dem Packmittelverbrauch Ihrer 

Verpackungslösungen aus? 

Spix: Wir arbeiten am Einsatz von 

Guido Spix 

Geschäftsführer und 

CTO von MULTIVAC 

geschlossenen Kühlkreisläufen, 

wodurch der Frischwasserverbrauch 

unserer Maschinen drastisch 

reduziert werden kann. Mit 

MULTIVAC e-concept hatten wir 

bereits auf der IFFA 2010 gezeigt, 

dass wir im Bereich Ressourcenschonung 

wegweisende Lösungen 

bieten. In puncto Packmittel- 

verbrauch optimieren wir laufend 

unsere Maschinenprozesse, im 

Hinblick auf die Verarbeitung von 

dünneren Materialien bei gleichbleibenden 

Barriereeigenschaften. 

Mit Nachhaltigkeit verbindet 

MULTIVAC aber auch das Thema 

Investitionssicherheit. Wir begleiten 

unsere Maschinen während 

ihres gesamten Lebenszyklus und 

garantieren unseren Kunden maximale 

Maschinenstandzeiten. Hierfür 

sorgen nicht zuletzt unsere 

1.500 Service- und Vertriebsspezialisten 

weltweit. 

Mit Ihren Verpackungslösungen 

bedienen Sie verschiedene Marktsegmente 

– darunter die Lebensmittelindustrie, 

die Medizingüterindustrie 

sowie die Hersteller von 

Industrieprodukten. Wie erfüllen 

Sie die teilweise sehr unter- 

schiedlichen Anforderungen Ihrer 

kunden? 

Spix: Es stimmt: Die Anforderungen 

der Segmente unterscheiden 

sich deutlich. Für die Lebensmittelindustrie 

haben wir unser wegweisendes 

Hygienedesign entwickelt, 

das wir konsequent auf alle Produktlinien 

anwenden. Für die 

Medizingüterbranche bieten wir 


das Maschinenkonzept MULTIVAC 

Clean Design, mit dem wir zum 

Beispiel die Reinraumtauglichkeit 

unserer Maschinen gewährleisten. 

Das Maschinenkonzept bezieht 

sich nicht nur auf die Konstruktion 

der Maschine sowie die einge- 

setzten Materialien; mit ihm stellen 

wir auch die Nachvollziehbar- 

keit und Protokollierbarkeit der 

Verpackungsprozesse sicher. 

können Sie abschließend ein paar 

Worte zu Ihrer Innovationsstrategie 

sagen? 

Spix: Neben unserem regionalen 

Wachstum leisten die Produktneuentwicklungen 

einen entscheidenden 

Beitrag zu unserem nach- 

haltigen Unternehmenserfolg. Wir 

investieren überdurchschnittlich in 

Forschung und Entwicklung und in 

neue Produkte. Das haben wir 

immer getan – und hier liegt meines 

Erachtens auch ein Grund dafür, 

warum wir die Wirtschaftskrise 

der vergangenen Jahre so schnell 

und vergleichsweise unbeschadet 

überstanden haben. Ein Zeichen 

unserer Innovationskraft sind nicht 

zuletzt etwa 40 Patentanmeldungen 

pro Jahr. 

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„Verpackungen können helfen, die 

globale Lebensmittelverschwendung 

zu bekämpfen“ 

Die Verpackungsindustrie auf dem SAVE FOOD kongress in Düsseldorf 

Der internationale SAVE FOOD kongress, der am 16./17. Mai in Düsseldorf stattfindet, beleuchtet Ausmaß und 

Gründe der globalen Nahrungsmittelverluste. Im Interview sprachen wir mit Christian Traumann, CFO von 

MULTIVAC und Präsident der interpack, darüber, welchen Beitrag die Verpackungsindustrie zur Sicherung der 

weltweiten Nahrungsmittelversorgung leisten kann. 

Herr Traumann, Sie werden als 

Präsident der interpack 2011 die 

Verpackungsbranche auf dem 

SAVE FOOD kongress repräsentieren, 

der parallel zur interpack in 

Düsseldorf stattfindet. Welches 

Ziel hat der kongress? 

Traumann: Im Rahmen des SAVE 

FOOD Kongresses werden die 

Welternährungsorganisation der 

Vereinten Nationen (FAO) und die 

Messe Düsseldorf GmbH ihre inter- 

nationalen Kompetenzen bündeln 

und mit Experten aus Wirtschaft, 

Politik und Gesellschaft die Herausforderung 

des Nahrungsmittelverlustes 

sowie mögliche Lösungs- 

ansätze diskutieren. Grundlage der 

langfristig angelegten Initiative 

sind drei Studien der FAO, deren 

Ergebnisse auf der SAVE FOOD 

Konferenz erstmals der Öffentlichkeit 

vorgestellt werden. 

Welches sind die aktuellen Herausforderungen 

hinsichtlich der Versorgung 

der Weltbevölkerung mit 

Nahrungsmitteln? 

Traumann: Die Herausforderungen 

betreffen die Aspekte Bevölkerungswachstum, 

Urbanisierung und 

die Verschwendung von Lebens- 

mitteln. Bis 2050 wird die Weltbevölkerung 

von heute sechs Milliarden 

auf etwa neun Milliarden 

Menschen wachsen. Das entspricht 

einem Anstieg von circa 50 Prozent. 

Entsprechend wird sich auch der 

Bedarf an Nahrungsmitteln ent- 

wickeln. Im vergangenen Jahr 

schätzte die FAO die Zahl der welt- 

weit Hungernden auf rund 925 Millionen. 

Prognosen besagen, dass 

das Nahrungsmittelangebot bis 

2050 um 70 Prozent steigen muss, 

um die Weltbevölkerung zu er- 

nähren. 

Das Bevölkerungswachstum wird 

ja größtenteils in den Schwellen- 

und Entwicklungsländern stattfinden. 

Wie sieht die Situation hier 

konkret aus? 

Traumann: Zum weltweiten Bevölkerungswachstum 

gibt es einen immer 

noch starken Trend der Urbanisierung. 

Schon heute lebt über die 

Hälfte der Weltbevölkerung in 

großen Städten und Metropolen. 

Die FAO rechnet zudem damit, dass 

bis 2050 etwa 600 Millionen Menschen 

vom Land in die Städte 

ziehen werden. Bis 2025 soll die 

Zahl der so genannten Megacitys 

auf 26 steigen; allein 22 befinden 

sich in Schwellen- und Entwicklungsländern. 

Ist die Versorgung all dieser 

Menschen mit bezahlbaren und 

qualitativ einwandfreien Nahrungsmitteln 

denn nicht nur eine 

Herausforderung für die Lebensmittel-, 

sondern auch für die Verpackungsindustrie? 

Traumann: Das ist sie definitiv, allein 

schon unter dem Aspekt der 

Lebensmittelverschwendung. Die 

FAO schätzt, dass der Verlust bei 

den Nahrungsmitteln weltweit zwischen 

20 und 75 Prozent beträgt. 

Wenn wir diese Verschwendung re- 

duzieren könnten, würden wir damit 

einen großen Beitrag zur Ernährung 

der Weltbevölkerung leisten 

und natürliche Ressourcen schonen. 

Denn, wenn weniger Lebensmittel 

produziert werden müssen, 

würde das den Verbrauch von Wasser 

und den Ausstoß von Treibhausemissionen 

senken. 

Was sind die Gründe für die Verschwendung 

von Lebensmitteln? 

Traumann: In den Industrienationen 

und in den Schwellen- und Entwicklungsländern 

sind dies sehr 

unterschiedliche Gründe. Verstärkt 

werden sie durch die Ungleich- 

verteilung der Nahrungsmittel. 

Schätzungen zufolge beträgt der 

Nahrungsmittelverlust durch Ver- 

schwendung in den Industrienationen 

pro Kopf circa 300 Kilogramm 

pro Jahr. Hiervon fällt der überwiegende 

Teil bei den Verbrauchern 

an. Wir müssen also in den entwickelten 

Ländern das Bewusstsein 

für die Problematik weiter stärken. 

Und in den Schwellen- und Entwicklungsländern? 

Traumann: Laut FAO werden in diesen 

Ländern circa 1,2 Milliarden 

Tonnen Lebensmittel pro Jahr verschwendet. 

Dabei geht der größte 

Teil der Nahrungsmittel entlang 

der Wertschöpfungskette verloren. 

Gründe hierfür sind u. a. die 

vergleichsweise unterentwickelten 

Produktions- und Konservierungsbedingungen, 

aber auch Defizite 

bei Verpackung und Transport.

Wie kann die Verpackung von 

Lebensmitteln zur Verbesserung 

dieser Situation beitragen? 

Traumann: Grundsätzlich hat die 

Verpackung einen wesentlichen Aspekt 

zu erfüllen: Sie soll das Produkt 

und die für seine Herstellung 

eingesetzten Ressourcen schützen. 

Darüber hinaus sorgt sie dafür, dass 

die Lebensmittel für den Konsumenten 

sicher sind – wodurch auch 

der Verbraucher geschützt wird. 

Daher benötigen wir vor allem in 

Schwellen- und Entwicklungsländern 

geeignete Verpackungen, um 

die Nahrungsmittel für Transport 

und Lagerung zu schützen. 

In vielen Ländern existiert ja noch 

nicht einmal die Möglichkeit, Nahrungsmittel 

kühl zu lagern? 

Traumann: Auch hier spielt die Verpackung 

eine wichtige Rolle. Sie 

kann dazu beitragen, Nahrungsmittel 

länger haltbar zu machen, was 

wiederum zur Reduzierung von 

Nahrungsmittelverlusten führt. 

Welche Rolle spielt in diesem Zusammenhang 

die Verpackungs- 

industrie? 

Traumann: Deren Aufgaben sind 

unterschiedlich. Sie kann aber zu 

einer nachhaltigen Entwicklung 

beitragen: Indem wir den lokalen 

Nahrungsmittelproduzenten in 

Schwellen- und Entwicklungsländern 

Zugang zu geeigneten Ver- 

packungsmaterialien und -technologien 

gewähren, helfen wir ihnen, 

Christian Traumann, Geschäftsführer 

und CFO von MULTIVAC 

ihre Produkte haltbar und transportfähig 

zu machen und sie an 

Dritte zu verkaufen. Das reduziert 

zum einen die Nahrungsmittelverschwendung, 

zum anderen, und 

das ist der eigentliche Punkt, verbessern 

wir dadurch die wirtschaftliche 

Situation der lokalen Produzenten, 

so dass sie sich aus eigener 

Kraft weiterentwickeln können. 

Und die Rolle der Verpackungs- 

industrie in den entwickelten 

Ländern? 

Traumann: Hier wird man weiter 

über nachhaltige Verpackungs- 

lösungen nachdenken müssen. 

Dazu zählen zum Beispiel Portionspackungen 

für Single-Haushalte 

oder Verpackungen, die die Haltbarkeit 

von Nahrungsmitteln verlängern. 

Nur dadurch schaffen wir 

es, die Lebensmittel- und Ressourcenverschwendung 

auch in den Industriestaaten 

zu reduzieren. 

Was heißt Nachhaltigkeit für 

MULTIVAC selbst? 

Traumann: Wir achten darauf, dass 

bei der Herstellung von funktionellen 

Verpackungen möglichst wenige 

Ressourcen eingesetzt werden 

müssen – also Packstoffe und Energie. 

Unsere Technologien unterstützen 

die Haltbarmachung von 

Lebensmitteln und tragen so dazu 

bei, die Nahrungsmittelverschwendung 

zu reduzieren. Durch unser 

weltweites Service- und Vertriebsnetz 

machen wir unsere Ver- 

packungslösungen auch in Schwel- 


lenländern zugänglich. Hierbei 

handelt es sich oft um einfache 

Technologien, die von den lokalen 

Verarbeitern sehr leicht einzusetzen 

sind. Somit tragen wir zur wirtschaftlichen 

Entwicklung unserer 

Kunden vor Ort bei. 

können Sie Beispiele nennen, wie 

MULTIVAC die Entwicklung in 

Schwellenländern unterstützt? 

Traumann: Ein schönes Beispiel ist 

ein Entwicklungsprojekt, bei dem 

wir die Responsible Fishing Alliance 

(RFA) in Marokko unterstützen. 

Wir haben den Menschen in 

etlichen Fischerdörfern Vakuum- 

Kammermaschinen zur Verfügung 

gestellt, auf denen die Fischer ihren 

täglichen Fang verpacken können, 

um ihn an Dritte zu verkaufen. 

Die Initiative kommt bei den Bewohnern 

der Dörfer sehr gut an. 

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MULTIVAC erweitert Portfolio 

R 145 im MULTIVAC Clean Design 

Um den Anforderungen der Medizingüterindustrie auch im Bereich der kompakten Tiefziehverpackungsmaschinen 

noch optimaler zu entsprechen, hat MULTIVAC sein Maschinenmodell R 145 jetzt neu im MULTIVAC 

Clean Design gestaltet. Damit erweitert das Unternehmen sein Portfolio an Tiefziehverpackungsmaschinen für 

die Medizingüterindustrie durch ein besonders leistungsfähiges Einstiegsmodell für die Verpackung von 

medizinischen Sterilgütern in kleineren und mittleren Chargen. Die Maschine war erstmals im März 2011 auf 

der MEDTEC Europe in Stuttgart zu sehen und wird auch auf der interpack in Düsseldorf präsentiert. 

Die R 145 zählt zu den kompakten 

Tiefziehverpackungsmaschinen 

von MULTIVAC. Durch frei wählbare 

Werkzeuge und ihren modularen 

Aufbau lässt sie sich sehr einfach 

erweitern und somit optimal 

an die Anforderungen der Hersteller 

anpassen. 

Mit dem MULTIVAC Clean Design 

erfüllt die R 145 die Anforderungen 

der Medizingüterindustrie 

bezüglich Reinigbarkeit, Prozesssicherheit 

und Reinraumtauglichkeit. 

Schnelligkeit und hohe Siegelqualität 

Die Hubwerke der Maschine sind 

mit höheren Kräften ausgestattet 

und die Siegelstation gewährleistet 

eine noch genauere Temperaturverteilung 

über die gesamte Siegelfläche. 

Dadurch werden Siegelnähte 

mit höheren Peelkräften erzeugt, 

was eine maximale Siegelqualität 

und Packungssicherheit zur Folge 

hat. Zudem ist die R 145 sehr 

flexibel hinsichtlich Verpackungs- 

materialien. Sie verarbeitet sowohl 

Weich- als auch Hartfolien sowie 

Aluminiumverbunde und erreicht 

bis zu 15 Takte in der Minute. 

Da die Verpackung medizinischer 

Sterilgüter unter anderem in 

Reinraumumgebung stattfindet, ist 

die R 145 auch für diese Anforderungen 

ausgelegt. Sie lässt sich 

sehr einfach reinigen. Dafür sorgen 

ihre glatten Oberflächen und der 

Einsatz reinigungsfreundlicher Materialien. 

Die Komponenten der 

Maschine sind leicht zugänglich, 

dies vereinfacht ihre Wartung. 

Das technisch wegweisende 

Werkzeugwechselsystem bei den 

Tiefziehverpackungsmaschinen 

von MULTIVAC, das auch in die 

R 145 integriert ist, erlaubt einen 

einfachen Formatwechsel. Dadurch 

ist die Maschine flexibel einsetzbar 

und unterstützt Hersteller dabei, 

sinkende Losgrößen auch mit Tiefziehverpackungsmaschinenwirtschaftlich 

umzusetzen.


Thermal-Inkjet-Technologie optimiert 

Verfügbarkeit der Verpackungslinie 

MULTIVAC Marking & Inspection zeigt Foliendirektdrucker auf der interpack 2011 

Zu den Produktneuheiten, die MULTIVAC Marking & Inspection auf der interpack 2011 vorstellt, zählt der 

Foliendirektdrucker MR296 TI, eine Verfahreinrichtung mit dem Drucksystem Wolke m600. Der Drucker wird 

auf einer Tiefziehverpackungsmaschine R 145 gezeigt, die im MULTIVAC Clean Design gestaltet ist. Der Einsatz 

der Thermal-Inkjet-Technologie gewährleistet die maximale Verfügbarkeit der Linie, da Wartungsintervalle 

sowie der Aufwand für Rüstzeiten und Reinigungen minimal sind. 

MULTIVAC Marking & Inspection 

bietet unterschiedliche Direktdrucksysteme 

für den Einsatz in Ver- 

packungsmaschinen. Dabei kommen 

alle gängigen Druck- 

technologien, wie Heißpräge- 

verfahren, Thermotransferdruck 

und Inkjet, zum Einsatz. 

Auf der interpack 2011 wird der 

neue Foliendirektdrucker MR296 TI 

gezeigt. 

Der MR296 TI ist ein Thermal- 

Inkjet-Drucker, der sich für mehrspurige 

Verpackungslösungen eignet. 

Im HP-Thermal-Inkjet-Verfahren 

(TIJ) wird die Druckinformation direkt 

auf die Verpackungsfolie des 

Produkts aufgedruckt. Dabei entsteht 

ein exaktes Schriftbild in einer 

Auflösung von bis zu 600 dpi. Zu 

den Vorteilen der TIJ-Technologie 

zählen minimale Rüstzeiten, geringer 

Wartungsaufwand und lange 

Serviceintervalle. Die im Drucker 

befindliche Kartusche lässt sich 

sehr einfach und schnell wechseln. 

Im Zusammenspiel mit dem 

MR296 TI werden die Druckköpfe in 

der automatischen Parkposition 

abgedichtet. Das verhindert ein unbeabsichtigtes 

Austrocknen der 

Tinte. Der Druckkopf sondert 

kurz vor dem eigentlichen Druck 

einige Tintentropfen ab – für ein 

besseres Andruckverhalten nach 

einer Druckpause. 

Verwendet werden wasser- 

basierende Tinten. Das ermöglicht 

eine perfekte, saubere und schnelle 

Bedruckung. Reinigungs- oder 

Lösungsmittel sind nicht nötig. 

MR293 TT für mehrspurige, 

mehrreihige Bedruckung 

Auf der interpack wird zudem der 

Foliendirektdrucker MR293 TT gezeigt. 

Er ist für die Bedruckung von 

mehrspurigen und mehrreihigen 

Formaten im Einlaufbereich der 

Oberfolie ausgelegt und wird vor 

der Siegelstation der Tiefziehverpackungsmaschine 

platziert. Mit 

diesem Gerät können auch Heißpräger 

verwendet werden. 

Die Bedienung der beiden Foliendirektdrucksysteme 

ist vollständig 

in die Steuerung der MULTIVAC 

Tiefziehverpackungsmaschine integriert. 

Der Nutzer kann den Drucker 

direkt über das Terminal der 

Verpackungsmaschine bedienen 

und Statusmeldungen verfolgen. 

„Unsere Kunden haben die Wahl 

zwischen Druckwerken aller renommierten 

Hersteller", sagt Volker 

Gerloff, Geschäftsführer von 

MULTIVAC Marking & Inspection. 

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Plus bei Wirtschaftlichkeit, 

Leistung und Anwendungen 

MULTIVAC erweitert sein Traysealer-Portfolio 

MULTIVAC hat mehrere Produktinnovationen in seinem Traysealer-Portfolio, die der Hersteller erstmals auf 

der interpack 2011 präsentieren wird. Sowohl im halbautomatischen Bereich für kleinverarbeiter als auch im 

automatischen Bereich für industrielle Verarbeiter werden zusätzliche attraktive Lösungen für das Verpacken 

in Trays angeboten. 

T 100: Halbautomatisches Verpacken 

von kleinen Chargen 

Der T 100 ist der kleinste seiner 

Leistungsklasse und für das halbautomatische 

Verpacken von sehr 

kleinen Chargen ausgelegt. Als 

so genannter Tischtraysealer kann 

er auf einem Tisch oder einer Verkaufstheke 

platziert werden. 

Beim T 100 erfolgt die Zuführung 

der Trays nach dem Schubladenprinzip. 

Für seinen Betrieb ist 

lediglich ein Stromanschluss nötig. 

Trotz seiner kompakten Bauweise 

verfügt der T 100 über ein Vakuum- 

und Begasungssystem und kann 

für die Produktion von MAP- 

Packungen in MULTIVAC Qualität 

eingesetzt werden. 

Mit dem T 100 erfüllt MULTIVAC 

die Anforderungen von Supermärkten, 

Metzgereien, Imbiss- und 

Catering-Firmen, die Fleisch- und 

Wurstwaren oder Fertiggerichte in 

sehr kleinen Losgrößen verpacken 

möchten. Das Modell lässt sich mit 

vielen Standard-Formatwerkzeugen 

ausstatten und erzeugt durch 

den Einsatz eines Formschnitts eine 

Packungsqualität, die der eines automatischen 

Traysealers entspricht. 

Auch das Herstellen von Trays 

mit Aufreißecken ist möglich. 

Das anwenderf 

r e u n d l i c h e 

Display 

mit begrenzter Tastenanzahl erlaubt 

eine einfache und intuitive Bedienung. 

Auch der Werkzeugwechsel 

erfolgt per Knopfdruck. 

T 300: Automatisches Verpacken 

von kleinen bis mittleren Los- 

größen 

Mit dem T 300 erweitert MULTIVAC 

die Palette seiner automatischen 

Traysealer um ein Modell in der 

niedrigen Leistungsklasse. Der 

T 300 versiegelt circa 20 Packungen 

pro Minute. Die Zuführung der 

Trays erfolgt automatisch. Sein 

hervorragendes Preis-Leistungs- 

Verhältnis, sein leicht verständ- 

liches Arbeitsprinzip und die einfache 

Bedienung vereinfachen den 

Einstieg ins automatische Ver- 

packen mit Trays. 

Durch den Einsatz elektrischer 

Hubwerke benötigt der T 300 weniger 

Energie. Druckluft wird nur 

noch für den Siegelprozess be- 

nötigt. Die Formatumstellung und 

der Wechsel der Deckelfolie sind 

sehr einfach, der werkzeuglose 

Formatwechsel erfolgt softwareunterstützt 

ohne Wechselwagen. 

T 850: Zweispuriger Traysealer mit 

hohem Leistungsbereich 

Die zweite Produktinnovation bei 

den automatischen Traysealern 

ist der T 850, ein Modell im 

hohen Leistungsbereich und der 

erste zweispurige Traysealer 

von MULTIVAC. Er versiegelt 

80 bis 100 

Trays pro 

Minute. Daher ist er speziell für Produktionsbetriebe 

mit großen Leistungen 

ausgerichtet und wird typischerweise 

in automatisierte Ver- 

packungslinien integriert. Haupt- 

einsatzgebiet ist die Verpackung 

von Lebensmitteln. 

Das Funktionsprinzip des T 850 

basiert auf dem des einspurigen 

T 800. Mit dem neuen Modell können 

sowohl Standard- als auch 

Sonderverpackungen hergestellt 

werden. Dafür bietet MULTIVAC einen 

Werkzeugwechselwagen und 

ein Regalsystem zur Aufbewahrung 

der Werkzeuge an. Auch ein Gerät 

zum Vorheizen der Werkzeuge außerhalb 

der Maschine ist in der 

Leistung enthalten. 

T 260: Erweiterte Anwendung für 

Medizingüter 

Auf der interpack 2011 zeigt 

MULTIVAC auch den neuen T 260, 

einen halbautomatischen Traysealer, 

der speziell für die Medizingüterindustrie 

konzipiert wurde. 

MULTIVAC erweitert sein Portfolio 

somit nicht nur hinsichtlich 

verschiedener Leistungsklassen, 

sondern auch für unterschiedliche 

Anwendungsgebiete. 

Gemeinsamkeiten der Traysealer- 

Modelle 

• Hygiene Design 

• Reduzierter Energie- und 

Packstoffverbrauch 

• Bedienerfreundlichkeit durch 

einfachen Aufbau


Höherer Ausstoß und Integration in 

vollautomatische Verpackungslinien 

MULTIVAC stellt den Traysealer T 850 auf der interpack 2011 vor 

Mit dem T 850 bringt MULTIVAC das erste zweispurige Modell der neuen Generation von Traysealern auf den 

Markt. Sein Leistungsbereich liegt bei 80 bis 100 Packungen pro Minute. Der T 850 ist in vollautomatische Verpackungslinien 

integrierbar, wie MULTIVAC auf der interpack 2011 zeigen wird. 

„Der T 850 ist die zweispurige Ausführung 

des bereits bestehenden 

Traysealer-Modells T 800 und verfügt 

über dieselbe innovative 

Maschinentechnik und das wegweisende 

Hygienedesign“, berichtet 

Valeska Haux, Marketingleiterin 

bei MULTIVAC. Mit einem Ausstoß 

von 80 bis 100 Packungen pro 

Minute ist der T 850 derzeit der 

leistungsstärkste automatische 

Traysealer von MULTIVAC. 

Aufgrund seiner hohen Verpackungsleistung 

wird er häufig in 

kompletten, vollautomatisierten 

Produktionslinien großer industrieller 

Verpacker zum Einsatz 

kommen – eine Anforderung, die 

MULTIVAC mit seinem Inline- 

Prinzip in zweispuriger Ausführung 

umgesetzt hat. Der T 850 ist sehr 

flexibel bezüglich Packgut und Trayformat. 

Er ist einfach zu bedienen 

und auf einen möglichst geringen 

Energie- und Packstoffverbrauch 

ausgerichtet. Seine Haupteinsatzgebiete 

liegen im Bereich Nahrungsmittel, 

vor allem bei Fleisch, 

Wurst und Convenience-Produkten; 

er eignet sich aber auch für die 

Verpackung von Fisch, Käse, Obst, 

Gemüse und Salaten. Ein weiteres 

Einsatzgebiet ist der Bereich der 

Konsum- und Industriegüter. 

Integration in vollautomatische 

Verpackungslinie 

Auf der interpack präsentiert 

MULTIVAC den T 850 in einer integrierten 

Linie mit dem Trayentstapler 

ANYTRAY Twin Rack, dem Vereinzelungssystem 

MBS 110 mit 

integriertem Metalldetektor, einem 

Preisauszeichner GLM-I von Bizerba 

sowie dem Oben-/Untenetikettierer 

MR335. Beim T 850 sorgt eine 

Mitnehmerkettenzuführung für den 

zweispurigen Transport der Trays. 

Die versiegelten und etikettierten 

Trays werden mit dem Handhabungsmodul 

H 240, das mit zwei 

Robotern ausgestattet ist, in Kartons 

konfektioniert. Diese werden 

mit dem Kartonetikettierer MR313 

gekennzeichnet. 

Der T 850 

• Automatischer zweispuriger Traysealer 

• Wegweisendes Hygiene Design 

• Einfache Integration in Verpackungslinien 

• Ressourcenschonung durch energieeffiziente 

Antriebstechnologie 

Für die wirtschaftliche und hygienische 

Vereinzelung von zweispurigen Packungen 

hat MULTIVAC ein neues Bandsystem entwickelt: 

das MBS 110, welches über ein Intralox-Band 

mit seitlich angetriebenen Führungsbändern 

verfügt. Es ist vollständig in 

die Traysealer-Steuerung integrierbar, so 

dass eine automatische Anpassung an die 

Leistungsdaten des Traysealers erfolgt. 

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Tiefziehverpacken auf 

kleinstem Raum 

MULTIVAC präsentiert die neue R 095 

Die perfekte Lösung für Metzgereien und Supermärkte: Mit der R 095 stellt MULTIVAC auf der interpack erstmals 

sein neues Einstiegsmodell für das Tiefziehverpacken kleiner Losgrößen vor. Die Maschine ist sehr einfach 

zu bedienen, benötigt keine Versorgungsanschlüsse und hat mit einer Länge von nur 2,10 Metern einen 

sehr geringen Platzbedarf. 

Die R 095 ist die Antwort von 

MULTIVAC auf einen aktuellen 

Trend im Verpackungsmarkt: Die 

Nachfrage nach hochwertigen 

Frischeverpackungen in kleinen 

Losgrößen für die Kühltheke steigt 

kontinuierlich. Die neue Tiefziehmaschine 

eignet sich daher besonders 

für die Herstellung von hochwertigen 

Verkaufsverpackungen, 

wie sie üblicherweise Supermärkte 

oder Metzgereien einsetzen. Ausgelegt 

auf Vakuum- und MAP- 

Packungen aus Weichfolie, überzeugt 

die R 095 dabei durch eine 

sehr einfache Bedienung und einen 

äußerst geringen Platzbedarf. Dem 

Wunsch nach vielfältigen Möglichkeiten 

für die Gestaltung der Verpackung 

kommt sie mit einer Ziehtiefe 

von bis zu 40 Millimetern entgegen. 

So erleichtert sie Nutzern von 

anderen Verpackungstechnologien 

die Entscheidung, in eine Tiefziehmaschine 

zu investieren. 

kompakt, großzügig, effizient 

Platz spart MULTIVAC bei der R 095 

dank eines innovativen Maschinenkonzepts: 

Das Verformen der Folie 

findet im Maschinenraum statt. Dadurch 

verfügt die R 095 trotz ihrer 

sehr kompakten Bauweise über 

eine großzügige Einlegefläche, die 

auch ausreichend Raum für das 

manuelle Beladen der Tiefzieh- 

packungen lässt. 

Durch den Einsatz elektrischer 

Antriebe für Hubwerk und Schneidungen 

erreicht die R 095 eine hohe 

Energieeffizienz und ist im Betrieb 

sehr günstig. Darüber hinaus benötigt 

sie weder Druckluft- noch Kühlwasseranschlüsse, 

denn MULTIVAC 

hat in der R 095 die Ergebnisse sei- 

ner Maschinenstudie e-concept 

umgesetzt. So sind Anwender ausgesprochen 

flexibel, was den Ort 

angeht, an dem sie die Maschine 

aufstellen können. 

Erweiterbar und schnell gerüstet 

Die R 095 lässt sich mit einer 

Schnittstelle für den Anbau von 

Schneidemaschinen ausstatten. 

Damit ist auf kleinstem Raum eine 

Linie mit automatischer Schneidung 

und Beladung realisierbar. 

Auf der interpack präsentiert 

MULTIVAC die R 095 mit einem integrierten, 

vollautomatischen Slicer 

A 460 von Bizerba. Er bietet eine 

Vielzahl von Ablageformen und 

-positionen der geschnittenen Ware 

sowie umfangreiche Vorwahlmöglichkeiten 

bezüglich Scheibenzahl 

und Schnittstärke. 

Die neue Tiefziehverpackungsmaschine 

ist mit der Maschinensteuerung 

IPC 06 sowie der Bedienoberfläche 

HMI 2.0 ausgestat- 

tet. Darüber hinaus verfügt sie über 

ein standardmäßig integriertes 

Schnellwechselsystem für Form- 

und Siegelwerkzeug, was das Umrüsten 

der Maschine auf andere Packungsformate 

erleichtert. Wie alle 

MULTIVAC Maschinen ist die R 095 

im Hygiene Design gestaltet und 

lässt sich daher innen und außen 

einfach und schnell reinigen. 

Die R 095 

• Tiefziehmaschine für kleine Losgrößen 

(Vakuum / MAP) 

• e-concept: kein Druck- und Kühlwasseranschluss 

nötig 

• Elektronische Schnittstelle für 

Schneidemaschinen 

• Werkzeug-Schnellwechselsystem

Neue Metalldetektoren 

von MULTIVAC 

IFS-Food-konform, platzsparend und flexibel integrierbar 


MULTIVAC bringt eine eigene Baureihe von Transportband-Metalldetektoren auf den Markt. Diese zeichnen 

sich durch ein kompromissloses Hygienedesign und eine intuitive Bedienerführung aus. Zudem sind sie 

flexibel in unterschiedliche Verpackungslösungen integrierbar. 

Der IFS Food (International Featured 

Standards Food) schreibt eine 

Fremdkörperprüfung für alle Produktionslinien 

in der Lebensmittelindustrie 

verbindlich vor. Der Einzelhandel 

auditiert deshalb die 

Eigenmarkenhersteller regelmäßig 

auf der Basis der IFS-Food-Vor- 

gaben. Die neuen Transportband- 

Metalldetektoren von MULTIVAC 

sind für diese Anforderungen an 

die Lebensmittelverpacker optimal 

ausgelegt. 

Als Stand-alone-Geräte lassen 

sich die Metalldetektoren in Linien 

mit Tiefziehverpackungsmaschinen, 

Traysealern oder Kammerbandmaschinen 

integrieren. Sie 

können aber auch als Prüfzelle an 

unterschiedlichen Aufstellorten betrieben 

werden. Über ein komfortables 

Gurtwechselsystem können 

die Gurte ohne Einsatz von Werkzeugen 

gewechselt oder für die 

Reinigung entnommen werden. 

Besonders platzsparend sind 

die Bauformen, bei denen der Metalldetektor 

in das Abführband der 

Tiefziehverpackungsmaschine integriert 

wird. MULTIVAC ist der ein- 

zige Hersteller, der diese platzsparende, 

integrierte Variante anbietet. 

Darüber hinaus kann der Metalldetektor 

in den Linienvereinzeler MBS 

110 (MULTIVAC Band System) integriert 

werden. Beide Konfigurationen 

können auf Wunsch auch mit 

einem automatischen Auswerfer 

ausgestattet werden. 

Orientierung an den MULTIVAC 

Designprinzipien 

Die All-Metall-Detektoren zeichnen 

sich durch eine hohe Detektionsempfindlichkeit 

gerade bei frischen 

Produkten aus und sind in ihrer 

Konzeption ganz am kompromiss- 

losen Hygienedesign der Ver- 

packungsmaschinen und Hand- 

habungsmodule von MULTIVAC 

ausgerichtet. Die Geräte haben einen 

Aufbau aus Edelstahl und sind 

leicht zu reinigen. 

Die Bedienoberfläche mit farbigem 

Touchscreen stellt die Abläufe 

auf leicht verständliche Weise in 

grafischer Form dar und ist deshalb 

einfach zu bedienen. Zur Standardausstattung 

der Detektoren gehört 

eine USB-Schnittstelle, über die 

die Prüfstatistiken ausgelesen und 

gesichert werden. Die seitens des 

IFS Food geforderte Validierungsfunktion 

ist zeitgesteuert und programmierbar. 

Der IFS Food 

Der IFS Food (International Featured Standards Food) ist ein Verfahren, 

um Unternehmen zu auditieren, die Lebensmittel verarbeiten 

oder verpacken und damit Einzel- und Großhändler beliefern. Er erlaubt 

den Händlern, für die Sicherheit von Produkten zu garantieren, 

die sie nicht selbst hergestellt haben. Er erleichtert ihnen weiter die 

Auswahl geeigneter Lieferanten. Entwickelt wurde der IFS Food 2003 

vom Hauptverband des Deutschen Einzelhandels und der Fédération 

des Entreprises du Commerce et de la Distribution. 

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upDATE wEITErE ThEMEn 

Vom Garagenunternehmen 

zum Global Player 

MULTIVAC wird 50 

1961 baute Firmengründer Sepp Haggenmüller zusammen mit seinen Partnern in einer Garage seine erste 

Vakuum-kammermaschine. Heute, 50 Jahre später, beschäftigt MULTIVAC mehr als 3.000 Mitarbeiter, ist weltweit 

präsent und entwickelt für kunden rund um den Globus innovative, integrierte Lösungen zum Verpacken 

von Lebensmitteln, Medizin-, konsum- und Industriegütern. 

Innovationen bildeten von Anfang 

an das Fundament des Erfolgsmodells 

von MULTIVAC. Das zeigte 

sich bereits 1961 bei der ersten 

Vakuum-Kammermaschine zum 

Verpacken von Lebensmitteln in 

Folienbeutel. Firmengründer Sepp 

Haggenmüller und sein Freund 

Artur Vetter hatten sie zusammen 

im allgäuerischen Böhen konstruiert, 

und die Maschine aus der Garage 

traf den Nerv der Zeit. Bereits 

1966/67 knüpften die Jungunternehmer 

an diesen Erfolg an und 

entwickelten die erste MULTIVAC 

Tiefziehverpackungsmaschine. Das 

Grundkonzept des für damalige 

Verhältnisse wegweisenden Modells 

R 67, mit dem Sepp Haggenmüller, 

Artur Vetter und der mittlerweile 

hinzugekommene Heinz 

Brenne der große Durchbruch 

gelang, ist noch in den heutigen 

Maschinen wiederzufinden. 

Mit ihren innovativen Ver- 

packungsautomaten schufen Sepp 

Haggenmüller und seine beiden 

Partner exakt das, was der Markt 

damals benötigte. Mitte der 60er- 

Jahre herrschte in Deutschland 

und Europa Vollbeschäftigung. Die 

Menschen waren konsumfreudig, 

Supermärkte mit Selbstbedie- 

nungsregalen schossen wie Pilze 

aus dem Boden. Die deutschen und 

europäischen Lebensmittelhersteller 

verpackten zunächst auf Maschinen 

aus den USA, die in ihrem 

Einsatz sehr unflexibel waren. Die 

fortschrittlichen Automaten von 

MULTIVAC waren da höchst willkommen, 

ebenso die kompetente 

Beratung und der Service vor Ort. 

Heute ist „MULTIVAC“ rund um den 

Globus ein Inbegriff für hochwertige 

Tiefziehverpackungsmaschinen. 

1961 

Ausgangspunkt: In dieser Garage im 

allgäuerischen Böhen nahm MULTIVAC 

seinen Anfang. 

Mehr als die Hälfte aller Maschinen 

dieses Typs weltweit stammt von 

dem Allgäuer Maschinenbauer. 

Eine erste Zäsur und neue Herausforderungen 

Bald reichten die Produktionskapazitäten 

in Böhen nicht mehr aus, 

und MULTIVAC siedelte Anfang 

1971 auf das heutige Gelände in 

Wolfertschwenden über. 1974 kam 

eine zweite Produktionsstätte in 

Lechaschau in Tirol hinzu. 

1971 erfuhr das junge Unternehmen 

auch eine erste Zäsur: 

Der Unternehmensgründer Sepp 

Haggenmüller verunglückte tödlich. 

Seine Partner Artur Vetter und 

Heinz Brenne führten die Geschäfte 

zu zweit weiter, bis auch Artur 

Vetter 1981 unerwartet verstarb. 

Danach übernahm Heinz Brenne

Wenig Platz, viel Erfindergeist: In der Garage entwickelten 

Sepp Haggenmüller (links) und sein Freund Artur Vetter (mit Frau 

Genovefa Vetter) ihre erste Vakuum-kammermaschine. 

Ein voller Erfolg: Der Markt nahm die erste Maschine von MULTIVAC 

begeistert auf und ließ das junge Unternehmen rasch wachsen, wie ein Bild 

von 1971 aus der Fertigung zeigt. 

die alleinige Geschäftsführung, bis 

er 2002 aus Altersgründen als 

Geschäftsführer aus dem Unternehmen 

ausschied. 

In den 1970ern lagen große Herausforderungen 

vor MULTIVAC. 

Der wirtschaftliche Aufschwung 

1961 

1971 

der Nachkriegszeit schwächte sich 

ab, die Ölkrise von 1973 erschreckte 

die Öffentlichkeit und brachte 

das Thema Ressourcenschonung 

auf die Agenda. Doch auch auf 

diese Herausforderungen fand 

MULTIVAC die passenden Ant- 


worten, und das Unternehmen 

meisterte die Krise ohne nennenswerte 

Einbrüche. Dazu trug auch 

die 1977 lancierte Tiefziehver- 

packungsmaschine R 5000 ihren 

Teil bei, eine Baureihe, die ganz im 

Sinn der Einsparung von Energie 

und Rohstoff konzipiert war. Bis 

heute zählen Ressourcenschonung 

und Nachhaltigkeit zu den Leitlinien 

des Unternehmens bei der Entwicklung 

von Verpackungslösungen. 

Im vergangenen Jahr stellte 

MULTIVAC beispielsweise das 

e-concept vor. Eine nach dieser 

Konzeptstudie gebaute Tiefziehverpackungsmaschine 

kommt ohne 

Wasser- und Druckluftanschlüsse 

aus und verbraucht mindestens 

20 Prozent weniger Energie als herkömmliche 

Maschinen. 

Stetige Erweiterung des Portfolios 

Von Anfang an beschränkte sich die 

Innovationskraft von MULTIVAC 

nicht allein auf Maschinen. Vielmehr 

erstreckt sie sich auf den gesamten 

Verpackungsprozess und 

hat in den vergangenen Jahrzehnten 

– oftmals in Zusammenarbeit 

mit Kunden, Folienherstellern und 

Instituten – viele erfolgreiche Neuerungen 

hervorgebracht. Zu nennen 

sind hier zum Beispiel die Weiterentwicklung 

von MAP-Systemen 

(FreshSAFE) oder die Entwick- 

lung unterschiedlicher Skin-Ver- 

packungssysteme, beispielsweise 

FormShrink. Darüber hinaus bot 

MULTIVAC bereits 1968 Lösungen 

für das Verpacken von medizinischen 

Sterilgütern an und ist bis 

heute in diesem Bereich führend. 

Auch auf unterschiedlichste Fragestellungen 

rund um die Themen 

Verbrauchersicherheit und Hygiene 

hatte das Unternehmen stets die 

richtige Antwort parat. So begegnete 

MULTIVAC der Einführung der 

Produzentenhaftung in Europa 

1988 mit einem fortschrittlichen 

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und weitgehenden Sicher- 

heitssystem auf allen gelieferten 

Maschinen. 1992 brachte das 

Unternehmen die erste Tiefziehverpackungsmaschine 

aus Edelstahl 

auf den Markt. Das neue Material 

war ein wichtiger Fortschritt in 

Sachen Hygiene, da es eine äußerst 

einfache und wirkungsvolle Reinigung 

und Desinfektion der Verpackungsmaschinen 

möglich machte. 

MULTIVAC baute diese Innovation 

in der Folge zu seinem wegweisenden 

Hygiene Design aus. 

Als dritte Produktgruppe kamen 

Anfang der 1990er die Traysealer 

hinzu, mit denen sich vorgefertigte 

Schalen und Becher versiegeln lassen. 

Damit kam man auch den Vermarktungswünschen 

der Hersteller 

entgegen, die immer ausgefallenere 

Verpackungsformen und 

-größen einsetzen wollten. 1993 erweiterte 

MULTIVAC sein Portfolio 

durch die Übernahme der MR 

Selbstklebe-Technik Etikettier-System-Beratung 

GmbH & Co. KG in 

Enger um das Spektrum Etikettieren 

und Kennzeichnen. 

Linienintegration und Automatisierung 

im Fokus 

Die Globalisierung hat auch der 

Verpackungsindustrie entscheidende 

Impulse gegeben. Wie die meisten 

Branchen gerieten die Lebensmittelhersteller 

in den letzten Jah- 

ren unter einen enormen Preis- und 

Wettbewerbsdruck. Die Notwendigkeit, 

immer schneller und effizienter, 

gleichzeitig aber hochwertiger 

zu produzieren, ist stark 

gewachsen. Deshalb entwickelte 

sich MULTIVAC in jüngerer Vergangenheit 

zum Komplettanbieter 

von Verpackungslösungen weiter. 

Dabei hat der Maschinenhersteller 

wegweisende Lösungen für die 

Anforderungen der Verpackungsindustrie 

entwickelt, insbesondere 

im Hinblick auf die Liniensteuerung 

und die durchgängige Dokumentation 

der Anlagen. Das effiziente 

Zusammenspiel aller Teile einer 

Verpackungslösung und ein hoher 

Automatisierungsgrad stehen dabei 

im Mittelpunkt. Darüber hinaus 

ist vor allem in der Lebensmittelindustrie 

mittlerweile auch ein 

durchgängiges Hygienekonzept für 

Verpackungslinien unabdingbar. 

Gleichzeitig steigt die Nachfrage 

nach schlüsselfertigen Lösungen 

aus einer Hand stetig. 

Im Hinblick auf neue Anforderungen 

des Marktes hat MULTIVAC 

sein Produktportfolio schon immer 

kontinuierlich und vorausschauend 

ausgebaut. Heute umfasst es neben 

Verpackungsmaschinen und Handhabungsmodulen 

für das Beladen, 

Entladen und Vereinzeln auch Inspektionssysteme 

für die Qualitätskontrolle 

und Fremdkörpererkennung 

sowie Kennzeichnungs- und 

Etikettierlösungen für unterschied- 

1966 

Der nächste große Coup: Die flexible R 67 (oben) ist die erste Tiefziehverpackungsmaschine 

von MULTIVAC und eröffnete Lebensmittelproduzenten bei ihrem Erscheinen 1966/67 

vollkommen neue Möglichkeiten. Ihr Grundkonzept war und ist bis heute in den Maschinen 

von MULTIVAC wiederzufinden. 

lichste Packungsarten. Um hoch 

komplexe, automatisierte Linien 

zu steuern, integrierte MULTIVAC 

in seine Produkte bereits früh 

modernste Industrie-PC-Technik. 

Zum Beispiel die Steuerung IPC 06 

und die Mensch-Maschine-Schnittstelle 

HMI 2.0, mit der die Liniensteuerung 

benutzerfreundlicher 

und ergonomisch wurde. 

Die Erweiterung des Produktportfolios 

wurde von der neuen 

Geschäftsführung unter Hans- 

Joachim Boekstegers, Christian 

Traumann und Guido Spix verstärkt 

fortgesetzt. Anfang 2000 wurde 

auch der Ausbau des weltweiten 

Vertriebs- und Servicenetzwerkes 

intensiviert und MULTIVAC drang 

regional und branchenbezogen in 

neue Märkte vor. Neben der Lebensmittelindustrie 

profitiert heute 

vor allem die globale Medizin- 

industrie von der Verpackungs- und 

Systemkompetenz von MULTIVAC. 

Die staatlichen und industriellen

Regelwerke für die Herstellung und 

Verpackung der meist hochempfindlichen 

Produkte sind streng. 

Mit seinem Clean Design Konzept 

setzt MULTIVAC die entsprechenden 

Richtlinien in seinen Lösun- 

gen für den medizintechnischen 

Bereich konsequent um. Und das 

Maschinenkonzept für diese Branche 

sorgt für optimale Prozesstransparenz 

inklusive lückenloser 

Rückverfolgbarkeit. 

Globale Expansion, regionale 

Verbundenheit 

Heute verfügt die MULTIVAC Unternehmensgruppe 

über ein Vertriebs- 

und Servicenetz mit mehr als 60 eigenen 

Tochtergesellschaften rund 

um die Welt. Regional betrachtet ist 

MULTIVAC in etwa gleich stark auf 

den amerikanischen, europäischen 

und asiatischen Märkten vertreten. 

Seit Gründung wurden weltweit 

über 115.000 MULTIVAC Maschinen 

verkauft. 

Mehr als 80 Prozent der Verpackungsmaschinen 

sind für den Export 

bestimmt, und die meisten 

werden individuell für die Kunden 

konfiguriert und gebaut. Eine beachtliche 

technologische und logistische 

Herausforderung. Zudem 

verfügt MULTIVAC über ein flächendeckendes 

Netz an Servicetechnikern. 

Mit der Tochter Christoph 

Grundmann GmbH bietet das Unternehmen 

auch ein Service Center 

für Gebrauchtmaschinen und -teile 

für ganz Europa an. 

Trotz der Internationalisierungsstrategie 

ist MULTIVAC dem Bekenntnis 

seines Gründervaters 

Sepp Haggenmüller zur Region Unterallgäu 

seit 50 Jahren treu geblieben. 

Am Stammsitz in Wolfertschwenden 

sind Forschung und 

Entwicklung, die Fertigung von 

Maschinen und Teilen, der Support 

für Marketing, Vertrieb und Service 


Es blieb nicht nur bei Verpackungslösungen allein für die Lebensmittelindustrie: Heute 

beliefert MULTIVAC auch kunden in der Medizin-, konsum- und Industriegüter-Branche. 

weltweit sowie der Vertrieb und 

Service für den deutschen Markt 

angesiedelt. Der Standort wird 

kontinuierlich ausgebaut, und 

MULTIVAC gehört zu den größten 

Arbeitgebern in dieser Region. 

Auch die Ausbildung eigener Fachkräfte 

erfolgt hier. Deren Knowhow, 

Engagement und Treue bilden 

neben der Innovationskraft die 

zweite Säule des unternehmerischen 

Erfolgs, der MULTIVAC seit 

50 Jahren begleitet. Die dritte Säule 

ist das Versprechen, jedem Kunden 

die bestmögliche Verpackungs- 

lösung zu bieten. Getreu dem 

Motto: Better packaging. 

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MULTIVAC Clean Design 

konsequente Umsetzung des sicheren Maschinenkonzepts 

Der Verpackungsprozess medizinischer Sterilgüter und pharmazeu- 

tischer Produkte unterliegt strengsten gesetzlichen Vorschriften. Zu 

Recht, denn bisweilen entscheidet die Verpackungsqualität über Menschenleben. 

MULTIVAC hat daher sein Maschinenkonzept Clean Design 

konsequent auf allen Verpackungsmaschinen für die Medizingüterindustrie 

umgesetzt. Auch auf dem neuen Einstiegsmodell R 145. Anwender 

profitieren von höchster Prozesssicherheit und optimalem Patienten- 

und Verbraucherschutz. 

Als im vergangenen August drei 

Neugeborene an der Uniklinik 

Mainz starben, war die Infektionsursache 

dank strenger gesetzlicher 

Vorschriften für die Dokumentation 

der kompletten Herstellungskette 

schnell ermittelt: Die Flasche mit 

der Nährlösung für die Säuglinge 

hatte einen Haarriss bekommen, 

durch den die normalerweise harmlosen, 

für die geschwächten Babys 

jedoch tödlichen Keime eindringen 

konnten. 

Der tragische Fall der Mainzer 

Babys zeigt eindringlich, wie wichtig 

die strengen Sicherheitsauf- 

lagen für den Herstellungs- und 

Verpackungsprozess bei medizinischen 

Sterilgütern sind. Entsprechende 

Regeln sind in den Vorschriften 

der Good Manufacturing 

Practices (GMP) oder den einschlägigen 

ISO-, EN- und DIN-Normen 

hinsichtlich Prozess- und Produktsicherheit 

in der Medizintechnik 

festgehalten. Um diese Anforderungen 

zu erfüllen, benötigen Hersteller 

und Verpacker von medizintechnischen 

Sterilgütern eine 

Maschinentechnologie, die sichere, 

transparente und regelkonforme 

Verpackungsprozesse ermöglicht. 

Mit MULTIVAC Clean Design hat 

der Verpackungsspezialist aus dem 

Allgäu ein Maschinenkonzept entwickelt, 

das die Anforderungen der 

Medizingüterindustrie an Transpa- 

renz und Prozesssicherheit, Reinheits- 

und Reinraumtauglichkeit sowie 

Flexibilität voll erfüllt. Konkret 

heißt das, dass die medizinischen 

und pharmazeutischen Produkte 

beziehungsweise Einzelteile sicher, 

reproduzierbar und wirtschaftlich 

verpackt werden. 

Auf alle Fälle vorbereitet 

Mittlerweile hat MULTIVAC das 

Clean Design Maschinenkonzept 

durchgängig bei den Verpackungsmaschinen, 

die in der Medizin- 

güterindustrie eingesetzt werden, 

umgesetzt. So auch bei der neu- 

en Tiefziehverpackungsmaschine 

R 145. Sie wurde dem Markt erstmals 

auf der Stuttgarter Medtec im 

März präsentiert und ist ein besonders 

leistungsfähiges Einstiegsmodell 

für die Tiefziehverpackung von 

medizinischen Sterilgütern. Durch 

frei wählbare Werkzeuge und ihren 

Gut einsehbar: Fenster und Beleuchtungselemente 

erleichtern den Blick ins Maschineninnere.

modularen Aufbau lässt sich die 

R 145 sehr einfach erweitern und 

kann somit optimal auf die Anforderungen 

verschiedener Hersteller 

ausgelegt werden. Auch das leistungsfähigere 

Modell R 245 kann 

im MULTIVAC Clean Design ausgelegt 

werden. 

Ebenso der im vergangenen 

Jahr vorgestellte Traysealer T 260, 

der für die Verpackung von empfindlichen 

Medizinprodukten und 

pharmazeutischen Produkten für 

kleine und mittlere Chargen in Trays 

clean 

geeignet ist. Das 

Kompaktmodell ist 

fahrbar und mit einem 

integrierten 

Schaltschrank ausgestattet, 

sodass 

ein flexibler Einsatz 

der Maschine in 

verschiedenen Produktionsräumen 

möglich ist. Mit der C 400 TC hat 

MULTIVAC zudem eine Spezial- 

Kammermaschine zum Verpacken 


in Beuteln mit temperaturgeregelter 

Siegelschiene für medizinische 

Sterilgüter im Portfolio. „Unsere 

Lösungen gewährleisten einen sicheren, 

reproduzierbaren und rückverfolgbaren 

Verpackungsprozess“, 

so Luc van de Vel, „gleichzeitig 

ermöglichen wir eine hochgradige 

Individualisierung bei Verpackungsinhalt 

und Kennzeichnung.“ 

Ein ausgereiftes, modulares 

konzept 

Clean Design steht zunächst für 

eine einfache und benutzerfreundliche 

Reinigung. Die Verpackungsmaschinen 

lassen sich entsprechend 

der Industriestandards 

durchgängig mit Alkohollösungen 

und speziellen Reinigungslösungen 

säubern. Dazu tragen auch die glatten 

Oberflächen und abgerundeten 

Kanten sowie die eingesetzten 

Materialien bei. 

Der Einsatz transparenter Kunst- 

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stoffmaterialien und Beleuchtungselemente 

im Maschineninnenraum 

macht die Tiefziehverpackungsmaschinen 

im Clean Design von allen 

Seiten gut einsehbar. Nischen 

oder tote Winkel, in denen sich Produkte 

unentdeckt verfangen können, 

werden konsequent minimiert. 

Falls trotzdem einmal Teile im Ver- 

packungsprozess verloren gehen, 

gelangen sie über Schrägen automatisch 

in definierte Bereiche des 

Maschineninnenraums, die für das 

Bedienpersonal leicht einzusehen 

und zugänglich sind. Die gute Einsehbarkeit 

verhindert überdies zuverlässig, 

dass Produkte unbemerkt 

Glatte Oberflächen, abgerundete kanten: 

Die Maschinen lassen sich leicht reinigen. 

in der Maschine verbleiben und mit 

Komponenten eines nachfolgenden 

Produktionsloses vermischt werden 

(Cross-Contamination). Da- 

rüber hinaus gewährleisten die 

Maschinen eine lückenlose Dokumentation 

und Rückverfolgbarkeit 

der Verpackungsprozesse. 

Tiefziehverpackungsmaschinen, 

die im MULTIVAC Clean Design 

konzipiert sind, entsprechen zudem 

den Reinraum- und Reinheitsanforderungen 

der Hersteller und Verpacker 

von medizinischen Sterilgütern. 

Sie sind so ausgelegt, dass 

ihr Betrieb die Atmosphäre im Reinraum 

nur minimal beeinflusst. Auch 

Design 

ist das MULTIVAC Konzept modular 

angelegt, das heißt, der Reinraumbereich 

kann so klein wie möglich 

gehalten werden, um Platzbedarf 

und Kosten zu minimieren. „Um bestimmte 

Reinheitsanforderungen 

der Medizingüterindustrie zu er- 

füllen, ist es oft nicht notwendig, 

die gesamte Verpackungslinie im 

Reinraum unterzubringen. Mit 

einer modularen Konzeption der 

Verpackungslinie ist eine solche 

Trennung von Reinraum- und Grauraumbereichen 

auf einfache Weise 

möglich“, erklärt Luc van de Vel. 

Dank der offengelegten Schnittstellen 

bei den Maschinenkomponenten 

lassen sich die Komponenten 

problemlos variabel anordnen sowie 

Teilprozesse des Verpackungsprozesses 

entkoppeln. So kann 

zum Beispiel das Einlegen und 

Versiegeln der Packungen unter 

Reinraumbedingungen stattfinden, 

während Module für Schneidung, 

Vereinzelung, Kennzeichnung oder 

Bedruckung außerhalb des Reinraums 

positioniert werden. 

Vernetzung auf hohem Niveau 

Um auch die Sicherheit der Prozesse 

beim Verpacken von medizinischen 

Sterilgütern zu optimieren, 

hat MULTIVAC Lösungen für ihre 

automatische Steuerung und parallele 

Kontrolle durch das Bedienpersonal 

entwickelt: „Wir messen 

während des gesamten Prozessablaufes 

kritische Parameter wie 

Siegelzeit, Siegeldruck und -temperatur 

sowie Vakuum und visualisieren 

die Messwerte“, berichtet Luc 

van de Vel. 

Die integrierte IPC 06 Maschinensteuerung 

erfasst und verarbeitet 

die Datenströme aus den Messgeräten 

schnell und präzise. Diese 

werden durch die grafische Bedienoberfläche 

HMI 2.0 von MULTIVAC 

für den Bediener übersichtlich 

Wenige Nischen und Winkel: Hier verfangen 

sich Produkte nicht unentdeckt. 

visualisiert. Die Parameter selbst 

werden für jedes zu verpackende 

Produkt in Form eines so genannten 

Rezepts gespeichert. Bei bestimmten 

Maschinentypen ist die 

Steuerung zudem mit Identifikationssystemen 

wie Code- und RFID- 

Scannern ausgestattet. 

Die Möglichkeit, die Prozess- 

daten an Management-Execution- 

Systeme zu übermitteln, ermöglicht 

eine Offline-Datenerfassung zur 

Prozess- und Störungsanalyse. 

Anwender erhalten somit ein Protokoll 

des Verpackungsprozesses. 

Die Vernetzung von Verpackungs- 

maschinensteuerung und Unternehmensdatenverarbeitungwiederum 

eröffnet die Möglichkeit, Daten 

wie Batch-Nummer, Produkt-Codes 

und Haltbarkeitsdaten aus über- 

geordneten Systemen auf die Steuerung 

der Verpackungsmaschine 

und somit auf die Verpackung 

zu übertragen. 

Ansprechpartner 

Luc van de Vel 

Hauptbereichsleiter MCI 

Tel. +49 8334 601-4666

Traysealer T 260: Kompakt 

und prozesssicher 

Halbautomatischer Traysealer für medizinische Sterilgüter 


Der MULTIVAC Traysealer T 260 ist ein halbautomatisches Verpackungssystem, das auf die Anforderungen der 

Medizingüterindustrie wie Reproduzierbarkeit und Prozesssicherheit ausgelegt ist. Seine Hauptanwendungsgebiete 

sind Produkte, die in kleineren Losgrößen verpackt werden, wie Implantate, medizinische Steril- 

produkte, kombipackungen und Diagnostika. Gleichzeitig ist der T 260 auch für das Verpacken von Produkten 

unter modifizierter Atmosphäre und mit kontrolliertem Sauerstoffgehalt geeignet. 

Sicherheit hat bei der Verpackung 

von medizinischen Sterilgütern 

höchste Priorität: Implantate, Katheter, 

Stents oder andere Medizinprodukte 

müssen steril und wirtschaftlich 

verpackt und auch der 

Verpackungsprozess muss lückenlos 

dokumentiert werden. „Diesen 

zweifachen Anspruch haben wir 

beim Traysealer T 260 perfekt umgesetzt“, 

betont Luc van de Vel, 

Bereichsleiter MCI bei MULTIVAC. 

Steril und wirtschaftlich 

Der T 260 ist für den Betrieb in Reinräumen 

geeignet und kann unterschiedlichsteVerpackungsmaterialien 

verarbeiten. Oberfolien können 

als Zuschnitte und Rollenware eingesetzt 

werden. Zudem verfügt der 

Traysealer über eine innovative Siegelstation, 

die den Druck optimal 

über die gesamte Siegelfläche verteilt. 

Damit kann er höhere Siegeldrücke 

und Peelkräfte erzeugen. 

Eine Begasungseinrichtung ist serienmäßig 

integriert, so dass Verpackungen 

mit modifizierter Atmosphäre 

(MAP) hergestellt werden 

können. 

Durch stufenlos einstellbare 

Prozessparameter ist der T 260 auf 

hohe Prozesssicherheit ausgelegt. 

„Wir messen während des gesamten 

Prozessablaufes kritische Parameter 

wie Siegelzeit, -druck und 

-temperatur sowie Vakuum und 

visualisieren die jeweiligen Messwerte“, 

sagt van de Vel. Die IPC 06 

Maschinensteuerung erfasst und 

verarbeitet die Datenströme schnell 

und präzise und setzt sie in exakte 

Steuerungssignale um. Durch die 

grafische Bedienoberfläche HMI 

2.0 von MULTIVAC werden die komplexen 

Steuerungsabläufe in der 

Verpackungsmaschine für den Bediener 

übersichtlich visualisiert. 

Prozesssicher und lückenlos 

dokumentiert 

Die Steuerung ist mit Identifikationssystemen, 

wie beispielsweise 

Code- und RFID-Scanner, 

ausgestattet und verfügt 

über eine integrierte 

Audit-Trail-Funktion. 

Durch die Möglichkeit, 

die Prozessdaten 

an Management- 

Execution-Systeme 

zu übermitteln, ist 

eine vollständige 

Rückverfolgbarkeit 

gewährleistet. Die 

Verpacker medizinischer 

Sterilgüter erhalten 

somit ein umfangreiches Protokoll. 

Die Vernetzung von Verpackungsmaschinensteuerung 

und 

Unternehmensdatenverarbeitung 

wiederum eröffnet die Möglichkeit, 

Daten wie Batch-Nummer, Produkt- 

Codes und Haltbarkeitsdaten aus 

übergeordneten Systemen auf die 

Steuerung der Verpackungsmaschine 

und somit auf die Verpackung 

zu übertragen. 

Einfache Wartung und Reinigung 

Das Werkzeug des Traysealers verfügt 

über eine indirekte Kühlung, 

wodurch ein Werkzeugwechsel 

ohne Unterbrechung des Kühlwasserkreislaufs 

möglich ist. Die Gestaltung 

der Maschine – glatte 

Oberflächen und reinigungsfreund- 

liche Materialien – ermöglicht eine 

einfache Reinigung. Darüber hinaus 

besitzt der T 260 externe Kalibrieranschlüsse. 

Der Traysealer ist fahrbar, sehr 

kompakt und mit einem integrierten 

Schaltschrank ausgestattet, 

sodass ein flexibler Einsatz der 

Maschine im jeweiligen Produk- 

tionsraum möglich ist. 

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Zuverlässig und zukunftssicher 

Verpackungsmaschinen von MULTIVAC passen sich neuen Trends an 

Wer in Verpackungsmaschinen investiert, erwartet langfristige Investitionssicherheit. Schließlich soll die 

Anschaffung auch langfristig wirtschaftlich sein und kontinuierlich mit den eigenen Produktionsanforderungen 

sowie den äußeren Rahmenbedingungen mitwachsen. Um diese kundenerwartung zu erfüllen, setzt 

MULTIVAC auf modulare, ausbaufähige und damit nachhaltige Maschinenkonzepte, ein weltweites Vertriebs- 

und Servicenetz sowie eine ressourcenschonende Produktion. 

20 Jahre beträgt der durchschnittliche 

Lebenszyklus einer Tiefziehverpackungsmaschine. 

Damit wird sie 

zu einer Investition, die auch an veränderte 

Anforderungen der Verpackungsindustrie 

anpassbar sein 

muss. In 20 Jahren entwickeln sich 

nicht nur Verbraucherwünsche und 

Konsuminteressen weiter; es entstehen 

auch neue Marktsegmente, 

gesetzliche Vorgaben und neue 

Technologien, welche die Haltbarkeit 

von Lebensmitteln oder die 

Fälschungssicherheit von Konsumgütern 

revolutionieren. Damit die 

Investitionen seiner Kunden auch 

in 20 oder mehr Jahren noch sicher 

sind, hat MULTIVAC einen umfassenden 

Umrüstungs- und Nachrüstungsservice 

geschaffen, um die 

Maschinen, die für heutige Anforderungen 

entwickelt wurden, auch 

für sich ändernde Anforderungen 

nutzbar zu machen. Das Leistungsspektrum 

umfasst Änderungen von 

Verpackungsformen oder -materialien, 

die Erweiterung des Einlege- 

oder Auslaufbereiches, die Ausstattung 

der Maschine mit zu- 

sätzlichen Funktionen oder Updates 

für Steuerungskomponenten. 

Darüber hinaus hat das Unternehmen 

sein umfangreiches Dienstleistungsportfolio 

darauf ausgerichtet, 

den gesamten Produkt- 

lebenszyklus seiner Maschinen 

abzudecken. „Wir begleiten unsere 

Kunden oft über Jahrzehnte hinweg 

und sorgen dafür, dass ihre Verpackungsmaschinen 

sie auch in 15 

oder 20 Jahren zuverlässig und gewinnbringend 

unterstützen“, so Jesus 

Sánchez, verantwortlich für den 

Geschäftsbereich Nachrüstungen. 

MULTIVAC produziert alle Schlüsselkomponenten 

selbst 

Wer wissen will, ob seine Investition 

langfristig sicher ist, nimmt zunächst 

einmal die Bestandsfähigkeit 

des Herstellers unter die Lupe. 

Hier muss MULTIVAC Kunden nicht 

bange sein. In seiner 50-jährigen 

Firmengeschichte hat das Unternehmen 

seine Wachstums- und Innovationskraft 

klar unter Beweis 

gestellt. 

Bedeutsam im Zusammenhang 

der Investitionssicherung ist auch 

Alle Bauteile aus einer Hand – immer auf dem neuesten Stand der Technik. 

die große Fertigungstiefe, mit der 

MULTIVAC seine Verpackungslösungen 

produziert. „Wir stellen alle 

Schlüsselkomponenten selbst her, 

für jede Maschine gibt es eine lückenlose 

Dokumentation“, sagt 

Sánchez. Dank des großen Anteils 

an Eigenfertigungen sind viele 

Bauteile für die Konkurrenz gar 

nicht zugänglich und können daher 

nur sehr schwer kopiert werden. 

Durch die hohe Wertschöpfungstiefe 

gibt es zudem keine unnötigen 

Abhängigkeiten im Wertschöpfungsprozess. 

„Daher können wir 

auf Nachfrageschwankungen deutlich 

schneller reagieren“, erklärt 

Sánchez. 

Was für die Produktion neuer 

Maschinen und Anlagen gilt, gilt 

auch für Ersatz- und Verschleißteile. 

Sie werden mit den gleichen 

Verfahren, auf denselben Maschinen 

und mit den höchsten Qualitätsanforderungen 

produziert wie 

die neuen Bauteile einer Maschine 

– ebenfalls im eigenen Haus. 

MULTIVAC lässt nur wenig von qualifizierten 

Zulieferern exklusiv fertigen. 

Damit können Kunden

sichergehen, dass sie Ersatzteile erhalten, 

die immer auf dem aktuellen 

Stand der Technik sind. 

Je mehr Komponenten einer 

Verpackungslinie von einem Hersteller 

bezogen werden, desto nahtloser 

greifen die einzelnen Module 

ineinander. Um die Anforderungen 

der Kunden zu erfüllen, übernimmt 

MULTIVAC auch die Integration von 

Drittkomponenten in die Verpackungslinie 

und gewährleistet somit 

eine maximale Effizienz der 

Verpackungslinie. 

Hohe Servicedichte weltweit 

Investitionssicherheit heißt aus 

Kundensicht aber auch, dass die 

Maschine langfristig zuverlässig 

läuft. Beeinträchtigt dennoch einmal 

eine Störung den Produktionsprozess, 

sind MULTIVAC Techniker 

schnell beim Kunden vor Ort. 

MULTIVAC hat ein flächendeckendes 

Vertriebs- und Servicenetz 

aufgebaut – und das nicht nur in 

ausgewählten strategischen Märkten, 

sondern weltweit. Zur kundenfreundlichen 

Logistik zählt auch, 

dass die Servicetechniker an ihren 

Stützpunkten weltweit über eigene 

Ersatzteillager verfügen und in ihren 

Fahrzeugen stets eine Palette 

der gängigsten Verschleißteile 

dabeihaben. MULTIVAC Kunden 

können somit darauf vertrauen, 

dass im Störfall ein Techniker zeitnah 

vor Ort ist und den reibungslosen 

Betrieb ihrer Verpackungsanlage 

sicherstellt. „Als der 

Vulkanausbruch auf Island im vergangenen 

Jahr den Luftfrachtverkehr 

zum Erliegen brachte, waren 

unsere Kunden hiervon nicht beeinträchtigt“, 

berichtet Sánchez. 

Zudem liefert das Unternehmen 

innerhalb kürzester Zeit Originalersatzteile 

in MULTIVAC Qualität. 

Im Online-Ersatzteilshop können 

Kunden rund um die Uhr, 365 Tage 

im Jahr, alles bestellen, was sie 

brauchen – ganz gleich, ob es sich 

um Messer, Folientransportketten 

oder eine Siegelschiene handelt. 

Weltweiten Service setzt ein Teil 

der Kundschaft heute ohnehin voraus. 

Globale Konzerne im Bereich 

der Lebensmittel- und Medizin- 

industrie arbeiten aus Gründen der 

Standardisierung in allen Ländern 

mit dem gleichen Equipment. Stellt 

ein solches Unternehmen beispielsweise 

seine Prozesse weltweit um, 

müssen die Verpackungsmaschinen 

an allen Produktionsstand- 

orten adaptiert werden. 

Ressourcenschonender Umgang 

mit Rohstoffen und Energie 

Zukünftig wird auch das Thema 

nachhaltige Produktionsprozesse 

noch stärker in den Fokus der Verpackungsindustrie 

rücken. Auch 

darauf hat MULTIVAC sein Produktportfolio 

ausgerichtet. So arbeiten 

die Konstrukteure kontinuierlich an 

neuen Verfahren, die zu einem noch 

schonenderen Umgang mit Ressourcen 

beitragen. Im vergangenen 

Jahr präsentierte MULTIVAC auf 

der IFFA, der internationalen Leitmesse 

der Fleischwirtschaft, ein 

Maschinenkonzept zur Reduzierung 

von Wasser- und Energieverbrauch. 

Denn unabhängig davon, wie 

Fleisch- und Wurstverpackungen in 

15 oder 20 Jahren aussehen werden, 

der Energie- und Material- 

verbrauch wird auf jeden Fall reduziert 

werden. 


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upDATE prODukTE 

Der Xbelt : Sicher, sauber 

und platzsparend 

Etikettiersystem der nächsten Generation für Tiefziehverpackungsmaschinen 

Vor allem die hohen Geschwindigkeiten, die heute in Tiefziehverpackungsmaschinen gefordert werden, haben 

bei MULTIVAC Marking & Inspection dazu geführt, dass man den Querbahnetikettierer in Gestalt des Transferbandetikettierers 

neu erfunden hat. 

Querbahnetikettierer werden schon 

seit Jahrzehnten zum Aufbringen 

von Etiketten innerhalb von Tiefziehverpackungsmaschinenverwendet. 

Auch MULTIVAC Marking 

& Inspection hat in den letzten 35 

Jahren diese Etikettierer immer 

wieder im Detail verbessert, ohne 

das bewährte Konstruktionsprinzip 

zu verändern. Das ist nun anders 

geworden. 

keine Lüfterkanäle – kein Staub 

Das patentierte System Xbelt TM 

stellt eine Etikettierlösung der neuen 

Generation für Tiefziehpackungen 

dar und zeigt ein Leistungsspektrum, 

das dann zum Tragen 

kommt, wenn Querbahnetikettierer 

an ihre Grenzen stoßen. Der neue 

Etikettierer arbeitet mit einem 

Transferband, auf dem die Etiketten 

kurzfristig „zwischengeparkt“ werden. 

Konkret spendet der Etikettierkopf 

die Etiketten auf einen quer 

über die Verpackungsmaschine laufenden 

Gurt. Von dort werden sie 

im gewünschten Packungsformat 

auf das Transferband übergeben, 

auf dem sie nur kurz und leicht anhaften. 

Wenn die Oberfolie vorzieht, 

wird der komplette Formatsatz 

Etiketten vom Transferband 

auf die Folie gespendet, indem die 

unter dem Transferband herlaufenden 

Packungen die Etiketten einfach 

mitnehmen. In den Etikettenspender 

können alle gängigen 

Druckertypen integriert werden, so 

dass Etiketten im Heißpräge-, Thermotransfer- 

oder Tintenstrahl-Verfahren 

bedruckt werden können. 

Durch diese neue Konstruktion 

sind keine Ventilatoren und kein 

Lüfterkanal notwendig. Beim klas- 

sischen Querbahnetikettierer werden 

die Lüfterkanäle zum vorübergehenden 

Halten der Etiketten 

benötigt, bevor diese platziert 

werden können. Diese Lüfterkanäle 

bewegen große Luftmengen, 

wirbeln deshalb im wahrsten Sinn 

des Wortes Staub auf und sind 

schwer zu reinigen. Nicht nur 

bezüglich der Geschwindigkeit, 

sondern auch vom Hygienedesign 

her war deshalb die Neuentwicklung 

naheliegend. 

keine Masse-Bewegungen durch 

Längshub 

Der Xbelt TM bringt darüber hinaus 

ein zusätzliches Plus an Sicherheit, 

weil keine großen Massen bewegt 

werden. Bei Querbahnetikettierern, 

die über mehrere Reihen arbeiten, 

verfährt ein Längshub den Etikettierer 

in zwei Richtungen. Dadurch 

ist die gesamte Masse des Etikettierers 

in Bewegung, was zu Schwingungen 

innerhalb der Anlage 

führen kann. Das gilt natürlich besonders 

bei den hohen Taktraten, 

wie sie heute bei Verpackungslinien 

üblich sind. Die Massebewegungen 

ziehen auch einen größeren 

Platzbedarf nach sich, weil zusätzliche 

Sicherheitsabstände vorgesehen 

werden müssen, um die Gefahr 

von Quetschungen beim Bedienpersonal 

ausschließen zu können. 

Beim Xbelt TM ist der Etikettenspender 

fest an der Verpackungsmaschine 

montiert und wird nicht 

mehr wie bisher in zwei Richtungen 

verfahren. Dadurch wird der Längshub 

überflüssig. Gleichfalls fällt die 

bewegliche Kabelführung weg, die 

beim traditionellen Querbahnetikettierer 

vorhanden sein muss, da-

Die Zukunft hat schon begonnen: Der Xbelt -Etikettierer von MULTIVAC bietet zahlreiche Vorzüge. 

mit dieser mehrere Reihen anfahren 

kann. Dies ist nicht zuletzt ein 

weiteres Plus an Hygiene. Der neue 

Xbelt TM -Etikettierer ist eine platzsparende 

Lösung, welche die Verpackungslinien 

insgesamt so kurz 

wie möglich macht. 

Inzwischen wurden mehrere 

Maschinen bei Kunden installiert 

und erfolgreich in Betrieb genommen. 

Im Dauereinsatz beweisen die 

Installationen, dass das innovative 

Prinzip des Xbelt TM auch in der 

Praxis die Vorteile bietet, die Ziel 

des Entwicklungsprozesses bei 

MULTIVAC waren. 

Demnächst auch eine unter- 

brechungsfreie Variante 

Der Verzicht auf den Längshub hat 

nicht nur Vorteile in puncto Platz, 

Sicherheit und Hygiene, sondern sichert 

den Anwendern auch einen 

besseren Zugang zu allen wesentlichen 

Bauteilen. Die Summe dieser 

im Einzelnen scheinbar kleinen Vorteile 

für alltägliche Aufgaben ist 

groß: Etikettenrollen lassen sich 

leichter nachlegen, Druckereinstellungen 

schneller ändern und Etikettenformate 

besser wechseln. Bei 

Letzterem hilft zusätzlich, dass die 

hintere Bordscheibe fix ist, so dass 

man eine feste Bezugskante hat. 

Derzeit existiert der Xbelt TM als 

Oberbahn- und Unterbahnetikettierer. 

Auch eine Maschinenvariante 

zum unterbrechungsfreien Etikettieren 

auf kleinstem Raum wird es 

geben. Diese Variante, die als Xbelt 

TWIN vermarktet wird, ist ab Ende 

2011 verfügbar. Der Xbelt TWIN arbeitet 

mit zwei Etikettenspendern, 

aber nur einem Applikator, der das 

Etikett bei Bedarf entweder von 

dem einen oder dem anderen Etikettenspender 

übernimmt. Dieses 

platzsparende Verfahren, der Xbelt 

TWIN benötigt denselben Einbauraum 

wie der Xbelt und ist ebenfalls 

patentiert. 


Alles in allem ist das System die 

zukunftsweisende Lösung für die 

Etikettierung auf Tiefziehver- 

packungsmaschinen, insbesondere 

im Hochleistungsbereich. Die bisherigen 

Querbahnetikettierer werden 

parallel ebenfalls weiter- 

entwickelt und gebaut. Bestes 

Beispiel für Innovation, auch im 

„traditionellen“ Bereich, ist die 

patentierte Funktion „No product, 

no label“, mit der das Modell MR600 

aufwartet. 

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upDATE prODukTE 

Flexibilität aus der Schublade 

Einfacher Formatwechsel bei Tiefziehverpackungsmaschinen 

Die Anwender verlangen von Hochleistungs-Verpackungsmaschinen in der Zukunft nicht nur immer höheren 

Durchsatz, sondern auch immer größere Flexibilität hinsichtlich der Packungsgrößen und Packungsformate. 

MULTIVAC hat mit intelligenten Formatwechselsystemen für Tiefziehverpackungsmaschinen diese Zukunft 

technologisch schon vorweggenommen. 

Gerade in hart umkämpften Endverbrauchermärkten 

ist Verpackungsvielfalt 

wichtig für den 

Markterfolg der Konsumgüterhersteller. 

Die Verbraucher wollen Auswahlmöglichkeiten, 

auch bei der 

Form der Verpackung. Umwelt- 

bewusste Konsumenten suchen 

eine besonders ökologische Verpackung, 

Singles kleine Mengen, 

Großfamilien die Sparpackung und 

wieder andere lassen sich gern 

durch eine optisch besonders attraktive 

Verpackung zum Kauf verführen. 

Konsumgüterhersteller präsentieren 

deshalb ihre Produkte in 

einer Vielzahl unterschiedlicher 

Packungsformen und -größen. Dadurch 

sinken naturgemäß die 

durchschnittlichen Losgrößen und 

die Verpackungsmaschinen müssen 

immer häufiger umgerüstet 

werden. 

Weniger Stillstandszeiten 

Für die komplette Formatumstellung 

bei Tiefziehverpackungs- 

maschinen ist in den meisten Fällen 

der Wechsel des Formwerkzeugs, 

des Siegelwerkzeugs sowie der 

Schneideinrichtung notwendig. Je 

häufiger solche Formatwechsel 

durchgeführt werden müssen, desto 

stärker reduziert sich die Laufzeit 

der Maschine. In der Minimierung 

der Maschinenstillstandszeiten 

während der Umrüstung liegt also 

großes Potenzial zur Steigerung der 

Maschineneffizienz. Dieses ist umso 

größer, je öfter neue Packungsformate 

eingerichtet werden müssen. 

MULTIVAC hat bei seinen 

Tiefziehverpackungsmaschinen an 

allen Komponenten, die bei einem 

Formatwechsel eine Rolle spielen, 

Optimierungen vorgenommen. Sie 

tragen zu deutlichen Reduzierungen 

der Maschinenstillstandszeiten 

und des Ressourcenaufwands bei. 

Form- und Siegelwerkzeug aus der 

Schublade ziehen 

Im Mittelpunkt der Weiterentwicklung 

der Tiefziehverpackungsma- 

Alles griffbereit: Das Schubladensystem bei MULTIVAC Tiefziehverpackungsmaschinen. 

schinen steht ein technisch wegweisendes 

Werkzeugwechselsys- 

tem für die Form- und Siegelstation 

der Maschinen. Es besteht aus einer 

Konstruktion, bei der Form- 

und Siegelwerkzeugunterteile im 

wahrsten Sinn des Wortes „aus der 

Schublade“ gezogen werden. Bisher 

mussten das nicht mehr benötigte 

Formwerkzeug oder dessen 

Komponenten nach oben aus der 

Maschine entnommen und gegen 

neue Teile ausgetauscht werden – 

teils mit speziellem Hebewerkzeug. 

Die Maschinensteuerung unterstützt 

den Werkzeugwechsel. Sie 

löst zunächst die Entriegelung des 

Werkzeugoberteils aus. Daraufhin 

kann das Unterteil des Form- oder 

Siegelwerkzeugs auf Führungsschienen 

seitlich aus der Maschine 

gezogen werden – einfach zugänglich 

für die nötigen Umstellungsmaßnahmen, 

wie Wechsel der Siegelbrille, 

der formgebenden Teile 

des Formwerkzeugs oder auch des 

kompletten Werkzeugunterteils. 

Das Ein- und Ausfahren der

Werkzeugunterteile wird durch die 

mit Türen ausgestattete Seitenverkleidung 

der Tiefziehverpackungsmaschine 

noch einmal erheblich 

vereinfacht. Die Folienbahn muss 

nicht ausgefahren werden. 

Das Schubladensystem reduziert 

nicht nur deutlich den Zeitaufwand 

für die Umrüstung der Tiefziehverpackungsmaschine, 

son- 

dern macht auch eine zweite Person 

und spezielles Hebewerkzeug überflüssig. 

Alternativ bietet MULTIVAC 

ein vollautomatisches Formplattenwechselsystem 

an, das den Wechsel 

der Formplatten in der Maschine 

auf Knopfdruck durchführt. 

klappbare Werkzeugoberteile 

Das Schubladensystem findet eine 

ideale Ergänzung durch aufklappbare 

Werkzeugoberteile. Diese machen 

eine zeitsparende Inspektion 

und Reinigung von Formwerkzeugoberteil 

und Siegelplatten 

möglich. Beim Einsatz von bedruckten 

Verpackungsfolien kann sich 

Farbe auf der Siegelplatte ablagern, 

die von Zeit zu Zeit entfernt werden 

muss; dies ist durch den Einsatz eines 

klappbaren Oberteils mit geringem 

Zeitaufwand möglich. 

Automatische Positionierung der 

Querschneidungen 

Der Formatwechsel wird durch 

die elektrisch positionierbaren 

Querschneideeinrichtungen, die 

MULTIVAC neu entwickelt hat, zusätzlich 

vereinfacht. Die Position 

der Querschneidungen muss bei einer 

Längenänderung der Packungen 

und damit der Stellen, an 

denen die Packungsbahn durchtrennt 

wird, angepasst werden. Die 

dem jeweiligen Produkt entsprechenden 

Positionen sind im Rezeptspeicher 

der Maschinensteuerung 

abgelegt, dadurch fährt die Maschine 

alle Stellungen wiederholgenau 

an. Dies erspart dem Maschinenbediener 

aufwendige manuelle Einstellarbeiten. 

Hubwerke mit Servoantrieb 

Durch den neuen elektrischen Servoantrieb 

werden die Bewegungsabläufe 

der Hubwerke deutlich bes- 

Schnelles, einfaches Umrüsten steigert die Maschineneffizienz. 

ser kontrollierbar. Außerdem sind 

die Hübe im laufenden Betrieb auf 

das jeweilige Produkt anpassbar, 

damit eröffnen sich Optimierungsmöglichkeiten 

und die Taktleistung 

der Maschine kann erhöht werden. 

Weitere Kundenvorteile bestehen 

in der Energieeinsparung durch den 

Verzicht auf Druckluft, in der Wartungsfreundlichkeit 

aufgrund der 

guten Zugänglichkeit und der geringen 

Geräuschentwicklung. 

Hohe Bedienerfreundlichkeit 

Alle diese Komponenten werden 

zentral durch die neue Maschinensteuerung 

IPC 06 und ihre Bedienoberfläche 

HMI 2.0 gesteuert. 

In der Steuerung und der Bedienoberfläche 

werden alle Module 

grafisch abgebildet. Für Maschinenbediener 

genügt eine Einweisung 

in die Bildsprache der Bedienoberfläche. 

Das gilt auch für viele weitere 

Parameter, die über die zentrale 

Steuerung kontrolliert werden, wie 

beispielsweise die neue Bahnkantensteuerung 

für Ober- und Unterfolie, 

die Proportionaldruckregelung 

für das Siegelwerkzeug sowie 

die Packungsvereinzelung über das 

neue Bandsystem MBS 200. 

Steigende „Zukunfts-Dividende“ 

für die Investition 

Da Formatwechsel bei den Anwendern 

stark zunehmen werden, wird 

das Rationalisierungspotenzial für 

die Neuerungen stetig wachsen. 


Eine Investition in die neuen Technologien 


ergibt also eine Jahr für 

Jahr steigende Dividende. 

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upDATE AuTOMATIsATIOn 

Verpackungsinnovation für Heinz ® 

Dip & Squeeze ® Ketchup 

Single-Serve-ketchup-Packungen werden verbraucherfreundlicher 

Wer Pommes im Fast-Food-Restaurant oder an der Imbissbude bestellt, bekommt meist ketchup im Portionsbeutel 

dazu. Doch die Portionsbeutel für unterwegs sind für manche Verbraucher oftmals schwierig zu handhaben. 

Mit der Dip & Squeeze ® -Packung hat die H. J. Heinz Company eine Verpackung mit einem zweifachen 

Öffnungsmechanismus entwickelt, der konsumenten die Wahl lässt, den ketchup entweder über der Speise 

auszudrücken oder die Verpackung als Dippschale zu nutzen. Der US-Lebensmittelkonzern produziert das 

innovative Format auf vollautomatisierten Verpackungsanlagen von MULTIVAC und verpackt mit einer Verpackungslinie 

etwa 50 Tonnen ketchup pro Tag. 

Für den schnellen Hunger zwischendurch 

und als Beilage zum 

Hauptgericht sind Pommes frites 

gleichermaßen beliebt. Den dazugehörigen 

Ketchup servieren die 

meisten Imbisse und Fast-Food- 

Restaurants in kleinen, rechteckigen 

Portionsbeuteln. Diese lassen 

sich oftmals nur schwer öffnen; 

die Hände sind danach beschmiert 

– und wer richtig viel 

Ketchup möchte, benötigt 

mehr als eine Portion. 

Heinz ® Dip & Squeeze ® : Die 

verbraucherfreundliche 

Verpackung 

Das weltbekannte Unternehmen 

H. J. Heinz Company aus Pittsburgh, 

Pennsylvania, hat schon vor 

einigen Jahren mit der Suche nach 

einer verbraucherfreundlicheren 

Alternative für die Portionsbeutel 

begonnen. Hieraus resultierte das 

innovative Konzept Heinz ® Dip & 

Squeeze ® . Das Format der Portionspackung 

sieht aus wie eine liegende 

Miniatur der legendären Heinz- 

Ketchup-Flasche. Darin enthalten 

ist dreimal so viel Ketchup wie 

in herkömmlichen Portionsbeuteln, 

nämlich 27 Gramm. Und verpackungstechnisch 

ist das Ganze eine 

echte Innovation mit Doppelfunktion. 

„Bei Heinz ® Dip & Squeeze ® haben 

Verbraucher die Wahl, ob sie 

die Oberfolie der Verpackung abziehen 

und das Essen in die Ketchup- 

Schale eintunken oder ob sie den 

Ketchup über der Speise aus- 

drücken wollen und dafür die Ver- 

packung oben 

an der entsprechendmarkierten 

Stelle aufreißen“, 

erläutert Ken 

Harding, Entwicklungsleiter 

bei MULTIVAC Inc. in 

Kansas City, Missouri, USA. 

Entwicklung der innovativen 

Verpackungslösung 

Das innovative Verpackungskonzept 

Heinz ® Dip & Squeeze ® wird 

nach erfolgreicher Markteinführung 

bereits in Großmengen produziert. 

Bei der Projektierung und 

Herstellung der entsprechenden

Verpackungsmaschinen arbeitete 

Heinz mit MULTIVAC zusammen. 

Gemeinsam analysierte man Zielsetzungen, 

Herausforderungen und 

Erwartungen an die vollautomatisierten 

Verpackungsmaschinen. 

Besonderes Augenmerk 

lag auf geeignetenVerfah- 

ren zur Herstellung der 

Packungsform sowie den hierfür 

geeigneten Verpackungsmateria- 

lien. „Über Monate hinweg arbeiteten 

wir intensiv an der Entwicklung 

und Prüfung von Prototypen. Es 

galt, Beschaffenheit 

und Toleranzen 

von 


Verpackung und Folie durch Heinz 

zu spezifizieren, um eine optimale 

Verbraucherfreundlichkeit und 

eine bestmögliche Produktoptik 

bei gleichzeitigem Schutz des In- 

halts zu gewährleisten“, sagt Ken 

Harding. 

Produktion auf einer vollständig 

automatisierten Verpackungslinie 

Eine weitere Herausforderung waren 

die benötigten Produktions- 

volumina, die aus der starken Nachfrage 

der Heinz-Kunden resultierten. 

Täglich muss eine Verpackungs- 

linie etwa 3.500 Kartons zu je 500 

Packungen ausstoßen; das sind 

etwa 1,8 Millionen Packungen und 

damit rund 50 Tonnen Ketchup. 

Um diese Anforderung zu erfüllen, 

entwickelte MULTIVAC zusammen 

mit Heinz eine komplette, vollautomatische 

und schlüsselfertige 

End-to-End-Verpackungslinie mit 

Befüllung, Laserbearbeitung, visueller 

Inspektion und automatischer 

Kartonierung. Die fertige Linie ist 

mehr als zwanzig Meter lang und 

darauf ausgelegt, im Dreischichtbetrieb 

an sechs Tagen pro Woche 

zu produzieren. „Dies setzt eine 

sehr hohe Standzeit und Verfügbarkeit 

der Verpackungsmaschine 

voraus“, weiß Ken Harding von 

MULTIVAC. Kernstück der voll- 

automatisierten Linie ist eine Tiefziehverpackungsmaschine, 

die mit 

einer spezifizierten Abzugslänge 

100 Packungen je Takt produziert. 

Die Tiefziehverpackungsmaschine 

erzielt 15 Takte pro Minute; das entspricht 

einem Ausstoß von 1.500 

fertigen Packungen je Minute. Für 

die Befüllung der tiefgezogenen 

Kavitäten in Flaschenform integrierte 

MULTIVAC eine Abfüllanlage 

des amerikanischen Herstellers 

Hinds-Bock. Diese befüllt 100 Packungen 

innerhalb von vier Sekunden 

mit 27 Gramm Ketchup. 

Zur Sicherung einer maximalen 

Siegelqualität durchlaufen die befüllten 

Kavitäten das optische Inspektionssystem 

MVS (MULTIVAC 

VISION SYSTEM), das alle Verunreinigungen 

auf den Siegelrändern 

erkennt. Packungen mit verschmutzten 

Siegelrändern werden 

automatisch ausgeschleust. Dadurch 

wird gewährleistet, dass alle 

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upDATE AuTOMATIsATIOn 

Packungen, die in den Markt kommen, 

über eine perfekte hermetische 

Siegelung verfügen. Anschließend 

kennzeichnen die Laser- 

einheiten die einzelnen Behältnisse 

inline mit einem 13-stelligen Code. 

Dieser enthält die Chargen-Nummer 

sowie das Produktionsdatum. 

Hierfür integrierte MULTIVAC die 

Lasertechnologie seines Lieferanten 

Videojet in die Verpackungsmaschine. 

Im End-of-Line-Bereich hat 

die Verpackungslinie zwei Roboterportale. 

Diese sind mit Handhabungsmodulen 

ausgestattet, die 

die fertigen Packungen aus der Verpackungsmaschine 

nehmen und 

sie in die Kartons legen. Dabei grei- 

Die Lösung 

• Vollautomatische End-to-End- 

Verpackungslinie mit Befüllung, Laserbearbeitung, 

visueller Inspektion und 

automatischer Kartonierung 

• Kernstück: Tiefziehverpackungsmaschine 

R 535 für 100 Packungen 

je Takt, fünfzehn Takte pro Minute 

• Output: 1.500 Packungen pro Minute, 

3.500 Kartons à 500 Packungen pro Tag 

fen die Roboter die Packungen aus 

dem Schneidwerkzeug der Verpackungsmaschinen 

und schindeln 

diese sowohl in vertikale als auch 

horizontale Richtung, bevor sie im 

Karton platziert werden. Nach jeder 

Packungslage wird automatisch 

eine Zwischenlage aus Karton in 

die Umverpackung gelegt. 

H. J. Heinz Company 

H. J. Heinz Company ist einer der weltweit führenden Hersteller von gesunden, konsumentenfreundlichen 

und erschwinglichen Lebensmitteln mit dem Claim „Good Food Every Day”. Kernprodukte von Heinz sind 

Ketchup, Saucen, Gerichte, Suppen, Snacks und Kindernahrung. Heinz bietet unübertroffene Qualität, 

Geschmack und Nährwerte für alle Gelegenheiten, sei es zu Hause, in Restaurants, im Büro oder unterwegs. 

Heinz vereint ein globales Portfolio an führenden Markenprodukten, unter anderem Heinz ® Ketchup, Saucen, 

Suppen, Bohnen, Pasta und Babynahrung (etwa ein Drittel des Gesamtumsatzes), Ore-Ida ® 

Kartoffelprodukte, Weight Watchers ® Smart Ones ® Vorspeisen, T.G.I. Friday’s ® Snacks, und Plasmon Babynahrung. 

Heinz ist auf allen Kontinenten berühmt für seine legendären Marken, so zum Beispiel Heinz ® 

Ketchup, „The World’s Favorite Ketchup ® ”.

Boeing 747 fliegt Verpackungslinie 

zum Einsatzort 

Der erstmalige Aufbau der kompletten 

Verpackungslinie erfolgte 

am Produktionsstandort Wolfertschwenden 

im Allgäu. Mittels Luftfracht 

wurde die Anlage anschließend 

an den Produktionsstandort 

von Heinz gebracht. MULTIVAC 

charterte hierfür eine Boeing 747 

ready for 

take off 

mit einem Noseloader, der die komplette 

Linie mit einem Gesamtgewicht 

von etwa 35 Tonnen transportierte. 

Die Installation vor Ort 

erfolgte durch ein internationales 

Team von MULTIVAC. Auch eine 

zweite Anlage ist bereits in Betrieb. 

Da die Nachfrage nach Heinz ® Dip & 

Squeeze ® kontinuierlich wächst, hat 

Heinz weiteren Bedarf an Produktionskapazitäten. 


Heinz ® Dip & Squeeze ® wird derzeit 

in der amerikanischen Fast- 

Food-Kette Chick Fil’A serviert. 

Mittelfristig werden weitere große 

Anbieter folgen. 

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UPDATE FOOD 

Etiketten exakt platzieren 

ISFI vertraut kennzeichnungskompetenz von MULTIVAC Marking & Inspection 

Seine Leidenschaft für den Gewürzhandel verbindet der belgische Importeur ISFI mit einem ausgeprägten 

Sinn für die individuellen Wünsche seiner kunden. Um seine Gewürze und Gewürzmischungen möglichst ansprechend 

zu vermarkten, setzt ISFI auf modernste Verpackungs- und kennzeichnungstechnologien – darunter 

auch den Gliederbandetikettierer MR426 GB von MULTIVAC Marking & Inspection, der selbst bei anspruchsvollen 

Packungsformen für eine genaue Etikettenplatzierung sorgt. 

Der belgische Lebensmittelimporteur 

ISFI (International Spice & 

Food Import) veredelt Gewürze und 

Würzmischungen, die er in vielen 

Ländern der Welt einkauft. Dazu gehören 

u. a. Paprika, Anis und Safran 

aus Spanien, grüner Kardamom 

aus Guatemala oder Senfkörner 

aus Kanada. Im eigenen Werk in 

Braine-l’Alleud in der Nähe von 

Brüssel werden die Rohmaterialien 

gereinigt, gemahlen und gemäß aktueller 

Verbrauchertrends kombiniert. 

Die Gewürze und Gewürzmischungen 

sind zum Teil für die 

industrielle Weiterverarbeitung in 

Europa und Asien bestimmt, wo sie 

Saucen, Fertiggerichte, Pizzen oder 

Fleischprodukte verfeinern. Wichtige 

Abnehmer sind aber auch der 

Großhandel, Supermärkte und die 

Gastronomie. 

Um Gewürze und Gewürzmischungen 

hygienisch einwandfrei 

und möglichst ansprechend zu verpacken, 

setzt ISFI auf modernste 

Verpackungs- und Kennzeichnungstechnologien. 

Seinen internationalen 

Kunden bietet ISFI unterschiedlichste 

Packungsformate an – 

darunter runde und quadratische 

Gewürzgläser, Plastikbeutel, Gebinde 

oder PET-Behälter. Sie alle 

werden in integrierten Linien befüllt, 

verschlossen und anschließend 

etikettiert und beschriftet. 

„Die Kennzeichnung spielt im Produktionsprozess 

eine sehr wichtige 

Rolle: Denn einerseits ist das Etikett 

ein entscheidendes Kriterium bei 

der Kaufentscheidung; andererseits 

muss sein Inhalt mit den 

jeweiligen Vorschriften des national 

oder international geltenden 

Lebensmittelrechts konform sein“, 

erläutert Christophe de Limburg 

Stirum, CEO von ISFI. 

Rundum-Etikettierung für 

Glasbehälter 

Da eines der Kennzeichnungssysteme 

bereits seit 20 Jahren im Einsatz 

war, beschloss ISFI im Sommer 

2010 dieses aus Altersgründen zu 

ersetzen. Wie schon sein Vorgänger 

sollte auch das neue System 

aus dem Hause MULTIVAC Marking 

& Inspection kommen. „Wir be- 

nötigten eine leistungsfähige, zu- 

verlässige und flexible Lösung, um 

speziell unsere kleineren Gewürzgläser 

mit Rundum-Etiketten zu 

versehen“, schildert Christophe de 

Limburg Stirum den Bedarf. 

Die Gläser haben einen Durchmesser 

von circa 40 Millimetern 

und es gibt sie sowohl in runder als 

auch in eckiger Form. Die Etikettierung 

sollte vollautomatisch in der 

Linie auf die durchlaufenden Produkte 

erfolgen. Dabei musste eine 

Leistung von 80 Takten pro Minute 

erreicht werden. Zusätzlich zu dem 

Rundum-Etikett wollte ISFI bei bestimmten 

Produkten ein Siegel- 

etikett auf den Schraubverschluss 

der Gewürzgläser aufbringen. Dieses 

sollte genau mittig zum Rundum-Etikett 

platziert werden. 

Die ISFI entschied sich für die 

Anschaffung eines Gliederbandetikettierers 

MR426 GB von 


„Unsere Gliederbandetikettierer 

der Reihe MR400 bestehen aus 

Standardmodulen, aus denen wir 

für jeden Kunden eine in technischer 

und wirtschaftlicher Hinsicht 

optimale Lösung bauen. Das Mo-

dell MR426 GB ist auf die Rundum- 

Etikettierung von zylindrischen Produkten 

sowie für die Vorder- und 

Rückseitenetikettierung von Formflaschen 

ausgelegt“, erläutert Udo 

Kästing, Area Sales Manager bei 


Die Einführung des Glieder- 

bandetikettierers MR426 GB bei 

ISFI erfolgte im November 2010. Ein 

Servicetechniker von MULTIVAC 

Belgien integrierte das Kennzeichnungssystem 

in die Abfülllinie. „Die 

Maschine wurde pünktlich geliefert, 

ihre Inbetriebnahme erfolgte 

ohne Schwierigkeiten“, lobt CEO de 

Limburg Stirum. 

Der Gliederbandetikettierer 

MR426 GB lässt sich schnell und 

einfach auf die unterschiedlichen 

Gewürzgläser umrüsten und passt 

sich nahtlos dem dortigen Produktionsablauf 

an: Nachdem die Gläser 

die vorgeschaltete Abfüll- und Verschließanlage 

passiert haben, werden 

sie automatisiert an den MR426 

GB übergeben. Ein Doppelrollenzuteiler 

vereinzelt die Gewürzgläser 

auf den erforderlichen Mindestabstand 

von 100 Millimetern. 

Genaue Produktführung und 

-ausrichtung 

In der Ausrichtstation werden die 

befüllten Gewürzgläser für die spätere 

Positionierung der Etiketten 

ausgerichtet. Das ist insbesondere 

bei den quadratischen Gläsern unerlässlich, 

damit das Etikett exakt 

zu den Seitenflächen appliziert 

wird. Unmittelbar in der Ausrichtstation 

wird ein Siegeletikett von 

oben auf dem Schraubdeckel appliziert. 

Die Ausrichtstation besteht 

aus produktspezifisch angepassten 

Formatbacken, die das Gewürz- 

glas von beiden Seiten greifen 

und so ausrichten, dass das Etikett 

exakt positioniert aufgebracht werden 

kann. 

Die Ausrichtstation leitet die Gewürzgläser 

dann unter ein so genanntes 

Kopfband, das sie stabil 

von oben festhält und durch den 

weiteren Prozess führt. Mit Hilfe 

von zwei intermittierend rotierenden 

Bürsten werden die Enden des 

Siegeletiketts an den Seiten angedrückt. 

Anschließend wird das 

Rundum-Etikett von einer Seite an- 


Der Gliederbandetikettierer MR426 lässt sich schnell und einfach umrüsten. 

gesetzt und im Massageband durch 

Rotation der Gläser an den Umfang 

angedrückt. 

„Die größte Herausforderung 

im Projekt war die Rundum- 

Etikettierung der quadratischen 

Gewürzflaschen“, berichtet ISFI- 

CEO de Limburg Stirum. Der 

MR426 GB verfügt dafür über spezielle 

Andruckschwämme, welche für 

eine genaue Applikation sorgen. 

Christian Vlasselaer, Managing 

Director bei MULTIVAC Belgien, 

erläutert: „Bei diesem Projekt garantierten 

die exakt abgestimmte 

Produktausrichtung und die Produktführung 

die genaue Etiketten- 

platzierung.“ 

Durch seinen hygienegerechten 

Aufbau ist der Gliederbandetikettierer 

M426 GB ideal für den Einsatz 

in der Lebensmittelindustrie geeignet. 

Mit diesem Gerätetyp werden 

unterschiedlichste Gebinde aus der 

Lebensmittel- und Feinkostindustrie 

dekoriert und gekennzeichnet – 

seit November 2010 auch die 

Gewürze und Gewürzmischungen, 

die ISFI aus Rohstoffen aus aller 

Welt zubereitet. 

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Kundenindividuelle Lösung 

aus Standardmodulen 

Intersnack Nederland setzt auf MULTIVAC Marking & Inspection 

Bei sehr schnellen Verpackungs- und Etikettierlinien, die für unterschiedliche Packungsformen ausgelegt sind, 

wird exzellente Technologie ebenso benötigt wie kompetente Betreuung vor Ort. Im niederländischen Werk 

Hardinxveld hat Intersnack, Marktführer im Bereich salzige Snacks, bei MULTIVAC Marking & Inspection beides 

gefunden. Der beste Beweis: Ein Folgeauftrag für die Transportbandetikettierer-Serie ist erteilt. 

Die Verpackungslinien bei Intersnack 

Nederland in Hardinxveld, 

südöstlich von Rotterdam, laufen 

Tag und Nacht. Rund um die Uhr 

werden Kunststoffbecher und Trays 

in verschiedenen Größen und Formen 

mit Nüssen und Nussmischungen 

gefüllt, die unter der Marke 

Jack Klijn oder als Handelsmarke 

verkauft werden. Insgesamt laufen 

abwechselnd 16 verschiedene Behälter 

über die Linie. 

„Bis vor Kurzem hatte die Linie 

eine Gesamteffektivität von etwa 

35 Prozent und einen Durchsatz von 

120 Bechern oder Trays in der Minute“, 

berichtet Breunis van Driesten, 

Plant Manager bei Intersnack in 

Harvinxveld. In einer neuen Fertigungslinie 

wollte man die Gesamteffektivität 

auf über 45 Prozent und 

den Durchsatz auf 140 Behälter steigern. 

Das bedeutete für die jeweilige 

Etikettiermaschine mit integriertem 

Drucker eine große Her- 

Die Lösung 

• Transportbandetikettierer MR337 SQ 

für die Oben- und Untenetikettierung 

der Trays 

• Obenettikettierung über Eck auf eine 

oder auf zwei Seiten als Siegelettiketierung 

• Transportbandetikettierer MR335 SL für 

die Etikettierung rund-konischer Becher 

auf der Seite 

• Bis zu 80 Trays pro Minute/Maschine, 

doppelbahnige Arbeitsweise 

• Lumineszenztaster und Barcodescanner 

für die Qualitätsprüfung 

ausforderung, denn „störungsfreie 

Produktionsabläufe sind für uns 

das A und O“, betont van Driesten. 

Die Entscheidung für die Transportbandetikettierer 

MR337 SQ und 

MR335 SL von MULTIVAC Marking 

& Inspection ergab sich aus dem 

vorliegenden Pflichtenheft fast von 

selbst. Diese Transportbandetikettiertypen 

sind für das Etikettieren 

ganz unterschiedlicher Produkte 

ausgelegt – das Spektrum reicht 

von Dosen und Bechern über Faltschachteln 

bis hin zu Schlauchbeuteln 

und Tiefziehpackungen. 

Die Variante MR337 SQ mit 

Etikettenspendern der Generation 

MR6000 ist für die Oben- und 

Untenetikettierung der Trays ausgelegt. 

Der Etikettierer MR335 SL 

mit Etikettenspendern der Generation 

MR6000 beklebt die rund-konischen 

Becher auf der Seite. Bei der 

Obenetikettierung werden die Etiketten 

von oben angedrückt, ent- 

weder über Eck auf eine Seite oder 

auf zwei Seiten als Siegeletikettierung. 

In der Produktionslinie im 

Werk Hardinxveld kommen die Etikettierer 

nach dem Traysealer und 

vor einem mit einer Kontrollwaage 

kombinierten Metalldetektor zum 

Einsatz. 

Umfassende kontrollmechanismen 

am Etikettierer 

Die Geschwindigkeit der Verpackungslinie 

ist enorm – noch höher 

als geplant. Bei den kleineren Trays 

werden auf zwei parallelen Bahnen 

jeweils 80 Stück pro Minute verarbeitet, 

bei den größeren erfolgt das 

Ganze einbahnig bei gleicher Stückzahl. 

Um bei Bedarf auf zwei Bahnen 

gleichzeitig etikettieren zu können, 

sind beide Maschinen jeweils 

mit zwei Etikettenspendern für 

oben, unten bzw. für die Seite ausgestattet; 

ebenso gibt es insgesamt

sechs Druckwerke und zwei Etikettenandruckstationen 

für die Seitenetiketten 

sowie zwei weitere für 

die Siegeletiketten. An den Etikettiersystemen 

sind umfangreiche 

Kontrolleinrichtungen angebracht. 

Ein Lumineszenztaster prüft, ob das 

Oben- und Seitenetikett aufgebracht 

wurde. Das Vorhandensein 

des unteren Etiketts sowie die Lesbarkeit 

des Barcodes kontrolliert 

ein Scanner. 

Exzellente Betreuung vor Ort 

Für den Druck kommen Thermotransferdrucker 

von Datamax zum 

Einsatz. Jedes der drei Etiketten 

(oben, unten und seitlich) wird bedruckt. 

Dabei waren in der Vergangenheit 

einige Herausforderungen 

zu bewältigen. „Das Drucken an 

sich war kein Problem, aber die bei 

Intersnack vorhandene Ansteuerung 

der Software musste erst auf 

die neue Fertigungslinie zugeschnitten 

werden“, berichtet Breunis 

van Driesten. Der Plant Manager 

ist daher froh über die exzellente 

Betreuung durch MULTIVAC vor 

Ort. MULTIVAC Niederlande habe 

mit Gerard Brockhoff einen aus- 

gewiesenen Spezialisten für Kennzeichnungssysteme 

in seinen Reihen, 

so dass umfangreiches 

Know-how auf dem Gebiet des 

Etikettierens immer schnell abrufbar 

sei. 

Das Know-how von MULTIVAC 

Marking & Inspection zahlte sich 

auch aus, als beim Andrücken der 

Flügeletiketten Instabilitäten auftraten 

und die Synchronisierung 

der Gesamtlinie optimiert werden 

musste. Udo Kästing, Area Sales 

Manager bei MULTIVAC Marking & 

Inspection und verantwortlich für 

die Betreuung von MULTIVAC Niederlande, 

beschreibt die Herausforderung: 

„Die Integration in eine 

Verpackungslinie und die dafür notwendige 

Synchronisierung der einzelnen 

Komponenten ist selten einfach. 

Nicht immer läuft alles von 

Anfang an reibungslos. Wichtig 

sind in einem solchen Fall ein guter 

Service vor Ort sowie eine schnelle 

Diagnostik und Beseitigung erkannter 

Fehler. Im Fall Intersnack wurde 

der Signalaustausch zu den vorgeschalteten 

Anlagen den Bedürfnissen 

vor Ort angepasst. Bei der Andruckstation 

für die Siegeletiketten 

montierte man eine zusätzliche Stabilisierung.“ 

Folgeauftrag schon erteilt 

Mit den an Intersnack Nederland 

gelieferten Etikettiermaschinen 

stellt MULTIVAC Marking & Inspection 

einmal mehr seine Anpassungsfähigkeit 

unter Beweis, wenn 

es um kundenspezifische Anforderungen 

geht. Ein Intersnack-Mitarbeiter 

ist für die Instandhaltung und 

Wartung der Maschinen in Hardinxveld 

zuständig und wurde zwei 

Tage bei MULTIVAC Marking & Inspection 

geschult. Das Training war 

auf die Bedienungsabläufe und 

Parametereinstellungen im Werk 


abgestimmt. Plant Manager Breunis 

van Driesten ist mit dem Gesamtergebnis 

hochzufrieden: „Wir 

glauben, dass wir mit den Transportbandetikettierern 

MR337 SQ 

beziehungsweise MR335 SL gute 

Maschinen gekauft haben“. Daher 

hat Intersnack Nederland bereits 

einen Folgeauftrag an MULTIVAC 

Marking & Inspection erteilt. 

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Schneller Produktionsstart 

dank umfassender Unterstützung 

Fleischtrocknerei Churwalden vertraut auf MULTIVAC 

Bündnerfleisch der Marke Grischuna ist eine Spezialität der Fleischtrocknerei Churwalden AG, einem der größeren 

Hersteller von Trockenfleischprodukten in der Schweiz. Im Jahr 2010 bündelte das Unternehmen seine 

Verarbeitungs- und Verpackungskapazitäten an einem neuen Standort und investierte dort in neueste Tiefziehverpackungsmaschinen 

und Etikettiersysteme von MULTIVAC. Mit dem Hersteller von Verpackungslösungen 

verbindet die Fleischtrocknerei Churwalden eine über 20-jährige Partnerschaft. 

Neben dem bekannten Grischuna- 

Bündnerfleisch produziert die 

Fleischtrocknerei Churwalden AG 

über 50 Trockenfleischprodukte, 

darunter Bündner Rohschinken, 

Rohessspeck, Salsiz, Salametti 

oder Bergsalami. Die Produkte werden 

weltweit unter den Marken Grischuna, 

Surselva, Mani und minipic 

vertrieben. Jährlich verlassen über 

1.000 Tonnen Trockenfleisch das 

Unternehmen. Etwa 30 Prozent davon 

werden exportiert. Die wichtigsten 

Märkte sind Frankreich, 

Deutschland und die Benelux- 

Länder. 

Bis 2010 produzierte und verpackte 

die Grischuna ihre Waren an 

den Standorten Chur, Churwalden 

und Trin. Nachdem das Unternehmen 

mit der Surselva SFW Fleischwaren 

AG fusioniert hatte, beschlossen 

die Eigentümer, die 

Kapazitäten für Fleischverarbeitung, 

Verpackung und Logistik an 

einem neuen Standort, in Landquart, 

zu bündeln: Landquart liegt 

wie Churwalden im Bündnerland, 

ist verkehrstechnisch aber günstiger 

und bietet Platz für die weitere 

Expansion. Heute werden in dem 

neu errichteten Produktions- und 

Logistikzentrum etwa 50 unterschiedliche 

Produkte verarbeitet, 

verpackt und kommissioniert. 

Andere Prozesse wurden an den 

bisherigen Standorten belassen: In 

Chur wird das Fleisch für die Trockenfleischspezialitätenangenommen, 

ausgebeint und gesalzen. In 

Churwalden liegt das Zentrum der 

Bündnerfleisch-Produktion und in 

Trin stellt das Unternehmen einen 

Teil der Trockenfleischprodukte 

her. 

Umwelt- und Qualitätsbewusstsein 

als Markenzeichen 

Die neue Produktionsstätte in Landquart 

zeugt vom Qualitäts- und 

Umweltbewusstsein der Eigentümerfamilie 

Spiess: Der Neubau 

wurde nach dem MINERGIE-Stan- 

dard erstellt – einem freiwilligen 

Baustandard, der den rationalen 

Energieeinsatz und die Nutzung erneuerbarer 

Energiequellen ermöglicht. 

Damit ist die Grischuna das 

erste Fleisch verarbeitende Unternehmen 

in der Schweiz, das ein solches 

Konzept durchgängig eingeführt 

hat. Heute arbeiten in 

Landquart über 100 Mitarbeiter. 

Bei der Gebäudeplanung, -isolierung 

und Energieversorgung 

wurden ökologische Gesichtspunkte 

berücksichtigt: So ist die Gebäudehülle 

überdurchschnittlich wärmegedämmt. 

Die technischen An- 

lagen sind besonders energie- 

effizient und die in den Gebäuden 

anfallende Abwärme wird zur Wärmeerzeugung 

genutzt. Auch der 

Grundwasserstrom der Alpenrheinebene 

wird energetisch genutzt, 

u. a. für die Erzeugung von 

Wärme und Kälte für unterschiedlichste 

betriebliche Zwecke. „Auf 

diese Weise reduzieren wir unseren 

CO 2 -Ausstoß um über 500 Tonnen


Würzen und lufttrocknen 

Die mageren Rindfleischstücke werden von 

Fett und Sehnen befreit, mit Salz, Alpenkräutern 

und einer Gewürzmischung gepökelt 

und einige Zeit bei tiefen Temperaturen 

gelagert. Schon jetzt verliert das Fleisch 

einen Teil seiner Flüssigkeit. Nun folgt 

die Trocknungsphase. Die Fleischstücke, in 

Netze eingebunden, werden in Trockenkammern 

gehängt, die so ausgelegt sind, 

dass das Fleisch rund vier Monate lang 

unter denselben klimatischen Bedingungen 

getrocknet wird wie anno dazumal, als das 

Bündnerfleisch in strengen Wintern der 

klaren, trockenen Bergluft ausgesetzt war. 

Daher kann es heute auch im Sommer hergestellt 

werden. 

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pro Jahr“, sagt Geschäftsführer 

Gustav Spiess. 

Umzug des Maschinenparks 

Um den neuen Standort Landquart 

mit den entsprechenden Verpackungskapazitäten 

auszustatten, 

musste die Grischuna einen Teil 

ihrer Verpackungsmaschinen nach 

Landquart umziehen. Die Schweizer 

Vertriebsgesellschaft von 

MULTIVAC, von der ein Großteil der 

Verpackungsmaschinen stammt, 

unterstützte ihren langjährigen 

Kunden beim Umzug der Systeme. 

Seit seiner Gründung vor 50 Jahren 

hat der süddeutsche Maschinenbauer 

ein globales Vertriebs- und 

Servicenetz geknüpft, das in dieser 

Dichte für die Branche einmalig ist. 

„Aufgrund der guten Planung und 

des hervorragenden Supports 

durch MULTIVAC konnten wir den 

gesamten Umzug an einem Wochenende 

durchführen“, sagt Produktionsleiter 

Niklaus Egli. 

Darüber hinaus beschloss die 

Grischuna, in weitere Tiefziehverpackungskapazitäten 

und Etikettiersysteme 

zu investieren. Nach 

eingehender Analyse mehrerer 

Technologieanbieter entschied sich 

die Unternehmensleitung letztlich 

wieder für MULTIVAC. Egli erläutert 

die Gründe: „Wir haben bislang 

sehr gute Erfahrung mit der 

MULTIVAC Maschinentechnologie 

gemacht. Darüber hinaus bietet 

MULTIVAC Schweiz einen hervorragenden 

technischen Service und 

betreute uns auch in der Vergangenheit 

vertrieblich sehr gut. Auch 

die Surselva SFW hat bislang schon 

sehr positive Erfahrungen mit den 

Etikettiersystemen der MULTIVAC 

Marking & Inspection gemacht.“ 

Innovative Verpackungs- 

technologie 

Projektstart war Mitte 2008. Die 


bestellte vier MULTIVAC Tiefziehverpackungsmaschinen 

vom Typ 

R 535 sowie zehn Etikettierer vom 

Typ Xbelt TM für die Etikettierung der 

Verpackungen von oben und unten. 

Der Xbelt ist die Etikettierlösung 

der neuen Generation, die die 


just zum Zeitpunkt der Investitionsentscheidung 

in den Markt einführte. 

„Wir wollten von Anfang an in 

innovative Verpackungstechnologie 

investieren, dabei hat uns die 

Technologieführerschaft von 

MULTIVAC überzeugt“, sagt Egli. 

Ein wichtiger Punkt war die Frage 

der Werkzeugauslegung für die 

neuen Verpackungsmaschinen. 

„Die Grischuna wollte die Anzahl 

der Werkzeugwechsel so gering 

wie möglich halten“, erinnert sich 

Beat Mastai, Geschäftsführer von 

MULTIVAC Schweiz. Hier präsentierte 

der Technologieanbieter ein 

durchgängiges Verpackungskonzept. 

Heute wird durchschnittlich 

zweimal pro Tag an den Verpackungsmaschinen 

ein Werkzeugwechsel 

durchgeführt. 

Vier Tiefziehverpackungsmaschinen, 

zehn Etikettierer 

Die vier neuen Tiefziehverpackungsmaschinen 

vom Typ R 535 

sind jeweils mit einem oder mehreren 

Xbelt-Etikettierern ausgestattet. 

Auf einer Maschine stellt die 


Lagerpackungen für Trockenfleisch 

her. Diese werden manuell beladen. 

Auf den anderen drei Maschinen 

wird geschnittene Ware verpackt. 

Dazu ist den Tiefziehverpackungsmaschinen 

jeweils ein Slicer vorgeschaltet, 

der die geschnittene Ware 

bis zur Einlegestrecke der R 535 

transportiert. 

Die Etikettierung der Packungen 

von oben und von unten erfolgt 

durch die Xbelt-Etikettierer, die auf 

den jeweiligen Linien hintereinandergeschaltet 

sind. Anschließend 

durchlaufen die Packungen einen 

Metalldetektor und werden manuell 

in E-Kisten gelegt. 

Zur Gewährleistung einer durchgängigen 

Rückverfolgbarkeit der 

einzelnen Chargen werden die Trockenfleischstücke 

mittels Barcodescanner 

identifiziert, bevor sie in 

den Slicer eingelegt werden. Die 

Daten werden in die Streckensteuerung 


übergenommen. Die jeweilige 

Chargennummer kann so auf die 

Endverpackung gedruckt werden, 

womit eine lückenlose Rückverfolgbarkeit 

sichergestellt ist. 

Die neue Bedienoberfläche 

HMI 2.0 der R 535 war den Mitarbeitern 

der Grischuna zwar noch nicht 

bekannt. Ihr Benutzerführung wurde 

jedoch unter ergonomischen 

Gesichtspunkten konzipiert: „Das 

HMI ist durch seinen graphischen 

Aufbau sehr intuitiv und einfach zu 

bedienen, selbst für ungeschultes 

und angelerntes Personal“, lobt 

Egli. Die Grischuna hat zudem 

ein durchgängiges Berechtigungs- 

konzept eingeführt, das die Produktionssicherheit 

erhöht. 

„Unsere Mitarbeiter waren 

durch die technischen Anforderungen 

der neuen Maschinen sehr 

stark gefordert. Wir wurden aber in 

allen Bereichen sehr gut von 

MULTIVAC unterstützt. Jetzt arbeiten 

wir weiter an der Qualifizierung 

des Bedienpersonals, um zusätz- 

liche Effizienzgewinne im Bereich 

der Verpackung zu heben“, sagt 

Egli. 

Positive Bilanz trotz Herausforderungen 

Die Installation der neuen Maschinen 

und der Umzug der vorhandenen 

Systeme an den neuen Standort 

fand in den Monaten September 

und Oktober statt, sprich: während 

des Weihnachtsgeschäfts. Dass es 

sich bei der Neuinvestition auch um 

Ersatzinvestitionen handelte, verdoppelte 

den Zeitdruck zusätzlich. 

„Trotz dieser Herausforderungen 

war die Zusammenarbeit mit 

MULTIVAC während des gesamten 

Projekts sehr positiv“, bestätigt 

Egli. 

Nach der Installation schulten 

Vertriebs- und Servicemitarbeiter 

von MULTIVAC Schweiz das Be- 

dienpersonal bei der Fleischtrocknerei 

Churwalden AG. Da es sich 

beim Xbelt um ein völlig neues 

Verfahren zur Etikettierung von 

Tiefziehverpackungen handelte, 

begleiteten Spezialisten von 


die Produktion eine Zeit lang.

Kundennahe Lösungen 

für Effizienz und Qualität 

käserei Holtsee setzt auf MULTIVAC 


Individuelle Herausforderungen des kunden sind bei der Lebensmittelverpackung an der Tagesordnung. Bei 

der käserei Holtsee konnte MULTIVAC in zwei Projekten seine Innovationsfähigkeit unter Beweis stellen. Eine 

der beiden Verpackungsmaschinen, mit der die käserei ihren Verpackungsprozess von manuellen Tätigkeiten 

entlastete, ist auf der interpack 2011 live zu sehen. 

Die „Holtseer Hütchen“ werden mit der R 245 von MULTIVAC verpackt. 

Als „Käse des Nordens“ ist der 

Tilsiter im gesamten Ostseeraum 

bekannt. Die schleswig-holsteinische 

Käserei Holtsee stellt die beliebte 

Spezialität noch per Hand 

her. Bis zu sechs Monate reift der 

Tilsiter in den Hallen des mittelständischen 

Unternehmens. Etwa 

300.000 Liter frische Milch werden 

täglich „verkäst“. 

Vakuumsystem mit Frühbelüftung 

verbessert käsequalität 

Auf der interpack 2008 schaute sich 

Holtsee nach einem neuen Hersteller 

von Verpackungsmaschinen um 

– und stieß auf MULTIVAC. Als 

mögliche Lösung bot man der 

Käserei ein Vakuumsystem mit 

Frühbelüftung für die Hochleistungs-Tiefziehverpackungsmaschine 

R 535 an. Im Juli 2009 erfolgte 

die Abnahme. „Die Tilsiterblöcke 

hatten nach dem Verpacken und 

Öffnen eine viel bessere Qualität 

als die auf der bisherigen Ver- 

packungsmaschine verpackten 

Blöcke. Wir waren wirklich sehr 

zufrieden“, lobt Käsemeister 

Jaschner, der die Qualität bei Holt- 

see überwacht. Auch nach längerem 

Testbetrieb funktioniert das 

System hervorragend, „nicht zuletzt 

dank dem guten Service von 

MULTIVAC“, so der technische 

Leiter Tim Hansen. 

Ausstoß von 60 auf 98 Packungen 

steigern 

Im vorigen Jahr suchte die Käserei 

nach einer neuen Lösung für die 

Verpackung ihrer Spezialität „Holtseer 

Hütchen“, ein 60-prozentiger 

Tilsiter mit zylinderförmiger Verpackung. 

„Wir wollten den Ausstoß 

von 60 auf 96 Packungen pro Minute 

steigern und den Anteil manueller 

Tätigkeiten durch den Einsatz 

von Robotertechnik im Einlegebereich 

reduzieren“, erklärt Hansen 

die Anforderungen an die neue Verpackungsmaschine. 

Zudem sollte 

sie in eine bereits bestehende Produktionslinie 

integrierbar sein. 

R 245 mit automatischem Einlegesystem 

H 130 

Mit dem Modell R 245 von 

MULTIVAC erwarb Holtsee eine va- 

riableTiefziehverpackungsmaschine, die mit dem leistungsfähigen 

Handhabungsmodul H 130 kombiniert 

wurde. Der Roboter bringt mit 

seinem Greifersystem 400 Gramm 

schwere Käsestücke sicher und 

präzise in die tiefgezogenen Mulden 

ein. Anschließend werden sie 

vakumiert und versiegelt. 

„Dabei müssen Geschwindigkeit 

und Abstände der Käsestücke 

absolut präzise sein", erklärt Frank 

Süß von MULTIVAC. Das Hand- 

habungsmodul wird direkt am 

gemeinsamen Terminal der Ver- 

packungsmaschinen bedient. „Die 

komplette Linie lässt sich mit nur 

einer Person fahren“, so Hansen. 

Hygienedesign und Service- 

konzept überzeugten 

In puncto Hygiene setzt die R 245 

neue Maßstäbe. Sie lässt sich komplett 

abwaschen. Auch das Handhabungsmodul 

H 130 ist kon- 

sequent nach dem MULTIVAC 

Hygienedesign konzipiert und 

bietet ein wechselbares Greifersystem. 

Ganz im Sinne von „Better Packaging“ 

verkauft MULTIVAC der 

Käserei ganzheitliche Verpackungslösungen. 

„Die Servicequalität von 

MULTIVAC ist so hoch, dass wir volles 

Vertrauen haben. Daher haben 

wir uns auch dazu entschieden, 

unsere Systeme von MULTIVAC 

per VPN-Verbindung fernwarten zu 

lassen“, berichtet Tim Hansen. 

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Frischer Fisch ohne Qualitätseinbußen 

Der Traysealer T 800 überzeugt Grand Frais Marée 

Frischen Fisch effizient und gleichzeitig sicher in 65.000 Einheiten pro Woche zu verpacken: Für diese Aufgabe 

hat das französische Fischhandelsunternehmen Grand Frais Marée eine Lösung gesucht. Mit dem vollautomatischen 

Traysealer T 800 von MULTIVAC wurde es fündig. Schnelle Werkzeugwechsel und perfekte Siegelnähte 

garantieren beste Ergebnisse. 

Grand Frais Marée ist ein 2002 gegründetesFischhandelsunternehmen, 

das seine Ware exklusiv an 

mehr als 100 Grand-Frais-Filialen in 

ganz Frankreich verkauft. Das Geschäftsmodell 

basiert darauf, den 

Verbrauchern frischen zerlegten 

oder ganzen Fisch anzubieten. Dabei 

ist die Transportdauer zu den 

einzelnen Filialen ausschlaggebend 

für die Frische und Qualität des 

Fischproduktes. Der Fisch wird in 

einem Zeitraum von 24 Stunden gefangen 

– in Corbas, in der Nähe des 

Produktionsstandortes von Grand 

Frais Marée. Sofort nach Erhalt der 

Ware beginnen die Zubereitung 

und die Verpackung der Fischereiprodukte. 

In isolierten Behältern 

erfolgt dann die Versendung an 

die Filialen – innerhalb von sechs 

Stunden. 

Grand Frais Marée produziert 

etwa 65.000 Verpackungseinheiten 

pro Woche. Dies stellt hohe Anforderungen 

an die Verpackungsmaschinen. 

Von Anfang an hat Grand 

Frais Marée dabei auf MULTIVAC 

gesetzt. Zwei Tiefziehverpackungsmaschinen 

und ein halbautoma- 

tischer Traysealer gehörten bereits 

zur technischen Ausstattung. 

„Letztes Jahr entstand in unserem 

Hause der Investitionsbedarf 

für einen automatischen Traysealer, 

der uns in die Lage versetzen sollte, 

auch ganze Fische, wie Seezunge, 

Forellen oder Barsche, optimal verpacken 

zu können. Dabei erfordern 

unsere empfindlichen Fischereiprodukte 

eine absolute Zuverlässigkeit 

der Verpackungsqualität, 

wie zum Beispiel Siegeldichte und 

die strenge Einhaltung der Hy- 

gienevorschriften", erklärt Salvatore 

Morello, Geschäftsführer von 

Grand Frais Marée. 

„Am vollautomatischen Tray- 

sealer vom Typ T 800 schätzen wir 

vor allem die Möglichkeit, den 

Werkzeugwechsel außerhalb der 

Maschine durchführen zu können. 

Dies ist zugleich schneller und einfacher 

für unser Bedienpersonal. 

Zudem dauert die Aufwärmzeit des 

neuen Siegelwerkzeugs nur etwa 

zehn Minuten", sagt Morello. 

Eine hohe Verpackungsqualität 

ist unabdingbar für die Frische und 

Qualität der Fischereiprodukte. 

„Für die Sicherstellung der Produktqualität 

benötigen wir unbedingt 

einwandfreie Siegelnähte. 

Unsere Zufriedenheit mit den anderen 

Maschinen von MULTIVAC und 

die schnelle Reaktion des Kundenservice 

hat uns das Vertrauen gegeben, 

in einen vollautomatischen 

Traysealer von MULTIVAC zu investieren. 

Die Maschine ist auf die Verpackung 

von Produkten mit einer 

hohen Feuchtigkeit ausgelegt. Diese 

können beim Verpackungsprozess 

mit den Siegelrändern in Berührung 

kommen und dadurch die 

Qualität der Siegelnaht beeinträchtigen. 

Die Technologie des T 800 

gibt uns die Sicherheit, auch unter 

diesen Umständen qualitativ hochwertige 

Verpackungen zu produzieren“, 

schwärmt Didier Agaud, Verantwortlicher 

der Produktion. 

Zur Qualitätssicherung des Ver- 

packungsprozesses hat Grand Frais 

Marée eine strenge visuelle Kontrolle 

implementiert. Auch Siegelzeit 

und -temperatur werden ständig 

kontrolliert. Zusätzlich führt das 

Unternehmen stichprobenartige 

Gasanalysen durch.

upDATE MEDIcAL AUSGABE 1 2011 

LHB Industries: Gute Taten durch 

gute Geschäftsergebnisse 

MULTIVAC R 145 erlaubt sehbehindertengerechte Bedienung beim Verpacken 

Im Bereich der industriellen Lohnverpackung zeichnen sich wettbewerbsfähige Unternehmen vor allem durch 

ihre kostenstruktur und die Verpackungsqualität aus. So auch LHB Industries in St. Louis, Missouri, USA. Das 

Unternehmen ist als Blindenwerkstätte bekannt. Die Abkürzung LHB steht für Lighthouse for the Blind. Etwa 

90 Prozent der Mitarbeiter sind blind im rechtlichen Sinne. Sie arbeiten an Verpackungsmaschinen, die sehbehindertengerecht 

modifiziert wurden. Auch eine MULTIVAC R 145 gehört zum Maschinenpark. 

LHB Industries wurde 1933 gegründet 

und ist eine gemeinnützige 

Organisation, die Arbeitsplätze für 

blinde und sehbehinderte Menschen 

schafft. „Um dabei Erfolg zu 

haben, müssen wir in den Branchen, 

die wir bedienen, die Besten 

sein”, so John Thompson, Geschäftsführer 

von LHB Industries. 

„Das heißt, die besten Arbeitskräfte 

zu beschäftigen und Ressourcen 

zu nutzen, um unseren Kunden echten 

Mehrwert zu bieten.” 

Zu diesem Zweck bietet das Unternehmen 

eine umfassende Palette 

an Produkten und Dienstleistungen 

an. Hierzu gehören unter 

anderem das Abfüllen von Aerosol 

oder Flüssigkeiten sowie das Verpacken 

von medizinischen Artikeln, 

wie zum Beispiel Erste-Hilfe-Kits. 

LHB Industries verfügt über ein 

vollständig ausgestattetes F&E- 

und Servicelabor. Darüber hinaus 

werden innovative Produkte entwickelt 

– etwa Reinigungslösungen 

und Entfetter. 

Im Bereich der sterilen medizinischen 

Verpackungen sieht LHB Industries 

großes Wachstumspotenzial. 

Das Unternehmen hat hierfür 

eine MULTIVAC R 145 installiert. 

Auf der Maschine werden hochwertige 

Produkte für die Medizin- 

branche verpackt. Da die R 145 mit 

einem industriellen PC (IPC) Kon- 

trollsystem mit offener Architektur 

ausgestattet ist, konnte LHB Industries 

die Bedienoberfläche mit einem 

externen Monitor verbinden, 

der für Bediener mit Sehbehinderung 

ausgelegt ist. 

Darüber hinaus wurde ein Konzept 

für die Lagerung der farblich 

gekennzeichneten Form- und Siegelwerkzeuge 

entwickelt und ein 

werkzeugloser Formatwechsel implementiert. 

Andere „blindenfreundliche” 

Modifikationen der 

Maschine schließen einen umgebauten 

Hubwagen für den Transport 

von schweren Formatwerkzeugen, 

eine starke Beleuchtung 

des Einlegebereichs der Maschine, 

sowie eine Videoanlage zur optischen 

Vergrößerung ein. 

„Wir sind sowohl mit der Produktqualität 

als auch mit dem technischen 

Support von MULTIVAC 

sehr zufrieden”, erklärt John 

Thompson. „Ich bin überzeugt, 

dass MULTIVAC ein wichtiger Partner 

für uns bleiben wird, wenn wir 

in den kommenden Jahren unser 

Produktportfolio auf dem medizinischen 

Sektor weiter ausbauen.” 

Die R 145 kann mit nahezu allen 

beliebigen Formatwerkzeugen für 

die Verpackung von neuen Produkten 

in unterschiedlichsten Größen 

ausgestattet werden. Dies bietet 

LHB Industries ein hohes Maß an 

Flexibilität bei der Entwicklung neu- 

Die R 145 kann „blindenfreundlich“ umgerüstet werden. 

er Geschäftsfelder und unterstützt 

damit das stetige Wachstum. LHB 

Industries kann hierbei auch auf 

das breite Dienstleistungsportfolio 

von MULTIVAC zurückgreifen. 

Der gesamte Erlös von LHB Industries 

kommt unterschiedlichen 

Programmen zur Unterstützung 

von Blinden und Sehbehinderten 

zu. Dies sind unter anderem Freizeiteinrichtungen 

für Kinder, Bildungs- 

und Berufsentwicklungsunterstützung 

oder andere Programme 

zur Unterstützung von sehbehinderten 

Menschen, um ein unabhängiges, 

bereicherndes und würdiges 

Leben zu führen. 

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upDATE MEDIcAL 

Steril verpackt, sicher dokumentiert 

CHUV in Lausanne setzt auf MULTIVAC 

Die Zentrale Sterilgutversorgungsabteilung (ZSVA) des Universitätsklinikums in Lausanne stellt pro Jahr 

knapp eine Million steriler Packungen mit Instrumenten und Medizingütern bereit. 40 Prozent der Produkte 

werden mit einer Tiefziehverpackungsmaschine R 535 von MULTIVAC verpackt. Dabei unterstützt das Maschinenkonzept 

von MULTIVAC eine durchgängig hohe Prozesssicherheit und trägt damit zur Optimierung des 

Patientenschutzes bei. 

Mit rund 900 Betten, 23 Operationssälen 

und 9.000 Mitarbeitern ist das 

Centre Hospitalier Universitaire 

Vaudois (CHUV) in Lausanne eine 

Universitätsklinik von europaweiter 

Bedeutung. Die Operationssäle 

sind rund um die Uhr besetzt; entsprechend 

groß ist der Bedarf an 

sterilen Instrumenten und anderen 

Medizinprodukten. 

Deren Reinigung und Sterilisation 

obliegt der Zentralen Sterilgutversorgungsabteilung 

(ZSVA) des 

CHUV, die extern auch für dritte Unternehmen 

tätig ist. Sie übernimmt 

die Sterilisation von Medizingütern 

anderer Krankenhäuser oder auch 

von Unternehmen, die Sterilgüter 

entwickeln oder produzieren. In der 

ZSVA werden die Medizinprodukte 

zuerst gereinigt, wozu sie teilweise 

in ihre Komponenten zerlegt, desinfiziert, 

verpackt und anschließend 

sterilisiert werden. 

In 98 Prozent der Fälle erfolgt 

die Sterilisation der Instrumente 

mit Wasserdampf. Nur in Ausnahmefällen 

führt die ZSVA eine Sterilisation 

mittels Ethylenoxid oder 

Wasserstoffperoxid durch. Pro Jahr 

werden etwa 900.000 sterile Pakete 

bereitgestellt. Um diese Menge zu 

bewältigen, arbeiten die Mitarbeiter 

der ZSVA in drei Schichten. 

Tiefziehverpacken vereinfacht 

Handhabung 

Das Verpacken der gereinigten und 

desinfizierten Instrumente vor der 

Sterilisation erfolgt bei der ZSVA 

auf zweierlei Art: Kleinere Instrumente, 

die in großer Stückzahl sterilisiert 

werden, werden bevorzugt 

in Tiefziehverpackungen mit unter- 

schiedlichsten Formaten und Größen 

verpackt. Größere oder Spezialinstrumente 

werden in Beuteln 

oder in Spezialpapier gepackt, bevor 

sie in den Sterilisationsprozess 

übergeben werden. „Das Tiefziehverpacken 

hat den Vorteil, dass die 

medizinischen Instrumente in vorgefertigte 

Mulden gelegt werden 

können. Dadurch ist die Handhabung 

der oftmals anspruchsvollen 

Sterilgüter viel einfacher als bei anderen 

Verpackungsverfahren“, erklärt 

Frédy Cavin. 

Die dafür in der Vergangenheit 

genutzte Tiefziehverpackungsmaschine 

musste 2009 aus Altersgründen 

ersetzt werden. Die einschlägigen 

Normen für den Sterili- 

sationsprozess wurden in den 

2000er-Jahren deutlich verschärft, 

insbesondere was Verpackung, 

Sterilisation oder Siegelnahtfestigkeit 

angeht. „Wir müssen für den 

gesamten Prozess eine möglichst 

durchgängige Dokumentation sicherstellen, 

um eine maximale 

Rückverfolgbarkeit zu gewährleisten. 

Dies dient nicht zuletzt dem 

Patientenschutz“, sagt Cavin. 

Die Anforderungen an die neue 

Tiefziehverpackungsmaschine waren 

bezüglich Bedienerfreundlichkeit 

und Ergonomie sehr hoch. „Da 

wir unterschiedlichste Sterilgüter 

in unterschiedlichen Verpackungsformen 

auf der Maschine verpacken, 

muss diese mehrmals täglich 

umgerüstet werden. Daher war die 

Ausstattung der Maschine mit einer 

Formatwechseleinrichtung, die 

den Wechsel der Formatwerkzeuge 

mit einem minimalen Kraftaufwand 

gewährleistet, unabdingbar“, erinnert 

sich Cavin. 

Sicher, reproduzierbar und 

regelkonform 

Nach eingehender Marktanalyse 

entschied sich die ZSVA des CHUV 

für die Installation einer Tiefziehverpackungsmaschine 

R 535 von 

MULTIVAC, die mit einem Direktdrucksystem 

MR293 mit Thermotransferdruck 

für die Bedruckung 

der Deckelfolie ausgerüstet wurde. 

Die R 535, die auch für den Einsatz 

in Reinraumumgebung ausgelegt 

ist, zeichnet sich darüber hinaus 

durch eine einfache Reinigung aus. 

Hierzu tragen unter anderem die 

glatten Oberflächen, die abgerundeten 

Kanten und die 

verarbeiteten Materialien 

bei. 

Maximale 

Ergonomie und 

Bedienerfreundlichkeit 

Um den Formatwechsel 

m ö g l i c h s t 

einfach zu gestalten, 

hat 

MULTIVAC die 

R 535 mit einem 

sechsfachen Variowerkzeug 

ausgestattet. 

Darüber hinaus wurde ein 

W e c h s e l w a g e n 

bereitgestellt, 

mit dem die 

Werkzeug- 

e i n s ä t z e 

schnell und 

ohne Kraftaufwand ausgetauscht 

werden können. „Die Ergonomie

der Maschine ist hervorragend. 

Vor allem der Formatwechsel lässt 

sich durch die Wechseleinrich- 

tung sehr einfach bewerkstelligen“, 

lobt Cavin. 

Umfassende Verpackungs- 

beratung 

Um die für den Sterilisationsprozess 

optimalen Verpackungsmaterialien 

festzulegen, führten Vertreter 

der CHUV in Zusammenarbeit 

mit MULTIVAC vielfältige Materialtests 

durch. „Der 90-minütige Sterilisationsprozess 

stellt hohe Anforderungen 

an die Festigkeit der 

Siegelnähte; gleichzeitig muss die 

Peelfähigkeit des Packstoffverbunds 

so beschaffen sein, dass sich 

die Packungen im OP-Saal durch 

das Personal mit OP-Handschuhen 

leicht öffnen lassen“, sagt Cavin. 

Hierfür wurde in die Verpackungsmaschine 

zusätzlich eine Prägeeinheit 

installiert, die die Peelfähigkeit 

der Siegelnaht zusätzlich unterstützt. 

Das Verpackungskonzept besteht 

aus einem Weichfolienverbund 

als Bodenfolie und einem 

sterilisierfähigen Spezialpapier als 

Deckelfolie. 

Die Qualität der Verpackung 

wird anhand von Stichproben kontrolliert. 

Darüber hinaus führt die 

ZSVA jährlich eine Überprüfung der 

Prozessparameter je Packung und 

der damit verbundenen Siegelkraft 

und Peelfähigkeit durch. „Mit unseren 

Stichprobenkontrollen stellen 

wir sicher, dass die einschlägigen 

Vorschriften und Normen für das 

Verpacken von Sterilgütern eingehalten 

werden“, berichtet Cavin. 

Hohe Maschineneffizienz 

Der hohe Durchsatz und die geringen 

Standzeiten für den Formatwechsel 

machen die Tiefziehverpackungsmaschine 

von MULTIVAC 

für die ZSVA besonders wirtschaft- 


lich. Heute werden etwa 40 Prozent 

der Sterilgüter auf der R 535 verpackt. 

Die Maschine fügt sich perfekt 

in den Prozessablauf der ZSVA 

ein. „Die R 535 war sofort nach der 

Installation produktiv“, lobt Cavin. 

Auch die Validierung der Maschine 

durch ein MULTIVAC Team vor Ort 

sei sehr effizient und zufriedenstellend 

verlaufen, so der Leiter der 

Zentralen Sterilgutversorgungsabteilung 

beim CHUV. 

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upDATE MEssEkALEnDEr 

Messe von bis Stadt Land 

United Fresh 02.05.2011 05.05.2011 New Orleans USA 

Medisiams 2011 03.05.2011 06.05.2011 Moutier Switzerland 

Seafood 03.05.2011 05.05.2011 Brüssel Belgium 

Foodtech 11.05.2011 12.05.2011 Rosmalen Netherlands 

Sial / SET Canada 11.05.2011 13.05.2011 Toronto Canada 

interpack 12.05.2011 18.05.2011 Düsseldorf Germany 

International Agricultural 

exhibition 

14.05.2011 21.05.2011 Novi Sad Serbia 

Chicken King 17.05.2011 19.05.2011 Moscow Russia 

Agrominitech 2011 19.05.2011 23.05.2011 Tashkent Uzbekistan 

EPMT Environnement professionnel 

Microtechnologies 

24.05.2011 27.05.2011 Lausanne Switzerland 

OrthoTech Expo* 24.05.2011 25.05.2011 Warsaw USA 

Food Technology 26.05.2011 28.05.2011 Tirana Albania 

Expo Alimentaria 31.05.2011 02.06.2011 Mexico City Mexico 

CIMIE 01.06.2011 03.06.2011 Beijing China 

Iran Food Tec. 06.06.2011 09.06.2011 Tehran Iran 

Fispal Food Service 06.06.2011 09.06.2011 São Paulo / SP Brazil 

EastPack 07.06.2011 09.06.2011 New York USA 

Fispal Tecnologia 07.06.2011 10.06.2011 São Paulo / SP Brazil 

FOOMA 07.06.2011 10.06.2011 Tokyo Japan 

7. Fachtage über die 

Sterilisation in Zürich 

08.06.2011 09.06.2011 Zürich Switzerland 

RosUpack 14.06.2011 18.06.2011 Moscow Russia 

American Association of Meat 

Processing 

16.06.2011 18.06.2011 Reno USA 

Expo Pack 21.06.2011 24.06.2011 Mexico City Mexico 

Meat Up 21.06.2011 22.06.2011 Stoneleigh, 

Warwickshire 

Pack EX 21.06.2011 23.06.2011 Toronto Canada 

TAIPEIPACK 2011 / 

FOODTECH 2011 

22.06.2011 25.06.2011 TAIPEI CITY TAIWAN 

Interphex 29.06.2011 01.07.2011 Tokyo Japan 

Alimentaria Juni Juni Buenos Aires Argentina 

Foodpro 10.07.2011 13.07.2011 Sydney Australia 

MIMF 2011 21.07.2011 24.07.2011 Kuala Lumpur Malaysia 

Expomaq Juli Juli Juiz de Fora / MG Brazil 

Tecnocarne 23.08.2011 25.08.2011 São Paulo / SP Brazil 

Sial 25.08.2011 27.08.2011 Buenos Aires Argentina 

Hotelga 2011 29.08.2011 01.09.2011 Buenos Aires Argentina 

Impressum 

UPDATE – ein Magazin der MULTIVAC 

Sepp Haggenmüller GmbH & Co. KG 

Bahnhofstr. 4, 87787 Wolfertschwenden, Deutschland 

Tel. +49 8334 601-0, Fax +49 8334 601-199 

muwo@multivac.de, www. multivac.com 

UK 

V. i. S. d. P.: Valeska Haux 

Gestaltung und Text: becker GmbH (www.agentur-becker.de) 

Alle Rechte vorbehalten. Nachdruck und Vervielfältigung, 

auch auszugsweise, nur mit vorheriger schriftlicher 

Zustimmung der Redaktion. 

MAI 

JunI 

JuLI 

AuGusT

LactiExpo 05.09.2011 07.09.2011 Mexico City Mexico 

LAFS 07.09.2011 09.09.2011 Cancún Mexico 

MEDTEC Shanghai 07.09.2011 09.09.2011 Shanghai China 

Riga Food 07.09.2011 10.09.2011 Riga Latvia 

Polagra Tech 2011 12.09.2011 15.09.2011 Poznan Poland 

Inprodmasz 2011 13.09.2011 16.09.2011 Kiev Ukraine 

ISTANBUL PACKAGING 2011 15.09.2011 18.09.2011 Istanbul Turkey 


Envase /Alimentek 20.09.2011 23.09.2011 Buenos Aires Argentina 

Icefish 22.09.2011 24.09.2011 Reykjavik Iceland 

Medtec Ireland 22.09.2011 23.09.2011 Galway Ireland 

PackExpo (PMMI) 26.09.2011 28.09.2011 Las Vegas USA 

PPMA Show 27.09.2011 29.09.2011 NEC, Birmingham UK 

Orthotec Switzerland 28.09.2011 29.09.2011 Zürich Switzerland 

Pack Tech expo Balkan 28.09.2011 01.10.2011 Belgrade Serbia 

Food Technology September September Prishtina Kosovo 

Star Chef September September New York USA 

Süffa 02.10.2011 04.10.2011 Stuttgart Germany 

Conxemar 05.10.2011 07.10.2011 Vigo Spanien 

Anuga Cateringtec 08.10.2011 12.10.2011 Köln Germany 

AgroProdMash 10.10.2011 14.10.2011 Moscow Russia 

Restaurant Show 10.10.2011 12.10.2011 Earls Court, London UK 

Tecnolacteos Andina 10.10.2011 11.10.2011 Bogota Colombia 

TechnoPharm 11.10.2011 13.10.2011 Nürnberg Germany 

EMPACK 12.10.2011 13.10.2011 BRUSSELS Belgium 

BajaMak 14.10.2011 14.10.2011 Tijuana, BC Mexico 

CIBUS TEC 18.10.2011 21.10.2011 Baganzola, Parma Italy 

Japan Pack 18.10.2011 21.10.2011 Tokyo Japan 

Alimenta 19.10.2011 23.10.2011 Bukarest Romania 

Propak Cape 2011 25.10.2011 27.10.2011 Cape Town Southern Africa 

All Pack Indonesia 26.10.2011 29.10.2011 Jakarta Indonesia 

Elintarviketeollisuus 26.10.2011 28.10.2011 Tampere Finland 

Process Expo 01.11.2011 04.11.2011 Chicago USA 

World Food Almaty 2011 01.11.2011 04.11.2011 Almaty Kazakhstan 

MD&M Minneapolis 02.11.2011 03.11.2011 Minneapolis USA 

Feval 03.11.2011 06.11.2011 Don Benito Spanien 

Andinapack 08.11.2011 11.11.2011 Bogota Colombia 

Mesomania 10.11.2011 13.11.2011 Sofia Bulgaria 

Exporgánicos 10.11.2011 12.11.2011 Chiapas Mexico 

Compamed 16.11.2011 18.11.2011 Düsseldorf Germany 

Empack Packaging 17.11.2011 18.11.2011 Zwolle Netherlands 

MEFA 2011 19.11.2011 23.11.2011 Basel Switzerland 

SibUpack & ProSib 29.11.2011 02.12.2011 Novosibirsk Russia 

Interphex Puerto Rico 01.12.2011 02.12.2011 San Juan USA 

sEpTEMBEr 

okToBEr 

novEMBEr 

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MULTIVAC 

Sepp Haggenmüller GmbH & Co. KG 

Bahnhofstraße 4 

87787 Wolfertschwenden 

Deutschland 

www.multivac.com

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