LXM05B - BERGER - POSITEC

0198441113298, V1.06, 10.2010 

LXM05B 

AC-Servoverstärker 

Produkthandbuch 

V1.06, 10.2010 

www.schneider-electric.com

0198441113298, V1.06, 10.2010 


Wichtige Hinweise 

Die hier beschriebenen Antriebssysteme sind allgemein verwendbare 

Produkte, die dem Stand der Technik entsprechen und so gestaltet sind, 

dass sie Gefährdungen weitest gehend ausschließen. Trotzdem sind 

Antriebe und Antriebssteuerungen, die nicht ausdrücklich Funktionen 

der Sicherheitstechnik erfüllen, nach allgemeiner technischer Auffassung 

nicht für Anwendungen zugelassen, die Personen durch die Antriebsfunktion 

gefährden können. Unerwartete oder ungebremste 

Bewegungen sind ohne zusätzliche Sicherheitseinrichtungen nie vollständig 

auszuschließen. Deshalb dürfen sich nie Personen im Gefahrenbereich 

der Antriebe aufhalten, wenn nicht zusätzliche geeignete 

Schutzeinrichtungen die Personengefährdung ausschließen. Dies gilt 

sowohl für den Produktionsbetrieb der Maschine, wie auch für alle Wartungs- 

und Inbetriebnahmearbeiten an Antrieben und Maschine. Die 

Personensicherheit ist durch das Maschinenkonzept zu gewährleisten. 

Zur Vermeidung von Sachschäden sind ebenfalls geeignete Vorkehrungen 

zu treffen. 

Weitere wichtige Informationen finden Sie im Kapitel Sicherheit. 

Nicht alle Produktvarianten sind in allen Ländern erhältlich. 

Die Verfügbarkeit der Produktvarianten entnehmen Sie bitte dem aktuellen 

Katalog. 

Änderungen, die dem technischen Fortschritt dienen, bleiben vorbehalten. 

Alle Angaben sind technische Daten und keine zugesicherten Eigenschaften. 

Die meisten Produktbezeichnungen sind auch ohne besondere Kennzeichnung 

als Warenzeichen der jeweiligen Inhaber zu betrachten. 

AC-Servoverstärker 2

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Inhaltsverzeichnis 

Wichtige Hinweise 

Inhaltsverzeichnis 

Schreibkonventionen und Hinweiszeichen 

1 Einführung 

1.1 Geräteübersicht. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-11 

1.2 Komponenten und Schnittstellen. . . . . . . . . . . . . . . . 1-12 

1.3 Typenschlüssel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-13 

1.4 Dokumentation und Literaturhinweise . . . . . . . . . . . . 1-13 

1.5 Richtlinien und Normen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-14 

1.6 Konformitätserklärung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-16 

1.7 TÜV-Zertifikat zur funktionalen Sicherheit. . . . . . . . . 1-17 

2 Sicherheit 

2.1 Qualifikation des Personals. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-19 

2.2 Bestimmungsgemäßer Einsatz . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-19 

2.3 Allgemeine Sicherheitshinweise . . . . . . . . . . . . . . . . 2-20 

2.4 Sicherheitsfunktionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-21 

2.5 Überwachungsfunktionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-22 

3 Technische Daten 

3.1 Prüfstellen und Zertifikate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-23 

3.2 Umgebungsbedingungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-23 

3.2.1 Schutzart . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-24 

3.3 Mechanische Daten. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-25 

3.3.1 Maßzeichnungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-25 

3.4 Elektrische Daten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-26 

3.4.1 Leistungsdaten Endstufe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-26 

3.4.2 Steuerungsversorgung 24VDC. . . . . . . . . . . . . . . 3-28 

3.4.3 Signale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-28 

3.4.4 Sicherheitsfunktionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-29 

3.4.5 Bremswiderstand . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-30 

3.4.6 Internes Netzfilter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-31 

AC-Servoverstärker -3


3.5 Technische Daten Zubehör. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-32 

3.5.1 Externe Bremswiderstände (Zubehör) . . . . . . . . . . 3-32 

3.5.2 Netzdrossel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-32 

3.5.3 Externe Netzfilter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-32 

3.5.4 Haltebremsenansteuerung HBC . . . . . . . . . . . . . . 3-33 

3.5.5 Führungssignal-Adapter RVA. . . . . . . . . . . . . . . . . 3-33 

3.5.6 Kabel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-34 

4 Grundlagen 

4.1 Sicherheitsfunktionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-35 

5 Projektierung 

5.1 Sicherheitsfunktion "Power Removal". . . . . . . . . . . . . 5-37 

5.1.1 Definitionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-37 

5.1.2 Funktion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-37 

5.1.3 Anforderungen zur sicheren Anwendung. . . . . . . . 5-38 

5.1.4 Anwendungsbeispiele . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-40 

6 Installation 

6.1 Elektromagnetische Verträglichkeit, EMV. . . . . . . . . . 6-43 

6.1.1 Betrieb im IT-Netz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-48 

6.2 Mechanische Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-49 

6.2.1 Gerät montieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-50 

6.2.2 Netzfilter, Netzdrossel und Bremswiderstand 

montieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-52 

6.3 Elektrische Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-55 

6.3.1 Übersicht zur Vorgehensweise. . . . . . . . . . . . . . . . 6-57 

6.3.2 Übersicht aller Anschlüsse. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-58 

6.3.3 Anschluss Motor-Phasen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-60 

6.3.4 Anschluss Bremswiderstand . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-63 

6.3.5 Anschluss Endstufenversorgung . . . . . . . . . . . . . . 6-70 

6.3.6 Anschluss für den Parallelbetrieb. . . . . . . . . . . . . . 6-73 

6.3.7 Anschluss Motorgeber (CN2). . . . . . . . . . . . . . . . . 6-74 

6.3.8 Anschluss Haltebremsenansteuerung (HBC) . . . . 6-77 

6.3.9 Anschluss Steuerungsversorgung (24V an CN3) . 6-80 

6.3.10 Anschluss Gebersignale A, B, I (CN5). . . . . . . . . . 6-82 

6.3.11 Anschluss PULSE (CN5) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-84 

6.3.12 Anschluss Encodersimulation (CN5) . . . . . . . . . . . 6-87 

6.3.13 Anschluss Profibus DP (CN1) . . . . . . . . . . . . . . . . 6-89 

6.3.14 Anschluss digitale Ein-/Ausgänge (CN1) . . . . . . . . 6-91 

6.3.15 Anschluss PC oder dezentrales Bedienterminal 

(CN4) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-94 

6.3.16 Führungssignal-Adapter. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-95 

6.4 Installation prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-99 

-4 AC-Servoverstärker 

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7 Inbetriebnahme 

7.1 Allgemeine Sicherheitshinweise . . . . . . . . . . . . . . . 7-101 

7.2 Übersicht . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-104 

7.3 Werkzeuge zur Inbetriebnahme . . . . . . . . . . . . . . . 7-105 

7.3.1 Übersicht . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-105 

7.3.2 HMI: Human-Machine-Interface . . . . . . . . . . . . . 7-106 

7.3.3 Inbetriebnahmesoftware (PowerSuite) . . . . . . . . 7-110 

7.4 Schritte zur Inbetriebnahme . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-111 

7.4.1 "Erste Einstellungen" . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-111 

7.4.2 Betriebszustand (Zustandsdiagramm) . . . . . . . . 7-113 

7.4.3 Grundlegende Parameter und Grenzwerte 

einstellen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-114 

7.4.4 Digitale Ein-/Ausgänge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-116 

7.4.5 Signale der Endschalter bei Feldbusgeräten 

prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-118 

7.4.6 Sicherheitsfunktionen prüfen . . . . . . . . . . . . . . . 7-119 

7.4.7 Haltebremse prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-120 

7.4.8 Drehrichtung prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-121 

7.4.9 Parameter für Encodersimulation einstellen . . . . 7-122 

7.4.10 Parameter für Drehgeber einstellen . . . . . . . . . . 7-123 

7.4.11 Parameter für Bremswiderstand einstellen . . . . . 7-125 

7.4.12 Autotuning durchführen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-127 

7.4.13 Erweiterte Einstellungen für Autotuning . . . . . . . 7-129 

7.5 Regleroptimierung mit Sprungantwort. . . . . . . . . . . 7-131 

7.5.1 Reglerstruktur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-131 

7.5.2 Optimierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-132 

7.5.3 Drehzahlregler optimieren . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-133 

7.5.4 Voreinstellungen prüfen und optimieren . . . . . . . 7-137 

7.5.5 Lageregler optimieren. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-139 

8 Betrieb 

8.1 Übersicht Betriebsarten. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-141 

8.2 Zugriffskontrolle. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-141 

8.2.1 über HMI. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-141 

8.2.2 über Feldbus. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-142 

8.2.3 über Inbetriebnahmesoftware. . . . . . . . . . . . . . . 8-142 

8.2.4 über Hardware Eingangssignale. . . . . . . . . . . . . 8-142 

8.3 Betriebszustände . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-143 

8.3.1 Zustandsdiagramm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-143 

8.3.2 Betriebszustände wechseln . . . . . . . . . . . . . . . . 8-146 

8.3.3 Betriebszustände anzeigen . . . . . . . . . . . . . . . . 8-148 

8.4 Betriebsarten starten und wechseln . . . . . . . . . . . . 8-149 

8.4.1 Betriebsart starten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-150 

8.4.2 Betriebsart wechseln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-151 



8.5 Betriebsarten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-152 

8.5.1 Betriebsart Manuellfahrt. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-152 

8.5.2 Betriebsart Stromregelung. . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-154 

8.5.3 Betriebsart Drehzahlregelung . . . . . . . . . . . . . . . 8-155 

8.5.4 Betriebsart Elektronisches Getriebe . . . . . . . . . . 8-156 

8.5.5 Betriebsart Punkt-zu-Punkt . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-160 

8.5.6 Betriebsart Geschwindigkeitsprofil. . . . . . . . . . . . 8-163 

8.5.7 Betriebsart Referenzierung . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-165 

8.6 Funktionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-178 

8.6.1 Überwachungsfunktionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-178 

8.6.2 Skalierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-190 

8.6.3 Fahrprofil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-193 

8.6.4 Quick Stop . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-196 

8.6.5 Halt. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-198 

8.6.6 Schnelle Positionserfassung . . . . . . . . . . . . . . . . 8-199 

8.6.7 Stillstandsfenster . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-202 

8.6.8 Bremsenfunktion mit HBC . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-204 

8.6.9 Drehrichtungsumkehr. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-206 

8.6.10 Default-Werte wieder herstellen. . . . . . . . . . . . . . 8-208 

9 Beispiele 

9.1 Verdrahtung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-211 

9.2 Verdrahtung "Power Removal" . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-212 

10 Diagnose und Fehlerbehebung 

10.1 Servicefall . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-213 

10.2 Fehlerreaktionen und Fehlerklassen . . . . . . . . . . . 10-214 

10.3 Fehleranzeige . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-215 

10.3.1 Zustandsdiagramm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-215 

10.3.2 Fehleranzeige am HMI. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-217 

10.3.3 Fehleranzeige mit Inbetriebnahmesoftware . . . . 10-219 

10.3.4 Fehleranzeige über Feldbus. . . . . . . . . . . . . . . . 10-220 

10.4 Fehlerbehebung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-222 

10.4.1 Behebung von Fehlfunktionen . . . . . . . . . . . . . . 10-222 

10.4.2 Behebung von Fehlern sortiert nach Fehlerbit. . 10-223 

10.5 Tabelle der Fehlernummern . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-225 

11 Parameter 

11.1 Darstellung von Parametern . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11-231 

11.2 Liste aller Parameter. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11-233 


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12 Zubehör und Ersatzteile 

12.1 Optionales Zubehör. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12-267 

12.2 Externe Bremswiderstände . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12-267 

12.3 Motorkabel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12-268 

12.4 Geberkabel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12-268 

12.5 RS 422: Puls/Richtung, ESIM und A/B . . . . . . . . . 12-269 

12.6 Netzfilter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12-269 

12.7 Netzdrosseln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12-270 

12.8 Montagematerial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12-270 

13 Service, Wartung und Entsorgung 

13.1 Serviceadresse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13-272 

13.2 Wartung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13-272 

13.2.1 Betriebsdauer Sicherheitsfunktion 

"Power Removal" . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13-272 

13.3 Austausch von Geräten. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13-273 

13.4 Austausch des Motors. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13-274 

13.5 Versand, Lagerung, Entsorgung . . . . . . . . . . . . . . 13-274 

14 Glossar 

14.1 Einheiten und Umrechnungstabellen . . . . . . . . . . 14-277 

14.1.1 Länge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14-277 

14.1.2 Masse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14-277 

14.1.3 Kraft . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14-277 

14.1.4 Leistung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14-277 

14.1.5 Rotation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14-278 

14.1.6 Drehmoment. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14-278 

14.1.7 Trägheitsmoment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14-278 

14.1.8 Temperatur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14-278 

14.1.9 Leiterquerschnitt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14-278 

14.2 Begriffe und Abkürzungen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14-279 

14.3 Produktnamen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14-281 

15 Stichwortverzeichnis 




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Schreibkonventionen und Hinweiszeichen 

Arbeitsschritte Wenn Arbeitsschritte nacheinander durchgeführt werden müssen, finden 

Sie folgende Darstellung: 

Besondere Voraussetzungen für die nachfolgenden Arbeitsschritte 

Arbeitsschritt 1 

Wichtige Reaktion auf diesen Arbeitsschritt 

Arbeitsschritt 2 

Wenn zu einem Arbeitsschritt eine Reaktion angegeben ist, können Sie 

daran die korrekte Ausführung des Arbeitsschritts kontrollieren. 

Wenn nicht anders angegeben, sind die einzelnen Handlungsschritte in 

der angegebenen Reihenfolge auszuführen. 

Aufzählungen Aufzählungen sind zum Beispiel alphanumerisch oder nach der Priorität 

sortiert. Aufzählungen sind wie folgt aufgebaut: 

Aufzählungspunkt 1 


– Unterpunkt zu 2 

– Unterpunkt zu 2 


Arbeitserleichterung Information zur Arbeitserleichterung finden Sie bei diesem Symbol: 

Hier erhalten Sie zusätzliche Informationen zur 

Erleichterung der Arbeit. 

Eine Erläuterung der Sicherheitshinweise finden Sie im 

Kapitel Sicherheit. 

Parameterdarstellung Die Darstellung der Parameter im Text sind mit Parametername und 

HMI-Code dargestellt, z.B. CTRL_n_max (NMAX). Die Tabellendarstellung 

ist im Kapitel Parameter auf Seite 11-1 erklärt. Die Parameterliste 

ist alphabetisch nach dem Parameternamen geordnet. 




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LXM05B Einführung 

1 Einführung 

1.1 Geräteübersicht 

Antriebssystem Der LXM05B ist ein universell einsetzbarer AC-Servoverstärker. 

Sollwerte werden typischerweise von einer übergeordnete SPS, z.B. 

Premium, vorgegeben und überwacht. 

In Kombination mit ausgewählten Servomotoren von Schneider Electric 

entsteht ein sehr kompaktes und leistungsfähiges Antriebssystem. 

Auf der Frontseite befindet sich zum einfachen Parametrieren eine Eingabemöglichkeit 

(HMI, HumanMachineInterface) mit Anzeige und Bedientasten. 

Sollwertvorgabe Die Sollwertvorgabe erfolgt über: 

Feldbus Profibus für Punkt-zu-Punkt-Positionierungen, Geschwindigkeitssteuerung 

sowie Drehmoment-/Drehzahlregelung 

Positions-Schnittstelle: Puls/Richtung-Signale oder A/B-Encoder- 

Signale zur Realisierung eines elektronischen Getriebes 

Sicherheitsfunktion Die integrierte Sicherheitsfunktion "Power Removal" ermöglicht einen 

Stopp der Kategorie 0 oder 1 gemäß EN60204-1 ohne externe Leistungsschütze. 

Die Versorgungsspannung muss nicht unterbrochen werden. 

Dadurch reduzieren sich die Systemkosten und die 

Reaktionszeiten. 

AC-Servoverstärker 1-11

Einführung LXM05B 

1.2 Komponenten und Schnittstellen 

2 

(1) E/A-Signalanschluss CN1 (Federzugklemmen) 

Acht digitale Ein-/Ausgänge. Die Belegung ist abhängig 

von der gewählten Betriebsart 

Profibus für Feldbus-Ansteuerung 

(2) 12-polige Buchse CN2 für Motor-Encoder (SinCos-Hiperface®-Sensor) 

(3) Anschluss CN3 für 24V-Spannungsversorgung 

(4) RJ45-Buchse CN4 zum Anschluss von 

PC mit Software „PowerSuite“ 

Dezentrales Bedienterminal 

(5) 10-polige Buchse CN5 für 

Ausgabe der Motor-Istposition über A/B-Encoder-Signale 

in den Betriebsarten Drehzahlregelung und Stromregelung 

zur Lagerückführung für einen übergeordneten Positionsregler 

(z. B. SPS mit Motion-Control-Karte). 

Einspeisung von Puls/Richtung- oder A/B-Encoder-Signalen 

in der Betriebsart Elektronisches Getriebe 

(6) Schraubklemmen zum Anschluss der Netzversorgung 

(7) Schraubklemmen zum Anschluss des Motors und externer 

Bremswiderstände 

(8) Winkel für EMV-Montageplatte 

(9) Kühlkörper 

1-12 AC-Servoverstärker 

1 

3 

4 

5 

6 

9 

8 

7 

0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 


1.3 Typenschlüssel 

Beispiel: Lexium 05, Universeller Antrieb, Spitzenstrom 10Apk , 

Endstufenversorgung 3~, 230VAC , kein internes Netzfilter 

Produktbezeichnung 

LXM - Lexium 

Produkttyp 

05 - AC-Servoverstärker für eine Achse 

Schnittstellen 

A - Analog, Puls-Richtung und Feldbus (CANopen und Modbus) 

B - Profibus 

Spitzenstrom (Scheitelwert Î) [A pk ] 

D10 - 10A pk 

D14 - 14A pk 

D17 - 17A pk 

D28 - 28A pk 

D34 - 34A pk 

D42 - 42A pk 

D57 - 57A pk 

Endstufenversorgung [V AC] 

F1 - 1~, 115V AC 

M2 - 1~, 230V AC 

M3 - 3~, 230V AC 

N4 - 3~, 400V AC 

1.4 Dokumentation und Literaturhinweise 

LXM 05 B D10 M3 X (•••) 

LXM 05 • ••• •• X (•••) 

LXM 05 • ••• •• X (•••) 

LXM 05 • ••• •• X (•••) 

LXM 05 • ••• •• X (•••) 

LXM 05 • ••• •• X (•••) 

Netzfilter 

X - kein eingebautes Netzfilter 

LXM 05 • ••• •• X (•••) 

weitere Optionen LXM 05 • ••• •• X (•••) 

Zu diesem Antriebssystem gibt es folgende Bedienungsanleitungen: 

Produkthandbuch, beschreibt die technischen Daten, die Installation, 

die Inbetriebnahme sowie sämtliche Betriebsarten und 

Betriebsfunktionen. 

Feldbushandbuch, zwingend erforderliche Beschreibung zum Einbinden 

des Produktes in einen Feldbus. 

Motorhandbuch, beschreibt die technischen Eigenschaften der 

Motoren inklusiv der sachgerechten Installation und Inbetriebnahme. 

Die Bedienungsanleitungen finden Sie auf der CD oder unter 

http://www.telemecanique.com. 



Weiterführende Literatur Zur Vertiefung empfehlen wir folgende Literatur: 

Busch, Peter: Elementare Regelungstechnik, Allgemeingültige Darstellung 

ohne höhere Mathematik. ISBN: 3-8023-1918-4, Vogel Verlag 

Würzburg 

Lutz, Holger; Wendt, Wolfgang: Taschenbuch der Regelungstechnik. 

ISBN: 3-8171-1749-3, Verlag Harri Deutsch, Thun und Frankfurt 

a.M. 

Schulz, Gerd: Regelungstechnik. ISBN: 3-540-59326-8, Springer 

Verlag Berlin, Heidelberg 

Leonhard, Werner: Regelung elektrischer Antriebe. ISBN: 3-540- 

67179-X, Springer Verlag Heidelberg, New York 

Schröder, Dierk: Elektrische Antriebe 2, Regelung von Antrieben 

(4Bde). ISBN: 3-540-41994-2, Springer Verlag Berlin 

Vogel, Johannes: Elektrische Antriebstechnik. ISBN: 3-7785-2649- 

9, Hüthig Verlag Heidelberg 

Riefenstahl, Ulrich: Elektrische Antriebstechnik - Leitfaden der Elektrotechnik. 

ISBN: 3-519-06429-4, B.G. Teubner Stuttgart, Leipzig 

1.5 Richtlinien und Normen 

CE-Kennzeichnung Mit der Konformitätserklärung und der CE-Kennzeichnung des Produkts 

bescheinigt der Hersteller, dass sein Produkt den Anforderungen der relevanten 

EG-Richtlinien entspricht. Die hier beschriebenen Antriebssysteme 

können weltweit eingesetzt werden. 

EG-Richtlinie Maschinen Die hier beschriebenen Antriebssysteme sind im Sinne der EG-Richtlinie 

Maschinen (98/37/EG) keine Maschine, sondern Komponenten zum 

Einbau in Maschinen. Sie haben keine zweckgerichteten, beweglichen 

Teile. Sie können aber Bestandteil einer Maschine oder Anlage sein. 

Die Konformität des Gesamtsystems gemäß der Maschinenrichtlinie ist 

durch den Hersteller mit der CE-Kennzeichnung zu bescheinigen. 

EG-Richtlinie EMV Die EG-Richtlinien Elektromagnetische Verträglichkeit (89/336/EWG) 

gilt für Produkte, die elektromagnetische Störungen verursachen können 

oder deren Betrieb durch diese Störungen beeinträchtigt werden 

kann. 

Die Übereinstimmung mit der EMV-Richtlinie darf für die Antriebssysteme 

erst nach korrektem Einbau in die Maschine vermutet werden. Die 

im Kapitel “Installation” beschriebenen Angaben zur Sicherstellung der 

EMV müssen beachtet werden, damit die EMV-Sicherheit des Antriebssystems 

in der Maschine oder Anlage gewährleistet ist und das Produkt 

in Betrieb genommen werden darf. 

EG-Richtlinie Niederspannung Die EG-Richtlinie Niederspannung (73/23/EWG) stellt Sicherheitsanforderungen 

für „elektrische Betriebsmittel“ zum Schutz vor Gefahren auf, 

die von solchen Geräten ausgehen können und die durch äußere Einwirkung 

entstehen können. 

Die hier beschriebenen Antriebssysteme sind gemäß der Niederspannungs-Richtlinie 

mit der Norm EN 50178 konform. 

Konformitätserklärung Die Konformitätserklärung bescheinigt die Übereinstimmung des Antriebssystems 

mit der angegebenen EG-Richtlinie. 


0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 


Normen zum sicheren Betrieb EN 60204-1: Elektrische Ausrüstung von Maschinen, Allgemeine Anforderungen 

EN 60529: IP-Schutzarten 

IEC 61508; SIL 2; Funktionale Sicherheit sicherheitsbezogener elektrischer/elektronischer/programmierbarer 

elektronischer Systeme. 

pr IEC 62061; SIL 2; Sicherheit von Maschinen - Funktionale Sicherheit 

von elektrischen, elektronischen und programmierbaren Steuerungen 

von Maschinen 

EN 954-1: Sicherheit von Maschinen, sicherheitsbezogene Teile von 

Steuerungen, Teil 1: Allgemeine Gestaltungsleitsätze 

pr EN 13849-1; Sicherheit von Maschinen - Sicherheitsbezogene Teile 

von Steuerungen - Teil 1: Allgemeine Gestaltungsleitsätze 

Normen zur Einhaltung der EMV- EN 61000-4-1: Prüf- und Messverfahren, Übersicht 

Grenzwerte 

EN 61800-3: Drehzahlveränderbare elektrische Antriebe 



1.6 Konformitätserklärung 

SCHNEIDER ELECTRIC MOTION DEUTSCHLAND GmbH 

Breslauer Str. 7 D-77933 Lahr 

EG-KONFORMITÄTSERKLÄRUNG 

JAHR 2010 

gemäß EG-Richtlinie Maschinen 2006/42/EG 

gemäß EG-Richtlinie EMV 2004/108/EG 

gemäß EG-Richtlinie Niederspannung 2006/95/EG 

Hiermit erklären wir, dass die nachstehend bezeichneten Produkte in ihrer Konzipierung 

und Bauart sowie in der von uns in Verkehr gebrachten Ausführung den Anforderungen 

der angeführten EG-Richtlinien entsprechen. Bei einer nicht mit uns abgestimmten 

Änderung der Produkte verliert diese Erklärung ihre Gültigkeit. 

Benennung: AC Servoverstärker 

Typ: LXM 05Axxxxxx, LXM05Bxxxxxx 

Angewendete 

harmonisierte 

Normen, 

insbesondere: 

Angewendete 

nationale Normen 

und technische 

Spezifikationen, 

insbesondere: 

Firmenstempel: 

EN ISO 13849-1:2008, Performance Level "d" 

EN 61508:2002, SIL 2 

EN 61800-5-1:2007 

EN 61800-3:2004, zweite Umgebung 

UL 508C 

Produktdokumentation 

Datum/Unterschrift: 22. Oktober 2010 

Name/Abteilung: Björn Hagemann/R & D 


0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 


1.7 TÜV-Zertifikat zur funktionalen Sicherheit 




0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 

LXM05B Sicherheit 

2 Sicherheit 

2.1 Qualifikation des Personals 

2.2 Bestimmungsgemäßer Einsatz 

Arbeiten an und mit diesem Antriebssystem dürfen nur von Fachkräften 

vorgenommen werden, die auch den Inhalt dieses Handbuches und der 

zugehörigen weitereren Handbücher kennen und verstehen. Die Fachkräfte 

müssen in der Lage sein, mögliche Gefahren zu erkennen, die 

durch Parametrierung, Änderung der Parameterwerte und allgemein 

durch die mechanische, elektrische und elektronische Ausrüstung entstehen 

können. 

Dazu müssen diese Fachkräfte die übertragenen Arbeiten aufgrund der 

fachlichen Ausbildung sowie der Kenntnisse und Erfahrungen beurteilen 

können. 

Den Fachkräften müssen die gängigen Normen, Bestimmungen und 

Unfallverhütungsvorschriften, die bei Arbeiten am Antriebssystem beachtet 

werden müssen, bekannt sein. 

Die hier beschriebenen Antriebssysteme sind allgemein verwendbare 

Produkte, die dem Stand der Technik entsprechen und so gestaltet sind, 

dass sie Gefährdungen weitest gehend ausschließen. Trotzdem sind 

Antriebe und Antriebssteuerungen, die nicht ausdrücklich Funktionen 

der Sicherheitstechnik erfüllen, nach allgemeiner technischer Auffassung 

nicht für Anwendungen zugelassen, die Personen durch die Antriebsfunktion 

gefährden können. Unerwartete oder ungebremste 

Bewegungen sind ohne zusätzliche Sicherheitseinrichtungen nie vollständig 

auszuschließen. Deshalb dürfen sich nie Personen im Gefahrenbereich 

der Antriebe aufhalten, wenn nicht zusätzliche geeignete 

Schutzeinrichtungen die Personengefährdung ausschließen. Dies gilt 

sowohl für den Produktionsbetrieb der Maschine, wie auch für alle Wartungs- 

und Inbetriebnahmearbeiten an Antrieben und Maschine. Die 

Personensicherheit ist durch das Maschinenkonzept zu gewährleisten. 

Zur Vermeidung von Sachschäden sind ebenfalls geeignete Vorkehrungen 

zu treffen. 

In der beschriebenen Systemkonfiguration dürfen die Antriebssysteme 

nur im Industriebereich und nur mit festem Anschluss eingesetzt werden. 

Dabei sind jederzeit die gültigen Sicherheitsvorschriften sowie die spezifizierten 

Randbedingungen, wie Umgebungsbedingungen und angegebene 

Technische Daten, einzuhalten. 

Erst nachdem die Montage gemäß den EMV-Bestimmungen und den 

Angaben in diesem Handbuch durchgeführt wurde, dürfen die Antriebssysteme 

in Betrieb genommen und betrieben werden. 

Beschädigte Antriebssysteme dürfen weder montiert noch in Betrieb 

genommen werden, um Personen- und Sachschäden zu vermeiden. 

Änderungen und Modifikationen der Antriebssysteme sind nicht zulässig 

und führen zum Erlöschen jeglicher Gewährleistung und Haftung. 


Sicherheit LXM05B 

2.3 Allgemeine Sicherheitshinweise 

Der Betrieb des Antriebssystems darf nur mit den spezifizierten Kabeln 

und zugelassenem Zubehör erfolgen. Verwenden Sie generell nur Original-Zubehör 

und -Ersatzteile. 

Die Antriebssysteme dürfen nicht in explosionsgefährdeter Umgebung 

(Ex-Bereich) eigesetzt werden. 

$ GEFAHR 

Elektrischer Schlag, Brand oder Explosion 

Arbeiten an und mit diesem Antriebssystem dürfen nur von 

Fachkräften vorgenommen werden, die auch den Inhalt dieses 

Handbuches kennen und verstehen. 

Der Anlagenhersteller ist verantwortlich für die Einhaltung aller 

geltenden Vorschriften hinsichtlich Erdung des Antriebssystems. 

Viele Bauteile, einschließlich Leiterplatte, arbeiten mit Netzspannung. 

Nicht berühren. Ungeschützte Teile oder Schrauben 

der Klemmen nicht unter Spannung berühren. 

Installieren Sie alle Abdeckungen und schließen Sie die Türen 

der Gehäuse bevor Sie Spannung anlegen. 

Der Motor erzeugt Spannung wenn die Welle gedreht wird. 

Sichern Sie die Motorwelle gegen Fremdantrieb bevor Sie 

Arbeiten am Antriebssystem vornehmen. 

Vor Arbeiten am Antriebssystem: 

– Alle Anschlüsse spannungsfrei schalten. 

– Schalter kennzeichnen „NICHT EINSCHALTEN“ und 

gegen Wiedereinschalten sichern. 

– 6 Minuten warten (Entladung DC-Bus Kondensatoren). 

DC-Bus nicht kurzschließen! 

– Spannung am DC-Bus messen und auf

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LXM05B Sicherheit 

2.4 Sicherheitsfunktionen 

@ WARNUNG 

Verletzungen durch unerwartete Bewegungen 

Antriebe können durch falsche Verdrahtung, falsche Einstellungen, 

falsche Daten oder andere Fehler unerwartete Bewegungen 

ausführen. 

Störungen (EMV) können in der Anlage unvorhergesehene Reaktionen 

hervorrufen. 

Führen Sie die Verdrahtung gemäß den EMV-Maßnahmen 

sorgfältig durch. 

Deaktivieren Sie die Eingänge PWRR_A und PWRR_B (Zustand 

0) zur Vermeidung von unerwarteten Bewegungen bevor Sie 

das Antriebssystems einschalten und konfigurieren. 

Betreiben Sie kein Antriebssystems mit unbekannten Einstellungen 

oder Daten 

Führen Sie eine sorgfältige Inbetriebnahmeprüfung durch. 

Nichtbeachtung dieser Vorkehrungen kann zu Tod oder 

schwerwiegenden Verletzungen führen. 

@ WARNUNG 

Verletzungsgefahr durch Verlust der Steuerungskontrolle! 

Beachten Sie die Unfallverhütungsvorschriften. (Für USA 

siehe auch NEMA ICS1.1 und NEMA ICS7.1) 

Der Anlagenhersteller muss die potentiellen Fehlermöglichkeiten 

der Signale und der kritischen Funktionen berücksichtigen 

um sichere Zustände während und nach Fehlern zu gewährleisten. 

Beispiele dafür sind: Not-Aus, Endlagen-Begrenzung, 

Spannungsausfall und Wiederanlauf. 

Die Betrachtung der Fehlermöglichkeiten muss auch unerwartete 

Verzögerungen und Ausfall von Signalen oder Funktionen 

beinhalten. 

Für gefährliche Funktionen müssen geeignete redundante 

Steuerungspfade vorhanden sein. 

Überprüfen Sie die Wirksamkeit der Maßnahmen. 



Die Benutzung der in diesem Produkt enthaltenen Sicherheitsfunktionen 

bedarf einer sorgfältigen Planung. Weitere Informationen finden Sie 

im Kapitel 5.1 “Sicherheitsfunktion "Power Removal"“ auf Seite 5-37. 


Sicherheit LXM05B 

2.5 Überwachungsfunktionen 

Die im Antrieb vorhandenen Überwachungsfunktionen dienen dem 

Schutz der Anlage sowie der Risikoreduzierung bei Fehlfunktion der Anlage. 

Für den Personenschutz sind diese Überwachungsfunktionen 

nicht ausreichend. Die Überwachung der folgenden Fehler und Grenzwerte 

ist möglich: 

Überwachung Aufgabe Schutzfunktion 

Datenverbindung Fehlerreaktion bei Verbindungsabbruch Funktionssicherheit und 

Anlagenschutz 

Endschalter-Signale Überwachen des zulässigen Verfahrbereichs Anlagenschutz 

Schleppfehler Überwachung Abweichung von Motor-Position zu Sollposition Funktionssicherheit 

Überlast Motor Überwachung auf zu hohen Strom in den Motorphasen Funktionssicherheit und 

Geräteschutz 

Über- und Unterspan- Überwachung auf Über- und Unterspannung der Leistungsversorgung Funktionssicherheit und 

nung 

Geräteschutz 

Übertemperatur Gerät auf Übertemperatur überwachen Geräteschutz 

I2 t Begrenzung Leistungsbegrenzung bei Überlast Geräteschutz 

Tabelle 2.1 Überwachungsfunktionen 

Die Beschreibung der Überwachungsfunktionen finden Sie im Kapitel 

8.6.1 “Überwachungsfunktionen“ ab Seite 8-178.? 


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0198441113298, V1.06, 10.2010 

LXM05B Technische Daten 

3 Technische Daten 

3.1 Prüfstellen und Zertifikate 

3.2 Umgebungsbedingungen 

In diesem Kapitel finden Sie Informationen zu den einzuhaltenden Umgebungsbedingungen 

sowie zu den mechanischen und elektrischen Eigenschaften 

der Gerätefamilie und des Zubehörs. 

Dieses Produkt bzw. Funktionen dieses Produktes wurden von folgenden 

unabhängigen Prüfstellen zertifiziert: 

Bei der Umgebungstemperatur wird unterschieden zwischen den zulässigen 

Temperaturen im Betrieb und der zulässigen Lager- und Transporttemperatur. 

Umgebungstemperatur Betrieb Die maximal zulässige Luft-Umgebungstemperatur im Betrieb ist abhängig 

vom Montageabstand der Geräte sowie der geforderten Leistung. 

Bitte beachten Sie unbedingt die entsprechenden Vorschriften im 

Kapitel Installation. 

Umgebungstemperatur Transport 

und Lagerung 

Verschmutzungsgrad 

Die Umgebung während Transport und Lagerung muss trocken und 

staubfrei sein. Die maximale Schwingungs- und Schockbelastung muss 

in den vorgeschriebenen Grenzen liegen. Die Lager- und Transporttemperatur 

darf sich nur in dem angegebenen Bereich bewegen. 

Relative Luftfeuchtigkeit Im Betrieb ist die relative Luftfeuchtigkeit wie folgt zugelassen: 

Aufstellhöhe 

Prüfstelle zugeteilte Nummer Gültigkeit 

RWTÜV SAS-0078/05 2010-01-13 

UL File E153659 

Temperatur 1) 

1) keine Vereisung 

[°C] 0 ... +50 

Temperatur [°C] -25 ... +70 

Verschmutzungsgrad Stufe 2 

rel. Luftfeuchtigkeit entsprechend IEC60721-3-3, 

Klasse 3K3, 

5% ... 85%, keine Betauung zulässig 

Aufstellhöhe über NN bei 100% 

Leistung 

Max. Umgebungstemperatur 

40°C, ohne Schutzfolie und einem 

seitlichen Abstand >50mm 

[m]

Technische Daten LXM05B 

Schwing- und Schockbelastung Die Festigkeit bei Schwingungsbelastung der Geräte entsprechen der 

EN 50178 Abschnitt 9.4.3.2 und der EN 61131 Abschnitt 6.3.5.1. 

3.2.1 Schutzart 

Schutzart bei Verwendung von 

"Power Removal" 

Schwingung und Vibration Gemäß IEC/EN 60068-2-6: 1,5 

mm Spitze von 3 ... 13Hz, 1 g von 

13 ... 150Hz 

Schockbelastung 15 g während 11 ms gemäß IEC/ 

EN 60068-2-27 

Verdrahtung Verwenden Sie mindestens 60°C oder 75°C beständige Kupferkabel. 

Die Geräte haben die Schutzart IP20. Die Schutzart IP40 wird für die 

Gehäuseoberseite eingehalten, solange die Schutzabdeckung der Geräteoberseite 

nicht entfernt wurde. Das Entfernen der Schutzabdeckung 

kann aufgrund der Umgebungstemperatur oder der Montageabstände 

der Geräte notwendig werden, siehe Kapitel 6.2.1 “Gerät montieren“ 

Seite 6-50. 

Für die Funktion "Power Removal" muss sichergestellt sein, dass sich 

im Produkt keine leitfähigen Verschmutzungen absetzen können (Verschmutzungsgrad 

2). Schützen Sie das Produkt entsprechend gegen 

Staub und Spritzwasser. 


0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 


3.3 Mechanische Daten 

3.3.1 Maßzeichnungen 

Bild 3.1 Maßzeichnung 

Bild 3.2 Maßzeichnung 

2xØ5 

M4 

AC-Servoverstärker 3-25 

c 

c 

b 

b 

4xØ5 

M4 

H 

= G 

a 

= 

a 

H 

= G = 

LXM05•... D10••• D14•• 

D17••• 

D2••• 

D3••• 

D4•••• 

J 

K 

J 

K 

D5••• 

Bild Bild 3.1 Bild 3.1 Bild 3.2 Bild 3.2 

a mm 72 105 140 180 

b mm 145 143 184 232 

c mm 140 150 150 170 

G mm 60 93 126 160 

H mm 121,5 121,5 157 210 

J mm 5 5 6,5 5 

K mm 18,5 16,5 20,5 17 

Gewicht kg 1,1 1,4 2 4,8 

Art der Kühlung Konvektion 

1) 

Lüfter Lüfter Lüfter 

Hutschienenmontage 77,5 2) 105 2) - - 

1) >1m/s 

2) Breite der Adapterplatte


3.4 Elektrische Daten 

3.4.1 Leistungsdaten Endstufe 

Netzspannung: Bereich und 

Toleranz 

Einschaltstrom und Ableitstrom 

Stromaufnahme und Impedanz der 

Netzversorgung 

Überwachung des Dauer- 

Ausgangsstrom 

Spitzen-Ausgangsstrom für 

3 Sekunden 

115VAC [V] 100V -15% bis 120V +10% 

230VAC [V] 200V -15% bis 240V +10% 

400VAC [V] 380V -15% bis 480V +10% 

Frequenz [Hz] 50Hz -5% bis 60 Hz +5% 

transiente Überspannungen Überspannungskategorie III 

Einschaltstrom [A]

0198441113298, V1.06, 10.2010 


LXM05•... D10F1 D17F1 D28F1 D10M2 D17M2 D28M2 

Nennspannung [V] 115 (1~) 115 (1~) 115 (1~) 230 (1~) 230 (1~) 230 (1~) 

Stromaufnahme bei Nennspg. [Arms ] 7,3 11 21,6 7 11 20 

Nennleistung (Leistungsabgabe 

des Gerätes) 

[kW] 0,4 0,65 1,4 0,75 1,2 2,5 

max. zulässiger Kurzschluss- 

Strom des Netzes 

[kA] 1 1 1 1 1 1 

Verlustleistung [W] 43 76 150 48 74 142 

Dauer-Ausgangsstrom bei 4kHz [Arms ] 4 8 15 4 8 15 

[Apk ] 5,66 11,31 21,21 5,66 11,31 21,21 

Spitzen-Ausgangsstrom bei 4kHz [Arms] 7 12 20 7 12 20 

[Apk ] 9,90 16,97 28,28 9,90 16,97 28,28 

Dauer-Ausgangsstrom bei 8kHz [Arms ] 3,2 7 13 3,2 7 13 

[Apk] 4,53 9,90 18,38 4,53 9,90 18,38 

Spitzen-Ausgangsstrom bei 8kHz [Arms ] 6 11 20 6 11 20 

[Apk ] 8,49 15,56 28,28 8,49 15,56 28,28 

Vorzuschaltende Sicherung [A] 10 15/16 25 10 15/16 25 

LXM05•... D10M3X D17M3X D42M3X D14N4 D22N4 D34N4 D57N4 

Nennspannung [V] 230 (3~) 230 (3~) 230 (3~) 400 (3~) 400 (3~) 400 (3~) 400 (3~) 

Stromaufnahme bei Nennspg. [Arms ] 4,5 7,75 16,5 4 6 9,2 16,8 

Nennleistung (Leistungsabgabe 

des Gerätes) 

[kW] 0,75 1,4 3,2 1,4 2,0 3,0 6,0 

max. zulässiger Kurzschluss- 

Strom des Netzes 

[kA] 5 5 5 5 5 5 22 

Verlustleistung 1) 

[W] 43 68 132 65 90 147 240 

Dauer-Ausgangsstrom bei 4kHz [Arms ] 4 8 17 6 9 15 25 

[Apk] 5,66 11,31 24,04 8,49 12,73 21,21 35,36 

Spitzen-Ausgangsstrom bei 4kHz [Arms] 7 12 30 10 16 24 40 

[Apk ] 9,90 16,97 42,43 14,14 22,63 33,94 56,57 

Dauer-Ausgangsstrom bei 8kHz [Arms] 3,2 7 15 5 7 11 20 

[Apk] 4,53 9,90 21,21 7,07 9,90 15,56 28,28 

Spitzen-Ausgangsstrom bei 8kHz [Arms ] 6 11 30 7,5 14 18 30 

[Apk] 8,49 15,56 42,43 10,61 19,80 25,46 42,43 

Vorzuschaltende Sicherung 2) 

[A] 10 10 25 10 15/16 15/16 25 

1) Bedingung: interner Bremswiderstand nicht aktiv; Wert bei Nennstrom, Nennspannung und Nennleistung 

2) Sicherungen: Schmelzsicherungen der Klasse CC oder J gemäß UL 248-4, alternativ Sicherungsautomaten mit B oder C-Charakteristik. 

Angabe 15/16A: Sicherungsautomaten sind mit 16A Nennstrom erhältlich, UL-Sicherungen mit 15A. 

Anhand des Typenschilds erkennen Sie, ob Ihr Gerät über ein eingebautes 

Netzfilter verfügt. Geräte mit der Produktbezeichnung 

LXM05••••M3X haben kein eingebautes Netzfilter. 



3.4.2 Steuerungsversorgung 24VDC 

3.4.3 Signale 

Federzugklemmen Die Federzugklemmen haben folgende Eigenschaften: 

Minimaler Leiterquerschnitt [mm 2 ] 0,14 (AWG 24) 

Maximaler Anschlussquerschnitt 1) 

[mm 2 ] 0,75 (AWG 20) 

Abisolierlänge 2) 

[mm] 8,5 ... 9,5 

Maximale Strombelastbarkeit [A] 2 

1) Empfohlen wird der Anschluss ohne Aderendhülsen. Bei Verwendung von Aderendhülsen 

muss eine quadratische Verpressung verwendet werden (zum Beispiel 

mit dem Werkzeug Knipex 975304). Es muss auf eine gratfreie Verpressung 

geachtet werden. 

2) mechanische Gegebenheiten müssen berücksichtigt werden 

24V-Versorgung Die 24V Versorgungsspannung muss den Vorgaben der IEC 61131-2 

entsprechen (PELV Standardnetzteil): 

Eingangsspannung [V] 24V -15% / +20% 

Stromaufnahme (ohne Belastung) [A] ≤1 

Brummspannung (Ripple)

0198441113298, V1.06, 10.2010 


Puls/Richtung, A/B- 

Eingangssignale 

Encodersimulations- 

Ausgangssignal 

Die Signale Puls/Richtung und A/B sind in Anlehnung an die RS422- 

Schnittstellen-Spezifikation 

Das Encodersimulations-Ausgangssignal entspricht der RS422 Schnittstellen-Spezifikation 

Profibus-Signale Die Profibus-Signale entsprechen dem Profibus-Standard und sind 

kurzschlussfest. 

Geber-Signale 

Ausgangsspannung für Encoder +10V / 100mA 

3.4.4 Sicherheitsfunktionen 

Daten für Wartungsplan und 

Sicherheitsberechnungen 

Symmetrisch entsprechend RS422 

Eingangswiderstand [kΩ] 5 

Eingangsfrequenz Puls/Richtung [kHz] ≤200 

Eingangsfrequenz A/B [kHz] ≤400 

Logik-Pegel entsprechend RS422 

Ausgangsfrequenz pro Signal [kHz] ≤450 

Ausgangsfrequenz gesamt [MHz] ≤1,6 

SIN/COS Eingangssignal-Spannungsbereich 

Eingangswiderstand [Ω] 120 

1V pp mit 2.5V offset, 

0.5V pp bei 100kHz 

Die Ausgangsspannung ist kurzschlussfest und überlastsicher. Das 

Übertragungsprotokoll ist gemäß RS485 asynchron Halb-Duplex. 

Berücksichtigen Sie die folgenden Daten für Ihren Wartungsplan und 

die Sicherheitsberechnungen: 

Lebensdauer entsprechend Sicherheitslebenszyklus 

(IEC61508) 

20 Jahre 

SFF (Safe Failure Fraction) (IEC61508) 70% 

Versagenswahrscheinlichkeit (PFH) (IEC61508) 2,85*10 -9 1/h 

Reaktionszeit (bis zum Abschalten der Endstufe)


3.4.5 Bremswiderstand 

Das Gerät verfügt über einen internen Bremswiderstand. Wenn dieser 

nicht ausreicht, muss ein oder mehrere externe Bremswiderstände eingesetzt 

werden, siehe auch Kapitel 6.3.4 “Anschluss Bremswiderstand“ 

Seite 6-63. Eine Übersicht der verfügbaren externen Bremswiderstände 

finden Sie im Kapitel Zubehör auf Seite 12-267. 

Für die Verwendung von einem oder mehreren externen Bremswiderstände 

müssen die folgenden Mindestwiderstandswerte eingehalten 

werden. Der interne Widerstand muss abgeschaltet sein, siehe auch 

Kapitel Inbetriebnahme, Seite 6-65. 

Die Dauerleistung der angeschlossenen externen Bremswiderstände 

darf die Nennleistung des Gerätes nicht überschreiten. 


Energieaufnahme interne Kondensatoren 

Evar [Ws] 10,8 16,2 26,0 17,7 26,6 43,0 

Widerstand intern [Ω] 40 40 10 40 40 20 

Dauerleistung PPR [W] 20 40 60 20 40 60 

Spitzenenergie ECR [Ws] 500 500 1000 900 900 1600 

Einschaltspannung [V] 250 250 250 430 430 430 

Externer Bremswiderstand min [Ω] 27 20 10 50 27 16 

Externer Bremswiderstand max [Ω] 45 27 20 75 45 27 



Evar [Ws] 17,7 26,6 43,0 26,0 1) 

52,0 2) 

52,0 2) 

104,0 3) 

Widerstand intern [Ω] 40 40 20 40 30 30 20 

Dauerleistung PPR [W] 20 40 60 40 60 60 100 

Spitzenenergie ECR [Ws] 900 900 1600 1000 1600 1600 2000 

Einschaltspannung [V] 430 430 430 770 770 770 760 

Externer Bremswiderstand min [Ω] 50 27 10 60 25 25 10 

Externer Bremswiderstand max [Ω] 75 45 20 80 36 36 21 

1) bei 480V: 6,0Ws 

2) bei 480V: 12,0Ws 

3) bei 480V: 10,0Ws 


0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 


3.4.6 Internes Netzfilter 

In den EMV-Normen werden verschiedene Anwendungsfälle unterschieden: 

EN 61800-3:2001-02; IEC 61800-3, Ed.2 Beschreibung 

erste Umgebung, allgemeine Erhältlichkeit; Kategorie C1 Einsatz in Wohnbereichen, Vertrieb z.B. über Baumarkt 

erste Umgebung, eingeschränkte Erhältlichkeit; Kategorie C2 Einsatz in Wohnbereich, Vertrieb nur über Fachhandel 

zweite Umgebung; Kategorie C3 Einsatz in Industrienetzen 

Dieses Antriebssystem erfüllt die EMV-Anforderungen für die zweite 

Umgebung nach der Norm IEC 61800-3, falls die beschriebenen Maßnahmen 

bei der Installation berücksichtigt werden. Bei Einsatz außerhalb 

dieses Anwendungsbereiches ist folgender Hinweis zu beachten: 

@ WARNUNG 

In einer Wohnumgebung kann dieses Produkt hochfrequente Störungen 

verursachen, die Entstörmaßnahmen erforderlich machen 

können. 

Gerätespezifisch und abhängig von der Anwendung sowie dem Aufbau 

können bessere Werte erreicht werden, z.B. bei Montage in einem geschlossenen 

Schaltschrank. 

Sind die Grenzwerte für die erste Umgebung (öffentliche Netze, Kategorie 

C2) gefordert, müssen externe Netzfilter vorgeschaltet werden. 

Anhand des Typenschilds erkennen Sie, ob Ihr Gerät über ein eingebautes 

Netzfilter verfügt. Geräte mit der Produktbezeichnung 

LXM05••••M3X haben kein eingebautes Netzfilter. 

Folgende Grenzwerte für leitungsgebundene Störgrößen werden bei 

EMW-gerechtem Aufbau eingehalten: 

Geräte mit internem Netzfilter zweite Umgebung (Industriebereich, Kategorie C3) bis 10m Motorkabellänge 

Bei der Verwendung eines Gerätes ohne eingebautes Netzfilter oder bei 

langen Motorleitungen ist ein externes Netzfilter erforderlich. Die Einhaltung 

der EMV-Richtlinien ist in diesem Fall vom Betreiber zu gewährleisten. 

Bestelldaten von externen Netzfiltern finden Sie im Kapitel Zubehör 

auf Seite 12-269. 



3.5 Technische Daten Zubehör 

3.5.1 Externe Bremswiderstände (Zubehör) 

VW3A760... 1Rxx 2Rxx 3Rxx 4Rxx 5Rxx 6Rxx 7Rxx 1) 

Widerstandswert [Ω] 10 27 27 27 72 72 72 

Dauerleistung [W] 400 100 200 400 100 200 400 

max. Einschaltzeit bei 115V [s] 3 1,8 4,2 10,8 6,36 16,8 42 

max. Einschaltzeit bei 230V [s] 0,72 0,552 1,08 2,64 1,44 3,72 9,6 

max. Einschaltzeit bei 400V [s] 0,12 0,084 0,216 0,504 0,3 0,78 1,92 

Spitzenleistung bei 115V [kW] 6,3 2,3 2,3 2,3 0,9 0,9 0,9 



max. Spitzenenergie bei 115V [Ws] 18800 4200 9700 25000 5500 14600 36500 



1) Die Widerstände 7Rxx haben KEINE UL/CSA Zulassung! 

3.5.2 Netzdrossel 

3.5.3 Externe Netzfilter 

Netzdrossel Entspricht die Netzversorgung nicht den beschriebenen Anforderungen 

bezüglich Impedanz, müssen eventuell Netzdrosseln vorgeschaltet 

werden, siehe auch im Kapitel Installation. Bestelldaten finden Sie im 

Kapitel Zubehör auf Seite 12-270 

In den EMV-Normen werden verschiedene Anwendungsfälle unterschieden, 

siehe Kapitel 3.4.6 “Internes Netzfilter“, Seite 3-31. 

Gerätespezifisch und abhängig von der Anwendung sowie dem Aufbau 

können bessere Werte erreicht werden, z.B. bei Montage in einem geschlossenen 

Schaltschrank. 

Sind die Grenzwerte für die erste Umgebung (öffentliche Netze, Kategorie 

C2) gefordert, müssen externe Netzfilter vorgeschaltet werden. 

Folgende Grenzwerte für leitungsgebundene Störgrößen werden bei 

EMW-gerechtem Aufbau eingehalten: 

Alle Geräte mit externem Netzfilter erste Umgebung, eingeschränkte Erhältlichkeit (öffentliche Netze, Kategorie 

C2) bis 20m Motorkabellänge, Gerät eingebaut in einen geschlossenen 

Schaltschrank mit 15dB Dämpfung. 

zweite Umgebung (Industriebereich, Kategorie C3) bis 40m Motorkabellänge 

(100m bei 8kHz Schaltfrequenz) 




Bestelldaten von externen Netzfiltern finden Sie im Kapitel Zubehör 



0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 


3.5.4 Haltebremsenansteuerung HBC 

Abmessungen 

Elektrische Daten 

3.5.5 Führungssignal-Adapter RVA 

Abmessungen 

Elektrische Daten 

Für einen Motor mit Haltebremse empfehlen wir eine entsprechende 

Ansteuerlogik (HBC), die die Bremse beim Bestromen des Motors lüftet 

und vor dem Abschalten der Endstufenversorgung rechtzeitig die Motorachse 

fixiert und optional die Bremsenspannung absenkt. 

Abmessungen (H * B * T) 

Befestigung auf Hutschiene 

[mm] 99 * 22,5 * 114,5 

Eingang 

Versorgungsspannung [V] 19,2 bis 30 

Stromaufnahme 

Ausgang, Bremse 

[A] 0,5 + Bremsenstrom 

DC-Spannung vor Spannungsabsenkung 

[V] 23 bis 25 

maximaler Ausgangsstrom [A] 1,6 

Zeit bis Spannungsabsenkung 

nominal 

[ms] 1000 

DC-Spannung mit Spannungsabsenkung 

[V] 17 bis 19 

Die Haltebremsenansteuerung HBC verfügt über eine sichere elektrische 

Trennung zwischen 24V-Eingang, Steuereingang und Bremsenausgang. 

Weitere Informationen siehe Seite 6-77, 7-120, 8-204 und 

12-267. 

Abmessungen (H * B * T) 

Befestigung auf Hutschiene 

[mm] 77 * 135 * 37 

Eingang 

Versorgungsspannung [V] 19,2 bis 30 

Stromaufnahme 

(5VSE unbelastet) 

[mA] 50 

Stromaufnahme 

(5VSE 300mA) 

Ausgang, Encoder 

[mA] 150 

5VSE [V] 4,75 bis 5,25 

maximaler Ausgangsstrom [mA] 300 

sensegeregelt, 

kurzschlussicher und überlastsicher 



3.5.6 Kabel 

Übersicht über benötigte Kabel 

max. Länge [m] min. Querschnitt 

[mm 2 ] 

Steuerungsversorgung − 0,75 X 

Endstufenversorgung − − 1) 

Motor Phasen − 2) 

Kabel für HBC ⇒ Motor 

siehe Motor Phasen 

− 2) , max. 0,12 

ungeschirmt 

− 3) 

− 

3) 4) 

Kabel für HBC ⇒ Gerät − 0,75 4) 

Tabelle 3.1 Kabelspezifikation 

entspr. 

PELV 

geschirmt, 

beidseitig 

geerdet 

ext. Bremswiderstand 3 wie Endstufenversorgung 

X 

Motorgeber 100 10*0,25mm² und 

2*0,5mm² 

X X X 

Gebersignale A/B/I 100 0,25 X X X 

PULSE / DIR 100 0,14 5) 

X X X 

ESIM 100 0,14 5) 

X X X 

Digitale Ein-/Ausgänge 15 0,14 X 

PC, dezentr. Bedienterminal 400 0,14 X X X 

twisted pair 

1) siehe 6.3.5 “Anschluss Endstufenversorgung“ 

2) Länge abhängig von geforderten Grenzwerten für leitungsgebundene Störungen, siehe 3.4.6 “Internes Netzfilter“ und 3.5.3 

“Externe Netzfilter“. 

3) siehe 6.3.3 “Anschluss Motor-Phasen“ 

4) Temperaturbereich: bis 105°C 

5) innerhalb des Schaltschranks 

Motor- und Encoderkabel Motorkabel und Encoderkabel sind schlepptauglich und in verschiedenen 

Längen verfügbar. Die entsprechende Variante finden Sie im Kapitel 

Zubehör auf Seite 12-270. 

Zulässige Spannung [VAC] 600 (UL und CSA) 

Schirm Schirmgeflecht 

Mantel Ölbeständig PUR 

Temperaturbereich [°C] -40 bis +90 (fest verlegt) 

-20 bis +80 (bewegt) 

Mindestbiegeradius 4 x Durchmesser (fest verlegt) 

7,5 x Durchmesser (bewegt) 


X 

X 

0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 

LXM05B Grundlagen 

4 Grundlagen 

4.1 Sicherheitsfunktionen 

Automatisierung und Sicherheitstechnik sind zwei Bereiche, die in der 

Vergangenheit streng getrennt waren, in der Zwischenzeit aber immer 

mehr zusammenwachsen. Sowohl die Projektierung als auch die Installation 

komplexer Automatisierungslösungen werden durch integrierte 

Sicherheitsfunktionen wesentlich vereinfacht. 

Im allgemeinen sind die sicherheitstechnischen Anforderungen anwendungsabhängig. 

Die Höhe der Anforderungen richtet sich nach dem Risiko 

und dem Gefährdungspotential, das von der jeweiligen Anwendung 

ausgeht. 

Arbeiten mit der IEC61508 

Norm IEC61508 Die Norm IEC61508 "Funktionale Sicherheit sicherheitsbezogener 

elektrischer/elektronischer/programmierbarer elektronischer Systeme" 

betrachtet die jeweils sicherheitsrelevante Funktion. Das heißt, es wird 

nicht nur eine einzelne Komponente, sondern immer eine ganze Funktionskette 

(z.B. vom Sensor über die logischen Verarbeitungseinheit bis 

zum eigentlichen Aktor) als eine Einheit betrachtet. Diese Funktionskette 

muss insgesamt die Anforderungen der jeweiligen Sicherheitsstufe 

erfüllen. Auf dieser Basis können Systeme und Komponenten 

entwickelt werden, die in unterschiedlichen Anwendungsbereichen für 

Sicherheitsaufgaben mit vergleichbarem Risiko einsetzbar sind. 

SIL, Safety Integrity Level Die Norm IEC61508 spezifiziert 4 Sicherheits-Integritätslevel (SIL) für 

Sicherheitsfunktionen. SIL1 ist die niedrigste Stufe und SIL4 ist die 

höchste Stufe.. Als Grundlage dient eine Beurteilung des Gefährdungspotenzials 

anhand der Gefährdungs- und Risikoanalyse. Daraus wird 

abgeleitet, ob der betreffenden Funktionskette eine Sicherheitsfunktion 

zuzuschreiben ist und welches Gefährdungspotenzial damit abgedeckt 

werden muss. 


Grundlagen LXM05B 

PFH, Probability of a dangerous 

failure per hour 

Zur Aufrechterhaltung der Sicherheitsfunktion fordert die Norm 

IEC61508, abhängig vom geforderten SIL, abgestufte fehlerbeherrschende 

sowie fehlervermeidende Maßnahmen. Alle Komponenten einer 

Sicherheitsfunktion müssen einer Wahrscheinlichkeitsbetrachtung 

unterzogen werden, um die Wirksamkeit der getroffenen fehlerbeherrschenden 

Maßnahmen zu beurteilen. Bei dieser Betrachtung werden 

für Schutzsysteme die gefährliche Versagenswahrscheinlichkeit PFH 

(probability of a dangerous failure per hour) ermittelt. Dies ist die Wahrscheinlichkeit 

pro Stunde, dass ein Schutzsystem gefahrbringend ausfällt 

und die Schutzfunktion nicht mehr korrekt ausgeführt werden kann. 

Die PFH darf abhängig vom SIL bestimmte Werte für das gesamte 

Schutzsystem nicht überschreiten. Die einzelnen PFH einer Kette werden 

zusammengerechnet, die Summe der PFH darf den in der Norm 

maximal vorgegebenen Wert nicht überschreiten. 

SIL PFH bei hoher Anforderungsrate oder kontinuierlicher 

Anforderung 

4 ≥10-9 ...

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LXM05B Projektierung 

5 Projektierung 

5.1 Sicherheitsfunktion "Power Removal" 

5.1.1 Definitionen 

In diesem Kapitel werden grundsätzliche Informationen über Einsatzmöglichkeiten 

des Produktes gegeben, die im Vorfeld für die Projektierung 

unerlässlich sind. 

Einige allgemeine Informationen zur Anwendung der IEC 61508 finden 

Sie auf Seite 4-35. 

Power Removal Die Sicherheitsfunktion "Power Removal" schaltet das Motordrehmoment 

sicher ab. Die Versorgungsspannung muss nicht unterbrochen 

werden. Eine Überwachung auf Stillstand erfolgt nicht. 

Stopp-Kategorie 0 (EN60204-1) Stillsetzen durch sofortiges Abschalten der Energie zu den Maschinen- 

Antriebselementen (d.h. ein ungesteuertes Stillsetzen). 

Stopp-Kategorie 1 (EN60204-1) Ein gesteuertes Stillsetzen, wobei die Energie zu den Maschinen-Antriebselementen 

beibehalten wird, um das Stillsetzen zu erzielen. Die 

Energie wird erst dann unterbrochen, wenn der Stillstand erreicht ist. 

5.1.2 Funktion 

Mit der im Produkt integrierten Sicherheitsfunktion "Power Removal" 

kann die Steuerfunktion "Stillsetzen im Notfall" (EN 60204-1) für Stopp- 

Kategorie 0 und Stopp-Kategorie 1 realisiert werden. Außerdem verhindert 

diese Sicherheitsfunktion den unerwarteten Wiederanlauf des Antriebs. 

Die Sicherheitsfunktion entspricht den folgenden Anforderungen der 

Normen zur funktionalen Sicherheit: 

IEC 61508:2000 SIL 2 

pr IEC 62061:2003 SIL 2 

EN 954-1 Kategorie 3 

pr EN ISO 13849-1:2004 PL d (Performance Level d) 

Wirkungsweise Über die beiden redundanten Eingänge PWRR_A und PWRR_B kann die 

Sicherheitsfunktion "Power Removal" ausgelöst werden. Beschalten 

Sie die beiden Eingänge getrennt voneinander, um die Zweikanaligkeit 

zu erhalten. Der Schaltvorgang muss für beide Eingänge gleichzeitig erfolgen 

(Zeitversatz

Projektierung LXM05B 

5.1.3 Anforderungen zur sicheren Anwendung 

Stopp der Kategorie 0 Beim Stopp der Kategorie 0 läuft der Antrieb unkontrolliert aus. Bedeutet 

der Zugang zur auslaufenden Maschine eine Gefährdung (Ergebnis 

aus der Gefährdungs- und Risikoanalyse), so müssen geeignete Maßnahmen 

getroffen werden. 

Stopp der Kategorie 1 Für Stopp der Kategorie 1 kann ein gesteuertes Stillsetzen über das Signal 

HALT oder über den Feldbus angefordert werden. Das Stillsetzen 

wird nicht durch das Antriebssystem überwacht und ist bei Netzausfall 

oder einem Fehler nicht gewährleistet. Die endgültige Abschaltung ist 

durch Abschalten der Eingänge PWRR_A und PWRR_B sichergestellt. 

Dies wird meist durch ein handelsübliches NOT-AUS-Modul mit sicherer 

Zeitverzögerung gesteuert. 

Vertikalachsen, externe Kräfte Wirken externe Kräfte auf den Antrieb (Vertikalachse), bei denen eine 

ungewollte Bewegung, zum Beispiel durch die Schwerkraft, zu einer Gefährdung 

führen kann, darf dieser nicht ohne zusätzliche Maßnahmen 

zur Absturzsicherung entsprechend der erforderlichen Sicherheit betrieben 

werden. 

Schutz gegen unerwartetes 

Wiederanlaufen 

Schutzart bei Verwendung von 


$ GEFAHR 

Elektrischer Schlag durch falsche Verwendung! 

Die Funktion "Power Removal" bewirkt keine elektrische Trennung. 

Die Zwischenkreisspannung steht weiterhin an. 

Schalten Sie die Netzspannung über einen geeigneten Schalter 

ab um Spannungsfreiheit zu erhalten. 

Nichtbeachtung dieser Vorkehrungen führt zu Tod oder 

schweren Verletzungen. 

@ WARNUNG 

Verlust der Sicherheitsfunktion 

Bei falscher Verwendung besteht Gefahr durch Verlust der Sicherheitsfunktion. 

Beachten Sie die Anforderungen zur Sicherheitsfunktion. 



Der Antrieb bietet Schutz gegen unerwartetes Wiederanlaufen nach 

Spannungswiederkehr (z.B. nach Netzausfall). Beachten Sie, dass 

auch keine übergeordnete Steuerung einen gefährlichen Wiederanlauf 

auslösen darf. 

Für die Funktion "Power Removal" muss sichergestellt sein, dass sich 

im Produkt keine leitfähigen Verschmutzungen absetzen können (Verschmutzungsgrad 

2). Schützen Sie das Produkt entsprechend gegen 

Staub und Spritzwasser. 


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Geschützte Verlegung Wenn bei den Leitungen der Signale PWRR_A und PWRR_B mit Kurzschlüssen 

und Querschlüssen zu rechnen ist und diese nicht durch vorgeschaltete 

Geräte erkannt werden, so ist eine geschützte Verlegung 

erforderlich. 

Eine geschützte Verlegung kann erfolgen durch z.B.: 

Verlegung der Signalleitungen PWRR_A und PWRR_B in unterschiedlichen 

Kabeln. Evtl. vorhandene weitere Adern in diesen Kabeln 

dürfen nur Spannungen entsprechend PELV führen. 

Verwendung eines geschirmten Kabels. Der geerdete Schirm 

schützt die Signale vor Fremdspannungen. 

Verlaufen weitere Adern in dem Kabel, müssen die Signale PWRR_A 

und PWRR_B durch den geerdeten Schirm von diesen Adern 

getrennt sein. 

Daten für Wartungsplan und 

Sicherheitsberechnungen 

Berücksichtigen Sie die folgenden Daten für Ihren Wartungsplan und 

die Sicherheitsberechnungen: 

Lebensdauer entsprechend Sicherheitslebenszyklus 

(IEC61508) 

20 Jahre 

SFF (Safe Failure Fraction) (IEC61508) 70% 

Versagenswahrscheinlichkeit (PFH) (IEC61508) 2,85*10 -9 1/h 

Reaktionszeit (bis zum Abschalten der Endstufe)


5.1.4 Anwendungsbeispiele 

Beispiel Stopp-Kategorie 0 Beschaltung ohne NOT-AUS-Modul, Stopp-Kategorie 0. 

24V 

Not-Aus 

FAULT 

RESET 

Bild 5.1 Beispiel Stopp-Kategorie 0 

ENABLE 

Bitte beachten: 

Das Auslösen des NOT-AUS-Schalters führt zu einem Stopp der 

Kategorie 0 


24V 

24V 

SPS/CNC 

PWRR_A 

PWRR_B 

M 3~ 

0198441113298, V1.06, 10.2010

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Beispiel Stopp-Kategorie 1 Beschaltung mit NOT-AUS-Modul, Stopp-Kategorie 1. 

24V 24V 24V 24V 

A1 

S31 S21 S22 S32 

Preventa 

XPS-AV 

nicht 

verzögert 

verzögert 

A2 S11 S12 S13 S14 

Not-Aus 

03 13 23 

04 14 24 

37 47 57 

38 48 58 

Y+ 

Y64 Y74 Y84 

FAULT 

RESET 

ENABLE 

Bild 5.2 Beispiel Stopp-Kategorie 1 mit externem NOT-AUS-Modul Preventa 

XPS-AV 

Bitte beachten: 

Über den Eingang HALT wird unverzögert ein "Halt" eingeleitet. 

Die Eingänge PWRR_A und PWRR_B werden nach der am NOT-AUS- 

Modul eingestellten Verzögerungszeit abgeschaltet. Ist der Antrieb 

zu diesem Zeitpunkt noch nicht stillgesetzt, so läuft er unkontrolliert 

aus (ungesteuertes Stillsetzen). 

Bei der Beschaltung der Relais-Ausgänge am NOT-AUS-Modul 

muss der vorgeschriebene Mindeststrom und der erlaubte Maximalstrom 

der Relais eingehalten werden. 


24V 

24V 

SPS/CNC 

HALT 

PWRR_A 

PWRR_B 

M 3~



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LXM05B Installation 

6 Installation 

Im Kapitel Projektierung finden Sie grundlegende 

Informationen, die Sie vor dem Beginn der Installation 

kennen sollten. 

6.1 Elektromagnetische Verträglichkeit, EMV 

@ WARNUNG 

Verletzungsgefahr durch Verlust der Steuerungskontrolle! 

Beachten Sie die Unfallverhütungsvorschriften. (Für USA 

siehe auch NEMA ICS1.1 und NEMA ICS7.1) 

Der Anlagenhersteller muss die potentiellen Fehlermöglichkeiten 

der Signale und der kritischen Funktionen berücksichtigen 

um sichere Zustände während und nach Fehlern zu gewährleisten. 

Beispiele dafür sind: Not-Aus, Endlagen-Begrenzung, 

Spannungsausfall und Wiederanlauf. 

Die Betrachtung der Fehlermöglichkeiten muss auch unerwartete 

Verzögerungen und Ausfall von Signalen oder Funktionen 

beinhalten. 

Für gefährliche Funktionen müssen geeignete redundante 

Steuerungspfade vorhanden sein. 

Überprüfen Sie die Wirksamkeit der Maßnahmen. 



@ WARNUNG 

Verletzungsgefahr durch Störung von Signalen und Geräten 

Gestörte Signale können unvorhergesehene Gerätereaktionen 

hervorufen. 

Führen Sie die Verdrahtung gemäß den EMV-Maßnahmen 

durch. 

Überprüfen Sie, insbesondere bei stark gestörter Umgebung, 

die korrekte Ausführung der EMV-Maßnahmen. 

Nichtbeachtung dieser Vorkehrungen kann zu Tod, schwerwiegenden 

Verletzungen oder Materialschäden führen. 

Dieses Antriebssystem erfüllt die EMV-Anforderungen für die zweite 

Umgebung nach der Norm IEC 61800-3, falls die beschriebenen Maßnahmen 

bei der Installation berücksichtigt werden. Bei Einsatz außerhalb 

dieses Anwendungsbereiches ist folgender Hinweis zu beachten: 


Installation LXM05B 

@ WARNUNG 

In einer Wohnumgebung kann dieses Produkt hochfrequente Störungen 

verursachen, die Entstörmaßnahmen erforderlich machen 

können. 

EMV Lieferumfang und Zubehör 

Voraussetzung für die Einhaltung der angegebenen Grenzwerte ist ein 

EMV-gerechter Aufbau. Je nach Anwendungsfall können durch folgende 

Maßnahmen bessere Ergebnisse erzielt werden: 

Vorschalten von Netzdrosseln. Angaben zu Stromoberschwingungen 

erhalten Sie auf Anfrage. 

Vorschalten externer Netzfilter, insbesondere zur Einhaltung von 

Grenzwerten für die erste Umgebung (Wohnbereich, Kategorie C2) 

Besonders EMV-gerechter Aufbau, z.B. in einem geschlossenen 

Schaltschrank mit 15dB Dämpfung der abgestrahlten Störungen 

Im Lieferumfang sind Erdungsschellen und eine EMV-Platte enthalten. 

Informationen zu den vorkonfektionierten Kabeln finden Sie ab Seite 

12-2. 

Schaltschrankaufbau 

Maßnahmen zur EMV Auswirkung 

EMV-Platte (im Lieferumfang) oder verzinkte/verchromte 

Montageplatten verwenden, metallische 

Teile großflächig verbinden, an Auflageflächen 

Lackschicht entfernen. 

Schaltschrank, Tür und EMV-Platte über Massebänder 

oder Kabel mit Querschnitt über 10 mm 2 erden. 

Schalteinrichtungen wie Schütze, Relais oder Magnetventile 

mit Entstörkombinationen oder Funkenlöschgliedern 

ergänzen (z. B. Dioden, Varistoren, 

RC-Glieder). 

Leistungs- und Steuerungskomponenten getrennt 

montieren. 

Gute Leitfähigkeit durch 

flächigen Kontakt 

Emission verringern. 

Gegenseitige Störeinkopplung 

verringern. 

Gegenseitige Störeinkopplung 

verringern. 


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0198441113298, V1.06, 10.2010 


Verkabelung 

Spannungsversorgung 


Kabel so kurz wie möglich halten. Keine „Sicherheitsschleifen“ 

einbauen, kurze Kabelführung vom 

Sternpunkt im Schaltschrank zum außenliegenden 

Erdungsanschluss. 

Den Schirm aller geschirmten Leitungen am Schaltschrankaustritt 

über Kabelschellen großflächig mit 

Montageplatte verbinden. 

Feldbusleitungen und Signalleitungen nicht zusammen 

mit Leitungen für Gleich- und Wechselspannung 

über 60 V in einem Kabelkanal verlegen. 

(Feldbusleitungen können mit Signal- und Analogleitungen 

in einem Kanal verlegt werden) 

Empfehlung: Verlegung in getrennten Kabelkanälen 

mit mindestens 20cm Abstand. 

Kabelschirme flächig auflegen, Kabelschellen und 

Bänder verwenden. 

Schirme von digitalen Signalleitungen beidseitig 

großflächig oder über leitfähige Stecker-Gehäuse 

erden. 

Potentialausgleichsleiter einsetzen bei Anlagen mit 

– großflächiger Installation 

– unterschiedlicher Spannungseinspeisung 

– gebäudeübergreifender Vernetzung 

Kapazitive und induktive 

Störeinkopplungen 

vermeiden. 


Vermeiden von gegenseitiger 

Störeinkopplung 


Störeinwirkung auf Steuerkabel 

vermeiden, 

Emissionen verringern. 

Schutz der Kabel, Emissionen 

verringern. 

Feinadrige Potentialausgleichsleiter verwenden Ableiten auch hochfrequenter 

Störströme 

Schirm von analogen Signalleitungen direkt am 

Gerät (Signaleingang) erden, am anderen 

Kabelende den Schirm isolieren oder bei Störungen 

über einen Kondensator erden, z. B. 10nF. 

Nur geschirmte Motorkabel mit Kupfergeflecht und 

mindestens 85% Überdeckung verwenden, Schirm 

beidseitig großflächig erden. 

Falls Motor und Maschine nicht leitend verbunden 

sind, z. B. durch isolierten Flansch oder nicht flächige 

Verbindung, Motor über Erdungslitze 

(> 10 mm2 ) oder Masseband erden. 

Anschlüsse der 24V DC Versorgungsspannung als 

“twisted pair” verlegen. 

Brummschleifen durch 

niederfrequente Störungen 

vermeiden. 

Störströme definiert 

ableiten, Emissionen 

verringern. 

Emissionen verringern, 

Störfestigkeit erhöhen. 

Störeinwirkung auf Steuerkabel 

vermeiden, 

Emissionen verringern. 


Antriebssystem an Netz mit geerdetem Sternpunkt 

betreiben (nicht IT-Netz). 

Verbinden Sie den negativen Ausgang des 24V- 

Netzteils mit PE. 

Schutzschaltung bei Gefahr von Überspannung 

oder Blitzschlag 

Netzfilter nur an Netzen 

mit geerdetem Sternpunkt 

wirksam. 

EMV-Emission verringern, 

Sicherheit 

Schutz vor Schäden 

durch Überspannungen 



EMV-Vorgabe:Motor- und 

Motorgeber-Kabel 

Besonders kritische Signalleitungen sind Motor- und Motorgeber-Kabel. 

Verwenden Sie die von Ihrem lokalen Vertriebspartner empfohlenen Kabel. 

Diese sind auf EMV-Sicherheit geprüft und Schleppketten tauglich. 

Das Motorkabel und das Motorgeber-Kabel der Antriebslösung müssen 

am Gerät, am Schaltschrankausgang und am Motor niederohmig bzw. 

flächig aufgelegt werden. 

Verlegen Sie Motor- und Motorgeber-Kabel ohne Unterbrechung 

(keine Schaltelemente einbauen) vom Motor und Geber zum Gerät. 

Falls eine Leitung unterbrochen werden muss, müssen Sie Schirmverbindungen 

und Metallgehäuse verwenden, da sonst Störstrahlung 

möglich ist 

Verlegen Sie das Motorkabel in mindestens 20 cm Abstand zu den 

Signalkabeln. 

Bei geringerem Abstand müssen Motorkabel und Signalleitungen 

durch geerdete Schirmbleche getrennt werden. 

Bei langen Leitungen müssen Sie Potentialausgleichsleitungen mit 

geeignetem Querschnitt benutzen 

Potentialausgleichsleitungen Zum Schutz vor Störungen werden die Schirme beidseitig angeschlossen. 

Potentialunterschiede können dabei zu unzulässigen Strömen auf 

dem Schirm führen und müssen durch Potentialausgleichsleitungen 

verhindert werden. 

Sind Leitungen mit mehr als 100m zugelassen, gilt: bis 200 m Länge 

reicht ein Kabelquerschnitt von 16mm 2 , bei größeren Längen muss ein 

Kabelquerschnitt von 20mm 2 verwendet werden. 


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Erdung zum 

Sternpunkt 

Schirm auf 

Montageplatte 

Motor (auf 

Maschinenbett 

erden) 

M~ 

Systemerde 

Maschinenbett 

Schaltschrank 

Sternpunkt 

zur Erdung 

Motorkabel 

Geberkabel 

Netzfilter 

(optional) 

Bremswiderstand 

Bild 6.1 EMV-Maßnahmen 

Feldbus Position 


HBC


6.1.1 Betrieb im IT-Netz 

1a 

1b 

LXM05•... D10F1, D10M2, D14N4, 

D17F1, D17M2, D22N4, 

D28F1, D28M2, D34N4 

Fehler Isolationsüberwachung (1a) Y-Kondensatoren des internen 

Filters wirksam (Standard) 

(1b) Y-Kondensatoren des internen 

Filters deaktiviert (IT-Netz) 

PE 

Ein IT-Netz zeichnet sich durch einen isolierten oder über eine hohe Impedanz 

geerdeten Neutralleiter aus. Wenn Sie eine permanente Isolationsüberwachung 

verwenden, muss diese für nicht lineare Lasten 

geeignet sein (z.B. Typ XM200 von Merlin Gerin). Falls trotz einwandfreier 

Verdrahtung ein Fehler gemeldet wird, können Sie bei Produkten 

mit eingebautem Netzfilter die Erdverbindung der Y-Kondensatoren auftrennen 

(Y-Kondensatoren deaktivieren). 

Bei allen anderen Netzen außer IT-Netzen muss die Erdverbindung über 

die Y-Kondensatoren wirksam bleiben! 

Wenn die Erdverbindung der Y-Kondensatoren abgeklemmt ist, werden 

die Angaben zur Aussendung elektromagnetischer Störungen (spezifizierte 

Kategorien, siehe Kapitel 3.4.6 “Internes Netzfilter“ Seite 3-31) 

nicht mehr eingehalten! Die Einhaltung von nationalen Vorschriften und 

Normen ist durch separate Maßnahmen sicherzustellen. 

ACHTUNG: Auch der verwendete Motor muss für den Betrieb im IT-Netz 

ausgelegt sein. 

Tabelle 6.1 Y-Kondensatoren 


2a 

2b 

D57N4 

(2a) Y-Kondensatoren des internen 

Filters wirksam (Standard) 

(2b) Y-Kondensatoren des internen 

Filters deaktiviert (IT-Netz) 

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6.2 Mechanische Installation 

$ GEFAHR 

Elektrischer Schlag durch Fremdkörper oder Beschädigung! 

Leitfähige Fremdkörper im Produkt oder starke Beschädigung können 

Spannungsverschleppung hervorrufen. 

Verwenden Sie keine beschädigten Produkte. 

Verhindern Sie dass Fremdkörper wie Späne, Schrauben oder 

Drahtabschnitte in das Produkt gelangen. 

Verwenden Sie keine Produkte die Fremdkörper enthalten. 



@ WARNUNG 

Verletzungsgefahr durch Verlust der Sicherheitsfunktion! 

Durch leitfähige Fremdkörper, Staub oder Flüssigkeit kann die Sicherheitsfunktion 

versagen. 

Benutzen Sie die Sicherheitsfunktion "Power Removal" nur, 

wenn der Schutz vor leitfähigen Verschmutzungen sichergestellt 

ist. 



@ VORSICHT 

Verbrennungen und Beschädigung von Anlageteilen durch 

heiße Oberflächen! 

Der Kühlkörper am Produkt kann sich je nach Betrieb auf mehr als 

100°C (212°F) erhitzen. 

Verhindern Sie die Berührung des heißen Kühlkörpers. 

Bringen Sie keine brennbaren oder hitzeempfindliche Teile in 

die unmittelbare Nähe. 

Berücksichtigen Sie die beschriebenen Maßnahmen zur Wärmeabfuhr. 

Nichtbeachtung dieser Vorkehrungen kann zu Verletzungen 

oder Materialschäden führen. 



6.2.1 Gerät montieren 

Schaltschrank Der Schaltschrank muss so dimensioniert sein, dass alle Geräte und 

Komponenten darin fest montiert und EMV-gerecht verdrahtet werden 

können. Zu den Komponenten zählen z.B. eine Haltebremsenansteuerung 

oder Bremswiderstände. 

Die Schaltschrankbelüftung muss die Betriebswärme aller im Schaltschrank 

montierten Geräte und Komponenten abführen können. 

Montageabstände, Belüftung Beachten Sie bei der Wahl der Position des Gerätes im Schaltschrank 

folgende Hinweise: 

Ausreichende Kühlung des Gerätes durch Einhalten der Mindest- 

Montageabstände ist zu gewährleisten. Wärmestau vermeiden. 

Das Gerät darf nicht in der Nähe von Wärmequellen und nicht auf 

brennbaren Materialien montiert werden. 

Der erwärmte Luftstrom anderer Geräte und Komponenten darf die 

Gerätekühlluft nicht zusätzlich erwärmen. 

Bei Betrieb oberhalb der thermischen Grenzen schaltet der Antrieb 

wegen Übertemperatur ab. 

Bild 6.2 Montageabstände und Luftzirkulation 

Temperatur Abstand 1) Maßnahme ohne Schutzfolie 2) 

Maßnahme mit Schutzfolie 

0 °C ... +40 °C d > 50 mm Keine keine 

(32 °F ... 104 °F) (d > 1.97 in.) 

+40 °C ... +50 °C 

(104 °F ... 122 °F) 

d < 50 mm 

(d < 1.97 in.) 

d > 50 mm 

(d > 1.97 in.) 

d < 50 mm 

(d < 1.97 in.) 


d 

Keine d > 10 mm 

(d > 0.39 in.) 

Keine Nennstrom und Dauerstrom senken 3) 

Nennstrom und Dauerstrom senken 3) Betrieb nicht möglich 

1) Abstand vor dem Gerät: 10 mm (0.39 in.), oberhalb: 50 mm (1.97 in.), unterhalb: 200 mm (7.87 in.) 

2) Empfehlung: Schutzfolie nach Abschluss der Installation entfernen 

3) um 2,2 % je °C oberhalb von 40 °C (um 1.22 % je °F oberhalb von 104 °F) 

d 

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Vor dem Gerät sind mindestens 10mm Freiraum einzuhalten. Achten 

Sie auf die Zugänglichkeit der Bedienelemente. 

Über dem Gerät sind mindestens 50mm Freiraum einzuhalten. 

Die Anschlusskabel werden nach unten aus dem Gehäuse geführt. Unter 

dem Gerät muss mindestens 200mm Freiraum sein, um eine knickfreie 

Kabelverlegung zu gewährleisten. 

Gerät montieren Die Maße für die Befestigungsbohrungen finden Sie im Kapitel 3.3.1 

“Maßzeichnungen“ ab Seite 3-25. 

Schild mit Sicherheitshinweisen 

anbringen 

Entfernen der Schutzfolie 

Montieren Sie das Gerät senkrecht (±10°). Dies ist insbesondere für 

die Kühlung des Gerätes erforderlich. 

Befestigen Sie die im Lieferumfang enthaltene EMV-Platte unten 

am Gerät, siehe auch Bild 6.1, oder benutzen Sie alternative Auflageelemente 

(Kammschienen, Schirmschellen, Sammelschienen). 

Kleben Sie entsprechend den Vorschriften des Landes das im Lieferumfang 

enthaltene Schild mit Sicherheitshinweisen gut sichtbar 

auf die Gerätefront. 

Alternativ zum direkten Befestigen an der Schaltschrank-Montageplatte 

gibt es als Zubehör Adapterplatten für Hutschienenmontage, siehe Kapitel 

12-1. 

Netzfilter können dann nicht mehr direkt neben oder hinter dem Gerät 

befestigt werden. 

Lackierte Flächen wirken isolierend. Bevor Sie das Gerät 

auf einer lackierten Montageplatte befestigen, entfernen 

Sie den Lack an den Montagestellen großflächig 

(metallisch blank). 

Bild 6.3 Entfernung der Schutzfolie 

Entfernen Sie die Schutzfolie erst nach Abschluss aller Installationsarbeiten. 

Die Schutzfolie muss entfernt werden, wenn thermische Umstände es 

erfordern 



6.2.2 Netzfilter, Netzdrossel und Bremswiderstand montieren 

Externes Netzfilter Anhand des Typenschlüssels und der Technischen Daten (siehe ab 

Seite 3-23) erkennen Sie, ob Ihr Gerät über ein eingebautes Netzfilter 

verfügt. 




Technische Daten zu externen Netzfiltern finden Sie auf Seite 3-31. 

Hinweise zur elektrischen Installation finden Sie unter Netzversorgung 

ab Seite 6-70. 

Bild 6.4 Montage Netzfilter 

Montieren Sie das Netzfilter hinten oder links am Gerät. 

Wird das Netzfilter hinter dem Gerät montiert, sind nach 

Montage der EMV-Platte die Anschlüsse des Netzfilters 

nicht mehr zugänglich. 

Wenn Sie die Hutschienen-Montageplatten benutzen, 

kann das Netzfilter nicht mehr direkt neben oder hinter 

dem Gerät befestigt werden. 


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Netzdrossel Bei den folgenden Betriebsbedingungen muss eine Netzdrossel verwendet 

werden: 

bei Betrieb an Versorgungs-Netzen mit niedriger Impedanz (maximal 

möglicher Kurzschluss-Strom des Netzes größer als in den 

Technischen Daten angegeben), siehe Technische Daten ab Seite 

3-26 

bei hoher durchschnittlicher Abgabeleistung, die größer als die 

halbe Nennleistung ist 

bei besonderen Anforderungen an die Lebensdauer des Gerätes 

(24h-Betrieb) 

bei Betrieb an Netzen mit Blindstromkompensationsanlagen 

zur Verbesserung des Leistungsfaktors am Netzeingang und zur 

Reduzierung der Netzrückwirkungen 

wenn Überspannungen größer als Überspannungskategorie III auftreten 

können 

An einer Netzdrossel können mehrere Geräte betrieben werden. Dabei 

muss der Bemessungsstrom der Drossel beachtet werden. 

Bei einer Netzimpedanz, die einen Kurzschluss-Strom von mehr als 1kA 

erwarten lässt, muss die Induktivität der Drossel größer als 0,8mH sein. 

Zusätzliche Stromoberwellen belasten die internen DC-Bus Kondensatoren 

stark. Dies hat wesentlichen Einfluss auf die Geräte-Lebensdauer.Passende 

Netzdrosseln finden Sie unter Zubehör ab Seite 12-4. 

Der Netzdrossel liegt ein Informationsblatt bei, das weitere 

Angaben zur Durchführung der Montage enthält. Hinweise 

zur elektrischen Installation finden Sie unter 

Netzversorgung ab Seite 6-70. 



Externer Bremswiderstand 

@ WARNUNG 

Verbrennungen, Brandgefahr und Beschädigung von Anlageteilen 

durch heiße Oberflächen! 

Der Bremswiderstand kann sich je nach Betrieb auf mehr als 

250°C erhitzen. 

Verhindern Sie die Berührung des heißen Bremswiderstands. 


die Nähe des Bremswiderstands. 

Sorgen Sie für eine gute Wärmeabfuhr. 

Überprüfen Sie die Temperatur des Bremswiderstands im kritischsten 

Fall durch Probebetrieb. 



Die unter Zubehör ab Seite 12-1 empfohlenen Bremswiderstände entsprechen 

der Schutzart IP65. Sie können mit dieser Schutzart in einer 

Umgebung außerhalb eines Schaltschranks montiert werden. 

Dem externen Bremswiderstand liegt ein Informationsblatt bei, das weitere 

Angaben zur Durchführung der Montage enthält. 

Hinweise zur Funktion und zur elektrischen Installation finden Sie ab 

Seite 6-63. 


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6.3 Elektrische Installation 

$ GEFAHR 























Randbedingungen bei Einsatz einer 

Fehlerstrom-Schutzeinrichtung 

$ GEFAHR 

Elektrischer Schlag durch unzureichende Erdung! 

Ohne ausreichende Erdung ist besteht die Gefahr eines elektrischen 

Schlags. 

Erden Sie das Antriebssystem bevor Sie Spannung anlegen. 

Benutzen Sie keine metallenen Kabelführungsrohre als 

Schutzleiter sondern einen Schutzleiter innerhalb des Rohres. 

Der Querschnitt der Schutzleiter muss den gültigen Normen 

entsprechen. 

Erden Sie Kabelschirme beidseitig, betrachten Sie die 

Schirme jedoch nicht als Schutzleiter. 



@ WARNUNG 

Dieses Produkt kann einen Gleichstrom im Schutzleiter verursachen! 

Wenn eine Fehlerstrom-Schutzeinrichtung (FI-Schutzschalter, 

RCD) eingesetzt wird, sind Randbedingungen zu beachten. 



Wenn die Installationsvorschriften einen vorgeschalteten Schutz durch 

eine Fehlerstrom-Schutzeinrichtung (FI-Schutzschalter, RCD) vorsehen, 

kann bei einem einphasigen Antriebsverstärker mit Anschluss zwischen 

N und L eine Fehlerstrom-Schutzeinrichtung vom "Typ A" einsetzt 

werden. In allen andern Fällen muss ein "Typ B" verwendet werden. 

Folgende Eigenschaften sind dabei zu beachten: 

Filterung hochfrequenter Ströme. 

Verzögerung, die ein Auslösen aufgrund eventuell beim Einschalten 

geladener Störungskapazitäten verhindert. Diese Verzögerung ist 

bei 30-mA-Geräten nicht möglich. Wählen Sie in diesem Fall 

Geräte, die unempfindlich gegenüber einer unbeabsichtigten Auslösung 

sind, beispielsweise Fehlerstrom-Schutzeinrichtung mit verstärkter 

Störfestigkeit der Reihe s.i (super-immunisiert) (Marke 

Merlin Gerin). 

Wenn die Anlage aus mehreren Antriebsverstärkern besteht, muss eine 

Fehlerstrom-Schutzeinrichtung pro Antriebsverstärker eingesetzt werden. 


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Eignung der Kabel Kabel dürfen nicht verdreht, gedehnt, gequetscht oder geknickt werden. 

Verwenden Sie Kabel immer nur entsprechend der Kabelspezifikation. 

Achten Sie dabei zum Beispiel auf die Eignung für: 

Schleppkettentauglichkeit 

Temperaturbereich 

Chemische Beständigkeit 

Verlegung im Freien 

Verlegung unter der Erde 

6.3.1 Übersicht zur Vorgehensweise 

Berücksichtigen Sie die im Kapitel 5 “Projektierung“ ab Seite 5-37 

beschriebenen grundlegenden Einstellungen. Die gewählten Vorgaben 

beeinflussen die gesamte Installation. 

Entriegeln Sie die Frontplatte und öffnen Sie die Frontplatte des 

Gerätes. 

Verbinden Sie den Erdanschluss des Gerätes bzw. der EMV-Platte 

mit dem Erdungs-Sternpunkt der Anlage. 

Verbinden Sie entsprechend der Reihenfolge von Tabelle 6.2 die 

erforderlichen Anschlüsse. Bei anderer Anschlussreihenfolge können 

Anschlussklemmen durch andere Leitungen verdeckt sein. 

Beachten Sie dabei die EMV Maßnahmen, siehe ab Seite 6-43. 

Verriegeln Sie abschließend die Frontplatte. 

Anschluss von Anschluss an ab Seite 

Motor-Phasen 6-60 

Externer Bremswiderstand 6-63 

Netzversorgung 6-70 

Motor-Drehgeber CN2 6-74 

Haltebremsenansteuerung (HBC) CN1 und CN3 6-77 

24V-Steuerungsversorgung CN3 6-80 

Gebersignale A, B, I CN5 6-82 

Pulsrichtung, PULSE CN5 6-84 

Encodersimulation, ESIM CN5 6-87 

Feldbus Profibus CN1 6-89 

Digitale Ein-/Ausgänge CN1 6-91 

PC oder dezentrales Bedienterminal CN4 6-94 

Tabelle 6.2 Übersicht zur Installation 



6.3.2 Übersicht aller Anschlüsse 

Leistungsanschlüsse 

Leistungsanschlüsse Gerät 

T1 

T2 

T3 

T4 

T5 

R/L1 S/L2 

PA/+ PBi PBe PC/- U/T1 V/T2 W/T3 

R/L1 S/L2 T/L3 


R/L1 S/L2 



R/L1 S/L2 T/L3 

R/L1 S/L2 

PA/+ PBi PBe PC/- U/T1V/T2W/T3 

Tabelle 6.3 Bezeichnungen zu den Leistunganschlüssen 

Tabelle 6.4 Bezeichnungen zu den Leistunganschlüssen 

LXM05•... 

D10F1 

D10M2 

D10M3X 

D14N4 

D17F1 

D17M2 

D17M3X 

D22N4 

D28F1 

D28M2 

D34N4 

D42M3X 

D57N4 

Leistungsanschlüsse Bedeutung 

PE Erdungsanschluss 

R/L1, S/L2 / N Netzanschluss 1-phasige Geräte 

R/L1, S/L2, T/L3 Netzanschluss 3-phasige Geräte 

PA/+ DC-Bus 

PBi Bremswiderstand Intern 

PBe Bremswiderstand extern 

PC/- DC-Bus 

U/T1,V/T2,W/T3 Motoranschlüsse 


T/L3 

(T1) 

(T1) 

(T2) 

(T4) 

(T3) 

(T3) 

(T4) 

(T4) 

(T3) 

(T3) 

(T4) 

(T4) 

(T5) 

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Signalanschlüsse 

CN 2 

CN1 

21 22 23 24 31 32 33 34 35 36 37 38 39 

OFF 

CN 4 

Bild 6.5 Übersicht zu den Signal-Anschlüssen 

Tabelle 6.5 Belegung der Signal-Anschlüsse 

CN 3 

41 42 43 44 

CN 5 


S1 

Anschluss / 

Schalter 

Belegung 

CN1 Profibus, Pin 21-24 

Digitale Ein/Ausgänge, Pin 31-39 

CN2 Motor Geber (Hiperface Sensor) 

CN3 24V PELV Steuerungsversorgung 

CN4 PC, dezentrales Bedienterminal; (RJ45) 

CN5 ESIM (A/B/I out), PULSE/DIR in, Gebersignale A/B/I in 1) 

S1 Schalter für Feldbus Abschlusswiderstand 

1) in Abhängigkeit von “Erste Einstellungen”


6.3.3 Anschluss Motor-Phasen 

$ GEFAHR 

Elektrischer Schlag 

Am Motoranschluss können hohe Spannungen unerwartet auftreten. 




Wechselspannungen können im Motorkabel auf unbenutzte 

Adern überkoppeln. Isolieren Sie unbenutzte Adern an beiden 

Enden des Motorkabels. 



Ergänzen Sie die Erdung über das Motorkabel durch 

eine zusätzliche Erdung am Motorgehäuse. 



Kabelspezifikation Geschirmtes Kabel 

Mindestquerschnitt der Adern: siehe Tabelle 

Beidseitige Erdung des Schirms 

Maximale Kabellänge: abhängig von geforderten Grenzwerten für 

leitungsgebundene Störungen, siehe Kapitel 3.4.6 “Internes Netzfilter“ 

Seite 3-31 und Kapitel 3.5.3 “Externe Netzfilter“ Seite 3-32. 

weitere Informationen, siehe Kapitel 3.5.6 “Kabel“ auf Seite 3-34. 

LXM05•... D10••• D14•• 

D17••• 

D2••• 

D3••• 

D4•••• 

Die Leitung muss einen ausreichenden Querschnitt besitzen, um im 

Fehlerfall die Sicherung am Netzanschluss auslösen zu können. 

Verwenden Sie vorkonfektionierte Kabel (ab Seite 12-2), um das 

Risiko eines Verdrahtungsfehlers zu minimieren. 


D5••• 

Anschlussquerschnitt mm 2 0,75 bis 1,5 1,5 bis 4 3,3 bis 16 1) 

AWG 14 bis 20 10 bis 16 6 bis 12 1) 

Anzugsmoment Nm 0,5 bis 0,6 1,2 bis 1,5 2,2 bis 2,8 

1) Bei einem Querschnitt von 2,5 mm 2 (AWG 14) sind Aderendhülsen oder Gabel- 

Kabelschuhe erforderlich. 

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GN/YE 

WH 

GR 

Kabel konfektionieren Beachten Sie die dargestellten Maße beim Konfektionieren des Kabels. 

1 

2 

BK L1 

BK L2 

BK L3 

GN/YE 

WH 

GR 

3a C 

3b 

BK L1 BK L2 BK L3 

B 

A 

A 

GN/YE 

BK L1 BK L2 BK L3 

Bild 6.6 Schritte (1-3) zur Konfektionierung des Motorkabels 

(1) Manteln Sie das Kabel ab, die Länge A ist abhängig vom Gerät, 

siehe Tabelle. 

(2) Schieben Sie das Schirmgeflecht über den Kabelmantel zurück 

und verwahren Sie das Schirmgeflecht. Beachten Sie dabei, dass 

Sie bei der Montage das Schirmgeflecht flächig auf der EMV-Platte 

auflegen müssen. 

(3) Kürzen Sie die Leitungen für die Haltebremse auf die Länge B 

und die drei Motorleitungen auf die Länge C. Der Schutzleiter hat 

die Länge A. 

(3a) Für Motoren mit Haltebremse müssen die beiden Bremsanschlussleitungen 

die Länge B haben. 

(3b) Für Motoren ohne Haltebremse müssen Sie die beiden Bremsenanschlussleitungen 

einzeln isolieren. 


A 

C 

WH 

GR 

LXM05•... D10•• D14•• 

D17••• 

D2••• 

D3••• 

D4•••• 

D5••• 

A mm 130 130 130 

B mm 120 120 120 

C mm 75 85 90


Verwenden Sie Gabel-Kabelschuhe oder Aderendhülsen. Die Litze 

muss die jeweilige Hülse auf der ganzen Länge ausfüllen, um maximale 

Strombelastbarkeit und Rüttelfestigkeit zu erreichen. 

Überwachungen Die Motorleitungen werden überwacht auf: 

Kurzschluss zwischen den Motorphasen 

Kurzschluss zwischen den Motorphasen und PE 

Ein Kurzschluss zwischen den Motorphasen gegenüber dem DC-Bus 

oder dem Bremswiderstand wird nicht überwacht. 

Motorkabel anschließen Beachten Sie die EMV-Vorgaben für Motorkabel, siehe Seite 6-46. 

Isolieren Sie nicht verwendete Adern beidseitig und einzeln, siehe 

Bild 6.7, Pos 1. 

Anschlussbild 

Schließen Sie die Motorleitungen und Schutzleiter an die Klemmen 

U/T1, V/T2, W/T3 und PE an. Die Anschlussbelegung muss motor- 

und geräteseitig übereinstimmen. 

Befestigen Sie die Schirmung des Kabels flächig auf der EMV- 

Platte. 

U/T1 

V/T2 

W/T3 

Bild 6.7 Anschlussbild, Motor, hier ohne Haltebremse 


1 

Anschluss Bedeutung Farbe 

U/T1 Motorleitung schwarz L1 (BK) 

V/T2 Motorleitung schwarz L2 (BK) 

W/T3 Motorleitung schwarz L3 (BK) 

PE Schutzleiter grün/gelb (GN/YE) 

(1) Anschlusskabel Haltebremse 

Bei Motoren mit Haltebremse 

siehe Seite 6-77 

weiß (WH), grau (GR) 

M 

3~ 

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0198441113298, V1.06, 10.2010 


6.3.4 Anschluss Bremswiderstand 

6.3.4.1 Interner Bremswiderstand 

@ WARNUNG 

Verletzungsgefahr und Beschädigung von Anlagenteilen 

durch ungebremsten Motor! 

Ein unzureichender Bremswiderstand führt zu Überspannung am 

DC-Bus und schaltet die Endstufe ab. Der Motor wird nicht mehr 

aktiv gebremst. 

Stellen Sie sicher, dass der Bremswiderstand ausreichend 

dimensioniert ist. 

Überprüfen Sie die Einstellung der Parameter für den Bremswiderstand. 



Berücksichtigen Sie beim Test, dass bei höherer Netzspannung 

weniger Reserve in den Kondensatoren am DC-Bus 

besteht. 



Im Gerät ist zur Aufnahme von Bremsenergie ein Bremswiderstand integriert. 

Übersteigt die DC-Bus Spannung einen bestimmten Wert, wird 

dieser Bremswiderstand eingeschaltet. Die zurück gespeiste Energie 

wird durch den Widerstand in Wärme umgewandelt. Siehe auch unter 

Dimensionierungshilfe, Seite 6-65. 

Im Auslieferungszustand ist der interne Bremswiderstand angeschlossen. 

Der interne Bremswiderstand befindet sich an der Rückseite des Gerätes. 



6.3.4.2 Externer Bremswiderstand 

Ein externer Bremswiderstand wird für Anwendungen benötigt, bei denen 

der Motor stark gebremst werden muss und der interne Bremswiderstand 

die überschüssige Bremsenergie nicht mehr abführen kann. 

Es können auch 2 oder mehr Bremswiderstände angeschlossen werden. 

Überwachungen Das Gerät überwacht die Leistung des Bremswiderstandes. Die Belastung 

des Widerstandes kann ausgelesen werden. 

Der Anschluss des externen Widerstandes ist kurzschlussgeschützt. 

Auswahl des externen 

Bremswiderstands 

Die Größe eines externen Bremswiderstands wird durch die benötigte 

Spitzen- und die Dauerleistung festgelegt, mit der der Bremswiderstand 

betrieben werden darf. Beachten Sie ggf. den Abschnitt Dimensionierungshilfe, 

Seite 6-65. 

Der Widerstandswert R [Ω] ergibt sich aus der benötigten Spitzenleistung 

und der DC-Bus Spannung. 

R = U 2 / P max U : Schaltschwelle [V] 

Pmax : benötigte Spitzenleistung [W] 

R: Widerstand [Ohm] 

Bild 6.8 Bemessung des Widerstands R eines externen Bremswiderstands 

Wenn 2 oder mehrere Widerstände angeschlossen werden, beachten 

Sie folgende Kriterien: 

Die Widerstände müssen Parallel oder in Reihe geschaltet werden, 

so dass der erforderliche Widerstand erreicht wird. 

Der Widerstandswert des externen Widerstandes darf eine untere 

Grenze nicht unterschreiten, siehe Kapitel 3.4.5 “Bremswiderstand“. 

Die Summe der Dauerleistung der einzelnen Widerstände muss die 

erforderliche Dauerleistung ergeben. 

Passende Bremswiderstände finden Sie unter Zubehör ab Seite 12-1. 

Kabelspezifikation Geschirmte Leitungen 

Mindestquerschnitt: wie Netzversorgung, siehe Seite 6-70. Die Leitung 

muss einen ausreichenden Querschnitt besitzen, um im Fehlerfall 

die Sicherung am Netzanschuss auslösen zu können. 


Maximale Kabellänge: 3 m 

Die unter Zubehör empfohlenen Bremswiderstände besitzen ein 3-adriges, 

temperaturbeständiges Kabel mit einer Länge zwischen 0,75m bis 

3m. 

Verwenden Sie Gabel-Kabelschuhe oder Aderendhülsen. Die Litze 




0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 


Externen Bremswiderstand 

anschließen 

Anschlussbild 

6.3.4.3 Dimensionierungshilfe 

Beachten Sie die Sicherheitshinweise zur elektrischen Installation. 

Trennen Sie das Gerät vor dem Öffnen von der Versorgungsspannung. 

Entfernen Sie die Brücke, siehe Bild 6.9. 

Wenn die Brücke nicht entfernt wird, kann im Betrieb der interne 

Bremswiderstand zerstört werden. 

Erden Sie den PE-Anschluss des Bremswiderstands. 

Schließen Sie den Bremswiderstand am Gerät an, siehe Bild 6.9. 

Legen Sie die Schirmung des Kabels flächig auf die EMV-Platte. 

Testen Sie bei der Inbetriebnahme (Seite 7-114) die Funktion des 

Bremswiderstands unter realistischen Bedingungen. 

PA/+ PBi PBe PC/- 

U/T1 V/T2 W/T3 

Bild 6.9 Anschlussbild, Bremswiderstand 

Brücke auf internen Bremswiderstand 

(Auslieferzustand) 

Externer Bremswiderstand 

Zur Dimensionierung werden die Anteile berechnet, die zur Aufnahme 

von Bremsenergie beitragen. Daraus wird ermittelt, wie groß der Bremswiderstand 

sein muss. 

Ein externer Bremswiderstand ist erforderlich, wenn die aufzunehmende 

kinetische Energie die Summe der internen Anteile, einschließlich 

des internen Bremswiderstands, übersteigt. 

Interne Energieaufnahme Intern wird Bremsenergie über folgende Mechanismen aufgenommen: 

DC-Bus Kondensator WZW Interner Bremswiderstand WIN Elektrische Verluste des Antriebs WE Mechanische Verluste des Antriebs WM . 

Die Energie WZW hängt quadratisch von der Differenz zwischen der 

Spannung vor dem Bremsvorgang und der Ansprechschwelle ab. 

Die Spannung vor dem Bremsvorgang hängt von der Netzspannung ab. 

Die Energieaufnahme durch die DC-Bus Kondensatoren ist bei der 

höchsten Netzspannung am geringsten. Verwenden Sie die Werte bei 

der höchsten Netzspannung. 



Energieaufnahme des internen 

Bremswiderstands 

Elektrische Verluste W E 

Mechanische Verluste W M 

Maßgebend für die Energieaufnahme des internen Bremswiderstands 

sind zwei Kenngrößen. 

Die Dauerleistung PAV gibt an, wieviel Energie auf Dauer abgeführt 

werden kann, ohne dass der Bremswiderstand überlastet wird. 

Die maximale Energie Wpeak begrenzt die kurzfristig abführbare, 

höhere Leistung. 

Falls die Dauerleistung für eine bestimmte Zeit überschritten wurde, 

muss der Bremswiderstand für eine entsprechend lange Zeit unbelastet 

bleiben. Damit wird sichergestellt, dass der Bremswiderstand nicht zerstört 

wird. 

Die Kenngrößen PAV und Wpeak des internen Bremswiderstands finden 

Sie ab Seite 3-30. 

Die elektrischen Verluste WE des Antriebs können aus der Spitzenleistung 

des Antriebs abgeschätzt werden. Bei einem typischen Wirkungsgrad 

von 90% beträgt die maximale Verlustleistung etwa 10% der 

Spitzenleistung. Falls beim Bremsen ein niedrigerer Strom fließt, reduziert 

sich die Verlustleistung entsprechend. 

Die mechanischen Verluste resultieren aus der Dämpfung durch Reibung, 

die beim Betrieb der Anlage auftritt. Die mechanischen Verluste 

sind vernachlässigbar, wenn die Anlage antriebslos eine viel längere 

Zeit zum Stillstand benötigt als die Zeit, in der die Anlage abgebremst 

werden soll. Die mechanischen Verluste können aus dem Lastmoment 

und der Drehzahl berechnet werden, aus der der Motor zum Stillstand 

kommen soll. 

Beispiel Abbremsen eines Motors mit folgenden Daten (AC IN gleich 400VAC ): 

Anfangsdrehzahl: n = 4000 min -1 

Rotorträgheitsmoment: JR = 4 kgcm2 Lastträgheitsmoment: JL = 6 kgcm 2 . 

Die aufzunehmende Energie ergibt sich über: 

WB = 1/2 * J * (2*π*n) 2 

zu 88 Ws 

Die elektrischen und mechanischen Verluste werden vernachlässigt. 

In den DC-Bus Kondensatoren werden bei 400 V Versorgungsspannung 

23 Ws aufgenommen. 

Der interne Bremswiderstand muss die restlichen 65 Ws aufnehmen. Er 

kann als Impuls 80 Ws aufnehmen. Der interne Bremswiderstand reicht 

aus, falls die Last einmal abgebremst wird. 

Falls der Bremsvorgang zyklisch wiederholt wird, muss die Dauerleistung 

berücksichtigt werden. Falls die Zykluszeit größer ist als das Verhältnis 

aus der aufzunehmenden Energie WB und der Dauerleistung 

PAV , genügt der interne Bremswiderstand. Wird häufiger gebremst, 

reicht der interne Bremswiderstand nicht mehr aus. 

Im Beispiel liegt das Verhältnis W B /P AV bei 1,3 s. Bei einer kürzeren Zykluszeit 

ist ein externer Bremswiderstand erforderlich. 


0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 


Dimensionierung externer 


n 3 

n 2 

n 1 

0 

n 4 t1 

M 3 

M 2 

M 1 

0 

M 4 

M 5 

Motordrehzahl 

Bild 6.10 Kennlinien zur Dimensionierung des Bremswiderstands 

Diese beiden Kennlinien werden auch bei der Dimensionierung des Motors 

verwendet. Die zu berücksichtigenden Kennliniensegmente, in denen 

der Motor bremst, sind durch (Di ) gekennzeichnet. 

Berechnung der Energie bei konstantem Auslauf: 

Hierzu muss die Gesamtträgheit (Jt ) bekannt sein. 

Für Jt gilt: 

Jt = Jm + Jc Jm : Motorträgheit mit oder ohne Bremse 

Jc : Lastträgheit 

Die Energie für jedes Auslaufsegment berechnet sich wie folgt: 

Daraus ergibt sich für die Segmente (D 1 ) … (D 3 ): 

Einheiten: E i in Joule, J t in kg/m², w in rad und n i in 1/min. 


t 2 

t 3 

t 4 

t 5 

t 6 t 7 

Zykluszeit 

Gefordertes Drehmoment 

1 

Ei = Jt 2 

1 

E1 = Jt 2 

E 2 = J t 

1 

2 

D1 

2 

ω = i 

t 8 t 9 

1 

2 

D2 D3 

J t 

t 10 

2 

2π(n3 - n1 ) 

2πn 1 

60 

60 

2 

2πn i 

60 

2 

t 11 t 12 

t 

t


In der unten stehenden Tabelle sind die Energieaufnahmekapazität Evar der einzelnen Antriebsregler (ohne Berücksichtigung eines internen 

oder externen Bremswiderstands) aufgeführt. 

Bei der Fortführung der Berechnung berücksichtigen Sie nur die Segmente 

Di , deren Energie Ei die in der Tabelle angegebenen Aufnahmekapazitäten 

überschreitet. Diese zusätzlichen Energien EDi sind über 

den Bremswiderstand (intern oder extern) abzuleiten. 

Die Berechnung von EDi erfolgt mit der Formel: 

EDi = Ei - Evar (in Joule) 

Die Dauerleistung Pc wird für jeden Maschinenzyklus berechnet: 

Pc = Σ 

Zykluszeit 

EDi Einheiten: Pc in [W], EDi in [J] und Zykluszeit T in [s] 

Die Auswahl erfolgt in zwei Schritten: 

Die maximale Energie bei einem Bremsvorgang muss kleiner sein 

als die Spitzenenergie, die der Bremswiderstand aufnehmen kann: 

(EDi )

0198441113298, V1.06, 10.2010 


Die Bestelldaten für die externen Bremswiderstände finden Sie im Kapitel 

Zubehör ab Seite 12-4. 



Evar [Ws] 10,8 16,2 26,0 17,7 26,6 43,0 

Widerstand intern [Ω] 40 40 10 40 40 20 

Dauerleistung PPR [W] 20 40 60 20 40 60 

Spitzenenergie ECR [Ws] 500 500 1000 900 900 1600 

Einschaltspannung [V] 250 250 250 430 430 430 

Externer Bremswiderstand min [Ω] 27 20 10 50 27 16 

Externer Bremswiderstand max [Ω] 45 27 20 75 45 27 



Evar [Ws] 17,7 26,6 43,0 26,0 1) 

52,0 2) 

52,0 2) 

104,0 3) 

Widerstand intern [Ω] 40 40 20 40 30 30 20 

Dauerleistung PPR [W] 20 40 60 40 60 60 100 

Spitzenenergie ECR [Ws] 900 900 1600 1000 1600 1600 2000 

Einschaltspannung [V] 430 430 430 770 770 770 760 

Externer Bremswiderstand min [Ω] 50 27 10 60 25 25 10 

Externer Bremswiderstand max [Ω] 75 45 20 80 36 36 21 

1) bei 480V: 6,0Ws 

2) bei 480V: 12,0Ws 

3) bei 480V: 10,0Ws 



6.3.5 Anschluss Endstufenversorgung 

$ GEFAHR 

Elektrischer Schlag durch unzureichende Erdung 

Dieses Antriebssystem hat einen erhöhten Ableitstrom > 3,5mA. 

Verwenden Sie einen Schutzleiter von mindestens 10 mm² 

(AWG 6) oder zwei Schutzleiter mit dem Querschnitt der Leiter 

für die Versorgung der Leistungsklemmen. Beachten Sie bei 

der Erdung die örtlichen Vorschriften. 



@ WARNUNG 

Unzureichender Schutz gegen Überströme 

Verwenden Sie die im Kapitel "Technische Daten" vorgeschriebenen 

externen Sicherungen. 

Schließen Sie das Produkt nicht an ein Netz an, dessen Kurzschlusskapazität 

den im Kapitel "Technische Daten" zugelsassenen 

maximalen Kurzschlussstrom überschreitet. 



VORSICHT 

Zerstörung durch falsche Netzspannung! 

Durch falsche Netzspannung kann das Produkt zerstört werden. 

Bevor Sie das Produkt einschalten und konfigurieren, stellen 

Sie sicher, dass es für die Netzspannung zugelassen ist. 

Nichtbeachtung dieser Vorkehrungen kann zu Materialschäden 

führen. 


0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 


Kabelspezifikation Die Leitung muss einen ausreichenden Querschnitt besitzen, um im 

Fehlerfall die Sicherung am Netzanschluss auslösen zu können. 

Beachten Sie beim Anschluss des Gerätes in einem IT-Netz das Kapitel 

6.1.1 “Betrieb im IT-Netz“. 

Beachten Sie auch die Eignung der Kabel, siehe Seite 6-57 sowie den 

EMV-gerechten Anschluss, siehe Seite 6-45. 

LXM05•... D10••• D14•• 

D17••• 

D2••• 

D3••• 

D4•••• 

Kabel konfektionieren Verwenden Sie Gabel-Kabelschuhe oder Aderendhülsen. Die Litze 



Netzversorgung anschließen Beachten Sie unbedingt folgende Hinweise: 

3-phasige Geräte dürfen nur 3-phasig angeschlossen und betrieben 

werden. 

Bei Geräten mit externem Netzfilter muss das Netzkabel ab 

200 mm Länge zwischen externem Netzfilter und Gerät geschirmt 

und beidseitig geerdet werden. 

Beachten Sie die EMV Vorgaben. Verwenden Sie, falls erforderlich, 

Überspannungsableiter, Netzfilter und Netzdrossel, siehe dazu 

Seite 6-52. 

Beachten Sie die Anforderungen für den Aufbau entsprechend UL, 

siehe ab Seite 3-23. 

Wegen der hohen Ableitströme muss der PE-Anschluss am 

Gehäuse mit der Montagplatte verbunden werden. 


D5••• 

Anschlussquerschnitt mm 2 0,75 bis 1,5 1,5 bis 4 3,3 bis 16 1) 

AWG 14 bis 20 10 bis 16 6 bis 12 1) 

Anzugsmoment Nm 0,5 bis 0,6 1,2 bis 1,5 2,2 bis 2,8 

1) Bei einem Querschnitt von 2,5 mm 2 (AWG 14) sind Aderendhülsen oder Gabel- 

Kabelschuhe erforderlich.


Anschlussbild 1-phasiges Gerät Bild 6.11 zeigt den Anschluss der Netzversogung für ein 1-phasiges Gerät. 

In der Abbildung ist auch die Verdrahtung der optionalen Komponenten 

externes Netzfilter und Netzdrossel zu sehen. 

ACHTUNG: Bei Drehstromnetzen muss meist der Neutralleiter N anstelle 

von L2 verwendet werden. 

PE 

L1 

L2 

Bild 6.11 Anschlussbild, Netzversorgung für 1-phasiges Gerät. 

(1) Netzdrossel (optional) 

(2) Netzfilter (optional) 

(3) Produkt 

Wird der Neutralleiter N anstelle von L2 verwendet, so wird nur bei L1 

eine Sicherung benötigt. 

Schließen Sie die Netzleitungen an. Beachten Sie die exakte Klemmenbelegung 

Ihres Gerätes, siehe Kapitel 6.3.2 “Übersicht aller 

Anschlüsse“. 


E1 

1 

S1 

R/L1 

S/L2 

2 3 

R/L1 

S/L2 

0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 


Anschlussbild 3-phasiges Gerät Bild 6.12 zeigt den Anschluss der Netzversogung für ein 3-phasiges Gerät. 

In der Abbildung ist auch die Verdrahtung der optionalen Komponenten 

externes Netzfilter und Netzdrossel zu sehen. 

6.3.6 Anschluss für den Parallelbetrieb 

PE 

L1 

L2 

L3 

Bild 6.12 Anschlussbild, Netzversorgung für 3-phasiges Gerät. 

(1) Netzdrossel (optional) 

(2) Netzfilter (optional) 

(3) Produkt 

Schließen Sie die Netzleitungen an. Beachten Sie die exakte Klemmenbelegung 

Ihres Gerätes, siehe Kapitel 6.3.2 “Übersicht aller 

Anschlüsse“. 


E1 

E2 

E3 

1 2 

S1 

S2 

S3 

R/L1 

S/L2 

T/L3 

VORSICHT 

Zerstörung des Antriebssystems durch falschen Parallelbetrieb! 

Bei Betrieb mit unzulässiger Parallelschaltung am DC-Bus können 

die Antriebssysteme sofort oder mit Verzögerung zerstört werden. 

Erfragen Sie die Randbedingungen und Voraussetzungen zur 

Parallelschaltung am DC-Bus bei Ihrem lokalen Vetriebspartner. 

R/L1 


führen. 

S/L2 

T/L3 

3


6.3.7 Anschluss Motorgeber (CN2) 

Funktion und Gebertyp Der Motorgeber ist ein im Motor integrierter Hiperface-Sensor (SinCos- 

Geber). Er erfasst die Rotorlage des Motors und übermittelt die Motorposition 

sowohl analog als auch digital an das Gerät. 


Twisted-pair-Leitungen 

Mindestquerschnitt der Signaladern: 10*0,25 mm 2 + 2*0,5 mm 2 


Maximale Kabellänge 100 m 

weitere Informationen, siehe Kapitel 3.5.6 “Kabel“ auf Seite 3-34. 


0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 


1 

2 

Kabel konfektionieren Verwenden Sie vorkonfektionierte Kabel (ab Seite 12-2), um das 

Risiko eines Verdrahtungsfehlers zu minimieren. Der Arbeitsschritt 

5 in Bild 6.13 muss auch bei vorkonfektioniertem Kabel durchgeführt 

werden. Die Maße für das Auflegen des Schirms am Gehäuse 

gelten bei Einsatz der mitgelieferten EMV-Platte. 

A 

Wenn Sie kein vorkonfektioniertes Kabel verwenden, beachten Sie 

die Vorgehensweise und die Maße in Bild 6.13. 

5 

3 

Bild 6.13 Schritte (1-5) zur Konfektionierung des Geberkabels 

LXM05•... D10• D14•• 

D17••• 

(1) Manteln Sie das Kabel ab, die Länge A ist abhängig vom Gerät, 

siehe Tabelle. 

(2) Schieben Sie das Schirmgeflecht über den Kabelmantel zurück. 

Die Schirmbeilauflitze wird als Anschluss benötigt. 

(3) Die rote und die violette Litze wird nicht benötigt und kann abgeschnitten 

werden. Isolieren Sie die Schirmbeilauflitze mit Schrumpfschlauch. 

(4) Crimpen Sie die Steckkontakte an die verbliebenen Litzen und 

an die isolierte Schirmbeilauflitze. Isolieren Sie das Schirmgeflecht 

mit Schrumpfschlauch. Stecken Sie die Crimpkontakte in das Steckergehäuse, 

die Pinbelegung entnehmen Sie Bild 6.14. 

(5) Manteln Sie das Kabel an der gezeigten Stelle auf die Länge C 

ab, dort wird das Kabel an der EMV-Platte mit einer Schelle befestigt 

(Verbindung Schirm - Erde). 


B 

4 

C 

D2••• 

D3••• 

D4••• 

D5••• 

A mm 25 25 25 25 

B mm 90 100 130 120 

C mm 15 15 15 15


A 

CN2 

Anschlussbild 

Bild 6.14 Anschlussbild Motorgeber 

Motorgeber anschließen Beachten Sie, dass die Verdrahtung, die Kabel und angeschlossene 

Schnittstellen den Anforderungen an PELV entsprechen. 

Beachten Sie die EMV-Vorgabe für Motorgeber-Kabel ab 

Seite 6-46, und stellen Sie den Potentialausgleich über Potentialausgleichsleitungen 

sicher. 

Verbinden Sie den Stecker mit CN2. 

Befestigen Sie das Kabel auf der EMV-Platte und stellen Sie sicher, 

dass die Schirmung des Kabels großflächig aufliegt. 


A 

12 1110 9 8 7 

6 5 4 3 2 1 

Pin Signal Motor, Pin Farbe 1) 

Paar Bedeutung E/A 

1 SHLD Schirmbeilauflitze 

12 SIN 8 weiß 1 Sinussignal E 

6 REFSIN 4 braun 1 Referenz für Sinussignal, 2,5V A 

11 COS 9 grün 2 Cosinussignal E 

5 REFCOS 5 gelb 2 Referenz für Cosinussignal, 2,5V A 

8 Data 6 grau 3 Empfangs-, Sendedaten E/A 

2 Data 7 rosa 3 Empfangs-, Sendedaten, invertiert E/A 

10 ENC_0V 11 blau 4 Bezugspotential Geber(Encoder) (0,5mm 2 ) A 

rot 4 nicht belegt (0,5mm 2 ) 

3 TMOT_0V 1 schwarz 5 Bezugspotential zu T_MOT 

violett 5 nicht belegt 

9 T_MOT 2 grau/rosa 6 Temperatursensor PTC E 

4 ENC+10V_OUT 10 rot/blau 6 10VDC-Versorgung für Geber, max. 150mA A 

7 n.c. nicht belegt 

1) Angaben zur Farbe beziehen sich auf vorkonfektionierte Kabel 

SHLD 

1 

12 

6 

11 

5 

8 

2 

9 

4 

3 

NC 

10 

NC 

0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 


6.3.8 Anschluss Haltebremsenansteuerung (HBC) 

$ GEFAHR 

Elektrischer Schlag durch Spannungsverschleppung! 

Die Verdrahtung zur Bremse im Motorkabel entspricht meist nicht 

den Anforderungen von PELV. 

Verwenden Sie eine Haltebremsenansteuerung. 

Verbinden Sie nicht die Bremse mit der Steuerungsspannung. 



$ GEFAHR 

Elektrischer Schlag 

Am Motoranschluss können hohe Spannungen unerwartet auftreten. 




Wechselspannungen können im Motorkabel auf unbenutzte 

Adern überkoppeln. Isolieren Sie unbenutzte Adern an beiden 

Enden des Motorkabels. 



Ergänzen Sie die Erdung über das Motorkabel durch 

eine zusätzliche Erdung am Motorgehäuse. 





Auswahl und Dimensionierung Für einen Motor mit Haltebremse empfehlen wir eine entsprechende 

Ansteuerung (HBC), die die Bremse beim Bestromen des Motors lüftet 

und beim Motorstop rechtzeitig die Motorachse fixiert. 

Verzögerungszeiten können für das Lüften und das Anziehen der 

Bremse über Parameter am Gerät eingestellt werden, siehe Seite 

8-204. Bestelldaten für den HBC finden Sie unter Zubehör ab 

Seite 12-1. 

Beachten Sie den Leistungsbedarf des HBCs. Er richtet sich nach dem 

Schaltstrom für die Haltebremse und berechnet sich mit: 

Eingangsstrom HBC [A] = 0,5 A + Schaltstrom [A] 

Sie können unter bestimmten Voraussetzungen auf eine Haltebremsenansteuerung 

verzichten. Dabei müssen Sie jedoch unbedingt folgende 

Punkte beachten: 

Eine separate Spannungsversorgung ist erforderlich. Diese muss 

den an angegebenen Toleranzen der Bremse entsprechen. 

Die Steuerungsversorgung und die Spannungsversorgung für die 

Bremse müssen sicher galvanisch getrennt sein. 

Die Antriebsleistung vieler Motoren reduziert sich, wenn auf eine 

Stromabsenkung der Bremse verzichtet wird. 

Der ungeschirmte Teil der Bremsenleitung darf auf Grund möglicher 

EMV-Störabstrahlung maximal 12cm lang sein. 


0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 


Anschlussbild HBC 

CN1.32 

CN3.42 

CN3.44 

U/T1 

V/T2 

W/T3 

+RELEASE_BRAKE 

-RELEASE_BRAKE 

+BRAKE_OUT 

-BRAKE_OUT 

Bild 6.15 Anschlussbild, Motor mit Haltebremse und HBC 

Für die BSH-Motoren ist bei Verwendung der Haltebremsenansteuerung 

eine maximale Leitungslänge des Motorkabels von 50m zulässig. 

Wird eine größere Leitungslänge benötigt, muss ein Kabel mit größerem 

Querschnitt der Bremsenlitzen (>1mm2 ) vorgesehen werden. 

HBC anschließen Bringen Sie die Haltebremsenansteuerung rechts vom Gerät an, 

siehe Bild 6.1. 

Isolieren Sie nicht verwendete Adern einzeln. 

Eine sichere Trennung zwischen der Versorgung der Haltebremse und 

dem PELV-Stromkreis des Gerätes ist zwingend nötig. Bei dem im Kapitel 

Zubehör angegebenen HBC ist diese Isolierung im HBC intern bereits 

realisiert. 

Weitere Informationen zum HBC siehe Seite 3-33, 7-120, 12-1. 


0VDC 

+24VDC 

HBC 

13/23 

14/24 

12/22 

11/21 

HBC-Klemme Anschluss HBC Bedeutung Farbe 

32 +BRAKE_OUT Bremsenleitung weiß 

(WH) 

34 -BRAKE_OUT Bremsenleitung grau 

(GR) 

13/23 +RELEASE_BRAKE Steuerleitung 

ACTIVE1_OUT 

14/24 -RELEASE_BRAKE Bezugspotential zu 

ACTIVE1_OUT 

11/21 +24VDC Versorgungsspannung 

32 

34 

12/22 0VDC Bezugspotential Versorgungsspannung 

M 

3~


6.3.9 Anschluss Steuerungsversorgung (24V an CN3) 

Der Anschluss der Steuerungsversorgung (+24VDC) ist für 

alle Betriebsarten erforderlich! 

$ GEFAHR 

Elektrischer Schlag durch falsches Netzteil! 

Die +24VDC Versorgungsspannung ist mit vielen berührbaren Signalen 

im Antriebssystem verbunden. 

Verwenden Sie ein Netzteil, das den Anforderungen an PELV 

(Protective Extra Low Voltage) entspricht. 

Verbinden Sie den negativen Ausgang des Netzteils mit PE. 



VORSICHT 

Zerstörung von Kontakten! 

Der Anschluss für die Steuerungsversorgung am Antriebsystem 

besitzt keine Einschaltstrombegrenzung. Wird die Spannung über 

das Schalten von Kontakten eingeschaltet, so können die Kontakte 

zerstört werden oder verschweißen. 

Verwenden Sie ein Netzteil das den Spitzenwert des Ausgangsstroms 

auf einen für den Kontakt zulässigen Wert 

begrenzt. 

Schalten Sie statt der Ausgangsspannung den Netzeingang 

des Netzteils. 


führen. 

@ VORSICHT 

Zerstörung von Anlagenteilen und Verlust der Steuerungskontrolle! 

Durch eine Unterbrechung im negativen Anschluss der Steuerungsversorgung 

können zu hohe Spannungen an den Signalanschlüssen 

auftreten. 

Unterbrechen Sie nicht den negativen Anschluss zwischen 

Netzteil und der Last durch eine Sicherung oder einen Schalter. 

Überprüfen Sie die korrekte Verbindung vor dem Einschalten. 

Nie die Steuerungsversorgung stecken oder deren Verdrahtung 

ändern, solange die Versorgungsspannung anliegt. 




0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 



Anschlussbild 

CN3 

Pin Signal Bedeutung 

Steuerungsversorgung 

anschließen 



[mm 2 ] 0,75 (AWG 20) 


[mm] 8,5 ... 9,5 







24V = 0V 

Bild 6.16 Anschlussbild Steuerungsversorgung 

41 0VDC Bezugspotential für 24V-Spannung 

42 0VDC Bezugspotential für 24V-Spannung 

43 +24VDC 24V-Steuerungsversorgung 

44 +24VDC 24V-Steuerungsversorgung 

Stellen Sie sicher, dass die Verdrahtung, die Kabel und angeschlossene 


Führen Sie die Steuerungsversorgung von einem Netzteil (PELV) 

zum Gerät. 

Erden Sie den negativen Ausgang am Netzteil. 

Dimensionierung Anschluss CN3, Pin 42 und 44 (siehe 8-204) kann als 0V/24V 

Anschluss für weitere Verbraucher benutzt werden. Beachten Sie 

dabei den maximale Klemmenstrom, siehe unter Technische Daten, 

ab Seite 3-23. 

Solange die Steuerungsversorgung eingeschaltet ist, bleibt die 

Position des Motors auch bei abgeschalteter Endstufenversorgung 

erhalten. 


~ 

+24V 

41 42 43 44 

HBC


6.3.10 Anschluss Gebersignale A, B, I (CN5) 

Funktion Am CN5 kann die Sollwertvorgabe über extern eingespeiste A/B-Signale 

und Indexpuls (I) in der Betriebsart Elektronisches Getriebe erfolgen. 

A 

B 

I 

1 

0 

1 

0 

1 

0 

+ - 

..7 8 9 ... 12 13 14 15 

14 13 ... 9 8.. 

Bild 6.17 Zeitdiagramm mit A-, B- und Indexpuls-Signal, vor- und rückwärtszählend 



Mindestquerschnitt der Signaladern 0,25 mm 2 


Maximale Kabellänge 100 m. 

Verwenden Sie Potentialausgleichsleitungen, siehe Seite 6-46. 



Geber anschließen Stecken Sie den Stecker auf CN5. Wenn Sie kein vorkonfektioniertes 

Kabel verwenden, beachten Sie die korrekte Steckerbelegung. 

Nehmen Sie bei der Inbetriebnahme die entsprechenden Einstellungen 

vor. Siehe "Erste Einstellungen", Seite 7-111 


0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 


Anschlussbild 

A 

Pin Signal Farbe 1) 

CN5 

Bild 6.18 Anschlussbild, Geber an CN5 


A 

10 9 8 7 6 

5 4 3 2 1 

SHLD 5 

1 

6 

2 

7 

3 

8 

4 

9 

Bedeutung E/A 

1 ENC_A weiß Drehgebersignal Kanal A RS422 Eingangsignal 

6 ENC_A braun Kanal A, invertiert RS422 Eingangsignal 

2 ENC_B grün Drehgebersignal Kanal B RS422 Eingangsignal 

7 ENC_B gelb Kanal B, invertiert RS422 Eingangsignal 

3 ENC_I grau Kanal Indexpuls RS422 Eingangsignal 

8 ENC_I rosa Kanal Indexpuls, invertiert RS422 Eingangsignal 

4 ACTIVE2_OUT rot Antrieb bereit Offener Kollektor 

9 POS_0V blau Bezugspotential 

5 SHLD Schirmleitung 

10 nc nicht belegt 

1) Angaben zur Farbe beziehen sich auf das als Zubehör erhältliche Kabel.


6.3.11 Anschluss PULSE (CN5) 

@ WARNUNG 

Verletzungen und Anlagenschaden durch unerwartete Bewegung! 

Falsche oder gestörte Signale als Führungsposition können unerwartete 

Bewegungen auslösen. 

Verwenden Sie geschirmte Kabel mit Twisted-Pair. 

Betreiben Sie die Schnittstelle mit Gegentakt-Signalen. 

Verwenden Sie Signale ohne Gegentakt nicht in kritischen 

Anwendungen oder in gestörter Umgebung. 

Verwenden Sie Signale ohne Gegentakt nicht bei Kabellängen 

über 3m und begrenzen Sie die Frequenz auf 50kHz 



@ VORSICHT 

Zerstörung des Produkts und Verlust der Steuerungskontrolle! 

Die Eingänge PULSE, DIR und ENABLE an diesem Anschluss sind 

nur für 5V ausgelegt. Durch eine zu hohe Spannung kann das Produkt 

sofort oder mit Verzögerung zerstört werden. 

Überprüfen Sie die Verdrahtung vor dem Einschalten. 



Funktion Das Gerät ist für die Sollwertvorgabe über extern eingespeiste Puls-/ 

Richtungssignale geeignet. Diese werden bespielsweise für die Betriebsart 

Elektronisches Getriebe benötigt. 

Puls-Richtungssignale werden als Führungssignale zur Positionierung 

des Motors benutzt. Betriebsbereitschaft des Antriebs und eine mögliche 

Betriebsstörung werden gemeldet. 


0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 


PULSE / DIR Mit steigender Flanke des Rechtecksignals PULSE führt der Motor einen 

Winkelschritt aus. Die Drehrichtung wird mit dem Signal DIR gesteuert. 

PULSE 

DIR 

1 

0 

1 

0 

>2,5µs >2,5µs >2,5µs 

Bild 6.19 Pulse-Richtungs-Signal 

>0,0µs 

+ + - + 

Pin Signal Wert Funktion 

1 PULSE 0 -> 1 Motor-Schritt 

2 DIR 0 / open positive Drehrichtung 

Die maximale Frequenz von PULSE und DIR beträgt 200 kHz. 

Liegt keine Betriebsstörung vor, zeigt der Ausgang ACTIVE2_OUT ca. 

100 ms nach Freigabe der Endstufe Betriebsbereitschaft an. 

ACTIVE2_OUT ACTIVE2_OUT ist ein offener Kollektorausgang und schaltet gegen 0V. 

Der Ausgang zeigt die Betriebsbereitschaft des Gerätes an. 

Schaltung der Signaleingänge 

RS422 

Open collector 

Bild 6.20 Schaltung der Signaleingänge PULSE, DIR und ENABLE 


CN5 

CN5 

+5V 

+5V 

10kΩ 10kΩ 

4.7kΩ 

+5V 

10kΩ 10kΩ 

4.7kΩ 

+5V 

+ 

- 

+ 

-






Maximale Länge 100 m. 




PULSE anschließen Stecken Sie den Stecker auf CN5. Wenn Sie kein vorkonfektioniertes 


Anschlussbild 


A 

CN5 



Bild 6.21 Anschlussbild PULSE 


A 

10 9 8 7 6 

5 4 3 2 1 

SHLD 5 

1 

6 

2 

7 

3 

8 

4 

9 

Bedeutung E/A 

1 PULSE weiß Motor-Schritt „Pulse“ RS422 Eingangsignal 

6 PULSE braun Motor-Schritt „Pulse“, invertiert RS422 Eingangsignal 

2 DIR grün Drehrichtung „Dir“ RS422 Eingangsignal 

7 DIR gelb Drehrichtung „Dir“, invertiert RS422 Eingangsignal 

3 nc grau nicht belegt - 

8 nc rosa nicht belegt - 


9 POS_0V blau Bezugspotential - 



1) Angaben zur Farbe beziehen sich auf das als Zubehör erhältliche Kabel. 

0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 


6.3.12 Anschluss Encodersimulation (CN5) 

Funktion Das Gerät ist zur Encodersimulation (ESIM) geeignet. An CN5 können 

Signale zur Ausgabe der Istposition herausgeführt werden. Dies sind 2 

phasenverschobene Signale A und B. Die A/B-Signale werden vom Motor-Drehgeber-Signal 

abgeleitet. 

Auflösung Die Basisauflösung der Encodersimulation bei 4-fach-Auflösung ist 

4096 Inkremente pro Umdrehung. 

A 

B 

I 

1 

0 

1 

0 

1 

0 

+ - 

..7 8 9 ... 12 13 14 15 

14 13 ... 9 8.. 

Bild 6.22 Zeitdiagramm mit A-, B- und Indexpuls-Signal, vor- und rückwärtszählend 









ESIM anschließen Stecken Sie den Stecker auf CN5. Wenn Sie kein vorkonfektioniertes 






Anschlussbild 

A 

CN5 


Bild 6.23 Anschlussbild ESIM 


A 

10 9 8 7 6 

5 4 3 2 1 

SHLD 5 

1 

6 

2 

7 

3 

8 

4 

9 

Bedeutung E/A 

1 ESIM_A weiß Kanal A RS422 Ausgangsignal 

6 ESIM_A braun Kanal A, invertiert RS422 Ausgangsignal 

2 ESIM_B grün Kanal B RS422 Ausgangsignal 

7 ESIM_B gelb Kanal B, invertiert RS422 Ausgangsignal 

3 ESIM_I grau Indexpuls RS422 Ausgangsignal 

8 ESIM_I rosa Indexpuls, invertiert RS422 Ausgangsignal 


9 POS_0V blau Bezugspotential - 



1) Angaben zur Farbe beziehen sich auf das als Zubehör erhältliche Kabel. 

0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 


6.3.13 Anschluss Profibus DP (CN1) 

Funktion Mit der Profibus-DP Schnittstelle können Sie das Antriebssystem als 

Slave an ein Profibus Netzwerk anschließen. 

Das Antriebssystem erhält Daten und Befehle von einem übergeordneten 

Bus-Teilnehmer, dem Master. Als Quittierung werden Statusinformationen 

wie Betriebzustand und Bearbeitungsstand an den Master 

übergeben. 

Jeder Netzwerkteilnehmer muss vor dem Netzwerkbetrieb konfiguriert 

werden. Dabei erhält er eine eindeutige Adresse zwischen 1 und 126 

(Slaveadressen: 3 bis126). 

Die Adresse wird bei der Inbetriebnahme eingestellt. Siehe "Erste Einstellungen", 

Seite 7-111. 

Die Baudrate muss für alle Geräte im Feldbus gleich eingestellt sein, 

das Produkt erkennt die Baudrate automatisch. 

Weitere Informationen finden Sie im Feldbus Handbuch, Bestellnummer 

siehe Seite 12-1. 



Maximaler Anschlussquerschnitt 1) [mm2 ] 0,75 (AWG 20) 


[mm] 8,5 ... 9,5 








Mindestquerschnitt der Signaladern: 0,34 mm2 Twisted-Pair Leitungen 


Die maximale Länge ist abhängig von der Baudrate und den Signallaufzeiten. 

Je höher die Baudrate, desto kürzer muss das Buskabel 

sein. 



Baudrate [kBaud] max. Kabellänge [m] 

9,6 1200 

19,2 1200 

45,45 1200 

93,75 1200 

187,5 1000 

500 400 

1500 200 

3000 100 

6000 100 

12000 100 

Tabelle 6.6 Baudrate und Kabellänge für Profibus 


Verwenden Sie vorkonfektionierte Kabel, um das Risiko eines Verdrahtungsfehlers 

zu minimieren. 

Beachten Sie, dass die Verdrahtung, die Kabel und angeschlossene 


Abschlusswiderstand Die beiden Enden des gesamten Bussystems müssen jeweils mit einem 

Leitungsabschluss versehen werden. 

Die Widerstandskombination für den Bus-Abschluss ist bereits integriert 

und kann jeweils am Ende des Netzwerks einen Schalter aktiviert werden. 

Die nachfolgende Abbildung zeigt den Aufbau der integrierten Widerstandskombination. 

RxD/TxD-P 

RxD/TxD-N 

Bild 6.24 Abschlusswiderstand Profibus 

Wenn sich das Gerät am Ende des Netzwerks befindet, schieben 

Sie den Schalter S1 für den Abschlusswiderstand nach links. 


VP 

DGND 

0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 


Anschlussbild 

CN1 

S1 OFF 

Bild 6.25 Anschlussbild, Profibus an CN1 

Profibus anschließen Schließen Sie das Eingangssignal des Profibus an CN1.21 und 

CN1.22 an. Solange der Abschlusswiderstand nicht aktiviert wurde, 

sind die Signale von CN1.21 auf CN1.23 gebrückt und die Signale 

von CN1.22 auf CN1.24. Somit können Sie ein weiteres Feldbusgerät 

direkt an CN1.23 und CN1.24 anschließen. 

6.3.14 Anschluss digitale Ein-/Ausgänge (CN1) 

21 22 23 24 31 32 33 34 35 36 37 38 39 

Pin Signal Bedeutung Farbe E/A 

21 RxD/TxD-N-In Datenleitung A1 grün RS485-Pegel, E 

22 RxD/TxD-P-In Datenleitung invertiert B1 rot RS485-Pegel, E 

23 RxD/TxD-N-Out Datenleitung A2 grün RS485-Pegel, A 

24 RxD/TxD-P-Out Datenleitung invertiert B2 rot RS485-Pegel, A 

@ VORSICHT 

Verlust der Steuerungskontrolle! 

Die Benutzung von LIMP und LIMN kann einen gewissen Schutz 

vor Gefahren (z.B. Stoß an mechanischen Anschlag durch falsche 

Bewegungsvorgaben) bieten. 

Benutzen Sie wenn möglich LIMP und LIMN. 

Überprüfen Sie den korrekten Anschluss der externen Sensoren 

oder Schalter. 

Überprüfen Sie die funktionsgerechte Montage der Endschalter. 

Die Endschalter müssen soweit vor dem mechanischen 

Anschlag montiert sein, dass noch ein ausreichender Bremsweg 

bleibt. 

Zur Benutzung von LIMP und LIMN müssen die Funktionen 

freigegeben sein. 

Diese Funktion kann nicht gegen Fehlfunktionen des Produktes 

oder der Sensoren schützen. 






Kabelspezifikation Maximale Länge bei Mindestquerschnitt 15 m. 

Minimale Anschlussbelegung Der Anschluss folgender Signale ist zwingend erforderlich. 

Anschlussbelegung für Funktion 




[mm 2 ] 0,75 (AWG 20) 


[mm] 8,5 ... 9,5 







Pin Signal Bemerkung 

33 REF nur bei Feldbus Steuerungsart 

34 LIMN nur bei Feldbus Steuerungsart 

35 LIMP nur bei Feldbus Steuerungsart 

36 HALT 

37 PWRR_B 

Zweikanaliger Anschluss, Signale werden 

38 PWRR_A 

nicht über Parameter verwaltet. 

Tabelle 6.7 Minimale Anschlussbelegung 

Werden die in der Tabelle aufgeführten Signale nicht verwendet, sind 

sie mit +24VDC zu beschalten. LIMP, LIMN und REF können alternativ 

über entsprechende Parameter deaktiviert werden. 

@ WARNUNG 

Verlust der Sicherheitsfunktion 

Bei falscher Verwendung besteht Gefahr durch Verlust der Sicherheitsfunktion. 

Beachten Sie die Anforderungen zur Sicherheitsfunktion. 



Hinweise zu den Sicherheits-Signalen PWRR_A und PWRR_B finden Sie 

auch im Kapitel 5.1 “Sicherheitsfunktion "Power Removal"“ ab Seite 

5-37 und im Kapitel 3.4.4 “Sicherheitsfunktionen“ auf Seite 3-29 


0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 


Digitale Ein-/Ausgänge 

anschließen 

Anschlussbild 

CN1 

Verdrahten Sie die digitalen Anschlüsse an CN1. 

Die Steuerungsart wird bei der Inbetriebnahme über Parameter 

festgelegt. 

Verbinden Sie den Endschalter, der den Arbeitsbereich bei positiver 

Drehrichtung begrenzt, mit LIMP. Den für negative Drehrichtung mit 

LIMN. 

Erden Sie den Schirm niederohmig und großflächig an beiden 

Kabelenden. 

21 22 23 24 31 32 33 34 35 36 37 38 39 

Bild 6.26 Anschlussbild, digitale Ein-/Ausgänge 

Pin Signal Bedeutung E/A 

31 NO_FAULT_OUT Fehlerausgang 24V, A 

32 ACTIVE1_OUT 0: Motor ist stromlos 

1: Motor ist bestromt, 

Steuersignal für Haltebremsenansteuerung 

HBC, 

Ausgang max. 400 mA 

24V, A 

33 REF Referenzschaltersignal 

(Werkseinstellung: disable) 

Tabelle 6.8 Digitale Signale, Anschlussbelegung 

24V, E 

34 LIMN Endschaltersignal negativ 24V, E 

34 CAP2 schnelle Positionserfassung 

Kanal 2 

24V, E 

35 LIMP Endschaltersignal positiv 24V, E 

35 CAP1 schnelle Positionserfassung 

Kanal 1 

24V, E 

36 HALT Funktion "Halt" 24V, E 

37 PWRR_B Sicherheitsfunktion 24V, E 

38 PWRR_A Sicherheitsfunktion 24V, E 

39 +24VDC Nur zum Brücken auf Pin 

37 und 38, wenn Sicherheitsfunktion 

"Power 

Removal" nicht verwendet 

wird 


-


6.3.15 Anschluss PC oder dezentrales Bedienterminal (CN4) 

VORSICHT 

Beschädigung des PC! 

Wird der Schnittstellen-Stecker am Produkt direkt mit einem Gigabit-Ethernet-Stecker 

am PC verbunden, kann die Schnittstelle am 

PC zerstört werden. 

Verbinden Sie nie eine Ethernet Schnittstelle direkt mit diesem 

Produkt. 


führen. 

Funktion des Bedienterminals Das dezentrale Bedienterminal mit LCD-Anzeige und Tastatur kann 

über das mitgelieferte RJ-45-Kabel direkt an CN4 angeschlossen werden, 

siehe Zubehör ab Seite 12-1. Damit kann das Gerät auch mit räumlicher 

Trennung zur Anlage bedient werden. Funktionen und 

Displayanzeige des Bedienterminals ist mit denen des HMI identisch. 



Mindestquerschnitt der Signaladern 0,14 mm2 Beidseitige Erdung des Schirms 


PC anschließen Für den PC wird ein Umsetzer von RS485 auf RS232 benötigt, siehe Zubehör 

ab Seite 12-1. Dieser Umsetzer wird vom Gerät mit Spannung 

versorgt. 

Anschlussbild 

A 

CN4 

8 

A 

1 

VW3A8106 

VW3A31101 

RS 485 

RS 232 

Bild 6.27 Anschlussbild PC oder dezentrales Bedienterminal 


4 MOD_D1 Bidirektionales Sende-/Empfangssignal RS485 Pegel 

5 MOD_D0 Bidirektionales Sende-/Empfangssignal, invertiert RS485 Pegel 

7 MOD+10V_OUT 10V Versorgung, max. 150 mA) A 

8 MOD_0V Bezugspotential zu MOD+10V_OUT A 


FWO 

REV 

RUN 

ESC 

ENT 

stop 

reset 

0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 


6.3.16 Führungssignal-Adapter 

Führungssignal-Adapter RVA Über den Führungssignal-Adapter RVA (Reference Value Adapter) können 

Führungssignale eines Masters gleichzeitig an bis zu 5 Geräte 

übergeben werden. Dieser Adapter stellt auch die Versorgungsspannung 

(5V, mit Sense-Leitungen überwacht) für den Encoder zur Verfügung. 

Die korrekte Spannungsversorgung wird durch eine LED "5VSE" 

angezeigt. 

Als Master kann ein externer Drehgeber (A/B-Signale) oder eine Encodersimulation 

(ESIM) dienen. Ebenso ist die Übergabe von Puls-/Richtungssignalen 

einer übergeordneten Steuerung möglich. 

Anschluss Führungssignal-Adapter 

RVA 

Beachten Sie, dass die Verdrahtung, die Kabel und angeschlossene 


Versorgt wird der Führungssignal-Adapter RVA mit 24V an den Anschlüssen 

CN9. An CN6 kann eine übergeordnete Steuerung (Puls-/ 

Richtung) angeschlossen werden. An CN7 kann ein externer Drehgeber 

oder ein ESIM-Signal anliegen. 

An CN1 bis CN5 können bis zu 5 Geräte angeschlossen werden, die die 

vorgegebenen Führungssignale auswerten. 

Stellen Sie den Schalter S1 entsprechend der Belegung von CN1- 

CN5 ein. Sind z.B. nur an CN1, CN3 und CN4 Geräte angeschlossen, 

sind S1-1, S1-3 und S1-4 in Stellung "off" und S1-2 sowie S1-5 

in Stellung "on" einzustellen. 

Die LED "active" zeigt an, dass an allen angeschlossenen Geräten 

ACTIVE2_OUT gesetzt wurde und die Anzahl der angeschlossenen 

Geräte mit der Einstellung übereinstimmt. 



CN8 

8 

1 

15 

9 

CN6 CN7 CN1 CN2 CN3 CN4 CN5 

24VDC 0VDC 

CN9 

1 

8 

9 

15 

OFF 

S1 

5VSE 

12345 8 

1 

15 

ACTIVE (CN1...CN5) 

9 


1 PULSE_OUT / A_OUT / ESIM_A_OUT Pulse+, Kanal A, ESIM_A A 

9 PULSE_OUT / A_OUT / ESIM_A_OUT Pulse-, Kanal A invertiert, ESIM_A invertiert A 

2 DIR_OUT / B_OUT / ESIM_B_OUT Richtung+, Kanal B, ESIM_B A 

10 DIR_OUT / B_OUT / ESIM_B_OUT Richtung-, Kanal B invertiert, ESIM_B invertiert A 

3 ENABLE_OUT / I_OUT / ESIM_I_OUT ENABLE+, Indexpuls, ESIM_I A 

11 ENABLE_OUT / I_OUT / ESIM_I_OUT ENABLE-, Indexpuls invertiert, ESIM_I invertiert A 

8 ACTIVE_2 / READY Antrieb bereit E 

15 POS_0V Bezugspotential 

4 - 7, 12 - 14 nc nicht belegt 

8 

1 

Tabelle 6.9 Anschlussbelegung CN1-CN5 


1 PULSE / A / ESIM_A Pulse+, Kanal A, ESIM_A E 

9 PULSE / A / ESIM_A Pulse-, Kanal A invertiert, ESIM_A invertiert E 

2 DIR / B / ESIM_B Richtung+, Kanal B, ESIM_B E 

10 DIR / B / ESIM_B Richtung-, Kanal B invertiert, ESIM_B invertiert E 

3 ENABLE / I / ESIM_I ENABLE+, Indexpuls, ESIM_I E 

11 ENABLE / I / ESIM_I ENABLE-, Indexpuls invertiert, ESIM_I invertiert E 

8 ACTIVE2_OUT / READY_OUT Antrieb bereit A 

15 POS_0V Bezugspotential 

4...7, 12...14 nc nicht belegt 

Tabelle 6.10 Anschlussbelegung CN6 


15 

9 

8 

1 

15 

9 

8 

1 

15 

9 

8 

1 

15 

9 

M3 

0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 



1 A Kanal A E 

9 A Kanal A invertiert E 

12 B Kanal B E 

5 B Kanal B invertiert E 

13 I Indexpuls E 

6 I Indexpuls invertiert E 

10 SENSE+ Überwachung der Motorgeberversorgung E 

11 SENSE- Bezugspotential zu Motorgeberüberwachung E 

2 5VDC_OUT 5V Motorgeberversorgung A 

3 POS_0V Bezugspotential zu 5VDC_OUT 

4, 7, 8, 14, 

15 

nc nicht belegt 

Tabelle 6.11 Anschlussbelegung CN7 

Für den Führungssignaladapter gibt es fertig vorkonfektionierte Kabel, 

siehe Kapitel 12 “Zubehör und Ersatzteile“. 



CN8 CN9 

24VDC 

E 

S1 

5VSE 


CN8 CN9 

Bild 6.28 Verdrahtungsbeispiel: Gebersignale A/B/I (an CN7) werden über 

zwei kaskadierte Führungssignal-Adapter an 6 Geräte weitergeleitet 


24VDC 

S1 

5VSE 

ACTIVE (CN1...CN5)


Pulse direction 


CN8 CN9 

24VDC 

S1 

5VSE 


1 2 3 4 5 

OFF 

OFF 

Bild 6.29 Verdrahtungsbeispiel: Puls-Richtung Signale (an CN6) werden an 3 

Geräte weitergeleitet. 


OFF 

ON 

ON 

0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 


6.4 Installation prüfen 

Nach Abschluss aller Schritte empfehlen wir die Installation zu überprüfen, 

um Fehler bereits im Vorfeld zu vermeiden. 

Prüfen Sie die korrekte Montage und Verkabelung des Antriebsystems. 

Prüfen Sie insbesondere die grundlegende Anschlüsse wie 

Netzversorgung und 24V-Versorgung. 

Kontrollieren Sie im einzelnen: 

Sind alle Schutzleiter angeschlossen? 

Sind alle Sicherungen korrekt? 

Liegen keine stromführenden Kabelenden offen? 

Sind alle Kabel und Stecker sicher verlegt und angeschlossen? 

Sind die Steuerleitungen richtig angeschlossen? 

Sind alle EMV-Maßnahmen durchgeführt? 

Überprüfen Sie, ob alle Dichtungen installiert sind und die Schutzart 

sichergestellt ist (nur bei Verwendung der Funktion "Power Removal") 

Entfernen Sie die Schutzfolie bei Bedarf entsprechend den Vorgaben 

auf Seite Tabelle 6.1. 




0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 

LXM05B Inbetriebnahme 

7 Inbetriebnahme 

7.1 Allgemeine Sicherheitshinweise 

Einen Überblick über alle Parameter finden Sie 

alphabetisch sortiert im Kapitel "Parameter". Im aktuellen 

Kapitel werden der Einsatz und die Funktion einiger 

Parameter näher erklärt. 

$ GEFAHR 






















Inbetriebnahme LXM05B 

$ GEFAHR 

Elektrischer Schlag durch falsche Verwendung! 

Die Funktion "Power Removal" bewirkt keine elektrische Trennung. 

Die Zwischenkreisspannung steht weiterhin an. 

Schalten Sie die Netzspannung über einen geeigneten Schalter 

ab um Spannungsfreiheit zu erhalten. 



$ GEFAHR 

Verletzungsgefahr durch unübersichtliche Anlage! 

Beim Start der Anlage sind die angeschlossenen Antriebe in der 

Regel außer Sichtweite des Anwenders und können nicht unmittelbar 

überwacht werden. 

Starten Sie die Anlage nur, wenn sich keine Personen im Aktionsbereich 

der bewegten Anlagekomponenten befinden und 

die Anlage sicher betrieben werden kann. 



@ WARNUNG 

Verletzungen und Anlagenschaden durch unerwartete Reaktionen! 

Das Verhalten des Antriebssystems wird von zahlreichen gespeicherten 

Daten oder Einstellungen bestimmt. Ungeeignete Einstellungen 

oder Daten können unerwartete Bewegungen oder 

Reaktionen von Signalen auslösen sowie Überwachungsfunktionen 

deaktivieren. 


oder Daten. 

Überprüfen Sie die gespeicherten Daten oder Einstellungen. 

Führen Sie bei der Inbetriebname sorgfältig Tests für alle 

Betriebszustände und Fehlerfälle durch. 

Überprüfen Sie die Funktionen nach Austausch des Produkts 

und auch nach Änderungen an den Einstellungen oder Daten. 

Starten Sie die Anlage nur, wenn sich keine Personen oder 

Materialien im Gefahrenbereich der bewegten Anlagekomponenten 

befinden und die Anlage sicher betrieben werden 

kann. 




0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 


@ WARNUNG 

Verletzungsgefahr und Beschädigung von Anlageteilen durch 

ungebremsten Motor! 

Bei Spannungsausfall und Fehlern, die zum Abschalten der Endstufe 

führen, wird der Motor nicht mehr aktiv gebremst und läuft mit 

einer evtl. noch hohen Geschwindigkeit auf einen mechanischen 

Anschlag. 

Überprüfen Sie die mechanischen Gegebenheiten. 

Verwenden Sie bei Bedarf einen gedämpften mechanischen 

Anschlag oder eine geeignete Bremse. 



@ WARNUNG 

Verletzungen und Anlagenschaden durch unerwartete Bewegung 

Beim ersten Betrieb des Antriebs besteht durch mögliche Verdrahtungsfehler 

oder ungeeignete Parameter ein erhöhtes Risiko für 

unerwartetete Bewegungen. 

Führen Sie, wenn möglich, die erste Testfahrt ohne angekoppelte 

Lasten durch. 

Stellen Sie sicher, dass ein funktionierender Taster für NOT- 

AUS erreichbar ist. 

Rechnen Sie auch mit Bewegung in die falsche Richtung oder 

einem Schwingen des Antriebs. 

Vergewissern Sie sich, dass die Anlage frei und bereit für die 

Bewegung ist, bevor Sie die Funktion starten. 



@ VORSICHT 

Verbrennungen und Beschädigung von Anlageteilen durch 

heiße Oberflächen! 

Der Kühlkörper am Produkt kann sich je nach Betrieb auf mehr als 

100°C (212°F) erhitzen. 

Verhindern Sie die Berührung des heißen Kühlkörpers. 


die unmittelbare Nähe. 

Berücksichtigen Sie die beschriebenen Maßnahmen zur Wärmeabfuhr. 





7.2 Übersicht 

Führen Sie die folgenden Inbetriebnahmeschritte auch 

durch, wenn Sie ein bereits konfiguriertes Gerät unter 

veränderten Betriebsbedingungen einsetzen. 

Was zu tun ist 

Was zu tun ist ... Info’s 

Installation prüfen Seite 6-99 

"Erste Einstellungen" vornehmen Seite 7-111 

Kritische Geräteparameter prüfen und einstellen. Seite 7-114 

ESIM Auflösung definieren, falls eingesetzt Seite 7-122 

Digitale Signale einstellen, prüfen Seite 7-116 

Endschalterfunktion, dazu die Signale LIMP, LIMN prüfen Seite 7-118 

Signale PWRR_A und PWRR_B prüfen, auch wenn die Funktion 

“Power Removal” nicht verwendet wird 

Seite 7-119 

Funktion der Haltebremse prüfen, wenn verdrahtet Seite 7-120 

Drehrichtung des Motors prüfen Seite 7-121 

Autotuning durchführen Seite 7-127 

Reglereinstellungen manuell optimieren 

Seite 7-132 

- Drehzahlregler 

Seite 7-133 

- Lageregler 

Seite 7-139 


0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 


7.3 Werkzeuge zur Inbetriebnahme 

7.3.1 Übersicht 

Inbetriebnahme und Parametrierung sowie Diagnoseaufgaben können 

Sie mit folgenden Werkzeugen durchführen: 

integriertes HMI 

dezentrales Bedienterminal 

Inbetriebnahmesoftware 

Feldbus 

Der Zugriff auf die vollständige Liste der Parameter ist nur 

über die Inbetriebnahmesoftware oder Feldbus möglich. 

Bild 7.1 Inbetriebnahmewerkzeuge 


FWO 

REV 

ESC 

ENT 

RUN 

stop 

reset


7.3.2 HMI: Human-Machine-Interface 

Funktion Das Gerät bietet die Möglichkeit, über das integrierte Bedienfeld (HMI) 

Parameter zu editieren. Anzeigen zur Diagnose sind ebenfalls möglich. 

In den einzelnen Abschnitten der Inbetriebnahme und des Betriebs finden 

Sie Hinweise, ob eine Funktion über HMI ausgeführt werden kann 

oder ob die Inbetriebnahmesoftware verwendet werden muss. 

Nachfolgend erhalten Sie eine kurze Einführung zur HMI Struktur und 

zur Bedienung. 

Bedienfeld Bild 7.2 zeigt das HMI (links) und das dezentrale Bedienterminal 

(rechts). 

6 

5 

4 

RUN 

BUS 8.8.8.8 ERR 

ESC 

Bild 7.2 HMI und dezentrales Bedienterminal 

8.8.8.8 

(1) LEDs für Feldbus 

(2) ESC: 

- Verlassen eines Menüs oder Parameters 

- Rückkehr vom angezeigten zum letzten gespeicherten Wert 

(3) ENT: 

- Aufrufen eines Menüs oder Parameters 

- Speichern des angezeigten Werts im EEPROM 

(4) Pfeil nach unten: 

- Wechsel zum nächsten Menü oder Parameter 

- Verringern des angezeigten Wertes 

(5) Pfeil nach oben: 

- Wechsel zum vorherigen Menü oder Parameter 

- Erhöhen des angezeigten Wertes 

(6) Rote LED leuchtet: DC-Bus unter Spannung 

(7) Statusanzeige 

(8) Quick Stop (Software Stop) 

(9) Fault Reset (Continue) 

(10) keine Funktion 

LEDs für Profibus 2 LEDs zeigen den Status des Feldbus an. 

LED "Feldbus RUN" 


7 

ENT 

1 

2 

3 

5 

4 

xxxx 

xxxx 

10 

7 

RUN 

ESC 

ENT 

STOP 

RESET 

9 8 

2 

3 

0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 


ON: Feldbus hat Kommunikation aufgebaut 

OFF: Feldbus hat noch kein Kommunikation aufgebau 

LED "Feldbus ERR" 

ON: Fehler auf dem Feldbus aufgetreten 

OFF: Gerät ist in Betrieb 

Schrift auf HMI-Anzeige Tabelle 7.1 zeigt für die Parameterdarstellung die Zuordnung der Buchstaben 

und Zahlen auf der HMI-Anzeige. Groß- und Kleinbuchstaben 

werden nur bei C unterschieden. 

A B C D E F G H I J K L M N O P Q R 

A B cC D E F G H i J K L M N o P Q R 

S T U V W X Y Z 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 

S T u V W X Y Z 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 

Tabelle 7.1 HMI, mögliche Buchstaben und Zahlen 

Parameter über HMI aufrufen Unter der beschriebenen obersten Menüebene befinden sich auf der 

nächsten Ebene die zum jeweiligen Menüpunkt gehörigen Parameter. 

Zur besseren Orientierung sind in den Parametertabellen auch der 

übergeordnete Menüpunkt angegeben, beispielweise SET- / nmax. 

Bild 7.3 zeigt ein Beispiel zum Aufruf eines Parameters (zweite Ebene) 

und der Eingabe bzw. Auswahl eines Parameterwerts (dritte Ebene). 

Menü 

Set- 

ENT 

ESC 

Parameter Wert oder Belegung 

Bild 7.3 HMI, Beispiel für Parametereinstellung 

Durch die beiden Pfeil-Tasten werden numerische Werte innerhalb des 

erlaubten Wertebereichs eingestellt, alphanumerische Werte werden 

aus Listen gewählt. 

Wenn Sie ENT drücken, wird der gewählte Wert übernommen. Die 

Übernahme wird durch ein einmaliges Blinken der Anzeige quittiert. Der 

geänderte Wert wird sofort im EEPROM gespeichert. 

Wenn Sie ESC drücken, springt die Anzeige auf den ursprünglichen 

Wert zurück. 

Menüstruktur Das HMI arbeitet menügeführt. zeigt die oberste Ebene der Menüstruktur. 


NMAX 

ENT 

IMAX 8.49 

ESC 

(nächster Parameter) 

8.48 

ESC 

ENT 

1 Aufblinken 

(Speicherung) 

8.48 

ESC


Einschalten: 

- Erste Einstellungen 

nicht durchgeführt 

- Erste Einstellungen 

durchgeführt 

Menüs 

Speichern 

Bild 7.4 HMI Menüstruktur 

Statusanzeigen wie RDY- (Bereit) finden Sie ab Seite 7-113. 


ESC 

ESC 

ESC 

ESC 

ESC 

ESC 

ESC 

ESC 

FSU- 

rdy 

ENT 

ENT 

SEt- 

drC- 

tUn- 

JoG- 

(Om- 

FLt- 

InF- 

STA- 

ENT 

ESC 

ENT 

ESC 

ENT 

ESC 

ENT 

ESC 

ENT 

ESC 

ENT 

ESC 

ENT 

ESC 

ENT 

ESC 

ENT 

ESC 

Erste Einstellungen 

Geräteeinstellungen 

Gerätekonfiguration 

Autotuning 

Manuellfahrt 

Kommunikation 

Fehleranzeige 

Information / Identifikation 

Status Informationen 

HMI Menü Beschreibung 

FSU- FSU- Erste Einstellungen (First SetUp), 

CoBD CANopen Baudrate (nur Steuerungsart "Feldbus") 

pBAD Profibus Adresse 

SET- Set- Geräteeinstellungen (SETtings) 

GFAC Auswahl spezieller Getriebefaktoren 

iMAX Strombegrenzung 

NMAX Drehzahlbegrenzung 

LiQS Strombegrenzung für "Quick Stop" 

LihA Strombegrenzung für "Halt" 

DRC- drC- Gerätekonfiguration (DRive Configuration) 

ioPi Signalauswahl Position-Schnittstelle 

ioAE Autom. Enable beim PowerOn, wenn Eingang ENABLE aktiv 

ESSC Encodersimulation - Einstellung der Auflösung 

PRoT Definition der Drehrichtung 

FCS Werkseinstellung wieder herstellen (Defaultwerte) 

BTCL Zeitverzögerung beim Schließen der Bremse 

0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 



BTRE Zeitverzögerung beim Öffnen/Lüften der Bremse 

supv HMI Anzeige, wenn Motor dreht 

TUN- tun- Autotuning (AutoTUNing) 

strt Start Autotuning 

GAiN Anpassung der Reglerparameter (härter/weicher) 

DiST Bewegungsbereich Autotuning 

DiR Drehrichtung Autotuning 

MECh Kopplungsart des Systems 

NREF Drehzahl bei Autotuning 

WAit Wartezeit zwischen Autotuning Schritten 

RES Reglerparameter rücksetzen 

JOG- Jog- Manuellfahrt (JOG Mode) 

STrt Start Manuellfahrt 

NSLW Drehzahl für langsame Manuellfahrt 

NFST Drehzahl für schnelle Manuellfahrt 

COM- COm- Kommunikation (COMmunication) 

CoAD CANopen Adresse (Knotennummer) 

CoBD CANopen Baudrate 

MBAD Modbus Adresse 

MBBD Modbus Baudrate 

MBFo Modbus Datenformat 

MBWo Modbus Wortfolge für Doppelworte (32 Bit Werte) 

FLT- FLt- Fehleranzeige (FauLT) 

STPF Fehlernummer der letzten Unterbrechungsursache 

INF- Inf- Information/Identifikation (INFormation / Identification) 

dev[ aktuelle Auswahl der Steuerungsart 

_nAM Produktname 

_PNR Programmnummer Firmware 

_PVR Versionsnummer Firmware 

PoWo Anzahl der Einschaltvorgänge 

PiNo Nennstrom der Endstufe 

PiMA Maximalstrom der Endstufe 

MiNo Motor-Nennstrom 

MiMA Motor-Maximalstrom 

STA- StA- Beobachtung/Überwachung der Geräte-, Motor- und Fahrdaten (STAtus Information) 

ioAC Zustand der digitalen Eingänge und Ausgänge 

NACT Istdrehzahl des Motors 

PACU Istposition des Motors in Anwendereinheiten 

PDiF Aktuelle Regelabweichung des Lagereglers 

iACT Gesamt Motorstrom (Vektorsumme aus d und q-Komponente) 




iQRF Soll Motorstrom q-Komponente (Drehmomenterzeugend) 

uDCA Zwischenkreis-Spannung der Endstufenversorgung 

TDEV Temperatur Gerät 

TPA Temperatur der Endstufe 

WRNS Gespeicherte Warnungen bitcodiert 

SiGS Gespeicherter Zustand der Überwachungssignale 

oPh Betriebsstundenzähler 

i2Tr Belastungsfaktor Bremswiderstand 

i2TP Belastungsfaktor Endstufe 

i2TM Belastungsfaktor Motor 

Statusanzeige Die Statusanzeige zeigt in der Defaulteinstellung den aktuellen Betriebszustand 

an, siehe Seite 8-143. Über den Menüpunkt drc- / supv 

können Sie festlegen: 

7.3.3 Inbetriebnahmesoftware (PowerSuite) 

stat zeigt standardmäßig den aktuellen Betriebszustand 

nact zeigt standardmäßig die aktuelle Motordrehzahl 

iact zeigt standardmäßig den aktuellen Motorstrom 

Eine Änderung wird nur bei inaktiver Endstufe übernommen. 

Leistungsmerkmale Die windowsbasierte Inbetriebnahmesoftware dient zur komfortablen 

Inbetriebnahme, Parametrierung, Simulation und Diagnose. 

Gegenüber dem HMI bietet die Inbetriebnahmesoftware weitreichendere 

Möglichkeiten wie z.B.: 

Einstellen der Reglerparameter in einer grafischen Oberfläche 

Umfangreiche Diagnosewerkzeuge zur Optimierung und Wartung 

Langzeitaufzeichnung zur Beurteilung des Betriebsverhaltens 

Ein- und Ausgangssignale testen 

Signalverläufe am Bildschirm verfolgen 

Reglerverhalten interaktiv optimieren 

Archivierung aller Geräteeinstellungen und Aufzeichnungen mit 

Exportfunktionen für die Datenverarbeitung 

Systemvoraussetzungen Sie benötigen einen PC oder Laptop mit einer freien seriellen Schnittstelle 

und einem Betriebssystem mit Windows 2000 oder neuer. 

Zum Anschluss des PCs an das Gerät siehe Seite 6-94. 

Online-Hilfe Die Inbetriebnahmesoftware bietet ausführliche Hilfefunktionen, die Sie 

über „? - Hilfethemen“ oder mit der Taste F1 starten können. 


0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 


7.4 Schritte zur Inbetriebnahme 

7.4.1 "Erste Einstellungen" 

Automatisches Einlesen des 

Motordatensatzes 

@ WARNUNG 

Verletzungen und Anlagenschaden durch ungeeignete Parameter! 

Bei ungeeigneten Parametern können Schutzfunktionen versagen, 

unerwartete Bewegungen oder Reaktionen von Siganlen entstehen. 

Erstellen Sie sich eine Liste mit den für die verwendeten Funktionen 

benötigten Parametern. 

Überprüfen Sie diese Parameter vor dem Betrieb. 




kann. 



"Erste Einstellungen" müssen vorgenommen werden, wenn die Steuerungsversorgung 

erstmalig angelegt wird oder wenn die Werkseinstellungen 

geladen wurden. 

Vorbereitung Ein PC mit der Inbetriebnahmesoftware muss am Gerät angeschlossen 

sein, falls die Inbetriebnahme nicht ausschließlich über 

das HMI erfolgt. 

Trennen Sie während der Inbetriebnahme die Verbindung zum 

Feldbus, um Konflikte durch gleichzeitgen Zugriff zu vermeiden. 

Schalten Sie die Steuerungsversorgung ein. 

Beim ersten Einschalten des Geräts mit angeschlossenem Motor liest 

das Gerät den Motor-Datensatz automatisch aus dem Hiperface-Sensor 

(Motor-Geber). Der Datensatz wird auf Vollständigkeit überprüft und 

im EEPROM gespeichert. 

Der Motordatensatz enthält technische Informationen zum Motor wie 

Nenn- und Spitzenmoment, Nennstrom und -drehzahl und die Polpaarzahl. 

Er kann vom Anwender nicht verändert werden. Ohne diese Informationen 

kann das Gerät nicht Betriebsbereit geschaltet werden. 

"Erste Einstellungen" über HMI Das folgende Diagramm zeigt den Ablauf über HMI. 



Parameter Name 

Code 

HMI Menü, Code 

PBadr 

PBAD 

COM-PbAD 

IOPI 

ESC 

Ab 

Pd 

ESIM 

PBAD 126 

Bild 7.5 "Erste Einstellungen" über HMI 

Feldbus Profibus Legen Sie über den Parameter PBadr (PBAD) die Feldbus-Adresse 

fest. 

Daten sichern Sichern Sie nach Beendigung alle Eingaben. 

HMI: Speichern Sie über save Ihre Einstellungen 

Inbetriebnahmesoftware: Speichern Sie über den Menüpfad "Konfiguration 

- Im EEPROM" speichern Ihre Einstellungen 

Das Gerät speichert alle eingestellen Werte im EEPROM und zeigt 

auf dem HMI den Zustand nRDY, RDY oder DIs an. 

Ein Neustarten des Gerätes ist zur Übernahme der Änderungen erforderlich. 

Weitere Schritte Kleben Sie einen Aufkleber auf das Gerät, auf dem für den Servicefall 

alle wichtigen Informationen notiert sind, z.B. die Feldbusart, - 

adresse und -baudrate. 

Führen Sie die nachfolgend beschriebenen Einstellungen zur Inbetriebnahme 

durch. 

Beachten Sie, dass ein Rückspringen zu "Erste Einstellungen" nur möglich 

ist, indem Sie die Werkseinstellungen wieder herstellen, siehe 

Kapitel 8.6.10.2 “Werkseinstellungen wieder herstellen“ Seite 8-208. 


SaVe 

Beschreibung Einheit 

Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Profibus Adresse() 

gültige Adressen : 1 bis 126 

ACHTUNG: Eine Änderung der Einstellung 

wird erst beim nächsten Einschalten aktiviert 

- 

1 

126 

126 

ENT 

ENT 

ENT 

ESC 

ENT 

ENT 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 


7.4.2 Betriebszustand (Zustandsdiagramm) 

Nach dem Einschalten und zum Start einer Betriebsart werden eine 

Reihe von Betriebszuständen durchlaufen. 

Die Zusammenhänge zwischen den Betriebszuständen und Zustandsübergängen 

sind in dem Zustandsdiagramm (Zustandsmaschine) abgebildet. 

Intern kontrollieren und beeinflussen Überwachungs- und Systemfunktionen, 

wie z.B. die Temperatur- und Stromüberwachung, die Betriebszustände. 

Grafische Darstellung Das Zustandsdiagramm wird grafisch als Ablaufdiagramm dargestellt. 

INIT 

nrdy 

dis 

Einschalten 

Switch on 

disabled 

T9 T2 T7 

rdy 

Son 

rUn 

HALT 

HaLt 

Ready to 

switch on 

T3 

Betriebszustände und 

Betriebsübergänge 

3 

4 

5 

Switched on 

T4 

Start 

T0 

2 

Not ready to 

switch on 

T1 

Operation 

enable 

1 

6 

T10 

T16 

T11 

Bild 7.6 Zustandsdiagramm 

Detailierte Informationen zu den Betriebszuständen und Betriebsübergängen 

finden Sie ab Seite 8-143. 


T12 

Quick-Stop active 

Stop 8888 

Anzeige blinkt 

Fehler 

Klasse 1 

Betriebszustand Zustandsübergang 

7 

fLt 

fLt 

Fault 

T15 


T14 

8 

Fault Reaction 

active 

T13 

8888 

9 

Fehler 

Klasse 2, 3, (4) 

Betriebsstörung 

Motor stromlos 

Motor bestromt


7.4.3 Grundlegende Parameter und Grenzwerte einstellen 

@ WARNUNG 

Verletzungen und Anlagenschaden durch ungeeignete Parameter! 

Bei ungeeigneten Parametern können Schutzfunktionen versagen, 

unerwartete Bewegungen oder Reaktionen von Siganlen entstehen. 

Erstellen Sie sich eine Liste mit den für die verwendeten Funktionen 

benötigten Parametern. 

Überprüfen Sie diese Parameter vor dem Betrieb. 




kann. 



Grenzwerte einstellen Geeignete Grenzwerte müssen aus der Anlagenkonstellation und den 

Kennwerten des Motors berechnet werden. Solange der Motor ohne externe 

Lasten betrieben wird, brauchen die Voreinstellungen nicht geändert 

werden. 

Der maximale Motorstrom als bestimmender Faktor des Drehmoments 

muss beispielsweise gesenkt werden, wenn das zulässige Drehmoment 

einer Anlagenkomponente sonst überschritten wird. 

Strombegrenzung Zum Schutz des Antriebsystems kann der maximal fließende Strom mit 

dem Parameter CTRL_I_max angepasst werden. Der Maximalstrom für 

die Betriebsfunktion "Quick Stop" kann über den Parameter 

LIM_I_maxQSTP und für die Betriebsfunktion "Halt" über den Parameter 

LIM_I_maxHalt begrenzt werden. 

Bei den Betriebsarten Punkt-zu-Punkt Betrieb, Geschwindigkeitsprofil 

und Referenzierung werden Beschleunigung und Verzögerung über 

Rampenfunktionen begrenzt. 

Legen Sie über den Parameter CTRL_I_max den maximalen 

Motorstrom fest. 

Legen Sie über den Parameter LIM_I_maxQSTP den maximalen 

Strom für "Quick Stop" fest. 

Legen Sie über den Parameter LIM_I_maxHalt den maximalen 

Strom für "Halt" fest. 


0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 



Code 


CTRL_I_max 

IMAX 

SET-iMAX 

LIM_I_maxQSTP 

LIQS 

SET-LiQS 

LIM_I_maxHalt 

LIHA 

SET-LihA 


Code 


CTRL_n_max 

NMAX 

SET-NMAX 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Strombegrenzung() 

Wert darf max. zulässigen Strom von Motor 

oder Endstufe nicht überschreiten. 

Default ist kleinster Wert aus M_I_max und 

PA_I_max 

Strombegrenzung für Quick Stop() 

Max. Strom bei Bremsvorgang über Momentenrampe 

aufgrund eines Fehlers mit Fehlerklasse 

1 oder 2, sowie beim Auslösen eines 

Softwarestopps 

Maximal- und Defaultwerteinstellung sind 

abhängig von Motor und Endstufe 

in 0,01Apk Schritten 

Strombegrenzung für Halt() 

Max. Strom bei Bremsvorgang nach Halt 

oder Beendigen einer Betriebsart. 




Apk 0.00 

- 

299.99 

Fieldbus 

0 

29999 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Profibus 4610 

Drehzahlbegrenzung Mit dem Parameter CTRL_n_max kann die maximale Drehzahl zum 

Schutz des Antriebsystems begrenzt werden. 

Legen Sie über den Parameter CTRL_n_max die maximale Motordrehzahl 

fest. 


A pk 

- 

- 

- 

A pk 

- 

- 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Drehzahlbegrenzung() 

Wer darf max. Drehzahl von Motor nicht 

überschreiten 

Default ist Maximaldrehzahl des Motors 

(siehe M_n_max) 

1/min 

0 

- 

13200 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Profibus 4362 

Profibus 4364 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Profibus 4612


7.4.4 Digitale Ein-/Ausgänge 

Die Schaltzustände der digitalen Ein- und Ausgänge lassen sich über 

das HMI anzeigen und über die Inbetriebnahmesoftware oder den Feldbus 

anzeigen und ändern. 

HMI Über das HMI lassen sich die Signalzustände anzeigen, sie können jedoch 

nicht geändert werden. 

Rufen Sie den Menüpunkt sta / ioac auf. 

Sie sehen die digitalen Eingänge (Bit 0-7) bitcodiert. 

Drücken Sie "Pfeil nach oben". 

Sie sehen die digitalen Ausgänge (Bit 8,9) bitcodiert. 

7 6 5 4 3 2 1/9 0/8 

Bild 7.7 HMI, Zustandsanzeige der digitalen Ein-/Ausgänge 

Bit Signal E/A 

0 REF E 

1 LIMN E 

2 LIMP E 

3 HALT E 

4 PWRR_B E 

5 PWRR_A E 

6 - E 

7 - E 

8 NO_FAULT A 

9 ACTIVE1_OUT A 

Bit = 1 

Bit = 0 

Feldbus Die aktuellen Schaltzustände werden bitcodiert im Parameter _IO_act 

angezeigt. Die Werte „1“ und „0“ zeigen an, ob ein Ein- oder Ausgang 

aktiv ist. 


0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 



Code 


_IO_act 

IOAC 

STA-ioAC 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Zustand der digitalen Eingänge und Ausgänge() 

Belegung 24V-Eingänge: 

Bit 0: REF 

Bit 1: LIMN,CAP2 

Bit 2: LIMP,CAP1 

Bit 3: HALT 

Bit 4: PWRR_B 

Bit 5: PWRR_A 

Bit 6: - 

Bit 7: reserviert 

Belegung 24V-Ausgänge: 

Bit 8: NO_FAULT 

Bit 9: ACTIVE 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


- 

- 

UINT16 

R/- 

- 

- 

Profibus 2050


7.4.5 Signale der Endschalter bei Feldbusgeräten prüfen 

@ VORSICHT 











bleibt. 







Richten Sie die Endschalter so ein, dass der Antrieb nicht über die 

Endschalter hinwegfahren kann. 

Lösen Sie die Endschalter manuell aus. 

Am HMI erscheint eine Fehlermeldung, siehe unter Diagnose ab 

Seite 10-215 

Die Freigabe der Eingangssignale LIMP, LIMN und REF und die Auswertung 

auf aktiv 0 oder aktiv 1 lässt sich über die gleichnamigen Parameter 

ändern, siehe Seite ab 8-178. 

Verwenden Sie möglichst aktiv 0 Überwachungssignale, 

da diese drahtbruchsicher sind. 


0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 


7.4.6 Sicherheitsfunktionen prüfen 

Betrieb mit "Power Removal" Wenn Sie die Sicherheitsfunktion "Power Removal" verwenden wollen, 

führen Sie folgende Schritte aus: 

Endstufenversorgung ist ausgeschaltet. 

Steuerungsversorgung ist ausgeschaltet. 

Überprüfen Sie ob die Eingänge PWRR_A und PWRR_B voneinander 

getrennt sind. Die beiden Signale dürfen kein Verbindung haben. 

Endstufenversorgung ist eingeschaltet. 

Steuerungsversorgung ist eingeschaltet. 

Starten Sie die Betriebsart Manuellfahrt (ohne Motorbewegung). 

(siehe Seite 8-152) 

Lösen Sie die Sicherheitsabschaltung aus. PWRR_A und PWRR_B 

müssen gleichzeitig abgeschaltet werden. 

Die Endstufe schaltet ab und die Fehlermeldung 1300 wird angezeigt. 

(ACHTUNG: Fehlermeldung 1301 zeigt einen Verdrahtungsfehler 

an.) 

Überprüfen Sie ob der Parameter IO_AutoEnable (HMI: drc- / 

ioae) zum Schutz gegen unerwartetes Wiederanlaufen auf "off" 

steht. 

Überprüfen Sie das Verhalten des Antriebs bei Fehlerzuständen. 

Protokollieren Sie alle Tests der Sicherheitsfunktionen in Ihrem 

Abnahmeprotokoll. 

Betrieb ohne "Power Removal" Wenn Sie die Sicherheitsfunktion "Power Removal" nicht verwenden 

wollen: 

Überprüfen Sie ob die Eingänge PWRR_A und PWRR_B mit +24VDC 

verbunden sind. 



7.4.7 Haltebremse prüfen 

@ WARNUNG 


Ein Lüften der Bremse kann zum Beispiel bei Vertikal-Achsen eine 

unerwartete Bewegung an der Anlage hervorrufen. 

Stellen Sie sicher, dass durch ein Absacken der Last kein 

Schaden entsteht. 

Führen Sie den Test nur durch, wenn sich keine Personen 

oder Materialien im Gefahrenbereich der bewegten Anlagekomponenten 

befinden. 



Überprüfung von HBC zu Bremse Versorgungsspannung am HBC liegt an, LED "24V on" leuchtet. 

Schalten Sie die Endstufenversorgung ab. 

Das Gerät wechselt in den Betriebszustand "Switch on disabled" 

Betätigen Sie den Taster "Release brake" am HBC mehrmals, um 

die Bremse im Wechsel zu lüften und wieder zu schließen. 

Die LED "Brake released" auf dem HBC blinkt, wenn die Bremsenspannung 

anliegt und die Bremse durch den Taster gelüftet ist. 

Prüfen Sie, ob bei gelüfteter Bremse die Achse mit der Hand 

bewegt werden kann. (ggf. Getriebe berücksichtigen). 

Überprüfung von Gerät zu HBC Das Gerät befindet sich im Betriebszustand "Ready to switch on" 

und die Parameter für die Haltebremse müssen eingestellt sein, 

siehe Kapitel 8.6.8 “Bremsenfunktion mit HBC“ Seite 8-204. 

Starten Sie die Betriebsart Manuellfahrt 

(HMI: Jog_ / Strt) 

Auf dem HMI wird JG angezeigt. Die Bremse wird gelüftet. Die LED 

"Brake released" auf dem HBC leuchtet, wenn die Bremsenspannung 

anliegt und die Bremse gelüftet ist. 

Weitere Informationen zum HBC siehe Seite 3-33, 6-77 und 12-267. 


0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 


7.4.8 Drehrichtung prüfen 

Drehrichtung Drehung der Motorwelle in positive oder negative Drehrichtung. Positive 

Drehrichtung gilt bei Drehung der Motorwelle im Uhrzeigersinn, wenn 

man auf die Stirnfläche der herausgeführten Motorwelle blickt. 

Bei Trägheitsverhältnissen von "J ext" zu "J Motor" >10 

kann die Grundeinstellung der Reglerparameter zu einer 

instabilen Regelung führen. 

Starten Sie die Betriebsart Manuellfahrt 

(HMI: Jog_ / Strt) 

Auf dem HMI wird JG angezeigt. 

Starten Sie eine Bewegung mit positiver Drehrichtung 

(HMI: "Pfeil nach oben") 

Der Motor dreht sich in positiver Drehrichtung. 

Auf dem HMI wird JG- angezeigt 

Starten Sie eine Bewegung mit negativer Drehrichtung 

(HMI: "Pfeil nach unten") 

Der Motor dreht sich in negativer Drehrichtung. 

Auf dem HMI wird -JG angezeigt 

@ WARNUNG 

Unerwartete Bewegung durch Vertauschen der Motorphasen! 

Ein Vertauschen der Motorphasen führt zu unerwarteten Bewegungen 

mit hoher Beschleunigung. 

Verwenden Sie, falls erforderlich, zur Umkehr der Drehrichtung 

den Parameter POSdirOfRotat. 

Vertauschen Sie nicht die Motorphasen. 



Falls Pfeil und Drehrichtung nicht übereinstimmen, korrigieren Sie 

dies mit dem Parameter POSdirOfRotat, siehe Kapitel 8.6.9 

“Drehrichtungsumkehr“ Seite 8-206. 



7.4.9 Parameter für Encodersimulation einstellen 

Auflösung für Encodersimulation 

definieren 


Code 


ESIMscale 

ESSC 

DRC-ESSC 

Die Auflösung für die Encodersimulation kann über den Parameter 

ESIMscale skaliert werden. 

Die Funktionalität ist nur aktiv, wenn der Parameter 

IOposInterfac auf "ESIM" gesetzt wird. 

Legen Sie über den Parameter ESIMscale die Auflösung fest. 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Encodersimulation - Einstellung der Auflösung() 

Der komplette Wertebereich für die Auflösung 

steht zur Verfügung. 

Für Auflösungen, die durch 4 Teilbar sind, ist 

sichergestellt, dass der Indexpuls bei A=high 

und B=high liegt. 

ACHTUNG: Werteaktivierung erfolgt erst mit 

dem nächsten Einschalten der Steuerung. 

Nach dem Schreibzugriff muss mindestens 1 

Sekunde gewartet werden bis die Steuerung 

ausgeschaltet wird. 

Inc 

8 

4096 

65535 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Profibus 1322 

Der Indexpuls kann durch Setzen der Drehgeber Absolutposition definiert 

werden, siehe Kapitel 7.4.10 “Parameter für Drehgeber einstellen“. 


0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 


7.4.10 Parameter für Drehgeber einstellen 


Code 


_p_absENCusr 

- 

ENC_pabsusr 

- 

Setzen einer Drehgeber 

Absolutposition 

Das Gerät liest beim Hochfahren die Absolutposition des Motors aus 

dem Drehgeber aus. Über den Parameter _p_absENCusr kann die aktuelle 

Absolutposition angezeigt werden. 

Bei Motorstillstand kann über den Parameter ENC_pabsusr die neue 

Absolutposition des Motors auf die aktuelle mechanische Motorposition 

definiert werden. Eine Übergabe des Wertes ist bei aktiver sowie inaktiver 

Endstufe möglich. Das Setzen der Absolutposition bewirkt auch 

eine Verschiebung der Lage des Indexpulses des Drehgebers und des 

Indexpulses der Encodersimulation. 

In der Inbetriebnahmesoftware finden Sie den Parameter über das 

Menü "Anzeige - Specific panels". 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Absolutposition bezogen auf Motorgeber- 

Arbeitsbereich in Anwendereinheiten() 

Wertebereich ist durch Gebertyp bedingt 

Bei Singleturn-Motorgebern wird der Wert 

bezogen auf eine Motorumdrehung geliefert, 

bei Multiturn-Motorgebern bezogen auf den 

gesamten Arbeitsbereich des Gebers (z.B. 

4096Umdr.) 

Achtung ! Position ist erst nach der Ermittlung 

der Motor-Absolutposition gültig. 

Bei ungültiger Motor-Absolutposition : 

_WarnLatched 

_WarnActive 

Bit 13=1: Absolutposition des Motors noch 

nicht erfasst 

Position des Motorgebers direkt setzen() 

Wertebereich ist abhängig vom Typ des 

Gebers. 

SRS: Sincos-Singleturn: 

0..max_pos_usr/rev. - 1 

SRM: Sincos-Multiturn: 

0 .. (4096 * max_pos_usr/rev.) -1 

max_pos_usr/rev.: maximale Anwenderposition 

für eine Motorumdrehung, bei Default- 

Positionsskalierung ist dieser Wert 16384. 

!!!Wichtig: 

* Falls die Bearbeitung mit Richtungsinvertierung 

durchgeführt werden soll ist diese 

vor Setzen der Motorgeberposition einzustellen 

* Der Einstellwert wird erst mit dem nächsten 

Einschalten der Steuerung aktiv. Nach dem 

Schreibzugriff muß mindestens 1 Sekunde 

gewartet werden bis die Steuerung ausgeschaltet 

wird. 

* Durch Änderung des Wertes wird auch die 

Lage des virtuellen Indexpulses und des Indexpulses 

bei ESIM-Funktion verschoben. 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


usr 

- 

usr 

0 

- 

2147483647 

UINT32 

R/- 

- 

- 

UINT32 

R/W 

- 

- 

Profibus 7710 

Profibus 1324


Positionsverarbeitung mit SinCos- 

Singleturn 

Positionsverarbeitung mit SinCos- 

Multiturn 

Bei einem Austausch des Gerätes oder des Motors muss 

eine neue Justage vorgenommen werden. 

Beim SinCos-Singleturn kann durch Setzen einer neuen Absolutposition 

die Lage des Indexpulses des Drehgebers sowie die Lage des Indexpulses 

der Encodersimulation verschoben werden. Bei einem 

Positionswert 0 wird der Indexpuls auf die aktuelle mechanische Motorposition 

definiert. 

Beim SinCos-Multiturn kann durch Setzen einer neuen Absolutposition 

der mechanische Arbeitsbereich des Motors in den stetigen Bereich des 

Gebers verschoben werden. 

Wird der Motor von der Absolutposition 0 in negative Richtung bewegt, 

erfährt der SinCos-Multiturn einen Unterlauf seiner Absolutposition. Die 

interne Istposition zählt dagegen im mathematischen Sinn weiter und 

liefert einen negativen Positionswert. Nach dem Aus- und Einschalten 

würde die interne Istposition nicht mehr den negativen Positionswert 

aufweisen, sondern die Absolutposition des Gebers übernehmen. 

Um diese Sprünge durch Unter- oder Überlauf - d.h. unstetigen Positionen 

im Verfahrbereich - zu vermeiden, ist die Absolutposition im Geber 

so einzustellen, dass die mechanischen Grenzen innerhalb des stetigen 

Bereichs des Gebers liegen. 

- 4096 U 

Positionswerte 

4096 U 

- 4096 U 

unstetig stetig unstetig 

Bild 7.8 Positionswerte SinCos-Multiturn 

0 0 U U 

4096 U mechanische 

Umdrehungen 

Istposition Steuerung 

Absolutposition Drehgeber 

Geben Sie beim Setzen der Absolutposition an der mechanischen 

Grenze einen Positionswert >0 ein. Damit wird sichergestellt, dass 

beim Bewegen des Antriebs innerhalb der mechanischen Grenzen 

der Anlage die resultierende Geberposition immer innerhalb des 

stetigen Bereichs des Gebers liegt. 


0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 


7.4.11 Parameter für Bremswiderstand einstellen 

@ WARNUNG 













besteht. 



Wenn ein externer Bremswiderstand angeschlossen ist, muss der Parameter 

RESint_ext auf "external" gesetzt werden. 

Die Werte des externen Bremswiderstands müssen in den Parametern 

RESext_P, RESext_R und RESext_ton eingestellt werden, siehe Kapitel 

3.5.1 “Externe Bremswiderstände“ Seite 3-10. 

Überschreitet die tatsächliche Bremsleistung die maximal mögliche 

Bremsleistung, erfolgt durch das Gerät eine Fehlermeldung und die 

Endstufe wird abgeschaltet. 

@ WARNUNG 

Verbrennungen, Brandgefahr und Beschädigung von Anlageteilen 

durch heiße Oberflächen! 

Der Bremswiderstand kann sich je nach Betrieb auf mehr als 

250°C erhitzen. 

Verhindern Sie die Berührung des heißen Bremswiderstands. 


die Nähe des Bremswiderstands. 

Sorgen Sie für eine gute Wärmeabfuhr. 





Testen Sie die Funktion des Bremswiderstands unter realistischen 

Bedingungen. 




Code 


RESint_ext 

- 

RESext_P 

- 

RESext_R 

- 

RESext_ton 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Ansteuerung Bremswiderstand() 

0 / internal: interner Bremswiderstand 

1 / external: externer Bremswiderstand 

Nennleistung externer Bremswiderstand() W 

1 

10 

32767 

Widerstandswert externer Bremswiderstand() 

max. zulässige Einschaltzeit externer 

Bremswiderstand() 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


- 

0 

0 

1 

Ω 

0.01 

100.00 

327.67 

Fieldbus 

1 

10000 

32767 

ms 

1 

1 

30000 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Profibus 1298 

Profibus 1316 

Profibus 1318 

Profibus 1314 

0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 


7.4.12 Autotuning durchführen 

Das Autotuning bestimmt das Reibmoment, ein konstant wirkendes 

Lastmoment und berücksichtigt dieses in der Berechnung des Massenträgheitsmoments 

des Gesamtsystems. 

Externe Faktoren, wie z.B. eine Last am Motor, werden berücksichtigt. 

Durch das Autotuning werden die Parameter für die Reglereinstellungen 

optimiert, siehe Kapitel 7.5 “Regleroptimierung mit Sprungantwort“. 

Das Autotuning unterstützt auch typische vertikale Achsen. 

Das Autotuning ist für Trägheitsverhältnisse von "J ext" zu "J Motor" >10 

nicht geeignet. 

@ WARNUNG 


Autotuning bewegt den Motor, um die Antriebsregelung einzustellen. 

Bei falschen Parametern kann es zu unerwarteten Bewegungen 

kommen oder Überwachungsfunktionen können wirkungslos 

werden. 

Überprüfen Sie die Parameter AT_dir und AT_dismax. Der 

Weg für die Bremsrampe im Fehlerfall muss zusätzlich berücksichtig 

werden. 

Überprüfen Sie, ob der Parameter LIM_I_maxQSTP für Quickstop 

korrekt eingestellt ist. 

Benutzen Sie, wenn möglich, die Endschalter LIMN und LIMP. 







Wählen Sie die Einstellung für den Parameter AT_mechanics entsprechend 

Ihrer Mechanik. Wählen Sie im Zweifelsfall lieber eine 

weichere Kopplung (weniger steife Mechanik, siehe ). 

Starten Sie das Autotuning mit der Inbetriebnahmesoftware über 

den Menüpfad "Betriebsart - Automatische Optimierung". Beachten 

Sie auch weitere Einstellungen im Menü "Anzeige - Spezifische 

Anzeigen". 

Alternativ kann das Autotuning auch über das HMI (TUN- / STRT) 

gestartet werden. 

Die ermittelten Werte werden ohne zusätzliches Speichern sofort übernommen. 

Falls das Autotuning mit einer Fehlermeldung abbricht, werden die Default-Werte 

übernommen. Ändern Sie die mechanische Position und 

starten Sie das Autotuning erneut. Wenn Sie die berechneten Werte auf 

Plausibilität überprüfen wollen, können Sie diese anzeigen lassen, 

siehe auch Kapitel 7.4.13 “Erweiterte Einstellungen für Autotuning“ ab 

Seite 7-129. 




Code 


AT_dir 

DIR 

TUN-DiR 

AT_dismax 

DIST 

TUN-DiST 

AT_mechanics 

MECH 

TUN-MECh 

AT_start 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Drehrichtung Autotuning() 

- 

1 

1 / pos-neg-home / pnh: erst positive Rich- 

1 

tung, dann negative Richtung mit Rückkehr 

6 

in Ausgangslage 

2 / neg-pos-home / nph: erst negative Richtung, 

dann positive Richtung mit Rückkehr in 

Ausgangslage 

3 / pos-home / p-h: nur positive Richtung 

mit Rückkehr in Ausgangslage 

4 / pos / p--: nur positive Richtung ohne 

Rückkehr in Ausgangslage 

5 / neg-home / n-h: nur negative Richtung 


6 / neg / n--: nur negative Richtung ohne 


Bewegungsbereich Autotuning() 

Bereich, in dem der automatische Optimierungsvorgang 

der Reglerparameter durchgeführt 

wird. Eingegeben wird der Bereich 

relativ zur momentanen Position. 

Achtung bei "Bewegung in nur eine Richtung" 

(Parameter AT_dir), 

entspricht die tatsächliche Bewegung einem 

Vielfachen dieses angegebenen Bereichs. 

Er wird für jede Optimierungsstufe jeweils 

ausgenutzt. 

Kopplungsart des Systems() 

1: direkte Kopplung (J ext. zu J Motor

0198441113298, V1.06, 10.2010 


7.4.13 Erweiterte Einstellungen für Autotuning 


Code 


AT_state 

- 

AT_progress 

- 


Code 


AT_gain 

GAIN 

TUN-GAiN 

AT_J 

- 

Für die meisten Anwendungen reicht die beschriebene Vorgehensweise 

für ein Autotuning aus. Durch die folgenden Parameter kann das Autotuning 

überwacht oder auch beeinflusst werden. 

Mit den Parametern AT_state und AT_progress können Sie den prozentualen 

Fortschritt und den Status des Autotuning überwachen. 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Status Autotuning() 

Bit15: auto_tune_err 

Bit14: auto_tune_end 

Bit13: auto_tune_process 

Bit 10..0: letzter Bearbeitungsschritt 

Fortschritt Autotuning() % 

0 

0 

100 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Wenn Sie im Probebetrieb überprüfen wollen, wie sich eine härtere oder 

eine weichere Einstellung der Reglerparameter auf Ihr System auswirkt, 

können Sie durch Schreiben des Parameter AT_gain die beim Autotuning 

gefundenen Einstellungen ändern. Ein Wert von 100% ist üblicherweise 

nicht erreichbar, da dieser Wert an der Stabilitätsgrenze liegt. 

Typisch liegt der errechnete Wert bei 70%-80%. 

Über den Parameter AT_J können Sie das beim Autotuning berechnete 

Massenträgheitsmoment des Gesamtsystems auslesen. 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Anpassung der Reglerparameter (härter/ 

weicher)() 

Maßeinheit für den Härtegrad der Regelung. 

Der Wert 100 entspricht dem theoretischen 

Optimum. Größere Werte als 100 bedeuten, 

dass die Regelung härter ist und kleinere 

Werte, dass die Regelung weicher ist. 

Massenträgheit des Gesamtsystems() 

wird während des Autotuning Prozesses 

automatisch berechnet 

in 0,1kgcm^2 Schritten 

Durch Änderung des Parameters AT_wait können Sie eine Wartezeit 

zwischen den einzelnen Schritten beim Autotuning Prozess einstellen. 

Die Einstellung einer Wartezeit ist nur bei einer sehr weichen Kopplung 

sinnvoll, insbesondere wenn der nächste Schritt des automatischen Autotuning 

(Änderung der Härte) bereits beim Ausschwingen des Systems 

erfolgt. 


- 

- 

% 

- 

kg cm 2 

0.0 

- 

0.0 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

R/- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Profibus 12036 


Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Profibus 12056



Code 


AT_wait 

WAIT 

TUN-WAit 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Störungen bei der Optimierung Höherfrequente Resonanzen der Mechanik können die Regleroptimierung 

stören. Die Werte für CTRL_KPn und CTRL_TNn lassen sich dadurch 

nicht zufrieden stellend einstellen. 

Das Führungsgrößenfilter des Stromreglers unterdrückt höherfrequente 

Resonanzen (>500Hz). Sollten dennoch höherfrequente Resonanzen 

die Regleroptimierung stören, kann es erforderlich sein, die Zeitkonstante 

über den Parameters CTRL_TAUiref zu vergrößern. 

Mit der Defaulteinstellung werden in den meisten Fällen die höherfrequenten 

Resonsanzen unterdrückt. 


Code 


CTRL_TAUiref 

- 

Wartezeit zwischen Autotuning Schritten() ms 

300 

1200 

10000 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Filterzeitkonstante Führungsgrößenfilter des 

Stromsollwertes() 

ms 

0.00 

1.20 

4.00 

Fieldbus 

0 

120 

400 

UINT16 

R/W 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Profibus 4640 


0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 


7.5 Regleroptimierung mit Sprungantwort 

7.5.1 Reglerstruktur 

_p_tarRAMPusr _p_actRAMPusr 

Geschwindigkeitsvorsteuerung 

_n_pref 

_n_targetRAMP _n_actRAMP 

_p_refusr 

FahrprofilRuck- _p_ref CTRL_KFPp 

generatorbegrenzung _p_dif 

_p_actPosintf 

_v_act_Posintf _p_addGEAR 

GEARratio 

GEARnum 

GEARdenum 

+ 

M 

GEARdir_enabl 

Die Reglerstruktur der Steuerung entspricht der klassischen Kaskadenregelung 

eines Lageregelkreises mit Stromregler, Drehzahlregler und 

Lageregler. Zusätzlich lässt sich die Führungsgröße des Drehzahlreglers 

über einen vorgeschalteten Filter glätten. 

Die Regler werden nacheinander von "innen" nach "außen" in der Reihenfolge 

Strom-, Drehzahl-, Lageregler eingestellt. Der jeweils überlagerte 

Regelkreis bleibt dabei abgeschaltet. 

CTRL_KPp CTRL_n_max 

Führungsgrößenfilter 

Stromregler 

CTRL_TAUref 

Sollwert bei 

Betriebsart 

"Drehzahl- 

regelung" 

_iq_ref 

Stromregler 

_n_ref 

FührungsgrößenfilterDrehzahlregler 

CTRL_TAUref 

Endstufe 

_id_act, _idq_act, _iq_act 

Drehzahlregler 

CTRL_KPn 

CTRL_TNn 

POSdirOfrotat 

Geberauswertung 

_n_act 

Istwerte 

- Drehzahl 

_p_act, _p_actusr, _p_absmodulo, _p_absENCusr - Lage 

Bild 7.9 Reglerstruktur für Geberauswertung über CN2 

CTRL_I_max 

Stromregler Der Stromregler bestimmt das Antriebsmoment des Motors. Mit den gespeicherten 

Motordaten wird der Stromregler automatisch optimal eingestellt. 

Drehzahlregler Der Drehzahlregler sorgt für die Einhaltung der jeweils benötigten Motordrehzahl, 

indem er das abgegebene Motormoment entsprechend der 

Lastsituation variiert. Er bestimmt maßgeblich die Reaktionsschnelligkeit 

des Antriebs. Die Dynamik des Drehzahlreglers hängt ab von 

dem Trägheitsmoment des Antriebs und der Regelstrecke 

dem Drehmoment des Motors 

der Steifigkeit und Elastizität der Elemente im Kraftfluss 


0 

1 

Sollwert bei 

Betriebsart 

"Stromregelung" 

M 

3~ 

E


7.5.2 Optimierung 

dem Spiel der mechanischen Antriebselemente 

der Reibung 

Lageregler Der Lageregler reduziert die Differenz zwischen Sollposition und Motoristposition 

(Schleppfehler) auf ein Minimum. Im Motorstillstand ist dieser 

Schleppfehler bei einem gut eingestellten Lageregler nahe Null. Im 

Fahrbetrieb stellt sich ein drehzahlabhäniger Schleppfehler ein. Die 

Sollposition für den Lageregelkreis wird bei den Betriebsarten Punkt-zu- 

Punkt, Geschwindigkeitsprofil, Referenzierung und Manuellfahrt vom internen 

Fahrprofilgenerator erzeugt. Bei der Betriebsart Elektronisches 

Getriebe wird die Sollposition für den Lageregelkreis von den externen 

Eingangssignalen A/B bzw. Puls/Richtung erzeugt. 

Voraussetzung für eine gute Verstärkung des Lagereglers ist ein optimierter 

Drehzahlregelkreis. 

Die Funktion Antriebsoptimierung dient zur Abstimmung des Gerätes 

auf die Einsatzbedingungen. Folgende Möglichkeiten stehen zur Verfügung: 

Regelkreise wählen. Übergeordnete Regelkreise werden automatisch 

abgeschaltet. 

Führungssignale definieren: Signalform, Höhe, Frequenz und Startpunkt 

Regelverhalten mit dem Signalgenerator testen. 

Mit der Inbetriebnahmesoftware das Regelverhalten am Bildschirm 

aufzeichnen und beurteilen. 

Führungssignale einstellen Starten Sie die Regleroptimierung mit der Inbetriebnahmesoftware 

über den Menüpfad "Betriebsart - Manuelle Optimierung". 

Stellen Sie folgende Werte für das Führungssignal ein: 

Signalform: „Sprung positiv“ 

Amplitude: 100 1/min 

Periodendauer: 100 ms 

Anzahl der Wiederholungen: 1 

Markieren Sie das Feld "Autoscope". 

Beachten Sie auch weitere Einstellungen im Menü "Anzeige - Spezifische 

Anzeigen". 

Nur mit den Signalformen „Sprung“ und „Rechteck“ ist das 

gesamte dynamische Verhalten eines Regelkreises 

erkennbar. Im Handbuch sind alle Signalverläufe für die 

Signalform „Sprung“ dargestellt. 

Reglerwerte eintragen Für die einzelnen Optimierungsschritte, die auf den folgenden Seiten 

beschrieben werden, müssen Reglerparameter eingetragen und durch 

Auslösen einer Sprungfunktion getestet werden. 

Eine Sprungfunktion wird ausgelöst, sobald Sie in der Werkzeugleiste 

der Inbetriebnahmesoftware über die Schaltfäche “Start” (Pfeilsymbol) 

eine Aufzeichnung starten. 


0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 


7.5.3 Drehzahlregler optimieren 


Code 


CTRL_KPn 

- 

CTRL_TNn 

- 

Reglerwerte für die Optimierung tragen Sie im Parameterfenster in der 

Gruppe „Control” ein. 

Die optimale Einstellung komplexer mechanischer Regelsysteme setzt 

Erfahrung im Umgang mit regelungstechnischen Einstellverfahren voraus. 

Dazu gehört die rechnerische Ermittlung von Regelparametern 

und die Anwendung von Identifikationsverfahren. 

Weniger komplexe mechanische Systeme können meist mit dem experimentellen 

Einstellverfahren nach der Methode aperiodischer Grenzfall 

erfolgreich optimiert werden. Eingestellt werden dabei die beiden folgenden 

Parameter: 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Drehzahlregler P-Faktor() 

Defaultwert wird aus Motorparameter 

berechnet 

A/(1/min) 

0.0001 

- 

1.2700 

Fieldbus 

1 

12700 

Drehzahlregler Nachstellzeit() ms 

0.00 

9.00 

327.67 

Fieldbus 

0 

900 

32767 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Profibus 4614 

Profibus 4616 

Prüfen und optimieren Sie in einem zweiten Schritt die ermittelten 

Werte, wie ab Seite 7-137 beschrieben. 

Mechanik der Anlage bestimmen Gruppieren Sie Ihre Anlagenmechanik zur Beurteilung und Optimierung 

des Einschwingverhaltens in eines der zwei folgenden Systeme ein. 

System mit steifer Mechanik 

System mit wenig steifer Mechanik. 




Code 


CTRL_TAUnref 

- 

Führungsgrößenfilter des 

Drehzahlregler abschalten 

Reglerwerte bei steifer Mechanik 

bestimmen 

Steife Mechanik Weniger steife Mechanik 

wenig Elastizität höhere Elastizität 

wenig Spiel großes Spiel 

z. B. Direktantrieb 

z. B. Riementrieb 

Starre Kupplung Schwache Antriebswelle 

Elastische Kupplung 

Bild 7.10 Mechanische Systeme mit steifer und weniger steifer Mechanik 

Koppeln Sie den Motor mit der Mechanik Ihrer Anlage. 

Prüfen Sie nach dem Einbau des Motors die Endschalterfunktion, 

falls Sie Endschalter verwenden. 

Mit dem Führungsgrößenfilter des Drehzahlreglers kann das Einschwingverhalten 

bei optimierter Drehzahlregelung verbessert werden. 

Für die ersten Einstellungen des Drehzahlreglers muss dier Führungsgrößenfilter 

abgeschaltet sein. 

Deaktivieren Sie den Führungsgrößenfilter des Drehzahlreglers. 

Stellen Sie den Parameter CTRL_TAUnref auf den unteren Grenzwert 

„0“ ein. 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 


Drehzahlsollwertes() 

ms 

0.00 

9.00 

327.67 

Fieldbus 

0 

900 

32767 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Profibus 4626 

Die beschriebene Vorgehensweise zur Optimierung der 

Einstellungen ist nur eine Hilfestellung. Ob die Methode für 

die jeweilige Anwendung geeignet ist, unterliegt der 

Verantwortung des Anwenders. 

Voraussetzung zur Einstellung des Regelverhaltens nach Tabelle sind: 

bekannte und konstante Massenträgheit von Last und Motor 


0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 


Reglerwerte bei weniger steifer 

Mechanik bestimmen 

steife Mechanik. 

Der P-Faktor CTRL_KPn und die Nachstellzeit CTRL_TNn sind abhängig 

von: 

JL: Massenträgheitsmoment der Last 

JM : Massenträgheitsmoment des Motors 

Bestimmen Sie die Reglerwerte anhand von Tabelle 7.2: 

JL = JM JL = 5 * JM JL = 10 * JM JL [kgcm 2 ] KPn TNn KPn TNn KPn TNn 

1 0,0125 8 0,008 12 0,007 16 

2 0.0250 8 0,015 12 0,014 16 

5 0.0625 8 0,038 12 0,034 16 

10 0,125 8 0,075 12 0,069 16 

20 0,250 8 0,150 12 0,138 16 

Tabelle 7.2 Reglerwerte bestimmen 

Zur Optimierung wird der P-Faktor des Drehzahlreglers ermittelt, bei 

dem die Regelung die Drehzahl _n_act ohne Überschwingen möglichst 

schnell einregelt. 

Stellen Sie die Nachstellzeit CTRL_TNn auf unendlich. 

CTRL_TNn =0ms. 

Wirkt ein Lastmoment auf den stillstehenden Motor, darf die Nachstellzeit 

nur so hoch eingestellt werden, dass keine unkontrollierte 

Änderung der Motorposition auftritt. 

Bei Antriebssystemen, in denen der Motor im Stillstand 

belastet wird, z. B. bei vertikalem Achsbetrieb, kann die 

Nachstellzeit „unendlich“ zu unerwünschten 

Positionsabweichungen führen, so dass der Wert reduziert 

werden muss. Das kann sich jedoch nachteilig auf das 

Optimierungsergebnis auswirken. 



Amplitude 

100% 

63% 

0% 

TNn 

@ WARNUNG 


Die Sprungfunktion bewegt den Motor im Drehzahlbetrieb mit konstanter 

Drehzahl bis die vorgegebene Zeit abgelaufen ist. 

Überprüfen Sie ob die gewählten Werte für Geschwindigkeit 

und Zeit den vorhandenen Weg nicht überschreiten. 

Benutzen Sie, wenn möglich, zusätzlich Endschalter oder 

Stop. 







Lösen Sie eine Sprungfunktion aus. 

Prüfen Sie nach dem ersten Test die maximale Amplitude für den 

Stromsollwert _Iq_ref. 

Stellen Sie die Amplitude der Führungsgröße –Vorgabe war 100 U/min– 

nur so hoch ein, dass der Stromsollwert _Iq_ref unter dem Maximalwert 

CTRL_I_max bleibt. Andererseits darf der Wert nicht zu klein gewählt 

werden, da sonst Reibungseffekte der Mechanik das 

Regelkreisverhalten bestimmen. 

Lösen Sie erneut eine Sprungfunktion aus, wenn Sie _n_ref 

ändern mussten, und prüfen Sie die Amplitude von _Iq_ref. 

Vergrößern oder verkleinern Sie den P-Faktor in kleinen Schritten, 

bis _n_act möglichst schnell einregelt. Das folgende Bild zeigt 

links das gewünschte Einschwingverhalten. Überschwingen, wie 

rechts dargestellt, wird durch Verkleinern von CTRL_KPn reduziert. 

Abweichungen von _n_ref und _n_act resultieren aus der Einstellung 

von CTRL_TNn auf „unendlich“. 

t 

n_ref 

n_act 

Bild 7.11 „TNn“ bei aperiodischem Grenzfall ermitteln 


100% 

0% 

t 

n_ref 

n_act 

Verbessern mit: 

KPn 

0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 


Grafische Ermittlung des 63%- 

Werts 

Für Antriebssysteme, bei denen vor Erreichen des 

aperiodischen Grenzfalls Schwingungen auftreten, muss 

der P-Faktor „KPn“ so weit reduziert werden, bis gerade 

keine Schwingungen mehr erkennbar sind. Häufig tritt 

dieser Fall bei Linearachsen mit Zahnriementrieb auf. 

Ermitteln Sie grafisch den Punkt, bei dem die Istdrehzahl _n_act 63% 

des Endwerts erreicht wird. Die Nachstellzeit CTRL_TNn ergibt sich 

dann als Wert auf der Zeitachse. Die Inbetriebnahmesoftware unterstützt 

Sie bei der Auswertung. 

Störungen bei der Optimierung Höherfrequente Resonanzen der Mechanik können die Regleroptimierung 

stören. Die Werte für CTRL_KPn und CTRL_TNn lassen sich dadurch 

nicht zufrieden stellend einstellen. 

Das Führungsgrößenfilter des Stromreglers unterdrückt höherfrequente 

Resonanzen (>500Hz). Sollten dennoch höherfrequente Resonanzen 

die Regleroptimierung stören, kann es erforderlich sein, die Zeitkonstante 

über den Parameters CTRL_TAUiref zu vergrößern. 

Mit der Defaulteinstellung werden in den meisten Fällen die höherfrequenten 

Resonsanzen unterdrückt. 


Code 


CTRL_TAUiref 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

7.5.4 Voreinstellungen prüfen und optimieren 

100% 

Amplitude 

0% 



n_ref 

n_act 

Steife 

Mechanik 

t 

ms 

0.00 

1.20 

4.00 

Fieldbus 

0 

120 

400 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Bild 7.12 Sprungantworten mit gutem Regelverhalten 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Profibus 4640 

Der Regler ist gut eingestellt, wenn die Sprungantwort in etwa dem dargestellten 

Signalverlauf entspricht. Kennzeichnend für ein gutes Regelverhalten 

ist 

Schnelles Einschwingen 


100% 

Amplitude 

0% 

n_ref 

n_act 

Weniger steife 

Mechanik 

t


100% 

Amplitude 

0% 

n_ref 

n_act 

Überschwingen bis maximal 40%, empfohlen 20%. 

Entspricht das Regelverhalten nicht dem dargestellten Verlauf, ändern 

Sie CTRL_KPn in Schrittgrößen von etwa 10% und lösen Sie erneut eine 

Sprungfunktion aus: 

Arbeitet die Regelung zu langsam: CTRL_KPn größer wählen. 

Neigt die Regelung zum Schwingen: CTRL_KPn kleiner wählen. 

Ein Schwingen erkennen Sie daran, dass der Motor kontinuierlich beschleunigt 

und verzögert. 

Regelung zu langsam 


KPn 

t 

100% 

Bild 7.13 Unzureichende Einstellungen des Drehzahlreglers optimieren 

Wenn Sie trotz Optimierung keine ausreichend guten 

Reglereigenschaften erzielen, wenden Sie sich an ihren 

lokalen Vertriebspartner. 


Amplitude 

0% 

n_act 

n_ref 

Regelung schwingt 


KPn 

t 

0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 


7.5.5 Lageregler optimieren 


Code 


CTRL_KPp 

- 

Voraussetzung für eine Optimierung ist eine gute Regeldynamik des unterlagerten 

Drehzahlregelkreises. 

Bei der Einstellung der Lageregelung muss der P-Faktor des Lagereglers 

CTRL_KPp in zwei Grenzen optimiert werden: 

CTRL_KPp zu groß: Überschwingen der Mechanik, Instabilität der 

Regelung 

CTRL_KPp zu klein: Großer Schleppfehler. 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Lageregler P-Faktor() 

Defaultwert wird berechnet 

1/s 

2.0 

- 

495.0 

Fieldbus 

20 

Führungssignal einstellen Wählen Sie in der Inbetriebnahmesoftware die Führungsgröße 

Lageregler. 

Stellen Sie das Führungssignal ein: 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

Signalform: „Sprung“ 

Amplitude für etwa 1/10 Motorumdrehung einstellen. 

Die Amplitude wird in Anwendereinheiten eingegeben. Bei Default- 

Skalierung beträgt die Auflösung 16384 usr pro Motorumdrehung. 

Aufzeichnungssignale wählen Wählen Sie unter Allgemeine Aufzeichnungsparameter die Werte: 

Sollposition des Lagereglers _p_refusr (_p_ref) 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


4950 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

@ WARNUNG 

Profibus 4620 


Die Sprungfunktion bewegt den Motor im Drehzahlbetrieb mit konstanter 

Drehzahl bis die vorgegebene Zeit abgelaufen ist. 

Überprüfen Sie ob die gewählten Werte für Geschwindigkeit 

und Zeit den vorhandenen Weg nicht überschreiten. 

Benutzen Sie, wenn möglich, zusätzlich Endschalter oder 

Stop. 






Verletzungen oder Materialschäden führen.


Istposition des Lagereglers _p_actusr (_p_act) 

Istdrehzahl _n_act 

Aktueller Motorstrom _Iq_ref 

Reglerwerte für den Lageregler ändern Sie in der gleichen Parametergruppe, 

die Sie für den Drehzahlregler benutzt haben. 

Lagereglerwert optimieren Lösen Sie mit den vorgegebenen Reglerwerten eine Sprungfunktion 

aus. 

100% 

Amplitude 

0% 

100% 

Amplitude 

0% 

p_ref 

p_ref 

p_act 

Prüfen Sie nach dem ersten Test die erreichten Werte _n_act und 

_Iq_ref für Strom- und Drehzahlregelung. Die Werte dürfen nicht 

in den Bereich der Strom- und Drehzahlbegrenzung gefahren werden. 

Steife 

Mechanik 

t 

Bild 7.14 Sprungantworten des Lagereglers mit gutem Regelverhalten 

Der Proportionalfaktor CTRL_KPp ist optimal eingestellt, wenn der Motor 

die Zielposition schnell mit geringem oder ohne Überschwingen erreicht. 

Entspricht das Regelverhalten nicht dem dargestellten Verlauf, ändern 

Sie den P-Faktor CTRL_KPp in Schrittgrößen von etwa 10% und lösen 

Sie erneut eine Sprungfunktion aus. 

Neigt die Regelung zum Schwingen: CTRL_KPp kleiner wählen. 

Folgt der Ist- dem Sollwert zu langsam: CTRL_KPp größer wählen. 

Regelung zu langsam 

t 

Bild 7.15 Unzureichende Einstellungen des Lagereglers optimieren 


100% 

Amplitude 

0% 

100% 

Amplitude 

p_ref 

p_act 

Verbessern 

p_act p_act 

mit: KPp 

0% 

p_ref 

Weniger steife 

Mechanik 

t 

Regelung schwingt 

Verbessern 

mit: KPp 

t 

0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 

LXM05B Betrieb 

8 Betrieb 

8.1 Übersicht Betriebsarten 

Das Kapitel "Betrieb" beschreibt die grundlegenden Betriebszustände, 

Betriebsarten und Funktionen des Gerätes. 

Einen Überblick über alle Parameter finden Sie 

alphabetisch sortiert im Kapitel "Parameter". Im aktuellen 

Kapitel werden der Einsatz und die Funktion einiger 

Parameter näher erklärt. 

Die folgende Tabelle ist eine Übersicht über die Betriebsarten und die 

Art der Sollwertvorgabe. 

Sollwert zum Regelkreis Die folgende Tabelle zeigt den Zusammenhang zwischen Betriebsart, 

Regelkreis und Verwendung des Profilgenerators. 

8.2 Zugriffskontrolle 

8.2.1 über HMI 

Betriebsart bei Feldbus Steuerungsart Beschreibung 

Manuellfahrt Feldbusbefehle oder HMI Seite 8-152 

Stromregelung Feldbusbefehle Seite 8-154 

Drehlzahlregelung Feldbusbefehle Seite 8-155 

Elektronisches Getriebe P/D oder A/B Seite 8-156 

Punkt-zu-Punkt Feldbusbefehle Seite 8-160 

Geschwindigkeitsprofil Feldbusbefehle Seite 8-163 

Referenzierung Feldbusbefehle Seite 8-165 

Betriebsart Regelkreis Profilgenerator 

Manuellfahrt Lageregler X 

Stromregelung Stromregler - 

Drehlzahlregelung Drehzahlregler - 

Elektronisches Getriebe Lageregler - 

Punkt-zu-Punkt Lageregler X 

Geschwindigkeitsprofil Lageregler X 

Referenzierung Lageregler X 

Das HMI erhält die Zugriffskontrolle beim Starten der Betriebsart Manuellfahrt 

oder beim Starten von Autotuning. Eine Steuerung über die Inbetriebnahmesoftware 

oder den Feldbus ist dann nicht möglich. 

Des weiteren kann das HMI über den Parameter HMIlocked gesperrt 

werden. Somit ist eine Steuerung über das HMI nicht mehr möglich. 


Betrieb LXM05B 


Code 


HMIlocked 

- 

8.2.2 über Feldbus 


Code 


AccessLock 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

HMI sperren() 

0: HMI nicht gesperrt 

1: HMI gesperrt 

Bei gesperrtem HMI sind folgende Aktionen 

nicht mehr möglich: 

- Parameter ändern 

- Manuellbetrieb (Jog) 

- Autotuning 

- FaultReset 

Feldbus Steuerungsart Bei Feldbus Steuerungsart kann über den Parameter AccessLock die 

Zugriffskontrolle auf den Feldbus beschränkt werden. 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Sperren anderer Zugriffskanäle() 

- 

0 

0: Andere Zugriffskanäle freigeben 

- 

1: Andere Zugriffskanäle sperren 

1 

Mit diesem Parameter kann der Feldbus den 

aktiven Zugriff auf das Gerät für folgende 

Zugriffskanäle sperren: 

- Inbetriebnahmetool 

- HMI 

- ein zweiter Feldbus 

Die Verarbeitung der Eingangssignale (z.B. 

Halt-Eingang) kann nicht gesperrt werden. 

8.2.3 über Inbetriebnahmesoftware 

8.2.4 über Hardware Eingangssignale 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Die Inbetriebnahmesoftware erhält die Zugriffskontrolle über den Button 

"Activate". Ein Zugriff über HMI oder Feldbus ist dann nicht möglich. 

Die digitalen Eingangssignale HALT, PWRR_A und PWRR_B wirken immer, 

auch wenn das HMI oder die Inbetriebnahmesoftware die Zugriffskontrolle 

besitzen. 


- 

0 

0 

1 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

R/W 

- 

- 


Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Profibus 316 

0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 


8.3 Betriebszustände 

8.3.1 Zustandsdiagramm 








INIT 

nrdy 

dis 

Einschalten 

Switch on 

disabled 

T9 T2 T7 

rdy 

Son 

rUn 

HALT 

HaLt 

Ready to 

switch on 

T3 

3 

4 

5 

Switched on 

T4 

Start 

T0 

2 

Not ready to 

switch on 

T1 

Operation 

enable 

1 

6 

T10 

T16 

T11 



T12 


Stop 8888 


Fehler 

Klasse 1 


7 

fLt 

fLt 

Fault 

T15 


T14 

8 


active 

T13 

8888 

9 

Fehler 

Klasse 2, 3, (4) 



Motor bestromt


Betriebszustände Die Betriebszustände werden standardmäßig über das HMI und die Inbetriebnahmesoftware 

angezeigt. 

Anzeige Zustand Beschreibung des Zustandes 

Init 1 Start Steuerungsversorgung eingeschaltet, Elektronik wird initialisiert 

nrdy 2 Not ready to switch on Endstufe ist nicht einschaltbereit 

dis 3 Switch on disabled Einschalten der Endstufe ist gesperrt 

rdy 4 Ready to switch on Endstufe ist einschaltbereit 

Son 5 Switched on Motor nicht bestromt 

Endstufe bereit 

Keine Betriebsart aktiv 

run 6 Operation enable RUN: Gerät arbeitet in der eingestellten Betriebsart 

HALT 

HALT: Motor wird bei aktiver Endstufe angehalten 

Stop 7 Quick Stop active "Quick Stop" wird ausgeführt 

FLt 8 Fault Reaction active Fehler erkannt, Fehlerreaktion wird aktiviert 

FLt 9 Fault Gerät ist im Zustand Fehler 

Fehlerreaktion Der Zustandsübergang T13 leitet eine Fehlerreaktion ein, sobald ein internes 

Ereignis eine Betriebsstörung meldet, auf die das Gerät reagieren 

muss. Die Beschreibung zu den Fehlerklassen finden Sie im Kapitel 

Diagnose. 

Fehlerklasse Zustandvon Reaktion 

-> nach 

2 x -> 8 Abbremsen mit "Quick Stop" 

Bremse wird geschlossen 

Endstufe wird ausgeschaltet 

3,4 oder "Power 

Removal" 

x -> 8 -> 9 Endstufe wird sofort ausgeschaltet, auch 

wenn "Quick Stop" noch aktiv ist 

Tabelle 8.1 Fehlerreaktionen bei Zustandsübergang T13 

Eine Betriebsstörung kann z.B. durch einen Temperatursensor gemeldet 

werden. Das Gerät bricht den laufenden Fahrauftrag ab und führt 

eine Fehlerreaktion aus, z.B. Abbremsen und Anhalten mit "Quick Stop" 

oder Abschalten der Endstufe. Anschließend wechselt der Betriebszustand 

in "Fault". 

Zum Verlassen des Betriebszustands "Fault" muss die Fehlerursache 

behoben werden und ein "Fault Reset" über den Prozessdatenkanal 

(driveCtrl bit_3, FR) ausgeführt werden. 

Bei "Quick Stop", der durch Fehler der Klasse 1 ausgelöst 

wird (Betriebszustand 7), führt ein "Fault Reset" direkt 

zurück in den Betriebszustand 6. 


0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 


Übergang 

Betriebszustand 

Zustandsübergänge Zustandsübergänge werden durch einen Feldbusbefehl oder als Reaktion 

auf ein Überwachungssignal ausgelöst. 

Bedingung / Ereignis 1) 

T0 1 -> 2 Motordrehzahl unter Einschaltgrenze 

Geräteelektronik erfolgreich initialisiert 

T1 2 -> 3 Erste Inbetriebnahme ist erfolgt - 

T2 3 -> 4 Motorgeber erfolgreich überprüft, 

DC-BUS Spannung aktiv, 

PWRR_A und PWRR_B = +24V, 

Istgeschwindigkeit: 5 Feldbusbefehl: Enable 

T4 5 -> 6 Feldbusbefehl: Enable Endstufe einschalten 

Motorphasen, Erdung, Anwenderparameter werden 

geprüft 

Bremse lüften 

T7 4 -> 3 DC-BUS Unterspannung 

- 

PWRR_A und PWRR_B = 0V 

Istgeschwindigkeit: >1000 U/min (z.B. durch 

Fremdantrieb) 

Feldbusbefehl: Disable 

T9 6 -> 3 Feldbusbefehl: Disable Endstufe sofort ausschalten 

T10 5 -> 3 Feldbusbefehl: Disable 

T11 6 -> 7 Fehler der Klasse 1 

Fahrauftrag abbrechen mit "Quick Stop" 

Feldbusbefehl: Quick Stop 

T12 7 -> 3 Feldbusbefehl: Disable Endstufe sofort ausschalten, auch wenn "Quick 

Stop" noch aktiv 

T13 x -> 8 Fehler der Klasse 2, 3 oder 4 Fehlerreaktion wird ausgeführt, siehe "Fehlerreaktion" 

T14 8 -> 9 Fehlerreaktion beendet 

T15 9 -> 3 

Fehler der Klasse 3 oder 4 

Feldbusbefehl: Fault Reset 2) Fehler wird quittiert 

T16 7 -> 6 Feldbusbefehl: Fault Reset 2) 

1) Um den Zustandsübergang auszulösen ist die Erfüllung eines Punktes ausreichend 

2) Fehlerursache muss behoben sein 



8.3.2 Betriebszustände wechseln 

Beschreibung driveCtrl: 

Über den Prozessdatenkanal kann der Master die Betriebszustände 

des Slaves steuern, z.B. die Endstufe aktivieren und deaktivieren, einen 

"Quick Stop" auslösen und wieder zurücksetzen, Fehler zurücksetzen 

sowie Betriebsarten aktivieren. 

Das Ändern der Betriebszustände und das Aktivieren der Betriebsarten 

sind getrennt durchzuführen. Eine Betriebsart kann in der Regel nur 

dann aktiviert werden, wenn der Betriebszustand bereits "OPERATION- 

ENABLE" ist. 

Im Prozessdatenkanal erfolgt die Steuerung über driveCtrl, siehe auch 

Feldbushandbuch. 

Bei dieser Gerätefamilie entspricht die Parameteradresse 

dem Index. Der Subindex ist dabei immer 0. 

Byte 

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 

PZD1 PZD2 PZD3 PZD4 PZD5 PZD6 

driveCtrl 

driveCtrl - 8 Bits 

Ref_16 

modeCtrl 

Bit 7 6 5 4 3 2 1 0 

Ref_32 

CU CH SH 0 FR QS EN DI 

Set HALT 

Clear HALT 

Continue 

Disable 

Enable 

Quickstop 

Fault Reset 

Bild 8.2 Sendedaten im Prozessdatenkanal: driveCtrl 

mapping_32 

Die Änderung der Betriebszustände erfolgt über den Prozessdatenkanal 

PZD1 driveCtrl über die Bits 0..7. 

Beim Zugriff über den Prozessdatenkanal arbeiten diese Bits flankenselektiv, 

d. h. mit einer 0 > 1-Flanke wird die jeweilige Funktion ausgelöst. 

Hinweis: Das Enable-Bit muss immer gesetzt sein, solange 

der Motor bestromt sein soll! 


0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 


Änderung der Betriebszustände 

1) 2) 

Auswirkung auf Betriebszustände 

Bit 0: Endstufe Disable 6 - 3 - 4 (Operation enable ⇒ Switch on disable ⇒ Ready to switch on) 

Bit 1: Endstufe Enable 4 - 5 - 6 (Ready to switch on ⇒ Switched on ⇒ Operation Enable) 

Bit 2: Quick Stop 6 - 7 (Operation enable ⇒ Quick Stop active) 

Bit 3: Fault Reset 9 - 3 - 4 (Fault ⇒ Switch on disable ⇒ Ready to switch on) 

Bit 4: 0 reserviert 

Bit 5: Set HALT HALT setzen 

Bit 6: Clear HALT HALT zurücknehmen 

Bit 7: Continue Durch HALT unterbrochene Betriebsart weiterführen 

1) Prozessdatenkanal: Bearbeitung wird bei 0->1 Flanke durchgeführt 

2) Parameterkanal: Bearbeitung wird bei Schreibzugriff durchgeführt wenn Bitwert=1 

Tabelle 8.2 Änderung der Betriebszustände (driveCtrl) 



8.3.3 Betriebszustände anzeigen 

Empfangsdatenformat, 

ausführliche Beschreibung 

Bei Feldbus Steuerungsart erfolgt die Anzeige des Betriebszustandes 

über den Feldbus, das HMI oder die Inbetriebnahmesoftware. 

Beim Feldbus werden dabei im Prozessdatenkanal die Empfangsdaten 

ausgewertet, siehe auch Feldbushandbuch. 

Byte 

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 


32Bit actual position 

8Bit IO-Signals 

8Bit modeStat 

16Bit driveStat 

Bild 8.3 Empfangsdaten im Prozessdatenkanal: Slave an Master 

Byte 9+10: driveStat, enthält als Feldbusstatuswort den momentanen 

Betriebszustand, Warnungs- und Fehlerbits sowie den Status der aktuellen 

Achsbetriebsart. 

Byte 11: modeStat, Rückgabe der aktuell eingestellten Betriebsart 

Byte 12: ioSignals, Status der Eingangssignale 

Byte 13...16: "32Bit actual Position", aktuelle Positionsdaten 

Byte 17...20: diese Bytes lassen sich parametrieren, der Inhalt wird über 

Index und Subindex festgelegt. Sie weisen keine zeitliche Konsistenz 

mit den Bytes 9...16 auf. 


0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 


8.4 Betriebsarten starten und wechseln 

@ WARNUNG 


durch unbeabsichtigten Betrieb der Anlage! 

Berücksichtigen Sie, dass Eingaben in diese Parameter sofort 

nach Empfang des Datensatzes von der Antriebssteuerung 

ausgeführt werden. 

Vergewissern Sie sich, dass die Anlage frei und bereit für 

Bewegung ist, bevor Sie diese Parameter ändern. 



Voraussetzungen Voraussetzung für den Start einer Betriebsart ist die Betriebsbereitschaft 

und die korrekte Initialisierung des Geräts. 

Eine Betriebsart kann nicht parallel zu einer zweiten Betriebsart ausgeführt 

werden. Ist eine Betriebsart aktiv, kann erst in eine andere Betriebsart 

gewechselt werden, wenn die laufende Bearbeitung beendet 

ist oder abgebrochen wurde. 

Beendet ist eine Betriebsart, wenn der Antrieb steht, z.B. wenn der Zielpunkt 

einer Positionierung erreicht wurde oder der Antrieb über "Quick 

Stop" oder "Halt" angehalten wurde. Tritt während einer Bearbeitung ein 

Fehler auf, der zum Abbruch einer laufenden Betriebsart führt, kann 

nach Beheben der Fehlerursache der Fahrbetrieb wieder aufgenommen 

werden oder in eine andere Betriebsart gewechselt werden. 



8.4.1 Betriebsart starten 

Beschreibung modeCtrl: 

Beim Feldbus werden in einem Schreibvorgang sowohl die Betriebsart 

eingestellt als auch gestartet. Dies erfolgt im Prozessdatenkanal mit 

modeCtrl. 

Byte 

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 


Ref_16 

modeCtrl 

driveCtrl 

modeCtrl - 8 Bits 

Ref_32 

Bit 7 6 5 4 3 2 1 0 

MT MODESELECTION 

Mode Toggle 

Modeselection 

Bild 8.4 Sendedaten im Prozessdatenkanal: modeCtrl 

mapping_32 

Die Steuerung der Betriebsarten erfolgt über modeCtrl. Zum Auslösen 

einer Betriebsart oder Ändern von Sollwerten muss der Master folgende 

Werte eintragen: 

Sollwerte in die Felder PZD2, PZD3 und PZD4 

Betriebsart und Aktion mit modeCtrl, Bits 0..6 wählen 

(MODESELECTION). 

modeCtrl, Bit 7 toggeln (MT) 

Die möglichen Betriebsarten, Betriebsaktionen und die dazugehörigen 

Sollwerte sind in Tabelle 6.4 dargestellt. 

Betriebsart modeCtrl 1) Beschreibung Sollwert ref_16, PZD2 Sollwert ref_32, PZD3+4 

Manuellfahrt 01h Manuellfahrt - klassisches 

Tippen 

Bedienung (Richtungs- und 

Drehzahlauswahl) 

wie JOGactivate 

Referenzierung 02h Maßsetzen - Maßsetz-Position 

wie HMp_setpusr 

12h Referenzfahrt Typ der Referenzfahrt 

wie HMmethod 

Punkt-zu-Punkt 03h Absolute Positionierung Sollgeschwindigkeit 

wie PPn_target 

13h Relative Positionierung, 

bezogen auf aktuell eingestellte 

Zielposition 

23h Relative Positionierung, 

bezogen auf aktuelle 

Motorposition 

Sollgeschwindigkeit 


Sollgeschwindigkeit 



- 

- 

Sollposition 

wie PPp_absusr 

Sollposition 

wie PPp_relprefusr 

Sollposition 

wie PPp_relpactusr 

0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 


Betriebsart modeCtrl 1) Beschreibung Sollwert ref_16, PZD2 Sollwert ref_32, PZD3+4 

Geschwindigkeitsprofil 

Elektronisches 

Getriebe 

8.4.2 Betriebsart wechseln 

04h Geschwindigkeitsprofil Sollgeschwindigkeit 

wie PVn_target (nur 

16bit!) 

05h Elektronisches Getriebe, 

Sofort-Synchronisation 

15h Elektronisches Getriebe, 

Synchronisation mit Ausgleichsbewegung 

Nenner Getriebefaktor 

wie GEARdenom (nur 

16bit!) 

Nenner Getriebefaktor 

wie GEARdenom (nur 

16bit!) 

Stromregelung 16h Stromregelung Sollstrom 

wie CUR_I_target 

Drehzahlregelung 17h Drehzahlregelung Solldrehzahl 

wie SPEEDn_target 

1) Spalte entspricht dem in Byte modeCtrl einzutragenden Wert, jedoch ohne ModeToggle (Bit 7) 

Tabelle 8.3 Betriebsarten über modeCtrl einstellen 

Zähler Getriebefaktor 

wie GEARnum 

Zähler Getriebefaktor 

wie GEARnum 

Soll-Positionen werden in usr, Soll-Geschwindigkeiten in 1/min eingetragen. 

Bei gleichzeitiger Übertragung von Betriebsart, Soll-Position und Soll- 

Geschwindigkeit im Prozessdatenkanal muss die Datenkonsistenz gewährleistet 

sein. Deshalb werden die Betriebsarten-Daten nur ausgewertet, 

wenn Bit 7 getoggelt wurde. Togglen bedeutet, dass seit der 

letzen Übertragung bei diesem Bit ein 0>1 oder ein 1>0 -Flankenwechsel 

erkannt wurde. 

Bit 7 wird im Empfangsdatensatz gespiegelt, der Master erkennt daran 

die Akzeptanz der Daten durch den Slave. 

Die Betriebsarten können während des Betriebs gewechselt werden. 

Dazu muss eine aktuelle Bearbeitung beendet oder explizit abgebrochen 

worden sein. Der Antrieb muss sich im Stillstand befinden. Gehen 

Sie dann wie bei “Betriebsart starten” vor. 

Eine Ausnahme bilden die Betriebsarten Stromregelung und Drehzahlregelung. 

Zwischen diesen beiden Betriebsarten kann ohne Motorstillstand 

gewechselt werden. 


- 

-


8.5 Betriebsarten 

8.5.1 Betriebsart Manuellfahrt 

@ WARNUNG 










Beschreibung Der Motor fährt eine Wegeinheit oder im Dauerlauf mit konstanter Geschwindigkeit. 

Die Länge der Wegeinheit, Geschwindigkeitsstufen und 

die Umschaltzeit in Dauerlauf lassen sich einstellen. 

Die aktuelle Achsposition ist Startposition für die Betriebsart Manuellfahrt. 

Positions- und Geschwindigkeitswerte werden in Anwendereinheiten 

eingegeben. 

Betriebsart starten Die Betriebsart kann über das HMI gestartet werden. Durch Aufrufen 

von jog- / strt wird die Endstufe aktiv und der Motor bestromt. Durch 

drücken der "Pfeil nach oben" bzw. "Pfeil nach unten" Taste dreht sich 

der Motor. Durch gleichzeitiges Drücken der ENT-Taste kann zwischen 

langsamer und schneller Fahrt gewechselt werden. 

Bei Feldbus Steuerungsart wird die Betriebsart im Prozessdatenkanal 

in modeCtrl eingestellt. Durch Schreiben des Parameterwertes wird die 

Betriebsart gleichzeitig gestartet. Mit dem Startsignal für die Manuellfahrt 

bewegt sich der Motor zuerst über eine definierte Wegstrecke 

JOGstepusr. Liegt das Startsignal nach einer bestimmten Verzögerungszeit 

JOGtime noch an, wechselt das Gerät auf Dauerlauf bis das 

Startsignal zurückgenommen wird. 


0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 



Code 


JOGn_slow 

NSLW 

JOG-NSLW 

JOGn_fast 

NFST 

JOG-NFST 

JOGstepusr 

- 

JOGtime 

- 

M 

1 

PZD2 Bit0 

0 

1 

PZD2 Bit2 

0 

JOGn_fast 

JOGn_slow 

1 

driveStat Bit14 

0 

Bild 8.5 Manuellfahrt, langsam und schnell 

 

(1) JOGstepusr 

(2) t < JOGtime 

(3) t > JOGtime 

(4) Dauerlauf 

Der Tippweg, Wartezeit und Manuellfahrtgeschwindigkeiten können 

eingestellt werden. Ist der Tippweg Null, startet die Manuellfahrt unabhängig 

von der Wartezeit direkt mit kontinuierlicher Fahrt. 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Drehzahl für langsame Manuellfahrt() 

Der Einstellwert wird intern begrenzt auf die 

aktuelle Parametereinstellung in 

RAMPn_max. 

Drehzahl für schnelle Manuellfahrt() 



RAMPn_max. 

Tippweg vor Dauerlauf() 

0: direkte Aktivierung des Dauerlaufs 

>0: Positionierstrecke pro Tippzyklus 

Wartezeit vor Dauerlauf() 

Zeit ist nur wirksam falls ein Tippweg 

ungleich 0 eingestellt wurde, ansonsten wird 

direkt in den Dauerlauf übergegangen 

1/min 

1 

60 

13200 

1/min 

1 

180 

13200 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 



Betriebsart beenden Eine Manuellfahrt ist beendet, wenn der Motor steht und 

das Richtungssignal inaktiv ist 

die Betriebsart durch "Halt" oder einen Fehler unterbrochen wurde 

Weitere Möglichkeiten Weitere Einstellmöglichkeiten und Funktionen für die Betriebsart finden 



usr 

0 

20 

ms 

1 

500 

32767 

INT32 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


Profibus 10512


8.5.2 Betriebsart Stromregelung 


Code 


CUR_I_target 

- 

Übersicht Stromregelung In der Betriebsart Stromregelung wird der Sollwert des Motorstroms 

über Parameter vorgegeben. 

Die folgende Übersicht zeigt die Wirkungsweise der Parameter, die für 

die Betriebsart eingestellt werden können. 

PZD2 

ESIM 

Signalverarbeitung 

ESIMscale 

IOposInterfac 

CTRL_I_max 

CTRL_n_max 

Bild 8.6 Betriebsart Stromregelung, Wirkungsweise einstellbarer Parameter 

Einstellungen zum Sollwert Die Betriebsart wird über PZD1, der Sollwert wird über PZD2 eingestellt, 


Betriebsart beenden Die Bearbeitung in der Betriebsart wird beendet, wenn die Betriebsart 

„deaktiviert“ wurde und der Antrieb steht oder wenn infolge eines Fehlers 

die Motorgeschwindigkeit den Wert = 0 angenommen hat. 


Regler 

PZD2 entspricht Parameter CUR_I_target 

@ WARNUNG 

Verletzungen und Anlagenschaden durch unerwartete Beschleunigung! 

Bei unbegrenztem und unbelastetem Betrieb kann der Antrieb im 

Stromreglerbetrieb extreme Geschwindigkeit erreichen. 

Überprüfen Sie die parametrierte Drehzahlbegrenzung. 




Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Sollstrom in Betriebsart Stromregelung() Apk -300.00 

0.00 

300.00 

Fieldbus 

-30000 

0 

30000 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

INT16 

R/W 

- 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Profibus 8200 

M 

3~ 

E 

0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 


8.5.3 Betriebsart Drehzahlregelung 


Code 


SPEEDn_target 

- 

Beschreibung In der Betriebsart Drehzahregelung wird der Sollwert der Motordrehzahl 

über Paramter vorgegeben. 

Übergänge zwischen zwei Drehzahlen verlaufen nur in Abhängikeit von 

den eingestellten Reglerparametern. Vgl. dazu die Betriebsart Geschwindigkeitsprofil, 

bei der die Übergänge über einen Profilgenerator 

definiert werden. 

Die folgende Übersicht zeigt die Wirkungsweise der Parameter, die für 

die Betriebsart eingestellt werden können. 

PZD2 

ESIM 

Signalverarbeitung 

ESIMscale 

IOposInterfac 

CTRL_I_max 

CTRL_n_max 

Bild 8.7 Betriebsart Drehzahlregelung, Auswirkung einstellbarer Parameter 

Einstellungen zum Sollwert Die Betriebsart wird über PZD1, der Sollwert wird über PZD2 eingestellt, 


Betriebsart beenden Die Bearbeitung in der Betriebsart wird beendet, wenn die Betriebsart 

„deaktiviert“ wurde und der Antrieb steht oder wenn infolge eines Fehlers 

die Motorgeschwindigkeit den Wert = 0 angenommen hat. 


Regler 

PZD2 entspricht Parameter SPEEDn_target 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Solldrehzahl in Betriebsart Drehzahlregelung() 

Die interne Maximaldrehzahl wird begrenzt 

durch die aktuelle Einstellung in 

CTRL_n_max 

1/min 

-30000 

0 

30000 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

INT16 

R/W 

- 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Profibus 8456 

M 

3~ 

E


8.5.4 Betriebsart Elektronisches Getriebe 

@ WARNUNG 










Beschreibung In der Betriebsart Elektronisches Getriebe werden Führungssignale als 

A/B-Signale oder als Puls/Richtung-Signale eingespeist. Sie werden mit 

einem einstellbaren Getriebefaktor zu einem neuen Positionssollwert 

verrechnet. 

Die Festlegung, ob A/B-Signale oder Puls/Richtung-Signale verarbeitet 

werden sollen, ist abhängig von der Einstellung des Parameters 

IOposInterfac. 

Beispiel Eine NC-Steuerung liefert Führungssignale an zwei Geräte. Die Motoren 

führen entsprechend den Übersetzungsverhältnissen unterschiedliche, 

proportionale Positionierbewegungen aus. 

600 1/min 

NC 

Sollwert 

CN5 

(PULSE) 

Bild 8.8 Sollwertvorgabe über NC-Steuerung 

Istposition 

Motor 

Feldbus 

Master 


CN2 

3 

2 

CN1/CN4 

(Feldbus) 

CN5 

(PULSE) 

CN2 

3 

4 

CN1/CN4 

(Feldbus) 

900 1/min 

M 

3~ 

E 

450 1/min 

M 

3~ 

E 

Istposition 

Motor 

0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 


8.5.4.1 Parametrierung 

Mit einem Schreibbefehl auf den Parameter GEARreference wird die 

Art der Synchronisation eingestellt und die Getriebebearbeitung gestartet. 

Werden Positionsänderungen an den Führungssignalen eingespeist, 

verrechnet das Gerät sie mit dem Getriebefaktor und positioniert 

den Motor auf die neue Sollposition. 

Positionswerte werden in internen Einheiten angegeben. Das Gerät 

folgt einer Änderung der Werte sofort. 

Betriebsart beenden Die Bearbeitung wird beendet durch: 

deaktivieren der Betriebsart und Motor steht 

Motorstillstand durch "Halt" oder durch einen Fehler 

Übersicht Die folgende Übersicht zeigt die Wirkungsweise der Parameter, die für 

die Betriebsart Elektronisches Getriebe eingestellt werden können. 

Führungssignale 

GEARratio 

GearNum 

GearDenom 

Bild 8.9 Betriebsart Elektronische Getriebe, Auswirkung einstellbarer Parameter 

Der resultierende Positionierweg ist abhängig von der aktuellen Motorauflösung. 

Er beträgt 131072 Motorinkremente/Umdrehung. 

Einstellwerte für das Elektronische Getriebe, unabhängig von der Art 

der Synchronisation, sind: 

Getriebefaktor (vordefinierte Werte oder eigener Getriebefaktor) 

Schleppfehlergröße 

Freigabe der Drehrichtung 

Grenzwerte einstellen Zur Einstellung von Strombegrenzung und Drehzahlbegrenzung siehe 

Kapitel 7-114. 

Synchronisation In der Betriebsart Elektronisches Getriebe arbeitet das Gerät synchron 

im Getriebeverbund, z.B. mit anderen Antrieben. Verlässt das Gerät 

kurzzeitig die Getriebebearbeitung, geht der synchrone Lauf zu den übrigen 

Antrieben verloren. Positionsänderungen an den Führungssignalen, 

die während der Unterbrechung aufgetreten sind, werden intern 

weitergezählt. Diese Positionsänderungen können bei Wiederaufnahme 

der Getriebebearbeitung ausgeglichen oder ignoriert werden, 



AB 

PD 

IOposInterfac GEARdir_enabl 

M 

CTRL_I_max 

CTRL_n_max 

Regler 

PZD2 entspricht Parameter GEARdenom als 16Bit Wert 

PZD3 + PZD4 entspricht Parameter GEARnum als 32 Bit Wert 

M 

3~ 

E



Code 


GEARratio 

GFAC 

SET-GFAC 

GEARnum 

- 

GEARdenom 

- 

Getriebefaktor Der Getriebefaktor ist das Verhältnis zwischen Motorinkremente zu den 

extern eingespeisten Führungsinkrementen für die Motorbewegung. 

Motorinkremente Zähler des Getriebefaktors 

Getriebefaktor = = 

Führungsinkremente Nenner des Getriebefaktors 

Über den Parameter GEARratio kann ein vordefinierter Getriebefaktor 

eingestellt werden. Alternativ kann ein eigener Getriebefaktor gewählt 

werden. 

Der eigene Getriebefaktor wird mit den Parametern für Zähler und Nenner 

festgelegt. Ein negativer Zählerwert kehrt die Drehrichtung des Motors 

um. Voreingestellt ist das Übersetzungsverhältnis 1:1. 

Die Betriebsart wird über PZD1, der Getriebefaktor wird über PZD2 

(GEARdenom als 16Bit Wert) und PZD3, 4 (GEARnum als 32 Bit Wert) 

eingestellt. 

Beispiel Bei einer Einstellung von 1000 Führungsinkrementen soll sich der Motor 

um 2000 Motorinkremente drehen. Daraus ergibt sich ein Getriebefaktor 

von 2. 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Auswahl spezieller Getriebefaktoren() 

0 : Verwendung des eingestellten Getriebefaktors 

aus GEARnum/GEARdenom 

1 : 200 

2 : 400 

3 : 500 

4 : 1000 

5 : 2000 

6 : 4000 

7 : 5000 

8 : 10000 

9 : 4096 

10 : 8192 

11 : 16384 

Änderung der Führungsgrösse um angegebenen 

Wert bewirkt eine Motorumdrehung. 

Zähler des Getriebefaktors() 

GEARnum 

Getriebefaktor= --------------------- 

GEARdenom 

Die Übernahme des neuen Getriebefaktors 

erfolgt bei Übergabe des Zählerwertes. 

Nenner des Getriebfaktors() 

siehe Beschreibung GEARnum 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


- 

0 

0 

11 

- 

-2147483648 

1 

2147483647 

- 

1 

1 

2147483647 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

INT32 

R/W 

per. 

- 

INT32 

R/W 

per. 

- 

Profibus 9740 

Profibus 9736 

Profibus 9734 

0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 



Code 


GEARdir_enabl 

- 

Richtungsfreigabe Über die Richtungsfreigabe kann eine Bewegung auf positive oder negative 

Drehrichtung beschränkt werden. Eingestellt wird die Richtungsfreigabe 

mit dem Parameter GEARdir_enabl. 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Freigegebene Bewegungsrichtung der 

Getriebebearbeitung() 

1 / positive : pos. Richtung 

2 / negative: neg. Richtung 

3 / both: beide Richtungen (default) 

Hiermit kann eine Rücklaufverriegelung aktiviert 

werden. 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Weitere Möglichkeiten Weitere Einstellmöglichkeiten und Funktionen für die Betriebsart finden 



- 

1 

3 

3 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Profibus 9738


8.5.5 Betriebsart Punkt-zu-Punkt 

@ WARNUNG 










In der Betriebsart Punkt-zu-Punkt (Profile position) wird eine Bewegung 

mit einem einstellbaren Fahrprofil von einer Startposition auf eine Zielposition 

durchgeführt. Der Wert für die Zielposition kann als Relativoder 

als Absolutposition angegeben werden. 

Es kann ein Fahrprofil mit Werten für Beschleunigungs- und Verzögerungsrampe 

sowie Endgeschwindigkeit eingestellt werden. 

Relativ- und Absolutpositionierung Bei einer Absolutpositionierung wird der Positionierweg absolut mit Bezug 

auf den Nullpunkt der Achse angegeben. Vor der ersten Absolutpositionierung 

muss über die Betriebsart Referenzierung ein Nullpunkt 

definiert werden. 

Bei einer Relativpositionierung wird der Positionierweg relativ bezogen 

auf die momentane Achsposition oder auf die Zielposition angegeben. 

Eine Absolutpositionierung oder Relativpositionierung wird über modeCtrl 

eingestellt. 

0 

500 usr 

1.200 usr 

500 usr 

Bild 8.10 Absolutpositionierung (links) und Relativpositionierung (rechts) 

Voraussetzungen Das Gerät muss sich im Betriebszustand "Operation enabled" befinden. 

Siehe Kapitel 8.4 “Betriebsarten starten und wechseln“. 


0 

700 usr 

0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 




Code 


PPn_target 

- 

PPp_absusr 

- 

Die Betriebsart Punkt-zu-Punkt kann über Parameter oder über den 

Prozessdatenkanal eingestellt und ausgeführt werden. Einstellungen 

und Beispiele finden Sie im Feldbushandbuch. 

SPV_SW_Limits 

PZD3 + PZD4 

PZD2 

RAMPn_max 

RAMPacc 

RAMPdecel 

POSNormNum 

POSNormDenom 

Bild 8.11 Betriebsart Punkt-zu-Punkt, Auswirkung einstellbarer Parameter 

Bei einer Absolutpositionierung wird der Positionierweg absolut mit Bezug 

auf den Nullpunkt der Achse angegeben. 

Bei einer Relativpositionierung wird der Positionierweg relativ bezogen 

auf die Zielposition oder auf die momentane Achsposition angegeben. 


* fp 

*fv=1 

*fa=1 

PZD2 entspricht Parameter PPn_target 

driveStat 

PZD3 + PZD4 Absolut: entspricht Parameter PPp_absusr 

Relativ: entspricht Parameter PPp_relprefusr 

oder Parameter PPp_relpactusr 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Solldrehzahl der Betriebsart Punkt-zu- 

Punkt() 

Maximalwert ist begrenzt auf die aktuelle 

Einstellung in CTRL_n_max 



RAMPn_max. 

Zielposition absolut der Betriebsart Punktzu-Punkt() 

Min/Max Werte sind abhängig von: 

- Skalierungsfaktor 

- Softwareendschalter (falls diese aktiviert 

sind) 

1/min 

1 

60 

13200 

usr 

- 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

R/W 

- 

- 

INT32 

R/W 

- 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Profibus 8970



Code 


PPp_relpactusr 

- 

PPp_relprefusr 

- 


Code 


_p_actusr 

PACU 

STA-PACU 

_p_actRAMPusr 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Zielposition relativ zur aktuellen Motorpos. 

der Betriebsart Punkt-zu-Punkt() 

Min/Max Wert : abhängig von : 

- Positionsnormierungsfaktor 

- Softwareendschalter (falls aktiviert) 

Bei einer laufenden Positionierung im Profile 

Position Mode bezieht sich die Relativpositionierung 

auf die aktuelle Motorposition. 

Ein Überfahren der absoluten Anwenderpositionsgrenzen 

ist nur möglich falls der 

Antrieb sich beim Starten der Bewegung im 

Stillstand befindet (x_end=1). In diesem Fall 

wird ein implizites Masssetzen auf Position 0 

durchgeführt. 

Zielposition relativ zur aktuellen Zielpos. der 

Betriebsart Punkt-zu-Punkt() 






auf die Zielposition der aktuellen 

Bewegung. 







Aktuelle Position Die aktuelle Position lässt sich über die 2 Parameter _p_actusr und 

_p_actRAMPusr ermitteln. 


usr 

- 

usr 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Istposition des Motors in Anwendereinheiten() 

Achtung ! Istposition Motor ist erst nach der 

Ermittlung der Motor-Absolutposition gültig. 


_WarnLatched 

_WarnActive 


nicht erfasst 

Istposition des Fahrprofilgenerators() 

in Anwendereinheiten 

- 

usr 

- 

usr 

- 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

INT32 

R/W 

- 

- 

INT32 

R/W 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

INT32 

R/- 

- 

- 

INT32 

R/- 

- 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Profibus 7706 

Profibus 7940 

0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 


8.5.6 Betriebsart Geschwindigkeitsprofil 


@ WARNUNG 










In der Betriebsart Geschwindigkeitsprofil (Profile velocity) wird auf eine 

einstellbare Sollgeschwindigkeit beschleunigt. Es kann ein Fahrprofil 

mit Werten für Beschleunigungs- und Verzögerungsrampe eingestellt 

werden. 

Voraussetzungen Das Gerät muss sich im Betriebszustand "Operation enabled" befinden. 

Siehe Kapitel 8.4 “Betriebsarten starten und wechseln“. 

Übersicht Die folgende Übersicht zeigt die Wirkungsweise der Parameter, die für 

die Betriebsart Geschwindigkeitsprofil eingestellt werden können. 

PZD2 

RAMPn_max 

RAMPacc 

RAMPdecel 

Bild 8.12 Betriebsart Geschwindigkeitsprofil, Auswirkung einstellbarer Parameter 

Sollgeschwindigkeit Die Sollgeschwindigkeit wird im Prozessdatenkanal entsprechend dem 

Parameter PVn_target in U/min übergeben und kann während der 

Bewegung geändert werden. Die Betriebsart wird nicht durch die Bereichsgrenzen 

der Positionierung begrenzt. Neue Geschwindigkeitswerte 

werden während eines laufenden Fahrauftrags sofort 

übernommen. Der Aufbau des Prozessdatenkanal ist im Feldbushandbuch 

ausführlich beschrieben. 


*fv=1 

*fa=1 

PZD2 entspricht Parameter PVn_target 

driveStat



Code 


PVn_target 

- 


Code 


_n_act 

NACT 

STA-NACT 

_n_actRAMP 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Solldrehzahl Betriebsart Geschwindigkeitsprofil() 

Maximalwert ist begrenzt auf aktuelle Einstellung 

in CTRL_n_max. 



RAMPn_max. 

1/min 

-13200 

- 

13200 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

INT32 

R/W 

- 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Profibus 9218 

Aktuelle Geschwindigkeit Die aktuelle Geschwindigkeit lässt sich über die 2 Parameter _n_act 

und _n_actRAMP ermitteln. 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Istdrehzahl des Motors() 1/min 

Ist-Drehzahl des Fahrprofilgenerators() 1/min 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


- 

- 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT32 

R/- 

- 

- 

Profibus 7696 

Profibus 7948 

0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 


8.5.7 Betriebsart Referenzierung 

@ WARNUNG 










Übersicht Referenzierung Mit der Betriebsart Referenzierung wird ein absoluter Maßbezug der 

Motorposition zu einer definierten Achsposition hergestellt. Eine Referenzierung 

ist möglich durch Referenzfahrt oder Maßsetzen. 

Mit der Referenzfahrt wird eine definierte Position, der Referenzpunkt, 

auf der Achse angefahren, um den absoluten Maßbezug der 

Motorposition zur Achse herzustellen. Der Referenzpunkt definiert 

gleichzeitig den Nullpunkt, der für alle folgenden absoluten Positionierungen 

als Bezugspunkt benutzt wird. Eine Verschiebung des 

Nullpunktes lässt sich parametrieren. 

Eine Referenzfahrt muss vollständig durchgeführt werden, damit 

der neue Nullpunkt gültig ist. Wurde sie unterbrochen, muss die 

Referenzfahrt erneut gestartet werden. Im Gegensatz zu den anderen 

Betriebsarten muss eine Referenzfahrt beendet werden, bevor 

in eine neue Betriebsart gewechselt werden kann. 

Die für die Referenzfahrt benötigten Signale LIMN, LIMP und REF 

müssen verdrahtet sein. Nicht verwendete Überwachungssignale 

sind zu deaktivieren. 

Maßsetzen bietet die Möglichkeit, die aktuelle Motorposition auf 

einen gewünschten Positionswert zu setzen, auf den sich die folgenden 

Positionsangaben beziehen. 

Eine Referenzierung ist bei Motoren mit SinCos Multiturn- 

Drehgeber nicht erforderlich, da dieser bereits nach dem 

Einschalten eine gültige Absolutposition liefert. 



Arten von Referenzfahrten 4 Standard-Referenzfahrten stehen zur Auswahl. 

Fahrt auf negativen Endschalter LIMN 

8.5.7.1 Parametrierung, allgemein 

Fahrt auf positiven Endschalter LIMP 

Fahrt auf Referenzschalter REF mit Fahrt in negative Drehrichtung 

Fahrt auf Referenzschalter REF mit Fahrt in positive Drehrichtung 

Eine Referenzfahrt kann zusätzlich mit oder ohne Indexpuls durchgeführt 

werden. 

Referenzfahrt ohne Indexpuls 

Fahrt von Schalterkante auf einen parametrierbaren Abstand zur 

Schalterkante. 

Referenzfahrt mit Indexpuls (SinCos Singleturn-Drehgeber) 

Fahrt von Schalterkante auf den nächsten Indexpuls des Motors. 

Die aktuelle Motorposition kann über den Parameter 

_p_absENCusr ausgelesen werden. Der Indexpuls befindet sich 

am Positionswert 0. 

Im Prozessdatenkanal wird über driveCtrl und modeCtrl die Referenzfahrt 

entsprechend dem Parameter HMmethod gestartet. Der Status 

wird in den Empfangsdaten in driveStat und modeStat abgebildet. 

Für die Referenzierung gibt es verschiedene Methoden, die über den 

Prozessdatenkanal PZD2 entsprechend dem Parameter HMmethod 

ausgewählt werden. 


0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 



Code 


HMmethod 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Referenzfahrt Methode() 

- 

1 

1 : LIMN mit Indexpuls 

18 

2 : LIMP mit Indexpuls 

35 

7: REF+ mit Indexpuls, inv., außerhalb 

8: REF+ mit Indexpuls, inv., innerhalb 

9: REF+ mit Indexpuls, nicht inv., innerhalb 

10: REF+ mit Indexpuls, nicht inv., außerhalb 

11: REF- mit Indexpuls, inv., außerhalb 

12: REF- mit Indexpuls, inv., innerhalb 

13: REF- mit Indexpuls, nicht inv., innerhalb 

14: REF- mit Indexpuls, nicht inv., außerhalb 

17 : LIMN 

18 : LIMP 

23: REF+, inv., außerhalb 

24: REF+, inv., innerhalb 

25: REF+, nicht inv., innerhalb 

26: REF+, nicht inv., außerhalb 

27: REF-, inv., außerhalb 

28: REF-, inv., innerhalb 

29: REF-, nicht inv., innerhalb 

30: REF-, nicht inv., außerhalb 

33: Indexpuls neg. Richtung 

34: Indexpuls pos. Richtung 

35 : Maßsetzen 

Erklärung der Abkürzungen: 

REF+: Suchfahrt in pos. Richtung 

REF-: Suchfahrt in neg. Richtung 

inv.: Richtung in Schalter invertieren 

nicht inv.: Richtung in Schalter nicht invert. 

außerhalb: Indexpuls/Abstand außerhalb 

Schalter 

innerhalb: Indexpuls/Abstand innerhalb 

Schalter 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

INT16 

R/W 

- 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Profibus 6936 

Die Auswertung auf aktiv_0 oder aktiv_1 des Referenzschalters REF 

kann im Parameter IOsigREF eingestellt werden. Eine Freigabe des 

Schalters ist nicht erforderlich. 

Die Auswertung auf aktiv_0 oder aktiv_1 und die Freigabe der Endschalter 

werden mit den Parametern IOsigLimN und IOsigLimP eingestellt. 






Code 


IOsigRef 

- 

IOsigLimN 

- 

IOsigLimP 

- 


Code 


HMn 

- 

HMn_out 

- 


Code 


HMp_homeusr 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Signalauswertung REF() 

- 

1 

1 / normally closed: Öffner 

1 

2 / normally open: Schließer 

2 

Der Referenzschalter wird nur während der 

Bearbeitung der Referenzfahrt auf REF aktiviert. 

Signalauswertung LIMN() 

0 / none: inaktiv 



Signalauswertung LIMP() 




Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Profibus 1564 

Über die Parameter HMn und HMn_out werden Geschwindigkeiten für 

die Referenzfahrt eingestellt. 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Solldrehzahl für Suche des Schalters() 



RAMPn_max. 

Solldrehzahl für Freifahren vom Schalter() 



RAMPn_max. 

Über den Parameter HMp_homeusr kann ein gewünschter Positionswert 

angegeben werden, der nach erfolgreicher Referenzfahrt am Referenzpunkt 

gesetzt wird. Dieser Positionswert definiert die aktuelle 

Motorposition am Referenzpunkt. Dadurch wird auch der Nullpunkt definiert. 


- 

0 

1 

2 

- 

0 

1 

2 

1/min 

1 

60 

13200 

1/min 

1 

6 

3000 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Position am Referenzpunkt() 

Nach erfolgreicher Referenzfahrt wird dieser 

Positionswert automatisch am Referenzpunkt 

gesetzt. 

usr 

-2147483648 

0 

2147483647 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

INT32 

R/W 

per. 

- 

Profibus 1566 

Profibus 1568 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 



Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 



Code 


HMoutdisusr 

- 

HMsrchdisusr 

- 

Über die Parameter HMoutdisusr und HMsrchdisusr kann eine 

Überwachung der Schalterfunktion aktiviert werden. 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Maximaler Ausfahrweg() 

usr 

0 

0: Ausfahrkontrolle inaktiv 

0 

>0: Ausfahrweg in Anwendereinheiten 

2147483647 

Innerhalb dieses Suchweges muss der 

Schalter wieder deaktiviert werden, ansonsten 

erfolgt ein Abbruch der Referenzfahrt 

Max. Suchweg nach Überfahren des Schalters() 

0: Suchwegbearbeitung inaktiv 

>0: Suchweg in Anwendereinheiten 


Schalter wieder aktiviert werden, ansonsten 


usr 

0 

0 

2147483647 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

INT32 

R/W 

per. 

- 

INT32 

R/W 

per. 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 





8.5.7.2 Referenzfahrt ohne Indexpuls 


Code 


HMdisusr 

- 

Beschreibung Eine Referenzfahrt ohne Indexpuls wird über PZD2 = 17 bis 30 eingestellt, 

Bitbelegung siehe Parameter HMmethod. 

Über den Parameter HMdisusr kann der Abstand zur Schaltkante eingestellt 

werden. 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Abstand von der Schaltkante zum Referenzpunkt() 

Nach Verlassen des Schalters wird der 

Antrieb noch einen definierten Weg in den 

Arbeitsbereich positioniert und dieser als 

Referenzpunkt definiert. 

Parameter ist nur wirksam bei Referenzfahrten 

ohne Indexpulssuche. 

usr 

1 

200 

2147483647 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

INT32 

R/W 

per. 

- 

Referenzfahrt auf Endschalter Im folgenden ist eine Referenzfahrt auf den negativen Endschalter mit 

Abstand zur Schalterkante dargestellt (HMmethod = 17). 

LIMN LIMP 

 

Bild 8.13 Referenzfahrt auf den negativen Endschalter 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


(1) Fahrt auf Endschalter mit Suchgeschwindigkeit 

(2) Fahrt zur Schaltkante mit Freifahrgeschwindigkeit 

(3) Fahrt auf Abstand zur Schalterkante mit Freifahrgeschwindigkeit 


 

 

R- 

M 

HMdisusr 

HMoutdisusr 

HMn 

HMn_out 

0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 


Referenzfahrt auf Referenzschalter Im folgenden sind Referenzfahrten auf den Referenzschalter mit Abstand 

zur Schalterkante dargestellt (HMmethod = 27 bis 30). 

LIMN REF 

LIMP 

Bild 8.14 Referenzfahrten auf den Referenzschalter 

(1) Fahrt auf Referenzschalter mit Suchgeschwindigkeit 




R- 

HMn 

HMn_out 

 

R- 

 

 

 

 

 

 

R- 

 

 

 

 

 

M 

R- 

HMmethod = 27 

HMmethod = 28 

HMmethod = 29 

HMmethod = 30


Beispiele Im folgenden sind Referenzfahrten auf den Referenzschalter mit Abstand 

zur Schalterkante dargestellt (HMmethod = 27). Gezeigt sind verschiedene 

Reaktionen bei unterschiedlichen Suchgeschwindigkeiten 

und Startpositionen. 

Fahrt auf den Referenzschalter mit erster Fahrt in negative Richtung, 

Referenzschalter liegt einmal vor (A1, A2), einmal hinter Startpunkt 

(B1, B2). 

Zusätzliche Fahrt bei Durchfahren des Schaltfensters (A2, B2). 

LIMN REF 

LIMP 




(3) Zu schnelle Fahrt auf Referenzschalter mit Suchgeschwindigkeit 

(4) Rückfahrt in Schalterbereich mit Freifahrgeschwindigkeit 



M 

HMoutdisusr 

HMn 

HMn_out 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

R- 

R- 

R- 

R- 

M 

A1 

A2 

B1 

B2 

0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 


8.5.7.3 Referenzfahrt mit Indexpuls 


Code 


HMdisREFtoIDX 

- 

Beschreibung Eine Referenzfahrt mit Indexpuls wird über PZD2 = 1 bis 14 eingestellt, 


Es wird zuerst der definierte Referenzschalter angefahren und anschließend 

eine Suchfahrt zum nächstliegenden Indexpuls durchgeführt. 

Parametriermöglichkeiten Über den Parameter HMdisREFtoIDX kann der Positionsabstand zwischen 

Schaltkante und Indexpuls ermittelt werden. 

Der Wert sollte >0,05U betragen. 

Falls der Indexpuls zu nahe an der Schaltkante liegt, kann der Endschalter 

bzw. Referenzschalter mechanisch verschoben werden. Alternativ 

kann auch über den Parameter ENC_pabsusr die Lage des Indexpulses 

verschoben werden, siehe Kapitel 7.4.10 “Parameter für Drehgeber 

einstellen“ Seite 7-123. Somit kann eine Referenzfahrt mit Indexpuls sicher 

reproduziert werden. 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Abstand Schalter - Indexpuls nach Referenzfahrt() 

Lesewert liefert den Betragswert der Differenz 

zwischen Indexpulsposition und Position 

an Schaltflanke des End- bzw. 

Referenzschalters. 

Dient zur Kontrolle wie weit der Indexpuls 

von der Schaltflanke entfernt ist und dient als 

Kriterium, ob die Referenzfahrt mit Indexpulsbearbeitung 

sicher reproduziert werden 

kann. 

in Schritten von 1/10000 Umdrehungen 

revolution 

0.0000 

- 

0.0000 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

INT32 

R/- 

- 

- 

Referenzfahrt auf Endschalter Im folgenden ist eine Referenzfahrt auf den positiven Endschalter mit 

Fahrt auf ersten Indexpuls dargestellt (HMmethod = 2). 

LIMN LIMP 

Bild 8.16 Referenzfahrt auf den positiven Endschalter 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 



M 

 

 

 

HMn 

HMn_out


(1) Fahrt auf Endschalter mit Suchgeschwindigkeit 


(3) Fahrt auf Indexpuls mit Freifahrgeschwindigkeit 

Referenzfahrt auf Referenzschalter Im folgenden sind Referenzfahrten auf den Referenzschalter mit Fahrt 

auf ersten Indexpuls dargestellt (HMmethod = 11 bis 14). 

LIMN REF 

LIMP 

HMn 

HMn_out 





Beispiele Im folgenden sind Referenzfahrten auf den Referenzschalter mit Fahrt 

auf ersten Indexpuls dargestellt (HMmethod = 11). Gezeigt sind verschiedene 

Reaktionen bei unterschiedlichen Suchgeschwindigkeiten 

und Startpositionen. 

Fahrt auf den Referenzschalter mit erster Fahrt in negative Richtung, 

Referenzschalter liegt einmal vor (A1, A2), einmal hinter Startpunkt 

(B1, B2). 

Zusätzliche Fahrten bei Durchfahren des Schaltfensters (A2, B2). 


 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

M 

HMmethod = 11 

HMmethod = 12 

HMmethod = 13 

HMmethod = 14 

0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 


LIMN REF 

LIMP 




(3) Zu schnelle Fahrt auf Referenzschalter mit Suchgeschwindigkeit 

(4) Rückfahrt in Schalterbereich mit Freifahrgeschwindigkeit 



M 

HMoutdisusr 

HMn 

HMn_out 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

M 

 

A1 

A2 

B1 

B2


8.5.7.4 Referenzfahrt auf den Indexpuls 

Beschreibung Eine Referenzfahrt auf den Indexpuls wird über PZD2 = 33 und 34 eingestellt, 


Referenzfahrt auf Indexpuls Im folgenden sind Referenzfahrten auf den Indexpuls dargestellt 

(HMmethod = 33 und 34). 

HMn_out 

1 1 

HMmethod = 33 HMmethod = 34 

Bild 8.19 Referenzfahrten auf den Indexpuls 



0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 


8.5.7.5 Referenzierung durch Maßsetzen 


Code 


HMp_setpusr 

- 


Code 


_p_refusr 

- 

Beschreibung Eine Referenzierung durch Maßsetzen wird über PZD2 = 35 eingestellt, 


Durch Maßsetzen wird die aktuelle Motorposition auf den Positionswert 

im Parameter HMp_setpusr gesetzt. Dadurch wird auch der Nullpunkt 

definiert. 

Eine Referenzierung durch Maßsetzen kann nur im Stillstand des Motors 

ausgeführt werden. Eine aktive Lageabweichung bleibt erhalten 

und kann vom Lageregler auch nach dem Maßsetzen noch ausgeglichen 

werden. 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Position für Maßsetzen() 

Maßsetzposition für Homing-Methode 35 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Beispiel Das Maßsetzen kann eingesetzt werden, um eine kontinuierliche Motorbewegung 

ohne Überschreiten der Positioniergrenzen auszuführen. 

Bild 8.20 Positionierung um 4000 usr-Einheiten mit Maßsetzen. 

(1) Der Motor wird um 2000 usr positioniert. 

(2) Durch Maßsetzen auf 0 wird die aktuelle Motorposition auf 

den Positionswert 0 gesetzt und gleichzeitig der neue Nullpunkt 

definiert. 

(3) Nach dem Auslösen eines neuen Fahrauftrags um 2000 usr 

beträgt die neue Zielposition 2000 usr. 

Mit diesem Verfahren wird das Überfahren der absoluten Positionsgrenzen 

bei einer Positionierung vermieden, da der Nullpunkt kontinuierlich 

nachgeführt wird. 

Das Auslesen der Sollposition erfolgt mit dem Parameter _p_refusr. 


usr 

0 

INT32 

R/W 

- 

- 

M M 

M 

0 

"2000" 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Sollposition des Lagereglers in Anwendereinheiten() 

 

usr 

- 

 

"0" 

0 

2000 usr 

 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

INT32 

R/- 

- 

- 

Profibus 6956 

2000 usr 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Profibus 7704


8.6 Funktionen 

8.6.1 Überwachungsfunktionen 

8.6.1.1 Statusüberwachung im Fahrbetrieb 

_p_actPosintf 

_v_act_Posintf _p_addGEAR 

M 

8.6.1.2 Positionierbereich 

Geschwindigkeitsvorsteuerung 

_p_tarRAMPusr _p_actRAMPusr 

_n_pref 

_n_targetRAMP _n_actRAMP 

_p_refusr 

FahrprofilRuck- _p_ref CTRL_KFPp 

generatorbegrenzung _p_dif 

GEARratio 

GEARnum 

GEARdenum 

+ 

GEARdir_enabl 

CTRL_KPp CTRL_n_max 

Führungsgrößenfilter 

Stromregler 

CTRL_TAUref 

Bild 8.21 Statusüberwachung der Regelkreise 

Positionierbereich (nur Feldbus) Im Positionierbereich der Achse kann der Motor durch Angabe einer Absolutpositionierung 

auf jeden Achspunkt verfahren werden. 

Die aktuelle Position des Motors kann über den Parameter _p_actusr 

ausgelesen werden. 

Bild 8.22 Positionierbereich 

Sollwert bei 

Betriebsart 

"Drehzahl- 

regelung" 

_iq_ref 

Stromregler 

FührungsgrößenfilterDrehzahlregler 

CTRL_TAUref 

Endstufe 


CTRL_KPn 

CTRL_TNn 

POSdirOfrotat 

CTRL_I_max 

Geberauswertung 

_n_act 

Istwerte 

- Drehzahl 

_p_act, _p_actusr, _p_absmodulo, _p_absENCusr - Lage 

A B 

A B A 

_n_ref 

_id_act, _idq_act, _iq_act 


M 

A B 

B 

A 

M 

0 

1 

Sollwert bei 

Betriebsart 

"Stromregelung" 

B 

A B 

M 

3~ 

E 

0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 



Code 


SPVswLimPusr 

- 

SPVswLimNusr 

- 

SPV_SW_Limits 

- 

Die Positioniergrenzen betragen bei Default-Skalierung: 

(A) -286435456usr 

(B) 286435455usr 

Eine Überfahrt der Positioniergrenzen ist in allen Betriebsarten möglich, 

außer bei einer Absolutpositionierung in der Betriebsart Punkt-zu- 

Punkt. 

Überfährt der Motor eine Positioniergrenze geht der Referenzpunkt verloren. 

Bei einer Relativpositionierung in der Betriebsart Punkt-zu-Punkt wird 

vor Start der Fahrt geprüft, ob die absoluten Positioniergrenzen überschritten 

werden. Falls ja, erfolgt beim Starten der Fahrt ein interes 

Maßsetzen auf 0. Der Referenzpunkt geht verloren (ref_ok = 1->0). 

Softwareendschalter Der Positionierbereich kann durch Softwareendschalter begrenzt werden. 

Dies ist möglich, sobald der Antrieb einen gültigen Nullpunkt hat 

(ref_ok = 1). Die Positionswerte werden relativ zum Nullpunkt angegeben. 

Die Softwareendschalter werden über die Parameter 

SPVswLimPusr und SPVswLimNusr eingestellt und über 

SPV_SW_Limits aktiviert. 

Maßgeblich für die Positionsüberwachung des Softwareendschalterbereichs 

ist die Sollposition des Lagereglers. Je nach Reglereinstellung 

kann der Motor daher bereits vor Erreichen der Endschalterposition 

zum Stehen kommen. Bit 2 des Parameters _SigLatched meldet das 

Auslösen eines Softwareendschalters. 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

positive Positionsgrenze für SW-Endschalter() 

Bei Einstellung eines Anwenderwertes ausserhalb 

des zulässigen Anwenderbereiches 

werden die Endschaltergrenzen automatisch 

intern auf den max. Anwenderwert begrenzt. 

negative Positionsgrenze für SW-Endschalter() 

siehe Beschreibung 'SPVswLimPusr' 

Überwachung der SW-Endschalter() - 

0 

0 / none: keine (default) 

0 

1 / SWLIMP: Aktivierung SW-Endschalter 

3 

pos. Richtung 

2 / SWLIMN: Aktivierung SW-Endschalter 

neg. Richtung 

3 / SWLIMP+SWLIMN: Aktivierung SW-Endschalter 

beide. Richtungen 

Die Kontrolle der Softwareendschalter wirkt 

nur bei erfolgreicher Referenzierung (ref_ok 

= 1) 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


usr 

2147483647 

usr 

-2147483648 

INT32 

R/W 

per. 

- 

INT32 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Profibus 1544 

Profibus 1546 

Profibus 1542



Code 


IOsigLimN 

- 

IOsigLimP 

- 

IOsigRef 

- 

Endschalter 

@ VORSICHT 











bleibt. 







Während der Fahrt werden beide Endschalter über die Eingangssignale 

LIMP und LIMN überwacht. Fährt der Antrieb auf einen Endschalter, 

stoppt der Motor. Das Auslösen des Endschalters wird gemeldet. 

Die Freigabe der Eingangssignale LIMP und LIMN und die Auswertung 

auf aktiv 0 oder aktiv 1 lässt sich über die Parameter IOsigLimP und 

IOsigLimN ändern. 




Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Signalauswertung LIMN() 




Signalauswertung LIMP() 




Signalauswertung REF() 

- 

1 


1 


2 



Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


- 

0 

1 

2 

- 

0 

1 

2 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Profibus 1566 

Profibus 1568 

Profibus 1564 

0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 


Antrieb freifahren Der Antrieb kann über eine Manuellfahrt aus dem Endschalterbereich in 

den Fahrbereich zurückbewegt werden. 

Fährt der Antrieb nicht in den Fahrbereich zurück, prüfen Sie, ob der Manuellbetrieb 

aktiviert und die richtige Fahrtrichtung gewählt wurde. 

8.6.1.3 Überwachung geräteinterner Signale 


Code 


_Temp_act_DEV 

TDEV 

STA-TDEV 

_Temp_act_M 

- 

_Temp_act_PA 

TPA 

STA-TPA 

M_T_max 

- 

PA_T_max 

- 

PA_T_warn 

- 

Überwachungssysteme schützen Motor, Endstufe und Bremswiderstand 

vor Überhitzung und tragen zur Funktions- und Betriebssicherheit 

bei. Eine Liste aller Sicherheitseinrichtungen finden Sie ab Seite 2-22. 

Temperaturüberwachung Sensoren überwachen die Temperatur von Motor, Endstufe und Bremswiderstand. 

Alle Temperaturgrenzwerte sind fest eingestellt. Nähert sich 

die Temperatur einer Komponente seiner zulässigen Grenztemperatur, 

zeigt das Gerät eine Warnung an. Überschreitet die Temperatur den 

Grenzwert für mehr als 5 Sekunden, schaltet die Endstufe und die Regelung 

ab. Das Gerät meldet einen Temperaturfehler. 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Temperatur Gerät() °C 

Temperatur Motor() 

°C 

für schaltende Temperatursensoren keine 

- 

sinnvolle Anzeige möglich (für Typ des Temperatursensors 

siehe Paramert 

M_TempType) 

Temperatur der Endstufe() °C 

max. Motortemperatur() °C 

- 

- 

- 

max. zulässige Temperatur der Endstufe() °C 

- 

- 

- 

Temperaturwarnschwelle der Endstufe() °C 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

I 2 t-Überwachung Wenn das Gerät mit hohen Spitzenströmen arbeitet, kann die Temperaturüberwachung 

mit Sensoren zu träge sein. Mit der I 2 t-Überwachung 

schätzt die Regelung eine Temperaturerhöhung rechtzeitig ab und reduziert 

bei Überschreiten des I 2 t-Grenzwertes den Strom von Motor, 

Endstufe oder Bremswiderstand auf den jeweiligen Nennwert. 

Wird der Grenzwert unterschritten, kann die jeweilige Komponente wieder 

an der Leistungsgrenze fahren. 


- 

- 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

R/per. 

- 

INT16 

R/per. 

- 

Profibus 7204 

Profibus 7202 

Profibus 7200 

Profibus 3360 

Profibus 4110 

Profibus 4108



Code 


_I2tl_act_RES 

- 

_I2tl_mean_RES 

I2TR 

STA-i2TR 

_I2t_peak_RES 

- 

_I2t_act_PA 

- 

_I2t_mean_PA 

I2TP 

STA-i2TP 

_I2t_peak_PA 

- 

_I2t_act_M 

- 

_I2t_mean_M 

I2TM 

STA-i2TM 

_I2t_peak_M 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Überlast Bremswiderstand aktuell() % 

Belastungsfaktor Bremswiderstand() % 

Überlast Bremswiderstand Maximalwert() 

Maximale Überlast Bremswiderstand die in 

den letzten 10sec. aufgetreten ist. 

Überlast Endstufe aktuell() % 

Belastungsfaktor Endstufe() % 

Überlast Endstufe Maximalwert() 

Maximale Überlast Endstufe die in den letzten 

10sec. aufgetreten ist. 

Überlast Motor aktuell() % 

Belastungsfaktor Motor() % 

Überlast Motor Maximalwert() 

Maximale Überlast Motor, die in den letzten 

10sec. aufgetreten ist 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Schleppfehlerüberwachung Der Antrieb überwacht zyklisch im 1ms Takt den sogenannten Schleppabstand. 

Der Schleppabstand ist die Differenz zwischen der aktuellen 

Sollposition und der Istposition. Übersteigt der Betrag dieser Positionsdifferenz 

den über den Parameter SPV_P_maxDiff eingestellten 

Grenzwert, so führt dies unmittelbar zu einem Fahrtabbruch (Schleppfehler) 

mit parametrierbarer Fehlerklasse. 

Wählen Sie den Grenzwert im Parameter SPV_P_maxDiff deutlich 

größer als der bei fehlerfreiem Betrieb maximal auftretenden Schleppabstand. 

Somit stellen Sie sicher, dass nur im Fehlerfall eine Abschaltung 

wegen Schleppfehler erfolgt, z.B. bei unzulässig erhöhtem 

äußeren Lastmoment, defektem Positionsgeber o.ä. 

Die maximale im Betrieb aufgetretene Regelabweichung kann über den 

Parameter _p_DifPeak ermittelt werden und mit dem maximal zuläs- 


- 

- 

% 

- 

- 

- 

% 

- 

- 

- 

% 

- 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

R/- 

- 

- 

Profibus 7206 

Profibus 7208 

Profibus 7210 

Profibus 7212 

Profibus 7214 

Profibus 7216 

Profibus 7218 

Profibus 7220 

Profibus 7222 

0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 


sigen Schleppabstand verglichen werden. So können Sie den tatsächlichen 

Abstand zur Abschaltgrenze erkennen. 

Zusätzlich kann die Fehlerklasse für einen Schleppfehler geändert werden, 

siehe auch 8.6.1 “Überwachungsfunktionen“. 

Berechung des Schleppabstand Die Schleppfehlerüberwachung berücksichtigt sowohl den dynamischen 

als auch den durch die Geschwindigkeitsvorsteuerung (KFPp) reduzierten 

Schleppabstand. Es wird nur noch der für die 

Drehmomenterzeugung tatsächlich notwendige Schleppabstand mit 

der eingestellten Schleppfehlergrenze verglichen. Der untere Grenzwert, 

auf den der Schleppabstand mindestens eingestellt werden muss, 

ergibt sich durch folgende Formel. Die Kette der P-Anteile wird ohne Berücksichtigung 

der dynamischen I-Anteile und D-Anteile vom Schleppabstand 

bis zum Stromsollwerteingang gerechnet. Als Stromsollwert 

wird die Stromgrenze Imax eingesetzt. 

Da die Einheiten von KPn[A/(U/min)] und p_dif[10000usr/U] keine SI- 

Einheiten sind, muss ein Anpassungsfaktor von 10000(usr/U)/(60(s/ 

min)) berücksichtigt werden. 


Code 


_p_DifPeak 

- 

Beispiel zur 

Schleppfehlerberechnung 

x = 

Als Beispiel werden folgende Werte angenommen: 

I max =10A, KPp=100/s, KPn=0,04A(U/min) 

Dafür ergibt sich: 

x = 

CTRL_I_max 

CTRL_KPp CTRL_KPn 

100 

10A 

0,04A 

1 

60s/min 

1 

60s/min 

Dieser errechnete Wert ist der tatsächliche Schleppabstand, der sofort 

zu einem Schleppfehler mit Abschaltung führt. Tragen Sie in den Parameter 

SPV_P_maxDiff das Fünffache des errechneten Wertes ein, damit 

Sie einen entsprechenden Sicherheitsabstand haben, für das 

Beispiel wären es 2080 usr. 


1 

s 

min 

rev 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Betrag max. erreichter Schleppfehler des 

Lagereglers() 

Schleppfehler ist die aktuelle Positionsregelabweichung 

minus der drehzahlbedingten 

Positionsregelabweichung. 

Weitere Hinweise siehe SPV_p_maxDiff. 

Durch einen Schreibzugriff wird der Wert 

wieder zurückgesetzt. 

revolution 

0.0000 

- 

429496.7295 

Fieldbus 

0 

4294967295 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT32 

R/W 

- 

- 

= 0,0416rev 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Profibus 4382



Code 


_p_dif 

PDIF 

STA-PDiF 

SPV_p_maxDiff 

- 


Code 


_SigActive 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Aktuelle Regelabweichung des Lagereglers() 

Tatsächliche Regelabweichung zwischen 

Soll- und Istposition, d.h. ohne Berücksichtigung 

irgendwelcher dynamischer Komponenten. 

Beachte: Unterschied zu SPV_p_maxDiff 

Max. zulässiger Schleppfehler des Lagereglers() 



Positionsregelabweichung. Es wird tatsächlich 

nur noch die aufgrund der Momentenanforderung 

erzeugte 

Positionsregelabweichung für die Schleppfehlerüberwachung 

herangezogen. 

revolution 

-214748.3648 

- 

214748.3647 

Fieldbus 

-2147483648 

2147483647 

revolution 

0.0001 

1.0000 

200.0000 

Fieldbus 

1 

10000 

2000000 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

INT32 

R/- 

- 

- 

UINT32 

R/W 

per. 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Profibus 7716 

Profibus 4636 

Überwachungsparameter Der Geräte- und Betriebszustand kann mit verschiedenen Objekten 

überwacht werden. 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Aktueller Zustand der Überwachungssignale() 

Bedeutung siehe _SigLatched 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


- 

- 

UINT32 

R/- 

- 

- 

Profibus 7182 

0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 



Code 


_SigLatched 

SIGS 

STA-SiGS 

_WarnActive 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Gespeicherter Zustand der Überwachungssignale() 

Signalzustand: 

0: nicht aktiviert 

1: aktiviert 

Bitbelegung: 

Bit0: Allgemeiner Fehler 

Bit1: Endschalter (LIMP/LIMN/REF) 

Bit2: Verfahrbereich überschritten (SW-Endschalter, 

Tuning-Bereich) 

Bit3: Quickstop über Feldbus 

Bit4: Eingänge PWRR sind 0 

Bit6: Fehler RS485 

Bit7: Fehler CAN 

Bit9: Frequenz Führungssignal zu hoch 

Bit10: Fehler aktuelle Betriebsart 

Bit12: Fehler Profibus 

Bit14: Unterspannung DC-Bus 

Bit15: Überspannung DC-Bus 

Bit16: Netzphase fehlt 

Bit17: Verbindung zum Motor fehlerhaft 

Bit18: Motor Überstrom/Kurzschluss 

Bit19: Fehler Motor Encoder oder Verbindung 

zum Encoder 

Bit20: Unterspannung 24V Versorgung 

Bit21: Temperatur zu hoch (Endstufe, Motor) 

Bit22: Schleppfehler 

Bit23: Max. Geschwindigkeit überschritten 

Bit24: Eingänge PWRR unterschiedlich 

Bit29: Fehler im EEPROM 

Bit30: Fehler Systemhochlauf (Hardware- 

oder Parameterfehler) 

Bit31: Interner Systemfehler (z. B. Watchdog) 

Hinweis: Belegung ist abhängig vom Steuerungstyp 

Aktive Warnungen bitcodiert() 

Bedeutung der Bits siehe _WarnLatched 


- 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT32 

R/- 

- 

- 

UINT16 

R/- 

- 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Profibus 7184 

Profibus 7190



Code 


_WarnLatched 

WRNS 

STA-WRNS 

_actionStatus 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Gespeicherte Warnungen bitcodiert() 

Gespeicherte Warnungsbits werden bei 

einem FaultReset gelöscht. 

Die Bits 10,11,13 werden automatisch 

gelöscht. 



1: aktiviert 

Bitbelegung: 

Bit 0: Allgemeine Warnung (siehe 

_LastWarning) 

Bit 1: Temperatur der Endstufe hoch 

Bit 2: Temperatur des Motors hoch 


Bit 4: Überlast (I²t) Endstufe 

Bit 5: Überlast (I²t) Motor 

Bit 6: Überlast (I²t) Bremswiderstand 

Bit 7: CAN Warnung 

Bit 8: Motor Encoder Warnung 

Bit 9: RS485 Protokoll Warnung 

Bit 10: PWRR_A und/oder PWRR_B 

Bit 11: DC Bus Unterspannung, fehlende 

Netzphase 

Bit 12: Profibus Warnung 

Bit 13: Position noch nicht gültig (Positionsermittlung 

dauert an) 




Aktionswort() 



1: aktiviert 

Bit0: Fehler Klasse 0 





Bit5: reserviert 

Bit6: Antrieb steht 

(Istdrehzahl _n_act < 9U/min) 

Bit7: Antrieb dreht positiv 

Bit8: Antrieb dreht negativ 

Bit9: Antrieb innerhalb Positionsfenster 

(pwin) 


Bit11: Profilgenerator steht 

(Solldrehzahl ist 0) 

Bit12: Profilgenerator verzögert 

Bit13: Profilgenerator beschleunigt 

Bit14: Profilgenerator fährt konstant 



- 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

R/- 

- 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Profibus 7192 

Profibus 7176 

0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 



Code 


_StopFault 

STPF 

FLT-STPF 


Code 


SPV_Flt_pDiff 

- 

SPV_Flt_AC 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Fehlernummer der letzten Unterbrechungsursache() 

Fehlerreaktion einstellen Die Reaktion des Gerätes auf einen Fehler ist in Fehlerklassen unterteilt 

und lässt sich für einige Überwachungsfunktionen einstellen. Dadurch 

kann die Fehlerreaktion des Gerätes auf die Betriebsanforderungen abgestimmt 

werden. 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Fehlerreaktion auf Schleppfehler() 

1 / ErrorClass1: Fehlerklasse 1 



Fehlerreaktion auf Netzausfall einer Phase() 




8.6.1.4 Kommutierungsüberwachnung 

Funktionsprinzip Das Gerät überprüft ständig die Plausibilität von Motorbeschleunigung 

und wirkendem Motormoment, um unkontrollierte Motorbewegungen zu 

erkennen und gegebenenfalls zu unterbinden. Die Überwachungsfunktion 

wird als Kommutierungsüberwachung bezeichnet. 

Beschleunigt der Motor über einen Zeitraum von mehr als 5 bis 10ms, 

obwohl die Antriebsregelung den Motor mit dem maximal eingestellten 

Strom verzögert, meldet die Kommutierungsüberwachung eine unkontrollierte 

Motorbewegung. 

Das Gerät zeigt am HMI blinkend 5603 (Fehlerklasse 4) 

Fehlerursachen Unkontrollierte Motorbewegungen sind auf folgende Ursachen zurückzuführen: 

Die Motorphasen U, V, W wurden vertauscht am Gerät angeschlossen 

und zwar jeweils 120° versetzt, z.B. U mit V, V mit W, W mit U. 

Defekte oder gestörte Erfassung der Rotorlage durch einen defekten 

Positionsgeber am Motor, gestörte Sensorsignale oder defekte 

Positionserfassung im Gerät 

Darüber hinaus kann das Gerät in folgenden Fällen einen Kommutierungsfehler 

erkennen, da die oben beschriebenen Plausibilitätsbedingungen 

ebenfalls zutreffen können: 

Der Motor erhält ein externes Moment, das größer als das eingestellte 

maximale Moment ist. Er beschleunigt durch diese Fremdeinwirkung. 


- 

- 

- 

1 

3 

3 

- 

1 

2 

3 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

R/- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Profibus 7178 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Profibus 1302 

Profibus 1300



Code 


SPVcommutat 

- 

Parametrierung 

8.6.1.5 Erdschlussüberwachung 

Der Motor wird bei aktiver Antriebsregelung von Hand mit oder entgegen 

dem wirkenden Motormoment bewegt. 

Der Motor wird auf einen mechanischen Anschlag bewegt. 

Drehzahl- bzw. Lagereglerkreis sind extrem instabil eingestellt. 

@ WARNUNG 


durch unerwartete Bewegung! 

Durch Deaktivierung von Überwachungsfuktionen steigt das Risiko 

einer unerwarteten Bewegung. 

Verwenden Sie die Überwachungsfuktionen. 




Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Überwachung Kommutierung() 

0 / off: aus 

1 / on: ein (default) 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Funktionsprinzip Das Gerät überprüft bei aktiver Endstufe ständig die Motorphasen auf 

Erdschluss. Ein Erdschluss einer oder mehrerer Motorphasen wird erkannt. 

Ein Erdschluss des DC-Bus oder des Bremswiderstands wird 

nicht erkannt. 



- 

0 

1 

1 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

@ WARNUNG 

Profibus 1290 








0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 



Code 


SPV_EarthFlt 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Überwachung Erdschluss() 

- 

0 

0 / off: Aus 

1 

1 / on: Ein (default) 

1 

In Ausnahmefällen kann eine Deaktivierung 

erforderlich sein, z.B.: 

- Parallelschaltung mehrerer Geräte 

- Betrieb an einem IT-Netz 

- lange Motorleitungen 

Deaktivieren Sie die Überwachung nur, falls 

diese ungewollt anspricht 

8.6.1.6 Netzphasenüberwachung 


Code 


SPV_MainsVolt 

- 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Profibus 1312 

Funktionsprinzip Bei Ausfall einer Netzphase und großer Belastung kann das Gerät überlastet 

werden. Das Ausfallen einer Netzphase wird bei 3-phasigen Geräten 

erkannt. Eine Fehlerreaktion kann über den Parameter 

SPV_Flt_AC eingestellt werden. 


@ WARNUNG 









Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Überwachung Netzphasen() 

- 

0 

0 / off: Aus 

1 


1 

3-phasige Geräte dürfen nur 3-phasig angeschlossen 

und betrieben werden. In Ausnahmefällen 

kann eine Deaktivierung 


- bei Speisung über den DC-Bus 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Profibus 1310 



8.6.2 Skalierung 

Beschreibung Die Skalierung übersetzt Anwendereinheiten in interne Einheiten des 

Gerätes und umgekehrt. Das Gerät speichert Positionswerte in Anwendereinheiten. 

Position 

Motorlageposition 

Anwendereinheiten 

_p_refusr 

_p_actusr 

Bild 8.23 Skalierung 

Skalierungsfaktor Der Skalierungsfaktor stellt den Zusammenhang zwischen der Anzahl 

der Motorumdrehungen und den dazu erforderlichen Anwendereinheiten 

[usr] her. Er wird in [U/usr] angegeben. 

Skalierungsfaktor 

Skalierung 

Skalierungsfaktor 

Bild 8.24 Berechnung des Skalierungsfaktors 

Interne 

Einheiten 

Bearbeitung 

in internen 

Einheiten 

Default-Skalierung Als Default-Skalierung ist ein Wert von 16384 Anwendereinheiten pro 

Motorumdrehung eingestellt. 

Der Skalierungsfaktor wird über die Parameter POSscaleNum und 

POSscaleDenom eingestellt. Ein neuer Skalierungsfaktor wird mit 

Übergabe des Zählerwerts aktiviert. 

Bei der Angabe des Skalierungsfaktors ist darauf zu achten, dass das 

Verhältnis vollständig als Bruch dargestellt werden kann. 


= 

_p_ref 

_p_act 

Motorumdrehungen [U] 

Änderung der Anwenderposition [usr] 

@ WARNUNG 


Eine Veränderung der Skalierung verändert die Wirkung von Angaben 

in Anwendereinheiten. Gleiche Fahrauftäge können danach 

andere Bewegungen zur Folge haben. 

Berücksichtigen Sie, dass die Skalierung alle Verhältnisse zwischen 

den Vorgaben und der Antriebs-Bewegung betrifft. 

Überprüfen Sie die entsprechenden usr-Parameter und Vorgaben 

der Anlage in Anwendereinheiten. 



M 

3~ 

E 

0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 



Code 


POSscaleNum 

- 

POSscaleDenom 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Zähler der Positionsskalierung() 

Angabe des Skalierungsfaktors: 


---------------------------------------------------------- 


Die Übernahme einer neuen Skalierung 

erfolgt bei Übergabe des Zählerwertes 

Anwendergrenzwerte können sich verringern 

aufgrund der Berechung eines systeminternen 

Faktors 

Nenner der Positionsskalierung() 

Beschreibung siehe Zähler (POSscaleNum) 



revolution 

1 

1 

2147483647 

usr 

1 

16384 

2147483647 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

INT32 

R/W 

per. 

- 

INT32 

R/W 

per. 

- 

Wird ein bestehendes Gerät durch dieses Gerät ersetzt 

und sollen gleiche Positionieraufträge wie bisher 

verwendet werden, dann ist die Skalierung entsprechend 

der bisherigen Einstellung vorzunehmen. 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Profibus 1552 

Profibus 1550 

Eine Wertänderung des Skalierungsfaktors ist nur bei inaktiver Endstufe 

möglich. Werteangaben in Anwendereinheiten werden bei der Aktivierung 

der Endstufe in interne Einheiten umgerechnet, wobei gleichzeitig 

der Wertebereich geprüft wird. 

Beispiele Für die Einstellung der Anwendereinheiten können 3 Fälle unterschieden 

werden. 

Skalierung entspricht der Default-Skalierung 

1 Motorumdrehung = 16384 Anwendereinheiten 

=> Jede 8-te Motorposition kann angefahren werden. 

Skalierung entspricht der Motorauflösung (minimalste Skalierung) 


=> Jede Motorposition kann angefahren werden. 

Skalierung ist geringer als die Default-Skalierung 


=> Jede 32-te Motorposition kann angefahren werden. 

Um nach Änderung des Skalierungsfaktors die gleiche 

Positionierbewegung des Motors zu erhalten, müssen 

neben den Anwenderwerten der Applikation die folgenden 

persistenten Parameter angepasst werden: 

HMoutdisusr, HMdisusr, HMp_homeusr, 

HMsrchdisusr, JOGstepusr, SPVswLimPusr und 

SPVswLimNusr. 

Werden die Parameter nicht angepasst, kann dies z.B. zu einem Fehler 

bei der Referenzfahrt führen, weil der Abstand zur Schalterkante des 



End- oder Referenzschalter nicht mehr zum sicheren Verlassen des 

Schaltbereichs ausreicht. 

Beispiel 1 Eine Positionierung von 1111 Anwendereinheiten soll 

3 Motorumdrehungen entsprechen. Hieraus ergibt sich 

Skalierungsfaktor = 

Wenn Sie jetzt eine relative Positionierung um 900 Anwendereinheiten 

ausführen, bewegt sich der Motor 900 usr * 3/1111 U/usr = 2,4302 Motorumdrehungen. 

Beispiel 2 Berechnung eines Skalierungsfaktors in Längeneinheiten: 1 Motorumdrehung 

entspricht einem Weg von 100 mm. Jede Anwendereinheit 

[usr] soll einem 0,01 mm-Schritt entsprechen. 

Daraus folgt: 1 usr = 0,01 mm * 1 U / 100 mm =1/10000 U. 


Beispiel 3 Einstellung der Positionierung in 1/1000 rad 

1rad = 1 U/(2*π) 

π = 3,1416 (gerundet) 

Wert Anwender = 1 usr 

Wert Gerät = 1/(2*π*1000) U 



3 U 

1111 usr 

1 U 

10000 usr 

1 U 

2*3,1416*1000 usr 

1 U 10 U 

= 

= 

6283,2 usr 62832 usr 

0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 


8.6.3 Fahrprofil 


Code 


RAMPacc 

- 

RAMPdecel 

- 

Profilgenerator Zielposition oder Endgeschwindigkeit sind Eingangsgrößen, die vom 

Anwender eingegeben werden. Der Profilgenerator errechnet daraus 

abhängig von der eingestellten Betriebsart ein Fahrprofil. 

Ausgangswerte des Profilgenerators und eine zuschaltbare Ruckbegrenzung 

werden vom Antriebsregler in eine Motorbewegung umgesetzt. 

Beschleunigungs- und Verzögerungsverhalten des Motors können über 

Rampenfunktion des Profilgenerators beschrieben werden. Die Kenngrößen 

der Rampenfunktion sind die Rampensteilheit und die Rampenform. 

Rampenform Als Rampenform steht eine lineare Rampe für die Beschleunigungsund 

Verzögerungsphase zur Verfügung. Die Profileinstellungen gelten 

für beide Bewegungsrichtungen des Antriebs. 

Rampensteilheit Die Rampensteilheit bestimmt die Geschwindigkeitsänderung des Motors 

je Zeiteinheit. Sie lässt sich für die Beschleunigungsrampe über den 

Parameter RAMPacc und für die Verzögerungsrampe über RAMPdecel 

einstellen. 

v PPn_target 

RAMPn_max 

PVn_target 

RAMPacc RAMPdecel 

Bild 8.25 Beschleunigungs- und Verzögerungsrampe 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Beschleunigung des Profilgenerators() (1/min)/s 

30 

600 

3000000 

Verzögerung des Profilgenerators() (1/min)/s 

750 

750 

3000000 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT32 

R/W 

per. 

- 

UINT32 

R/W 

per. 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Profibus 1556 

Profibus 1558 


t



Code 


RAMPn_max 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Begrenzung Solldrehzahl bei Betriebsarten 

mit Profilgenerierung() 

Parameter wirkt in folgenden Betriebsarten: 

- Punkt zu Punkt 

- Geschwindigkeitsprofil 

- Referenzierung 

- Manuellfahrt 

- Oszillator 

Falls in einer dieser Betriebsarten eine 

höhere Solldrehzahl eingestellt wird, so 

erfolgt automatisch eine Begrenzung auf 

RAMPn_max. 

Somit kann auf einfache Weise eine Inbetriebnahme 

mit begrenzter Drehzahl durchgeführt 

werden. 

Ruckbegrenzung Mit der Ruckbegrenzung werden sprunghafte Beschleunigungsänderungen 

verschliffen, so dass ein weicher, nahezu ruckfreier Drehzahlwechsel 

stattfindet. 

v 

1/min 

60 

13200 

13200 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Profibus 1554 

Bild 8.26 Geschwindigkeitsverlauf mit und gestrichelt ohne Ruckbegrenzung 

Die Ruckbegrenzung lässt sich über den Parameter RAMP_TAUjerk 

einschalten und einstellen. 

Das Fahrtende (x_end = 1) wird erst gemeldet, wenn die Zielposition am 

Ausgang der Ruckbegrenzung erreicht wurde. 


t 

0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 



Code 


RAMP_TAUjerk 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Ruckbegrenzung() 

0: aus 

>0: Einstellung für Filterbearbeitungszeit 

Es sind folgende Werte einstellbar: 

0: inaktiv 

1 

2 

4 

8 

16 

32 

64 

128 

Begrenzt die Beschleunigungsänderung 

(Ruck) der Sollpositionsgenerierung bei den 

Positionierübergängen: 

Stillstand - Beschleunigung 

Beschleunigung - Konstantfahrt 

Konstantfahrt - Verzögerung 

Verzögerung - Stillstand 

Bearbeitung in folgenden Betriebsarten: 

- Drehzahlregelung 




Einstellung ist nur bei inaktiver Betriebsart 

(x_end=1) möglich. 

Nicht aktiv bei Bremsvorgang über Momentenrampe 

("Halt" oder "Quick Stop") 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


ms 

0 

0 

128 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Profibus 1562


8.6.4 Quick Stop 


Code 


LIM_I_maxQSTP 

LIQS 

SET-LiQS 

@ WARNUNG 













besteht. 



"Quick Stop" ist eine Schnellbrems-Funktion, die den Motor aufgrund einer 

Störung der Fehlerklasse 1 und 2 oder durch ein Software-Stopp anhält. 

Bei einer Fehlerreaktion mit Fehlerklasse 1 bleibt die Endstufe eingeschaltet. 

Bei Fehlerklasse 2 bleibt wird die Endstufe nach Antriebsstillstand 

ausgeschaltet. 

Maximaler Strom Das Gerät nimmt die überschüssige Bremsenergie auf. Steigt die DC- 

Bus Spannung dabei über einen zulässigen Grenzwert, schaltet die 

Endstufe ab und das Gerät zeigt "DC-Bus Überspannung" an. Der Motor 

läuft ungebremst aus. 

Der Strom für die Momentenrampe sollte so eingestellt sein, dass der 

Antrieb mit gewünschter Verzögerung zum Stehen kommt. 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Strombegrenzung für Quick Stop() 








Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Wenn das Gerät bei "Quick Stop" öfter mit "DC-Bus Überspannung" abschaltet, 

muss der maximale Bremsstrom reduziert, die Antriebslast 

verringert oder ein externer Bremswiderstand installiert werden. 


A pk 

- 

- 

- 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Profibus 4362 

0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 


Quick Stop quittieren Ein "Quick Stop" muss über die Fehlerbestätigung quittiert werden. 

Wurde "Quick Stop" über die Endschaltersignale LIMN oder LIMP ausgelöst, 

kann der Antrieb im Manuellfahrtbetrieb zurück in den Fahrbereich 

bewegt werden, siehe Seite 8-152. 



8.6.5 Halt 


Code 


LIM_I_maxHalt 

LIHA 

SET-LihA 

Die Funktion "Halt" kann von einer beliebigen Quelle (Inbetriebnahmesoftware, 

Feldbus, Eingangssignal HALT) gesetzt werden. 

Die Funktion "Halt" bremst den Motor mit einer Momentenrampe. Der 

Parameter LIM_I_maxHalt spezifiziert den Strom für die Momentenrampe. 

Nach Antriebsstillstand erfolgt ein interner Positionsabgleich, die Lageregelung 

wird aktiviert und der Motor wird bei aktiver Endstufe gehalten. 

Nach Rücknahme aller "Halt"-Anforderungen wird die unterbrochene 

Bewegung fortgesetzt. Wenn das HALT-Signal während des Abbremsvorgangs 

bereits wieder zurückgenommen wird, fährt der Antrieb trotzdem 

bis zum Stillstand herunter und beschleunigt erst dann wieder. 

Maximaler Strom Das Gerät nimmt die überschüssige Bremsenergie auf. Steigt die DC- 

Bus Spannung dabei über einen zulässigen Grenzwert, schaltet die 

Endstufe ab und das Gerät zeigt "DC-Bus Überspannung" an. Der Motor 

läuft ungebremst aus. 

Der Strom für die Momentenrampe sollte so eingestellt sein, dass der 

Antrieb mit gewünschter Verzögerung zum Stehen kommt. 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Strombegrenzung für Halt() 






Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


A pk 

- 

- 

- 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Profibus 4364 

0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 


8.6.6 Schnelle Positionserfassung 

Die Funktion "Schnelle Positionserfassung" (englisch: capture) dient zur 

Erfassung der aktuellen Motorposition zum Zeitpunkt des Eintreffens eines 

digitalen 24V-Signals an einem der beiden Capture-Eingänge. Die 

Betriebsfunktion kann z. B. für eine Druckmarkenkennung benutzt werden. 

Einstellmöglichkeiten Für die Betriebsfunktion „Schnelle Positionserfassung“ stehen 2 unabhängige 

Capture-Eingänge zur Verfügung. 

LIMP/CAP1 (CAP1) 

LIMN/CAP2 (CAP2) 

Für jeden Capture-Eingang kann eine von 2 möglichen Funktionen zur 

Erfassung gewählt werden: 

Erfassung der Position bei positiver oder negativer Flanke am Capture-Eingang, 

einstellbar mit den Parametern CAP1CONFIG und 

CAP2CONFIG. 

Einmalige oder kontinuierliche Erfassung der Position bei mehrmaligem 

Flankenwechsel am Capture-Eingang mit den Parametern 

CAP1ACTIVATE und CAP2ACTIVATE. 

Kontinuierliche Erfassung bedeutet, dass die Motorposition bei jeder 

definierten Flanke erneut erfasst wird, der alte erfasste Wert geht dabei 

verloren. 

Die Capture-Eingänge CAP1 und CAP2 haben eine Zeitkonstante von 

t=2µs. 

Der Jitter ist kleiner als ±2µs, denn bei einer Auflösung von 32768 inc/U 

gilt: 3662U/min = 2 inc/µs. 

Während der Beschleunigungsphase und der Verzögerungsphase ist 

die erfasste Motorposition ungenauer. 

Schnelle Positionserfassung Einmalige Positionserfassung aktivieren 

aktivieren 

Für CAP1: Wert 1 in Parameter Cap1Activate schreiben 

Für CAP2: Wert 1 Parameter Cap2Activate schreiben 

Kontinuierliche Positionserfassung aktivieren 



Positionserfassung beenden Bei einmaliger Positionserfassung wird die Betriebsfunktion "Schnelle 

Positionserfassung" nach dem Eintreffen der ersten Signalflanke beendet. 

Bei kontinuierlicher Positionserfassung oder fehlender Signalflanke 

kann die Erfassung durch das Schreiben des Parameters 

Cap1Activate, Wert 0 bzw. Cap2Activate, Wert 0 beendet werden. 




Code 


Cap1Activate 

- 

Cap1Config 

- 

Cap1Count 

- 

Cap1Pos 

- 

Cap2Activate 

- 

Cap2Config 

- 

Cap2Count 

- 

Cap2Pos 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Capture-Einheit 1 Start/Stop() 

Wert 0: Capturefunktion abbrechen 

Wert 1: Capture einmalig starten 

Wert 2: Capture kontinuierlich starten 

Bei einmaligem Capture wird die Funktion 

beim ersten erfassten Wert beendet. 

Bei kontinuierlichem Capture läuft die Erfassung 

endlos weiter. 

Positionserfassung kann nur bei Geräteeinstellung 

"Feldbus" aktiviert werden. 

Konfiguration Capture-Einheit 1() 

0 = Positionserfassung bei 1->0 Wechsel 


Capture-Einheit 1 Ereigniszähler() 

- 

Zählt die Capture-Ereignisse. 

- 

Zähler wird beim Aktivieren der Capture-Einheit-1 

zurückgesetzt. 

Capture-Einheit 1 erfasste Position() usr 

Erfasste Position zum Zeitpunkt des "Cap- 

- 

ture-Signals". 

Nach "Maßsetzen"oder nach einer "Referenzierung" 

wird die erfasste Position neu 

berechnet. 

Capture-Einheit 2 Start/Stop() 










Konfiguration Capture-Einheit 2() 



Capture-Einheit 2 Ereigniszähler() 

- 


- 



Capture-Einheit 2 erfasste Position() usr 


- 




berechnet. 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


- 

0 

- 

2 

- 

0 

0 

1 

- 

0 

- 

2 

- 

0 

0 

1 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

R/- 

- 

- 

INT32 

R/- 

- 

- 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

R/- 

- 

- 

INT32 

R/- 

- 

- 

Profibus 2568 

Profibus 2564 

Profibus 2576 

Profibus 2572 

Profibus 2570 

Profibus 2566 

Profibus 2578 

Profibus 2574 

0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 



Code 


CapStatus 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Status der Capture-Einheiten() 

Lesezugriff: 

Bit 0: Positionserfassung durch CAP1 ist 

erfolgt 


erfolgt 


- 

- 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

R/- 

- 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Profibus 2562


8.6.7 Stillstandsfenster 


Code 


STANDp_win 

- 

STANDpwinTime 

- 

Über das Stillstandsfenster kann kontrolliert werden, ob der Antrieb die 

Sollposition erreicht hat. 

Verbleibt die Regelabweichung _p_dif des Lagereglers nach Ende der 

Positionierung für die Zeit STANDpwinTime im Stillstandsfenster, meldet 

das Gerät das Ende der Bearbeitung (x_end = 0->1). 

_p_dif 

Bild 8.27 Stillstandsfenster 

STANDpwinTime 

0 t 

2 * STANDp_win 

Die Parameter STANDp_win und STANDpwinTime definieren die 

Größe des Fensters. 

Über den Parameter STANDpwinTout kann eingestellt werden, nach 

welchem Zeitraum ein Fehler gemeldet wird, falls das Stillstandsfenster 

nicht erreicht wurde. 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Stillstandsfenster, zulässige Regelabweichung() 

Innerhalb dieses Wertbereiches muss sich 

die Regelabweichung für die Stillstandsfensterzeit 

befinden damit ein Stillstand des 

Antriebes erkannt wird. 

Info: Die Bearbeitung des Stillstandsfensters 

muss über den Parameter 'STANDpwin- 

Time' aktiviert werden. 

Stillstandsfenster, Zeit() 

0 : Überwachung Stillstandsfenster deaktiviert 

>0 : Zeit in ms innerhalb welcher die Regelabweichung 

sich im Stillstandsfenster befinden 

muss 

revolution 

0.0000 

0.0010 

3.2767 

Fieldbus 

0 

10 

32767 

ms 

0 

0 

32767 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Profibus 4370 

Profibus 4372 


0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 



Code 


STANDpwinTout 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Timeout-Zeit für Stillstandsfensterskontrolle() 

0 : Timeout-Ueberwachung deaktiviert 

>0 : Timeout Zeit in ms 

Die Einstellung der Stillstandsfensterbearbeitung 

erfolgt über STANDp_win und 

STANDpwinTime 

Die Zeitüberwachung beginnt vom Zeitpunkt 

des Erreichens der Zielposition (Sollposition 

Lageregler) bzw. Bearbeitungsende des Profilgenerators. 

ms 

0 

0 

16000 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Profibus 4374 



8.6.8 Bremsenfunktion mit HBC 


Code 


BRK_trelease 

BTRE 

DRC-BTRE 

Das ungewollte Bewegen des stromlosen Motors wird durch Einsatz von 

Motoren mit Haltebremse verhindert. Die Haltebremse benötigt eine 

Haltebremsenansteuerung HBC, siehe Kapitel “Zubehör”. 

Haltebremsenansteuerung Die Haltebremsenansteuerung HBC verstärkt das digitale Ausgangssignal 

ACTIVE1_OUT des Gerätes und steuert die Bremse so an, dass sie 

schnell schaltet und möglichst wenig Wärme erzeugt. Daneben ist der 

Bremsenanschluss, der mit den Leistungsanschlüssen zum Motor in einem 

Kabel liegt, bei Isolationsbrüchen des Motorkabels sicher von den 

Signalanschlüssen des Gerätes getrennt. 

Die Funktion des HBC und der Haltebremse kann getestet werden, 

siehe Kapitel 7.4.7 “Haltebremse prüfen“ Seite 7-120. 

Einstellbare Parameter ACTIVE1_OUT wechselt auf 1, sobald die Endstufe freigegeben ist und 

der Motor mit einem Haltemoment beaufschlagt wird. Eine Zeitverzögerung 

für Lüften (BRK_trelease) und Schließen (BRK_tclose) kann 

parametriert werden. 

Signal Funktion Wert 

ACTIVE1_OUT Bremse wird oder ist gelüftet 1 

Bremse wird oder ist geschlossen 0 

Verzögertes Lüften Beim Lüften (Öffnen) der Bremse bewirkt der Parameter 

BRK_trelease eine verzögerte Reaktion des Antriebs gegenüber dem 

Enable-Befehl. 

ENABLE 

Drehmoment 

Motor 

ACTIVE1_OUT 

(Ausgang) 

Operation 

Enable 

Bild 8.28 Lüften der Haltebremse 

Die Einstellung des Parameters BRK_trelease ist abhängig vom 

Motortyp und kann dem Motordatenblatt entnommen werden. 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Zeitverzögerung beim Öffnen/Lüften der 

Bremse() 


1 

0 

1 

0 

1 

0 

1 

0 

ms 

0 

0 

1000 

BRK_trelease 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Profibus 1294 

t 

0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 



Code 


BRK_tclose 

BTCL 

DRC-BTCL 

Verzögertes Schließen Nach Wegnahme von Enable wechselt das Signal ACTIVE1_OUT auf 

0, die Bremse wird geschlossen. Der Motor bleibt jedoch entsprechend 

der festgelegten Zeit im Parameter BRK_tclose bestromt. 

ENABLE 

Drehmoment 

Motor 

ACTIVE1_OUT 

(Ausgang) 

Operation 

Enable 

BRK_tclose 

Bild 8.29 Schließen der Haltebremse 

Die Einstellung des Parameters BRK_tclose ist abhängig vom Motortyp 

und kann dem Motordatenblatt entnommen werden. 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Zeitverzögerung beim Schließen der 

Bremse() 

Spannungsabsenkung Bei aktivierter Spannungsabsenkung am HBC wird die Ansteuerspannung 

der Bremse nach einer Verzögerungszeit gesenkt. 

Die Spannungsabsenkung ist über den Schalter "Voltage reduction" in 

Abhängigkeit des Motortyps einzustellen: 

on: Spannungsabsenkung ein, z.B. für SER-Motoren 

off: Spannungsabsenkung aus, z.B. für BSH-Motoren 

Beachten Sie die Vorgaben im Motorhandbuch. 

Beim Einschalten der Versorgungsspannung werden Haltebremsenansteuerung 

und Funktion des HBC Tasters zurückgesetzt. Es liegt keine 

Spannung an den Steuerklemmen der Bremse an, die LED "Brake released" 

des HBC ist aus. 


1 

0 

1 

0 

1 

0 

1 

0 

ms 

0 

0 

1000 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Profibus 1296 

t


8.6.9 Drehrichtungsumkehr 


Code 


POSdirOfRotat 

PROT 

DRC-PRoT 

Mit Hilfe des Parameters POSdirOfRotat kann die Drehrichtung des 

Motors umgekehrt werden. Beachten Sie, dass die Änderung dieses 

Parameterwertes erst nach dem Ausschalten und Wiedereinschalten 

des Gerätes wirksam wird. 

Der Endschalter, der den Arbeitsbereich bei positiver Drehrichtung begrenzt, 

muss mit LIMP verbunden werden. Der Endschalter, der den Arbeitsbereich 

bei negativer Drehrichtung begrenzt, muss mit LIMN 

verbunden werden. 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Definition der Drehrichtung() 

- 

0 

0 / clockwise / clw: Uhrzeigersinn 

0 

1 / counter clockwise / cclw: gegen Uhrzei- 

1 

gersinn 

Bedeutung: 

Der Antrieb dreht bei positiven Geschwindigkeiten 

im Uhrzeigersinn, wenn man auf die 

Motorwelle am Flansch blickt. 



ACHTUNG: Bei Verwendung von Endschaltern 

sind nach Änderung der Einstellung die 

Endschalteranschlüsse zu vertauschen. Der 

Endschalter welcher beim Auslösen einer 

Manuellfahrt in pos. Richtung angefahren 

wird ist mit dem Eingang LIMP zu verbinden 

und umgekehrt. 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Profibus 1560 

Falls die Drehrichtung des Motors umgekehrt werden muss, können alle 

Parameterwerte außer den Parametern zur Positionsverarbeitung bei 

SinCos-Multiturn unverändert übernommen werden. 

Durch Umkehr der Drehrichtung verändert sich die absolute Position 

des Motors _p_absworkusr, die aus dem Drehgeber ausgelesen wird, 

sowie die durch das Gerät ermittelte Istposition _p_actusr. 

Die Drehrichtung ist daher bereits bei der Inbetriebnahme so einzustellen, 

wie sie im späteren Betrieb für diesen Motor verwendet wird. 


0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 


- 4096 U 

Bild 8.30 Positionswerte ohne Drehrichtungsumkehr 

- 4096 U 


Bild 8.31 Positionswerte mit Drehrichtungsumkehr 


0 0 U 

U 


0 0 U 

U 

4096 U 

4096 U 

mechanische 

Umdrehungen 

_p_actusr 

_p_absworkusr 

mechanische 

Umdrehungen 

_p_actusr 

_p_absworkusr


8.6.10 Default-Werte wieder herstellen 

8.6.10.1 Zustand nach "Erste Einstellungen" wieder herstellen 


Code 


PARuserReset 

- 

8.6.10.2 Werkseinstellungen wieder herstellen 


Code 


PARfactorySet 

FCS 

DRC-FCS 

Über den Parameter PARuserReset wird der Zustand nach "Erste Einstellungen" 

wieder hergestellt. Es werden außer den Kommunikationsparametern 

alle Parameterwerte auf die Default-Werte zurückgesetzt. 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Rücksetzen der Anwenderparameter() 

1: Anwenderparameter auf Defaultwerte setzen. 

Es werden alle Parameter zurückgesetzt 

außer: 

- Kommunikationsparameter 

Alle vom Anwender eingestellten Parameterwerte gehen 

bei diesem Vorgang verloren. 

Die Inbetriebnahmesoftware bietet jederzeit die 

Möglichkeit, alle eingestellten Parameterwerte eines 

Gerätes als Konfiguration abzuspeichern. 

Über den Parameter PARfactorySet werden die Werkseinstellungen 

wieder hergestellt. Es werden alle Parameterwerte auf die Default- 

Werte zurückgesetzt. 

Trennen Sie die Verbindung zum Feldbus, um Konflikte durch 

gleichzeitigen Zugriff zu vermeiden. 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Werkseinstellung wieder herstellen (Defaultwerte)() 

1: Alle Parameter auf Defaultwerte stellen 

und Sicherung im EEPROM. 

Werkseinstellung herstellen kann über HMI 

oder PowerSuite ausgelöst werden. 

Achtung: Der Defaultzustand ist erst beim 

nächsten Einschalten aktiv. 

Werkseinstellung über HMI Stellen Sie am HMI DRC und dann FCS ein und bestätigen Sie die 

Auswahl mit yes. 

Werkseinstellungen über 


Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Es werden alle Parameterwerte auf die Default-Werte zurückgesetzt. 

Siehe auch "Erste Einstellungen", Seite 7-111. 

Die neuen Einstellungen wirken erst nach Ausschalten und Wiedereinschalten 

des Gerätes. 

Die Werkseinstellungen werden über die Menüpunkte Konfiguration => 

Werkseinstellungen geladen. Es werden alle Parameterwerte auf die 


- 

0 

- 

1 

- 

0 

- 

3 

UINT16 

R/W 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

R/W 

- 

- 

Profibus 1040 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 


8.6.10.3 Vorhandene Geräteeinstellungen duplizieren 

Default-Werte zurückgesetzt. Siehe auch "Erste Einstellungen", Seite 

7-111. 

Die neuen Einstellungen wirken erst nach Ausschalten und Wiedereinschalten 

des Gerätes. 

Alle vom Anwender eingestellten Parameterwerte gehen 

bei diesem Vorgang verloren. 

Die Inbetriebnahmesoftware bietet jederzeit die 

Möglichkeit, alle eingestellten Parameterwerte eines 

Gerätes als Konfiguration abzuspeichern. 

Anwendung und Vorteil Mehrere Geräte sollen die gleichen Einstellungen erhalten, z.B. 

beim Austausch von Geräten. 

"Erste Einstellungen" brauchen nicht über HMI durchgeführt werden. 

Voraussetzungen Gerätetyp, Motortyp und Gerätefirmware müssen identisch sein. Werkzeug 

ist die Windows basierte Inbetriebnahmesoftware PowerSuite. Am 

Gerät muss die Steuerungsversorgung eingeschaltet sein. 

Geräteeinstellungen exportieren Die auf einem PC installierte Inbetriebnahmesoftware kann die Einstellungen 

eines Geräts als Konfiguration ablegen. 

Laden Sie über "Aktion - Übertragen" die Konfiguration des Gerätes 

in die Inbetriebnahmesoftware. 

Markieren Sie die Konfiguration und wählen Sie den Menüpunkt 

"Datei - Exportieren". 

Geräteeinstellungen importieren Sie können eine gespeicherte Konfiguration in ein Gerät gleichen Typs 

wieder einspielen. Beachten Sie, dass dabei auch die Feldbusadresse 

mitkopiert wird. 

In der Inbetriebnahmesoftware wählen Sie den Menüpunkt "Datei - 

Importieren" und laden Sie ihre gewünschte Konfiguration. 

Markieren Sie Ihre Konfiguration und wählen Sie den Menüpunkt 

"Aktion - Konfigurieren". 




0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 

LXM05B Beispiele 

9 Beispiele 

9.1 Verdrahtung 

CN1.33 

CN1.34 

CN1.35 

CN1.36 

CN1.37 

CN1.38 

CN1.39 

CN1.32 

CN3.42 

CN3.44 

CN3.43 

CN3.41 

CN1.21 

CN1.22 

CN1.23 

CN1.23 

CN4 

CN5 

CN2 

U/T1 

V/T2 

W/T3 

REF 

LIMN 

LIMP 

HALT 

PWRR_B 

PWRR_A 

+24VDC 

ACTIVE1_OUT 

RxD/TxD-P-IN 

RxD/TxD-N-IN 

RxD/TxD-P-OUT 

RxD/TxD-N-OUT 

Referenzschalter 

Endschalter 

Endschalter 

+BRAKE_OPEN 

-BRAKE_OPEN 

+BRAKE_OUT 

-BRAKE_OUT 

Bild 9.1 Verdrahtungsbeispiel 

Achse 


0VDC 

+24VDC 

HBC 

13/23 

14/24 

12/22 

11/21 

31/32 

33/34 

+24VDC 24VDC 

0VDC 

~ 

Feldbus 

Inbetriebnahme- 

Schnittstelle 

Position 

M 

3~ 

Motor-Encoder

Beispiele LXM05B 

9.2 Verdrahtung "Power Removal" 

Die Benutzung der in diesem Produkt enthaltenen Sicherheitsfunktionen 

bedarf einer sorgfältigen Planung. Weitere Informationen finden Sie 

im Kapitel 5.1 “Sicherheitsfunktion "Power Removal"“ auf Seite 5-37. 


0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 

LXM05B Diagnose und Fehlerbehebung 

10 Diagnose und Fehlerbehebung 

10.1 Servicefall 

$ GEFAHR 






















Diagnose und Fehlerbehebung LXM05B 

10.2 Fehlerreaktionen und Fehlerklassen 

Fehlerreaktion Das Produkt löst bei einer Störung eine Fehlerreaktion aus. Abhängig 

von der Schwere der Störung reagiert das Gerät entsprechend einer der 

folgenden Fehlerklassen: 

Fehler- Reaktion 

klasse 

Bedeutung 

0 Warnung Nur Meldung, keine Unterbrechung des Fahrbetriebs. 

1 Quick Stop Motor stoppt mit "Quick Stop", Endstufe und 

Regelung bleiben eingeschaltet und aktiv. 

2 Quick Stop mit 

Abschalten 

Motor stoppt mit "Quick Stop", Endstufe und 

Regelung schalten bei Stillstand ab. 

3 Fataler Fehler Endstufe und Regelung schalten sofort ab, ohne 

den Motor zuvor zu stoppen. 

4 Unkontrollierter 

Betrieb 

Endstufe und Regelung schalten sofort ab, ohne 

den Motor zuvor zu stoppen. Fehlerreaktion kann 

nur durch Ausschalten des Gerätes rückgesetzt 

werden. 

Das Auftreten eines Ereignisses wird vom Gerät wie folgt gemeldet: 

Ereignis Zustand HMI-Anzeige Eintrag letzte 

Unterbrechungsursache 

(_StopFault) 

Halt Operation Enabled HALT - - 

Software-Stopp Quick Stop aktiv STOP A306 EA306 - 

Hardware-Endschalter (z.B. LIMP) Quick Stop aktiv STOP A302 E A302 E A302 

Fehler mit Fehlerklasse 1, z.B. 

Schleppfehler mit Fehlerklasse 1 

Quick Stop aktiv STOP A320 E A320 E A320 

Fehler mit Fehlerklasse>1, z.B. 

Schleppfehler mit Fehlerklasse 3 

Fault FLT A320 E A320 E A320 

Eintrag im Fehlerspeicher 

HMI, Inbetriebnahmesoftware und Feldbus zeigen an, ob die Sicherheitsfunktion 

über PWRR_A oder PWRR_B ausgelöst wurde. Die beiden 

Signale können nicht über Parameter konfiguriert werden. 


0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 


10.3 Fehleranzeige 

10.3.1 Zustandsdiagramm 

Die letzte Unterbrechungsursache und die letzten 10 Fehlermeldungen 

werden gespeichert. Über HMI kann die letzte Unterbrechungsursache 

angezeigt werden, über die Inbetriebnahmesoftware und den Feldbus 

kann außer der letzten Unterbrechungsursache auch die letzten 10 Fehlermeldungen 

angezeigt werden. Eine Beschreibung aller Fehlernummern 

finden Sie ab Seite 10-225. 








INIT 

nrdy 

dis 

Einschalten 

Switch on 

disabled 

T9 T2 T7 

rdy 

Son 

rUn 

HALT 

HaLt 

Ready to 

switch on 

T3 

3 

4 

5 

Switched on 

T4 

Start 

T0 

2 

Not ready to 

switch on 

T1 

Operation 

enable 

1 

6 

T10 

T16 

T11 



T12 


Stop 8888 


Fehler 

Klasse 1 


7 

fLt 

fLt 

Fault 

T15 


T14 

8 


active 

T13 

8888 

9 

Fehler 

Klasse 2, 3, (4) 



Motor bestromt


Betriebszustände Die Betriebszustände werden standardmäßig über das HMI und die Inbetriebnahmesoftware 

angezeigt. 

Anzeige Zustand Beschreibung des Zustandes 

Init 1 Start Steuerungsversorgung eingeschaltet, Elektronik wird initialisiert 

nrdy 2 Not ready to switch on Endstufe ist nicht einschaltbereit 

dis 3 Switch on disabled Einschalten der Endstufe ist gesperrt 

rdy 4 Ready to switch on Endstufe ist einschaltbereit 

Son 5 Switched on Motor nicht bestromt 

Endstufe bereit 

Keine Betriebsart aktiv 

run 6 Operation enable RUN: Gerät arbeitet in der eingestellten Betriebsart 

HALT 

HALT: Motor wird bei aktiver Endstufe angehalten 

Stop 7 Quick Stop active "Quick Stop" wird ausgeführt 

FLt 8 Fault Reaction active Fehler erkannt, Fehlerreaktion wird aktiviert 

FLt 9 Fault Gerät ist im Zustand Fehler 

Übergang 


Zustandsübergänge Zustandsübergänge werden durch einen Feldbusbefehl oder als Reaktion 

auf ein Überwachungssignal ausgelöst. 


T0 1 -> 2 Motordrehzahl unter Einschaltgrenze 

Geräteelektronik erfolgreich initialisiert 

T1 2 -> 3 Erste Inbetriebnahme ist erfolgt - 

T2 3 -> 4 Motorgeber erfolgreich überprüft, 

DC-BUS Spannung aktiv, 

PWRR_A und PWRR_B = +24V, 

Istgeschwindigkeit: 5 Feldbusbefehl: Enable 

T4 5 -> 6 Feldbusbefehl: Enable Endstufe einschalten 

Motorphasen, Erdung, Anwenderparameter werden 

geprüft 

Bremse lüften 

T7 4 -> 3 DC-BUS Unterspannung 

- 

PWRR_A und PWRR_B = 0V 

Istgeschwindigkeit: >1000 U/min (z.B. durch 

Fremdantrieb) 

Feldbusbefehl: Disable 

T9 6 -> 3 Feldbusbefehl: Disable Endstufe sofort ausschalten 

T10 5 -> 3 Feldbusbefehl: Disable 

T11 6 -> 7 Fehler der Klasse 1 

Fahrauftrag abbrechen mit "Quick Stop" 

Feldbusbefehl: Quick Stop 

T12 7 -> 3 Feldbusbefehl: Disable Endstufe sofort ausschalten, auch wenn "Quick 

Stop" noch aktiv 

T13 x -> 8 Fehler der Klasse 2, 3 oder 4 Fehlerreaktion wird ausgeführt, siehe "Fehlerreaktion" 


0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 


Übergang 



T14 8 -> 9 Fehlerreaktion beendet 

T15 9 -> 3 

Fehler der Klasse 3 oder 4 

Feldbusbefehl: Fault Reset 2) 

T16 7 -> 6 Feldbusbefehl: Fault Reset 2) 

10.3.2 Fehleranzeige am HMI 

Zustandsanzeige Ulow Die Anzeige zeigt beim Initialisieren ULOW (ULOW) an. Die Spannung 

der Steuerungsversorgung ist zu niedrig . 

Prüfen Sie die Steuerungsversorgung. 

Zustandsanzeige nrdy Das Produkt verharrt im Einschaltzustand nrdy (NRDY). 

Nach "Erste Einstellungen" müssen Sie das Gerät zuerst ausschalten 

und erneut einschalten. 

Überprüfen Sie die Installation. 

Wenn die Installation korrekt ist, liegt ein interner Fehler vor. Zur 

Diagnose lesen Sie den Fehlerspeicher über die Inbetriebnahmesoftware 

aus. 

Wenn Sie den Fehler nicht selbst beheben können, wenden Sie 

sich bitte an Ihren lokalen Vertriebspartner. 

Zustandsanzeige dis Bleibt das Produkt im Zustand dis (DIS) stehen, fehlt die DC-Bus Spannung 

oder die Sicherheitseingänge PWRR_A und PWRR_B sind nicht bestromt. 

Prüfen Sie: 

Sind die Sicherheitseingänge PWRR_A und PWRR_B aktiviert? Wenn 

nicht benötigt, sind diese beiden Eingänge auf +24V zu legen. 

Prüfen Sie die Installation der digitalen Signalanschlüsse. Achten 

Sie insbesondere auf die Mindestbelegung, siehe Seite 6.3.14 

“Anschluss digitale Ein-/Ausgänge (CN1)“. 

Ist die Netzspannung für die Endstufenversorgung eingeschaltet 

und entspricht die Spannung den Angaben in den technischen 

Daten? 

Zustandsanzeige FLt Die Anzeige blinkt abwechselnd mit mit FLt (FLT) und einer 4-stelligen 

Fehlernummer. Die Fehlernummer finden Sie auch in der Liste des Fehlerspeichers. 

Prüfen Sie insbesondere: 

Reaktion 

Fehler wird quittiert 

1) Um den Zustandsübergang auszulösen ist die Erfüllung eines Punktes ausreichend 

2) Fehlerursache muss behoben sein 

Ist ein passender Motor angeschlossen? 

Ist das Motorgeber-Kabel richtig verdrahtet und angeschlossen? 

Ohne Motorgeber-Signal kann das Gerät den Motor nicht korrekt 

ansteuern. 



Zustandsanzeige STOP Auf dem HMI erscheint die Anzeige STOP (STOP), wenn ein "Quick 

Stop" ausgelöst wurde. Dies kann durch einen Softwarestopp, einen 

Hardware-Endschalter oder durch einen Fehler mit Fehlerklasse 1 verursacht 

werden. 

Beheben Sie die Fehlerursache und quittieren Sie den Fehler. 

Zustandsanzeige WDOG Die Anzeige zeigt beim Initialisieren WDOG (WDOG) an. Die interne Überwachung 

des Gerätes hat einen Fehler durch den Watchdog erkannt. 

Setzen Sie sich mit dem Technischen Support Ihres lokalen Vertriebspartners 

in Verbindung. Teilen Sie die Randbedingungen 

(Betriebsart, Anwendungsfall) beim Auftreten des Fehlers mit. 

Durch Ausschalten und erneutes Einschalten kann dieser Fehler 

zurückgesetzt werden. 

Letzte Unterbrechungsursache Drücken Sie die ENT-Taste am HMI zum Quittieren der aktuelle 

Fehlermeldung. 

Wechseln Sie in das Menü FLT. Die letzte Unterbrechungsursache 

(Parameter _StopFault) wird als Fehlernummer angezeigt, siehe 

Kapitel . 


0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 


10.3.3 Fehleranzeige mit Inbetriebnahmesoftware 

Sie benötigen einen PC mit der Inbetriebnahmesoftware und eine 

funktionierende Verbindung mit dem Produkt, siehe Kapitel 6.3.15 

“Anschluss PC oder dezentrales Bedienterminal (CN4)“ ab Seite 

6-94. 

Wählen Sie “Diagnose - Fehlerspeicher“. Ein Dialogfenster mit der 

Anzeige von Fehlermeldungen wird eingeblendet. 

Bild 10.2 Fehlermeldungen 

Die Inbetriebnahmesoftware zeigt eine 4-stellige Fehlernummer in der 

Liste des Fehlerspeichers mit einem vorangestellten „E“. 

Angezeigt werden Fehlermeldungen mit Status, Fehlerklasse, Zeitpunkt 

des Fehlerauftretens und Kurzbeschreibung. Unter "Zusatzinformationen" 

können Sie die exakten Umstände beim Auftreten des Fehlers verifizieren. 

Beheben Sie den Fehler und Quittieren Sie die aktuelle Fehlermeldung 

mit dem "Reset"-Button in der Befehlsleiste des Programms. 

Bei Fehlern der Klasse 4 müssen Sie die Steuerungsversorgung 

aus- und wieder einschalten. 



10.3.4 Fehleranzeige über Feldbus 

Fehleranzeige über Prozessdaten Fehler werden über die Prozessdaten PZD1, driveStat angezeigt. 

Die Anzeige erfolgt über das Setzen des Fehlerbits Bit 15 x_err. 

Kann eine über das Sendeprotokoll gesendete Anforderung einer Betriebsart 

nicht verarbeitet werden, lehnt der Slave die Bearbeitung ab 

und setzt im Empfangsprotokoll modeStat, Bit 6 (ModeError). Die 

laufende Bearbeitung wird dabei nicht unterbrochen. Um die Ursache 

des Fehlers zu ermitteln kann der Master aus dem Parameter 

ModeError, 6962:00 mit einem Zugriff über den Parameterkanal die 

Fehlernummer auslesen. 

Die Fehleranzeige wird beim Senden des nächsten gültigen Datenprotokolls 


letzte Unterbrechungsursache Über den Parameter _StopFault kann die Fehlernummer der letzten 

Unterbrechungsursache ausgelesen werden. Solange kein Fehler vorliegt, 

ist der Wert dieses Parameters 0. Tritt ein Fehler auf, wird der Fehler 

zusammen mit weiteren Statusinformationen in den Fehlerspeicher 

geschrieben. Bei Folgefehlern ist nur die auslösende Fehlerursache gespeichert. 

Fehlerspeicher Der Fehlerspeicher ist eine Fehlerhistorie über die letzten 10 Fehler und 

bleibt auch über das Ausschalten des Gerätes hinweg erhalten. Mit folgenden 

Parametern kann der Fehlerspeicher verwaltet werden: 


Code 


FLT_del_err 

- 

FLT_MemReset 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Fehlerspeicher löschen() 

1: Löschen aller Einträge im Fehlerspeicher 

Der Löschvorgang ist abgeschlossen, wenn 

beim Lesen eine 0 zurückgeliefert wird. 

Rücksetzen des Fehlerspeicher Lesezeigers() 

1 : Fehlerspeicher Lesezeiger auf ältesten 

Fehlereintrag setzen. 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Der Fehlerspeicher kann nur sequentiell ausgelesen werden. Mit dem 

Parameter FLT_MemReset muss der Lesezeiger zurückgesetzt werden. 

Dann kann der erste Fehlereintrag gelesen werden. Der Lesezeiger 

wird automatisch auf den nächsten Eintrag weitergeschaltet, 

erneutes Auslesen liefert den nächsten Fehlereintrag. Wird als Fehlernummer 

0 zurückgegeben, ist kein weiterer Fehlereintrag vorhanden. 


- 

0 

- 

1 

- 

0 

- 

1 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

R/W 

- 

- 



Position des Eintrags Bedeutung 

1 1. Fehlereintrag, älteste Meldung 

2 2. Fehlereintrag, neuere Meldung, falls vorhanden 

... ... 

10 10. Fehlereintrag. Bei 10 Fehlereinträgen steht hier 

der aktuellste Fehlerwert 

0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 



Code 


FLT_err_num 

- 

FLT_class 

- 

FLT_Time 

- 

FLT_Qual 

- 

Ein einzelner Fehlereintrag besteht aus mehreren Informationen, die mit 

verschiedenen Parametern ausgelesen werden. Beim Auslesen eines 

Fehlereintrages muss immer zuerst die Fehlernummer mit dem Parameter 

FLT_err_num ausgelesen werden. 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Fehlernummer() 

- 

0 

Lesen dieses Parameters bringt den gesam- 

- 

ten Fehlereintrag (Fehlerklasse, Fehlerzeit- 

65535 

punkt, ...) in einen Zwischenspeicher, aus 

dem danach alle Elemente des Fehlers gelesen 

werden können. 

Außerdem wird der Lesezeiger des Fehlerspeichers 

automatisch auf den nächsten 

Fehlereintrag weitergeschaltet. 

Fehlerklasse() 

0: Warnung (keine Reaktion) 

1: Fehler (Quick Stop -> Zustand 7) 

2: Fehler (Quick Stop -> Zustand 8,9) 

3: Fataler Fehler (Zustand 9) 

4: Fataler Fehler (Zustand 9, nicht quittierbar) 

Fehlerzeitpunkt() 

Bezogen auf Betriebsstundenzähler 

Fehler Zusatzinformation() 

Dieser Eintrag enthält Zusatzinformationen 

zum Fehler in Abhängigkeit der Fehlernummer 

Beispiel: eine Parameteradresse 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

R/- 

- 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 



- 

0 

- 

4 

s 

0 

- 

536870911 

- 

0 

- 

65535 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT32 

R/- 

- 

- 

UINT16 

R/- 

- 

- 



Profibus 15368


10.4 Fehlerbehebung 

10.4.1 Behebung von Fehlfunktionen 

Fehlfunktion Ursache Beseitigung 

Motor dreht nicht Motor durch Bremse blockiert Haltebremse lösen, Verdahtung prüfen 

Motorleitung unterbrochen Motorkabel und Anschluss prüfen. Eine oder mehrere 

Motorphasen sind ohne Verbindung. 

Kein Drehmoment Parameter für max. Strom, max. Drehzahl größer als 

Null einstellen 

Falsche Betriebsart eingestellt Eingangssignal und Parameter für die gewünschte 

Betriebsart einstellen 

Antriebssystem ausgeschaltet Antriebssystem einschalten, Freigabesignal geben 

Motorphasen vertauscht Reihenfolge der Motorphasen korrigieren 

Motor ist mechanisch blockiert Anbauteile prüfen 

Strombegrenzung aktiviert (Parameter) Strombegrenzung korrigieren 

Motor ruckelt kurz Motorphasen vertauscht Motorkabel und Anschluss prüfen: Motorphasen U, V 

und W auf Motor- und Geräteseite gleich anschließen 

Motor schwingt Verstärkungsfaktor KP zu hoch KP verringern (Drehzahlsteuerung) 

Störung des Motor-Gebersystems Motor-Geberkabel überprüfen 

Motor läuft zu 

weich 

Integralzeit TNn zu hoch Tn verringern (Drehzahlsteuerung) 

Verstärkungsfaktor KPn zu niedrig KPn erhöhen (Drehzahlsteuerung) 

Motor läuft zu rau Integralzeit TNn zu niedrig TNn erhöhen (Drehzahlsteuerung) 

Verstärkungsfaktor KPn zu hoch KPn verringern (Drehzahlsteuerung) 

Fehlermeldung 

Kommunikationsfehler 

Antriebssystem ausgeschaltet Antriebssystem einschalten 

Verdrahtungsfehler Verdrahtung überprüfen 

falsche PC-Schnittstelle ausgewählt richtige Schnittstelle auswählen 


0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 


10.4.2 Behebung von Fehlern sortiert nach Fehlerbit 

Fehler 

bit 

Bedeutung Fehlerklasse 

0 Allgemeiner Fehler 0 

1 Endschalter (LIMP/LIMN/ 

REF) 

2 Verfahrbereich überschritten 

(Softwareendschalter, 


Zum besseren Überblick in der Fehlersuche sind alle Fehlernummern 

durch sogenannten Fehlerbit kategorisiert. Die Fehlerbit können im Parameter 

_SigLatched ausgelesen werden. Der Signalzustand „1“ 

markiert eine Fehler- oder Warnmeldung. 

Ursache Fehlerbehebung 

1 Endschalter ist oder wurde aktiviert, 

Leitung unterbrochen 

3 "Quick Stop" über Feldbus 1 Feldbus-Kommando 

4 Eingänge PWRR_A und 

PWRR_B sind "0" 

5 reserviert 

6 Fehler im Feldbus RS485, 

Modbus 

Antrieb in Fahrbereich fahren, Positionierdaten 

auf Achsbereich anpassen 

Spezielle Meldung im Fehlerspeicher 

1 Motor aus Verfahrbereich Verfahrbereich prüfen, Antrieb neu referenzieren 

3 "Power Removal" wurde ausgelöst 

Unterbrechung der Felbus-Kommunikation, 

nur bei RS485, z. B 

Modbus 

8 reserviert 

9 Führungssignale fehlerhaft 

(Frequenz zu hoch) 

10 Fehler bei Bearbeitung der 2 Bearbeitungsfehler bei Betriebs- 

aktuellen Betriebsart 

art Elektronisches Getriebe, 

Referenzfahrt oder Manuellfahrt 

11 reserviert 

12 Fehler im Feldbus Profibus 0 Unterbrechung der Feldbus- 

Kommunikation, nur bei Profibus 

13 reserviert 

14 Unterspannung im DC-Bus 2 

3 

Schutztür, Verkabelung prüfen 

Kommunikationskabel prüfen, Feldbus 

prüfen, Kommunikationsparameter prüfen, 

siehe auch Feldbus-Handbuch 

zu hohe Frequenz, Störung EMV-Maßnahmen, max. Frequenz einhalten 

(Technische Daten) 

DC-Bus Spannung unter 

Schwellwert für "Quick Stop" 

DC-Bus Spannung unter 

Schwellwert zur Abschaltung des 

Antriebs 

15 Überspannung im DC-Bus 3 DC-Bus Überspannung, zu 

schnelles Bremsen 

16 Leistungsversorgung fehlerhaft 

(Phasenfehler, Erdschluss) 

17 Verbindung zum Motor 

(Motorphase unterbrochen, 

Erdschluss, Kommutierung) 

par. 1) 

Kurzschluss oder Erdschluss 

Versorgungsspannung falsch 

angeschlossen (z. B. 1-phasig 

statt 3-phasig) 

3 Kurzschluss oder Erdschluss in 

der Motorleitung oder Geberleitung. 

Motor defekt. 

Externes Moment übersteigt das 

Motormoment (eingestellter 

Motorstrom zu klein). 

Detailinformationen siehe bei Zusatzinformationen 

im Fehlerspeicher 

Kommunikationskabel prüfen, Feldbus 

prüfen, Kommunikationsparameter prüfen, 

siehe auch Feldbus-Handbuch 

Netzspannung prüfen / erhöhen 

auf Netzausfall prüfen 

Bremsvorgang verlängern, Externen 

Bremswiderstand einsetzen 

Sicherung und Installation prüfen 

Anschlüsse prüfen, Motorkabel bzw. 

Geberkabel austauschen. 

Motor austauschen. 

Externes Moment verringern bzw. die 

Einstellung des Motorstroms erhöhen. 



Fehler 

bit 

Bedeutung Fehlerklasse 

18 Motor Überlastung (zu 

hoher Phasenstrom) 

19 Encoder im Motor meldet 

Fehler oder Verbindung 

zum Encoder fehlerhaft 

20 Unterspannung der Steuerungsversorgung 

21 Temperatur zu hoch (Endstufe, 


oder Motor) 

22 Schleppfehler par. 1) 

1-3 

23 Maximalgeschwindigkeit 

überschritten 

24 Eingänge PWRR_A und 

PWRR_B unterschiedlich 

25..28 reserviert 

3 I 2 t-Überwachung für Motor Last reduzieren, Motor mit größerer 

Nennleistung einsetzen 

3-4 Kein Signal vom Motorgeber, 

Encoder defekt 

Steuerungsversorgungs-Spannung 

unter Minimalwert gesunken 

3 Endstufe überhitzt 

Motor überhitzt 

Temperatursensor nicht angeschlossen 

Geberkabel / Geber prüfen, Kabel tauschen 

Steuerungsversorgung sicherstellen. 

Überprüfung von kurzzeitigen Spannungseinbrüchen 

bei Lastwechsel 

Lüfter defekt bzw. blockiert, Einschaltzeit 

für Spitzenstrom, Last oder Spitzenmoment 

reduzieren 

Motor abkühlen lassen, Last reduzieren, 

Motor mit größerer Nennleistung 

einsetzen, Temperatursensor defekt, 

Motor-Geberkabel prüfen / tauschen 

Schleppfehler Externe Last oder Beschleunigung reduzieren, 

Fehlerreaktion ist einstellbar 

über „Flt_pDiff“ 

Überschreiten der maximalen 

Motordrehzahl bei Schiebebetrieb 

4 Unterbrechung der Signalleitungen 

vertikale Belastung reduzieren 

Signalkabel /-anschluss prüfen, Signalgeber 

prüfen, austauschen 

29 Fehler im EEPROM 3-4 Prüfsumme im EEPROM falsch "Erste Einstellungen" durchführen, 

Anwenderparameter ins EEPROM speichern, 

Rücksprache mit ihrem lokalen 

Vertriebspartner 

30 Systemhochlauf fehlerhaft 

(Hardware- oder Parameterfehler) 

31 Interner Systemfehler 

(z. B. Watchdog) 

1) par. = Parametrierbar 

Ursache Fehlerbehebung 

3-4 Fehlerursache entsprechend 

Fehleranzeige 

Behebung abhängig von Fehleranzeige 

4 Interner Systemfehler 

Gerät aus-/einschalten, Gerät austauschen 

Systemfehler z. B. Division durch EMV-Schutzmaßnahmen einhalten, 

0 oder Timeout-Prüfungen, unzu- Gerät aus-/einschalten, Rücksprache 

reichende EMV 

mit ihrem lokalen Vertriebspartner 


0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 


10.5 Tabelle der Fehlernummern 

Die Fehlerursache zu jeder Fehlermeldung wird codiert als Fehlernummer 

im Parameter FLT_err_num gespeichert. Nachfolgende Tabelle 

zeigt alle Fehlernummer und ihre Bedeutung. Ist bei Fehlerklasse "par." 

eingetragen, ist die Fehlerklasse parametrierbar. Beachten Sie, dass im 

HMI die Fehlernummer ohne das vorangestellte „E“ angezeigt wird. 

Die Fehlernummern sind gegliedert: 

Fehlernummer Fehler im Bereich 

E 1xxx Generelle Fehler 

E 2xxx Überstromfehler 

E 3xxx Spannungsfehler 

E 4xxx Temperaturfehler 

E 5xxx Hardwarefehler 

E 6xxx Softwarefehler 

E 7xxx Schnittstellenfehler, Verdrahtungsfehler 

E Axxx Antriebsfehler, Bewegungsfehler 

E Bxxx Kommunikationsfehler 

Informationen zur Fehlerklasse finden auf Seite 10-214. 

Informationen zu Fehlerbit und Maßnahmen zur Fehlerbeseitigung finden 


Fehlernummer Klasse Bit Bedeutung 

E 1100 0 0 Parameter außerhalb zulässigem Wertebereich 

E 1101 0 0 Parameter existiert nicht 

E 1102 0 0 Parameter existiert nicht 

E 1103 0 0 Schreiben des Parameters nicht zulässig (READ-only) 

E 1104 0 0 Schreibzugriff verweigert (keine Zugriffsrechte) 

E 1106 0 0 Befehl nicht erlaubt, wenn Endstufe aktiv ist 

E 1107 0 0 Zugriff durch andere Schnittstelle verriegelt 

E 1108 0 0 Parameter nicht lesbar (Block Upload) 

E 1109 1 0 Daten, die nach einem Spannungsausfall gespeichert wurden, sind ungültig 

E 110A 0 0 Systemfehler: Kein Bootloader vorhanden 

E 110B 3 30 Initialisierungsfehler (Zusatzinfo = Modbus-Registeradresse) 

E 1300 3 4 Power Removal ausgelöst (PWRR_A, PWRR_B) 

E 1301 4 24 PWRR_A und PWRR_B unterschiedliche Pegel 

E 1310 3 9 Frequenz der Führungssignale zu hoch 

E 1603 0 0 Aufzeichnungsspeicher durch andere Funktion belegt 

E 1606 0 0 Aufzeichnung ist noch aktiv 

E 1607 0 0 Aufzeichnung: Kein Trigger definiert 

E 1608 0 0 Aufzeichnung: Triggeroption nicht zulässig 

E 1609 0 0 Aufzeichnung: Kein Kanal definiert 

E 160A 0 0 Aufzeichnung: Keine Daten vorhanden 




E 160B 0 0 Parameter nicht aufzeichenbar 

E 160C 1 0 Auto-Tuning: Trägheitsmoment außerhalb zulässigem Bereich 

E 160D 1 0 Auto-Tuning: Der Wert des Parameters 'AT_n_tolerance' ist eventuell zu klein für das 

identifizierte mechanische System 

E 160E 1 0 Auto-Tuning: Testfahrt konnte nicht gestartet werden 

E 160F 1 0 Auto-Tuning: Endstufe kann nicht aktiviert werden 

E 1610 1 0 Auto-Tuning: Bearbeitung abgebrochen 

E 1611 1 0 Systemfehler: Auto-Tuning interner Schreibzugriff 

E 1612 1 0 Systemfehler: Auto-Tuning interner Lesezugriff 

E 1613 1 0 Auto-Tuning: max. zulässiger Positionierbereich überschritten 

E 1614 0 0 Auto-Tuning: bereits aktiv 

E 1615 0 0 Auto-Tuning: Dieser Parameter kann nicht geändert werden solange Auto-Tuning 

aktiv ist 

E 1616 1 0 Auto-Tuning: Haftreibung für gewählte Drehzahlsprunghöhe 'AT_n_ref' zu groß 

E 1617 1 0 Auto-Tuning: Reib- bzw. Lastmoment zu groß 

E 1618 1 0 Auto-Tuning: Optimierung fehlgeschlagen 

E 1619 0 0 Auto-Tuning: Die Drehzahlsprunghöhe 'AT_n_ref' ist im vergleich zu 'AT_n_tolerance' 

zu klein 

E 1A00 0 0 Systemfehler: FIFO Speicher Überlauf 

E 1A01 3 19 Motor wurde getauscht 

E 1A02 3 19 Motor wurde getauscht 

E 1B00 4 31 Systemfehler: Fehlerhafte Parameter für Motor oder Endstufe 

E 1B01 3 30 Anwenderparameter max. Drehzahl zu gross 

E 1B02 3 30 Anwenderparameter max. Strom, Haltestrom oder Quickstoppstrom zu gross 

E 1B03 4 30 Encoder wird vom aktuellen Betriebsystem nicht unterstützt 

E 1B04 3 30 ESIM-Aufösung bei gewähltem n_max zu hoch 

E 2300 3 18 Überstrom Endstufe 

E 2301 3 18 Überstrom Bremswiderstand 

E 3100 par. 16 Phasenfehler Netz-Versorgung 

E 3200 3 15 Überspannung DC bus 

E 3201 3 14 Unterspannung DC bus (Abschalt-Schwelle) 

E 3202 2 14 Unterspannung DC bus (Quickstop-Schwelle) 

E 3203 4 19 Versorgungsspannung Motorgeber 

E 3206 0 11 Unterspannung DC bus, fehlende Netzphase (Warnung) 

E 4100 3 21 Übertemperatur Endstufe 

E 4101 0 1 Warnung Übertemperatur Endstufe 

E 4102 0 4 Warnung Überlast (I²t) Endstufe 

E 4200 3 21 Übertemperatur Gerät 

E 4300 3 21 Übertemperatur Motor 

E 4301 0 2 Warnung Übertemperatur Motor 

E 4302 0 5 Warnung Überlast (I²t) Motor 

E 4402 0 6 Warnung Überlast (I²t) Bremswiderstand 


0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 



E 5200 4 19 Verbindungsfehler mit Motorgeber 

E 5201 4 19 fehlerhafte Kommunikation Motorgeber 

E 5202 4 19 Motorgeber wird nicht unterstützt 

E 5203 4 19 Verbindungsfehler mit Motorgeber 

E 5204 3 19 Verbindung mit Motorgeber verloren 

E 5205 4 19 Angeschlossener Motor (Motorfamilie) wird nicht unterstützt 

E 5430 4 29 Systemfehler: EEPROM Lesefehler 

E 5431 3 29 Systemfehler: EEPROM Schreibfehler 

E 5435 4 29 Systemfehler: EEPROM nicht formatiert 

E 5437 4 29 Systemfehler: EEPROM Prüfsummenfehler Herstellerdaten 

E 5438 3 29 Systemfehler: EEPROM Prüfsummenfehler Anwender-Parameter 

E 5439 3 29 Systemfehler: EEPROM Prüfsummenfehler CAN-Parameter 

E 543A 4 29 Systemfehler: EEPROM HardwareInfo ungültig 

E 543B 4 29 Systemfehler: EEPROM Herstellerdaten ungültig 

E 543C 3 29 Systemfehler: EEPROM CAN-Daten ungültig 

E 543D 3 29 Systemfehler: EEPROM Anwender-Parameter ungültig 

E 543E 3 29 Systemfehler: EEPROM Prüfsummenfehler NoInit-Parameter 

E 5600 3 17 Phasenfehler Motoranschluss 

E 5601 4 19 Unterbrechung bzw. fehlerhafte Gebersignale 

E 5602 4 19 Unterbrechung bzw. fehlerhafte Gebersignale 

E 5603 4 17 Kommutierungsfehler 

E 6107 0 0 Parameter ausserhalb Wertebereich (Berechnungsfehler) 

E 6108 0 0 Funktion nicht verfügbar 

E 610D 0 0 Fehler im Auswahlparameter 

E 610F 4 30 Systemfehler: interne Zeitbasis ausgefallen (Timer0) 

E 7120 4 19 ungültige Motordaten 

E 7121 2 19 Systemfehler: fehlerhafte Kommunikation Motorgeber 

E 7122 4 30 unzulässige Motordaten 

E 7123 4 30 Motorstrom Offset außerhalb zulässigem Bereich 

E 7124 4 19 Systemfehler: Geber ist defekt 

E 7126 0 19 Es wurde noch keine Antwort empfangen 

E 7200 4 30 Systemfehler: Kalibrierung Analog/Digital Wandler 

E 7201 4 30 Systemfehler: Motorgeber Initialisierung (Quadrantenauswertung) 

E 7327 4 19 Systemfehler: Positionssensor nicht bereit 

E 7328 4 19 Motorgeber meldet: Positionserfassung fehlerhaft 

E 7329 0 8 Motorgeber meldet: Warnung 

E 7330 4 19 Systemfehler: Motorgeber (Hiperface) 

E 7331 4 30 Systemfehler: Motorgeber Initialisierung 

E 7333 4 30 Systemfehler: Abweichung bei Kalibrierung Analog/Digitalwandler 

E 7334 0 0 Systemfehler: Analog/Digitalwandler Offset zu groß 




E 7335 0 8 Kommunikation zum Motorgeber belegt 

E 7336 3 0 Offset bei Offsetabgleich Sincos zu groß 

E 7337 1 8 Schreiben des Offsets konnte nicht erfolgreich durchgeführt werden 

E 7338 0 13 Keine gültige Absolutposition Motor 

E 7400 0 31 Systemfehler: illegaler Interrupt (XINT2) 

E 7500 0 9 RS485/Modbus: Overrun-Fehler 

E 7501 0 9 RS485/Modbus: Framing-Fehler 

E 7502 0 9 RS485/Modbus: Parity-Fehler 

E 7503 0 9 RS485/Modbus: Empfangsfehler 

E A060 2 10 Berechnungsfehler beim elektronischen Getriebe 

E A061 2 10 Führungsgrößenänderung beim elektronischen Getriebe zu groß 

E A300 0 0 Momentenrampe mit HALT-Strom aktiv 

E A301 0 0 Antrieb im Zustand 'QuickStopActive' 

E A302 1 1 Unterbrechung durch LIMP 

E A303 1 1 Unterbrechung durch LIMN 

E A304 1 1 Unterbrechung durch REF 

E A305 0 0 Aktivieren der Endstufe in aktuellem Betriebszustand der Zustandsmaschine nicht 

möglich 

E A306 1 3 Unterbrechung durch Softwarestopp durch Anwender 

E A307 0 0 Unterbrechung durch internen Softwarestopp 

E A308 0 0 Antrieb in Zustand 'Fault' 

E A309 0 0 Antrieb nicht im Zustand 'OperationEnable' 

E A310 0 0 Endstufe nicht aktiv 

E A312 0 0 Profilgenerierung unterbrochen 

E A313 0 0 Positionsüberlauf (pos_over=1), hierdurch Referenzpunkt nicht mehr definiert 

(ref_ok=0) 

E A314 0 0 keine Referenzposition 

E A315 0 0 Referenzierung aktiv 

E A316 0 0 Überlauf bei Beschleunigungsberechnung 

E A317 0 0 Antrieb nicht im Stillstand 

E A318 0 0 Betriebsart aktiv (x_end = 0) 

E A319 1 2 Manual-/Autotuning: Bereichsüberschreitung Distanz 

E A31A 0 0 Manual-/Autotuning: zu hohe Amplitude/Offset eingestellt 

E A31B 0 0 HALT angefordert 

E A31C 0 0 Unzulässige Positionseinstellung bei Software-Endschalter 

E A31D 0 0 Bereichsüberschreitung Drehzahl (CTRL_n_max) 

E A31E 1 2 Unterbrechung durch pos. Software-Endschalter 

E A31F 1 2 Unterbrechung durch neg. Software-Endschalter 

E A320 par. 22 Positions-Schleppfehler 

E A321 0 0 RS422 Positions-Schnittstelle nicht als Eingangssignal definiert 

E A324 1 10 Fehler bei Referenzierung (Zusatzinfo = Detaillierte Fehlernummer) 


0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 



E A325 1 10 Anzufahrender Endschalter nicht aktiviert 

E A326 1 10 Schalter REF nicht gefunden zwischen LIMP und LIMN 

E A327 1 10 Referenzfahrt auf REF ohne Drehrichtungsumkehr, unzul. Endschalter LIM aktiviert" 

E A328 1 10 Referenzfahrt auf REF ohne Drehrichtungsumkehr, Überfahren von LIM oder REF 

nicht zulässig 

E A329 1 10 Mehr als ein Signal LIMP/LIMN/REF aktiv 

E A32A 1 10 Ext. Überwachungssignal LIMP bei neg. Drehrichtung 

E A32B 1 10 Ext. Überwachungssignal LIMN bei pos. Drehrichtung 

E A32C 1 10 Fehler bei REF (Schaltersignal kurzzeitig aktiviert oder Schalter überfahren) 

E A32D 1 10 Fehler bei LIMP (Schaltersignal kurzzeitig aktiviert oder Schalter überfahren) 

E A32E 1 10 Fehler bei LIMN (Schaltersignal kurzzeitig aktiviert oder Schalter überfahren) 

E A32F 1 10 Indexpuls wurde nicht gefunden 

E A330 0 0 Reproduzierbarkeit der Indexpulsfahrt unsicher, Indexpuls ist zu nahe an Schalter 

E A331 3 0 Keine Hochlaufbetriebsart bei lokaler Steuerungsart ausgewählt 

E A332 1 10 Fehler bei Manuellfahrt (Zusatzinfo = Detaillierte Fehlernummer) 

E A334 2 0 Timeout bei Stillstandsfenster-Kontrolle 

E A335 1 10 Bearbeitung nur in Feldbusbetrieb möglich 

E A337 0 10 Fortsetzen der Betriebsart nicht moeglich 

E B100 0 9 RS485/Modbus: unbekannter Dienst 

E B200 0 9 RS485/Modbus: Protokollfehler 

E B201 2 6 RS485/Modbus: Nodeguard Fehler 

E B202 0 9 RS485/Modbus: Nodeguard Warnung 

E B203 0 9 RS485/Modbus: Anzahl Monitorobjekte falsch 

E B204 0 9 RS485/Modbus: Dienst zu lang 

E B300 4 12 Profibus: Initialisierung fehlgeschlagen 

E B301 4 12 Profibus: Initialisierung fehlgeschlagen 

E B302 0 12 Profibus: Schreibzugriff verweigert (falsche Auftragskennung) 

E B303 par. 12 Profibus: Fehlerhafte Bearbeitung des Prozessdatenkanals 


E B305 par. 12 Profibus: Parameter kann nicht in das Ausgangsdatentelegramm gemapped werden 



E B308 par. 12 Profibus: Parameter kann nicht gelesen werden 

E B309 0 12 Profibus: Subindex ungleich Null 

E B30A 0 12 Profibus: Parameter existiert nicht 

E B30B 1 12 Profibus: Watchdog 

E B30C 1 12 Profibus: Motorstopp durch Clear-Befehl des Masters 

E B30D 0 12 Profibus: Parameter lässt sich nicht mappen 




0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 

LXM05B Parameter 

11 Parameter 

11.1 Darstellung von Parametern 


Code 


Beispiel_Name 

BSPI 

MENUE-BSPI 

Hier finden Sie eine Übersicht über alle Parameter, die Sie für das Bedienen 

des Produkts ansprechen können. 

Die Parameterdarstellung enthält einerseits Informationen, die zur eindeutigen 

Identifikation eines Parameters benötigt werden. Andererseits 

können der Parameterdarstellung Hinweise zu Einstellungsmöglichkeiten, 

Voreinstellungen sowie Eigenschaften des Parameters entnommen 

werden. 

Eine Parameterdarstellung weist folgende Merkmale auf: 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Beispielparameter (Querverweis) 

Details und Auswahlwerte 

1 / Auswahlwert1 / WRT1: Erklärung 1 

2 / Auswahlwert2 / WRT2: Erklärung 2 

Apk 0.00 

3.00 

300.00 

Fieldbus 

0 

300 

30000 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Profibus 1234 

Die wichtigsten Begriffe der Überschriftszeile einer Parametertabelle 

werden im folgenden erklärt. 

Parameter Name Der Parametername wird bei der Inbetriebnahmesoftware in der Spalte 

"Bezeichnung" angezeigt. 

Code und HMI Code Der Code wird beim HMI an einer 7-Segment-Anzeige dargestellt (HMI- 

Code). 

Querverweis Falls weitere Informationen zu diesem Parameter vorhanden sind finden 

Sie die unter diesem Querverweis. 

Auswahlwerte Bei Parametern die eine Auswahl von Einstellungen anbieten, ist die 

Auswahlnummer über Feldbus sowie die Bezeichnung der Werte bei 

Eingabe durch Inbetriebnahmesoftware und HMI angegeben. 

1 Auswahlwert über Feldbus 

Auswahlwert1 Anzeige Inbetriebnahmetool 

WRT1 Anzeige HMI 

Default-Wert Werksseitige Voreinstellungen. 

Datentyp Der Datentyp bestimmt den gültigen Wertebereich, insbesondere wenn 

zu einem Parameter Minimal- und Maximalwert nicht explizit angegeben 

sind. 

Datentyp Byte Minwert Maxwert 

INT16 2 Byte / 16 Bit -32768 32767 


Parameter LXM05B 

Datentyp Byte Minwert Maxwert 

UINT16 2 Byte / 16 Bit 0 65535 

INT32 4 Byte / 32 Bit -2147483648 2147483647 

UINT32 4 Byte / 32 Bit 0 4294967295 

R/W Hinweis zur Les- und Schreibbarkeit der Werte 

"R/-" - Werte sind nur lesbar 

"R/W" - Werte sind les- und schreibbar. 

persistent Kennzeichnung, ob der Wert des Parameters persistent ist, d.h. nach 

Abschalten des Gerätes im Speicher erhalten bleibt. Bei Änderung eines 

Wertes über Inbetriebnahmesoftware oder Feldbus muss der Anwender 

explizit die Werteänderung in den persistenten Speicher 

speichern. Bei Eingabe über HMI speichert das Gerät den Wert des Parameters 

bei jeder Änderung automatisch. 

Hinweise zur Eingabe von Werten Für die unterschiedlichen Möglichkeiten des Parametrierens verwenden 

Sie diese Angaben: 

Parametrieren mit Angaben 

Feldbus Parametername 

HMI HMI-Code 

Inbetriebnahmesoftware Code 

Beachten Sie, dass die Parameterwerte über den Feldbus ohne Dezimalzeichen 

angegeben werden, z.B.: 

Für HMI und Inbetriebnahmesoftware: 

Maxwert = 327.67 

Für Feldbus (in Parameterliste unter "Fieldbus"): 

Maxwert = 32767 


0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 


11.2 Liste aller Parameter 


Code 


_acc_pref 

- 

_AccessInfo 

- 

_actionStatus 

- 

_I2t_act_M 

- 

_I2t_act_PA 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Beschleunigung der Sollwertgenerierung() (1/min)/s 

Vorzeichen entsprechend der Änderung des 

- 

Betrages der Geschwindigkeit: 

Erhöhung Geschwindigkeit: pos. Vorzeichen 

Verkleinerung Geschwindigkeit: neg. Vorzeichen 

Aktueller Zugriffkanals für Aktionsobjekte(8-141) 

Lowbyte : 

0 : Belegt durch Kanal im Highbyte 

1 : Exklusiv belegt durch Kanal im Highbyte 

Highbyte: Aktuelle Belegung des Zugriffskanals 

0: reserviert 

1: IO 

2: HMI 

3: Modbus 

4: CANopen 

5: CANopen über zweiten SDO-Kanal 

6: Profibus 

Aktionswort(8-180) 



1: aktiviert 







Bit6: Antrieb steht 

(Istdrehzahl _n_act < 9U/min) 

Bit7: Antrieb dreht positiv 

Bit8: Antrieb dreht negativ 

Bit9: Antrieb innerhalb Positionsfenster 

(pwin) 


Bit11: Profilgenerator steht 

(Solldrehzahl ist 0) 

Bit12: Profilgenerator verzögert 

Bit13: Profilgenerator beschleunigt 

Bit14: Profilgenerator fährt konstant 


Überlast Motor aktuell(8-180) % 

Überlast Endstufe aktuell(8-180) % 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

INT32 

R/- 

- 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Profibus 7954 


- 

- 

- 

- 

- 

- 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

R/- 

- 

- 

Profibus 280 

Profibus 7176 

Profibus 7218 

Profibus 7212



Code 


_I2t_mean_M 

I2TM 

STA-i2TM 

_I2t_mean_PA 

I2TP 

STA-i2TP 

_I2t_peak_RES 

- 

_I2t_peak_M 

- 

_I2t_peak_PA 

- 

_I2tl_act_RES 

- 

_I2tl_mean_RES 

I2TR 

STA-i2TR 

_Id_act 

- 

_Id_ref 

- 

_Idq_act 

IACT 

STA-iACT 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Belastungsfaktor Motor(8-180) % 

Belastungsfaktor Endstufe(8-180) % 

Überlast Bremswiderstand Maximalwert(8-180) 

Maximale Überlast Bremswiderstand die in 

den letzten 10sec. aufgetreten ist. 

Überlast Motor Maximalwert(8-180) 

Maximale Überlast Motor, die in den letzten 

10sec. aufgetreten ist 

Überlast Endstufe Maximalwert(8-180) 

Maximale Überlast Endstufe die in den letzten 

10sec. aufgetreten ist. 

Überlast Bremswiderstand aktuell(8-180) % 

Belastungsfaktor Bremswiderstand(8-180) % 

aktueller Motorstrom d-Komponente() 


Soll Motorstrom d-Komponente (Feldschwächend)() 


Gesamt Motorstrom (Vektorsumme aus d 

und q-Komponente)() 



- 

- 

% 

- 

% 

- 

% 

- 

- 

- 

A pk 

0.00 

- 

0.00 

A pk 

0.00 

- 

0.00 

A pk 

0.00 

- 

0.00 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

R/- 

- 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Profibus 7220 

Profibus 7214 

Profibus 7210 

Profibus 7222 

Profibus 7216 

Profibus 7206 

Profibus 7208 

Profibus 7684 

Profibus 7714 

Profibus 7686 

0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 



Code 


_IO_act 

IOAC 

STA-ioAC 

_Iq_act 

- 

_Iq_ref 

IQRF 

STA-iQRF 

_LastWarning 

- 

_n_act 

NACT 

STA-NACT 

_n_actRAMP 

- 

_n_pref 

- 

_n_ref 

- 

_n_targetRAMP 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Zustand der digitalen Eingänge und Ausgänge(7-116) 

Belegung 24V-Eingänge: 

Bit 0: REF 

Bit 1: LIMN,CAP2 

Bit 2: LIMP,CAP1 

Bit 3: HALT 

Bit 4: PWRR_B 

Bit 5: PWRR_A 

Bit 6: - 


Belegung 24V-Ausgänge: 

Bit 8: NO_FAULT 

Bit 9: ACTIVE 

aktueller Motorstrom q-Komponente() 


Soll Motorstrom q-Komponente (Drehmomenterzeugend)() 


Letzte Warnung als Nummer() 

- 

Nummer der zuletzt aufgetreten Warnung. 

- 

Wenn die Warnung wieder inaktiv wird, bleibt 

die Nummer bis zum nächsten Fault-Reset 

erhalten. 

Wert 0: keine Warnung aufgetreten 


- 

- 

A pk 

0.00 

- 

0.00 

A pk 

0.00 

- 

0.00 

Istdrehzahl des Motors(8-178) 1/min 

Ist-Drehzahl des Fahrprofilgenerators(8-178) 1/min 

Drehzahl der Sollwertgenerierung() 1/min 

Solldrehzahl des Drehzahlreglers() 1/min 

Ziel-Drehzahl des Fahrprofilgenerators() 1/min 

- 

- 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT32 

R/- 

- 

- 

INT32 

R/- 

- 

- 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT32 

R/- 

- 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Profibus 2050 

Profibus 7682 

Profibus 7712 

Profibus 7186 

Profibus 7696 

Profibus 7948 

Profibus 7950 

Profibus 7694 

Profibus 7946



Code 


_OpHours 

OPH 

STA-oPh 

_p_absENCusr 

- 

_p_absmodulo 

- 

_p_act 

- 

_p_actPosintf 

- 

_p_actusr 

PACU 

STA-PACU 

_p_actRAMPusr 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Betriebsstundenzähler() s 

Absolutposition bezogen auf Motorgeber- 

Arbeitsbereich in Anwendereinheiten(7-123) 

Wertebereich ist durch Gebertyp bedingt 

Bei Singleturn-Motorgebern wird der Wert 

bezogen auf eine Motorumdrehung geliefert, 

bei Multiturn-Motorgebern bezogen auf den 

gesamten Arbeitsbereich des Gebers (z.B. 

4096Umdr.) 




_WarnLatched 

_WarnActive 


nicht erfasst 

Absolutposition bezogen auf eine Motorumdrehung 

in internen Einheiten() 




_WarnLatched 

_WarnActive 


nicht erfasst 


- 

usr 

- 

Inc 

Istposition Motor in internen Einheiten() Inc 


- 



_WarnLatched 

_WarnActive 


nicht erfasst 

Istposition an Positions-Schnittstelle() 

Gezählte Inkremente am Pulseingang. 

Voraussetzung: IOposInterfac = Pdinput 

oder Abinput 

Istposition des Motors in Anwendereinheiten(8-178) 




_WarnLatched 

_WarnActive 


nicht erfasst 

Istposition des Fahrprofilgenerators(8-178) 

in Anwendereinheiten 

- 

Inc 

-2147483648 

- 

2147483647 

usr 

- 

usr 

- 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT32 

R/- 

- 

- 

UINT32 

R/- 

- 

- 

UINT32 

R/- 

- 

- 

INT32 

R/- 

- 

- 

INT32 

R/- 

- 

- 

INT32 

R/- 

- 

- 

INT32 

R/- 

- 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Profibus 7188 

Profibus 7710 

Profibus 7708 

Profibus 7700 

Profibus 2058 

Profibus 7706 

Profibus 7940 

0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 



Code 


_p_addGEAR 

- 

_p_dif 

PDIF 

STA-PDiF 

_p_DifPeak 

- 

_p_ref 

- 

_p_refusr 

- 

_p_tarRAMPusr 

- 

_Power_act 

- 

_Power_mean 

- 

_prgNoDEV 

_PNR 

INF-_PNR 

_prgVerDEV 

_PVR 

INF-_PVR 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Ausgangsposition elektronisches Getriebe() Inc 

Bei inaktivem Getriebe kann hier die Sollpo- 

- 

sition zum Lageregler ermittelt werden, welche 

bei einer Getriebeaktivierung mit der 

Auswahl 'Synchronisation mit Ausgleichsbewegung' 

eingestellt wird. 

Aktuelle Regelabweichung des Lagereglers(8-180) 

Tatsächliche Regelabweichung zwischen 

Soll- und Istposition, d.h. ohne Berücksichtigung 

irgendwelcher dynamischer Komponenten. 

Beachte: Unterschied zu SPV_p_maxDiff 

Betrag max. erreichter Schleppfehler des 

Lagereglers(8-180) 



Positionsregelabweichung. 

Weitere Hinweise siehe SPV_p_maxDiff. 

Durch einen Schreibzugriff wird der Wert 

wieder zurückgesetzt. 

Sollposition des Lagereglers in internen Einheiten() 

Sollposition des Lagereglers in Anwendereinheiten() 

Zielposition des Fahrprofilgenerators() 

Absolutpositionswert des Profilgenerators 

berechnet aus übergebenen Relativ- und 

Absolutpositionswerten. 

In Anwendereinheiten 

aktuelle Ausgangsleistung() W 

mittlere Ausgangsleistung() W 

Programmnummer Firmware() 

Beispiel: PR840.1 

Wert wird dezimal eingetragen als: 8401 

Versionsnummer Firmware() 

Beispiel.: V4.201 

Wert wird dezimal eingetragen : 4201 

revolution 

-214748.3648 

- 

214748.3647 

Fieldbus 

-2147483648 

2147483647 

revolution 

0.0000 

- 

429496.7295 

Fieldbus 

0 

4294967295 

INT32 

R/- 

- 

- 

INT32 

R/- 

- 

- 

UINT32 

R/W 

- 

- 

Profibus 7942 

Profibus 7716 

Profibus 4382 


Inc 

- 

usr 

- 

usr 

- 

- 

- 

- 

0.0 

- 

0.0 

- 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

INT32 

R/- 

- 

- 

INT32 

R/- 

- 

- 

INT32 

R/- 

- 

- 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

R/- 

- 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Profibus 7698 

Profibus 7704 

Profibus 7938 

Profibus 7194 

Profibus 7196 

Profibus 258 

Profibus 260



Code 


_serialNoDEV 

- 

_SigActive 

- 

_SigLatched 

SIGS 

STA-SiGS 

_StopFault 

STPF 

FLT-STPF 

_Temp_act_DEV 

TDEV 

STA-TDEV 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Seriennummer Gerät() 

Seriennummer : eindeutige Zahl zur Identifikation 

des Produkts 

Aktueller Zustand der Überwachungssignale(8-180) 

Bedeutung siehe _SigLatched 

Gespeicherter Zustand der Überwachungssignale(8-180) 



1: aktiviert 

Bitbelegung: 

Bit0: Allgemeiner Fehler 

Bit1: Endschalter (LIMP/LIMN/REF) 

Bit2: Verfahrbereich überschritten (SW-Endschalter, 


Bit3: Quickstop über Feldbus 

Bit4: Eingänge PWRR sind 0 

Bit6: Fehler RS485 

Bit7: Fehler CAN 

Bit9: Frequenz Führungssignal zu hoch 

Bit10: Fehler aktuelle Betriebsart 

Bit12: Fehler Profibus 

Bit14: Unterspannung DC-Bus 

Bit15: Überspannung DC-Bus 

Bit16: Netzphase fehlt 

Bit17: Verbindung zum Motor fehlerhaft 

Bit18: Motor Überstrom/Kurzschluss 

Bit19: Fehler Motor Encoder oder Verbindung 

zum Encoder 

Bit20: Unterspannung 24V Versorgung 

Bit21: Temperatur zu hoch (Endstufe, Motor) 

Bit22: Schleppfehler 

Bit23: Max. Geschwindigkeit überschritten 

Bit24: Eingänge PWRR unterschiedlich 

Bit29: Fehler im EEPROM 

Bit30: Fehler Systemhochlauf (Hardware- 

oder Parameterfehler) 

Bit31: Interner Systemfehler (z. B. Watchdog) 


Fehlernummer der letzten Unterbrechungsursache(8-180) 

Temperatur Gerät(8-180) °C 

- 

0 

- 

4294967295 

UINT32 

R/per. 

- 

Profibus 302 


- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT32 

R/- 

- 

- 

UINT32 

R/- 

- 

- 

UINT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

R/- 

- 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Profibus 7182 

Profibus 7184 

Profibus 7178 

Profibus 7204 

0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 



Code 


_Temp_act_M 

- 

_Temp_act_PA 

TPA 

STA-TPA 

_Ud_ref 

- 

_UDC_act 

UDCA 

STA-uDCA 

_Udq_ref 

- 

_Uq_ref 

- 

_v_act_Posintf 

- 

_VoltUtil 

- 

_WarnActive 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Temperatur Motor(8-180) 

°C 

für schaltende Temperatursensoren keine 

- 

sinnvolle Anzeige möglich (für Typ des Temperatursensors 

siehe Paramert 

M_TempType) 

Temperatur der Endstufe(8-180) °C 

Soll- Motorspannung d-Komponente() 

in 0,1V Schritten 

Zwischenkreisspannung (DC-Bus)() 

in 0,1 V Schritten 

Gesamt Motorspannung (Vektorsumme aus 

d und q-Komponente)() 

Wurzel aus ( _Uq_ref^2 + _Ud_ref^2) 


Soll- Motorspannung q-Komponente() 


Istgeschwindigkeit an Positions-Schnittstelle() 

Entspricht Frequenz des Signales am Pulseingang. 

Voraussetzung: IOposInterfac = Pdinput 

oder Abinput 

Ausnutzunggrad der Zwischenkreisspannung() 

Bei 100% befindet sich der Antrieb an der 

Spannungsgrenze. 

_VoltUtil = (_Udq_ref / _Udq_ref) * 100% 

Aktive Warnungen bitcodiert(8-180) 

Bedeutung der Bits siehe _WarnLatched 

INT16 

R/- 

- 

- 

Profibus 7202 


- 

V 

0.0 

- 

0.0 

V 

0.0 

- 

0.0 

V 

0.0 

- 

0.0 

V 

0.0 

- 

0.0 

Inc/s 

-2147483648 

- 

2147483647 

% 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT32 

R/- 

- 

- 

INT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

R/- 

- 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Profibus 7200 

Profibus 7690 

Profibus 7198 

Profibus 7692 

Profibus 7688 

Profibus 2060 

Profibus 7718 

Profibus 7190



Code 


_WarnLatched 

WRNS 

STA-WRNS 

AccessLock 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Gespeicherte Warnungen bitcodiert(8-180) 

Gespeicherte Warnungsbits werden bei 

einem FaultReset gelöscht. 

Die Bits 10,11,13 werden automatisch 

gelöscht. 



1: aktiviert 

Bitbelegung: 

Bit 0: Allgemeine Warnung (siehe 

_LastWarning) 

Bit 1: Temperatur der Endstufe hoch 

Bit 2: Temperatur des Motors hoch 


Bit 4: Überlast (I²t) Endstufe 

Bit 5: Überlast (I²t) Motor 

Bit 6: Überlast (I²t) Bremswiderstand 

Bit 7: CAN Warnung 

Bit 8: Motor Encoder Warnung 

Bit 9: RS485 Protokoll Warnung 

Bit 10: PWRR_A und/oder PWRR_B 

Bit 11: DC Bus Unterspannung, fehlende 

Netzphase 

Bit 12: Profibus Warnung 

Bit 13: Position noch nicht gültig (Positionsermittlung 

dauert an) 




Sperren anderer Zugriffskanäle(8-141) - 

0 

0: Andere Zugriffskanäle freigeben 

- 

1: Andere Zugriffskanäle sperren 

1 

Mit diesem Parameter kann der Feldbus den 

aktiven Zugriff auf das Gerät für folgende 

Zugriffskanäle sperren: 

- Inbetriebnahmetool 

- HMI 

- ein zweiter Feldbus 

Die Verarbeitung der Eingangssignale (z.B. 

Halt-Eingang) kann nicht gesperrt werden. 


- 

- 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

R/W 

- 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Profibus 7192 

Profibus 316 

0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 



Code 


AT_dir 

DIR 

TUN-DiR 

AT_dismax 

DIST 

TUN-DiST 

AT_gain 

GAIN 

TUN-GAiN 

AT_J 

- 

AT_M_friction 

- 

AT_M_load 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Drehrichtung Autotuning(7-127) 

1 / pos-neg-home / pnh: erst positive Richtung, 

dann negative Richtung mit Rückkehr 

in Ausgangslage 

2 / neg-pos-home / nph: erst negative Richtung, 

dann positive Richtung mit Rückkehr in 

Ausgangslage 

3 / pos-home / p-h: nur positive Richtung 


4 / pos / p--: nur positive Richtung ohne 


5 / neg-home / n-h: nur negative Richtung 


6 / neg / n--: nur negative Richtung ohne 


Bewegungsbereich Autotuning(7-127) 

Bereich, in dem der automatische Optimierungsvorgang 

der Reglerparameter durchgeführt 

wird. Eingegeben wird der Bereich 

relativ zur momentanen Position. 

Achtung bei "Bewegung in nur eine Richtung" 

(Parameter AT_dir), 

entspricht die tatsächliche Bewegung einem 

Vielfachen dieses angegebenen Bereichs. 

Er wird für jede Optimierungsstufe jeweils 

ausgenutzt. 

Anpassung der Reglerparameter (härter/ 

weicher)(7-129) 

Maßeinheit für den Härtegrad der Regelung. 

Der Wert 100 entspricht dem theoretischen 

Optimum. Größere Werte als 100 bedeuten, 

dass die Regelung härter ist und kleinere 

Werte, dass die Regelung weicher ist. 

Massenträgheit des Gesamtsystems(7-129) 

wird während des Autotuning Prozesses 

automatisch berechnet 


Reibmoment des Systems() 

wird während des Autotuning Vorganges 

bestimmt 


konstantes Lastmoment() 

wird während des Autotuning Vorganges 

bestimmt 



- 

1 

1 

6 

revolution 

1.0 

1.0 

999.9 

Fieldbus 

10 

10 

9999 

% 

- 

kg cm 2 

0.0 

- 

0.0 

A pk 

0.00 

- 

0.00 

A pk 

0.00 

- 

0.00 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT32 

R/W 

- 

- 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

R/- 

- 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 






Profibus 12048



Code 


AT_mechanics 

MECH 

TUN-MECh 

AT_n_ref 

NREF 

TUN-NREF 

AT_progress 

- 

AT_start 

- 

AT_state 

- 

AT_wait 

WAIT 

TUN-WAit 

BRK_trelease 

BTRE 

DRC-BTRE 

BRK_tclose 

BTCL 

DRC-BTCL 

Cap1Activate 

- 

Cap1Config 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Kopplungsart des Systems(7-127) 

1: direkte Kopplung (J ext. zu J Motor 0 Wechsel 



- 

1 

1 

5 

- 

0 

- 

1 

- 

- 

ms 

300 

1200 

10000 

ms 

0 

0 

1000 

ms 

0 

0 

1000 

- 

0 

- 

2 

- 

0 

0 

1 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

R/W 

- 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 







Profibus 1294 

Profibus 1296 

Profibus 2568 

Profibus 2564 

0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 



Code 


Cap1Count 

- 

Cap1Pos 

- 

Cap2Activate 

- 

Cap2Config 

- 

Cap2Count 

- 

Cap2Pos 

- 

CapStatus 

- 

CTRL_I_max 

IMAX 

SET-iMAX 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Capture-Einheit 1 Ereigniszähler(8-199) - 


- 



Capture-Einheit 1 erfasste Position(8-199) usr 


- 




berechnet. 

Capture-Einheit 2 Start/Stop(8-199) 










Konfiguration Capture-Einheit 2(8-199) 



Capture-Einheit 2 Ereigniszähler(8-199) - 


- 



Capture-Einheit 2 erfasste Position(8-199) usr 


- 




berechnet. 

Status der Capture-Einheiten(8-199) 

Lesezugriff: 


erfolgt 


erfolgt 

Strombegrenzung(7-114) 

Wert darf max. zulässigen Strom von Motor 

oder Endstufe nicht überschreiten. 

Default ist kleinster Wert aus M_I_max und 

PA_I_max 

UINT16 

R/- 

- 

- 

INT32 

R/- 

- 

- 

Profibus 2576 

Profibus 2572 


- 

0 

- 

2 

- 

0 

0 

1 

- 

- 

Apk 0.00 

- 

299.99 

Fieldbus 

0 

29999 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

R/- 

- 

- 

INT32 

R/- 

- 

- 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Profibus 2570 

Profibus 2566 

Profibus 2578 

Profibus 2574 

Profibus 2562 

Profibus 4610



Code 


CTRL_I_max_fw 

- 

CTRL_KFDn 

- 

CTRL_KFPp 

- 

CTRL_KPid 

- 

CTRL_KPiq 

- 

CTRL_KPn 

- 

CTRL_KPp 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Feldschwächeregler max. Feldstrom() 

maximaler Wert ist ca. die Hälfte des kleineren 

Wertes von Nennstrom der Endstufe und 

des Motors. 

A pk 

0.00 

0.00 

327.67 

Fieldbus 

0 

0 

32767 

Drehzahlregler Vorsteuerung D-Faktor() - 

0 

0 

3175 

Geschwindigkeits-Vorsteuerung Lageregler() 

Übersteuerung bis 110% möglich. 

Stromregler Längsrichtung (d) P-Faktor() 

Wert wird berechnet aus Motorparametern. 

In 0,1V/A Schritten 

Stromregler Querrichtung (q) P-Faktor() 

Wert wird berechnet aus Motorparameter 

in 0,1 V/A Schritten 

Drehzahlregler P-Faktor(7-133) 

Defaultwert wird aus Motorparameter 

berechnet 

Lageregler P-Faktor(7-139) 

Defaultwert wird berechnet 

% 

0.0 

0.0 

110.0 

Fieldbus 

0 

0 

1100 

V/A 

0.5 

- 

1270.0 

Fieldbus 

5 

12700 

V/A 

0.5 

- 

1270.0 

Fieldbus 

5 

12700 

A/(1/min) 

0.0001 

- 

1.2700 

Fieldbus 

1 

12700 

1/s 

2.0 

- 

495.0 

Fieldbus 

20 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

R/per. 

- 

UINT16 

R/per. 

- 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Profibus 4376 

Profibus 4618 

Profibus 4624 

Profibus 4354 

Profibus 4358 

Profibus 4614 


4950 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Profibus 4620 

0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 



Code 


CTRL_n_max 

NMAX 

SET-NMAX 

CTRL_Nfbandw 

- 

CTRL_Nfdamp 

- 

CTRL_Nffreq 

- 

CTRL_Pcdamp 

- 

CTRL_Pcdelay 

- 

CTRL_TAUiref 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Drehzahlbegrenzung(7-114) 

Wer darf max. Drehzahl von Motor nicht 

überschreiten 

Default ist Maximaldrehzahl des Motors 

(siehe M_n_max) 

Bandbreite Notch-Filter Strom() 

Die Bandbreite ist wie folgt definiert: Fb/F0 

1/min 

0 

- 

13200 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Profibus 4612 


% 

10 

30 

99 

Dämpfung Notch-Filter Strom() % 

1.0 

10.0 

45.0 

Fieldbus 

10 

100 

450 

Frequenz Notch-Filter Strom() 

Beim Wert 15000 wird das Filter ausgeschaltet. 

Dämpfung Posicast-Filter Geschwindigkeit() 


Zeitverzögerung Posicast-Filter Geschwindigkeit() 




Hz 

50.0 

1500.0 

1500.0 

Fieldbus 

500 

15000 

15000 

% 

50.0 

100.0 

100.0 

Fieldbus 

500 

1000 

1000 

ms 

0.00 

0.00 

25.00 

Fieldbus 

0 

0 

2500 

ms 

0.00 

1.20 

4.00 

Fieldbus 

0 

120 

400 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Profibus 4646 

Profibus 4644 

Profibus 4642 

Profibus 4648 

Profibus 4650 

Profibus 4640



Code 


CTRL_TAUnref 

- 

CTRL_TNid 

- 

CTRL_TNiq 

- 

CTRL_TNn 

- 

CUR_I_target 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 


Drehzahlsollwertes(7-133) 

Stromregler Längsrichtung (d) Nachstellzeit() 


in 0,01ms Schritten 

Stromregler Querrichtung (q) Nachstellzeit() 


in 0,01ms Schritten 

ms 

0.00 

9.00 

327.67 

Fieldbus 

0 

900 

32767 

ms 

0.13 

- 

327.67 

Fieldbus 

13 

32767 

ms 

0.13 

- 

327.67 

Fieldbus 

13 

32767 

Drehzahlregler Nachstellzeit(7-133) ms 

0.00 

9.00 

327.67 

Fieldbus 

0 

900 

32767 

Sollstrom in Betriebsart Stromregelung(8-154) 

Apk -300.00 

0.00 

300.00 

Fieldbus 

-30000 

0 

30000 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

R/per. 

- 

UINT16 

R/per. 

- 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

INT16 

R/W 

- 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Profibus 4626 

Profibus 4356 

Profibus 4360 

Profibus 4616 

Profibus 8200 


0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 



Code 


ENC_pabsusr 

- 

ESIMscale 

ESSC 

DRC-ESSC 

FLTAmpOnCyc 

- 

FLTAmpOnTime 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Position des Motorgebers direkt setzen(7-123) 

Wertebereich ist abhängig vom Typ des 

Gebers. 

SRS: Sincos-Singleturn: 

0..max_pos_usr/rev. - 1 

SRM: Sincos-Multiturn: 

0 .. (4096 * max_pos_usr/rev.) -1 

max_pos_usr/rev.: maximale Anwenderposition 

für eine Motorumdrehung, bei Default- 

Positionsskalierung ist dieser Wert 16384. 

!!!Wichtig: 

* Falls die Bearbeitung mit Richtungsinvertierung 

durchgeführt werden soll ist diese 

vor Setzen der Motorgeberposition einzustellen 

* Der Einstellwert wird erst mit dem nächsten 

Einschalten der Steuerung aktiv. Nach dem 

Schreibzugriff muß mindestens 1 Sekunde 

gewartet werden bis die Steuerung ausgeschaltet 

wird. 

* Durch Änderung des Wertes wird auch die 

Lage des virtuellen Indexpulses und des Indexpulses 

bei ESIM-Funktion verschoben. 

Encodersimulation - Einstellung der Auflösung(7-122) 

Der komplette Wertebereich für die Auflösung 

steht zur Verfügung. 

Für Auflösungen, die durch 4 Teilbar sind, ist 

sichergestellt, dass der Indexpuls bei A=high 

und B=high liegt. 

ACHTUNG: Werteaktivierung erfolgt erst mit 

dem nächsten Einschalten der Steuerung. 

Nach dem Schreibzugriff muss mindestens 1 

Sekunde gewartet werden bis die Steuerung 

ausgeschaltet wird. 

ENABLE Zyklen bis zum Fehlerzeitpunkt() 

Anzahl der Endstufen Einschaltvorgänge 

nach Einschalten der Spannungsversorgung 

(Steuerspannung) bis zum Auftreten 

des Fehlers 

Fehlerzeitpunkt nach ENABLE() s 

usr 

0 

- 

2147483647 

Inc 

8 

4096 

65535 

UINT32 

R/W 

- 

- 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Profibus 1324 

Profibus 1322 


- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

R/- 

- 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Profibus 15372



Code 


FLT_class 

- 

FLT_del_err 

- 

FLT_err_num 

- 

FLT_Idq 

- 

FLT_MemReset 

- 

FLT_n 

- 

FLT_powerOn 

POWO 

INF-PoWo 

FLT_Qual 

- 

FLT_Temp_DEV 

- 

FLT_Temp_PA 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Fehlerklasse(10-220) 

0: Warnung (keine Reaktion) 

1: Fehler (Quick Stop -> Zustand 7) 

2: Fehler (Quick Stop -> Zustand 8,9) 

3: Fataler Fehler (Zustand 9) 

4: Fataler Fehler (Zustand 9, nicht quittierbar) 

Fehlerspeicher löschen(10-220) 

1: Löschen aller Einträge im Fehlerspeicher 

Der Löschvorgang ist abgeschlossen, wenn 

beim Lesen eine 0 zurückgeliefert wird. 

Fehlernummer(10-220) 

Lesen dieses Parameters bringt den gesamten 

Fehlereintrag (Fehlerklasse, Fehlerzeitpunkt, 

...) in einen Zwischenspeicher, aus 

dem danach alle Elemente des Fehlers gelesen 

werden können. 

Außerdem wird der Lesezeiger des Fehlerspeichers 

automatisch auf den nächsten 

Fehlereintrag weitergeschaltet. 

Motorstrom zum Fehlerzeitpunkt() 

in 10mA Schritten 

Rücksetzen des Fehlerspeicher Lesezeigers(10-220) 

1 : Fehlerspeicher Lesezeiger auf ältesten 

Fehlereintrag setzen. 


- 

0 

- 

4 

- 

0 

- 

1 

- 

0 

- 

65535 

A 

0.00 

- 

0.00 

Geschwindigkeit zum Fehlerzeitpunkt() 1/min 

Anzahl der Einschaltvorgänge() - 

0 

- 

4294967295 

Fehler Zusatzinformation(10-220) 

Dieser Eintrag enthält Zusatzinformationen 

zum Fehler in Abhängigkeit der Fehlernummer 

Beispiel: eine Parameteradresse 

Temperatur Gerät zum Fehlerzeitpunkt() °C 

Temperatur Endstufe zum Fehlerzeitpunkt() °C 

- 

0 

- 

1 

- 

- 

0 

- 

65535 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

R/W 

- 

- 

INT16 

R/- 

- 

- 

UINT32 

R/- 

- 

- 

UINT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

R/- 

- 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 











0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 



Code 


FLT_Time 

- 

FLT_UDC 

- 

GEARdenom 

- 

GEARdir_enabl 

- 

GEARnum 

- 

GEARratio 

GFAC 

SET-GFAC 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Fehlerzeitpunkt(10-220) 

Bezogen auf Betriebsstundenzähler 

Zwischenkreisspannung zum Fehlerzeitpunkt() 

in 100mV Schritten 

Nenner des Getriebfaktors(8-156) 

siehe Beschreibung GEARnum 

Freigegebene Bewegungsrichtung der 

Getriebebearbeitung(8-156) 

1 / positive : pos. Richtung 

2 / negative: neg. Richtung 

3 / both: beide Richtungen (default) 

Hiermit kann eine Rücklaufverriegelung aktiviert 

werden. 

Zähler des Getriebefaktors(8-156) 

GEARnum 

Getriebefaktor= --------------------- 

GEARdenom 

Die Übernahme des neuen Getriebefaktors 

erfolgt bei Übergabe des Zählerwertes. 

Auswahl spezieller Getriebefaktoren(8-156) 

0 : Verwendung des eingestellten Getriebefaktors 

aus GEARnum/GEARdenom 

1 : 200 

2 : 400 

3 : 500 

4 : 1000 

5 : 2000 

6 : 4000 

7 : 5000 

8 : 10000 

9 : 4096 

10 : 8192 

11 : 16384 

Änderung der Führungsgrösse um angegebenen 

Wert bewirkt eine Motorumdrehung. 

s 

0 

- 

536870911 

UINT32 

R/- 

- 

- 



V 

0.0 

- 

0.0 

- 

1 

1 

2147483647 

- 

1 

3 

3 

- 

-2147483648 

1 

2147483647 

- 

0 

0 

11 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

R/- 

- 

- 

INT32 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

INT32 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Profibus 9734 

Profibus 9738 

Profibus 9736 

Profibus 9740



Code 


HMdisREFtoIDX 

- 

HMdisusr 

- 

HMIDispPara 

SUPV 

DRC-SuPV 

HMIlocked 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Abstand Schalter - Indexpuls nach Referenzfahrt(8-173) 

Lesewert liefert den Betragswert der Differenz 

zwischen Indexpulsposition und Position 

an Schaltflanke des End- bzw. 

Referenzschalters. 

Dient zur Kontrolle wie weit der Indexpuls 

von der Schaltflanke entfernt ist und dient als 

Kriterium, ob die Referenzfahrt mit Indexpulsbearbeitung 

sicher reproduziert werden 

kann. 

in Schritten von 1/10000 Umdrehungen 

Abstand von der Schaltkante zum Referenzpunkt(8-170) 

Nach Verlassen des Schalters wird der 

Antrieb noch einen definierten Weg in den 

Arbeitsbereich positioniert und dieser als 

Referenzpunkt definiert. 

Parameter ist nur wirksam bei Referenzfahrten 

ohne Indexpulssuche. 

HMI Anzeige wenn Motor dreht() 

0: Gerätestatus (default) 

1: aktuelle Drehzahl (n_act) 

2: aktueller Motorstrom (Idq_act) 

HMI sperren(8-141) 

0: HMI nicht gesperrt 

1: HMI gesperrt 

Bei gesperrtem HMI sind folgende Aktionen 

nicht mehr möglich: 

- Parameter ändern 

- Manuellbetrieb (Jog) 

- Autotuning 

- FaultReset 

revolution 

0.0000 

- 

0.0000 

usr 

1 

200 

2147483647 

INT32 

R/- 

- 

- 

INT32 

R/W 

per. 

- 




- 

0 

0 

2 

- 

0 

0 

1 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 



0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 



Code 


HMmethod 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Referenzfahrt Methode(8-165) 

- 

1 


18 


35 









17 : LIMN 

18 : LIMP 









33: Indexpuls neg. Richtung 

34: Indexpuls pos. Richtung 





inv.: Richtung in Schalter invertieren 

nicht inv.: Richtung in Schalter nicht invert. 


Schalter 

innerhalb: Indexpuls/Abstand innerhalb 

Schalter 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

INT16 

R/W 

- 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Profibus 6936 




Code 


HMmethod 

- 

HMn 

- 

HMn_out 

- 

HMoutdisusr 

- 

HMp_homeusr 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Referenzfahrt Methode() 

0: deaktiviert 











17 : LIMN 

18 : LIMP 









33: Indexpuls neg. Drehrichtung 

34: Indexpuls pos. Drehrichtung 


Datentyp bei CANopen: INT8 




inv.: Drehrichtung in Schalter invertieren 

nicht inv.: Drehrichtung in Schalter nicht 

invert. 


Sch 

Solldrehzahl für Suche des Schalters(8-165) 



RAMPn_max. 

Solldrehzahl für Freifahren vom Schalter(8-165) 



RAMPn_max. 


- 

0 

- 

35 

1/min 

1 

60 

13200 

1/min 

1 

6 

3000 

Maximaler Ausfahrweg(8-165) 

usr 

0 

0: Ausfahrkontrolle inaktiv 

0 

>0: Ausfahrweg in Anwendereinheiten 

2147483647 


Schalter wieder deaktiviert werden, ansonsten 


Position am Referenzpunkt(8-165) 

Nach erfolgreicher Referenzfahrt wird dieser 

Positionswert automatisch am Referenzpunkt 

gesetzt. 

usr 

-2147483648 

0 

2147483647 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

INT32 

R/W 

per. 

- 

INT32 

R/W 

per. 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 






0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 



Code 


HMp_setpusr 

- 

HMsrchdisusr 

- 

IODirPosintf 

- 

IOposInterfac 

IOPI 

DRC-ioPi 

IOsigLimN 

- 

IOsigLimP 

- 

IOsigRef 

- 

JOGactivate 

- 

JOGn_fast 

NFST 

JOG-NFST 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Position für Maßsetzen(8-177) 

Maßsetzposition für Homing-Methode 35 

Max. Suchweg nach Überfahren des Schalters(8-165) 

0: Suchwegbearbeitung inaktiv 

>0: Suchweg in Anwendereinheiten 


Schalter wieder aktiviert werden, ansonsten 


Zählrichtung an Positions-Schnittstelle() - 

0 

0 / clockwise: Uhrzeigersinn 

0 

1 / counter clockwise: gegen Uhrzeigersinn 

1 

Signalauswahl Positions-Schnittstelle(7-111) 

RS422 IO Schnittstelle (Pos) als: 

0 / ABinput / AB: Eingang ENC_A, ENC_B, 

ENC_I (Indexpuls) 4fach-Auswertung 

1 / PDinput /PD: Eingang PULSE, DIR, 

ENABLE2 

2 / ESIMoutput / ESIM: Ausgang: ESIM_A, 

ESIM_B, ESIM_I 



Signalauswertung LIMN(8-178) 




Signalauswertung LIMP(8-178) 




Signalauswertung REF(8-178) 

- 

1 


1 


2 



Aktivierung der Manuellfahrt() 

Bit0 : pos. Drehrichtung 

Bit1 : neg. Drehrichtung 

Bit2 : 0=langsam 1=schnell 

Drehzahl für schnelle Manuellfahrt(8-152) 



RAMPn_max. 


usr 

0 

usr 

0 

0 

2147483647 

- 

0 

0 

2 

- 

0 

1 

2 

- 

0 

1 

2 

- 

0 

0 

7 

1/min 

1 

180 

13200 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

INT32 

R/W 

- 

- 

INT32 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Profibus 6956 


Profibus 2062 

Profibus 1284 

Profibus 1566 

Profibus 1568 

Profibus 1564 


Profibus 10506



Code 


JOGn_slow 

NSLW 

JOG-NSLW 

JOGstepusr 

- 

JOGtime 

- 

LIM_I_maxHalt 

LIHA 

SET-LihA 

LIM_I_maxQSTP 

LIQS 

SET-LiQS 

M_I_0 

- 

M_I_max 

MIMA 

INF-MiMA 

M_I_nom 

MINO 

INF-MiNo 

M_I2t 

- 

M_Jrot 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Drehzahl für langsame Manuellfahrt(8-152) 



RAMPn_max. 

Tippweg vor Dauerlauf(8-152) 

0: direkte Aktivierung des Dauerlaufs 

>0: Positionierstrecke pro Tippzyklus 

Wartezeit vor Dauerlauf(8-152) 

Zeit ist nur wirksam falls ein Tippweg 

ungleich 0 eingestellt wurde, ansonsten wird 

direkt in den Dauerlauf übergegangen 

Strombegrenzung für Halt(8-198) 






Strombegrenzung für Quick Stop(8-196) 








Motor-Dauerstrom im Stillstand() 


Motor-Maximalstrom() 


Motor-Nennstrom() 


1/min 

1 

60 

13200 

UINT16 

R/W 

per. 

- 



usr 

0 

20 

ms 

1 

500 

32767 

A pk 

- 

- 

- 

A pk 

- 

- 

- 

A pk 

- 

- 

- 

A pk 

- 

- 

- 

A pk 

- 

- 

- 

max. zul. Zeit für M_I_max() ms 

- 

- 

- 

Motor-Massenträgheitsmoment() 


kg cm 2 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

INT32 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

R/- 

- 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 



Profibus 4364 

Profibus 4362 

Profibus 3366 

Profibus 3340 

Profibus 3342 

Profibus 3362 

Profibus 3352 

0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 



Code 


M_kE 

- 

M_L_d 

- 

M_L_q 

- 

M_M_max 

- 

M_M_nom 

- 

M_n_max 

- 

M_n_nom 

- 

M_Polepair 

- 

M_R_UV 

- 

M_Sensor 

- 

M_serialNo 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Motor-EMK-Konstante kE() 

Spannungskonstante in Vpk bei 1000 1/min 

Motor-Induktivität d-Richtung() 

in 0.01mH Schritten 

Motor-Induktivität q-Richtung() 

in 0.01mH Schritten 


- 

- 

- 

- 

mH 

- 

- 

- 

mH 

- 

- 

- 

Motor Spitzen-Drehmoment() N cm 

- 

- 

- 

Motor Nenn-Drehmoment() N cm 

- 

- 

- 

maximal zulässige Motordrehzahl() 1/min 

- 

- 

- 

Motor-Nenn-Drehzahl() 1/min 

- 

- 

- 

Motor-Polpaarzahl() - 

- 

- 

- 

Motor-Anschlusswiderstand() 

in 10mΩ Schritten 

Motorgebertyp() 

0 / unknown: unbekannt 

1: reserviert 

2: reserviert 

3 / SRS: SinCos 1024 Striche Singleturn 

4 / SRM: SinCos 1024 Striche Multiturn 

5 / SKS: SKS36 128 Striche Singleturn 

6 / SKM: SKM36 128 Striche Multiturn 

7 / BLES: BLES 16 Striche Singleturn 

Seriennummer Motor() - 

- 

- 

- 

Ω 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT32 

R/- 

- 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Profibus 3350 

Profibus 3358 

Profibus 3356 

Profibus 3346 

Profibus 3344 

Profibus 3336 

Profibus 3338 

Profibus 3368 

Profibus 3354 

Profibus 3334 

Profibus 3330



Code 


M_T_max 

- 

M_T_warn 

- 

M_TempType 

- 

M_Type 

- 

M_U_nom 

- 

MBadr 

MBAD 

COM-MBAD 

MBbaud 

MBBD 

COM-MBBD 

MBdword_order 

MBWO 

COM-MBWo 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

max. Motortemperatur(8-180) °C 

- 

- 

- 

Temperaturwarnschwelle des Motors() °C 

- 

- 

- 

Typ des Temperatursensor() 

0: PTC schaltend 

1: NTC linear 

Motortyp() 

0: Kein Motor ausgewählt 

>0: angeschlossener Motortyp 

Motor-Nennspannung() 

Spannung in 100mV Schritten 

Modbus Adresse(7-111) 


Modbus Baudrate(7-111) 

Erlaubte Baudraten: 

9600 

19200 

38400 



Modbus Wortfolge für Doppelworte (32 Bit 

Werte)() 

High Word zuerst oder Low Word zuerst 

übertragen 

0 / HighLow / HiLo: HighWord-LowWord, 

High Word zuerst -> Modicon Quantum 

(default) 

1 / LowHigh / LoHi : LowWord-HighWord 

Low Word zuerst -> Premium, HMI (Telemecanique) 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

R/- 

- 

- 

Profibus 3360 

Profibus 3370 


- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

V 

- 

- 

- 

- 

1 

1 

247 

- 

9600 

19200 

38400 

- 

0 

0 

1 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT32 

R/- 

- 

- 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Profibus 3364 

Profibus 3332 

Profibus 3348 

Profibus 5640 

Profibus 5638 

0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 



Code 


MBformat 

MBFO 

COM-MBFo 

MBnode_guard 

- 

MT_dismax 

- 

PA_I_max 

PIMA 

INF-PiMA 

PA_I_nom 

PINO 

INF-PiNo 

PA_T_max 

- 

PA_T_warn 

- 

PA_U_maxDC 

- 

PA_U_minDC 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Modbus Datenformat() 

1 / 8Bit NoParity 1Stop / 8n1: 8 Bit, kein 

Paritybit, 1 Stoppbit 

2 / 8Bit EvenParity 1Stop / 8e1: 8 Bit, gerades 

Paritybit, 1 Stoppbit (default) 

3 / 8Bit OddParity 1Stop / 8o1: 8 Bit, ungerades 

Paritybit, 1 Stoppbit 

4 / 8Bit NoParity 2Stop / 8n2: 8 Bit, kein 

Paritybit, 2 Stoppbits 



Modbus Node Guard() 

Verbindungsueberwachung 

0 : inaktiv (Default) 

>0 : Überwachungszeit 

Max. zulässige Distanz() 

Wird bei aktiver Führungsgröße die max. 

zulässige Distanz überschritten, so wird ein 

Fehler der Klasse 1 ausgelöst. 

Wert 0 schaltet die Überwachung aus. 

Maximalstrom der Endstufe() 

Strom in 10mA Schritten 

Nennstrom der Endstufe() 

Strom in 10mA Schritten 

max. zulässige Temperatur der Endstufe(8-180) 

Temperaturwarnschwelle der Endstufe(8-180) 

max. zulässige Zwischenkreisspannung 

(DC-Bus)() 


Zwischenkreis-Unterspannungsschwelle für 

Abschaltung Antrieb() 



- 

1 

2 

4 

ms 

0 

0 

10000 

revolution 

0.0 

1.0 

999.9 

Fieldbus 

0 

10 

9999 

A pk 

- 

- 

- 

A pk 

- 

- 

- 

°C 

- 

- 

- 

°C 

- 

- 

- 

V 

- 

- 

- 

V 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

R/per. 

- 

UINT16 

R/per. 

- 

INT16 

R/per. 

- 

INT16 

R/per. 

- 

UINT16 

R/per. 

- 

UINT16 

R/per. 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 


Profibus 4100 

Profibus 4098 

Profibus 4110 

Profibus 4108 

Profibus 4102 

Profibus 4104



Code 


PA_U_minStopDC 

- 

PAR_CTRLreset 

RES 

TUN-RES 

PAReeprSave 

- 

PARfactorySet 

FCS 

DRC-FCS 

PARuserReset 

- 

PBadr 

PBAD 

COM-PbAD 

PBFltPpo 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Zwischenkreis-Unterspannungsschwelle für 

Quickstop() 

Bei dieser Schwelle führt der Antrieb einen 

Quickstop aus 


Reglerparameter rücksetzen() 

1: Reglerparameter des Drehzahl und Lagereglers 

werden zurückgesetzt 

Der Stromregler wird automatisch unter 

Berücksichtigung des angeschlossenen 

Motors eingestellt. 

Parameterwerte in EEPROM-Speicher 

sichern() 

Bit 0 = 1: Sicherung der Anwender-Parameter 

durchführen. 

Die aktuell eingestellten Parameter werden 

im nichtflüchtigem Speicher (EEPROM) 

gesichert. 

Der Speichervorgang ist abgeschlossen, 

wenn beim Lesen des Parameters eine 0 

zurückgeliefert wird. 

Werkseinstellung wieder herstellen (Defaultwerte)(8-208) 

1: Alle Parameter auf Defaultwerte stellen 

und Sicherung im EEPROM. 

Werkseinstellung herstellen kann über HMI 

oder PowerSuite ausgelöst werden. 

Achtung: Der Defaultzustand ist erst beim 

nächsten Einschalten aktiv. 

Rücksetzen der Anwenderparameter(8-208) 

1: Anwenderparameter auf Defaultwerte setzen. 

Es werden alle Parameter zurückgesetzt 

außer: 

- Kommunikationsparameter 

Profibus Adresse() 




Fehlerreaktion auf fehlerhafte Bearbeitung 

des Prozessdatenkanals() 




V 

- 

- 

- 

- 

0 

- 

1 

- 

- 

- 

- 

- 

0 

- 

3 

- 

0 

- 

1 

- 

1 

126 

126 

- 

0 

1 

1 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

R/per. 

- 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Profibus 4116 

Profibus 1038 

Profibus 1026 

Profibus 1040 

Profibus 6158 

0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 



Code 


PBMapIn 

- 

PBMapOut 

- 

PBPkInhibit 

- 

PBSafeState 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Mappen der PZD5+6 zum Master() - 

Parameternummer des Objektes das bei 

0 

dem Datentransfer vom Antrieb zum Master 

in die PPO2 gemapped wird. 

Per Default ist kein Mapping aktiv. 

Mögliche Werte: 

0: Kein Mapping aktiv 

7178: Fehlernummer der letzten Unterbrechungsursache 

2050: Dig. Ein-/Ausgänge 

7200: Temperatur Endstufe 

7198: Zwischenkreis-Spannung der Endstufenversorgung 

7686: Aktueller Motorstrom 

7176: Aktionswort 

Mappen der PZD5+6 zum Antrieb() - 

Parameternummer des Objektes das bei 

0 

dem Datentransfer vom Master zum Antrieb 

in die PPO2 gemapped wird. 

Per Default ist die Sollbeschleunigung 

gemappt. 

Mögliche Werte: 

0: Kein Mapping aktiv 

1556: Beschleunigung des Profilgenerators 

1558: Verzögerung des Profilgenerators 

1538: symetrische Rampe 

Sperrzeit bei Leseaufträgen im Parameterkanal() 

Bei einem statisch anstehenden Leseauftrag 

wird der Leserwert zyklisch nach der hier 

definierten Wartezeit aktualisiert. 

0: keine Wartezeit 

>0: Wartezeit in ms 

Sicherer Zustand() 

Reaktion des Antriebes im Zustand 'Clear' 

des ProfibusDP-Masters. 

0 = keine Reaktion 

1 = Fehler der Klasse 2, Antrieb geht in 

FAULT-Zustand falls Endstufe aktiv war. 

ms 

0 

1000 

65535 

UINT32 

R/W 

per. 

- 

UINT32 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Profibus 6150 

Profibus 6148 

Profibus 6152 


- 

0 

1 

1 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Profibus 6154



Code 


POSdirOfRotat 

PROT 

DRC-PRoT 

POSscaleDenom 

- 

POSscaleNum 

- 

PPn_target 

- 

PPp_absusr 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Definition der Drehrichtung(8-206) 

- 

0 

0 / clockwise / clw: Uhrzeigersinn 

0 

1 / counter clockwise / cclw: gegen Uhrzei- 

1 

gersinn 

Bedeutung: 

Der Antrieb dreht bei positiven Geschwindigkeiten 

im Uhrzeigersinn, wenn man auf die 

Motorwelle am Flansch blickt. 



ACHTUNG: Bei Verwendung von Endschaltern 

sind nach Änderung der Einstellung die 

Endschalteranschlüsse zu vertauschen. Der 

Endschalter welcher beim Auslösen einer 

Manuellfahrt in pos. Richtung angefahren 

wird ist mit dem Eingang LIMP zu verbinden 

und umgekehrt. 

Nenner der Positionsskalierung(8-190) 

Beschreibung siehe Zähler (POSscaleNum) 



Zähler der Positionsskalierung(8-190) 

Angabe des Skalierungsfaktors: 


---------------------------------------------------------- 




Anwendergrenzwerte können sich verringern 

aufgrund der Berechung eines systeminternen 

Faktors 

Solldrehzahl der Betriebsart Punkt-zu- 

Punkt(8-160) 

Maximalwert ist begrenzt auf die aktuelle 

Einstellung in CTRL_n_max 



RAMPn_max. 

Zielposition absolut der Betriebsart Punktzu-Punkt() 

Min/Max Werte sind abhängig von: 

- Skalierungsfaktor 

- Softwareendschalter (falls diese aktiviert 

sind) 

usr 

1 

16384 

2147483647 

revolution 

1 

1 

2147483647 

1/min 

1 

60 

13200 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

INT32 

R/W 

per. 

- 

INT32 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

R/W 

- 

- 

Profibus 1560 

Profibus 1550 

Profibus 1552 

Profibus 8970 


usr 

- 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

INT32 

R/W 

- 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 



Code 


PPp_relprefusr 

- 

PPp_relpactusr 

- 

PVn_target 

- 

PWM_fChop 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Zielposition relativ zur aktuellen Zielpos. der 

Betriebsart Punkt-zu-Punkt() 






auf die Zielposition der aktuellen 

Bewegung. 







Zielposition relativ zur aktuellen Motorpos. 

der Betriebsart Punkt-zu-Punkt() 






auf die aktuelle Motorposition. 







Solldrehzahl Betriebsart Geschwindigkeitsprofil(8-163) 

Maximalwert ist begrenzt auf aktuelle Einstellung 

in CTRL_n_max. 



RAMPn_max. 

Schaltfrequenz der Endstufe(7-114) 

Schaltfrequenz der Endstufe 

0 / 4kHz: 4kHz 

1 / 8kHz: 8kHz 

Werkseinstellung: 

für Motoren der Familie BSH: entsprechend 

dem angeschlossenen Motor wird die 

Werkseinstellung automatisch vorgenommen 

für alle anderen Motoren: 4KHz 


usr 

- 

usr 

- 

1/min 

-13200 

- 

13200 

- 

0 

0 

1 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

INT32 

R/W 

- 

- 

INT32 

R/W 

- 

- 

INT32 

R/W 

- 

- 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Profibus 9218 

Profibus 1308



Code 


RAMP_TAUjerk 

- 

RAMPacc 

- 

RAMPdecel 

- 

RAMPn_max 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Ruckbegrenzung() 

0: aus 

>0: Einstellung für Filterbearbeitungszeit 

Es sind folgende Werte einstellbar: 

0: inaktiv 

1 

2 

4 

8 

16 

32 

64 

128 

Begrenzt die Beschleunigungsänderung 

(Ruck) der Sollpositionsgenerierung bei den 

Positionierübergängen: 

Stillstand - Beschleunigung 

Beschleunigung - Konstantfahrt 

Konstantfahrt - Verzögerung 

Verzögerung - Stillstand 

Bearbeitung in folgenden Betriebsarten: 

- Drehzahlregelung 




Einstellung ist nur bei inaktiver Betriebsart 

(x_end=1) möglich. 

Nicht aktiv bei Bremsvorgang über Momentenrampe 

("Halt" oder "Quick Stop") 


ms 

0 

0 

128 

Beschleunigung des Profilgenerators(8-193) (1/min)/s 

30 

600 

3000000 

Verzögerung des Profilgenerators(8-193) (1/min)/s 

750 

750 

3000000 

Begrenzung Solldrehzahl bei Betriebsarten 

mit Profilgenerierung(8-193) 

Parameter wirkt in folgenden Betriebsarten: 


- Geschwindigkeitsprofil 



- Oszillator 

Falls in einer dieser Betriebsarten eine 

höhere Solldrehzahl eingestellt wird, so 

erfolgt automatisch eine Begrenzung auf 

RAMPn_max. 

Somit kann auf einfache Weise eine Inbetriebnahme 

mit begrenzter Drehzahl durchgeführt 

werden. 

1/min 

60 

13200 

13200 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT32 

R/W 

per. 

- 

UINT32 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Profibus 1562 

Profibus 1556 

Profibus 1558 

Profibus 1554 

0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 



Code 


RESext_P 

- 

RESext_R 

- 

RESext_ton 

- 

RESint_ext 

- 

RESint_P 

- 

RESint_R 

- 

SPEEDn_target 

- 

SPV_Flt_AC 

- 

SPV_Flt_pDiff 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Nennleistung externer Bremswiderstand(7-114) 

Widerstandswert externer Bremswiderstand(7-114) 

max. zulässige Einschaltzeit externer 

Bremswiderstand(7-114) 

Ansteuerung Bremswiderstand(7-114) 

0 / internal: interner Bremswiderstand 

1 / external: externer Bremswiderstand 

Nennleistung interner Bremswiderstand() W 

- 

- 

- 

Interner Bremswiderstand() 

in 10mOhm Schritten 

Solldrehzahl in Betriebsart Drehzahlregelung(8-155) 

Die interne Maximaldrehzahl wird begrenzt 

durch die aktuelle Einstellung in 

CTRL_n_max 

Fehlerreaktion auf Netzausfall einer 

Phase(8-180) 




Fehlerreaktion auf Schleppfehler(8-180) 




W 

1 

10 

32767 

Ω 

0.01 

100.00 

327.67 

Fieldbus 

1 

10000 

32767 

ms 

1 

1 

30000 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Profibus 1316 

Profibus 1318 

Profibus 1314 


- 

0 

0 

1 

Ω 

- 

- 

- 

1/min 

-30000 

0 

30000 

- 

1 

2 

3 

- 

1 

3 

3 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

R/per. 

- 

UINT16 

R/per. 

- 

INT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Profibus 1298 

Profibus 4114 

Profibus 4112 

Profibus 8456 

Profibus 1300 

Profibus 1302



Code 


SPV_EarthFlt 

- 

SPV_MainsVolt 

- 

SPV_p_maxDiff 

- 

SPV_SW_Limits 

- 

SPVcommutat 

- 

SPVswLimNusr 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

Überwachung Erdschluss(8-188) 

- 

0 

0 / off: Aus 

1 


1 

In Ausnahmefällen kann eine Deaktivierung 


- Parallelschaltung mehrerer Geräte 

- Betrieb an einem IT-Netz 

- lange Motorleitungen 

Deaktivieren Sie die Überwachung nur, falls 

diese ungewollt anspricht 

Überwachung Netzphasen(8-189) 

- 

0 

0 / off: Aus 

1 


1 

3-phasige Geräte dürfen nur 3-phasig angeschlossen 

und betrieben werden. In Ausnahmefällen 

kann eine Deaktivierung 


- bei Speisung über den DC-Bus 

Max. zulässiger Schleppfehler des Lagereglers(8-180) 



Positionsregelabweichung. Es wird tatsächlich 

nur noch die aufgrund der Momentenanforderung 

erzeugte 

Positionsregelabweichung für die Schleppfehlerüberwachung 

herangezogen. 

Überwachung der SW-Endschalter(8-178) 

0 / none: keine (default) 

1 / SWLIMP: Aktivierung SW-Endschalter 

pos. Richtung 

2 / SWLIMN: Aktivierung SW-Endschalter 

neg. Richtung 

3 / SWLIMP+SWLIMN: Aktivierung SW-Endschalter 

beide. Richtungen 

Die Kontrolle der Softwareendschalter wirkt 

nur bei erfolgreicher Referenzierung (ref_ok 

= 1) 

Überwachung Kommutierung(8-187) 

0 / off: aus 

1 / on: ein (default) 

negative Positionsgrenze für SW-Endschalter(8-178) 

siehe Beschreibung 'SPVswLimPusr' 

revolution 

0.0001 

1.0000 

200.0000 

Fieldbus 

1 

10000 

2000000 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT32 

R/W 

per. 

- 

Profibus 1312 

Profibus 1310 

Profibus 4636 


- 

0 

0 

3 

- 

0 

1 

1 

usr 

-2147483648 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

INT32 

R/W 

per. 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Profibus 1542 

Profibus 1290 

Profibus 1546 

0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 



Code 


SPVswLimPusr 

- 

STANDp_win 

- 

STANDpwinTime 

- 

STANDpwinTout 

- 

StartUpMessage 

- 


Minimalwert 

Defaultwert 

Maximalwert 

positive Positionsgrenze für SW-Endschalter(8-178) 

Bei Einstellung eines Anwenderwertes ausserhalb 

des zulässigen Anwenderbereiches 

werden die Endschaltergrenzen automatisch 

intern auf den max. Anwenderwert begrenzt. 

Stillstandsfenster, zulässige Regelabweichung(8-202) 

Innerhalb dieses Wertbereiches muss sich 

die Regelabweichung für die Stillstandsfensterzeit 

befinden damit ein Stillstand des 

Antriebes erkannt wird. 

Info: Die Bearbeitung des Stillstandsfensters 

muss über den Parameter 'STANDpwin- 

Time' aktiviert werden. 

Stillstandsfenster, Zeit(8-202) 

0 : Überwachung Stillstandsfenster deaktiviert 

>0 : Zeit in ms innerhalb welcher die Regelabweichung 

sich im Stillstandsfenster befinden 

muss 

Timeout-Zeit für Stillstandsfensterskontrolle(8-202) 

0 : Timeout-Ueberwachung deaktiviert 

>0 : Timeout Zeit in ms 

Die Einstellung der Stillstandsfensterbearbeitung 

erfolgt über STANDp_win und 

STANDpwinTime 

Die Zeitüberwachung beginnt vom Zeitpunkt 

des Erreichens der Zielposition (Sollposition 

Lageregler) bzw. Bearbeitungsende des Profilgenerators. 

Hochlaufmeldungen() 

Lesen : Hochlaufmeldungen 

Schreiben: Bestätigung 

Lesen : 

Bit 0 = 1: First Setup 

Bit 1 = 1: Motor getauscht 

Bit 2 = 1: EEPROM Daten korrupt 

Bit 3 = 1: Kein Motor angeschlossen 

Bit 4..15: reserviert 

Schreiben: 

Bit 0 = 1: Bestätigung First Setup 

Bit 1 = 1: Bestätigung Motor getauscht 

Bit 2..15: reserviert 


usr 

2147483647 

revolution 

0.0000 

0.0010 

3.2767 

Fieldbus 

0 

10 

32767 

ms 

0 

0 

32767 

ms 

0 

0 

16000 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

persistent 

Experte 

INT32 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT32 

R/W 

- 

- 

Parameter- 

Adresse über 

Feldbus 

Profibus 1544 

Profibus 4370 

Profibus 4372 

Profibus 4374 

Profibus 312



0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 

LXM05B Zubehör und Ersatzteile 

12 Zubehör und Ersatzteile 

12.1 Optionales Zubehör 

Beschreibung Bestellnummer 

dezentrales Bedienterminal VW3A31101 

PowerSuite V2 CD-ROM (Inbetriebnahmesoftware) VW3A8104 

PC Verbindungs-Kit, Umsetzer von RS485 auf RS232 VW3A8106 

USIC (Universal Signal Interface Converter), zur Signal-Anpassung an RS422 Norm VW3M3102 

Führungssignal-Adapter RVA zur Verteilung von A/B oder Puls/Richtungsignale auf 5 Geräte mit VW3M3101 

24VDC Netzteil zur 5VDC Geberversorgung 

Haltebremsen-Ansteuerung HBC VW3M3103 

12.2 Externe Bremswiderstände 


Bremswiderstand IP65; 10 Ohm; 400W; 0,75m Anschlusskabel VW3A7601R07 

Bremswiderstand IP65; 10 Ohm; 400W; 2m Anschlusskabel VW3A7601R20 





















Zubehör und Ersatzteile LXM05B 

12.3 Motorkabel 

12.4 Geberkabel 

Für Motortyp BSH 


Motorkabel 3m für Servomotor, 4*1,5mm² und 2*1,0mm² geschirmt; Motorseite 8-poliger Rund- VW3M5101R30 

stecker M23, anderes Kabelende offen 



Motorkabel 10m für Servomotor, 4*1,5mm² und 2*1,0mm² geschirmt; Motorseite 8-poliger VW3M5101R100 

Rundstecker M23, anderes Kabelende offen 

























Für Motortyp BSH 


Geberkabel 3m für Servomotor, 5*(2*0,25mm²) und 1*(2*0,5mm²) geschirmt; Motorseite 12- VW3M8101R30 

poliger Rundstecker, Geräteseite 12-poliger Stecker 










0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 

LXM05B Zubehör und Ersatzteile 

12.5 RS 422: Puls/Richtung, ESIM und A/B 


Kabel Puls/Richtung, ESIM, A/B, Geräteseitig 10-pol Stecker, anderes Ende offen, 0,5m VW3M8201R05 

Kabel Puls/Richtung, ESIM, A/B, Geräteseitig 10-pol Stecker, anderes Ende offen, 1,5m VW3M8201R15 

Kabel Puls/Richtung, ESIM, A/B, Geräteseitig 10-pol Stecker, anderes Ende offen, 3m VW3M8201R30 

Kabel Puls/Richtung, ESIM, A/B, Geräteseitig 10-pol Stecker, anderes Ende offen, 5m VW3M8201R50 

Kabel ESIM, A/B, für Master/Slave-Betrieb von Geräten 2* 10-pol Stecker, 0,5m VW3M8202R05 

Kabel ESIM, A/B, für Master/Slave-Betrieb von Geräten 2* 10-pol Stecker, 1,5m VW3M8202R15 

Kabel ESIM, A/B, für Master/Slave-Betrieb von Geräten 2* 10-pol Stecker, 3m VW3M8202R30 

Kabel ESIM, A/B, für Master/Slave-Betrieb von Geräten 2* 10-pol Stecker, 5m VW3M8202R50 

Kabel Puls/Richtung, ESIM, AB auf Premium CAY, 0,5m, 10-pol Stecker + 15-pol SubD VW3M8203R05 

Kabel Puls/Richtung, ESIM, AB auf Premium CAY, 1,5m, 10-pol Stecker + 15-pol SubD VW3M8203R15 

Kabel Puls/Richtung, ESIM, AB auf Premium CAY, 3m, 10-pol Stecker + 15-pol SubD VW3M8203R30 

Kabel Puls/Richtung, ESIM, AB auf Premium CAY, 5m, 10-pol Stecker + 15-pol SubD VW3M8203R50 

Kabel Puls/Richtung, ESIM, AB auf Premium CFY, 0,5m, 10-pol Stecker + 15-pol SubD VW3M8204R05 

Kabel Puls/Richtung, ESIM, AB auf Premium CFY, 1,5m, 10-pol Stecker + 15-pol SubD VW3M8204R15 

Kabel Puls/Richtung, ESIM, AB auf Premium CFY, 3m, 10-pol Stecker + 15-pol SubD VW3M8204R30 

Kabel Puls/Richtung, ESIM, AB auf Premium CFY, 5m, 10-pol Stecker + 15-pol SubD VW3M8204R50 

Kabel Puls/Richtung, ESIM, AB auf Siemens S5 IP247, 3m, 10-pol Stecker VW3M8205R30 

Kabel Puls/Richtung, ESIM, AB auf Siemens S5 IP267, 3m, 10-pol Stecker VW3M8206R30 

Kabel Puls/Richtung, ESIM, AB auf Siemens S7-300 FM353, 3m, 10-pol Stecker VW3M8207R30 

Kabel Puls/Richtung, ESIM, AB auf Siemens S7 FM354, 3m, 10-pol Stecker VW3M8208R30 

Kabel Puls/Richtung, ESIM, AB auf RVA, USIC oder WP/WPM311, 0,5m VW3M8209R05 

Kabel Puls/Richtung, ESIM, AB auf RVA, USIC oder WP/WPM311, 1,5m VW3M8209R15 

Kabel Puls/Richtung, ESIM, AB auf RVA, USIC oder WP/WPM311, 3m VW3M8209R30 

Kabel Puls/Richtung, ESIM, AB auf RVA, USIC oder WP/WPM311, 5m VW3M8209R50 

Kabel Puls/Richtung, USIC, 15-pol SubD, anderes Ende offen, 0,5m VW3M8210R05 

Kabel Puls/Richtung, USIC, 15-pol SubD, anderes Ende offen, 1,5m VW3M8210R15 

Kabel Puls/Richtung, USIC, 15-pol SubD, anderes Ende offen, 3m VW3M8210R30 

Kabel Puls/Richtung, USIC, 15-pol SubD, anderes Ende offen, 5m VW3M8210R50 

Kaskadierkabel für RVA, 0,5m VW3M8211R05 

12.6 Netzfilter 


Netzfilter 1~; 9A; 115/230VAC VW3A31401 

Netzfilter 3~; 7A; 230VAC VW3A31402 





Zubehör und Ersatzteile LXM05B 




12.7 Netzdrosseln 


Netzdrossel 1~; 50-60Hz; 7A; 5mH; IP00 VZ1L007UM50 

Netzdrossel 1~; 50-60Hz; 18A; 2mH; IP00 VZ1L018UM20 

Netzdrossel 3~; 50-60Hz; 10A; 4mH; IP00 VW3A66502 



Netzdrossel 3~; 50-60Hz; 60A; 0,5mH; IP00 VW3A66505 

12.8 Montagematerial 


Adapterplatte für Hutschienenmontage, Breite 77,5mm VW3A11851 

Adapterplatte für Hutschienenmontage, Breite 105mm VW3A31852 


0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 

LXM05B Service, Wartung und Entsorgung 

13 Service, Wartung und Entsorgung 

$ GEFAHR 






















Service, Wartung und Entsorgung LXM05B 

13.1 Serviceadresse 

13.2 Wartung 

Reparaturen können nicht selbst durchgeführt werden. 

Lassen Sie Reparaturen nur von einem zertifizierten 

Kundendienst durchführen. Bei eigenmächtigen 

Veränderungen entfällt jegliche Gewährleistung und 

Haftung. 

Wenn ein Fehler nicht von Ihnen behoben werden kann, wenden Sie 

sich bitte an Ihren zuständigen Vertriebspartner. Halten Sie die folgende 

Angaben bereit: 

Typ, Identnummer und Seriennummer des Produkts (Typenschild) 

Art des Fehlers (evtl. Fehlernummer) 

Vorausgegangene und begleitende Umstände 

Eigene Vermutungen zur Fehlerursache 

Legen Sie diese Angaben auch bei, wenn Sie das Produkt zur Prüfung 

oder Reparatur einsenden. 

Wenden Sie sich bei Fragen und Problemen an Ihren 

lokalen Vertriebspartner. Er wird Ihnen auf Wunsch gern 

einen Kundendienst in Ihrer Nähe nennen. 

http://www.telemecanique.com 

Das Gerät ist wartungsfrei. 

13.2.1 Betriebsdauer Sicherheitsfunktion "Power Removal" 

Die Betriebsdauer für die Sicherheitsfunktion "Power Removal" ist auf 

20 Jahre ausgelegt. Nach dieser Zeit ist die einwandfreie Funktion nicht 

mehr sichergestellt. Das Ablaufdatum des Gerätes ist durch den auf 

dem Gerätetypenschild angegebenen DOM-Wert + 20 Jahre zu ermitteln. 

Nehmen Sie diesen Termin in den Wartungsplan der Anlage auf. 

Beispiel Auf dem Typenschild des Gerätes ist der DOM im Format DD.MM.YY 

angegeben, z.B. 31.12.06. (31. Dezember 2006). Dies bedeutet, dass 

die Sicherheitsfunktion bis zum 31. Dezember 2026 (06 + 20 = 26) gewährleistet 

ist. 


0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 


13.3 Austausch von Geräten 

@ WARNUNG 

Verletzungen und Anlagenschaden durch unerwartete Reaktionen! 

Das Verhalten des Antriebssystems wird von zahlreichen gespeicherten 

Daten oder Einstellungen bestimmt. Ungeeignete Einstellungen 

oder Daten können unerwartete Bewegungen oder 

Reaktionen von Signalen auslösen sowie Überwachungsfunktionen 

deaktivieren. 


oder Daten. 

Überprüfen Sie die gespeicherten Daten oder Einstellungen. 

Führen Sie bei der Inbetriebname sorgfältig Tests für alle 

Betriebszustände und Fehlerfälle durch. 

Überprüfen Sie die Funktionen nach Austausch des Produkts 

und auch nach Änderungen an den Einstellungen oder Daten. 




kann. 



Erstellen Sie sich eine Liste mit den für die verwendeten 

Funktionen benötigten Parametern. 

Beachten Sie nachstehende Vorgehensweise beim Austausch von Geräten. 

Speichern Sie alle Parametereinstellungen mit Hilfe der Inbetriebnahmesoftware 

auf Ihrem PC, siehe Kapitel 8.6.10.3 “Vorhandene 

Geräteeinstellungen duplizieren“ Seite 8-209. 

Schalten Sie alle Versorgungsspannungen ab. Stellen Sie sicher, 

dass keine Spannungen mehr anliegen (Sicherheitshinweise). 

Kennzeichnen Sie alle Anschlüsse und bauen Sie das Produkt aus. 

Notieren Sie die Identifikations-Nummer und die Seriennummer 

vom Typenschild des Produkts für die spätere Identifkation. 

Installieren Sie das neue Produkt gemäß Kapitel 6 “Installation“ 

War das zu installierende Produkt bereits an einer andern Stelle im 

Betrieb, so müssen vor der Inbetriebnahme die Werkseinstellungen 

wieder hergestellt werden. Siehe Kapitel 8.6.10.2 “Werkseinstellungen 

wieder herstellen“ ab Seite 8-208. 

Führen Sie die Inbetriebnahme gemäß Kapitel 7 “Inbetriebnahme“ 

durch. Beachten Sie, dass bei gleicher Motorstellung die Motorposition 

bei Geräteaustausch nicht mehr übereinstimmt. Damit ist auch 

die Lage des virtuellen Indexpunktes verändert. Die zur Motorlage 

zugehörige Motorposition muss nochmals definiert werden, siehe 

Parameter ENC_pabsusr. 



13.4 Austausch des Motors 

Motortyp nur vorübergehend 

ändern 

Schalten Sie alle Versorgungsspannungen ab. Stellen Sie sicher, 

dass keine Spannungen mehr anliegen (Sicherheitshinweise). 

Kennzeichnen Sie alle Anschlüsse und bauen Sie das Produkt aus. 

Notieren Sie die Identifikations-Nummer und die Seriennummer 

vom Typenschild des Produkts für die spätere Identifkation. 

Installieren Sie das neue Produkt gemäß Kapitel 6 “Installation“ 

Wird der angeschlossene Motor gegen einen anderen Motor getauscht, 

so wird der Motordatensatz neu ausgelesen. Erkennt das Gerät einen 

anderen Motortyp, werden die Reglerparameter neu berechnet und MOT 

auf dem HMI angezeigt. 

Bei einem Austausch müssen auch die Parameter für den Drehgeber 

neu eingestellt werden, siehe Kapitel 7.4.10 “Parameter für Drehgeber 

einstellen“. 

Drücken Sie ESC, wenn Sie den neuen Motortyp nur vorübergehend 

an diesem Gerät betreiben wollen. 

Die neu berechneten Reglerparameter werden nicht im EEPROM 

gespeichert. Somit kann der ursprüngliche Motor mit den bisher 

gespeicherten Reglerparametern wieder in Betrieb genommen werden. 

Motortyp dauerhaft ändern Drücken Sie ENT, wenn Sie den neuen Motortyp dauerhaft an diesem 

Gerät betreiben wollen. 

13.5 Versand, Lagerung, Entsorgung 

@ WARNUNG 


Antriebe können durch falschen Anschluss oder andere Fehler unerwartete 

Bewegungen ausführen. 

Betreiben Sie das Gerät nur mit zugelassenen Motoren. Auch 

bei ähnlichen Motoren besteht Gefahr durch eine andere Justage 

des Geber-Systems. 

Überprüfen Sie die Verdrahtung. Auch bei passenden Steckern 

von Leistungsanschluss und Geber-System ist eine 

Kompatibilität nicht sichergestellt. 



Die neu berechneten Reglerparameter werden im EEPROM 

gespeichert. 

Beachten Sie die Umgebungsbedingungen auf Seite 3-23! 

Versand Das Produkt darf nur stoßgeschützt transportiert werden. Benutzen Sie 

für den Versand möglichst die Originalverpackung. 


0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 


Lagerung Lagern Sie das Produkt nur unter den angegebenen, zulässigen Umgebungsbedingungen 

für Raumtemperatur und Luftfeuchtigkeit. 

Schützen Sie das Produkt vor Staub und Schmutz. 

Entsorgung Das Produkt besteht aus verschiedenen Materialien, die wiederverwendet 

werden können und separat entsorgt werden müssen. Entsorgen 

Sie das Produkt entsprechend den lokalen Vorschriften 




0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 

LXM05B Glossar 

14 Glossar 

14.1 Einheiten und Umrechnungstabellen 

14.1.1 Länge 

14.1.2 Masse 

14.1.3 Kraft 

14.1.4 Leistung 

Der Wert in der gegebenen Einheit (linke Spalte) wird mit der Formel (im 

Feld) für die gesuchte Einheit (obere Zeile) berechnet. 

Beispiel: Umrechnung von 5 Meter [m] nach Yard [yd] 

5 m / 0,9144 = 5,468 yd 

in ft yd m cm mm 

in - / 12 / 36 * 0,0254 * 2,54 * 25,4 

ft * 12 - / 3 * 0,30479 * 30,479 * 304,79 

yd * 36 * 3 - * 0,9144 * 91,44 * 914,4 

m / 0,0254 / 0,30479 / 0,9144 - * 100 * 1000 

cm / 2,54 / 30,479 / 91,44 / 100 - * 10 

mm / 25,4 / 304,79 / 914,4 / 1000 / 10 - 

lb oz slug kg g 

lb - * 16 * 0,03108095 * 0,4535924 * 453,5924 

oz / 16 - * 1,942559*10 -3 

* 0,02834952 * 28,34952 

slug / 0,03108095 / 1,942559*10-3 - * 14,5939 * 14593,9 

kg / 0,453592370 / 0,02834952 / 14,5939 - * 1000 

g / 453,592370 / 28,34952 / 14593,9 / 1000 - 

lb oz p dyne N 

lb - * 16 * 453,55358 * 444822,2 * 4,448222 

oz / 16 - * 28,349524 * 27801 * 0,27801 

p / 453,55358 / 28,349524 - * 980,7 * 9,807*10-3 dyne / 444822,2 / 27801 / 980,7 - / 100*10 3 

N / 4,448222 / 0,27801 / 9,807*10 -3 * 100*10 3 - 

HP W 

HP - * 745,72218 

W / 745,72218 - 


Glossar LXM05B 

14.1.5 Rotation 

1/min (RPM) rad/s deg./s 

1/min (RPM) - * π / 30 * 6 

rad/s * 30 / π - * 57,295 

deg./s / 6 / 57,295 - 

14.1.6 Drehmoment 

lb·in lb·ft oz·in Nm kp·m kp·cm dyne·cm 

lb·in - / 12 * 16 * 0,112985 * 0,011521 * 1,1521 * 1,129*10 6 

lb·ft * 12 - * 192 * 1,355822 * 0,138255 * 13,8255 * 13,558*10 6 

oz·in / 16 / 192 - * 7,0616*10 -3 * 720,07*10 -6 * 72,007*10 -3 * 70615,5 

Nm / 0,112985 / 1,355822 / 7,0616*10 -3 

- * 0,101972 * 10,1972 * 10*10 6 

kp·m / 0,011521 / 0,138255 / 720,07*10 -6 

14.1.7 Trägheitsmoment 

14.1.8 Temperatur 

14.1.9 Leiterquerschnitt 

/ 0,101972 - * 100 * 98,066*10 6 

kp·cm / 1,1521 / 13,8255 / 72,007*10 -3 / 10,1972 / 100 - * 0,9806*10 6 

dyne·cm / 1,129*10 6 

lb·in 2 

/ 13,558*10 6 

lb·ft 2 

/ 70615,5 / 10*10 6 

kg·m 2 

kg·cm 2 

/ 98,066*10 6 

kp·cm·s 2 

/ 0,9806*10 6 


- 

oz·in 2 

lb·in 2 

- / 144 / 3417,16 / 0,341716 / 335,109 * 16 

lb·ft2 * 144 - * 0,04214 * 421,4 * 0,429711 * 2304 

kg·m 2 

* 3417,16 / 0,04214 - * 10*10 3 

* 10,1972 * 54674 

kg·cm 2 

* 0,341716 / 421,4 / 10*10 3 

- / 980,665 * 5,46 

kp·cm·s2 * 335,109 / 0,429711 / 10,1972 * 980,665 - * 5361,74 

oz·in2 / 16 / 2304 / 54674 / 5,46 / 5361,74 - 

°F °C K 

°F - (°F - 32) * 5/9 (°F - 32) * 5/9 + 273,15 

°C °C * 9/5 + 32 - °C + 273 

K (K - 273,15) * 9/5 + 32 K - 273,15 - 

AWG 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 

mm2 42,4 33,6 26,7 21,2 16,8 13,3 10,5 8,4 6,6 5,3 4,2 3,3 2,6 

AWG 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 

mm 2 

2,1 1,7 1,3 1,0 0,82 0,65 0,52 0,41 0,33 0,26 0,20 0,16 0,13 

0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 


14.2 Begriffe und Abkürzungen 

AC Alternating current (engl.), Wechselstrom 

Antriebssystem System aus Steuerung, Endstufe und Motor. 

Anwendereinheit Einheit deren Bezug zur Motorumdrehung vom Anwender über Parameter 

festgelegt werden kann. 

Bremse lüften Antrieb kann sich ungebremst bewegen 

DC Direct current (engl.), Gleichstrom 

Default-Wert Werksseitige Voreinstellungen. 

Drehrichtung Drehung der Motorwelle in positive oder negative Drehrichtung. Positive 

Drehrichtung gilt bei Drehung der Motorwelle im Uhrzeigersinn, wenn 

man auf die Stirnfläche der herausgeführten Motorwelle blickt. 

E/A Ein-/Ausgänge 

Elektronisches Getriebe Im Antriebssystem erfolgende Umrechnung einer Eingangsdrehzahl mit 

den Werten eines einstellbaren Getriebefaktors zu einer neuen Ausgangsdrehzahl 

für die Motorbewegung. 

EMV Elektromagnetische Verträglichkeit 

Encoder Sensor zur Erfassung der Winkelposition eines rotierenden Elements. 

Im Motor eingebaut gibt der Encoder die Winkellage des Rotors an. 

Endschalter Schalter, die das Verlassen des zulässigen Verfahrbereichs melden. 

Endstufe Hierüber wird der Motor angesteuert. Die Endstufe erzeugt entsprechend 

den Positioniersignalen der Steuerung Ströme zur Ansteuerung 

des Motors. 

EU Europäische Union 

Fehlerklasse Zusammenfassung von Betriebsstörungen in Gruppen entsprechend 

der Fehlerreaktionen 

FI Fehlerstrom 

Haltebremse Bremse, die nur nach dem Stop des Motors ein Verdrehen im stromlosen 

Zustand verhindert (z.B. das Absinken einer Vertikalachse). Darf 

nicht als Betriebsbremse zum Abbremsen der Bewegung genutzt werden. 

I 2 t-Überwachung Vorausschauende Temperaturüberwachung. Aus dem Motorstrom wird 

eine zu erwartende Erwärmung von Gerätekomponenten vorausberechnet. 

Bei Grenzwertüberschreitung reduziert der Antrieb den Motorstrom. 

Inc Inkremente 

Indexpuls Signal eines Encoders zur Referenzierung der Rotorposition im Motor. 

Pro Umdrehung liefert der Encoders einen Index-Impuls. 

Interne Einheiten Auflösung der Endstufe, mit der der Motor positioniert werden kann. Interne 

Einheiten werden in Inkrementen angegeben. 

Ist-Position Aktuelle absolute oder relative Position der bewegten Komponenten im 

Antriebssystems. 



IT-Netz Netz, bei dem alle aktiven Teile gegen Erde isoliert oder über eine hohe 

Impedanz geerdet sind. 

IT: isolé terre (franz.), isolierte Erde 

NTC Widerstand mit negativem Temperatur-Koeffizient. Widerstandswert 

wird bei steigender Temperatur kleiner. 

Parameter Vom Anwender einstellbare Gerätedaten und -werte. 

PC Personal Computer 

PELV Protective Extra Low Voltage (engl.), Funktionskleinspannung mit sicherer 

Trennung 

persistent Kennzeichnung, ob der Wert des Parameters persistent ist, d.h. nach 

Abschalten des Gerätes im Speicher erhalten bleibt. Bei Änderung eines 

Wertes über Inbetriebnahmesoftware oder Feldbus muss der Anwender 

explizit die Werteänderung in den persistenten Speicher 

speichern. Bei Eingabe über HMI speichert das Gerät den Wert des Parameters 

bei jeder Änderung automatisch. 

Profibus Standardisierter offener Feldbus nach EN 50254-2, über den Antriebe 

und andere Geräte unterschiedlicher Hersteller miteinander kommunizieren. 

Puls-Richtungssignale Digitale Signale mit variabler Pulsfrequenz, die die Änderung von Position 

und Drehrichung über separate Signalleitungen ausgeben. 

PTC Widerstand mit positivem Temperatur-Koeffizient. Widerstandswert wird 

bei steigender Temperatur größer. 

Quick Stop Schnell-Stopp, Funktion wird bei Störung oder über einen Befehl zum 

schnellen Abbremsen des Motors eingesetzt. 

rms Effektivwert einer Spannung (Vrms) oder eines Stromes (Arms); Abkürzung 

für “Root Mean Square”. 

RS485 Feldbusschnittstelle nach EIA-485, die eine serieller Datenübertragung 

mit mehreren Teilnehmern ermöglicht. 

Schutzart Die Schutzart ist eine genormte Festlegung für elektrische Betriebsmittel, 

um den Schutz gegen das Eindringen von Fremdkörpern und Wasser 

zu beschreiben (Beispiel: IP20). 

Skalierungsfaktor Dieser Faktor gibt das Verhältnis zwischen einer internen Einheit und 

der Anwendereinheit an. 

SPS Speicherprogrammierbare Steuerung 

TT-Netz, TN-Netz Geerdete Netze, unterscheiden sich bei der Schutzleiterverbindung. 

Watchdog Einrichtung, die zyklische Grundfunktionen im Antriebssystem überwacht. 

Im Fehlerfall werden Endstufe und Ausgänge abgeschaltet. 


0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 


14.3 Produktnamen 

LXM05B AC-Servoverstärker 

PowerSuite PC-Software zur Inbetriebnahme 

HBC Haltebremsenansteuerung 

dezentrales Bedienterminal Handbediengerät 

USIC (Universal Signal Interface Converter) Anpassung an RS422 Norm 

RVA Führungssignal-Adapter zur Verteilung von A/B oder Puls/Richtungsignale 

auf 5 Geräte 




0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 

LXM05B Stichwortverzeichnis 

15 Stichwortverzeichnis 

Numerics 

24V-Steuerungsversorgung 6-80 

3-phasiges Gerät 6-73 

A 

Abkürzungen 14-279 

Abschlusswiderstand 

Feldbusschnittstelle Profibus 6-90 

Absolute Punkt zu Punkt-Positionierung 8-160 

ACTIVE1_OUT 8-204 

ACTIVE2_OUT 6-85 

Aktuelle 

Geschwindigkeit 8-164 

Position 8-162 

Anschluss 

Bremswiderstand 6-63 

Digitale Ein-/Ausgänge 6-91 

Encodersimulation 6-87 

Endstufenversorgung 6-70 

Gebersignale A, B, I 6-82 

Haltebremsenansteuerung 6-77 

Motorgeber 6-74 

Motor-Phasen 6-60 

PC und externes Keypad über RS485 6-94 

Profibus DP 6-89 

PULSE 6-84 

Steuerungsversorgung 24V 6-80 

Anschlussbild 

24V-Versorgung 6-81 

Bedienterminal 6-94 


digitale Signale 6-93 

Encoder A, B, I 6-83 

ESIM 6-88 


Motor-Drehgeber 6-76 


Netzversorgung,1-phasiges Gerät 6-72 

PC 6-94 

Profibus DP an CN1 6-91 

PULSE/DIR 6-86 

Austausch des Motors 13-274 

Autotuning durchführen 7-127 

B 

Bedienterminal 

anschließen 6-94 

Funktion 6-94 

Begriffe 14-279 

Beispiele 9-211 

Belüftung 6-50 


Stichwortverzeichnis LXM05B 

Bestimmungsgemäßer Einsatz 2-19 

Betrieb 8-141 

Betriebsart 

Drehzahlregelung 8-155 

Elektronisches Getriebe 8-156 

Geschwindigkeitsprofil 8-163 

Manuellfahrt 8-152 

Punkt-zu-Punkt 8-160 

Referenzierung 8-165 

starten 8-150 

Stromregelung 8-154 

wechseln 8-151 

Betriebsarten 8-152 

Betriebszustand 7-113 

Fault 8-144 

Betriebszustand wechseln 8-146 

Betriebszustände 8-143 

Bremsenfunktion mit HBC 8-204 

Bremsrampe, siehe Verzögerungsrampe 


anschließen 6-63, 6-65 

Auswahl 6-64 

extern 3-32, 6-54 

montieren 6-52 

C 

CAP1 8-199 

CAP2 8-199 

CE-Kennzeichnung 1-14 

D 

Default-Werte wiederherstellen 8-208 

Diagnose 10-213 

Diagramm 

A/B-Signale 6-82 

Digitale Ein- und Ausgänge 

anzeigen und ändern 7-116 

Digitale Ein-/Ausgänge 


Dimensionierung 

Steuerungsversorgung 6-81 

Dimensionierungshilfe 


Dokumentation und Literaturhinweise 1-13 

Drehgeber (Motor) 


Drehrichtung überprüfen 7-121 

Drehrichtungsumkehr 8-206 

Drehzahlregelung 8-155 


einstellen 7-133 

Funktion 7-131 

driveStat 8-148 


0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 


E 

Einführung 1-11 

Einheiten und Umrechnungstabellen 14-277 

Elektrische Installation 6-55 

Elektronisches Getriebe 8-156 

EMV 6-43 

Lieferumfang und Zubehör 6-44 

Motorkabel und Geberkabel 6-46 

Spannungsversorgung 6-45 

Verkabelung 6-45 

Encoderkabel 3-34 

Endschalter 

Antrieb freifahren 8-181 

Endschalter 8-180 

Referenzfahrt ohne Indexpuls 8-170 

Endschalter prüfen 7-118 

Entsorgung 13-271, 13-274 

Erweiterte Einstellungen für Autotuning 7-129 

ESIM 

Auflösung 6-87 

Funktion 6-87 

externe Bremswiderstände 3-32 

Externes Netzfilter 3-32, 6-52 

F 

Fahrprofil 8-193 

Fault (Betriebszustand) 8-144 

Fehler 

aktueller 10-217 

Behebung 10-213 

Fehleranzeige 10-215 

Feldbus 10-220 

HMI 10-217 

Inbetriebnahmesoftware 10-219 

Fehleranzeige am HMI 10-217 

Fehlerbehebung 10-222 

Fehlfunktionen 10-222 

von Fehler sortiert nach Bitklassen 10-223 

Fehlerklasse 10-214 

Fehlerreaktion 8-144, 10-214 

Bedeutung 10-214 

Fehlfunktionen 10-222 

Feldbus 


Profibus DP 6-89 

Feldbusschnittstelle Profibus 

Abschlusswiderstand 6-90 

Funktion 6-89 

Kabelspezifikation 6-89 

First-Setup 

über HMI 7-111 

Vorbereitung 7-111 

Führungsgrößenfilter 7-134 

Führungssignal 




Funktion 



Funktionen 8-178 

Bremsenfunktion mit HBC 8-204 

Default-Werte wiederherstellen 8-208 

Drehrichtungsumkehr 8-206 

Fahrprofil 8-193 

Halt 8-198 

Quick Stop 8-196 

Schnelle Positionserfassung 8-199 

Skalierung 8-190 

Stillstandsfenster 8-202 

Überwachungsfunktionen 8-178 

G 

Gebersignale A, B, I 


Gerät 

Montage 6-50 


Geräteübersicht 1-11 

Geschwindigkeitsprofil 8-163 

Getriebefaktor 8-158 

Glossar 14-277 

Grenzwerte 


Grundlagen 4-35 

H 

Halt 8-198 

Haltebremse 

ansteuerung 3-33 

Haltebremse prüfen 7-120 



Anschluss 6-77 

Dimensionierung 6-78 

HMI 

Bedienfeld 7-106 


First-Setup 7-111 


Menüstruktur 7-107 

I 

I²t-Überwachung 8-181 

Inbetriebnahme 7-101 

Autotuning durchführen 7-127 

Digitale Ein- und Ausgänge 7-116 

Drehrichtung überprüfen 7-121 

Drehzahlregler optimieren 7-133 

Endschalter prüfen 7-118 

Erweiterte Einstellungen für Autotuning 7-129 


0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 


Grundlegende Parameter einstellen 7-114 

Haltebremse prüfen 7-120 

Parameter für Bremswiderstand einstellen 7-125 

Parameter für Drehgeber einstellen 7-123 

Parameter für Encodersimulation einstellen 7-122 

Reglerstruktur 7-131 

Schritte 7-111 

Sicherheitsfunktionen prüfen 7-119 

Steuerung optimieren 7-131 

Voreinstellen und optimieren 7-137 

Werkzeug 7-105 



Führungssignal einstellen 7-132 

Leistungsmerkmale 7-110 

Online-Hilfe 7-110 

Sprungfunktion auslösen 7-132 

Systemvoraussetzungen 7-110 

Inbetriebnahmesoftware (PowerSuite) 7-110 

Installation 6-43 

elektrische 6-55 

mechanische 6-49 

internes Netzfilter 3-31 

IT-Netz, Betrieb im 6-48 

K 

Kabel 3-34 

Kabel konfektionieren 


Motorphasen 6-61 


Kabelspezifikation 

Bedienterminal 6-94 


digitale Signale 6-92 


ESIM 6-86 


Motor-Anschluss 6-60 


PC 6-94 

Kaskadierung, max. Klemmenstrom zur 6-81 

Komponenten und Schnittstellen 1-12 

Konformitätserklärung 1-16 

L 

Lageregler 


Optimieren 7-139 

Lagerung 13-274 

LEDs am HMI 

für Profibus 7-106 

Leistungsanschlüsse 

Übersicht 6-58 

letzte Unterbrechungsursache 10-218, 10-220 



M 

Manuellfahrt 8-152 

Maßsetzen 8-177 

Mechanik, Auslegung für Regelsystem 7-133 

Mechanische Installation 6-49 

Minimale Anschlussbelegung 6-92 

modeStat 8-148 

Montage, mechanische 6-50 

Montageabstände 6-50 

Motordatensatz 

Automatisches Einlesen 7-111 

Motor-Drehgeber 

Funktion 6-74 

Gebertyp 6-74 

Motorgeber 


Motorkabel 3-34 


N 

Netzdrossel 3-32, 6-53 


Netzfilter 6-52 

extern 3-32 

intern 3-31 


Netzversorgung 


O 

Open Collector-Schaltung 6-85 

P 

Parameter 11-231 

Darstellung 11-231 

über HMI aufrufen 7-107 

Parameter für Bremswiderstand einstellen 7-125 

Parameter für Drehgeber einstellen 7-123 

Parameter für Encodersimulation einstellen 7-122 

PC 


Pos1, Pos2 8-148 

Position 

aktuelle 8-162 

Positioniergrenzen 8-178 

Potentialausgleichsleitungen 6-46 

Power Removal 5-37 

Anforderungen 5-38 

Anwendungsbeispiele 5-40 

Definition 5-37 

Stopp-Kategorie 0 5-37 

Stopp-Kategorie 1 5-37 

PowerSuite 7-110 

Produktnamen 14-281 


0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 


Profibus 

Anschluss 6-91 

LEDs am HMI 7-106 

Profilgenerator 8-193 

Prüfstellen und Zertifikate 3-23 

PULSE/DIR 


Funktion 6-84 

Punkt-zu-Punkt 8-160 

Q 

Qualifikation, Personal 2-19 

Quick Stop 8-196 

R 

Rampe 

Form 8-193 

Steilheit 8-193 

REF, siehe Referenzschalter 

Referenzfahrt 

Anpassungen 8-191 

Referenzfahrt mit Indexpuls 8-173 


Referenzierung 8-165 

Referenzierung durch Maßsetzen 

Maßsetzen 8-177 

Referenzschalter 

Referenzfahrt mit Indexpuls 8-174 


Regler 

Struktur 7-131 

Werte eintragen 7-132 

Reglerwerte bestimmen 

Reglerwerte bei steifer Mechanik 7-134 

Reglerwerte bei weniger steifer Mechanik bestimmen 7-135 

Relative Punkt zu Punkt-Positionierung 8-160 

Richtlinien und Normen 1-14 

Richtungsfreigabe 8-159 

Ruckbegrenzung 8-194 

S 

Schaltschrank 6-50 

Schaltschrankaufbau 6-44 

Schleppfehler 

Überwachungsfunktion 8-182 

Schnelle Positionserfassung 8-199 

Schnittstellensignal 

FAULT_RESET 8-197 

Schutzfolie entfernen 6-51 

Service 13-271 

Serviceadresse 13-272 

Sicherheit 2-19 

Sicherheitsfunktion 5-37 

Sicherheitsfunktionen 2-21, 3-29, 4-35 



Sicherheitsfunktionen prüfen 7-119 

Signalanschlüsse 

Übersicht 6-59 

Signaleingänge 

Schaltungsbild 6-85 

SinCos-Drehgeber 

Absolutposition setzen 7-124 

Positionsverarbeitung 7-124 

Skalierung 8-190 

Softwareendschalter 8-179 

Sollgeschwindigkeit 8-163 

Spannungsabsenkung 8-205 

Sprungfunktion auslösen 7-132 

Starten 

Betriebsart 8-150 

Statusüberwachung im Fahrbetrieb 8-178 

Steuerung 

optimieren 7-131 

Steuerungsversorgung 


Dimensionierung 6-81 

Steuerungsversorgung 24VDC 3-28 

Steuerungsversorgung verdrahten 6-80 

Stillstandsfenster 8-202 

Stromregelung 8-154 

Stromregler 


T 

Technische Daten 3-23 

Temperaturüberwachung 8-181 

TÜV-Zertifikat zur funktionalen Sicherheit 1-17 

Typenschlüssel 1-13 

U 

Übersicht 7-104, 7-105 

aller Anschlüsse 6-58 

Vorgehensweise elektrische Installation 6-57 

Überwachung 

Parameter 8-184 

Überwachungen 


Motorphasen 6-62 

Überwachungsfunktionen 2-22, 8-178 

Umgebung 

Aufstellhöhe 3-23 

Umgebungsbedingungen 3-23 

Unterbrechungsursache, letzte 10-218, 10-220 

V 

Versand 13-274 

Verzögerungsrampe einstellen 8-193 

Voraussetzungen 

für Betriebsart einstellen 8-149 


0198441113298, V1.06, 10.2010

0198441113298, V1.06, 10.2010 


für Punkt zu Punkt-Betrieb starten 8-160, 8-163 

Voreinstellungen optimieren 7-137 

W 

Wartung 13-271 

Wechsel 

der Betriebsart 8-151 

Werkzeuge Inbetriebnahme 7-105 

Z 

Zeitdiagramm 

Puls-Richtungssignal 6-85 

Zubehör 

externer Bremswiderstand, Daten 3-32 

Zubehör und Ersatzteile 12-267 

Zugelassene Motoren 3-26 

Zustandsanzeige 

DIS 10-217 

FLT 10-217 

NRDY 10-217 

ULOW 10-217 

WDOG 10-218 

Zustandsdiagramm 8-143 

Zustandsmaschine 7-113, 10-217 

Zustandsübergänge 8-145, 10-216 

Zweite Umgebung 6-44 




0198441113298, V1.06, 10.2010

LXM05B - BERGER - POSITEC

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