Produkthandbuch Lexium 32 Modular | 7 MB - BERGER - POSITEC

0198441113766, V1.07, 01.2013 

LXM32M 

AC-Servoverstärker 

Produkthandbuch 

V1.07, 01.2013 

www.schneider-electric.com

Wichtige Hinweise LXM32M 

Wichtige Hinweise 

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Lesen und beachten Sie sorgfältig alle Sicherheitshinweise und das 

Kapitel "2 Bevor Sie beginnen - Sicherheitsinformationen". 

Nicht alle Produkte sind in allen Ländern erhältlich. 

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Alle Angaben sind technische Daten und keine zugesicherten Eigenschaften. 

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als Warenzeichen der jeweiligen Inhaber zu betrachten. 

2 AC-Servoverstärker 

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LXM32M Inhaltsverzeichnis 

Inhaltsverzeichnis 

Wichtige Hinweise 2 

Inhaltsverzeichnis 3 

Über dieses Handbuch 11 

Weiterführende Literatur 12 

1 Einführung 13 

1.1 Geräteübersicht 13 

1.2 Komponenten und Schnittstellen 14 

1.3 Typenschild 15 

1.4 Typenschlüssel 16 

2 Bevor Sie beginnen - Sicherheitsinformationen 17 

2.1 Qualifikation des Personals 17 

2.2 Bestimmungsgemäße Verwendung 17 

2.3 Gefahrenklassen 18 

2.4 Grundlegende Informationen 19 

2.5 Spannungsmessung am DC-Bus 21 

2.6 Funktionale Sicherheit 21 

2.7 Normen und Begrifflichkeiten 22 

3 Technische Daten 23 

3.1 Umgebungsbedingungen 23 

3.2 Mechanische Daten 25 

3.2.1 Maßzeichnungen 25 

3.3 Elektrische Daten 27 

3.3.1 Endstufe 27 

3.3.1.1 Daten für einphasige Geräte bei 115Vac 29 

3.3.1.2 Daten für einphasige Geräte bei 230Vac 30 

3.3.1.3 Daten für dreiphasige Geräte bei 208Vac 31 

3.3.1.4 Daten für dreiphasige Geräte bei 400Vac 32 


3.3.1.6 Spitzenausgangsströme 34 

3.3.1.7 Daten des DC-Bus für einphasige Geräte 35 

3.3.1.8 Daten des DC-Bus für dreiphasige Geräte 35 

3.3.2 Steuerungsversorgung 24V 36 

3.3.3 Signale 37 

3.3.3.1 Ausgang PTO (CN4) 39 

AC-Servoverstärker 3

Inhaltsverzeichnis LXM32M 

3.3.3.2 Eingang PTI (CN5) 40 

3.3.4 Funktionale Sicherheit 45 

3.3.5 Bremswiderstand 46 

3.3.5.1 Externe Bremswiderstände (Zubehör) 48 

3.3.6 Internes Netzfilter 49 

3.3.7 Externe Netzfilter (Zubehör) 50 

3.3.8 Netzdrossel (Zubehör) 51 

3.4 Bedingungen für UL 508C und CSA 52 

3.5 Zertifizierungen 52 

3.6 Konformitätserklärung 53 

3.7 TÜV-Zertifikat zur funktionalen Sicherheit 54 

4 Grundlagen 55 

4.1 Funktionale Sicherheit 55 

5 Projektierung 57 

5.1 Elektromagnetische Verträglichkeit, EMV 58 

5.2 Kabel 63 

5.2.1 Übersicht der benötigten Kabel 64 

5.3 Fehlerstrom-Schutzeinrichtung 66 

5.4 Betrieb im IT-Netz 66 

5.5 Gemeinsamer DC-Bus 67 

5.6 Netzdrossel 68 

5.7 Netzfilter 69 

5.7.1 Deaktivieren Y-Kondensatoren 70 

5.8 Dimensionierung Bremswiderstand 71 

5.8.1 Interner Bremswiderstand 72 

5.8.2 Externer Bremswiderstand 73 

5.8.3 Dimensionierungshilfe 75 

5.9 Sicherheitsfunktion STO ("Safe Torque Off") 79 

5.9.1 Definitionen 79 

5.9.2 Funktion 79 

5.9.3 Anforderungen zur Verwendung der Sicherheitsfunktion 80 

5.9.4 Anwendungsbeispiele STO 82 

5.10 Logiktyp 84 

5.11 Überwachungsfunktionen 85 

5.12 Konfigurierbare Eingänge und Ausgänge 85 

6 Installation 87 

6.1 Mechanische Installation 88 

6.1.1 Module installieren und entnehmen 89 

6.1.2 Montage des Geräts 92 

6.1.3 Netzfilter, Netzdrossel und Bremswiderstand montieren 94 

6.2 Elektrische Installation 96 


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6.2.1 Übersicht zur Vorgehensweise 97 

6.2.2 Anschlussübersicht 98 

6.2.3 Anschluss Erdungsschraube 99 

6.2.4 Anschluss Motorphasen (CN10, Motor) 100 

6.2.5 Anschluss Haltebremse (CN11, Brake) 106 

6.2.6 Anschluss DC-Bus (CN9, DC-Bus) 108 

6.2.7 Anschluss Bremswiderstand (CN8, Braking Resistor) 108 

6.2.7.1 Interner Bremswiderstand 108 

6.2.7.2 Externer Bremswiderstand 109 

6.2.8 Anschluss Endstufenversorgung (CN1) 111 

6.2.9 Anschluss Motor-Encoder (CN3) 116 

6.2.10 Anschluss PTO (CN4, Pulse Train Out) 118 

6.2.11 Anschluss PTI (CN5, Pulse Train In) 120 

6.2.11.1 Anschlussbelegung PTI 5 V 121 

6.2.11.2 Anschlussbelegung PTI 24 V 122 

6.2.12 Anschluss Steuerungsversorgung und STO (CN2, DC Supply und STO) 124 

6.2.13 Anschluss digitale Ein-/Ausgänge (CN6) 127 

6.2.14 Anschluss PC mit Inbetriebnahmesoftware (CN7) 129 

6.2.15 Module 130 

6.3 Installation prüfen 131 

7 Inbetriebnahme 133 

7.1 Grundlegende Informationen 133 

7.2 Übersicht 135 

7.2.1 Inbetriebnahmeschritte 135 

7.2.2 Werkzeuge zur Inbetriebnahme 135 

7.3 Integriertes HMI 137 

7.3.1 Anzeige und Bedienung 138 

7.3.2 Menüstruktur 140 

7.3.3 Einstellungen vornehmen 147 

7.4 Externes Grafikterminal 149 

7.4.1 Anzeige und Bedienelemente 150 

7.4.2 Externes Grafikterminal mit LXM32 verbinden 151 

7.4.3 Externes Grafikterminal benutzen 151 

7.5 Inbetriebnahmesoftware 153 

7.6 Schritte zur Inbetriebnahme 154 

7.6.1 "Erste Einstellungen" 154 

7.6.2 Betriebszustand (Zustandsdiagramm) 156 

7.6.3 Grundlegende Parameter und Grenzwerte einstellen 157 

7.6.4 Digitale Ein-/Ausgänge 161 

7.6.5 Signale der Endschalter prüfen 163 

7.6.6 Sicherheitsfunktion STO prüfen 164 

7.6.7 Haltebremse 165 

7.6.7.1 Manuelles Lüften der Haltebremse 166 

7.6.7.2 Einstellbare Parameter 167 

7.6.7.3 Haltebremse prüfen 169 

7.6.8 Bewegungsrichtung prüfen 170 

7.6.9 Parameter für Encoder einstellen 172 

7.6.9.1 Justage der Absolutposition 173 

7.6.9.2 Verschiebung des Arbeitsbereiches 176 



7.6.10 Parameter für Bremswiderstand einstellen 178 

7.6.11 Autotuning durchführen 180 

7.6.12 Erweiterte Einstellungen für Autotuning 184 

7.7 Regleroptimierung mit Sprungantwort 187 

7.7.1 Reglerstruktur 187 

7.7.2 Optimierung 188 

7.7.3 Geschwindigkeitsregler optimieren 189 

7.7.4 Voreinstellungen prüfen und optimieren 195 

7.7.5 Lageregler optimieren 196 

7.8 Speicherkarte (Memory-Card) 199 

7.8.1 Datenaustausch mit der Speicherkarte 201 

7.9 Vorhandene Geräteeinstellungen duplizieren 203 

7.10 Rücksetzen der Anwenderparameter 204 

7.11 Werkseinstellung wiederherstellen 205 

8 Betrieb 207 

8.1 Zugriffskanäle 210 

8.2 Steuerungsart 212 

8.3 Betriebszustände 213 

8.3.1 Zustandsdiagramm 213 

8.3.2 Zustandsübergänge 216 

8.3.3 Betriebszustand anzeigen 217 

8.3.3.1 HMI 217 

8.3.3.2 Signalausgänge 217 

8.3.3.3 Feldbus 217 

8.3.4 Betriebszustand wechseln 218 

8.3.4.1 HMI 218 

8.3.4.2 Signaleingänge 218 

8.3.4.3 Feldbus 219 

8.4 Betriebsarten 220 

8.4.1 Betriebsart starten 220 

8.4.2 Betriebsart wechseln 221 

8.4.3 Betriebsart Jog 223 

8.4.3.1 Parametrierung 226 

8.4.3.2 Zusätzliche Einstellmöglichkeiten 229 

8.4.4 Betriebsart Electronic Gear 230 

8.4.4.1 Parametrierung 232 


8.4.5 Betriebsart Profile Torque 242 



8.4.6 Betriebsart Profile Velocity 250 



8.4.7 Betriebsart Profile Position 258 



8.4.8 Betriebsart Interpolated Position 262 



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8.4.9 Betriebsart Homing 268 


8.4.9.2 Referenzbewegung auf einen Endschalter 275 

8.4.9.3 Referenzbewegung auf den Referenzschalter in positive Richtung 276 

8.4.9.4 Referenzbewegung auf den Referenzschalter in negative Richtung 277 

8.4.9.5 Referenzbewegung auf den Indexpuls 278 

8.4.9.6 Maßsetzen 279 


8.4.10 Betriebsart Motion Sequence 281 

8.4.10.1 Start eines Datensatzes mit Sequenz 284 

8.4.10.2 Start eines Datensatzes ohne Sequenz 286 

8.4.10.3 Aufbau eines Datensatzes 287 

8.4.10.4 Fehlerdiagnose 292 


8.5 Bewegungsbereich 294 

8.5.1 Nullpunkt des Bewegungsbereiches 294 

8.5.2 Bewegung über den Bewegungsbereich hinaus 295 

8.5.2.1 Verhalten bei Betriebsart Jog 295 

8.5.2.2 Verhalten bei Betriebsart Profile Position 296 

8.5.2.3 Verhalten bei Betriebsart Motion Sequence 297 

8.5.3 Einstellung eines Modulo-Bereiches 298 


8.5.3.2 Beispiele mit relativer Bewegung 302 

8.5.3.3 Beispiele mit absoluter Bewegung und "Shortest Distance" 303 

8.5.3.4 Beispiele mit absoluter Bewegung und "Positive Direction" 304 

8.5.3.5 Beispiele mit absoluter Bewegung und "Negative Direction" 305 

8.6 Erweiterte Einstellungen 306 

8.6.1 Skalierung 306 

8.6.1.1 Konfiguration der Positionsskalierung 307 

8.6.1.2 Konfiguration der Geschwindigkeitsskalierung 308 

8.6.1.3 Konfiguration der Rampenskalierung 309 

8.6.2 Einstellung der digitalen Signaleingänge und Signalausgänge 310 

8.6.2.1 Parametrierung der Signaleingangsfunktionen 311 

8.6.2.2 Parametrierung der Signalausgangsfunktionen 326 

8.6.2.3 Parametrierung der Software-Entprellung 332 

8.6.3 Einstellung der PTO-Schnittstelle 335 

8.6.4 Einstellung eines Spielausgleichs 338 

8.6.5 Einstellung des Bewegungsprofils für die Geschwindigkeit 340 

8.6.6 Einstellung der Reglerparameter 342 

8.6.6.1 Übersicht Reglerstruktur 342 

8.6.6.2 Übersicht Lageregler 343 

8.6.6.3 Übersicht Geschwindigkeitsregler 344 

8.6.6.4 Übersicht Stromregler 345 

8.6.6.5 Parametrierbare Reglerparameter 346 

8.6.6.6 Reglerparametersatz wählen 347 

8.6.6.7 Reglerparametersatz automatisch umschalten 348 

8.6.6.8 Reglerparametersatz kopieren 352 

8.6.6.9 Integral-Anteil abschalten 352 

8.6.6.10 Reglerparametersatz 1 353 

8.6.6.11 Reglerparametersatz 2 356 

8.6.7 Einstellung des Parameters _DCOMstatus 359 



8.7 Funktionen zur Zielwertverarbeitung 360 

8.7.1 Bewegung unterbrechen mit Halt 360 

8.7.2 Bewegung stoppen mit Quick Stop 362 

8.7.3 Invertierung der analogen Signaleingänge 365 

8.7.4 Begrenzung der Geschwindigkeit über Signaleingänge 366 

8.7.5 Begrenzung des Stroms über Signaleingänge 369 

8.7.6 Ruckbegrenzung 371 

8.7.7 Zero Clamp 373 

8.7.8 Signalausgang über Parameter setzen 374 

8.7.9 Bewegung über Signaleingang starten 374 

8.7.10 Positionserfassung über Signaleingang 375 

8.7.11 Relativbewegung nach Capture (RMAC) 381 

8.8 Funktionen zur Überwachung der Bewegung 384 

8.8.1 Endschalter 384 

8.8.2 Referenzschalter 386 

8.8.3 Software-Endschalter 387 

8.8.4 Lastbedingte Positionsabweichung (Schleppfehler) 389 

8.8.5 Motorstillstand und Bewegungsrichtung 392 

8.8.6 Drehmomentfenster 393 

8.8.7 Geschwindigkeitsfenster 395 

8.8.8 Stillstandsfenster 396 

8.8.9 Positionsregister 399 

8.8.10 Positionsabweichungs-Fenster 407 

8.8.11 Geschwindigkeitsabweichungs-Fenster 409 

8.8.12 Geschwindigkeits-Schwellwert 411 

8.8.13 Strom-Schwellwert 413 

8.9 Funktionen zur Überwachung geräteinterner Signale 415 

8.9.1 Überwachung der Temperatur 415 

8.9.2 Überwachung der Belastung und Überbelastung (I 2 t-Überwachung) 416 

8.9.3 Überwachung der Kommutierung 418 

8.9.4 Überwachung der Netzphasen 419 

8.9.5 Überwachung auf Erdschluss 421 

9 Beispiele 423 

9.1 Allgemeine Hinweise 423 

9.2 Beispiel für den Betrieb mit einem Modul 424 

10 Diagnose und Fehlerbehebung 425 

10.1 Statusabfrage / Statusanzeige 425 

10.1.1 Diagnose über das integrierte HMI 426 

10.1.2 Diagnose über die Inbetriebnahmesoftware 427 

10.1.3 Diagnose über die Signalausgänge 428 

10.1.4 Diagnose über den Feldbus 429 

10.2 Fehlerspeicher 430 

10.2.1 Auslesen des Fehlerspeichers über den Feldbus 430 

10.2.2 Auslesen des Fehlerspeichers über die Inbetriebnahmesoftware 435 

10.3 Sondermenüs am integrierten HMI 436 

10.3.1 Warnungen auslesen und quittieren 436 

10.3.2 Fehler auslesen und quittieren 437 

10.3.3 Austausch eines Moduls bestätigen 438 


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10.3.4 Austausch des Motors bestätigen 439 

10.4 Tabelle der Warnungen und Fehler 440 

11 Parameter 487 

11.1 Darstellung von Parametern 488 

11.1.1 Dezimalzahlen bei Feldbus 489 

11.2 Liste der Parameter 490 

12 Zubehör und Ersatzteile 661 

12.1 Werkzeuge zur Inbetriebnahme 661 

12.2 Speicherkarten 661 

12.3 Zusätzliche Module 661 

12.4 Sicherheitsmodul eSM 662 

12.5 Anwendungs-Kennzeichnungsschild 662 

12.6 CANopen Kabel mit Steckern 663 

12.7 CANopen Stecker, Verteiler, Abschlusswiderstände 663 

12.8 CANopen Kabel 664 

12.9 Adapterkabel für Encodersignale LXM05/LXM15 auf LXM32 664 

12.10 Kabel für PTO und PTI 664 

12.11 Motorkabel 665 

12.11.1 Motorkabel 1,5 mm 2 665 

12.11.2 Motorkabel 2,5 mm 2 666 

12.11.3 Motorkabel 4 mm 2 666 

12.11.4 Motorkabel 6 mm 2 667 

12.11.5 Motorkabel 10 mm 2 667 

12.12 Encoderkabel 667 

12.13 Stecker 668 

12.14 Externe Bremswiderstände 669 

12.15 DC-Bus Zubehör 670 

12.16 Netzdrosseln 670 

12.17 Externe Netzfilter 670 

12.18 Ersatzteile Stecker, Lüfter, Abdeckplatten 670 

13 Service, Wartung und Entsorgung 671 

13.1 Serviceadresse 671 

13.2 Wartung 671 

13.2.1 Lebensdauer Sicherheitsfunktion STO 671 

13.3 Austausch Antriebsverstärker 672 

13.4 Austausch von Modulen 673 

13.5 Austausch des Motors 673 



13.6 Versand, Lagerung, Entsorgung 675 

14 Glossar 677 

14.1 Einheiten und Umrechnungstabellen 677 

14.1.1 Länge 677 

14.1.2 Masse 677 

14.1.3 Kraft 677 

14.1.4 Leistung 677 

14.1.5 Rotation 678 

14.1.6 Drehmoment 678 

14.1.7 Trägheitsmoment 678 

14.1.8 Temperatur 678 

14.1.9 Leiterquerschnitt 678 

14.2 Begriffe und Abkürzungen 679 

15 Stichwortverzeichnis 683 


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LXM32M Über dieses Handbuch 

Über dieses Handbuch 

Dieses Handbuch ist gültig für LXM32M Standardprodukte. Im Kapitel 

"1 Einführung" ist der Typenschlüssel für dieses Produkt aufgeführt. 

Anhand des Typenschlüssels können Sie erkennen, ob es sich bei 

ihrem Produkt um ein Standardprodukt oder um eine Kundenvariante 

handelt. 

Zu diesem Produkt gibt es folgende Handbücher: 

• Produkthandbuch, beschreibt die technischen Daten, die Installation, 

die Inbetriebnahme sowie die Betriebsarten und Funktionen. 

• Motorhandbuch, beschreibt die technischen Eigenschaften der 

Motoren inklusive der sachgerechten Installation und Inbetriebnahme. 

• Feldbushandbuch, erforderliche Beschreibung zum Einbinden 

des Produktes in einen Feldbus. 

• Handbücher zu den Modulen, erforderliche Beschreibung bei 

Einsatz eines Moduls. 

Bezugsquelle Handbücher Die aktuellen Handbücher stehen im Internet unter folgender Adresse 

zum Download bereit: 

http://www.schneider-electric.com 

Bezugsquelle CAD-Daten Zur einfachen Projektierung stehen CAD-Daten (Zeichnungen oder 

EPLAN-Makros) im Internet unter folgender Adresse zum Download 

bereit: 


Korrekturen und Anregungen Auch wir sind ständig bemüht uns zu verbessern. Deswegen freuen 

wir uns über Ihre Anregungen und Korrekturen zu diesem Handbuch. 

Sie erreichen uns per E-Mail unter: 

techcomm@schneider-electric.com. 

Arbeitsschritte Wenn Arbeitsschritte nacheinander durchgeführt werden müssen, finden 

Sie folgende Darstellung: 

■ Besondere Voraussetzungen für die nachfolgenden Arbeitsschritte 

▶ Arbeitsschritt 1 

◁ Besondere Reaktion auf diesen Arbeitsschritt 

▶ Arbeitsschritt 2 

Wenn zu einem Arbeitsschritt eine Reaktion angegeben ist, können 

Sie daran die korrekte Ausführung des Arbeitsschritts überprüfen. 

Wenn nicht anders angegeben, sind die einzelnen Handlungsschritte 

in der angegebenen Reihenfolge auszuführen. 

Arbeitserleichterung Information zur Arbeitserleichterung finden Sie bei diesem Symbol: 


Über dieses Handbuch LXM32M 

Hier erhalten Sie zusätzliche Informationen zur Erleichterung der 

Arbeit. 

Parameterdarstellung Im Text sind Parameter mit dem Parameternamen dargestellt, zum 

Beispiel _IO_act. Die Tabellendarstellung ist im Kapitel Parameter 

erklärt. Die Parameterliste ist alphabetisch nach dem Parameternamen 

geordnet. 

SI-Einheiten SI-Einheiten sind die Originalwerte. Umgerechnete Einheiten stehen 

in Klammern hinter dem Originalwert und können gerundet sein. 

Beispiel: 

Minimaler Leiterquerschnitt: 1,5 mm 2 (AWG 14) 

Invertierte Signale Invertierte Signale sind mit einem Überstrich gekennzeichnet, zum 

Beispiel STO_A oder STO_B. 

Logiktypen Das Produkt unterstützt Logiktyp 1 und Logiktyp 2 für digitale Signale. 

Beachten Sie, dass die Verdrahtungsbeispiele überwiegend den 

Logiktyp 1 darstellen. Die Sicherheitsfunktion STO muss immer als 

Logiktyp 1 verdrahtet werden. 

Glossar Erklärung von Fachbegriffen und Abkürzungen. 

Stichwortverzeichnis Liste von Suchbegriffen, die zum entsprechenden Inhalt verweisen. 

Weiterführende Literatur 

Zur Vertiefung empfehlen wir folgende 

Literatur: 

• Busch, Peter: Elementare Regelungstechnik, Allgemeingültige Darstellung 

ohne höhere Mathematik. ISBN: 3-8023-1918-4, Vogel 

Verlag Würzburg 

• Lutz, Holger; Wendt, Wolfgang: Taschenbuch der Regelungstechnik. 

ISBN: 3-8171-1749-3, Verlag Harri Deutsch, Thun und Frankfurt 

a.M. 

• Leonhard, Werner: Regelung elektrischer Antriebe. ISBN: 

3-540-67179-X, Springer Verlag Heidelberg, New York 

• Schröder, Dierk: Elektrische Antriebe 2, Regelung von Antrieben 

(4Bde). ISBN: 3-540-41994-2, Springer Verlag Berlin 

• Riefenstahl, Ulrich: Elektrische Antriebstechnik - Leitfaden der 

Elektrotechnik. ISBN: 3-519-06429-4, B.G. Teubner Stuttgart, Leipzig 


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LXM32M 1 Einführung 

1 Einführung 

1.1 Geräteübersicht 

1 

Die Produktfamilie Lexium 32 deckt unterschiedliche Anwendungsbereiche 

mit drei Typen von Servoverstärkern ab. In Kombination mit 

Lexium-Servomotoren der Baureihen BMH oder BSH sowie einer 

umfangreichen Palette von Optionen und Zubehör lassen sich kompakte 

und hochperformante Servoantrieblösungen für unterschiedliche 

Antriebsleistungen realisieren. 

Lexium Servoverstärker LXM32M Dieses Produkthandbuch beschreibt den Servoverstärker LXM32M. 

Einige Eigenschaften des Servoverstärkers LXM32M im Überblick: 

• Das flexible Produkt lässt sich über zahlreiche Module an unterschiedlichste 

Anforderungen anpassen. 

• Zu den verfügbaren Feldbusmodulen gehören CANopen/CANmotion, 

DeviceNet, Profibus DP und EtherNet/IP. 

• Mit einem Encodermodul kann eine zweite Schnittstelle für digitale 

Encoder, analoge Encoder oder Resolver ergänzt werden. 

• Ein Steckplatz für Speicherkarten ermöglicht einfaches kopieren 

von Parametern sowie schnellen Geräteaustausch. 

• Die Sicherheitsfunktion "Safe Torque Off" (STO) nach IEC 

61800-5-2 ist standardmäßig vorhanden. Ein optionales Sicherheitsmodul 

eSM bietet weitere Sicherheitsfunktionen. 


1 Einführung LXM32M 

1.2 Komponenten und Schnittstellen 

Bild 1: Übersicht der Anschlüsse 

CN1 

CN3 

CN4 

CN5 

(CN1) Netzanschluss (Endstufenversorgung) 

(CN2) Anschluss für 

CN2 

• 24V Steuerungsversorgung 

• Sicherheitsfunktion STO 

(CN3) Anschluss für den Motorencoder (Encoder 1) 

(CN4) Anschluss für PTO (Pulse Train Out) 

• ESIM (Encoder-Simulation) 

(CN5) Anschluss für PTI (Pulse Train In) 

• Pulse/Richtung 

- oder - 

• A/B Encoder-Signale 

- oder - 

• CW/CCW Pulse 

(CN6) Ein- und Ausgänge 

• 6 konfigurierbare digitale Eingänge 

• 3 konfigurierbare digitale Ausgänge 

(CN7) Modbus (Inbetriebnahmeschnittstelle) 

(CN8) Anschluss für externen Bremswiderstand 

(CN9) Anschluss für DC-Bus Verbindung 

(CN10) Anschluss der Motorphasen 

(CN11) Anschluss für Haltebremse des Motors 

(Slot 1) Steckplatz für Sicherheitsmodul 

(Slot 2) Steckplatz für Encodermodul (Encoder 2) 

(Slot 3) Steckplatz für Feldbusmodul 

CN6 

CN7 

CN8 

CN9 

CN10 

CN11 

Slot 1 

Slot 2 

Slot 3 


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0198441113766, V1.07, 01.2013 

LXM32M 1 Einführung 

1.3 Typenschild 

Das Typenschild zeigt die folgenden Daten: 

1 

2 

3 

4 

5 

Bild 2: Typenschild 

LXM32 

Input a.c. 3-phase Output 

50 / 60 Hz continuous max. 

380 V - 5.5 A 6 A - 1.8 kW 18 A 

480 V - 4.5 A 

6 A - 1.8 kW 

Multiple rated equipment, see instructions manual 

CN1, CN10: 

CN8: 

C 

Cu AWG10 75˚C 

Cu AWG12 75˚C 

KCC-RET-SEk-LXM32 

000000000000 Made in Indonesia 

18 A 

5.9 lb.in 0.67 N.m 

4.3 lb.in 0.49 N.m 

IP20 

US LISTED 91ZA 

IND.CONT.EQ 

E198280 

(1) Produkttyp, siehe Typenschlüssel 

(2) Endstufenversorgung 

(3) Kabelspezifikation und Anzugsmoment 

(4) Zertifizierungen 

(5) Seriennummer 

(6) Abgabeleistung 

(7) Schutzart 

(8) Hardware-Version 

(9) Herstellungsdatum 

RS 02 

D.O.M 

dd.mm.yy 

AC-Servoverstärker 15 

6 

7 

8 

9

1 Einführung LXM32M 

1.4 Typenschlüssel 

Produktbezeichnung 

LXM - Lexium 

Produkttyp 

32 - AC-Servoverstärker für eine Achse 

Schnittstellen 

C - Compact Drive mit Analogeingängen und PulseTrain 

A - Advanced Drive mit Feldbus CANopen 

M - Modular Drive 

Spitzenstrom 

U45 - 4,5Arms 

U60 - 6Arms 

U90 - 9Arms 

D12 - 12Arms 

D18 - 18Arms 

D30 - 30Arms 

D72 - 72Arms 

Endstufenversorgung [Vac] 

M2 - 1~, 115/200/240Vac 

N4 - 3~, 208/400/480Vac 1) 

weitere Optionen 

1) 208Vac (3*200Vac ... 3*240Vac) DOM >10.05.2010, Firmware-Version >V01.02.00 

LXM 32 M D18 M2 ∙ ∙ ∙ ∙ 

Bei Rückfragen zum Typenschlüssel wenden Sie sich an das lokale 

Schneider Electric Verkaufsbüro. Bei Rückfragen zu Kundenvarianten 

wenden Sie sich an den Maschinenhersteller. 

Kundenvariante: bei einer Kundenvariante steht an der Position 12 

des Typenschlüssels ein "S". Die nachfolgende Nummer definiert die 

jeweilige Kundenvariante. Beispiel: LXM32∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙S123 

Die Gerätebezeichnung ist auf dem Typenschild ersichtlich. 


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0198441113766, V1.07, 01.2013 

LXM32M 2 Bevor Sie beginnen - Sicherheitsinformationen 

2 Bevor Sie beginnen - Sicherheitsinformationen 

2.1 Qualifikation des Personals 

2.2 Bestimmungsgemäße Verwendung 

2 

Arbeiten an und mit diesem Produkt dürfen nur von Fachkräften vorgenommen 

werden, die den Inhalt dieses Handbuches und alle zum 

Produkt gehörenden Unterlagen kennen und verstehen. Weiterhin 

müssen diese Fachkräfte eine Sicherheitsunterweisung erhalten 

haben, um die entsprechenden Gefahren zu erkennen und zu vermeiden. 

Die Fachkräfte müssen aufgrund ihrer fachlichen Ausbildung 

sowie ihrer Kenntnisse und Erfahrungen in der Lage sein, mögliche 

Gefahren vorherzusehen und zu erkennen, die durch Einsatz des Produkts, 

durch Änderung der Einstellungen sowie durch mechanische, 

elektrische und elektronische Ausrüstung der Gesamtanlage entstehen 

können. 

Den Fachkräften müssen alle geltenden Normen, Bestimmungen und 

Unfallverhütungsvorschriften, die bei Arbeiten am und mit dem Produkt 

beachtet werden müssen, bekannt sein. 

Dieses Produkt ist ein Antriebsverstärker für Dreiphasen-Servomotoren 

und ist gemäß dieser Anleitung für die Verwendung im Industriebereich 

vorgesehen. 

Die gültigen Sicherheitsvorschriften, die spezifizierten Bedingungen 

und technischen Daten sind jederzeit einzuhalten. 

Vor dem Einsatz des Produkts ist eine Risikobeurteilung in Bezug auf 

die konkrete Anwendung durchzuführen. Entsprechend dem Ergebnis 

sind die Sicherheitsmaßnahmen zu ergreifen. 

Da das Produkt als Teil eines Gesamtsystems verwendet wird, müssen 

Sie die Personensicherheit durch das Konzept dieses Gesamtsystems 

(zum Beispiel Maschinenkonzept) gewährleisten. 

Der Betrieb darf nur mit den spezifizierten Kabeln und Zubehör erfolgen. 

Verwenden Sie nur Original-Zubehör und Original-Ersatzteile. 

Das Produkt darf nicht in explosionsgefährdeter Umgebung (Ex- 

Bereich) eingesetzt werden. 

Andere Verwendungen sind nicht bestimmungsgemäß und können 

Gefahren verursachen. 

Elektrische Geräte und Einrichtungen dürfen nur von qualifiziertem 

Personal installiert, betrieben, gewartet und instand gesetzt werden. 


2 Bevor Sie beginnen - Sicherheitsinformationen LXM32M 

2.3 Gefahrenklassen 

Sicherheitshinweise sind im Handbuch mit Warnsymbolen gekennzeichnet. 

Zusätzlich finden Sie Symbole und Hinweise am Produkt, 

die Sie vor möglichen Gefahren warnen. 

Abhängig von der Schwere einer Gefahrensituation werden Sicherheitshinweise 

in 4 Gefahrenklassen unterteilt. 

GEFAHR 

GEFAHR macht auf eine unmittelbar gefährliche Situation aufmerksam, 

die bei Nichtbeachtung unweigerlich einen schweren oder 

tödlichen Unfall zur Folge hat. 

WARNUNG 

WARNUNG macht auf eine möglicherweise gefährliche Situation 

aufmerksam, die bei Nichtbeachtung unter Umständen einen 

schweren oder tödlichen Unfall oder Beschädigung an Geräten zur 

Folge hat. 

VORSICHT 

VORSICHT macht auf eine möglicherweise gefährliche Situation aufmerksam, 

die bei Nichtbeachtung unter Umständen einen Unfall 

oder Beschädigung an Geräten zur Folge hat. 

HINWEIS 

HINWEIS macht auf eine möglicherweise gefährliche Situation aufmerksam, 

die bei Nichtbeachtung unter Umständen eine Beschädigung 

an Geräten zur Folge hat. 


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2.4 Grundlegende Informationen 

GEFAHR 

GEFÄHRDUNG DURCH ELEKTRISCHEN SCHLAG, EXPLOSION ODER 

LICHTBOGEN-EXPLOSION 

• Arbeiten an diesem Produkt dürfen nur von Fachkräften vorgenommen 

werden, die den Inhalt dieses Handbuches und alle zum 

Produkt gehörenden Unterlagen kennen und verstehen. Installation, 

Einrichtung, Reparatur und Wartung dürfen nur von qualifiziertem 

Personal vorgenommen werden. 

• Der Anlagenhersteller ist verantwortlich für die Einhaltung aller 

geltenden Vorschriften und Bestimmungen hinsichtlich Erdung 

des Antriebssystems. 

• Viele Bauteile des Produkts, einschließlich Leiterplatte, arbeiten 

mit Netzspannung. Nicht berühren. Ausschließlich elektrisch isolierte 

Werkzeuge verwenden. 

• Ungeschützte Teile oder Klemmen nicht unter Spannung berühren. 

• Der Motor erzeugt Spannung, wenn die Welle gedreht wird. 

Sichern Sie die Motorwelle gegen Fremdantrieb, bevor Sie Arbeiten 

am Antriebssystem vornehmen. 

• Wechselspannungen können im Motorkabel auf unbenutzte 

Adern überkoppeln. Isolieren Sie unbenutzte Adern an beiden 

Enden des Motorkabels. 

• DC-Bus und DC-Bus-Kondensatoren nicht kurzschließen. 

• Vor Arbeiten am Antriebssystem: 

- Alle Anschlüsse spannungsfrei schalten; einschließlich möglicher 

externer Steuerspannung. 

- Alle Schalter kennzeichnen "NICHT EINSCHALTEN". 

- Alle Schalter gegen Wiedereinschalten sichern. 

- 15 Minuten warten (Entladung DC-Bus Kondensatoren). 

Spannung am DC-Bus entsprechend Kapitel "Spannungsmessung 

am DC-Bus" messen und auf


WARNUNG 

UNERWARTETE BEWEGUNG 

Antriebssysteme können durch falsche Verdrahtung, falsche Einstellungen, 

falsche Daten oder andere Fehler unerwartete Bewegungen 

ausführen. 

• Führen Sie die Verdrahtung gemäß den EMV-Maßnahmen sorgfältig 

durch. 

• Betreiben Sie das Produkt NICHT mit unbekannten Einstellungen 

oder Daten. 

• Führen Sie eine sorgfältige Inbetriebnahmeprüfung durch. 

Nichtbeachtung dieser Vorkehrungen kann zu Tod oder schwerwiegenden 

Verletzungen führen. 

WARNUNG 

VERLUST DER STEUERUNGSKONTROLLE 

• Bei der Entwicklung des Steuerungskonzeptes muss der Anlagenhersteller 

die potentiellen Ausfallmöglichkeiten der Steuerungspfade 

berücksichtigen und für bestimmte kritische Funktionen 

Mittel bereitstellen, mit denen während und nach dem Ausfall 

eines Steuerungspfades sichere Zustände erreicht werden. Beispiele 

für kritische Steuerungsfunktionen sind: NOT-HALT, Endlagen-Begrenzung, 

Spannungsausfall und Wiederanlauf. 

• Für kritische Funktionen müssen separate oder redundante Steuerungspfade 

vorhanden sein. 

• Die Anlagensteuerung kann Kommunikationsverbindungen 

umfassen. Der Anlagenhersteller muss die Folgen unerwarteter 

Zeitverzögerungen oder Ausfälle der Kommunikationsverbindung 

berücksichtigen. 

• Beachten Sie alle Unfallverhütungsvorschriften sowie alle geltenden 

Sicherheitsbestimmungen. 1) 

• Jede Anlage, in der das in diesem Handbuch beschriebene Produkt 

verwendet wird, muss vor dem Betrieb einzeln und gründlich 

auf korrekte Funktion überprüft werden. 



1) Für USA: siehe NEMA ICS 1.1 (neueste Ausgabe), “Safety Guidelines for the Application, 

Installation, and Maintenance of Solid State Control” sowie NEMA ICS 7.1 

(neueste Ausgabe), “Safety Standards for Construction and Guide for Selection, 

Installation and Operation of Adjustable-Speed Drive Systems”. 


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2.5 Spannungsmessung am DC-Bus 

2.6 Funktionale Sicherheit 

Vor Arbeiten am Produkt sind alle Anschlüsse spannungsfrei zu schalten. 

GEFAHR 

GEFÄHRDUNG DURCH ELEKTRISCHEN SCHLAG, EXPLOSION ODER 

LICHTBOGEN-EXPLOSION 

• Die Messung darf nur von Fachkräften vorgenommen werden, die 

die Sicherheitshinweise im Kapitel "Bevor Sie beginnen - Sicherheitsinformationen" 

kennen und verstehen. 

Nichtbeachtung dieser Vorkehrungen führt zu Tod oder schweren 

Verletzungen. 

Die Spannung am DC-Bus kann 800 Vdc übersteigen. Verwenden Sie 

für die Messung ein entsprechend bemessenes Spannungsmessgerät. 

Vorgehensweise: 

▶ Schalten Sie alle Anschlüsse spannungsfrei. 

▶ Warten Sie 15 Minuten (Entladung der DC-Bus-Kondensatoren). 

▶ Messen Sie die DC-Bus-Spannung zwischen den DC-Bus-Klemmen 

und prüfen Sie auf


2.7 Normen und Begrifflichkeiten 

In diesem Handbuch verwendete Fachbegriffe, Terminologie und die 

entsprechenden Beschreibungen sollen die Begriffe und Definitionen 

der einschlägigen Normen wiedergeben. 

Im Bereich der Antriebstechnik handelt es sich dabei unter anderem 

um die Begriffe "Sicherheitsfunktion", "sicherer Zustand", "Fault", 

"Fault Reset", "Ausfall", "Fehler", "Fehlermeldung", "Warnung", "Warnmeldung" 

usw. 

Zu den einschlägigen Normen gehören unter anderem: 

• IEC 61800: "Adjustable speed electrical power drive systems" 

• IEC 61158: "Digital data communications for measurement and 

control – Fieldbus for use in industrial control systems" 

• IEC 61784: "Industrial communication networks – Profiles" 

• IEC 61508: "Functional safety of electrical/electronic/programmable 

electronic safety-related systems" 

Siehe hierzu auch das Glossar am Ende dieses Handbuchs. 


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LXM32M 3 Technische Daten 

3 Technische Daten 

3.1 Umgebungsbedingungen 

Klimatische Umweltbedingungen 

Transport und Lagerung 

Klimatische Umweltbedingungen 

Betrieb 

3 

In diesem Kapitel finden Sie Informationen zu den Umgebungsbedingungen 

sowie zu den mechanischen und elektrischen Eigenschaften 

der Produktfamilie und des Zubehörs. 

Die Umgebung während Transport und Lagerung muss trocken und 

staubfrei sein. 

Temperatur [°C] -25 ... 70 

Bei Transport und Lagerung ist die relative Luftfeuchtigkeit wie folgt 

zugelassen: 

Relative Luftfeuchtigkeit (nicht 

betauend) 

[%]

3 Technische Daten LXM32M 

Die Aufstellungshöhe ist definiert als Höhe über Normalnull. 

Aufstellungshöhe ohne Leistungsreduzierung 

Aufstellungshöhe bei Einhaltung 

aller folgenden Bedingungen: 

• Maximale Umgebungstemperatur 

45 °C 

• Reduzierung der Dauerleistung 

um 1 % je 100 m über 

1000 m 

Aufstellungshöhe über NN bei 

Einhaltung aller folgenden Bedingungen: 

• Maximale Umgebungstemperatur 

40 °C 

• Reduzierung der Dauerleistung 

um 1 % je 100 m über 

1000 m 

• Überspannungen des versorgenden 

Netzes begrenzt auf 

Überspannungskategorie II 

entsprechend IEC 60664-1 

• Kein IT-Netz 

[m]

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3.2 Mechanische Daten 

3.2.1 Maßzeichnungen 

Ø5.5 

Ø10 

Ø5.5 

e 

B 

Bild 3: Maßzeichnung 

Ø5.5 

2x 

Ø10 

2x Ø5.5 

e 

E 

B 

Bild 4: Maßzeichnung 

f 

F 

H 

f 

F 

H 


T 

T 

X 

X 

a h 

c 

a h 

c 

Y Z 

Y Z


Masse 

LXM32∙... U45∙ ∙ 

U60∙ ∙ 

U90∙ ∙ 

D12∙ ∙ 

D18∙ ∙ 

D30M2 

D30N4 D72∙ ∙ 

Bild Bild 3 Bild 3 Bild 4 Bild 4 

B [mm] 68 ±1 68 ±1 68 ±1 108 ±1 

T [mm] 225 225 225 225 

H [mm] 270 270 270 270 

e [mm] 24 24 13 13 

E [mm] - - 42 82 

F [mm] 258 258 258 258 

f [mm] 7,5 7,5 7,5 7,5 

a [mm] 20 20 20 24 

h [mm] 230 230 230 230 

c [mm] 20 20 20 20 

X benötigter Freiraum [mm] 60 60 60 60 

Y benötigter Freiraum [mm] 100 100 100 100 

Z benötigter Freiraum [mm] 100 100 100 100 

Art der Kühlung Konvektion 

1) 

1) >1 m/s 

Lüfter 

40 mm 

Lüfter 

60 mm 

Lüfter 

80 mm 

Die Anschlusskabel des Gerätes werden nach oben und nach unten 

geführt. Um eine ausreichende Luftzirkulation und eine knickfreie 

Kabelverlegung zu ermöglichen, sind folgende Abstände einzuhalten: 

• Über dem Gerät sind mindestens 100 mm Freiraum einzuhalten. 

• Unter dem Gerät sind mindestens 100 mm Freiraum einzuhalten. 

• Vor dem Gerät sind mindestens 60 mm Freiraum einzuhalten. Achten 

Sie auf die Zugänglichkeit der Bedienelemente. 

LXM32∙... U45∙ ∙ U60∙ ∙ 

U90∙ ∙ 

D12∙ ∙ 

D18M2 

D18N4 

D30M2 

D30N4 D72N4 

Masse kg 1,7 1,8 1,9 2,1 2,7 4,8 


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3.3 Elektrische Daten 

3.3.1 Endstufe 

Netzspannung: Bereich und Toleranz 

Netzform (Art der Erdverbindung) 

Die Produkte sind für den Industriebereich spezifiziert und dürfen nur 

mit festem Anschluss betrieben werden. 

115/230 Vac einphasig [Vac] 100 -15% ... 120 +10% 

200 -15% ... 240 +10% 

208/400/480 Vac dreiphasig 1) [Vac] 200 -15% ... 240 +10% 

380 -15% ... 480 +10% 

Frequenz [Hz] 50 -5% ... 60 +5% 


transiente Überspannungen Überspannungskategorie III 1) 

Bemessungsspannung gegen 

Erde 

[Vac] 300 

1) Abhängig von der Aufstellungshöhe, siehe Kapitel "3.1 Umgebungsbedingungen" 

TT-Netz, TN-Netz erlaubt 

IT-Netz Geräte RS 00, RS 01: nicht zugelassen 

ab Geräte RS 02: zugelassen 1) 

Netz mit geerdetem Außenleiter nicht zugelassen 

1) Abhängig von der Aufstellungshöhe, siehe Kapitel "3.1 Umgebungsbedingungen" 

Einschaltstrom und Ableitstrom Einschaltstrom [A]


Spitzen-Ausgangsstrom für 

1 Sekunde 

Der Spitzen-Ausgangsstrom kann für 1 Sekunde vom Gerät abgegeben 

werden. Wenn der Spitzen-Ausgangsstrom bei Motorstillstand 

fließt, wird durch die höhere Belastung eines einzelnen Halbleiterschalters 

die Strombegrenzung früher aktiv als bei Bewegung des 

Motors. 

PWM-Frequenz Endstufe Die PWM-Frequenz der Endstufe ist fest eingestellt. 

PWM-Frequenz Endstufe [kHz] 8 

Zugelassene Motoren An dieser Gerätefamilie können die folgenden zugelassenen Motorenreihen 

angeschlossen werden: BMH, BSH. 

Beachten Sie bei der Auswahl die Art und Höhe der Netzspannung 

und die Induktivität des Motors. 

Bei Verwendung des Sicherheitsmoduls eSM sind weitere Bedingungen 

zu beachten. 

Bei Verwendung eines Encodermoduls sind weitere Motoren möglich. 

Die Bedingungen finden Sie in dem Handbuch zu dem jeweiligen 

Modul. 

Andere Motoren auf Anfrage. 

Induktivität Motor Die zulässige minimale Induktivität und die zulässige maximale Induktivität 

des anzuschließenden Motors sind vom Gerätetyp und der 

Netz-Nennspannung abhängig. Die Werte finden Sie in den Tabellen 

auf Seite 29 bis Seite 33. 

Der angegebene minimale Induktivitätswert beschränkt die Stromwelligkeit 

des Spitzen-Ausgangsstroms. Wenn der Induktivitätswert des 

angeschlossenen Motors kleiner ist als der angegebene minimale 

Induktivitätswert, kann die Stromregelung beeinträchtigt werden und 

die Überwachung des Motorphasenstroms auslösen. 


0198441113766, V1.07, 01.2013

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3.3.1.1 Daten für einphasige Geräte bei 115Vac 

LXM32∙... U45M2∙... U90M2∙... D18M2∙... D30M2∙... 

Nennspannung [V] 115 (1 ∼) 115 (1 ∼) 115 (1 ∼) 115 (1 ∼) 

Einschaltstrombegrenzung [A] 1,7 3,5 8 16 

Maximale vorzuschaltende Sicherung 1) [A] 25 25 25 25 

Bemessungskurzschlussstrom (SCCR) [kA] 5 5 5 5 

Dauer-Ausgangsstrom [Arms] 1,5 3 6 10 

Spitzen-Ausgangsstrom (für 1 s) [Arms] 3 6 10 15 

Minimale Induktivität Motor (Phase/ 

Phase) 

Werte ohne Netzdrossel 

[mH] 5,5 3 1,4 0,8 

Nennleistung 2) [kW] 0,15 0,3 0,5 0,8 

Stromaufnahme bei Nennleistung und 

Nennspannung 2) 

THD (total harmonic distortion) des Eingangsstroms 

2) 

[Arms] 2,9 5,4 8,5 12,9 

[%] 173 159 147 135 

Verlustleistung 3) [W] 7 15 28 33 

Maximaler Einschaltstrom 4) [A] 111 161 203 231 

Zeit für maximalen Einschaltstrom [ms] 0,8 1,0 1,2 1,4 

Werte mit Netzdrossel 

Netzdrossel [mH] 5 2 2 2 

Nennleistung [kW] 0,2 0,4 0,8 0,8 


Nennspannung 


[Arms] 2,6 5,2 9,9 9,9 

[%] 85 90 74 72 

Verlustleistung 3) [W] 8 16 32 33 



1) Sicherungen: Sicherungsautomaten mit B oder C-Charakteristik; Für UL und CSA siehe "3.4 Bedingungen für UL 508C und CSA"; 

Kleinere Werte dürfen verwendet werden; Die Sicherung ist so auszuwählen, dass diese bei der angegebenen Stromaufnahme 

nicht auslöst. 

2) Bei einer Netzimpedanz entsprechend eines Kurzschlussstroms des versorgenden Netzes von 1kA 

3) Bedingung: interner Bremswiderstand nicht aktiv; Wert bei Nennstrom, Nennspannung und Nennleistung; Wert annähernd proportional 

zum Ausgangsstrom 

4) Im Extremfall, Aus-/Einschaltimpuls vor Ansprechen der Einschaltstrombegrenzung, maximale Zeit siehe folgende Zeile 



3.3.1.2 Daten für einphasige Geräte bei 230Vac 

LXM32∙... U45M2∙... U90M2∙... D18M2∙... D30M2∙... 

Nennspannung [V] 230 (1 ∼) 230 (1 ∼) 230 (1 ∼) 230 (1 ∼) 

Einschaltstrombegrenzung [A] 3,5 6,9 16 33 

Maximale vorzuschaltende Sicherung 1) [A] 25 25 25 25 

Bemessungskurzschlussstrom (SCCR) [kA] 5 5 5 5 

Dauer-Ausgangsstrom [Arms] 1,5 3 6 10 

Spitzen-Ausgangsstrom (für 1 s) [Arms] 4,5 9 18 30 


Phase) 


[mH] 5,5 3 1,4 0,8 

Nennleistung 2) [kW] 0,3 0,5 1,0 1,6 


Nennspannung 2) 


2) 

[Arms] 2,9 4,5 8,4 12,7 

[%] 181 166 148 135 





Netzdrossel [mH] 5 2 2 2 

Nennleistung [kW] 0,5 0,9 1,6 2,2 


Nennspannung 


[Arms] 3,4 6,3 10,6 14,1 

[%] 100 107 93 86 





Kleinere Werte dürfen verwendet werden; Die Sicherung ist so auszuwählen, dass diese bei der angegebenen Stromaufnahme 

nicht auslöst. 

2) Bei einer Netzimpedanz entsprechend eines Kurzschlussstroms des versorgenden Netzes von 1kA 





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LXM32∙... U60N4∙... D12N4∙... D18N4∙... D30N4∙... D72N4∙... 

Nennspannung [V] 208 (3 ∼) 208 (3 ∼) 208 (3 ∼) 208 (3 ∼) 208 (3 ∼) 

Einschaltstrombegrenzung [A] 2,2 4,9 10 10 29 

Maximale vorzuschaltende Sicherung 1) [A] 30/32 30/32 30/32 30/32 30/32 

Bemessungskurzschlussstrom (SCCR) [kA] 5 5 5 5 5 

Dauer-Ausgangsstrom [Arms] 1,5 3 6 10 24 

Spitzen-Ausgangsstrom (für 1 s) [Arms] 6 12 18 30 72 


Phase) 


[mH] 8,5 4,5 3 1,7 0,7 

Nennleistung [kW] 0,35 0,7 1,2 2,0 5 


Nennspannung 


[Arms] 1,8 3,6 6,2 9,8 21,9 

[%] 132 136 140 128 106 

Verlustleistung ohne Netzdrossel 2) [W] 13 26 48 81 204 

Maximaler Einschaltstrom 3) [A] 60 180 276 341 500 

Zeit für maximalen Einschaltstrom [ms] 0,5 0,7 0,9 1,1 1,5 


Netzdrossel [mH] 2 2 1 1 1 

Nennleistung [kW] 0,4 0,8 1,5 2,6 6,5 


Nennspannung 


[Arms] 1,7 3,1 6,0 9,2 21,1 

[%] 97 79 78 59 34 

Verlustleistung 2) [W] 13 27 51 86 218 




Angabe 30/32A: für UL sind maximal 30A zulässig; Kleinere Werte dürfen verwendet werden; Die Sicherung ist so auszuwählen, 

dass diese bei der angegebenen Stromaufnahme nicht auslöst. 




1. 208Vac (3*200Vac ... 3*240Vac) DOM >10.05.2010, Firmware-Version >V01.02.00 



3.3.1.4 Daten für dreiphasige Geräte bei 400Vac 









Phase) 


[mH] 8,5 4,5 3 1,7 0,7 



Nennspannung 


[Arms] 1,4 2,9 5,2 8,3 17,3 

[%] 191 177 161 148 126 








Nennspannung 


[Arms] 1,8 3,4 6,9 11,1 22,5 

[%] 108 90 90 77 45 










32 AC-Servoverstärker 

0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


3.3.1.5 Daten für dreiphasige Geräte bei 480Vac 









Phase) 


[mH] 8,5 4,5 3 1,7 0,7 



Nennspannung 


[Arms] 1,2 2,4 4,5 7,0 14,6 

[%] 201 182 165 152 129 








Nennspannung 


[Arms] 1,6 2,9 6,0 9,6 19,5 

[%] 116 98 98 85 55 












3.3.1.6 Spitzenausgangsströme 

LXM32 ... U45M2 

LXM32 ... D18N4 

I [%] 

U30M2 

D18M2 

D30M2 

230V 

D30N4 

D72N4 

300 

200 

100 

0 

0 1 2 3 4 5 10 15 20 25 30 

Bild 5: Spitzen-Ausgangsstrom über die Zeit (bezogen auf den Dauer-Ausgangsstrom) 

LXM32 ... U60N4 

D12N4 

I [%] 

400 

300 

200 

100 

0 

0 1 2 3 4 5 10 15 20 25 30 

Bild 6: Spitzen-Ausgangsstrom über die Zeit (bezogen auf den Dauer-Ausgangsstrom) 

(1) Mit Hardware-Version ≥RS03 

(2) Mit Hardware-Version

0198441113766, V1.07, 01.2013 


3.3.1.7 Daten des DC-Bus für einphasige Geräte 

LXM32∙... (1 ∼) U45M2 U90M2 D18M2 D30M2 

Nennspannung (1 ∼) [V] 115 230 115 230 115 230 115 230 

Nennspannung DC-Bus [V] 163 325 163 325 163 325 163 325 

Unterspannungsgrenze [V] 55 130 55 130 55 130 55 130 

Spannungsgrenze: Einleitung Quick Stop [V] 60 140 60 140 60 140 60 140 

Überspannungsgrenze [V] 450 450 450 450 450 450 450 450 

Maximale Dauerleistung über DC-Bus [kW] 0,2 0,5 0,4 0,9 0,8 1,6 0,8 2,2 

Maximaler Dauerstrom über DC-Bus [A] 1,5 1,5 3,2 3,2 6,0 6,0 10,0 10,0 

3.3.1.8 Daten des DC-Bus für dreiphasige Geräte 

LXM32∙... (3 ∼) U60N4 D12N4 D18N4 D30N4 D72N4 

Nennspannung (3 ∼) 1) [V] 208 208 208 208 208 

Nennspannung DC-Bus [V] 294 294 294 294 294 

Unterspannungsgrenze [V] 150 150 150 150 150 

Spannungsgrenze: Einleitung Quick Stop [V] 160 160 160 160 160 

Überspannungsgrenze [V] 820 820 820 820 820 

Maximale Dauerleistung über DC-Bus [kW] 0,4 0,8 1,7 2,8 6,5 

Maximaler Dauerstrom über DC-Bus [A] 1,5 3,2 6,0 10,0 22,0 


LXM32∙... (3 ∼) U60N4 D12N4 D18N4 D30N4 D72N4 

Nennspannung (3 ∼) [V] 400 480 400 480 400 480 400 480 400 480 

Nennspannung DC-Bus [V] 566 679 566 679 566 679 566 679 566 679 

Unterspannungsgrenze [V] 350 350 350 350 350 350 350 350 350 350 

Spannungsgrenze: Einleitung Quick Stop [V] 360 360 360 360 360 360 360 360 360 360 

Überspannungsgrenze [V] 820 820 820 820 820 820 820 820 820 820 

Maximale Dauerleistung über DC-Bus [kW] 0,8 0,8 1,6 1,6 3,3 3,3 5,6 5,6 13,0 13,0 

Maximaler Dauerstrom über DC-Bus [A] 1,5 1,5 3,2 3,2 6,0 6,0 10,0 10,0 22,0 22,0 



3.3.2 Steuerungsversorgung 24V 

24V-Versorgung Die +24VDC Spannung für die Steuerungsversorgung muss den Vorgaben 

der IEC 61131-2 entsprechen (PELV Standardnetzteil): 

Steuerungsversorgung bei Motor 

mit Haltebremse 

29 

28 

27 

26 

25 

24 

Eingangsspannung [Vdc] 24 V -15% / +20% 1) 

Stromaufnahme (ohne Belastung) [A] ≤1 2) 

Restwelligkeit (Ripple)

0198441113766, V1.07, 01.2013 


3.3.3 Signale 

Die digitalen Eingänge und Ausgänge dieses Produkts können als 

Logiktyp 1 oder als Logiktyp 2 verdrahtet werden. 

1 2 

+24V 

0V 

Bild 8: Logiktyp 

DQ_COM 

DQ0,DQ1,... 

DI0,DI1,... 

DI_COM 

Logiktyp aktiver Zustand 

+24V 

(1) Logiktyp 1 Ausgang liefert Strom (Source-Ausgang) 

Strom fließt in den Eingang 

(2) Logiktyp 2 Ausgang zieht Strom (Sink-Ausgang) 

Strom fließt aus dem Eingang 

0V 

DQ_COM 

DQ0,DQ1,... 

DI0,DI1,... 

DI_COM 

Signaleingänge sind verpolungsgeschützt, Ausgänge sind kurzschlussgeschützt. 

Die Eingänge und Ausgänge sind galvanisch 

getrennt. 

Digitale Eingangssignale 24 V Die Pegel der optoentkoppelten Eingänge DI∙ entsprechen bei Verdrahtung 

als Logiktyp 1 der IEC 61131-2, Typ 1. 

0-Pegel bei Logiktyp 1 (Ulow) [Vdc] -3 ... +5 

1-Pegel bei Logiktyp 1 (Uhigh) [Vdc] +15 ... +30 

Eingangsstrom (typisch) [mA] 5 

Entprellzeit 1) [ms] 1,5 

1) Einstellbar über Parameter (Abtastperiode 250 µs) 

Capture Eingangssignale 24 V Die Pegel der optoentkoppelten Eingänge Cap∙ entsprechen bei Verdrahtung 

als "Logiktyp 1" der IEC 61131-2, Typ 1. 




Entprellzeit Capture CAP ∙ [μs] 2 

Jitter Capture CAP ∙ [μs]


Eingangssignale Sicherheitsfunktion 

STO 




Entprellzeit STO_A und STO_B [ms] >1 

Erkennung von Signalunterschieden 

zwischen STO_A und STO_B 

Reaktionszeit der Sicherheitsfunktion 

STO 

[s] >1 

[ms] ≤10 

24 V Ausgangssignale Der Pegel der digitalen 24 V Ausgangssignale DQ∙ entsprechen der 

IEC 61131-2. 

Ausgangsspannung [V] ≤30 

Maximaler Schaltstrom [mA] ≤100 

Spannungsabfall bei 100 mA 

Belastung 

[V] ≤3 

Ausgang Haltebremse CN11 Am Ausgang CN11 kann die 24 Vdc Haltebremse des BMH Motors 

oder BSH Motors angeschlossen werden. Der Ausgang CN11 hat folgende 

Daten: 

Ausgangsspannung 1) [V] Spannung an Steuerungsversorgung 

CN2 minus 0,8 V 

Maximaler Schaltstrom [A] 1,7 

Energie induktive Last 2) [Ws] 1,5 

1) Siehe "3.3.2 Steuerungsversorgung 24V" 

2) Zeit zwischen Abschaltvorgängen: > 1 s 

Encodersignale Die Encodersignale entsprechen der Stegmann Hiperface Spezifikation. 

Ausgangsspannung für Encoder +10 V / 100 mA 

SIN/COS Eingangssignal- Spannungsbereich 

Eingangswiderstand [Ω] 120 

1 Vpp mit 2,5 V Offset, 

0,5 Vpp bei 100 kHz 

Die Ausgangsspannung ist kurzschlussfest und überlastsicher. Die 

Übertragung erfolgt über RS485 asynchron Halb-Duplex. 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


3.3.3.1 Ausgang PTO (CN4) 

Am Ausgang PTO (Pulse Train Out, CN4) werden 5 V Signale herausgeführt. 

Abhängig vom Parameter PTO_mode sind dies ESIM-Signale 

(Encoder-Simulation) oder weitergeleitete PTI-Eingangssignale. Die 

PTO Ausgangssignale können als PTI Eingangssignal für ein weiteres 

Gerät genutzt werden. Die Ausgangssignale PTO haben 5 V, auch 

wenn das PTI Eingangssignal ein 24 V Signal ist. 

Der Signalpegel entspricht RS422. Aufgrund der Stromaufnahme des 

Optokopplers in der Eingangsschaltung ist eine Parallelschaltung von 

einem Treiberausgang auf mehrere Geräte nicht zulässig. 

Die Basisauflösung der Encoder-Simulation bei Vierfach-Auflösung ist 

bei rotatorischen Motoren 4096 Inkremente pro Umdrehung. 

A 

B 

I 

1 

0 

1 

0 

1 

0 

+ - 

..7 8 9 ... 12 13 14 15 14 13 ... 9 8.. 

Bild 9: Zeitdiagramm mit A-, B- und Indexpuls-Signal, vor- und rückwärtszählend 

Ausgangssignal PTO Die PTO Ausgangssignale entsprechen der RS422 Schnittstellen- 

Spezifikation. 

Logik-Pegel entsprechend RS422 1) 

Ausgangsfrequenz pro Signal [kHz] ≤500 

Motorinkremente pro Sekunde [Inc/s 

] 

≤1,6 * 10 6 

1) Aufgrund der Stromaufnahme des Optokopplers in der Eingangsschaltung ist eine 

Parallelschaltung von einem Treiberausgang auf mehrere Geräte nicht zulässig 

HINWEIS: Das am PTO-Ausgang angeschlossene Gerät muss die 

angegebenen Motorinkremente pro Sekunde verarbeiten können. 

Auch bei geringen Geschwindigkeiten (mittlere PTO-Frequenz im kHz- 

Bereich) kann es Flankenwechsel bis zu 1,6 MHz geben. 



3.3.3.2 Eingang PTI (CN5) 

Eingangsbeschaltung und Wahl 

der Methode 

Eingangsbeschaltung RS422 

Bild 10 links 

Minimale Eingangsfrequenz bei der 

Methode Positions-Synchronisation 

Minimale Eingangsfrequenz bei der 

Methode Geschwindigkeits-Synchronisation 

WARNUNG 


Falsche oder gestörte Signale als Sollwerte können unerwartete 

Bewegungen auslösen. 

• Verwenden Sie geschirmte Kabel mit Twisted-Pair. 

• Betreiben Sie die Schnittstelle möglichst mit Gegentakt-Signalen. 

• Verwenden Sie Signale ohne Gegentakt nicht in kritischen 

Anwendungen oder in gestörter Umgebung. 

• Verwenden Sie Signale ohne Gegentakt nicht bei Kabellängen 

über 3 m und begrenzen Sie die Frequenz auf 50 kHz. 

Nichtbeachtung dieser Vorkehrungen kann zu Tod, schwerwiegenden 

Verletzungen oder Materialschäden führen. 

Am Eingang PTI (Pulse Train In) können entweder 5 V Signale oder 

24 V Signale angeschlossen werden. 

Es können folgende Signale angeschlossen werden: 

• A/B-Signale (ENC_A/ENC_B) 

• P/D-Signale (PULSE/DIR) 

• CW/CCW-Signale (CW/CCW) 

Siehe auch Kapitel "6.2.11 Anschluss PTI (CN5, Pulse Train In)" auf 

Seite 120. 

Die Eingangsbeschaltung und die Wahl der Methode haben Einfluss 

auf die Eingangsfrequenz und auf die maximal zulässige Leitungslänge. 

Push pull 

Bild 10 mitte 

0 Hz 0 Hz 0 Hz 

100 Hz 100 Hz 100 Hz 

Open collector 

Bild 10 rechts 

Maximale Eingangsfrequenz 1 MHz 0,2 MHz 0,01 MHz 

Maximale Leitungslänge 100 m 10 m 1 m 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


5Vdc 

24Vdc 

A 

B 

C 

RS422 PushPull 

5VDC 

24VDC 

PushPull 

Bild 10: Schaltung der Signaleingänge: RS422, Push Pull und Open Collector 

5VDC A 

24VDC 

Eingang Pin 1) RS422 2) 5V 24V 

A 

B 

C 

A 

B 

C 

B 

C 

A 

B 

C 

OpenCollector 

OpenCollector 

A Pin 7 reserved reserved PULSE(24) 

ENC_A(24) 

CW(24) 

Pin 8 reserved reserved DIR(24) 

ENC_B(24) 

CCW(24 

B Pin 1 PULSE(5) 

ENC_A(5) 

CW(5) 

Pin4 DIR(5) 

ENC_B(5) 

CCW(5) 

C Pin 2 PULSE 

ENC_A 

CW 

Pin 5 DIR 

ENC_B 

CCW 

PULSE(5) 

ENC_A(5) 

CW(5) 

DIR(5) 

ENC_B(5) 

CCW(5) 

PULSE 

ENC_A 

CW 

DIR 

ENC_B 

CCW 

reserved 

reserved 

PULSE 

ENC_A 

CW 

DIR 

ENC_B 

CCW 

1) Beachten Sie die unterschiedliche Paarbildung bei Twisted Pair: 

Pin 1 / Pin 2 und Pin 4 / Pin 5 für RS422 und 5V; 

Pin 7 / Pin 2 und Pin 8 / Pin 5 für 24V 

2) Aufgrund der Stromaufnahme des Optokopplers in der Eingangsschaltung ist eine Parallelschaltung von einem Treiberausgang auf 

mehrere Geräte nicht zulässig 



Funktion A/B-Signale Am Eingang PTI können externe A/B-Signale als Sollwerte in der 

Betriebsart Electronic Gear vorgegeben werden. 

Signal Wert Funktion 

Signal A vor Signal B Bewegung in positive Richtung 

Signal B vor Signal A Bewegung in negative 

Richtung 

1 

A 

0 

1 

B 

0 

2 2 

3 

3 

1 

..7 8 9 ... 12 13 14 15 14 13 ... 9 8.. 

+ - 

Bild 11: Zeitdiagramm mit A / B Signal, vor- und rückwärtszählend 

Zeiten für Puls/Richtung minimaler Wert 

Periodendauer A, B 1 μs (1) 

Pulsdauer 0,4 μs (2) 

Lead Time (A,B) 200 ns (3) 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Funktion P/D Am Eingang PTI können externe P/D-Signale als Sollwerte in der 

Betriebsart Electronic Gear vorgegeben werden. 

Mit steigender Flanke des Rechtecksignals PULSE führt der Motor 

eine Bewegung aus. Die Richtung wird mit dem Signal DIR gesteuert. 


PULSE 0 -> 1 Motorbewegung 

DIR 0 / open positive Richtung 

1 

PULSE 

0 

1 

DIR 

0 

2 

2 

1 

3 

+ + - + 

Bild 12: Zeitdiagramm mit Puls/Richtungssignal 


Periodendauer (Puls) 1 μs (1) 

Pulsdauer (Puls) 0,4 μs (2) 

Lead Time (Dir-Puls) 0 μs (3) 

Hold Time (Puls-Dir) 0,4 μs (4) 


2 

4


Funktion CW/CCW Am Eingang PTI können externe CW/CCW-Signale als Sollwerte in 

der Betriebsart Electronic Gear vorgegeben werden. 

Mit steigender Flanke des Signals CW führt der Motor eine Bewegung 

in positiver Richtung aus. Mit steigender Flanke des Signals CCW führt 

der Motor eine Bewegung in negativer Richtung aus. 


CW 0 -> 1 Bewegung in positive Richtung 

CCW 0 -> 1 Bewegung in negative 

Richtung 

CW 

CCW 

1 

0 

1 

0 

2 

Bild 13: Zeitdiagramm mit "CW/CCW" 

2 

1 

3 

2 2 

+ + - - 


Periodendauer CW, CCW 1 μs (1) 

Pulsdauer 0,4 μs (2) 

Lead Time (CW-CCW, 

CCW-CW) 

0 μs (3) 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


3.3.4 Funktionale Sicherheit 

Daten für Wartungsplan und 

Sicherheitsberechnungen 

Die Sicherheitsfunktion muss in regelmäßigen Abständen angefordert 

und überprüft werden. Das Intervall ist abhängig von der Gefährdungs- 

und Risikoanalyse des Gesamtsystems. Das Mindestintervall 

ist 1 Jahr (hohe Anforderungsrate nach IEC 61508). 

Berücksichtigen Sie für Ihren Wartungsplan und die Sicherheitsberechnungen 

die folgenden Daten der Sicherheitsfunktion STO: 

Lebensdauer der Sicherheitsfunktion 

STO (IEC 61508) 1) 

SFF (IEC 61508) 

Safe Failure Fraction 

HFT (IEC 61508) 

Hardware Fault Tolerance 

Typ A-Teilsystem 

Sicherheits-Integritätslevel 

IEC 61508 

IEC 62061 

PFH (IEC 61508) 

Probability of Dangerous Hardware 

Failure per Hour 

PL (ISO 13849-1) 

Performance Level 

MTTFd (ISO 13849-1) 

Mean Time to Dangerous Failure 

DC (ISO 13849-1) 

Diagnostic Coverage 

Jahre 20 

[%] 80 

[1/h] 

(FIT) 

1 

SIL3 

SILCL3 

1*10 -9 

(1) 

Jahre 1400 

[%] 90 

e (Kategorie 3) 

1) Siehe Kapitel "13.2.1 Lebensdauer Sicherheitsfunktion STO". 

Weitere Daten erhalten Sie auf Wunsch bei Ihren lokalen Vertriebspartner. 

Die Daten für das Sicherheitsmodul eSM finden Sie in dem Produkthandbuch 

zum Sicherheitsmodul. 



3.3.5 Bremswiderstand 

Das Gerät verfügt über einen internen Bremswiderstand. Wenn der 

interne Bremswiderstand für die Dynamik der Anwendung nicht ausreicht, 

müssen ein oder mehrere externe Bremswiderstände eingesetzt 

werden. 

Die angegebenen Mindestwiderstandswerte für externe Bremswiderstände 

dürfen nicht unterschritten werden. Wenn über den entsprechenden 

Parameter ein externer Bremswiderstand aktiviert wird, wird 

der interne Bremswiderstand abgeschaltet. 

Weitere Informationen zum Thema Seite 

Dimensionierung des Bremswiderstands 71 

Montage externer Bremswiderstand (Zubehör) 94 

Elektrische Installation Bremswiderstand (Zubehör) 71 

Parameter für Bremswiderstand einstellen 178 

Bestelldaten externe Bremswiderstände (Zubehör) 661 

LXM32∙... U45M2 U90M2 D18M2 D30M2 

Widerstandswert interner Bremswiderstand 

Dauerleistung interner Bremswiderstand 

PPR 

[Ω] 94 47 20 10 

[W] 10 20 40 60 

Spitzenenergie ECR [Ws] 82 166 330 550 

Externer Bremswiderstand minimal [Ω] 68 36 20 10 

Externer Bremswiderstand maximal 1) [Ω] 110 55 27 16 

Maximale Dauerleistung externer Bremswiderstand 

Parameter DCbus_compat = 0 

(Defaultwert) 

[W] 200 400 600 800 

Einschaltspannung Bremswiderstand [V] 430 430 430 430 

Kapazität [μF] 390 780 1170 1560 

Energieaufnahme interne Kondensatoren 

Evar bei Nennspannung 115 V +10% 





Parameter DCbus_compat = 1 (Reduzierte 

Einschaltspannung) 

[Ws] 30 60 89 119 

[Ws] 17 34 52 69 

[Ws] 11 22 33 44 

Einschaltspannung Bremswiderstand [V] 395 395 395 395 

Kapazität [μF] 390 780 1170 1560 







[Ws] 24 48 73 97 

[Ws] 12 23 35 46 

[Ws] 5 11 16 22 

1) Der maximal angegebene Bremswiderstand kann die Spitzenleistung des Gerätes noch abbauen. Je nach Anwendung kann auch 

ein höherohmiger Widerstand verwendet werden 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Daten des DC-Bus finden Sie im Kapitel 

"3.3.1.7 Daten des DC-Bus für einphasige Geräte" auf Seite 35. 

LXM32∙... U60N4 D12N4 D18N4 D30N4 D72N4 

Widerstandswert interner Bremswiderstand 

Dauerleistung interner Bremswiderstand 

PPR 

[Ω] 132 60 30 30 10 

[W] 20 40 60 100 150 

Spitzenenergie ECR [Ws] 200 400 600 1000 2400 

Externer Bremswiderstand minimal [Ω] 70 47 25 15 8 

Externer Bremswiderstand maximal 1) [Ω] 145 73 50 30 12 

Maximale Dauerleistung externer Bremswiderstand 

Parameter DCbus_compat 2) 

[W] 200 500 800 1500 3000 

Einschaltspannung [V] 780 780 780 780 780 

Kapazität [μF] 110 195 390 560 1120 


Evar bei Nennspannung 208 V +10% 3) 







[Ws] 28 49 98 141 282 

[Ws] 14 25 50 73 145 

[Ws] 12 22 43 62 124 

[Ws] 3 5 10 14 28 

1) Der maximal angegebene Bremswiderstand kann die Spitzenleistung des Gerätes noch abbauen. Je nach Anwendung kann auch 

ein höherohmiger Widerstand verwendet werden 

2) Parameter DCbus_compat hat bei dreiphasigen Geräten keine Auswirkung 

3) 208Vac (3*200Vac ... 3*240Vac) DOM >10.05.2010, Firmware-Version >V01.02 

Daten des DC-Bus finden Sie im Kapitel 

"3.3.1.8 Daten des DC-Bus für dreiphasige Geräte" auf Seite 35. 



3.3.5.1 Externe Bremswiderstände (Zubehör) 

VW3A760... 1Rxx 1) 2Rxx 3Rxx 4Rxx 1) 5Rxx 6Rxx 7Rxx 1) 

Widerstandswert [Ω] 10 27 27 27 72 72 72 

Dauerleistung [W] 400 100 200 400 100 200 400 

Maximale Einschaltdauer bei 115 V / 

230 V 

[s] 0,72 0,552 1,08 2,64 1,44 3,72 9,6 

Spitzenleistung bei 115 V / 230 V [kW] 18,5 6,8 6,8 6,8 2,6 2,6 2,6 

Maximale Spitzenenergie bei 115 V / 

230 V 


480 V 

[Ws] 13300 3800 7400 18100 3700 9600 24700 

[s] 0,12 0,084 0,216 0,504 0,3 0,78 1,92 

Spitzenleistung bei 400 V / 480 V [kW] 60,8 22,5 22,5 22,5 8,5 8,5 8,5 


480 V 

[Ws] 7300 1900 4900 11400 2500 6600 16200 

Schutzart IP65 IP65 IP65 IP65 IP65 IP65 IP65 

UL-Zulassung (FileNr.) E233422 E233422 E233422 E233422 

1) Die Widerstände mit einer Dauerleistung von 400W haben KEINE UL/CSA Zulassung. 

VW3A77... 04 05 

Widerstandswert [Ω] 15 10 

Dauerleistung [W] 2500 2500 


230 V 

[s] 3,5 1,98 

Spitzenleistung bei 115 V / 230 V [kW] 18,5 12,3 


230 V 


480 V 

[Ws] 43100 36500 

[s] 0,65 0,37 

Spitzenleistung bei 400 V / 480 V [kW] 60,8 40,6 


480 V 

[Ws] 26500 22500 

Schutzart IP20 IP20 

UL-Zulassung (FileNr.) E221095 E221095 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


3.3.6 Internes Netzfilter 


Projektierung externe Netzfilter (Zubehör) 69 

Montage externes Netzfilter (Zubehör) 94 

Elektrische Installation externe Netzfilter (Zubehör) 111 

Bestelldaten externe Netzfilter (Zubehör) 670 

Grenzwerte Dieses Produkt erfüllt die EMV-Anforderungen nach der Norm 

IEC 61800-3, wenn die in diesem Handbuch beschriebenen EMV- 

Maßnahmen bei der Installation eingehalten werden. 

Wenn die gewählte Zusammenstellung die Kategorie C1 nicht vorsieht, 

ist folgender Hinweis zu beachten: 

WARNUNG 

HOCHFREQUENTE STÖRUNGEN 

In einer Wohnumgebung kann dieses Produkt hochfrequente Störungen 

verursachen, die Entstörmaßnahmen erforderlich machen. 



Störaussendung Die folgenden Grenzwerte für Störaussendungen werden bei EMVgerechtem 

Aufbau und bei Verwendung der im Zubehör angebotenenen 

Kabel eingehalten. 

LXM32∙ Leitungsgeführte Störaussendung 

∙ ∙ ∙M2 bis 10m 

Motorkabellänge 

∙ ∙ ∙M2 10m bis 

20m Motorkabellänge 

∙ ∙ ∙M2 über 20m 


∙ ∙ ∙N4 bis 20m 


∙ ∙ ∙N4 über 20m 


Feldgebundene Störaussendung 

Kategorie C2 Kategorie C3 


nicht zugelassen nicht zugelassen 



Für den Einsatz längerer Motorkabel müssen externe Netzfilter vorgeschaltet 

werden. Die Technischen Daten der als Zubehör erhältlichen 

externen Netzfilter finden Sie auf Seite 50. 



3.3.7 Externe Netzfilter (Zubehör) 

Die Einhaltung der EMV-Richtlinien ist beim Einsatz von externen 

Netzfiltern vom Betreiber zu gewährleisten. 






Störaussendung Die angegebenen Grenzwerte werden bei Verwendung der im Zubehör 

angegebenen Netzfilter eingehalten. 

Die folgenden Grenzwerte für Störaussendungen werden bei EMVgerechtem 

Aufbau und bei Verwendung der im Zubehör angebotenenen 

Kabel eingehalten. 

LXM32∙ Leitungsgeführte Störaussendung 

∙ ∙ ∙M2 bis 20m 


∙ ∙ ∙M2 20m bis 


∙ ∙ ∙M2 50m bis 


∙ ∙ ∙M2 über 100m 


∙ ∙ ∙N4 bis 20m 


∙ ∙ ∙N4 20m bis 


∙ ∙ ∙N4 50m bis 


∙ ∙ ∙N4 über 100m 


Feldgebundene Störaussendung 









Gemeinsames externes Netzfilter Mehrere Geräte können an ein gemeinsames externes Netzfilter 

angeschlossen werden. Voraussetzungen: 

• Einphasige Geräte dürfen nur mit einphasigen Netzfiltern verbunden 

werden und dreiphasige Geräte nur mit dreiphasigen Netzfiltern 

• Die Gesamtstromaufnahme der angeschlossenen Geräte muss 

kleiner oder gleich dem zulässigen Nennstrom des Netzfilters sein 


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Zuordnung externe Netzfilter zu 

Gerätetyp 

3.3.8 Netzdrossel (Zubehör) 

Gerätetyp 1 ∼ Bestellnummer Netzfilter 

LXM32∙U45M2 (230 V, 1,5 A, 1 ∼) VW3A4420 (9 A, 1 ∼) 

LXM32∙U90M2 (230 V, 3 A, 1 ∼) VW3A4420 (9 A, 1 ∼) 

LXM32∙D18M2 (230 V, 6 A, 1 ∼) VW3A4421 (16 A, 1 ∼) 

LXM32∙D30M2 (230 V, 10 A, 1 ∼) VW3A4421 (16 A, 1 ∼) 

Gerätetyp 3 ∼ Bestellnummer Netzfilter 

LXM32∙U60N4 (480 V, 1,5 A, 3 ∼) VW3A4422 (15 A, 3 ∼) 

LXM32∙D12N4 (480 V, 3 A, 3 ∼) VW3A4422 (15 A, 3 ∼) 




Netzdrossel Entspricht das versorgende Netz nicht den beschriebenen Anforderungen 

bezüglich der Netzimpedanz, müssen Netzdrosseln vorgeschaltet 

werden. Hohe Oberschwingungsströme belasten die internen 

DC-Bus Kondensatoren stark. Durch Netzdrosseln werden die Oberschwingungsströme 

in der Netzversorgung reduziert. Die Belastung 

der DC-Bus Kondensatoren hat wesentlichen Einfluss auf die Lebensdauer 

der Geräte. 

Ein weiterer Vorteil einer vorgeschalteten Netzdrossel ist eine höhere 

Dauerleistung der Geräte. 


Projektierung Netzdrossel (Zubehör) 68 

Montage Netzdrossel (Zubehör) 94 

Elektrische Installation Netzdrossel (Zubehör) 111 

Bestelldaten Netzdrossel (Zubehör) 670 



3.4 Bedingungen für UL 508C und CSA 

Umgebungstemperatur Betrieb 

Wenn das Produkt entsprechend UL 508C oder CSA eingesetzt wird, 

müssen zusätzlich die folgenden Bedingungen erfüllt werden: 

Temperatur der Umgebungsluft [°C] 0 ... +50 

Sicherungen Verwenden Sie Schmelzsicherungen der Klasse CC oder J gemäß UL 

248-8. 

Maximal vorzuschaltende Sicherung 

für LXM32∙ ∙ ∙∙M2 

Maximal vorzuschaltende Sicherung 

für LXM32∙ ∙ ∙∙N4 

[A] 25 

[A] 30 

Verdrahtung Verwenden Sie mindestens 60/75 °C Kupferleiter. 

400/480 V dreiphasige Geräte 400/480 V dreiphasige Geräte dürfen maximal an 480Y/277Vac Netzen 

betrieben werden. 

Überspannungskategorie "Use only in overvoltage category III or where the maximum available 

Rated Impulse Withstand Voltage Peak is equal or less than 4000 

Volts.", or equivalent. 

3.5 Zertifizierungen 

Dieses Produkt wurde zertifiziert: 

Zertifiziert durch zugeteilte Nummer 

TÜV Nord SAS-192/2008TB-1 

UL E153659 

CSA 2320425 


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3.6 Konformitätserklärung 

SCHNEIDER ELECTRIC MOTION DEUTSCHLAND GmbH 

Breslauer Str. 7 D-77933 Lahr 

EG-KONFORMITÄTSERKLÄRUNG 

JAHR 2010 

gemäß EG-Richtlinie Maschinen 2006/42/EG 

gemäß EG-Richtlinie EMV 2004/108/EG 

gemäß EG-Richtlinie Niederspannung 2006/95/EG 

Hiermit erklären wir, dass die nachstehend bezeichneten Produkte in ihrer Konzipierung 

und Bauart sowie in der von uns in Verkehr gebrachten Ausführung den Anforderungen 

der angeführten EG-Richtlinien entsprechen. Bei einer nicht mit uns abgestimmten 

Änderung der Produkte verliert diese Erklärung ihre Gültigkeit. 

Benennung: AC Servoverstärker einschließlich Module 

Typ: 

Angewendete 

harmonisierte 

Normen, 

insbesondere: 

Angewendete 

nationale Normen 

und technische 

Spezifikationen, 

insbesondere: 

Firmenstempel: 

LXM32Axxxxx, LXM32Cxxxxx, LXM32Mxxxxx, 

VW3A3607, VW3A3608, VW3A3616, VW3A3618, 

VW3M3301,VW3M3401, VW3M3402, VW3M3403, VW3M3501 

EN ISO 13849-1:2008, Performance Level "e" 

EN 61508:2001, SIL 3 

EN 61800-5-1:2007 

EN 61800-3:2004, zweite Umgebung 

UL 508C 

CSA C22.2 No. 14-10 

Produktdokumentation 

Datum/Unterschrift: 23. September 2010 i. V. 

Name/Abteilung: Wolfgang Brandstätter/Development 



3.7 TÜV-Zertifikat zur funktionalen Sicherheit 


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LXM32M 4 Grundlagen 

4 Grundlagen 

4.1 Funktionale Sicherheit 

Integrierte Sicherheitsfunktion 

"Safe Torque Off" STO 

4 

Automatisierung und Sicherheitstechnik sind zwei Bereiche, die in der 

Vergangenheit streng getrennt waren, in der Zwischenzeit aber mehr 

und mehr zusammenwachsen. Sowohl die Projektierung als auch die 

Installation komplexer Automatisierungslösungen werden durch integrierte 

Sicherheitsfunktionen wesentlich vereinfacht. 

Im Allgemeinen sind die sicherheitstechnischen Anforderungen 

anwendungsabhängig. Die Höhe der Anforderungen richtet sich nach 

dem Risiko und dem Gefährdungspotential, das von der jeweiligen 

Anwendung ausgeht. 

Die integrierte Sicherheitsfunktion STO (IEC 61800-5-2) ermöglicht 

einen Stopp der Kategorie 0 gemäß IEC 60204-1 ohne externe Leistungsschütze. 

Für einen Stopp der Kategorie 0 ist es nicht erforderlich, 

die Versorgungsspannung zu unterbrechen. Dadurch reduzieren 

sich die Systemkosten und die Reaktionszeiten. 

Norm IEC 61508 Die Norm IEC 61508 "Funktionale Sicherheit sicherheitsbezogener 

elektrischer/elektronischer/programmierbarer elektronischer Systeme" 

betrachtet die sicherheitsgerichtete Funktion. Es wird nicht nur eine 

einzelne Komponente, sondern eine ganze Funktionskette (zum Beispiel 

vom Sensor über die logischen Verarbeitungseinheiten bis zum 

Aktor) als eine Einheit betrachtet. Diese Funktionskette muss insgesamt 

die Anforderungen des jeweiligen Sicherheits-Integritätslevels 

erfüllen. Auf dieser Basis werden Systeme und Komponenten entwickelt, 

die in unterschiedlichen Anwendungsbereichen für Sicherheitsaufgaben 

mit vergleichbarem Risiko einsetzbar sind. 

SIL, Safety Integrity Level Die Norm IEC 61508 spezifiziert 4 Sicherheits-Integritätslevel (SIL) für 

Sicherheitsfunktionen. SIL1 ist die niedrigste Stufe und SIL4 ist die 

höchste Stufe. Grundlage für die Ermittlung des Sicherheits-Integritätslevels 

ist eine Beurteilung des Gefährdungspotentials anhand der 

Gefährdungs- und Risikoanalyse. Daraus wird abgeleitet, ob der 

betreffenden Funktionskette eine Sicherheitsfunktion zuzuschreiben 

ist und welches Gefährdungspotenzial damit abgedeckt werden muss. 


4 Grundlagen LXM32M 

PFH, Probability of a dangerous 

failure per hour 

Zur Aufrechterhaltung der Sicherheitsfunktion fordert die Norm 

IEC 61508, abhängig vom geforderten SIL, abgestufte fehlerbeherrschende 

sowie fehlervermeidende Maßnahmen. Alle Komponenten 

einer Sicherheitsfunktion müssen einer Wahrscheinlichkeitsbetrachtung 

unterzogen werden, um die Wirksamkeit der getroffenen fehlerbeherrschenden 

Maßnahmen zu beurteilen. Bei dieser Betrachtung 

werden für Sicherheitssysteme die PFH (probability of a dangerous 

failure per hour) ermittelt. Dies ist die Wahrscheinlichkeit pro Stunde, 

dass ein Sicherheitssystem gefahrbringend ausfällt und die Sicherheitsfunktion 

nicht mehr korrekt ausgeführt werden kann. Die PFH 

darf abhängig vom SIL bestimmte Werte für das gesamte Sicherheitssystem 

nicht überschreiten. Die einzelnen PFH einer Funktionskette 

werden zusammengerechnet. Das Ergebnis darf den in der Norm 

maximal vorgegebenen Wert nicht überschreiten. 

SIL PFH bei hoher Anforderungsrate oder kontinuierlicher 

Anforderung 

4 ≥10 -9 ...

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LXM32M 5 Projektierung 

5 Projektierung 

5 

In diesem Kapitel werden Informationen für den Einsatz des Produktes 

gegeben, die für eine Projektierung unerlässlich sind. 

Thema Seite 

"5.1 Elektromagnetische Verträglichkeit, EMV" 58 

"5.2 Kabel" 63 

"5.3 Fehlerstrom-Schutzeinrichtung" 66 

"5.4 Betrieb im IT-Netz" 66 

"5.5 Gemeinsamer DC-Bus" 67 

"5.6 Netzdrossel" 68 

"5.7 Netzfilter" 69 

"5.8 Dimensionierung Bremswiderstand" 71 

"5.9 Sicherheitsfunktion STO ("Safe Torque Off")" 79 

"5.10 Logiktyp" 84 

"5.11 Überwachungsfunktionen" 85 

"5.12 Konfigurierbare Eingänge und Ausgänge" 85 


5 Projektierung LXM32M 

5.1 Elektromagnetische Verträglichkeit, EMV 

WARNUNG 

STÖRUNG VON SIGNALEN UND GERÄTEN 

Gestörte Signale können unvorhergesehene Gerätereaktionen hervorrufen. 

• Führen Sie die Verdrahtung gemäß den EMV-Maßnahmen durch. 

• Überprüfen Sie die korrekte Ausführung der EMV-Maßnahmen. 








WARNUNG 






Damit die angegebenen Grenzwerte eingehalten werden, müssen bei 

Montage und Verdrahtung auch EMV-Maßnahmen berücksichtigt werden. 

Beachten Sie die folgenden Vorgaben. 


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Übersicht: EMV-gerechte Verdrahtung 

Maschine 

Motor 

(auf Maschine 

erden) 

M~ 

Schaltschrank 

L1 

L2 

L3 

Zentraler 

Erdungspunkt 

Encoder 1 

Motor 

Bild 14: Verdrahtungsübersicht unter EMV-Aspekt 

Netzfilter (optional) 

Digitale Ein-/Ausgänge 



EMV-Maßnahmen für den Schaltschrank 

Geschirmte Leitungen 

Maßnahmen zur EMV Ziel 

Elektrisch gut leitende Montageplatten verwenden, 

metallische Teile großflächig verbinden, an Kontaktflächen 

Lackschicht entfernen. 

Schaltschrank, Schaltschranktür und Montageplatte 

über Erdungsbänder oder Erdungsleitungen 

erden. Leiterquerschnitt mindestens 10 mm 2 

(AWG 6). 

Schalteinrichtungen wie Leistungsschütze, Relais 

oder Magnetventile mit Entstörkombinationen oder 

Funkenlöschgliedern ergänzen (zum Beispiel Dioden, 

Varistoren, RC-Glieder). 

Leistungskomponenten und Steuerungskomponenten 

getrennt montieren. 


Kabelschirme flächig anschließen, Kabelschellen 

und Erdungsbänder verwenden. 

Den Schirm aller geschirmten Leitungen am Schaltschrankaustritt 

über Kabelschellen großflächig mit 

Montageplatte verbinden. 

Schirme von digitalen Signalleitungen beidseitig 

großflächig oder über leitfähige Steckergehäuse 

erden. 

Schirm von analogen Signalleitungen direkt am 

Gerät (Signaleingang) erden, am anderen Kabelende 

den Schirm isolieren oder über einen Kondensator 

erden, zum Beispiel 10 nF. 

Nur geschirmte Motorkabel mit Kupfergeflecht und 

mindestens 85 % Überdeckung verwenden, Schirm 

beidseitig großflächig erden. 

Gute Leitfähigkeit durch 

flächigen Kontakt 

Emission verringern. 

Gegenseitige Störeinkopplung 

verringern. 


verringern. 



Störeinwirkung auf Signalleitungen 

verringern, 

Emissionen verringern. 

Erdschleifen durch niederfrequente 

Störungen 

verringern. 

Störströme gezielt ableiten, 



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Kabelverlegung 

Spannungsversorgung 


Feldbuskabel und Signalleitungen nicht zusammen 

mit Leitungen für Gleich- und Wechselspannung 

über 60 V in einem Kabelkanal verlegen. (Feldbuskabel 

können mit Signal- und Analogleitungen in 

einem Kanal verlegt werden) 

Empfehlung: Verlegung in getrennten Kabelkanälen 

mit mindestens 20 cm Abstand. 

Kabel so kurz wie möglich halten. Keine unnötigen 

Kabelschleifen einbauen, kurze Kabelführung vom 

zentralen Erdungspunkt im Schaltschrank zum 

außenliegenden Erdungsanschluss. 

Potentialausgleichsleiter bei unterschiedlicher 

Spannungseinspeisung, bei Anlagen mit großflächiger 

Installation und bei gebäudeübergreifender 

Installation verwenden. 


verringern. 

Kapazitive und induktive 

Störeinkopplungen verringern. 

Strom auf Kabelschirm 

verringern, Emissionen 

verringern. 

Feindrähtige Potentialausgleichsleiter verwenden. Ableiten hochfrequenter 

Störströme. 

Wenn Motor und Maschine nicht leitend verbunden 

sind, zum Beispiel durch isolierten Flansch oder 

nicht flächige Verbindung, muss der Motor über 

Erdungsband oder Erdungsleitung geerdet werden. 

Leiterquerschnitt mindestens 10 mm 2 (AWG 6). 

Verwenden Sie Twisted Pair für die DC-Versorgung. 


Produkt an Netz mit geerdetem Neutralpunkt 

betreiben. 

Überspannungsableiter bei Risiko von Überspannung. 

Emissionen verringern, 

Störfestigkeit erhöhen. 

Störeinwirkung auf Signalkabel 

verringern, 


Wirkung des Netzfilters 

ermöglichen. 

Risiko von Schäden 

durch Überspannungen 

verringern. 

Motor- und Encoderkabel Aus EMV-Sicht sind Motorkabel und Encoderkabel besonders kritisch. 

Verwenden Sie nur vorkonfektionierte Kabel (siehe Kapitel 

"12 Zubehör und Ersatzteile") oder Kabel mit den vorgeschriebenen 

Eigenschaften (siehe Kapitel "5.2 Kabel" ab Seite 63) und beachten 

Sie die folgenden Maßnahmen zur EMV. 

Weitere Maßnahmen zur Verbesserung 

der EMV 


Keine Schaltelemente in Motorkabel oder Encoderkabel 

einbauen. 

Motorkabel mit mindestens 20 cm Abstand zu Signalkabel 

verlegen oder Schirmbleche zwischen 

Motorkabel und Signalkabel einsetzen. 

Bei langen Leitungen Potentialausgleichsleitungen 

einsetzen. 

Motorkabel und Encoderkabel ohne Trennstelle 

verlegen. 1) 

Störeinkopplung verringern. 


verringern. 

Strom auf Kabelschirm 

verringern. 

Störstrahlung verringern. 

1) Wenn ein Kabel für die Installation durchtrennt werden muß, müssen an der Trennstelle 

die Kabel mit Schirmverbindungen und Metallgehäuse verbunden werden 

Abhängig vom Anwendungsfall können durch folgende Maßnahmen 

die EMV-abhängigen Werte verbessert werden: 




Netzdrosseln verwenden Reduzierung der Netzoberschwingungen,Verlängerung 

der Produktlebensdauer. 

Externe Netzfilter verwenden Verbesserung der EMV 

Grenzwerte. 

Zusätzliche EMV Maßnahmen, zum Beispiel Montage 

in einem geschlossenen Schaltschrank mit 

15 dB Schirmdämpfung der abgestrahlten Störungen 

Verbesserung der EMV- 

Grenzwerte. 


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5.2 Kabel 

Eignung der Kabel Kabel dürfen nicht verdreht, gedehnt, gequetscht oder geknickt werden. 

Verwenden Sie Kabel nur entsprechend der Kabelspezifikation. 

Achten Sie dabei zum Beispiel auf die Eignung für: 

• Schleppkettentauglichkeit 

• Temperaturbereich 

• Chemische Beständigkeit 

• Verlegung im Freien 

• Verlegung unter der Erde 

Schirm anschließen Um einen Schirm anzuschließen gibt es folgende Möglichkeiten: 

• Motorkabel: der Schirm des Motorkabels wird in der Schirmklemme 

unten am Gerät befestigt 

• Andere Kabel: die Schirme werden unten am Schirmanschluss des 

Gerätes aufgelegt 

• Alternativ: Schirm zum Beispiel über Schirmklemmen und Schiene 

anschließen. 

Potentialausgleichsleitungen Durch Potentialunterschiede können auf Kabelschirmen unzulässig 

hohe Ströme fließen. Verwenden Sie Potentialausgleichsleitungen, 

um Ströme auf den Kabelschirmen zu verringern. 

Die Potentialausgleichsleitung muss für den maximal fließenden Ausgleichsstrom 

dimensioniert sein. In der Praxis haben sich folgende 

Leiterquerschnitte bewährt: 

• 16 mm 2 (AWG 4) für Potentialausgleichsleitungen bis 200 m Länge 

• 20 mm 2 (AWG 4) für Potentialausgleichsleitungen über 200 m 

Länge 

Kabelführung Oben und unten am Gerät gibt es eine Kabelführung. Die Kabelführung 

dient nicht zur Zugentlastung der Kabel. Die Kabelführung unten 

am Gerät ist als Schirmanschluss nutzbar. 

HINWEIS: Die obere Kabelführung ist kein Schirmanschluss. 



5.2.1 Übersicht der benötigten Kabel 

max. Länge 

[m] 

Die Eigenschaften der benötigten Kabel finden Sie in der folgenden 

Übersicht. Benutzen Sie vorkonfektionierte Kabel, um Verdrahtungsfehler 

zu minimieren. Vorkonfektionierte Kabel finden Sie im Kapitel 

"12 Zubehör und Ersatzteile" auf Seite 661. Wenn das Produkt entsprechend 

den Vorgaben für UL 508C eingesetzt werden soll, müssen 

die im Kapitel "3.4 Bedingungen für UL 508C und CSA" auf Seite 52 

aufgeführten Bedingungen erfüllt werden. 

min. Querschnitt [mm 2 ] 

(AWG) 

geschirmt, 

beidseitig geerdet 

twisted pair PELV 

Steuerungsversorgung − 0,75 (AWG 18) erforderlich 

Sicherheitsfunktion STO 1) − 0,75 (AWG 18) 1) erforderlich 

Endstufenversorgung − − 2) 

Motor Phasen − 3) − 4) erforderlich 

ext. Bremswiderstand 3 wie Endstufenversorgung erforderlich 

Motor-Encoder 100 6 * 0,14 mm 2 und 

2 * 0,34 mm 2 (6 * AWG 24 

und 2 * AWG 20) 

erforderlich erforderlich erforderlich 

A/B Signale 100 0,25 (AWG 22) erforderlich erforderlich erforderlich 

PULSE / DIR Signale 100 0,14 (AWG 24) erforderlich erforderlich erforderlich 

CW/CCW Signale 100 0,14 (AWG 24) erforderlich erforderlich erforderlich 

ESIM 100 0,14 (AWG 24) erforderlich erforderlich erforderlich 

Digitale Ein-/Ausgänge 30 0,14 (AWG 24) erforderlich 

PC, Inbetriebnahmeschnittstelle 

20 0,14 (AWG 24) erforderlich erforderlich erforderlich 

1) Beachten Sie die Vorschriften zur Verlegung (geschützte Verlegung), siehe Seite 80. 

2) siehe "6.2.8 Anschluss Endstufenversorgung (CN1)" 

3) Länge abhängig von geforderten Grenzwerten für leitungsgebundene Störungen. 

4) siehe "6.2.4 Anschluss Motorphasen (CN10, Motor)" 

Tabelle 1: Kabelspezifikation 


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Motorkabel und Encoderkabel 

Motorkabel Style 20234 

Motorkabel Außendurchmesser [mm] VW3M5∙01: 12 ± 0,2 

VW3M5∙02: 14 ± 0,3 

VW3M5∙03: 16,3 ± 0,3 

Motorkabel Zulässige Spannung [Vac] 600 (UL und CSA) 

Encoderkabel Style 20233 

Encoderkabel Außendurchmesser [mm] VW3M8∙∙2: 6,8 ± 0,2 

Temperaturbereich [°C] -40 ... +90 (fest verlegt) 

-20 ... +80 (bewegt) 

Zulässiger Biegeradius 4 x Durchmesser (fest verlegt) 

7,5 x Durchmesser (bewegt) 

Kabeldurchmesser [mm] VW3M5∙01R∙∙∙: 12 ± 0,2 

VW3M5∙02R∙∙∙: 14 ± 0,3 

VW3M5∙03R∙∙∙: 16,3 ± 0,3 

Mantel Ölbeständig PUR 

Schirm Schirmgeflecht 

Überdeckung des Schirmgeflechts [%] ≥85 

Tabelle 2: Daten des als Zubehör angebotenen Motor- und Encoderkabels 

Motorkabel und Encoderkabel sind schleppkettentauglich und in verschiedenen 

Längen verfügbar. Die als Zubehör angebotenen Ausführungen 

finden Sie auf Seite 661. 



5.3 Fehlerstrom-Schutzeinrichtung 

Bedingungen bei Einsatz einer 

Fehlerstrom-Schutzeinrichtung 

5.4 Betrieb im IT-Netz 

WARNUNG 

DIESES PRODUKT KANN EINEN GLEICHSTROM IM SCHUTZLEITER 

VERURSACHEN 

Wenn eine Fehlerstrom-Schutzeinrichtung (FI-Schutzschalter, RCD) 

eingesetzt wird, sind Bedingungen zu beachten. 



Wenn als Schutz vor direktem oder indirektem Berühren eine Fehlerstrom-Schutzeinrichtung 

(FI-Schutzschalter, RCD) oder ein Fehlerstrom-Überwachungsgerät 

(RCM) vorgesehen ist, müssen folgende 

Bedingungen eingehalten werden: 

• Bei einphasigen Antriebsverstärkern kann eine Fehlerstrom- 

Schutzeinrichtung vom "Typ A", Reihe s.i (super-immunisiert, 

Schneider Electric), eingesetzt werden. 

• In allen anderen Fällen muss eine Fehlerstrom-Schutzeinrichtung 

vom "Typ B", allstromsensitive Fehlerstrom-Schutzeinrichtung mit 

Zulassung für Frequenzumrichter, verwendet werden. 

Weitere Bedingungen: 

• Wählen Sie Fehlerstrom-Schutzeinrichtungen mit Zeitverzögerung, 

damit die Fehlerstrom-Schutzeinrichtung durch den Spitzenstrom 

beim Einschalten des Produkts nicht unbeabsichtigt auslöst. 

Fehlerstrom-Schutzeinrichtungen für 30 mA haben selten eine 

Zeitverzögerung. Wählen Sie einen Typ, der unempfindlich gegen 

unbeabsichtigtes Auslösen ist (zum Beispiel mit verstärkter Störfestigkeit). 

• Hochfrequente Ströme müssen gefiltert werden. 

• Beachten Sie beim Einsatz von Fehlerstrom-Schutzeinrichtungen 

die Ableitströme der angeschlossenen Verbraucher. 

Das Gerät ist für den Betrieb an folgenden Netzformen geeignet: 

Netzform Einschränkungen 

TT-Netz, TN-Netz 

IT-Netz Aufstellhöhe max. 2000 m über NN 

Die zugelassenen Netzformen finden Sie im Kapitel "3.3.1 Endstufe" 

auf Seite 27. 

Im Kapitel "3.1 Umgebungsbedingungen" finden Sie die einzuhaltenden 

Umgebungsbedingungen. 


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5.5 Gemeinsamer DC-Bus 

WARNUNG 

ZERSTÖRUNG VON ANLAGENTEILEN UND VERLUST DER STEUER- 

UNGSKONTROLLE 

Bei falscher Verwendung der Parallelschaltung des DC-Bus können 

die Antriebsverstärker sofort oder mit Zeitverzögerung zerstört werden. 

• Beachten Sie die Anforderungen zur Verwendung der Parallelschaltung 

des DC-Bus. 



Funktionsweise Die DC-Bus-Anschlüsse von mehreren Geräten können verbunden 

werden, um Energie wirkungsvoll zu nutzen. Wenn ein Gerät 

abbremst, kann die beim Bremsen erzeugte Energie von einem anderem 

Gerät am gemeinsamen DC-Bus genutzt werden. Ohne gemeinsamen 

DC-Bus würde die Bremsenergie im Bremswiderstand in 

Wärme umgesetzt, während das andere Gerät Energie aus dem Versorgungsnetz 

aufnehmen müsste. 

Durch einen gemeinsamen DC-Bus können mehrere Geräte einen 

externen Bremswiderstand gemeinsamen nutzen. Die Anzahl von einzelnen 

externen Bremswiderständen kann bei entsprechender Dimensionierung 

auf einen gemeinsamen externen Bremswiderstand reduziert 

werden. 

Anforderungen zur Verwendung Die Anforderungen und Grenzwerte für die Parallelschaltung mehrerer 

LXM32 am DC-Bus finden Sie als Anwendungshinweis MNA01M001 

im Internet. 



5.6 Netzdrossel 

Netzdrossel Bei den folgenden Betriebsbedingungen muss eine Netzdrossel verwendet 

werden: 

• Bei Betrieb an einem Versorgungsnetz mit niedriger Impedanz 

(Kurzschlussstrom des Versorgungsnetzes größer als im Kapitel 

"3 Technische Daten" auf Seite 27 angegeben). 

• Wenn die Nennleistung des Antriebverstärkers ohne Netzdrossel 

zu gering ist. 

• Bei besonderen Anforderungen an die Lebensdauer des Antriebverstärkers 

(zum Beispiel 24 h-Dauerbetrieb). 

• Bei Betrieb an Netzen mit Blindstromkompensationsanlagen. 

• Zur Verbesserung des Leistungsfaktors am Netzeingang und zur 

Reduzierung der Netzoberschwingungen. 

An einer Netzdrossel können mehrere Geräte betrieben werden. 

Beachten Sie den Bemessungsstrom der Drossel. 

Bei Versorgungsnetzen mit niederer Impedanz entstehen hohe Oberschwingungsströme 

am Netzeingang. Hohe Oberschwingungen 

belasten die internen DC-Bus Kondensatoren stark. Die Belastung der 

DC-Bus Kondensatoren hat wesentlichen Einfluss auf die Lebensdauer 

der Geräte. 


Technische Daten Netzdrossel (Zubehör) 51 





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5.7 Netzfilter 






WARNUNG 






Die vom Gerät eingehaltene Kategorie finden Sie in den Technischen 

Daten auf Seite 49. 

Gerätespezifisch und abhängig von der Anwendung, der Montage und 

der Installation können bessere Werte erreicht werden, zum Beispiel 

bei Montage in einem geschlossenen Schaltschrank mit mindestens 

15db Schirmdämpfung. 

Die Antriebsverstärker verfügen über ein eingebautes Netzfilter. 

Bei langen Motorkabeln ist zusätzlich ein externes Netzfilter erforderlich. 

Stellen Sie beim Einsatz externer Netzfilter sicher, dass die EMV- 

Vorschriften eingehalten werden. 

Wenn die im Kapitel "12.17 Externe Netzfilter" angebotenen externen 

Netzfilter eingesetzt sind, werden die in Kapitel 

"3.3.7 Externe Netzfilter (Zubehör)" auf Seite 50 angegebenen Grenzwerte 

eingehalten. 


Technische Daten externe Netzfilter (Zubehör) 50 






5.7.1 Deaktivieren Y-Kondensatoren 

Die Erdverbindung der internen Y-Kondensatoren kann aufgetrennt 

werden (deaktivieren). Im Normalfall ist es nicht erforderlich, die Erdverbindung 

der Y-Kondensatoren zu deaktivieren. 

1a 

1b 

Bild 15: Schraube zum Deaktivieren/Aktivieren der internen Y-Kondensatoren 

Die Y-Kondensatoren werden deaktiviert, indem die Schraube entfernt 

wird, siehe Bild 15. Bewahren Sie diese Schraube auf, um bei Bedarf 

die Y-Kondensatoren wieder zu aktivieren. 

HINWEIS: Wenn die Y-Kondensatoren deaktiviert sind, gelten die 

angegebenen EMV-Grenzwerte nicht mehr. 


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5.8 Dimensionierung Bremswiderstand 

GEFAHR 

BRANDGEFAHR DURCH FREMDANGETRIEBENEN MOTOR 

Wenn durch Fremdantrieb des Motors zu hohe Ströme in den 

Antriebsverstärker zurückgespeist werden, ist Überhitzung und 

Brand des Antriebsverstärkers möglich. 

• Stellen Sie sicher, dass nach einer Fehlermeldung der Fehlerklasse 

3 oder 4 dem antreibenden Motor keine Energie mehr 

zugeführt wird. 


Verletzungen. 

UNGEBREMSTER MOTOR 

WARNUNG 

Ein unzureichender Bremswiderstand führt zu Überspannung am 

DC-Bus und schaltet die Endstufe ab. Der Motor wird nicht mehr 

aktiv gebremst. 

• Stellen Sie sicher, dass der Bremswiderstand ausreichend 

dimensioniert ist. 

• Überprüfen Sie die Einstellung der Parameter für den Bremswiderstand. 

• Überprüfen Sie den I 2 t-Wert im kritischsten Fall durch Probebetrieb. 

Bei einem I 2 t-Wert von 100% schaltet das Gerät ab. 

• Berücksichtigen Sie bei Berechnung und Test, dass bei höherer 

Netzspannung weniger Bremsenergie in den Kondensatoren des 

DC-Bus gespeichert werden kann. 



HEISSE OBERFLÄCHEN 

WARNUNG 

Der Bremswiderstand kann sich je nach Betrieb auf mehr als 250°C 

(482°F) erhitzen. 

• Verhindern Sie die Berührung des heißen Bremswiderstands. 

• Bringen Sie keine brennbaren oder hitzeempfindlichen Teile in 

die Nähe des Bremswiderstands. 

• Sorgen Sie für eine gute Wärmeabfuhr. 

• Überprüfen Sie die Temperatur des Bremswiderstands im kritischsten 

Fall durch Probebetrieb. 





5.8.1 Interner Bremswiderstand 

Bremswiderstände sind für dynamische Anwendungen erforderlich. 

Während der Verzögerung wird im Motor kinetische Energie in elektrische 

Energie umgewandelt. Die elektrische Energie erhöht die Spannung 

des DC-Bus. Der Bremswiderstand wird beim Überschreiten 

eines vorgegebenen Schwellwertes zugeschaltet. Elektrische Energie 

wird im Bremswiderstand in Wärme umgesetzt. Wenn eine hohe 

Dynamik beim Bremsen benötigt wird, muss der Bremswiderstand gut 

auf die Anlage abgestimmt sein. 


Technische Daten "3.3.5 Bremswiderstand" 46 

Montage"Externer Bremswiderstand" (Zubehör) 94 

Elektrische Installation: 

"5.8 Dimensionierung Bremswiderstand" (Zubehör) 


"5.5 Gemeinsamer DC-Bus" 67 


Im Antriebsverstärker ist zur Aufnahme von Bremsenergie ein Bremswiderstand 

integriert. Im Auslieferungszustand ist der interne Bremswiderstand 

aktiviert. 


71 

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5.8.2 Externer Bremswiderstand 

Ein externer Bremswiderstand wird für Anwendungen benötigt, bei 

denen der Motor stark gebremst werden muss und der interne Bremswiderstand 

die überschüssige Bremsenergie nicht mehr aufnehmen 

kann. 

Überwachungen Das Gerät überwacht die Leistung des Bremswiderstandes. Die 

Belastung des Bremswiderstandes kann ausgelesen werden. 

Der Ausgang für den externen Bremswiderstand ist kurzschlussgeschützt. 

Bei Erdschluss besteht kein Schutz. 

Auswahl des externen Bremswiderstands 

Montage und Inbebtriebnahme 

eines externen Bremswiderstands 

Die Größe eines externen Bremswiderstands wird durch die benötigte 

Spitzen- und die Dauerleistung festgelegt, mit der der Bremswiderstand 

betrieben werden darf. 

Der Widerstandswert R [Ω] ergibt sich aus der benötigten Spitzenleistung 

und der DC-Bus Spannung. 

R = U2 / Pmax U : Schaltschwelle [V] 

Pmax : benötigte Spitzenleistung [W] 

R: Widerstand [Ohm] 

Bild 16: Berechnung des Widerstands R eines externen Bremswiderstands 

Wenn 2 oder mehrere Bremswiderstände an einem Antriebsverstärker 

angeschlossen werden, beachten Sie folgende Kriterien: 

• Die Bremswiderstände müssen parallel oder in Reihe geschaltet 

werden, so dass der erforderliche Widerstandswert erreicht wird. 

Schalten Sie nur gleiche Widerstandswerte parallel, um alle 

Bremswiderstände gleichmäßig zu belasten. 

• Der Gesamtwiderstandswert aller an einem Antriebsverstärker 

angeschlossenen externen Bremswiderstände darf eine untere 

Grenze nicht unterschreiten. 

• Die Dauerleistung des zusammengeschalteten Bremswiderstandsnetzwerkes 

muss berechnet werden. Das Ergebnis muss größer 

oder gleich der tatsächlich benötigten Dauerleistung sein. 

Die zugelassenen Widerstandswerte für die Antriebsverstärker finden 

Sie in Kapitel "3.3.5 Bremswiderstand". Verwenden Sie nur Widerstände, 

die als Bremswiderstand spezifiziert sind. Passende Bremswiderstände 

finden Sie als Zubehör auf Seite 669. 

Die Umschaltung zwischen internem und externem Widerstand erfolgt 

durch einen Parameter. Bei der Inbetriebnahme muss die Funktion 

des Bremswiderstands unter realistischen Bedingungen getestet werden, 

siehe Seite 157. 

Bremswiderstände mit der Schutzart IP65 können in einer entsprechenden 

Umgebung auch außerhalb eines Schaltschranks montiert werden, 

um die Temperatur im Schaltschrank zu reduzieren. 

Den im Zubehör aufgeführten externen Bremswiderständen liegt ein 

Informationsblatt bei, das weitere Angaben zur Montage enthält. 



Aderendhülsen: Wenn Sie Aderendhülsen verwenden, benutzen Sie 

für diese Klemmen nur Aderendhülsen mit Kragen. 


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5.8.3 Dimensionierungshilfe 

Zur Dimensionierung werden die Anteile berechnet, die zur Aufnahme 

von Bremsenergie beitragen. 

Ein externer Bremswiderstand ist erforderlich, wenn die aufzunehmende 

kinetische Energie die Summe der internen Anteile, einschließlich 

des internen Bremswiderstands, übersteigt. 

Interne Energieaufnahme Intern wird Bremsenergie über folgende Mechanismen aufgenommen: 

• DC-Bus Kondensator Evar 

• Interner Bremswiderstand EI 

• Elektrische Verluste des Antriebs Eel 

• Mechanische Verluste des Antriebs Emech 

Werte für die Energieaufnahme Evar finden Sie in Kapitel 

"3.3.5 Bremswiderstand". 

Interner Bremswiderstand Maßgebend für die Energieaufnahme des internen Bremswiderstands 

sind zwei Kenngrößen. 

• Die Dauerleistung PPR gibt an, wieviel Energie auf Dauer abgeführt 

werden kann, ohne den Bremswiderstand zu überlasten. 

• Die maximale Energie ECR begrenzt die kurzfristig abführbare, 

höhere Leistung. 

Wenn die Dauerleistung für eine bestimmte Zeit überschritten wurde, 

muss der Bremswiderstand für eine entsprechend lange Zeit unbelastet 

bleiben. 

Die Kenngrößen PPR und ECR des internen Bremswiderstands finden 

Sie in Kapitel "3.3.5 Bremswiderstand". 

Elektrische Verluste Eel Die elektrischen Verluste Eel des Antriebssystems können aus der 

Spitzenleistung des Antriebsverstärkers abgeschätzt werden. Bei 

einem typischen Wirkungsgrad von 90% beträgt die maximale Verlustleistung 

etwa 10% der Spitzenleistung. Wenn bei der Verzögerung ein 

niedrigerer Strom fließt, reduziert sich die Verlustleistung entsprechend. 

Mechanische Verluste Emech Die mechanischen Verluste resultieren aus der Reibung, die beim 

Betrieb der Anlage auftritt. Die mechanischen Verluste sind vernachlässigbar, 

wenn die Anlage ohne antreibende Kraft eine viel längere 

Zeit zum Stillstand benötigt als die Zeit, in der die Anlage abgebremst 

werden soll. Die mechanischen Verluste können aus dem Lastmoment 

und der Geschwindigkeit berechnet werden, aus der der Motor 

zum Stillstand kommen soll. 



Dimensionierung externer Bremswiderstand 

Beispiel Abbremsen eines rotatorischen Motors mit folgenden Daten: 

• Anfangsdrehzahl: n = 4000 min -1 

• Rotorträgheitsmoment: JR = 4 kgcm 2 

• Lastträgheitsmoment: JL = 6 kgcm 2 

• Antriebsverstärker: Evar = 23 Ws, ECR = 80 Ws, PPR = 10 W 

Die aufzunehmende Energie ergibt sich über: 

1 

EB = J 

2 

2πn 

60 

zu EB = 88 Ws. Die elektrischen und mechanischen Verluste werden 

vernachlässigt. 

In den DC-Bus Kondensatoren werden in diesem Beispiel 

Evar = 23 Ws aufgenommen (Wert ist abhängig vom Gerätetyp, siehe 

Kapitel "3 Technische Daten"). 

Der interne Bremswiderstand muss die restlichen 65 Ws aufnehmen. 

Er kann als Impuls ECR = 80 Ws aufnehmen. Wenn die Last einmal 

abgebremst wird, reicht der interne Bremswiderstand aus. 

Wenn der Bremsvorgang zyklisch wiederholt wird, muss die Dauerleistung 

berücksichtigt werden. Ist die Zykluszeit größer als das Verhältnis 

aus der aufzunehmenden Energie EB und der Dauerleistung 

PPR, genügt der interne Bremswiderstand. Wird häufiger gebremst, 

reicht der interne Bremswiderstand nicht mehr aus. 

Im Beispiel liegt das Verhältnis EB/PPR bei 8,8 s. Bei einer kürzeren 

Zykluszeit ist ein externer Bremswiderstand erforderlich. 

n 3 

n 2 

n1 

0 

n4 

M3 

M 2 

M1 

0 

M 4 

M 5 

D1 

t1 t2 t3 t4 t5 t6 t7 t8 t9 t10 t11 t12 

2 

D2 D3 

Bild 17: Kennlinien zur Dimensionierung des Bremswiderstands 


T C 

t 

t 

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0198441113766, V1.07, 01.2013 


Diese beiden Kennlinien werden auch bei der Dimensionierung des 

Motors verwendet. Die zu berücksichtigenden Kennliniensegmente 

sind durch Di (D1 ... D3) gekennzeichnet. 

Für die Berechnung der Energie bei konstanter Verzögerung muss 

das Gesamtträgheitsmoment Jt bekannt sein. 

Jt = Jm + Jc 

Jm: Motorträgheitsmoment (mit Haltebremse) 

Jc: Lastträgheitsmoment 

Die Energie für jedes Verzögerungssegment berechnet sich wie folgt: 

1 

Ei = Jt 2 

2 

ω = i 

1 

2 

J t 

2πni 60 

Daraus ergibt sich für die Segmente (D1) … (D3): 

1 

E1 = Jt 2 

1 

E2 = Jt 2 

1 

E3 = Jt 2 

2π(n 3 - n 1 ) 

2πn1 60 

2πn4 60 

Einheiten: Ei in Ws (Wattsekunden), Jt in kgm 2 , ω in rad und ni in 

min -1 . 

Die Energieaufnahme Evar der Geräte (ohne Berücksichtigung eines 

internen oder externen Bremswiderstands) entnehmen Sie den technischen 

Daten. 

In der weiteren Berechnung berücksichtigen Sie nur die Segmente Di, 

deren Energie Ei die Energieaufnahme der Geräte überschreitet 

(siehe Kapitel "3.3 Elektrische Daten"). Diese zusätzlichen Energien 

EDi sind über den Bremswiderstand (intern oder extern) abzuleiten. 

60 

Die Berechnung von EDi erfolgt mit der Formel: 

EDi = Ei - Evar (in Ws) 

Die Dauerleistung Pc wird für jeden Maschinenzyklus berechnet: 

Pc = Σ 

Zykluszeit 

EDi Einheiten: Pc in [W], EDi in [Ws] und Zykluszeit T in [s] 


2 

2 

2 

2


Die Auswahl erfolgt in zwei Schritten: 

• Die maximale Energie bei einem Bremsvorgang muss kleiner sein 

als die Spitzenenergie, die der Bremswiderstand aufnehmen kann: 

(EDi)

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5.9 Sicherheitsfunktion STO ("Safe Torque Off") 

5.9.1 Definitionen 

Sicherheitsfunktion STO 

(IEC 61800-5-2) 

Grundlagen zur Anwendung der IEC 61508 finden Sie im Kapitel 45. 

Die Sicherheitsfunktion STO ("Safe Torque Off") schaltet das Motormoment 

sicher ab. Es ist nicht notwendig, die Versorgungsspannung 

zu unterbrechen. Eine Überwachung auf Stillstand erfolgt nicht. 

Stopp-Kategorie 0 (IEC 60204-1) Stillsetzen durch sofortiges Abschalten der Energie zu den Maschinen-Antriebselementen 

(ungesteuertes Stillsetzen). 

Stopp-Kategorie 1 (IEC 60204-1) Gesteuertes Stillsetzen, die Energie zu den Maschinen-Antriebselementen 

wird beibehalten, um das Stillsetzen zu erzielen. Die Energie 

wird erst dann unterbrochen, wenn der Stillstand erreicht ist. 

5.9.2 Funktion 

Mit der im Produkt integrierten Sicherheitsfunktion STO kann ein "Stillsetzen 

im Notfall" (IEC 60204-1) für Stopp-Kategorie 0 realisiert werden. 

Mit einem zusätzlichen, zugelassenen NOT-HALT-Sicherheitsbaustein 

kann auch Stopp-Kategorie 1 realisiert werden. 

Funktionsweise Die Sicherheitsfunktion STO wird über 2 redundante Eingänge ausgelöst. 

Um die Zweikanaligkeit zu erhalten, müssen beide Eingänge 

getrennt voneinander beschaltet werden. 

Der Schaltvorgang muss für beide Eingänge gleichzeitig erfolgen 

(Zeitversatz


5.9.3 Anforderungen zur Verwendung der Sicherheitsfunktion 

GEFAHR 

ELEKTRISCHER SCHLAG DURCH FALSCHE VERWENDUNG 

Die Sicherheitsfunktion STO (Safe Torque Off) bewirkt keine elektrische 

Trennung. Die Spannung am DC-Bus liegt weiterhin an. 

• Schalten Sie die Netzspannung über einen geeigneten Schalter 

ab, um Spannungsfreiheit zu erhalten. 


Verletzungen. 

WARNUNG 

VERLUST DER SICHERHEITSFUNKTION 

Bei falscher Verwendung besteht Gefahr durch Verlust der Sicherheitsfunktion. 

• Beachten Sie die Anforderungen zur Verwendung der Sicherheitsfunktion. 



Die Eingänge der Sicherheitsfunktion STO (Eingänge STO_A und 

STO_B) sind fest als Logiktyp 1 ausgeführt. 

Stopp der Kategorie 0 Beim Stopp der Kategorie 0 läuft der Motor unkontrolliert aus. Bedeutet 

der Zugang zur auslaufenden Maschine eine Gefährdung (Ergebnis 

aus der Gefährdungs- und Risikoanalyse), so müssen geeignete 

Maßnahmen getroffen werden. 

Stopp der Kategorie 1 Beim Stopp der Kategorie 1 muss ein gesteuertes Stillsetzen ausgelöst 

werden. Das gesteuerte Stillsetzen wird nicht durch das Antriebssystem 

überwacht. Bei einem Netzausfall oder einem Fehler ist ein 

gesteuertes Stillsetzen nicht möglich. Die endgültige Abschaltung des 

Motors wird durch Abschalten der beiden Eingänge der Sicherheitsfunktion 

STO erreicht. Die Abschaltung wird meist durch einen handelsüblichen 

NOT-HALT-Sicherheitsbaustein mit sicherer Zeitverzögerung 

gesteuert. 

Verhalten Haltebremse Das Auslösen der Sicherheitsfunktion STO hat zur Folge, dass die 

Zeitverzögerung bei Motoren mit Haltebremse nicht wirksam ist. Der 

Motor kann kein Haltemoment erzeugen, um die Zeit bis zum Schließen 

der Haltebremse zu überbrücken. Überprüfen Sie, ob zusätzliche 

Maßnahmen getroffen werden müssen, zum Beispiel kann dieses Verhalten 

bei Vertikalachsen zum Absenken der Last führen. 

Vertikalachsen, externe Kräfte Wirken externe Kräfte auf den Motor (Vertikalachse), bei denen eine 

ungewollte Bewegung, zum Beispiel durch die Schwerkraft, zu einer 

Gefährdung führen kann, darf dieser nicht ohne zusätzliche Maßnahmen 

zur Absturzsicherung betrieben werden. 

Unbeabsichtigtes Wiederanlaufen Gegen unbeabsichtigtes Wiederanlaufen des Motors nach Spannungswiederkehr, 

zum Beispiel nach Netzausfall, muss der Parameter 

IO_AutoEnable auf "off" stehen. Beachten Sie, dass eine übergeordnete 

Steuerung keinen unbeabsichtigten Wiederanlauf auslösen 

darf. 


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Schutzart bei Verwendung der 

Sicherheitsfunktion 

Stellen Sie sicher, dass sich keine leitfähigen Verschmutzungen im 

Produkt absetzen können (Verschmutzungsgrad 2). Leitfähige Verschmutzungen 

können die Sicherheitsfunktionen unwirksam werden 

lassen. 

Geschützte Verlegung Wenn bei sicherheitsbezogenen Signalen mit Kurzschlüssen oder 

Querschlüssen zu rechnen ist und diese nicht durch vorgeschaltete 

Geräte erkannt werden, ist eine geschützte Verlegung entsprechend 

der ISO 13849‑2 erforderlich. 

Daten für Wartungsplan und 

Sicherheitsberechnungen 

Bei einer nicht geschützten Verlegung können beide Signale (beide 

Kanäle) einer Sicherheitsfunktion durch eine Beschädigung des 

Kabels mit Fremdspannung verbunden werden. Durch eine Verbindung 

beider Kanäle mit Fremdspannung ist die Sicherheitsfunktion 

nicht mehr wirksam. 

Die Sicherheitsfunktion muss in regelmäßigen Abständen angefordert 

und überprüft werden. Das Intervall ist abhängig von der Gefährdungs- 

und Risikoanalyse des Gesamtsystems. Das Mindestintervall 

ist 1 Jahr (hohe Anforderungsrate nach IEC 61508). 

Berücksichtigen Sie für Ihren Wartungsplan und die Sicherheitsberechnungen 

die folgenden Daten der Sicherheitsfunktion STO: 

Lebensdauer der Sicherheitsfunktion 

STO (IEC 61508) 1) 

SFF (IEC 61508) 

Safe Failure Fraction 

HFT (IEC 61508) 

Hardware Fault Tolerance 

Typ A-Teilsystem 

Sicherheits-Integritätslevel 

IEC 61508 

IEC 62061 

PFH (IEC 61508) 

Probability of Dangerous Hardware 

Failure per Hour 

PL (ISO 13849-1) 

Performance Level 

MTTFd (ISO 13849-1) 

Mean Time to Dangerous Failure 

DC (ISO 13849-1) 

Diagnostic Coverage 

Jahre 20 

[%] 80 

[1/h] 

(FIT) 

1 

SIL3 

SILCL3 

1*10 -9 

(1) 

Jahre 1400 

[%] 90 

e (Kategorie 3) 

1) Siehe Kapitel "13.2.1 Lebensdauer Sicherheitsfunktion STO". 

Weitere Daten erhalten Sie auf Wunsch bei Ihren lokalen Vertriebspartner. 

Die Daten für das Sicherheitsmodul eSM finden Sie in dem Produkthandbuch 

zum Sicherheitsmodul. 

Gefährdungs- und Risikoanalyse Als Anlagenhersteller müssen Sie eine Gefährdungs- und Risikoanalyse 

des Gesamtsystems durchführen. Die Ergebnisse sind bei der 

Anwendung der Sicherheitsfunktion zu berücksichtigen. 

Die sich aus der Analyse ergebende Beschaltung kann von den folgenden 

Anwendungsbeispielen abweichen. Es ist möglich, dass 

zusätzliche Sicherheitskomponenten benötigt werden. Die Ergebnisse 

aus der Gefährdungs- und Risikoanalyse haben Vorrang. 



5.9.4 Anwendungsbeispiele STO 

Beispiel Stopp-Kategorie 0 Verwendung ohne NOT-HALT-Sicherheitsbaustein, Stopp-Kategorie 

0. 

NOT-HALT 

24V 

24V 

ENABLE 

FAULT RESET 

Bild 18: Beispiel Stopp-Kategorie 0 

SPS/ 

CNC 

STO_A 

STO_B 


Ein NOT-HALT wird angefordert. Die Anforderung führt zu einem 

Stopp der Kategorie 0: 

• Über die Eingänge STO_A und STO_B der Sicherheitsfunktion STO 

wird die Endstufe sofort deaktiviert. Dem Motor kann keine Energie 

mehr zugeführt werden. Ist der Motor zu diesem Zeitpunkt nicht 

stillgesetzt, so läuft er unkontrolliert aus (ungesteuertes Stillsetzen). 


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Beispiel Stopp-Kategorie 1 Verwendung mit NOT-HALT-Sicherheitsbaustein, Stopp-Kategorie 1. 

24V 24V 24V 24V 

24V 

Y+ 

Preventa 

XPS-AV 

Y64 

Y74 

Y84 

37 

47 

57 

38 

58 

03 

13 

23 

04 

14 

24 

S31 

A1 

S12 

S14 

A2 

48 

verzögert 

nicht 

NOT-HALT 

verzögert 

S21 

S22 

S32 

S11 

S13 

ENABLE 

FAULT RESET 

SPS/CNC 

Halt 

STO_A 

STO_B 

Bild 19: Beispiel Stopp-Kategorie 1 mit externem NOT-HALT-Sicherheitsbaustein Preventa XPS-AV 


Ein NOT-HALT wird angefordert. Die Anforderung führt zu einem 

Stopp der Kategorie 1: 

• Über den Feldbus oder über Eingang HALT wird sofort (zeitlich 

unverzögert) die Funktion "Halt" gestartet (einkanalig, nicht überwacht). 

Eine aktive Bewegung wird anhand der eingestellten 

Rampe verzögert. 

• Über die Eingänge STO_A und STO_B der Sicherheitsfunktion STO 

wird die Endstufe nach der am NOT-HALT-Sicherheitsbaustein 

eingestellten Verzögerungszeit deaktiviert. Dem Motor kann keine 

Energie mehr zugeführt werden. Ist der Motor zu diesem Zeitpunkt 

noch nicht stillgesetzt, so läuft er unkontrolliert aus (ungesteuertes 

Stillsetzen). 

HINWEIS: Der vorgeschriebene Mindeststrom und der erlaubte Maximalstrom 

der Relais-Ausgänge des NOT-HALT-Sicherheitsbausteins 

muss eingehalten werden. 



5.10 Logiktyp 

Sonderfall: Sicherheitsfunktion 

STO 

WARNUNG 

UNBEABSICHTIGTER BETRIEB 

Bei Verwendung des Logiktyp 2 (Sink-Ausgänge) wird der Erdschluss 

eines Signals als Ein-Zustand erkannt. 

• Verwenden Sie besondere Sorgfalt bei der Verdrahtung, um 

einen Erdschluss auszuschließen. 



Die digitalen Eingänge und Ausgänge dieses Produkts können als 

Logiktyp 1 oder als Logiktyp 2 verdrahtet werden. 

1 2 

+24V 

0V 

Bild 20: Logiktyp 

DQ_COM 

DQ0,DQ1,... 

DI0,DI1,... 

DI_COM 

Logiktyp aktiver Zustand 

+24V 

(1) Logiktyp 1 Ausgang liefert Strom (Source-Ausgang) 

Strom fließt in den Eingang 

(2) Logiktyp 2 Ausgang zieht Strom (Sink-Ausgang) 

Strom fließt aus dem Eingang 

0V 

DQ_COM 

DQ0,DQ1,... 

DI0,DI1,... 

DI_COM 

Signaleingänge sind verpolungsgeschützt, Ausgänge sind kurzschlussgeschützt. 

Die Eingänge und Ausgänge sind galvanisch 

getrennt. 

Der Logiktyp wird durch das Verdrahtung von DI_COM und DQ_COM 

festgelegt, siehe Bild 8. Der Logiktyp hat Auswirkungen auf die Verdrahtung 

und die Ansteuerung von Sensoren und muss deshalb 

bereits bei der Projektierung mit Blick auf das Einsatzgebiet geklärt 

sein. 

Die Eingänge der Sicherheitsfunktion STO (Eingänge STO_A und 

STO_B ) sind fest als Logiktyp 1 ausgeführt. 


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5.11 Überwachungsfunktionen 

Überwachung Aufgabe 

Die im Produkt vorhandenen Überwachungsfunktionen können dem 

Schutz der Anlage sowie der Risikoreduzierung bei Fehlfunktion der 

Anlage dienen. Diese Überwachungsfunktionen dürfen nicht für den 

Personenschutz eingesetzt werden. 

Folgende Überwachungsfunktionen sind möglich: 

Datenverbindung Fehlerreaktion bei Verbindungsabbruch 

Endschalter-Signale Überwachen des zulässigen Verfahrbereichs 

Positionsabweichung Überwachung der Abweichung von Istposition zu Sollposition 

Überlast Motor Überwachung auf zu hohen Strom in den Motorphasen 

Über- und Unterspannung Überwachung auf Über- und Unterspannung der Endstufenversorgung und 

des DC-Busses 

Übertemperatur Gerät auf Übertemperatur überwachen 

I 2 t Begrenzung Leistungsbegrenzung bei Überlast für den Motor, den Ausgangsstrom, die 

Abgabeleistung und für den Bremswiderstand 

Kommutierung Plausibilitätsprüfung von Motorbeschleunigung und wirkendem Drehmoment 

Netzphasen Überwachung auf fehlende Netzphasen 

Erdschluss / Kurzschluss Überwachung auf Kurzschluss zwischen Motorphase gegen Motorphase und 

zwischen Motorphase gegen Erde 

5.12 Konfigurierbare Eingänge und Ausgänge 

Die Beschreibung der Überwachungsfunktionen finden Sie im Kapitel 

"8.8 Funktionen zur Überwachung der Bewegung". 

WARNUNG 


Die Benutzung von Endschaltern kann einen gewissen Schutz vor 

Gefahren (zum Beispiel Stoß an mechanischen Anschlag durch falsche 

Sollwerte) bieten. 

• Benutzen Sie wenn möglich Endschalter. 

• Überprüfen Sie den korrekten Anschluss der Endschalter. 

• Überprüfen Sie die korrekte Montage der Endschalter. Die Endschalter 

müssen so weit vor dem mechanischen Anschlag montiert 

sein, dass noch ein ausreichender Bremsweg bleibt. 

• Die Endschalter müssen freigegeben sein, bevor sie benutzt werden 

können. 

• Überprüfen Sie die korrekte Funktion der Endschalter. 



Dieses Produkt hat digitale Eingänge und Ausgänge, die konfiguriert 

werden können. Abhängig von der Betriebsart haben diese Eingänge 

und Ausgänge eine definierte Standardbelegung. Diese Belegung 

kann auf die Erfordernisse der Kundenanlage angepasst werden. 

Weitere Informationen finden Sie im Kapitel 

"8.6.2 Einstellung der digitalen Signaleingänge und Signalausgänge". 




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0198441113766, V1.07, 01.2013 

LXM32M 6 Installation 

6 Installation 

6 

Vor der mechanischen und elektrischen Installation muss eine Projektierung 

durchgeführt werden. Grundlegende Informationen finden Sie 

im Kapitel "5 Projektierung", Seite 57. 

WARNUNG 


• Bei der Entwicklung des Steuerungskonzeptes muss der Anlagenhersteller 

die potentiellen Ausfallmöglichkeiten der Steuerungspfade 

berücksichtigen und für bestimmte kritische Funktionen 

Mittel bereitstellen, mit denen während und nach dem Ausfall 

eines Steuerungspfades sichere Zustände erreicht werden. Beispiele 

für kritische Steuerungsfunktionen sind: NOT-HALT, Endlagen-Begrenzung, 

Spannungsausfall und Wiederanlauf. 

• Für kritische Funktionen müssen separate oder redundante Steuerungspfade 

vorhanden sein. 

• Die Anlagensteuerung kann Kommunikationsverbindungen 

umfassen. Der Anlagenhersteller muss die Folgen unerwarteter 

Zeitverzögerungen oder Ausfälle der Kommunikationsverbindung 

berücksichtigen. 

• Beachten Sie alle Unfallverhütungsvorschriften sowie alle geltenden 

Sicherheitsbestimmungen. 1) 

• Jede Anlage, in der das in diesem Handbuch beschriebene Produkt 

verwendet wird, muss vor dem Betrieb einzeln und gründlich 

auf korrekte Funktion überprüft werden. 



1) Für USA: siehe NEMA ICS 1.1 (neueste Ausgabe), “Safety Guidelines for the Application, 

Installation, and Maintenance of Solid State Control” sowie NEMA ICS 7.1 

(neueste Ausgabe), “Safety Standards for Construction and Guide for Selection, 

Installation and Operation of Adjustable-Speed Drive Systems”. 


6 Installation LXM32M 

6.1 Mechanische Installation 

GEFAHR 

ELEKTRISCHER SCHLAG DURCH FREMDKÖRPER ODER BESCHÄDI- 

GUNG 

Leitfähige Fremdkörper im Produkt oder Beschädigung können 

Spannungsverschleppung hervorrufen. 

• Verwenden Sie keine beschädigten Produkte. 

• Verhindern Sie, dass Fremdkörper wie Späne, Schrauben oder 

Drahtabschnitte in das Produkt gelangen. 


Verletzungen. 

WARNUNG 

VERLUST DER SICHERHEITSFUNKTION DURCH FREMDKÖRPER 

Durch leitfähige Fremdkörper, Staub oder Flüssigkeit können Sicherheitsfunktionen 

versagen. 

• Benutzen Sie eine Sicherheitsfunktion nur, wenn Sie den Schutz 

vor leitfähigen Verschmutzungen sichergestellt haben. 




WARNUNG 

Die metallische Oberfläche am Produkt kann sich je nach Betrieb auf 

mehr als 100°C (212°F) erhitzen. 

• Verhindern Sie die Berührung der metallischen Oberfläche. 


die unmittelbare Nähe. 

• Berücksichtigen Sie die beschriebenen Maßnahmen zur Wärmeabfuhr. 




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6.1.1 Module installieren und entnehmen 

ZERSTÖRUNG DURCH ESD 

HINWEIS 

Durch elektrostatische Entladung (ESD) kann das Modul oder das 

Gerät sofort oder mit Zeitverzögerung zerstört werden. 

• Verwenden Sie geeignete ESD-Maßnahmen (IEC 61340-5-2) bei 

der Handhabung des Moduls. 

• Berühren Sie keine internen Bauteile. 

Nichtbeachtung dieser Vorkehrungen kann zu Materialschäden 

führen. 

Bild 21: Modulsteckplätze (Slot 1 ... Slot 3) 

Das Gerät hat 3 Modulsteckplätze. Die Modulsteckplätze können folgende 

Module aufnehmen. Siehe auch Kapitel 

"12 Zubehör und Ersatzteile". 


1 

2 

3


Slot 1 Sicherheitsmodul eSM 

E/A-Modul IOM1 

Slot 2 Encodermodul RSR (Resolver-Schnittstelle) 

Encodermodul DIG (digitale Schnittstelle) 

Encodermodul ANA (analoge Schnittstelle) 

Slot 3 Feldbusmodul CANopen (Modulkennung CAN) 

Feldbusmodul Profibus DP (Modulkennung PDP) 

Feldbusmodul DeviceNet (Modulkennung DNT) 

Feldbusmodul EtherNet/IP (Modulkennung ETH) 

Feldbusmodul EtherCAT (Modulkennung ECT) 

Installieren Sie das Sicherheitsmodul eSM erst, wenn Sie den 

Antriebsverstärker in Betrieb genommen haben. 

Modul in Steckplatz stecken Um ein Gerät mit einem Modul zu erweitern, gehen Sie wie folgt vor: 

■ Vor dem Stecken oder Ziehen eines Moduls muss das Gerät spannungsfrei 

sein (Endstufenversorgung und Steuerungsversorgung 

abgeschaltet). Stellen Sie sicher, dass keine Spannung mehr 

anliegt (Sicherheitshinweise). 

▶ Lesen Sie das Produkthandbuch und das zum Modul gehörende 

Handbuch vor der Installation sorgfältig durch. 

▶ Stellen Sie sicher, dass die Bestellnummer auf auf dem Typenschild 

des Moduls den Angaben aus dem zum Modul gehörende 

Handbuch entspricht. 

▶ Notieren Sie Seriennummer, Revisionsstand und DOM vom 

Typenschild des Moduls und vom Typenschild des Gerätes. 

▶ Entfernen Sie die Abdeckung des Modulsteckplatzes und bewahren 

Sie diese auf. 

▶ Überprüfen Sie das Modul auf sichtbare Beschädigungen. Installieren 

Sie keine beschädigten Module. 

▶ Schieben Sie das Modul in den entsprechenden Modulsteckplatz, 

bis der Rasthebel einrastet. 

Informationen zur Verdrahtung finden Sie im Kapitel "Installation" des 

zum Modul gehörenden Handbuchs. 

▶ Befestigen Sie die Anschlusskabel an der Kabelführung des Gerätes. 

Beim nächsten Einschalten des Geräts müssen noch Einstellungen 

vorgenommen werden. Diese Einstellungen sind im Modulhandbuch 

im Kapitel Inbetriebnahme beschrieben. 


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Modul aus Steckplatz entfernen Slot 3 Slot 3 

1 2 

Bild 22: Modul aus Steckplatz entfernen, als Beispiel aus Slot 3 

Um ein Modul aus dem Steckplatz des Geräts zu entnehmen, gehen 

Sie wie folgt vor: 

■ Vor dem Stecken oder Ziehen eines Moduls muss das Gerät spannungsfrei 

sein (Endstufenversorgung und Steuerungsversorgung 

abgeschaltet). Stellen Sie sicher, dass keine Spannung mehr 

anliegt (Sicherheitshinweise). 

▶ Kennzeichnen Sie die Anschlusskabel. Entfernen Sie die Verdrahtung 

des Moduls. 

▶ Drücken Sie den Rasthebel des Moduls nach links (1) und ziehen 

Sie das Modul am Rasthebel heraus (2). 

▶ Verschließen Sie den Modulsteckplatz wieder mit der Abdeckung. 

Beim nächsten Einschalten meldet das Gerät eine geänderte Hardware. 

Weitere Informationen siehe Kapitel 

"10.3.3 Austausch eines Moduls bestätigen" auf Seite 438. 



6.1.2 Montage des Geräts 

Aufkleber mit Sicherheitshinweisen 

anbringen 

▶ Wählen Sie den für das Zielland passenden Aufkleber aus. 

Beachten Sie dabei die Sicherheitsvorschriften des Ziellandes. 

▶ Bringen Sie den Aufkleber gut sichtbar auf der Gerätefront an. 

Schaltschrank Der Schaltschrank muss so dimensioniert sein, dass alle Geräte und 

Komponenten darin fest montiert und EMV-gerecht verdrahtet werden 

können. 

Die Schaltschrankbelüftung muss die Betriebswärme aller im Schaltschrank 

montierten Geräte und Komponenten abführen können. 

Montageabstände, Belüftung Beachten Sie bei der Wahl der Position des Gerätes im Schaltschrank 

folgende Hinweise: 

• Montieren Sie das Gerät senkrecht (±10°). Dies ist für die Kühlung 

des Gerätes erforderlich. 

• Halten Sie für die erforderliche Kühlung die Mindest-Montageabstände 

ein. Vermeiden Sie Wärmestaus. 

• Montieren Sie das Gerät nicht in der Nähe von Wärmequellen. 

• Montieren Sie das Gerät nicht auf brennbaren Materialien. 

• Die Gerätekühlluft darf nicht durch den erwärmten Luftstrom anderer 

Geräte und Komponenten zusätzlich erwärmt werden. 

• Der Antriebsverstärker schaltet bei Betrieb oberhalb der thermischen 

Grenzen (Übertemperatur) ab. 

• Für die Montage von Komponenten (externe Netzfilter, Netzdrossel, 

externer Bremswiderstand) müssen Sie die Vorgaben im Kapitel 

"6.1.3 Netzfilter, Netzdrossel und Bremswiderstand montieren" 

auf Seite 94 beachten. 


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d d 

d 

Bild 23: Montageabstände und Luftzirkulation 

Die Anschlusskabel des Gerätes werden nach oben und nach unten 

geführt. Für die Luftzirkulation und die Kabelverlegung ist die Einhaltung 

der Mindestabstände erforderlich. 

Abstand 

d 

a ≥100 mm (≥4 in) Freiraum über dem Gerät 

b ≥100 mm (≥4 in) Freiraum unter dem Gerät 

c ≥60 mm (≥2,3 in) Freiraum vor dem Gerät 

d ≥0 mm (≥0 in) Freiraum zwischen den Geräten für 

Umgebungstemperatur im Betrieb: 

0 °C ... +50 °C 

(32 °F ... 122 °F) 

Gerät montieren Die Maße für die Befestigungsbohrungen finden Sie im Kapitel 

"3.2.1 Maßzeichnungen" auf Seite 25. 

HINWEIS: Lackierte Flächen wirken isolierend. Bevor Sie das Gerät 

auf einer lackierten Montageplatte befestigen, entfernen Sie den Lack 

an den Montagestellen großflächig (metallisch blank). 

▶ Beachten Sie die vorgeschriebenen Umgebungsbedingungen im 

Kapitel "3 Technische Daten", Seite 23. 

▶ Montieren Sie das Gerät senkrecht (±10°). 


a 

b 

c


6.1.3 Netzfilter, Netzdrossel und Bremswiderstand montieren 

Externes Netzfilter 

Die Antriebsverstärker verfügen über ein eingebautes Netzfilter. 

Bei langen Motorkabeln ist zusätzlich ein externes Netzfilter erforderlich. 

Stellen Sie beim Einsatz externer Netzfilter sicher, dass die EMV- 

Vorschriften eingehalten werden. 






▶ Montieren Sie das externe Netzfilter über dem Gerät. 

Netzdrossel Bei bestimmten Betriebsbedingungen muss eine Netzdrossel verwendet 

werden, siehe Kapitel "5.6 Netzdrossel", Seite 68. Der Netzdrossel 

liegt ein Informationsblatt bei, das weitere Angaben zur Montage enthält. 

Hinweise zur elektrischen Installation finden Sie im Kapitel 

"6.2.8 Anschluss Endstufenversorgung (CN1)", Seite 111. 

Durch Einsatz einer Netzdrossel kann eine höhere Leistung des Gerätes 

genutzt werden, siehe "3.3.1 Endstufe" auf Seite 27. Die höhere 

Leistung wird nur erreicht, wenn der entsprechende Parameter bei der 

Inbetriebnahme eingestellt wird. 







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Externer Bremswiderstand 


WARNUNG 











Bremswiderstände mit der Schutzart IP65 können in einer entsprechenden 

Umgebung auch außerhalb eines Schaltschranks montiert werden, 

um die Temperatur im Schaltschrank zu reduzieren. 

Den im Zubehör aufgeführten externen Bremswiderständen liegt ein 

Informationsblatt bei, das weitere Angaben zur Montage enthält. 


Technische Daten Bremswiderstand 46 


Elektrische Installation Bremswiderstand (Zubehör) 71 





6.2 Elektrische Installation 

GEFAHR 

ELEKTRISCHER SCHLAG DURCH FREMDKÖRPER ODER BESCHÄDI- 

GUNG 

Leitfähige Fremdkörper im Produkt oder Beschädigung können 

Spannungsverschleppung hervorrufen. 

• Verwenden Sie keine beschädigten Produkte. 

• Verhindern Sie, dass Fremdkörper wie Späne, Schrauben oder 

Drahtabschnitte in das Produkt gelangen. 


Verletzungen. 

GEFAHR 

ELEKTRISCHER SCHLAG DURCH UNZUREICHENDE ERDUNG 

Ohne ausreichende Erdung besteht die Gefahr eines elektrischen 

Schlags. 

• Erden Sie das Antriebssystem, bevor Sie Spannung anlegen. 

• Benutzen Sie keine Kabelführungsrohre als Schutzleiter, sondern 

einen Schutzleiter innerhalb des Rohrs. 

• Der Querschnitt der Schutzleiter muss den gültigen Normen entsprechen. 

• Betrachten Sie Kabelschirme nicht als Schutzleiter. 


Verletzungen. 

WARNUNG 

DIESES PRODUKT KANN EINEN GLEICHSTROM IM SCHUTZLEITER 

VERURSACHEN 

Wenn eine Fehlerstrom-Schutzeinrichtung (FI-Schutzschalter, RCD) 

eingesetzt wird, sind Bedingungen zu beachten. 



Bedingungen zu Fehlerstrom-Schutzeinrichtungen siehe Kapitel 

"5.3 Fehlerstrom-Schutzeinrichtung" auf Seite 66. 

Logiktypen Das Produkt unterstützt Logiktyp 1 und Logiktyp 2 für digitale Signale. 

Beachten Sie, dass die Verdrahtungsbeispiele überwiegend den 

Logiktyp 1 darstellen. Die Sicherheitsfunktion STO muss immer als 

Logiktyp 1 verdrahtet werden. 


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6.2.1 Übersicht zur Vorgehensweise 

▶ Berücksichtigen Sie die im Kapitel "5 Projektierung" beschriebenen 

Informationen. Die gewählten Einstellungen beeinflussen die 

gesamte Installation. 

▶ Stellen Sie sicher, dass die gesamte Installation nur im spannungsfreien 

Zustand durchgeführt wird. 

Führen Sie die Installation in der folgenden Reihenfolge durch: 

Anschluss von Anschluss an Seite 

Erdungsanschluss Erdungsschraube 99 

Motorphasen CN10 100 

Haltebremse CN11 106 

DC-Bus Verbindung CN9 67 

Externer Bremswiderstand CN8 71 

Endstufenversorgung CN1 111 

Motor-Encoder (Encoder 1) CN3 116 

PTO: Encodersimulation ESIM CN4 39 

PTI: Puls/Richtung P/D CN5 120 

PTI: A/B Signale CN5 120 

PTI: CW/CCW CN5 120 

Sicherheitsfunktion STO CN2 124 

24 V-Steuerungsversorgung CN2 124 

Digitale Ein-/Ausgänge CN6 127 

Inbetriebnahmeschnittstelle (PC) CN7 129 

Installation von Modulen Slot 1 ... Slot 3 89 

Tabelle 3: Übersicht zur Installation 

Überprüfen Sie abschließend die durchgeführte Installation. 



6.2.2 Anschlussübersicht 

CN1 

Bild 24: Übersicht zu den Signal-Anschlüssen 

Anschluss Belegung 

CN1 Endstufenversorgung 

CN3 

CN4 

CN5 

CN2 

CN6 

CN7 

CN8 

CN9 

CN10 

CN11 

Slot 1 

Slot 2 

Slot 3 

CN2 24V Steuerungsversorgung und Sicherheitsfunktion STO 

CN3 Motor-Encoder (Encoder 1) 

CN4 PTO (Encodersimulation ESIM) 

CN5 PTI (A/B-Signale, P/D-Signale, CW/CCW-Signale) 

CN6 Digitale Ein/Ausgänge 

CN7 Modbus (Inbetriebnahmeschnittstelle) 

CN8 Externer Bremswiderstand 

CN9 DC-Bus Verbindung für Parallelbetrieb 

CN10 Motorphasen 

CN11 Haltebremse 

Slot 1 Sicherheitsmodul oder E/A-Modul 

Slot 2 Encodermodul (Encoder 2) 

Slot 3 Feldbusmodul 

Tabelle 4: Belegung der Signal-Anschlüsse 


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6.2.3 Anschluss Erdungsschraube 

GEFAHR 


Dieses Produkt hat einen erhöhten Ableitstrom >3,5 mA. 

• Verwenden Sie einen Schutzleiter von mindestens 10 mm 2 

(AWG 6) oder zwei Schutzleiter mit dem Querschnitt der Leiter für 

die Versorgung der Leistungsklemmen. Beachten Sie bei der 

Erdung die örtlichen Vorschriften und Bestimmungen. 


Verletzungen. 

Die zentrale Erdungsschraube des Produkts ist unten auf der Frontseite. 

▶ Verbinden Sie den Erdungsanschluss des Gerätes mit dem zentralen 

Erdungspunkt der Anlage. 

LXM32∙... 

Anzugsmoment der Erdungsschraube [Nm] ([lb.in]) 3,5 (31) 



6.2.4 Anschluss Motorphasen (CN10, Motor) 

ELEKTRISCHER SCHLAG 

GEFAHR 

Am Motoranschluss können hohe Spannungen unerwartet auftreten. 







• Der Systemhersteller ist verantwortlich für die Einhaltung aller 

geltenden Vorschriften hinsichtlich Erdung des Antriebssystems. 

Ergänzen Sie die Erdung über das Motorkabel durch eine zusätzliche 

Erdung am Motorgehäuse. 


Verletzungen. 

GEFAHR 

ELEKTRISCHER SCHLAG DURCH UNZUREICHENDE ISOLIERUNG 

Bei Motoren anderer Hersteller kann durch unzureichende Isolierung 

eine gefährliche Spannung auf den PELV-Stromkreis gelangen. 

• Stellen Sie sicher, dass der Temperatursensor eine sichere Trennung 

zu den Motorphasen besitzt. 

• Stellen Sie sicher, dass die Signale am Encoderanschluss PELV 

entsprechen. 

• Stellen Sie sicher, dass die Bremsenspannung in Motor und 

Motorkabel eine sichere Trennung zu den Motorphasen besitzt. 


Verletzungen. 

WARNUNG 


Antriebssysteme können durch falschen Anschluss oder andere 

Fehler unerwartete Bewegungen ausführen. 

• Betreiben Sie das Gerät nur mit zugelassenen Motoren. Auch bei 

ähnlichen Motoren besteht eine Gefährdung durch eine andere 

Justage des Encoder-Systems. 

• Auch wenn die Stecker für Motoranschluss und Encoder- 

Anschluss mechanisch passen, bedeutet dies NICHT, dass sie 

verwendet werden dürfen. 



Verlegen Sie das Motorkabel und das Encoderkabel beginnend vom 

Motor in Richtung Gerät. Dies ist aufgrund der konfektionierten Stecker 

oft schneller und einfacher. 


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Kabelspezifikation Informationen über die Kabel finden sie im Kapitel "5.2 Kabel" auf 

Seite 63. 

Schirm: Erforderlich, beidseitig geerdet 

Twisted Pair: - 

PELV: Die Adern für die Haltebremse müssen 

PELV entsprechen 

Kabelaufbau: 3 Adern für Motorphasen 

2 Adern für Haltebremse 

Die Leiter müssen einen ausreichenden 

Querschnitt besitzen, um im Fehlerfall 

die Sicherung am Netzanschluss 

auslösen zu können. 

Maximale Kabellänge: Abhängig von geforderten Grenzwerten 

für leitungsgebundene Störungen, 

siehe Kapitel 

"3.3.6 Internes Netzfilter" Seite 49 

und Kapitel 

"3.3.7 Externe Netzfilter (Zubehör)" 

Seite 50 

Besonderheiten: Enthält Adern für die Haltebremse 

Beachten Sie folgende Hinweise: 

• Es darf nur das Original-Motorkabel (mit zwei Adern für die Haltebremse) 

angeschlossen werden. 

• Die Adern für die Haltebremse müssen auch bei Motoren ohne 

Haltebremse über den Anschluss CN11 am Gerät angeschlossen 

werden. Auf der Motorseite schließen Sie die Adern an die entsprechenden 

Pins für die Haltebremse an, das Kabel kann dann 

für Motoren mit oder ohne Haltebremse benutzt werden. Wenn Sie 

auf der Motorseite die Adern nicht anschließen, müssen Sie die 

Adern einzeln isolieren (Induktionsspannungen). 

• Beachten Sie die Polarität der Haltebremsenspannung. 

• Die Spannung für die Haltebremse ist von der Steuerungsversorgung 

abhängig (PELV). Beachten Sie die Toleranz für die Spannung 

der Steuerungsversorgung und die vorgeschriebene Spannung 

für die Haltebremse, siehe Kapitel 

"3.3.2 Steuerungsversorgung 24V" auf Seite 36. 

▶ Verwenden Sie vorkonfektionierte Kabel (Seite 665), um das 

Risiko eines Verdrahtungsfehlers zu minimieren. 



Eigenschaften der Anschlussklemmen 

CN10 

Die Klemmen sind für Litzen und starre Leiter zugelassen. Beachten 

Sie den maximal zulässigen Anschlussquerschnitt. Bedenken Sie, 

dass Aderendhülsen den benötigten Anschlussquerschnitt vergrößern. 

LXM32∙U45∙ ∙, LXM32∙U60∙ ∙, LXM32∙U90∙ ∙, 

LXM32∙D12∙ ∙, LXM32∙D18∙ ∙, LXM32∙D30∙ ∙ 

Anschlussquerschnitt [mm 2 ] 0,75 ... 5,3 

(AWG 18 ... 

AWG 10) 

Anzugsmoment der Klemmenschrauben [Nm] ([lb.in]) 0,68 (6,0) 

Abisolierlänge [mm] 6 ... 7 

LXM32∙D72N4 

Anschlussquerschnitt [mm 2 ] 0,75 ... 10 

(AWG 18 ... 

AWG 8) 




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Kabel konfektionieren Beachten Sie die dargestellten Maße beim Konfektionieren des 

Kabels. 

1 

2 

3 

BK L1 

BK L2 

BK L3 

GN/YE 

WH 

GY 

GN/YE 

WH 

GY 

A 

C 

BK L1 BK L2 BK L3 

Bild 25: Schritte (1-3) zur Konfektionierung des Motorkabels 


A mm 140 

B mm 135 

C mm 130 

D mm 50 

B 

A 

▶ (1) Manteln Sie das Kabel um die Länge A ab, siehe Tabelle. 

▶ (2) Schieben Sie das Schirmgeflecht über den Kabelmantel zurück. 

Für die Auflage in der Schirmklemme muss der wirksame Schirm 

mindestens die Länge D haben. 

▶ (3) Sichern Sie das Schirmgeflecht mit Schrumpfschlauch. Beachten 

Sie, dass das Schirmgeflecht des Motorkabels großflächig in 

der EMV-Schirmklemme aufliegen muss. 

Kürzen Sie die Adern für die Haltebremse auf die Länge B und die 

drei Adern für die Motorphasen auf die Länge C. Der Schutzleiter 

hat die Länge A. 

Schließen Sie die Adern für die Haltebremse auch bei Motoren 

ohne Haltebremse am Gerät an (Induktionsspannungen). Siehe 

auch "6.2.5 Anschluss Haltebremse (CN11, Brake)" auf Seite 106. 

Beachten Sie den maximal zulässige Anschlussquerschnitt. Bedenken 

Sie, dass Aderendhülsen den Leiterquerschnitt vergrößern. 


D


Überwachungen Das Gerät überwacht die Motorphasen auf: 

Anschlussbild Motor 

Bild 26: Anschlussbild Motor mit Haltebremse 

• Kurzschluss zwischen den Motorphasen 

• Kurzschluss zwischen den Motorphasen und Erde 

Ein Kurzschluss zwischen Motorphasen und dem DC-Bus, dem 

Bremswiderstand oder den Adern der Haltebremse wird vom Gerät 

nicht erkannt. 

CN10 Motor 

W V U 

+ 

- 

CN11 

Brake 

Anschluss Bedeutung Farbe 

U 

V 

W 

M 

3~ 

U Motorphase schwarz L1 (BK) 

V Motorphase schwarz L2 (BK) 

W Motorphase schwarz L3 (BK) 

BR+ 

PE Schutzleiter grün/gelb (GN/YE) 

BR+ Haltebremse + weiß (WH) oder 

schwarz 5 (BK) 

BR- Haltebremse - grau (GR) oder 



BR- 

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Motorkabel anschließen 

▶ Beachten Sie die EMV-Vorgaben für Motorkabel, siehe Seite 58. 

▶ Schließen Sie die Motorphasen und den Schutzleiter an CN10 an. 

Beachten Sie, dass die Anschlüsse U, V, W und PE (Erde) motorseitig 

und geräteseitig übereinstimmen. 

▶ Beachten Sie das vorgeschriebene Anzugsmoment der Klemmenschrauben. 

▶ Verbinden Sie mit dem Anschluss BR+ von CN11 die weiße Ader 

oder die schwarze Ader mit der Beschriftung 5. 

Verbinden Sie mit dem Anschluss BR- von CN11 die graue Ader 

oder die schwarze Ader mit der Beschriftung 6 (siehe auch Seite 

106). 

▶ Überprüfen Sie die eingerastete Verriegelung der Stecker am 

Gehäuse. 

▶ Befestigen Sie den Kabelschirm großflächig in der Schirmklemme. 

Bild 27: Schirmklemme Motorkabel 



6.2.5 Anschluss Haltebremse (CN11, Brake) 

ELEKTRISCHER SCHLAG 

GEFAHR 

Am Motoranschluss können hohe Spannungen unerwartet auftreten. 







• Der Systemhersteller ist verantwortlich für die Einhaltung aller 

geltenden Vorschriften hinsichtlich Erdung des Antriebssystems. 

Ergänzen Sie die Erdung über das Motorkabel durch eine zusätzliche 

Erdung am Motorgehäuse. 


Verletzungen. 

Die optionale Haltebremse eines Motors wird am Anschluss CN11 

angeschlossen. Die integrierte Haltebremsenansteuerung lüftet die 

Haltebremse beim Aktivieren der Endsufe. Beim Deaktivieren der 

Endstufe wird die Haltebremse wieder geschlossen. 

Die Leitung muss einen ausreichenden Querschnitt besitzen, um die 

Sicherung am Netzanschluss auslösen zu können. 


• Es darf nur das Original-Motorkabel (mit zwei Adern für die Haltebremse) 

angeschlossen werden. 

• Die Adern für die Haltebremse müssen auch bei Motoren ohne 

Haltebremse über den Anschluss CN11 am Gerät angeschlossen 

werden (Induktionsspannungen). Das andere Ende der Adern 

muss isoliert sein oder wie bei vorkonfektionierten Kabeln an die 

entsprechenden Pins des motorseitigen Steckers angeschlossen 

sein. 

• Beachten Sie die Polarität der Haltebremsenspannung. 

• Die Spannung für die Haltebremse ist von der Steuerungsversorgung 

abhängig (PELV). Beachten Sie die Toleranz für die Spannung 

der Steuerungsversorgung und die vorgeschriebene Spannung 

für die Haltebremse, siehe Kapitel 

"3.3.2 Steuerungsversorgung 24V" auf Seite 36. 


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Eigenschaften der Federzugklemmen 

CN11 

Anschlussbild Haltebremse 

Bild 28: Anschlussbild Motor mit Haltebremse 


maximaler Klemmenstrom [A] 1,7 


(AWG 18 ... 

AWG 14) 





CN10 Motor 

W V U 

BR- BR+ 

CN11 

Brake 

BR+ 

BR- 

Anschluss Bedeutung Farbe 

M 

3~ 

U Motorphase schwarz L1 (BK) 

V Motorphase schwarz L2 (BK) 

W Motorphase schwarz L3 (BK) 

PE Schutzleiter grün/gelb (GN/YE) 

BR+ Haltebremse + weiß (WH) oder 


BR- Haltebremse - grau (GR) oder 


Die Kabelkonfektionierung, das Verdrahten und Anschließen wird im 

Kapitel "6.2.4 Anschluss Motorphasen (CN10, Motor)", Seite 100 

beschrieben. 


Gehäuse. 



6.2.6 Anschluss DC-Bus (CN9, DC-Bus) 

WARNUNG 

ZERSTÖRUNG VON ANLAGENTEILEN UND VERLUST DER STEUER- 

UNGSKONTROLLE 

Bei falscher Verwendung der Parallelschaltung des DC-Bus können 

die Antriebsverstärker sofort oder mit Zeitverzögerung zerstört werden. 

• Beachten Sie die Anforderungen zur Verwendung der Parallelschaltung 

des DC-Bus. 



Anforderungen zur Verwendung Die Anforderungen und Grenzwerte für die Parallelschaltung mehrerer 

LXM32 am DC-Bus finden Sie als Anwendungshinweis MNA01M001 

im Internet. 

6.2.7 Anschluss Bremswiderstand (CN8, Braking Resistor) 

6.2.7.1 Interner Bremswiderstand 


WARNUNG 
















Dimensionierung Bremswiderstand 71 




Im Gerät ist zur Aufnahme von Bremsenergie ein Bremswiderstand 

integriert. Im Auslieferungszustand ist der interne Bremswiderstand 

ausgewählt. 


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6.2.7.2 Externer Bremswiderstand 

Ein externer Bremswiderstand wird für Anwendungen benötigt, bei 

denen der Motor stark gebremst werden muss und der interne Bremswiderstand 

die überschüssige Bremsenergie nicht mehr aufnehmen 

kann. 

Die Auswahl und Dimensionierung des externen Bremswiderstands 

wird im Kapitel "5.8 Dimensionierung Bremswiderstand", Seite 71 

beschrieben. Passende Bremswiderstände finden Sie im Kapitel 

"12 Zubehör und Ersatzteile", Seite 669. 


Seite 63. 

Eigenschaften der Anschlussklemmen 



PELV: - 

Kabelaufbau: Mindestquerschnitt der Leiter: gleicher 

Querschnitt wie Endstufenversorgung, 


Maximale Kabellänge: 3 m 

Die Leiter müssen einen ausreichenden 




Besonderheiten: Temperaturbeständigkeit 

Die im Kapitel "12 Zubehör und Ersatzteile" empfohlenen Bremswiderstände 

besitzen ein 3-adriges Kabel mit einer Länge zwischen 0,75 m 

bis 3 m. 



(AWG 18 ... 

AWG 12) 

Anzugsmoment der Klemmenschrauben [Nm]([lb.in]) 0,51 (4,5) 


Die Klemmen sind für feindrähtige und starre Leiter zugelassen. 

Beachten Sie den maximal zulässigen Anschlussquerschnitt. Bedenken 

Sie, dass Aderendhülsen den Leiterquerschnitt vergrößern. 

Aderendhülsen: Wenn Sie Aderendhülsen verwenden, benutzen Sie 

für diese Klemmen nur Aderendhülsen mit Kragen. 



Anschlussbild 

Bild 29: Anschlussbild Bremswiderstand 

Externen Bremswiderstand 

anschließen 

CN8 Braking resistor 

PBe 

PB 

PBe 

PB 

▶ Schalten Sie alle Versorgungsspannungen ab. Beachten Sie die 

Sicherheitshinweise zur elektrischen Installation. 

▶ Stellen Sie sicher, dass keine Spannungen mehr anliegen (Sicherheitshinweise) 

▶ Entfernen Sie die Abdeckung des Anschlusses. 

▶ Erden Sie den Anschluss PE (Erde) des Bremswiderstands. 

▶ Schließen Sie den externen Bremswiderstand am Gerät an, siehe 

Bild 29. Beachten Sie das vorgeschriebene Anzugsmoment der 

Klemmenschrauben. 

▶ Befestigen Sie den Kabelschirm großflächig auf der Schirmbefestigung 

an der Geräteunterseite. 

Die Umschaltung zwischen internem und externem Widerstand erfolgt 

durch den Parameter RESint_ext. Die Einstellung der Parameter für 

den Bremswiderstand finden Sie im Kapitel 

"7.6.10 Parameter für Bremswiderstand einstellen" auf Seite 178. 

Stellen Sie sicher, dass der ausgewählte Widerstand auch angeschlossen 

ist. Bei der Inbetriebnahme muss die Funktion des Bremswiderstands 

unter realistischen Bedingungen getestet werden, siehe 

Kapitel "7.6.10 Parameter für Bremswiderstand einstellen" auf Seite 

178. 


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6.2.8 Anschluss Endstufenversorgung (CN1) 

GEFAHR 


Dieses Produkt hat einen erhöhten Ableitstrom >3,5 mA. 

• Verwenden Sie einen Schutzleiter von mindestens 10 mm 2 

(AWG 6) oder zwei Schutzleiter mit dem Querschnitt der Leiter für 

die Versorgung der Leistungsklemmen. Beachten Sie bei der 

Erdung die örtlichen Vorschriften und Bestimmungen. 


Verletzungen. 

WARNUNG 

UNZUREICHENDER SCHUTZ GEGEN ÜBERSTRÖME 

• Verwenden Sie die im Kapitel "Technische Daten" vorgeschriebenen 

externen Sicherungen. 

• Schließen Sie das Produkt nicht an ein Netz an, dessen Bemessungskurzschlussstrom 

(SCCR) den im Kapitel "Technische 

Daten" zugelassenen Wert überschreitet. 



HINWEIS 

ZERSTÖRUNG DURCH FALSCHE NETZSPANNUNG 

• Bevor Sie das Produkt einschalten und konfigurieren, stellen Sie 

sicher, dass es für die Netzspannung zugelassen ist. 


führen. 

Die Produkte sind für den Industriebereich spezifiziert und dürfen nur 

mit festem Anschluss betrieben werden. 

Überprüfen Sie die zugelassenen Netzformen bevor Sie das Gerät 

anschließen, siehe Kapitel "3.3.1 Endstufe", Seite 27. 

Kabelspezifikation Beachten Sie die geforderten Eigenschaften der Kabel, siehe Seite 

63, und die Informationen zur Elektormagnetischen Verträglichkeit 

(EMV), siehe Seite 58. 

Schirm: - 


PELV: - 

Kabelaufbau: Die Leiter müssen einen ausreichenden 




Maximale Kabellänge: - 

Besonderheiten: - 



Eigenschaften der Anschlusklemmen 

CN1 

Voraussetzungen für das Anschließen 

der Endstufenversorgung 

LXM32∙U45∙ ∙, LXM32∙U60∙ ∙, LXM32∙U90∙ ∙, 

LXM32∙D12∙ ∙, LXM32∙D18∙ ∙, LXM32∙D30∙ ∙ 


(AWG 18 ... 

AWG 10) 



LXM32∙D72N4 

Anschlussquerschnitt [mm 2 ] 0,75 ... 10 

(AWG 18 ... 

AWG 8) 







• Dreiphasige Geräte dürfen nur dreiphasig angeschlossen und 

betrieben werden. 

• Schalten Sie Netzsicherungen vor. Die maximalen Werte und 

Sicherungstypen siehe Kapitel "3.3.1 Endstufe", ab Seite 27. 

• Beachten Sie die EMV Vorgaben. Verwenden Sie, wenn erforderlich, 

Überspannungsableiter, Netzfilter und Netzdrossel, siehe 

Seite 68. 

• Bei Einsatz eines externen Netzfilters muss das Netzkabel zwischen 

externem Netzfilter und Gerät geschirmt und beidseitig geerdet 

werden, wenn dieses Kabel länger als 200 mm ist. 

• Beachten Sie die Anforderungen für den Aufbau entsprechend UL, 


• Wegen hoher Ableitströme muss ein Schutzleiter von mindestens 

10 mm 2 (AWG 6) oder zwei Schutzleiter mit dem Querschnitt der 

Leiter für die Versorgung der Leistungsklemmen verwendet werden. 

Beachten Sie bei der Erdung die örtlichen Vorschriften und 

Bestimmungen. 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Zubehör: Netzdrossel und 

externes Netzfilter 

Beachten Sie die Informationen über das Zubehör Netzdrossel und 

das Zubehör externes Netzfilter. 













Endstufenversorgung einphasiges 

Gerät 

Bild 30 zeigt eine Übersicht für die Verdrahtung der Endstufenversorgung 

für ein einphasiges Gerät. In der Abbildung sind auch die als 

Zubehör erhältlichen Komponenten externes Netzfilter und Netzdrossel 

zu sehen. 

L1 

N/L2 

E1 

S1 

1 2 

L1 

N/L2 

L1' 

N/L2' 

L1 

N/L2 

Bild 30: Übersicht Endstufenversorgung für einphasiges Gerät 

(1) Netzdrossel (Zubehör) 

(2) externes Netzfilter (Zubehör) 

(3) Antriebsverstärker 

CN1 Mains 115-240VAC 

Bild 31: Anschlussbild Endstufenversorgung für einphasiges Gerät 

▶ Überprüfen Sie die Netzform. Die zugelassenen Netzformen finden 

Sie im Kapitel "3.3.1 Endstufe" auf Seite 27. 

▶ Schließen Sie das Netzkabel an (Bild 31). Beachten Sie das vorgeschriebene 

Anzugsmoment der Klemmenschrauben. 


Gehäuse. 


N/L2 L1 

3 

0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Endstufenversorgung dreiphasiges 

Gerät 

Bild 32 zeigt eine Übersicht für die Verdrahtung der Endstufenversogung 

für ein dreiphasiges Gerät. In der Abbildung sind auch die als 

Zubehör erhältlichen Komponenten externes Netzfilter und Netzdrossel 

zu sehen. 

L1 

L2 

L3 

E1 

E2 

E3 

S1 

S2 

S3 

1 2 

Bild 32: Anschlussbild, Endstufenversorgung für dreiphasiges Gerät 

(1) Netzdrossel (Zubehör) 

(2) externes Netzfilter (Zubehör) 

(3) Antriebsverstärker 

L1 

L2 

L3 

CN1 Mains 400-480VAC 

L1' 

L2' 

L3' 

L1 

L2 

L3 

L1 

L2 

L3 

Bild 33: Anschlussbild Endstufenversorgung für dreiphasiges Gerät 

▶ Überprüfen Sie die Netzform. Die zugelassenen Netzformen finden 

Sie im Kapitel "3.3.1 Endstufe" auf Seite 27. 

▶ Schließen Sie das Netzkabel an (Bild 33). Beachten Sie das vorgeschriebene 

Anzugsmoment der Klemmenschrauben. 


Gehäuse. 


3


6.2.9 Anschluss Motor-Encoder (CN3) 

Funktion und Encodertyp Der Motor-Encoder ist ein im Motor integrierter Hiperface-Encoder. Er 

übermittelt die Motorposition sowohl analog als auch digital an das 

Gerät. 

Beachten Sie die zugelassenen Motoren, siehe Kapitel 

"3.3 Elektrische Daten". 


Seite 63. 

Anschlussbild 

Bild 34: Anschlussbild Motor-Encoder 


Twisted Pair: Erforderlich 

PELV: Erforderlich 

Kabelaufbau: 6 * 0,14 mm 2 + 2 * 0,34 mm 2 

(6 * AWG 24 + 2 * AWG 20) 


Besonderheiten: Feldbuskabel sind für den Encoderanschluss 

nicht geeignet. 

▶ Verwenden Sie vorkonfektionierte Kabel (siehe Seite 667), um das 



CN3 Encoder-1 

8 

1 

CN3 

B 

A 

B 

8 

7 

6 

5 

4 

3 

2 

1 

A 

0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Pin Signal Motor, Pin Paar Bedeutung E/A 

1 COS+ 9 2 Cosinussignal E 

2 REFCOS 5 2 Referenz für Cosinussignal E 

3 SIN+ 8 3 Sinussignal E 

6 REFSIN 4 3 Referenz für Sinussignal E 

4 Data 6 1 Empfangs-, Sendedaten E/A 

5 Data 7 1 Empfangs-, Sendedaten, invertiert E/A 

7 reserved 4 nicht belegt 

8 reserved 4 nicht belegt 

A ENC+10V_OUT 10 5 Encoderversorgung A 

B ENC_0V 11 5 Bezugspotential für Encoderversorgung 

SHLD Schirm 

Motor-Encoder anschließen 

▶ Beachten Sie, dass die Verdrahtung, die Kabel und die angeschlossene 

Schnittstelle den Anforderungen an PELV entsprechen. 

▶ Beachten Sie die EMV-Vorgabe für Encoder-Kabel auf Seite 58. 

Stellen Sie den Potentialausgleich über Potentialausgleichsleitungen 

her. 

▶ Verbinden Sie den Stecker mit CN3, Encoder-1. 


Gehäuse. 

Verlegen Sie das Motorkabel und das Encoderkabel beginnend vom 

Motor in Richtung Gerät. Dies ist aufgrund der konfektionierten Stecker 

oft schneller und einfacher. 



6.2.10 Anschluss PTO (CN4, Pulse Train Out) 

Am Ausgang PTO (Pulse Train Out, CN4) werden 5 V Signale herausgeführt. 

Abhängig vom Parameter PTO_mode sind dies ESIM-Signale 

(Encodersimulation) oder logisch durchgeführte PTI-Eingangssignale 

(P/D Signale, A/B Signale, CW/CCW Signale). Die PTO Ausgangssignale 

können als PTI Eingangssignal für ein weiteres Gerät genutzt 

werden. Der Signalpegel entspricht RS422, siehe Kapitel 

"3.3.3.1 Ausgang PTO (CN4)Anschluss PTO (CN4, Pulse Train Out)" 

auf Seite 39. Der Ausgang PTO liefert 5 V Signale, auch wenn das 

PTI Eingangssignals ein 24 V Signal ist. 


Seite 63. 




Kabelaufbau: 8 * 0,14 mm 2 (8 * AWG 24) 



▶ Verwenden Sie Potentialausgleichsleitungen, siehe Seite 63. 

▶ Verwenden Sie vorkonfektionierte Kabel (siehe Seite 664), um das 



0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Anschlussbild 

Bild 35: Anschlussbild Pulse Train Out (PTO) 

PTO: ESIM-Signale 

PTO: logisch durchgeführte PTI- 

Signale 

CN4 PTO 

8 

1 

CN4 

VW3M8223R30 

8 

7 

6 

5 

4 

3 

2 

1 

VW3M8502R 

5 

4 

2 

1 

EIA / TIA - 568 B 

8 

7 

6 

5 

4 

3 

2 

1 

Pin Signal Paar Bedeutung E/A 

1 ESIM_A 2 ESIM Kanal A A (5 V) 

2 ESIM_A 2 ESIM Kanal A, invertiert A (5 V) 

4 ESIM_B 1 ESIM Kanal B A (5 V) 

5 ESIM_B 1 ESIM Kanal B, invertiert A (5 V) 

3 ESIM_I 3 ESIM Indexpuls A (5 V) 

6 ESIM_I 3 ESIM Indexpuls, invertiert A (5 V) 

7 4 Bezugspotential 

8 4 Bezugspotential 

Am Ausgang PTO können die Eingangssignale PTI wieder ausgegeben 

werden, um damit ein nachfolgendes Gerät anzusteuern (Daisy 

chain). Abhängig vom Eingangssignal kann das Ausgangssignal vom 

Typ P/D Signal, A/B Signal oder CW/CCW Signal sein. Der Ausgang 

PTO liefert 5 V Signale. 

Pin P/D Signal 1) A/B Signal 2) CW/CCW Signal 3) Paar Bedeutung E/A 

1 PULSE(5) ENC_A(5) CW(5) 2 siehe Anschluss PTI Pin 1 A (5 V) 

2 PULSE ENC_A CW 2 siehe Anschluss PTI Pin 2 A (5 V) 

4 DIR(5) ENC_B(5) CCW(5) 1 siehe Anschluss PTI Pin 4 A (5 V) 

5 DIR ENC_B CCW 1 siehe Anschluss PTI Pin 5 A (5 V) 

1) siehe Seite 121 



PTO anschließen 

▶ Stecken Sie den Stecker auf CN4. Wenn Sie kein vorkonfektioniertes 

Kabel verwenden, beachten Sie die korrekte Steckerbelegung. 


Gehäuse. 



6.2.11 Anschluss PTI (CN5, Pulse Train In) 

Am Anschluss PTI (Pulse Train In, CN5) können Puls/Richtungssignale 

(P/D), A/B-Signale oder CW/CCW-Signale angeschlossen werden. 

Es können entweder 5 V-Signale oder 24 V-Signale angeschlossen 

werden, siehe Kapitel "3.3.3.2 Eingang PTI (CN5)" auf Seite 40. Die 

Pin-Belegung und die Kabel sind unterschiedlich. 

WARNUNG 


Falsche oder gestörte Signale als Sollwerte können unerwartete 

Bewegungen auslösen. 

• Verwenden Sie geschirmte Kabel mit Twisted-Pair. 

• Betreiben Sie die Schnittstelle möglichst mit Gegentakt-Signalen. 

• Verwenden Sie Signale ohne Gegentakt nicht in kritischen 

Anwendungen oder in gestörter Umgebung. 

• Verwenden Sie Signale ohne Gegentakt nicht bei Kabellängen 

über 3 m und begrenzen Sie die Frequenz auf 50 kHz. 



Kabelspezifikation PTI Informationen über die Kabel finden sie im Kapitel "5.2 Kabel" auf 

Seite 63. 




Mindestquerschnitt Adern: 0,14 mm 2 (AWG 24) 

Maximale Kabellänge: 100 m bei RS422 

10 m bei Push pull 

1 m bei open collector 


▶ Verwenden Sie Potentialausgleichsleitungen, siehe Seite 63. 

▶ Verwenden Sie vorkonfektionierte Kabel (Seite 664), um das 



0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


6.2.11.1 Anschlussbelegung PTI 5 V 

Bild 36: Anschlussbild Pulse Train In (PTI) 5 V 

P/D Signale 5 V 

A/B Signale 5 V 

CW/CCW Signale 5 V 

Pulse Train IN (PTI) 5 V anschließen 

CN5 PTI 

8 

1 

CN5 

VW3M8223R30 

8 

7 

6 

5 

4 

3 

2 

1 

VW3M8502R 

5 

4 

2 

1 

EIA / TIA - 568 B 

8 

7 

6 

5 

4 

3 

2 

1 


1 PULSE(5) 2 Pulse 5V E (5 V) 

2 PULSE 2 Pulse, invertiert E (5 V) 

4 DIR(5) 1 Richtung 5V E (5 V) 

5 DIR 1 Richtung, invertiert E (5 V) 


1 ENC_A(5) 2 Encoder Kanal A 5V E (5 V) 

2 ENC_A 2 Encoder Kanal A, invertiert E (5 V) 

4 ENC_B(5) 1 Encoder Kanal B 5V E (5 V) 

5 ENC_B 1 Encoder Kanal B , invertiert E (5 V) 


1 CW(5) 2 Pulse positiv 5V E (5 V) 

2 CW 2 Pulse positiv, invertiert E (5 V) 

4 CCW(5) 1 Pulse negativ 5V E (5 V) 

5 CCW 1 Pulse negativ, invertiert E (5 V) 

▶ Stecken Sie den Stecker auf CN5. Wenn Sie kein vorkonfektioniertes 

Kabel verwenden, beachten Sie die korrekte Steckerbelegung. 


Gehäuse. 



6.2.11.2 Anschlussbelegung PTI 24 V 

Beachten Sie, dass bei 24 V-Signalen die Adernpaare gegenüber den 

5 V-Signalen unterschiedlich belegt werden müssen! Benutzen Sie ein 

Kabel entsprechend der Kabelspezifikation. Konfektionieren Sie das 

Kabel wie im folgenden Bild dargestellt. 

CN5 PTI 

8 

1 

CN5 

Bild 37: Anschlussbild Pulse Train In (PTI) 24 V. Beachten Sie die abweichende Paarbildung. 

P/D Signale 24 V 

A/B Signale 24 V 

CW/CCW Signale 24 V 

HINWEIS: Kein vorkonfektioniertes Kabel als Zubehör verfügbar. Die 

Belegung für PTI 24 V entspricht nicht der bekannten Paarbildung der 

Kabel für PTI 5 V. 


7 PULSE(24) A Pulse 24V E (24 V) 

2 PULSE A Pulse, invertiert E (24 V) 

8 DIR(24) B Richtung 24V E (24 V) 

5 DIR B Richtung, invertiert E (24 V) 


7 ENC_A(24) A Encoder Kanal A 24V E (24 V) 

2 ENC_A A Encoder Kanal A, invertiert E (24 V) 

8 ENC_B(24) B Encoder Kanal B 24V E (24 V) 

5 ENC_B B Encoder Kanal B, invertiert E (24 V) 


7 CW(24) A Pulse positiv 24V E (24 V) 

2 CW A Pulse positiv, invertiert E (24 V) 

8 CCW(24) B Pulse negativ 24V E (24 V) 

5 CCW B Pulse negativ, invertiert E (24 V) 


8 

7 

6 

5 

4 

3 

2 

1 

0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Pulse Train In (PTI) 24 V anschließen 

▶ Konfektionieren Sie das Kabel wie im Bild Bild 37 dargestellt. 

Beachten Sie die korrekte Steckerbelegung. Die Paarbildung für 

PTI 24 V entspricht nicht der üblichen Steckerbelegung. 

▶ Stecken Sie den Stecker auf CN5. 


Gehäuse. 



6.2.12 Anschluss Steuerungsversorgung und STO (CN2, DC Supply und STO) 


GEFAHR 

ELEKTRISCHER SCHLAG DURCH FALSCHES NETZTEIL 

Die +24VDC Versorgungsspannung ist mit vielen berührbaren Signalen 

im Antriebssystem verbunden. 

• Verwenden Sie ein Netzteil, das den Anforderungen an PELV 

(Protective Extra Low Voltage) entspricht. 

• Verbinden Sie den negativen Ausgang des Netzteils mit PE 

(Erde). 


Verletzungen. 

HINWEIS 

ZERSTÖRUNG VON KONTAKTEN 

Der Anschluss für die Steuerungsversorgung am Produkt besitzt 

keine Einschaltstrombegrenzung. Wird die Spannung über das 

Schalten von Kontakten eingeschaltet, können die Kontakte zerstört 

werden oder verschweißen. 

• Schalten Sie statt der Ausgangsspannung den Netzeingang des 

Netzteils. 


führen. 

WARNUNG 

VERLUST DER SICHERHEITSFUNKTION 

Bei falscher Verwendung besteht Gefahr durch Verlust der Sicherheitsfunktion. 

• Beachten Sie die Anforderungen zur Verwendung der Sicherheitsfunktion. 



Hinweise zu den Signalen der Sicherheitsfunktion STO finden Sie im 

Kapitel "5.9 Sicherheitsfunktion STO ("Safe Torque Off")". Wird die 

Sicherheitsfunktion NICHT benötigt, müssen die Eingänge STO_A und 

STO_B mit +24VDC verbunden werden. 

Kabelspezifikation CN2 Informationen über die Kabel finden sie im Kapitel auf "5.2 Kabel" 

Seite 63. 

Schirm: - 1) 


PELV: erforderlich 

Mindestquerschnitt Adern: 0,75 mm 2 (AWG 18) 



1) siehe "5.9.3 Anforderungen zur Verwendung der Sicherheitsfunktion" 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Eigenschaften der Federzugklemme 

CN2 

Zulässiger Klemmenstrom der 

Steuerungsversorgung 


maximaler Klemmenstrom [A] 16 1) 


(AWG 20 ... 

AWG 14) 


1) Beachten Sie beim Verbinden mehrerer Geräte den maximal zulässigen Klemmenstrom 




• Anschluss CN2, Pin 3 und 7 sowie CN2, Pin 4 und 8 (siehe 

Bild 38) kann als 24V/0V Anschluss für weitere Verbraucher 

benutzt werden. 2 Beachten Sie dabei den maximal zulässigen 

Klemmenstrom ("Eigenschaften der Federzugklemme CN2"). 

• Die Spannung am Haltebremsenausgang hängt von der Steuerungsversorgung 

ab. Beachten Sie, dass auch der Strom der Haltebremse 

über diese Klemme fließt. 

• Solange die Steuerungsversorgung eingeschaltet ist, bleibt die 

Position des Motors auch bei abgeschalteter Endstufenversorgung 

erhalten. 

2. Im Steckverbinder ist Pin 1 mit Pin 5, Pin 2 mit Pin 6, Pin 3 mit Pin 7 und Pin 4 mit Pin 8 verbunden. 



Anschlussbild 

Bild 38: Anschlussbild Steuerungsversorgung 

Pin Signal Bedeutung 

CN2 DC Supply / STO 

~ 

+ 

- 

24VDC 

STO_A 

STO_B 

24V 

0V 

1 5 

CN2 DC Supply / STO 

STO_A 1 5 

STO_B 2 

6 

24V 3 

7 

0V 4 

8 

1, 5 STO_A Sicherheitsfunktion STO: Zweikanaliger Anschluss, Anschluss A 

2, 6 STO_B Sicherheitsfunktion STO: Zweikanaliger Anschluss, Anschluss B 

3, 7 +24 VDC 24 V-Steuerungsversorgung 

2 

3 

4 

6 

7 

8 

1 5 

4, 8 0VDC Bezugspotential für 24 V-Steuerungsversorgung; Bezugspotential für STO 

Sicherheitsfunktion STO anschließen 

Steuerungsversorgung anschließen 

▶ Stellen Sie sicher, dass die Verdrahtung, die Kabel und angeschlossene 

Schnittstellen den Anforderungen an PELV entsprechen. 

▶ Schließen Sie die Sicherheitsfunktion entsprechend den Vorgaben 

im Kapitel "5.9 Sicherheitsfunktion STO ("Safe Torque Off")" auf 

Seite 79 an. 

▶ Stellen Sie sicher, dass die Verdrahtung, die Kabel und angeschlossene 

Schnittstellen den Anforderungen an PELV entsprechen. 

▶ Führen Sie die Steuerungsversorgung von einem Netzteil (PELV) 

zum Gerät. 

▶ Erden Sie den negativen Ausgang am Netzteil. 

▶ Beachten Sie beim Verbinden mehrerer Geräte den maximal 

zulässigen Klemmenstrom 


Gehäuse. 


2 

3 

4 

6 

7 

8 

0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


6.2.13 Anschluss digitale Ein-/Ausgänge (CN6) 

Das Gerät verfügt über konfigurierbare Eingänge und Ausgänge. Die 

Standardbelegung und die konfigurierbare Belegung ist abhängig von 

der gewählten Betriebsart. Weitere Informationen finden Sie im Kapitel 


Kabelspezifikation Informationen über die Kabel finden sie im Kapitel "5.2 Kabel". 

Eigenschaften der Federzugklemmen 

CN6 

Anschlussbild 

Bild 39: Anschlussbild, digitale Ein-/Ausgänge 

Schirm: - 


PELV: erforderlich 

Kabelaufbau: 0,25 mm 2 , (AWG 22) 


Besonderheiten: 


Anschlussquerschnitt [mm 2 ] 0,2 ... 1,0 (AWG 24 ... AWG 16) 

Abisolierlänge [mm] 10 

CN6 I/O 

DQCOM 

DQ0 

DQ1 

DQ2 

SHLD 

DICOM 

Dl0/CAP1 

Dl1/CAP2 

Dl2 

Dl3 

Dl4 

Dl5 


6.11 

6.12 

6.13 

6.14 

6.15 

6.16 

6.21 

6.22 

6.23 

6.24 

6.25 

6.26


Digitale Ein-/Ausgänge anschließen 

Pin Signal 1) Bedeutung E/A 

11 DQ_COM Bezugspotential zu DQ0 ... DQ4 

12 DQ0 Digitaler Ausgang 0 A (24 V) 

13 DQ1 X Digitaler Ausgang 1 A (24 V) 

14 DQ2 Digitaler Ausgang 2 A (24 V) 

15 SHLD Schirmanschluss 

16 DI_COM Bezugspotential zu DI0 ... DI5 

21 DI0 / CAP1 Digitaler Eingang 0 / Capture-Eingang 

1 

22 DI1 / CAP2 X Digitaler Eingang 1 / Capture-Eingang 

2 

23 DI2 / CAP3 

2) 

Digitaler Eingang 2 / Capture-Eingang 

3 ) 

E (24 V) 

E (24 V) 

E (24 V) 

24 DI3 Digitaler Eingang 3 E (24 V) 



1) Steckercodierung, X=Codierung 

2) Verfügbar mit Hardware-Version ≥RS03 

Die Stecker sind codiert. Achten Sie beim Anschluss auf die richtige 

Zuordnung. 

Die Konfiguration sowie die Standardbelegung der Eingänge und Ausgänge 

ist im Kapitel 

"8.6.2 Einstellung der digitalen Signaleingänge und Signalausgänge" 

beschrieben. 

▶ Verdrahten Sie die digitalen Anschlüsse an CN6. 

▶ Erden Sie den Schirm an CN6.15. 


Gehäuse. 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


6.2.14 Anschluss PC mit Inbetriebnahmesoftware (CN7) 

BESCHÄDIGUNG DES PC 

HINWEIS 

Wird diese Inbetriebnahmeschnittstelle am Produkt direkt mit einer 

Gigabit-Ethernet-Schnittstelle am PC verbunden, kann die Schnittstelle 

am PC zerstört werden. 

• Verbinden Sie nie eine Ethernet-Schnittstelle direkt mit der Inbetriebnahmeschnittstelle 

dieses Produkts. 


führen. 


Seite 63. 




Kabelaufbau: 8 * 0,25 mm 2 (8 * AWG 22) 



PC anschließen Für die Inbetriebnahme kann ein PC mit Inbetriebnahmesoftware 

angeschlossen werden. Der PC wird über einen bidirektionaler USB/ 

RS485 Umsetzer angeschlossen, siehe Zubehör auf Seite 661. 

Anschlussbild 

Bild 40: Anschlussbild PC mit Inbetriebnahmesoftware 


CN7 

8 

1 

CN7 

8 

7 

6 

5 

4 

3 

2 

1


Pin Signal Bedeutung E/A 

1 reserved reserviert - 




4 MOD_D1 Bidirektionales Sende-/Empfangssignal RS485 

Pegel 

5 MOD_D0 Bidirektionales Sende-/Empfangssignal, invertiert RS485 

Pegel 

7 MOD+10V_OUT 10V Versorgung, max. 100 mA A 

8 MOD_0V Bezugspotential zu MOD+10V_OUT 

6.2.15 Module 


Gehäuse. 

Die mechanische Installation von Modulen ist im Kapitel 

"6.1.1 Module installieren und entnehmen" auf Seite 89 beschrieben. 

Die elektrische Installation des Moduls ist im jeweiligen Handbuch 

zum Modul beschrieben. 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


6.3 Installation prüfen 

Überprüfen Sie die durchgeführte Installation: 

▶ Prüfen Sie die mechanische Befestigung des gesamten Antriebssystems: 

• Sind die vorgeschriebenen Abstände eingehalten? 

• Sind alle Befestigungsschrauben mit dem vorgeschriebenen 

Anzugsmoment festgezogen worden? 

▶ Prüfen Sie die elektrischen Anschlüsse und die Verkabelung: 

• Sind alle Schutzleiter angeschlossen? 

• Haben alle Sicherungen den korrekten Wert und sind vom passenden 

Typ? 

• Sind an den Kabelenden alle Adern angeschlossen oder isoliert? 

• Sind alle Kabel und Stecker angeschlossen und korrekt verlegt? 

• Sind mechanische Verriegelungen der Stecker korrekt und wirksam? 

• Sind die Signalleitungen richtig angeschlossen? 

• Sind notwendige Schirmanbindungen EMV-gerecht durchgeführt? 

• Sind alle EMV-Maßnahmen durchgeführt? 

▶ Überprüfen Sie, ob alle Abdeckungen und Dichtungen des Schaltschranks 

richtig installiert sind, um die erforderliche Schutzart zu 

erreichen. 



132 AC-Servoverstärker 

0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 

LXM32M 7 Inbetriebnahme 

7 Inbetriebnahme 

7.1 Grundlegende Informationen 

7 

In diesem Kapitel wird die Inbetriebnahme des Produkts beschrieben. 

Einen Überblick über die Parameter finden Sie alphabetisch sortiert im 

Kapitel "Parameter". Im aktuellen Kapitel werden der Einsatz und die 

Funktion einiger Parameter näher erklärt. 

GEFAHR 

ELEKTRISCHER SCHLAG DURCH FALSCHE VERWENDUNG 

Die Sicherheitsfunktion STO (Safe Torque Off) bewirkt keine elektrische 

Trennung. Die Spannung am DC-Bus liegt weiterhin an. 

• Schalten Sie die Netzspannung über einen geeigneten Schalter 

ab, um Spannungsfreiheit zu erhalten. 


Verletzungen. 

WARNUNG 

UNBEABSICHTIGTES VERHALTEN 

Ungeeignete Einstellungen oder ungeeignete Daten können unbeabsichtigte 

Bewegungen auslösen, Signale auslösen, Teile beschädigen 

sowie Überwachungsfunktionen deaktivieren. 

• Betreiben Sie das Antriebssystem nicht mit unbekannten Einstellungen 

oder Daten. 

• Überprüfen Sie die gespeicherten Daten oder Einstellungen. 

• Führen Sie bei der Inbetriebnahme sorgfältig Tests für alle 

Betriebszustände und Fehlerfälle durch. 

• Überprüfen Sie die Funktionen nach Austausch des Produkts und 

auch nach Änderungen an den Einstellungen oder Daten. 

• Starten Sie die Anlage nur, wenn sich keine Personen oder Hindernisse 

im Gefahrenbereich befinden. 




7 Inbetriebnahme LXM32M 

WARNUNG 

UNGEBREMSTE BEWEGUNG 

Bei Spannungsausfall, Funktionen oder Fehlern, die zum Abschalten 

der Endstufe führen, wird der Motor nicht mehr kontrolliert gebremst. 

• Sichern Sie den Gefahrenbereich vor dem Betreten. 

• Verwenden Sie bei Bedarf einen gedämpften mechanischen 

Anschlag oder eine geeignete Bremse. 



WARNUNG 


Beim ersten Betrieb des Produkts besteht durch mögliche Verdrahtungsfehler 

oder ungeeignete Parameter ein erhöhtes Risiko für 

unerwartete Bewegungen. 

• Führen Sie erste Tests ohne angekoppelte Lasten durch. 

• Stellen Sie sicher, dass ein funktionierender Taster für NOT- 

HALT erreichbar ist. 

• Rechnen Sie auch mit Bewegung in die falsche Richtung oder 

einem Schwingen des Motors. 






WARNUNG 

Die metallische Oberfläche am Produkt kann sich je nach Betrieb auf 

mehr als 100°C (212°F) erhitzen. 

• Verhindern Sie die Berührung der metallischen Oberfläche. 


die unmittelbare Nähe. 

• Berücksichtigen Sie die beschriebenen Maßnahmen zur Wärmeabfuhr. 




0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


7.2 Übersicht 

7.2.1 Inbetriebnahmeschritte 

Was zu tun ist 

Führen Sie die folgenden Inbetriebnahmeschritte auch durch, wenn 

Sie ein bereits konfiguriertes Gerät unter veränderten Betriebsbedingungen 

einsetzen. 

"6.3 Installation prüfen" 

"7.6 Schritte zur Inbetriebnahme" 

"7.6.1 "Erste Einstellungen"" 

"7.6.2 Betriebszustand (Zustandsdiagramm)" 

"7.6.3 Grundlegende Parameter und Grenzwerte einstellen" 

"7.6.4 Digitale Ein-/Ausgänge" 

"7.6.5 Signale der Endschalter prüfen" 

"7.6.6 Sicherheitsfunktion STO prüfen" 

"7.6.7 Haltebremse" 

7.2.2 Werkzeuge zur Inbetriebnahme 

Bild 41: Inbetriebnahmewerkzeuge 

"7.6.8 Bewegungsrichtung prüfen" 

"7.6.9 Parameter für Encoder einstellen" 

"7.6.10 Parameter für Bremswiderstand einstellen" 

"7.6.11 Autotuning durchführen" 

"7.6.12 Erweiterte Einstellungen für Autotuning" 

Übersicht Inbetriebnahme und Parametrierung sowie Diagnoseaufgaben können 

Sie mit folgenden Werkzeugen durchführen: 

1 2 3 4 

(1) Integriertes HMI 

(2) Externes Grafikterminal 

(3) PC mit Inbetriebnahmesoftware 

(4) Feldbus 



Der Zugriff auf alle Parameter ist nur über die Inbetriebnahmesoftware 

oder Feldbus möglich. 

Vorhandene Geräteeinstellungen können dupliziert werden. Eine 

gespeicherte Geräteeinstellung kann in ein Gerät des gleichen Typs 

eingespielt werden. Das Duplizieren kann genutzt werden, wenn mehrere 

Geräte die gleichen Einstellungen erhalten, zum Beispiel beim 

Austausch von Geräten. 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


7.3 Integriertes HMI 

Übersicht 

Das Gerät bietet die Möglichkeit, über das integrierte HMI (Human- 

Machine-Interface) Parameter zu editieren, die Betriebsart Jog zu 

starten oder ein Autotuning auszuführen. Anzeigen zur Diagnose 

(zum Beispiel Parameterwerte oder Fehlernummern) sind ebenfalls 

möglich. 

In den einzelnen Abschnitten der Inbetriebnahme und des Betriebs 

finden Sie Hinweise, ob eine Funktion über das integrierte HMI ausgeführt 

werden kann oder die Inbetriebnahmesoftware verwendet werden 

muss. 

Bild 42: Bedienelemente integriertes HMI 

Op 

Mon 

Conf 

1 

Fault Edit Value Unit 

CN9 DC Bus 

PC/- PA/+ 

(1) Status-LEDs 

(2) 7-Segment Anzeige 

(3) Taste ESC 

(4) Navigationstaste 

(5) Rote LED leuchtet: DC-Bus unter Spannung 


ESC 

5 

2 

3 

4


7.3.1 Anzeige und Bedienung 

Übersicht Status-LEDs und eine 4-stellige 7-Segment Anzeige zeigen Gerätestatus, 

Menübezeichungen, Parametercodes, Zustandscodes und 

Fehlernummern an. Durch Drehen der Navigationstaste können 

Menüebenen und Parameter ausgewählt werden und Werte inkrementiert 

oder dekrementiert werden. Durch Drücken der Navigationstaste 

wird die Auswahl bestätigt. 

Mit der Taste ESC (Escape) kann man Parameter und Menüs verlassen. 

Werden Werte angezeigt, kommt man mit der ESC-Taste zurück 

zum letzen gespeicherten Wert. 

Zeichensatz auf dem HMI Die folgende Tabelle zeigt die Zuordnung von Zeichen auf der 4-stelligen 

7-Segment Anzeige 

Anzeige des Gerätestatus 

A B C D E F G H I J K L M N O P Q R 

A B cC D E F G H i J K L M N o P Q R 

S T U V W X Y Z 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 

S T u V W X Y Z 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 

! ? % ( ) + - _ < = > " ’ ^ / \ ° μ 

! ?“ % ( ) + - _ < = > " ` ^ / \ ° µ 

1 

2 

Op 

Mon 

Conf 


(1) Über der 7-Segment Anzeige sind vier Status-LEDs: 

Fault Edit Value Unit Bedeutung 

Leuchtet 

rot 

Leuchtet 

gelb 

Leuchtet 

gelb 

Leuchtet 

gelb 

Leuchtet 

gelb 

3 

Betriebszustand Fault 

Parameterwert kann editiert werden 

Wert des Parameter 

Einheit des gewählten Parameters 

(2) Drei Status-LEDs zur Identifikation der Menüebenen: 

LED Bedeutung 

Op Betrieb (Operation) 

Mon Überwachung (Monitoring) 

Conf Einstellung (Configuration) 

(3) Blinkende Punkte melden eine Warnung, zum Beispiel wenn 

ein Grenzwert überschritten wurde. 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Anzeige von Werten Auf dem HMI können Werte bis 999 direkt angezeigt werden. 


Op 

Mon 

Conf 

Bild 43: HMI-Anzeige von Werten 

Werte, die größer sind als 999, werden in 1000er-Bereichen angezeigt. 

Zwischen den Bereichen kann durch Drehen der Navigationstaste 

gewechselt werden. 

Beispiel: Wert 1234567890 


Op 

Mon 

Conf 


Op 

Mon 

Conf 

Op 

Mon 

Conf 


Navigationstaste Die Navigationstaste kann gedreht und gedrückt werden. Beim Drücken 

wird zwischen kurzem Drücken (≤1 s) und langem Drücken 

(≥3 s) unterschieden. 

Drehen Sie die Navigationstaste, um: 

• zum nächsten oder vorherigen Menü zu wechseln 

• zum nächsten oder vorherigen Parameter zu wechseln 

• Werte zu inkrementieren oder dekrementieren 

• bei Werten >999 zwischen den Bereichen zu wechseln 

Drücken Sie die Navigationstaste kurz, um: 

• das gewählte Menü aufzurufen 

• den gewählten Parameter aufzurufen 

• den aktuellen Wert im EEPROM zu speichern 

Drücken Sie die Navigationstaste lange, um: 

• eine Beschreibung für den gewählten Parameter anzuzeigen 

• die Einheit des gewählten Parameterwertes anzuzeigen 

Zugriffskanäle Das Produkt kann über verschiedene Zugriffskanäle angesprochen 

werden. Weitere Informationen siehe Kapitel "8.1 Zugriffskanäle". 



7.3.2 Menüstruktur 


Op 

Mon 

Conf 

Bild 44: HMI Menüstruktur 

0198441113766, V1.07, 01.2013 


 

FSU- 

rdy 

Card 

inf- acg- drc- i-o- flt- Com- fcs- 

prn 

pru 

prr 

refd 

mnam 

unam 

pino 

pina 

ntyp 

sens 

mino 

mima 

mnma 

Pbbd 

PbPr 

CoAd 

Cobd 

dnAd 

dnbd 

op 

mon 

Conf 

AtyP 

ioae 

inmo 

qabs 

nrmp 

hcur 

htyp 

eibr 

tbr 

rbr 

pobr 

PtoM 

dEVC 

Card 

PbAd 

iPMd 

iPc1 

iPc2 

Bild 45: HMI Menüstruktur LXM32M 

nmax 

imax 

jer 

pp1 

pp2 

Pn1 

Pn2 

tin1 

tin2 

tau1 

tau2 

fpp1 

fpp2 

iPc3 

iPc4 

iPM1 

iPM2 

di0 

di1 

di2 

di3 

di4 

di5 

do0 

do1 

do2 

ithr 

tthr 

iLiM 

GFAC 

GFiL 

ESSC 

ioPi 

iPM3 

iPM4 

dhcn 

EFdr 

Jog- 

tun 

qcur MbAd 

CoAd 

Cobd 

dnAd 

dnbd 

PbAd 

iPMd 

iPc1 

iPc2 

iPc3 

iPc4 

(1) Je nach Modul 

hom- 

Mbbd 

jgst 

jghi 

jglo 

tust 

gain 

stin 

hMSt 

MEth 

hMn 

MSM- MSSt 


iPM1 

iPM2 

iPM3 

iPM4 

iPG1 

iPG2 

iPG3 

iPG4 

rESC 

rESu 

rStF 

 

iPA1 

iPA2 

iPA3 

iPA4 

EtMd 

dhcn 

EFdr 

EcSA 

EcAA 

EcSS 

supv 

nAct 

VAct 

nref 

vref 

qref 

qact 

iAct 

Ana1 

Ana2 

diMo 

domo 

sto 

udca 

udcr 

ldfp 

ldfm 

ldfb 

tdev 

tps 

oph 

powo 

lwrn 

wrns 

lflt 

sigs


HMI Menü FSU- 

fsu- 

Coad 

Cobd 

dnad 

dnbd 

pbad 

ipMd 

ipc1 

ipc2 

ipc3 

ipc4 

ipm1 

ipm2 

ipm3 

ipm4 

dhcn 

efdr 

HMI Menü op 

op 

Jog- 

tun- 

hom- 

msm- 

HMI Menü Jog- 

Jog- 

jgst 

jghi 

jglo 

HMI Menü tun- 

tun- 

tust 

gain 

stin 

HMI Menü hom- 

hom- 

hmst 

meth 

hmn 

Beschreibung 

Erste Einstellungen (First Setup) 

CANopen Adresse (Knotennummer) 

CANopen Baudrate 

DeviceNet Knotenadresse (MAC-ID) 

DeviceNet Baudrate 

Profibus Adresse 

Art des IP-Adress-Bezugs 

IP-Adresse Ethernet-Modul, Byte 1 




IP-Adresse Subnetzmaske, Byte 1 




User application name HMI, part4 

FDR-Dienst 

Beschreibung 

Betriebsart (O peration) 

Betriebsart Jog 

Autotuning 

Betriebsart Homing 

Betriebsart Motion Sequence 

Beschreibung 

Betriebsart Jog 

Betriebsart Jog starten 

Geschwindigkeit für schnelle Bewegung 

Geschwindigkeit für langsame Bewegung 

Beschreibung 

Autotuning 

Autotuning starten 

Globaler Verstärkungsfaktor (wirkt auf Parametersatz 1) 

Bewegungsrichtung für Autotuning 

Beschreibung 

Betriebsart Homing 

Betriebsart Homing starten 

Bevorzugte Methode für Homing 

Zielgeschwindigkeit für Suche des Schalters 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


HMI Menü msm- 

msm- 

msst 

HMI Menü Mon 

Mon 

Supu 

nact 

Vact 

nref 

Vref 

Qref 

qact 

iact 

ana1 

ana2 

dimo 

domo 

sto 

udca 

udcr 

ldfp 

ldfm 

ldfb 

tdeV 

tps 

oph 

Polo 

lwrn 

wrns 

lflt 

sigs 

HMI Menü Conf 

Conf 

inf- 

acg- 

drc- 

i-o- 

flt- 

Com- 

fcs- 

Beschreibung 

Betriebsart Motion Sequence 

Betriebsart Motion Sequence starten 

Beschreibung 

Überwachung (Monitoring) 

HMI-Anzeige bei Motorbewegung 

Istdrehzahl 

Istgeschwindigkeit 

Solldrehzahl 

Sollgeschwindigkeit 

Soll-Motorstrom (q-Komponente, drehmomenterzeugend) 

Ist-Motorstrom (q-Komponente, drehmomenterzeugend) 

Gesamt Motorstrom 

Analog 1: Wert der Eingangsspannung 

Analog 2: Wert der Eingangsspannung 

Zustand der Digitaleingänge 

Zustand der Digitalausgänge 

Zustand der Eingänge für die Sicherheitsfunktion STO 

Spannung am DC-Bus 

Ausnutzungsgrad der DC-Bus-Spannung 

Aktuelle Belastung der Endstufe 

Aktuelle Belastung des Motors 

Aktuelle Belastung des Bremswiderstandes 

Aktuelle Gerätetemperatur 

Aktuelle Temperatur Endstufe 

Betriebsstundenzähler 

Anzahl der Einschaltvorgänge 

Nummer der letzten Warnung (Fehlerklasse 0) 

Gespeicherte Warnungen bitcodiert 

Fehler, der einen Stopp auslöst (Fehlerklasse 1 bis 4) 

Gespeicherter Zustand der Überwachungssignale 

Beschreibung 

Konfiguration (Configuration) 

Information/Identifikation (INFormation / Identification) 

Achskonfiguration (Axis Configuration) 

Gerätekonfiguration (DRive Configuration) 

Konfigurierbare Ein-/Ausgänge (In Out) 

Fehleranzeige 

Kommunikation (COMmunication) 

Werkseinstellung wieder herstellen (Defaultwerte) (Factrory Settings) 



HMI Menü INF- 

Inf- 

prn 

Pru 

prr 

refd 

Mnam 

unam 

pino 

pina 

ntyp 

sens 

mino 

mima 

mnma 

pbbd 

pbpr 

HMI Menü acg- 

acg- 

atyp 

ioae 

inmo 

qabs 

nrmp 

hcur 

htyp 

eibr 

tbr 

rbr 

pobr 

ptom 

devC 

Card 

Beschreibung 

Information/Identifikation (INFormation / Identification) 

Firmware-Nummer 

Firmware-Version 

Firmware-Revision 

Produktname 

Typ 

Anwenderdefinierter Name der Anwendung 

Nennstrom der Endstufe 

Maximalstrom der Endstufe 

Motortyp 

Motor-Encodertyp 

Nennstrom des Motors 

Maximaler Motorstrom 

Maximal zulässige Drehzahl/Geschwindigkeit des Motors 

Profibus Baudrate 

Profibus Antriebsprofil 

Beschreibung 

Achskonfiguration (Axis Configuration) 

Aktivierung von Modulo 

Endstufenaktivierung beim Einschalten 

Bewegungsrichtungsumkehr 

Simulation der Absolutposition beim Ausschalten/Einschalten 

Maximalgeschwindigkeit des Bewegungsprofils für Geschwindigkeit 

Stromwert für Halt 

Optionscode Halt 

Auswahl des internen oder externen Bremswiderstands 

Maximal zulässige Einschaltdauer externer Bremswiderstand 

Widerstandswert externer Bremswiderstand 

Nennleistung externer Bremswiderstand 

Verwendungsart der PTO-Schnittstelle 

Festlegung der Steuerungsart 

Verwaltung Speicherkarte 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


HMI Menü DRC- 

drC- 

nmax 

imax 

jer 

pp1 

pp2 

pn1 

pn2 

tin1 

tin2 

tau1 

tau2 

fpp1 

fpp2 

HMI Menü I-O- 

i-o- 

di0 

di1 

di2 

di3 

di4 

di5 

do0 

do1 

do2 

ithr 

tthr 

ilin 

gfac 

gfil 

essc 

iopi 

HMI Menü FLT- 

FLt- 

qcur 

Beschreibung 

Gerätekonfiguration (DRive Configuration) 

Geschwindigkeitsbegrenzung 

Strombegrenzung 

Ruckbegrenzung des Bewegungsprofils für Geschwindigkeit 

Lageregler P-Faktor 


Geschwindigkeitsregler P-Faktor 


Geschwindigkeitsregler Nachstellzeit 


Filterzeitkonstante für das Filter des Geschwindigkeitssollwertes 

Filterzeitkonstante für das Filter des Geschwindigkeitssollwertes 

Vorsteuerung Geschwindigkeit 

Vorsteuerung Geschwindigkeit 

Beschreibung 

Konfigurierbare Ein-/Ausgänge (In Out) 

Funktion Eingang DI0 






Funktion Ausgang DQ0 



Überwachung Schwellwert Strom 

Überwachung Zeitfenster 

Strombegrenzung über Eingang 

Auswahl spezieller Getriebefaktoren 

Aktivierung der Ruckbegrenzung 

Auflösung der Encoder-Simulation 

Auswahl der Signalart für die PTI-Schnittstelle 

Beschreibung 

Fehleranzeige 

Stromwert für Quick Stop 



HMI Menü Com- 

Com- 

mbad 

mbbd 

Coad 

Cobd 

dnad 

dnbd 

pbad 

ipMd 

ipc1 

ipc2 

ipc3 

ipc4 

ipm1 

ipm2 

ipm3 

ipm4 

ipg1 

ipg2 

ipg3 

ipg4 

ipa1 

ipa2 

ipa3 

ipa4 

etMd 

dhcn 

efdr 

ecsa 

ecaa 

ecss 

HMI Menü fcs- 

fcs- 

resc 

resu 

rstf 

Beschreibung 

Kommunikation (COMmunication) 

Modbus Adresse 

Modbus Baudrate 















IP-Adresse Gateway, Byte 1 




Aktuelle IP-Adresse Ethernet-Modul, Byte 1 




Protokoll 

User application name HMI, part4 

FDR-Dienst 

Zweite EtherCAT-Adresse 

EtherCAT-Adresse 

Zustand des EtherCAT Slaves 

Beschreibung 

Werkseinstellung wieder herstellen (Defaultwerte) (Factrory Settings) 

Reglerparameter rücksetzen 

Rücksetzen der Anwenderparameter 

Werkseinstellung wieder herstellen (Defaultwerte) 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


7.3.3 Einstellungen vornehmen 

Parameter aufrufen und einstellen Das folgendes Bild zeigt ein Beispiel zum Aufruf eines Parameters 

(zweite Ebene) und der Eingabe (Auswahl) des dazugehörigen Parameterwerts 

(dritte Ebene). 


Op 

Mon 

Conf 


■ Der Parameter imax (iMax) ist in der 7-Segment Anzeige zu 

sehen, siehe Bild 46. 

▶ Drücken Sie die Navigationstaste lang, um eine Beschreibung des 

Parameters anzuzeigen. 

◁ In der Anzeige wird die Beschreibung des Parameters als Lauftext 

angezeigt. 

▶ Drücken Sie die Navigationstaste kurz, um den aktuell eingestellten 

Wert des Parameters anzuzeigen. 

◁ Die Status-LED Value leuchtet, der aktuell eingestellte Parameterwert 

wird angezeigt. 

▶ Drücken Sie die Navigationstaste lang, um die Einheit des aktuell 

eingestellten Parameterwertes anzuzeigen. 

◁ Solange die Navigationstaste gedrückt wird, leuchten die Status- 

LEDs Value und Unit. Die Einheit des aktuell eingestellten Parameterwertes 

wird angezeigt. Nach Loslassen der Navigationstaste 

wird wieder der aktuell eingestellte Parameterwert angezeigt und 

die Status-LED Value leuchtet. 

▶ Drücken Sie die Navigationstaste kurz, um in den Editiermodus zu 

gelangen, in dem Sie Parameterwerte ändern können. 

◁ Die Status-LEDs Edit und Value leuchten, der aktuell gültige Parameterwert 

wird angezeigt. 

▶ Drehen Sie die Navigationstaste, um den Wert zu verändern. Die 

Schrittweite und die Grenzwert sind für jeden Parameter vorgegeben. 

◁ Die Status-LEDs Edit und Value leuchten, der gewählte Parameterwert 

wird angezeigt 

▶ Drücken Sie die Navigationstaste kurz, um den geänderten Parameterwert 

zu speichern. 

Wenn Sie die den geänderten Parameterwert nicht speichern wollen, 

können Sie die Aktion mit der Taste ESC abbrechen. Die 

Anzeige springt zum ursprünglichen Wert zurück. 

◁ Der angezeigte Parameterwerts blinkt einmal, der geänderte Parameterwert 

wird im EEPROM gespeichert. 

▶ Drücken Sie die Taste ESC, um zum Menü zurückzuspringen. 

Festlegen der 7-Segment Anzeige Die 4-stellige 7-Segment Anzeige zeigt in der Defaulteinstellung den 

aktuellen Betriebszustand an, siehe Seite 213. Über den Menüpunkt 

drc- / supv können Sie festlegen: 

• stat zeigt standardmäßig den aktuellen Betriebszustand 

• vact zeigt standardmäßig die aktuelle Geschwindigkeit des Motors 

• iact zeigt standardmäßig den aktuellen Motorstrom 

Eine Änderung wird nur bei inaktiver Endstufe übernommen. 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


7.4 Externes Grafikterminal 

Das externe Grafikterminal ist ein Werkzeug, das nur zur Inbetriebnahme 

von Antriebsverstärkern bestimmt ist. 

1 

2 

3 

4 

Bild 47: Externes Grafikterminal 

(1) Anzeigefeld 

(2) Navigationstaste 

(3) Taste STOP/RESET 

(4) Taste RUN 

(5) Taste FWD/REV 

(6) Taste ESC 

(7) Funktionstasten F1 ... F4 

Abhängig von der Firmware-Version des externen Grafikterminals 

können die angezeigten Informationen unterschiedlich dargestellt werden. 

Verwenden Sie die aktuelle Firmware-Version. 

Wenden Sie sich bei Fragen und Problemen an Ihr Vertriebsbüro. 

Ihnen wird auf Wunsch gern ein Kundendienst in Ihrer Nähe genannt. 



7 

6 

5


7.4.1 Anzeige und Bedienelemente 

Statusinformationen des Antriebverstärkers 

(1.1) 

Anzeigefeld (1) Das Anzeigefeld ist in 5 Bereiche aufgeteilt. 

1.1 

1.2 

1.3 

1.4 

RDY 

1 

2 

3 

4 

5 

0rpm 0.00Arms 

MAIN MENU 

SERVO 

ACCESS LEVEL 

OPEN / SAVE 

PASSWORD 

LANGUAGE 

Code 

Bild 48: Anzeigefeld des externen Grafikterminals (Beispiel in englischer Sprache) 

(1.1) Statusinformationen des Antriebverstärkers 

(1.2) Menüzeile 

(1.3) Datenfeld 

(1.4) Funktionszeile 

(1.5) Navigationsbereich 

In dieser Zeile wird der Betriebszustand, die aktuelle Geschwindigkeit 

und der Motorstrom angezeigt. Im Fehlerfall wird statt des Betriebszustands 

die Fehernummer angezeigt. 

Menüzeile (1.2) In der Menüzeile wird der Name des aktuellen Menüs angezeigt. 

Datenfeld (1.3) Im Datenfeld können folgende Informationen angezeigt und Werte 

geändert werden: 

• Untermenüs 

• Betriebsart 

• Parameter und Parameterwerte 

• Zustand der Bewegung 

• Fehlermeldungen 

Funktionszeile (1.4) In der Funktionszeile wird die Funktion angezeigt, die beim Drücken 

der dazugehörigen Funktionstaste ausgelöst wird. Beispiel: Über der 

Taste F1 wird "Code" angezeigt. Wenn Sie die Taste F1 drücken, wird 

der HMI-Name des angezeigten Parameters angezeigt. 

Navigationsbereich (1.5) Pfeile im Navigationsbereich zeigen an, dass weitere Informationen in 

Pfeilrichtung verfügbar sind. 

Navigationstaste (2) Durch Drehen der Navigationstaste können Menüebenen und Parameter 

ausgewählt werden und Werte inkrementiert oder dekrementiert 

werden. Durch Drücken der Navigationstaste wird die Auswahl bestätigt. 

Taste STOP/RESET (3) Mit der Taste STOP/RESET wird eine Bewegung mit Quick Stop 

beendet. 

Taste RUN (4) Mit der Taste RUN kann eine Bewegung gestartet werden. 

Taste FWD/REV (5) Mit der Taste FWD/REV wird die Bewegungsrichtung umgeschaltet. 


1.5 

0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Taste ESC (6) Mit der Taste ESC (Escape) werden Parameter und Menüs verlassen 

oder eine Bewegung abgebrochen. Wenn Werte angezeigt werden, 

kommt man mit der ESC-Taste zurück zum letzen gespeicherten 

Wert. 

Funktionstasten F1 ... F4 (7) Die Belegung der Funktionstasten F1 .... F4 sind abhängig von der 

aktuellen Anzeige. In der Funktionszeile des Anzeigefelds wird angezeigt, 

welche Funktion beim Drücken der Taste ausgelöst wird. 

7.4.2 Externes Grafikterminal mit LXM32 verbinden 

7.4.3 Externes Grafikterminal benutzen 

Das externe Grafikterminal ist Zubehör des Antriebsverstärkers, siehe 

Kapitel "12.1 Werkzeuge zur Inbetriebnahme" auf Seite 661. Das 

externe Grafikterminal wird an CN7 (Inbetriebnahmeschnittstelle) 

angeschlossen. Verwenden Sie zum Anschließen nur das mit dem 

externen Grafikterminal mitgelieferte Kabel. Wenn das externe Grafikterminal 

mit der Inbetriebnahmeschnittstelle des LXM32 verbunden 

ist, ist das integrierte HMI deaktiviert. Auf der Anzeige des integrierten 

HMI wird disp (Display) angezeigt. 

Die Bedienung des externen Grafikterminals wird an 2 Beispielen 

erklärt. 

Beispiel Sprachenumstellung In diesem Beispiel stellen Sie die gewünschte Sprache des externen 

Grafikterminals ein. Die Installation des Antriebsverstärkers muss 

komplett abgeschlossen sein, die Steuerungsversorgung muss eingeschaltet 

sein. 

■ Das externe Grafikterminal ist mit CN7 des Antriebsverstärkers 

verbunden, das Hauptmenü wird angezeigt. 

▶ Drehen Sie die Navigationstaste bis zu Punkt 5 (SPRACHE). 

▶ Bestätigen Sie die Auswahl durch Drücken der Navigationstaste. 

◁ In der Menüzeile wird die gewählte Funktion (5 SPRACHE) angezeigt. 

Im Datenfeld wird der eingestellte Wert gezeigt, in diesem 

Fall die eingestellte Sprache. 

▶ Drücken Sie die Navigationstaste, um den eingestellten Wert zu 

ändern. 

◁ In der Menüzeile wird als gewählte Funktion "Sprache" angezeigt. 

Im Datenfeld werden die unterstützten Sprachen angezeigt. 

▶ Wählen Sie durch drehen der Navigationstaste Ihre bevorzugte 

Sprache. 

◁ Die bisher eingestellte Sprache ist durch einen Haken gekennzeichnet. 

▶ Drücken Sie die Navigationstaste, um den gewählten Wert zu 

übernehmen. 

◁ In der Menüzeile wird als gewählte Funktion "Sprache" angezeigt. 

Im Datenfeld wird die gewählte Sprache angezeigt. 

▶ Drücken Sie die Taste ESC, um ins Hauptmenü zurückzukehren. 

◁ Das Hauptmenü wird in der gewählten Sprache angezeigt. 

Beispiel Betriebsart Jog benutzen In diesem Beispiel wird eine Bewegung in der Betriebsart Jog gestartet. 

Die Installation des Antriebsverstärkers muss komplett abgeschlossen 

sein. Führen Sie die Inbetriebnahme entsprechend Kapitel 

"7.6 Schritte zur Inbetriebnahme" durch. Der folgende Ablauf entspricht 

Kapitel "7.6.8 Bewegungsrichtung prüfen" 



■ Das externe Grafikterminal ist mit CN7 des Antriebsverstärkers 

verbunden, das Hauptmenü wird angezeigt. Die gewünschte Sprache 

ist eingestellt. 

▶ Drehen Sie die Navigationstaste zu Punkt 1 (SERVO). 

▶ Bestätigen Sie die Auswahl durch Drücken der Navigationstaste. 

◁ In der Menüzeile wird die gewählte Funktion (1 SERVO) angezeigt. 

Im Datenfeld wird das Untermenü der gewählten Funktion 

(1 SERVO) angezeigt. 

▶ Drehen Sie die Navigationstaste zu Punkt 1.4 (BETRIEB) und 

bestätigen Sie die Auswahl durch Drücken der Navigationstaste. 

◁ In der Menüzeile wird die gewählte Funktion (1.4 BETRIEB) angezeigt. 

Im Datenfeld wird als Untermenü der gewählten Funktion die 

unterstützen Betriebsarten angezeigt. 

▶ Drehen Sie die Navigationstaste zu Punkt 1.4.1 (JOG) und bestätigen 

Sie die Auswahl durch Drücken der Navigationstaste. 

◁ In der Menüzeile wird die gewählte Funktion (1.4.1 JOG) angezeigt. 

Im Datenfeld wird "Jog Betriebsart" und Parameter und Parameterwerte 

der Betriebsart angezeigt. 

▶ Drehen Sie die Navigationstaste zu "Jog Betriebsart" und bestätigen 

Sie die Auswahl durch Drücken der Navigationstaste. 

◁ Im Datenfeld wird "JOG → " angezeigt (Jog, langsame Bewegung 

in positive Bewegungsrichtung). 

▶ Durch drehen der Navigationstaste können Sie die Geschwindigkeit 

(Langsam: → , ← Schnell: →→ , ←← ) und die Bewegungsrichtung 

(positive Bewegungsrichtung: → , →→ negative Bewegungsrichtung: 

← , ←← ) ändern. Die Bewegungsrichtung kann auch 

durch Drücken der Taste (FWD/REV) geändert werden 

▶ Drücken Sie die Navigationstaste oder die Taste RUN, um die 

Endstufe zu aktivieren 

▶ Drücken Sie die Navigationstaste oder die Taste RUN, um eine 

Bewegung zu starten. 

◁ Die Bewegung wird solange ausgeführt, wie die Navigationstaste / 

die Taste RUN gedrückt ist oder die Taste STOP/RESET gedrückt 

wird. Wenn eine Bewegung ausgeführt wird, kann weder die 

Geschwindigkeit noch die Drehrichtung geändert werden. 

▶ Beenden Sie die Bewegung, indem Sie die Taste STOP/RESET 

drücken oder die Navigationstaste / die Taste RUN nicht mehr drücken. 

▶ Drücken Sie die Taste ESC, um die Endstufe zu deaktivieren. 

◁ Endstufe ist deaktiviert. 

▶ Drücken Sie 3 mal die Taste ESC, um zum Hauptmenü zurückzukehren. 

◁ Bei jedem Drücken der Taste ESC kommen Sie eine Menüebene 

zurück. 


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7.5 Inbetriebnahmesoftware 

Die Inbetriebnahmesoftware bietet eine grafische Benutzeroberfläche 

und wird zur Inbetriebnahme, Diagnose und zum Test der Einstellungen 

eingesetzt. 

• Einstellen der Reglerparameter in einer grafischen Oberfläche 

• Umfangreiche Diagnosewerkzeuge zur Optimierung und Wartung 

• Langzeitaufzeichnung zur Beurteilung des Betriebsverhaltens 

• Ein- und Ausgangssignale testen 

• Signalverläufe am Bildschirm verfolgen 

• Archivierung von Geräteeinstellungen und Aufzeichnungen mit 

Exportfunktionen für die Datenverarbeitung 

Zum Anschließen des PCs an das Gerät siehe Seite 129. 

Online-Hilfe Die Inbetriebnahmesoftware bietet Hilfefunktionen, die Sie über 

"? Hilfethemen" oder mit der Taste F1 starten können. 



7.6 Schritte zur Inbetriebnahme 

7.6.1 "Erste Einstellungen" 

WARNUNG 






oder Daten. 










WARNUNG 

UNBEABSICHTIGTES VERHALTEN DURCH ZUGRIFFSTEUERUNG 

Durch ungeeignete Steuerung der Zugriffskanäle können Befehle 

unbeabsichtigt ausgelöst oder gesperrt werden. 

• Stellen Sie sicher, dass durch Einschalten oder Ausschalten des 

exklusiven Zugriffs kein unbeabsichtigtes Verhalten ausgelöst 

wird. 

• Stellen Sie sicher, dass unzulässige Zugriffe gesperrt sind. 

• Stellen Sie sicher, dass erforderliche Zugriffe verfügbar sind. 



"Erste Einstellungen" müssen vorgenommen werden, wenn die Steuerungsversorgung 

des Gerätes erstmalig eingeschaltet wird oder 

wenn die Werkseinstellung wiederhergestellt wurde. 

Geräteeinstellungen duplizieren Mit einer Speicherkarte (Memory Card) oder der Inbetriebnahmesoftware 

können Geräteeinstellungen dupliziert werden. Weitere Informationen 

finden Sie im Kapitel 

"7.9 Vorhandene Geräteeinstellungen duplizieren" auf Seite 203. 

Automatisches Einlesen des 

Motordatensatzes 

Beim Einschalten des Geräts mit angeschlossenem Encoder an CN3 

liest das Gerät das elektronische Typenschild des Motors aus dem 

Hiperface-Encoder. Der Datensatz wird überprüft und im EEPROM 

gespeichert. 

Der Datensatz enthält technische Informationen zum Motor wie Nennmoment, 

Spitzenmoment, Nennstrom, maximale Geschwindigkeit und 

die Polpaarzahl. Der Datensatz kann vom Anwender nicht verändert 

werden. Ohne diese Informationen ist das Gerät nicht betriebsbereit. 


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0198441113766, V1.07, 01.2013 


Manuelle Einstellung der Motorparameter 

Wenn der Motorencoder nicht an CN3 angeschlossen ist, müssen die 

Motorparameter manuell eingestellt werden. Beachten Sie die Informationen 

im Handbuch zu den Encodermodulen. 

Vorbereitung Wenn die Inbetriebnahme nicht ausschließlich über das HMI erfolgen 

soll, muss ein PC mit der Inbetriebnahmesoftware am Gerät angeschlossen 

sein. 

Einschalten des Geräts 

■ Die Endstufenversorgung ist ausgeschaltet. 

▶ Trennen Sie während der Inbetriebnahme die Verbindung zum 

Feldbus, um Konflikte durch gleichzeitigen Zugriff zu vermeiden. 

▶ Schalten Sie die Steuerungsversorgung ein. 

◁ Das Gerät führt eine Initialisierung durch, alle Segmente der 7- 

Segment Anzeige und alle Status-LEDs leuchten. 

Wenn eine Speicherkarte im Gerät gesteckt ist, wird kurzzeitig die 

Meldung CARD auf der 7-Segment Anzeige angezeigt. Damit wird signalisiert, 

dass eine Karte erkannt wurde. Wenn die Meldung CARD auf 

der 7-Segment Anzeige dauerhaft erscheint, gibt es Unterschiede zwischen 

dem Inhalt der Speicherkarte und den im Gerät gespeicherten 

Parameterwerten. Weitere Informationen finden Sie im Kapitel 

"7.8 Speicherkarte (Memory-Card)" auf Seite 199. 

Wenn die Initialisierung abgeschlossen ist und ein oder mehrere 

Module gesteckt sind, müssen abhängig vom Modul weitere Einstellungen 

vorgenommen werden. Führen Sie diese Einstellungen durch, 

wie es im Handbuch des entspechenden Moduls beschrieben ist. 

Neustart des Geräts Ein Neustarten des Gerätes ist zur Übernahme der Änderungen erforderlich. 

Nach dem Neustart ist das Gerät betriebsbereit. Das Gerät 

befindet sich in der Betriebsart Jog. Wie Betriebsarten geändert werden 

finden Sie im Kapitel "8.4 Betriebsarten" auf Seite 220. 

Weitere Schritte 

▶ Kleben Sie einen Aufkleber auf das Gerät, auf dem Informationen 

für den Servicefall notiert sind, zum Beispiel Feldbusart und Geräteadresse. 

▶ Führen Sie die nachfolgend beschriebenen Einstellungen zur Inbetriebnahme 

durch. 



7.6.2 Betriebszustand (Zustandsdiagramm) 

Nach dem Einschalten und zum Start einer Betriebsart werden eine 

Reihe von Betriebszuständen durchlaufen. 

Die Zusammenhänge zwischen den Betriebszuständen und Zustandsübergängen 

sind in dem Zustandsdiagramm (Zustandsmaschine) 

abgebildet. 

Intern kontrollieren und beeinflussen Überwachungsfunktionen und 

Systemfunktionen die Betriebszustände. 

Grafische Darstellung Das Zustandsdiagramm wird grafisch als Ablaufdiagramm dargestellt. 

dis 

rdy 

Son 

Switch On 

Disabled 

T9 T2 T7 

T8 

INIT 

nrdy 

rUn 

HALT 

HaLt 

Bild 49: Zustandsdiagramm 

Einschalten 

Start 

T0 

2 

Not Ready 

To Switch On 

3 

Ready 4 

To Switch On 

T3 

5 

Switched On 

T4 

T1 

T6 

T5 

Operation 

Enabled 

1 

6 

T10 

T16 

T11 

T12 

Quick Stop Active 

Stop 8888 

Betriebszustand Zustandsübergang 

Betriebszustände und Zustandsübergänge 

7 

Fehlerklasse 1 

fLt 

fLt 

Fault 

T15 

T14 

8 

Fault Reaction 

Active 

T13 

8888 

9 

Fehlerklasse 2, 3, (4) 

Fehler 

Motor stromlos 

Motor bestromt 

Detailierte Informationen zu den Betriebszuständen und Zustandsübergängen 

finden Sie ab Seite 213. 


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7.6.3 Grundlegende Parameter und Grenzwerte einstellen 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

Erstellen Sie sich eine Liste mit den für die verwendeten Funktionen 

benötigten Parametern. 

Relgerparametersätze Dieses Gerät bietet die Möglichkeit, mit zwei Sätzen von Reglerparametern 

zu arbeiten. Ein Wechsel von einem Parametersatz zum anderen 

Parametersatz ist während des Betriebs möglich. Die Auswahl des 

aktiven Reglerparametersatzes erfolgt mit dem Parameter 

CTRL_SelParSet. 

Die entsprechenden Parameter heißen CTRL1_xx für den ersten 

Reglerparametersatz und CTRL2_xx für den zweiten Reglerparametersatz. 

Im folgenden wird CTRL1_xx (CTRL2_xx) verwendet, wenn 

die Einstellung für beide Reglerparametersätze funktional gleich ist. 

Beschreibung Einheit 

Minimalwert 

Werkseinstellung 

Maximalwert 

CTRL_SelParSet Auswahl des Reglerparametersatzes (nicht 

persistent) 

Siehe CTRL_PwrUpParSet für die Codierung. 

Geänderte Einstellungen werden sofort 

übernommen. 

_CTRL_ActParSet Aktiver Reglerparametersatz 

Wert 1: Reglerparametersatz 1 ist aktiv 


Ein Reglerparametersatz wird aktiv, nachdem 

die für die Parameterumschaltung eingestellte 

Zeit (CTRL_ParChgTime) verstrichen 

ist. 

CTRL_ParChgTime Zeitspanne zur Umschaltung des Reglerparametersatzes 

Bei der Parametersatzumschaltung werden 

die Werte der folgenden Parameter graduell 

geändert: 

- CTRL_KPn 

- CTRL_TNn 

- CTRL_KPp 

- CTRL_TAUnref 

- CTRL_TAUiref 

- CTRL_KFPp 

Eine Parametersatzumschaltung kann durch 

folgendes ausgelöst werden 

- Änderung des aktiven Reglerparametersatzes 

- Änderung der globalen Verstärkung 

- Änderung einer der oben aufgeführten 

Parameter 

- Deaktivierung des Integral-Anteils des 

Geschwindigkeitsreglers 


übernommen. 

- 

0 

1 

2 

- 

- 

- 

- 

ms 

0 

0 

2000 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

Parameteradresse 

über Feldbus 

CANopen 3011:19h 

Modbus 4402 

Profibus 4402 

CIP 117.1.25 


Modbus 4398 

Profibus 4398 

CIP 117.1.23 


Modbus 4392 

Profibus 4392 

CIP 117.1.20 



Grenzwerte einstellen Geeignete Grenzwerte müssen aus der Anlagenkonstellation und den 

Kennwerten des Motors berechnet werden. Solange der Motor ohne 

Lasten betrieben wird, brauchen die Voreinstellungen nicht geändert 

werden. 

Strombegrenzung Der maximale Motorstrom kann mit dem Parameter CTRL_I_max 

angepasst werden. 

Der maximale Motorstrom für die Funktion "Quick Stop" wird über den 

Parameter LIM_I_maxQSTP und für die Funktion "Halt" über den 

Parameter LIM_I_maxHalt begrenzt. 

▶ Legen Sie über den Parameter CTRL_I_max den maximalen 

Motorstrom fest. 

▶ Legen Sie über den Parameter LIM_I_maxQSTP den maximalen 

Motorstrom für die Funktion "Quick Stop" fest. 

▶ Legen Sie über den Parameter LIM_I_maxHalt den maximalen 

Motorstrom für die Funktion "Halt" fest. 

Für die Funktionen "Quick Stop" und "Halt" kann der Motor über eine 

Verzögerungsrampe oder über den maximalen Strom angehalten werden. 

Das Gerät begrenzt anhand der Motor- und Gerätedaten den maximal 

zulässigen Strom. Auch bei einer unzulässig hohen Eingabe des 

Maximalstroms im Parameter CTRL_I_max wird der Wert begrenzt. 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

CTRL_I_max 

ConF → drC- 

iMAX 

LIM_I_maxQSTP 

ConF → FLt- 

qcur 


Minimalwert 


Maximalwert 


Im Betrieb ist die tatsächliche Strombegrenzung 

der kleinste der folgenden Werte: 

- CTRL_I_max 

- M_I_max 

- PA_I_max 

- Strombegrenzung über analogen Eingang 

(Modul IOM1) 

- Strombegrenzung über Digitaleingang 

Begrenzungen, die aus der I2t-Überwachung 

resultieren, werden ebenfalls berücksichtigt. 

Default: PA_I_max bei 8kHz PWM-Frequenz 

und 230V/480V Netzspannung 

In Schritten von 0,01 Arms. 


übernommen. 


Dieser Wert wird nur durch den Minimalund 

Maximalwert des Parameterbereichs 

begrenzt (keine Begrenzung des Wertes 

durch Motor/Endstufe) 

Bei Quick Stop entspricht die tatsächliche 

Strombegrenzung (_Imax_actual) dem niedrigsten 

der folgenden Werte: 

- LIM_I_maxQSTP 

- M_I_max 

- PA_I_max 

Weitere Stromabsenkungen, die aus der I2t- 

Überwachung resultieren, werden bei einem 

Quick Stop ebenfalls berücksichtigt. 





übernommen. 

Arms 

0.00 

- 

463.00 

Arms 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 

CANopen 3011:Ch 

Modbus 4376 

Profibus 4376 

CIP 117.1.12 

CANopen 3011:Dh 

Modbus 4378 

Profibus 4378 

CIP 117.1.13 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

LIM_I_maxHalt 

ConF → ACG- 

hcur 


Minimalwert 


Maximalwert 






Bei Halt entspricht die tatsächliche Strombegrenzung 

(_Imax_actual) dem niedrigsten 


- LIM_I_maxHalt 

- M_I_max 

- PA_I_max 



Halt ebenfalls berücksichtigt. 





übernommen. 

Arms 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 

CANopen 3011:Eh 

Modbus 4380 

Profibus 4380 

CIP 117.1.14 

Geschwindigkeitsbegrenzung Mit dem Parameter CTRL_v_max kann die maximale Geschwindigkeit 

begrenzt werden. 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

CTRL_v_max 

ConF → drC- 

nMAX 

▶ Legen Sie über den Parameter CTRL_v_max die maximale 

Geschwindigkeit des Motors fest. 


Minimalwert 


Maximalwert 


Im Betrieb ist die tatsächliche Geschwindigkeitsbegrenzung 

der kleinste der folgenden 

Werte: 

- CTRL_v_max 

- M_n_max 

- Geschwindigkeitsbegrenzung über Analogeingang 

(Modul IOM1) 

- Geschwindigkeitsbegrenzung über Digitaleingang 


übernommen. 

usr_v 

1 

13200 

2147483647 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT32 




R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 4384 

Profibus 4384 

CIP 117.1.16 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


7.6.4 Digitale Ein-/Ausgänge 

Das Gerät verfügt über konfigurierbare Eingänge und Ausgänge. Die 

Standardbelegung und die konfigurierbare Belegung ist abhängig von 

der gewählten Betriebsart. Weitere Informationen finden Sie im Kapitel 


Die Signalzustände der digitalen Ein- und Ausgänge lassen sich über 

das HMI anzeigen und über die Inbetriebnahmesoftware anzeigen 

und ändern. 

Integriertes HMI Über das integrierte HMI lassen sich die Signalzustände anzeigen, sie 

können jedoch nicht geändert werden. 

7 6 5 4 3 2 1 0 

DI /DQ =1 

DI /DQ =0 

Bild 50: Integriertes HMI, Signalzlustände der digitalen Eingänge (DI∙) und 

Ausgänge (DQ∙) anzeigen 

Eingänge (Parameter _IO_DI_act): 

▶ Rufen Sie den Menüpunkt -MON / dimo auf. 

◁ Sie sehen die digitalen Eingänge bitcodiert. 

Bit Signal E/A 

0 DI0 E 

1 DI1 E 

2 DI2 E 

3 DI3 E 

4 DI4 E 

5 DI5 E 

6 - - 

7 - - 

Der Zustand der Eingänge der Sicherheitsfunktion STO wird mit dem 

Parameter _IO_DI_act nicht angezeigt. Der Zustand der Eingänge 

der Sicherheitsfunktion STO wird mit Aufruf des Parameters 

_IO_STO_act visualisiert. 

Ausgänge (Parameter _IO_DQ_act): 

▶ Rufen Sie den Menüpunkt -MON / domo auf. 

◁ Sie sehen die digitalen Ausgänge bitcodiert. 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

Bit Signal E/A 

0 DQ0 A 

1 DQ1 A 

2 DQ2 A 

3 - - 

4 - - 

5 - - 

6 - - 

7 - - 

Feldbus Die aktuellen Signalzustände werden bitcodiert im Parameter 

_IO_act angezeigt. Die Werte "1" und "0" entsprechen dem momentanen 

Signalzustand des Eingangs oder Ausgangs. 


Minimalwert 


Maximalwert 

_IO_act Physikalischer Zustand der Digitaleingänge 

und Digitalausgänge 

_IO_DI_act 

Mon 

diMo 

_IO_DQ_act 

Mon 

doMo 

_IO_STO_act 

Mon 

Sto 

Low Byte: 

Bit 0: DI0 

Bit 1: DI1 

Bit 2: DI2 

Bit 3: DI3 

Bit 4: DI4 

Bit 5: DI5 

High Byte: 

Bit 8: DQ0 

Bit 9: DQ1 

Bit 10: DQ2 


Bitbelegung: 

Bit 0: DI0 

Bit 1: DI1 

Bit 2: DI2 

Bit 3: DI3 

Bit 4: DI4 

Bit 5: DI5 


Bitbelegung: 

Bit 0: DQ0 

Bit 1: DQ1 

Bit 2: DQ2 

Zustand der Eingänge für die Sicherheitsfunktion 

STO 

Codierung der einzelnen Signale: 

Bit 0: STO_A 

Bit 1: STO_B 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 2050 

Profibus 2050 

CIP 108.1.1 

CANopen 3008:Fh 

Modbus 2078 

Profibus 2078 

CIP 108.1.15 


Modbus 2080 

Profibus 2080 

CIP 108.1.16 


Modbus 2124 

Profibus 2124 

CIP 108.1.38 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


7.6.5 Signale der Endschalter prüfen 

WARNUNG 











können. 




▶ Richten Sie die Endschalter so ein, dass der Motor nicht über die 

Endschalter hinwegfahren kann. 

▶ Lösen Sie die Endschalter manuell aus. 

◁ Am HMI erscheint eine Fehlermeldung. 

Die Freigabe der Endschalter und die Auswertung auf aktiv 0 oder 

aktiv 1 lässt sich über Parameter ändern, siehe Seite 386. 

Verwenden Sie möglichst Öffner, damit ein Drahtbruch als Fehler 

gemeldet werden kann. 



7.6.6 Sicherheitsfunktion STO prüfen 

Betrieb mit STO Wenn Sie die Sicherheitsfunktion STO verwenden wollen, führen Sie 

folgende Schritte aus: 

■ Endstufenversorgung ist ausgeschaltet. 

Steuerungsversorgung ist ausgeschaltet. 

▶ Überprüfen Sie, ob die Signalleitungen an den Eingängen STO_A 

und STO_B voneinander getrennt sind. Die beiden Signalleitungen 

dürfen keine elektrische Verbindung haben. 

■ Endstufenversorgung ist eingeschaltet. 

Steuerungsversorgung ist eingeschaltet. 

▶ Gegen unbeabsichtigtes Wiederanlaufen des Motors nach Spannungswiederkehr 

muss der Parameter IO_AutoEnable auf "off" 

stehen. Überprüfen Sie, ob der Parameter IO_AutoEnable auf 

"off" steht (HMI: conf → acg → ioae). 

▶ Starten Sie die Betriebsart Jog (Manuellfahrt) ohne Motorbewegung 

(siehe Seite 223). 

▶ Lösen Sie die Sicherheitsfunktion aus. STO_A und STO_B müssen 

gleichzeitig abgeschaltet werden. 

◁ Die Endstufe wird deaktiviert und die Fehlermeldung 1300 wird 

angezeigt. (HINWEIS: Fehlermeldung 1301 zeigt einen Verdrahtungsfehler 

an.) 

▶ Überprüfen Sie das Verhalten des Antriebs bei Fehlern. 

▶ Protokollieren Sie alle Tests der Sicherheitsfunktionen in Ihrem 

Abnahmeprotokoll. 

Betrieb ohne STO Wenn Sie die Sicherheitsfunktion STO nicht verwenden wollen: 

▶ Überprüfen Sie, ob die Eingänge STO_A und STO_B mit +24VDC 

verbunden sind. 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


7.6.7 Haltebremse 

Haltebremse Die Haltebremse im Motor hat die Aufgabe, die aktuelle Motorposition 

bei deaktivierter Endstufe zu halten, auch wenn externe Kräfte einwirken 

(zum Beispiel bei einer Vertikalachse). Die Haltebremse ist keine 

Sicherheitsfunktion. 

Die Signale der Haltebremse entsprechen den Anforderungen an 

PELV. 

Lüften der Haltebremse Beim Aktivieren der Endstufe wird der Motor bestromt. Wenn der 

Motor bestromt ist, wird die Haltebremse automatisch gelüftet. 

Das Lüften der Haltebremse benötigt eine bestimmte Zeit. Diese Zeit 

ist im elektronischen Typenschild des Motors gespeichert. Erst nach 

dieser Zeitverzögerung erfolgt der Wechsel in den Betriebszustand 

6 Operation Enabled. 

Über Parameter kann noch eine zusätzliche Zeitverzögerung eingestellt 

werden, siehe Kapitel "7.6.7.2 Einstellbare Parameter". 

Schließen der Haltebremse Beim Deaktivieren der Endstufe wird die Haltebremse automatisch 

geschlossen. 

Das Schließen der Haltebremse benötigt eine bestimmte Zeit. Diese 

Zeit ist im elektronischen Typenschild des Motors gespeichert. Der 

Motor bleibt während dieser Zeitverzögerung bestromt. 

Über Parameter kann noch eine zusätzliche Zeitverzögerung eingestellt 

werden, siehe Kapitel "7.6.7.2 Einstellbare Parameter". 

HINWEIS: Das Auslösen der Sicherheitsfunktion STO hat zur Folge, 

dass die Zeitverzögerung bei Motoren mit Haltebremse nicht wirksam 

ist. Der Motor kann kein Haltemoment erzeugen, um die Zeit bis zum 

Schließen der Haltebremse zu überbrücken. Überprüfen Sie, ob 

zusätzliche Maßnahmen getroffen werden müssen, zum Beispiel kann 

dieses Verhalten bei Vertikalachsen zum Absenken der Last führen. 



7.6.7.1 Manuelles Lüften der Haltebremse 

Haltebremse über Signaleingang 

lüften 

WARNUNG 


Ein Lüften der Haltebremse kann zum Beispiel bei Vertikalachsen 

eine unerwartete Bewegung an der Anlage hervorrufen. 

• Stellen Sie sicher, dass durch ein Absacken der Last kein Schaden 

entsteht. 

• Führen Sie den Test nur durch, wenn sich keine Personen oder 

Hindernisse im Gefahrenbereich befinden. 



Für die mechanische Justage kann es notwendig sein, die Motorposition 

von Hand zu verdrehen oder zu verschieben. 

Das manuelle Lüften der Haltebremse ist nur in den Betriebszuständen 

3 Switch On Disabled, 4 Ready To Switch On oder 9 Fault möglich. 

Mit Firmware-Version ≥V01.12 kann die Haltebremse manuell gelüftet 

werden. 

Um die Haltebremse über einen Signaleingang manuell lüften zu können, 

muss die Signaleingangsfunktion "Release Holding Brake" parametriert 

sein, siehe Kapitel 


Haltebremse über Feldbus lüften Mit dem Parameter BRK_release kann die Haltebremse über den 

Feldbus manuell gelüftet werden. 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

BRK_release Bearbeitung der Haltebremse 

0 / Automatic: Automatische Bearbeitung 

1 / Manual Release: Manuelles Lüften der 

Haltebremse 

Eine Aktivierung des Haltebremsenausgangs 

ist nur in den Betriebszuständen 

'Switch On Disabled' oder 'Ready To Switch 

On' oder 'Fault' möglich. 

Bei aktivierter Endstufe wird automatisch 

der Wert 0 eingestellt. 


übernommen. 

Verfügbar mit Firmware-Version ≥V01.12. 

- 

0 

0 

1 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 


über Feldbus 

CANopen 3008:Ah 

Modbus 2068 

Profibus 2068 

CIP 108.1.10 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


7.6.7.2 Einstellbare Parameter 

Zeitverzögerung zum Lüften der 

Haltebremse 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

BRK_AddT_releas 

e 

Die im elektronischen Typenschild des Motors gespeicherte Zeitverzögerung 

für das Lüften und das Schließen der Haltebremse ist abhängig 

vom Motortyp. 

Über Parameter kann eine zusätzliche Zeitverzögerung eingestellt 

werden: 

• BRK_AddT_release: zusätzliche Zeitverzögerung für das Lüften 

der Haltebremse 

• BRK_AddT_apply: zusätzliche Zeitverzögerung das Schließen der 

Haltebremse 

Eine zusätzliche Zeitverzögerung kann über den Parameter 

BRK_AddT_release eingestellt werden. 

Erst, wenn die gesamte Zeitverzögerung abgelaufen ist, erfolgt der 

Wechsel in den Betriebszustand 6 Operation Enabled. 

ENABLE 

TORQUE 

MOTOR 

BRAKE OUT 

OPERATION 

ENABLED 

Bild 51: Lüften der Haltebremse 


Minimalwert 


Maximalwert 

Zusätzliche Zeitverzögerung beim Öffnen/ 

Lüften der Haltebremse 

Die Gesamt-Zeitverzögerung beim Lüften 

der Haltebremse entspricht der Zeitverzögerung 

aus dem elektronischen Typenschild 

des Motors und der zusätzlichen Zeitverzögerung 

aus diesem Parameter. 

Eine Änderung der Einstellung ist nur bei 

deaktivierter Endstufe möglich. 

Geänderte Einstellungen werden beim 

nächsten Aktivieren der Endstufe übernommen. 

1 

0 

1 

0 

1 

0 

1 

0 

ms 

0 

0 

400 

as per nameplate BRK_AddT_release 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1294 

Profibus 1294 

CIP 105.1.7 


t


Zeitverzögerung zum Schließen 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

Eine zusätzliche Zeitverzögerung kann über den Parameter 

BRK_AddT_apply eingestellt werden. 

Der Motor bleibt bestromt, bis die gesamte Zeitverzögerung abgelaufen 

ist. 

ENABLE 

TORQUE 

MOTOR 

BRAKE OUT 

OPERATION 

ENABLED 

1 

0 

1 

0 

1 

0 

1 

0 

as per nameplate 

Bild 52: Schließen der Haltebremse 


Minimalwert 


Maximalwert 

BRK_AddT_apply Zusätzliche Zeitverzögerung beim Schließen 


Die Gesamt-Zeitverzögerung beim Schließen 









ms 

0 

0 

1000 

BRK_AddT_apply 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1296 

Profibus 1296 

CIP 105.1.8 


t 

0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


7.6.7.3 Haltebremse prüfen 

Überprüfung der Haltebremse 

WARNUNG 


Ein Lüften der Haltebremse kann zum Beispiel bei Vertikalachsen 

eine unerwartete Bewegung an der Anlage hervorrufen. 

• Stellen Sie sicher, dass durch ein Absacken der Last kein Schaden 

entsteht. 

• Führen Sie den Test nur durch, wenn sich keine Personen oder 

Hindernisse im Gefahrenbereich befinden. 



■ Das Gerät befindet sich im Betriebszustand "Ready to switch on" 

und die Parameter für die Haltebremse müssen eingestellt sein. 

▶ Starten Sie die Betriebsart Jog (HMI: op → JOg → JGST) 

◁ Die Endstufe wird aktiviert und die Haltebremse gelüftet. Auf dem 

HMI wird JG- angezeigt. 

▶ Drücken und halten Sie die Navigationstaste. 

◁ Solange die Navigationstaste gedrückt ist, führt der Motor eine 

Bewegung aus. 

▶ Drücken Sie die Taste ESC. 

◁ Die Haltebremse wird geschlossen. Die Endstufe wird deaktiviert. 

HINWEIS: Abhängig vom eingestellten maximalen Motorstrom kann 

das antreibende Moment größer sein als das Haltemoment der Haltebremse. 



7.6.8 Bewegungsrichtung prüfen 

WARNUNG 

UNERWARTETE BEWEGUNG DURCH VERTAUSCHEN DER MOTOR- 

PHASEN 

• Vertauschen Sie nicht die Motorphasen. 

• Verwenden Sie, falls erforderlich, zur Umkehr der Richtung den 

Parameter POSdirOfRotat. 



Bewegungsrichtung Eine Bewegung erfolgt in positiver oder negativer Richtung. 

Bei rotatorischen Motoren ist die Bewegungsrichtung entsprechend 

IEC 61800-7-204 definiert: Positive Richtung gilt bei Drehung der 

Motorwelle im Uhrzeigersinn, wenn man auf die Stirnfläche der 

herausgeführten Motorwelle blickt. 

Bewegungsrichtung prüfen 

▶ Starten Sie die Betriebsart Jog. (HMI: op → JOg → JGST) 

◁ Auf dem HMI wird JG- angezeigt. 

Bewegung in positive Richtung: 


◁ Die Bewegung erfolgt in positiver Richtung. 

Bewegung in negative Richtung: 

▶ Drehen Sie die Navigationstaste, bis auf dem HMI -JG angezeigt 

wird. 


◁ Die Bewegung erfolgt in negativer Richtung. 

Bewegungsrichtung ändern Wenn die erwartete Bewegungsrichtung nicht mit der tatsächlichen 

Bewegungsrichtung übereinstimmt kann die Bewegungsrichtung 

invertiert werden. 

• Umkehr der Bewegungsrichtung ist aus: 

Bei positiven Zielwerten erfolgt eine Bewegung in positiver Richtung. 

• Umkehr der Bewegungsrichtung ist an: 

Bei positiven Zielwerten erfolgt eine Bewegung in negativer Richtung. 

Über den Parameter InvertDirOfMove wird die Bewegungsrichtung 

invertiert. 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

InvertDirOfMov 

e 

ConF → ACG- 

inMo 


Minimalwert 


Maximalwert 

Umkehr der Bewegungsrichtung 

0 / Inversion Off / oFF : Umkehr der Bewegungsrichtung 

aus 

1 / Inversion On / on : Umkehr der Bewegungsrichtung 

ein 

Der Endschalter, der mit einer Bewegung in 

positive Richtung angefahren wird, ist mit 

dem Eingang für den positiven Endschalter 

zu verbinden und umgekehrt. 




nächsten Einschalten des Produktes übernommen. 

- 

0 

0 

1 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1560 

Profibus 1560 

CIP 106.1.12 



7.6.9 Parameter für Encoder einstellen 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

_p_absENC 

Mon 

PAMu 

Das Gerät liest beim Hochfahren die Absolutposition des Motors aus 

dem Encoder aus. Über den Parameter _p_absENC kann die aktuelle 

Absolutposition angezeigt werden. 


Minimalwert 


Maximalwert 

Absolutposition bezogen auf Encoder- 

Arbeitsbereich 

Dieser Wert entspricht der Moduloposition 

des Bereichs des Absolut-Encoders. 

Der Wert wird ungültig, wenn das Übersetzungsverhältnis 

zwischen Maschinen-Encoder 

und Motor-Encoder verändert wird. In 

diesem Fall ist ein Neustart erforderlich. 

usr_p 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 





R/- 

- 

- 


über Feldbus 

CANopen 301E:Fh 

Modbus 7710 

Profibus 7710 

CIP 130.1.15 

Bei einem Austausch des Gerätes muss die Absolutposition des 

Motors überprüft werden. Bei Abweichung sowie bei Austausch des 

Motors muss die Absolutposition neu gesetzt werden. 

Arbeitsbereich des Encoders Der Arbeitsbereich des Singleturn-Encoders umfasst 131072 Inkremente 

pro Umdrehung. 

Der Arbeitsbereich des Multiturn-Encoders umfasst 4096 Umdrehungen 

mit je 131072 Inkrementen pro Umdrehung. 

Unterlauf der Absolutposition Wenn ein rotatorischer Motor von der Absolutposition 0 in negative 

Richtung bewegt wird, erfährt der Encoder einen Unterlauf seiner 

Absolutposition. Die Istposition zählt dagegen im mathematischen 

Sinn weiter und liefert einen negativen Positionswert. Nach dem Ausund 

Einschalten entspricht die Istposition nicht mehr dem negativen 

Positionswert, sondern der Absolutposition des Encoders. 

Bei Anwendungen mit Multiturn-Encoder kann ein Unterlauf der Absolutposition 

zu einer unerwarteten Istposition beim Einschalten führen. 

Folgende Möglichkeiten stehen zur Verfügung, um die Absolutposition 

des Encoders anzupassen: 

• Justage der Absolutposition 

• Verschiebung des Arbeitsbereiches 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


7.6.9.1 Justage der Absolutposition 

Bei Motorstillstand kann über den Parameter ENC1_adjustment die 

neue Absolutposition des Motors auf die aktuelle mechanische Motorposition 

definiert werden. 

Die Justage der Absolutposition bewirkt auch eine Verschiebung der 

Lage des Indexpulses. 

Die Absolutposition eines Encoders am Encoder 2 (Modul) kann über 

den Parameter ENC2_adjustment justiert werden. 

▶ Setzen Sie die Absolutposition an der negativen mechanischen 

Grenze auf einen Positionswert > 0. Damit bleiben die Bewegungen 

innerhalb des stetigen Bereiches des Encoders. 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

ENC1_adjustment Justage der Absolutposition von Encoder 1 

Wertebereich ist abhängig vom Typ des 

Encoders. 

Singleturn-Encoder: 

0 ... x-1 

Multiturn-Encoder: 

0 ... (4096*x)-1 

Singleturn-Encoder (verschoben mit Parameter 

ShiftEncWorkRang): 

-(x/2) ... (x/2)-1 

Multiturn-Encoder (verschoben mit Parameter 


-(2048*x) ... (2048*x)-1 

Definition von 'x': Maximale Position für eine 

Encoder-Umdrehung in Anwendereinheiten. 

Mit der Default-Skalierung beträgt dieser 

Wert 16384. 

HINWEIS: 

* Falls die Bearbeitung mit Richtungsinvertierung 

durchgeführt werden soll, ist diese 

vor Setzen der Encoderposition einzustellen 

* Nach dem Schreibzugriff muss mindestens 

1 Sekunde gewartet werden, bis der 

Antriebsverstärker ausgeschaltet wird. 



usr_p 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

INT32 




R/W 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 1324 

Profibus 1324 

CIP 105.1.22 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

ENC2_adjustment Justage der Absolutposition von Encoder 2 

Wertebereich hängt vom Typ des Encoders 

an der physikalischen Schnittstelle ENC2 

ab. 

Dieser Parameter kann nur geändert werden, 

wenn der Parameter ENC_abs_source 

auf 'Encoder 2' eingestellt ist. 


0 ... x-1 


0 ... (y*x)-1 



-(x/2) ... (x/2)-1 



-(y/2)*x ... ((y/2)*x)-1 




Wert 16384. 

Definition von 'y': Umdrehungen des Multiturn-Encoders. 

HINWEIS: 




* Nach dem Schreibzugriff müssen die 

Parameterwerte ins EEPROM geschrieben 

und der Antriebsverstärker ausgeschaltet 

werden, bevor die geänderten Einstellungen 

übernommen werden. 




usr_p 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 





R/W 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 1352 

Profibus 1352 

CIP 105.1.36 



7.6.9.2 Verschiebung des Arbeitsbereiches 

Über den Parameter ShiftEncWorkRang kann der Arbeitsbereich 

verschoben werden. 

Arbeitsbereich ohne Verschiebung Der Arbeitsbereich ohne Verschiebung umfasst: 

Singleturn-Encoder 0 ... 131071 Inkremente 

Multiturn-Encoder 0 ... 4095 Umdrehungen 

Bild 53: Arbeitsbereich ohne Verschiebung 

Arbeitsbereich mit Verschiebung Der Arbeitsbereich mit Verschiebung umfasst: 

0 

_p_act 

mechanical position 

Singleturn-Encoder -65536 ... 65535 Inkremente 

Multiturn-Encoder -2048 ... 2047 Umdrehungen 

Bild 54: Arbeitsbereich mit Verschiebung 

0 

_p_act 

mechanical position 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

ShiftEncWorkRan 

g 


Minimalwert 


Maximalwert 

Arbeitsbereich des Encoders verschieben 

0 / Off: Verschiebung aus 

1 / On: Verschiebung an 

Wert 0: 

Positionswerte liegen zwischen 0 ... 4096 

Umdrehungen. 

Wert 1: 

Positionswerte liegen zwischen -2048 ... 

2048 Umdrehungen. 

Nach Aktivierung der Verschiebungsfunktion 

wird der Positionsbereich des Encoders um 

die Hälfte des Bereichs verschoben. 

Beispiel für den Positionsbereich eines Multiturn-Encoders 

mit 4096 Umdrehungen. 



- 

0 

0 

1 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1346 

Profibus 1346 

CIP 105.1.33 



7.6.10 Parameter für Bremswiderstand einstellen 


WARNUNG 















WARNUNG 











Weitere Informationen zum Thema Bremswiderstand Seite 



Montage externer Bremswiderstand 94 

Elektrische Installation Bremswiderstand 71 

Bestelldaten externe Bremswiderstände 661 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

RESint_ext 

ConF → ACG- 

Eibr 

RESext_P 

ConF → ACG- 

Pobr 

RESext_R 

ConF → ACG- 

rbr 

RESext_ton 

ConF → ACG- 

tbr 

▶ Überprüfen Sie den Parameter RESint_ext. Wenn ein externer 

Bremswiderstand angeschlossen ist, müssen Sie den Parameter 

auf "external" setzen. 

▶ Wenn ein externer Bremswiderstand angeschlossen ist (Wert des 

Parameters RESint_ext auf "external"), müssen Sie in den Parametern 

RESext_P, RESext_R und RESext_ton die entsprechenden 

Werte einstellen. Stellen Sie sicher, dass der ausgewählte 

Widerstand auch angeschlossen ist. 

▶ Testen Sie die Funktion des Bremswiderstands unter realistischen 

Bedingungen im ungünstigsten Anwendungsfall. 

Wenn die zurückgespeiste Leistung höher wird als die vom Bremswiderstand 

aufnehmbare Leistung, wird eine Fehlermeldung ausgegeben 

und die Endstufe deaktiviert. 


Minimalwert 


Maximalwert 

Auswahl der Art des Bremswiderstands 

0 / Internal Braking Resistor / int : Interner 

Bremswiderstand 

1 / External Braking Resistor / Eht : Externer 


2 / Reserved / rSVd : Reserviert 











Der Minimalwert hängt von der Endstufe ab. 

In Schritten von 0,01 Ω. 





Maximal zulässige Einschaltzeit externer 






- 

0 

0 

2 

W 

1 

10 

32767 

Ω 

0.00 

100.00 

327.67 

ms 

1 

1 

30000 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1298 

Profibus 1298 

CIP 105.1.9 


Modbus 1316 

Profibus 1316 

CIP 105.1.18 


Modbus 1318 

Profibus 1318 

CIP 105.1.19 


Modbus 1314 

Profibus 1314 

CIP 105.1.17 



7.6.11 Autotuning durchführen 

Die Einstellung der Antriebsregelung kann auf drei verschiedene Arten 

durchgeführt werden: 

• Easy Tuning: Automatisch - ein Autotuning wird ohne Benutzereingriff 

durchgeführt. Für die meisten Anwendungen liefert der automatische 

Reglerabgleich ein gutes und sehr dynamisches Ergebnis. 

• Comfort Tuning: Halbautomatisch - automatischer Reglerabgleich 

mit Unterstützung des Benutzers. Parameter für Richtung oder 

Parameter für Dämpfung können vom Benutzer vorgegeben werden. 

• Manuell: Der Benutzer kann die Reglerwerte über entsprechende 

Parameter einstellen und anpassen. Expertenmodus. 

Autotuning Das Autotuning bestimmt das Reibmoment als ein konstant wirkendes 

Lastmoment und berücksichtigt dieses in der Berechnung des Trägheitsmoments 

des Gesamtsystems. 

Externe Faktoren, wie zum Beispiel eine Last am Motor, werden 

berücksichtigt. Durch das Autotuning werden die Parameter für die 

Reglereinstellungen optimiert, siehe Kapitel 

"7.7 Regleroptimierung mit Sprungantwort". 

Das Autotuning unterstützt auch typische vertikale Achsen. 

WARNUNG 


Autotuning bewegt den Motor, um die Antriebsregelung einzustellen. 

Bei falschen Parametern kann es zu unerwarteten Bewegungen 

kommen oder Überwachungsfunktionen können wirkungslos werden. 

• Überprüfen Sie die Parameter AT_dir und AT_dis_usr 

(AT_dis). Der Weg für die Verzögerungsrampe im Fehlerfall 

muss zusätzlich berücksichtig werden. 

• Überprüfen Sie, ob der Parameter LIM_I_maxQSTP für Quick 

Stop korrekt eingestellt ist. 

• Wenn möglich, benutzen Sie Endschalter. 







Beim Autotuning wird der Motor aktiviert und kleine Bewegungen ausgeführt. 

Geräuschentwicklung und mechanisches Schwingen der 

Anlage ist dabei üblich. 

Wenn Sie ein Easy-Tuning durchführen wollen, müssen keine weiteren 

Parameter eingestellt werden. Wenn Sie ein Comfort-Tuning 

durchführen wollen, stellen Sie die Parameter AT_dir, AT_dis_usr 

(AT_dis) und AT_mechanics entsprechend Ihrer Anlage ein. 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Die Auswahl zwischen Easy-Tuning und Comfort-Tuning erfolgt mit 

dem Parameter AT_Start. Mit dem Schreiben des Wertes wird auch 

das Autotuning gestartet. 

▶ Starten Sie das Autotuning mit der Inbetriebnahmesoftware. 

Alternativ kann das Autotuning auch über das HMI gestartet werden. 

HMI: op → tun → tust 

▶ Speichern Sie die neuen Werte über die Inbetriebnahmesoftware 

im EEPROM. 

Das Produkt verfügt über 2 getrennt parametrierbare Reglerparametersätze. 

Die bei einem Autotuning ermittelten Werte für die 

Reglerparameter werden im Reglerparametersatz 1 gespeichert. 

Falls Sie das Autotuning über das HMI gestartet haben, drücken 

Sie die Navigationstaste, um die neuen Werte im EEPROM zu 

speichern. 

Wenn das Autotuning mit einer Fehlermeldung abbricht, werden die 

Default-Werte übernommen. Ändern Sie die mechanische Position 

und starten Sie das Autotuning erneut. Wenn Sie die berechneten 

Werte auf Plausibilität überprüfen wollen, können Sie diese anzeigen 

lassen, siehe auch Kapitel 

"7.6.12 Erweiterte Einstellungen für Autotuning" ab Seite 184. 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

AT_dir 

oP → tun- 

StiM 


Minimalwert 


Maximalwert 


1 / Positive Negative Home / Pnh : Erst 

positive Richtung, dann negative Richtung 

mit Rückkehr in Ausgangslage 

2 / Negative Positive Home / nPh : Erst 

negative Richtung, dann positive Richtung 


3 / Positive Home / P-h : Nur positive Richtung 


4 / Positive / P-- : Nur positive Richtung 

ohne Rückkehr in Ausgangslage 

5 / Negative Home / n-h : Nur negative 

Richtung mit Rückkehr in Ausgangslage 

6 / Negative / n-- : Nur negative Richtung 


Geänderte Einstellungen werden bei der 

nächsten Motorbewegung übernommen. 

AT_dis_usr Bewegungsbereich Autotuning 

Bereich, in dem der automatische Optimierungsvorgang 

der Reglerparameter durchgeführt 

wird. Eingegeben wird der Bereich 

relativ zur aktuellen Position. 

HINWEIS: Bei "Bewegung in nur eine Richtung" 

(Parameter AT_dir) wird der angegebene 

Bereich für jeden Optimierungsschritt 

verwendet. Die tatsächliche Bewegung entspricht 

typisch dem 20-fachen Wert, ist 

jedoch nicht begrenzt. 

Minimalwert, Werkseinstellung und Maximalwert 

hängen vom Skalierungsfaktor ab. 




AT_dis Bewegungsbereich Autotuning 











Über den Parameter AT_dis_usr kann der 

Wert in Anwendereinheiten eingegeben 

werden. 

In Schritten von 0,1 Umdrehungen. 



- 

1 

1 

6 

usr_p 

1 


2147483647 

Umdrehung 

1.0 

2.0 

999.9 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 





R/W 

- 

- 





R/W 

- 

- 


über Feldbus 

CANopen 302F:4h 

Modbus 12040 

Profibus 12040 

CIP 147.1.4 


Modbus 12068 


CIP 147.1.18 


Modbus 12038 


CIP 147.1.3 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

AT_mechanical Kopplungsart des Systems 

AT_start Start Autotuning 

1 / Direct Coupling: Direkte Kopplung 

2 / Belt Axis: Riemenachse 

3 / Spindle Axis: Spindelachse 



Wert 0: Beenden 

Wert 1: EasyTuning aktivieren 

Wert 2: ComfortTuning aktivieren 


übernommen. 

- 

1 

2 

3 

- 

0 

- 

2 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 


über Feldbus 

CANopen 302F:Eh 

Modbus 12060 


CIP 147.1.14 


Modbus 12034 


CIP 147.1.1 



7.6.12 Erweiterte Einstellungen für Autotuning 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

_AT_state Status Autotuning 

Durch die folgenden Parameter kann das Autotuning überwacht oder 

auch beeinflusst werden. 

Mit den Parametern AT_state und AT_progress können Sie den 

prozentualen Fortschritt und den Status des Autotuning überwachen. 


Minimalwert 


Maximalwert 

Bitbelegung: 

Bits 0 ... 10: Letzter Bearbeitungsschritt 

Bit 13: auto_tune_process 

Bit 14: auto_tune_end 

Bit 15: auto_tune_err 

_AT_progress Fortschritt Autotuning % 

0 

0 

100 

- 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 12036 


CIP 147.1.2 

CANopen 302F:Bh 

Modbus 12054 


CIP 147.1.11 

Wenn Sie im Probebetrieb überprüfen wollen, wie sich eine härtere 

oder eine weichere Einstellung der Reglerparameter auf Ihr System 

auswirkt, können Sie durch Schreiben des Parameters 

CTRL_GlobGain die beim Autotuning gefundenen Einstellungen 

ändern. Über den Parameter _AT_J können Sie das beim Autotuning 

berechnete Trägheitsmoment des Gesamtsystems auslesen. 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

CTRL_GlobGain 

oP → tun- 

GAin 


Minimalwert 


Maximalwert 

Globaler Verstärkungsfaktor (wirkt auf Parametersatz 

1) 

Der globale Verstärkungsfaktor wirkt auf die 

folgenden Parameter von Reglerparametersatz 

1: 

- CTRL_KPn 

- CTRL_TNn 

- CTRL_KPp 


Der globale Verstärkungsfaktor wird auf 100 

% gesetzt 

- wenn die Reglerparameter auf ihre Standardwerte 

gesetzt werden 

- am Ende des Autotunings 

- wenn Reglerparametersatz 2 mit dem 

Parameter CTRL_ParSetCopy auf Reglerparametersatz 

1 kopiert wird 

HINWEIS: Wenn eine vollständige Konfiguration 

über den Feldbus übertragen wird, 

muss der Wert für CTRL_GlobGain vor den 

Werten für die Reglerparameter CTRL_KPn, 

CTRL_TNn, CTRL_KPp und CTRL_TAUnref 

übertragen werden. Wenn CTRL_Glob- 

Gain während der Übertragung einer Konfiguration 

geändert wird, müssen CTRL_KPn, 

CTRL_TNn, CTRL_KPp und CTRL_TAUnref 

ebenfalls Teil der Konfiguration sein. 

In Schritten von 0,1 %. 


übernommen. 

_AT_M_friction Reibmoment des Systems 

Wird während des Autotunings ermittelt. 


_AT_M_load Konstantes Lastmoment 



_AT_J Trägheitsmoment des Gesamtsystems 

Wird während des Autotunings automatisch 

berechnet. 

In Schritten von 0,1 kg cm 2 . 

% 

5.0 

100.0 

1000.0 

Arms 

- 

- 

- 

Arms 

- 

- 

- 

kg cm 2 

0.1 

0.1 

6553.5 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 4394 

Profibus 4394 

CIP 117.1.21 


Modbus 12046 


CIP 147.1.7 


Modbus 12048 


CIP 147.1.8 

CANopen 302F:Ch 

Modbus 12056 


CIP 147.1.12 

Durch Änderung des Parameters AT_wait können Sie eine Wartezeit 

zwischen den einzelnen Schritten beim Autotuning Prozess einstellen. 

Die Einstellung einer Wartezeit ist nur bei einer wenig steifen Kopplung 

sinnvoll, insbesondere wenn der nächste Schritt des automati- 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

schen Autotuning (Änderung der Härte) bereits beim Ausschwingen 

des Systems erfolgt. 


Minimalwert 


Maximalwert 

AT_wait Wartezeit zwischen Autotuning-Schritten 



ms 

300 

500 

10000 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 12050 


CIP 147.1.9 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


7.7 Regleroptimierung mit Sprungantwort 

7.7.1 Reglerstruktur 

1 

Die Reglerstruktur der Steuerung entspricht der klassischen Kaskadenregelung 

eines Regelkreises mit Stromregler, Geschwindigkeitsregelung 

(Drehzahlregler) und Lageregler. Zusätzlich lässt sich die Führungsgröße 

des Geschwindigkeitsreglers über einen vorgeschalteten 

Filter glätten. 

Die Regler werden nacheinander von "innen" nach "außen" in der Reihenfolge 

Stromregelung, Geschwindigkeitsregelung, Lageregelung 

eingestellt. Der jeweils überlagerte Regelkreis bleibt dabei abgeschaltet. 

P V C 

Bild 55: Reglerstruktur 

2 

A B C 

(1) Lageregler 

(2) Geschwindigkeitsregler 

(3) Stromregler 

(4) Encoderauswertung 

3 

_Iq_act_rms, _Id_act_rms 

_v_act, _n_act 

_p_act, _p_actInt 

4 

M 

3~ 

Die detailierte Darstellung der Reglerstruktur finden Sie im Kapitel 

"8.6.6 Einstellung der Reglerparameter". 

Stromregler Der Stromregler bestimmt das Antriebsmoment des Motors. Mit den 

gespeicherten Motordaten wird der Stromregler automatisch optimal 

eingestellt. 


E


Geschwindigkeitsregler Der Geschwindigkeitsregler regelt die Motorgeschwindigkeit, indem er 

den Motorstrom entsprechend der Lastsituation variiert. Der 

Geschwindigkeitsregler bestimmt maßgeblich die Reaktionsschnelligkeit 

des Antriebs. Die Dynamik des Geschwindigkeitsreglers hängt ab 

von: 

7.7.2 Optimierung 

Führungssignale einstellen 

• Trägheitsmoment des Antriebs und der Regelstrecke 

• Leistung des Motors 

• Steifigkeit und Elastizität der Elemente im Kraftfluss 

• Spiel der mechanischen Antriebselemente 

• Reibung 

Lageregler Der Lageregler reduziert die Differenz zwischen Sollposition und Istposition 

(Positionsabweichung) auf ein Minimum. Im Motorstillstand ist 

die Positionsabweichung bei einem gut eingestellten Lageregler nahe 

null. 

Voraussetzung für eine gute Verstärkung des Lagereglers ist ein optimierter 

Geschwindigkeitsregelkreis. 

Die Funktion Antriebsoptimierung dient zur Abstimmung des Geräts 

auf die Einsatzbedingungen. Folgende Möglichkeiten stehen zur Verfügung: 

• Regelkreise wählen. Übergeordnete Regelkreise werden automatisch 

abgeschaltet. 

• Führungssignale definieren: Signalform, Höhe, Frequenz und 

Startpunkt 

• Regelverhalten mit dem Signalgenerator testen. 

• Mit der Inbetriebnahmesoftware das Regelverhalten am Bildschirm 

aufzeichnen und beurteilen. 

▶ Starten Sie die Regleroptimierung mit der Inbetriebnahmesoftware. 

▶ Stellen Sie folgende Werte für das Führungssignal ein: 

• Signalform: Sprung "positiv" 

• Amplitude: 100 min -1 

• Periodendauer: 100 ms 

• Anzahl der Wiederholungen: 1 

▶ Starten Sie die Aufzeichnung. 

Nur mit den Signalformen "Sprung" und "Rechteck" ist das gesamte 

dynamische Verhalten eines Regelkreises erkennbar. Die im Handbuch 

dargestellten Signalverläufe haben die Signalform "Sprung". 

Reglerwerte eintragen Für die einzelnen Optimierungsschritte, die auf den folgenden Seiten 

beschrieben werden, müssen Reglerparameter eingetragen und durch 

Auslösen einer Sprungfunktion getestet werden. 

Eine Sprungfunktion wird ausgelöst, sobald Sie in der Inbetriebnahmesoftware 

eine Aufzeichnung starten. 

Reglerwerte für die Optimierung tragen Sie im Parameterfenster in der 

Gruppe "Control" ein. 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Relgerparametersätze Dieses Gerät bietet die Möglichkeit, mit zwei Sätzen von Reglerparametern 

zu arbeiten. Ein Wechsel von einem Parametersatz zum anderen 

Parametersatz ist während des Betriebs möglich. Die Auswahl des 

aktiven Reglerparametersatzes erfolgt mit dem Parameter 

CTRL_SelParSet. 

7.7.3 Geschwindigkeitsregler optimieren 

Die entsprechenden Parameter heißen CTRL1_xx für den ersten 

Reglerparametersatz und CTRL2_xx für den zweiten Reglerparametersatz. 

Im folgenden wird CTRL1_xx (CTRL2_xx) verwendet, wenn 

die Einstellung für beide Reglerparametersätze funktional gleich ist. 

Die optimale Einstellung komplexer mechanischer Regelsysteme setzt 

Erfahrung im Umgang mit regelungstechnischen Einstellverfahren 

voraus. Dazu gehört die rechnerische Ermittlung von Reglerparametern 

und die Anwendung von Identifikationsverfahren. 

Weniger komplexe mechanische Systeme können meist mit dem 

experimentellen Einstellverfahren nach der Methode aperiodischer 

Grenzfall erfolgreich optimiert werden. Eingestellt werden dabei die 

folgenden Parameter: 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

CTRL1_KPn 

ConF → drC- 

Pn1 

CTRL2_KPn 

ConF → drC- 

Pn2 

CTRL1_TNn 

ConF → drC- 

tin1 

CTRL2_TNn 

ConF → drC- 

tin2 


Minimalwert 


Maximalwert 


Defaultwert wird aus Motorparameter 

berechnet 

Bei einem Wechsel zwischen den beiden 

Reglerparametersätzen erfolgt die Anpassung 

der Werte linear über die im Parameter 

CTRL_ParChgTime eingestellte Zeit. 

In Schritten von 0,0001 A/min -1 . 


übernommen. 



berechnet 







übernommen. 


Defaultwert wird berechnet 





In Schritten von 0,01 ms. 


übernommen. 









übernommen. 

A/min -1 

0.0001 

- 

2.5400 

A/min -1 

0.0001 

- 

2.5400 

ms 

0.00 

- 


ms 

0.00 

- 


Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 4610 

Profibus 4610 

CIP 118.1.1 


Modbus 4866 

Profibus 4866 

CIP 119.1.1 


Modbus 4612 

Profibus 4612 

CIP 118.1.2 


Modbus 4868 

Profibus 4868 

CIP 119.1.2 

Prüfen und optimieren Sie in einem zweiten Schritt die ermittelten 

Werte, wie ab Seite 195 beschrieben. 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Mechanik der Anlage bestimmen Gruppieren Sie Ihre Anlagenmechanik zur Beurteilung und Optimierung 

des Einschwingverhaltens in eines der zwei folgenden Systeme 

ein. 

Führungsgrößenfilter des 

Geschwindigkeitsreglers abschalten 

• System mit steifer Mechanik 

• System mit wenig steifer Mechanik. 

Steife Mechanik Weniger steife Mechanik 

wenig Elastizität höhere Elastizität 

wenig Spiel großes Spiel 

z. B. Direktantrieb 

z. B. Riementrieb 

Starre Kupplung Schwache Antriebswelle 

Elastische Kupplung 

Bild 56: Mechanische Systeme mit steifer und weniger steifer Mechanik 

▶ Koppeln Sie den Motor mit der Mechanik Ihrer Anlage. 

▶ Wenn Sie Endschalter verwenden: Prüfen Sie nach dem Einbau 

des Motors die Funktion der Endschalter. 

Mit dem Führungsgrößenfilter des Geschwindigkeitsreglers kann das 

Einschwingverhalten bei optimierter Geschwindigkeitsregelung verbessert 

werden. Für die ersten Einstellungen des Geschwindigkeitsreglers 

muss der Führungsgrößenfilter abgeschaltet sein. 

▶ Deaktivieren Sie den Führungsgrößenfilter des Geschwindigkeitsreglers. 

Stellen Sie den Parameter CTRL1_TAUnref 

( CTRL2_TAUnref) auf den unteren Grenzwert "0" ein. 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

CTRL1_TAUnref 

ConF → drC- 

tAu1 

CTRL2_TAUnref 

ConF → drC- 

tAu2 


Minimalwert 


Maximalwert 

Filterzeitkonstante für das Filter des 

Geschwindigkeitssollwertes 







übernommen. 








Reglerwerte bei steifer Mechanik 

bestimmen 


übernommen. 

Reglerwerte bei weniger steifer 

Mechanik bestimmen 

ms 

0.00 

9.00 


ms 

0.00 

9.00 


Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 4616 

Profibus 4616 

CIP 118.1.4 


Modbus 4872 

Profibus 4872 

CIP 119.1.4 

HINWEIS: Die beschriebene Vorgehensweise zur Optimierung der 

Einstellungen ist nur eine Hilfestellung. Ob die Methode für die jeweilige 

Anwendung geeignet ist, unterliegt der Verantwortung des 

Anwenders. 

Bei steifer Mechanik ist das Einstellen des Regelverhaltens nach 

Tabelle möglich, wenn: 

• das Trägheitsmoment von Last und Motor bekannt ist und 

• das Trägheitsmoment von Last und Motor konstant ist. 

Der P-Faktor CTRL_KPn und die Nachstellzeit CTRL_TNn sind abhängig 

von: 

• JL: Trägheitsmoment der Last 

• JM: Trägheitsmoment des Motors 

▶ Bestimmen Sie die Reglerwerte anhand von Tabelle 5: 

JL= JM JL= 5 * JM JL= 10 * JM 

JL[kgcm 2 ] KPn TNn KPn TNn KPn TNn 

1 0,0125 8 0,008 12 0,007 16 

2 0,0250 8 0,015 12 0,014 16 

5 0,0625 8 0,038 12 0,034 16 

10 0,125 8 0,075 12 0,069 16 

20 0,250 8 0,150 12 0,138 16 

Tabelle 5: Reglerwerte bestimmen 

Zur Optimierung wird der P-Faktor des Geschwindigkeitsreglers ermittelt, 

bei dem die Regelung die Geschwindigkeit _v_act ohne Überschwingen 

möglichst schnell einregelt. 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


▶ Stellen Sie die Nachstellzeit CTRL1_TNn (CTRL2_TNn) auf unendlich 

(= 327,67 ms). 

Wirkt ein Lastmoment auf den stillstehenden Motor, darf die Nachstellzeit 

nur so hoch eingestellt werden, dass keine unkontrollierte Änderung 

der Motorposition auftritt. 

Wird der Motor im Stillstand belastet, kann die Nachstellzeit "unendlich" 

zu Positionsabweichungen führen (Vertikalachsen). Reduzieren 

Sie die Nachstellzeit, wenn die Abweichungen für die Anwendung 

nicht akzeptiert werden kann. Das Reduzieren der Nachstellzeit kann 

sich nachteilig auf das Optimierungsergebnis auswirken. 

WARNUNG 


Die Sprungfunktion bewegt den Motor mit konstanter Geschwindigkeit, 

bis die vorgegebene Zeit abgelaufen ist. 

• Überprüfen Sie, ob die gewählten Werte für Geschwindigkeit und 

Zeit den vorhandenen Weg nicht überschreiten. 

• Benutzen Sie, wenn möglich, zusätzlich Endschalter. 



• Vergewissern Sie sich, dass die Anlage frei und bereit für die 

Bewegung ist, bevor Sie die Funktion starten. 



▶ Lösen Sie eine Sprungfunktion aus. 

▶ Prüfen Sie nach dem ersten Test die maximale Amplitude für den 

Stromsollwert _Iq_ref. 

Stellen Sie die Amplitude der Führungsgröße nur so hoch ein, dass 

der Stromsollwert _Iq_ref unter dem Maximalwert CTRL_I_max 

bleibt. Andererseits darf der Wert nicht zu klein gewählt werden, da 

sonst Reibungseffekte der Mechanik das Regelkreisverhalten bestimmen. 

▶ Lösen Sie erneut eine Sprungfunktion aus, wenn Sie _v_ref 

ändern mussten, und prüfen Sie die Amplitude von _Iq_ref. 

▶ Vergrößern oder verkleinern Sie den P-Faktor in kleinen Schritten, 

bis _v_act möglichst schnell einregelt. Das folgende Bild zeigt 

links das gewünschte Einschwingverhalten. Überschwingen, wie 

rechts dargestellt, wird durch Verkleinern von CTRL1_KPn 

(CTRL2_KPn) reduziert. 

Unterschiede zwischen _v_ref und _v_act resultieren aus der Einstellung 

von CTRL1_TNn (CTRL2_TNn) auf „unendlich“. 



Amplitude 

100% 

63% 

0% 

TNn 

Bild 57: „TNn“ bei aperiodischem Grenzfall ermitteln 

Grafische Ermittlung des 63%- 

Werts 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

t 

_v_ref 

_v_act 

100% 

0% 

t 

_v_ref 

_v_act 

Verbessern mit 

KPn 

Für Antriebssysteme, bei denen vor Erreichen des aperiodischen 

Grenzfalls Schwingungen auftreten, muss der P-Faktor "KPn" so weit 

reduziert werden, bis gerade keine Schwingungen mehr erkennbar 

sind. Häufig tritt dieser Fall bei Linearachsen mit Zahnriementrieb auf. 

Ermitteln Sie grafisch den Punkt, bei dem die Istgeschwindigkeit 

_v_act 63% des Endwerts erreicht wird. Die Nachstellzeit 

CTRL1_TNn (CTRL2_TNn) ergibt sich dann als Wert auf der Zeitachse. 

Die Inbetriebnahmesoftware unterstützt Sie bei der Auswertung. 


Minimalwert 


Maximalwert 

CTRL1_TAUiref Filterzeitkonstante für das Filter des Stromsollwertes 







übernommen. 








übernommen. 

ms 

0.00 

0.50 

4.00 

ms 

0.00 

0.50 

4.00 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 4618 

Profibus 4618 

CIP 118.1.5 


Modbus 4874 

Profibus 4874 

CIP 119.1.5 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


7.7.4 Voreinstellungen prüfen und optimieren 

100% 

Amplitude 

0% 

_v_ref 

_v_act 

Steife 

Mechanik 

Bild 58: Sprungantworten mit gutem Regelverhalten 

100% 

Amplitude 

0% 

_v_ref 

_v_act 

t 

100% 

Amplitude 

0% 

_v_ref 

_v_act 

Weniger steife 

Mechanik 

Der Regler ist gut eingestellt, wenn die Sprungantwort in etwa dem 

dargestellten Signalverlauf entspricht. Kennzeichnend für ein gutes 

Regelverhalten ist 

• Schnelles Einschwingen 

• Überschwingen bis maximal 40%, empfohlen 20%. 

Entspricht das Regelverhalten nicht dem dargestellten Verlauf, ändern 

Sie CTRL_KPn in Schrittgrößen von etwa 10% und lösen Sie erneut 

eine Sprungfunktion aus: 

• Arbeitet die Regelung zu langsam: CTRL1_KPn (CTRL2_KPn) größer 

wählen. 

• Neigt die Regelung zum Schwingen: CTRL1_KPn (CTRL2_KPn) 

kleiner wählen. 

Ein Schwingen erkennen Sie daran, dass der Motor kontinuierlich 

beschleunigt und verzögert. 

Zu langsam 

t 

100% 

0% 

_v_ref 

_v_act 

Verbessern mit Verbessern mit 

KPn KPn 

Bild 59: Unzureichende Einstellungen des Geschwindigkeitsreglers optimieren 

Amplitude 

t 

t 

Schwingt 

Wenn Sie trotz Optimierung keine ausreichend guten Reglereigenschaften 

erzielen, wenden Sie sich an ihren lokalen Vertriebspartner. 



7.7.5 Lageregler optimieren 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

CTRL1_KPp 

ConF → drC- 

PP1 

CTRL2_KPp 

ConF → drC- 

PP2 

Voraussetzung für die Optimierung des Lagereglers ist eine Optimierung 

des unterlagerten Geschwindigkeitsreglers. 

Bei der Einstellung der Lageregelung muss der P-Faktor des Lagereglers 

CTRL1_KPp (CTRL2_KPp) in zwei Grenzen optimiert werden: 

• CTRL1_KPp (CTRL2_KPp) zu groß: Überschwingen der Mechanik, 

Instabilität der Regelung 

• CTRL1_KPp (CTRL2_KPp) zu klein: Großer Schleppabstand 


Minimalwert 


Maximalwert 







In Schritten von 0,1 1/s. 


übernommen. 









übernommen. 

1/s 

2.0 

- 

900.0 

1/s 

2.0 

- 

900.0 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

WARNUNG 



über Feldbus 


Modbus 4614 

Profibus 4614 

CIP 118.1.3 


Modbus 4870 

Profibus 4870 

CIP 119.1.3 

Die Sprungfunktion bewegt den Motor mit konstanter Geschwindigkeit, 

bis die vorgegebene Zeit abgelaufen ist. 

• Überprüfen Sie, ob die gewählten Werte für Geschwindigkeit und 

Zeit den vorhandenen Weg nicht überschreiten. 

• Benutzen Sie, wenn möglich, zusätzlich Endschalter. 



• Vergewissern Sie sich, dass die Anlage frei und bereit für die 

Bewegung ist, bevor Sie die Funktion starten. 




0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Führungssignal einstellen 

Aufzeichnungssignale wählen 

Lagereglerwert optimieren 

100% 

Amplitude 

0% 

p_ref 

p_act 

▶ Wählen Sie in der Inbetriebnahmesoftware die Führungsgröße 

Lageregler. 

▶ Stellen Sie das Führungssignal ein: 

• Signalform: "Sprung" 

• für rotatorische Motoren: Amplitude für etwa 1/10 Motorumdrehung 

einstellen. 

Die Amplitude wird in Anwendereinheiten eingegeben. Bei Default- 

Skalierung beträgt die Auflösung 16384 Anwendereinheiten pro 

Motorumdrehung. 

▶ Wählen Sie unter Allgemeine Aufzeichnungsparameter die Werte: 

• Sollposition des Lagereglers _p_refusr (_p_ref) 

• Istposition des Lagereglers _p_actusr (_p_act) 

• Istgeschwindigkeit _v_act 

• Stromsollwert _Iq_ref 

▶ Lösen Sie mit den vorgegebenen Reglerwerten eine Sprungfunktion 

aus. 

▶ Prüfen Sie nach dem ersten Test die erreichten Werte _v_act und 

_Iq_ref für Strom- und Geschwindigkeitsregelung. Die Werte 

dürfen den Bereich der Strom- und Geschwindigkeitsbegrenzung 

nicht erreichen. 

Steife 

Mechanik 

t 

100% 

Bild 60: Sprungantworten des Lagereglers mit gutem Regelverhalten 

Amplitude 

0% 

p_ref 

p_act 

Weniger steife 

Mechanik 

Der P-Faktor CTRL1_KPp (CTRL2_KPp) ist optimal eingestellt, wenn 

der Sollwert schnell und mit geringem oder ohne Überschwingen 

erreicht wird. 

Entspricht das Regelverhalten nicht dem dargestellten Verlauf, ändern 

Sie den P-Faktor CTRL1_KPp (CTRL2_KPp) in Schrittgrößen von etwa 

10% und lösen Sie erneut eine Sprungfunktion aus. 

• Neigt die Regelung zum Schwingen: KPp kleiner wählen. 

• Folgt der Istwert dem Sollwert zu langsam: KPp größer wählen. 


t


100% 

Amplitude 

0% 

p_ref 

Regelung zu langsam 

t 

100% 

Amplitude 

p_ref 

Verbessern 

p_act p_act 

mit: KPp 

Bild 61: Unzureichende Einstellungen des Lagereglers optimieren 

0% 

Regelung schwingt 

Verbessern 

mit: KPp 


t 

0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


7.8 Speicherkarte (Memory-Card) 

Speicherkarte einsetzen 

Im Gerät ist ein Kartenhalter für eine Speicherkarte (Memory-Card) 

eingebaut. Die auf der Speicherkarte gespeicherten Parameter können 

auf andere Geräte übertragen werden. Im Falle eines Geräteaustauschs 

ist es möglich, durch Zurückschreiben der Parameter ein 

anderes Gerät vom gleichen Typ mit den gleichen Parametern zu 

betreiben. 

Beim Einschalten des Gerätes wird der Inhalt der Speicherkarte mit 

den im Gerät hinterlegten Parameterwerten verglichen. 

Beim Speichern der Parameter im EEPROM werden die Parameter 

auch auf der Speicherkarte gespeichert. 

Eine Besonderheit stellen dabei Parameter des Sicherheitsmoduls 

dar. Weitere Informationen finden Sie im Modulhandbuch des Sicherheitsmoduls. 

Bild 62: Kartenhalter für Speicherkarte (Memory Card) 

Beachten Sie folgende Punkte: 

• Benutzen Sie nur die als Zubehör angebotenen Speicherkarten. 

• Berühren Sie nie die Goldkontakte. 

• Die Steckzyklen der Speicherkarte sind begrenzt. 

• Die Speicherkarte kann im Gerät verbleiben. 

• Die Speicherkarte kann nur durch Herausziehen (nicht Drücken) 

aus dem Gerät entfernt werden. 

■ Die Steuerungsversorgung ist ausgeschaltet 

▶ Führen Sie die Speicherkarte mit den Kontakten nach unten ins 

Gerät ein, die abgeschrägte Ecke muss dabei zur Montageplatte 

zeigen. 

▶ Schalten Sie die Steuerungsversorgung ein. 

▶ Beobachten Sie die 7-Segment Anzeige während der Geräteinitialisierung. 


Memory Card


Card wird kurzzeitig angezeigt Das Gerät hat eine Speicherkarte erkannt. Es ist keine Benutzeraktivität 

notwendig. 

Die im Gerät gespeicherten Parameterwerte und der Inhalt der Speicherkarte 

stimmen überein. Die Daten auf der Speicherkarte stammen 

von dem Gerät, in dem die Speicherkarte eingesteckt ist. 

Card wird dauerhaft angezeigt Das Gerät hat eine Speicherkarte erkannt. Es ist eine Benutzeraktivität 

notwendig. 

Ursache Möglichkeiten 

Die Speicherkarte ist neu. Die Daten des Gerätes können auf 

die Speicherkarte übertragen werden. 

Die Daten auf der Speicherkarte passen 

nicht zum Gerät (anderer Gerätetyp, 

anderer Motortyp oder andere 

Firmware-Version). 

Die Daten auf der Speicherkarte passen 

zum Gerät, jedoch sind die Parameterwerte 

unterschiedlich. 

Die Daten des Gerätes können auf 


Die Daten des Gerätes können auf 


Die Daten der Speicherkarte können 

in das Gerät übertragen werden. 

Wenn die Speicherkarte im Gerät verbleiben 

soll, dann müssen die Daten 

des Gerätes auf die Speicherkarte 

übertragen werden. 

Card wird nicht angezeigt Das Gerät hat keine Speicherkarte erkannt. Schalten Sie die Steuerungsversorgung 

aus. Überprüfen Sie, ob die Speicherkarte richtig eingesetzt 

ist (Kontakte, abgeschrägte Ecke). 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


7.8.1 Datenaustausch mit der Speicherkarte 

Daten kopieren oder Speicherkarte 

ignorieren (Card ignr, ctod, dtoc) 

Op 

Mon 

Conf 

1 



Op 

Mon 

Conf 

ESC 

Bild 63: Speicherkarte über das integrierte HMI 

3. Auswahl kann eingeschränkt sein 

Wenn Unterschiede zwischen den Parametern auf der Speicherkarte 

und den Parametern im Antriebsverstärker erkannt werden oder wenn 

die Speicherkarte entfernt wurde, bleibt das Gerät nach der Initialisierung 

mit der Anzeige CARD stehen. 

■ Auf der 7-Segment Anzeige wird Card angezeigt. 

▶ Drücken Sie die Navigationstaste. 

◁ Auf der 7-Segment-Anzeige wird die letzte Einstellung angezeigt, 

zum Beispiel ignr. 

▶ Drücken Sie die Navigationstaste kurz, um in den Editiermodus zu 

gelangen. 

◁ Auf der 7-Segment-Anzeige bleibt die letzte Einstellung angezeigt, 

die LED Edit leuchtet. 

▶ Wählen Sie mit der Navigationstaste 3 : 

• ignr ignoriert die Speicherkarte. 

• ctod übernimmt die Daten der Speicherkarte in das Gerät. 

• dtoc überträgt die Daten aus dem Gerät auf die Speicherkarte. 

◁ Das Gerät wechselt in den Betriebszustand 4 Ready To Switch On. 

2 


Op 

Mon 

Conf 


Op 

Mon 

Conf 


Op 

Mon 

Conf 

ESC 


Op 

Mon 

Conf 

2 

3 


Op 

Mon 

Conf 



Speicherkarte wurde entfernt 

(CARD miss) 

Schreibschutz für Speicherkarte 

(CARD, ENPR, dipr, prot) 

(1) Daten auf Speicherkarte und im Gerät sind unterschiedlich: 

Anzeige card und warten auf Benutzereingriff. 

(2) Wechsel zum Betriebszustand 4 Ready To Switch On (Speicherkarte 

wird ignoriert). 

(3) Übertragen von Daten (ctod = card to device, dtoc = device 

to card) und Wechsel in den Zustand 4 Ready To Switch On. 

Wenn Sie die Speicherkarte entfernt haben, wird nach der Initialisierung 

CARD angezeigt. Bestätigen Sie dies, wird miss angezeigt. Nachdem 

Sie diese Warnung bestätigt haben, wechselt das Produkt in den 

Betriebszustand 4 Ready To Switch On. 

Für die Speicherkarte kann ein Schreibschutz für LXM32 aktiviert werden 

(prot). Den Schreibschutz können Sie zum Beispiel für Speicherkarten 

benutzen, die zum regelmäßigen Duplizieren von Geräten eingesetzt 

werden. 

Um den Schreibschutz für die Speicherkarte zu aktivieren, wählen Sie 

im HMI das Menü CONF - ACG- CARD aus. 

Auswahl Bedeutung 

ENPR Schreibschutz aktiviert (prot) 

dipr 

Schreibschutz deaktiviert 

Den Schreibschutz der Speicherkarte können Sie auch mit der Inbetriebnahmesoftware 

einstellen. 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


7.9 Vorhandene Geräteeinstellungen duplizieren 

Anwendung und Vorteil Mehrere Geräte sollen die gleichen Einstellungen erhalten, zum Beispiel 

beim Austausch von Geräten. 

Voraussetzungen Gerätetyp, Motortyp und Firmware-Version müssen identisch sein. 

Werkzeuge zum Duplizieren: 

• Speicherkarte (Memory Card) 

• Inbetriebnahmesoftware (für Windows) 

Am Gerät muss die Steuerungsversorgung eingeschaltet sein. 

Duplizieren mit Speicherkarte Geräteeinstellungen können auf einer als Zubehör erhältlichen Speicherkarte 

abgelegt werden. 

Duplizieren mit Inbetriebnahmesoftware 

Die gespeicherten Geräteeinstellungen können in ein Gerät gleichen 

Typs übernommen werden. Beachten Sie, dass dabei auch die Feldbusadresse 

und Einstellungen der Überwachungsfunktionen mitkopiert 

wird. Wenn die Speicherkarte im neuen Gerät verbleiben soll, 

müssen die Daten des Gerätes auf die Speicherkarte übertragen werden, 

siehe Kapitel "7.8 Speicherkarte (Memory-Card)". 

Die auf einem PC installierte Inbetriebnahmesoftware kann die Einstellungen 

eines Geräts als Konfigurations-Datei ablegen. Die gespeicherten 

Geräteeinstellungen können in ein Geräts gleichen Typs wieder 

eingespielt werden. Beachten Sie, dass dabei auch die Feldbusadresse 

und Einstellungen der Überwachungsfunktionen mitkopiert 

wird. 

Weitere Informationen finden Sie im Handbuch zur Inbetriebnahmesoftware. 



7.10 Rücksetzen der Anwenderparameter 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

PARuserReset 

ConF → FCS- 

rESu 

Über den Parameter PARuserReset werden die Anwenderparameter 

zurückgesetzt. 

▶ Trennen Sie die Verbindung zum Feldbus, um Konflikte durch 

gleichzeitigen Zugriff zu vermeiden. 


Minimalwert 


Maximalwert 

Anwenderparamter zurückstezen 

0 / No / no : Nein 

65535 / Yes / yES : Ja 

Bit 0: Persistente Anwenderparameter und 

Reglerparameter auf Defaultwerte setzen. 

Bit 1: Parameter für Motion Sequence auf 

Defaultwerte setzen 

Bits 2 ... 15: Reserviert 

Die Parameter mit Ausnahme der folgenden 

Parameter werden zurückgesetzt: 

- Kommunikationsparameter 

- Bewegungsrichtungsumkehr 

- Auswahl der Signalart für die Positions- 

Schnittstelle PTI 

- Einstellungen für die Encoder-Simulation 

- Funktionen der Digitaleingänge und Digitalausgänge 

- Sicherheitsmodul eSM 

HINWEIS: Die neuen Einstellungen werden 

nicht ins EEPROM gespeichert. 





- 

0 

- 

65535 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 1040 

Profibus 1040 

CIP 104.1.8 

Rücksetzen über HMI Im HMI werden über die Menüpunkte CONF -> FCS- -> rESu die 

Anwenderparameter zurückgesetzt. Bestätigen Sie die Auswahl mit 

yes. 

Rücksetzen über Inbetriebnahmesoftware 

HINWEIS: Die neuen Einstellungen werden nicht ins EEPROM 

gespeichert. 

Wenn nach dem Zurücksetzen der Anwerderparameter das Gerät in 

den Betriebszustand 2 Not Ready To Switch On wechselt, dann wirken 

die neuen Einstellungen erst nach Ausschalten und Wiedereinschalten 

des Gerätes. 

In der Inbetriebnahmesoftware werden über die Menüpunkte "Gerät -> 

Anwenderfunktionen -> Anwenderparameter zurücksetzen" die 

Anwenderparameter zurückgesetzt. 

Wenn nach dem Zurücksetzen der Anwerderparameter das Gerät in 

den Betriebszustand 2 Not Ready To Switch On wechselt, dann wirken 

die neuen Einstellungen erst nach Ausschalten und Wiedereinschalten 

des Gerätes. 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


7.11 Werkseinstellung wiederherstellen 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

PARfactorySet 

ConF → FCS- 

rStF 

Die vom Anwender eingestellten Parameterwerte gehen bei diesem 

Vorgang verloren. 

Die Inbetriebnahmesoftware bietet die Möglichkeit, die eingestellten 

Parameterwerte eines Gerätes als Konfigurationsdatei abzuspeichern. 

Über den Parameter PARfactorySet wird die Werkseinstellung wiederhergestellt. 

▶ Trennen Sie die Verbindung zum Feldbus, um Konflikte durch 

gleichzeitigen Zugriff zu vermeiden. 


Minimalwert 


Maximalwert 


No / no : Nein 

Yes / yES : Ja 

Die Parameter werden auf die Werkseinstellungen 

zurückgesetzt und dann in das 

EEPROM gespeichert. 

Das Zurücksetzen auf die Werkseinstellungen 

erfolgt über das HMI oder die Inbetriebnahmesoftware 

werden. 

Der Speichervorgang ist abgeschlossen, 

wenn beim Lesen des Parameters eine 0 

zurückgeliefert wird. 

NOTE: Die Parameter des Sicherheitsmoduls 

eSM werden nicht auf die Werkseinstellungen 






- 

0 

- 

1 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

R/W 

- 

- 


über Feldbus 

Werkseinstellung über HMI Im HMI wird über die Menüpunkte CONF -> FCS- -> rStF die Werkseinstellung 

wiederhergestellt. Bestätigen Sie die Auswahl mit yes. 

Werkseinstellung über Inbetriebnahmesoftware 

Die neuen Einstellungen wirken erst nach Ausschalten und Wiedereinschalten 

des Gerätes. 

In der Inbetriebnahmesoftware wird über die Menüpunkte "Gerät -> 

Anwenderfunktionen -> Auf Werkseinstellungen zurücksetzen" die 

Werkseinstellung wiederhergestellt. 

Die neuen Einstellungen wirken erst nach Ausschalten und Wiedereinschalten 

des Gerätes. 




0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 

LXM32M 8 Betrieb 

8 Betrieb 

Zugriffskanäle 

Steuerungsart 

Betriebszustände 

8 

Das Kapitel "8 Betrieb" beschreibt die grundlegenden Betriebszustände, 

Betriebsarten und Funktionen des Geräts. 

WARNUNG 






oder Daten. 










"8.1 Zugriffskanäle" 

"8.2 Steuerungsart" 

"8.3 Betriebszustände" 

"8.3.1 Zustandsdiagramm" 

"8.3.2 Zustandsübergänge" 

"8.3.3 Betriebszustand anzeigen" 

"8.3.4 Betriebszustand wechseln" 


8 Betrieb LXM32M 

Betriebsarten 

Bewegungsbereich 

Erweiterte Einstellungen 

Funktionen zur Zielwertverarbeitung 

"8.4 Betriebsarten" 

"8.4.1 Betriebsart starten" 

"8.4.2 Betriebsart wechseln" 

"8.4.3 Betriebsart Jog" 

"8.4.4 Betriebsart Electronic Gear" 

"8.4.5 Betriebsart Profile Torque" 

"8.4.6 Betriebsart Profile Velocity" 

"8.4.7 Betriebsart Profile Position" 

"8.4.8 Betriebsart Interpolated Position" 

"8.4.9 Betriebsart Homing" 

"8.4.10 Betriebsart Motion Sequence" 

"8.5 Bewegungsbereich" 

"8.5.1 Nullpunkt des Bewegungsbereiches" 

"8.5.2 Bewegung über den Bewegungsbereich hinaus" 

"8.5.3 Einstellung eines Modulo-Bereiches" 

"8.6 Erweiterte Einstellungen" 

"8.6.1 Skalierung" 


"8.6.3 Einstellung der PTO-Schnittstelle" 

"8.6.4 Einstellung eines Spielausgleichs" 

"8.6.5 Einstellung des Bewegungsprofils für die Geschwindigkeit" 

"8.6.6 Einstellung der Reglerparameter" 

"8.6.7 Einstellung des Parameters _DCOMstatus" 

"8.7 Funktionen zur Zielwertverarbeitung" 

"8.7.1 Bewegung unterbrechen mit Halt" 

"8.7.2 Bewegung stoppen mit Quick Stop" 

"8.7.3 Invertierung der analogen Signaleingänge" 

"8.7.4 Begrenzung der Geschwindigkeit über Signaleingänge" 

"8.7.5 Begrenzung des Stroms über Signaleingänge" 

"8.7.6 Ruckbegrenzung" 

"8.7.7 Zero Clamp" 

"8.7.8 Signalausgang über Parameter setzen" 

"8.7.9 Bewegung über Signaleingang starten" 

"8.7.10 Positionserfassung über Signaleingang" 

"8.7.11 Relativbewegung nach Capture (RMAC)" 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Funktionen zur Überwachung der 

Bewegung 

Funktionen zur Überwachung 

geräteinterner Signale 

"8.8 Funktionen zur Überwachung der Bewegung" 

"8.8.1 Endschalter" 

"8.8.2 Referenzschalter" 

"8.8.3 Software-Endschalter" 

"8.8.4 Lastbedingte Positionsabweichung (Schleppfehler)" 

"8.8.5 Motorstillstand und Bewegungsrichtung" 

"8.8.6 Drehmomentfenster" 

"8.8.7 Geschwindigkeitsfenster" 

"8.8.8 Stillstandsfenster" 

"8.8.9 Positionsregister" 

"8.8.10 Positionsabweichungs-Fenster" 

"8.8.11 Geschwindigkeitsabweichungs-Fenster" 

"8.8.12 Geschwindigkeits-Schwellwert" 

"8.8.13 Strom-Schwellwert" 

"8.9 Funktionen zur Überwachung geräteinterner Signale" 

"8.9.1 Überwachung der Temperatur" 

"8.9.2 Überwachung der Belastung und Überbelastung (I 2 t-Überwachung)" 

"8.9.3 Überwachung der Kommutierung" 

"8.9.4 Überwachung der Netzphasen" 

"8.9.5 Überwachung auf Erdschluss" 



8.1 Zugriffskanäle 

WARNUNG 

UNBEABSICHTIGTES VERHALTEN DURCH ZUGRIFFSTEUERUNG 

Durch ungeeignete Steuerung der Zugriffskanäle können Befehle 

unbeabsichtigt ausgelöst oder gesperrt werden. 

• Stellen Sie sicher, dass durch Einschalten oder Ausschalten des 

exklusiven Zugriffs kein unbeabsichtigtes Verhalten ausgelöst 

wird. 

• Stellen Sie sicher, dass unzulässige Zugriffe gesperrt sind. 

• Stellen Sie sicher, dass erforderliche Zugriffe verfügbar sind. 



Das Produkt kann über verschiedene Zugriffskanäle angesprochen 

werden. Zugriffskanäle sind: 

• Integriertes HMI 

• Feldbus 

• Inbetriebnahmesoftware oder externes Grafikterminal 

• Digitale Eingangssignale 

Wirken mehrere Zugriffskanäle gleichzeitig, kann ein unerwartetes 

Verhalten auftreten. 

Das Produkt bietet die Möglichkeit, durch einen exklusiven Zugriff den 

Zugriff auf einen Zugriffskanal zu beschränken. 

Es kann nur ein Zugriffskanal einen exklusiven Zugriff auf das Produkt 

haben. Ein exklusiver Zugriff kann über verschiedene Zugriffskanäle 

erfolgen: 

• Über das integrierte HMI: 

Über das HMI wird die Betriebsart Jog oder ein Autotuning ausgeführt. 

• Über einen Feldbus: 

Einem Feldbus wird ein exklusiver Zugriff erteilt, indem über den 

Parameter AccessLock die anderen Zugriffskanäle blockiert werden. 

• Über die Inbetriebnahmesoftware: 

In der Inbetriebnahmesoftware wird der Schalter "Exklusiver 

Zugriff" auf "Ein" gestellt. 

Beim Einschalten des Produkts besteht kein exklusiver Zugriff über 

einen Zugriffskanal. 

Die Signaleingangsfunktionen "Halt", "Fault Reset", "Enable", "Positive 

Limit Switch (LIMP)", "Negative Limit Switch (LIMN)" und "Reference 

Switch (REF)" sowie die Signale der Sicherheitsfunktion STO (STO_A 

und STO_B) wirken auch bei einem exklusiven Zugriff. 

Über den Parameter HMIlocked kann dem HMI der Zugriff auf das 

Produkt (Parameter schreiben) entzogen werden. 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

AccessLock Sperren anderer Zugriffskanäle 

HMIlocked HMI sperren 

Wert 0: Steuerung über andere Zugriffskanäle 

erlauben 


sperren 

Beispiel: 

Der Zugriffskanal wird vom Feldbus benutzt. 

In diesem Fall ist die Steuerung über die 

Inbetriebnahmesoftware oder das HMI nicht 

möglich. 

Der Zugriffskanal kann nur gesperrt werden, 

nachdem die aktuelle Betriebsart beendet 

wurde. 


übernommen. 

0 / Not Locked / nLoc : HMI nicht gesperrt 

1 / Locked / Loc : HMI gesperrt 

Bei gesperrtem HMI sind folgende Aktionen 

nicht mehr möglich: 

- Parameter ändern 

- Jog (Manuellfahrt) 

- Autotuning 

- Fault Reset 


übernommen. 

- 

0 

0 

1 

- 

0 

0 

1 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 284 

Profibus 284 

CIP 101.1.14 

CANopen 303A:1h 

Modbus 14850 


CIP 158.1.1 



8.2 Steuerungsart 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

DEVcmdinterf 

ConF → ACG- 

nonE 

dEVC 

Die Steuerungsart legt fest, ob ein Wechsel der Betriebszustände und 

das Starten und Wechseln von Betriebsarten über die Signaleingänge 

oder über den Feldbus erfolgt. 

Bei Lokal-Steuerungsart erfolgt ein Wechsel der Betriebszustände und 

das Starten und Wechseln von Betriebsarten über die digitalen Signaleingänge. 

Bei Feldbus-Steuerungsart erfolgt ein Wechsel der Betriebszustände 

und das Starten und Wechseln von Betriebsarten über den Feldbus. 

Verfügbarkeit Folgende Tabelle zeigt eine Übersicht, welche Betriebsart bei welcher 

Steuerungsart verfügbar ist: 

Betriebsart Lokal-Steuerungsart Feldbus-Steuerungsart 

Jog Verfügbar 1) Verfügbar 

Electronic Gear Verfügbar 1) Verfügbar 

Profile Torque Verfügbar 1) 2) Verfügbar 

Profile Velocity Verfügbar 1) 2) Verfügbar 

Profile Position Nicht verfügbar Verfügbar 

Interpolated Position 

Nicht verfügbar Verfügbar 

Homing Nicht verfügbar Verfügbar 

Motion Sequence Verfügbar Verfügbar 

1) Mit Firmware-Version ≥V01.08 

2) Nur mit Modul IOM1 möglich 

Steuerungsart einstellen Über den Parameter DEVcmdinterf wird die Steuerungsart eingestellt. 

▶ Stellen Sie über den Parameter DEVcmdinterf die gewünschte 

Steuerungsart ein. 


Minimalwert 


Maximalwert 


1 / Local Control Mode / io : Lokal-Steuerungsart 

2 / Fieldbus Control Mode / FbuS : Feldbus-Steuerungsart 





- 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1282 

Profibus 1282 

CIP 105.1.1 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


8.3 Betriebszustände 

8.3.1 Zustandsdiagramm 

dis 

rdy 

Son 

Switch On 

Disabled 

T9 T2 T7 

T8 

INIT 

nrdy 

rUn 

HALT 

HaLt 

Bild 64: Zustandsdiagramm 

Einschalten 

Start 

T0 

2 

Not Ready 

To Switch On 

3 

Ready 4 

To Switch On 

T3 

5 

Switched On 

T4 

T1 

T6 

T5 

Operation 

Enabled 

1 

6 

Nach dem Einschalten und zum Start einer Betriebsart werden eine 

Reihe von Betriebszuständen durchlaufen. 

Die Zusammenhänge zwischen den Betriebszuständen und Zustandsübergängen 

sind in dem Zustandsdiagramm (Zustandsmaschine) 

abgebildet. 

Intern kontrollieren und beeinflussen Überwachungsfunktionen und 

Systemfunktionen die Betriebszustände. 

T10 

T16 

T11 

T12 


Stop 8888 

Betriebszustand Zustandsübergang 

7 

Fehlerklasse 1 

fLt 

fLt 

Fault 

T15 

T14 

8 

Fault Reaction 

Active 

T13 

8888 

9 

Fehlerklasse 2, 3, (4) 

Fehler 

Motor stromlos 

Motor bestromt 




Betriebszustand Beschreibung 

1 Start Elektronik wird initialisiert 

2 Not Ready To Switch On Endstufe ist nicht einschaltbereit 

3 Switch On Disabled Aktivieren der Endstufe nicht möglich 

4 Ready To Switch On Endstufe ist einschaltbereit 

5 Switched On Endstufe wird eingeschaltet 

6 Operation Enabled Endstufe ist aktiviert 

Eingestellte Betriebsart ist aktiv 

7 Quick Stop Active "Quick Stop" wird ausgeführt 

8 Fault Reaction Active Fehlerreaktion wird ausgeführt 

9 Fault Fehlerreaktion beendet 

Endstufe ist deaktiviert 

Fehlerklasse Das Produkt löst bei einem Fehler eine Fehlerreaktion aus. Abhängig 

von der Schwere des Fehlers erfolgt eine Reaktion entsprechend 

einer der folgenden Fehlerklassen: 

Fehlerklasse 

Reaktion Bedeutung 

0 Warnung Eine Überwachungsfunktion hat ein Problem 

erkannt. Keine Unterbrechung der Bewegung. 

1 "Quick Stop" Motor stoppt mit "Quick Stop", die Endstufe 

bleibt aktiviert. 

2 "Quick Stop" mit 

Abschalten 

Motor stoppt mit "Quick Stop", die Endstufe wird 

bei Stillstand deaktiviert. 

3 Fataler Fehler Die Endstufe wird deaktiviert, ohne den Motor 

zuvor zu stoppen. 

4 Unkontrollierter 

Betrieb 

Die Endstufe wird deaktiviert, ohne den Motor 

zuvor zu stoppen. Der Fehler kann nur durch 

Ausschalten des Produktes zurückgesetzt werden. 

Fehlerreaktion Der Zustandsübergang T13 (Fehlerklasse 2, 3 oder 4) leitet eine Fehlerreaktion 

ein, sobald ein internes Ereignis einen Fehler meldet, auf 

die das Gerät reagieren muss. 

Fehlerklasse Reaktion 

2 Bewegung wird mit "Quick Stop" gestoppt 

Haltebremse wird geschlossen 

Endstufe wird deaktiviert 

3, 4 oder Sicherheitsfunktion 

STO 

Endstufe wird sofort deaktiviert 

Ein Fehler kann zum Beispiel durch einen Temperatursensor gemeldet 

werden. Das Produkt bricht die laufende Bewegung ab und führt 

eine Fehlerreaktion aus. Anschließend wechselt der Betriebszustand 

in 9 Fault. 

Zum Verlassen des Betriebszustands 9 Fault muss die Fehlerursache 

behoben werden und die Fehlermeldung zurück gesetzt werden. 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Fehlermeldung zurücksetzen Mit einem "Fault Reset" wird eine Fehlermeldung zurückgesetzt. 

Bei einem "Quick Stop", der durch einen Fehler der Klasse 1 ausgelöst 

wird (Betriebszustand 7 Quick Stop Active), führt ein "Fault Reset" 

direkt zurück in den Betriebszustand 6 Operation Enabled. 



8.3.2 Zustandsübergänge 

Zustandsübergang 

Betriebszustand 

Bedingung / Ereignis 1) Reaktion 

T0 1 -> 2 • Geräteelektronik erfolgreich initialisiert 

T1 2 -> 3 • Parameter erfolgreich initialisiert 

T2 3 -> 4 • Keine Unterspannung 

Encoder erfolgreich überprüft 

Istgeschwindigkeit: 5 • Anforderung zur Aktivierung der Endstufe 

• Feldbusbefehl: Switch On oder Enable Operation 

T4 5 -> 6 • Automatischer Übergang 

• Feldbusbefehl: Enable Operation 

Endstufe wird aktiviert. 

Anwenderparameter werden geprüft. 

Haltebremse wird gelüftet (sofern vorhanden). 

T5 6 -> 5 • Feldbusbefehl: Disable Operation Bewegung wird mit "Halt" abgebrochen. 

Haltebremse wird geschlossen (sofern 

vorhanden). 

Endstufe wird deaktiviert. 

T6 5 -> 4 • Feldbusbefehl: Shutdown 

T7 4 -> 3 • Unterspannung 

• STO-Signale = 0V 

• Istgeschwindigkeit: >1000 min -1 

(zum Beispiel durch Fremdantrieb) 

• Feldbusbefehl: Disable Voltage 

T8 6 -> 4 • Feldbusbefehl: Shutdown Endstufe wird sofort deaktiviert. 

T9 6 -> 3 • Anforderung zur Deaktivierung der Endstufe 




T11 6 -> 7 • Fehler mit Fehlerklasse 1 

• Feldbusbefehl: Quick Stop 



- 

Endstufe wird sofort deaktiviert. 

Bewegung wird mit "Quick Stop" abgebrochen. 

Endstufe wird sofort deaktiviert, auch 

wenn "Quick Stop" noch aktiv ist. 

T13 x -> 8 • Fehler mit Fehlerklasse 2, 3 oder 4 Fehlerreaktion wird ausgeführt, siehe 

"Fehlerreaktion". 

T14 8 -> 9 • Fehlerreaktion beendet (Fehlerklasse 2) 

• Fehler mit Fehlerklasse 3 oder 4 

T15 9 -> 3 • Funktion: "Fault Reset" Fehler wird zurückgesetzt (Fehlerursache 

muss behoben sein). 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Zustandsübergang 

Betriebszustand 

Bedingung / Ereignis 1) Reaktion 

T16 7 -> 6 • Funktion: "Fault Reset" 

• Feldbusbefehl: Enable Operation 3) 

1) Um den Zustandsübergang auszulösen ist die Erfüllung eines Punktes ausreichend 

2) Nur erforderlich bei Feldbus-Steuerungsart, Feldbus CANopen und Parameter DS402compatib = 1 

3) Nur möglich, wenn Betriebszustand über Feldbus ausgelöst wurde 

8.3.3 Betriebszustand anzeigen 

8.3.3.1 HMI 

8.3.3.2 Signalausgänge 

8.3.3.3 Feldbus 

Über das HMI wird der Betriebszustand angezeigt. Folgende Tabelle 

zeigt eine Übersicht: 

Betriebszustand HMI 

1 Start Init 

2 Not Ready To Switch On nrdy 

3 Switch On Disabled dis 

4 Ready To Switch On rdy 

5 Switched On Son 

6 Operation Enabled run 

7 Quick Stop Active Stop 

8 Fault Reaction Active FLt 

9 Fault FLt 

Über die Signalausgänge stehen Informationen zum Betriebszustand 

zur Verfügung. Folgende Tabelle zeigt eine Übersicht: 

Betriebszustand "No fault" 1) "Active" 2) 

1 Start 0 0 

2 Not Ready To Switch On 0 0 

3 Switch On Disabled 0 0 

4 Ready To Switch On 1 0 

5 Switched On 1 0 

6 Operation Enabled 1 1 

7 Quick Stop Active 0 0 

8 Fault Reaction Active 0 0 

9 Fault 0 0 

1) Signalausgangsfunktion ist Werkseinstellung bei DQ0 


Die Beschreibung über das Anzeigen von Betriebszuständen über 

den Feldbus ist im Feldbushandbuch enthalten. 



8.3.4 Betriebszustand wechseln 

8.3.4.1 HMI 

8.3.4.2 Signaleingänge 

Über das HMI kann eine Fehlermeldung zurückgesetzt werden. 

ESC 


Op 

Mon 

Conf 

ESC 


Op 

Mon 

Conf 

Op 

Mon 

Conf 

1 

ESC 


Bild 65: Zurücksetzen einer Fehlermeldung 


Op 

Mon 

Conf 

Bei einem Fehler mit der Fehlerklasse 1 bewirkt ein Zurücksetzen der 

Fehlermeldung einen Wechsel aus dem Betriebszustand 

7 Quick Stop Active zurück in den Betriebszustand 6 Operation Enabled. 

Bei einem Fehler mit der Fehlerklasse 2 oder 3 bewirkt ein Zurücksetzen 

der Fehlermeldung einen Wechsel aus dem Betriebszustand 

9 Fault zurück in den Betriebszustand 3 Switch On Disable. 

Über die Signaleingänge kann zwischen den Betriebszuständen 

gewechselt werden. 

Signaleingangsfunktion "Enable" Über die Signaleingangsfunktion "Enable" wird die Endstufe aktiviert. 

"Enable" Zustandsübergang 

steigende Flanke Endstufe aktivieren 

T3 

fallende Flanke Endstufe deaktivieren 

T9 und T12 

Bei Lokal-Steuerungsart ist die Signaleingangsfunktion "Enable" 

Werkseinstellung bei DI0. 

Um bei Feldbus-Steuerungsart die Endstufe über den Signaleingang 

aktivieren zu können, muss die Signaleingangsfunktion "Enable" parametriert 




0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

IO_FaultResOnE 

naInp 

ConF → ACG- 

iEFr 

8.3.4.3 Feldbus 

Mit Firmware-Version ≥V01.12 steht die Möglichkeit zur Verfügung, 

bei einer steigenden oder fallenden Flanke am Signaleingang zusätzlich 

eine Fehlermeldung zurückzusetzen. 


Minimalwert 


Maximalwert 

Zusätzliches 'Fault Reset' für die Signaleingangsfunktion 

'Enable' 

0 / Off / oFF : Kein zusätzliches 'Fault Reset' 

1 / OnFallingEdge / FALL : Zusätzliches 

'Fault Reset' bei fallender Flanke 

2 / OnRisingEdge / riSE : Zusätzliches 

'Fault Reset' bei steigender Flanke 




Signaleingangsfunktion 

"Fault Reset" 

- 

0 

0 

2 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1384 

Profibus 1384 

CIP 105.1.52 

Über die Signaleingangsfunktion "Fault Reset" wird eine Fehlermeldung 


"Fault Reset" Zustandsübergang 

steigende Flanke Fehlermeldung zurücksetzen 

T15 und T16 

Bei Lokal-Steuerungsart ist Signaleingangsfunktion "Fault Reset" 

Werkseinstellung bei DI1. 

Um bei Feldbus-Steuerungsart eine Fehlermeldung über den Signaleingang 

zurücksetzen zu können, muss die Signaleingangsfunktion 

"Fault Reset" parametriert sein, siehe Kapitel 


Die Betriebszustände können nur bei Feldbus-Steuerungsart über den 

Feldbus gewechselt werden. 

Die Beschreibung über das Wechseln von Betriebszuständen über 

den Feldbus ist im Feldbushandbuch enthalten. 



8.4 Betriebsarten 

8.4.1 Betriebsart starten 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

IOdefaultMode 

ConF → ACG- 

io-M 

Bei Lokal-Steuerungsart wird über den Parameter IOdefaultMode 

die gewünschte Betriebsart eingestellt. 

Durch das Aktivieren der Endstufe wird die eingestellte Betriebsart 

automatisch gestartet. 

▶ Stellen Sie über den Parameter IOdefaultMode die gewünschte 

Betriebsart ein. 


Minimalwert 


Maximalwert 

Betriebsart 

0 / None / nonE : Keiner 

1 / Profile Torque / torq : Profile Torque 

2 / Profile Velocity / VELP : Profile Velocity 

(Geschwindigkeitsprofil) 

3 / Electronic Gear / GEAr : Electronic Gear 

(Elektronisches Getriebe) 

5 / Jog / JoG : Jog (Manuellfahrt) 

6 / Motion Sequence / MotS : Motion 

Sequence 





Betriebsart über Signaleingang 

starten 

- 

0 

6 

6 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1286 

Profibus 1286 

CIP 105.1.3 

Bei Feldbus-Steuerungsart wird über den Feldbus die gewünschte 

Betriebsart eingestellt. 

Die Beschreibung, wie eine Betriebsart über den Feldbus gestartet 

und gewechselt werden kann, ist im Feldbushandbuch enthalten. 

Mit Firmware-Version ≥V01.08 steht bei Lokal-Steuerungsart zusätzlich 

die Signaleingangsfunktion "Activate Operating Mode" zur Verfügung. 

Über einen Signaleingang kann somit die eingestellte Betriebsart gestartet 

werden. 

Wenn die Signaleingangsfunktion "Activate Operating Mode" eingestellt 

ist, wird beim Aktivieren der Endstufe die Betriebsart nicht automatisch 

gestartet. Die Betriebsart wird erst bei einer steigenden 

Flanke am Signaleingang gestartet. 

Um die eingestellte Betriebsarten über den Signaleingang starten zu 

können, muss die Signaleingangsfunktion "Activate Operating Mode" 

parametriert sein, siehe Kapitel 



0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


8.4.2 Betriebsart wechseln 

Betriebsart bei laufender Bewegung 

wechseln 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

Eine Betriebsart kann gewechselt werden, wenn die aktuelle Betriebsart 

beendet ist. 

Zusätzlich kann in Abhängigkeit der Betriebsart auch bei einer laufenden 

Bewegung die Betriebsart gewechselt werden. 

Zwischen folgenden Betriebsarten kann bei einer laufenden Bewegung 

gewechselt werden: 

• Jog 

• Electronic Gear 

• Profile Torque 

• Profile Velocity 

• Profile Position 

Abhängig von der Betriebsart, in die gewechselt wird, erfolgt der 

Wechsel mit oder ohne Motorstillstand. 

Betriebsart, in die gewechselt wird Motorstillstand 

Jog Mit Motorstillstand 

Electronic Gear 

(Positions-Synchronisation) 


(Geschwindigkeits-Synchronisation) 

Mit Motorstillstand 

Ohne Motorstillstand 

Profile Torque Ohne Motorstillstand 

Profile Velocity Ohne Motorstillstand 

Profile Position Mit Firmware-Version ≥V01.04: 

Einstellung im Parameter 

PP_OpmChgType 1) 

1) Nur beim Antriebsprofil Drive Profile Lexium. 

Mit Firmware-Version


Betriebsart über Signaleingang 

wechseln 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

IO_ModeSwitch 

ConF → ACG- 

ioMS 

Bei Lokal-Steuerungsart steht zusätzlich die Signaleingangsfunktion 

"Operating Mode Switch" zur Verfügung. 

Über einen Signaleingang kann somit zwischen der eingestellten 

Betriebsart, Parameter IOdefaultMode, in die im Parameter 

IO_ModeSwitch eingestellte Betriebsart gewechselt werden. 

Um zwischen zwei Betriebsarten umschalten zu können, muss die 

Signaleingangsfunktion "Operating Mode Switch" parametriert sein, 

siehe Kapitel 



Minimalwert 


Maximalwert 

Betriebsart für Signaleingangsfunktion 

Betriebsartenumschaltung 








übernommen. 

- 

0 

0 

3 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 

CANopen 3006:2Fh 

Modbus 1630 

Profibus 1630 

CIP 106.1.47 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


8.4.3 Betriebsart Jog 

"Jog Positive" 

"Jog Pegative" 

"Jog Fast/Slow" 

1 

0 

1 

0 

1 

0 

v = JOGv_fast 

v = JOGv_slow 

v = 0 

v = JOGv_slow 

Bild 66: Dauerbewegung 

Verfügbarkeit Siehe Kapitel "8.2 Steuerungsart". 

Beschreibung In der Betriebsart Jog (Manuellfahrt) wird eine Bewegung von der 

aktuellen Motorposition in eine gewünschte Richtung ausgeführt. 

Eine Bewegung kann über 2 unterschiedliche Methoden ausgeführt 

werden: 

• Dauerbewegung 

• Schrittbewegung 

Zusätzlich stehen 2 parametrierbare Geschwindigkeiten zur Verfügung. 

Dauerbewegung Solange das Signal für die Richtung ( "Jog Positive" oder "Jog Negative") 

anliegt, wird eine Bewegung in die gewünschte Richtung ausgeführt. 

 

(1) Langsame Bewegung in positive Richtung 

(2) Langsame Bewegung in negative Richtung 

(3) Schnelle Bewegung in positive Richtung 



"Jog Positive" 

"Jog Fast/Slow" 

1 

0 

1 

0 

v = JOGv_fast 

v = JOGv_slow 

v = 0 

v = JOGv_slow 

Bild 67: Schrittbewegung 

Schrittbewegung Wenn das Signal für die Richtung ("Jog Positive" oder "Jog Negative") 

anliegt, wird eine Bewegung mit einer parametrierbaren Anzahl von 

Anwendereinheiten in die gewünschte Richtung ausgeführt. Nach dieser 

Bewegung wird der Motor eine definierte Zeit lang angehalten. 

Anschließend wird eine kontinuierliche Bewegung in die gewünschte 

Richtung ausgeführt. 

 

(1) Langsame Bewegung mit einer parametrierbaren Anzahl 

von Anwendereinheiten in positive Richtung JOGstep 

(2) Wartezeit JOGtime 

(3) Langsame kontinuierliche Bewegung in positive Richtung 

(4) Schnelle kontinuierliche Bewegung in positive Richtung 

Betriebsart starten Bei Lokal-Steuerungsart muss die Betriebsart eingestellt sein, siehe 

Kapitel "8.4.1 Betriebsart starten". Nach dem Aktivieren der Endstufe 

wird die Betriebsart automatisch gestartet. 

Die Endstufe wird über die Signaleingänge aktiviert, siehe Kapitel 

"8.3 Betriebszustände". Folgende Tabelle zeigt eine Übersicht über 

die Werkseinstellung der Signaleingänge: 

Signaleingang Signaleingangsfunktion 

DI0 "Enable" 

Aktivieren und Deaktivieren der Endstufe 

DI1 "Fault Reset" 

Fehlermeldung zurücksetzen 

DI2 "Positive Limit Switch (LIMP)" 

siehe Kapitel "8.8.1 Endschalter" 

DI3 "Negative Limit Switch (LIMN)" 


DI4 "Jog Negative" 

Betriebsart Jog: Bewegung in negative Richtung 

DI5 "Jog Positive" 

Betriebsart Jog: Bewegung in positive Richtung 

Die Werkseinstellung der Signaleingänge ist abhängig von der eingestellten 

Betriebsart und kann angepasst werden, siehe Kapitel 


Bei Feldbus-Steuerungsart wird die Betriebsart über den Feldbus 

gestartet. Die Beschreibung ist im Feldbushandbuch enthalten. 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Internes HMI Alternativ kann die Betriebsart auch über das HMI gestartet werden. 

Durch Aufrufen von → OP → jog- → JGST wird die Endstufe aktiviert 

und die Betriebsart gestartet. 

Über das HMI wird die Methode Dauerbewegung ausgeführt. 

Durch Drehen der Navigationstaste kann zwischen 4 verschiedenen 

Arten der Bewegung gewechselt werden. 

• JG- : langsame Bewegung in positive Richtung 

• JG= : schnelle Bewegung in positive Richtung 

• -JG : langsame Bewegung in negative Richtung 

• =JG : schnelle Bewegung in negative Richtung 

Durch Drücken der Navigationstaste wird die Bewegung gestartet. 

Betriebsart beenden Bei Lokal-Steuerungsart wird die Betriebsart durch das Deaktivieren 

der Endstufe automatisch beendet. 


beendet. Die Beschreibung ist im Feldbushandbuch enthalten. 

Statusmeldungen Bei Lokal-Steuerungsart stehen Informationen zum Betriebszustand 

und zur aktuellen Bewegung über die Signalausgänge zur Verfügung. 

Bei Feldbus-Steuerungsart stehen Informationen zum Betriebszustand 

und zur aktuellen Bewegung über den Feldbus und über die Signalausgänge 

zur Verfügung. 

Die Beschreibung über die Informationen zum Betriebszustand und 

zur aktuellen Bewegung über den Feldbus ist im Feldbushandbuch 

enthalten. 

Folgende Tabelle zeigt eine Übersicht über die Signalausgänge: 

Signalausgang Signalausgangsfunktion 

DQ0 "No Fault" 

zeigt die Betriebszustände 4 Ready To Switch On, 

5 Switched On und 6 Operation Enabled 

DQ1 "Active" 

zeigt den Betriebszustand 6 Operation Enabled 

DQ2 Bei Lokal-Steuerungsart: 

"In Position Deviation Window" 

siehe Kapitel "8.8.10 Positionsabweichungs-Fenster" 

Bei Feldbus-Steuerungsart: 

"Freely Available" 

siehe Kapitel 


Die Werkseinstellung der Signalausgänge ist abhängig von der eingestellten 

Steuerungsart und der eingestellten Betriebsart und kann 

angepasst werden, siehe Kapitel 




8.4.3.1 Parametrierung 

Übersicht Folgende Grafik zeigt eine Übersicht über die einstellbaren Parameter 

bei Lokal-Steuerungsart: 

DI4 DI5 

DI0 ... DI5 

"Jog Negative" "Jog Positive" "Jog Fast/Slow" 

JOGv_slow, JOGv_fast 

IO_JOGmethod 

= 0 = 1 

JOGstep 

JOGtime 

RAMP_v_acc, RAMP_v_dec, RAMP_v_max 

Bild 68: Übersicht einstellbare Parameter 

Folgende Grafik zeigt eine Übersicht über die einstellbaren Parameter 

bei Feldbus-Steuerungsart: 

JOGactivate 

JOGv_slow, JOGv_fast 

JOGmethod 

= 0 = 1 

JOGstep 

JOGtime 

RAMP_v_acc, RAMP_v_dec, RAMP_v_max 


Geschwindigkeiten Zwei parametrierbare Geschwindigkeiten stehen zur Verfügung. 

▶ Stellen Sie über die Parameter JOGv_slow und JOGv_fast die 

gewünschten Werte ein. 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

JOGv_slow 

oP → JoG- 

JGLo 

JOGv_fast 

oP → JoG- 

JGhi 


Minimalwert 


Maximalwert 


Der Wert wird intern begrenzt auf die aktuelle 

Parametereinstellung in RAMP_v_max. 


übernommen. 





übernommen. 

usr_v 

1 

60 

2147483647 

usr_v 

1 

180 

2147483647 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 





R/W 

per. 

- 





R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 10504 


CIP 141.1.4 


Modbus 10506 


CIP 141.1.5 

Geschwindigkeit umschalten Bei Lokal-Steuerungsart steht zusätzlich die Signaleingangsfunktion 

"Jog Fast/Slow" zur Verfügung. Über einen Signaleingang kann somit 

zwischen den beiden Geschwindigkeiten gewechselt werden. 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

IO_JOGmethod 

ConF → ACG- 

ioJG 

Um zwischen den beiden Geschwindigkeiten umschalten zu können, 

muss die Signaleingangsfunktion "Jog Fast/Slow" parametriert sein, 

siehe Kapitel 


Auswahl der Methode Bei Lokal-Steuerungsart wird über den Parameter IO_JOGmethod die 

Methode eingestellt. 

▶ Stellen Sie über den Parameter IO_JOGmethod die gewünschte 

Methode ein. 

Bei Feldbus-Steuerungsart wird über den Parameter JOGmethod die 

Methode eingestellt. 

▶ Stellen Sie über den Parameter JOGmethod die gewünschte 

Methode ein. 


Minimalwert 


Maximalwert 

Auswahl der Methode für Jog 

0 / Continuous Movement / coMo : Jog mit 

Dauerbewegung 

1 / Step Movement / StMo : Jog mit Schrittbewegung 



JOGmethod Auswahl der Methode für Jog 


Dauerbewegung 



übernommen. 

- 

0 

0 

1 

- 

0 

1 

1 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 


über Feldbus 




CIP 105.1.24 


Modbus 10502 


CIP 141.1.3 



Einstellung der Schrittbewegung Die parametrierbare Anzahl von Anwendereinheiten und die Zeit, die 

der Motor angehalten wird, werden über die Parameter JOGstep und 

JOGtime eingestellt. 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

▶ Stellen Sie über die Parameter JOGstep und JOGtime die 

gewünschten Werte ein. 


Minimalwert 


Maximalwert 

JOGstep Strecke für Schrittbewegung 



JOGtime Wartezeit für Schrittbewegung 

Anpassung des Bewegungsprofils 

für die Geschwindigkeit 



usr_p 

1 

20 

2147483647 

ms 

1 

500 


Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 





R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 10510 


CIP 141.1.7 


Modbus 10512 


CIP 141.1.8 

Die Parametrierung des Bewegungsprofils für die Geschwindigkeit 

kann angepasst werden, siehe Kapitel 

"8.6.5 Einstellung des Bewegungsprofils für die Geschwindigkeit". 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


8.4.3.2 Zusätzliche Einstellmöglichkeiten 

Folgende Funktionen zur Zielwertverarbeitung können verwendet werden: 

• Kapitel "8.7.1 Bewegung unterbrechen mit Halt" 

• Kapitel "8.7.2 Bewegung stoppen mit Quick Stop" 

• Kapitel 


• Kapitel "8.7.5 Begrenzung des Stroms über Signaleingänge" 

• Kapitel "8.7.6 Ruckbegrenzung" 

• Kapitel "8.7.8 Signalausgang über Parameter setzen" 

• Kapitel "8.7.10 Positionserfassung über Signaleingang" 

• Kapitel "8.7.11 Relativbewegung nach Capture (RMAC)" 

Folgende Funktionen zur Überwachung der Bewegung können verwendet 

werden: 

• Kapitel "8.8.1 Endschalter" 

• Kapitel "8.8.3 Software-Endschalter" 

• Kapitel "8.8.4 Lastbedingte Positionsabweichung (Schleppfehler)" 

• Kapitel "8.8.5 Motorstillstand und Bewegungsrichtung" 

• Kapitel "8.8.8 Stillstandsfenster" 

Diese Funktion ist nur bei einer Schrittbewegung verfügbar. 

• Kapitel "8.8.9 Positionsregister" 

• Kapitel "8.8.10 Positionsabweichungs-Fenster" 

• Kapitel "8.8.11 Geschwindigkeitsabweichungs-Fenster" 

• Kapitel "8.8.12 Geschwindigkeits-Schwellwert" 

• Kapitel "8.8.13 Strom-Schwellwert" 



8.4.4 Betriebsart Electronic Gear 


Beschreibung In der Betriebsart Electronic Gear (Elektronisches Getriebe) wird eine 

Bewegung entsprechend externen Führungssignalen ausgeführt. Die 

Führungssignale werden mit einem einstellbaren Getriebefaktor zu 

einem Positionswert verrechnet. Führungssignale können A/B-Signale, 

P/D-Signale oder CW/CCW-Signale sein. 


werden: 

• Positions-Synchronisation ohne Ausgleichsbewegung 

Mit der Positions-Synchronisation ohne Ausgleichsbewegung wird 

eine Bewegung positionssynchron zu den eingespeisten Führungssignalen 

ausgeführt. Eingespeiste Führungssignale während einer 

Unterbrechung durch Halt oder einem Fehler mit Fehlerklasse 1 

werden nicht berücksichtigt. 

• Positions-Synchronisation mit Ausgleichsbewegung 

Mit der Synchronisation mit Ausgleichsbewegung wird eine Bewegung 

positionssynchron zu den eingespeisten Führungssignalen 

ausgeführt. Eingespeiste Führungssignale während einer Unterbrechung 

durch Halt oder einem Fehler mit Fehlerklasse 1 werden 

berücksichtigt und ausgeglichen. 

• Geschwindigkeits-Synchronisation 

Mit der Geschwindigkeits-Synchronisation wird eine Bewegung 

geschwindigkeitssynchron zu den eingespeisten Führungssignalen 

ausgeführt. 

Interne Einheiten Der Positionswert für die Bewegung ist abhängig von den internen 

Einheiten. 

Die internen Einheiten betragen 131072 Inkremente pro Umdrehung. 








DI0 "Enable" 








DI4 "Gear Ratio Switch" 

Umschalten zwischen 2 verschiedenen parametrierbaren 

Getriebefaktoren 

DI5 "Halt" 

siehe Kapitel "8.7.1 Bewegung unterbrechen mit Halt" 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


















enthalten. 






DQ1 "Active" 



"In Position Deviation Window" 

siehe Kapitel "8.8.10 Positionsabweichungs-Fenster" 



siehe Kapitel 











DI4 

(DI0 ... DI5) 

DI0 ... DI5 

GEARnum 

GEARdenom 

A/B P/D 

PTI 

CW/CCW 

= 0 = 1 

PTI_signaltype 

= 2 

= 1 

InvertDirOfCount 

GEARratio 

= 0 = 1 ... 11 

"Gear Ratio Switch" 

IO_GEARmethod 

= 2 

GEARposChgMode 

"Gear Offset 1" 


GEARpos_v_max 

GEARnum2 

GEARdenom2 

OFSp_RelPos1, OFSp_RelPos2 

OFSv_target, OFS_Ramp 


= 3 

GEARdir_enabl 

RAMP_v_enable 

= 0 = 1 

RAMP_v_acc 

RAMP_v_dec 

RAMP_v_max 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 




DI0 ... DI5 

GEARnum 

GEARdenom 



A/B P/D 

PTI 

CW/CCW 

= 0 

= 1 

= 1 

PTI_signal_type 

InvertDirOfCount 

GEARratio 

= 0 = 1 ... 11 

GEARselect 

= 0 = 1 

GEARreference 

= 2 

GEARposChgMode 

GEARpos_v_max 

GEARnum2 

GEARdenom2 

OFS_PosActivate 

OFSp_RelPos1, OFSp_RelPos2 

OFSv_target, OFS_Ramp 


= 2 

= 3 

GEARdir_enabl 

RAMP_v_enable 

= 0 = 1 

RAMP_v_acc 

RAMP_v_dec 

RAMP_v_max 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

PTI_signal_typ 

e 

ConF → i-o- 

ioPi 

Art der Führungssignale Am Anschluss PTI (Pulse Train In, CN5) können A/B-Signale, P/D- 

Signale oder CW/CCW-Signale angeschlossen werden. 

▶ Stellen Sie über den Parameter PTI_signal_type die Art der 

Führungssignale ein. 


Minimalwert 


Maximalwert 


0 / A/B Signals / Ab : Signale ENC_A und 

ENC_B (Vierfach-Auswertung) 

1 / P/D Signals / Pd : Signale PULSE und 

DIR 

2 / CW/CCW Signals / cWcc : Signale CW 

und CCW 





- 

0 

0 

2 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1284 

Profibus 1284 

CIP 105.1.2 

Invertierung der Führungssignale Die Zählrichtung der Führungssignale an der PTI-Schnittstelle kann 

über den Parameter InvertDirOfCount invertiert werden. 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

InvertDirOfCou 

nt 

▶ Stellen Sie über den Parameter InvertDirOfCount die Umkehr 

der Zählrichtung ein oder aus. 


Minimalwert 


Maximalwert 

Umkehrung der Zählrichtung an der PTI- 

Schnittstelle 

0 / Inversion Off: Umkehrung des Zählrichtung 

aus 

1 / Inversion On: Umkehrung des Zählrichtung 

ein 


übernommen. 

- 

0 

0 

1 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 2062 

Profibus 2062 

CIP 108.1.7 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Getriebefaktor Der Getriebefaktor ist das Verhältnis zwischen Anzahl der Motorinkremente 

zu Anzahl der extern eingespeisten Führungsinkremente. 

Motorinkremente Zähler des Getriebefaktors 

Getriebefaktor = = 

Führungsinkremente Nenner des Getriebefaktors 

Bei Lokal-Steuerungsart kann über die Signaleingangsfunktion "Gear 

Ratio Switch" im laufenden Betrieb zwischen 2 verschiedenen parametrierbaren 

Getriebefaktoren umgeschaltet werden. 

Bei Feldbus-Steuerungsart kann über den Parameter GEARselect im 

laufenden Betrieb zwischen 2 verschiedenen parametrierbaren Getriebefaktoren 

umgeschaltet werden. 

Über den Parameter GEARratio kann ein vordefinierter Getriebefaktor 

eingestellt werden. Alternativ kann ein parametrierbarer Getriebefaktor 

gewählt werden. 

Der parametrierbare Getriebefaktor wird über die Parameter GEARnum 

und GEARdenom festgelegt. Ein negativer Zählerwert kehrt die Bewegungsrichtung 

des Motors um. 

▶ Stellen Sie über die Parameter GEARratio, GEARnum, 

GEARdenom, GEARnum2 und GEARdenom2 den gewünschten 

Getriebefaktor ein. 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

GEARratio 

ConF → i-o- 

GFAC 


Minimalwert 


Maximalwert 

Auswahl vordefinierter Getriebefaktoren 

0 / Gear Factor / FAct : Verwendung des 

eingestellten Getriebefaktors aus GEARnum/GEARdenom 

1 / 200 / 200 : 200 

2 / 400 / 400 : 400 

3 / 500 / 500 : 500 

4 / 1000 / 1000 : 1000 

5 / 2000 / 2000 : 2000 

6 / 4000 / 4000 : 4000 

7 / 5000 / 5000 : 5000 

8 / 10000 / 10.00 : 10000 

9 / 4096 / 4096 : 4096 

10 / 8192 / 8192 : 8192 

11 / 16384 / 16.38 : 16384 

Änderung der Führungsgröße um den angegebenen 

Wert bewirkt eine Motorumdrehung. 


übernommen. 

GEARselect Auswahl Getriebefaktor 

Schaltet zwischen zwei Getriebefaktoren 

um: 

Wert 0: Im Parameter GEARratio angegebenen 

Getriebefaktor verwenden 

Wert 1: Getriebefaktor aus den Parametern 

GEARnum2/GEARdenom2 verwenden 


übernommen. 

GEARnum Zähler des Getriebefaktors 

GEARnum 

---------------------- = Gear ratio 

GEARdenom 

Die Übernahme des neuen Getriebefaktors 

erfolgt bei Übergabe des Zählerwertes. 


übernommen. 

GEARdenom Nenner des Getriebefaktors 

siehe Beschreibung GEARnum 

GEARnum2 Zähler des Getriebefaktors Nummer 2 

GEARnum2 

---------------------- = Gear ratio 

GEARdenom2 




übernommen. 

- 

0 

0 

11 

- 

0 

0 

1 

- 

-2147483648 

1 

2147483647 

- 

1 

1 

2147483647 

- 

-2147483648 

1 

2147483647 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 





R/W 

per. 

- 





R/W 

per. 

- 





R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 9740 

Profibus 9740 

CIP 138.1.6 


Modbus 9756 

Profibus 9756 

CIP 138.1.14 


Modbus 9736 

Profibus 9736 

CIP 138.1.4 


Modbus 9734 

Profibus 9734 

CIP 138.1.3 


Modbus 9754 

Profibus 9754 

CIP 138.1.13 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

GEARdenom2 Nenner des Getriebefaktors Nummer 2 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

IO_GEARmethod 

ConF → ACG- 

ioGM 


- 

1 

1 

2147483647 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 





R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 9752 

Profibus 9752 

CIP 138.1.12 

Auswahl der Methode Mit der Methode wird festgelegt, wie die Bewegung ausgeführt werden 

soll. 

▶ Stellen Sie bei Lokal-Steuerungsart über den Parameter 

IO_GEARmethod die gewünschte Methode ein. 

▶ Stellen Sie bei Feldbus-Steuerungsart über den Parameter 

GEARreference die gewünschte Methode ein. 


Minimalwert 


Maximalwert 

Bearbeitungsart für Betriebsart Electronic 

Gear 

1 / Position Synchronization Immediate / 

PoiM : Positions-Synchronisation ohne Ausgleichsbewegung 

2 / Position Synchronization Compensated 

/ Poco : Positions-Synchronisation mit 

Ausgleichsbewegung 

3 / Velocity Synchronization / VELo : 

Geschwindigkeits-Synchronisation 



GEARreference Bearbeitungsart für Betriebsart Electronic 

Gear 

0 / Deactivated: Deaktiviert 

1 / Position Synchronization Immediate: 

Positions-Synchronisation ohne Ausgleichsbewegung 

2 / Position Synchronization Compensated: 

Positions-Synchronisation mit Ausgleichsbewegung 

3 / Velocity Synchronization: Geschwindigkeits-Synchronisation 


übernommen. 

- 

1 

1 

3 

- 

0 

0 

3 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 


über Feldbus 




CIP 105.1.23 

CANopen 301B:12h 

Modbus 6948 

Profibus 6948 

CIP 127.1.18 



Positionsänderung bei inaktiver 

Endstufe 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

Bei der Methode "Positions-Synchronisation mit Ausgleichsbewegung" 

wird über den Parameter GEARposChgMode eingestellt, wie Positionsänderungen 

an der Motorlage und an den Führungssignalen bei 

deaktivierter Endstufe behandelt werden. 

Die Positionsänderungen können beim Wechsel in den Betriebszustand 

6 Operation Enabled ignoriert oder berücksichtigt werden. 

• Off: Positionsänderungen bei deaktivierter Endstufe werden ignoriert. 

• On: Positionsänderungen bei deaktivierter Endstufe werden 

berücksichtigt. 

Positionsänderungen zwischen dem Starten der Betriebsart und 

dem darauffolgenden Aktivieren der Endstufe werden nicht berücksichtigt. 


Minimalwert 


Maximalwert 

GEARposChgMode Berücksichtigung der Positionsänderungen 

bei inaktiver Endstufe 

0 / Off: Positionsänderungen in Zuständen 

mit inaktiver Endstufe werden verworfen 

1 / On: : Positionsänderungen in Zuständen 

mit inaktiver Endstufe werden berücksichtigt 

Einstellung wirkt nur, falls die Getriebebearbeitung 

mit der Bearbeitungsart 'Synchronisation 

mit Ausgleichsbewegung' gestartet 

wird. 



- 

0 

0 

1 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 

CANopen 3026:Bh 

Modbus 9750 

Profibus 9750 

CIP 138.1.11 

Offset-Bewegung Mit der Offset-Bewegung kann eine Bewegung mit einer parametrierbaren 

Anzahl von Inkrementen ausgeführt werden. 

Eine Offset-Bewegung ist nur bei der Methode "Positions-Synchronisation 

ohne Ausgleichsbewegung" und "Positions-Synchronisation mit 

Ausgleichsbewegung" verfügbar. 

Zwei parametrierbare Offset-Positionen stehen zur Verfügung. Über 

die Parameter OFSp_RelPos1 und OFSp_RelPos2 wird die Offset- 

Position eingestellt. 

Bei Lokal-Steuerungsart wird eine Offset-Bewegung über einen Signaleingang 

gestartet. 

Bei Feldbus-Steuerungsart wird eine Offset-Bewegung über einen 

Signaleingang oder über den Feldbus gestartet. 

Um die Offset-Bewegung über den Signaleingang starten zu können, 

muss die Signaleingangsfunktion "Gear Offset 1" und "Gear Offset 2" 



Über die Parameter OFSv_target und OFS_Ramp wird die 

Geschwindigkeit und die Beschleunigung für die Offset-Bewegung 

eingestellt. 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

OFSp_RelPos1 Relative Offset-Position 1 für Offset-Bewegung 


übernommen. 


OFS_PosActivat 

e 


übernommen. 

Offset-Bewegung mit relativer Offset-Position 

Dieser Parameter startet eine Offset-Bewegung 

mit einer der relativen Offset-Positionen 

der Parameter OFSp_RelPos1 und 

OFSp_RelPos2. 

Wert 0: Keine Offset-Bewegung 

Wert 1: Start einer Offset-Bewegung mit 

relativer Offset-Position 1 (OFSp_RelPos1) 




übernommen. 

OFSv_target Zielgeschwindigkeit für Offset-Bewegung 

Der maximal zulässige Wert beträgt 5000, 

wenn der zulässige Faktor der Geschwindigkeitsskalierung 

1 beträgt. 

Das gilt für alle anwenderdefinierten Skalierungsfaktoren. 

Beispiel: Wenn der anwenderdefinierte 

Faktor für die Geschwindigkeitsskalierung 

2 ist (ScaleVELnum = 2, 

ScaleVELdenom = 1), beträgt der maximal 

zulässige Wert 2500. 


übernommen. 

OFS_Ramp Beschleunigung und Verzögerung für Offset-Bewegung 







Inc 

-2147483648 

0 

2147483647 

Inc 

-2147483648 

0 

2147483647 

- 

0 

0 

3 

usr_v 

1 

60 

2147483647 

usr_a 

1 

600 

2147483647 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 





R/W 

per. 

- 





R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 





R/W 

per. 

- 





R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 10000 


CIP 139.1.8 


Modbus 10004 


CIP 139.1.10 


Modbus 10006 


CIP 139.1.11 


Modbus 9992 

Profibus 9992 

CIP 139.1.4 


Modbus 9996 

Profibus 9996 

CIP 139.1.6 

Bei der Methode "Geschwindigkeits-Synchronisation" kann das Bewegungsprofils 

für die Geschwindigkeit aktiviert werden. 






Geschwindigkeitsbegrenzung Mit Firmware-Version ≥V01.10 kann für die Methode "Positions-Synchronisation 

ohne Ausgleichsbewegung" und "Positions-Synchronisation 

mit Ausgleichsbewegung" eine Geschwindigkeitsbegrenzung aktiviert 

werden. 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

GEARpos_v_max Begrenzung der Geschwindigkeit für die 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

Wert 0: Keine Begrenzung der Geschwindigkeit 

Wert >0: Begrenzung der Geschwindigkeit 

in usr_v 


übernommen. 


usr_v 

0 

0 

2147483647 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 





R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 9746 

Profibus 9746 

CIP 138.1.9 

Richtungsfreigabe Mit der Richtungsfreigabe kann eine Bewegung auf positive oder 

negative Richtung beschränkt werden. Eingestellt wird die Richtungsfreigabe 

mit dem Parameter GEARdir_enabl. 

▶ Stellen Sie über den Parameter GEARdir_enabl die gewünschten 

Bewegungsrichtungen ein. 


Minimalwert 


Maximalwert 

GEARdir_enabl Freigegebene Bewegungsrichtung der 

Getriebebearbeitung 

1 / Positive: Positive Richtung 

2 / Negative: Negative Richtung 

3 / Both: Beide Richtungen 

Hiermit kann eine Rücklaufverriegelung aktiviert 

werden. 


übernommen. 

- 

1 

3 

3 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 9738 

Profibus 9738 

CIP 138.1.5 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 






• Kapitel 




Diese Funktion ist nur bei der Methode "Positions-Synchronisation 



• Kapitel "8.7.7 Zero Clamp" 

Diese Funktion ist nur bei der Methode "Geschwindigkeits-Synchronisation" 

verfügbar. 





werden: 








• Kapitel "8.8.7 Geschwindigkeitsfenster" 


verfügbar. 








verfügbar. 





8.4.5 Betriebsart Profile Torque 

WARNUNG 

HOHE GESCHWINDIGKEIT DURCH FALSCHEN GRENZWERT 

Ohne geeigneten Grenzwert kann der Motor in dieser Betriebsart 

eine sehr hohe Geschwindigkeit erreichen. 

• Überprüfen Sie die parametrierte Geschwindigkeitsbegrenzung. 




Beschreibung In der Betriebsart Profile Torque wird eine Bewegung mit einem 

gewünschtem Zielmoment ausgeführt. 








DI0 "Enable" 




DI2 "Operating Mode Switch" 

siehe Kapitel "8.4.2 Betriebsart wechseln" 

DI3 "Velocity Limitation" 

siehe Kapitel 


DI4 "Current Limitation" 

siehe Kapitel 

"8.7.5 Begrenzung des Stroms über Signaleingänge" 

DI5 "Halt" 












0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 









enthalten. 






DQ1 "Active" 



"Current Below Threshold" 

siehe Kapitel "8.8.13 Strom-Schwellwert" 



siehe Kapitel 











DI0 ... DI5 

DI10 ... DI13 


±10V 

AI11 

(AI12) 

"Inversion AI11 (IO Module)" 

("Inversion AI12 (IO Module)") 

IOM1_AI11_mode 

(IOM1_AI12_mode) 

= 2 

IOM1_AI11_M_scale 

(IOM1_AI12_M_scale) 

RAMP_tq_enable 

= 0 = 1 

RAMP_tq_slope 




0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


DI0 ... DI5 

DI10 ... DI13 

PTtq_target 

= 1 = 2 

PTtq_reference 


= 0 = 1 




IOM1_AI11_M_scale 

(IOM1_AI12_M_scale) 

RAMP_tq_slope 

±10V 

AI11 

(AI12) 



= 2 

Art der Verwendung einstellen Bei Lokal-Steuerungsart wird über die Parameter IOM1_AI11_mode 

und IOM1_AI12_mode die Art der Verwendung der analogen Signaleingänge 

eingestellt. 

▶ Wenn Sie den analogen Signaleingang AI1 verwenden möchten, 

stellen Sie im Parameter IOM1_AI11_mode den Wert "Target Torque" 

ein. 

Wenn Sie den analogen Signaleingang AI2 verwenden möchten, 

stellen Sie im Parameter IOM1_AI12_mode den Wert "Target Torque" 

ein. 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


ConF → i-o- 

A11u 


ConF → i-o- 

A12u 


Minimalwert 


Maximalwert 

IOM1 Verwendungsart von AI11 

0 / None / nonE : Keine Funktion 

1 / Target Velocity / SPdS : Zielgeschwindigkeit 

für den Geschwindigkeitsregler 

2 / Target Torque / trqS : Zielmoment für 

den Stromregler 

3 / Velocity Limitation / LSPd : Begrenzung 

der Sollgeschwindigkeit für den Geschwindigkeitsregler 

4 / Current Limitation / Lcur : Begrenzung 

des Sollstroms für den Stromreglers 





















- 

0 

1 

4 

- 

0 

0 

4 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 20252 


CIP 179.1.14 


Modbus 20262 


CIP 179.1.19 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Zielmoment einstellen Bei Lokal-Steuerungsart wird über die Parameter 

IOM1_AI11_M_scale und IOM1_AI12_M_scale das Zielmoment 

für einen Spannungswert von 10 V eingestellt. 


stellen Sie über den Parameter IOM1_AI11_M_scale das 

gewünschte Zielmoment für einen Spannungswert von 10 V ein. 


stellen Sie über den Parameter IOM1_AI12_M_scale das 

gewünschte Zielmoment für einen Spannungswert von 10 V ein. 

Bei Feldbus-Steuerungsart wird über den Parameter 

PTtq_reference eingestellt, ob das Zielmoment über den Parameter 

PTtq_target oder über einen analogen Signaleingang vorgegeben 

wird. 

▶ Wenn Sie den Parameter PTtq_target verwenden möchten, 

stellen Sie im Parameter PTtq_reference den Wert "Parameter 

'PTtq_target'" ein. Stellen Sie über den Parameter PTtq_target 

das gewünschte Zielmoment ein. 


stellen Sie im Parameter PTtq_reference den Wert "Analog 

Input" ein. Stellen Sie über den Parameter IOM1_AI11_M_scale 

das gewünschte Zielmoment für einen Spannungswert von 10 V 

ein. 


stellen Sie im Parameter PTtq_reference den Wert "Analog 

Input" ein. Stellen Sie über den Parameter IOM1_AI12_M_scale 


ein. 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

PTtq_reference Sollwertquelle für Betriebsart Profile Torque 

IOM1_AI11_M_sca 

le 

ConF → i-o- 

t11t 

IOM1_AI12_M_sca 

le 

ConF → i-o- 

t12i 

0 / None: Keiner 

1 / Parameter 'PTtq_target': Sollwert über 

Parameter PTtq_target 

2 / Analog Input: Sollwert über Analogeingang 


übernommen. 


IOM1 Zielmoment bei 10 V in Betriebsart 

Profile Torque von AI11 

100,0 % entspricht dem Dauerstillstandsmoment 

_M_M_0. 

Durch negatives Vorzeichen kann eine 

Invertierung der Bewertung des Analogsignals 

durchgeführt werden. 



übernommen. 





_M_M_0. 






übernommen. 


PTtq_target Zielmoment für die Betriebsart Profile Torque 


_M_M_0. 



für das Drehmoment 


übernommen. 

- 

0 

1 

2 

% 

-3000.0 

100.0 

3000.0 

% 

-3000.0 

100.0 

3000.0 

% 

-3000.0 

0.0 

3000.0 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/W 

per. 

- 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/W 

per. 

- 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/W 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 7024 

Profibus 7024 

CIP 127.1.56 


Modbus 20260 


CIP 179.1.18 


Modbus 20270 


CIP 179.1.23 


Modbus 6944 

Profibus 6944 

CIP 127.1.16 

Die Parametrierung des Bewegungsprofils für das Drehmoment kann 

angepasst werden. 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

RAMP_tq_enable Aktivierung des Bewegungsprofils für Drehmoment 

0 / Profile Off: Profil aus 

1 / Profile On: Profil an 

In der Betriebsart Profile Torque kann das 

Bewegungsprofil für Drehmoment aktiviert 

oder deaktiviert werden. 

In den anderen Betriebsarten ist das Bewegungsprofil 

für Drehmoment deaktiviert. 




übernommen. 

RAMP_tq_slope Steigung des Bewegungsprofils für Drehmoment 

100,00 % Drehmomenteinstellung entspricht 

dem Dauerstillstandsmoment 

_M_M_0. 

Beispiel: 

Eine Rampeneinstellung von 10000,00 %/s 

führt zu einer Drehmomentänderung von 

100,0% von _M_M_0 innerhalb von 0,01 s. 

In Schritten von 0,1 %/s. 


übernommen. 


- 

0 

1 

1 

%/s 

0.1 

10000.0 

3000000.0 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 





R/W 

per. 

- 


über Feldbus 

CANopen 3006:2Ch 

Modbus 1624 

Profibus 1624 

CIP 106.1.44 


Modbus 1620 

Profibus 1620 

CIP 106.1.42 




• Kapitel 







werden: 




• Kapitel "8.8.6 Drehmomentfenster" 






8.4.6 Betriebsart Profile Velocity 


Beschreibung In der Betriebsart Profile Velocity (Geschwindigkeitsprofil) wird eine 

Bewegung mit einer gewünschten Zielgeschwindigkeit ausgeführt. 








DI0 "Enable" 




DI2 "Operating Mode Switch" 

siehe Kapitel "8.4.2 Betriebsart wechseln" 

DI3 "Velocity Limitation" 

siehe Kapitel 


DI4 "Zero Clamp" 

siehe Kapitel "8.7.7 Zero Clamp" 

DI5 "Halt" 












0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 









enthalten. 






DQ1 "Active" 



"In Velocity Deviation Window" 

siehe Kapitel 

"8.8.11 Geschwindigkeitsabweichungs-Fenster" 



siehe Kapitel 











DI0 ... DI5 

DI10 ... DI13 


±10V 

AI11 

(AI12) 





= 1 

IOM1_AI11_v_scale 

(IOM1_AI12_v_scale) 

RAMP_v_enable 

= 0 = 1 

RAMP_v_acc 

RAMP_v_dec 

RAMP_v_max 




0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


DI0 ... DI5 

DI10 ... DI13 

PVv_target 

= 1 = 2 

PVv_reference 

RAMP_v_enable 

= 0 = 1 


±10V 

AI11 

(AI12) 





= 1 

IOM1_AI11_v_scale 

(IOM1_AI12_v_scale) 

RAMP_v_acc 

RAMP_v_dec 

RAMP_v_max 

Art der Verwendung einstellen Bei Lokal-Steuerungsart wird über die Parameter IOM1_AI11_mode 

und IOM1_AI12_mode die Art der Verwendung der analogen Signaleingänge 

eingestellt. 


stellen Sie im Parameter IOM1_AI11_mode den Wert "Target 

Velocity" ein. 


stellen Sie im Parameter IOM1_AI12_mode den Wert "Target 

Velocity" ein. 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


ConF → i-o- 

A11u 


ConF → i-o- 

A12u 


Minimalwert 


Maximalwert 































- 

0 

1 

4 

- 

0 

0 

4 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 20252 


CIP 179.1.14 


Modbus 20262 


CIP 179.1.19 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Zielgeschwindigkeit einstellen Bei Lokal-Steuerungsart wird über die Parameter 

IOM1_AI11_v_scale und IOM1_AI12_v_scale die Zielgeschwindigkeit 

für einen Spannungswert von 10 V eingestellt. 


stellen Sie über den Parameter IOM1_AI11_v_scale die 

gewünschte Zielgeschwindigkeit für einen Spannungswert von 

10 V ein. 


stellen Sie über den Parameter IOM1_AI12_v_scale die 

gewünschte Zielgeschwindigkeit für einen Spannungswert von 

10 V ein. 

Bei Feldbus-Steuerungsart wird über den Parameter 

PVv_reference eingestellt, ob das Zielmoment über den Parameter 

PVv_target oder über einen analogen Signaleingang vorgegeben 

wird. 

▶ Wenn Sie den Parameter PVv_target verwenden möchten, stellen 

Sie im Parameter PVv_reference den Wert "Parameter 

'PVv_target'" ein. Stellen Sie über den Parameter PVv_target 

das gewünschte Zielmoment ein. 


stellen Sie im Parameter PVv_reference den Wert "Analog 

Input" ein. Stellen Sie über den Parameter IOM1_AI11_v_scale 


ein. 


stellen Sie im Parameter PVv_reference den Wert "Analog 

Input" ein. Stellen Sie über den Parameter IOM1_AI12_v_scale 


ein. 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

PVv_reference Sollwertquelle für Betriebsart Profile Velocity 

IOM1_AI11_v_sca 

le 

IOM1_AI12_v_sca 

le 


1 / Parameter 'PVv_target': Sollwert über 

Parameter PVv_target 



übernommen. 


IOM1 Zielgeschwindigkeit bei 10 V in 

Betriebsart Profile Velocity von AI11 

Die maximale Geschwindigkeit ist auf die 

Einstellung in CTRL_v_max begrenzt. 





übernommen. 










übernommen. 


PVv_target Zielgeschwindigkeit für die Betriebsart Profile 

Velocity (Geschwindigkeitsprofil) 



Die Zielgeschwindigkeit ist begrenzt auf die 

Einstellungen in CTRL_v_max und 

RAMP_v_max. 


übernommen. 

- 

0 

1 

2 

usr_v 

-2147483648 

6000 

2147483647 

usr_v 

-2147483648 

6000 

2147483647 

usr_v 

- 

0 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 





R/W 

per. 

- 





R/W 

per. 

- 





R/W 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 7026 

Profibus 7026 

CIP 127.1.57 


Modbus 20258 


CIP 179.1.17 


Modbus 20268 


CIP 179.1.22 

CANopen 60FF:0h 

Modbus 6938 

Profibus 6938 

CIP 127.1.13 





0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 







• Kapitel 








werden: 



• Kapitel "8.8.7 Geschwindigkeitsfenster" 







8.4.7 Betriebsart Profile Position 


Beschreibung In der Betriebsart Profile Position (Punkt-zu-Punkt) wird eine Bewegung 

auf eine gewünschte Zielposition ausgeführt. 


werden: 

• Relativbewegung 

• Absolutbewegung 

Relativbewegung Bei einer Relativbewegung wird eine Bewegung relativ mit Bezug zur 

vorangegangenen Zielposition oder zur aktuellen Motorposition ausgeführt. 

500 700 

Absolutbewegung Bei einer Absolutbewegung wird eine Bewegung absolut mit Bezug 

auf den Nullpunkt ausgeführt. 

500 

1200 

Vor der ersten Absolutbewegung muss über die Betriebsart Homing 

ein Nullpunkt festgelegt werden. 

Betriebsart starten Die Betriebsart wird über den Feldbus gestartet. Die Beschreibung ist 

im Feldbushandbuch enthalten. 

Betriebsart beenden Die Betriebsart wird über den Feldbus beendet. Die Beschreibung ist 



0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Statusmeldungen Über den Feldbus und die Signalausgänge stehen Informationen zum 

Betriebszustand und zur aktuellen Bewegung zur Verfügung. 



enthalten. 






DQ1 "Active" 


DQ2 "Freely Available" 

siehe Kapitel 


Die Werkseinstellung der Signalausgänge kann angepasst werden, 

siehe Kapitel 





Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

Übersicht Folgende Grafik zeigt eine Übersicht über die einstellbaren Parameter: 

PPp_target 

PPoption 

PPv_target 

RAMP_v_acc, RAMP_v_dec, 

RAMP_v_max, RAMP_v_jerk 


Zielposition Über den Parameter PPp_target wird die Zielposition eingegeben. 

▶ Stellen Sie über den Parameter PPp_target die gewünschte Zielposition 

ein. 


Minimalwert 


Maximalwert 

PPp_target Zielposition für Betriebsart Profile Position 

(Punkt-zu-Punkt) 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

Maximalwerte/Minimalwerte hängen ab von: 

- Skalierungsfaktor 

- Software-Endschalter (falls aktiviert) 


übernommen. 

usr_p 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 





R/W 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 6940 

Profibus 6940 

CIP 127.1.14 

Zielgeschwindigkeit Über den Parameter PPv_target wird die Zielgeschwindigkeit eingegeben. 

▶ Stellen Sie über den Parameter PPv_target die gewünschte Zielgeschwindigkeit 

ein. 


Minimalwert 


Maximalwert 

PPv_target Zielgeschwindigkeit für Betriebsart Profile 

Position (Punkt-zu-Punkt) 



RAMP_v_max. 



usr_v 

1 

60 

4294967295 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 





R/W 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 6942 

Profibus 6942 

CIP 127.1.15 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

Auswahl der Methode Über den Parameter PPoption wird die Methode für eine Relativbewegung 

eingegeben. 

▶ Stellen Sie über den Parameter PPoption die gewünschte 

Methode für eine Relativbewegung ein. 


Minimalwert 


Maximalwert 

PPoption Optionen für Betriebsart Profile Position 



Bestimmt die Bezugsposition für eine Relativpositionierung: 

0: Relativ zur vorangegangenen Zielposition 

des Profilgenerators 

1: Nicht unterstützt 

2: Relativ zur Istposition des Motors 




- 

0 

0 

2 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 


über Feldbus 

CANopen 60F2:0h 

Modbus 6960 

Profibus 6960 

CIP 127.1.24 







• Kapitel 





• Kapitel "8.7.9 Bewegung über Signaleingang starten" 




werden: 













8.4.8 Betriebsart Interpolated Position 

Verfügbarkeit Verfügbar mit Firmware-Version ≥V01.08. 

Die Betriebsart ist nur mit dem Feldbus CAN möglich. 

Beschreibung In der Betriebsart Interpolated Position wird eine Bewegung auf zyklisch 

vorgegebene Sollpositionen ausgeführt. 

Die Überwachungsfunktionen Heartbeat und Node Guarding können 

in dieser Betriebsart nicht verwendet werden. 

▶ Überprüfen Sie den zyklischen Empfang von PDOs an der SPS, 

um eine Unterbrechung der Verbindung zu erkennen. 

Die Sollpositionen werden taktsynchron übernommen. Die Zykluszeit 

eines Taktes kann von 1 ... 20 ms eingestellt werden. 

Mit dem SYNC-Signal beginnt die Bewegung auf die Sollpositionen. 

Der Antrieb nimmt intern eine Feininterpolation vor mit einem Raster 

von 250 µs. 

Folgende Grafik zeigt eine prinzipielle Übersicht: 

Inc 

4000 

2000 

1000 

Bild 77: Übersicht 

250µs 

1 3 5 

2000 

R_PDO2 

4000 

R_PDO2 

x 

R_PDO2 

SYNC 

SYNC 

SYNC 

(1) Übertragung der ersten Sollposition (Beispiel) 

(2) Bewegung auf die erste Sollposition 

(3) Übertragung der zweiten Sollposition (Beispiel) 

(4) Bewegung auf die zweite Sollposition 

(5) Übertragung der nächsten Sollposition (Beispiel) 

2 

4 

t 

SYNC 






0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 






enthalten. 






DQ1 "Active" 



siehe Kapitel 



siehe Kapitel 





Synchronisationsmechanismus Für die Betriebsart Interpolated Position muss der Synchronisationsmechanismus 

aktiviert werden. 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

Über den Parameter SyncMechStart = 2 wird der Synchronisationsmechanismus 

aktiviert. 

Über den Parameter SyncMechTol wird eine Synchronisationstoleranz 

vorgegeben. Der Wert des Parameters SyncMechTol wird intern 

mit 250 μs multipliziert. Ein Wert von 4 entspricht somit einer Toleranz 

von 1 ms. 

Der Status des Synchronisationsmechanismus kann über den Parameter 

SyncMechStatus ausgelesen werden. 

▶ Aktivieren Sie über die Parameter SyncMechStart den Synchronisationsmechanismus. 


Minimalwert 


Maximalwert 

SyncMechStart Aktivierung Synchronisationsmechanismus 

Wert 0: Synchronisationsmechanismus 

deaktivieren. 

Wert 1: Synchronisationsmechanismus aktivieren 

(CANmotion) 

Wert 2: Synchronisationsmechanismus aktivieren, 

Standard CANopen Mechanismus 

Die Zykluszeit des Synchronisationssignals 

ist abgeleitet von den Parametern intTim- 

PerVal und intTimInd. 


übernommen. 

SyncMechTol Synchronisationstoleranz 

Dieser Parameter wird benutzt, um die Synchronisationstoleranz 

in der Betriebsart 

Interpolated Position zu vergrößern. Der 

Wert wird angewandt, wenn der Synchronisationsmechanismus 

über den Parameter 

SyncMechStart aktiviert wird. 


übernommen. 


SyncMechStatus Status des Synchronisationsmechanismus 

Status des Synchronisationsmechanismus: 

Wert 1: Synchronisationsmechanismus des 

Antriebsverstärkers ist inaktiv. 

Wert 32: Antriebsverstärker synchronisiert 

mit externem Synchronisationssignal. 

Wert 64: Antriebsverstärker ist mit externem 

Synchronisationssignal synchronisiert. 


- 

0 

0 

2 

- 

1 

1 

20 

- 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 8714 

Profibus 8714 

CIP 134.1.5 


Modbus 8712 

Profibus 8712 

CIP 134.1.4 


Modbus 8716 

Profibus 8716 

CIP 134.1.6 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Zykluszeit Über die Parameter IP_IntTimPerVal und IP_IntTimInd wird die 

Zykluszeit eingestellt. 

Die Zykluszeit ist abhängig von folgenden Gegebenheiten: 

• Anzahl der Antriebsverstärker 

• Baudrate 

• Zeit der minimalen Datenpakete pro Zyklus: 

- SYNC 

- R_PDO2, T_PDO2 

- EMCY (Diese Zeit muss reserviert werden.) 

• Optional die Zeit der zusätzlichen Datenpakete pro Zyklus: 

- R_SDO und T_SDO 

Die SPS muss sicherstellen, dass die Anzahl der Anfragen 

(R_SDO) zur Zykluszeit passen. Die Antwort (T_SDO) wird im 

nächste Zyklus verschickt. 

- nPDO - zusätzliche R_PDO und T_PDO: 

R_PDO1, T_PDO1, R_PDO3, T_PDO3, R_PDO4 und T_PDO4 

Folgende Tabelle zeigt typische Werte für die einzelnen Datenpakete 

in Abhängigkeit der Baudrate: 

Datenpakete Größe in Byte 1Mbit 500kbit 250kbit 

R_PDO2 6 0,114 ms 0,228 ms 0,456 ms 

T_PDO2 6 0,114 ms 0,228 ms 0,456 ms 

SYNC 0 0,067 ms 0,134 ms 0,268 ms 

EMCY 8 0,130 ms 0,260 ms 0,520 ms 

R_PDOx 8 0,130 ms 0,260 ms 0,520 ms 

T_PDOx 8 0,130 ms 0,260 ms 0,520 ms 

R_SDO und T_SDO 16 0,260 ms 0,520 ms 1,040 ms 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

IP_IntTimPerVa 

l 

Bei einem Antriebsverstärker berechnet sich die minimale Zykluszeit 

wie folgt: tcycle= SYNC + R_PDO2+ T_PDO2 + EMCY + SDO +nPDO 

Folgende Tabelle zeigt tcycle in Abhängigkeit der Baudrate und der 

Anzahl der zusätzlichen PDOs nPDO ausgehend von einem Antriebsverstärker: 

Anzahl zusätzlicher 

PDOs (nPDO) 

Minimale 

Zykluszeit bei 

1 Mbit 

Minimale 


500 kbit 

0 1 ms 2 ms 3 ms 

1 1 ms 2 ms 3 ms 

2 1 ms 2 ms 4 ms 

3 2 ms 2 ms 4 ms 

4 2 ms 3 ms 5 ms 

5 2 ms 3 ms 5 ms 

6 2 ms 3 ms 6 ms 

Zykluszeit in Sekunden: IP_IntTimPerVal * 10 IP_IntTimInd 

▶ Stellen Sie über die Parameter IP_IntTimPerVal und 

IP_IntTimInd die gewünschte Zykluszeit ein. 

Minimale 


250 kbit 

Gültige Zykluszeiten sind 1 ... 20 ms in Schritten von 1 ms. 


Minimalwert 


Maximalwert 

Interpolation time period value 


IP_IntTimInd Interpolation time index 


s 

0 

1 

255 

- 

-128 

-3 

63 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT8 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

INT8 

INT16 

INT16 

INT16 

R/W 

- 

- 


über Feldbus 

CANopen 60C2:1h 

Modbus 7000 

Profibus 7000 

CIP 127.1.44 


Modbus 7002 

Profibus 7002 

CIP 127.1.45 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

Positionsabgleich Der Antrieb verarbeitet zyklisch die Sollpositionen sobald, Bit 4 des 

Steuerwortes auf 1 gesetzt wird. Ist die Differenz zwischen Sollposition 

und Istposition zu groß, kommt es zu einem Schleppfehler. Um 

dies zu verhindern, muss vor jedem Aktivieren oder Fortsetzen (HALT, 

Quick Stop) der Betriebsart die Istposition über den Parameter 

_p_act ausgelesen werden. Neue Sollpositionen müssen im ersten 

Zyklus der Istposition entsprechen. 


Minimalwert 


Maximalwert 

_p_act Istposition usr_p 

- 

- 

- 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 





R/- 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 7706 

Profibus 7706 

CIP 130.1.13 

Sollposition Über den Parameter IPp_target wird zyklisch ein Sollwert übertragen. 

▶ Stellen Sie über den Parameter IPp_target gewünschte Sollwert 

ein. 


Minimalwert 


Maximalwert 

IPp_target Positions-Sollwert für Betriebsart Interpolated 

Position 


- 

-2147483648 

- 

2147483647 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 





R/W 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 7004 

Profibus 7004 

CIP 127.1.46 



8.4.9 Betriebsart Homing 


Beschreibung In der Betriebsart Homing (Referenzierung) wird ein Bezug zwischen 

einer mechanischen Position und der Istposition des Motors hergestellt. 

Ein Bezug zwischen einer mechanischen Position und der Istposition 

des Motors wird durch eine Referenzbewegung oder ein Maßsetzen 

erreicht. 

Durch eine erfolgreiche Referenzbewegung oder ein Maßsetzen wird 

der Motor referenziert und der Nullpunkt gültig. 

Der Nullpunkt ist der Bezugspunkt für die Absolutbewegungen in der 

Betriebsart Profile Position und Motion Sequence. 

Methoden Eine Bewegung kann über unterschiedliche Methoden ausgeführt 

werden: 

• Referenzbewegung auf einen Endschalter 

Bei der Referenzbewegung auf einen Endschalter wird eine Bewegung 

auf den positiven Endschalter oder den negativen Endschalter 

ausgeführt. 

Beim Erreichen des Endschalters wird der Motor gestoppt und es 

erfolgt eine Bewegung zurück auf den Schaltpunkt des Endschalters. 

Vom Schaltpunkt des Endschalters erfolgt eine Bewegung auf den 

nächsten Indexpuls des Motors oder auf einen parametrierbaren 

Abstand zum Schaltpunkt. 

Die Position des Indexpulses oder die Position des parametrierbaren 

Abstands zum Schaltpunkt ist der Referenzpunkt. 

• Referenzbewegung auf den Referenzschalter 

Bei der Referenzbewegung auf den Referenzschalter wird eine 

Bewegung auf den Referenzschalter ausgeführt. 

Beim Erreichen des Referenzschalters wird der Motor gestoppt 

und es erfolgt eine Bewegung auf einen Schaltpunkt des Referenzschalters. 

Vom Schaltpunkt des Referenzschalters erfolgt eine Bewegung auf 

den nächsten Indexpuls des Motors oder auf einen parametrierbaren 

Abstand zum Schaltpunkt. 

Die Position des Indexpulses oder die Position des parametrierbaren 

Abstands zum Schaltpunkt ist der Referenzpunkt. 

• Referenzbewegung auf den Indexpuls 

Bei der Referenzbewegung auf den Indexpuls wird eine Bewegung 

von der Istposition auf den nächsten Indexpuls ausgeführt. Die 

Position des Indexpulses ist der Referenzpunkt. 

• Maßsetzen 

Beim Maßsetzen wird die aktuelle Motorposition auf einen 

gewünschten Positionswert gesetzt. 

Eine Referenzbewegung muss ohne Unterbrechung beendet werden, 

damit der neue Nullpunkt gültig wird. Wurde die Referenzbewegung 

unterbrochen, muss sie erneut gestartet werden. 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Motoren mit Multiturn-Encoder liefern bereits nach dem Einschalten 

einen gültigen Nullpunkt. 









enthalten. 






DQ1 "Active" 



siehe Kapitel 



siehe Kapitel 





Endschalter und Referenzschalter 

einstellen 

Übersicht Folgende Grafik zeigt eine Übersicht über die einstellbaren Parameter: 

= 1, 2, 7 ... 14 

HMmethod 

= 17, 18, 23 ... 30 = 33, 34 

= 35 

HMdis 

HMp_home HMp_setP 

HMv, HMv_out 

RAMP_v_acc, RAMP_v_dec, 

RAMP_v_max, RAMP_v_jerk 


Die Endschalter und Referenzschalter müssen entsprechend den 

Anforderungen eingestellt sein, siehe Kapitel "8.8.1 Endschalter" und 

Kapitel "8.8.2 Referenzschalter". 

Auswahl der Methode Mit der Betriebsart Homing wird ein absoluter Maßbezug der Motorposition 

zu einer definierten Achsposition hergestellt. Für die Betriebsart 

Homing gibt es verschiedene Methoden, die über den Parameter 

HMmethod ausgewählt werden. 

Mit dem Parameter HMprefmethod wird die bevorzugte Methode im 

EEprom persistent gespeichert. Wenn in diesem Parameter die bevorzugte 

Methode festgelegt wurde, wird auch nach dem Aus- und Wiedereinschalten 

des Gerätes diese Methode bei der Betriebsart 

Homing ausgeführt. Der einzutragende Wert entspricht dem Wert im 

Parameter HMmethod. 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

HMmethod Referenzierungsmethode 

HMprefmethod 

oP → hoM- 

MEth 

1: LIMN mit Indexpuls 

2: LIMP mit Indexpuls 

7 : REF+ mit Indexpuls, inv., außerhalb 

8: REF+ mit Indexpuls, inv., innerhalb 

9: REF+ mit Indexpuls, nicht inv., innerhalb 

10: REF+ mit Indexpuls, nicht inv., außerhalb 

11: REF- mit Indexpuls, inv., außerhalb 

12: REF- mit Indexpuls, inv., innerhalb 

13: REF- mit Indexpuls, nicht inv., innerhalb 

14: REF- mit Indexpuls, nicht inv., außerhalb 

17: LIMN 

18: LIMP 

23: REF+, inv., außerhalb 

24: REF+, inv., innerhalb 

25: REF+, nicht inv., innerhalb 

26: REF+, nicht inv., außerhalb 

27: REF-, inv., außerhalb 

28: REF-, inv., innerhalb 

29: REF-, nicht inv., innerhalb 

30: REF-, nicht inv., außerhalb 

33: Indexpuls neg. Richtung 

34: Indexpuls pos. Richtung 

35: Maßsetzen 

Abkürzungen: 

REF+: Suchbewegung in pos. Richtung 

REF-: Suchbewegung in neg. Richtung 

inv.: Richtung in Schalter invertieren 

nicht inv.: Richtung in Schalter nicht invert. 

außerhalb: Indexpuls/Abstand außerhalb 

Schalter 

innerhalb: Indexpuls/Abstand innerhalb 

Schalter 


übernommen. 


Abstand zum Schaltpunkt einstellen 


übernommen. 

- 

1 

18 

35 

- 

1 

18 

35 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

INT8 

INT16 

INT16 

INT16 

R/W 

- 

- 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 6936 

Profibus 6936 

CIP 127.1.12 


Modbus 10260 


CIP 140.1.10 

Bei einer Referenzbewegung ohne Indexpuls muss ein Abstand zum 

Schaltpunkt des Endschalters oder Referenzschalters parametriert 

werden. Über den Parameter HMdis wird der Abstand zum Schaltpunkt 

des Endschalters oder Referenzschalters eingestellt. 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

HMdis Abstand vom Schaltpunkt 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

Der Abstand vom Schaltpunkt wird als Referenzpunkt 

definiert. 

Der Parameter ist nur wirksam bei einer 

Referenzbewegung ohne Indexpuls. 



usr_p 

1 

200 

2147483647 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 





R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 10254 


CIP 140.1.7 

Nullpunkt festlegen Über den Parameter HMp_home kann ein gewünschter Positionswert 

angegeben werden, der nach erfolgreicher Referenzbewegung am 

Referenzpunkt gesetzt wird. Durch den gewünschten Positionswert 

am Referenzpunkt wird der Nullpunkt festgelegt. 

HINWEIS: Wird der Wert 0 übergeben, so entspricht der Nullpunkt 

dem Referenzpunkt. 


Minimalwert 


Maximalwert 

HMp_home Position am Referenzpunkt 

Nach erfolgreicher Referenzbewegung wird 

dieser Positionswert automatisch am Referenzpunkt 

gesetzt. 



usr_p 

-2147483648 

0 

2147483647 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 





R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 10262 


CIP 140.1.11 

Überwachung einstellen Über die Parameter HMoutdis und HMsrchdis kann eine Überwachung 

der Endschalter und Referenzschalter aktiviert werden. 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

HMoutdis Maximaler Weg für Suche nach dem Schaltpunkt 

0 : Überwachung des Suchweges inaktiv 

>0: Maximale Strecke 

Nach Erkennen des Schalters beginnt der 

Antriebsverstärker, den definierten Schaltpunkt 

zu suchen. Wird der definierte Schaltpunkt 

nach der hier angegebenen Strecke 

nicht gefunden, so bricht die Referenzfahrt 

mit einem Fehler ab. 



HMsrchdis Maximaler Suchweg nach Überfahren des 

Schalters 


>0: Suchweg 

Innerhalb dieses Suchweges muss der 

Schalter wieder aktiviert werden, ansonsten 

erfolgt ein Abbruch der Referenzbewegung. 



usr_p 

0 

0 

2147483647 

usr_p 

0 

0 

2147483647 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 





R/W 

per. 

- 





R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 10252 


CIP 140.1.6 


Modbus 10266 


CIP 140.1.13 

Positionsabstand auslesen Über folgende Parameter kann der Positionsabstand zwischen Schaltpunkt 

und Indexpuls ausgelesen werden. 

Für eine reproduzierbare Referenzbewegung mit Indexpuls muss der 

Abstand vom Schaltpunkt zum Indexpuls >0,05 Umdrehungen betragen. 

Wenn der Indexpuls zu nahe am Schaltpunkt liegt, kann der Endschalter 

oder der Referenzschalter mechanisch verschoben werden. 

Alternativ kann auch über den Parameter ENC_pabsusr die Lage des 

Indexpulses verschoben werden, siehe Kapitel 

"7.6.9 Parameter für Encoder einstellen". 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

_HMdisREFtoIDX_ 

usr 


Minimalwert 


Maximalwert 

Abstand vom Schaltpunkt zum Indexpuls 

Ermöglicht zu kontrollieren, wie weit der 

Indexpuls vom Schaltpunkt entfernt ist und 

dient als Kriterium, ob die Referenzbewegung 

mit Indexpuls reproduziert werden 

kann. 


_HMdisREFtoIDX Abstand vom Schaltpunkt zum Indexpuls 





kann. 

Über den Parameter _HMdisREFtoIDX_usr 

kann der Wert in Anwendereinheiten eingegeben 

werden. 


usr_p 

-2147483648 

- 

2147483647 

Umdrehung 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 





R/- 

- 

- 





R/- 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 10270 


CIP 140.1.15 


Modbus 10264 


CIP 140.1.12 

Geschwindigkeiten einstellen Über die Parameter HMv und HMv_out werden die Geschwindigkeiten 

für die Suche des Schalters und für das Freifahren vom Schalter eingestellt. 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

HMv 

oP → hoM- 

hMn 


Minimalwert 


Maximalwert 






HMv_out Zielgeschwindigkeit für Freifahren vom 

Schalter 







usr_v 

1 

60 

2147483647 

usr_v 

1 

6 

2147483647 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 





R/W 

per. 

- 





R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 10248 


CIP 140.1.4 


Modbus 10250 


CIP 140.1.5 





0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


8.4.9.2 Referenzbewegung auf einen Endschalter 

Folgende Grafik zeigt eine Referenzbewegung auf einen Endschalter. 

"Negative Limit Switch" "Positive Limit Switch" 

A 

B 

 

 

Bild 79: Referenzbewegung auf einen Endschalter 

 

M 

(1) Bewegung auf einen Endschalter mit Geschwindigkeit HMv 

(2) Bewegung zum Schaltpunkt des Endschalters mit 

Geschwindigkeit HMv_out 

(3) Bewegung auf Indexpuls oder Bewegung auf Abstand zum 

Schaltpunkt mit Geschwindigkeit HMv_out 

Variante A Methode 1: Bewegung auf den Indexpuls. 

Methode 17: Bewegung auf Abstand zum Schaltpunkt. 

Variante B Methode 2: Bewegung auf den Indexpuls. 




8.4.9.3 Referenzbewegung auf den Referenzschalter in positive Richtung 

Folgende Grafik zeigt eine Referenzbewegung auf den Referenzschalter 

in positive Richtung. 

A 

B 

C 

D 

M 

"Reference Switch" 

Bild 80: Referenzbewegung auf den Referenzschalter in positive Richtung 

(1) Bewegung auf den Referenzschalter mit Geschwindigkeit 

HMv 

(2) Bewegung zum Schaltpunkt des Referenzschalters mit 








Variante C Methode 9: Bewegung auf den Indexpuls. 


Variante D Methode 10: Bewegung auf den Indexpuls. 



 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


8.4.9.4 Referenzbewegung auf den Referenzschalter in negative Richtung 

Folgende Grafik zeigt eine Referenzbewegung auf den Referenzschalter 

in negative Richtung. 

A 

B 

C 

D 

 

 

 

 

 

"Reference Switch" 

Bild 81: Referenzbewegung auf den Referenzschalter in negative Richtung 

(1) Bewegung auf den Referenzschalter mit Geschwindigkeit 

HMv 

(2) Bewegung zum Schaltpunkt des Referenzschalters mit 


 

 







Variante C Methode 13: Bewegung auf den Indexpuls. 


Variante D Methode 14: Bewegung auf den Indexpuls. 



 

 

 

 

 

M


8.4.9.5 Referenzbewegung auf den Indexpuls 

Folgende Grafik zeigt eine Referenzbewegung auf den Indexpuls. 

1 1 

HMmethod = 33 HMmethod = 34 

Bild 82: Referenzbewegungen auf den Indexpuls 

(1) Bewegung auf Indexpuls mit Geschwindigkeit HMv_out 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


8.4.9.6 Maßsetzen 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

Beschreibung Durch Maßsetzen wird die aktuelle Motorposition auf den Positionswert 

im Parameter HMp_setP gesetzt. Dadurch wird auch der Nullpunkt 

definiert. 

Maßsetzposition einstellen 

HMp_setP Maßsetzposition 

Ein Maßsetzen kann nur im Stillstand des Motors ausgeführt werden. 

Eine aktive Positionsabweichung bleibt erhalten und kann vom Lageregler 

auch nach dem Maßsetzen noch ausgeglichen werden. 


Minimalwert 


Maximalwert 

Position für Betriebsart Homing, Methode 

35. 


übernommen. 

Beispiel 

usr_p 

- 

0 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 





R/W 

- 

- 

M M 

M 

0 

 

 

"2000" 

"0" 

0 

2000 

 


über Feldbus 


Modbus 6956 

Profibus 6956 

CIP 127.1.22 

Bild 83: Positionierung um 4000 Anwendereinheiten mit Maßsetzen 

2000 

(1) Der Motor wird um 2000 Anwendereinheiten positioniert. 

(2) Durch Maßsetzen auf 0 wird die aktuelle Motorposition auf 

den Positionswert 0 gesetzt und gleichzeitig der neue Nullpunkt 

definiert. 

(3) Nach dem Auslösen einer neuen Bewegung um 2000 

Anwendereinheiten beträgt die neue Zielposition 2000 

Anwendereinheiten. 







• Kapitel 







werden: 


• Kapitel "8.8.2 Referenzschalter" 











0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


8.4.10 Betriebsart Motion Sequence 


Beschreibung In der Betriebsart Motion Sequence werden Bewegungen über parametrierbare 

Datensätze gestartet. 

Ein parametrierbarer Datensatz enthält Einstellungen über die Art der 

Bewegung (Datensatztyp) und die dazugehörigen Zielwerte (zum Beispiel 

Zielgeschwindigkeit und Zielposition). 

Zusätzlich kann in einem Datensatz eingestellt werden, dass nach 

dem Beenden der Bewegung ein nachfolgender Datensatz gestartet 

werden soll. Für den Start des nachfolgenden Datensatzes kann 

zusätzlich eine Übergangsbedingung definiert werden. 

Die Inbetriebnahme erfolgt über die Inbetriebnahmesoftware. 

Sequenz Ein Datensatz kann auf zwei unterschiedliche Arten gestartet werden: 

• Start eines Datensatzes mit Sequenz: 

Der eingestellte Datensatz wird gestartet. 

Wenn im Datensatz ein nachfolgender Datensatz eingestellt ist, 

wird der nachfolgende Datensatz nach dem Beenden der Bewegung 

gestartet. 

Wenn eine Übergangsbedingung eingestellt ist, wird bei Erfüllung 

der Übergangsbedingung der nachfolgende Datensatz gestartet. 

• Start eines Datensatzes ohne Sequenz: 


Wenn im Datensatz ein nachfolgender Datensatz eingestellt ist, 

wird der nachfolgende Datensatz nach dem Beenden der Bewegung 

nicht gestartet. 

Datensatztypen Folgende Datensatztypen stehen zur Verfügung: 

• Bewegung auf einen bestimmten Positionswert (Absolutbewegung, 

Additivbewegung oder Relativbewegung) 

• Bewegung mit einer bestimmten Geschwindigkeit 

• Motor referenzieren (Referenzbewegung oder Maßsetzen) 

• Wiederholung einer bestimmten Sequenz 

Mit Firmware-Version ≥V01.09 stehen folgende Datensatztypen 

zusätzlich zur Verfügung: 

• Bewegung synchron zu externen Führungssignalen (Elektronisches 

Getriebe) 

• Parameter mit einem gewünschten Wert schreiben 

Anzahl der Datensätze Die Anzahl der Datensätze ist abhängig von der Hardware-Version: 

• Mit Hardware-Version ≥RS03: 128 Datensätze 

• Mit Hardware-Version









DI0 "Enable" 


DI1 "Reference Switch (REF)" 

siehe Kapitel "8.8.2 Referenzschalter" 





DI4 "Start Motion Sequence" 

Sequenz starten 

DI5 "Data Set Select" 

Datensatznummer wählen 











0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 






zur Verfügung. Die Beschreibung über die Informationen 

zum Betriebszustand und zur aktuellen Bewegung über den Feldbus 

ist im Feldbushandbuch enthalten. 




"Motion Sequence: Done" 

zeigt das Ende einer Sequenz. 


"No Fault" 



DQ1 "Active" 



"Motion Sequence: Start Acknowledge" 

zeigt, dass auf die Erfüllung einer Übergangsbedingung 

gewartet wird. 



siehe Kapitel 








8.4.10.1 Start eines Datensatzes mit Sequenz 


Wenn im Datensatz ein nachfolgender Datensatz eingestellt ist, wird 

der nachfolgende Datensatz nach dem Beenden der Bewegung gestartet. 

Wenn eine Übergangsbedingung eingestellt ist, wird bei Erfüllung der 

Übergangsbedingung der nachfolgende Datensatz gestartet. 

Signaleingangsfunktionen Bei Lokal-Steuerungsart werden für den Start eines Datensatzes mit 

Sequenz folgende Signaleingangsfunktionen benötigt: 

Signaleingangsfunktion Beschreibung 

"Start Motion Sequence" 

Werkseinstellung bei DI4 

"Data Set Select" 

Werkseinstellung bei DI5 

"Data Set Bit 0" ... "Data Set Bit x" 

Einstellbar bei den Signaleingängen 

DI0 ... DI5 

Start eines Datensatzes mit Sequenz. 

Ein Datensatz wird über die Signaleingangsfunktionen 

"Data Set Bit 0" ... "Data 

Set Bit x" eingestellt und mit der Signaleingangsfunktion 

"Data Set Select" übernommen. 

Mit der Signaleingangsfunktion "Data Set 

Select" wird der eingestellte Datensatz 

übernommen. 

Wenn die Signaleingangsfunktionen 

"Data Set Bit 0" ... "Data Set Bit x" auf 

keinem Signaleingang eingestellt sind, 

wird mit der Signaleingangsfunktion 

"Data Set Select" der Datesatz 0 übernommen. 

Mit den Signaleingangsfunktionen "Data 

Set Bit 0" ... "Data Set Bit x" wird ein 

Datensatz bitcodiert eingestellt. 

Der eingestellte Datensatz muss mit der 

Signaleingangsfunktion "Data Set Select" 


Startbedingung Für den Start eines Datensatzes mit Sequenz ist eine Startbedingung 

definiert. Die Startbedingung kann über den Parameter 

MSM_CondSequ angepasst werden. 

▶ Stellen Sie über den Parameter MSM_CondSequ die gewünschte 

Startbedingung für den Start eines Datensatzes mit Sequenz ein. 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

MSM_CondSequ Startbedingung für den Start einer Sequenz 

über einen Signaleingang 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

MSMendNumSequen 

ce 

0 / Rising Edge: Steigende Flanke 

1 / Falling Edge: Fallende Flanke 

2 / 1-level: 1-Pegel 


Die Startbedingung definiert, wie die Startanforderung 

bearbeitet werden soll. Diese 

Einstellung wird verwendet für den ersten 

Start nach Aktivierung der Betriebsart. 



- 

0 

0 

3 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 

CANopen 302D:8h 

Modbus 11536 


CIP 145.1.8 

Ende einer Sequenz Mit Firmware-Version ≥V01.09 kann parametriert werden, ob beim 

Ende einer Sequenz der eingestellte Datensatz übernommen werden 

soll. 

▶ Stellen Sie über den Parameter MSMendNumSequence die 

gewünschte Art der Übernahme ein. 


Minimalwert 


Maximalwert 

Übernahme der Datensatznummer nach 

dem Ende einer Sequenz 

0 / DataSetSelect: Datensatz wird mit der 


übernommen 

1 / Automatic: Datensatz wird automatisch 

übernommen 

Wert 0: Nach dem Ende einer Sequenz 

muss der ausgewählte Datensatz mit der 


eingestellt werden. 

Wert 1: Nach dem Ende einer Sequenz wird 

der ausgewählte Datensatz automatisch 

eingestellt. 




übernommen. 


- 

0 

0 

1 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 11538 


CIP 145.1.9 



8.4.10.2 Start eines Datensatzes ohne Sequenz 


Wenn im Datensatz ein nachfolgender Datensatz eingestellt ist, wird 

der nachfolgende Datensatz nach dem Beenden der Bewegung nicht 

gestartet. 

Signaleingangsfunktionen Bei Lokal-Steuerungsart werden für den Start eines Datensatzes ohne 

Sequenz folgende Signaleingangsfunktionen benötigt: 

Signaleingangsfunktion Beschreibung 

"Start Single Data Set" 

Die Signaleingangsfunktion muss 


"Data Set Bit 0" ... "Data Set Bit x" 

Einstellbar bei den Signaleingängen 

DI0 ... DI5 

Mit einer steigenden Flanke wird der eingestellte 

Datensatz ohne Sequenz gestartet. 

Ein Datensatz wird über die Signaleingangsfunktionen 

"Data Set Bit 0" ... "Data 

Set Bit x" eingestellt. 

Mit den Signaleingangsfunktionen "Data 

Set Bit 0" ... "Data Set Bit x" wird ein 

Datensatz bitcodiert eingestellt. 

Der eingestellte Datensatz ist sofort übernommen 

und muss nicht mit der Signaleingangsfunktion 

"Data Set Select" übernommen 

werden. 

Einstellung des Startsignals Mit Firmware-Version ≥V01.09 kann parametriert werden, ob mit einer 

fallenden Flanke am Signaleingang eine Bewegung abgebrochen werden 

kann. 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

Über den Parameter MSMstartSignal wird das Verhalten des Startsignals 

eingestellt. 


Minimalwert 


Maximalwert 

MSMstartSignal Reaktion auf fallende Flanke am Signaleingang 

für 'Start Signal Data Set' 

0 / No Reaction: keine Reaktion 

1 / Cancel Movement: Aktive Bewegung 

abbrechen 




übernommen. 


- 

0 

0 

1 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 

CANopen 302D:Ch 

Modbus 11544 


CIP 145.1.12 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


8.4.10.3 Aufbau eines Datensatzes 

Datensatztyp, Einstellungen und 

Art des Übergangs 

Data set 

type 

Bild 84: Aufbau eines Datensatzes 

Setting A Setting B Setting C Setting D 

Transition 

type 

Data set type Setting A Setting B Setting C Setting D Transition type 

"Move Absolute" 

Bewegung auf 

einen absoluten 

Positionswert 

"Move Additive" 

Bewegung additiv 

zur aktuellen Zielposition 

"Reference Movement" 

Referenzbewegung 

1) 

"Position Setting" 

Maßsetzen 

"Repeat" 

Teil einer Sequenz 

wiederholen 

"Move Relative" 

Bewegung relativ 

zur aktuellen 

Motorposition 

"Move Velocity" 

Bewegung mit 

einer bestimmten 

Geschwindigkeit 

Beschleunigung 

Einheit: usr_a 



Referenzierungsmethode 

Wie Parameter 

HMmethod 

Maßsetzposition 

Einheit: usr_p 

Anzahl der Wiederholungen 





1) Funktionsweise wie Betriebsart Homing. 


Einheit: usr_v 



Gewünschter 

Positionswert am 

Referenzpunkt 


Absolute Zielposition 


Additive Zielposition 


Verzögerung 


Verzögerung 


• No Transition 

• Abort And Go 

Next 

• Buffer And 

Start Next 

• Blending Previous 

• Blending Next 



Next 


Start Next 

- - • No Transition 


Start Next 

- - - • No Transition 


Start Next 

Datensatznummer, 

bei der die 

Wiederholung 

gesartet werden 

soll 







Start Next 

Relative Zielposition 


Bewegungsrichtung 

Wert 0: Positiv 

Wert 1: Negativ 

Wert 2: Aktuelle 


Verzögerung 


Verzögerung 




Next 


Start Next 


Next 



Mit Firmware-Version ≥V01.09 sind folgende Datensatztypen verfügbar: 

Data set type Setting A Setting B Setting C Setting D Transition type 

"Gear" 

Elektronisches 

Getriebe 1) 

"Write Parameter" 

Parameter direkt 

schreiben 

Methode 

Wert 0: Keine Synchronisation 

Wert 1: Positions-Synchronisation 

ohne 


Wert 2: Positions-Synchronisation 

mit Ausgleichsbewegung 

Wert 3: Geschwindigkeits-Synchronisation 

Modbus-Adresse des 

Parameters 

Die Parameter des 

Sicherheitsmoduls 

eSM und die folgenden 

Parameter können 

nicht geschrieben 

werden: 

AccessLock 

AT_start 

DCOMopmode 

GEARreference 

JOGactivate 

OFSp_rel 

PAR_CTRLreset 

PAR_ScalingStart 

PAReeprSave 

PARuserReset 

PTtq_reference 

PTtq_target 

PVv_reference 

PVv_target 

Zähler des Getriebefaktors 

Wie Parameter 

GEARnum 

Wert des Parameters 

2) 

Nenner des Getriebefaktors 

Wie Parameter 

GEARdenom 

1) Funktionsweise wie Betriebsart Electronic Gear. 

2) Werte, die größer sind als 2147483647, müssen als negative Werte eingegeben werden. 

- • Abort And Go 

Next 



Start Next 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Transition type Mit Transition type wird die Art des Übergangs auf den nachfolgenden 

Datensatz eingestellt. Folgende Arten des Übergangs sind möglich: 


Nach erfolgreicher Ausführung der Bewegung wird kein weiterer 

Datensatz gestartet (Ende der Sequenz). 

• Abort And Go Next 

Bei Erfüllung der Übergangsbedingung wird die Bewegung abgebrochen 

und der nachfolgende Datensatz gestartet. 

Der Übergang erfolgt mit Berücksichtigung der Übergangsbedingung 

1. 

• Buffer And Start Next 

Nach erfolgreicher Ausführung der Bewegung und bei Erfüllung 

der Übergangsbedingung wird der nachfolgende Datensatz gestartet. 

Der Übergang erfolgt mit Berücksichtigung der Übergangsbedingung 

1 und Übergangsbedingung 2. 

• Blending Previous / Blending Next 

(nur bei Datensatztyp Move Absolute) 

Die Geschwindigkeit wird bei Erreichen der Zielposition bzw. bis 

zum Erreichen der Zielposition auf die Geschwindigkeit des nachfolgenden 

Datensatzes angepasst. 

Der Übergang erfolgt ohne Berücksichtigung einer Übergangsbedingung. 

No Transition 

Abort And Go Next 

Buffer And Start Next 

Blending Previous 

Blending Next 

Bild 85: Art des Übergangs 

1 

1 

1 

1 

1 

(1) Erster Datensatz. 

(2) Zielposition des ersten Datensatz erreicht. 

(3) Übergangsbedingung erfüllt, erster Datensatz wird beendet 

und nächster Datensatz gestartet. 

(4) Nächster Datensatz. 


2 

3 

2 

2 

2 

4 

4 

4 

4


Nachfolgender Datensatz und 

Übergangsbedingungen 

Subsequent 

data set 

Transition 

condition 1 

Bild 86: Aufbau eines Datensatzes 

Transition 

value 1 

Logical 

operator 

Transition 

condition 2 

Transition 

value 2 

Subsequent data set Mit Subsequent data set wird der Datensatz definiert, der als nachfolgender 

Datensatz gestartet werden soll. 

Transition condition 1 Mit Transition condition 1 wird die erste Übergangsbedingung eingestellt. 

Folgende Übergangsbedingungen sind möglich: 

• Continue Without Condition 

Keine Bedingung für einen Übergang. Der nachfolgende Datensatz 

wird direkt gestartet. Die zweite Übergangsbedingung wirkt nicht. 

• Wait Time 

Die Bedingung für einen Übergang ist eine Wartezeit. 

• Start Request Edge 

Die Bedingung für einen Übergang ist eine Flanke am Signaleingang. 

• Start Request Level 

Die Bedingung für einen Übergang ist ein Pegel am Signaleingang. 

Transition value 1 Mit Transition value 1 wird der Wert für die erste Übergangsbedingung 

eingestellt. Die Bedeutung ist abhängig von der eingestellten Übergangsbedingung. 

• Bei Übergangsbedingung: Continue Without Condition 

- Keine Bedeutung 

• Bei Übergangsbedingung: Waiting Time 

- Wert 0 ... 30000: Wartezeit von 0 ... 30000 ms 

• Bei Übergangsbedingung: Start Request Edge 

- Wert 0: Steigende Flanke 

- Wert 1: Fallende Flanke 

- Wert 4: Steigende oder fallende Flanke 

• Bei Übergangsbedingung: Start Request Level 

- Wert 2: 1-Pegel 


Logical operator Mit Logical operator wird die logische Verknüpfung der Übergangsbedingung 

1 und der Übergangsbedingung 2 eingestellt. Folgende Verknüpfungen 

sind möglich: 

• None 

Keine Verknüpfung (Übergangsbedingung 2 wirkt nicht) 

• AND 

Logische Und-Verknüpfung 

• OR 

Logische Oder-Verknüpfung 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Transition condition 2 Mit Transition condition 2 wird die zweite Übergangsbedingung eingestellt. 

Folgende Übergangsbedingungen sind möglich: 

• Continue Without Condition 

Keine Bedingung für einen Übergang. Der nachfolgende Datensatz 

wird direkt gestartet. 

• Start Request Edge 

Die Bedingung für einen Übergang ist eine Flanke am Signaleingang. 

Bei Wahl einer Flanke mit Verknüpfung einer Wartezeit wird die 

Flanke erst nach Ablauf der Wartezeit ausgewertet. 

• Start Request Level 

Die Bedingung für einen Übergang ist ein Pegel am Signaleingang. 

Transition value 2 Mit Transition value 2 wird der Wert für die zweite Übergangsbedingung 

eingestellt. Die Bedeutung ist abhängig von der eingestellten 

Übergangsbedingung. 

• Bei Übergangsbedingung: Continue Without Condition 

- Keine Bedeutung 

• Bei Übergangsbedingung: Start Request Edge 

- Wert 0: Steigende Flanke 

- Wert 1: Fallende Flanke 

- Wert 4: Steigende oder fallende Flanke 

• Bei Übergangsbedingung: Start Request Level 





8.4.10.4 Fehlerdiagnose 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

Plausibilitätsprüfung Beim Start eines Datensatzes werden die Felder des Datensatzes auf 

Plausibilität überprüft. Wenn in einem Datensatz ein Fehler gefunden 

wird, kann über die Parameter _MSM_error_num und 

_MSM_error_field ausgelesen werden, in welchem Datesatz und 

in welchem Feld des Datensatzes sich der Fehler befindet. 


Minimalwert 


Maximalwert 

_MSM_error_num Nummer des Datensatzes, in dem ein Fehler 

erkannt wurde 

_MSM_error_fiel 

d 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

Wert -1: Kein Fehler 

Werte 0 ... 127: Nummer des Datensatzes, 

in dem ein Fehler erkannt wurde. 


übernommen. 


Feld des Datensatzes, in dem ein Fehler 

erkannt wurde 


Wert 0: Data set type 

Wert 1: Setting A 

Wert 2: Setting B 

Wert 3: Setting C 

Wert 4: Setting D 

Wert 5: Transition type 

Wert 6: Subsequent data set 

Wert 7: Transition condition 1 

Wert 8: Transition value 1 

Wert 9: Logical operator 




übernommen. 


- 

-1 

-1 

127 

- 

-1 

-1 

11 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 


über Feldbus 

CANopen 302D:Dh 

Modbus 11546 


CIP 145.1.13 

CANopen 302D:Eh 

Modbus 11548 


CIP 145.1.14 

Diagnose über Parameter Über den Parameter _MSMnumFinish kann die Nummer des Datensatzes 

ausgelesen werden, der zum Zeitpunkt des Abbruches der 

Bewegung ausgeführt wurde. 


Minimalwert 


Maximalwert 

_MSMNumFinish Nummer des aktiven Datensatzes bei einem 

Abbruch der Bewegung 

Beim Abbruch einer Bewegung wird die 

Nummer des Datensatzes angezeigt, der 

zum Zeitpunkt des Abbruches ausgeführt 

wurde. 


übernommen. 

- 

-1 

-1 

127 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 


über Feldbus 

CANopen 302D:Bh 

Modbus 11542 


CIP 145.1.11 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 






• Kapitel 




Diese Funktion ist nur bei den Datensatztypen Move Absolute, 

Move Additive, Move Relative, Reference Movement und Gear verfügbar. 


Diese Funktion ist nur bei dem Datensatztyp Move Velocity verfügbar. 





Move Additive, Move Relative, Move Velocity und Gear verfügbar. 


werden: 


• Kapitel "8.8.2 Referenzschalter" 

Diese Funktion ist nur bei dem Datensatztyp Reference Movement 

verfügbar. 




Move Additive, Move Relative und Reference Movement verfügbar. 






Diese Funktion ist nur bei Feldbus-Steuerungsart verfügbar. 









8.5 Bewegungsbereich 

Der Bewegungsbereich ist der maximal mögliche Bereich, in dem eine 

Bewegung auf jede Position ausgeführt werden kann. 

Die Istposition des Motors ist die Position im Bewegungsbereich. 

Das folgende Bild zeigt den Bewegungsbereich in Anwendereinheiten 

bei Werkseinstellung der Skalierung: 

Bild 87: Bewegungsbereich 

B A 0 

B A 

(A) -268435456 Anwendereinheiten (usr_p) 

(B) 268435455 Anwendereinheiten (usr_p) 

Verfügbarkeit Der Bewegungsbereich ist in folgenden Betriebsarten relevant: 

8.5.1 Nullpunkt des Bewegungsbereiches 

• Jog 


• Homing 

• Motion Sequence (Move Absolute, Move Additive, Move Relative 

und Reference Movement) 

Der Nullpunkt des Bewegungsbereiches ist der Bezugspunkt für Absolutbewegungen 

in den Betriebsarten Profile Position und Motion 

Sequence. 

Gültiger Nullpunkt Der Nullpunkt des Bewegungsbereiches wird mit einer Referenzbewegung 

oder einem Maßsetzen gültig. 

Eine Referenzbewegung und ein Maßsetzen ist in den Betriebsarten 

Homing und Motion Sequence möglich. 

Bei einer Bewegung über den Bewegungsbereich hinaus (zum Beispiel 

mit einer Relativbewegung) wird der Nullpunkt ungültig. 


M 

0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


8.5.2 Bewegung über den Bewegungsbereich hinaus 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

PP_ModeRangeLi 

m 

Das Verhalten bei einer Bewegung über den Bewegungsbereich 

hinaus ist abhängig von der Betriebsart und der Art der Bewegung. 

Folgendes Verhalten ist möglich: 

• Bei einer Bewegung über den Bewegungsbereich hinaus beginnt 

der Bewegungsbereich von vorne. 

• Bei einer Bewegung mit einer Zielposition, die über den Bewegungsbereich 

hinaus geht, erfolgt ein Maßsetzen auf 0, bevor die 

Bewegung gestartet wird. 

Mit Firmware-Version ≥V01.04 kann über den Parameter 

PP_ModeRangeLim das Verhalten eingestellt werden. 


Minimalwert 


Maximalwert 

Absolutbewegung über die Bewegungsgrenzen 

hinaus 

0 / NoAbsMoveAllowed: Absolutbewegung 

über die Bewegungsgrenzen hinaus ist nicht 

möglich 

1 / AbsMoveAllowed: Absolutbewegung 

über die Bewegungsgrenzen hinaus ist 

möglich 






8.5.2.1 Verhalten bei Betriebsart Jog 

- 

0 

0 

1 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 8974 

Profibus 8974 

CIP 135.1.7 

Dauerbewegung Verhalten bei einer Dauerbewegung über den Bewegungsbereich 

hinaus: 

• Der Bewegungsbereich beginnt von vorne. 

Schrittbewegung Verhalten bei einer Schrittbewegung über den Bewegungsbereich 

hinaus: 

• Mit Firmware-Version ≥V01.04 und Einstellung in Parameter 

PP_ModeRangeLim = 1: 

Der Bewegungsbereich beginnt von vorne. 

• Mit Firmware-Version


8.5.2.2 Verhalten bei Betriebsart Profile Position 

Relativbewegung Verhalten bei einer Relativbewegung über den Bewegungsbereich 

hinaus: 




Eine Relativbewegung kann bei Stillstand des Motors oder bei laufender 

Bewegung ausgeführt werden. 


0198441113766, V1.07, 01.2013 


8.5.2.3 Verhalten bei Betriebsart Motion Sequence 

Move Relative und Move Additive Verhalten bei einer Bewegung mit Move Relative und Move Additive 

über den Bewegungsbereich hinaus: 






8.5.3 Einstellung eines Modulo-Bereiches 


Beschreibung Anwendungen mit wiederkehrender Anordnung von Zielpositionen 

(zum Beispiel Rundschalttische) werden durch den Modulo-Bereich 

unterstützt. Die Zielpositionen werden auf einen parametrierbaren 

Bewegungsbereich abgebildet. 

Bewegungsrichtung Entsprechend den Anforderungen der Anwendung kann die Bewegungsrichtung 

für absolute Zielpositionen eingestellt werden: 

• Kürzester Weg 

• Nur positive Bewegungsrichtung 

• Nur negative Bewegungsrichtung 

Mehrfacher Modulo-Bereich Zusätzlich kann für absolute Zielpositionen ein mehrfacher Modulo- 

Bereich aktiviert werden. Eine Bewegung mit einer absoluten Zielposition 

außerhalb des Modulo-Bereiches wird so ausgeführt, als würden 

mehrere Modulo-Bereiche hintereinander liegen. 

Beispiel: 

• Modulo-Bereich 

- Minimale Position: 0 usr_p 

- Maximale Position: 3600 usr_p 

• Istposition: 700 usr_p 

• Zielpositionen absolut: 5000 usr_p 

• Links: Ohne mehrfachen Modulo-Bereich 

Rechts: Mit mehrfachem Modulo-Bereich 

0 

2700 900 

1800 

700 700 

1400 

Bild 90: Mehrfacher Modulo-Bereich 

0 

2700 900 


1800 

1400 

0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

MOD_Enable 

ConF → ACG- 

AtyP 

Bild 91: Übersicht Parameter 

MOD_Enable 

MOD_Min 

MOD_Max 

MOD_AbsDirection 

= 0 = 1 ... 2 

MOD_AbsMultiRng 

Allgemein Die Verwendung eines Modulo-Bereiches setzt eine Anpassung der 

Skalierung vorraus. Die Skalierung des Motors muss auf die Anforderungen 

der Anwendung angepasst sein, siehe Kapitel 

"8.6.1 Skalierung". 

Aktivieren Über den Parameter MOD_Enable wird der Modulo-Bereich aktiviert. 


Minimalwert 


Maximalwert 

Aktivierung von Modulo 

0 / Modulo Off / oFF : Modulo aus 

1 / Modulo On / on : Modulo ein 

Bei der Aktivierung von Modulo werden die 

Werte anderer Parameter nicht automatisch 

geändert. Überprüfen Sie vor einer Änderung 

dieses Wertes, ob die aktuellen Parametereinstellungen 

zur beabsichtigten 

Anwendung passen. 

HINWEIS: Für Autotuning muss Modulo 

deaktiviert werden. 




übernommen. 


- 

0 

0 

1 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1648 

Profibus 1648 

CIP 106.1.56 

Modulo-Bereich Über die Parameter MOD_Min und MOD_Max wird der Modulo-Bereich 

eingestellt. 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

MOD_Min Minimalposition des Modulobereichs 

Der Wert für die Minimalposition des Modulobereichs 

muss kleiner sein als der maximale 

Positionswert des Modulo-Bereichs. 

Der Wert darf den Maximalwert der Positionsskalierung 

_ScalePOSmax nicht überschreiten. 




übernommen. 


MOD_Max Maximalposition des Modulobereichs 

Richtung bei absoluten Bewegungen 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

MOD_AbsDirecti 

on 

Der Wert für die Maximalposition des Modulobereichs 

muss größer sein als der Wert 

für die Minimalposition des Modulobereichs. 






übernommen. 


usr_p 

- 

0 

- 

usr_p 

- 

3600 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 





R/W 

per. 

- 





R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1650 

Profibus 1650 

CIP 106.1.57 

CANopen 3006:3Ah 

Modbus 1652 

Profibus 1652 

CIP 106.1.58 

Über den Parameter MOD_AbsDirection wird die Bewegungsrichtung 

für absolute Bewegungen eingestellt. 


Minimalwert 


Maximalwert 

Richtung der Absolutbewegung bei Modulo 

0 / Shortest Distance: Bewegung mit kürzester 

Distanz 

1 / Positive Direction: Bewegung nur in 

positive Richtung 

2 / Negative Direction: Bewegung nur in 

negative Richtung 

Wenn der Parameter auf 0 steht, berechnet 

der Antrieb den kürzesten Weg zur Zielposition 

und startet die Bewegung in die entsprechende 

Richtung. Wenn die Entfernung 

zur Zielposition in negative und in positive 

Richtung identisch ist, wird eine Bewegung 

in positive Richtung ausgeführt. 


übernommen. 

Mehrfacher Modulo-Bereich bei 

absoluten Bewegungen 


- 

0 

0 

2 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 

CANopen 3006:3Bh 

Modbus 1654 

Profibus 1654 

CIP 106.1.59 

Über den Parameter MOD_AbsMultiRng wird ein mehrfacher 

Modulo-Bereich für absolute Bewegungen eingestellt. 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

MOD_AbsMultiRn 

g 


Minimalwert 


Maximalwert 

Mehrfachbereiche für Absolutbewegung bei 

Modulo 

0 / Multiple Ranges Off: Absolutbewegung 

in einem Modulobereich 

1 / Multiple Ranges On: Absolutbewegung 

in mehreren Modulobereichen 


übernommen. 


- 

0 

0 

1 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1656 

Profibus 1656 

CIP 106.1.60 



8.5.3.2 Beispiele mit relativer Bewegung 

Gegeben Für die Beispiele gelten folgende Einstellungen. 

• Rotatorischer Motor 

• Positionsskalierung 

- Zähler: 1 

- Nenner: 3600 





Beispiel 1 Zielpositionen relativ: 500 usr_p und 3300 usr_p 

Bild 92: Beispiel 1 

0 

2700 900 

1800 

700 

1200 

Beispiel 2 Zielpositionen relativ: -500 usr_p und -3300 usr_p 


0 

1800 

200 

700 

2700 900 

0 

2700 900 

1800 

0 

1800 

400 

700 

700 

2700 900 


1000 

0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


8.5.3.3 Beispiele mit absoluter Bewegung und "Shortest Distance" 




- Zähler: 1 






Beispiel 1 Zielpositionen absolut: 1500 usr_p und 5000 usr_p 


0 

2700 900 

1800 

700 

1500 

Beispiel 2 Zielpositionen absolut: 2500 usr_p und 2900 usr_p 

0 

2700 900 

2500 


1800 

700 

0 

2700 900 

2900 

1800 

0 

1800 

700 

1400 

700 

2700 900 



8.5.3.4 Beispiele mit absoluter Bewegung und "Positive Direction" 




- Zähler: 1 






Parameter MOD_AbsDirection: Positive Direction 

Beispiel 1 Parameter MOD_AbsMultiRng: Off 

Zielpositionen absolut: 1500 usr_p und 5000 usr_p 


0 

2700 900 

1800 

700 

1500 

Beispiel 2 Parameter MOD_AbsMultiRng: On 

Zielpositionen absolut: 1500 usr_p und 5000 usr_p 


0 

1800 

700 

2700 900 

1500 

0 

2700 900 

1800 

0 

1800 

700 

1400 

700 

2700 900 


1400 

0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


8.5.3.5 Beispiele mit absoluter Bewegung und "Negative Direction" 




- Zähler: 1 






Parameter MOD_AbsDirection: Negative Direction 

Beispiel 1 Parameter MOD_AbsMultiRng: Off 

Zielpositionen absolut: 1500 usr_p und -5000 usr_p 


0 

2700 900 

1800 

700 

1500 

Beispiel 2 Parameter MOD_AbsMultiRng: On 

0 

2700 900 

2200 

Zielpositionen absolut: 1500 usr_p und -5000 usr_p 


0 

2700 900 

1800 

700 

1500 

1800 

0 

1800 

700 

700 

2700 900 


2200


8.6 Erweiterte Einstellungen 

8.6.1 Skalierung 

WARNUNG 

UNERWARTETE BEWEGUNG DURCH VERÄNDERUNG DER SKALIE- 

RUNG 

Eine Veränderung der Skalierung verändert die Wirkung von Angaben 

in Anwendereinheiten. Gleiche Anwendereinheiten haben nach 

Änderung der Skalierung eine andere Bewegungen zur Folge. 

• Berücksichtigen Sie, dass die Skalierung alle Verhältnisse zwischen 

den Anwendereinheiten und der Bewegung betrifft. 

• Überprüfen Sie die Parameter mit Anwendereinheiten. 



Die Skalierung übersetzt Anwendereinheiten in interne Einheiten des 

Gerätes und umgekehrt. 

Anwendereinheiten 

Position 



Verzögerung 

Bild 100: Skalierung 

Skalierung 

Skalierungsfaktor 

Interne 

Einheiten 

Bearbeitung 

in internen 

Einheiten 

Anwendereinheiten Anwendereinheiten sind Werte für Positionen, Geschwindigkeiten, 

Beschleunigung und Verzögerung und haben folgende Einheiten: 

• usr_p für Positionen 

• usr_v für Geschwindigkeiten 

• usr_a für Beschleunigung und Verzögerung 

Skalierungsfaktor Der Skalierungsfaktor stellt den Zusammenhang zwischen der Motorbewegung 

und den dafür erforderlichen Anwendereinheiten her. Bei 

der Angabe des Skalierungsfaktors ist darauf zu achten, dass Zähler 

und Nenner nur ganzzahlig sein können. 

Inbetriebnahmesoftware Mit Firmware-Version ≥V01.04 kann die Skalierung über die Inbetriebnahmesoftware 

angepasst werden. Die Parameter mit Anwendereinheiten 

werden dabei automatisch geprüft und angepasst. 


M 

3~ 

E 

0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


8.6.1.1 Konfiguration der Positionsskalierung 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

Die Positionsskalierung stellt den Zusammenhang zwischen der 

Anzahl der Umdrehungen des Motors und den dazu erforderlichen 

Anwendereinheiten [usr_p] her. 

Skalierungsfaktor Die Positionsskalierung wird als Skalierungsfaktor angegeben. 

Bei rotatorischen Motoren berechnet sich der Skalierungsfaktor wie 

folgt: 

Anzahl der Umdrehungen des Motors 

Anzahl der Anwendereinheiten [usr_p] 

Bild 101: Skalierungsfaktor der Positionsskalierung 

Der Skalierungsfaktor wird über die Parameter POSscaleNum und 

POSscaleDenom eingestellt. 

Ein neuer Skalierungsfaktor wird mit Übergabe des Zählerwerts aktiviert. 

Bei einem Skalierungsfaktor < 1/131072 ist es nicht möglich, eine 

Bewegung über den Bewegungsbereich hinaus auszuführen. 

Werkseinstellung Als Werkseinstellung ist eingestellt: 

• 1 Umdrehung des Motors entspricht 16384 Anwendereinheiten 


Minimalwert 


Maximalwert 

ScalePOSnum Positionsskalierung: Zähler 

Angabe des Skalierungsfaktors: 

Motorumdrehungen 

------------------------------------------- 

Anwendereinheiten [usr_p] 

Die Übernahme einer neuen Skalierung 

erfolgt bei Übergabe des Zählerwertes 




übernommen. 

ScalePOSdenom Positionsskalierung: Nenner 

Beschreibung siehe Zähler (ScalePOSnum). 





Umdrehung 

1 

1 

2147483647 

usr_p 

1 

16384 

2147483647 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 





R/W 

per. 

- 





R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1552 

Profibus 1552 

CIP 106.1.8 


Modbus 1550 

Profibus 1550 

CIP 106.1.7 



8.6.1.2 Konfiguration der Geschwindigkeitsskalierung 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

Die Geschwindigkeitsskalierung stellt den Zusammenhang zwischen 

der Anzahl der Umdrehungen pro Minute des Motors und den dazu 

erforderlichen Anwendereinheiten [usr_v] her. 

Skalierungsfaktor Die Geschwindigkeitsskalierung wird als Skalierungsfaktor angegeben. 

Bei rotatorischen Motoren berechnet sich der Skalierungsfaktor wie 

folgt: 

Anzahl der Umdrehungen des Motors pro Minute 

Anzahl der Anwendereinheiten [usr_v] 

Bild 102: Skalierungsfaktor der Geschwindigkeitsskalierung 


• 1 Umdrehung des Motors pro Minute entspricht 1 Anwendereinheit 


Minimalwert 


Maximalwert 

ScaleVELnum Geschwindigkeitsskalierung: Zähler 


Motordrehzahl [min -1 ] 

-------------------------------------------------- 

Anwendereinheit [usr_v] 






übernommen. 

ScaleVELdenom Geschwindigkeitsskalierung: Nenner 

Beschreibung siehe Zähler (ScaleVELnum) 





min -1 

1 

1 

2147483647 

usr_v 

1 

1 

2147483647 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 





R/W 

per. 

- 





R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1604 

Profibus 1604 

CIP 106.1.34 


Modbus 1602 

Profibus 1602 

CIP 106.1.33 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


8.6.1.3 Konfiguration der Rampenskalierung 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

Die Rampenskalierung stellt den Zusammenhang zwischen der Änderung 

der Geschwindigkeit und den dazu erforderlichen Anwendereinheiten 

[usr_a] her. 

Skalierungsfaktor Die Rampenskalierung wird als Skalierungsfaktor angegeben: 

Änderung der Geschwindigkeit pro Sekunde 

Anzahl der Anwendereinheiten [usr_a] 

Bild 103: Skalierungsfaktor der Rampenskalierung 


• Die Änderung von 1 Umdrehung des Motors pro Minute pro 

Sekunde entspricht 1 Anwendereinheit 


Minimalwert 


Maximalwert 

ScaleRAMPnum Rampenskalierung: Zähler 




übernommen. 

ScaleRAMPdenom Rampenskalierung: Nenner 

Beschreibung siehe Zähler (ScaleRAMPnum) 





min -1 /s 

1 

1 

2147483647 

usr_a 

1 

1 

2147483647 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 





R/W 

per. 

- 





R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1634 

Profibus 1634 

CIP 106.1.49 


Modbus 1632 

Profibus 1632 

CIP 106.1.48 



8.6.2 Einstellung der digitalen Signaleingänge und Signalausgänge 

Signalfunktion Die digitalen Signaleingänge und die digitalen Signalausgänge können 

mit verschiedenen Signalfunktionen belegt werden. 

Abhängig von der eingestellten Steuerungsart und der eingestellten 

Betriebsart werden die digitalen Signaleingänge und digitalen Signalausgänge 

mit unterscheidlichen Signalfunktionen vorbelegt. 

Entprellzeit Die Entprellzeit der Signaleingänge besteht aus Hardware-Entprellung 

und Software-Entprellung. 

Die Hardware-Entprellung ist fest eingestellt, siehe Kapitel 

"3.3.3 Signale". Die Software-Entprellung kann über Parameter angepasst 

werden, siehe Kapitel 

"8.6.2.3 Parametrierung der Software-Entprellung". 

Nach einer Änderung der eingestellten Signalfunktion und einem Ausschalten 

und Wiedereinschalten wird die Software-Entprellung auf die 

Werkseinstellung zurückgesetzt. 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


8.6.2.1 Parametrierung der Signaleingangsfunktionen 

Werkseinstellung Folgende Tabelle zeigt die Werkseinstellung der digitalen Signaleingänge 

bei Lokal-Steuerungsart in Abhängigkeit der eingestellten 

Betriebsart: 

Signal Jog Electronic Gear Profile Torque Profile Velocity Motion Sequence 

DI0 Enable Enable Enable Enable Enable 

DI1 Fault Reset Fault Reset Fault Reset Fault Reset Reference Switch 

(REF) 

DI2 Positive Limit 

Switch (LIMP) 

DI3 Negative Limit 

Switch (LIMN) 

Positive Limit 

Switch (LIMP) 

Negative Limit 

Switch (LIMN) 

Operating Mode 

Switch 

Operating Mode 

Switch 

Positive Limit 

Switch (LIMP) 

Velocity Limitation Velocity Limitation Negative Limit 

Switch (LIMN) 

DI4 Jog negative Gear Ratio Switch Current Limitation Zero Clamp Start Motion 

Sequence 

DI5 Jog positive Halt Halt Halt Data Set Select 

Folgende Tabelle zeigt die Werkseinstellung der digitalen Signaleingänge 


Signal Signaleingangsfunktion 

DI0 Freely Available 

DI1 Reference Switch (REF) 

DI2 Positive Limit Switch (LIMP) 

DI3 Negative Limit Switch (LIMN) 



Parametrierung Folgende Tabelle zeigt eine Übersicht über die möglichen Signaleingangsfunktionen 




Signaleingangsfunktion Jog Electronic 

Gear 

Profile 

Torque 

Profile 

Velocity 

Motion 

Sequence 

Beschreibung in Kapitel 

Freely Available ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ Keine Funktion 

Fault Reset ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ "8.3 Betriebszustände" 

Enable ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ "8.3 Betriebszustände" 

Halt ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ "8.7.1 Bewegung unterbrechen 

mit Halt" 

Current Limitation ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ "8.7.5 Begrenzung des 

Stroms über Signaleingänge" 

Zero Clamp ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ "8.7.7 Zero Clamp" 

Velocity Limitation ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ "8.7.4 Begrenzung der 

Geschwindigkeit über Signaleingänge" 

Jog Positive ∙ "8.4.3 Betriebsart Jog" 

Jog Negative ∙ "8.4.3 Betriebsart Jog" 

Jog Fast/Slow ∙ "8.4.3 Betriebsart Jog" 

Gear Ratio Switch ∙ "8.4.4 Betriebsart Electronic 

Gear" 

Start Single Data Set ∙ "8.4.10 Betriebsart Motion 

Sequence" 

Data Set Select ∙ "8.4.10 Betriebsart Motion 

Sequence" 

Data Set Bit 0 ∙ "8.4.10 Betriebsart Motion 

Sequence" 


Sequence" 


Sequence" 


Sequence" 

Gear Offset 1 ∙ "8.4.4 Betriebsart Electronic 

Gear" 

Gear Offset 2 ∙ "8.4.4 Betriebsart Electronic 

Gear" 

Reference Switch (REF) ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ "8.8.2 Referenzschalter" 

Positive Limit Switch (LIMP) ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ "8.8.1 Endschalter" 

Negative Limit Switch (LIMN) ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ "8.8.1 Endschalter" 

Switch Controller Parameter 

Set 

∙ ∙ ∙ ∙ ∙ "8.6.6.5 Parametrierbare 

Reglerparameter" 

Operating Mode Switch ∙ ∙ ∙ "8.4.2 Betriebsart wechseln" 

Velocity Controller Integral Off ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ "8.6.6.9 Integral-Anteil 

abschalten" 

Start Motion Sequence ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ "8.4.10 Betriebsart Motion 

Sequence" 

Start Signal Of RMAC ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ "8.7.11 Relativbewegung 

nach Capture (RMAC)" 

Activate RMAC ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ "8.7.11 Relativbewegung 


Activate Operating Mode ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ "8.4.1 Betriebsart starten" 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Signaleingangsfunktion Jog Electronic 

Gear 

Profile 

Torque 

Profile 

Velocity 

Motion 

Sequence 



Sequence" 


Sequence" 


Sequence" 

Inversion AI11 (IO Module) 1) ∙ ∙ Modulhandbuch 

Inversion AI12 (IO Module) 1) ∙ ∙ Modulhandbuch 

Release Holding Brake ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ "7.6.7.1 Manuelles Lüften 

der Haltebremse" 

1) Analoge Signaleingänge sind mit dem Modul IOM1 verfügbar. 

Folgende Tabelle zeigt eine Übersicht über die möglichen Signaleingangsfunktionen 


Signaleingangsfunktion Beschreibung in Kapitel 

Freely Available Keine Funktion 

Fault Reset "8.3 Betriebszustände" 

Enable "8.3 Betriebszustände" 

Halt "8.7.1 Bewegung unterbrechen 

mit Halt" 

Start Profile Positioning "8.7.9 Bewegung über Signaleingang 

starten" 

Current Limitation "8.7.5 Begrenzung des Stroms 

über Signaleingänge" 

Zero Clamp "8.7.7 Zero Clamp" 

Velocity Limitation "8.7.4 Begrenzung der Geschwindigkeit 

über Signaleingänge" 

Gear Offset 1 "8.4.4 Betriebsart Electronic Gear" 

Gear Offset 2 "8.4.4 Betriebsart Electronic Gear" 

Reference Switch (REF) "8.8.2 Referenzschalter" 

Positive Limit Switch (LIMP) "8.8.1 Endschalter" 

Negative Limit Switch (LIMN) "8.8.1 Endschalter" 

Switch Controller Parameter Set "8.6.6.5 Parametrierbare Reglerparameter" 

Velocity Controller Integral Off "8.6.6.9 Integral-Anteil abschalten" 

Start Signal Of RMAC "8.7.11 Relativbewegung nach 

Capture (RMAC)" 

Activate RMAC "8.7.11 Relativbewegung nach 


Release Holding Brake "7.6.7.1 Manuelles Lüften der Haltebremse" 

Über die folgenden Parameter können die digitalen Signaleingänge 

parametriert werden: 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

IOfunct_DI0 

ConF → i-o- 

di0 


Minimalwert 


Maximalwert 


1 / Freely Available / nonE : Frei verfügbar 

2 / Fault Reset / FrES : Fault Reset nach 

Fehler 

3 / Enable / EnAb : Aktiviert die Endstufe 

4 / Halt / hALt : Halt 

5 / Start Profile Positioning / SPtP : Startanforderung 

für Bewegung 

6 / Current Limitation / iLiM : Begrenzt 

den Strom auf den Parameterwert 

7 / Zero Clamp / CLMP : Zero Clamp 

8 / Velocity Limitation / VLiM : Begrenzt 

die Geschwindigkeit auf den Parameterwert 

9 / Jog Positive / JoGP : Jog: Bewegung in 


10 / Jog Negative / JoGn : Jog: Bewegung 

in negative Richtung 

11 / Jog Fast/Slow / JoGF : Jog: schaltet 

zwischen langsamer und schneller Bewegung 

um 

12 / Gear Ratio Switch / GrAt : Electronic 

Gear: schaltet zwischen zwei Getriebefaktoren 

um 

13 / Start Single Data Set / dStA : Motion 

Sequence: Startet einzelnen Datensatz 

14 / Data Set Select / dSEL : Motion 

Sequence: Auswahl Datensatz Bewegungssequenz 

15 / Data Set Bit 0 / dSb0 : Motion 

Sequence: Datensatzauswahl Bit 0 







19 / Gear Offset 1 / GoF1 : Electronic Gear: 

Erstes Getriebe-Offset 


Zweites Getriebe-Offset 

21 / Reference Switch (REF) / rEF : Referenzschalter 

22 / Positive Limit Switch (LIMP) / LiMP : 

Positiver Endschalter 

23 / Negative Limit Switch (LIMN) / LiMn : 

Negativer Endschalter 

24 / Switch Controller Parameter Set / 

CPAr : Schaltet Reglerparametersatz um 

27 / Operating Mode Switch / MSWt : 

Wechselt die Betriebsart 

28 / Velocity Controller Integral Off / 

tnoF : Schaltet den Integral-Anteil des 

Geschwindigkeitsreglers aus 

29 / Start Motion Sequence / StMS : Motion 

Sequence: Startet eine Bewegungssequenz 

30 / Start Signal Of RMAC / SrMc : Startsignal 

der Relativbewegung nach Capture 

(RMAC) 

- 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1794 

Profibus 1794 

CIP 107.1.1 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

31 / Activate RMAC / ArMc : Aktiviert die 

Relativbewegung nach Capture (RMAC) 

32 / Activate Operating Mode / AcoP : Aktiviert 

Betriebsart 







38 / Inversion AI11 (IO Module) / A11i : 

Invertiert Analogeingang AI11 (I/O-Modul) 



40 / Release Holding Brake / rEhb : Lüftet 

die Haltebremse 





Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 


über Feldbus 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

IOfunct_DI1 

ConF → i-o- 

di1 


Minimalwert 


Maximalwert 




Fehler 




für Bewegung 












um 



um 

































(RMAC) 

- 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1796 

Profibus 1796 

CIP 107.1.2 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 




Betriebsart 

















Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 


über Feldbus 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

IOfunct_DI2 

ConF → i-o- 

di2 


Minimalwert 


Maximalwert 




Fehler 




für Bewegung 












um 



um 

































(RMAC) 

- 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1798 

Profibus 1798 

CIP 107.1.3 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 




Betriebsart 

















Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 


über Feldbus 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

IOfunct_DI3 

ConF → i-o- 

di3 


Minimalwert 


Maximalwert 




Fehler 




für Bewegung 












um 



um 

































(RMAC) 

- 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1800 

Profibus 1800 

CIP 107.1.4 

320 AC-Servoverstärker 

0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 




Betriebsart 

















Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 


über Feldbus 

AC-Servoverstärker 321


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

IOfunct_DI4 

ConF → i-o- 

di4 


Minimalwert 


Maximalwert 




Fehler 




für Bewegung 












um 



um 

































(RMAC) 

- 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1802 

Profibus 1802 

CIP 107.1.5 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 




Betriebsart 

















Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 


über Feldbus 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

IOfunct_DI5 

ConF → i-o- 

di5 


Minimalwert 


Maximalwert 




Fehler 




für Bewegung 












um 



um 

































(RMAC) 

- 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1804 

Profibus 1804 

CIP 107.1.6 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 




Betriebsart 

















Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 


über Feldbus 



8.6.2.2 Parametrierung der Signalausgangsfunktionen 

Werkseinstellung Folgende Tabelle zeigt die Werkseinstellung der digitalen Signalausgänge 


Betriebsart: 

Signal Jog Electronic Gear Profile Torque Profile Velocity Motion Sequence 

DQ0 No Fault No Fault No Fault No Fault Motion Sequence: 

Done 

DQ1 Active Active Active Active Active 

DQ2 In Position Deviation 

Window 

In Position Deviation 

Window 

Current Below 

Threshold 

In Velocity Deviation 

Window 

Motion Sequence: 

Start Acknowledge 

Folgende Tabelle zeigt die Werkseinstellung der digitalen Signalausgänge 


Signal Signalausgangsfunktion 

DQ0 No Fault 

DQ1 Active 

DQ2 Freely Available 

Parametrierung Folgende Tabelle zeigt eine Übersicht über die möglichen Signalausgangsfunktionen 


Betriebsart: 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Signalausgangsfunktion Jog Electronic 

Gear 

Profile 

Torque 

Profile 

Velocity 

Motion 

Sequence 


Freely Available ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ "8.7.8 Signalausgang über 

Parameter setzen" 

No Fault ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ "8.3.3 Betriebszustand 

anzeigen" 

Active ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ "8.3.3 Betriebszustand 

anzeigen" 

RMAC Active Or Finished ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ "8.7.11 Relativbewegung 


In Position Deviation Window ∙ ∙ ∙ "8.8.10 Positionsabweichungs-Fenster" 

In Velocity Deviation Window ∙ ∙ ∙ ∙ "8.8.11 Geschwindigkeitsabweichungs-Fenster" 

Velocity Below Threshold ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ "8.8.12 Geschwindigkeits- 

Schwellwert" 

Current Below Threshold ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ "8.8.13 Strom-Schwellwert" 

Halt Acknowledge ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ "8.7.1 Bewegung unterbrechen 

mit Halt" 

Motion Sequence: Start Acknowledge 

∙ "8.4.10 Betriebsart Motion 

Sequence" 

Motor Standstill ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ "8.8.5 Motorstillstand und 

Bewegungsrichtung" 

Selected Error ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ "10.1.3 Diagnose über die 

Signalausgänge" 

Drive Referenced (ref_ok) ∙ "8.4.9 Betriebsart Homing" 

Selected Warning ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ "10.1.3 Diagnose über die 

Signalausgänge" 

Motion Sequence: Done ∙ "8.4.10 Betriebsart Motion 

Sequence" 

Motor Moves Positive ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ "8.8.5 Motorstillstand und 


Motor Moves Negative ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ "8.8.5 Motorstillstand und 


Folgende Tabelle zeigt eine Übersicht über die möglichen Signalausgangsfunktionen 




Signalausgangsfunktion Beschreibung in Kapitel 

Freely Available "8.7.8 Signalausgang über Parameter 

setzen" 

No Fault "8.3.3 Betriebszustand anzeigen" 

Active "8.3.3 Betriebszustand anzeigen" 

RMAC Active Or Finished "8.7.11 Relativbewegung nach 


In Position Deviation Window "8.8.10 Positionsabweichungs- 

Fenster" 

In Velocity Deviation Window "8.8.11 Geschwindigkeitsabweichungs-Fenster" 

Velocity Below Threshold "8.8.12 Geschwindigkeits- 

Schwellwert" 

Current Below Threshold "8.8.13 Strom-Schwellwert" 

Halt Acknowledge "8.7.1 Bewegung unterbrechen 

mit Halt" 

Motion Sequence: Start Acknowledge "8.4.10 Betriebsart Motion 

Sequence" 

Motor Standstill "8.8.5 Motorstillstand und Bewegungsrichtung" 

Selected Error "10.1.3 Diagnose über die Signalausgänge" 

Drive Referenced (ref_ok) "8.4.9 Betriebsart Homing" 

Selected Warning "10.1.3 Diagnose über die Signalausgänge" 

Motion Sequence: Done "8.4.10 Betriebsart Motion 

Sequence" 

Position Register Channel 1 "8.8.9 Positionsregister" 




Motor Moves Positive "8.8.5 Motorstillstand und Bewegungsrichtung" 

Motor Moves Negative "8.8.5 Motorstillstand und Bewegungsrichtung" 

Über die folgenden Parameter können die digitalen Signalausgänge 

parametriert werden: 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

IOfunct_DQ0 

ConF → i-o- 

do0 


Minimalwert 


Maximalwert 



2 / No Fault / nFLt : Meldet die Betriebszustände 

Ready To Switch On, Switched On 

und Operation Enabled 

3 / Active / Acti : Meldet Betriebszustand 

Operation Enabled 

4 / RMAC Active Or Finished / rMcA : 

Relativbewegung nach Capture ist aktiv 

oder beendet (RMAC) 

5 / In Position Deviation Window / in-P : 

Schleppabstand innerhalb Fenster 

6 / In Velocity Deviation Window / in-V : 

Geschwindigkeitsabweichung innerhalb 

Fenster 

7 / Velocity Below Threshold / Vthr : 

Motorgeschwindigkeit unterhalb des 

Schwellwertes 

8 / Current Below Threshold / ithr : 

Motorstrom unterhalb des Schwellwertes 

9 / Halt Acknowledge / hALt : Halt-Quittierung 

11 / Motion Sequence: Start Acknowledge 

/ dSAc : Motion Sequence: Quittierung 

der Startanforderung 

13 / Motor Standstill / MStd : Motor steht 

14 / Selected Error / SErr : Einer der 

gewählten Fehler steht an 

15 / Valid Reference (ref_ok) / rEFo : 

Referenzierung des Antriebs gültig (ref_ok) 

16 / Selected Warning / SWrn : Eine der 

gewählten Warnungen steht an 

17 / Motion Sequence: Done / MSCo : 

Motion Sequence: Bewegungssequenz 

abgeschlossen 

18 / Position Register Channel 1 / PrC1 : 

Kanal 1 des Positionsregisters 







22 / Motor Moves Positive / MPoS : Motorbewegung 

in positive Richtung 

23 / Motor Moves Negative / MnEG : Motorbewegung 






- 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1810 

Profibus 1810 

CIP 107.1.9 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

IOfunct_DQ1 

ConF → i-o- 

do1 


Minimalwert 


Maximalwert 















Fenster 



Schwellwertes 
















abgeschlossen 

















- 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1812 

Profibus 1812 

CIP 107.1.10 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

IOfunct_DQ2 

ConF → i-o- 

do2 


Minimalwert 


Maximalwert 















Fenster 



Schwellwertes 
















abgeschlossen 

















- 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1814 

Profibus 1814 

CIP 107.1.11 



8.6.2.3 Parametrierung der Software-Entprellung 

Über die folgenden Parameter kann die Entprellzeit eingestellt werden: 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

DI_0_Debounce Entprellzeit DI0 





Minimalwert 


Maximalwert 

0 / No: Keine Software-Entprellung 

1 / 0.25 ms: 0,25 ms 

2 / 0.50 ms: 0,50 ms 

3 / 0.75 ms: 0,75 ms 

4 / 1.00 ms: 1,00 ms 

5 / 1.25 ms: 1,25 ms 

6 / 1.50 ms: 1,50 ms 




übernommen. 


1 / 0.25 ms: 0,25 ms 

2 / 0.50 ms: 0,50 ms 

3 / 0.75 ms: 0,75 ms 

4 / 1.00 ms: 1,00 ms 

5 / 1.25 ms: 1,25 ms 

6 / 1.50 ms: 1,50 ms 




übernommen. 


1 / 0.25 ms: 0,25 ms 

2 / 0.50 ms: 0,50 ms 

3 / 0.75 ms: 0,75 ms 

4 / 1.00 ms: 1,00 ms 

5 / 1.25 ms: 1,25 ms 

6 / 1.50 ms: 1,50 ms 




übernommen. 


1 / 0.25 ms: 0,25 ms 

2 / 0.50 ms: 0,50 ms 

3 / 0.75 ms: 0,75 ms 

4 / 1.00 ms: 1,00 ms 

5 / 1.25 ms: 1,25 ms 

6 / 1.50 ms: 1,50 ms 




übernommen. 

- 

0 

6 

6 

- 

0 

6 

6 

- 

0 

6 

6 

- 

0 

6 

6 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 2112 

Profibus 2112 

CIP 108.1.32 


Modbus 2114 

Profibus 2114 

CIP 108.1.33 


Modbus 2116 

Profibus 2116 

CIP 108.1.34 


Modbus 2118 

Profibus 2118 

CIP 108.1.35 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 




Minimalwert 


Maximalwert 


1 / 0.25 ms: 0,25 ms 

2 / 0.50 ms: 0,50 ms 

3 / 0.75 ms: 0,75 ms 

4 / 1.00 ms: 1,00 ms 

5 / 1.25 ms: 1,25 ms 

6 / 1.50 ms: 1,50 ms 




übernommen. 


1 / 0.25 ms: 0,25 ms 

2 / 0.50 ms: 0,50 ms 

3 / 0.75 ms: 0,75 ms 

4 / 1.00 ms: 1,00 ms 

5 / 1.25 ms: 1,25 ms 

6 / 1.50 ms: 1,50 ms 




übernommen. 

- 

0 

6 

6 

- 

0 

6 

6 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 2120 

Profibus 2120 

CIP 108.1.36 


Modbus 2122 

Profibus 2122 

CIP 108.1.37 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


8.6.3 Einstellung der PTO-Schnittstelle 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

PTO_mode 

ConF → ACG- 

PtoM 

Mit der PTO-Schnittstelle können Führungssignale aus dem Gerät 

herausgeführt werden. 

Für die PTO-Schnittstelle stehen 2 verschiedene Verwendungsarten 


• Encoder-Simulation 

• PTI-Signal 

Über den Parameter PTO_mode wird die Verwendungsart der PTO- 

Schnittstelle eingestellt. 


Minimalwert 


Maximalwert 


0 / Off / oFF : PTO-Schnittstelle deaktiviert 

1 / Esim pAct Enc 1 / PEn1 : Encoder- 

Simulation auf der Basis der Istposition des 

Encoders 1 

2 / Esim pRef / PrEF : Encoder-Simulation 

auf der Basis der Positionssollwerte (_p_ref) 

3 / PTI Signal / Pti : Direkt das Signal von 

der PTI-Schnittstelle 



Encoders 2 (Modul) 





- 

0 

0 

4 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1342 

Profibus 1342 

CIP 105.1.31 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

ESIM_scale 

ConF → i-o- 

ESSC 

Encoder-Simulation Folgende Arten der Encoder-Simulation sind möglich: 

• Encoder-Simulation auf der Basis der Istposition des Encoders 1 

• Encoder-Simulation auf der Basis der Positionssollwerte (_p_ref) 

• Encoder-Simulation auf der Basis der Istposition des Encoders 2 

Über den Parameter ESIM_scale wird die Auflösung der Encoder- 

Simulation eingestellt. 


Minimalwert 


Maximalwert 


Auflösung ist die Anzahl von Inkrementen 

pro Umdrehung (AB-Signal mit Vierfach- 

Auswertung). 

Der Indexpuls wird einmal pro Umdrehung 

in einem Intervall erzeugt, in dem Signal A 

und Signal B auf High sind. 





EncInc 

8 

4096 

65535 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 




CIP 105.1.21 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

ESIM_HighResol 

ution 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

ESIM_PhaseShif 

t 

Mit Firmware-Version ≥V01.10 kann eine Auflösung mit Nachkommastellen 


Über den Parameter ESIM_HighResolution wird die Auflösung mit 

Nachkommastellen eingestellt. 


Minimalwert 


Maximalwert 

Encoder-Simulation: Hohe Auflösung 

Gibt die Anzahl von Inkrementen pro 

Umdrehung mit 12-bit Nachkomma an. 

Wenn der Parameter auf ein Vielfaches von 

4096 eingestellt wird, wird der Indexpuls an 

exakt derselben Position innerhalb einer 

Umdrehung generiert.. 

Die Einstellung des Parameters ESIM_scale 

wird nur verwendet, wenn der Parameter 

ESIM_HighResolution auf 0 steht. Andernfalls 

wird die Einstellung von ESIM_HighResolution 

verwendet. 

Beispiel: 1417,322835 Encoder-Simulationspulse 

pro Umdrehung sind erforderlich. 

Parametereinstellung: 1417,322835 * 4096 

= 5805354. 

In diesem Beispiel wird der Indexpuls genau 

alle 1417 Pulse generiert. Das bedeutet, 

dass sich der Indexpuls mit jeder Umdrehung 

verschiebt. 





EncInc 

0 

0 

268431360 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 





R/W 

per. 

expert 


über Feldbus 

CANopen 3005:32h 

Modbus 1380 

Profibus 1380 

CIP 105.1.50 

Mit Firmware-Version ≥V01.10 kann eine Phasenverschiebung der 

Encoder-Simulation eingestellt werden. 

Über den Parameter ESIM_PhaseShift wird die Phasenverschiebung 

der Encoder-Simulation eingestellt. 


Minimalwert 


Maximalwert 

Encoder-Simulation: Phasenverschiebung 

für Pulsausgang 

Die mit der Encoder-Simulation generierten 

Pulse können in Einheiten von 1/4096 

Encoder-Pulsen verschoben werden. Die 

Verschiebung führt zu einem Positions-Offset 

an PTO. Der Indexpuls wird ebenfalls 

verschoben. 


übernommen. 


- 

-32768 

0 


Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/W 

- 

expert 


über Feldbus 


Modbus 1382 

Profibus 1382 

CIP 105.1.51 

PTI-Signal Wenn über den Parameter PTO_mode das PTI-Signal eingestellt 

wurde, wird das Signal der PTI-Schnittstelle direkt durchgeführt. 



8.6.4 Einstellung eines Spielausgleichs 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

Mit der Einstellung eines Spielausgleichs kann ein mechanisches 

Spiel ausgeglichen werden. 

1 2 

Bild 104: Beispiel eines mechanischen Spiels 

(1) Beispiel mit wenig mechanischem Spiel 

(2) Beispiel mit viel mechanischem Spiel 

Bei Aktiviertem Spielausgleich gleicht der Antriebsverstärker das 

mechanische Spiel bei jeder Bewegung automatisch aus. 


Ein Spielausgleich ist in folgenden Betriebsarten möglich: 

• Jog 

• Electronic Gear (Positions-Synchronisation) 


• Interpolated Position 

• Homing 

• Motion Sequence (Move Absolute, Move Additive, Move Relative, 

Reference Movement und Gear) 

Parametrierung Für einen Spielausgleich muss die Größe des mechanischen Spiels 


Über den Parameter BLSH_Position wird die Größe des mechanischen 

Spiels in Anwendereinheiten eingestellt. 


Minimalwert 


Maximalwert 

BLSH_Position Positionswert für Spielausgleich 






usr_p 

0 

0 

2147483647 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 





R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1668 

Profibus 1668 

CIP 106.1.66 

Zusätzlich kann eine Bearbeitungszeit eingestellt werden. Mit der 

Bearbeitungszeit wird der Zeitraum festgelegt, in dem das mechanische 

Spiel ausgeglichen werden soll. 

Über den Parameter BLSH_Time wird die Bearbeitungszeit in ms eingestellt. 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

BLSH_Time Bearbeitungszeit für Spielausgleich 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

Wert 0: Sofortiger Spielausgleich 

Wert >0: Bearbeitungszeit für Spielausgleich 






ms 

0 

0 

16383 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1672 

Profibus 1672 

CIP 106.1.68 

Spielausgleich aktivieren Damit ein Spielausgleich aktiviert werden kann, muss zuerst eine 

Bewegung in positive oder negative Richtung erfolgen. Über den 

Parameter BLSH_Mode wird der Spielausgleich aktiviert. 

▶ Führen Sie eine Bewegung in positive oder negative Richtung aus. 

Die Bewegung muss solange erfolgen, bis sich die Mechanik, die 

mit dem Motor verbunden ist, bewegt hat. 

▶ Wenn die Bewegung in positive Richtung (positive Zielwerte) 

erfolgte, dann aktivieren Sie den Spielausgleich mit dem Wert 

"OnAfterPositiveMovement". 

▶ Wenn die Bewegung in negative Richtung (negative Zielwerte) 

erfolgte, dann aktivieren Sie den Spielausgleich mit dem Wert 

"OnAfterNegativeMovement". 


Minimalwert 


Maximalwert 

BLSH_Mode Bearbeitungsart für Spielausgleich 

0 / Off: Spielausgleich ist aus 

1 / OnAfterPositiveMovement: Spielausgleich 

ist aktiv, die letzte Bewegung erfolgte 

in positiver Richtung 

2 / OnAfterNegativeMovement: Spielausgleich 


in negativer Richtung 


übernommen. 


- 

0 

0 

2 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1666 

Profibus 1666 

CIP 106.1.65 



8.6.5 Einstellung des Bewegungsprofils für die Geschwindigkeit 

Zielposition und Zielgeschwindigkeit sind Eingangsgrößen, die vom 

Anwender eingegeben werden. Aus diesen Eingangsgrößen wird ein 

Bewegungsprofil für die Geschwindigkeit errechnet. 

Das Bewegungsprofil für die Geschwindigkeit besteht aus einer 

Beschleunigung, einer Verzögerung und einer maximalen Geschwindigkeit. 

Als Rampenform steht eine lineare Rampe für beide Bewegungsrichtungen 


Verfügbarkeit Die Verfügbarkeit des Bewegungsprofils für die Geschwindigkeit ist 

abhängig von der Betriebsart. 

In folgenden Betriebsarten ist das Bewegungsprofil für die Geschwindigkeit 

dauerhaft aktiv: 

• Jog 


• Homing 




aktivierbar und deaktivierbar: 

• Electronic Gear (Geschwindigkeits-Synchronisation) 


• Motion Sequence (Move Velocity) 


nicht verfügbar: 



• Interpolated Position 

Rampensteilheit Die Rampensteilheit bestimmt die Geschwindigkeitsänderung pro Zeiteinheit. 

Die Rampensteilheit lässt sich für die Beschleunigung und für 

die Verzögerung einstellen. 

v 

RAMP_v_max 

RAMP_v_acc RAMP_v_dec 

Bild 105: Rampensteilheit 


t 

0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

RAMP_v_enable Aktivierung des Bewegungsprofils für 


RAMP_v_max 

ConF → ACG- 

nrMP 






übernommen. 

Maximalgeschwindigkeit des Bewegungsprofils 

für Geschwindigkeit 

Falls in einer dieser Betriebsarten eine 

höhere Sollgeschwindigkeit eingestellt wird, 

so erfolgt automatisch eine Begrenzung auf 

RAMP_v_max. 

Somit kann eine Inbetriebnahme mit 

begrenzter Geschwindigkeit einfacher 






RAMP_v_acc Beschleunigung des Bewegungsprofils für 


Schreiben des Wertes 0 hat keine Auswirkung 

auf den Parameter. 



RAMP_v_dec Verzögerung des Bewegungsprofils für 


Der Minimalwert ist abhängig von der 

Betriebsart: 

Betriebsarten mit Minimalwert 1: 

Electronic Gear (Geschwindigkeits-Synchronisation) 

Profile Velocity 

Motion Sequence (Move Velocity) 


Jog 

Profile Position 

Homing 

Motion Sequence (Move Absolute, Move 

Additive, Move Relative und Reference 

Movement) 





- 

0 

1 

1 

usr_v 

1 


2147483647 

usr_a 

1 

600 

2147483647 

usr_a 

1 

600 

2147483647 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 





R/W 

per. 

- 





R/W 

per. 

- 





R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1622 

Profibus 1622 

CIP 106.1.43 


Modbus 1554 

Profibus 1554 

CIP 106.1.9 


Modbus 1556 

Profibus 1556 

CIP 106.1.10 


Modbus 1558 

Profibus 1558 

CIP 106.1.11 



8.6.6 Einstellung der Reglerparameter 

8.6.6.1 Übersicht Reglerstruktur 

1 

Folgende Grafik zeigt eine Übersicht über die Reglerstruktur. 

P V C 

Bild 106: Reglerstruktur Übersicht 

2 

A B C 




(4) Encoderauswertung 

3 


_v_act, _n_act 


Lageregler Der Lageregler reduziert die Differenz zwischen Sollposition und Istposition 

(Positionsabweichung) auf ein Minimum. Im Motorstillstand ist 

die Positionsabweichung bei einem gut eingestellten Lageregler nahe 

null. 

Voraussetzung für eine gute Verstärkung des Lagereglers ist ein optimierter 

Geschwindigkeitsregelkreis. 

Geschwindigkeitsregler Der Geschwindigkeitsregler regelt die Motorgeschwindigkeit, indem er 

den Motorstrom entsprechend der Lastsituation variiert. Der 

Geschwindigkeitsregler bestimmt maßgeblich die Reaktionsschnelligkeit 

des Antriebs. Die Dynamik des Geschwindigkeitsreglers hängt ab 

von: 

• Trägheitsmoment des Antriebs und der Regelstrecke 

• Leistung des Motors 

• Steifigkeit und Elastizität der Elemente im Kraftfluss 

• Spiel der mechanischen Antriebselemente 

• Reibung 

Stromregler Der Stromregler bestimmt das Antriebsmoment des Motors. Mit den 

gespeicherten Motordaten wird der Stromregler automatisch optimal 

eingestellt. 


4 

M 

3~ 

E 

0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


8.6.6.2 Übersicht Lageregler 

1 

3 

Bild 107: Lageregler 

_p_PTI_act 

_v_PTI_act 

2 

4 

RAMP_v_max 

RAMP_v_acc 

RAMP_v_dec 

Folgende Grafik zeigt eine Übersicht über den Lageregler. 

_p_ref 

_pref_v 

_p_dif_comp 

- 

5 

CTRL1_KFPp 

6 

CTRL1_KPp 

P 


(1) Führungssignale für die Betriebsart Electronic Gear mit der 

Methode "Positions-Synchronisation ohne Ausgleichsbewegung" 

und "Positions-Synchronisation mit Ausgleichsbewegung" 

(2) Auswertung der Führungssignale für die Betriebsart Electronic 

Gear 

(3) Zielwerte für die Betriebsarten Jog, Profile Position, Homing 

und Motion Sequence 

(4) Bewegungsprofil für die Geschwindigkeit 

(5) Geschwindigkeitsvorsteuerung 


Abtastzeit Die Abtastzeit des Lagereglers beträgt 250 µs. 


A


8.6.6.3 Übersicht Geschwindigkeitsregler 

A 

1 

2 

RAMP_v_enable 

RAMP_v_max 

RAMP_v_acc 

RAMP_v_dec 

Bild 108: Geschwindigkeitsregler 

3 

CTRL_v_max 

Folgende Grafik zeigt eine Übersicht über den Geschwindigkeitsregler. 

_pref_acc 

4 

CTRL1_OSupDamp 

CTRL1_OSupDlay 

6 

CTRL_KFAcc 

5 

CTRL_SpdFric 

CTRL1_KFric 

CTRL1_TAUnref CTRL1_KPn 

CTRL1_TNn 

7 

8 

V 

_v_act 

(1) Führungssignale für die Betriebsart Electronic Gear mit der 

Methode "Geschwindigkeits-Synchronisation" und Zielwerte 

für die Betriebsart Profile Velocity 

(2) Bewegungsprofil für die Geschwindigkeit 

(3) Geschwindigkeitsbegrenzung 

(4) Overshoot Suppression Filter (Im Expertenmodus zugängliche 

Parameter) 

(5) Filterzeitkonstante für das Filter des Geschwindigkeitssollwertes 

(6) Beschleunigungsvorsteuerung (Im Expertenmodus zugängliche 

Parameter) 

(7) Reibungskompensation (Im Expertenmodus zugängliche 

Parameter) 


Abtastzeit Die Abtastzeit des Geschwindigkeitsreglers beträgt 62,5 µs. 


B 

0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


8.6.6.4 Übersicht Stromregler 

B 

1 

2 


RAMP_tq_slope 

Bild 109: Stromregler 

3 

CTRL_I_max 

Folgende Grafik zeigt eine Übersicht über den Stromregler. 

4 

CTRL1_Nf1damp CTRL1_TAUiref 

CTRL1_Nf2damp 

CTRL1_Nf1freq 

CTRL1_Nf2freq 

CTRL1_Nf1bandw 


5 

- 

C 

6 7 


(1) Zielwerte für die Betriebsart Profile Torque 

(2) Bewegungsprofil für das Drehmoment 

(3) Strombegrenzung 

(4) Notch-Filter (Im Expertenmodus zugängliche Parameter) 

(5) Filterzeitkonstante für das Filter des Stromsollwertes 


(7) Endstufe 

Abtastzeit Die Abtastzeit des Stromreglers beträgt 62,5 µs. 


C


8.6.6.5 Parametrierbare Reglerparameter 

Das Produkt verfügt über 2 getrennt parametrierbare Reglerparametersätze. 

Die bei einem Autotuning ermittelten Werte für die Reglerparameter 

werden im Reglerparametersatz 1 gespeichert. 

Reglerparametersatz Ein Reglerparametersatz besteht aus frei zugänglichen Parametern 

und aus Parametern, die nur im Expertenmodus zugänglich sind. 

Parametrierung 

Reglerparametersatz 1 Reglerparametersatz 2 

Frei zugängliche Parameter: 

CTRL1_KPn 

CTRL1_TNn 

CTRL1_KPp 

CTRL1_TAUiref 

CTRL1_TAUnref 

CTRL1_KFPp 

Experten-Parameter: 

CTRL1_Nf1damp 

CTRL1_Nf1freq 


CTRL1_Nf2damp 

CTRL1_Nf2freq 


CTRL1_Osupdamp 

CTRL1_Osupdelay 

CTRL1_Kfric 

Frei zugängliche Parameter: 

CTRL2_KPn 

CTRL2_TNn 

CTRL2_KPp 

CTRL2_TAUiref 

CTRL2_TAUnref 

CTRL2_KFPp 

Experten-Parameter: 

CTRL2_Nf1damp 

CTRL2_Nf1freq 


CTRL2_Nf2damp 

CTRL2_Nf2freq 




CTRL2_Kfric 

Siehe Kapitel "8.6.6.10 Reglerparametersatz 1" und 

"8.6.6.11 Reglerparametersatz 2". 

• Reglerparametersatz wählen 

Wahl des Reglerparametersatzes nach dem Einschalten. 

Siehe Kapitel "8.6.6.6 Reglerparametersatz wählen". 

• Reglerparametersatz automatisch umschalten 

Zwischen den beiden Reglerparametersätzen kann umgeschaltet 

werden. 

Siehe Kapitel 

"8.6.6.7 Reglerparametersatz automatisch umschalten". 

• Reglerparametersatz kopieren 

Die Werte des Reglerparametersatzes 1 können in den Reglerparametersatz 

2 kopiert werden. 

Siehe Kapitel "8.6.6.8 Reglerparametersatz kopieren". 

• Integral-Anteil abschalten 

Über einen digitalen Signaleingang kann der Integral-Anteil und 

damit die Nachstellzeit abgeschaltet werden. 

Siehe Kapitel "8.6.6.9 Integral-Anteil abschalten". 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


8.6.6.6 Reglerparametersatz wählen 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

_CTRL_ActParSe 

t 

CTRL_PwrUpParS 

et 

Über den Parameter _CTRL_ActParSet kann angezeigt werden, 

welcher Reglerparametersatz gerade aktiv ist. 

Über den Parameter CTRL_PwrUpParSet kann eingestellt werden, 

welcher Reglerparametersatz nach dem Einschalten aktiv sein soll. 

Alternativ kann eingestellt werden, ob zwischen den beiden Reglerparametersätzen 

automatisch umgeschaltet werden soll. 

Über den Parameter CTRL_SelParSet kann im laufenden Bertieb 

zwischen den beiden Reglerparametersätzen umgeschaltet werden. 


Minimalwert 


Maximalwert 

Aktiver Reglerparametersatz 






ist. 

Auswahl des Reglerparametersatzes beim 

Einschalten 

0 / Switching Condition: Die Umschaltbedingung 

wird zur Umschaltung des Reglerparametersatzes 

verwendet 

1 / Parameter Set 1: Reglerparametersatz 

1 wird verwendet 



Der gewählte Wert wird auch in CTRL_Par- 

SetSel geschrieben (nicht persistent). 


übernommen. 


persistent) 



übernommen. 

- 

- 

- 

- 

- 

0 

1 

2 

- 

0 

1 

2 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 4398 

Profibus 4398 

CIP 117.1.23 


Modbus 4400 

Profibus 4400 

CIP 117.1.24 


Modbus 4402 

Profibus 4402 

CIP 117.1.25 



8.6.6.7 Reglerparametersatz automatisch umschalten 

Zwischen den beiden Reglerparametersätzen kann automatisch 

umgeschaltet werden. 

Zum Umschalten zwischen den Reglerparametersätzen können folgende 

Abhängigkeiten eingestellt werden: 

• Digitaler Signaleingang 

• Positionsabweichungs-Fenster 

• Zielgeschwindigkeit unter parametrierbarem Wert 

• Istgeschwindigkeit unter parametrierbarem Wert 

Einstellungen Folgende Grafik zeigt eine Übersicht über das Umschalten zwischen 

den Parametersätzen. 

DI0 ... DI5 

CLSET_ParSwiCond 

= 1 = 2 

= 3 = 4 

"Switch 

Controller 

Parameter 

Set" 

CLSET_p_DiffWin_usr 

(CLSET_p_DiffWin) 

CLSET_winTime 

CLSET_v_Threshol 

Bild 110: Parameter für das Umschalten der Reglerparametersätze 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Zeitdiagramm Die frei zugängliche Parameter werden linear angepasst. Die lineare 

Anpassung der Werte des Reglerparametersatzes 1 auf die Werte des 

Reglerparametersatzes 2 erfolgt über die parametrierbare Zeit 

CTRL_ParChgTime. 

Die im Expertenmodus zugängliche Parameter werden nach der parametrierbaren 

Zeit CTRL_ParChgTime direkt auf den Wert des anderen 

Reglerparametersatzes umgeschaltet. 

Folgende Grafik zeigt das Zeitdiagramm für das Umschalten der Reglerparameter. 

CTRL1_KPn 

CTRL1_TNn 

CTRL1_KPp 

CTRL1_TAUnref 

CTRL1_TAUiref 

CTRL1_KFPp 

CTRL1_Nf1damp 

CTRL1_Nf1freq 


CTRL1_Nf2damp 

CTRL1_Nf2freq 




CTRL1_Kfric 

1 

2 

CTRL_ParChgTime 

CTRL2_KPn 

CTRL2_TNn 

CTRL2_KPp 

CTRL2_TAUnref 

CTRL2_TAUiref 

CTRL2_KFPp 

CTRL2_Nf1damp 

CTRL2_Nf1freq 


CTRL2_Nf2damp 

CTRL2_Nf2freq 




CTRL2_Kfric 

Bild 111: Zeitdiagramm für das Umschalten der Reglerparametersätze 

(1) Frei zugängliche Parameter werden linear angepasst 

(2) Im Expertenmodus zugängliche Parameter werden direkt 

angepasst 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

CLSET_ParSwiCo 

nd 

CLSET_p_DiffWi 

n_usr 


Minimalwert 


Maximalwert 

Bedingung für Parametersatzumschaltung 

0 / None Or Digital Input: Keine oder Funktion 

für Digitaleingang gewählt 

1 / Inside Position Deviation: Innerhalb 

des Schleppabstandes (Wert ist im Parameter 

CLSET_p_DiffWin angegeben) 

2 / Below Reference Velocity: Unterhalb 

der Sollgeschwindigkeit (Wert ist im Parameter 

CLSET__v_Threshol angegeben) 

3 / Below Actual Velocity: Unterhalb der 

Istgeschwindigkeit (Wert ist im Parameter 

CLSET_v_Threshol angegeben) 

4 / Reserved: Reserviert 



geändert: 

- CTRL_KPn 

- CTRL_TNn 

- CTRL_KPp 



- CTRL_KFPp 

Die Werte der folgenden Parameter werden 

nach Ablauf der Wartezeit für Parametersatzumschaltung 

geändert (CTRL_ParChg- 

Time): 

- CTRL_Nf1damp 

- CTRL_Nf1freq 

- CTRL_Nf1bandw 




- CTRL_Osupdamp 

- CTRL_Osupdelay 

- CTRL_Kfric 


übernommen. 

Positionsabweichung für Parametersatzumschaltung 

Wenn die Positionsabweichung des Lagereglers 

kleiner als der Werte dieses Parameters 

ist, wird Reglerparametersatz 2 verwendet. 

Andernfalls wird der Reglerparametersatz 

1 verwendet. 




übernommen. 


- 

0 

0 

4 

usr_p 

0 

164 

2147483647 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 





R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 4404 

Profibus 4404 

CIP 117.1.26 


Modbus 4426 

Profibus 4426 

CIP 117.1.37 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


n 

CLSET_v_Thresh 

ol 


Minimalwert 


Maximalwert 






1 verwendet. 

Über den Parameter CLSET_p_DiffWin_usr 


werden. 



übernommen. 

Geschwindigkeits-Schwellwert für Parametersatzumschaltung 

Wenn die Sollgeschwindigkeit oder die Istgeschwindigkeit 

kleiner als die Werte dieses 

Parameters ist, wird der Reglerparametersatz 

2 verwendet. Andernfalls wird der Reglerparametersatz 

1 verwendet. 


übernommen. 

CLSET_winTime Zeitfenster für Parametersatzumschaltung 

CTRL_ParChgTim 

e 

Wert 0: Fensterüberwachung deaktiviert. 

Wert >0: Fensterzeit für die Parameter 

CLSET_v_Threshol und CLSET_p_DiffWin. 


übernommen. 

Zeitspanne zur Umschaltung des Reglerparametersatzes 



geändert: 

- CTRL_KPn 

- CTRL_TNn 

- CTRL_KPp 



- CTRL_KFPp 

Eine Parametersatzumschaltung kann 

durch folgendes ausgelöst werden 




Parameter 




übernommen. 

Umdrehung 

0.0000 

0.0100 

2.0000 

usr_v 

0 

50 

2147483647 

ms 

0 

0 

1000 

ms 

0 

0 

2000 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 





R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 4408 

Profibus 4408 

CIP 117.1.28 

CANopen 3011:1Dh 

Modbus 4410 

Profibus 4410 

CIP 117.1.29 


Modbus 4406 

Profibus 4406 

CIP 117.1.27 


Modbus 4392 

Profibus 4392 

CIP 117.1.20 



8.6.6.8 Reglerparametersatz kopieren 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

CTRL_ParSetCop 

y 

Über den Parameter CTRL_ParSetCopy können die Werte des Reglerparametersatzes 

1 in den Reglerparametersatz 2 oder die Werte 

des Reglerparametersatzes 2 in den Reglerparametersatz 1 kopiert 

werden. 


Minimalwert 


Maximalwert 

Kopieren des Reglerparametersatz 

Wert 1: Reglerparametersatz 1 auf Reglerparametersatz 

2 kopieren 


1 kopieren 

Wenn Reglerparametersat 2 auf Reglerparametersatz 

1 kopiert wird, wird der Parameter 

CTRL_GlobGain auf 100 % gesetzt. 


übernommen. 

8.6.6.9 Integral-Anteil abschalten 

- 

0.0 

- 

0.2 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 4396 

Profibus 4396 

CIP 117.1.22 

Über die Signaleingangsfunktion "Velocity Controller Integral Off" kann 

der Integral-Anteil des Geschwindigkeitsreglers abgeschaltet werden. 

Wird der Integral-Anteil abgeschaltet, so wird implizit die Nachstellzeit 

des Geschwindigkeitsreglers (CTRL1_TNn und CTRL2_TNn) graduell 

auf Null gestellt. Die Zeitspanne bis zum erreichen des Wertes Null ist 

abhängig von dem Parameter CTRL_ParChgTime. Bei Vertikalachsen 

wird der Integral-Anteil benötigt um Positionsabweichungen im 

Stillstand zu vermindern. 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


8.6.6.10 Reglerparametersatz 1 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

CTRL1_KPn 

ConF → drC- 

Pn1 

CTRL1_TNn 

ConF → drC- 

tin1 

CTRL1_KPp 

ConF → drC- 

PP1 


Minimalwert 


Maximalwert 



berechnet 







übernommen. 









übernommen. 









übernommen. 


CTRL1_TAUnref 

ConF → drC- 

tAu1 







übernommen. 









übernommen. 

A/min -1 

0.0001 

- 

2.5400 

ms 

0.00 

- 


1/s 

2.0 

- 

900.0 

ms 

0.00 

0.50 

4.00 

ms 

0.00 

9.00 


Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 4610 

Profibus 4610 

CIP 118.1.1 


Modbus 4612 

Profibus 4612 

CIP 118.1.2 


Modbus 4614 

Profibus 4614 

CIP 118.1.3 


Modbus 4618 

Profibus 4618 

CIP 118.1.5 


Modbus 4616 

Profibus 4616 

CIP 118.1.4 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

CTRL1_KFPp 

ConF → drC- 

FPP1 


Minimalwert 


Maximalwert 

Geschwindigkeitsvorsteuerung 







übernommen. 

CTRL1_Nf1damp Notch-Filter 1: Dämpfung 



übernommen. 

CTRL1_Nf1freq Notch-Filter 1: Frequenz 

Beim Wert 15000 wird das Filter ausgeschaltet. 

In Schritten von 0,1 Hz. 


übernommen. 

CTRL1_Nf1bandw Notch-Filter 1: Bandbreite 

Die Bandbreite ist wie folgt definiert: 1 - 

Fb/F0 



übernommen. 




übernommen. 





übernommen. 



Fb/F0 



übernommen. 

% 

0.0 

0.0 

200.0 

% 

55.0 

90.0 

99.0 

Hz 

50.0 

1500.0 

1500.0 

% 

1.0 

70.0 

90.0 

% 

55.0 

90.0 

99.0 

Hz 

50.0 

1500.0 

1500.0 

% 

1.0 

70.0 

90.0 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 


über Feldbus 


Modbus 4620 

Profibus 4620 

CIP 118.1.6 


Modbus 4624 

Profibus 4624 

CIP 118.1.8 


Modbus 4626 

Profibus 4626 

CIP 118.1.9 


Modbus 4628 

Profibus 4628 

CIP 118.1.10 


Modbus 4630 

Profibus 4630 

CIP 118.1.11 




CIP 118.1.12 


Modbus 4634 

Profibus 4634 

CIP 118.1.13 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

CTRL1_Osupdamp Überschwingfilter: Dämpfung 

CTRL1_Osupdela 

y 




übernommen. 

Überschwingfilter: Zeitverzögerung 




übernommen. 

CTRL1_Kfric Reibungskompensation: Verstärkung 



übernommen. 

% 

0.0 

0.0 

50.0 

ms 

0.00 

0.00 

75.00 

Arms 

0.00 

0.00 

10.00 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 


über Feldbus 


Modbus 4636 

Profibus 4636 

CIP 118.1.14 


Modbus 4638 

Profibus 4638 

CIP 118.1.15 


Modbus 4640 

Profibus 4640 

CIP 118.1.16 



8.6.6.11 Reglerparametersatz 2 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

CTRL2_KFPp 

ConF → drC- 

FPP2 


Minimalwert 


Maximalwert 








übernommen. 


CTRL2_KPn 

ConF → drC- 

Pn2 

CTRL2_KPp 

ConF → drC- 

PP2 



übernommen. 



berechnet 







übernommen. 









übernommen. 



Fb/F0 



übernommen. 




übernommen. 

% 

0.0 

0.0 

200.0 

Arms 

0.00 

0.00 

10.00 

A/min -1 

0.0001 

- 

2.5400 

1/s 

2.0 

- 

900.0 

% 

1.0 

70.0 

90.0 

% 

55.0 

90.0 

99.0 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 


über Feldbus 


Modbus 4876 

Profibus 4876 

CIP 119.1.6 


Modbus 4896 

Profibus 4896 

CIP 119.1.16 


Modbus 4866 

Profibus 4866 

CIP 119.1.1 


Modbus 4870 

Profibus 4870 

CIP 119.1.3 


Modbus 4884 

Profibus 4884 

CIP 119.1.10 


Modbus 4880 

Profibus 4880 

CIP 119.1.8 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 





übernommen. 



Fb/F0 



übernommen. 




übernommen. 





übernommen. 



y 




übernommen. 





übernommen. 








übernommen. 

Hz 

50.0 

1500.0 

1500.0 

% 

1.0 

70.0 

90.0 

% 

55.0 

90.0 

99.0 

Hz 

50.0 

1500.0 

1500.0 

% 

0.0 

0.0 

50.0 

ms 

0.00 

0.00 

75.00 

ms 

0.00 

0.50 

4.00 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 4882 

Profibus 4882 

CIP 119.1.9 


Modbus 4890 

Profibus 4890 

CIP 119.1.13 


Modbus 4886 

Profibus 4886 

CIP 119.1.11 


Modbus 4888 

Profibus 4888 

CIP 119.1.12 


Modbus 4892 

Profibus 4892 

CIP 119.1.14 


Modbus 4894 

Profibus 4894 

CIP 119.1.15 


Modbus 4874 

Profibus 4874 

CIP 119.1.5 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

CTRL2_TAUnref 

ConF → drC- 

tAu2 

CTRL2_TNn 

ConF → drC- 

tin2 


Minimalwert 


Maximalwert 









übernommen. 









übernommen. 

ms 

0.00 

9.00 


ms 

0.00 

- 


Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 4872 

Profibus 4872 

CIP 119.1.4 


Modbus 4868 

Profibus 4868 

CIP 119.1.2 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


8.6.7 Einstellung des Parameters _DCOMstatus 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

_DCOMstatus DriveCom Statuswort 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

Die Belegung von Bit 11 des Parameters _DCOMstatus kann eingestellt 

werden. 


Minimalwert 


Maximalwert 

Bitbelegung: 

Bits 0 ... 3: Statusbits 

Bit 4: Voltage enabled 


Bit 7: Warning 

Bit 8: HALT request active 

Bit 9: Remote 

Bit 10: Target reached 

Bit 11: Belegung kann über den Parameter 

DS402intLim eingestellt werden 

Bit 12: Betriebsartenspezifisch 

Bit 13: x_err 

Bit 14: x_end 

Bit 15: ref_ok 

- 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 6916 

Profibus 6916 

CIP 127.1.2 

Die Belegung von Bit 11 kann über den Parameter DS402intLim eingestellt 

werden. 


Minimalwert 


Maximalwert 

DS402intLim DS402 Statuswort: Einstellung für Bit 11 

(interne Grenze) 

0 / None: Nicht verwendet (reserviert) 

1 / Current Below Threshold: Strom- 

Schwellwert 

2 / Velocity Below Threshold: Geschwindigkeits-Schwellwert 

3 / In Position Deviation Window: Positionsabweichungs-Fenster 

4 / In Velocity Deviation Window: 

Geschwindigkeitsabweichungs-Fenster 

5 / Position Register Channel 1: Kanal 1 

des Positionsregisters 







9 / Hardware Limit Switch: Hardware-Endschalter 

10 / RMAC active or finished: Relativbewegung 

nach Capture ist aktiv oder beendet 

11 / Position Window: Positionsfenster 

Einstellung für: 

Bit 11 des Parameters _DCOMstatus 

Bit 10 des Parameters _actionStatus 

Bit 10 des Parameters _DPL_motionStat 


übernommen. 

- 

0 

0 

11 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 

CANopen 301B:1Eh 

Modbus 6972 

Profibus 6972 

CIP 127.1.30 



8.7 Funktionen zur Zielwertverarbeitung 

8.7.1 Bewegung unterbrechen mit Halt 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

Mit einem Halt wird die aktuelle Bewegung unterbrochen und kann 

wieder fortgesetzt werden. 

Ein Halt kann durch einen digitalen Signaleingang oder einen Feldbusbefehl 

ausgelöst werden. 

Um eine Bewegung über einen Signaleingang unterbrechen zu können, 

muss die Signaleingangsfunktion "Halt" parametriert sein, siehe 

Kapitel 


Die Bewegung kann mit 2 verschiedenen Verzögerungsarten unterbrochen 

werden. 

• Verzögerung über Verzögerungsrampe 

• Verzögerung über Momentenrampe 

Verzögerungsart einstellen Über den Parameter LIM_HaltReaction wird die Art der Verzögerung 

eingestellt. 

LIM_HaltReacti 

on 

ConF → ACG- 

htyP 


Minimalwert 


Maximalwert 

Optionscode Halt 

1 / Deceleration Ramp / dEcE : Verzögerungsrampe 

3 / Torque Ramp / torq : Momentenrampe 

Art der Verzögerung bei Halt 

Einstellung der Verzögerungsrampe mittels 

Parameter RAMP_v_dec. 

Einstellung der Momentenrampe mittels 

Parameter LIM_I_maxHalt. 

Wenn eine Verzögerungsrampe bereits 

aktiv ist kann der Parameter nicht geschrieben 

werden. 


übernommen. 

- 

1 

1 

3 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1582 

Profibus 1582 

CIP 106.1.23 

Verzögerungsrampe einstellen Die Verzögerungsrampe wird mit dem Parameter Ramp_v_dec über 

das Bewegungsprofil für die Geschwindigkeit eingestellt, siehe Kapitel 



0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Momentenrampe einstellen Über den Parameter LIM_I_maxHalt wird die Momentenrampe eingestellt. 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

LIM_I_maxHalt 

ConF → ACG- 

hcur 


Minimalwert 


Maximalwert 










- M_I_max 

- PA_I_max 








übernommen. 

Arms 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 4380 

Profibus 4380 

CIP 117.1.14 



8.7.2 Bewegung stoppen mit Quick Stop 

Mit einem Quick Stop wird die aktuelle Bewegung gestoppt. 

Ein Quick Stop kann durch einen Fehler der Fehlerklasse 1 und 2 

oder durch einen Feldbusbefehl ausgelöst werden. 

Die Bewegung kann mit 2 verschiedenen Verzögerungsarten gestoppt 

werden. 

• Verzögerung über Verzögerungsrampe 

• Verzögerung über Momentenrampe 

Zusätzlich kann eingestellt werden, in welchen Betriebszustand nach 

der Verzögerung gewechselt werden soll: 

• Wechsel in Betriebszustand 9 Fault 

• Wechsel in Betriebszustand 7 Quick Stop Active 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

Verzögerungsart einstellen Über den Parameter LIM_QStopReact wird die Art der Verzögerung 

eingestellt. 


Minimalwert 


Maximalwert 

LIM_QStopReact Optionscode Quick Stop 

-2 / Torque ramp (Fault): Momentenrampe 

verwenden und in Betriebszustand 9 Fault 

wechseln 

-1 / Deceleration Ramp (Fault): Verzögerungsrampe 

verwenden und in Betriebszustand 

9 Fault wechseln 

6 / Deceleration ramp (Quick Stop): Verzögerungsrampe 

verwenden und im 

Betriebszustand 7 Quick Stop bleiben 

7 / Torque ramp (Quick Stop): Momentenrampe 

verwenden und im Betriebszustand 7 

Quick Stop bleiben 

Art der Verzögerung für Quick Stop. 

Einstellung für Verzögerungsrampe mittels 

Parameter RAMPquickstop. 

Einstellung für Momentenrampe mittels 

Parameter LIM_I_maxQSTP. 



werden. 


übernommen. 

- 

-2 

6 

7 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1584 

Profibus 1584 

CIP 106.1.24 

Verzögerungsrampe einstellen Über den Parameter RAMPquickstop wird die Verzögerungsrampe 

eingestellt. 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

RAMPquickstop Verzögerungsrampe für Quick Stop 

Verzögerungsrampe für einen Software- 

Stopp oder einen Fehler der Fehlerklasse 1 

oder 2. 



usr_a 

1 

6000 

2147483647 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 





R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1572 

Profibus 1572 

CIP 106.1.18 



Momentenrampe einstellen Über den Parameter LIM_I_maxQSTP wird die Momentenrampe eingestellt. 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

LIM_I_maxQSTP 

ConF → FLt- 

qcur 


Minimalwert 


Maximalwert 










- M_I_max 

- PA_I_max 








übernommen. 

Arms 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 4378 

Profibus 4378 

CIP 117.1.13 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


8.7.3 Invertierung der analogen Signaleingänge 

Über die digitalen Signaleingänge kann die Signalauswertung der 

analogen Signaleingänge invertiert werden. 

• Mit der Signaleingangsfunktion "Inversion AI11 (IO Module)" wird 

die Signalauswertung des analogen Signaleingangs AI11 invertiert. 

• Mit der Signaleingangsfunktion "Inversion AI12 (IO Module)" wird 

die Signalauswertung des analogen Signaleingangs AI12 invertiert. 

Um die Signalauswertung der analogen Signaleingänge invertieren zu 

können, müssen die Signaleingangsfunktionen "Inversion AI11 (IO 

Module)" oder "Inversion AI12 (IO Module)" parametriert sein, siehe 

Kapitel 


Verfügbarkeit Analoge Signaleingänge sind mit dem Modul IOM1 verfügbar. 

Die Signaleingangsfunktionen sind in folgenden Betriebsarten verfügbar: 





8.7.4 Begrenzung der Geschwindigkeit über Signaleingänge 

Begrenzung über analogen Signaleingang 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


ConF → i-o- 

A11u 


ConF → i-o- 

A12u 

Über einen analogen Signaleingang kann die Geschwindigkeit 

begrenzt werden. 

Analoge Signaleingänge sind mit dem Modul IOM1 verfügbar. 

Über die Parameter IOM1_AI11_mode und IOM1_AI12_mode wird 

die Art der Verwendung der analogen Signaleingänge eingestellt. 


stellen Sie im Parameter IOM1_AI11_mode den Wert "Velocity 

Limitation" ein. 


stellen Sie im Parameter IOM1_AI12_mode den Wert "Velocity 



Minimalwert 


Maximalwert 































- 

0 

1 

4 

- 

0 

0 

4 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 20252 


CIP 179.1.14 


Modbus 20262 


CIP 179.1.19 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

Über die Parameter IOM1_AI11_v_max und IOM1_AI12_v_max 

wird der Wert der Begrenzung für einen Spannungswert von 10 V eingestellt. 


stellen Sie über den Parameter IOM1_AI11_v_max den Wert der 

Begrenzung für einen Spannungswert von 10 V ein. 


stellen Sie über den Parameter IOM1_AI12_v_max den Wert der 



Minimalwert 


Maximalwert 

IOM1_AI11_v_max IOM1 Begrenzung der Geschwindigkeit bei 

10 V von AI11 



HINWEIS: Die Mindestgeschwindigkeit wird 

intern auf 100 min -1 begrenzt. 






IOM1_AI12_v_max IOM1 Begrenzung der Geschwindigkeit bei 

10 V von AI12 

Begrenzung über digitalen Signaleingang 










usr_v 

1 

3000 

2147483647 

usr_v 

1 

3000 

2147483647 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 





R/W 

per. 

- 





R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 20256 


CIP 179.1.16 


Modbus 20266 


CIP 179.1.21 

Über einen digitalen Signaleingang kann die Geschwindigkeit auf 

einen bestimmten Wert begrenzt werden. 

Über den Parameter IO_v_limit wird die Geschwindigkeitsbegrenzung 

eingestellt. 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

IO_v_limit Geschwindigkeitsbegrenzung über Eingang 

über einen Digitaleingang kann eine 

Geschwindigkeitsbegrenzung aktiviert werden. 

HINWEIS: In der Betriebsart Profile Torque 

wird die Mindestgeschwindigkeit intern auf 

100 min -1 begrenzt. 


übernommen. 

usr_v 

0 

10 

2147483647 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 





R/W 

per. 

- 


über Feldbus 

CANopen 3006:1Eh 

Modbus 1596 

Profibus 1596 

CIP 106.1.30 

Um die Geschwindigkeit über einen digitalen Signaleingang begrenzen 

zu können, muss die Signaleingangsfunktion "Velocity Limitation" 




0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


8.7.5 Begrenzung des Stroms über Signaleingänge 

Begrenzung über analogen Signaleingang 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


ConF → i-o- 

A11u 


ConF → i-o- 

A12u 

Über einen analogen Signaleingang kann der Strom begrenzt werden. 

Analoge Signaleingänge sind mit dem Modul IOM1 verfügbar. 

Über die Parameter IOM1_AI11_mode und IOM1_AI12_mode wird 

die Art der Verwendung der analogen Signaleingänge eingestellt. 


stellen Sie im Parameter IOM1_AI11_mode den Wert "Current 



stellen Sie im Parameter IOM1_AI12_mode den Wert "Current 



Minimalwert 


Maximalwert 































- 

0 

1 

4 

- 

0 

0 

4 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 20252 


CIP 179.1.14 


Modbus 20262 


CIP 179.1.19 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

IOM1_AI11_I_max 

ConF → i-o- 

L11i 

IOM1_AI12_I_max 

ConF → i-o- 

L12i 

Über die Parameter IOM1_AI11_I_max und IOM1_AI12_I_max 

wird der Wert der Begrenzung für einen Spannungswert von 10 V eingestellt. 


stellen Sie über den Parameter IOM1_AI11_I_max den Wert der 



stellen Sie über den Parameter IOM1_AI12_I_max den Wert der 



Minimalwert 


Maximalwert 

IOM1 Begrenzung des Stroms bei 10 V von 

AI11 








AI12 


Begrenzung über digitalen Signaleingang 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

IO_I_limit 

ConF → i-o- 

iLiM 






Arms 

0.00 

3.00 

463.00 

Arms 

0.00 

3.00 

463.00 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 

CANopen 304F:Fh 

Modbus 20254 


CIP 179.1.15 


Modbus 20264 


CIP 179.1.20 

Über einen digitalen Signaleingang kann der Strom auf einen 

bestimmten Wert begrenzt werden. 

Über den Parameter IO_I_limit wird die Strombegrenzung eingestellt. 


Minimalwert 


Maximalwert 


Über einen Digitaleingang kann eine Strombegrenzung 




übernommen. 

Arms 

0.00 

0.20 

300.00 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1614 

Profibus 1614 

CIP 106.1.39 

Um den Strom über einen digitalen Signaleingang begrenzen zu können, 

muss die Signaleingangsfunktion "Current Limitation" parametriert 




0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


8.7.6 Ruckbegrenzung 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

RAMP_v_jerk 

ConF → drC- 

JEr 

Mit der Ruckbegrenzung werden sprunghafte Beschleunigungsänderungen 

geglättet, so dass ein weicher, nahezu ruckfreier Übergang 

stattfindet. 

v 

Bild 112: Ruckbegrenzung 

Verfügbarkeit Die Ruckbegrenzung ist in folgenden Betriebsarten verfügbar: 

• Jog 


(mit Firmware-Version ≥V01.02 und Parameter GEARjerklim) 


• Homing 


Reference Movement und Gear) 

Die Ruckbegrenzung lässt sich über den Parameter RAMP_v_jerk 

einschalten und einstellen. 


Minimalwert 


Maximalwert 

Ruckbegrenzung des Bewegungsprofils für 


0 / Off / oFF : Aus 

1 / 1 / 1 : 1 ms 

2 / 2 / 2 : 2 ms 

4 / 4 / 4 : 4 ms 

8 / 8 / 8 : 8 ms 

16 / 16 / 16 : 16 ms 

32 / 32 / 32 : 32 ms 

64 / 64 / 64 : 64 ms 

128 / 128 / 128 : 128 ms 

Einstellung ist nur bei inaktiver Betriebsart 

(x_end=1) möglich. 



ms 

0 

0 

128 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

t 


über Feldbus 


Modbus 1562 

Profibus 1562 

CIP 106.1.13 



Betriebsart Electronic Gear und 

Motion Sequence 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

GEARjerklim 

ConF → i-o- 

GFiL 

Die Ruckbegrenzung wird für die Betriebsart Electronic Gear (Positions-Synchronisation) 

und für die Betriebsart Motion Sequence mit 

dem Datensatztyp Gear (Positions-Synchronisation) über den Parameter 

GEARjerklim aktiviert. 


Minimalwert 


Maximalwert 


0 / Off / oFF : Ruckbegrenzung deaktiviert. 

1 / PosSyncOn / P_on : Ruckbegrenzung 

aktiv in Bearbeitungsarten mit Positions- 

Synchronisation. 

Die Zeit für die Ruckbegrenzung muss über 

den Parameter RAMP_v_jerk eingestellt 

werden. 




übernommen. 


- 

0 

0 

1 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 9742 

Profibus 9742 

CIP 138.1.7 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


8.7.7 Zero Clamp 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

MON_v_zeroclam 

p 

Über einen digitalen Signaleingang kann der Motor angehalten werden. 

Die Geschwindigkeit des Motors muss sich dabei unterhalb eines 

parametrierbaren Geschwindigkeitswertes befinden. 

Verfügbarkeit Die Signaleingangsfunktion "Zero Clamp" ist in folgenden Betriebsarten 

verfügbar: 



• Motion Sequence (Move Velocity) 

Zielgeschwindigkeiten in der Betriebsart Profile Velocity und Sollgeschwindigkeiten 

in der Betriebsart Electronic Gear (Geschwindigkeits- 

Synchronisation) unterhalb des parametrierbaren Geschwindigkeitswertes 

werden als "Null" interpretiert. 

Die Signaleingangsfunktion "Zero Clamp" hat eine Hysterese von 

20 %. 

Über den Parameter MON_v_zeroclamp wird der Geschwindigkeitswert 

eingestellt. 


Minimalwert 


Maximalwert 

Geschwindigkeitsbegrenzung für Zero 

Clamp 

Zero Clamp ist nur möglich, wenn die Sollgeschwindigkeit 

unter dem Grenzwert für 

die Geschwindigkeit für Zero Clamp liegt. 


übernommen. 

usr_v 

0 

10 

2147483647 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 





R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1616 

Profibus 1616 

CIP 106.1.40 

Um den Motor über einen digitalen Signaleingang anhalten zu können, 

muss die Signaleingangsfunktion "Zero Clamp" parametriert sein, 

siehe Kapitel 




8.7.8 Signalausgang über Parameter setzen 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

Die digitalen Signalausgänge können über den Feldbus beliebig 

gesetzt werden. 

Um einen digitalen Signalausgang über den Parameter setzen zu können, 

muss die Signaleingangsfunktion "Freely Available" parametriert 



Über den Parameter IO_DQ_set werden die digitalen Signalausgänge 

gesetzt. 


Minimalwert 


Maximalwert 

IO_DQ_set Digitalausgänge direkt setzen 

Schreibzugriff auf Ausgangsbits ist nur wirksam, 

wenn der Signalpin als Ausgang vorhanden 

ist und die Funktion des Ausgangs 

auf 'frei verfügbar' eingestellt wurde. 


Bit 0: DQ0 

Bit 1: DQ1 

Bit 2: DQ2 

8.7.9 Bewegung über Signaleingang starten 

- 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 2082 

Profibus 2082 

CIP 108.1.17 

Mit der Signaleingangsfunktion "Start Profile Positioning" wird für die 

Betriebsart Profile Position das Startsignal für die Bewegung gesetzt. 

Bei steigender Flanke an dem digitalen Eingang wird dann die Bewegung 

ausgeführt. 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


8.7.10 Positionserfassung über Signaleingang 

Die Motorposition kann zum Zeitpunkt des Eintreffens eines Signals 

an einem Capture-Eingang erfasst werden. 

Anzahl der Capture-Eingänge Die Anzahl der Capture-Eingänge ist abhängig von der Hardware-Version: 

• Mit Hardware-Version ≥RS03: 

3 Capture-Eingänge: DI0/CAP1, DI1/CAP2 und DI2/CAP3 

• Mit Hardware-Version


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

Statusmeldungen Über den Parameter _CapStatus wird der Status der Erfassung 

angezeigt. 


Minimalwert 


Maximalwert 

_CapStatus Zustand der Capture-Eingänge 

Lesezugriff: 

Bit 0: Positionserfassung über Eingang 

CAP1 ist erfolgt 





- 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 2562 

Profibus 2562 

CIP 110.1.1 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

Erfasste Position Über die folgenden Parameter wird die erfasste Position angezeigt. 


Minimalwert 


Maximalwert 

_Cap1Pos Capture-Eingang 1 erfasste Position 

Erfasste Position zum Zeitpunkt des "Capture-Signals". 

Nach "Maßsetzen" oder "Referenzierung" 

wird die erfasste Position neu berechnet. 









Verfügbar mit Hardware-Version ≥RS03. 

_Cap1Count Capture-Eingang 1 Ereigniszähler 

Zählt die Capture-Ereignisse. 

Ereigniszähler wird beim Aktivieren von 

Capture-Eingang 1 zurückgesetzt. 










usr_p 

- 

- 

- 

usr_p 

- 

- 

- 

usr_p 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 





R/- 

- 

- 





R/- 

- 

- 





R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 2572 

Profibus 2572 

CIP 110.1.6 


Modbus 2574 

Profibus 2574 

CIP 110.1.7 


Modbus 2598 

Profibus 2598 

CIP 110.1.19 


Modbus 2576 

Profibus 2576 

CIP 110.1.8 


Modbus 2578 

Profibus 2578 

CIP 110.1.9 


Modbus 2600 

Profibus 2600 

CIP 110.1.20 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

Positionserfassung starten Über die folgenden Parameter wird die Positionserfassung gestartet. 

▶ Stellen Sie über die Parameter Cap1Activate, Cap2Activate 

und Cap3Activate die gewünschte Methode ein. 


Minimalwert 


Maximalwert 

Cap1Activate Capture-Eingang 1 Start/Stopp 

0 / Capture Stop: Capture-Funktion abbrechen 

1 / Capture Once: Einmaliges Capture starten 

2 / Capture Continuous: Kontinuierliches 

Capture starten 



Bei einmaligem Capture wird die Funktion 

beim ersten erfassten Wert beendet. 

Bei kontinuierlichem Capture läuft die Erfassung 

endlos weiter. 


übernommen. 













übernommen. 












übernommen. 

- 

0 

- 

4 

- 

0 

- 

4 

- 

0 

- 

2 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 2568 

Profibus 2568 

CIP 110.1.4 


Modbus 2570 

Profibus 2570 

CIP 110.1.5 


Modbus 2596 

Profibus 2596 

CIP 110.1.18 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

Quelle einstellen Über die folgenden Parameter wird die Quelle für die Positionserfassung 

eingestellt. 

▶ Stellen Sie über die Parameter Cap1Source, Cap2Source und 

Cap3Source die gewünschte Quelle ein. 


Minimalwert 


Maximalwert 

Cap1Source Capture-Eingang 1 Encoder-Quelle 

0 / Pact Encoder 1: Quelle für Capture-Eingang 

1 ist Pact des Encoders 1 


1 ist Pact des Encoders 2 (Modul) 


übernommen. 








übernommen. 









übernommen. 

- 

0 

0 

1 

- 

0 

0 

1 

- 

0 

0 

1 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 


über Feldbus 

CANopen 300A:Ah 

Modbus 2580 

Profibus 2580 

CIP 110.1.10 

CANopen 300A:Bh 

Modbus 2582 

Profibus 2582 

CIP 110.1.11 


Modbus 2602 

Profibus 2602 

CIP 110.1.21 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

Flanke einstellen Über die folgenden Parameter wird die Flanke für die Positionserfassung 

eingestellt. 

▶ Stellen Sie über die Parameter Cap1Config, Cap2Config und 

Cap3Config die gewünschte Flanke ein. 


Minimalwert 


Maximalwert 

Cap1Config Konfiguration Capture-Eingang 1 

0 / Falling Edge: Positionserfassung bei fallender 

Flanke 

1 / Rising Edge: Positionserfassung bei 

steigender Flanke 



übernommen. 



Flanke 





übernommen. 



Flanke 





übernommen. 

- 

0 

0 

2 

- 

0 

0 

2 

- 

0 

0 

1 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 2564 

Profibus 2564 

CIP 110.1.2 


Modbus 2566 

Profibus 2566 

CIP 110.1.3 


Modbus 2594 

Profibus 2594 

CIP 110.1.17 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


8.7.11 Relativbewegung nach Capture (RMAC) 

Mit einer Relativbewegung nach Capture (RMAC) wird aus einer laufenden 

Bewegung heraus über einen Signaleingang eine Relativbewegung 

gestartet. 

Die Zielposition und die Geschwindigkeit sind parametrierbar. 

v 

RMAC_Position 

RMAC_Velocity 

0 t 

1 2 3 4 

Bild 113: Relativbewegung nach Capture 

(1) Bewegung mit eingestellter Betriebsart 

(zum Beispiel Betriebsart Profile Velocity) 

(2) Starten der Relativbeweung nach Capture mit der Signaleingangsfunktion 

Start Signal Of RMAC 

(3) Relativbewegung wird ausgeführt 

(4) Zielposition erreicht 

Betriebsarten In folgenden Betriebsarten kann eine Relativbewegung nach Capture 

(RMAC) gestartet werden: 

• Jog 

• Electronic Gear 





Move Velocity und Gear) 

Verfügbarkeit Verfügbar mit Hardware-Version ≥RS03. 

Signaleingangsfunktionen Bei Lokal-Steuerungsart sind folgende Signaleingangsfunktionen notwendig, 

um die Relativbewegung starten zu können: 

Signaleingangsfunktion Bedeutung Aktivierung 

Activate RMAC Aktivierung der Relativbewegung 

nach Capture 

Start Signal Of RMAC Startsignal für die Relativbewegung 

Activate Operating Mode Nach beendeter Relativbewegung 

wird die aktuelle 

Betriebsart wieder aktiviert. 

1-Pegel 

Einstellbar über 

Parameter 

RMAC_Edge 

Steigende Flanke 

Bei Feldbus-Steuerungsart ist die Signaleingangsfunktion "Start Signal 

Of RMAC" notwendig, um die Relativbewegung starten zu können. 

Die Signaleingangsfunktionen müssen parametriert sein, siehe Kapitel 




Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

Anzeige des Status Der Status kann über einen Signalausgang oder über den Feldbus 

angezeigt werden. 

Um den Status über einen Signalausgang anzeigen zu können, muss 

die Signalausgangsfunktion "RMAC Active Or Finished" parametriert 



Um den Status über den Feldbus anzeigen zu können, muss im Parameter 

DS402intLim der Wert "RMAC active or finished" eingestellt 

sein, siehe Kapitel "8.6.7 Einstellung des Parameters _DCOMstatus". 

Zusätzlich kann über den Parameter _RMAC_Status der aktuelle Status 



Minimalwert 


Maximalwert 

_RMAC_Status Status Relativbewegung nach Capture 

0 / Not Active: Nicht aktiv 

1 / Active Or Finished: Relativbewegung 


Relativbewegung nach Capture 

aktivieren 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


- 

0 

- 

1 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 8994 

Profibus 8994 

CIP 135.1.17 

Damit die Relativbewegung gestartet werden kann, muss die Relativbewegung 

nach Capture (RMAC) aktiviert werden. 

Bei Lokal-Steuerungsart wird über die Signaleingangsfunktion "Activate 

RMAC" die Relativbewegung nach Capture aktiviert. 

Bei Feldbus-Steuerungsart wird über den folgenden Parameter die 

Relativbewegung nach Capture (RMAC) aktiviert: 


Minimalwert 


Maximalwert 

RMAC_Activate Aktivierung der Relativbewegung nach Capture 

0 / Off: Aus 

1 / On: ein 


übernommen. 


- 

0 

0 

1 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 8984 

Profibus 8984 

CIP 135.1.12 

Alternativ kann bei Feldbus-Steuerungsart auch über die Signaleingangsfunktion 

"Activate RMAC" die Relativbewegung nach Capture 

(RMAC) aktiviert werden. 

Zielwerte Über die folgenden Parameter werden die Zielposition und die 

Geschwindigkeit für die Relativbewegung eingestellt. 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

RMAC_Position Zielposition von Relativbewegung nach 

Capture 






RMAC_Velocity Geschwindigkeit von Relativbewegung nach 

Capture 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

Wert 0: Aktuelle Motorgeschwindigkeit verwenden 

Wert >0: Wert ist die Zielgeschwindigkeit 

Der Wert wird intern begrenzt auf die Einstellung 

in RAMP_v_max. 




usr_p 

- 

0 

- 

usr_v 

0 

0 

2147483647 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 





R/W 

per. 

- 





R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 8986 

Profibus 8986 

CIP 135.1.13 


Modbus 8988 

Profibus 8988 

CIP 135.1.14 

Flanke für das Startsignal Über den folgenden Parameter wird die Flanke eingestellt, bei der die 

Relativbewegung ausgeführt werden soll. 


Minimalwert 


Maximalwert 

RMAC_Edge Flanke des Capture-Signals für Relativbewegung 

nach Capture 

0 / Falling edge: Fallende Flanke 

1 / Rising edge: Steigende Flanke 


Reaktion beim Überfahren der 

Zielposition 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

- 

0 

0 

1 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 8992 

Profibus 8992 

CIP 135.1.16 

In Abhängigkeit der eingestellten Geschwindigkeit, Zielposition und 

Verzögerungsrampe kann der Motor die Zielposition überfahren. 

Über den folgenden Parameter wird die Reaktion auf das Überfahren 

der Zielposition eingestellt. 


Minimalwert 


Maximalwert 

RMAC_Response Reaktion auf Überfahren der Zielposition 

0 / Error Class 1: Fehlerklasse 1 

1 / No Movement To Target Position: 

Keine Bewegung auf Zielposition 

2 / Movement To Target Position: Bewegung 

auf Zielposition 


übernommen. 


- 

0 

0 

2 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 8990 

Profibus 8990 

CIP 135.1.15 



8.8 Funktionen zur Überwachung der Bewegung 

8.8.1 Endschalter 

WARNUNG 











können. 




Endschalter Eine Bewegung kann mit Endschaltern überwacht werden. Zur Überwachung 

kann ein positiver Endschalter und ein negativer Endschalter 

verwendet werden. 

Wird der positive oder negative Endschalter ausgelöst stoppt die 

Bewegung. Eine Fehlermeldung wird angezeigt und der Betriebszustand 

wechselt nach 7 Quick Stop Active. 

Die Fehlermeldung kann mit einem "Fault Reset" zurückgesetzt werden. 

Der Betriebszustand wechselt zurück nach 6 Operation Enabled. 

Die Bewegung kann fortgesetzt werden, jedoch nur in die entgegengesetzte 

Richtung, bei der der Endschalter ausgelöst wurde. Wurde 

zum Beispiel der positive Endschalter ausgelöst, ist eine weitere 

Bewegung nur in negative Richtung möglich. Bei einer weiteren Bewegung 

in positive Richtung erfolgt erneut eine Fehlermeldung und der 

Betriebszustand wechselt wieder nach 7 Quick Stop Active. 

Über die Parameter IOsigLIMP und IOsigLIMN wird die Art des 

Endschalters eingestellt. 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

IOsigLIMP Signalauswertung für positiven Endschalter 

0 / Inactive: Inaktiv 

1 / Normally closed: Öffner 

2 / Normally open: Schließer 





IOsigLIMN Signalauswertung für negativen Endschalter 








- 

0 

1 

2 

- 

0 

1 

2 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1568 

Profibus 1568 

CIP 106.1.16 


Modbus 1566 

Profibus 1566 

CIP 106.1.15 

Die Signaleingangsfunktion "Positive Limit Switch (LIMP)" und "Negative 

Limit Switch (LIMN)" müssen parametriert sein, siehe Kapitel 






8.8.2 Referenzschalter 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

Der Referenzschalter ist nur in der Betriebsart Homing und in der 

Betriebsart Motion Sequence (Reference Movement) aktiv. 

Über den Parameter IOsigREF wird die Art des Referenzschalters 

eingestellt. 


Minimalwert 


Maximalwert 

IOsigREF Signalauswertung für Referenzschalter 

1 / Normally Closed: Öffner 

2 / Normally Open: Schließer 

Der Referenzschalter wird nur während der 

Bearbeitung der Referenzbewegung auf 

den Referenzschalter aktiviert. 





- 

1 

1 

2 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1564 

Profibus 1564 

CIP 106.1.14 

Die Signaleingangsfunktion "Reference Switch (REF)" muss parametriert 






0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


8.8.3 Software-Endschalter 

Verhalten bei Betriebsarten mit 

Zielpositionen 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

Eine Bewegung kann mit Software-Endschalter überwacht werden. 

Zur Überwachung kann eine positive Positionsgrenze und eine negative 

Positionsgrenze eingestellt werden. 

Wenn die positive oder negative Positionsgrenze erreicht wird, stoppt 

die Bewegung. Eine Fehlermeldung wird angezeigt und der Betriebszustand 

wechselt nach 7 Quick Stop Active. 

Die Fehlermeldung kann mit einem "Fault Reset" zurückgesetzt werden. 

Der Betriebszustand wechselt zurück nach 6 Operation Enabled. 

Die Bewegung kann fortgesetzt werden, jedoch nur in die entgegengesetzte 

Richtung, bei der die Positionsgrenze erreicht wurde. Wurde 

zum Beispiel die positive Positionsgrenze erreicht, ist eine weitere 

Bewegung nur in negative Richtung möglich. Bei einer weiteren Bewegung 

in positive Richtung erfolgt erneut eine Fehlermeldung und der 

Betriebszustand wechselt wieder nach 7 Quick Stop Active. 

Voraussetzung Die Überwachung der Software-Endschalter wirkt nur bei gültigem 

Nullpunkt, siehe Kapitel "8.5.1 Nullpunkt des Bewegungsbereiches". 

Bei Betriebsarten mit Zielpositionen wird vor dem Start der Bewegung 

die Zielposition mit den Positionsgrenzen verglichen. Die Bewegung 

wird normal gestartet, auch wenn die Zielposition größer als die positive 

Positionsgrenze oder kleiner als die negative Positionsgrenze ist. 

Jedoch wird die Bewegung gestoppt, bevor die Positionsgrenze überschritten 

wird. 

In folgenden Betriebsarten wird die Zielposition vor dem Start der 

Bewegung überprüft: 

• Jog (Schrittbewegung) 


• Motion Sequence (Move Absolute, Move Additive und Move Relative) 

Aktivierung Die Software-Endschalter werden über den Parameter 

MON_SW_Limits aktiviert. 


Minimalwert 


Maximalwert 

MON_SW_Limits Überwachung der Software-Endschalter 

0 / None: Deaktiviert 

1 / SWLIMP: Aktivierung Software Endschalter 


2 / SWLIMN: Aktivierung Software-Endschalter 


3 / SWLIMP+SWLIMN: Aktivierung Software-Endschalter 

beide Richtungen 

Die Überwachung der Software-Endschalter 

wirkt nur bei erfolgreicher Referenzierung 

(ref_ok = 1). 


übernommen. 

- 

0 

0 

3 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1542 

Profibus 1542 

CIP 106.1.3 



Positionsgrenzen einstellen Die Software-Endschalter werden über die Parameter MON_swLimP 

und MON_swLimN eingestellt. 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

MON_swLimP Positive Positionsgrenze für Software-Endschalter 

Bei Einstellung eines Anwenderwertes 

außerhalb des zulässigen Bereiches werden 

die Endschaltergrenzen automatisch 

intern auf den maximalen Anwenderwert 

begrenzt. 





MON_swLimN Negative Positionsgrenze für Software-Endschalter 

Siehe Beschreibung 'MON_swLimP' 





usr_p 

- 

2147483647 

- 

usr_p 

- 

-2147483648 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 





R/W 

per. 

- 





R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1544 

Profibus 1544 

CIP 106.1.4 


Modbus 1546 

Profibus 1546 

CIP 106.1.5 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


8.8.4 Lastbedingte Positionsabweichung (Schleppfehler) 

Die lastbedingte Positionsabweichung ist die durch die Last verursachte 

Differenz zwischen Sollposition und Istposition. 

Die im Betrieb auftretende und maximal aufgetretene lastbedingte 

Positionsabweichung kann über Parameter angezeigt werden. 

Die maximal zulässige lastbedingte Positionsabweichung kann parametriert 

werden. Zusätzlich kann die Fehlerklasse für einen Schleppfehler 

parametriert werden. 

Verfügbarkeit Die Überwachung der lastbedingten Positionsabweichung ist in folgenden 

Betriebsarten verfügbar: 

• Jog 



• Homing 



Positionsabweichung anzeigen Über die folgenden Parameter kann die aktuelle lastbedingte Positionsabweichung 

in Anwendereinheiten oder in Umdrehungen angezeigt 

werden. 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

_p_dif_load_usr Aktuelle lastbedingte Positionsabweichung 

zwischen Sollposition und Istposition 

Die lastbedingte Positionsabweichung ist 

die durch die Last verursachte Differenz 

zwischen Sollposition und Istposition. Dieser 

Wert wird für die Schleppfehlerüberwachung 

genutzt. 


_p_dif_load Aktuelle lastbedingte Positionsabweichung 






genutzt. 

Über den Parameter _p_dif_load_usr kann 

der Wert in Anwendereinheiten eingegeben 

werden. 


usr_p 

-2147483648 

- 

2147483647 

Umdrehung 

-214748.3648 

- 

214748.3647 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 





R/- 

- 

- 





R/- 

- 

- 


über Feldbus 

CANopen 301E:16h 

Modbus 7724 

Profibus 7724 

CIP 130.1.22 

CANopen 301E:1Ch 

Modbus 7736 

Profibus 7736 

CIP 130.1.28 

Über die folgenden Parameter kann der Maximalwert der lastbedingten 

Positionsabweichung in Anwendereinheiten oder in Umdrehungen 




Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

_p_dif_load_pea 

k_usr 

_p_dif_load_pea 

k 


Minimalwert 


Maximalwert 

Maximalwert der lastbedingten Positionsabweichung 

Dieser Parameter enthält die höchste bisher 

aufgetretene lastbedingte Positionsabweichung. 

Durch einen Schreibzugriff wird der 

Wert wieder zurückgesetzt. 


übernommen. 







Über den Parameter _p_dif_load_peak_usr 


werden. 



übernommen. 

usr_p 

0 

- 

2147483647 

Umdrehung 

0.0000 

- 

429496.7295 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 





R/W 

- 

- 





R/W 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 7722 

Profibus 7722 

CIP 130.1.21 

CANopen 301E:1Bh 

Modbus 7734 

Profibus 7734 

CIP 130.1.27 

Positionsabweichung einstellen Über den folgenden Parameter wird die maximale lastbedingte Positionsabweichung, 

bei der eine Warnung angezeigt wird, eingestellt. 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

MON_p_dif_warn Maximale lastbedingte Positionsabweichung 

(Warnung) 

100,0 % entsprechen der maximalen Positionsabweichung 

(Schleppfehler) wie im 

Parameter MON_p_dif_load eingestellt. 


übernommen. 

% 

0 

75 

100 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1618 

Profibus 1618 

CIP 106.1.41 

Über die folgenden Parameter wird die maximale lastbedingte Positionsabweichung, 

bei der ein Schleppfehler angezeigt wird, in Anwendereinheiten 

oder in Umdrehungen eingestellt. 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

MON_p_dif_load_ 

usr 


Minimalwert 


Maximalwert 

Maximale lastbedingte Positionsabweichung 

(Schleppfehler) 



zwischen Sollposition und Istposition. 




übernommen. 


MON_p_dif_load Maximale lastbedingte Positionsabweichung 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 




Über den Parameter MON_p_dif_load_usr 


werden. 



übernommen. 

usr_p 

1 

16384 

2147483647 

Umdrehung 

0.0001 

1.0000 

200.0000 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 





R/W 

per. 

- 





R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1660 

Profibus 1660 

CIP 106.1.62 


Modbus 1606 

Profibus 1606 

CIP 106.1.35 

Fehlerklasse einstellen Über den folgenden Parameter wird die Fehlerreaktion auf eine zu 

große lastbedingte Positionsabweichung (Schleppfehler) eingestellt. 


Minimalwert 


Maximalwert 

ErrorResp_p_dif Fehlerreaktion auf Schleppfehler 








- 

1 

3 

3 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1302 

Profibus 1302 

CIP 105.1.11 



8.8.5 Motorstillstand und Bewegungsrichtung 

Der Status einer Bewegung kann überwacht und ausgegeben werden. 

Dabei kann ausgegeben werden, ob sich der Motor im Stillstand befindet, 

oder ob sich der Motor in eine bestimmte Richtung bewegt. 

Verfügbarkeit Die Überwachung ist abhängig von der Firmware-Version. 

• Motorstillstand: Verfügbar mit Firmware-Version ≥V01.00. 

• Bewegungsrichtung: Verfügbar mit Firmware-Version ≥V01.14. 

Überwachung Eine Geschwindigkeit von

0198441113766, V1.07, 01.2013 


8.8.6 Drehmomentfenster 

Mit dem Drehmomentfenster kann überwacht werden, ob der Motor 

das Zielmoment erreicht hat. 

Wenn die Abweichung zwischen Zielmoment und Istmoment für die 

Zeit MON_tq_winTime im Drehmomentfenster bleibt, gilt das Zielmoment 

als erreicht. 

Verfügbarkeit Das Drehmomentfenster ist in folgenden Betriebsarten verfügbar: 


1 

tq 

0 

_tq_act 

Bild 115: Drehmomentfenster 

MON_tq_winTime 

2 

2 * MON_tq_win 

(1) Zielmoment 

(2) Zielmoment erreicht (das Istmoment war über die Zeit 

MON_tq_winTime innerhalb der zulässigen Abweichung 

MON_tq_win). 

Die Parameter MON_tq_win und MON_tq_winTime definieren die 

Größe des Fensters. 


t


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

MON_tq_win Drehmomentfenster, zulässige Abweichung 

Das Drehmomentfenster kann nur in der 

Betriebsart Profile Torque aktiviert werden. 



übernommen. 

MON_tq_winTime Drehmomentfenster, Zeit 

Wert 0: Überwachung des Drehmomentfensters 

deaktiviert 

Eine Veränderung des Wertes führt zu 

einem Neustart der Drehmomentüberwachung. 

HINWEIS: Das Drehmomentfenster wird nur 

in der Betriebsart Profile Torque verwendet. 


übernommen. 

% 

0.0 

3.0 

3000.0 

ms 

0 

0 

16383 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1626 

Profibus 1626 

CIP 106.1.45 


Modbus 1628 

Profibus 1628 

CIP 106.1.46 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


8.8.7 Geschwindigkeitsfenster 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

Mit dem Geschwindigkeitsfenster kann überwacht werden, ob der 

Motor die Zielgeschwindigkeit erreicht hat. 

Wenn die Abweichung zwischen Zielgeschwindigkeit und aktueller 

Motorgeschwindigkeit für die Zeit MON_v_winTime im Geschwindigkeitsfenster 

bleibt, gilt die Zielgeschwindigkeit als erreicht. 

Verfügbarkeit Das Geschwindigkeitsfenster ist in folgenden Betriebsarten verfügbar: 



1 

v 

0 

_v_act 

Bild 116: Geschwindigkeitsfenster 

MON_v_winTime 

2 

2 * MON_v_win 

(1) Zielgeschwindigkeit 

(2) Zielgeschwindigkeit erreicht (die Zielgeschwindigkeit war 

über die Zeit MON_v_winTime innerhalb der zulässigen 

Abweichung MON_v_win). 

Die Parameter MON_v_win und MON_v_winTime definieren die 



Minimalwert 


Maximalwert 

MON_v_win Geschwindigkeitsfenster, zulässige Abweichung 


übernommen. 

MON_v_winTime Geschwindigkeitsfenster, Zeit 

Wert 0: Überwachung Geschwindigkeitsfenster 

deaktiviert 


einem Neustart der Geschwindigkeitsüberwachung. 


übernommen. 

usr_v 

1 

10 

2147483647 

ms 

0 

0 

16383 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 




R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1576 

Profibus 1576 

CIP 106.1.20 


Modbus 1578 

Profibus 1578 

CIP 106.1.21 


t


8.8.8 Stillstandsfenster 

Mit dem Stillstandsfenster kann überwacht werden, ob der Motor die 

Zielposition erreicht hat. 

Wenn die Abweichung zwischen Zielposition und aktueller Motorposition 

für die Zeit MON_p_winTime im Stillstandsfenster bleibt, gilt die 

Zielposition als erreicht. 

Verfügbarkeit Das Stillstandsfenster ist in folgenden Betriebsarten verfügbar: 

• Jog (Schrittbewegung) 


• Homing 



_p_dif 

0 

Bild 117: Stillstandsfenster 

MON_p_winTime 

1 

t 

2 * MON_p_win_usr 

(MON_p_win) 

(1) Zielposition erreicht (die Zielposition war über die Zeit 

MON_p_winTime innerhalb der zulässigen Abweichung 

MON_p_win_usr). 

Die Parameter MON_p_win_usr (MON_p_win) und MON_p_winTime 

definieren die Größe des Fensters. 

Über den Parameter MON_p_winTout kann eingestellt werden, nach 

welcher Zeit ein Fehler gemeldet wird, wenn das Stillstandsfenster 

nicht erreicht wurde. 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

MON_p_win_usr Stillstandsfenster, zulässige Regelabweichung 

Innerhalb dieses Wertbereiches muss sich 

die Regelabweichung für die Stillstandsfensterzeit 

befinden, damit ein Stillstand des 

Antriebes erkannt wird. 

Die Bearbeitung des Stillstandsfensters 

muss über den Parameter MON_p_win- 

Time. aktiviert werden. 




übernommen. 


MON_p_win Stillstandsfenster, zulässige Regelabweichung 








Über den Parameter MON_p_win_usr kann 


werden. 



übernommen. 

MON_p_winTime Stillstandsfenster, Zeit 

Wert 0: Überwachung des Stillstandsfensters 

deaktiviert 

Wert >0: Zeit in ms, innerhalb welcher die 

Regelabweichung sich im Stillstandsfenster 

befinden muss 


übernommen. 

usr_p 

0 

16 

2147483647 

Umdrehung 

0.0000 

0.0010 

3.2767 

ms 

0 

0 


Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 





R/W 

per. 

- 


UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1664 

Profibus 1664 

CIP 106.1.64 


Modbus 1608 

Profibus 1608 

CIP 106.1.36 


Modbus 1610 

Profibus 1610 

CIP 106.1.37 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

MON_p_winTout Timeout-Zeit für Überwachung des Stillstandsfensters 

Wert 0: Timeout-Überwachung deaktiviert 

Wert >0: Timeout-Zeit in ms 

Die Werte für die Stillstandsfensterbearbeitung 

werden in den Parametern 

MON_p_win und MON_p_winTime eingestellt. 

Die Zeitüberwachung beginnt vom Zeitpunkt 

des Erreichens der Zielposition (Sollposition 

Lageregler) oder beim Bearbeitungsende 

des Profilgenerators. 


übernommen. 

ms 

0 

0 

16000 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1612 

Profibus 1612 

CIP 106.1.38 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


8.8.9 Positionsregister 

Mit dem Positionsregister kann überwacht werden, ob der Motor sich 

innerhalb eines parametrierbaren Positionsbereichs befindet. 

Eine Bewegung kann über 4 unterschiedliche Methoden überwacht 

werden: 

• Motorposition ist größer oder gleich dem Vergleichswert A. 

• Motorposition ist kleiner oder gleich dem Vergleichswert A. 

• Motorposition befindet sich innerhalb des Bereiches zwischen Vergleichswert 

A und Vergleichswert B. 

• Motorposition befindet sich außerhalb des Bereiches zwischen 

Vergleichswert A und Vergleichswert B. 

Zur Überwachung stehen getrennte parametrierbare Kanäle zur Verfügung. 

Pact >= A 

Pact


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

_PosRegStatus Status der Kanäle des Positionsregisters 

Signalzustand: 

0: Vergleichskriterium nicht erfüllt 

1: Vergleichskriterium erfüllt 

Bitbelegung: 

Bit 0: Status Kanal 1 des Positionsregisters 




- 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 2818 

Profibus 2818 

CIP 111.1.1 

Zusätzlich kann der Status über die Signalausgänge angezeigt werden. 

Um den Status über die Signalausgänge anzeigen zu können, 

muss die Signalausgangsfunktion "Position Register Channel 1", 

"Position Register Channel 2", "Position Register Channel 3" und 

"Position Register Channel 4" parametriert sein, siehe Kapitel 


Positionsregister starten Über die folgenden Parameter werden die Kanäle des Positionsregisters 

gestartet. 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

PosReg1Start Start/Stopp von Kanal 1 des Positionsregisters 

0 / Off (keep last state): Kanal 1 des Positionsregisters 

ist ausgeschaltet und Status- 

Bit behält den letzten Zustand 

1 / On: Kanal 1 des Positionsregisters ist 

eingeschaltet 

2 / Off (set state 0): Kanal 1 des Positionsregisters 

ist ausgeschaltet und Status-Bit 

wird auf 0 gesetzt 





übernommen. 






eingeschaltet 








übernommen. 






eingeschaltet 








übernommen. 


- 

0 

0 

3 

- 

0 

0 

3 

- 

0 

0 

3 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 2820 

Profibus 2820 

CIP 111.1.2 


Modbus 2822 

Profibus 2822 

CIP 111.1.3 

CANopen 300B:Ch 

Modbus 2840 

Profibus 2840 

CIP 111.1.12 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 


PosRegGroupSta 

rt 





eingeschaltet 








übernommen. 


Start/Stopp der Kanäle des Positionsregisters 

0 / No Channel: Kein Kanal aktiviert 

1 / Channel 1: Kanal 1 aktiviert 


3 / Channel 1 & 2: Kanäle 1 und 2 aktiviert 




7 / Channel 1 & 2 & 3: Kanäle 1, 2 und 3 

aktiviert 





aktiviert 



aktiviert 


aktiviert 

15 / Channel 1 & 2 & 3 & 4: Kanäle 1, 2, 3 

und 4 aktiviert 


übernommen. 


- 

0 

0 

3 

- 

0 

0 

15 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 

CANopen 300B:Dh 

Modbus 2842 

Profibus 2842 

CIP 111.1.13 


Modbus 2860 

Profibus 2860 

CIP 111.1.22 

Quelle einstellen Über die folgenden Parameter wird die Quelle für das Vergleichskriterium 

eingestellt. 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

PosReg1Source Auswahl der Quelle für Kanal 1 des Positionsregisters 

0 / Pact Encoder 1: Quelle für Kanal 1 des 

Positionsregisters ist Pact des Encoders 1 



(Modul) 


übernommen. 






(Modul) 


übernommen. 






(Modul) 


übernommen. 







(Modul) 


übernommen. 


- 

0 

0 

1 

- 

0 

0 

1 

- 

0 

0 

1 

- 

0 

0 

1 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 2828 

Profibus 2828 

CIP 111.1.6 


Modbus 2830 

Profibus 2830 

CIP 111.1.7 


Modbus 2848 

Profibus 2848 

CIP 111.1.16 


Modbus 2850 

Profibus 2850 

CIP 111.1.17 

Vergleichskriterium einstellen Über die folgenden Parameter wird das Vergleichskriterium eingestellt. 

Beim Vergleichskriterium "Pact in" und "Pact out" wird unterschieden 

zwischen "basic" (einfach) und "extended" (erweitert). 

• Einfach: Die auszuführende Bewegung bleibt innerhalb des Bewegungsbereiches. 

• Erweitert: Die auszuführende Bewegung kann über den Bewegungsbereich 

hinaus gehen. 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

PosReg1Mode Auswahl der Vergleichskriterien für Kanal 1 


0 / Pact greater equal A: Die aktuelle Position 

ist größer als oder gleich Vergleichswert 

A für Kanal 1 des Positionsregisters 

1 / Pact less equal A: Die aktuelle Position 

ist kleiner als oder gleich Vergleichswert A 

für Kanal 1 des Positionsregisters 

2 / Pact in [A-B] (basic): Die aktuelle Position 

liegt im Bereich A-B, einschließlich 

Grenzen (einfach) 

3 / Pact out [A-B] (basic): Die aktuelle 

Position liegt außerhalb des Bereichs A-B, 

ausschließlich Grenzen (einfach) 

4 / Pact in [A-B] (extended): Die aktuelle 

Position liegt im Bereich A-B, einschließlich 

Grenzen (erweitert) 

5 / Pact out [A-B] (extended): Die aktuelle 


ausschließlich Grenzen (erweitert) 


übernommen. 






















übernommen. 

- 

0 

0 

5 

- 

0 

0 

5 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 2824 

Profibus 2824 

CIP 111.1.4 


Modbus 2826 

Profibus 2826 

CIP 111.1.5 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 






















übernommen. 























übernommen. 


- 

0 

0 

5 

- 

0 

0 

5 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 

CANopen 300B:Eh 

Modbus 2844 

Profibus 2844 

CIP 111.1.14 

CANopen 300B:Fh 

Modbus 2846 

Profibus 2846 

CIP 111.1.15 

Vergleichswerte einstellen Über die folgenden Parameter werden die Vergleichswerte eingestellt. 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

PosReg1ValueA Vergleichswert A für Kanal 1 des Positionsregisters 

PosReg1ValueB Vergleichswert B für Kanal 1 des Positionsregisters 











usr_p 

- 

0 

- 

usr_p 

- 

0 

- 

usr_p 

- 

0 

- 

usr_p 

- 

0 

- 

usr_p 

- 

0 

- 

usr_p 

- 

0 

- 

usr_p 

- 

0 

- 

usr_p 

- 

0 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 





R/W 

per. 

- 





R/W 

per. 

- 





R/W 

per. 

- 





R/W 

per. 

- 





R/W 

per. 

- 





R/W 

per. 

- 





R/W 

per. 

- 





R/W 

per. 

- 


über Feldbus 




CIP 111.1.8 


Modbus 2834 

Profibus 2834 

CIP 111.1.9 

CANopen 300B:Ah 

Modbus 2836 

Profibus 2836 

CIP 111.1.10 

CANopen 300B:Bh 

Modbus 2838 

Profibus 2838 

CIP 111.1.11 


Modbus 2852 

Profibus 2852 

CIP 111.1.18 


Modbus 2854 

Profibus 2854 

CIP 111.1.19 


Modbus 2856 

Profibus 2856 

CIP 111.1.20 


Modbus 2858 

Profibus 2858 

CIP 111.1.21 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


8.8.10 Positionsabweichungs-Fenster 

Mit dem Positionsabweichungs-Fenster kann überwacht werden, ob 

der Motor sich innerhalb einer parametrierbaren Positionsabweichung 

befindet. 

Die Positionsabweichung ist die Differenz zwischen Sollposition und 

Istposition. 

Das Positionsabweichungs-Fenster setzt sich zusammen aus Positionsabweichung 

und Überwachungszeit. 

Verfügbarkeit Das Positionsabweichungs-Fenster ist in folgenden Betriebsarten verfügbar: 

Überwachung 

• Jog 



• Homing 



MON_ChkTime 

_p_dif 

= 0 

> 0 

0 

1 

0 

1 

0 

MON_ChkTime 

Bild 119: Positionsabweichungs-Fenster 

MON_ChkTime 

2 * MON_p_DiffWin_usr 

(MON_p_DiffWin) 

Die Parameter MON_p_DiffWin_usr (MON_p_DiffWin) und 

MON_ChkTime definieren die Größe des Fensters. 




die Signalausgangsfunktion "In Position Deviation Window" parametriert 




DS402intLim der Wert "In Position Deviation Window" eingestellt 


"8.6.7 Einstellung des Parameters _DCOMstatus". 


t


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

MON_p_DiffWin_ 

usr 

Der Parameter MON_ChkTime wirkt gemeinsam für die Parameter 

MON_p_DiffWin_usr (MON_p_DiffWin), MON_v_DiffWin, 

MON_v_Threshold und MON_I_Threshold. 


Minimalwert 


Maximalwert 

Überwachung Positionsabweichung 

Es wird geprüft, ob sich der Antriebsverstärker 

während der über MON_ChkTime parametrierten 

Zeit innerhalb der definierten 

Abweichung befindet. 

Der Zustand kann über einen parametrierbaren 

Ausgang ausgegeben werden. 




übernommen. 


MON_p_DiffWin Überwachung Positionsabweichung 

MON_ChkTime 

ConF → i-o- 

tthr 







Über den Parameter MON_p_DiffWin_usr 


werden. 



übernommen. 


Einstellung einer Zeit für die Überwachung 

von Positionsabweichung, Geschwindigkeitsabweichung, 

Geschwindigkeitswert und 

Stromwert. Befindet sich der überwachte 

Wert für die eingestellte Zeit innerhalb des 

zulässigen Bereiches, liefert die Überwachungsfunktion 

ein positives Ergebnis. 




übernommen. 

usr_p 

0 

16 

2147483647 

Umdrehung 

0.0000 

0.0010 

0.9999 

ms 

0 

0 

9999 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 





R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1662 

Profibus 1662 

CIP 106.1.63 


Modbus 1586 

Profibus 1586 

CIP 106.1.25 


Modbus 1594 

Profibus 1594 

CIP 106.1.29 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


8.8.11 Geschwindigkeitsabweichungs-Fenster 

Mit dem Geschwindigkeitsabweichungs-Fenster kann überwacht werden, 

ob der Motor sich innerhalb einer parametrierbaren Geschwindigkeitsabweichung 

befindet. 

Die Geschwindigkeitsabweichung ist die Differenz zwischen Sollgeschwindigkeit 

und Istgeschwindigkeit. 

Das Geschwindigkeitsabweichungs-Fenster setzt sich zusammen aus 

Geschwindigkeitsabweichung und Überwachungszeit. 

Verfügbarkeit Das Geschwindigkeitsabweichungs-Fenster ist in folgenden Betriebsarten 

verfügbar: 

Überwachung 

• Jog 




• Homing 

• Motion Sequence 

MON_ChkTime 

= 0 

> 0 

v 

0 

1 

0 

1 

0 

MON_ChkTime 

Bild 120: Geschwindigkeitsabweichungs-Fenster 

2 * MON_v_DiffWin 

Die Parameter MON_v_DiffWin und MON_ChkTime definieren die 





die Signalausgangsfunktion "In Velocity Deviation Window" parametriert 




DS402intLim der Wert "In Velocity Deviation Window" eingestellt 


"8.6.7 Einstellung des Parameters _DCOMstatus". 


t


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 





Minimalwert 


Maximalwert 

MON_v_DiffWin Überwachung Geschwindigkeitsabweichung 

MON_ChkTime 

ConF → i-o- 

tthr 








übernommen. 












übernommen. 

usr_v 

1 

10 

2147483647 

ms 

0 

0 

9999 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 





R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1588 

Profibus 1588 

CIP 106.1.26 


Modbus 1594 

Profibus 1594 

CIP 106.1.29 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


8.8.12 Geschwindigkeits-Schwellwert 

Überwachung 

Mit dem Geschwindigkeits-Schwellwert kann überwacht werden, ob 

die Istgeschwindigkeit sich unterhalb eines parametrierbaren 

Geschwindigkeitswertes befindet. 

Der Geschwindigkeits-Schwellwert setzt sich zusammen aus 

Geschwindigkeitswert und Überwachungszeit. 

MON_ChkTime 

= 0 

> 0 

v 

0 

1 

0 

1 

0 

MON_ChkTime 

Bild 121: Geschwindigkeits-Schwellwert 

2 * MON_v_Threshold 

Die Parameter MON_v_Threshold und MON_ChkTime definieren die 





die Signalausgangsfunktion "Velocity Below Threshold" parametriert 




DS402intLim der Wert "Velocity Below Threshold" eingestellt 






t


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

MON_v_Threshol 

d 

MON_ChkTime 

ConF → i-o- 

tthr 


Minimalwert 


Maximalwert 

Überwachung Geschwindigkeits-Schwellwert 


innerhalb der über MON_ChkTime parametrierten 

Zeit unterhalb des hier definierten 

Wertes befindet. 




übernommen. 












übernommen. 

usr_v 

1 

10 

2147483647 

ms 

0 

0 

9999 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 





R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1590 

Profibus 1590 

CIP 106.1.27 


Modbus 1594 

Profibus 1594 

CIP 106.1.29 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


8.8.13 Strom-Schwellwert 

Überwachung 

Mit dem Strom-Schwellwert kann überwacht werden, ob der aktuelle 

Motorstrom sich unterhalb eines parametrierbaren Stromwertes befindet. 

Der Strom-Schwellwert setzt sich zusammen aus Stromwert und 

Überwachungszeit. 

MON_ChkTime 

= 0 

> 0 

I 

0 

1 

0 

1 

0 

Bild 122: Strom-Schwellwert 

MON_ChkTime 

2 * MON_I_Threshold 

Die Parameter MON_I_Threshold und MON_ChkTime definieren die 





die Signalausgangsfunktion "Current Below Threshold" parametriert 




DS402intLim der Wert "Current Below Threshold" eingestellt 






t


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

MON_I_Threshol 

d 

ConF → i-o- 

ithr 

MON_ChkTime 

ConF → i-o- 

tthr 


Minimalwert 


Maximalwert 








Als Vergleichswert wird der Wert aus dem 

Parameter _Iq_act_rms verwendet. 



übernommen. 












übernommen. 

Arms 

0.00 

0.20 

300.00 

ms 

0 

0 

9999 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1592 

Profibus 1592 

CIP 106.1.28 


Modbus 1594 

Profibus 1594 

CIP 106.1.29 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


8.9 Funktionen zur Überwachung geräteinterner Signale 

8.9.1 Überwachung der Temperatur 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

_PS_T_current 

Mon 

tPS 

Die Temperatur der Endstufe und des Motors werden intern überwacht. 

Temperatur der Endstufe Über die Parameter _PS_T_current und _PS_T_max wird die aktuelle 

und die maximale Temperatur der Endstufe angezeigt. 

Über den Parameter _PS_T_warn wird der Schwellwert für eine Warnung 

angezeigt. 


Minimalwert 


Maximalwert 

Aktuelle Temperatur Endstufe C° 

- 

- 

- 

_PS_T_warn Temperaturwarnschwelle der Endstufe C° 

- 

- 

- 

_PS_T_max Maximale Temperatur Endstufe C° 

- 

- 

- 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/per. 

- 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/per. 

- 


über Feldbus 

CANopen 301C:10h 

Modbus 7200 

Profibus 7200 

CIP 128.1.16 


Modbus 4108 

Profibus 4108 

CIP 116.1.6 


Modbus 4110 

Profibus 4110 

CIP 116.1.7 

Temperatur des Motors Über die Parameter _M_T_current und _M_T_max wird die aktuelle 

und die maximale Temperatur des Motors angezeigt. 


Minimalwert 


Maximalwert 

_M_T_current Aktuelle Motortemperatur 

Für schaltende Temperatursensoren keine 

sinnvolle Anzeige möglich (für Typ des 

Temperatursensors siehe Parameter 

M_TempType) 

_M_T_max Maximale Motortemperatur C° 

- 

- 

- 

C° 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 7202 

Profibus 7202 

CIP 128.1.17 


Modbus 3360 

Profibus 3360 

CIP 113.1.16 



8.9.2 Überwachung der Belastung und Überbelastung (I 2 t-Überwachung) 

Die Belastung ist die thermische Auslastung der Endstufe, des Motors 

und des Bremswiderstandes. 

Die Belastung und Überbelastung der einzelnen Komponenten wird 

intern überwacht und kann über Parameter ausgelesen werden. 

Ab 100 % Belastung beginnt die Überbelastung. 

1 

2 

0 % 100 % 200 % 

Bild 123: Belastung und Überbelastung 

(1) Belastung 

(2) Überbelastung 

0 % 100 % 

Überwachung der Belastung Die aktuelle Belastung kann über folgende Parameter angezeigt werden: 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

_PS_load 

Mon 

LdFP 

_M_load 

Mon 

LdFM 

_RES_load 

Mon 

LdFb 


Minimalwert 


Maximalwert 

Aktuelle Belastung der Endstufe % 

- 

- 

- 

Aktuelle Belastung des Motors % 

- 

- 

- 


Der über den Parameter RESint_ext eingestellte 

Bremswiderstand wird überwacht. 

% 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 7214 

Profibus 7214 

CIP 128.1.23 

CANopen 301C:1Ah 

Modbus 7220 

Profibus 7220 

CIP 128.1.26 


Modbus 7208 

Profibus 7208 

CIP 128.1.20 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Überwachung der Überbelastung Bei 100 % Überbelastung der Endstufe oder des Motors wird eine 

interne Strombegrenzung aktiviert. Bei 100 % Überbelastung des 

Bremswiderstands wird der Bremswiderstand abgeschaltet. 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

Die aktuelle Überbelastung und der Spitzenwert wird über die folgenden 

Parameter angezeigt: 


Minimalwert 


Maximalwert 

_PS_overload Aktuelle Überbelastung der Endstufe % 

- 

- 

- 

_PS_maxoverload Spitzenwert der Überbelastung der Endstufe 

Maximale Überlast Endstufe, die in den letzten 

10 Sekunden aufgetreten ist. 

_M_overload Aktuelle Überbelastung des Motors (I2t) % 

- 

- 

- 

_M_maxoverload Spitzenwert der Überbelastung des Motors 

Maximale Überlast des Motors, die in den 

letzten 10 Sekunden aufgetreten ist 

_RES_overload Aktuelle Überbelastung des Bremswiderstandes 

(I2t) 

_RES_maxoverloa 

d 



Spitzenwert der Überbelastung des Bremswiderstandes 

Maximale Überlast Bremswiderstand, die in 

den letzten 10 Sekunden aufgetreten ist. 



% 

- 

- 

- 

% 

- 

- 

- 

% 

- 

- 

- 

% 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 7240 

Profibus 7240 

CIP 128.1.36 


Modbus 7216 

Profibus 7216 

CIP 128.1.24 


Modbus 7218 

Profibus 7218 

CIP 128.1.25 

CANopen 301C:1Bh 

Modbus 7222 

Profibus 7222 

CIP 128.1.27 


Modbus 7206 

Profibus 7206 

CIP 128.1.19 


Modbus 7210 

Profibus 7210 

CIP 128.1.21 



8.9.3 Überwachung der Kommutierung 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

WARNUNG 


Durch Deaktivierung von Überwachungsfunktionen steigt das Risiko 

einer unerwarteten Bewegung. 

• Verwenden Sie die Überwachungsfunktionen. 



Das Gerät überprüft die Plausibilität von Motorbeschleunigung und 

wirkendem Drehmoment, um unkontrollierte Bewegungen zu erkennen 

und gegebenenfalls zu unterbinden. Die Überwachungsfunktion 

wird als Kommutierungsüberwachung bezeichnet. 

Beschleunigt der Motor über einen Zeitraum von mehr als 5 bis 10 ms, 

obwohl die Antriebsregelung den Motor mit dem maximal eingestellten 

Strom verzögert, meldet die Kommutierungsüberwachung eine unkontrollierte 

Motorbewegung. 

Über den Parameter MON_commutat kann die Kommutierungsüberwachung 

deaktivert werden. 


Minimalwert 


Maximalwert 

MON_commutat Überwachung der Kommutierung 

0 / Off: Kommutierungsüberwachung aus 

1 / On: Kommutierungsüberwachung ein 





- 

0 

1 

1 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1290 

Profibus 1290 

CIP 105.1.5 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


8.9.4 Überwachung der Netzphasen 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

ErrorResp_Flt_ 

AC 

HINWEIS 

ZERSTÖRUNG DURCH AUSFALL EINER NETZPHASE 

Wenn bei einem dreiphasigen Produkt eine Netzphase fehlt und die 

Überwachungsfunktion abgeschaltet ist, kann das Produkt überlastet 

und zerstört werden. 


• Betreiben Sie das Produkt nicht, wenn eine Netzphase fehlt. 


führen. 

Die Netzphasen werden intern überwacht. 

Über den Parameter ErrorResp_Flt_AC kann die Fehlerreaktion 

auf das Fehlen einer Netzphase bei dreiphasigen Geräten eingestellt 

werden. 


Minimalwert 


Maximalwert 

Fehlerreaktion auf Fehlen einer Netzphase 








- 

1 

2 

3 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1300 

Profibus 1300 

CIP 105.1.10 

Wenn das Produkt über den DC-Bus versorgt wird, muss die Netzphasenüberwachung 

entsprechend der verwendeten Netzspannung eingestellt 

werden. 

Über den Parameter MON_MainsVolt wird die Art der Netzphasenüberwachung 

eingestellt. 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

MON_MainsVolt Erkennung und Überwachung der Netzphasen 

0 / Automatic Mains Detection: Automatische 

Erkennung und Überwachung der 

Netzspannung 

1 / DC-Bus Only (Mains 1~230 V / 3~480 

V): Nur DC-Bus-Versorgung, entspricht 230 

V Netzspannung (einphasig) oder 480 V 

(dreiphasig) 




(dreiphasig) 

3 / Mains 1~230 V / 3~480 V: Netzspannung 

230 V (einphasig) oder 480 V (dreiphasig) 



Wert 0: Sobald Netzspannung erkannt wird, 

prüft das Gerät automatisch bei einphasigen 

Geräten, ob die Netzspannung 115 V oder 

230 V beträgt und bei dreiphasigen Geräten, 

ob die Netzspannung 208 V oder 

400/480 V beträgt. 

Werte 1 ... 2: Wenn das Gerät nur über den 

DC-Bus versorgt wird, muss der Parameter 

auf den Spannungswert gesetzt werden, der 

dem Spannungswert des versorgenden 

Gerätes entspricht. Eine Überwachung der 

Netzspannung findet nicht statt. 

Werte 3 ... 4: Wenn die Netzspannung beim 

Hochlauf nicht korrekt erkannt wird, kann 

die zu verwendende Netzspannung manuell 






- 

0 

0 

4 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 


über Feldbus 


Modbus 1310 

Profibus 1310 

CIP 105.1.15 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


8.9.5 Überwachung auf Erdschluss 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

MON_GroundFaul 

t 

HINWEIS 

ZERSTÖRUNG DURCH ERDSCHLUSS 

Bei abgeschalteter Überwachungsfunktion kann das Produkt durch 

einen Erdschluss zerstört werden. 


• Verhindern Sie einen Erdschluss durch geeignete Verdrahtung. 


führen. 

Das Gerät überwacht bei aktiver Endstufe die Motorphasen auf Erdschluss. 

Ein Erdschluss einer oder mehrerer Motorphasen wird erkannt. Ein 

Erdschluss des DC-Bus oder des Bremswiderstands wird nicht 

erkannt. 


Minimalwert 


Maximalwert 

Überwachung auf Erdschluss 

0 / Off: Erdschlussüberwachung aus 

1 / On: Erdschlussüberwachung ein 

In Ausnahmefällen kann eine Deaktivierung 

erforderlich sein, zum Beispiel: 

- lange Motorleitungen 

Deaktivieren Sie die Erdschlussüberwachung, 

wenn sie in ungewünschter Weise 

reagiert. 



- 

0 

1 

1 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 


über Feldbus 


Modbus 1312 

Profibus 1312 

CIP 105.1.16 




0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 

LXM32M 9 Beispiele 

9 Beispiele 

9.1 Allgemeine Hinweise 

9 

Die Beispiele zeigen einige typische Anwendungsmöglichkeiten des 

Produkts. Diese Beispiele sollen einen Überblick geben, stellen aber 

keine vollständigen Verdrahtungspläne dar. 

Die Benutzung der in diesem Produkt enthaltenen Sicherheitsfunktionen 

bedarf einer sorgfältigen Planung. Weitere Informationen finden 

Sie im Kapitel "5.9 Sicherheitsfunktion STO ("Safe Torque Off")" auf 

Seite 79. 


9 Beispiele LXM32M 

9.2 Beispiel für den Betrieb mit einem Modul 

~ 

L1 

L2 

L3 

+ 

24VDC - 

Bild 124: Verdrahtungsbeispiel 

6 

1 

Zur Verdrahtung eines Modules siehe Handbuch des jeweiligen Modules. 

CN2 

STO_A 

STO_B 

24V 

0V 

8 

CN4 

1 

CN1 

L1 

L2 

L3 

CN8 

PBe 

PB 

CN10 

U 

V 

W 

CN11 

BR+ 

BR- 

LXM32M 

CN6 

DQCOM 

DQ0 

DQ1 

DQ2 

SHLD 

DICOM 

DI0/CAP1 

DI1/CAP2 

DI2 

DI3 

DI4 

DI5 

CN7 

8 

CN3 

1 

A B 

8 1 

(1) NOT-HALT 

(2) Zubehör für Inbetriebnahme 


8 

2 

RS485 

USB 

0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 

LXM32M 10 Diagnose und Fehlerbehebung 

10 Diagnose und Fehlerbehebung 

10.1 Statusabfrage / Statusanzeige 

10 

Dieses Kapitel beschreibt Möglichkeiten der Diagnose und gibt Hilfestellung 

bei der Fehlerbehebung. 

Informationen über den Status des Produktes können ausgelesen 

werden über: 

• Integriertes HMI 

• Inbetriebnahmesoftware 

• Feldbus 

• Status-LEDs (Handbücher der Module beachten) 

Im Fehlerspeicher werden außerdem die letzten 10 Fehlerereignisse 

abgelegt. 

Bedeutung einer Warnmeldung Eine Warnung meldet ein Problem, das durch eine Überwachungsfunktion 

erkannt wurde. Die Ursache einer Warnung muss beseitigt 

werden. 

Eine Warnung gehört zur Fehlerklasse 0 und bewirkt noch keinen 

Wechsel des Betriebszustands. 

Bedeutung einer Fehlermeldung Ein Fehler ist eine Abweichung von dem vorgesehenen Wert oder 

Zustand. Fehler werden in verschiedene Fehlerklassen eingeteilt. 

Fehlerklasse Das Produkt löst bei einem Fehler eine Fehlerreaktion aus. Abhängig 

von der Schwere des Fehlers erfolgt eine Reaktion entsprechend 

einer der folgenden Fehlerklassen: 

Fehlerklasse 

Reaktion Bedeutung 

0 Warnung Eine Überwachungsfunktion hat ein Problem 

erkannt. Keine Unterbrechung der Bewegung. 

1 "Quick Stop" Motor stoppt mit "Quick Stop", die Endstufe 

bleibt aktiviert. 

2 "Quick Stop" mit 

Abschalten 

Motor stoppt mit "Quick Stop", die Endstufe wird 

bei Stillstand deaktiviert. 

3 Fataler Fehler Die Endstufe wird deaktiviert, ohne den Motor 

zuvor zu stoppen. 

4 Unkontrollierter 

Betrieb 

Die Endstufe wird deaktiviert, ohne den Motor 

zuvor zu stoppen. Der Fehler kann nur durch 

Ausschalten des Produktes zurückgesetzt werden. 


10 Diagnose und Fehlerbehebung LXM32M 

10.1.1 Diagnose über das integrierte HMI 

Das nachfolgende Bild zeigt eine Übersicht über die Status-LEDs und 

die 7-Segment-Anzeige des integrierten HMI. 

1 

Op 

Mon 

Conf 


Bild 125: Statusanzeige über das integrierte HMI 

Status-LED "Fault" Wenn sich der Antriebsverstärker im Betriebszustand Fault befindet, 

leuchtet die Status-LED "Fault" (1). 

7-Segment-Anzeige Über die 7-Segment-Anzeige werden Informationen an den Benutzer 

ausgegeben. 

Warnmeldungen Wenn Warnungen anliegen (Fehlerklasse 0), blinken die beiden rechten 

Punkte in der 7-Segment-Anzeige (2). Warnungen werden nicht 

direkt als Fehlernummer auf der 7-Segment-Anzeige ausgegeben, 

sondern müssen vom Anwender abgefragt werden. 

Weitere Informationen siehe Kapitel 

"10.3.1 Warnungen auslesen und quittieren". 

Fehlermeldungen Bei einem Fehler der Fehlerklasse 1 wird die Fehlernummer im Wechsel 

mit der Anzeige stop auf der 7-Segment-Anzeige ausgegeben. 

Bei einem Fehler der Fehlerklasse 2 ... 4 wird die Fehlernummer im 

Wechsel mit der Anzeige flt auf der 7-Segment-Anzeige ausgegeben. 

Informationen zum Quittieren von Fehlern über das integrierte HMI finden 

Sie im Kapitel "10.3.2 Fehler auslesen und quittieren". 

Die Bedeutungen der Fehlernummern stehen im Kapitel 

"10.4 Tabelle der Warnungen und Fehler". 


2 

0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Meldungen am integrierten HMI Das integrierte HMI zeigt bei Werkseinstellung die Betriebszustände 

an. Die Betriebszustände sind im Kapitel "8.3 Betriebszustände" 

beschrieben. 

Meldung Beschreibung 

INIT 

nrdy 

dis 

rdy 

son 

run und halt 

stop 

flt 

Betriebszustand 1 Start 

Betriebszustand 2 Not Ready To Switch On 

Betriebszustand 3 Switch On Disabled 

Betriebszustand 4 Ready To Switch On 

Betriebszustand 5 Switched On 

Betriebszustand 6 Operation Enabled 

Betriebszustand 7 Quick Stop Active 

Betriebszustand 8 Fault Reaction Active und 9 Fault 

Bei einem Fehler der Fehlerklasse 1 wird die Fehlernummer 

im Wechsel mit der Anzeige stop auf der 7-Segment- 

Anzeige ausgegeben. 

Bei einem Fehler der Fehlerklasse 2 ... 4 wird die Fehlernummer 

im Wechsel mit der Anzeige flt auf der 7-Segment-Anzeige 

ausgegeben. 

Die Bedeutungen der Fehlernummern stehen im Kapitel 

"10.4 Tabelle der Warnungen und Fehler". 

Nachfolgende Tabelle zeigt eine Übersicht der Meldungen, die zusätzlich 

auf dem integrierten HMI angezeigt werden können. 

Meldung Beschreibung 

Card 

disp 

fsu 

mot 

prot 

slt1 ... slt3 

ulow 

wdog 

8888 

10.1.2 Diagnose über die Inbetriebnahmesoftware 

Daten auf der Speicherkarte weichen von Daten im Produkt 

ab. Zur weiteren Vorgehensweise siehe Kapitel 

"7.8.1 Datenaustausch mit der Speicherkarte". 

Ein externes HMI ist angeschlossen. Das integrierte HMI 

ist ohne Funktion. 

Führen Sie ein First Setup durch. Siehe Kapitel 

"7.6 Schritte zur Inbetriebnahme". 

Ein neuer Motor wurde erkannt. Zur Vorgehensweise beim 

Austausch eines Motors siehe Kapitel 

"10.3.4 Austausch des Motors bestätigen". 

Teile des integrierten HMI wurden über den Parameter 

HMIlocked gesperrt. 

Das Produkt hat eine Änderung der Bestückung mit Modulen 

erkannt. Zur Vorgehensweise beim Austausch eines 

Modules siehe Kapitel 

"10.3.3 Austausch eines Moduls bestätigen". 

Spannung der Steuerungsversorgung beim Initialisieren zu 

niedrig. 

Unbekannter Systemfehler. Setzen Sie sich mit dem Technischen 

Support in Verbindung. 

Unterspannung Steuerungsversorgung. 

Details zur Abfrage des Zustandes über die Inbetriebnahmesoftware 

finden Sie in den Informationen zur Inbetriebnahmesoftware. 



10.1.3 Diagnose über die Signalausgänge 

Über die Signalausgänge stehen Informationen zum Betriebszustand 

zur Verfügung. Folgende Tabelle zeigt eine Übersicht: 

Betriebszustand "No fault" 1) "Active" 2) 

1 Start 0 0 

2 Not Ready To Switch On 0 0 

3 Switch On Disabled 0 0 

4 Ready To Switch On 1 0 

5 Switched On 1 0 

6 Operation Enabled 1 1 

7 Quick Stop Active 0 0 

8 Fault Reaction Active 0 0 

9 Fault 0 0 



Warnungen und Fehler anzeigen Ausgewählte Warnungen oder Fehler können über die Signalausgänge 

ausgegeben werden. 

Um eine Warnung oder einen Fehler über einen Signalausgang anzeigen 

zu können, muss die Signalausgangsfunktion "Selected Warning" 

oder "Selected Error" parametriert sein, siehe Kapitel 


Über die Parameter MON_IO_SelWar1, MON_IO_SelWar2, 

MON_IO_SelErr1 und MON_IO_SelErr2 werden die Nummern der 

Warnungen und Fehler festgelegt, bei deren Auftreten ein Signalausgang 

gesetzt werden soll. 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

MON_IO_SelWar1 Erste Nummer für die Signalausgangsfunktion 

Selected Warning 


übernommen. 

MON_IO_SelWar2 Zweite Nummer für die Signalausgangsfunktion 



übernommen. 

MON_IO_SelErr1 Erste Nummer für die Signalausgangsfunktion 

Selected Error 


übernommen. 

MON_IO_SelErr2 Zweite Nummer für die Signalausgangsfunktion 



übernommen. 

10.1.4 Diagnose über den Feldbus 

- 

0 

0 

65535 

- 

0 

0 

65535 

- 

0 

0 

65535 

- 

0 

0 

65535 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 15120 


CIP 159.1.8 


Modbus 15122 


CIP 159.1.9 


Modbus 15116 


CIP 159.1.6 


Modbus 15118 


CIP 159.1.7 

Weitere Informationen über den Feldbus finden Sie im Feldbushandbuch. 



10.2 Fehlerspeicher 

Allgemein Der Fehlerspeicher ist eine Fehlerhistorie über die letzten 10 Fehler 

und bleibt über das Ausschalten des Produktes hinweg erhalten. Mit 

Hilfe des Fehlerspeichers lassen sich zurückliegende Ereignisse abrufen 

und auswerten. 

Zu den Ereignissen werden folgende Informationen gespeichert: 

• Fehlerklasse 

• Fehlernummer 

• Motorstrom 

• Anzahl der Einschaltzyklen 

• Fehler-Zusatzinformationen (zum Beispiel Parameternummer) 

• Produkttemperatur 

• Endstufentemperatur 

• Fehlerzeitpunkt (in Bezug auf den Betriebsstundenzähler) 

• DC-Bus-Spannung 

• Geschwindigkeit 

• Anzahl der Enable-Zyklen seit dem Einschalten 

• Zeit von Enable bis zum Fehler 

Die gespeicherten Daten zeigen jeweils die Situation zum Fehlerzeitpunkt. 

10.2.1 Auslesen des Fehlerspeichers über den Feldbus 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

Mit folgenden Parametern kann der Fehlerspeicher verwaltet werden: 


Minimalwert 


Maximalwert 

ERR_clear Fehlerspeicher leeren 

Wert 1: Löschen aller Einträge im Fehlerspeicher 

Der Löschvorgang ist abgeschlossen, wenn 

beim Lesen eine 0 zurückgeliefert wird. 


übernommen. 

ERR_reset Rücksetzen des Lesezeigers des Fehlerspeichers 

Wert 1: Lesezeiger des Fehlerspeichers auf 

ältesten Fehlereintrag setzen. 


übernommen. 

- 

0 

- 

1 

- 

0 

- 

1 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 15112 


CIP 159.1.4 


Modbus 15114 


CIP 159.1.5 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Der Fehlerspeicher kann nur sequentiell ausgelesen werden. Mit dem 

Parameter ERR_reset muss der Lesezeiger zurückgesetzt werden. 

Dann kann der erste Fehlereintrag gelesen werden. Der Lesezeiger 

wird automatisch auf den nächsten Eintrag weitergeschaltet. Ein 

erneutes Auslesen liefert den nächsten Fehlereintrag. Wird als Fehlernummer 

0 zurückgegeben, ist kein weiterer Fehlereintrag vorhanden. 

Position des Eintrags Bedeutung 

1 Erster Fehlereintrag (älteste Meldung). 

2 Zweiter Fehlereintrag (neuere Meldung). 

... ... 

10 Zehnter Fehlereintrag. Bei zehn Fehlereinträgen 

steht hier die aktuellste Meldung. 

Ein einzelner Fehlereintrag besteht aus mehreren Informationen, die 

mit verschiedenen Parametern ausgelesen werden. Beim Auslesen 

eines Fehlereintrages muss zuerst die Fehlernummer mit dem Parameter 

_ERR_number ausgelesen werden. 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

_ERR_class Fehlerklasse 

_ERR_number Fehlernummer 


Minimalwert 


Maximalwert 

Wert 0: Warnung (keine Reaktion) 

Wert 1: Fehlerklasse 1 




Lesen dieses Parameters bringt den gesamten 

Fehlereintrag (Fehlerklasse, Fehlerzeitpunkt, 

...) in einen Zwischenspeicher, aus 

dem danach die Elemente des Fehlers gelesen 

werden können. 

Außerdem wird der Lesezeiger des Fehlerspeichers 

automatisch auf den nächsten 

Fehlereintrag weitergeschaltet. 

_ERR_motor_I Motorstrom zum Fehlerzeitpunkt 

_ERR_powerOn 

Mon 

PoWo 


- 

0 

- 

4 

- 

0 

- 

65535 

Arms 

- 

- 

- 

Anzahl der Einschaltvorgänge - 

0 

- 

4294967295 

_ERR_qual Zusatzinformation zu Fehler 

Dieser Eintrag enthält Zusatzinformationen 

zum Fehler in Abhängigkeit von der Fehlernummer. 

Beispiel: eine Parameteradresse 

_ERR_temp_dev Gerätetemperatur zum Fehlerzeitpunkt C° 

- 

- 

- 

_ERR_temp_ps Endstufentemperatur zum Fehlerzeitpunkt C° 

- 

- 

- 

- 

0 

- 

65535 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 





R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 15364 


CIP 160.1.2 


Modbus 15362 


CIP 160.1.1 


Modbus 15378 


CIP 160.1.9 


Modbus 15108 


CIP 159.1.2 


Modbus 15368 


CIP 160.1.4 

CANopen 303C:Bh 

Modbus 15382 


CIP 160.1.11 

CANopen 303C:Ah 

Modbus 15380 


CIP 160.1.10 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

_ERR_time Fehlerzeitpunkt 


Minimalwert 


Maximalwert 

Bezogen auf Betriebsstundenzähler 

_ERR_DCbus Spannung DC-Bus zum Fehlerzeitpunkt 

In Schritten von 0,1 V. 

_ERR_motor_v Motorgeschwindigkeit zum Fehlerzeitpunkt usr_v 

- 

- 

- 

_ERR_enable_cyc 

l 

_ERR_enable_tim 

e 

Anzahl der Aktivierungszyklen der Endstufe 

zum Fehlerzeitpunkt 

Anzahl der Endstufen-Aktivierungsvorgänge 

nach Einschalten der Spannungsversorgung 

(Steuerspannung) bis zum Auftreten des 

Fehlers. 

Zeit zwischen der Aktivierung der Endstufe 

und dem Auftreten des Fehlers 

s 

0 

- 

536870911 

V 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

s 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 





R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 





R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 15366 


CIP 160.1.3 


Modbus 15374 


CIP 160.1.7 


Modbus 15376 


CIP 160.1.8 


Modbus 15370 


CIP 160.1.5 


Modbus 15372 


CIP 160.1.6 

Fehlerbits Die Parameter _WarnLatched und _SigLatched erhalten Informationen 

zu Warnungen und Fehlern. 

Die Fehlerbits der Warnungen können im Parameter _WarnLatched 

ausgelesen werden. 

Die Fehlerbits der Fehler können im Parameter _SigLatched ausgelesen 

werden. 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

_WarnLatched 

Mon 

WrnS 


Minimalwert 


Maximalwert 


Gespeicherte Warnungsbits werden bei 

einem Fault Reset gelöscht. 

Die Bits 10, 13 werden automatisch 

gelöscht. 


0: Nicht aktiviert 

1: Aktiviert 

Bitbelegung: 

Bit 0: Allgemeine Warnung 

Bit 1: Reserviert 

Bit 2: Bereich überschritten (Software-Endschalter, 

Tuning) 


Bit 4: Aktive Betriebsart 

Bit 5: Inbetriebnahmeschnittstelle (RS485) 

Bit 6: Integrierter Feldbus 


Bit 8: Warnschwelle Schleppabstand 

erreicht 


Bit 10: Eingänge STO_A und/oder STO_B 



Bit 13: DC-Bus-Spannung niedrig oder 

Netzphase fehlt 



Bit 16: Integrierte Encoder-Schnittstelle 

Bit 17: Temperatur des Motors hoch 

Bit 18: Temperatur der Endstufe hoch 


Bit 20: Speicherkarte 

Bit 21: Optionales Feldbusmodul 

Bit 22: Optionales Encodermodul 

Bit 23: Optionales Sicherheitsmodul eSM 

oder Modul IOM1 






Bit 29: Überlast Bremswiderstand (I 2 t) 

Bit 30: Überlast Endstufe (I 2 t) 

Bit 31: Überlast Motor (I 2 t) 

Überwachungsfunktionen sind produktabhängig. 

- 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 





R/- 

- 

- 


über Feldbus 

CANopen 301C:Ch 

Modbus 7192 

Profibus 7192 

CIP 128.1.12 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

_SigLatched 

Mon 

SiGS 


Minimalwert 


Maximalwert 




1: Aktiviert 

Bitbelegung: 

Bit 0: Allgemeiner Fehler 

Bit 1: Hardware-Endschalter (LIMP/LIMN/ 

REF) 


Tuning) 

Bit 3: Quick Stop über Feldbus 

Bit 4: Fehler in aktiver Betriebsart 




Bit 8: Schleppfehler 


Bit 10: Eingänge STO sind 0 

Bit 11: Eingänge STO unterschiedlich 


Bit 13: DC-Bus-Spannung niedrig 

Bit 14: DC-Bus-Spannung hoch 

Bit 15: Netzphase fehlt 


Bit 17: Übertemperatur Motor 

Bit 18: Übertemperatur Endstufe 









Bit 26: Motoranschluss 

Bit 27: Motor Überstrom/Kurzschluss 

Bit 28: Frequenz Führungssignal zu hoch 

Bit 29: Fehler EEPROM 

Bit 30: Systemhochlauf (Hardware oder 

Parameter) 

Bit 31: Systemfehler (zum Beispiel, Watchdog, 

interne Hardwareschnittstelle) 


- 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 





R/- 

- 

- 

10.2.2 Auslesen des Fehlerspeichers über die Inbetriebnahmesoftware 


über Feldbus 


Modbus 7184 

Profibus 7184 

CIP 128.1.8 

Details zum Auslesen des Fehlerspeichers über die Inbetriebnahmesoftware 

finden Sie in den Informationen zur Inbetriebnahmesoftware. 



10.3 Sondermenüs am integrierten HMI 

10.3.1 Warnungen auslesen und quittieren 

Nachfolgend beschriebene Funktionen sind situationsabhängig. Sie 

stehen nur zur Verfügung, wenn die entsprechenden Voraussetzungen 

gegeben sind. 

Warnungen können über das interne HMI wie folgt ausgelesen und 

zurückgesetzt werden. 

■ Eine Warnung ist aktiv. Die beiden rechten Punkte der 7-Segment- 

Anzeige blinken. 

▶ Beheben Sie die Ursache der Warnung. 

▶ Drücken Sie die Navigationstaste und halten Sie diese gedrückt. 

◁ Die Fehlernummer der Warnung wird auf der 7-Segment-Anzeige 

angezeigt. 

▶ Lassen Sie die Navigationstaste los. 

◁ Die 7-Segment-Anzeige zeigt fres an. 

▶ Drücken Sie auf die Navigationstaste, um die Warnung zu quittieren. 

◁ Die 7-Segment-Anzeige kehrt zur Ausgangsanzeige zurück. 


Op 

Mon 

Conf 

4 

1 

>1s 

ESC 


Op 

Mon 

Conf 

Op 

Mon 

Conf 

2 


Bild 126: Quittieren von Warnungen am integrierten HMI 

(1) HMI zeigt eine Warnung 

(2) Anzeige der Fehlernummer 

(3) Warnung zurücksetzen 

(4) Abbrechen, Warnung bleibt im Speicher 


Op 

Mon 

Conf 

Detaillierte Informationen zu den Warnungen finden Sie im Kapitel 

"10.4 Tabelle der Warnungen und Fehler" Seite 440 beschrieben. 


3 

0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


10.3.2 Fehler auslesen und quittieren 

Zum Auslesen und Quittieren von Fehlern über das integrierte HMI 

gehen Sie folgendermaßen vor: 

■ Die LED "Fault" leuchtet. Die 7-Segment-Anzeige blinkt mit flt 

und einer Fehlernummer im Wechsel. Ein Fehler der Fehlerklasse 

2 bis 4 ist aufgetreten. 

▶ Beheben Sie die Fehlerursache. 


◁ Auf der 7-Segment-Anzeige wird fres angezeigt. 

▶ Drücken Sie auf die Navigationstaste, um den Fehler zu quittieren. 

◁ Das Produkt wechselt in den Betriebszustand 

4 Ready To Switch On. 

ESC 


Op 

Mon 

Conf 

ESC 


Op 

Mon 

Conf 

Op 

Mon 

Conf 

1 

ESC 


Bild 127: Quittieren von Fehlern am integrierten HMI 

(1) HMI zeigt einen Fehler mit Fehlernummer 


Op 

Mon 

Conf 

Die Bedeutungen der Fehlernummern können anhand der Tabelle im 

Kapitel "10.4 Tabelle der Warnungen und Fehler" auf Seite 440 

bestimmt werden. 



10.3.3 Austausch eines Moduls bestätigen 

Allgemein Beachten Sie auch die Informationen in den Handbüchern der jeweiligen 

Module. 

Steckplatz 1 Informationen zum Austausch eines Moduls an Steckplatz 1 finden 

Sie im Handbuch des Sicherheitsmoduls. 

Steckplatz 2 und Steckplatz 3 Über das integrierte HMI wird das Austauschen eines Moduls bestätigt. 

■ Die 7-Segment-Anzeige zeigt slt2 oder slt3. 


◁ Auf der 7-Segment-Anzeige wird save angezeigt. 

▶ Drücken Sie zum Quittieren auf die Navigationstaste. Die aktuelle 

Bestückung mit Modulen wird in das EEPROM gespeichert. 



1 


Op 

Mon 

Conf 

ESC 

2 

Op 

Mon 

Conf 

ESC 


Op 

Mon 

Conf 

2 


Bild 128: Quittieren eines Modultausches am integrierten HMI. 

(1) HMI zeigt, dass ein Wechsel eines Moduls erkannt wurde 

(2) Abbruch des Speichervorgangs 

(3) Speichern der aktuellen Bestückung mit Modulen und Wechsel 

zum Betriebszustand 4 Ready To Switch On. 


3 

0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


10.3.4 Austausch des Motors bestätigen 

Zum Quittieren eines Motortausches über das integrierte HMI gehen 

Sie folgendermaßen vor: 

■ Die 7-Segment-Anzeige zeigt mot . 


◁ Auf der 7-Segment-Anzeige wird save angezeigt. 

▶ Drücken Sie die Navigationstaste um die neuen Motorparameter 

im EEPROM zu Speichern. 



1 


Op 

Mon 

Conf 

ESC 

2 

Op 

Mon 

Conf 

ESC 


Op 

Mon 

Conf 

2 


Bild 129: Quittieren eines Motortausches am integrierten HMI. 

(1) HMI zeigt, dass ein Wechsel eines Motors erkannt wurde 

(2) Abbruch des Speichervorgangs 

(3) Speichern der neuen Motordaten und Wechsel zum 

Betriebszustand 4 Ready To Switch On. 


3


10.4 Tabelle der Warnungen und Fehler 

Nachfolgende Tabelle zeigt die Gliederung der Fehlernummern nach 

Bereich. 

Fehlernummer Bereich 

E 1xxx Allgemein 

E 2xxx Überstrom 

E 3xxx Spannung 

E 4xxx Temperatur 

E 5xxx Hardware 

E 6xxx Software 

E 7xxx Schnittstelle, Verdrahtung 

E 8xxx Feldbus 

E Axxx Motorbewegung 

E Bxxx Kommunikation 

Fehlernummer nicht aufgelistet Wenn eine Fehlernummer in der nachfolgenden Tabelle nicht aufgeführt 

ist, könnte die Firmware einen neueren Stand als das Produkthandbuch 

besitzen oder ein Systemfehler vorliegen. 

▶ Überprüfen Sie, ob Sie das korrekte Handbuch verwenden 

(" Über dieses Handbuch") 

▶ Überprüfen Sie, ob die Verdrahtung entrechend der EMV-Maßnahmen 

durchgeführt wurde 

("5.1 Elektromagnetische Verträglichkeit, EMV") 

▶ Setzen Sie sich mit dem Technischen Support in Verbindung 

("13.1 Serviceadresse") 

Liste der Fehlernummern Die nachfolgende Tabelle zeigt eine Übersicht der Fehlernummern. 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Fehlernummer 

Fehlerklasse 

Kurzbeschreibung Ursache Abhilfe 

E 1100 - Parameter außerhalb zulässigem 

Wertebereich 

Der eingegebene Wert lag 

außerhalb des zulässigen 

Wertebereichs für diesen 

Parameter. 

E 1101 - Parameter existiert nicht Parameter-Management meldet 

Fehler: Parameter (Index) 

existiert nicht. 

E 1102 - Parameter existiert nicht Parameter-Management meldet 

Fehler: Parameter (Subindex) 

existiert nicht. 

E 1103 - Schreiben des Parameters nicht 

zulässig (READ only) 

E 1104 - Schreibzugriff verweigert (keine 

Zugriffsrechte) 

E 1105 - Block Upload/Download nicht initialisiert 

E 1106 - Befehl nicht erlaubt, wenn Endstufe 

aktiv ist 

E 1107 - Zugriff durch andere Schnittstelle 

verriegelt 

E 1108 - Datei kann nicht hochgeladen 

werden: Unbekannte Datei-ID 

E 1109 1 Daten, die nach einem Netzausfall 

gespeichert wurden, sind ungültig 

E 110A - Systemfehler: Kein Bootloader 

verfügbar 

E 110B 3 Konfigurationsfehler (Zusatzinfo = 

Modbus-Registeradresse) 

Parameter _SigLatched Bit 30 

E 110D 1 Grundkonfiguration des Antriebsverstärkers 

nach Werkseinstellung 

notwendig. 

E 110E - Es wurde ein Parameter geändert, 

der einen Neustart des Antriebsverstärkers 

erfordert. 

E 110F - Funktion bei dieser Geräteausführung 

nicht verfügbar 

Schreibzugriff auf Read-Only- 

Parameter. 

Zugriff auf den Parameter ist 

nur im Expertenmodus möglich. 

Befehl nicht erlaubt, während 

Endstufe aktiviert ist (Betriebszustand 


oder Quick Stop Active). 

Zugriff durch anderen Kanal 

belegt (Beispiel: Inbetriebnahmesoftware 

ist aktiv und es 

erfolgt gleichzeitig ein Zugriffsversuch 

über den Feldbus). 

Fehler erkannt bei Parameterprüfung 

(Beispiel: Sollgeschwindigkeit 

für Betriebsart 

Profile Position ist größer als 

die maximal zulässige 

Geschwindigkeit des Antriebsverstärkers). 

"First Setup" (FSU) wurde 

nicht oder nicht vollständig 

durchgeführt. 

Wird nur von der Inbetriebnahmesoftware 

angezeigt. 

Nach Veränderung eines 

Parameters muss der 

Antriebsverstärker ausgeschaltet 

und wieder eingeschaltet 

werden. 

Diese spezielle Geräteausführung 

unterstützt die Funktion 

oder den Parameterwert nicht. 

Der eingegebene Wert muss 

innerhalb des zulässigen Wertebereichs 

liegen. 

Wählen Sie einen anderen 

Parameter (Index). 

Wählen Sie einen anderen 

Parameter (Subindex). 

Nur in schreibbare Parameter 

schreiben. 

Schreibzugriff Experte erforderlich. 

Endstufe deaktivieren und 

Befehl wiederholen. 

Kanal prüfen, der den Zugriff 

blockiert. 

Der Wert in der Fehler-Zusatzinformation 

gibt die Modbus- 

Registeradresse des Parameters 

an, an der der Initialisierungsfehler 

erkannt wurde. 

Führen Sie ein First Setup 

durch. 

Antriebsverstärker neu starten, 

um die Funktionalität des 

Parameters zu aktivieren. 

Siehe Kapitel Parameter für 

Informationen zum Parameter, 

der einen Neustart des 

Antriebsverstärkers erforderlich 

macht. 

Prüfen, ob Sie über die richtige 

Geräteausführung verfügen, 

insbesondere Motortyp, 

Encodertyp, Haltebremse. 



Fehlernummer 

Fehlerklasse 


E 1110 - Unbekannte Datei-ID für Upload 

oder Download 

E 1111 - Dateiübertragung nicht richtig initialisiert 

E 1112 - Sperrung der Konfiguration nicht 

möglich 

E 1113 - System nicht gesperrt für Übertragung 

der Konfiguration 

E 1114 4 Download der Konfiguration abgebrochen 


E 1115 0 Falsches Format der Konfigurationsdatei 

Parameter _WarnLatched Bit 5 

E 1116 - Anfrage wird asynchron bearbeitet 

Diese spezielle Geräteausführung 

unterstützt diese Art von 

Datei nicht. 

Eine vorhergehende Dateiübertragung 

wurde abgebrochen. 

Ein externes Tool hat versucht, 

die Konfiguration des 

Antriebsverstärkers für Upload 

oder Download zu sperren. 

Wenn ein anderes Tool die 

Konfiguration des Antriebsverstärkers 

bereits gesperrt 

hat oder wenn der Antriebsverstärker 

sich in einem 

Betriebszustand befindet, in 

dem eine Sperrung nicht möglich 

ist, kann die Konfiguration 

nicht gesperrt werden. 

Ein externes Tool hat versucht, 

die Konfiguration des 

Antriebsverstärkers zu übertragen, 

ohne den Antriebsverstärker 

zu sperren. 

Beim Download einer Konfiguration 

ist ein Kommunikationsfehler 

oder ein Fehler im externen 

Tool aufgetreten. Die Konfiguration 

wurde nur teilweise 

auf den Antriebsverstärker 

übertragen und ist jetzt möglicherweise 

inkonsistent. 

Ein externes Tool hat einen 

Download einer Konfiguration 

mit einem ungültigen oder 

unbekannten Format durchgeführt. 

E 1117 - Asynchrone Anforderung gesperrt Eine Anforderung für ein 

Modul ist gesperrt, weil das 

Modul gerade eine andere 

Anforderung bearbeitet. 

E 1118 - Konfigurationsdaten inkompatibel 

mit dem Gerät 

E 1119 - Falsche Datenlänge, zu viele 

Bytes 

E 111A - Falsche Datenlänge, zu wenig 

Bytes 

Die Konfigurationsdaten enthalten 

Daten eines anderen 

Gerätes. 

Prüfen Sie, ob Sie den richtigen 

Gerätetyp oder die richtige 

Konfigurationsdatei verwenden. 

Schalten Sie den Antriebsverstärker 

aus und wieder ein und 

versuchen Sie, den Download 

der Konfiguration erneut 

durchzuführen oder setzen 

den Antriebsverstärker auf die 

Werkseinstellungen zurück. 

Überprüfen Sie den Gerätetyp 

und den Typ der Endstufe. 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Fehlernummer 

Fehlerklasse 


E 111B 4 Fehler bei Konfigurations-Download 

(Zusatzinformation = Modbus-Registeradresse) 

E 111C 1 Initialisierung der Neuberechnung 

der Skalierung nicht möglich 

E 111D 3 Der Ursprungszustand eines 

Parameters kann nicht wiederhergestellt 

werden, nachdem bei der 

Neuberechnung von Parametern 

mit Anwendereinheiten ein Fehler 

aufgetreten ist. 

E 111E 1 Start der Neuberechnung eines 

Datensatzes nicht möglich 

Bei einem Konfigurations- 

Download wurden ein oder 

mehrere Konfigurationswerte 

nicht vom Antriebsverstärker 

übernommen. 

Ein Parameter konnte nicht initialisiert 

werden. 

Der Antriebsverstärker enthielt 

eine ungültige Konfiguration. 

Bei der Neuberechnung ist ein 

Fehler aufgetreten. 

Ein Datensatz der Betriebsart 

Motion Sequence konnten 

nicht neu berechnet werden. 

Prüfen Sie, ob die Konfigurationsdatei 

gültig ist und ob sie 

zum Typ und zur Version des 

Antriebsverstärkers passt. Der 

Wert in den Fehler-Zusatzinformationen 

gibt die Modbus- 

Registeradresse des Parameters 

an, an der der Initialisierungsfehler 

erkannt wurde. 

Die Adresse des Parameters, 

der den Fehler verursacht hat, 

kann über den Parameter 

_PAR_ScalingError ausgelesen 

werden. 

Antriebsverstärker ausund 

wieder einschalten. Hierdurch 

können die betroffenen Parameter 

möglicherweise identifiziert 

werden. Parameterwerte 

entsprechend den Erfordernissen 

ändern. Prüfen Sie vor 

dem Start der Neuberechnung, 

ob die Parameterkonfiguration 

richtig ist. 

Die Adresse des Parameters 

und die Nummer des Datensatzes, 

die den Fehler verursacht 

haben, können über den 

Parameter _PAR_ScalingError 

ausgelesen werden. 

E 111F 1 Neuberechnung nicht möglich. Ungültiger Skalierungsfaktor Prüfen, ob möglicherweise ein 

ungewollter Skalierungsfaktor 

angegeben wurde. Anderen 

Skalierungsfaktor verwenden. 

Vor der Neuberechnung der 

Skalierung die Parameter mit 

Anwendereinheiten zurücksetzen. 

E 1120 1 Start der Neuberechnung der 

Skalierung nicht möglich 

E 1121 - Falsche Reihenfolge der Schritte 

bei der Skalierung (Feldbus). 

E 1122 - Start der Neuberechnung der 

Skalierung nicht möglich 

E 1123 - Parameter kann nicht geändert 

werden 

E 1124 1 Zeitüberschreitung bei der Neuberechnung 

der Skalierung 

Ein Parameter konnte nicht 

neu berechnet werden. 

Die Neuberechnung wurde vor 

der Initialisierung der Neuberechnung 

gestartet. 

Eine Neuberechnung der Skalierung 

ist bereits aktiv. 

Eine Neuberechnung der Skalierung 

ist aktiv. 

Die Zeit zwischen der Initialisierung 

der Neuberechnung 

und dem Start der Neuberechnung 

wurde überschritten (30 

Sekunden). 

Die Adresse des Parameters, 

der den Fehler verursacht hat, 

kann über den Parameter 

_PAR_ScalingError ausgelesen 

werden. 

Die Initialisierung der Neuberechnung 

muss vor dem Start 

der Neuberechnung ausgeführt 

werden. 

Ende der laufenden Neuberechnung 


abwarten. 

Ende der laufenden Neuberechnung 


abwarten. 

Die Neuberechnung muss 

innerhalb von 30 Sekunden 

nach der Initialisierung der 

Neuberechnung gestartet werden. 



Fehlernummer 

Fehlerklasse 


E 1125 1 Skalierung nicht möglich Die Skalierungsfaktoren für Mit geänderten Skalierungs- 

Position, Geschwindigkeit oder faktoren erneut versuchen. 

Beschleunigung/Verzögerung 

überschreiten die internen 

Berechnungsgrenzen. 

E 1126 - Konfiguration ist durch einen 

anderen Zugriffskanal gesperrt. 

E 1127 - Es wurde ein ungültiger Schlüssel 

empfangen 

E 1128 - Für den Manufacturing Test Firmware 

ist ein spezieller Login erforderlich 

E 1129 - Testschritt noch nicht gestartet 

E 112D - Die aktuelle Konfiguration der 

Flanken wird nicht unterstützt 

E 112F - Einstellungen für Zeitfilter können 

nicht geändert werden 

E 1300 3 Sicherheitsfunktion STO aktiviert 

(STO_A, STO_B) 


E 1301 4 STO_A und STO_B mit unterschiedlichen 

Pegeln 


E 1302 0 Sicherheitsfunktion STO aktiviert 

(STO_A, STO_B) 


E 1310 2 Frequenz des externen Führungssignals 

zu hoch 


E 1311 - Konfiguration der ausgewählten 

Signaleingangsfunktion oder Signalausgangsfunktion 

nicht möglich 

E 1312 - Endschaltersignal oder Referenzschaltersignal 

nicht definiert für 

Signaleingangsfunktion 

E 1313 - Die konfigurierte Entprellzeit kann 

mit dieser Signaleingangsfunktion 

nicht verwendet werden 

Der gewählte Capture-Eingang 

unterstützt keine gleichzeitige 

Erkennung von steigender 

Flanke und fallender 

Flanke. 

Positionserfassung mit einem 

Zeitfilter ist bereits aktiv. Die 

Filtereinstellungen können 

nicht geändert werden. 

Die Sicherheitsfunktion STO 

wurde im Betriebszustand 

Operation Enabled aktiviert. 

Die Pegel der Eingänge 

STO_A und STO_B waren 

länger als 1 Sekunde unterschiedlich. 

Die Sicherheitsfunktion STO 

wurde bei deaktivierter Endstufe 

aktiviert. 

Die Frequenz der externen 

Führungssignale (A/B-Signale, 

P/D-Signale oder CW/CCW) 

liegt über dem zulässigen 

Wert. 

Die gewählte Signaleingangsfunktion 

oder Signalausgangsfunktion 

kann in der aktiven 

Betriebsart nicht verwendet 

werden. 

Referenzbewegungen erfordern 

Endschalter. Den Eingängen 

sind keine Endschalter 

zugewiesen. 

Die Signaleingangsfunktion für 

diesen Eingang unterstützt die 

gewählte Entprellzeit nicht. 

Anderen Zugriffskanal schließen 

(zum Beispiel andere 

Instanz der Inbetriebnahmesoftware). 

Flanke entweder auf "steigend" 

oder auf "fallend" setzen. 

Positionserfassung deaktivieren. 

Verkabelung der Eingänge der 

Sicherheitsfunktion STO prüfen 

und Fehler zurücksetzen. 

Der Antriebsverstärker muss 

ausgeschaltet und die Ursache 

beseitigt werden (zum 

Beispiel Prüfung, ob NOT- 

HALT aktiv ist), bevor er wieder 

eingeschaltet wird. 

Die Warnung wird automatisch 

zurückgesetzt, sobald die 

Sicherheitsfunktion STO deaktiviert 

wird. 

Frequenz der externen Führungssignale 

prüfen. Getriebefaktor 

in der Betriebsart Electronic 

Gear prüfen. 

Andere Funktion wählen oder 

Betriebsart ändern. 

Die Signaleingangsfunktionen 

positiver Endschalter (Positive 

Limit Switch), negativer Endschalter 

(Negative Limit 

Switch) und Referenzschalter 

(Reference Switch) zuweisen. 

Entprellzeit auf einen gültigen 

Wert setzen. 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Fehlernummer 

Fehlerklasse 


E 1314 4 Mindestens zwei Signaleingänge 

haben dieselbe Signaleingangsfunktion. 

E 1315 0 Frequenz des Führungssignals zu 

hoch (Warnung). 


E 1316 1 Positionserfassung über Signaleingang 

zur Zeit nicht möglich 


E 1317 0 Störeinkopplung am Anschluss 

PTI 


E 1318 - Die gewählte Verwendungsart der 

Analogeingänge ist nicht möglich. 

E 1501 4 Systemfehler: DriveCom 

Zustandsmaschine unbekannter 

Zustand 

E 1502 4 Systemfehler: HWL Low-Level- 

Zustandsmaschine unbekannter 

Zustand 

E 1503 1 Quick Stop über Feldbus ausgelöst 

E 1600 - Oszilloskop: Keine weiteren Daten 

verfügbar 

E 1601 - Oszilloskop: Parametrierung 

unvollständig 

E 1602 - Oszilloskop: Trigger-Variable 

wurde nicht definiert 

E 1606 - Logging ist noch aktiv 

E 1607 - Logging: Kein Trigger definiert 

E 1608 - Logging: Trigger-Option ungültig 

E 1609 - Logging: Kein Kanal ausgewählt 

E 160A - Logging : Keine Daten verfügbar 

E 160B - Logging des Parameters nicht 

möglich 

Für mindestens zwei Signaleingänge 

wurde dieselbe Signaleingangsfunktionkonfiguriert. 

Die Frequenz des Pulssignals 

(A/B, Puls/Richtung, CW/ 

CCW) liegt außerhalb des 

angegebenen Arbeitsbereichs. 

Empfangene Pulse gehen 

möglicherweise verloren. 

Positionserfassung wird 

bereits verwendet. 

Störimpulse oder unerlaubte 

Flankenübergänge (A- und B- 

Signal gleichzeitig) wurden 

erkannt. 

Für mindestens zwei Analogeingänge 

wurde dieselbe 

Verwendungsart konfiguriert. 

Über den Feldbus wurde ein 

Quick Stop ausgelöst. Der 

Optionscode Quick Stop 

wurde auf -1 oder -2 gesetzt, 

was dazu führt, dass der 

Antriebsverstärker in den 

Betriebszustand 9 Fault geht 

statt in den Betriebszustand 7 

Quick Stop Active. 

Eingänge neu konfigurieren. 

Die Ausgangsfrequenz des 

Controllers an die Eingangsfrequenz 

des Antriebsverstärkers 

anpassen. Außerdem ist 

der Getriebefaktor für die 

Betriebsart Electronic Gear an 

die Erfordernisse der Anwendung 

anzupassen (Positionsgenauigkeit 

und Geschwindigkeit). 

Kabelspezifikation, Schirmanschluss 

und EMV prüfen. 

Analogeingänge neu konfigurieren. 



Fehlernummer 

Fehlerklasse 


E 160C 1 Autotuning: Trägheitsmoment 

außerhalb des zulässigen 

Bereichs 

E 160E 1 Autotunig: Testbewegung konnte 

nicht gestartet werden 

E 160F 1 Autotuning: Endstufe kann nicht 


Das Lastträgheitsmoment ist 

zu hoch. 

Autotuning wurde nicht im 

Betriebszustand Ready to 

Switch On gestartet. 

E 1610 1 Autotuning: Bearbeitung gestoppt Autotuning durch Anwenderbefehl 

beendet oder wegen 

Fehler im Antriebsverstärker 

abgebrochen (siehe zusätzliche 

Fehlermeldung im Fehlerspeicher, 

zum Beispiel DC- 

Bus Unterspannung, Endschalter 

ausgelöst) 

E 1611 1 Systemfehler: Autotuning interner 

Schreibzugriff 

E 1612 1 Systemfehler: Autotuning interner 

Lesezugriff 

E 1613 1 Autotuning: Maximal zulässiger 

Bewegungsbereich überschritten 


HALT ist aktiv und ein Autotuning-Parameter 

wird geschrieben. 

Tritt auf, wenn Autotuning 

gestartet wird. 

Beim Autotuning führte eine 

Bewegung aus dem eingestellten 

Bewegungsbereich hinaus. 

E 1614 - Autotuning: Bereits aktiv Autotuning wurde zweimal 

gleichzeitig gestartet oder ein 

Autotuning-Parameter wird 

während des Autotunings 

(Parameter AT_dis und 

AT_dir) geändert. 

E 1615 - Autotuning: Dieser Parameter 

kann nicht geändert werden, 

solange Autotuning aktiv ist 

E 1617 1 Autotuning: Reibmoment oder 

Lastmoment zu hoch 

E 1618 1 Autotuning: Optimierung abgebrochen 

E 1619 - Autotuning: Die Höhe des 

Geschwindigkeitssprungs im 

Parameter AT_n_ref ist zu klein 

Parameter AT_gain oder AT_J 

werden beim Autotuning 

geschrieben. 

Der maximale Strom wurde 

erreicht (Parameter 

CTRL_I_max). 

Der interne Autotuning-Vorgang 

wurde nicht abgeschlossen 

(Schleppfehler?). 

Parameter AT_n_ref < 2 * 

AT_n_tolerance. 

Wird nur einmal beim ersten 

Geschwindigkeitssprung 

geprüft. 

E 1620 1 Autotuning: Lastmoment zu hoch Produktdimensionierung für 

die Maschinenlast ungeeignet. 

Erkanntes Maschinenträgheitsmoment 

ist zu hoch im 

Verhältnis zum Motorträgheitsmoment. 

Überprüfen, ob das System 

frei beweglich ist. 

Last prüfen. 

Anders dimensioniertes Gerät 

verwenden. 

Autotuning starten, wenn der 

Antriebsverstärker im 

Betriebszustand Ready to 

Switch On ist. 

Ursache des Stopps beseitigen 

und Autotuning erneut 

starten. 

Den Wert für den Bewegungsbereich 

erhöhen oder die 

Bereichsüberwachung mit 

AT_DIS = 0 deaktivieren. 

Ende des Autotunings abwarten 

und Autotuning erneut 

starten. 

Ende des Autotunings abwarten 

und dann den Parameter 

ändern. 



Last prüfen. 

Anders dimensioniertes Gerät 

verwenden. 

Zusatzinformationen zum Fehler 

finden sich im Fehlerspeicher. 

Parameter AT_n_ref oder 

AT_n_tolerance ändern, um 

den angestrebten Zustand zu 

erreichen. 

Last reduzieren, Dimensionierung 

prüfen. 


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0198441113766, V1.07, 01.2013 


Fehlernummer 

Fehlerklasse 


E 1621 1 Systemfehler: Berechnungsfehler 

E 1622 - Autotuning: Autotuning kann nicht 

durchgeführt werden 

E 1623 1 Autotuning: Abbruch des Autotunings 

durch eine HALT-Anforderung 

E 1A00 - Systemfehler: FIFO Speicherüberlauf 

E 1A01 3 Motor wurde getauscht (anderer 

Motortyp) 


E 1A03 4 Systemfehler: Hardware und 

Firmware passen nicht zusammen 

E 1B00 3 Systemfehler: Falsche Parameter 

für Motor und Endstufe 


E 1B02 3 Zielwert zu hoch. 


E 1B04 2 Produkt von Auflösung der Encoder-Simulation 

und Maximalgeschwindigkeit 

zu hoch 


E 1B05 2 Fehler bei Parameterumschaltung 


E 1B06 3 Wake & Shake kann nicht gestartet 

werden. 


E 1B07 0 Die Motorgeschwindigkeit ist am 

Ende von Wake and Shake zu 

hoch. 

E 1B08 3 Positionsunterschied bei Wake 

and Shake ist zu hoch. 

E 1B09 0 Der Sollstrom bei Wake and 

Shake wurde durch die I2t-Überwachung 

verringert. 

Autotuning kann nur durchgeführt 

werden, wenn keine 

Betriebsart aktiv ist. 

Autotuning kann nur durchgeführt 

werden, wenn keine 

Betriebsart aktiv ist. 

Der erkannte Motor ist ein 

anderer als der vorher 

erkannte Motor. 

Falsche Werte (Daten) für 

Herstellerparameter im nichtflüchtigen 

Speicher des 

Geräts. 

Wert im Parameter 

CTRL_v_max oder Auflösung 

oder Encoder-Simulation 

ESIM_scale sind zu hoch. 

Die Motorgeschwindigkeit ist 

zu Beginn von Wake and 

Shake zu hoch. 

Der Motor war am Ende von 

Wake and Shake nicht im Stillstand. 

Je nach Mechanik kann 

der beim Wake and Shake 

berechnete Kommutierungs- 

Offset falsch gewesen sein. 

Aktive Betriebsart beenden 

oder Endstufe deaktivieren. 

Aktive Betriebsart beenden 

oder Endstufe deaktivieren. 

Tausch bestätigen. 

Gerät austauschen. 


oder maximale 

Geschwindigkeit im Parameter 

CTRL_v_max verringern. 

Prüfen, ob der Motor zu 

Beginn von Wake and Shake 

im Stillstand ist. 

Mechanik prüfen. 

Eingegebene Motordaten nicht Motordaten prüfen. 

korrekt (insbesondere Motor- Einstellung von Parameter 

widerstand,Motor-Trägheits- WakeAndShakeGain prüfen. 

moment (bei rotatorischen 

Motoren) oder Masse des 

Motors (bei Linearmotoren)). 


WakeAndShakeGain nicht korrekt. 

Der bei Wake and Shake verwendete 

Strom ist zu hoch. 



Fehlernummer 

Fehlerklasse 


E 1B0A 0 Der Sollstrom für Wake and 

Shake ist für die verwendete Endstufe 

möglicherweise zu hoch. 

E 1B0B 1 Die Endstufe muss zu Beginn der 

Feststellung des Kommutierungs- 

Offsets im Betriebszustand Ready 

To Switch On sein. 

E 1B0C 3 Istgeschwindigkeit des Motors zu 

hoch. 

E 1B0D 3 Der vom Velocity Observer ermittelte 

Geschwindigkeitswert ist zu 

hoch 

E 1B0E 3 Kommutierungswinkel kann am 

Ende von Wake and Shake nicht 

ermittelt werden. 

E 2300 3 Überstrom Endstufe 


E 2301 3 Überstrom Bremswiderstand 


E 3100 par. Fehlende Netzversorgung, Unterspannung 

Netzversorgung oder 

Überspannung Netzversorgung 


E 3200 3 Überspannung DC-Bus 


Wake and Shake wird mit dem 

Nennstrom des Motors durchgeführt. 

Wenn der Nennstrom 

des Motors höher ist als der 

Nennstrom der Endstufe, wird 

durch die I2t-Überwachung 

der Endstufe der bei Wake 

and Shake verwendete Strom 

möglicherweise reduziert. 

Systemträgheit für Berechnungen 

durch den Velocity Observer 

nicht korrekt. 

Dynamik des Velocity Observers 


Systemträgheit ändert sich 

während des Betriebs. In diesem 

Fall ist ein Betrieb mit 

Velocity Observer nicht möglich 

und der Velocity Observer 

muss abgeschaltet werden. 

Eingegebene Motordaten nicht 

korrekt (insbesondere Motorwiderstand,Motor-Trägheitsmoment 

(bei rotatorischen 

Motoren) oder Masse des 

Motors (bei Linearmotoren)). 


WakeAndShakeGain nicht korrekt. 

Motorbremse nicht korrekt verdrahtet 

(wenn vorhanden). 

Motorkurzschluss und Deaktivierung 

der Endstufe. 

Motorphasen vertauscht. 

Endstufe in den Betriebszustand 

Ready To Switch On 

bringen und die Feststellung 

des Kommutierungs-Offsets 

erneut starten. 

Dynamik des Velocity Observers 


CTRL_SpdObsDyn ändern. 

Systemträgheit, die für 

Berechnungen für den Velocity 

Observer verwendet wird, über 

den Parameter CTRL_SpdObsInert 

ändern. 

Den Velocity Observer deaktivieren, 

wenn der Fehler weiterhin 

besteht. 

Motordaten prüfen. 

Einstellung von Parameter 

WakeAndShakeGain prüfen. 

Verdrahtung der Motorbremse 

prüfen. 

Netzanschluss des Motors 

prüfen. 

Kurzschluss Bremswiderstand Bei Verwendung des internen 

Bremswiderstandes an den 

Technischen Support wenden. 

Bei Verwendung eines externen 

Bremswiderstandes Verdrahtung 

und Dimensionierung 

des Bremswiderstandes prüfen. 

Phase(n) fehlt/fehlen für eine 

Dauer von mehr als 50 ms. 

Netzspannung ist nicht im gültigen 

Bereich. 

Netzfrequenz ist nicht im gültigen 

Bereich. 

Rückspeisung beim Bremsen 

zu hoch. 

Überprüfen, ob die Netzspannung 

des versorgenden Netzes 

mit den technischen Daten 

übereinstimmen. 

Verzögerungsrampe prüfen, 

Dimensionierung von Antrieb 

und Bremswiderstand prüfen. 


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Fehlernummer 

Fehlerklasse 


E 3201 3 Unterspannung DC-Bus 

(Abschaltschwelle) 


E 3202 2 Unterspannung DC-Bus (Quick 

Stop-Schwelle) 


E 3206 0 Unterspannung DC-Bus, fehlende 

Netzversorgung, Unterspannung 

Netzversorgung oder Überspannung 

Netzversorgung 


E 3300 0 Die maximale Motorspannung ist 

für die verwendete Endstufe zu 

gering 

E 4100 3 Übertemperatur Endstufe 


E 4101 0 Warnung Übertemperatur Endstufe 


E 4102 0 Überlast Endstufe Power (I2t) 


E 4200 3 Übertemperatur Gerät 


E 4300 2 Übertemperatur Motor 


E 4301 0 Warnung Übertemperatur Motor 


E 4302 0 Überbelastung des Motors (I2t) 


Verlust der Versorgungsspannung, 

schlechte Spannungsversorgung. 

Verlust der Versorgungsspannung, 

schlechte Spannungsversorgung. 

Phase(n) fehlt/fehlen für eine 

Dauer von mehr als 50 ms. 

Netzspannung ist nicht im gültigen 

Bereich. 

Netzfrequenz ist nicht im gültigen 

Bereich. 

Netzspannung und Einstellung 

des Parameters MON_MainsVolt 

stimmen nicht überein 

(Beispiel: Netzspannung 

beträgt 230 V und MON_MainsVolt 

ist auf 115 V eingestellt). 

Die maximale Motorspannung 

M_U_max ist zu gering. Die 

Spannung der Endstufenversorgung 

und die maximale 

Motorspannung passen nicht 

zusammen. 

Übertemperatur Transistoren: 

Umgebungstemperatur zu 

hoch, Lüfterfehler, Staub. 

Übertemperatur Transistoren: 


hoch, Lüfterfehler, Staub. 

Der Strom lag eine längere 

Zeit über dem Nennwert. 

Übertemperatur Platine: 


hoch. 

Umgebungstemperatur ist zu 

hoch. 

Einschaltdauer ist zu hoch. 

Motor nicht richtig montiert 

(thermische Isolierung). 

Überbelastung des Motors 

(Verlustleistung zu hoch). 

Widerstand des Temperatursensors 

ist zu hoch; Überbelastung,Umgebungstemperatur 

(siehe I2t). 

Der Strom lag eine längere 

Zeit über dem Nennwert. 

Netzversorgung prüfen. 

Netzversorgung prüfen. 

Überprüfen, ob die Netzspannung 

des versorgenden Netzes 

mit den technischen Daten 

übereinstimmen. 

Einstellung der Parameter für 

reduzierte Netzspannung prüfen. 

Verwenden Sie einen Motor 

mit einer höheren Maximalspannung 

M_U_max. Wenn 

diese Warnung ignoriert wird, 

kann der Motor beschädigt 

werden. 

Lüfter überprüfen, Wärmeabfuhr 

aus dem Schaltschrank 

verbessern. 



verbessern. 

Dimensionierung überprüfen, 

Zykluszeit reduzieren. 



verbessern. 

Motorinstallation prüfen; die 

Wärme muss über die Montagefläche 

abgeleitet werden. 

Umgebungstemperatur reduzieren. 

Für Belüftung sorgen. 

Motorinstallation prüfen; die 

Wärme muss über die Montagefläche 

abgeleitet werden. 



Last prüfen. 

Gegebenenfalls einen anders 

dimensionierten Motor verwenden. 



Fehlernummer 

Fehlerklasse 


E 4303 0 Keine Überwachung der Motortemperatur 

E 4304 0 Der Encodertyp unterstützt keine 

Überwachung der Motortemperatur 

E 4402 0 Warnung: Überlast Bremswiderstand 

(I2t > 75%) 


E 4403 par. Überlast Bremswiderstand (I2t > 

100%) 

E 5101 0 Spannungsversorgung für Modbus 

fehlt 

E 5102 4 Versorgungsspannung Motor- 

Encoder 


E 5200 4 Fehler in der Verbindung zwischen 

Motor und Encoder 


E 5201 4 Fehler in der Kommunikation 

Motor Encoder 


E 5202 4 Motor-Encoder wird nicht unterstützt 


E 5203 4 Anschlussfehler Motor-Encoder 


E 5204 3 Verbindung mit Motor-Encoder 

verloren 


E 5206 0 Kommunikationsfehler Encoder 


Die Temperaturparameter (im 

elektronischen Typenschild 

des Motors, nichtflüchtigen 

Speicher des Encoders) sind 

nicht verfügbar oder ungültig; 

Parameter A12 ist gleich 0. 

Der Bremswiderstand war so 

lange eingeschaltet dass 75% 

seiner Überbelastbarkeit 

erschöpft sind.. 

Der Bremswiderstand ist für 

eine zu lange Dauer eingeschaltet. 

Die Spannungsversorgung 

des Encoders liegt nicht im 

zulässigen Bereich von 8 V bis 

12 V; möglicherweise liegt ein 

Hardware-Problem vor. 

Encoderkabel nicht korrekt 

oder Kabel nicht angeschlossen, 

EMV. 

Encoder-Fehlermeldung: Kommunikationsfehler 

vom Encoder 

selbst erkannt. 

Inkompatibler Encoder angeschlossen. 

Probleme mit Encoderkabel 

(Kommunikation wurde unterbrochen). 

E 5207 1 Funktion wird nicht unterstützt Aktuelle Hardware-Revision 

unterstützt die Funktion nicht. 

E 5302 4 Der Motor erfordert eine PWM- 

Frequenz (16 kHz), die die Endstufe 

nicht unterstützt. 

Setzen Sie sich mit dem Technischen 


Motor tauschen. 

Die zurückgespeiste Energie 

ist zu hoch. Mögliche Ursachen: 

zu hohe externe Last, zu 

hohe Motorgeschwindigkeit, 

zu schnelle Verzögerung. 

Die zurückgespeiste Energie 

ist zu hoch. Mögliche Ursachen: 

zu hohe externe Last, zu 

hohe Motorgeschwindigkeit, 

zu schnelle Verzögerung. 

Gerät austauschen. 



Kabelanschluss und Schirm 

prüfen. 

Kabelanschluss und Schirm 

prüfen. 

Original-Zubehör verwenden. 

Kabelanschluss prüfen. 

Kommunikation gestört, EMV. Kabelspezifikation, Schirmanschluss 

und EMV prüfen. 

Der angeschlossene Motor 

arbeitet nur mit einer PWM- 

Frequenz von 16 kHz (Eintrag 

im elektronischen Typenschild 

des Motors). Die Endstufe 

unterstützt diese PWM-Frequenz 

jedoch nicht. 

Motor verwenden, der mit 

einer PWM-Frequenz von 8 

kHz arbeitet. 


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Fehlernummer 

Fehlerklasse 


E 5430 4 Systemfehler: Lesefehler 

EEPROM 


E 5431 3 Systemfehler: Schreibfehler 

EEPROM 


E 5432 3 Systemfehler: EEPROM 

Zustandsmaschine 


E 5433 3 Systemfehler: EEPROM Adressfehler 


E 5434 3 Systemfehler: EEPROM falsche 

Datenlänge 


E 5435 4 Systemfehler: EEPROM nicht formatiert 


E 5436 4 Systemfehler: EEPROM inkompatible 

Struktur 


E 5437 4 Systemfehler: EEPROM Prüfsummenfehler 

(Herstellerdaten) 



(Anwenderparameter) 



(Feldbusparameter) 


E 543B 4 Systemfehler: Keine gültigen Herstellerdaten 


E 543E 3 Systemfehler: EEPROM Prüfsummenfehler 

(Parameter NoInit) 


E 543F 3 Systemfehler: EEPROM Prüfsummenfehler 

(Motorparameter) 



(globaler Reglerparametersatz) 



(Reglerparametersatz 

1) 




Fehlernummer 

Fehlerklasse 



(Reglerparametersatz 

2) 



(Parameter NoReset) 


E 5445 4 Systemfehler: EEPROM Prüfsummenfehler(Hardware-Informationen) 



(für Netzausfalldaten) 



(Datensätze Betriebsart 

Motion Sequence) 


E 5448 2 Systemfehler: Kommunikationsfehler 

Speicherkarte 


E 5449 2 Systemfehler: Speicherkartenbus 

belegt 


E 544A 4 Systemfehler: EEPROM Prüfsummenfehler 

(Verwaltungsdaten) 


E 544B 4 Systemfehler: EEPROM Prüfsummenfehler 

(DeviceNet-Daten) 


E 544C 4 Systemfehler: EEPROM ist 

schreibgeschützt 


E 544D 2 Systemfehler: Speicherkartenfehler 


E 544E 2 Systemfehler: Speicherkartenfehler 


E 544F 2 Systemfehler: Speicherkartenfehler 


Problem im internen 

EEPROM. 

Beim letzten Speichervorgang 

auf die Speicherkarte ist möglicherweise 

ein Fehler aufgetreten 

oder die Speicherkarte 

ist nicht funktionsfähig. 











Schalten Sie den Antriebsverstärker 

aus und wieder ein. 


Support in Verbindung, 

wenn der Fehler weiterhin 

besteht. 

Daten erneut speichern. 

Speicherkarte austauschen. 






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0198441113766, V1.07, 01.2013 


Fehlernummer 

Fehlerklasse 


E 5451 0 Systemfehler: Keine Speicherkarte 

verfügbar 


E 5452 2 Systemfehler: Daten auf der Speicherkarte 

und im Gerät passen 

nicht zusammen 


E 5453 2 Systemfehler: Inkompatible Daten 

auf der Speicherkarte 


E 5454 2 Systemfehler: Speicherkapazität 

der erkannten Speicherkarte zu 

klein 


E 5455 2 Systemfehler: Speicherkarte nicht 

formatiert 


E 5456 1 Systemfehler: Speicherkarte ist 

schreibgeschützt 


E 5457 2 Systemfehler: Inkompatible Speicherkarte 


E 5462 0 Speicherkarte implizit vom Gerät 

beschrieben 


E 5500 3 Systemfehler: Timeout bei Datenübertragung 

E 5501 4 Systemfehler: Empfangenes Toggle-Bit 

passt nicht 

E 5502 2 Systemfehler: Timeout bei Lese-/ 

Schreibanforderung 

E 5503 2 Systemfehler: Ungültige Reaktion 

bei Lese-/Schreibanforderung 

E 5504 4 Systemfehler: Sicherheitsmodul 


E 5505 4 Systemfehler: Unbekannter 

Sicherheitsmodul-Typ 

E 5506 1 Fehler bei Schreibzugriff (Zusatzinfo 

= detaillierte Fehlernummer) 

E 5600 3 Phasenfehler Motoranschluss 


Unterschiedliche Gerätetyp. 

Unterschiedlicher Endstufentyp. 

Daten auf der Speicherkarte 

passen nicht zur Firmware- 

Version des Geräts. 

Die Speicherkarte wurde 

schreibgeschützt. 

Speicherkapazität der Speicherkarte 

ist nicht ausreichend. 

Inhalt der Speicherkarte und 

Inhalt vom EEPROM sind 

nicht identisch. 

SW-Watchdog Sicherheitsmodul 

eSM (CPU_A) 

Speicherkarte über Befehl 

"dtoc" (drive-to-card) am HMI 

aktualisieren. 

Speicherkarte entfernen oder 

Schreibschutz über HMI aufheben. 


Fehlende Motorphase. Anschluss der Motorphasen 

prüfen. 



Fehlernummer 

Fehlerklasse 

E 5603 3 Kommutierungsfehler 



E 6102 4 Systemfehler: Interner Software- 

Fehler 


E 6103 4 Systemfehler: Überlauf System- 

Stack 


E 6104 - Systemfehler: Division durch Null 

(intern) 

E 6105 - Systemfehler: Überlauf bei 32-Bit 

Berechnung (intern) 

E 6106 4 Systemfehler: Größe der Datenschnittstelle 

passt nicht 


E 6107 - Parameter außerhalb Wertebereich 

(Berechnungsfehler) 

E 6108 - Funktion nicht verfügbar 

E 6109 - Systemfehler: Interne Bereichsüberschreitung 

E 610A 2 Systemfehler: Berechneter Wert 

kann nicht als 32-Bit-Wert dargestellt 

werden 

Verdrahtungsfehler beim 

Motorkabel. 

Encodersignale gehen aufgrund 

von Störeinkopplungen 

verloren. 

Das Lastmoment ist höher als 

das Drehmoment des Motors. 

Das EEPROM des Encoders 

enthält ungültige Daten (Phasenverschiebung 

des Encoders 

nicht korrekt). 

Motor nicht abgeglichen. 

E 610D - Fehler im Auswahlparameter Falscher Parameterwert ausgewählt. 

E 610E 4 Systemfehler: 24 VDC unterhalb 

der Spannungsschwelle für 

Abschaltung 

E 610F 4 Systemfehler: Fehler interne 

Timer-Basis (Timer0) 


E 6111 2 Systemfehler: Speicherbereich 

gesperrt 


E 6112 2 Systemfehler: Kein Speicher 


E 6113 1 Systemfehler: Berechneter Wert 

kann nicht als 16-Bit-Wert dargestellt 

werden 

Motorphasen prüfen, Encoder- 

Verkabelung prüfen. 

EMV überprüfen und gegebenenfalls 

verbessern, Erdung 

und Schirmanschluss überprüfen. 

Die Dimensionierung des 

Motors überprüfen, er muss 

für das Lastmoment geeignet 

sein. 

Motordaten prüfen. 



Zu schreibenden Wert des 

Parameters prüfen. 


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0198441113766, V1.07, 01.2013 


Fehlernummer 

Fehlerklasse 


E 6114 4 Systemfehler: Nicht zulässiger 

Funktionsaufruf von Interrupt-Service-Routine 

E 6115 4 Systemfehler: IGBT Thermal Connection 

Test wurde gestartet 

E 7100 4 Systemfehler: Ungültige Endstufendaten 


E 7110 2 Systemfehler: Fehler interner 


E 7111 - Der Parameterwert kann nicht 

geändert werden, weil der externe 

Bremswiderstand aktiv ist. 

E 7112 2 Kein externer Bremswiderstand 

angeschlossen 

E 7120 4 Ungültige Motordaten 


E 7121 2 Systemfehler: Fehler in Kommunikation 

zwischen Motor und Encoder 


E 7122 4 Ungültige Motordaten 


E 7124 4 Systemfehler: Motor-Encoder 

nicht funktionsfähig 


E 7125 4 Systemfehler: Längenangabe für 

Anwenderdaten zu groß 


E 7129 0 Systemfehler: Fehler im Motor- 

Encoder 


E 712C 0 Systemfehler: Kommunikation mit 

Encoder nicht möglich 


E 712D 4 Elektronisches Typenschild des 

Motors nicht gefunden 


Programmierfehler 

Manufacturing Test Firmware 

Im Gerät gespeicherte Endstufendaten 

sind nicht korrekt 

(CRC falsch), Fehler in den 

internen Speicherdaten. 

Interner Bremswiderstand 

nicht funktionsfähig oder nicht 

angeschlossen. 

Es wurde versucht, den Wert 

eines der Parameter 

RESext_ton, RESext_P oder 

RESext_R zu ändern, obwohl 

der externe Bremswiderstand 

aktiv ist. 

Der externe Bremswiderstand 

wurde aktiviert (Parameter 

RESint_ext), es wurde aber 

kein externer Bremswiderstand 

erkannt. 

Motordaten sind nicht korrekt 

(CRC falsch). 

EMV, detaillierte Informationen 

finden Sie im Fehlerspeicher, 

der den Fehlercode des Encoders 

enthält. 

Im Encoder gespeicherte 

Motordaten sind nicht korrekt, 

Fehler in den internen Speicherdaten. 

Encoder meldet internen Fehler. 

Motordaten sind nicht korrekt 

(CRC falsch). 

Motor ohne elektronisches 

Typenschild (zum Beispiel 

SER Motor) 


Support in Verbindung 

oder tauschen Sie das Gerät 

aus. 



Der externe Bremswiderstand 

darf nicht aktiv sein, wenn 

einer der Parameter 

RESext_ton, RESext_P oder 

RESext_R geändert werden 

soll. 

Verdrahtung des externen 

Bremswiderstands prüfen. 

Prüfen, ob der Widerstandswert 

richtig ist. 



oder tauschen Sie den Motor 

aus. 






aus. 




aus. 




aus. 



Fehlernummer 

Fehlerklasse 


E 712F 0 Kein Datensegment des elektronischen 

Motor-Typenschilds 

E 7132 0 Systemfehler: Motorkonfiguration 

kann nicht geschrieben werden 

E 7133 0 Motorkonfiguration kann nicht 

geschrieben werden 

E 7134 4 Unvollständige Motorkonfiguration 


E 7135 4 Format wird nicht unterstützt 


E 7136 4 Der mit dem Parameter MotEnctype 

ausgewählte Encoder-Typ ist 

nicht korrekt 


E 7137 4 Fehler bei der internen Umrechnung 

der Motorkonfiguration 


E 7138 4 Parameter der Motorkonfiguration 

außerhalb zulässigem Wertebereich 


E 7139 0 Encoder-Offset: Datensegment im 

Encoder ist nicht korrekt. 

E 713A 3 Justagewert beim Encoder des 

Fremdmotors wurde noch nicht 

festgelegt. 


E 7200 4 Systemfehler: Kalibrierung Analog/Digital-Wandler 

bei Herstellung 

/ falsche BLE-Datei 


E 7320 4 Systemfehler: Ungültiger Encoder-Parameter 


E 7321 3 Zeitüberschreitung beim Lesen 

der Absolutposition aus dem 

Encoder 


E 7327 0 Fehler-Bit in Hiperface-Antwort 

gesetzt 


E 7328 4 Motor-Encoder: Fehler bei Positionsauswertung 


E 7329 0 Motor-Encoder: Warnung 


Störeinkopplung auf Kommunikationskanal 

(Hiperface) 

zum Encoder oder Motor- 

Encoder nicht im Werk parametriert. 


(Hiperface) 

zum Encoder oder Motor- 

Encoder nicht funktionsfähig. 



Verdrahtung und Schirmanschluss 

des Encoderkabels 

prüfen oder Motor austauschen. 

EMV-Probleme. Verdrahtung prüfen (Schirm). 

Der Encoder hat ein Problem 

bei der Positionsauswertung 

erkannt. 

EMV, Motor-Encoder meldet 

interne Warnung. 




aus. 




aus. 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Fehlernummer 

Fehlerklasse 


E 7330 4 Systemfehler: Motor-Encoder 

(Hiperface) 


E 7331 4 Systemfehler: Initialisierung des 

Motor-Encoders 


E 7335 0 Kommunikation mit Motor-Encoder 

aktiv 


E 733F 3 Amplitude des Analogsignals des 

Encoders zu klein 


E 7340 3 Lesen der Absolutposition abgebrochen, 

Anzahl der erfolglos aufeinanderfolgenden 

Versuche zu 

groß 


E 7341 0 Warnschwelle Encoder-Temperatur 

erreicht 


E 7342 2 Grenzwert Encoder-Temperatur 

erreicht 


E 7343 0 Warnung: Unterschied zwischen 

Absolutposition und inkrementeller 

Position 


Befehl wird gerade bearbeitet 

oder die Kommunikation kann 

durch EMV-Probleme gestört 

sein. 

Encoder-Verkabelung nicht 

korrekt. 

Encoder nicht angeschlossen. 

EMV-Störeinkopplung auf 

Encodersignale (Schirmanschluss, 

Verkabelung usw.) 


(Hiperface) 

zum Encoder. 

Motor-Encoder ist nicht funktionsfähig. 

Die maximal zulässige relative 

Einschaltdauer wurde überschritten. 

Der Motor wurde nicht korrekt 

montiert, zum Beispiel thermisch 

isoliert. 

Der Motor ist blockiert oder 

beschädigt, so dass er mehr 

Strom verbraucht als unter 

normalen Bedingungen. 


hoch. 

Die maximal zulässige relative 

Einschaltdauer wurde überschritten. 

Der Motor wurde nicht korrekt 

montiert, zum Beispiel thermisch 

isoliert. 

Der Motor ist blockiert oder 

beschädigt, so dass er mehr 

Strom verbraucht als unter 

normalen Bedingungen. 


hoch. 

- EMV-Störeinkopplung auf 

Encoder 

- Motor-Encoder ist nicht funktionsfähig. 



prüfen. 





prüfen. 



Schirmanschluss des Encoderkabels 

prüfen. 





prüfen, Motor austauschen. 

Relative Einschaltdauer verringern, 

zum Beispiel Beschleunigung 

reduzieren. 

Für zusätzliche Kühlung sorgen, 

zum Beispiel durch Einsatz 

eines Lüfters. 

Motor so montieren, dass die 

Wärmeleitfähigkeit erhöht 

wird. 

Anders dimensionierten 

Antriebsverstärker oder Motor 

verwenden. 

Beschädigten Motor ersetzen. 

Relative Einschaltdauer verringern, 

zum Beispiel Beschleunigung 

reduzieren. 

Für zusätzliche Kühlung sorgen, 

zum Beispiel durch Einsatz 

eines Lüfters. 

Motor so montieren, dass die 

Wärmeleitfähigkeit erhöht 

wird. 

Anders dimensionierten 

Antriebsverstärker oder Motor 

verwenden. 

Beschädigten Motor ersetzen. 






Fehlernummer 

Fehlerklasse 


E 7344 3 Unterschied zwischen Absolutposition 

und inkrementeller Position 


E 7345 0 Amplitude des Analogsignals des 

Encoders zu groß, Grenzwert der 

AD-Wandlung überschritten 

E 7346 4 Systemfehler: Encoder nicht 

bereit 


E 7347 0 Systemfehler: Positionsinitialisierung 


E 7348 3 Timeout beim Lesen der Encoder- 

Temperatur 


E 7349 0 Unterschied zwischen absoluten 

und analogen Encoder-Phasen 

E 734A 3 Amplitude der Analogsignale vom 

Encoders zu groß oder abgeschnitten 


E 734B 0 Auswertung der Positionssignale 

des analogen Encoders nicht korrekt 


E 734C 3 Fehler bei Quasi-Absolutposition 


E 734D 0 Indexpuls nicht verfügbar für 

Encoder 


E 7500 0 RS485/Modbus: Überlauf-Fehler 


- EMV-Störeinkopplung auf 

Encoder 

- Motor-Encoder ist nicht funktionsfähig. 


Encodersignale (Schirmanschluss, 

Verkabelung usw.) 


Störeinkopplung auf analoge 

und digitale Encodersignale. 

Encoder ohne Temperatursensor 

Störeinkopplung auf analoge 

Encodersignale. 



korrekt. 

Hardware-Schnittstelle des 

Encoders nicht funktionsfähig. 


korrekt. 

Hardware-Schnittstelle des 

Encoders nicht funktionsfähig. 

Möglicherweise wurde die 

Motorwelle gedreht, während 

der Antriebsverstärker abgeschaltet 

war. Es wurde eine 

Quasi-Absolutposition außerhalb 

des zulässigen Bewegungsbereichs 

der Motorwelle 

entdeckt. 

EMV, Verkabelungsproblem. Kabel prüfen. 





prüfen. 

Encoder austauschen. 



prüfen. 



Störeinkopplung auf Encodersignale 

verringern, Schirmanschluss 

prüfen, etc. 





prüfen. 





prüfen. 

Motor tauschen. 



Bei aktiver Funktion Quasi- 

Absolutposition den Antriebsverstärker 

nur bei Stillstand 

des Motors abschalten und die 

Motorwelle nicht bewegen, 

während der Antriebsverstärker 

abgeschaltet ist. 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Fehlernummer 

Fehlerklasse 


E 7501 0 RS485/Modbus: Framing-Fehler 


E 7502 0 RS485/Modbus: Parity-Fehler 


E 7503 0 RS485/Modbus: Empfangsfehler 


E 7601 4 Systemfehler: Unbekannter Encoder-Typ 


E 7602 4 Konfigurationsfehler: Encodermodul 

und gewählter Maschinen- 

Encoder-Typ passen nicht zusammen 



und gewählter Motor-Encoder- 

Typ passen nicht zusammen 



parametriert, aber kein Encodermodul 

erkannt 


E 7605 4 Konfigurationsfehler: Kein Motor- 

Encoder-Typ gewählt für Encodermodul 


E 7606 4 Konfigurationsfehler: Kein Maschinen-Encoder-Typ 

gewählt für 

Encodermodul 


E 7607 4 Encoder-Modul kann nicht erkannt 

werden 


E 7608 4 Überstrom Spannungsversorgung 

Encodermodul 


E 7609 4 Encoder nicht am Encodermodul 



E 760A 3 Encodermodul in Steckplatz 2 

fehlt. 


E 760C 2 Encoder meldet Überschreitung 

der maximalen Frequenz 





Das Encoder-Modul ist unbekannt. 

Kurzschluss am Stecker oder 

Encoderkabel. 

- Falscher oder nicht funktionsfähiger 

Encoder 

Stecker nicht am Modul angeschlossen 

oder an Motor/ 

Encoder angeschlossen. 


oder beschädigt. 

Das Modul wurde entfernt 

oder ist nicht funktionsfähig. 

Geschwindigkeit zu hoch für 

Encoder. 

Tauschen Sie das Encoder- 

Modul aus. 



Fehlernummer 

Fehlerklasse 


E 760D 4 Konfigurationsfehler: Verwendung 

des Encodermoduls nicht korrekt 


E 760E 2 Positionsauswertungsfehler (Fehler 

bei Signalerkennung erkannt) 


E 760F 0 Problem bei der Positionsauswertung 

(Störeinkopplung erkannt). 


E 7610 0 Resolver: Positionsnachführung 

verloren, Position ist ungenau 


E 7611 2 Resolver: Fehler durch Signalabschwächung, 

Position ist ungenau. 


E 7612 3 Resolver: Fehler durch Signalverlust, 

Position unzuverlässig 


E 7613 3 Resolver: Störeinkopplung auf 

Signalkommunikation 


E 7614 3 Fehler bei Spannungsversorgung 

für Resolver. 


E 7615 3 Systemfehler: Encodermodul RES 

nicht bereit für Positionsauswertung 


E 7616 3 Systemfehler: Resolver Timeout 


E 7617 1 Geschwindigkeit des Resolvers ist 

zu hoch. 


E 7618 4 Encoder 2 Fehler Hall-Sensor 


Wert im Parameter 

ENC2_usage nicht korrekt. 


Encodersignale 


Encodersignale 

Motorwelle bewegt sich zu 

schnell. 

Beschleunigung ist zu hoch. 

Resolver nicht funktionsfähig. 

Störeinkopplungen auf Resolver-Signale 

Resolver-Kabel ist zu lang. 

Resolver nicht funktionsfähig. 

Verdrahtung des Resolvers 


Starke Störeinkopplung auf 

Resolver-Signale. 

Resolver ungeeignet für 

Antriebsverstärker. 

Parameter Transformationsverhältnis 


Störeinkopplungen auf Resolver-Signale 

Resolver nicht korrekt angeschlossen. 

Verdrahtung und Kabelschirm 

prüfen. 

Verdrahtung und Kabelschirm 

prüfen. 

Geschwindigkeit reduzieren. 

Beschleunigung reduzieren. 

Auflösung des Resolvers reduzieren. 

Anregungsfrequenz des 

Resolvers reduzieren. 

Resolver austauschen. 

Resolver-Kabel prüfen, insbesondere 

Kabelschirm. 

Zusätzliche Infobits: 

D5: Sinus-/Cosinus Eingänge 

überschreiten Schwelle für 

DOS Out Of Range. 

D4: Sinus-/Cosinus Eingänge 

überschreiten Schwelle für 

DOS Mismatch. 


Verdrahtung und 

Schirmanschluss. 

Resolver austauschen. 

Zusätzliche Infobits: 

D7: Sinus-/Cosinus-Eingänge 

clipped 

D6: Sinus-/Cosinus-Eingänge 

unterhalb LOS Schwelle. 



Schirmanschluss. 

Resolver-Kabel prüfen. 

EMV-Problem. Resolver-Kabel prüfen. 

Systemfehler Encodermodul austauschen. 

Geschwindigkeit des Motors 

ist zu hoch. 

Verdrahtung nicht korrekt oder 

Kabel für die Signale des Hall- 

Sensors von Encoder 2 

beschädigt. 

Motorgeschwindigkeit reduzieren. 

Verkabelung des Encoders 

prüfen. 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Fehlernummer 

Fehlerklasse 


E 7619 4 Fehler bei Kommunikation Modul - 

Encoder 


E 761A 0 Warnung bei Kommunikation 

Modul - Encoder 


E 761B 4 Angeschlossener EnDat-Encoder- 

Typ wird nicht unterstützt 


E 761C 4 Konfigurationsfehler: Ungültige 

Parametereinstellung SSI-Encoder 


E 761D 2 Maximale Geschwindigkeit des 

Encoders überschritten 


E 761E 2 Übertemperatur Encodermodul 


E 761F 2 Fehler bei Positionsauswertung 

(AB Encodersignale) 


E 7620 4 Prüfsummenfehler in EnDat Encoder-Daten 


E 7621 1 Laufzeitkompensation nicht erfolgreich 


E 7622 0 Warnung: Resolver Timeout 


E 7623 0 Encoder-Absolutsignal ist nicht 

verfügbar 


E 7624 0 Absolutposition für Encoder 2 

kann nicht gesetzt werden. 


Verdrahtung/Justage des 

Encoders oder Einstellung der 

Encoder-Parameter nicht korrekt 

(Beispiel: Parameter 

ENCDigSSICoding eingestellt 

für SSI Encoder). 


korrekt. 

Der Betrieb des EnDat-Encoders 

ist mit den aus dem 

Typenschild gelesenen Daten 

nicht möglich. 

Werte in den Parametern 

ENCDigSSIResSgl oder ENC- 

DigSSIResMult nicht korrekt. 

Geschwindigkeit zu hoch für 

Encoder. Bei SSI oder 

EnDat2.2 kann der Fehler 

auch durch einen Encoder- 

Kommunikationsfehler hervorgerufen 

werden. 


hoch. 

Kein Sync-Signal. 

Encoderkabel prüfen, insbesondere 


Kabelschirm. Einstellung der 

Parameter für den Encoder 

prüfen. Encoder-Justage überprüfen 



Kabelschirm. 

Unterstützten EnDat-Encoder 

verwenden. 

Wärmeabfuhr aus dem Schaltschrank 

verbessern. 



Kabelschirm. 

Systemfehler. Encodermodul austauschen. 

Am mit ENC_abs_Source 

angegebenen Eingang ist kein 

Encoder verfügbar. 

Die Absolutposition für den 

Encoder am Eingang für Encoder 

2 kann über ENC2_setpabs 

nicht gesetzt werden. 

Diese Warnung wird auch 

generiert, wenn am Eingang 

für Encoder 2 kein Encoder 

angeschlossen ist und 

ENC2_setpabs ausgeführt 

wird. 

Verdrahtung prüfen, Encoder 

prüfen. Wert des Parameters 

ENC_abs_source prüfen. 

Verwenden Sie einen Encoder, 

der das direkte Setzen 

der Absolutposition über 

ENC2_setpabs unterstützt. 



Fehlernummer 

Fehlerklasse 


E 7625 0 Absolutposition für Encoder 1 

kann nicht gesetzt werden. 


E 7626 4 Überlauffehler bei Encoder-Skalierung 


E 7627 4 Konfigurationsfehler: Ungültige 

Parametereinstellung BISS-Encoder 


E 7628 0 BISS Encoder Bits 'War' oder 'Err' 

sind gesetzt 


E 7629 3 Initialisierungsfehler BISS 


E 7701 4 Systemfehler: Timeout bei Verbindung 

zur Endstufe 


E 7702 4 Systemfehler: Ungültige Daten 

von Endstufe empfangen 


E 7703 4 Systemfehler: Datenaustausch mit 

Endstufe unterbrochen 


E 7704 4 Systemfehler: Austausch der 

Identifikationsdaten von Endstufe 

nicht erfolgreich 


E 7705 4 Systemfehler: Prüfsumme der 

Identifikationsdaten von Endstufe 

falsch 


E 7706 4 Systemfehler: Kein Identifikations- 

Frame von Endstufe empfangen 


E 7707 4 Systemfehler: Art der Endstufe 

und Herstellungsdaten passen 

nicht zusammen 

Am Eingang für Encoder 1 ist 

kein Encoder angeschlossen. 

Die Multiturn-Auflösung des 

Maschinen-Encoders mit 

Bezug auf die Motorwelle 

überschreitet die Systemgrenzen, 

zum Beispiel wegen 

eines mechanischen Getriebefaktors 

zwischen Maschinen- 

Encoder und Motor-Encoder. 

Werte im Parameter ENCDig- 

BISSResSgl oder ENCDig- 

BISSResMult nicht korrekt. 

Die Bits werden für die verschiedensten 

Überwachungen 

verwendet, zum Beispiel: 

- Encoder-Temperatur zu 

hoch. 

- Lebensdauer der LED im 

Encoder überschritten. 

- Position ist nicht zuverlässig. 

Schließen Sie einen Encoder 

an den Eingang für Encoder 1 

an, bevor Sie die Absolutposition 

über ENC1_abs_pos 

direkt setzen. 

Anzahl der für die Positionsauswertung 

verwendeten Bits 

der Multiturn-Auflösung über 

Parameter ENCDigResMulUsed 

verringern. 

Encoder austauschen. 
















0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Fehlernummer 

Fehlerklasse 


E 7708 4 PIC Versorgungsspannung zu 

niedrig 


E 7709 4 Systemfehler: Ungültige Anzahl 

von Daten empfangen 


E 770A 2 PIC empfing Daten mit falscher 

Parität 


E 7800 1 Modul eSM: Systemfehler: Fehler 

der Klasse 1 geforced 











E 7804 3 Modul eSM: Verzögerung für 

Quick Stop nicht ausreichend 


E 7805 1 Modul eSM: Fehler bei Safe Operating 

Stop (SOS) 


E 7806 1 Modul eSM: Safely Limited Speed 

(SLS) in der Maschinenbetriebsart 

Einrichtbetrieb überschritten 


E 780A 2 Modul eSM: /ESTOP-Signal für 

NOT-HALT ausgelöst 


E 780B 0 Modul eSM: Nicht bereit für Fault 

Reset 


E 780C 0 Modul eSM: Nicht bereit für eSM 

Disable 


Quick Stop Rampe des 

Antriebsverstärkers niedriger 

als die für das Sicherheitsmodul 

eSM konfigurierte Quick 

Stop Rampe. 

Bewegung der Motorwelle 

während Safe Operating Stop 

(SOS) 

Zeitverzögerung zur Erreichung 

von Safely Limited 

Speed (SLS) zu klein oder 

Verzögerungsrampe eSM zu 

steil. 







Rampe im Sicherheitsmodul 

eSM oder im Antriebsverstärker 

ändern. 

Bewegung des Motors 

(externe Kräfte, Lasten) bei 

aktiver Sicherheitsfunktion 

Safe Operating Stop vermeiden. 

Zeitverzögerung für eSM 

Regelung von Safely Limited 

Speed (SLS) erhöhen oder 

Rampe zur Erreichung von 

eSM Safely Limited Speed 

(SLS) verringern. 

NOT-HALT ist aktiv. NOT-HALT zurücksetzen. 

Sicherheitsmodul eSM ist im 

Betriebszustand Quick Stop 

Active oder Fault Reaction 

Active oder Fault. 

Sicherheitsmodul ist im 

Betriebszustand Operation 

Enabled. 

Abwarten, bis das Sicherheitsmodul 

eSM nicht länger im 


Active oder Fault Reaction 

Active oder Fault ist oder den 

Antriebsverstärker ausund 

wieder einschalten. 

Abwarten, bis das Sicherheitsmodul 

eSM nicht länger im 


Enabled ist. 



Fehlernummer 

Fehlerklasse 


E 780F 0 Modul eSM: Parameter kann in 

diesem Betriebszustand nicht 



E 7810 0 Modul eSM: Falsches Passwort 


E 7811 0 Modul eSM: Timeout beim Parameterdownload 

(Defaultwerte 

geladen) 


E 7813 0 Modul eSM: Parameterprüfsumme 

kann in diesem Betriebszustand 

nicht geschrieben werden 


E 7814 0 Modul eSM: Parameterprüfsumme 

falsch (Defaultwerte geladen) 


E 7815 0 Modul eSM: Warnung: Untertemperatur 


E 7816 0 Modul eSM: Warnung: Übertemperatur 


E 7818 2 Modul eSM: Systemfehler: 

ESM5VDC Unterspannung 


E 7819 2 Modul eSM: Überlast Ausgänge 

Kanal A 


E 781A 4 Modul eSM: Systemfehler: 5V 

Überspannung 


E 781B 4 Modul eSM: Systemfehler: 5V 

Unterspannung 


E 781D 2 Modul eSM: ESMSTART: Maximal 

zulässige Pulsdauer überschritten 


E 781E 4 Modul eSM: Systemfehler: RAM 


E 781F 4 Modul eSM: Systemfehler: Stack- 

Überlauf 


Parameter kann in diesem 

Betriebszustand des Sicherheitsmoduls 

eSM nicht 


Das vom Konfigurations-Tool 

gesendete Passwort stimmt 

nicht mit dem im Gerät gespeicherten 

Passwort überein. 

Betriebszustand des Sicherheitsmoduls 

eSM ändern, um 

diesen Parameter zu schreiben. 

Gespeichertes Passwort senden. 

Verdrahtung oder EMV. Verdrahtung prüfen (Schirm). 

Das Sicherheitsmodul eSM ist 

nicht bereit oder nicht konfiguriert. 

EMV-Probleme. 

Die Inbetriebnahmesoftware 

ist nicht auf dem aktuellen 

Stand und deshalb inkompatibel 

mit dem Sicherheitsmodul 

eSM. 

Temperatur zu niedrig 

Richtiges Passwort verwenden. 

Sicherheitsmodul eSM 

neu konfigurieren. Setzen Sie 

sich mit dem Technischen 


Verdrahtung prüfen (Schirm). 

Aktuelle Version der Inbetriebnahmesoftware 

installieren. 

Temperatur zu hoch Prüfen Sie die Umgebungsbedingungen. 

Sorgen Sie für 

ausreichende Belüftung (Verschmutzung, 

Gegenstände). 

Fehler in der 5V-Versorgung 

des Sicherheitsmoduls eSM 

Kurzschluss oder Überlast Verdrahtung und angeschlossene 

Geräte prüfen. 

Fehler interne Spannungsversorgung 

Sicherheitsmodul 

eSM 

Fehler interne Spannungsversorgung 

Sicherheitsmodul 

eSM 

Pulsdauer länger als 4 Sekunden. 

RAM-Fehler Sicherheitsmodul 

eSM 

Die Pulsdauer muss kürzer als 

4 Sekunden sein. 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Fehlernummer 

Fehlerklasse 


E 7820 4 Modul eSM: Systemfehler: Programmablaufkontrolle(Kommunikation) 


E 7821 4 Modul eSM: Systemfehler: Programmablaufkontrolle 

(Idle Task) 


E 7825 4 Modul eSM: Systemfehler: Prüfsummenfehler 

Firmware 


E 7826 0 Modul eSM: Parameterwert 

außerhalb des zulässigen Wertebereichs 


E 7827 2 Modul eSM: Parameter-Prüfsummenfehler 


E 7828 2 Modul eSM: Systemfehler: SPI 

Framing-Fehler 


E 7829 4 Modul eSM: Zustände der Eingänge 

Kanal A und Kanal B sind 

unterschiedlich 


E 782A 2 Modul eSM: Zustände der Ausgänge 

Kanal A und Kanal B sind 



E 782B 3 Modul eSM: Systemfehler: Positionsauswertungs-Fehler(unterschiedliche 

Werte) 


E 782C 3 Modul eSM: Systemfehler: Fehler 

bei Geschwindigkeitsauswertung 

(unterschiedliche Werte) 


E 782F 2 Modul eSM: Systemfehler: Fehler 

bei Dynamisierung des STO-Signals 



EEPROM Prüfsumme falsch 

(Defaultwerte geladen) 


Software-Watchdog Sicherheitsmodul 

eSM (CPU_B) 

Parameterwert außerhalb des 

zulässigen Wertebereichs. 

Gespeicherte Parameterwerte 

sind ungültig. 

Drahtbruch oder Fehler in 

angeschlossenen Geräten. 

Kurzschluss gegen 24V DC. 

Systemfehler. 

Die Positionswerte von 

CPU_A und CPU_B sind nicht 

identisch. Möglicherweise liegt 

ein Problem mit dem Encoder 

vor. 

Die Geschwindigkeitswerte 

von CPU_A und CPU_B sind 

nicht identisch. Möglicherweise 

liegt ein Problem mit 

dem Encoder vor. 

EEPROM-Fehler 

Parameterwert überprüfen. 

Sicherheitsmodul eSM neu 

konfigurieren. Setzen Sie sich 

mit dem Technischen Support 

in Verbindung. 

Verdrahtung und angeschlossene 




Anschluss von STO_A und 

STO_B prüfen. Setzen Sie 





Fehlernummer 

Fehlerklasse 


E 7834 0 Modul eSM: Sicherheitsmodul 

ausgetauscht (Defaultwerte geladen) 


E 7835 4 Modul eSM: Kommutierungsposition 


E 7836 4 Modul eSM: Parameter-Prüfsummen 



E 7837 0 Modul eSM: Systemfehle: Boot- 

Programm: ungültige Adresse 


E 7838 1 Modul eSM: Safely Limited Speed 

(SLS) in Maschinenbetriebsart 

Automatikbetrieb überschritten 


E 7839 2 Modul eSM: Eingang ESMSTART 

ist Low statt High (automatischer 

Start) 


E 783A 2 Modul eSM: Eingang ESMSTART 

ist High statt Low (manueller 

Start) 


E 783B 2 Modul eSM: Schutztürquittierung: 

Das Quittierungssignal steht zu 

lange an. 


E 783C 4 Modul eSM: Systemfehler: 

Betriebszustände der Zustandsmaschinen 

des Sicherheitsmoduls 

eSM nicht identisch 


E 783F 2 Modul eSM: Ausgang AUXOUT1 

(Querschluss zu anderem Ausgang) 


E 7840 2 Modul eSM: Ausgang /INTER- 

LOCK_OUT (Querschluss zu 

anderem Ausgang) 


E 7841 2 Modul eSM: Ausgang 

RELAY_OUT_A (Querschluss zu 



Das Sicherheitsmodul wurde 

nicht mit diesem Antriebsverstärker 

konfiguriert. Die Parameter 

wurden auf die Defaultwerte 


Encoder-Fehler oder Fehler in 

der internen Kommunikation 

mit dem Antriebsverstärker 

(zum Beispiel EMV). 

Parameter von CPU_A und 

von CPU_B sind nicht identisch. 

Problem beim Laden der 

Parameter in das Sicherheitsmodul 

eSM. 

Ungültiger Schreibzugriff auf 

Bootloader Flash-Speicherbereich. 

Geschwindigkeit des Antriebsverstärkers 

höher als die konfigurierteGeschwindigkeitsgrenze 


eSM. 

ESMSTART ist für automatischen 

Start konfiguriert und 

muss beim Start High sein. 

ESMSTART ist für manuellen 

Start konfiguriert und muss 

beim Start Low sein. 

Das Quittierungssignal steht 

für mehr als 6 Sekunden an. 

Die Querschlusserkennung 

hat einen Querschluss zu 

einem anderen Ausgang 

erkannt. 




erkannt. 




erkannt. 

Sicherheitsmodul eSM neu 

konfigurieren. 

EMV überprüfen. Encoder- 

Anschluss prüfen. Setzen Sie 



Erneut versuchen, die Parameter 

in das Sicherheitsmodul 

eSM zu laden. Setzen Sie sich 

mit dem Technischen Support 

in Verbindung, wenn das 

Problem weiterhin besteht. 


reduzieren oder 

Geschwindigkeitsgrenze des 

Sicherheitsmoduls eSM für die 

Maschinenbetriebsart Automatikbetrieb 

überprüfen. 

Parametereinstellung für ESM- 

START überprüfen. Verdrahtung 

von ESMSTART überprüfen. 

Parametereinstellung für ESM- 

START überprüfen. Verdrahtung 

von ESMSTART überprüfen. 

Das Quittierungssignal darf 

nicht mehr als 6 Sekunden 

lang anstehen. 








0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Fehlernummer 

Fehlerklasse 



CCM24V_OUT_A (Querschluss 

zu anderem Ausgang) 


E 7843 2 Modul eSM: Ausgang AUXOUT1 

(Querschluss zu 24V) 




24V) 



RELAY_OUT_A (Querschluss zu 

24V) 



CCM24V_OUT_A (Querschluss 

zu 24V) 


E 7848 2 Modul eSM: Systemfehler: Eingang 

ESMSTART_A 



SETUPENABLE_A 


E 784A 2 Modul eSM: Systemfehler: Eingang 

SETUPMODE_A 


E 784B 2 Modul eSM: Systemfehler: Eingang 

GUARD_A 


E 784C 2 Modul eSM: Systemfehler: Eingang 

GUARD_ACK_A 


E 784D 2 Modul eSM: Systemfehler: Eingang 

/INTERLOCK_IN_A 


E 784E 2 Modul eSM: Systemfehler: Eingang 

/ESTOP_A 


E 784F 2 Modul eSM: Systemfehler: Eingang 

NOTUSED_A 


E 7850 2 Modul eSM: Überlast Ausgänge 

Kanal B 





erkannt. 


hat einen Querschluss zu 24V 

erkannt. 



erkannt. 



erkannt. 



erkannt. 









Kurzschluss oder Überlast Verdrahtung und angeschlossene 




Fehlernummer 

Fehlerklasse 


E 7851 4 Modul eSM: Systemfehler: UART 

Überlauf/Framing-Fehler 



ResEnc (Encoderauflösung) steht 

auf 0 


E 7853 4 Modul eSM: Systemfehler: CPU- 

Synchronisation 


E 7854 2 Modul eSM: Keine Motorbewegung 

seit 36 Stunden 


E 7855 2 Modul eSM: Systemfehler: Timeout 

hochpriore Tests (5 Sekunden) 


E 7856 2 Modul eSM: Systemfehler: Timeout 

niederpriore Tests 


E 7857 2 Modul eSM: Parameter 

dec_Qstop (Mindest-Verzögerung) 

steht auf 0 


E 7858 2 Modul eSM: Ausgang AUXOUT2 

(Querschluss zu anderem Ausgang) 






E 785A 2 Modul eSM: Ausgang 

RELAY_OUT_B (Querschluss zu 



E 785B 2 Modul eSM: Ausgang 

CCM24V_OUT_B (Querschluss 

zu anderem Ausgang) 


E 785C 2 Modul eSM: Ausgang AUXOUT2 

(Querschluss zu 24V) 


E 785D 2 Modul eSM: Ausgang /INTER- 


24V) 


Es hat innerhalb der letzten 36 

Stunden keine Bewegung der 

Motorwelle stattgefunden. 

Eine Mindestbewegung der 

Motorwelle ist mindestens einmal 

in 36 Stunden erforderlich. 

Modul nicht konfiguriert. Eine Konfiguration herunterladen 




erkannt. 




erkannt. 




erkannt. 




erkannt. 



erkannt. 



erkannt. 














0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Fehlernummer 

Fehlerklasse 


E 785E 2 Modul eSM: Ausgang 

RELAY_OUT_B (Querschluss zu 

24V) 


E 785F 2 Modul eSM: Ausgang 

CCM24V_OUT_B (Querschluss 

zu 24V) 



ESMSTART_B 



SETUPENABLE_B 



SETUPMODE_B 



GUARD_B 



GUARD_ACK_A 



/INTERLOCK_IN_B 



/ESTOP_B 


E 786A 4 Modul eSM: Untertemperatur 


E 786C 2 Modul eSM: ESM24VDC Überspannung 

E 786D 4 eSM Modul: 



E 786E 4 Modul eSM: Systemfehler: Unterschiedliche 



E 7870 4 Modul eSM: Systemfehler: Unterschiedliche 

Softwareversionen 


E 7871 3 Modul eSM: Fehler bei Safe Operating 

Stop (SOS) nach Fehler 




erkannt. 



erkannt. 





Temperatur zu niedrig. Umgebungsbedingungen 

überprüfen. 

Spannung an ESM24VDC zu 

hoch. 

Spannungsversorgung überprüfen. 

Temperatur zu hoch Prüfen Sie die Umgebungsbedingungen. 

Sorgen Sie für 

ausreichende Belüftung (Verschmutzung, 

Gegenstände). 

Bewegung der Motorwelle 

während Safe Operating Stop 

(SOS) 



Fehlernummer 

Fehlerklasse 


E 7872 4 Modul eSM: Systemfehler: Software 

und Hardware sind inkompatibel 


E 7873 1 Modul eSM: Fehler bei Verzögerung 

auf Safely Limited Speed 

(SLS) 


E 7874 2 Modul eSM: Wiederholter Fehler 

bei Safe Operating Stop (SOS) 


E 7875 4 Modul eSM: Wiederholter Fehler 

bei Verzögerung für Quick Stop 


E 7876 3 Modul eSM: /INTERLOCK_IN 

nicht High (Timeout wenn t_Relay 

= 2) 


E 7877 2 Modul eSM: Eingang /INTER- 

LOCK_IN ist High, obwohl Ignore 

konfiguriert wurde 


E 7878 2 Modul eSM: Geschwindigkeitsgrenze 

für Maschinenbetriebsart 

Einrichtbetrieb (eSM_v_max- 

Setup) ist höher als die Geschwindigkeitsgrenze 

für Maschinenbetriebsart 

Automatikbetrieb 

(eSM_v_maxAuto) 


E 7879 4 Modul eSM: Systemfehler: Unbekannter 

Zustand der Zustandsmaschine 


eSM 


E 787A 2 Modul eSM: ESM24VDC Unterspannung 


E 787D 4 Modul eSM: Systemfehler: Asynchrone 

Kommunikation (UART/ 

SPI) 


E 787E 4 Modul eSM: Systemfehler: RAM 

(Bit) 


E 787F 4 Modul eSM: Fehler Encodersignal 



ist höher als die für 

die Sicherheitsfunktion Safely 

Limited Speed (SLS) des 

Sicherheitsmoduls eSM konfigurierteGeschwindigkeitsgrenze. 

Die Geschwindigkeitsgrenze 

für die Maschinenbetriebsart 

Einrichtbetrieb darf nicht höher 

sein als die Geschwindigkeitsgrenze 

für die Maschinenbetriebsart 

Automatikbetrieb. 

Spannung am ESM24VDC 

Stecker zu niedrig. 

Encoder-Fehler oder Fehler im 

Encoder-Kabel. Fehler bei der 

Signalauswertung im Antriebsverstärker. 

Geschwindigkeitsgrenze und 

Zeitverzögerung für die 

Sicherheitsfunktion Safely 

Limited Speed (SLS) überprüfen. 

Werte für Rampe und 

geschwindigkeit des Antriebsverstärkers 

anpassen. 

Geschwindigkeitsgrenzen für 

Maschinenbetriebsarten Automatikbetrieb 

und Einrichtbetrieb 

überprüfen und anpassen. 

Spannungsversorgung überprüfen. 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Fehlernummer 

Fehlerklasse 


E 7880 2 Modul eSM: Unbekannter Dienst 


E 7881 2 Modul eSM: Parameter existiert 

nicht 


E 7882 4 Modul eSM: Systemfehler: 3_3V 

Überspannung 


E 7883 4 Modul eSM: Systemfehler: 3_3V 

Unterspannung 


E 7884 4 Modul eSM: Systemfehler: Temperatursensor 


E 7886 2 Modul eSM: Keine Geschwindigkeitsgrenze 

für negative Bewegungsrichtung 

bei richtungsabhängiger 

SLS angegeben 


E 7887 2 Modul eSM: Geschwindigkeitsgrenze 

für SLS in negative Richtung 

wurde angegeben, aber richtungsabhängiges 

SLS wurde nicht 

aktiviert 


E 7900 4 Fehler bei Erkennung eines 

Moduls im Steckplatz für Feldbusmodule 


E 7901 4 Unbekannter Feldbusmodul-Typ 

im Steckplatz für Feldbusmodule 

erkannt. 


E 7903 3 Feldbusmodul in Steckplatz 3 fehlt 


E 7904 0 Parameterzugriffsfehler bei Feldbusmodul 

E 7905 3 Feldbusmodul im Steckplatz 3 

wurde getauscht. 


Parameter existiert nicht. Parameternummer überprüfen. 

Fehler in interner Spannungsversorgung 


eSM. 

Fehler in interner Spannungsversorgung 


eSM. 

Fehler Temperatursensor für 

CPU_A oder CPU_B. 

Richtungsabhängige SLS ist 

aktiv, es wurde aber keine 

Geschwindigkeitsgrenze größer 

0 min -1 im Parameter 

eSM_SLSnegDirS angegeben. 

Richtungsabhängiges SLS ist 

nicht aktiv, aber es wurde eine 

Geschwindigkeitsgrenze für 

richtungsabhängige SLS in 

negative Richtung angegeben. 

Feldbusmodul nicht richtig im 

Steckplatz installiert. 

Nicht unterstütztes Feldbusmodul 

gesteckt. 

Feldbusmodul nicht funktionsfähig. 

EMV-Probleme. 

Der im Steckplatz für Feldbusmodule 

erkannte Typ von 

Modul wird vom Antriebsverstärker 

nicht unterstützt. 

Das Feldbusmodul wurde entfernt 

oder das Feldbusmodul 


Feldbusmodul-Parameter existiert 

nicht oder kann nicht 

geschrieben werden. 

Das Feldbusmodul wurde 

durch ein anderes Feldbusmodul 

ersetzt. 

Geschwindigkeitsgrenze größer 

0 min -1 für richtungsabhängige 

SLS im Parameter 

_SLSnegDirS angeben oder 

richtungsabhängiges SLS im 

Parameter eSM_FuncSwitches 

deaktivieren. 

Geschwindigkeitsgrenze für 

richtungsabhängiges SLS in 

negative Richtung im Parameter 

eSM_SLSnegDirS auf 0 

min -1 setzen oder richtungsabhängige 

SLS im Parameter 

eSM_FuncSwitches aktivieren. 

Feldbusmodul austauschen. 

EMV verbessern. 

Unterstütze Typen von Feldbusmodulen 

verwenden. 

Siehe Handbuch oder Katalog. 

Am HMI den Austausch des 

Feldbusmoduls bestätigen 

oder abbrechen.. 

Neues Feldbusmodul installieren. 

Am HMI-Dialog den Austausch 

des Feldbusmoduls bestätigen. 



Fehlernummer 

Fehlerklasse 


E 7906 0 Interner Timeout bei Kommunikation 

mit dem Feldbusmodul 

E 7A05 3 Modul IOM1: Systemfehler: Kalibrierung 

Analog/Digital-Wandler bei 

Herstellung 


E 7A06 3 Modul IOM1: Systemfehler: Fehler 

bei Initialisierung 


E 7A07 3 Modul IOM1: Systemfehler: Lesefehler 

EEPROM, CRC passt nicht 


E 7A08 3 Modul IOM1: Systemfehler: 

Schreibfehler EEPROM 


E 7A09 3 Modul IOM1: Systemfehler: 

Löschfehler EEPROM 


E 7A0A 3 Modul IOM1: Systemfehler: Falsche 

Flash-API implementiert 


E 7A0B 0 Modul IOM1: Übertemperatur 

(Warnung) 


E 7A0C 2 Modul IOM1: Übertemperatur 


E 7A0D 2 Modul IOM1: Modul nicht vorhanden 


E 7A0E 4 Modul IOM1: Nicht funktionsfähig. 


E 7A0F 2 Modul IOM1: Nicht funktionsfähig. 


Problem bei der internen Kommunikation 

mit dem Feldbusmodul. 

Feldbusmodul nicht funktionsfähig. 

EMV-Probleme. 

Kühlung des Geräts nicht ausreichend. 

Lüfter nicht funktionsfähig. 


hoch. 

Kühlung des Geräts nicht ausreichend. 

Lüfter nicht funktionsfähig. 


hoch. 

Das Modul IOM1 wurde nicht 

erkannt, als die Betriebsart 

Profile Velocity oder Profile 

Torque mit Analogeingang als 

Führungsgröße aktiviert 

wurde. 

Das Modul IOM1 wurde entfernt, 

als das Gerät ausgeschaltet 

war. 

Das Modul IOM1 ist nicht funktionsfähig. 

Die Hardwareschnittstelle für 

das Modul IOM1 ist nicht funktionsfähig. 




Feldbusmodul austauschen. 

EMV verbessern. 

Lüfter und Umgebungstemperatur 

prüfen. 

Lüfter und Umgebungstemperatur 

prüfen. 

Modul IOM1 einstecken. 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Fehlernummer 

Fehlerklasse 


E 7A10 4 Modul IOM1: Nicht funktionsfähig. 


E 7A11 4 Modul IOM1: Nicht funktionsfähig. 


E 7A12 2 Modul IOM1: das Modul IOM1 

wird für Begrenzung von 

Geschwindigkeit oder Drehmoment 

über Analogeingang benötigt 


E 7A13 par. Modul IOM1: Überlast oder Kurzschluss 

am Analogausgang 


E 8110 0 CANopen: Überlauf interne Empfangs-Queue 

(Nachricht verloren) 


E 8120 0 CANopen: CAN Controller in Error 

Passive 


E 8130 2 CANopen: Heartbeat oder Life 

Guard Fehler 


E 8131 0 CANopen: Heartbeat oder Life 

Guard Fehler 


E 8140 0 CANopen: CAN Controller war im 

'Bus-Off', Kommunikation ist wieder 

möglich 


E 8141 2 CANopen: CAN Controller im 

'Bus-Off' 


E 8142 0 CANopen: CAN Controller im 

'Bus-Off' 


E 8281 0 CANopen: RxPDO1 konnte nicht 

verarbeitet werden 














Begrenzung von Geschwindig- Modul IOM1 stecken oder 

keit oder Drehmoment über Begrenzung von Geschwindig- 

Analogeingang wurde aktiviert, keit oder Drehmoment über 

aber das Modul IOM1 wurde Analogeingang deaktivieren. 

nicht gesteckt. 

Überlast oder Kurzschluss an 

einem der Analogausgänge. 

Zwei kurze CAN-Meldungen 

wurden zu schnell gesendet 

(nur bei 1 Mbit). 


Last prüfen. 

Zu viele Fehler-Frames. CAN-Bus Installation prüfen. 

Der Bustakt des CANopen- 

Masters ist höher als die programmierte 

Heartbeat- oder 

Nodeguard-Zeit. 

Zu viele Fehler-Frames, CAN- 

Geräte mit unterschiedlichen 

Baudraten. 



Baudraten. 

Fehler bei Bearbeitung von 

Receive PDO1: PDO1 enthält 

ungültigen Wert. 







CANopen-Konfiguration überprüfen, 

Heartbeat- oder Nodeguard-Zeit 

erhöhen. 

CAN-Bus Installation prüfen. 


Inhalt von RxPDO1 prüfen 

(Anwendung). 


(Anwendung). 


(Anwendung). 



Fehlernummer 

Fehlerklasse 





E 8291 0 CANopen: TxPdo konnte nicht 












E 82A0 0 CANopen: Initialisierung 

CANopen Stack 


E 82A1 0 CANopen: Überlauf interne 

Sende-Queue (Nachricht verloren) 


E 82B1 0 CANopen: Das Data-Tunneling- 

Protokoll ist nicht Modbus RTU 


E 82B2 0 CANopen: Datenframe wird noch 

bearbeitet 


E A060 2 Berechnete Geschwindigkeit für 

Betriebsart Electronic Gear zu 

hoch 


E A061 2 Positionsänderung im Sollwert bei 


groß. 


E A065 0 Parameter können nicht geschrieben 

werden 


E A066 0 Teach-In Position kann nicht übernommen 

werden. 


E A067 1 Unzulässiger Wert in Datensatztabelle 

(Zusatzinfo = Datensatznummer 

(low Byte) und Eintrag 

(high Byte)) 





Ein neuer Datenframe wurde 

geschrieben, aber der vorhergehende 

Datenframe wird 

noch bearbeitet. 

Getriebefaktor oder Geschwindigkeitssollwert 

zu hoch 

Änderung der Sollposition zu 

groß. 

Fehler am Signaleingang für 

den Sollwert. 


(Anwendung). 

Datenframe später noch einmal 

schreiben. 

Getriebefaktor oder Sollwert 

verringern. 

Auflösung des Masters verringern. 

Signaleingang für Führungssignal 

prüfen. 

Ein Datensatz ist noch aktiv. Warten, bis der aktuell aktive 

Datensatz beendet ist. 

Datensatztyp ist nicht 

'MoveAbsolute' 

Wert im Datensatz nicht möglich. 

Datensatztyp auf 'MoveAbsolute' 

setzen. 

Siehe auch Parameter 

_MSM_error_num und 

_MSM_error_entry für weitere 

Informationen). 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Fehlernummer 

Fehlerklasse 


E A068 0 Offset-Positionierung nicht möglich 


E A069 0 Einstellen der Offsetposition ist 



E A06B 2 Positionsabweichung bei 


groß. 


E A300 - Bremsvorgang nach HALT-Anforderung 

noch aktiv 

E A301 - Antriebsverstärker im Betriebszustand 


E A302 1 Stopp durch positiven Endschalter 


E A303 1 Stopp durch negativen Endschalter 


E A304 1 Stopp durch Referenzschalter 


E A305 - Aktivieren der Endstufe in aktuellem 

Betriebszustand nicht möglich 

E A306 1 Stopp durch vom Anwender ausgelösten 

Software-Stopp 


E A307 - Stop durch internen Software- 

Stopp 

Betriebsart Elektronisches 

Getriebe nicht aktiv oder kein 

Getriebemodus gewählt 

Wenn Offsetpositionierung 

aktiv ist, kann der Positionsoffset 

nicht eingestellt werden. 

Die Positionsabweichung hat 

wegen einer Begrenzung der 

Geschwindigkeit oder der 

Richtungsfreigabe einen unzulässig 

hohen Wert erreicht. 

HALT wurde zu früh aufgehoben. 

Es wurde ein neuer Befehl 

bereits gesendet, bevor der 

Motorstillstand nach einem 

HALT erreicht wurde. 

Es trat ein Fehler mit Fehlerklasse 

1 auf. 

Antriebsverstärker mit Quick 

Stop angehalten. 

Der positive Endschalter 

wurde aktiviert, weil der Bewegungsbereich 

verlassen 

wurde, Fehlfunktion Endschalter 

oder Signalstörung. 

Der negative Endschalter 

wurde aktiviert, weil der Bewegungsbereich 

verlassen 

wurde, Fehlfunktion Endschalter 

oder Signalstörung. 

Feldbus: Versuch, die Endstufe 

im Betriebszustand Not 

Ready to Switch On zu aktivieren. 

Der Antrieb befindet sich nach 

einer Stopp-Anforderung 

durch die Software im 


Active. Eine neue Betriebsart 

kann nicht aktiviert werden, 

der Fehlercode wird als Antwort 

auf den Befehl zur Aktivierung 

gesendet. 

Betriebsart Elektronisches 

Getriebe starten oder Getriebemodus 

wählen. 

Warten, bis die aktuelle Offsetpositionierung 

beendet ist. 

Geschwindigkeit der externen 

Sollwerte und Begrenzung der 

Geschwindigkeit prüfen. Richtungsfreigabe 

prüfen. 

Vor der Zurücknahme des 

HALT-Signals vollständigen 

Stillstand abwarten. 

Warten, bis der Motor stillsteht. 

Anwendung prüfen. 

Funktion und Anschluss der 

Endschalter prüfen. 


Funktion und Anschluss der 

Endschalter prüfen. 

Siehe Zustandsdiagramm. 

Zustand mit dem Befehl Fault 

Reset beenden. 

In den Betriebsarten Homing Zustand mit dem Befehl Fault 

und Jog wird die Bewegung Reset beenden. 

durch einen internen Software- 

Stop unterbrochen. Eine neue 

Betriebsart kann nicht aktiviert 

werden, der Fehlercode wird 

als Antwort auf den Befehl zur 

Aktivierung gesendet. 



Fehlernummer 

Fehlerklasse 


E A308 - Der Antriebsverstärker befindet 

sich im Betriebszustand Fault 

oder Fault Reaction Active 

E A309 - Antrieb nicht im Betriebszustand 


Es trat ein Fehler mit Fehlerklasse 

2 oder höher auf. 

Es wurde ein Befehl gesendet, 

dessen Ausführung voraussetzt, 

dass der Antriebsverstärker 

sich im Betriebszustand 


befindet (zum Beispiel ein 

Befehl zur Änderung der 

Betriebsart). 

E A310 - Endstufe nicht aktiviert Befehl kann nicht ausgeführt 

werden, weil die Endstufe 

nicht aktiviert ist (Betriebszustand 

Operation Enabled oder 

Quick Stop Active). 

E A311 - Betriebsartwechsel aktiv Eine Startanforderung für eine 

Betriebsart wurde empfangen, 

während ein Wechsel der 

Betriebsart aktiv war. 

E A312 - Profilgenerierung unterbrochen 

E A313 - Position überfahren, hierdurch ist 

der Referenzpunkt nicht mehr 

definiert (ref_ok=0) 

Die Grenzen des Bewegungsbereichs 

wurden überfahren, 

was zu einem Verlust des 

Referenzpunktes führte. Eine 

Absolutbewegung ist erst nach 

Definition eines neuen Referenzpunktes 

möglich. 

E A314 - Kein Referenzpunkt Der Befehl erfordert einen 

definierten Referenzpunkt 

(ref_ok=1). 

E A315 - Betriebsart Homing aktiv Der Befehl ist nicht zulässig, 

solange die Betriebsart 

Homing aktiv ist. 

E A316 - Überlauf bei Berechnung der 


E A317 - Motor nicht im Stillstand Es wurde ein Befehl gesendet, 

der nicht zulässig ist, solange 

der Motor sich nicht im Stillstand 

befindet. 

Zum Beispiel: 

- Änderung Software-Endschalter 

- Änderung der Handhabung 

der Überwachungssignale 

- Setzen eines Referenzpunktes 

- Teach-in eines Datensatzes 

E A318 - Betriebsart aktiv (x_end = 0) Die Aktivierung einer neuen 

Betriebsart ist nicht möglich, 

so lange die aktuelle Betriebsart 

aktiv ist. 

Fehlercode prüfen (HMI oder 

Inbetriebnahmesoftware), Fehlerursache 

beseitigen und 

Fehler mit dem Befehl Fault 

Reset beenden. 

Antrieb in den Betriebszustand 

Operation Enabled setzen und 

Befehl wiederholen. 

Antrieb in einen Betriebszustand 

mit aktivierter Endstufe 

versetzen; siehe Zustandsdiagramm. 

Vor dem Auslösen einer Startanforderung 

für eine andere 

Betriebsart warten, bis der 

Wechsel der Betriebsart beendet 

ist. 

Neuen Referenzpunkt mit der 

Betriebsart Homing einstellen. 

Neuen Referenzpunkt mit der 

Betriebsart Homing einstellen. 

Warten, bis die Referenzbewegung 

abgeschlossen ist. 

Warten, bis der Motor sich im 

Stillstand befindet (x_end = 1). 

Warten, bis der Befehl in der 

Betriebsart abgearbeitet ist 

(x_end=1) 

oder die aktuelle Betriebsart 

mit dem Befehl HALT beenden. 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Fehlernummer 

Fehlerklasse 


E A319 1 Manuelles Tuning/Autotuning: 

Bewegung aus dem zulässigen 

Bereich heraus 


E A31A - Manuelles Tuning/Autotuning: 

Amplitude/Offset zu hoch 

Die Bewegung überschreitet 

den parametrierten maximal 

zulässigen Bewegungsbereich. 

Amplitude plus Offset für 

Tuning überschreitet die internen 

Grenzwerte für Geschwindigkeit 

oder Strom. 

E A31B - Halt angefordert Befehl nicht erlaubt, wenn eine 

Halt-Anforderung vorliegt. 

E A31C - Unzulässige Positionseinstellung 

bei Software-Endschalter 

E A31D - Geschwindigkeitsbereich überschritten 

(Parameter 

CTRL_v_max, M_n_max) 

E A31E 1 Stopp durch positiven Software- 

Endschalter 


E A31F 1 Stopp durch negativen Software- 

Endschalter 

E A320 par. Schleppfehler 



E A321 - Ungültige Einstellung für RS422- 

Positionsschnittstelle 

E A322 - Fehler bei Rampenberechnung 

E A323 3 Systemfehler: Bearbeitungsfehler 

bei Generierung des Profils (siehe 

Zusatzinfo für Details) 

E A324 1 Fehler bei Referenzierung (Zusatzinfo 

= detaillierte Fehlernummer) 


E A325 1 Anzufahrender Endschalter nicht 

aktiviert 


Wert für negativen (positiven) 

Software-Endschalter ist größer 

(kleiner) als Wert für positiven 

(negativen) Software- 

Endschalter. 

Die Geschwindigkeit wurde 

auf einen Wert gesetzt, der 

höher als die maximal zulässige 

Geschwindkeit ist (niedrigerer 

Wert aus aus den 

Parametern CTRL_v_max 

oder M_n_max). 

Befehl kann wegen Überfahren 

von positivem Software- 

Endschalter nicht ausgeführt 

werden. 

Befehl kann wegen Überfahren 

von negativem Software- 

Endschalter nicht ausgeführt 

werden. 

Externe Last oder Beschleunigung 

zu hoch. 

Die Referenzbewegung wurde 

nach Auftreten eines Fehlers 

beendet. Detaillierte Angaben 

zur Fehlerursache ergeben 

sich aus der Zusatzinformation 

im Fehlerspeicher. 

Referenzierung auf positiven 

Endschalter oder negativen 

Endschalter deaktiviert. 

Zulässigen Bewegungsbereich 

und Zeitintervall prüfen. 

Niedrigere Werte für Amplitude 

und Offset wählen. 

Halt-Anforderung beenden 

und Befehl wiederholen. 

Positionswerte korrigieren. 

Wenn der Wert des Parameters 

M_n_max größer als der 

Wert des Parameters 

CTRL_v_max ist, den Wert 

des Parameters CTRL_v_max 

erhöhen oder den Geschwindigkeitswert 

verringern. 

In den zulässigen Bereich 

zurückbewegen. 

In den zulässigen Bereich 

zurückbewegen. 


reduzieren. 

Gegebenenfalls anders dimensionierten 

Antriebsverstärker 

verwenden. 

Fehlerreaktion kann mit dem 

Parameter ErrorResp_p_dif 


Mögliche Untercodes des Fehlers: 

E A325, E A326, E A327, E 

A328 or E A329. 

Endschalter über 'IOsigLimP' 

oder 'IOsigLimN' aktivieren. 



Fehlernummer 

Fehlerklasse 


E A326 1 Referenzschalter wurde nicht zwischen 

positivem Endschalter und 

negativem Endschalter gefunden. 


E A329 1 Mehr als ein Signal von positivem 

Endschalter/negativem Endschalter/Referenzschalter 

aktiv 


E A32A 1 Positiver Endschalter wurde bei 

Bewegung in negative Richtung 

ausgelöst. 


E A32B 1 Negativer Endschalter wurde bei 

Bewegung in positive Richtung 

ausgelöst. 


E A32C 1 Fehler bei Referenzschalter 

(Schaltersignal kurzzeitig aktiviert 

oder Schalter überfahren) 


E A32D 1 Fehler bei positivem Endschalter 




E A32E 1 Fehler bei negativem Endschalter 




E A32F 1 Indexpuls nicht gefunden 


E A330 0 Referenzbewegung auf Indexpuls 

nicht reproduzierbar. Indexpuls ist 

zu nahe am Schalter 


E A332 1 Fehler bei Bewegung in der 

Betriebsart Jog (Zusatzinfo = 

detaillierte Fehlernummer) 


Referenzschalter nicht funktionsfähig 

oder nicht korrekt 


Referenzschalter oder Endschalter 

sind nicht richtig 

angeschlossen oder die Versorgungsspannung 

für die 

Schalter ist zu niedrig. 

Referenzbewegung mit negativer 

Bewegungsrichtung starten 

(zum Beispiel Referenzbewegung 

auf negativen Endschalter) 

und positiven Endschalter 

aktivieren (Schalter in 

entgegengesetzter Bewegungsrichtung). 

Referenzbewegung mit positiver 

Bewegungsrichtung starten 

(zum Beispiel Referenzbewegung 

auf positiven Endschalter) 

und negativen Endschalter 

aktivieren (Schalter in 

entgegengesetzter Bewegungsrichtung). 

Signalstörung Endschalter. 

Der Motor steht unter Vibrations- 

oder Stoßbelastung, 

wenn er nach Aktivierung des 

Schaltersignals gestoppt wird. 











Signal für Indexpuls nicht 

angeschlossen oder nicht 

funktionsfähig. 

Der Positionsunterschied zwischen 

Indexpuls und Schaltpunkt 

ist zu gering. 

Bewegung in der Betriebsart 

Jog wurde durch einen Fehler 

gestoppt. 

Funktion und Verdrahtung des 

Referenzschalters prüfen. 

Verdrahtung der 24VDC Versorgung 

prüfen. 

Funktion und Anschluss des 

Endschalters prüfen. 

Bewegung mit negativer Richtung 

aktivieren (Ziel-Endschalter 

muss an negativen Endschalter 

angeschlossen sein). 

Funktion und Anschluss des 

Endschalters prüfen. 

Bewegung mit positiver Richtung 

aktivieren (Ziel-Endschalter 

muss an den positiven 

Endschalter angeschlossen 

sein). 

Spannungsversorgung, Verkabelung 

und Funktion des 

Schalters prüfen. 

Motorreaktion nach Stopp prüfen 

und Reglereinstellungen 

optimieren. 






optimieren. 






optimieren. 

Indexpuls-Signal und 

Anschluss prüfen. 

Abstand zwischen Indexpuls 

und Schaltpunkt vergrößern. 

Wenn möglich, eine halbe 

Motorumdrehung Abstand zwischen 

Indexpuls und Schaltpunkt 

wählen. 

Zusätzliche Infos ergeben sich 

aus der detaillierten Fehlernummer 

im Fehlerspeicher. 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Fehlernummer 

Fehlerklasse 


E A333 3 Systemfehler: ungültige interne 

Auswahl 

E A334 2 Zeitüberschreitung bei der Überwachung 

des Stillstandsfensters 

E A336 1 Systemfehler: Ruckbegrenzung 

mit Positionsoffset nach dem 

Ende der Bewegung (Zusatzinformation 

= Offset in Inc.) 

E A337 0 Fortsetzen der Betriebsart nicht 

möglich 


E A338 0 Betriebsart nicht verfügbar 


E A339 0 Keine Bearbeitung des Motorencoders 

ausgewählt oder schnelle 

Positionserfassung auf Indexpuls 

Motor aktiv 


E A33A 0 Referenzpunkt nicht definiert 

(ref_ok=0) 


E A33C 0 Funktion in aktueller Betriebsart 



E A33D 0 Bewegungsüberblendung ist 

bereits aktiv 


E A33E 0 Keine Bewegung aktiviert 


Positionsabweichung nach 

Bewegung ist größer als das 

Stillstandsfenster. Dies kann 

zum Beispiel durch eine 

externe Last verursacht sein. 

Fortsetzung einer unterbrochenen 

Bewegung in Betriebsart 

Profile Position ist nicht 

möglich, weil eine andere 

Betriebsart zwischenzeitlich 

aktiv war. 

In der Betriebsart Bewegungssequenz 

ist die Fortsetzung 

unmöglich, wenn eine Bewegungsüberblendungunterbrochen 

wurde. 

Die gewählte Betriebsart ist 

nicht verfügbar. 

Kein Referenzpunkt mit der 

Betriebsart Homing definiert. 

Der Referenzpunkt ist nicht 

länger gültig, weil aus dem 

Bewegungsbereich herausgefahren 

wurde. 

Motor hat keinen Absolut- 

Encoder. 

Aktivierung einer Funktion, die 

in der aktuellen Betriebsart 

nicht verfügbar ist. 

Beispiel: Start des Spielausgleichs 

bei aktivem Autotuning/ 

manuellen Tuning. 

Änderung der Bewegungsüberblendung 

während einer 

aktiven Bewegungsüberblendung 

(Endposition der Bewegungsüberblendung 

ist noch 

nicht erreicht). 

Aktivieren einer Bewegungsüberblendung 

ohne Bewegung. 

Last prüfen. 

Einstellungen für Stillstandsfenster 

prüfen (Parameter 

MON_p_win, MON_p_win- 

Time und MON_p_winTout). 

Reglereinstellungen optimieren. 

Starten Sie die Betriebsart 

neu. 

Mit der Betriebsart Homing 

einen Referenzpunkt definieren. 

Motor mit Absolut-Encoder 

verwenden. 

Ende der Bewegungsüberblendung 

abwarten, bevor die 

nächste Position gesetzt wird. 

Bewegung starten, bevor die 

Bewegungsüberblendung aktiviert 

wird. 



Fehlernummer 

Fehlerklasse 


E A33F 0 Position der Bewegungsüberblendung 

nicht im Bereich der aktiven 

Bewegung 


E A340 1 Fehler in Betriebsart Motion 

Sequence (Zusatzinfo = detaillierte 

Fehlernummer) 


E A341 0 Position der Bewegungsüberblendung 

bereits überschritten 


E A342 1 Zielgeschwindigkeit wurde an der 

Position der Bewegungsüberblendung 

nicht erreicht. 


E A343 0 Bearbeitung nur bei linearer 

Rampe möglich 


E A344 3 Maximale Positionsabweichung 

zwischen Motor-Encoder und 

Maschinen-Encoder überschritten 


E A347 0 Schwellwert für Warnung Positionsabweichung 

erreicht 


E A348 1 Keine Quelle für analoge Sollwerte 

gewählt 


E A349 - Positionseinstellung überschreitet 

die Grenzwerte des Systems 

E A34A - Geschwindigkeitseinstellung überschreitet 


Die Position der Bewegungsüberblendung 

liegt außerhalb 

des aktuellen Bewegungsbereichs. 

Die Betriebsart Motion 

Sequence wurde durch einen 

Fehler angehalten. Fehlerdetails 

stehen in der Zusatzinfo 

des Fehlerspeichers. 


wurde mit der aktuellen 

Bewegung bereits überfahren. 

Die Position der Bewegungsüberblendung 

wurde überfahren, 

die Zielgeschwindigkeit 

wurde nicht erreicht. 

Position für Bewegungsüberblendung 

wurde mit nicht-linearer 

Rampe gesetzt 


oder beschädigt. 

Maschinen-Encoder ist nicht 

richtig angeschlossen oder 

wird nicht richtig versorgt. 

Unterschiedliche Zählrichtungen 

bei Motor-Encoder und 

Maschinen-Encoder. 

Falsche Einstellung der Auflösungsfaktoren 

(Zähler oder 

Nenner) für Maschinen-Encoder. 


zu hoch. 

Kein analoger Sollwert 

gewählt 

Positionsskalierung von 

POSscaleDenom und POSscaleNum 

führt zu einem zu 

kleinen Skalierungsfaktor. 

Geschwindigkeitsskalierung 

von 'VELscaleDenom' und 

'VELscaleNum' führt zu einem 

zu kleinen Skalierungsfaktor. 

Die Geschwindigkeit wurde 

auf einen Wert gesetzt, der 

größer als die maximale 

Geschwindigkeit ist (die maximale 

Geschwindigkeit beträgt 

13200 rpm). 


und des aktuellen 

Bewegungsbereichs überprüfen. 

Genauen Fehler durch Überprüfen 

der Zusatzinfo zum 

Fehler ermitteln. 

Rampengeschwindigkeit reduzieren, 

so dass die Zielgeschwindigkeit 

an der Position 

der Bewegungsüberblendung 

erreicht wird. 

Lineare Rampe einstellen. 

Encoder-Anschluss prüfen. 

Parametrierung des Maschinen-Encoders 

prüfen. 


reduzieren. 

Der Schwellwert kann mit dem 

Parameter MON_p_dif_warn 


Quelle für analoge Sollwerte 

wählen 

POSscaleDenom und POSscaleNum 

so ändern, dass der 

Skalierungsfaktor größer ist. 

'VELscaleDenom' und 'VELscaleNum' 

so ändern, dass der 

Skalierungsfaktor größer ist. 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Fehlernummer 

Fehlerklasse 


E A34B - Rampeneinstellung überschreitet 


E A34C - Auflösung der Skalierung zu hoch 

(Bereichsüberschreitung) 

E A34D - Diese Funktion ist nicht verfügbar, 

wenn Modulo aktiv ist. 

E A34E - Zielwert für Absolutbewegung ist 

nicht möglich mit dem definierten 

Modulo-Bereich und der Modulo- 

Bearbeitung. 

E A34F - Zielposition außerhalb von 

Modulo-Bereich. Entsprechende 

Bewegung innerhalb des Modulo- 

Bereichs stattdessen ausgeführt. 

E A350 1 Änderung für Ruckfilter Eingangsposition 

zu groß 


E A351 1 Funktion kann mit dem aktuellen 

Positionsskalierungsfaktor nicht 

ausgeführt werden 


E A352 - Positionsliste aktiv 

E A353 - Positionsliste nicht sortiert 

E A354 - Positionsliste passt nicht zur Konfiguration 

des Modulo-Bereichs 

E A355 1 Fehler bei relativer Bewegung 

nach Capture (Zusatzinfo = detaillierte 

Fehlernummer) 


E A356 0 Funktion Relativbewegung nach 

Capture wurde keinem Digitaleingang 

zugewiesen. 

Die Rampenskalierung von 

'RAMPscaleDenom' und 

'RAMPscaleNum' führt zu 

einem zu kleinen Skalierungsfaktor. 

Diese Funktion kann nicht 

ausgeführt werden, wenn 

Modulo aktiv ist. 

Bei Einstellung von 

'MOD_Absolute': 

Kürzeste Entfernung: Zielwert 

liegt nicht im definierten 

Modulo-Bereich. 

Positive Richtung: Zielwert ist 

kleiner als 'MOD_Min'. 

Negative Richtung: Zielwert ist 

größer als 'MOD_Max'. 

Mit der aktuellen Einstellung 

von 'MOD_AbsMultiRng' sind 

nur Bewegungen innerhalb 

des Modulo-Bereichs erlaubt. 

Die Betriebsart Electronic 

Gear mit der Methode 'Positions-Synchronisation 

mit Ausgleichsbewegung' 

wurde aktiviert, 

was zu einer Positionsänderung 

von mehr als 0,25 

Umdrehungen führte. 

Der Positionsskalierungsfaktor 

beträgt weniger als 1 Umdrehungen 

/ 131072 usr_p, was 

kleiner als die interne Auflösung 

ist. 

In der Betriebsart Cyclic Synchronous 

Position ist die Auflösung 

nicht auf 1 Umdrehungen 

/ 131072 usr_p eingestellt. 

Bewegung wurde durch einen 

Fehler gestoppt. 

E A357 - Bremsvorgang noch aktiv Befehl ist nicht erlaubt, wenn 

Bremsvorgang noch aktiv ist. 

E A358 1 Zielposition mit der Funktion Relativbewegung 

nach Capture überfahren 


Zum Zeitpunkt des Capture- 

Ereignisses war der Bremsweg 

zu kurz oder Geschwindigkeit 

zu hoch. 

'RAMPscaleDenom' und 

'RAMPscaleNum' so ändern, 

dass der Skalierungsfaktor 

größer ist. 

Modulo deaktivieren, wenn die 

Funktion verwendet werden 

soll. 

Korrekten Zielwert für Absolutbewegung 

einstellen. 

Parameter 'MOD_AbsMultiRng' 

ändern, um Bewegungen 

außerhalb des Modulo- 

Bereichs zuzulassen. 

Ruckfilter für Betriebsart Electronic 

Gear deaktivieren oder 

die Methode 'Positions-Synchronisation 

ohne Ausgleichsbewegung' 

verwenden. 

Anderen Skalierungsfaktor 

verwenden oder gewählte 

Funktion deaktivieren. 

Zusatzinformationen befinden 

sich im Fehlerspeicher und im 

Parameter _LastError_Qual. 

Weisen Sie der Funktion Relativbewegung 

nach Capture 

einen Digitaleingang zu. 

Warten, bis der Motor stillsteht. 

Die Geschwindigkeit reduzieren. 



Fehlernummer 

Fehlerklasse 


E A359 0 Anforderung kann nicht bearbeitet 

werden, da die Relativbewegung 

nach Capture noch aktiv ist 

E A35A 1 Gewählter Datensatz kann nicht 

gestartet werden 


E A35B 0 Modulo kann nicht aktiviert werden 


E B100 0 RS485/Modbus: Unbekannter 

Dienst 


E B101 1 Falsche E/A-Datenkonfiguration 

(Zusatzinfo = Modbus-Registeradresse) 


E B102 1 Feldbusmodul: Allgemeiner Fehler 


E B103 2 Feldbusmodul: Steuernder Kommunikationskanal 

wurde 

geschlossen 


E B104 2 Feldbusmodul: Fehler in interner 

Kommunikation 


E B105 2 Feldbusmodul: Zeitüberschreitung 

E/A-Daten 


E B106 2 Feldbusmodul: Mapping-Fehler 

E/A-Daten 


E B107 4 Feldbusmodul: EEPROM-Fehler 

im Modul 


E B108 1 Feldbusmodul: Aktive Bitübertragungsschicht 

des IOC passt nicht 

zur Bitübertragungsschicht des 

erkannten Feldbusmoduls. 


E B120 2 Zyklische Kommunikation: Falsche 

Zykluszeit. 


E B121 2 Zyklische Kommunikation: Synchronisationssignal 

fehlt 


Der Datensatz mit der gewählten 

Datensatznummer ist nicht 

verfügbar. 

Modulo wird in der eingestellten 

Betriebsart nicht unterstützt. 

Es wurde ein nicht unterstützter 

Modbus-Dienst empfangen. 

Die E/A-Datenkonfiguration 

oder die Konfiguration für 

Modbus I/O Scanning enthält 

einen ungültigen Parameter. 

Die Herstellerdaten wurden 

mit einer anderen Bitübertragungsschicht 

als der normalerweise 

vom Modul verwendeten 

Bitübertragungsschicht 

gespeichert. 

Der Antriebsverstärker unterstützt 

nicht die konfigurierte 

Zykluszeit oder die Differenz 

zwischen der konfigurierten 

Zykluszeit und der gemessenen 

Zykluszeit ist zu groß. 

Zwei Zyklen wurden ohne 

Synchronisationssignal empfangen. 

Anzahl der zur Verfügung stehenden 

Datensätze prüfen. 

Anwendung auf Modbus-Master 

prüfen. 

Konfiguration der E/A-Daten 

prüfen. 



Zykluszeit in der übergeordneten 

Steuerung auf eine vom 

Antriebsverstärker unterstütze 

Zykluszeit ändern oder Anforderungen 

der Synchronisation 

überprüfen. 

Kommunikation überprüfen. 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Fehlernummer 

Fehlerklasse 


E B122 2 Zyklische Kommunikation: Falsche 

Synchronisation 


E B123 2 Zyklische Kommunikation: Die 

Toleranz der gewählten Zykluszeit 

ist zu groß. 


E B124 0 Cyclic Communication: Antriebsverstärker 

ist nicht synchron zum 

Mastertakt 


E B200 0 RS485/Modbus: Protokollfehler 


E B201 2 RS485/Modbus: Verbindungsüberwachung 

Fehler 


E B202 0 RS485/Modbus: Verbindungsüberwachung 

Warnung 


E B203 0 RS485/Modbus: Anzahl Monitorobjekte 

falsch 


E B312 2 Profibus: Clear-Befehl mit Fehlerreaktion 


E B314 2 Profibus: Watchdog-Fehler mit 

Fehlerreaktion 


E B316 2 Profibus: Kommunikationsfehler 

mit Fehlerreaktion 


E B400 2 CANopen: NMT-Reset bei aktiver 

Endstufe 


E B401 2 CANopen: NMT-Stopp bei aktiver 

Endstufe 


Ein Signal fehlt und ein erwartetes 

zweites Signal wurde 

zum falschen Zeitpunkt empfangen. 

Es kann sein, dass die 

übergeordnete Steuerung die 

benötigten Synchronisationssignale 

nicht in der eingestellten 

Zykluszeit bereitstellen 

kann, zum Beispiel wegen 

unzureichender Rechenleistung. 

Die Toleranz der Zykluszeit 

darf ein Viertel der eingestellten 

Zykluszeit nicht überschreiten. 

Betriebsart wurde aktiviert, 

aber der Antriebsverstärker ist 

nicht synchron mit dem Synchronisationssignal. 

Logischer Protokollfehler: Falsche 

Länge oder nicht unterstützte 

Unterfunktion. 

Die Verbindungsüberwachung 

hat eine Unterbrechung der 

Verbindung erkannt. 

Die Verbindungsüberwachung 

hat eine Unterbrechung der 

Verbindung erkannt. 

Clear-Befehl vom Master, Busfehler. 

Die Zykluszeit des Profibus- 

Masters ist größer als die programmierte 

Watchdog-Zeit. 

Systemfehler oder Busfehler, 

EMV. 

Der Befehl NMT Reset wurde 

empfangen, während sich der 



Enabled befindet. 

Der Befehl NMT Stop wurde 

empfangen, während sich der 



Enabled befindet. 

Analysieren Sie Kommunikation 

oder erhöhen Sie die 

Zykluszeit. 

Geben Sie einen korrekten 

Wert ein. 

Nach dem Start des Synchronisationsmechanismus 

120 

Zyklen abwarten und erst 

dann die Betriebsart aktivieren. 

Anwendung auf Modbus-Master 

prüfen. 

Die für den Datenaustausch 

verwendeten Kabel und 

Anschlüsse prüfen. Prüfen, ob 

das Gerät eingeschaltet ist. 

Die für den Datenaustausch 

verwendeten Kabel und 

Anschlüsse prüfen. Prüfen, ob 

das Gerät eingeschaltet ist. 


Watchdog-Zeit im Profibus- 

Master erhöhen. 

Profibus-Verbindung prüfen, 

Schirmanschluss prüfen. 

Vor dem Abschicken eines 

NMT-Reset-Befehls die Endstufe 

deaktivieren. 

Vor dem Abschicken eines 

NMT-Stop-Befehls die Endstufe 

deaktivieren. 



Fehlernummer 

Fehlerklasse 

E B402 0 CAN PLL aktiv 



E B403 2 Zu hohe Abweichung der Sync- 

Periode vom Idealwert 


E B404 2 Fehler Sync-Signal 


E B405 2 Antriebsverstärker konnte nicht an 

den Mastertakt angepasst werden. 


E B406 0 Baudrate wird nicht unterstützt. 


E B407 0 Antriebsverstärker ist nicht synchron 

zum Mastertakt 


E B500 0 DeviceNet: E/A-Daten konnten 

nicht verarbeitet werden. 


E B501 2 DeviceNet: doppelte MAC ID 


E B502 2 DeviceNet: Überlauf der Receive 

Queue 


E B503 2 DeviceNet: Überlauf der Transmit 

Queue 


E B504 2 DeviceNet: Fehler beim Senden 

einer E/A-Meldung 


E B505 2 DeviceNet: CAN-Controller im 

Bus-off 


E B506 2 DeviceNet: CAN Overflow (Meldung 

verloren) 


E B507 2 DeviceNet: Reset-Anforderung, 

geänderte Baudrate oder geänderte 

MAC ID 


E B508 2 DeviceNet: Spannungsversorgung 

deaktiviert 


Es wurde versucht, den Synchronisierungsmechanismus 

zu starten, obwohl dieser 

bereits aktiv war. 

Die Periode der SYNC-Signale 

ist nicht stabil. Die Abweichung 

beträgt mehr als 100 

usec. 

Das SYNC-Signal war öfter als 

zweimal nicht verfügbar. 

Jitter des SYNC-Objektes zu 

groß oder Anforderungen des 

Motionbus nicht erfüllt. 

Die konfigurierte Baudrate 

wird nicht unterstützt 

Betriebsart 'Cyclic Synchronous 

Mode' kann nicht aktiviert 

werden, wenn der 

Antriebsverstärker nicht synchronisiert 

ist. 

Fehler bei Bearbeitung der 

E/A-Daten: Ausgangsdaten 

enthalten ungültigen Wert. 

Am DeviceNet-Bus wurde ein 

Gerät mit derselben MAC-ID 

gefunden. 



Baudraten. 

Zwei kurze DeviceNet-Meldungen 

wurden zu schnell gesendet. 

Master hat eine DeviceNet 

Reset-Anforderung bei aktivierter 

Endstufe geschickt. 

Die Spannungsversorgung 

des DeviceNet-Busses wurde 

bei aktivierter Endstufe ausgeschaltet. 

Synchronisierungsmechanismus 

deaktivieren. 

Die SYNC-Signale des Motion 

Controllers müssen genauer 

sein. 

CAN-Verbindung prüfen, 

Motion Controller prüfen. 

Zeitanforderungen bezüglich 

Interpolationsdauer sowie 

Anzahl der Geräte prüfen. 

Eine der folgenden Baudraten 

wählen: 250 kB, 500 kB, 1000 

kB. 

Motion Controller prüfen. Der 

Motion Controller muss zyklisch 

SYNC-Signale senden, 

um synchronisiert zu sein. 

Inhalt der Ausgangsdaten prüfen 

(Anwendung). 

Für dieses oder das andere 

Gerät eine andere MAC-ID 

verwenden. 


Gerät nur bei inaktiver Endstufe 

zurücksetzen. 

Vor Abschalten des Device- 

Net-Masters die Endstufe 

deaktivieren. 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Fehlernummer 

Fehlerklasse 


E B509 2 DeviceNet: Timeout der expliziten 

Verbindung 


E B50A 2 DeviceNet: Timeout der E/A-Verbindung 


E B50B 2 DeviceNet: Explizite Verbindung 

beendet im Betriebszustand Operation 

Enabled 


E B50C 2 DeviceNet: E/A-Verbindung im 

Betriebszustand Operation Enabled 

beendet 


E B600 2 Ethernet: Netzwerk überbelastet 


E B601 2 Ethernet: Ethernet-Träger verloren 


E B602 2 Ethernet: Doppelte IP-Adresse 


E B603 2 Ethernet: Keine gültige IP- 

Adresse 


E B604 0 Ethernet: DHCP/BOOTP 


E B605 2 Ethernet FDR: Nicht konfigurierter 

Fehler 


E B606 2 Ethernet FDR: Nicht behebbarer 

Fehler 


E B607 2 Ethernet: E/A-Daten Idle 


E B610 2 EtherCAT: Watchdog-Fehler Feldbus 

(Zusatzinfo = detaillierte Fehlernummer) 


E B611 2 EtherCAT: Ungültige E-/A-Daten 

(Zusatzinfo = detaillierte Fehlernummer) 


Eine explizite Verbindung 

wurde beendet, während kein 

E/A-Kanal offen und die Endstufe 

aktiviert war. 

Eine E/A-Verbindung wurde 

beendet, während die Endstufe 

aktiviert war. 

Zuweisung der IP-Adresse 

über DHCP/BOOTP nicht 

erfolgreich. Der Versuch 

wurde nach 2 Minuten aufgegeben. 

Die SPS wurde gestoppt, es 

werden aber weiterhin E/A- 

Daten übertragen. 

EtherCAT Frames gehen verloren, 

zum Beispiel wegen 

Fehlern im Kabel oder im Master. 

Fehler der Eingangsdaten 

oder Ausgangsdaten (wie 

Objektlänge, Objekttyp) 

Bei ausschließlicher Verwendung 

von expliziten Verbindungen 

die Endstufe deaktivieren, 

bevor die Verbindung 

beendet wird. 

Vor Beenden der E/A-Verbindung 

Endstufe deaktivieren. 

Korrekt funktionierenden 

DHCP- oder BOOTP-Server 

aufsetzen oder IP-Adresse 

manuell zuweisen. 

Vor dem Stoppen der SPS die 

Endstufen der angeschlossenen 

Antriebsverstärker deaktivieren. 

Richtige Verkabelung und 

Schirmanschluss prüfen. Diagnose-Informationen 

des Ether- 

CAT-Masters prüfen. 

Korrekte Konfiguration von 

PDO prüfen (Länge, Objekte 

usw.) 



Fehlernummer 

Fehlerklasse 


E B612 2 EtherCAT: Keine Verbindung an 

Eingang und Ausgang 


E B700 0 Drive Profile Lexium: Bei Aktivierung 

des Profils wurde weder 

dmControl noch refA noch refB 

gemappt. 

E B702 1 Ungenügende Geschwindigkeitsauflösung 

durch Geschwindigkeitsskalierung 

EtherCAT Kabelfehler. Verbindung 

zu verbundenen Geräten 

verloren. 

dmControl, refA oder refB wurden 

nicht gemappt. 

Bei der konfigurierten 

Geschwindigkeitsskalierung ist 

die Geschwindigkeitsauflösung 

in REFA16 ungenügend. 

LEDs für Verbindungsstatus 

prüfen. Kabel prüfen und prüfen, 

ob die am Eingang und 

Ausgang angeschlossenen 

Geräte eingeschaltet sind. 

Diagnosefunktion des Ether- 

CAT- Masters für die weitere 

Fehlersuche verwenden. 

dmControl, refA oder refB 

müssen gemappt werden. 

Geschwindigkeitsskalierung 

ändern. 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 

LXM32M 11 Parameter 

11 Parameter 

11 

Dieses Kapitel zeigt eine Übersicht der Parameter, die für die Bedienung 

des Produkts angesprochen werden können. 

Zusätzlich sind spezielle Parameter für die Kommunikation über den 

Feldbus im jeweiligen Feldbushandbuch beschrieben. 

WARNUNG 

UNBEABSICHTIGTES VERHALTEN DURCH PARAMETER 

Ungeeignete Parameterwerte können unbeabsichtigte Bewegungen 

oder Signale auslösen sowie Überwachungsfunktionen deaktivieren. 

• Ändern Sie nur Parameter, deren Bedeutung Sie verstehen. 








11 Parameter LXM32M 

11.1 Darstellung von Parametern 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

ABCDE 

ConF → inF- 

Prn 

Die Parameterdarstellung enthält Informationen zur eindeutigen Identifikation, 

die Einstellungsmöglichkeiten, die Voreinstellungen und die 

Eigenschaften eines Parameters. 

Struktur der Parameterdarstellung: 


Minimalwert 


Maximalwert 

Kurzbeschreibung (Querverweis) 

Auswahlwerte 

1 / Abc1 / ABC1 : Erklärung 1 

2 / Abc2 / ABC2 : Erklärung 2 

Nähere Beschreibung und Details 

Apk 

0.00 

3.00 

300.00 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 


R/W 

per. 

- 


über Feldbus 

Feldbus 1234:5h 

Parametername Der Parametername dient zur eindeutigen Erkennung eines Parameters. 

HMI-Menü Das HMI-Menü zeigt den Menü-Pfad, um den Parameter über das 

HMI aufzurufen. 

Beschreibung 

Kurzbeschreibung (Querverweis): 

Die Kurzbeschreibung enthält eine kurze Information über den Parameter 

sowie einen Querverweis auf die Seite, auf der der Parameter 

in seiner Funktion beschrieben ist. 

Auswahlwerte: 

Bei Parametern, die Auswahlwerte anbieten, ist bei jedem Auswahlwert 

der Wert bei Eingabe über den Feldbus, die Bezeichnung bei 

Eingabe über die Inbetriebnahmesoftware und die Bezeichnung bei 

Eingabe über das HMI angegeben. 

1 = Wert bei Eingabe über Feldbus 

Abc1 = Bezeichnung bei Eingabe über die Inbetriebnahmesoftware 

ABC1 = Bezeichnung bei Eingabe über das HMI 

Nähere Beschreibung und Details: 

Enthält weitere Informationen über den Parameter. 

Einheit Die Einheit des Wertes. 

Minimalwert Der kleinste Wert, der eingegeben werden kann. 

Werkseinstellung Einstellungen bei Auslieferung des Produkts. 

Maximalwert Der größte Wert, der eingegeben werden kann. 

Datentyp Wenn der Minimalwert und der Maximalwert nicht explizit angegeben 

sind, ergibt sich der gültige Wertebereich durch den Datentyp. 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


11.1.1 Dezimalzahlen bei Feldbus 

Datentyp Byte Minimalwert Maximalwert 

INT8 1 Byte / 8 Bit -128 127 

UINT8 1 Byte / 8 Bit 0 255 

INT16 2 Byte / 16 Bit -32768 32767 

UINT16 2 Byte / 16 Bit 0 65535 

INT32 4 Byte / 32 Bit -2147483648 2147483647 

UINT32 4 Byte / 32 Bit 0 4294967295 

R/W Hinweis zur Lesbarkeit und Schreibbarkeit der Werte. 

R/-: Werte sind nur lesbar. 

R/W: Werte sind lesbar und schreibbar. 

Persistent Die Kennzeichnung "per." zeigt, dass der Wert des Parameters nach 

Abschalten des Gerätes im Speicher erhalten bleibt. 

Bei Eingabe über HMI speichert das Gerät den Wert des Parameters 

bei jeder Änderung automatisch. 

Bei Änderung eines Wertes über Inbetriebnahmesoftware oder Feldbus 

muss der Anwender explizit die Werteänderung in den persistenten 

Speicher speichern. 

HINWEIS: Parameter für das Sicherheitsmodul eSM werden über die 

Inbetriebnahmesoftware geändert. Die Parameterwerte werden nach 

der Übertragung persistent in das eSM Modul gespeichert. Ein explizites 

Speichern in den persistenten Speicher entfällt bei dem Modul 

eSM. 

Eingabe von Werten Beachten Sie, dass im Feldbus die Parameterwerte ohne Dezimalzeichen 

eingegeben werden. Es müssen alle Dezimalstellen eingegeben 

werden. 

Eingabebeispiele: 

Wert Inbetriebnahmesoftware Feldbus 

20 20 20 

5,0 5,0 50 

23,57 23,57 2357 

1,000 1,000 1000 



11.2 Liste der Parameter 

Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

_AccessInfo Aktueller Zugriffskanal 

_actionStatus Action Word 

Low Byte: 

Wert 0: Belegt durch Kanal im High Byte 

Wert 1: Exklusiv belegt durch Kanal im High 

Byte 

High Byte: Aktuelle Belegung des Zugriffskanals 

Wert 0: Reserviert 

Wert 1: E/A 

Wert 2: HMI 

Wert 3: Modbus RS485 

Wert 4: Feldbus Hauptkanal 

Werte 5 ... 12: Modbus TCP, CANopen 

zweites SDO oder Profibus Master Klasse 2 

Werte 13 ... 28: Ethernet/IP explizite Kanäle 



1: Aktiviert 

Bitbelegung: 

Bit 0: Warnung (Fehlerklasse 0) 

Bit 1: Fehlerklasse 1 





Bit 6: Motor steht (_n_act < 9) 

Bit 7: Motorbewegung in positive Richtung 

Bit 8: Motorbewegung in negative Richtung 


DPL_intLim eingestellt werden 



Bit 11: Profilgenerator steht (Sollgeschwindigkeit 

ist 0) 

Bit 12: Profilgenerator verzögert 

Bit 13: Profilgenerator beschleunigt 

Bit 14: Profilgenerator fährt konstant 


_AT_J Trägheitsmoment des Gesamtsystems 

Wird während des Autotunings automatisch 

berechnet. 

In Schritten von 0,1 kg cm 2 . 

_AT_M_friction Reibmoment des Systems 



- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

kg cm 2 

0.1 

0.1 

6553.5 

Arms 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 280 

Profibus 280 

CIP 101.1.12 


Modbus 7176 

Profibus 7176 

CIP 128.1.4 


Modbus 12056 


CIP 147.1.12 


Modbus 12046 


CIP 147.1.7 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

_AT_M_load Konstantes Lastmoment 



Arms 

- 

- 

- 

_AT_progress Fortschritt Autotuning % 

0 

0 

100 

_AT_state Status Autotuning 

Bitbelegung: 

Bits 0 ... 10: Letzter Bearbeitungsschritt 

Bit 13: auto_tune_process 

Bit 14: auto_tune_end 

Bit 15: auto_tune_err 

_CanDiag CANopen Diagnosewort 

0001h: pms read error for TxPdo 

0002h: pms write error for RxPdo1 




0020h: heartbeat or lifeguard error (timer 

expired) 

0040h: heartbeat msg with wrong state 

received 

0080h: CAN warning level set 

0100h: CAN message lost 

0200h: CAN Bus-off 

0400h: software queue rx/tx overrun 

0800h: error indication from last error 





_Cap1CountCons Capture-Eingang 1 Ereigniszähler (konsistent) 




Durch das Lesen dieses Parameters wird 

der Parameter "_Cap1PosCons" aktualisiert 

und gegen Veränderung gesperrt. Beide 

Parameterwerte bleiben somit konsistent. 


- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 12048 


CIP 147.1.8 


Modbus 12054 


CIP 147.1.11 


Modbus 12036 


CIP 147.1.2 


Modbus 16652 


CIP 165.1.6 


Modbus 2576 

Profibus 2576 

CIP 110.1.8 


Modbus 2606 

Profibus 2606 

CIP 110.1.23 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 





_Cap1PosCons Capture-Eingang 1 erfasste Position (konsistent) 




Durch das Lesen des Parameters 

"_Cap1CountCons" wird dieser Parameter 

aktualisiert und gegen Veränderung 

gesperrt. Beide Parameterwerte bleiben 

somit konsistent. 





























usr_p 

- 

- 

- 

usr_p 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

usr_p 

- 

- 

- 

usr_p 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 





R/- 

- 

- 





R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 





R/- 

- 

- 





R/- 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 2572 

Profibus 2572 

CIP 110.1.6 


Modbus 2608 

Profibus 2608 

CIP 110.1.24 


Modbus 2578 

Profibus 2578 

CIP 110.1.9 


Modbus 2610 

Profibus 2610 

CIP 110.1.25 


Modbus 2574 

Profibus 2574 

CIP 110.1.7 

CANopen 300A:1Ah 

Modbus 2612 

Profibus 2612 

CIP 110.1.26 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 
































_CapStatus Zustand der Capture-Eingänge 

Lesezugriff: 







- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

usr_p 

- 

- 

- 

usr_p 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 





R/- 

- 

- 





R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 2600 

Profibus 2600 

CIP 110.1.20 

CANopen 300A:1Bh 

Modbus 2614 

Profibus 2614 

CIP 110.1.27 


Modbus 2598 

Profibus 2598 

CIP 110.1.19 

CANopen 300A:1Ch 

Modbus 2616 

Profibus 2616 

CIP 110.1.28 


Modbus 2562 

Profibus 2562 

CIP 110.1.1 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

_Cond_State4 Bedingungen für Wechsel in den Betriebszustand 


_CTRL_ActParSe 

t 


0: Bedingung nicht erfüllt 

1: Bedingung erfüllt 

Bit 0: DC-Bus- oder Netzspannung 

Bit 1: Eingänge für Sicherheitsfunktion 

Bit 2: Kein Konfigurationsdownload aktiv 

Bit 3: Geschwindigkeit größer als Grenzwert 

Bit 4: Absolutposition wurde gesetzt 

Bit 5: Haltebremse nicht manuell gelüftet 

Aktiver Reglerparametersatz 






ist. 

_CTRL_KPid Stromregler d-Komponente P-Faktor 

Der Wert wird aus den Motorparametern 

berechnet. 

In Schritten von 0,1 V/A. 


übernommen. 

_CTRL_KPiq Stromregler q-Komponente P-Faktor 


berechnet. 

In Schritten von 0,1 V/A. 


übernommen. 

_CTRL_TNid Stromregler d-Komponente Nachstellzeit 


berechnet. 



übernommen. 

_CTRL_TNiq Stromregler q-Komponente Nachstellzeit 


berechnet. 



übernommen. 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

V/A 

0.5 

- 

1270.0 

V/A 

0.5 

- 

1270.0 

ms 

0.13 

- 


ms 

0.13 

- 


Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 7244 

Profibus 7244 

CIP 128.1.38 


Modbus 4398 

Profibus 4398 

CIP 117.1.23 


Modbus 4354 

Profibus 4354 

CIP 117.1.1 


Modbus 4358 

Profibus 4358 

CIP 117.1.3 


Modbus 4356 

Profibus 4356 

CIP 117.1.2 


Modbus 4360 

Profibus 4360 

CIP 117.1.4 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

_DataError Fehlercode zu synchronen Fehlern (DE-Bit) 

Antriebsprofil Lexium: 

Herstellerspezifischer Fehlercode, der zum 

Setzen des DataError-Bits führte. 

In der Regel wird dieser Fehler durch Änderung 

eines Datenwertes im Prozessdatenkanal 

verursacht. Das DataError-Bit bezieht 

sich auf MT-unabhängige Parameter. 

_DataErrorInfo Zusätzliche Fehlerinformation zu DataError 

(DE-Bit) 


Zeigt an, welcher Mapping-Parameter das 

Setzen des DE-Bits verursacht hat. Das DE- 

Bit wird gesetzt, wenn MT-unabhängige 

Parameter beim aktuellen Mapping einen 

Fehler bei einem Schreibbefehl verursachen. 

Beispiel: 

1 = Erster gemappter Parameter 

2 = Zweiter gemappter Parameter 

usw. 

_DCOMopmd_act Aktive Betriebsart 

-6 / Manual Tuning / Autotuning: Manuelles 

Tuning / Autotuning 

-3 / Motion Sequence: Motion Sequence 

-2 / Electronic Gear: Electronic Gear 


-1 / Jog: Jog (Manuellfahrt) 


1 / Profile Position: Profile Position (Punktzu-Punkt) 

3 / Profile Velocity: Profile Velocity 


4 / Profile Torque: Profile Torque 

6 / Homing: Homing (Referenzierung) 

7 / Interpolated Position: Interpolated 

Position 

8 / Cyclic Synchronous Position: Cyclic 

Synchronous Position 

9 / Cyclic Synchronous Velocity: Cyclic 

Synchronous Velocity 

10 / Cyclic Synchronous Torque: Cyclic 

Synchronous Torque 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

-6 

- 

10 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

INT8 

INT16 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 


über Feldbus 

CANopen 301B:1Bh 

Modbus 6966 

Profibus 6966 

CIP 127.1.27 

CANopen 301B:1Dh 

Modbus 6970 

Profibus 6970 

CIP 127.1.29 


Modbus 6920 

Profibus 6920 

CIP 127.1.4 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

_DCOMstatus DriveCom Statuswort 

_DEV_T_current 

Mon 

tdEV 

_DPL_BitShiftR 

efA16 

_DPL_driveInpu 

t 


Minimalwert 


Maximalwert 

Bitbelegung: 


Bit 4: Voltage enabled 


Bit 7: Warning 

Bit 8: HALT request active 

Bit 9: Remote 

Bit 10: Target reached 



Bit 12: Betriebsartenspezifisch 

Bit 13: x_err 

Bit 14: x_end 

Bit 15: ref_ok 

Aktuelle Gerätetemperatur C° 

- 

- 

- 

Bitverschiebung für RefA16 für Antriebsprofil 

Drive Profile Lexium 

Die Geschwindigkeitsskalierung kann zu 

Werten führen, die nicht als 16 Bit-Wert dargestellt 

werden können. Bei Verwendung 

von RefA16 zeigt dieser Parameter die 

Anzahl der Bits an, um die der Wert verschoben 

ist, so dass eine Übertragung möglich 

wird. Der Master muss diesen Wert vor 

der Übertragung berücksichtigen und die 

Bits entsprechend nach rechts verschieben. 

Die Anzahl der Bits wird bei jedem Aktivieren 

der Endstufe neu berechnet. 


übernommen. 

Antriebsprofil Drive Profile Lexium driveInput 

_DPL_driveStat Antriebsprofil Drive Profile Lexium driveStat - 

- 

- 

- 

_DPL_mfStat Antriebsprofil Drive Profile Lexium mfStat - 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

0 

0 

12 

- 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 6916 

Profibus 6916 

CIP 127.1.2 


Modbus 7204 

Profibus 7204 

CIP 128.1.18 


Modbus 6922 

Profibus 6922 

CIP 127.1.5 


Modbus 6992 

Profibus 6992 

CIP 127.1.40 


Modbus 6986 

Profibus 6986 

CIP 127.1.37 


Modbus 6988 

Profibus 6988 

CIP 127.1.38 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

_DPL_motionSta 

t 

_ECATaddress 

ConF → CoM- 

EcAA 

_ECATslavestat 

e 

ConF → CoM- 

EcSS 

_ERR_class Fehlerklasse 


Minimalwert 


Maximalwert 

Antriebsprofil Drive Profile Lexium motionStat 

Aktuelle EtherCAT-Adresse 

Momentan verwendete, vom Master vergebene 

Adresse des EtherCAT Slaves. 


übernommen. 

Zustand des EtherCAT Slaves 

1 / Init / init : Init 

2 / PreOp / ProP : Pre-Operational 

3 / Boot / boot : Bootstrap 

4 / SafeOp / SFoP : Safe-Operational 

8 / Op / oP : In Betrieb 

Wert 0: Warnung (keine Reaktion) 





_ERR_DCbus Spannung DC-Bus zum Fehlerzeitpunkt 

_ERR_enable_cy 

cl 

_ERR_enable_ti 

me 


Anzahl der Aktivierungszyklen der Endstufe 

zum Fehlerzeitpunkt 

Anzahl der Endstufen-Aktivierungsvorgänge 

nach Einschalten der Spannungsversorgung 

(Steuerspannung) bis zum Auftreten 

des Fehlers. 

Zeit zwischen der Aktivierung der Endstufe 

und dem Auftreten des Fehlers 

_ERR_motor_I Motorstrom zum Fehlerzeitpunkt 


- 

- 

- 

- 

- 

- 

1 

- 

- 

- 

1 

- 

- 

0 

- 

4 

V 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

s 

- 

- 

- 

Arms 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 6990 

Profibus 6990 

CIP 127.1.39 


Modbus 17678 


CIP 169.1.7 


Modbus 17668 


CIP 169.1.2 


Modbus 15364 


CIP 160.1.2 


Modbus 15374 


CIP 160.1.7 


Modbus 15370 


CIP 160.1.5 


Modbus 15372 


CIP 160.1.6 


Modbus 15378 


CIP 160.1.9 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

_ERR_motor_v Motorgeschwindigkeit zum Fehlerzeitpunkt usr_v 

- 

- 

- 

_ERR_number Fehlernummer 

_ERR_powerOn 

Mon 

PoWo 

Lesen dieses Parameters bringt den 

gesamten Fehlereintrag (Fehlerklasse, Fehlerzeitpunkt, 

...) in einen Zwischenspeicher, 

aus dem danach die Elemente des Fehlers 

gelesen werden können. 

Außerdem wird der Lesezeiger des Fehlerspeichers 

automatisch auf den nächsten 

Fehlereintrag weitergeschaltet. 

- 

0 

- 

65535 

Anzahl der Einschaltvorgänge - 

0 

- 

4294967295 

_ERR_qual Zusatzinformation zu Fehler 

Dieser Eintrag enthält Zusatzinformationen 

zum Fehler in Abhängigkeit von der Fehlernummer. 

Beispiel: eine Parameteradresse 

_ERR_temp_dev Gerätetemperatur zum Fehlerzeitpunkt C° 

- 

- 

- 

_ERR_temp_ps Endstufentemperatur zum Fehlerzeitpunkt C° 

- 

- 

- 

_ERR_time Fehlerzeitpunkt 

Bezogen auf Betriebsstundenzähler 

- 

0 

- 

65535 

s 

0 

- 

536870911 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 





R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 





R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 





R/- 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 15376 


CIP 160.1.8 


Modbus 15362 


CIP 160.1.1 


Modbus 15108 


CIP 159.1.2 


Modbus 15368 


CIP 160.1.4 


Modbus 15382 


CIP 160.1.11 


Modbus 15380 


CIP 160.1.10 


Modbus 15366 


CIP 160.1.3 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

_ErrNumFbParSv 

c 

_eSM_funct 

Mon 

SMoP 


Minimalwert 


Maximalwert 

Letzte Fehlernummer der Feldbus-Parameterdienste 

Einige Feldbustypen liefern nur allgemeine 

Fehlercodes, wenn die Anfrage nach einem 

Parameterdienst nicht erfolgreich ist. Dieser 

Parameter gibt die herstellerspezifische 

Fehlernummer des letzten erfolglosen 

Dienstes zurück. 

CANopen: SDO Dienst 

EtherCAT: CoE SDO Dienst 

EtherNet/IP: CIP Explicit Message Dienst 

DeviceNet: CIP Explicit Message Dienst 

Modbus TCP: FC3, FC16 

eSM Funktion 

Aktive eSM Funktion 

Wert 0: Safe Torque Off (STO) 

Wert 1: Keine Bewegungsüberwachung 

aktiv 

Wert 2: Safe Operating Stop (SOS) 

Wert 3: Safely Limited Speed (SLS) 

Wert 4: Reserviert 

Wert 5: Safe Stop 1 (SS1) 

Wert 6: Safe Stop 2 (SS2) 

Wert 7: Safe Operating Stop (SOS) nach 

Fehler 

Wert 8: Safely Limited Speed (SLS) in 

Maschinenbetriebsart Automatikbetrieb 

Wenn Bit 15 des Wertes gesetzt ist: 

GUARD_ACK wurde ausgelöst. 


_eSM_LI_act eSM Digitaleingänge Kanal B 


0: 0‑Pegel 

1: 1-Pegel 

Bitbelegung: 

Bit 0: /ESTOP_B 

Bit 1: GUARD_B 

Bit 3: SETUPMODE_B 

Bit 4: SETUPENABLE_B 

Bit 6: GUARD_ACK 

Bit 8: ESMSTART 

Bit 9: /INTERLOCK_IN 


_eSM_LI_mask eSM Digitaleingänge Kanal B Maske 

Maske der aktiven Digitaleingänge 

0: Digitaleingang ist nicht aktiv 

1: Digitaleingang ist aktiv 

Bitcodierung: 

Siehe Kanal Digitaleingänge. 


- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 16518 


CIP 164.1.67 


Modbus 19502 


CIP 176.1.23 


Modbus 19492 


CIP 176.1.18 


Modbus 19494 


CIP 176.1.19 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

_eSM_LO_act eSM Digitalausgänge Kanal B 

_eSM_state 

Mon 

SMSt 


0: 0‑Pegel 

1: 1-Pegel 

Bitbelegung: 

Bit 0: CCM24V_OUT_B 

Bit 1: Betriebszustand des Antriebs 6 Operation 

Enabled (B) 

Bit 2: RELAY_OUT_B 

Bit 3: AUXOUT2 

Bit 4: /INTERLOCK_OUT 



eSM-Betriebszustand 

0 / eSM module missing / MiSS : eSM- 

Modul fehlt 

1 / Start / Strt : Start 

2 / Not Ready To Switch On / nrdy : Not 


3 / Switch On Disabled / diS : Switch On 

Disabled 

4 / Ready To Switch On / rdy : Ready To 

Switch On 

6 / Operation Enabled / run : Operation 

Enabled 

7 / Quick Stop / qStP : Quick Stop 

8 / Fault Reaction Active / FLt : Fault 

Reaction Active 

9 / Fault / FLt : Fault 

Statuswort der eSM-Zustandsmaschine 


_eSMVer eSM Firmware Revision 

Revision der Firmware 

Bits 0 ... 7: Firmware-Weiterentwicklung 

(dez) 

Bits 8 ... 15: Firmware-Revision klein (dez) 

Bits 16 ... 23: Firmware-Revision groß (dez) 



_EthFdrError FDR - letzter Fehlercode 

0 / No error: Kein Fehler 

2 / Not compatible: Konfiguration nicht 

kompatibel mit Antriebsverstärker 

3 / Server read error: Fehler beim Lesen 

der Datei auf dem Server 

4 / Server connection error: Kann nicht 

zum Server verbinden 

12 / Server file missing: FDR-Datei fehlt 

auf dem Server 

13 / Copy to drive error: Fehler beim 

Kopieren der Datei vom Server auf den 

Antriebsverstärker 

14 / Invalid configuration: Aktuelle Konfiguration 

des Antriebsverstärkers ist ungültig 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 





R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 19496 


CIP 176.1.20 


Modbus 19500 


CIP 176.1.22 

CANopen 304C:Fh 

Modbus 19486 


CIP 176.1.15 


Modbus 17548 


CIP 168.1.70 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

_EthFdrStatus FDR-Zustand 


Minimalwert 


Maximalwert 

0 / Not initialized: Nicht initialisiert 

1 / Initialization: Initialisierung 

2 / IP assignment: Zuweisung IP-Adresse 

3 / Ready: Bereit 

4 / Operational: In Betrieb 

5 / Unconfigured: Nicht konfiguriert 

6 / Irrecoverable: Nicht behebbar 

_EthIPFdr1 Aktuelle IP-Adresse FDR-Server, Byte 1 - 

0 

0 

255 


0 

0 

255 


0 

0 

255 


0 

0 

255 

_EthIPgateAct1 Aktuelle IP-Adresse Gateway, Byte 1 

Byte 1 (x.0.0.0) der IP-Adresse des Gateways. 

_EthIPgateAct2 Aktuelle IP-Adresse Gateway, Byte 2 - 

- 

- 

- 


- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 17546 


CIP 168.1.69 


Modbus 17528 


CIP 168.1.60 


Modbus 17530 


CIP 168.1.61 




CIP 168.1.62 


Modbus 17534 


CIP 168.1.63 


Modbus 17462 


CIP 168.1.27 


Modbus 17464 


CIP 168.1.28 


Modbus 17466 


CIP 168.1.29 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 


- 

- 

- 

_EthIPmaskAct1 Aktuelle IP-Adresse Subnetzmaske, Byte 1 

Byte 1 (x.0.0.0) der IP-Adresse der Subnetzmaske. 

_EthIPmaskAct2 Aktuelle IP-Adresse Subnetzmaske, Byte 2 - 

- 

- 

- 


- 

- 

- 


- 

- 

- 

_EthIPmoduleAc 

t1 

ConF → CoM- 

iPA1 


t2 

ConF → CoM- 

iPA2 


t3 

ConF → CoM- 

iPA3 


Byte 1 (x.0.0.0) der IP-Adresse des Ethernet-Moduls. 

- 

- 

- 

- 

- 

0 

0 

255 

Aktuelle IP-Adresse Ethernet-Modul, Byte 2 - 

0 

0 

255 


0 

0 

255 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 17468 


CIP 168.1.30 


Modbus 17454 


CIP 168.1.23 


Modbus 17456 


CIP 168.1.24 


Modbus 17458 


CIP 168.1.25 


Modbus 17460 


CIP 168.1.26 


Modbus 17446 


CIP 168.1.19 


Modbus 17448 


CIP 168.1.20 


Modbus 17450 


CIP 168.1.21 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


t4 

ConF → CoM- 

iPA4 


Minimalwert 


Maximalwert 


0 

0 

255 

_EthMAC1 MAC-Adresse Ethernet-Modul, Byte 1 - 

- 

- 

- 


- 

- 

- 


- 

- 

- 


- 

- 

- 


- 

- 

- 


- 

- 

- 

_fwNoSlot1 Firmware-Nummer Steckplatz 1 

Beispiel: PR0912.00 

Der Wert wird als Dezimalwert geliefert: 

91200. 

HINWEIS: Wenn kein Modul installiert ist, 

wird der Wert 0 zurückgegeben. 

- 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 





R/- 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 17452 


CIP 168.1.22 


Modbus 17470 


CIP 168.1.31 


Modbus 17472 




Modbus 17474 


CIP 168.1.33 


Modbus 17476 


CIP 168.1.34 


Modbus 17478 


CIP 168.1.35 


Modbus 17480 


CIP 168.1.36 


Modbus 558 

Profibus 558 

CIP 102.1.23 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 




91200. 






91200. 



_fwRevSlot1 Firmware-Revision Steckplatz 1 

Das Versionsformat ist XX.YY.ZZ. 

Der Teil XX.YY steht im Parameter 

_fwVerSlot1. 

Der Teil ZZ wird für Qualitätsauswertungen 

verwendet und steht in diesem Parameter. 



Beispiel: V01.23.45 

Der Wert wird als Dezimalwert geliefert: 45 




_fwVersSlot2. 










_fwVerSlot3. 







_fwVersSlot1 Firmware-Version Steckplatz 1 


Der Teil XX.YY steht in diesem Parameter. 

Der Teil ZZ steht im Parameter _fwRevSlot1. 





- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 





R/- 

- 

- 





R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 568 

Profibus 568 

CIP 102.1.28 


Modbus 578 

Profibus 578 

CIP 102.1.33 


Modbus 562 

Profibus 562 

CIP 102.1.25 


Modbus 572 

Profibus 572 

CIP 102.1.30 


Modbus 582 

Profibus 582 

CIP 102.1.35 


Modbus 560 

Profibus 560 

CIP 102.1.24 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

















_GEAR_p_diff Aktuelle Positionsabweichung in Betriebsart 


_HMdisREFtoIDX 

_usr 

Aktuelle Positionsabweichung zwischen der 

Sollposition und der Istposition bei der 

Methode "Positions-Synchronisation ohne 

Ausgleichsbewegung" and "Positions-Synchronisation 

mit Ausgleichsbewegung". 

Eine Positionsabweichung kann durch eine 

Bewegung in eine gesperrte Richtung 

(Parameter GEARdir_enabl) oder durch 

eine Geschwindigkeitsbegrenzung (Parameter 

GEARpos_v_max) entstehen. 


Abstand vom Schaltpunkt zum Indexpuls 





kann. 


_HMdisREFtoIDX Abstand vom Schaltpunkt zum Indexpuls 





kann. 

Über den Parameter _HMdisREFtoIDX_usr 


werden. 


- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

Inc 

- 

- 

- 

usr_p 

-2147483648 

- 

2147483647 

Umdrehung 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 





R/- 

- 

- 





R/- 

- 

- 





R/- 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 570 

Profibus 570 

CIP 102.1.29 


Modbus 580 

Profibus 580 

CIP 102.1.34 

CANopen 301F:Dh 

Modbus 7962 

Profibus 7962 

CIP 131.1.13 


Modbus 10270 


CIP 140.1.15 


Modbus 10264 


CIP 140.1.12 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

_I_act 

Mon 

iAct 


Minimalwert 


Maximalwert 

Gesamt Motorstrom 


_Id_act_rms Ist-Motorstrom (d-Komponente, Feldschwächung) 


_Id_ref_rms Soll-Motorstrom (d-Komponente, Feldschwächung) 


_Imax_act Momentan wirkende Strombegrenzung 

Wert der momentan wirkenden Strombegrenzung. 

Dabei handelt es sich um den 

jeweils kleinsten der folgenden Werte: 

Dabei handelt es sich um den jeweils kleinsten 


- CTRL_I_max (nur bei regulärem Betrieb) 

- LIM_I_maxQSTP (nur bei Quick Stop) 

- LIM_I_maxHalt (nur bei Halt) 


- M_I_max (nur, wenn Motor angeschlossen 

ist) 

- PA_I_max 




_Imax_system Strombegrenzung des Systems 

Dieser Parameter gibt den maximalen Systemstrom 

an. Hierbei handelt es sich um 

den kleineren Wert des maximalen Motorstroms 

oder des maximalen Endstufenstroms. 

Wenn kein Motor angeschlossen ist, 

wird für diesen Parameter nur der maximale 

Endstufenstrom berücksichtigt. 


_Inc_ENC2Raw Istwert Rohinkremente von Encoder 2 

Dieser Parameter wird nur zur Inbetriebnahme 

von Encoder 2 benötigt, wenn die 

Auflösung des Maschinen-Encoders unbekannt 

ist. 


Arms 

- 

- 

- 

Arms 

- 

- 

- 

Arms 

- 

- 

- 

Arms 

- 

- 

- 

Arms 

- 

- 

- 

EncInc 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 





R/- 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 7686 

Profibus 7686 

CIP 130.1.3 


Modbus 7684 

Profibus 7684 

CIP 130.1.2 


Modbus 7714 

Profibus 7714 

CIP 130.1.17 


Modbus 7248 

Profibus 7248 

CIP 128.1.40 


Modbus 7246 

Profibus 7246 

CIP 128.1.39 


Modbus 7754 

Profibus 7754 

CIP 130.1.37 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

_InvalidParam Modbus-Adresse des Parameters mit einem 

ungültigen Wert 

Bei einem Konfigurationsfehler wird die 

Modbus-Adress des Parameters mit einem 

ungültigen Wert hier angegeben. 

_IO_act Physikalischer Zustand der Digitaleingänge 

und Digitalausgänge 

_IO_DI_act 

Mon 

diMo 

_IO_DQ_act 

Mon 

doMo 

_IO_STO_act 

Mon 

Sto 

Low Byte: 

Bit 0: DI0 

Bit 1: DI1 

Bit 2: DI2 

Bit 3: DI3 

Bit 4: DI4 

Bit 5: DI5 

High Byte: 

Bit 8: DQ0 

Bit 9: DQ1 

Bit 10: DQ2 


Bitbelegung: 

Bit 0: DI0 

Bit 1: DI1 

Bit 2: DI2 

Bit 3: DI3 

Bit 4: DI4 

Bit 5: DI5 


Bitbelegung: 

Bit 0: DQ0 

Bit 1: DQ1 

Bit 2: DQ2 

Zustand der Eingänge für die Sicherheitsfunktion 

STO 


Bit 0: STO_A 

Bit 1: STO_B 

_IOdataMtoS01 I/O-Parameterdaten Master zu Slave - Parameter 

01 

Momentane Daten der zyklischen Kommunikation 

zwischen Master und Slave. 

Dieser Parameter enthält die Daten des ersten 

vom Master auf den Slave gemappten 

Parameters. 

Die Parameter _IOdataMtoS02 bis _IOdataMtoS16 

enthalten die Daten der übrigen 

gemappten Parameter. 

- 

- 

0 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

0 

FFFFFFFFh 

4294967295 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 





R/- 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 7180 

Profibus 7180 

CIP 128.1.6 


Modbus 2050 

Profibus 2050 

CIP 108.1.1 


Modbus 2078 

Profibus 2078 

CIP 108.1.15 


Modbus 2080 

Profibus 2080 

CIP 108.1.16 


Modbus 2124 

Profibus 2124 

CIP 108.1.38 


Modbus 16386 


CIP 164.1.1 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

_IOdataStoM01 I/O-Parameterdaten Slave zu Master - Parameter 

01 

_IOM1_AI11_act 

Mon 

An11 

_IOM1_AI12_act 

Mon 

An12 

_IOM1_AQ11_ref 

Mon 

Ao11 

_IOM1_AQ12_ref 

Mon 

Ao12 

_IOM1_DI_act 

Mon 

di1X 

Momentane Daten der zyklischen Kommunikation 



vom Slave auf den Master gemappten 

Parameters. 

Die Parameter _IOdataStoM02 bis _IOdataStoM16 

enthalten die Daten der übrigen 

gemappten Parameter. 

IOM1 Wert der Eingangsspannung von AI11 


IOM1 Wert der Eingangsspannung von AI12 


IOM1 Wert von AQ11 

Einheit ist abhängig von der Einstellung im 

Parameter IOM1_AQ_mode. 

Wenn 'Voltage' eingestellt ist: 

Einheit: mV 

Wenn 'Current' eingestellt ist: 

Einheit: µA 


IOM1 Wert von AQ12 

Einheit ist abhängig von der Einstellung im 

Parameter IOM1_AQ_mode. 


Einheit: mV 


Einheit: µA 


IOM1 Zustand der Digitaleingänge 

Bitbelegung: 

Bit 0: DI10 

Bit 1: DI11 

Bit 2: DI12 

Bit 3: DI13 


- 

0 

FFFFFFFFh 

4294967295 

mV 

-10000 

- 

10000 

mV 

-10000 

- 

10000 

- 

-10000 

- 

20000 

- 

-10000 

- 

20000 

- 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 





R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 16450 


CIP 164.1.33 


Modbus 20226 


CIP 179.1.1 


Modbus 20234 


CIP 179.1.5 


Modbus 20302 


CIP 179.1.39 




CIP 179.1.49 


Modbus 20330 


CIP 179.1.53 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

_IOM1_DQ_act 

Mon 

do1X 

_IOmappingMtoS 

01 

_IOmappingStoM 

01 

_Iq_act_rms 

Mon 

qAct 

_Iq_ref_rms 

Mon 

qrEF 

_LastError_Qua 

l 


Minimalwert 


Maximalwert 

IOM1 Zustand der Digitalausgänge 

Bitbelegung: 

Bit 0: DQ10 

Bit 1: DQ11 


I/O-Parameter-Mapping Master zu Slave - 

Parameter 01 

Momentanes Mapping der zyklischen Kommunikation 



vom Master auf den Slave gemappten 

Parameters. 

Die Parameter _IOmappingMtoS02 bis 

_IOmappingMtoS16 enthalten das Mapping 

der übrigen gemappten Parameter. 

I/O-Parameter-Mapping Slave zu Master - 

Parameter 01 

Momentanes Mapping der zyklischen Kommunikation 



vom Slave auf den Master gemappten 

Parameters. 

Die Parameter _IOmappingStoM02 bis 

_IOmappingStoM16 enthalten das Mapping 

der übrigen gemappten Parameter. 

Ist-Motorstrom (q-Komponente, drehmomenterzeugend) 


Soll-Motorstrom (q-Komponente, drehmomenterzeugend) 


Zusatzinfo des letzten Fehlers 

Dieser Parameter enthält Zusatzinformationen 

zum Fehler in Abhängigkeit von der 

Fehlernummer. Zum Beispiel: eine Parameteradresse. 

- 

- 

- 

- 

- 

0 

FFFFh 

65535 

- 

0 

FFFFh 

65535 

Arms 

- 

- 

- 

Arms 

- 

- 

- 

- 

- 

0 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 


über Feldbus 




CIP 179.1.54 


Modbus 16418 


CIP 164.1.17 


Modbus 16482 


CIP 164.1.49 


Modbus 7682 

Profibus 7682 

CIP 130.1.1 


Modbus 7712 

Profibus 7712 

CIP 130.1.16 

CANopen 301C:1Fh 

Modbus 7230 

Profibus 7230 

CIP 128.1.31 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

_LastError 

Mon 

LFLt 

_LastWarning 

Mon 

LWrn 


Minimalwert 


Maximalwert 

Fehler, der einen Stopp auslöst (Fehlerklasse 

1 bis 4) 

Nummer des aktuellen Fehlers. Weitere 

Fehler überschreiben diese Fehlernummer 

nicht. 

Beispiel: Wenn die Reaktion auf einen Endschalterfehler 

einen Überspannungsfehler 

auslösen würde, enthält dieser Parameter 

die Nummer des Endschalterfehlers. 

Ausnahme: Fehler der Fehlerklasse 4 überschreiben 

vorhandene Einträge. 

Nummer der letzten Warnung (Fehlerklasse 

0) 

Nummer der zuletzt aufgetreten Warnung. 

Wenn die Warnung wieder inaktiv wird, 

bleibt die Nummer bis zum nächsten Fault- 

Reset erhalten. 

Wert 0: Keine Warnung aufgetreten 

_M_BRK_T_apply Ausschaltzeit (Haltebremse schließen) ms 

- 

- 

- 

_M_BRK_T_relea 

se 

_M_Encoder 

ConF → inF- 

SEnS 

Einschaltzeit (Haltebremse lüften) ms 

- 

- 

- 

Motor-Encodertyp 

1 / SinCos With HiFa / SWhi : SinCos mit 

Hiperface 

2 / SinCos Without HiFa / SWoh : SinCos 

ohne Hiperface 

3 / SinCos With Hall / SWhA : SinCos mit 

Hall 

4 / SinCos With EnDat / SWEn : SinCos mit 

EnDat 

5 / EnDat Without SinCos / EndA : Endat 

ohne SinCos 

6 / Resolver / rESo : Resolver 

7 / Hall / hALL : Hall (wird noch nicht unterstützt) 

8 / BISS / biSS : BISS 

High Byte: 

Wert 0: Rotatorischer Encoder 

Wert 1: Linear-Encoder 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 7178 

Profibus 7178 

CIP 128.1.5 


Modbus 7186 

Profibus 7186 

CIP 128.1.9 


Modbus 3394 

Profibus 3394 

CIP 113.1.33 


Modbus 3396 

Profibus 3396 

CIP 113.1.34 


Modbus 3334 

Profibus 3334 

CIP 113.1.3 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

_M_HoldingBrak 

e 


Minimalwert 


Maximalwert 

Bremsenidentifizierung 

Wert 0: Motor ohne Haltebremse 

Wert 1: Motor mit Haltebremse 

_M_I_0 Dauerstillstandsstrom Motor 

_M_I_max 

ConF → inF- 

MiMA 

_M_I_nom 

ConF → inF- 

Mino 


Maximaler Motorstrom 


Nennstrom des Motors 


_M_I2t Maximal zulässige Zeit für maximalen 

Motorstrom 

_M_Jrot Motor-Trägheitsmoment 

Einheiten: 

Rotatorische Motoren: kgcm 2 

Linearmotoren: kg 

In Schritten von 0,001 motor_f. 

_M_kE Motor-Spannungskonstante kE 

Spannungskonstante Vrms bei 1000 min -1 . 

Einheiten: 

Rotatorische Motoren: Vrms/min -1 

Linearmotoren: Vrms/(m/s) 

In Schritten von 0,1 motor_u. 

_M_L_d Motor-Induktivität d-Komponente 

In Schritten von 0,01 mH. 

- 

- 

- 

- 

Arms 

- 

- 

- 

Arms 

- 

- 

- 

Arms 

- 

- 

- 

ms 

- 

- 

- 

motor_f 

- 

- 

- 

motor_u 

- 

- 

- 

mH 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 





R/- 

- 

- 





R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 3392 

Profibus 3392 



Modbus 3366 

Profibus 3366 

CIP 113.1.19 


Modbus 3340 

Profibus 3340 

CIP 113.1.6 


Modbus 3342 

Profibus 3342 

CIP 113.1.7 


Modbus 3362 

Profibus 3362 

CIP 113.1.17 


Modbus 3352 

Profibus 3352 

CIP 113.1.12 


Modbus 3350 

Profibus 3350 

CIP 113.1.11 

CANopen 300D:Fh 

Modbus 3358 

Profibus 3358 

CIP 113.1.15 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

_M_L_q Motor-Induktivität q-Komponente 

_M_load 

Mon 

LdFM 

In Schritten von 0,01 mH. 

mH 

- 

- 

- 

Aktuelle Belastung des Motors % 

- 

- 

- 

_M_M_0 Dauerstillstandsmoment Motor 

Ein Wert von 100 % in der Betriebsart Profile 

Torque entspricht diesem Parameter. 

Einheiten: 

Rotatorische Motoren: Ncm 

Linearmotoren: N 

_M_M_max Maximales Drehmoment des Motors 

In Schritten von 0,1 Nm. 

_M_M_nom Nennmoment/Nennkraft des Motors 

Einheiten: 

Rotatorische Motoren: Ncm 

Linearmotoren: N 

_M_maxoverload Spitzenwert der Überbelastung des Motors 

_M_n_max 

ConF → inF- 

MnMA 

Maximale Überlast des Motors, die in den 

letzten 10 Sekunden aufgetreten ist 

Maximal zulässige Drehzahl/Geschwindigkeit 

des Motors 

Einheiten: 

Rotatorische Motoren: min -1 

Linearmotoren: mm/s 

_M_n_nom Nenn-Drehzahl/Nenn-Geschwindigkeit des 

Motors 

Einheiten: 

Rotatorische Motoren: min -1 

Linearmotoren: mm/s 

motor_m 

- 

- 

- 

Nm 

- 

- 

- 

motor_m 

- 

- 

- 

% 

- 

- 

- 

motor_v 

- 

- 

- 

motor_v 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 3356 

Profibus 3356 

CIP 113.1.14 


Modbus 7220 

Profibus 7220 

CIP 128.1.26 


Modbus 3372 

Profibus 3372 

CIP 113.1.22 


Modbus 3346 

Profibus 3346 

CIP 113.1.9 


Modbus 3344 

Profibus 3344 

CIP 113.1.8 

CANopen 301C:1Bh 

Modbus 7222 

Profibus 7222 

CIP 128.1.27 


Modbus 3336 

Profibus 3336 

CIP 113.1.4 


Modbus 3338 

Profibus 3338 

CIP 113.1.5 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

_M_overload Aktuelle Überbelastung des Motors (I2t) % 

- 

- 

- 

_M_Polepair Motor-Polpaarzahl - 

- 

- 

- 

_M_PolePairPit 

ch 

Polpaarweite des Motors 

In Schritten von 0,01 mm. 


_M_R_UV Wicklungswiderstand des Motors 


_M_T_current Aktuelle Motortemperatur 

Für schaltende Temperatursensoren keine 

sinnvolle Anzeige möglich (für Typ des 

Temperatursensors siehe Parameter 

M_TempType) 

_M_T_max Maximale Motortemperatur C° 

- 

- 

- 

_M_Type 

ConF → inF- 

MtyP 

Motortyp 

Wert 0: Kein Motor ausgewählt 

Wert >0: Angeschlossener Motortyp 

_M_U_max Maximale Spannung des Motors 


mm 

- 

- 

- 

Ω 

- 

- 

- 

C° 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

V 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 





R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 7218 

Profibus 7218 

CIP 128.1.25 


Modbus 3368 

Profibus 3368 

CIP 113.1.20 


Modbus 3398 

Profibus 3398 

CIP 113.1.35 


Modbus 3354 

Profibus 3354 

CIP 113.1.13 


Modbus 7202 

Profibus 7202 

CIP 128.1.17 


Modbus 3360 

Profibus 3360 

CIP 113.1.16 




CIP 113.1.2 


Modbus 3378 

Profibus 3378 

CIP 113.1.25 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

_M_U_nom Nennspannung des Motors 


_ManuSdoAbort CANopen hersteller-spezifischer SDO Abort 

Code 

Liefert genauere Informationen über einen 

allgemeinen SDO Abort Code (0800 0000). 

_ModeError Fehlercode zu synchronen Fehlern (ME-Bit) 


Herstellerspezifischer Fehlercode, der zum 

Setzen des ModeError-Bits führte. 

In der Regel ein Fehler, der durch Starten 

einer Betriebsart verursacht wurde. Das 

ModeError-Bit bezieht sich auf MT-abhängige 

Parameter. 

_ModeErrorInfo Zusätzliche Fehlerinformation zu ModeError 

(ME-Bit) 


Zeigt an, welcher Mapping-Parameter das 

Setzen des ME-Bits verursacht hat. Das 

ME-Bit wird gesetzt, wenn MT-abhängige 

Parameter beim aktuellen Mapping einen 

Fehler bei einem Schreibbefehl verursachen. 

Beispiel: 

1 = Erster gemappter Parameter 

2 = Zweiter gemappter Parameter 

usw. 

_MSM_avail_ds Anzahl der verfügbaren Datensätze 

Anzahl der zur Verfügung stehenden Datensätze. 


übernommen. 

V 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 


über Feldbus 

CANopen 300D:Ah 

Modbus 3348 

Profibus 3348 

CIP 113.1.10 


Modbus 16660 


CIP 165.1.10 


Modbus 6962 

Profibus 6962 

CIP 127.1.25 

CANopen 301B:1Ch 

Modbus 6968 

Profibus 6968 

CIP 127.1.28 

CANopen 302D:Fh 

Modbus 11550 


CIP 145.1.15 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

_MSM_error_fie 

ld 


Minimalwert 


Maximalwert 

Feld des Datensatzes, in dem ein Fehler 

erkannt wurde 


Wert 0: Data set type 

Wert 1: Setting A 

Wert 2: Setting B 

Wert 3: Setting C 

Wert 4: Setting D 

Wert 5: Transition type 

Wert 6: Subsequent data set 



Wert 9: Logical operator 




übernommen. 


_MSM_error_num Nummer des Datensatzes, in dem ein Fehler 

erkannt wurde 


Werte 0 ... 127: Nummer des Datensatzes, 

in dem ein Fehler erkannt wurde. 


übernommen. 


_MSMactNum Aktuelle Datensatznummer 

Wert -1: Betriebsart ist inaktiv oder kein 

Datensatz ausgelöst 

Werte 0 ... 31: Nummer des aktuellen 

Datensatzes 


übernommen. 

_MSMnextNum Datensatz, welcher als nächstes ausgeführt 

werden soll 

Wert -1: Betriebsart ist inaktiv oder noch 

kein Datensatz selektiert 

Werte 0 ... 31: Nummer des nächsten 

Datensatzes 


übernommen. 

_MSMNumFinish Nummer des aktiven Datensatzes bei einem 

Abbruch der Bewegung 

Beim Abbruch einer Bewegung wird die 

Nummer des Datensatzes angezeigt, der 

zum Zeitpunkt des Abbruches ausgeführt 

wurde. 


übernommen. 

- 

-1 

-1 

11 

- 

-1 

-1 

127 

- 

-1 

-1 

127 

- 

-1 

-1 

127 

- 

-1 

-1 

127 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 11548 


CIP 145.1.14 


Modbus 11546 


CIP 145.1.13 




CIP 145.1.6 


Modbus 11534 


CIP 145.1.7 


Modbus 11542 


CIP 145.1.11 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

_n_act_ENC1 Istdrehzahl Encoder 1 


min -1 

- 

- 

- 

_n_act_ENC2 Istdrehzahl Encoder 2 (Modul) min -1 

- 

- 

- 

_n_act 

Mon 

nAct 

_n_ref 

Mon 

nrEF 

Istdrehzahl min -1 

- 

- 

- 

Solldrehzahl min -1 

- 

- 

- 

_OFSp_act Istwert Offset-Position Inc 

- 

- 

- 

_OpHours 

Mon 

oPh 

_p_absENC 

Mon 

PAMu 

Betriebsstundenzähler s 

- 

- 

- 

Absolutposition bezogen auf Encoder- 

Arbeitsbereich 

Dieser Wert entspricht der Moduloposition 

des Bereichs des Absolut-Encoders. 

Der Wert wird ungültig, wenn das Übersetzungsverhältnis 

zwischen Maschinen-Encoder 

und Motor-Encoder verändert wird. In 

diesem Fall ist ein Neustart erforderlich. 

_p_absmodulo Absolutposition bezogen auf interne Auflösung 

in internen Einheiten 

Dieser Wert basiert auf der Rohposition des 

Encoders bezogen auf die interne Auflösung 

(131072 inc). 

usr_p 

- 

- 

- 

Inc 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 





R/- 

- 

- 





R/- 

- 

- 





R/- 

- 

- 





R/- 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 7760 

Profibus 7760 

CIP 130.1.40 

CANopen 301E:1Eh 

Modbus 7740 

Profibus 7740 

CIP 130.1.30 


Modbus 7696 

Profibus 7696 

CIP 130.1.8 


Modbus 7694 

Profibus 7694 

CIP 130.1.7 


Modbus 10008 


CIP 139.1.12 


Modbus 7188 

Profibus 7188 

CIP 128.1.10 

CANopen 301E:Fh 

Modbus 7710 

Profibus 7710 

CIP 130.1.15 

CANopen 301E:Eh 

Modbus 7708 

Profibus 7708 

CIP 130.1.14 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

_p_act_ENC1_in 

t 

_p_act_ENC2_in 

t 


Minimalwert 


Maximalwert 

Istposition Encoder 1 in internen Einheiten 


Istposition Encoder 2 (Modul) in internen 

Einheiten 

_p_act_ENC1 Istposition Encoder 1 


Inc 

- 

- 

- 

Inc 

- 

- 

- 

usr_p 

- 

- 

- 

_p_act_ENC2 Istposition Encoder 2 (Modul) usr_p 

- 

- 

- 

_p_act_int Istposition in internen Einheiten Inc 

- 

- 

- 

_p_act Istposition usr_p 

- 

- 

- 

_p_addGEAR Ausgangsposition elektronisches Getriebe 

Bei inaktivem elektronische Getriebe kann 

hier die Sollposition für den Lageregler 

ermittelt werden. Diese Position wird eingestellt, 

wenn das elektronische Getriebe mit 

Auswahl von 'Synchronisation mit Ausgleichsbewegung' 

aktiviert wird. 

Inc 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 





R/- 

- 

- 





R/- 

- 

- 





R/- 

- 

- 





R/- 

- 

- 





R/- 

- 

- 





R/- 

- 

- 





R/- 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 7756 

Profibus 7756 

CIP 130.1.38 


Modbus 7730 

Profibus 7730 

CIP 130.1.25 


Modbus 7758 

Profibus 7758 

CIP 130.1.39 

CANopen 301E:1Ah 



CIP 130.1.26 


Modbus 7700 

Profibus 7700 

CIP 130.1.10 


Modbus 7706 

Profibus 7706 

CIP 130.1.13 


Modbus 7942 

Profibus 7942 

CIP 131.1.3 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

_p_dif_load_pe 

ak_usr 

_p_dif_load_pe 

ak 

_p_dif_load_us 

r 


Minimalwert 


Maximalwert 







übernommen. 







Über den Parameter _p_dif_load_peak_usr 


werden. 



übernommen. 

Aktuelle lastbedingte Positionsabweichung 






genutzt. 


_p_dif_load Aktuelle lastbedingte Positionsabweichung 






genutzt. 

Über den Parameter _p_dif_load_usr kann 


werden. 


_p_dif_usr Aktuelle Positionsabweichung einschließlich 

dynamischer Positionsabweichung 

Positionsabweichung ist die Differenz zwischen 

Sollposition und Istposition. Die aktuelle 

Positionsabweichung setzt sich zusammen 

aus der lastbedingten und der dynamischen 

Positionsabweichung. 


usr_p 

0 

- 

2147483647 

Umdrehung 

0.0000 

- 

429496.7295 

usr_p 

-2147483648 

- 

2147483647 

Umdrehung 

-214748.3648 

- 

214748.3647 

usr_p 

-2147483648 

- 

2147483647 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 





R/W 

- 

- 





R/W 

- 

- 





R/- 

- 

- 





R/- 

- 

- 





R/- 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 7722 

Profibus 7722 

CIP 130.1.21 

CANopen 301E:1Bh 

Modbus 7734 

Profibus 7734 

CIP 130.1.27 


Modbus 7724 

Profibus 7724 

CIP 130.1.22 

CANopen 301E:1Ch 

Modbus 7736 

Profibus 7736 

CIP 130.1.28 


Modbus 7720 

Profibus 7720 

CIP 130.1.20 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

_p_dif Aktuelle Positionsabweichung einschließlich 

dynamischer Positionsabweichung 

_p_DifENC1toEN 

C2 

Positionsabweichung ist die Differenz zwischen 

Sollposition und Istposition. Die aktuelle 

Positionsabweichung setzt sich zusammen 

aus der lastbedingten und der dynamischen 

Positionsabweichung. 

Über den Parameter _p_dif_usr kann der 


werden. 


Aktuelle Abweichung der Encoderpositionen 


_p_PTI_act Istposition an der PTI-Schnittstelle 

Gezählte Positionsinkremente an der Positions-Schnittstelle 

PTI 

_p_ref_int Sollposition in internen Einheiten 

_p_ref Sollposition 

_PAR_ScalingEr 

ror 

Wert entspricht der Sollposition des Lagereglers 

Wert entspricht der Sollposition des Lagereglers 

Zusatzinformationen bei einem Fehler der 

Neuberechnung 

Codierung: 

Bits 0 ... 15: Adresse des Parameters, der 

den Fehler verursacht hat 

Bits 16 ... 31: Nummer des Datensatzes in 

der Betriebsart Motion Sequence, der den 

Fehler verursacht hat 


übernommen. 


Umdrehung 

-214748.3648 

- 

214748.3647 

Inc 

- 

- 

- 

Inc 

-2147483648 

- 

2147483647 

Inc 

- 

- 

- 

usr_p 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 





R/- 

- 

- 





R/- 

- 

- 





R/- 

- 

- 





R/- 

- 

- 





R/- 

- 

- 





R/- 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 7716 

Profibus 7716 

CIP 130.1.18 


Modbus 7728 

Profibus 7728 

CIP 130.1.24 


Modbus 2058 

Profibus 2058 

CIP 108.1.5 


Modbus 7698 

Profibus 7698 

CIP 130.1.9 

CANopen 301E:Ch 

Modbus 7704 

Profibus 7704 

CIP 130.1.12 


Modbus 1068 

Profibus 1068 

CIP 104.1.22 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

_PAR_ScalingSt 

ate 

_PBbaud 

ConF → inF- 

Pbbd 

_PBprofile 

ConF → inF- 

PbPr 


Minimalwert 


Maximalwert 

Status der Neuberechnung der Parameter 

mit Anwendereinheiten 

0 / Recalculation active: Neuberechnung 

läuft 

1 / reserved (1): Reserviert (1) 

2 / Recalculation finished - no error: Neuberechnung 

ohne Fehler beendet 

3 / Error during recalculation: Fehler bei 

Neuberechnung 

4 / Initialization successful: Initialisierung 

erfolgreich 




Status der Neuberechnung der Parameter 

mit Anwendereinheiten, die mit einem geänderten 

Skalierungsfaktor neu berechnet 

werden 


übernommen. 


Profibus Baudrate 

0 / None / nonE : Keine Verbindung 

28 / 9.6 kBaud / 9.6 : 9,6 kBaud 

32 / 19.2 kBaud / 19.2 : 19,2 kBaud 

42 / 93.75 kBaud / 93.7 : 93,75 kBaud 

54 / 187.5 kBaud / 187 : 187,5 kBaud 

68 / 500 kBaud / 500 : 500 kBaud 

80 / 1500 kBaud / 1500 : 1500 kBaud 

82 / 3000 kBaud / 3000 : 3000 kBaud 

83 / 6000 kBaud / 6000 : 6000 kBaud 

88 / 12000 kBaud / 12Mb : 12000 kBaud 

Profibus Antriebsprofil 

0 / None / nonE : Keine Verbindung 

1 / Profidrive Telegram 1 / Pd_1 : Profidrive 

Standardtelegramm 1 (noch nicht 

unterstützt) 



unterstützt) 



unterstützt) 



unterstützt) 

103 / Profidrive Manufact / Pd_M : Profidrive 

herstellerspezifisch (noch nicht unterstützt) 

104 / Drive Profile Lexium 1 / dPL1 : 

Antriebsprofil Lexium Telegramm 1 (Library) 

105 / Drive Profile Lexium 2 / dPL2 : 

Antriebsprofil Lexium Telegramm 2 

- 

0 

2 

7 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 1066 

Profibus 1066 

CIP 104.1.21 


Modbus 17160 


CIP 167.1.4 


Modbus 17158 


CIP 167.1.3 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

_PosRegStatus Status der Kanäle des Positionsregisters 


0: Vergleichskriterium nicht erfüllt 

1: Vergleichskriterium erfüllt 

Bitbelegung: 





_Power_act Aktuelle Abgabeleistung W 

- 

- 

- 

_Power_mean Mittlere Abgabeleistung W 

- 

- 

- 

_pref_acc Beschleunigung des Sollwerts für Beschleunigungsvorsteuerung 

Vorzeichen entsprechend der Änderung des 

Betrages der Geschwindigkeit: 

Erhöhung Geschwindigkeit: Positives Vorzeichen 

Verringerung Geschwindigkeit: negatives 

Vorzeichen 

_pref_v Geschwindigkeit des Sollwerts für 


_prgNoDEV 

ConF → inF- 

Prn 

_prgRevDEV 

ConF → inF- 

Prr 

Firmware-Nummer des Geräts 



91200 

Firmware-Revision des Geräts 


Der Teil XX.YY steht im Parameter _prgVer- 

DEV. 





- 

- 

- 

- 

usr_a 

- 

- 

- 

usr_v 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 





R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 





R/- 

- 

- 





R/- 

- 

- 





R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 2818 

Profibus 2818 

CIP 111.1.1 

CANopen 301C:Dh 

Modbus 7194 

Profibus 7194 

CIP 128.1.13 

CANopen 301C:Eh 

Modbus 7196 

Profibus 7196 

CIP 128.1.14 


Modbus 7954 

Profibus 7954 

CIP 131.1.9 


Modbus 7950 

Profibus 7950 

CIP 131.1.7 


Modbus 258 

Profibus 258 

CIP 101.1.1 


Modbus 264 

Profibus 264 

CIP 101.1.4 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

_prgVerDEV 

ConF → inF- 

PrV 

_PS_I_max 

ConF → inF- 

PiMA 

_PS_I_nom 

ConF → inF- 

Pino 

_PS_load 

Mon 

LdFP 

_PS_maxoverloa 

d 

_PS_overload_c 

te 

_PS_overload_I 

2t 

_PS_overload_p 

sq 


Minimalwert 


Maximalwert 

Firmware-Version des Geräts 



Der Teil ZZ steht im Parameter _prgRev- 

DEV. 



Maximalstrom der Endstufe 


Nennstrom der Endstufe 


- 

- 

- 

- 

Arms 

- 

- 

- 

Arms 

- 

- 

- 

Aktuelle Belastung der Endstufe % 

- 

- 

- 

Spitzenwert der Überbelastung der Endstufe 

Maximale Überlast Endstufe, die in den letzten 

10 Sekunden aufgetreten ist. 

Aktuelle Überbelastung der Endstufe (Chip- 

Temperatur) 

% 

- 

- 

- 

% 

- 

- 

- 

Aktuelle Überbelastung der Endstufe (I2t) % 

- 

- 

- 

Aktuelle Überbelastung der Endstufe (Leistung 

im Quadrat) 

% 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/per. 

- 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 260 

Profibus 260 

CIP 101.1.2 


Modbus 4100 

Profibus 4100 

CIP 116.1.2 


Modbus 4098 

Profibus 4098 

CIP 116.1.1 


Modbus 7214 

Profibus 7214 

CIP 128.1.23 


Modbus 7216 

Profibus 7216 

CIP 128.1.24 


Modbus 7236 

Profibus 7236 

CIP 128.1.34 


Modbus 7212 

Profibus 7212 

CIP 128.1.22 


Modbus 7238 

Profibus 7238 

CIP 128.1.35 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

_PS_overload Aktuelle Überbelastung der Endstufe % 

- 

- 

- 

_PS_T_current 

Mon 

tPS 

Aktuelle Temperatur Endstufe C° 

- 

- 

- 

_PS_T_max Maximale Temperatur Endstufe C° 

- 

- 

- 

_PS_T_warn Temperaturwarnschwelle der Endstufe C° 

- 

- 

- 

_PS_U_maxDC Maximal zulässige DC-Bus Spannung 


_PS_U_minDC Minimal zulässige DC-Bus Spannung 

_PS_U_minStopD 

C 


DC-Bus-Unterspannungsschwelle für Quick 

Stop 

Bei dieser Schwelle führt der Antrieb einen 

Quick Stop aus. 


_PT_max_val Maximal möglicher Wert für Betriebsart Profile 

Torque 


_M_M_0. 


V 

- 

- 

- 

V 

- 

- 

- 

V 

- 

- 

- 

% 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/per. 

- 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/per. 

- 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 7240 

Profibus 7240 

CIP 128.1.36 


Modbus 7200 

Profibus 7200 

CIP 128.1.16 


Modbus 4110 

Profibus 4110 

CIP 116.1.7 


Modbus 4108 

Profibus 4108 

CIP 116.1.6 


Modbus 4102 

Profibus 4102 

CIP 116.1.3 


Modbus 4104 

Profibus 4104 

CIP 116.1.4 


Modbus 4116 

Profibus 4116 

CIP 116.1.10 

CANopen 301C:1Eh 

Modbus 7228 

Profibus 7228 

CIP 128.1.30 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

_RAMP_p_act Istposition des Profilgenerators usr_p 

- 

- 

- 

_RAMP_p_target Zielposition des Profilgenerators 

Absolutpositionswert des Profilgenerators, 

berechnet aus übergebenen Relativ- und 

Absolutpositionswerten. 

usr_p 

- 

- 

- 

_RAMP_v_act Istgeschwindigkeit des Profilgenerators usr_v 

- 

- 

- 

_RAMP_v_target Zielgeschwindigkeit des Profilgenerators usr_v 

- 

- 

- 

_RES_load 

Mon 

LdFb 

_RES_maxoverlo 

ad 




Spitzenwert der Überbelastung des Bremswiderstandes 

Maximale Überlast Bremswiderstand, die in 

den letzten 10 Sekunden aufgetreten ist. 



_RES_overload Aktuelle Überbelastung des Bremswiderstandes 

(I2t) 



_RESint_P Nennleistung interner Bremswiderstand W 

- 

- 

- 

% 

- 

- 

- 

% 

- 

- 

- 

% 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 





R/- 

- 

- 





R/- 

- 

- 





R/- 

- 

- 





R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 7940 

Profibus 7940 

CIP 131.1.2 


Modbus 7938 

Profibus 7938 

CIP 131.1.1 


Modbus 7948 

Profibus 7948 

CIP 131.1.6 


Modbus 7946 

Profibus 7946 

CIP 131.1.5 


Modbus 7208 

Profibus 7208 

CIP 128.1.20 


Modbus 7210 

Profibus 7210 

CIP 128.1.21 


Modbus 7206 

Profibus 7206 

CIP 128.1.19 


Modbus 4114 

Profibus 4114 

CIP 116.1.9 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

_RESint_R Widerstandswert interner Bremswiderstand 


_RMAC_Status Status Relativbewegung nach Capture 

0 / Not Active: Nicht aktiv 

1 / Active Or Finished: Relativbewegung 



_ScalePOSmax Maximaler Anwenderwert für Positionen 

Dieser Wert hängt ab von ScalePOSdenom 

und ScalePOSnum. 

_ScaleRAMPmax Maximaler Anwenderwert für Beschleunigungen 

und Verzögerungen 

Dieser Wert hängt ab von ScaleRAMPdenom 

und ScaleRAMPnum. 

_ScaleVELmax Maximaler Anwenderwert für Geschwindigkeiten 

Dieser Wert hängt ab von ScaleVELdenom 

und ScaleVELnum. 

_SigActive Aktueller Zustand der Überwachungssignale 

Bedeutung siehe _SigLatched 

Ω 

- 

- 

- 

- 

0 

- 

1 

usr_p 

- 

- 

- 

usr_a 

- 

- 

- 

usr_v 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 





R/- 

- 

- 





R/- 

- 

- 





R/- 

- 

- 





R/- 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 4112 

Profibus 4112 

CIP 116.1.8 


Modbus 8994 

Profibus 8994 

CIP 135.1.17 

CANopen 301F:Ah 

Modbus 7956 

Profibus 7956 

CIP 131.1.10 


Modbus 7960 

Profibus 7960 

CIP 131.1.12 


Modbus 7958 

Profibus 7958 

CIP 131.1.11 


Modbus 7182 

Profibus 7182 

CIP 128.1.7 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

_SigLatched 

Mon 

SiGS 

_SuppDriveMode 

s 


Minimalwert 


Maximalwert 




1: Aktiviert 

Bitbelegung: 

Bit 0: Allgemeiner Fehler 

Bit 1: Hardware-Endschalter (LIMP/LIMN/ 

REF) 


Tuning) 

Bit 3: Quick Stop über Feldbus 

Bit 4: Fehler in aktiver Betriebsart 




Bit 8: Schleppfehler 


Bit 10: Eingänge STO sind 0 

Bit 11: Eingänge STO unterschiedlich 


Bit 13: DC-Bus-Spannung niedrig 

Bit 14: DC-Bus-Spannung hoch 

Bit 15: Netzphase fehlt 


Bit 17: Übertemperatur Motor 

Bit 18: Übertemperatur Endstufe 









Bit 26: Motoranschluss 

Bit 27: Motor Überstrom/Kurzschluss 

Bit 28: Frequenz Führungssignal zu hoch 

Bit 29: Fehler EEPROM 

Bit 30: Systemhochlauf (Hardware oder 

Parameter) 

Bit 31: Systemfehler (zum Beispiel, Watchdog, 

interne Hardwareschnittstelle) 


Unterstützte Betriebsarten nach DSP402 

Bit 0: Profile Position 

Bit 2: Profile Velocity 

Bit 3: Profile Torque 

Bit 5: Homing (Referenzierung) 

Bit 16: Jog (Manuellfahrt) 

Bit 17: Electronic Gear 

Bit 21: Manual Tuning 

Bit 23: Motion Sequence 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 





R/- 

- 

- 





R/- 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 7184 

Profibus 7184 

CIP 128.1.8 


Modbus 6952 

Profibus 6952 

CIP 127.1.20 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

_tq_act Istwert Moment 


Minimalwert 


Maximalwert 

Positiver Wert: Istmoment in positive Bewegungsrichtung 

Negativer Wert: Istmoment in negative 



_M_M_0. 


_Ud_ref Soll-Motorspannung d-Komponente 

_UDC_act 

Mon 

udcA 


Spannung am DC-Bus 


_Udq_ref Gesamt-Motorspannung (Vektorsumme aus 

d-Komponenten und q-Komponenten) 

Quadratwurzel aus ( _Uq_ref 2 + _Ud_ref 2 ) 


_Uq_ref Soll-Motorspannung q-Komponente 


_v_act_ENC1 Istgeschwindigkeit Encoder 1 


% 

- 

- 

- 

V 

- 

- 

- 

V 

- 

- 

- 

V 

- 

- 

- 

V 

- 

- 

- 

usr_v 

- 

- 

- 

_v_act_ENC2 Istgeschwindigkeit Encoder 2 (Modul) usr_v 

- 

- 

- 

_v_act 

Mon 

VAct 

Istgeschwindigkeit usr_v 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 





R/- 

- 

- 





R/- 

- 

- 





R/- 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 7752 

Profibus 7752 

CIP 130.1.36 


Modbus 7690 

Profibus 7690 

CIP 130.1.5 

CANopen 301C:Fh 

Modbus 7198 

Profibus 7198 

CIP 128.1.15 


Modbus 7692 

Profibus 7692 

CIP 130.1.6 


Modbus 7688 

Profibus 7688 

CIP 130.1.4 


Modbus 7762 

Profibus 7762 

CIP 130.1.41 


Modbus 7750 

Profibus 7750 

CIP 130.1.35 


Modbus 7744 

Profibus 7744 




Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

_v_PTI_act Istgeschwindigkeit an der PTI-Schnittstelle 

_v_ref 

Mon 

VrEF 

Ermittelte Pulsfrequenz an der Positionsschnittstelle 

PTI. 

Sollgeschwindigkeit usr_v 

- 

- 

- 

_Vmax_act Momentan wirkende Geschwindigkeitsbegrenzung 

_VoltUtil 

Mon 

udcr 

Wert der momentan wirkenden Geschwindigkeitsbegrenzung. 

Dabei handelt es sich 

um den jeweils kleinsten der folgenden 

Werte: 

- CTRL_v_max 

- M_n_max (nur, wenn Motor angeschlossen 

ist) 


Ausnutzungsgrad der DC-Bus-Spannung 

Bei 100% befindet sich der Antrieb an der 

Spannungsgrenze. 

_WarnActive Aktive Warnungen bitcodiert 

Bedeutung der Bits siehe _WarnLatched 

Inc/s 

-2147483648 

- 

2147483647 

usr_v 

- 

- 

- 

% 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 





R/- 

- 

- 





R/- 

- 

- 





R/- 

- 

- 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/- 

- 

- 





R/- 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 2060 

Profibus 2060 

CIP 108.1.6 

CANopen 301E:1Fh 

Modbus 7742 

Profibus 7742 

CIP 130.1.31 


Modbus 7250 

Profibus 7250 

CIP 128.1.41 


Modbus 7718 

Profibus 7718 

CIP 130.1.19 


Modbus 7190 

Profibus 7190 

CIP 128.1.11 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

_WarnLatched 

Mon 

WrnS 


Minimalwert 


Maximalwert 


Gespeicherte Warnungsbits werden bei 

einem Fault Reset gelöscht. 

Die Bits 10, 13 werden automatisch 

gelöscht. 



1: Aktiviert 

Bitbelegung: 

Bit 0: Allgemeine Warnung 



Tuning) 


Bit 4: Aktive Betriebsart 




Bit 8: Warnschwelle Schleppabstand 

erreicht 


Bit 10: Eingänge STO_A und/oder STO_B 



Bit 13: DC-Bus-Spannung niedrig oder 

Netzphase fehlt 




Bit 17: Temperatur des Motors hoch 

Bit 18: Temperatur der Endstufe hoch 












Bit 29: Überlast Bremswiderstand (I 2 t) 

Bit 30: Überlast Endstufe (I 2 t) 

Bit 31: Überlast Motor (I 2 t) 


- 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 





R/- 

- 

- 


über Feldbus 

CANopen 301C:Ch 

Modbus 7192 

Profibus 7192 

CIP 128.1.12 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

AbsHomeRequest Absolutpositionierung nur nach Referenzierung 

0 / No: Nein 

1 / Yes: Ja 

Dieser Parameter hat keine Funktion, wenn 

der Parameter 'PP_ModeRangeLim' auf '1' 

gesetzt ist, was ein Überfahren des Bewegungsbereichs 

zulässt (ref_ok wird auf 0 

gesetzt, wenn der Bewegungsbereich überfahren 

wird). 


übernommen. 

AccessExcl Exklusiven Zugriff auf Zugriffskanal holen 

Parameter schreiben: 

Wert 0: Zugriffskanal freigeben 

Wert 1: Exklusiven Zugriff auf Zugriffskanal 

verwenden 

Parameter lesen: 

Wert 0: Es wird nicht exklusiv auf den 

Zugriffskanal zugegriffen 

Wert 1: Es wird exklusiv auf den Zugriffskanal 

zugegriffen (Zugriffskanal für Lesezugriff 

verwendet) 


übernommen. 

AccessLock Sperren anderer Zugriffskanäle 


erlauben 


sperren 

Beispiel: 

Der Zugriffskanal wird vom Feldbus benutzt. 

In diesem Fall ist die Steuerung über die 

Inbetriebnahmesoftware oder das HMI nicht 

möglich. 

Der Zugriffskanal kann nur gesperrt werden, 

nachdem die aktuelle Betriebsart beendet 

wurde. 


übernommen. 

- 

0 

1 

1 

- 

- 

- 

- 

- 

0 

0 

1 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 1580 

Profibus 1580 

CIP 106.1.22 


Modbus 282 

Profibus 282 

CIP 101.1.13 


Modbus 284 

Profibus 284 

CIP 101.1.14 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

AT_dir 

oP → tun- 

StiM 


Minimalwert 


Maximalwert 


1 / Positive Negative Home / Pnh : Erst 

positive Richtung, dann negative Richtung 


2 / Negative Positive Home / nPh : Erst 

negative Richtung, dann positive Richtung 


3 / Positive Home / P-h : Nur positive Richtung 


4 / Positive / P-- : Nur positive Richtung 


5 / Negative Home / n-h : Nur negative 

Richtung mit Rückkehr in Ausgangslage 

6 / Negative / n-- : Nur negative Richtung 




AT_dis_usr Bewegungsbereich Autotuning 
















AT_dis Bewegungsbereich Autotuning 











Über den Parameter AT_dis_usr kann der 


werden. 




- 

1 

1 

6 

usr_p 

1 


2147483647 

Umdrehung 

1.0 

2.0 

999.9 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 





R/W 

- 

- 





R/W 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 12040 


CIP 147.1.4 


Modbus 12068 


CIP 147.1.18 


Modbus 12038 


CIP 147.1.3 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

AT_mechanical Kopplungsart des Systems 

1 / Direct Coupling: Direkte Kopplung 

2 / Belt Axis: Riemenachse 

3 / Spindle Axis: Spindelachse 



AT_n_ref Drehzahlsprung für Autotuning 

AT_start Start Autotuning 

Über den Parameter AT_v_ref kann der 


werden. 



Wert 0: Beenden 

Wert 1: EasyTuning aktivieren 

Wert 2: ComfortTuning aktivieren 


übernommen. 

AT_v_ref Geschwindigkeitssprung für Autotuning 






AT_wait Wartezeit zwischen Autotuning-Schritten 



BLSH_Mode Bearbeitungsart für Spielausgleich 

0 / Off: Spielausgleich ist aus 

1 / OnAfterPositiveMovement: Spielausgleich 


in positiver Richtung 

2 / OnAfterNegativeMovement: Spielausgleich 


in negativer Richtung 


übernommen. 


BLSH_Position Positionswert für Spielausgleich 






- 

1 

2 

3 

min -1 

10 

100 

1000 

- 

0 

- 

2 

usr_v 

1 

100 

2147483647 

ms 

300 

500 

10000 

- 

0 

0 

2 

usr_p 

0 

0 

2147483647 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 





R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 





R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 





R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 12060 


CIP 147.1.14 


Modbus 12044 


CIP 147.1.6 


Modbus 12034 


CIP 147.1.1 


Modbus 12070 


CIP 147.1.19 


Modbus 12050 


CIP 147.1.9 


Modbus 1666 

Profibus 1666 

CIP 106.1.65 


Modbus 1668 

Profibus 1668 

CIP 106.1.66 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

BLSH_Time Bearbeitungszeit für Spielausgleich 

Wert 0: Sofortiger Spielausgleich 

Wert >0: Bearbeitungszeit für Spielausgleich 






BRK_AddT_apply Zusätzliche Zeitverzögerung beim Schließen 


BRK_AddT_relea 

se 

Die Gesamt-Zeitverzögerung beim Schließen 









Zusätzliche Zeitverzögerung beim Öffnen/ 

Lüften der Haltebremse 

Die Gesamt-Zeitverzögerung beim Lüften 









BRK_release Bearbeitung der Haltebremse 

0 / Automatic: Automatische Bearbeitung 

1 / Manual Release: Manuelles Lüften der 

Haltebremse 

Eine Aktivierung des Haltebremsenausgangs 

ist nur in den Betriebszuständen 

'Switch On Disabled' oder 'Ready To Switch 

On' oder 'Fault' möglich. 

Bei aktivierter Endstufe wird automatisch 

der Wert 0 eingestellt. 


übernommen. 


ms 

0 

0 

16383 

ms 

0 

0 

1000 

ms 

0 

0 

400 

- 

0 

0 

1 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/W 

per. 

- 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 1672 

Profibus 1672 

CIP 106.1.68 


Modbus 1296 

Profibus 1296 

CIP 105.1.8 


Modbus 1294 

Profibus 1294 

CIP 105.1.7 


Modbus 2068 

Profibus 2068 

CIP 108.1.10 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

CANaddress 

ConF → CoM- 

ConF → FSu- 

CoAd 

CANbaud 

ConF → CoM- 

ConF → FSu- 

Cobd 


Minimalwert 


Maximalwert 





50 kBaud / 50 : 50 kBaud 

125 kBaud / 125 : 125 kBaud 

250 kBaud / 250 : 250 kBaud 

500 kBaud / 500 : 500 kBaud 

1 MBaud / 1000 : 1 MBaud 



CANpdo1Event PDO 1 Event Maske 

Werteänderungen im Objekt lösen Event 

aus: 

Bit 0: erstes PDO Objekt 

Bit 1: zweites PDO Objekt 

Bit 2: drittes PDO Objekt 

Bit 3: viertes PDO Objekt 


übernommen. 



aus: 






übernommen. 



aus: 






übernommen. 



aus: 






übernommen. 

- 

1 

- 

127 

- 

50 

250 

1000 

- 

0 

1 

15 

- 

0 

1 

15 

- 

0 

1 

15 

- 

0 

15 

15 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

R/W 

per. 

- 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 16662 


CIP 165.1.11 


Modbus 16664 


CIP 165.1.12 


Modbus 16666 


CIP 165.1.13 


Modbus 16668 


CIP 165.1.14 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 













übernommen. 



Flanke 





übernommen. 







übernommen. 














übernommen. 

- 

0 

- 

4 

- 

0 

0 

2 

- 

0 

0 

1 

- 

0 

- 

4 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 2568 

Profibus 2568 

CIP 110.1.4 


Modbus 2564 

Profibus 2564 

CIP 110.1.2 

CANopen 300A:Ah 

Modbus 2580 

Profibus 2580 

CIP 110.1.10 


Modbus 2570 

Profibus 2570 

CIP 110.1.5 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 



Flanke 





übernommen. 







übernommen. 













übernommen. 



Flanke 





übernommen. 








übernommen. 

- 

0 

0 

2 

- 

0 

0 

1 

- 

0 

- 

2 

- 

0 

0 

1 

- 

0 

0 

1 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 2566 

Profibus 2566 

CIP 110.1.3 

CANopen 300A:Bh 

Modbus 2582 

Profibus 2582 

CIP 110.1.11 


Modbus 2596 

Profibus 2596 

CIP 110.1.18 


Modbus 2594 

Profibus 2594 

CIP 110.1.17 


Modbus 2602 

Profibus 2602 

CIP 110.1.21 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


n_usr 


n 


Minimalwert 


Maximalwert 






1 verwendet. 




übernommen. 







1 verwendet. 

Über den Parameter CLSET_p_DiffWin_usr 


werden. 



übernommen. 

usr_p 

0 

164 

2147483647 

Umdrehung 

0.0000 

0.0100 

2.0000 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 





R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 4426 

Profibus 4426 

CIP 117.1.37 


Modbus 4408 

Profibus 4408 

CIP 117.1.28 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

CLSET_ParSwiCo 

nd 

CLSET_v_Thresh 

ol 


Minimalwert 


Maximalwert 

Bedingung für Parametersatzumschaltung 

0 / None Or Digital Input: Keine oder Funktion 

für Digitaleingang gewählt 

1 / Inside Position Deviation: Innerhalb 

des Schleppabstandes (Wert ist im Parameter 

CLSET_p_DiffWin angegeben) 

2 / Below Reference Velocity: Unterhalb 

der Sollgeschwindigkeit (Wert ist im Parameter 

CLSET__v_Threshol angegeben) 

3 / Below Actual Velocity: Unterhalb der 

Istgeschwindigkeit (Wert ist im Parameter 

CLSET_v_Threshol angegeben) 




geändert: 

- CTRL_KPn 

- CTRL_TNn 

- CTRL_KPp 



- CTRL_KFPp 

Die Werte der folgenden Parameter werden 

nach Ablauf der Wartezeit für Parametersatzumschaltung 

geändert (CTRL_ParChg- 

Time): 







- CTRL_Osupdamp 

- CTRL_Osupdelay 

- CTRL_Kfric 


übernommen. 

Geschwindigkeits-Schwellwert für Parametersatzumschaltung 

Wenn die Sollgeschwindigkeit oder die Istgeschwindigkeit 

kleiner als die Werte dieses 

Parameters ist, wird der Reglerparametersatz 

2 verwendet. Andernfalls wird der Reglerparametersatz 

1 verwendet. 


übernommen. 

CLSET_winTime Zeitfenster für Parametersatzumschaltung 

Wert 0: Fensterüberwachung deaktiviert. 

Wert >0: Fensterzeit für die Parameter 

CLSET_v_Threshol und CLSET_p_DiffWin. 


übernommen. 

- 

0 

0 

4 

usr_v 

0 

50 

2147483647 

ms 

0 

0 

1000 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 





R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 4404 

Profibus 4404 

CIP 117.1.26 


Modbus 4410 

Profibus 4410 

CIP 117.1.29 


Modbus 4406 

Profibus 4406 

CIP 117.1.27 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

CTRL_GlobGain 

oP → tun- 

GAin 


Minimalwert 


Maximalwert 

Globaler Verstärkungsfaktor (wirkt auf Parametersatz 

1) 

Der globale Verstärkungsfaktor wirkt auf die 

folgenden Parameter von Reglerparametersatz 

1: 

- CTRL_KPn 

- CTRL_TNn 

- CTRL_KPp 


Der globale Verstärkungsfaktor wird auf 100 

% gesetzt 

- wenn die Reglerparameter auf ihre Standardwerte 

gesetzt werden 

- am Ende des Autotunings 

- wenn Reglerparametersatz 2 mit dem 

Parameter CTRL_ParSetCopy auf Reglerparametersatz 

1 kopiert wird 

HINWEIS: Wenn eine vollständige Konfiguration 

über den Feldbus übertragen wird, 

muss der Wert für CTRL_GlobGain vor den 

Werten für die Reglerparameter 

CTRL_KPn, CTRL_TNn, CTRL_KPp und 

CTRL_TAUnref übertragen werden. Wenn 

CTRL_GlobGain während der Übertragung 

einer Konfiguration geändert wird, müssen 

CTRL_KPn, CTRL_TNn, CTRL_KPp und 

CTRL_TAUnref ebenfalls Teil der Konfiguration 

sein. 



übernommen. 

CTRL_I_max_fw Maximalstrom für Feldschwächung (d-Komponente) 





Der tatsächliche feldschwächende Strom ist 

der Mindestwert von CTRL_I_max_fw und 

der Hälfte des kleineren Wertes vom Nennstrom 

der Endstufe und des Motors. 






% 

5.0 

100.0 

1000.0 

Arms 

0.00 

0.00 

300.00 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 


über Feldbus 


Modbus 4394 

Profibus 4394 

CIP 117.1.21 


Modbus 4382 

Profibus 4382 

CIP 117.1.15 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

CTRL_I_max 

ConF → drC- 

iMAX 


Minimalwert 


Maximalwert 


Im Betrieb ist die tatsächliche Strombegrenzung 

der kleinste der folgenden Werte: 

- CTRL_I_max 

- M_I_max 

- PA_I_max 

- Strombegrenzung über analogen Eingang 

(Modul IOM1) 








übernommen. 

CTRL_KFAcc Beschleunigungsvorsteuerung 

CTRL_ParChgTim 

e 



übernommen. 

Zeitspanne zur Umschaltung des Reglerparametersatzes 



geändert: 

- CTRL_KPn 

- CTRL_TNn 

- CTRL_KPp 



- CTRL_KFPp 

Eine Parametersatzumschaltung kann 

durch folgendes ausgelöst werden 




Parameter 




übernommen. 

Arms 

0.00 

- 

463.00 

% 

0.0 

0.0 

3000.0 

ms 

0 

0 

2000 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 4376 

Profibus 4376 

CIP 117.1.12 


Modbus 4372 

Profibus 4372 

CIP 117.1.10 


Modbus 4392 

Profibus 4392 

CIP 117.1.20 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

CTRL_ParSetCop 

y 

CTRL_PwrUpParS 

et 


Minimalwert 


Maximalwert 

Kopieren des Reglerparametersatz 


2 kopieren 


1 kopieren 

Wenn Reglerparametersat 2 auf Reglerparametersatz 

1 kopiert wird, wird der Parameter 

CTRL_GlobGain auf 100 % gesetzt. 


übernommen. 

Auswahl des Reglerparametersatzes beim 

Einschalten 

0 / Switching Condition: Die Umschaltbedingung 

wird zur Umschaltung des Reglerparametersatzes 

verwendet 





Der gewählte Wert wird auch in CTRL_Par- 

SetSel geschrieben (nicht persistent). 


übernommen. 


persistent) 



übernommen. 

CTRL_SpdFric Drehzahl, bis zu der die Reibungskompensation 

linear ist 


übernommen. 

CTRL_TAUnact Filterzeitkonstante zur Glättung der 

Geschwindigkeit des Motors 

Der Default-Wert wird auf der Basis der 

Motordaten berechnet. 



übernommen. 

- 

0.0 

- 

0.2 

- 

0 

1 

2 

- 

0 

1 

2 

min -1 

0 

5 

20 

ms 

0.00 

- 

30.00 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 





R/W 

per. 

expert 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 


über Feldbus 


Modbus 4396 

Profibus 4396 

CIP 117.1.22 


Modbus 4400 

Profibus 4400 

CIP 117.1.24 


Modbus 4402 

Profibus 4402 

CIP 117.1.25 


Modbus 4370 

Profibus 4370 

CIP 117.1.9 


Modbus 4368 

Profibus 4368 

CIP 117.1.8 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

CTRL_v_max 

ConF → drC- 

nMAX 

CTRL_VelObsAct 

iv 


Minimalwert 


Maximalwert 


Im Betrieb ist die tatsächliche Geschwindigkeitsbegrenzung 

der kleinste der folgenden 

Werte: 

- CTRL_v_max 

- M_n_max 

- Geschwindigkeitsbegrenzung über Analogeingang 

(Modul IOM1) 



übernommen. 

Aktivierung Velocity Observer 

0 / Velocity Observer Off: Velocity Observer 

aus 

1 / Velocity Observer Passive: Velocity 

Observer ist an, wird aber nicht zur Motorregelung 

verwendet 

2 / Velocity Observer Active: Velocity 

Observer ist an und wird zur Motorregelung 

verwendet 

Mit dem Velocity Observer wird die 

Geschwindkeits-Welligkeit verringert und 

die Reglerbandbreite erhöht. 

HINWEIS: Vor der Aktivierung die korrekten 

Werte für Dynamik und Trägheit einstellen. 




übernommen. 


CTRL_VelObsDyn Dynamik Velocity Observer 

Dynamik des Velocity Observers. Diese 

Zeitkonstante sollte deutlich kleiner sein als 

die des Geschwindigkeitsreglers. 





übernommen. 


usr_v 

1 


2147483647 

- 

0 

0 

2 

ms 

0.03 

0.25 

200.00 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 





R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 


über Feldbus 


Modbus 4384 

Profibus 4384 

CIP 117.1.16 


Modbus 4420 

Profibus 4420 

CIP 117.1.34 


Modbus 4422 

Profibus 4422 

CIP 117.1.35 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

CTRL_VelObsIne 

rt 


Minimalwert 


Maximalwert 

Trägheit für Velocity Observer 

Systemträgheit, die für Berechnungen für 

den Velocity Observer verwendet wird. 

Der Defaultwert ist die Trägheit des montierten 

Motors. 

Für Autotuning kann der Wert dieses Parameters 

gleich dem Wert von _AT_J gesetzt 

werden. 




übernommen. 


CTRL_vPIDDPart PID Geschwindigkeitsregler: D-Faktor 



übernommen. 

CTRL_vPIDDTime PID-Geschwindigkeitsregler: Zeitkonstante 

des Glättungsfilters für D-Anteil 

CTRL1_KFPp 

ConF → drC- 

FPP1 



übernommen. 








übernommen. 


CTRL1_KPn 

ConF → drC- 

Pn1 



übernommen. 



berechnet 







übernommen. 

g cm 2 

1 

- 

2147483648 

% 

0.0 

0.0 

400.0 

ms 

0.01 

0.25 

10.00 

% 

0.0 

0.0 

200.0 

Arms 

0.00 

0.00 

10.00 

A/min -1 

0.0001 

- 

2.5400 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 





R/W 

per. 

expert 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 4424 

Profibus 4424 

CIP 117.1.36 


Modbus 4364 

Profibus 4364 

CIP 117.1.6 


Modbus 4362 

Profibus 4362 

CIP 117.1.5 


Modbus 4620 

Profibus 4620 

CIP 118.1.6 


Modbus 4640 

Profibus 4640 

CIP 118.1.16 


Modbus 4610 

Profibus 4610 

CIP 118.1.1 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

CTRL1_KPp 

ConF → drC- 

PP1 


Minimalwert 


Maximalwert 









übernommen. 



Fb/F0 



übernommen. 




übernommen. 





übernommen. 



Fb/F0 



übernommen. 




übernommen. 





übernommen. 

1/s 

2.0 

- 

900.0 

% 

1.0 

70.0 

90.0 

% 

55.0 

90.0 

99.0 

Hz 

50.0 

1500.0 

1500.0 

% 

1.0 

70.0 

90.0 

% 

55.0 

90.0 

99.0 

Hz 

50.0 

1500.0 

1500.0 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 


über Feldbus 


Modbus 4614 

Profibus 4614 

CIP 118.1.3 


Modbus 4628 

Profibus 4628 

CIP 118.1.10 


Modbus 4624 

Profibus 4624 

CIP 118.1.8 


Modbus 4626 

Profibus 4626 

CIP 118.1.9 


Modbus 4634 

Profibus 4634 

CIP 118.1.13 


Modbus 4630 

Profibus 4630 

CIP 118.1.11 




CIP 118.1.12 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 



y 




übernommen. 





übernommen. 


CTRL1_TAUnref 

ConF → drC- 

tAu1 

CTRL1_TNn 

ConF → drC- 

tin1 

CTRL2_KFPp 

ConF → drC- 

FPP2 







übernommen. 









übernommen. 









übernommen. 

Geschwindigkeitsvorsteuerung (356) 







übernommen. 

% 

0.0 

0.0 

50.0 

ms 

0.00 

0.00 

75.00 

ms 

0.00 

0.50 

4.00 

ms 

0.00 

9.00 


ms 

0.00 

- 


% 

0.0 

0.0 

200.0 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 4636 

Profibus 4636 

CIP 118.1.14 


Modbus 4638 

Profibus 4638 

CIP 118.1.15 


Modbus 4618 

Profibus 4618 

CIP 118.1.5 


Modbus 4616 

Profibus 4616 

CIP 118.1.4 


Modbus 4612 

Profibus 4612 

CIP 118.1.2 


Modbus 4876 

Profibus 4876 

CIP 119.1.6 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

CTRL2_Kfric Reibungskompensation: Verstärkung (356) 

CTRL2_KPn 

ConF → drC- 

Pn2 

CTRL2_KPp 

ConF → drC- 

PP2 



übernommen. 

Geschwindigkeitsregler P-Faktor (190) 


berechnet 







übernommen. 

Lageregler P-Faktor (196) 








übernommen. 

CTRL2_Nf1bandw Notch-Filter 1: Bandbreite (356) 


Fb/F0 



übernommen. 

CTRL2_Nf1damp Notch-Filter 1: Dämpfung (356) 



übernommen. 

CTRL2_Nf1freq Notch-Filter 1: Frequenz (357) 




übernommen. 

Arms 

0.00 

0.00 

10.00 

A/min -1 

0.0001 

- 

2.5400 

1/s 

2.0 

- 

900.0 

% 

1.0 

70.0 

90.0 

% 

55.0 

90.0 

99.0 

Hz 

50.0 

1500.0 

1500.0 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 


über Feldbus 


Modbus 4896 

Profibus 4896 

CIP 119.1.16 


Modbus 4866 

Profibus 4866 

CIP 119.1.1 


Modbus 4870 

Profibus 4870 

CIP 119.1.3 


Modbus 4884 

Profibus 4884 

CIP 119.1.10 


Modbus 4880 

Profibus 4880 

CIP 119.1.8 


Modbus 4882 

Profibus 4882 

CIP 119.1.9 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

CTRL2_Nf2bandw Notch-Filter 2: Bandbreite (357) 


Fb/F0 



übernommen. 

CTRL2_Nf2damp Notch-Filter 2: Dämpfung (357) 



übernommen. 

CTRL2_Nf2freq Notch-Filter 2: Frequenz (357) 




übernommen. 

CTRL2_Osupdamp Überschwingfilter: Dämpfung (357) 


y 




übernommen. 

Überschwingfilter: Zeitverzögerung (357) 




übernommen. 


(194) 

CTRL2_TAUnref 

ConF → drC- 

tAu2 







übernommen. 


Geschwindigkeitssollwertes (192) 







übernommen. 

% 

1.0 

70.0 

90.0 

% 

55.0 

90.0 

99.0 

Hz 

50.0 

1500.0 

1500.0 

% 

0.0 

0.0 

50.0 

ms 

0.00 

0.00 

75.00 

ms 

0.00 

0.50 

4.00 

ms 

0.00 

9.00 


Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 4890 

Profibus 4890 

CIP 119.1.13 


Modbus 4886 

Profibus 4886 

CIP 119.1.11 


Modbus 4888 

Profibus 4888 

CIP 119.1.12 


Modbus 4892 

Profibus 4892 

CIP 119.1.14 


Modbus 4894 

Profibus 4894 

CIP 119.1.15 


Modbus 4874 

Profibus 4874 

CIP 119.1.5 


Modbus 4872 

Profibus 4872 

CIP 119.1.4 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

CTRL2_TNn 

ConF → drC- 

tin2 


Minimalwert 


Maximalwert 

Geschwindigkeitsregler Nachstellzeit (190) 








übernommen. 

DCbus_compat DC-Bus-Kompatibilität LXM32 und ATV32 

0 / No DC bus or LXM32 only: DC-Bus 

nicht verwendet oder nur LXM32 über DC- 

Bus angeschlossen 

1 / DC bus with LXM32 and ATV32: 

LXM32 und ATV32 über DC-Bus angeschlossen 

HINWEIS: Bei Verbindung von Antriebsverstärkern 

vom Typ LXM32 und ATV32 

über den DC-Bus können sich die technischen 

Daten ändern. 






DCOMcontrol DriveCom Steuerwort 

Bitcodierung siehe Kapitel Betrieb, Betriebszustände 

Bit 0: Switch on 

Bit 1: Enable Voltage 

Bit 2: Quick Stop 

Bit 3: Enable Operation 

Bits 4 ... 6: Betriebsartenspezifisch 

Bit 7: Fault Reset 

Bit 8: Halt 

Bit 9: Change on setpoint 

Bits 10 ... 15: Reserviert (müssen 0 sein) 


übernommen. 

ms 

0.00 

- 


- 

0 

0 

1 

- 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 4868 

Profibus 4868 

CIP 119.1.2 


Modbus 1356 

Profibus 1356 

CIP 105.1.38 


Modbus 6914 

Profibus 6914 

CIP 127.1.1 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

DCOMopmode Betriebsart 

DEVcmdinterf 

ConF → ACG- 

nonE 

dEVC 


Minimalwert 


Maximalwert 

-6 / Manual Tuning / Autotuning: Manuelles 

Tuning oder Autotuning 

-3 / Motion Sequence: Motion Sequence 

-2 / Electronic Gear: Electronic Gear 


-1 / Jog: Jog (Manuellfahrt) 


1 / Profile Position: Profile Position (Punktzu-Punkt) 

3 / Profile Velocity: Profile Velocity 


4 / Profile Torque: Profile Torque 

6 / Homing: Homing (Referenzierung) 

7 / Interpolated Position: Interpolated 

Position 

8 / Cyclic Synchronous Position: Cyclic 

Synchronous Position 

9 / Cyclic Synchronous Velocity: Cyclic 

Synchronous Velocity 

10 / Cyclic Synchronous Torque: Cyclic 

Synchronous Torque 


übernommen. 



1 / Local Control Mode / io : Lokal-Steuerungsart 

2 / Fieldbus Control Mode / FbuS : Feldbus-Steuerungsart 






1 / 0.25 ms: 0,25 ms 

2 / 0.50 ms: 0,50 ms 

3 / 0.75 ms: 0,75 ms 

4 / 1.00 ms: 1,00 ms 

5 / 1.25 ms: 1,25 ms 

6 / 1.50 ms: 1,50 ms 




übernommen. 

- 

-6 

- 

10 

- 

- 

- 

- 

- 

0 

6 

6 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

INT8 

INT16 

INT16 

INT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 6918 

Profibus 6918 

CIP 127.1.3 


Modbus 1282 

Profibus 1282 

CIP 105.1.1 


Modbus 2112 

Profibus 2112 




Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 






Minimalwert 


Maximalwert 


1 / 0.25 ms: 0,25 ms 

2 / 0.50 ms: 0,50 ms 

3 / 0.75 ms: 0,75 ms 

4 / 1.00 ms: 1,00 ms 

5 / 1.25 ms: 1,25 ms 

6 / 1.50 ms: 1,50 ms 




übernommen. 


1 / 0.25 ms: 0,25 ms 

2 / 0.50 ms: 0,50 ms 

3 / 0.75 ms: 0,75 ms 

4 / 1.00 ms: 1,00 ms 

5 / 1.25 ms: 1,25 ms 

6 / 1.50 ms: 1,50 ms 




übernommen. 


1 / 0.25 ms: 0,25 ms 

2 / 0.50 ms: 0,50 ms 

3 / 0.75 ms: 0,75 ms 

4 / 1.00 ms: 1,00 ms 

5 / 1.25 ms: 1,25 ms 

6 / 1.50 ms: 1,50 ms 




übernommen. 


1 / 0.25 ms: 0,25 ms 

2 / 0.50 ms: 0,50 ms 

3 / 0.75 ms: 0,75 ms 

4 / 1.00 ms: 1,00 ms 

5 / 1.25 ms: 1,25 ms 

6 / 1.50 ms: 1,50 ms 




übernommen. 

- 

0 

6 

6 

- 

0 

6 

6 

- 

0 

6 

6 

- 

0 

6 

6 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 2114 

Profibus 2114 

CIP 108.1.33 


Modbus 2116 

Profibus 2116 

CIP 108.1.34 


Modbus 2118 

Profibus 2118 

CIP 108.1.35 


Modbus 2120 

Profibus 2120 

CIP 108.1.36 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 



Minimalwert 


Maximalwert 


1 / 0.25 ms: 0,25 ms 

2 / 0.50 ms: 0,50 ms 

3 / 0.75 ms: 0,75 ms 

4 / 1.00 ms: 1,00 ms 

5 / 1.25 ms: 1,25 ms 

6 / 1.50 ms: 1,50 ms 




übernommen. 

DPL_Activate Aktivierung Antriebsprofil Drive Profile 

Lexium 

Wert 0: Antriebsprofil Drive Profile Lexium 

deaktivieren 

Wert 1: Antriebsprofil Drive Profile Lexium 

aktivieren 

Der Zugriffskanal, über den das Antriebsprofil 

aktiviert wurde, ist der einzige Zugriffskanal, 

der das Antriebsprofil verwenden 

kann. 


übernommen. 

DPL_dmControl Antriebsprofil Drive Profile Lexium dmControl 

- 

0 

6 

6 

- 

0 

0 

1 

- 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 2122 

Profibus 2122 

CIP 108.1.37 


Modbus 6928 

Profibus 6928 

CIP 127.1.8 

CANopen 301B:1Fh 

Modbus 6974 

Profibus 6974 

CIP 127.1.31 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

DPL_intLim Einstellung für Bit 9 von _DPL_motionStat 

und _actionStatus 



Schwellwert 





















übernommen. 


DPL_RefA16 Antriebsprofil Drive Profile Lexium RefA16 - 

- 

- 

- 

DPL_RefA32 Antriebsprofil Drive Profile Lexium RefA32 - 

- 

- 

- 

DPL_RefB32 Antriebsprofil Drive Profile Lexium RefB32 - 

- 

- 

- 

- 

0 

11 

11 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/W 

- 

- 





R/W 

- 

- 





R/W 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 7018 

Profibus 7018 

CIP 127.1.53 


Modbus 6980 

Profibus 6980 

CIP 127.1.34 


Modbus 6976 

Profibus 6976 



Modbus 6978 

Profibus 6978 

CIP 127.1.33 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

DS402compatib DS402 Zustandsmaschine: Zustandsübergang 

von 3 nach 4 

0 / Automatic: Automatisch (Zustandsübergang 

erfolgt automatisch) 

1 / DS402-compliant: DS402-konform 

(Zustandsübergang muss über Feldbus 

gesteuert werden) 

Bestimmt den Zustandsübergang zwischen 

den Betriebszuständen SwitchOnDisabled 

(3) und ReadyToSwitchOn (4). 




übernommen. 

DS402intLim DS402 Statuswort: Einstellung für Bit 11 

(interne Grenze) 

DVNaddress 

ConF → CoM- 

ConF → FSu- 

dnAd 



Schwellwert 


















Bit 11 des Parameters _DCOMstatus 




übernommen. 




- 

0 

0 

1 

- 

0 

0 

11 

- 

0 

63 

63 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 6950 

Profibus 6950 

CIP 127.1.19 

CANopen 301B:1Eh 

Modbus 6972 

Profibus 6972 

CIP 127.1.30 


Modbus 16898 


CIP 166.1.1 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

DVNbaud 

ConF → CoM- 

ConF → FSu- 

dnbd 


Minimalwert 


Maximalwert 


0 / 125 kBaud / 125 : 125 kBaud 

1 / 250 kBaud / 250 : 250 kBaud 

2 / 500 kBaud / 500 : 500 kBaud 

3 / Autobaud / Auto : Autobaud 



DVNbuspower Überwachung der DeviceNet Bus-Versorgung 

0: Überwachung aus 

1: Überwachung ein 


übernommen. 

DVNioDataIn DeviceNet E/A Dateneingabe 

110 / Position Controller Profile: Position 

Controller Profile 

111 / Standard Assembly: Standard 

Assembly 

112 / Extended Assembly: Extended 

Assembly 





DVNioDataOut DeviceNet E/A Datenausgabe 

ECAT2ndaddress 

ConF → CoM- 

EcSA 

100 / Position Controller Profile: Position 

Controller Profile 

101 / Standard Assembly: Standard 

Assembly 

102 / Extended Assembly: Extended 

Assembly 





Wert für eine EtherCAT Identification 

Wert für eine EtherCAT "Identification" 

(auch bekannt als "Station Alias"), zum Beispiel 

für die EtherCAT-Funktion Hot Connect. 



- 

0 

3 

3 

- 

0 

1 

1 

- 

110 

110 

112 

- 

100 

100 

102 

- 

0 

0 

65535 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 16900 


CIP 166.1.2 


Modbus 16902 


CIP 166.1.3 


Modbus 16904 


CIP 166.1.4 


Modbus 16906 


CIP 166.1.5 


Modbus 17676 


CIP 169.1.6 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

ENC_abs_source Quelle für Einstellung der Encoder-Absolutposition 

ENC_ModeOfMaEn 

c 

0 / Encoder 1: Absolutposition von Encoder 

1 bestimmen 

1 / Encoder 2 (module): Absolutposition 

von Encoder 2 (Modul) bestimmen 

Dieser Parameter legt die Encoder-Quelle 

fest, die nach Ausschalten und Wiedereinschalten 

zur Bestimmung der Absolutposition 

verwendet wird. Wenn der Parameter 

auf Encoder 1 gestellt wird, wird die Absolutposition 

von Encoder 1 gelesen und in die 

Systemwerte von Encoder 2 kopiert. 



Modus des Maschinen-Encoders 

0 / None: Maschinen-Encoder wird nicht zur 

Motorregelung verwendet 

1 / Position Control: Maschinen-Encoder 

wird zur Lageregelung verwendet 

2 / Velocity And Position Control: Maschinen-Encoder 

wird zur Geschwindigkeitsund 

Lageregelung verwendet 

HINWEIS: Es ist nicht möglich, den Maschinen-Encoder 

zur Geschwindigkeitsregelung 

und den Motor-Encoder zur Lageregelung 

zu verwenden. 





- 

0 

0 

1 

- 

0 

1 

2 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1354 

Profibus 1354 

CIP 105.1.37 


Modbus 20484 


CIP 180.1.2 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

ENC1_adjustmen 

t 


Minimalwert 


Maximalwert 

Justage der Absolutposition von Encoder 1 

(174) 

Wertebereich ist abhängig vom Typ des 

Encoders. 


0 ... x-1 


0 ... (4096*x)-1 



-(x/2) ... (x/2)-1 



-(2048*x) ... (2048*x)-1 




Wert 16384. 

HINWEIS: 




* Nach dem Schreibzugriff muss mindestens 

1 Sekunde gewartet werden, bis der 

Antriebsverstärker ausgeschaltet wird. 



usr_p 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 





R/W 

- 

- 


über Feldbus 




CIP 105.1.22 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

ENC2_adjustmen 

t 


Minimalwert 


Maximalwert 

Justage der Absolutposition von Encoder 2 

(175) 

Wertebereich hängt vom Typ des Encoders 

an der physikalischen Schnittstelle ENC2 

ab. 

Dieser Parameter kann nur geändert werden, 

wenn der Parameter ENC_abs_source 

auf 'Encoder 2' eingestellt ist. 


0 ... x-1 


0 ... (y*x)-1 



-(x/2) ... (x/2)-1 



-(y/2)*x ... ((y/2)*x)-1 




Wert 16384. 

Definition von 'y': Umdrehungen des Multiturn-Encoders. 

HINWEIS: 




* Nach dem Schreibzugriff müssen die 

Parameterwerte ins EEPROM geschrieben 

und der Antriebsverstärker ausgeschaltet 

werden, bevor die geänderten Einstellungen 





usr_p 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 





R/W 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 1352 

Profibus 1352 

CIP 105.1.36 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

ENC2_type Typ des Encoders an Encoder 2 (Modul) 

0 / none: Undefiniert 

1 / SinCos Hiperface (rotary): SinCos 

Hiperface (rotatorisch) 

2 / SinCos 1Vpp (wake & shake - rotary): 

SinCos 1Vpp (Wake & Shake, rotatorisch) 

3 / Sincos 1Vpp Hall (no wake & shake - 

rotary): SinCos 1Vpp Hall (kein Wake & 

Shake, rotatorisch) 

5 / EnDat 2.2 (rotary): EnDat 2.2 (rotatorisch) 

6 / Resolver: Resolver 

8 / BISS: BISS 

9 / A/B/I (rot): A/B/I (rotatorisch) 

10 / SSI (rot): SSI (rotatorisch) 

257 / SinCos Hiperface (linear): SinCos 

Hiperface (linear) 

258 / SinCos 1Vpp (wake & shake - 

linear): SinCos 1Vpp (Wake & Shake, 

Linear-Encoder) 

259 / SinCos 1Vpp Hall (no wake & shake 

- linear): SinCos 1Vpp Hall (kein Wake & 

Shake, Linear-Encoder) 

261 / EnDat 2.2 (linear): EnDat 2.2 (linear) 

265 / A/B/I (linear): A/B/I (linear) 





ENC2_usage Verwendungsart Encoder 2 (Modul) 

0 / None: Undefiniert 

1 / Motor: Konfiguriert als Motor-Encoder 

2 / Machine: Konfiguriert als Maschinen- 

Encoder 

HINWEIS: Wenn der Parameter auf "Motor" 

gesetzt wird, hat Encoder 1 keine Funktion. 





- 

0 

0 

265 

- 

0 

0 

2 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 20486 


CIP 180.1.3 


Modbus 20482 


CIP 180.1.1 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

ENCAnaPowSuppl 

y 

ENCDigABIMaxFr 

eq 


Minimalwert 


Maximalwert 

Spannungsversorgung Encodermodul ANA 

(analoge Schnittstelle) 

5 / 5V: 5 V Versorgungsspannung 


Spannungsversorgung des analogen Encoders 

nur, wenn der Encoder als Maschinen- 

Encoder verwendet wird, der 1Vpp Encodersignale 

liefert. 

Der Parameter wird nicht für Hiperface 

Encoder verwendet. Hiperface Encoder 

werden mit 12 V versorgt. 






Maximale Frequenz ABI 

Die maximal mögliche ABI Frequenz hängt 

vom Encoder ab (wird vom Encoder-Hersteller 

angegeben). Das Encodermodul DIG 

unterstützt eine maximale ABI-Frequenz 

von 1 MHz (dies ist der Default-Wert und 

der Maximalwert von ENCDigABIMaxFreq). 

Eine ABI-Frequenz von 1 MHz bedeutet, 

dass 4000000 Encoder-Inkremente pro 

Sekunde vorliegen. 






- 

5 

5 

12 

kHz 

1 

1000 

1000 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 20740 


CIP 181.1.2 


Modbus 21004 


CIP 182.1.6 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

ENCDigABImaxIx Maximale Entfernung für Suche nach Indexpuls 

ABI 

ENCDigBISSCodi 

ng 

Bei einer Referenzbewegung auf den Indexpuls 

enthält ENCDigABImaxIx die maximale 

Entfernung, innerhalb derer der Indexpuls 

gefunden werden muss. Wird innerhalb dieses 

Bereichs kein physikalischer Indexpuls 

gefunden, wird eine Fehlermeldung generiert. 

Beispiel: Es ist ein ABI Dreh-Encoder mit 

einem Indexpuls pro Umdrehung angeschlossen. 

Die Auflösung des Encoders 

beträgt 8000 Encoder-Inkremente pro 

Umdrehung (dieser Wert kann mit dem 

Parameter _Inc_Enc2Raw ermittelt werden. 

_Inc_Enc2Raw und ENCDigABImaxIx 

haben dieselbe Skalierung). Die maximal 

erforderliche Entfernung für eine Referenzbewegung 

auf den Indexpuls beträgt eine 

Umdrehung. Das bedeutet, dass ENCDigA- 

BImaxIx auf 8000 gesetzt werden sollte. 

Intern wird eine Toleranz von 10% addiert. 

Bei einer Bewegung auf den Indexpuls 

muss der Indexpuls also innerhalb von 8800 

Encoder-Inkrementen gefunden werden. 




übernommen. 


Positions-Codierung BISS-Encoder 

0 / binary: Codierung im Binärformat 

1 / gray: Codierung im Gray-Format 

Dieser Parameter definiert die Art der 

Codierung der Positionsdaten eines BISS- 

Encoders. 






EncInc 

1 

10000 

2147483647 

- 

0 

0 

1 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 





R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 21006 


CIP 182.1.7 


Modbus 21012 


CIP 182.1.10 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

ENCDigBISSResM 

ul 

ENCDigBISSResS 

gl 

ENCDigPowSuppl 

y 


Minimalwert 


Maximalwert 

BISS Multiturn-Auflösung 

Dieser Parameter ist nur für BISS-Encoder 

von Bedeutung (Singleturn und Multiturn). 

Wenn ein Singleturn-BISS-Encoder verwendet 

wird, muss ENCDigBISSResMult auf 0 

gestellt werden. 

Beispiel: Wenn ENCDigBISSResMult auf 12 

gestellt wird, muss die Anzahl der Umdrehungen 

des verwendeten Encoders 2^12 = 

4096 betragen. 

Die Summe von ENCDigBISSResMult + 

ENCDigBISSResSgl muss kleiner oder 

gleich 46 Bits sein. 






BISS Singleturn-Auflösung 

Dieser Parameter ist nur für BISS-Encoder 


Beispiel: Wenn ENCDigBISSResSgl auf 13 

gestellt ist, muss ein BISS-Encoder mit 

einer Singleturn-Auflösung von 2^13 = 8192 

Inkrementen verwendet werden. 

Wenn ein Multiturn-Encoder verwendet 

wird, muss die Summe von ENCDigBISS- 

ResMult + ENCDigBISSResSgl kleiner oder 

gleich 46 Bits sein. 






Spannungsversorgung Encodermodul DIG 

(digitale Schnittstelle) 



Spannungsversorgung des digitalen Encoders. 






Bit 

0 

0 

24 

Bit 

8 

13 

25 

- 

5 

5 

12 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 21010 


CIP 182.1.9 


Modbus 21008 


CIP 182.1.8 


Modbus 21000 


CIP 182.1.4 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

ENCDigResMulUs 

ed 

ENCDigSSICodin 

g 


Minimalwert 


Maximalwert 

Anzahl der verwendeten Bits der Multiturn- 

Auflösung des Encoders 

Gibt die Anzahl der für die Positionsauswertung 

verwendeten Bits der Multiturn-Auflösung 

an. 

Wenn ENCDigResMulUsed = 0, werden alle 

Bits der Multiturn-Auflösung des Encoders 

verwendet. 

Beispiel: 

Wenn ENCDigResMulUsed = 11, werden 

11 Bits Bits der Multiturn-Auflösung des 

Encoders verwendet. 






Positions-Codierung SSI-Encoder 

0 / binary: Codierung im Binärformat 

1 / gray: Codierung im Gray-Format 

Dieser Parameter definiert die Art der 

Codierung der Positionsdaten eines SSI- 

Encoders. 






Bit 

0 

0 

24 

- 

0 

0 

1 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 21014 


CIP 182.1.11 


Modbus 20998 


CIP 182.1.3 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

ENCDigSSIMaxFr 

eq 

ENCDigSSIResMu 

lt 


Minimalwert 


Maximalwert 

Maximale Übertragungsfrequenz SSI 

Dieser Parameter ist nur für SSI-Encoder 


Die maximal mögliche SSI-Übertragungsfrequenz 

hängt vom Encoder ab (wird vom 

Encoder-Hersteller angegeben). Der Wert 

von ENCDigSSIMaxFreq und die maximal 

mögliche SSI-Übertragungsfrequenz des 

Encodermoduls dienen der Konfiguration 

einer optimalen SSI-Übertragungsfrequenz 

(das Encodermodul unterstützt Übertragungsfrequenzen 

von 0,2 MHz und 1 MHz). 

Beispiel: Der Encoder besitzt eine maximale 

Übertragungsfrequenz von 400 kHz. ENC- 

DigSSIMaxFreq wird auf 400 eingestellt. 

Intern wird die Übertragungsfrequenz auf 

200 kHz eingestellt. 

Wenn das Encoderkabel sehr lang ist, kann 

es nötig sein, ENCDigSSIMaxFreq zu verringern. 

Hierbei verringert sich die Reaktionszeit 

des Antriebsverstärkers geringfügig. 

Je höher die Übertragungsfrequenz ist, 

desto geringer ist die Zeitverzögerung im 

Regelkreis. 






SSI Multiturn-Auflösung 



Wenn ein Singleturn-SSI-Encoder verwendet 

wird, muss ENCDigSSIResMult auf 0 

gestellt werden. 

Beispiel: Wenn ENCDigSSIResMult auf 12 

gestellt wird, muss die Anzahl der Umdrehungen 

des verwendeten Encoders 2^12 = 

4096 betragen. 

Die Summe von ENCDigSSIResMult + 

ENCDigSSIResSgl muss kleiner oder gleich 

32 Bits sein. 






kHz 

200 

200 

1000 

Bit 

0 

0 

24 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 21002 


CIP 182.1.5 


Modbus 20996 


CIP 182.1.2 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

ENCDigSSIResSg 

l 


Minimalwert 


Maximalwert 

SSI Singleturn-Auflösung 



Beispiel: Wenn ENCDigSSIResSgl auf 13 

gestellt ist, muss ein SSI-Encoder mit einer 

Singleturn-Auflösung von 2^13 = 8192 

Inkrementen verwendet werden. 

Wenn ein Multiturn-Encoder verwendet 

wird, muss die Summe von ENCDigSSIRes- 

Mult + ENCDigSSIResSgl kleiner oder 

gleich 32 Bits sein. 






ENCSinCosMaxIx Maximale Entfernung für Suche nach Indexpuls 

für SinCos-Encoder 

Der Parameter gibt die maximale Anzahl 

von Perioden an, innerhalb derer der Indexpuls 

gefunden werden muss (Suchweg). 

Zu dem Wert wird eine Toleranz von 10% 

addiert. Wird innerhalb dieses Bereichs 

(einschließlich 10% Toleranz) kein Indexpuls 

gefunden, wird eine Fehlermeldung 

generiert. 




übernommen. 


ERR_clear Fehlerspeicher leeren 

Wert 1: Löschen aller Einträge im Fehlerspeicher 

Der Löschvorgang ist abgeschlossen, wenn 

beim Lesen eine 0 zurückgeliefert wird. 


übernommen. 

ERR_reset Rücksetzen des Lesezeigers des Fehlerspeichers 

Wert 1: Lesezeiger des Fehlerspeichers auf 

ältesten Fehlereintrag setzen. 


übernommen. 

Bit 

8 

13 

25 

- 

1 

1024 

2147483647 

- 

0 

- 

1 

- 

0 

- 

1 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 





R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 20994 


CIP 182.1.1 


Modbus 20744 


CIP 181.1.4 


Modbus 15112 


CIP 159.1.4 


Modbus 15114 


CIP 159.1.5 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

ErrorResp_bit_ 

DE 

ErrorResp_bit_ 

ME 

ErrorResp_Flt_ 

AC 

ErrorResp_I2tR 

ES 

ErrorResp_p_di 

f 


Minimalwert 


Maximalwert 

Fehlerreaktion auf Datenfehler (Bit DE) 

-1 / No Error Response: Keine Fehlerreaktion 

0 / Warning: Warnung 




Für das Antriebsprofil Drive Profile Lexium 

kann die Fehlerreaktion auf einen Datenfehler 

(Bit DE) parametriert werden. 

Für die Fehlerbehandlung bei EtherCAT 

RxPDO wird dieser Parameter auch zur 

Klassifizierung der Fehlerreaktion verwendet. 

Fehlerreaktion auf Betriebsartenfehler (Bit 

ME) 

-1 / No Error Response: Keine Fehlerreaktion 

0 / Warning: Warnung 




Für das Antriebsprofil Lexium kann die Fehlerreaktion 

auf einen Betriebsartenfehler (Bit 

ME) Bit parametriert werden. 

Fehlerreaktion auf Fehlen einer Netzphase 








Fehlerreaktion bei 100% I2t Bremswiderstand 

0 / Warning: Warnung (Fehlerklasse 0) 







Fehlerreaktion auf Schleppfehler 








- 

-1 

-1 

3 

- 

-1 

-1 

3 

- 

1 

2 

3 

- 

0 

0 

2 

- 

1 

3 

3 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/W 

per. 

- 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 6924 

Profibus 6924 

CIP 127.1.6 


Modbus 6926 

Profibus 6926 

CIP 127.1.7 


Modbus 1300 

Profibus 1300 

CIP 105.1.10 


Modbus 1348 

Profibus 1348 

CIP 105.1.34 


Modbus 1302 

Profibus 1302 

CIP 105.1.11 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

ESIM_HighResol 

ution 

ESIM_PhaseShif 

t 

ESIM_scale 

ConF → i-o- 

ESSC 


Minimalwert 


Maximalwert 

Encoder-Simulation: Hohe Auflösung 

Gibt die Anzahl von Inkrementen pro 

Umdrehung mit 12-bit Nachkomma an. 

Wenn der Parameter auf ein Vielfaches von 

4096 eingestellt wird, wird der Indexpuls an 

exakt derselben Position innerhalb einer 

Umdrehung generiert.. 

Die Einstellung des Parameters ESIM_scale 

wird nur verwendet, wenn der Parameter 

ESIM_HighResolution auf 0 steht. Andernfalls 

wird die Einstellung von ESIM_HighResolution 

verwendet. 

Beispiel: 1417,322835 Encoder-Simulationspulse 

pro Umdrehung sind erforderlich. 

Parametereinstellung: 1417,322835 * 4096 

= 5805354. 

In diesem Beispiel wird der Indexpuls genau 

alle 1417 Pulse generiert. Das bedeutet, 

dass sich der Indexpuls mit jeder Umdrehung 

verschiebt. 





Encoder-Simulation: Phasenverschiebung 

für Pulsausgang 

Die mit der Encoder-Simulation generierten 

Pulse können in Einheiten von 1/4096 

Encoder-Pulsen verschoben werden. Die 

Verschiebung führt zu einem Positions-Offset 

an PTO. Der Indexpuls wird ebenfalls 

verschoben. 


übernommen. 



Auflösung ist die Anzahl von Inkrementen 

pro Umdrehung (AB-Signal mit Vierfach- 

Auswertung). 

Der Indexpuls wird einmal pro Umdrehung 

in einem Intervall erzeugt, in dem Signal A 

und Signal B auf High sind. 





EncInc 

0 

0 

268431360 

- 

-32768 

0 


EncInc 

8 

4096 

65535 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 





R/W 

per. 

expert 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/W 

- 

expert 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 

CANopen 3005:32h 

Modbus 1380 

Profibus 1380 

CIP 105.1.50 


Modbus 1382 

Profibus 1382 

CIP 105.1.51 




CIP 105.1.21 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

eSM_BaseSettin 

g 


Minimalwert 


Maximalwert 

eSM grundlegende Einstellungen 

None: Keine Funktion 

Auto Start: Automatischer Start (ESM- 

START) 

Ignore GUARD_ACK: GUARD_ACK inaktiv 

Ignore INTERLOCK_IN: INTERLOCK-Kette 

inaktiv 




eSM_dec_NC eSM Verzögerungsrampe 

Verzögerungsrampe für überwachte Verzögerung 

Wert 0: Inaktiv, keine Überwachung der 

Verzögerungsrampe 

Wert >0: Verzögerungsrampe in min -1 /s 




eSM_dec_Qstop eSM Verzögerungsrampe für Quick Stop 

eSM_disable eSM Deaktivierung 

Verzögerungsrampe für Überwachung von 

Quick Stop. Dieser Wert muss größer als 0 

sein. 

Wert 0: eSM Modul ist nicht konfiguriert. 

Wert >0: Verzögerungsrampe in min -1 /s 




Wert 0: Keine Aktion 

Wert 1: Zustandsübergang von eSM- 

Betriebszustand 6 zu eSM-Betriebszustand 

3 erzwingen 




- 

- 

- 

- 

min -1 /s 

0 

0 


min -1 /s 

0 

0 


- 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

R/W 

per. 

- 

R/W 

per. 

- 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 19508 


CIP 176.1.26 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

eSM_FuncAUXOUT 

1 


Minimalwert 


Maximalwert 

eSM Funktion des Meldeausganges 

AUXOUT1 


/ESTOP: Signalzustand /ESTOP 

GUARD: Signalzustand GUARD 

SETUPMODE: Signalzustand SETUP- 

MODE 

SETUPENABLE: Signalzustand SETUPE- 

NABLE 

GUARD_ACK: Signalzustand 

GUARD_ACK 

/INTERLOCK_IN: Signalzustand /INTER- 

LOCK_IN 

STO by eSM: Signalzustand des internen 

STO 

RELAY: Signalzustand RELAY 

/INTERLOCK_OUT: Signalzustand /INTER- 

LOCK_OUT 

Standstill: Stillstand (v = 0) 

SLS: SLS 

Error class 4: Fehler der Fehlerklasse 4 

aufgetreten 

Error class 1 ... 4: Ein Fehler der Fehlerklassen 

1 ... 4 ist aufgetreten. 

/ESTOP inv.: Signalzustand /ESTOP, invertiert 

GUARD inv.: Signalzustand GUARD invertiert 

SETUPMODE inv.: Signalzustand SETUP- 

MODE, invertiert 

SETUPENABLE inv.: Signalzustand SETU- 

PENABLE, invertiert 

GUARD_ACK inv.: Signalzustand 

GUARD_ACK, invertiert 

/INTERLOCK_IN inv.: Signalzustand / 

INTERLOCK_IN invertiert 

STO by eSM inv.: Signalzustand des internen 

STO, invertiert 

RELAY inv.: Signalzustand RELAY, invertiert 

/INTERLOCK_OUT inv.: Signalzustand / 

INTERLOCK_OUT, invertiert 

Standstill inv.: Stillstand, invertiert 

SLS inv.: SLS, invertiert 

Error class 4 inv.: Fehler der Fehlerklasse 

4 aufgetreten, invertiert 

Error class 1 ... 4 inv.: Fehler der Fehlerklassen 

1 … 4 aufgetreten, invertiert 




- 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

eSM_FuncAUXOUT 

2 


Minimalwert 


Maximalwert 

eSM Funktion des Meldeausganges 

AUXOUT2 


/ESTOP: Signalzustand /ESTOP 

GUARD: Signalzustand GUARD 

SETUPMODE: Signalzustand SETUP- 

MODE 

SETUPENABLE: Signalzustand SETUPE- 

NABLE 

GUARD_ACK: Signalzustand 

GUARD_ACK 

/INTERLOCK_IN: Signalzustand /INTER- 

LOCK_IN 

STO by eSM: Signalzustand des internen 

STO 

RELAY: Signalzustand RELAY 

/INTERLOCK_OUT: Signalzustand /INTER- 

LOCK_OUT 

Standstill: Stillstand (v = 0) 

SLS: SLS 

Error class 4: Fehler der Fehlerklasse 4 

aufgetreten 

Error class 1 ... 4: Ein Fehler der Fehlerklassen 

1 ... 4 ist aufgetreten. 

/ESTOP inv.: Signalzustand /ESTOP, invertiert 

GUARD inv.: Signalzustand GUARD invertiert 

SETUPMODE inv.: Signalzustand SETUP- 

MODE, invertiert 

SETUPENABLE inv.: Signalzustand SETU- 

PENABLE, invertiert 

GUARD_ACK inv.: Signalzustand 

GUARD_ACK, invertiert 

/INTERLOCK_IN inv.: Signalzustand / 

INTERLOCK_IN invertiert 

STO by eSM inv.: Signalzustand des internen 

STO, invertiert 

RELAY inv.: Signalzustand RELAY, invertiert 

/INTERLOCK_OUT inv.: Signalzustand / 

INTERLOCK_OUT, invertiert 

Standstill inv.: Stillstand, invertiert 

SLS inv.: SLS, invertiert 

Error class 4 inv.: Fehler der Fehlerklasse 

4 aufgetreten, invertiert 

Error class 1 ... 4 inv.: Fehler der Fehlerklassen 

1 … 4 aufgetreten, invertiert 




- 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

eSM_FuncSwitch 

es 


Minimalwert 


Maximalwert 

eSM Schalter für Funktionen 


DirectionDependentSLS: SLS abhängig 

von Bewegungsrichtung 

Verfügbar ab Firmware-Version des Sicherheitsmoduls 

eSM ≥V01.01. 

Bit 0 = 0: SLS unabhängig von Bewegungsrichtung 

Bit 0 = 1: SLS abhängig von Bewegungsrichtung 




eSM_LO_mask eSM Digitalausgänge Kanal B Maske 

Maske der Digitalausgänge 

0: Digitalausgang ist nicht aktiv 

1: Digitalausgang ist aktiv 

Bitcodierung: 

Siehe Kanal Digitalausgänge. 


eSM_SLSnegDirS eSM Geschwindigkeitsgrenze negative 

Richtung Einrichtbetrieb 

Firmware-Version Sicherheitsmodul eSM 

≥V01.01. 

Parameter eSM_FuncSwitches Bit 0 = 1: 

Wert = überwachte Geschwindigkeitsgrenze 

für negative Bewegungsrichtung. 




eSM_t_NCDel eSM Verzögerungszeit bis zum Beginn der 

überwachten Verzögerung 

Verzögerungszeit bis zum Beginn der Überwachung 

der Verzögerungsrampe. Diese 

Zeit kann entsprechend den Anforderungen 

einer SPS eingestellt werden. 




- 

0 

0 

1 

- 

- 

- 

- 

min -1 

0 

0 

8000 

ms 

0 

0 

10000 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

R/W 

per. 

- 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 19498 


CIP 176.1.21 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

eSM_t_Relay eSM Abschalten des Ausgangs RELAY 

Abschalten des Digitalausgangs RELAY: 

Wert 0: Sofort, keine Verzögerungszeit 

Wert 1: Bei Motorstillstand (v = 0) 

Wert 2: Bei Motorstillstand (v = 0) und 

INTERLOCK_OUT = 1 

Wert >2: Verzögerungszeit in ms, Ausgang 

wird nach Ablauf dieser Zeit abschaltet 




eSM_v_maxAuto eSM Geschwindigkeitsgrenze für Maschinenbetriebsart 

Automatikbetrieb 

Dieser Wert legt die Geschwindigkeitsgrenze 

für die Überwachung in der Maschinenbetriebsart 

Automatikbetrieb fest. 

Wert 0: Geschwindigkeitsgrenze wird nicht 

überwacht 

Wert >0: überwachte Geschwindigkeitsgrenze 




eSM_v_maxSetup eSM Geschwindigkeitsgrenze für Maschinenbetriebsart 

Einrichtbetrieb 

Dieser Wert legt die Geschwindigkeitsgrenze 

für die Überwachung in der Maschinenbetriebsart 

Einrichtbetrieb fest. 

Firmware-Version Sicherheitsmodul eSM 

≥V01.01: 



für positive und negative Bewegungsrichtung. 



für positive Bewegungsrichtung. 




EthErrorMgt FDR-Fehlerbehandlung 

0 / Off: FDR-Problem löst keinen Fehler aus 

1 / On: FDR-Problem löst einen Fehler aus 

Legt die Reaktion auf eine fehlende oder 

ungültige FDR-Datei fest. 


übernommen. 

ms 

0 

0 

10000 

min -1 

0 

0 

8000 

min -1 

0 

0 

8000 

- 

0 

1 

1 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

R/W 

per. 

- 

R/W 

per. 

- 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 17540 


CIP 168.1.66 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

EthFdrAction FDR-Aktion 

EthFdrEnable 

ConF → CoM- 

ConF → FSu- 

EFdr 


Minimalwert 


Maximalwert 

0 / IDLE: keine Aktion 

1 / SAVE: Aktuelle Konfiguration auf Server 

speichern 

2 / RESTORE: Konfiguration vom Server 

wiederherstellen 

3 / DELETE: Konfiguration auf Server 

löschen 


übernommen. 

FDR-Dienst 

0 / Off / oFF : FDR-Dienst deaktiviert 

1 / On / on : FDR-Dienst aktiviert 

Ethernet-Service "Fast Device Replacement" 

(FDR) aktivieren. 

Wenn FDR aktiviert wird, muss der Server 

DHCP unterstützen, weil andernfalls keine 

IP-Adresse vom Server bezogen werden 

kann. 

EthFdrLocalCfg FDR - lokale Konfiguration 

0 / Server: Server-Konfiguration 

1 / Local: Lokale Konfiguration 

Legt fest, ob die Konfiguration des Antriebsverstärkers 

vom FDR-Server geladen wird 

oder ob die lokale Konfiguration verwendet 

wird. 


übernommen. 

EthFdrTime FDR - Intervall für automatisches Speichern 

EthIPgate1 

ConF → CoM- 

iPG1 

EthIPgate2 

ConF → CoM- 

iPG2 

Intervall für zyklische Speicherung der Konfiguration 

auf den FDR-Server. 

Wert 0: Kein automatisches Speichern 


übernommen. 







- 

0 

0 

3 

- 

0 

0 

1 

- 

0 

0 

1 

Minuten 

0 

10 

9999 

- 

0 

0 

255 

- 

0 

0 

255 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 17542 


CIP 168.1.67 


Modbus 17536 


CIP 168.1.64 


Modbus 17538 


CIP 168.1.65 


Modbus 17544 


CIP 168.1.68 


Modbus 17438 


CIP 168.1.15 


Modbus 17440 


CIP 168.1.16 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

EthIPgate3 

ConF → CoM- 

iPG3 

EthIPgate4 

ConF → CoM- 

iPG4 

EthIPmask1 

ConF → CoM- 

ConF → FSu- 

iPM1 

EthIPmask2 

ConF → CoM- 

ConF → FSu- 

iPM2 

EthIPmask3 

ConF → CoM- 

ConF → FSu- 

iPM3 

EthIPmask4 

ConF → CoM- 

ConF → FSu- 

iPM4 


Minimalwert 


Maximalwert 



















EthIPmaster1 IP-Adresse Master, Byte 1 

IP-Adresse des Masters, der Modbus TCP 

I/O-Scanning durchführen darf. 

Ist hier 0.0.0.0 eingestellt (Default), kann 

jeder Master I/O-Scanning durchführen. 




übernommen. 

- 

0 

0 

255 

- 

0 

0 

255 

- 

0 

255 

255 

- 

0 

255 

255 

- 

0 

255 

255 

- 

0 

0 

255 

- 

0 

0 

255 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 17442 


CIP 168.1.17 


Modbus 17444 


CIP 168.1.18 


Modbus 17430 


CIP 168.1.11 




CIP 168.1.12 


Modbus 17434 


CIP 168.1.13 


Modbus 17436 


CIP 168.1.14 


Modbus 17490 


CIP 168.1.41 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 





übernommen. 





übernommen. 


EthIpMode 

ConF → CoM- 

ConF → FSu- 

iPMd 

EthIPmodule1 

ConF → CoM- 

ConF → FSu- 

iPc1 

EthIPmodule2 

ConF → CoM- 

ConF → FSu- 

iPc2 

EthIPmodule3 

ConF → CoM- 

ConF → FSu- 

iPc3 




übernommen. 


0 / Manual / MAnu : manuell 

1 / BOOTP / boot : BOOTP 

2 / DHCP / dhcP : DHCP 

Wenn Sie DHCP wählen, setzen Sie den 

Parameter EthFdrEnable auf ON oder OFF, 

je nachdem, ob Ihr DHCP-Server FDR 

unterstützt. 


übernommen. 










- 

0 

0 

255 

- 

0 

0 

255 

- 

0 

0 

255 

- 

0 

2 

2 

- 

0 

0 

255 

- 

0 

0 

255 

- 

0 

0 

255 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 17492 


CIP 168.1.42 


Modbus 17494 


CIP 168.1.43 


Modbus 17496 


CIP 168.1.44 


Modbus 17418 


CIP 168.1.5 


Modbus 17422 


CIP 168.1.7 


Modbus 17424 


CIP 168.1.8 


Modbus 17426 


CIP 168.1.9 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

EthIPmodule4 

ConF → CoM- 

ConF → FSu- 

iPc4 


Minimalwert 


Maximalwert 




EthMbIPswap1 IP-Adresse des Masters für Modbus Word 

Swap, Byte 1 

IP-Adresse des Modbus Masters. Für diesen 

Master wird die Wortfolge zu "Low 

Word zuerst"getauscht (statt des standardmäßigen 

"High Word zuerst"). 

High Word zuerst: Modicon Quantum 

Low Word zuerst: Premium, HMI (Schneider 

Electric) 


übernommen. 


Swap, Byte 2 


übernommen. 


Swap, Byte 3 


übernommen. 


Swap, Byte 4 


übernommen. 

EthMbScanner Modbus TCP I/O-Scanning 

EthMbScanTimeo 

ut 

0 / Off: Modbus TCP I/O-Scanning aus 

1 / On: Modbus TCP I/O-Scanning an 

I/O-Scanning ist nur möglich, wenn der 

Parameter EthMode auf Modbus TCP 

gesetzt ist.. 


übernommen. 

Modbus TCP I/O-Scanning Timeout 

Timeout für Kommunikationsüberwachung 

Modbus TCP. 

Wert 0: Timeout-Überwachung aus 

In Schritten von 0,1 s. 


übernommen. 

- 

0 

0 

255 

- 

0 

0 

255 

- 

0 

0 

255 

- 

0 

0 

255 

- 

0 

0 

255 

- 

0 

1 

1 

s 

0.0 

2.0 

60.0 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 17428 


CIP 168.1.10 


Modbus 17568 


CIP 168.1.80 


Modbus 17570 


CIP 168.1.81 


Modbus 17572 


CIP 168.1.82 


Modbus 17574 


CIP 168.1.83 


Modbus 17488 


CIP 168.1.40 


Modbus 17498 


CIP 168.1.45 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

EthMode 

ConF → CoM- 

EtMd 


Minimalwert 


Maximalwert 

Protokoll 

0 / Modbus TCP / MtCP : Modbus TCP I/O- 

Scanning ist aktiviert 

1 / EtherNet/IP / EtiP : EtherNet/IP-Kommunikation 

ist aktiviert 

HINWEIS: Parameterzugriff über Modbus 

TCP ist unabhängig von der gewählten Einstellung 

möglich. 



EthOptMapInp1 Optional gemappter Eingangsparameter 1 

(vom Antriebsverstärker zur SPS) 

Modbus Adresse des Parameters, der optional 

in ein EtherNet/IP Assembly oder Modbus 

TCP I/O Scanner-Daten gemappt wird 

(vom Antriebsverstärker zur SPS). 


übernommen. 








übernommen. 








übernommen. 

EthOptMapOut1 Optional gemappter Ausgangsparameter 1 

(von der SPS zum Antriebsverstärker) 




(von der SPS zum Antriebsverstärker). 


übernommen. 








übernommen. 

- 

0 

1 

1 

- 

- 

0 

- 

- 

- 

0 

- 

- 

- 

0 

- 

- 

- 

0 

- 

- 

- 

0 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 17410 


CIP 168.1.1 


Modbus 17512 


CIP 168.1.52 


Modbus 17514 


CIP 168.1.53 


Modbus 17516 


CIP 168.1.54 


Modbus 17500 


CIP 168.1.46 


Modbus 17502 


CIP 168.1.47 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 








übernommen. 

EthRateSet Einstellung Übertragungsrate 

0 / Autodetect: automatische Erkennung 

1 / 10 Mbps Full: 10 Mbps Vollduplex 

2 / 10 Mbps Half: 10 Mbps Halbduplex 

3 / 100 Mbps Full: 100 Mbps Vollduplex 

4 / 100 Mbps Half: 100 Mbps Halbduplex 


übernommen. 

EthWebserver Ethernet Webserver 

0 / Off: Ethernet Webserver aus 

1 / On: Ethernet Webserver an 



GEARdenom Nenner des Getriebefaktors 


GEARdenom2 Nenner des Getriebefaktors Nummer 2 


GEARdir_enabl Freigegebene Bewegungsrichtung der 

Getriebebearbeitung 

1 / Positive: Positive Richtung 

2 / Negative: Negative Richtung 

3 / Both: Beide Richtungen 

Hiermit kann eine Rücklaufverriegelung aktiviert 

werden. 


übernommen. 

- 

- 

0 

- 

- 

0 

0 

4 

- 

0 

1 

1 

- 

1 

1 

2147483647 

- 

1 

1 

2147483647 

- 

1 

3 

3 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 





R/W 

per. 

- 





R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 17504 


CIP 168.1.48 


Modbus 17412 


CIP 168.1.2 


Modbus 17420 


CIP 168.1.6 


Modbus 9734 

Profibus 9734 

CIP 138.1.3 


Modbus 9752 

Profibus 9752 

CIP 138.1.12 


Modbus 9738 

Profibus 9738 

CIP 138.1.5 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

GEARjerklim 

ConF → i-o- 

GFiL 


Minimalwert 


Maximalwert 


0 / Off / oFF : Ruckbegrenzung deaktiviert. 

1 / PosSyncOn / P_on : Ruckbegrenzung 

aktiv in Bearbeitungsarten mit Positions- 

Synchronisation. 

Die Zeit für die Ruckbegrenzung muss über 

den Parameter RAMP_v_jerk eingestellt 

werden. 




übernommen. 


GEARnum Zähler des Getriebefaktors 

GEARnum 

---------------------- = Gear ratio 

GEARdenom 




übernommen. 

GEARnum2 Zähler des Getriebefaktors Nummer 2 

GEARnum2 

---------------------- = Gear ratio 

GEARdenom2 




übernommen. 

GEARpos_v_max Begrenzung der Geschwindigkeit für die 


Wert 0: Keine Begrenzung der Geschwindigkeit 

Wert >0: Begrenzung der Geschwindigkeit 

in usr_v 


übernommen. 


- 

0 

0 

1 

- 

-2147483648 

1 

2147483647 

- 

-2147483648 

1 

2147483647 

usr_v 

0 

0 

2147483647 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 





R/W 

per. 

- 





R/W 

per. 

- 





R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 9742 

Profibus 9742 

CIP 138.1.7 


Modbus 9736 

Profibus 9736 

CIP 138.1.4 


Modbus 9754 

Profibus 9754 

CIP 138.1.13 


Modbus 9746 

Profibus 9746 

CIP 138.1.9 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

GEARposChgMode Berücksichtigung der Positionsänderungen 

bei inaktiver Endstufe 

GEARratio 

ConF → i-o- 

GFAC 

0 / Off: Positionsänderungen in Zuständen 

mit inaktiver Endstufe werden verworfen 

1 / On: : Positionsänderungen in Zuständen 

mit inaktiver Endstufe werden berücksichtigt 

Einstellung wirkt nur, falls die Getriebebearbeitung 

mit der Bearbeitungsart 'Synchronisation 

mit Ausgleichsbewegung' gestartet 

wird. 



Auswahl vordefinierter Getriebefaktoren 

0 / Gear Factor / FAct : Verwendung des 

eingestellten Getriebefaktors aus GEARnum/GEARdenom 

1 / 200 / 200 : 200 

2 / 400 / 400 : 400 

3 / 500 / 500 : 500 

4 / 1000 / 1000 : 1000 

5 / 2000 / 2000 : 2000 

6 / 4000 / 4000 : 4000 

7 / 5000 / 5000 : 5000 

8 / 10000 / 10.00 : 10000 

9 / 4096 / 4096 : 4096 

10 / 8192 / 8192 : 8192 

11 / 16384 / 16.38 : 16384 

Änderung der Führungsgröße um den angegebenen 

Wert bewirkt eine Motorumdrehung. 


übernommen. 

GEARreference Bearbeitungsart für Betriebsart Electronic 

Gear 

0 / Deactivated: Deaktiviert 

1 / Position Synchronization Immediate: 

Positions-Synchronisation ohne Ausgleichsbewegung 

2 / Position Synchronization Compensated: 

Positions-Synchronisation mit Ausgleichsbewegung 

3 / Velocity Synchronization: Geschwindigkeits-Synchronisation 


übernommen. 

- 

0 

0 

1 

- 

0 

0 

11 

- 

0 

0 

3 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 9750 

Profibus 9750 

CIP 138.1.11 


Modbus 9740 

Profibus 9740 

CIP 138.1.6 


Modbus 6948 

Profibus 6948 

CIP 127.1.18 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

GEARselect Auswahl Getriebefaktor 

Schaltet zwischen zwei Getriebefaktoren 

um: 

Wert 0: Im Parameter GEARratio angegebenen 

Getriebefaktor verwenden 

Wert 1: Getriebefaktor aus den Parametern 

GEARnum2/GEARdenom2 verwenden 


übernommen. 

HMdis Abstand vom Schaltpunkt 

HMIDispPara 

Mon 

SuPV 

HMIlocked HMI sperren 

Der Abstand vom Schaltpunkt wird als Referenzpunkt 

definiert. 

Der Parameter ist nur wirksam bei einer 

Referenzbewegung ohne Indexpuls. 



HMI-Anzeige bei Motorbewegung 

0 / OperatingState / StAt : Betriebszustand 

1 / v_act / VAct : Istgeschwindigkeit des 

Motors 

2 / I_act / iAct : Ist-Motorstrom 


übernommen. 

0 / Not Locked / nLoc : HMI nicht gesperrt 

1 / Locked / Loc : HMI gesperrt 

Bei gesperrtem HMI sind folgende Aktionen 

nicht mehr möglich: 

- Parameter ändern 

- Jog (Manuellfahrt) 

- Autotuning 

- Fault Reset 


übernommen. 

- 

0 

0 

1 

usr_p 

1 

200 

2147483647 

- 

0 

0 

2 

- 

0 

0 

1 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 





R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 9756 

Profibus 9756 

CIP 138.1.14 


Modbus 10254 


CIP 140.1.7 


Modbus 14852 


CIP 158.1.2 


Modbus 14850 


CIP 158.1.1 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

HMmethod Referenzierungsmethode 

1: LIMN mit Indexpuls 

2: LIMP mit Indexpuls 

7 : REF+ mit Indexpuls, inv., außerhalb 

8: REF+ mit Indexpuls, inv., innerhalb 

9: REF+ mit Indexpuls, nicht inv., innerhalb 

10: REF+ mit Indexpuls, nicht inv., außerhalb 

11: REF- mit Indexpuls, inv., außerhalb 

12: REF- mit Indexpuls, inv., innerhalb 

13: REF- mit Indexpuls, nicht inv., innerhalb 

14: REF- mit Indexpuls, nicht inv., außerhalb 

17: LIMN 

18: LIMP 

23: REF+, inv., außerhalb 

24: REF+, inv., innerhalb 

25: REF+, nicht inv., innerhalb 

26: REF+, nicht inv., außerhalb 

27: REF-, inv., außerhalb 

28: REF-, inv., innerhalb 

29: REF-, nicht inv., innerhalb 

30: REF-, nicht inv., außerhalb 

33: Indexpuls neg. Richtung 

34: Indexpuls pos. Richtung 

35: Maßsetzen 

Abkürzungen: 

REF+: Suchbewegung in pos. Richtung 

REF-: Suchbewegung in neg. Richtung 

inv.: Richtung in Schalter invertieren 

nicht inv.: Richtung in Schalter nicht invert. 

außerhalb: Indexpuls/Abstand außerhalb 

Schalter 

innerhalb: Indexpuls/Abstand innerhalb 

Schalter 


übernommen. 

HMoutdis Maximaler Weg für Suche nach dem Schaltpunkt 


>0: Maximale Strecke 

Nach Erkennen des Schalters beginnt der 

Antriebsverstärker, den definierten Schaltpunkt 

zu suchen. Wird der definierte Schaltpunkt 

nach der hier angegebenen Strecke 

nicht gefunden, so bricht die Referenzfahrt 

mit einem Fehler ab. 



HMp_home Position am Referenzpunkt 

Nach erfolgreicher Referenzbewegung wird 

dieser Positionswert automatisch am Referenzpunkt 

gesetzt. 



- 

1 

18 

35 

usr_p 

0 

0 

2147483647 

usr_p 

-2147483648 

0 

2147483647 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

INT8 

INT16 

INT16 

INT16 

R/W 

- 

- 





R/W 

per. 

- 





R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 6936 

Profibus 6936 

CIP 127.1.12 


Modbus 10252 


CIP 140.1.6 


Modbus 10262 


CIP 140.1.11 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

HMp_setP Maßsetzposition 

HMprefmethod 

oP → hoM- 

MEth 


Minimalwert 


Maximalwert 

Position für Betriebsart Homing, Methode 

35. 


übernommen. 



übernommen. 

HMsrchdis Maximaler Suchweg nach Überfahren des 

Schalters 


>0: Suchweg 

Innerhalb dieses Suchweges muss der 

Schalter wieder aktiviert werden, ansonsten 

erfolgt ein Abbruch der Referenzbewegung. 



HMv_out Zielgeschwindigkeit für Freifahren vom 

Schalter 

HMv 

oP → hoM- 

hMn 

InvertDirOfCou 

nt 










Umkehrung der Zählrichtung an der PTI- 

Schnittstelle 

0 / Inversion Off: Umkehrung des Zählrichtung 

aus 

1 / Inversion On: Umkehrung des Zählrichtung 

ein 


übernommen. 

usr_p 

- 

0 

- 

- 

1 

18 

35 

usr_p 

0 

0 

2147483647 

usr_v 

1 

6 

2147483647 

usr_v 

1 

60 

2147483647 

- 

0 

0 

1 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 





R/W 

- 

- 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/W 

per. 

- 





R/W 

per. 

- 





R/W 

per. 

- 





R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 6956 

Profibus 6956 

CIP 127.1.22 


Modbus 10260 


CIP 140.1.10 


Modbus 10266 


CIP 140.1.13 


Modbus 10250 


CIP 140.1.5 


Modbus 10248 


CIP 140.1.4 


Modbus 2062 

Profibus 2062 

CIP 108.1.7 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

InvertDirOfMaE 

nc 

InvertDirOfMov 

e 

ConF → ACG- 

inMo 

IO_AutoEnable 

ConF → ACG- 

ioAE 


Minimalwert 


Maximalwert 

Umkehr der Richtung des Maschinen-Encoders 

0 / Inversion Off: Umkehr der Richtung ist 

aus 

1 / Inversion On: Umkehr der Richtung ist 

an 




übernommen. 

Umkehr der Bewegungsrichtung 

0 / Inversion Off / oFF : Umkehr der Bewegungsrichtung 

aus 

1 / Inversion On / on : Umkehr der Bewegungsrichtung 

ein 

Der Endschalter, der mit einer Bewegung in 

positive Richtung angefahren wird, ist mit 

dem Eingang für den positiven Endschalter 

zu verbinden und umgekehrt. 





Endstufenaktivierung beim Einschalten 

0 / RisingEdge / riSE : Nach dem Hochlauf 

aktiviert eine steigende Flanke mit der Signaleingangsfunktion 

Enable die Endstufe 

1 / HighLevel / LEVL : Nach dem Hochlauf 

aktiviert ein aktiver Signaleingang mit der 

Signaleingangsfunktion Enable die Endstufe 

2 / AutoOn / Auto : Nach dem Hochlauf 

wird die Endstufe automatisch aktiviert 



IO_DQ_set Digitalausgänge direkt setzen 






Bit 0: DQ0 

Bit 1: DQ1 

Bit 2: DQ2 

- 

0 

0 

1 

- 

0 

0 

1 

- 

0 

0 

2 

- 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 20496 


CIP 180.1.8 


Modbus 1560 

Profibus 1560 

CIP 106.1.12 


Modbus 1292 

Profibus 1292 

CIP 105.1.6 


Modbus 2082 

Profibus 2082 

CIP 108.1.17 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

IO_FaultResOnE 

naInp 

ConF → ACG- 

iEFr 

IO_GEARmethod 

ConF → ACG- 

ioGM 

IO_I_limit 

ConF → i-o- 

iLiM 

IO_JOGmethod 

ConF → ACG- 

ioJG 

IO_ModeSwitch 

ConF → ACG- 

ioMS 


Minimalwert 


Maximalwert 

Zusätzliches 'Fault Reset' für die Signaleingangsfunktion 

'Enable' 

0 / Off / oFF : Kein zusätzliches 'Fault Reset' 

1 / OnFallingEdge / FALL : Zusätzliches 

'Fault Reset' bei fallender Flanke 

2 / OnRisingEdge / riSE : Zusätzliches 

'Fault Reset' bei steigender Flanke 




Bearbeitungsart für Betriebsart Electronic 

Gear 

1 / Position Synchronization Immediate / 

PoiM : Positions-Synchronisation ohne Ausgleichsbewegung 

2 / Position Synchronization Compensated 

/ Poco : Positions-Synchronisation mit 


3 / Velocity Synchronization / VELo : 

Geschwindigkeits-Synchronisation 




Über einen Digitaleingang kann eine Strombegrenzung 




übernommen. 

Auswahl der Methode für Jog (227) 


Dauerbewegung 




Betriebsart für Signaleingangsfunktion 

Betriebsartenumschaltung 








übernommen. 

- 

0 

0 

2 

- 

1 

1 

3 

Arms 

0.00 

0.20 

300.00 

- 

0 

0 

1 

- 

0 

0 

3 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1384 

Profibus 1384 

CIP 105.1.52 




CIP 105.1.23 


Modbus 1614 

Profibus 1614 

CIP 106.1.39 




CIP 105.1.24 


Modbus 1630 

Profibus 1630 

CIP 106.1.47 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

IO_v_limit Geschwindigkeitsbegrenzung über Eingang 

IOdefaultMode 

ConF → ACG- 

io-M 

über einen Digitaleingang kann eine 

Geschwindigkeitsbegrenzung aktiviert werden. 

HINWEIS: In der Betriebsart Profile Torque 

wird die Mindestgeschwindigkeit intern auf 

100 min -1 begrenzt. 


übernommen. 

Betriebsart 







5 / Jog / JoG : Jog (Manuellfahrt) 

6 / Motion Sequence / MotS : Motion 

Sequence 





usr_v 

0 

10 

2147483647 

- 

0 

6 

6 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 





R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1596 

Profibus 1596 

CIP 106.1.30 


Modbus 1286 

Profibus 1286 

CIP 105.1.3 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

IOfunct_DI0 

ConF → i-o- 

di0 


Minimalwert 


Maximalwert 




Fehler 




für Bewegung 












um 



um 

































(RMAC) 

- 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1794 

Profibus 1794 

CIP 107.1.1 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 




Betriebsart 

















Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 


über Feldbus 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

IOfunct_DI1 

ConF → i-o- 

di1 


Minimalwert 


Maximalwert 




Fehler 




für Bewegung 












um 



um 

































(RMAC) 

- 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1796 

Profibus 1796 

CIP 107.1.2 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 




Betriebsart 

















Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 


über Feldbus 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

IOfunct_DI2 

ConF → i-o- 

di2 


Minimalwert 


Maximalwert 




Fehler 




für Bewegung 












um 



um 

































(RMAC) 

- 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1798 

Profibus 1798 

CIP 107.1.3 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 




Betriebsart 

















Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 


über Feldbus 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

IOfunct_DI3 

ConF → i-o- 

di3 


Minimalwert 


Maximalwert 




Fehler 




für Bewegung 












um 



um 

































(RMAC) 

- 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1800 

Profibus 1800 

CIP 107.1.4 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 




Betriebsart 

















Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 


über Feldbus 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

IOfunct_DI4 

ConF → i-o- 

di4 


Minimalwert 


Maximalwert 




Fehler 




für Bewegung 












um 



um 

































(RMAC) 

- 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1802 

Profibus 1802 

CIP 107.1.5 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 




Betriebsart 

















Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 


über Feldbus 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

IOfunct_DI5 

ConF → i-o- 

di5 


Minimalwert 


Maximalwert 




Fehler 




für Bewegung 












um 



um 

































(RMAC) 

- 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1804 

Profibus 1804 

CIP 107.1.6 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 




Betriebsart 

















Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 


über Feldbus 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

IOfunct_DQ0 

ConF → i-o- 

do0 


Minimalwert 


Maximalwert 















Fenster 



Schwellwertes 
















abgeschlossen 

















- 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1810 

Profibus 1810 

CIP 107.1.9 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

IOfunct_DQ1 

ConF → i-o- 

do1 


Minimalwert 


Maximalwert 















Fenster 



Schwellwertes 
















abgeschlossen 

















- 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1812 

Profibus 1812 

CIP 107.1.10 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

IOfunct_DQ2 

ConF → i-o- 

do2 


Minimalwert 


Maximalwert 















Fenster 



Schwellwertes 
















abgeschlossen 

















- 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1814 

Profibus 1814 

CIP 107.1.11 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

IOM1_AI11_I_ma 

x 

ConF → i-o- 

L11i 

IOM1_AI11_M_sc 

ale 

ConF → i-o- 

t11t 


ConF → i-o- 

A11u 

IOM1_AI11_offs 

et 

ConF → i-o- 

A11o 


Minimalwert 


Maximalwert 


AI11 










_M_M_0. 






übernommen. 

















IOM1 Offset-Spannung von AI11 

Der Analogeingang AI11 wird um den Offset 

korrigiert/ verschoben. Ein eventuell definiertes 

Nullspannungsfenster wirkt im 

Bereich des Nulldurchganges des korrigierten 

Analogeingangs AI11. 


übernommen. 


Arms 

0.00 

3.00 

463.00 

% 

-3000.0 

100.0 

3000.0 

- 

0 

1 

4 

mV 

-5000 

0 

5000 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 

CANopen 304F:Fh 

Modbus 20254 


CIP 179.1.15 


Modbus 20260 


CIP 179.1.18 


Modbus 20252 


CIP 179.1.14 


Modbus 20246 


CIP 179.1.11 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

IOM1_AI11_Tau 

ConF → i-o- 

A11F 

IOM1_AI11_v_ma 

x 

IOM1_AI11_v_sc 

ale 

IOM1_AI11_win 

ConF → i-o- 

A11W 

IOM1_AI12_I_ma 

x 

ConF → i-o- 

L12i 


Minimalwert 


Maximalwert 

IOM1 Filterzeitkonstante von AI11 

Tiefpass erster Ordnung (PT1) Filterzeitkonstante 

für Analogeingang AI11. 



übernommen. 


IOM1 Begrenzung der Geschwindigkeit bei 

10 V von AI11 


















übernommen. 


IOM1 Nullspannungsfenster von AI11 

Wert, bis zu welchem ein Eingangsspannungswert 

als 0 V interpretiert wird. 

Beispiel: Wert 20, dies bedeutet, dass ein 

Bereich von -20 ... +20 mV als 0 mV behandelt 

wird. 


übernommen. 



AI12 







ms 

0.00 

0.00 


usr_v 

1 

3000 

2147483647 

usr_v 

-2147483648 

6000 

2147483647 

mV 

0 

0 

1000 

Arms 

0.00 

3.00 

463.00 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 





R/W 

per. 

- 





R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 20228 


CIP 179.1.2 


Modbus 20256 


CIP 179.1.16 


Modbus 20258 


CIP 179.1.17 


Modbus 20242 


CIP 179.1.9 


Modbus 20264 


CIP 179.1.20 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

IOM1_AI12_M_sc 

ale 

ConF → i-o- 

t12i 


ConF → i-o- 

A12u 

IOM1_AI12_offs 

et 

ConF → i-o- 

A12o 

IOM1_AI12_Tau 

ConF → i-o- 

A12F 


Minimalwert 


Maximalwert 




_M_M_0. 






übernommen. 

















IOM1 Offset-Spannung von AI12 

Der Analogeingang AI12 wird um den Offset 

korrigiert/ verschoben. Ein eventuell definiertes 

Nullspannungsfenster wirkt im 

Bereich des Nulldurchganges des korrigierten 

Analogeingangs AI12. 


übernommen. 


IOM1 Filterzeitkonstante von AI12 

Tiefpass erster Ordnung (PT1) Filterzeitkonstante 

für Analogeingang AI12. 



übernommen. 


% 

-3000.0 

100.0 

3000.0 

- 

0 

0 

4 

mV 

-5000 

0 

5000 

ms 

0.00 

0.00 


Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 20270 


CIP 179.1.23 


Modbus 20262 


CIP 179.1.19 


Modbus 20248 


CIP 179.1.12 


Modbus 20272 


CIP 179.1.24 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

IOM1_AI12_v_ma 

x 

IOM1_AI12_v_sc 

ale 

IOM1_AI12_win 

ConF → i-o- 

A12W 

IOM1_AQ_ErrRes 

p 


Minimalwert 


Maximalwert 

IOM1 Begrenzung der Geschwindigkeit bei 

10 V von AI12 


















übernommen. 


IOM1 Nullspannungsfenster von AI12 

Wert, bis zu welchem ein Eingangsspannungswert 

als 0 V interpretiert wird. 

Beispiel: Wert 20, dies bedeutet, dass ein 

Bereich von -20 ... +20 mV als 0 mV behandelt 

wird. 


übernommen. 


IOM1 Fehlerreaktion bei Überlast der analogen 

Ausgänge 









usr_v 

1 

3000 

2147483647 

usr_v 

-2147483648 

6000 

2147483647 

mV 

0 

0 

1000 

- 

0 

1 

3 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 





R/W 

per. 

- 





R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 20266 


CIP 179.1.21 


Modbus 20268 


CIP 179.1.22 

CANopen 304F:Ah 

Modbus 20244 


CIP 179.1.10 

CANopen 304F:1Fh 

Modbus 20286 


CIP 179.1.31 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

IOM1_AQ_mode 

ConF → i-o- 

Aoty 

IOM1_AQ11_FixV 

al 


Minimalwert 


Maximalwert 

IOM1 Verwendungsart der analogen Ausgänge 

0 / none / nonE : Analoge Ausgänge sind 

deaktiviert 

1 / Voltage / VoLt : Beide analoge Ausgänge 

sind Spannungs-Ausgänge 

2 / Current / Curr : Beide analoge Ausgänge 

sind Strom-Ausgänge 






IOM1 Fester Wert für AQ11 

Nur verfügbar, wenn Parameter 

IOM1_AQ11_func auf 'Fixed Value' eingestellt 

ist. 

Wert und Bereich sind abhängig von der 

Einstellung im Parameter IOM1_AQ_mode. 


Einheit: mV 

Bereich: -10000 … 10000 


Einheit: µA 

Bereich: 0 … 20000 


übernommen. 


- 

0 

0 

2 

- 

-10000 

0 

20000 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/W 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 20288 




Modbus 20296 


CIP 179.1.36 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

IOM1_AQ11_func 

ConF → i-o- 

A11M 

IOM1_AQ11_I_ra 

nge 

ConF → i-o- 

A11C 

IOM1_AQ11_inve 

rt 


Minimalwert 


Maximalwert 

IOM1 Funktion von AQ11 


1 / Actual Velocity / VACt : Istgeschwindigkeit 

(10 V / 20 mA entsprechen dem Wert in 

CTRL_v_max) 

2 / Actual Torque / tAct : Istmoment (10 

V / 20 mA entsprechen dem Wert in 

CTRL_I_max) 

3 / Reference Velocity / VrEF : Sollgeschwindigkeit 

(10 V / 20 mA entsprechen 

dem Wert in CTRL_v_max) 

4 / Reference Torque / trEF : Sollmoment 


CTRL_I_max) 

5 / Position Deviation / PdiF : Positionsabweichung 

(10 V / 20 mA entsprechen dem 

Wert in MON_p_dif_load_usr) 

6 / Fixed Value / FiVA : Fester Wert (Einstellung 

im Parameter IOM1_AQ11_FixVal) 

7 / Actual Position / PAct : Istposition im 

Modulo-Bereich (10 V / 20 mA entsprechen 

dem Wert in MOD_Max) 


übernommen. 


IOM1 Bereich des Stroms von AQ11 

0 / 0-20mA / 0-2 : 0 mA … 20 mA (0 mA 

entsprechen 0 Anwendereinheiten) 

1 / 4-20mA unsigned / 4-2u : 4 mA … 20 

mA (4 mA entsprechen 0 Anwendereinheiten) 

2 / 4-20mA signed / 4-2S : 4 mA … 20 mA 

(12 mA entsprechen 0 Anwendereinheiten) 






IOM1 Invertierung von AQ11 

Nur verfügbar, wenn Ausgang als Spannungs-Ausgang 

eingestellt ist. 

Wert 0: Keine Invertierung 

Wert 1: Invertierung aktiv 


übernommen. 


- 

0 

0 

7 

- 

0 

0 

2 

- 

0 

0 

1 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 20290 


CIP 179.1.33 


Modbus 20292 


CIP 179.1.34 


Modbus 20294 


CIP 179.1.35 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

IOM1_AQ12_FixV 

al 

IOM1_AQ12_func 

ConF → i-o- 

A12M 


Minimalwert 


Maximalwert 

IOM1 Fester Wert für AQ12 

Nur verfügbar, wenn Parameter 

IOM1_AQ12_func auf 'Fixed Value' eingestellt 

ist. 

Wert und Bereich sind abhängig von der 

Einstellung im Parameter IOM1_AQ_mode. 


Einheit: mV 

Bereich: -10000 … 10000 


Einheit: µA 

Bereich: 0 … 20000 


übernommen. 


IOM1 Funktion von AQ12 


1 / Actual Velocity / VACt : Istgeschwindigkeit 


CTRL_v_max) 

2 / Actual Torque / tAct : Istmoment (10 

V / 20 mA entsprechen dem Wert in 

CTRL_I_max) 

3 / Reference Velocity / VrEF : Sollgeschwindigkeit 

(10 V / 20 mA entsprechen 

dem Wert in CTRL_v_max) 

4 / Reference Torque / trEF : Sollmoment 


CTRL_I_max) 

5 / Position Deviation / PdiF : Positionsabweichung 

(10 V / 20 mA entsprechen dem 

Wert in MON_p_dif_load_usr) 

6 / Fixed Value / FiVA : Fester Wert (Einstellung 

im Parameter IOM1_AQ12_FixVal) 

7 / Actual Position / PAct : Istposition im 

Modulo-Bereich (10 V / 20 mA entsprechen 

dem Wert in MOD_Max) 


übernommen. 


- 

-10000 

0 

20000 

- 

0 

0 

7 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 

CANopen 304F:2Eh 

Modbus 20316 


CIP 179.1.46 

CANopen 304F:2Bh 

Modbus 20310 


CIP 179.1.43 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

IOM1_AQ12_I_ra 

nge 

ConF → i-o- 

A12C 

IOM1_AQ12_inve 

rt 


Minimalwert 


Maximalwert 

IOM1 Bereich des Stroms von AQ12 

0 / 0-20mA / 0-2 : 0 mA … 20 mA (0 mA 

entsprechen 0 Anwendereinheiten) 

1 / 4-20mA unsigned / 4-2u : 4 mA … 20 

mA (4 mA entsprechen 0 Anwendereinheiten) 

2 / 4-20mA signed / 4-2S : 4 mA … 20 mA 

(12 mA entsprechen 0 Anwendereinheiten) 






IOM1 Invertierung von AQ12 

Nur verfügbar, wenn Ausgang als Spannungs-Ausgang 

eingestellt ist. 

Wert 0: Keine Invertierung 

Wert 1: Invertierung aktiv 


übernommen. 


IOM1_DI_10_Deb IOM1 Entprellzeit von DI10 


1 / 0.25 ms: 0,25 ms 

2 / 0.50 ms: 0,50 ms 

3 / 0.75 ms: 0,75 ms 

4 / 1.00 ms: 1,00 ms 

5 / 1.25 ms: 1,25 ms 

6 / 1.50 ms: 1,50 ms 




übernommen. 




1 / 0.25 ms: 0,25 ms 

2 / 0.50 ms: 0,50 ms 

3 / 0.75 ms: 0,75 ms 

4 / 1.00 ms: 1,00 ms 

5 / 1.25 ms: 1,25 ms 

6 / 1.50 ms: 1,50 ms 




übernommen. 


- 

0 

0 

2 

- 

0 

0 

1 

- 

0 

6 

6 

- 

0 

6 

6 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 

CANopen 304F:2Ch 

Modbus 20312 


CIP 179.1.44 

CANopen 304F:2Dh 

Modbus 20314 


CIP 179.1.45 


Modbus 20352 


CIP 179.1.64 


Modbus 20354 


CIP 179.1.65 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 



1 / 0.25 ms: 0,25 ms 

2 / 0.50 ms: 0,50 ms 

3 / 0.75 ms: 0,75 ms 

4 / 1.00 ms: 1,00 ms 

5 / 1.25 ms: 1,25 ms 

6 / 1.50 ms: 1,50 ms 




übernommen. 




1 / 0.25 ms: 0,25 ms 

2 / 0.50 ms: 0,50 ms 

3 / 0.75 ms: 0,75 ms 

4 / 1.00 ms: 1,00 ms 

5 / 1.25 ms: 1,25 ms 

6 / 1.50 ms: 1,50 ms 




übernommen. 


IOM1_DQ_set IOM1 Digitalausgänge direkt setzen 






Bit 0: DQ10 

Bit 1: DQ11 


- 

0 

6 

6 

- 

0 

6 

6 

- 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 20356 


CIP 179.1.66 


Modbus 20358 


CIP 179.1.67 


Modbus 20334 


CIP 179.1.55 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

IOM1_IOfunct_D 

I10 

ConF → i-o- 

di10 


Minimalwert 


Maximalwert 

IOM1 Funktion Eingang DI10 



Fehler 




für Bewegung 








10 / Jog Negative / JoGn : Jog: Manuellfahrt 




um 



um 

































- 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 20384 


CIP 179.1.80 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 


Betriebsart 


















Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 


über Feldbus 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


I11 

ConF → i-o- 

di11 


Minimalwert 


Maximalwert 




Fehler 




für Bewegung 












um 



um 

































- 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 20386 


CIP 179.1.81 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 


Betriebsart 


















Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 


über Feldbus 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


I12 

ConF → i-o- 

di12 


Minimalwert 


Maximalwert 




Fehler 




für Bewegung 












um 



um 

































- 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 20388 


CIP 179.1.82 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 


Betriebsart 


















Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 


über Feldbus 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


I13 

ConF → i-o- 

di13 


Minimalwert 


Maximalwert 




Fehler 




für Bewegung 












um 



um 

































- 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 20390 


CIP 179.1.83 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 


Betriebsart 


















Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 


über Feldbus 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Q10 

ConF → i-o- 

do10 


Minimalwert 


Maximalwert 

IOM1 Funktion Ausgang DQ10 














Fenster 



Schwellwertes 
















abgeschlossen 


















- 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 

CANopen 304F:5Ah 

Modbus 20404 


CIP 179.1.90 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Q11 

ConF → i-o- 

do11 


Minimalwert 


Maximalwert 

IOM1 Funktion Ausgang DQ11 














Fenster 



Schwellwertes 
















abgeschlossen 


















- 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 

CANopen 304F:5Bh 

Modbus 20406 


CIP 179.1.91 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

IOsigLIMN Signalauswertung für negativen Endschalter 








IOsigLIMP Signalauswertung für positiven Endschalter 








IOsigREF Signalauswertung für Referenzschalter 

1 / Normally Closed: Öffner 

2 / Normally Open: Schließer 

Der Referenzschalter wird nur während der 

Bearbeitung der Referenzbewegung auf 

den Referenzschalter aktiviert. 





IOsigRespOfPS Reaktion auf aktiven Endschalter bei Aktivierung 

der Endstufe 

0 / Error: Aktiver Endschalter löst einen 

Fehler aus. 

1 / No Error: Aktiver Endschalter löst keinen 

Fehler aus. 

Legt die Reaktion fest, wenn bei aktivem 

Endschalter die Endstufe aktiviert wird. 


übernommen. 

IP_IntTimInd Interpolation time index 


- 

0 

1 

2 

- 

0 

1 

2 

- 

1 

1 

2 

- 

0 

0 

1 

- 

-128 

-3 

63 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

INT8 

INT16 

INT16 

INT16 

R/W 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 1566 

Profibus 1566 

CIP 106.1.15 


Modbus 1568 

Profibus 1568 

CIP 106.1.16 


Modbus 1564 

Profibus 1564 

CIP 106.1.14 


Modbus 1548 

Profibus 1548 

CIP 106.1.6 


Modbus 7002 

Profibus 7002 

CIP 127.1.45 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

IP_IntTimPerVa 

l 


Minimalwert 


Maximalwert 

Interpolation time period value 


IPp_target Positions-Sollwert für Betriebsart Interpolated 

Position 


JOGactivate Aktivierung der Betriebsart Jog (Manuellfahrt) 

Bit 0: Positive Bewegungsrichtung 

Bit 1: Negative Bewegungsrichtung 

Bit 2: 0=langsam 1=schnell 


übernommen. 

JOGmethod Auswahl der Methode für Jog 


Dauerbewegung 



übernommen. 

JOGstep Strecke für Schrittbewegung 



JOGtime Wartezeit für Schrittbewegung 

JOGv_fast 

oP → JoG- 

JGhi 

JOGv_slow 

oP → JoG- 

JGLo 







übernommen. 





übernommen. 

s 

0 

1 

255 

- 

-2147483648 

- 

2147483647 

- 

0 

0 

7 

- 

0 

1 

1 

usr_p 

1 

20 

2147483647 

ms 

1 

500 


usr_v 

1 

180 

2147483647 

usr_v 

1 

60 

2147483647 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT8 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 





R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 





R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 





R/W 

per. 

- 





R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 7000 

Profibus 7000 

CIP 127.1.44 


Modbus 7004 

Profibus 7004 

CIP 127.1.46 


Modbus 6930 

Profibus 6930 

CIP 127.1.9 


Modbus 10502 


CIP 141.1.3 


Modbus 10510 


CIP 141.1.7 


Modbus 10512 


CIP 141.1.8 


Modbus 10506 


CIP 141.1.5 


Modbus 10504 


CIP 141.1.4 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

LIM_HaltReacti 

on 

ConF → ACG- 

htyP 

LIM_I_maxHalt 

ConF → ACG- 

hcur 


Minimalwert 


Maximalwert 

Optionscode Halt (360) 

1 / Deceleration Ramp / dEcE : Verzögerungsrampe 

3 / Torque Ramp / torq : Momentenrampe 

Art der Verzögerung bei Halt 

Einstellung der Verzögerungsrampe mittels 

Parameter RAMP_v_dec. 

Einstellung der Momentenrampe mittels 

Parameter LIM_I_maxHalt. 



werden. 


übernommen. 










- M_I_max 

- PA_I_max 








übernommen. 

- 

1 

1 

3 

Arms 

- 

- 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1582 

Profibus 1582 

CIP 106.1.23 


Modbus 4380 

Profibus 4380 

CIP 117.1.14 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

LIM_I_maxQSTP 

ConF → FLt- 

qcur 


Minimalwert 


Maximalwert 










- M_I_max 

- PA_I_max 








übernommen. 

LIM_QStopReact Optionscode Quick Stop (363) 

-2 / Torque ramp (Fault): Momentenrampe 

verwenden und in Betriebszustand 9 Fault 

wechseln 

-1 / Deceleration Ramp (Fault): Verzögerungsrampe 

verwenden und in Betriebszustand 

9 Fault wechseln 

6 / Deceleration ramp (Quick Stop): Verzögerungsrampe 

verwenden und im 

Betriebszustand 7 Quick Stop bleiben 

7 / Torque ramp (Quick Stop): Momentenrampe 

verwenden und im Betriebszustand 7 

Quick Stop bleiben 

Art der Verzögerung für Quick Stop. 

Einstellung für Verzögerungsrampe mittels 

Parameter RAMPquickstop. 

Einstellung für Momentenrampe mittels 

Parameter LIM_I_maxQSTP. 



werden. 


übernommen. 

Arms 

- 

- 

- 

- 

-2 

6 

7 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 4378 

Profibus 4378 

CIP 117.1.13 


Modbus 1584 

Profibus 1584 

CIP 106.1.24 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

Mains_reactor Netzdrossel 

MBaddress 

ConF → CoM- 

MbAd 

MBbaud 

ConF → CoM- 

Mbbd 


Minimalwert 


Maximalwert 

0 / No: Nein 

1 / Yes: Ja 

Wert 0: Keine Netzdrossel angeschlossen. 

Die Nennleistung der Endstufe wird reduziert. 

Wert 1: Netzdrossel ist angeschlossen. 




übernommen. 

Modbus Adresse 

Gültige Adressen: 1 bis 247 



Modbus Baudrate 

9600 / 9600 Baud / 9.6 : 9600 Baud 

19200 / 19200 Baud / 19.2 : 19200 Baud 

38400 / 38400 Baud / 38.4 : 38400 Baud 



MBnode_guard Modbus Node Guarding 

Wert 0: Node Guarding deaktiviert 

Wert >0: Überwachungszeit 

Während der Überwachungszeit muss eine 

Leseanforderung oder eine Schreibanforderung 

erfolgen. 


übernommen. 

Mfb_ResRatio Transformationsverhältnis 





- 

0 

0 

1 

- 

1 

1 

247 

- 

9600 

19200 

38400 

ms 

0 

0 

10000 

- 

0.3 

- 

1.0 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 





R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 1344 

Profibus 1344 



Modbus 5640 

Profibus 5640 

CIP 122.1.4 


Modbus 5638 

Profibus 5638 

CIP 122.1.3 


Modbus 5644 

Profibus 5644 

CIP 122.1.6 


Modbus 23598 


CIP 192.1.23 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

MOD_AbsDirecti 

on 

MOD_AbsMultiRn 

g 

MOD_Enable 

ConF → ACG- 

AtyP 


Minimalwert 


Maximalwert 

Richtung der Absolutbewegung bei 

Modulo (300) 

0 / Shortest Distance: Bewegung mit kürzester 

Distanz 

1 / Positive Direction: Bewegung nur in 


2 / Negative Direction: Bewegung nur in 


Wenn der Parameter auf 0 steht, berechnet 

der Antrieb den kürzesten Weg zur Zielposition 

und startet die Bewegung in die entsprechende 

Richtung. Wenn die Entfernung 

zur Zielposition in negative und in positive 

Richtung identisch ist, wird eine Bewegung 

in positive Richtung ausgeführt. 


übernommen. 


Mehrfachbereiche für Absolutbewegung bei 

Modulo (301) 

0 / Multiple Ranges Off: Absolutbewegung 

in einem Modulobereich 

1 / Multiple Ranges On: Absolutbewegung 

in mehreren Modulobereichen 


übernommen. 


Aktivierung von Modulo (299) 

0 / Modulo Off / oFF : Modulo aus 

1 / Modulo On / on : Modulo ein 

Bei der Aktivierung von Modulo werden die 

Werte anderer Parameter nicht automatisch 

geändert. Überprüfen Sie vor einer Änderung 

dieses Wertes, ob die aktuellen Parametereinstellungen 

zur beabsichtigten 

Anwendung passen. 

HINWEIS: Für Autotuning muss Modulo 

deaktiviert werden. 




übernommen. 


- 

0 

0 

2 

- 

0 

0 

1 

- 

0 

0 

1 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1654 

Profibus 1654 

CIP 106.1.59 


Modbus 1656 

Profibus 1656 

CIP 106.1.60 


Modbus 1648 

Profibus 1648 

CIP 106.1.56 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

MOD_Max Maximalposition des Modulobereichs (300) 

Der Wert für die Maximalposition des Modulobereichs 

muss größer sein als der Wert 

für die Minimalposition des Modulobereichs. 






übernommen. 


MOD_Min Minimalposition des Modulobereichs (300) 

MON_ChkTime 

ConF → i-o- 

tthr 

Der Wert für die Minimalposition des Modulobereichs 

muss kleiner sein als der maximale 

Positionswert des Modulo-Bereichs. 






übernommen. 













übernommen. 

MON_commutat Überwachung der Kommutierung 

0 / Off: Kommutierungsüberwachung aus 

1 / On: Kommutierungsüberwachung ein 





usr_p 

- 

3600 

- 

usr_p 

- 

0 

- 

ms 

0 

0 

9999 

- 

0 

1 

1 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 





R/W 

per. 

- 





R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1652 

Profibus 1652 

CIP 106.1.58 


Modbus 1650 

Profibus 1650 

CIP 106.1.57 


Modbus 1594 

Profibus 1594 

CIP 106.1.29 


Modbus 1290 

Profibus 1290 

CIP 105.1.5 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

MON_GroundFaul 

t 


Minimalwert 


Maximalwert 

Überwachung auf Erdschluss 

0 / Off: Erdschlussüberwachung aus 

1 / On: Erdschlussüberwachung ein 

In Ausnahmefällen kann eine Deaktivierung 

erforderlich sein, zum Beispiel: 

- lange Motorleitungen 

Deaktivieren Sie die Erdschlussüberwachung, 

wenn sie in ungewünschter Weise 

reagiert. 



MON_HW_Limits Temporäre Deaktivierung der Hardware- 

Endschalter 

MON_I_Threshol 

d 

ConF → i-o- 

ithr 

0: Kein Endschalter deaktiviert 

1: Positiven Endschalter deaktivieren 

2: Negativen Endschalter deaktivieren 

3: Beide Endschalter deaktivieren 

Mit diesem Parameter kann eine SPS die 

Hardware-Endschalter temporär deaktivieren. 

Dies ist nützlich, wenn eine durch eine 

SPS gesteuerte Referenzierung einen Endschalter 

als Referenzschalter ohne eine 

Fehlerreaktion des Antriebsverstärkers verwenden 

soll. 

Dieser Parameter steht nur beim Modul 

EtherCAT zur Verfügung. 


übernommen. 








Als Vergleichswert wird der Wert aus dem 

Parameter _Iq_act_rms verwendet. 



übernommen. 

MON_IO_SelErr1 Erste Nummer für die Signalausgangsfunktion 



übernommen. 

MON_IO_SelErr2 Zweite Nummer für die Signalausgangsfunktion 



übernommen. 

- 

0 

1 

1 

- 

0 

0 

3 

Arms 

0.00 

0.20 

300.00 

- 

0 

0 

65535 

- 

0 

0 

65535 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1312 

Profibus 1312 

CIP 105.1.16 


Modbus 1570 

Profibus 1570 

CIP 106.1.17 


Modbus 1592 

Profibus 1592 

CIP 106.1.28 


Modbus 15116 


CIP 159.1.6 


Modbus 15118 


CIP 159.1.7 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

MON_IO_SelWar1 Erste Nummer für die Signalausgangsfunktion 



übernommen. 

MON_IO_SelWar2 Zweite Nummer für die Signalausgangsfunktion 



übernommen. 

MON_MainsVolt Erkennung und Überwachung der Netzphasen 

0 / Automatic Mains Detection: Automatische 

Erkennung und Überwachung der 

Netzspannung 




(dreiphasig) 




(dreiphasig) 





Wert 0: Sobald Netzspannung erkannt wird, 

prüft das Gerät automatisch bei einphasigen 

Geräten, ob die Netzspannung 115 V oder 

230 V beträgt und bei dreiphasigen Geräten, 

ob die Netzspannung 208 V oder 

400/480 V beträgt. 

Werte 1 ... 2: Wenn das Gerät nur über den 

DC-Bus versorgt wird, muss der Parameter 

auf den Spannungswert gesetzt werden, der 

dem Spannungswert des versorgenden 

Gerätes entspricht. Eine Überwachung der 

Netzspannung findet nicht statt. 

Werte 3 ... 4: Wenn die Netzspannung beim 

Hochlauf nicht korrekt erkannt wird, kann 

die zu verwendende Netzspannung manuell 






- 

0 

0 

65535 

- 

0 

0 

65535 

- 

0 

0 

4 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 


über Feldbus 


Modbus 15120 


CIP 159.1.8 


Modbus 15122 


CIP 159.1.9 


Modbus 1310 

Profibus 1310 

CIP 105.1.15 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

MON_p_dif_load 

_usr 


Minimalwert 


Maximalwert 

Maximale lastbedingte Positionsabweichung 








übernommen. 


MON_p_dif_load Maximale lastbedingte Positionsabweichung 





Über den Parameter MON_p_dif_load_usr 


werden. 



übernommen. 

MON_p_dif_warn Maximale lastbedingte Positionsabweichung 

(Warnung) 

MON_p_DiffWin_ 

usr 

100,0 % entsprechen der maximalen Positionsabweichung 

(Schleppfehler) wie im 

Parameter MON_p_dif_load eingestellt. 


übernommen. 

Überwachung Positionsabweichung 










übernommen. 


usr_p 

1 

16384 

2147483647 

Umdrehung 

0.0001 

1.0000 

200.0000 

% 

0 

75 

100 

usr_p 

0 

16 

2147483647 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 





R/W 

per. 

- 





R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 





R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1660 

Profibus 1660 

CIP 106.1.62 


Modbus 1606 

Profibus 1606 

CIP 106.1.35 


Modbus 1618 

Profibus 1618 

CIP 106.1.41 


Modbus 1662 

Profibus 1662 

CIP 106.1.63 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

MON_p_DiffWin Überwachung Positionsabweichung 







Über den Parameter MON_p_DiffWin_usr 


werden. 



übernommen. 

MON_p_win_usr Stillstandsfenster, zulässige Regelabweichung 











übernommen. 


MON_p_win Stillstandsfenster, zulässige Regelabweichung 








Über den Parameter MON_p_win_usr kann 


werden. 



übernommen. 

MON_p_winTime Stillstandsfenster, Zeit 

Wert 0: Überwachung des Stillstandsfensters 

deaktiviert 

Wert >0: Zeit in ms, innerhalb welcher die 

Regelabweichung sich im Stillstandsfenster 

befinden muss 


übernommen. 

Umdrehung 

0.0000 

0.0010 

0.9999 

usr_p 

0 

16 

2147483647 

Umdrehung 

0.0000 

0.0010 

3.2767 

ms 

0 

0 


Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 





R/W 

per. 

- 


UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1586 

Profibus 1586 

CIP 106.1.25 


Modbus 1664 

Profibus 1664 

CIP 106.1.64 


Modbus 1608 

Profibus 1608 

CIP 106.1.36 


Modbus 1610 

Profibus 1610 

CIP 106.1.37 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

MON_p_winTout Timeout-Zeit für Überwachung des Stillstandsfensters 

Wert 0: Timeout-Überwachung deaktiviert 

Wert >0: Timeout-Zeit in ms 

Die Werte für die Stillstandsfensterbearbeitung 

werden in den Parametern 

MON_p_win und MON_p_winTime eingestellt. 

Die Zeitüberwachung beginnt vom Zeitpunkt 

des Erreichens der Zielposition (Sollposition 

Lageregler) oder beim Bearbeitungsende 

des Profilgenerators. 


übernommen. 

MON_SW_Limits Überwachung der Software-Endschalter 

0 / None: Deaktiviert 

1 / SWLIMP: Aktivierung Software Endschalter 


2 / SWLIMN: Aktivierung Software-Endschalter 


3 / SWLIMP+SWLIMN: Aktivierung Software-Endschalter 

beide Richtungen 

Die Überwachung der Software-Endschalter 

wirkt nur bei erfolgreicher Referenzierung 

(ref_ok = 1). 


übernommen. 

MON_swLimN Negative Positionsgrenze für Software-Endschalter 

Siehe Beschreibung 'MON_swLimP' 





MON_swLimP Positive Positionsgrenze für Software-Endschalter 

Bei Einstellung eines Anwenderwertes 

außerhalb des zulässigen Bereiches werden 

die Endschaltergrenzen automatisch 

intern auf den maximalen Anwenderwert 

begrenzt. 





ms 

0 

0 

16000 

- 

0 

0 

3 

usr_p 

- 

-2147483648 

- 

usr_p 

- 

2147483647 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 





R/W 

per. 

- 





R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1612 

Profibus 1612 

CIP 106.1.38 


Modbus 1542 

Profibus 1542 

CIP 106.1.3 


Modbus 1546 

Profibus 1546 

CIP 106.1.5 


Modbus 1544 

Profibus 1544 

CIP 106.1.4 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

MON_tq_win Drehmomentfenster, zulässige Abweichung 

Das Drehmomentfenster kann nur in der 

Betriebsart Profile Torque aktiviert werden. 



übernommen. 

MON_tq_winTime Drehmomentfenster, Zeit 

Wert 0: Überwachung des Drehmomentfensters 

deaktiviert 


einem Neustart der Drehmomentüberwachung. 

HINWEIS: Das Drehmomentfenster wird nur 

in der Betriebsart Profile Torque verwendet. 


übernommen. 

MON_v_DiffWin Überwachung Geschwindigkeitsabweichung 

MON_v_Threshol 

d 








übernommen. 

Überwachung Geschwindigkeits-Schwellwert 








übernommen. 

MON_v_win Geschwindigkeitsfenster, zulässige Abweichung 


übernommen. 

MON_v_winTime Geschwindigkeitsfenster, Zeit 

Wert 0: Überwachung Geschwindigkeitsfenster 

deaktiviert 


einem Neustart der Geschwindigkeitsüberwachung. 


übernommen. 

% 

0.0 

3.0 

3000.0 

ms 

0 

0 

16383 

usr_v 

1 

10 

2147483647 

usr_v 

1 

10 

2147483647 

usr_v 

1 

10 

2147483647 

ms 

0 

0 

16383 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 





R/W 

per. 

- 





R/W 

per. 

- 

UINT16 




R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1626 

Profibus 1626 

CIP 106.1.45 


Modbus 1628 

Profibus 1628 

CIP 106.1.46 


Modbus 1588 

Profibus 1588 

CIP 106.1.26 


Modbus 1590 

Profibus 1590 

CIP 106.1.27 


Modbus 1576 

Profibus 1576 

CIP 106.1.20 


Modbus 1578 

Profibus 1578 

CIP 106.1.21 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

MON_v_zeroclam 

p 


Minimalwert 


Maximalwert 

Geschwindigkeitsbegrenzung für Zero 

Clamp 

Zero Clamp ist nur möglich, wenn die Sollgeschwindigkeit 

unter dem Grenzwert für 

die Geschwindigkeit für Zero Clamp liegt. 


übernommen. 

MSM_CondSequ Startbedingung für den Start einer Sequenz 

über einen Signaleingang 

0 / Rising Edge: Steigende Flanke 

1 / Falling Edge: Fallende Flanke 



Die Startbedingung definiert, wie die Startanforderung 

bearbeitet werden soll. Diese 

Einstellung wird verwendet für den ersten 

Start nach Aktivierung der Betriebsart. 



MSM_datasetnum Auswahl der Datensatznummer in Datensatztabelle 

MSM_ds_logoper 

a 

Bevor ein Eintrag aus der Datensatztabelle 

gelesen oder beschrieben werden kann, 

muss die entsprechende Datensatznummer 

selektiert werden. 


übernommen. 

Logische Verknüpfung 

MSM_ds_setA Einstellung A 


1 / Logical AND: Logisch AND 

2 / Logical OR: Logisch OR 

Übergangsbedingung 1 und Übergangsbedingung 

2 können logisch verknüpft werden. 


übernommen. 

Der Wert ist abhängig vom Typ des Datensatzes, 

der im Parameter MSM_ds_type 

ausgewählt ist: 

- Move Absolute: Beschleunigung 

- Move Relative: Beschleunigung 

- Reference Movement: Referenzierungsmethode 

(außer Methode 35) 

- Position Setting: Maßsetzposition 

- Repeat: Schleifenzähler 

- Move Additive: Beschleunigung 

- Move Velocity: Beschleunigung 

- Gear: Synchronisationsmethode 

- Write Parameter: Modbus-Adresse des 

Parameters 


übernommen. 

usr_v 

0 

10 

2147483647 

- 

0 

0 

3 

- 

0 

0 

127 

- 

0 

0 

2 

- 

-2147483648 

0 

2147483647 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 





R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 





R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1616 

Profibus 1616 

CIP 106.1.40 


Modbus 11536 


CIP 145.1.8 


Modbus 11552 


CIP 145.1.16 

CANopen 302D:1Ah 

Modbus 11572 


CIP 145.1.26 


Modbus 11556 


CIP 145.1.18 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

MSM_ds_setB Einstellung B 

MSM_ds_setC Einstellung C 

MSM_ds_setD Einstellung D 


Minimalwert 


Maximalwert 




- Move Absolute: Geschwindigkeit 

- Move Relative: Geschwindigkeit 

- Reference Movement: Position am Referenzpunkt 

nach erfolgreicher Referenzbewegung 

- Position Setting: - 

- Repeat: - Nummer des auszuführenden 

Datensatzes 

- Move Additive: Geschwindigkeit 

- Move Velocity: Geschwindigkeit 

- Gear: Zähler 

- Write Parameter: Wert des Parameters 


übernommen. 




- Move Absolute: Absolutposition 

- Move Relative: Relativposition 

- Reference Movement: - 


- Repeat: - 

- Move Additive: Relativposition 

- Move Velocity: Auswahl der Richtung 

Wert 0: Positiv 

Wert 1: Negativ 

Wert 2: Aktuelle Richtung 

- Gear: Nenner 

- Write Parameter: - 


übernommen. 




- Move Absolute: Verzögerung 

- Move Relative: Verzögerung 

- Reference Movement: - 


- Repeat: - 

- Move Additive: Verzögerung 

- Move Velocity: Verzögerung 

- Gear: - 

- Write Parameter: - 


übernommen. 

- 

-2147483648 

0 

2147483647 

- 

-2147483648 

0 

2147483647 

- 

-2147483648 

0 

2147483647 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 





R/W 

per. 

- 





R/W 

per. 

- 





R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 11558 


CIP 145.1.19 


Modbus 11560 


CIP 145.1.20 


Modbus 11562 


CIP 145.1.21 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

MSM_ds_sub_ds Nachfolgender Datensatz 

MSM_ds_trancon 

1 

MSM_ds_trancon 

2 

MSM_ds_transit 

i 

Nummer des nächsten Datensatzes, der 

gestartet werden soll. 


übernommen. 

Übergangsbedingung 1 

0 / Continue Without Condition: Weiter 

ohne Bedingung 

1 / Wait Time: Wartezeit 

2 / Start Request Edge: Startanforderung 

Flanke 

3 / Start Request Level: Startanforderung 

Pegel 


übernommen. 

Übergangsbedingung 2 

0 / Continue Without Condition: Weiter 

ohne Bedingung 

2 / Start Request Edge: Startanforderung 

Flanke 

3 / Start Request Level: Startanforderung 

Pegel 


übernommen. 

Art des Übergangs 

0 / No Transition: Kein Übergang 

1 / Abort And Go Next: Abbruch und weiter 

mit nächstem Datensatz 

2 / Buffer And Start Next: Datensatz beenden 

und weiter mit nächstem Datensatz 

3 / Blending Previous: Überblendung mit 

Geschwindigkeit des aktuellen Datensatzes 

an der Endposition des aktuellen Datensatzes 

4 / Blending Next: Überblendung mit 

Geschwindigkeit des nächsten Datensatzes 

an der Endposition des aktuellen Datensatzes 


übernommen. 

- 

0 

0 

127 

- 

0 

0 

3 

- 

0 

0 

3 

- 

0 

0 

4 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 11566 


CIP 145.1.23 


Modbus 11568 


CIP 145.1.24 

CANopen 302D:1Ch 

Modbus 11576 


CIP 145.1.28 


Modbus 11564 


CIP 145.1.22 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

MSM_ds_tranval 

1 

MSM_ds_tranval 

2 


Minimalwert 


Maximalwert 

Wert für Übergangsbedingung 1 

Wert ist abhängig vom Typ des Datensatzes, 

der im Parameter MSM_ds_trancon1 


- Continue Without Condition: Kein Wert für 

Übergangsbedingung 

- Waiting Time: Wartezeit in ms 

Werte: 0 ... 30000 

- Start Request Edge: Flanke für Startanforderung 

Wert 0: Steigende Flanke 

Wert 1: Fallende Flanke 

Wert 4: Steigende oder fallende Flanke 

- Start Request Level: Pegel für Startanforderung: 

Wert 2: 1-Pegel 



übernommen. 

Wert für Übergangsbedingung 2 

Wert ist abhängig vom Typ des Datensatzes, 

der im Parameter MSM_ds_trancon2 


- Continue Without Condition: Kein Wert für 

Übergangsbedingung 

- Start Request Edge: Flanke für Startanforderung 

Wert 0: Steigende Flanke 

Wert 1: Fallende Flanke 

Wert 4: Steigende oder fallende Flanke 

- Start Request Level: Pegel für Startanforderung: 




übernommen. 

- 

0 

0 

30000 

- 

0 

0 

4 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 





R/W 

per. 

- 





R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 11570 


CIP 145.1.25 

CANopen 302D:1Dh 

Modbus 11578 


CIP 145.1.29 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

MSM_ds_type Datensatztyp 


Minimalwert 


Maximalwert 


1 / Move Absolute: Datensatztyp Absolutbewegung 

2 / Move Additive: Additive Movement 

3 / Reference Movement: Referenzbewegung 

4 / Position Setting: Datensatztyp Maßsetzen 

5 / Repeat: Datensatztyp Repeat 

6 / Move Relative: Datensatztyp Relativbewegung 

7 / Move Velocity: Bewegung mit einer 

bestimmten Geschwindigkeit 

8 / Gear: Bewegung mit definiertem Getriebefaktor 

9 / Write Parameter: Parameter schreiben 

Die Werte für den gewählten Datensatztyp 

werden über die Parameter MSM_ds_set1 

bis MSM_ds_set4 eingestellt. 


übernommen. 

MSM_start_ds Auswahl eines Datensatzes, der in Betriebsart 

Motion Sequence gestartet werden soll 

MSMendNumSeque 

nce 


übernommen. 

Übernahme der Datensatznummer nach 

dem Ende einer Sequenz 

0 / DataSetSelect: Datensatz wird mit der 


übernommen 

1 / Automatic: Datensatz wird automatisch 

übernommen 

Wert 0: Nach dem Ende einer Sequenz 

muss der ausgewählte Datensatz mit der 



Wert 1: Nach dem Ende einer Sequenz wird 

der ausgewählte Datensatz automatisch 

eingestellt. 




übernommen. 


- 

0 

0 

9 

- 

0 

0 

31 

- 

0 

0 

1 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 11554 


CIP 145.1.17 




CIP 127.1.10 


Modbus 11538 


CIP 145.1.9 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

MSMstartSignal Reaktion auf fallende Flanke am Signaleingang 

für 'Start Signal Data Set' (286) 

0 / No Reaction: keine Reaktion 

1 / Cancel Movement: Aktive Bewegung 

abbrechen 




übernommen. 


MT_dismax_usr Maximal zulässige Distanz 

Wird bei aktiver Führungsgröße die maximal 

zulässige Distanz überschritten, so wird ein 

Fehler der Fehlerklasse 1 ausgelöst. 

Der Wert 0 schaltet die Überwachung aus. 






MT_dismax Maximal zulässige Distanz 

OFS_PosActivat 

e 

Wird bei aktiver Führungsgröße die maximal 

zulässige Distanz überschritten, so wird ein 

Fehler der Fehlerklasse 1 ausgelöst. 

Der Wert 0 schaltet die Überwachung aus. 

Über den Parameter MT_dismax_usr kann 


werden. 




Offset-Bewegung mit relativer Offset-Position 

Dieser Parameter startet eine Offset-Bewegung 

mit einer der relativen Offset-Positionen 

der Parameter OFSp_RelPos1 und 

OFSp_RelPos2. 

Wert 0: Keine Offset-Bewegung 






übernommen. 

- 

0 

0 

1 

usr_p 

0 

16384 

2147483647 

Umdrehung 

0.0 

1.0 

999.9 

- 

0 

0 

3 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 





R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 11544 


CIP 145.1.12 

CANopen 302E:Ah 

Modbus 11796 


CIP 146.1.10 


Modbus 11782 


CIP 146.1.3 


Modbus 10006 


CIP 139.1.11 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

OFS_Ramp Beschleunigung und Verzögerung für Offset-Bewegung 





OFSp_abs Start absolute Offset-Bewegung 


übernommen. 

OFSp_rel Start relative Offset-Bewegung 


übernommen. 



übernommen. 



übernommen. 

OFSp_SetPos Offset-Position einstellen 


übernommen. 

OFSv_target Zielgeschwindigkeit für Offset-Bewegung 

Der maximal zulässige Wert beträgt 5000, 

wenn der zulässige Faktor der Geschwindigkeitsskalierung 

1 beträgt. 

Das gilt für alle anwenderdefinierten Skalierungsfaktoren. 

Beispiel: Wenn der anwenderdefinierte 

Faktor für die Geschwindigkeitsskalierung 

2 ist (ScaleVELnum = 2, 

ScaleVELdenom = 1), beträgt der maximal 

zulässige Wert 2500. 


übernommen. 

usr_a 

1 

600 

2147483647 

Inc 

-2147483648 

- 

2147483647 

Inc 

-2147483648 

0 

2147483647 

Inc 

-2147483648 

0 

2147483647 

Inc 

-2147483648 

0 

2147483647 

Inc 

-2147483648 

0 

2147483647 

usr_v 

1 

60 

2147483647 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 





R/W 

per. 

- 





R/W 

- 

- 





R/W 

- 

- 





R/W 

per. 

- 





R/W 

per. 

- 





R/W 

- 

- 





R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 9996 

Profibus 9996 

CIP 139.1.6 


Modbus 9986 

Profibus 9986 

CIP 139.1.1 


Modbus 9990 

Profibus 9990 

CIP 139.1.3 


Modbus 10000 


CIP 139.1.8 


Modbus 10004 


CIP 139.1.10 


Modbus 9994 

Profibus 9994 

CIP 139.1.5 


Modbus 9992 

Profibus 9992 

CIP 139.1.4 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

p_MaxDifToENC2 Maximal zulässige Abweichung der Encoderpositionen 

PAR_CTRLreset 

ConF → FCS- 

rESC 

PAR_ScalingSta 

rt 

Die maximal zulässige Positionsabweichung 

zwischen den Encoderpositionen wird zyklisch 

überwacht. Bei Überschreitung des 

Grenzwertes wird ein Fehler ausgelöst. 

Die aktuelle Positionsabweichung kann über 

den Parameter '_p_DifEnc1ToEnc2' ausgelesen 

werden. 

Defaultwert entspricht 1/2 Motorumdrehung. 

Der Maximalwert entspricht 100 Motorumdrehungen. 





Reglerparameter rücksetzen 


1 / Yes / yES : Ja 

Alle Reglerparameter werden zurückgesetzt. 

Die Stromreglerparameter werden auf 

der Basis der Motordaten des angeschlossenen 

Motors neu berechnet. 

HINWEIS: Strom- und Geschwindigkeitsbegrenzungen 

werden nicht zurückgesetzt. 

Deshalb müssen die Anwenderparameter 

zurückgesetzt werden. 






übernommen. 

Neuberechnung von Parametern mit 

Anwendereinheiten 

Die Parameter mit Anwendereinheiten können 

mit einem geänderten Skalierungsfaktor 

neu berechnet werden. 

Wert 0: Inaktiv 

Wert 1: Neuberechnung initialisieren 

Wert 2: Neuberechnung starten 




übernommen. 


Inc 

1 

65536 

13107200 

- 

0 

0 

1 

- 

0 

0 

2 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 





R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 20494 


CIP 180.1.7 


Modbus 1038 

Profibus 1038 

CIP 104.1.7 


Modbus 1064 

Profibus 1064 

CIP 104.1.20 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

PAReeprSave Parameterwerte in EEPROM speichern 

PARfactorySet 

ConF → FCS- 

rStF 

Wert 1: Alle persistenten Parameter speichern 

Die aktuell eingestellten Parameter werden 

im nichtflüchtigem Speicher (EEPROM) 

gespeichert. 




HINWEIS: Parameter für das Sicherheitsmodul 

eSM werden über die Inbetriebnahmesoftware 

geändert. Die Parameterwerte 

werden nach der Übertragung persistent in 

das eSM Modul gespeichert. Ein explizites 

Speichern in den persistenten Speicher entfällt 

bei dem Sicherheitsmodul eSM. 


übernommen. 


No / no : Nein 

Yes / yES : Ja 

Die Parameter werden auf die Werkseinstellungen 

zurückgesetzt und dann in das 

EEPROM gespeichert. 

Das Zurücksetzen auf die Werkseinstellungen 

erfolgt über das HMI oder die Inbetriebnahmesoftware 

werden. 




NOTE: Die Parameter des Sicherheitsmoduls 

eSM werden nicht auf die Werkseinstellungen 






- 

- 

- 

- 

- 

0 

- 

1 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

R/W 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 1026 

Profibus 1026 

CIP 104.1.1 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

PARuserReset 

ConF → FCS- 

rESu 

PBaddress 

ConF → CoM- 

ConF → FSu- 

PbAd 


Minimalwert 


Maximalwert 

Anwenderparamter zurückstezen (204) 


65535 / Yes / yES : Ja 

Bit 0: Persistente Anwenderparameter und 

Reglerparameter auf Defaultwerte setzen. 

Bit 1: Parameter für Motion Sequence auf 

Defaultwerte setzen 


Die Parameter mit Ausnahme der folgenden 

Parameter werden zurückgesetzt: 

- Kommunikationsparameter 

- Bewegungsrichtungsumkehr 

- Auswahl der Signalart für die Positions- 

Schnittstelle PTI 

- Einstellungen für die Encoder-Simulation 

- Funktionen der Digitaleingänge und Digitalausgänge 

- Sicherheitsmodul eSM 












PDOmask Empfangs-PDO deaktivieren 

Wert 0: Empfangs-PDO aktivieren 

Wert 1: Empfangs-PDO deaktivieren 


übernommen. 

- 

0 

- 

65535 

- 

1 

126 

126 

- 

0 

0 

1 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 1040 

Profibus 1040 

CIP 104.1.8 


Modbus 17156 


CIP 167.1.2 


Modbus 16516 


CIP 164.1.66 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 


des Positionsregisters (404) 




















übernommen. 


(403) 





(Modul) 


übernommen. 






eingeschaltet 








übernommen. 


(406) 

- 

0 

0 

5 

- 

0 

0 

1 

- 

0 

0 

3 

usr_p 

- 

0 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 





R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 2824 

Profibus 2824 

CIP 111.1.4 


Modbus 2828 

Profibus 2828 

CIP 111.1.6 


Modbus 2820 

Profibus 2820 

CIP 111.1.2 




CIP 111.1.8 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 


(406) 






















übernommen. 


(403) 





(Modul) 


übernommen. 






eingeschaltet 








übernommen. 

usr_p 

- 

0 

- 

- 

0 

0 

5 

- 

0 

0 

1 

- 

0 

0 

3 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 





R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 2834 

Profibus 2834 

CIP 111.1.9 


Modbus 2826 

Profibus 2826 

CIP 111.1.5 


Modbus 2830 

Profibus 2830 

CIP 111.1.7 


Modbus 2822 

Profibus 2822 

CIP 111.1.3 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 


(406) 


(406) 






















übernommen. 



(403) 





(Modul) 


übernommen. 


usr_p 

- 

0 

- 

usr_p 

- 

0 

- 

- 

0 

0 

5 

- 

0 

0 

1 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 





R/W 

per. 

- 





R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 2836 

Profibus 2836 

CIP 111.1.10 

CANopen 300B:Bh 

Modbus 2838 

Profibus 2838 

CIP 111.1.11 

CANopen 300B:Eh 

Modbus 2844 

Profibus 2844 

CIP 111.1.14 


Modbus 2848 

Profibus 2848 

CIP 111.1.16 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 






eingeschaltet 








übernommen. 



(406) 



(406) 























übernommen. 


- 

0 

0 

3 

usr_p 

- 

0 

- 

usr_p 

- 

0 

- 

- 

0 

0 

5 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 





R/W 

per. 

- 





R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 

CANopen 300B:Ch 

Modbus 2840 

Profibus 2840 

CIP 111.1.12 


Modbus 2852 

Profibus 2852 

CIP 111.1.18 


Modbus 2854 

Profibus 2854 

CIP 111.1.19 

CANopen 300B:Fh 

Modbus 2846 

Profibus 2846 

CIP 111.1.15 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 


(403) 





(Modul) 


übernommen. 







eingeschaltet 








übernommen. 



(406) 



(406) 


- 

0 

0 

1 

- 

0 

0 

3 

usr_p 

- 

0 

- 

usr_p 

- 

0 

- 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 





R/W 

per. 

- 





R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 2850 

Profibus 2850 

CIP 111.1.17 

CANopen 300B:Dh 

Modbus 2842 

Profibus 2842 

CIP 111.1.13 


Modbus 2856 

Profibus 2856 

CIP 111.1.20 


Modbus 2858 

Profibus 2858 

CIP 111.1.21 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

PosRegGroupSta 

rt 

PP_ModeRangeLi 

m 


Minimalwert 


Maximalwert 

Start/Stopp der Kanäle des Positionsregisters 

(402) 

0 / No Channel: Kein Kanal aktiviert 








aktiviert 





aktiviert 



aktiviert 


aktiviert 

15 / Channel 1 & 2 & 3 & 4: Kanäle 1, 2, 3 

und 4 aktiviert 


übernommen. 


Absolutbewegung über die Bewegungsgrenzen 

hinaus 

0 / NoAbsMoveAllowed: Absolutbewegung 

über die Bewegungsgrenzen hinaus ist nicht 

möglich 

1 / AbsMoveAllowed: Absolutbewegung 

über die Bewegungsgrenzen hinaus ist 

möglich 






PP_OpmChgType Wechsel in die Betriebsart Profile Position 

bei laufender Bewegung 

0 / WithStandStill: Wechsel mit Stillstand 

1 / OnTheFly: Wechsel ohne Stillstand 






- 

0 

0 

15 

- 

0 

0 

1 

- 

0 

0 

1 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 2860 

Profibus 2860 

CIP 111.1.22 


Modbus 8974 

Profibus 8974 

CIP 135.1.7 


Modbus 8978 

Profibus 8978 

CIP 135.1.9 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

PPoption Optionen für Betriebsart Profile Position 

Bestimmt die Bezugsposition für eine Relativpositionierung: 

0: Relativ zur vorangegangenen Zielposition 

des Profilgenerators 

1: Nicht unterstützt 

2: Relativ zur Istposition des Motors 



PPp_target Zielposition für Betriebsart Profile Position 

(Punkt-zu-Punkt) 



- Software-Endschalter (falls aktiviert) 


übernommen. 

PPv_target Zielgeschwindigkeit für Betriebsart Profile 

Position (Punkt-zu-Punkt) 

PTI_pulse_filt 

er 



RAMP_v_max. 



Filterzeit für Eingangssignale der PTI- 

Schnittstelle 

Ein Signal an der PTI-Schnittstelle wird nur 

ausgewertet, wenn es länger als die eingestellte 

Filterzeit anliegt. 

Tritt zum Beispiel ein Störimpuls auf, der 

kürzer ist als die Filterzeit, wird der Störimpuls 

nicht ausgewertet. 

Der Abstand zwischen 2 Signalen muss 

ebenfalls größer sein als die eingestellte Filterzeit. 


In Schritten von 0,01 µs. 





- 

0 

0 

2 

usr_p 

- 

- 

- 

usr_v 

1 

60 

4294967295 

µs 

0.00 

0.25 

13.00 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 





R/W 

- 

- 





R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

expert 


über Feldbus 


Modbus 6960 

Profibus 6960 

CIP 127.1.24 


Modbus 6940 

Profibus 6940 

CIP 127.1.14 


Modbus 6942 

Profibus 6942 

CIP 127.1.15 


Modbus 1374 

Profibus 1374 

CIP 105.1.47 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

PTI_signal_typ 

e 

ConF → i-o- 

ioPi 

PTO_mode 

ConF → ACG- 

PtoM 


Minimalwert 


Maximalwert 


0 / A/B Signals / Ab : Signale ENC_A und 

ENC_B (Vierfach-Auswertung) 

1 / P/D Signals / Pd : Signale PULSE und 

DIR 

2 / CW/CCW Signals / cWcc : Signale CW 

und CCW 






0 / Off / oFF : PTO-Schnittstelle deaktiviert 



Encoders 1 

2 / Esim pRef / PrEF : Encoder-Simulation 

auf der Basis der Positionssollwerte (_p_ref) 

3 / PTI Signal / Pti : Direkt das Signal von 

der PTI-Schnittstelle 



Encoders 2 (Modul) 





PTtq_reference Sollwertquelle für Betriebsart Profile Torque 

(248) 


1 / Parameter 'PTtq_target': Sollwert über 

Parameter PTtq_target 



übernommen. 


PTtq_target Zielmoment für die Betriebsart Profile Torque 


_M_M_0. 



übernommen. 

- 

0 

0 

2 

- 

0 

0 

4 

- 

0 

1 

2 

% 

-3000.0 

0.0 

3000.0 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

INT16 

INT16 

INT16 

INT16 

R/W 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 1284 

Profibus 1284 

CIP 105.1.2 


Modbus 1342 

Profibus 1342 

CIP 105.1.31 


Modbus 7024 

Profibus 7024 

CIP 127.1.56 


Modbus 6944 

Profibus 6944 

CIP 127.1.16 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

PVv_reference Sollwertquelle für Betriebsart Profile Velocity 

(256) 


1 / Parameter 'PVv_target': Sollwert über 

Parameter PVv_target 



übernommen. 


PVv_target Zielgeschwindigkeit für die Betriebsart Profile 

Velocity (Geschwindigkeitsprofil) 



RAMP_v_max. 


übernommen. 

RAMP_tq_enable Aktivierung des Bewegungsprofils für Drehmoment 



In der Betriebsart Profile Torque kann das 

Bewegungsprofil für Drehmoment aktiviert 

oder deaktiviert werden. 

In den anderen Betriebsarten ist das Bewegungsprofil 

für Drehmoment deaktiviert. 




übernommen. 

RAMP_tq_slope Steigung des Bewegungsprofils für Drehmoment 

100,00 % Drehmomenteinstellung entspricht 

dem Dauerstillstandsmoment 

_M_M_0. 

Beispiel: 

Eine Rampeneinstellung von 10000,00 %/s 

führt zu einer Drehmomentänderung von 

100,0% von _M_M_0 innerhalb von 0,01 s. 

In Schritten von 0,1 %/s. 


übernommen. 

RAMP_v_acc Beschleunigung des Bewegungsprofils für 






- 

0 

1 

2 

usr_v 

- 

0 

- 

- 

0 

1 

1 

%/s 

0.1 

10000.0 

3000000.0 

usr_a 

1 

600 

2147483647 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 





R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 





R/W 

per. 

- 





R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 7026 

Profibus 7026 

CIP 127.1.57 

CANopen 60FF:0h 

Modbus 6938 

Profibus 6938 

CIP 127.1.13 


Modbus 1624 

Profibus 1624 

CIP 106.1.44 


Modbus 1620 

Profibus 1620 

CIP 106.1.42 


Modbus 1556 

Profibus 1556 

CIP 106.1.10 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

RAMP_v_dec Verzögerung des Bewegungsprofils für 


Der Minimalwert ist abhängig von der 

Betriebsart: 


Electronic Gear (Geschwindigkeits-Synchronisation) 

Profile Velocity 

Motion Sequence (Move Velocity) 


Jog 

Profile Position 

Homing 

Motion Sequence (Move Absolute, Move 

Additive, Move Relative und Reference 

Movement) 





RAMP_v_enable Aktivierung des Bewegungsprofils für 


RAMP_v_jerk 

ConF → drC- 

JEr 






übernommen. 

Ruckbegrenzung des Bewegungsprofils für 


0 / Off / oFF : Aus 

1 / 1 / 1 : 1 ms 

2 / 2 / 2 : 2 ms 

4 / 4 / 4 : 4 ms 

8 / 8 / 8 : 8 ms 

16 / 16 / 16 : 16 ms 

32 / 32 / 32 : 32 ms 

64 / 64 / 64 : 64 ms 

128 / 128 / 128 : 128 ms 

Einstellung ist nur bei inaktiver Betriebsart 

(x_end=1) möglich. 



usr_a 

1 

600 

2147483647 

- 

0 

1 

1 

ms 

0 

0 

128 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 





R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1558 

Profibus 1558 

CIP 106.1.11 


Modbus 1622 

Profibus 1622 

CIP 106.1.43 


Modbus 1562 

Profibus 1562 

CIP 106.1.13 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

RAMP_v_max 

ConF → ACG- 

nrMP 


Minimalwert 


Maximalwert 

Maximalgeschwindigkeit des Bewegungsprofils 

für Geschwindigkeit 

Falls in einer dieser Betriebsarten eine 

höhere Sollgeschwindigkeit eingestellt wird, 

so erfolgt automatisch eine Begrenzung auf 

RAMP_v_max. 

Somit kann eine Inbetriebnahme mit 

begrenzter Geschwindigkeit einfacher 






RAMP_v_sym Beschleunigung und Verzögerung des 

Bewegungsprofils für Geschwindigkeit 

Die Werte werden intern mit 10 multipliziert 

(Beispiel: 1 = 10 min -1 /s). 

Schreibzugriff ändert die Werte unter 

RAMP_v_acc und RAMP_v_dec. Die 

Grenzwertprüfung erfolgt anhand der für 

diese Parameter vorliegenden Grenzwerte. 

Lesezugriff liefert den größeren Wert aus 

RAMP_v_acc/RAMP_v_dec.. 

Falls der Wert nicht als 16-Bit-Wert dargestellt 

werden kann, dann wird der Wert auf 

65535 (maximaler UINT16-Wert) gesetzt. 



RAMPaccdec Beschleunigung und Verzögerung für das 

Antriebsprofil Drive Profile Lexium 

High-Word: Beschleunigung 

Low-Word: Verzögerung 

Die Werte werden intern mit 10 multipliziert 

(Beispiel: 1 = 10 min -1 /s). 

Schreibzugriff ändert die Werte in 

RAMP_v_acc und RAMP_v_dec. Die 

Grenzwertprüfung erfolgt anhand der für 

diese Parameter vorliegenden Grenzwerte. 

Falls der Wert nicht als 16-Bit-Wert dargestellt 

werden kann, dann wird der Wert auf 

65535 (maximaler UINT16-Wert) gesetzt. 



RAMPquickstop Verzögerungsrampe für Quick Stop 

Verzögerungsrampe für einen Software- 

Stopp oder einen Fehler der Fehlerklasse 1 

oder 2. 



usr_v 

1 


2147483647 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

usr_a 

1 

6000 

2147483647 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 





R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 





R/W 

- 

- 





R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1554 

Profibus 1554 

CIP 106.1.9 


Modbus 1538 

Profibus 1538 

CIP 106.1.1 


Modbus 1540 

Profibus 1540 

CIP 106.1.2 


Modbus 1572 

Profibus 1572 

CIP 106.1.18 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

RESext_P 

ConF → ACG- 

Pobr 

RESext_R 

ConF → ACG- 

rbr 

RESext_ton 

ConF → ACG- 

tbr 

RESint_ext 

ConF → ACG- 

Eibr 


Minimalwert 


Maximalwert 







Der Minimalwert hängt von der Endstufe ab. 






Maximal zulässige Einschaltzeit externer 






Auswahl der Art des Bremswiderstands 

(179) 

0 / Internal Braking Resistor / int : Interner 


1 / External Braking Resistor / Eht : Externer 


2 / Reserved / rSVd : Reserviert 





ResolENC2Denom Auflösung Encoder 2, Nennerwert 

Siehe ResolEnc2Num. 

Nenner als positive 32-Bit-Zahl, Maximalwert 

1 Million. 





W 

1 

10 


Ω 

0.00 

100.00 


ms 

1 

1 

30000 

- 

0 

0 

2 

Umdrehung 

1 

1 

16383 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 





R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 1316 

Profibus 1316 

CIP 105.1.18 


Modbus 1318 

Profibus 1318 

CIP 105.1.19 


Modbus 1314 

Profibus 1314 

CIP 105.1.17 


Modbus 1298 

Profibus 1298 

CIP 105.1.9 


Modbus 20490 


CIP 180.1.5 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

ResolENC2Num Auflösung Encoder 2, Zählerwert 

Digitale Encoder: 

Angabe der Encoderincremente, welche der 

externe Encoder bei einer oder mehreren 

Umdrehungen der Motorwelle liefert. 

Der Wert wird mit einem Zähler und einem 

Nenner angegeben, so dass es zum Beispiel 

möglich ist, den Getriebefaktor eines 

mechanischen Getriebs zu berücksichtigen. 

HINWEIS: Der Wert darf nicht auf 0 gesetzt 

werden. 

Der Wert des Auflösungsfaktors wird erst 

übernommen, wenn der Zählerwertes übergeben 

wird. 

Beispiel: Eine Motorumdrehung bewirkt 1/3 

Encoderumdrehung bei einer Encoderauflösung 

von 16384 EncInc/Umdrehung. 

ResolENC2Num 16384 EncInc 

--------------------------- = ----------------------- 

ResolENC2Denom 3 Umdrehungen 

Analoge Encoder: 

Num/Denom muss entsprechend der 

Anzahl von analogen Perioden pro 1 Motorumdrehung 


Beispiel: Eine Motorumdrehung bewirkt 1/3 

Encoderumdrehung bei einer Encoderauflösung 

von 16 analogen Perioden pro Umdrehung. 

ResolENC2Num 16 Perioden 

--------------------------- = -------------------- 

ResolENC2Denom 3 Umdrehungen 





RMAC_Activate Aktivierung der Relativbewegung nach Capture 

0 / Off: Aus 

1 / On: ein 


übernommen. 


RMAC_Edge Flanke des Capture-Signals für Relativbewegung 

nach Capture 

0 / Falling edge: Fallende Flanke 

1 / Rising edge: Steigende Flanke 


EncInc 

1 

10000 

2147483647 

- 

0 

0 

1 

- 

0 

0 

1 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 





R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 20492 


CIP 180.1.6 


Modbus 8984 

Profibus 8984 

CIP 135.1.12 


Modbus 8992 

Profibus 8992 

CIP 135.1.16 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

RMAC_Position Zielposition von Relativbewegung nach 

Capture 






RMAC_Response Reaktion auf Überfahren der Zielposition 


1 / No Movement To Target Position: 

Keine Bewegung auf Zielposition 

2 / Movement To Target Position: Bewegung 

auf Zielposition 


übernommen. 


RMAC_Velocity Geschwindigkeit von Relativbewegung nach 

Capture 

Wert 0: Aktuelle Motorgeschwindigkeit verwenden 

Wert >0: Wert ist die Zielgeschwindigkeit 

Der Wert wird intern begrenzt auf die Einstellung 

in RAMP_v_max. 




ScalePOSdenom Positionsskalierung: Nenner 

Beschreibung siehe Zähler (ScalePOSnum). 





ScalePOSnum Positionsskalierung: Zähler 


Motorumdrehungen 

------------------------------------------- 

Anwendereinheiten [usr_p] 






übernommen. 

usr_p 

- 

0 

- 

- 

0 

0 

2 

usr_v 

0 

0 

2147483647 

usr_p 

1 

16384 

2147483647 

Umdrehung 

1 

1 

2147483647 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 





R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 





R/W 

per. 

- 





R/W 

per. 

- 





R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 8986 

Profibus 8986 

CIP 135.1.13 


Modbus 8990 

Profibus 8990 

CIP 135.1.15 


Modbus 8988 

Profibus 8988 

CIP 135.1.14 


Modbus 1550 

Profibus 1550 

CIP 106.1.7 


Modbus 1552 

Profibus 1552 

CIP 106.1.8 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

ScaleRAMPdenom Rampenskalierung: Nenner 

Beschreibung siehe Zähler (ScaleRAMPnum) 





ScaleRAMPnum Rampenskalierung: Zähler 




übernommen. 

ScaleVELdenom Geschwindigkeitsskalierung: Nenner 

Beschreibung siehe Zähler (ScaleVELnum) 





ScaleVELnum Geschwindigkeitsskalierung: Zähler 

ShiftEncWorkRa 

ng 


Motordrehzahl [min -1 ] 

-------------------------------------------------- 

Anwendereinheit [usr_v] 






übernommen. 

Arbeitsbereich des Encoders verschieben 

0 / Off: Verschiebung aus 

1 / On: Verschiebung an 

Wert 0: 

Positionswerte liegen zwischen 0 ... 4096 

Umdrehungen. 

Wert 1: 

Positionswerte liegen zwischen -2048 ... 

2048 Umdrehungen. 

Nach Aktivierung der Verschiebungsfunktion 

wird der Positionsbereich des Encoders 

um die Hälfte des Bereichs verschoben. 

Beispiel für den Positionsbereich eines Multiturn-Encoders 

mit 4096 Umdrehungen. 



usr_a 

1 

1 

2147483647 

min -1 /s 

1 

1 

2147483647 

usr_v 

1 

1 

2147483647 

min -1 

1 

1 

2147483647 

- 

0 

0 

1 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 





R/W 

per. 

- 





R/W 

per. 

- 





R/W 

per. 

- 





R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 




CIP 106.1.48 


Modbus 1634 

Profibus 1634 

CIP 106.1.49 


Modbus 1602 

Profibus 1602 

CIP 106.1.33 


Modbus 1604 

Profibus 1604 

CIP 106.1.34 


Modbus 1346 

Profibus 1346 

CIP 105.1.33 



Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 

SimAbsolutePos 

ConF → ACG- 

qAbS 


Minimalwert 


Maximalwert 

Simulation der Absolutposition beim Ausschalten/Einschalten 

0 / Simulation Off / oFF : Letzte mechanische 

Position nach Ausschalten/Einschalten 

nicht verwenden 

1 / Simulation On / on : Letzte mechanische 

Position nach Ausschalten/Einschalten 

verwenden 

Dieser Parameter legt fest, wie Positionswerte 

nach Ausschalten und Einschalten 

behandelt werden und ermöglicht die Simulation 

eines Absolut-Encoders bei Verwendung 

eines Singleturn-Encoders. 

Wenn diese Funktion aktiv ist, speichert das 

Gerät vor dem Ausschalten die entsprechenden 

Positionsdaten, so dass die mechanische 

Position beim nächsten Einschalten 

wiederhergestellt werden kann. 

Bei Singleturn-Encodern kann die Position 

wiederhergestellt werden, wenn die Motorwelle 

nicht mehr als 0,25 Umdrehungen 

gedreht wurde, während der Antriebsverstärker 

ausgeschaltet war. 

Bei Multiturn-Encodern ist die zulässige 

Bewegung der Motorwelle deutlich größer; 

sie hängt von der Art des Multiturn-Encoders 

ab. 

Diese Funktion arbeitet nur dann korrekt, 

wenn der Antriebsverstärker nur bei Stillstand 

des Motors ausgeschaltet wird und 

die Motorwelle nicht außerhalb des zulässigen 

Bereichs bewegt wird (zum Beispiel 

Haltebremse verwenden). 


übernommen. 


SyncMechStart Aktivierung Synchronisationsmechanismus 

Wert 0: Synchronisationsmechanismus 

deaktivieren. 

Wert 1: Synchronisationsmechanismus aktivieren 

(CANmotion) 

Wert 2: Synchronisationsmechanismus aktivieren, 

Standard CANopen Mechanismus 

Die Zykluszeit des Synchronisationssignals 

ist abgeleitet von den Parametern intTim- 

PerVal und intTimInd. 


übernommen. 

- 

0 

0 

1 

- 

0 

0 

2 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 


über Feldbus 


Modbus 1350 

Profibus 1350 

CIP 105.1.35 


Modbus 8714 

Profibus 8714 

CIP 134.1.5 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


Parametername 

HMI-Menü 

HMI-Name 


Minimalwert 


Maximalwert 

SyncMechStatus Status des Synchronisationsmechanismus 

Status des Synchronisationsmechanismus: 

Wert 1: Synchronisationsmechanismus des 

Antriebsverstärkers ist inaktiv. 

Wert 32: Antriebsverstärker synchronisiert 

mit externem Synchronisationssignal. 

Wert 64: Antriebsverstärker ist mit externem 

Synchronisationssignal synchronisiert. 


SyncMechTol Synchronisationstoleranz 

WakesAndShakeG 

ain 

Dieser Parameter wird benutzt, um die Synchronisationstoleranz 

in der Betriebsart 

Interpolated Position zu vergrößern. Der 

Wert wird angewandt, wenn der Synchronisationsmechanismus 


SyncMechStart aktiviert wird. 


übernommen. 


Verstärkung für Wake & Shake 

Wenn Wake & Shake nicht korrekt funktioniert 

hat, kann mit diesem Parameter die 

Dynamik von Wake & Shake angepasst 

werden. 

Wert > 100: Höhere Dynamik, was zu weniger 

Motorbewegung führt. 

Wert < 100: Geringere Dynamik, was zu 

mehr Motorbewegung führt. 





übernommen. 


- 

- 

- 

- 

- 

1 

1 

20 

% 

1.0 

100.0 

400.0 

Datentyp 

R/W 

Persistent 

Experte 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/- 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

- 

- 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

UINT16 

R/W 

per. 

- 


über Feldbus 


Modbus 8716 

Profibus 8716 

CIP 134.1.6 


Modbus 8712 

Profibus 8712 

CIP 134.1.4 


Modbus 20508 


CIP 180.1.14 




0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 

LXM32M 12 Zubehör und Ersatzteile 

12 Zubehör und Ersatzteile 

12.1 Werkzeuge zur Inbetriebnahme 

12 

Beschreibung Bestellnummer 

Inbetriebnahmesoftware, Download unter: www.schneider-electric.com - 

PC Anschluss-Set, serielle Verbindung zwischen Antrieb und PC, USB-A auf RJ45 TCSMCNAM3M002P 

Multi-Loader, Parametereinstellungen auf einen PC oder anderen Antriebsverstärker übertragen 

VW3A8121 

Modbus Kabel, 1 m, 2 x RJ45 VW3A8306R10 

Externes Grafikterminal VW3A1101 

12.2 Speicherkarten 


Speicherkarte zum Kopieren von Parametereinstellungen VW3M8705 

25 Speicherkarten zum Kopieren von Parametereinstellungen VW3M8704 

12.3 Zusätzliche Module 


I/O Modul (Modulkennung IOM1), zusätzliche analoge und digitale Ein-/Ausgänge mit Federzugklemmen 

VW3M3302 

Feldbusmodul CANopen (Modulkennung CAN) mit 2 x RJ45-Anschluss VW3A3608 

Feldbusmodul CANopen (Modulkennung CAN) mit DE9 D-Sub-Anschluss (männlich) VW3A3618 

Feldbusmodul CANopen (Modulkennung CAN) mit Open-Style-Anschluss (weiblich) VW3A3628 

Feldbusmodul Profibus DP (Modulkennung PDP) mit DE9 D-Sub-Anschluss (weiblich) VW3A3607 

Feldbusmodul DeviceNet (Modulkennung DNT) mit Open-Style-Anschluss (weiblich) VW3M3301 

Feldbusmodul EtherNet/IP (Modulkennung ETH) mit 2 x RJ45-Anschluss. Für EtherNet/IP und 

Modbus-TCP 

VW3A3616 

Feldbusmodul EtherCAT (Modulkennung ECT) mit 2 x RJ45-Anschluss VW3A3601 

Encodermodul RSR (Resolver-Schnittstelle) mit DE9 D-Sub-Anschluss (weiblich) VW3M3401 

Encodermodul DIG (digitale Schnittstelle) mit HD15 D-Sub-Anschluss (weiblich) VW3M3402 

Encodermodul ANA (analoge Schnittstelle) mit HD15 D-Sub-Anschluss (weiblich) VW3M3403 


12 Zubehör und Ersatzteile LXM32M 

12.4 Sicherheitsmodul eSM 


Sicherheitsmodul eSM mit Sicherheitsfunktionen SOS, SLS, SS1, SS2 nach IEC/ 

EN 61800-5-2 

VW3M3501 

Kabel für Sicherheitsmodul eSM, 3 m; 24-poliger Stecker, anderes Kabelende offen VW3M8801R30 

Kabel für Sicherheitsmodul eSM, 1,5 m; 2 x 24-poliger Stecker VW3M8802R15 

Kabel für Sicherheitsmodul eSM, 3 m; 2 x 24-poliger Stecker VW3M8802R30 

Klemmenadapter für Sicherheitsmodul eSM, zur einfachen Verdrahtung mehrerer Sicherheitsmodule 

im Schaltschrank. 

VW3M8810 

Stecker mit Brücke für INTERLOCK-Signal für eSM Klemmenadapter, 4 Stück VW3M8820 

12.5 Anwendungs-Kennzeichnungsschild 


Anwendungs-Kennzeichnungsschilder zum Aufstecken auf die Oberseite des Antriebverstärkers, 

Größe 38,5 mm x 13 mm für Etiketten der Größe 1,5 inch x 0,5 inch, 50 Stück 

VW3M2501 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


12.6 CANopen Kabel mit Steckern 


CANopen Kabel, 0,3 m, 2 x RJ45 VW3CANCARR03 

CANopen Kabel, 1 m, 2 x RJ45 VW3CANCARR1 

2 m, 2 x RJ45, geschirmtes Kabel, Twisted Pair 490NTW00002 



2 m, 2 x RJ45, geschirmtes Kabel, Twisted Pair mit UL und CSA 22.1 Zertifizierung 490NTW00002U 



CANopen Kabel, 1 m, D9-SUB (weiblich) auf RJ45 TCSCCN4F3M1T 

CANopen Kabel, 1 m, D9-SUB (weiblich) mit integriertem Abschlusswiderstand auf RJ45 VW3M3805R010 

CANopen Kabel, 3 m, D9-SUB (weiblich) mit integriertem Abschlusswiderstand auf RJ45 VW3M3805R030 

CANopen Kabel, 0,3 m, 2 x D9-SUB (weiblich), LSZH Standard-Kabel (raucharm, halogenfrei, 

flammwidrig, geprüft nach IEC 60332-1) 

CANopen Kabel, 1 m, 2 x D9-SUB (weiblich), LSZH Standard-Kabel (raucharm, halogenfrei, 






CANopen Kabel, 0,3 m, 2 x D9-SUB (weiblich), flammwidrig, geprüft nach IEC 60332-2, UL 

Zertifizierung 

CANopen Kabel, 1 m, 2 x D9-SUB (weiblich), flammwidrig, geprüft nach IEC 60332-2, UL Zertifizierung 



12.7 CANopen Stecker, Verteiler, Abschlusswiderstände 

TSXCANCADD03 

TSXCANCADD1 

TSXCANCADD3 

TSXCANCADD5 

TSXCANCBDD03 

TSXCANCBDD1 

TSXCANCBDD3 

TSXCANCBDD5 


CANopen Abschlusswiderstand, 120 Ohm, integriert in einem RJ45 Stecker TCSCAR013M120 

CANopen Stecker mit PC-Schnittstelle, D9-SUB (weiblich), mit zuschaltbarem Abschlusswiderstand 

und zusätzlichem D9-SUB (männlich) zum Anschluss eines PCs an den Bus, PC- 

Schnittstelle gerade, Busleitung abgewinkelt um 90° 

CANopen Stecker, D9-SUB (weiblich), mit zuschaltbarem Abschlusswiderstand, abgewinkelt 

um 90° 

TSXCANKCDF90TP 

TSXCANKCDF90T 

CANopen Stecker, D9-SUB (weiblich), mit zuschaltbarem Abschlusswiderstand, gerade TSXCANKCDF180T 

Vierfachverteiler, Stammleitung auf 4 Stichleitungen, 4 x D9-SUB (männlich), mit zuschaltbarem 

Abschlusswiderstand 

Zweifachverteiler, Stammleitung auf 2 Stichleitungen mit zusätzlicher Inbetriebnahmeschnittstelle 

, 3 x RJ45 (weiblich), mit zuschaltbarem Abschlusswiderstand 

TSXCANTDM4 

VW3CANTAP2 



12.8 CANopen Kabel 

Kabel mit offenen Kabelenden sind für den Anschluss für D-Sub Stecker 

geeignet. Beachten Sie den Querschnitt des Kabels und den 

Anschlussquerschnitt des benötigten Steckers. 


CANopen Kabel, 50 m, [(2 x AWG 22) + (2 x AWG 24)], LSZH Standard-Kabel (raucharm, 

halogenfrei, flammwidrig, geprüft nach IEC 60332-1), beide Kabelenden offen 





CANopen Kabel, 50 m, [(2 x AWG 22) + (2 x AWG 24)], flammwidrig, geprüft nach 

IEC 60332-2, UL Zertifizierung, beide Kabelenden offen 





CANopen Kabel, 50 m, [(2 x AWG 22) + (2 x AWG 24)], flexibles LSZH HD Standard-Kabel 

(raucharm, halogenfrei, flammwidrig, geprüft nach IEC 60332-1), für stark beanspruchte oder 

flexible Installationen, ölbeständig, beide Kabelenden offen 







TSXCANCA50 

TSXCANCA100 

TSXCANCA300 

TSXCANCB50 

TSXCANCB100 

TSXCANCB300 

TSXCANCD50 

TSXCANCD100 

TSXCANCD300 

12.9 Adapterkabel für Encodersignale LXM05/LXM15 auf LXM32 


Encoderadapter von Molex 12-polig (LXM05) auf RJ45 10-polig (LXM32), 1 m VW3M8111R10 

Encoderadapter von D15-SUB (LXM15) auf RJ45 10-polig (LXM32), 1 m VW3M8112R10 

12.10 Kabel für PTO und PTI 


Signalkabel 2 x RJ45, PTO auf PTI, 0,3 m VW3M8502R03 

Signalkabel 2 x RJ45, PTO auf PTI, 1,5 m VW3M8502R15 

Signalkabel 1 x RJ45, anderes Kabelende offen, geeignet für den Anschluss von PTI im 

Schaltschrank, 3 m 

VW3M8223R30 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


12.11 Motorkabel 

12.11.1 Motorkabel 1,5 mm 2 


Motorkabel 1,5 m, [(4 x 1,5 mm 2 ) + (2 x 1 mm 2 )] geschirmt; Motorseite 8-poliger Rundstecker 

M23, anderes Kabelende offen 

Motorkabel 3 m, [(4 x 1,5 mm 2 ) + (2 x 1 mm 2 )] geschirmt; Motorseite 8-poliger Rundstecker 
















VW3M5101R15 

VW3M5101R30 

VW3M5101R50 

VW3M5101R100 

VW3M5101R150 

VW3M5101R200 

VW3M5101R250 

VW3M5101R500 

VW3M5101R750 

Motorkabel 25 m, [(4 x 1,5 mm 2 ) + (2 x 1 mm 2 )] geschirmt; beide Kabelenden offen VW3M5301R250 





12.11.2 Motorkabel 2,5 mm 2 


Motorkabel 1,5 m, [(4 x 2,5 mm 2 ) + (2 x 1 mm 2 )] geschirmt; Motorseite 8-poliger Rundstecker 


















VW3M5102R15 

VW3M5102R30 

VW3M5102R50 

VW3M5102R100 

VW3M5102R150 

VW3M5102R200 

VW3M5102R250 

VW3M5102R500 

VW3M5102R750 




12.11.3 Motorkabel 4 mm 2 


Motorkabel 3 m, [(4 x 4 mm 2 ) + (2 x 1 mm 2 )] geschirmt; Motorseite 8-poliger Rundstecker M40, 

anderes Kabelende offen 



Motorkabel 10 m, [(4 x 4 mm 2 ) + (2 x 1 mm 2 )] geschirmt; Motorseite 8-poliger Rundstecker 












VW3M5103R30 

VW3M5103R50 

VW3M5103R100 

VW3M5103R150 

VW3M5103R200 

VW3M5103R250 

VW3M5103R500 

VW3M5103R750 

Motorkabel 25 m, [(4 x 4 mm 2 ) + (2 x 1 mm 2 )] geschirmt; beide Kabelenden offen VW3M5303R250 




0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 




















VW3M5105R30 

VW3M5105R50 

VW3M5105R100 

VW3M5105R150 

VW3M5105R200 

VW3M5105R250 

VW3M5105R500 

VW3M5105R750 






















VW3M5104R30 

VW3M5104R50 

VW3M5104R100 

VW3M5104R150 

VW3M5104R200 

VW3M5104R250 

VW3M5104R500 

VW3M5104R750 




12.12 Encoderkabel 

Passend für BMH-Motoren: 




Encoderkabel 1,5 m, [3 x (2 x 0,14 mm 2 ) + (2 x 0,34 mm 2 )] geschirmt; Motorseite 12-poliger 

Rundstecker M23, Geräteseite 10-poliger Stecker RJ45 

Encoderkabel 3 m, [3 x (2 x 0,14 mm 2 ) + (2 x 0,34 mm 2 )] geschirmt; Motorseite 12-poliger 
















VW3M8102R15 

VW3M8102R30 

VW3M8102R50 

VW3M8102R100 

VW3M8102R150 

VW3M8102R200 

VW3M8102R250 

VW3M8102R500 

VW3M8102R750 

Encoderkabel 25 m, [3 x (2 x 0,14 mm 2 ) + (2 x 0,34 mm 2 )] geschirmt; beide Kabelenden offen VW3M8222R250 



D9-SUB (männlich) Stecker, für Resolver Encodermodul AEOCON011 


Encoderkabel 1 m, geschirmt; HD15 D-SUB (männlich); anderes Kabelende offen VW3M4701 

12.13 Stecker 


Encoderstecker (Kabelseite) für Motor M23, 5 Stück VW3M8214 

Encoderstecker (Kabelseite) für Antriebsverstärker RJ45 (10pins), 5 Stück VW3M2208 

Motorstecker (Kabelseite) M23, 1,5 ... 2,5 mm 2 , 5 Stück VW3M8215 

Motorstecker (Kabelseite) M40, 4 mm 2 , 5 Stück VW3M8217 

Werkzeuge Die zur Konfektionierung erforderlichen Werkzeuge können direkt vom 

Hersteller bezogen werden. 

• Crimpzange für Encoderstecker M23: 

Coninvers SF-Z0007 www.coninvers.com 

• Crimpzange für Leistungsstecker M23/M40: 

Coninvers SF-Z0008 www.coninvers.com 

• Crimpzangen für Encoderstecker RJ45 10pins: 

Yamaichi Y-ConTool-11, Y-ConTool-20, Y-ConTool-30 

www.yamaichi.com 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


12.14 Externe Bremswiderstände 


Bremswiderstand IP65; 10 Ω; Maximale Dauerleistung 400 W; 0,75 m Anschlusskabel 

(2,1 mm 2 ), UL 

Bremswiderstand IP65; 10 Ω; Maximale Dauerleistung 400 W; 2 m Anschlusskabel (2,1 mm 2 ), 

UL 


UL 


(2,1 mm 2 ), UL 


UL 


UL 


(2,1 mm 2 ), UL 


UL 


UL 


(2,1 mm 2 ), UL 


UL 


UL 


(2,1 mm 2 ), UL 


UL 


UL 


(2,1 mm 2 ), UL 


UL 


UL 

VW3A7601R07 

VW3A7601R20 

VW3A7601R30 

VW3A7602R07 

VW3A7602R20 

VW3A7602R30 

VW3A7603R07 

VW3A7603R20 

VW3A7603R30 

VW3A7604R07 

VW3A7604R20 

VW3A7604R30 

VW3A7605R07 

VW3A7605R20 

VW3A7605R30 

VW3A7606R07 

VW3A7606R20 

VW3A7606R30 

Bremswiderstand IP65; 72 Ω; Maximale Dauerleistung 400 W; 0,75 m Anschlusskabel VW3A7607R07 

Bremswiderstand IP65; 72 Ω; Maximale Dauerleistung 400 W; 2 m Anschlusskabel VW3A7607R20 


Bremswiderstand IP65; 100 Ω; Maximale Dauerleistung 100 W; 0,75 m Anschlusskabel VW3A7608R07 



Bremswiderstand IP20; 15 Ω; Maximale Dauerleistung 2500 W; M6 Anschlussklemmen, UL VW3A7704 

Bremswiderstand IP20; 10 Ω; Maximale Dauerleistung 2500 W; M6 Anschlussklemmen, UL VW3A7705 



12.15 DC-Bus Zubehör 


LXM ATV DC-Bus Verbindungskabel, vorkonfektioniert, 0,1 m, 5 Stück VW3M7101R01 

LXM ATV Kabel für DC-Bus, 2* 5,3 mm 2 (2* AWG 10), geschirmt 15 m VW3M7102R150 

DC-Bus Steckersatz, Steckergehäuse und Kontakte, 10 Stück VW3M2207 

12.16 Netzdrosseln 

Für die Crimpkontakte des Steckersatzes wird eine Crimpzange benötigt. 

Hersteller: 

Tyco Electronics, Heavy Head Hand Tool, Tool Pt. No 180250 


Netzdrossel 1~; 50-60 Hz; 7 A; 5 mH; IP00 VZ1L007UM50 

Netzdrossel 1~; 50-60 Hz; 18 A; 2 mH; IP00 VZ1L018UM20 

Netzdrossel 3~; 50-60 Hz; 16 A; 2 mH; IP00 VW3A4553 

Netzdrossel 3~; 50-60 Hz; 30 A; 1 mH; IP00 VW3A4554 

12.17 Externe Netzfilter 


Netzfilter 1~; 9 A; 115/230 Vac für LXM32 VW3A4420 

Netzfilter 1~; 16 A; 115/230 Vac für LXM32 VW3A4421 

Netzfilter 3~; 15 A; 208/400/480 Vac für LXM32 VW3A4422 

Netzfilter 3~; 25 A; 208/400/480 Vac für LXM32 VW3A4423 

12.18 Ersatzteile Stecker, Lüfter, Abdeckplatten 


Steckersatz LXM32M: 3 x AC Endstufenversorgung (230/400 Vac), 1 x Steuerversorgung, 2 x 

digitale Ein-/Ausgänge (6 Pin), 2 x Motor (10 A / 24 A), 1 x Haltebremse 

Abdeckplatten für Moduleinschub, als Ersatz für beschädigte/verlorene Abdeckplatten, 10 

Stück 

VW3M2203 

VW3M2405 

Lüfterkit 40 mm x 40 mm, Plastikgehäuse, mit Verbindungskabel VW3M2401 




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LXM32M 13 Service, Wartung und Entsorgung 

13 Service, Wartung und Entsorgung 

13.1 Serviceadresse 

13.2 Wartung 

13 

Lassen Sie Reparaturen nur von einem Schneider Electric Kundendienst 

durchführen. Bei eigenmächtigem Eingriff entfällt jegliche 

Gewährleistung und Haftung. 

Wenn ein Fehler nicht von Ihnen behoben werden kann, wenden Sie 

sich an Ihr Vertriebsbüro. Halten Sie die folgenden Angaben bereit: 

• Typenschild (Typ, Identnummer, Seriennummer, DOM, ...) 

• Art des Fehlers (mit Blinkcode oder Fehlernummer) 

• Vorausgegangene und begleitende Umstände 

• Eigene Vermutungen zur Fehlerursache 

Legen Sie diese Angaben auch bei, wenn Sie das Produkt zur Prüfung 

oder Reparatur einsenden. 

Wenden Sie sich bei Fragen und Problemen an Ihr Vertriebsbüro. 

Ihnen wird auf Wunsch gern ein Kundendienst in Ihrer Nähe genannt. 


13.2.1 Lebensdauer Sicherheitsfunktion STO 

Überpüfen Sie das Produkt regelmäßig auf Verschmutzung oder 

Beschädigung. 

Die Lebensdauer für die Sicherheitsfunktion STO ist auf 20 Jahre ausgelegt. 

Nach dieser Zeit verlieren die Daten der Sicherheitsfunktion 

ihre Gültigkeit. Das Ablaufdatum ist durch den auf dem Typenschild 

des Produkts angegebenen DOM-Wert + 20 Jahre zu ermitteln. 

▶ Nehmen Sie diesen Termin in den Wartungsplan der Anlage auf. 

Verwenden Sie die Sicherheitsfunktion nach diesem Datum nicht 

mehr. 

Beispiel Auf dem Typenschild des Produkts ist der DOM im Format DD.MM.YY 

angegeben, zum Beispiel 31.12.08. (31. Dezember 2008). Dies 

bedeutet: Verwenden Sie die Sicherheitsfunktion nach dem 31. 

Dezember 2028 nicht mehr. 


13 Service, Wartung und Entsorgung LXM32M 

13.3 Austausch Antriebsverstärker 

WARNUNG 






oder Daten. 












Beachten Sie nachstehende Vorgehensweise beim Austausch von 

Geräten. 

▶ Speichern Sie alle Parametereinstellungen. Benutzen Sie dazu 

eine Speicherkarte, siehe Kapitel 

"7.8 Speicherkarte (Memory-Card)" auf Seite 199, oder speichern 

Sie die Daten mit Hilfe der Inbetriebnahmesoftware auf Ihrem PC, 

siehe Kapitel "7.5 Inbetriebnahmesoftware" Seite 153. 

▶ Schalten Sie alle Versorgungsspannungen ab. Stellen Sie sicher, 

dass keine Spannungen mehr anliegen (Sicherheitshinweise). 

▶ Kennzeichnen Sie alle Anschlüsse und entfernen Sie alle 

Anschlussleitungen (Steckerverriegelung lösen). 

▶ Bauen Sie das Produkt aus. 

▶ Notieren Sie die Identifikations-Nummer und die Seriennummer 

vom Typenschild des Produkts für die spätere Identifikation. 

▶ Installieren Sie das neue Produkt gemäß Kapitel "6 Installation" 

▶ Wenn das zu installierende Produkt bereits an einer anderen Stelle 

in Betrieb war, so muss vor der Inbetriebnahme die Werkseinstellung 

wiederhergestellt werden. 

▶ Führen Sie die Inbetriebnahme gemäß Kapitel "7 Inbetriebnahme" 

durch. 


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13.4 Austausch von Modulen 

13.5 Austausch des Motors 

WARNUNG 






oder Daten. 












Informationen zum Einbauen und Ausbauen von Modulen finden Sie 

im Kapitel "6.1.1 Module installieren und entnehmen" auf Seite 89. 

WARNUNG 


Antriebssysteme können durch falschen Anschluss oder andere 

Fehler unerwartete Bewegungen ausführen. 

• Betreiben Sie das Gerät nur mit zugelassenen Motoren. Auch bei 

ähnlichen Motoren besteht eine Gefährdung durch eine andere 

Justage des Encoder-Systems. 

• Auch wenn die Stecker für Motoranschluss und Encoder- 

Anschluss mechanisch passen, bedeutet dies NICHT, dass sie 

verwendet werden dürfen. 





Motortyp nur vorübergehend 

ändern 

Motortyp dauerhaft ändern 

▶ Schalten Sie alle Versorgungsspannungen ab. Stellen Sie sicher, 

dass keine Spannungen mehr anliegen (Sicherheitshinweise). 

▶ Kennzeichnen Sie alle Anschlüsse und bauen Sie das Produkt 

aus. 

▶ Notieren Sie die Identifikations-Nummer und die Seriennummer 

vom Typenschild des Produkts für die spätere Identifkation. 

▶ Installieren Sie das neue Produkt gemäß Kapitel "6 Installation" 

Wenn der angeschlossene Motor gegen einen anderen Motor 

getauscht wird, so wird der Motordatensatz neu ausgelesen. Erkennt 

das Gerät einen anderen Motortyp, werden die Reglerparameter neu 

berechnet und MOT auf dem HMI angezeigt. Weitere Informationen 

siehe Kapitel "10.3.4 Austausch des Motors bestätigen" auf Seite 439. 

Bei einem Austausch müssen auch die Parameter für den Encoder 

neu eingestellt werden, siehe Kapitel 

"7.6.9 Parameter für Encoder einstellen" Seite 172. 

Bei Verwendung eines Motor-Encoders am Encoder 2 (Modul) wird 

das Austauschen eines Motors nicht erkannt. Beachten Sie die Hinweise 

im Encoderhandbuch. 

▶ Wenn Sie den neuen Motortyp nur vorübergehend an diesem 

Gerät betreiben wollen, drücken Sie die Taste ESC am HMI. 

◁ Die neu berechneten Reglerparameter werden nicht im EEPROM 

gespeichert. Somit kann der ursprüngliche Motor mit den bisher 

gespeicherten Reglerparametern wieder in Betrieb genommen 

werden. 

▶ Wenn Sie den neuen Motortyp dauerhaft an diesem Gerät betreiben 

wollen, drücken Sie die Navigationstaste am HMI. 

◁ Die neu berechneten Reglerparameter werden im EEPROM 

gespeichert. 

Siehe auch Kapitel "10.3.4 Austausch des Motors bestätigen" auf 

Seite 439. 


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13.6 Versand, Lagerung, Entsorgung 

Beachten Sie die Umgebungsbedingungen auf Seite 23. 

Versand Das Produkt darf nur stoßgeschützt transportiert werden. Benutzen 

Sie für den Versand möglichst die Originalverpackung. 

Lagerung Lagern Sie das Produkt nur unter den angegebenen zulässigen 

Umgebungsbedingungen. 

Schützen Sie das Produkt vor Staub und Schmutz. 

Entsorgung Das Produkt besteht aus verschiedenen Materialien, die wiederverwendet 

werden können. Entsorgen Sie das Produkt entsprechend den 

lokalen Vorschriften. 

Auf http://www.schneider-electric.com finden Sie Informationen und 

Dokumente zum Umweltschutz gemäß ISO 14025 wie: 

• EoLi (Product End-of-Life Instructions) 

• PEP (Product Environmental Profile) 




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LXM32M 14 Glossar 

14 Glossar 

14.1 Einheiten und Umrechnungstabellen 

14.1.1 Länge 

14 

Der Wert in der gegebenen Einheit (linke Spalte) wird mit der Formel 

(im Feld) für die gesuchte Einheit (obere Zeile) berechnet. 

Beispiel: Umrechnung von 5 Meter [m] nach Yard [yd] 

5 m / 0,9144 = 5,468 yd 

in ft yd m cm mm 

in - / 12 / 36 * 0,0254 * 2,54 * 25,4 

ft * 12 - / 3 * 0,30479 * 30,479 * 304,79 

yd * 36 * 3 - * 0,9144 * 91,44 * 914,4 

m / 0,0254 / 0,30479 / 0,9144 - * 100 * 1000 

cm / 2,54 / 30,479 / 91,44 / 100 - * 10 

mm / 25,4 / 304,79 / 914,4 / 1000 / 10 - 

14.1.2 Masse 

lb oz slug kg g 

lb - * 16 * 0,03108095 * 0,4535924 * 453,5924 

oz / 16 - * 1,942559*10 -3 * 0,02834952 * 28,34952 

slug / 0,03108095 / 1,942559*10 -3 - * 14,5939 * 14593,9 

kg / 0,453592370 / 0,02834952 / 14,5939 - * 1000 

g / 453,592370 / 28,34952 / 14593,9 / 1000 - 

14.1.3 Kraft 

lb oz p N 

lb - * 16 * 453,55358 * 4,448222 

oz / 16 - * 28,349524 * 0,27801 

p / 453,55358 / 28,349524 - * 9,807*10 -3 

N / 4,448222 / 0,27801 / 9,807*10 -3 - 

14.1.4 Leistung 

HP W 

HP - * 746 

W / 746 - 


14 Glossar LXM32M 

14.1.5 Rotation 

min -1 (RPM) rad/s deg./s 

min -1 (RPM) - * π / 30 * 6 

rad/s * 30 / π - * 57,295 

deg./s / 6 / 57,295 - 

14.1.6 Drehmoment 

lb‧in lb‧ft oz‧in Nm kp‧m kp‧cm dyne‧cm 

lb‧in - / 12 * 16 * 0,112985 * 0,011521 * 1,1521 * 1,129*10 6 

lb‧ft * 12 - * 192 * 1,355822 * 0,138255 * 13,8255 * 13,558*10 6 

oz‧in / 16 / 192 - * 7,0616*10 -3 * 720,07*10 -6 * 72,007*10 -3 * 70615,5 

Nm / 0,112985 / 1,355822 / 7,0616*10 -3 - * 0,101972 * 10,1972 * 10*10 6 

kp‧m / 0,011521 / 0,138255 / 720,07*10 -6 / 0,101972 - * 100 * 98,066*10 6 

kp‧cm / 1,1521 / 13,8255 / 72,007*10 -3 / 10,1972 / 100 - * 0,9806*10 6 

dyne‧cm / 1,129*10 6 / 13,558*10 6 / 70615,5 / 10*10 6 / 98,066*10 6 / 0,9806*10 6 - 

14.1.7 Trägheitsmoment 

lb‧in 2 lb‧ft 2 kg‧m 2 kg‧cm 2 kp‧cm‧s 2 oz‧in 2 

lb‧in 2 - / 144 / 3417,16 / 0,341716 / 335,109 * 16 

lb‧ft 2 * 144 - * 0,04214 * 421,4 * 0,429711 * 2304 

kg‧m 2 * 3417,16 / 0,04214 - * 10*10 3 * 10,1972 * 54674 

kg‧cm 2 * 0,341716 / 421,4 / 10*10 3 - / 980,665 * 5,46 

kp‧cm‧s 2 * 335,109 / 0,429711 / 10,1972 * 980,665 - * 5361,74 

oz‧in 2 / 16 / 2304 / 54674 / 5,46 / 5361,74 - 

14.1.8 Temperatur 

°F °C K 

°F - (°F - 32) * 5/9 (°F - 32) * 5/9 + 273,15 

°C °C * 9/5 + 32 - °C + 273,15 

K (K - 273,15) * 9/5 + 32 K - 273,15 - 

14.1.9 Leiterquerschnitt 

AWG 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 

mm 2 42,4 33,6 26,7 21,2 16,8 13,3 10,5 8,4 6,6 5,3 4,2 3,3 2,6 

AWG 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 

mm 2 2,1 1,7 1,3 1,0 0,82 0,65 0,52 0,41 0,33 0,26 0,20 0,16 0,13 


0198441113766, V1.07, 01.2013

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14.2 Begriffe und Abkürzungen 

Hinweise auf einschlägige Normen, die vielen Begriffen zugrunde liegen, 

finden Sie in Kapitel "2.7 Normen und Begrifflichkeiten". Einige 

Begriffe und Abkürzungen haben je nach Norm spezifische Bedeutungen. 

AC Alternating current (englisch), Wechselstrom. 

Antriebssystem System aus Steuerung, Antriebsverstärker und Motor. 

Anwendereinheit Einheit deren Bezug zur Motorbewegung vom Anwender über Parameter 

festgelegt werden kann. 

CAN (Controller Area Network), standardisierter offener Feldbus nach ISO 

11898, über den Antriebe und andere Geräte unterschiedlicher Hersteller 

miteinander kommunizieren. 

CW Clockwise (englisch), im Uhrzeigersinn. 

CCW Counter Clockwise (englisch), gegen den Uhrzeigersinn. 

DC Direct current (englisch), Gleichstrom. 

DC-Bus Stromkreis, der die Endstufe mit Energie (Gleichpannung) versorgt. 

DOM Date of manufacturing: Auf dem Typenschild des Produkts ist das 

Herstellungsdatum im Format DD.MM.YY oder im Format 

DD.MM.YYYY angegeben. Zum Beispiel: 

31.12.11 entspricht 31. Dezember 2011 

31.12.2011 entspricht 31. Dezember 2011 

Drehrichtung Drehung der Motorwelle in positive oder negative Drehrichtung. Positive 

Drehrichtung gilt bei Drehung der Motorwelle im Uhrzeigersinn, 

wenn man auf die Stirnfläche der herausgeführten Motorwelle blickt. 

E/A Ein-/Ausgänge 

Elektronisches Getriebe Im Antriebssystem erfolgende Umrechnung einer Eingangsdrehzahl 

mit den Werten eines einstellbaren Getriebefaktors zu einer neuen 

Ausgangsdrehzahl für die Motorbewegung. 

EMV Elektromagnetische Verträglichkeit. 

Encoder Sensor, der einen Weg oder einen Winkel in ein elektrisches Signal 

umwandelt. Dieses Signal wird vom Antriebsverstärker zur Bestimmung 

der Istposition einer Welle (Rotor) oder einer Antriebseinheit 

ausgewertet. 

Endschalter Schalter, die das Verlassen des zulässigen Verfahrbereichs melden. 

Endstufe Hierüber wird der Motor angesteuert. Die Endstufe erzeugt entsprechend 

den Positioniersignalen der Steuerung Ströme zur Ansteuerung 

des Motors. 

Fataler Fehler Bei einem fatalen Fehler ist das Produkt nicht mehr in der Lage, den 

Motor anzusteuern, so dass ein sofortiges Deaktivieren der Endstufe 

erforderlich wird. 

Fault Fault beschreibt einen Zustand, der durch einen Fehler hervorgerufen 

werden kann. Weitere Informationen finden Sie in entsprechende Normen 

und Standards, zum Beispiel IEC 61800-7, ODVA Common 

Industrial Protocol (CIP). 



Fault reset Eine Funktion, mit der ein Antrieb nach einem erkannten Fehler wieder 

in den regulären Betriebszustand versetzt wird, nachdem die Fehlerursache 

beseitigt worden ist und der Fehler nicht mehr ansteht. 

Fehler Diskrepanz zwischen einem erkannten (berechneten, gemessenen 

oder per Signal übermittelten) Wert oder Zustand und dem vorgesehenen 

oder theoretisch korrekten Wert beziehungsweise Zustand. 

Fehlerklasse Klassifizierung von Fehlern in Gruppen. Die Einteilung in unterschiedliche 

Fehlerklassen ermöglicht gezielte Reaktionen auf die Fehler 

einer Klasse, zum Beispiel nach Schwere eines Fehlers. 

FI FI-Schutzschalter (RCD Residual current device). 

Haltebremse Die Haltebremse im Motor hat die Aufgabe, die aktuelle Motorposition 

bei deaktivierter Endstufe zu halten, auch wenn externe Kräfte einwirken 

(zum Beispiel bei einer Vertikalachse). Die Haltebremse ist keine 

Sicherheitsfunktion. 

I 2 t-Überwachung Vorausschauende Temperaturüberwachung. Aus dem Motorstrom 

wird eine zu erwartende Erwärmung von Gerätekomponenten vorausberechnet. 

Bei Grenzwertüberschreitung reduziert der Antrieb den 

Motorstrom. 

Inc Inkremente 

Indexpuls Signal eines Encoders zur Referenzierung der Rotorposition im Motor. 

Pro Umdrehung liefert der Encoder einen Indexpuls. 

Interne Einheiten Auflösung der Endstufe, mit der der Motor positioniert werden kann. 

Interne Einheiten werden in Inkrementen angegeben. 

Istposition Aktuelle Position der bewegten Komponenten im Antriebssystem. 

IT-Netz Netz, bei dem alle aktiven Teile gegen Erde isoliert oder über eine 

hohe Impedanz geerdet sind. IT: isolé terre (franz.), isolierte Erde. 

Gegensatz: geerdete Netze, siehe TT/TN-Netz 

NMT Netzwerk-Management (NMT), Teil des CANopen-Kommunikationsprofils, 

Aufgaben: Netzwerk und Teilnehmer initialisieren, Teilnehmer 

starten, stoppen, überwachen 

Node Guarding (engl.: Knotenüberwachung), Verbindungsüberwachung mit dem 

Slave an einer Schnittstelle auf zyklischen Datenverkehr. 

Parameter Vom Anwender lesbare und teilweise einstellbare Gerätedaten und 

Gerätewerte. 

PC Personal Computer 

PELV Protective Extra Low Voltage (engl.), Funktionskleinspannung mit 

sicherer Trennung. Weitere Informationen: IEC 60364-4-41. 

Persistent Kennzeichnung, ob der Wert des Parameters nach Abschalten des 

Gerätes im Speicher erhalten bleibt. 

Profibus Standardisierter offener Feldbus nach EN 50254-2, über den Antriebe 

und andere Geräte unterschiedlicher Hersteller miteinander kommunizieren. 

Puls/Richtungssignale Digitale Signale mit variabler Pulsfrequenz, die die Änderung von 

Position und Bewegungsrichtung über separate Signalleitungen ausgeben. 

Quick Stop Schnell-Stopp, Funktion kann bei einem Fehler oder über einen 

Befehl zum schnellen Abbremsen einer Bewegung eingesetzt werden. 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


rms Effektivwert einer Spannung (Vrms) oder eines Stromes (Arms); Abkürzung 

für "Root Mean Square". 

RS485 Feldbusschnittstelle nach EIA-485, die eine serieller Datenübertragung 

mit mehreren Teilnehmern ermöglicht. 

Schutzart Die Schutzart ist eine genormte Festlegung für elektrische Betriebsmittel, 

um den Schutz gegen das Eindringen von Fremdkörpern und 

Wasser zu beschreiben (Beispiel: IP20). 

Skalierungsfaktor Dieser Faktor gibt das Verhältnis zwischen einer internen Einheit und 

der Anwendereinheit an. 

SPS Speicherprogrammierbare Steuerung 

TT-Netz, TN-Netz Geerdete Netze, unterscheiden sich bei der Schutzleiterverbindung. 

Gegensatz: ungeerdete Netze, siehe IT-Netz. 

Warnung Bei einer Warnung außerhalb des Kontextes von Sicherheitshinweisen 

handelt es sich um einen Hinweis auf ein potentielles Problem, 

das durch eine Überwachungsfunktion erkannt wurde. Eine Warnung 

bewirkt keinen Wechsel des Betriebszustands. 

Werkseinstellung Einstellungen bei Auslieferung des Produkts. 




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0198441113766, V1.07, 01.2013 

LXM32M 15 Stichwortverzeichnis 

15 Stichwortverzeichnis 

A 

24 V Steuerungsversorgung 124 

400/480V 3-Phasen Geräte UL 52 

A/B 

A/B 5V 

Anschlussbild 122 


Abkürzungen 679 

Anschluss 

15 

DC-Bus 108 

Digitale Ein-/Ausgänge 127 

Encodersimulation 118 

Endstufenversorgung 111 

Endstufenversorgung, dreiphasiges 

Gerät 115 

Endstufenversorgung einphasiges 

Gerät 114 

Erdungsschraube 99 

ESIM 118 

Externer Bremswiderstand 108 

Haltebremse 106 

Motor-Encoder 116 

Motor-Phasen 100 

Netzversorgung, dreiphasiges Gerät 

115 

Netzversorgung,einphasiges Gerät 

114 

PC 129 

PTO 118 

Pulse Train Out 118 

Sicherheitsfunktion STO 124 

Steuerungsversorgung 24V 124 

STO 124 

Umgebung 24 


15 Stichwortverzeichnis LXM32M 

Anschlussbelegung 24V 

A/B 122 

CW/CCW 122 

PTI 122 

PULSE/DIR 122 

Pulse Train In 122 

Anschlussbelegung 5V 

A/B 121 

CW/CCW 121 

PTI 121 

PULSE/DIR 121 


Anschlussbild 

24 V Versorgung 126 

digitale Ein-/Ausgänge 127 

ESIM 119 


Grafikterminal 129 



PC 129 

PTO 119 

Pulse Train Out 119 

Steuerungsversorgung 126 

Anschlussbild, CW/CCW 121 

Anschlussbild 24 V 

A/B 122 

CW/CCW 122 

PT_in 122 

PULSE/DIR 122 

Pulse Train 122 

Anschlussbild 5V 

PULSE/DIR, A/B 121 

Pulse Train, PT_in 121 

B 

Anschlussübersicht 98 

Austausch Antriebsverstärker 672 

Austausch des Motors 673 

Autotuning durchführen 180 

Begriffe 679 

Beispiele 423 

Belüftung 92 

Bestimmungsgemäße Verwendung 17 

Betrieb 207 

Betriebsart 

Electronic Gear 230 

Homing 268 

Interpolated Position 262 

Jog 223 

Motion Sequence 281 

Profile Position 258 

Profile Torque 242 

Profile Velocity 250 

Betriebsarten 220 

Betriebsart starten 220 

Betriebsart wechseln 221 

Betriebsart starten 220 

Betriebsart wechseln 221 

Betriebszustand 156 

Betriebszustände 213 

Betriebszustände anzeigen 217 

Betriebszustand wechseln 218 

Zustandsdiagramm 213 

Betriebszustände anzeigen 217 

Betriebszustand wechseln 218 

Bevor Sie beginnen 

Sicherheitsinformationen 17 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


C 

D 

Bewegungsrichtung überprüfen 170 

Bezugsquelle 

CAD-Daten 11 

Handbücher 11 

Bremswiderstand 46 

Auswahl 73 

dimensionieren 71 

extern 48 

montieren 94 

CAD-Daten 11 

CW/CCW 44 


CW/CCW 5V 

DC-Bus 

Definition 


Anschluss 108 

Gemeinsamer 67 

Safe Torque Off 79 

Sicher abgeschaltetes Moment 79 

STO 79 

Diagnose 425 

Diagramm 

A/B-Signale 42 

CW/CCW-Signale 44 

P/D-Signale 43 

Digitale Ein-/Ausgänge 

anschließen 128 

Digitale Ein- und Ausgänge 

anzeigen und ändern 161 

E 

Dimensionierung 

Steuerungsversorgung 125 


Dimensionierungshilfe 


DOM 679 

Drehrichtung ->Bewegungsrichtung 170 

Drehzahlregler, siehe Geschwindigkeitsregler 

Einführung 13 

Eingangsbeschaltung 40 

Einheiten und Umrechnungstabellen 677 

Einschalten des Geräts 155 

Electronic Gear 230 

Elektrische Installation 96 

EMV 58 

Geschirmte Leitungen 60 

Kabelverlegung 61 

Maßnahmen zur EMV-Verbesserung 

61 

Motorkabel und Encoderkabel 61 

Schaltschrank 60 

Spannungsversorgung 61 

Encoder (Motor) anschließen Motor-Encoder 


Encoderkabel 

EMV-Vorgaben 61 

Encodersimulation 

Anschluss 118 

Endschalter prüfen 163 

Endstufenfrequenz 28 



F 

Endstufenversorgung 


Anschluss dreiphasiges Gerät 115 

Anschluss einphasiges Gerät 114 

Entsorgung 671, 675 

Erdungsschraube 99 

Erdungssternpunkt 99 

Erste Einstellungen 

Inbetriebnahme 154 

Erstes Einschalten 

Vorbereitung 155 

Erweiterte Einstellungen für Autotuning 184 

ESIM 

Anschluss 118 

externe Bremswiderstände 48 

Externer Bremswiderstand 

anschließen 108, 110 

Montage 95 

Externer Bremswidersteand 

Kabelspezifikation 109 

Externes Netzfilter 50 

Montage 94 

montieren 94 

Fault Reset 215 

Fehlerbehebung 425 

Fehlerklasse 214, 425 

Fehlermeldung zurücksetzen 215 

Fehlerreaktion 214 

Bedeutung 214, 425 

Frequenz Endstufe 28 

Führungsgrößenfilter 191 

G 

H 

Führungssignal 

Funktion 

einstellen 188 

Sgnale A/B 42 

Sgnale P/D 43 

Signale CW/CCW 44 

Funktionale Sicherheit 21, 45, 55 

Gefahrenklassen 18 

Gemeinsamer DC-Bus 67 

Gerät 

Montage 92 

montieren 93 

Geräteübersicht 13 

Geschützte Verlegung 81 

Geschwindigkeitsregler 


Funktion 188, 342 

Glossar 677 

Grenzwerte 


Grundlagen 55 


Anschluss 106 

Haltebremse prüfen 169 

Handbücher 

HMI 

Bezugsquelle 11 

Zeichensatz 138 

Homing 268 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


I 

Inbetriebnahme 133 

Autotuning durchführen 180 

Bewegungsrichtung überprüfen 170 

Digitale Ein- und Ausgänge 161 

Endschalter prüfen 163 

Erste Einstellungen 154 

Erweiterte Einstellungen für Autotuning 

184 

Geschwindigkeitsregler optimieren 

189 

Grundlegende Parameter einstellen 

157 

Haltebremse prüfen 169 

Parameter für Bremswiderstand einstellen 

178 

Parameter für Encoder einstellen 172 

Regleroptimierung mit Sprungantwort 

187 

Reglerstruktur 187 

Schritte 154 

Sicherheitsfunktion STO prüfen 164 

Voreinstellen und optimieren 195 

Inbetriebnahmesoftware 153 

Führungssignal einstellen 188 

Online-Hilfe 153 

Sprungfunktion auslösen 188 

Installation 87 

elektrische 96 

mechanische 88 

internes Netzfilter 49 

Interpolated Position 262 

IP-Schutzart 24 

IT-Netz, Betrieb im 66 

J 

K 

L 

M 

Jog 223 

Kabel 63 

Kabel konfektionieren 

Motorphasen 103 

Kabelspezifikation 

digitale Signale 127 


Geschützte Verlegung 81 

Grafikterminal 129 

Motor-Anschluss 101 


PC 129 

PTI 120 


Kabelverlegung - EMV-Vorgaben 61 

Komponenten und Schnittstellen 14 

Konformitätserklärung 53 

Lageregler 


Optimieren 196 

Lagerung 675 

Maßnahmen zur Verbesserung der EMV 61 

Mechanik, Auslegung für Regelsystem 191 

Mechanische Installation 88 



N 

P 

Montage 


Externes Netzfilter 94 

mechanisch 92 

Netzdrossel 94 

Montageabstände 92 

Montageort 

Umgebung 24 

Motion Sequence 281 

Motordatensatz 

Automatisches Einlesen 154 

Motor-Encoder 

Motorkabel 


Encodertyp 116 

Funktion 116 



Netzdrossel 51, 68 

Montage 94 

montieren 94 

Netzfilter 69 

extern 50 

intern 49 

Netzversorgung 

Anschluss dreiphasiges Gerät 115 

Anschluss einphasiges Gerät 114 

Netzversorgung anschließen 112 

P/D 


Parallelschaltung DC-Bus 67 

Q 

Parameter 487 

Darstellung 488 

Parameter für Bremswiderstand einstellen 

178 

Parameter für Encoder einstellen 172 

PC 


Anschluss 129 

Potentialausgleichsleitungen 63 

Profile Position 258 

Profile Torque 242 

Profile Velocity 250 

PT_in 5V 

PTI 

PTO 

Anschlussbild:PulseTrain 

5V:Anschlussbild 121 

Anschlussbild:PulseTrain:Anschlussbild 

122 

Anschluss 118 

Puls/Richtung 43 

Pulse/Richtung P/D 5V 


Pulse Train In 

24 V anschließen 123 

5 V anschließen 121 

Anschlussbelegung 24V 122 

Anschlussbelegung 5V 121 

Pulse Train Out 

Anschluss 118 

PWM-Frequenz 28 

Qualifikation des Personals 17 


0198441113766, V1.07, 01.2013

0198441113766, V1.07, 01.2013 


R 

S 

Regler 

Struktur 187 

Werte eintragen 188 

Regleroptimierung mit Sprungantwort 187 

Reglerwerte bestimmen 

Reglerwerte bei steifer Mechanik 192 

Safe Torque Off 79 

Definition 79 

Schaltschrank 92 


Schirm - EMV-Vorgaben 60 

Schutzart 24 

Service 671 

Serviceadresse 671 

Sicher abgeschaltetes Moment 79 

Definition 79 

Sicherheitsfunktion 79 

Anforderungen 80 

Anwendungsbeispiele 82 

Definition 79 

Definitionen 79 

Stopp-Kategorie 0 79 




Sicherheitsfunktion STO prüfen 164 

Sicherungen UL 52 

Signale 

A/B 42 

CW/CCW 44 

Puls/Richtung 43 

T 

Ü 

Skalierung 306 

Skalierungsfaktor 306 

Software zur Inbetriebnahme 153 

Spannungsversorgung -EMV-Vorgaben 61 

Sprungfunktion auslösen 188 

Steuerungsversorgung 


Dimensionierung 125 

Zulässiger Klemmenstrom 125 

Steuerungsversorgung 24VDC 36 

Steuerungsversorgung verdrahten 124 

STO 79 

Anforderungen 80 


Anschluss 124 

Anwendungsbeispiele 82 

Definitionen 79 



Stromregler 


Technische Daten 23 

Temperatur der Umgebungsluft UL 52 

TÜV-Zertifikat zur funktionalen Sicherheit 

54 

Typenschild 15 

Typenschlüssel 16 

Übersicht 135 

Anschlüsse 98 

Vorgehensweise elektrische Installation 

97 



U 

V 

Überspannungskategorie 

UL 52 

Überwachungen 


Motorphasen 104 

Überwachungsfunktionen 85 

UL 

400/480V 3-Phasen Geräte 52 

Sicherungen 52 

Temperatur der Umgebungsluft 52 

Überspannungskategorie 52 

UL, Bedingungen für 

Umgebung 

Verdrahtung 52 

Anschluss 24 

Montageort 24 

Umgebungsbedingungen 23 

usr_a 306 

usr_p 306 

usr_v 306 

Verdrahtung UL 52 

W 

Z 

Versand 675 

Verschmutzungsgrad 24 

Voreinstellungen optimieren 195 

Wartung 671 

Weiterführende Literatur 12 

Werkseinstellung wiederherstellen 205 

Zeichensatz 

HMI 138 

Zertifizierungen 52 

Zubehör 

externer Bremswiderstand, Daten 48 

Netzdrossel 51, 68 

Netzfilter, extern 50 

Zubehör und Ersatzteile 661 

Zugelassene Motoren 28 

Zugriffskanäle 210 

Zustandsdiagramm 213 

Zustandsmaschine 156 

Zustandsübergänge 216 


0198441113766, V1.07, 01.2013

Produkthandbuch Lexium 32 Modular | 7 MB - BERGER - POSITEC

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