THERMISCHES Entgraten - ATL Luhden Gmbh
THERMISCHES Entgraten - ATL Luhden Gmbh
THERMISCHES Entgraten - ATL Luhden Gmbh
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<strong>THERMISCHES</strong> <strong>Entgraten</strong><br />
<strong>ATL</strong> Anlagentechnik <strong>Luhden</strong> GmbH
Von Anfang an<br />
Die <strong>ATL</strong> Anlagentechnik <strong>Luhden</strong> GmbH wurde 1993 in <strong>Luhden</strong> (ca. 60 km südwestlich von Hannover) gegründet. Seit<br />
dieser Zeit bietet das Unternehmen Maschinen zur Explosionsbehandlung verschiedener Werkstoffe an. Dank hoher<br />
Fertigungstiefe und mehr als 100 Mitarbeitern, werden Anlagenlösungen für unterschiedlichste Anwendungen entwickelt.<br />
Die Methode TEM<br />
Das thermische <strong>Entgraten</strong> (TEM - Thermal Energy Method) ist ein Verfahren zum Entfernen von produktionsbedingten<br />
Graten, entstanden z. B. durch Fräsen oder Bohren, an den unterschiedlichsten Maschinenteilen. Die Werkstücke<br />
werden hierzu in eine glockenförmige Entgratkammer gelegt, welche mittels Verschlussteller hydraulisch verschlossen<br />
wird.<br />
Über ein Gasdosiersystem wird ein genau definiertes Gasgemisch in die Entgratkammer geleitet und gezündet. Bei der<br />
anschließenden Verbrennung entstehen Temperaturen von 2.500 - 3.300 °C. Der abzutragende Grat erreicht hierbei<br />
seine Zündtemperatur und reagiert mit dem überschüssigen Sauerstoff in der Entgratkammer. Dies führt innerhalb von<br />
20 ms zu einer vollständigen Verbrennung der Grate.<br />
3<br />
4<br />
2<br />
5<br />
6<br />
7<br />
1<br />
02<br />
1. Zündkerze<br />
2. Mischblock<br />
3. Brenngas<br />
4. Sauerstoff<br />
5. Entgratkammer<br />
6. Werkstück<br />
7. Verschlussteller<br />
Vor dem<br />
<strong>Entgraten</strong><br />
Während des<br />
<strong>Entgraten</strong>s<br />
Nach dem <strong>Entgraten</strong><br />
gratfrei - scharfkantig
Die Farben des thermischen <strong>Entgraten</strong>s<br />
Die Farben des thermischen <strong>Entgraten</strong>s leiten sich aus den verschiedenen Prozessstufen ab.<br />
1. Unbehandeltes Werkstück<br />
2. Werkstück nach dem ersten Schuss mit Sauerstoffüberschuss<br />
3. Oxidminimierung mittels stöchiometrischer Gasmischung (2. Schuss)<br />
4. Gewaschenes Werkstück<br />
Das Waschen des getemten Bauteils ist - je nach Material - ein<br />
wichtiger Bestandteil der Nachbehandlung. Auf Seite 13 erfahren<br />
Sie mehr über dieses Thema.<br />
Ganz nah dran<br />
Betrachtet man ein Bauteil vor und nach dem thermischen <strong>Entgraten</strong><br />
unter einem Rasterelektronenmikroskop, so lassen sich der Abtrag sowie die<br />
Glättung der Kanten deutlich erkennen. Diese Präzision kann man durch<br />
herkömmliche Verfahren, wie beispielsweise Handentgraten, nicht<br />
erreichen.<br />
1.<br />
2. 3.<br />
4.<br />
03
Zinkdruckguss (ZAMAK)<br />
Schüttgut aus Zinkdruckguss (ZAMAK) lässt sich in sekundenschnelle entgraten. In einer Entgratkammer<br />
der Größe Ø 250 x 300 mm lassen sich in einer 8-Stunden-Schicht ca. 6.000 kg Schüttgut entgraten.<br />
Bei einer Entgratkammergröße von Ø 400 x 300 mm sogar ca. 12.000 kg.<br />
Press- und Schneidegrate werden ebenso zuverlässig entfernt wie lose Späne und schwerzugängliche<br />
Grate. Kurze Taktzeiten sowie geringe Personal- und Prozesskosten sind dabei weitere, nicht unerhebliche<br />
Pluspunkte.<br />
04
<strong>Entgraten</strong> Sie noch von Hand?<br />
Der thermische Entgratprozess ist anwendbar für alle innenliegenden Grate und Verschmutzungen. Die wesentlichen Vorteile von TEM liegen darin, dass man bei<br />
hoher Qualität und Wiederholgenauigkeit Zeit und Geld spart.<br />
TEM ist für fast alle Werkstoffe anwendbar<br />
• Stahl<br />
• Edelstahl<br />
• Guss<br />
• Aluminium<br />
• Zinkdruckguss<br />
• Messing/Bronze<br />
Beispiel Hydraulikblock<br />
Handentgraten eines Hydraulikblocks dauert 1 Stunde pro Bauteil,<br />
thermisches <strong>Entgraten</strong> benötigt lediglich 1 Minute pro Bauteil bei<br />
100% Prozessgarantie.<br />
05
iTEM250 Single Chamber / iTEM320 Single Chamber<br />
Abmessungen<br />
Länge 3.100 mm<br />
Breite 2.400 mm<br />
Höhe 2.600 mm<br />
Gewicht 10.000 kg<br />
Max. Bauteilgröße<br />
Zylindrische Bauteile Ø 310 x H 280 mm<br />
Quadratische Bauteile 220 x 220 x 280 mm<br />
Stromversorgung<br />
Strombedarf ca. 30 kVA<br />
Netzspannung 400 V/N/PE ~ 50 Hz<br />
Entgratkammer<br />
Durchmesser 250 mm 320 mm<br />
Höhe 300 mm 300 mm<br />
Max. Gasfülldruck 23 bar 16 bar<br />
Standardausrüstung<br />
• Steuerungssystem: SIEMENS PLC mit Touchscreen<br />
• Zykluszeiten Einfachschuss: 60 - 90 Sekunden<br />
• Zykluszeiten Doppelschuss: 110 - 150 Sekunden<br />
• Gase: Sauerstoff und Methan (oder Wasserstoff)<br />
• Sicherheitseinrichtung: TÜV geprüft, ATEX, CE konform,<br />
Gaswarneinrichtung<br />
06
iTEM400<br />
Abmessungen<br />
Länge 3.800 mm<br />
Breite 2.500 mm<br />
Höhe 2.600 mm<br />
Gewicht 15.000 kg<br />
Max. Bauteilgröße<br />
Zylindrische Bauteile Ø 395 x H 280 mm<br />
Quadratische Bauteile 275 x 275 x 280 mm<br />
Stromversorgung<br />
Strombedarf ca. 30 kVA<br />
Netzspannung 400 V/N/PE ~ 50 Hz<br />
Entgratkammer<br />
Durchmesser 250 mm 320 mm 400 mm<br />
Höhe 300 mm 300 mm 300 mm<br />
Max. Gasfülldruck 23 bar 16 bar 12 bar<br />
Standardausrüstung<br />
• Rundtakttisch: 5 Stationen<br />
• Steuerungssystem: SIEMENS PLC mit Touchscreen<br />
• Zykluszeiten 5 Stationen Einfachschuss: 30 - 60 Sekunden<br />
• Zykluszeiten 5 Stationen Doppelschuss: 90 - 120 Sekunden<br />
• Gase: Sauerstoff und Methan (oder Wasserstoff)<br />
• Sicherheitseinrichtung: TÜV geprüft, ATEX, CE konform,<br />
Gaswarneinrichtung<br />
07
iTEM400/600<br />
Abmessungen<br />
Länge 3.800 mm<br />
Breite 2.500 mm<br />
Höhe 2.850 mm<br />
Gewicht 17.000 kg<br />
Max. Bauteilgröße<br />
Zylindrische Bauteile Ø 395 x H 580 mm<br />
Quadratische Bauteile 275 x 275 x 580 mm<br />
Stromversorgung<br />
Strombedarf ca. 30 kVA<br />
Netzspannung 400 V/N/PE ~ 50 Hz<br />
Entgratkammer<br />
Durchmesser 400 mm<br />
Höhe 600 mm<br />
Max. Gasfülldruck 16 bar<br />
Standardausrüstung<br />
• Rundtakttisch: 2 Stationen<br />
• Steuerungssystem: SIEMENS PLC mit Touchscreen<br />
• Zykluszeiten 2 Stationen Einfachschuss: 45 - 70 Sekunden<br />
• Zykluszeiten 2 Stationen Doppelschuss: 90 - 120 Sekunden<br />
• Gase: Sauerstoff und Methan (oder Wasserstoff)<br />
• Sicherheitseinrichtung: TÜV geprüft, ATEX, CE konform,<br />
Gaswarneinrichtung<br />
08
iTEMPlastics<br />
Abmessungen<br />
Länge 2.600 mm<br />
Breite 1.610 mm<br />
Höhe 2.600 mm<br />
Gewicht 4.000 kg<br />
Max. Bauteilgröße<br />
Quadratische Bauteile 400 x 400 x 800 mm<br />
Stromversorgung<br />
Strombedarf ca. 20 kVA<br />
Netzspannung 400 V/N/PE ~ 50 Hz<br />
Entgratkammer<br />
Volumen 420 x 420 x 800 mm<br />
Max. Gasfülldruck 2 bar absolut<br />
Standardausrüstung<br />
• Steuerungssystem: SIEMENS PLC mit Touchscreen<br />
• Zykluszeiten: 60 - 120 Sekunden<br />
• Gase: Sauerstoff und Wasserstoff<br />
• Sicherheitseinrichtung: TÜV geprüft, ATEX, CE konform,<br />
Gaswarneinrichtung<br />
Geeignete Kunststoffe<br />
• PMMA (Polymethylmethacrylat), Acrylglas, POM (Polyoxymethylen), PA<br />
(Polyamid), PA Guss, PUR (Polyurethan), ABS (Acrylnitril-Butadien-Styrol),<br />
PE (Polyethylen), PP (Polypropylen), Silikon, Laser Sinter Werkstoffe, NBR,<br />
Viton<br />
Bedingt geeignete Kunststoffe<br />
• PEEK (Polyetheretherketon), PVDF, Naturlatex<br />
09
Auf einen Blick<br />
iTEM250 SC iTEM320 SC iTEM400 iTEM400/600 iTEMPlastics<br />
Abmessungen (mm)<br />
Länge 03.100 3.100 3.800 3.800 2.600<br />
Breite 1.800 1.800 1.800 1.800 1.610<br />
Breite gesamt 02.400 2.400 2.500 2.500 1.610<br />
Höhe 2.600 2.600 2.600 2.850 2.600<br />
Arbeitshöhe 01.100 01.100 990 01.380 0.810<br />
Gewicht (kg) 10.000 10.000 15.000 17.000 4.000<br />
Max. Bauteilgröße<br />
Zylindrische Bauteile (mm) Ø 240 x H 280 Ø 310 x H 280 Ø 395 x H 280 Ø 395 x H 580 -<br />
Quadratische Bauteile (mm)<br />
Stromversorgung<br />
170 x 170 x 280 220 x 220 x 280 275 x 275 x 280 275 x 275 x 580 400 x 400 x 800<br />
Strombedarf ca. 30 kVA ca. 30 kVA ca. 30 kVA ca. 30 kVA ca. 20 kVA<br />
Netzspannung 400 V/N/PE ~ 50 Hz<br />
Steuerspannung<br />
Betriebsmedien<br />
24 V DC<br />
Medium 1 Methan* Methan* Methan* Methan* Wasserstoff<br />
Medium 2 Sauerstoff Sauerstoff Sauerstoff Sauerstoff Sauerstoff<br />
* Wasserstoff und Erdgas sind ebenfalls möglich. Erdgas darf nicht mehr als 2% Inertgas enthalten, zusätzlich wird ein Erdgasverdichter benötigt.<br />
10<br />
Höhe<br />
Länge Breite<br />
Breite gesamt<br />
Arbeitshöhe
Abseits des Standards<br />
Wir bieten Ihnen höchstmögliche Anlagenkompetenz und entwickeln Ihre individuelle TEM-Lösung.<br />
iTEM400 HP<br />
Kammergröße Ø 400 x H 400 mm<br />
Max. Gasfülldruck 20 bar<br />
Automation von iTEM Anlagen für<br />
Serienprodukte<br />
11
Versorgungsvarianten<br />
Die Versorgung der Maschine mit Brenngas und Sauerstoff kann über verschiedene Wege erfolgen. Methan, Erdgas oder Wasserstoff können als Brenngas<br />
beim thermischen <strong>Entgraten</strong> eingesetzt werden. Bei der Verwendung von Erdgas muss darauf geachtet werden, dass dieses nicht mehr als 2% Inertgas enthält.<br />
Zusätzlich wird ein Erdgasverdichter benötigt.<br />
Variante 1: Gas- und Sauerstoffbündel Variante 2: Erdgasverdichter und Sauerstoffbündel<br />
12<br />
Variante 3: Erdgasverdichter und Sauerstofftank
Im Anschluss<br />
Da sich nach dem TEM-Prozess das abgebrannte Material in Form von Eisenoxyd auf der gesamten Bauteiloberfläche niederschlägt, ist eine Weiterbehandlung<br />
der Bauteile im Regelfall notwendig. Ausnahmen bestehen, wenn die Werkstücke anschließend galvanisiert, gehärtet oder nitriert werden.<br />
Bei Stahl- und Gussteilen sollte zeitnah - zwischen 1 bis max. 3 Tagen - eine geeignete Waschtechnik angewendet werden. Verbleibt das Eisenoxyd längere Zeit auf<br />
bearbeiteten Flächen, so können dort Rostnarben entstehen. Folgende Reinigungstechniken können dabei zum Einsatz kommen:<br />
1. Beizung durch Säure<br />
Die Bauteile werden in einem Bad aus Phosphor- und Schwefelsäure behandelt. Diese Methode ist effektiv, birgt aber auch einige Nachteile:<br />
• Starke Belastung für Mensch und Umwelt<br />
• Hohe Entsorgungskosten<br />
• Mögliche Folgeschäden am Bauteil durch Säurerückstände<br />
• Wasserstoffversprödung kann nicht ausgeschlossen werden<br />
2. pH-neutrale Reinigung mit Ultraschallunterstützung<br />
In sogenannten Einkammeranlagen werden die Bauteile in Körbe gelegt und im pH-neutralen<br />
Vollbad mit Hilfe von Ultraschall gereinigt, wobei sie zusätzlich mit Hochdruck (16 - 18<br />
bar) abgespritzt werden. Im Anschluss werden die Werkstücke passiviert sowie im Vakuum<br />
getrocknet. Diese Technik hat sich in den letzten Jahren weltweit durchgesetzt, besonders<br />
hervorzuheben sind:<br />
• Durch geringere Energiekosten - im Vergleich zur oberen Methode - amortisieren sich<br />
die höheren Maschinenkosten<br />
• pH-neutrale Reiniger säubern bereits ab 40 °C zuverlässig, Säure erst ab 60 - 70 °C.<br />
Bei Werkstücken aus Aluminium und Zinkdruckguss kommt es bezüglich einer Nachbehandlung<br />
auf die Anwendung des Bauteils an. Viele Werkstücke sind nach dem thermischen <strong>Entgraten</strong><br />
einbaufertig. Verlangt der Kunde jedoch einen geringen Restschmutzgehalt, wie beispielsweise<br />
bei Pneumatikventilen, kommt man ohne Reinigung nicht aus.<br />
13
Fragen über Fragen<br />
Was sind die wesentlichen Vorteile des TEM-<strong>Entgraten</strong>s?<br />
Die Erzielung hoher Qualität und Wiederholgenauigkeit, eine zuverlässige Beseitigung von Graten, anhaftenden Teilchen und Ablagerungen. Darüber hinaus ist es<br />
einer der schnellsten und kostengünstigsten Abtragprozesse. Nach nur kurzer Umrüstzeit ist die Bearbeitung eines komplexen oder vieler kleiner Bauteile möglich<br />
und das bei geringen Werkzeug- und Rüstkosten.<br />
Welchen Einfluss hat der Prozess auf Gewinde?<br />
Die Einlaufkante, welche des Öfteren bricht oder abhebt und so Dichtungen beschädigen kann, wird entgratet. Ebenso werden feinste Grate aus dem Gewinde<br />
beseitigt. Gewindegänge werden weder verrundet, abgeflacht oder auf den Flächen beeinträchtigt. Durch das thermische <strong>Entgraten</strong> erhält man ein sauberes,<br />
dichtes und leicht zu montierendes Gewinde.<br />
Können Werkstücke durch den TEM-Prozess beschädigt werden?<br />
Werden Werkstücke während des Prozesses in einem Korb aufgenommen, so kann die Prozessreaktion dazu führen, dass sie aneinander schlagen und dadurch<br />
beschädigt werden. Um dies zu vermeiden, werden solche Werkstücke in Vorrichtungen aufgenommen und fixiert. Größere Werkstücke, wie z. B. Hydraulikblöcke,<br />
können meist ohne Fixiervorrichtungen bearbeitet werden.<br />
Welches sind die Haupteinsatzgebiete?<br />
Haupteinsatzgebiete des TEM-Prozesses sind Gussteile, Drehteile sowie Verteilerblöcke. An Werkstücken, wie bspw. Körpern für Hydraulik- und Pneumatikventile<br />
sowie Gussteilen mit internen Bohrungsverschneidungen, können durch den Prozess beachtliche Einsparungen erzielt werden. Bei Zinkdruckgussteilen erfolgt<br />
die Beseitigung von Bearbeitungs- und Gießgraten gleichzeitig. Des Weiteren können auch präzise Dreh- und Frästeile mittels TEM-Prozess in Sekundenschnelle<br />
entgratet werden.<br />
Können mit dem Prozess Kanten verrundet werden?<br />
Man kann eine leichte Kantenverrundung erreichen, gezielte Kantenverrundungen sind allerdings nicht umsetzbar. Anders als bei anderen Verfahren ist der<br />
thermische Entgratprozess nicht selektiv auf spezielle Kanten steuerbar.<br />
Ist eine Weiterbehandlung der Werkstücke nach dem TEM-Entgratprozess notwendig?<br />
Im Regelfall ja. Das Eisenoxyd ist sowohl optisch als auch funktionell störend und muss entfernt werden. Nur wenn die Bauteile im Anschluss einer galvanischen<br />
Behandlung unterzogen werden, könnte man darauf verzichten.<br />
14
Welche Bereiche des Werkstückes können entgratet werden?<br />
Alle! Der Energieträger für den Prozess ist Gas, das sich gleichmäßig innerhalb der Entgratkammer und des Werkstücks verteilt. Für Gas, und das gilt<br />
insbesondere unter Druck, ist keine Öffnung zu klein um dort einzudringen. Daher wird jeder Bearbeitungsgrat, jede Kante, jeder Formgrat und jedes Teilchen<br />
vom Gas umspült.<br />
Können alle Metalle gleich gut bearbeitet werden?<br />
Es gibt Besonderheiten, aber allgemein gesagt: Ja. Der Erfolg ist von der thermischen Leitfähigkeit und der spezifischen Wärmeaufnahme der Metalle abhängig.<br />
Besonders gut lassen sich Eisenwerkstoffe, aber auch Metalle wie Aluminium und Zinklegierungen bearbeiten. Rostfreier Stahl lässt sich ebenfalls, allerdings mit<br />
Einschränkungen, bearbeiten.<br />
Können Gieß- und Bearbeitungsgrate von Kunststoff beseitigt werden?<br />
Ja. Da die Gasdrücke und Prozesstemperaturen viel geringer sind als bei Metall und die Schmelzpunkte bei den verschiedenen Kunststoffen klein sind, verlangt<br />
der Prozess spezielle Prozessparameter für geringe Energiedichten. Unsere Maschinen sind mit hochwertiger Steuerungs- und Regelungstechnik ausgelegt, mit<br />
der wir in der Lage sind die Bearbeitungsparameter für Kunststoff einzustellen sowie sensibel und reproduzierbar zu regeln.<br />
Wie warm werden die Werkstücke?<br />
Werkstücke aus Stahl erreichen Temperaturen im Bereich von 150 - 180 °C, Werkstücke aus Aluminium werden ca. 60 - 90 °C warm.<br />
Kann man durch den Prozess die entgrateten Kanten scharf halten?<br />
Ja. Der Prozess kann so eingestellt werden, dass Kanten entgratet werden und dabei scharf bleiben.<br />
Welche Brenngase können verwendet werden?<br />
Einsetzbar sind Methangas, Wasserstoff und Erdgas, wobei Erdgas nicht mehr als 2% Inertgas enthalten darf. Zusätzlich wird ein Erdgasverdichter benötigt.<br />
Welchen Einfluss hat das thermische <strong>Entgraten</strong> auf kleine Bohrungen?<br />
Kleine Bohrungen werden ebenso sicher entgratet wie andere Bereiche auch.<br />
15
Qualität die überzeugt<br />
Durch den kontinuierlichen Ausbau unseres Know-hows hat sich der TEM-Prozess in sehr vielen Anwendungsgebieten bewährt. Unsere Kunden aus den<br />
unterschiedlichsten Industrien profitieren von den zuverlässigen und qualitativ hochwertigen Ergebnissen dieser Methode.<br />
16<br />
Baumaschinen<br />
Hydraulikverteiler<br />
Vollständiges Entfernen aller Restgrate u. loser Späne<br />
Hochdruckwasserstrahl-/manuelles <strong>Entgraten</strong><br />
iTEM400, Doppelschuss, Zykluszeit 150 Sek.<br />
Windkraft<br />
Aluminium-Hydraulikölfiltergehäuse<br />
Werkstückreinigung vor Montage<br />
Manuelles <strong>Entgraten</strong>, Dauer ca. 1 Std./Werkstück<br />
iTEM400/600, Doppelschuss, Zykluszeit 150 Sek.<br />
LKW-Motoren<br />
Kipphebel<br />
Entfernen aller Außen- und Innengrate<br />
Roboter-/manuelles <strong>Entgraten</strong><br />
iTEM320 SC, Zykluszeit ca. 11 Sek./Werkstück<br />
Industrie<br />
Werkstück<br />
Aufgabe<br />
Ersetzter Prozess<br />
<strong>ATL</strong> Optimierung<br />
Industrie<br />
Werkstück<br />
Aufgabe<br />
Ersetzter Prozess<br />
<strong>ATL</strong> Optimierung<br />
Industrie<br />
Werkstück<br />
Aufgabe<br />
Ersetzter Prozess<br />
<strong>ATL</strong> Optimierung<br />
Hydraulik (Gabelstapler)<br />
Ventilblock<br />
Vollständiges Entfernen aller Restgrate<br />
Manuelles <strong>Entgraten</strong>, Dauer ca. 1,5 Std./Werkstück<br />
iTEM400, Doppelschuss, Zykluszeit 150 Sek.<br />
Automobil (Kraftstoffeinspritzung)<br />
Aluminium-Strangpressprofil<br />
Vollständiges Entfernen aller Restgrate u. loser Späne<br />
Hochdruckwasserstrahl-/ECM-<strong>Entgraten</strong><br />
iTEM250 SC, Zykluszeit 120 Sek./8 Bauteile<br />
LKW-Motoren<br />
Achse für Kipphebel<br />
Wiederholgenaues Entfernen lösbarer Grate<br />
Manuelles <strong>Entgraten</strong><br />
iTEM Long Chamber (Sonderanfertigung)<br />
Kammergröße Ø 200 x H 1.200 mm
Vorher nachher im Vergleich<br />
Im Vorher-nachher-Vergleich sind die Unterschiede und somit auch die Vorteile gegenüber<br />
anderen Verfahren deutlich sichtbar. Die aufgeführten Beispiele zeigen Bauteile aus<br />
verschiedenen Branchen sowie unterschiedlichen Werkstoffen.<br />
17
Retikulieren von Schaumstoff<br />
Neben Maschinen zum thermischen <strong>Entgraten</strong> produziert <strong>ATL</strong> Gas-Retikulationsmaschinen zur Bearbeitung von Polyether- und Polyesterschaumstoff. Retikulation<br />
ist ein Sekundärprozess, der gleichmäßig die Membrane zwischen der Zellstruktur entfernt. Die Luft innerhalb des Schaumstoffs wird abgezogen und durch ein<br />
entflammbares Gasgemisch ersetzt. Wie auch beim TEM-Prozess kommt es infolge der Entzündung zu einer kontrollierten Explosion. die die dünnen Membrane<br />
entfernt. Die Explosion findet in einer speziell für diese Methode designten Kammer statt.<br />
Weitere Informationen zum Thema Schaumstoff-Retikulation erhalten Sie unter www.reticulation.de.<br />
18<br />
Vorher Nachher
Wir sind für Sie da<br />
Gerne empfangen wir Sie in unserem Stammhaus in <strong>Luhden</strong> oder ab Winter 2011 in unserer neuen Endmontage. Im <strong>ATL</strong> Test- und Vorführzentrum können Sie<br />
sich selbst von den Vorzügen des thermischen <strong>Entgraten</strong>s überzeugen.<br />
Des Weiteren sind wir auf folgender internationaler Messe vertreten:<br />
Stuttgart, Deutschland 18. - 22.09.2012<br />
Aktuelle Termine finden Sie auf unserer Homepage unter<br />
www.atl-luhden.de/kontakt/messen.<br />
v.l. Jörn Struckmann (Geschäftsführer), Axel Kieser (Prozessberater), Martin Köllner (Verkaufsinnendienst) und Marc Völker (Projektleiter)<br />
Stammhaus in <strong>Luhden</strong><br />
Unser Expertenteam steht Ihnen bei Fragen gerne zur Verfügung. Durch<br />
eine fundierte Beratung lösen wir Ihre komplexen Entgrataufgaben.<br />
19
„Wir haben das thermische <strong>Entgraten</strong> nicht erfunden -<br />
aber wir haben etwas Besonderes daraus gemacht!“<br />
Herausgeber <strong>ATL</strong> Anlagentechnik <strong>Luhden</strong> GmbH,<br />
Planung - Fertigung - Montage<br />
Hainekamp 2<br />
D-31711 <strong>Luhden</strong><br />
Tel.: +49 5722 99219-0<br />
Fax: +49 5722 81801<br />
Email: info@atl-luhden.de<br />
Web: www.atl-luhden.de<br />
Jörn Struckmann, Geschäftsführer<br />
Redaktion Ina-Sophie Kramer, Vertrieb und Marketing<br />
Textnachweis <strong>ATL</strong> Anlagentechnik <strong>Luhden</strong> GmbH<br />
Fotonachweis <strong>ATL</strong> Anlagentechnik <strong>Luhden</strong> GmbH,<br />
iStockPhoto<br />
Wiedergabe Nur mit ausdrücklicher Genehmigung von<br />
der Beiträge <strong>ATL</strong> Anlagentechnik <strong>Luhden</strong> GmbH<br />
Ausgabe 08/2011 - Änderungen vorbehalten
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