WHB Z1000 2003 - Skodi

Z1000 

Motorrad 

Werkstatt-Handbuch

Handbuchübersicht 

Diese Kurzanleitung soll Ihnen helfen, 

das gewünschte Thema oder die gewünschte 

Vorgehensweise zu finden. 

• Die Seiten zurückbiegen, 

bis die 

schwarze Zunge mit der gewünschten 

Kapitalnummer mit der schwarzen 

Registerzunge am Rand jeder 

Tabelle auf der Inhaltseite übereinstimmt. 

• Das spezielle Thema finden Sie dann 

in der Tabelle mit dem Abschnittinhalt 

einschließlich genauer Seitenangaben 

zum gesuchten Thema. 

Allgemeine Informationen 1 j 

Regelmäßige Wartung 2 j 

Kraftstoffanlage 3 j 

Kühlanlage 4 j 

Motoroberseite 5 j 

Kupplung 6 j 

Motorschmieranlage 7 j 

Ausbau/Einbau des Motors 8 j 

Kurbelwelle/Getriebe 9 j 

Räder/Reifen 10 j 

Achsantrieb 11 j 

Bremsen 12 j 

Federung 13 j 

Lenkung 14 j 

Rahmen 15 j 

Elektrik 16 j 

Anhang 17 j

Z1000 

Motorrad 

Werkstatt-Handbuch 

Alle Rechte vorbehalten Reproduktion, Speicherung in einem Datenabrufsystem bzw. Übertragung in 

beliebiger Form oder mit anderen Mitteln, elektronisch, mechanisch, durch Fotokopieren, Aufzeichnung 

oder auf andere Weise ist nur mit vorheriger schriftliche Genehmigung des Quality Assurance 

Department/Consumer Products and Machinery Company/Kawasaki Heavy Industries, Ltd., Japan, 

zulässig. 

Es kann keine Haftung für Ungenauigkeiten oder Auslassungen in diesen Unterlagen übernommen 

werden, auch wenn jede erdenkliche Sorgfalt ergriffen wurde, um Vollständigkeit und Genauigkeit 

sicherzustellen. 

Alle Rechte zur Änderung ohne vorherige Mitteilung jederzeit vorbehalten; zudem wird keine 

Verpflichtung übernommen, solche Änderungen auch an bereits hergestellten Produkten vorzunehmen. 

Aktuelle Informationen über Produktverbesserungen nach Datum der Drucklegung dieser Unterlagen 

erhalten Sie von Ihrem Motorradhändler. 

Alle Informationen in diesen Unterlagen beruhen auf den aktuellen Produktinformationen zum Zeitpunkt 

der Drucklegung. Abbildungen und Fotos in diesen Unterlagen dienen nur zur Bezugnahme und müssen 

nicht alle Details der aktuellen Modelle wiedergeben. 

© 2002 Kawasaki Heavy Industries, Ltd. Erste Ausgabe (1): 29. Nov. 2002 (M)

VERZEICHNIS DER ABKÜRZUNGEN 

A Ampere lb Pound 

ABDC Nach unterem Totpunkt m Meter 

AC Wechselstrom min Minuten 

ATDC Nach oberem Totpunkt N Newton 

BBDC Vor unterem Totpunkt Pa Pascal 

BDC Unterer Totpunkt PS Leistung 

BTDC Vor oberem Totpunkt psi Pounds pro Quadratzoll 

°C Grad Celsius r Umdrehung 

DC Gleichstrom rpm Umdrehungen pro Minute 

F Farad TDC Oberer Totpunkt 

°F Grad Fahrenheit TIR Maximaler Anzeigewert 

ft Fuß V Volt 

g Gramm W Watt 

h Stunde Ω Ohm 

L Liter 

Vor Arbeitsbeginn das BEDIENUNGSHANDBUCH 

lesen!

INFORMATIONEN ZUR SCHADSTOFFBEGRENZUNG 

Zum Schutz der Umwelt hat Kawasaki einen Emissionsfilter für das Kurbelgehäuse 

(1) und eine Abgasemissionsanlage (2) entsprechend den geltenden Vorschriften der 

US-Umweltschutzbehörde und der kalifornischen Umweltschutzbehörde vorgesehen. Außerdem 

hat Kawasaki eine Absauganlage für Kraftstoffdämpfe (3) entsprechend den geltenden 

Vorschriften der kalifornischen Umweltschutzbehörde für in Kalifornien zum Verkauf angebotene 

Fahrzeuge vorgesehen. 

1. Emissionsfilter für das Kurbelgehäuse 

Dadurch wird verhindert, dass Dämpfe aus dem Kurbelgehäuse in die Atmosphäre austreten. 

Die Dämpfe werden stattdessen durch einen Ölabscheider zur Einlassseite des Motors 

geleitet. Bei laufendem Motor werden die Dämpfe in die Brennkammer eingesaugt und dort 

zusammen mit dem Kraftstoff und der Luft der Kraftstoffeinspritzanlage verbrannt. 

2. Abgasemissionsanlage 

Diese Anlage verringert die Verschmutzung der Atmosphäre durch die Abgase dieses Motorrades. 

Die Kraftstoffanlage, die Zündanlage und die Abgasanlage dieses Motorrads wurden 

sorgfältig konzipiert und so gestaltet, dass ein effektiver Motorbetrieb bei niedrigen Abgaswerten 

sichergestellt ist. Die Abgasanlage dieses Motorrads, die vorwiegend für den Verkauf 

in Kalifornien produziert wird, besitzt einen Katalysator. 

3. Absauganlage für Kraftstoffdämpfe 

Durch Verdunstung des Kraftstoffs entstandene Dämpfe der Kraftstoffanlage werden nicht 

an die Atmosphäre abgegeben. Die Kraftstoffdämpfe werden stattdessen in den laufenden 

Motor geleitet und dort verbrannt oder bei gestopptem Motor in einem Behälter gespeichert. 

Der flüssige Kraftstoff wird durch einen Dampfabscheider zurückgehalten und zum Kraftstofftank 

zurückgeführt. 

Der "Clean Air Act", das Bundesgesetz zur Reinhaltung der Luft von Abgasen, enthält Regelungen 

zu den sogenannten "Manipulationen". 

"Abschn. 203(a) Die folgenden Handlungen sind daher untersagt: 

(3)(A) Keine Person darf Geräte oder Teile entfernen oder unwirksam machen, die an einem 

Motorfahrzeug oder an dem Motor eines Motorfahrzeuges entsprechend diesen Vorschriften 

angebracht sind, bevor das Motorrad an den Endverbraucher verkauft und ausgeliefert 

wird, und kein Hersteller oder Händler darf wissentlich solche Geräte oder Elemente nach 

Verkauf und Auslieferung an den Endkunden entfernen oder unwirksam machen. 

(3)(B) Personen, deren Geschäftstätigkeit Reparatur, Wartungsarbeiten, Verkauf, Vermietung 

oder Handel von Motorfahrzeugen oder Motoren von Motorfahrzeugen umfasst, oder die 

eine Flotte von Motorfahrzeugen unterhalten, dürfen nach Verkauf und Auslieferung an den 

Endkunden nicht wissentlich Geräte oder Teile entfernen oder unwirksam machen, die an 

dem Motorfahrzeug oder dem Motor des Motorfahrzeuges entsprechend diesen gesetzlichen 

Vorschriften angebaut sind. 

ANMERKUNG 

○Die Formulierung "Geräte oder Teile entfernen oder unwirksam machen" wird im Allgemeinen wie 

folgt interpretiert: 

1. Unter Manipulationen wird nicht der vorübergehende Ausbau oder die vorübergehende 

Außerbetriebnahme von Geräten oder Teilen bei Wartungsarbeiten verstanden. 

2. Manipulationen können sein: 

a.Falsche Einstellung von Fahrzeugteilen, sodass die Emissionswerte überschritten 

werden. 

b.Verwendung von Ersatz- oder Zubehörteilen, welche die Leistung oder die Nutzungsdauer 

des Motorrades negativ beeinflussen. 

c.Hinzufügen von Komponenten oder Zubehörteilen, die dazu führen, dass das Fahrzeug 

die Emissionswerte überschreitet. 

d.Dauerhaftes Abklemmen oder Unwirksammachen von Komponenten oder Teilen 

der Schadstoffkontrollanlagen.

WIR EMPFEHLEN, ALLEN HÄNDLERN, DIESE REGELUNGEN DES 

US-BUNDESRECHTES ZU BEACHTEN. DIE VERLETZUNG DIESER REGELUNGEN 

WIRD ZIVILRECHTLICH MIT EINER GELDSTRAFE VON BIS ZU ZEHNTAUSEND 

DOLLAR PRO EINZELFALL BESTRAFT. 

MANIPULATIONEN AN DER SCHALLDÄMPFERANLAGE SIND UNTERSAGT. 

Das Bundesrecht untersagt folgende Handlungen bzw. die Veranlassung der folgenden Handlungen: 

(1) Keine Person darf, ausgenommen für Wartungszwecke, Reparatur oder Austausch, 

Geräte oder Teile eines neuen Fahrzeugs, die zur Schalldämpfung dienen, vor dem Verkauf oder 

der Auslieferung an den Endkunden bzw. während der Nutzung ausbauen oder unwirksam machen 

und (2) das Fahrzeug verwenden, nachdem ein solches Gerät oder Teil ausgebaut oder 

unwirksam gemacht wurde. 

Zu den Handlungen, die als Manipulationen betrachtet werden, zählen unter anderem: 

• Austausch der Originalabgasanlage bzw. des Auspufftopfes durch ein Teil, das nicht die Forderungen 

der US-Bundesvorschriften erfüllt. 

Ausbau des Auspufftopfes oder der Auspufftöpfe oder von deren Innenteilen. 

Ausbau des Spülluftkastens oder des Kastendeckels. 

• Modifikationen an den Auspufftöpfen oder an der Luftansauganlage durch Fräsen, Bohren 

oder andere Modifikationen, die zu einer höheren Geräuschentwicklung führen.

Vorwort 

Dieses Handbuch ist in erster Linie für geschulte 

Mechaniker in einer fachmännisch 

ausgestatteten Werkstatt gedacht. Da es allerdings 

genügend Detail- und Basisinformationen 

enthält, kann es auch für den Besitzer nützlich 

sein, der die grundlegende Wartung und Reparaturarbeiten 

selbst ausführen will. Für eine zufriedenstellende 

Ausführung von Wartung und 

Reparatur müssen Mechanik-Grundkenntnisse 

vorhanden sein, Werkstattprozeduren verstanden 

und Werkzeuge sachgerecht angewendet 

werden können. Hat ein Besitzer nicht genügend 

Erfahrung oder fühlt sich der Arbeit 

nicht gewachsen, sollten alle Einstellungen, 

Wartungsarbeiten und Reparaturen nur von 

qualifizierten Mechanikern ausgeführt werden. 

Um effizient zu arbeiten und teure Fehler zu 

vermeiden, lesen Sie das Handbuch, machen 

sich – bevor Sie mit der Arbeit beginnen – mit 

den Prozeduren eingehend vertraut und arbeiten 

dann sorgfältig in einer sauberen Umgebung. 

Wenn Spezialwerkzeug oder -ausrüstung 

erforderlich ist, keine Behelfswerkzeuge 

oder behelfsmäßige Ausrüstungen verwenden. 

Präzisionsmessungen können nur mit geeigneten 

Instrumenten durchgeführt werden, und die 

Anwendung von Ersatzwerkzeugen kann einen 

sicheren Betrieb gefährden. 

Während der Garantielaufzeit empfehlen 

wir, alle Reparaturen und planmäßigen 

Wartungsarbeiten entsprechend diesem Wartungshandbuch 

auszuführen. Werden vom 

Fahrzeughalter Wartungs- oder Reparaturarbeiten 

nicht oder abweichend von diesem 

Handbuch durchgeführt, erlischt die Garantie. 

So wird die maximale Nutzungsdauer des 

Fahrzeugs erreicht: 

• Folgen Sie der Inspektionstabelle im Werkstatt-Handbuch. 

• Achten Sie auf Probleme und unplanmäßige 

Wartung. 

• Verwenden Sie nur geeignetes Werkzeug 

und Original-Kawasaki-Motorradteile. Alle, 

für den Service von Kawasaki Motorrädern 

erforderlichen Spezialwerkzeuge, Messwerkzeuge 

und Tester finden Sie im Spezialwerkzeug-Handbuch 

(Special Tool Manual). Alle 

verfügbaren Original-Ersatzteile sind im Teilekatalog 

(Parts Catalog) aufgelistet. 

• Folgen Sie den Prozeduren in diesem Handbuch 

sorgfältig. Keine Abkürzungen nehmen! 

• Vergessen Sie nicht, Wartungen und Reparaturen 

vollständig, mit Datum und neu installierten 

Teilen, aufzuzeichnen. 

So verwenden Sie dieses 

Handbuch 

In diesem Handbuch wird das Motorrad in 

seine Hauptsysteme aufgeteilt, und nach diesen 

Systemen sind die Kapitel des Handbuchs 

gegliedert. 

Die Kurzübersicht zeigt Ihnen das komplette 

System und soll Ihnen dabei helfen, die entsprechenden 

Kapitel zu finden. Jedes Kapitel 

hat sein eigenes ausführliches Inhaltsverzeichnis. 

Wenn Sie z. B. Informationen über die Zündspule 

brauchen, können Sie mit der Kurzübersicht 

das Kapitel “Elektrische Anlage” finden. 

Sehen Sie anschließend im Inhaltsverzeichnis 

auf der ersten Seite dieses Kapitels nach nach 

dem Abschnitt “Zündspule”.

Wann immer Sie diese Symbole ACHTUNG 

und VORSICHT sehen, befolgen Sie ihre Anweisungen! 

Befolgen Sie immer die Richtlinien 

für sichere Betriebs- und Wartungspraktiken. 

ACHTUNG 

Dieses Warnsymbol signalisiert bestimmte 

Anweisungen oder Prozeduren, 

die bei Nichtbeachtung zu Verletzungen 

oder tödlichen Unfällen führen können. 

In den meisten Kapiteln folgt dem Inhaltsverzeichnis 

eine Explosionszeichnung der Systemkomponenten. 

In diesen Zeichnungen finden 

Sie Anweisungen, für welche Teile bei der 

Montage ein besonderes Anzugsdrehmoment, 

Öl, Fett oder Schraubensicherungsmittel erforderlich 

ist. 

VORSICHT 

Dieses Symbol signalisiert bestimmte 

Anweisungen oder Prozeduren, die 

streng eingehalten werden müssen, da 

sonst Schäden an Teilen oder deren 

Zerstörung die Folge sein kann. 

In diesem Handbuch werden vier weitere 

Symbole verwendet (zusätzlich zu ACHTUNG 

und VORSICHT), die Ihnen helfen sollen, verschiedene 

Informationen zu unterscheiden. 

ANMERKUNG 

○Dieses Symbol steht für Hinweise, die für 

eine effektive und bequeme Ausführung 

wichtig sind. 

• Kennzeichnet einen Arbeitsschritt oder eine 

auszuführende Arbeit. 

○Kennzeichnet einen Zwischenschritt oder wie 

ein ihm vorangestellter Arbeitsschritt ausgeführt 

werden soll. Geht außerdem einem HIN- 

WEIS-Text voraus. 

Kennzeichnet einen Bedingungsschritt oder 

was aufgrund von Test- oder Untersuchungsergebnissen 

im vorangegangenen Arbeitsoder 

Zwischenschritt unternommen werden 

soll.

ALLGEMEINE INFORMATIONEN 1-1 

Allgemeine Informationen 

1 

INHALTSVERZEICHNIS 

Vorbereitungen vor Beginn der Wartungsarbeiten .................................................................. 1-2 

Modellkennzeichnung.............................................................................................................. 1-7 

Allgemeine technische Daten.................................................................................................. 1-8 

Technische Informationen – Luftansaugsystem ...................................................................... 1-11 

Technische Informationen – Neue Wegfahrsperre am Seitenständer ..................................... 1-13 

Technische Informationen – Rück-/Bremslicht mit LED........................................................... 1-14 

Technische Informationen – KLEEN (ABGASANLAGE MIT NIEDRIGER 

SCHADSTOFFBELASTUNG VON KAWASAKI) .................................................................. 1-16 

Einheitenumrechnungstabelle ................................................................................................. 1-18

1-2 ALLGEMEINE INFORMATIONEN 

Vorbereitungen vor Beginn der Wartungsarbeiten 

Vor Beginn einer Überprüfung oder Demontage und eines Zusammenbaus am Motorrad sind die 

folgenden Hinweise zu Vorsichtsmaßnahmen durchzulesen. Zur Erleichterung der Arbeitsgänge sind, 

sofern erforderlich, im jeweiligen Kapitel Hinweise, Abbildungen, Warnhinweise und ausführliche Beschreibungen 

enthalten. In diesem Abschnitt werden die Einzelheiten erläutert, die beim Aus- und 

Einbau bzw. bei der Zerlegung und dem Zusammenbau von Teilen besonders zu beachten sind. 

Insbesondere sind folgende Hinweise zu beachten: 

Batteriemasse 

Vor der Durchführung von Wartungsarbeiten am Motorrad 

die Batteriekabel von der Batterie abklemmen, damit 

der Motor nicht versehentlich gestartet werden kann. Zuerst 

das Massekabel (–) und dann das Pluskabel (+) abklemmen. 

Nach Abschluss der Wartungsarbeiten zuerst 

das Pluskabel (+) mit dem Pluspol (+) der Batterie und dann 

das Minuskabel (–) mit dem Minuspol der Batterie verbinden. 

Scharfkantige Teile 

Große oder schwere Teile mit Handschuhen anheben, um 

Verletzungen durch scharfe Kanten der Teile zu vermeiden. 

Lösungsmittel 

Zur Reinigung von Teilen ein Lösungsmittel mit hohem 

Flammpunkt verwenden. Das Lösungsmittel mit hohem 

Flammpunkt entsprechend den Anweisungen des Lösungsmittelherstellers 

einsetzen. 

Vor der Zerlegung das Fahrzeug reinigen. 

Vor der Zerlegung das Fahrzeug gründlich reinigen. 

Schmutz oder andere Fremdkörper, die beim Zerlegen des 

Fahrzeugs in abgedichtete Bereiche gelangen, können zu 

übermäßigem Verschleiß und Verkürzung der Nutzungsdauer 

des Fahrzeugs führen.


Anordnung und Reinigung von ausgebauten Teilen 

Ausgebaute Teile können leicht verwechselt werden. Die 

Teile in der Reihenfolge ablegen, in der sie demontiert wurden, 

und vor dem Zusammenbau reinigen. 


Lagerung ausgebauter Teile 

Nach Reinigung aller Komponenten und aller Teile von 

Baugruppen diese an einem sauberen Ort aufbewahren. 

Die Teile mit einem sauberen Tuch oder einer Plastikfolie 

vor Fremdkörpern schützen, die sich vor dem erneuten Zusammenbau 

ablagern könnten. 

Überprüfung 

Die erneute Verwendung von verschlissenen oder beschädigten 

Teilen kann zu schweren Unfällen führen. 

Ausgebaute Teile visuell auf Korrosion, Verfärbung und 

sonstige Schäden untersuchen. Die Wartungsgrenzwerte 

der einzelnen Teile finden Sie in den betreffenden Abschnitten 

dieses Handbuchs Teile ersetzen, bei denen 

Beschädigungen festgestellt wurden oder deren Wartungsgrenzwert 

überschritten ist. 

Ersatzteile 

Ersatzteile müssen Originalersatzteile von KAWASAKI 

oder von KAWASAKI empfohlene Ersatzteile sein. Dichtungen, 

Rundringe, Öldichtungen, Schmierfettdichtungen, 

Sicherungsringe oder Splinte müssen bei jeder Zerlegung 

durch neue Teile ersetzt werden.



Reihenfolge beim Zusammenbau 

In den meisten Fällen entspricht die Reihenfolge beim Zusammenbau 

der umgekehrten Reihenfolge der Zerlegung, 

wird jedoch in diesem Wartungshandbuch eine Reihenfolge 

für den Zusammenbau angegeben, sind deren Schritte einzuhalten. 

Anziehreihenfolge 

Schrauben, Muttern und Schraubenbolzen dürfen nur in 

der vorgegebenen Reihenfolge angezogen werden. Sonst 

können sie sich verziehen oder verformen, was wiederum 

zu Fehlfunktionen führen kann. Wenn eine bestimmte Anziehreihenfolge 

nicht angegeben ist, die Schrauben kreuzweise 

anziehen. 

Anzugsmoment 

Ein falsches Anzugsmoment für Schraubenmuttern oder 

Schraubenbolzen kann zu schweren Schäden führen. 

Schrauben mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment und 

einem hochwertigen Drehmomentschlüssel festziehen. 

Kraft 

Bei Zerlegung und Zusammenbau keine Gewalt anwenden, 

dadurch kann es zu kostspieligen oder schwer zu reparierenden 

Schäden kommen. Ggf. Schrauben, auf die ein 

nicht permanentes Gewindedichtmittel aufgetragen wurde, 

mit einem Schlagschraubendreher lösen. Ist der Einsatz 

eines Hammers erforderlich, einen Hammer mit Kunststoffmantel 

verwenden.


Dichtung, O-Ring 

Verhärtung, Schrumpfen oder Beschädigung von Dichtungen 

und Rundringen nach der Zerlegung kann deren 

Dichteigenschaften verschlechtern. Alte Dichtungen entfernen 

und die Dichtflächen gründlich reinigen, sodass 

keine Fremdkörper und kein Dichtmaterial mehr vorhanden 

sind. Neue Dichtungen einbauen und verwendete 

Rundringe beim Zusammenbau ersetzen. 


Flüssigdichtung, Gewindedichtmittel 

Muss eine Flüssigdichtung oder ein Gewindedichtmittel 

aufgetragen werden, die Oberflächen so reinigen, dass kein 

Restöl mehr vorhanden ist, und erst dann die Flüssigdichtung 

oder das Gewindedichtmittel auftragen. Diese Mittel 

sparsam auftragen. Bei überreichlichem Auftrag können 

Ölkanäle verstopft werden, und es kann zu schweren Schäden 

kommen. 

Drückvorrichtung 

Bei Teilen, beispielsweise Lagern oder Öldichtungen, die 

eingepresst werden müssen, den Kontaktbereich mit etwas 

Öl benetzen. Auf richtige Ausrichtung achten und bei der 

Montage ruckartige Bewegungen vermeiden. 

Kugellager und Nadellager 

Eingepresste Kugel- oder Nadellager nicht ausbauen, es 

sei denn, der Ausbau ist unbedingt erforderlich. Die ausgebauten 

Teile in jedem Fall durch neue ersetzen. Die Lager 

so einpressen, dass die Herstellermarkierung und die Größenangabe 

nach außen zeigen. Entsprechend der Abbildung 

das Lager durch Druck auf die betreffende Lagerlaufbahn 

eindrücken. 

Wird der Druck auf die falsche Lagerlaufbahn ausgeübt, 

kann es zu einem Druckunterschied zwischen dem äußeren 

und inneren Laufring und damit zu einer Beschädigung des 

Lagers kommen.



Öldichtung, Schmierfettdichtung 

Eingepresste Öl- oder Schmierfettdichtungen nur ausbauen, 

wenn dies unbedingt erforderlich ist. Die ausgebauten 

Teile in jedem Fall durch neue ersetzen. Neue 

Öldichtungen eindrücken, die Herstellermarkierung und die 

Größenangabe müssen nach außen zeigen. Beim Einbau 

darauf achten, dass die Dichtung richtig ausgerichtet ist. 

Sicherungsringe, Splinte 

Sicherungsringe oder Splinte nach dem Ausbau immer 

durch neue Teile ersetzen. Den Sicherungsring so montieren, 

dass die scharfe Kante nach außen und die angefaste 

Kante nach innen zeigt, damit der Sicherungsring nicht herausgedrückt 

wird, wenn die Nut beansprucht wird. Den 

Sicherungsring beim Einbau nicht zu weit öffnen, um eine 

Deformation zu vermeiden. 

Schmierung 

Rotierende oder gleitende Teile müssen während des 

Einbaus geschmiert werden, um den Verschleiß während 

der ersten Inbetriebnahme zu minimieren. Die Schmierpunkte 

sind in diesem Handbuch gekennzeichnet; jeweils 

das vorgeschriebene Öl oder Fett für die Schmierung 

verwenden. 

Motordrehrichtung 

Bei Drehung der Kurbelwelle mit der Hand wirkt sich das 

freie Spiel in Drehrichtung auf die Einstellung aus. Die Kurbelwelle 

nach rechts drehen (beim Blick auf die Abtriebswelle 

in Uhrzeigerrichtung). 

Verkabelung 

Eine zweifarbige Ader wird durch die Grundfarbe und die 

Streifenfarbe identifiziert. Sofern nicht ausdrücklich anders 

angegeben, müssen elektrische Adern immer mit Adern der 

gleichen Farbe verbunden werden.

Modellkennzeichnung 


ZR1000–A1, Linke Seitenansicht: 

ZR1000–A1, Rechte Seitenansicht:


Allgemeine technische Daten 

Abmessungen: 

Gesamtlänge 

Gesamtbreite 

Gesamthöhe 

Radstand 

Bodenabstand 

Sitzhöhe 

Trockenmasse 

Teile 

2080mm 

770 mm 

1055mm 

1420mm 

145 mm 

820 mm 

198 kg 

Leermasse: Vorderseite 110 kg 

Rückseite 

Fassungsvermögen des Kraftstofftanks 

Leistungsdaten: 

Mindestwenderadius 

Motor: 

Typ 

111 kg 

18 Liter 

2,8 m 

ZR1000–A1 

4-Takt/4-Zylinder-Motor mit doppelter oben liegender 

Nockenwelle 

Kühlanlage 

Flüssigkeitsgekühlt 

Bohrung und Hub 

77,2 × 50,9 mm 

Hubraum 

953 cm³ 

Kompressionsverhältnis 11,2 

Maximale Leistung 

93,4 kW (127 PS) bei 10 000 U/min 

(MY, AU) 90,5 kW (123 PS) bei 10 000 U/min 

(HR) 78,2 kW (106 PS) bei 10 000 U/min 

(US)--- 

Maximales Anzugsmoment 

95,6 Nm (9,7 kgf·m) bei 8 000 U/min 

(MY, AU) 92,7 Nm (9,4 kgf·m) bei 8 000 U/min 

(HR) 86,3 Nm (8,8 kgf·m) bei 7 500 U/min 

(US)--- 

Gemischaufbereitungssystem FI (Kraftstoffeinspritzung), KEIHIN TTK-38 × 4 

Startermotoranlage 

Elektrostarter 

Zündanlage 

Batterie und Zündspule (Transistorzündung) 

Zündvoreinstellung 

Mit moderner Elektronik (digitalgesteuerte Zündung) 

Zündzeitpunkt 

Von 10° BTDC bei 1 100 U/min 

bis 36° BTDC bei 7 500 U/min 

Zündkerze 

NGK CR9EK oder ND U27ETR 

Nummerierung der Zylinder Von links nach rechts, 1-2-3-4 

Zündreihenfolge 1-2-4-3 

Ventilsteuerzeiten: 

Einlass Öffnen 38° BTDC 

Schließen 

Dauer 284° 

66° ABDC



Teile 

Auspuff Öffnen 57° BBDC 

Schließen 

31° ATDC 

Dauer 268° 

Schmieranlage 

Motoröl: 

Typ 

ZR1000–A1 

Zwangsschmierung (Nasssumpf mit Ölkühler) 

API SE, SF oder SG 

API SH oder SJ mit JASO MA 

Viskosität SAE 10W-40 

Fassungsvermögen 

3,8 l 

Antriebsstrang: 

Primäre Untersetzung: 

Typ 

Zahnradgetriebe 

Übersetzungsverhältnis 1,714 (84/49) 

Kupplungstyp 

Mehrscheibenkupplung im Ölbad 

Getriebe: 

Typ 

6 Gänge, Dauereingriff, mit Zurückstellung 

Übersetzungsverhältnisse: 

1. Gang 2,571 (36/14) 

2. Gang 1,941 (33/17) 

3. Gang 1,555 (28/18) 

4. Gang 1,333 (28/21) 

5. Gang 1,200 (24/20) 

6. Gang 1,095 (23/21) 

Achsantrieb: 

Typ 

Kettenantrieb 

Untersetzungsverhältnis 2,625 (42/16) 

Gesamtübersetzung 

4,929 im obersten Gang 

Rahmen-Nr.: 

Typ 

Rohrrahmen, Parallelogramm 

Nachlauf (Neigungswinkel) 24° 

Nachversetzte Achse 

101 mm 

Vorderreifen: Typ Schlauchlos 

Größe 

120/70 ZR17 M/C (58W) 

Hinterreifen: Typ Schlauchlos 

Größe 

190/50 ZR17 M/C (73W) 

Vorderradfederung: 

Typ 

Teleskopgabel (Oberseite nach unten) 

Federweg 

120 mm 

Hinterradfederung: 

Typ 

Schwinge (Uni-Trak) 

Federweg 

138 mm 

Bremsentyp: 

Vorderseite 

Doppelscheibenbremse 

Rückseite 

Einzelne Scheibe



Teile 

Elektrische Ausstattung: 

Batterie 

12 V 8 Ah 

Scheinwerfer: Typ Halbdichte Scheinwerfer 

Rück-/Bremsleuchte 

Lichtmaschine: 

Glühlampe 

Typ 

Nennausgangsleistung 

ZR1000–A1 

12 V 55 W × 2/55 W (Fern-/Abblendlicht) 

12 V 0,5/3,8 W (LED) 

(US, CA, CAL) 12 V 0,5/5W (LED) 

Dreiphasenwechselstrom 

24 A/14 V bei 5 000 U/min 

Änderungen ohne vorherige Ankündigung vorbehalten. Die Technischen Daten sind nicht in allen 

Ländern gleich. 

(AU): Ausführung für Australien 

(US): Ausführung für die USA 

(CA): Ausführung für Kanada 

(CAL): Ausführung für Kalifornien 

(MY): Ausführung für Malaysia 

(HR): Modell mit Wabenkernkatalysator (Sonderausführung)

Technische Informationen – Luftansaugsystem 


Teillastregelung 

Das Modell ZR1000–A1 besitzt Drosselklappen mit großer Bohrung zur Leistungserhöhung. Plötzliche 

Änderungen der Drosselklappenöffnung können jedoch zu Verzögerungen und ruckartiger Reaktion 

der Drosselklappe führen, wenn nur ein Klappenventil in der großen Bohrung vorhanden ist. 

Daher wurden in jedem Einlasskanal zwei Drosselklappenventile eingebaut. Die Hauptdrosselklappe 

befindet sich unmittelbar am Zylinder und das Teillastventil direkt am Einlasskanal. Die Hauptdrosselklappe 

wird vom Fahrer durch den Gasdrehgriff bedient, der nach rechts bzw. links gedreht wird, das 

Teillastventil über einen Schrittmotor und die ECU. Das Teillastventil stellt den Luftstrom automatisch 

exakter auf den Motor ein, sodass bei schneller Betätigung der Hauptdrosselklappe keine Verzögerung 

und keine ruckartige Reaktion eintritt. 

Die Teillastventile gewährleisten eine sanfte Drosselklappenreaktion der Einspritzanlage ähnlich wie 

bei einem Konstantstromvergaser, unabhängig davon, wie schnell die Drosselklappe geöffnet wird. 

A. Hauptdrosselklappe 

B. Teillastventil 

C. Drosselklappenventil 

D. Unterdruckkolben 

E. Zuluft


Technische Informationen – Luftansaugsystem 

Betrieb 

Die Teillastregelung besteht aus dem Teillastventil, der Stelleinheit des Teillastventils mit integriertem 

Schrittmotor, der ECU und dem Teillastventilsensor. Das Teillastventil ist jeweils in das Drosselklappengehäuse 

integriert. 

Die Teillastventilregelung wertet das Signal von der ECU aus. Öffnung und Schließung des Teillastventils 

erfolgen durch die Stelleinheit für das Teillastventil, das wiederum durch die ECU angesteuert 

wird und die Stromrichtung im Stellmotor der Stelleinheit für das Teillastventil umkehrt. 

Der Teillastventilsensor erkennt die Bewegung der Stelleinheit für das Teillastventil durch Messung 

der Spannung, und die ECU errechnet den Stellwinkel des Teillastventils durch Vergleich mit den 

Betriebskennlinien. 

Wird der Zündschlüssel in Stellung ON gedreht, verstellt die ECU das Hilfsdrosselklappenventil automatisch 

jedes Mal aus der ganz geschlossenen in die vollkommen geöffnete Position. Die ECU 

merkt sich diese Positionen und stellt das Teillastventil in die Originalposition zurück, um die Leerlaufspannung 

des Teillastventils zu kontrollieren. 

A. Teillastventile 

B. Stelleinheit des Teillastventils 

C. Teillastsensor 

D. Hauptdrosselklappensensor 

E. ECU (Elektronische Steuereinheit) 

F. Luftfilterseite 

G. Kurbelwellensensor 

H. Drehzahlsensor


Technische Informationen – Neue Wegfahrsperre am Seitenständer 

Kurzinformation 

Die neue Wegfahrsperre am Seitenständer beim Modell ZR1000–A1 sperrt die Zündung, wenn 

Gänge eingelegt sind und/oder der Seitenständer nicht hochgeklappt ist, selbst wenn der Kupplungshebel 

angezogen ist. Dies ist anders als bei den alten Ausführungen. In den folgenden Tabellen 

finden Sie Angaben, wann der Motor gestartet und/oder das Fahrzeug gefahren werden kann. 

Neue Wegfahrsperre am Seitenständer 

Seitenständer Getriebegang Kupplungshebel Motorstart Motorlauf 

A Hochgeklappt Neutral Freigegeben Startet Läuft weiter 

B Hochgeklappt Neutral Eingezogen Startet Läuft weiter 

C Hochgeklappt Gang eingelegt Freigegeben Startet nicht Läuft weiter 

D Hochgeklappt Gang eingelegt Eingezogen Startet Läuft weiter 

E Abgeklappt Neutral Freigegeben Startet Läuft weiter 

F Abgeklappt Neutral Eingezogen Startet Läuft weiter 

G Abgeklappt Gang eingelegt Freigegeben Startet nicht Geht aus 

H Abgeklappt Gang eingelegt Eingezogen Startet nicht Geht aus 

Bisherige Wegfahrsperre des Seitenständers 

Seitenständer Getriebegang Kupplungshebel Motorstart Motorlauf 

A Hochgeklappt Neutral Freigegeben Startet Läuft weiter 

B Hochgeklappt Neutral Eingezogen Startet Läuft weiter 

C Hochgeklappt Gang eingelegt Freigegeben Startet nicht Läuft weiter 

D Hochgeklappt Gang eingelegt Eingezogen Startet Läuft weiter 

E Abgeklappt Neutral Freigegeben Startet Läuft weiter 

F Abgeklappt Neutral Eingezogen Startet Läuft weiter 

G Abgeklappt Gang eingelegt Freigegeben Startet nicht Geht aus 

H Abgeklappt Gang eingelegt Eingezogen Start Läuft weiter


Technische Informationen – Rück-/Bremslicht mit LED 


Dieses Modell benutzt ein Rück-/Bremslicht mit 21 Leuchtdioden (LEDs). Die Lebensdauer der 

Leuchtdioden ist deutlich höher als bei den traditionellen Glühlampen (bis zu fünfmal länger), die 

benötigte Spannung niedriger, die benötigte Leistung beträgt nur etwa ein Fünftel, und die Reaktion 

erfolgt schneller. 

Richtige Position der LEDs bei der Montage 

Die Widerstände, die Dioden und die Z-Dioden sind 

in den elektronischen Schaltungen [A] der LED untergebracht, 

welche die LEDs mit konstantem Strom und 

konstanter Spannung versorgen. 

Leuchtdiode (LED) 

Die Leuchtdiode (LED) [A] ist eine Halbleiterdiode, welche 

die angelegte Spannung in Licht umwandelt. 

Die LED strahlt Licht durch Kollision negativ geladener 

Elektronen [A] und positiver Defektelektronen [B] ab, wenn 

die Durchlassspannung anliegt und ein Strom durch die PN 

-Diode [C] fließt.

Technische Informationen – Rück-/Bremslicht mit LED 

Die Emissionsfarbe ist je nach Halbleitermaterial der LED 

unterschiedlich. 

Materialien von Halbleitern und Emissionsfarbe 

Material des Halbleiters Emissionsfarbe 

GaAsP, 

Rot 

GaAlAs 

GaP 

Grün 

GaN 

Blau 

Ga: Gallium 

As: Arsen 

P: Phosphor 

N: Stickstoff 

Al: Aluminium 

ALLGEMEINE INFORMATIONEN 1-15


Technische Informationen – KLEEN (ABGASANLAGE MIT NIEDRIGER SCHAD- 

STOFFBELASTUNG VON KAWASAKI) 

Da die Emissionsvorschriften immer strenger werden, hat Kawasaki eine einfache, aber besonders 

wirksame Abgasanlage (KAWASAKI LOW EXHAUST EMISSION SYSTEM - KLEEN) eingeführt, die 

auch ohne Katalysator die Vorschriften verschiedener Länder erfüllt. 

Der Auspufftopf mit integriertem Katalysator hat dieselbe Lebensdauer wie ein konventioneller Auspufftopf, 

es darf jedoch kein verbleites Benzin verwendet und das Fahrzeug nicht mit ausgeschalteter 

Zündung geschoben werden. Wird der Motor ohne Zündung durchgedreht, wird der Katalysator beschädigt. 

Weitere Informationen finden Sie in dem Wartungshandbuch für das Modell ZX900E (Teile-Nr. 

99924-1255); dort werden theoretische Grundlagen, Wartung und Vorsichtsmaßnahmen bei der 

Handhabung des Systems KLEEN und der Sekundärlufteinspritzanlage erläutert. 

Wabenkernkatalysator 

○Der Wabenkernkatalysator ist ein katalytischer 3-Wege-Katalysator, dessen Oberfläche aus mit 

Platin und Rhodium beschichtetem Aluminium besteht und dessen zylindrische metallische Wabenkernstruktur 

aus einem Wellblech und einem flachen Blech aus Edelstahl durch Aufwicklung zu 

einer Spirale entstand. Die Wabenkernstruktur ist für den Katalysator deshalb vorteilhaft, weil die 

Oberfläche groß, das Volumen jedoch gering ist, sodass eine effektive Reaktion möglich und ein 

geringer Abgaswiderstand vorhanden ist. Durch die konstruktive Festigkeit ist er außerdem vibrationsfest 

und kann einfach auf den Schalldämpfer aufgeschweißt werden. 

○Allgemein muss die Temperatur des Auspuffgases höher sein als die Aktivierungstemperatur, daher 

sind die Katalysatoren am hinteren Ende des Abgaskrümmers montiert, an dem die Temperatur des 

Auspuffgases noch hoch ist. Außerdem werden die Katalysatoren auch bei Teillastbedingungen 

aktiviert. 

○Nach Verdünnung der Auspuffgase durch eine Sekundärlufteinspritzung kann der Katalysator aufgrund 

des hohen Sauerstoffgehalts CO, HC und NOx wirksam reduzieren.. Auf diese Weise können 

die Vorschriften zur Abgasemission eingehalten werden. 

○Diese Art der Katalysatoren verringert den Gehalt an CO, HC und NOx effektiver als ein rohrförmiger 

3-Wege-Katalysator, da er dichter gepackt ist und eine größere Oberfläche haben kann.


Technische Informationen – KLEEN (ABGASANLAGE MIT NIEDRIGER SCHAD- 

STOFFBELASTUNG VON KAWASAKI) 

1. Krümmer 

2. Schalldämpfer 

3. Wabenkernkatalysator 

4. Markierung für Krümmer 

5. Markierung für Schalldämpfer


Einheitenumrechnungstabelle 

Präfixe für Einheiten: 

Präfix Symbol Potenz 

Mega M × 1 000 000 

Kilo k × 1 000 

Zenti c × 0,01 

Milli m × 0,001 

Mikro µ × 0,000001 

Maßeinheiten für die Masse: 

kg × 2,205 = lb 

g × 0,03527 = oz 

Maßeinheiten für das Volumen: 

l × 0,2642 = gal (US) 

l × 0,2200 = gal (imp) 

l × 1,057 = qt (US) 

l × 0,8799 = qt (imp) 

l × 2,113 = pint (US) 

l × 1,816 = pint (imp) 

ml × 0,03381 = oz (US) 

ml × 0,02816 = oz (imp) 

ml × 0,06102 = cu in 

Maßeinheiten für die Kraft: 

N × 0,1020 = kg 

N × 0,2248 = lb 

kg × 9,807 = N 

kg × 2,205 = lb 

Maßeinheiten für die Länge: 

km × 0,6214 = mile 

m × 3,281 = ft 

mm × 0,03937 = in 

Maßeinheiten für das 

Anzugsmoment: 

Nm × 0,1020 = kgf·m 

Nm × 0,7376 = ft·lb 

Nm × 8,851 = in·lb 

kgf·m × 9,807 = Nm 

kgf·m × 7,233 = ft·lb 

kgf·m × 86,80 = in·lb 

Maßeinheiten für den Druck: 

kPa × 0,01020 = kgf/cm² 

kPa × 0,1450 = psi 

kPa × 0,7501 = cm Hg 

kgf/cm² × 98,07 = kPa 

kgf/cm² × 14,22 = psi 

cm Hg × 1,333 = kPa 

Maßeinheiten für die 

Geschwindigkeit: 

km/h 0,6214 = mph 

Maßeinheiten für die Leistung: 

kW × 1,360 = PS 

kW × 1,341 = HP 

PS × 0,7355 = kW 

PS × 0,9863 = HP 

Maßeinheiten für die Temperatur:

REGELMÄßIGE WARTUNG 2-1 

Regelmäßige Wartung 


2 

Tabelle zur regelmäßigen Wartung..... 2-3 

Anzugsmoment und 

Gewindedichtmittel .......................... 2-6 

Technische Daten............................... 2-12 

Sonderwerkzeuge............................... 2-14 

Maßnahmen zur regelmäßigen 

Wartung ........................................... 2-15 

Kraftstoffanlage (DFI-System) ......... 2-15 

Überprüfung von 

Kraftstoffschlauch und 

Schlauchanschluss .................... 2-15 

Überprüfung des 

Drosselklappenkontrollsystems.. 2-16 

Überprüfung der Leerlaufdrehzahl 2-18 

Einstellung der Leerlaufdrehzahl .. 2-18 

Überprüfung der 

Motor-Unterdruck-Synchronisation 2-18 

Reinigung des Luftfilterelements... 2-23 

Überprüfung der Absauganlage 

für Kraftstoffdämpfe (CAL) ......... 2-24 

Kühlanlage....................................... 2-25 


Motorkühlerschlauchs und 

seiner Verbindungen .................. 2-25 

Kühlflüssigkeitswechsel ................ 2-26 

Motoroberseite................................. 2-28 


Luftansaugventils ....................... 2-28 

Überprüfung des Ventilspiels ........ 2-29 

Einstellung des Ventilspiels........... 2-30 

Kupplung.......................................... 2-33 


Kupplungseinstellung................. 2-33 

Motorschmieranlage ........................ 2-34 

Motorölwechsel............................. 2-34 

Wechsel des Ölfilters .................... 2-34 

Räder/Reifen.................................... 2-35 

Überprüfung der Reifen ................ 2-35 

Überprüfung/Einstellung des 

Reifendrucks .............................. 2-36 

Achsantrieb...................................... 2-37 


Antriebskettendurchhangs ......... 2-37 

Einstellung des 

Antriebskettendurchhangs ......... 2-37 

Überprüfung/Einstellung der 

Radausrichtung.......................... 2-38 

Überprüfung der Antriebskette auf 

Abnutzung.................................. 2-38 

Schmierung der Antriebskette....... 2-40 

Bremsen .......................................... 2-41 

Überprüfung des Verschleißes am 

Bremsbelag ................................ 2-41 

Überprüfung/Einstellung 

des Schalters für die 

Hinterrad-Bremsleuchte ............. 2-41 

Beschädigung der 

Bremssattelflüssigdichtung ........ 2-42 


Bremssattel-Staubdichtung/ 

Reibscheibenmanschette........... 2-42 


Hauptbremszylinder (visuell)...... 2-43 

Kontrolle des Flüssigkeitsstands... 2-44 

Wechsel der Bremsflüssigkeit....... 2-45 

Entlüftung der Bremsleitungen...... 2-47 

Überprüfung der Bremsschläuche 

und ihrer Anschlüsse ................. 2-50 

Federung ......................................... 2-50 

Prüfung der Vorderradgabel auf 

Ölaustritt..................................... 2-50 

Prüfung der Hinterradstoßdämpfer 

auf Öldichtheit ............................ 2-50 

Schmierung der Schwinge............ 2-50 

Schmierung des 

Uni-Trak-Gestänges................... 2-51 

Lenkung........................................... 2-51 

Überprüfung der Lenkung............. 2-51 

Einstellung der Lenkung ............... 2-51 

Schmierung des Lenkschaftlagers 2-53 

Elektrik............................................. 2-53 

Reinigung und Überprüfung der 

Zündkerzen ................................ 2-53

2-2 REGELMÄßIGE WARTUNG 

Allgemeine Schmierung................... 2-55 

Schmierung................................... 2-55 

Anzugsmoment von 

Muttern, Schrauben und 

Verbindungselementen ................. 2-57 


Anzugsmoments ........................ 2-57

Tabelle zur regelmäßigen Wartung 


Die planmäßigen Wartungsarbeiten müssen entsprechend dieser Tabelle ausgeführt werden, damit 

das Motorrad jederzeit in einwandfreiem Zustand ist. Die ersten Wartungsarbeiten sind besonders 

wichtig und dürfen nicht vergessen werden. 

ARBEITSGANG 

Zündkerze (e) - reinigen und 

HÄUFIGKEIT Nach 1 000 km * KILOMETERZÄH- 

Ablauf 

von 

6 000 km 

LERANZEIGE 

→ 

↓ 

12 000 km 

Alle 

18 000 km 

24 000 km 

Elektrodenabstand einstellen † • • • • • • 

Ventilspiel - (e) - überprüfen † 

Luftansaugventil - (e) - überprüfen † 

• • • Luftfilterelement (e) - reinigen† # 

• • • 

Drosselklappen-Kontrollsystem - (e) 

- überprüfen † • • • • • • • 

Leerlaufdrehzahl - (e) - überprüfen † 

• • • • 

Motorunterdrucksynchronisation (e) 

- überprüfen † • • • 

Kraftstoffschläuche, Anschlüsse 

- überprüfen † • • • • • • 

Motoröl - wechseln # Jahr Ölfilter - ersetzen • • • • 

Absauganlage für Kraftstoffdämpfe (e) 

(CAL) - überprüfen † • • • • • • • 

Abnutzung der Antriebskette - 

überprüfen †# • • • • • • 

Verschleiß des Bremsbelages - 

überprüfen †# • • • • • • 

Bremsleuchtenschalter - überprüfen † 

Lenkung - überprüfen † • • • • • • • 

Öldichtheit der Hinterradstoßdämpfer 


30 000 km 

36 000 km



ARBEITSGANG 

Öldichtheit der Vorderradgabel 

HÄUFIGKEIT Nach 1 000 km * KILOMETERZÄH- 

Ablauf 

von 

6 000 km 

LERANZEIGE 

→ 

↓ 

12 000 km 

Alle 

18 000 km 

24 000 km 


Reifenverschleiß - überprüfen † 

• • • • • • 

Schwinge, Uni-Trak-Gestänge - 

schmieren • • • 

Allgemeine Schmierung - durchführen 

• • • 

Anzugsfestigkeit von Muttern, 

Schrauben und Verbindungselementen 

- überprüfen † 

• • • • 

Antriebskette - schmieren # 

Durchhang der Antriebskette 

- überprüfen †# 

600 km 

1000 km 

Bremsschläuche, Anschlüsse 

-überprüfen † • • • • • • 

Bremsflüssigkeitsstand - überprüfen † 4 Wochen 

Kupplung - einstellen † • • • • • • • 

Motorkühlerschläuche, Anschlüsse 

- überprüfen † • 

Bremsflüssigkeit - wechseln 2 Jahre 

• 

Manschette des Hauptbremszylinders 

und Staubdichtung - ersetzen 

4 Jahre 

Kühlflüssigkeit - wechseln 2 Jahre 

• 

Bremssattelkolbendichtung und 

4 Jahre 

Staubdichtung - ersetzen 

Lenkschaftlager - schmieren 2 Jahre 

• 

30 000 km 

36 000 km



# : Die Wartungsarbeiten häufiger durchführen, wenn das Fahrzeug unter erschwerten Bedingungen 

eingesetzt wird: in staubiger oder nasser Umgebung, im Schlamm, bei hoher Geschwindigkeit 

oder bei häufigem Start und Stopp. 

* : Bei Kilometerständen über 36 000 km die hier angegebenen Wartungsintervalle wiederholen. 

† : Bei Bedarf ersetzen, ergänzen, einstellen, reinigen oder nachziehen. 

Überprüfung des Drosselklappenkontrollsystems: Spiel des Gasdrehgriffs und Sauberkeit der Drosselklappenbohrung 

überprüfen. 

(CAL): Nur bei den Ausführungen für Kalifornien 

(e): Teile mit Schadstoffbelastung


Anzugsmoment und Gewindedichtmittel 

In den folgenden Tabellen finden Sie die Anzugsmomente 

für die wichtigsten Verbindungselemente, 

bei denen ein nicht permanentes Gewindedichtmittel 

oder eine Flüssigdichtung aufgetragen 

werden muss. 

Die Buchstaben für die Spalte “Anmerkungen” 

bedeuten: 

AL: Die beiden Klemmenschrauben abwechselnd 

zweimal anziehen, um ein gleichmäßiges 

Anzugsmoment sicherzustellen. 

L: Ein nicht permanentes Gewindedichtmittel 

auf die Gewindegänge auftragen. 

G: Die Gewinde fetten. 

MO: Eine Fett-Öl-Lösung mit Molybdändisulfid 

auftragen. 

EO: Kontaktflächen und Gewinde ölen. 

S: Die Schrauben in der angegebenen Anziehreihenfolge 

festziehen. 

SS: Silikondichtmittel auftragen. 

Si: Silikonfett auftragen (z. B. Fett BPC). 

R: Ersatzteile 

Die Tabelle auf der rechten Seite enthält Angaben 

zum Anzugsmoment normaler Schrauben 

und Muttern in Abhängigkeit vom Gewindedurchmesser. 

Diese Tabelle ist für die Schrauben 

und Muttern einzusetzen, für die in der 

folgenden Tabelle kein besonderes Anzugsmoment 

angegeben ist. Alle Anzugsmomente beziehen 

sich auf trockene Gewinde, die mit Lösungsmittel 

gereinigt wurden. 

Anzugsmomente für normale 

Verbindungselemente 

Gewinde Anzugsmoment 

Durchm. (mm) Nm kgf·m 

5 3,4–4,9 0,35–0,50 

6 5,9–7,8 0,60–0,80 

8 14–19 1,4–1,9 

10 25–34 2,6–3,5 

12 44–61 4,5–6,2 

14 73–98 7,4–10,0 

16 115–155 11,5–16,0 

18 165–225 17,0–23,0 

20 225–325 23–33 

Verbindungselement 

Anzugsmoment 

Nm kgf·m 

Anmerkungen 

Kraftstoffanlage: 

Schraube des Zuluftdrucksensors 12 1,2 

Wassertemperatursensor 25 2,5 

Schrauben des Sensors für Bergabfahrt 2 0,2 

Schraube des Nockenwellensensors 12 1,2 

Rotorschraube des Nockenwellensensors 12 1,2 L 

Schraube der Gaszugplatte 6 0,6 

Deckelschrauben des Drosselklappengehäuses 7 0,7 

Klemmschrauben der Drosselklappenhalterung 2 0,2 

Schrauben der Choke-Gestängehalterung 2,1 0,21 

Schrauben des Druckleitungsschlauchs 3,4 0,35 

Bypass-Einstellschrauben 0,2 0,02 

Schrauben der Luftfilterkanalhalterung 3,8 0,39 

Befestigungsschrauben des Luftfiltergehäuses 9,8 1,0 

Klemmschrauben des Luftfilterkanals 2 0,2 

Schrauben des Luftfiltergehäuses 1,2 0,12 

Blechschrauben des Luftfiltergehäuses 1,2 0,12 

Schraube des Drehzahlsensors 6,9 0,7 L 

Schrauben der Kraftstoffpumpe 9,8 1,0 S, L 

Schrauben des Kraftstoffstandsensors 6,9 0,7 

Kühlanlage: 

Klemmschrauben des Motorkühlerschlauchs 2 0,2 

Entlüftungsschrauben des Thermostats 7,8 0,80




Anzugsmoment 

Nm kgf·m 

Anmerkungen 

Schrauben des Motorkühlergebläses 8,3 0,85 

Rotorschraube der Wasserpumpe 9,8 1,0 

Deckelschrauben der Wasserpumpe 11 1,1 

Ablassschraube der Wasserpumpe 11 1,1 

Schrauben der Wasserrohrleitung 11 1,1 Ein-/ 

Auslass 

Masseschraube des Thermostatgehäuses 7 0,7 

Schraube der Thermostathalterung 7 0,7 

Obere Motorkühlerschrauben 7 0,7 

Untere Motorkühlerschrauben 7 0,7 

Schraube des Kühlergrills 7 0,7 

Schrauben des Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälters 7 0,7 

Schalter des Motorkühlergebläses 18 1,8 

Wassertemperatursensor 25 2,5 

Motoroberseite: 

Deckelschrauben des Luftansaugventils 10 1,0 

Deckelschrauben des Zylinderkopfs 10 1,0 

Kopfschrauben der Nockenwelle (l = 45 mm) 12 1,2 

Kopfschrauben der Nockenwelle (l = 40 mm) 12 1,2 

Zylinderkopfschrauben (neue Schrauben M10) 54 5,5 S, EO 

(Unterlegscheibe) 

Zylinderkopfschrauben (gebrauchte Schrauben M10) 49 5,0 S, EO 


Zylinderkopfschrauben (M6) 12 1,2 S 

Verschlussschrauben des Zylinderkopfmantels 22 2,2 L 

Schrauben der Drosselklappengehäusehalterung 13 1,3 

Klemmschrauben der Drosselklappengehäusehalterung 

2,0 0,2 

Schraube des Kurbelwellensensors 12 1,2 

Rotorschraube des Nockenwellensensors 12 1,2 L 

Obere Schrauben der vorderen Nockenwellenkettenführung 

25 2,5 

Untere Schrauben der vorderen Nockenwellenkettenführung 

12 1,2 

Schrauben der hinteren Nockenwellenkettenführung 25 2,5 

Befestigungsschrauben des Nockenwellenkettenspanners 

11 1,1 

Kopfschraube des Nockenwellenkettenspanners 28 2,9 

Zündkerzen 13 1,3 

Kühlflüssigkeitsablassschraube (Bremszylinder) 10 1,0 

Muttern der Abgaskrümmerhalterung 17 1,7




Anzugsmoment 

Nm kgf·m 

Anmerkungen 

Klemmschrauben des Auspufftopfs 17 1,7 

Befestigungsschrauben des Auspufftopfs 34 3,5 

Deckelschrauben des Kurbelwellensensors 11 1,1 

Kupplung: 

Klemmschrauben des Kupplungshebels 7,9 0,8 

Kupplungsdeckelschrauben (l = 32 mm) 11 1,1 



Kupplungsdeckelschrauben 11 1,1 

Öleinfüllschraube 1,5 0,15 

Einspurfederschrauben 8,8 0,9 

Kupplungsnabenmutter 135 14 R 

Motorschmierung: 

Öleinfüllschraube 1,5 0,15 

Motorölablassschraube 20 2,0 

Ölfilter (Patronen-Typ, P/No.16097–1070) 26 2,7 R, EO 

Ölfilter (Patronen-Typ, P/No.16097–0002) 31 3,2 R, EO 

Befestigungsschraube des Ölkühlers 76 7,8 EO 

Schrauben der Ölwanne 11 1,1 

Schrauben der Ölleitungshalterung 13 1,3 L 

Öldruckentlastungsventil 15 1,5 L 

Öldruckschalter 15 1,5 SS 

Anschlussschraube des Öldruckschalters 1,5 0,15 

Deckelschrauben der Wasserpumpe 11 1,1 

Pumpenrotorschraube 10 1,0 

Kühlflüssigkeitsablassschraube (Wasserpumpe) 11 1,1 

Klemmschrauben des Wasserschlauchs 2,0 0,2 

Verschlussschrauben des Ölkanals 20 2,0 L 

Ausbau/Einbau des Motors: 

Sicherungsmutter des Einstellbundrings 49 5,0 S 

Befestigungsschrauben und -muttern des Motors 44 4,5 S 

Schrauben der vorderen Motorhalterung 44 4,5 S 

Schrauben der hinteren Motorhalterung 25 2,5 S 

Kurbelwelle/Getriebe: 

Schrauben der Entlüftungsplatte 10 1,0 L 

Kurbelgehäuseschrauben (M9, l = 81 mm) 42 4,3 MO, S 

Kurbelgehäuseschrauben (M9, l = 95 mm) 49 5,0 MO, S 

Kurbelgehäuseschrauben (M8) 135 2,8 S 



Schrauben der Startermotorkupplung 12 1,2 L 

Schrauben der Ölleitungshalterung 13 1,3 L 

Schraube der Schalttrommellagerhalterung 13 1,3 L




Anzugsmoment 

Nm kgf·m 

Anmerkungen 

Schraube des Schalttrommellagerhalters 5,4 0,55 L 

Pleuelfußmuttern siehe Text ← ← 

Rotorschraube der Kurbelwelle 40 4,0 


Anschlussschraube des Öldruckschalters 1,5 0,15 

Verschlussschrauben des Ölkanals 20 2,0 L 


Befestigungsschraube des Schaltpedals 34 3,5 L 

Ganghebelschraube 12 1,2 

Rückholfederbolzen der Schaltwelle 29 3,0 L 

Schraube der Schalttrommelnockenhalterung 12 1,2 L 

Schrauben der Fußrastenhalterung 34 3,5 L 

Schalthebelschraube 6,9 0,7 

Sicherungsmuttern der Spurstange 6,9 0,7 

Neutralstellungsschalter 15 1,5 

Räder/Reifen 

Klemmschraube der Vorderachse 34 3,5 

Vorderachse 127 13 

Hinterachsmutter 127 13 

Achsantrieb: 

Mutter des Motorkettenrads 127 13 MO 

Deckelschrauben des Motorkettenrads 9,8 1,0 

Schraube des Motorkettenrad-Deckeldämpfers 6,9 0,7 L 

Muttern des hinteren Kettenrades 59 6,0 

Schraube des Drehzahlsensors 6,9 0,7 L 

Bremsen: 

Entlüftungsventile 7,8 0,80 

Schrauben der Halterung für das Schlauchverbindungsstück 

6,9 0,7 

der Vorderradbremse 

Hohlschraube des Bremsschlauchs 25 2,5 

Schraube des Bremshebel-Drehzapfens 1,0 0,10 

Sicherungsmutter für die Schraube des 

5,9 0,60 

Bremshebel-Drehzapfens 

Kopfschrauben für den Hydraulikbehälter der 

1,5 0,15 

Vorderradbremse 

Schrauben für den Schalter der Vorderrad 

1,2 0,12 

-Bremsleuchte 

Klemmschrauben des vorderen Hauptbremszylinder 8,8 0,9 S 

Stiftschrauben des Bremsbelags (vorderer 

17 1,7 

Bremssattel) 

Befestigungsschrauben des vorderen Bremssattels 25 2,5 

Schrauben der vorderen Bremssattels 22 2,2 L 

Befestigungsschrauben der Vorderrad-Bremsscheibe 27 2,8 L




Anzugsmoment Anmerkungen 

Nm kgf·m 

Befestigungsschrauben der Hinterrad-Bremsscheibe 27 2,8 L 

Befestigungsschrauben des hinteren Bremssattels 25 2,5 

Befestigungsschrauben des hinteren 

25 2,5 

Hauptbremszylinders 

Sicherungsmutter für die Kolbenstange des hinteren 18 1,8 

Hauptbremszylinders 

Federung: 

Obere Klemmschrauben der Vorderradgabel 8,8 0,90 AL 

Untere Klemmschrauben der Vorderradgabel 20 2,0 AL 

Verschlussschraube des Steuerkopfs 35 3,6 

Kolbenstangenmuttern 20 2,0 

Untere Inbusschrauben der Vorderradgabel 20 2,0 

Klemmschraube der Vorderachse 20 2,0 

Obere und untere Mutter des Hinterradstoßdämpfers 34 3,5 

Schwingenwellenmutter 127 13 

Sicherungsmutter der Schwingenwelle 98 10 

Uni-Trak 

Kipphebelarmschraube 34 3,5 

Spurstangenmuttern 59 6,0 

Lenkung: 

Steuerkopfschraube 108 11 

Lenkschaftmutter 20 2,0 

Lenkerklemmschrauben 25 2,5 S 

Untere Klemmmuttern des Lenkers 34 3,5 

Schrauben des Lenkerschaltergehäuses 3,4 0,35 

Rahmen: 

Schrauben der Fußrastenhalterung 34 3,5 

Befestigungsschrauben des Auspufftopfs 29 3,0 

Seitenständerschraube 44 4,5 

Schraube des Seitenständerschalters 8,8 0,9 

Windschutzschrauben 0,35–0,50 0,035–0,050 

Schrauben des Vorderrad-Schutzblechs 3,9 0,4 L 

Elektrik: 

Zündkerzen 13 1,3 

Schraube des Lichtmaschinenläufers 110 11 

Schrauben der Ständerwicklung 11 1,1 

Schrauben für die Halteplatte der Lichtmaschinenkabel 

11 1,1 L 

Anschlussschraube für das Motormassekabel 9,8 1,0 

Deckelschrauben der Lichtmaschine 11 1,1 


Schrauben des Kurbelwellensensors 5,9 0,6 

Schraube des Nockenwellensensors 12 1,2 L




Anzugsmoment 

Nm kgf·m 

Anmerkungen 

Rotorschraube des Impulsgebers 39 4,0 

Befestigungsschrauben des Startermotors 11 1,1 

Schrauben des Schaltergehäuses 3,4 0,35 

Schalter des Motorkühlergebläses 18 1,8 

Wassertemperatursensor 25 2,5 SS 


Anschlussschraube des Öldruckschalters 1,5 0,15 G 

Neutralstellungsschalter 15 1,5 

Schraube des Drehzahlsensors 6,9 0,7 

Schrauben des Kraftstoffstandsensors 6,9 0,7 

Schraube für den Schalter der Vorderrad 

1,2 0,12 

-Bremsleuchte 

Befestigungsschrauben des Instrumentenblocks 1,2 0,12 

Befestigungsschrauben der Rück-/Bremsleuchte 1,2 0,12 

Befestigungsschrauben der Nummernschildbeleuchtung 

1,2 0,12 

Befestigungsschrauben des Scheinwerfers 5,9 0,6 

Schraube des Anlassersperrschalters - - L 

Schrauben der Starterklaue 12 1,2 L 

Anschlussschrauben des Starterrelaiskabels 3,9 0,4 L 

Regler-/Gleichrichterschrauben 6,9 0,7 

Schrauben der Regler-/Gleichrichterhalterung 6,9 0,7 

Deckelschrauben des Drehzahlsensors 6,9 0,7 L


Technische Daten 

Position 

Standard 

Wartungsgrenzwert 

Kraftstoffanlage: ––– 

Spiel des Gasdrehgriffs 

2–3 mm 

Leerlaufdrehzahl 

1 100 ± 50 U/min 

Bypass-Einstellschrauben 2±1/4(Richtwert) ––– 

(herausdrehen) 

Motorunterdruck 

32,7 ± 1,333 kPa (245 ± 10 mmHg) 

Luftfilterelement 

Papierfilter 

Kühlanlage: ––– 

Kühlflüssigkeit: 

Typ (empfohlen) 

Permanentes Frostschutzmittel 

Farbe 

Grün 

Mischungsverhältnis 50 % weiches Wasser, 50 % 

Kühlflüssigkeit 

Gefrierpunkt –35 °C 

Gesamtmenge 

Motoroberseite: 

Ventilspiel 

IN 

EX 

Kupplung: 

2,9 l 

0,15–0,24 mm 

0,22–0,31 mm 

Spiel des Kupplungshebels 2–3 mm ––– 

Motorschmieranlage: 

Motoröl: 

Typ 




Ölstand 


3,1 l 

(bei eingebautem Filter) 

3,3 l 

(bei ausgebautem Filter) 

3,8 l 

(bei komplett zerlegtem und 

trockenem Motor) 

Zwischen oberer und unterer 

Füllstandsmarkierung 

(nach Leerlauf oder Laufen des Motors)



Position 

Standard 


Reifen: 

Profiltiefe: 

Vorderrad 

BRIDGESTONE 3,4 mm 1mm 

1,6 mm 

(DE, AT, CH) 

Hinterrad 

BRIDGESTONE 5,8 mm Bis 130 km/h 

(80 mph): 

2mm 

(Über 130 km/h) 

(80 mph): 

3mm 

Reifendruck: (in kaltem Zustand) 

Vorderrad 

Ladung bis 180 kg: 

––– 

250 kPa (2,5 kgf/cm²) 

Hinterrad 

Ladung bis 180 kg: 

290 kPa (2,9 kgf/cm²) 

––– 

Achsantrieb: 

Durchhang der Antriebskette 20–30 mm ––– 

Abnutzung der Antriebskette 

(Länge über 20 Kettenglieder) 

317,5–318,2 mm 3,23 mm 

Bremsen: 

Bremsflüssigkeit: 

Qualität DOT4 ––– 

Dicke des Bremsbelags: 

Vorderradbremse 4mm 1mm 

Hinterradbremse 5mm 1mm 

Zeiteinstellung des 

Bremsleuchtenschalters: 

Vorderradbremse ANGEZOGEN ––– 

Hinterradbremse EIN nach ca. 10 mm Pedalweg ––– 

Elektrik: 

Elektrodenabstand der 

Zündkerze 

0,7–0,8 mm ––– 

AT: Republik Österreich 

CH: Schweizer Eidgenossenschaft 

DE: Bundesrepublik Deutschland


Sonderwerkzeuge 

Vergasereinstellschraube, C: 57001–1292 

Mutternschlüssel für Lenkschaft: 57001–1100 

Ölfilterschlüssel: 

57001–1249 

Zündkerzenschlüssel (Fahrerwerkzeug): 

92110–1132 

Wagenheber: 57001–1238

Maßnahmen zur regelmäßigen Wartung 


Kraftstoffanlage (DFI-System) 

Überprüfung von Kraftstoffschlauch und 

Schlauchanschluss 

○Die Kraftstoffschläuche müssen normalerweise während 

der gesamten Nutzungsdauer des Motorrads nicht gewartet 

werden. Wenn das Motorrad jedoch nicht sachgemäß 

behandelt wird, kann der hohe Druck in der Kraftstoffleitung 

dazu führen, dass Kraftstoff austritt [A] oder der 

Schlauch platzt. Den Kraftstofftank abbauen (siehe Kapitel 

Kraftstoffanlage (DFI)) und die Kraftstoffschläuche 

überprüfen. 

Schläuche mit Scheuerstellen, Rissen [B] oder Ausbuchtungen 

[C] ersetzen. 

• Prüfen, ob die Schläuche entsprechend dem Abschnitt 

Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen im Anhang 

verlegt sind. 

Den Kraftstoffschlauch ersetzen, wenn er scharf gebogen 

oder geknickt wurde. 

Schlauchverbindungsstücke [A] 

Pumpenablaufschlauch [B] 

Pumpenzulaufschlauch [C] 

Vorderseite [D] 

• Das Verbindungsstück des Pumpenablaufschlauchs [A] 

so weit auf den Druckleitungsschlauch [B] schieben, bis 

das Schlauchverbindungsstück einrastet [C]. 


• Das Schlauchverbindungsstück [B] mindestens zweimal 

hin- und herschieben [A], bis es einrastet und nicht wieder 

herausrutscht. Wenn das Schlauchverbindungsstück 

richtig angeschlossen ist, lässt es sich auf der Druckleitung 

ca. 5 mm verschieben. 

Wenn das Schlauchverbindungsstück nicht hineingleitet, 

den Einbau wiederholen. 

ACHTUNG 

Das Schlauchverbindungsstück muss richtig an 

der Druckleitung angeschlossen sein: Beim Verschieben 

des Verbindungsstücks darf kein Kraftstoff 

austreten.



• Der Zulaufschlauch [A] muss ganz auf dem Rohr sitzen, 

und die Plattenklemmen [B] müssen über der Verstrebung 

[C] montiert sein. 

1–2 mm [D] 

Überprüfung des Drosselklappenkontrollsystems 

Überprüfung des Spiels am Gasdrehgriff 

• Das Spiel am Gasdrehgriff [A] prüfen. 

Wenn das Spiel nicht richtig eingestellt ist, den Gaszug 

einstellen (siehe unten). 


Standard: 2–3 mm 

• Der Gasdrehgriff muss sich leicht voll öffnen und schließen 

lassen, und die Drosselklappe muss schnell und vollständig 

in allen Lenkerpositionen durch die Rückholfeder 

betätigt werden. 

Wenn der Gasdrehgriff nicht richtig in die Ausgangsstellung 

zurückkehrt, die Gaszugführung sowie das Spiel 

des Gasdrehgriffs kontrollieren und den Gaszug auf Beschädigungen 

untersuchen. Anschließend den Gaszug 

schmieren. 

• Den Motor mit Leerlaufdrehzahl laufen lassen. Den Lenker 

ganz nach rechts und links einschlagen und überprüfen, 

ob die Leerlaufdrehzahl konstant bleibt. 

Wenn die Leerlaufdrehzahl steigt, das Spiel des Gasdrehgriffs 

und die Gaszugführung überprüfen. 

Ggf. den Gaszug wie folgt einstellen. 

Die Sicherungsmutter [A] (Ansicht von rechts) lockern. 

• Die Einstellschraube [B] drehen, bis das richtige Spiel eingestellt 

ist. 

• Die Sicherungsmutter [C] an der Einstellschraube festziehen. 

Kann mit der Einstellschraube das Spiel des Gasdrehgriffs 

nicht verändert werden, die Einstellschrauben in der 

Mitte der Gaszüge verwenden. 

• Die Sicherungsmutter lockern und die Einstellschraube 

am oberen Ende des Gaszugs ganz eindrehen. 

• Die Sicherungsschraube an der Einstellschraube festziehen. 

• Den Kraftstofftank abbauen (siehe Kapitel Kraftstoffanlage 

(DFI-System)).


• Die Sicherungsmuttern [A] lockern und die unteren Einstellschrauben 

[B] drehen, bis das Spiel des Gasdrehgriffs 

richtig eingestellt ist. 

• Die Sicherungsmuttern an den Einstellschrauben festziehen. 

Vorderseite [C] 

Kann mit den unteren Einstellschrauben das Spiel des 

Gasdrehgriffs nicht richtig eingestellt werden, die Einstellschrauben 

am oberen Ende des Gaszugs nochmals verstellen. 

Reinigung der Drosselklappenbohrung 

• Die Drosselklappenbohrung wie folgt auf Sauberkeit kontrollieren: 

○Das Drosselklappengehäuse ausbauen (siehe Kapitel 

Kraftstoffanlage (DFI-System)). 

○Die Hauptdrosselklappen und die Drosselklappenbohrungen 

[A] durch Öffnen der Drosselklappen auf Rußablagerungen 

untersuchen. 

Bei Rußablagerungen den Ruß aus den Drosselklappenbohrungen 

und Drosselklappen mit einem Wattebausch 

[B] wischen, der mit einem Lösungsmittel mit hohem 

Flammpunkt getränkt wurde. Dabei den schwarzen 

Überzug aus Molybdändisulfid [C] von den Drosselklappen 

und Drosselklappenbohrungen nicht entfernen. 

Vorderseite des Drosselklappengehäuses [D] 

VORSICHT 

Diese Flächen nicht mit harten Gegenständen 

reiben und keine Reinigungslösung für Vergaser 

einsetzen, da dadurch der Überzug aus Molybdändisulfid 

angegriffen wird; stattdessen vorsichtig 

mit einer Reinigungslösung mit hohem Flammpunkt 

auswischen. 

REGELMÄßIGE WARTUNG 2-17



Überprüfung der Leerlaufdrehzahl 

Den Motor starten und warmlaufen lassen. 

• Wenn der Motor im Leerlauf läuft, den Lenker nach beiden 

Seiten einschlagen. 

Wenn die Lenkerbewegung zu einer Änderung der Leerlaufdrehzahl 

führt, sind vermutlich die Gaszüge falsch 

eingestellt, falsch verlegt oder beschädigt. Vor der Fahrt 

diesen Zustand beseitigen (siehe Abschnitt Verlegung 

von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen im Anhang). 

ACHTUNG 

Die Inbetriebnahme mit falsch eingestellten, falsch 

verlegten oder beschädigten Seilzügen kann zu Gefahrensituationen 

während der Fahrt führen. 

• Die Leerlaufdrehzahl überprüfen. 

Wenn die Leerlaufdrehzahl außerhalb des Sollbereichs 

liegt, die Drehzahl einstellen. 


Standard: 1 100 ± 50 U/min 

Einstellung der Leerlaufdrehzahl 


• Die Einstellschraube [A] drehen, bis die Leerlaufdrehzahl 

richtig eingestellt ist. 

○Die Drosselklappe einige Male öffnen und schließen, um 

zu kontrollieren, ob die Leerlaufdrehzahl innerhalb der 

Sollwerte liegt. Ggf. nochmals korrigieren. 

Vorderseite [B] 

Überprüfung der Motor-Unterdruck-Synchronisation 

ANMERKUNG 

○Bei den folgenden Schritten wird davon ausgegangen, 

dass die Ansaug- und die Abgasanlage des Motors einwandfrei 

arbeiten. 

Das Motorrad aufrichten. 


(DFI-System)). 

• Die Unterdruckschläuche und die Gummikappe(n) von 

der rechten Verschraubung des jeweiligen Drosselklappengehäuses 

abziehen. 

• Den Schlauch für das Unterdruckschalterventil (dicker 

Schlauch) [A] vom Luftfiltergehäuse [B] abziehen. 


VORSICHT 

Die Schläuche für den Zuluftdrucksensor an der 

linken Verschraubung der jeweiligen Drosselklappe 

nicht abziehen. 

• Eine handelsübliche Unterdruckanzeige an der rechten Verschraubung des Drosselklappengehäuses 

wie dargestellt anschließen.



Einen hochgenauen Drehzahlmesser an einem der Primärkabel der Zündspule anschließen. 

• 

Mit Stopfen verschließen: 

Schlauch für das Unterdruckschalterventil (dicker Schlauch) und die Öffnung des Luftfiltergehäuses 

Unterdruckschläuche der Drosselklappe (siehe nächste Abbildung) 

A. Außer Kalifornien F. Abscheider 

B. Kalifornien G. Behälter 

C. Vorderseite H. Unterdruckanzeige 

D. Schlauch für das Unterdruckschalterventil (dünner Schlauch) I. Stopfen 

E. Schlauch für den Zuluftdrucksensor 

• Den Kraftstofftank anbauen (siehe Kapitel Kraftstoffanlage 

(DFI)). 


• 

Die Leerlaufdrehzahl überprüfen. 

Drehzahlmesser [A] 

Wenn die Leerlaufdrehzahl außerhalb des Sollbereichs 

liegt, die Drehzahl einstellen. 

VORSICHT 

Die Leerlaufdrehzahl nicht mit dem Drehzahlmesser 

am Instrumentenblock messen. 

Beim Leerlauf des Motors den Motorunterdruck mit der 

Unterdruckanzeige [B] prüfen. 


Motorunterdruck 

Standard: 32,7 ± 1,333 kPa (245 ± 10 mmHg)



Wenn der Unterdruck nicht innerhalb der Sollwerte liegt, 

zuerst die Drosselklappen Nr. 3 und 4 auf die Drosselklappen 

Nr. 1 und 2 mit der mittleren Einstellschraube [A] 

synchronisieren. 

Sonderwerkzeug - 


[B] 


Beispiel: 

#1: 165 mmHg 

#2: 190 mmHg 

#3: 170 mmHg 

#4: 200 mmHg 

• Wenn der Motor mit der richtigen Leerlaufdrehzahl läuft, 

den höchsten Unterdruck für Drosselklappe Nr. 3 und 4 

(z. B. 200 mmHg) mit der mittleren Einstellschraube auf 

den höchsten Unterdruck der Drosselklappen Nr. 1 und 

2 (beispielsweise 190 mmHg) abgleichen. 

ANMERKUNG 

○Nach der Einstellung darf sich bei der Unterdruckmessung 

ein Wert von höchstens 200 mmHg (in diesem Beispiel) 

ergeben. Die beiden höchsten Unterdruckwerte 

der linken Seite (Drosselklappe Nr. 1 und 2) und der 

rechten Seite (Drosselklappe Nr. 3 und 4) sollen möglichst 

gleich sein. 

• Die Drosselklappe nach jeder Messung öffnen und schließen 

und ggf. die Leerlaufdrehzahl nachstellen. 

• Sobald die Drosselklappenventile synchronisiert wurden, 

die Ausgangsspannung am Hauptdrosselklappensensor 

auf den richtigen Wert überprüfen (die Arbeitsschritte werden 

am Ende dieses Kapitels beschrieben).



Wenn eine der Unterdruckmessungen nach der Synchronisierung 

von den Standardmesswerten abweicht, die Bypass-Einstellschrauben 

[A] einstellen. 




• Die niedrigsten Unterdruckwerte von Drosselklappe Nr. 

1 und 2 auf die höchsten Werte von Drosselklappe Nr. 1 

und 2 abgleichen. 

• Die niedrigsten Unterdruckwerte für Drosselklappe Nr. 3 

und 4 auf die höchsten Werte für Drosselklappe Nr. 3 und 

4 abgleichen. 

• Die Drosselklappe nach jeder Messung öffnen und schließen 

und ggf. die Leerlaufdrehzahl nachstellen. 

• Die Unterdrücke wie oben beschrieben prüfen. 

Wenn alle Unterdrücke innerhalb der technischen Daten 

liegen, ist die Synchronisierung des Motorunterdrucks abgeschlossen. 

Wenn einer der Unterdrücke nicht innerhalb der 

technischen Daten eingestellt werden kann, die Bypass-Einstellschrauben 

Nr. 1–Nr. 4 herausdrehen und 

reinigen. 

○Die Beipass-Einstellschraube verdrehen und dabei zählen, 

wie viel Umdrehungen bis zum Anschlag benötigt 

werden, ohne die Schraube festzuziehen. Die Anzahl der 

Umdrehungen notieren. 

Anzugsmoment - 

Bypass-Einstellschraube: 0,2 Nm (0,02 kgf·m) 

VORSICHT 

Die Bypass-Einstellschraube nicht zu fest anziehen. 

Sie können dadurch beschädigt werden und 

müssen dann ersetzt werden. 

○Die Bypass-Einstellschraube [A], die Feder [B], die Unterlegscheibe 

[C] und den Rundring [D] abbauen. 

○Die Bypass-Einstellschraube und das Gewindeloch auf 

Rußablagerungen kontrollieren. 

Eventuelle Rußablagerungen aus der Bypass-Einstellschraube 

und dem Gewindeloch mit 

einem Wattebausch entfernen, der mit einem Lösungsmittel 

mit hohem Flammpunkt getränkt wurde. 

○Den Rundring durch einen neuen Rundring ersetzen. 

○Den konischen Teil [E] der Bypass-Einstellschraube auf 

Verschleiß und Beschädigungen kontrollieren. 

Ist die Bypass-Einstellschraube beschädigt oder verschlissen, 

die Schraube ersetzen. 

• Die Bypass-Einstellschraube eindrehen, bis sie richtig 

sitzt, jedoch nicht überdrehen. 


Bypass-Einstellschraube: 0,2 Nm (0,02 kgf·m)



• Die gleiche Anzahl von Umdrehungen zurückdrehen, die 

beim ersten Eindrehen der Schraube notiert wurden. Auf 

diese Weise wird die Schraube wieder auf die Originalposition 

eingestellt. 

ANMERKUNG 

○Bei jedem Drosselklappengehäuse ist die Anzahl 

der “Umdrehungen nach links” für die Bypass-Einstellschraube 

verschieden. Beim Einstellen 

der Bypass-Einstellschraube die Anzahl der “Umdrehungen 

nach links” einstellen, die bei der Zerlegung 

notiert wurde. Die in diesem Handbuch angegebenen 

technischen Daten nur verwenden, wenn die ursprüngliche 

Anzahl der Umdrehungen nicht mehr bekannt ist. 

• Die gleichen Schritte für die anderen Bypass-Einstellschrauben 

wiederholen. 

• Die Synchronisierung wiederholen. 

Wenn die Unterdrücke richtig eingestellt sind, die 

Ausgangsspannung am Hauptdrosselklappensensor 

überprüfen (siehe Abschnitt Überprüfung der Ausgangsspannung 

am Hauptdrosselklappensensor im Kapitel 

Kraftstoffanlage (DFI-System)). 

Ausgangsspannung des Hauptdrosselklappensensors 

Anschlüsse an der ECU 

Messgerät (+) → Kabel Y/W (Anschluss 2) 

Anschluss (–) → Kabel BR/BK (Anschluss 14) 

Standard: 

0,99–1,03 V- (mit Drosselklappe auf Leerlauf) 

Liegt die Ausgangsspannung außerhalb der Sollwerte, 

die Eingangsspannung der Drosselklappe kontrollieren 

(siehe Überprüfung der Eingangsspannung des Hauptdrosselklappensensors 

im Kapitel Kraftstoffanlage (DFI 

-System)). 

• Die Schläuche für die Unterdruckanzeige abbauen und 

die Unterdruckschläuche und Gummikappen entsprechend 

der Abbildung in der Originalposition einbauen. 

A. Außer Kalifornien D. Schlauch für das E. Schlauch für den Zuluftdrucksensor 

B. Kalifornien Unterdruckschalterventil F. Abscheider 

C. Vorderseite (dünner Schlauch) G. Behälter



Reinigung des Luftfilterelements 

ANMERKUNG 

○In staubiger Umgebung muss das Luftfilterelement häufiger 

gereinigt werden als in den Empfehlungen angegeben. 

○Nach Fahrt im Regen oder auf schlammigen Straßen 

muss das Element sofort gereinigt werden. 

ACHTUNG 

Wenn Staub oder Schmutz in die Drosselklappenbaugruppe 

gelangen, kann die Drosselklappe klemmen 

und dadurch Unfälle verursachen. 

VORSICHT 

Wenn Schmutz in den Motor gelangt, ist ein starker 

Motorverschleiß und evtl. ein Motorschaden die 

Folge. 

ACHTUNG 

Das Element in einem gut gelüfteten Bereich reinigen 

und darauf achten, dass in der Nähe des Arbeitsbereichs 

keine Funken und offenen Flammen 

vorhanden sind. Dazu gehört jedes Gerät mit einer 

Stroboskoplampe. 

Aufgrund der Gefahren, die mit leicht entzündlichen 

Flüssigkeiten verbunden sind, kein Benzin und kein 

anderes Lösungsmittel mit niedrigem Flammpunkt 

zum Reinigen des Elements verwenden. 



• Die Halterung des Kraftstofftanks [A] abbauen. 


• Entfernen: 

Schraube [A] und Halterung des Luftfilterkanals [B]. 

Diese nach hinten [C] abziehen. 

Vorderseite [D]



• Zur Reinigung leicht gegen das Element klopfen, um 

Staub zu entfernen. 

• Den restlichen Staub mit Druckluft [A] von außen nach innen 

(von der sauberen zur verschmutzen Seite) herausblasen. 

• Visuell das Filterelement auf Risse oder Knicke überprüfen 

und auch die Schaumstoffdichtung [B] kontrollieren. 

Wenn das Element oder die Dichtung Risse oder Verschleißstellen 

aufweist, das Element ersetzen. 

• Das Filterelement [A] mit der flachen Seite [B] nach vorn 

einbauen. 

• Die Nase [C] der Luftfilterkanalhalterung in den Schlitz am 

Gehäuse der Halterung einsetzen. 



Schrauben der Luftfilterkanalhalterung: 3,8 Nm 

(0,39 kgf·m) 

Überprüfung der Absauganlage für Kraftstoffdämpfe 

(CAL) 

• Den Behälter wie folgt prüfen: 

○Den Soziussitz abbauen (siehe Kapitel Rahmen). 

○Das Band [A] lösen, die Schläuche abziehen und den Behälter 

[B] herausnehmen. 

○Den Behälter auf Risse und andere Beschädigungen untersuchen. 

Wenn der Behälter Risse oder andere starke Schäden 

aufweist, diesen ersetzen. 

ANMERKUNG 

○Der Behälter ist während der gesamten Nutzungsdauer 

des Motorrades wartungsfrei, wenn er unter normalen 

Bedingungen verwendet wird. 

○Den Spülschlauch (grün) [C] und den Entlüftungsschlauch 

(blau) des Behälters [D] wie in der Abbildung 

am Behälter anschließen. 

○Den Behälter mit dem Zulauf [E] nach unten montieren 

und den Soziussitz (siehe Kapitel Rahmen) anbauen. 

Vorderseite [F]


• Den Abscheider für Flüssigkeiten und Dämpfe wie folgt 

überprüfen: 

• Die linke Rahmenabdeckung [A] abbauen. 


○Die Schläuche vom Abscheider abziehen und den Abscheider 

[A] an der linken Seite des Motorrades abbauen. 


○Den Abscheider visuell auf Risse und andere Beschädigungen 

kontrollieren. 

Wenn der Abscheider Risse oder andere Schäden aufweist, 

ihn durch einen neuen ersetzen. 

○Damit kein Benzin in den Behälter fließen oder von dort 

herausfließen kann, den Behälter lotrecht zum Boden halten. 

• Die Schläuche der Absauganlage für Kraftstoffdämpfe 

wie folgt überprüfen: 

○Die Schläuche müssen sicher angeschlossen sein und 

die Schlauchklemmen müssen auf dem geriffelten Rand 

des Rohres sitzen. 

○Geknickte, gealterte oder beschädigte Schläuche ersetzen. 

○Die Schläuche entsprechend dem Abschnitt Verlegung 

von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen im Anhang verlegen. 

○Beim Anbau der Schläuche scharfe Knicke abflachen, die 

Schläuche nicht abknicken oder verdrehen und mit möglichst 

großem Biegeradius verlegen, so dass die Kraftstoffdämpfe 

nicht behindert werden. 

Kühlanlage 

Überprüfung des Motorkühlerschlauchs und seiner 

Verbindungen 

○Der hohe Druck im Motorkühlerschlauch kann zum Austritt 

von Kühlflüssigkeit [A] oder zum Bersten des Kühlerschlauchs 

führen, wenn keine regelmäßigen Wartungsarbeiten 

erfolgen. Die Kühlerschläuche auf Anzeichen von 

Alterung überprüfen. Die Schläuche zusammendrücken. 

Der Schlauch darf weder hart und brüchig noch gequollen 

oder weich sein. 

Schläuche mit Scheuerstellen, Rissen [B] oder Ausbuchtungen 

[C] ersetzen. 

• De Schläuche müssen sicher angeschlossen und die 

Schlauchklemmen fest angezogen sein. 


Klemmschrauben der Motorkühlerschläuche: 

2Nm(0,2kgf·m)



Kühlflüssigkeitswechsel 

ACHTUNG 

Zur Vermeidung von Verbrennungen den Motorkühlerdeckel 

nicht abschrauben und die Kühlflüssigkeit 

nicht wechseln, wenn der Motor noch heiß ist. 

Den Motor erst abkühlen lassen. 

Gelangt Kühlflüssigkeit auf die Reifen, greifen 

diese nicht mehr richtig, und es kann zu Unfällen 

und Verletzungen kommen. 

Da die Kühlflüssigkeit gesundheitsschädlich ist, 

diese nicht trinken. 

• Unter die Ablassschraube [A] der Wasserpumpe einen 

Behälter stellen und die Schraube herausdrehen. 




• Den Motorkühlerdeckel [A] in zwei Schritten abbauen. 

Zunächst den Motorkühlerdeckel bis zum ersten Anschlag 

nach links drehen. Danach den Deckel eindrücken 

und weiterdrehen, bis er sich abnehmen lässt. 

○Die Kühlflüssigkeit läuft aus Motorkühler und Motor heraus. 



Linken Deckel (siehe Kapitel Rahmen) 

Reservetankschrauben [A] 

• Den Reservetank [B] umdrehen, den Deckel [C] abnehmen 

und die Kühlflüssigkeit in einen geeigneten Behälter 

ablassen. 

• Den Reservetank anbauen. 


Schrauben des Kühlflüssigkeits-usgleichsbehälters: 

7Nm(0,7kgf·m) 

• Beim Einfüllen der Kühlflüssigkeit ein geeignetes Mischungsverhältnis 

entsprechend den Empfehlungen des 

Herstellers verwenden. 

VORSICHT 

Zusammen mit dem Frostschutzmittel muss in der 

Kühlanlage weiches oder destilliertes Wasser verwendet 

werden. 

Bei Verwendung von hartem Wasser in der Kühlanlage 

kommt es zur Ablagerung von Kesselstein in 

den Wasserkanälen, und die Effektivität der Kühlanlage 

sinkt deutlich.



Mischungsverhältnis von Wasser und Kühlflüssigkeit (bei 

der Auslieferung) 

Weiches Wasser : 50 % 

Kühlflüssigkeit : 50 % 

Gefrierpunkt : −35 °C 

Gesamtmenge : 2,9 l 

Die Ablassschraube festziehen. 

• 


Ablassschraube der Wasserpumpe: 11 Nm 

(1,1 kgf·m) 

• Den Motorkühler bis zum Ansatz des Einfüllstutzens [A] 

mit Kühlflüssigkeit auffüllen. 

ANMERKUNG 

○Die Kühlflüssigkeit vorsichtig einfüllen, sodass die Luft 

aus Motor und Motorkühler verdrängt werden kann. 

• Die Kühlanlage auf Dichtheit prüfen. 

• Die Entlüftungsschraube [A] am Thermostatgehäusedeckel 

lockern. 


• Die Kühlflüssigkeit im Motorkühler auffüllen, bis die Flüssigkeit 

aus der Bohrung der Entlüftungsschraube austritt 

(das heißt, bis sich keine Luft mehr in der Kühlanlage befindet). 

• Leicht gegen die Motorkühlerschläuche klopfen, um 

eventuelle Luftblasen zu beseitigen. 

• Den Motorkühler bis zum Ansatz des Einfüllstutzens [A] 

mit Kühlflüssigkeit auffüllen. 

• Die Entlüftungsschraube [B] festziehen. 


Entlüftungsschrauben des Thermostats: 7,8 Nm 

(0,80 kgf·m)



• Den Ausgleichsbehälter bis zur Füllstandsmarkierung “F” 

[A] (voll) mit Kühlflüssigkeit füllen und den Motorkühlerdeckel 

[B] aufsetzen. 

• Den Kraftstofftank anbauen (siehe Kapitel Kraftstoffanlage 

(DFI)). 

• Den Motor starten und warmlaufen lassen, bis sich das 

Motorkühlergebläse einschaltet, dann den Motor stoppen. 

• Den Kühlflüssigkeitsstand im Reservetank bei Abkühlung 

des Motors mehrmals kontrollieren und ggf. auffüllen. 

Liegt der Kühlflüssigkeitsstand unter der Markierung “L”, 

Kühlflüssigkeit bis zur Füllstandsmarkierung “F” nachfüllen. 

VORSICHT 

Kühlflüssigkeit nicht über die Füllstandsmarkierung 

“F” hinaus nachfüllen. 

Motoroberseite 

Überprüfung des Luftansaugventils 

• Das Luftansaugventil ausbauen (siehe Ausbau des 

Luftansaugventils in Kapitel 5, Motoroberseite). 

• Die Schaltkontakte auf Risse, Verbiegungen, Überhitzung, 

Verzug oder sonstige Beschädigungen kontrollieren. 

Wenn Zweifel an der Funktionsfähigkeit der Magnetkontakte 

[A] bestehen, das Luftansaugventil komplett ersetzen. 

• Den Bereich der Magnetkontakte [B] der Ventilhalterung 

auf Kratzer, Riefen, Ablösungserscheinungen oder Schäden 

durch Wärme untersuchen. 

• Besteht Zweifel an der Funktionsfähigkeit der Magnetkontakte, 

das Luftansaugventil als komplette Baugruppe ersetzen. 

• Wenn sich Ruß oder andere Fremdkörper zwischen dem 

Magnetkontakt und dem Magnetkontaktbereich abgelagert 

haben, die Ventilbaugruppe mit einem Lösungsmittel 

mit hohem Flammpunkt reinigen. 

VORSICHT 

Die Ablagerungen nicht mit einem Schaber abkratzen, 

da dadurch der Gummi beschädigt werden 

kann, sodass das Ansaugventil als komplette Baugruppe 

ersetzt werden muss.



Überprüfung des Ventilspiels 

ANMERKUNG 

○Das Ventilspiel muss bei kaltem Motor (bei Zimmertemperatur) 

überprüft und nachgestellt werden. 


Untere Verkleidung (siehe Kapitel Rahmen) 

Sensorspulendeckel 

Zylinderkopfdeckel (siehe Kapitel Abbau des Zylinderkopfdeckels) 

• Die Kurbelwelle so drehen, dass der erste und vierte Kolben 

den oberen Totpunkt erreichen. 

OT-Markierung [A] für Kolben 1 u. 4 

Ausrichtmarkierung [B] 

• Mit einer Fühllehre [A] das Ventilspiel zwischen dem Nocken 

und dem Ventilstößel kontrollieren. 

Ventilspiel 

Standard: 

EIN: 0,15–0,24 mm 

AUS:0,22–0,31 mm 

○Stellung des vierten Kolbens am oberen Totpunkt 

nach Ende des Kompressionshubs: 

Einlassventilspiel von Zylinder Nr. 2 und 4 

Auslassventilspiel von Zylinder Nr. 3 und 4 

Messung am Ventil [A] 

○Stellung des ersten Kolbens am oberen Totpunkt 

nach Ende des Kompressionshubs: 

Einlassventilspiel von Zylinder Nr. 1 und 3 

Auslassventilspiel von Zylinder Nr. 1 und 2 

Messung am Ventil [A] 

Liegt das Ventilspiel nicht innerhalb der Sollwerte, zunächst 

das Spiel notieren und dann einstellen.



Einstellung des Ventilspiels 

• Zum Einstellen des Ventilspiels den Nockenwellenkettenspanner, 

die Nockenwellen und die Ventilstößel 

ausbauen. Die Beilagscheibe durch eine Beilagscheibe 

anderer Dicke ersetzen. 

ANMERKUNG 

○Die Lage des Ventilstößels und der Beilagscheiben 

markieren und notieren, sodass sie später wieder an 

der Originalposition eingebaut werden können. 

○Wenn kein Spiel vorhanden ist, eine Beilagscheibe auswählen, 

die mehrere Größen kleiner ist, und dann das 

Ventilspiel messen. 

• Welche Beilagscheibe ausgewählt werden muss, damit 

das Ventilspiel innerhalb der Sollwerte liegt, ist den Tabellen 

zur Ventilspieleinstellung zu entnehmen. 

• Die Ventilstößel mit einem dünnen Film Fett auf Molybdändisulfid-Basis 

einfetten. 

• Die Nockenwellen einbauen. Die Nockenwellensteuerung 

richtig einstellen (siehe Einbau der Nockenwelle). 

• Das eingestellte Ventilspiel nochmals messen. Ggf. 

nochmals korrigieren. 

VORSICHT 

Nicht mehrere Beilagscheiben unter die Beilagscheibe 

legen. Dies kann dazu führen, dass bei 

hohen Drehzahlen die Beilagscheibe herausgedrückt 

und der Motor schwer beschädigt wird. 

Die Beilagscheibe nicht abschleifen. Dies kann 

zum Bruch und damit zu schweren Motorschäden 

führen.



TABELLE ZUR VENTILSPIELEINSTELLUNG DES EINLASSVENTILS 

1. Das Ventilspiel messen (bei kaltem Motor). 

2. Die Dicke der verwendeten Beilagscheibe kontrollieren. 

3. Das Ventilspiel in der Tabellenspalte und die verwendete Beilagscheibendicke in der Tabellenzeile 

suchen. 

4. Die Beilagscheibe einbauen, die sich aus Tabellenspalte und Tabellenzeile ergibt. Diese Beilagscheibe 

stellt das richtige Ventilspiel ein. 

Beispiel: Die Dicke der derzeitigen Beilagscheibe ist 2,95 mm. 

Das gemessene Ventilspiel beträgt 0,45 mm. 

Die Beilagscheibe 2,95 mm durch eine Beilagscheibe 3,20 mm ersetzen. 

5. Das Ventilspiel erneut messen und ggf. nachstellen.



TABELLE ZUR VENTILSPIELEINSTELLUNG DES AUSLASSVENTILS 

1. Das Ventilspiel messen (bei kaltem Motor). 

2. Die Dicke der verwendeten Beilagscheibe kontrollieren. 

3. Das Ventilspiel in der Tabellenspalte und die verwendete Beilagscheibendicke in der Tabellenzeile 

suchen. 

4. Die Beilagscheibe einbauen, die sich aus Tabellenspalte und Tabellenzeile ergibt. Diese Beilagscheibe 

stellt das richtige Ventilspiel ein. 

Beispiel: 

Die Dicke der derzeitigen Beilagscheibe ist 2,95 mm. 

Das gemessene Ventilspiel beträgt 0,47 mm. 

Die Beilagscheibe 2,95 mm durch eine Beilagscheibe 3,15 mm ersetzen. 

5. Das Ventilspiel erneut messen und ggf. nachstellen.



Kupplung 

Überprüfung der Kupplungseinstellung 

• Den Kupplungshebel so weit anziehen, dass kein Spiel 

[A] mehr vorhanden ist. 

• Den Spalt zwischen dem Hebel und der Hebelhalterung 

messen. 

Ist der Spalt zu groß, kann die Kupplung nicht voll freigegeben 

werden. Ist der Spalt zu klein, kann die Kupplung 

nicht voll eingreifen. In beiden Fällen muss der Spalt 

nachgestellt werden. 

Spiel des Kupplungshebels 


ACHTUNG 

Um schwere Verbrennungen zu vermeiden, bei der 

Einstellung der Kupplung weder das Auspuffrohr 

noch den Motor berühren. 

• Die Einstellschraube [A] so weit drehen, dass 5–6 mm [B] 

der Gewindegänge sichtbar sind. 

• Die Staubschutzkappe [A] am unteren Ende des Kupplungszugs 

abschieben. 

• Die beiden Einstellmuttern [B] am Kupplungsdeckel so 

weit wie möglich lockern. 

• Den äußeren Kupplungszug [C] straffziehen und die Einstellmuttern 

an der Halterung [D] festziehen. 

• Die Gummi-Staubschutzmanschette wieder in die alte 

Position schieben. 

• Die Einstellschraube am Kupplungshebel drehen, bis das 

Spiel korrekt ist. 

• Den Ausrückhebel [A] am Motorrad nach vorn drücken, 

bis er sich kaum noch drehen lässt. 

○Dabei muss der Hebel die richtige Winkelstellung erreicht 

haben. 

Wenn der Winkel nicht stimmt, die Kupplung und die Teile 

des Ausrückhebels auf Verschleiß kontrollieren. 

ACHTUNG 

Das Seilzugmantelende des Kupplungshebels 

muss ganz in der Einstellschraube am Kupplungshebel 

sitzen, sonst verrutscht es später, und das 

Seilzugspiel vergrößert sich so weit, dass die 

Kupplung herausspringen kann. 

• Nach der Einstellung den Motor starten und kontrollieren, 

dass die Kupplung nicht rutscht und ordnungsgemäß freigegeben 

wird.



Motorschmieranlage 

Motorölwechsel 

• DasMotorradsostellen, dass es nach dem Aufwärmen 

des Motors vertikal steht. 

• Die Ablassschraube [A] zum Ablassen des Motoröls herausdrehen. 

○Das Öl kann aus dem Ölfilter durch Ausbau des Filters 

abgelassen werden (siehe Wechsel des Ölfilters). 

DieDichtungder Ablassschraube [B] bei Beschädigung 

durch eine neue Dichtung ersetzen. 

• Die Ablassschraube festziehen. 


Motorölablassschraube: 20 Nm (2,0 kgf·m) 

• Die vorgeschriebene Ölmenge und die richtige Ölsorte 

einfüllen. 

Motoröl 

Sorte: 



Viskosität: SAE 10W–40 

Menge: 3,1 l (bei nicht ausgebautem Filter) 

3,3 l (bei ausgebautem Filter) 

3,8 l (bei vollkommen trockenem Motor) 

ANMERKUNG 

○Je nach der Außentemperatur in Ihrem Fahrgebiet 

muss eventuell ein Motoröl mit anderer Viskosität entsprechend 

der Tabelle verwendet werden. 

Wechsel des Ölfilters 

Das Motoröl ablassen (siehe Motorölwechsel). 


Untere Verkleidung (siehe Kapitel Rahmen) 

• Den Ölfilter [A] mit dem Ölfilterschlüssel [B] ausbauen. 


Ölfilterschlüssel: 57001–1249


Den Filter durch einen neuen Filter ersetzen. 

• 

Vor dem Einbau Motoröl auf die Dichtung [A] auftragen. 

Den Filter mit dem Ölfilterschlüssel festziehen. 


Ölfilter (Teile-Nr. 16097–1070): 27 Nm (2,8 

kgf·m) 

Ölfilter (Teile-Nr. 16097–0002): 31 Nm (3,2 

kgf·m) 

ANMERKUNG 

○Der Ölfilter darf nicht nur mit der Hand festgezogen werden, 

da auf diese Weise das erforderliche Anzugsmoment 

nicht erreicht wird. 

• Die richtige Ölsorte und Ölmenge auffüllen (siehe Motorölwechsel). 

Räder/Reifen 

Überprüfung der Reifen 

Wenn sich das Reifenprofil abnutzt, wird der Reifen empfindlicher 

gegen Perforierungen und andere Schäden. Es 

wurde statistisch festgestellt, dass 90 % aller Reifenausfälle 

während der letzten 10 % der Nutzungsdauer des Reifenprofils 

(bei einem Verschleiß von 90 %) auftreten. Es hieße 

an der falschen Stelle sparen und unnötige Risiken eingehen, 

wenn die Reifen gefahren werden, bis sie völlig abgenutzt 

sind. 

Steine und Fremdkörper aus den Profilstollen entfernen. 

• Den Reifen auf Schnitte und Risse kontrollieren und bei 

Beschädigung ersetzen. Quellungen oder erhabene Stellen 

weisen auf innere Schäden hin; in diesem Fall muss 

der Reifen ersetzt werden. 

• Die Profiltiefe in der Mitte des Profils mit einer Tiefenlehre 

[A] messen. Da sich der Reifen ungleichmäßig abnutzen 

kann, die Messung an mehreren Punkten vornehmen. 

Wenn einer der Messwerte den Wartungsgrenzwert unterschreitet, 

den Reifen ersetzen. 




Profiltiefe 

Vorderrad: 

Standard: 

Wartungsgrenzwert: 

Hinterrad: 

Standard: 


3,4 mm 

1 mm 

1,6 mm (FG, AR, CH) 

5,8 mm 

2 mm 

(Bis 130 km/h (80 mph)) 

3mm 

(Über 130 km/h) (80 mph)) 

ACHTUNG 

Im Interesse des sicheren Fahrbetriebs und der Stabilität 

nur die empfohlenen Standardreifen als Ersatzreifen 

verwenden, die mit dem normalen Reifendruck 

aufgepumpt sind. 

ANMERKUNG 

○In den meisten Ländern gibt es eigene Vorschriften zur 

Mindestprofiltiefe der Reifen: Diese sind unbedingt einzuhalten. 

○Das Rad überprüfen und auswuchten, wenn ein Reifen 

ersetzt wird. 

Überprüfung/Einstellung des Reifendrucks 

Die Luftventilkappe abbauen. 

• Den Reifendruck mit einem Reifendruckmesser [A] bestimmen, 

wenn die Reifen kalt sind (d. h. wenn das Motorrad 

in den letzten drei Stunden nicht mehr als 1,7 km 

gefahren wurde). 

Den Reifendruck bei Bedarf entsprechend den technischen 

Daten einstellen. 

Reifendruck in kaltem Zustand 

Vorderrad 

250 kPa (2,5 kgf/cm²) 

Bis 180 kg 

Hinterrad 

290 kPa (2,9 kgf/cm²) 

• Die Reifenventilkappe nach Überprüfung des Reifendrucks 

wieder aufsetzen. 


Reifenventilkappe: 0,15 Nm (0,015 kgf·m)



Achsantrieb 

Überprüfung des Antriebskettendurchhangs 

ANMERKUNG 

○Den Kettendurchhang prüfen, wenn das Motorrad auf 

dem Seitenständer steht. 

○Eine verschmutzte Kette reinigen und ölen, wenn sie 

trocken aussieht. 

• Die Radausrichtung kontrollieren (siehe Überprüfung der 

Radausrichtung). 

• Das Hinterrad drehen und die Position bestimmen, in der 

die Kette am stärksten gespannt ist. 

• Die vertikale Bewegung (Kettendurchhang) [A] in der 

Mitte zwischen beiden Kettenrädern messen. 

Wenn der Kettendurchhang größer ist als der Standardwert, 

den Kettendurchhang korrigieren. 

Kettendurchhang 


Einstellung des Antriebskettendurchhangs 

Den Splint [A] entfernen, und die Achsmutter [B] lockern. 

• Die beiden Sicherungsmuttern [C] der Ketteneinsteller lockern. 

Wenn die Kette zu lose ist, den linken und den rechten 

Ketteneinsteller [D] gleichmäßig herausdrehen. 

Wenn die Kette zu straff ist, den linken und den rechten 

Ketteneinsteller gleichmäßig hineindrehen und das Rad 

nach vorn schieben. 

• Die beiden Ketteneinsteller gleichmäßig drehen, bis die 

Antriebskette genau richtig durchhängt. Zur richtigen 

Ausrichtung von Kette und Rad die Kerbe [E] der linken 

Ausrichtungsanzeige des Rades [F] auf die Markierung 

der betreffenden Schwinge bzw. die Position [G] für die 

Kerbe der rechten Ausrichtungsanzeige ausrichten. 

ACHTUNG 

Eine Fehlausrichtung des Rades führt zu anormalem 

Verschleiß und u. U. zu einer Gefahrensituation 

während der Fahrt. 

• Die beiden Sicherungsmuttern der Ketteneinsteller fest 

anziehen. 

• Die Achsmutter festziehen. 


Achsmutter des Hinterrads: 127 Nm (13 kgf·m) 

• Das Rad drehen, den Kettendurchhang in der straffsten 

Stellung messen und ggf. korrigieren.



• Einen neuen Splint [A] einsetzen. 

ANMERKUNG 

○Beim Einsetzen des Splints die Mutter [B] bis zur nächsten 

Einstellung im Uhrzeigersinn anziehen, wenn die 

Schlitze in der Mutter nicht auf die Splintbohrung der 

Achse ausgerichtet sind. 

○Die Verstellung sollte maximal 30 Grad betragen. 

○Wenn der Schlitz über die nächstgelegene Bohrung hinaus 

verstellt ist, die Mutter lockern und wieder festziehen. 

• Den Splint [A] durch die Mutter stecken und umbiegen. 

ACHTUNG 

Wenn die Achsmutter des Hinterrads nicht fest angezogen 

oder der Splint nicht eingesetzt ist, kann 

es zu Gefahrensituationen während der Fahrt kommen. 

Überprüfung/Einstellung der Radausrichtung 

• Die Kerbe [A] der linken Ausrichtungsanzeige [B] muss 

auf dieselbe Markierung oder Position [C] der Schwinge 

zeigen wie die Kerbe der rechten Ausrichtungsanzeige. 

Ist dies nicht der Fall, den Kettendurchhang und die 

Radausrichtung einstellen (siehe Einstellung des Kettendurchhangs). 

ANMERKUNG 

○Die Radausrichtung kann auch mit dem Lineal oder mit 

einem Faden geprüft werden. 

ACHTUNG 

Eine falsche Radausrichtung führt zu anormalem 

Verschleiß, und zu unsicheren Fahrbedingungen. 

Überprüfung der Antriebskette auf Abnutzung 


Linken Auspufftopf (siehe Kapitel Motoroberseite) 

Schrauben der Kettenabdeckung [A] 

Kettenabdeckung [B] 

Schmutzabweiser [C] (siehe Kapitel Rahmen)


• Das Hinterrad drehen, um an der Antriebskette beschädigte 

Kettenrollen, lose Bolzen und Kettenglieder zu erkennen. 

Bei Fehlern die Antriebskette ersetzen. 

Die Antriebskette schmieren, wenn sie trocken aussieht. 

• Die Kette mit einer Kraft von 98 N (10 kg) an der Kette [A] 

dehnen. 

• Am geraden Teil [C] der Kette von der Mitte des ersten 

Kettengliedbolzens bis zur Mitte des 21. Kettengliedbolzens 

die Länge der 20 Kettenglieder [B] messen. Da die 

Kette ungleichmäßig abgenutzt sein kann, die Messung 

an mehreren Punkten wiederholen. 

Wenn bei solchen Messungen der Wartungsgrenzwert 

überschritten wird, die Kette austauschen. Beim Wechsel 

der Antriebskette auch das vordere und hintere Kettenrad 

ersetzen. 

Länge von 20 Gliedern der Antriebskette 

Standard: 

317,5–318,2 mm 

Wartungsgrenzwert: 323 mm 

ACHTUNG 

Übersteigt die Abnutzung der Antriebskette den 

Wartungsgrenzwert, die Kette ersetzen, sonst ist 

kein sicherer Fahrbetrieb mehr gewährleistet. Eine 

Kette, die reißt oder von den Kettenrädern springt, 

kann am Motorkettenrad klemmen oder das Hinterrad 

blockieren, sodass das Motorrad schwer 

beschädigt wird und sich nicht mehr lenken lässt. 

Aus Sicherheitsgründen nur die Standardkette verwenden. 

Es ist eine endlose Kette, die für den Einbau 

nicht getrennt werden darf. 

Standardkette 

Hersteller: ENUMA 

Typ: 

EK525MVXL2 

Kettenglieder: 112 




Schmierung der Antriebskette 

• Wenn kein spezielles Kettenschmiermittel zur Verfügung 

steht, sollte schweres Maschinenöl wie SAE 90 gegenüber 

dünnflüssigerem Öl bevorzugt werden, da es länger 

an der Kette haftet und eine bessere Schmierung gewährleistet. 

• Wenn die Kette besonders verschmutzt aussieht, diese 

vor der Schmierung reinigen. 

VORSICHT 

Die Rundringe zwischen den Seitenplatten dichten 

Bolzen und Buchse für das Schmiermittel ab. Damit 

die Rundringe nicht beschädigt werden und dadurch 

Schmiermittel austritt, folgende Hinweise beachten. 

Zum Reinigen einer Antriebskette mit Rundring nur 

Kerosin oder Dieselöl verwenden. 

Andere Reinigungsmittel wie Waschbenzin oder 

Trichlorethylen greifen den Rundring an und lassen 

ihn quellen. 

Die Kette immer sofort nach der Reinigung mit 

Druckluft trocknen. 

Reinigung und Trocknung der Kette sollten innerhalb 

von 10 Minuten abgeschlossen sein. 

• Die Seiten der Kettenrollen ölen, sodass das Öl in die 

Buchsen und Kettenrollen eindringt. Die Rundringe mit Öl 

benetzen, sodass sie mit einem Ölfilm überzogen sind. 

• Überschüssiges Öl abwischen. 

Ölschmierstellen [A] 

Rundring [B]



Bremsen 

Überprüfung des Verschleißes am Bremsbelag 

• Die Dicke der Bremsbeläge [A] bei jedem Bremssattel 


Unterschreitet die Dicke bei einem der Bremsbeläge den 

Wartungsgrenzwert [B], beide Bremsbeläge im Bremssattel 

als einen Satz ersetzen. 

Bremsbelagdicke 

Standard: Vorderrad 4 mm 

Hinterrad 5mm 


1 mm 

Überprüfung/Einstellung des Schalters für die 

Hinterrad-Bremsleuchte 

Den Zündschlüssel in Stellung ON drehen. 

• Die Funktion des Bremsleuchtenschalters der Hinterradbremse 

durch Betätigung des Bremspedals kontrollieren. 

Das Bremslicht muss nach ca. 10 mm (0,39 in) Pedalweg 

[A] aufleuchten. 

Ist dies nicht der Fall, den Bremsleuchtenschalter einstellen 

und überprüfen. 

• Das Schaltergehäuse festhalten und die Einstellmutter [A] 

verdrehen, um den Schalter zu justieren. 

VORSICHT 

Um eine Beschädigung der elektrischen Anschlüsse 

im Inneren des Schalters zu vermeiden, 

darf sich das Schaltergehäuse bei der Einstellung 

nicht verdrehen.



• Die rechte Seitenabdeckung abbauen (siehe Kapitel Rahmen). 

Den Verbinder [A] abziehen. 

• Mit einem Handprüfgerät kontrollieren, ob die in der 

Tabelle angegebene Verbindung Durchgang hat (etwa 0 

Ohm). 


Handprüfgerät: 57001–1394 

Anschlüsse des Schalters für die Hinterrad-Bremsleuchte: 

Wenn im Schalter eine Unterbrechung oder ein Kurzschluss 

vorliegt, den Schalter durch einen neuen ersetzen. 

Beschädigung der Bremssattelflüssigdichtung 

Die Flüssigkeitsdichtungen [A] um den Kolben gewährleisten 

ein ausreichendes Spiel zwischen Bremsbelag und 

Bremsscheibe. Wenn die Dichtungen defekt sind, erhöht 

sich der Verschleiß des Bremsbelags, und die ständige Abnutzung 

des Bremsbelags an der Bremsscheibe erhöht die 

Temperatur von Bremse und Bremsflüssigkeit. 

• Die Flüssigkeitsdichtungen in folgenden Fällen ersetzen: 

(a) beim Austritt von Flüssigkeit am Bremsbelag, (b) 

Bremsen zu heiß, (c) stark abweichender Verschleiß des 

inneren und äußeren Bremsbelags, (d) bei am Kolben 

klemmender Dichtung. 

Bei Ersatz der Flüssigkeitsdichtung die Staubdichtung [B] 

ebenfalls austauschen. Außerdem alle Dichtungen ersetzen, 

wenn die Bremsbeläge gewechselt werden. 


Bremssattel-Staubdichtung/ 

Reibscheibenmanschette 

• Die Staubdichtungen [B] und die Reibscheibenmanschette 

[C] dürfen keine Risse aufweisen, nicht verschlissen, 

gequollen oder in anderer Weise beschädigt sein. 

• Ist dies doch der Fall, die Bremssattelhalterung ausbauen 

und die Teile ersetzen.



Überprüfung der Hauptbremszylinder (visuell) 

Den vorderen und hinteren Hauptbremszylinder zerlegen. 

• An der Innenwand [A] des jeweiligen Hauptbremszylinders 

sowie an der Außenseite des jeweiligen Kolbens [B] 

dürfen keine Kratzer, Roststellen oder Riefen vorhanden 

sein. 

Wenn ein Hauptbremszylinder oder Zylinderkolben beschädigt 

ist, diesen ersetzen. 

• Die Primärmanschette [C] und die Sekundärmanschette 

[D] überprüfen. 

Wenn eine der Manschetten verschlissen, gequollen oder 

in anderer Weise gealtert ist, muss der Kolben zum Wechsel 

der Manschette ersetzt werden. 

Wenn am Bremshebel Flüssigkeit austritt, muss der Kolben 

ersetzt werden, damit neue Manschetten eingebaut 

werden können. 

Vorderer Hauptbremszylinder [J] 

• Die Staubschutzkappen [E] auf Beschädigung kontrollieren. 

Wenn die Staubschutzkappen beschädigt sind, diese ersetzen. 

• Die Kolbenrückholfedern [F] auf Beschädigungen kontrollieren. 

Wenn die Federn beschädigt sind, diese ersetzen. 

• Der Druckentlastungsanschluss [G] und der Zulaufanschluss 

[H] dürfen nicht verstopft sein. 

Wenn der Druckentlastungsanschluss verstopft ist, 

schleifen die Bremsbeläge an der Bremsscheibe. Die 

Anschlüsse mit Druckluft durchblasen. 

Hinterer Hauptbremszylinder [K]



Kontrolle des Flüssigkeitsstands 

• Die Bremsflüssigkeit im Behälter für die Vorderradbremse 

[A] muss über der unteren Füllstandsmarkierung [B] stehen. 

ANMERKUNG 

○Wenn der Bremsflüssigkeitsstand geprüft wird, den Behälter 

horizontal halten, dazu den Lenker einschlagen. 

Steht die Flüssigkeit unter der unteren Füllstandsmarkierung, 

den Behälter bis zur oberen Füllstandsmarkierung 

[C] auffüllen. 

• Die Bremsflüssigkeit im Bremsflüssigkeitsbehälter der 

Hinterradbremse [A] muss über der unteren Füllstandsmarkierung 

[B] stehen. 

Steht die Bremsflüssigkeit unter der unteren Füllstandsmarkierung, 

die Sitze entfernen und den Behälter bis zur 

oberen Füllstandsmarkierung [C] auffüllen. 

ACHTUNG 

Keine unterschiedlichen Bremsflüssigkeitsmarken 

miteinander mischen. Wenn die Bremsflüssigkeit 

aufgefüllt werden muss, aber Art und Marke 

der Bremsflüssigkeit im Behälter unbekannt sind, 

die gesamte Bremsflüssigkeit im Bremskreislauf 

wechseln. Nach Wechsel der Bremsflüssigkeit 

stets Bremsflüssigkeit derselben Art und Marke 

verwenden. 

Empfohlene Bremsflüssigkeit 

Sorte: DOT4 

• Um den Deckel des Bremsflüssigkeitsbehälters für die 

Hinterradbremse richtig zu verschließen, wie folgt vorgehen: 

○Zunächst den Deckel [B] des Bremsflüssigkeitsbehälters 

für die Hinterradbremse per Hand nach rechts drehen [C], 

bis ein Widerstand spürbar ist. Danach den Deckel eine 

weitere sechstel Umdrehung [D] drehen und dabei den 

Bremsflüssigkeitsbehälter [A] festhalten.



Wechsel der Bremsflüssigkeit 

ANMERKUNG 

○Die Bremsflüssigkeit an der Vorderradbremse wird wie 

folgt gewechselt. Der Wechsel der Bremsflüssigkeit 

für die Hinterradbremse erfolgt analog zur Vorderradbremse. 

Den Bremsflüssigkeitsbehälter gerade ausrichten. 

Den Behälterdeckel und die Membran entfernen. 

• Die Gummikappe vom Entlüftungsventil [A] des Bremssattels 

abnehmen. 

• Einen transparenten Kunststoffschlauch [B] am Entlüftungsventil 

anschließen und das andere Ende des 

Schlauchs in einen Behälter halten. 

• Den Behälter mit frischer Bremsflüssigkeit der entsprechenden 

Qualität füllen. 

• Wechsel der Bremsflüssigkeit: 

○Diese Schritte wiederholen, bis frische Bremsflüssigkeit 

aus dem Kunststoffschlauch austritt oder sich die Farbe 

der Bremsflüssigkeit ändert. 

1. Das Entlüftungsventil [A] öffnen. 

2. Die Bremse anziehen und angezogen halten [B]. 

3. Das Entlüftungsventil [C] schließen. 

4.DieBremse[D]lösen. 

ANMERKUNG 

○DerStandderBremsflüssigkeit muss beim Wechsel der 

Bremsflüssigkeit regelmäßig geprüft werden; ggf. frische 

Bremsflüssigkeit auffüllen. Wenn die Bremsflüssigkeit 

im Behälter während des Wechsels der Bremsflüssigkeit 

ganz verbraucht wird, müssen die Bremsen 

entlüftet werden, da dabei Luftblasen in die Bremsleitung 

gelangen. 

○Vorderradbremse: Die oben beschriebenen Schritte für 

den anderen Bremssattel wiederholen. 

○Hinterradbremse: Die oben beschriebenen Schritte für 

das andere Entlüftungsventil wiederholen. 

Den transparenten Kunststoffschlauch entfernen. 

• Den Behälterdeckel wieder aufsetzen. 

• Festziehen: 


Schraube für den Behälterdeckel der Vorderradbremse: 

1,5 Nm (0,15 kgf·m)









Bremsflüssigkeitsbehälter [A] festhalten. 

• Das Entlüftungsventil festziehen und die Gummikappe 

aufsetzen. 


Entlüftungsventil: 7,8 Nm (0,80 kgf·m) 

• Nach Wechsel der Bremsflüssigkeit die Funktionsfähigkeit 

der Bremse, die Freigabe der Bremsbacken und die 

Dichtheit prüfen. 

Ggf. die Leitungen entlüften.



Entlüftung der Bremsleitungen 

Die Bremsflüssigkeit hat einen sehr niedrigen Kompressionskoeffizienten, 

sodass fast die gesamte Bewegung des 

Bremspedals oder Bremshebels direkt auf den Bremssattel 

übertragen wird. Luft lässt sich jedoch sehr stark zusammendrücken. 

Wenn Luft in die Bremsleitung gelangt, 

wird die Bewegung des Bremspedals oder Bremshebels 

teilweise für die Kompression der Luft verwendet. Dies führt 

zu einer schwammigen Reaktion des Bremspedals oder 

Bremshebels und zu einem Verlust der Bremskraft. 

ACHTUNG 

Die Bremsleitung immer entlüften, wenn Bremshebel 

oder Bremspedal nach dem Wechsel der Bremsflüssigkeit 

nur schwammig oder zögerlich reagieren 

oder wenn aus irgendeinem Grund eine Verschraubung 

der Bremsleitung gelockert wurde. 

ANMERKUNG 

○Zum Entlüften der Leitung der Vorderradbremse wie 

folgt vorgehen. Die Entlüftung der Leitung der Hinterradbremse 

erfolgt analog zur Vorderradbremse. 

Den Behälterdeckel und die Membran entfernen. 

• Den Bremsflüssigkeitsbehälter mit frischer Bremsflüssigkeit 

bis zur obersten Füllstandsmarkierung füllen. 

• Bei geöffnetem Behälterdeckel mit dem Bremshebel 

mehrmals pumpen, bis aus der Bremsflüssigkeit keine 

Luftblasen mehr von den Öffnungen am Boden des 

Behälters aufsteigen. 

○Den Hauptbremszylinder durch diesen Pumpvorgang 

vollständig entlüften. 

• Die Gummikappe vom Entlüftungsventil am Bremssattel 

abziehen. 

• Einen transparenten Kunststoffschlauch am Entlüftungsventil 

anschließen und das andere Ende des Schlauchs 

in einen Behälter halten.



• Die Bremsleitung und den Bremssattel entlüften: 

○Diese Schritte wiederholen, bis keine Luftblasen mehr im 

Kunststoffschlauch zu sehen sind. 

1. Mit dem Bremshebel pumpen, bis er straff reagiert, die 

Bremse anziehen und angezogen halten [A]. 

2. Das Entlüftungsventil schnell öffnen und schließen, dabei 

die Bremse angezogen halten. 

3. Die Bremse lösen [C]. 

ANMERKUNG 

○Während der Entlüftung den Bremsflüssigkeitsstand regelmäßig 

prüfen und ggf. neue Bremsflüssigkeit auffüllen. 

Wenn bei der Entlüftung die Flüssigkeit im Behälter 

ganz verbraucht wird, muss die Entlüftung von Anfang 

an wiederholt werden, weil dann Luft in der Leitung eingeschlossen 

ist. 

○Von der Bremssattelseite in Richtung Bremsflüssigkeitsbehälter 

leicht gegen den Bremsschlauch klopfen, 

um die Entlüftung zu unterstützen. 

○Vorderradbremse: Die oben beschriebenen Schritte für 

den anderen Bremssattel wiederholen. 

Den transparenten Kunststoffschlauch entfernen. 

• Den Behälterdeckel wieder aufsetzen. 



Schraube für den Behälterdeckel der Vorderradbremse: 

1,5 Nm (0,15 kgf·m) 







Bremsflüssigkeitsbehälter [A] festhalten. 

• Das Entlüftungsventil festziehen und die Gummikappe 

aufsetzen. 



Den Bremsflüssigkeitsstand prüfen. 

• 

Nach der Entlüftung die Bremskraft prüfen. Die Bremsbacken 

dürfen nicht schleifen, und es darf keine Bremsflüssigkeit 

austreten.



ACHTUNG 

Bei Arbeiten an der Scheibenbremse die folgenden 

Vorsichtsmaßnahmen einhalten. 

1. Niemals alte Bremsflüssigkeit erneut verwenden. 

2. Niemals Bremsflüssigkeit aus einem Behälter verwenden, 

der längere Zeit offen gestanden hat, oder 

Bremsflüssigkeit, die nicht unter Luftabschluss gelagert 

wurde. 

3. Niemals zwei verschiedene Sorten und Marken 

Bremsflüssigkeit in der Bremse mischen. Dadurch 

verringert sich der Siedepunkt der Bremsflüssigkeit, 

und die Wirksamkeit der Bremse kann sich 

verschlechtern. Außerdem können dadurch die 

Gummiteile der Bremse schneller altern. 

4. Den Behälterdeckel niemals für längere Zeit abnehmen, 

da sonst Feuchtigkeit die Bremsflüssigkeit verunreinigt. 

5. Die Bremsflüssigkeit nicht bei Regen oder bei starkem 

Wind wechseln. 

6. Die Bremsscheiben und Scheibenbremsbeläge nicht 

reinigen, die anderen Teile der Bremse mit Bremsflüssigkeit, 

Isopropanol oder Spiritus reinigen. Keine 

andere Flüssigkeit zur Reinigung dieser Teile verwenden. 

Waschbenzin, Motoröl und andere Erdöldestillate 

führen zur Alterung der Gummiteile. Auf 

Teile verschüttetes Öl lässt sich nur schwer vollständig 

entfernen und führt zur Alterung der Gummiteile 

der Scheibenbremse. 

7. Beim Umgang mit Scheibenbremsbelägen oder 

Bremsscheiben darauf achten, dass keine Bremsflüssigkeit 

und keine anderen Öle auf diese Teile 

gelangen. Versehentlich auf die Bremsbeläge oder 

Bremsscheibe gelangtes Öl oder andere Flüssigkeiten 

mit einem Lösungsmittel mit hohem Flammpunkt 

entfernen. Keine Lösungsmittel verwenden, die 

einen Ölfilm zurücklassen. Die Bremsbeläge durch 

neue Beläge ersetzen, wenn eine zufrieden stellende 

Reinigung nicht möglich ist. 

8. Bremsflüssigkeit greift Lackflächen sehr schnell an; 

verschüttete Bremsflüssigkeit sollte daher sofort vollständig 

abgewischt werden. 

9. Wenn eine der Bremsleitungsverschraubungen oder 

das Entlüftungsventil geöffnet wurde, MUSS DIE 

BREMSLEITUNG ENTLÜFTET WERDEN.



Überprüfung der Bremsschläuche und ihrer 

Anschlüsse 

• Den Bremsschlauch und die Verschraubungen auf Verschleiß, 

Risse und undichte Stellen kontrollieren. 

○Der hohe Druck in der Bremsleitung kann dazu führen, 

dass Flüssigkeit austritt [A] oder dass der Schlauch platzt, 

wenn keine regelmäßige Wartung durchgeführt wird. Den 

Gummischlauch während der Prüfung biegen und verdrehen. 

Den Schlauch ersetzen, wenn Risse [B] oder Ausbuchtungen 

[C] festgestellt werden. 

Lose Verschraubungen nachziehen. 

Federung 

Prüfung der Vorderradgabel auf Ölaustritt 

• Die Vorderradgabel [A] auf Ölaustritt, Riefen oder Kratzer 

an der Außenfläche der Innenrohre überprüfen. 

Ggf. defekte Teile austauschen oder reparieren. 

Prüfung der Hinterradstoßdämpfer auf Öldichtheit 

• Die Stoßdämpfer [A] visuell auf Ölaustritt überprüfen. 

Wenn Öl austritt, wenn eine der Baugruppen schwächer 

ist als die andere, die beiden Stoßdämpfer als Satz austauschen. 

Schmierung der Schwinge 

• Der Schmiernippel [A] dient zum Schmieren des Schwingenlagers. 

In den Schmiernippel Fett einpressen, bis das 

Fett an der rechten Seite der Schwinge austritt. Das austretende 

Fett abwischen.



Schmierung des Uni-Trak-Gestänges 

Damit Spurstange und Kipphebelarm einwandfrei funktionieren 

und nur langsam verschleißen, sind diese Teile 

entsprechend der Tabelle zur regelmäßigen Wartung zu 

schmieren. 

• Für den Kipphebelarm und die Nadellager der Spurstange 

gibt es Schmiernippel [A] am Kipphebelarm und 

an der Schwinge. Die Schmiernippel mit einer Fettpresse 

abschmieren, bis das Fett an beiden Seiten des Kipphebelarms 

und der Spurstange austritt, und ausgetretenes 

Fett abwischen. 

Lenkung 

Überprüfung der Lenkung 

• Das Vorderrad mit einem Wagenheber aufbocken. 


Wagenheber: 57001–1238 

• Das Vorderrad so ausrichten, dass es gerade nach vorn 

zeigt, und abwechselnd auf jedes Lenkerende klopfen. 

Das Vorderrad muss von allein ganz nach links und rechts 

schwingen, bis die Gabel den Anschlag berührt. 

Wenn das Rad klemmt oder vor dem Anschlag hängen 

bleibt, ist die Lenkung zu straff eingestellt. 

• Ob die Lenkung zu locker ist, lässt sich durch Drücken 

und Ziehen der Gabeln feststellen. 

Wenn diese locker sind, ist auch die Lenkung locker. 

ANMERKUNG 

○Die Seilzüge und Kabel behindern etwas die Gabelbewegung, 

dies muss berücksichtigt werden. 

○Kabel und Seilzüge müssen ordnungsgemäß verlegt 

sein. 

○Die Lager müssen in gutem Zustand und richtig geschmiert 

sein, sonst liefert der Test keine verwertbaren 

Ergebnisse. 

Einstellung der Lenkung 

Die Lenkung ggf. einstellen. 


Windschutz und Halterung (siehe Kapitel Rahmen) 

Innere Abdeckung (siehe Kapitel Rahmen) 

Verkleidung und Halterung (siehe Kapitel Rahmen) 

Lenker (siehe Kapitel Lenkung) 

• Die oberen Klemmschrauben der Gabel [A] an beiden 

Seiten lockern. 

• Die Verschlussschraube des Steuerkopfes und die Steuerkopfschraube 

[B] herausdrehen. 

• Den Steuerkopf [C] zusammen mit dem angebauten Lenker 

abbauen.



Die Nasen [A] der Klauenscheibe umbiegen. 

• 

Die Sicherungsmutter für den Lenkschaft [B] und die 

Klauenscheibe [C] entfernen. 

• Die Lenkung einstellen. 


Mutternschlüssel für Lenkschaft: 

57001–1100 [B] 

Ist die Lenkung zu straff, die Lenkschaftmutter [A] den 

Bruchteil einer Umdrehung lockern. 

Ist die Lenkung zu locker, die Lenkschaftmutter den 

Bruchteil einer Umdrehung anziehen. 

ANMERKUNG 

○Die Lenkschaftmutter jeweils höchstens eine achtel 

Umdrehung drehen. 

• Die Klauenscheibe [A] so einbauen, dass die gebogene 

Seite [B] nach oben zeigt, und die Nasen der Klauen so 

biegen, dass sie in die Nuten der Sicherungsmutter des 

Lenkschafts [C] eingreifen. 

• Die Sicherungsmutter des Lenkschafts mit der Hand festziehen, 

bis sie die Klauenscheibe berührt. 

• Die Sicherungsmutter des Lenkschafts im Uhrzeigersinn 

anziehen, bis die Klauen auf die Nuten ausgerichtet sind 

(zweite bis vierte Nut der Lenkschaftmutter [D]), anschließend 

die beiden Klauen [E] nach unten biegen. 



Steuerkopfschraube: 108 Nm (11 kgf·m) 

Obere Klemmschrauben der Vorderradgabel: 

8,8 Nm (0,90 kgf·m) 

• Die Lenkung erneut überprüfen. 

Ist die Lenkung immer noch zu straff oder zu locker, die 

Einstellung wiederholen.



Schmierung des Lenkschaftlagers 

Den Lenker abbauen. 

• Mit einem Lösungsmittel mit hohem Flammpunkt das 

obere und untere Kugellager in den Lagerkäfigen reinigen 

und die oberen und unteren Laufringe abwischen, 

die in das Rahmensteuerrohr als Presspassung eingesetzt 

sind. Fett und Schmutz entfernen. 

• Die äußeren Laufringe und die Kugellager kontrollieren. 

Verschlissene oder beschädigte Lager ersetzen. 

• Das obere und untere Kugellager [A] in den Lagerkäfigen 

mit Fett füllen und die oberen und unteren äußeren Laufringe 

leicht einfetten. 

• Den Lenkschaft anbauen und die Lenkung einstellen. 

Elektrik 

Reinigung und Überprüfung der Zündkerzen 


Kraftstofftank (siehe Kapitel Kraftstoffanlage (DFI)) 

• Die Schraube für die Thermostathalterung [A] herausdrehen. 

○Bei Ausbau von Zündkerze Nr. 2 oder 3. 

• Abziehen: 

Zündspulenverbinder [A] 

Zündspule Nummer 1 [B] herausziehen. 

• Den Verbinder des Nockenwellensensors [C] aus der Halterung 

nehmen. 

• Zündspule Nummer 2 [D] herausziehen. 

VORSICHT 

Den Verbinder der Zündspule beim Ausbau der 

Zündspule nicht mit Gewalt abziehen. 

• Den Verbinder für den Teilkabelbaum der Zündspule [A] 

von der Halterung abziehen. 


Zündspulenverbinder Nr. 4 [B] (abziehen) 

Zündspule Nr. 4 [C] 

Zündspulenverbinder Nr. 3 [D] (abziehen)



• Abziehen: 

Verbinder des Wassertemperatursensors [A] 

Verbinder des linken Schaltergehäuses [B] 

• Den Hauptkabelbaum [C] nach oben ziehen und Zündspule 

Nr. 3 [D] ausbauen. 

• Die Zündkerzen mit einem Zündkerzenschlüssel 16 mm 

ausbauen [A]. 

Fahrerwerkzeug - 

Zündkerzenschlüssel 16 mm: 92110–1132 

• Die Zündkerze vorzugsweise mit einem Sandstrahlgebläse 

reinigen und dann die Abriebpartikel entfernen. 

Die Zündkerze kann auch mit einem Lösungsmittel mit 

hohem Flammpunkt und einer Drahtbürste oder einem 

anderen geeigneten Werkzeug gesäubert werden. 

Wenn die Mittelelektrode der Zündkerze [A] und/oder die 

Seitenelektrode [B] korrodiert oder beschädigt sind oder 

der Isolator [C] Risse aufweist, die Zündkerze ersetzen. 

Die Standardzündkerze oder eine äquivalente Zündkerze 

verwenden. 

• Die Elektrodenabstände [D] mit einer Fühllehre aus Draht 

messen. 

Wenn der Elektrodenabstand falsch ist, die Seitenelektrode 

mit einem Werkzeug vorsichtig biegen, um den richtigen 

Elektrodenabstand zu erreichen. 

Elektrodenabstand 0,7–0,8 mm 

• Die Zündkerze in den Steckschlüssel [A] setzen und vertikal 

in die Zündkerzenbohrung eindrehen. 


Zündkerzenschlüssel 16 mm: 92110–1132 



Zündkerzen: 13 Nm (1.3 kgf·m)


• Die Zündspulen wie dargestellt einsetzen und dabei auf 

die Ausrichtung des Spulenkopfes [A] achten. 

○Die Zündspulen sicher montieren. 

VORSICHT 

Beim Einbau der Spule nicht auf den Zündspulenkopf 

schlagen. 


○Leicht an [B] ziehen, um den Einbau der Zündspulen zu 


Alle Verbinder anschließen und/oder einbauen. 

• Einbauen: 


Schraube der Thermostathalterung (siehe Kapitel Kühlanlage) 

Allgemeine Schmierung 

Schmierung 

• Vor der Schmierung von Teilen Roststellen mit einem 

Rostentferner beseitigen und Fett, Öl, Schmutz oder 

Zunder entfernen. 

• Die im Folgenden aufgeführten Schmierpunkte mit dem 

angegebenen Schmiermittel schmieren. 

ANMERKUNG 

○Immer wenn das Fahrzeug bei Regen oder Nässe 

gefahren wurde, aber insbesondere nach einer Wasserhochdruckreinigung 

eine allgemeine Schmierung 

durchführen. 

Gelenkzapfen: Mit Motoröl schmieren. 

Gelenk der Hinterrad-Bremsstange 

Schmierpunkte: Mit Fett schmieren. 

Oberes Ende der Gaszug- und Choke-Seele [A] 

Gelenkzapfen des Kupplungshebels 

Gelenkzapfen des Bremshebels (Silikonfett auftragen) 

Gelenkzapfen des Bremspedals 

Seitenständer 

Gelenkzapfen der Spurstange 

Gelenkzapfen des Kipphebelarms 

Schwingengelenkzapfen



Seilzüge: Mit Seilzugschmiermittel schmieren. 

Chokeseilzug 

Gaszüge 

Kupplungszug 

• Die Seilzüge schmieren, dazu Öl zwischen Seilzug und 

Mantel geben. 

○Die Seilzüge können mit einer handelsüblichen Seilzugschmierpistole 

und einem Aerosolschmiermittel 

geschmiert werden. 

• Den Seilzug an beiden Enden lösen, so dass sich die 

Seele im Seilzugmantel frei bewegen [A] kann. 

Wenn sich nach der Schmierung die Seilzugseele nicht 

frei bewegt, wenn der Seilzug ausgefranst [B] oder der 

Kabelmantel geknickt [C] ist, den Seilzug ersetzen.



Anzugsmoment von Muttern, Schrauben und Verbindungselementen 

Überprüfung des Anzugsmoments 

• Das Anzugsmoment der Schrauben und Muttern prüfen, 

die hier angegeben sind. Außerdem das Vorhandensein 

und den Zustand der Splinte kontrollieren. 

ANMERKUNG 

○Bei den Verbindungselementen des Motors das Anzugsmoment 

bei kaltem Motor kontrollieren (bei Zimmertemperatur). 

Lockere Verbindungselemente mit dem vorgeschriebenen 

Anzugsmoment festziehen und dabei die angegebene 

Anziehreihenfolge einhalten. Die technischen Daten 

zum Anzugsmoment finden Sie in dem betreffenden 

Kapitel. Wenn die technischen Daten für die Anzugsmomente 

im entsprechenden Kapitel nicht angegeben sind, 

die Standardanzugsmomente in der Tabelle in diesem 

Abschnitt verwenden. Jede Schraube erst eine halbe 

Umdrehung lockern und dann festziehen. 

Wenn Splinte beschädigt sind, diese durch neue Splinte 

ersetzen. 

Zu prüfende Muttern, Schrauben und 

Verbindungselemente 

Räder: 

Vorderachse 

Vorderachsklemmschrauben 

Hinterradachsmutter 

Splint der Hinterradachsmutter 

Bremsen: 

Klemmschrauben des vorderen Hauptbremszylinders 

Befestigungsschrauben des Bremssattels 

Befestigungsschrauben des hinteren Hauptbremszylinders 

Mutter des Bremshebel-Gelenkzapfens 

Schraube des Bremspedals 

Splint für Gelenk der Bremsstange 

Federung: 

Klemmschrauben der Vorderradgabel 

Befestigungsschraube des Vorderrad-Schutzblechs 

Befestigungsmuttern des Hinterradstoßdämpfers 

Schwingenwellenmutter 

Sicherungsmutter der Schwingenwelle 

Muttern des Uni-Trak-Gestänges 

Lenkung: 

Steuerkopfmutter 

Lenkerklemmschrauben



Motor: 

Sicherungsmuttern der Gaszug-Einstellschraube 

Befestigungsschrauben und -muttern des Motors 

Unterzugschrauben 

Befestigungsschrauben des Auspufftopfes 

Muttern für Halterung des Auspuffrohres 

Klemmschraube des Auspufftopfes 

Mutter des Kupplungshebel-Gelenkzapfens 

Obere und untere Schrauben des Motorkühlers 

Sonstige Verbindungselemente: 

Seitenständerschraube 

Fußrastenschrauben 

Befestigungsschrauben des hinteren Rahmens

KRAFTSTOFFANLAGE 3-1 

Kraftstoffanlage 

Explosivdarstellung............................. 3-4 

Lage der DFI-Teile.............................. 3-10 

Verdrahtungsplan des DFI-Systems... 3-13 



Vorsichtsmaßnahmen bei 

DFI-Wartungsarbeiten ..................... 3-19 

Fehlersuche im DFI-System............... 3-21 

Kurzinformation................................ 3-21 

Fragen an den Fahrer...................... 3-26 

Fehlersuchanleitung für das 

DFI-System...................................... 3-29 

Selbstdiagnose................................... 3-41 

Überblick über die Selbstdiagnose .. 3-41 

Schritte bei der Selbstdiagnose....... 3-41 

Schritte zum Löschen der 

Servicecodes ................................ 3-42 

Interpretation der Servicecodes....... 3-44 

Löschen von Servicecodes.............. 3-44 

Tabelle der Servicecodes................. 3-45 

Datensicherung................................ 3-46 

Hauptdrosselklappen-Sensor 

(Servicecode 11).............................. 3-49 

Ausbau und Einstellung des 

Hauptdrosselklappen-Sensors... 3-49 


Eingangsspannung .................... 3-49 


Ausgangsspannung ................... 3-50 

Widerstandsprüfung...................... 3-51 

Zuluftsensor (Servicecode 12)............ 3-52 

Ausbau.......................................... 3-52 

Einbau........................................... 3-52 





Zulufttemperatursensor (Servicecode 

13).................................................... 3-57 

Ausbau/Einbau.............................. 3-57 





Sensorwiderstands..................... 3-58 

Wassertemperatursensor 

(Servicecode 14).............................. 3-59 

Ausbau/Einbau.............................. 3-59 




Sensorwiderstands..................... 3-60 

Luftdrucksensor (Servicecode 15)...... 3-61 

Ausbau.......................................... 3-61 





Kurbelwellensensor (Servicecode 21) 3-64 

Ausbau/Einbau des 

Kurbelwellensensors.................. 3-64 



Nockenwellensensor (Servicecode 

23).................................................... 3-65 


Nockenwellensensors ................ 3-65 



Drehzahlsensor (Servicecode 24 u. 

25).................................................... 3-66 


Drehzahlsensors ........................ 3-66 







Sensor für Bergabfahrt (Servicecode 

31).................................................... 3-68 

Ausbau.......................................... 3-68 

Einbau........................................... 3-68 

Überprüfung.................................. 3-68 

Teillastsensor (Servicecode 32).......... 3-72 

3

3-2 KRAFTSTOFFANLAGE 

Ausbau/Einstellung des 

Teillastsensors............................ 3-72 






Zündspulen (Nr. 1, Nr. 2,Nr.3,Nr.4: 

Servicecode 51, 52, 53, 54)............. 3-75 

Ausbau/Einbau.............................. 3-75 



Teillastventil-Stelleinheit (Servicecode 

62).................................................... 3-78 

Ausbau der 

Teillastventil-Stelleinheit............. 3-78 

Akustische Überprüfung................ 3-78 

Visuelle Überprüfung .................... 3-78 




Durchflussanzeige-LED...................... 3-82 

Überprüfung der LEDs.................. 3-83 

ECU.................................................... 3-84 

Kennzeichnung der ECU .............. 3-84 

Ausbau der ECU........................... 3-84 

ECU-Einbau.................................. 3-85 

Überprüfung der Stromversorgung 

für die ECU................................. 3-85 

DFI-Stromversorgung......................... 3-88 

Ausbau der ECU-Sicherung.......... 3-88 

Einbau der ECU-Sicherung........... 3-88 

Überprüfung der ECU-Sicherung.. 3-88 

Ausbau des ECU-Hauptrelais....... 3-88 


ECU-Hauptrelais ........................ 3-88 

Kraftstoffleitung................................... 3-89 

Überprüfung des Kraftstoffdrucks . 3-89 

Überprüfung des Kraftstoffflusses. 3-90 

Kraftstoffpumpe .................................. 3-93 

Ausbau der Kraftstoffpumpe ......... 3-93 

Einbau der Kraftstoffpumpe .......... 3-93 

Funktionsprüfung .......................... 3-94 


Betriebsspannung ...................... 3-94 

Ausbau des Druckreglers.............. 3-95 

Reinigung des Pumpensiebs und 

des Kraftstofffilters ..................... 3-95 

Kraftstoffpumpe .................................. 3-96 

Ausbau des Relais der 

Kraftstoffpumpe.......................... 3-96 

Überprüfung des Relais der 

Kraftstoffpumpe.......................... 3-96 

Einspritzventile ................................... 3-98 

Ausbau/Einbau.............................. 3-98 

Akustische Überprüfung................ 3-98 

Prüfung der Betriebsspannung ..... 3-98 



Prüfung des Einspritzventilsignals 3-100 

Überprüfung des Widerstands der 

Einspritzventile........................... 3-101 

Prüfung der Einspritzventile.......... 3-102 

Überprüfung der Einspritzleitung .. 3-102 

Gasdrehgriff und Gaszüge ................. 3-105 

Prüfung/Einstellung das 

Gasdrehgriffspiels ...................... 3-105 

Funktion des Chokehebels ........... 3-105 

Prüfung des Chokehebelspiels ..... 3-105 

Einstellung des Chokehebelspiels 3-105 

Ausbau/Einbau der Gaszüge........ 3-105 

Schmierung und Überprüfung der 

Gaszüge..................................... 3-106 

Drosselklappengehäuse..................... 3-107 


Leerlaufdrehzahl ........................ 3-107 

Reinigung der 

Drosselklappenbohrung ............. 3-107 


Motorunterdruck-Synchronisation 3-107 

Einstellung für bessere Leistung in 

großer Höhe über NN................. 3-107 

Ausbau des 

Drosselklappengehäuses........... 3-107 

Einbau des 


Zerlegung des 


Zusammenbau des 


Luftfilter............................................... 3-113 


Luftfilterelements........................ 3-113 

Ölablass im Luftfilter ..................... 3-113 

Ausbau des Luftfiltergehäuses...... 3-113 

Kraftstofftank ...................................... 3-114 

Ausbau des Kraftstofftanks ........... 3-114 

Einbau des Kraftstofftanks ............ 3-116 

Überprüfung von Kraftstofftank 

und Kraftstofftankdeckel............. 3-117 

Reinigung des Kraftstofftanks ....... 3-118 

Absauganlage für Kraftstoffdämpfe .... 3-119 

Ausbau/Einbau von Teilen ............ 3-119 

Einbau des Abscheiderbehälters .. 3-119 

Schlauchprüfung........................... 3-119 

Überprüfung des Abscheiders ...... 3-119


Funktionsprüfung des 

Abscheiders ............................... 3-120 

3


Explosivdarstellung 

Absauganlage für Kraftstoffdämpfe (Ausführung für Kalifornien)


1. Behälter 

2. Abscheider 

3. Rechte Verschraubung von Drosselklappengehäuse 

Nr. 2 

4. Rechte Verschraubung von Drosselklappengehäuse 

Nr. 3 

5. Behälterspülschlauch (grün) 


6. Kraftstoffrückleitung (links, rot) 

7. Entlüftungsschlauch des Kraftstofftanks 

(rechts, blau) 

8. Entlüftungsschlauch des Abscheiders 

(blau) 

9. Unterdruckschlauch des Abscheiders 

(weiß)


Explosivdarstellung



Nr. 


Anzugsmoment 

Nm 

Nm 

(kgf·m) 

1 Schraube der Gaszugplatte 6 0,6 

2 Deckelschrauben des Drosselklappengehäuses 7 0,7 

3 Klemmschrauben der Drosselklappenhalterung 2 0,2 

4 Schrauben der Choke-Gestängehalterung 2,1 0,21 

5 Schrauben der Druckleitung 3,4 0,35 

6 Bypass-Einstellschraube 0,2 0,02 

Anmerkungen 

7 Kraftstoffpumpenschrauben 9,8 1,0 S, L 

8 Schrauben des Kraftstoffstandsensors 6,9 0,7 

9. Durchflussanzeige-LED 

10. Instrumentenblock 

11. Gaszug (Gas geben) 

12. Gaszug (Gas wegnehmen) 

13. Chokeseilzug 

14. Einspritzventilverbinder 

15. Verbinder des Hauptdrosselklappen-Sensors (grau) 

16. Verbinder des Teillastsensors (schwarz) 

17. Verbinder der Teillastventil-Stelleinheit 

18. Verbinder des Drosselklappengehäuses 

19. Hauptdrosselklappensensor 

20. Teillastsensor 

21. Einspritzventile 

22. Mittlere Einstellschraube 

CL: Seilzugschmiermittel auftragen. 

EO: Motoröl auf Dichtungen und Rundringe auftragen. 

G: Fett auftragen. 

L: Ein nicht permanentes Gewindedichtmittel auftragen. 


S: Die vorgesehene Anziehreihenfolge einhalten.


Explosivdarstellung



Anzugsmoment 

Nr. Verbindungselement Nm Nm 

(kgf·m) 

Anmerkungen 

1 Schraube des Zuluftdrucksensors 12 1,2 

2 Wassertemperatursensor 25 2,5 

3 Schrauben des Sensors für Bergabfahrt 2 0,2 

4 Schraube des Nockenwellensensors 12 1,2 

5 Rotorschraube des Nockenwellensensors 12 1,2 L 

6 Schrauben der Luftfilterkanalhalterung 3,8 0,39 

7 Befestigungsschrauben des Luftfiltergehäuses 9,8 1,0 

8 Klemmschrauben des Luftfilterkanals 2 0,2 

9 Schrauben des Luftfiltergehäuses 1,2 0,12 

10 Blechschrauben des Luftfiltergehäuses 1,2 0,12 

11 Drehzahlsensorschraube 6,9 0,7 L 

12. Zuluftdrucksensor 

13. Zündspulen (siehe Kapitel Elektrik) 

14. ECU 

15. Kraftstoffpumpenrelais 

16. ECU-Hauptrelais 

17. Luftdrucksensor 

18. Kurbelwellensensor (siehe Kapitel Elektrik) 

19. Zulufttemperatursensor 

20. Unterdruckschalterventil (siehe Kapitel Motoroberseite) 

21. Luftansaugventile 

22. Gummitülle 

L: Ein nicht permanentes Gewindedichtmittel auftragen.


Lage der DFI-Teile

Lage der DFI-Teile 


DFI-System DFI-Teile (siehe 7. Anschlusskasten 19. Blinkgeberrelais 

Hinweise in diesem Kapitel) 8. ECU-Sicherung 15 A 20. Teillastsensor 

F: Vorderseite 9. ECU (DFI-System) 

(DFI-System) 

1. Wassertemperatur 10. Zündspulen 21. Hauptdrosselklappen 

Sensor (DFI-System) 11. Drosselklappengehäuse -Sensor (DFI-System) 

2. Zuluftdruck 12. Selbstdiagnoseanschluss 22. Zündschalter 

Sensor (DFI-System) 13. Neutralstellungsschalter 23. Durchflussanzeige-LED 

3. Einspritzventile 

14. Sensor für Bergabfahrt (DFI-System) 

(DFI-System) 

(DFI-System) 24. Kurbelwellensensor 

4. Kraftstoffpumpe 

15. Luftdruck 25 Nockenwellensensor 

(DFI-System) 

Sensor (DFI-System) 26 Kraftstoffpumpenanzeige 

5. Zulufttemperaturschalter 16. Druckleitung 27 Kraftstoffrückschlagventil 

Sensor (DFI-System) 17. ECU-Hauptrelais 28 Druckregler 

6. Auslaufgeschützte 

Batterie 


(DFI-System) 

29 Kraftstofffilter


Lage der DFI-Teile 

[1], [2], [10], [13], [22] und [24] sind nicht abgebildet.

Verdrahtungsplan des DFI-Systems 

KRAFTSTOFFANLAGE 3-13



Anschlussbezeichnungen 

1. Stromversorgung zu den Sensoren (Zuluftdrucksensor, 

Luftdrucksensor und 

Drosselklappensensoren) von der ECU 

2. Signal des Hauptdrosselklappen-Sensors 

3. Teillast-Sensorsignal für ECU 

4. Signal des Luftdrucksensors 

5. Signal des Wassertemperatursensors (+) 

6.7.8.– 

9. Signal des Nockenwellensensors (+) 

10. – 

11. Signal des Kurbelwellensensors (+) 

12. – 

13. Stromversorgung für ECU, Einspritzventile 

und Kraftstoffpumpe 

14. Sensormasse (für Zulufttemperatursensor, 

Wassertemperatursensor, Zuluftdrucksensor, 

Luftdrucksensor sowie den 

Sensor für die Drosselklappen und die 

Bergabfahrt) 

15. – 

16. Signal des Sensors für Bergabfahrt 

17. Signal des Zuluftdrucksensors 

18. Signal des Zulufttemperatursensors (+) 

19. – 

20. Signal des Drehzahlsensors 

21. – 

22. Signal des Nockenwellensensors (–) 

23. – 

24. Kurbelwellensensor (–) 

25. – 

26. Masseanschluss vom ECU 

-Stromversorgungsstromkreis zum 

Minuspol (–) der Batterie 

Teilebezeichnung 

A. Elektronische Steuereinheit (ECU) 

B. Kurbelwellensensor 

C. Zuluftdrucksensor 

D. Wassertemperatursensor 

E. Luftdrucksensor 

F. Zulufttemperatursensor 

G. Nockenwellensensor 

H. Drehzahlsensor 

I. Hauptdrosselklappen-Sensor 

J. Teillastsensor 

K. Einspritzventile Nr. 1, 2, 3, 4 

L. Teillastventil-Stelleinheit 

M. Zündspule Nr. 1, 2, 3, 4 

N. Motorstoppschalter 

O. Gelenkverbinder [D] 

P. Siehe Kapitel Elektrik 

27. Signal des Motorstoppschalters 

28. Signal des Wegfahrsperre-Schalters 

29. Signal der Elektrostartertaste 

30. Signal für Kraftstoffpumpenrelais 

31. Ansteuersignal für die Teillastventil-Stelleinheit 


33. – 

34. Signal des Drehzahlmessers 

35. Signal von Einspritzventil Nr. 2 


37. Signal von Zündspule Nr. 3 



40. Signal des Wegfahrsperrenstromkreises 

41. Selbstdiagnosesignal (wird durch die 

Masseverbindung dieses Anschlusses 

ausgelöst und durch die Durchflussanzeige-LED 

signalisiert) 

42. – 

43. Signal für Batteriestromversorgung (ON 

-OFF) 



46. – 

47. Signal der Durchflussanzeige-LED 


49 Signal von Einspritzventil Nr. 3 

50. Masseanschluss des DFI-Systems 

51. Masseanschluss der Zündanlage 


Q. Masseanschluss 

R. Masseanschluss 

S. ECU-Hauptrelais 

T. Zündschalter 

U. Durchflussanzeige-LED 

V. Drehzahlmesser 

W. Tachometer 

X. Zündanlagensicherung 10 A 

Y. Anschlusskasten 

Z. Kraftstoffpumpenrelais (für Kraftstoffpumpe 

und Einspritzventile) 

a. ECU-Sicherung 15 A 

b. Sensor für Bergabfahrt 

d. Starterrelais 

e. Gelenkverbinder [D] 

f. Auslaufgeschützte Batterie 

g. Kraftstoffpumpe


h. Selbstdiagnoseanschluss 

j. Gelenkverbinder [B] 

k. Hauptsicherung 30 A 


m. Verbinder des Drosselklappengehäuses 

n: Arretierungen für den Verbinder 

p: ECU-Verbinder



Position 

Digitale Kraftstoffeinspritzanlage 


Drosselklappenbaugruppe: 

Typ 

Bohrung 

ECU (Elektronische 

Steuereinheit): 

Hersteller 

Typ 

Nutzbare Motordrehzahl 

Kraftstoffdruck (Hochdruckleitung): 

Unmittelbar nach Drehung des 

Zündschlüssels in Stellung ON 

3 Sekunden nach Drehung des 

Zündschlüssels in Stellung ON 

Im Motorleerlauf 

Kraftstoffpumpe: 

Typ 

Förderstrom 

Einspritzventile: 

Typ 

Düsenart 

1100 ± 50 U/min 

Vierfach-Drosselklappe 

φ38 mm 

Standard 

Denso 

Digitalspeicher mit integrierter IC-Zündung, in Kunstharz 

vergossen 

100–11 160 U/min 

310 kPa (3,2 kgf/cm²) bei laufender Kraftstoffpumpe 

290 kPa (2,9 kgf/cm²) bei nicht laufender Kraftstoffpumpe 

310 kPa (3,2 kgf/cm²) bei laufender Kraftstoffpumpe 

In Tank eingebaute Reibungspumpe 

Mindestens 67 ml für 3 Sekunden 

INP–250 

Sprühausführung mit 4 Bohrungen 

Widerstand Ca. 11,7–12,3 Ω bei 20 °C 

Hauptdrosselklappensensor: 

Eingangsspannung 

Ausgangsspannung bei 

Drosselklappe 

in Leerlaufstellung 

Ausgangsspannung bei 

Drosselklappe 

in voll geöffneter Stellung 

Widerstand 

Zuluftdrucksensor bzw. 

Luftdrucksensor: 


Ausgangsspannung 

Nicht einstellbar und nicht ausbaubar 

4,75–5,25 V- zwischen den Adern BL und BR/BK 

0,99–1,03 V- zwischen den Adern Y/W und BR/BK 

4,19–4,39 V- zwischen den Adern Y/W und BR/BK 

4–6 kΩ 

Zulufttemperatursensor: 

Widerstand 1,6–3,7 kΩ bei 20 °C 

4,75–5,25 V- zwischen den Adern BL und BR/BK 

3,74–4,26 V- bei normalem Luftdruck (genauere Angaben 

in diesem Text) 

0,24–0,43 kΩ bei 80 °C



Position 

Ausgangsspannung an der ECU ca. 2,25–2,50 V bei 20 °C 

Wassertemperatursensor: 

Widerstand 

Siehe Kapitel Elektrik 

Ausgangsspannung an der ECU ca. 2,80–2,97 V bei 20 °C 

Drehzahlsensor: 

Eingangsspannung am Sensor 

Ausgangsspannung am Sensor 

Standard 

ca. 9–11 V- bei Zündschlüssel in Stellung ON 

ca. 0,05–0,07 V- bei Zündschlüssel in Stellung ON und 

0km/h 

Sensor für Bergabfahrt: 

Erfassungsmethode 

Erfassungsmethode für den Magnetfluss 

Erfassungswinkel Pro Schräglage mehr als 60–70° 

Erfassungszeit 

Innerhalb von 0,5–1,0 s 

Ausgangsspannung 

Sensor im Winkel von mindestens 60–70° gekippt: 

3,7–4,4 V 

Sensorpfeilmarkierung zeigt nach oben: 0,4–1,4 V 

Teillastsensor: 

Nicht einstellbar und nicht ausbaubar 


4,75–5,25 V- zwischen den Adern BR und BR/BK 

Ausgangsspannung bei 0,48–0,52 V- zwischen den Adern BR und BR/BK 

Drosselklappe 

in Leerlaufstellung 

Ausgangsspannung bei 3,6–3,8 V- zwischen den Adern BR und BR/BK 

Drosselklappe 

in voll geöffneter Stellung 

Widerstand 

4–6 kΩ 

Teillastventil-Stelleinheit: 

Widerstand 


Gasdrehgriff und Gaszüge 


Chokeseilzug 

Spiel des Chokeseilzugs 

ca. 5–7 kΩ 

ca. 8,5–10,5 V 

2–3 mm 

0–0,5 mm



Öldruckmanometer: 

57001–125 

Adapter für Kraftstoffmanometer: 

57001–1417 

Schlüssel für Vergaserablassschraube, Hex 3: 

57001–1269 

Nadeladaptersatz: 

57001–1457 

Gabelölstands-Anzeigegerät: 

57001–1290 

Adapter zur Einstellung des 

Drosselklappensensors:57001–1538 

Handprüfgerät: 

57001–1394 

Kabelbaumadapter des 

klappensensors: 57001–1561 

Adapter zur Einstellung des 

Drosselklappensensors: 57001–1400 

Kawasaki-Dichtmittel (Silikondichtmittel): 

56019–120

Vorsichtsmaßnahmen bei DFI-Wartungsarbeiten 


Bei Wartungsarbeiten am DFI-System ist eine Reihe wichtiger Vorsichtsmaßnahmen einzuhalten. 

○Dieses DFI-System arbeitet mit einer auslaufgeschützten 12-V-Batterie als Stromquelle. Als Stromquelle 

darf nur die auslaufgeschützte 12-V-Batterie und keine andere Batterie eingesetzt werden. 

○Die Batteriekabel nicht vertauschen. Dadurch wird die ECU beschädigt. 

○Bei laufendem Motor oder wenn der Zündschlüssel in der Stellung ON steht, die Batteriekabel nicht 

abklemmen und andere elektrische Verbinder nicht abziehen, um Beschädigungen von Teilen des 

DFI-Systems zu vermeiden. 

○Einen Kurzschluss der direkt am Batteriepluspol (+) angeschlossenen Kabel mit der Fahrgestellmasse 

unbedingt vermeiden. 

○Beim Laden die Batterie aus dem Motorrad ausbauen. Auf diese Weise wird verhindert, dass die 

ECU durch zu hohe Spannung beschädigt wird. 

○Den Zündschlüssel nicht in Stellung ON drehen, wenn einer der elektrischen Verbinder des DFI 

-Systems noch nicht angeschlossen ist. Die ECU speichert Servicecodes. 

○Kein Wasser auf die Elektroteile, die Teile des DFI-Systems, die Verbinderkabel und Adern sprühen. 

Niemals das Fahrzeug mit Wasser in Verbindung bringen, solange die Verbinder noch angeschlossen 

sind, da die Dichtungen dann nicht abdichten und die Anschlüsse korrodieren können. 

○Wenn auf dem Motorrad ein Sendeempfangsgerät installiert ist, darf die Funktion des DFI-Systems 

nicht durch die von der Sendeantenne abgestrahlten elektromagnetischen Wellen gestört werden. 

Die Funktion des Systems mit Motor im Leerlauf prüfen. Die Antenne so weit weg wie möglich von 

der ECU anordnen. 

○Wenn eine Kraftstoffleitung abgeklemmt wird, den Zündschlüssel nicht in Stellung ON drehen. Anderenfalls 

wird die Kraftstoffpumpe eingeschaltet, und aus dem Kraftstoffschlauch tritt Kraftstoff aus. 

○Die Kraftstoffpumpe nicht betreiben, wenn sie vollständig trocken ist. Sonst kann sich die Pumpe 

festfressen. 

○Vor dem Ausbau von Teilen der Kraftstoffanlage die äußeren Flächen dieser Teile mit Druckluft reinigen. 

○Wenn ein Kraftstoffschlauch abgeklemmt wird, kann durch den Restdruck in der Kraftstoffleitung 

Kraftstoff austreten. Den Schlauchverbinder mit einem sauberen Tuch abdecken, damit kein Kraftstoff 

heraustropft. 

○Zur Vermeidung von Korrosion und Ablagerungen in der Kraftstoffanlage dem Kraftstoff keine Chemikalien 

zusetzen, die als Frostschutz dienen sollen. 

○Immer, wenn die elektrischen Verbindungen des DFI-Systems abgeklemmt werden müssen, zuerst 

den Zündschlüssel in Stellung OFF drehen. Außerdem vor Starten des Motors kontrollieren, ob alle 

elektrischen Verbindungen des DFI-Systems fest angeschlossen sind. 

○Immer, wenn die elektrischen Verbindungen des 

DFI-Systems abgeklemmt werden müssen, zuerst den 

Zündschlüssel in Stellung OFF drehen und den Minuspol 

(–) der Batterie abklemmen. Niemals am Kabel, sondern 

immer nur am Verbinder ziehen. Außerdem vor Starten 

des Motors kontrollieren, ob alle elektrischen Verbindungen 

des DFI-Systems fest angeschlossen sind. 

○Beim Abziehen des Verbinders für den Sensor für Bergabfahrt 

die Arretierung des Verbinders nach oben drücken. 

Die Arretierung der anderen Verbinder eindrücken.


Vorsichtsmaßnahmen bei DFI-Wartungsarbeiten 

○Damit die korrekte Mischung aus Kraftstoff und Luft beibehalten 

wird, dürfen im DFI-System keine Möglichkeiten 

für Lufteintritt vorhanden sein. Die Öleinfüllschraube [A] 

nach dem Auffüllen des Motoröls eindrehen. 

Kupplungsdeckel [B] 



Öleinfüllschraube: 1,5 Nm (0,15 kgf·m)

Fehlersuche im DFI-System 



Wenn ein anormales Verhalten des Systems festgestellt 

wird, leuchtet die Leuchtdiode der Durchflussanzeige auf 

dem Instrumentenblock und warnt so den Fahrer. Außerdem 

wird die Fehlerbedingung im Speicher der elektronischen 

Steuereinheit ECU gespeichert. Wenn der Motor gestoppt 

und der Selbstdiagnosemodus aufgerufen wird, wird 

der Servicecode [A] dadurch angezeigt, dass die Durchflussanzeige-LD 

mehrmals blinkt. 

Wenn aufgrund einer Fehlfunktion die Durchflussanzeige 

-LD ständig leuchtet, vom Fahrer Erkundigungen einziehen, 

unter welchen Bedingungen [B] das Problem auftrat, und 

die Ursache [C] ermitteln. 

• Zuerst eine Selbstdiagnose und dann eine Überprüfung 

ohne Selbstdiagnose durchführen. Die als nicht –diagnosefähig 

gekennzeichneten Fehler werden durch die 

Durchflussanzeige-LD nicht signalisiert. Man sollte sich 

nicht ausschließlich auf die Selbstdiagnosefunktion des 

DFI-Systems verlassen, sondern auch auf den gesunden 

Menschenverstand. 

Selbst wenn das DFI-System einwandfrei funktioniert, 

kann bei starken elektrischen Störungen die Durchflussanzeige-LD 

[A] leuchten. Dann ist keine Reparatur 

erforderlich. Den Zündschlüssel in Stellung OFF drehen, 

um die Anzeige auszuschalten. 

Wenn die Durchflussanzeige-LD leuchtet und das Motorrad 

zur Reparatur gebracht wird, die Servicecodes kontrollieren. 

Wenn die Reparatur ausgeführt wurde, leuchtet die 

Durchflussanzeige-LD nicht mehr. Die Servicecodes im 

Speicher werden jedoch nicht gelöscht, sodass sich auch 

später noch das Problem nachvollziehen lässt und im 

Selbstdiagnosemodus die LED die Codes anzeigen kann. 

Die Servicecodes werden genutzt, wenn nur hin und wieder 

auftretende Problem beseitigt werden sollen. 

Wenn das Motorrad bergab fährt, ist der Sensor für Bergabfahrt 

unterbrochen, und die ECU schaltet die Einspritzventile 

und die Zündanlage ab. Die Durchflussanzeige-LD 

blinkt, es kann jedoch kein Fehlercode angezeigt werden. 

Der Zündschlüssel steht weiter in Stellung ON. Wenn der 

Starterknopf gedrückt wird, dreht der Elektrostarter durch, 

aber der Verbrennungsmotor startet nicht. Um den Motor 

neu zu starten, das Motorrad aufbocken, den Zündschlüssel 

in Stellung OFF und dann wieder in Stellung ON drehen. 

Der Sensor für Bergabfahrt wird eingeschaltet, und die LED 

erlischt.



○Die Verbinder des DFI-Systems [A] besitzen Dichtungen 

[B], auch die Verbinder der ECU. 

• Den Verbinder anschließen und den Nadeladaptersatz 

(Sonderwerkzeug) [C] von der Rückseite des Verbinders 

in die Dichtung [B] einschieben, bis der Adapter den Anschluss 

berührt. 


Nadeladaptersatz: 57001–1457 

VORSICHT 

Den Nadeladapter gerade in den Anschluss des Verbinders 

einführen, um einen Kurzschluss zwischen 

einzelnen Anschlüssen zu vermeiden. 

• Die korrekte Lage der Messpunkte am Verbinder kontrollieren, 

dabei die Lage der Arretierung [D] und die Aderfarbe 

vor der Messung prüfen. Die Anschlüsse am Prüfgerät 

bzw. am Digitalmultimeter nicht vertauschen. 

• Einen Kurzschluss der Anschlussleitungen des 

DFI-Systems bzw. der Teile der Elektrik durch Kontakt 

zwischen verschiedenen Adaptern vermeiden. 

• Den Zündschlüssel in Stellung ON drehen und die Spannung 

am angeschlossenen Verbinder messen. 

VORSICHT 

Falscher oder seitenverkehrter Anschluss oder 

Kurzschluss durch die Nadeladapter kann zu Schäden 

an dem DFI-System sowie den Teilen der 

Elektrik führen. 

○Nach der Messung die Nadeladapter entfernen und auf 

die Dichtungen [A] des Verbinders [B] Silikondichtmittel 

auftragen, um den Verbinder wasserdicht zu machen. 

Silikondichtmittel (Kawasaki-Dichtmittel: 56019-120) 

-Dichtungen des Verbinders 

• Vor dem Austausch von Teilen des DFI-Systems immer 

den Batteriezustand kontrollieren. Zur Durchführung exakter 

Prüfungen des DFI-Systems ist eine voll geladene 

Batterie Voraussetzung.


• Probleme können sich nur auf einen Teil und in manchen 

Fällen auch auf alle Teile konzentrieren. Niemals ein defektes 

Teil ersetzen, ohne dass die Ursache für den Defekt 

bekannt ist. Wurde das Problem durch andere Fehler 

verursacht, müssen auch diese beseitigt bzw. die betreffenden 

Teile ersetzt werden, sonst fällt das neue Ersatzteil 

bald wieder aus. 

• Den Wicklungswiderstand der Spule messen, wenn das 

DFI-System kalt ist (bei Zimmertemperatur). 

• Alle Verbinder im Stromkreis müssen sauber sein und 

fest sitzen. Die Adern auf ausgefranste Stellen, Kurzschluss, 

Brandstellen usw. untersuchen. Wackelkontakte 

und beschädigte Adern können dazu führen, dass 

Probleme immer wieder auftreten und ein sicherer Betrieb 

des DFI-Systems nicht möglich ist 

Falls Kabel korrodiert sind, diese ersetzen. 

• Jeden Verbinder [A] abziehen und auf Korrosion, Verschmutzung 

und Beschädigungen kontrollieren. 

Ist der Verbinder korrodiert oder verschmutzt, diesen 

sorgfältig reinigen. Bei Beschädigung ersetzen. Die 

Verbinder sicher trennen. 

• Die Verkabelung auf Durchgang prüfen. 

○Anhand des Verdrahtungsplans die Endanschlüsse des 

Kabels suchen, das vermutlich defekt ist. 

○Eine Handprüfgerät an den Enden der Kabel anschließen. 

○Das Handprüfgerät auf den Messbereich × 1 Ω einstellen 

und den Messwert ablesen. 

Wenn das Handprüfgerät nicht 0 Ω anzeigt, ist das Kabel 

defekt. Den Hauptkabelbaum, das Kabel oder den Teilkabelbaum 

austauschen. 


○Wenn beide Enden eines Kabelbaums [A] frei sind, ein 

Ende [C] mit Hilfe einer Drahtbrücke [D] mit Masse [B] verbinden 

und den Durchgang zwischen dem Ende [E] und 

Masse [F] kontrollieren. Auf diese Weise können auch 

lange Kabelbäume auf Durchgang geprüft werden. Liegt 

eine Unterbrechung im Kabelbaum vor, den Kabelbaum 

reparieren oder ersetzen.



○Bei Kontrolle eines Kabelbaums [A] auf Kurzschluss ein 

Ende [B] öffnen und auf Durchgang mit dem anderen 

Ende [C] sowie auf Durchgang mit Masse [D] kontrollieren. 

Ist Durchgang vorhanden, liegt ein Kurzschluss im 

Kabelbaum gegen Masse vor, und der Kabelbaum muss 

repariert oder ausgetauscht werden. 

• Verdächtige Stellen eingrenzen, indem die Durchgangsprüfungen 

an den ECU-Verbindern wiederholt werden. 

Kann am Kabelbaum oder den Verbindern kein Fehler 

festgestellt werden, als Nächstes die DFI-Teile prüfen. 

An dem verdächtigen Teil zunächst die Eingangs- und 

Ausgangsspannung prüfen. Die ECU selbst kann jedoch 

nicht geprüft werden. 

Wenn ein Fehler festgestellt wird, das defekte DFI-Teil 

ersetzen. 

Wenn kein Fehler an der Verkabelung, den Verbindern 

und DFI-Teilen festgestellt wird, die ECU ersetzen. 

○Farbcodes der Adern: 

BK: Schwarz G: Grün P: Pink 

BL: Blau GY: Grau PU: Violett 

BR: Braun LB: Hellblau R: Rot 

CH: Schokoladenbraun 

LG: Hellgrün W: Weiß 

O: Orange Y: Gelb 

DG: Dunkelgrün 

○Es gibt zwei Möglichkeiten, das DFI-System zu überprüfen. 

Man kann die Spannung oder den Widerstand messen. 

(Prüfmethode mit Spannungsmessung) 

○Bei diesem Verfahren wird die Eingangsspannung [B] am 

Sensor [A] gemessen und dann die Ausgangsspannung 

[C] am Sensor. 

○Mitunter kann mit diesem Verfahren auch ein Fehler der 

ECU erkannt werden. 

• Weitere Hinweise finden Sie in Abschnitt Überprüfung des 

Sensors in diesem Kapitel. 

• Eine voll aufgeladene Batterie und ein Digitalmultimeter 

[D] mit einer Genauigkeit von 2 Dezimalstellen für Spannung 

bzw. Widerstand verwenden.



(Prüfverfahren mit Widerstandsmessung) 

○Dieses Verfahren ist am einfachsten. Es wird keine voll 

aufgeladene Batterie und kein Nadeladapter benötigt. 

Insbesondere wenn ein Fehler an Sensor [A] vermutet 

wird, die folgenden Schritte ausführen. 

• Den Zündschlüssel in Stellung OFF bringen und die Verbinder 

abziehen. 

• Den Sensorwiderstand mit einem Digitalmultimeter messen 

(siehe Abschnitt Überprüfung des Sensors in diesem 

Kapitel). 

• Die Verkabelung und die Verbinder [B] mit dem Handprüfgerät 

[C] (Analogprüfgerät) und nicht mit einem Digitalmultimeter 

auf Durchgang kontrollieren. 



Wenn Sensor, Verkabelung und Anschlüsse in Ordnung 

sind, den Anschluss der ECU an Stromversorgung und 

Masse kontrollieren (siehe Hinweise in diesem Kapitel). 

Wenn Masse und Stromversorgung in Ordnung sind, liegt 

der Fehler vermutlich in der ECU. Die ECU ersetzen.



DFI-Diagnoseablaufplan 

Fragen an den Fahrer 

○Jeder Fahrer reagiert auf Probleme in anderer Weise, daher ist es wichtig zu erfragen, welche Fehlersymptome 

der Fahrer festgestellt hat. 

○Möglichst genau bestimmen, welches Problem unter welchen Bedingungen aufgetreten ist. Dazu 

den Fahrer befragen; diese Informationen können bei der Reproduktion des Problems helfen. 

○Das folgende Beispieldiagnoseblatt soll bei der Fehlersuche helfen, damit kein Bereich übergangen 

wird und damit festgestellt werden kann, ob das Problem im DFI-System liegt oder ein allgemeines 

Motorproblem ist.



Beispieldiagnoseblatt 

Name des 

Fahrers: 

Zulassungsnummer. (Kennzeichen): 

Jahr der Erstzulassung: 

Ausführung: Motor-Nr.: Rahmen-Nr.: 

Datum, zu dem das Problem auftrat: 

Kilometerstand: 

Umweltbedingungen bei Auftreten des Problems. 

Wetter □ gut, □ wolkig, □ regnerisch, □ Schnee, □ immer, □ Sonstiges: 

Temperatur 

Problem- 

Häufigkeit 

Höhe über 

NN 

Straßenverhältnisse 

Durchflussanzeige-LED 

Start- 

Problem 

Motor geht 

aus 

□ heiß, □ warm, □ kalt, □ sehr kalt, □ immer 

□ häufig, □ oft, □ einmal 

□ Straße, □ Landstraße, □ Gebirge (□ bergauf, □ bergab), □ holprig, □ Splitt 

□ normal, □ hoch (ca. 1 000 m oder mehr) 

Motorradzustand bei Eintritt des Problems. 

□ Leuchtet sofort nach Drehung des Zündschlüssels auf ON und erlischt nach 

1–2 Sekunden. (normal) 

□ Die LED blinkt sofort, nachdem der Zündschlüssel in Stellung ON gedreht wird, 

und leuchten dann ständig (DFI-Problem). 

□ Die LED leuchtet sofort auf, nachdem der Zündschlüssel in Stellung ON gedreht 

wurde, erlischt aber nach etwa 10 Sekunden (DFI-Problem). 

□ Leuchtet nicht (LED, ECU oder Verkabelungsfehler). 

□ Leuchtet manchmal (vermutlich ein Defekt in der Verkabelung). 

□ Der Startermotor dreht sich nicht. 

□ Der Startermotor dreht sich, aber der Verbrennungsmotor wird nicht 

durchgedreht. 

□ Startermotor und Verbrennungsmotor drehen sich nicht. 

□ Kein Kraftstofffluss (□ kein Kraftstoff im Tank oder □ Kraftstoffpumpe arbeitet 

nicht) 

□ Motor "abgesoffen" (Motor nicht mit offener Drosselklappe durchdrehen, dadurch 

kommt es zu einem "Absaufen" des Motors). 

□ Kein Zündfunke 

□ Der Chokehebel wird nicht voll gezogen (den Chokehebel bei Verwendung 

immer voll ziehen). 

□ Sonstiges 

□ Unmittelbar nach dem Start 

□ Bei Öffnung des Gasdrehgriffs 

□ Beim Schließen des Gasdrehgriffs 

□ Beim Losfahren 

□ Beim Stoppen des Motorrads 

□ Bei Nutzung der Tempomatsteuerung 

□ Sonstiges



Unrunder Lauf 

bei niedriger 

Drehzahl 

Unrunder Lauf 

oder keine 

Leistung bei hoher 

Drehzahl 

□ Chokehebel ist voll herausgezogen (ganz hineindrücken). 

□ Sehr niedrige Drehzahl des Chokes (Chokeseilzug einstellen) 

□ Sehr niedrige Leerlaufdrehzahl, □ sehr hohe Leerlaufdrehzahl, □ instabile 


□ Batteriespannung zu niedrig (Batterie aufladen) 

□ Zündkerze locker (festziehen) 

□ Die Zündkerze hat Risse, ist verschmutzt oder der Elektrodenabstand 

ist falsch eingestellt (korrigieren). 

□ Fehlzündung 

□ Nachzündung 

□ Verzögerung bei der Beschleunigung 

□ Motoröl mit zu hoher Viskosität 

□ Bremse nicht vollständig gelöst 

□ Überhitzung des Motors 

□ Kupplungsschlupf 

□ Sonstiges 

□ Chokehebel ist voll herausgezogen (ganz hineindrücken) 

□ Zündkerze locker (festziehen) 

□ Die Zündkerze hat Risse, ist verschmutzt oder der Elektrodenabstand 

ist falsch eingestellt (korrigieren). 

□ Falsche Zündkerze (ersetzen) 

□ Motor klopft (schlechter oder falscher Kraftstoff → Superbenzin 

verwenden) 

□ Bremse nicht vollständig gelöst 

□ Kupplungsschlupf 

□ Überhitzung des Motors 

□ Motorölstand zu hoch 

□ Motoröl mit zu hoher Viskosität 

□ Sonstiges

Fehlersuchanleitung für das DFI-System 


ANMERKUNG 

○Diese Liste erhebt keinen Anspruch auf Vollständigkeit, und es wird nicht jede mögliche Ursache 

für ein Problem aufgeführt. Gedacht ist diese Liste lediglich als Kurzanleitung für die Fehlersuche; 

sie enthält nur die häufigsten Probleme. 

○Die ECU kann für Fehler in der Zündanlage und dem DFI-System verantwortlich sein. Wenn die 

Prüfung dieser Teile und Stromkreise keine Fehler ergab, die Stromversorgungs- und Masseverbindung 

der ECU überprüfen. Wenn Stromversorgung und Masseanschluss einwandfrei sind, die 

ECU ersetzen. 

Motor startet nicht, Startprobleme 

Fehlersymptome und mögliche Ursachen 

Startermotor dreht sich nicht: 

Zündschlüssel und Motorstoppschalter sind 

nicht in Stellung ON. 

Fehler der Wegfahrsperre bzw. des 

Neutralstellungsschalters 

Maßnahmen (Kapitel) 

Beide Schalter in Stellung ON bringen. 

Überprüfen (siehe Kapitel 16). 

Startermotor defekt Überprüfen (siehe Kapitel 16). 

Batteriespannung zu niedrig Überprüfen und aufladen (siehe Kapitel 16). 

Starterrelais schließt keinen Kontakt oder 

funktioniert nicht. 

Das Starterrelais überprüfen (siehe Kapitel 16). 

Kein Kontaktschluss im Starterknopf Überprüfen und ersetzen (siehe Kapitel 16). 

Verkabelung der Starteranlage 

kurzgeschlossen oder unterbrochen. 

Die Verkabelung überprüfen (siehe Kapitel 16). 

Zündschloss defekt Überprüfen und ersetzen (siehe Kapitel 16). 

Motorstoppschalter defekt 

Hauptsicherung 30 A oder Sicherung für die 

Zündung durchgebrannt 

Startermotor dreht sich, Verbrennungsmotor 

wird jedoch nicht durchgedreht: 

Überprüfen und reparieren oder ersetzen (siehe 

Kapitel 16). 

Überprüfen und ersetzen (siehe Kapitel 16). 

Starterkupplungszahnrad defekt Überprüfen (siehe Kapitel 9). 

Starterleerlaufzahnrad defekt Überprüfen (siehe Kapitel 9). 

Verbrennungsmotor wird nicht 

durchgedreht: 

Ventil klemmt Überprüfen und ersetzen (siehe Kapitel 5). 

Kolben oder Zylinder klemmt Überprüfen und ersetzen (siehe Kapitel 5). 

Nockenwelle klemmt Überprüfen und ersetzen (siehe Kapitel 5). 

Pleuelkopf klemmt Überprüfen und ersetzen (siehe Kapitel 9). 

Pleuelfuß klemmt Überprüfen und ersetzen (siehe Kapitel 9). 

Kurbelwelle klemmt Überprüfen und ersetzen (siehe Kapitel 9). 

Schaltgetriebe oder Lager klemmt Überprüfen und ersetzen (siehe Kapitel 9).





Ausgleichswellenlager festgefressen Überprüfen und ersetzen (siehe Kapitel 9). 

Kein Kraftstofffluss: 

Kein oder zu wenig Kraftstoff im Kraftstofftank 

Kraftstoff auftanken (siehe Fahrerhandbuch). 

Kraftstoffpumpe dreht sich nicht Überprüfen (siehe Kapitel 3). 

Einspritzventil defekt Überprüfen und ersetzen (siehe Kapitel 3). 

Entlüftungsöffnung im Kraftstofftank verstopft Überprüfen und reparieren (siehe Kapitel 3). 

Kraftstofffilter oder Pumpensieb zugesetzt 

Kraftstoffdruckregler verstopft 

Kraftstoffpumpe überprüfen und ersetzen (siehe 

Kapitel 3). 


Kapitel 3). 

Kraftstoffleitung verstopft Überprüfen und reparieren (siehe Kapitel 3). 

Motor "abgesoffen": 

Zündkerze verschmutzt, gebrochen oder 

Elektrodenabstand falsch eingestellt 

Falsches Verhalten beim Starten 

Kein Zündfunke oder schwache 

Zündfunken: 

Zündschlüssel und Motorstoppschalter sind 

nicht in Stellung ON 

Der Kupplungshebel ist nicht eingezogen 

und das Getriebe nicht in Neutralstellung, 

unabhängig davon, ob der Seitenständer aboder 

hochgeklappt ist. 

Obwohl der Kupplungshebel eingezogen ist, 

ist der Seitenständer hochgeklappt, und das 

Getriebe steht nicht in der Neutralstellung. 

Zündkerze reinigen und Elektrodenabstand 

einstellen (siehe Kapitel 2). 

Bei "abgesoffenem" Motor den Motor nicht mit 

voll geöffneter Drosselklappe durchdrehen. 

Beide Schalter in Stellung ON bringen. 

Den Hebel einziehen und das Getriebe in 

Neutralstellung bringen. 

Der Seitenständer ist heruntergeklappt und der 

Kupplungshebel eingezogen, unabhängig davon, 

ob das Getriebe in der Neutralstellung steht. 

Der Sensor für Bergabfahrt ist locker. Neu einbauen (siehe Kapitel 3). 

Sensor für Bergabfahrt defekt Überprüfen (siehe Kapitel 3). 

ECU-Masseanschluss oder Stromversorgung 

defekt 

Überprüfen (siehe Kapitel 3). 






Zündkerzenstecker defekt Zündspule kontrollieren (siehe Kapitel 16). 

Kurzschluss oder schlechter Kontakt am 

Zündkerzenstecker 

Falsche Zündkerze 

Die Zündkerze neu einbauen bzw. prüfen (siehe 

Kapitel 16). 

Durch die richtige Zündkerze ersetzen (siehe 

Kapitel 16). 

IC-Zündung der ECU defekt Überprüfen (siehe Kapitel 16).




Defekt des Neutralstellungsschalters, der Wegfahrsperre 

oder des Seitenständerschalters 


Jeden Schalter einzeln überprüfen (siehe Kapitel 

16). 

Kurbelwellensensor defekt Überprüfen (siehe Kapitel 16). 

Zündspule defekt Überprüfen (siehe Kapitel 16). 

Kurzschluss im Zündschloss Überprüfen und ersetzen (siehe Kapitel 16). 

Motorstoppschalter kurzgeschlossen 

Verkabelung der Starteranlage 

kurzgeschlossen oder unterbrochen 

Hauptsicherung 30 A oder Sicherung für die 

Zündung durchgebrannt 

Falsches Mischungsverhältnis 

Kraftstoff/Luft: 

Luftfilter zugesetzt, schlecht abgedichtet oder 

nicht vorhanden 

Undichtheit am Öleinfülldeckel, am 

Entlüftungsschlauch des Kurbelgehäuses oder 

am Ablaufschlauch des Luftfilters 

Wasser oder Fremdkörper im Kraftstoff 

Kraftstoffdruckregler defekt 


Kapitel 16). 


Kapitel 16). 


Reinigen oder neu einbauen (siehe Kapitel 3). 


Kapitel 3). 

Kraftstoff wechseln. Kraftstoffanlage überprüfen 

und reinigen (siehe Kapitel 3). 

Kraftstoffdruck prüfen und Kraftstoffpumpe 

ersetzen (siehe Kapitel 3). 

Hauptdrosselklappen-Sensor defekt Überprüfen (siehe Kapitel 3). 

Kraftstoffdruck zu niedrig Überprüfen (siehe Kapitel 3). 

Kraftstoffpumpe defekt Überprüfen (siehe Kapitel 3). 

Einspritzventil defekt Überprüfen (siehe Kapitel 3). 

Zuluftdrucksensor defekt Überprüfen (siehe Kapitel 3). 

Luftdrucksensor defekt Überprüfen (siehe Kapitel 3). 

Zulufttemperatursensor defekt Überprüfen (siehe Kapitel 3). 

Wassertemperatursensor defekt Überprüfen (siehe Kapitel 3). 


Kompression zu niedrig: 

Zündkerze locker Neu einbauen (siehe Kapitel 16). 

Zylinderkopf nicht richtig festgezogen Festziehen (siehe Kapitel 5). 

Zylinder und Zylinderkolben verschlissen Überprüfen und ersetzen (siehe Kapitel 5). 

Kolbenring defekt (verschlissen, gebrochen, 

abgenutzt oder klemmend) 


Zu hohes Spiel zwischen Kolbenring und Nut. Überprüfen und ersetzen (siehe Kapitel 5).





Zylinderkopfdichtung beschädigt Ersetzen (siehe Kapitel 5.) 

Zylinderkopf verzogen Überprüfen und ersetzen (siehe Kapitel 5). 

Kein Ventilspiel Einstellen (siehe Kapitel 2). 

Ventilführung verschlissen Überprüfen und ersetzen (siehe Kapitel 5). 

Ventilfeder zu schwach oder gebrochen Überprüfen und ersetzen (siehe Kapitel 5). 

Ventil sitzt nicht richtig (Ventil verbogen, 

verschlissen oder Rußablagerungen auf der 

Sitzfläche) 

Unrunder Lauf bei niedriger Drehzahl: 


Schwacher Zündfunke: 


Kapitel 5). 







Zündkerzenstecker defekt Zündspule überprüfen (siehe Kapitel 16). 





Kapitel 16). 


Kapitel 16). 

IC-Zündung der ECU defekt Überprüfen (siehe Kapitel 16). 





Zu wenig Kraftstoff im Tank 

Luftfilter verstopft, schlecht abgedichtet oder 


Kraftstoff nachfüllen (siehe Fahrerhandbuch). 

Element reinigen oder Dichtung überprüfen 

(siehe Kapitel 3). 

Luftfilterkanal locker Neu einbauen (siehe Kapitel 3). 

Rundring am Luftfilter beschädigt Ersetzen (siehe Kapitel 3). 


Drosselklappengehäuse lose. Neu einbauen (siehe Kapitel 3). 

Rundring für Drosselklappengehäuse defekt Ersetzen (siehe Kapitel 3). 

Chokehebel gezogen Den Chokehebel eindrücken (siehe Kapitel 3). 

Kraftstofffilter oder Pumpensieb zugesetzt 

Kraftstoffdruckregler verstopft 


Kapitel 3). 



Kraftstoffleitung verstopft Überprüfen und reparieren (siehe Kapitel 3).







Thermostat defekt Überprüfen und ersetzen (siehe Kapitel 4). 

Instabiler (unrunder) Leerlauf: 




Drosselklappen nicht synchronisiert Überprüfen (siehe Kapitel 2). 




Kraftstoffdruck zu niedrig oder zu hoch Überprüfen (siehe Kapitel 3). 


Falsche Leerlaufdrehzahl: 



Motor wird leicht abgewürgt: 




Nockenwellensensor defekt Überprüfen (siehe Kapitel 3). 







Kraftstoffdruckregler defekt 







Zylinderkopf nicht richtig festgezogen Festziehen (siehe Kapitel 5).







Kolbenring defekt (verschlissen, abgenutzt, 

gebrochen oder klemmend) 


Zu hohes Spiel zwischen Kolbenring und Nut Überprüfen und ersetzen (siehe Kapitel 5). 

Zylinderkopfdichtung beschädigt Ersetzen (siehe Kapitel 5). 


Ventilführung abgenutzt oder Schaftdichtung 

beschädigt. 





Sitzfläche) 


Kapitel 5). 

Nockenwelle verschlissen Überprüfen und ersetzen (siehe Kapitel 5). 

Verzögerung: 



Schlauch für den Zuluftdrucksensor gerissen 

oder verstopft 


Kapitel 3). 





Teillastsensor defekt Überprüfen (siehe Kapitel 3). 

Teillastventil-Stelleinheit defekt Überprüfen (siehe Kapitel 3). 



Zuluftdrucksensor Überprüfen (siehe Kapitel 3). 

Einspritzventilverbinder lose Abhilfe (siehe Kapitel 3). 

Kurbelwellensensor defekt 

Zündspule 

Verbindung am Batteriekabel (–) oder 

Massekabel des Motors locker 

Zu später Zündzeitpunkt 


Kapitel 16). 


Kapitel 16). 

Überprüfen und reparieren (siehe Kapitel 16). 

Kurbelwellensensor und IC-Zündung der ECU 

prüfen (siehe Kapitel 16).




Schlechte Beschleunigung: 





Kraftstofffilter oder Pumpensieb verstopft 


und reinigen (siehe Kapitel 3). 


Kapitel 3). 








Zündspule defekt Überprüfen und ersetzen (siehe Kapitel 16). 

Motorölstand zu hoch Reparieren (siehe Kapitel 7). 



Motor stottert: 










Motor ruckt: 

Kraftstoffdruck instabil 

Kraftstoffdruckregler defekt (Kraftstoffpumpe 

überprüfen und ersetzen) oder Kraftstoffleitung 

geknickt (Kraftstoffleitung überprüfen und 

reparieren) (siehe Kapitel 3). 


Wassertemperatursensor defekt Überprüfen (siehe Kapitel 3).




Fehlzündung beim Gaswegnehmen: 













Unterdruckschalterventil gebrochen Überprüfen und ersetzen (siehe Kapitel 5). 

Luftansaugventil defekt Überprüfen und ersetzen (siehe Kapitel 5). 

Nachzündung: 


Zündkerze verbrannt oder Elektrodenabstand 

falsch eingestellt 

Elektrodenabstand korrigieren oder Zündkerze 







Nachdieseln (Selbstzündung): 

Zündschloss defekt Überprüfen und ersetzen (siehe Kapitel 16). 

Motorstoppschalter defekt 


Kapitel 16). 


Batteriekabel (–) oder Masseanschluss der 

ECU locker 

Überprüfen und reparieren (siehe Kapitel 16). 

Rußablagerung auf der Ventilsitzfläche Reparieren (siehe Kapitel 5). 

Überhitzung des Motors 

(Siehe Stichwort Überhitzung in der Anleitung zur 

Fehlersuche im Kapitel 17).




Sonstiges: 


Motoröl mit zu hoher Viskosität Wechseln (siehe Kapitel 2). 

Antriebsstrang defekt 

Bremse nicht vollständig gelöst 

Kupplungsschlupf 


Die Antriebskette prüfen (siehe Kapitel 2), ebenso 

das Kettenrad (siehe Kapitel 11). 

Die Bremssattelflüssigkeitsdichtung auf Dichtheit 

und die Druckentlastungs- und Arbeitsanschlüsse 

des Hauptbremszylinders auf Verstopfung 

kontrollieren (siehe Kapitel 12). 

Die Reibscheiben auf Verschleiß kontrollieren 


(siehe Stichwort Überhitzung in der Anleitung zur 

Fehlersuche im Kapitel 17). 

Unterdruckschalterventil defekt Überprüfen und ersetzen (siehe Kapitel 5). 


Immer wieder auftretende Fehler im 

DFI-System und deren Beseitigung 

Geringe oder keine Leistung bei hoher Drehzahl: 


Zündungsfehler: 


falsch eingestellt 

Alle DFI-Verbinder müssen sauber sein und fest 

sitzen; die Adern auf Brand-, Scheuerstellen usw. 

untersuchen (siehe Kapitel 3). 




Zündkerzenstecker defekt Zündspule kontrollieren (siehe Kapitel 16). 





Kapitel 16). 


Kapitel 16). 

IC-Zündung der ECU defekt Überprüfen (siehe Kapitel 16). 


Zündspule Überprüfen (siehe Kapitel 16). 




Luftfilter zugesetzt, schlecht abgedichtet oder 


Element reinigen oder Dichtung überprüfen 






und reinigen (siehe Kapitel 3).





Drosselklappengehäuse lose Neu einbauen (siehe Kapitel 3). 

Rundring des Drosselklappengehäuses 

beschädigt 

Ersetzen (siehe Kapitel 3). 



Die Kraftstoffpumpe arbeitet unregelmäßig 

und die ECU-Sicherung brennt oft durch. 

Eventuell sind die Pumpenlager verschlissen. 

Die Pumpe ersetzen (siehe Kapitel 3). 






Schlauch für den Zuluftdrucksensor gerissen 

oder verstopft 


Kapitel 3). 

Einspritzventil verstopft Visuell überprüfen und ersetzen (siehe Kapitel 3). 



Zylinderkopf nicht richtig festgezogen Festziehen (siehe Kapitel 5). 



Kolbenring defekt (verschlissen, gebrochen, 

abgenutzt oder klemmend) 


Zu hohes Spiel zwischen Kolbenring und Nut Überprüfen und ersetzen (siehe Kapitel 5). 

Zylinderkopfdichtung beschädigt Ersetzen (siehe Kapitel 5). 





Ventilsitzfläche) 

Motor klopft: 


Kapitel 5). 

Rußablagerungen in der Brennkammer Reparieren (siehe Kapitel 5). 

Minderwertiger oder falscher Kraftstoff (das 

im Fahrerhandbuch empfohlene Benzin 

verwenden). 


Kraftstoffwechsel (siehe Kapitel 3). 


Kapitel 16). 


IC-Zündung der ECU defekt Überprüfen (siehe Kapitel 16).







Sonstiges 



Drehzahlsensor defekt Überprüfen (siehe Kapitel 3). 

Drosselklappenventile öffnen nicht vollständig 

Bremse nicht vollständig gelöst 


Überhitzung des Motors: - Wassertemperatursensor, 

Kurbelwellensensor oder 

Drehzahlsensor defekt 

Gaszug und Hebelgestänge überprüfen (siehe 

Kapitel 3). 

Die Bremssattelflüssigkeitsdichtung auf Dichtheit 

und die Druckentlastungs- und Arbeitsanschlüsse 

des Hauptbremszylinders auf Verstopfung 

kontrollieren (siehe Kapitel 12). 

Die Reibscheiben auf Verschleiß kontrollieren 


(Siehe Stichwort Überhitzung in der Anleitung zur 

Fehlersuche im Kapitel 17). 


Motoröl mit zu hoher Viskosität Wechseln (siehe Kapitel 3). 

Antriebsstrang defekt 

Die Antriebskette prüfen (siehe Kapitel 2), ebenso 

die Kettenräder (siehe Kapitel 11). 

Nockenwelle verschlissen Überprüfen und ersetzen (siehe Kapitel 5). 

Unterdruckschalterventil defekt Überprüfen und ersetzen (siehe Kapitel 5). 


Katalysator durch Überhitzung des 

Auspufftopfs geschmolzen (KLEEN) 

Starke Abgasentwicklung: 

(Weißer Rauch) 

Den Auspufftopf austauschen (siehe Kapitel 5). 

Kolbenölring verschlissen Überprüfen und ersetzen (siehe Kapitel 5). 

Zylinder verschlissen Überprüfen und ersetzen (siehe Kapitel 5). 

Ventilöldichtung defekt Ersetzen (siehe Kapitel 5.) 

Ventilführung verschlissen Die Führung ersetzen (siehe Kapitel 5). 


(Schwarzer Rauch) 

Luftfilter zugesetzt Reinigen (siehe Kapitel 3). 


Kraftstoffdruck zu hoch Überprüfen (siehe Kapitel 3). 

Einspritzventil schließt nicht Überprüfen (siehe Kapitel 3).





Wassertemperatursensor defekt Überprüfen und ersetzen (siehe Kapitel 3). 

Zulufttemperatursensor defekt Überprüfen und ersetzen (siehe Kapitel 3). 

(Brauner Rauch) 



Kraftstoffdruck zu niedrig 

Kraftstoffleitung und Kraftstoffpumpe überprüfen 


Wassertemperatursensor defekt Überprüfen und ersetzen (siehe Kapitel 3). 

Zulufttemperatursensor defekt Überprüfen und ersetzen (siehe Kapitel 3)

Selbstdiagnose 


Überblick über die Selbstdiagnose 

Die Selbstdiagnose besitzt drei Betriebsarten, zwischen 

denen umgeschaltet werden kann, wenn der Selbstdiagnoseanschluss 

mit Masse verbunden wird. 

Benutzermodus: 

Die ECU meldet dem Fahrer Probleme mit dem 

DFI-System und der Zündanlage durch die Durchflussanzeige-LED, 

wenn Teile von DFI-System und Zündanlage 

defekt sind, und schaltet dann auf Fehlerbetrieb um. Bei 

schweren Fehlern stoppt die ECU den Startermotor bzw. 

die Zündung oder Einspritzung. 

Händlermodus 1: 

Die Durchflussanzeige-LED zeigt mit Servicecodes an, 

welche Probleme im DFI-System und der Zündanlage zum 

Diagnosezeitpunkt aufgetreten sind. 

Händlermodus 2: 

Die Durchflussanzeige-LED zeigt mit Servicecodes an, 

welche Probleme in der Vergangenheit im DFI-System und 

der Zündanlage aufgetreten sind. 

Schritte bei der Selbstdiagnose 

○Wenn ein Problem mit dem DFI-System und der Zündanlage 

auftritt, leuchtet die Anzeige des DFI-Systems [A] 

auf. 

ANMERKUNG 

○Bei der Selbstdiagnose eine voll geladene Batterie verwenden. 

In allen anderen Fällen blinkt die LED sehr 

langsam oder gar nicht. 

○Während der Selbstdiagnose den Selbstdiagnoseanschluss 

über eine Drahtbrücke mit Masse verbunden 

lassen. 

• Den Fahrersitz und den Soziussitz abbauen (siehe Kapitel 

Rahmen). 

• Den Selbstdiagnoseanschluss [B] (gelbes Kabel) mit dem 

Minuspol (–) der Batterie [C] oder dem Verbinder des Batterieminuspols 

(–) über eine Drahtbrücke verbinden. 

Vorderseite [D]




• 

[G] mit Masse verbinden. 

• 

Mit einer Drahtbrücke [E] den Selbstdiagnoseanschluss 

Um den Selbstdiagnose-Händlermodus 1 aufzurufen, 

den Selbstdiagnoseanschluss mindestens zwei Sekunden 

lang [C] mit dem Minuspol (–) der Batterie [A] 

verbinden und dann diese Verbindung [D] aufrechterhalten. 

○Anschließend zählen, wie oft die LED aufblinkt, diese 

Zahl entspricht dem Servicecode. Die Masseverbindung 

über das Hilfskabel erst trennen, wenn der Servicecode 

ermittelt wurde. 

• Um den Selbstdiagnose-Händlermodus 2 aufzurufen, die 

Drahtbrücke innerhalb von zwei Sekunden [C] nach dem 

ersten Masseschluss mindestens fünfmal [F] öffnen [B] 

und wieder mit Masse verbinden [A] und dann die Masseverbindung 

[D] mindestens zwei Sekunden lang aufrechterhalten. 

○Anschließend zählen, wie oft die LED aufblinkt, diese 

Zahl entspricht dem Servicecode. Die Masseverbindung 

über die Drahtbrücke erst trennen, wenn der Servicecode 

ermittelt wurde. 

ANMERKUNG 

○Um vom Händlermodus 2 auf den Händlermodus 1 umzuschalten, 

den Zündschlüssel einmal in Stellung OFF 

bringen. 

Schritte zum Löschen der Servicecodes 

• Den Selbstdiagnose-Händlermodus 2 aufrufen (siehe 

Schritte zur Selbstdiagnose). 

ANMERKUNG 

○Der Masseanschluss darf erst gelöst werden, wenn die 

folgenden Unterbrechungen und Masseverbindungen 

erfolgt sind. 

• Den Kupplungshebel mindestens 5 Sekunden lang anziehen 

und dann freigeben. 

• Das Kabel am Anschluss für die Selbstdiagnose zuerst 

mit Masse verbinden, anschließend innerhalb von 2 Sekunden 

[C] mindestens fünf Mal [F] abklemmen [B] und 

anklemmen [A] und danach länger als 2 Sekunden mit 

Masse [D] verbunden lassen.





Interpretation der Servicecodes 

○Servicecodes sind eine Reihe langer und kurzer Blinkimpulse der Durchflussanzeige-LD gemäß der 

folgenden Abbildung. 

○Die Anzeige auf dem zehnstelligen Display ablesen, wenn die Durchflussanzeige-LD blinkt. 

○Bei mehreren Problemen können alle Servicecodes gespeichert werden; die Anzeige beginnt in 

numerischer Reihenfolge mit dem niedrigsten Servicecode. Nach Anzeige aller Codes erscheint 

wieder die alte Anzeige, bis der Anschluss für die Selbstdiagnose unterbrochen wird. 

○Liegt kein Fehler vor, wird kein Code angezeigt und keine LED leuchtet. 

○Wenn beispielsweise die zwei Fehler 21 und 12 aufgetreten sind, werden die Servicecodes für die 

niedrigste Nummer zuerst angezeigt. 

(12 → 21) → (12 → 21) → ···(wiederholt) 

○Wenn ein Problem bei den folgenden Teilen auftritt, kann die ECU diese nicht speichern, die Durchflussanzeige-LED 

leuchtet nicht, und es können keine Servicecodes angezeigt werden. 


Kraftstoffpumpe 

Kraftstoffpumpenrelais 

DFI-Hauptrelais 

ECU-Stromversorgungs- und Massekabel (siehe Überprüfung der ECU in diesem Kapitel) 

Einspritzventile 

Löschen von Servicecodes 

○Selbst wenn der Zündschlüssel in Stellung OFF gedreht ist und die Batterie oder die ECU abgeklemmt 

sind oder das Problem beseitigt ist, bleiben alle Servicecodes in der ECU gespeichert. 

○Zum Löschen der Servicecodes entsprechend der Beschreibung zum Löschen der Servicecodes 

vorgehen.



Tabelle der Servicecodes 

Servicecode 

11 

12 

13 

14 

15 

21 

23 

24 

und 

25 


+ 

Fehler 

Fehlfunktion des Hauptdrosselklappen-Sensors, 

Verkabelung unterbrochen oder kurzgeschlossen 

Fehlfunktion des Zuluftdrucksensors, Verkabelung 

unterbrochen oder kurzgeschlossen 

Fehlfunktion des Zulufttemperatursensors, 


Fehlfunktion des Wassertemperatursensors, 


Fehlfunktion des Luftdrucksensors, Verkabelung 


Fehlfunktion des Kurbelwellensensors, Verkabelung 


Fehlfunktion des Nockenwellensensors, Verkabelung 


Fehlfunktion des Drehzahlsensors, Verkabelung 


Zuerst wird 24 und dann 25 angezeigt, diese Anzeige 

wiederholt sich. 

31 

32 

51 

52 

53 

Fehlfunktion des Sensors für Bergabfahrt, 


Fehlfunktion des Teillastsensors, Verkabelung 


Fehlfunktion von Zündspule Nr. 1, Verkabelung 






54 



62 

Fehlfunktion der Teillastsensor-Stelleinheit, 


Hinweise: 

○Ursache für solche Probleme kann auch die ECU sein. Wenn alle geprüften Teile und Stromkreise 

in Ordnung sind, an der ECU Masseverbindung und Stromversorgung überprüfen. Wenn Stromversorgung 

und Masseanschluss einwandfrei sind, die ECU ersetzen. 

○Wenn kein Servicecode angezeigt wird, liegt kein Defekt der elektronischen Teile des DFI-Systems 

vor, und die mechanischen Teile des DFI-Systems und der Motor sind zu prüfen.



Datensicherung 

○Die ECU verhindert auf folgende Weise Motorschäden, wenn Probleme mit dem DFI-System oder 

der Zündanlage auftreten: 

Servicecodes 

Teile 

Sollwertbereich 

bzw. Kriterium des 

Ausgangssignals 

Datensicherungen durch die ECU 

11 

Hauptdrosselklappen 

-Sensor 

Ausgangsspannung des 

Hauptdrosselklappen 

-Sensors 

0,2–4,8 V 

Wenn die Regelung mit dem Hauptdrosselklappen-Sensor 

ausfällt (das Signal außerhalb der 

Sollwerte liegt, die Verkabelung unterbrochen 

oder kurzgeschlossen ist), benutzt die ECU den 

Zündzeitpunkt bei geschlossener Drosselklappe 

und stellt für das DFI-System das D-J-Verfahren 

ein. 

Selbst wenn der Hauptdrosselklappen-Sensor 

und der Zuluftdrucksensor ausfallen, sperrt die 

ECU die Zündsteuerung bei geschlossener 

Drosselklappe und stellt für das DFI-System das 

α-N-Verfahren ein. 

12 

Zuluftdrucksensor 

Zuluftdruck 

(Absolutdruck) 

Pv = 100 

mmHg–900 mmHg 

Wenn der Zuluftdrucksensor defekt ist (wenn 

das Signal TV außerhalb der Sollwerte liegt, 

eine Unterbrechung oder ein Kurzschluss 

vorliegt), stellt die ECU für das DFI-System das 

α-N-Verfahren ein. 

13 

Zulufttemperatursensor 

Zulufttemperatur 

Ta = – 47 °C–+ 178 °C 

Wenn der Sensor für die Zulufttemperatur 

ausfällt (wenn das Signal nicht den Sollwerten 

entspricht, die Verkabelung kurzgeschlossen 

oder unterbrochen ist), stellt die ECU Ta auf 40 

°C ein. 

14 


Wassertemperatur 

Tw = – 30 °C –+ 120 °C 

Wenn der Wassertemperatursensor defekt ist 

(das Signal außerhalb der Sollwerte liegt, eine 

Unterbrechung oder ein Kurzschluss vorliegt), 

stelltdieECUfürTw80°Cein. 

15 

Luftdrucksensor 

Absoluter Luftdruck 

Pa = 100 

mmHg–900 mmHg 

Wenn der Sensor für die Zulufttemperatur 



oder unterbrochen ist), stellt die ECU Pa auf 760 

mmHg ein (den normalen Luftdruck). 

21 

Kurbelwellensensor 

Der Kurbelwellensensor 

muss für jede 

Umdrehung der 

Kurbelwelle23Impulse 

(Ausgangssignal) an die 

ECU senden. 

Wenn der Kurbelwellensensor mehr als 23 

Impulse abgibt, stoppt der Motor automatisch. 

23 

Nockenwellensensor 

Der Nockenwellensensor 

muss für jeweils 

zwei Umdrehungen der 

Kurbelwelle einen Impuls 

(Ausgangssignal) 

an die ECU senden. 

Wenn der Nockenwellensensor ausfällt (das 

Signal fehlt, die Verkabelung unterbrochen 

oder kurzgeschlossen ist), zündet die ECU 

die Zylinder weiter so wie bei der letzten 

einwandfreien Funktion der Zündsteuerung.



Servicecodes 

Teile 





24 

und 

25 

Drehzahlsensor 

Der Drehzahlsensor 

muss bei einer 

Umdrehung des 

Motorkettenrades 

4 Impulse 

(Ausgangssignal) pro 

Umdrehung an die ECU 

abgeben. 

Die Zahnradposition 

wird mit dem Signal 

des Drehzahlsensors 

bestimmt. 

Wenn der Drehzahlsensor defekt ist (kein Signal, 

Unterbrechung oder Kurzschluss), zeigt der 

Drehzahlmesser 0 an, und die ECU stellt den 

obersten Gang (6) ein. 

31 

Sensor für 

Bergabfahrt 


Sensors für Bergabfahrt 

(Signal) 

Vd = 0,4 V–4,4 V 

Wenn der Stromkreis des Sensors für 

Bergabfahrt defekt ist (die Ausgangsspannung 

Vd den Sollwert überschreitet, d. h. die 

Verkabelung unterbrochen ist), schaltet die ECU 

die Kraftstoffpumpe, die Einspritzventile und die 

Zündanlage ab. 

32 

Teillastsensor 


Teillastsensors 

0,15–4,85 V 

Wenn der Sensor für den Teillastbetrieb 



oder unterbrochen ist), verriegelt die Stelleinheit 

das Teillastventil in voll geöffneter Stellung. 

51 

Zündspule 

Nr. 1 * 

Die Primärwicklung 

der Zündspule muss 

ständig Impulssignale 

(Ausgangsspannung) 


Wenn die Primärwicklung von Zündspule 

Nr. 1 defekt ist (kein Signal, Kurzschluss 

oder Unterbrechung), schließt die ECU das 

Einspritzventil Nr. 1, sodass kein Kraftstoff mehr 

in Zylinder Nr. 1 gelangt, auch wenn der Motor 

läuft. 

52 

Zündspule 

Nr. 2 * 











läuft. 






läuft. 

53 

Zündspule 

Nr. 3 * 





an die ECU senden.



54 

62 

Teile 

Zündspule 

Nr. 4 * 

Servicecodes 

Teillastventil 

-Stelleinheit 









Die Stelleinheit öffnet 

und schließt das 

Teillastventil durch 

ein Impulssignal von der 

ECU. 




oder Unterbrechung), schließt die ECU die 



läuft. 

Wenn die Teillastventil-Stelleinheit ausfällt 

(das Signal außerhalb der Sollwerte liegt, ein 

Kurzschluss oder eine Unterbrechung vorliegt), 

stoppt die ECU den Strom durch die Stelleinheit. 

Hinweis: 

(1) Betriebsart D-J und α N-Verfahren: Wenn der Motor wie im Leerlauf oder bei niedriger Drehzahl nur 

gering belastet wird, bestimmt die ECU die Einspritzmenge unter Berücksichtigung des Drosselklappenunterdrucks 

(Ausgangsspannung des Zuluftdrucksensors) und der Motordrehzahl (Ausgangsspannung 

des Kurbelwellensensors). Diese Methode ist die so genannte D-J-Betriebsart 

(Betriebsart für niedrige Drehzahlen). Bei steigender Motordrehzahl und mittlerer oder hoher Motorlast 

berechnet die ECU die Einspritzmenge aus der Drosselklappenöffnung (Ausgangsspannung 

am Drosselklappensensor) und der Motordrehzahl. Diese Methode ist die so genannte α– 

N-Betriebsart (Betriebsart für hohe Drehzahlen). 

(*) Dieser Wert hängt von der Anzahl der Zylinder ab, die nicht mitlaufen.

Hauptdrosselklappen-Sensor (Servicecode 11) 


Ausbau und Einstellung des 

Hauptdrosselklappen-Sensors 

VORSICHT 

Den Hauptdrosselklappen-Sensor [A] nicht ausbauen 

oder einstellen. Er wurde bereits im Werk 

hochgenau eingestellt und eingebaut. 

Den Sensor niemals fallen lassen, besonders nicht 

auf harte Böden. Durch eine solche Schlagbeanspruchung 

kann der Sensor beschädigt werden. 

Grauer Verbinder für den 

Hauptdrosselklappen-Sensor [B] 

Überprüfung der Eingangsspannung 

ANMERKUNG 

○Die Batterie muss voll aufgeladen sein. 

Den Zündschlüssel in Stellung OFF drehen. 

• Den grauen Hauptdrosselklappen-Sensorverbinder [A] 

abziehen und den Kabelbaumadapter [B] zwischen den 

Verbindern anschließen. 

• Ein Digitalmultimeter am Kabel des Kabelbaumadapters 

anschließen. 


Kabelbaumadapter des Drosselklappensensors: 

57001–1538 

• Die Sensoreingangsspannung bei gestopptem Motor und 

angeschlossenem Verbinder messen. 

• Den Zündschlüssel in Stellung ON drehen. 

Eingangsspannnung für Hauptdrosselklappen-Sensor 

Anschlüsse zum Adapter 

Messgerät (+) → Ader R (Sensor BL) 

Messgerät (–) → Ader BK (Sensor BR/BK) 

Standard: 4,75–5,25 V- 

• Den Zündschlüssel in Stellung OFF drehen. 

Wenn die Eingangsspannung in Ordnung ist, die Ausgangsspannung 

des Sensors prüfen. 

Liegt die Eingangsspannung unterhalb der Sollwerte, die 

ECU ausbauen und die Verkabelung zwischen den Verbindern 

prüfen. 

○Die Verbinder für ECU und Sensor abziehen. 

Verkabelung 

ECU-Verbinder [A] ←→ Verbinder des Drosselklappensensors 

[B] 

Ader BL (ECU-Anschluss 1) 

Ader BR/BK (ECU-Anschluss 14) 

Wenn die Verkabelung in Ordnung ist, den Masseanschluss 

der ECU und die Stromversorgung der ECU 

prüfen (siehe Abschnitt ECU).



Überprüfung der Ausgangsspannung 

• Die Ausgangsspannung am Hauptdrosselklappen 

-Sensor genauso messen wie die Eingangsspannung, 

dabei folgenden Hinweis beachten: 

• Den grauen Hauptdrosselklappen-Sensorverbinder [A] 

abziehen und den Kabelbaumadapter [B] zwischen den 




57001–1538 


• Die Leerlaufdrehzahl prüfen, um die Drosselklappenöffnung 

zu kontrollieren. 


Standard: 1 100 ± 50 U/min 

Wenn die Leerlaufdrehzahl außerhalb der Sollwerte liegt, 

diese entsprechend einstellen (siehe Abschnitt Prüfung 

der Leerlaufdrehzahl im Kapitel Regelmäßige Wartung). 


• Die Ausgangsspannung des Sensors bei gestopptem Motor 

und angeschlossenem Verbinder messen. 


Ausgangsspannung des Hauptdrosselklappen-Sensors 

Anschlüsse zum Adapter 

Messgerät (+) → Ader W (Sensor Y/W) 


Standard: 

0,99–1,03 V- (Drosselklappe in Leerlaufstellung) 

4,19–4,39 V- (Drosselklappe in voll geöffneter 

Stellung)



Liegt die Ausgangsspannung außerhalb des Sollwerts, 

den Widerstand des Hauptdrosselklappen-Sensors überprüfen. 

Wenn die Ausgangsspannung normal ist, die Verkabelung 

auf Durchgang überprüfen. 

Verkabelung 

ECU-Verbinder [A] ←→ Verbinder des Drosselklappensensors 

[B] 

Ader Y/W (ECU-Anschluss 2) 



der ECU und die Stromversorgung der ECU 

prüfen (siehe Abschnitt ECU). 

Widerstandsprüfung 


• Den Verbinder des Hauptdrosselklappen-Sensors abziehen. 

• Ein Digitalmultimeter [A] am Verbinder des Hauptdrosselklappen-Sensors 

[B] anschließen. 

• Den Widerstand des Hauptdrosselklappen-Sensors messen. 

Widerstand des Hauptdrosselklappen-Sensors 

Anschlüsse: Ader BL [C] ←→ Ader BR/BK [D] 

Standard: 4–6 kΩ 

Liegt der Messwert außerhalb der Sollwerte, das Drosselklappengehäuse 

ersetzen. 

Liegt der Messwert innerhalb der Sollwerte, obwohl das 

Problem nicht beseitigt ist, die ECU ersetzen (siehe HinweiseindiesemKapitel). 

A. ECU 

I. Hauptdrosselklappen-Sensor 

m. Verbinder des Drosselklappengehäuses


Zuluftsensor (Servicecode 12) 

VORSICHT 


auf harte Böden. Ein derartiger Schlag kann das 

Teil beschädigen. 

Ausbau 


Kraftstofftank (siehe Kapitel Kraftstoffanlage) 

Verbinder des Wassertemperatursensors [A] 

Schraube des Zuluftdrucksensors [B] 

• Den Zuluftdrucksensor [C] anheben und den Verbinder 

des Zuluftdrucksensors sowie den Unterdruckschlauch 

[D] abziehen. 

Vorderseite [E] 

Einbau 

ANMERKUNG 

○Der Zuluftdrucksensor ist von der Bauart her mit 

dem Luftdrucksensor identisch, allerdings hat der Zuluftdrucksensor 

einen Unterdruckschlauch und eine 

andere Verkabelung. 

• Einbauen: 

Unterdruckschlauch 

Zuluftdrucksensor 


Schraube des Zuluftdrucksensors: 12 Nm 

(1,2 kgf·m) 


ANMERKUNG 


○Die Überprüfung ist mit der “Überprüfung der Eingangsspannung” 

des Hauptdrosselklappen-Sensors 

bzw. Luftdrucksensors identisch. 


• Die ECU ausbauen (siehe Hinweise in diesem Kapitel). 

Die ECU-Verbinder nicht abziehen. 

• Ein Digitalmultimeter [A] am Verbinder [B] mit einem Nadeladaptersatz 

anschließen. 



• Die Eingangsspannung bei ausgeschaltetem Motor und 

angeschlossenen Verbindern messen.



Eingangsspannung für Zuluftdrucksensor 


Messgerät (+) → Ader BL (Anschluss 1) 

Messgerät (–) → Ader BR/BK (Anschluss 14) 


Standard: 4,75–5,25 V 

Wenn die Anzeige den Sollwerten entspricht, die Ausgangsspannung 


Liegt der Messwert unterhalb der Sollwerte, die ECU ausbauen 

und die Verkabelung zwischen den beiden Verbindern 

überprüfen. 


und die Stromversorgung der ECU prüfen (siehe 

Abschnitt ECU). 


ANMERKUNG 

○Die Ausgangsspannung ändert sich entsprechend dem 

örtlichen Luftdruck. 

• Die Ausgangsspannung an der ECU genauso wie die Eingangsspannung 

messen. Folgende Hinweise beachten. 

Ausgangsspannung am Zuluftdrucksensor 


Messgerät (+) → Ader Y/BL (Anschluss 17) 


Nutzbarer 

Bereich: 

3,74–4,26 V- bei normalem Luftdruck 

(101,32 kPa, 760 mmHg abs.) 


Liegt die Ausgangsspannung innerhalb der Sollwerte, 

den Masseanschluss und die Stromversorgung der ECU 

überprüfen (siehe Hinweise in diesem Kapitel). 


den Kraftstofftank abbauen und die Verkabelung überprüfen. 

Liegt die Ausgangsspannung bei 4,8 V, ist die ECU 

in Ordnung.



Ist die Verkabelung in Ordnung, den Sensor bei verschiedenen 

Unterdrücken prüfen. 

Wenn die Ausgangsspannung bei verschiedenen Unterdrücken 

normal ist, den Masseanschluss und die Stromversorgung 

der ECU kontrollieren (siehe Abschnitt ECU). 

• Den Zuluftdrucksensor [A] abbauen und den Unterdruckschlauch 

vom Sensor abziehen. 

○Den Verbinder für den Sensor nicht abziehen. 

• Einen Hilfsschlauch [B] am Zuluftdrucksensor anschließen. 

• Den Zuluftdrucksensor provisorisch anschließen. 

○Am Zuluftdrucksensor ein handelsübliches Digitalmultimeter 

[C], die Unterdruckanzeige [D], den Gabelölstandsmesser 

[E] und den Kabelbaumadapter anschließen. 

Sonderwerkzeuge - 

Gabelölstandsanzeige: 57001–1290 

Kabelbaumadapter des klappensensors: 

57001–1561 

Ausgangsspannung am Zuluftdrucksensor 

Anschluss am Adapter 

Messgerät (+) → Ader BL (Sensor Y/BL) 

Messgerät (–) → Ader Y/W (Sensor BR/BK) 

○Den Zündschlüssel in Stellung ON drehen. 

○Die Ausgangsspannung am Zuluftdrucksensor bei verschiedenen Unterdruckwerten messen und 

dabei an dem Griff der Gabelölstandsanzeige ziehen. 

○Die Ausgangsspannung des Zuluftdrucksensor mit folgender Formel und dem Diagramm prüfen. 

Es seien folgende Werte angenommen: 

Pg: Unterdruck (Anzeige) am Sensor 

Pl: Örtlicher Luftdruck (absolut) gemessen mit einem Luftdruckmesser 

Pv: Unterdruck (absolut) am Sensor 

Vv: Sensorausgangsspannung (V) 

Dann ist 

Pv = Pl – Pg 

Beispiel: Es werden folgende Daten angezeigt: 

Pg = 80 mmHg (Unterdruckanzeige) 

Pl = 700 mmHg (Luftdruckanzeige) 

Vv = 3,2 V (Anzeige auf dem Digitalvoltmeter) 

Dann ist 

Pv=70–8=620mmHg(abs) 

Diesen Wert Pv (620 mmHg) an Punkt [1] des Diagramms abtragen und eine vertikale Linie durch 

den Punkt ziehen. Danach den nutzbaren Bereich [2] der Sensorausgangsspannung bestimmen. 

Nutzbarer Bereich = 3,04–3,49 V 

Den Wert Vv (3,2 V) auf der vertikalen Linie abtragen. → Punkt [3]. 

Ergebnisse: In der Abbildung liegt Vv im nutzbaren Bereich, und der Sensor funktioniert normal.



Pv = 24–55 cm Hg



Pv = 55–86 cm Hg 

Vv: Ausgangsspannung am Zuluftdrucksensor 

(V) (Anzeige des Digitalmultimeters) 

Pv: Drosselklappenunterdruck (Absolutdruck) 

Ps: Normaler Luftdruck (Absolutdruck) 

ID: Leerlauf 

TO: Drosselklappe voll geöffnet 

ST: Normale Sensorausgangsspannung (V) 

UR: Nutzbarer Bereich der Sensorausgangsspannung 

(V) 

A. ECU 

C. Zuluftdrucksensor

Zulufttemperatursensor (Servicecode 13) 


Ausbau/Einbau 

VORSICHT 




• Den Kraftstofftank abbauen (siehe Ausbau des Kraftstofftanks). 

Den Verbinder [A] vom Zulufttemperatursensor abziehen. 

Den Zulufttemperatursensor [B] herausziehen. 

• Den Zulufttemperatursensor in die Schutzhülle einsetzen. 



ANMERKUNG 


○Die Ausgangsspannung ändert sich entsprechend der 

Zulufttemperatur. 



• Ein Digitalvoltmeter [A] mit dem Nadeladaptersatz am 

ECU-Verbinder anschließen. 



• Die Sensorausgangsspannung bei ausgeschaltetem Motor 



Ausgangsspannung am Zulufttemperatursensor 

Anschlüsse am ECU-Verbinder 

Messinstrument (+) → Ader Y (Anschluss 18) 

Messinstrument (–) → Ader BR/BK (Anschluss 14) 

Standard: ca. 2,25–2,50 V bei einer Zulufttemperatur 

von 20 °C 


Wenn die Ausgangsspannung außerhalb der Sollwerte 

liegt, den Kraftstofftank abbauen und die Verkabelung 

kontrollieren. Liegt die Ausgangsspannung bei 4,8 V, ist 

die ECU in Ordnung.


Zulufttemperatursensor (Servicecode 13) 

Wenn die Ausgangsspannung innerhalb der Sollwerte 

liegt, den Masseanschluss und die Stromversorgung 

der ECU kontrollieren (siehe Abschnitt ECU in diesem 

Kapitel). 

Ist die Verkabelung in Ordnung, den Widerstand des Sensors 

prüfen. 

• Den Nadeladaptersatz entfernen und Silikondichtmittel 

auf die Dichtungen der Verbinder auftragen, um sie 

wasserfest zu machen. 


- Dichtungen der ECU-Verbinder 

Überprüfung des Sensorwiderstands 

• Den Zulufttemperatursensor ausbauen (siehe Hinweise 

in diesem Abschnitt). 

• Den Sensor [A] in einen Behälter mit Maschinenöl hängen, 

so dass der Temperaturmessfühler darin eintaucht. 

• Ein Thermometer [B] einhängen, dessen wärmeempfindlicher 

Teil [C] sich in fast genau der gleichen Tiefe wie der 

Sensor befindet. 

ANMERKUNG 

○Sensor und Thermometer dürfen weder die Behälterseite 

noch den Behälterboden berühren. 

• Den Behälter auf eine Wärmequelle stellen und die Temperatur 

des Kühlmittels unter vorsichtigem Umrühren allmählich 

erhöhen. 

• Mit einem Digitalmultimeter den internen Widerstand des 

Schalters zwischen den Anschlüssen bei den in der Tabelle 

angegebenen Temperaturen messen. 

Widerstand des Zulufttemperatursensors 

Standard: 1,6–3,7 kΩ bei 20 °C 

0,24–0,43 kΩ bei 80 °C 

Liegt der Messwert außerhalb der Sollwerte, den Sensor 

ersetzen. 

Liegt der Messwert innerhalb der Sollwerte, die ECU ersetzen. 

A. ECU 

F. Zulufttemperatursensor

Wassertemperatursensor (Servicecode 14) 


Ausbau/Einbau 

VORSICHT 





Etwa 200 ml Kühlflüssigkeit ablassen. 

• Den Sensorverbinder abziehen und den Wassertemperatursensor 

[A] herausdrehen. 



Wassertemperatursensor: 25 Nm (2,5 kgf·m) 

• Den Motor mit Kühlflüssigkeit füllen und die Kühlanlage 

entlüften (siehe Wechsel der Kühlflüssigkeit im Kapitel 

Regelmäßige Wartung). 


ANMERKUNG 



Die Verbinder nicht abziehen. 

• Ein Digitalmultimeter [A] am ECU-Verbinder [B] mit dem 

Nadeladaptersatz anschließen. 






Ausgangsspannung am Wassertemperatursensor 


Messgerät (+) → Ader O (Anschluss 5) 


Standard: ca. 2,80–2,97 V bei 20 °C 

ANMERKUNG 

○Die Ausgangsspannung ändert sich entsprechend der 

Kühlflüssigkeitstemperatur im Motor. 




prüfen (siehe Hinweise in diesem Kapitel). 


liegt, den Kraftstofftank abbauen und die Verkabelung 

kontrollieren. Liegt die Ausgangsspannung bei 4,8 V, ist 

die ECU in Ordnung.


Wassertemperatursensor (Servicecode 14) 

Ist die Verkabelung in Ordnung, den Widerstand des 

Wassertemperatursensors prüfen.. 





- Dichtungen der ECU-Verbinder 

A. ECU 

D. Wassertemperatursensor 

V. Kühlflüssigkeits-Temperaturanzeige im Drehzahlmesser 

Überprüfung des Sensorwiderstands 

• Den Wassertemperatursensor ausbauen (siehe Hinweise 


• Hinweise zur Überprüfung des Wassertemperatursensors 

finden Sie im Kapitel Elektrik.

Luftdrucksensor (Servicecode 15) 


VORSICHT 




ANMERKUNG 

○Der Luftdrucksensor ist identisch mit dem Zuluftdrucksensor, 

nur dass der Zuluftdrucksensor anders angeklemmt 

ist und einen Unterdruckschlauch besitzt. 

Ausbau 


Den Sitzbezug entfernen (siehe Kapitel Rahmen). 

• Den Luftdrucksensor [A] aus dem Gummidämpfer im 

Rahmen ausbauen. 

• Den Sensorverbinder abziehen. 



ANMERKUNG 


○Die Überprüfung ist mit der “Überprüfung der Eingangsspannung” 

des Drosselklappensensors und des Zuluftdrucksensors 

identisch. 




• Ein Digitalvoltmeter [A] mit dem Nadeladaptersatz am 

Verbinder [B] anschließen. 



• Die Eingangsspannung bei ausgeschaltetem Motor und 

angeschlossenen Verbindern messen. 


Eingangsspannung des Luftdrucksensors 


Messgerät (+) → Ader BL (Anschluss 1) 



Wenn die Anzeige den Sollwerten entspricht, die Ausgangsspannung 


Liegt die Anzeige der Eingangsspannung unter den Sollwerten, 

die ECU entfernen und die Verkabelung zwischen 

den Anschlüssen prüfen. 



Abschnitt ECU).




• Die Ausgangsspannung an der ECU genauso wie die 

Eingangsspannung messen. Die Messung an folgenden 

Punkten vornehmen: 

Digitalmultimeter [A] 

ECU-Verbinder [B] 

Ausgangsspannung des Luftdrucksensors 


Messgerät (+) → Ader BK/G (Anschluss 4) 


Nutzbarer 

Bereich: 

3,74–4,26 V- bei normalem Luftdruck 

(101,32 kPa, 760 mmHg abs.) 

ANMERKUNG 

○Die Ausgangsspannung ändert sich entsprechend dem 

örtlichen Luftdruck. 




überprüfen (siehe Hinweise in diesem Kapitel). 


den Sitzbezug entfernen und die Verkabelung kontrollieren. 

Liegt die Ausgangsspannung bei 4,8 V, ist die ECU 

in Ordnung. 

Ist die Verkabelung in Ordnung, den Sensor bei verschiedenen Unterdrücken prüfen. 

Wenn die Ausgangsspannung bei verschiedenen Unterdrücken normal ist, den Masseanschluss 

und die Stromversorgung der ECU prüfen (siehe Abschnitt ECU). 

○Die Höhe (über NN) bestimmen. 

Wenn der örtliche Luftdruckdruck mit einem Luftdruckmesser bestimmt wird, anstelle des Wertes 

für den Luftdruck (Pv für Drosselklappenunterdruck) im Diagramm für den Unterdrucksensor den 

gemessenen Wert verwenden (siehe Abschnitt Zuluftdrucksensor in diesem Kapitel). 

○Den nutzbaren Bereich für die Ausgangsspannung des Luftdrucksensors genauso bestimmen wie 

bei der Prüfung der Ausgangsspannung des Zuluftdrucksensors und kontrollieren, ob Va (die Ausgangsspannung) 

innerhalb des nutzbaren Bereichs liegt. 

Wenn die Höhe über NN bekannt ist, das folgende Diagramm verwenden. 

Beispiel: 

Bei einer Höhe von 1300 m über NN beträgt die Ausgangsspannung des Sensors Va etwa 3,3 V. 

Von dieser Höhe (1300 m) an Punkt [1] des folgenden Diagramms eine vertikale Linie durch den 

Punkt ziehen. Danach den nutzbaren Bereich [2] der Sensorausgangsspannung bestimmen. 

Nutzbarer Bereich = 3,2–3,64 V 

Auf der vertikalen Linie → Va (3,3 V) abtragen [3]. 

Ergebnisse: Im Diagramm liegt Va innerhalb des nutzbaren Bereichs, und der Sensor funktioniert 

einwandfrei.



Va: Ausgangsspannung des Luftdrucksensors (V) 

H: Höhe über NN (Meter oder Fuß) 

ST: Normale Sensorausgangsspannung (V) 

UR: Nutzbarer Bereich der Sensorausgangsspannung (V) 

A. ECU 

E. Luftdrucksensor


Kurbelwellensensor (Servicecode 21) 

Den Motor starten und den Diagnosemodus auf Händlermodus 

1 schalten, damit alle Probleme des DFI-Systems 

zum Zeitpunkt der Selbstdiagnose angezeigt werden. Kann 

der Motor nicht gestartet werden, erkennt das Diagnosesystem 

den dynamischen Zustand des Kurbelwellensensors 

nicht. In diesem Fall den Zündschlüssel in Stellung 

OFF und dann wieder in Stellung ON drehen, um den Händlermodus 

2 aufzurufen. In diesem Modus meldet das System 

alle Fehler des DFI-Systems unter statischen und dynamischen 

Bedingungen. 

Ausbau/Einbau des Kurbelwellensensors 

• Hinweise dazu finden Sie im Abschnitt Zündanlage des 

Kapitels Elektrik. 

Überprüfung des Kurbelwellensensors 

○Der Kurbelwellensensor hat keine Stromquelle, und wenn 

der Motor stoppt, erzeugt der Sensor keine Signale. 

• Den Motor durchdrehen und zur Kontrolle des Kurbelwellensensors 

dessen Spitzenspannung messen (siehe Kapitel 

Elektrik). 

• Die Verkabelung gemäß der folgenden Abbildung auf 

Durchgang prüfen. 

A. ECU 

B. Kurbelwellensensor

Nockenwellensensor (Servicecode 23) 


Den Motor starten und den Diagnosemodus auf Händlermodus 

1 schalten, damit alle Probleme des DFI-Systems 

zum Zeitpunkt der Selbstdiagnose angezeigt werden. Kann 

der Motor nicht gestartet werden, erkennt das Diagnosesystem 

den dynamischen Zustand des Kurbelwellensensors 

nicht. In diesem Fall den Zündschlüssel in Stellung 

OFF und dann wieder in Stellung ON drehen, um den Händlermodus 

2 aufzurufen. In diesem Modus meldet das System 

alle Fehler des DFI-Systems unter statischen und dynamischen 

Bedingungen. 

Ausbau/Einbau des Nockenwellensensors 

Der Nockenwellensensor erkennt die Position der Nockenwelle 

und die einzelnen Zylinder. 



Überprüfung des Nockenwellensensors 

○Der Nockenwellensensor hat keine Stromquelle, und 

wenn der Motor stoppt, erzeugt der Sensor keine Signale. 

• Den Motor durchdrehen und zur Kontrolle des Nockenwellensensors 

dessen Spitzenspannung messen (siehe 

Kapitel Elektrik). 

• Die Verkabelung gemäß der folgenden Abbildung auf 

Durchgang prüfen. 

A. ECU 

G. Nockenwellensensor


Drehzahlsensor (Servicecode 24 u. 25) 

Ausbau/Einbau des Drehzahlsensors 

• Weitere Hinweise finden Sie im Abschnitt Schalter und 

Sensoren im Kapitel Elektrik. 

Überprüfung des Drehzahlsensors 

• Weitere Hinweise finden Sie im Abschnitt Schalter und 

Sensoren im Kapitel Elektrik. 


ANMERKUNG 


• 


Den Verbinder des Drehzahlsensors [A] an der linken 

Seite des Luftfiltergehäuses abziehen und den Kabelbaumadapter 

[B] zwischen dem Kabelbaumverbinder 

und dem Verbinder des Drehzahlsensors anschließen. 

Abdeckung des Motorkettenrads [C] 

• Ein Digitalmultimeter am Verbinder für die Kabelbaumadapterkabel 

anschließen. 


Adapter zur Einstellung des Drosselklappensensors: 

57001–1400 

• Die Sensoreingangsspannung bei ausgeschaltetem Motor 



Eingangsspannung des Drehzahlsensors 

Anschluss zum Adapter 

Messgerät (+) → Ader BL (Sensor P) [C] 

Messgerät (−) → Ader BK/BL (Sensor BK) [D] 

Standard: Ca. 9–11 V- bei Zündschlüssel in Stellung 

ON 

Liegt der Messwert außerhalb der Sollwerte, die Verkabelung 

(siehe Verdrahtungsplan in diesem Abschnitt) und 

den Instrumentenblock (siehe Kapitel Elektrik) überprüfen. 

Wenn die Anzeige in Ordnung ist, die Ausgangsspannung 




• Vor dieser Überprüfung die Eingangsspannung kontrollieren 

(siehe Überprüfung der Eingangsspannung). 

ANMERKUNG 


• Den Zündschlüssel in Stellung OFF drehen.

Drehzahlsensor (Servicecode 24 u. 25) 

• Den Verbinder des Drehzahlsensors [A] abziehen und 

den Kabelbaumadapter [B] zwischen Kabelbaumverbinder 

und Verbinder des Drehzahlsensors anschließen. 

Abdeckung des Motorkettenrads [C] 

• Ein Digitalmultimeter am Verbinder für die Kabelbaumadapterkabel 

anschließen. 


Adapter zur Einstellung des Drosselklappensensors: 

57001–1400 




Ausgangsspannung des Drehzahlsensors am Sensor 

Anschlüsse am Adapter 

Messgerät (+) → Ader Y/W(SensorY)[C] 

Messgerät (–) → Ader BK/BL (Sensor BK) [D] 


Standard: Ca. 0,05–0,07 V- 

ANMERKUNG 

○Bei Drehung des Motorkettenrads erhöht sich die Ausgangsspannung. 

Liegt die Anzeige außerhalb der Sollwerte, die Funktion 

des Drehzahlsensors überprüfen (siehe Kapitel Elektrik) 

sowie die Verkabelung zur ECU kontrollieren (siehe Verdrahtungsplan 


Wenn die Anzeige, die Funktion des Drehzahlsensors 

und die Verkabelung in Ordnung sind, den Masseanschluss 

und die Stromversorgung der ECU kontrollieren 

(siehe Abschnitt ECU). 

A. ECU W. Tachometereinheit H. Drehzahlsensor


Sensor für Bergabfahrt (Servicecode 31) 

Ausbau 

VORSICHT 

Den Sensor für Bergabfahrt niemals fallen lassen, 

besonders nicht auf harte Böden. Durch eine 

solche Schlagbeanspruchung kann der Sensor 

beschädigt werden. 


Anschluss und Sensor für Bergabfahrt [A] 

Schrauben und Unterlegscheiben [B] 


Einbau 

• Die Markierung UP [A] des Sensors muss nach oben zeigen. 


Schrauben des Sensors für Bergabfahrt: 2 Nm 

(0,2 kgf·m) 

ACHTUNG 

Falscher Einbau des Sensors für Bergabfahrt kann 

zu einem plötzlichen Absacken der Motorleistung 

führen. In bestimmten Fahrsituationen kann der 

Fahrer das Gleichgewicht verlieren, beispielsweise 

wenn er sich zu weit in eine Kurve legt, so dass es 

zu Unfällen mit Verletzungen oder Todesfolge kommen 

kann. Der Sensor für Bergabfahrt muss in der 

Sensorhalterung sitzen. 

Überprüfung 

ANMERKUNG 

○Die Batterie muss voll aufgeladen sein.


• Ein Digitalvoltmeter [A] am Verbinder des Sensors für 

Bergabfahrt [B] mit dem Nadeladaptersatz [C] anschließen. 

Betriebsspannung des Sensors für Bergabfahrt 

Anschlüsse am Sensor 

Messgerät (+) → Ader W/Y [D] 

Messgerät (–) → Ader BK/Y [E] 

• Den Zündschlüssel in Stellung ON bringen und die 

Betriebsspannung bei angeschlossenem Verbinder messen. 

Betriebsspannung am Sensor 


Standard: Batteriespannung (mindestens 12,6 V) 


Wenn keine Batteriespannung vorhanden ist, folgende 

Teile kontrollieren: 

Batterie (siehe Kapitel Elektrik) 

ECU-Hauptsicherung 15 A 

Verkabelung für die Stromversorgung des Sensors für 

Bergabfahrt (siehe nächste Abbildung) 

Ist die Stromversorgung normal, die Ausgangsspannung 

prüfen.




Den Sensor abbauen. 

• 

Ein Digitalvoltmeter [A] mit dem Nadeladaptersatz [B] am 

Verbinder anschließen. 



Ausgangsspannung des Sensors für Bergabfahrt 

Anschlüsse am Sensor 

Messgerät (+) → Ader Y/G [D] 

Messgerät (–) → Ader BK/Y [E] 

Den Sensor vertikal halten. 

• 

Den Zündschlüssel in Stellung ON bringen und die 

Ausgangsspannung bei angeschlossenem Verbinder 

messen. 

○Den Sensor mindestens um 60–70° [C] nach rechts oder 

links neigen, dann den Sensor fast vertikal so halten, 

dass der Pfeil nach oben zeigt, und anschließend die Ausgangsspannung 

messen. 

Ausgangsspannung am Sensor 

Standard: Sensor um mindestens 60–70° nach rechts 

oder links geneigt: 3,7–4,4 V 

Sensorpfeilmarkierung zeigt nach oben: 

0,4–1,4 V 

ANMERKUNG 

○Muss der Test wiederholt werden, den Zündschlüssel 

erst in Stellung OFF und dann wieder auf ON drehen. 






- Dichtungen für den Verbinder des Bergabfahrtsensors 

Ist die Ausgangsspannung normal, ist die Verkabelung 

vermutlich defekt. Die Verkabelung prüfen. 



Abschnitt ECU). 


den Sensor für Bergabfahrt ersetzen.



A. ECU 




b. Sensor für Bergabfahrt 



j. Gelenkverbinder B 

k. Hauptsicherung 30 A


Teillastsensor (Servicecode 32) 

Ausbau/Einstellung des Teillastsensors 

VORSICHT 

Den Teillastsensor [A] nicht ausbauen oder einstellen. 

Er wurde bereits im Werk hochgenau eingestellt. 




Schwarzer Verbinder für den Teillastsensor [B] 


ANMERKUNG 



• Den schwarzen Verbinder für den Teillastsensor [A] abziehen 

und den Kabelbaumadapter [B] zwischen diesen 


• Ein Digitalmultimeter am Kabelbaumadapterkabel anschließen. 



57001–1538 

• Die Sensoreingangsspannung bei gestopptem Motor und 



Eingangsspannung am Teillastsensor 


Messgerät (+) → Ader R (Sensor BL) 




Wenn die Eingangsspannung in Ordnung ist, die Ausgangsspannung 


Liegt die Eingangsspannung unterhalb der Sollwerte, die 

ECU ausbauen und die Verkabelung zwischen den Verbindern 

prüfen. 

○Die Verbinder für ECU und Sensor abziehen. 

Verkabelung 

ECU-Verbinder [A] ←→ 

Verbinder für Teillastsensor [B] 

Ader BL (ECU-Anschluss 1) 




Abschnitt ECU).




• Das Drosselklappengehäuse ausbauen (siehe Ausbau 

des Drosselklappengehäuses). 

• Die Ausgangsspannung am Teillastsensor genauso prüfen 

wie die Eingangsspannung. Folgende Hinweise beachten. 

• Den schwarzen Teillastsensor [A] abziehen und den Kabelbaumadapter 

[B] zwischen den Verbindern anschließen. 



57001–1538 

• Die Ausgangsspannung des Sensors bei gestopptem Motor 



• Die Ausgangsspannung messen, wenn das Teillastventil 

per Hand voll geöffnet oder voll geschlossen wurde. 

Ausgangsspannung des Hauptdrosselklappen-Sensors 


Messgerät (+) → Ader W (Sensor BR) 


Standard: 

0,48–0,52 V- (Drosselklappe in Leerlaufstellung) 

3,6–3,8 V- (Drosselklappe in voll geöffneter 

Stellung) 


liegt, den Widerstand des Teillastsensors überprüfen. 

Wenn die Ausgangsspannung normal ist, die Verkabelung 

auf Durchgang überprüfen. 

Verkabelung 

ECU-Verbinder [A] ←→ 

Verbinder für Teillastsensor [B] 

Ader BR (ECU-Anschluss 3) 




Abschnitt ECU).





Den Verbinder für den Teillastsensor abziehen. 

• Ein Digitalmultimeter [A] am Verbinder für den Teillastsensor 

[B] anschließen. 

• Den Widerstand des Teillastsensors messen. 

Widerstand des Drosselklappensensors 

Anschlüsse: Ader BL [C] ←→ Ader BR/BK [D] 

Standard: 4–6 kΩ 

Liegt der Messwert außerhalb der Sollwerte, das Drosselklappengehäuse 

ersetzen. 

Liegt der Messwert innerhalb der Sollwerte, obwohl das 

Problem nicht beseitigt ist, die ECU ersetzen (siehe HinweiseindiesemKapitel). 

A. ECU J. Teillastsensor 

L. Teillastventil-Stelleinheit m. Verbinder des Drosselklappengehäuses


Zündspulen (Nr. 1, Nr. 2, Nr. 3, Nr. 4: Servicecode 51, 52, 53, 54) 

Zündspule Nr. 1: Servicecode 51 




Ausbau/Einbau 

VORSICHT 

Niemals die Zündspulen fallen lassen, besonders 

nicht auf harte Flächen. Eine solche Belastung 

kann zur Beschädigung der Zündspule führen. 




ANMERKUNG 





• 

Den ECU-Verbinder nicht abziehen. 

• 

Die ECU ausbauen (siehe Hinweise in diesem Kapitel). 

Ein Digitalvoltmeter [A] mit dem Nadeladaptersatz [B] am 

Verbinder anschließen. 

○Die Eingangsspannung an der Primärwicklung jeder 

Zündspule mit gestopptem Motor und angeschlossenen 

Verbindern messen. 


Eingangsspannung der Zündspule an der ECU 

Anschlüsse für Zündspule Nr. 1 

Messgerät (+) → Ader BK (Anschluss 39) 

Messgerät (–) → Ader BK/Y (Anschluss 51) 


Messgerät (+) → Ader BK/G (Anschluss 38) 



Messgerät (+) → Ader BK/W (Anschluss 37) 



Messgerät (+) → Ader BK/O (Anschluss 52) 

Anschluss (–) → Ader BK/Y (Anschluss 51) 

Eingangsspannung an der ECU 



überprüfen (siehe Verdrahtungsplan in diesem Abschnitt). 

Wenn die Anzeige in Ordnung ist, ist die Eingangsspannung 

normal. Den Verbrennungsmotor mit dem Startermotor 

durchdrehen und die Spitzenspannung der Zündspule 

kontrollieren (siehe Kapitel Elektrik), um die Funktion 

der Primärwicklungen zu testen.



A. ECU 


e. Gelenkverbinder D 



M. Zündspule 



X. Sicherung der Zündanlage, 

10 A 

Y. Anschlusskasten


Teillastventil-Stelleinheit (Servicecode 62) 

Ausbau der Teillastventil-Stelleinheit 

VORSICHT 

Den Teillastsensor [A] nicht ausbauen oder einstellen. 

Er wurde bereits im Werk hochgenau eingestellt. 

Die Stelleinheit niemals fallen lassen, besonders 

nicht auf eine harte Fläche. Ein derartiger Schlag 

kann die Stelleinheit beschädigen. 

Akustische Überprüfung 

ANMERKUNG 


• Den Zündschlüssel in Stellung ON drehen und kontrollieren, 

ob sich die Stellventile mehrmals innerhalb weniger 

Sekunden öffnen und schließen (leichtes Klickgeräusch), 

danach die Drosselklappe in Leerlaufstellung bringen. 


Wenn die Stelleinheit nicht wie beschrieben funktioniert, 

die Einheit visuell überprüfen. 

Visuelle Überprüfung 

• Das Drosselklappengehäuse ausbauen (siehe Drosselklappengehäuse). 


• Das einwandfreie Öffnen und Schließen der Teillastventile 

[A] kontrollieren. 

Wenn das Teillastventil nicht funktioniert, den Innenwiderstand 

der Stelleinheit prüfen (siehe Widerstandsprüfung). 





• Den Verbinder für die Teillastventil-Stelleinheit [A] abziehen.


• Ein Digitalmultimeter am Verbinder für den Teillastsensor 

[A] anschließen. 

• Den Widerstand der Teillastventil-Stelleinheit messen. 

Widerstand der Teillastventil-Stelleinheit 

Anschlüsse: Ader BK/BL [1] ←→ Ader P/BL [2] 

Ader G [3] ←→ Ader W/BL [4] 

Standard: Ca. 5–7 Ω 



Wenn die Anzeige außerhalb der Sollwerte liegt, die Stelleinheit 

zusammen mit dem Drosselklappengehäuse ersetzen. 

Liegt die Anzeige innerhalb der Sollwerte, die Eingangsspannung 

prüfen (siehe Abschnitt Überprüfung der Eingangsspannung). 





ANMERKUNG 





• Einen Spitzenspannungsadapter [A] und das Digitalmultimeter 

[B] am Verbinder [C] mit dem Nadeladaptersatz [D] 

anschließen. 

Werk- 

Spitzenspannungsadapter 

Typ: KEK-54–9–B 

Marke: KOWA SEIKI 

Empfohlenes 

zeug: - 



Eingangsspannung an der Teillastventil-Stelleinheit 

Anschlüsse am Kabelbaumverbinder 

(I) Messgerät (+) → Ader BK/BL [1] 

Messgerät (–) → Ader P/BL [2] 

(II) Messgerät (+) → Ader G [3] 

Messgerät (–) → Ader W/BL [4] 

• Die Eingangsspannung der Stelleinheit bei ausgeschaltetem 

Motor und angeschlossenem Verbinder messen. 


Eingangsspannung an der Stelleinheit 

Standard: Ca. 8,5–10,5 V- 

Wenn die Stelleinheit nicht funktioniert, obwohl der Messwert 

innerhalb der Sollwerte liegt, die Stelleinheit ersetzen. 


zur ECU überprüfen (siehe Verdrahtungsplan in 

diesem Abschnitt). 



Abschnitt ECU).



A. ECU J. Teillastsensor 

L. Teillastventil-Stelleinheit m. Verbinder des Drosselklappengehäuses



Ablaufdiagramm für die Überprüfung



Überprüfung der LEDs 

Den Instrumentenblock ausbauen (siehe Kapitel Elektrik). 

• Mit zwei Hilfskabeln die Batteriespannung an die Durchflussanzeige-LED 

[A] anlegen. 

Batterie 12 V [B] 

Überprüfung der Durchflussanzeige-LED 

Verbinder des Instrumentenblocks [C] 

Verbinder: 

(abgezogen) 

Anschluss: 

Kriterium: 

Adernanschluss BR/W [1] des 

Instrumentenblocks 

→ Pluspol (+) der Batterie 

Adernanschluss BR/R [6] des 


→ Minuspol (–) der Batterie 

Die LED muss aufleuchten. 

Wenn die LED nicht leuchtet, den Instrumentenblock ersetzen. 

A. ECU 






U. Durchflussanzeige-LED 


10 A 

Y. Anschlusskasten


ECU 

VORSICHT 

Die ECU niemals fallen lassen, besonders nicht auf 

harten Boden. Durch die Schlagbeanspruchung 

kann die ECU beschädigt werden. 

Kennzeichnung der ECU 

○In den meisten Ländern gibt es eigene Vorschriften, sodass 

die ECU jeweils verschiedene Eigenschaften aufweist. 

Deshalb die ECUs nicht verwechseln und nur die 

ECUs des jeweiligen Landes verwenden. Anderenfalls 

werden durch das Motorrad die gesetzlichen Vorschriften 

nicht eingehalten. 

Kennzeichnung der ECU 

Ausführungen Typ [A] Teile-Nr. [B] 

CA und US TBCF25 21175–0007 

EUR TBCF19 21175–1097 

AU und MY TBCF27 21175–0006 

CA: Ausführung für Kanada 

US: Ausführung für die Vereinigten Staaten von Amerika 

EUR: Ausführung für Europa 

AU: Ausführung für Australien 

MY: Ausführung für Malaysia 

Ausbau der ECU 


Fahrersitz und Soziussitz (siehe Kapitel Rahmen) 

Regler/Gleichrichter [A] 


Die ECU [A] mit dem Kabelbaum herausnehmen. 

• 

Die Kabelverbinder der ECU [B] abziehen. 

Vorderseite [C]

ECU 


ECU-Einbau 

• Die ECU-Verbinder anschließen und dabei auf die Länge 

der Arretiernasen achten. 

Längere Arretiernase [A] 

Kürzere Arretiernase [B] 

ECU [C] 

Wenn der Gummischutz [A] ausgebaut wurde, diesen 

wieder einbauen. 

ECU [B] 

Überprüfung der Stromversorgung für die ECU 

• Die Anschlüsse [A] der ECU-Verbinder visuell überprüfen. 

Ist ein Verbinder mit Schlamm oder Staub verunreinigt, 

diesen mit Druckluft herausblasen. 

Den Hauptkabelbaum austauschen, wenn die Anschlüsse 

der Verbinder des Hauptkabelbaums gerissen, 

verbogen oder in anderer Weise beschädigt sind. 

Die ECU ersetzen, wenn die Anschlüsse der ECU 

-Verbinder gerissen, verbogen oder in anderer Weise 

beschädigt sind. 

• Bei angeschlossenen ECU-Verbindern [A] mit einem 

Prüfgerät und einem Nadeladaptersatz die folgenden 

Masseleitungen auf Durchgang prüfen, wenn der Zündschlüssel 

in Stellung OFF steht. 

Überprüfung des ECU-Masseanschlusses 

Anschluss 

Minuspol (–) der Batterie: 

←→ 

26, 50 oder 

0 Ω 

51 (BK/Y) 

Masseanschluss 

des Motors 

←→ 

Minuspol (–) der Batterie: 

0 Ω 

Ist kein Durchgang vorhanden, den Verbinder, das Massekabel 

des Motors bzw. den Hauptkabelbaum überprüfen 

und ggf. reparieren oder ersetzen. 

[B] Batterie 

[C] Prüfgerät 


Nadeladaptersatz: 57001–1457


ECU 

• Die Betriebsspannung der ECU mit einem Digitalmultimeter 

[A] überprüfen. 

○Das Anschlusskabel an die Anschlussnummern der ECU 

-Verbinder [B] entsprechend der Abbildung in diesem Kapitel 

halten. 

Batterie [C] 

Überprüfung des ECU-Stromversorgungsstromkreises 

Messgerät zwischen Anschluss 13 (W/Y) und 

Anschlüsse: Minuspol (–) der Batterie 

zwischen Anschluss 43 (W/BK) und 

Minuspol (–) der Batterie 

Zündschlüssel Anschluss 13 (W/Y) : 0 V 

in Stellung OFF: 

Anschluss 43 (W) : mindestens 12,6 V 

Zündschlüssel 

in Stellung ON: 

Beide Anschlüsse: Batteriespannung 

(mindestens 12,6 V) 

Wenn die Anzeige auf dem Messgerät nicht den Sollwerten 

entspricht, folgende Teile überprüfen: 

Hauptsicherung 30 A (siehe Kapitel Elektrik) 

ECU-Sicherung 15 A (siehe Abschnitt 

DFI-Stromversorgung) 

ECU-Hauptrelais (siehe Abschnitt 

DFI-Stromversorgung) 

Verkabelung der Stromversorgung (siehe folgender Verdrahtungsplan) 

Wenn die Überprüfung keine Fehler ergibt, ist die ECU 

beschädigt. Die ECU ersetzen. Die ECU selbst kann 

weder geprüft noch repariert werden.

ECU 


ECU-Stromversorgungsstromkreis 

A. ECU 







j. Gelenkverbinder D 



DFI-Stromversorgung 

Ausbau der ECU-Sicherung 

• Hinweise zum Ausbau der ECU-Sicherung finden Sie im 

Kapitel Elektrik. 

Einbau der ECU-Sicherung 

Wenn eine Sicherung während des Betriebs durchbrennt, 

das DFI-System überprüfen und die Ursache ermitteln 

und dann die Sicherung durch eine Sicherung mit dem 

gleichen Nennwert ersetzen. 

• Hinweise zum Einbau der ECU-Sicherung finden Sie im 


Überprüfung der ECU-Sicherung 

• Hinweise zur Überprüfung der ECU-Sicherung finden Sie 

im Kapitel Elektrik. 

Ausbau des ECU-Hauptrelais 

VORSICHT 

Das Relais niemals fallen lassen, besonders nicht 

auf harte Böden. Durch die Schlagbeanspruchung 

kann das Relais beschädigt werden. 


• 

Das ECU-Hauptrelais [A] aus der Zunge im Ablagefach 

nehmen und den Verbinder abziehen. 


Überprüfung des ECU-Hauptrelais 

Das ECU-Hauptrelais (siehe oben) ausbauen. 

• Wie in der Abbildung dargestellt, das Prüfgerät [A] und 

eine 12-V-Batterie [B] am Starterrelais [C] anschließen. 



Anschlüsse [1] und [2] der Relaisspule 

Anschlüsse [3] und [4] der Relaisschaltkontakte 

Prüfung des Relais 

Messbereich des Prüfgeräts: 

Kriterium: 

1 Ω 

Bei angeklemmter 

Batterie → 0 Ω 

Bei abgeklemmter 

Batterie →∞Ω 

Wenn das Relais nicht wie erwartet funktioniert, das Relais 

ersetzen.

Kraftstoffleitung 


Überprüfung des Kraftstoffdrucks 

ANMERKUNG 

○Mit dieser Überprüfung kann festgestellt werden, 

welcher Fehler beim DFI-System vorliegt, ein mechanischer 

oder ein elektrischer Fehler. 

○Der Kraftstoffdruck sollte vorzugsweise bei laufendem 

Motor gemessen werden, kurz nachdem der Fehler aufgetreten 

ist, um das Fehlersymptom genau zu erfassen. 



• Ein Tuch um die Druckleitung und die Ablaufleitung der 

Pumpe wickeln. 

• 

Den Ablaufschlauch der Kraftstoffpumpe [A] abbauen. 


ACHTUNG 

Auf auslaufenden Kraftstoff achten; ausgelaufener 

Kraftstoff muss sofort vollständig aufgenommen 

werden. 

Bei abgebautem Kraftstoffschlauch läuft Kraftstoff 

aus dem Schlauch und der Leitung, da noch ein 

Restdruck vorhanden ist. Den Schlauchverbinder 

mit einem sauberen Tuch abdecken, um das Auslaufen 

von Kraftstoff zu vermeiden. 

• Den Adapter für das Kraftstoffmanometer [A] zwischen 

der Ablaufleitung [B] und der Druckleitung [C] der Kraftstoffpumpe 

anschließen. 

• Das Manometer [D] am Adapter für das Kraftstoffmanometer 

(Ansicht von rechts) anschließen. 


Adapter für Kraftstoffmanometer: 

57001–1417 

Öldruckmanometer: 57001–125 

ACHTUNG 

Den Motor nicht starten, wenn die Kraftstoffschläuche 

abgebaut sind. 

• Den Kraftstofftank [E] provisorisch einbauen. 

Klemmen [F]




Die Kraftstoffpumpe 

wird für 3 Sekunden eingeschaltet und stoppt 

dann. 

VORSICHT 

Die Kraftstoffpumpe nicht ohne Kraftstoff im Kraftstofftank 

betreiben. 

• Den Kraftstoffdruck bei gestopptem Motor messen. 

Kraftstoffdruck 

Unmittelbar nach Drehung des Zündschlüssels auf ON 

bei laufender Pumpe: 

Standard: 310 kPa (3,2 kgf/cm²) 

3 Sekunden nach Drehung des Zündschlüssels in 

Stellung ON 

bei angehaltener Pumpe: 

Standard: 290 kPa (3,0 kgf/cm², 

restlicher Kraftstoffdruck) 

Die Anlage muss den Restdruck 

ca. 30 s aufrechterhalten. 

Den Motor starten und im Leerlauf laufen lassen. 

• Den Kraftstoffdruck bei Motor im Leerlauf messen. 

Kraftstoffdruck (Leerlauf) 


ANMERKUNG 

○Der Zeiger des Manometers schwankt. Als Druck den Mittelwert zwischen der größten und kleinsten 

Anzeige ablesen. 

Ist der Kraftstoffdruck normal, liegt kein Fehler in der Kraftstoffanlage (Kraftstoffpumpe, Druckregler 

und Ölkanal) vor. Die elektronische Regelung des DFI-Systems überprüfen (Einspritzventile, Sensoren, 

Kurbelwellensensor, ECU). 

Liegt der Kraftstoffdruck deutlich unter dem angegebenen Sollwert, Folgendes überprüfen. 

Ansaugschlauch der Kraftstoffpumpe auf Verstopfung 

Kraftstoffleitung auf Undichtheit 

Funktion der Kraftstoffpumpe (auf das Betriebsgeräusch der Pumpe achten) 

Kraftstoffmenge (siehe Überprüfung des Kraftstoffflusses) 

Ist der Kraftstoffdruck deutlich höher als der Sollwert, Folgendes überprüfen: 

Druckleitung auf Verstopfung 

Einspritzventil auf Verstopfung 

Das Manometer zum Messen des Kraftstoffdrucks und den Adapter abbauen. 

• Den Kraftstofftank anbauen (siehe Einbau des Kraftstofftanks). 

Überprüfung des Kraftstoffflusses 

ANMERKUNG 




ACHTUNG 

Einen Kunststoffschlauch mit einem Innendurchmesser von 7,5 mm und einen Messzylinder bereit- 

Benzin ist extrem leicht entzündlich und kann unter bestimmten Bedingungen explodieren. 

Der Arbeitsbereich muss gut belüftet sowie frei von Funken und offenen Flammen sein. 

Dazu gehört jedes Gerät mit einer Stroboskoplampe. Nicht rauchen. Den Zündschlüssel 

in Stellung OFF drehen. 

Auf auslaufenden Kraftstoff achten; ausgelaufener Kraftstoff muss sofort vollständig aufgenommen 

werden. 

Den Zündschlüssel drehen und den Motorstoppschalter auf OFF stellen. 

Den Motor abkühlen lassen. 

• 

halten. 

Die Schraube des Kraftstofftanks herausdrehen (siehe Ausbau des Kraftstofftanks). 

• Den Kraftstofftankdeckel [A] öffnen, um den Druck im 

Kraftstofftank zu reduzieren. 


• Ein Stück Tuch um den Ablaufschlauch der Kraftstoffpumpe 

wickeln. 

• Den Ablaufschlauch [A] der Kraftstoffpumpe von der 

Kraftstoffpumpe [B] und der Druckleitung [C] trennen 

(siehe Ausbau der Kraftstoffpumpe). 


ACHTUNG 



werden. 

Bei abgebautem Kraftstoffschlauch fließt Kraftstoff 




von Kraftstoff zu vermeiden.



• Den Kunststoffschlauch [A] an der Ablaufleitung der Kraftstoffpumpe 

anschließen. 

• Den Kunststoffschlauch mit einer Schlauchklemme [B] sichern. 

• Die andere Seite des Kunststoffschlauchs in den Messzylinder 

[C] halten. 


ACHTUNG 

Ausgetretenen Kraftstoff sofort abwischen. 

Den Messzylinder senkrecht halten. 

• Den Kraftstofftank provisorisch einbauen und den Kraftstofftankdeckel 

schließen. 

• Bei gestopptem Motor den Zündschlüssel auf die Stellung 

ON drehen. Die Kraftstoffpumpe darf nur 3 Sekunden 

arbeiten und muss dann ausgeschaltet werden. Diese 

Schritte mehrmals wiederholen, bis der Kunststoffschlauch 

mit Kraftstoff gefüllt ist. 

VORSICHT 

Die Kraftstoffpumpe nicht ohne Kraftstoff im Kraftstofftank 

betreiben. 

• Sobald der Kunststoffschlauch mit Kraftstoff gefüllt ist, die 

Kraftstoffmenge messen, die innerhalb von 3 Sekunden 

ausläuft. 

○Diesen Vorgang mehrmals wiederholen. 

Kraftstoffmenge 

Standard: 3 Sekunden lang mindestens 67 ml 

Wenn die geförderte Kraftstoffmenge deutlich geringer ist 

als der Sollwert, den Batteriezustand überprüfen (siehe 

Kapitel Elektrik). Wenn die Batterie in Ordnung ist, die 

Kraftstoffpumpe ersetzen. 

• Nach der Überprüfung den Kraftstofftank wieder anbauen 

(siehe Einbau des Kraftstofftanks). 

• Den Motor starten und auf austretenden Kraftstoff achten.



Ausbau der Kraftstoffpumpe 

VORSICHT 

Die Kraftstoffpumpe niemals fallen lassen, besonders nicht auf harten Boden. Eine derartige 

Schlagbeanspruchung kann die Pumpe beschädigen. 

ACHTUNG 


Der Arbeitsbereich muss gut belüftet sowie frei von Funken und offenen Flammen sein. 

Dazu gehört jedes Gerät mit einer Stroboskoplampe. Nicht rauchen. Den Zündschlüssel 

in Stellung OFF drehen. Das Minuskabel (–) der Batterie abklemmen. 

Um ein Auslaufen von Kraftstoff möglichst zu vermeiden, den Kraftstoff aus dem Kraftstofftank 

ablassen, wenn der Motor kalt ist. Auf auslaufenden Kraftstoff achten; ausgelaufener 

Kraftstoff muss sofort vollständig aufgenommen werden. 

• Den Kraftstoff mit einer handelsüblichen elektrischen 

Pumpe aus dem Kraftstofftank abpumpen. 


○Da noch Kraftstoff im Kraftstofftank und der Kraftstoffpumpe 

vorhanden ist, Auslaufen von Kraftstoff aus dem 

Kraftstofftank vermeiden. Die Kraftstoffleitung des Kraftstofftanks 

mit Stopfen verschließen. 

Den Kraftstofftank umdrehen. 

• 

• 

Den Zulaufschlauch [A] der Kraftstoffpumpe abbauen. 

Die Schrauben der Kraftstoffpumpe [B] herausdrehen und 

Kraftstoffpumpe [C] und Dichtung herausnehmen. 

Die Dichtung der Kraftstoffpumpe entsorgen. 

VORSICHT 

Nicht an den Kabeln [C] in der Kraftstoffpumpe ziehen. 

Bei einer Zugbeanspruchung können die Kabelanschlüsse 


Einbau der Kraftstoffpumpe 

• Die Kraftstoffpumpe [A] mit Druckluft vorsichtig von Staub 

und Schmutz säubern.



• Die Dichtung der Kraftstoffpumpe [A] durch eine neue ersetzen. 

• Der Minuspol (–) [A] und das Halteband [B] für die Kraftstoffpumpe 

müssen angebaut sein. 


• Ein nicht permanentes Gewindedichtmittel auf die Gewindegänge 

der Schrauben für die Kraftstoffpumpe auftragen. 

• Die Schrauben der Kraftstoffpumpe festziehen, dabei die 

angegebene Anziehreihenfolge einhalten. 

• Entsprechend der Anziehreihenfolge die Pumpenschrauben 

mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen. 


Schrauben der Kraftstoffpumpe: 9,8 Nm 

(1,0 kgf·m) 

• Die Pumpenschrauben erneut festziehen, um den festen 

Sitz in der angegebenen Reihenfolge zu prüfen. 

Funktionsprüfung 

ANMERKUNG 


○Wenn die Pumpe arbeitet, ist ein Pumpgeräusch im 

Kraftstofftank zu hören. 

• Den Zündschlüssel in Stellung ON drehen und kontrollieren, 

ob die Kraftstoffpumpe 3 Sekunden lang läuft (sie 

erzeugt ein leises Geräusch) und dann anhält. 


Wenn die Pumpe nicht wie oben beschrieben funktioniert, 

die Betriebsspannung überprüfen. 

Überprüfung der Betriebsspannung 

ANMERKUNG 



• Die Schraube für den Kraftstofftank herausdrehen und 

den Kraftstofftank anheben.


• Ein Handprüfgerät (Messbereich 25 Volt Gleichspannung) 

am Verbinder der Kraftstoffpumpe [A] mit dem 

Nadeladaptersatz anschließen. 





○Die Betriebsspannung bei ausgeschaltetem Motor und 



○Der Zeiger des Prüfgeräts muss 3 Sekunden lang die Batteriespannung 

und dann 0 V anzeigen. 

Pumpenbetriebsspannung an der Pumpe 

Anschlüsse für die Pumpenverbinder 

Prüfgerät (+) → Ader Y/R 

Prüfgerät (–) → Ader BK/W 

Betriebsspannung am Pumpenverbinder 


für 3 Sekunden, danach 0 V 

Wenn weiter die Batteriespannung angezeigt wird und 

niemals 0 V, die ECU und das Relais der Kraftstoffpumpe 

überprüfen. 

Entspricht die Spannung den Sollwerten, obwohl die 

Pumpe nicht arbeitet, die Pumpe ersetzen. 

Wenn keine Batteriespannung gemessen werden kann, 

das Pumpenrelais überprüfen (siehe Hinweise in diesem 

Kapitel). 

Ausbau des Druckreglers 

○Der Druckregler [A] ist in der Kraftstoffpumpe [B] eingebaut 

und kann nicht ausgebaut werden. 


Reinigung des Pumpensiebs und des Kraftstofffilters 

○Das Pumpensieb [A] und der Kraftstofffilter [B] sind in der 

Pumpe eingebaut und können weder gereinigt noch geprüft 

werden. 

Wenn vermutet wird, dass Pumpensieb oder Kraftstofffilter 

zugesetzt oder beschädigt sind, diese zusammen mit 

der Kraftstoffpumpe als eine Baugruppe ersetzen.



Ausbau des Relais der Kraftstoffpumpe 

VORSICHT 

Das Relais niemals fallen lassen, besonders nicht 

auf harte Böden. Durch die Schlagbeanspruchung 

kann das Relais beschädigt werden. 


• 

Ablagefachs ziehen. 

• 

Das Relais der Kraftstoffpumpe [A] aus der Zunge des 

Den Verbinder abziehen. 


Überprüfung des Relais der Kraftstoffpumpe 

Das Relais der Kraftstoffpumpe ausbauen (siehe oben). 

• Wie in der Abbildung dargestellt, das Prüfgerät [A] und 

eine 12-V-Batterie [B] am Starterrelais [C] anschließen. 



Anschlüsse [1] und [2] der Relaisspule 

Anschlüsse [3] und [4] der Relaisschaltkontakte 


Messbereich 

1 Ω 

des Prüfgeräts: 

Kriterium: Bei angeklemmter Batterie → 0 Ω 

Bei abgeklemmter Batterie →∞Ω 

Wenn das Relais nicht wie erwartet funktioniert, das Relais 

ersetzen.



A. ECU 




10 A 


Z. Relais der Kraftstoffpumpe 

(für Kraftstoffpumpe 




g. Kraftstoffpumpe 





Ausbau/Einbau 

• Hinweise finden Sie unter Zerlegung/Zusammenbau des 

Drosselklappengehäuses. 

Akustische Überprüfung 

Den Motor starten. 

• Am Einspritzventil [C] die Spitze eines Schraubenziehers 

[A] ansetzen. Das Griffende an das Ohr halten und auf 

ein Klickgeräusch des Einspritzventils achten. 

○Es kann auch ein Stethoskop [B] verwendet werden. 

• Die Prüfung bei den anderen Einspritzventile wiederholen. 

Wenn alle Einspritzventile in regelmäßigen Intervallen 

klicken, arbeiten die Einspritzventile einwandfrei. Der 

Fehler kann durch die Kraftstoffleitung bedingt sein, dazu 

muss der Kraftstoffdruck geprüft werden (siehe Abschnitt 

Kraftstoffleitung in diesem Kapitel). 

○Die Abstände zwischen den Klickgeräuschen werden kürzer, 

wenn die Motordrehzahl ansteigt. 

Wenn ein Einspritzventil kein Klickgeräusch erzeugt, ist 

vermutlich das DFI-System oder das Einspritzventil defekt. 

Zunächst die Betriebsspannung überprüfen. 

Prüfung der Betriebsspannung 

• Die ECU ausbauen (siehe Abschnitt ECU). Den 

ECU-Verbinder nicht abziehen. 

• Am ECU-Verbinder [B] ein Digitalmultimeter [A] mit dem 

Nadeladapter [C] anschließen. 



○Die Betriebsspannung bei gestopptem Motor und angeschlossenem 

Verbinder messen. 


Betriebsspannung für das Einspritzventil an der ECU 

Anschlüsse: 

Messgerät (+) → W/Y 

(Anschluss 13) 

Messgerät (–) → Minuspol (–) 

der Batterie 

Wartungsgrenzwert: Spannung (mindestens 12,6 V)



Entspricht der Messwert nicht den Sollwerten, folgende 

Teile prüfen: 

Hauptsicherung 30 A (siehe Kapitel Elektrik) 

Relais der Kraftstoffpumpe (siehe Abschnitt DFI 

-Stromversorgung) 

Verkabelung der Stromversorgung (siehe folgender Verdrahtungsplan) 

○Zur Prüfung der W/R-Adern am Verbinder des Einspritzventils 

und am Relais der Kraftstoffpumpe den 

Kraftstofftank abbauen (siehe Abschnitt Ausbau des 

Kraftstofftanks) und den Sitzbezug entfernen (siehe 

Kapitel Rahmen). 

Wenn die Betriebsspannung in Ordnung ist, die Ausgangsspannung 

der Einspritzventile überprüfen. 



Die ECU ausbauen (siehe Abschnitt ECU). 

• Ein Digitalvoltmeter [A] am ECU-Verbinder [B] mit dem 

Nadeladaptersatz [C] anschließen. 



Ausgangsspannung der Einspritzventile 

Anschlüsse für Einspritzventil Nr. 1 

Messgerät (+) → Ader BL/R (Anschluss 36) 

Messgerät (–) → Minuspol (–) der Batterie 


Messgerät (+) → Ader BL/G (Anschluss 35) 



Messgerät (+) → Ader BL/BK (Anschluss 49) 



Messgerät (+) → Ader BL/Y (Anschluss 48) 



Ausgangsspannung am Verbinder des Einspritzventils 

Standard: Batteriespannung 

(mindestens 12,6 V)



Wenn die Ausgangsspannung in Ordnung ist, die “Prüfung 

des Einspritzventilsignals” durchführen. 

Wenn die Ausgangsspannung in Ordnung ist, den Zündschlüssel 

in Stellung OFF drehen und die Verkabelung 

der Einspritzventile auf Durchgang prüfen. 

Prüfung der Verkabelung der Einspritzventile 

ECU-Verbinder Verbinder der Einspritzventile 

Anschluss 36 → Anschluss von Einspritzventil 

Nr. 1 (BL/R) 


Nr. 2 (BL/G) 


Nr. 3 (BL/BK) 


Nr. 4 (BL/Y) 

Wenn die Verkabelung in Ordnung ist, den Widerstand 

der Einspritzventile prüfen (siehe Abschnitt Überprüfung 

des Widerstands der Einspritzventile in diesem Kapitel). 

Den Nadeladapter entfernen. 

• Silikondichtmittel auf die Dichtungen des ECU-Verbinders 

auftragen, um diesen wasserdicht zu machen. 

Prüfung des Einspritzventilsignals 

• Zwei Prüflampen mit Steckern wie in der Abbildung vorbereiten. 

Nennleistung der Glühlampe [A]: 12 V × 3–3,4 W 

Anschlussbreite [B]: 1,8 mm 

Anschlussdicke [C]: 0,8 mm 

VORSICHT 

Keine größeren Klemmen als angegeben verwenden. 

Eine größere Anschlussklemme könnte den 

Hauptkabelbaumverbinder des Einspritzventils 

(Buchsenstecker) beschädigen, sodass der Kabelbaum 

repariert oder ausgetauscht werden muss. 

Die Glühlampen in Reihe anschließen. Die 

Prüflampe dient zur Strombegrenzung und schützt 

den Magnet im Einspritzventil vor Überstrom. 

Den Kraftstofftank abbauen. 

Die Verbinder für das Einspritzventil [A] abziehen. 

• 

binder [C] des Einspritzventils anschließen. 


• 

Jeweils einen Prüflampensatz [B] am Teilkabelbaumver- 

Beim Durchdrehen des Motors mit dem Startermotor die 

Prüflampen beobachten. 

Wenn die Prüflampen in regelmäßigen Intervallen flackern, 

sind der Stromkreis des Einspritzventils der ECU 

und die Verkabelung in Ordnung. Die “Überprüfung des 

Widerstands der Einspritzventile” durchführen.



○Einspritzventilsignale lassen sich auch durch den Anschluss 

eines Handprüfgeräts (× 10 V AC) statt durch 

Anschluss des Prüflampensatzes am Buchsenstecker 

des Hauptkabelbaums des Einspritzventils kontrollieren. 

Den Verbrennungsmotor mit dem Startermotor durchdrehen 

und kontrollieren, ob der Zeiger in regelmäßigen 

Intervallen schwankt. 



Wenn die Prüflampe nicht flackert (oder der Zeiger des 

Prüfgerät nicht schwankt), Verkabelung und Verbinder 

nochmals prüfen. Wenn die Verkabelung in Ordnung 

ist, die Einspritzventilspannung prüfen. Wenn die Verkabelung 

in Ordnung ist, den Masseanschluss und die 

Stromversorgung der ECU überprüfen (siehe Abschnitt 

ECU). 

Überprüfung des Widerstands der Einspritzventile 


• Den Verbinder von Einspritzventil [A] abziehen (siehe 

Zerlegung/Zusammenbau des Drosselklappengehäuses). 

• Den Widerstand des Einspritzventils mit dem Prüfgerät 

[B] messen. 



Handprüfgerät von Kawasaki: 57001–1394 

Widerstand der Einspritzventile 

Anschlüsse für Einspritzventil 

Messgerät (+) Messgerät (–) 

Nr. 1: W/R ←→ Anschluss BL/R 

Nr. 2: W/R ←→ Anschluss BL/G 

Nr. 3: W/R ←→ Anschluss BL/BK 

Nr. 4: W/R ←→ Anschluss BL/Y 

Standard: Ca. 11,7–12,3 Ω bei 20 °C 

Wenn der Messwert außerhalb der Sollwerte liegt, die 

“Prüfung der Einspritzventile” ausführen. 

Wenn der Messwert normal ist, zur Sicherheit die “Prüfung 

der Einspritzventile” ausführen.



Prüfung der Einspritzventile 

• Die beiden Kabel [A] und denselben Prüflampensatz [B] 

wie in “Prüfung des Einspritzventilsignals” verwenden. 

Nennleistung der Glühlampe [C]: 12 V × (3–3,4) W 

Batterie 12 V [D] 

VORSICHT 

Die Glühlampe in Reihe anschließen. Die Prüflampe 

dient zur Strombegrenzung und schützt den Magnet 

im Einspritzventil vor Überstrom. 

• Den Prüflampensatz wie in der Abbildung mit dem Einspritzventil 

[E] verbinden. 

• Das Ende des Kabels zum Minuspol (–) der Batterie 

mehrmals ab- und anklemmen [F]. Das Einspritzventil 

muss klicken. 

Wenn das Einspritzventil nicht klickt, dieses ersetzen. 

Wenn das Einspritzventil ein Klickgeräusch abgibt, erneut 

die Verkabelung überprüfen. Ist die Verkabelung in Ordnung, 

das Einspritzventil (es kann zugesetzt sein) oder 

die ECU ersetzen. 

Überprüfung der Einspritzleitung 

• Wenn das Schlauchverbindungsstück am Ablaufschlauch 

der Kraftstoffpumpe [C] mit den Fingern zusammengedrückt 

wird, das Verbindungsstück aus der Druckleitung 

ziehen (siehe Ausbau des Kraftstofftanks). 

Tuch [A] 

Schlauchverbindungsstück am Ablaufanschluss der 

Pumpe [B] 

Vorderseite [D]


• Die Einspritzleitung wie folgt auf Undichtheit kontrollieren: 

○Eine handelsübliche Unterdruck- bzw. Druckpumpe [A] 

am Nippel der Druckleitung [B] mit Hilfe eines Hochdruck 

-Kraftstoffschlauchs [C] anschließen (beide Enden werden 

mit Schlauchklemmen [D] wie dargestellt gesichert). 


Schrauben der Kraftstoffschlauchklemmen: 

1,5 Nm (0,15 kgf·m) 

○Seifenlösung auf die Flächen [E] entsprechend der Abbildung 

auftragen. 

○Das Manometer beobachten und den Pumpenhebel [F] 

zusammendrücken, bis der aufgebaute Druck den Maximalwert 

erreicht. 

Höchstdruck der Einspritzventilleitung 


VORSICHT 

Bei der Druckprüfung den zulässigen Systemdruck 

nicht überschreiten. 

• Die Anzeige mindestens 6 Sekunden lang kontrollieren. 

Bleibt der Druck erhalten, funktioniert das System einwandfrei. 

Wenn ein plötzlicher Druckabfall entsteht oder Luftblasen 

festgestellt werden, ist die Leitung undicht. Die Druckleitung, 

die Einspritzventile und die anderen Teile austauschen. 

○Die Dichtheitsprüfung wiederholen, die Kraftstoffleitung 

muss dicht sein. 

• Den Ablaufschlauch der Pumpe anschließen (siehe Einbau 

des Kraftstofftanks). 

• Die Schläuche korrekt verlegen (siehe Abschnitt Verlegung 

von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen im Anhang). 




A. ECU 

K. Einspritzventile 




10 A 


Z. Relais der Kraftstoffpumpe 

(für Kraftstoffpumpe 









Prüfung/Einstellung das Gasdrehgriffspiels 

• Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt Überprüfung 

der Drosselklappensteuerung im Kapitel Regelmäßige 

Wartung. 

Funktion des Chokehebels 

○Den Chokehebel nicht verwenden, es sei denn, beim Motor 

treten bei kalter Witterung (unter 10 °C bzw.) oder in 

großen Höhen Startprobleme auf. Das DFI-System besitzt 

eine automatische Chokeeinstellung mit einem Wassertemperatursensor 

und einem Luftdrucksensor, die den 

Start unterstützen. 

ANMERKUNG 

○Bei Verwendung des Chokehebels A diesen bis zum 

Anschlag ziehen. Der Choke funktioniert nicht, wenn 

der Chokehebel nur halb geöffnet ist. 


○Ist der Motor "abgesoffen", den Motor nicht mit voll geöffneter 

Drosselklappe wie bei einem Vergasermodell 

durchdrehen. Dadurch wird weiterer Kraftstoff zum Motor 

gefördert, da dieser Kraftstoff automatisch durch das 

DFI-System geliefert wird. 

Prüfung des Chokehebelspiels 

• Den Chokehebel [A] voll eindrücken und mit dem Finger 

kontrollieren, ob der Nocken des Chokeseilzugs [B] das 

vorgeschriebene Spiel besitzt. 

Chokehebelspiel 

Standard: 0–0,5 mm 

• Den Chokehebel [C] voll ziehen; dabei muss der Chokenocken 

den Chokeverbinder [D] drehen. 


Ist das Spiel falsch eingestellt, den Chokeseilzug einstellen. 

Einstellung des Chokehebelspiels 

• Den Kraftstofftank abbauen (siehe Hinweise in diesem 

Kapitel). 

• Die Sicherungsmutter [A] lockern und die Einstellschraube 

[B] drehen, bis für den Seilzug das richtige 

Spiel eingestellt ist. 

• Die Sicherungsmutter für die Einstellschraube festziehen. 


Ausbau/Einbau der Gaszüge 

• Hinweise zum Ausbau/Einbau der Gaszüge und des 

Chokeseilzugs finden Sie im Abschnitt Drosselklappengehäuse 

in diesem Kapitel.



Schmierung und Überprüfung der Gaszüge 

• Bei jedem Ausbau von Chokeseilzug oder Gaszügen und 

in den in der Tabelle zur regelmäßigen Wartung angegebenen 

Intervallen die Seilzüge schmieren. Hinweise finden 

Sie im Abschnitt Allgemeine Schmierung im Kapitel 

Regelmäßige Wartung.

Drosselklappengehäuse 


Überprüfung/Einstellung der Leerlaufdrehzahl 

• Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt Überprüfung der Leerlaufdrehzahl im Kapitel Regelmäßige 

Wartung. 

Reinigung der Drosselklappenbohrung 

• Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt Überprüfung der Drosselklappensteuerung im Kapitel 

Regelmäßige Wartung. 

Überprüfung/Einstellung der Motorunterdruck-Synchronisation 

• Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt Motorunterdruck-Synchronisation im Kapitel Regelmäßige 

Wartung. 

Einstellung für bessere Leistung in großer Höhe über NN 

• Eine Änderung ist bei diesem Modell nicht erforderlich, da der Luftdrucksensor die Änderung des 

Luftdrucks in großen Höhen über NN erkennt und die ECU diese Änderung berücksichtigt. 

Ausbau des Drosselklappengehäuses 

ACHTUNG 


Den Zündschlüssel in Stellung OFF drehen. Das Batterieminuskabel (–) abziehen. Nicht 

rauchen. Der Arbeitsbereich muss gut belüftet sowie frei von Funken und offenen Flammen 

sein. Dazu gehört auch jedes Gerät mit einer Stroboskoplampe. 

Auf auslaufenden Kraftstoff achten; ausgelaufener Kraftstoff muss sofort vollständig aufgenommen 

werden. 


Kraftstofftank (siehe Ausbau des Kraftstofftanks) 

Unterdruckschlauch für Unterdruckschalterventil [A] 

(vom Luftfiltergehäuse [B]) 


• Die Unterdruckschläuche von den Stellen [A] entsprechend 

der Abbildung entfernen. 

Vorderseite [B]



• Lockern: 

Klemmschrauben der Drosselklappenhalterung [A] 

Klemmschrauben des Luftfilterkanals [B] 


Schlüssel für Vergaserablassschraube, 

Hex 3: 57001–1269 


Linke und rechte Abdeckung (siehe Kapitel Rahmen) 

Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälter (siehe Wechsel der 

Kühlflüssigkeit im Kapitel Regelmäßige Wartung) 

Starterrelais, Anschlusskasten (rechts) 

Entlüftungsschlauch des Kurbelgehäuses 

Linke und rechte Befestigungsschraube [A] des Luftfiltergehäuses 


Das Luftfiltergehäuse [A] nach hinten schieben. 

• 

Das Drosselklappengehäuse [B] aus den Halterungen [C] 

ziehen. 

• Das Drosselklappengehäuse [B] nach links schieben [A] 

und herausnehmen. 

• Die Sicherungsmutter lockern und die Einstellschraube 

für den Gaszug hineindrehen, sodass die Seilzüge reichlich 

Spiel haben. 

• Das Gehäuse des rechten Lenkerschalters abbauen und 

das obere Ende des Drosselklappen-Öffnungsseilzugs 

[A] sowie das obere Ende des Drosselklappen 

-Schließungsseilzugs [B] herausnehmen. 

Vorderseite [C]


• Die Schraube [A] herausdrehen und die Gaszugplatte 

[B] von der Vorderseite des Drosselklappengehäuses 

abbauen. 

• Die unteren Enden der Gaszüge von der Drosselklappenscheibe 

abbauen. 



Das obere Ende des Chokeseilzugs (vom Chokehebel) 

Das untere Ende des Chokeseilzugs [A] 

Drosselklappengehäuse Nr. 2 [B] 

• Nach dem Ausbau des Drosselklappengehäuses die Halterungen 

des Drosselklappengehäuses mit einem fusselfreien 

sauberen Tuch verschließen. 

VORSICHT 

Wenn Schmutz in den Motor gelangt, ist ein starker 

Motorverschleiß und evtl. ein Motorschaden die 

Folge. 

Einbau des Drosselklappengehäuses 

• Die Halterungsklemmschrauben [A] in der angegebenen 

Richtung eindrehen, sodass die Schraubenköpfe jeweils 

nach außen zeigen. 

Zylinderkopf [B] 



Klemmschrauben der Drosselklappengehäusehalterung: 

2 Nm (0,2 kgf·m) 



Klemmschrauben des Luftfilterkanals [A]: 2 Nm 

(0,2 kgf·m) 

• Den Unterdruckschlauch entsprechend dem Abschnitt 

Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen im 

Anhang verlegen.



• Das Ende des Öffnungsseilzugs [A] und des Schließungsseilzugs 

[B] in die Drosselklappenscheibe einhängen 

(Vorderansicht). 

• Die Schraube der Drosselklappenplatte festziehen (siehe 

Ausbau des Drosselklappengehäuses). 

• Auf aus dem Drosselklappengehäuse austretenden Kraftstoff 

achten. 

ACHTUNG 

Aus dem Vergaser ausgetretener Kraftstoff ist eine 

Gefahrenquelle. 

Die oberen Enden der Gaszüge dünn einfetten. 

• Die oberen Enden der Gaszüge in den Griff einhängen 

(siehe Ausbau des Drosselklappengehäuses). 

• Die Nase [A] des rechten Schaltergehäuses in die Bohrung 

[B] des Lenkers einsetzen (Vorderansicht). 

• Den Gasdrehgriff betätigen und kontrollieren, ob sich die 

Drosselklappen leicht bewegen und durch die Feder zurückgestellt 

werden. 

• Das Gasdrehgriffspiel überprüfen (siehe Überprüfung des 

Gasdrehgriffspiels). 

ACHTUNG 

Die Inbetriebnahme mit falsch verlegten Seilzügen 

kann zu Gefahrensituationen während der Fahrt 

führen. 

• Einstellen: 


Chokehebelspiel 


Zerlegung des Drosselklappengehäuses 

VORSICHT 

Den Hauptdrosselklappen-Sensor [A], den Teillastsensor 

[B], die Teillastventil-Stelleinheit [C], den 

Verbindungsmechanismus der Drosselklappen [D] 

und das Drosselklappengehäuse [E] nicht ausbauen, 

zerlegen oder einstellen, diese Teile wurden 

bereits im Werk eingestellt. Bei Einstellung dieser 

Teile kann die Leistung sinken, sodass das Drosselklappengehäuse 

komplett ersetzt werden muss.




• Die Arretierung eindrücken und folgende Verbinder abziehen: 

Hauptdrosselklappen-Verbinder (grau) [A] 

Teillastverbinder (schwarz) [B] 

Verbinder der Teillastventil-Stelleinheit 

VORSICHT 

Das Drosselklappengehäuse niemals fallen lassen, 

besonders nicht auf harte Flächen. Eine derartige 

Schlagbelastung kann das Drosselklappengehäuse 

beschädigen. 

• Die Arretierung eindrücken und die Verbinder für die Einspritzventile 

[A] abziehen. 


Schrauben [B] 

Druckleitung [C] zusammen mit Kabelbaum [D] und Einspritzventilen 

Ggf. die Kabelbaumverbinder durchschneiden und den 

Kabelbaum von der Druckleitung abnehmen. 


VORSICHT 

Das Einspritzventil niemals fallen lassen, besonders 

nicht auf harten Boden. Eine derartige 

Schlagbelastung kann das Einspritzventil beschädigen. 

• Die Einspritzventile [A] zusammen mit der Druckleitung 

[B] herausziehen. 

Ggf. die Einspritzventile von der Druckleitung abbauen. 

Die Rundringe der Anzeigen ersetzen. 

Ggf. die Kabelbaumverbinder durchschneiden und den 

Kabelbaum von der Druckleitung abnehmen. 

Zusammenbau des Drosselklappengehäuses 

○Die Rundringe [A] der Einspritzventile und die Dichtungen 

[B] ersetzen. 

• Vor dem Zusammenbau Staub und Schmutz aus dem 

Drosselklappengehäuse und der Druckleitung mit Druckluft 

ausblasen. 

• Motoröl auf die neuen Rundringe jedes Einspritzventils 

[C] auftragen und die Rundringe in die Druckleitung [D] 

einsetzen; die Einspritzventile müssen sich problemlos 

drehen können. 

• Die Einspritzventile zusammen mit der Druckleitung in die 

Drosselklappengehäuse [E] einsetzen. 


Schrauben der Druckleitung: 3,4 Nm (0,35 kgf·m)



• Alle Verbinder [A] anschließen, auch den Verbinder [C] 

für die Teillastventil-Stelleinheit, und die Kabel mit Kabelverbindern 

[B] sichern. 

• Die Schläuche in die Verschraubungen des Drosselklappengehäuses 

einführen. 

• Das Drosselklappengehäuse einbauen (siehe Einbau des 

Drosselklappengehäuses).

Luftfilter 


Ausbau/Einbau des Luftfilterelements 

• Hinweise zur Reinigung des Luftfilterelements finden Sie 

im Kapitel Regelmäßige Wartung. 

Ölablass im Luftfilter 

Am Boden des Luftfilters befindet sich ein Ablassschlauch, 

mit dem Wasser oder Öl abgelassen werden 

können, das sich im Luftfilter gesammelt hat. 

• Am Ablassschlauch [A] kontrollieren, ob sich Wasser oder 

Öl angesammelt hat. 

Wenn sich im Schlauch Wasser oder Öl gesammelt hat, 

den Stopfen [B] vom Ablassschlauch ziehen und die Flüssigkeit 

entleeren. 


ACHTUNG 

Nach dem Ablassen der Flüssigkeit den Ablassschlauch 

wieder mit dem Stopfen verschließen. Öl 

auf den Reifen verringert die Reifenhaftung und 

kann Unfälle und Verletzungen verursachen. 

Ausbau des Luftfiltergehäuses 

• Den Motor ausbauen (siehe Abschnitt Ausbau/Einbau 

des Motors). 

○Das Drosselklappengehäuse wird beim Ausbau des Motors 

abgebaut. 

• Die Schrauben auf der linken und rechten Seite des Luftfiltergehäuses 

herausdrehen. 

• Das Luftfiltergehäuse [A] nach vorn schieben und auf der 

rechten Seite vom Rahmen abnehmen.


Kraftstofftank 

Ausbau des Kraftstofftanks 

ACHTUNG 

Benzin ist extrem leicht entzündlich und kann unter 

bestimmten Bedingungen explodieren. Der Arbeitsbereich 

muss gut belüftet sowie frei von Funken 

und offenen Flammen sein. Dazu gehört auch 

jedes Gerät mit einer Stroboskoplampe. Nicht rauchen. 




werden. 


Hinteren und vorderen Sitz (siehe Kapitel Rahmen) 

Kraftstoffrückleitung bei der Ausführung für Kalifornien 

(links, rot) [A] 

Entlüftungsschlauch der Kraftstofftanks bei der Ausführung 

für Kalifornien (rechts, blau) [B] 

Schraube des Kraftstofftanks [C] 

Ablassschlauch [D] 

• Das Batterieminuskabel (–) abklemmen. 

• Sowohl den Zündschlüssel als auch den Motorstoppschalter 

auf OFF stellen. 

Den Motor abkühlen lassen. 

• 

Den Kraftstofftankdeckel [A] öffnen, um den Druck im 

Kraftstofftank zu reduzieren. 


○Beim Ausbau des Tanks den Tankdeckel offen lassen, damit 

ein Druckausgleich im Tank erfolgen kann. Dadurch 

läuft weniger Kraftstoff aus. 

• Den Kraftstoff mit einer handelsüblichen Pumpe [A] aus 

dem Kraftstofftank ablassen. 

○Als Zulaufschlauch für die Pumpe einen weichen Kunststoffschlauch 

[B] verwenden, der sich leicht einführen 

lässt. 

○Den Schlauch durch die Einfüllöffnung [C] in den Tank 

einführen und den Kraftstoff ablassen. 


ACHTUNG 

Der Kraftstoff kann nicht vollständig aus dem Kraftstofftank 

entfernt werden. Auf auslaufenden Kraftstoff 

achten.


• Den Kraftstofftank anheben und den Kabelverbinder [A] 

für die Kraftstoffpumpe sowie für den Kraftstoffsensor [B] 

abziehen. 



• Den Auslass der Kraftstoffpumpe [B] mit einem Tuch [A] 

verschließen. 

• Das Schlauchverbindungsstück [C] mit den Fingern zusammendrücken 

und aus der Druckleitung herausziehen. 


ACHTUNG 



werden. 

Bei abgebautem Kraftstoffschlauch läuft Kraftstoff 




von Kraftstoff zu vermeiden. 

Den Kraftstofftankdeckel schließen. 

• 

Den Kraftstofftank ausbauen und auf einer ebenen Fläche 

ablegen. 

○Den Zulaufschlauch der Pumpe [A] nicht abbauen. 

• Bei der Ausführung für Kalifornien Folgendes beachten: 

VORSICHT 

Gelangt bei der Ausführung für Kalifornien Benzin, Lösungsmittel, Wasser oder eine andere 

Flüssigkeit in diesen Behälter, verringert sich die Fähigkeit des Behälters zur Absorption 

von Kraftstoffdämpfen erheblich. Wenn der Behälter verschmutzt ist, diesen durch 

einen neuen ersetzen. 

○Den Rücklaufschlauch für den Kraftstoff mit einer Verschlussschraube verschließen, damit kein 

Kraftstoff vor dem Abbau des Kraftstofftanks austritt. 

ACHTUNG 

Bei der Ausführung für Kalifornien kein Benzin durch den Rücklaufschlauch laufen lassen. 

Verschütteter Kraftstoff ist gefährlich.



Wenn Flüssigkeiten oder Benzin in den Entlüftungsschlauch gelangen, den Schlauch ausbauen und 

mit Druckluft ausblasen (bei der Ausführung für Kalifornien). 

○Da noch Kraftstoff im Kraftstofftank und der Kraftstoffpumpe vorhanden ist, Auslaufen von Kraftstoff 

aus dem Kraftstofftank vermeiden. 

ACHTUNG 

Den Kraftstofftank in einem Arbeitsbereich lagern, der gut belüftet sowie frei von Funken 

und offenen Flammen ist. In diesem Bereich nicht rauchen. Den Kraftstofftank auf einer 

ebenen Fläche ablegen und die Kraftstoffleitung mit Stopfen verschließen, damit kein 

Kraftstoff austritt. 

Einbau des Kraftstofftanks 

• Den oben aufgeführten Warnhinweis beachten (siehe 

Ausbau des Kraftstofftanks). 

Die Schläuche korrekt verlegen (siehe Anhang). 

• Am Kraftstofftank und am Rahmen müssen die Gummidämpfer 

[A] vorhanden sein. 


• Auch die Dämpfer [A] müssen am Kraftstofftank angebaut 

sein. 


Wenn die Dämpfer beschädigt oder verschlissen sind, 

diese ersetzen. 

Wenn die Dämpfer beschädigt oder verschlissen sind, 

diese ersetzen. 

• Bei der Ausführung für Kalifornien Folgendes beachten: 

○Damit kein Benzin in den Behälter fließen oder von dort 

herausfließen kann, den Abscheider lotrecht zum Boden 

halten. 

○Die Schläuche entsprechend dem Verlegeplan der Anlage 

anschließen (siehe Abschnitt Verlegung von Seilzügen, 

Kabeln und Schläuchen im Anhang). Knicke oder 

Perforierungen vermeiden. 

○Schläuche mit möglichst großem Radius so verlegen, 

dass Luft bzw. Kraftstoffdämpfe ungehindert strömen 

können. 

• Das Verbindungsstück des Pumpenablaufschlauchs [A] 

auf die Druckleitung [B] schieben, bis das Schlauchverbindungsstück 

einrastet [C]. 

Vorderseite [D]


• Das Schlauchverbindungsstück [B] mindestens zwei Mal 

nach vorn und hinten ziehen und drücken, um den festen 

Sitz zu prüfen. Der Schlauch darf sich nicht lösen. Wenn 

das Schlauchverbindungsstück richtig angeschlossen ist, 

lässt es sich auf der Druckleitung ca. 5 mm verschieben. 

ACHTUNG 

Durch Verschieben des Schlauchverbindungsstücks 

den richtigen Anschluss an der Druckleitung 

kontrollieren; es darf kein Kraftstoff austreten. 

Wenn das Schlauchverbindungsstück nicht gleitet, den 

Einbau wiederholen. 

• Die Verbinder für die Kraftstoffpumpe und den Kraftstoffsensor 

sowie das Batterieminuskabel (–) anschließen. 

Überprüfung von Kraftstofftank und 

Kraftstofftankdeckel 

• Die Dichtung [A] am Tankdeckel auf Beschädigungen 


Eine beschädigte Dichtung ersetzen. 

• Die Wasserablassleitung [B] und die Entlüftungsleitung 

für den Kraftstofftank [C] auf Verstopfung kontrollieren. 

Auch das Tankdeckelventil prüfen. 

Sind diese verstopft, den Tank ausbauen und entleeren 

und dann den Entlüftungsfilter mit Druckluft durchblasen. 

VORSICHT 

Keine Druckluft an den Entlüftungsöffnungen [D] 

im Tankdeckel anlegen. Dadurch kann die Labyrinthdichtung 

im Motorkühlerdeckel beschädigt 

werden und sich zusetzen. 




Reinigung des Kraftstofftanks 

ACHTUNG 

Den Tank in einem gut belüfteten Bereich reinigen, 

in dessen Nähe keine offenen Flammen oder Funken 

auftreten. Aufgrund der mit leicht entzündlichen 

Flüssigkeiten verbundenen Gefahren zur Reinigung 

des Tanks kein Benzin und keine Lösungsmittel 

mit niedrigem Flammpunkt verwenden. 


• Den Zulaufschlauch der Kraftstoffpumpe und die Kraftstoffpumpe 

abbauen (siehe Abschnitt Kraftstoffpumpe in 

diesem Kapitel). 

• Etwas Lösungsmittel mit hohem Flammpunkt in den 

Kraftstofftank geben und den Kraftstofftank schütteln, um 

Schmutz und Kraftstoffablagerungen zu entfernen. 

Das Lösungsmittel aus dem Kraftstofftank ablassen. 

Den Tank mit Druckluft trocknen. 

• Die Kraftstoffpumpe einbauen (siehe Einbau der Kraftstoffpumpe). 

• Den Kraftstofftank anbauen (siehe Einbau des Kraftstofftanks).

Absauganlage für Kraftstoffdämpfe 


Ausbau/Einbau von Teilen 

ACHTUNG 


Den Zündschlüssel in Stellung OFF drehen. Nicht rauchen. Der Arbeitsbereich muss gut 

belüftet sowie frei von Funken und offenen Flammen sein. Dazu gehört auch jedes Gerät 

mit einer Stroboskoplampe. 

VORSICHT 

Gelangt Benzin, Lösungsmittel, Wasser oder eine andere Flüssigkeit in diesen Behälter, 

verringert sich die Fähigkeit des Abscheiders zur Absorption von Kraftstoffdämpfen erheblich. 

Wenn der Behälter verschmutzt ist, diesen durch einen neuen ersetzen. 

• Damit kein Benzin in den Behälter fließen oder von dort herausfließen kann, den Abscheider lotrecht 

zum Boden halten. 

• Den Rücklaufschlauch mit Stopfen verschließen, damit beim Ausbau des Kraftstofftanks kein Kraftstoff 

ausläuft. 

Wenn Flüssigkeiten oder Benzin in den Entlüftungsschlauch gelangen, den Schlauch abbauen und 

mit Druckluft ausblasen. 

• Die Schläuche entsprechend dem Verlegeplan der Anlage anschließen (siehe Abschnitt Verlegung 

von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen im Anhang). Knicke oder Perforierungen vermeiden. 

• Schläuche mit möglichst großem Radius so verlegen, dass Luft bzw. Kraftstoffdämpfe ungehindert 

strömen können. 

Einbau des Abscheiderbehälters 

• Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt Absauganlage für Kraftstoffdämpfe im Kapitel Regelmäßige 

Wartung. 

Schlauchprüfung 


Wartung. 

Überprüfung des Abscheiders 


Wartung.


Absauganlage für Kraftstoffdämpfe 

Funktionsprüfung des Abscheiders 

ACHTUNG 

Benzin ist extrem leicht entzündlich und kann unter 

bestimmten Bedingungen explodieren. Den Zündschlüssel 

in Stellung OFF drehen. Nicht rauchen. 

Der Arbeitsbereich muss gut belüftet sowie frei von 

Funken und offenen Flammen sein. Dazu gehört 

auch jedes Gerät mit einer Stroboskoplampe. 

• Die Schläuche mit dem Abscheider verbinden und den 

Abscheider im Motorrad einbauen. 

• Den Entlüftungsschlauch vom Abscheider abziehen und 

etwa 20 ml Benzin [A] durch den Schlauchverbinder in 

den Abscheider [B] einspritzen. 

• Den Rücklaufschlauch für verdunsteten Kraftstoff [C] vom 

Kraftstofftank [D] abziehen. 

• Das offene Ende des Rücklaufschlauchs so in den Behälter 

halten, dass er mit der Tankoberseite [E] abschließt. 

• Den Motor starten und im Leerlauf laufen lassen. 

Wenn das Benzin im Abscheider aus dem Schlauch austritt, 

funktioniert der Abscheider einwandfrei. Anderenfalls 

den Abscheider durch einen neuen ersetzen.

KÜHLANLAGE 4-1 

Kühlanlage 


Explosivdarstellung.................................................................................................................. 4-2 

Kühlflüssigkeitsfluss ................................................................................................................ 4-4 

Technische Daten.................................................................................................................... 4-6 

Sonderwerkzeug...................................................................................................................... 4-7 

Kühlflüssigkeit.......................................................................................................................... 4-8 

Überprüfung der Kühlflüssigkeit auf Alterung .................................................................... 4-8 

Überprüfung des Kühlflüssigkeitsstands............................................................................ 4-8 

Ablassen der Kühlflüssigkeit.............................................................................................. 4-8 

Auffüllen der Kühlflüssigkeit............................................................................................... 4-9 

Druckprüfung ..................................................................................................................... 4-9 

Spülung der Kühlanlage..................................................................................................... 4-9 

Ausbau und Einbau des Ausgleichsbehälters für die Kühlflüssigkeit ................................ 4-10 

Wasserpumpe ......................................................................................................................... 4-11 

Ausbau der Wasserpumpe ................................................................................................ 4-11 

Einbau der Wasserpumpe ................................................................................................. 4-11 

Überprüfung der Wasserpumpe......................................................................................... 4-11 

Austausch der mechanischen Dichtung............................................................................. 4-11 

Motorkühler.............................................................................................................................. 4-13 

Ausbau des Motorkühlers .................................................................................................. 4-13 

Überprüfung des Motorkühlers .......................................................................................... 4-14 

Überprüfung des Motorkühlerdeckels................................................................................ 4-14 

Überprüfung der Motorkühlereinfüllöffnung ....................................................................... 4-15 

Thermostat .............................................................................................................................. 4-16 

Ausbau des Thermostaten................................................................................................. 4-16 

Einbau des Thermostaten.................................................................................................. 4-16 

Überprüfung des Thermostaten......................................................................................... 4-16 

Schlauch und Leitungen.......................................................................................................... 4-18 

Schlaucheinbau ................................................................................................................. 4-18 

Überprüfung des Schlauchs............................................................................................... 4-18 

Motorkühlergebläseschalter, Wassertemperatursensor .......................................................... 4-19 

Ausbau des Motorkühlergebläseschalters......................................................................... 4-19 

Einbau des Motorkühlergebläseschalters ......................................................................... 4-19 

Überprüfung des Motorkühlergebläseschalters ................................................................. 4-19 

Ausbau des Wassertemperatursensors............................................................................. 4-19 

Überprüfung des Wassertemperatursensors ..................................................................... 4-19 

4

4-2 KÜHLANLAGE 

Explosivdarstellung



Nr. 


Anzugsmoment 

Nm kgf·m 

1 Klemmschrauben des Motorkühlerschlauchs 2 0,2 

2 Entlüftungsschrauben des Thermostaten 7,8 0,80 

3 Schrauben des Motorkühlergebläses 8,3 0,85 

4 Rotorschraube der Wasserpumpe 9,8 1,0 

5 Deckelschrauben der Wasserpumpe 11 1,1 

6 Ablassschraube der Wasserpumpe 11 1,1 

7 Schrauben der Wasserleitung 11 1,1 

Anmerkungen 

Ein-/Auslass 

8 Masseschraube des Thermostatgehäuses 7 0,7 

9 Schraube der Thermostathalterung 7 0,7 

10 Obere Motorkühlerschrauben 7 0,7 

11 Untere Motorkühlerschrauben 7 0,7 

12 Schraube des Kühlergrills 7 0,7 

Schrauben des Kühlflüssigkeits 

13 

7 0,7 

-Ausgleichsbehälters 

14 Schalter des Motorkühlergebläses 18 1,8 

15 Wassertemperatursensor 25 2,5 

16. Ölkühler 

17. Thermostat 

18. Zum Zylinderkopf 

19. Zum Zylinder 

20. Mechanische Dichtung 

21. Ölpumpenrotor 

G: Fett auftragen.


Kühlflüssigkeitsfluss

Kühlflüssigkeitsfluss 


1. Ablassschraube 

2. Wasserpumpe 

3. Zylindermantel 

4. Zylinderkopfmantel 

5. Thermostatgehäuse 

6. Entlüftungsschrauben 

des Thermostaten 

7. Motorkühlerdeckel 

8. Motorkühler 

9. Ölfilter 

10. Ablaufschlauch 

11. Zulaufschlauch 

12. Ölkühler 

13. Ausgleichsbehälter 

14. Ausgleichsbehälterschlauch 

15. Reservetank 

-Überlaufschlauch 

16. Motorkühlergebläse 

17. Wassertemperatursensor 

18. Schalter des Motorkühlergebläses 

19. Heiße Kühlflüssigkeit 

20. Kalte Kühlflüssigkeit 

21. Vorderseite 

Permanentes Frostschutzmittel als Kühlflüssigkeit schützt die Kühlanlage vor Rost und Korrosion. 

Wenn der Motor startet, dreht sich die Wasserpumpe, und die Kühlflüssigkeit wird umgepumpt. 

Der Thermostat ist ein Wachspellet-Thermostat, der bei Änderungen der Kühlflüssigkeitstemperatur 

öffnet bzw. schließt. Der Thermostat ändert laufend seine Ventilöffnung, um die Kühlflüssigkeitstemperatur 

konstant zu halten. Beträgt die Kühlflüssigkeitstemperatur weniger als 55 °C, schließt der 

Thermostat, so dass die Kühlmittelflüssigkeit durch die Entlüftungsbohrung zirkulieren muss und sich 

der Motor schneller aufwärmt. Wenn die Kühlflüssigkeitstemperatur über 58–62 °C, öffnet der Thermostat, 

und die Kühlflüssigkeit kann zirkulieren. 

Steigt die Kühlflüssigkeitstemperatur über 93–103 °C, schaltet der Motorkühlergebläseschalter das 

Motorkühlergebläse ein. Das Motorkühlergebläse saugt Luft durch den Motorkühlerkern, wenn bei 

niedriger Fahrgeschwindigkeit der natürliche Luftstrom allein nicht ausreicht. Dadurch wird die Kühlwirkung 

des Motorkühlers verbessert. Liegt die Temperatur unter 85–100 °C, öffnet der Gebläseschalter, 

und das Motorkühlergebläse wird abgeschaltet. 

Auf diese Weise hält diese Anlage selbst bei veränderlicher Motorlast die Motortemperatur in dem 

engen Bereich, in dem der Motor am effektivsten arbeitet. 

Die Anlage steht durch den Motorkühlerdeckel unter Druck, um ein Sieden und eine Blasenbildung 

mit einer Überhitzung des Motors zu vermeiden. Wenn sich der Motor aufwärmt, dehnt sich die Kühlflüssigkeit 

im Motorkühler und im Kühlmantel des Motors aus. Die überschüssige Kühlflüssigkeit fließt 

über den Motorkühlerdeckel und den Schlauch zum Ausgleichsbehälter und wird dort vorübergehend 

gespeichert. Wenn sich der Motor abkühlt, zieht sich die Kühlflüssigkeit im Motorkühler und im Kühlmantel 

des Motors zusammen, und die gespeicherte Kühlflüssigkeit fließt vom Ausgleichsbehälter 

zurück zum Motorkühler. 

Der Motorkühlerdeckel enthält zwei Ventile. Eines der Ventile ist ein Druckventil, das den Druck im 

System bei laufendem Motor konstant hält. Überschreitet der Druck 93–123 kPa (0,95–1,25 kgf/cm²), 

öffnet das Druckventil und bewirkt einen Druckausgleich mit dem Ausgleichsbehälter. Sobald der 

Druckausgleich eingetreten ist, schließt das Druckentlastungsventil und hält den Druck auf 93–123 

kPa (0,95–1,25 kgf/cm²). Wenn sich der Motor abkühlt, öffnet ein anderes kleines Ventil (Unterdruckventil) 

im Motorkühlerdeckel. Wenn sich die Kühlflüssigkeit abkühlt, zieht sie sich zusammen und erzeugt 

einen Unterdruck in der Kühlanlage. Das Unterdruckventil öffnet, und die Kühlflüssigkeit kann 

aus dem Ausgleichsbehälter in den Motorkühler fließen.



Position 

Kühlflüssigkeit bei Auslieferung: 

Typ (empfohlen) 

Farbe 

Standard 

Permanent einsetzbare Kühlflüssigkeit (aus weichem 

Wasser und Ethylenglykol sowie Korrosionsschutz- und 

Rostschutzmitteln für Aluminiummotoren und Motorkühler) 

Grün 

Mischungsverhältnis Weiches Wasser 50 %, Kühlflüssigkeit 50 % 

Gefrierpunkt – 35°C 

Gesamtmenge 

Motorkühlerdeckel 

Ansprechdruck: 

Thermostat: 

Ventilöffnungstemperatur 

2,9 Liter 

Ausgleichsbehälter voll gefüllt (einschließlich Motorkühler 

und Motor) 

93–123 kPa (0,95–1,25 kgf/cm²) 

58–62°C 

Ventilhub bei voller Öffnung 8 mm bzw. mehr bei 75 °C

Sonderwerkzeug 


Lagermontagesatz: 57001–1129



Überprüfung der Kühlflüssigkeit auf Alterung 

Die linke Abdeckung abbauen (siehe Kapitel Rahmen). 

• Den Stand der Kühlflüssigkeit [A] im Ausgleichsbehälter 

überprüfen. 


Wenn weißliche, watteartige Tafeln abgeschieden werden, 

wurden die Aluminiumteile der Kühlanlage angegriffen. 

Ist die Kühlflüssigkeit braun, enthält sie Rost von Eisen- 

oder Stahlteilen. In beiden Fällen die Kühlanlage 

spülen. 

Riecht die Kühlflüssigkeit ungewöhnlich, die Kühlanlage 

auf Leckstellen prüfen. Die Ursache können Abgase sein, 

die in die Kühlanlage gelangen. 

Überprüfung des Kühlflüssigkeitsstands 

ANMERKUNG 

○Den Flüssigkeitsstand bei kaltem Motor (Raum- oder 

Umgebungstemperatur) prüfen. 

• Den Kühlflüssigkeitsstand im Ausgleichsbehälter [A] prüfen, 

wenn das Motorrad aufrecht steht (nicht den Seitenständer 

verwenden). 

Liegt der Kühlflüssigkeitsstand unter der Kühlflüssigkeitsmarkierung 

“L” [B], den Deckel für den Ausgleichsbehälter 

abschrauben und Kühlflüssigkeit bis zur Markierung 

“F” [C] auffüllen. 

“L”: Niedrig 

“F”: Voll: 


VORSICHT 

Zum Auffüllen die erforderliche Menge Kühlflüssigkeit 

und weiches Wasser zugeben. Auffüllen 

von Wasser verdünnt die Kühlflüssigkeit und verschlechtert 

seine Korrosionsschutzeigenschaften. 

Verdünnte Kühlflüssigkeit kann die Aluminiumteile 

des Motors angreifen. In Notfällen kann auch nur 

weiches Wasser aufgefüllt werden. Die verdünnte 

Kühlflüssigkeit muss aber innerhalb einiger Tage 

wieder auf das richtige Mischungsverhältnis korrigiert 

werden. 

Wenn häufig Kühlflüssigkeit aufgefüllt werden 

muss oder der Ausgleichsbehälter vollständig trocken 

ist, ist wahrscheinlich die Kühlanlage undicht. 

Die Anlage auf austretende Flüssigkeit kontrollieren. 

Austretende Kühlflüssigkeit ruiniert Lackflächen. 

Ausgetretene Kühlflüssigkeit auf Rahmen, Motor, 

Rädern oder Lackteilen sofort abspülen. 

Ablassen der Kühlflüssigkeit 

Hinweise finden Sie im Abschnitt Kühlflüssigkeitswechsel 

im Kapitel Regelmäßige Wartung.



Auffüllen der Kühlflüssigkeit 

Hinweise finden Sie im Abschnitt Kühlflüssigkeitswechsel 


Druckprüfung 

• Den Kraftstofftank ausbauen (siehe Kapitel Kraftstoffanlage 


• Den Motorkühlerdeckel abdrehen und einen Druckprüfer 

für die Kühlanlage [A] am Einfüllstutzen [B] anbauen. 

ANMERKUNG 

○Auf die Dichtung des Motorkühlerdeckels Wasser oder 

Kühlflüssigkeit auftragen, damit sie druckdicht ist. 

• Vorsichtig den Druck in der Anlage erhöhen, bis er 

123 kPa (1,25 kgf/cm²) erreicht. 

VORSICHT 

Bei der Druckprüfung den zulässigen Systemdruck 

nicht überschreiten. Der Maximaldruck sind 

123 kPa (1,25 kgf/cm²). 

• Die Anzeige mindestens 6 Sekunden lang kontrollieren. 

Bleibt der Druck erhalten, funktioniert das System einwandfrei. 

Wenn der Druck abfällt und keine externe Ursache gefunden 

werden kann, auf interne Undichtheit prüfen. Tröpfchen 

im Motoröl sind Zeichen für eine interne Leckage. 

Die Zylinderkopfdichtung und die Wasserpumpe prüfen. 

• Den Druckprüfer entfernen, Kühlflüssigkeit auffüllen, und 

den Motorkühlerdeckel aufsetzen. 

Spülung der Kühlanlage 

Im Laufe der Zeit lagern sich in der Kühlanlage Rost, Kesselstein und Zunder im Kühlmantel und 

Motorkühler ab. Werden solche Ablagerungen vermutet oder erkannt, die Kühlanlage spülen. Wenn 

diese Ablagerungen nicht entfernt werden, setzt sich der Wasserkanal zu, und die Wirksamkeit der 

Kühlanlage wird deutlich reduziert. 

• Die Kühlanlage entleeren (siehe Abschnitt Kühlflüssigkeitswechsel im Kapitel Regelmäßige Wartung). 

• Die Kühlanlage mit frischem Wasser und einem Zusatz von Spülflüssigkeit auffüllen. 

VORSICHT 

Keine Spülflüssigkeitszusätze verwenden, die die Aluminiumteile von Motor und Kühler 

angreifen. Die Anweisungen des Reinigungsmittelherstellers genau befolgen. 

• Den Motor warmlaufen und dann bei normaler Betriebstemperatur ca. 10 Minuten weiter laufen 

lassen. 

Den Motor stoppen, und die Kühlanlage entleeren. 

Die Anlage mit frischem Wasser füllen. 

Den Motor aufwärmen und die Anlage entleeren. 

Die vorhergehenden beiden Schritte nochmals wiederholen. 

• In die Anlage eine permanente Kühlflüssigkeit einfüllen und die Anlage entlüften (siehe Abschnitt 

Kühlflüssigkeitswechsel im Kapitel Regelmäßige Wartung).



Ausbau und Einbau des Ausgleichsbehälters für die 


• Der Ausgleichsbehälter für die Kühlflüssigkeit wird bei einem 

Kühlflüssigkeitswechsel aus- und eingebaut (siehe 

Abschnitt Kühlflüssigkeitswechsel im Kapitel Regelmäßige 

Wartung).

Wasserpumpe 


Ausbau der Wasserpumpe 

• (siehe Hinweise zum Ausbau der Ölpumpe im Kapitel Motorschmieranlage) 

Wasserpumpe [A] 


Einbau der Wasserpumpe 

• Siehe Abschnitt Einbau der Ölpumpe im Kapitel Motorschmieranlage 

Überprüfung der Wasserpumpe 

• Den Ablasskanal [A] am Boden der Wasserpumpe auf 

austretende Kühlflüssigkeit prüfen. 

Wenn die mechanische Dichtung beschädigt ist, tritt Kühlflüssigkeit 

durch die Dichtung und gelangt in den Kanal. 

Die mechanische Dichtung des Wasserpumpengehäuses 

ersetzen (siehe Hinweise in diesem Abschnitt). 


• Den Rotor der Wasserpumpe [A] überprüfen. 

Wenn die Oberfläche Korrosionserscheinungen zeigt 

oder die Rotorblätter beschädigt sind, den Pumpenrotor 

ersetzen. 

Wasserpumpengehäuse [B] 

Austausch der mechanischen Dichtung 

• Das Wasserpumpengehäuse [A] ausbauen (siehe 

Abschnitt Ausbau der Ölpumpe im Kapitel Motorschmieranlage). 

• Eine Metallstange [B] in das Gehäuse der Wasserpumpe 

einführen und an allen Stellen gegen die mechanische 

Dichtung [C] klopfen, bis sich die Dichtung lösen lässt. 

Die mechanische Dichtung durch eine neue ersetzen. 

• Mit einem kleinen Schraubenzieher die Öldichtung [D] abhebeln.


Wasserpumpe 

• Die mechanische Dichtung, die Öldichtung und den 

Rundring ersetzen, da diese Teile beim Ausbau beschädigt 

werden. 

• Die Lippendichtung reichlich mit Hochtemperaturfett einfetten. 

Auf die Außenseite der Öldichtung Öl auftragen. 

• Die Öldichtung [A] im Wasserpumpengehäuse [B] mit 

dem Lager-Montagewerkzeug [C] eindrücken, sodass 

die Federseite [D] der Dichtlippen zur Innenseite des 

Wasserpumpengehäuses zeigt. 

• Die Öldichtung bis zum Anschlag einpressen. 


Lagermontagesatz: 57001–1129 

ANMERKUNG 

○Da die neue mechanische Dichtung eine Klebfläche besitzt, 

auf der Außenseite des Gehäuses keine Flüssigdichtung 

auftragen. 

• Den Flansch [A] der mechanischen Dichtung mit einer 

Hülse [B] und einem Lager-Montagewerkzeug [C] eindrücken, 

bis der Dichtungsflansch an der Verengung anstößt. 

Hülseninnendurchmesser : 

26,5 mm–28 mm 

Hülsenaußendurchmesser : 

31,7 mm oder größer 



• Die beiden Gleitflächen der neuen mechanischen Dichtung 

mit einem Lösungsmittel mit hohem Flammpunkt 

(beispielsweise Spiritus) reinigen und etwas Kühlflüssigkeit 

auftragen, um eine Erstschmierung der mechanischen 

Dichtung zu gewährleisten. 

• Auf die Gummidichtung [A] und den Sitz der Dichtung 

[B] Kühlflüssigkeit auftragen und die Gummidichtung [C] 

und den Dichtsitz mit der Hand bis zum Anschlag auf den 

Pumpenrotor drücken. 


Wasserpumpen-Rotorschraube: 9,8 Nm 

(1,0 kgf·m)

Motorkühler 


Ausbau des Motorkühlers 

ACHTUNG 

Das Motorkühlergebläse ist direkt mit der Batterie 

verbunden. Das Motorkühlergebläse kann 

auch gestartet werden, wenn der Zündschlüssel 

in der Stellung OFF steht. NIEMALS DAS MO- 

TORKÜHLERGEBLÄSE BERÜHREN, WENN DER 

VERBINDER FÜR DAS MOTORKÜHLERGEBLÄSE 

NICHT ABGEZOGEN IST. BEI BERÜHRUNG DES 

KÜHLERGEBLÄSES KANN ES ZU VERLETZUN- 

GEN DURCH DIE GEBLÄSEFLÜGEL KOMMEN. 

• Die Kühlflüssigkeit ablassen (siehe Abschnitt Kühlflüssigkeitswechsel 

im Kapitel Regelmäßige Wartung). 


Rechte Motorkühlerabdeckung [A] und Schrauben [B] 

Untere Schraube [C] 

Schraube und Halterung [D] (vom Zylinder) 

Rechte obere Motorkühlerschraube [E] 

Linke Kühlerabdeckung 

Vorderseite [F] 


Rechter Motorkühlerschlauch [A] und Ölkühlerschlauch 

[B] 



Verbinder für Motorkühlergebläsemotor [A] (Adern 

BL/W, BK/Y) 



Kabelverbinder für Gebläseschalter [A] 

Linker Motorkühlerschlauch [B] 

Hupe und Verbinder [C] 

Linke, obere Motorkühlerschraube [D] 

• Den Motorkühler entfernen. 

VORSICHT 

Den Motorkühlerkern nicht berühren. Dadurch können 

die Kühllamellen beschädigt werden, sodass 

sich die Kühlwirkung verschlechtert.


Motorkühler 

• Ggf. folgende Teile entfernen: 

Befestigungsschrauben für Motorkühlergebläse [A] 

Motorkühlergebläse [B] 

Überprüfung des Motorkühlers 

• Den Motorkühlerkern überprüfen. 

Wenn Hindernisse für den Luftstrom vorhanden sind, 

diese beseitigen. 

Wenn die Wellblechkühlerlamellen [A] deformiert sind, 

diese vorsichtig richten. 

Wenn der Luftstrom durch den Motorkühlerkern durch 

nicht entfernbare Hindernisse oder irreparabel deformierte 

Kühlerlamellen um mehr als 20 % behindert wird, 

den Motorkühler durch einen neuen ersetzen. 

VORSICHT 

Bei Reinigung des Motorkühlers mit einem Dampfsprühgerät 

Folgendes berücksichtigen, um eine 

Beschädigung des Motorkühlers zu vermeiden: 

Das Dampfsprühgerät [A] immer 0,5 m [B] vom Motorkühlerkern 

entfernt halten. 

Das Dampfsprühgerät senkrecht [C] (nicht schräg 

[D]) zum Motorkühlerkern halten. 

Mit dem Dampfstrahl entlang der Kernlamellen reinigen. 

Überprüfung des Motorkühlerdeckels 


Kraftstofftank (siehe Kapitel Kraftstoffanlage (DFI 

-System)) 

Motorkühlerdeckel 

• Den Zustand der unteren Ventildichtung [A], der oberen 

Ventildichtung [B] und der Ventilfeder [C] überprüfen. 

Wenn eines dieser Teile sichtbare Beschädigungen aufweist, 

den Motorkühlerdeckel ersetzen.

Motorkühler 

• Den Motorkühlerdeckel [A] an den Druckprüfer [B] für die 

Kühlanlage anschließen. 

ANMERKUNG 

○Auf die Dichtung des Motorkühlerdeckels Wasser oder 

Kühlflüssigkeit auftragen, damit sie druckdicht ist. 

• Die Anzeige auf dem Manometer kontrollieren und den 

Druck für den Druckprüfer erhöhen, bis das Druckentlastungsventil 

anspricht: Der Zeiger des Messgeräts muss 

stoßartig zurückgehen. Den Pumpvorgang stoppen und 

einmal die Leckzeit messen. Das Druckentlastungsventil 

muss innerhalb der Sollwerte in der Tabelle öffnen, 

und die Manometeranzeige muss mindestens 6 Sekunden 

lang einen konstanten Wert anzeigen. 

Ansprechdruck des Motorkühlerdeckels 

Standard: 93–123 kPa 

(0,95–1,25 kgf/cm²) 

Wenn der Kühlerdeckel den vorgeschriebenen Solldruck 

nicht aushält oder bei einem zu hohen Wert keinen Druckausgleich 

ausführt, den Motorkühlerdeckel ersetzen. 

Überprüfung der Motorkühlereinfüllöffnung 

• Den Kraftstofftank ausbauen (siehe Kapitel Kraftstoffanlage 


Den Motorkühlerdeckel entfernen. 

• Die Motorkühlereinfüllöffnung auf Beschädigungen untersuchen. 

• Den Zustand des oberen und unteren Dichtsitzes [A] im 

Einfüllstutzen kontrollieren. Alle Teile müssen glatt und 

sauber sein, damit der Motorkühlerdeckel einwandfrei 

funktioniert. 


KÜHLANLAGE 4-15


Thermostat 

Ausbau des Thermostaten 


Kühlflüssigkeit: Etwa 200 ml ablassen. 

Kraftstofftank (siehe Kapitel Kraftstoffanlage (DFI 

-System)) 

Schraube der Thermostathalterung [A] 

Verbinder des Wassertemperatursensors [B] 

Drei Wasserschläuche [C] 

• Das Thermostatgehäuse [D] ausbauen. 


• Die Schrauben [A] herausdrehen, den Deckel [B] und den 

Thermostat entfernen. 

Einbau des Thermostaten 

• Den Thermostat [A] im Gehäuse so einbauen, dass die 

Entlüftungsbohrung [B] nach oben zeigt. 

Einen neuen Rundring im Gehäuse einsetzen. 

• Den Motorkühler mit Kühlflüssigkeit füllen (siehe Kühlflüssigkeitswechsel 


Überprüfung des Thermostaten 

• Den Thermostat ausbauen, und das Thermostatventil [A] 

bei Zimmertemperatur überprüfen. 

Wenn das Ventil offen ist, den Thermostaten durch einen 

neuen ersetzen.

Thermostat 

• Zur Kontrolle der Ventilöffnungstemperatur den Thermostat 

[A] in einen Behälter mit Wasser hängen und die Wassertemperatur 

erhöhen. 

○Schalter und Thermometer dürfen weder die Wand noch 

den Boden des Behälters berühren. Ein genaues Thermometer 

[B] in das Wasser hängen, sodass die beiden 

wärmeempfindlichen Teile [C] annähernd in der gleichen 

Tiefe hängen. Der Behälter darf nicht berührt werden. 

Wenn die Messung außerhalb der Sollwerte liegt, den 

Thermostaten durch einen neuen ersetzen. 


Thermostatventil-Öffnungstemperatur 

58–62°C


Schlauch und Leitungen 

Schlaucheinbau 

• Die Schläuche und Leitungen einbauen und dabei die 

Hinweise zum Biegeradius beachten. Scharfe Biegungen, 

Knicke, Abflachungen und Verdrehungen vermeiden. 

• Die Schläuche entsprechend den Hinweisen im Abschnitt 

Verlegung der Seilzüge, Kabel und Schläuche im Anhang 

verlegen. 

• Den Innendurchmesser an beiden Enden des Wasserschlauchs 

mit Wasser oder Kühlflüssigkeit benetzen und 

den Schlauch am Rohr anbauen. 

• Die Klemme [A] so dicht wie möglich am Schlauchende 

anbringen, damit die Verschraubung frei bleibt. Dadurch 

können sich die Schläuche nicht lösen. 

○Die Schrauben der Schlauchklemmen korrekt anordnen, 

damit die Schlauchklemmen keinen Kontakt mit anderen 

Teilen haben. 


Schrauben der Schlauchklemmen: 2,0 Nm 

(0,2 kgf·m) 

Überprüfung des Schlauchs 

Weitere Hinweise finden Sie im Abschnitt Kühlanlage des 

Kapitels Regelmäßige Wartung.

Motorkühlergebläseschalter, Wassertemperatursensor 


VORSICHT 

Der Gebläseschalter und der Wassertemperatursensor 

dürfen nicht auf eine harte Oberfläche 

fallen. Ein derartiger Schlag kann die Teile beschädigen. 

Ausbau des Motorkühlergebläseschalters 

• Die Kühlflüssigkeit ablassen (siehe Abschnitt Kühlflüssigkeitswechsel 


• Die Schrauben [A] herausdrehen und die linke Kühlerabdeckung 

[B] abbauen. 


Kabelverbinder für Motorkühlergebläseschalter [A] 

Motorkühlergebläseschalter [B] 

Einbau des Motorkühlergebläseschalters 



Motorkühlergebläseschalter: 18 Nm (1,8 kgf·m) 

• Kühlflüssigkeit auffüllen und die Kühlanlage entlüften 

(siehe Abschnitt Kühlflüssigkeitswechsel im Kapitel Regelmäßige 

Wartung). 

Überprüfung des Motorkühlergebläseschalters 

• Weitere Hinweise zu diesen Prüfungen finden Sie im Kapitel 

Elektrik. 

Ausbau des Wassertemperatursensors 

• (Siehe Kapitel Kraftstoffanlage (DFI-System)) 

Wassertemperatursensor [A] 


Überprüfung des Wassertemperatursensors 

• (Siehe Kapitel Kraftstoffanlage (DFI-System))

MOTOROBERSEITE 5-1 

Motoroberseite 




Sonderwerkzeuge und Dichtmittel...... 5-8 

Luftfilteranlage.................................... 5-10 

Ausbau des Luftansaugventils...... 5-10 

Einbau des Luftansaugventils....... 5-10 


Luftansaugventils ....................... 5-10 

Ausbau des 

Unterdruckschalterventils........... 5-10 

Einbau des 


Prüfung des 



Luftfilterschlauchs ...................... 5-11 

Zylinderkopfdeckel.............................. 5-12 

Ausbau des Zylinderkopfdeckels .. 5-12 

Eindrehen der 

Zylinderkopfdeckelschrauben .... 5-12 

Nockenwellenkettenspanner .............. 5-13 

Ausbau des 

Nockenwellenkettenspanners .... 5-13 

Einbau des 

Nockenwellenkettenspanners .... 5-13 

Nockenwelle, Nockenwellenkette....... 5-15 

Ausbau der Nockenwelle .............. 5-15 

Einbau der Nockenwelle ............... 5-15 

Nockenwelle, 

Nockenwellendeckelverschleiß .. 5-17 

Schlag der Nockenwelle ............... 5-17 

Nockenabnutzung......................... 5-18 

Ausbau der Nockenwellenkette .... 5-18 

Abnutzung der 

Nockenwellenkettenführung....... 5-18 

Zylinderkopf........................................ 5-19 

Zylinderkompressionsmessung .... 5-19 

Ausbau des Zylinderkopfs............. 5-20 

Einbau des Zylinderkopfes............ 5-21 

Zylinderkopfverzug........................ 5-22 

Ventile................................................. 5-23 

Kontrolle des Ventilspiels.............. 5-23 

Einstellung des Ventilspiels........... 5-23 

Ausbau des Ventils ....................... 5-23 

Einbau des Ventils ........................ 5-23 

Ausbau der Ventilführung.............. 5-23 

Einbau der Ventilführung............... 5-24 

Messung des Spiels zwischen 

Ventil und Ventilführung (durch 

Wackeln) .................................... 5-24 

Überprüfung des Ventilsitzes ........ 5-25 

Reparatur des Ventilsitzes ............ 5-25 

Zylinder, Kolben.................................. 5-31 

Ausbau des Zylinders ................... 5-31 

Einbau des Zylinders .................... 5-31 

Ausbau des Kolbens..................... 5-32 

Einbau des Kolbens...................... 5-32 

Zylinderverschleiß......................... 5-33 

Kolbenverschleiß .......................... 5-34 

Spiel zwischen 

Kolbenring/Kolbennut................. 5-34 

Kolbenringnutbreite....................... 5-34 

Kolbenringdicke ............................ 5-35 

Kolbenring-Endspalt...................... 5-35 

Drosselklappenhalterung ................... 5-36 

Einbau der 

Drosselklappenhalterung 

................................................... 5-36 

Auspufftopf ......................................... 5-37 

Ausbau des Auspufftopfs .............. 5-37 

Ausbau des Abgaskrümmers........ 5-37 

Anbau von Auspufftopf und 

Auspuffrohr ................................ 5-37 

5

5-2 MOTOROBERSEITE 

Explosivdarstellung



Nr. 


Anzugsmoment 

Nm kgf·m 

1 Deckelschrauben für Luftansaugventil 10 1,0 

2 Schrauben des Zylinderkopfdeckels 10 1,0 

3 Kopfschrauben der Nockenwelle (l = 45 mm) 12 1,2 

4 Kopfschrauben der Nockenwelle (l = 40 mm) 12 1,2 

5 Zylinderkopfschrauben (neue Schrauben M10) 54 5,5 

5 Zylinderkopfschrauben (gebrauchte Schrauben M10) 49 5,0 

Anmerkungen 

S, MO 


S, MO 


6 Zylinderkopfschrauben (M6) 12 1,2 S 

7 Verschlussschrauben des Zylinderkopfmantels 22 2,2 L 

8 Schrauben der Drosselklappenhalterung 13 1,3 

9 Klemmschrauben der Drosselklappenhalterung 2,0 0,2 

10 Schraube des Kurbelwellensensors 12 1,2 

11 Rotorschraube des Nockenwellensensors 12 1,2 L 

Obere Schrauben der vorderen Nockenwellenkettenführung 

12 25 2,5 

Untere Schrauben der vorderen Nockenwellenkettenführung 

13 12 1,2 

14 Schrauben der hinteren Nockenwellenkettenführung 25 2,5 

15 

Befestigungsschrauben des Nockenwellenkettenspanners 

11 1,1 

16 Kopfschraube des Nockenwellenkettenspanners 28 2,9 

17 Zündkerzen 13 1,3 

18: Das Ende mit den geschlossenen Federwindungen zeigt nach unten. 


SS: Silikondichtmittel auftragen (Kawasaki-Dichtmittel: 56019-120). 

S: Die vorgeschriebene Anziehreihenfolge einhalten. 

M: Fett auf Molybdändisulfid-Basis auftragen. 

EO: Motoröl auftragen. 

MO: Eine Molybdändisulfidöllösung auftragen. 

(eine Mischung aus Motoröl und Fett auf Molybdändisulfid-Basis im Verhältnis 10:1) 


CAL: Ausführung für Kalifornien


Explosivdarstellung



Anzugsmoment 

Nr. 


Nm kgf·m 

1 Kühlflüssigkeitsablassschraube (Zylinder) 10 1,0 

2 Muttern der Abgaskrümmerhalterung 17 1,7 

3 Klemmschrauben des Auspufftopfs 17 1,7 

4 Befestigungsschrauben und Muttern des Auspufftopfs 34 35 

5 Deckelschrauben des Kurbelwellensensors 11 1,1 

6: Die mit "R" markierte Seite zeigt nach oben. 

7. Die mit "RN" markierte Seite zeigt nach oben. 

8. Die Hohlraummarkierung zeigt nach vorn. 



Abgasanlage 

Anmerkungen 

GB: Britische Ausführung 

Voll: Volle Leistung 

78,2: Leistung 78,2 kW (106,3 PS) 

H: Wabenkernkatalysator 

[A] Krümmermarkierungsposition 

○Die Markierungsposition des Schalldämpfers 

liegt außen am unteren Schalldämpfer.



Luftfilteranlage: 

Unterdruckschalterventil 

Position Standard Wartungsgrenzwert 

Öffnen → Schließen 

Schließdruck: 45–53 kPa --- 

Nockenwellen 

(340–400 mmHg) 

Nockenhöhe: Auslass 36,146–36,254 mm 36,05 mm 

Spiel zwischen Nockenwellenlagerzapfen/Nockenwellendeckel 

Einlass 36,746–36,854 mm 36,65 mm 

0,028–0,071 mm 0,16 mm 

Nockenwellenlagerzapfendurchmesser 23,950–23,972 mm 23,92 mm 

Innendurchmesser des Nockenwellenlagers 24,000–24,021 mm 24,08 mm 

Schlag der Nockenwelle TIR 0,02 mm oder weniger TIR 0,1 mm 

Zylinderkopf: 

Zylinderkompression 

(nutzbarer Bereich) 

1 070–1 620 kPa 

(10,9–16,5 kgf/cm²) bei 320 

U/min 

Zylinderkopfverzug --- 0,05 mm 

Ventile: 

Ventilspiel: Auslass 0,22–0,31 mm --- 

--- 

Einlass 0,15–0,24 mm --- 

Ventilkopfdicke: Auslass 0,8 mm 0,4 mm 

Einlass 0,5 mm 0,25 mm 

Biegung des Ventilschafts TIR 0,01 mm oder weniger TIR 0,05 mm 

Ventilschaftdurchmesser: Auslass 4,455–4,470 mm 4,44 mm 

Ventilführungs 

-Innendurchmesser 

Einlass 4,475–4,490 mm 4,46 mm 

Auslass 4,500–4,512 mm 4,58 mm 

Einlass 4,500–4,512 mm 4,58 mm 

Spiel zwischen Ventil und Ventilführung 

(durch Wackeln ermitteln) Auslass 0,09–0,18 mm 0,40 mm 

Einlass 0,03–0,12 mm 0,33 mm




Ventilsitz-Fräswinkel 45°, 32°, 60° --- 

Ventilsitzfläche: 

Breite: Auslass 0,8–1,2 mm --- 

Einlass 0,5–1,0 mm --- 

Außendurchmesser: Auslass 25,2–25,4 mm --- 

Einlass 29,4–29,6 mm --- 

Freier Ventilfederweg: Auslass 39,0 mm 37,4 mm 

Zylinder und Zylinderkolben: 

Einlass 39,0 mm 37,4 mm 

Zylinderinnendurchmesser 77,194–77,206 mm 77,30 mm 

Kolbendurchmesser 77,174–77,184 mm 77,02 mm 


Kolben/Zylinder 

0,010–0,037 mm --- 


Oben 0,04–0,08 mm 0,18 mm 

Kolbenring/Kolbennut: 

Zweiter 0,03–0,07 mm 0,17 mm 

Kolbenring 

Kolbenringnutbreite: Oben 0,83–0,85 mm 0,93 mm 

Zweiter 0,82–0,84 mm 0,92 mm 

Kolbenring 

Kolbenringdicke: Oben 0,77–0,79 mm 0,70 mm 

Zweiter 0,77–0,79 mm 0,70 mm 

Kolbenring 

Kolbenring-Endspalt: Oben 0,20–0,35 mm 0,6 mm 

Zweiter 

Kolbenring 

0,35–0,50 mm 0,8 mm


Sonderwerkzeuge und Dichtmittel 

Gabelölstandsanzeige: 

57001–1290 

Adapter für den Ventilfederkompressor, φ20: 

57001–1154 

Kompressionsdruckprüfer: 57001–221 

Ventilführungsdorn, φ4,5: 57001–1331 

Adapter für Kompressionsdruckprüfer, M10 X 

1,0: 57001–1317 

Ventilführungsreibahle, φ4,5: 

57001–1333 

Kompletter Ventilfederkompressor: 57001–241 

Ventilsitzfräser, 45° - φ32: 57001–1115 

Adapter für den Ventilfederkompressor, φ22: 

57001–1202 

Ventilsitzfräser, 32° - φ30: 

57001–1120




Schaft für den Ventilsitzfräserhalter: 57001–1128 

Ventilsitzfräser, 45° - φ27,5: 57001–1114 

Kolbenbolzenabzieher: 57001–910 


Zündkerzenschlüssel, Hex 16: 57001–1262 

Ventilsitzfräser, 60° - φ33: 

57001–1334 

Kawasakidichtmittel (Silikondichtmittel): 

56019–120 

Ventilsitzfräserhalter, φ4,5: 57001–1330


Luftfilteranlage 

Ausbau des Luftansaugventils 



Verbinder [A] (von Klemme [B]) 

Deckelschrauben für das Luftansaugventil [C] und 

Klemme 

Deckel für Luftansaugventil [D] 

Luftansaugventil 

Einbau des Luftansaugventils 

• Das Luftansaugventil [A] so montieren, dass die breite 

Seite [B] des Magnetkontaktventils nach vorn zeigt. 



Deckelschrauben für Luftansaugventil: 

(1,0 kgf·m) 

9,8 Nm 

Überprüfung des Luftansaugventils 

• Weitere Hinweise finden Sie im Kapitel Regelmäßige 

Wartung. 

Ausbau des Unterdruckschalterventils 



Unterdruckschalterventil [A] 

Einbau des Unterdruckschalterventils 

• Das Unterdruckschalterventil so einbauen, dass die Unterdruckverschraubung 

[A] nach links zeigt. 

• Die Schläuche korrekt verlegen (siehe Anhang).

Luftfilteranlage 


Prüfung des Unterdruckschalterventils 



Unterdruckschalterventil 

• Eine Unterdruckanzeige [A] und eine Spritze [B] oder die 

Gabelölstandsanzeige laut Abbildung an den Unterdruckschläuchen 

anschließen. 



Luftstrom [C] 

• Allmählich den Unterdruck am Unterdruckschalterventil 

vergrößern, und die Ventilfunktion überprüfen. Wenn der 

Unterdruck gering ist, muss das Unterdruckschalterventil 

Luft durchlassen. Wenn der Unterdruck den Ventilschließdruck 

erreicht, muss der Luftstrom unterbrochen 

werden. 

Feder [A] 

Membran [B] 

Ventil [C] 

Niedriger Unterdruck [D] 

Sekundärluftstrom [E] 

Wenn das Unterdruckschalterventil nicht wie beschrieben 

funktioniert, dieses ersetzen. 

ANMERKUNG 

○Den Luftfilterschlauch durchblasen, um den Durchgang 

durch das Unterdruckschalterventil zu kontrollieren. 

Schließdruck am Unterdruckschalterventil (Geöffnet → 

Geschlossen) 

Standard: 45–53 kPa (340–400 mmHg) 

Hoher Unterdruck [A] 

Sekundärluftstrom nicht möglich [B] 

Überprüfung des Luftfilterschlauchs 

• Alle Schläuche müssen so verlegt sein, dass sie weder 

geknickt noch abgeflacht sind und richtig am Luftfiltergehäuse, 

am Unterdruckschalterventil sowie an den Halterungen 

der Vergaser Nr. 1 und 4 und an den Abdeckungen 

des Luftansaugventils angeschlossen sind. 

Die Verlegung anderenfalls korrigieren. Bei Beschädigung 

ersetzen.


Zylinderkopfdeckel 

Ausbau des Zylinderkopfdeckels 



Unterdruckschalterventil und Unterdruckschläuche 

Zündspulen (Hinweise dazu finden Sie im Kapitel Elektrik) 

Abdeckungen des Luftansaugventils [A] 

• Die Zylinderkopfdeckelschrauben [A] herausdrehen und 

den Zylinderkopfdeckel abnehmen. 

Eindrehen der Zylinderkopfdeckelschrauben 

• Bei Beschädigung die Kopfdichtung durch eine neue 

Dichtung ersetzen. 

• Silikondichtmittel [A] gemäß Abbildung auf den Zylinderkopf 

auftragen. 

Dichtmittel - 


56019–120 

• Folgende Teile einbauen: 

Zentrierstifte [A] 

Verschlusschraubendichtungen [B] 

• Die Unterlegscheibe [A] mit der Metallseite nach oben 

einbauen. 



Zylinderkopfdeckelschrauben [B]: 

10 Nm (1,0 kgf·m)

Nockenwellenkettenspanner 


Ausbau des Nockenwellenkettenspanners 

VORSICHT 

Dies ist ein nicht rückstellbarer Nockenwellenkettenspanner. 

Die Druckstange kehrt nicht in 

ihre Originalposition zurück, sobald sie sich nach 

oben verschoben hat, um die durchhängende Nockenwellenkette 

zu spannen. Diese im Folgenden 

aufgeführten Vorsichtsmaßnahmen sind unbedingt 

einzuhalten. 

Beim Abbau des Nockenwellenkettenspanners 

die Befestigungsschraube nur halb herausdrehen. 

Werden die Befestigungsschrauben in dieser Position 

nachgezogen, können der Nockenwellenkettenspanner 

und die Nockenwellenkette beschädigt 

werden. Sobald die Schrauben gelockert sind, 

muss der Nockenwellenkettenspanner entfernt und 

wie in "Einbau des Nockenwellenkettenspanners" 

beschrieben neu eingestellt werden. 

Die Kurbelwelle nicht durchdrehen, wenn der Nockenwellenkettenspanner 

ausgebaut ist. Dadurch 

kann die Einstellung der Nockenwellenkette verändert 

und das Ventil beschädigt werden. 



Deckelschraube [A] 

Unterlegscheibe [B] 

Feder [C] 

Druckstange [D] 

• Die Befestigungsschrauben [E] herausdrehen und den 

Nockenwellenkettenspanner abnehmen. 

Einbau des Nockenwellenkettenspanners 

• Den Anschlag [A] lösen und die Druckstange [B] in das 

Kettenspannerteil [C] drücken. 

• Das Spannerteil einbauen, sodass der Anschlag nach 

oben zeigt.


Nockenwellenkettenspanner 

• Die Befestigungsschrauben für den Nockenwellenkettenspanner 

festziehen [A]. 


Befestigungsschrauben des Nockenwellenkettenspanners: 

10 Nm (1,0 kgf·m) 

Druckstange, Feder und Unterlegscheibe einbauen. 

• Die Deckelschraube [B] festziehen. 


Deckelschraube des Nockenwellenkettenspanners: 

28 Nm (2,9 kgf·m) 

• Die Kurbelwelle 2 Umdrehungen nach rechts drehen, damit 

sich der Nockenwellenkettenspanner dehnen kann, 

und die Einstellung des Nockenwellenkettenspanners erneut 

kontrollieren.

Nockenwelle, Nockenwellenkette 


Ausbau der Nockenwelle 



Zündspulen (Hinweise dazu finden Sie im Kapitel Elektrik) 


Sensorspulendeckel 



[A] OT-Markierung für die Kolben 1 u. 4 

[B] Ausrichtmarkierung 

(Kontaktflächen der Kurbelgehäusehälften) 


Nockenwellenkettenspanner (siehe Ausbau des Nockenwellenkettenspanners) 

Deckelschrauben der Nockenwelle [D] 

Kettenführung [A] 

Nockenwellendeckel [B] 

Nockenwellen [C] 

• Den Kettentunnel mit einem sauberen Tuch verschließen, 

damit keine Teile in das Kurbelgehäuse fallen können. 

VORSICHT 

Die Kurbelwelle kann beim Ausbau der Nockenwellen 

gedreht werden. Die Kette beim Drehen der 

Kurbelwelle immer straff ziehen. Dadurch wird die 

Kette nicht an dem unteren Kettenrad (der Nockenwelle) 

geknickt. Eine geknickte Kette kann Kette 

und Kettenrad beschädigen. 

Einbau der Nockenwelle 

• Den Einbau der folgenden Teile nicht vergessen. 

[A] Gummidichtungen 

[B] Zylinderstifte



• Motoröl auf alle Teile und Wellenzapfen der Nockenwelle 

auftragen. 

• Soll eine neue Nockenwelle verwendet werden, einen 

dünnen Film Molybdändisulfidfett auf die Nockenflächen 

auftragen. 

ANMERKUNG 

○Die Auslassnockenwelle besitzt eine Markierung 030 

EX [A] und die Einlassnockenwelle eine Markierung 030 

IN [B]. Achtung: Diese Wellen dürfen nicht verwechselt 

werden. 



• Die Kettenspannerseite (Auslassseite) [A] der Kette straff 

ziehen, und die Kette einbauen. 

• Die Nockenwellenkette so in das Nockenwellenrad einhängen, 

dass die Ausrichtmarkierungen an den Kettenrädern 

wie in der Abbildung ausgerichtet sind. 

○Die Ausrichtmarkierungen für Zylinder Nr. 1, 4 müssen 

mit der Unterkante des Kurbelgehäuses an der Rückseite 

[B] übereinstimmen. 

○Die Ausrichtmarkierung muss auf die Zylinderkopfoberseite 

[C] ausgerichtet sein. 

[D] EX-Markierung 

[E] IN-Markierung 

• Vor dem Einbau von Nockenwellendeckel und Kettenführung 

provisorisch den Nockenwellenkettenspanner montieren. 

• Den Nockenwellendeckel und die Kettenführung [A] einbauen. 

○Zunächst den Nockenwellendeckel und alle Schrauben 

für die Kettenführung gleichmäßig festziehen, damit die 

Nockenwelle richtig sitzt, und dann alle Schrauben in der 

vorgeschriebenen Anziehreihenfolge festziehen. 


Deckelschrauben der Nockenwelle: 12 Nm 

(1,2 kgf·m) 

Schrauben für Nockenwellenkettenführung: 

12 Nm (1,2 kgf·m) 

• Den Nockenwellenkettenspanner anziehen (siehe Einbau 

des Nockenwellenkettenspanners). 

• Den Zylinderkopfdeckel anbauen (siehe Anbau des Zylinderkopfdeckels).



Nockenwelle, Nockenwellendeckelverschleiß 


Nockenwellenkettenführung 

Nockenwellendeckel 

• Streifen Plastigauge auf Wellenzapfenbreite zuschneiden. 

Auf jedem Wellenzapfen einen Streifen parallel zu 

der in der richtigen Position eingebauten Nockenwelle 

auflegen. 

• Jeweils das Spiel zwischen dem Nockenwellenlagerzapfen 

und dem Nockenwellendeckel mit Plastigauge (einem 

Hilfsmittel zur Druckmessung) [A] kontrollieren. 



Deckelschrauben der Nockenwelle: 12 Nm 

(1,2 kgf·m) 

Schrauben für Nockenwellenkettenführung: 12 

Nm (1,2 kgf·m) 

ANMERKUNG 

○Die Nockenwelle nicht drehen, wenn Plastigauge zwischen 

dem Wellenzapfen und dem Nockenwellendeckel 

liegt. 

Spiel zwischen Nockenwellenlagerzapfen/ 

Nockenwellendeckel 

Standard: 

0,028–0,071 mm 

Wartungsgrenzwert: 0,16 mm 

Wenn das Spiel den Wartungsgrenzwert überschreitet, 

den Durchmesser jedes Nockenwellenlagerzapfens mit 

einer Mikrometerschraube messen. 

Nockenwellenlagerzapfendurchmesser 

Standard: 

23,950–23,972 mm 


Unterschreitet der Nockenwellenzapfendurchmesser den 

Wartungsgrenzwert, die Nockenwelle durch eine neue ersetzen 

und das Spiel erneut kontrollieren. 

Wenn das Spiel immer noch außerhalb der Sollwerte 

bleibt, die Zylinderkopfeinheit ersetzen. 

Schlag der Nockenwelle 

Die Nockenwelle ausbauen. 

• Die Nockenwelle in einer Richtvorrichtung für Nockenwellen 

oder in V-Blöcke setzen. 

• Die Unrundheit mit einer Messuhr an dem laut Abbildung 

vorgeschriebenen Punkt messen. 

Wenn der Schlag den Wartungsgrenzwert überschreitet, 

die Welle ersetzen. 

Schlag der Nockenwelle 

Standard: 


TIR 0,02 mm oder weniger 

TIR 0,1 mm



Nockenabnutzung 

Die Nockenwelle ausbauen. 

• Die Höhe [A] an jedem Nocken mit einer Mikrometerschraube 

messen. 

Wenn der Wartungsgrenzwert der Nocken überschritten 

ist, die Nockenwelle ersetzen. 

Nockenhöhe 

Einlass Auslass 

Standard: 36,746– 

36,854 mm 

36,146– 

36,254 mm 

Wartungsgrenzwert: 36,65 mm 36,05 mm 

Ausbau der Nockenwellenkette 

• Das Kurbelgehäuse teilen (siehe Kapitel Kurbelwelle/Getriebe). 

• Die Nockenwellenkette [A] vom Kettenrad der Kurbelwelle 

abbauen. 

Abnutzung der Nockenwellenkettenführung 

• Visuell den Gummi der Führungen kontrollieren. 

Wenn der Gummi Beschädigungen, Schnitte oder fehlende 

Teile aufweist, die Kettenführung ersetzen.

Zylinderkopf 


Zylinderkompressionsmessung 

ANMERKUNG 

○Eine voll geladene Batterie verwenden. 

Den Motor gut aufwärmen. 

Den Motor stoppen. 


Sitze (siehe Kapitel Rahmen). 


Zündspulen 

Zündkerzen 


Zündkerzenschlüssel, Hex 16: 

• Das Kompressionsmanometer [A] und den Adapter [B] 

fest in die Bohrung für die Zündkerze einbauen. 

○Den Motor bei voll geöffneter Drosselklappe mit dem Startermotor 

durchdrehen, bis der Kompressionsdruckprüfer 

den höchsten Wert anzeigt; Die Kompression entspricht 

dem maximalen Messwert. 


Kompressionsdruckprüfer: 57001–221 

Adapter für Kompressionsdruckprüfer, 

M10 x 1,0: 57001–1458 

Zylinderkompression 

Nutzbarer 1070–1620 kPa (10,9–16,5 kgf/cm²) 

Bereich: 

@320U/min 

Die Messung für die anderen Zylinder wiederholen. 

• Die Zündkerzen einbauen. 


Zündkerzen: 13 Nm (1,3 kgf·m) 

Die folgende Tabelle verwenden, wenn die gemessene Kompression nicht den Sollwerten 

entspricht. 

Problem Diagnose Beseitigung (Gegenmaßnahme) 

Die Zylinderkompression 

ist höher 

als der Sollwert. 

Die Zylinderkompression 

ist höher 

als der Sollwert. 

Eventuell Rußablagerung 

auf dem Kolben und in der 

Brennkammer aufgrund einer 

defekten Ventilschaftöldichtung 

und/oder beschädigter Kolbenölringe 

(ein Hinweis darauf sind weiße 

Auspuffgase). 

Falsche Dicke der Zylinderkopfdichtung 

Gasaustritt um den Zylinderkopf 

Ventilsitz defekt 

Die Rußablagerungen entfernen 

und beschädigte Teile ersetzen, 

sofern erforderlich. 

Die Dichtung durch ein Normteil 

ersetzen. 

Die beschädigte Dichtung 

ersetzen, den Zylinderkopf auf 

Verzug kontrollieren. 

Ggf. reparieren.


Zylinderkopf 

Problem Diagnose Beseitigung (Gegenmaßnahme) 

Falsches Ventilspiel 

Falsches Spiel zwischen 

Kolben/Zylinder 

Kolben klemmt. 

Defekter Kolbenring und/oder defekte 

Kolbenringnuten 

Ausbau des Zylinderkopfs 

Das Kühlmittel ablassen (siehe Kapitel Kühlanlage). 


Abgasrohre (siehe Ausbau der Auspuffrohre) 

Ablassschraube für die Kühlflüssigkeit [A] (Zylinder) 

Das Ventilspiel einstellen. 

Den Kolben und/oder Zylinder 

ersetzen. 

Den Zylinder überprüfen und ggf. 

den Zylinder und/oder den Kolben 

ersetzen/reparieren. 

Den Kolben und alle Kolbenringe 

ersetzen. 



Nockenwellensensor (siehe Kapitel Elektrik) 

Nockenwellen (siehe Ausbau der Nockenwelle) 

Drosselklappe (siehe Kapitel Kraftstoffanlage (DFI 

-System)) 

Wasserschlauch [A] 

Schraube der Halterung [B] 

Motorträger [C] 

Nockenwellenkettenführung 

• Die Zylinderkopfschrauben M6 [B] herausdrehen, anschließend 

die Zylinderkopfschrauben M10 [A]. 

• Den Zylinderkopf abnehmen.

Zylinderkopf 


Einbau des Zylinderkopfes 

ANMERKUNG 

○Der Nockenwellendeckel ist für den Zylinderkopf passend 

bearbeitet, so dass beim Einbau eines neuen Zylinderkopfs 

der mit dem neuen Zylinderkopf gelieferte 

Nockenwellendeckel verwendet werden muss. 

• Eine neue Zylinderkopfdichtung und neue Schlagbolzen 

einbauen. 

• Auf beide Seiten [A] der Unterlegscheiben [B] für die 

Zylinderkopfschrauben und auf die Gewinde der Zylinderkopfschrauben 

[C] eine Öllösung auf Molybdändisulfid-Basis 

auftragen. 

• Die Zylinderkopfschrauben M10 in der Anziehreihenfolge 

[1–10] festziehen. 

Anzugsmoment - Zylinderkopfschrauben (M10): 

Erster Schritt 

20 Nm (2,0 kgf·m) 

Letzter Schritt Gebrauchte 49 Nm (5,0 kgf·m) 

Schrauben 

Neue Schrauben 54 Nm (5,5 kgf·m) 

• Die Zylinderkopfschrauben M6 [11–12] festziehen. 


Zylinderkopfschrauben (M6) 12 Nm (1,2 kgf·m) 


Vordere Nockenwellenkettenführung [A] 

Rundring [B] 

Hülse [C] 



Obere Schraube der vorderen Nockenwellenkettenführung) 

[D]: 25 Nm (2,5 kgf·m) 

Untere Schraube der vorderen Nockenwellenkettenführung) 

[E]: 12 Nm (1,2 kgf·m) 


Hintere Nockenwellenkettenführung [F] 



Schraube für hintere Nockenwellenkettenführung 

[G]: 25 Nm (2,5 kgf·m) 

• Die Nockenwellen einbauen (siehe Einbau der Nockenwelle).


Zylinderkopf 

Zylinderkopfverzug 

Den Zylinderkopf reinigen. 

• Ein Lineal in verschiedenen Positionen über die untere 

Fläche des Zylinderkopfes legen. 

• Mit einer Fühllehre [A] die Distanz zwischen dem Lineal 

[B] und dem Kopf messen. 

Zylinderkopfverzug 

Standard: --- 


Wenn der Zylinderkopf stärker verzogen ist und der Wartungsgrenzwert 

überschritten wird, den Zylinderkopf ersetzen. 

Wenn der Zylinderkopf zwar verzogen ist, aber der Wartungsgrenzwert 

noch nicht überschritten wird, den Zylinderkopf 

reparieren, indem die Unterseite auf einer Richtplatte 

mit Schleifpapier abgerieben wird (erst mit Schleifpapier 

Nr. 200, dann mit Nr. 400).

Ventile 


Kontrolle des Ventilspiels 


Wartung. 

Einstellung des Ventilspiels 


Wartung. 

Ausbau des Ventils 

• Den Zylinderkopf ausbauen (siehe Ausbau des Zylinderkopfs). 

• Den Ventilstößel und die Beilagscheibe ausbauen. 

○Die Lage des Ventilstößels und der Beilagscheiben markieren 

und notieren, sodass sie später wieder an der Originalposition 

eingebaut werden können. 

• Mit dem Ventilfederkompressor das Ventil ausbauen. 


Zusammenbau des Ventilfederkompressors: 

57001–241 [A] 

Adapter, φ22: 57001–1202 [B] 

Einbau des Ventils 

Die Öldichtung ersetzen. 

• Vor dem Einbau des Ventils den Ventilstößel mit einem 

dünnen Film Fett auf Molybdändisulfid-Basis einfetten. 

• Die Feder so einbauen, dass das Ende mit den geschlossenen 

Federwicklungen nach unten zeigt. 

[A] Ventilschaft 

[B] Öldichtung 

[C] Federsitz 

[D] Geschlossene Federwindungen 

[E] Ventilfeder (Gelb) 

[F] Halterung 

[G] Geteilte Halterungen 

Ausbau der Ventilführung 


Ventil (siehe Ausbau des Ventils) 

Öldichtung 

Federsitz 

• Die Fläche um die Ventilführung auf ca. 120–150 °C erwärmen, 

und leicht auf den Ventilführungsdorn [A] schlagen, 

um die Führung von der Kopfoberseite zu trennen. 

VORSICHT 

Den Zylinderkopf nicht mit einer Lötlampe anwärmen. 

Dadurch verzieht sich der Zylinderkopf. Den 

Zylinderkopf in Öl einlegen und das Öl erwärmen. 


Ventilführungsdorn, φ4,5: 57001–1331


Ventile 

Einbau der Ventilführung 

• Vor dem Einbau Öl auf die Außenseite der Ventilführung 

auftragen. 

• Die Fläche um die Ventilführungsbohrung auf ca. 

120–150 °C erwärmen. 

• Die Ventilführung mit dem Ventilführungsdorn von der 

Kopfseite aus eindrücken. Der Flansch verhindert, dass 

sich die Führung zu weit verschiebt. 


Ventilführungsdorn, φ4,5: 57001–1331 

• Den Zylinderkopf abkühlen lassen und dann die Ventilführung 

mit der Ventilführungsreibahle [A] bearbeiten, auch 

wenn die alte Ventilführung wieder verwendet wird. 

○Die Reibahle nach rechts drehen, bis sie sich frei in 

der Führung drehen kann. Die Reibahle niemals entgegengesetzt 

dem Uhrzeigersinn drehen, da sie dabei 

ausbricht. 

○Nachdem die Führungen mit der Reibahle bearbeitet wurden, 

müssen sie gründlich gereinigt werden. 


Ventilführungsreibahle, φ4,5: 57001–1333 

Messung des Spiels zwischen Ventil und Ventilführung 

(durch Wackeln) 

Wenn eine Lehre zur Prüfung der kleinen Bohrung nicht 

zur Verfügung steht, den das Spiel zwischen Ventil und 

Ventilführung bei einer Hin- und Herbewegung gemäß der 

folgenden Beschreibung bestimmen. 

• Ein neues Ventil [A] in die Führung [B] einsetzen und eine 

Messuhr lotrecht an den Schaft so dicht wie möglich an 

die Zylinderkopf-Kontaktfläche halten. 

• Den Schaft vorwärts und rückwärts [C] bewegen und das 

Spiel zwischen Ventil und Ventilführung messen. 

• Die Messung im rechten Winkel zur ersten Messung wiederholen. 

Wenn die Anzeige den Wartungsgrenzwert überschreitet, 

die Führung ersetzen. 

ANMERKUNG 

○Der Messwert ist nicht das eigentliche Spiel zwischen 

Ventil und Ventilführung, weil der Messpunkt über der 

Führung liegt. 

Kontrolle des Spiels zwischen Ventil und Ventilführung 

(durch Wackeln) 

Einlass 

Auslass 

Standard: 0,03–0,12 mm 0,09–0,18 mm 

Service 0,33 mm 0,40 mm

Ventile 


Überprüfung des Ventilsitzes 

Das Ventil ausbauen (siehe Ausbau des Ventils) 

• Die Ventilsitzfläche [A] zwischen Ventil [B] und Ventilsitz 

[C] kontrollieren. 

○Den Außendurchmesser [D] des Schraubenkreises für 

den Ventilsitz messen. 

Wenn der Außendurchmesser zu groß oder zu klein ist, 

den Sitz reparieren (siehe Ventilsitzreparatur). 

Außendurchmesser der Ventilsitzfläche 

Standard: 

Einlass 29,4–29,6 mm 

Auslass 25,2–25,4 mm 

○Mit einem Messschieber die Sitzbreite [E] des Teils messen, 

an dem sich kein Ruß abgelagert hat (weißer Teil des 

Ventilsitzes). 

Gut [F] 

Wenn die Ventilsitzbreite zu groß [G], zu klein [H] oder 

ungleichmäßig [J] ist, den Ventilsitz reparieren (siehe Reparatur 

des Ventilsitzes). 

Breite der Ventilsitzfläche 

Standard: 

Einlass 0,5–1,0 mm 

Auslass 0,8–1,2 mm 

Reparatur des Ventilsitzes 

• Den Ventilsitz mit dem Ventilsitzfräser [A] reparieren. 


Ventilsitzfräserhalter, φ4,5: 57001–1330 [B] 

Schaft für den Ventilsitzfräserhalter: 

57001–1128 [C] 

[Für Einlassventilsitz] 




[Für Auslassventilsitz] 

Ventilsitzfräser, 45° - φ27,5: 57001–1114 



Wenn keine Anweisungen vom Hersteller verfügbar sind, 

wie folgt vorgehen.


Ventile 

Sicherer Einsatz des Ventilsitzfräsers: 

1. Dieser Ventilsitzfräser ist für die Reparatur des Ventils 

vorgesehen. Der Fräser darf daher nur für die Reparatur 

des Ventilsitzes und nicht für andere Zwecke verwendet 

werden. 

2. Den Ventilsitzfräser nicht fallen lassen oder auf Schlag 

beanspruchen, sonst lösen sich die Diamantsplitter. 

3. Vor dem Schleifen der Sitzfläche unbedingt Motoröl auf 

den Ventilsitzfräser auftragen. Außerdem die Schleifpartikel 

am Fräser mit Waschöl abspülen. 

ANMERKUNG 

○Metallpartikel nicht mit einer Drahtbürste von dem Fräser 

entfernen. Dadurch lösen sich die Diamantsplitter. 

4. Den Ventilsitzfräserhalter ausrichten und den Fräser in 

einer Hand halten. Auf die Diamantfläche nicht zu viel 

Kraft ausüben. 

ANMERKUNG 

○Vor dem Schleifen Motoröl auf den Fräser auftragen 

und während des Vorgangs am Fräser haftende 

Schleifpartikel mit Waschöl abspülen. 

5. Nach Verwendung mit Waschöl reinigen und vor der Lagerung 

dünn Motoröl auftragen. 

Auf dem Fräser eingeschlagene Markierungen: 

Die auf der Rückseite des Fräsers [A] eingeschlagenen 

Markierungen haben folgende Bedeutung. 

60° ........................... Fräswinkel [B] 

37,5φ ........................ Außendurchmesser des Fräsers [C] 

Arbeitshinweise: 

Die Sitzfläche vorsichtig reinigen. 

Den Sitz mit Technikerfarbe einstreichen. 

• Einen Fräser für 45° in die Halterung einsetzen und in die 

Ventilführung schieben. 

• Leicht auf den Griff drücken und nach rechts oder links 

drehen. Die Dichtfläche nur soweit abschleifen, dass sie 

glatt ist. 

VORSICHT 

Den Sitz nicht überschleifen. Durch Überschleifen 

reduziert sich das Ventilspiel, da das Ventil weiter 

in den Kopf versenkt wird. Wenn das Ventil zu weit 

in den Kopf sinkt, lässt sich das Spiel nicht mehr 

einstellen, und der Zylinderkopf muss ersetzt werden.

Ventile 

• Den Außendurchmesser der Sitzfläche mit einem Messschieber 

messen. 

Wenn der Außendurchmesser der Sitzfläche zu klein ist, 

den Schleifvorgang im Winkel von 45° wiederholen, bis 

der Durchmesser dem Sollwert entspricht. 

Breitere Kontaktfläche [A] durch Bearbeitung mit dem 

Fräser 45° 

Abschleifvolumen [B] mit Fräser 32° 

32° [C] 

Richtige Breite [D] 

Abschleifvolumen [E] mit Fräser 60° 

60° [F] 

• Den Außendurchmesser der Sitzfläche mit einem Messschieber 

messen. 

Wenn der Außendurchmesser der Ventilsitzfläche zu 

klein ist, nochmals im Winkel von 45° [A] abschleifen, bis 

der Durchmesser innerhalb der Sollwerte liegt. 

Originalventilsitzfläche [B] 

ANMERKUNG 

○Alle Riefen und Einkerbungen auf der mit 45° geschliffenen 

Fläche entfernen. 

○Nach Überschleifen mit einem Fräser 45° einen dünnen 

Film Technikerfarbe auf die Dichtfläche auftragen. Dadurch 

wird die Ventilsitzfläche anders markiert und das 

Überschleifen im Winkel von 32° und 60° ist einfacher. 

○Wenn die Ventilführung ersetzt wird, muss sie im Winkel 

von 45° mit dem Fräser überschliffen werden, um 

das Ventil zu zentrieren und einen guten Kontakt herzustellen. 

MOTOROBERSEITE 5-27


Ventile 

Wenn der Außendurchmesser [A] der Sitzfläche zu groß 

ist, den Anschliff im Winkel von 32°, wie im Folgenden 

beschrieben, durchführen. 

Liegt der Außendurchmesser der Sitzfläche innerhalb der 

Sollwerte, die Sitzbreite, wie im Folgenden beschrieben, 

messen. 

• Den Sitz im Winkel von 32° [B] abschleifen, bis der Sitzaußendurchmesser 

den Sollwerten entspricht. 

○Zum Schleifen im Winkel von 32°, den Fräser 32° in den 

Halter setzen, und in die Ventilführung einschieben. 

○Den Halter immer nur eine Umdrehung drehen und dabei 

nur sehr wenig aufdrücken. Den Sitz nach jeder Umdrehung 


VORSICHT 

Der Fräser für 32° trägt den Werkstoff sehr schnell 

ab. Den Sitzaußendurchmesser häufig prüfen, um 

ein Überschleifen zu vermeiden. 

○Nach dem Schleifen im Winkel von 32° wieder den Außendurchmesser 

wie oben beschrieben messen. 

• Zur Messung der Ventilsitzbreite mit einem Messschieber 

die Breite des im Winkel von 45° angeschliffenen Ventilsitzteils 

an mehreren Stellen des Ventilsitzes messen. 

Wenn die Ventilsitzbreite zu gering ist, nochmals im Winkel 

von 45° abschleifen, bis der Ventilsitz etwas zu breit 

ist, und dann wieder den Außendurchmesser des Ventilsitzes 


Wenn die Ventilsitzbreite zu groß ist, wie im Folgenden 

beschrieben im Winkel von 60° [A] schleifen. 

Liegt die Ventilsitzbreite innerhalb der Sollwerte, das Ventil 

für den Ventilsitz wie im Folgenden beschrieben läppen. 

• Den Sitz im Winkel von 60° [B] abschleifen, bis die Sitzbreite 

den Sollwerten entspricht. 

○Zum Schleifen im Winkel von 60°, den Fräser 60° in den 

Halter setzen, und in die Ventilführung einschieben. 

○Den Halter drehen und dabei nur sehr wenig aufdrücken. 

○Nach dem Schleifen im Winkel von 60° wieder die Sitzbreite 


Richtige Breite [B]

Ventile 

• Das Ventil für den Ventilsitz läppen, sobald die Ventilsitzbreite 

und der Außendurchmesser den oben angegebenen 

Sollwerten entsprechen. 

○Rund um den Ventilkopf etwas grobes Schleifmittel auf 

die Ventilfläche geben. 

○Das Ventil auf dem Ventilsitz drehen, bis das Schleifmittel 

eine glatte, identische Fläche auf Ventilsitz und Ventil 

erzeugt. 

○Den Schleifvorgang mit feinem Schleifmittel wiederholen. 

[A] Läppwerkzeug 

[B] Ventilsitz 

[C] Ventil 

• Die Ventilsitzfläche muss in der Mitte der Ventilstirnfläche 

eine Markierung aufweisen. 

Wenn die Ventilsitzfläche nicht zum Ventil passt, zuerst 

kontrollieren, ob es sich um das richtige Ventil handelt. In 

diesem Fall wurde vermutlich zuviel Material abgeschliffen; 

Ersetzen. 

• Vor dem Zusammenbau alle Schleifpartikelreste entfernen. 

• Wenn der Motor zusammengebaut ist, muss das Ventilspiel 

eingestellt werden (siehe Abschnitt Einstellung des 

Ventilspiels im Kapitel Regelmäßige Wartung). 

MOTOROBERSEITE 5-29


Ventile

Zylinder, Kolben 


Ausbau des Zylinders 


Zylinderkopf (siehe Zylinderkopfausbau) 


• Den Zylinder [B] ausbauen. 

Einbau des Zylinders 

ANMERKUNG 

○Soll ein neuer Zylinder verwendet werden, neue Kolbenringe 

einsetzen. 

• Die Bolzen [A] und die neue Zylinderdichtung [B] einbauen. 

• Motoröl auf die Zylinderbohrung auftragen. 

• Die Kolbenringöffnungen müssen wie in der Abbildung 

angeordnet sein. Die Spaltöffnungen der Kolbenringe 

aus Stahl müssen im Winkel von ca. 30–40° zur Öffnung 

des oberen Rings versetzt sein. 

[A] Oberer Ring 

[B] Zweiter Ring 

[C] Kolbenring aus Stahl 

[D] Ölring-Expander 

[E] Aussparung 

• Die Kurbelwelle auf den oberen Totpunkt der Kolben Nr. 2 

und Nr. 3 einstellen. 

• Zwei Hilfsschrauben ohne Kopf vorbereiten. 

○Die beiden Zylinderkopfschrauben [A] diagonal in das 

Kurbelgehäuse eindrehen. 

• 

Den Zylinderblock [B] einbauen. 

Kolben [C] 

○Zunächst die Kolben Nr. 2 und Nr. 3 einsetzen und dann 

die Kurbelwelle um 90° drehen. 

○Die Kolbenringe mit den Daumen oder mit einem kleinen 

(–) Schraubenzieher einsetzen.



Ausbau des Kolbens 

Den Zylinder ausbauen (siehe Ausbau des Zylinders). 

• Ein sauberes Tuch unter den Kolben platzieren und die 

Sicherungsringe für die Kolbenbolzen [A] von der Außenseite 

jedes Kolbens ausbauen. 

• Die Kolbenbolzen entfernen. 


Kolbenbolzenabzieher: 57001–910 [A] 

• Die Kolben ersetzen. 

• Die Ringöffnung vorsichtig mit den Daumen auseinander 

drücken und dann auf die Gegenseite des Rings [A] drücken, 

um ihn herauszunehmen. 

• Den dreiteiligen Ölring mit den Daumen auf die gleiche 

Weise ausbauen. 

Einbau des Kolbens 

• Die Ölringdehnvorrichtung mit einer Öllösung auf Molybdändisulfid-Basis 

schmieren und die Ölringdehnvorrichtung 

[A] in die Nut des unteren Kolbenrings einsetzen, 

sodass die Enden [B] zusammenstoßen. 

• Auf die Kolbenringe aus Stahl eine Öllösung auf Molybdändisulfid-Basis 

auftragen und die Kolbenringe aus Stahl 

über bzw. unter dem Ölringexpander montieren. 

○Die Kolbenringe aus Stahl mit den Daumen soweit auseinander 

drücken, dass der Kolbenring über den Kolben 

passt. 

○Den Kolbenring aus Stahl aus der unteren Kolbenringnut 

entfernen. 

ANMERKUNG 

○Die Kolbenringe aus Stahl haben weder “Oberseite” 

noch “Unterseite”.


• Nicht den oberen und den zweiten Kolbenring verwechseln. 

• Den oberen Kolbenring [A] so einbauen, dass die Markierung 

"R" [B] nach oben zeigt. 

○Den zweiten Kolbenring [C] so einbauen, dass die Markierung 

"RN" [D] nach oben zeigt. 

○Auf die Kolbenringe Molybdändisulfidlösung auftragen. 


ANMERKUNG 

○Soll ein neuer Kolben verwendet werden, neue Kolbenringe 

einsetzen. 

• Den Kolben so einbauen, dass die hohle Markierung nach 

vorn zeigt. 

• Einen neuen Sicherungsring für den Kolbenbolzen in die 

Kolbenseite einsetzen, sodass die Ringöffnung [A] nicht 

mit dem Schlitz [B] der Kolbenbolzenbohrung übereinstimmt. 

○Eine Öllösung auf Molybdändisulfid-Basis auf die Kolbenbolzen 

und Kolbengelenke auftragen. 

○Beim Einbau des Kolbenbolzen-Sicherungsrings diesen 

nur so weit zusammendrücken, wie für den Einbau erforderlich. 

VORSICHT 

Sicherungsringe nicht erneut verwenden, da diese 

beim Ausbau geschwächt und deformiert werden. 

Sie können herausfallen und die Zylinderwand zerkratzen. 

• Die Zylinder einbauen (siehe Einbau des Zylinders). 

Zylinderverschleiß 

• Da der Zylinderverschleiß in jeder Richtung unterschiedlich 

ist, an jedem der beiden Messpunkte von Seite zu 

Seite und von vorn nach hinten messen (insgesamt vier 

Messungen, siehe Abbildung). 

Wenn eines der Maße für den Zylinderinnendurchmesser 

den Wartungsgrenzwert überschreitet, den Zylinder 

ersetzen. 

[A] 10 mm 

[B] 60 mm 

Zylinderinnendurchmesser 

Standard: 

77,194–77,206 mm 

Wartungsgrenzwert: 77,30 mm



Kolbenverschleiß 

• Den Außendurchmesser [A] an jedem Kolben - 5 mm [B] 

von der Unterkante des Kolbens im rechten Winkel zum 

Kolbenbolzen messen. 

Wenn der Messwert den Wartungsgrenzwert unterschreitet, 

den Kolben ersetzen. 

Kolbendurchmesser 

Standard: 


77,174–77,184 mm 

77,02 mm 

Spiel zwischen Kolbenring/Kolbennut 

• Bei Prüfung des Kolbenringsitzes auf ungleichmäßig verschlissene 

Nuten achten. 

Die Kolbenringe müssen genau parallel zu den Nutenflächen 

verlaufen. Anderenfalls die Kolben und alle Kolbenringe 

ersetzen. 

• Die Kolbenringe in ihre Nuten setzen, und mehrmals mit 

der Fühllehre [A] das Spiel zwischen Kolbenring/Nut messen. 

Spiel zwischen Kolbenring/Kolbennut 

Standard Wartungsgrenzwert 

Oben 0,04– 

0,18 mm 

0,08 mm 

Zweiter Kolbenring 0,03– 

0,07 mm 

0,17 mm 

Kolbenringnutbreite 

• Die Kolbenringnutbreite messen. 

○Mit einem Messschieber an verschiedenen Punkten um 

den Kolben messen. 

Kolbenringnutbreite 

Standard 

Oben [A] 0,83– 

0,85 mm 


[B] 

0,84 mm 


0,93 mm 

0,92 mm 

Wenn eine der beiden Nuten an einer Stelle breiter ist als 

der Wartungsgrenzwert, den Kolben ersetzen.



Kolbenringdicke 

• Die Kolbenringdicke messen. 

○Mit der Mikrometerschraube an mehreren Stellen des 

Rings messen. 

Kolbenringdicke 

Standard 

Oben [A] 0,77– 

0,79 mm 


[B] 

0,79 mm 


0,70 mm 

0,70 mm 

Wenn eines der Maße für einen der Kolbenringe den Wartungsgrenzwert 

überschreitet, alle Kolbenringe ersetzen. 

ANMERKUNG 

○Werden neue Kolbenringe in einen gebrauchten Kolben 

eingesetzt, auf ungleichmäßigen Nutverschleiß kontrollieren. 

Die Ringe müssen genau parallel zu den Nutenkanten 

verlaufen. Anderenfalls den Kolben ersetzen. 

Kolbenring-Endspalt 

• Den Kolbenring [A] in den Zylinder einsetzen, dabei mit 

dem Kolben den Ring rechtwinklig halten. Dicht am der 

Zylinderunterseite ansetzen, da dort der Zylinderverschleiß 

gering ist. 

• Den Spalt [B] zwischen den Enden des Rings mit einer 

Fühllehre messen. 

Kolbenring-Endspalt 

Standard Wartungsgrenzwert 

Oben 0,20–0,35 0,6 mm 

mm 

Zweiter Kolbenring 0,35–0,50 0,8 mm 

mm 

Wenn der Endspalt eines Rings größer ist als der Wartungsgrenzwert, 

alle Ringe ersetzen.


Drosselklappenhalterung 

Einbau der Drosselklappenhalterung 

Den Einbau der Rundringe [A] nicht vergessen. 

• Die Klemmen [B] wie in der Abbildung einbauen, sodass 

die Bohrung in die Nase [C] der Halterung passt. 



Schrauben der Drosselklappenhalterung [D]: 

12 Nm (1,2 kgf·m) 

Klemmschrauben der Drosselklappenhalterung 

[E]: 2,0 Nm (0,2 kgf·m)

Auspufftopf 


ACHTUNG 

Zur Vermeidung von Verbrennungen den Auspufftopf 

nicht ausbauen, wenn der Motor noch heiß ist. 

Den Auspufftopf abkühlen lassen. 

Ausbau des Auspufftopfs 


Klemmschrauben des Auspufftopfs [A] 

Befestigungsschrauben des Auspufftopfs [B] 

Auspufftopfschraube [C] 

Ausbau des Abgaskrümmers 


Klemmschrauben des Auspufftopfs [A] 

Muttern der Abgaskrümmerhalterung [B] 

Auspuffrohr [C] 

Dichtungen [D] 

Anbau von Auspufftopf und Auspuffrohr 

• Die Auspuffrohrdichtungen [A] und die Verbindungsdichtung 

zum Auspufftopf [E] durch neue Dichtungen ersetzen 

und diese einbauen. 

○Die Verbindungsdichtung zum Auspufftopf so einbauen, 

dass sie an den angefasten Seiten des Auspufftopfs [C] 

anstößt. 


Auspufftopf 

Auspuffrohr [D] 

○Den Auspufftopf so einbauen, dass er anstößt [E]. 


Dämpfer [F] 

Unterlegscheibe [G] 



Muttern der Abgaskrümmerhalterung [H]: 17 Nm 

(1,7 kgf·m) 

Befestigungsschrauben [I] und Befestigungsmuttern 

[J] des Auspufftopfs: 34 Nm (3,5 kgf·m) 

Klemmschrauben des Auspufftopfs [K]: 17 Nm 

(1,7 kgf·m)


Auspufftopf 

○Die Klemmschrauben des Auspufftopfs wie dargestellt 

eindrehen. 

[L] Obere Seite 

[M] Innenseite 

[N] Verbindung im Detail 

• Den Motor gut aufwärmen, abkühlen lassen, und alle 

Schrauben und Muttern nachziehen.

KUPPLUNG 6-1 

Kupplung 




Sonderwerkzeuge und Dichtmittel........................................................................................... 6-5 

Kupplungshebel und Kupplungszug........................................................................................ 6-6 

Überprüfung des Kupplungshebelspiels ............................................................................ 6-6 

Einstellung des Kupplungshebelspiels............................................................................... 6-6 

Ausbau des Kupplungszugs .............................................................................................. 6-6 

Einbau des Kupplungszugs ............................................................................................... 6-6 

Kupplungszugschmierung.................................................................................................. 6-6 

Einbau des Kupplungshebels ............................................................................................ 6-7 

Kupplungsdeckel ..................................................................................................................... 6-8 

Ausbau des Kupplungsdeckels.......................................................................................... 6-8 

Einbau des Kupplungsdeckels........................................................................................... 6-8 

Ausbau der Ausrückwelle .................................................................................................. 6-8 

Einbau der Ausrückwelle ................................................................................................... 6-9 

Zerlegung des Kupplungsdeckels...................................................................................... 6-9 

Zusammenbau des Kupplungsdeckels.............................................................................. 6-10 

Kupplung ................................................................................................................................. 6-11 

Ausbau der Kupplung ........................................................................................................ 6-11 

Einbau der Kupplung ......................................................................................................... 6-12 

Überprüfung der Kupplungsscheibe .................................................................................. 6-14 

Einstellung der Kupplungsscheibe..................................................................................... 6-14 

Kupplungsscheibe, Überprüfung auf Verschleiß/Beschädigung ........................................ 6-15 

Überprüfung der Kupplungsscheibe auf Verzug ................................................................ 6-15 

Freie Länge der Einspurfeder ............................................................................................ 6-15 

6

6-2 KUPPLUNG 

Explosivdarstellung


KUPPLUNG 6-3 

Nr. 


Anzugsmoment 

Nm kgf·m 

1 Klemmschrauben des Kupplungshebels 7,9 0,8 

2 Kupplungsdeckelschrauben (l = 32 mm) 11 1,1 



5 Kupplungsdeckelschrauben 11 1,1 

6 Öleinfüllschraube 1,5 0,15 

7 Einspurfederschrauben 8,8 0,9 

Anmerkungen 

8 Kupplungsnabenmutter 135 14 R 





W: Wasser auftragen. 

CL: Mit Seilzugöl schmieren.

6-4 KUPPLUNG 



Spiel des Kupplungshebels 2–3 mm --- 

Kupplung: 

Einbau der Kupplungsscheibe 48,4–49,0 mm --- 

Dicke der Reibscheibe 2,72–2,88 mm 2,4 mm 

Verzug von Stahlscheibe und 

Reibscheibe 

0,2 mm oder weniger 0,3 mm 

Einspurfedern, freie Länge 75,42 mm 71,8 mm


KUPPLUNG 6-5 

Montagezange für Innensicherungsringe: 

57001–143 

Kupplungshalterung: 

57001–1243 

Lagermontagesatz: 

57001–1129 


56019–120

6-6 KUPPLUNG 

Kupplungshebel und Kupplungszug 

Überprüfung des Kupplungshebelspiels 

• Weitere Hinweise finden Sie im Abschnitt Überprüfung 

der Kupplungseinstellung im Kapitel Regelmäßige Wartung. 

Einstellung des Kupplungshebelspiels 


der Kupplungseinstellung im Kapitel Regelmäßige Wartung. 

Ausbau des Kupplungszugs 

• Die Staubschutzkappe [A] am unteren Ende des Kupplungszugs 

abschieben. 

• Die Muttern [B] lockern und das untere Ende des Kupplungszugs 

verschieben, so dass der Kupplungszug viel 

Spiel hat. 

Die Einstellschraube eindrehen. 

• Die Schlitze [A] im Kupplungshebel und die Einstellschraube 

[B] auf einander ausrichten und dann den 

Seilzug am Kupplungshebel aushaken. 

• Die Spitze der Kupplungszugseele aus dem Kupplungsfreigabehebel 

aushaken. 

• Den Ausrückhebel zur Vorderseite des Motorrads drücken 

und mit Klebeband am Kupplungsdeckel befestigen, 

damit die Ausrückwelle nicht herausfällt. 

• Den Kupplungszug aus dem Rahmen ziehen. 

Einbau des Kupplungszugs 

Den Kupplungszug korrekt verlegen (siehe Anhang). 

• Den Kupplungszug einstellen (siehe Abschnitt Überprüfung 

der Kupplungseinstellung im Kapitel Regelmäßige 

Wartung). 

Kupplungszugschmierung 

Immer wenn ein Kupplungszug ausgebaut wird, den 

Kupplungszug wie folgt schmieren. 

• Einen dünnen Fettfilm auf das obere und untere Ende des 

Kupplungszugs auftragen. 

• Den Seilzug mit einem Rost hemmenden Mittel mit Kriecheigenschaften 

schmieren.

Kupplungshebel und Kupplungszug 

KUPPLUNG 6-7 

Einbau des Kupplungshebels 

• Den Kupplungshebel so montieren, dass die Kontaktfläche 

[A] der Kupplungshebelklemme auf den Körnerpunkt 

[B] ausgerichtet ist.

6-8 KUPPLUNG 

Kupplungsdeckel 

Ausbau des Kupplungsdeckels 


Motoröl (zum Ablassen die Hinweise im Abschnitt Motorölwechsel 

im Kapitel Regelmäßige Wartung beachten.) 

Unteres Ende des Kupplungszugs [A] 

Befestigungsschrauben für Kupplungsdeckel [B] 

Kupplungszughalterung [C] 

• Den Ausrückhebel [A] wie in der Abbildung nach hinten 

drehen, und den Kupplungsdeckel [B] ausbauen. 

[C] ca. 90° 

Einbau des Kupplungsdeckels 

• Silikondichtmittel auf Fläche [A] auftragen, an der die 

Kontaktfläche des Kurbelgehäuses die Kupplungsdeckeldichtung 

berührt. 

Dichtmittel - 


56019–120 

Die Deckeldichtung durch eine neue Dichtung ersetzen. 

• Die Deckelschrauben festziehen. 


Kupplungsdeckelschrauben: 11 Nm (1,1 kgf·m) 

Ausbau der Ausrückwelle 

VORSICHT 

Den Kupplungsfreigabehebel und die Ausrückwelle 

nur ausbauen, wenn dies unbedingt erforderlich ist. 

Bei einem Ausbau muss die Öldichtung ersetzt werden. 

• Den Kupplungsdeckel entfernen (siehe Ausbau des 

Kupplungsdeckels). 

• Den Kupplungshebel [A] und die Welle vom Kupplungsdeckel 

abziehen.


KUPPLUNG 6-9 

Einbau der Ausrückwelle 

• Hochtemperaturfett auf die Öllippendichtung am oberen 

Rand des Kupplungsdeckels auftragen. 

• Öl auf die Nadellager in der Bohrung des Kupplungsdeckels 

auftragen. 

• Fett auf Molybdändisulfid-Basis auf Druckstück und Halter 

[A] der Ausrückwelle auftragen. 

Die Unterlegscheibe [B] und die Feder [C] einbauen. 

• Die Ausrückwelle gerade in die obere Bohrung des Kupplungsdeckels 

einführen. 

VORSICHT 

Beim Einsetzen der Ausrückwelle darauf achten, 

dass die Feder der Öldichtung nicht entfernt wird. 

• Die Feder [A] wie abgebildet einsetzen. 

[B] Ansicht von hinten 

[C] Ausrückwelle 

[D] Kupplungsdeckel 

Zerlegung des Kupplungsdeckels 


Öldichtung [A] 

Nadellager 


Sicherungsring [A] 


Montagezange für Innensicherungsringe 

[B]: 57001–143 


Ölstandsanzeige [C]

6-10 KUPPLUNG 


Zusammenbau des Kupplungsdeckels 

• Die Nadellager und die Öldichtung ersetzen. 

ANMERKUNG 

○Die Nadellager so einbauen, dass die Markierung des 

Herstellers’ nach außen zeigt. 

• Die Nadellager [A] und die Öldichtung [B] wie abgebildet 

einbauen. 

[C] Das Lager bis zum Anschlag einpressen. 

[D] Das Lager so einpressen, dass die Lagerkante 

bündig mit dem Gehäuse des Kupplungsdeckels [E] 

abschließt. 

• Auf den Gummi der Ölanzeige [A] Wasser auftragen und 

die Anzeige so eindrücken, dass die Nasen [B] nach innen 

zeigen. 

• Einen neuen Sicherungsring so einbauen, dass die Enden 

des Sicherungsrings [C] nicht über die Nase [B] hinausragen.

Kupplung 

KUPPLUNG 6-11 

Ausbau der Kupplung 


Motoröl (zum Ablassen die Hinweise im Abschnitt Motorölwechsel 

im Kapitel Regelmäßige Wartung beachten.) 

Kupplungsdeckel (siehe Ausbau des Kupplungsdeckels) 

Einspurfederschrauben [A] 

Einspurfedern 

Einspurfederscheibe [B] (mit Drucklager und Druckstück 

[C]) 


Reibscheiben, Stahlscheiben 

Feder, Federsitz 

Kupplungsnabenmutter [A] 

○Die Kupplungsnabe [B] festhalten und die Mutter lösen. 


Kupplungshalterung [C]: 57001–1243 


Kupplungsnabe 

Distanzstück 

• Mit den beiden Schrauben 4 mm [A] die Hülse [B], das 

Nadellager [C] und das Kupplungsgehäuse [D] herausziehen. 

• Das Distanzstück entfernen.

6-12 KUPPLUNG 

Kupplung 

Einbau der Kupplung 

• Die folgenden Teile auf der Antriebswelle montieren. 

[A] Distanzstück 

[B] Hülse 

[C] Nadellager 

[D] Kupplungsgehäuse 

[E] Distanzstück 

[F] Kupplungsnabe 

[G] Unterlegscheibe 

[H] Mutter 

○Das Distanzstück [A] so einsetzen, dass die konische 

Seite [B] nach innen zeigt. 

○Die Unterlegscheibe [A] so einsetzen, dass die Markierung 

OUTSIDE nach außen zeigt. 

○Die Kupplungsnabenmutter ersetzen. 

○Die untere Kupplungsnabe festhalten und die Kupplungsnabenmutter 

anziehen. 


Kupplungshalterung: 57001–1243 


Kupplungsnabenmutter 135 Nm (14 kgf·m)

Kupplung 

• Den Federsitz [A] und die Feder [B] laut Abbildung einbauen. 

[C] Kupplungsnabe 

KUPPLUNG 6-13 

• Die Reibscheiben und Stahlscheiben einbauen, dabei 

mit einer Reibscheibe beginnen und dann abwechselnd 

Reibscheiben und Stahlscheiben einbauen. 

VORSICHT 

Wenn neue Reibscheiben und Stahlscheiben montiert 

sind, Motoröl auf die Oberflächen jeder einzelnen 

Scheibe auftragen, damit die Kupplungsscheiben 

nicht festfressen. 

○Die letzte Reibscheibe [A] einbauen und die Nasen in die 

Nuten des Gehäuses biegen (siehe Abbildung). 

• Auf die Druckstückenden [A] Fett auf Molybdändisulfid 

-Basis auftragen und das Druckstück [B] einbauen. 

• Motoröl auf das Nadellager [C] geben und das Nadellager 

einbauen. 

• Die Unterlegscheibe [D] einsetzen. 

• Die Markierung [A] der Einspurfederscheibe [B] auf die 

Nut [C] der Kupplungsnabe ausrichten. 

• Die Einspurfederscheibe und die Feder einbauen und die 

Einspurfederschrauben festziehen. 


Einspurfederschrauben: 8,8 Nm (0,9 kgf·m) 

• Den Kupplungsdeckel montieren (siehe Einbau des 

Kupplungsdeckels).

6-14 KUPPLUNG 

Kupplung 

Überprüfung der Kupplungsscheibe 

• Die Dicke der Reibscheibe prüfen (siehe Überprüfung von 

Kupplungsscheibe auf Verschleiß und Beschädigung). 

• Die Länge [A] der Kupplungsscheibenbaugruppe, wie 

dargestellt, messen. 

○Zusammenbau: 

Kupplungsnabe [B] 

Federsitz [C] 

Feder [D] 

Reibscheiben [E] 

Stahlplatten [F] 

Federplatte [G] 

Federn [H] 

Federhalterungen [I] 

Federschrauben [J] 


Einspurfederschrauben: 8,8 Nm (0,9 kgf·m) 

Einbau der Kupplungsscheibe 

Standard: 48,4–49,0 mm 

Liegt die Länge nicht innerhalb der Sollwerte, die Länge 

einstellen (siehe Einstellung der Kupplungsscheibe). 

Einstellung der Kupplungsscheibe 

• Die Länge der Kupplungsscheibenbaugruppe prüfen und 

dann die Stahlscheiben ersetzen, mit denen die Länge 

auf den Sollbereich eingestellt wird. 


Federschrauben 

Federhalterungen 

Federn 

Federplatte 

• Die folgenden Stahlscheiben ersetzen. 

Teile-Nr. 

Dicke 

13089–1073 2,0 mm 

13089–1084 2,3 mm (STD) 

13089–1115 2,6 mm 

ANMERKUNG 

○Nicht die Stahlscheibe mit 2,0 mm Dicke und 2,6 mm 

Dicke zugleich verwenden. 

• Die ausgebauten Teile wieder einbauen und die Länge 

der Kupplungsscheibenbaugruppe kontrollieren. 


Einspurfederschrauben: 8,8 Nm (0,9 kgf·m)

Kupplung 

KUPPLUNG 6-15 

Kupplungsscheibe, Überprüfung auf 

Verschleiß/Beschädigung 

• Die Reib- und Stahlscheiben auf Anzeichen von Fressen, 

Überhitzung, Verfärbung und ungleichmäßigem Verschleiß 

überprüfen. 

• Die Dicke jeder Reibscheibe [A] an mehreren Punkten 

messen. 

Wenn eine der Reibscheiben Anzeichen einer Beschädigung 

aufweist oder über den Wartungsgrenzwert hinaus 

verschlissen ist, diese Scheiben durch neue ersetzen. 

Dicke der Reibscheibe 

Standard: 


2,72–2,88 mm 

2,4 mm 

Überprüfung der Kupplungsscheibe auf Verzug 

• Jede Reibscheibe bzw. Stahlscheibe auf eine Richtplatte 

legen und den Spalt zwischen der Richtplatte [A] und der 

betreffenden Reibscheibe oder Stahlscheibe [B] mit einer 

Fühllehre [C] messen. Dieser Spalt entspricht dem Verzug 

der Reibscheibe bzw. Stahlscheibe. 

Überschreitet der Verzug bei einer Stahlscheibe oder 

Reibscheibe den Wartungsgrenzwert, diese Scheibe 

durch eine neue ersetzen. 

Verzug von Stahlscheibe und Reibscheibe 

Standard: 

0,2 mm oder weniger 


Freie Länge der Einspurfeder 

• Die freie Länge der Einspurfedern [A] messen. 

Ist eine der Einspurfedern kürzer als nach dem Wartungsgrenzwert 

zulässig, muss sie ersetzt werden. 

Freie Länge der Einspurfeder 

Standard: 

75,42 mm 


MOTORSCHMIERANLAGE 7-1 

Motorschmieranlage 



Motorölfluss ............................................................................................................................. 7-4 



Motoröl und Ölfilter .................................................................................................................. 7-8 

Ölstandprüfung .................................................................................................................. 7-8 

Motorölwechsel.................................................................................................................. 7-8 

Ölfilterwechsel.................................................................................................................... 7-8 

Ölwanne .................................................................................................................................. 7-9 

Ausbau der Ölwanne ......................................................................................................... 7-9 

Einbau der Ölwanne .......................................................................................................... 7-9 

Öldruckentlastungsventil ......................................................................................................... 7-10 

Ausbau des Öldruckentlastungsventils.............................................................................. 7-10 

Einbau des Öldruckentlastungsventils............................................................................... 7-10 

Überprüfung des Öldruckentlastungsventils ...................................................................... 7-10 

Ölpumpe.................................................................................................................................. 7-11 

Ausbau der Ölpumpe......................................................................................................... 7-11 

Einbau der Ölpumpe.......................................................................................................... 7-12 

Überprüfung der Ölpumpe ................................................................................................ 7-13 

Ausbau des Ölpumpenantriebsritzels ................................................................................ 7-13 

Einbau des Ölpumpenantriebsritzels ................................................................................. 7-13 

Ölkühler ................................................................................................................................... 7-14 

Ausbau des Ölkühlers........................................................................................................ 7-14 

Einbau des Ölkühlers......................................................................................................... 7-14 

Öldruckmessung...................................................................................................................... 7-15 

Öldruckmessung................................................................................................................ 7-15 

Öldruckschalter ....................................................................................................................... 7-16 

Ausbau des Öldruckschalters ............................................................................................ 7-16 

Einbau des Öldruckschalters ............................................................................................. 7-16 

7

7-2 MOTORSCHMIERANLAGE 

Explosivdarstellung



Nr. 



Nm kgf·m 

1 Öleinfüllschraube 1,5 0,15 

2 Motorölablassschraube 20 2,0 

3 Ölfilter (Patronen-Typ, P/Nr. 16097–1070) 26 2,7 R,EO 

3 Ölfilter (Patronen-Typ, P/Nr. 16097–0002) 31 3,2 R,EO 

4 Befestigungsschraube des Ölkühlers 76 7,8 EO 

5 Schrauben der Ölwanne 11 1,1 

6 Schrauben der Ölleitungshalterung 13 1,3 L 

7 Öldruckentlastungsventil 15 1,5 L 

8 Öldruckschalter 15 1,5 SS 

9 Anschlussschraube des Öldruckschalters 1,5 0,15 

10 Deckelschrauben der Wasserpumpe 11 1,1 

11 Pumpenrotorschraube 10 1,0 

12 Kühlflüssigkeitsablassschraube (Wasserpumpe) 11 1,1 

13 Klemmschrauben des Wasserschlauchs 2,0 0,2 

14 Ölkanalverschlussschrauben 20 2,0 L 





W: Wasser auftragen. 

SS: Silikondichtmittel auftragen (Kawasaki-Dichtmittel: 56019–120). 

MO: Eine Molybdändisulfidöllösung auftragen.(eine Mischung aus Motoröl und Fett auf Molybdändisulfid-Basis 

im Verhältnis 10 : 1)


Motorölfluss

Motorölfluss 


1. Nockenwellen-Ölkanal 

2. Ölkanalbohrung in der Schraube des Lichtmaschinenläufers 

3. Ölkanalbohrung Starterkupplungszahnrad 

4. Hauptölkanal 

5. Kurbelwellen-Ölkanal 

6. Ölfilter 

7. Ölkühler 

8. Öldruckschalter 

9. Ölleitung 

10. Ölpumpe 

11. Zur Antriebswelle 

12. Ölleitung 

13. Zur Abtriebswelle 

14. Antriebswellen-Ölkanalbohrung 

15. Abtriebswellen-Ölkanalbohrung 

16. Einlass-Nockenwelle 

17. Auslass-Nockenwelle 

18. Zur Luftfilterseite 

19. Antriebswelle 

20. Druckentlastungsventil 

21. Ölvorfilter 

22. Ölablassschraube 

23. Abtriebswelle



Position 

Standard 

Motoröl: 

Typ 





3,1 Liter (bei nicht ausgebautem Filter) 

3,3 Liter (bei ausgebautem Filter) 

3,8 Liter (bei vollkommen trockenem Motor) 

Ölstand 

Zwischen oberer und unterer Füllstandsmarkierung 

Öldruckmessung: 

Öldruck bei 4 000 U/min, 

Öltemp. 90 °C 

255–314 kPa (2,6–3,2 kgf/cm²)


Montagezange für äußere Sicherungsringe: 

57001–144 


Adapter für das Öldruckmanometer PT 3/8: 

57001–1233 

Montagezange für Sicherungsringe: 

57001–154 


56019–120 

Öldruckmanometer, 10 kgf/cm²: 57001–164


Motoröl und Ölfilter 

ACHTUNG 

Ein Betrieb des Motorrads mit zu wenig, überaltertem 

oder verschmutztem Motoröl beschleunigt den 

Verschleiß und kann zum Festfressen von Motor 

oder Getriebe, zu Unfällen und Verletzungen führen. 

Ölstandprüfung 

• Der Motorölstand muss zwischen der oberen [A] und unteren 

[B] Markierung der Skala liegen. 

ANMERKUNG 

○Das Motorrad so stellen, dass es gerade steht. 

○Wenn das Motorrad gerade benutzt wurde, einige Minuten 

warten, bis sich das Öl gesammelt hat. 

○Wenn das Öl soeben gewechselt wurde, den Motor 

starten und mehrere Minuten im Leerlauf laufen lassen. 

Dadurch wird der Ölfilter mit Öl gefüllt. Den Motor 

stoppen und mehrere Minuten warten, damit sich das 

Öl sammeln kann. 

VORSICHT 

Wird der Motor gefahren, bevor das Öl jedes Teil 

geschmiert hat, kann der Motor festfressen. 

Wenn der Motorölstand extrem niedrig ist oder Ölpumpe 

oder Ölkanal verstopfen oder aus anderen 

Gründen nicht richtig funktionieren, leuchtet die 

Warnleuchte für den Öldruck. Wenn diese Kontrollleuchte 

weiter leuchtet, obwohl der Motor mit einer 

höheren Drehzahl als der Leerlaufdrehzahl läuft, 

den Motor sofort stoppen und die Ursache suchen. 

Wenn der Ölstand zu hoch ist, das überschüssige Öl entfernen. 

Dazu eine Spritze oder ein anderes geeignetes 

Gerät verwenden. 

Wenn der Ölstand zu niedrig ist, die erforderliche Ölmenge 

durch die Öleinfüllöffnung des Ölfilters auffüllen. 

Nur Öl des gleichen Typs und der gleichen Marke verwenden, 

das bereits im Motor eingefüllt wurde. 

ANMERKUNG 

○Wenn Typ und Hersteller des Motoröls nicht bekannt 

sind, die vorgeschriebene Ölsorte zum Auffüllen verwenden, 

dies ist besser, als den Motor mit zu wenig Öl 

zu betreiben. Sobald wie möglich dann einen vollständigen 

Ölwechsel durchführen. 

Motorölwechsel 


Wartung. 

Ölfilterwechsel 


Wartung.

Ölwanne 


Ausbau der Ölwanne 


Motoröl (ablassen, siehe Kapitel Regelmäßige Wartung). 

Auspufftopf (siehe Kapitel Oberseite des Motors) 

Schrauben der Ölwanne [A] 

Ölwanne [B] 

○Die Ölleitung [A], das Öldruckentlastungsventil [B] und 

den Ölvorfilter [C], sofern erforderlich, ausbauen. 

Einbau der Ölwanne 

Den Ölvorfilter [A] reinigen. 

• Den Ölvorfilter so einbauen, dass die Kurbelgehäusestrebe 

[B] in den Schlitz [C] des Ölvorfilters passt. 

• Motoröl auf die Rundringe der Ölleitung auftragen. 

Wenn das Öldruckentlastungsventil ausgebaut wurde, 

dieses wieder einbauen. 

○Auf das Gewinde des Öldruckentlastungsventils ein nicht 

permanentes Gewindedichtmittel auftragen und das Ventil 

festziehen. 

VORSICHT 

Auf die Gewindegänge nicht zu viel nicht permanentes 

Gewindedichtmittel auftragen. Dadurch 

kann der Ölkanal blockiert werden. 


Öldruckentlastungsventil: 15 Nm (1,5 kgf·m) 

• 

Die Klemme [A] in einem Winkel von 45° [B] einbauen. 

Die Ölwannendichtung durch eine neue Dichtung ersetzen. 



Schrauben der Ölwanne [C]: 11 Nm (1,1 kgf·m)


Öldruckentlastungsventil 

Ausbau des Öldruckentlastungsventils 

• Hinweise dazu finden Sie im Abschnitt Ausbau der Ölwanne. 

Einbau des Öldruckentlastungsventils 

• Hinweise dazu finden Sie im Abschnitt Einbau der Ölwanne. 

Überprüfung des Öldruckentlastungsventils 

• Das Ventil [A] muss beim Eindrücken mit einem Holzklotz 

oder einem anderen weichen Gegenstand leicht gleiten 

und dann durch den Federdruck der Feder [B] wieder auf 

seinen Sitz gedrückt werden. 

ANMERKUNG 

○Das Ventil zusammenbauen und überprüfen. Durch 

Zerlegung und erneuten Zusammenbau kann sich die 

Ventilleistung verschlechtern. 

Werden bei der Überprüfung rauhe Stellen festgestellt, 

das Ventil mit einem Lösungsmittel mit hohem Flammpunkt 

reinigen und Fremdkörper im Ventil mit Druckluft 

ausblasen. 

ACHTUNG 

Die Reinigung des Öldruckentlastungsventils in einem 

gut gelüfteten Raum durchführen und darauf 

achten, dass sich in der Nähe des Arbeitsbereichs 

weder offene Flammen noch Funken befinden. Aufgrund 

der mit leicht entflammbaren Flüssigkeiten 

verbundenen Gefahren kein Benzin und kein leicht 

entzündliches Lösungsmittel verwenden. 

Lässt sich durch Reinigung das Problem nicht beseitigen, 

das Öldruckentlastungsventil komplett ersetzen. Das Öldruckentlastungsventil 

ist ein Präzisionsteil, bei dem einzelne 

Teile nicht ausgetauscht werden dürfen.

Ölpumpe 


Ausbau der Ölpumpe 

• Ablassen: 

Kühlflüssigkeit (siehe Kapitel Regelmäßige Wartung) 

Motoröl (siehe Kapitel Regelmäßige Wartung) 



Schrauben der Wasserleitungsverschraubung [B] 

Wasserleitungen [C] 


Wasserpumpen-Deckelschrauben [A] 

Klemme [B] 

Wasserpumpendeckel [C] 


Rotorschrauben [A] 

Pumpenrotorschraube [B] 


Wasserpumpengehäuse 

Ölpumpendeckel 

Ölpumpenwelle (Wasserpumpenwelle) 

Äußerer Rotor und innerer Rotor 

ANMERKUNG 

○Die Pumpenbaugruppe (Ölpumpe oder Wasserpumpe) 

[A] lässt sich einfach ausbauen, wenn die Deckelschraube 

für die Wasserpumpe [B] in die Welle der 

Wasserpumpe bzw. Ölpumpe eingeschraubt und diese 

dann herausgezogen wird.


Ölpumpe 

Einbau der Ölpumpe 

Den äußeren Rotor [A] im Kurbelgehäuse einbauen. 

• Den Stift [B], den inneren Rotor [C] und die Öl- bzw. Wasserpumpenwelle 

[D] einbauen. 

○Die Pumpenwelle so drehen, dass der Schlitz [E] in der 

Pumpenwelle in die Nase [F] der Pumpenantriebsritzelwelle 

passt. 

• Den Stift [A] des Ölpumpendeckels [B] in die Bohrung [C] 

des Kurbelgehäuses einpassen. 


Stifte [A] 

Wasserpumpengehäuse [B] 


Rotor [A] und Schraube [B] 



Pumpenrotorschraube 10 Nm (1,0 kgf·m) 


Stifte [C] 

Wasserpumpen-Deckelschrauben und Deckel: 


Wasserpumpen-Deckelschrauben: 11 Nm 

(1,1 kgf·m)

Ölpumpe 


Wasserleitungen [A] 



Schrauben der Wasserleitungsverschraubung 

[B]: 11 Nm (1,1 kgf·m) 

• Den Wasserschlauch [C] so anbauen, dass die weiße 

Markierung nach außen zeigt. 



Klemmschrauben des Wasserschlauchs [D]: 

2,0Nm(0,2kgf·m) 

Überprüfung der Ölpumpe 

Die Ölpumpe zerlegen. 

• Das Ölpumpengehäuse sowie die inneren und äußeren 

Rotoren und Deckel kontrollieren. 

Bei Anzeichen von Beschädigungen oder bei ungleichmäßigem 

Verschleiß die Rotoren und/oder die Ölpumpe 

komplett ersetzen. 

Ausbau des Ölpumpenantriebsritzels 


Kupplung (siehe Kapitel Kupplung) 

Ölwanne (siehe Ausbau der Ölwanne) 

Sicherungsring [A] und Unterlegscheibe [B] 



57001–144 

Ölpumpenantriebsritzel [C] 

Einbau des Ölpumpenantriebsritzels 

• Auf die Gelenkteile [A] der Ölpumpenritzelwelle [B] eine 

Öllösung auf Molybdändisulfid-Basis auftragen. 


Unterlegscheiben [C] 

• Den Sicherungsring [D] in die Nut der Ölpumpenantriebsritzelwelle 

einsetzen. 



57001–154 

MOTORSCHMIERANLAGE 7-13


Ölkühler 

Ausbau des Ölkühlers 

• Ablassen: 


Motoröl (siehe Kapitel Regelmäßige Wartung). 


Ölfilter (siehe Kapitel Regelmäßige Wartung) 


Befestigungsschraube [B] und Unterlegscheibe für den 

Ölkühler 

Ölkühler [C] und Wasserschlauch 

Einbau des Ölkühlers 

• 

Folgende Teile einbauen: 




Klemmschrauben des Wasserschlauchs: 

2,0Nm(0,2kgf·m) 

• Fett auf den Rundring [B] auftragen, bevor dieser eingebaut 

wird. 

• Den Ölkühler so einbauen, dass die Kurbelgehäuserippe 

[A] in den Schlitz [B] des Ölkühlers passt. 

• Auf die Befestigungsschraube [A] vor der Montage Motoröl 

auftragen. 

• 

Folgende Teile einbauen: 

Unterlegscheibe [B] 



Befestigungsschraube des Ölkühlers: 

(8,0 kgf·m) 

78,5 Nm 



• Auffüllen: 


Motoröl (siehe Kapitel Regelmäßige Wartung)

Öldruckmessung 


Öldruckmessung 

• Die Ölkanalverschlussschraube herausdrehen und das 

Manometer [B] sowie den Adapter [A] an der Bohrung der 

Verschlussschraube anschließen. 


Öldruckmanometer, 10 kgf/cm²: 57001–164 

Adapter für das Öldruckmanometer PT 3/8: 

57001–1233 


• 

Den Motor mit der Solldrehzahl laufen lassen, und den 

Öldruck am Manometer ablesen. 

Ist der Öldruck deutlich niedriger als der Sollwert, die 

Ölpumpe, das Druckentlastungsventil und/oder den Verschleißeinsatz 

des Kurbelwellenlagers sofort überprüfen. 

Ist die Anzeige deutlich höher als der Sollwert, die Ölkanäle 

auf Verstopfung untersuchen. 

Öldruck 

Standard: 255–314 kPa (2,6–3,2 kgf/cm²) 

bei 4.000 U/min, Öltemp. 90 °C 

Den Motor stoppen. 

• Das Öldruckmanometer und den Adapter entfernen. 

ACHTUNG 

Verbrennungen durch heißes Motoröl vermeiden, 

dass beim Anbau des Messgeräteadapters durch 

den Ölkanal austritt. 

• Auf das Gewinde des Öldruckentlastungsventils ein nicht 

permanentes Gewindedichtmittel auftragen und das Ventil 

festziehen. 


Ölkanalverschlussschraube (rechts): 20 Nm 

(2,0 kgf·m)


Öldruckschalter 

Ausbau des Öldruckschalters 


Motoröl (ablassen, siehe Kapitel Regelmäßige Wartung) 

Schalterabdeckung [A] 

Schalteranschluss [B] 

Öldruckschalter [C] 

Einbau des Öldruckschalters 

• Silikondichtmittel auf die Gewindegänge des Öldruckschalters 

auftragen und diesen anziehen. 

Dichtmittel - 


56019–120 


Öldruckschalter: 15 Nm (1,5 kgf·m) 

Die Anschlüsse des Kabels müssen nach oben zeigen. 

• Die Anschlussschraube festziehen. 


Anschlussschraube für den Öldruckschalter: 

1,5 Nm (0,15 kgf·m) 

• Den Anschluss einfetten.

AUSBAU/EINBAU DES MOTORS 8-1 

Ausbau/Einbau des Motors 




Ausbau/Einbau des Motors ..................................................................................................... 8-5 

Ausbau des Motors............................................................................................................ 8-5 

Einbau des Motors............................................................................................................. 8-10 

8

8-2 AUSBAU/EINBAU DES MOTORS 

Explosivdarstellung




Nr. 


Nm kgf·m 

1 Sicherungsmutter des Einstellhülse 49 5,0 S 

2 Obere Motorträgerschrauben 44 4,5 S 

3 Hintere Motorträgerschrauben 25 2,5 S 

4 Vordere Motorträgerschrauben 44 4,5 S 

5 Mittlere Motorträgermutter 44 4,5 S 

6 Untere Motorträgermutter 44 4,5 S 

7. Einstellhülse 

8. Mittlere Motorträgerschraube 

9. Untere Motorträgerschraube 

S: Die vorgeschriebene Anziehreihenfolge einhalten.



Mutterschlüssel für Motorträger: 

57001–1450 

Schlüssel Hex 3 für Vergaserablassschraube: 

57001–1269



Ausbau des Motors 

• Die Rückseite der Schwinge mit einem Stützbock [A] abstützen. 

• Den Bremshebel langsam drücken und mit einem Band 

[A] fixieren. 

ACHTUNG 

Die Vorderradbremse beim Ausbau des Motors festhalten, 

sonst kippt das Motorrad um. Dadurch kann 

es zu Unfällen und Verletzungen kommen. 

VORSICHT 

Die Vorderradbremse beim Ausbau des Motors festhalten, 

sonst kippt das Motorrad um. Der Motor des 

Motorrads könnte dadurch beschädigt werden. 

• Ablassen: 

Das Motoröl aus dem Motor (siehe Kapitel Regelmäßige 

Wartung) 

Die Kühlflüssigkeit (siehe Kapitel Regelmäßige Wartung) 


Sitze (siehe Kapitel Rahmen) 

Kraftstofftank (siehe Kapitel Kraftstoffanlage) 

Seitenabdeckungen (siehe Kapitel Rahmen) 

Die rechte Rahmenabdeckung [A] (siehe Kapitel Rahmen) 

Die rechte Motorkühlerabdeckung [B] (siehe Kapitel 

Kühlanlage) 

Das untere Ende des Kupplungszugs [C] (siehe Kapitel 

Kupplung)




Motorkühlerschlauchklemme [A] (Lockern) 

Motorkühlerschlauch [B] 

Ölkühlerwasserschlauchklemme [C] (Lockern) 

Ölkühlerwasserschlauch [D] 

Motorkühlerschraube [E] (Lockern) 

Motorkühlerhalterungsschraube [F] 

• Abziehen: 

Kabelverbinder des Kurbelwellensensors (siehe Kapitel 

Elektrik) 

Kabelbaumverbinder für Zündspule [A] 


Luftfiltergehäuse-Befestigungsschraube [A] 

• Lockern: 

Schrauben des Drosselklappengehäuses Nr. 3 und Nr. 4 

(siehe Kapitel Kraftstoffanlage (DFI-System)) 



57001–1269 


Linke Motorkühlerabdeckung [A] (siehe Kapitel Kühlanlage) 

Linke Rahmenabdeckung [B] (siehe Kapitel Rahmen) 

Schalthebel [C] (siehe Kapitel Kurbelwelle/Getriebe) 

Motorkettenradabdeckung [D] (siehe Kapitel Achsantrieb) 

Motorkühlerschlauchklemme [E] (Lockern) 

Motorkühlerschlauch [F] 

• Die Verbinder vom Motor abziehen und die Verkabelung 

von den Klemmen lösen. 

○Bei der Ausführung für Kalifornien den Abscheider ausbauen. 

Startermotorkabel [A] (siehe Kapitel Elektrik) 

Kabelverbinder der Lichtmaschine [B] 

Kabelverbinder für Neutralstellungsschalter [C] 

Kabelverbinder des Seitenständerschalters [D] 


Motorkettenrad (siehe Kapitel Achsantrieb) [E]




Kabelverbinder für den Nockenwellensensor [A] 

Kabelverbinder für das Einspritzventil [B] 

Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälter [A] (siehe Kapitel 

Kühlanlage) 

Luftfiltergehäuse-Befestigungsschraube [B] 

Schlauch für Unterdruckschalterventil [C] 


Rohr für Unterdruckschalterventil [A] 

Rohr für Zuluftdrucksensor [B] 

Drosselklappengehäuse [C] 

○Die Klemmen [D] der Drosselklappen Nr. 1 und Nr. 2 lockern, 

das Drosselklappengehäuse aus den Halterungen 

ziehen, und an der linken Seite herausnehmen. 



57001–1269 


Ende des Entlüftungsschlauchs [A]




Muttern [A] 

Klemmschrauben [B] 

Auspuffrohr, komplett [C] 

• Den Motor mit einem geeigneten Stützbock aufbocken 

[A]. 

○Auf einem geeigneten Stützbock ein Brett für den Motor 

ablegen. 


Linke und rechte obere Motorträgerschrauben [A] 

Vordere Motorträgerschrauben [B] 

Vorderen Motorträger [C]


• Die mittleren und unteren Muttern [A] und Schrauben des 

Motorträgers abdrehen. 


Hintere Motorträgerschrauben [B] 

Hinterer Motorträger [C] 


• Mit einem Mutternschlüssel [A] die Sicherungsmutter [B] 

lockern. 


Mutternschlüssel für den Motorträger: 

57001–1450 

• Mit einem Sechskantschlüssel die Einstellhülse [A] nach 

links drehen, um den Spalt zwischen dem Motor und der 

Flammeneinstellhülse zu markieren. 

• Die Antriebskette [A] von der Abtriebswelle [B] nehmen. 

• Den hinteren Teil des Motors etwas absenken und den 

Masseanschluss des Motors [A] lösen. 

○Die Masseanschlussschraube [B] herausdrehen. 

• Den Motor aus dem aufgebockten Motorrad ausbauen. 

○Den Nockenwellensensor vom Rahmen abbauen.



Einbau des Motors 

• Den Motor [A] mit einem geeigneten Stützbock [B] abstützen. 

○Zur Ausrichtung des Motors ein Brett auf einem geeigneten 

Stützbock verwenden. 

• Die Einstellhülse [A] mit der Hand ganz herausdrehen. 

• Das Masseanschlusskabel für den Motor anklemmen. 


Anschlussschraube für das Masseanschlusskabel 

des Motors: 9,8 Nm (1,0 kgf·m) 

• Die Motorträgermuttern und -schrauben entsprechend 

der Anziehreihenfolge festziehen. 

○Die Antriebskette über die Abtriebswelle hängen, und den 

Motor in seine Endlage im Rahmen schieben. 

○Als Zweites die untere Motorträgerschraube [A] einsetzen. 

○Als Drittes provisorisch den hinteren Motorträger [B] montieren. 

○Als Viertes die mittleren Motorträgerschrauben [C] einsetzen. 

○Als Fünftes die linke obere Motorträgerschraube [A] eindrehen 

und festziehen. 


Linke obere Motorträgerschraube: 44 Nm 

(4,5 kgf·m)



○Als Sechstes die Einstellhülse [A] festziehen, bis das 

Spiel zwischen Kurbelgehäuse [B] und Rahmenhalterung 

[C] 0 mm [D] beträgt. 

○Als Siebentes die Sicherungsmutter für die Hülse [E] festziehen. 


Einstellung der Sicherungsmutter für die Hülse: 

49 Nm (5,0 kgf·m) 


Mutterschlüssel für Motorträger: 

57001–1450 

○Als Achtes die Nasen [A] des Prallblechs [B] in die Bohrungen 

[C] des Rahmens und der vorderen Halterung [D] 

einsetzen. 

○Als Neuntes provisorisch folgende Teile anbauen: 

Vorderen Motorträger [A] 

Vordere rechte Motorträgerschraube [B] 

○Als Zehntes die hinteren Motorträgerschrauben festziehen. 


Hintere Motorträgerschrauben: 25 Nm (2,5 kgf·m) 

○Als Elftes folgende Teile sicher festziehen: 

Mittlere Motorträgermutter 

Untere Motorträgermutter 


Motorträgermutter: 44 Nm (4,5 kgf·m)



○Als Zwölftes die obere rechte Motorträgerschraube festziehen. 

○Zuletzt die vorderen Motorträgerschrauben festziehen. 


Rechte obere Motorträgerschraube: 44 Nm 

(4,5 kgf·m) 

Vordere Motorträgerschrauben: 44 Nm (4,5 kgf·m) 

• Die Kabel, Seilzüge und Schläuche korrekt verlegen 

(siehe Abschnitt Verlegung von Seilzügen, Kabeln und 

Schläuchen im Anhang). 

• Die ausgebauten Teile wieder einbauen (Hinweise in den 

entsprechenden Kapiteln). 

• Einstellungen: 

Gaszüge (siehe Kapitel Regelmäßige Wartung) 

Chokeseilzug (siehe Abschnitt Kraftstoffanlage 

(DFI-System)) 

Kupplungszug (siehe Kapitel Regelmäßige Wartung) 

Antriebskette (siehe Kapitel Regelmäßige Wartung) 

• Den Motor mit Motoröl füllen (siehe Kapitel Regelmäßige 

Wartung). 

• Den Motor mit Kühlflüssigkeit füllen und die Kühlanlage 

entlüften (siehe Kapitel Regelmäßige Wartung).

KURBELWELLE/GETRIEBE 9-1 

Kurbelwelle/Getriebe 





Teilen des Kurbelgehäuses ................ 9-9 

Teilen des Kurbelgehäuses........... 9-9 


Kurbelgehäuses ......................... 9-9 

Kurbelwelle und Pleuel....................... 9-13 

Kurbelwellenausbau...................... 9-13 

Einbau der Kurbelwelle................. 9-13 

Ausbau des Pleuels ...................... 9-13 

Einbau des Pleuels ....................... 9-14 

Reinigung von Kurbelwelle und 

Pleuel ......................................... 9-19 

Biegung des Pleuels ..................... 9-19 

Verdrehung des Pleuels................ 9-20 

Seitenspiel des Pleuelfußes.......... 9-20 

Verschleiß von Lagerschale und 

Pleuelfußzapfen ......................... 9-20 

Kurbelwellenseitenspiel ................ 9-22 

Kurbelwellenschlag....................... 9-22 

Verschleiß an 

Kurbelwellen-Hauptlagerschale/ 

Wellenzapfen ............................. 9-23 

Startermotor-Kupplung ....................... 9-25 

Ausbau/Einbau der 

Startermotor-Freilaufkupplung ... 9-25 

Zusammenbau der 




Getriebe.............................................. 9-26 

Ausbau des Schaltpedals ............. 9-26 

Einbau des Schaltpedals .............. 9-26 

Ausbau der externen 

Schaltmechanik.......................... 9-27 

Einbau der externen 


Überprüfung der externen 


Ausbau der Getriebewelle............. 9-29 

Einbau der Getriebewelle.............. 9-29 

Zerlegung der Getriebewelle......... 9-30 

Zusammenbau der Getriebewelle. 9-30 

Ausbau von Schalttrommel und 

Schaltgabel ................................ 9-34 

Einbau von Schalttrommel und 

Schaltgabel ................................ 9-34 

Zerlegung der Schalttrommel........ 9-34 

Zusammenbau der Schalttrommel 9-34 

Schaltgabelbiegung ...................... 9-35 

Verschleiß von Schalttrommelnut 

bzw. Führungsbolzen der 

Schaltgabel ................................ 9-35 

Schalttrommelnut bzw. 

Führungsbolzen der Schaltgabel 

verschlissen. .............................. 9-35 


Gangkupplungsklaue 

und der Bohrung für die 

Gangkupplungsklaue ................. 9-36 

9

9-2 KURBELWELLE/GETRIEBE 

Explosivdarstellung




Nr. 


Nm kgf·m 

1 Schrauben der Entlüftungsplatte 10 1,0 L 

2 Kurbelgehäuseschrauben (M9, l = 81 mm) 42 4,3 MO,S 

3 Kurbelgehäuseschrauben (M9, l = 95 mm) 49 5,0 MO,S 

4 Kurbelgehäuseschrauben (M8) 27 2,8 S 



7 Schrauben der Startermotor-Freilaufkupplung 12 1,2 L 

8 Schrauben der Ölleitungshalterung 13 1,3 L 

9 Schraube für Schalttrommellagerhalter 5,4 0,55 L 

10 Schraube für Schalttrommellagerhalter 13 1,3 L 

11 Pleuelfußmuttern siehe Text ← ← 

12 Kurbelwellenrotorschraube 40 4,0 


14 Anschlussschraube des Öldruckschalters 1,5 0,15 

15 Ölkanalverschlussschrauben 20 2,0 L 


17. Kein Fett oder Öl auftragen. 






SS: Silikondichtmittel auftragen (Kawasaki-Dichtmittel: 56019-120). 

LG: Flüssigdichtmittel auftragen (Kawasaki-Dichtmittel: 92104-1063). 

S: Die Schrauben in der angegebenen Anziehreihenfolge festziehen. 

MO: Eine Molybdändisulfidöllösung auftragen. 

(eine Mischung aus Motoröl und Fett auf Molybdändisulfid-Basis im Verhältnis 10:1)


Explosivdarstellung




Nr. 


Nm kgf·m 

1 Befestigungsschraube für das Schaltpedal 34 3,5 L 

2 Ganghebelschraube 12 1,2 

3 Rückholfederbolzen der Schaltwelle 29 3,0 L 

4 Schraube der Schalttrommelnockenhalterung 12 1,2 L 

5 Schrauben der Fußrastenhalterung 34 3,5 L 

6 Schalthebelschraube 6,9 0,7 

7 Sicherungsmuttern der Zuganker 6,9 0,7 

8 Neutralstellungsschalter 15 1,5 




G: Fett auftragen.



Auswahl von Lagerschale und Pleuelfußzapfen: 

Position 

Standard 


Kurbelwelle und Pleuel 

Biegung des Pleuels --- 0,2/100 mm 

Verdrehung des Pleuels --- 0,2/100 mm 

Seitenspiel des Pleuelfußes 0,13–0,38 mm 0,58 mm 

Lagerschale und Pleuelfußzapfen Spiel 0,041–0,071 mm 0,11 mm 

Pleuelfußdurchmesser: 34,984–35,000 mm 34,97 mm 

Markierung Keine 34,984–34,992 mm --- 

34,993–35,000 mm --- 

Pleuelfuß-Bohrungsdurchmesser: 38,000–38,016 mm --- 

Markierung Keine 38,000–38,008 mm --- 

38,009–38,016 mm --- 

Dicke der Lagerschale für das Pleuelfußlager: 

Braun 1,475–1,480 mm --- 

Schwarz 1,480–1,485 mm --- 

Blau 1,485–1,490 mm --- 

Pleuelfußseite Pleuelfußzapfen 

Bohrungsdurchmesser 

Lagerschale 

Durchmesser 

Markierung Markierung Größe/Farbe Teile-Nr. 

Keine Braun 92139–1110 

Keine Keine Schwarz 92139–1109 

Keine Blau 92139–1108 

Dehnung das Pleuelschrauben 

(nutzbarer Bereich) 

Neues Pleuel 0,24–0,36 mm --- 

Gebrauchtes Pleuel 0,20–0,32 mm --- 

Kurbelwellenseitenspiel 0,05–0,20 mm 0,40 mm 

Kurbelwellenschlag TIR 0,02 mm oder weniger TIR 0,05 mm 

Spiel zwischen Kurbelwellen 0,020–0,044 mm 0,07 mm 

-Hauptlagerschale/Wellenzapfen 

Kurbelwellenzapfendurchmesser: 32,984–33,000 mm 32,96 mm 

Markierung Keine 32,984–32,992 mm - -- 

1 32,993–33,000 mm --- 

Innendurchmesser des Kurbelwellenhauptlagers: 

36,000–36,016 mm --- 

Markierung 36,000–36,008 mm --- 

Keine 36,009–36,016 mm --- 

Kurbelwellen-Hauptlagerschalendicke: 

Braun 1,490–1,494 mm --- 

Schwarz 1,494–1,498 mm --- 

Blau 1,498–1,502 mm ---



Position 

Auswahl des Kurbelwellen-Hauptlagerschalees: 

Standard 


Kurbelgehäusehauptlager 

Lager, innerer 

Durchmessermarkierung 

Kurbelwellenhauptlager 

Wellenzapfendurchmesser 

Markierung 

Größe/Farbe 

1 Braun 

Lagerschale* 

Teile-Nr. 

Wellenzapfen 

Nr. 

92028-1868 3, 5 

92028-1829 1, 2, 4 

Keine 1 Schwarz 92028-1867 3, 5 

Keine 92028-1828 1, 2, 4 

Keine Keine Blau 

92028-1866 3, 5 

92028-1827 1, 2, 4 

*Die Lagerschalen für die Wellenzapfen 1, 2 und 4 haben eine Ölnut. 

Getriebe: 

Dicke des Schaltgabelauges 5,9–6,0 mm 5,8 mm 

Gangnutbreite 6,05–6,15 mm 6,25 mm 

Schaltgabel-Führungsbolzendurchmesser 6,9–7,0 mm 6,8 mm 

Nutbreite der Schalttrommel 7,05–7,20 mm 7,3 mm



Lagerabzieher: 

57001–135 


56019-120 


57001–144 


92104–1063 

Lagerabzieheradapter: 57001–317

Teilen des Kurbelgehäuses 



• Den Motor ausbauen (siehe Kapitel Ausbau und Einbau 

des Motors). 

• Den Motor auf eine saubere Fläche stellen und beim Ausbauen 

der Teile festhalten. 


Kurbelwellensensor (siehe Kapitel Elektrik) 


Externe Schaltmechanik (siehe Ausbau der externen 

Schaltmechanik) 

Startermotor (siehe Kapitel Elektrik) 

Ölpumpe (siehe Kapitel Motorschmieranlage) 

Lichtmaschinenläufer (siehe Kapitel Elektrik) 


Ölkühler (siehe Kapitel Motorschmieranlage) 

Wenn die Kurbelwelle ausgebaut werden soll, die Kolben 

ausbauen (siehe Kapitel Motoroberteil). 

• Die oberen Schrauben des Kurbelgehäuses herausdrehen. 

○Als Erstes die Schrauben M6 lockern. 

Schrauben M6 [A] 

Schrauben M7 [B] 

Schrauben M8 [C] 

• Die Ölwanne, das Öldruckentlastungsventil, den Ölvorfilter 

und die Ölleitungen abbauen (siehe Kapitel Motorschmieranlage). 

• Die unteren Kurbelgehäuseschrauben und die Klemme 

abbauen bzw. herausdrehen. 

○Als Erstes die Schrauben M7 lockern. 

Schrauben M7 [A] 

Schrauben M9 [B] 

• Mit einem Kunststoffhammer leicht auf die Kontaktfläche 

des Kurbelgehäuses klopfen und das Kurbelgehäuse teilen. 

Das Kurbelgehäuse dabei nicht beschädigen. 

Zusammenbau des Kurbelgehäuses 

VORSICHT 

Die obere und untere Kurbelgehäusehälfte sind ab 

Werk so bearbeitet, dass sie passen, und beide Kurbelgehäusehälften 

müssen als eine Baugruppe ersetzt 

werden. 

• Mit einem Lösungsmittel mit hohem Flammpunkt die Kontaktflächen 

der Kurbelgehäusehälften reinigen und trocken 

wischen. 

• Mit Druckluft die Ölkanäle der Kurbelgehäusehälften 

durchblasen.



• Auf die Kontaktfläche der Entlüftungsplatte [A] Flüssigdichtung 

auftragen (1 bis 1,5 mm bzw. 0,04 bis 0,06 Zoll 

dick). Danach die Entlüftungsplatte einbauen. 

Dichtmittel - 

Three Bond: 1207B 

• Ein nicht permanentes Gewindedichtmittel auf die Gewinde 

auftragen und die Schrauben [A] festziehen. 


Entlüftungsplattenschrauben: 10 Nm (1,0 kgf·m) 

• Den Entlüftungsschlauch [A] einbauen. 

○Die weiße Markierung am Schlauch auf die weiße Markierung 

am Rohr ausrichten. 

○Die Klemme [B] anbauen, sodass der Klemmenkopf nach 

rechts zeigt. 

[C] Schrauben der Entlüftungsplatte 



Nockenwellenkette [A] 

Getriebewellen und Zahnräder 

Passstifte [B] 

Schalttrommel 

Schaltgabelösen und Schaltstange 

• Vor dem Zusammenbau von unterem und oberem Gehäuse 

Folgendes überprüfen. 

○Die Nockenwellenkette muss auf der Kurbelwelle hängen. 

○Die Schalttrommel und die Getriebezahnräder müssen in 

Neutralstellung stehen.


• Auf die Kontaktfläche der unteren Kurbelgehäusehälfte 

Flüssigdichtmittel [A] auftragen. 

Dichtmittel - 


92104–1063 

VORSICHT 

Um die Lagerschalen des Kurbelwellenhauptlagers 

und die Ölkanalöffnungen keine Flüssigdichtung 

auftragen. 

• Die untere Kurbelgehäusehälfte und die obere Kurbelgehäusehälfte 

zusammenbauen. 

• Auf der Kontaktfläche [A] der unteren Kurbelgehäusehälfte 

für die Schrauben M9 [B] Fett auf Molybdändisulfid-Basis 

auftragen. 

[C] Unterlegscheibe 


• Die unteren Kurbelgehäuseschrauben in folgenden Etappen 

festziehen. 

○Die Anziehreihenfolge für die untere Kurbelgehäusehälfte 

einhalten und die Schrauben M9 [1 bis 6] L = 81 mm, 

festziehen. 


Kurbelgehäuseschrauben (M9): 42 Nm (4,3 kgf·m) 

○Die Schrauben M9 [7 bis 10] L = 95 mm festziehen. Die 

Unterlegscheiben nicht vergessen. 



○Die Schrauben M7 [A] festziehen. 



[B] Klemme



• Die oberen Schrauben des Kurbelgehäuses in der angegebenen 

Reihenfolge festziehen. 


Kurbelgehäuseschrauben (M8), [A]: 27 Nm 

(2,8 kgf·m) 


[B] L= 85 mm 

[C] L= 50 mm 


[D] L= 60 mm 

[E] L= 40 mm 

[F] L= 90mm 

[G] Klemme 

• Nach dem Anziehen aller Schrauben am Kurbelgehäuse 

Folgendes überprüfen: 

○Kurbelwelle und Getriebewelle müssen sich frei drehen. 

○Beim Drehen der Abtriebswelle müssen die Zahnräder 

leicht vom 1. bis in den 6. Gang und vom 6. bis in den 1. 

Gang geschaltet werden können. 

○Wenn die Abtriebswelle still steht, kann der zweite oder 

ein höherer Gang nicht eingelegt werden.



Kurbelwellenausbau 

• Das Kurbelgehäuse teilen (siehe Teilen des Kurbelgehäuses). 

• Die Kurbelwelle [A] ausbauen. 

Einbau der Kurbelwelle 

VORSICHT 

Wenn die Kurbelwelle, die Lagerschalen oder die 

Kurbelgehäusehälften durch neue Teile ersetzt werden, 

die entsprechenden Lagerschalen auswählen 

und das Spiel mit Plastigauge (einem Messhilfsmittel) 

kontrollieren; den Motor erst dann zusammenbauen, 

wenn sichergestellt ist, dass die richtigen 

Lagerschalen eingebaut sind. 

• Auf die Lagerschalen des Kurbelwellenhauptlagers eine 

Öllösung auf Molybdändisulfid-Basis auftragen. 

• Die Kurbelwelle mit daran hängender Kurbelwellenkette 

[A] einbauen. 

Ausbau des Pleuels 


Die Pleuelmuttern [A] entfernen. 

• Die Kurbelwelle ausbauen. 

ANMERKUNG 

○Die Lage das Pleuel sowie das Pleuelfüße markieren 

und notieren, damit sie später wieder in den alten Positionen 

eingebaut werden können. 

• Die Pleuel von der Kurbelwelle abbauen. 

VORSICHT 

Die Pleuelschrauben entsorgen. Um Beschädigungen 

an den Pleuelfußzapfen zu vermeiden, dürfen 

die Pleuelschrauben nicht gegen den Pleuelfußzapfen 

schlagen.



Einbau des Pleuels 

VORSICHT 

Im Interesse geringer Vibration müssen die Pleuel 

die gleiche Gewichtsmarkierung haben. 

Pleuelfußdeckel [A] 

Pleuel [B] 

Gewichtsmarkierung, Alphabet [C] 

Durchmessermarkierung [D]: “ ” oder keine Markierung 

VORSICHT 

Wenn die Pleuel, die Pleuelfuß-Lagerschalen oder 

die Kurbelwelle durch neue Teile ersetzt werden, 

die Lagerschale auswählen und das Spiel mit Plastigauge 

(einem Hilfsmittel zur Spielmessung) kontrollieren, 

bevor der Motor zusammengebaut wird, 

damit sichergestellt ist, dass die richtigen Lagerschalen 

eingebaut werden. 

• Auf die Außenseite des oberen Einsatzes und die Innenseite 

des Pleuelfußes Fett auf Molybdändisulfid-Basis [A] 

auftragen. 

• Auf die Innenflächen der oberen und unteren Lagerschale 

Öl auf Molybdändisulfid-Basis [B] auftragen. 

○Das Öl auf Molybdändisulfid-Basis ist eine Mischung aus 

Motoröl und Fett auf Molybdändisulfid-Basis mit einem 

Gewichtsverhältnis von 10 : 1. 

○Kein anderes Fett oder Öl [C] auf die Pleuelfußinnenseite 

oder die Außenseite der Lagerschale auftragen. 

○Die Lagerschalen so einbauen, dass ihre Nasen [D] sich 

auf der gleichen Seite befinden und in die Aussparung an 

Pleuelfuß und Pleuelkopf passen. 

VORSICHT 

Auftrag von falschem Öl und Fett könnte das Lager 

beschädigen. 

○Beim Einbau der Lagerschalen [A] darauf achten, dass 

die Lagerschalenfläche nicht durch die Kante des Pleuels 

[B] oder des Pleuelfußes [C] beschädigt wird. Eine 

Möglichkeit zum Einbau der Lagerschalen ist folgende: 

Anbau von [D] am Pleuelfuß 

Anbau von [E] am Pleuel 

Drücken [F] 

Ersatz-Zylinderstift [G] 

Pleuelschrauben [H] 

• Den Deckel am Pleuel anbauen und die Markierungen für 

Gewicht und Durchmesser aufeinander ausrichten. 

• Fremdkörper entfernen und die Oberfläche der Lagerschalen 

reinigen. 

• Öl auf Molybdändisulfid-Basis [MO] auf die Gewinde 

und Kontaktflächen das Pleuelfußmuttern und Pleuelfußschrauben 

auftragen.


Die Kurbelwelle einbauen (siehe Einbau der Kurbelwelle). 

• Jeden Pleuel an dem zugehörigen Pleuelfußzapfen montieren. 

○Das Pleuelfuß besitzt eine Schraubverbindung, dafür wird 

die “plastische Verformung der Schrauben” genutzt. 

○Bei diesem Verfahren wird die benötigte Klemmkraft exakt 

erreicht, ohne dass sie unnötig überschritten wird, 

sodass dünnere, leichtere Schrauben verwendet werden 

können und sich die rotierende Masse das Pleuel verringert. 

○Es gibt zwei Möglichkeiten zur Herstellung der Schraubverbindung 

unter Ausnutzung der Dehnung. Bei dem einen 

Verfahren wird die Länge der Schraube gemessen, 

bei dem anderen der Anzugsdrehwinkel. Es kann jedes 

der beiden Verfahren verwendet werden; wir empfehlen 

jedoch die Längenmessung der Schraube, da dieses Verfahren 

beim Anziehen das Pleuelfußschrauben zuverlässiger 

ist. 

VORSICHT 

Die Pleuelschrauben werden beim Anziehen gedehnt. 

Gebrauchte Pleuelschrauben niemals wieder 

verwenden. Die richtigen Werte für Schrauben 

und Muttern finden Sie in der folgenden Tabelle. 

VORSICHT 

Die Muttern nicht überdrehen. 

Die Schrauben müssen richtig auf der Kontaktfläche 

sitzen, damit die Schraubenköpfe nicht am Kurbelgehäuse 

anstoßen. 

KURBELWELLE/GETRIEBE 9-15



(1) Längenmessung der Schraube 

• Die Schrauben, Muttern und Pleuel gründlich mit einem 

Lösungsmittel mit hohem Flammpunkt reinigen, da die 

neuen Pleuel, Schrauben und Muttern mit einem Korrosionsschutzmittel 

behandelt wurden. 

ACHTUNG 

Die Schrauben, Muttern und Pleuel in einem gut 

durchlüfteten Raum reinigen und darauf achten, 

dass in der Nähe des Arbeitsbereichs weder offene 

Flammen noch Funken entstehen. Dazu gehört 

auch jedes Gerät mit einer Stroboskoplampe. Aufgrund 

der mit leicht entflammbaren Flüssigkeiten 

verbundenen Gefahren zur Reinigung kein Benzin 

und keine Lösungsmittel mit niedrigem Flammpunkt 

verwenden. 

VORSICHT 

Die Schrauben und Muttern nach der Reinigung sofort 

mit Druckluft trocknen. 

Die Schrauben und Muttern reinigen und vollständig 

trocknen lassen.


• Für die wieder einzubauenden Pleuel neue Schrauben 

verwenden. 

• Sowohl Schraubenkopf als auch Schraubenspitze, wie 

dargestellt, mit einem Körnerpunkt versehen. 

• Vor dem Festziehen mit einer Mikrometerspitzenschraube 

[A] die Länge der neuen Pleuelschrauben 

messen und die Werte notieren, um später die Schraubendehnung 

zu bestimmen. 

Pleuel [B] 

Hier einen Körnerpunkt [C] anbringen. 

Muttern [D] 

Die Mikrometerstifte in die Körnerpunkte [E] setzen. 

• Eine geringe Menge Öl auf Molybdändisulfid-Basis auf 

folgende Teile auftragen: 

Gewinde der Schrauben und Muttern 

Kontaktflächen der Muttern und das Pleuel 

• Die Pleuelfußmuttern festziehen, bis die Schraubendehnung 

den Wert in der Tabelle erreicht. 

• Die Länge das Pleuelschrauben [F] prüfen. 

Liegt die Dehnung außerhalb des zulässigen Bereichs, 

wurde die Schraube zu stark gedehnt. Eine überdehnte 

Schraube kann während des Betriebs brechen. 

Schraubenlänge 

Nach dem Anziehen 

– Schraubenlänge 

Vor dem Anziehen 

= Schraubendehnung 


Pleuel 

komplett 

Schraube 

Mutter 

Sollwert für Pleuel 

Schraubendehnung 

Neu 

Gebraucht 

Die Schrauben 

für die neue 

Pleuel. 

Ersatz der 

Schrauben 

durch neue 

Schrauben. 

für das neue 

Pleuel 

Neu 

Gebraucht 

Neu 

0,24–0,36 mm 

0,20–0,32 mm



(2) Verfahren mit Bestimmung des Anziehdrehwinkels 

Wenn eine Spitzenmikrometerschraube nicht vorhanden 

ist, können die Muttern auch unter Bestimmung des 

“Drehwinkels festgezogen werden. 

• Muttern und Schrauben müssen gründlich mit einem 

Lösungsmittel mit hohem Flammpunkt gereinigt werden, 

weil die neuen Schrauben und Muttern mit einem Korrosionsschutzmittel 

überzogen sind. 

ACHTUNG 

Die Schrauben und Muttern in einem gut belüfteten 

Bereich reinigen und darauf achten, dass 

sich im Arbeitsbereich weder Funken noch offene 

Flammen befinden. Dazu gehört auch jedes Gerät 

mit einer Stroboskoplampe. Aufgrund der mit 

leicht entzündlichen Flüssigkeiten verbundenen 

Gefahren zur Reinigung kein Benzin und keine 

Lösungsmittel mit niedrigem Flammpunkt verwenden. 

VORSICHT 

Die Schrauben und Muttern nach der Reinigung sofort 

mit Druckluft trocknen. 

Die Schrauben und Muttern reinigen und vollständig 

trocknen lassen. 

• Für die wieder einzubauenden Pleuel neue Schrauben 

verwenden. 

• Eine geringe Menge Öl auf Molybdändisulfid-Basis auf 

folgende Teile auftragen: 

Gewinde [A] der Schrauben und Muttern 

Kontaktflächen [B] der Muttern und das Pleuel


• Zunächst die Muttern mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment 

festziehen. Siehe dazu die folgende Tabelle. 

• Danach die Muttern nochmals 120° ± 5° anziehen. 

○Die Pleuelköpfe und Muttern [A] so markieren, dass die 

Muttern um genau 120° [B] angezogen werden können. 

○Die Sechskantmutter eine Drittelumdrehung anziehen. 

Pleuel 

komplett 

Neu 

Gebraucht 

Schraube 

Die Schrauben 

für das 

neue Pleuel 

verwenden. 

Ersatz der 

Schrauben 

durchneue 

Schrauben. 

Mutter 

Anzugsmoment 

+Winkel 

Nm (kgf·m) 

Für das 18 (1,8) 

neue Pleuel 

Neu 

+ 120° 

20 (2,0) 

+ 120° 

Gebraucht 

24 (2,4) 

+ 120° 

Neu 

25 (2,6) 

+ 120° 

Reinigung von Kurbelwelle und Pleuel 

• Nach Abbau das Pleuel von der Kurbelwelle die Pleuel mit 

einem Lösungsmittel mit hohem Flammpunkt reinigen. 

• Die Ölkanäle der Kurbelwelle mit Druckluft ausblasen, um 

Fremdkörper und Ablagerungen zu entfernen, die sich 

dort gesammelt haben könnten. 

Biegung des Pleuels 

• Die Lagerschalen des Pleuelfußes abbauen und den 

Pleuelfußdeckel wieder anbauen. 

• Einen Dorn [A] mit passendem Durchmesser durch den 

Pleuelfuß führen. 

• Einen Dorn mit dem gleichen Durchmesser wie der Kolbenbolzen 

und einer Länge von mindestens 105 mm auswählen. 

Den Dorn [B] durch den Pleuelkopf führen. 

• Auf einer Richtplatte den Dorn mit dem dicken Ende in 

V-Blöcke [C] setzen. 

• Wenn das Pleuel vertikal gehalten wird, mit einer Höhenmesslehre 

die Abweichung zwischen der Höhe des Dorns 

und der Richtplatte messen, die von dem Maß 100 mm 

abweicht, um die Biegung des Pleuels zu bestimmen. 

Wenn die Biegung des Pleuels den Wartungsgrenzwert 

überschreitet, muss das Pleuel ersetzt werden. 

Biegung des Pleuels 


0,2/100 mm 




Verdrehung des Pleuels 

• Den großen Dorn [A] in dem V-Block [C] lassen und das 

Pleuel waagerecht halten und dann die Parallelitätsabweichung 

zwischen dem Dorn [B] und der Richtplatte im 

Abstand von 100 mm des Dorns messen, um die Verdrehung 

des Pleuels bestimmen. 

Wenn die Verdrehung des Pleuels den Wartungsgrenzwert 

überschreitet, muss das Pleuel ersetzt werden. 

Verdrehung des Pleuels 


0,2/100 mm 

Seitenspiel des Pleuelfußes 

• Das Pleuelfußspiel messen. 

○Eine Fühllehre [A] zwischen dem Pleuelfuß und die Kurbelwellenseiten 

schieben, um das Seitenspiel zu bestimmen. 

Seitenspiel des Pleuelfußes 

Standard: 

0,13–0,38 mm 


Wenn das Seitenspiel den Wartungsgrenzwert überschreitet, 

muss das Pleuel ersetzt und dann das Spiel 

erneut geprüft werden. Wenn auch nach dem Austausch 

des Pleuels das Spiel zu groß ist, muss auch die Kurbelwelle 

ersetzt werden. 

Verschleiß von Lagerschale und Pleuelfußzapfen 

• Das Spiel zwischen Lagerschale und Pleuelfußzapfen [B] 

mit Plastigauge [A] messen. 

○Die Pleuelfußschrauben mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment 

festziehen (siehe Einbau des Pleuels). 

ANMERKUNG 

○Bei der Spielmessung Pleuel und Kurbelwelle nicht bewegen. 

VORSICHT 

Nach der Messung die Pleuelschrauben ersetzen. 

Spiel zwischen Lagerschale und Pleuelfußzapfen 

Standard: 

0,041–0,071 mm 




Liegt das Spiel innerhalb der Sollwerte, braucht das Lager 

nicht ausgetauscht zu werden. 

Liegt das Spiel zwischen ca. 0,072 mm und dem Wartungsgrenzwert 

von 0,11 mm, die Lagerschalen [A] durch 

schwarze Lagerschalen [B] ersetzen. Das Spiel zwischen 

Pleuelfußzapfen und Lagerschale mit Plastigauge messen. 

Das Spiel darf etwas größer sein als der Standardwert, 

aber nicht kleiner als das Mindestmaß, damit sich 

das Lager nicht festfressen kann. 

Ist das Spiel größer, als nach den Wartungsgrenzwerten 

zulässig, den Durchmesser das Pleuelfußzapfen messen. 

Pleuelfußzapfendurchmesser 

Standard: 

34,984–35,000 mm 


Überschreitet der Verschleiß am Kurbelwellenlagerzapfen 

den Wartungsgrenzwert, die Kurbelwelle durch eine 

neue ersetzen. 

Wenn der gemessene Pleuelfußdurchmesser den Wartungsgrenzwert 

nicht unterschreitet, aber nicht mit den alten 

Durchmessermarkierungen auf der Kurbelwelle übereinstimmt, 

neue Markierungen anbringen. 

Markierungen des Pleuelfußdurchmessers 

Keine 34,984–34,992 mm 

34,993–35,000 mm 

∆: Pleuelfußdurchmessermarkierungen, " " vorhanden/nicht 

vorhanden. 

• Den Innendurchmesser am Pleuelfuß messen und jeden 

Pleuelfuß entsprechend dem Innendurchmesser markieren. 

• Die Pleuelfußmuttern mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment 

festziehen (siehe Einbau des Pleuels). 

ANMERKUNG 

○Die bereits am Pleuelfuß angebrachte Markierung 

muss mit der Messung fast genau übereinstimmen. 

Markierungen für den Innendurchmesser am Pleuelfuß 

Keine 38,000 mm–38,008 mm 

38,009–38,016 mm 

Pleuelfußdeckel [A] 

Pleuel [B] 

Gewichtsmarkierung, Alphabet [C] 

Durchmessermarkierung (in der Nähe der Gewichtsmarkierung) 

[D]: “ ” oder keine Markierung



• Die richtige Lagerschale [A] für die Kombination aus 

Pleuel und Kurbelwellenkennzeichnung auswählen. 

Größe/Farbe [B] 

Pleuelfußseite 

Innendurchmesser 

Markierung 

Pleuelfußzapfen 

Durchmesser 

Markierung 

Lagerschale 

Größe/Farbe Teile-Nr. 

Keine Braun 92139–1110 

Keine 

Keine 

Schwarz 92139–1109 

Keine Blau 92139–1108 

• Die neuen Lagerschalen in den Pleuel einbauen und das 

Spiel zwischen Pleuelfußzapfen und Wellenzapfen mit 

Plastigauge messen. 

Kurbelwellenseitenspiel 

• Eine Fühllehre [A] zwischen dem Kurbelwellenlager und 

der Kurbelwellenstrebe am Wellenzapfen (Nr. 2) [B] zur 

Spielmessung einführen. 

Wenn das Spiel den Wartungsgrenzwert überschreitet, 

die Kurbelgehäusehälften als einen Satz ersetzen. 

ANMERKUNG 

○Die obere und untere Kurbelgehäusehälfte sind ab 

Werk so bearbeitet, dass sie passen, und beide Kurbelgehäusehälften 

müssen als eine Baugruppe ersetzt 

werden. 

Kurbelwellenseitenspiel 

Standard: 


0,05–0,20 mm 

0,40 mm 

Kurbelwellenschlag 

• Den Kurbelwellenschlag messen. 

Wenn der Messwert den Wartungsgrenzwert überschreitet, 

die Kurbelwelle ersetzen. 

Kurbelwellenschlag 

Standard: 



TIR 0,05 mm



Verschleiß an 

Kurbelwellen-Hauptlagerschale/ 

Wellenzapfen 

• Mit einem Stück Plastigauge (zur Druckmessung) [A] das 

Spiel zwischen Lagerschale/Wellenzapfen [B] messen. 

ANMERKUNG 

○Die Kurbelgehäuseschrauben mit dem vorgeschriebenen 

Anzugsmoment festziehen (siehe Zusammenbau 

des Kurbelgehäuses). 

○Die Kurbelwelle während der Spielmessung nicht drehen. 

○Ein Wellenzapfenspiel unter 0,025 mm kann mit Plastigauge 

nicht gemessen werden, das Mindeststandardspiel 

kann jedoch mit den Originalteilen erreicht werden. 


Kurbelwellen-Hauptlagerschale/Wellenzapfen 

Standard: 

0,020–0,044 mm 


Liegt das Spiel innerhalb der Sollwerte, braucht das Lager 

nicht ausgetauscht zu werden. 

Liegt das Spiel zwischen ca. 0,045 mm und dem Wartungsgrenzwert 

von 0,07 mm, die Lagerschalen [A] durch 

blaue Lagerschalen [B] ersetzen. Das Spiel zwischen 

Pleuelzapfen und Lagerschale mit Plastigauge messen. 

Das Spiel darf etwas größer sein als der Standardwert, 

aber nicht kleiner als das Mindestmaß, damit sich das Lager 

nicht festfressen kann. 

Ist das Spiel größer, als nach den Wartungsgrenzwerten 

zulässig, den Durchmesser des Kurbelwellenhauptlagers 

messen. 

Kurbelwellenzapfendurchmesser 

Standard: 

32,984–33,000 mm 


Überschreitet der Verschleiß an einem Lagerzapfen den 

Wartungsgrenzwert, die Kurbelwelle durch eine neue ersetzen. 

Wenn die gemessenen Wellenzapfendurchmesser den 

Wartungsgrenzwert nicht unterschreiten, aber nicht mit 

der alten Durchmessermarkierung auf der Kurbelwelle 

übereinstimmen, neue Markierungen anbringen. 

Markierungen für den Kurbelwellenzapfendurchmesser 

Keine 32,984–32,992 mm 

1 32,993–33,000 mm 

□: Markierungen des Kurbelwellenzapfendurchmessers, 

Markierung "1" oder keine Markierung.



• Den Innendurchmesser des Hauptlagers messen und die 

obere Kurbelgehäusenhälfte entsprechend dem Innendurchmesser 

markieren. 

Innendurchmessermarkierungen für das Kurbelwellenhauptlager: 

" " oder keine Markierung. 

• Die Kurbelgehäuseschrauben mit dem vorgeschriebenen 

Anzugsmoment festziehen (siehe Zusammenbau des 

Kurbelgehäuses). 

ANMERKUNG 

○Die bereits am oberen Kurbelgehäuse angebrachte 

Markierung sollte fast genau mit der Messung übereinstimmen. 

Innendurchmessermarkierungen für das 

Kurbelwellenhauptlager: 

36,000–36,008 mm 

Keine 36,009–36,016 mm 

• Die richtige Lagerschale [A] entsprechend den Codierungen 

von Kurbelgehäuse und Kurbelwelle auswählen. 

Größe/Farbe [B] 

Kurbelgehäusehauptlager 

Lager, 

innerer Durchmessermarkierung 

Kurbelwellenhauptlager 

Wellenzapfendurchmesser 

Markierung 

Lagerschale* 

Größe/Farbe Teile-Nr. Wellenzapfen Nr. 

92028–1868 3, 5 

1 Braun 

92028–1829 1, 2, 4 

Keine 1 92028–1867 3, 5 

Schwarz 

Keine 

92028–1828 1, 2, 4 

92028–1866 3, 5 

Keine Keine Blau 

92028–1827 1, 2, 4 

*Die Lagerschalen für die Wellenzapfen 1, 2 und 4 haben eine Ölnut. 

• Die neuen Lagerschalen in die Kurbelgehäusehälften einbauen und das Spiel zwischen Lagerschale 

und Wellenzapfen mit Plastigauge messen.

Startermotor-Kupplung 


Ausbau/Einbau der Startermotor-Freilaufkupplung 

• Siehe Ausbau und Einbau des Lichtmaschinenläufers im 


Zusammenbau der Startermotor-Freilaufkupplung 

• Die Freilaufkupplung [A] so einbauen, dass der Flansch 

[B] in die Aussparung des Halterings [C] passt. 

• Auf das Gewinde der Schrauben der Startermotor-Freilaufkupplung 

ein nicht permanentes Gewindedichtmittel 

auftragen und die Schrauben festziehen. 


Schrauben der Startermotor-Freilaufkupplung: 

12 Nm (1,2 kgf·m) 

Überprüfung der Startermotor-Freilaufkupplung 


Lichtmaschinenabdeckung (siehe Kapitel Elektrik) 

Starterleerlaufzahnrad 

• Das 

Startermotor-Freilaufkupplungszahnrad 

[A] mit der Hand drehen. Das Startermotor-Freilaufkupplungszahnrad 

muss sich in Uhrzeigerrichtung 

[B] frei drehen können, nicht jedoch 

entgegen der Uhrzeigerrichtung [C]. 

Wenn die Freilaufkupplung nicht einwandfrei funktioniert 

oder Geräusche erzeugt, weiter mit dem nächsten Schritt. 

• Die Startermotor-Freilaufkupplung ausbauen und zerlegen 

und die Kupplungsteile einzeln überprüfen. 

Verschlissene oder beschädigte Teile ersetzen. 

ANMERKUNG 

○Das Startermotor-Freilaufkupplungszahnrad ebenfalls 

kontrollieren. Bei Beschädigung oder Verschleiß ersetzen.


Getriebe 

Ausbau des Schaltpedals 

• Die Position des Schalthebels [B] auf der Schaltwelle so 

markieren [A], dass er später in der gleichen Position eingebaut 

werden kann. 


Schalthebelschraube [C] 

Schalthebel 


Schrauben der Fußrastenhalterung [A] 

Befestigungsschraube für den Auspufftopf [B] 

Fußrastenhalterung [C] 

• Die Schraube [A], die Fußraste [B] und das Schaltpedal 

[C] abbauen. 

Einbau des Schaltpedals 

Auf die Öllippendichtung Fett auftragen. 

• Die Öldichtungen [A] in das Gehäuse des Schaltpedals 

[B] einpressen, sodass die Kante der Öldichtung bündig 

mit der Gehäuseoberseite [C] (siehe Abbildung) abschließt. 

Die Gleitflächen [A] der Fußrastenhalterung [B] einfetten. 


der Schraube [C] des Schalttrommelnockenhalters 

auftragen und die Schraube festziehen. 



Befestigungsschraube für das Schaltpedal: 34 

Nm (3,5 kgf·m) 

[D] Fußrastenhalterung 

[E] Schaltpedal 

[F] Öldichtungen

Getriebe 

Die Fußrastenhalterung [A] einbauen. 

• 

Ein nicht permanentes Gewindedichtmittel auf die Gewindegänge 

der Befestigungsschrauben für die Fußrastenhalterung 

[B] auftragen. 



Schrauben der Fußrastenhalterung: 34 Nm 

(3,5 kgf·m) 

Auspufftopf-Befestigungsschraube und -Mutter 

[C]: 29 Nm (3,0 kgf·m) 

• Den Schalthebel [A] einbauen, dabei die zuvor angebrachte 

Markierung entsprechend ausrichten. 



Schalthebelschraube: 6,9 Nm (0,7 kgf·m) 

• Das Schaltpedal [B] wie in der Abbildung einbauen. 

[C] Rechter Winkel (90°) 

○Zum Einstellen der Pedalposition die vordere Sicherungsmutter 

[D] (mit Linksgewinde) und die hintere Sicherungsmutter 

[E] lockern und dann den Zuganker [F] verdrehen. 

○Festziehen: 


Sicherungsmuttern des Zugankers: 6,9 Nm 

(0,7 kgf·m) 

Ausbau der externen Schaltmechanik 


Motoröl (siehe Abschnitt Motorschmieranlage im Kapitel 

Regelmäßige Wartung) 

Schaltpedal (siehe Ausbau des Schaltpedals) 


Schrauben der Ölleitungshalterung [A] 

Ölleitungshalterungen [B], Ölleitung [C] und Rundring 


• Die Schaltwelle [A] ausbauen, dabei den Hebelarm des 

Schaltmechanismus [B] in Pfeilrichtung ziehen.


Getriebe 


Ganghebelschraube [A] 

Ganghebel [B], Hülse und Feder 

Einbau der externen Schaltmechanik 

• Den Ganghebel [A] laut Abbildung einbauen. 

Feder [B] 

Hülse [C] 

Schraube [D] 



Ganghebelschraube: 12 Nm (1,2 kgf·m) 

Auf den Rundring am Ende der Ölleitung Fett auftragen. 

• Auf die Gewindegänge der Schrauben der Ölleitungshalterung 

ein nicht permanentes Gewindedichtmittel auftragen 

und die Schrauben festziehen. 


Schrauben der Ölleitungshalterung: 13 Nm 

(1,3 kgf·m) 

Überprüfung der externen Schaltmechanik 

• Die Schaltwelle [A] auf Beschädigung untersuchen. 

Wenn die Welle verbogen ist, diese richten oder ersetzen. 

Wenn die Verzahnung [B] beschädigt ist, die Welle ersetzen. 

Wenn die Federn [C] in irgendeiner Weise beschädigt 

sind, diese ersetzen. 

Wenn der Schaltarm [D] beschädigt ist, den Schaltarm 

ersetzen. 

• Der Rückholfederbolzen [A] darf nicht locker sein. 

Ist die Schraube locker, die Schraube herausdrehen, ein 

nicht permanentes Gewindedichtmittel auf die Gewindegänge 

auftragen, und festziehen. 


Schaltwellen-Rückholfederbolzen: 29 Nm 

(3,0 kgf·m) 

• Den Ganghebel [B] und dessen Feder auf Bruch oder Verzug 


Wenn Hebel oder Feder beschädigt sind, diese ersetzen. 

• Den Schalttrommelnocken [C] überprüfen. 

Wenn diese stark verschlissen oder beschädigt sind, 

diese Teile ersetzen.

Getriebe 


Ausbau der Getriebewelle 


• Die Antriebswelle [A] und die Abtriebswelle [B] ausbauen. 

Einbau der Getriebewelle 

• Die Zylinderstifte [A] und Stellringe [B] müssen eingesetzt 

sein. 

• Die Antriebswelle und die Abtriebswelle im oberen Kurbelgehäuse 

einbauen. 

• Motoröl auf die Gleitflächen der Zahnräder und Lager auftragen. 

○Die Lagerbolzen und Ringe müssen richtig in den Bohrungen 

oder Nuten der äußeren Lagerlaufringe sitzen. Bei 

richtiger Paarung besteht kein Spiel [A] zwischen dem 

Kurbelgehäuse und den äußeren Lagerlaufringen. 

Das Kurbelgehäuse zusammenbauen. 

• 

Die Öldichtung [A] so auf die Hülse [B] drücken, dass 

die Kante der Öldichtung bündig mit der Unterkante der 

Senkbohrung [C] des Kurbelgehäuses abschließt.


Getriebe 

Zerlegung der Getriebewelle 

• Die Getriebewellen (siehe Ausbau der Getriebewelle) 

ausbauen. 

• Die Sicherungsringe entfernen und die Getriebewellen 

zerlegen. 



57001–144 

• Für den 5. Gang [A] auf der Abtriebswelle sind drei Stahlkugeln 

für den formschlüssigen Mechanismus der Neutralstellung 

eingebaut. 

• Das Getriebezahnrad für den fünften Gang wie folgt ausbauen. 

○Die Abtriebswelle vertikal stellen und das Zahnrad für den 

3. Gang [B] festhalten. 

○Das Zahnrad für den 5. Gang [C] schnell drehen und nach 

oben herausziehen. 

• Das Kugellager [A] von den Wellen abbauen. 


Lagerabzieher: 57001–135 [B] 

Lagerabzieheradapter: 57001–317 [C] 

• Das Lager entsorgen. 

Zusammenbau der Getriebewelle 

• Motoröl auf die Gleitflächen der Getriebewellen, Zahnräder 

und Buchsen auftragen. 

• Die Zahnradbuchsen [A] mit den Bohrungen [B] auf der 

Welle montieren und ausrichten. 

Die alten Sicherungsringe durch neue ersetzen. 

• 

Die Sicherungsringe [A] so einsetzen, dass die Öffnung 

[B] auf die Nut der Keilverzahnung [C] ausgerichtet ist.

Getriebe 

• Die Zahnräder der Antriebswelle können anhand ihrer 

Größe unterschieden werden: Das Zahnrad mit dem 

größten Durchmesser ist für den 1. Gang, und das 

kleinste für den 6. Gang. Alle Teile müssen wieder in der 

richtigen Reihenfolge montiert und alle Unterlegscheiben 

richtig eingebaut werden (siehe Abbildung zum Zusammenbau 

des Getriebes). 

○Das Zahnrad für den 3. und 4. Gang auf der Antriebswelle 

montieren, die Ölbohrungen müssen aufeinander 

ausgerichtet sein. 

○Die Zahnradbuchse für den 6. Gang auf der Antriebswelle 

montieren, die Ölbohrungen müssen aufeinander ausgerichtet 

sein. 

• Die Zahnräder der Abtriebswelle können anhand ihrer 

Größe unterschieden werden: Das Zahnrad mit dem 

größten Durchmesser ist für den 1. Gang, und das 

kleinste für den 6. Gang. Alle Teile müssen wieder in der 

richtigen Reihenfolge montiert und alle Unterlegscheiben 

richtig eingebaut werden (siehe Abbildung zum Zusammenbau 

des Getriebes). 

○Die Zahnräder für den 5. und 6. Gang so auf der Abtriebswelle 

montieren, dass ihre Ölbohrungen aufeinander 

ausgerichtet sind. 

○Das Zahnrad für den 3. und 4. Gang auf der Antriebswelle 

montieren, die Ölbohrungen müssen aufeinander 

ausgerichtet sein. 

ANMERKUNG 

○Wenn die Zahnscheiben [28] und [29] auf der Abtriebswelle 

montiert sind, folgenden Hinweis beachten: 

○Wenn die Nasen [A] der Zahnscheibe [29] zusammengebaut 

werden, müssen sie in der Kerbe [B] der Zahnscheibe 

[28] sitzen. 



Getriebe 

○Die Stahlkugeln in die Bohrung für den 5. Gang der Abtriebswelle 

einsetzen und dabei die drei Ölbohrungen [D] 

entsprechend ausrichten (siehe Abschnitt BB in der Abbildung 

für die Abtriebswelle). 

5. Gang [A] 

Abtriebswelle [B] 

Stahlkugeln [C] 

VORSICHT 

Auf die Stahlkugeln kein Fett auftragen, um diese zu 

fixieren. Dadurch kommt es zu einer Fehlfunktion 

der automatischen formschlüssigen Erkennung der 

Neutralstellung. 

○Nach dem Einbau des Zahnrades für den 5. Gang und 

dem Einbau der Stahlkugeln auf der Abtriebswelle die 

Sperrfunktion der Stahlkugeln kontrollieren; das Zahnrad 

für den 5. Gang darf nicht’ von der Abtriebswelle rutschen, 

wenn es mit der Hand aufwärts und ab bewegt 

wird. 

• Jedes Zahnrad muss sich frei drehen bzw. auf der Getriebewelle 

verschieben können, ohne nach dem Zusammenbau 

zu klemmen.

Getriebe 


1. Erster Gang 

2. Zweiter Gang 

3. Dritter Gang 

4. Vierter Gang 

5. Fünfter Gang 

6. Sechster (höchster) 

Gang 

7. Zahnscheibe, φ31 mm 

8. Schubaufnahmescheibe, 

φ30 mm 

9. Sicherungsring 


11. Buchse 

12. Buchse 

13. Nadellager 

14. Nadellager 

15. Äußerer Lagerlaufring 

16. Stahlkugel 

17. Mutter 

18. Buchse 

19. Buchse 


21. Kugellager 

22. Hülse 

23. Unterlegscheibe 

24. Zahnscheibe 

25. Öldichtung 


φ31 mm 


φ33 mm 



30. Zahnscheibe, φ35 mm


Getriebe 

Ausbau von Schalttrommel und Schaltgabel 


Untere Kurbelgehäusehälfte (siehe Teilen des Kurbelgehäuses). 

Getriebewellen 

Externe Schaltmechanik (siehe Ausbau der externen 

Schaltmechanik) 

Schraube [B] und Schraube [A] 

Schalttrommellagerhalter [C] 

• Die Schaltstangen [D] herausziehen und die Schaltgabeln 

herausnehmen. 

• Die Schalttrommel [E] herausziehen. 

Einbau von Schalttrommel und Schaltgabel 

• Die Schaltstangen [A] einbauen, dabei die Position der 

Nut beachten. Die Stangen sind identisch. 

• Das Teil mit den kleinsten Augen [B] auf der Antriebswelle 

platzieren und den Stift in der mittleren Nut der 

Schalttrommel [C] einsetzen. 

○Die beiden Schaltgabeln [D] an der Abtriebswelle sind 

identisch. 

Die Gabeln wie in der Abbildung einbauen. 

• Auf das Gewinde der Schrauben für die Schalttrommellagerhalterung 

ein nicht permanentes Gewindedichtmittel 

auftragen und die Schrauben festziehen. 


Schraube für Schalttrommellagerhalter: 13 Nm 

(1,3 kgf·m) 

Schraube für Schalttrommellagerhalter: 5,4 Nm 

(0,55 kgf·m) 

Zerlegung der Schalttrommel 

• Die Schalttrommel ausbauen (siehe Ausbau von 

Schalttrommel und Schaltgabel). 

• Die Schalttrommel in einem Schraubstock einspannen 

und die Schraube für den Schalttrommelnockenhalter 

herausdrehen. 

[A] Schraube des Schalttrommelnockenhalters 

[B] Passstift 

Zusammenbau der Schalttrommel 

Den Einbau des Passstiftes nicht vergessen. 


der Schraube des Schalttrommelnockenhalters 

auftragen und die Schraube festziehen. 


Schraube des Schalttrommelnockenhalters: 

12 Nm (1,2 kgf·m)

Getriebe 


Schaltgabelbiegung 

• Die Schaltgabeln visuell überprüfen und verbogene 

Schaltgabeln ersetzen. Eine verbogene Gabel kann 

Schaltprobleme verursachen, oder der Gang kann während 

der Fahrt aus dem Getriebe herausspringen. 

90° [A] 

Verschleiß von Schalttrommelnut bzw. 

Führungsbolzen der Schaltgabel 

• Die Dicke der Schaltgabelaugen [A] und die Breite [B] der 

Gangnuten messen. 

Ist die Dicke des Schaltgabelauges geringer als nach dem 

Wartungsgrenzwert zulässig, muss die Schaltgabel ersetzt 

werden. 

Dicke des Schaltgabelauges 

Standard: 

5,9–6,0 mm 


Ist die Gangnut über den Wartungsgrenzwert hinaus verschlissen, 

muss das Zahnrad ersetzt werden. 

Gangnutbreite 

Standard: 


6,05–6,15 mm 

6,25 mm 

Schalttrommelnut bzw. Führungsbolzen der 

Schaltgabel verschlissen. 

• Den Durchmesser bei jedem Führungsbolzen [A] der 

Schaltgabeln messen, ebenso die Breite [B] für jede Nut 

der Schaltgabel. 

Sind Führungsbolzen oder Schaltgabel über den Wartungsgrenzwert 

hinaus verschlissen, muss die Schaltgabel 


Schaltgabel-Führungsbolzendurchmesser 

Standard: 

6,9–7,0 mm 


Ist die Schaltgabelnut über den Wartungsgrenzwert hinaus 

verschlissen, muss die Schalttrommel ersetzt werden. 

Nutbreite der Schalttrommel 

Standard: 

7,05–7,20 mm 



Getriebe 

Beschädigung der Gangkupplungsklaue und der 

Bohrung für die Gangkupplungsklaue 

• Visuell die Gangkupplungsklauen [A] und die Bohrungen 

für die Gangkupplungsklauen [B] kontrollieren. 

Beschädigte Zahnräder oder Zahnräder mit verschlissenen 

Gangkupplungsklauen oder Gangkupplungsklauenbohrungen 

ersetzen.

RÄDER/REIFEN 10-1 

Räder/Reifen 




Sonderwerkzeuge.................................................................................................................... 10-5 

Räder (Felgen) ........................................................................................................................ 10-6 

Ausbau des Vorderrades ................................................................................................... 10-6 

Einbau des Vorderrades .................................................................................................... 10-6 

Ausbau des Hinterrades .................................................................................................... 10-8 

Einbau des Hinterrades ..................................................................................................... 10-9 

Raddurchsicht.................................................................................................................... 10-10 

Achsenprüfung................................................................................................................... 10-10 

Überprüfung der Auswuchtung .......................................................................................... 10-11 

Auswuchteinstellung .......................................................................................................... 10-11 

Abbau des Auswuchtgewichts ........................................................................................... 10-11 

Anbau der Auswuchtgewichte............................................................................................ 10-12 

Reifen ...................................................................................................................................... 10-14 

Überprüfung/Einstellung des Reifendrucks........................................................................ 10-14 

Reifendurchsicht ................................................................................................................ 10-14 

Ausbau des Reifens........................................................................................................... 10-14 

Reifenmontage................................................................................................................... 10-14 

Reparatur des Reifens....................................................................................................... 10-17 

Radnabenlager........................................................................................................................ 10-18 

Ausbau des Radnabenlagers............................................................................................. 10-18 

Einbau des Radnabenlagers.............................................................................................. 10-18 

Überprüfung des Radnabenlagers..................................................................................... 10-19 

10

10-2 RÄDER/REIFEN 

Explosivdarstellung



Nr. 


Anzugsmoment 

Nm kgf·m 

1 Klemmschraube der Vorderachse 20 2,0 

2 Vorderachse 127 13 

3 Hinterrad-Achsenmutter 127 13 



WL: Seifenlösung oder Gummischmiermittel verwenden. 

Anmerkungen



Räder (Felgen): 


Felgenunrundheit Axial --- TIR 0,5 mm 

Radial --- TIR 0,8 mm 

Achsenschlag/100 mm 0,05 mm oder weniger TIR 0,2 mm 

Radauswuchtung 10 g oder weniger --- 

Auswuchtgewicht 10 g, 20 g, 30 g --- 

Räder Vorderseite 250 kPa --- 

Reifendruck 

(in kaltem Zustand) 

Hinterrad 

Bis 180 kg Ladung: 

(2,5 kgf/cm²) 

290 kPa --- 

(2,9 kgf/cm²) 

Profiltiefe Vorderseite BRIDGESTONE 3,4 mm 1mm 

1,6 mm 

(DE, AT, CH) 

Hinterrad BRIDGESTONE 5,8 mm Bis zu 130 km/h 

(80 mph): 2 mm 

(Über 130 km/h) 

(80 mph):3 mm 

Standardreifen: Hersteller, Typ Größe 

Vorderseite BRIDGESTONE, BATTLAX 

BT-019F RADIAL 

120/70 ZR17 

M/C(58 W) 

Hinterrad BRIDGESTONE, BATTLAX 

BT-012R RADIAL J 

190/50 ZR17 

M/C (73 W) 

ACHTUNG 

Für Vorderrad und Hinterrad Reifen des gleichen Herstellers verwenden. 

DE: Bundesrepublik Deutschland 

AT: Republik Österreich 

CH: Schweizer Bund



57001–143 

Lagerabzieherkopf, φ25 × φ28: 

57001–1346 



Lagerabzieherwelle, φ13: 57001–1377 

Stützbock: 57001–1238


Räder (Felgen) 

Ausbau des Vorderrades 

• Ausbauen: 

BremssattelBefestigungsschrauben [A] 

• Lockern: 

Rechte Achsklemmschraube [A] 

Achse [B] 

• Das Vorderrad aufbocken. 


Stützbock: 57001–1238 

• Die Achse nach rechts herausziehen und das Vorderrad 

aus der Vorderradgabel rutschen lassen. 

VORSICHT 

Das Rad nicht auf einer der Scheiben ablegen. Dadurch 

kann die Bremsscheibe beschädigt werden 

oder sich verziehen. Klötzer unter das Rad legen, 

sodass die Bremsscheibe nicht den Boden berührt. 

Einbau des Vorderrades 

ANMERKUNG 

○Die Drehrichtung des Rades [A] wird durch einen Pfeil 

[B] auf der Radspeiche angezeigt. 

• Die Markierung der Raddrehrichtung am Vorderrad prüfen 

und das Vorderrad montieren.


• Die Hülsen [A] an beiden Seiten der Nabe einpassen. 


• Die Achse festziehen. 


Vorderachse: 127 Nm (13 kgf·m) 

• Vor dem Anziehen der Klemmschraube am rechten vorderen 

Gabelbein die Vorderradgabel vier- bis fünfmal auf 

und ab bewegen, damit das rechte vordere Gabelbein auf 

der Vorderachse sitzt. 

ANMERKUNG 

○Vor das Vorderrad einen Keil legen, um die Bewegung 

zu stoppen. 

• Die Achsklemmschraube [A] zuerst am rechten vorderen 

Gabelbein festziehen. 


Klemmschraube der Vorderachse: 20 Nm 

(2,0 kgf·m) 

• Das Spiel [B] zwischen dem rechten Gabelbein [D] und 

der Hülle [C] mit einer Fühllehre messen. 

Standard: 

2,0 mm 

Nutzbarer Bereich: 1,1–2,9 mm 

Liegt das Spiel außerhalb dieses Bereichs, das Vorderrad, 

die Achse, die Radnabe und die anderen Teile auf 

Schäden untersuchen. 

• Anschließend die Achsklemmschraube am linken Gabelbein 

festziehen. 


Klemmschraube der Vorderachse: 20 Nm 

(2,0 kgf·m) 

• Die Bremssättel der Vorderradbremse (siehe Kapitel 

Bremsen) montieren. 

• Die Wirkung der Vorderbremse kontrollieren (siehe Kapitel 

Bremsen). 

ACHTUNG 

Das Motorrad erst fahren, wenn durch Pumpbewegung 

des Bremshebels eine volle Wirkung des 

Bremshebels erreicht ist und die Bremsbeläge 

gegen die Bremsscheibe drücken. Wird dies unterlassen, 

funktioniert die Bremse bei der ersten 

Betätigung des Bremshebels nicht.



Ausbau des Hinterrades 

• Mit einem Stützbock [A] das Hinterrad aufbocken. 


Splint [A] 

Achsenmutter [B] 

Achse [C] 


Bremssattelbefestigungsschrauben [A] 

Bremssattel [B] 

• Die Antriebskette [A] vom hinteren Kettenrad nach links 

abnehmen. 

• Das Hinterrad nach hinten ziehen und aus dem Hinterradbremssattel 

ausbauen. 

• Das Hinterrad ausbauen. 

VORSICHT 

Das Rad nicht so ablegen, dass die Bremsscheibe 

nach unten zeigt. Dadurch kann die Bremsscheibe 

beschädigt werden oder sich verziehen. Klötzer unter 

das Rad legen, sodass die Bremsscheibe nicht 

den Boden berührt.



Einbau des Hinterrades 

Die Antriebskette über das hintere Kettenrad legen. 

• Die Bremssattelhalterung [A] auf dem Schwingenanschlag 

[B] montieren. 

• Die Achse von der rechten Seite des Rades einschieben 

und die Achsenmutter festziehen. 


Hinterrad-Achsenmutter: 127 Nm (13 kgf·m) 

• Einen neuen Splint [A] einsetzen. 

ANMERKUNG 

○Wenn die Schlitze in der Mutter nicht mit der Bohrung 

für den Splint in der Achse übereinstimmen, die Mutter 

leicht nach rechts drehen [B], bis Schlitz und Bohrung 

aufeinander ausgerichtet sind. 

○Diese Drehung darf maximal 30 Grad betragen. 

○Wenn der Schlitz über die nächste Bohrung hinaus verdreht 

wurde, die Mutter lockern und wieder festziehen. 

• Den Splint [A] durch die Mutter stecken und umbiegen. 

ACHTUNG 

Wenn die Hinterrad-Achsenmutter nicht fest angezogen 

oder der Splint nicht eingesetzt ist, kann es 

während der Fahrt zu Gefahrensituationen kommen. 

• Den Durchhang der Antriebskette nach dem Einbau einstellen 

(siehe Kapitel Achsantrieb). 

• Die Funktion der Hinterradbremse kontrollieren. 

ACHTUNG 

Das Motorrad erst fahren, wenn durch Pumpen 

am Bremshebel oder Bremspedal die volle Funktionsfähigkeit 

von Bremshebel bzw. Bremspedal 

gewährleistet ist. Die Bremsbeläge müssen nach 

dem Pumpen an der Scheibe anliegen. Wird dies 

unterlassen, funktioniert die Bremse bei der ersten 

Betätigung des Bremshebels nicht.



Raddurchsicht 

• Das Vorderrad/Hinterrad aufbocken. 


Stützbock 57001–1238 

• Das Rad leicht drehen und auf Klemmstellen oder Rauheit 


Wenn Klemmstellen oder schwergängige Stellen festgestellt 

werden, die Radnabenlager ersetzen. 

• Die Räder auf kleine Risse, Dellen, Verzug oder Verbiegung 


Ist ein Rad beschädigt, das Rad ersetzen. 

• Das Rad ausbauen und ohne den Reifen auf die Achse 

stecken. 

• Die Felgenunrundheit radial [A] und axial [B] mit einer 

Messuhr messen. 

Wenn die Felgenunrundheit den Wartungsgrenzwert 

überschreitet, die Radnabenlager kontrollieren. 

Liegt die Ursache nicht im Radnabenlager, das Rad ersetzen. 

Felgenunrundheit 

Wartungsgrenzwert: Axial TIR 0,5 mm 

Radial TIR 0,8 mm 

ACHTUNG 

Ein beschädigtes Rad niemals reparieren. Sind außer 

den Radlagern noch andere Teile beschädigt, 

muss das Rad ausgetauscht werden, um einen unsicheren 

Betrieb zu vermeiden. 

Achsenprüfung 

• Vorder- und Hinterachse visuell auf Schäden kontrollieren. 

Ist die Achse beschädigt oder verbogen, die Achse austauschen. 

• Die Achse in V-Blocks im Abstand von 100 mm [A] legen 

und eine Messuhr [B] in der Mitte zwischen den beiden 

Blocks an die Achse halten. Die Achse [C] drehen und die 

Unrundheit messen. Die Differenz zwischen dem höchsten 

und dem niedrigsten Anzeigewert der Messuhr ist die 

Unrundheit. 

Überschreitet die Unrundheit der Achse den Wartungsgrenzwert, 

die Achse austauschen. 

Achsenschlag/100 mm 

Standard: 



TIR 0,2 mm



Überprüfung der Auswuchtung 

Das Rad ausbauen. 

Das Rad so aufbocken, dass es sich frei drehen kann. 

• Das Rad leicht drehen und an der Oberseite die Stelle [A] 

markieren, bei der es stoppt. 

○Diesen Vorgang mehrmals wiederholen. Wenn das Rad 

von selbst in verschiedenen Positionen stoppt, ist es gut 

ausgewuchtet. 

Wenn das Rad immer in derselben Position stoppt, muss 

die Auswuchtung des Rades korrigiert werden. 

Auswuchteinstellung 

• Wenn ein Rad immer in der gleichen Position stoppt, provisorisch 

ein Auswuchtgewicht [A] an der Markierung der 

Felge mit Klebeband befestigen. 

• Das Rad eine Viertelumdrehung [B] drehen und kontrollieren, 

ob das Rad in dieser Position stoppt. Ist dies der 

Fall, wurde das richtige Auswuchtgewicht verwendet. 

Dreht sich das Rad weiter und das Auswuchtgewicht nach 

oben, das Auswuchtgewicht durch die nächst schwerere 

Größe ersetzen. Wenn sich das Rad weiterdreht und das 

Gewicht nach unten gedreht wird, das Gewicht durch die 

nächst kleinere Größe ersetzen. Diese Schritte wiederholen, 

bis das Rad nach einer Vierteldrehung in der betreffenden 

Position bleibt. 

• Das Rad eine weitere Vierteldrehung und dann eine weitere 

Vierteldrehung drehen, um die richtige Auswuchtung 


• Den ganzen Vorgang so oft wie erforderlich wiederholen, 

bis die richtige Radauswuchtung erreicht ist. 

• Das Auswuchtgewicht permanent montieren. 

Abbau des Auswuchtgewichts 

(a) Reifen befindet sich nicht auf der Felge: 

• Den flachen Teil mit einem normalen Schraubenzieher [A] 

nach außen drücken und das Gewicht vom Felgenhorn 

schieben. 

• Das alte Auswuchtgewicht entsorgen.



(b) Reifen befindet sich auf der Felge: 

• Das Auswuchtgewicht vom Felgenhorn wie in der Abbildung 

mit einem normalen Schraubenzieher [A] abhebeln. 

○Zwischen Reifenwulst [B] und Auswuchtgewicht [C] die 

Spitze des Schraubenziehers ansetzen, bis das Ende der 

Spitze am Ende des flachen Gewichts anstößt. 

○Den Schraubendrehergriff zum Reifen drücken, und das 

Auswuchtgewicht vom Felgenhorn lösen. 

• Das alte Auswuchtgewicht entsorgen. 

Anbau der Auswuchtgewichte 

• Das Gewicht darf kein Spiel zwischen Klemme und Gewichtblatt 

haben. 

Ist dies der Fall, das Gewicht entsorgen. 

ACHTUNG 

Wenn das Auswuchtgewicht auf der Felge locker 

ist, wurden der flache Teil und/oder die Klemme für 

das Gewicht gedehnt. Das lose Auswuchtgewicht 

ersetzen. 

Alte Auswuchtgewichte nicht mehr verwenden. 

Nicht ausgewuchtete Räder können beim Fahren 

eine Gefahr darstellen. 

• Das Blatt des Auswuchtgewichts, die Reifenwulst und 

das Felgenhorn mit einem Gummischmiermittel oder 

Seifenlösung schmieren. Auf diese Weise rutscht das 

Auswuchtgewicht leichter auf das Felgenhorn. 

VORSICHT 

Zum Schmieren niemals Motoröl oder Erdöldestillate 

verwenden, da diese den Reifen angreifen.


• Ist das benötigte Auswuchtgewicht größer als insgesamt 

20 Gramm, die Auswuchtgewichte an beiden Seiten des 

Felgenhorns wie in der Abbildung anbringen. 

Benötigtes 

Gesamt- 

Gewichtauswahl 

Gewicht Eine Seite [A] Andere Seite [B] 

20 g 10 g 10 g 

30 g 20 g 10 g 

40 g 20 g 20 g 

50 g 30 g 20 g 

60 g 30 g 30 g 

70 g 20g+20g 30 g 

80 g 20g+20g 20g+20g 

90 g 20g+30g 20g+20g 


Auswuchtgewicht 

Teile-Nr. 

Gewicht (Gramm) 

41075–1014 10 

41075–1015 20 

41075–1016 30 

ANMERKUNG 

○Auswuchtgewichte sind von den Kawasakihändlern in 

Größen von 10, 20 und 30 Gramm erhältlich. Eine Unwucht 

von weniger als 10 Gramm wirkt sich im Allgemeinen 

nicht auf die Laufstabilität aus. 

○Niemals mehr als drei Auswuchtgewichte (mehr als 90 

Gramm) verwenden. Wenn für das Rad ein zu großes 

Auswuchtgewicht erforderlich ist, das Rad demontieren 

und die Ursache bestimmen. 

• Das Auswuchtgewicht auf der Felge montieren. 

○Das Auswuchtgewicht durch Drücken oder leichte Hammerschläge 

gegen das Auswuchtgewicht in der auf der 

Abbildung dargestellten Richtung auf das Felgenhorn 

aufschieben. 

Drücken oder Hämmern [A] 

Felgenhorn [B] 

Reifenwulst [C] 

Blatt [D] 

○Gewichtsblatt [A] und Gewicht [B] müssen richtig auf dem 

Felgenhorn [C] sitzen, die Klemme [D] muss über den Felgenhöcker 

[E] reichen und den flachen Teil des Felgenhorns 

umfassen.


Reifen 

Überprüfung/Einstellung des Reifendrucks 

• Weitere Hinweise finden Sie im Abschnitt Überprüfung/Einstellung 

des Reifendrucks im Kapitel Regelmäßige 

Wartung. 

Reifendurchsicht 


der Reifen im Kapitel Regelmäßige Wartung. 

Ausbau des Reifens 


Rad (siehe Ausbau des Vorderrades, Ausbau des Hinterrades) 

Scheiben 

Ventileinsatz (Luft entweichen lassen) 

• Zur Aufrechterhaltung der Radauswuchtung die Ventilschaftposition 

auf dem Reifen mit Kreide markieren, sodass 

der Reifen wieder genauso montiert werden kann. 

Kreidemarkierung oder gelbe Ölkreidemarkierung [A] 

Luftventil [B] 

Ausrichten [C] 

• Die Reifenwulst und die Felgenhörner auf beiden Seiten 

mit einer Seifenlösung oder einem Gummischmiermittel 

schmieren. Auf diese Weise rutschen die Reifenwülste 

leichter auf die Felgenhörner. 

VORSICHT 

Zum Schmieren niemals Motoröl oder Erdöldestillate 

verwenden, da diese den Reifen angreifen. 

• Die Reifen mit einem handelsüblichen Reifenwechsler 

von der Felge drücken. 

ANMERKUNG 

○Die Reifen können nicht mit Handwerkzeugen entfernt 

werden, da sie zu fest auf den Felgen sitzen. 

Reifenmontage 

ACHTUNG 

Für Vorderrad und Hinterrad Reifen des gleichen 

Herstellers verwenden. 

• Felge und Reife kontrollieren und gegebenenfalls austauschen. 

• Die Dichtfläche der Felge und des Reifens reinigen und 

gegebenenfalls die Dichtflächen der Felge mit feinem 

Schmirgelpapier glätten. 

• Das Reifenventil ausbauen und entsorgen. 

VORSICHT 

Das Reifenventil immer ersetzen, wenn der Reifen 

gewechselt wird. Das Reifenventil nicht erneut verwenden.

Reifen 

• Ein neues Ventil in der Felge einbauen. 

○Die Reifenventilkappe entfernen, die Schaftdichtung 

[A] mit Seifenlösung oder einem Gummischmiermittel 

schmieren und den Reifenventilschaft [B] durch die Felge 

von innen nach außen ziehen, bis er einrastet. 

VORSICHT 

Kein Motoröl oder Erdöldestillate zum Schmieren 

des Ventilschafts verwenden, da dadurch der 

Gummi altert. 

• Eine Seifenlösung oder ein Gummischmiermittel auf Felgenhorn 

und Reifenwülste auftragen. 


○Das Reifenventil ist in der Abbildung dargestellt. 

[A] Ventilkappe 

[B] Ventileinsatz 

[C] Ventilschaftdichtung 

[D] Ventilschaft 

[E] Ventilsitz 

[F] Ventil geöffnet 

• Die Drehrichtungsmarkierungen des Reifens für Vorderrad 

und Hinterrad kontrollieren und die Reifen seitenrichtig 

auf der Felge montieren. 

Reifendrehrichtungsmarkierung [A] 

Drehrichtung [B]


Reifen 

• Den Reifen so auf der Felge platzieren, dass das Reifenventil 

[A] zu der Auswuchtmarkierung [B] des Reifens 

zeigt (zu der Kreidemarkierung, die beim Ausbau angebracht 

wurde, bzw. zu der gelben Farbmarkierung bei einem 

neuen Reifen). 

• Die Reifenwulst mit einem geeigneten handelsüblichen 

Reifenwechsler auf dem Felgenhorn montieren. 

• Reifenwülste und Felgenhörner mit einer Seifenlösung 

oder einem Gummischmiermittel schmieren, damit die 

Reifenwülste leichter auf die Kontaktflächen der Felge 

rutschen, wenn der Reifen aufgepumpt wird. 

• Die Felge in den Reifenwülsten zentrieren und den Reifen 

mit Druckluft aufpumpen, bis die Reifenwülste in den 

Dichtflächen sitzen. 

ACHTUNG 

Beim Aufpumpen des Reifens muss der Ventileinsatz 

eingebaut sein, und der Reifen darf maximal 

mit 400 kPa (4,0 kgf/cm²) aufgepumpt werden. Ein 

zu hoher Druck beim Aufpumpen kann zu einem 

Platzen des Reifens sowie zu Verletzungen und 

selbst zum Tode führen. 

• Die Felgenlinien [A] auf beiden Seiten der Reifenseitenwände 

müssen parallel zu den Felgenhörnern verlaufen. 

Wenn Felgenhörner und die Felgenlinien für die Reifenseitenwände 

nicht parallel verlaufen, den Ventileinsatz 

herausnehmen. 

Die Felgenhörner und Reifenwülste schmieren. 

• Den Ventileinsatz einsetzen und den Reifen wieder aufpumpen. 

• Wenn die Reifenwülste in den Felgenhörnern sitzen, auf 

Dichtheit prüfen. 

○Den Reifen etwas höher aufpumpen als auf Normaldruck. 

○Mit Seifenlösung oder durch Eintauchen des Reifens in 

Wasser auf Luftblasen kontrollieren, die eine Leckstelle 

anzeigen. 

• Den Reifendruck auf den Solldruck einstellen (siehe Reifenprüfung). 

• Die Bremsscheiben so montieren, dass die markierten 

Seitenflächen nach außen zeigen (siehe Kapitel Bremsen). 

Radauswuchtung einstellen. 

• Die Reifenventilkappe aufsetzen.

Reifen 


Reparatur des Reifens 

Zurzeit sind zwei Möglichkeiten zur Reparatur schlauchloser 

Reifen allgemein üblich. Es gibt einmal eine so genannte 

temporäre (äußere) Reparatur, die ausgeführt werden 

kann, ohne dass der Reifen von der Felge entfernt werden 

muss, und es gibt die so genannte permanente (interne) 

Reparatur, bei der der Reifen entfernt werden muss. 

Im Allgemeinen gilt, dass mit einer permanenten (inneren) 

Reparatur eine höhere Laufleistung erreicht wird als mit einer 

temporären (äußeren) Reparatur. Innere permanente 

Reparaturen haben außerdem den Vorteil, dass eine genaue 

Überprüfung auf sekundäre Schäden möglich ist, die 

durch eine Überprüfung der Außenseite des Reifens nicht 

sichtbar sind. Aus diesen Gründen empfiehlt Kawasaki eine 

temporäre (externe) Reparatur nicht. Empfohlen wird nur 

eine geeignete interne permanente Reparatur. Die Reparaturverfahren 

unterscheiden sich je nach Reifenmarke geringfügig. 

Die Reparaturverfahren des Herstellers der Reparatursätze 

und Reparaturmaterialien einhalten, sodass 

ein sicheres Ergebnis gewährleistet ist.


Radnabenlager 

Ausbau des Radnabenlagers 

• Das Rad ausbauen und folgende Teile entfernen: 

Hülsen 

Kupplung (der Hinterradnabe) 

Schmierfettdichtungen 

Sicherungsringe 



57001–143 

• Das Radnabenlager [A] mit dem Lagerabzieher ausbauen. 

VORSICHT 





den Boden berührt. 


Lagerabzieherwelle, φ13: 57001–1377 [B] 

Lagerabzieherkopf, φ25 × φ28: 

57001–1346 [C] 

Einbau des Radnabenlagers 

• Vor dem Einbau der Radlager Schmutz und Fremdkörper 

mit Druckluft aus der Nabe blasen, um eine Verunreinigung 

der Lager zu vermeiden. 

• Die Lager durch neue Lager ersetzen. 

ANMERKUNG 

○Die Lager so montieren, dass die markierten Seiten 

nach außen zeigen. 

• Die Lager mit dem Lagermontagewerkzeug montieren, 

ohne den inneren Lagerlaufring zu berühren. 

• Jeweils das Lager [A] bis zum Anschlag eindrücken. 


Lagermontagesatz: 57001–1129 [B] 

• Die Sicherungsringe durch neue Sicherungsringe ersetzen 

(nur Hinterradnabe). 



57001–143 

• Die Schmierfettdichtungen durch neue Dichtungen ersetzen. 

• Die Schmierfettdichtungen [A] so eindrücken, dass die 

Dichtung bündig [B] mit dem Ende der Bohrung abschließt. 

○Für die Schmierfettlippendichtungen Hochtemperaturfett 

verwenden. 


Lagermontagesatz: 57001–1129 [C]

Radnabenlager 


Überprüfung des Radnabenlagers 

Da die Radnabenlager mit sehr engen Toleranzen gefertigt 

werden, lässt sich das Spiel normalerweise nicht messen. 

ANMERKUNG 

○Die Lager nicht für die Durchsicht ausbauen. Wenn Lager 

ausgebaut werden, müssen sie durch neue ersetzt 

werden. 

• Jedes Lager in der Radnabe vorwärts und rückwärts drehen 

[A] und dabei auf freies Spiel, Klemmstellen oder 

Schwergängigkeit kontrollieren. 

Wird ein zu hohes Lagerspiel, Schwergängigkeit oder 

eine Klemmstelle festgestellt, das Lager austauschen. 

• Die Lagerdichtung [B] auf Verschleiß und Undichtheit prüfen. 

Ist die Dichtung verschlissen oder undicht, das Lager ersetzen.

ACHSANTRIEB 11-1 

Achsantrieb 





Antriebskette............................................................................................................................ 11-6 

Überprüfung des Antriebskettendurchhangs ..................................................................... 11-6 

Einstellung des Antriebskettendurchhangs........................................................................ 11-6 

Überprüfung und Einstellung der Radausrichtung............................................................. 11-6 

Überprüfung der Antriebskette auf Abnutzung................................................................... 11-6 

Schmierung der Antriebskette............................................................................................ 11-6 

Ausbau der Antriebskette................................................................................................... 11-6 

Einbau der Antriebskette.................................................................................................... 11-6 

Kettenrad, Kupplung................................................................................................................ 11-7 

Ausbau des Motorkettenrades........................................................................................... 11-7 

Einbau des Motorkettenrades............................................................................................ 11-7 

Ausbau des hinteren Kettenrades...................................................................................... 11-8 

Einbau des hinteren Kettenrades....................................................................................... 11-8 

Ausbau des Kupplungslagers ............................................................................................ 11-8 

Einbau des Kupplungslagers ............................................................................................. 11-9 

Einbau der Kupplung ......................................................................................................... 11-9 

Überprüfung des Kupplungslagers .................................................................................... 11-9 

Schmierung des Kupplungslagers ..................................................................................... 11-9 

Überprüfung des Kupplungsdämpfers ............................................................................... 11-10 

Überprüfung der Kettenradabnutzung ............................................................................... 11-10 

Überprüfung des hinteren Kettenrades auf Verzug............................................................ 11-10 

11

11-2 ACHSANTRIEB 

Explosivdarstellung



Anzugsmoment 

Nr. 


Nm kgf·m 

1 Schrauben der Motorkettenradabdeckung 9,8 1,0 

Anmerkungen 

2 Mutter des Motorkettenrads 127 13 MO 

3 Hintere Kettenradmutter 59 6,0 

4 Schrauben für Motorkettenradabdeckungsdämpfer 6,9 0,7 L 

5 Schraube des Drehzahlsensors 6,9 0,7 L 

6 Hinterachsmutter 127 13 


HO: Dickflüssiges Öl verwenden. 


MO: Eine Öllösung auf Molybdändisulfid-Basis auftragen. 

R: Ersatzteile



Antriebskette: 


Kettendurchhang 20–30 mm --- 

Länge 20 Kettenglieder 317,5–318,2 mm 323 mm 

Standardkette 

Hersteller ENUMA --- 

Typ EK525UVXL2, endlos --- 

Kettenglieder: 112 Kettenglieder --- 

Kettenräder: 

Verzug des hinteren 

Kettenrades 

0,4 mm oder weniger 0,5 mm




57001–143 

Stützbock: 

57001–1238 

Lagermontagesatz: 57001–1129


Antriebskette 

Überprüfung des Antriebskettendurchhangs 


des Antriebsketten-Durchhangs im Kapitel Regelmäßige 

Wartung. 

Einstellung des Antriebskettendurchhangs 

• Weitere Hinweise finden Sie unter Einstellung des 

Antriebsketten-Durchhangs im Kapitel Regelmäßige 

Wartung. 

Überprüfung und Einstellung der Radausrichtung 

• Weitere Hinweise finden Sie im Kapitel Überprüfung/Einstellung 

der Radausrichtung im Kapitel Regelmäßig Wartung. 

Überprüfung der Antriebskette auf Abnutzung 


der Abnutzung der Antriebskette im Kapitel Regelmäßige 

Wartung. 

Schmierung der Antriebskette 

• Weiteren Informationen finden Sie im Abschnitt Schmierung 

der Antriebskette im Kapitel Regelmäßige Wartung. 

Ausbau der Antriebskette 


Hinterrad (siehe Kapitel Räder/Reifen) 

Rechter Auspufftopf (siehe Kapitel Motoroberteil) 

Schrauben der Kettenabdeckung [A] 

Kettenabdeckung [B] 

Schmutzfänger [C] (siehe Kapitel Rahmen) 

Schwinge (siehe Kapitel Federung) 

Motorkettenradabdeckung (siehe Hinweise in diesem 

Kapitel) 

• Die Antriebskette [A] vom Motorkettenrad [B] abnehmen 

und aus dem Gehäuse entfernen. 

Einbau der Antriebskette 

Die Antriebskette auf das Motorkettenrad auflegen. 


Schwinge (siehe Kapitel Federung) 


Befestigungsschrauben für Motorkettenradabdeckung 

Schmutzabweiser 

Kettenabdeckung 

Rechter Auspufftopf 

• Den Kettendurchhang nach Einbau der Kette einstellen 

(siehe Einstellung des Kettendurchhangs).

Kettenrad, Kupplung 


Ausbau des Motorkettenrades 


Verbinder des Drehzahlsensors [A] 

Befestigungsschrauben für die Motorkettenradabdeckung 

[B] 

Motorkettenradabdeckung [C] mit Drehzahlsensor 

Die umgebogene Sicherungsscheibe glätten [A]. 

• 

Die Motorkettenradmutter [B] und die Unterlegscheibe 

entfernen. 

ANMERKUNG 

○Beim Lockern der Motorkettenradmutter die Hinterradbremse 

anziehen. 

• Mit dem Stützbock das Hinterrad aufbocken. 



• Die Antriebskette lockern (siehe Einstellung des Kettendurchhangs). 

• Die Antriebskette vom hinteren Kettenrad nach rechts herausnehmen. 

Die Antriebskette [A] vom Motorkettenrad [B] entfernen. 

• Das Motorkettenrad von der Abtriebswelle [C] abbauen. 

Einbau des Motorkettenrades 

• Die Kettenradunterlegscheibe und den Achssplint ersetzen. 

• Das Motorkettenrad [A] so einbauen, dass die Beschriftung 

“OUTSIDE” [B] nach außen zeigt. 

• Die Gewindegänge der Abtriebswelle und die Sitzfläche 

der Motorkettenradmutter mit Molybdändisulfidöl schmieren. 

• Nach dem Anziehen der Motorkettenradmutter eine Seite 

des Sicherungsblechs um die Mutter biegen. 

ANMERKUNG 

○Nach dem Anziehen der Hinterradbremse die Mutter 

anziehen. 



Befestigungsschrauben für Motorkettenradabdeckung: 

9,8 Nm (1,0 kgf·m) 

Motorkettenradmutter: 127 Nm (13 kgf·m) 

• Den Antriebskettendurchhang nach Montage des Kettenrades 

einstellen (siehe Abschnitt Einstellung des 

Antriebskettendurchhangs im Kapitel Regelmäßige Wartung).



Ausbau des hinteren Kettenrades 

• Das Hinterrad ausbauen (siehe Kapitel Räder/Reifen). 

VORSICHT 





den Boden berührt. 

Die hinteren Kettenradmuttern [A] entfernen. 

• Das hintere Kettenrad [B] entfernen. 

Einbau des hinteren Kettenrades 

• Das Kettenrad so einbauen, dass die Markierung mit der 

Zähnezahl [A] nach außen zeigt. 

• Die hinteren Kettenradmuttern festziehen. 


Hintere Kettenradmutter: 59 Nm (6,0 kgf·m) 

• Das Hinterrad einbauen (siehe Kapitel Räder/Reifen). 

Ausbau des Kupplungslagers 


Kupplung 

Schmierfettdichtung 

Sicherungsring [A] 



57001–143 [B] 

• Das Lager [A] durch einen leichten Schlag von der Radseite 

aus entfernen. 


Lagermontagesatz: 57001–1129 [B]



Einbau des Kupplungslagers 

Das Kupplungslager durch ein neues ersetzen. 

• Das Lager [A] bis zum Anschlag einpressen. 


Lagermontagesatz: 57001–1129 [B] 

Das Lager mit Hochtemperaturfett füllen. 

• 

Den Sicherungsring durch einen neuen Sicherungsring 

ersetzen. 



57001–143 

Die Schmierfettdichtung durch eine neue ersetzen. 

• Die Schmierfettdichtung so einpressen, dass die Dichtung 

bündig mit dem Ende der Bohrung abschließt. 

○Für die Schmierfettlippendichtungen Hochtemperaturfett 

verwenden. 


Lagermontagewerkzeug: 57001–1129 

Einbau der Kupplung 

• Die folgenden Teile fetten und die Kupplung einbauen. 

Kugellager [A] 

Schmierfettdichtung der Kupplung [B] 

Innenfläche [C] der Kupplung 

Überprüfung des Kupplungslagers 

Da das Kupplungslager mit sehr engen Toleranzen gefertigt 

wird, lässt sich das Spiel normalerweise nicht messen. 

ANMERKUNG 

○Das Kupplungslager muss zur Überprüfung nicht ausgebaut 

werden. Wurde das Kupplungslager ausgebaut, 

muss es durch ein neues ersetzt werden. 

• Jedes Lager in der Radnabe vorwärts und rückwärts drehen 

[A] und dabei auf freies Spiel, Klemmstellen oder 

Schwergängigkeit kontrollieren. 

Wird ein zu hohes Lagerspiel, Schwergängigkeit oder 

eine Klemmstelle festgestellt, das Lager austauschen. 

• Die Lagerdichtung [B] auf Verschleiß und Undichtheit prüfen. 

Ist die Dichtung verschlissen oder undicht, das Lager ersetzen. 

Schmierung des Kupplungslagers 

• Das Kupplungslager mit hochwertigem Lagerfett füllen. 

Das Lager einige Male mit der Hand drehen, damit sich 

das Fett gleichmäßig im Lagerinneren verteilt.



Überprüfung des Kupplungsdämpfers 

• Die Hinterradkupplung ausbauen und die Gummidämpfer 

[A] überprüfen. 

• Den Gummidämpfer ersetzen, wenn er beschädigt oder 

verschlissen ist. 

Überprüfung der Kettenradabnutzung 

• Die Zähne des Motorkettenrades und des hinteren Kettenrades 

auf Verschleiß und Beschädigungen kontrollieren. 

Wenn die Zähne wie in der Abbildung dargestellt verschlissen 

sind, das Kettenrad ersetzen und die Antriebskette 

auf Abnutzung kontrollieren (siehe Abschnitt Abnutzung 

der Antriebskette im Kapitel Regelmäßige Wartung). 

[A] Verschlissener Zahn (Motorkettenrad) 

[B] Verschlissener Zahn (hinteres Kettenrad) 

[C] Motordrehrichtung 

ANMERKUNG 

○Wenn ein Kettenrad ersetzt werden muss, ist wahrscheinlich 

auch die Antriebskette verschlissen.Beim 

Austausch eines Kettenrades auch die Antriebskette 

überprüfen. 

Überprüfung des hinteren Kettenrades auf Verzug 

• Das Hinterrad aufbocken (siehe Kapitel Räder/Reifen), 

sodass es sich frei drehen kann. 

• Mit einer Messuhr [A] am hinteren Kettenrad [B] in 

der Nähe der Zähne wie in der Abbildung dargestellt 

anbringen und das Hinterrad [C] drehen, um den Kettenradschlag 

(den Verzug) zu messen. Die Differenz 

zwischen dem höchsten und dem niedrigsten Anzeigewert 

der Messuhr ist die Unrundheit (der Verzug). 

Wenn die Unrundheit den Wartungsgrenzwert überschreitet, 

das hintere Kettenrad ersetzen. 

Verzug des hinteren Kettenrades 

Standard: 

0,4 mm oder weniger 


BREMSEN 12-1 

Bremsen 





Bremshebel, Bremspedal: .................. 12-8 

Einstellung der 

Bremshebelposition.................... 12-8 


Bremspedalposition.................... 12-8 

Einstellung der 

Bremspedalposition.................... 12-8 

Bremssattel......................................... 12-9 

Ausbau des vorderen 

Bremssattels .............................. 12-9 

Ausbau des 

Hinterradbremssattels ................ 12-9 

Einbau des Bremssattels .............. 12-10 

Zerlegung des vorderen 

Bremssattels .............................. 12-10 

Zusammenbau des vorderen 

Bremssattels .............................. 12-11 

Zerlegung des 





Bremssattelflüssigdichtung ........ 12-14 


Bremssattelstaubdichtung 

/Reibscheibenmanschette.......... 12-14 

Beschädigung von 

Bremssattelkolben und 

Bremssattelzylinder.................... 12-14 

Verschleiß der 

Bremssattelhalterwelle ............... 12-14 

Bremsbeläge ...................................... 12-15 

Ausbau des Bremsbelags der 

Vorderradbremse ....................... 12-15 

Einbau des 

Vorderradbremsbelags............... 12-15 

Ausbau des 

Hinterradbremsbelags................ 12-15 

Einbau des Hinterradbremsbelags 12-16 


Bremsbelagabnutzung ............... 12-16 

Hauptzylinder...................................... 12-17 

Ausbau des vorderen 

Hauptzylinders ........................... 12-17 

Einbau des vorderen 


Ausbau des hinteren 


Einbau des hinteren 


Zerlegung des vorderen 


Zerlegung des hinteren 




Überprüfung des Hauptzylinders 

(visuelle Überprüfung)................ 12-20 

Bremsscheibe..................................... 12-21 

Ausbau der Bremsscheibe............ 12-21 

Einbau der Bremsscheibe............. 12-21 

Abnutzung der Bremsscheibe....... 12-21 

Verzug der Bremsscheibe............. 12-21 

Bremsflüssigkeit ................................. 12-22 


Bremsflüssigkeitsstandes........... 12-22 

Bremsflüssigkeitswechsel............. 12-22 

Entlüftung der Bremsleitung.......... 12-22 

Bremsschlauch................................... 12-23 

Abbau und Anbau des 

Bremsschlauchs......................... 12-23 

Überprüfung des Bremsschlauchs 12-23 

12

12-2 BREMSEN 

Explosivdarstellung


BREMSEN 12-3 

Anzugsmoment 

Nr. 


Nm kgf·m 

1 Befestigungsschrauben des vorderen Bremssattels 25 2,5 

2 Hohlschraube für Bremsschlauch 25 2,5 

3 Entlüftungsventil 7,8 0,80 

Anmerkungen 

4 Befestigungsschrauben für den vorderen Bremssattel 22 2,2 L 

5 Stiftschraube für Bremsbelag der Vorderradbremse 17 1,7 

6 Schraube des Bremshebel-Gelenkzapfens 1,0 0,10 Si 

7 

Sicherungsmutter für die Schraube des 

Bremshebel-Gelenkzapfens 

5,9 0,60 

8 Befestigungsschrauben der Bremsscheibe: 27 2,8 L 

9 

Schrauben für den Schalter der Vorderrad 

-Bremsleuchte 

1,2 0,12 

10 

Kopfschrauben für den Bremsflüssigkeitsbehälter der 

Vorderradbremse 

1,5 0,15 

11 Klemmschrauben des vorderen Hauptzylinders 8,8 0,9 S 

B: Bremsflüssigkeit auftragen. 


S: Die vorgeschriebene Anziehreihenfolge einhalten. 

Si: Silikonfett auftragen (zum Beispiel BPC-Fett). 


12-4 BREMSEN 

Explosivdarstellung


BREMSEN 12-5 

Nr. 


Anzugsmoment 

Nm kgf·m 

1 

Sicherungsmutter für die Kolbenstange des hinteren 

Hauptzylinders 

18 1,8 

2 Befestigungsschrauben des Hinterradbremssattels 25 2,5 

3 Hohlschraube des Bremsschlauchs 25 2,5 

4 Entlüftungsventil 7,8 0,80 

5 Befestigungsschrauben des hinteren Hauptzylinders 25 2,5 

Anmerkungen 

6 Befestigungsschrauben der Bremsscheibe: 27 2,8 L 

B: Bremsflüssigkeit auftragen. 



Si: Silikonfett auftragen (zum Beispiel BPC-Fett). 


12-6 BREMSEN 



Bremshebel, Bremspedal: 

Bremshebelposition Mit fünf Einstellpositionen (je nach Fahrer). --- 

Bremshebelspiel Nicht einstellbar --- 

Pedalspiel Nicht einstellbar --- 

Pedalposition Ca. 47 mm Unter Fußrastenoberkante --- 

Bremsflüssigkeit: 

Qualität DOT4 --- 

Bremsbeläge: 

Bremsbelagdicke: 

Vorn 4mm 1mm 

Hinten 5mm 1mm 

Bremsscheiben: 

Dicke 

Vorn 4,8–5,1 mm 4,5 mm 

Hinten 4,8–5,1 mm 4,5 mm 

Unrundheit Maximal 0,2 mm 0,3 mm


Stützbock: 

57001–1238 

BREMSEN 12-7 


57001–143

12-8 BREMSEN 

Bremshebel, Bremspedal: 

Einstellung der Bremshebelposition 

Der Bremshebeleinsteller besitzt fünf Positionen, sodass 

die Bremshebelposition für die Hand des Fahrers eingestellt 

werden kann. 

• Den Hebel nach vorn drücken und den Bremshebeleinsteller 

[A] so verstellen, dass die Zahl neben der Pfeilmarkierung 

[B] der Hebelhalterung steht. 

○Der Abstand zwischen dem Griff und Hebel ist bei Ziffer 

5 am kleinsten und bei Ziffer 1 am größten. 

Überprüfung der Bremspedalposition 

• Das Bremspedal [A] muss sich in der richtigen Position 

befinden. 

[B] Fußraste 

Pedalposition 

Standard: Ca. 47 mm [C] unter Oberkante Fußraste 

Ist die Position nicht korrekt, die Bremspedalposition korrigieren. 

Einstellung der Bremspedalposition 

ANMERKUNG 

○In der Regel ist es nicht erforderlich, die Pedalposition 

einzustellen, sie muss jedoch immer eingestellt werden, 

wenn die Sicherungsmutter der Druckstange gelockert 

wurde. 

• Die Schrauben [A] herausdrehen und die Halterung der 

Abdeckung [B] abbauen. 

• Die Sicherungsmutter [A] lockern und die Druckstange 

mit dem Sechskantkopf [B] drehen, bis die richtige Pedalposition 

erreicht ist. 

Beträgt die Länge [C] 70 ± 1 mm, ist für die Pedalposition 

der Standardbereich eingestellt. 



Sicherungsmutter der Druckstange des hinteren 

Hauptzylinders: 18 Nm (1.8 kgf·m) 

• Die Funktion des Bremsleuchtenschalters kontrollieren 

(siehe Abschnitt Verzögerung/Einstellung der Bremsleuchten 

im Kapitel Regelmäßige Wartung).

Bremssattel 

BREMSEN 12-9 

Ausbau des vorderen Bremssattels 

• Die Hohlschraube [A] am unteren Ende des Bremsschlauchs 

lockern und lose anziehen. 

• Die Befestigungsschrauben [B] des Bremssattels herausdrehen 

und den Bremssattel [C] von der Scheibe abnehmen. 

VORSICHT 

Die Bremssattelschrauben [D] nicht lockern. Zum 

Ausbau des Bremssattels nur die Befestigungsschrauben 

des Bremssattels herausdrehen. Beim 

Herausdrehen der Bremssattelschrauben tritt 

Bremsflüssigkeit aus. 

• Die Hohlschraube herausdrehen und den Bremsschlauch 

[E] vom Bremssattel abbauen (siehe Ausbau und Einbau 

des Bremsschlauchs). 

VORSICHT 

Ausgetretene Bremsflüssigkeit sofort beseitigen. 

ANMERKUNG 

○Wenn der Bremssattel nach dem Ausbau zerlegt werden 

soll und keine Druckluft zur Verfügung steht, den 

Bremssattel vor dem Abbau des Bremsschlauchs zerlegen 

(siehe Zerlegung des vorderen Bremssattels). 

Ausbau des Hinterradbremssattels 

• Die Hohlschraube [A] am unteren Ende des Bremsschlauchs 

lockern und lose anziehen. 

• Die Befestigungsschrauben [B] des Bremssattels herausdrehen 

und den Bremssattel [C] von der Scheibe abnehmen. 

• Die Hohlschraube herausdrehen und den Bremsschlauch 

[D] vom Bremssattel lösen (siehe Ausbau und Einbau des 

Bremsschlauchs). 

VORSICHT 

Ausgetretene Bremsflüssigkeit sofort beseitigen. 

ANMERKUNG 

○Wenn der Bremssattel nach dem Ausbau zerlegt werden 

soll und keine Druckluft zur Verfügung steht, den 

Bremssattel vor dem Ausbau des Bremsschlauchs zerlegen 

(siehe Zerlegung des vorderen Bremssattels).

12-10 BREMSEN 

Bremssattel 

Einbau des Bremssattels 

• Den Bremssattel und das untere Ende des Bremsschlauchs 

anbauen. 

○Die Unterlegscheiben an jeder Seite des Schlauchverbinders 

durch neue Unterlegscheiben ersetzen. 



Befestigungsschrauben des vorderen Bremssattels: 


Befestigungsschrauben des hinteren Bremssattels: 


Hohlschraube für Bremsschlauch: 25 Nm 

(2,5 kgf·m) 

• Den Flüssigkeitsstand im Bremsflüssigkeitsbehälter kontrollieren. 

• Die Bremsleitung entlüften (siehe Abschnitt Entlüftung 

der Bremsleitung). 

• Die Bremskraft der Bremse kontrollieren: die Bremsbacken 

dürfen nicht angedrückt sein, und es darf keine Flüssigkeit 

austreten. 

ACHTUNG 





dem Pumpen an der Scheibe anliegen. Wird dieses 

Pumpen unterlassen, funktionieren die Bremsen 

bei der ersten Betätigung des Bremshebels oder 

Bremspedals nicht. 

Zerlegung des vorderen Bremssattels 

• Die Schraube für den vorderen Bremssattel [A] und die 

Hohlschraube [B] lockern und wieder leicht festziehen. 


Vorderer Bremssattel [C] (siehe Ausbau des vorderen 

Bremssattels) 

Bremsbelag 

Befestigungsschrauben für den vorderen Bremssattel 

O-Ringe

Bremssattel 

• Die Kolben mit Druckluft herausdrücken. Die Kolben können 

wie folgt herausgenommen werden. 

○Eine Gummidichtung [A] und ein Holzklotz [B] von mehr 

als 10 mm Dicke auf die Bremssattelhälfte setzen und 

mit einer Schraube und einer Mutter wie in der Abbildung 

befestigen. Einen der Ölkanäle [C] offen lassen. 

○Druckluft [D] am Ölkanal anlegen, bis die Kolben an 

der Gummidichtung anstoßen. Dabei die Öffnung des 

Schlauchverbindungsstücks [E] verschließen, wenn der 

Bremssattel halb geöffnet ist. 

[F] Schraube und Mutter 

[G] Durch Gummidichtung verschlossener Ölkanal 

[H] Herunterdrücken 

BREMSEN 12-11 

ACHTUNG 

Um schwere Verletzungen zu vermeiden, niemals 

Finger oder Handfläche vor den Kolben halten. 

Wenn Druckluft am Bremssattel anliegt, kann der 

Kolben Finger oder Hand quetschen. 

○Die Kolben mit der Hand herausziehen. 

• Die Staubdichtungen [A] und die Öldichtungen [B] entfernen. 

• Das Entlüftungsventil [C] und die Gummikappe [D] entfernen. 

• Den vorhergehenden Schritt wiederholen, um die Kolben 

an der anderen Seite des Bremssattels auszubauen. 

ANMERKUNG 

○Wenn keine Druckluft zur Verfügung steht, die folgenden 

Arbeitsschritte gleichzeitig für beide Bremssättel 

ausführen und dabei den Bremsschlauch am Bremssattel 

montiert lassen. 

○Einen Behälter für die Bremsflüssigkeit vorbereiten und 

die Arbeiten über diesem Behälter ausführen. 

○Die Federn und Bremsbeläge entfernen (siehe Ausbau 

des Vorderradbremsbelags). 

○Am Bremshebel pumpen, bis die Kolben aus den Zylindern 

austreten, und dann den Bremssattel zerlegen. 

Zusammenbau des vorderen Bremssattels 

• Die Bremssattelteile mit Ausnahme der Bremsbeläge reinigen. 

VORSICHT 

Zum Reinigen der Teile nur Bremsflüssigkeit, Isopropanol 

oder Spiritus verwenden. 

• Das Entlüftungsventil und die Gummikappe einbauen. 


Entlüftungsventil: 7,8 Nm (0,80 kgf·m)

12-12 BREMSEN 

Bremssattel 

• Die Bremsflüssigkeitsdichtungen [A] durch neue Dichtungen 

ersetzen. 

○Die Bremsflüssigkeitsdichtungen mit Bremsflüssigkeit benetzen 

und mit der Hand im Bremszylinder einsetzen. 

• Die Staubdichtungen [B] bei Beschädigung durch neue 

Staubdichtungen ersetzen. 

○Die Staubdichtungen mit Bremsflüssigkeit benetzen und 

mit der Hand in die Bremszylinder einsetzen. 

Die Rundringe [A] bei Beschädigung ersetzen. 

• Die Außenseite der Kolben mit Bremsflüssigkeit benetzen 

und die Kolben mit der Hand in den Bremszylinder 

eindrücken. 

Den Einbau der Rundringe nicht vergessen. 

• Auf die Gewindegänge der Bremssattelschrauben ein 

nicht permanentes Gewindedichtmittel auftragen und die 

Schrauben festziehen. 


Befestigungsschrauben für den vorderen Bremssattel: 

22 Nm (2,2 kgf·m) 

• Die Bremsbeläge einbauen (siehe Einbau der Vorderradbremsbeläge). 

• Ausgetretene Bremsflüssigkeit auf dem Bremssattel mit 

einem feuchten Tuch aufnehmen. 

Zerlegung des Hinterradbremssattels 

Den Hinterradbremssattel ausbauen. 

• Die Bremsbeläge und die Dämpfungsfeder gegen Klappergeräusche 

ausbauen (siehe Ausbau des Hinterradbremsbelages). 

• Den Kolben mit Druckluft herausdrücken. 

○Die Bremssattelöffnung mit einem sauberen, dichten 

Tuch [B] abdecken. 

○Den Kolben mit Druckluft [A] vorsichtig herausdrücken, 

die Druckluft am Anschluss der Bremsleitung am Bremssattel 

anschließen.

Bremssattel 

BREMSEN 12-13 

ACHTUNG 

Um schwere Verletzungen zu vermeiden, niemals 

mit Fingern oder Hand in den geöffneten Bremssattel 

greifen. Wenn Druckluft am Bremssattel anliegt, 

kann der Kolben Finger oder Hand quetschen. 

Die Staubdichtung und die Öldichtung entfernen. 

• Das Entlüftungsventil und die Gummikappe abbauen. 

ANMERKUNG 

○Wenn keine Druckluft zur Verfügung steht, bei am 

Bremssattel angeschlossenem Bremsschlauch wie 

folgt vorgehen: 

○Einen Behälter für die Bremsflüssigkeit bereithalten und 

die Arbeiten über diesem Behälter ausführen. 

○Die Bremsbeläge und die Federn abbauen (siehe Ausbau 

des Hinterradbremsbelages). 

○Am Bremspedal pumpen, um den Bremssattelkolben 

zu entfernen. 

Zusammenbau des Hinterradbremssattels 

• Die Bremssattelteile mit Ausnahme der Bremsbeläge reinigen. 

VORSICHT 

Zum Reinigen der Teile nur Bremsflüssigkeit, Isopropanol 

oder Spiritus verwenden. 

• Das Entlüftungsventil und die Gummikappe einbauen. 



• Die Flüssigkeitsdichtung [A] durch eine neue Dichtung ersetzen. 

○Die Bremsflüssigkeitsdichtung mit Bremsflüssigkeit benetzen 

und mit der Hand im Bremszylinder einsetzen. 

• Die Staubdichtung [B] bei Beschädigung durch eine neue 

Dichtung ersetzen. 

○Die Staubdichtung mit Bremsflüssigkeit benetzen und mit 

der Hand in den Bremszylinder einsetzen. 

• Die Außenseite des Kolbens mit Bremsflüssigkeit benetzen 

und den Kolben mit der Hand in den Zylinder eindrücken. 

• Die Manschette für die Wellengummireibscheibe [A] und 

die Staubschutzmanschette [B] bei Beschädigung ersetzen. 

• Einen dünnen Film PBC-Fett (Polybutylkuprysil) auf die 

Wellen der Bremssattelhalterung [C] und die Bohrungen 

[D] der Halterung auftragen (PBC-Fett ist ein spezielles, 

gegen Wasser beständiges Hochtemperaturfett).

12-14 BREMSEN 

Bremssattel 

• Die Dämpfungsfeder gegen Klappergeräusche [A] wie in 

der Abbildung dargestellt im Bremssattel einbauen. 

• Die Bremsbeläge einbauen (siehe Einbau des hinteren 

Bremsbelages). 

• Ausgetretene Bremsflüssigkeit auf dem Bremssattel mit 

einem feuchten Tuch aufnehmen. 

Beschädigung der Bremssattelflüssigdichtung 


Wartung unter Beschädigung der Bremssattelflüssigdichtung. 

Beschädigung der Bremssattelstaubdichtung 

/Reibscheibenmanschette 


Wartung im Abschnitt Beschädigung der Bremssattelstaubdichtung/Reibscheibenmanschette. 

Beschädigung von Bremssattelkolben und 

Bremssattelzylinder 

• Den Kolben [A] und die Zylinderflächen auf Schäden untersuchen. 

Den Bremssattel ersetzen, wenn Zylinder und Kolben 

starke Riefen oder Roststellen aufweisen. 

Vorderer Bremssattel [B] 

Hinterer Bremssattel [C] 

Verschleiß der Bremssattelhalterwelle 

Der Bremssattel muss leicht auf der Bremssattelhalterwelle 

[D] gleiten. Wenn der Bremssattel nur schwer gleitet, 

ist einer der Bremsbeläge stärker verschlissen als der andere; 

dadurch erhöht sich der Bremsbelagverschleiß, und 

die ständige Zugbelastung an der Scheibe führt zu einer 

Temperaturerhöhung von Bremse und Bremsflüssigkeit. 

• Die Bremssattelhalterwelle darf nicht übermäßig und 

nicht stufenförmig abgenutzt sein; die Gummireibscheibenmanschetten 

dürfen nicht beschädigt sein. 

Wenn die Gummireibscheibenmanschette beschädigt ist, 

diese ersetzen. Zum Austausch der Gummireibscheibenmanschette 

die Bremsbeläge und die Bremssattelhalterung 

ausbauen. 

Wenn die Bremssattelhalterwelle beschädigt ist, 

Bremssattelhalterung ersetzen. 

die

Bremsbeläge 

BREMSEN 12-15 

Ausbau des Bremsbelags der Vorderradbremse 


Befestigungsschrauben [A] 


Bremsbelagstiftschraube [A] 

Bremsbelagfeder [B] 

Bremsbeläge [C] 

Einbau des Vorderradbremsbelags 

• Die Bremssattelkolben mit der Hand so weit wie möglich 

nach vorn drücken. 

Auf den Anschlagring [A] Silikonfett auftragen. 


Bremsbeläge 

Bremsbelagfeder 

Bremsbelagstiftschraube 


Bremsbelagstiftschrauben der Vorderbremse: 

17 Nm (1,7 kgf·m) 

ACHTUNG 

Das Motorrad erst fahren, wenn durch Pumpbewegung 

des Bremshebels eine volle Wirkung des 

Bremshebels erreicht ist und die Bremsbeläge 

gegen die Bremsscheibe drücken. Wird dies unterlassen, 

funktioniert die Bremse bei der ersten 

Betätigung des Bremshebels nicht. 

Ausbau des Hinterradbremsbelags 

• Den Bremssattel mit angeschlossenem Bremsschlauch 

ausbauen. 


Klemme [A] 

Bremsbelagstiftschraube [B] 

Bremsbeläge [C]

12-16 BREMSEN 

Bremsbeläge 

Einbau des Hinterradbremsbelags 

• Den Bremssattelkolben mit der Hand so weit wie möglich 

eindrücken. 


Bremsbeläge 

Bremsbelagstiftschraube 

Klemme 

• Den Bremssattel montieren (siehe Montage des Bremssattels). 

ACHTUNG 





dem Pumpen an der Scheibe anliegen. Wird dies 

unterlassen, funktioniert die Bremse bei der ersten 

Betätigung des Bremshebels nicht. 

Überprüfung der Bremsbelagabnutzung 


der Bremsbelagabnutzung im Kapitel Regelmäßige Wartung.

Hauptzylinder 

BREMSEN 12-17 

Ausbau des vorderen Hauptzylinders 

• Die Verbinder für den Vorderrad-Bremsleuchtenschalter 

abziehen [A]. 

• Die Hohlschraube [B] herausdrehen und den Bremsschlauch 

vom Hauptzylinder trennen (siehe Ausbau und 

Einbau des Bremsschlauchs). 

• Die Klemmschrauben [A] herausdrehen und den Hauptzylinder 

als eine Baugruppe zusammen mit Behälter, 

Bremshebel und montiertem Bremsschalter herausnehmen. 

Einbau des vorderen Hauptzylinders 

• Den vorderen Hauptzylinder so einbauen, 

dass der 

Körnerpunkt [A] am Lenker auf die Kontaktfläche [B] 

der Hauptzylinderklemme ausgerichtet ist, damit der 

Behälter gerade steht. 

• Die Klemme des Hauptzylinders muss mit der Pfeilmarkierung 

[A] nach oben montiert werden. 

• Zuerst die obere Klemmschraube [B] und dann die untere 

Klemmschraube [C] anziehen. Am unteren Teil der 

Klemme entsteht nach dem Festziehen ein Spalt. 


Klemmschrauben für vorderen Hauptzylinder: 

8,8Nm(0,9kgf·m) 

• Die Unterlegscheiben ersetzen, die sich an jeder Seite 

des Schlauchverbinders befinden. 

• Die Hohlschraube für den Bremsschlauch festziehen. 


Hohlschraube für Bremsschlauch: 25 Nm 

(2,5 kgf·m) 


der Bremsleitung im Kapitel Regelmäßige Wartung). 



austreten.

12-18 BREMSEN 

Hauptzylinder 

Ausbau des hinteren Hauptzylinders 

• Die Hohlschraube für den Bremsschlauch [A] am Hauptzylinder 

herausdrehen (siehe Ausbau und Einbau des 

Bremsschlauchs). 

• Das untere Ende [B] des Behälterschlauchs abziehen und 

die Bremsflüssigkeit in einen Auffangbehälter ablassen. 

• Die Befestigungsschrauben [C] des Hauptzylinders vorsichtig 

lockern. 

• Den Splint [D] entfernen. 

ANMERKUNG 

○Zum Entfernen des Verbindungsbolzens das Bremspedal 

treten. 

• Die Befestigungsschrauben für den Hauptzylinder herausdrehen 

und den Hauptzylinder ausbauen. 

Einbau des hinteren Hauptzylinders 

Den Splint [A] durch einen neuen Splint ersetzen. 

• Die Unterlegscheiben an jeder Seite des Schlauchverbinders 

durch neue Unterlegscheiben ersetzen. 

• Die folgenden Schrauben festziehen. 


Befestigungsschrauben des hinteren Hauptzylinders: 

25 Nm (2,5 kgf·m) 

Hohlschraube für den Bremsschlauch: 25 Nm 

(2,5 kgf·m) 


der Bremsleitung im Kapitel Regelmäßige Wartung). 



austreten.

Hauptzylinder 

BREMSEN 12-19 

Zerlegung des vorderen Hauptzylinders 

• Den vorderen Hauptzylinder ausbauen (siehe Ausbau 

des vorderen Hauptzylinders). 

• Den Behälterdeckel und die Membran abbauen und die 

Bremsflüssigkeit in einen Auffangbehälter ablassen. 

• Die Sicherungsmutter und den Gelenkbolzen lösen und 

den Bremshebel entfernen. 

• Die Staubschutzkappe [A] abziehen und den Sicherungsring 

entfernen [B]. 



57001–143 

• Den Kolben [C], die Sekundärmanschette [D], die Primärmanschette 

[E] und die Rückholfeder [F] herausziehen. 

VORSICHT 

Die Sekundärmanschette nicht vom Kolben entfernen, 

da sie dabei beschädigt wird. 

Zerlegung des hinteren Hauptzylinders 

ANMERKUNG 

○Den Gabelkopf der Druckstange bei Zerlegung des 

Hauptzylinders nicht entfernen, da beim Abbau eine 

Neueinstellung der Bremspedalposition erforderlich 

wird. 

• Den hinteren Hauptzylinder (siehe Ausbau des hinteren 

Hauptzylinders) ausbauen. 

• Die Staubschutzkappe der Kolbenstange herunterschieben 

und den Sicherungsring entfernen. 



57001–143 

• Die Kolbenstange bis zum Anschlag des Kolbens herausziehen. 

• Den Kolben [A], die Sekundärmanschette [B], die Primärmanschette 

[C] und die Rückholfeder [D] abnehmen. 

VORSICHT 

Die Sekundärmanschette nicht vom Kolben entfernen, 

da sie dabei beschädigt wird.

12-20 BREMSEN 

Hauptzylinder 

Zusammenbau des Hauptzylinders 

• Vor dem Zusammenbau alle Teile im Hauptzylinder mit 

Bremsflüssigkeit oder Spiritus reinigen. 

VORSICHT 

Außer Bremsscheiben und Scheibenbremsbelägen 

alle Teile der Bremse mit Bremsflüssigkeit, Isopropanol 

oder Spiritus reinigen. Zur Reinigung dieser 

Teile keine anderen Flüssigkeiten verwenden; Benzin, 

Motoröl oder andere Erdöldestillate greifen die 

Gummiteile an. Auf Teilen verschüttetes Öl lässt 

sich nur schwer wieder vollständig abwaschen und 

kann die Gummiteile der Scheibenbremse angreifen. 

• Auf die ausgebauten Teile und die Innenwand des Zylinders 

Bremsflüssigkeit auftragen. 

• Die Innenwand des Zylinders und den Kolben nicht zerkratzen. 

• 

Silikonfett auftragen (zum Beispiel BPC-Fett). 

Schraube des Bremshebel-Gelenkzapfens 

Bremshebel-Gelenkzapfenkontakt 

Druckstangenkontakt 

Staubschutzkappen 



Bremshebelzapfenschraube: 1,0 Nm (0,10 kgf·m) 

Sicherungsmutter für Bremshebel 

-Gelenkzapfenschraube: 5,9 Nm (0,60 kgf·m) 

Überprüfung des Hauptzylinders 

(visuelle Überprüfung) 

• Weitere Hinweise finden Sie im Abschnitt (Visuelle) Überprüfung 

des Hauptzylinders im Kapitel Regelmäßige Wartung.

Bremsscheibe 

BREMSEN 12-21 

Ausbau der Bremsscheibe 

Das Rad ausbauen (siehe Kapitel Räder/Reifen). 

• Die Befestigungsschrauben herausdrehen und die 

Scheibe ausbauen 

Einbau der Bremsscheibe 

• Die Bremsscheibe am Rad so anbauen, dass die markierte 

Seite [A] nach außen zeigt. 


der Befestigungsschrauben der Hinterradbremsscheibe 

[B] auftragen. 



Befestigungsschrauben der Bremsscheibe: 

27 Nm (2,8 kgf·m) 

Abnutzung der Bremsscheibe 

• Die Dicke jeder Bremsscheibe [A] an dem Punkt messen, 

an dem der größte Verschleiß aufgetreten ist. 

Wenn der Wartungsgrenzwert der Scheibe überschritten 

ist, die Scheibe ersetzen. 

[B] Messbereich 

Vordere Bremsscheibendicke 

Standard: 

4,8–5,1 mm 


Hinterradbremsscheibendicke 

Standard: 

4,8–5,1 mm 


Verzug der Bremsscheibe 

• Das Motorrad aufbocken, sodass das Rad keinen Kontakt 

mit dem Boden hat (siehe Kapitel Räder/Reifen). 



○Zur Überprüfung der vorderen Bremsscheibe den Lenker 

ganz nach einer Seite einschlagen. 

• Eine Messuhr wie in der Abbildung an die Bremsscheibe 

[A] halten und die Unrundheit beim Scheibenlauf messen, 

wenn das Rad [B] mit der Hand gedreht wird. 

Wenn die Unrundheit den Wartungsgrenzwert überschreitet, 

die Bremsscheibe ersetzen. 

Unrunder Scheibenlauf 

Standard: 


Maximal 0,2 mm 

0,3 mm 



12-22 BREMSEN 

Bremsflüssigkeit 

Überprüfung des Bremsflüssigkeitsstandes 


Wartung im Abschnitt Bremsflüssigkeitsstand. 

Bremsflüssigkeitswechsel 

• Hinweise finden Sie im Abschnitt Kühlflüssigkeitswechsel 


Entlüftung der Bremsleitung 

• Weiteren Informationen finden Sie im Abschnitt Entlüftung 

der Bremsleitung im Kapitel Regelmäßige Wartung.

Bremsschlauch 

BREMSEN 12-23 

Abbau und Anbau des Bremsschlauchs 

VORSICHT 

Bremsflüssigkeit kann Kunststoffteile und lackierte 

Flächen schnell ruinieren; verschüttete Flüssigkeit 

stets sofort mit einem feuchten Tuch aufnehmen. 

• Beim Abbau des Bremsschlauchs darf keine Bremsflüssigkeit 

auf Lackflächen und Kunststoffteile gelangen. 

• Beim Abbau des Bremsschlauchs das Ende des Bremsschlauchs 

hoch binden, um den Verlust von Bremsflüssigkeit 

möglichst gering zu halten. 

• An jeder Seite der Bremsschlauchverschraubungen befinden 

sich Unterlegscheiben. Diese beim Einbau durch 

neue Unterlegscheiben ersetzen. 

• Beim Anbau des Schlauchs scharfe Knicke, Biegungen, 

Verdrehungen oder Plattdrücken vermeiden und die 

Schläuche entsprechend den Hinweisen zur Verlegung 

von Kabeln, Leitungen und Schläuchen im Kapitel Allgemeine 

Hinweise verlegen. 



Hohlschrauben für den Bremsschlauch: 25 Nm 

(2,5 kgf·m) 

• Nach Anbau des Bremsschlauchs die Bremsleitung entlüften 

(siehe Abschnitt Entlüftung der Bremsleitung im Kapitel 

Regelmäßige Wartung). 

Überprüfung des Bremsschlauchs 


des Bremsschlauchs und der Anschlüsse im Kapitel Regelmäßige 

Wartung.

FEDERUNG 13-1 

Federung 





Vorderradgabel........................................................................................................................ 13-8 

Einstellung der Dämpfungsfederhärte (nur rechtes Gabelbein)......................................... 13-8 

Einstellung der Federvorspannung.................................................................................... 13-8 

Ausbau der Vorderradgabel (für jedes Gabelbein) ............................................................ 13-9 

Einbau der Vorderradgabel................................................................................................ 13-10 

Gabelölwechsel ................................................................................................................. 13-10 

Zerlegung der Vorderradgabel........................................................................................... 13-14 

Zusammenbau der Vorderradgabel ................................................................................... 13-15 

Überprüfung von Innenrohr und Außenrohr....................................................................... 13-16 

Überprüfung der Staubdichtung......................................................................................... 13-17 

Federspannung.................................................................................................................. 13-17 

Hinterradstoßdämpfer.............................................................................................................. 13-18 

Einstellung der Dämpfungsfederhärte ............................................................................... 13-18 

Einstellung der Federvorspannung.................................................................................... 13-18 

Ausbau des Hinterradstoßdämpfers .................................................................................. 13-19 

Einbau des Hinterradstoßdämpfers ................................................................................... 13-20 

Überprüfung des Hinterradstoßdämpfers .......................................................................... 13-20 

Verschrotten der Hinterradstoßdämpfer............................................................................. 13-20 

Schwinge................................................................................................................................. 13-21 

Ausbau der Schwinge........................................................................................................ 13-21 

Einbau der Schwinge......................................................................................................... 13-22 

Ausbau des Schwingenlagers............................................................................................ 13-23 

Einbau des Schwingenlagers............................................................................................. 13-23 

Überprüfung des Schwingenlagers und der Hülse ............................................................ 13-24 

Schmierung der Schwinge ................................................................................................. 13-24 

Überprüfung des Kettengleitstücks.................................................................................... 13-24 

Spurstange, Schwinghebelarm................................................................................................ 13-25 

Ausbau der Spurstange ..................................................................................................... 13-25 

Einbau der Spurstange ...................................................................................................... 13-25 

Ausbau des Schwinghebelarms......................................................................................... 13-25 

Einbau des Schwinghebelarms.......................................................................................... 13-26 

Schwinghebelarm/Spurstangenlager - Überprüfung der Hülse ......................................... 13-26 

Schmierung des Unit-Trak-Gestänges............................................................................... 13-26 

13

13-2 FEDERUNG 

Explosivdarstellung


FEDERUNG 13-3 


Nr. 


Nm kgf·m 

1 Obere Klemmschrauben der Vorderradgabel 8,8 0,90 AL 

2 Untere Klemmschrauben der Vorderradgabel 20 2,0 AL 

3 Verschlussschrauben des Steuerkopfs 35 3,6 

4 Kolbenstangenmuttern 20 2,0 

5 Untere Inbusschrauben der Vorderradgabel 20 2,0 

6 Klemmschraube der Vorderachse 20 2,0 

7. Rechtes Gabelbein 

8. Linkes Gabelbein 


AL: Die beiden Klemmschrauben abwechselnd zweimal anziehen, um ein gleichmäßiges Anzugsmoment 

sicherzustellen.

13-4 FEDERUNG 

Explosivdarstellung


FEDERUNG 13-5 

Nr. 


Anzugsmoment 

Nm kgf·m 

1 Obere und untere Mutter des Hinterradstoßdämpfers 34 3,5 

2 Schwingenwellenmutter 127 13 

3 Sicherungsmutter für die Schwingenwelle 98 10 

4 Schwinghebelarmschraube 34 3,5 

5 Spurstangenmuttern 59 6,0 

G: Ein- oder nachfetten. 

Anmerkungen

13-6 FEDERUNG 


Position 

Vorderradgabel (je 1): 

Gabelinnenrohr-Außendurchmesser 

Luftdruck 

Einstellung der Dämpfungsfederhärte 

41 mm 

Standard 

Atmosphärischer Luftdruck (nicht einstellbar.) 

1 Umdrehung aus der Position ganz rechts 

(nur rechtes Gabelbein) (Nutzbarer Bereich: 0 ←→ 14/5–22/5 

Umdrehungen nach links) 

Einstellung der Gabelfedervorspannung Die Einstellschraubenhöhe beträgt 19 mm 

(Nutzbarer Bereich: 10–25 mm) 

Gabelölviskosität 

SHOWA SS-8 (SAE 10W-20) 

Gabelölmenge: 

Rechtes Gabelbein 

450 ± 2,5 ml (vollständig trocken) 

ca. 385 ml (bei Ölwechsel) 

Linkes Gabelbein 

468 ± 2,5 ml (vollständig trocken) 

ca. 400 ml (bei Ölwechsel) 

Gabelölstand: 

Voll zusammengedrückt, ohne Gabelfeder, unter der 

Oberkante des Innenrohres 

Rechtes Gabelbein 

Linkes Gabelbein 

Freier Gabelfederweg 

Hinterradstoßdämpfer: 

Dämpfungsfedersatz 

Federeinstellposition 

Standard 

Nutzbarer Bereich 

Gasdruck 

62 ± 2 mm 

47 ± 2 mm 

282,7 mm (Wartungsgrenzwert 277 mm) 

3/4 Umdrehung aus der Position ganz rechts 

(Nutzbarer Bereich: 0 ←→ 3–4 Umdrehungen 

nach links) 

Federlänge 188,4 mm 

Federlänge 198,2–188,4 mm 

(schwächer oder stärker) 

980 kPa (10 kgf/cm², nicht einstellbar)


Öldichtungs- & Lagerabzieher: 

57001–1058 

FEDERUNG 13-7 

Abzieher für die Öldichtung der Vorderradgabel: 

57001–1288 


57001–143 

Stützbock: 

57001–1238 


57001–1129 

Gabelkolbenstangenabzieher M 10 x 1,0: 

57001–1298 

Vorderrad-Gabelfederkompressor: 57001–1338 


Hakenschlüssel: 57001–1539 

Steckschlüssel: 57001–1370

13-8 FEDERUNG 

Vorderradgabel 

Einstellung der Dämpfungsfederhärte (nur rechtes 

Gabelbein) 

• Zur Einstellung der Dämpfungsfederhärte die Einstellschraube 

[A] für den Stoßdämpfer an der Oberseite des 

rechten vorderen Gabelbeins in die gewünschte Position 

drehen. 

○Die Standardeinstellung des Einstellers für einen durchschnittlichen 

Fahrer mit einem Gewicht von 68 Kilogramm 

ohne Sozius und Zubehör ist nach 1 Umdrehung nach 

links von der äußersten rechten Einstellung aus erreicht. 

○Die Dämpfungsfederhärte kann zwischen weich und normal 

geändert werden. Die Dämpfungsfederhärte kann jedoch 

auch für schnelle Fahrt oder Fahrt mit einem Sozius 

härter eingestellt werden. Wenn die Federdämpfung zu 

weich oder zu hart eingestellt ist, diese entsprechend der 

folgenden Tabelle ändern. 


Last 

Straße 

Einstellschraube 

Position 

Dämpfung 

Kraft 

Einstellung 

Geschwindigkeit 

1 4/5–2 2/5 Niedrig Weich Niedrig Gut Niedrig 

↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑ 

1 

↓ ↓ ↓ ↓ ↓ ↓ 

0 Hoch Hart Schwer Schlecht Hoch 

Einstellung der Federvorspannung 

• Den Einsteller für die Federvorspannung [A] verdrehen, 

um die Federvorspannung zu ändern. 

○Die Standardeinstellung für einen durchschnittlichen Fahrer 

mit einem Gewicht von 68 Kilogramm ohne Sozius 

und ohne Zubehör beträgt 19 mm [B] von der Oberkante 

(siehe Abbildung). 

Einstellschraubenhöhe (von oben) 

Standard: 

19 mm 

Nutzbarer Bereich: 10–25 mm 

ACHTUNG 

Wenn nicht beide Einstellschrauben gleich eingestellt 

sind, kann es zu Gefährdungen kommen, weil 

die Handhabung des Fahrzeugs eingeschränkt ist.


FEDERUNG 13-9 

○Die Federvorspannung kann für einen durchschnittlichen 

Fahrer weich eingestellt bleiben. Die Dämpfungsfederhärte 

kann jedoch auch für schnelle Fahrt oder Fahrt mit 

einem Sozius härter eingestellt werden. Wenn die Feder 

zu weich oder zu hart eingestellt ist, diese entsprechend 

den Angaben in der folgenden Tabelle ändern. 

Federwirkung 

Last 

Straße 


Position 

Dämpfung 

Kraft 

Einstellung 


25 mm Niedrig Weich Niedrig Gut Niedrig 

↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑ 

STD 19 mm 

↓ ↓ ↓ ↓ ↓ ↓ 

10 mm Hoch Hart Schwer Schlecht Hoch 

Ausbau der Vorderradgabel (für jedes Gabelbein) 


Vorderrad (siehe Kapitel Räder/Reifen) 

Vorderes Schutzblech (siehe Kapitel Rahmen) 

Windschutzscheibe und Halterung (siehe Kapitel Rahmen) 



Die oberen Gabelklemmschrauben [A] und die Steuerkopfverschlussschraube 

[B] lockern, bevor das Gabelbein 

zerlegt wird. 

ANMERKUNG 

○Zuerst die oberen Gabelklemmschrauben lockern, 

dann die Steuerkopfverschlussschraube. 

• Die oberen Gabelklemmschrauben [A] und die unteren 

Gabelklemmschrauben [B] lockern. 

• Durch Hin- und Herdrehen das Gabelbein nach unten herausziehen.

13-10 FEDERUNG 


Einbau der Vorderradgabel 

• Die Gabel so einbauen, dass die Oberseite [A] des Außenrohres 

bündig mit der oberen Fläche [B] der Lenkerkopfhalterung 

abschließt. 



Untere Klemmschrauben der Vorderradgabel: 

20 Nm (2,0 kgf·m) 

Steuerkopfverschlussschraube: 

35 Nm (3,6 kgf·m) 

ANMERKUNG 

○Die beiden Klemmschrauben abwechselnd zweimal anziehen, 

um ein gleichmäßiges Anzugsmoment sicherzustellen. 

○Die Steuerkopfverschlussschraube festziehen, bevor 

die oberen Gabelklemmschrauben festgezogen werden. 



Obere Klemmschraube der Vorderradgabel: 

8,8 Nm (0,90 kgf·m) 

ANMERKUNG 



• Die Federvorspannung und die Dämpfungsfederhärte 

einstellen (nur rechtes Gabelbein). 

Gabelölwechsel 

• Die Vorderradgabel ausbauen (siehe Abschnitt Ausbau 

der Vorderradgabel). 

○Die Einstellschraube für die Federvorspannung [A] nach 

links drehen, bis die Endlage erreicht ist. 

• Die Steuerkopfverschlussschraube [B] aus dem Außenrohr 

drehen. 

• Den Gabelfederkompressor [B] für die Vorderradgabel 

auf die Unterlegscheibe [C] setzen, ohne an den Bolzen 

[A] anzustoßen. 


Vorderrad-Gabelfederkompressor: 

57001–1338 

• Die Gabelfeder zusammendrücken.


• Die Kolbenstangenmutter mit einem Schraubenschlüssel 

[A] halten und die Steuerkopfverschlussschraube [B] von 

der Kolbenstange lösen. 

FEDERUNG 13-11 

○Am rechten Gabelbein die Steuerkopfverschlussschraube 

mit der Einstellstange [A] für die Dämpfungsfederhärte 

herausdrehen. 


Unterlegscheibe [A] 

Gleitstück [B] 

Distanzstück [C] 

Das Gabelöl in einen geeigneten Behälter ablassen. 

• Die Gabelfeder [A] entfernen. 

○Die Kolbenstange [B] mindestens zehnmal aufwärts und 

abwärts bewegen, um das Öl aus der Gabel zu verdrängen.



• Das Gabelrohr aufrecht halten und das Innenrohr und die 

Kolbenstange ganz nach unten drücken. 

• Die richtigen Ölsorte und die vorgegebene Gabelölmenge 

einfüllen. 

Gabelöl 

Viskosität 

Menge (rechtes Gabelbein) 

Bei Ölwechsel: 

Nach Zerlegung und 

vollständiger Trocknung: 

SHOWA SS-8 

ca. 385 ml 

450 ± 2,5 ml 

Menge (linkes Gabelbein) 

Bei Ölwechsel: 

Nach Zerlegung und 

vollständiger Trocknung: 

ca. 400 ml 

468 ± 2,5 ml 

Gegebenenfalls den Ölstand wie folgt bestimmen. 

○Das Innenrohr vertikal in einen Schraubstock einspannen. 

○Am Innenrohr mehrmals pumpen, um Luftblasen zu verdrängen. 

○Mit einem Kolbenstangenabzieher [A] die Kolbenstange 

[B] mindestens zehnmal aufwärts und abwärts bewegen, 

um alle Luftblasen aus dem Gabelöl zu verdrängen. 


Gabelkolbenstangenabzieher, M 10 x 1,0: 

57001–1298 

○Warten, bis der Ölstand ablesbar ist. 

○Bei voll zusammengedrückter Gabel und voll eingedrückter 

Kolbenstange ein Bandmaß oder eine Stange in das 

Innenrohr einführen und den Abstand zwischen der Oberkante 

des Außenrohres und dem Ölstand messen.



Ölstand (voll zusammengedrückt, ohne Feder) 

Standard: 

Rechtes Gabelbein 62 ± 2 mm 

Linkes Gabelbein 47 ± 2 mm 

(von der Oberkante des 

Außenrohres) 

ANMERKUNG 

○Der Gabelölstand kann auch mit der Gabelölstandsanzeige 

bestimmt werden. 


Gabelölstandsanzeige: 57001–1290 [A] 

○Bei voll zusammengedrückter Gabel und ausgebauter 

Gabelfeder den Gabelölstandsanzeige in das Innenrohr 

[B] einführen und den Anschlag an der Oberseite [F] des 

Außenrohres [C] positionieren. 

○Den Anschlag des Gabelölstandsanzeiges [D] so halten, 

dass die Unterseite den vorgegebenen Ölstand [E] anzeigt. 

○Langsam am Griff ziehen, um überschüssiges Öl abzupumpen, 

bis kein weiteres Öl austritt. 

Wenn kein Öl gefördert wird, befindet sich im Innenrohr 

zu wenig Öl. Das Öl auffüllen und dann eventuell überschüssiges 

Öl, wie oben dargestellt, abpumpen. 

• Die Kolbenstange [A] über die Oberkante des Innenrohres 

hinaus herausziehen. 

• Die Stangenmutter [B] mit der angefasten Seite nach unten 

auf die Kolbenstange schrauben. 

○Es müssen 12,5 mm des Gewindegangs sichtbar sein. 

[C]. 

• Die Gabelfeder [A] mit dem schmalen Ende [B] nach oben 

einbauen.



• Das Distanzstück einbauen. 

○Das Distanzstück [A] für das rechte Gabelbein ist kürzer 

als das Distanzstück [B] für das linke Gabelbein. 

• Gleitstück [C] und Unterlegscheibe einbauen. 

• Den Gabelkolbenstangenabzieher auf das Kolbenstangenende 

schrauben. 


Gabelkolbenstangenabzieher, M 10 x 1,0: 

57001–1298 

• Den Rundring [B] an der Steuerkopfverschlussschraube 

kontrollieren und bei Beschädigung durch einen neuen 

ersetzen. 

• Am rechten Gabelbein den Abstand [C] zwischen dem 

unteren Ende [A], der Steuerkopfverschlussschraube und 

der Einstellschraube für die Dämpfungsfederhärte [B] mit 

einem Messschieber kontrollieren. 

[C] 20 mm 

• Die Steuerkopfverschlussschraube [A] mit einem Schraubenschlüssel 

[B] festhalten und die Kolbenstangenmutter 

[C] an der Steuerkopfverschlussschraube festziehen. 


Kolbenstangenmutter: 20 Nm (2,0 kgf·m) 

○Am rechten Gabelbein ist die Steuerkopfverschlussschraube 

mit der Einstellstange für die Dämpfungsfederhärte 

verbunden. 

• Das Außenrohr nach oben ziehen und die obere Verschlussschraube 

eindrehen. 

• Die Vorderradgabel anbauen (siehe Anbau der Vorderradgabel). 

Zerlegung der Vorderradgabel 

• Die Vorderradgabel abbauen (siehe Abschnitt Abbau der 

Vorderradgabel). 

• Die Vorderradgabel in einen Schraubstock [A] einspannen. 

• Die Imbusschraube [B] lockern und wieder leicht festziehen. 

• Das Gabelöl ablassen (siehe Wechsel des Vorderradgabelöls).


• Die Inbusschraube herausdrehen, dann Schraube und 

Dichtung an der Unterseite des Innenrohres entfernen. 

• Den Zylinder und die Zentrierplatte aus dem Innenrohr 

entfernen. 

○Die Zylinderbaugruppe nicht zerlegen. 

Zylinderbaugruppe [A] und Zentrierringplatte [C] für das 

rechte Gabelbein 

Zylinderbaugruppe [B] und Zentrierringplatte [C] für das 

linke Gabelbein 


• Das Innenrohr vom Außenrohr wie folgt trennen. 

○Die Staubdichtung [A] nach oben schieben. 

○Den Sicherungsring [B] vom Außenrohr entfernen. 

○Das Innenrohr [A] mit der Hand festhalten, und am Außenrohr 

[B] mehrere Male ziehen, um das Außenrohr herauszuziehen. 

• Die Führungsbuchse des Innenrohres [A], die Führungsbuchse 

[B] des Außenrohres, die Unterlegscheibe [C] und 

die Öldichtung [D] aus dem Innenrohr herausziehen. 

Zusammenbau der Vorderradgabel 

• Folgende Teile durch neue Teile ersetzen. 

Öldichtung 

Führungsbuchsen 

Untere Inbusschraubendichtung 

• Die folgenden Teile im Innenrohr einbauen. 

Staubdichtung 

Sicherungsring 

Öldichtung 

Unterlegscheibe 

Führungsbuchse für das Außenrohr 

Führungsbuchse für das Innenrohr



Das Innenrohr in das Außenrohr einschieben. 

• 

Die neue Führungsbuchse des Außenrohres [A] in das 

Außenrohr einsetzen. 

ANMERKUNG 

○Beim Zusammenbau der neuen Führungsbuchse [A] 

des Außenrohres die Unterlegscheibe gegen die neue 

Führungsbuchse drücken und durch Klopfen auf den 

Treibdorn für die Gabelöldichtung [B] bis zum Anschlag 

vorschieben. 


Abzieher für die Öldichtung der Vorderradgabel: 

57001–1288 

• Nach dem Einbau der Unterlegscheibe die Öldichtung mit 

dem Treibdorn für die Gabelöldichtung einbauen. 

• Die Sicherungsdichtung und die Staubdichtung per Hand 

einbauen. 

Die Zentrierplatte am Zylinder anbauen. 

• Die Zentrierplatte und den Zylinder als eine Baugruppe in 

das Innenrohr einsetzen. 

Zylinderbaugruppe [A] und Zentrierringplatte [C] für das 

rechte Gabelbein 

Zylinderbaugruppe [B] und Zentrierringplatte [C] für das 

linke Gabelbein 

Die Vorderradgabel in einen Schraubstock einspannen. 

• Die Imbusschraube festziehen. 


Untere Inbusschraube der Vorderradgabel: 20 Nm 

(2,0 kgf·m) 

• Die vorgegebene Ölmenge einfüllen (siehe Gabelölwechsel). 

Überprüfung von Innenrohr und Außenrohr 

Das Innenrohr [A] auf Beschädigungen kontrollieren. 

• Knicke und Rostschäden können mitunter mit einem Ölstein 

repariert werden, mit dem scharfe Kanten oder erhabene 

Stellen geglättet werden, die sonst die Dichtung 

beschädigen würden. 

Lässt sich der Schaden nicht reparieren, das Innenrohr 

ersetzen. Da bei Schäden an dem Innenrohr die Öldichtung 

beschädigt wird, die Öldichtung immer ersetzen, 

wenn das Innenrohr ausgetauscht oder repariert wird. 

VORSICHT 

Ist das Innenrohr stark verbogen oder gerissen, 

das Innenrohr ersetzen. Starke Biegebeanspruchungen 

mit nachfolgendem Richten können die 

Festigkeit des Innenrohres beeinträchtigen.


• Vorübergehend das Innenrohr [A] und Außenrohr [B] und 

die Pumpe [C] zusammenbauen und hin und her bewegen, 

um die reibungslose Bewegung zu kontrollieren. 

Wenn Klemmstellen oder schwergängige Stellen festgestellt 

werden, müssen das Innenrohr und das Außenrohr 


ACHTUNG 

Ein gerichtetes inneres oder äußeres Gabelrohr 

kann während des Einsatzes ausfallen und so 

einen Unfall verursachen. Stark verbogene oder 

beschädigte Innen- oder Außenrohre austauschen 

und das andere Rohr vor der weiteren Verwendung 

sorgfältig prüfen. 


Überprüfung der Staubdichtung 

• Die Staubdichtungen [A] auf Beschädigungen oder Verschleiß 


Ggf. ersetzen. 

Federspannung 

• Da eine Feder kürzer wird, wenn die Federspannung 

nachlässt, lässt sich der Federzustand anhand der freien 

Länge [A] kontrollieren. 

Ist die Feder eines Gabelbeins kürzer, als der Wartungsgrenzwert 

zulässt, muss sie ausgetauscht werden. Unterscheidet 

sich die Länge der Ersatzfeder und der anderen 

Feder erheblich, muss auch die andere Feder ersetzt 

werden, damit die Gabelbeine ausgeglichen sind und das 

Motorrad stabil fährt. 

Freier Federweg 

Standard: 


282,7 mm 

277 mm


Hinterradstoßdämpfer 


• Zur Einstellung der Dämpfungsfederhärte die Einstellschraube 

für den Stoßdämpfer [A] in die gewünschte 

Position drehen. 

○Die Standardeinstellung für die Einstellschraube für einen 

Fahrer mit einem Normalgewicht von 68 Kilogramm ohne 

Sozius und ohne Zubehör beträgt eine Dreiviertelumdrehung 

nach links aus der Stellung ganz rechts. 


Last 

Straße 


Position 

Dämpfung 

Kraft 

Einstellung 


3–4 Niedrig Weich Niedrig Gut Niedrig 

↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑ 

(STD)3/4 

↓ ↓ ↓ ↓ ↓ ↓ 

0 Hoch Hart Schwer Schlecht Hoch 


• Den Hinterradstoßdämpfer vom Rahmen abbauen (siehe 

Ausbau des Hinterradstoßdämpfers). 

• Die Sicherungsmutter lockern und die Einstellmutter drehen, 

um die Feder freizugeben. 


Lenkschaftmutterschlüssel: 

57001–1101 (2) 

• Den freien Federweg messen. 

Freier Federweg 

Standard: 198,2 mm 

• Zum Einstellen der Federvorspannung die Einstellmutter 

[A] in die gewünschte Position drehen und die Sicherungsmutter 

[B] festziehen. 

[C] Federlänge 


Standard: 

Federlänge 188,4 mm 

Nutzbarer Bereich: Federlänge 198,2 mm 

(schwächer oderstärker) 

○Die Standardeinstellung für eine Einstellmutter für einen 

normalgewichtigen Fahrer mit einem Gewicht von 68 Kilogramm 

ohne Sozius und ohne Zubehör beträgt 188,4 

Millimeter Federlänge. 

Wenn die Feder zu weich oder zu hart eingestellt ist, die 

Einstellung ändern. 


Rechter Auspufftopf (siehe Kapitel Motoroberteil) 

Kettenabdeckung (siehe Ausbau der Antriebskette im 

Kapitel Achsantrieb) 

Schmutzfänger (siehe Kapitel Rahmen)




Hakenschlüssel: 57001–1539 [A] 

Einstellung der Feder 

Last 

Straße 


Position 

Dämpfung 

Kraft 

Einstellung 


198,2 mm Niedrig Weich Niedrig Gut Niedrig 

↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑ 

↓ ↓ ↓ ↓ ↓ ↓ 

188,4 mm Hoch Hart Schwer Schlecht Hoch 

Ausbau des Hinterradstoßdämpfers 





[A] fixieren. 

ACHTUNG 

Beim Ausbau der Stoßdämpfer die Vorderradbremse 

festhalten, sonst kann das Motorrad 

umkippen. Dadurch kann es zu Unfällen und 

Verletzungen kommen. 


Untere Mutter des Stoßdämpfers [A] 

Untere Schraube des Stoßdämpfers [B] 


Obere Mutter des Stoßdämpfers [A] 

Obere Schraube des Stoßdämpfers [B]



• Den Stoßdämpfer [A] nach oben herausnehmen. 

Einbau des Hinterradstoßdämpfers 



Muttern des Hinterradstoßdämpfers: 

34 Nm (3,5 kgf·m) 

Überprüfung des Hinterradstoßdämpfers 

Den Hinterradstoßdämpfer ausbauen. 

• Die folgenden Aspekte visuell kontrollieren: 

Leichtgängiger Hub 

Ölaustritt 

Risse oder Dellen 

Wenn der hintere Stoßdämpfer in irgendeiner Weise beschädigt 

ist, diesen austauschen. 

• Die Gummibuchse visuell kontrollieren. 

Wenn die Gummibuchse Anzeichen einer Beschädigung 

aufweist, diese austauschen. 

Verschrotten der Hinterradstoßdämpfer 

ACHTUNG 

Da der Gastank des Hinterradstoßdämpfers Stickstoffgas 

enthält, den Gastank nicht ins Feuer werfen, 

sonst kann das Gas austreten und der Gastank 

explodieren. 

• Den Ventildeckel [A] abbauen und das Stickstoffgas vollständig 

aus dem Gastank entweichen lassen. 

• Das Ventil ausbauen. ACHTUNG 

Da das Gas unter hohem Druck steht, stellt es eine 

Gefahrenquelle dar, und das Ventil darf nicht auf 

Körper oder Gesicht gerichtet sein.

Schwinge 


Ausbau der Schwinge 

Die Auspufftöpfe abbauen (siehe Kapitel Motoroberseite). 

• Das Hinterrad mit dem Wagenheber aufbocken. 





Kettenabdeckung (siehe Kapitel Achsantrieb) 

Schmutzfänger (siehe Kapitel Rahmen) 

Bremsschlauchklemme [A] 

Untere Mutter und Schraube des Stoßdämpfers [A] 

Obere Mutter und Schraube der Spurstange [B] 

• Die rechte Rahmenabdeckung abbauen (siehe Kapitel 

Rahmen). 

Die obere Mutter des Stoßdämpfers lockern. 

• Die Sicherungsmutter der Schwinge [A] abschrauben, 

dazu den Steckschlüssel [B] verwenden. 


Steckschlüssel: 57001–1370


Schwinge 

• Die Schwingenmutter [A] herausdrehen und die Schwingenwelle 

[B] lockern. 

• Die Schwingenwelle abziehen und die Schwinge entfernen. 

Einbau der Schwinge 

• Das Kugellager reichlich mit Fett füllen, ebenso die Nadellager 

und die Schmierfettdichtungen und die Schmiernippel 

mit reichlich Fett füllen. 

• Die Hülsen [A] einbauen. 

○Die rechte Hülse [A] auf den Anschlag [B] im Rahmen [C] 

setzen. 

• Die Schwingenwelle von der rechten Seite in den Rahmen 

einsetzen. 

• Die Schwingwelle festziehen, sodass das Spiel [D] zwischen 

der Hülse [A] und dem Rahmen [C] 0 Millimeter 

beträgt. 



Schwingenwellenmutter: 127 Nm (13 kgf·m) 

• Die Sicherungsmutter mit dem Steckschlüssel festziehen. 


Steckschlüssel: 57001–1370 


Sicherungsmutter der Schwinge: 98 Nm 

(10,0 kgf·m)

Schwinge 


Ausbau des Schwingenlagers 


Schwinge 

Hülsen [A] 

Schmierfettdichtungen [B] 

Hülse [C] 

Sicherungsring (rechte Seite) [D] 



57001–143 

• Das Kugellager und das Nadellager ausbauen. 


Öldichtungs- & Lagerabzieher: 

57001–1058 [A] 

Einbau des Schwingenlagers 

• Das Kugellager und die Nadellager mit viel Fett schmieren. 

• Die Nadellager so einbauen, dass die Herstellermarkierung 

nach innen zeigt. 

• Das Kugellager so einbauen, dass die Kennzeichnung 

des Herstellers nach außen zeigt. 


Lagermontagesatz: 57001–1129 [A]


Schwinge 

Überprüfung des Schwingenlagers und der Hülse 

VORSICHT 

Die Lager zur Überprüfung nicht ausbauen. Beim 

Ausbau können diese Teile beschädigt werden. 

• Die Nadellager [A] und das Kugellager [B] der Schwinge 

überprüfen. 

○Die Kugeln und Walzen der Lager haben normalerweise 

nur sehr wenig Verschleiß, der nur schwer zu messen 

ist. Anstelle einer Messung das Lager visuell auf Abrieb, 

Verfärbung oder andere Schäden kontrollieren. 

Wenn Nadellager, Kugellager oder Hülse Zeichen für 

anormalen Verschleiß aufweisen, entfärbt oder beschädigt 

sind, diese komplett ersetzen. 

Schmierung der Schwinge 

• Hinweise finden Sie im Abschnitt Schmierung der 

Schwinge im Kapitel regelmäßige Wartung. 

Überprüfung des Kettengleitstücks 

• Das Kettengleitstück [A] überprüfen. 

Das Kettengleitstück austauschen, wenn es Anzeichen 

für anormalen Verschleiß oder Beschädigungen aufweist.

Spurstange, Schwinghebelarm 


Ausbau der Spurstange 

Die Auspufftöpfe abbauen (siehe Kapitel Motoroberseite). 

Den Seitenständer abbauen (siehe Kapitel Rahmen). 





[A] fixieren. 


Untere Schraube und Mutter des Hinterradstoßdämpfers 

[A] 

Obere und untere Schrauben und Muttern der Spurstange 

[B] 

Spurstange [C] 

Einbau der Spurstange 

• Das Innere der Nadellager und der Schmierfettdichtungen 

mit Fett füllen. 

• Die Spurstangen so einbauen, dass die markierten Seiten 

zu den Schrauben und Muttern zeigen. 



Muttern der Spurstange: 59 Nm (6,0 kgf·m) 

Mutter des Hinterradstoßdämpfers: 34 Nm 

(3,5 kgf·m) 

Ausbau des Schwinghebelarms 

• Den rechten Auspufftopf ausbauen (siehe Kapitel Motoroberseite). 





fixieren. 


Untere Schraube und Mutter des Hinterradstoßdämpfers 

[A] 

Schraube und Mutter der unteren Spurstange [B] 

Schwinghebelarmschraube und -Mutter [C] 

Schwinghebelarm [D]


Spurstange, Schwinghebelarm 

Einbau des Schwinghebelarms 

• Das Nadellager und die Lippendichtungen mit Fett 

schmieren und die Schmiermittel mit Fett füllen. 



Schwinghebelarmschraube: 34 Nm (3,5 kgf·m) 

Mutter der Spurstange: 59 Nm (6,0 kgf·m) 

Mutter des Hinterradstoßdämpfers: 34 Nm 

(3,5 kgf·m) 

Schwinghebelarm/Spurstangenlager - Überprüfung 

der Hülse 

• Visuell den Schwinghebelarm und die Spurstangenhülsen 

sowie die Nadellager überprüfen. 

• Die Rollen und Kugeln in einem Lager weisen normalerweise 

nur geringen Verschleiß auf, der sich nur schwer 

bestimmen lässt. Anstelle einer Messung das Lager visuell 

auf Abrieb, Verfärbung oder andere Schäden kontrollieren. 

Wenn Zweifel an der Funktionsfähigkeit eines Nadellagers 

oder der Hülse bestehen, die Hülse und die Nadellager 

als eine Baugruppe ersetzen. 

Schmierung des Unit-Trak-Gestänges 

• Hinweise finden Sie im Abschnitt Schmierung des Unit 

-Trak-Gestänges im Kapitel Regelmäßige Wartung.

LENKUNG 14-1 

Lenkung 




Lenkung................................................................................................................................... 14-5 

Überprüfung der Lenkung.................................................................................................. 14-5 

Einstellung der Lenkung .................................................................................................... 14-5 

Lenkschaft ............................................................................................................................... 14-6 

Ausbau von Lenkschaft und Lenklager.............................................................................. 14-6 

Einbau des Lenkschafts und des Lenkschaftlagers........................................................... 14-7 

Schmierung des Lenkschaftlagers..................................................................................... 14-9 

Lenkschaftverzug............................................................................................................... 14-9 

Lenker...................................................................................................................................... 14-10 

Ausbau des Lenkers .......................................................................................................... 14-10 

Einbau des Lenkers ........................................................................................................... 14-10 

14

14-2 LENKUNG 

Explosivdarstellung


LENKUNG 14-3 

Nr. 



Nm kgf·m 

1 Lenkschaftmutter 27 2,75 

2 Schraube des Lenkschaftkopfes 108 11 

3 Obere Klemmschrauben der Vorderradgabel 8,8 0,90 AL 

4 Untere Klemmschrauben der Vorderradgabel 20 2,0 AL 

5 LenkerKlemmschrauben 25 2,5 S 

6 Untere Klemmmuttern des Lenkers 34 3,5 

7 Schraube für Lenkerschaltergehäuse 3,4 0,35 

8. Verschlussschraube für den Steuerkopf 

AD: Klebstoff auftragen 



R: Ersatzteil 

AL: Die beiden Klemmschrauben abwechselnd anziehen, um ein gleichmäßiges Anzugsmoment 

sicherzustellen. 

S: Die vorgeschriebene Anziehreihenfolge einhalten.

14-4 LENKUNG 



57001–1100 

Lenkschaftlager-Montagewerkzeug: 

57001–1344 


57001–1129 

Adapter für Lenkschaftlager-Montagewerkzeug: 

57001–1345 


Lenkung 

LENKUNG 14-5 

Überprüfung der Lenkung 


der Lenkung im Kapitel Regelmäßige Wartung. 

Einstellung der Lenkung 

• Weitere Hinweise finden Sie im Abschnitt Einstellung der 

Lenkung im Kapitel Regelmäßige Wartung.

14-6 LENKUNG 

Lenkschaft 

Ausbau von Lenkschaft und Lenklager 


Windschutzscheibe und Halterung (siehe Kapitel Rahmen) 



Vorderrad (siehe Kapitel Räder/Reifen) 

Lenker (siehe Ausbau des Lenkers). 

Verschlussschraube für den Steuerkopf 

Verschlussschraube für den Steuerkopf [A] und Unterlegscheibe 

Steuerkopf 

• Die Bremsschlauchklemmschraube [A] herausdrehen 

und den Bremsschlauch [B] vom Lenkschaft [C] abbauen. 

• Die Vorderradgabel ausbauen (siehe Kapitel Federung). 

Die Nasen der Klauenscheibe [A] umbiegen. 

• 

Den Lenker nach oben drücken und die Lenkschaftsicherungsmutter 

[B] sowie die Klauenscheibe [C] entfernen. 

Lenkschaftdeckel [D] 

• Die Steuerschaftmutter [A] abdrehen. 



57001–1100 [B] 

Den Lenkschaftdeckel abbauen. 

• Den oberen inneren Lagerlaufring des Lenkschaftlagers 

entfernen.

Lenkschaft 

• Zum Ausbau der äußeren Lagerlaufringe [C], die in das 

Steuerrohr [B] eingepresst sind, eine Stange [A] in die 

Aussparungen [D] des Steuerrohres einsetzen und auf 

die Aussparungen abwechselnd mit einem Hammer 

schlagen, um die Lagerlaufringe herauszudrücken. 

ANMERKUNG 

○Wenn eines der Lenkschaftlager beschädigt ist, das 

obere und untere Lager (mit den äußeren Laufringen) 

durch neue ersetzen. 

LENKUNG 14-7 

• Den unteren inneren Lagerlaufring [A] des Lenkschaftlagers, 

das auf den Lenkschaft gedrückt wird, mit einem 

handelsüblichen Meißel [B] entfernen. 

Einbau des Lenkschafts und des Lenkschaftlagers 

Die äußeren Lagerlaufringe durch neue ersetzen. 

• Die äußeren Laufringe fetten und gleichzeitig in das Steuerrohr 

eindrücken. 


Lagermontagesatz: 57001–1129 [A]

14-8 LENKUNG 

Lenkschaft 

Die inneren Lagerlaufringe durch neue ersetzen. 

• 

Den inneren Laufring des unteren Kugellagers herausdrücken, 

dabei den Lenkschaft einfetten. 


Lenkschaftlager-Montagewerkzeug: 

57001–1344 [A] 

Adapter für Lenkschaftlager 

-Montagewerkzeug: 57001–1345 [B] 

• Das untere Kugellager [A] einfetten und auf dem Schaft 

montieren. 

• Das obere Kugellager [B] und den inneren Laufring [C] 

fetten. 

• Den Schaft [A] durch das Steuerrohr stecken und das Kugellager 

[B] und den inneren Laufring [C] anbauen. 

• Den Lenkschaftdeckel [D] und die Lenkschaftmutter [E] 

einbauen. 

• Die inneren Laufringe wie folgt setzen lassen: 

○Die Lenkschaftmutter mit 39 Nm (4,0 kgf·m) anziehen 

und den Bruchteil einer Umdrehung wieder lockern, bis 

sich die Mutter leicht dreht. Danach mit dem vorgeschriebenen 

Anzugsmoment und einem Lenkschaftmutternschlüssel 

[A] in der angegebenen Richtung festziehen. 

○Es darf kein Spiel vorhanden sein, und der Lenker muss 

sich ohne Rattergeräusche leicht drehen. Ist dies nicht 

der Fall, sind vermutlich die Lenkschaftlager beschädigt. 


Mutternschlüssel für Lenkschaftmutter: 

57001–1100 


Lenkschaftmutter: 27 Nm (2,75 kgf·m)

Lenkschaft 

• Die Klauenscheibe [A] so einsetzen, dass die gebogene 

Seite [B] nach oben zeigt und die gebogenen Klauen in 

die Nute der Lenkschaftsicherungsmutter [C] biegen. 

• Die Lenkschaftsicherungsmutter mit der Hand festziehen, 

bis sie die Klauenscheibe berührt. 

• Die Lenkschaftsicherungsmutter nach rechts drehen, bis 

die Klauen in die Nuten (zweite bis vierte Nut) der Lenkschaftmutter 

[D] eingreifen, dann die beiden Klauen [E] 

nach unten biegen. 

Den Steuerkopf montieren. 

• Die Unterlegscheibe einsetzen und die Steuerkopfschraube 

mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment 

festziehen. 

Die Verschlussschraube für den Steuerkopf eindrehen. 

• Die Vorderradgabel einbauen (siehe Kapitel Federung). 

ANMERKUNG 

○Zuerst die oberen Klemmschrauben der Gabel, danach 

die Lenkschaftmutter und zuletzt die unteren Klemmschrauben 

der Gabel anziehen. 

LENKUNG 14-9 


Steuerkopfschraube: 108 Nm (11 kgf·m) 

Obere Klemmschrauben der Vorderradgabel: 

8,8 Nm (0,90 kgf·m) 

Untere Klemmschrauben der Vorderradgabel: 

20 Nm (2,0 kgf·m) 

ANMERKUNG 



ACHTUNG 

Die Bewegung des Lenkers darf nicht durch die Verlegung 

der Seilzüge, Kabel und Schläuche eingeschränkt 

sein (siehe Kapitel Allgemeine Hinweise). 

• Die ausgebauten Teile anbauen (siehe entsprechendes 

Kapitel). 

Schmierung des Lenkschaftlagers 

• Weitere Hinweise finden Sie im Abschnitt Schmierung 

des Lenkschaftlagers im Kapitel Regelmäßige Wartung. 

Lenkschaftverzug 

• Wenn der Lenkschaft ausgebaut ist oder die Lenkung 

nicht leichtgängig eingestellt werden kann, den Lenkschaft 

auf Verzug kontrollieren. 

Wenn der Lenkschaft [A] verbogen ist, den Lenkschaft 

ersetzen.

14-10 LENKUNG 

Lenker 

Ausbau des Lenkers 


Kupplungshebelbaugruppe [A] 

Gehäuse des linken Lenkerschalters [B] 

Vorderrad-Hauptbremszylinder [C] 

Gehäuse des rechten Lenkerschalters [D] 

Befestigungsschrauben des Lenkers [E] 

• Die Lenkerhalterungen [F] abbauen und dann vom Lenker 

[G] abziehen. 

Die Splinte [A] entfernen. 

• 

Die Befestigungsmuttern [B] abdrehen und die unteren 

Klemmen [C] des Lenkers abbauen. 

Einbau des Lenkers 

• Die unteren Klemmen [A] des Lenkers anbauen, dabei 

auf die Buchstaben “L" [B] und “R" [C] achten. 

• Anzugsmoment: 


Untere Klemmmuttern des Lenkers: 34 Nm 

(3,5 kgf·m) 

• Die Körnermarkierung [A] am Lenker und an der Kante 

[B] der unteren Klemme aufeinander ausrichten. 

• Zuerst die vorderen Klemmschrauben anziehen, danach 

die hinteren Klemmschrauben. An der Rückseite der 

Klemme entsteht nach dem Festziehen ein Spalt [A]. 


Lenkerklemmschrauben: 25 Nm (2,5 kgf·m)

RAHMEN 15-1 

Rahmen 



Sitze......................................................................................................................................... 15-7 

Ausbau des Soziussitzes................................................................................................... 15-7 

Einbau des Soziussitzes.................................................................................................... 15-7 

Ausbau des Vordersitzes ................................................................................................... 15-7 

Einbau des Vordersitzes .................................................................................................... 15-7 

Seitenabdeckung..................................................................................................................... 15-8 

Ausbau der Seitenabdeckung............................................................................................ 15-8 

Einbau der Seitenabdeckung............................................................................................. 15-8 

Verkleidungen.......................................................................................................................... 15-9 

Ausbau des Windschutzes................................................................................................. 15-9 

Einbau des Windschutzes.................................................................................................. 15-9 

Ausbau der inneren Abdeckung......................................................................................... 15-9 

Einbau der inneren Abdeckung.......................................................................................... 15-9 

Ausbau der Verkleidung..................................................................................................... 15-9 

Einbau der Verkleidung...................................................................................................... 15-10 

Ausbau der Verkleidungshalterung.................................................................................... 15-10 

Sitzabdeckungen..................................................................................................................... 15-11 

Ausbau der Sitzabdeckung................................................................................................ 15-11 

Einbau des Sitzbezuges .................................................................................................... 15-11 

Schmutzabweiser .................................................................................................................... 15-12 

Ausbau des Schmutzabweisers ........................................................................................ 15-12 

Einbau des Schmutzabweisers ......................................................................................... 15-12 

Schutzbleche........................................................................................................................... 15-13 

Ausbau des Vorderradschutzbleches ................................................................................ 15-13 

Anbau des Vorderradschutzblechs .................................................................................... 15-13 

Ausbau der Rückseite des hinteren Schutzblechs ............................................................ 15-13 

Einbau der Rückseite des hinteren Schutzblechs ............................................................. 15-14 

Rahmenabdeckung ................................................................................................................. 15-15 

Ausbau der Rahmenabdeckung ........................................................................................ 15-15 

Batteriefach ............................................................................................................................. 15-16 

Ausbau des Batteriefachs.................................................................................................. 15-16 

Einbau des Batteriefachs................................................................................................... 15-16 

Seitenständer .......................................................................................................................... 15-17 

Abbau des Seitenständers................................................................................................. 15-17 

Einbau des Seitenständers................................................................................................ 15-17 

Rahmen................................................................................................................................... 15-18 

Prüfung des Rahmens ....................................................................................................... 15-18 

15

15-2 RAHMEN 

Explosivdarstellung


RAHMEN 15-3 

Nr. 


Anzugsmoment 

Nm kgf·m 

1 Schrauben für Fußrastenhalterung 34 3,5 

2 Befestigungsschrauben für Auspufftopf 29 3,0 

3 Seitenständerschraube 44 4,5 

4 Schraube des Seitenständerschalters 8,8 0,9 


Anmerkungen

15-4 RAHMEN 

Explosivdarstellung


RAHMEN 15-5 

Anzugsmoment 

Nr. 


Nm 

kgf·m 

1 Windschutzschrauben 0,35–0,50 0,035–0,050 

Anmerkungen 

Schrauben des Schutzbleches am 

2 3,9 0,4 L 

Vorderrad

15-6 RAHMEN 

Explosivdarstellung

Sitze 

RAHMEN 15-7 

Ausbau des Soziussitzes 

• Den Zündschlüssel in den Sitzverschluss [A] stecken und 

nach links drehen. Dabei den hinteren Teil des Sitzes [B] 

hochziehen und den Sitz nach hinten ziehen. 

ACHTUNG 

Der Auspufftopf ist heiß, sobald der Motor gestartet 

wurde. Bei Arbeiten am Sitzverschluss sorgfältig 

darauf achten, dass der Auspufftopf nicht berührt 

wird, sonst kann es zu Verbrennungen kommen. 

ANMERKUNG 

○Den Zündschlüssel an der Unterseite des Sitzverschlusses 

einführen und nach links drehen. Dabei 

kräftig den Soziussitz nach unten drücken, damit er 

leichter ausgebaut werden kann. 

Einbau des Soziussitzes 

• Die Sitzbankhaken des Soziussitzes [A] in die Hohlraumhalterung 

[B] am Rahmen schieben. 

Die Sitzarretierung [C] in die Arretieröffnung [D] einfügen. 

• Den hinteren Teil der Sitzbank nach unten drücken, bis 

die Arretierung hörbar einrastet. 

Ausbau des Vordersitzes 


Soziussitz (siehe Ausbau des Soziussitzes) 

Befestigungsschrauben [A] 

Sitzhalterung [B] 

• Den Vordersitz [C] hinten hochziehen und nach hinten 

ziehen, um ihn auszubauen. 

Einbau des Vordersitzes 

• Die Sitzbankhaken des Vordersitzes [A] unter der Schelle 

[B] am Kraftstofftank einschieben.

15-8 RAHMEN 

Seitenabdeckung 

Ausbau der Seitenabdeckung 

Die Schraube [A] herausdrehen. 

• Die Seitenabdeckung [B] gleichmäßig nach außen ziehen, 

damit die Anschläge frei liegen. 

Einbau der Seitenabdeckung 

Die Nasen [A] in die Bohrungen [B] einführen. 

• Die Schraube eindrehen.

Verkleidungen 

RAHMEN 15-9 

Ausbau des Windschutzes 


Schrauben [A] 

Windschutz [B] 

Einbau des Windschutzes 

• Der Einbau des Windschutzes erfolgt in umgekehrter Reihenfolge 

des Ausbaus. 


Schraube des Windschutzes: 0,35–0,50 Nm 

(0,035–0,050 kgf·m) 

Ausbau der inneren Abdeckung 


Schraube der inneren Abdeckung [A] (beide Seiten) 

innere Abdeckung [B] 

Einbau der inneren Abdeckung 

• Die Nasen [A] der inneren Abdeckung [B] in die Bohrungen 

[C] für die Halterung der Verkleidung einpassen. 

• Die Schrauben für die innere Verkleidung eindrehen. 

Ausbau der Verkleidung 


Windschutz 

Halterungsmuttern des Windschutzes [A]

15-10 RAHMEN 

Verkleidungen 


Halterungsschrauben der Verkleidung [A] (beide Seiten) 

Scheinwerferverbindung 

Einbau der Verkleidung 

• Der Einbau der Verkleidung erfolgt in umgekehrter Reihenfolge 

des Ausbaus. 

Ausbau der Verkleidungshalterung 


Verkleidung (siehe Ausbau der Verkleidung) 

Blinkleuchten (Hinweise dazu finden Sie im Kapitel Elektrik) 

Instrumentenblock [A] (Hinweise dazu finden Sie im Kapitel 

Elektrik) 

Klemme [B] 

Schrauben [C] 

Verkleidungshalterung [D]

Sitzabdeckungen 

RAHMEN 15-11 

Ausbau der Sitzabdeckung 


Sitze 

Schrauben [A] 

• Den mittleren Bolzen eindrücken und dann die Niete [A] 

lösen. 

• Die Vorderteile [A] des Sitzbezugs nach außen [B] und 

dann den Sitzbezug nach hinten ziehen. 

Einbau des Sitzbezuges 

Einbau in umgekehrter Reihenfolge des Ausbaus. 

• Die Nasen [A] in die Aussparungen [B] am Rahmen einsetzen.

15-12 RAHMEN 

Schmutzabweiser 

Ausbau des Schmutzabweisers 


Kettenabdeckung (siehe Kapitel Achsantrieb) 

Schraube [A] 

Klemme [B] 

• Den Schmutzabweiser [A] nach oben und dann nach hinten 

ziehen. 

Einbau des Schmutzabweisers 

• Die Nasen [A] in die Aussparungen [B] einsetzen.

Schutzbleche 

RAHMEN 15-13 

Ausbau des Vorderradschutzbleches 


Bremsschlauchklemmen [A] 

Schrauben [B] (beide Seiten) 

• Das Vorderradschutzblech [C] abbauen. 

Anbau des Vorderradschutzblechs 

• Die Bremsschlauchklemmen an den Bohrungen im vorderen 

Schutzblech montieren. 

Ausbau der Rückseite des hinteren Schutzblechs 


Sitze 

Sitzbezug 

Behälter (nur bei den Ausführungen für Kalifornien) 

Dioden [A] (herausziehen) 

Verbinder der Brems- und Blinkleuchtenkabel [B] 

Befestigungsschrauben für das Sitzschloss [C] 

Befestigungsschrauben für das hintere Schutzblech [D] 


Schrauben und Unterlegscheiben [A] 

Rückleuchten–Baugruppe [B] 


Schrauben [A] 

Ablagefach [B]

15-14 RAHMEN 

Schutzbleche 


Niete [A] 

Rückseite des hinteren Schutzblechs [B] 

Einbau der Rückseite des hinteren Schutzblechs 

• Die Nase [A] in die Bohrung [B] einsetzen. 

Die Nasen [A] in die Bohrungen [B] einsetzen. 

• 

Einbau in umgekehrter Reihenfolge des Ausbaus.

Rahmenabdeckung 

RAHMEN 15-15 

Ausbau der Rahmenabdeckung 


Schrauben [A] 

Rahmenabdeckung [B] (beide Seiten)

15-16 RAHMEN 

Batteriefach 

Ausbau des Batteriefachs 


Sitze 

Sitzbezug 

Hinteres Schutzblech 

Seitenabdeckungen 

Batterie 

Linke Schraube [A] (mit Ausgleichsbehälter) 

• Das Batteriefach [B] nach hinten ziehen [C]. 

Einbau des Batteriefachs 

• Die Befestigung [A] für das Batteriefach in die Nasen [B] 

am Rahmen einsetzen.

Seitenständer 

RAHMEN 15-17 

Abbau des Seitenständers 

Das Hinterrad mit dem Ständer aufbocken. 


Auspufftopf (beide Seiten) 

Auspuffrohr 

Schraube des Seitenständerschalters [A] 

Seitenständerschalter [B] 

Feder [C] 

Seitenständermutter [D] 

Seitenständerschraube [E] 

Seitenständer [F] 

Einbau des Seitenständers 

Die Gleitfläche [B] des Seitenständers [A] einfetten. 

• Die Schraube festziehen und mit der Mutter sichern. 


Seitenständerschraube: 44 Nm (4,5 kgf·m) 

Die Feder einhaken. 

• 

Den Seitenständerschalter anbauen. 

○Ein nicht permanentes Gewindedichtmittel auf das Gewinde 

der Schalterschraube auftragen. 


Schraube des Seitenständerschalters: 

(0,9 kgf·m) 

8,8 Nm

15-18 RAHMEN 

Rahmen 

Prüfung des Rahmens 

• Den Rahmen auf Risse, Einkerbungen, Verzug oder Verbiegung 


○Den Rahmen ersetzen, wenn er Beschädigungen aufweist. 

ACHTUNG 

Ein reparierter Rahmen kann während der Benutzung 

ausfallen und einen Unfall verursachen. Den 

Rahmen ersetzen, wenn er Dellen, Risse, Verzug 

oder Biegungen aufweist.

ELEKTRIK 16-1 

Elektrik 


Lage der Teile..................................... 16-3 




Verdrahtungsplan (USA und Kanada) 16-12 

Verdrahtungsplan (Australien)............ 16-14 

Verdrahrungsplan (Außer USA, 

Kanada, Australien und Malaysia)... 16-16 

Verdrahtungsplan (Malaysia).............. 16-18 

Vorsichtsmaßnahmen......................... 16-20 

Verkabelung........................................ 16-22 

Überprüfung der Verkabelung....... 16-22 

Batterie ............................................... 16-23 

Ausbau der Batterie ...................... 16-23 

Einbau der Batterie ....................... 16-23 

Elektrolytfüllung............................. 16-23 

Anfangsladung.............................. 16-25 

Vorsichtsmaßnahmen ................... 16-26 

Austausch ..................................... 16-27 

Überprüfung des Ladezustands.... 16-27 

Erhaltungsladung.......................... 16-28 

Ladeanlage......................................... 16-30 

Abbau der 

Lichtmaschinenabdeckung......... 16-30 

Anbau der 

Lichtmaschinenabdeckung......... 16-30 

Ausbau der Ständerwicklung ........ 16-31 

Einbau der Ständerwicklung ......... 16-31 

Ausbau des 

Lichtmaschinenläufers ............... 16-31 

Einbau des 

Lichtmaschinenläufers ............... 16-32 

Überprüfung der Lichtmaschine.... 16-34 

Überprüfung von Regler und 

Gleichrichter............................... 16-35 

Überprüfung der Ladespannung... 16-37 

Zündanlage......................................... 16-40 

Ausbau des Kurbelwellensensors. 16-40 

Einbau des Kurbelwellensensors.. 16-41 



Überprüfung der Spitzenspannung 

am Kurbelwellensensor.............. 16-42 

Ausbau des Impulsgeberläufers ... 16-43 

Einbau des Impulsgeberläufers .... 16-43 

Ausbau des 


Einbau des Nockenwellensensors 16-44 



Überprüfung der Spitzenspannung 

am Nockenwellensensor ............ 16-45 

Ausbau der Zündspule (Zündspule 

mit Zündkerzenstecker).............. 16-45 

Einbau der Zündspule (Zündspule 

mit Zündkerzenstecker).............. 16-46 

Überprüfung der Zündspule 

(Zündspule mit 

Zündkerzenstecker) ................... 16-47 

Spitzenspannung der 

Primärwicklung der Zündspule... 16-47 

Ausbau der Zündkerze.................. 16-48 

Einbau der Zündkerze................... 16-48 

Reinigung und Überprüfung der 

Zündkerze .................................. 16-48 


Elektrodenabstands der 

Zündkerze .................................. 16-48 

Überprüfung der Wegfahrsperre ... 16-49 

Überprüfung der IC-Zündung........ 16-50 

Elektrostarteranlage ........................... 16-54 

Ausbau des Startermotors ............ 16-54 

Einbau des Startermotors ............. 16-54 

Zerlegung des Startermotors ........ 16-54 

Zusammenbau des Startermotors 16-55 

Überprüfung der Kontaktbürsten... 16-56 

Reinigung und Überprüfung des 

Kommutators.............................. 16-56 

Überprüfung des Ankers............... 16-57 


Kontaktbürstenkabel .................. 16-57 

16

16-2 ELEKTRIK 


Kontaktbürstenhalterung 

und Anschlussschraube............. 16-57 

Überprüfung des Starterrelais....... 16-57 

Lichtanlage ......................................... 16-60 

Horizontale Einstellung des 

Scheinwerfers ............................ 16-60 

Vertikale Einstellung des 


Austauschen der 

Scheinwerferglühlampe.............. 16-61 



Austausch der Glühlampe für 

das Stadtlicht (Europäische 

Ausführung)................................ 16-63 

Austausch der Glühlampen für die 

Blinkerleuchten........................... 16-67 

Überprüfung des Blinkgeberrelais. 16-68 

Ausbau der LED für 

Rück-/Bremsleuchte................... 16-69 

Einbau der Rück-/Bremsleuchte 

(LED).......................................... 16-69 

Motorkühlergebläse............................ 16-70 


Gebläsestromkreises ................. 16-70 

Überprüfung des Gebläsemotors.. 16-70 

Instrumentenblock .............................. 16-72 

Ausbau des Instrumentenblocks... 16-72 

Zerlegung des 

Instrumentenblocks.................... 16-72 

Überprüfung des elektronischen 

Instrumentenblocks.................... 16-73 

Schalter und Sensoren....................... 16-83 

Überprüfung der Zeiteinstellung 

des Bremsleuchtenschalters...... 16-83 

Zeiteinstellung des 

Bremsleuchtenschalters............. 16-83 

Überprüfung des Schalters ........... 16-83 


Motorkühlergebläseschalters ..... 16-84 


Wassertemperatursensors ......... 16-85 




Kraftstoffsensors ........................ 16-87 


Kraftstoffreserveschalters .......... 16-88 

Überprüfung der Diode 

(Gleichrichter)............................. 16-88 

Anschlusskasten................................. 16-90 


Sicherungsstromkreises 

im Anschlusskasten ................... 16-90 

Überprüfung von Starterstromkreis 

und Scheinwerferrelais............... 16-91 


Diodenstromkreises ................... 16-92 

Sicherung ........................................... 16-93 

Ausbau der Hauptsicherung 30 A. 16-93 

Ausbau der Sicherung im 

Anschlusskasten ........................ 16-93 

Einbau der Sicherung ................... 16-93 

Ausbau der ECU-Sicherung 15 A . 16-93 

Überprüfung der Sicherung........... 16-94

Lage der Teile 

ELEKTRIK 16-3 

[A] Schalter der 

[I] Wassertemperatursensor [Q] ECU-Sicherung 

Wegfahrsperre 

[J] Batterie [R] Blinkersignalrelais 

[B] Nockenwellensensor [K] Anschlusskasten [S] Diode 

[C] Motorkühlergebläseschalterad-Bremsleuchtenschalter 

[L] Vorder- 

(Gleichrichter) 

[T] ECU(Elektronische 

[D] Startermotor [M] Zündspule 

Steuereinheit) 

[E] Lichtmaschine [N] Kurbelwellensensor [U] Öldruckschalter 

[F] Drehzahlsensor [O] Schalter der Hinterradbremsleuchte 

[V] Motorkühlergebläse 

[G] Neutralstellungsschalter 

[W] Kraftstoffstandsen- 

[H] Seitenständerschalter [P] Starterrelais und Hauptsicherung sor

16-4 ELEKTRIK 

Explosivdarstellung


ELEKTRIK 16-5 

Anzugsmoment 

Nr. 


Nm kgf·m 

1 Befestigungsschrauben des Instrumentenblocks 1,2 0,12 

2 Befestigungsschrauben für Rück-/Bremsleuchte 1,2 0,12 

Befestigungsschrauben der Nummernschildbeleuchtung 

3 1,2 0,12 

Anmerkungen 

4 Schraube für Vorderrad-Bremsleuchtenschalter 1,2 0,12 

5 Schrauben für Schalter der Wegfahrsperre - - L 

6 Gehäuseschrauben für linken Lenkerschalter 3,4 0,35 

7 Gehäuseschrauben für den rechten Lenkerschalter 3,4 0,35 

8 Befestigungsschrauben des Scheinwerfers 5,9 0,6 

9. Rück-/Bremsleuchte (LED) 

10. Rüttelfeste Glühlampe 

11. Die Bremsfeder für die Hinterradbremse laut Abbildung einbauen. 

Lange Seite [A] 

L: Ein nicht–permanentes Gewindedichtmittel auftragen. 

EUR: Europäische Gemeinschaft 

AU: Australien 

CA: Kanada 

US: USA

16-6 ELEKTRIK 

Explosivdarstellung


ELEKTRIK 16-7 

Nr. 



Nm kgf·m 

1 Wassertemperatursensor 25 2,5 SS 

2 Zündkerzen 13 1,3 

3 Schrauben der Halteplatte für Lichtmaschinenkabel 11 1,1 L 

4 Befestigungsschrauben des Startermotors 11 1,1 

5 Schrauben der Ständerwicklung 11 1,1 

6 Schraube des Lichtmaschinenläufers 110 11 

7 Schrauben der Starterkupplung 12 1,2 L 

8 Deckelschrauben der Lichtmaschine 11 1,1 

9 Schrauben des Kurbelwellensensors 5,9 0,6 


11 Schraube des Impulsgeberläufers 39 4,0 

12 Schraube des Nockenwellensensors 12 1,2 L 

13 Motorkühlergebläseschalter 18 1,8 

14 Anschlussschrauben des Starterrelaiskabels 3,9 0,4 L 

15 Schrauben für den Öldruckschalteranschluss 1,5 0,15 G 



18. Kurbelwellensensor 

19. Nockenwellensensor 

20. Starterrelais/Hauptsicherung 

21. Zündspulen 

22. Zündschloss 

L: Ein nicht–permanentes Gewindedichtmittel auftragen. 

SS: Silikondichtmittel auftragen. 

M: Fett auf Molybdändisulfidbasis auftragen. 

G: Fett auftragen.

16-8 ELEKTRIK 

Explosivdarstellung


ELEKTRIK 16-9 

Anzugsmoment 

Nr. 


Nm kgf·m 

1 Regler-/Gleichrichterschrauben 6,9 0,7 

2 Schrauben des Kraftstoffstandsensors 6,9 0,7 

3 Schraube des Seitenständerschalters 8,8 0,9 

4 Neutralstellungsschalter 15 1,5 

Anmerkungen 

5 Schraube des Drehzahlsensors 6,9 0,7 L 

6 Deckelschrauben des Drehzahlsensors 6,9 0,7 L 

7 Schrauben der Regler-/Gleichrichterhalterung 6,9 0,7 

8 Anschlussschraube für das Motormassekabel 9,8 1,0 

9. Blinkgeberrelais 

10. Anschlusskasten 

11. ECU (Elektronische Steuereinheit) 

12. ECU-Sicherung 15 A 

13. Kraftstoffreserveschalter 

14. Diode (Gleichrichter) 

15. Drehzahlsensor 

16. Regler/Gleichrichter 

17. Batterie 12 V 8 Ah 

L: Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auftragen.

16-10 ELEKTRIK 


Batterie: 

Typ 

Kapazität 

Spannung 

Position 

Ladeanlage: 

Typ 

Ausgangsspannung der Lichtmaschine 

Widerstand der Ständerwicklung 

Ladespannung 

(Ausgangsspannung des Reglers/Gleichrichters) 

Zündanlage: 

Widerstand des Kurbelwellensensors 

Spitzenspannung am Kurbelwellensensor 

Widerstand des Nockenwellensensors 

Spitzenspannung des Nockenwellensensors 

Zündspule: 

Primärwicklungswiderstand 

Sekundärwicklungswiderstand 

Primärspitzenspannung 

Zündkerze: 

Elektrodenabstand der Zündkerze 

Überprüfung der IC-Zündung: 

Elektrostarteranlage: 

Startermotor: 

Kontaktbürstenlänge 

Kommutatordurchmesser 

Schalter und Sensor: 

Tachometersensor 

Zeiteinstellung des Bremsleuchtenschalters 

für die Hinterradbremse 

Anschlüsse des Motoröldruckschalters 

Standard 

Auslaufgeschützte Batterie 

12 V 8 Ah 

mindestens 12,6 V 

Dreiphasen–Wechselstrom 

mindestens 42 V 

0,3–0,4 Ω 

14,7 ± 0,5 V 

376–564 Ω 


400–460 Ω 


1,04–1,56 Ω 

10,8–16,2 kΩ 

mindestens 88 V 

0,7–0,8 mm 

Siehe Angaben im Text. 

12 mm (Wartungsgrenzwert 8,5 mm) 

28 mm (Wartungsgrenzwert 27 mm) 

Siehe Angaben im Text. 

ON nach ca. 10 mm Pedalweg 

Bei gestopptem Motor: ON 

Bei laufendem Motor: OFF 

Gebläseschalteranschlüsse 

Ansteigende Temperatur Umschaltung von OFF auf ON bei 93–103 °C 

Fallende Temperatur Das Gebläse stoppt, wenn die Temperatur 3 °C 

bis 8 °C niedriger als der Betriebstemperaturbereich 

liegt. 

ON: Weniger als 0,5 Ω 

OFF: Mehr als 1 MΩ 

Widerstand des Wassertemperatursensors Siehe Angaben im Text. 

Widerstand des Kraftstoffstandsensors: 

voller Tank 

4–10 Ω 

leerer Tank 

90–100 Ω 

Kraftstoffreserveschalter 

Siehe Angaben im Text.


Handprüfgerät: 

57001–1394 

ELEKTRIK 16-11 

Läuferabzieher, M16/M18/M20/M22 x 1,5: 

57001–1216 

Schwungradabzieher, M38 × 1,5: 

57001–1405 

Schwungrad- & Riemenscheibenhalter: 

57001–1343 

Läuferhalter:57001–1543 


Kabelader-Spitzenspannungsadapter: 

57001–1449 

Zündkerzenschlüssel (Fahrerwerkzeug): 

92110–1132 

Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 56019–120 

Kabelbaumadapter: 57001–1542


Verdrahtungsplan (USA und Kanada)

Verdrahtungsplan (USA und Kanada) 

ELEKTRIK 16-13


Verdrahtungsplan (Australien)

Verdrahtungsplan (Australien) 

ELEKTRIK 16-15


Verdrahrungsplan (Außer USA, Kanada, Australien und Malaysia)

Verdrahrungsplan (Außer USA, Kanada, Australien und Malaysia) 

ELEKTRIK 16-17


Verdrahtungsplan (Malaysia)

Verdrahtungsplan (Malaysia) 

ELEKTRIK 16-19


Vorsichtsmaßnahmen 

Es gibt eine Reihe von wichtigen Vorsichtsmaßnahmen, 

die bei Wartungsarbeiten an der Elektrik beachtet werden 

müssen. Diese im Folgenden aufgeführten Vorsichtsmaßnahmen 

müssen bekannt sein und sind unbedingt einzuhalten. 

○Die Batteriekabel nicht verwechseln.Dadurch brennen die 

Dioden der Elektroanlage durch. 

○Vor der Untersuchung anderer Teile der Elektrik immer 

den Batteriezustand prüfen. Zur Durchführung exakter 

Prüfungen der Elektrik ist eine voll geladene Batterie Voraussetzung. 

○Die Elektroteile dürfen niemals Schlagbeanspruchungen, 

beispielsweise mit einem Hammer, ausgesetzt werden 

oder auf eine harte Fläche fallen. Ein derartiger Schlag 

kann die Teile beschädigen. 

○Um Beschädigungen von Elektroteilen zu vermeiden, die 

Batteriekabel oder andere elektrische Verbindungen nicht 

abklemmen, wenn der Zündschlüssel in der Stellung ON 

steht oder der Motor läuft. 

○Aufgrund der großen Stromstärke niemals die Startertaste 

gedrückt halten, wenn der Startermotor nicht durchdreht, 

sonst kann der fließende Strom zum Durchbrennen 

der Startermotorwicklungen führen. 

○Für die Instrumentenbeleuchtung immer nur Glühlampen 

mit der Spannung oder Leistung verwenden, die im 

Schaltplan angegeben ist, da sich der Instrumentenblock 

bzw. das Anzeigefeld bei einer falschen Glühlampe 

durch die abgestrahlte Wärme verziehen kann. 

○Einen Kurzschluss der direkt am Batteriepluspol (+) angeschlossenen 

Kabel mit der Fahrgestellmasse unbedingt 

vermeiden. 

○Fehler können durch ein Teil und in manchen Fällen auch 

durch mehrere Teile verursacht werden. Ein defektes Teil 

niemals ersetzen, ohne zuvor zu prüfen, ob es tatsächlich 

den Fehler verursacht hat. Wenn der Fehler durch ein 

anderes Teil oder andere Teile verursacht wurde, müssen 

zuerst diese ausgetauscht oder repariert werden, sonst 

fällt das neue Ersatzteil bald wieder aus. 

○Alle Verbinder im Stromkreis müssen sauber sein und fest 

sitzen. Die Adern auf Brandstellen, Scheuerstellen usw. 

untersuchen. Schlechte Adern und Verbindungen beeinträchtigen 

die Funktion der Elektrik. 

○Den Widerstand von Spulen und Wicklungen in kaltem 

Zustand messen (bei Zimmertemperatur). 

○Farbcodes: 

BK Schwarz G Grün P Pink 

BL Blau GY Grau PU Lila 

BR Braun LB Hellblau R Rot 

CH Schokoladenbraun LG Hellgrün W Weiß 

DG Dunkelgrün O Orange Y Gelb



○Elektrische Verbinder 

Buchsenstecker [A] 

Stecker [B]


Verkabelung 

Überprüfung der Verkabelung 

• Die Verkabelung auf Brandstellen, Scheuerstellen usw. 

überprüfen. 

Wenn Adern beschädigt sind, die beschädigte Verkabelung 

austauschen. 

• Jeden Verbinder [A] abziehen und auf Korrosion, Verschmutzung 

und Beschädigung kontrollieren. 

Ist der Verbinder korrodiert oder verschmutzt, diesen 

sorgfältig reinigen. Bei Beschädigung ersetzen. 

• Die Verkabelung auf Durchgang prüfen. 

○Anhand des Verdrahtungsplans die Endanschlüsse des 

Kabels suchen, das vermutlich defekt ist. 

○Ein Handprüfgerät an den Enden der Kabel anschließen. 



○Das Handprüfgerät auf den Messbereich × 1 Ω einstellen 


Wenn das Handprüfgerät nicht 0 Ω anzeigt, ist das Kabel 

defekt. Das Kabel oder den Kabelbaum [B], [C], [D], [E] 

gegebenenfalls austauschen.

Batterie 


Ausbau der Batterie 

VORSICHT 

Um eine Beschädigung der Teile der ECU (Elektronische 

Steuereinheit) zu vermeiden, die Batteriekabel 

oder andere elektrische Verbindungen nicht abklemmen, 

wenn der Zündschlüssel in Stellung ON 

steht oder der Motor läuft. 

Die Anschlüsse der Batterie niemals verwechseln. 

Dadurch kann die ECU beschädigt werden. 



Das Minuskabel (–) [A] abklemmen. 

• Die Anschlussabdeckung [B] des Pluskabels (+) abziehen, 

und dann das Pluskabel (+) abklemmen. 

VORSICHT 

Es muss unbedingt zuerst das Minuskabel (–) abgeklemmt 

werden. 

• Die Batterie herausnehmen. 

Einbau der Batterie 

• Die Anschlüsse leicht einfetten, um Korrosion zu verhindern. 

Das Pluskabel (+) [A] zuerst anklemmen. 

Den Pluspol (+) mit der Abdeckkappe [B] abdecken. 

• Das Minuskabel (–) [C] anklemmen. 

Elektrolytfüllung 

• Die Modellbezeichnung [A] des Elektrolytbehälters muss 

mit der Modellbezeichnung [B] der Batterie übereinstimmen. 

Beide Bezeichnungen müssen identisch sein. 

Batteriebezeichnung für ZR1000–A1: 

VORSICHT 

YTX9–BS 

Der Elektrolytbehälter muss die gleiche Bezeichnung 

haben wie die Batterie, da das Elektrolytvolumen 

und die spezifische Dichte je nach 

Batterietyp verschieden sind. Auf diese Weise wird 

ein Überfüllen mit Elektrolyt vermieden, die Batterienutzungsdauer 

kann voll ausgenutzt werden, und 

eine Verschlechterung der Batterieleistung wird 

verhindert.


Batterie 

VORSICHT 

Die Aluminiumdichtfolie [A], die die Einfüllöffnungen 

[B] verschließt, erst entfernen, wenn der Elektrolyt 

verwendet wird. 

• DieDichtfolieanderOberseite der Batterie darf sich nicht 

ablösen, nicht verschlissen sein und keine Löcher aufweisen. 

Die Batterie auf einer ebenen Fläche abstellen. 

• Die Dichtfolie der Batterie entfernen. 

ANMERKUNG 

○Eine Batterie, deren Dichtfolie Ablösungserscheinungen, 

Löcher oder Verschleißstellen aufweist oder bei 

der kein Zisch–Geräusch zu hören ist, muss eine Erhaltungsladung 

(Anfangsladung) erhalten. 

• Den Elektrolytbehälter aus der PVC-Verpackung nehmen. 

• Die Dichtkappen [A] vom Behälter entfernen. 

ANMERKUNG 

○Die Dichtkappen aufheben, da sie später zum Verschluss 

der Batterieöffnungen benötigt werden. 

○Die Dichtungen [B] des Behälters nicht abziehen oder 

perforieren. 

• Den Elektrolytbehälter umkippen, so dass die sechs Dichtungen 

auf die sechs Einfüllöffnungen der Batterie zeigen. 

• Den Elektrolytbehälter so fest andrücken, dass die Dichtungen 

perforiert werden. Daraufhin fließt der Elektrolyt 

in die Batterie. 

ANMERKUNG 

○Den Elektrolytbehälter nicht kippen, da sonst der Elektrolytfluss 

unterbrochen werden kann. 

• Aus allen sechs Einfüllöffnungen müssen Luftblasen [A] 

aufsteigen. 

○Den Behälter mindestens fünf Minuten lang in dieser Position 

lassen. 

ANMERKUNG 

○Wenn aus einem der Einfüllöffnungen keine Luftblasen 

aufsteigen, zwei- oder dreimal auf den Boden des 

Elektrolytbehälters klopfen [B].Niemals den Behälter 

von der Batterie abnehmen. 

VORSICHT 

Den Elektrolyt in die Batterie füllen, bis der Behälter 

vollständig entleert ist.

Batterie 

• Es muss der gesamte Elektrolyt in die Batterie geflossen 

sein. 

• Nun auf den Boden des Elektrolytbehälters klopfen, um 

zu überprüfen, ob sich noch Elektrolyt im Elektrolytbehälter 

befindet. 

• Anschließend den Elektrolytbehälter vorsichtig von der 

Batterie abziehen. 

• Die Batterie 20 Minuten stehen lassen. Während dieser 

Zeit dringt der Elektrolyt in die Trennplatten ein, und das 

durch die chemische Reaktion entstehende Gas wird freigesetzt. 

• Die Dichtkappen [A] in die Einfüllöffnungen einsetzen, bis 

die Dichtkappen bündig mit der Oberkante der Batterie 

abschließen. 

ANMERKUNG 

○Keine Gewalt anwenden.Mit beiden Händen gleichmäßig 

nach unten drücken. 


VORSICHT 

Nach dem Füllen der Batterie die Dichtkappen einsetzen 

und danach nie mehr entfernen. Auch kein 

Wasser und kein Elektrolyt auffüllen. 

Anfangsladung 

Eine auslaufgeschützte Batterie kann zwar auch schon nach dem Auffüllen mit Elektrolyt verwendet 

werden, möglicherweise reicht aber die Batteriekapazität nicht aus, um mit einem Startermotor den 

Verbrennungsmotor durchzudrehen (siehe folgende Tabelle). In diesen Fällen ist vor dem Einsatz 

eine Anfangsladung erforderlich. Wenn die Batterie 10 Minuten nach der Füllung mit dem Elektrolyt 

eine Anschlussspannung von mindestens 12,5 Volt aufweist (Digitalvoltmeter), ist keine Anfangsladung 

erforderlich. 

ANMERKUNG 

○Zur Messung der Batterieanschlussspannung einen Digitalvoltmeter mit einer Genauigkeit von 

einer Dezimalstelle verwenden. 

Bedingungen für eine Anfangsladung 

Niedrige Temperaturen (unter 0 °C) 

Ladeverfahren 

0,9 A × 2–3 Stunden


Batterie 

Bedingungen für eine Anfangsladung 

Ladeverfahren 

Lagerung der Batterie bei hoher Temperatur und Luftfeuchtigkeit 

Dichtung wurde durch – Ablösung, Abnutzung oder Perforation 

entfernt oder beschädigt. 

(Wenn bei Entfernung der Dichtung kein Zisch–Geräusch zu hören 

ist). 

Das Herstellungsdatum der Batterie liegt mindestens zwei Jahre 0,9 A × 15–20 Stunden 

zurück. 

Das Herstellungsdatum der Batterie ist auf der Batterieoberseite 

aufgedruckt. 

Beispiel: 12 10 01 T1 

Tag Monat Jahr Hersteller 


1) Der Batterie–Elektrolyt muss nicht aufgefüllt werden. 

Dieser Batterie–Elektrolyt muss bis zum Ende der Nutzungsdauer nicht aufgefüllt werden. Es 

ist sehr gefährlich, die Dichtungskappe mit Gewalt zu entfernen, um Wasser aufzufüllen. Das ist 

keinesfalls zulässig. 

2) Erhaltungsladung 

Wenn der Verbrennungsmotor nicht startet, die Hupe nur leise ertönt oder die Scheinwerfer nur 

glimmen, ist die Batterie vermutlich entladen.Fünf bis zehn Stunden lang eine Erhaltungsladung 

mit dem in den technischen Daten angegebenen Ladestrom (siehe Hinweise dazu in diesem Kapitel) 

durchführen. 

Wenn eine Schnellladung unbedingt erforderlich ist, den maximalen Ladestrom und die maximale 

Ladezeit für die Batterie niemals überschreiten. 

VORSICHT 

Diese Batterie behält ihre Nutzungs–Eigenschaften, wenn eine Erhaltungsladung entsprechend 

dem oben genannten Verfahren durchgeführt wird. Die Leistung der Batterie kann 

jedoch erheblich reduziert werden, wenn die oben angegebenen Ladevorschriften nicht 

eingehalten werden. 

Während der Erhaltungsladung niemals die Dichtkappen entfernen. 

Wenn aufgrund einer Überladung eine erhebliche Gasmenge erzeugt wird, öffnet sich das 

Sicherheitsventil und vermeidet so einen Überdruck in der Batterie. 

3) Stilllegung des Motorrads für mehrere Monate: 

Vor Stilllegung des Motorrads eine Erhaltungsladung durchführen und das Minuskabel abklemmen. 

Während der Stilllegung einmal monatlich eine Erhaltungsladung durchführen. 

4) Batterienutzungsdauer: 

Wenn die Batterie den Motor auch nach mehreren Nachladungen nicht durchdreht, hat sie das 

Ende ihrer Nutzungsdauer erreicht. Dann die Batterie ersetzen.(Voraussetzung ist jedoch, dass 

kein Fehler an der Startanlage des Fahrzeugs vorliegt.)

Batterie 


ACHTUNG 

Die Batterie während der Aufladung nicht in die Nähe offener Flammen oder Funken stellen, 

da die Batterie ein explosives Gasgemisch aus Wasserstoff und Sauerstoff abgibt.Bei 

Verwendung eines Batterieladegeräts die Batterie erst am Ladegerät anklemmen und dann 

das Ladegerät einschalten. Auf diese Weise werden Funken an den Batterieanschlüssen 

vermieden, die zur Entzündung von Batteriegasen führen können. 

Offene Flammen sind von der Batterie fern zu halten, die Batteriekabel müssen fest angeklemmt 

sein. 

Der Elektrolyt enthält Schwefelsäure. Schwefelsäure darf nicht auf die Haut oder in die 

Augen gelangen.Bei Kontakt mit Schwefelsäure mit viel Wasser abspülen. Bei schweren 

Fällen einen Arzt aufsuchen. 

Austausch 

Eine auslaufgeschützte Batterie kann nur dann ihre volle Leistung erreichen, wenn sie in einem 

Fahrzeug mit einer funktionsfähigen Elektroanlage eingesetzt wird. Eine auslaufgeschützte Batterie 

darf daher nur bei einem Motorrad eingesetzt werden, das ursprünglich ebenfalls mit einer auslaufgeschützten 

Batterie ausgerüstet war. 

Wenn eine auslaufgeschützte Batterie in einem Motorrad eingebaut wird, bei dem ursprünglich eine 

normale Batterie eingebaut war, verkürzt sich die Nutzungsdauer der auslaufgeschützten Batterie 

deutlich. 

Überprüfung des Ladezustands 

Der Batterieladezustand kann durch Messung der Batterieanschlussspannung 

kontrolliert werden. 

Die Sitze abbauen (siehe Kapitel Rahmen). 

• Die Batteriekabel (–) abklemmen. 

VORSICHT 

Es muss unbedingt zuerst das Minuskabel (–) abgeklemmt 

werden. 

• Die Batterieanschlussspannung messen. 

ANMERKUNG 

○Zum Messen ein Digitalvoltmeter [A] verwenden, auf 

dem die Spannung mit einer Genauigkeit von einer Dezimalstelle 

abgelesen werden kann. 

Wenn der Messwert unter dem Sollwert liegt, ist eine Erhaltungsladung 

der Batterie erforderlich. 

Batterieanschlussspannung 

Standard: mindestens 12,6 V


Batterie 

Erhaltungsladung 

Die Batterie [A] ausbauen (siehe Ausbau der Batterie). 

• Eine Erhaltungsladung – unter Berücksichtigung der Batterieanschlussspannung 

– gemäß folgendem Verfahren 

durchführen. 

ACHTUNG 

Diese Batterie ist eine auslaufgeschützte Batterie.Niemals 

die Verschlusskappe [B] entfernen, 

auch nicht während des Ladevorgangs. Niemals 

Wasser auffüllen.Beim Aufladen die unten angegebenen 

Ladeströme und Ladezeiten einhalten. 

Batterieanschlussspannung: 11,5–bis maximal 12,6 V 

Normale Ladung 

0,9 A × 5–10 h 

Schnellladung 

4,0 A × 1,0 h 

Batterieanschlussspannung (V) [A] 

Aufladezeit (h) [B] 

VORSICHT 

Eine Schnellladung möglichst immer vermeiden. 

Wenn eine Schnellladung unbedingt erforderlich 

ist, später eine normale Batterieladung durchführen. 

Batterieanschlussspannung: Weniger als 11,5 V 

Ladeverfahren: 0,9 A × 20 h 

ANMERKUNG 

○Wenn zunächst kein Ladestrom in die Batterie fließt, 

die Ladespannung auf maximal 25 Volt erhöhen.Die erhöhte 

Ladespannung darf maximal 5 Minuten lang anliegen, 

danach den Ladestrom der Batterie kontrollieren. 

Wenn ein Ladestrom in die Batterie fließt, die Ladespannung 

verringern und gemäß dem auf dem Batteriegehäuse 

angegebenen Standardverfahren laden. 

Wenn nach 5 Minuten immer noch kein Ladestrom in 

die Batterie fließt, die Batterie ersetzen. 

Batterie [A] 

Batterieladegerät [B] 

Standardwert [C] 

Der Ladestrom beginnt zu fließen [D].

Batterie 

• Nach der Aufladung den Batteriezustand prüfen. 

○Den Batteriezustand 30 Minuten nach Ende des Ladevorgangs 

durch Messung der Anschlussspannung entsprechend 

der folgenden Tabelle bestimmen. 


Kriterium 


12,0–maximal 12,6 V 

maximal 12,0 V 

Ergebnis 

Gut 

Aufladung ungenügend → 

Nachladen 

Batterie verbraucht → Ersetzen


Ladeanlage 

Abbau der Lichtmaschinenabdeckung 


Schrauben der Rahmenabdeckung [A] 

Linke Rahmenabdeckung [B] 

Klemme (geöffnet) [A] 

Kabelverbinder der Lichtmaschine [B] 

○Beim Modell California den Abscheider entfernen. 

• Einen geeigneten Behälter unter die Lichtmaschinenabdeckung 

[A] stellen, und Schrauben [B] der Abdeckung 

entfernen. 

• Die Lichtmaschinenabdeckung vorziehen. 

Anbau der Lichtmaschinenabdeckung 

• Silikondichtmittel auf die Lichtmaschinenkabeltülle und 

die Kontaktflächen [A] der Kurbelgehäusehälften an der 

Vorder- und Rückseite der Abdeckungshalterung auftragen. 

Dichtmittel - 


• Die Schlagbolzen [B] müssen am Kurbelgehäuse anliegen. 

• Eine neue Dichtung und eine neue Lichtmaschinenabdeckung 

montieren. 


Anzugsmoment für die - 

Schrauben der Lichtmaschinenabdeckung: 

11 Nm (1,1 kgf·m)

Ladeanlage 


Ausbau der Ständerwicklung 


Lichtmaschinenabdeckung (siehe Abbau der Lichtmaschinenabdeckung) 

Schraube [A] der Halteplatte und Platte 

Lichtmaschinenkabeltülle [B] 

Schrauben der Ständerwicklung [C] 

• Die Ständerwicklung [D] aus der Lichtmaschinenabdeckung 

ausbauen. 

Einbau der Ständerwicklung 

• Auf die Gewindegänge der Schrauben für die Ständerwicklung 

ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auftragen, 

und die Schrauben festziehen. 


Schrauben der Ständerwicklung: 11 Nm 

(1,1 kgf·m) 

• Das Lichtmaschinenkabel mit einer Halteplatte sichern. 

und die Schraube festziehen. 

○Auf die Schraube der Halteplatte ein nicht-permanentes 

Gewindedichtmittel auftragen. 


Schraube für die Halteplatte der Lichtmaschinenkabel: 

11 Nm (1,1 kgf·m) 

• Um die Lichtmaschinenkabeltülle herum Silikondichtmittel 

auftragen, und die Kabeltülle genau in die Kerbe der 

Abdeckung einpassen. 

Dichtmittel - 


• Die Lichtmaschinenabdeckung montieren (siehe Anbau 

der Lichtmaschinenabdeckung). 

Ausbau des Lichtmaschinenläufers 


Lichtmaschinenabdeckung (siehe Abbau der Lichtmaschinenabdeckung) 

Das Öl von der Außenseite des Läufers abwischen. 

• Den Lichtmaschinenläufer mit dem Läuferhalter [A] fixieren, 

und die Läuferschraube [B] entfernen. 


Läuferhalter: 57001–1543


Ladeanlage 

• Mit dem Schwungradabzieher [A] und dem Läuferabzieher 

[B] den Lichtmaschinenläufer von der Kurbelwelle abziehen. 


Schwungradabzieher, M38 × 1,5: 

57001–1405 

Läuferabzieher, M16/M18/M20/M22 × 1,5: 

57001–1216 

ANMERKUNG 

○Die Abziehvorrichtung eindrehen, und mit einem Hammer 

auf den Kopf [C] der Abziehvorrichtung schlagen. 

VORSICHT 

Nicht auf den Lichtmaschinenläufer selbst schlagen. 

Durch Schläge auf den Läufer können die Magneten 

unmagnetisch werden. 

Einbau des Lichtmaschinenläufers 

• Mit Reinigungsflüssigkeit Öl und Schmutz von den folgenden 

genannten Teilen entfernen und mit einem sauberen 

Tuch abtrocknen. 

[A] Konischer Teil der Kurbelwelle 

[B] Konischer Teil des Lichtmaschinenläufers 

• Einen dünnen Film Fett auf Molybdändisulfidbasis auf die 

Kurbelwelle [C] und auf die Stirnfläche [D] des Starterkupplungszahnrad 

auftragen. 

Das Starterzahnrad [A] einbauen. 

• 

und trocknen. 

• 

Den konischen Teil der Kurbelwelle [B] erneut reinigen 

Die Scheibenpassfeder [C] in die Nut der Kurbelwelle einpassen, 

und dann den Lichtmaschinenrotor einbauen. 

• Den Lichtmaschinenläufer [A] einbauen und dabei das 

Starterkupplungszahnrad [C] nach rechts [B] drehen.

Ladeanlage 

• Die Unterlegscheibe [A] so montieren, dass die angefaste 

Außenseite [B] nach außen zeigt. 

ANMERKUNG 

○Die Passung des Lichtmaschinenläufers mit der Kurbelwelle 

kontrollieren, bevor er mit dem angegebenen Anzugsmoment 

festgezogen wird. 

○Den Lichtmaschinenläufer einbauen, und mit einem Anzugsmoment 

von 70 Nm (7 kgf·m) festziehen. 

○Die Unterlegscheibe und die Läuferschraube entfernen. 

○Das Anzugsmoment mit dem Läuferabzieher kontrollieren. 

Wenn der Läufer durch eine Zugkraft von 20 Nm (2 kgf·m) 

nicht herausgezogen werden kann, ist er richtig montiert. 

Wird der Läufer bei einer geringeren Zugkraft unter 20 

Nm (2 kgf·m) herausgezogen werden kann, den konischen 

Teil von Kurbelwelle und Läufer von Öl, Schmutz 

oder Spänen befreien und mit einem sauberen Tuch abtrocknen.Danach 

kontrollieren, dass der Läufer nicht mit 

der oben angeforderten Zugkraft herausgezogen werden 

kann. 

• Die Schraube des Lichtmaschinenläufers festziehen; den 

Lichtmaschinenläufer dabei mit dem Läuferhalter festhalten. 


Läuferhalter: 57001–1543 


Schraube des Lichtmaschinenläufers: 110 Nm 

(11,0 kgf·m) 

• Einen dünnen Film Fett auf Molybdändisulfidbasis auf die 

Welle [A] auftragen und diese zusammen mit dem Starterleerlaufzahnrad 

[B] einbauen. 

• Die Lichtmaschinenabdeckung montieren (siehe Anbau 

der Lichtmaschinenabdeckung). 

ELEKTRIK 16-33


Ladeanlage 

Überprüfung der Lichtmaschine 

Es gibt drei Arten von Fehlern bei Lichtmaschinen:Kurzschluss, 

Unterbrechung (durchgebrannte Adern) oder fehlender 

Magnetismus des Läufers. Eine Unterbrechung oder 

ein Kurzschluss in einer der Spulenwicklungen hat entweder 

eine zu niedrige Ausgangsspannung oder keine Ausgangsspannung 

zur Folge. Ein Verlust des Magnetismus 

am Läufer kann durch Schlageinwirkung oder Herunterfallen 

der Lichtmaschine, durch Aufbewahrung in der Nähe 

eines elektromagnetischen Felds oder durch Alterung erfolgen. 

Das Ergebnis ist eine niedrige Ausgangsspannung. 

• Zur Kontrolle der Ausgangsspannung der Lichtmaschine 

wie folgt vorgehen: 

○Den Zündschlüssel in die Stellung OFF drehen. 

○Die Rahmenabdeckung abbauen (siehe Abbau der Lichtmaschinenabdeckung). 

○Den Lichtmaschinenkabelverbinder [A] abziehen. 

○Das Handprüfgerät entsprechend Tabelle 1 anschließen. 

○Den Motor starten. 

○Die in Tabelle 1 angegebene Drehzahl einstellen. 

○Die Messwerte für die Spannung notieren (insgesamt drei 

Messungen). 

Tabelle 1 Ausgangsspannung der Lichtmaschine 

Prüfgerät 

Bereich 

250 V 

Wechselstrom 

Prüfgerät (+) 

an 

Ein 

schwarzes 

Kabel 

Anschlüsse 

Prüfgerät (–) 

an 

Anderes 

schwarzes 

Kabel 

Anzeige 

bei 4 000 

U/min 

42 V oder 

mehr 

Wenn die Ausgangsspannung dem Wert in der Tabelle 

entspricht, funktioniert die Lichtmaschine einwandfrei. 

Ergibt sich für die Ausgangsspannung ein deutlich höherer 

Wert als in der Tabelle, ist der Regler oder der Gleichrichter 

defekt. Ein deutlich niedrigerer Wert als in der Tabelle 

weist auf einen Defekt der Lichtmaschine hin. 

• Den Widerstand der Ständerwicklung wie folgt kontrollieren. 

○Den Motor stoppen. 

○Das Handprüfgerät entsprechend Tabelle 2 anschließen. 

○Die Messwerte notieren (insgesamt 3 Messungen). 

Tabelle 2 Widerstand der Ständerwicklung 

Prüfgerät 

Bereich 


an 

Anschlüsse 


an 

Anzeige 

×1Ω 

Ein 

schwarzes 

Kabel 

Anderes 

schwarzes 

Kabel 

0,3–0,4 Ω

Ladeanlage 


Ist der Widerstand höher als in der Tabelle angegeben 

oder lässt sich am Handprüfgerät für eins der beiden Kabel 

kein Messwert ablesen (unendlich hoher Widerstand), 

ist ein Kabel am Ständer unterbrochen und muss ersetzt 

werden. Ein deutlich geringerer Widerstand ist ein Hinweis 

auf einen Kurzschluss. In diesem Fall muss der 

Ständer ersetzt werden. 

• Den höchsten Widerstandsmessbereich am Prüfgerät 

verwenden und den Widerstand zwischen den schwarzen 

Kabeln und der Fahrgestellmasse messen. 

Jede Anzeige auf dem Prüfgerät, die nicht unendlich groß 

ist (∞), ist ein Hinweis auf einen Kurzschluss, bei dem der 

Ständer ersetzt werden muss. 

Hat die Ständerwicklung einen normalen Widerstand, 

deutet die Spannung aber auf einen Defekt der Lichtmaschine 

hin,haben wahrscheinlich die Dauermagneten 

des Läufers ihren Magnetismus verloren, und der Läufer 

muss ersetzt werden. 



Überprüfung von Regler und Gleichrichter 


Schrauben [A] 

Regler/Gleichrichter [B] 

Verbinder [C] (abziehen) 

Überprüfung des Gleichrichterstromkreises: 

• Den Durchgang der folgenden Anschlusspaare prüfen. 

Überprüfung des Gleichrichterstromkreises 

Prüfgerätanschluss 

BK/Y-BK1, BK/Y-BK2, BK/Y-BK3 

W-BK1, W–BK2, W–BK3 

In einer Stromrichtung muss der Widerstand niedrig und 

in der anderen Stromrichtung mindestens zehnmal so 

groß sein. Wenn zwei der Kabel in beiden Stromrichtungen 

entweder nur niedrige oder hohe Widerstandswerte 

anzeigen, ist der Gleichrichter defekt und muss ersetzt 

werden. 

ANMERKUNG 

○Die tatsächlichen Messwerte am Prüfgerät hängen vom 

verwendeten Prüfgerät und dem Gleichrichter ab. Im 

Allgemeinen jedoch muss der kleinere Widerstandswert 

zwischen Null und dem halben Skalenvollausschlag liegen.


Ladeanlage 

Überprüfung des Reglerstromkreises: 

Zur Prüfung des Reglers unabhängig von seinem Stromkreis 

drei 12 Volt Batterien und eine Prüflampe 12 Volt, 3–6 

Watt in einer Fassung mit Kabelanschluss verwenden. 

VORSICHT 

Die Prüflampe dient zur Anzeige sowie Strombegrenzung 

und schützt Regler und Gleichrichter 

vor Überstrom. Kein Amperemeter anstelle der 

Prüflampe verwenden. 

• Vor der weiteren Fehlersuche die Funktion des Gleichrichterstromkreises 


• Den ersten Schritt zur Prüfung des Reglerstromkreises 

ausführen: 

○Die Prüflampe und die Batterie 12 V wie in der Abbildung 

am Regler bzw. Gleichrichter anschließen. 

○Die Anschlüsse BK1, BK2 bzw. BK3 kontrollieren. 

Wenn die Prüflampe aufleuchtet, ist der Regler bzw. 

Gleichrichter defekt. Dann den Regler bzw. Gleichrichter 

ersetzen. 

Wenn die Prüflampe nicht aufleuchtet, die Prüfung fortsetzen. 

• Den zweiten Schritt zur Prüfung des Reglerstromkreises 

ausführen: 

○Die Prüflampe und die 12–V-Batterie genauso anschließen 

wie beim ersten Schritt zur Prüfung des Reglerstromkreises. 

○An Anschluss BR 12 V anlegen. 


Wenn die Prüflampe aufleuchtet, ist der Regler bzw. 

Gleichrichter defekt. Dann den Regler bzw. Gleichrichter 

ersetzen. 

Wenn die Prüflampe nicht aufleuchtet, die Prüfung fortsetzen.

Ladeanlage 

• Den dritten Schritt zur Prüfung des Reglerstromkreises 

ausführen: 

○Die Prüflampe und die 12–V-Batterie genauso anschließen, 

wie beim ersten Schritt zur Prüfung des 

Reglerstromkreises. 

○Durch Anschluss einer weiteren 12-Volt-Batterie kurzzeitig 

24 Volt an Anschluss BR anlegen. 


VORSICHT 

Nicht mehr als 24 Volt anlegen.Bei Spannungen 

über 24 Volt können Regler und Gleichrichter beschädigt 

werden. Die Spannung von 24 Volt nur 

wenige Sekunden anlegen. Liegt die Spannung von 

24 Volt länger an, können Regler und Gleichrichter 


Wenn die Prüflampe auch dann nicht aufleuchtet, wenn 

kurzzeitig 24 Volt an dem Anschluss BR anlagen, ist der 

Regler bzw. Gleichrichter defekt. Dann den Regler bzw. 

Gleichrichter ersetzen. 

Wenn alle Prüfungen bei Regler und Gleichrichter einwandfrei 

waren, können diese Teile dennoch defekt 

sein.Wenn die Ladeanlage nach Prüfung aller Komponenten 

und Prüfung der Batterie immer noch nicht 

einwandfrei arbeitet, Regler und Gleichrichter durch 

Austausch mit einem anderen Regler und Gleichrichter 

prüfen, dessen einwandfreie Funktion bekannt ist. 

Überprüfung der Ladespannung 

Den Batteriezustand prüfen (siehe Abschnitt Batterie). 

• Den Verbrennungsmotor aufwärmen, bis die Betriebsbedingungen 

für die Lichtmaschine erreicht sind. 


• Der Zündschlüssel muss in Stellung OFF stehen, dann 

das Handprüfgerät [A] an die Batterieanschlüsse [B] anschließen. 


Handprüfgerät: 57001–1394 [A] 

ELEKTRIK 16-37


Ladeanlage 

• Den Motor starten, und die Spannungswerte bei verschiedenen 

Motordrehzahlen mit eingeschaltetem Scheinwerfer 

und ausgeschaltetem Scheinwerfer notieren. (Zum 

Abschalten der Scheinwerfer den Scheinwerferverbinder 

am Scheinwerfer abziehen.) Bei niedriger Motordrehzahl 

muss sich als Messwert fast die Batteriespannung ergeben, 

bei höherer Motordrehzahl muss auch eine höhere 

Spannung gemessen werden. Die Spannungswerte 

müssen jedoch unter dem angegebenen Sollwert bleiben. 

Ladespannung 

Prüfgerät 

Bereich 


an 

Anschlüsse 


an 

Anzeige 

25 V 

Gleichstr. 

Batterie (+) Batterie (–) 14,2–15,2 V 

• Den Zündschlüssel in die Stellung OFF drehen, um den 

Motor zu stoppen, und das Prüfgerät abklemmen. 

Liegt die Ladespannung zwischen den in der Tabelle angegebenen 

Werten, kann davon ausgegangen werden, 

dass die Ladeanlage einwandfrei funktioniert. 

Ist die Ladespannung deutlich höher als die in der Tabelle 

angegebenen Werte, ist der Regler bzw. Gleichrichter 

defekt, oder Kabel des Reglers oder Gleichrichters sind 

locker oder unterbrochen. 

Wenn die Ladespannung bei steigender Motordrehzahl 

nicht ansteigt, ist der Regler bzw. Gleichrichter defekt 

oder die Ausgangsleistung der Lichtmaschine reicht für 

die angeschlossene Last nicht aus. Die Lichtmaschine 

und Regler bzw. Gleichrichter auf defekte Teile prüfen.

Ladeanlage 


Ladestromkreis 


2. An Relais für den Starterstromkreis 

3. Lichtmaschine 


5. Gelenkverbinder C 

6.Batterie12V8Ah 

7. Hauptsicherung 30 A 

8. Last


Zündanlage 

ACHTUNG 

Die Zündanlage erzeugt eine extrem hohe Spannung. 

Die Zündkerzen und die Zündspulen bei 

laufendem Motor nicht berühren, sonst kann ein 

schwerer elektrischer Schlag die Folge sein. 

VORSICHT 

Die Batteriekabel oder andere elektrische Verbindungen 

nicht abklemmen, wenn der Zündschlüssel 

in Stellung ON steht oder der Motor läuft. Auf diese 

Weise wird verhindert, dass die ECU durch zu hohe 

Spannung beschädigt wird. 

Die Batterie nicht nachträglich anschließen. Bei der 

Batterie liegt der Minuspol an Masse. Auf diese 

Weise wird eine Beschädigung der Dioden und der 

ECU verhindert. 

Ausbau des Kurbelwellensensors 


Rahmenabdeckung (siehe Kapitel Rahmen) 

Kabelverbinder des Kurbelwellensensors [A] 


Gummimanschette (abschieben) [A] 

Das Kabelanschluss [B] für den Öldruckschalter 

Schrauben [C] der Kurbelwellensensorabdeckung mit 

Klemmen 

Abdeckung des Kurbelwellensensors [D] 

• Den Kurbelwellensensor [A] ausbauen, dazu die Schrauben 

[C] des Kurbelwellensensors lösen.

Zündanlage 


Einbau des Kurbelwellensensors 

• Das Kabel für den Kurbelwellensensor korrekt verlegen 

(siehe Abschnitt Verlegung von Seilzügen, Kabeln und 

Schläuchen im Anhang). 



Schrauben des Kurbelwellensensors: 5,9 Nm 

(0,6 kgf·m) 

• Silikondichtmittel [A] auf die Schutzhülle des Kurbelwellensensorkabels 

und die Kontaktflächen der Kurbelgehäusehälften 

an der Vorder- und Rückseite der Halterung 

für die Kurbelwellensensorabdeckung auftragen. 

Dichtmittel - 


• Die Halterungsklemmen [A] laut Abbildung seitenrichtig 

einbauen. 



Schrauben für die Kurbelwellensensorabdeckung: 

11 Nm (1,1 kgf·m) 

• Das Sensorkabel [A] mit der Klemme [B] fixieren. 

Oberes Kurbelgehäuse [C] 

• Den Kabelanschluss [A] für den Öldruckschalter sicher 

fixieren. 

○Die Anschlüsse für das Kabel müssen nach oben zeigen. 


Schraube für den Öldruckschalteranschluss: 

1,5 Nm (0,15 kgf·m) 

• Die ausgebauten Teile wieder einbauen.


Zündanlage 

Überprüfung des Kurbelwellensensors 



Kabelverbinder des Kurbelwellensensors [A] 

• Das Handprüfgerät auf den Messbereich × 100 Ω einstellen, 

das Kabel (+) mit dem gelb-schwarzen Kabel und das 

Kabel (–) mit dem schwarzen Kabel des Verbinders verbinden. 



Wenn der Widerstand größer ist als der Sollwert, ist ein 

Kabel der Spule unterbrochen, und die Spule muss ersetzt 

werden.Ist der Widerstand deutlich geringer als der 

Sollwert, hat die Spule einen Kurzschluss und muss ersetzt 

werden. 

Widerstand des Kurbelwellensensors: 375–565 Ω 

• Den Widerstand zwischen den Kurbelwellensensorkabeln 

und der Fahrgestellmasse mit dem höchsten 

Widerstandsmessbereich messen. 


(∞) ist, ist ein Hinweis auf einen Kurzschluss, bei dem der 

Kurbelwellensensor ersetzt werden muss. 

Überprüfung der Spitzenspannung am 

Kurbelwellensensor 

ANMERKUNG 


○Die Verwendung eines Adapters für Spitzenspannung 

zur Prüfung der Funktion des Kurbelwellensensors ist 

einer Innenwiderstandsmessung des Kurbelwellensensors 

vorzuziehen. 



Kabelverbinder des Kurbelwellensensors (siehe Ausbau 

des Kurbelwellensensors) 

• Das Handprüfgerät [B] auf den Bereich × 10 V Gleichspannung 

einstellen und wie in der Abbildung dargestellt 

einen handelsüblichen Adapter für die Spitzenspannung 

[A] anschließen. 

• Das schwarze Kabel des Adapters mit dem schwarzen 

Kabel und das rote Kabel mit dem gelben Kabel des Verbinders 

[C] für den Kurbelwellensensor verbinden. 

• Den Zündschlüssel in die Stellung ON bringen, und den 

Motorstoppschalter betätigen.

Zündanlage 

• Den Starterknopf drücken, und den Motor 4–5 Sekunden 

lang mit dem Getriebe in Neutralstellung laufen lassen, 

um die Spitzenspannung des Kurbelwellensensors 

zu messen. 

• Die Messung mindestens fünfmal wiederholen. 

Spitzenspannung am Kurbelwellensensor 

Standard: mindestens 1,9 V 




Empfohlenes Werkzeug: Spitzenspannungsadapter 

Typ: KEK-54-9-B 


Wenn die Anzeige am Prüfgerät nicht dem Sollwert entspricht, 

den Kurbelwellensensor überprüfen. 

Ausbau des Impulsgeberläufers 

• Die Abdeckung des Kurbelwellensensors abbauen (siehe 

Abbau des Kurbelwellensensors) 

• Den Impulsgeberläufer [A] ausbauen. 

○Den Impulsgeberläufer mit dem Schwungrad- und Riemenscheibenhalter 

[B] festhalten, und die Schraube [C] 

herausdrehen. 


Schwungrad- & Riemenscheibenhalter: 

57001–1343 

Einbau des Impulsgeberläufers 

Den Impulsgeberläufer auf der Kurbelwelle montieren. 

• Die Schraube des Impulsgeberläufers festziehen. 


Schraube des Impulsgeberläufers: 39 Nm 

(4,0 kgf·m) 

• Die Abdeckung des Kurbelwellensensors anbauen (siehe 

Anbau der Kurbelwellensensorabdeckung). 

Ausbau des Nockenwellensensors 



Kabelverbinder [A] des Nockenwellensensors (abziehen) 

○Die Nase [B] nach oben drücken, und den Verbinder aus 

der Halterung ziehen.


Zündanlage 


Schraube für den Nockenwellensensor [A] 

Nockenwellensensor [B] 

Einbau des Nockenwellensensors 

• Den Rundring am Nockenwellensensor mit Fett oder Motoröl 

einschmieren. 

• Ein nicht permanentes Gewindedichtmittel auf die Sensorschraube 

auftragen. 



Schraube für den Nockenwellensensor: 

(1,2 kgf·m) 

12 Nm 

Überprüfung des Nockenwellensensors 




• Das Handprüfgerät auf den Messbereich x 10 Ω einstellen 

und an das gelbe bzw. das schwarze Kabel des Verbinders 

anschließen. 



Ist der Widerstand höher als der Sollwert, hat die Sensorwicklung 

eine unterbrochene Ader und muss ersetzt 

werden.Ist der Widerstand deutlich geringer als der Sollwert, 

hat die Sensorspule einen Kurzschluss und muss 


Widerstand des Nockenwellensensors: 400–460 Ω 

• Mit dem höchsten Widerstandsmessbereich den Widerstand 

zwischen den Kabeln des Nockenwellensensors 

und der Fahrgestellmasse messen. 


(∞) ist, ist ein Hinweis auf einen Kurzschluss, bei dem der 

Nockenwellensensor ersetzt werden muss.

Zündanlage 


• Den Spitzenspannungsadapter [C] and das Prüfgerät und 

die Kabel des Verbinders für den Nockenwellensensor 

anschließen. 


Handprüfgerät von Kawasaki: 57001–1394 

Empfohlenes Werkzeug: 

Anschlüsse: 

Kabel des 

Nockenwellensensors 

Spitzenspannungsadapter 



Adapter 

Überprüfung der Spitzenspannung am 

Nockenwellensensor 




• Das Handprüfgerät [B] auf den Messbereich 10 Volt 

Gleichspannung einstellen. 

Handprüfgerät 

Schwarz ← Rot → (+) 

Gelb ← Schwarz → (–) 


Motorstoppschalter betätigen. 

• Den Starterknopf drücken, den Motor 4–5 Sekunden lang 

mit dem Getriebe in Neutralstellung laufen lassen, um die 

Spitzenspannung des Nockenwellensensors zu messen. 

• Die Messung mindestens fünfmal wiederholen. 

Spitzenspannung des Nockenwellensensors 

Standard: mindestens 0,2 V 

Wenn die Spitzenspannung niedriger als der Standardwert 

ist, den Nockenwellensensor überprüfen. 

Ausbau der Zündspule (Zündspule mit 

Zündkerzenstecker) 



• Die Schraube [A] für die Thermostathalterung nur herausdrehen. 

○wenn die Zündspule Nr. 2 oder Nr. 3 ausgebaut wird.


Zündanlage 

Die Verbinder [A] für die Zündspule trennen. 

• 

• 

Die Zündspule Nr. 1 [B] von der Zündkerze abziehen. 

Den Nockenwellensensorverbinder [C] aus der Halterung 

ziehen (siehe Ausbau des Nockenwellensensors). 

Die Zündspule Nr. 2 [D] von der Zündkerze abziehen. 

VORSICHT 

Den Verbinder der Zündspule beim Ausbau der 

Zündspule nicht mit Gewalt abziehen. 

• Den Kabelbaum [A] der Zündspule aus der Halterung ziehen. 


Zündspulenverbinder Nr. 4 [B] (Abziehen) 

Zündspule Nr. 4 [C] 

Zündspulenverbinder Nr. 3 [D] (Abziehen) 

• Abziehen: 

Kabelverbinder für Wassertemperatursensor [A] 

Gehäuseverbinder [B] des linken Schalters 

• Den Hauptkabelbaum [C] nach oben ziehen, und die 

Zündspule Nr. 3 [D] ausbauen. 

Einbau der Zündspule (Zündspule mit 


• Die Zündspule in den folgenden Schritten einbauen. 

○Die Zündspule wie in der Abbildung einsetzen, dabei auf 

die Ausrichtung der Zündspulenoberseite [A] achten. 

○Leicht an [B] ziehen, um den festen Sitz der Zündspulen 


○Alle Verbinder anschließen und/oder einbauen. 

VORSICHT 

Beim Einbau der Spule nicht auf den Zündspulenkopf 

schlagen. 

• Die Schraube der Thermostathalterung eindrehen.

Zündanlage 


Überprüfung der Zündspule (Zündspule mit 


• Die Zündspulen ausbauen (Hinweise dazu in diesem Kapitel). 

• Den Widerstand der Primärwicklung [A] wie folgt messen. 

○Das Handprüfgerät mit den Spulenanschlüssen verbinden. 

○Das Handprüfgerät auf den Messbereich × 1 Ω einstellen, 


• Den Widerstand der Sekundärwicklung [B] wie folgt messen. 

○Das Handprüfgerät mit dem Zündkerzenanschluss und 

dem Spulenanschluss (–) verbinden. 

○Das Prüfgerät auf den Messbereich × 1 kΩ einstellen, und 

den Messwert ablesen. 

Widerstand der Zündspulenwicklung 

Primärwicklungen: 1,04–1,56 Ω 

Sekundärwicklungen: 10,8–16,2 kΩ 

Wenn das Prüfgerät andere Werte anzeigt, die Zündspule 

ersetzen. 

Spitzenspannung der Primärwicklung der Zündspule 

ANMERKUNG 


• Die Zündspulen ausbauen (Hinweise dazu in diesem Kapitel), 

aber die Zündkerzenstecker nicht entfernen. 

• Die Primärspitzenspannung wie folgt messen. 

○Einen handelsüblichen Adapter für Spitzenspannung 

[B] an dem Handprüfgerät [C] anschließen, das auf den 

Messbereich × 250 Volt Gleichspannung eingestellt ist. 

○Den Adapter an dem Spitzenspannungsadapter [A] 

für die Kabelader anschließen, der zwischen dem 

Zündspulenverbinder und der Zündspulenwicklung angeschlossen 

ist. 

○Eine neue Zündkerze [D] an jede Zündspule [E] anschließen 

und mit der Motormasse verbinden. 

[F] ECU 

[G] Batterie 

Empfohlenes Werkzeug - Spitzenspannungsadapter 





Kabelader-Spitzenspannungsadapter: 

57001–1449 

Primärkabelanschluss 

Adapter (R, +) zum Kabelader- 

Spitzenspannungsadapter (W) 

Adapter (BK,–) zum Kabelader- 

Spitzenspannungsadapter (R)


Zündanlage 

ACHTUNG 

Um Stromschläge durch die extrem hohe Spannung 

zu vermeiden, die Zündkerzen und die Verbindungen 

am Prüfgerät nicht berühren. 


Motorstoppschalter betätigen. 

• Durch Drücken des Starterknopfs den Motor 4–5 Sekunden 

laufen lassen. Das Getriebe muss sich dabei in Neutralstellung 

befinden, dann kann die Primärspitzenspannung 

gemessen werden. 

• Die Messung für jede Zündspule fünfmal wiederholen. 

Spitzenspannung der Primärwicklung der Zündspule 

Standard: mindestens 88 V 

• Die Prüfung für die andere Zündspule wiederholen. 

Liegt der Messwert unterhalb des angegebenen Sollwerts, 

folgende Teile überprüfen. 

Zündspulen (siehe Überprüfung der Zündspule) 

Kurbelwellensensor (siehe Überprüfung des Kurbelwellensensors) 

Wenn die Zündspulen und der Kurbelwellensensor in 

Ordnung sind, die ECU überprüfen (siehe Kapitel Kraftstoffanlage 

(DFI)). 

Ausbau der Zündkerze 

• Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt Elektrik im 

Kapitel Regelmäßige Wartung. 

Einbau der Zündkerze 



Reinigung und Überprüfung der Zündkerze 



Überprüfung des Elektrodenabstands der Zündkerze 


Kapitel Regelmäßige Wartung.

Zündanlage 


Überprüfung der Wegfahrsperre 



Anschlusskasten (in diesem Kapitel) 

○Die Verbinder nicht abziehen. 

Erste Prüfung 

• Die Anschlussspannung am Kabel G/BK am Verbinder 

des Anschlusskastens [A] wie folgt messen: 

○Den Nadeladapter [B] an dem Anschluss mit der grün 

-schwarzen Ader anschließen. 

○Das Prüfgerät [C] auf einen Messbereich von 25 Volt 

Gleichstrom einstellen und mit dem Nadeladapter sowie 

dem Masseanschluss des Rahmens [D] verbinden. 

Anschluss: 

Prüfgerät (+) Anschluss → Kabelanschluss G/BK 

Prüfgerät (–) Anschluss → Masseanschluss des 

Rahmens 

Position: 

Getriebe → 1. Gang 

Kupplungshebel → Freigegeben oder Eingezogen 

Seitenständer → Unten 



○Den Zündschlüssel in Stellung ON drehen. 

○Die Spannung ablesen. 

Spannung der Wegfahrsperre 

Standard: mindestens 4 V 

Ist die Spannung geringer als der Standardwert, den 

Seitenständerschalter, den Schalter der Wegfahrsperre 

und den Anschlusskasten überprüfen. Weisen diese 

Teile keine Fehler auf, die ECU ersetzen. 

Wenn die Spannung dem Standardwert entspricht, den 

Starterknopf drücken und folgenden Test ausführen. 

○Wenn der Startermotor nicht durchdreht, ist die ECU in 

Ordnung, dann muss der Stromkreis für den Startermotor 

geprüft werden. 

○Wenn der Startermotor durchdreht, ist die ECU defekt. 

Die ECU-Baugruppe ersetzen.


Zündanlage 

Zweite Prüfung 

Das Hinterrad aufbocken. 

• Nach Durchführung der folgenden Schritte kontrollieren, 

ob der Motor sicher gestoppt werden kann. 

• Den Motor unter folgenden Bedingungen betreiben. 

Position: 

Getriebe → 1. Gang 

Kupplungshebel → freigegeben 

Seitenständer → nach oben 

• Den Seitenständer auf den Boden abklappen, der Motor 

muss stoppen. 

Wenn der Motor nicht stoppt, den Schalter für die 

Wegfahrsperre, den Seitenständerschalter und den Anschlusskasten 

überprüfen. 

Wenn diese Teile in Ordnung sind, die ECU ersetzen. 

Überprüfung der IC-Zündung 

○Die IC-Zündung ist Teil der ECU [A]. 

• Die ECU entsprechend den Hinweisen zur Prüfung 

der Wegfahrsperre, zur Fehlersuche bei der Zündanlage 

und den Hinweisen im Kapitel der Kraftstoffanlage 

(DFI-System) überprüfen.

Zündanlage 

ELEKTRIK 16-51


Zündanlage 

Stromkreis der Zündanlage

Zündanlage 


2. Motorstoppschalter 

3. Starterknopf 

4. Zündkerzen 

5. Zündspulen 

6. Seitenständerschalter 

7. Kurbelwellensensor 


9. Drosselklappensensor 

10. Neutralstellungsschalter 


12. Zündsicherung 10 A 

13. Schalter der Wegfahrsperre 

14. Diode 


16. ECU-Sicherung 15 A 

17. Sensor für die Bergabfahrt 




20. ECU (Elektronische 

Steuereinheit) 

21. Gelenkverbinder A 

22. Gelenkverbinder B 

23. Gelenkverbinder C 

24. Gelenkverbinder D


Elektrostarteranlage 

Ausbau des Startermotors 

VORSICHT 

Nicht auf die Welle oder das Gehäuse des Startermotors 

klopfen. Durch Hämmern auf Welle oder Gehäuse 

können diese Teile beschädigt werden. 

Die Befestigungsschrauben [A] herausdrehen. 

• Den Startermotor [B] herausnehmen. 

Die Gummikappe nach hinten schieben [A]. 

• 

Die Anschlussmutter [B] für den Startermotor abdrehen. 

Einbau des Startermotors 

VORSICHT 

Nicht auf die Welle oder das Gehäuse des Startermotors 

klopfen. Durch Hämmern auf Welle oder Gehäuse 

können diese Teile beschädigt werden. 

• Beim Einbau des Startermotors die Startermotorfüße [A] 

und das Kurbelgehäuse [B] an den Stellen reinigen, an 

denen der Startermotor mit Masse verbunden ist. 

Den Rundring [A] durch einen neuen Rundring ersetzen. 

• Etwas Motor–Öl auf den Rundring auftragen. 



Befestigungsschrauben des Startermotors: 

11 Nm (1,1 kgf·m) 

Zerlegung des Startermotors 

• Den Startermotor an den Schrauben [A] herausnehmen 

und beide Abschlussdeckel [B] entfernen. Dann den Anker 

aus dem Joch [C] herausziehen.



○Die Kontaktbürsten–Platte [A] und die Kontaktbürsten zusammen 

mit dem rechten Abschlussdeckel [B] ausbauen. 

• Die Anschlusssicherungsmutter [A] und die Anschlussschraube 

[B] lösen und dann die Kontaktbürste mit der 

Kontaktbürsten–Platte [C] vom rechten Abschlussdeckel 

entfernen. 

Zusammenbau des Startermotors 

• Die Kontaktbürstenplatte und die Kontaktbürsten [A] einbauen, 

und den Anker [B] zwischen den Kontaktbürsten 

einsetzen. 

• Die Rundringe [A] wie dargestellt einsetzen. 

• Die Kerbe [A] auf Kontaktbürstenplatte auf die Kerbe [B] 

des Abschlussdeckels und die Markierung [C] des Jochs 

ausrichten.



• Die Linie [A] auf dem Joch auf die Bohrung der Durchgangsschraube 

[B] ausrichten. 

Überprüfung der Kontaktbürsten 

• Die Länge [A] jeder Kontaktbürste messen. 

Ist eine Kontaktbürste stärker verschlissen als nach dem 

Wartungsgrenzwert zulässig, die Kontaktbürstenhalterung 

[B] und die Baugruppe der Anschlussschraube [C] 

ersetzen. 

Länge einer Kontaktbürste des Startermotors 

Standard: 

12 mm 


8,5 mm 

Reinigung und Überprüfung des Kommutators 

• Die Kommutatoroberfläche [A] ggf. mit feinem Schmirgelleinen 

[B] glätten, und die Nuten reinigen. 

• Den Durchmesser [A] des Kommutators [B] messen. 

Unterschreitet der Kommutatordurchmesser den Wartungsgrenzwert, 

den Startermotor durch einen neuen 

Startermotor ersetzen. 

Kommutatordurchmesser 

Standard: 


28 mm 

27 mm



Überprüfung des Ankers 


und den Widerstand zwischen jeweils zwei Kommutatorsegmenten 

[A] messen. 



Wird zwischen zwei Segmenten ein hoher Widerstand 

oder kein Widerstand (∞) gemessen, ist eine Wicklung 

unterbrochen und der Startermotor muss ersetzt werden. 

• Das Prüfgerät auf den höchsten Widerstandsmessbereich 

einstellen, und den Widerstand zwischen den 

Kommutatorsegmenten und der Welle [B] messen. 

Wir ein Wert angezeigt, liegt ein Kurzschluss am Anker 

vor, und der Startermotor muss ersetzt werden. 

ANMERKUNG 

○Selbst wenn diese Prüfungen des Ankers keine Fehler 

ergaben, kann der Anker defekt sein, auch wenn sich 

dies mit dem Prüfgerät nicht bestimmen lässt. Wenn 

alle anderen Komponenten im Stromkreis des Startermotors 

und der Startermotor selbst anscheinend in 

Ordnung sind, der Startermotor jedoch nicht durchdreht 

oder nur schwer durchdreht, den Startermotor durch 

einen neuen ersetzen. 

Überprüfung der Kontaktbürstenkabel 


und den Widerstand gemäß der Abbildung messen. 

[A] Anschlussschraube und Pluskontaktbürste 

[B] Kontaktbürstenplatte und Minuskontaktbürste 



Beträgt der Messwert deutlich mehr als 0 Ohm, liegt 

eine Unterbrechung am Kontaktbürstenkabel vor. Die 

Kontaktbürstenhalterung und/oder die Baugruppe der 

Anschlussschraube ersetzen. 

Überprüfung der Kontaktbürstenhalterung und 

Anschlussschraube 

• Mit dem höchsten Widerstandsmessbereich am Prüfgerät 

den Widerstand gemäß der Abbildung messen. 

[A] Anschlussschraube und Kontaktbürstenplatte 

[B] Anschlussschraube und rechter Abschluss–Deckel 



Wird ein Wert angezeigt, liegt ein Kurzschluss zwischen 

der Kontaktbürstenhalterung und/oder der Anschlussschraube 

vor. Die Kontaktbürstenhalterung und die 

Baugruppe der Anschlussschraube ersetzen. 

Überprüfung des Starterrelais 

• Das Minuskabel (–)der Batterie vom Minuspol (–) der Batterie 

abklemmen (siehe Ausbau der Batterie). 

Die rechte Seitenabdeckung abbauen. 

• Das Starterrelais herausziehen.




• 

Das Startermotorkabel [B] abklemmen, und das Pluskabel 

(+) [C] der Batterie vom Starterrelais [D] abklemmen. 

VORSICHT 

Das Pluskabel (+) der Batterie mit der Gummiabdeckung 

ist direkt am Batteriepluspol (+) angeschlossen, 

auch wenn der Zündschlüssel in Stellung OFF 

steht. Daher ist ein Kurzschluss zwischen dem abgeklemmten 

Kabel und der Fahrgestellmasse unbedingt 

zu vermeiden. 

• Wie in der Abbildung dargestellt, das Handprüfgerät [A] 

und eine Batterie 12 Volt [B] am Starterrelais [C] anschließen. 



Wenn das Relais nicht wie vorgesehen funktioniert, ist es 

defekt. Das Relais ersetzen. 


Messbereich des Prüfgeräts: 

Kriterien: 

× 1 Ω Bereich 

Bei angeklemmter 

Batterie → 0 Ω 

Bei abgeklemmter 

Batterie →∞Ω



Elektrostarterstromkreis 


2. Gelenkverbinder D 

3. Motorstoppschalter 

4. Starterknopf 


6. Relais für den Starterstromkreis 




10. Schalter der Wegfahrsperre 


12. Diode (Gleichrichter) 

13. Startermotor 

14. Starterrelais 




18. Masseanschluss des Instrumentenblocks 

19. Masseanschluss des 

Rahmens


Lichtanlage 

Bei diesem Motorrad kommt ein Tageslichtsystem zum 

Einsatz. Im Anschlusskasten befindet sich ein Scheinwerferrelais. 

Der Scheinwerfer wird nicht eingeschaltet, wenn 

zuerst der Zündschlüssel und der Motorstoppschalter betätigt 

werden. Der Scheinwerfer wird eingeschaltet, sobald 

den Starterknopf losgelassen wird, und bleibt eingeschaltet, 

bis der Zündschlüssel in die Stellung OFF gedreht wird. 

Der Scheinwerfer erlischt kurzzeitig, wenn den Starterknopf 

gedrückt wird, und leuchtet wieder auf, wenn den Starterknopf 

freigegeben wird. 

Horizontale Einstellung des Scheinwerfers 

• Die Schraube für die horizontale Einstellung [A] am 

Scheinwerfer mit einem Schraubenzieher [B] nach links 

oder rechts drehen, bis der Scheinwerferstrahl genau 

gerade nach vorn strahlt. 

Vertikale Einstellung des Scheinwerfers 

• Die Schraube für die vertikale Einstellung [A] am Scheinwerfer 

mit einem Schraubenzieher [B] nach links oder 

rechts drehen, um die Höhe des Scheinwerferstrahls einzustellen. 

ANMERKUNG 

○Bei Fernlicht sollte der hellste Punkt etwas unter der 

horizontalen Linie zum Motorrad liegen, wenn dieses 

auf seinen Rädern steht und der Fahrer darauf sitzt. 

Den richtigen Winkel für die Scheinwerfer entsprechend 

den lokalen Vorschriften einstellen. 

○Bei der Ausführung für die USA liegt der richtige Einstellwinkel 

0,4 Grad unter der horizontalen Linie. Bei 

einem Messabstand von 7,6 m liegt dieser Punkt 50 mm 

unterhalb der Mittellinie der Scheinwerfer, wenn das 

Motorrad auf seinen Rädern steht und der Fahrer darauf 

sitzt.

Lichtanlage 


50 mm [A] 

Zentrum des hellsten Lichtpunkts [B] 

7,6 m [C] 

Höhe des Scheinwerfermittelpunkts [D] 

Abblendlicht [E] 

Fernlicht [F] 

Austauschen der Scheinwerferglühlampe 


Scheinwerferverbinder [A] 

Staubschutz für die Scheinwerferglühlampe [B] 


Haken [A] 

Scheinwerferglühlampe [C] 

VORSICHT 

Beim Umgang mit Quarz–Halogenglühlampen niemals 

das Glasteil mit bloßen Händen berühren.Immer 

ein sauberes Tuch verwenden.Fettspuren von 

den Händen oder von schmutzigen Putzlappen können 

die Nutzungsdauer der Glühlampe reduzieren 

oder eine Explosion des Glaskörpers verursachen. 

ANMERKUNG 

○Versehentlich verunreinigte Glühlampen mit Spiritus 

oder einer Seifenlösung reinigen. 

• Die Scheinwerferglühlampe ersetzen.


Lichtanlage 

• Die Nase [A] der Glühlampe in die Aussparung [B] des 

Scheinwerfers einsetzen. 

• Die Staubschutzkappe [A] so einsetzen, dass der Pfeil 

nach oben zeigt und die Staubschutzkappe fest auf der 

Glühlampe [B] sitzt. 

Richtig [C] 

Falsch [D] 

Pfeilmarkierung [E] 

• Nach dem Einbau die Scheinwerfereinstellung korrigieren 

(siehe Hinweise in diesem Kapitel). 

Ausbau/Einbau des Scheinwerfers 


Verkleidung (siehe Kapitel Rahmen) 

• Die Scheinwerferverbinder [A] abziehen. 

○Bei der europäischen Ausführung den Stadtlichtverbinder 

[B] abziehen.

Lichtanlage 



Schrauben [A] 

Scheinwerfergehäuse [B] 

• Der Einbau des Scheinwerfers erfolgt in umgekehrter Reihenfolge 

des Ausbaus. 


Befestigungsschrauben des Scheinwerfers: 

5,9Nm(0,6kgf·m) 

Austausch der Glühlampe für das Stadtlicht 

(Europäische Ausführung) 

Die Verkleidung abbauen (siehe Kapitel Rahmen). 

• Die Fassung [A] zusammen mit der Glühlampe herausziehen. 

• Die Glühlampe [A] aus der Fassung [B] ziehen. 

VORSICHT 

Die Glühlampe nicht drehen. Die Glühlampe herausziehen, 

um eine Beschädigung der Glühlampe 

zu vermeiden. Nur Glühlampen einsetzen, die die 

vorgeschriebene Wattzahl haben. 

• Die Glühlampe durch eine neue ersetzten.


Lichtanlage 

Stromkreis für Scheinwerfer und Rückleuchte (US, CA) 

Stromkreis für Scheinwerfer und Rückleuchte (Außer US und CA)

Lichtanlage 

US: Vereinigte Staaten von 

Amerika (USA) 

CA: Kanada 




4. Scheinwerferdioden 

5. Rückleuchtensicherung 

10 A 

6. Scheinwerfersicherung 

10 A 


8. Fernlicht-Kontrollleuchte 

(LED) 


10. Stadtlicht (Europäische 

Ausführung) 

11. Scheinwerfer (Fernlicht) 

12. Scheinwerfer (Abblendlicht) 


14. Dimmerschalter 

15. Drucktaster 




18. Rückleuchten 

-Kontrollleuchte (LED) 

19. Nummernschildbeleuchtung 


21. Kontrollleuchte für Fahrlicht 


Rahmens


Lichtanlage 

Stromkreis der Blinkerleuchten 

US: Ausführung für USA 

CA: Ausführung für Kanada 

MY: Ausführung für Malaysia 



3. Kontrollleuchte (LED) für 

rechte Blinkerleuchte 


linke Blinkerleuchte 

5. Rechte vordere Blinkerleuchte 

6. Linke vordere Blinkerleuchte 



Rahmens 

9. Taster für Warnblinkleuchten 

10. Blinklichtschalter 




14. Blinkgeberrelaissicherung 

10 A 


16. Hintere rechte Blinkerleuchte 

17. Hintere linke Blinkerleuchte 



20.Batterie12V8Ah

Lichtanlage 


Austausch der Glühlampen für die Blinkerleuchten 

Ausführungen für Europa, Malaysia und Australien: 

• Die Schraube [A] herausdrehen, und das Blinkerglas [B] 

abnehmen. 

• Die Glühlampe [A] eindrücken, nach links drehen und herausnehmen. 

• Die neue Glühlampe [A] mit dem oberen und unteren Stift 

[B] auf die obere und untere Nut [C] der Fassung ausrichten, 

und die Glühlampe nach rechts drehen. 

○Die Glühlampe etwa 15 Grad nach rechts drehen. 

Ausführungen für USA und Kanada: 

• Die Schraube [A] herausdrehen. 

• Die Befestigungsschrauben [A] herausdrehen.


Lichtanlage 

• Die Glühlampe [A] eindrücken, nach links drehen und herausnehmen. 

• Eine neue Glühlampe [A] mit dem oberen und unteren 

Stift [B] auf die obere und untere Nut [C] der Fassung 

ausrichten, und die Glühlampe nach rechts drehen. 

VORSICHT 

Für die vorderen Blinkerleuchten und Leuchten für 

das Fahrlicht rüttelfeste Glühlampen verwenden. 

Werden die Glühlampen für das Fahrlicht und die 

vorderen Blinkerleuchten durch nicht rüttelfeste 

Glühlampen ausgetauscht, können die Glühlampen 

vorzeitig ausfallen. 

Überprüfung des Blinkgeberrelais 



Sitzbezug (siehe Kapitel Rahmen) 

Blinkgeberrelais [A] 

• Eine Batterie 12 Volt und die Blinkerleuchten gemäß der 

Abbildung anschließen und zählen, wie oft die Blinkerleuchten 

pro Minute blinken. 

Blinkgeberrelais [A] 

Blinkerleuchten [B] 

Batterie12Volt[C] 

Wenn die Blinkfrequenz nicht den Vorgaben entspricht, 

das Blinkgeberrelais ersetzen. 

Prüfung des Blinkgeberrelais 

Anzahl 

der Blinkimpulse 

Last 

Leistung (W) 

Blinkfrequenz 

(c/m*) 

1** 21 oder 23 140–250 

2 42 oder 46 75–95 

(*): Blinkzyklen pro Minute 

(**): Signalisiert “eine durchgebrannte Blinkerleuchte”.

Lichtanlage 


Ausbau der LED für Rück-/Bremsleuchte 



Sitzbezug (siehe Kapitel Rahmen) 

• Den Verbinder für die Rück- und Bremsleuchte (LED) [A] 

und die Verbinder für die hinteren Blinkleuchten [B] abziehen. 

• Die Klemme [C] öffnen. 

Die Schrauben [A] herausdrehen. 

• Zuerst die Schrauben [B] lockern. 

Die Befestigungsschrauben [A] herausdrehen. 

• 

Die Rück- und Bremsleuchten (LED) [B] abbauen. 

○Das Befestigungsteil [C] herausziehen. 

Einbau der Rück-/Bremsleuchte (LED) 

• Die Befestigungsschrauben für die Rück-/Bremsleuchte 

festziehen. 


Befestigungsschrau ben der 

Rück-/Bremsleuchte: 1,2 Nm (0,12 kgf·m)


Motorkühlergebläse 

Überprüfung des Gebläsestromkreises 

• Den Kabelverbinder vom Schalter [A] des Motorkühlergebläses 

abklemmen. 

• Die Kabel für den Motorkühlergebläseschalter mit einer 

Hilfsader [A] anschließen. 

Wenn sich das Gebläse dreht, den Gebläseschalter überprüfen. 

Wenn sich das Gebläse nicht dreht, folgende Teile prüfen: 

Kabel und Kabelverbinder 

Hauptsicherung und Gebläsesicherung 

Gebläsemotor 

Überprüfung des Gebläsemotors 



• Den 2–poligen Verbinder [A] vom Gebläsemotorkabel lösen. 

○Am Kabel ziehen, bis der Verbinder zu sehen ist. 

• Mit zwei Hilfsadern [A] die Batteriespannung [B] an den 

Gebläsemotor anlegen. 

Wenn sich das Gebläse nicht dreht, ist der Gebläsemotor 

defekt und muss ersetzt werden.

Motorkühlergebläse 


Stromkreis des Motorkühlergebläses 


2. Motorkühlergebläseschalter 





Rahmens 



9. Gebläsesicherung 10 A 


11. Batterie 12 V8Ah


Instrumentenblock 

Ausbau des Instrumentenblocks 


Windschutzscheibe (siehe Kapitel Rahmen) 

• Die Staubschutzabdeckung [A] abschieben, und den Kabelverbinder 

[B] entfernen. 

• Den Instrumentenblock entfernen. Dazu die Befestigungsschrauben 

[C] zusammen mit den Unterlegscheiben 

herausnehmen. 

VORSICHT 

Den Instrumentenblock so ablegen, dass die Oberseite 

nach oben zeigt. Wenn ein Instrumentenblock 

oder eine Anzeige umgekippt wird oder längere Zeit 

auf der Seite liegt, kommt es zu Fehlfunktionen. 

Zerlegung des Instrumentenblocks 


Instrumentenblock (siehe Ausbau des Instrumentenblocks) 

Schrauben [A] 

Untere Abdeckung des Instrumentenblocks[B] 

• Den Instrumentenblock [A] und die obere Abdeckung des 

Instrumentenblocks [B] voneinander trennen.



Überprüfung des elektronischen Instrumentenblocks 

• Den Instrumentenblock [A] ausbauen. 

[1] Zündung [9] Masse (–) 

[2] Kraftstoffreserveschalter 

[10] Batterie (+) 

[11] Warnleuchte (LED) für den 

[3] Nicht verwendet Öldruck 

[4] Kraftstoffstandsensors 

Masse (–) 

[12] Drehzahlsensor 

[5] Neutralstellungs 

-Kontrollleuchte 

(LED) Masse (–) 

Stromversorgung 

[13] Vordere rechte 

Blinkerleuchte 

[6] Durchflussanzeigen 

-Kontrollleuchte 

(LED) (+) 

[14] Kontrollleuchte (LED) (+) 

(LED) Masse (–) 

für linken Blinker 

[7] Drehzahlmesserimpuls 

[15] Fernlicht-Kontrollleuchte 

(LED) 

[8] Wassertemperatur- [16] Drehzahlsensorimpuls 

sensor 

VORSICHT 

Den Instrumentenblock nicht fallen lassen. Den 

Instrumentenblock so ablegen, dass die Oberseite 

nach oben zeigt. Wenn ein Instrumentenblock umgekippt 

wird oder längere Zeit auf der Seite liegt, 

kommt es zu Fehlfunktionen. Die Anschlüsse nicht 

kurzschließen. 

Prüfung der Segmente der Flüssigkristallanzeige 

(LCD): 

• Den Kabelbaumadapter zur Überprüfung des Instrumentenblocks 

verwenden. 


Kabelbaumadapter: 57001–1542 

• Mit Drahtbrücken die Batteriespannung von 12 Volt wie 

folgt an jedem Verbinder des Instrumentenblocks anlegen. 

○Den Batteriepluspol mit Anschluss [10] verbinden. 

○Den Batterieminuspol mit Anschluss [9] verbinden. 

• Anschluss [1] mit Anschluss [10] verbinden.



○Die LCD-Segmente des Drehzahlmessers zeigen kurzzeitig 

die letzten Werte in umgekehrter Reihenfolge an. 

○Wenn die Anschlüsse verbunden sind, leuchten alle LCD 

-Segmente [A] und die LED-Warnleuchte [B] etwa 3 Sekunden 

lang. 

Wenn weder die LCD-Segmente noch die LED 

-Warnleuchten aufleuchten, den Instrumentenblock 

ersetzen. 

• Anschluss [1] abklemmen. 

○Alle LCD-Segmente und LED-Warnleuchten erlöschen. 

Wenn die Segmente nicht erlöschen, die Instrumentenbaugruppe 

ersetzen. 

Funktionsprüfung der Tasten MODE und RESET: 

• Die Batterie 12 V und die Anschlüsse so anschließen, wie 

unter "Prüfung der Segmente der Flüssigkristallanzeige 

(LCD)" beschrieben. 

• Die Anzeige auf dem Display muss zwischen ODO, TRIP 

und CLOCK umschalten, wenn die Taste MODE [A] gedrückt 

wird. 

○Wenn die Kraftstoffanzeige blinkt, auf dem Display zwischen 

ODO, TRIP, CLOCK und FUEL umschalten. 

Wenn die Umschaltung auf dem Display nicht funktioniert, 

den Instrumentenblock ersetzen.


Den Uhrzeit-Modus anzeigen lassen. 

• 

Wenn die Taste RESET in der Betriebsart CLOCK länger 

als 2 Sekunden gedrückt wird, schaltet die Anzeige in den 

Modus zur Einstellung der Uhr. 

○Sowohl die Anzeige für die Stunden als auch für die Minuten 

beginnt zu blinken. 


• Im Einstellmodus HOUR/MINUTE die Taste RESET [C] 

erneut drücken, um die Stunden (HOUR) einzustellen. 

○Die Stundenanzeige blinkt auf dem Display. 

• Die Taste MODE drücken, um die Stunden einzustellen. 

• Im Einstellmodus für die Stunden (HOUR) die Taste RE- 

SET drücken, um auch die Minuten (MINUTE) einzustellen. 

○Die Minutenanzeige blinkt auf dem Display. 

• Mit der Taste MODE die Minuten einstellen. 

• Im Einstellmodus für die Minuten (MINUTE) die Taste RE- 

SET drücken, um wieder zur Einstellung von Stunden und 

Minuten (HOUR/MINUTE) zurückzukehren. 

• Die Taste MODE erneut drücken, um die Zeiteinstellung 

zu beenden. 

○Die Uhr beginnt mit dem Zählen der Sekunden, sobald 

die Taste MODE gedrückt wird.



Den Kilometerzählerbetrieb ODO aufrufen. 

• 

Jedes Mal, wenn die Taste RESET betätigt wird während 

die Taste MODE gedrückt bleibt, muss die Anzeige [A] [B] 

auf Mile und °F, auf Mile und °C, auf km und °F und auf 

km und °C umschalten. 

ANMERKUNG 

○Bei der Anzeige Mile/km kann zwischen den angloamerikanischen 

und den metrischen Maßeinheiten (Meilen 

und Kilometer) umgeschaltet werden.Vor dem Fahren 

kontrollieren, ob entsprechend den geltenden lokalen 

Vorschriften die Geschwindigkeit in Kilometer oder Meilen 

angezeigt wird. 

Wenn die Anzeige nicht funktioniert und sich nicht einstellen 

lässt, den Instrumentenblock ersetzen. 

Prüfung des Tachometers: 



(LCD)" beschrieben wird. 

• Die Geschwindigkeit entspricht einer bestimmten Eingangsfrequenz, 

die im Oszillator [A] angezeigt wird, 

wenn an Anschluss [16] ein Rechteckwellensignal (siehe 

Abbildung) eingespeist wird. 

○Eine Anzeige von 60 mph entspricht einer Eingangsfrequenz 

von etwa 141 Hz. 

○Bei einer Eingangsfrequenz von etwa 88 Hz werden etwa 

60 km/h angezeigt. 

• Wenn kein Oszillator verfügbar ist, kann das Tachometer 

wie folgt geprüft werden: 

○Den Instrumentenblock einbauen. 

○Das Hinterrad mit einem Stützbock aufbocken. 

○Den Zündschlüssel in die Stellung ON drehen. 

○Das Hinterrad mit der Hand drehen. 

○Auf dem Tachometer muss die Geschwindigkeit angezeigt 

werden. 

Wenn das Tachometer nicht funktioniert, die Stromversorgung 

für den Drehzahlsensor und den Drehzahlsensor 


Wenn die Stromversorgung anliegt und der Drehzahlsensor 

funktionsfähig ist, den Instrumentenblock ersetzen. 

Überprüfung der Betriebsspannung des 

Drehzahlsensors: 




• Das Handprüfgerät auf einen Messbereich von 25 V 

Gleichstrom einstellen und mit dem Anschluss [12] und 

Masse verbinden. 

Beträgt die Spannung weniger als 8 V, den Instrumentenblock 

ersetzen.



Prüfung des Kilometerzählers: 

• Den Kilometerzähler genauso wie das Tachometer überprüfen. 

Wenn sich der am Kilometerzähler angezeigte Wert nicht 

erhöht, den Instrumentenblock ersetzen. 

ANMERKUNG 

○Die Daten bleiben gespeichert, auch wenn die Batterie 

abgeklemmt wird. 

○Wenn als Zahl 999999 angezeigt wird, wird die Anzeige 

gestoppt und gesperrt. 

Prüfung des Fahrtenmessers: 

• Den Fahrtenmesser genauso überprüfen wie das Tachometer. 

Wenn sich der auf dem Fahrtenmesser angezeigte Wert 

nicht erhöht, den Instrumentenblock ersetzen. 

• Wenn die Taste RESET länger als 2 Sekunden gedrückt 

wird, muss sich die Anzeige auf 0,0 zurückstellen. 

Wird die Ziffernanzeige nicht auf 0,0 zurückgesetzt, den 

Instrumentenblock ersetzen. 

Prüfung der Wassertemperaturanzeige: 




• Den Regelwiderstand [A] gemäß der Abbildung mit Anschluss 

[8] verbinden. 

• Die Anzahl der Segmente muss mit dem Widerstandswert 

des Regelwiderstands übereinstimmen. 

Widerstands- Temperatur- Warnwert 

(Ω) anzeige anzeige 

– [A]– 

209,8 50 °C [B]– 

69,1 80 °C [B]– 

21,2 120 °C [C] Blinkt 

17 HI [D] Blinkt 

• Wenn eine der Displayfunktion nicht funktioniert, den Instrumentenblock 

ersetzen.



Überprüfung der Kraftstoffanzeige: 


unter “Prüfung der Segmente der Flüssigkristallanzeige 

(LCD)” beschrieben. 

• Einen Regelwiderstand [A] gemäß der Abbildung mit Anschluss 

[4] und [9] verbinden. 

• Die Anzahl der Segmente [B] muss mit dem Widerstandswert 

des Regelwiderstands übereinstimmen. 

Widerstand (Ω) 

Anzahl der Segmente 

0–16,5 F 8 

11,5–28,5 7 

21,5–40,5 6 

31,5–52,5 5 

41,5–64,5 4 

51,5–76,5 3 

61,5–88,5 2 

71,5–darüber E 1 

Wenn diese Displayfunktion nicht funktioniert, den Instrumentenblock 

ersetzen.


• Einen anderen Regelwiderstand [C] gemäß der Abbildung 

mit Anschluss [2] und [9] verbinden. 

• Das Handprüfgerät [D] auf einen Messbereich von 10 V 

Gleichstrom einstellen und mit den Anschlüssen des Regelwiderstands 

laut Abbildung verbinden. 

• Wenn das Segment 1 [E] angezeigt wird, den Regelwiderstands 

[C] so einstellen, dass die Anschlussspannung 

weniger als 5,7 Volt beträgt. 

○Die Anzeige 1 und die Segmente FUEL müssen dann 

blinken. 

Wenn diese Displayfunktionen nicht blinkt, den Instrumentenblock 

ersetzen. 


Prüfung des Drehzahlmessers: 




• Die Umdrehungen pro Minute (rpm) entsprechen der Eingangsfrequenz 

des Oszillators [A], wenn das Rechtecksignal 

(siehe Abbildung) an Anschluss [7] eingespeist wird. 

○Eine Drehzahl von etwa 6 000 U/min entspricht einer Eingangsfrequenz 

von etwa 200 Hz. 

• Wenn der Oszillator nicht verfügbar ist, kann der Drehzahlmesser 

wie folgt geprüft werden: 

○Die Batterie 12 V und die Anschlüsse so anschließen, wie 



○Mit einer Drahtbrücke mehrmals schnell die Verbindung 

zwischen Anschluss [1] und Anschluss [7] herstellen und 

unterbrechen. 

○Das Segment [A] des Drehzahlmessers muss dann blinken 

[B]. 

Wenn das Segment nicht blinkt, den Instrumentenblock 

ersetzen.



Überprüfung der LEDs: 


unter “Prüfung der Segmente der Flüssigkristallanzeige 

(LCD)” beschrieben. 

Kontrollleuchte für die Neutralstellung (LED) [A]. 

Durchflussanzeigen-Kontrollleuchte (LED) [B] 

Öldruck-Warnleuchte (LED) [C] 

Kontrollleuchte (LED) für die rechte Blinkerleuchte [D] 

Kontrollleuchte (LED) für die linke Blinkerleuchte [E] 

Fernlicht-Kontrollleuchte(LED) [F] 

• Mit den Drahtbrücken eine Batterie 12 V wie folgt am Verbinder 

des Instrumentenblocks anschließen: 

Neutralstellungs-Kontrollleuchte (LED): 

Batterieminuspol (–) zu Anschluss [5] 

Durchflussanzeigen-Kontrollleuchte (LED): 

Batterieminuspol (–) zu Anschluss [6] 

Öldruck-Warnleuchte (LED): 

Batterieminuspol (–) zu Anschluss [11]



Kontrollleuchte (LED) für rechte und linke 

Blinkerleuchte: 

Für Kontrollleuchte (LED) der rechten Blinkerleuchte 

Batteriepluspol (+) zu Anschluss [13] 

Für Kontrollleuchte (LED) der linken Blinkerleuchte 


Fernlicht-Kontrollleuchte (LED): 


• Wenn die jeweilige LED nicht aufleuchtet, den Instrumentenblock 

ersetzen.



Stromkreis des Instrumentenblocks 


rechte Blinkerleuchte 

2. Fernlicht-Kontrollleuchte 

(LED) 

3. Neutralstellungs 


4. Öldruck-Warnleuchte 

(LED) 

5. Durchflussanzeigen 


6. Kilometerzähler/Fahrtenmesser/Uhr/Kraftstoffwarnleuchte 

7. Wassertemperaturanzeige 

8. Kraftstoffanzeige 

9. Drehzahlmesser 

10. Tachometer 

11. Beleuchtung (LED) des 



linke Blinkerleuchte 




Rahmens 



18. Kraftstoffreserveschalter 

19. Kraftstoffstandsensors 


21. Öldruckschalter 





26. ACC-Sicherung 10 A 




30. ECU 

31. Gelenkverbinder B

Schalter und Sensoren 


Überprüfung der Zeiteinstellung des 

Bremsleuchtenschalters 

Weitere Informationen finden Sie im Kapitel Regelmäßige 

Wartung. 

Zeiteinstellung des Bremsleuchtenschalters 

Weitere Informationen finden Sie im Kapitel Regelmäßige 

Wartung. 

Überprüfung des Schalters 

• Mit einem Handprüfgerät kontrollieren, ob die Verbindungen 

aus der Tabelle Durchgang besitzen (etwa 0 Ohm). 

○Für die Lenkerschalter und das Zündschloss die Werte 

aus dem Verdrahtungsplan entnehmen. 

Liegt am Schalter ein Kurzschluss oder eine Unterbrechung 

vor, den Fehler beseitigen oder den Schalter durch 

einen neuen Schalter ersetzen. 



Anschlüsse des Schalters für die Hinterradbremsleuchte 

Anschlüsse des Seitenständerschalters 

Anschlüsse des Neutralstellungsschalters 

Anschlüsse des Öldruckschalters* 

*: Die Motorschmieranlage ist in Ordnung.



Überprüfung des Motorkühlergebläseschalters 

• Die Schrauben für den Motorkühlerdeckel [A] herausdrehen, 

und den linken Kühlerdeckel [B] abbauen. 


• 

Den Gebläseschalter [B] ausbauen. 

• Den Schalter [A] in einen Behälter mit Kühlflüssigkeit hängen, 

so dass der Temperatursensor–Abschnitt und das 

Gewinde in die Flüssigkeit eintauchen. 

• Ein genaues Thermometer [B] so in das Wasser hängen, 

dass die Messfühler annähernd in der gleichen Tiefe eingetaucht 

sind. 

ANMERKUNG 

○Schalter und Thermometer dürfen weder die Wand 

noch den Boden des Behälters berühren. 

• Den Behälter auf eine Wärmequelle stellen, und die Temperatur 


erhöhen. 

• Mit dem Handprüfgerät den internen Widerstand des 

Schalters zwischen den Anschlüssen bei den in der 

Tabelle angegebenen Temperaturen messen. 



Wenn das Prüfgerät nicht die Sollwerte anzeigt, den 

Schalter ersetzen. 

Widerstand des Gebläseschalters 

Ansteigende Temperatur: 

Umschaltung von OFF auf ON bei 93 °C–103 °C 

Fallende Temperatur: 

Das Gebläse stoppt, wenn die Temperatur 3 °C bis 8 °C 

niedriger als der Betriebstemperaturbereich liegt. 

ON: Weniger als 0,5 Ω 

OFF: Mehr als 10 MΩ



Überprüfung des Wassertemperatursensors 



• Den Verbinder des Wassertemperatursensors [A] abziehen. 

• Den Wassertemperatursensor [B] ausbauen (siehe Kapitel 

Kraftstoffanlage - DFI-System). 

• Den Sensor [A] in einen Behälter mit Kühlflüssigkeit hängen, 

so dass der Temperatursensor [E] und der Gewindeteil 

[E] in die Kühlflüssigkeit eintauchen. 

• Ein genaues Thermometer [B] in die Kühlflüssigkeit hängen. 

ANMERKUNG 

○Sensor und Thermometer dürfen weder die Behälterwand 

noch den Behälterboden berühren. 

• Den Behälter auf eine Wärmequelle stellen, und die Temperatur 


erhöhen. 

• Mit dem Handprüfgerät den Innenwiderstand des Sensors 

messen. 

○Der Sensor sendet elektrische Signale an die elektronische 

Steuereinheit (ECU) und an die Anzeige für die Kühlflüssigkeitstemperatur 

im Instrumentenblock. 

○Den Widerstand zwischen den Anschlüssen und dem Gehäuse 

(für die Anzeige) bei den in der Tabelle angegebenen 

Temperaturen messen. 

Zeigt das Prüfgerät nicht die Sollwerte an, den Sensor 

ersetzen. 


Temperatur 

Widerstand für ECU [C] 

Widerstand (kΩ) 

(Anschluss [1] – [3]) 

+0,155 

20 °C 2,46 

– 0,143 

80 °C 0,32 ± 0,011 

110 °C 0,1426 ± 0,0041 

Widerstand für Wassertemperaturanzeige [D] 

Temperatur 

Widerstand (Ω) 

(Anschluss [2] – Gehäuse) 

50 °C 210 ± 40 

120 °C 21,2 ± 1,5



Überprüfung des Drehzahlsensors 

• Abziehen: 

Verbinder für Drehzahlsensor [A] 


Motorkettenrad [B] (siehe Kapitel Achsantrieb) 


Schrauben [A] 

Abdeckung des Drehzahlsensors 


Schraube [A] 

• Den Drehzahlsensor [B] herausnehmen. 

• Den Verbinder [A] des Drehzahlsensors mit der Batterie 

[B], einem Widerstand 10 kΩ [C] und dem Handprüfgerät 

[D] verbinden. 

• Das Prüfgerät auf 25 V Gleichspannung einstellen. 



• Jede Seite [A] des Drehzahlsensors mit dem Schraubenzieher 

berühren. 

○Daraufhin muss die Anzeige des Prüfgeräts ausschlagen 

[B]. 

Wenn die Anzeige des Prüfgeräts nicht ausschlägt, den 

Drehzahlsensor ersetzen.


• Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auf die 

Schraube des Drehzahlsensors und auf die Schraube 

der Drehzahlsensorabdeckung auftragen. 


Schraube des Drehzahlsensors: 6,9 Nm 

(0,7 kgf·m) 

Schrauben der Abdeckung des Drehzahlsensors: 

6,9Nm(0,7kgf·m) 


Überprüfung des Kraftstoffsensors 



Die Klemmen [A] öffnen. 


Schrauben [B] 

Kraftstoffsensors [C] 

• Der Schwimmer muss sich frei aufwärts und abwärts bewegen, 

ohne zu klemmen. Er muss durch sein Eigengewicht 

abgesenkt werden. 

Zeigt das Prüfgerät nicht die Sollwerte an, den Sensor 

ersetzen. 

Schwimmer bei vollem Tank [A] 

Schwimmer bei leerem Tank [B] 

Anschläge für den Schwimmerarm [C] 

105,2–112,2 mm von der Grundlinie des Sensors [D] 

33,6–40,6 mm von der Grundlinie des Sensors [E] 

Grundlinie des Sensors [F] 

• Mit dem Handprüfgerät [A] den Widerstand zwischen den 

Anschlüssen des Verbinders für das Kraftstoffsensorkabel 

[B] messen. 

Schwarz/Gelb [C] 

Weiß/Gelb [D] 



Liegen die Anzeigewerte des Prüfgeräts nicht innerhalb 

der Sollwerte oder ändern sie sich nicht allmählich bei 

Aufwärts- und Abwärtsbewegung des Schwimmers, den 

Sensor ersetzen. 

Widerstand des Kraftstoffstandsensors 

Standard: Voller Tank: 4–10 Ω 

Leerer Tank [E]: 90–100 Ω 

• Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auf die Gewindegänge 

der Befestigungsschraube für den Kraftstoffsensor 

auftragen und diese anziehen. 


Schrauben des Kraftstoffsensors: 6,9 Nm 

(0,7 kgf·m)



Überprüfung des Kraftstoffreserveschalters 

Den Kraftstofftank mit Kraftstoff füllen. 

Den Tankdeckel sorgfältig verschließen. 



• Den Verbinder des Kraftstoffsensors [A] abziehen. 

• Die Prüflampe [A] (12 V/3,4 W in einer Fassung mit Anschlusskabeln) 

und die Batterie 12 V [B] an den Verbinder 

[C] des Kraftstoffsensors anschließen. 

Anschlüsse: 

Batterie (+) → Glühlampe 12 V/3,4 W (eine Seite) 

Glühlampe 12 V/3,4 W (Gegenseite) → Anschluss der 

blauen Ader 

Batterie (–) → Kabelanschluss BK/Y 

Wenn die Prüflampe aufleuchtet, ist der Reserveschalter 

defekt. Den Kraftstoffsensor austauschen. 


Kraftstoffsensor (siehe Überprüfung des Kraftstoffsensors) 

• Die Prüflampe (12 V/3,4 W in einer Fassung mit Anschlusskabeln) 

und die Batterie 12 V an den Verbinder 

der Kraftstoffpumpe anschließen. 

Batterie 12 V [A] 

Prüflampe [B] 

Verbinder der Kraftstoffpumpe [C] 

Kraftstoffreserveschalter [D] 

Wenn die Prüflampe nicht aufleuchtet, den Kraftstoffsensor 

ersetzen. 

ANMERKUNG 

○Es kann lange dauern, bis die Prüflampe aufleuchtet, 

wenn der Kraftstoffreserveschalter unmittelbar nach 

dem Ausbau des Kraftstoffsensors überprüft wird. Den 

Kraftstoffreserveschalter mit den angeschlossenen 

Prüfkabeln 10 Minuten lang angeschlossen lassen. 

Überprüfung der Diode (Gleichrichter) 

Die Verkleidung abbauen (siehe Kapitel Rahmen). 

Das PVC-Band durchschneiden. 

• Die Diode [A] abklemmen.


• Das Handprüfgerät auf den Messbereich × 100 Ω einstellen. 



• Die Diode auf Durchgang in beiden Richtungen prüfen. 

Hat die Diode nur in einer Richtung Durchgang (Durchlassrichtung), 

aber keinen Durchgang in der Gegenrichtung 

(Sperrrichtung), ist die Diode in Ordnung. 

Die Diode ist defekt, wenn entweder in beiden Richtungen 

Durchgang vorhanden ist oder in beiden Richtungen kein 

Durchgang vorhanden ist. 

ANMERKUNG 

○Der angezeigte Widerstandswert in Durchlassrichtung 

hängt von dem verwendeten Prüfgerät und der einzelnen 

Diode ab. Im Allgemeinen ist die Diode in Ordnung, 

wenn die Anzeige am Prüfgerät etwa einem halben Vollausschlag 

entspricht. 

ELEKTRIK 16-89


Anschlusskasten 

Der Anschlusskasten [A] enthält Sicherungen [B], Relais 

und Dioden. Die Relais und die Dioden können nicht ausgebaut 

werden. 

Überprüfung des Sicherungsstromkreises im 



• Den Anschlusskasten abbauen [A]. 

Die Verbinder [A] vom Anschlusskasten abziehen [B]. 

• 

Alle Verbinderanschlüsse müssen sauber und fest sein, 

kein Anschluss darf verbogen sein. 

Die verschmutzten Anschlüsse reinigen und leicht–verbogene 

Anschlüsse richten. 

• Die Anschlüsse mit folgenden Nummern mit dem Handprüfgerät 

auf Durchgang kontrollieren. 

○Hinweise finden Sie im Abschnitt Interner Stromkreis des 

Anschlusskastens. 

Wenn das Prüfgerät nicht den Sollwert anzeigt, den Anschlusskasten 

ersetzen. 



Überprüfung des Sicherungsstromkreises 

Prüfgerät- Prüfgerät- Prüfgerät- Prüfgerätanschluss 

anzeige (Ω) anschluss anzeige (Ω) 

1–1A 0 1A – 8 ∞ 

1–2 0 2–8 ∞ 

3A – 4 0 3A – 8 ∞ 

6–5 0 6–2 ∞ 

6–10 0 6–3A ∞ 

6–7 0 17–3A ∞ 

6–17 0



Überprüfung von Starterstromkreis und 

Scheinwerferrelais 

• Den Anschlusskasten abbauen (siehe Überprüfung des 

Sicherungsstromkreises im Anschlusskasten). 

• Den Durchgang der Anschlüsse mit folgenden Nummern 

prüfen, indem das Handprüfgerät und eine Batterie 12 V 

am Anschlusskasten angeschlossen werden (siehe Abbildung). 

○Hinweise finden Sie im Abschnitt Interner Stromkreis des 

Anschlusskastens. 

Wenn das Prüfgerät nicht den Sollwert anzeigt, den Anschlusskasten 

ersetzen. 



Überprüfung des Relaisstromkreises (mit abgeklemmter 

Batterie) 

Prüfgerät- 


anzeige (Ω) 

7–8 ∞ 


Starterstromkreisrelais 

7–13 ∞ 

(+) (–) 

13–9 

Nicht ∞ * 

9–11 ∞ 

12 – 13 ∞ 

(+) (–) 

13–11 

(+) (–) 

12–11 

∞ 

Nicht ∞ * 

(*): Der tatsächliche Messwert ist je nach verwendetem 

Prüfgerät verschieden. 

(+): Das Pluskabel des Prüfgeräts anschließen. 

(–): Das Minuskabel des Prüfgeräts anschließen. 

Überprüfung des Relaisstromkreises (mit angeklemmter 

Batterie) 


Starterstromkreisrelais 

Batterie- Prüfgerät- Prüfgerätanschluss 

(+) (–) anschluss anzeige (Ω) 

9–13 7–8 0 

11– 12 

(+) (–) 

13–11 

Nicht ∞ * 

(*): Der tatsächliche Messwert ist je nach verwendetem 

Prüfgerät verschieden. 

(+): Das Pluskabel des Prüfgeräts anschließen. 

(–): Das Minuskabel des Prüfgeräts anschließen.



Überprüfung des Diodenstromkreises 

Den Anschlusskasten abbauen. 

• Den Durchgang der folgenden Anschlusspaare prüfen: 

Überprüfung des Diodenstromkreises 


13–8,13–9,12–11,12–14,15–14,16–14 

In einer Stromrichtung muss der Widerstand niedrig und 

in der anderen Stromrichtung mindestens zehnmal so 

groß sein. Liegt bei einer der Dioden ein hoher oder 

niedriger Widerstand in beiden Richtungen vor, ist die 

Diode defekt und der Anschlusskasten muss ersetzt 

werden. 

ANMERKUNG 

○Der tatsächliche Messwert ist je nach verwendetem 

Messgerät und der Diode verschieden. Aber der niedrigere 

Messwert sollte immer zwischen Null und dem 

halben Vollausschlag liegen. 

Interner Stromkreis des Anschlusskastens 

A. Zubehörsicherung 10 A 

B. Gebläsesicherung 10 A 

C. Blinkgeberrelaissicherung 

10 A 

D. Hupensicherung 10 A 

E. Zündsicherung 10 A 

F. Scheinwerfersicherung 

10 A 

G. Scheinwerferrelais 

H. Scheinwerferdioden 

I. Starterdiode 

J. Relais für den Starterstromkreis 

K. Dioden der Wegfahrsperre 

L. Rückleuchtensicherung 

10 A

Sicherung 


Ausbau der Hauptsicherung 30 A 


Rechte Seitenabdeckung (siehe Kapitel Rahmen) 

Verbinder [A] der Hauptsicherung 30 A 

• Die Hauptsicherung [B] mit einer Sicherungsringzange 

vom Starterrelais abziehen. 

Ausbau der Sicherung im Anschlusskasten 


Den Haken aushaken, und die Klappe [A] anheben. 

• Die Sicherung [B] mit einer Sicherungsringzange gerade 

aus dem Anschlusskasten herausziehen. 

Einbau der Sicherung 

• Wenn eine Sicherung während des Betriebs durchbrennt, 

die Elektrik überprüfen und die Ursache ermitteln. Dann 

die Sicherung durch eine Sicherung mit dem gleichen 

Nennwert ersetzen. 

• Die Sicherungen im Anschlusskasten in der auf dem Deckel 

angegebenen Position einsetzen. 

Ausbau der ECU-Sicherung 15 A 



Den Haken [A] entriegeln, und die Klappe [B] aufziehen. 

• Die ECU-Sicherung aus dem Sicherungskasten herausnehmen.


Sicherung 

Überprüfung der Sicherung 

Die Sicherung entfernen (siehe Ausbau der Sicherung). 

• Das Sicherungselement überprüfen. 

Wenn es durchgebrannt ist. die entsprechende Sicherung 

ersetzen.Vor dem Austausch einer durchgebrannten 

Sicherung immer den Stromfluss im entsprechenden 

Stromkreis prüfen.Ist der Strom gleich oder größer als die 

Amperezahl der Sicherung, die Verkabelung und die dazugehörigen 

Teile auf Kurzschluss prüfen. 

Gehäuse [A] 

Sicherungselement [B] 

Anschlüsse [C] 

Durchgebranntes Sicherungselement [D] 

VORSICHT 

Beim Ersetzen einer Sicherung muss die neue Sicherung 

die für diesen Stromkreis vorgeschriebene 

Amperezahlbesitzen. Der Einbau einer Sicherung 

mit höherer Amperezahl kann zu Schäden an der 

Verkabelung und Bauteilen führen.

ANHANG 17-1 

Anhang 


Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen................................................................. 17-2 

Anleitung zur Fehlersuche....................................................................................................... 17-20 

17

17-2 ANHANG 

Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen

Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen 

ANHANG 17-3 

1. Die Befestigung erfolgt durch die linke Klemme am Tank. 

2. Der Tankablassschlauch verläuft an der Seitenabdeckung unter der Halterung. 

3. Ablassschlauch des Luftfilters 

4. Ablassschlauch des Kraftstofftanks 

5. Schlauch für den Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälter 

6. Die Befestigung erfolgt durch die Schwingenklemme 

7. Kraftstoffsensor 

8. Befestigung durch die rechten Klemmen an zwei Stellen am Tank. 

9. Durch die Rahmeninnenseite 

10. Kraftstoffsensorkabel

17-4 ANHANG 



ANHANG 17-5 

1. Kupplungszug 

2. Instrumentenblockmasse 

3. Klemme (Zündschlossverbinder) 

4. Zündschlossverbinder 


6. Zur Zündspule 

7. Gebläsemotorverbinder (Anschluss des 

Verbinders am Zuluftdrucksensor) 

8. Klemme 

9. Zur Kraftstoffpumpe 

10. Zur Kraftstoffanzeige und zum Kraftstoffreserveschalter 

11. Zur Sensorspule und zum Öldruckschalter 

12. Die Klemme des Hauptkabelbaums in die 

Flammenöffnung einführen. 

13. Hauptkabelbaum 


15. Zum Hinterradbremsschalter 

16. Das Minuskabel der Batterie und die Batterie 

anklemmen. 

17. Batterieminuskabel 

18. Anschluss für die Selbstdiagnoseanzeige 




22. Verbinder für Nummernschildbeleuchtung 

23. Verbinder für Rückleuchte 

24. Verbinder für hintere rechte Blinkleuchte 

25. Verbinderfür hintere linke Blinkleuchte 


27. Halterung 

28. ECU-Sicherung 


30. ECU 

31. Das Kabel der ECU an der Unterseite des 

Batteriegehäuses entlang führen. 

32. Batteriepluskabel (zum Starterrelais) 



35. Zulufttemperatursensor 





40. Motorkabelbaum 


42. Das Kabel vom Zündschloss über dem 

Schlauch, der mit dem Thermostatgehäuse 

verbunden ist, und an der Vorderseite 

des Zuluftdrucksensors entlang 

führen. 

43. Masseanschluss des Rahmens (mit Thermostat) 

44. Zum Nockenwellensensor, Gebläseschalter 

und zur Hupe 

45. Der Kabelbaum verläuft am Kupplungszug. 

46. Batteriegehäuse 

47. Dämpfer 

48. Vorderseite 

49. Den Bremsschlauch zwischen der oberen 

Halterung und der Klemme der Halterung 

entlang führen. 

50. Den Gaszug zusammen mit dem Kabel 

für den rechten Lenkerschalter durch die 

Windlaufhalterungsklemme führen. 

Das Kabel durch die Mitte des Rahmens 

führen, es muss näher an der Mitte liegen 

als der Gaszug. 

51. Rechtes Schaltergehäusekabel 

52. Den Kupplungszug, den Starterseilzug 

und das Kabel für den linken Lenkerschalter 

durch den Freiraum zwischen 

der Halterungsklemme und der oberen 

Halterung führen. 

Den Hauptkabelbaum unter der rechten 

Seite des Thermostatgehäuses entlang 

führen. 

53. Linkes Schaltergehäusekabel 

54. Starterkabel 

55. Das Starterkabel unter dem Gaszug entlang 

führen. 

56. Den Kupplungszug zwischen dem Wasserschlauch 

und dem Hauptkabelbaum 

entlang führen. 


58. Gaszug (Gas) 

59. Kein Seilzugschlupf

17-6 ANHANG 



ANHANG 17-7 

1. Den Hauptkabelbaum an der unteren rechten Seite des Thermostats verlegen. 

2. Masseanschluss des Rahmens (mit Thermostathalterung) 

3. Zündschlossverbinder 

4. Instrumentenblockmasse (mit Thermostat) 

5. Motorkabelbaum (Kabelbaum mit dem Querrohr verbinden) 



8. Klemme 

9. Zur Sensorspule und zum Öldruckschalter 

10. Zur Kraftstoffanzeige und zum Kraftstoffreserveschalter 

11. Zur Kraftstoffpumpe 

12. Halterung 

13. Die Fassung der Sicherung unter der linken Schraube einsetzen, die das Batteriegehäuse mit 

dem Werkzeugfach verbindet und provisorisch anziehen. 

14. Ablagefach 

15. Batteriegehäuse 

16. ECU-Sicherung 


18. Das Kabel durch die Innenseite des Rohres verlegen. 




22. Zur Lichtmaschine 

23. Zur Zündspule 

24. Hupe 

25. Hupenkabel 


27. Gebläseschalter 

28. Den Kabelbaum zwischen Motorhalterung und der linken Seite der Prallplatte verlegen. 

29. Starterkabel

17-8 ANHANG 



ANHANG 17-9 

1. Rückleuchte 

2. Klemme 


4. Zur ECU-Sicherung 


6. Zum Anschluss für die Selbstdiagnoseanzeige 

7. Sensorspule und Öldruckschalter 


9. Kraftstoffanzeige und Kraftstoffreserveschalter 

10. Zum Zulufttemperatursensor 

11. Gebläsemotorverbinder 



14. Motorkabelbaum 

15. Instrumentenblockmasse 


17. Masseanschluss des Rahmens (mit Thermostat) 

18. Rechtes Schaltergehäusekabel 

19. Linkes Schaltergehäusekabel 

20. Fahrerpositionsleuchten 

21. Scheinwerfer 

22. Blinkerleuchten 

23. Gebläsemotor 

24. Zündspule 


26. Zum Hinterradbremsschalter 



29. Batteriepluskabel 

30. Das Minuskabel der Batterie und die Batterie anklemmen. 

31. Batterie 

32. ECU 

33. Blinkerleuchtenrelais 



36. Nummernschildbeleuchtung 

37. Hintere rechte Blinkleuchte 

38. Hintere linke Blinkleuchte 

39. Gaszug (Gaspedal) 



42. Den Kupplungszug im Kettenspanner verlegen.

17-10 ANHANG 



ANHANG 17-11 

1. Alle Adern wie in dem markierten Bereich fixieren. 


3. Das Anschlusskabel vom Instrumentenblock an der rechten Seite der Abdeckung herausziehen 

und am Instrumentenblock anschließen. 


5. Starterkabel 

6. Zur Blinkleuchte des linken Vorderrads (Kabelbaum über der Schraube für die Verkleidung verlegen.) 

7. Das Kabel für das Zündschloss vor dem Kupplungszug und dem Starterkabel verlegen. 

8. Zum linken Zündschlossgehäuse 

9. Die Kabel für den Kupplungsstarter und das Zündschloss vom Steuerrohr aus verlegen und 

dann die Seilzüge so verlegen, dass die Gaspedalseite nach außen zeigt. 

10. Scheinwerfer HI & LO 

11. Das Kabel so verlegen, dass die Innenseite nach innen zeigt. 

12. Fahrtstellungslicht 

13. Zum rechten Zündschlossgehäuse 

14. Gaszug (das Kabel durch die Vorderseite des Hauptkabelbaums verlegen) 

15. Bremsschlauch (zum Bremssattel der rechten Seite) 

16. Zum Blinklicht des rechten Vorderrades (Kabelbaum um die Schraube für die Verkleidung verlegen.) 

17. Sitzverschluss 

18. Kabel des Sitzverschlussses

17-12 ANHANG 



ANHANG 17-13 

1. Klemme 

2. Bremsschlauch 

3. Körnermarke 

4. Den Bremsschlauch durch das Innere des Rahmens verlegen. 

5. Die Schraube mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment und aufgetragenem Gewindedichtmittel 

festziehen (damit sie sich nicht lockert).

17-14 ANHANG 



ANHANG 17-15 

1. Kabel des Nockensensors (das Kabel zwischen dem Konvexbereich der Deckelmitte und des 

Schraubenkopfes verlegen, um das Kupplungsstücke zu sichern.) 

2. Kabel des Schalters für das Motorkühlergebläse (Das Kabel durch den Wasserschlauch verlegen.) 

3. Deckel 

4. Kabelhalter (das Kabel durch den Wasserschlauch verlegen.) 

5. Luftansaugventil 

6. Wasserschlauch (Thermostat – Kühler) 

7. Wasserschlauch (Kopf – Thermostat) 


9. Unterdruckschlauch (den Unterdruckschlauch unter dem Gaszug verlegen, um ihn mit dem Zuluftdrucksensor 

zu vebinden.) 

10. Gaszüge (Gaspedal) 

11. Gaszüge (Schließungszug) 

12. Rohr zur Unterdruckauswuchtung 

13. Chokekabel 

14. Schlauch (Luftansaugventil – Luftfilter) 

15. Zündspule 


17. Kraftstoffzuleitung 

18. Zum Zuluftdrucksensor 

19. Zum Luftansaugventil 

20. Damit sich der Gaszug nicht unerwartetet löst. 

21. Abdeckung 

22. Drosselklappengehäuse

17-16 ANHANG 



ANHANG 17-17 

1. Die Halterung wie in der Abbildung biegen und auf diese Weise das Kabel sichern. 

2. Die Halterung umbiegen. 

3. Das Kabelende so verlegen, dass es den Sockel des Kurbelgehäuses berührt. 

4. Die Außenseite des Kabels so verlegen, dass die Stapelseite nach unten zeigt.

17-18 ANHANG 



ANHANG 17-19 

1. Den Schlauch (Deckel – Reserve) an der Oberseite des Gaszugs verlegen. 

2. Den weißen Schlauch zwischen den Gaszügen verlegen. 

3. Den Kabelbaum für das Drosselklappengehäuse über dem weißen Schlauch und dem Schlauch 

für die Drosselklappenverschraubung verlegen (Drosselklappe – Verschraubung). 

4. Den Kabelbaum an der Oberseite des Schlauchs verlegen. 

5. Gaszüge 

6. Schlauch (Verschraubung – Drosselklappengehäuse #2 rechts) 

7. Schlauch (Behälter – Verschraubung) (grün) 

8. Schlauch (Drosselklappengehäuse #3 rechts – unter dem Abscheider) (weiß) 

9. Schlauch (Behälter – über dem Abscheider) (blau) 

10. Schlauch (Tank (blau) – über dem Abscheider) (blau) 

11. Schlauch (Tank (rot) – neben dem Abscheider) (rot) 

12. Bild von oben (Abscheider) 

13. Kabelbaum 

14. Schlauch (Deckel – Reserve) 

15. Den roten Schlauch im Inneren des Rahmens verlegen. 

16. Verbinder 

17. Den weißen Schlauch durch die Halterung verlegen. 

18. Chokekabel 

19. Den grünen Schlauch durch die Innenseite der Verstrebung führen. 

20. Den Schlauch mit einer Klemme sichern. 

21. Den blauen Schlauch durch die Außenseite des Rahmens führen. 

22. Den Schlauch (Deckel – Reserve) durch die Oberseite des Querrohres führen. 

23. Den Schlauch (Ablassschlauch für den Reservetank) durch die Rückseite des Querrohres führen. 

24. Den Ablassschlauch für den Luftfilter durch die Rückseite des Querrohres führen. 

25. Querrohr 

26. Abscheider 

27. Band 

28. Klemme 

29. Unterdruckschlauch 

30. Behälter 

31. Zum Abscheider 

32. Zur Verschraubung

17-20 ANHANG 

Anleitung zur Fehlersuche 

ANMERKUNG 

○Die meisten Hinweise zur Fehlersuche am 

DFI-System finden Sie im Kapitel zur Kraftstoffanlage. 

○Diese Liste erhebt keinen Anspruch auf 

Vollständigkeit, und es wird nicht jede mögliche 

Ursache für ein Problem aufgeführt. 

Diese Liste ist lediglich als Kurzanleitung 

für die Fehlersuche gedacht; sie enthält nur 

die häufigsten Probleme. 

Motor startet nicht, Motorstart 

Problem: 

Startermotor dreht sich nicht: 

Defekte Wegfahrsperre bzw. Neutralstellungsschalter 

Defekter Startermotor 

Batteriespannung zu niedrig 

Starterrelais hat keinen Kontakt oder funktioniert 

nicht. 

Starterknopf hat keinen Kontakt. 


Defektes Zündschloss 

Defekter Motorstoppschalter 

Sicherung durchgebrannt 

Startermotor dreht sich, aber der 

Verbrennungsmotor wird nicht 

durchgedreht: 

Defekte Starterkupplung 

Sensor für Bergabfahrt (DFI-System) locker. 

Verbrennungsmotor dreht nicht durch: 

Ventil klemmt. 

Ventilstößel klemmt. 

Kolben oder Zylinder klemmt. 

Kurbelwelle klemmt. 

Pleuelkopf klemmt. 

Pleuelfuß klemmt. 

Schaltgetriebe oder Lager klemmt. 

Nockenwelle klemmt. 

Starterleerlaufzahnrad klemmt. 

Kein Kraftstofffluss: 

Kein Kraftstoff im Kraftstofftank 

Defekte Kraftstoffpumpe 

Entlüftungsöffnung im Kraftstofftank verstopft 

Kraftstofffilter verstopft 

Kraftstoffleitung verstopft 

Motor säuft ab: 


nachstellen. 

Falsches Verhalten beim Starten 

(Nach dem Absaufen den Motor nicht mit 

voll geöffneter Drosselklappe durchdrehen. 

Dadurch wird der Motor zusätzlich 

mit Kraftstoff versorgt, der automatisch 

durch das DFI-System gefördert wird). 

Kein Zündfunke; Schwacher Zündfunken: 

Sensor für Bergabfahrt (DFI-System) locker. 

Zündschlüssel steht nicht in Stellung ON. 

Motorstoppschalter steht auf OFF. 

Kupplungshebel nicht angezogen oder Getriebe 

nicht in Neutralstellung. 


Zündkerze verschmutzt, kaputt oder falsch 

eingestellter Elektrodenabstand 

Zündspule kurzgeschlossen oder Wackelkontakt 

Defekte Zündspule 


Defekte IC-Zündung der ECU 

Defekter Nockenwellensensor 

Defekt des Neutralstellungsschalters, der 

Wegfahrsperre oder des Seitenständerschalters 

Defekter Kurbelwellensensor 

Zündschloss oder Motorstoppschalter kurzgeschlossen 

Verkabelung kurzgeschlossen oder unterbrochen 

Sicherung durchgebrannt 

Falsche Kraftstoff-Luftmischung: 

Einstellschraube des Bypass und/oder des 

Leerlaufs falsch eingestellt. 

Luftkanal verstopft 

Luftfilter verstopft, schlecht abgedichtet 

oder nicht vorhanden 

Zu geringe Kompression: 

Zündkerze locker 

Zylinderkopf nicht richtig festgezogen 

Kein Ventilspiel 

Zylinder und Zylinderkolben verschlissen 

Kolbenring defekt (verschlissen, kaputt 

oder klemmt) 

Spiel zwischen Kolbenring/Kolbennut zu 

groß 

Zylinderkopfdichtung beschädigt 

Zylinderkopf verzogen 

Ventilfeder zu schwach oder kaputt 


verschlissen oder Rußablagerungen auf 

dem Ventilsitz).


Unrunder Lauf bei niedriger 

Drehzahl: 

Schwacher Zündfunken: 



eingestellt 

Defekte Verkabelung der Zündspule 

Wackelkontakt der Zündspule 







Bypass-Einstellschraube falsch eingestellt 

Luftkanal verstopft 

Entlüftungslöcher der Entlüftungsleitung 

zugesetzt 

Vorsteuerkanal verstopft 



Entlüftungsöffnung am Kraftstofftank verschlossen 

Defekte Kraftstoffpumpe 

Halterung des Drosselklappengehäuses locker 

Luftfilterkanal locker 







oder klemmt) 


groß 






dem Ventilsitz). 

Sonstiges: 


Drosselklappengehäuse nicht synchronisiert 

Motoröl mit zu hoher Viskosität 

defekter Antriebsstrang 

Nicht vollständig gelöste Bremse 

defektes Luftansaugventil 

Defektes Unterdruckschalterventil 



ANHANG 17-21 

Geringe oder keine Leistung bei 

hoher Drehzahl: 

Falsche Zündung: 


eingestellt 

Defekte Verkabelung der Zündspule 

Wackelkontakt der Zündspule 









Rundring am Luftfilter beschädigt 




Zu geringe Kraftstoffmenge an der Einspritzdüse 

(DFI-System) 

Entlüftungsöffnung im Kraftstofftank verstopft 

Kraftstoffleitung verstopft 

Defekte Kraftstoffpumpe (DFI) 







oder klemmt) 


groß 






dem Ventilsitz.) 

Klopfender Motor: 

Rußablagerungen in der Brennkammer 

Schlechter oder falscher Kraftstoff 





Sonstiges: 

Drosselklappenventil öffnet nicht vollständig. 


Kupplungsschlupf

17-22 ANHANG 



Motorölstand zu hoch 



Luftansaugventil defekt 

Defektes Unterdruckschalterventil 

Katalysator durch Überhitzung des Auspufftopfs 

geschmolzen (KLEEN) 

Überhitzung: 

Falsche Zündung: 


eingestellt 



Überhitzung des Auspufftopfs: 

Bei einem KLEEN-Katalysator den Motor 

auch dann nicht in Betrieb nehmen, wenn 

nur ein Zylinder falsch eingestellt ist oder 

der Motor unrund läuft (zur Fehlerbehebung 

die nächste Servicewerkstatt aufsuchen). 

Bei Vorhandensein eines KLEEN 

-Katalysators nicht mit leerer Batterie 

anschieben (über ein Starterhilfskabel 

eine andere voll aufgeladene Batterie 

anschließen und den Motor mit dem 

elektrischen Startermotor starten). 

Bei einem KLEEN-Katalysator den Motor 

nicht starten, wenn Fehlzündungen bei einer 

Verrußung der Zündkerze oder Wackelkontakte 

der Zündspule vorliegen. 

Bei KLEEN-Katalysatoren das Motorrad 

nicht im Leerlauf fahren, wenn der Zündschlüssel 

in der Stellung OFF steht (den 

Zündschlüssel in Stellung ON drehen 

und den Motor starten). 





Luftfilter schlecht abgedichtet oder nicht 

vorhanden 


Luftfilter verstopft 

Zu hohe Kompression: 


Falsche Motorlast: 






Unzureichende Schmierung: 

Motorölstand zu niedrig 

Falsches oder schlechtes Motoröl 

defekter Ölkühler: 

Ölkühler verstopft 

defekte Anzeige: 

Wassertemperaturanzeige kaputt 

Wassertemperatursensor kaputt 

Falsche Kühlflüssigkeit: 

Kühlflüssigkeitsstand zu niedrig 

Kühlflüssigkeit überaltert 

Falsche Zusammensetzung der Kühlflüssigkeit 

defekte Teile der Kühlanlage: 

Motorkühlerrippe beschädigt 

Motorkühler verstopft 

Defekter Thermostat 

Defekter Motorkühlerdeckel 

Defekter Schalter des Motorkühlergebläses 

Defektes Motorkühlerrelais 

Gebläsemotor defekt 

Beschädigter Gebläseflügel 

Wasserpumpe dreht sich nicht. 

Beschädigter Rotor der Wasserpumpe 

Zu starke Kühlung: 

defekte Anzeige: 

Wassertemperaturanzeige kaputt 

Wassertemperatursensor kaputt 

defekte Teile der Kühlanlage: 

Defekter Schalter des Motorkühlergebläses 

Defekter Thermostat 

Kupplung funktioniert nicht richtig. 

Kupplungsschlupf: 

Reibscheibe verzogen oder verschlissen 

Stahlscheibe verzogen oder verschlissen 

Kupplungsfedern verschlissen oder kaputt 

Kupplungsnabe oder Gehäuse ungleichmäßig 

abgenutzt 

Kein Spiel des Kupplungshebels 

defekter innerer Kupplungszug 

Mechanisches Problem mit der Kupplungsfreigabe 

Keine richtige Freigabe der Kupplung: 

Kupplungsscheibe verzogen oder zu rau 

ungleichmäßige Kompression der Kupplungsfedern 

Motoröl überaltert 


Motorölstand zu hoch


Kupplungsgehäuse an der Antriebswelle 

angefroren 

Kupplungsnabenmutter locker 

Kerbverzahnung der Kupplungsnabe beschädigt 

Kupplungsreibscheibe falsch eingebaut 

Spiel der Kupplungshebel zu hoch 

Mechanisches Problem mit der Kupplungsfreigabe 

Gangschaltung defekt: 

Gang lässt sich nicht einlegen; 

Schaltpedal kehrt nicht in die 

Ausgangsstellung zurück: 

keine Freigabe der Kupplung 

Verbogene oder klemmende Schaltgabel 

Gang klemmt auf der Welle 

Ganghebel klemmt 

Rückholfeder der Schaltgabel zu schwach 

oder kaputt 

Rückholfederbolzen der Schaltgabel locker 

Feder des Schaltmechanismus kaputt 

Arm des Schaltmechanismus kaputt 

Schaltklaue kaputt 

Gang springt heraus: 

Schaltgabelösen verschlissen oder verbogen 

Gangnut verschlissen 

Gangkupplungsklauen und/oder deren 

Bohrungen verschlissen 

Schalttrommelnut verschlissen 

Ganghebelfeder zu schwach oder kaputt 

Führungsbolzen der Schaltgabel verschlissen 

Antriebswelle, Abtriebswelle und/oder Keilverzahnungen 

verschlissen 

Überspringen von Gängen: 

Ganghebelfeder zu schwach oder kaputt 

Feder des Schaltmechanismus kaputt 

Ungewöhnliches Motorengeräusch: 

Klopfender Motor: 



Schlechter oder falscher Kraftstoff 


Überhitzung 

Kolbenschlag: 

Zu viel Spiel zwischen Kolben und Zylinder 


Verbogenes Pleuel 

Kolbenbolzen und deren Bohrung verschlissen 

ANHANG 17-23 

Ventilgeräusch: 

Falsches Ventilspiel 


Verschlissenes Nockenwellenlager 

Ventilstößel verschlissen 

Andere Geräusche: 

Zu hohes Spiel am Pleuelkopf 

Zu hohes Spiel am Pleuelfuß 


groß 

Kolbenring verschlissen, kaputt oder 

klemmt 

Verschlissene Kolbenringnut 

Kolben klemmt, Kolben beschädigt 

Undichte Zylinderkopfdichtung 

Undichtes Auspuffrohr am Anschluss zum 

Zylinderkopf 

Zu starker Kurbelwellenschlag 

Motorträger locker 

Kurbelwellenlager verschlissen 

Erster Gang verschlissen oder Metallspäne 

im ersten Gang 

Defekter Nockenwellenkettenspanner 

Nockenwellenkette, Kettenrad und Führung 

verschlissen 

Luftansaugventil beschädigt 

Unterdruckschalterventil beschädigt 

Lichtmaschinenrotor locker 

Katalysator durch Überhitzung des Auspufftopfs 

geschmolzen (KLEEN) 

Anormale Geräusche im 

Antriebsstrang: 

Kupplungsgeräusch: 

Kupplungsdämpfer zu schwach oder beschädigt 

Zu hohes Spiel zwischen Kupplungsgehäuse 

und Reibscheibe 

Zahnrad im Kupplungsgehäuse verschlissen 

Falscher Einbau der äußeren Reibscheibe 

Getriebegeräusche: 

Lager verschlissen 

Getriebezahnrad verschlissen oder Metallspäne 

im Getriebezahnrad 

Metallspäne klemmen zwischen den Zähnen 

der Zahnräder 

Zu wenig Motoröl 

Geräuschentwicklung des 

Antriebsstrangs: 

Antriebskette falsch eingestellt 

Antriebskette verschlissen

17-24 ANHANG 


Motorkettenrad und/oder hinteres Kettenrad 

verschlissen 

Kettenschmierung unzureichend 

Hinterrad falsch eingestellt 

Ungewöhnliche Geräusche in der 

Rahmenkonstruktion: 

Geräuschentwicklung der 

Vorderradgabel: 

Zu wenig oder zu dünnflüssiges Öl 

Feder zu schwach oder kaputt 

Geräusche am Stoßdämpfer des 

Hinterrads: 

Stoßdämpfer beschädigt 

Geräusch an der Scheibenbremse 

Bremsbelag falsch montiert 

Bremsbelagfläche zu glatt 

Bremsscheibe verzogen 

defekter Bremssattel 

Andere Geräusche: 

Halterung, Mutter, Schraube usw. nicht 

richtig montiert oder nicht richtig festgezogen 

Warnleuchte für den Öldruck 

leuchtet: 

Motorölpumpe defekt 

Motorölvorfilter verstopft 

Motorölfilter verstopft 

Motorölstand zu niedrig 

Motoröl zu dünnflüssig 

Verschlissenes Nockenwellenlager 

Kurbelwellenlager verschlissen 

Öldruckschalter defekt 

Verkabelung defekt 

Druckentlastungsventil ständig geöffnet 

Rundring am Ölkanal im Kurbelgehäuse beschädigt 

Starke Abgasentwicklung: 

Weißer Rauch: 

Kolbenölring verschlissen 

Zylinder verschlissen 

Ventilöldichtung defekt 

Ventilführung verschlissen 


Schwarzer Rauch: 

Luftfilter zugesetzt 

Brauner Rauch 



Luftfilter schlecht abgedichtet oder nicht 

vorhanden 

Benutzung und/oder Stabilität nicht 

zufriedenstellend: 

Lenker lässt sich nur schwer drehen: 

Falsche Seilzugführung 

Falsche Seilzugverlegung 

Falsche Verlegung der Verkabelung 

Lenkschaftmutter zu fest angezogen 

Lenkschaftlager beschädigt 

Lenkschaftlager zu wenig geschmiert 

Lenkerschaft verbogen 

Reifendruck zu niedrig 

Lenker vibriert stark oder rüttelt: 

Reifen verschlissen 

Schwingenlager verschlissen 

Felge verzogen oder nicht ausgewuchtet 

Radlager verschlissen 

Klemmschraube des Lenkers locker 

Lenkschaftmutter locker 

Zu starker Schlag an Vorder- oder Hinterachse 

Motorträgerschraube locker 

Lenker zieht nach einer Seite: 

Rahmen verzogen 

Fehlausrichtung des Rades 

Schwinge verbogen oder verdreht 

Zu starker Schlag der Schwingenwelle 

Lenkung falsch eingestellt 

Verbogene Vorderradgabel 

Unterschiedlicher Ölstand auf der linken 

und rechten Seite der Vorderradgabel 

Unzureichende Stoßdämpfung: 

(zu straff eingestellt) 

Zu viel Öl in der Vorderradgabel 

Zu dickflüssiges Öl in der Vorderradgabel 

Stoßdämpfer des Hinterrades zu hart eingestellt 

Reifendruck zu hoch 

Verbogene Vorderradgabel 

(zu weich eingestellt) 

Reifendruck zu niedrig 

Zu wenig Öl in der Vorderradgabel und/oder 

Undichtheit an der Vorderradgabel 

Zu dünnflüssiges Vorderradgabelöl 

Zu weiche Einstellung des Stoßdämpfers 

vom Hinterrad 

Zu schwache Feder des Stoßdämpfer des 

Hinterrads und der Vorderradgabel 

Ölaustritt am Stoßdämpfer des Hinterrades


Bremse zieht nicht: 

Luft in der Bremsleitung 

Bremsbelag oder Bremsscheibe verschlissen 

Austretende Bremsflüssigkeit 

Bremsscheibe verzogen 

Verschmutzter Bremsbelag 

veraltete Bremsflüssigkeit 

Primär- oder Sekundärmanschette im Hauptbremszylinder 

beschädigt 

Kratzer auf der Innenseite des Hauptzylinders 

defekte Batterie: 

Batterie entladen 

Unzureichende Aufladung 

ANHANG 17-25 

Batterie defekt (zu niedrige Klemmspannung) 

Schlechter Kontakt des Batteriekabels 

Überladung (z. B. Glühlampe mit zu hoher 

Leistung) 

Defektes Zündschloss 

defekte Lichtmaschine 

defekte Verkabelung 

Defekter Regler/Gleichrichter 

Batterie überladen: 

defekte Lichtmaschine 

Defekter Regler/Gleichrichter 

defekte Batterie

Modellanwendung 

Jahr Modell Anfangsrahmennummer 

2003 ZR1000–A1 

JKAZRCA□13A000001 

ZRT00A-000001 

JKAZRT00AAA000001 

□ : Diese Stelle in der Rahmennummer ändert sich mit jeder Maschine. 

Part No.99953-1002-01 

PrintedinJapan

WHB Z1000 2003 - Skodi

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