Bedienungsanleitung - Winter Holztechnik

Bedienungsanleitung
Brikettpresse
Version: 1000B/2500B
Henrik Winter Holztechnik GmbH
Druckereistr. 8
04159 Leipzig
Tel. +49 (0)341/4619021
Fax. +49 (0)341/4618358
E-Mail-Adresse: info@winter-holztechnik.de
Internet: www.henrik-winter.de

INHALTSVERZEICHNIS
Vorwort

Die Brikettpresse wurde so entwickelt und entworfen, dass się die hohe Qualität und
bequeme Bedienung garantiert. Das Brikettesytem verarbeitet und komprimiert die Stoffe
in Form von Briketten. Die gesammelten Staube und Späne können wiederverwertet
werden oder zur Heizung verwendet werden. Es hilft Ihnen, die Transport- und
Lagerungskosten für Holzabfällen einzusparren und die Umwelt ein zu halten.
In dieser Anleitung ist die Wirkung und Betrieb der Maschine beschrieben. Vor der
Eiinstellung und Inbetriebnahme soll diese Anleitung sorgfältig gelessen werden. Indem
die richtige Funktionsfähigkeit der Maschine verstanden wird, kann die höchste Leistung
erlangt werden und vorbeugt der Beschädigung der Maschine wege falsche Bedienung.
Die Teileverziechnise sind in dieser Bedienungsanleitung umfasst, damit der Verbraucher
diese bei den Reparaturen und Teilenaustausch vergleichen kann. Diese Anleitung ist
aufzubewahren, um im Bedarfsfall die Probleme mit Maschinenbetrieb lösen zu können.
Wir bedanken Ihnen herzlich für Kauf unserer Brikettpresse. Wir bemühen uns darum, die
hochleistungsfähige Anlagen zu herstellen, die Ihre Anforderungen erfüllen werden.

1. Einführung
Das System für Kompriemieren der Materilaien und seine Verarbeitung in Brikette BP-
1000B/2500B. Die gesammelten Staube und Späne können wiederverwertet werden oder
zur Heizung verwendet werden
Es hilft Ihnen, die Transport- und Lagerungskosten für Holzabfällen einzusparren. BP-
1000B herstellt die Teile mit dem Durchmesser von 75mm, und BP-2500B fertigt die
Teilen mit derm Durchmesser 100mm. Das Komprimieren bereuht sich darauf, den
Drcukventil und Wiederstand des Stoffes zu verbinden. Das Komprimieren wirkt durch
den im Ventil vorhandenen Druck gegenüber den Wiederstand der Stoffen.
Model BP-500A/1000A dient nicht zum Einsatz bei Pressen der weichen Stoffen, die
durch vier seitliche Formstücke gefertigt sind. Das kann die Vertiefungen verursachen und
den Leerlauf auslösen. Wir empfehlen BP-1000B/2500B bei Verarbeitung der weichen
Stoffen einzusetzen.
Zu Ihrer Sicherheit sollen Się die Beidenungsanleitung sorgfältig lesen und vor dem
Einsatz und Betrieb dieser Anlage die Hinweise dieser Anleitung beachten.
2. Sicherheitsbestimmungen
Allgemeine Sicherheitsbestimmungen
1. Vor der Bedienung der Anlage solle der Verbraucher mit den Maschineneigenschaften
und Bedeinungsanleitung bekannt gemacht werden.
2. Prüfen Się, ob. an der Anlage oberfläche keine Gegenstände vorhanden sind.
3. Die Arbeitsstelle soll rein gehalten werden. In der Nähe können keine Fussgängerwege
vorhanden sein.
4. Alle Betreiber sollen die entsprechende Bekleidung und Schutzbrille tragen.
5. Es ist unzulässig, den Kopf, die Hand in den Empfangstrommel einzustecken, um zu
prüfen ob. Die Anlage eingeschaltet ist.
6. Bei irgendwelchem Fremdton oder Zerplatzen drücken Się zuerst die STOP-Taste dann
trennen się die Anlage von Versorgung ab.
7. Bei Wartungsarbeiten sollen sich keine unbefugte Personen in der Nähe des
Arbeitsplatzes befinden.
8. Die Anlagen, die sich bei leicht entzündlichen Stoffen befinden, müssen durch den
geschulten Mitarbeitern überwacht werden.

Stromsicherheitbestimmungen
1. Die Schutzsperren sind nicht zu entfernen.
2. Der Verbracher soll vor dem Betrieb mit allen Warnungschilder und kennzeichnungen
wie Typen- und Identifikationsschilder bekannt gemacht werden und diese beachten.
3. Die Entdeckung von elektrischen Fehlern und ihre Beseitigungen liegen nur in den
Händen von Elektrofachkräfte, die entsprechend geschult werden und entsprechende
Kenntnis und Fähigkeiten hat.
4. Verwenden Się keine zusätzlichen Sicherheitsmittel an den Plätzen mit grosser
Feuchtigkeit um der unbefugten Erdung vorzubeugen.
5. Vergewissern Się sich, dass auf dem Körper oder Bekleidung keine elektrische
Erdungen vorhanden sind.
6. Öffnen Się die Fenster des Steuerungspanels nur in diesem Fall, wenn es zur Prüfung
der lelektrischen Ausstattung oder Leitungen notwendig ist.
7. Seine Się Vorsichtig und vergewissern Się sich, dass der Betrieb einwandfrei ist.
8. Verzichten Się auf die Brille mit Metallfassung. Bei Bedienung der elektrischen
Ausrüstung dürfen Się keinen Ring, Armbanduhr oder Brasolette tragen.
9. Wurden irgendwelche Unregelmässigkeiten bei dem Betrieb der Maschiene festgestellt,
sind die Versorgungsquellen sofort abzutrennen. Das Problem soll dem Betrieberleiter
oder Mechaniker gemeldet werden, um die weitere Prüfung vorzunehmen.
10. Das Netzanschlusskasten muss geschlossen werden, wenn der Betreiber die
Brikettpresse nicht mehr einsetzten will, oder die Versorgung wurde abgetrennt.
11. Zum Prüfen, ob. Sie im offenen Kreis arbeiten, sollen Sie die entsprechende
Ausstatung verwenden. Die Prüfungsgeräte sollen regelmässig geprüft und kalibriert
werden.
12. Alle Verbundkastnhüllen müssen geschlossen werden, bevor die Arbeitsplatz gelassen
wird.
3. Auspacken und Prüfen des Inhalts
Die Brikettpresse ist im eingebauten Zustand geliefert und wurde vor der Verpackung
geprüft und getestet. Die Maschine ist im guten Zustand und wurde in das Holzkasten
verpackt.
Bei Empfang der Maschine soll das Kasten besichtet und die Verpackung auf
Beschädigungen geprüft werden, und dann die Modellnummer und bestellungsabhängige
Paramtern prüfen. Wurden irgendwelche Beschädigungen bemerkt oder wurde es
festgestellt, dass es an manchen Teilen fehlt, sollen Się diese Problem dem lokalen
Vertreiber melden.

BP-1000B/2500B (Empfangstrommeleinheit Set I)

BP-1000B/2500B (Fördertrommel II)

BP-1000B (Haupt- und Drucktrommel III)

BP-2500B (Haupt und Drucktrommel III)

BP-1000B (Kühlungssytem IV)

BP-2500B (Kühlungssystem IV)

BP-1000B/2500B (Mischtrommel V)

BP-1000B/2500B (Ölregelventile-Set VI)

BP-1000B/2500B Empfangsregal

BP-1000B/2500B Montageabbildung

4. Verzeichnis der Teilen
Nr NAME Me Nr Name Me NR NAME Mengee
nge
nge
1A Oberer Trommel-1 1 4B Sicherungsscheibe 1 7W Flachscheibe 2
1B Oberer Trommel -2 1 4C Speziallscheibe 1 8A Getriebemotor 1
1C Sechskantschraube 6 4D Mischer 1 8B Sechskantschraube 1
1D Sicherungsscheibe 12 5A Trommelgrundlage 1 8C Sicherungsscheibe 1
1E Flachscheibe 12 6A Staubreie
1 8D Flachscheibe 1
Abdeckplatte
1F Sechskantmutter 6 6B Lagergrundlage 1 8E Grundlage des 1
Getriebmotors
1G Sechskantmutter 18 6C Achse 1 8F Sechskantschraube 2
1H Sicherungsscheibe 36 6D Lagerdeckung 1 8G Sicherungsscheibe 2
1J Sechskantmutter 18 6E Lager 2 8H Flachscheibe 2
1K Sechskantschraube 2 6F Kopfring 1 8J Sechskantschraube 4
1L Sicherungsscheibe 4 6G Staubfreie
1 8K Sicherungsscheibe 8
Abdeckplatte
1M Flachscheibe 4 6H Sicherungsscheibe 6 8L Flachscheibe 8
1N Sechskantmutter 2 6J Sechskantschraube 6 8M Sechskantmutter 4
1P Supportgrundlage der 1 6K Fühler 1 9A Supportgrundlage 1
Ölrohr
1Q Sechskantschraube 15 6M Sicherungsscheibe 2 9B Flügelmutter 2
1R Sicherungsscheibe 15 6N Sechskantmutter 2 9C Sicherungsscheibe 2
1S Flachscheibe 15 7A Förderrohr 1 9D Sechskantschraube 7
1T Untererempfangstromm 1 7B Fördersystem des 1 9E Sicherungsscheibe 7
el
Schraubenförderers
2A Kunststoffmutter 2 7C Sechskantschraube 5 9F Fester C-Haken 2
2B Elektroczujnik 1 7D Sicherungsscheibe 5 9G Beschützer 1
3A Sicherung der
1 7E Flachscheibe 5 9H Kopfschraube 4
Brikettpresserohr
3B Sechskantschraube 2 7G Grundlage des 1 9J Sechskantmutter 4
Fördersystems
3C Sicherungsscheibe 2 7H Sechskantschraube 4 9K Presseförderer 1
3D Sechskantschraube 4 7J Sicherungsscheibe 4 9L Grundlage des 1
Presseförderers
3E Sicherungsscheibe 4 7K Flachscheibe 4 9M Sechskantschraube 4
3F Hydraulikzylinder 1 7L Lager FL205 1 9N Sicherungsscheibe 8
3G Grundlage von
1 7M Lager FL205 1 9P Sechskantmutter 4
Hydraulikzylinder
3H Einbau von Presserohren 1 7N Sechskantschraube 4 9Q Pressenklemme 1
3J Sechskantschraube 4 7P Sicherungsscheibe 8 9R Sicherungsscheibe 2
3K Sicherungsscheibe 8 7Q Sechskantmutter 4 9S Flachkopfschraube 2
3L Sechskantmutter 4 7R Supportgrundlage 1 10A Förderzylinder 1
3M Sechskantmutter 6 7S Sechskantschraube 2 10B Sicherungsscheibe 4
3N Sicherungsscheibe 4 7T Sicherungsscheibe 2 10C Kopfschraube 4
3P Sechskant-
4 7U Sechskantschraube 2 10D Druckregelung 1
Supportstange
4A Sechskantschraube 1 7V Sicherungsscheibe 2 11A Fuhlergrundlage 1
11B Sechskantschraube 2 14R Flachscheibe 2 19J Schutznetz 1
11C Sicherungsscheibe 2 15A Fuhlergrundlage 2 19K Filter 1
11D Flachscheibe 2 15B Schalter 4 19L Flachkopfschraube 20

11E Schalter 2 15C Kopfschraube 2 19M Sicherungsscheibe 20
12A Hauptzylinder 1 15D Sicherungsscheibe 4 19N Flachscheibe 20
12B Kopfschraube 4 15E Flachscheibe 4 19P Öltank 1
12C Sicherungsscheibe 4 15F Sechskantmutter 2 19Q Display für Öltank 1
12D Achse 1 16A Schutzdeckel des 1 19R L-Krümmer 1
Kühlers
13A Kopfschraube 3 16B Schraube Philips 6 19S Elastische Leitung 1
13B Sicherungsscheibe 3 16C Kühlerdeckel 1 19T Ventil 1
13C Flansch 1 16D Vierkantdeckel des 1 19U Ventilkopf 1
Kühlers
13D Staubfreier Ring 1 16E Sechskantschraube 2 20A Untere
1
Zylindergrundlage
13E Verbinder 20 1 16F Sicherungsscheibe 2 20B Obere
1
Zylindergrundlage
13F Sechskantschraube 2 16G Flachscheibe 2 20C Sonderschraube 1
13G Sicherungsscheibe 2 16H Sechskantschraube 2 20D Flachscheibe 1
13H Kopfschraube 1 16J Sechskantschraube 2 20E Speziallmutter 1
13J Sechskantmutter 1 16K Sicherungsscheibe 2 20F Mischerzylinder 1
13K Körper 1 16L Flachscheibe 2 20G Verschiebungsanschl 1
uss
13L Verschleissbeständige 1 17A Sechskantmutter 2 20H C-ring 1
13M Kopfschraube 2 17B Sicherungsscheibe 2 20J Przewód złącza 1
13N Formring 1 17C Flachscheibe 4 20K Zatyczka stała 1
13P Verbinder 20 17D Sechskantmutter 2 21A Krümmer ¼” 3
13Q Formrohr 17E Sicherungsscheibe 2 21B Krümmer PP ¼” 1
13R Flansche der Formrohr 17F Grundlage des 1 21C Krümmer T 1
Schalters
13S Sicherungsscheibe 4 17G Schraube Philips 2 21D Druckschalter 2
13T Kopfschraube 4 17H Temepraturregler 1 21E Krümmer 1” 1
14A Kopfschraube 8 17J Sicherheitsausgang 1 21F Krümmer PP 1” 1
14B Spannzylinder 2 17K Sechskantschraube 2 21G Krümmer
3
3/8”x80mm
14C Stahlrohr 8 18A Kühlungssystem 1 21H Krümmer 3/8” 3
14D Zylinderdichtung 2 18B Sechskantschraube 4 21J Ólventil 1
14E Dichtung podstawy 2 18C Flachscheibe 8 21K Ólventil 1
14F Sicherungsscheibe 8 18D Sicherungsscheibe 4 21L Ólventil 2
14G Sechskantmutter 8 18E Sechskantmutter 4 21M Ólventil 2
14H Regler 4 19A Öl-Plattedeckel 1 21N Druckmesser 1
(Rohrpresse)
14J Sechskantschraube 4 19B Krümmer 1 21P Druckmesser 1
(Anschluss)
14K Sicherungsscheibe 4 19C Anschluss T 1 21Q Druckmesser (Presse) 1
14L Flachscheibe 4 19D L-Krümmer 1 21R Druckmesser 1
(Klemme)
14M Zylindergrundlage 2 19E Filter 1 21S Drotol 1
14N Sicherung der Formrohr 1 19F Schutznetz 1 21T Druckmesser 1
(Hauptzylinder)
14P Sechskantschraube 2 19G Mutter 1 22A Platte des
1
hydraulischen
Systems
14Q Sicherungsscheibe 2 19H Krümmer 1 22B Grundlage von der
Platte des
hydraulischen
1

Systems
22C Krümmer 1” 2 27D Flachscheibe 8 33E Sicherungsscheibe 4
22D Einwegventil 1 27E Sechkantmutter 4 33F Flachscheibe 4
22E Krümmer 1” 1 27F Dichtung 4 34A Kreisdeckel 1
22F Krümmer 3/4” 1 27G Motorgrundlage 1 34B Sechskantschraube 4
24A Podstawa 1 28A Motordeckel 1 34C Sicherungsscheibe 4
24B Supportgrundlage 2 28B Sechskantschraube 10 35A Kunststoffschraube 2
25A Sechskantschraube 1 28C Sicherungsscheibe 10 35B Flachkopfschraube 1
25B Sicherungsscheibe 1 28D Flachscheibe 10 35C Halterung 2
25C Sicherungsscheibe 1 29A Sechskantschraube 4 35D Sicherungsscheibe 2
25D Sechskantschraube 4 29B Sicherungsscheibe 4 35E Fensterdisplay 1
25E Sicherungsscheibe 4 29C Flachscheibe 4 35F Verstellbarer Deckel 1
25F Flachscheibe 4 30A Schraube Philips 6 35G Fensterdisplay 2
26A Kondensator 1 31A Zylinderdeckel 1 35H Schraube Philips 12
26B Halterung wodoodporny 1 31B Sechskantschraube 10 36A Düse 1
26C Sechskantschraube 4 31C Sicherungsscheibe 10 36B Flachscheibe 4
26D Sicherungsscheibe 8 31D Flachscheibe 10 36C Flügelmutter 4
26E Flachscheibe 8 32A Sechskantschraube 2 36D Ablaufrohr 1
26F Sechkantmutter 4 32B Sicherungsscheibe 2 36E Ablaufrohr 1
26G Kondesatorgrundlage 1 32C Sechskantschraube 10 36F Ablaufrohr 1
26H Sechskantschraube 4 32D Sicherungsscheibe 10 37A Sechskantschraube 8
26J Sicherungsscheibe 4 32E Flachscheibe 10 37B Sicherungsscheibe 8
26K Flachscheibe 4 33A Sechskantschraube 4 37C Oberrahmen 1
27A Motor 1 33B Sicherungsscheibe 4 37D Anschluss 4
27B Sechskantschraube 4 33C Flachscheibe 4 37E Unterrahmen 1
27C Sicherungsscheibe 8 33D Sechskantschraube 4

LISTA CZĘŚCI BP-2500B
Nr NAME MENGE Nr NAme Menge NR Name Menge
1A Oberer Trommel-1 1 4B Sicherungsscheibe 1 7W Flachscheibe 2
1B Oberer Trommel-2 1 4C Speiziellschraube 1 8A Getriebemotor 1
1C Sechskantschraube 6 4D Mischer 1 8B Sechskantschraube 1
1D Sicherungsscheibe 12 5A Trommelgrundlage 1 8C Sicherungsscheibe 1
1E Flachscheibe 12 6A Staubfreie Grundlage 1 8D Flachscheibe 1
1F Sechkantmutter 6 6B Lagergrundlage 1 8E Grundlage des 1
Getriebmotors
1G Sechskantschraube 18 6C Achse 1 8F Sechskantschraube 2
1H Sicherungsscheibe 36 6D Lagerdeckel 1 8G Sicherungsscheibe 2
1J Sechkantmutter 18 6E Lager 2 8H Flachscheibe 2
1K Sechskantschraube 2 6F Kopfring 1 8J Sechskantschraube 4
1L Sicherungsscheibe 4 6G Staubfreie Grundlage 1 8K Sicherungsscheibe 8
1M Flachscheibe 4 6H Sicherungsscheibe 6 8L Flachscheibe 8
1N Sechkantmutter 2 6J Sechskantschraube 6 8M Sechkantmutter 4
1P Supportgrundlage der 1 6K Fühler 1 9A Supportgrundlage 1
Ölrohr
1Q Sechskantschraube 15 6M Sicherungsscheibe 2 9B Flügelmutter 2
1R Sicherungsscheibe 15 6N Sechkantmutter 2 9C Sicherungsscheibe 2
1S Flachscheibe 15 7A Förderrohr 1 9D Sechskantschraube 7
1T Unterer
1 7B Fördersystem für 1 9E Sicherungsscheibe 7
Empfangstrommel
Schraubenförderer
2A Kunststoffmutter 2 7C Sechskantschraube 5 9F Nieruchomy 2
zaczep w kształcie
lit. C
2B Elektrofühler 1 7D Sicherungsscheibe 5 9G Beschützer 1
3A Sicherung der 1 7E Flachscheibe 5 9H Kopfschraube 4
Pressrohr
3B Sechskantschraube 2 7G Grundlage des
1 9J Sechkantmutter 4
Fördersystems
3C Sicherungsscheibe 2 7H Sechskantschraube 4 9K Presseförder 1
3D Sechskantschraube 4 7J Sicherungsscheibe 4 9L Grundlage der 1
Pressenförderer
3E Sicherungsscheibe 4 7K Flachscheibe 4 9M Sechskantschraube 4
3F Hydraulischer 1 7L Lager FL205 1 9N Sicherungsscheibe 8
Zylinder
3G Hydraulische 1 7M Lager FL205 1 9P Sechkantmutter 4
Zylindergrundlage
3H Einbau der
1 7N Sechskantschraube 4 9Q Pressenklemme 1
Brkettpresserohr
3J Sechskantschraube 4 7P Sicherungsscheibe 8 9R Sicherungsscheibe 2
3K Sicherungsscheibe 8 7Q Sechkantmutter 4 9S Flachkopfschraube 2
3L Sechkantmutter 4 7R Supportgrundlage 1 10A Förderzylinder 1
3M Sechkantmutter 6 7S Sechskantschraube 2 10B Sicherungsscheibe 4
3N Sicherungsscheibe 4 7T Sicherungsscheibe 2 10C Kopfschraube 4
3P Sechkantstange des 4 7U Sechskantschraube 2 10D Druckregelung 1
Supports
4A Sechskantschraube 1 7V Sicherungsscheibe 2 11A Fühlergrundlage 1
11B Sechskantschraube 2 14R Flachscheibe 2 19J Schutznetz 1
11C Sicherungsscheibe 2 15A Fördergrundlage 2 19K Filter 1
11D Flachscheibe 2 15B Schalter 4 19L Flachkopfschraube 20

11E Schalter 2 15C Kopfschraube 2 19M Sicherungsscheibe 20
12A Hauptzylinder 1 15D Sicherungsscheibe 4 19N Flachscheibe 20
12B Kopfschraube 4 15E Flachscheibe 4 19P Ölbehälter 1
12C Sicherungsscheibe 4 15F Sechkantmutter 2 19Q Display für 1
Ölbehälter
12D Achse 1 16A Schutzabdeckung des 1 19R L-Krümmer 1
Kühlers
13A Kopfschraube 3 16B Schraube Philips 6 19S Elastische Leitung 1
13B Sicherungsscheibe 3 16C Kühlerabdeckung 1 19T Ventil 1
13C Flansche 1 16D Vierkantkühlerabdeckun 1 19U Ventilkopf 1
g
13D Staubfreier Ring 1 16E Sechskantschraube 2 20A Untere
1
Zylindergrundlage
13E Verbinder 20 1 16F Sicherungsscheibe 2 20B Obere
1
Zylindergrundlage
13F Sechskantschraube 2 16G Flachscheibe 2 20C Sonderschraube 1
13G Sicherungsscheibe 2 16H Sechskantschraube 2 20D Flachscheibe 1
13H Kopfschraube 1 16J Sechskantschraube 2 20E Sondermutter 1
13J Sechkantmutter 1 16K Sicherungsscheibe 2 20F Mischerzylinder 1
13K Körper 1 16L Flachscheibe 2 20G Verkehrsanschluss 1
13L Verschleissbeständig 1 17A Sechkantmutter 2 20H C-ring 1
e Sprössel
13M Kopfschraube 2 17B Sicherungsscheibe 2 20J Anschlussleitung 1
13N Formring 1 17C Flachscheibe 4 20K Feste Sprössel 1
13P Verbinder 20 17D Sechkantmutter 2 21A Krümmer ¼” 3
13Q Formrohr 17E Sicherungsscheibe 2 21B Krümmer PP ¼” 1
13R Flanschen der
17F Schaltergrundlage 1 21C Krümmer T 1
Formrohr
13S Sicherungsscheibe 4 17G Schraube Philips 2 21D Druckschalter 2
13T Kopfschraube 4 17H Temepraturregelung 1 21E Krümmer 1” 1
14A Kopfschraube 8 17J Sicherheitsausgang 1 21F Krümmer PP 1” 1
14B Klemmzylinder 2 17K Sechskantschraube 2 21G Krümmer 3
3/8”x80mm
14C Stahlrohr 8 18A Kühlungssystem 1 21H Krümmer 3/8” 3
14D Zylinderdichtung 2 18B Sechskantschraube 4 21J Ölventil 1
14E Dichtung podstawy 2 18C Flachscheibe 8 21K Ölventil 1
14F Sicherungsscheibe 8 18D Sicherungsscheibe 4 21L Ölventil 2
14G Sechkantmutter 8 18E Sechkantmutter 4 21M Ölventil 2
14H Regler 4 19A Deckel der Ölplatte 1 21N Druckmesser 1
(Presserohr)
14J Sechskantschraube 4 19B Krümmer 1 21P Druckmesser 1
(Anschluss)
14K Sicherungsscheibe 4 19C Anschluss T 1 21Q Druckmesser 1
(Presse)
14L Flachscheibe 4 19D L-Krümmer 1 21R Druckmesser 1
(Klemme)
14M Zylindergrundlage 2 19E Filter 1 21S Drotol 1
14N Sicherung der 1 19F Schutznetz 1 21T Druckmesser 1
Formrohr
(Hauptzylinder)
14P Sechskantschraube 2 19G Mutter 1 22A Platte des 1
hydraulischen
Systems
14Q Sicherungsscheibe 2 19H Krümmer 1 22B Grundlage von der 1

Platte des
hydraulischen
Systems
22C Krümmer 1” 2 27D Flachscheibe 8 33E Sicherungsscheibe 4
22D Einwegventil 1 27E Sechkantmutter 4 33F Flachscheibe 4
22E Krümmer 1” 1 27F Dichtung 4 34A Kreisdeckel 1
22F Krümmer 3/4” 1 27G Motorgrundlage 1 34B Sechskantschraube 4
24A Podstawa 1 28A Motordeckel 1 34C Sicherungsscheibe 4
24B Supportgrundlage 2 28B Sechskantschraube 10 35A Kunststoffschraub 2
e
25A Sechskantschraube 1 28C Sicherungsscheibe 10 35B Flachkopfschraube 1
25B Sicherungsscheibe 1 28D Flachscheibe 10 35C Halterung 2
25C Sicherungsscheibe 1 29A Sechskantschraube 4 35D Sicherungsscheibe 2
25D Sechskantschraube 4 29B Sicherungsscheibe 4 35E Fensterdisplay 1
25E Sicherungsscheibe 4 29C Flachscheibe 4 35F Verstellbarer 1
Deckel
25F Flachscheibe 4 30A Schraube Philips 6 35G Fensterdisplay 2
26A Kondensator 1 31A Zylinderdeckel 1 35H Schraube Philips 12
26B Wasserbeständige 1 31B Sechskantschraube 10 36A Düse 1
Halterung
26C Sechskantschraube 4 31C Sicherungsscheibe 10 36B Flachscheibe 4
26D Sicherungsscheibe 8 31D Flachscheibe 10 36C Flügelmutter 4
26E Flachscheibe 8 32A Sechskantschraube 2 36D Ablaufrohr 1
26F Sechkantmutter 4 32B Sicherungsscheibe 2 36E Ablaufrohr 1
26G Kondesatorgrundlage 1 32C Sechskantschraube 10 36F Ablaufrohr 1
26H Sechskantschraube 4 32D Sicherungsscheibe 10 37A Sechskantschraube 8
26J Sicherungsscheibe 4 32E Flachscheibe 10 37B Sicherungsscheibe 8
26K Flachscheibe 4 33A Sechskantschraube 4 37C Oberrahmen 1
27A Motor 1 33B Sicherungsscheibe 4 37D Anschluss 4
27B Sechskantschraube 4 33C Flachscheibe 4 37E Unterrahmen 1
27C Sicherungsscheibe 8 33D Sechskantschraube 4

5. Technische Parameter
SPEZIFIKATION NR. BP-1000B
Maximale Ausgangleistung des Druckes
Brikettdurchmesser
Maximaler Betriebsdauer ohne Kühler
Maximaler Arbeitsdruck
Maximale Arbeitstemepratur
Materiale zur Verarbeitung
Anlageleistung
Versorgungsspannung
Lärmpegel
Behälterkapazität
Abmessungen: L x B x H
Motorleistung
200 kgf/cm2
76 mm
24 Stunden
200 kgf/cm2
60 ° C
Maximale Feuchtigkeit des Holzmaterials soll den
Wert von 15% Feuchtigkeit nicht überschreiten.
60-110 kg / h, (176 -265 lbs/h)
200 ~ 600 V, 50/60 Hz, 3 Phasen
max. 90 dB Lärmimpuls
0,48 m3
1950 x 1140 x 1110 mm
10KM, (7.5 KW)
SPEZIFIKATION NR. BP-2500B
Maximale Ausgangleistung des Druckes
Brikettdurchmesser
Maximaler Betriebsdauer ohne Kühler
Maximaler Arbeitsdruck
Maximale Arbeitstemepratur
Materiale zur Verarbeitung
Anlageleistung
Versorgungsspannung
Lärmpegel
Behälterkapazität
Abmessungen: L x B x H
Motorleistung
200 kgf/cm2
100 mm
24 Stunden
200 kgf/cm2
60 ° C
Maximale Feuchtigkeit des Holzmaterials soll den
Wert von 15% Feuchtigkeit nicht überschreiten.
100-180 kg / h, (220-397 lbs/h)
200 ~ 600 V, 50/60 Hz, 3 Phasen
max. 90 dB Lärmimpuls
0,65 m3
2300 x 1300 x 1120 mm
25KM, (18.75 KW)

6. Beschreibung des Steuerungspaneels
Stellung Funktion Beschreibung
1 Gleichspannungsversorgungsschalter Die Stromversorgung wird automatisch bei
Öffnen der Türen durch die Anlage abgetrennt.
2 Haupthalterung Um die Türen zu sperren, entfernen Się die
Halterung.
3 Modus Się sollen die Anzhal von Stossen des
Materialförderers anpassen.
Zyklus 1
Ein Stoss bei Förderung, eine Komprimierung.
Zyklus 2
Für feine Späne.
Zwei Stösse bei Förderung, eine
Komprimierung.
Für Mischspäne.
4 Tonmelder Ein Ton- oder Leuchtsignal wird gesendet, falls
das Staubbehälter leer ist oder der
Stromanschluss überlastet wurde.
5 Notfallschalter Inbetriebnahme des Notfallschalters.
6 Umschalter zur Einstellung des
Schraubenförderers
Anpassung des Schraubenförderes abhängig von
dem verwendeten Stoff
7 Handeinstellschlüssel Umschalter der manuellen und automatischen
Modus.
8 Bedienung Inbetriebnahme des automatischen
Drucktrommels.
9 Schalter/Trommelschalter Anhalten des automatischen Drucktrommels.
10 Start Imbetriebnahme von Motor BP-
500B/1000B/2500B
11 Ausschaltung Anhalten von Motor BP-500B/1000B/2500B
12 Uhrmechanismus Zeigt, wieviel Stunden die Brikettpresse
betrieben wurde.

13 Mischerumschalter Startet und anhaltet den Mischerbetrieb.
7. Elektromagnetische Einstellungen
(1) Hydraulischer Hauptanzeiger (9) Einstellschalter des Hauptzylinders
(2) Anzeiger des Druckzylinders (10) Hydraulischer Hauptventil
(3) Anzeiger des vertikalen Zylinders (11) Hydraulischer Ventil des
Druckzylinders
(4) Anzeiger des Mischerzylinders (12) Hydraulischer Ventil des vertikalen
Zylinders
(5) Anzeiger des Förderzylinders (13) Hydraulischer Ventil des
Mischerzylinders
(6) Einstellung des hydraulischen (14) Hydraulischer Ventil des
Hauptzylinders -1
(7) Einstellung des hydraulischen
Hauptzylinders -2
(8) Einstellschalter des Druckzylinders
Förderzylinders
(15) Hydraulischer Ventil des
Pressezylinders

8.1. Inbetriebnahme der Maschine
(1) Hydraulischerhauptanzeiger weist auf die optimale hydraulische Einstellung des
ganzen Systems von Höhe 200kgf/cm2
(2) Hydraulische Einstellungen von Druckzylinder können mit diesem hydraulischen
Anzeiger aufgewisen werden, der Wert beträgt optimal 75kgf/cm2
(3) Hydraulische Einstellungen von vertikalem Zylinder können mit diesem hydraulischen
Anzeiger aufgewisen werden, der Wert beträgt optimal 50kgf/cm2
(4) Hydraulische Einstellungen von Mischzylinder können mit diesem hydraulischen
Anzeiger aufgewisen werden, der Wert beträgt optimal 70kgf/cm2
(5) Hydraulische Einstellungen von Förderzylinder können mit diesem hydraulischen
Anzeiger aufgewisen werden, der Wert beträgt optimal 180kgf/cm2
(6) Der maximale Arbeitsdruck für Einstellung des hydraulischen Hauptzylinders -1,
beträgt 150kgf/cm2. Bei Überschreitung dieser Wert erllöschen alle Garantieansprüchen.
Dieser maximaler Druckwert ist von dem Hersteller bestimmt.
(7) Der maximale Arbeitsdruck für Einstellung des hydraulischen Hauptzylinders -1,
beträgt -2, beträgt 100kgf/cm2. Bei Überschreitung dieser Wert erllöschen alle
Garantieansprüchen. Dieser maximaler Druckwert ist von dem Hersteller bestimmt. Ist bei
dem Arbeitsdruck des Hauptzylinders der Wert von 100kgf/cm2 unterschreitet, so bewegt
sich der hydraulische Zylinder nach vorne, bis er den Fühler in Punkt A erreicht. Ist der
Wert des Arbeitsdruck von hydraulischem Hauptzylinder grösser als 100kgf/cm2 ~
150kgf/cm2, so bewegt sich der hydraulische Zylinder nach vorne, bis er den Fühler in
Punkt B erreicht. Ist der Arbeitsdruck des hydraulische Hauptzylinder grösser als
150kgf/cm2, so bewegt sich der hydraulische Zylinder nach vorne, bis er den Fühler in
Punkt C erreicht; in diesem Punkt wird der Druckzylinder den Drück auslösen.
(8) Die orginelle Einstellung des Druckzylinders beträgt 75 kgf/cm2, der Benutzer kann
kleine Ausgleichungen durchführen.
(9) Maximaler Arbeitsdruck in hydraulischem System beträgt 200 kgf /cm2. Sind die
Einstellungen angepasst so ist die Ausgleichung unzulässig, alle Garantien verlieren dann
ihre Gültigkeit. Den maximalen Druckwert bestimmt der Hersteller
(10) Hydraulischer Hauptventil zur Steuerung des Ölsystems.
(11) Hydraulischer Ventil zur Steuerung des Druckzylinders.
(12) Hydraulischer Ventil zur Steuerung des vertikalen Zylinders.
(13) Hydraulischer Ventil zur Steuerung des Mischerzylinders.
(14) Hydraulischer Ventil zur Steuerung des Förderzylinders.
(15) Hydraulischer Ventil zur Steuerung des Pressezylinders.

9. Inbetriebnahme der Herstellung
9.1. Vor der Inbetriebnahme sollen Się folgende Punkt in Betracht nehmen:
Die Brikettpresse BP-1000B/2500B verwendet hoher Druck zur Komprimierung der
Holzabfällen in Brikettblöcke. Zur Verwendung dienen die Holzabfälle, Stäbe und
Pulvern. Die Dichte des Brikkets ist durch folgende Eigenschaften beeinflusst:
- Holzabfälle dienen nicht zur Komprimierung,
- Das Gehalt an Feuchte in dem Holzstoff ist zu hoch. (Die maximale Feuchtigkeit für
Holzabfälle beträgt 15%).
- Die Grösse der Holzabfälle ist zu hoch. (Der maximale Durchmesser der Holzabfällen
beträgt 15mm).
Vor der Inbetriebnahme muss die Richtung der Mischerumdrehungen geprüft werden
(gemäss der Richtung, die auf der Warnungsetikette angeziegt ist)
WIRKUNGEN: (Vor dem Prüfen von unter gezeigtene Teilen, das Behälter entleeren)
1) Versorgungsschalter einschalten (12) ON
2) Umschalter (7) auf manueler Betrieb einstellen
3) Mischerumschalter einschalten (13) ON
4) Modustaste (3) auf 3 einstellen.
ACHTUNG: Bei der Prüfung der Umdrehungsrichtung ist es verboten, die Abfälle in die
Maschine zu werfen. Das führt zur Gefährdungen.
Nach der Einschaltung (ON), aber nur dann, wenn der hydraulischer Hauptzylinder den
Druck von 100kgs oder höherem Wert nicht annehmen kann, stellt sich die Regelung des
Schraubenförderers (10) für 4 Sekunden oder länger ein, und der Fühler in dem Behälter
entdecket, dass es keine Holzabfälle mehr gibt – nur in diesem Fall wird der Mischer mit
dem Scharubenförderer zusammenarbeiten..

Löscht das Signal in den 1-Sekunden-Abständen aus, bedeute es, dass die
Zeiteinstellungen von Schraubenförderer sind zu lang; die Einstellungszeit soll mit der
Regelung abgekürzt werden, um das Warnsignal auszuschalten.
9.2. Verbotene Einstellungen
- Keine Holzabfälle von Durchmesser über 15 mm, die mit Metallen, Stahlnageln,
Stahldübel oder anderen ähnlichen Materialien gemischt sind, verwenden.
- Wurde festgestellt, dass es kein flüssiger Durchfluss im elektromagnetischen System
gibt und die Arbeit der elektrischen Einrichtung gestört ist, sollen Się den Einsatz von
Anlagen und elektromagnetischer Ausrüstung nicht fortsetzen.
- Się sollen den Empfangstrommel nicht zu dem Punkt überfüllen, in dem die Holzabfälle
ausser Ränder geraten.
- Die Achse des hydraulischen Zylinders soll bei dem Betrieb nicht gesperrt werden.
- Der Betrieb soll nicht fortgesetzt werden, wenn die hydraulische Einstellung den
maximalen Arbeitsdruck 200 kgf/cm2 überschreitet.
- Się sollen mit allen beweglichen Anlageteilen, wie Schutzdeckel usw. vorsichtig
verhalten.
9.3. Vorlauf
Grudnsätzlich soll der Betreiber nur den äusseren Steuerungsmodul und Umschalter für
hydraulische Befestigung bedienen, und dann kann die Anlage automatisch betrieben
werden. Um den Beschädigungen vorzubeugen, muss der Bediener keine Ausgleichungen
bei seinem Computer vornehemen.
SCHRITT 1 – Die Hauptversorgungsleitung gemäss der elektrischen Anforderungen der
Maschine und Anlage vornehemen. Dann noch einmal prüfen.
SCHRITT 2 – Gleichstromversorgungsschalter (1) Abbildung 1 auf dem
Steuerungspaneel einschalten.
SCHRITT 3 – Wie auf der Abbildung 2 geziegt, die Richtung des Bläsers prüfen.
KROK 4 – Manueller Schalter (7) auf AUTO einschalten. (Abbildung1)
KROK 5- Die Versorgungsfrequenz auf AUTO umschalten
KROK 6 - Notschalter (5) der Maschine einschalten.
Krok 7 - Motor (10) in Betrieb setzten.
KROK 8 – OPERATION-Schalter (Bedienung) (8) einschalten.
KROK 9 – Der ganze Verlauf der Komprimierung ist egnau zu überwachen.
STEP 10 – Enstprechend den Druck des hydraulischen Zylinder (Druckzylinderregelung)
(8) und Funktionen (4)) einstellen [Its das Brikett zu lose oder zu eng, die Einstellungen
von Umschalter des Druckzylinders vergrössen oder verringern; dank einer voller
Umdrehung des Druckzylinders wird das Komrimierungsverfahren angepasst. Es ist
darauf die Aufmerksamkeit zu lenken, dass der Druckzylinder zu weit gederht wird, weil
dadurch die Holzabfällen gesperrt/ gestockt werden.

[Achtung]
(1) Die Holzabfälle, die zur Kompriemierung gedacht sind, sind in einem Bereich
begrenzt und sollen keine Teilchen von grösseren Abmessungen enyhalten (z.B. Steine),
die Feuchtigkeit kann den Wert von 15% nicht überschreiten. Das Brikett, das aus anderen
feineren Holzsorten oder Pulvern gefertigt wurde wird kürzer sein, aber das kann
verbessert werden, indem die Holzabfälle gemischt werden.
(2) Vergewissern Się sich, dass bei Erstinbetriebnahme der Maschine, ist der Belüfter
richtig eingerichtet. (Auf dem deckel des Bläsers ist die Etikette mit der Richtung
vrohanden). Ist die Richtung unkorrekt, soll das Versorgungsterminal in richtige Position
umgestellt werden. (Achtung: BP500B/1000B/2500B ist mit 3 gleicharbeitenden Motoren
ausgestattet, und der Erwerber soll nur die Richtung des Bläsers wählen.
(3) Maximaler Hauptdruck des Öles kann den Wert von 200kgf/cm2 nicht überschreiten.
Der Hersteller soll vor allem die Beschränkungen an Öldruck einstellen. Werden
irgendwelche Änderungen von Voreinstellungen durch die Personen vorgenommen, die
zur Überschreitung des Öldruckes und Beschädigung von Ausrüstung führen, erlischt die
Garantie oder verliert ihre Gültigkeit.
(4) Der Hauptdruck des Druckzylindeöles ist auf 75kgf/cm2 nach der Fertigung
eingestellt, aber in Hinsicht auf die Vilefältigkeit der Holzabfällen, die durch den Käufer
verwendet sit, soll der Öldruck angepasst werden, aber die maximale Höhe kann den Wert
von 125kgf/cm2 nicht überschreiten.
9.4 Inbetriebnahme der Maschine
SCHRITT 1 – Das Drücken von OFF (11) stoppt den Lauf der Ölpumpe, und alle
Zylinder kehren in die vorherige Einstellung zurück, aber der Motor wird weiter arbeiten
und wird dadurch nicht beeinflusst.
SCHRITT 2 – Kehren schon alle Zylinder in die vorherige Position zurück (rote Stop-
Lampe (9) wir blinken). Dann drücken Si Off (11), um den Betrieb des Motors
anzuhalten.
VORSICHT:
1) In dringendem Fall, wenn die Maschine ausgeschaltet werden muss, drükcen Się die
EMERGENCY STOP Taste (Notfalltaste) (5).
2) Vergewissern Się sich, dass Schritte 1 und 2 bei Ausserbetriebnahme der Maschine
durchgeführt wurden, um den Störungen/ der Verstopfung der Holzabfälle in der
Formrohr vorzubeugen.

9.5 Sicherheitsleine
Die Sicherheitsleine zum Notfallstop dient auch zur Anhaltung der Maschine, und
funktioniert wie die Notfalltaste.
10. Verschiedene Teile
10.1 Überwachung des Ölkühlungsventilators
In kühlen Länder, wo die Temepraturen niedriger sind, ist die Öltemepratur nicht so
empfindlich, deswegen muss der Ölventilator auf 30 Grad eingestellt werden. Die
Inbetriebnahme der Maschine beim Anlauf verursacht die Wärmestrahlung.
10.2 Fühler der Holzabfällen
Ist die Höhe der Holzabfällen im Empfangstrommel niedriger als die Höhe, die der Fühler
entdeckt, so wird die Maschine durch den Fühler automatisch gestoppt.

10.3 Bewegungsfühler für hydraulischen Zylinder
Alle Teile und Anordnung der Fühler BP-1000B/2500B wurden durch den Hersteller bei
ertem Einbau und Erstinbetriebnahme bestimmt. Die Einstellung und Entfernung der
Teilen sollen nicht angepasst werden, weil der Fühler präzise berechnet wurde. Alle
Änderungen führen zur unrichtigen Funktionsfähigkeit der Maschine und Anlage. Der
Abstand zwischen Fühler und vorherigen Teil von Achse für Zylinderförderer soll 2 mm
betragen, um die normale Funktionsfähigkeit der Maschine und Anlage zu sichern.
10.4 Beschickungsrotor und Schraubenförderer
Der Förderungszylinder löst die Holzabfälle in dem Empfangkorb bei Rückwerts- und
Vorwärtsbewegung aus. Der Förderzylinder arbeitet glechzeitig mit dem
Schneckenförderer zusammen, wenn dieselbe Uhr verwendet ist. Die Bewegung des
Förderrotors ist von der Art. der verwendeten Holzabfällen abhängig. Der vertikale
Zylinder (mir rotem Ring gezeichnet) dient zur weiteren Komprimierung der
Holzabfällen.

11. Schulung der Betreiber
Die Betreiber müssen die Anweisungen beachten. Die Anlagen werden durch das Drücken
der START-Taste auf dem Steuerungspanel in Betrieb gesetzt, um die Komprimierung
fortzusetzten. In Hinsicht auf Verwnedung von unterschiedlichen Holzabfällen, muss
jeder Mitarbeiter in Betriebzyklus geschult werden, in dem die Maschine abhängig von
Holzabfällen eingestellt wird.
12. Schulung des Wartungsteams
Die Mitarbeiter aus dem Wartungteam müssen eine Fachkenntnis im Bereich der
Anlagewirkung haben und diese vorstehen. Lesen Się bitte vorsichtig die Details unter S.
11. Um den langen Lebensdauer der Anlage zu gewähren, sollen die Wartungen und
Instandsetzungen der Austattung oft durchgeführt werden.
13. Wartung der Anlage
Das Wartungsteam ist für die Funktionsfähigkeit und Funktionssicherheit der
Brikettpresse verantwortlich. Werden die Störungen festgestellt, soll die Maschine
ausgeschaltet werden und der Betrieb erst nach Besietigung des Fehler widergenommen
werden. Die Bedeinung unterlieg folgenden Richtlinien:
13.1 Mechanische Teile
Je eine Hälfte des Jahres
- Genau prüfen, ober der Empfangstrommel nicht beschädigt ist..
- Die hydraulische Zapfsäule und bewegliche Teile prüfen.
Austausch von Fühlern
Vor dem Abbau der Fühler empfehlen wird, die Stelung des Fühlers zu markieren, um zu
sichern, dass die Kunststoffmuttern des neuen Sensors sich in dieser Stellung befinden.
Bei vertikalen Einstellung des Drehmoments für Muttern, soll das Drehmoment von 4 Nm
eingehalten werden, das hilft, die Schaden zu vermeiden, die durch die Konstruktion der
Muttern verursacht werden können. Um die falsche Funktionsfähigkeit des Fühlers zu
vermeiden, di durch die Fehler verursacht wird, soll den Abstand von Hebelrand oder von
Kantene der Presseteilen den Wert zwischen 1 ~ 2 mm annehemen. Siehe Abbildung. 8.3.

13.2 Hydraulische Teile
Täglich
- Die Verbindung des Ölschlauches und etwaige Öleckenprüfen.
Monatlich
- Die Höhe des hydraulischen Öls prüfen. Ist der Ölpegel nidrieger von dem Standardwert,
bis zu bleuer Leine einfüllen.
Ölnummer:
ULTRAPURE 32 AW o
Hydraulischer Öl
Öldeckel
Ölaustausch
Jährlich

- Noch einmal das Drehmoment aller Schrauben einstellen.
- Nach 4000 Arbeitsstunden im Bedarfsfall Öl austauschen.
- Entlüftung durch die Schraube nach dem Ölaustausch.
- Den Ölpegel prüfen und auf der Höhe über 80% der Gesamtfähigkeit anhalten. Die volle
Kapazität beträgt 100 Liter in BP-1000 und 200 Liter in BP-2500.
Anpassung des Überdruckventils im hydraulischen System
- Bei Regelung des Überdruckvenils darf beachtet werden, dass der maximale
Arbeitsdruck den Wert von 200 kg / cm 2 nicht überschreiten soll.
13.3 Elektrische Teile
Monatlich
- Beim Betrieb im staubigem Umwelt ist es notwendig den Schrank und Umkreis gegen
Staub zu sichern. Zur Reinigung des Schrankes und Platte mindestens einmal pro Monta
den Staubabsauger verwenden.
- Alle Sicherheitseinheiten prüfen, um ihre Funktiosnfähigkeit zu sichern..
- Den Zustand von Isolierung der Leitungen und allen Schrankteilen prüfen. Bei
Beschädigung oder Störung, sofort austauschen.
Je drei jahre
- Die Besichtigungen der Anlage muss der fachgerechte Mechniker durchführen.
- Der Schrank dient nur zur Prüfung der Pressevorläufe und für keine andere
Verwnedungen. Alle Änderungen in Schema des elektrsichen Schalters oder elektrischen
teilen sind verboten.
- Es ist unzulässig, den Schrank ohne vorherige Zustimmung zu entfernen.
- Der Brikettpressebetreiber muss im Bereich der Haupteigenschaften der Schränke
geschult werden.
- Nur die geschulten Mitarbeiter können die Sicherungen der Teilen ändern oder
korrigieren. Solche Reparaturen sollen dem Hersteller mit Details ermittelt werden.
- Notfalltaste wird nach dem Drücken aktiviert. Ihre Entsperrung erfolgt nach Umdrehen
im Uhrzeigesinn. Der Betrieber muss die Notfalltaste gemäss Schema benutzen, sonst
könnte die Garantie ungültig gemacht werden.
- Im Bedarfsfall soll der Fühler und die Plombe ausgetauscht werden, um dem Eindringen
des Staubs durch das gehäuse vorzubeuegen. Der Fühler muss sich in der Entfernung von
1 bis 2 mm von Vorderteil befinden, damit man sichern kann, dass der Schalter
standradmässig funktionieren wird.
[Warnung]
Vor der Bedienung von BP-1000B/2500B soll die Versorgung ganz ausgeschaltet werden,
um den Stromschlag zu verhindern.
13.4 Besondere Empfehlungen
- Das Drücken der roten Notfalltaste (5) stopt den ganzen Lauf der Maschine, sorgfältig
die Notfalltaste im Uhrzeigersinn drehen. Der Benutzer muss das elektrische Schema
beachten. Bei Nichtbeachtung des Schemas erlischt die Garantie.

- Dem Eindringen von Holzabfällen und Staub in Steuerungseinheit vorzubeugen, um das
richtige Funktionieren des Steuerungssystems zu sichern.
- Der Hersteller ist berechtigt, das technologische Inhalt dieser Unterlage zu ändern.
- Austausch der elektrischen Teilen muss fristgerecht erfolgen, wobei der Frist durch den
Hersteller bestimmt ist.
- Die Kontakte des Versorgungsschalters und Schaltersicherung sollen regelmässig bei
Austausch der Ausrüstung getauscht werden, insbesondere wenn es zum Kurzschluss
kommt.
[ACHTUNG]
Teile, die die Sicherheit der Betreiber beeinflussen, sollen sofort repariert oder zum
elektrischen Netz abgetrennt werden.
Die Dicke des Staubes, die an den elektrischen Teilen vorahanden ist, soll den Wert von 1
mm nicht überschreiten. Die Reinigung der elektrischen Teilen muss regelmässig
erfolgen.
14. Entdeckung und Beseitigung der Beschädigungen
Sind in dem Empfangstrommel die Holzabfälle (über dem Fühler) vorhanden und die
Maschine und die Maschine plötzlich den Betrieb stoppt, ist Folgendes durchzuführen:
14.1 Abtrennung der Versorgung
Die Versorgung und den Durchfluss prüfen, die Notfalltaste drücken.
Die Prüfungs- und Besichtigungsfenster für Sicherheitsleitungen öfnnen, um die
Beschädigung zu vermeiden.
Im Bedarfsfall sofort austauschen.
14.2 Normale Versorgung aber ohne Komprmierung
Den Haupt- und Förderzylinder auf Unregelmässigkeiten prüfen.
Einen kleinen Schraubendreher verwenden und gleichzeitig Folgendes vorzunehmen, um
die falsche Funktionsfähigkeit des Zylinders festzustellen:
SCHRITT 1 – Drücken Sie (5) den Hauptventil des hydraulischen Zylinders in (A) und
(8) Ventil des hydraulischen Hauptzylinders in Zentralpunkt (A) um den Hauptzylinder
zur Vorwärtsbewegung stossen.
SCHRITT 2 – Drücken Sie (5) den Hauptventil des hydraulischen Zylinders in (A) und
(8) Ventil des hydraulischen Hauptzylinders in Zentralpunkt (A) um den Hauptzylinder
zur Rückwärtsbewegung stossen.
SCHRITT 3 – Drücken Sie (5) den Hauptventil des hydraulischen Zylinders in (A) und
(7) Ventil des hydraulischen Förderzylinders in Zentralpunkt (A), um den Hauptzylinder
zur Rückwärtsbewegung stossen.
SCHRITT 4 – Drücken Sie (5) den Hauptventil des hydraulischen Zylinders in (A) und
(7) Ventil des hydraulischen Förderzylinders in Zentralpunkt (B), um den Hauptzylinder
zur Vorwärtsbewegung stossen.

SCHRITT 1:
SCHRITT 2:
SCHRITT 3:
SCHRITT 4:

14.3 Eigenschaften des Tonmelders:
(Bei Betrieb der Anlage, fall der Schlummer in Prüffenster eingeschaltet ist, von der
Tonlänge kann man den Fehlbereich bestimmen).
1. Ertönt der Schlummer in 0,1-Sekunden-Abständen, und die START-Lampe blinkt, sit
der Motor überlastet. Die Versorgung abtrenne, die Prüföffnung aufmachen und die
Überbelastungsschutz prüfen.
2. Ertönt der Schlummer in 0,5-Sekunden-Abständen; START, OFF, OPERATION,
STOP (START, AUSSCHALTEN, BEDIENUNG, STOP) alle blinkende Leuchten
prüfen.
2.1.1.1 START blinkt – die Vorwärtsbewegung des Zylinders ist nicht eingestellt.
2.1.1.2 OFF blinkt – die Rückwärtsbewegung des Zylinders ist nicht eingestellt.
2.1.1.3 OPERATION (BEDIENUNG) blinkt – die Vorwärtsbewegung des Förderzylinder
ist falsch eingestellt.
2.1.1.4 STOP blinkt – die Rückwärtsbewegung des Förderzylinder ist falsch eingestellt
2.1.1.5 Jeder Zylinder ist falsch eingestellt, es ist zu prüfen, ob. in dem Empfangstrommel
keine feste Körper vorhanden sind, die die richtige Einstelung des Zylinders unmöglich
machen.
2.1.1.6 Jeder Zylinder ist auf Erdöllecke zu prüfen, die die Anordnung oder Bedeinung
des Zylinders unmöglich machen.
2.1.1.7 Zur Steuerung der Zylindersensoren den manuellen Betrieb verwenden, um zu
prüfen, dass jeder Zylinder eingestellt ist und die Lampe leuchtet.
3. Ertönt der Schlummer in 2-Sekunden-Abständen, ist der Empfangstrommel leer und die
Anlage wird gestoppt.

14.4 Klemmen des Trommels für Holzabfälle
SCHRITT 1: Zuerst drücken Się den Zylinderschalter / STOP-Taste (9), damit der
Zylinder in die vorherige Einstellung rückkehren kann, dann drükcen Się OFF (11), um
den Motor zu stopen, zunächst die Notfalltaste (5) drücken, um die Hauptversorgung
abzuschalten.
SCHRITT 2: Entsprechende Deckel abnehmen (4: Verzeichnis der Teilen), und dann DS
(1) OFF einschalten. Den eleketrischen Steuerkasten einschalten und den Schlüssel
herausnehmen, auf manueller Betrieb einstellen (Steurkasten (7) und der Schalter für
Regelung der Zylinderversorgung (3) [bis Stufe 2 in diesem Moment Funktion (8), (9),
(10), (11) bleibt nverändert), die Prüföffnung zumachen.
(10) Vorwärtsbewegung der Hauptachse des Zylinders.
(11) Rückwärtsbewegung der Hauptachse des Zylinders.
(8) Vorwärtsbewegung der Hauptachse des Förderzylinders.
(9) Rückwärtsbewegung der Hauptachse des Förderzylinders.
SCHRITT 3: DS (1) ON umschalten, Notstop entsperren (5). Taste (11) auf dem
Steuerungspanel drücken, um den Hauptzylinder rückwärts zu bewegen, bis die Lampe
(11) leuchtet. Die Taste (10) d®ucken, um den Haupotzylinder vorwärts bis die Grenze zu

ewegen, und nach dem Tonsignal sollen alle Lampen aus 3 Sensoren geleuchtet werden.
Sonst kann der Hauptzylinder nicht voll bewegt werden, indem die Formrohrgeklemmt/
verstopft wurde.
In diesem Fall zuerst die Versorgung abtrennen, dann den Druckzylindern und
erforderliche Teile entfernen. Mit dem Bohrer die geklemmten Holzabfälle aus der
Formrohr entfernen.
Sorgfältig 4 Schrauben lösen (ist jede Schraube voll gelöst, ist es gefährlich). „(10)
START”drücken, die Achse des Hauptzylinders verschiebt die Holzabfälle aus Formrohr
(siehe und beachte Schritt 2).
Können die Holzabfälle aus der Formrohr nicht entfernt werden, kam es wahrscheinlich
zur Klemmung/ Verstopfung, in diesem Fall müssen die Druckzylinder und Formrohr

entfernt werden. (Die START-Taste, und die Versorgungsschalter bei diesen Arbeiten
nicht drücken).
Verwenden Się den Bohrer und zur Entfernung der Holzabfälle notwendige Ausstattung.
Bei Entfernung der Holzabfällen verstellen Się nicht den festen Ring, der durch die grüne
Pfeil auf der Abbildung gezeigt ist.

Prüfen, ob. der auf der Abbildung markierte Bereich durch die Holzabfälle geklemmt/
verstopft ist. Bei der Klemmung/ Verstopfung müssen die Holzabfälle entfernt werden.
ACHTUNG:
1) Nach der Entdeckung und Beseitigung der Probleme, prüfen, ob. die Holzabfälle für die
Brikettpresse geeignet sind.
2) Die Holzabfälle, die zu feucht, nass oder gross (klein) sind, führen zur Verstopfung /
Klemmung der Formrohr.
3) Prüfen, dass der Endschalter richtig eingestellt ist.
SCHRITT 4: Die Taste (4) auf dem Steuerungspanel drücken, umd den Förderzylinder
rückwerts zu verschieben. Ist die Rückwärtsbewegung unmöglich, sind die oberen und
unteren Drucksätze gesperrt. Die Taste (3) auf dem Steuereungspanel drücken, um den
Zylinder vorwärts zu bewegen, bis der Tonsignal ertönt. Ist der D-Punkt (siehe untere
Abbildung) über 70 mm entfernt, werden die Holzabfälle durch den Förderzylinder nicht
geliefert. Es wurde gezeigt, dass die Holzabfälle zwischen Presseblöcken und Formring
geklemmt/ verstopft sind.

Die Anweisungen und Schritte für Entfernung/ Entsperrung der Holzabfällen beachten.
Nach ihrer Beseitigung zum normalen Betrieb rückkeheren und die
Hauptversorgungsquelle in Betrieb setzten, dann die Anlage bedienen. Wird das Problem
nicht gelöst, sind vielleicht die Ölpumpe oder andere Teile beschädigt. Wenden Się sich
bitten an den Verkäufer um die Hilfe zu bekommen.
15. Hinweise
Die Signalleitung C.X37 auf dem Kontrolkasten dient zum entfernen der Holzabfällen
vom Umkreis. Nur wenn die Brikettpresse im Zyklus SF-703R/SF-705R vorhanden ist,
sind zwei Leitungen zugänglich (wie auf der Abbildung oben gezeigt). Die ursachen für
Signalleitungverbindung C.X37: der Sensor im Inneren des Behälters zeigt, dass der
behälter leer ist, nach 5 Minuten schaltet sich die Anlage automatisch aus. Das Tonsignal
löst das Warnsignal. Wird der Sensor die Holzabfälle festestellen, wird die Anlage nach 1
Minute zum automatischen Modus übergehen.
Vorsicht:
Der Hersteller wird alle Änderungen in der Maschine ermitteln.

Schema des elektrischen Schalters I
Zeitregler
Befüllen
Schraubenförderer
Schlummer
Vertikaler Zylinder nach oben
Vertiakaler Zylinder nach unten
Mischer rückwärts
Mischer vorwärts
Begrenzung des Mischers (nach hinten)
Sensor des Hauptbehälters
Begrenzung des Mischers (vorwärts)
Automatischer Anlauf
Obere Grenze des vertikalen Zylinders
Untere Grenze des vertikalen Zylinders
Zeitregler des Schraubenförderers
Pressezylinder 150 kg
Erste Überlastung
Automatischer Förderer
Zweite Überlastung
Überlastung des Förderers
Förderzylinder rückwerts
Förderzylinder vorwärts
Förderzylinder rückwärts
Drcuk des Pressezylinders unter 100 kg
Jede Überlastung

Zyklus 2
Stop
Bedienung
Ausschaltung
Start
Schlüsser – manuell/automatisch
EMG
Mischer funktionsfähig
Zyklus 2-RL
Zyklus 1-GL
Hydraulischer Gang
Endschalter zur automatischen Ausschaltung – RL
Bedienung-GL
Elf-R
Start GL
Hauptzylinder rückwärts
Hauptzylinder vorwärts
Förderzylinder vorwärts
Förderzylinder rückwärts
Drcuk auslösen
Motorinbetriebnahme
Schema des elektrischen Umschalters II
3Ø 200V / 208V / 220V / 230V / 380V / 400V / 415V / 420V / 440V / 460V / 575V /
600V 50HZ/60HZ
Vertikaler Zylinder nach unten
Vertikaler Zylinder nach oben
Mischer rückwärts
Mischer vorwärts
Hauptzylinder rückwärts
Hauptzylinder vorwärts
Förderzylinder rückwärts
Förderzylinder vorwärts
Zylinder belastet
Druck auslösen
Zylindermotor
Zeitregler
Sicherung 10*38
Zylinder 10 KM-25KM
Schema des elektrischen Umschalters III
1. Belüfter für Ölbehälter

2. Belüfter für Ölbehälter
3. Schraubenförderer- Vorwärtsumdrehung
4. Schraubenförderer- Rückwärtsumdrehung
Sicherung 10*38
Gleichstromversorgung 24V2.1A
Secsor X10
Secsor X11
Secsor X12
Secsor X13
Secsor X20
Secsor X21
Secsor X30
Secsor X31
Secsor X32
Secsor X33
10.