PRODUKTPROGRAMM - Carborundum-Dilumit Schleiftechnik GmbH

PRODUKTPROGRAMM

CARBORUNDUM-DILUMIT
Unsere Welt ist eine Scheibe.
Seit mehr als einem Jahrhundert ist CARBORUNDUM-
DILUMIT auf dem Gebiet der Schleifmitteltechnik tätig.
Mit der Erfindung des ersten synthetischen Schleifmittels
durch den Ingenieur E. G. Acheson um 1890 war der
Grundstein für die weitere Entwicklung der Schleifmitteltechnik
gelegt. Das aus Siliziumcarbid (SiC) bestehende
Schleifmittel nannte er „Carborundum“. Einige
Jahre später wurde ein weiteres künstlich hergestelltes
Schleifkorn entwickelt, Aluminiumoxid (Al 2 O 3 ). Beide
Produkte sind heute weltweit im Einsatz und haben
die Bearbeitung von Oberflächen nach Präzisionsgesichtspunkten
erst möglich gemacht. Der Einsatz vieler
neuer Kornarten ist heute selbstverständlich bei der
Herstellung unserer Schleifmittelprodukte. CARBORUN-
DUM-DILUMIT zählt weltweit zu den größten Anbietern
hochwertiger Schleifwerkzeuge. Unsere Produkte sind
„Made in Germany“ mit mehreren Fertigungsstätten in
Deutschland. Alle unsere Bemühungen sind darauf ausgerichtet,
diesem Qualitäts prädikat gerecht zu werden.
Wir vertreiben unsere um fangreiche Produktpalette
direkt oder durch exklusive Partner in über 150 Ländern
dieser Erde.
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CARBORUNDUM-DILUMIT ist Ihr kompetenter Partner
für Schleifkörper in allen Schleifmitteln in Korund,
Sinter korund, Siliziumcarbid, Diamant und CBN. Unsere
Pro dukte werden in Kunstharz-, Keramik- und Gummi-
Bindungen in den verschiedensten Zusammensetzungen
und Abmessungen gefertigt. Wir fertigen Schleifscheiben
bis zu einem Durchmesser von 1350 mm und
Schleifkörper für alle vorkommenden Maschinen und
Verwendungszwecke zum Präzisionsschleifen, Feinstschleifen,
Formschleifen, Werk zeugschleifen und Grobschleifen.
Die Arbeitshöchstgeschwindigkeit geht bis zu
125 m/s bei den konventionellen und bis zu 140 m/s
bei den CBN-Schleifscheiben.
Fertigungstechnologie als Erfolgsfaktor
Unser Weg ist die kontinuierliche Optimierung von Fertigungsprozessen.
Partnerschaft ist ein aktiver Prozess.
Wir verstehen unter Partnerschaft die Weitergabe von
Know-how und Beratung vor Ort durch unseren technischen
Außendienst und unsere Anwendungstechniker.
Ebenso selbstverständlich sind der Service und die Einhaltung
der Liefertermine. Unsere langjährigen Erfahrungen
bei den verschiedensten Schleifprozessen und die
enge Zusammenarbeit mit verschiedenen technischen
Universitäten und Schleifmaschinen-Herstellern ermöglichen
uns, auf den Kunden abgestimmte Schleiferzeugnisse
zu entwickeln. Hierdurch sind wir in der Lage, den
zunehmenden Leistungs- und Qualitätsanforderungen
sowie Kostensenkungen gerecht zu werden.

QUALITÄT UND
UMWELTSCHUTZ
Als technisch kompetenter Partner der Industrie ist
es unser Ziel, den ständig steigenden Anforderungen
unserer Kunden stets gerecht zu werden. Regelmäßige
interne Audits in allen Bereichen gewährleisten die hohe
Qua lität und Präzision unserer Produkte.
Unsere hoch qualifizierten Mitarbeiter sichern durch
ihren engagierten Einsatz und ständige Weiterbildung
eine stets gleich bleibende hohe Qualität. Alle Produkte
unterliegen einer ständigen Qualitätskontrolle – von der
Wareneingangsprüfung über die Kontrolle der Produktionsabläufe
bis hin zur Unwucht- und Festigkeitskontrolle.
INHALT
2 CARBORUNDUM-DILUMIT
3 Qualität und Umweltschutz
4 Schleifkorn und Bindung
7 Produktprogramm
8 Übersicht der Hauptschleifverfahren
10 Kriterien der Schnittwertoptimierung
Wir sind uns der Verantwortung für unsere Umwelt
bewusst und praktizieren aktiven Umweltschutz. Von
der Ressourcen schonenden Produktion der Schleifkörper
bis hin zur Sammlung und Weiterverarbeitung
aller Produktionsrückstände sichern wir einen wichtigen
Beitrag zur Erhaltung und Verbesserung unserer Umwelt.
Um die Gesundheit unserer Kunden nicht zu gefährden,
verzichten wir bei unseren Produkten auf umweltbelastende
und medizinisch nicht zu verantwortende Zusatzstoffe.
Auf Wunsch erhalten Sie zu unseren Produkten
Sicherheitsdatenblätter mit Angabe der Inhaltsstoffe.
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SCHLEIFKORN
UND BINDUNG
DIE BINDUNGSSYSTEME
Die Bindung hält – vereinfacht ausgedrückt – die einzelnen
Schleifkörner zusammen. Mit der Wahl des Bindungstyps
und dem prozentualen Bindungsanteil wird
die Härte des Schleifmittels festgelegt. Optimal ausgelegt
soll die Bindung im Schleifprozess die einzelnen
Körner genau so lange festhalten, wie sie scharf sind.
Bevor sie abstumpfen, müssen die Schleifkörner aus der
Bindung ausbrechen. CARBORUNDUM-DILUMIT fertigt
Schleifkörper in keramischer Bindung, Kunstharz- und
Gummibindung.
Zusammensetzung von Schleifkörpern
Konzentration
konventionelle Schleifmittel
50
heiß-gepresste Schleifscheiben
100
0
100
12
200
Die keramische Bindung
Bei Betrachtung der chemischen Analyse einer keramischen
Bindung ähnelt die Zusammensetzung der von
Glas- und Feuerfestprodukten. Sie besteht aus Ton und
Feldspat. Tone sind als bildsame Rohstoffe ein Hauptbestandteil
der keramischen Bindungen. Sie geben durch
diese Eigenschaft die nötige Rohbruchfestigkeit. Feldspate
sind Tonerdesilikate. Sie wirken in keramischen
Bindungen als Flussmittel und führen so zur Verglasung
der Bindung. Die Bindung wird während des Brennvorgangs
der Schleifkörper aufgeschmolzen. Hierdurch
entsteht die endgültige Struktur und Eigenschaft.
Die Brenntemperaturen für Schleifkörper liegen je nach
Produkt und Bindung zwischen 900 und 1300 °C. Die
Brände dauern je nach Produkt zwischen fünf und zwölf
Tage. Während des Abkühlens über mehrere Tage erstarrt
die Bindung zu Glas. Sie umhüllt die Schleifkörner
und sorgt für den Zusammenhalt der Schleifkörner über
Bindungsstege.
68
50
bez. Kornvolumen V K
40
55
bez. Porenvolumen V P
40
Keramische Schleifkörper sind chemisch widerstandsfähig
gegen Schleifeinflüsse und haben eine hohe Temperaturbeständigkeit.
Sie sind wasser- und öl beständig,
jedoch spröde und stoßempfindlich.
100
0
0
5
25
50
100
bez. Bindungsvolumen V B
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Die Kunstharzbindung
Bei den Kunstharzbindungen handelt es sich um kondensierte
Phenolharze. Diese auf organischer Basis
bestehenden Bindungen werden mit verschiedenen Zusatzstoffen
modifiziert, um spezielle Eigenschaften
für eine Vielzahl von Schleifanwendungen zu erzielen.
Korn- und Bindungsverschleiß
Die Herstellung der Schleifkörper erfolgt durch Kaltverpressen
und anschließendes Härten in elektrischen Öfen.
Die endgültige Härtung mit maximaler Vernetzung
entsteht bei 170 bis 190 °C. Die genaue Wahl der Endtemperatur
verändert den Charakter der Bindung in zäh
oder spröde. Über den prozentualen Anteil des Harzes
wird die Härte der Bindung gesteuert.
(Quelle: Fertigungsverfahren, König/Klocke)
Zusätzliche Varianten der kunstharzgebundenen Produkte
sind füllstofffreie Bindungen. Manche Produkte
werden heiß verpresst, wodurch ein nahezu porenfreies
Schleifwerkzeug entsteht. Eine weitere Variante der
organischen Bindungen bildet die Gummibindung aus
Synthesekautschuk.
Zur Festigkeitsverbesserung von dicken und harten
Schleifscheiben mit hohen Schnittgeschwindigkeiten
(63 und 80 m/s) werden diese mit Eisenringen armiert.
Papier- oder Faserstoffvliese werden bei Kunstharzprodukten
mit hoher Arbeitsgeschwindigkeit (80 und
100 m/s) eingesetzt (Trennscheiben und Kompaktscheiben).
In vielen Fällen ist der Kornverschleiß die unmittelbare
Ursache für den Bindungsverschleiß, denn eine Abflachung
der Kornschneide führt aufgrund der vergrößerten
Reibfläche zu einem hohen Anstieg der Schnittkräfte
am einzelnen Korn und damit zu einer mechanischen
Überlastung der Bindung. Ganze Körner oder Korngruppen
können dann aus der Bindung herausbrechen.
Diese und andere Verschleißursachen sind bei der Prozessauslegung
und insbesondere bei der Auswahl der
Schleifscheibenspezifikation von Bedeutung und werden
von CARBORUNDUM-DILUMIT besonders beachtet und
für die jeweilige Anwendung optimiert.
Organische Bindungen sind nur wenig temperaturbeständig.
Kunstharzbindungen sind elastischer als
keramische Bindungen. Sie haben jedoch eine nicht so
große Elastizität wie Gummibindungen. Weitere positive
Aspekte der kunstharzgebundenen Schleifkörper sind
die Unempfindlichkeit gegen Schlag, Stoß und seitlichen
Druck.
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SCHLEIFKORN
UND BINDUNG
GEFÜGE DER SCHLEIFSCHEIBEN
Die Struktur ist durch das Verhältnis von Kornvolumen
V K , Bindungsvolumen V B und Porenvolumen V P gekennzeichnet.
Die Bezeichnung der Gefüge reicht von 0 bis
über 20, wobei 0 ein geschlossenes Gefüge und 20 ein
sehr offenes Gefüge (hochporös) bedeutet. Auch hier ist
noch keine Norm festgelegt worden.
Ab Struktur 10 sprechen wir von porösen Scheiben. Bei
der Herstellung dieser Scheiben werden Ausbrennstoffe
verwendet. Die durch die volumetrische Veränderung zu
bestimmende Größe wird je nach Verwendungszweck
vorgenommen.
Kleinere Porenräume bewirken im Allgemeinen höhere
Härte sowie einen besseren Kantenstand und geringere
Rautiefen. Gleichzeitig vermindert sich jedoch ihre
Aufnahmefähigkeit für die abzutragenden Späne. Die
Gefahr von thermischen Schäden nimmt zu.
EINFLÜSSE DER BINDUNG
Die Bindungen haben die Aufgabe, das Schleifkorn so
lange festzuhalten, bis es durch den Schneidprozess
abgestumpft ist. Sobald dies geschehen ist, müssen sie
das Korn freigeben, so dass die nachfolgenden scharfen
Körnungen zum Eingriff kommen. Die Variationsbreite
der eingesetzten Bindungen ist sehr groß.
Sehr häufig wird der so genannte Selbstschärfeffekt
angestrebt. Als Bindemittel stehen anorganische und
organische Bindungen zur Verfügung. Die überwiegende
Zahl der Schleifscheiben verfügt über keramische
Bindungen. Sie werden bevorzugt beim Präzisionsschleifen
verwendet.
Es gibt unterschiedliche Charakteristika bei keramischen
Bindungen, wie Porzellan oder glasartige Strukturen.
Die Eigenschaften der Bindungen wurden in den letzten
Jahren deutlich verbessert. Hierdurch wurden sowohl
eine größere Verschleißfestigkeit als auch eine höhere
Umfangsgeschwindigkeit der Schleifscheibe erreicht.
Auch in Bezug auf die Reproduzierbarkeit wurden die
Bindungen weiterentwickelt. Sie bezwecken sehr enge
Fertigungstoleranzen und geringere Ausschussquoten.
Wichtig ist, dass die Bindung auf die jeweiligen Bearbeitungsbedingungen
und das verwendete Schleifmittelkorn
abgestimmt ist. Die Eigenschaften der keramischen
Bindungen lassen sich folgendermaßen zusammenfassen:
– spröde und daher sehr stoßempfindlich
– großer Elastizitätsmodul
– temperaturbeständig
– chemisch widerstandsfähig gegenüber Kühlmittel
Kunstharzbindungen nehmen in ihrer Bedeutung den
zweiten Platz nach der keramischen Bindung ein.
Haupteinsatzgebiete für kunstharzgebundene Schleifscheiben
sind Grobschleifen, Putzen, Trennen, Walzenschleifen
und Spitzenlos-Schleifen. Die spezifischen
Eigenschaften der Kunstharzbindungen liegen vor allem
in der relativ problemlosen Verwendung bei hohen
Um fangsgeschwindigkeiten und dort, wo besondere
Anforderungen in Bezug auf Schlag- und Stoßunempfindlichkeit
verlangt werden. Auch der so genannte
Selbstschärfeffekt lässt sich leichter realisieren.
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PRODUKTPROGRAMM
Innen- & Außenrundschleifscheiben
CBN & Diamant Außenrundschleifscheiben
Konventionelle Außenrundschleifscheiben
Centerless-Schleifscheiben
Schleifsegmente
Zahnflankenschleifscheiben
Kurbelwellenschleifscheiben
HP-Schleifscheiben
Rasierklingenschleifscheiben
Planseitenschleifscheiben
CBN & Diamant Planseitenschleifscheiben
Konventionelle Planseitenschleifscheiben
Schleifsegmente
Sonderprodukte
Trennscheiben
Schleiftöpfe
Lose Schleifmittel
Regel- und Transportscheiben
Zubehör
Abrichtwerkzeuge
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ÜBERSICHT DER
HAUPTSCHLEIFVERFAHREN
RUNDSCHLEIFEN
Rundschleifen ist das häufigste Schleifverfahren, das zur
Erzeugung präziser zylindrischer Werkstückkonturen
und zur Erzielung hoher Oberflächengüten eingesetzt
wird. Es untergliedert sich nach der Art der Werkstücklagerungen
und den Hauptvorschubrichtungen wie
Längs-, Quer- und Einstechschleifen.
Grundsätzlich unterscheidet man Außen- und Innenrundschleifen
sowie als Varianten das Einstechschleifen,
das Schleifen zwischen Spitzen und als spezielle Verfahrensvariante
das Spitzenlosschleifen (Centerless), das
hinsichtlich des speziellen Anwendungsbereiches eine
Sonderstellung einnimmt. Wegen der guten Wirtschaftlichkeit
und aufgrund der optimalen Automatisierungsmöglichkeiten
liegt der Haupteinsatz des spitzenlosen
Schleifens in der Großserienfertigung.
CARBORUNDUM-DILUMIT fertigt Schleifscheiben zum
Rundschleifen in keramischen Bindungen und Kunstharzbindungen
sowie in Gummibindungen.
FLACHSCHLEIFEN
Flachschleifen dient in der Regel zur Erzeugung vollständig
ebener Flächen an Werkstücken. Mehrere
Verfahrensvarianten kennzeichnen das Flachschleifen.
Hauptsächlich werden Umfangsschleifscheiben, Topfschleifscheiben
und Schleifsegmente eingesetzt.
Mit Umfangsschleifscheiben werden bevorzugt Nuten
und Profile erzeugt. Üblicherweise wird hier sowohl
im Pendelschliff als auch im Tiefschliff mit speziell sehr
offenporigen Schleifscheiben gearbeitet.
Topfschleifscheiben werden meist universell eingesetzt
und sind für die Bearbeitung kleiner Flächen üblich.
Schleifsegmente bilden eine Alternative zu Topfschleifscheiben
oder Umfangsschleifscheiben, die infolge
ihrer begrenzten Durchmesser nicht eingesetzt werden
können. Aber auch bei kleineren Durchmessern kommen
sie aufgrund ihres kühlen Schliffes zum Einsatz. Ein
Vorteil gegenüber Schleiftöpfen und Schleifscheiben ist
vor allem die hohe Abtragsleistung.
CARBORUNDUM-DILUMIT stellt Schleifsegmente in
kera mischen Bindungen und Kunstharzbindungen her.
Sie sind in einer Vielzahl von Formen und Varianten
verfügbar.
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WALZENSCHLEIFEN
Walzenschleifen trifft man hauptsächlich in der Stahl-,
Aluminiumfolien- und Papierindustrie an. Es richtet sich
nach dem Maschinenhersteller und den Antriebsleistungen
der jeweiligen Maschinen. Im Allgemeinen werden
Schleifscheibendurchmesser von 600 bis 1050 mm mit
einer Breite von 65 bis zu 150 mm eingesetzt.
Kennzeichnend für das Walzenschleifen sind die teilweise
extrem hohen Zerspanungswerte beim Schruppschleifen
von Walzen, vor allem in der Stahlindustrie.
In der Aluminiumindustrie wie auch in der Papierindustrie
werden höchste Anforderungen an die Qualität
der Walzen bezüglich Rundlauf, Parallelität und Oberflächen
güte gestellt. Typische Fehler wie Kommas,
Vorschubmarkierungen und Rattermarken sind auszuschließen.
ZAHNFLANKENSCHLEIFEN
Ein Spezialgebiet des Schleifens ist die Feinbearbeitung
von Zahnflanken. Es ist je nach Verfahrenskinematik
in Wälz- und Profilschleifen unterteilt. Dabei muss die
Form der Evolvente durch eine genau profilierte Schleifscheibe
oder eine Relativbewegung zwischen Werkstück
und Werkzeug erzeugt werden. Hierzu fertigen wir
Präzisionsschleifscheiben in keramischer Bindung an, die
ohne Gefügebeeinflussung der Zahnflanken gute Abtragsraten
leisten.
Geschliffene Zahnräder werden hauptsächlich im
Automobil- und Fahrzeugbau, Industrie- und Schiffsgetriebebau
sowie Windkraftgetriebebau eingesetzt. Bei
der Herstellung von Getriebekomponenten sind meist
Rundschleifvorgänge erforderlich, wie z. B. Schrägeinstich-
und Nutenschliff.
CARBORUNDUM-DILUMIT bietet die hier zumeist eingesetzten
Schleifscheiben in Kunstharzbindung sowie
Schleifscheiben in keramischer Bindung an.
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KRITERIEN
DER SCHNITTWERT-
OPTIMIERUNG
In Zukunft geht der Trend in der Schleiftechnik zu
höheren Anforderungen an die Qualität des Werkstückes
in Verbindung mit höherem Zeitspanvolumen bei der
Schleifbearbeitung. Um diese Entwicklung gezielt zu
fördern, ist es unentbehrlich, die Zerspandaten sowie
Maschinen und Werkstoffe in Verbindung mit der
Schleifscheibe eng aufeinander abzustimmen.
Zudem werden in der Industrie die vorhandenen Leistungsmöglichkeiten
der Schleifmaschinen nicht oder
nur zum Teil in Anspruch genommen. Die Wirtschaftlichkeit
des Schleifprozesses wie auch die Werkstückqualität
können häufig wesentlich verbessert werden.
Für die optimale Wahl der Schleifscheibe in Abhängigkeit
von der Bearbeitungsaufgabe ist es unbedingt
notwendig, die genauen Zusammenhänge zu erkennen
und zu berücksichtigen.
Diese Leistungs- und Grenzkriterien für den Schleifprozess
müssen alle auf die jeweilige Schleifaufgabe
abgestimmt sein. Sie beinhalten u. a. Schnittkräfte,
Oberflächengüte, Randzonenbeeinflussungen und Zeitspanungsvolumen
sowie den Verschleißfaktor.
Hier sind einige nützliche Hinweise für Anwender zur
Optimierung der Schnittwerte bei Schleifprozessen.
Zusammenhang zwischen den Eingangsgrößen
EINGANGSGRÖSSEN SCHLEIFPROZESS ERGEBNIS
System
Stellgrößen
Prozesskenngrößen
Technologie
Maschine
- Art
- Eigenschaften
Werkstück
- Gestalt
- Werkstückstoff
Schleifscheibe
- Gestalt
- Zusammensetzung
Abrichtwerkzeug
- Art
Zustellung
Vorschubgeschwindigkeit
Werkstückgeschwindigkeit
Schnittgeschwindigkeit
Abrichtbedingungen
- mechanische und
thermische Abtragmechanismen
- chemische
mechanische
und thermische
Verschleißmechanismen
Werkstück
- Formgenauigkeit
- Maßgenauigkeit
- Oberflächenqualität
- Randzonenbeeinflussung
Schleifscheibe
- Verschleiß
- Zusetzung
Kühlschmierstoff
- Verschmutzung
Kühlschmierung
- Art
- Zuführung
Zuführdruck
Durchflussmenge
Störgrößen
- Schwingungen
- Temperatur
Wirtschaftlichkeit
Mengenleistung
(Quelle: Fertigungsverfahren, König/Klocke)
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ZU BEARBEITENDER WERKSTOFF
Die optimale Wahl schleiftechnologischer Parameter
wird in hohem Maße von der Schleifbarkeit des vorgegebenen
Werkstoffs beeinflusst. Die chemische Zusammensetzung
des Stahls sowie die Eigenschaftsänderung
durch Wärmebehandlung sind maßgebend am Schleifprozess
beteiligt. Danach richtet sich, welche Kornsorte
und welche Scheibenhärte gewählt werden muss.
Wissenschaftliche Untersuchungen über Zerspanbarkeit
beim Schleifen lieferten Erkenntnisse über Zersetzen,
Bindungsbruch, Kornbruch und Kornabrieb der Schleifscheibe,
die unmittelbar auf den Werkstoff bzw. Werkstoffzustand
zurückzuführen sind.
Werkstoffe wie Aluminium und Kupfer tendieren zum
frühzeitigen Zusetzen des Scheibenporenraums durch
Bildung von Schichtspänen. Sie sorgen somit für erhebliche
Prozessstörungen. In Bezug auf den Scheibenverschleiß
haben diese Werkstoffe, bedingt durch ihre
spezifische Härte, keine Bedeutung.
Werkzeugstähle wie auch rostfreie Stahlsorten mit
hohen Chrom- und Nickelanteilen sind als relativ schwer
zerspanbar einzustufen. Beim Schleifen von gehärteten
Schnellarbeitsstählen mit hohen Legierungsanteilen, wie
Vanadium, Wolfram und Molybdän, bilden sich harte
Sonderkarbide, die zum Teil härter sind als Edelkorund.
Hier muss mit hohem Makroverschleiß gerechnet werden.
Für diese Werkstoffe eignen sich nur Siliziumkarbid
und CBN als Schleifkorn.
KORNGRÖSSE
Nach der gewünschten Oberflächenqualität und dem
angestrebten Zeitspanungsvolumen richtet sich die Festlegung
der Korngröße.
Bei zunehmender Korngröße sinkt die Anzahl der
Schneiden. Dies führt wiederum zu größeren Spanungsdicken.
Die erreichte Oberflächenqualität wird damit
schlechter. Die mögliche Abtragsleistung wird jedoch
größer. Aus diesem Grund werden grobe Körnungen
zum Vorschleifen eingesetzt. Feinere Körnungen finden
hauptsächlich ihren Einsatz beim Fertigschleifen. Jeder
Korngröße ist somit ein bestimmter Arbeitsbereich zugeordnet.
Bei groben Körnungen werden häufig feinere
Körnungen zugemischt, um eine höhere Scheibenfestigkeit
zu bewirken.
Die Funktion der feineren Körnung bewirkt eine zusätzliche
Stützwirkung, so dass auch der Kantenverschleiß
beim Profilschleifen verbessert wird.
Die Auswahl der Korngröße sollte so ausgelegt werden,
dass die gewünschte Oberfläche mit der größtmöglichen
Körnung erzielt wird. So wird ein maximales Zeitspanungsvolumen
erreicht. Wichtig für die Abstimmung
ist die Schnittgeschwindigkeit der Schleifscheibe und die
Kühlung. Auch der Abrichtprozess hat große Bedeutung
bei der Auslegung der Körnung.
Mit zunehmender Schleifscheibenumfangsgeschwindigkeit
können sowohl die Schnittkräfte als auch die erreichbare
Oberflächenrauheit des Werkstückes und der
Verschleiß der Schleifscheibe gesenkt werden. Gleichzeitig
lässt sich bei erhöhter Schleifscheibenumfangsgeschwindigkeit
die Standzeit der Schleifscheibe erhöhen.
HÄRTE DER SCHLEIFSCHEIBEN
Für die Härte gibt es zurzeit noch keine allgemeingültigen
Normen, die einen Vergleich von Schleifscheiben
unterschiedlicher Hersteller ermöglichen. Die Härte
eines Schleifkörpers wird mit den Kennbuchstaben
A bis Z bezeichnet. A entspricht dem weichsten, Z dem
härtesten Grad.
Die Härte der Scheibe bezieht sich auf den Widerstand
gegen das Herausbrechen von abgestumpften
Körnungen aus dem Schleifkörper. Sie wird durch die
volumetrische Zusammensetzung von Korn, Bindung
und Porenraum und deren Aufteilung bestimmt. Durch
die verschiedensten Bindungsarten und die jeweiligen
charakteristischen Eigenschaften sind verschiedene
Wirkhärten zu erzielen.
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Marcellini Media GmbH
Carborundum-Dilumit Schleiftechnik GmbH
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