x-pro® laser welder - SMS Siemag AG

X-PRO ®
LASER WELDER
Laserschweißtechnik für Bandanlagen
SMS SIEMAG
HÜTTEN- und WALZWERKSTECHNIK
Bandanlagen

SMS SIEMAG
X-Pro ® Laser Welder
X-PRO ®
LASER WELDER
NEUE BAUREIHE
VERBESSERTE LEISTUNG
- Hocheffiziente Tiefenwärmebehandlung der
Schweißnaht
- Automatische Berechnung der Schweißparameter
- Zukunftssicher durch freie Wahl der Schweißquelle
- Selbstheilendes Maschinenkonzept
- Werkzeugfreie Lochstanzung
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Inhalt 3
Merkmale 4
Konzeptvergleich 6
Prozessbeschreibung 8
Services 10
Referenzen 12
Salzgitter Flachstahl 12
Tokyo Steel 13
ThyssenKrupp USA 14
Jindal South West 15
Hyundai Hysco 16
Technische Daten 18
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SMS SIEMAG
X-Pro ® Laser Welder
MERKMALE
HOCHEFFIZIENTE TIEFENWÄRME-
BEHANDLUNG DER SCHWEISSNAHT
Die hocheffiziente Tiefenwärmebehandlung durch
eine mittelfrequente Induktion ermöglicht eine
Durchwärmung des Materials in kürzester Zeit und
verhindert so die Aufhärtung der Schweißnaht und
somit Bandrisse. Das Spektrum der möglichen Materialpaarungen
wird stark erweitert.
Die spezielle Induktorkonstruktion reduziert die Haltezeit
gegenüber bekannten Systemen deutlich. Außerdem
kann die Starttemperatur für das Nachwärmen
frei gewählt werden.
SELBSTHEILENDES
MASCHINENKONZEPT
Bevor die Bandenden verschweißt werden, wird die
Lage und Geometrie des Schweißspalts vermessen.
Falls sich die Lage oder Geometrie durch Verschleiß
oder falsche Ausrichtung von Maschinenteilen ver -
ändert, passt sich das Schweißfahrwerk den neuen
Gegebenheiten an und positioniert den Schweißkopf
automatisch entsprechend.
So wird die Naht immer genau auf dem Stoß gezogen,
wodurch Schweißnahtrisse verhindert werden.
Ferner lassen sich Reparaturen herauszögern und in
Wartungsstillstände
legen,
da Fehler durch
das Schweißfahrwerk
korrigiert
werden
können.
WERKZEUGFREIE
LOCHSTANZUNG
Das für die Schweißnahtverfolgung benötigte Loch
wird mit Hilfe eines Plasmabrenners erzeugt. Die
sonst üblichen Stanzwerkzeuge werden nicht benötigt
und die Kalibrierung sowie Wartung der Werkzeuge
entfallen. Ebenso ist die Stanzqualität konstant
und hängt nicht von dem Verschleiß eines Werkzeugs
ab.
Einzig die Düse des Plasmabrenners wird alle 1000
Löcher gewechselt, um eventuelle Qualitätseinbußen
zu vermeiden. Der Wechsel ist sehr einfach und kann
zwischen zwei Schweißungen bei laufender Bandanlage
durchgeführt werden.
Ein Plasmabrenner erzeugt die zur Schweißnahtverfolgung
notwendigen Löcher.
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AUTOMATISCHE BERECHNUNG
DER SCHWEISSPARAMETER
Durch die automatische Berechnung der Schweiß -
parameter für jede individuelle Materialpaarung
wird speziell das Verschweißen von unbekannten
Stahlbandkombinationen sehr einfach. Ohne vor -
geschal tete Schweißversuche und langwieriger
Suche in Datenbänken werden die korrekten Schweiß -
para meter für die zu schweißende Paarung schnell
und sicher ermittelt. Für die Berechnung werden die
geometrischen Banddaten und die Analyse der Stahlschmelze
der beiden Stahlbänder benötigt. Diese
Daten sind üblicherweise im Produktionsrechner
hinterlegt und werden an den Rechner der Schweißmaschine
weitergegeben. Schweißversuche an der
Produktionsanlage oder Probleme beim Schweißen
von neuen Materialpaarungen sind somit Geschichte.
Einfache Anpassung der Schweißparameter an neue Werkstoffpaarungen
durch schmelzanalytische Ermittlung.
ZUKUNFTSSICHER DURCH FREIE
WAHL DER SCHWEISSQUELLE
Der modulare Aufbau der Schweißmaschine und die
konsequente Trennung der Schweißnahtvorbereitung
und des Schweißprozesses ermöglicht einen einfachen
Austausch der vorhandenen Schweißquelle.
Die eigentlichen Schweißnahtvorbereitungen, wie
das Ausrichten, der Feinschnitt und das Fügen der
beiden Bandenden erfolgt durch separate Maschinenmodule.
Anschließend wird die Schweißquelle
mittels eines Fahrwerks über den Stoß der beiden
Bandenden geführt. Dabei lässt sich die räumliche
Position und die Verfahrgeschwindigkeit der Schweiß -
quelle individuell einstellen. Somit ist eine wichtige
Voraussetzung gegeben, auch andere zukünftige
Schweißquellen zu verwenden. Auch Kombination
verschiedener Schweißverfahren sind möglich.
Diese extreme Flexibilität der Schweißmaschine ist
die Garantie, dass auch zukünftige neue Verfahren
zur Verbindung der Stahlbänder ohne größere
Umbauten genutzt werden können.
Die separate Konstruktion des Schweißfahrwerks
erlaubt den flexiblen Einsatz diverser Schweißquellen.
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SMS SIEMAG
X-Pro ® Laser Welder
KONZEPTVERGLEICH
X-Pro ® Laser Welder
Spezielles Induktordesign ermöglicht durch eine individuelle und längere Haltezeit eine homogene Rekristallisation
Extrem flexible Wärmebehandlung durch Anpassung der Zeitspanne zwischen Vorwärmung und Nachwärmung
sowie frei wählbare Starttemperatur der Nacherwärmung
Automatische Berechnung der Schweißparameter für jede Werkstoffpaarung basierend auf der Schmelzanalyse
Automatische Positionierung des Schweißkopfs gemäß der Schweißspaltposition und -geometrie –
Positionierungsfehler werden somit ausgeglichen
Zukunftssicher durch die Möglichkeit diverse Schweißquellen auf das separate Schweißfahrwerk zu montieren
Werkzeugfreie Lochstanzung zur Schweißnahterkennung mittels Plasmabrenner
Kurze Zykluszeiten auch bei Doppelschnitten durch schnelle Präzisionsschere
Erschütterungsfreie Montage der Schweißquelle auf separaten Maschinenrahmen
Sehr einfacher Messerbau und Messer-Kassetten-Schnellwechselvorrichtung
Schnittschrottabtransport mittels Kassette vermeidet Schrottstaus in der Maschine
Perfekte Schweißnahtvorbereitung durch Fügen der beiden Schnittkanten mit hohen Druck
Die optimalen Schweißparameter für neue Materialverbindungen werden basierend
auf der Schmelzanalyse automatisch voreingestellt.
Induktoren zur Wärmebehandlung vor und nac
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Konventionelle Laserschweißmaschine
Konventionelles Induktordesign benötigt langsamere Schweißgeschwindigkeiten zur homogenen Rekristallisation
Eingeschränkte Möglichkeiten der Wärmebehandlung durch festen Abstand von Vorwärmung und
Nachwärmung
Entnehmen der Schweißparameter aus einer Datenbank und Erweiterung der Datenbank durch weitere
Schweißversuche / Umfangreiche Versuche beim Anlagenhochlauf notwendig
Positionsfehler des Schweißspalts können nicht ausgeglichen werden, da der Schweißkopf fixiert ist
und Schweißspaltposition sowie -geometrie erst während des Schweißprozesses vermessen werden
Maschinenkonzept basiert auf einer gewählten Schweißquelle (meist CO 2 -Laser)
Lochstanzung mittels Stanzwerkzeug (erfordert Werkzeugwechsel und Kalibrierung)
Lange Zykluszeiten bei Doppelschnitten durch Laserschnitt
Erschütterung der Schweißquelle durch Montage auf dem Scherenrahmen
Komplexer Messerbau erfordert sehr gut ausgebildete Mechaniker
Schnittschrottabtransport mittels Förderband begünstigt Schrottstaus in der Maschine
Konzeptionell ist ein spaltfreies Fügen nicht möglich
h dem Schweißen.
Die Unter- und Obermesser sind in feste Kassetten eingeschraubt und müssen
beim Wechsel nicht kalibriert werden.
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SMS SIEMAG
X-Pro ® Laser Welder
PROZESSBESCHREIBUNG
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Einfädeln
Bandanfang und -ende der zu verschweißenden
Bunde werden durch die Treibaggregate in die
Schweißmaschine gebracht.
Positionieren
Die Enden werden durch die ein- und auslaufseitigen
Bandzentrierungen mittig zueinander ausgerichtet.
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Schrottabfuhr
Der Schnittschrott wird in einer Schrottkassette
aufgefangen, mit der Kassette aus der Maschine
gezogen und auf einem Förderband abtransportiert.
Ausrichten
Die vorbereiteten Bandköpfe werden in Höhe und
Abstand zueinander ausgerichtet, sodass sich die
gewünschte Schweißspaltgeometrie ergibt.
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Kontrolle der Banddicke
und Berechnen der Parameter
Automatische Banddickenkontrolle bei der Klemmung
der Bandenden. Parallel werden die erfor -
der lichen Schweißparameter basierend auf der
Schmelzanalyse berechnet.
Schneiden
Eine Doppelschnittschere ermöglicht durch den
gleichzeitigen Schnitt beider Bandenden eine
schnelle und optimale Schweißnaht-Vorbereitung.
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Schweißspaltvermessung
Während das Schweißfahrwerk in Schweißposition
fährt, wird die Lage und Geometrie des Schweißspalts
vermessen und die Position des Schweißkopfes
angepasst, so können Ungenauigkeiten der
Schweißspaltposition ausgeglichen werden.
Schweißen und Wärmebehandlung
Beim Zurückfahren des Schweißfahrwerks verschweißt
der Laserstrahl die Bandenden miteinander.
Falls erforderlich, wird die Schweißnaht mittels
Induktion wärmebehandelt (Vor- und Nachbehandlung),
um einen homogenen Härteverlauf durch die
Schweißnaht zu erreichen.
Seitenstanzen
Nach erfolgtem Schweißprozess werden die Ecken
in einer Seitenstanze entfernt, um einen sicheren
Bandlauf zu gewährleisten und das Einfahren der
Besäumschere in das kontinuierliche Band zu ermöglichen.
Zudem können die Ausstanzungen als Mate -
rialproben genutzt werden.
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SMS SIEMAG
X-Pro ® Laser Welder
SERVICES
Werkstattmontage und Vor-Inbetriebnahme
Der X-Pro ® Laser Welder wird in der Werkstatt von SMS
Siemag komplett montiert und in Betrieb genommen.
Dabei werden bereits alle Funktionen getestet, wozu
schon Stahlbleche der Kunden genutzt werden.
Verpackung und Verschiffung
Die Maschine wird als gesamte Anlage inklusive Verrohrung
und Verdrahtung seemäßig verpackt. Die hochwertige Verpackung
schützt die Maschine vor Beschädigungen und Korrosion
während Transport und Lagerung.
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Schulung
Die Inbetriebnahme in der SMS-Werkstatt
wird genutzt, um das spätere Wartungs-
und Bedienpersonal des Kunden
an der realen Maschine zu schulen.
Somit wird die spätere Inbetriebnahme
in der Linie vereinfacht und die Verfügbarkeit
erhöht.
Da die vielfach sehr komplexen Funktionen
und schnellen Bewegungsabläufe
teilweise an der Maschine nicht vollständig
einsehbar sind, werden in der Schulung
unterstützend dreidimensionale
Animationen der wichtigsten Anlagen -
funktionen eingesetzt. Zudem werden
Unterlagen zur Verfügung gestellt,
anhand derer weitere Mitarbeiter der
Betreibermannschaft geschult werden
können.
Transport
Die gesamte Maschine lässt sich aufgrund der kompakten
Abmaße leicht transportieren. So kann die Maschine ohne
Demontage zum Kunden geliefert werden.
Montage und Inbetriebnahme-
Unterstützung
Unsere erfahrenen Experten unterstützen
die Montage und Inbetriebnahme der
Anlage vor Ort, sodass die Montage- und
Inbetriebnahmezeit auf ein Minimum
begrenzt wird. Ebenso kann die Bedienmannschaft
vor Ort noch weiter geschult
werden.
Teleservice und After-Sales
Mit dem Teleservice haben unsere Experten die Möglichkeit,
online das HMI der Maschine einzusehen und bei Problemen
Hilfestellung zu geben. Ferner garantieren Wartungsverträge
über viele Jahre eine zuverlässige Funktion der Maschine.
Ebenso informieren wir kontinuierlich über Neuerungen und
mögliche Updates der Anlage.
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SMS SIEMAG
X-Pro ® Laser Welder
REFERENZEN
SALZGITTER FLACHSTAHL GMBH, DEUTSCHLAND
An die Technik und das Leistungsprofil der neuen kontinuierlichen Beizlinie hatte Salzgitter Flachstahl ganz
besondere Anforderungen. Zu den Highlights zählt unter anderem die hohe Kapazität von 2,5 Mio Tonnen im Jahr,
wobei ein sehr großes Produktspektrum inklusive neu entwickelter Stähle mit hohen Festigkeiten und Streckgrenzen
bearbeitet wird. Mit dem von SMS Siemag neu entwickelten X-Pro ® Laser Welder der ersten Generation ist
die Linie in der Lage, diesen schweißtechnisch sehr anspruchsvollen Produktmix zu verarbeiten. Unter anderem
werden auf der Anlage Stahlgüten wie z.B. C60 und C67 produziert. Die Schweißmaschine ist mit induktiver
Wärmebehandlung von SMS Elotherm und einem 12 KW – CO 2 -Laserresonator von Trumpf ausgerüstet.
Technische Daten
Inbetriebnahme: 2008
Laserquelle: 12 kW CO 2
Kapazität
2.500.000 t/a
Stahlgüten
CQ, DQ, DDQ, EDDQ,
SEDDQ, HSS-CQ, HSS-DQ,
BH-HSS, DP
Bandabmessungen
Dicke
1,5 – 6,0 mm
Breite
800 – 1.900 mm
Bandgeschwindigkeit
Einlauf
650 m/min
Prozess
250 m/min
Auslauf
500 m/min
Mit der Maschine der ersten Generation werden bei Salzgitter schweißtechnisch
sehr anspruchsvolle Stahlgüten wie C60 und C67 geschweißt.
Die Beizlinie bei Salzgitter ist für die jährliche
Produktion von 2,5 Mio. t Stahband ausgelegt.
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TOKYO STEEL, JAPAN
Bei Tokyo Steel wurde die erste Maschine der zweiten Generation installiert. Bei der Weiterentwicklung
wurde viel Wert auf eine vereinfachte Montage und gesteigerte Wartungsfreundlichkeit gelegt. Aus diesem
Grund wurde ein Modulkonzept gewählt. Der X-Pro ® Laser Welder ist in einer kontinuierlichen Beizlinie installiert,
die in einer zweiten Stufe mit einer Tandemstraße gekoppelt werden kann. Im Zuge der Inbetriebnahme
der Laserschweißmaschine in der neuen kontinuierliche Beizlinie bei Tokyo Steel wurden bereits nach kurzer
Zeit alle vertraglich festgelegten Materialpaarungen erfolgreich miteinander verbunden. Dabei konnten auch
Bänder mit Dickenunterschieden bis zu 1,5 mm aneinandergeschweißt werden.
Technische Daten
Inbetriebnahme: 2011
Laserquelle: 12 kW CO 2
Kapazität
1.800.000 t/a
Stahlgüten
CQ, DQ, DDQ, EDDQ, IF,
HSS, TRIP, I-Stahl
Bandabmessungen
Dicke
1,5 – 6,0 mm
Breite
780 – 1.630 mm
Bandgeschwindigkeit
Einlauf
700 m/min
Prozess
280 m/min
Auslauf
450 m/min
Bereits während der Inbetriebnahme wurden auf der Schweißmaschine bei Tokyo Steel
Bänder mit Dickenunterschieden von bis zu 1,5 mm aneinandergeschweißt.
X-Pro ® Laser Welder im Einlauf der
kontinuierlichen Beizlinie.
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SMS SIEMAG
X-Pro ® Laser Welder
REFERENZEN
THYSSENKRUPP STEEL, USA
1,1 Mio. t Warmband können jährlich in der neu errichteten kontinuierlichen Beizlinie von ThyssenKrupp
Steel USA in Alabama verarbeitet werden. Die zu verarbeitenden Coils werden vom Warmbundlager in den
Einlaufteil der Beize transportiert, wo die 1,5 bis 6,0 mm dicken Bänder abgewickelt und anschließend mit
einem X-Pro ® Laser Welder zu einem Endlosband verbunden werden. Da der lokale amerikanische Markt
direkt bedient wird, muss die Produktionsplanung entsprechend flexibel sein. Dieser Anforderung wird durch
die vollautomatische Berechnung der Schweißparameter für jede Materialpaarung Rechnung getragen.
Ebenso konnte durch die bewährte vollautomatische Schweißparameterberechnung eine schnelle Hochlaufkurve
realisiert werden. Das Layout der Konti-Beizlinie berücksichtigt bereits eine Kapazitätserweiterung auf
1,6 Mio. t/Jahr und die Integration eines Inline-Quarto-Dressiergerüsts.
Technische Daten
Inbetriebnahme: 2011
Laserquelle: 12 kW CO 2
Kapazität
1.100.000 t/a
Stahlgüten
IF, HSLA, HSS, DP
Bandabmessungen
Dicke
1,5 – 6,0 mm
Breite
900 – 1.870 mm
Bandgeschwindigkeit
Einlauf
170 m/min
Prozess
110 m/min
Auslauf
145 m/min
Um die Stahlbänder flexibel zu verbinden, werden die
Schweißparameter automatisch berechnet.
Für das neue Werk von ThyssenKrupp Steel USA in Calvert, Alabama, errichtete SMS Siemag
eine Beiz-Tandemstraße (2,5 Mio t/a) und eine kontinuierliche Beizlinie (1,1 Mio. t/a).
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JINDAL SOUTH WEST, INDIEN
Anfang Februar 2011 erteilte JSW Steel Limited SMS Siemag einen Auftrag zur Lieferung einer Beiz-
Tandemstraße, die am Standort Toranagallu Vidyanagar (Bellary) in Indien errichtet wird. Den Kunden
hatten insbesondere die niedrigen Betriebs- und Wartungskosten des Anlagenkonzeptes überzeugt.
SMS Siemag liefert JSW Steel Limited eine komplette Beiz-Tandemstraße. Dazu gehört der Einlaufbereich,
der über zwei Abhaspelgruppen und einen X-Pro ® Laser Welder verfügt, mit dem auch schwierig
schweißbare Bänder miteinander verbunden werden können. Mit der Linie wird ab 2013 hochwertiges
Kaltband für die Automobilindustrie produziert.
Technische Daten
Inbetriebnahme:
2013 (geplant)
Laserquelle: 12 kW CO 2
Kapazität
2.300.000 t/a
Stahlgüten
Carbon steel, HSS, BH, DP,
TRIP, CP
Bandabmessungen
Dicke
1,5 – 6,5 mm
Breite
900 – 2.080 mm
Bandgeschwindigkeit
Einlauf
750 m/min
Prozess
300 m/min
Auslauf
1.450 m/min
Der vormontierte X-Pro ® Laser Welder.
Bei einem Werkstattbesuch überzeugte sich JSW von der Leistungsfähigkeit
der Laserschweißmaschine.
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SMS SIEMAG
X-Pro ® Laser Welder
REFERENZEN
HYUNDAI HYSCO, SÜDKOREA
In der neuen Beiz-Tandemstraße von Hyundai Hysco in Dangjin, Südkorea, ist ein X-Pro ® Laser Welder von
SMS Siemag integriert. Die Beiz-Tandemstraße wurde im April 2013 in Betrieb genommen und seitdem verbindet
die Laserschweißmaschine die Stahlbänder im Einlauf der Anlage zu einem Endlosband, das anschließend
sicher durch den Beizteil und auch durch die anschließende Tandemstraße läuft. Weder beim Beizen noch beim
Kaltwalzen kam es bei über 3000 Verbindungen in den ersten zwei Monaten zu einem Riss der Schweißnaht,
was die Qualität der Naht eindrucksvoll belegt. Dabei umfasste das Materialspektrum auch schweißtechnisch
sehr anspruchsvolle Materialien. Zum Beispiel wurde eine Serie von MS-W1200 Bändern miteinander verbunden
und mit 45 Prozent Reduktion ausgewalzt. Auch Bänder mit einem Siliziumgehalt von 1,2 Prozent wurden
bereits mehrfach ohne Probleme verarbeitet.
Technische Daten
Inbetriebnahme: 2013
Laserquelle: 12 kW CO 2
Kapazität
1.500.000 t/a
Stahlgüten
CQ, DQ, DDQ, EDDQ,
SEDDQ, MA, DP, TRIP, CP
Bandabmessungen
Dicke
1,5 – 5,0 mm
Breite
800 – 1.650 mm
Bandgeschwindigkeit
Einlauf
700 m/min
Prozess
270 m/min
Auslauf
1.400 m/min
X-Pro ® Laser Welder integriet in die Hysco
Beiz-Tandemstraße.
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Die erste Schweißnaht, mit der zwei martensitische
Stähle verbunden und ausgewalzt wurden.
Die Hysco-Delegation und das Laserschweißmaschinen-Team von SMS Siemag
vor der Maschine bei der Kundenschulung in Hilchenbach, Deutschland.
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SMS SIEMAG
X-Pro ® Laser Welder
STEUERUNGSKONZEPT
EINFACHES UND EFFIZIENTES
STEUERUNGSKONZEPT
Die Steuerung des X-Pro ® Laser Welders wurde von
SMS Siemag entwickelt. So wird sichergestellt, dass
im Zusammenspiel von Hydraulik, Elektrik und Mecha-
nik optimale Ergebnisse erreicht und die Schnittstellen
zur Linienautomation perfekt integriert sind. Unsere
Automatisierungsingenieure sind nicht nur Spezialisten
auf dem Gebiet der Schweißmaschinen sondern auch
für die gesamte Einlaufkonzeption von kontinuierlich
betriebenen Bandbehandlungsanlagen.
Perfektes Zusammenspiel von Mechanik,
Hydraulik sowie Elektrik und Automation.
Automationslayout.
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ERGONOMISCHE BEDIENPANELE UND
LOGISCHE HMI ZUR ANZEIGE UND STEUERUNG VON:
- Status der Schweißmaschine
- Fehlende Vorbedingungen und Schrittkettendiagnose
- Betriebs- und Fehlerdiagnose
- Korrekturmaßnahmen
- Anzeige der Schweiß-Parameter (Soll- und Ist-Daten)
Überwachung der Gasversorgung
des Resonators am HMI.
Technische Daten: X-Pro ® Laser Welder
Bandbreite
500 – 2.500 mm
Banddicke
1,0 – 8,0 mm
Hydraulikanschlußwert
400 l/h, 160 bar
Pneumatikanschlußwert
200 Nm³/h, 6 bar
Elektrische Anschlußleistung
400 – 450 KVA
Messerstandzeit
> 10.000 Schnitte
Wechselzeit Messerkassette
< 1 Stunde
Durchmesser des Schweißnahterkennungslochs 20 mm
Düsenstandzeit der Lochbrenner
> 1.000 Brenner
Wechselzeit Stanzdüse
< 2 Minuten
Anzahl der gespeicherten Schweißhistorien > 5.000
Schweißquelle
CO 2 -/Festkörper-Laserresonator
Banddurchlaufbreite
1.800 – 2.800 mm
Banddurchlaufhöhe
200 mm
Gewicht des schwersten Bauteils
50.000 – 70.000 kg
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SMS SIEMAG AG
Geschäftsbereich Bandanlagen
Walder Straße 53
40724 Hilden, Deutschland
Telefon: +49 211 881-5100
Telefax: +49 211 881-4212
E-Mail: strip.processing@sms-siemag.com
Internet: www.sms-siemag.com
MEETING your EXPECTATIONS
W7/318D
1000/06/13 . Ky . Printed in Germany
„Die in dieser Druckschrift enthaltenen Informationen beschreiben Leistungseigenschaften von Produkten im Allgemeinen. Die Leistungseigenschaften von gelieferten Produkten können von
den in der Broschüre beschriebenen Eigenschaften abweichen. Insbesondere können sich diese Eigenschaften durch Weiterentwicklung von Produkten ändern. Die in dieser Druckschrift enthaltenen
Informationen entfalten keine Rechtswirkung. Zur Lieferung von Produkten mit spezifischen Eigenschaften sind wir nur verpflichtet, wenn dies ausdrücklich vereinbart ist.”