Taylorismus – Fordismus

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Wer zu folgendem Thema eine Lernunterstützung braucht…. wer das Thema bereits selbst
vorbereitet hat, kann ruhig seine eigenen Unterlagen und das in der LV Besprochene verwenden.
Siehe aber: letzte Seite (bisherige Anfragen)
Taylorismus – Fordismus
Frederick Winslow Taylor (1856-1915) :
Ingenieur in den USA
„Scientific Management“: Anfang der Organisationslehre
Leitender Ingenieur Midvale Steel, später Bethlehem Steel Company
zu Beginn des 20. Jahrhunderts agierte er als Berater für verschiedene Unternehmen
Taylors Idee war, die Produktivität eines Unternehmens durch „wissenschaftliche“
Herangehensweise zu optimieren. Denn nur wenn man „objektiv“ an das Thema der
Arbeitsrationalisierung herangeht, kann der soziale Frieden zwischen Unternehmer und Arbeiter
geschaffen werden, so seine Idee.
Er begann, Zeitstudien durchzuführen, zuerst um festzustellen, welche Zeit die Maschinen für einen
bestimmten Fertigungsprozess brauchten. Anschließend wurden die Zeiten auch für die einzelnen
Arbeitsausführungen der Beschäftigten gemessen. Denn er wollte herausfinden, welche
Arbeitsleistung sich der Unternehmer von einem Arbeiter täglich erwarten konnte.
Es gibt eine Reihe unnötiger Arbeitsschritte, die auf eine unwirtschaftliche Arbeitsweise schließen
lassen. Taylor berechnete die Zeiten für die einzelnen „Elementarbewegungen“ der Arbeiter, etwa im
Zuge des Schaufelexperiments, um festzuhalten, welches Gewicht pro Schaufelbewegung „optimal“
sei -> Feststellung des idealen Schaufelgewichts mit Hilfe von erstklassigen Arbeitern und
Feststellung der korrekten Schaufel -> Extralohn wurde dafür bezahlt, um Zuverlässigkeit zu
gewährleisten.
Auf diese Weise ließen sich die besten Arbeiter, die optimalen Löhne und Arbeitsvorgänge empirisch
feststellen. Unnötige und umständliche Arbeitsschritte, die nicht produktiv waren, wurden eliminiert,
der Arbeitsvorgang wurde neu zusammengesetzt. Ein Arbeiter, der fleißig war und sein Pensum
erreichte, konnte dabei einen höheren Lohn erreichen als ein „Faulpelz“. Aber nicht jeder mit
weniger Leistung war laut Taylor faul: er war möglicher Weise nicht der geeignete Mann für den
jeweiligen Arbeitsplatz. Daher sei eine gewissenhafte Auswahl der „besten Arbeiter am besten Platz“
notwendig, während die „falschen“ Männer entweder an anderer Stelle eingesetzt werden sollten
oder eine Auflösung des Arbeitsverhältnisses notwendig wäre.
Damit der innerbetriebliche Prozess optimal gesteuert werden konnte, wurde ein Arbeitsbüro
eingeführt, in welchen die Angestellten saßen und von dort aus den Arbeitern Anweisungen gaben,
welche Arbeiten sie zu verrichten hatten. Mit diesem Schritt wurde die „geistige“ Arbeit oder
Kopfarbeit von der Handarbeit getrennt: Kopfarbeit im Arbeitsbüro, Handarbeit in der Werkstatt.
Der Werkstattmeister wurde durch sog. „Funktionsmeister“ ersetzt, die jeweils auf bestimmte
Abläufe der Produktion spezialisiert waren. Da gab es z.B. den Geschwindigkeitsmeister oder den
Prüfmeister oder den Arbeitsverteilungsmeister -> siehe Mehrliniensystem im Kapitel Organisation.

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Diese Reorganisation des Arbeitsprozesses hatte jedoch ihre Schattenseiten: Die Fabrikarbeiter, die
zuvor noch handwerklich in Planung und Problemlösung involviert waren, wurden in ihrer Position
massiv geschwächt. Die reine Handarbeit, das Befolgen von Anweisungen, die Sinnentleerung der
Arbeit, das bloße Abstellen auf den Lohn als Anreizsystem führte zu einem „de-skilling“, dem Verlust
von Fähigkeiten und Fertigkeiten, und zur Monotonie am Arbeitsplatz -> Problem, sich mit dem
Produkt zu identifizieren.
Der Taylorismus und seine Auswirkungen auf die Arbeiterschaft wurden deshalb heftig kritisiert. Die
Arbeitszerlegung und die mangelnde Möglichkeit zum eigenständigen Denken hatten auch
psychische Probleme der Arbeiterschaft zur Folge. Doch die Lage sollte sich durch die Einführung des
Fließbandes noch weiter zuspitzen…
Die Reduktion der Arbeiter auf ihre physische Konstitution fand ihren Höhepunkt in einer Zeit, die
heute als „Fordismus“ bezeichnet wird.
Henry Ford
geboren 30. Juli 1863 in Michigan bei Dearborn, USA
wuchs in einer ländlichen Gegend auf der Farm seiner Eltern auf.
1891 Ingenieur bei der Edison Illuminating Company in Detroit, wo er 1896 zum leitenden
Ingenieur avancierte.
Daneben eigene Experimente -> Quadricycle, einen Prototyp des Automobils mit
Vierzylindermotor.
1903 Ford Motor Company in Detroit: Ausgangspunkt für eine völlig neue Art der
Produktion: die standardisierte Massenproduktion mithilfe der Fließbandarbeit.
Das Fließband selbst hat Ford nicht erfunden -> gab es schon auf den Schlachthöfen von Chicago ->
Schweine wurden auf Transportbändern zerlegt.
Ford erkannte, dass die konventionelle handwerkliche Produktion von Automobilen in kleinen
Gruppen nicht besonders effektiv war. Auch war es ein Problem, dass kein Auto dem anderen glich,
obwohl es aus demselben Unternehmen stammte. Und das Automobil war ein Luxusgut, das einer
kleinen privilegierten Oberschicht vorbehalten war.
Er wollte ein standardisiertes, preiswertes und robustes Auto für weite Teile der Bevölkerung
entwickeln und brachte 1908 das Modell T („Tin Lizzie“), ein schwarzes und kompaktes Fahrzeug, auf
den Markt (siehe Fotos im Internet). Um den Wagen bekannt zu machen, betrieb er zunächst rege
Öffentlichkeitsarbeit und nahm an diversen Wettrennen teil.
Tin Lizzie wurde anfangs um sensationelle 850 Dollar verkauft, doch der Wagen wurde im Laufe der
Zeit noch günstiger. Da konnte die damalige Konkurrenz kaum mehr mithalten. Die Nachfrage nach
Tin Lizzie war enorm. Nur ein Jahr später musste Ford ein weiteres Werk eröffnen, in dem später das
Fließband eingesetzt wurde.
Hier ein kurzer Auszug aus Fords Buch „My Life and Work“:
„…Therefore in 1909 I announced one morning… that in the future we were going to build only one
model, that the model was going to be “Model T”, and that the chassis would be exactly the same for

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all cars, and I remarked: “Any customer can have a car painted any colour that he wants so long as it
is black 1 .”
Mit der Einführung des Fließbandes in der Automobilproduktion wurde jeder Arbeiter einem
entsprechenden Platz zugeordnet und mit einer bestimmten Teilaufgabe betraut, für die keine
spezielle Ausbildung notwendig war. Nicht ein Aufseher übernahm nun die Kontrolle über die
Arbeiter, sondern der Takt des Fließbandes. Im Zyklus einiger Minuten mussten immer wieder
dieselben Handgriffe ausgeführt werden. Das zu bearbeitende Werkstück wurde von Arbeiter zu
Arbeiter weitergereicht und zu seiner Vollendung gebracht.
Dies war keine leichte Aufgabe, denn die Herstellung eines Autos ist ein komplexer Vorgang und der
Prozess verlangte eine totale Standardisierung. Über die Jahre konnten die Zeiten für die
Zusammenstellung eines Autos erheblich reduziert und die Herstellungskosten massiv gesenkt
werden. Durch die standardisierte Massenproduktion war es möglich, den Preis des Automobils für
die Kundschaft bis 1916 auf sagenhafte 360 Dollar zu senken.
Henry Ford war höchst erfolgreich und ließ (vermutlich nicht völlig uneigennützig) seine Mitarbeiter
am Erfolg partizipieren. Er bezahlte seinen Arbeitern fünf Dollar am Tag und führte den Acht-
Stunden-Tag ein (bisher 2,30 Dollar für 9 Stunden). Als Hauptursache wird angenommen, dass Ford
Probleme hatte, seine Arbeiter lange zu halten. Die Unzufriedenheit der Arbeiter hatte zu einer
hohen Fluktuationsrate geführt.
Fließbandarbeit und Massenproduktion haben Auswirkungen auf die physische und psychische
Konstitution der Beschäftigten: Die repetitive und monotone Arbeit an den Fließbändern und der
schnelle Takt des Fließbands als Zeitvorgabe führen unweigerlich zu psychischen und nervlichen
Belastungen. Der Automatismus der Bewegungsabläufe führt zur Ermüdung und Langeweile sowie zu
unterschiedlichen körperlichen Symptomen wie Kopfschmerzen oder Neurosen. Da der Arbeiter
keine autonome Arbeit verrichten kann, verliert er das Interesse an der Tätigkeit und den Überblick
über den gesamten Herstellungsprozess. Auch sind die sozialen Kontakte in diesem System der
Produktion reichlich unterentwickelt. Die Fließbandarbeit ist letztendlich eine Weiterentwicklung der
Eliminierung ineffizienter Tätigkeiten und damit eine modernere Form des Taylorismus.
Die Kritik am modernen Produktionssystem blieb nicht aus. In der 1936 erschienenen Satire „Modern
Times“ präsentiert der großartige Charly Chaplin (1889-1977) einen Film, der den durch Taylorismus
und Fordismus ausgelösten Verlust der Individualität durch Monotonie, Diktat der Maschinen und
Zeitdruck kritisiert. Ein großartiger Stummfilm, den ich nur empfehlen kann.
Die wachsende Kritik an den teilweise unmenschlichen Arbeitsbedingungen führte zu einer neuen
Bewegung, welche „Human Relations“-Bewegung genannt wird.
1 H. Ford: My Life and Work, NuVision, U.S. 2007, S. 52

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Sonstige Anmerkungen zu Ihren Anfragen:
ad Informelle Organisation: Wer es vergessen hat -> Folie: die dicken Pfeile sind die „Sympathie-
Pfeile“ und die dünnen Pfeile das Gegenteil -> es geht darum, den Unterschied zwischen formeller
und informeller Organisation darzustellen (Führer, Vorteile, Nachteile).
ad Homo oeconomicus versus Homo Reciprocans:
Wiederholung der Charakteristik Homo Oeconomicus:
Nutzen- /Gewinnmaximierung -> egoistisches Verhalten, auf eigenen Vorteil bedacht
Rationales Verhalten
Stabile Präferenzen -> Bsp.: man raucht täglich 20 Stück, daran ändert sich kaum etwas, und
wenn doch, dann liegt das an den Restriktionen und nicht an einer Änderung der
Präferenzen -> z.B. Preiserhöhung (und Mittel sind ja bekanntlich knapp)
verfügt über alle relevanten Informationen
er ist absolut mobil (keine räumlichen Präferenzen)
Vergleich zu Homo Reciprocans: Wem kein Beispiel aus der Praxis einfällt, kann natürlich das
Ultimatumspiel beschreiben.
ad Prüfung: 90 Minuten, 90 Punkte, mind. 45 Punkte sind zu erreichen
mitnehmen: Taschenrechner (mit Potenzfunktion), Kugelschreiber (kein Bleistift), Getränk, weil es
meist sehr heiß ist, evtl. Traubenzucker oder ähnliches, Studentenausweis