Bildungs- und Vermittlungsgesellschaft mbH - imo ...

Erfolg ist ein Geschenk - eingepackt in harte Arbeit. Ernst Ferstl
Gegründet
am
1. Mai
1953

Industriemontagen Merseburg GmbH
Vorwort
Mit dieser Broschüre möchten wir einen kleinen Rückblick auf die Jahre der Entwicklung des Unternehmens
IMO Industriemontagen Merseburg GmbH vermitteln.
Bei unseren “ehemaligen” Mitarbeitern soll sie Erinnerungen an einen langen und anspruchsvollen Weg
und vielleicht längst Vergessenes wecken. Bei unseren “jetzigen” Mitarbeitern soll sie aufzeigen, dass
wir auf das Erreichte gemeinsam stolz sein können, daß es sich lohnt, jeden Tag mit persönlichem
Engagement erfolgreich die Zukunft weiter zu gestalten und sich damit nicht nur für den Erhalt des
Unternehmens, sondern auch für die erfolgreiche weitere Entwicklung einzusetzen.
Unseren geschätzten Kunden soll sie noch intensivere Einblicke in das “Firmenleben” geben und damit
die Qualität, Zuverlässigkeit und Philosophie der Partnerschaft des Unternehmens und seiner
Mitarbeiter zu ihnen vermitteln. Die Broschüre soll über den Rahmen einer Präsentation hinaus
Hintergründe der engagierte Arbeit unserer Mitarbeiter aufzeigen und das geschätzte Vertrauen unserer
Kunden in die Fachkompetenz unserer Techniker, Ingenieure und Facharbeiter festigen.
Bis zum heutigen Tag war es kein einfacher Weg. Unter teilweise komplizierten und häufig wechselnden
äußeren Bedingungen waren Kontinuität, Kompetenz und Qualität oberster Anspruch. Die Fähigkeit,
komplexe Entwicklungen im Markt vorauszusehen und sich rechtzeitig darauf einzustellen, ist heute
enorm wichtig für den Erhalt der Größe der Unternehmensgruppe IMO.
Das Erreichte erfüllt uns mit Stolz und ist eine wichtige Basis unserer Arbeit, jedoch leider in diesem
Moment bereits Vergangenheit. Das Begreifen dieser Philosophie ist der Garant für die Zukunft. Denn
der Weg, der vor uns liegt wird nicht einfacher. Nur durch ständiges Streben nach Verbesserung unserer
Tätigkeit und Kundenorientierung können und werden wir uns zukünftig Erfolge erarbeiten.
In der Überzeugung, auch die zukünftigen Herausforderungen gemeinsam mit unseren Mitarbeitern und
Kunden zu bewältigen, bedanke ich mich recht herzlich bei allen, die uns bis heute auf unserem Weg
begleitet haben und uns auch in Zukunft Vertrauen schenken.
Merseburg, den 30.04.2003
Michael Schäfer
Geschäftsführer
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Grußwort
Zum 50jährigen Bestehen des Unternehmens IMO Industriemontagen Merseburg GmbH gratuliere
ich im Namen der Bürgerinnen und Bürger unserer Stadt und auch persönlich allen Mitarbeiterinnen und
Mitarbeitern recht herzlich. Meinen Glückwunsch verbinde ich mit meinem Dank für das engagierte
Wirken für die wirtschaftliche Entwicklung unserer Stadt aber auch zum Wohle aller Merseburgerinnen
und Merseburger.
An einem solchen Jubiläum schaut man gern auf das Erreichte zurück. Ich denke, dass wir alle stolz
darauf sein können, dass sich die IMO Industriemontagen Merseburg GmbH zu einem gesunden und
leistungsfähigen Unternehmen entwickelt hat. Ihr Unternehmen ist eng mit der Entwicklung der
chemischen Industrie verbunden und hat die wirtschaftliche Entwicklung unserer Stadt in den letzten
Jahren entscheidend mit geprägt. Es gehört zu den traditionellen Unternehmen, und besonders freue
ich mich darüber, dass in der Firmenbezeichnung der Name unserer Stadt steht.
Die hohe Qualität der Produkte und das Leistungsvermögen sind über unsere Landesgrenzen hinaus
bekannt. Das Engagement und der Fleiß sowie die hohe Sachkenntnis der Mitarbeiterinnen und
Mitarbeiter werden von vielen Kunden geschätzt.
Ich wünsche Ihnen allen für die Zukunft persönlich alles Gute, dem Unternehmen großen geschäftlichen
Erfolg und weiterhin zufriedene Kunden.
Reinhard Rumprecht
Oberbürgermeister
Merseburg, März 2003
Stadtverwaltung Merseburg, PF 1661, 06206 Merseburg, Telefon 03461 / 445-0, Fax 03461 / 445212
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Von der Hydro GmbH zum VEB Industriemontagen Merseburg
Adam Weil (†)
Die Basis für die heutige Industriemontagen Merseburg GmbH schuf
Adam Weil.
Adam Weil diplomierte 1920 auf dem Gebiet der bürgerlichen
Nationalökonomie, erweiterte sein Wissen in einem sechsjährigen
Abendstudium und fügte seinem akademischen Grad die Abkürzung
„Ing.“ hinzu. Ausgestattet mit diesen Voraussetzungen gehörte er bald
zu den produktionstechnischen Organisatoren bei der IG Farben in
Frankfurt am Main.
Die geschichtlichen Ereignisse der Jahre 1944 und 1945 führten ihn
über Stettin mit 25 tüchtigen Männern und Frauen in das zerstörte
Leunawerk, um am Wiederaufbau mitzuwirken. Quartier wurde im
leerstehenden christlichen Hospiz in Naumburg bezogen.
Es folgten angespannte Wochen des Wartens auf Arbeit, dann waren erste Aufräum- und
Reparaturarbeiten zu erledigen.
Die notwendige Firmengründung führte zur Hydro GmbH. Die Beschaffung von Werkzeugen war alles
andere als leicht. Kriegsbeschädigte Maschinen und Geräte wurden wieder verwendungsfähig
gemacht. Gittermaste, Winden und Seilrollen wurden zu Derrickkranen kombiniert.
Bald zählte das Unternehmen 170 Mitarbeiter und leistete wirksame Aufbauhilfe auch in anderen
Chemiewerken der Region sowie in der Braunkohle.
Eine Spezialistengruppe (die Mastkolonne) war stets als Vortrupp vor Ort und stellte die Derrickkrane
und Holzmaste auf, ohne die zur damaligen Zeit keine Hubarbeit möglich war. Unter wirtschaftlichen
Gesichtspunkten waren die Derricks aber auch noch im Einsatz, als schon längst mobile Krane den
Stand der Technik bestimmten.
Es entstanden Baustellen in den Chemiewerken Buna, Leuna, Wolfen und Bernburg. Der Wiederaufbau
begann und der Bedarf an Montagekräften und das Auftragsvolumen für die Hydro GmbH stiegen enorm.
Die Belegschaft der Hydro GmbH wuchs dementsprechend und es entstanden aus der
gesellschaftspolitischen Situation heraus neue Anforderungen an die Organisation und Leitung der
Firma.
Die Konsequenz war die Überleitung der Hydro GmbH in den VEB Industriemontagen Merseburg am
1. Mai 1953.
Der Werkleiter hieß Adam Weil.
Als Firmensitz wurde das Gebäude der heutigen Kinderbibliothek in der König-Heinrich-Straße in
Merseburg bezogen.
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Die Entwicklung zum Spezialbetrieb für Grundmontagen
im Chemieanlagenbau
Auf den durch die Hydro GmbH begründeten Festbaustellen Buna, Leuna, Wolfen und Bernburg wurden
die IMO-Aufträge in den ersten Jahren "im Werksverband" abgewickelt. IMO stellte Personal und Geräte
zur Verfügung und die Realisierung der Werkleistung erfolgte in Verantwortung des Kunden - eine frühe
Form der Arbeitnehmerüberlassung. Das Hauptarbeitsgebiet lag jedoch in der Braunkohlenindustrie und
umfaßte die Umsetzung von Tagebaugroßgeräten, Brikettpressen und Fördereinrichtungen. Als erster
komplexer Leistungsumfang in Eigenregie wurde das Objekt "Trockenkohle Beuna" realisiert.
Das verstärkte Engagement der IMO in der chemischen Industrie begann mit dem Neubau des
Karbidofens 6 im Bunawerk. Die termingerechte und mängelfreie Montage dieses Probestücks war ein
überzeugender Beweis für höchste Qualität in Vorbereitung und Durchführung von Rohr- und
Apparatemontagen. Als nunmehriger "Karbidofenspezialist" war IMO von 1959 bis 1961 am Aufbau
weiterer 4 neuer Öfen der weltgrößten Karbidfabrik und später an sämtlichen Stillständen und
Rekonstruktionsmaßnahmen aller 12 Öfen beteiligt.
Das erfolgreiche Bestehen dieser ersten Bewährungsproben wurde möglich, weil es der Betriebsleitung
gelang, im Verlauf der notwendigen Personalaufstockung hochqualifizierte Kräfte für die technologische
Vorbereitung und bestens ausgebildete Fachleute für die Leitung und Durchführung der
Montagearbeiten vor Ort zu gewinnen. Dabei war auch das erfahrene Personal von branchennahen
Instandhaltungsfirmen aus den Stahlwerken Riesa und Unterwellenborn, aus den Chemiebetrieben
Espenhain und Greiz-Dölau sowie aus dem Steinkohlenbergbau Zwickau.
Mit Blick auf die technischen Erfordernisse der künftigen industriellen Entwicklung in der DDR standen
vor allem die permanente Qualifizierung des Montagepersonals auf schweißtechnischem Gebiet sowie
Investitionen in produktive Schweiß- und Montageausrüstungen, verbunden mit dem Aufbau einer
korrekt agierenden betriebsinternen Qualitätskontrolle im Mittelpunkt der Führungstätigkeit.
Spektakuläre Produkte dieser zielstrebigen Arbeit waren die Kugelbehälter im Braunkohlenkombinat
Schwarze Pumpe und in der Düngemittelfabrik Schwedt, deren Zusammenbau höchste Ansprüche an
Montagetechnologie und Schweißtechnik stellte.
Montage von Kugelbehältern
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Der Wiederaufbau und Neubau von Chemieanlagen an alten Standorten sowie die Errichtung völlig
neuer chemischer Großbetriebe beanspruchten ein immer höheres Aufkommen an Montagekapazitäten.
IMO hatte nun bereits 1000 Mitarbeiter und unterhielt durchschnittlich 20 Baustellen,
darunter mittlerweile 8 Festbaustellen. Die Abteilung technische Vorbereitung hatte zwischenzeitlich
Mietbaracken im Bunawerk und im Ketten- und Nagelwerk Roßbach bezogen; für Buchhaltung und
Personalwesen wurde eine Baracke am Ort des heutigen Verwaltungsgebäudes errichtet.
Im Jahre 1961 fiel der Startschuß für das Großvorhaben Petrolchemisches Kombinat Schwedt und es
begann eine neue Bewährungsetappe für IMO.
Es war ein Neubau "auf der grünen Wiese" und wurde sowohl wegen seiner außerordentlichen
wirtschaftlichen Bedeutung als auch wegen des riesigen Arbeitskräftebedarfs und der vielschichtigen
technischen und technologischen Probleme für viele Jahre die wichtigste Baustelle.
In Spitzenzeiten waren hier bis zu 700
Monteure im Einsatz, dazu das entsprechende
Personal für technologische Vorbereitung,
Qualitätskontrolle, Dokumentation und soziale
Betreuung. Bis zur Fertigstellung zentraler
Arbeiterwohnunterkünfte im Stadtgebiet von
Schwedt im Jahr 1964 waren tägliche
Busfahrten zwischen den Unterkünften im 30
km entfernten Angermünde und der Baustelle
zu ertragen. Diese Widrigkeiten und die
unwirtlichen Bedingungen im Baufeld waren
aber für die Monteure mehr Ansporn als
Hindernis, zumal die Ergebnisse der Arbeit, die
fertiggestellten und funktionierenden Rohöldestillationen,
die Düngemittelfabrik und die
Anlagen des Aromatenprogramms dem
Ansehen des Monteurberufes allgemein und
dem Ansehen des Montagebetriebes im besonderen guttaten.
Schwedt am Anfang
Eine zweite Großbaustelle entstand fast zeitgleich mit
Schwedt "vor der Haustür". Der Aufbau von Leuna II
begann. Die Anbindung ans Altwerk über kilometerlange
Rohrbrückenleitungen, die Montage und
Vernetzung von Anlagen zur Caprolactam-, Butadien-
und Ethylengewinnung und zur Benzinveredelung war
hier das Auftragsprogramm für IMO.
Bei der Gastrennanlage 40.000 Jahrestonnen Ethylen
wurden in Zusammenarbeit mit der Firma Lurgi bereits
1964 Rohrleitungsbauteile nach einem Anlagenmodell
und auf der Grundlage von isometrischen Zeichnungen
vorgefertigt. Die dabei praktizierte Verlagerung eines
Rohöl I Schwedt
Großteiles der Schweißarbeiten von der meist schwer
zugänglichen Einbaustelle auf einen "bequemeren”
Arbeitsplatz brachte zeitliche Vorteile, aber vor allem eine wesentlich verbesserte Einflußnahme auf die
Qualitätssicherung beim Schweißen mit sich. Das war insofern von Bedeutung, weil die chemische
Verfahrenstechnik ständig neuartige Materialien für Rohrleitungen und Apparate erforderte.
Die Ermittlung, Beschaffung und schließlich isometriebezogene Bereitstellung des Montagematerials
waren weitere Vorteile der "Modellmethode" im Sinne einer rationellen Bestandswirtschaft.
Als notwendiger Lern- und schließlich Ausbildungsprozeß gestaltete sich das Lesen und Verstehen der
Isometrie und das "isometrische" Denken bei der Vorbereitung, Durchführung und Nachbereitung der
Rohrleitungsmontage.
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Diese Methode der Montagerationalisierung fand in der
Folgezeit immer breitere Anwendung und ist heute noch
aktuell.
Bei der IMO entstanden erste Einrichtungen zur werkstattmäßigen
Vorfertigung bereits 1965 auf den Baustellen
Buna, Leuna und Schwedt. Die Ausstattung bestand jeweils
aus Zuschnitt mit teilweise automatischer Schweißkantenformung,
ergonomisch und entsprechend den
aktuellen Vorschriften des Arbeits- und Gesundheitsschutzes
gestalteten Schweißarbeitsplätzen sowie diversen Transport-
und Fördereinrichtungen. Die Ausrüstungen wurden später
zum großen Teil vom betriebseigenen Rationalisierungsmittelbau
bereitgestellt. Obligatorischer Bestandteil jeder
Vorfertigungswerkstatt war ein Prüflabor für zerstörungsfreie
Werkstoffprüfung.
Mit der Eingliederung des Betriebes in den planwirtschaftlichen
Verband Chemieanlagen, der für
Ausrüstungsentwicklung und -produktion sowie für die
Projektierung und Generalauftragnehmerschaft zur
Errichtung von Chemieanlagen aller Art verantwortlich
Mehrkranmontage bei der Caprolactam Leuna
zeichnete, und der wenig später erfolgten Zuordnung zum
Chemieanlagenbau- und Montagekombinat (CMK) Leipzig
war für IMO die endgültige Ausrichtung zur Spezialisierung auf
die Montage von Apparaten und Rohrleitungen in der Chemieindustrie
unabänderlich geworden. Jede Entscheidung über
eine Investitionsmaßnahme in der Chemie zog somit auch
eine Anforderung von IMO-Montagekapazitäten nach sich.
Die „Verteilung“ des IMO-Potentials erfolgte über das
„Bilanzorgan“. Mithin waren immer volle Auftragsbücher
vorhanden, Kunden mußten nicht gesucht werden. IMO-
Techniker und -Monteure waren daher schließlich auf allen
wichtigen Chemiebaustellen der DDR anzutreffen. Dazu
zählten neben den bereits genannten Großvorhaben in Buna,
Leuna und Schwedt das Herbizid- und Polyurethanprogramm
Butex Böhlen
in Schwarzheide, die Anlagen zur Chlor- und Filmerzeugung in
Bitterfeld und Wolfen, die Ethylen- und Aromatenfabrikation in Böhlen und die Zellstoff- und Papierfabrik
in Blankenstein. Diese Wirkungsstätten entwickelten sich am Ende zu aussichtsreichen Startpositionen
für die unmittelbare Nachwendezeit.
Vakuum-Seitenstripper Leuna
IMO wurde mit jedem neuen Auftrag aus dem Chemieanlagenbau
immer weiter in die Verantwortung für die Bereitstellung des
Rohrleitungsmaterials Rohr, Halterungen, Armaturen, Norm- und
Sonderbauteile gedrängt. Zur Bewältigung dieser Problematik
wurden im ca. 10 km entfernten Frankleben umfangreiche
Lagerkapazitäten - Hallen und Freilagerflächen mit entsprechender
Technik - und eine Werkstatt für Norm- und Sonderteilfertigung,
natürlich mit der erforderlichen Personalbesetzung, geschaffen.
Da wegen der zentralen staatlichen Bilanzierung die meisten
Materialpositionen, besonders, wenn es um Importe ging, weit vor
Montagebeginn bestellt werden mußten und darüber hinaus die
Projekte während der Auftragsrealisierung in der Regel mehrfach
geändert wurden, waren die Lager stets voll gefüllt; der akute
Bedarf der Baustellen konnte aber aus diesen Beständen kaum
gedeckt werden. Ursachen und Finanzierung der „Überplanbestände“
waren ständige Themen im Rahmen der jährlichen
Betriebsprüfung durch die staatliche Finanzrevision und
6

Ausgangspunkt intensiver Auseinandersetzungen
mit den Projektanten.
Zur Abgrenzung gegenüber einen ähnlich profilierten
Großmontagebetrieb im Kraftwerksanlagenbau
wurden die IMO-Leistungen fortan als „Grundmontagen
an Chemieanlagen“ bezeichnet. Unter
diesem Begriff verstand man die Montage von
Apparaten und Aggregaten der chemischen
Verfahrenstechnik mit zugehörigem technologischen
Stahlbau sowie ihre Verrohrung einschließlich
„anlageninterner“ Rohrbrückenleitungen. Dazu
gehörte auch die zerstörungsfreie Werkstoffprüfung
mit Hilfe von Röntgen-, Isotopen- oder Ultraschall-
Wolpryla-Anlage Premnitz
geräten, die von dem eigens dazu ausgebildeten
„Röntgentrupp“ der IMO mit Lizenz der zuständigen staatlichen Instanz vorzüglich im Interesse der
Qualitätssicherung eingesetzt wurden. Der Kraftwerkanlagenbauer war für die Montage von
Rohrleitungen in Kraftwerken zuständig. Der Konkurrenzkampf zwischen beiden Montagebetrieben
vollzog sich in der Hauptsache auf dem staatlich kontrollierten Sektor der Preisbildung für
Rohrleitungsmontagen, wenn es darum ging, im Rahmen „planmäßiger Industriepreisänderungen“ den
besseren, weil aussagefähigeren Preiskatalog herauszugeben.
Aus der brillanten schweißtechnischen Qualität und der großen Anzahl von
Spezialisten für die Verarbeitung hochlegierter warmfester und
säurebeständiger Stähle sowie Nichteisenwerkstoffe, fundiert durch eine
enge Zusammenarbeit mit dem damaligen „Zentralinstitut für
Schweißtechnik“ (ZIS) Halle/Saale erwuchsen gegenüber der IMO auch
Bedarfsanforderungen außerchemischer Wirtschaftszweige. Als
besonderer Kugelbehälter war die Außenverkleidung des (Ost-) Berliner
Fernsehturms zu montieren. Viele Versuche in Werkstätten und Prüflabors
mußten stattfinden, um die komplizierten Verformungs-, Schweiß- und
Montagetechnologien für die insgesamt sechsunddreißigtausend Facetten
auf die Erfordernisse abzustimmen. Der Beweis für die IMO-Leistung ist
noch heute weithin sichtbar.
Brauerei Frankfurt/Oder
Impfstoffwerk
Dessau-Tornau
Fernsehturm Berlin Ost
Für die pharmazeutische Industrie wurden
u. a. die Projekte „lebensrettende
Arzneimittel Dresden“ (READ) und
„Impfstoffe Tornau“ realisiert.
In der Lebensmittelindustrie lag das
Betätigungsfeld hauptsächlich in Brauereien,
so z. B. in Dessau, Gotha, Frankfurt/Oder;
die Brennerei „Nordbrand Nordhausen“,
Sektkellerei Freyburg, die
Molkerei Merseburg und das Fleischverarbeitungswerk
Britz tragen ebenfalls
die Handschrift der IMO-Monteure.
Hier tat sich eine der lukrativen Seiten des Monteurberufes auf. Die Inanspruchnahme von Deputaten
und die Nutzung der angebahnten Beziehungen konnte auf legale Weise unter Ausschaltung des
staatlichen Verteilungsmechanismus zur Deckung des Eigenbedarfs aber auch zur Versorgung von
IMO-Verkaufsstellen oder IMO-Ferieneinrichtungen mit sehr gefragten Erzeugnissen, wie z. B.
Exportbier, echter Nordhäuser Doppelkorn, Rötkäppchensekt, Pflaumenmus aus Tangermünde genutzt
werden.
Lukrativ waren auch Chancen, auf besonderen Schwerpunktbaustellen in den Genuß einer
Berechtigung zum Pkw-Kauf ohne die sonst übliche Wartefrist zu gelangen.
Aber auch verhältnismäßig sehr gute Entlohnung, verbunden mit Zusatzzahlungen für Fahrtkosten,
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Wegezeiten und Auslösung, vielfältige Erholungsmöglichkeiten in betriebseigenen Ferienobjekten mit
immerhin 2000 Bettenplätzen pro Jahr, bis zur Betreuung aller Belegschaftskinder während der
Sommerferien im Kinderferienlager Borkheide machten die Montagetätigkeit bei IMO interessant.
Mit der zuverlässigen technischen Realisierung der Aufträge wurden zugleich die notwendigen
ökonomischen Voraussetzungen für die Erfüllung der jeweils staatlich festgelegten Kennziffern der
Jahrespläne geschaffen. Damit standen zusätzlich zur Entlohnung weitere finanzielle Fonds als
Prämien und für kulturelle und soziale Zwecke, ebenso für Investitionen zur Verfügung.
Unter solchen Rahmenbedingungen war es möglich, den ständig steigenden Bedarf an
Montagekapazität durch extensive Erweiterung sowohl auf dem Personal- als auch auf dem
Techniksektor abzudecken. Diesem Ziel diente gleichermaßen die Errichtung einer betriebseigenen
Berufsausbildung mit Internat sowie Versorgungs- und Sporteinrichtungen in Meuselwitz bei Altenburg
mit einem Aufnahmevermögen von 300 Lehrlingen. Besonderer Anziehungspunkt für die Jugendlichen
war dabei die solide Schweißausbildung, die IMO mit Lizenz des ZIS Halle/Saale erteilte und mit einem
gültigen Schweißerpaß beurkunden durfte. Dies wird bis heute noch, natürlich unter den aktuellen
Bedingungen, praktiziert.
Die technische Ausstattung der IMO wurde unter
dem Zwang zur Montagerationalisierung mit der
kontinuierlichen Modernisierung der Vorfertigungswerkstätten
und entsprechend dem
Trend zur Montage immer größerer Blockeinheiten,
ob als Rohrleitungsbauteil oder als
bereits isolierte und mit technologischem
Stahlbau versehene Kolonne, mit der Anschaffung
schwerer Hebetechnik vervollkommnet.
Der schließlich aus 35 Auto- und
Mobilkranen mit Hubkräften zwischen 6,3 Mp und
300 Mp bestehende mobile Hebezeugpark wurde
Mobilkrane
ein weiteres Markenzeichen von IMO.
Mit viel Dispositionsgeschick konnte die ununterbrochene
Auslastung dieser überwiegend gegen "harte Währung"
importierten Geräte organisiert werden; wenn nicht auf IMO-
Baustellen, dann an anderen bedeutsamen Vorhaben, z. B.
beim Bau des Panorama-Denkmals in Bad Frankenhausen,
des Berliner Doms, der Dresdner Semperoper oder bei der
Erneuerung der Turmspitze des halleschen Roten Turmes.
Im Bemühen um kontinuierliche Montageabläufe, um
Vermeidung von Termingefährdungen infolge fehlender
Bilanzanteile für Gerüstbau und Isolierung, wurden natürlich
unter strengster Beachtung der dafür geltenden Sicherheits-
und Qualitätsbestimmungen auch derartige Gewerke bei IMO
installiert.
Auf dem Gelände der Bunawerke fand die IMO-Produktpalette
für den Chemieanlagenbau dann noch ihre Abrundung mit der
Inbetriebnahme einer Stahlbauwerkstatt zur Herstellung von
Sonderunterstützungen für Rohrleitungen.
Mit der aus dem langjährigen Umgang mit veränderlichen
Termin-, Material- und Wertgrößen erlangten Flexibilität in der
Montage der Turmspitze am
Reaktion auf unerwartete Situationen verkraftete IMO ohne
“Roten Turm” in Halle
größere Komplikationen im Jahr 1979 die angeordnete Übernahme eines Apparatebaubetriebes für
Dampfstrahlvakuum- und Kristallationspumpen sowie Mostentschwefelungsanlagen in seine Planungsund
Organisationsabläufe (heutige ANA Merseburg). Sowohl das technisch weit außerhalb des IMO-
Leistungsprofils liegende Produktionssortiment des neuen Direktionsbereiches als auch die Exporte von
Sievapumpen in die Sowjetunion oder von Mostentschwefelungsanlagen nach Westeuropa und
Übersee (USA) wurden kurzfristig in die IMO-Abläufe integriert.
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Zur großen Verwunderung aller und trotz des Engagements in vielen Verbrauchsgüter produzierenden
Werken kam das Chemieanlagenbaukombinat nicht am Kelch der höchst politisch angebundenen
Konsumgüterproduktion vorbei. Logischerweise landete die Zuständigkeit hierfür beim einzigen
handwerklich tätigen Kombinatsbetrieb, bei IMO.
Ideen aus der Belegschaft, denen
gewiß heimliche Bedarfswünsche
Pate standen, führten zu Erzeugnissen
wie mundgeblasene Glasvasen,
Geschenkpackungen aus
Kognakschwenker mit Weinbrand
kombiniert, Portierengarnituren
und andere Drechselwaren, Kellerregale,
Stahlrohrstühle usw.,
insgesamt etwa 30 Muster verschiedenartigerBedarfsgegenstände.
Mit der IMO eigenen Akribie
fanden Technologen und Bauleiter
Zeit, materielle und technische
Mittel, um auch hier Qualität zu
produzieren, so daß die Erzeugnisse
tatsächlich vom Endverbraucher
konsumiert wurden.
IMO hatte nun einen Personalbestand
von insgesamt 4.200
Mitarbeitern, darunter 600 Lehrlinge
erreicht. Obwohl intensiv und
erfolgreich an der Einführung
rationeller Organisationsmethoden,
insbesondere der Nutzung
von EDV-Anlagen gearbeitet
wurde, war der personelle Aufwand
für die Vorbereitung (Angebote,
Verträge, Planung, Technologie,
materielle Sicherung),
Baustellenleitung und -organisation
sowie für die Nachbereitung
(Leistungsnachweise, Dokumentation,
Abrechnung und Nachkalkulation)
sehr hoch. Durch die
Stationierung eines Großteiles des
Bauleit- und Abrechnungspersonals
in acht Montagebereichen auf Baustellen und den Neubau von Verwaltungsgebäuden in
Merseburg und Frankleben konnten die dafür notwendigen Arbeitsplätze bereitgestellt werden.
Aus der internationalen Situation heraus ergaben sich für IMO in der Hauptsache aus kapazitiven
Gründen teilweise intensive Kooperationsbeziehungen zu Montagebetrieben in Osteuropa. Renomierte
Firmen wie Instal Katowice, Sigma Prag und Vegyepzser Budapest waren nicht nur Partner bei
der Realisierung von Komplex 03 Schwedt, Wolpryla Premnitz oder Glukose Barby sondern auch im
Erfahrungsaustausch über Schweiß- und Montagetechnologien. Darüber hinaus standen auch der
Austausch von Urlaubsplätzen und sportliche Vergleiche von Betriebsmannschaften auf der
Tagesordnung.
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Die ursprünglich volkssportlich angesiedelten
Aktivitäten hatten im August 1968 die Gründung der
Betriebssportgemeinschaft (BSG) IMO Merseburg zur
Folge, deren Tradition im heutigen VfB IMO Merseburg
ihre Fortsetzung findet.
Die von der ersten IMO-Betriebsleitung festgelegten
Maßstäbe im Hinblick auf Arbeitssicherheit und -qualität
in allen Arbeitsbereichen wurden permanent an die
baustellenspezifischen Bedingungen, technischen und
gesetzlichen Forderungen angepaßt, und fanden im
„betrieblichen Qualitätssicherungssystem“ (QSS) ihren
Niederschlag. Die konsequente Kontrolle der
Einhaltung der im QSS für jeden Arbeitsplatz bis hin zum
Sportplatz VfB IMO Merseburg
Arbeits- und Gesundheitsschutz definierten Kriterien durch entsprechend qualifiziertes Personal war
eine wesentliche Voraussetzung für die stetige Erfüllung der Produktionsziele.
Als äußeres Zeichen für die erfolgreiche Umsetzung seines QSS erhielt IMO 1989 nach Auditierung
durch das Amt für Standardisierung, Meßwesen und Warenprüfung zum zehnten Mal seit 1980 den
„Ehrentitel“ Betrieb der ausgezeichneten Qualitätsarbeit. Der Wettbewerb um diesen "Ehrentitel" wurde
weitgehend auf freiwilliger Basis aufgenommen. Die Kriterien jedoch und die Einbeziehung der
gesamten Belegschaft in die Nachweisführung über deren Erfüllung waren ein im wahrsten Sinne des
Wortes ausgezeichnetes Training in Bezug auf die nach der Wende von der Industriemontagen
Merseburg GmbH zu bestehenden Prüfungen zur Erlangung überlebenswichtiger Zertifikate.
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Der Weg vom VEB Industriemontagen Merseburg zur
Industriemontagen Merseburg GmbH
Die im April 1990 vollzogene Umwandlung des VEB Industriemontagen Merseburg in die
Industriemontagen Merseburg GmbH leitete eine Entwicklungsphase mit qualitativ anderen
Wirtschaftlichkeitskriterien ein, deren inhaltliche und rechentechnische Bewältigung für Planung und
Buchführung keine wesentliche Hürde darstellte, deren praktische Realisierung jedoch für die
Auftragsvorbereitung und -abwicklung in entscheidenden Punkten völlig entgegengesetzte Aktivitäten
im Verhältnis zur bisherigen Verfahrensweise zur Folge hatte.
Warben vorher die Kunden um IMO-Kapazitäten beim
Bilanzorgan oder in wenigen Fällen direkt bei IMO, mußte
die Industriemontagen Merseburg GmbH jetzt selbst um
Kunden werben und sich gegen die plötzlich vorhandene
Konkurrenz aus neuen und alten Bundesländern ihren
Marktanteil verteidigen und neu erarbeiten.
Entstand ein Preisangebot zu DDR-Zeiten auf der
Grundlage der für alle Vertragsparteien verbindlichen
staatlich bestätigten Preiskataloge ohne Blick auf die
voraussichtlich eintretenden Auftragskosten, war nun ein
vom Markt bestimmtes Preislimit gegeben, und zur
Entscheidung über ein Angebot wurde eine Kostenvorkalkulation
nötig.
IMO war in der Chemieanlagenbau-Vetrtragskette stets ein
“gelenkter Betrieb”. Dies bedeutete (mit Ausnahme weniger
Direktverträge zum Endkunden), dass unser Vertragspartner
als Haupt- bzw. Generalauftragnehmer fungierte
und somit das komplette Risiko der Koordinierung aller
beteiligten Gewerke und der damit verbundenen
“Montagebehinderungen” zu tragen hatte. Diese Situation
änderte sich in den 90er Jahren grundlegend, so daß IMO
sich zum “lenkenden Betrieb” profilieren mußte und somit
die damit verbundenen Risiken selbst trug.
Die aus der extensiven Erweiterung der Vorjahre resultierende Kostenbelastung ließ sich unter den
neuen Marktbedingungen nicht mehr realisieren, deshalb wurde eine Firmenschrumpfung auf eine
marktwirtschaftlich angemessene Größe im Kerngeschäft Rohrleitungs- und Apparatemontagen
unumgänglich. Das gewaltige Problem bestand jedoch darin, hierfür das rechte Maß zu finden, da
äußere Einflußfaktoren ständig neue Maßstäbe setzen.
Die Kontakte zu den Elementen der neuen Ordnung, wie zur D-Mark, zur Mehrwertsteuer oder zum
Übergang von der Anrede „Kollege“ zu „Herr“ waren schon ohne große Schwierigkeiten hergestellt. Aber
nicht jeder Mitarbeiter erkannte sofort, daß mit der Umwandlung der volkseigenen Wirtschaft
gleichermaßen das eigentlich anonyme Volkseigentum in konkretes und in jeder Hinsicht
existenzbestimmendes Privateigentum umgewandelt wurde und daß keine andere Geldquelle als die
Erlöse aus dem vollständigen Verkauf der erbrachten Leistungen mehr vorhanden ist. Hieraus ergab
sich ein weiteres wichtiges Betätigungsfeld für alle Führungs- und Leitungsebenen.
Versehen mit Handicap, aber ausgerüstet mit teamfähigen hochqualifizierten, erfahrenen Fachkräften
und einem aus vielen erfolgreich bestandenen Herausforderungen gewonnenen Selbstbewußtseins,
gepaart mit dem notwendigen Optimismus sowie einer vorschriftsmäßigen Eröffnungsbilanz wurde die
Industriemontagen Merseburg GmbH Wirkung zum 1. April 1990 privatisiert und in das Eigentum der
Treuhandanstalt übernommen.
Von entscheidender Bedeutung für ein erfolgversprechendes Herangehen an die bevorstehenden
äußerst komplizierten Aufgaben war der Umstand, daß die Betriebsleitung des VEB, aus der dann die
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Firmensitz

Geschäftsführer der GmbH berufen wurden, bereits seit 1981 mit Herrn Lux als Direktor des
Kombinatsbetriebes in unveränderter Besetzung den erfolgreichen Kurs der Industriemontagen
Merseburg GmbH bestimmte. Damit waren gute Voraussetzungen gegeben, um für das Bestehen in der
Marktwirtschaft im Interesse aller Beteiligten tragfähige Entscheidungen zu treffen. Obwohl sich im Zuge
und im Ergebnis der Umwandlung ein drastischer Rückgang der Wirtschaftskraft in den neuen
Bundesländern einstellte, wurden einige bedeutsame Vertragsobjekte der Industriemontagen
Merseburg GmbH von den neuen Eigentümern zu Ende geführt. Dadurch wurde der Abschwung der
Auftragslage in den ersten Nachwendemonaten etwas abgefedert. Trotzdem verringerten sich der
Auftragsbestand auf 30 % und das auf Baustellen eingesetzte Montagepersonal auf 50 %, so daß bereits
in dieser Phase Kurzarbeit mit all ihren Begleiterscheinungen zum unliebsamen Thema wurde.
Neben allen zur Anpassung an die neuen Anforderungen und insbesondere zur Liquiditätssicherung
anstehenden Tagesaufgaben bestand ein elementares Ziel der Geschäftsleitung darin, die
Industriemontagen Merseburg GmbH durch Gewinnung eines an ihrer weiteren Existenz interessierten
Investors schnellstmöglich aus dem Einflußbereich der Treuhandgesellschaft herauszulösen. Bereits im
August 1990 hatten der Geschäftsführer, Herr Lux, und der Prokurist, Herr Kulka, zu ersten Gesprächen
über dieses Anliegen mit Repräsentanten der Luxemburgischen Pallas Invest Bv, Herrn von Meibom und
Herrn Layton, Gelegenheit. Erfreulicherweise führten diese Gespräche zum sofortigen gegenseitigen
Verstehen und einem darauf begründeten Vertrauensverhältnis. Nach langwierigen Verhandlungen mit
der Treuhandgesellschaft kam schließlich im Februar 1991 ein entsprechender Kaufvertrag zustande
und die Pallas Invest Bv wurde erster privater Gesellschafter der Industriemontagen Merseburg GmbH.
Der 30. August 1991 war dann ein weiterer bedeutsamer Tag für die junge Kapitalgesellschaft. Die erste
Aufsichtsratssitzung fand statt. Angesehene Persönlichkeiten auf den Gebieten Wirtschaft und
Finanzen, Herr Prof. Dr. Werner aus der BASF Ludwigshafen, Herr Tamschik vom Thyssen-Konzern,
Herr Böhme als Vertreter der Dresdner Bank und der unmittelbare Beauftragte des Gesellschafters, Herr
von Meibom, nahmen den Bericht über die wirtschaftliche Lage der Industriemontagen Merseburg
GmbH zur Kenntnis und vermittelten wertvolles Wissen an die Geschäftsleitung. Herr Robert Layton
wurde zum Aufsichtsratsvorsitzenden gewählt und die Geschäftsführer der Industriemontagen
Merseburg GmbH (siehe Anhang) wurden bestellt. Somit waren für diesen Abschnitt die letzten
Vorschriften der einschlägigen Gesetze erfüllt und die Handlungsfähigkeit der Geschäftsführung
umfassend gewährleistet.
Selbstverständlich hatte man bereits im Vorfeld der amtlichen Beglaubigung des IMO-Status wichtige
Entscheidungen getroffen und umgesetzt.
So z. B.
- Die ertragswirksame Verwertung der Bestände aus den zur Wende stornierten Aufträgen und aus
dem Materiallager Fankleben,
- Kauf von TÜV-gerechten Werkzeugen, modernen Schweißausrüstungen, Transportfahrzeugen und
Baustelleneinrichtungsinventar zur konkurrenzfähigen Ausstattung der Montagetrupps,
- erste Ausgliederung von nicht mehr benötigten Strukturkomponenten aus dem Leitungs- und
Kostenbereich der Industriemontagen Merseburg GmbH
• die Kranabteilung wurde mit Personal und mobiler Hebetechnik in die gemeinsam mit einem
holländischen Unternehmen für schwere Hebe- und Abbruchtechnik gegründete SEU-M-IMO
GmbH der heutigen van Seumeren/MAMMOET-Gruppe übernommen.
• die Abteilung Gerüstbau ging komplett zur Firma Hünnebeck/ Röro über,
• ein Teil der mobilen Hebetechnik wurde an den Autokranverleih Bochum(AKV) veräußert,
Verständnisvolle Fürsorge erfuhr die Geschäftsführung durch ihren Gesellschafter in Person des Herrn
von Meibom, der 1994 auch die Stelle des Aufsichtsratsvorsitzenden übernahm, bei ihren weiteren
Bemühungen um die Sanierung und firmenerhaltende Strukturierung. So konnte abgesichert werden,
daß sämtliche sich zum Zeitpunkt der Wende in der Ausbildung befindlichen 600 Lehrlinge, die letzten im
Februar 1994, ihre Lehre als Facharbeiter beendeten.
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Zwischenzeitlich waren erfolgreiche Verhandlungen mit der Firma „Juch Isolierungen“ zur Übernahme
des betreffenden personellen und materiellen IMO-Isolierbestandes zu Ende geführt worden.
Aus dem Interessentenkreis für die Fachleute der zerstörungsfreien Werkstoffprüfung mit ihrem
wertvollen Bestand an diversen Meß- und Prüfgeräten erhielt die Firma „Omnidus“ den Zuschlag.
Der Rückgriff auf diese ehemaligen IMO-Kapazitäten war natürlich nach wie vor notwendig und führte zu
heute noch andauernden Beziehungen über Sub-Verträge mit den genannten, bei fast allen IMO-
Auftraggebern gelisteten Firmen. Als vorteilhaft hat sich dabei die jederzeit flexible Reaktionsmöglichkeit
bei den unvermeidbaren Bedarfsschwankungen in Verlauf der Anlagenrealisierung erwiesen.
Kokerei Kaiserstuhl
Über die in Sortiment und Wertgröße immer umfangreicher
werdenden Kooperationen wuchs die Industriemontagen
Merseburg GmbH mit jedem neuen Auftrag mehr in die
Rolle eines Hauptauftragnehmers hinein, woraus sich
wiederum höhere Anforderungen an das Einkaufs- und
Bauleitpersonal ergaben. Die jetzt auch aus überzeugender
Akquisition heraus erhaltenen Großaufträge „Kokerei
Kaiserstuhl“ für die Ruhrkohle AG und „Aromatenkomplex
Scholven“ für die Lurgi AG waren hierfür beispielhaft,
mußten doch in großem Umfang Gerüstbau, Isolierung,
Werkstoffprüfung, Wärmebehandlung und auch Montagepersonal
zusätzlich kooperiert werden.
Auf Grund des durch günstige Einkaufsmöglichkeiten
nunmehr stark eingeschränkten Eigenbedarfs wurden die
zentrale Lagerwirtschaft und die Instandhaltungseinrichtungen
sowie der Fuhrpark auf ein notwendiges
Minimum reduziert.
Die bis 1990 in mühevoller Kleinarbeit und mit großem Aufwand als Insellösungen für
Materialdisposition, operative Produktionsplanung und Hauptterminplanung “gebastelten”
Datenverarbeitungsprogramme mußten inhaltlich auf neue Prämissen umgestellt werden, um die
vielschichtigen und in Details manchmal sehr verschiedenartig interpretierbaren Interessen der
einzelnen Kunden zu berücksichtigen.
Es war gleichfalls absehbar, daß die Lohnrechnung, die wie die Hauptterminplanung auf Vertragsbasis
im Leipziger Rechenzentrum des Chemieanlagenbaukombinates stattfand, in eigene Regie übergeführt
werden mußte.
Im dringenden Handlungsbedarf blieb die Suche nach einer für die IMO-Belange möglicherweise ohne
erheblichen Änderungsaufwand brauchbaren EDV-Lösung in gleichgelagerten alteingesessenen
bundesdeutschen Firmen leider erfolglos.
Mit Unterstützung eines einschlägigen Beraterunternehmens und unter dem außerordentlichen
Termindruck für die Sicherstellung der Kontinuität in der Lohnzahlung fiel die Entscheidung zugunsten
einer Variante, die auch für die Kosten- und Finanzrechnung genutzt werden konnte, und deren
weiterentwickelte Fassung heute noch Anwendung findet.
In Wechselwirkung mit dem besonders auf dem Verwaltungssektor stattfindenden Personalabbau
wurden die Büroarbeitsplätze immer besser mit moderner Soft- und Hardware ausgestattet. Dies
geschah in Verbindung mit organisierter, vielfach aber auf Eigeninitiative beruhender Qualifizierung der
betreffenden Mitarbeiter unter Anleitung und Mitwirkung der zuständigen Fachabteilung. Auf diese
Weise entstand, natürlich über eine Entwicklungszeit von mehreren Jahren, neben den Lohn- und
Finanzprogrammen ein DV-Netz einschließlich Baustellenanbindung, das den IMO-Ansprüchen
bezüglich einer rationellen Auftragsabwicklung von Angebot über Kalkulation und Fortschrittskontrolle
bis zur Abrechnung gerecht wird und gleichermaßen für die Budgetplanung und -abrechnung genutzt
wird.
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Entwicklungsbedingt ließen die Sanierungskonzepte der Investoren für bestehende Industrieanlagen in
den neuen Bundesländern auf sich warten.
Aus der unter diesem Gesichtspunkt verstärkt in die alten Bundesländer verlagerten Akquisitionstätigkeit
resultierten bald schon erste Aufträge von den Firmen Indumont, Babcock, Lentjes, Mannesmann, Lurgi
und Arge Ruhrkohle und der dortige Auftragsbestand konnte ständig erweitert werden. Er stieg z. B. im
Zeitraum Dezember 1990 bis August 1991 von 5 Mio. auf 30 Mio. DM. Dem Zustandekommen der
Aufträge lagen in erster Instanz bestehende Kontakte aus früherer Zusammenarbeit auf DDR-
Baustellen und danach in zunehmenden Maße die überzeugenden Leistungen des IMO-Personals in
Qualität und Termintreue zugrunde. Aus kleineren Reparaturaufträgen in der Beta-Raffinerie
Wilhelmshaven Anfang 1991 entwickelte sich auf diese Weise ein
Großauftrag im Wert von 15 Mio. DM, der bis zum Jahresende 1992
realisiert wurde. Dieser Auftrag stellte hohe Anforderungen an Technik
und Organisation und hatte in seiner kaufmännischen Abwicklung eine
nicht unerhebliche Bedeutung für die künftige Gestaltung von
Verträgen und für eine zeitnahe Dokumentation von Leistungsnachweisen.
BASF Schwarzheide
In der PCK Raffinerie GmbH Schwedt waren es neben
Rahmenvertragsarbeiten die Anlagen MTBE, Tanklager
Seefeld, die Rekonstruktion der Rohöldestillation 3 und die
zyklischen Revisionen, an denen die Industriemontagen
Merseburg GmbH ihre Fähigkeiten weiterhin unter Beweis
stellen konnte. Es scheint symptomatisch, daß das heutige
Domizil der Baustellenleitung sich im selben Gebäude
befindet, welches Sitz der IMO-Bauleitung in der „heißen
Phase“ des PCK-Aufbaus war.
Rohrbrückensanierung BSL Werk Schkopau
Die auf den ehemaligen Großbaustellen der DDR verbliebenen IMO-
Standorte erwiesen sich als gute Startpositionen für die neuen
anstehenden Investitionen.
In Schwarzheide konnte sich die Industriemontagen Merseburg GmbH
zunächst Leistungsanteile in jährlich hart umkämpften Rahmenverträgen
sichern. Man konnte dabei mit Qualität und Fachkompetenz
und mit Erfahrungen der langjährigen Werkskenntnis überzeugen. So
kam es dann schon zu Projektaufträgen an ADI- und Modernisierungsaufträgen
an TDI- und MDI-Anlagen und im Umweltschutz. Großen
Anklang fanden auch die IMO-Leistungen an den Vorhaben
Graftpolyole und BAS 500.
Im damaligen Bunawerk stand und steht heute noch
ebenfalls der Erwerb von Rahmenvertragsanteilen im
Mittelpunkt der IMO-Bestrebungen. Schritt für Schritt hielten
dann aber auch Großprojekte Einzug in den Auftragsbestand.
Oxichlorierung, Bulatex 1 und 2, Kraftwerk I 72 und Rohrbrückensanierung
sind klangvolle Bezeichnungen, hinter
denen sich ein gutes Stück Industriemontagen Merseburg
GmbH verbirgt. Auch hier sitzt die Baustellenleitung wieder
auf dem früheren "Firmengelände”.
Der Standort Leuna hat ebenfalls dazu beigetragen, daß die
Industriemontagen Merseburg GmbH heute bei fast allen
maßgeblichen Standortbetreibern gelistet ist.
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Revamp Rohöl III Schwedt

Neubau Raffinerie Leuna 2000
Natürlich hat Leuna für die Industriemontagen Merseburg
GmbH mit dem Beginn des Baues der Raffinerie 2000 eine
quasi historische Bedeutung. War schon der Wertumfang
mit 52 Mio. DM gigantisch, so erforderte doch der
umfangreiche Bedarf an Sub-Leistungen ein außerordentlich
hohes Maß an Koordinierung und Überwachung
sowohl in Bezug auf den Baufortschritt als auch
hinsichtlich der Gewährleistung der kaufmännischen
Zielstellungen.
Bei diesem Vorhaben wurde der Mut der Geschäftsführung
zum Einsatz eines jungen baustellenerprobten,
aus eigener Nachwuchsarbeit entstammenden Bauleiters
belohnt, denn das Projekt konnte in allen Belangen mit
Erfolg abgeschlossen werden. Darüber hinaus war
gleichwertiger Ersatz für einen aus Altersgründen
ausscheidenden Bauleiter gefunden.
Mit der schrittweisen Heranführung weiterer Nachwuchskräfte
aus dem eigenen Personalstamm an die
eigenverantworliche Durchführung von Kundenaufträgen
wurden und werden die Voraussetzungen für die
unerläßliche Stabilisierung einer ausgewogenen
Altersstruktur in dieser entscheidenden Personalgruppe
geschaffen.
Entsprechend der langfristigen Strategie des Gesellschafters zur schrittweisen Verjüngung des Managements
im Unternehmen wurde 1996 entschieden, dass mit Wirkung vom 1. Januar 1997 Michael
Schäfer zum 2. Geschäftsführer bestellt wurde. Am 1. April 1998 übernahm er die alleinige
Geschäftsführung. Willi Lux fungiert seit diesem Zeitpunkt als Senior Manager.
Im Rahmen der notwendigen Marktanpassungen erreichte die Industriemontagen Merseburg GmbH
1994 eine Arbeitskräftezahl von ca. 560 Personen, die auch heute noch für den IMO-Verbund aktuell ist.
Die Geschäftsstrategie wurde dahingehend geändert, dass Kapazitätsspitzen zunehmend durch
Zukäufe in der eigenen Branche gemäß dem vorhandenen Qualitätssicherungssystem über gelistete
Firmen erfolgte. So werden jährlich bis zu 300 zusätzliche Arbeitskräfte über Werkvertrag und
Arbeitnehmerüberlassung im Rohrleitungsbau kooperiert.
Unabhängig vom weiterhin schwierigen Marktumfeld in der
Branche entwickelte sich die Industriemontagen Merseburg
GmbH in der 2. Hälfte der 90er Jahre kontinuierlich weiter. So
konnten die Umsätze seit Anfang der 90er Jahre von
durchschnittlich 30 bis 35 Mio. € (bei 1.250 Beschäftigten) auf
heute durchschnittlich 40 bis 50 Mio. € gesteigert werden. Dies
entspricht einer Erhöhung um 35 bis 40%! Dabei erreichte die
Industriemontagen Merseburg GmbH im Geschäftsjahr
1999/2000 mit 71,5 Mio. € den Spitzenumsatz der 90er Jahre!
Mit diesen Umsatzzahlen gehört die Industriemontagen
Merseburg GmbH zu den zwei umsatzstärksten Unternehmen
der Branche im Land Sachsen-Anhalt.
Es ist gelungen, trotz eines erheblichen Umbruchs im Markt die Festbaustellen bei wichtigen und
renommierten Großkunden, wie BASF Schwarzheide, DOW Chemical in Schkopau, Böhlen und Leuna,
der PCK Raffinerie GmbH in Schwedt bis zum heutigen Tag zu erhalten. Die Anstrengungen, die die
Industriemontagen Merseburg GmbH durch die termin- und qualitätsgerechte Realisierung von
Aufträgen sowie ihrer Zuverlässigkeit und Flexibilität unternahm, zeigten auch in der Akquisition von
neuen Festbaustellen Erfolg. So konnten seit 1995 bis zum heutigen Tag folgende Festbaustellen
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erfolgreich akquiriert werden:
- Polyamid 2000 Premnitz
- Cerestar Barby
- Norddeutsche Affinerie Hamburg
- Hüttenwerk Kayser in Lünen
- Sekundärrohstoffverwertungszentrum Schwarze Pumpe
- EVC Schkopau
- RP Compounds Schkopau,
um nur einige zu nennen.
Durch zuverlässige Arbeit von IMO Merseburg gelang es dem
Unternehmen sich sukzessive in den 90er Jahren in der
Vertragskette nach oben zu arbeiten, so dass beginnend mit der
Investition der Raffiniere Leuna 2000 die Industriemontagen
Merseburg GmbH mehr und mehr als Hauptauftragnehmer für
unsere Kunden im Projektgeschäft agierte.
Dazu war neben dem entsprechenden Qualitäts- und Sicherheitssystem auch die qualitätsgerechte
Auswahl, Einbindung und terminliche sowie fachliche Koordinierung einer Vielzahl von Fremdgewerken,
wie Isolierung, Korrosionsschutz, Gerüstbau, Krane, EMSR-Technik, etc. notwendig. Hier war es
zwingend erforderlich dass man auch über entsprechende Instrumente zur Projektsteuerung verfügte.
So war es nicht ungewöhnlich, dass sich die Industriemontagen Merseburg GmbH auf der Computerstrecke
ein eigenes Betriebssystem zur Projektabwicklung erarbeitete, welches sich in der
Projektrealisierung bewährt hat und noch heute über ein kontinuierliches „Update“ Anwendung findet.
Dieses Instrument gewährleistet der Industriemontagen Merseburg GmbH die detaillierte
Terminkontrolle, Progressgestaltung, Materialverwaltung und as-built Abrechung für das
Projektgeschäft. Schnittstellen zu ähnlichen Systemen unserer Kunden, wie z. B. BASF, DOW, Linde,
Krupp Uhde werden durch betriebseigenes Fachpersonal schnellstens und zuverlässig angepaßt.
Auch das Projektgeschäft entwickelte die
Industriemontagen Merseburg GmbH infolge
ihrer Fachkompetenz kontinuierlich weiter. Hier
galt es, sich schnell der Entwicklung in den neuen
Bundesländern anzupassen, da viele renomierte
Kunden aus Europa und Übersee ( z. B. USA)
kamen. Die Anpassung an die Mentalitäten der
Kunden war die erste Priorität, um Erfolge in der
Akquisition zu erreichen. Des weiteren war die
sprachliche Barriere nicht zu unterschätzen, weil
die Industriemontagen Merseburg GmbH sich mit
ihren Beschäftigten zunehmend der Abwicklung
von Projekten komplett in englischer Sprache
stellen musste. Auch diese große Herausforderung
konnten wir meistern. Erinnert sei hier
Acrylsäureanlage Böhlen
an die zahlreichen geführten Verhandlungen in
Houston (Texas) mit DOW und Fluor Daniel zur Oxichlorierung bzw. Acrylsäureanlage in Böhlen. Die
Verhandlungen zur Acrylsäureanlage wurden dabei erfolgreich abgeschlossen. Mit einem
Auftragsvolumen von ca. 17 Mio. € wurde die Anlage termin- und qualitätsgerecht an den Kunden
übergeben.
Auch im europäischen Raum hinterließ die Industriemontagen Merseburg GmbH ihre Spuren. Ein
Beispiel ist die Vorfertigung und Montage einer Rauchgasentschwefelungsanlage in Megalopolis
Griechenland 1998/99.
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Polyamid 2000 Premnitz

LHC 3 Anlage - Terneuzen
Die intensiven vertraglichen Beziehungen zu Dow
Chemical führten zu Aufträgen im Projektgeschäft an
den Standorten von Dow in Terneuzen/Holland und
Stade, in den Jahren 2000 bis 2003. Hier wirkte die
Industriemontagen Merseburg GmbH u. a. an den
Objekten
- LHC-3-Anlage und EPE-Anlage (Terneuzen)
- MCE 3-Anlage und MDI-Anlage (Stade)
mit.
Im Jahre 2002 wurde für Total Fina Elf in Antwerpen das Projekt „Gemini“ gemeinsam mit Kraftanlagen
München realisiert. Auch bei diesen außerhalb Deutschlands zu realisierenden Aufträgen stellte die
Industriemontagen Merseburg GmbH ihre Flexibilität und Qualität unter Beweis.
Höhepunkte in der Projektabwicklung waren in der 2. Hälfte der 90er Jahre solche Projekte wie
Auftraggeber Projekt Wertumfang Realisierungszeitraum
Wilhelm Schulz GmbH Weizenstärke Barby 4.477 T€ 01/93 - 11/93
Krefeld
Samsung Corning TV Fabrik Tschernitz 5.576 T€ 09/95 - 07/96
Deutschland GmbH Rohrleitungen/Stahlbau
TLT Thyssen Lurgi Technip Neubau Raffinerie Leuna 2000 26.689 T€ 12/95 - 06/97
EDELEANU Leipzig GmbH Tanklager Seefeld 3.587 T€ 11/95 - 04/96
Grob- und Rohrleitungsmontage
TESSAG Edeleanu GmbH Umbau Rohöldestillation 3 4.535 T€ 12/96 - 06/97
PCK Schwedt
Stork Comprimo SKL Peak Load Steamboiler J 72 5.778 T€ 06/97 - 12/98
Magdeburg
Fluor Daniel Inc. Houston Acrylsäureanlage Böhlen 16.855 T€ 07/98 - 09/99
Zellstoff- und Papierfabrik Rosenthal 2000 16.483 T€ 01/99 - 09/99
Rosenthal GmbH & Co. KG Neubau und Moderniesierung
von bestehenden Anlagen
Lurgi Zimmer AG Polyamid 2000 Premnitz 6.136 T€ 10/99 - 11/00
Krupp Uhde GmbH VC - Anlage Zeus Knapsack 12.250 T€ 09/00 - 11/01
BASF Schwarzheide GmbH Pflanzenschutzmittelanlage F 500 3.840 T€ 03/00 - 01/01
ABB Lummus Ethancracker Worringen 2.100 T€ 10/01 - 05/02
DOMO Caproleuna GmbH Phenol und Aceton Plus 5.697 T€ 02/02 - 07/02
Leuna Harze GmbH Leuna Harze II 2.831 T€ 03/02 - 10/02
Rohrleitungen
DOW Deutschland GmbH Chlorfabrik MCE 3 10.100 T€ 10/01 - 03/03
& Co. OHG, Werk Stade
sowie vielfältige Projekte bei unseren Stammkunden in Schwarzheide, Schwedt, Leuna, Schkopau,
Böhlen. Repräsentativ seien hier die turnusmäßigen Anlagenstillstände angeführt.
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Den ständigen wechselnden Anforderungen im Markt begegnete die Geschäftsleitung mit
Strukturreformen innerhalb der Firma. So entwickelte sich die Industriemontagen Merseburg GmbH seit
1994 von einer Einzelfirma zur heutigen Firmengruppe.
INDUSTRIE - UND ENERGIEANLAGENBAU GMBH
01.10.1994: wurde die IMO Service GmbH unter dem damaligen Namen mps Merseburger Personal
Service GmbH gegründet. Die Umfirmierung dieser Firma erfolgte im Jahr 2001.
01.04.1997: wurde die IMO.TEC Industrie- und Energieanlagenbau GmbH als Ingenieur-
gesellschaft im Bereich des Energieanlagenbaues gegründet.
01.01.1999: entstand die Antec Anlagentechnik GmbH & Co. KG als Gemeinschaftsunternehmen mit
der Mitteldeutschen Erdöl Raffinerie. Parallel dazu erfolgte die Gründung der IMO
Verwaltungs GmbH.
1999: wurden nach langen Verhandlungen die Gesellschafteranteile von Pallas Invest S.A. an
das Management von IMO Merseburg verkauft. Mit diesem Management Bye Out
übernahm das Management endgültig die Geschicke der mittlerweile entstandenen
Firmengruppe.
01.11.2002: entstand die IMO Bildungs- und Vermittlungsgesellschaft mbH.
Insbesondere mit der IMO.TEC Industrie- und
Energieanlagenbau GmbH betrat die
Industriemontagen Merseburg GmbH ein
neues Terrain, indem IMO im Energieanlagenbau
erstmals komplette Anlagen (Turn
Key) angeboten und abgewickelt hat.
Belegt wird dies mit der Realisierung der
Klärschlammverbrennungsanlage für die
Mitteldeutsche Braunkohlenaktiengesellschaft
mbH (MIBRAG) in Mumsdorf 1999/2000 in
Höhe von 2,5 Mio. €. Diese Anlage wurde
termingemäß an den Endkunden zur vollsten
Zufriedenheit übergeben, so dass die
Industriemontagen Merseburg GmbH damit
Klärschlammverbrennungsanlage Mumsdorf
prädestiniert war, auch die zweite Klärschlammverbrennungsanlage
für die MIBRAG
im Jahr 2001/02 in Deuben im Wertumfang von 5 Mio. € zu errichten. Diese Anlage wurde 3 Tage
vorfristig an den Kunden zur Produktionsaufnahme übergeben.
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Bildungs- und
Vermittlungsgesellschaft mbH

Erdöl Raffinerie Leuna
Mit der Antec Anlagentechnik GmbH & Co. KG als
Gemeinschaftsunternehmen mit der Mitteldeutschen
Erdöl Raffinerie war der Grundstein für die steigende
Präsenz der Industriemontagen Merseburg GmbH in
der Raffinerie in Leuna als Instandhaltungspartner
und für Projekte gegeben.
Mit der IMO Service GmbH verfolgt die Firmengruppe
das Ziel, dass sich infolge der Kostenstruktur des
Marktes die Industriemontagen Merseburg GmbH
strategisch im Instandhaltungsgeschäft weiter
entwickelt. Gleichzeitig stellt die IMO Gruppe über die
IMO Service GmbH unseren Kunden hochqualifiziertes
Personal im Rahmen der Arbeitnehmerüberlassung
zur Verfügung.
Mit der IMO Service GmbH ist es gelungen im Instandhaltungsgeschäft solche Festbaustellen, wie
- BASF Schwarzheide
- Polyamid 2000 Premnitz
- Norddeutsche Affinerie Hamburg
- Hüttenwerke Kayser Lünen
- Zentis Aachen
- EVC Schkopau
zu erhalten bzw. neu zu akquirieren.
Auch unsere überregional bekannte Schweißerausbildung, die
gemäß den geltenden DVS-Richtlinien zertifiziert und durch
den TÜV zur Ausbildung zugelassen ist, hat nach wie vor einen
sehr guten Ruf.
Mit der IMO Bildungs- und Vermittlungsgesellschaft mbH wird
die IMO Gruppe heute und für die Zukunft der
sozialpolitischen Aufgabe gerecht, ihren Nachwuchs mit dem
zur Verfügung stehenden know how selbst zu qualifizieren
und in Einklang mit der Betriebsphilosophie zu bringen.
Diesbezüglich steht der Unternehmensgruppe im Bereich
Frankleben eine
moderne Lehrlingsausbildung
mit der
notwendigen materielltechnischen
Basis zur Verfügung.
Gegenwärtig
werden in der Firmengruppe
über
den eigentlichen
Bedarf hinaus 25
bis 30 Lehrlinge
ausgebildet.
Diese Betriebsstätte in Frankleben zur Schweißerausbildung wird höchsten Qualitätsansprüchen
gerecht. Hier hat die Industriemontagen Merseburg GmbH in den letzten Jahren in moderne, den
arbeitssicherheitstechnischen Bedingungen entsprechende Schweißtechnik investiert.
Als Partner der Firmen dieser Region und des Arbeitsamtes bildet die IMO Bildungs- und Vermittlungs-
gesellschaft mbH auch Fremdpersonal auf schweißtechnischem Gebiet um und aus.
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Die Personen, welche die Ausbildung mit TÜV-Schweißzeugnis erfolgreich bestehen, haben im Markt
auf Grund des Renommees der IMO-Ausbildungseinrichtungen eine hohe Chance vermittelt zu werden
und eine neue Tätigkeit als Schweißer zu finden.
Seit 1994 ist die Industriemontagen Merseburg GmbH nach ISO 9002 und seit 1997 nach SCC
ununterbrochen zertifiziert.
Wir verstehen unsere Dienstleistung als wertvolle Partnerschaft zu unseren Kunden, um gemeinsam
durch verantwortungsbewusstes Handeln und hohe Flexibilität die Wettbewerbsfähigkeit unserer
Kunden sowie unsere eigene aufrechtzuerhalten und weiter zu entwickeln. Dazu werden wir als
Unternehmensgruppe auch in der Zukunft mit Konsequenz gemeinsam mit allen Beschäftigten die
notwendigen Maßnahmen organisieren und erforderliche Strategien entwickeln.
Weitere Informationen zur Unternehmensgruppe IMO entnehmen Sie bitte unserer Internetseite unter
www.imo-merseburg.de
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Kennen Sie das IMO-Logo und was es bedeutet?
Mit dem Einsatz der Derricks wurde auch ein IMO-Logo gefunden.
Von vielen wurde dieses als "Wurzel aus m" bezeichnet. Dieses Logo entstammt aber ursprünglich aus
der Hebetechnik.
- das "Wurzelzeichen" symbolisiert den Derrick-Kran mit Spitzenausleger so wie das "I" aus IMO
�-
das "m" stilisiert montierte Apparate der chemischen Verfahrenstechnik und das "M" aus IMO
�-
der Querbalken im "m" ist Sinnbild für die apparateverbindenden Rohrleitungen
�-
der Umkreis dokumentiert die Komplexität des Leistungsangebotes und steht für das "O" aus IMO
Der Standhaftigkeit der Firmenverantwortlichen ist es zu verdanken, daß dieser wesentliche Bestandteil
der IMO-Identifikation noch heute im Wahrzeichen erscheint.
Montage mit einem Derrick-Kran
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Auch das ist IMO!
50 Jahre Industriemontagen Merseburg GmbH
Maschinen und Behälter setzen,
Kolonnen, Schlote, Reaktoren,
dies alles fachgerecht vernetzen
mit großen und mit kleinen Rohren,
verschraubt, geschweißt oder vernietet
so, wie der Kunde es gebietet
mit Umsicht, Fleiß und Geisteskraft
hat dies die "IMO" stets geschafft,
Mit Qualität als Markenzeichen,
termintreu, wettbewerbserfahren,
gabs Planerfüllung ohnegleichen
in fast 40 Staatsplanjahren.
Und in fast allen Wirtschaftszweigen
mußte IMO Leistung zeigen.
Mit Umsicht, Fleiß und Geisteskraft
hat dies die "IMO" stets geschafft.
Dann in den Jahren nach der Wende
war vieles neu zu überdenken.
Der Kundenstrom war jäh zu Ende
das IMO-Schiff war schwer zu lenken.
Um marktwirtschaftlich zu bestehen
mußte manches anders gehen.
Mit Umsicht und Sanierungskraft
hat dies die "IMO" auch geschafft.
Wenn wir heut' zum Geburtstagsfeste
auf 50 Jahre uns berufen,
dann danken wir aufs allerbeste
all jenen, die die "IMO" schufen
und denen, deren Kraft und Willen
half, jeden Auftrag zu erfüllen.
Wir werden voller Selbstvertrauen
nun auf die nächsten 50 schauen.
Mit neuem Schwung und neuer Kraft
wird dieser Abschnitt auch geschafft.
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Anhang
Ausgewählte wichtige Daten der Industriemontagen Mereburg GmbH
Führungskräfte
1953 - 1964 Adam Weil Werkleiter
1965 Herbert Walter Werkleiter
1966 - 1972 Franz Müller Betriebsdirektor
1972 Günter Herold Betriebsdirektor
1972 - 1981 Manfred Claus Direktor des Kombinatsbetriebes
1981 - 1990 Willi Lux Direktor des Kombinatsbetriebes
1990 - 1992 Willi Lux Geschäftsführer
Hans Kulka Prokurist
Harald Gatzmanga Prokurist
Manfred Fricke Prokurist
Sigrid Voigt Prokurist
1992 - 1993 Willi Lux Vorsitzender der Geschäftsführung
Hans Kulka Geschäftsführer kaufmännischer Bereich
Harald Gatzmanga Geschäftsführer Produktion
Manfred Fricke Geschäftsführer Technik
Sigrid Voigt Prokurist
1993 - 1997 Willi Lux Geschäftsführer
Jürgen Paschold Prokurist
Sigrid Voigt Prokurist
1997 - 1998 Michael Schäfer Geschäftsführer
Willi Lux Geschäftsführer
Jürgen Paschold Prokurist
Sigrid Voigt Prokurist
1998 - bis heute Michael Schäfer Geschäftsführender Gesellschafter
Willi Lux Senior-Manager
Jürgen Paschold Prokurist
Sigrid Voigt Prokurist
Ralf Portee Prokurist
seit 1999 Michael Schäfer Gesellschafter
Jürgen Sievers Gesellschafter
Willi Lux Gesellschafter
Jürgen Paschold Gesellschafter
23

Standorte
NL Lünen
Büro Gladbeck
NL Zentis Aachen
NL Hamburg
NL Frankleben NL Leuna
NL Wernshausen
24
NL Barby
Hauptsitz
NL Premnitz
NL Schkopau
NL Wolfen
NL Böhlen
NL Schwedt
NL Schwarze Pumpe
NL Schwarzheide

Rosa-Luxemburg Straße 18 • 06217 Merseburg
Telefon (0 34 61) 443 - 0
Telefax (0 34 61) 21 30 07
www.imo-merseburg.de