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AI?T 2
(~usschl. Gruppe 23, 2~
MOTOR
820, 830

Inhaltverzeichnis
Technische Daten .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 1
Werkzeuge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 8
Gruppe 20
Allgemeines
Beschreibung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Reparaturanweisungen . . . . . . . . . . . . . . .. 14
Ausbau des Motors .. 14
Einbau des Motors 17
Ölwanne 19
Gruppe 21
Motorkörper
Beschreibung 21
Reparaturanweisungen 24
Zerlegung des Motors 24
Zusammenbau des Motors 25
Einschleifen und Entrußen der Ventile .. 26
Zylinderkopf mit Ventilen 27
Zylinderblock 29
Kolben, Kolbenringe und Kolbenbolzen .. 29
Pleuelstangen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 31
Kurbelwelle 32
Einbau des hinteren Dichtungsflansches .. 33
Führungslager für Getriebeantriebswelle 33
Motorsteuerung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 33
Positive Kurbelgehäuseentlüftung 37
Gruppe 22
Schmieranlage
Beschreibung 38
Reparaturanweisungen 40
Grup'pe 26
Kühlanlage
Beschreibung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 43
Reparaturanweisungen 45
Störungssuche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 48
o
Bildtafel A: Motor B 20 A
Bildtafel B: Motor B 30 A
Nachdruck mit Quellenangabe gestattet.

B 20, B 30
TECHNISCHE DATEN
ALLGEMEINES
820
Typbezeichnung . ........ ... B20A B20 B B20 D B20 D B20E B20 E B 20 F
Aust.1 Aust.2 Aust.1 Aust.2
Leistung, kW bei r/s (SAE) .. 66/80 87/97 77/92 81/92 96/100 D9/100 92/100
(DIN) . , 60/78 74/92 66/88 70/88 88/100 91/100 85/100
PS bei Ulmin (SAE) .. 90/4800 118/5800 105/5500 110/5500 130/6000 135/6000 125/6000
(DIN) .. 82/4700 100/5500 90/5300 95/5300 120/6000 124/6000 115/6000
Max. Drehmoment,
Nm bei r/s (SAE) .. 162/50 167/58 167/50 177/58 167/58
(DIN) .. 157/38 152/58 154/47 167/58 157/58
mkp bei Ulmin (SAE) .. 16,5/3000 17/3500 17/3000 18/3500 17/3500
(DIN) . , 16,0/2300 15,5/3500 15,7/2800 17/3500 16/3500
Verdichtungsdruck
(warmer
Motor bei Anlasserbetrieb :
4,2-5 r/s (25~300 U/min),
bar .......... ... ......... 10-12 11-13 11-13 12-14 9-11
Verdichtungszahl .......... 8,7 9,3 9,3 10,2 (-73: 10,5) 8,7
Zylinderzahl .. .. ..... .. . .. 4 4 4 4 4
Bohrung, mm ... ... ... .. . . . 88,9 88,9 88,9 88,9 88,9
Hub, mm ............... . .. 80 80 80 80 80
Hubraum, dm 3 (Liter) ... . . . 1,99 1,99 1,99 1,99 1,99
Gewicht, einseh!. e!. Ausrüstung
und Vergaser, kg .... ca. 155 ca. 155 ca. 155 ca. 155 ca. 155
830
Typbezeichnung .
Leistung, kW bei r/s (SAE) .
(DIN) .
PS bei Ulmin (SAE) .
(DIN) .
Max. Drehmoment, Nm bei r/s (SAE) .
(DIN) .
mkp bei Ulmin (SAE) .
(DIN) .
Verdichtungsdruck (warmer Motor) bei Anlasserbetrieb : 4,2-5,0 r/s
(250-300 U/min) bar : .
Verdichtungszahl .
Zylinderzahl .
Bohrung, mm .
Hub, mm .
Hubraum, dm 3 (Liter) .
Gesamtgewicht, einseh!. el. Ausrüstung und Getriebe, kg .
Gewicht ohne Getriebe, Anlasser, Schmieröl und Kühlflüssigkeit, kg . .
B30A B 30 E B 30 F
107/92 129/97 118/97
93/83 118/92 107/92
145/5500 175/5800 160/5800
130/5000 160/5500 145/5500
221/50 240/42 226/42
206/42 231/42 216/42
22,5/3000 24,5/2500 23,0/2500
21,0/2500 23,5/2500 22,0/2500
10-12 11-13 9-11
9,3 10,0 8,7
6 6 6
88,9 88,9 88,9
80 80 80
2,98 2,98 2,98
ca. 241 ca. 241 ca. 241
192 192 192
2-1

B 20, B 30
ZYLINDERBLOCK
Werkstoff .
Ausf.1
(sämtliche)
Bohrung, mm .
Standarddurchmesser '(D-Kennzeichnung) .
übermaße 0,03 mm .
0,015 mm .
0,030 mm .
88,90-88,91
88,93-88,94
89,28-89,29
89,66-89,67
Ausf.2
(B20A, B20B,
B20 D)
88,91-88,92
88,94-88,95
89,29-89,30
89,67-89,68
Sondergußeisen
Ausf.2
(B 20 E, B 20 F,
B30A, B30 E,
B30 F)
88,92-88,93
88,95-88,96
89,30-89,31
89,68-89,69
Ausf. 3 (ab
Bauj.1974)
sämtliche
88,91-88,92
88,94-88,95
89,29-89,30
89,67-89,68
KOLBEN
Werkstoff .
Gewicht .
Zu!. Gewichtsunterschied zwischen Kolben im selben Motor .
Höhe, insgesamt .
Höhe, Kolbenbolzenmitte - Kolbenboden .
Ausf. 1
(sämtliche)
Leichtmetall
507±5 9 (früh. Ausf.: 500±5 g)
10 9
71 mm
46mm
Ausf.2
(B 20 A, B 20 B,
B 20 D)
Ausf. 2
(B 20 E, B 20 F,
B 30 A, B 30 E,
B 30 F)
Ausf.3
Bau. 1974
Kolbenspiel, mm 0,02-0,04 0,03-0,05 0,04-0,06 0,01-0,03
Der Kolbendurchmesser wird am Kolbenhemd rechtwinklig zum Kolbenauge gemessen ; und zwar in folgenden
Abständen von der unteren Kolbenkante:
Kolbenerkennung 71/4 .
Kolbenerkennung 71/9 und 71/14 .
Kolben ab Bauj. 1974 .
2,5mm
12mm
7mm
o
o
KOLBENRINGE
Stoßspiel in der Zylinderbohrung .
Ring-übermaße .
Verdichtungsringe
Oberer Ring verchromt
Anzahl je Kolben .
Höhe .
Höhenspiel in der Nut, axial .
0,40-0,55 mm
0,015" u. 0,030"
2
1,98mm
0,04-0,072 mm
o
Ölabstreifring
Anzahl je Kolben .
Höhe .
Höhenspiel in der Nut, axial .
KOLBENBOLZEN
Schwimmend gelagert. Sicherungsringe zu beiden
Seiten des Kolbenbolzens
Passung:
im Pleuel .
im Kolben .
Standarddurchmesser, mm .
übermaß 0,05 mm .
2-2
1
4,74 mm
0,04-0,072 mm
Laufsitz (leichter Daumendruck)
Schiebesitz (Daumendruck)
Ausf.1 Ausf. 2 ab Bauj. 1974
22,00 24,00
22,05 24,05

B 20, B 30
ZYLINDERKOPF B20A B 20 BIO B20E
Höhe, gemessen zwischen Zylinderkopf-Dichtfläche
und Auflagefläche für Zylinderkopfschrauben,
mm .
Zylinderkopfdichtung, Dicke, mm
unbelastet .
belastet .
Ausf. 1 Ausf. 2 Ausf. 3 Ausf. 1 Ausf. 2 Ausf. 1 Ausf. 2
86,7 86,7 87,0
2,0 1,4 1,2
1,65 1,2 1,0
Höhe, gemessen zwischen Zylinderkopf-Dicht-
B 20 F
fläche und Auflagefläche für Zylinderkopfschrauben,
mm 87,0
Zylinderkopfdichtung, Dicke, mm
unbelastet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1,2
belastet. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1,0
Abstand von der Oberfläche des Zylinderkopfes zum oberen Ende des
überströmrorhrs (das unter dem Thermostat angebrachte Rohr) .
KURBELWELLE
Kurbelwelle, Axialspiel, mm
Pleuellager, Radialspiel, mm .
Kurbelwellenlager, Radialspiel, mm .
86,7 86,2 84,9 84,9
0,8 0,8 0,8 1,2
0,7 0,7 0,7 1,0
830A 830E 830F
86,7 85,5 87,0
35mm
0,8 0,8 1,2
0,7 0,7 1,0
0,037-0,147
Ausf. 1
0,039-0,081
0,03B-o,089
Ausf.2
0,024-0,070
0,028-0,083
KURBELWELLENLAGER
Kurbelwellenlagerzapfen
Standarddurchmesser, mm .
Untermaße 0,010" .
. 0,020" .
Lagersitzbreite für Führungslager mit losen Anlaufscheiben, mm .
Standardbreite .
übermaßbreite 1 (Untermaß, Lagerschalen 0,010") .
2 (Untermaß, Lagerschalen 0,020" ) .
PLEUELLAGER
Pleuellagerzapfen
Lagersitzbreite, mm .
Standarddurchmesser, mm .
Untermaße 0,Q10" .
0,020" .
PLEUELSTANGEN
Ausf.1
31,950-32,050
54,089-54,102
53,835-53,848
53,581-53,594
Kurbelwelle, Axialspiel .
Länge, Mitte bis M itte .
Höchstzul. Gewichtsunterschied zwischen Pleuelstangen im seiben
motor .
Ausf.1
63,441-63,454
63,187-63,200
62,933-62,946
38,930-38,970
39,031-39,072
39,133-39,173
Ausf.2
63,451-63,464
63,197-63,210
62,943-62,956
38,960-39,000
39,061-39,101
39,163-39,203
Ausf. 2 Ausf. 3 Bauj. 1974
31 ,950-32,050 29,95 -30,05
54,099-54,112 53,987-54,000
53,845-53,858 53,733-53,746
53,591-53,604 53,479-53,492
0,015-0,35 mm
145±O,1 mm
10 9
SCHWUNGRAD
Höchstzul. Axialschlag .
Zahnkranz (Fase nach vorn gerichtet), B 20 .
B30 .
SCHWUNGRADGEHÄUSE
0,05 mm/150 mm
142 Zähne
153 Zähne
Höchstzul. Planabweichung der Anliegefläche gegenüber Getriebegehäuse
" " . . . . . 0,05 mm/100 mm
Höchstzul. Radialschlag am Führungsdurchmesser gegenüber Getriebegehäuse
0,15 mm
2-3

B 20, B 30
NOCKENWELLE
Erkennung/max. Hubhöhe vom Grundzirkel
B20A .
B20B .
B20'O .
B 20 E/B 20 F bis einseh!. Bauj. 1973 .
B 20 F BW 35, Linkslenkung ab Bauj. 1974 " .
B 20 E, B 20 F ab Bauj. 1974 " .
B 30 A, 8 30 E, B 30 F .
Anzahl Lager, B 20 , .
B 30 , .
Lagerzapfen, Durchmesser, mm, B 30 .
B 20, vorderer Lagerzapfen .
mittlerer Lagerzapten .
hinterer Lagerzapten .
Radialspiel .
Axialspiel . .. .. .... .•. .. . .. . . ..... . .... .... ..... .... .. . .. ... . .
Ventilspiel zur Prüfung der Nockenwelleneinstellung (kalter Motor), mm
B20A .
8208 .
8200 .
8 20 E, ,8 20 F mit D-Nocken .
820 E, 820 F mit K-Nocken .
830 .
Einlaßventil soll öffnen bei:
B20A .
820 B, 820 D .
8 20 E, B 20 F mit O-Nocken .
8 20 E, 8 20 F mit K-Nocken .
B30 .
A/6,Omm
C/6,7 mm
B/6,O mm
D/7,2 mm
On,2mm
Kn,2mm
C/6,7 mm
3
4
46,975~7,OOO mm
46,975-47,000 mm
42,975-43,000 mm
36,975-37,000 mm
0,020-0,075 mm
0,020-0,060 mm
1,1 mm
1,45 mm
1,15 mm
1,40 mm
1,Omm
1,45 mm
10° n.o.T.
0° o.T.
5,5° v.o.T.
3,5° v.o.T.
0° o.T.
Nockenwellenlager
Lagerdurchmesser, 830 .
8 20, vorderes Lager .
mittleres Lager .
hinteres Lager .
47,02~7,050 mm
47,02~7,050 mm
43,025-43,050 mm
37,020-37,045 mm
o
MOTORSTEUERUNG
Kurbelwellenrad, Anzahl Zähne .
Nockenwellenrad {aus Preßtoff), Anzahl Zähne .
Zahnflankenspiel .
Axialspiel, Nockenwelle .
21
42
0,04-0,08 mm
0,02-0,06 mm
VENTILSYSTEM
Ventile
Einlaß
Tellerdurchmesser, mm, B 20, 8 20 8, B 20 D, früh. Aust. . .
spät. Aust " .
830A .
8 20 E, B 20 F, B 30 E, B 30 F .
2-4
42mm
44mm
42mm
44mm

B 20, B 30
o
o
o
_·u
Sehaftdurehmesser, mm .
Ventilsitzwinkel .
Sitzwinkel im Zylinderkopf .
Sitzbreite im Zylinderkopf .
Ventilspiel, warmer unde kalter Motor .
B 20 A, B 20 E und B 20 F .
B 20 B, oB 20 D und B 30 .
Auslaß
Tellerdurchmesser .
Schaftdurchmesser .
Ventilsitzwinkel .
Sitzwinkel im Zylinderkopf .
Sitzbreite im Zylinderkopf .
Ventilspiel, warmer und kalter Motor .
B 20 A, B 20 E, B 20 F .
B 20 B, B 20 D, B 30 .
Ventilführungen
Länge: Einlaßventil .
Auslaßventil .
Innendurchmesser .
Höhe über Federauflagefläche des Zylinderkopfes:
B 20 A, B 20 B, B 20 D, B 30 .
B 20 E, B 20 F .
Spiel, Ventilschaft-Führung: Einlaßventil .
Auslaßventil .
Ventilfedern
B30A
Länge, unbelastet .
bei 255±20 N (25,5±2,O kp) Belastung .
bei 660 ± 35 N (66,0 ± 3,5 kp) Belastung .
B 20, B 30 ElF
Länge, unbelastet .
bei 295±23 N (29,5±2,3 kp) Belastung .
bei 825±43 N (82,5±4,3 kp) Belastung .
SCHMIERANLAGE
Ölfüllmenge, einseh!. Schmierölfilter, B 20 .
B 30 .
aussch!. Schmierölfilter, B 20 .
B30 .
Öldruck bei 33 rls (2000 U/min), betriebswarmem
Motor und neuem Ölfilter .
Sehmieröl .
Viskosität, ganzjährig .
bei anhaltenden Temperaturen unter -20°C .
oder
Viskosität, unter -10°C " .
zwischen -10°C und +30 o C .
über +30 o C .
7,955-7,970 mm
44,5°
45°
2mm
0,40-0,45 mm
0,50-0,55 mm
35mm
7,925-7,940 mm
44,5°
45°
2mm
0,40-0,45 mm
0,50-0,55 mm
52mm
59mm
8,00o-a,022 mm
17,5 mm
17,9 mm
0,030-0,068 mm
0,060-0,097 mm
45mm
39mm
30,5 mm
ea.46
40mm
30mm
3,75 Liter
6,0 Liter
3,25 Liter
5,2 Liter
2,5-6,0 bar
Motorenöl gem. API SE*
Mehrbereiehsöl SAE 10W-40
Mehrbereiehsöl SAE 5W-20
SAE 10W
SAE20/20W
SAE30
* Für Fahrzeuge mit Vergasermotoren bis einseh!. Bauj. 1971 kann Motorenöl gem. API SD verwendet werden.
2-5

B 20,830
Ölfilter
Typ . HauptstromfiIter
Ölpumpe
Typ .
Zähnezahl je Zahnrad .
Axialspiel .
Radialspiel .
Zahnflankenspiel .
Feder des ölregelventils (in der ölpumpe)
Länge: unbelastet .
bei 50±4 N (5±O,4 kp) Belastung .
bei 70±8 N (7±O,8 kp) Belastung .
Zahnradpumpe
9
0,02-0,10 mm
0,08-0,14 mm
0,15-0,35 mm
39mm
26,25 mm
21,0 mm
KÜHLANLAGE
Typ .
öffnungsdruck des überdruckventils im Verschlußdeckel .
Füllmengen: B 30 .
B 20 bis einschI. Bauj. 1970 .
B 20 ab Bauj. 1971 .
überdruckanlage, geschlossen
0,7 bar
12,4 Liter
8,5 Liter
10,0 Liter
o
Lüfterriemen
Kennzeichnung, B 20, Linkslenkung .
Rechtslenkung .
B 30, Bauj. 1969 .
Bauj. 1970 u. 1971 .
Bauj. 1972, 1973 u. 1974 .
HC-38 x 888
HC-38x988
HC-38x875
7 M x 875
HC-38x888
Thermostat
Typ .
Erkennung .
Öffnungsbeginn bei .
Vollgeöffnet bei .
Ausf.1
170
75-78° C
89° C
Ausf.2
Ausf.3
Wachsthermostat
82° 92° C
81-83° C 91-93° C
90° C 100° C
o
·0-
VERSCHLEIßTOLERANZEN
Zylinder
Bei Verschleiß aufbohren {wenn der Motor abnormen Ölverbrauch
zeigt
0,25 mm
Kurbelwelle
Höchstzul. Unrundheit an Kurbelwellenlagerzapfen .
an Pleuellagerzapfen .
Höchstzul. Axialspiel der Kurbelwelle .
0,05 mm
0,07 mm
0,15 mm
Ventile
Zul. Spiel zwischen Ventilschaft und Ventilführung ,.
Höchstzul. Verschleiß am Ventilschaft .
0,15 mm
0,02 mm
2-6

B 20, B 30
Nockenwelle
Höchstzul. Unrundheit (mit neuen Lagern) .
Höchstzul. Verschleiß der Nockenwellenlager .
0,07 mm
0,02 mm
Motorsteuerung
Höchstzul. Zahntlankenspiel der Stirnräder
0,12 mm
ANZIEHMOMENTE
Zylinderkoptsehrauben (eingeölt*) .
Kurbelwellenlager .
Pleuellager, Aust. 1 (3/8") .
Aust. 2 ab Bauj. 1974 (M 10) ..
Schwungrad, Aust. 1 (9/16") .
Aust. 2 (3/8") .
Aust. 3 (M 10) .
Zündkerzen .
Noekenwellenmutter .
Kurbelwellen-Riemenscheibe, Zentrumsehraube:
B 30 sowie Aust. 1 von B 20 (9/16") bis einsehl. Bauj. 1971 ab Bauj.
1972 .
Aust. 2 von B 20 (M 14) mit einspuriger Riemenscheibe .
mit zwei- und dreispuriger Riemenscheibe ..
Schmieröltilter, Nippel .
Ölwanne, Betestigungsschrauben .
Nm
mkp
90 9,0
120-130 12-13
52-58 5,2-5,8
70-78 7,0-7,8
50-55 5,0-5,5
70-80 7,0-8,0
65-70 6,5-7,0
35-40 3,5-4,0
130-150 13·-15
7D-80 7,0- 8,0
95-105 9,5-10,5
95-105 9,5-10,5
120-140 12,0-14,0
45-55 4,5- 5,5
8-11 0,8- 1,1
71-86 7,1- 8,6
5 9
12
8
4
5
9
13
o
11 7 3 2 6 10 14
,(ß~
Anziehtolge tür Zylinderkoptschrauben, Motor B 30
Anziehtolge tür Zylinderkopfschrauben, Motor B 20
Das Anziehen der Zylinderkoptschrauben ertolgt in drei Anziehstuten:
1. Anziehstufe bis 40 Nm (4 mkp)
2. Anziehstute bis 80 Nm (8 mkp)
3. Anziehstufe bis 90 Nm (9 mkp) nach kürzerer Fahrstrecke
(etwa 10 Minuten).
2-7

B 20, B 30
WERKZEUGE
Folgende Spezialwerkzeuge kommen bei Arbeiten am Motor zum Einsatz.
o
1426 1867 2250 2405 2407 2408 2424 2435 2438
o2439 2440 2814 2815 2816 2817
I
2818
o
I m 0 ~
2819 2822 2823 2898 2903 4090 5017
Abb. 1 Werkzeuge für Arbeiten am Motor
VOLVO 0
109011
999
(SVO-)
1426 Einbaudorn tür Führungslager, Getriebeantriebswelle.
1867 Aus- und Einbaudorn tür Kipphebelbuehse
und Pleuelbuehse trüh. Aust. (bis einsehl.
Bauj. 1973).
2250 Abzieher tür Nockenwellenrad.
2405 Abzieher tür Kurbelwellenrad, B 20 (wahlweise
kann aueh 2822 verwendet werden).
2407 Preßwerkzeug zum Einbau des Kurbelwellenrades,
B 20.
2408 Preßwerkzeug zum Einbau des Noekenwellenrades.
2424 Greitwerkzeug zum Ausbau der Ventilstößel.
2435 Paßstifte zum Einbau des Zylinderkoptes
(2 S1.).
2438 Zentrierhülse für Steuergehäuse sowie Einbauhülse
tür Sieherungsring der Filzdiehtung,
B 20.
2439 Zentrierhülse für hinteren Dichtungstlanseh,
Filzdiehtung und deren Sicherungsring.
2440 Abzieher für Kurbelwellennabe, B 20.
2814 Abzieher tür Polygonnabe, B 30.
2815 Preßwerkzeug zum Einbau des Kurbelwellenrades
und der Polygonnabe, B 30.
2816 Einbaudorn für vorderen Kurbelwellendiehtring,
B 30.
2817 Einbaudorn tür hinteren Kurbelwellendiehtring
mit Gummilippe.
2818 Ausbaudorn tür Ventiltührungen.
2819 Einbaudorn tür Ventiltührungen.
2822 Abzieher tür Kurbelwellenrad, B 30.
2823 Einbauring für Serienkolben.
2-8

820,830
2898 Schlüssel zum Nachziehen der Zylinderkopfschrauben.
2903 Ausbauwerkzeug für Ölfilterpatrone.
4090 Innenauszieher für Führungslager in der
Kurbelwelle.
5017 Aus- und Einbaudorn für Pleuelbuchsen
spät. Ausf. (bis einschI. Bauj. 1974).
o
2811 2812 2813 2869 2870
o 5006
VOLVO
109012
o
Abb. 2
Hebezeuge zum Aus- und Einfahren
des Motors
999
(SVO-)
2810
2811
2812
2813
Hebejoch für Motor.
Hebeöse zur Befestigung des Hebejochs
2810 am vorderen Ende des Motors, B 30.
Hebeöse zur Befestigung des Hebejochs
2810 am hinteren rEnde des Motors, B 30.
Stützwinkel für Hebeöse 2811 beim Aufheben
des Motors mit abgebautem Zylinderkopf,
B 30.
2869
2870
5006
Hebeöse zur Befestigung des Hebejochs
2810 am vorderen Ende des Motors, B 20.
Hebeöse zur Befestigung des Hebejochs
2810 am hinteren Ende des Motors, B 20.
Hebejoch für Aus- und Einbau von Motorträgern,
Ölwanne und Getriebe. (Beim Ausund
Einfahren des Motors B 20 kann fernerhin
auch das früh. Hebezeug 2425 eingesetzt
werden.)
2-9

B 20, B 30
~~~~ - svo 2521
SVO 2520
VOlVO
103358
Abb. 3
Arbeitsstativ mit Aufspannvorrichtung
für den Motor
999
(SVO-)
2520 Arbeitsstativ.
2820 Aufspannvorrichtung für B 30 auf 2520.
2521 Aufspannvorrichtung für B 20 auf 2520.
2-10

B 20, B 30
GRUPPE 20
ALLGEMEINES
BESCHREIBUNG
o
Der Motor B 20 kommt mit fünf verschiedenen Typbezeichnungen
vor: B 20 A, B 20 B, B 20 0 , B 20 E
und B 20 F.
Der Motor B 30 kommt mit drei verschiedenen Typbezeichnungen
vor: B 30 A, B 30 E und B 30 F.
Die Motoren sind wassergekühlte Reihenvierzylinder
bzw. Reihensechszylinder mit hängenden
Ventilen.
Die Kurbelwelle ist in B 20 fünffach und in B 30
siebenfach gelagert; erst im Motor B 30 außerdem
am vorderen Ende mit einem Schwingungsdämpfer
versehen.
Der Motor B 20 A ist mit einem Flachstromvergaser
ausgerüstet, während die Motoren B 20 B, B 20 0
und B 30 A jeweils mit zwei Flachstromvergasern
bestückt sind. Die Motoren B 20 ElF und B 30 ElF
sind mit Benzineinspritzanlage ausgerüstet.
Die Leistungsunterschiede zwischen den einzelnen
Motorvarianten sind durch die Zahl der Motorzylinder,
unterschiedliche Nockenwellen, Verdichtungsverhältnisse
und Kraftstoffanlagen, d.h.
Benzineinspritzung oder Vergaserausrüstung bedingt.
Die Motorleistungen sind aus den Diagrammen
(Abb. 7 u. 10) sowie den technischen Daten
zu ersehen.
· e)
u
Abb. 4
Motor B 20 A, Linksansicht
Abb. 5
Motor B 20 B, Linksansicht
VOlVO
103647
Abb. 6 Motor B 20 E (F), Linksansicht
2-11

B 20, B 30
..
.....,
1000 ~ 3tp1 ,4000 5000 .... ,,..
1000 2000 3000 4000 .... .....,.. 1000 2000 4000 .... tIOOOi/tft
I I I I
:zl, 3040500070 eo ao 100 ,I- 20 3040501070 10 10 100 rlt :to ab 40 ob tto 70 10 10 100 rf$
~&>f~ ~~ Wd-8'9

B 20, B 30
Abb. 8 Motor B 30 A, LInksansicht Abb. 9 Motor B 30 E{F), Rechtsansicht
.....
...
.....
o
u
1000 2000 3000 4000 5000 6000 IJm
20 30 .40 50 60 70 60 90 100,r.
VOLVO
107207
B30A
Abb. 10
1000 2000 ~ 4000 5000 eooo rJm
20 30 40 50 60 70 80 80 100 In
YS~~
B30E
Kurvendlagramme: Leistung und Drehmoment,
B 30 (DIN)
20 30 40 ~ 60 1Q 80 1iI0 1OO,/-
B 30 F (SAE J 245)
Y@86~
2-13

B 20, B 30
REPARATURANWEISUNGEN
AUSBAU DES MOTORS
B 20 A, B 20 B, B 20 D und B 30 A
1. (Mech. Wechselgetriebe). Getriebeschalthebel
ausbauen.
2. Plusleitung von der Batterie abklemmen. Kühlflüssigkeit
durch den unteren Kühlerschlauch
ablassen und außerdem den Ablaßhahn (früh.
Ausf.) bzw. die Ablaßschraube (spät. Ausf.)
auf der rechten Seite des Motors öffnen.
3. Motorhaube ausbauen.
4. (Serie 140). Abdeckblech vor dem Kühler entfernen'
5. Schlauch zum Ausgleichbehälter kühlerseitig
lösen. Oberen Kühlerschlauch motorseitig lösen.
(Autom. Getriebe: Rohrleitung zum Ölkühler
vom Kühler lösen.)
Kühler und evtl. Lüfterhaube ausbauen.
6. Zündkabel von den Zündkerzen abziehen.
Zündverteilerdeckel und Zündspule ausbauen.
7. EI. Leitungen vom Anlasser abklemmen. Kraftstoffleitung
von der Kraftstoffpumpe (ösen und
das freie Schlauchende verschließen.
8. Luftfilter komplett mit beihängenden Schlauchleitungen
ausbauen. EI. Leitungen von lichtmaschine,
Temperaturfühler und Öldruckschalter
abklemmen.
9. Luftvorwärmungsblech abschrauben und
Flanschmuttern für Schalldämpferrohr lösen.
10· (Autom. Getriebe: Drosselkabel von der Gasregelstange
lösen). Umlenkhebel von der Gasregelstange
abhängen; Gasregelstange ausbauen.
Kaltstartzug vom Vergaser abklemmen.
Unterdruckschlauch zum Servobremszylinder
vom Ansaugkrümmer sowie alle
Heizschläuche vom Motor lösen.
11. B 20: Hebeösen 2869 und 2970 am vorderen
bzw. hinteren Ende des Motors festschrauben,
siehe Abb. 11 u. 12.
B 30: Hebeösen 2811 und 2812 am vorderen
bzw. hinteren Ende des Motors festschrauben.
Wenn der Zylinderkopf ausgebaut ist, muß
auch der Stützwinkel 2813 gem. Abb. 13 angebracht
werden).
12. Fahrzeug mit vier Untersetzböcken aufbokken.
B 20: Motorenöl ablassen.
13. Untere Muttern der vorderen Motorbefestigung
abschrauben. Motorheber vorfahren und das
Hebejoch 2810 einhängen. Den Hebekran bzw.
die Laufkatze so einrichten, daß sich der
Block über dem hinteren Ende des Hebejochs
2-14
Abb. 11 Einbau der vorderen Hebeöse 2869
Abb. 12 Einbau der hinteren Hebeöse 2870
Abb. 13
VOlVO
103738
VOlVQ
103 735
Einbau des Stützwinkels 2813 für vordere
Hebeöse bel ausgebautem ZylInderkopf
o

()
Abb. 14
Verfahrener Blockwagen am Hebejoch
VOlVO
103733
befindet; dazu einen Schlagschrauber benutzen,
siehe Abb. 14.
14. B 20: Rückholfeder für den Ausrückhebel der
Kupplung ausbauen. Kupplungsseil von Ausrückhebel
und Schwungradgehäuse lösen
bzw. Kupplungsnehmerzylinder ausbauen.
B 30: Kupplungsseil vom Ausrückhebel entsplinten
und vom Schwungradgehäuse lösen
bzw. Kupplungsnehmerzylinder ausbauen.
(Autom. Getriebe: Regelstange vom Wählhebel
trennen.)
15. Minusleitung der Batterie von Motormasse
abklemmen. Schalldämpferrohrschelle von
der Konsole am Getriebe lösen. EI. 'Leitungsanschlüsse
vom Getriebe lösen.
16. Tachometerwelle getriebeseitig lösen. Gelenkwelle
vom Getriebe abflanschen.
17. Getriebeträger ausbauen· Gummikissen mit
Konsole vom Getriebe abschrauben.
18. Motor mit Hilfe des Krans anheben und gleichzeitig
den Blockwagen etwas verfahren, so
daß das hintere Ende des Motors etwas abgesenkt
wird. Motor über den Vorderachsträger
vorziehen und dabei anheben. Danach
den Motor mit Hilfe des Blockwagens in die
Horizontale legen und zusammen mit dem
Getriebe ausfahren.
B 20 E und B 20 F
1. (Meeh. Wechselgetriebe.) Getriebeschalthebel
ausbauen.
2. Motorhaube ausbauen.
3. Plusleitung von der Batterie abklemmen.
4. Kühlflüssigkeit ablassen.
5a. (-73) Schlauch zum Druckfühler vom Sammelsaugrohr
lösen. Kraftstoffschlauch zum
B 20, B 30
Kaltstartventil vom Kraftstoff-Verteilerrohr abklemmen
und Kraftstoffschläuche von ihren
Anschlußrohrleitungen vor der Spritzwand
trennen'
Sb. (-74) Folgende Kraftstoffschläuche lösen: 1.
Gummischlauch zum Steuerdruckregler, 2.
Kunststoffschlauch vom Steuerdruckregler
am Kraftstoffmengenteiler, 3. Schlauch vom
Kaltstartventil, 4. Schlauch vom Kraftstoff­
Leitungsfilter, 5. Rückleitungsschlauch vom
Kraftstoffmengenteiler.
6. Rohr zwischen Luftfilter und Sammelsaugrohr
ausbauen.
7a. (-73) EI. Leitungen von Kaltstartventil, Steuerdruckregler,
Zusatzluftschieber, Temperaturfühler
und Thermo-Zeitschalter abklemmen.
Masseanschluß des Steuerdruckreglers lösen.
8. EI. Leitung vom Temperaturfühler abklemmen.
Schnellsteckverbindung vom Schalter für
Rückfahrscheinwerfer abziehen.
9a. (-73) Befestigungsschrauben für Konsole des
Druckreglers ausbauen (betr. nur früh. Ausf')'
Einspritzventile einschI. Kraftstoff-Verteilerrohr
und Kraftstoffschläuchen ausbauen. Leitungsenden
mit Schutzkappen bzw. Stopfen
verschließen.
9b. (-74) Die vier Kraftstoffschläuche von den
Einspritzventilen lösen.
10. Gasregelzug von der Gasregelstange abklemmen.
Regelstange ausbauen. (Autom. Getriebe:
Drosselkabel lösen.)
11. EI. Leitungen von Öldruckschalter und lichtmaschine
abklemmen.
12. Heizschläuche motorseitig lösen. Unterdruckschiauch
zum Servobremszylinder vom Sammelsaugrohr
abziehen und Schlauch der Kurbelgehäuseentlüftung
entfernen.
13. Zündkabel von den Zündkerzen abziehen.
ZündverteiieTtleckel abnehmen. Zwischenstecker
bzw. el. Leitungen vom Zündverteiler
lösen. EI. Leitungen vom Anlasser abklemmen.
14. Unteren Kühlerschlauch auf der Seite des
Kühlers und oberen Kühlerschlauch auf der
Seite des Thermostatgehäuses lösen. Abdeckblech
vor dem Kühler ausbauen. Kühler und
evtl. oLüfterhaube ausbauen.
15. (Fahrzeuge mit Kombinationsheizanlage: Unterdruckschlauch
vom Sammelsaugrohr lösen.)
16. Thermo-Zeitschalter auf der rechten Motorseite
ausbauen.
17. Hebeösen 2870 und 2869 am vorderen bzw.
hinteren Ende des Motors festschrauben,
siehe Abb. 11 u. 12.
2-15

820,830
Abb. 15
Ausfahren des Motors B 20 E(F)
18. Fahrzeug aufbocken und Motorenöl ablassen.
19. Untere Muttern von den vorderen Motorbefestigungen
abschrauben.
20. Schalldämpferrohr vom Auspuffkrümmer abflanschen.
(Betr. Fahrzeuge mit Abgasrückleitung:
Rohr zum EGR-Ventil ausbauen.)
21. Hebejoch 2810 teils am Hubhaken des Motorhebers,
teils in die Hebeösen am Motor einhängen.
Den Blockwagen bis zum hinteren
Ende der Laufschiene verfahren und den Motor
anheben, bis dieser entlastet ist.
22. Minusleitung der Batterie von Motormasse
abklemmen. Kupplungsrückholfeder ausbauen
und das Kupplungsseil von Ausrückhebel und
Schwungradgehäuse lösen.
23. Befestigungsschelle für Schalldämpferrohr
entfernen. Getriebeträger ausbauen.
23. Tachometerwelle und el. Leitungen getriebeseitig
lösen. Gelenkwelle vom Getriebe abflanschen.
24. Motor mit Hilfe des Krans anheben und gleichzeitig
den Blockwagen so verfahren, daß das
hintere Ende des Motors etwas abgesenkt
wird. Motor über den Vorderachsträger vorziehen
und dabei anheben. Den Motor mit
Hilfe des Blockwagens in die Horizontale
bringen und zusammen mit dem Getriebe als
eine Einheit ausfahren.
B 30 E und B 30 F
2-16
1. (Mech. Wechselgetriebe.) Getriebeschalthebel
ausbauen.
2. Motorhaube und Batterie ausbauen. Kühlflüssigkeit
ablassen.
3. Luftfilter ausbauen.
4. Steckkontakte von folgenden Anlagebauteilen
abziehen: Kaltstartventil, Drosselklappenschalter,
Temperaturfühler für Kühlflüssigkeit,
Einspritzventile.
Kabelbaum aus der Klammerung am Kraftstoff-Verteilerrohr
lösen und vor der Spritzwand
ablegen.
5. EI. Leitung von Öldruckschalter und Temperaturfühler
abklemmen.
6. Folgende Schlauchleitungen vom Sammelsaugrohr
lösen: Schlauch zum Druckfühler,
Unterdruckschlauch zum Zündverteiler, Unterdruckschlauch
zum Servobremszylinder,
Schlauch der Kurbelgehäuseentlüftung (von
der Ölfalle).
7. Gasregelzug vom Kniehebel von der Konsole
auf dem Sammelsaugrohr lösen. (Autom. Getriebe:
Drosselkabel ebenfalls lösen.)
8. EI. Leitungen von der Lichtmaschine abklemmen.
9. EI. Leitungen von der Zündspule abklemmen;
Zündspule ausbauen.
10. Stecker vom Steuerkontakt im Zündverteiler
abziehen und el. Leitungen vom Anlasser abklemmen.
11. Batterieleitung aus den Befestigungsschellen
lösen und auf dem Batterieständer ablegen.
12. (Autom' Getriebe.) Kabelbaum zum Anlaßsperrschalter
beim Leitungsverbinder am linken
Längsträger trennen.
13. Unterdruckschlauch vom Zündverteiler abziehen.
14. Kraftstoffschläuche von den Anschlußrohrleitungen
am linken Längsträger trennen.
15. Konsolen für Kraftstoffrohre vom Zylinderblock
und Zylinderkopf abbauen.
16. Schlauch zum Kaltstartventil vom Kraftstoff­
Verteilerrohr lösen.
17. Einspritzventile mit Kraftstoff-Verteilerrohr und
beihängenden Kraftstoffschläuchen ausbauen.
Freie Anschlüsse mit Schutzkappen und Stopfen
verschließen.
18. Heizschläuche motorseitig lösen.
19. (Autom. Getriebe.) Rohrschelle vom Einfüllstutzen
für Getriebeöl lösen.
20. Rücklauf-Sammelrohr für Kühlflüssigkeit abbauen
und am Ölfilter ablegen.
o
o
o

( )
21. (Autom. Getriebe.) Schlauchleitung zum Ölkühler
für Getriebeöl unterhalb der Riemenscheibe
trennen.
22. Kühlerschläuche auf der Seite des Kühlers
lösen.
23. Kühler, Lüfterhaube und Lüfter ausbauen.
24. Rücklauf-Sammelrohr für Kühlflüssigkeit entfernen.
25. Ölpumpe für Servolenkung ausbauen und auf
dem Radkasten ablegen.
26. Hebeösen 2811 und 2812 am vorderen bzw.
hinteren Ende des Motors festschrauben.
Fahrzeug auf Untersetzböcke heben.
27. Untere Muttern der vorderen Motorbefestigungen
sowie vordere Flanschmutter des
Schalldämpferrohrs abschrauben.
28. Hebejoch 2810 teils am Hubhaken des Motorhebers,
teils in die Hebeösen am Motor einhängen.
Blockwagen bis zum hinteren Ende
der Laufschiene verfahren und den Motor anheben,
bis dieser entlastet ist·
29. Übrige Flanschmuttern des Schalldämpferrohrs
sowie die Schalldämpferrohrschelle am
Getriebe unterflur ausbauen.
30. Minusleitung der Batterie von Motormasse abklemmen.
Mech. Wechselgetriebe: el. Leitungen
von Getriebe und Overdrive abklemmen.
Autom. Getriebe: Minusleitung vom Anlaßsperrschalter
lösen.
31. Getriebeträger und hintere Motorbefestigung
ausbauen. Gelenkwelle vom Getriebe abflansehen'
32. Tachometerwelle getriebeseitig lösen. Mech.
Wechselgetriebe: Kupplungsseil vom Ausrückhebel
entsplinten und Seilhülle vom Kupplungsgehäuse
lösen.
Autom. Getriebe: Regelstange vom Wählhebeli
trennen.
820, B 30
33. Motor mit Hilfe des Krans anheben und durch
Verfahren des Blockwagens in die Horizontale
bringen. Motor zusammen mit dem Getriebe
als eine Einheit ausfahren.
EINBAU DES MOTORS
B 20 A, B 20 B, B 20 D und B 30 A
1. B 20: Hebeösen 2869 und 2870 am vorderen
bzw. hinteren Ende des Motors festschrauben,
siehe Abb. 11 u. 12.
B 30: Hebeösen 2811 und 2812 am vorderen
bzw. hinteren Ende des Motors festschrauben.
Motor mit Kran und Hebejoch 2810 einfahren.
Hinweis! Kontrollieren, daß das Schalldämpferrohr
nicht am Ölfilter anstößt.
2. Konsole und Gummikissen am Getriebe festschrauben;
Befestigungsschrauben noch nicht
festziehen. Getriebeträger einbauen.
3. Minusleitung der Batterie an Motormasse anschließen.
EI. Leitungen am Getriebe anschließen.
4. Gelenkwelle anflanschen und TachometerweIle
getriebeseitig anschließen.
5. Hebejoch abhängen und Hebeösen vom Motor
abschrauben. Untere Muttern der vorderen
Motorbefestigungen einbauen.
6. Schalldämpferrohr mit neuer Flanschdichtung
am Auspuffkrümmer anflanschen und das Luftvorwärmungsblech
einbauen.
7. B 20: Kupplungsseil an Schwungradgehäuse
und Ausrückhebel befestigen bzw. Kupplungsnehmerzylinder
einbauen. Rückholfeder einhängen
und Kupplungsspiel einstellen, siehe
Abb. 17.
B 30: Kupplungsseilhülle am Kupplungsgehäuse
befestigen und Kupplungsseil am Ausrückhebel
versplinten bzw. Kupplungsnehmerzylinder
einbauen. Kupplungsspiel gem. Abb.
18 einstellen.
(Autom. Getriebe.) Regelstange am Wählhebel
anschließen. Bez. Einstellung der Kupplung,
siehe Abt. 4 (44).
Abb. 16
Ausfahren des Motors B 30 E(F)
Abb. 17 Einstellung des Kupplungsspiels, 140
A=3--4 mm
Verstellmutter mit Kontermutter
2-17

B 20, B 30
Abb. 18 Einstellung des Kupplungsspiels, 164
A=4-5 mm bei Linkslenkung
2,5-3,5 mm bei Rechtslenkung
1 Verstellmutter mit Kontermutter
2 Sicherungsmutter
3 Gabelkopf
8. Schalldämpferrohrschelle am Getriebe befestigen.
Schrauben der hinteren Motorbefestigung
endgültig festziehen. Fahrzeug abbokken.
9. Heizschläuche motorseitig anschließen. EI.
Leitungen an Lichtmaschine, Temperaturfühler
und öldruckschalter anschließen.
10. Unterdruckschlauch vom Servobremszylinder
am Ansaugkrümmer anschließen. Gasregelstange
(bei autom. Getriebe auch das Drosselkabel),
Kaltstartzug und das komplette Luftfilter
einbauen. Schläuche am Lufteinlaßstutzen
bzw. Luftvorwärmungsblech anschließen.
11. Kraftstoffschlauch an der Kraftstoffpumpe und
el. Leitungen am Anlasser anschließen.
12. Zündspule einbauen, Zündverteilerdeckel aufsetzen
und Zündkabel aufstecken und el. Leitung
zwischen Zündspule und Zündverteiler
anschließen.
13. Kühler einbauen. Kühlerschläuche vom Motor
und vom Ausgleichbehälter anschließen.
(Autom. Getriebe.) Rohrleitung vom ölkühler
am Kühler anschließen und kontrollieren, daß
das Rohr scheuerfrei verlegt ist. Kühlflüssigkeit
auffüllen.
B 30: öistand im Motor prüfen.
B 20: Motorenöl auffüllen.
14. Motorhaube einbauen. Plusleitung an der Batterie
anschließen. Getriebeschalthebel einbauen.
Funktion und Dichtheit prüfen.
B 20 E, B 20 F
1. Hebeösen am Motor festschrauben und das
Hebejoch einhängen. Motor einfahren.
2-18
2. Gelenkwelle anflanschen. Tachometerwelle
getriebeseitig anschließen. EI. Leitungen am
Getriebe anschließen. Getriebeträger einbauen.
3. Hebejoch abhängen und Hebeösen vom Motor
abschrauben. Schalldämpferrohr mit neuer
Flanschdichtung am Auspuffkrümmer anflanschen.
4. Schalldämpferrohrschelle am Getriebe befestigen.
Kupplungsseil am Ausrückhebel anschließen
und die Rückholfeder einhängen.
Kupplungsspiel einstellen, siehe Abb. 17.
5. Minusleitung der Batterie an Motormasse anschließen.
Untere Muttern der vorderen Motorbefestigungen
einbauen. (Fahrzeuge mit
Abgasrückleitung : Rohrleitung zum EGR-Ventil
anschließen.) Fahrzeug abbocken.
6. Thermo-Zeitschalter einbauen. (Fahrzeuge
mit Kombinationsheizanlage: Unterdrucksschlauch
am Sammelsaugrohr anschließen.)
Kühler, Ausgleichbehälter, oberen und unteren
Kühlerschlauch einbauen.
Abdeckblech vor dem Kühler einbauen.
7. EI. Leitungen am Anlasser anschließen. Steckkontakt
und el. Leitung am Zündverteiler anschließen.
Verteilerdeckel aufsetzen und die
Zündkabel aufstecken.
8. Unterdruckschlauch vom Servobremszylinder,
Schlauch der positiven Kurbelgehäuseentlüftung
und Heizschläuche motorseitig anschließen.
9. EI. Leitungen an Öldruckschalter und lichtmaschine
anschließen. Gasregelstange einbauen
und Gasregelzug anschließen. (Autom.
Getriebe: Drosselkabel anschließen.)
10 a. (-73) Stopfen und Schutzkappen von den Leitungsanschlüssen
entfernen. Einspritzventile
mit neuen Gummidichtungen versehen. Einspritzventile
und Kraftstoff-Verteilerrohr einbauen.
(Betr. früh. Ausf.: Druckregler vor der
Spritzwand einbauen.)
10 b. (-74) Die vier Kraftstoffschläuche an den Einspritzventilen
anschließen.
11 a. (-73) EI. Leitungen zum Temperaturfühler und
zum Schalter für Rückfahrscheinwerfer sowie
die Masseschlußleitung am Sammelsaugrohr
anschließen.
Stecker für Thermo-Zeitschalter, Kaltstartventil
und Drosselklappenschalter anschließen.
Ansaugluftschlauch am Lufteinlaßstutzen anschließen.
11 b. -74) Minusleitung des Steuerdruckreglers anschließen.
EI. Leitungen an Kaltstartventil,
Steuerdruckregler, Zusatzluftschieber, Temperaturfühler
und Thermo-Zeitschalter anschließen.
o
o

o
· 0
o
12 a. (-73) Kraftstoffschläuche und Schlauch zum
Druckfühler einbauen.
12 b. (74-) Kraftstoffschläuche an Steuerdruckregler,
Kraftstoffmengenteiler, Kraftstoff-Leitungsfilter
und Kaltstartventil anschließen. Kraftstoff-Rückleitungsschlauch
am Kraftstoffmengenteiler
anschließen.
13. Rohr zwischen Luftfilter und Sammelsaugrohr
einbauen.
14. Kühlflüssigkeit und Motorenöl auffüllen.
15. Plusleitung an der Batterie anschließen.
16. Motorhaube und Getriebeschalthebel einbauen.
17. Funktion und Dichtheit prüfen.
B 30 E, B 30 F
1. Hebeösen 2811 u. 2812 am vorderen bzw. hinteren
Ende des Motors festschrauben. Hebejoch
2810 einhängen und den Motor mit Hilfe
des Krans einfahren.
2. Blockwagen bis zum hinteren Ende der Laufschiene
verfahren. Motor anheben, bis das
Kupplungsgehäuse den Getriebetunnel berührt.
3. (Mech. Wechselgetriebe: Kupplungsseilhülle
am Kupplungsgehäuse befestigen und den
Gabelkopf des Kupplungsseils am Ausrückhebel
versplinten.)
(Autom. Getriebe: Regelstange am Wählhebel
anschließen.)
Tachometerwelle getriebeseitig anschließen.
Gelenkwelle am Getriebe anflanschen.
4. Hintere Motorbefestigung am Getriebe lose
anschrauben. Getriebeträger fest mit der Karosserie
verschrauben.
5. Hebejoch abhängen. Schalldämpferrohr am
Auspuffkrümmer anflanschen und Schalldämpferrohrschelle
am Getriebe befestigen.
Schrauben der hinteren Motorbefestigung
endgültig festziehen.
6. Masseschlußleitung zwischen Motor und Karosserie
anschließen.
(Mech. Wechselgetriebes: el. Leitungen an
Getriebe und Overdrive anschließen.)
(Autom. Getriebe: Minusleitung am Anlaßsperrschalter
anschließen.)
7. Untere Muttern der vorderen Motorbefestigungen
einbauen.
8. Fahrzeug abbocken und Hebeösen vom Motor
abschrauben.
9. ölpumpe für Servolenkung einbauen.
10. (Autom. Getriebe: Befestigungsschelle für ÖIeinfüllstutzen
am Getriebe festschrauben.)
11. Rücklauf-Sammelrohr für Kühlflüssigkeit einbauen
und dessen Verlängerungsschläuche
anschließen.
B 20, B SO
12. Lüfter, Kühler und Lüfterhaube einbauen. Kühlerschläuche
anschließen.
(Autom. Getriebe: Rohr- und Schlauchleitung
zum Ölkühler zusammenfügen.)
13. Einspritzventile anbringen und zusammen mit
Kraftstoffschläuchen und Kraftstoff-Verteilerrohr
einbauen.
14. Konsolen für Kraftstoffrohre auf Zylinderkopf
und Motorträger einbauen. Kraftstoffrohre am
linken Längsträger zusammenfügen.
15. Unterdruckschlauch am Zündverteiler anschließen.
16. {Autom. Getriebe: Kabelbaumstränge zum Anlaßsperrschalter
miteinander verbinden.
17. Batterieleitung zum Anlasser an der Schelle
festlegen. EI. Leitungen am Anlasser und an
den Steuerkontakten im Zündverteiler anschließen.
18. Zündspule einbauen und el. Leitungen daran
anschließen. EI. Leitungen an der lichtmaschine
anschließen.
19. Gasregelzug anschließen und in Fahrzeugen
mit autom. Getriebe auch das Drosselkabel.
20. Schlauchleitungen von Ölfalle, Servobremszylinder,
Zündverteiler und Druckfühler am
Sammelsaugrohr anschließen.
21. EI. Leitungen an Temperaturfühler und ÖIdruckschalter
anschließen.
22. Kabelbaum in den Konsolen an Kraftstoff­
Verteilerrohr festlegen. Leitungsstecker an
Einspritzventilen, Temperaturfühler für Kühlflüssigkeit,
Drosselklappenschalter und Kaltstartventil
anschließen.
23. Luftfilter einbauen.
24. Ölstand im Motor prüfen. Kühlflüssigkeit auffüllen.
25. Batterie und Motorhaube einbauen.
26. (Mech. Wechselgetriebe: Getriebeschalthebel
einbauen.)
27. Funktion und Dichtheit prüfen.
ÖLWANNE
Da es sich bei bestimmten Arbeiten am Motor als
zeitsparend erwiesen hat, die Ölwanne abbauen
zu können, ohne zwangsläufig den Motor ausfahren
zu müssen, wurde folgende Arbeitsmethode
entwickelt:
Ausbau
140 und 160
1. Hebezeug 5006 gem. Abb. 19 anbringen und
dessen Hubhaken am Stelleisen der lichtmaschine
ganz dicht am Zylinderblock einhängen.
Den Motor vorn anheben, bis die Motorbefestigungen
entlastet sind. ölmeßstab entfernen.
2-19

B 20, B 30
Y8~W
Abb. 19 Hebezeug 5006 (Aufnahme stammt von 140)
svo_~ ,
2294
Abb. 20
Abpressen der Lenkstangenköpfe
2. Fahrzeug unter den vorderen Wagenheberstützen
aufbocken. Motorenöl ablassen.
3. Untere Muttern von den Motorbefestigungen
abschrauben. Lenkstangen von Lenkstockhebel
und Umlenkhebel mit Hilfe der Schraubzwinge
2994 gem. Abb. 20 abhängen.
4. Einen Wagenheber unter dem Vorderachsträger
ansetzen. Die hinteren Befestigungsschrauben
des Vorderachsträgers entfernen und an
deren Stelle zwei Hilfsschrauben ,(UNe 1/2-13
x 114) einsetzen. iDanach die vorderen Befestigungsschrauben
des Vorderachsträgers entfernen.
Wagenheber absenken und entfernen, so
daß der Vorderachsträger lediglich an den beiden
Hilfsschrauben hängt.
5. Verstärkungsträger am Schwungradgehäuse
ausbauen. Befestigungsschrauben der Ölwanne
entfernen und diese herunternehmen.
6. Vorhandene Ölwannendichtung entfernen und
die Anliegeflächen an Ölwanne und Kurbelgehäuse
reinigen.
120 und 1800
1. Das Fahrzeug ca. 30 cm vom Boden aufheben
2-20
und Untersetzböcke in Nähe der Wagenheberstützen
aufstellen.
2. Eine Hebevorrichtung beispielsweise an den
vorderen Motorbefestigungen anbringen. Hinweis!
Motor niemals an der Kühlflüssigkeitspumpe
heben! Die unteren Muttern der vorderen
Motorbefestigungen lösen. Den Motor so
weit wie möglich anheben, ohne daß dabei
irgendwelche Teile an der Spritzwand gequetscht
werden. Den Motor im angehobenen
Zustand an Kran, Traverse, Motorheber oder
dgl. hängenlassen.
3. Einen Wagenheber unter dem Vorderachsträger
ansetzen. Vordere Befestigungsschrauben
des Vorderachsträgers lösen, aber nicht entfernen.
Vorsicht, damit keine Paßscheiben verlorengehen.
Danach die vier hinteren Befestigungsschrauben
des Vorderachsträgers ausbauen
und die Vorderachse so weit wie möglich
absenken.
4. Ölwanne wie gewöhnlich abschrauben.
Einbau
140 und 160
1. Ölwanne mit neuer Dichtung anbringen und am
Kurbelgehäuse festschrauben. Ölablaßschraube
fest eindrehen.
2. Verstärkungsträger am Schwungradgehäuse
anbringen und sämtliche Befestigungsschrauben
von Hand eindrehen. Danach zuerst den
Schraubverband mit dem Schwungradgehäuse,
dann den Schraubverband mit dem Kurbelgehäuse
endgültig festziehen.
3. Vorderachsträger hochstützen und die vorderen
Befestigungsschrauben fest anziehen. Provisorisch
eingesetzte Hilfsschrauben entfernen
und die hinteren Befestigungsschrauben eindrehen.
4. Untere Muttern der vorderen Motorbefestigungen
aufschrauben. Lenkstangen an Lenkstockhebel
und Umlenkhebel anschließen und
sichern.
5. Vorderachse absenken. Hebezeug entfernen.
6. Motorenöl auffüllen und den Ölmeßstab einstecken.
7. Motor anlassen. Dichtheit prüfen.
120 und 1800
1. Ölwanne mit neuer Dichtung anschrauben.
2. Vorderachsträger im Bereich der Verschraubungen
sorgfältig reinigen und kontrollieren,
daß die Paßscheiben richtig liegen.
3. Vorderachsträger hochstützen und die Befestigungsschrauben
anziehen.
4. Motorenöl auffüllen.
5. Motor anlassen. Dichtheit prüfen.
o
o

B 20, B 30
GRUPPE 21
MOTORKÖRPER
BESCHREIBUNG
o
ZVLlNDERBLOCK
Der Zylinderblock (Bildtafel A bzw. B) ist aus Sondergußeisen
hergestellt und in einem Stück gegossen.
Die von Kühlmänteln umgebenen Zylinderbohrungen
sind direkt im Block ausgeführt. Die
Ölkanäle im Zylinderblock sind so angeordnet, daß
das Hauptstrom-Ölfilter direkt auf der rechten
Blockseite angeschlossen werden kann. Zur Unterdrükkung
von Motorschwingungen ist zwischen
Zylinderblock und Schwungradgehäuse ein Verstärkungsträger
eingebaut.
ZVLlNDERKOPF MIT VENTILEN
Der Zylinderkopf ist vermittels Kopfschrauben auf
dem Zylinderblock festgeschraubt. Alle Verbrennungsräume
sind vollständig bearbeitet und jedes
Ventil hat Separatansaug- und ausstoßkanäle.
Die im Zylinderkopf hängend angeordneten Ventile
sind aus Sonderstahl gefertigt und in austauschbaren
Ventilführungen gelagert. Die Ventilschäfte
sind verchromt. Die Kegelstücke der Ventilschlösser
sind mit drei Keilen und die Ventile
mit entsprechenden Nuten versehen, die das Ventil
festhalten, aber zugleich eine zweckmäßige
Eigendrehung gestatten (vgl. Abb. 32). Die Ventilführungen
sind mit innenliegenden Gummidichtringen
versehen.
Die Ventile sind von vorn gesehen wie folgt angeordnet:
B 20: Auslaß, Einlaß, Auslaß, Einlaß usw.
B 30: Einlaß, Auslaß, Einlaß, Auslaß usw.
Die Kühlmäntel sind so ausgebildet, daß auch der
Bereich der Zündkerzen gekühlt wird. Im übrigen
wird die Kühlflüssigkeit durch ein Rohr allen Bereichen
des Motors zugeleitet, die der Verbrennungsvärme
am meisten ausgesetzt sind.
Die Unterschiede in der Verdichtung zwischen den
einzelnen Motoren entstehen teils durch Verwendung
von Zylinderkopfdichtungen abweichender
Dicke, teils durch Zylinderköpfe mit verschiedener
Höhe.
KURBELWELLE MIT LAGERN
Die Kurbelwelle ist aus Stahl geschmiedet und hat
präzisionsgeschliffene und oberflächengehärtete
Lagerzapfen. Sie ist in fünf (B 20) bzw. sieben
(B 30) Kurbelwellenlagern gelagert, von denen das
hintere auch als axiales Führungslager oder Paßlager
dient. Die Kurbelwelle ist mit Bohrungen für
Schmieröl versehen.
Die austauschbaren Kurbelwellenlager bestehen
aus Stahllagerschalen, die inwendig mit einer Legierungsschicht
aus Bleibronze mit Indiumzusatz
überzogen sind.
Die Kurbelwellen der Motoren B 30 haben am vorderen
Ende sog. Polygonprofil. Auf dem vorderen
Kurbelwellenstummel ist die Nabe (Polygonnabe)
für den Schwingungsdämpfer gelagert.
NOCKENWELLE UND VENTIL­
STÖSSEL
Die Nockenwelle ist aus speziallegiertem Gußeisen
hergestellt und mit oberflächengehärteten Nocken
versehen. Sie wird von der Kurbelwelle kraftschlüssig
über Stirnräder mit der Übersetzung 1:2
angetrieben. Eine axiale Anlaufscheibe aus Bronze
am vorderen Ende der Nockenwelle dient zu ihrer
axialen Führung. Das Axialspiel wird von einem
Abstandring hinter dem Nockenwellenrad bestimmt.
Sie stehen in Zylinderblockbohrungen
über der Nockenwelle und übertragen die Steuerbewegungen
über Stoßstangen und Kipphebel auf
die Ventile. Besondere Stößelkammerdeckel sind
nicht vorhanden. Die Ventilstößel sind nach Ausbau
des Zylinderkopfes von oben zugänglich. Die
Nockenwelle ist in den Motoren B 20 dreifach, in
den Motoren B 30 vierfach gelagert.
PLEUELSTANGEN, KOLBEN UND
KOLBENRINGE
Die Pleuelstangen sind aus gesenkgeschmiedetem
Stahl gefertigt und mit einer präzisionsgeschliffenen
Lagerbuchse für den Kolbenbolzen versehen.
Die Pleuellagerschalen sind auf Präzision gearbeitet
und austauschbar.
Die Kolben bestehen aus Leichtmetall und sind
mit zwei Verdichtungsringen und einem Ölabstreifring
bespannt. Der obere Verdichtungsring ist verchromt,
was sich günstig auf den Zylinderverschleiß
auswirkt.
Der Kolbenbolzen ist in Kolben und Pleuelbuchse
schwimmend gelagert. Die Axialbewegungen des
2-21

B 20, B 30
Kolbenbolzens werden von Sicherungsringen im
Kolbenauge begrenzt.
SCHWINGUNGSDÄMPFER
(Betr. nur B 30.)
Der Schwingungsdämpfer ist vom sog. Gummityp.
Seine Nabe ist durch einen Polygonverband fest
mit der Kurbelwelle verbunden. Die Schwungmasse
ist über eine Gummiaufhängung elastisch auf der
Nabe gelagert. Die Graduierung des Kurbelwinkels
(u.a. zur Einstellung des Zündzeitpunktes notwendig)
ist auf dem Schwingungsdämpfer angebracht.
ANSAUG- UND AUSPUFFKROMMER
Bei den Vergasermotoren sind Ansaug- und Auspuffrohr
- beide aus Sondergußeisen - jeweils
zu einem Ansaug- bzw. Auspuffkrümmer vergossen.
Bei den Motoren B 20 B/D bis einschI. Bauj. 1971
und beim Motor B 30 A ist der Ansaugkrümmer
mit einer Vorwärmkammer versehen, in der die
Temperatur des Kraftstoff-Luftgemisches durch
die Wärme der Abgaskanäle erhöht wird. In jedem
Ansaugkanal befindet sich eine federbelastete (sekundäre)
Regelklappe.
Bei den Einspritzmotoren sind Sammelsaugrohr
und Auspuffkrümmer getrennt angeordnet. Das
Sammelsaugrohr besteht durchweg aus Leichtmetall
und der Auspuffkrümmer aus Sondergußeisen.
POSITIVE KURBELGEHÄUSE­
ENTLOFTUNG
Mit dieser Anordnung wird den Kurbelgehäusegasen
der Austritt in die Atmosphäre verwehrt.
Anstatt ins Freie zu entweichen, werden diese
Gase durch das Ansaugrohr in den Motor zurückgesaugt
und nehmen dort an der Verbrennung teil.
Die Reste werden durch das Auspuffrohr zusammen
mit den übrigen Abgasen ausgesto ßen.
820
Von der Zylinderkopfhaube zum Ansaugkrümmer
führt ein Schlauch (4, Abb. 21). Dieser Schlauch
ist über einen Dosiernippel (3) am Ansaugkrümmer
angeschlossen. (Der Dosiernippel ist alle
40000 km zu reinigen.) Ein zweiter Schlauch (2)
führt vom Luftfilter zur Ölfalle am Kurbelgehäuse.
Durch diesen Schlauch wird dem Kurbelgehäuse
Frischluft zugeführt. Im Schlauchanschluß an der
Ölfalle ist ein Flammenschutz (5) eingebaut, der
aus einem Metallfilter besteht. Der bei Teillastbetrieb
vorhandene Unterdruck im Ansaugkrümmer
erzeugt durch den Schlauch (4) einen entsprechenden
Unterdruck in der Zylinderkopfhaube
2-22
VOlVO
103467
Abb. 21 Positive Kurbelgehäuseentlüftung, B 20
Luftfiltereinsatz 4 Schlauch für Kurbel-
2 Frischluftschlauch gehäusegase
3 Dosiernippel 5 Flammenschutz
und im Kurbelgehäuse. Da die Frischluft zum Kurbelgehäuse
vom Luftfilter hergeleitet wird, können
keine Schmutzpartikel in den Motor gelangen. Bei
starkem oder mäßigem Unterdruck im Kurbelgehäuse
(Ansaugkrümmer), der bei Leerlauf- und
Teillastbetrieb herrscht, funktioniert die Anlage
wie vorstehend beschrieben. Bei Vollastbetrieb
und/oder Luftdurchsatz, wo der Unterdruck im
Luftfilter größer ist als der Unterdruck im Kurbelgehäuse,
wird dem Kurbelgehäuse keine Frischluft
zugeführt, sondern der Luftstrom in der Leitung
zwischen Ölfalle und Luftfilter wird zur Richtungsumkehr
gezwungen. Die Kurbelgehäusegase
entweichen dann auf zwei Wegen in den Ansaugkrümmer:
teils durch den Schlauch (4), teils durch
Luftfilter und Vergaser. Die Kurbelgehäuseentlüftungsanlage
kann auf diese Weise verhältnismäßig
große Luftmengen durchsetzen, ohne daß Kurbelgehäusegase
direkt ins Freie abgefUhrt werden.
830
Zwei verschiedene Ausführungen der Kurbelgehäuseentlüftung
sind in Gebrauch, vgl. Abb. 22
bzw. Abb. 23. Die Kurbelgehäuseentlüftung für
B 20 und B 30 unterscheidet sich hinsichtlich der
Strömungswege von Frischluft und Kurbelgehäusegasen,
im wesentlichen ist die Beschreibung, die
für B 20 gilt, auch für B 30 maßgeblich.
o
o

B 20, B 30
Dosiernippel
2 Luftfilter
3 Frischluftschlauch
4 Flammenschutz
5 Schlauch für Kurbelgehäusegase
6 Blech
o
Abb. 22
Positive Kurbelgehäuseentlüftung,
B 30 (früh. Ausf.)
2
3 4 5
• 0
Dosiernippel
2 Frischluftschlauch
() 3 Schlauch für Kurbelgehäusegase
4 Flammenschutz
5 Blech
6 Ölfalle
Abb. 23
Positive Kurbelgehäuseentlüftung,
B 30 (spät. Ausf.)
2-23

B 20, B 30
REPARATURANWEISUNGEN
VO lVO
103734
Abb. 24
Motor B 20 auf dem Arbeitsstativ
Abb. 25
Motor B 30 auf dem Arbeitsstativ
ZERLEGUNG DES MOTORS
Nachdem der Motor aus dem Fahrzeug gehoben
worden ist, geschieht seine Zerlegung allgemein
wie nachstehend beschrieben. (Bez. Anleitungen
zu den Einzelkomponenten, siehe die betreffenden
Titel.)
1. Motor mit Hilfe der Aufspannvorrichtung 2521
(B 20) bzw. 2820 {B 30) auf dem Arbeitsstativ
2520 befestigen, siehe Abb.24 bzw. Abb. 25.
Motorenöl ablassen.
2. Anlasser sowie Verstärkungsträger an der .unteren
vorderen Kante des Schwungradgehäuses
ausbauen. Anschließend das Schwungradgehäuse
mitsamt dem Getriebe, danach die
Kupplung und das Schwungrad ausbauen.
3. Folgende Teile ausbauen: hinteren Dichtungsflansch
(Anliegeflächen nicht beschädigen),
Lichtmaschine, Kühlflüssigkeitspumpe, Zündverteiler,
Ansaug- und Auspuffkrümmer, Zylinderkopfhaube,
Kipphebel, Zylinderkopf und ÖIfilter.
Ventilstößel mit dem Greifwerkzeug 2424 ausbauen,
siehe Abb. 26.
4. Steuergehäusedeckel und Stirnräder ausbauen.
Bez. Spezialwerkzeuge, siehe unter dem Titel
"Auswechseln der Steuerräder". Nockenwelle
und Öldüse ausbauen.
5. Rußkante vom Zylinderkopf entfernen.
Motor auf dem Arbeitsstativ um 180 0 schwenken.
Ölwanne, Ölpumpe und Pleuelstangen mit Kolben
ausbauen.
Lagerdeckel wieder mit den entsprechenden
Pleuelstangen zusammenschrauben.
6. Motorkurbelwelle ausbauen. Lagerdeckel an
entspr. Lagersitzen wieder aufschrauben.
Abb. 26
REINIGUNG
Ausbau der VentIlstößel
Nach der Zerlegung sind die Ausbauteile sorgfältig
zu waschen. Teile aus Stahl oder Gußeisen
dürfen in einem Entfettungsbehälter mit Lauge gewaschen
werden. Da Leichtmetallteile von der
Lauge angegriffen werden, sind sie am besten mit
Benzin abzuwaschen. Kolben und Lagerschalen
dürfen grundsätzlich nicht im Laugenbad gereinigt
werden. Nach der Wäsche sind die Teile sorgfältig
mit warmem Wasser abzuspülen und mit Druckluft
aufzutrocknen. Besonders sorgfältig sind die
Ölbohrungen zu reinigen. Vor der Reinigung sind
alle Dichtungsstopfen und Verschlußschrauben
aus den Kanälen im Zylinderblock zu entfernen.
2-24

820,830
o
VOLVO
103351
VOL'\IO
24792
Abb. 28 Anziehfolge für Zylinderkopfschrauben, B 20
12
Abb. 27
~7-t-_-;3_ --~-----+-!----h
8
Kennzeichnung von Kurbelwellenund
Pleuellagern
Kurbelwellenlager
Nr.1
2 Pleuellager Nr. 1
3 Kurbelwellenlager
Nr. 2
4
5
9
13
einzuölen. Dichtungen, Splinte und Sicherungsringe
sind grundsätzlich zu erneuern. Die Druckrohre
der Ölpumpe und Kühlflüssigkeitspumpe sind
an den Enden mit Gummiringen abzudichten. Diese
Radialdichtringe sind aus Sondergummi gefertigt
und haben genaue Passung. Grundsätzlich dürfen
nur Volvo-Original-Ersatzteile eingebaut werden.
Eine Behandlung der Dichtringe mit Seifenwasser
erleichtert den Einbau. Zuerst die Dichtringe auf
die Rohrenden schieben und die Rohre auf ihren
Sitz drücken, dann erst die Befestigungsschrauben
anziehen. Der Ölpumpenflansch muß beim Anziehen
der Muttern satt am Block aufliegen. Die
Gummidichtringe für die Kühlflüssigkeitspumpe
sind bei den einzelnen Motorausführungen nach
ihrer vorgeschriebenen Dicke zu unterscheiden.
Der Steuergehäusedeckel und der hintere Dichtungsflansch
müssen beim Einbau genau zentriert
werden, siehe unter dem Titel "Auswechseln der
Steuerräder" bzw. "Einbau des hinteren Dichtungsflansches,
Seite 2-35 bzw. Seite 2-32". Bei jeder
Motorüberholung sind grundsätzlich neue Pleuelschrauben
und -muttern zu verwenden.
Beim Einbau des Verstärkungsträgers am Schwungradgehäuse
sind alle Befestigungsschrauben zunächst
nur von Hand einzudrehen. Danach werden
zuerst die Schraubverbände gegenüber dem
Schwungrad festgezogen, dann die Schraubverbände
gegenüber dem Kurbelgehäuse.
Beim Einbau des Zylinderkopfes sind die Paßstifte
2435 zu benutzen. Damit der Zylinderkopf nicht
verspannt wird, ist beim Festzug der Zylinderkopfschrauben
eine bestimmte Anziehfolge einzuhalten,
siehe Abb. 28 bzw. Abb. 29. Kontrollieren, daß
die ölbohrung (Abb.30) zur Schmierung der Kipphebel
offen ist.
11 7 3 2 6 10 14
Yß~~
Abb. 29 Anziehfolge für Zylinderkopfschrauben, B 30
ZUSAMMENBAU DES MOTORS
Beim Zusammenbau des Motors sind die Anweisungen
für die entspr. Teile zu befolgen. Die Kennzeichnung
der Lager gem. Abb. 27 muß unbedingt
beachtet werden. Die Kurbelwellenlager für B 20
und B 30 tragen die Kennzahlen 1-5 bzw. 1-7,
die Pleuellager tragen die entsprechenden Kennzeichnungen
1-4 bzw. 1-6 (in beiden Fällen von
vorn gerechnet).
Die Sauberkeit aller Teile ist gründlich zu überprüfen.
Alle Gleitflächen sind vor Zusammenbau
Abb. 30
ölbohrung Im ZylInderkopf
VOlVO
1033M
2-25

820,830
Hinsichtlich der Zylinderkopfdichtungen sind für
die einzelnen Motorausführungen verschiedene
Dicken zu berücksichtigen, siehe Technische Daten.
Das Führungslager (5, Abb. 31) in der Kurbelwelle
ist vor Einbau mit einem hitzebeständigem Wälzlagerfett
zu schmieren. Lager und Schutzscheibe
werden von einem Sicherungsring (4) arretiert.
Die wichtigsten Schrauben und Muttern sollen mit
einem Drehmomentschlüssel angezogen werden,
siehe dazu unter "Anziehmomente" in den Technischen
Daten. Die in Anziehstufen festgezogenen
Zylinderkopfschrauben sind bei betriebswarmem
Motor nachzuziehen, siehe Pos. 17-19 "Einschleifen
der Ventile und Entrußen".
EINSCHLEIFEN UND ENTRUSSEN
DER VENTILE
Zylinderkopf
Abb. 31
1 Paßstift
2 Dichtungsscheibe
3 Dichtungsflansch
4 Sicherungsring
5 Führungslager
Motor von hinten
6 Dichtring
7 Kurbelwelle
8 Verschlußschraube
9 Paßstift
Ausbau
1. Unteren Kühlerschlauch lösen und die Kühlflüssigkeit
ablassen.
2. Plusleitung von der Batterie und den Befestigungsschellen
am Zylinderkopf abklemmen.
3. Luftfilter ausbauen.
4. Folgende Schlauchleitungen vom Ansaugkrümmer
lösen: Schlauch vom Druckfühler
(nur bei Einspritzmotoren), Unterdruckschiauch
vom Servobremszyiinder , Sci1iauch
der Kurbelgehäuseentlüftung und Unterdruckschiauch
zum Zündverteiler.
5. Betr. nur Einspritzmotoren: Stecker von Drosselklappenschalter,
Kaltstartventil, Thermo­
Zeitschalter, Temperaturfühler für Kühlflüssigkeit
sowie Einspritzventilen abziehen.
Kabelbaum aus den Halterungen lösen und
ablegen.
6. Temperaturfühler für Kühlflüssigkeit ausbauen.
7. Regelstange vom Drosselklappenhebel abhängen
und die Stütze der Regelstange vom
Sammelsaugrohr abschrauben.
Teile der Gasregeleinrichtung seitlich ablegen.
8. Schalldämpferrohr vom Auspuffkrümmer abflanschen.
9. Kraftstoffschläuche vom Kraftstoff-Verteilerrohr
bzw. vom Vergaser lösen.
10. Oberen Kühlerschlauch ausbauen. Stelleisen
für Lichtmaschine vom Zylinderkopf abschrauben.
11. Zündkabel von den Zündkerzen abziehen.
Heizschlauch vom Zylinderkopf lösen.
12. Zylinderkopfhaube abnehmen. Kipphebelmechanismus
und Stoßstangen ausbauen.
13. Zylinderkopfschrauben herausdrehen und den
Zylinderkopf abheben. Ansaug- und Auspuffkrümmer
vom Zylinderkopf abflanschen.
14. Zylinderkopfdichtung, Flanschdichtung und
Gummidichtringe für die Kühlflüssigkeitspumpe
vom Zylinderkopf entfernen. Anliegeflächen
reinigen.
15. Ventilsystem überholen, siehe Seite 2-27.
Einbau
1. Ansaug- und Auspuffkrümmer am Zylinderkopf
festschrauben.
2. Zylinderkopfdichtung mit der "TOP"-Kennzeichnung
nach oben auflegen. (Der breite
Rand vom Dichtungsbelag soll oben liegen.)
Dichtungsringe für Kühlflüssigkeitspumpe anbringen.
Paßstifte 2435 einsetzen.
3. Kontrollieren, daß die Ölbohrung (Abb. 30)
zur Schmierung des Kipphebelsmechanismus
offen ist.
4. Zylinderkopf aufsetzen. Zylinderkopfschrauben
eindrehen und die Paßstifte entfernen. Die
Zylinderkopfschrauben sind in drei Anziehstufen
festzuziehen :
1. Anziehstufe bis 40 Nm (4,0 mkp),
2. Anziehstufe bis 80 Nm (8,0 mkp),
3. Anziehstufe bei betriebswarmem Motor
gern. Pos. 17.
Zylinderkopfschrauben in vorgeschriebener
Abb.29.
5. Stoßstangen und Kipphebelmechanismus einbauen.
6. Ventilspiel einstellen:
B 20 A, ElF: 0,45-0,50 mm,
B 20 B/D und B 30: 0,55-0,60 mm.
o
o
2-26

B 20, B 30
,
16.
17.
0 18.
19.
0
20.
Hinweis! Die VentileinsteIlwerte sind nicht
endgültig.
7. Zylinderkopfhaube einbauen.
8. Zündkerzen eindrehen und Zündkabel aufstecken.
Heizschlauch vom Wärmeregulierventil
anschließen.
9. Plusleitung der Batterie mit der Schelle am
Zylinderkopf festsetzen. Kraftstoffschläuche
am Kraftstoff-Verteilerrohr bzw. am Vergaser
anschließen. Kühlerschlauch anschließen.
10. Stelleisen für die Lichtmaschine am Zylinderkopf
festschrauben und den Antriebsriemen
strecken.
11. Schalldämpferrohr mit neuen Dichtungen am
Auspuffkrümmer anflanschen.
12. Betr. nur Einspritzmotoren: Kabelbaum verlegen
und die Stecker an Einspritzventilen, Temperaturfühler
für Kühlflüssigkeit, Thermo-Zeitschalter,
Kaltstartventil und Drosselklappenschalter
anschließen.
13. Stecker am Temperaturfühler für Ansaugluft
anschließen.
14. Folgende Schlauchleitungen am Ansaugkrümmer
anschließen: Unterdruckschlauch vom
Zündverteiler, Schlauch der Kurbelgehäuseentlüftung,
Unterdruckschlauch vom Servobremszylinder
und Schlauch vom Druckfühler
(nur bei Einspritzmotoren).
15. Stütze für Gasregelstange auf dem Ansaugkrümmer
festschrauben und die Gasregelstange
am Drosselklappenhebel anschließen.
Luftfilter einbauen. Plusleitung an der Batterie
anschließen. Kühlflüssigkeit auffüllen.
Motor anlassen und Funktion prüfen. Motor
über eine kurze Prüfstrecke auf Betriebstemperatur
bringen (etwa 10 Minuten Fahrzeit).
Luftfilter und Zylinderkopfhaube ausbauen.
Zylinderkopfschrauben in der Anziehfolge mit
einem Moment von 90 Nm (9,0 mkp) endgültig
festziehen. Dazu das Werkzeug 2898 benutzen.
Ventilspiel prüfen und ggf. berichtigen:
B 20 A, ElF 0,40-0,45 mm,
B 20 BID und B 30 0,50-0,55 mm.
Zylinderkopfschraube und Luftfilter einbauen.
Erneute Funktionskontrolle durchführen.
Abb. 32 Ventilschloß und Abdichtung der
Ventllführung
1 Metallring 3 Ventilteller
2 Gummidichtring 4 Ventilkegelstücke
aufmessen. Mit einem neuen Ventil darf das
Spiel nicht mehr als 0,15 mm betragen. Außerdem
überprüfen, daß die Ventile keinen abnormen
Verschleiß aufweisen, siehe in den Technischen
Daten unter lVerschleißtoleranzen",
Reinigung
Ventile, Verbrennungsräume und Ausstoßkanäle
mit rotierenden Bürsten von Ruß und Ölkohleablagerungen
befreien.
Einschleifen von Ventilen und
Ventilsitzen
1. Gereinigte Ventile maschinenschleifen. Stark
verschlissene Ventile sind durch neue zu ersetzen.
2. Ventilsitze schleifen. Dazu entweder eine Elek-
ZYLINDERKOPF MIT VENTILEN
Zerlegung
1. Ventilfedern und Ventile entfernen. Beim Zusammenpressen
der Ventilfeder, zwecks Entfernung
der Ventilkegelstücke, einen Ventilfederheber
verwenden. Ventile der Reihe nach
in einen Ventilständer hängen. Gummidichtringe
aus den Ventilführungen entfernen.
2. Spiel zwischen Ventilschaft und Ventilführung
Abb. 33
Sitzbreite, VentilsItzrIng
A=2 mm
2-27

820,830
troschleifmaschine oder einen Handfräser benutzen.
Die Führungsspindel muß vorher gut
befestigt und verschlissene Führungen ggf.
durch neue ersetzt werden. Der Schliff soll den
richtigen Sitzwinkel sowie einwandfreie Anliegung
und Abdichtung ergeben. Der Sitzwinkel
soll 45 0 und die Sitzbreite ca. 2 mm betragen,
siehe den Abstand A, Abb. 33. Ist die Anliegefläche
nach dem Schliff zu breit geworden,
kann sie vo naußen mit einer 20 o -Schleifscheibe
und von innen mit einer 70 0 -Schleifscheibe
hinterlegt werden.
3. Dichtflächen der Ventile mit einer dünnen
Schicht Schleifpaste bestreichen und die Ventile
auf ihren Sitzen einschleifen.
Ventile und Sitzringe anschließend reinigen und
ihre gegenseitige Abdichtung überprüfen.
Auswechseln der Ventilführungen
1. Vorhandene Ventilführungen mit dem Dorn
2818 herauspressen.
2. Neue Führungen einölen und mit dem Dorn
2819 einpressen. Bei Anwendung dieses Werkzeugs
ergibt sich die vorschriftsmäßige Höhe
über der Federauflagefläche des Zylinderkopfes,
siehe Abb.34. Bei Einspritzmotoren B 20 ElF
wird zwischen Preßdorn und Zylinderkopf eine
Abstandscheibe von 0,4 mm Dicke beigelegt.
3. Kontrollieren, daß an den Ventilführungen keine
scharfen Kanten vorhanden sind. Die Ventile
müssen leicht in ihren Führungen gleiten
und dürfen nicht klemmen.
Zusammenbau
1. Kontrollieren, daß alle Teile sauber sind und
einwandfreien Zustand aufweisen. Die Ventilfedern
müssen den Belastungswerten der Technischen
Daten entsprechen.
2. Ventile einsetzen. Gummidichtringe in den Ventilführungen
anbringen. Ventilfedern, Ventilfederteller
und Ventilschlösser einbauen.
SVO 2818
SVO 2819
Abb. 34 Auswechseln der Ventilführungen
A= 17,5 mm (820 El F: 17,9 mm)
VQLVO
103271
Einstellung des Ventilspiels
Das Ventilspiel wird vorzugsweise bei stilIstehendem
Motor eingestellt, wobei es keine Rolle spielt,
ab dieser kalt oder betriebswarm ist. Das Ventilspiel
ist für Einlaß- und Auslaßventile gleich. Zur
Einstellung des Ventilspiels werden zwei Blattlehren
benötigt. Für die Motoren B 20 A, E, F soll die
eine Blattlehre 0,40 mm, die andere 0,45 mm dick
sein.
Für die Motoren B 20 B, D und für den Motor B 30
soll die eine Blattlehre 0,50 mm die andere 0,55
mm dick sein.
Das Ventilspiel ist so einzustellen, daß sich die
dünnere Blattlehre unbehindert, die dickere Blattlehre
dagegen nicht einführen läßt.
820
Die Kurbelwelle weiterdrehen, bis der Kolben im
Zylinder Nr. 1 nach Verdichtung im OT steht (ZündsteIlung),
während beide Ventile für Zylinder Nr. 4
o
Auswechseln der Kipphebelbuchsen
und Schleifen der Kipphebel
1. Eine Kipphebelbuchse ist auszuwechseln, wenn
ihr Verschleiß 0,1 mm oder mehr beträgt. Der
Dorn 1867 (Abb. 35) wird zum Aus- und Einpressen
der Kipphebelbuchse benutzt. An-
4 schließend ist die Buchse mit einer passenden
Reibahle so weit aufzureiben, daß sie Laufsitz
auf der Kipphebelachse erhält. Kontrollieren,
daß die Ölbohrungen der Buchse und des Kipphebels
miteinander übereinstimmen.
2. Die Anlauffläche für das Ventil am Kipphebel
ist bei unbedeutendem Verschleiß in einer Spezialschleifmaschine
nachzuarbeiten.
Abb. 35
Auswechseln der KIpphebelbuchse
VOLVO
24843
2-28

B 20, B 30
im überschneidungstotpunkt stehen. Das Auslaßventil
hat soeben geschlossen und das Einlaßventil
steht im Begriff, zu öffnen. Die Ritzmarkierung
auf der Riemenscheibe steht gleichzeitig der Nullgraduierung
gegenüber. Bei diesem Kurbelwinkel
wird das Spiel der Ventile für Zylinder Nr. 1 gemessen
und eingestellt.
Kurbelwelle weiterdrehen, bis die Ventile für Zylinder
Nr. 2 im überschneidungstotpunkt stehen.
Ventilspiel für Zylinder Nr. 3 einstellen.
Kurbelwelle weiterdrehen, bis die Ventile für Zylinder
Nr. 1 im überschneidungstotpunkt stehen.
Ventilspiel für Zylinder Nr. 4 einstellen.
Kurbelwelle weiterdrehen, bis die Ventile für Zylinder
Nr. 3 im überschneidungstotpunkt stehen.
Ventilspiel für Zylinder Nr. 2 einstellen.
830
Kurbelwelle weiterdrehen, bis der Kolben im Zylinder
Nr. 1 nach Verdichtung im OT steht (ZündsteIlung),
während die Ventile für Zylinder Nr. 6
im überschneidungstotpunkt stehen. Die Riztmarkierung
auf der Riemenscheibe steht dann gleichzeitig
der Nullgraduierung am Schwingungsdämpfer
gegenüber. Ventilspiel für Zylinder Nr. 1 einstellen.
Kurbelwelle weiterdrehen, bis die Ventile für Zylinder
Nr. 2 im überschneidungstotpunkt stehen.
Ventilspiel für Zylinder Nr. 5 einstellen. Bei über-
schneidung der Ventile für Zylinder Nr. 4 - Ventilspiel
für Zylinder Nr.3 einstellen.
Bei überschneidung der Ventile für Zylinder Nr. 1
- Ventilspiel für Zylinder Nr. 6 einstellen.
Bei überschneidung der Ventile für Zylinder Nr. 5
- Ventilspiel für Zylinder Nr. 2 einstellen.
Bei überschneidung der Ventile für Zylinder Nr. 3
- Ventilspiel für Zylinder Nr. 4 einstellen.
ZYLINDERBLOCK
Vermessung der Zylinderbohrungen
Zum Vermessen der Zylinderbohrungen soll ein
Innen-Feintaster mit Meßuhr verwendet werden,
siehe Abb. 36.
Die Messung ist unmittelbar unter der oberen Kolbenwendkante
und nur in Querrichtung des Motors
vorzunehmen. In jede Zylinderbohrung ist ein
Kennbuchstabe eingeschlagen, der die Klassifikation
für Bohrung und Kolben angibt (nur in Serienausführung).
KOLBEN, KOLBENRINGE UND
KOLBENBOLZEN
Vermessung des Kolbens
Die Messung des Kolbendurchmessers erfolgt am
Kolbenhemd und rechtwinklig zum Kolbenauge
mit einer Mikrometerschraube, und zwar in folgenden
Abständen von der Kolbenunterkante:
2,5 mm für Kolben mit Erkennung 71/4,
12 mm für Kolben mit Erkennung 71/9 und 71/14,
7 mm für Kolben ab Bauj. 1974.
VOLVO
22785
Abb. 36
Vermessung der ZylInderbohrung
Abb. 37
Messung des Kolbenspiels
2-29

B 20, B 30
Abb. 38
Messung des Kolbenrlng-Sto8spiels
bohrung gedrückt. Auf diese Weise wird vermieden,
daß sich die Kolbenringe verkanten.
2. Stoßspiel mit einer Blattlehre messen, siehe
Abb. 38. Das Stoßspiel soll 0,40-0,55 mm betragen;
ggf. läßt sich zu kleines Stoßspiel mit
Hilfe einer Spezialfeile vergrößern.
3. Zur Prüfung des axialen Höhenspiels werden
die Kolbenringe in ihrer betreffenden Ringnut
ausgerollt. Das Höhenspiel soll an mehreren
Stellen gemessen werden, siehe Abb. 39. Bez.
der Maße, siehe Technische Daten.
Gelaufene Zylinderbohrung
Gelaufene Zylinderbohrung
Beim Einpassen von Kolbenringen in eine gelaufene
Zylinderbohrung müssen die Messungen an
Abb. 39
Messung des Kolbenrlng-Höhensplels
in der Nut
Einpassung des Kolbens in der
Zylinderbohrung
VOLVQ
103694
Die Passung des Kolbens in seiner Zylinderbohrung
wird ohne Kolbenringe geprüft. Das Spiel
zwischen Kolben und Zylinder wird rechtwinklig
zum Kolbenauge mit einer Blattlehre geprüft, die
an einer Federwaage aufgehängt ist. Die Blattlehre
soll 1/2" breit sein; ihre Dicke soll dem Mittelwert
des Kolbenspiels It. Technische Daten entsprechen.
nie Zugkraft an der Federwaage soll
10 N (1 kp) betragen. Auf diese Weise wird das
mittlere Kolbenspiel gemessen. Mit der angegebenen
Zugkraft wird nämlich ein Kolbenspiel erhalten,
das genau der Stärke der Blattlehre entspricht.
Es können daher auch Blattlehren verwendet
werden, deren Dicke den Grenzwerten des
Kolbenspiels entspricht. Die Messung des Kolbenspiels
im Zylinder soll bei unterschiedlicher Kolbentiefe
durchgeführt werden, siehe Abb. 37.
Die Zylinderbohrungen sind in Serienausführung
mit einem Kennbuchstaben versehen, der ihren
Nenndurchmesser angibt. Da für die Kolben dieselbe
Klassifizierung gilt wie für die Zylinderbohrungen,
müssen einbaufähige Kolben mit demselben
Kennbuchstaben gezeichnet sein.
Abb. 40 Auswechseln der Pleuelbuchse
1 Dorn 1867
Hinweis! Für spät. Ausf. (74): Dorn 5017
"OING
24663
o
o
Einpassung der Kolbenringe
Neue oder ausgeschliffene ZylInderbohrung
1. Die Kolbenringe werden einzeln und mit Hilfe
eines umgedrehten Kolbens in die Zylinder-
2-30
Abb. 41
Passung des Kolbenbolzens

0
o
Abb. 42
Auswinkeln der Pleuelstange
VOLVO
20355
der unteren Kolbenwendkante vorgenommen
werden, weil die Bohrung dort den kleinsten
Durchmesser aufweist.
Kolbenbolzen
Kolbenbolzen sind auch in einer übergröße vorhanden.
Das übermaß gegenüber dem Standarddurchmesser
24,00 mm (früh. Ausf. bis einschI.
Bauj. 1973: 22,00 mm) beträgt 0,05 mm. Ist das
Kolbenauge so verschliffen, daß ein Kolbenbolzen
in übergröße eingebaut werden muß, ist die Bohrung
vorher auf das richtige Maß auszureiben.
Dazu grundsätzlich eine Reibahle mit Führung verwenden
und mit geringer Spanzustellung arbeiten.
Bei einwandfreiem Passungsmaß soll sich der Kolbenbolzen
mit leichtem Daumendruck eindrücken
lassen.
PLEUELSTANGEN
Auswechseln der Pleuelbuchsen
Verschlissene Pleuelbuchsen mit dem Dorn 1867
(für spät. Ausf. ab Bauj. 19745017) heraus pressen
und die neuen Buchsen mit demselben Dorn einpressen,
siehe Abb. 40. Darauf achten, daß die
Ölbohrungen in Pleuel und Buchse miteinander
übereinstimmen. Pleuelbuchsen anschließend auf
das richtige Maß ausreiben. Bei vorschriftsmäßiger
Passung soll sich der eingeölte Kolbenbolzen mit
leichtem Daumendruck, aber ohne merkbares Spiel
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Richten der Pleuelstangen
Die Pleuelstangen sind vor Einbau in einer besonderen
Aufspannvorrichtung auf Krümmung und
Verschränkung zu prüfen und ggf. nachzurichten,
siehe Abb. 42.
Abb. 43
~--- VOlVO
103270
Paarweise BuchstabenkennzeIchnung:
Kolben - Zylinderbohrung
Pleuelschrauben und -muttern sind bei jeder Motorüberholung
grundsätzlich zu erneuern.
Zusammenbau und Einbau von Kolben
und Pleuelstange
Beim Zusammenbau von Kolben und Pleuelstangen
Ist die Fräsnut Im Kolbenboden nach vorn zu
richten, vgl. Abb. 43. Durch falsche Einbaurichtung
des Kolbens entstehen starke Klopfgeräusche. Bei
der Pleuelstange ist darauf zu achten, daß ihre
Kennzahl nicht auf der Seite der Nockenwelle liegt.
Danach den Kolbenbolzen einbauen, AußensIcherungen
anbringen und den Kolben vermittels einer
Kolbenringzange mit Kolbenringen bespannen.
Der obere Verdichtungsring ist verchromt. Lagerschalen
im Pleuelfuß und im Lagerdeckel anbringen.
Die Kolbenringe so verdrehen, daß die Ringspuren
gegeneinander versetzt sind. Kolben und Lagerflächen
einölen.
YOLVO·
24748
Abb. 44 Einbau des Kolbens mit dem EinbaurIng 2823
2-31

B 20, B 30
Beim Einbau des bespannten Kolbens in die Zylinderbohrung
ist der Einbauring 2823 zu benutzen,
siehe Abb. 44. Pleuelschrauben mit Momentschlüssei
anziehen. Bez. Anziehmoment, siehe
Technische Daten.
KURBELWELLE
Nach Reinigung der Kurbelwelle sind die Lagerzapfen
auf Verschleiß bzw. Unrundheit mit einer
Mikrometerschraube zu vermessen. Die Messung
ist am Umfang axial und radial an mehreren Steilen
vorzunehmen. Die höchstzul. Unrundheit beträgt
für Kurbelwellenlagerzapfen 0,05 mm und für
Pleuellagerzapfen 0,07 mm . An keinem Lagerzapfen
darf die konische Abweichung mehr als 0,05
mm betragen. Wenn die Verschleißwerte an der
Grenze oder außerhalb des zulässigen Toleranzfeldes
liegen, muß die Kurbelwelle entweder ausgewechselt
oder auf das nächste Untermaß umgeschliffen
werden. Passende Lagerschalen sind für
zwei Untergrößen vorhanden. Bez. Untermaße,
siehe Technische Daten.
Mit einer Mikrometerschraube nachmessen, ob die
Kurbelwelle innerhalb einer Meßlänge von 0,05 mm
gerade ist. Die Kurbelwelle dazu auf zwei V-förmige
Auflageböcke legen und umdrehen, während
der Feintaster einer Meßuhr auf den mittleren Kurbelzapfen
gerichtet wird. Eine schwach gekrümmte
Kurbelwelle kann ggf. in einer Presse nachgerichtet
werden.
Umschleifen der Kurbelwelle
Bevor die Kurbelwelle umgeschliffen wird, muß sie
gemäß der vorstehenden Beschreibung hinsichtlich
ihrer Geradheit austariert werden. Das Umschleifen
der Kurbelwelle ist in einer Kurbelwellenschleifmaschine
auf ein für Kurbelwellenlager- und
Pleuellagerzapfen gleiches Untermaß durchzuführen.
Dabei sind die in den Technischen Daten angegebenen
Maße genau einzuhalten, da sie zusammen
mit den entsprechend fertigbearbeiteten
Lagerschalen das richtige Lagerspiel gewährleisten.
Zweifelhafte Bearbeitungsmethoden wie z.B.
das Ausschaben der Lagerschalen oder das Abfeilen
der Lagerdeckel sind auf keinen Fall zulässig.
Beim Schleifen ist von Bedeutung, daß die Hohlkehlenradien
am übergang sämtlicher Lagerzapfen
das Maß 2,0-2,5 mm einhalten, siehe Abb. 45.
Das Breitenmaß (A) des Führungslagers ist vom
Zapfendurchmesser abhängig, weshalb die Lagersitzbreite
jeweils maßgerecht aufzuschleifen ist.
Nach dem Umschliff sollen alle Lagerzapfen mit
feiner Schleifpaste geläppt, scharfe Kanten an den
Ölbohrungen abgezogen und die Kurbelwelle
gründlich gewaschen werden. Alle Ölbohrungen
2-32
Abb. 45
Breitenmaß des Führungslagers
sind besonders sorgfältig von Schleifrückständen
u.dgl. zu reinigen.
Kurbelwellen- und Pleuellager
Die Lagerschalen werden nicht nur in Standardgröße,
sondern auch in den Untergrößen 0,010"
und 0,020" abgegeben. Die Lagerschalen für das
hintere Paßlager sind mit Flanschen versehen und
haben ein größeres Breitenmaß im Verhältnis zum
Durchmesser.
Wenn die Kurbelwelle maßgerecht umgeschliffen
worden ist, wird durch Einbau passender Lagerschalen
das richtige Lagerspiel erreicht. Die Lagerschalen
dürfen keineswegs nachgeschabt und
die Lagerdeckel nicht an den Stößen abgefeilt
werden, um eine größere Vorspannung der Lager
zu bewirken.
Abb. 46
Zentrierung des hinteren Dichtungsflansches
(mit Filzring)
o
o

B 20, B 30
Die Schrauben sind mit einem Drehmomentschlüssel
anzuziehen. Bez. Anziehmomente, siehe Technische
Daten.
EINBAU DES HINTEREN DICH­
TUNGSFLANSCHES
Ausf. 1 Filzring
1. Kontrollieren, daß die Dichtung einwandfrei
und der Flansch sauber ist. Das Abflußloch darf
nicht durch eine falsch eingebaute ölwannendichtung
verstopft sein. Der Dichtring soll nicht
im Flansch angebracht werden.
2. Dichtungsflansch anbringen, aber die Befestigungsschrauben
noch nicht anziehen.
3. Den Flansch mit der Zentrierhülse 2439 zentrieren
(Abb. 46). Die Zentrierhülse beim Festziehen
der Schrauben verdrehen und den
Flansch ggf. in eine andere Lage bringen, falls
die Zentrierhülse klemmt. Kontrollieren, daß
die Unterkante des Dichtungsflansches am Zylinderblock
satt aufliegt.
4. Neuen Filzring einbauen, Abstandscheibe und
Sicherungsring anbringen. Den Sicherungsring
mit der Zentrierhülse in seine Nut drücken.
Nachprüfen, daß der Sicherungsring in der Nut
einrastet.
Ausf. 2 Gummillppenring
1. Vorhandenen Dichtring mit dem Dorn 2817
herausdrücken. Dabei den Dichtungsflansch
auf einer ebenen Unterlage abstützen, damit er
nicht beschädigt wird.
2. Neuen Dichtring mit demselben Dorn 2817
gem. Abb. 47 einpressen. Hinweisl Zuerst den
Sitz auf der Kurbelwelle hinsichtlich Verschleiß
prüfen. Mit dem Dorn 2870 kann der Dichtring
in drei verschiedene Einbaulagen gepreßt werden,
vgl. Abb. 51. Auf einer neuen Kurbelwelle
bzw. einer Kurbelwelle ohne Einlaufspuren
wird der Dichtring in seine äußere Lage gepreßt
(Zentrumspindel ganz eingeschraubt).
Bei Verschleißspuren auf der Kurbelwelle gibt
man dem Dichtring eine andere Lage, indem
die Zentrumspindel entweder um 2 Windungen
oder ganz herausgeschraubt wird.
3. Dichtungsflansch mit sauberer Dichtfläche und
neuer Dichtung aufschrauben. (Dichtlippe vorher
einölen.) Der Dichtungsflansch muß äußerst
vorsichtig auf die Kurbelwelle geschoben
werden, vgl. Abb. 48. Dichtlippe mit einem
Finger nachschieben.
SCHLEIFEN DES SCHWUNGRADES
Bei schwacher Riefung, Haarrissen oder Heißlaufspuren
an der Reibfläche läßt sich das
Schwungrad durch Abschliff in einer Drehbank
mit Supportschleifmaschine nacharbeiten. Insgesamt
dürfen jedoch nicht mehr als 0,75 mm der
ursprünglichen Materialstärke abgeschliffen werden.
FOHRUNGSLAGER FOR GETRIEBE­
ANTRIEBSWELLE
o
Abb. 47
VOlVO
103367
Einpressen des Dichtringes (mit GummlJlppe)
Sicherungsring und Anlaufscheibe vor dem Führungslager
entfernen. Das Lager mit dem Innenauszieher
4090 aus der Kurbelwelle ziehen, in
Waschpetroleum reinigen und auf Verschleiß prüfen.
Ein ausgeschlagenes Führungslager ist
grundsätzlich zu erneuern. Neues Führungslager
vor Einbau mit Heißlagerfett füllen. Führungslager
mit dem Dorn 1426 einpressen. Danach die
Anlaufscheibe und den Sicherungsring einbauen.
Abb. 48
Einbau des hinteren Dichtungsflansches
(mit Gummlllppen-Dichtring)
MOTORSTEUERUNG
Auswechseln des Wellendichtrings
im Steuergehäusedeckel
820
1. Lüfterriemen lockern. Längsträgerbefestigungen
des Querstabilisators lösen.
2. Zentrumschraube aus der Kurbelwelle herausdrehen
und die Riemenscheibe abnehmen.
3. Sicherungsring für die Anlaufscheibe vor dem
Filzring ausfedern. Anlaufscheibe und Filzring
2-33

B 20, B 30
svo 2814
Abb. 50
Einbau des Dichtrings
VOlVO
103368
VOLVQ
103 279
Abb. 49
Ausbau der Polygonnabe
entfernen. Kontrollieren, daß der Steuergehäusedeckel
richtig eingebaut ist, indem eine 0,10
mm - Blattlehre im Spalt zwischen Steuergehäusedeckel
und Kurbelwellennabe herumgeführt
wird. Falls die Blattlehre klemmt, muß
der Steuergehäusedeckel zentriert werden,
siehe dazu unter dem Titel "Auswechseln des
Steuergehäusedeckels".
4. Neuen Filzring einbauen. Anlaufscheibe beilegen
und den Sicherungsring vorschriftsmäßig
einfedern.
5. Übrige Teile einbauen und den Lüfterriemen
entspr. den Anweisungen in Gruppe 26, Seite
2-46, strecken.
Abb. 51
YS~~
EInschraubtiefe der Spindel Im Werkzeug
2816 bzw. 2817
o
830
1. Kühlflüssigkeit ablassen. Kühlergrill und Kühler
ausbauen.
2. Lüfterriemen lockern. Riemenscheibe abschrauben
und den Schwingungsdämpfer ausbauen.
3. Zentrumschraube des Polygonverbandes lösen
und die Polygonnabe mit dem Abzieher
2814 abziehen, siehe Abb. 49. (Vorher probieren,
ob sich die Polygonnabe von Hand abziehen
läßt.)
4. Wellendichtring aus dem Steuergehäusedekkel
herausstemmen. .oichtlippe des neuen Wellendichtrings
einölen und diesen mit dem Dorn
2816 einpressen, siehe Abb. 50.
Hinweis! Zuerst den Sitz der Polygonnabe auf
Verschleißspuren prüfen. Mit dem Dorn 2816
läßt sich der Wellendichtring in drei verschiedene
Einbaulagen pressen. Bei einer neuen
Polygonnabe soll die Werkzeugspindel ganz
eingeschraubt sein, vgl. Abb. 51. Mit ganz eingeschraubter
Spindel gelangt der Dichtring in
seine äußere Lage (Lage 1). Wenn die Polygonnabe
eine Verschleißkante aufweist, soll der
Dichtring bis in Lage 2 vorgepreßt werden
(Werkzeugspindel 1 114 Windung herausge-
2-34
Abb. 52
Einbau der Polygonnabe
VOlVO
103278
schraubt). Bei zwei Verschleißkanten in der
Polygonnabe muß der Dichtring bis in Lage 3
vorgepreßt werden (Werkzeugspindel ganz
herausgeschraubt). Bei drei Verschleißkanten
ist die Polygonnabe auszuwechseln.
5. Polygonnabe mit dem Hülsendorn 2815 aufpressen,
siehe Abb. 52. Gleitflächen in der
Polygonnabe vorher einfetten. Die Kennzeichnungen
vermittels Körnerschlag an Kurbelwellenstummel
und Polygonnabe müssen übereinstimmen.
Zentrumschraube eindrehen und mit
einem Drehmomentschlüssel anziehen. Bez.
Anziehmoment, siehe Technische Daten.
6. Schwingungsdämpfer und Riemenscheibe einbauen.
Die Gewindelöcher sind asymmetrisch
verteilt, so daß die Riemenscheibe nur in ihrer
o

B 20, B 30
ursprünglichen Einbaulage befestigt werden
kann.
7. Lüfterriemen aufziehen und entspr. den in
Gruppe 26 auf Seite 2-46 erteilten Anweisungen
strecken.
0
o
Auswechseln der Steuerräder
Abb. 54
Ausbau des Nockenwellenrades
Abb. 55 Ausbau des Kurbelwellenrades, B 20
VOlVO
103 276
Abb. 56 Einbau des Kurbelwellenrades, B 20
Abb. 53
820
1. Kühlflüssigkeit ablassen. Abdeckblech und
Kühler ausbauen.
2. Lüfterriemen lockern. Lüfter sowie Riemenscheibe
der Kühlflüssigkeitspumpe ausbauen.
Längsträgerbefestigungen des Querstabilisators
lösen.
3. Zentrumschraube aus der Kurbelwelle herausdrehen
und die Kurbelwellen-Riemenscheibe
abnehmen.
4. Steuergehäusedeckel abschrauben. Zusätzlich
ein paar benachbarte Befestigungsschrauben
der Ölwanne vorsichtig lösen,
ohne daß die Ölwannendichtung beschädigt
wird. Sicherungsring ausfedern, Anlaufscheibe
und Filzring aus dem Steuergehäusedeckel
entfernen.
5. Kurbelwellennabe mit dem Abzieher 2440 abziehen,
siehe Abb. 53.
Bevor der Abzieher angesetzt wird, muß die
große Mutter zurückgedreht werden, damit
der Kegel nicht unter Spannung steht. Werkzeugspindel
ebenfalls zurückschrauben. Danach
den Abzieher über der Nabe ansetzen
und die große Mutter vorschrauben, so daß
die Nabe eingespannt wird. Werkzeugspindel
vorschrauben, bis die Kurbelwellennabe nachgibt.
6. Mutter abschrauben und das Nockenwellenrad
mit dem Abzieher 2250 abziehen, siehe
Abb.54.
7. Kurbelwellenrad mit dem Abzieher 2405 abziehen,
vgl. Abb. 55. Öldüse herausschrausvo
2.440
Ausbau der Kurbelwellennabe
ben, mit Luft durchblasen und gem. Abb. 58
wieder einbauen. Die Stirnräder der Motorsteuerung
werden mit öl geschmiert, das aus
dieser Düse abgespritzt wird.
8. Kurbelwellenrad mit dem Werkzeug 2407 und
Nockenwellenrad mit dem Werkzeug 2408
einbauen, vgl. Abb. 56 u. 57. Kurbelwellennabe
anbringen. Keinen axialen Druck auf
die Nockenwelle ausüben, weil sich die Dichtungsscheibe
am hinteren Nockenwellenende
sonst löst.
2-35

B 20, B 30
VOlVO
103280
Abb. 57
Einbau des Nockenwellenrades
Abb. 59 Steuergehäusedeckel
Dichtring 2 Abflußbohrung
2
Abb. 58 Obereinstimmende Kennzeichnung der
Steuerräder, B 20
1 Öldüse 2 Kennzeichnungen
Kontrollieren, daß die Steuerräder mit übereinstimmender
Kennzeichnung eingebaut
sind, vgl. Abb. 58. Die Spindel des Werkzeugs
2407 ist zum Drehen der Kurbelwelle mit Vierkantzapfen
für Steckschlüssel versehen. Die
Meßwerte für das Zahnflankenspiel und das
Axialspiel der Nockenwelle, das vom Abstandring
hinter dem Nockenwellenrad bestimmt
wird, sind aus den Technischen Daten zu ersehen.
9. Kontrollieren, daß alle Dichtungen einwandfrei
und die Abflußbohrung (2, Abb. 59) im
Steuergehäusedeckel offen ist.
10. Steuergehäusedeckel anbringen. Deckelschrauben
eindrehen, aber nicht festziehen.
11. Steuergehäusedeckel mit der Hülse 2438
(Abb. 60) zentrieren. Die Zentrierhülse beim
Anziehen der Deckelschrauben laufend umdrehen
und ggf. die Lage des Steuergehäusedeckels
berichtigen, wenn sich die Hülse verklemmt.
Nach Festzug aller Deckelschrauben
2-36
Abb. 60 Zentrierung des Steuergehäusedeckels, B 30
erneut kontrollieren, daß sich die Zentrierhülse
unbehindert drehen läßt.
12. Neuen Filzring einbauen, Anlaufscheibe und
Sicherungsring anbringen. Filzring einseh!.
Sicherung mit der Zentrierhülse 2438 in seine
endgültige Lage pressen. Kontrollieren, daß
der Sicherungsring vorschriftsmäßig in seiner
Nut einrastet.
13. Übrige Teile einbauen und den Lüfterriemen
strecken. Bez. Anziehmomente, siehe Technische
Daten. Querstabilisator an den Längsträgern
befestigen.
830
1. Kühlflüssigkeit ablassen. Kühlergrill und Kühler
ausbauen. Lüfterriemen abnehmen und
den Lüfter ausbauen.
2. Kurbelwellen-Riemenscheibe und Schwingungsdämpfer
abschrauben.
o

B 20, B 30
o
Abb. 61 Ausbau des Kurbelwellenrades, B 30
SVO 2815
Abb. 62 Einbau des Kurbelwellenrades, B 30
VOlVO
103m
3. Zentrumschraube des Polygonbandes lösen
die Polygonnabe mit dem Abzieher 2814 abziehen,
siehe Abb. 49.
(Zuerst probieren, ob sich die Polygonnabe
von Hand abziehen läßt.)
4. Steuergehäusedeckel abschrauben. Zusätzlich
ein paar benachbarte Befestigungsschrauben
der Ölwanne vorsichtig lösen,
ohne daß die Ölwannendichtung beschädigt
wird.
5. Mutter abschrauben und das Nockenwellenrad
mit dem Abzieher 2250 abziehen, siehe
Abb.54.
6. Kurbelwellenrad mit dem Abzieher 2822 abziehen,
siehe Abb. 61.
Öldüse herausschrauben, mit Luft durchblasen
und gem. Abb. 63 wieder einbauen. Die
Stirnräder der Motorsteuerung werden mit Öl
geschmiert, das von dieser Düse abgespritzt
wird.
7. Kurbelwellenrad mit dem Werkzeug 2815 aufpressen,
siehe Abb. 62.
8. Nockenwellenrad mit dem Werkzeug 2408 aufpressen,
siehe Abb. 57. Die Steuerräder sind
mit Berücksichtigung ihrer gegenüberliegenden
Kennzeichnung einzubauen, vgl. Abb. 63.
Bei übereinstimmender Kennzeichnung der
Steuerräder steht der Kolben im Zylinder Nr.
6 nach Verdichtung im OT(Zündstellung).
Keinen axialen Druck auf die Nockenwelle
Abb. 63 Obereinstimmende Kennzeichnung der
Steuerräder, B 30
Öldüse 2 Kennzeichnungen
3 Paßstift
ausüben, weil sich die Dichtungsscheibe am
hinteren Nockenwellenende sonst löst. Mutter
vor dem Nockenwellenrad aufschrauben und
mit einem Moment von 130-150 Nm (13-15
mkp) anziehen. Die Meßwerte für das Zahnflankenspiel
und das Axialspiel der Nockenwelle,
das vom Abstandring hinter dem Nokkenwellenrad
bestimmt wird, sind aus den
Technischen Daten zu ersehen.
9. Steuergehäusedeckel mit Dichtung aufschrauben.
Der Steuergehäusedeckel wird
von einem Paßstift geführt.
10. Polygonnabe mit dem Werkzeug 2815 einbauen,
siehe Abb. 52. Gleitflächen der Polygonnabe
vorher einfetten und die Kennzeichnung
vermittels Körnerschlag mit der entsprechenden
Kennzeichnung am Kurbelwellenstummel
in übereinstimmung bringen. Zentrumschraube
eindrehen und mit einem Drehmomentschlüssel
anziehen. Bez. Anziehmoment,
siehe Technische Daten.
11 . Schwingungsdämpfer und Riemenscheibe einbauen.
Die Gewindelöcher sind asymmetrisch
verteilt, so daß die Riemenscheibe nur in ihrer
ursprünglichen Einbaulage festgeschraubt
werden kann.
12. Lüfterriemen aufziehen und gemäß den in
Gruppe 26 auf Seite 2-46 erteilten Anweisungen
strecken. Kühler und Kühlergrill einbauen.
Kühlflüssigkeit auffüllen.
POSITIVE KURBELGEHÄUSE­
ENTLOFTUNG
Inspektion
In Abständen von 40000 km sind Dosiernippel,
Schlauchleitungen und Flammenschutz auszubauen
und zu reinigen. Die Schläuche sind beiläufig
auf ihren Zustand zu überprüfen und ggf.
zu erneuern. Für Fahrzeuge in USA-Ausführung
ist die Inspektion jeweils nach 20000 km fällig.
2-37

B 20, B 30
GRUPPE 22
SCHMIERANLAGE
BESCHREIBUNG
Der Motor hat geschlossene Druckumlaufschmierung,
vgl. Abb. 64. Den Druck erzeugt eine Zahnrad-Ölpumpe,
die in der Ölwanne untergebracht
ist und von der Nockenwelle angetrieben wird.
Die Pumpenzahnräder drücken das öl durch das
in der Pumpe eingebaute öiregelventil zunächst
in das Ölfilter und von dort durch Kanäle weiter
zu den einzelnen SchmierstelJen des Motors. Die
gesamte ölmenge strömt also auf dem Weg zu
den Schmierstellen zunächst durch das ölfilter.
o
Ölpumpe
2 Ölwanne
3 Öldüse
4 ölfilter
Abb. 64
Schmieranlage (die Aufnahme stammt
vom Motor B 20)
o
ÖLPUMPE, ÖLREGELVENTIL
Die Ölpumpe (Abb. 65) ist eine Zahnradpumpe, die
kraftschlüssig über ein Zahnradgetriebe von der
Nockenwelle angetrieben wird. Das Druckrohr
zwischen Pumpe und Zylinderblock hat keine Verschraubungen,
sondern wird beim Anziehen der
Pumpenbefestigungsschrauben mit vorgespannt.
Beide Rohrenden sind mit Dichtringen aus Spezialgummi
abgedichtet. Das ölregelventil, das aus
einer federbelasteten Stahlkugel besteht, ist direkt
im Pumpengehäuse eingebaut. Oie Ventilkugel
wird zwischen ihren Anschlägen in einem
Zylinder geführt und reagiert daher folgsam auf
jede Druckveränderung. Da das ölregelventil auch
im Leerlauf eine bestimmte ölmenge durchströ-
men läßt, ist der öldruck in diesem Betriebszustand
verhältnismäßig niedrig.
ÖLFILTER
Das ölfilter (Abb. 66) komplett zu einer Einheit
zusammengebaut, ist vom Hauptstromtyp und direkt
am Zylinderblock festgeschraubt. Das Öl, das
zu den Schmierstellen im Motor gepumpt wird,
strömt zuerst durch den Papiereinsatz der Filterpatrone.
Ein überströmventil im Boden des Filterkerns
leitet das öl außen am Filtereinsatz vorbei,
wenn der Strömungswiderstand einen bestimmten
Wert übersteigt. Bei Filterwechsel wird die
verbrauchte Filterpatrone weggeworfen und durch
eine neue ersetzt.
2-38

B 20, B 30
10
9
o
· 0
o
Abb. 65 ölpumpe för B 20
1 Pumpenantriebswelle 5 Pumpengehäuse-
2 Pumpengehäuse deckel
3 Lagerbuchsen (in 6 Klemmbügel
spät. Ausf. ausge- 7 Sieb
schieden) 8 Pumpenlaufrad
4 Pumpenantriebsrad 9 ölregelventilfeder
10 Ventil kugel
2
1 überströmventil
2 Einsatz
3 Gehäuse
Abb. 66
3
Ölfllter
4
4 Gewindestutzen
5 Dichtung
6 Zylinderblock
VOLVO
103310
VOlVO
103641
....
J
f
Abb. 67
ölkühler
5 4
Kühlflüssigkeitseinlauf, angeschlossen an der Ablaßbohrung
im Zylinderblock
2 Zellenblock
3 Kühlflüssigkeitsauslauf, angeschlossen über Rohr- u.
Schlauchleitung am Rücklauf-Sammelrohr zum Kühler
4 Gummidichtung
5 Ablaßschraube für Kühlflüssigkeit
ÖLKOHLER
B 20 E und B 30 E sind ab Bauj. 1972 bis einschI.
Bauj. 1973 mit einem Ölkühler für das Motorenöl
ausgerüstet. (Die Ausrüstung mit Ölkühler erstreckt
sich in den EWG-Ländern auch auf die
Motoren B 20 F, B 30 A und B 30 F.) Der ölkühler
(Abb.67) ist zwischen ölfilterpatrone und Zylinderblock
eingebaut und besteht aus einem inneren
Zellenblock für das Schmieröl und einem
äußeren Kühlmantel. Durch den Kühlmantel strömt
die Kühlflüssigkeit der Motorkühlanlage. Während
das Schmieröl auf dem Weg zum Ölfilter durch
den Ölkühler strömt, verliert es einen Teil seiner
Eigenwärme an die Kühlflüssigkeit. Diese kann
nicht auf kürzestem Weg vom Einlaß (1) zum Auslaß
(3) strömen, sondern wird in der Richtung der
blauen Pfeile durch zickzackförmig ausgelegte
Kanäle um den Zellenblock des Ölkühlers herumgeführt.
Eine Reihe von Gummidichtungen (4) im
Kühlmantel steuern die Zirkulation der Kühlflüssigkeit
im Ölkühler.
Die von der Kühlflüssigkeit gekühlten Rohrzellen
sind jeweils durch ein Blech in zwei Kammen geteilt,
die nur am Zellenumfang miteinander in Verbindung
stehen. Das heiße Öl tritt in die dem Zylinderblock
am nächsten gelegene Kammer ein
(siehe die roten Pfeile) und wird dann an den
Zellenwänden entlang in die äußere Kammer gedrückt,
aus der es abgekühlt in das Ölfilter überströmt.
2-39

B 20, B 30
REPARATURANWEISUNGEN
1-...,.;.,
2
VOL"'Q
26493
Abb. 68
Ausbau der ölfillerpalrone
Abb. 69
Ölfilterpalrone, einbaufähig
1 Gummidichtung
(einölen)
2 Filter
REPARATURANWEISUNGEN
AUSWECHSELN DES ÖLFILTERS
Das Ölfilter (Abb. 66) ist als komplette Filterpatrone
mit Einsatz und überströmventil auf einem
Gewindestutzen am Zylinderblock festgeschraubt.
Alle 10000 km ist die Filterpatrone zu wechseln;
die verbrauchte Filterpatrone wird weggeworfen.
Bei neuen oder überholten Motoren ist Ölfilterwechsel
erstmalig nach 5000 Fahrkilometern fällig.
1. Verbrauchte Filterpatrone mit Hilfe des Sonderschlüssels
2903 abschrauben (Abb. 68).
2. Gummidichtring (1, Abb. 69) der neuen Filterpatrone
einölen und kontrollieren, daß die Anliegefläche
für das Filter am Zylinderblock sauber
ist. Die Dichtung legt sich in eingeöltem
Zustand besser an der Dichtfläche an. Filterpatrone
von Hand aufschrauben, aber nur so
weit, bis diese den Zylinderblock berührt.
3. Danach die Filterpatrone, ebenfalls von Hand,
um1/2 Windung andrehen. Zum Einbau der
Filterpatrone darf kein Werkzeug benutzt werden!
Motor anlassen und kontrollieren, daß an
der Verschraubung der Filterpatrone kein Öl
ausleckt; ggf. Motorenöl nachfüllen.
AUSWECHSELN DES ÖLKOHLERS
Ausbau
1. Kühlflüssigkeit ablassen.
2. Ölfilterpatrone abschrauben.
3. Kühlflüssigkeitsrohr zum Öl kühler aus der
2-40
Klammerung am Rücklaufrohr vom Heizkörper
lösen.
4. Mutter vom Gewindestutzen im Zentrum des
Ölkühlers abschrauben.
5. Kühlflüssigkeitsrohr vom Öl kühler lösen. Ölkühler
vom Gewindestutzen abziehen.
Einbau
1. Anschlüsse für Kühlflüssigkeitsrohr mit neuen
Gummidichtringen belegen. Die Nut für den
Gummidichtring im Ölkühler mit einer dünnen
Schicht Klebstoff (z.B. Pliobond) bestreichen,
der bei Öltemperaturen bis zu 140°C hitzebeständig
sein muß. Neuen Gummidichtring anbringen
und den Ölkühler einbauen. Kontrollieren,
daß der Ölkühler satt am Zylinderblock
anliegt, wenn die Zentrummutter mit einem
Moment von 10 Nm (1 mkp) angezogen ist.
Zentrummutter endgültig mit einem Moment
von 30-35 Nm (3-3,5 mkp) festziehen.
2. Kühlflüssigkeitsrohr anschließen. Ölfilterpatrone
aufschrauben.
3. Kühlflüssigkeit und Motorenöl auffüllen; Motorenöl
nach Bedarf.
4. Motor anlassen und Dichtheit prüfen.
Wenn Gewindestutzen im Zentrum des Ölkühlers
ausgewechselt wird, muß der neue Stutzen
mit einem Moment von 45-55 Nm (4,5-5,5
mkp) in den Zylinderblock eingedreht werden.
o
)

B 20, B 30
o
o
Abb. 70
Ölpumpe
1 Pumpengehäuse
2 Olregelventilfeder
3 Zahnrad
4 Ventilkugel
5 Anschlußstutzen für
Druckrohr
ÖLPUMPE MIT ÖLREGELVENTIL
Nachdem die Pumpe zerlegt und gereinigt worden
ist, muß nachgeprüft werden, daß sämtliche Teile
einwandfrei sind. Die Feder des Ölregelventils (2,
Abb. 70) ist mit Rücksicht auf die in den Technischen
Daten angegebenen Prüfwerte zu beurteilen.
Das Zahnflankenspiel der Pumpenräder soll 0,15
-0,35 mm betragen, siehe Abb. 71.
Das Axialspiel (0,02-0,10 mm) mit Hilfe einer
Blattlehre und eines neuen Pumpengehäusedekkels
messen; evtl. kann auch der alte Pumpengehäusedeckel
verwendet werden, wenn dessen
Verschleiß minimal ist. Bei Verschleiß der Buchsen
oder Pumpenwelle sind diese auszuwechseln.
Pumpenantriebsrad und -welle sind grundsätzlich
als komplette Einheit zu erneuern.
Die neuen Buchsen sind nach dem Einpressen
mit einer mit Führung versehenen Reibahle auszureiben.
Hinweisl Lagerbuchsen sind in Ölpumpen spät.
Ausf. nicht mehr gebräuchlich. Die Dichtringe an
Abb. 71
Messung des Zahnflankenspiels
VOLVO
,....
den Enden des Druckrohrs sind aus Spezialgummi
mit genauen Passungsmaßen hergestellt, siehe
Abb. 72. Es sollen nur Volvo-Original-Ersatzteile
verwendet werden. Das Druckrohr muß zuerst im
Auslaufstutzen der Ölpumpe festgeklemmt werden.
Danach werden Ölpumpe und Druckrohr zusammen
am Zylinderblock festgespannt. Der Pumpenanschlußflansch
muß gleichmäßig am Block anliegen,
bevor die Befestigungsschrauben angezogen
werden. Es empfiehlt sich, die Gummidichtringe
vorab in Seifenwasser zu tauchen; das
Druckrohr läßt sich dann leichter in die richtige
Lage bringen. Evtl. kann durch leichte Schläge
mit einem Schonhammer auf das Rohr nachgeholfen
werden.
u
Abb. 72 DIchtringe am Druckrohr (Ölpumpe für B 20)
2-41

B 20, B 30
ÖLBOHRUNGEN
Vor Einbau der Ölpumpe müssen alle Ölkanäle
äußerst sorgfältig gereinigt werden, um Schäden
an Lagern, Lagerzapfen und sonstigen Teilen aufgrund
mangelhafter Schmierung zu vermeiden.
Während der Reinigung der Ölpumpen im Zylinderblock
müssen die Verschlußschrauben ausgebaut
sein. Nachdem die Kanäle mit Druckluft aufgetrocknet
worden sind, sollen neue Stopfen bzw.
Verschlußschrauben eingesetzt werden.
EINBAU DER ÖLPUMPE
Bei Einbau des Antriebsritzels für Ölpumpe und
Zündverteiler muß der Kolben im Zylinder Nr. 1
nach Verdichtungshub im OT stehen (ZündsteIlung).
Das Ritzel wird mit der kurzen Nut nach
oben/hinten eingebaut, und zwar im Winkel von
ca. 35° für 8 20 A und 830 bzw. ca.5° für 8 208/0
und B 20 E/F, bezogen auf die Motor-Längsachse,
siehe A, Abb. 73. Darauf achten, daß die Welle
des Ritzels vorschriftsmäßig mit dem Mitnehmer
der Pumpenantriebswelle in Eingriff gelangt. (Hin-
Abb. 73 EInbaulage des VerteIlerritzels
820A und 830: A=ca. 35°
8208/D und 820 ElF: A=ca. 5°
VOlVO
,,'"
welsI 8ei übereinstimmender Kennzeichnung der
Motorsteuerräder befindet sich der Kolben im Zylinder
Nr. 4 in Motoren B 20 bzw. der Kolben im
Zylinder Nr. 6 in Motoren B 30 nach Verdichtungshub
im OT (Zündstellung.)
o
)
2-42

B 20, B 30
GRUPPE 26
••
KUHLANLAGE
BESCHREIBUNG
o
VOLVO
1027·41
Abb. 74
Geschlossene Kühlanlage (die Aufnahme
zeigt den Motor B 20)
o
ALLGEMEINES
Die Motoren sind wassergekühlt. Bei der Kühlanlage
handelt es sich durchweg um eine geschlossene
überdruckanlage, siehe Abb. 74. Bei
B 30 und bestimmten Motorvarianten von B 20 ist
eine Lüfterhaube hinter dem Kühler angebracht.
Je nach Motorvariante und Exportausführung sind
die Motoren entweder mit feststehendem oder
drehzahlabhängigem Lüfter ausgerüstet. Der drehzahlabhängige
Lüfter hat eine sog. Schlupfkupp­
Jung (siehe Abb. 75), deren Funktion darin besteht,
bei hoher Motordrehzahl die Drehgeschwindigkeit
der Lüfterflügel durch Schlupf zu verringern,
siehe Abb. 81 bzw. 82. Durch die asymmetrische
Anbringung der fünf Lüfterflügel bis einschI.
Bauj. 1971 bzw. sechs Lüfterflügel ab Bauj.
1972 wird das Laufgeräusch weitgehend unterdrückt.
Die Lüfterkupplung besteht aus dem Gehäuse
(11, Abb. 75) in dem die Kunststoff-Lüfterflügel
(1) mit Schrauben (2) befestigt sind. Das
Gehäuse (11) besteht aus zwei Hälften und kann
in Reparaturfällen nicht zerlegt werden; die Lüfterkupplung
muß ggf. als komplette Einheit ausgewechselt
werden. Die Lüfternabe (8) ist mit
übergangspassung auf dem Mitnehmer (6) der
Kühlflüssigkeitspumpe gelagert und mit der Zentrumschraube
(7) gesichert. In der Lüfternabe be-
Abb. 75
1 Lüfterflügel
2 Schraube
3 Öl
4 Dichtungen
5 Scheibe
6 Mitnehmer, Kühlflüssigkeitspumpe
Lüfterkupplung für 6-flügeligen Lüfter
spät. Ausf.
7
8
9
10
11
Zentrumschraube
Lüfternabe
Reibmaterial
Gummiring
Gehäuse
findet sich eine von Öl umgebene Gleitscheibe
aus Reibmaterial (9). Bei Leerlauf und im unteren
Teillastbereich ist die Schlupfwirkung unbedeutend,
so daß der Lüfter einen Luftstrom mit ausreichender
Kühlleistung liefert. Betr. 5-f1ügelige
Lüfter (früh. Ausf.): Wenn die Eingangsdrehzahl
(der Kühlflüssigkeitspumpe) ca. 43,3 r/s (2600
Ulmin) übersteigt, erhöht sich die Schlupfwirkung
(vgl. Abb. 81), so daß die Lüfterdrehzahl mit 50­
58 r/s (3000-3500 Ulmin) ihren Höchstwert erreicht.
Betr. 6-flügelige Lüfter (spät. Ausf.): Wenn
die Eingangsdrehzahl (der Kühlflüssigkeitspumpe)
ca. 58 r/s (3500 U/min) übersteigt, erhöht sich die
Schlupfwirkung (siehe Abb. 82), so daß die Lüfterdrehzahl
mit 41,7 r/s (2500 U/min) ihren Höchstwert
erreicht. Der Arbeitsgeräuschpegel des Lüfters
wird durch die Schlupfkupplung bedeutend
2-43

B 20, B 30
2
Abb. 76
1 Gehäuse
2 Flügelrad
3 Dichtring
4 Mitnehmer
Kühlflüssigkeitspumpe
5 Sicherungsfeder
6 Pumpenwelle mit
Kugellager (kompakte
Einheit)
7 Verschleißring
gesenkt, verglichen mit einem Lüfter, der mit derselben
Drehzahl wie die Kühlflüssigkeitspumpe
umläuft. Im Vergleich zu einem feststehenden Lüfter
sind auch die Leistungsverluste des Motors
geringer aufgrund der Schlupfkupplung.
Der Kühlflüssigkeitsumlauf wird von einer Zentrifugalpumpe
(Abb. 76) unterhalten. Ein doppeltwirkender
Thermostat bewirkt eine schnelle Erwärmung
des Motors und trägt dazu bei, daß für
jeden Lastzustand des Motors die optimale Temperatur
beibehalten wird.
Damit eine geschlossene Kühlanlage die beabsichtigte
Kühlleistung erzielen kann, muß sie vorschriftsmäßig
gefüllt und dicht sein. Als Kühlflüssigkeit
wird ganzjährig ein Gemisch aus 50%
Äthylenglykol und 50% Wasser verwendet. Dieses
Gemisch erbietet Frostschutz bis zu -35°C. Das
Frostschutzgemisch soll jedes zweite Jahr erneuert
werden, wobei Motor, Kühler und Ausgleichbehälter
mit klarem Wasser durchzuspülen
sind. Vorzugsweise ist Volvo-Original-Frostschutzmittel
zu verwenden, das rotgefärbt ist und nicht
mit anderer Frostschutzlösung vermischt werden
darf.
Innerer Kühlkreis (Nebenstrom,
motorschlüssig)
Die Kühlanlage besteht aus zwei Kühlkreisen,
einem äußeren und einem inneren.
Während der Warmlaufperiode des Motors und
bei tiefen Außentemperaturen, wo eine größere
Wärmemenge zur Beheizung des Fahrgastraums
benötigt wird, zirkuliert die Kühlflüssigkeit beinahe
ausnahmslos durch den inneren Kühlkreis. Dieser
umfaßt Motor und Heizung. Der Thermostat bleibt
2-44
Abb. 77
Strömungswege der Kühlflüssigkeit,
geschlossener Thermostat
1 Zum Kühler 5 Verteilerrohr
2 Thermostat 6 Kühlflüssigkeitspumpe
3 Zylinderkopf 7 Vom Kühler
4 Nebenstromkanal
geschlossen und hindert die Kühlflüssigkeit daran,
in den Kühler zurückzuströmen. Stattdessen leitet
der Thermostat die Kühlflüssigkeit durch einen
Nebenstromkanal zum Verteilerrohr (Abb. 77) im
Zylinderkopf zurück. Durch das Verteilerrohr wird
die Kühlflüssigkeit gleichmäßig auf die Bereiche
mit der größten Hitzbeanspruchung im Zylinderkopf
verteilt. Auch die Umgebung der Zündkerzen
wird abgekühlt und dadurch auf gleichmäßiger
Temperatur gehalten. Die Kühlflüssigkeitsmenge,
die die Zylinderwände umspült, wird durch Wärmeeinwirkung
im Umlauf gehalten.
Äußerer Kühlkreis (kühlerschlüssig)
Wenn die Kühlflüssigkeit im inneren Kühlkreis eine
für den Motor geeignete Temperatur erreicht hat,
öffnet der Thermostat. Gleichzeitig wird der Nebenstromkanal
zwischen Thermostatgehäuse und
Pumpe allmählich geschlossen, siehe Abb. 78.
Die Kühlflüssigkeit strömt vom Zylinderkopf in die
obere Hälfte des Kühlers, wird dort abgekühlt und
o
o
)

B 20, B 30
o
dann von der Kühlflüssigkeitspumpe aus der unteren
Hälfte des Kühlers abgesaugt und durch
das Verteilerrohr in den Motor gepumpt.
Das Oberteil des Ausgleichbehälters dient als
Dehnraum mit der Aufgabe, die volumenmäßige
Ausdehnung der Kühlflüssigkeit bei Erwärmung
aufzunehmen und damit Kühlflüssigkeitsaustritt zu
verhindern. Die Kühlanlage ist auf diese Weise
immer mit Kühlflüssigkeit gefüllt, wodurch weniger
Korrosionsgefahr besteht. Es läßt sich nicht vermeiden,
daß beim Füllen einer leeren Kühlanlage
auch Luft eindringt. Diese Luft wird allmählich in
den Ausgleichbehälter abgeschieden und von dort
durch Flüssigkeit ersetzt. Deshalb ist es wichtig,
den Kühlflüssigkeitsstand zu überprüfen und Flüssigkeit
nachzufüllen, wenn die Kühlanlage vorher
vollständig entleert worden ist.
Im Deckel des Ausgleichbehälters befindet sich
ein Überdruckventil, das bei einem Anlagedruck
von 0,7 atü öffnet. Außerdem ist ein Ventil vorhanden,
das bei Unterdruck in der Anlage öffnet
und Luft in den Ausgleichbehälter einläßt.
Abb. 78
Strömungswege der Kühlflüssigkeit,
offener Thermostat
Bez. Legende, siehe Abb. 77
o
o
REPARATURANWEISUNGEN
KOHlER
Nachfüllen von Kühlflüssigkeit
Kühlflüssigkeit wird grundsätzlich durch den Ausgleichbehälter
nachgefüllt.
Wenn der Flüssigkeitsspiegel im Ausgleichbehälter
bis zur Min.-Marke abgesunken ist, muß ein
Gemisch aus 50% Frostschutzflüssigkeit und 50%
Wasser (ganzjährig) aufgefüllt werden. Hinweis!
Niemals klares Wasser nachfüllen!
Ablassen der Kühlflüssigkeit
Zum Ablassen der Kühlflüssigkeit wird der Ablaßhahn
bzw. Ablaßschraube auf der rechten Seite
des Motors geöffnet und der untere KühlerschIauch
ausgebaut. Der Ausgleichbehälter wird
geleert, indem man ihn aus einer Halterung löst
und so hoch hält, daß die Flüssigkeit in den Kühler
auslaufen kann; natürlich kann man den Ausgleichbehälter
auch umdrehen und die Kühlflüssigkeit
ausschütten.
Auffüllen von Kühlflüssigkeit in eine
leere KÜhlanlage
Bevor Kühlflüssigkeit aufgefüllt wird, soll die Kühlanlage
mit klarem Wasser durchgespült werden.
Der Temperaturregler soll während der Auffüllung
auf max. Heizleistung eingestellt sein. Die Kühlflüssigkeit
soll durch den Kühlereinfüllstutzen aufgefüllt
werden. Den Kühler ganz füllen und den
Verschluß aufschrauben. Ausgleichbehälter ebenfalls
bis zur Max.-Marke oder höchstens 30 mm
darüber füllen. Anschließend den Motor einige
Minuten lang mit unterschiedlicher Drehzahl laufen
lassen. Kühlflüssigkeit bei Bedarf nachfüllen,
dann den Deckel des Ausgleichbehälters aufsetzen.
Der Kühlflüssigkeitsstand soll nach einer kürzeren
Laufzeit des Motors erneut überprüft werden,
weil es einige Zeit dauert, bis die Anlage
vollständig entlüftet ist.
2-45

820,830
Abb. 80
Spannung des Lüfterriemens
A=5-10 mm
Abb. 79
Ausgleichbehälter (die Aufnahme
stammt von B 20)
Dichtheitsprüfung der Kühlanlage
VOLVQ
103789
Die Kühlanlage ist wie folgt hinsichtlich ihrer
Dichtheit zu überprüfen:
Ein Kühlerprüfgerät (Manometer) am Schlauch
zwischen Ausgleichbehälter und Kühler anschließen.
Dazu einen passenden T-Nippel und
zwei Schläuche benutzen. Den Druck vorsichtig
auf 0,7 atü anheben. Manometer des Prüfgerätes
beobachten. Der Druck darf binnen 30 Sek. nicht
nennenswert absinken. Bei evtl. Druckabfall ist
die Leckstelle zu ermitteln und abzudichten. Funktion
des Unterdruckventils im Deckel des Ausgleichbehälters
prüfen. Das Ventil darf nicht auf
seinem Sitz hängenbleiben.
Auswechseln des Kühlers
1. Kühlerverschluß abnehmen und die Kühlflüssigkeit
durch den unteren Kühlerschlauch ablassen.
2. Ausgleichbehälter mit Schlauch abnehmen und
ausleeren. Oberen Kühlerschlauch ausbauen.
3. Befestigungsschrauben für Kühler (und Lüfterhaube)
entfernen. Kühler (mit Lüfterhaube) einsetzen
und festschrauben.
5. Kühlerschläuche sowie Ausgleichbehälter mit
Schlauch einbauen.
6. Kühlflüssigkeit gemäß den Anweisungen unter
"Auffüllen von Kühlflüssigkeit usw." auffüllen.
Motor anlassen und die Kühlanlage hinsichtlich
ihrer Dichtheit überprüfen.
THERMOSTAT
Der ausgebaute Thermostat kann in einem Gefäß
mit warmem Wasser auf seine Funktion hin über-
prüft werden. Der Thermostat soll entspr. den in
den Technischen Daten angegebenen Temperaturwerten
öffnen und schließen. Fehlerhafte Thermostate
sind grundsätzlich mit Einschluß ihrer
Dichtung zu erneuern.
AUSWECHSELN DER KOHL­
FLOSSIGKEITSPUMPE
Entspr. den zutreffenden Anweisungen unter "Auswechseln
des Kühlers" ausbauen. Kühlflüssigkeitspumpe
abflanschen. Dichtungsflächen reinigen
und die Pumpe mit neuer Dichtung einbauen. Beim
Einbau darauf achten, daß die Dichtringe auf der
Oberseite der Pumpe richtige Lage einnehmen.
Die Küh lflüssigkeitspumpe der perfekten Abdichtung
wegen nach oben gegen die Verlängerung
des Zylinderkopfes pressen, während die Befestigungsschrauben
angezogen werden. Kontrollieren,
daß die Dichtringe gegenüber Kühlflüssigkeitsrohren
einwandfrei sind und diese Rohre
sorgfältig eindrücken, bevor sie befestigt werden.
Hinweis! Für die einzelnen Motorausführungen
sind Dichtringe unterschiedlicher Dicke in Gebrauch.
STRECKEN DES LOFTERRIEMENS
Ein vorschriftsmäßig gestreckter Keilriemen soll
sich mit dem Daumen 5-10 mm in der Mitte zwischen
den Riemenscheiben für Kühlflüssigkeitspumpe
und Lichtmaschine eindrücken lassen.
Hinweis! Die Lichtmaschine darf keiner Schrägbelastung
ausgesetzt werden. Wird zum Strecken
des Keilriemens ein Brecheisen verwendet, so ist
dieses zwischen dem Kurbelgehäuse und der
Stirnwand der Lichtmaschine anzusetzen.
Hinweisl Der Antriebslagerdeckel der lichtmaschine
wird großen Beanspruchungen ausgesetzt,
wenn man es beim Strecken des Keilriemens unterläßt,
die untere Befestigungsschraube der
Lichtmaschine zu lösen.
o
o
o
o
2-46

B 20, B 30
60
50
40
30
Lüfterdrehzahl. rls
/
V
/
/
/' V ----
~ .....
20
1/
20 30 40 50 60 70 80
~l?811W
Eingangsdrehzahl. rls (der Kühlflüssigkeitspumpe)
60
50
40
30
20
V
Lüfterdrehzahl, rls
~
I
y
-- r-..
Eingangsdrehzahl. rls (der Kühlflüssigkeitspumpe)
Abb. 81
Schlupfkurve für Lüfterkupplung, 5-f\Ugeliger
(Lüfter (früh. Ausf.)
Abb. 82
Schlupfkurve für Lüfterkupplung, 6-flügeliger
Lüfter (früh. Ausf.)
LOFTERKUPPLUNG
Die Funktion der Lüfterkupplung läßt sich mit
Hilfe eines Stroboskops mit veränderlicher Blinkfrequenz
prüfen. Dabei müssen der Lüfter und die
Riemenscheibe der Kühlflüssigkeitspumpe gegenüberliegend
gekennzeichnet werden. Dann kann
das Drehzahlverhältnis zwischen Lüfter und Riemenscheibe
mit Hilfe des Stroboskops gemessen
werden. Die Lüfterdrehzahl soll der Drehzahl der
Kühlflüssigkeitspumpe in übereinstimmung mit der
Kurve auf Abb. 81 bzw. Abb. 82 verhältig sein.
o
2-47

B 20, B 30
STORUNGSSUCHE
Bez. Maßnahmen, die Kraftstoff- oder Zündanlage betreffen, siehe besonderes Werkstatt-Handbuch.
STöRUNGSURSACHE
FEHLER
ABHILFE
Motor setzt aus oder läuft unruhig im Leerlauf
Zündkerzen oder Funkentstörwiderstand fehler- Zündkerzen und Entstörwiderstand prüfen; ggf.
haft.
auswechseln.
Vergaser zieht Nebenluft. Anschlüsse festziehen. Schadhafte Dichtungen
auswechseln.
Leerlaufdrehzahl zu niedrig.
Schmutz im Vergaser.
Fehlerhafter Temperaturkompensator.
Leerlaufdrehzahl anheben.
Vergaser reinigen.
Siehe unter "Temperaturkompensator".
Undichtes überströmventil.
Drehzahl geht nicht auf Leerlauf zurück
überströmventil prüfen, einstellen bzw. auswechseln.
Isolatoren der Zündkerzen verschmutzt.
Falsche Zündkerzen.
Verteilerdeckel schmutzig, schadhaft oder feucht.
Schadhafte oder feuchte Zündkabel.
Schmutz im Vergaser.
Kraftstoff-Luftgemisch zu mager.
Kraftstoffpumpe fehlerhaft. Fördermenge zu
gering.
Zu niedriger ölstand im Dämpfzylinder oder
falsches Spiel des Dämpfkolbens.
Luftfilter undurchlässig.
Schlechter Kraftstoff bzw. Kraftstoff mit zu
niedriger Oktanzahl.
Falscher Zündzeitpunkt.
Vergaser falsch eingestellt.
Falsches Ventilspiel.
Niedriger Verdichtungsdruck in einem Motorzylinder.
Klemmender Kolben.
Klemmende Radlager oder falsch eingestellte
Radbremsen.
Motor beschleunigt ungleichmäßig (stoUert)
Leistungsschwacher Motor
Isolatoren reinigen.
Zündkerzen prüfen; ggf. auswechseln.
Verteilerdeckel ausbauen und reinigen; ggf. auswechseln.
Zündkabel prüfen, reinigen bzw. auswechseln.
Schwimmergehäuse und Nadelventil ausbauen
und reinigen.
Vergasereinstellung prüfen.
Druck und Förderleistung der Kraftstoffpumpe
prüfen.
Siehe unter "Dämpfvorrichtung".
Filtereinsatz oder Luftfilter erneuern.
Kraftstoffqualität prüfen; ggf. Kraftstoff wechseln.
Zündzeitpunkt mit Stroboskop richtigstelIen.
Vergasereinstellung prüfen und berichtigen.
Ventilspiel prüfen und berichtigen.
Verdichtungsdruck messen. Bei zu niedrigem Meßwert,
Zylinderkopf ausbauen und Motorzustand
näher überprüfen.
Zylinderkopf zwecks weiterer überprüfung ausbauen.
Siehe Abt. 7 bzw. 5.
o
C)

B 20, B 30
STÖRUNGSURSACHE
FEHLER
ABHILFE
Zu großes Ventilspiel.
Verschlissene oder schadhafte Teile im Ventilmechanismus.
Klopfgeräusche im Ventilmechanismus
Ventilspiel einstellen.
Teile im erforderlichen Ausmaß überholen oder
auswechseln.
Verschlissene Kurbelwellen- oder Pleuellager bzw.
verschlissene Kolben und Kolbenbolzen.
Motor klopft dumpf unregelmäßig, bei Belastung deutlicher
Geräusche durch Kurzschließen der Zündkerzen
(einzeln) lokalisieren. Danach die zur Prüfung von
Lagern und Kolben erforderlichen Teile ausbauen.
o
Ölfilter verstopft (der angelassene Motor braucht
mehr Zeit als gewöhnlich, um Öldruck aufzubauen).
Öldruck nach harter Beanspruchung bei unterer
Leerlaufdrehzahl zu niedrig.
Öldruckschalter, Manometer oder Rohrleitungen
schadhaft.
Schadhafte Ölregelventilfeder oder verschlissene
Ölpumpe.
Lagerschalen.
Abnormer allgemeiner Verschleiß.
öldruck zu niedrig
Ölfilterpatrone auswechseln.
Keine Gegenmaßnahme erforderlich. Der niedrige
Druck ist unter diesen Bedingungen als normal
anzusehen.
Öldruck vermittels Prüfmanometer messen.
Schadhafte Teile auswechseln.
Ölpumpe ausbauen. Ölregelventilfeder und Pumpe
überprüfen.
Lagerschalen untersuchen; ggf. auswechseln.
Motor auswechseln oder überholen.
o
Harte Motorbeanspruchung.
Schadhafte Dichtungen.
Zu hoher Ölstand.
Ventilführungen verschlissen.
Kolbenringe verschlissen.
ölverbrauch zu hoch
Keine Gegenmaßnahme erforderlich.
Erhöhter Ölverbrauch durch harte Beanspruchung
bedingt.
Schraubverbände anziehen, schadhafte oder harte
Dichtungen erneuern.
Erst Öl nachfüllen, wenn sich der Ölstand dem
unteren Strich am Meßstab nähert.
Ventilmechanismus überholen.
Kolbenringe auswechseln.
Scharfe Überlandfahrten oder viel Stadtverkehr.
Luftfilter undurchlässig.
Vergaser läuft über.
Falsche Vergasereinstellung, zu fettes Kraftstoff­
Luftgemisch.
Kraftstoffverbrauch zu hoch
Keine Gegenmaßnahme erforderlich.
Erhöhter Kraftstoffverbrauch ist in beiden Fällen
als normal anzusehen.
Filtereinsatz oder Luftfilter auswechseln.
Schwimmerventil prüfen; ggf. auswechseln. Förderdruck
der Kraftstoffpumpe ebenfalls prüfen.
Vergasereinstellung prüfen.
2-49

B 20, B 30
FEHLER
STÖRUNGSURSACHE
ABHILFE
Schadhafter Funkentstörwiderstand für Zündkerzen,
angebrachte Unterbrecherkontakte.
Schließwinkel und Zündzeitpunkt falsch.
Funkentstörwiderstände für Zündkerzen auswechseln.
Unterbrecherhebel erneuern und Schließwinkel
einstellen.
Schließwinkel und Zündzeitpunkt einstellen. Zündzeitpunkt
ausschI. mit Stroboskop prüfen.
Motor wird zu heiß
Zu wenig Kühlflüssigkeit.
Lüfterriemen schlecht gespannt.
Lüfterkupplung hat zu viel Schlupf.
Fernthermometer fehlerhaft.
Kraftstoff mit zu niedriger Oktanzahl
(Motor klopft).
Thermostat fehlerhaft.
Falscher Zündzeitpunkt.
Vergasereinstellung falsch (Kraftstoff-Luftgemisch
zu mager).
Kühlanlage verstopft.
Kühlmantel oder Verteilerrohr im Zylinderkopf verstopft.
Verteilerrohr evtl. nicht genügend eingetrieben.
Kühlflüssigkeit auffüllen.
Lüfterriemen strecken.
Funktion der Lüfterkupplung prüfen.
Fernthermometer prüfen; ggf. auswechseln.
Kraftstoff mit der richtigen Oktanzahl fassen.
Thermostat auswechseln.
Zündzeitpunkt mit Stroboskop prüfen und richtigstelIen.
Vergasereinstellung prüfen.
Kühlanlage reinigen.
Kühlflüssigkeitstemperatur gleichzeitig am Anschluß
rechts vom Thermostat und am Temperaturfühler
hinten am Zylinderkopf messen.
Wird am Temperaturfühler höhere Temperatur
festgestellt, muß der Zylinderkopf zwecks näherer
Untersuchung ausgebaut werden.
o
Undichte Schlauchanschlüsse.
Kühlerverschluß fehlerhaft.
Schadhafte Zylinderkopfdichtung (Öl in der Kühlfl
üssigkeit).
Kühlflüssigkeitsverlust
Zustand der Schlauchleitungen und Festzug der
SchlauchsehelIen prüfen. Schadhafte Teile auswechseln.
Kühlerverschluß auswechseln.
Zylinderkopfdichtung auswechseln.
o
o
2-50

HINWEISE AUF WERKSTATT-RUNDSCHREIBEN
BAUGRUPPE NR. DATUM TITEL
o
· 0
o

2
3
4 5
6 7 8
91011121314 15 161718 19 20
21 22 23
1 Frischluftschlauch 44 Verstärkungsträger
2 Warmluftschlauch 45 Buchse
3 Luftvorwärmklappe 46 Dichtung
4 Kraftstoffleitung 47 ölpumpe
5 Thermostat 48 Kurbelwellenlagerdeckel
6 Ventilführung 49 Druckrohr
7 VentIlfeder 50 Kurbelwellenlagerschale
8 Ventilfederteller 51 Kurbelwelle 31
87
9 Ventilschloß 52 ölwanne
10 Auslaßventil 53 Kolbenringe
86
) 11 Anschlußstutzen für Schlauch der 54 Pleuellagerdeckel 85
Kurbelgehäuseentlüftung 55 Pleuelstange
12 Ventilführungsdichtung 56 Nockenwelle
84
13 Einlaßventil 57 Kolben
14 ö leinfülldeckel 58 Pleuelbuchse
15 Vergaser 59 Pleuellagerschale
16 Dämpfvorrichtung 60 Kolbenbolzen
17 Luftfilter 61 Anlaufscheibe
18 Schlauch für Kurbelgehäusegase 62 Abstandring 81
19 Unterdruckschlauch zum 63 Nockenwellenrad
Zündverteiler 64 Mutter
20 Kaltstartzug 65 Kurbelwellenrad
21 Kipphebel 66 Nabe 33
22 Kipphebelachse 67 Scheibe
23 Feder 68 Zentrumschraube
24 Stoßstange 69 Riemenscheibe 34
25 Kipphebelbock 70 Scheibenfeder 80
26 Zylinderkopfhaube 71 Wellendichtring
35
79
27 Gummidichtung 72 Lüfterflügel
28 Zündkerzenstecker 73 öldüse 36
29 Gummikappe 74 Scheibenfeder 78
30 Zylinderkopf 75 Steuergehäusedeckel 37
31 Unterdruckschlauch 76 Einlaufstutzen für Kühlflüssigkeit 77
32 Unterdruckversteller 77 Dichtung
38
33 Zündverteiler 78 KÜhlflüssigkeitspumpe 76 39
34 Kondensator 79 Dichtung
35 Ventilstößel 80 Riemenscheibe 75
36 Halsring 81 Drehstromlichtmaschine
74
40
37 Schwungradgehäuse 82 Dichtring
38 Zylinderblock 83 Zylinderkopfdichtung 73
41
39 Verteilerritzel 84 Stelleisen
40 Führungslager 85 Verteilerrohr für Kühlflüssigkeit 42
41 Schwungrad 86 Thermostat
42 Paßlagerschale 87
72
Rücklaufstutzen für Kühlflüssigkeil
43 Dichtungsflansch 71
43
70
69 68 67 66 65 64 63 62 61 605958 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46 45
VOlVQ
, 103.562
BIldtafel A.
Motor B 20 A

( J
1 Ventilführung 44 Verteilerritzel
2 Ventilfeder 45 Buchse
3 Luftvorwärmklappe 46 Gummilippendichtring
4 Ventilführungsdichtung 47 Schwungrad
5 Ventilschloß 48 Dichtungsflansch
6 Einlaßventil 49 Kurbelwellenlagerschraube
7 Überströmventil (in spät. Ausf. 50 Druckrohr
ausgeschieden) 51 Verstärkungsträger
8 Temperaturkompensator 52 Ölpumpe
9 Auslaßventil 53 ölwanne
10 Sekundärluftklappe 54 Pleuellagerdeckel
11 Vorderer Vergaser 55 Pleuelstange
12 Luftfilter 56 Schwappblech
13 Ansaug- und Auspuffkrümmer 57 Kurbelwellenlager
14 Stütze für Gasregelstange 58 Pleuelbuchse
15 Frischluftschlauch der Kurbel- 59 Kolbenbolzen
gehäuseentlüftung 60 Sicherungsring
16 Dosiernippel 61 Nockenwelle
17 Kraftstoffschlauch 62 Kolben
18 Gasregelstange 63 Kolbenringe
19 Schlauch für Kurbelgehäusegase 64 Kurbelwelle
20 Hinterer Vergaser 65 Anlaufscheibe
21 Zylinderkopfdichtung 66 Abstandring
22 Kipphebelachse 67 Nockenwellenrad
23 Feder 68 Mutter
24 Unterdruckschlauch zum 69 ölwannendichtung
Zündverteiler 70 Kurbelwellenrad
25 Flammenschutz 71 Gummilippendichtring
26 Einstellschraube für Ventilspiel 72 Polygonnabe
27 Kipphebel 73 Scheibe
28 Kipphebelbock 74 Zentrumschraube
29 Stoßstange 75 Riemenscheibe
30 Zündkerzenstecker 76 Schwingungsdämpfer
31 Gummikappe 77 Lüfterriemen 8
32 Gummidichtung 78 Einlaufstutzen für Kühlflüssigkeit
33 Kaltstartzug 79 Lüfterflügel
34 Schlauch für negative Unter- 80 Riemenscheibe
druckverstellung 81 Mitnehmer
35 Zylinderkopfhaube 82 Scheibe
36 Zündkabel von der Zündspule 83 Zentrumschraube
37 Zylinderkopf 84 LÜfterkupplung
38 Zündverteiler 85 Kühlflüssigkeitspumpe
39 ölmeßstab 86 Lichtmaschine
40 Unterdruckversteller 87 Stelleisen
41 Ventilstößel 88 Verteilerrohr für Kühlflüssigkeit
42 Halsring 89 Thermostat
43 Zylinderblock
BIldtafel B.
Motor B 30 A