Vakuum Formanlagen, deutsch - Heinrich Wagner Sinto

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Vakuum-Formmaschinen
V-PROcess
Das Formverfahren für hochwertigen Guss

FK-J1-KEL
moderne Vakuum-Formanlagen
Beispiel einer Vakuum-Formanlage VDK 10
2

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6 30 120
30 120
±2
±3
Maßstab
Positio
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
1213
14
15
HvO5
3
1:100
10994 / 00023-01

moderne Vakuum-Formanlagen
Beispiel einer Vakuum-Formanlage VFK 7
4

Beispiel einer Vakuum-Formanlage VSA 10
5

Vakuum-Formverfahren für hochwertigen guss
Kennzeichnendes Merkmal des Verfahrens ist das
Einschließen von trockenem, binderfreien Quarzsand
zwischen zwei Kunststoff-Folien unter einem Unterdruck
von 0,3 bis 0,6 bar.
Dies ist vergleichbar mit beispieIsweise Kaffee oder
Erdnüssen in Vakuumverpackung.
Vakuumgeformter Guss – „Vakuumguss“ – zeichnet sich vor
allem durch hohe Oberflächengüte und exzellente Maßgenauigkeit
aus. Unter bestimmten Voraussetzungen kann
auf die sonst notwendige Modellschräge verzichtet werden.
Das kann im EinzeIfall bedeuten, dass eine spanende
Bearbeitung nicht erforderlich ist.
Auf einem geschlossenen, evakuierbaren Gehäuse, dem
Vakuumkasten, ist das Modell montiert; beide sind mit
zahlreichen Düsen versehen. Über der in einem Rahmen
gespannten thermoplas tischen Kunststoff-Folie – der Modellfolie
– befindet sich die zugehörige Flächenheizung.
Weitere Vorteile sind:
• die Modelle verschleißen nicht,
• geringe Wanddicken sind gießbar,
• es entsteht kein oder nur
ein kleiner Grat in der Formteilung,
• die Putzkosten sind niedrig,
• das Verfahren ist umweltfreundlich
und arbeitsphysikalisch günstig.
Schematische Darstellung des
Verfahrensablaufs bei waagerechter Formteilung
Einguss
Einguss
Flächenheizung
Flächenheizung
Modellfolie
Modellfolie
Folienspannrahmen
Folienspannrahmen
Modellfolie
Modellfolie
Formkasten
Formkasten
Saugrohr
Saugrohr
Modell
Modell
Formentlüftung
Formentlüftung
Luftabsaugdüsen
Luftabsaugdüsen
Modellplatte
Modellplatte
Modell
Modell
Vakuumkasten
Vakuumkasten
• Bild 3: Teil einer Vakuum-Formanlage mit waagerechter
Formteilung (Kerneinlegestrecke)
• Bild 6: Fertiges Formteil mit senkrechter Formteilung
• Bild 9: Der fertige Abguss – ein Schiebergehäuse
DN 400/PN 10, hergestellt aus Gusseisen mit Kugelgraphit
EN-GJS-400-15
6

Die erwärmte und damit in hohem Maße plastisch verformbare
Kunststoff-Folie wird auf das Modell abgesenkt. Der
Vakuumkasten wird mit einem Unterdruck von 0,5 bis 0,6
bar beaufschlagt, wodurch die Folie exakt an die Außenkontur
des Mo dells angesaugt wird. Anschlie ßend wird
auf die Folie eine Schlichte aufgetragen.
Der doppelwandige, mit Saugrohren ausgerüstete und an
seiner Innenseite mit Saugfenstern versehene Formkasten
wird auf die Modelleinrichtung abgesenkt.
Der Formkasten wird mit trockenem, binderfreien Sand
feinster Körnung gefüllt, der durch Vibrieren vorverdichtet
wird. Das Formteil wird mit einer Kunststoff-Folie abgedeckt.
Mit dem Einschalten des Unterdrucks wird der Sand zwischen
den beiden Folien vom atmosphärischen Luftdruck
zusammengepresst. Nach Abschalten des Unterdrucks im
Modellträger wird das beidseitig von Kunststoff-Folie
„verschlossene“ und weiterhin vom Unterdruck beaufschlagte
Formteil von der Modelleinrichtung abgehoben.
Das Formunterteil wird auf die gleiche Weise hergestellt
und gewendet. Eventuell notwendige Kerne werden eingelegt
und beide Formteile zur gießfertigen Form zusammengesetzt.
Der Unterdruck bleibt während des Gießens und
Erstarrens der Schmelze eingeschaltet.
Beim Gießen verdampft bzw. verbrennt die Folie unter
dem Einfluss des Gießmetalls. Aufgrund des Unterdrucks
dringen die Folienrückstände in die Form ein und bilden
mit den Sandpartikeln eine dünne Schale, die die Form
in ihrer Randschicht verfestigt.
Unterstützt wird dieser Vorgang durch die aufgetragene
Schlichteschicht. Zum Ausleeren des Formkastens wird
das Vakuum abgeschaltet, der Sand rieselt heraus, das
Gussstück liegt frei zur weiteren Handhabung.
Deckfolie
• Bild 4: Absenken der erwärmten Modellfolie
• Bild 5: Modell mit exakt vom Unterdruck angesaugter Folie
• Bild 7: Formteil mit eingelegtem Kern
• Bild 8: Abgießen von Vakuumformen
mit senkrechter Formteilung
7

Massgenauigkeit
Bedingt durch den besonderen Arbeitsablauf
beim Vakuum-Formverfahren
• Verwendung sehr feinkörniger
klassierter Formsande
• hohe und gleichmäßige Sandverdichtung
• kein \/erschleiß an den Modelleinrichtungen
• meist keine Aushebeschräge notwendig
• für das Ziehen des Modells aus der Form ist
normalerweise kein Vibrieren erforderlich
• keine Formwandbewegung aufgrund hoher Formhärte
• keine Formänderung durch sich
verflüchtigende Formstoffzusätze
sind Maßgenauigkeit und Gewichtskonstanz der
Gussstücke hervorragend.
Dies gilt selbst für große Gussstückabmessungen, hohe
Stückgewichte und kom plizierte geometrische Formen.
Auch die Reproduzierbarkeit der günstigen Werte in der
Serienfertigung ist gewährleistet, von Los zu Los sind keine
Unterschiede feststellbar.
Messergebnisse von 10 Tischen gegen übergestellt dem
Genauigkeitsgrad GTB 15, der nach DIN 1686 engsten
Allgemeintoleranz für Gusseisen mit Lamellengraphit.
Beim formgebundenen Längenmaß von 1250 mm beträgt
die Streubreite 0,8 mm, was 0,06 % entspricht; vergleichsweise
erlaubt GTB 15 nach DIN 1686 für dieses Nennmaß
ein Toleranzfeld von 4,4 mm.
• Bild 10: Tisch für eine Fräsmaschine; Werkstoff: EN-GJL-250,
Abmessungen: 1250 x 800 x 140 mm, Gewicht: 560 kg;
Maßauswertung von 10 Abgüssen siehe Tafel 1
Als Anhaltswert für die Maßgenauigkeit kann etwa ± 0,3 %
angegeben werden. Nähere Angaben zu den erreichbaren
Toleranzen enthält Bild 15.
Die Maßhaltigkeit und die Wiederholgenauigkeit von Vakuumguss
bieten dem Bearbeiter ausgezeichnete Ausgangsbedingungen;
es werden in besonderem Maße die Anforderungen
moderner Bearbeitungstechniken mit NC- und
CNC-Maschinen erfüllt, ein Justieren ist üblicherweise
nicht erforderlich.
Allgemein von Einfluss auf die Maßgenauigkeit ist, ob es
sich um ein sogenanntes formgebundenes oder nichtformgebundenes
Maß handelt, ob es also von einem einzigen
oder von mehreren Formteilen gebildet wird. Ein Beispiel
hierzu wird mit dem Fräs maschinentisch in Bild 10 gegeben;
seine Außenabmessungen betragen 1250 x 803 x 143 mm
(L x B x H). Tafel 1 zeigt die zugehörige Auswertung der
• Bild 11: Seiltrommel; Werkstoff: EN-GJS-400-15 oder
EN-GJS-400-18-LT, Abmessungen: 800 x Ø 650 mm, Gewicht:
280 kg; Maßauswertung von 15 Abgüssen siehe Tafel 2
Tafel 2: Abmessungen von 15 vakuumgeformten abgüssen
der Seiltrommel nach Bild 11
Lfd. Nr. Masse Länge Breite Höhe Lfd. Nr. Abstände der Bordwand-
Tafel 1: Masse und Abmessungen (kg) von zehn (mm) (mm) (mm)
Bordwände Durchmesser
vakuum geformten Abgüssen des Fräsmaschinentisches
(mm)
(mm)
1 561,5 1250,3 805,2 143,3
nach Bild 10
2 560,0 1249,7 804,7 144,3 1 789,7 650,5
3 557,5 1250,5 804,3 142,2 2 789,7 651,5
Lfd. Nr. 4 Masse 561,0 Länge 1250,1 Breite 804,4 Höhe142,3
Lfd. Nr. 3 Abstände 790,5 der Bordwand- 650,4
5 (kg) 558,0 (mm) 1250,3 (mm) 804,4 (mm) 142,5 4 Bordwände 789,8 Durchmesser 652,0
1
6
561,5
562,5
1250,3
1249,9
805,2
804,4
143,3
142,0 5 (mm) 790,6 (mm) 651,4
2
7
560,0
557,0
1249,7
1249,8
804,7
804,2
144,3
142,2 6 791,0 650,0
1 789,7 650,5
3
8
557,5
561,5
1250,5
1250,0
804,3
804,5
142,2
142,8 7 790,4 650,2
2 789,7 651,5
4
9
561,0
562,0
1250,1
1250,3
804,4
804,5
142,3
142,6 8 790,1 650,4
3 790,5 650,4
5
10
558,0
558,0
1250,3
1249,8
804,4
803,6
142,5
142,3 9 790,7 651,2
4 789,8 652,0
10 790,2 651,5
6 Sollmaß 562,5 1249,9 1250,0804,4803,0 142,0143,0
5 790,6 651,4
11 790,3 651,5
7 557,0 1249,8 804,2 142,2 6 791,0 650,0
12 790,2 651,0
8 Größtwert x max 561,5562,51250,0 1250,5804,5805,2 142,8144,3
7 790,4 650,2
13 790,0 651,2
9 Kleinstwert x min 562,0557,01250,3 1249,7804,5803,6 142,6142,0
8 790,1 650,4
14 790,1 651,3
10 Mittelwert x 558,0559,91249,8 1250,1803,6804,4 142,3142,7
9 790,7 651,2
15 789,7 652,0
Standardabweichung s 2,08 0,27 0,40 0,69 10 790,2 651,5
Sollmaß Streubreite R 5,5 1250,00,8 803,0 1,6 143,0 2,3 11 Sollmaß 790,3790,0 651,5650,0
12 790,2 651,0
Größtwert x max 562,5 =^ 0,98%
1250,5 =^ 0,06%
805,2 =^ 0,20%
144,3 =^ 1,61%
13 Größtwert x max 790,0791,0 651,2652,0
Kleinstwert Zulässiges x min Toleranzfeld 557,0 1249,7 803,6 142,0
14 Kleinstwert x min 790,1789,7 651,3650,0
Mittelwert nach x DIN 1686 GTB 15 559,9 1250,14,4 804,4 4,0 142,7 2,6 15 Mittelwert x 789,7790,2 652,0651,1
Standardabweichung s 2,08 0,27 0,40 0,69
Standardabweichung s 0,39 0,63
Streubreite R 5,5 0,8 1,6 2,3 Sollmaß Streubreite R 790,0 1,3 650,0 2,0
=^ 0,98% =^ 0,06% =^ 0,20% =^ 1,61%
Größtwert x max 791,0
=^ 0,17%
652,0
=^ 0,31%
Zulässiges Toleranzfeld
Kleinstwert Zulässiges x min Toleranzfeld 789,7 650,0
nach DIN 1686 GTB 15 4,4 4,0 2,6 Mittelwert nach x DIN 1685 GTB 15 790,2 3,8 651,1 3,8
Standardabweichung s 0,39 0,63
Streubreite R 1,3 2,0
=^ 0,17% =^ 0,31%
8
Zulässiges Toleranzfeld
nach DIN 1685 GTB 15 3,8 3,8

• Bild 12a: Achsbrücke für eine Lenkachse;
Werkstoff: EN-GJS-400-15 oder EN-GJS-400-18-LT
• Bild 12b: Achsbrücke für eine Starrachse;
Werkstoff: EN-GJS-400-15 oder EN-GJS-400-18-LT
Das Breitenmaß von 803 mm ist ebenfalls formgebunden;
seine Streubreite beträgt 1,6 mm (=^ 0,2 %, nach GTB 15
möglich: 4,0 mm). Beim nichtformgebundenen Höhenmaß
von 143 mm – dieses wird von Formober- und -unterteil
gebildet – ist mit 2,3 mm (=^ 1,6 %, nach GTB 15 möglich:
2,6 mm) die Streubreite größer.
Beim Breitenmaß in Tafel 1 fällt auf, dass das Sollmaß von
803 mm außerhalb des in der Produktion erreichten Toleranzfeldes
liegt.
Das hat seine Ursache darin, dass bei der Modellherstellung
nicht alle Einflussgrößen auf das vorzuhaltende
Schwindmaß berücksichtigt werden konnten. Auf die Wiederholgenauigkeit
des Vakuum-Formverfahrens hat
dies aber keinen Einfluss, wie die Tafelangaben zeigen.
Tafel 3: Masse und Abmessungen von 15
vakuum geformten Nutzfahrzeug-Achsbrücken
Lfd. Nr. Masse Länge Breite Höhe
(kg) (mm) (mm) (mm)
1 149,5 1615,0 182,3 386,0
2 150,0 1614,0 182,3 385,3
3 150,0 1614,0 182,1 385,6
4 151,0 1613,5 182,7 385,3
5 150,0 1614,0 181,5 384,9
6 152,0 1613,5 181,6 385,4
7 150,0 1613,0 182,4 385,3
8 151,5 1614,0 181,6 385,2
9 150,0 1614,0 181,8 385,3
10 150,0 1614,0 181,7 384,7
11 1614,0 181,6 385,6
12 1614,0 182,4 385,6
13 1613,0 181,7 384,9
14 1614,0 181,9 384,3
15 1613,5 181,8 384,9
Größtwert x max 152,0 1615,0 182,7 386,0
Kleinstwert x min 149,5 1613,0 181,5 384,3
Mittelwert x 150,5 1613,8 182,0 385,2
Standardabweichung s 0,81 0,49 0,38 0,43
Streubreite R 2,5 2,0 1,2 1,7
=^ 1,66% =^ 0,12% =^ 0,66% =^ 0,44%
Zulässiges Toleranzfeld
nach DIN 1685 GTB 15 5,0 2,8 3,2
Parallele Bordwände sind ein kennzeichnendes Merkmal
der Seiltrommel in Bild 11. Sie stehen senkrecht zur Rillenführung
und werden ohne Konizität vakuumgegossen.
Aufgrund der hohen Oberflächengüte ist jetzt der
Seilverschleiß weit geringer als früher.
Tafel 2 enthält Messwerte für den Durchmesser und den
gegenseitigen Abstand der Bordwände. Bei nach GTB 15
zulässigem Toleranzfeld von jeweils 3,8 mm beträgt dieses
beim formgebundenen Abstandmaß von 790 mm nur 1,3
mm (=^ 0,17 %), beim nichtformgebundenen Durchmesser
von 650 mm jedoch 2 mm (=^ 0,31 %).
Wesentlich größere Abmessungen als die bisher genannten
Bauteile können Achsbrücken von Nutzfahrzeugen haben,
von denen eine Starr- und eine Lenkachse in Bild 12 vorgestellt
werden.
Je nach Größe haben sie Stückmassen von etwa 100 bis
mehr als 250 kg. Die Messergebnisse von 15 vakuumgeformten
Achsbrücken nennt Tafel 3.
Bei einem mittleren Längenmaß von rund 1614 mm beträgt
die Differenz zwischen Größt- und Kleinstmaß nur 2 mm,
was einem Toleranzbereich von 0,12 % entspricht; nach
GTB 15 sind 5 mm zulässig.
Außerdem ist hier der Massevergleich mit der vorher konventionell
in Nassguss hergestellten Achsbrücke bemerkenswert,
denn es wurde jeweils dasselbe Modell
verwendet.
Das Vakuum-Formverfahren führte aufgrund seiner hohen
Formstabilität bzw. Formhärte zu einer um rund 6 %
niedrigeren (Rohteil-)Masse.
Für einen U-Bahn-Tunnelring von 5800 mm lichter Weite ist
das Segment in Bild 13 bestimmt. Die Bogenlänge beträgt
rund 2200 mm, der Sollwert für das Breitenmaß „B“ ist
1104,9 ± 1,5 mm. Wie die Auswertung von 445 Segmenten
zeigt, ist mit Vakuumguss die Standardabweichung s bei
68 %iger Wahrscheinlichkeit auf nur 0,5 mm verringert
worden, was 0,045 % entspricht. Hinsichtlich Maß, Form
und Lage werden Genauigkeiten erreicht, die ein spanendes
Bearbeiten der bogenförmigen Flansche überflüssig
werden lassen.
9

Massgenauigkeit
Mit einem Größtmaß von nur 440 mm ist das Werkstück in
Bild 14 – der Schließzylinder für eine Spritzgießmaschine
– für Vakuumguss verhältnismäßig klein. Wie aus der Auswertung
der Messergebnisse in Tafel 4 ersichtlich, liegt die
Streubreite der Maßabweichungen im „üblichen“ Rahmen;
dies gilt sowohl für das formgebundene Längen- und Breitenmaß
als auch für das nichtformgebundene Höhenmaß.
Die in den Tafeln 1 bis 5 sowie Bild 13 genannten Mittelwerte
für die Maßtoleranzen sind in Bild 15 in Abhängigkeit vom
Nennmaß dem Genauigkeitsgrad GTB 15 gegenübergestellt,
der nach DIN 1685 die engste Toleranzreihe für Gusseisen
mit Kugelgraphit (endet bei 800 mm Nennmaß) und
nach DIN 1686 die engste Toleranzreihe für Gusseisen mit
Lamellengraphit ist. Deutlich ist zu erkennen, dass mit dem
Vakuum-Formverfahren die nach GTB 15 zulässigen Toleranzen
halbiert werden, es wird sogar der Genauigkeitsgrad
GTB 12 nach DIN 1680 erreicht. Eine Ausnahme bilden die
nichtformgebundenen Maße, hier sind die Toleranzen etwas
größer.
Die bisherigen Beispiele stammen aus verschiedenen Vakuumgießereien.
Um mögliche firmenabhängige Fertigungsunterschiede
festzustellen, schlossen sich fünf Gießereien
zu einem Ringversuch zusammen, bei dem mit derselben
Modelleinrichtung gearbeitet wurde.
B
• Bild 13: Segment für einen Tunnelring mit 5800 mm lichter
Weite in Leichtbauweise und Auswertung des Breitenmaßes B
von 445 Abgüssen; Werkstoff: EN-GJS-500-7, Abmessungen:
2200 x 1100 mm, 8 mm Rückenwanddicke, Gewicht: 400 kg
Tafel 4: Masse und Abmessungen von zehn
vakuum geformten Schließzylindern für eine
Kunststoff-Spritzgussmaschine nach Bild 14
Lfd. Nr. Masse Länge Breite Höhe
(kg) (mm) (mm) (mm)
1 147,6 439,0 440,1 399,6
2 147,6 439,1 440,2 401,5
3 148,0 439,4 439,5 401,8
4 147,9 439,3 439,7 401,4
5 148,0 439,9 440,0 401,7
6 147,5 439,7 439,8 401,7
7 147,9 439,7 440,0 401,5
8 148,3 439,9 439,9 401,5
9 148,0 440,3 439,7 401,2
10 148,5 440,0 439,7 402,0
Sollmaß 439,0 440,0 400,0
Größtwert x max 148,5 439,9 440,2 402,0
Kleinstwert x min 147,5 439,0 439,5 399,6
Mittelwert x 147,9 439,6 439,9 401,4
Standardabweichung s 0,32 0,9 0,7 2,4
Streubreite R 1,0 0,9 0,7 2,4
=^ 0,67% =^ 0,20% =^ 0,16% =^ 0,60%
Zulässiges Toleranzfeld
nach DIN 1686 GTB 15 3,4 3,4 3,4
• Bild 14: Schließzylinder für eine Kunststoff-Spritzgießmaschine;
Werkstoff: EN-GJS-400-15, Abmessungen:
440 x 440 x 400 mm, Gewicht: 148 kg;
Maßauswertung siehe Tafel 4
10

6
6
1,6
1,4
1,6
1,4
5
4
3
2
T
T
5
4
3
2
T )
1,2
T )
1,0
0,8
0,6
1,2
1,0
0,8
0,6
0,4 0,4
1
1
0,2
0,2
0 0
0 0200 200 400 400 600 600 800 800 1000 1000 1200 1200 1400 1400 1600 1600 1800 1800
0 0
0 0200 200 400 400 600 600 800 800 1000 1000 1200 1200 1400 1400 1600 1600 1800 1800
• Bild 15: Maßtoleranzen von Vakuumguss in Millimeter (links)
und Prozentangabe (rechts) in Abhängigkeit vom Nennmaß in
Gegenüberstellung zum Genauigkeitsgrad GTB 15 nach
DIN 1680, DIN 1685 und DIN 1686.
Als Werkstück wurde der Tisch einer Fräsmaschine
(Bild 16) mit einer Masse von 495 kg gewählt, der aufgrund
seiner Abmessungen von 810 x 810 x 140 mm in Formkästen
unterschiedlicher Größe passte und der sowohl horizontal
als auch vertikal gegossen werden konnte.
Tafel 5 nennt die Ergebnisse des Ringversuchs.
Längen- und Breitenmaße halten sich mit 1,5 mm
(=^ 0,18 %) beziehungsweise 2 mm (=^ 0,25 %) in engen
Toleranzgrenzen, mit 0,6 mm – dies ent spricht 0,43 % bei
einem Nennmaß von 138 mm – hat das nichtformgebundene
Höhenmaß eine etwas größere Streubreite.
Mit einer Streubreite von weniger als einem Prozent wurde
auch eine hohe Gewichtskonstanz festgestellt. Die Messergebnisse
des Ringversuches sind auch in Bild 15
eingetragen. Man erkennt, dass sie im üblichen Rahmen
liegen. Die Maßgenauigkeit des Vakuum-Formverfahrens
ist folglich systembedingt, firmenspezifische Einflüsse sind
ohne Relevanz.
Die eingetragenen Messpunkte sind meist Mittelwerte aus
10 bis 15 Einzelmessungen.
Besondere Vorteile werden mit dem Vakuum-Formverfahren
dann erzielt, wenn aufgrund von Maßgenauigkeit und Oberflächengüte
räumlich gekrümmte Funktionsflächen so exakt
hergestellt werden können, dass sie keiner mechanischen
Bearbeitung mehr bedürfen.
Dies trifft beispielsweise für den Ventilatorflügel in Bild 18
zu, bei dem sich Lage-, Maß- und Gewichtsabweichungen
sowie eine raue Oberfläche negativ auf die Laufruhe, die
Konzeption und den Wirkungsgrad der Anlage auswirken
würden.
Bei einer Serie von 152 Stück unterschieden sich die
Einzelstückmassen nur um 150 g, was bei einer Durchschnittsmasse
von 75 kg einem Toleranzbereich von 0,2 %
entspricht.
Die Dickenmessungen aller Flügelblätter, sie haben Wanddicken
von 4,2 bis 13,8 mm, erfolgten an jeweils 18 Messpunkten;
0,1 bis max. 0,4 mm Abweichung wurden ermittelt.
Tafel 5: Abmessungen eines bei verschiedenen Herstellern
nach derselben Modelleinrichtung abgegossenen,
vakuumgeformten Werkstücks nach Bild 16
Lfd. Nr. Länge Breite Höhe
(mm) (mm) (mm)
1 811,0 809,0 138,5
2 809,5 807,0 138,4
3 810,5 808,5 138,9
4 811,0 809,0 138,4
5 810,5 807,5 138,3
• Bild 16: Tisch einer Werkzeugmaschine;
Werkstoff: EN-GJL-250, Abmessungen: 810 x 810 x 140 mm,
Gewicht: 500 kg; Maßauswertung siehe Tafel 5
Größtwert x max 811,0 809,0 138,9
Kleinstwert x min 809,5 807,0 138,3
Mittelwert x 810,5 808,2 138,5
Standardabweichung s 0,61 0,91 0,23
Streubreite R 1,5 2,0 0,6
=^ 0,18% =^ 0,25% =^ 0,43%
Zulässiges Toleranzfeld
nach DIN 1686 GTB 15 4,0 4,0 2,6
11

Guss ohne Konizität
Im Gegensatz zu nach konventionellen Verfahren hergestellten
Gussstücken kann bei Vakuumguss zumindest
partiell auf eine Modellschräge verzichtet werden.
Denn durch das Umsteuern des Unterdruckes beim Formvorgang,
d.h. beim Abheben des Formteils von der Modelleinrichtung,
besteht zwischen Modell und Folie fast kein
Reibungswiderstand, sodass sich das Modell auch bei
einer Formschräge von 0° leicht abziehen lässt.
Hier sind lohnende Aufgaben für den Konstrukteur, zusammen
mit dem Gießer wirtschaftliche Lösungen produktbezogen
zu erarbeiten, um auch diesen Vorteil des Vakuum-
Formverfahrens voll zu nutzen. Bild 11 hat bereits eine
solche Lösung gezeigt. Die Bordwände der Seiltrommel, sie
haben einen Außendurchmesser von 650 mm, mussten früher
an der Innenseite wegen der vorhandenen Formschräge
bearbeitet werden, um einen einwandfreien Seileinlauf zu
gewährleisten.
Durch Verwendung von Vakuumguss konnte dieses Bearbeiten
entfallen und das Fertigprodukt kostengünstiger
bereitgestellt werden. 130 mm hoch sind die Seitenwände
des Gehäuses in Bild 17, sie werden ohne jede Formschräge
gegossen. Neben den großen Durchbrüchen werden
auch die kleineren Bohrungen ohne Verwendung von Kernen
vorgegossen. Beides vemindert den früher
notwendigen Bearbeitungsaufwand erheblich.
Ein weiteres Beispiel folgt aus dem Armaturenbereich.
Das Keilschiebergehäuse im vorhergehenden Bild 9 wird
stehend gegossen, Kopfflansch (Bild 19) und beide Durchgangsflansche
haben keine Konizität, überdrehen der Dichtflächen
genügt als Bearbeitung.Die verwendeten Formstoffe
und der spezielle Fertigungsablauf beim Vakuumformen
führen zu exzellenter Oberflächengüte der Werkstücke. Dies
hat mehrere Ursachen.Durch Verwendung von trockenem,
binderfreien Formsand kann beim Vibrationsverdichten und
nachfolgendem Aufbringen des Vakuums keine sogenannte
Brückenbildung zwischen einzelnen Sandkörnern und
damit unterschiedliches Verdichten auftreten, entsprechend
gleichmäßig ist die Gussoberfläche. Außerdem wird ein sehr
feinkörniger Sand verwendet, da auf die sonst notwendige
Gasdurchlässigkeit der Form keine Rücksicht genommen
zu werden braucht.
Durch das Auftragen einer Schlichte auf die Folie wird der
direkte Kontakt zwischen Metall und Formsand beim
Gießen vermieden, die Oberflächengüte von vakuumgeformtem
Guss ist daher nahezu unabhängig vom Gusswerkstoff.
So ist es im Vergleich zu konventionellen Techniken
schon erstaunlich festzustellen, dass beispielsweise bei
Werkstücken aus Gusseisen und Stahlguss die gleiche
feine Oberfläche vorhanden ist, obwohl Gießtemperatur
und Aggressivität der Schmelze sehr unterschiedlich sind.
Einen Eindruck von der hohen Abbilde genauigkeit und
Oberflächengüte von vakuumgeformtem Guss soll mit
Bild 20 gegeben werden; es zeigt den Ausschnitt eines
Maschinenteils aus Gusseisen mit Lamellengraphit mit einer
Masse von rd. 200 kg. Hier war die Modellfolie aus irgendeinem
Grunde eingerissen, sie wurde vor dem Schlichten mit
Transparent-Klebeband geflickt. Deutlich ist am Guss der
erhabene „Abdruck“ des kreuzweise aufgeklebten Bandes
zu erkennen.
• Bild 17: Seitenkasten; Werkstoff:
G-AISi8Cu3, Abmessungen:
650 x 480 x 130 mm,
Gewicht: 11 kg
• Bild 19: Kopfflansch des
Keilschiebergehäuses nach Bild 9
(DN 400), der, wie auch die beiden
Durchgangsflansche, ohne
Konizität gegossen wird
12
• Bild 18: Flügel für
Windkanalgebläse;
Werkstoff: EN-GJS-400-15,
Länge: 750 mm,
Gewicht: 75 kg
Während frühere Verfasser bezüglich der Oberfläche von
Vakuumguss nur verbale Vergleiche zogen und sie mit der
von gewalztem Stahl verglichen, haben inzwischen objektive
Messungen stattgefunden, womit Werturteile quantifiziert
werden können. Wie aus dem Profilschrieb in Bild
22 a zu entnehmen ist, beträgt die Rau tiefe Rmax von
Vakuumguss nur etwa 80 µm. In diesem Bild sind auch ein
Profilschrieb von Trockenguss (furanharzgebunden, Bild
22 b) und Gründsandguss (bentonitgebunden, Bild 22 c)
wiederge geben.
Die Feinheit der Oberfläche von Vakuumguss ist so hoch,
dass das sonst übliche, zum Entfernen von Formstoffresten
durchzuführende Strahlen mit zum Beispiel Stahlkies sogar
negativen Einfluss haben kann, da dadurch die Oberfläche
aufgeraut wird. Dies geht deutlich aus den Angaben
in Tafel 6 hervor, wiederum im Vergleich zu konventionell
geformtem Guss. Man kann folglich sogar sagen, dass das
Strahlen ein „Feind“ des Vakuumgusses ist, vor allem dann,
wenn es unsachgemäß durchgeführt wird.
– Es ist noch darauf hinzuweisen, dass die Angaben der
ersten Zeile in Tafel 6 – mit Drahtbürste gereinigt –
die Auswertung der Profilschriebe in Bild 22 sind.

oberflächengüte
• Bild 20: Der mit Transparent-Klebeband geflickte Riss der
Modellfolie ist deutlich auf dem Abguss zu erkennen, ein
Zeichen der hohen Abbildegenauigkeit von Vakuumguss
• Bild 21: Oberflächengüte von sandgestrahltem Al-Kokillenguss
(oben) und Al-Vakuumguss (unten), bei dem kein Sandstrahlen
notwendig ist; V = 5:1 (Orig.: 6:1)
a = Vakuumguss
Das Aufrauen der Gussoberfläche durch das Strahlen trifft
auch für den konventionellen Aluminium-Kokillenguss zu.
Üblicherweise muss es hier zum Entfernen der Oxidhäute
durchgeführt werden, bei Vakuumguss ist dies nicht nötig.
In Bild 21 werden fünffach vergrößert beide Oberflächen
einander gegenübergestellt, deutlich sind die Unterschiede
zu er kennen.
b = Trockenguss
c = Nassguss
Auch unter der Oberfläche – in der Randschicht – hat Vakuumguss
bemerkenswerte Eigenschaften. Eine Gusshaut
im üblichen Sinne entsteht nicht. Denn einerseits verhindert
das vollständige Schlichten der Form Reaktionen zwischen
Gießmetall und Formstoff, andererseits ist die Abschreckwirkung
des trockenen Formstoffes wesentlich geringer als
bei Nass guss.
Letzteres zeigt ebenfalls Tafel 6 beim Vergleich der Zeilen
zwei und drei: Ein Glühen bei 750 °C hat bei Vakuumguss
keinen Einfluss auf die Rautiefe nach dem Strahlen. Die
höhere Randschichthärte von Nassguss wird hingegen
durch das Glühen verringert, sodass beim Strahlen
Oberflächenunterschiede „eingeebnet“ werden können.
• Bild 22
Tafel 6: Einfluss des Strahlens mit Stahlkies auf die
Oberflächengüte von unterschiedlich hergestellten Teilen
aus Gusseisen mit Lamellengraphit
Behandlungszustand
Formverfahren
Vakuumguss Trockenguss Nassguss
(furanharz- (bentonitgebunden)
gebunden)
Rautiefe R max (mm)
Gusszustand (ungeglüht),
mit Drahtbürste gereinigt 1) 0,08 0,33 0,27
Gusszustand (ungeglüht), mit Stahlkies
in Schleuderrad- oder Freistrahlkabine
gestrahlt 2) 0,09 bis 0,13 0,13 bis 0,14 0,23 bis 0,34
Bei 750 °C geglüht,
in Schleuderradkabine gestrahlt 2) 0,13 0,15 0,16
1) Profilschrieb der Rautiefemessungen siehe Bild 22 · 2) Mit unterschiedlichen Stahlkies-Feinanteilen
Infolge seiner geringen Rautiefe hat vakuumgeformter Guss
eine lackierfähige Oberfläche, durch Wegfall des sonst notwendigen
Spachtelns werden Kostenvorteile erzielt, wie
mit der Seitenwand für eine Druckmaschine in Bild 23 ein
Beispiel gegeben wird.
Der Oberflächengüte kommt auch entgegen,
dass der in der Formteilung zwangsläufig
entstehende Grat bei Vakuumguss üblicherweise
gleichmäßig ausgebildet und sehr
klein ist, sodass er unverputzt belassen
werden kann.
Muss ein Grat aber doch beigeschliffen
werden, so würde schon ein ungleichmäßiges
Andrücken der Schleifscheibe genügen,
um ein unsauberes Schliffbild am Stück zu
erhalten, wie Bild 25, schematisch zeigt; bei
hohen Anforderungen an die Oberflächengüte
muss hier gespachtelt werden.
13

Mechanische Eigenschaften
• Bild 23: Seitenwand für eine Druckmaschine; Werkstoff: EN-
GJL-250, Abmessungen: 80 x 1050 x 1280 mm, Gewicht: 480 kg
Dies lässt sich vermeiden, wenn entsprechend Bild 25,
unten, am Modell in Höhe der Formteilung eine Fase vorgesehen
wird, die nicht beigeschliffen wird und später am
Werkstück, beispielsweise als umlaufender Ring, deutlich
zu erkennen ist. In diese Fase wird fast unsichtbar der Grat
integriert. Tritt doch ein beizuschleifender Formteilungsgrat
auf, so wird die Fase auf ihrer gesamten Höhe bzw. Breite
überschliffen, das Schliffbild ist gleichmäßig, ungleichmäßiges
Schleifen fällt in bestimmtem Umfang nicht auf.
Die gute Oberfläche von Vakuumguss hat für den Maschinen-
und Anlagenbauer dann eine entscheidende Bedeutung
beziehungsweise ist für ihn ein wichtiges Argument,
wenn diesbezüglich an das Endprodukt besondere Anforderungen
gestellt werden, es „mit den Augen gekauft wird“.
Und auch funktionsbedingte Vorteile werden erzielt. So haben
Filtertücher bei vakuumgeformten Kammerfilterplatten
aufgrund deren guter Oberfläche eine längere Lebensdauer
als früher.
• Bild 24: Maschinengehäuse; Werkstoff: EN-GJL-250,
Gewicht: 144 kg
Abweichend von anderen Form- beziehungsweise Gießverfahren
wird beim Vakuum-Formverfahren ein besonderes
Abkühlverhalten der Schmelze in der Form festgestellt.
Die Abkühlgeschwindigkeit ist zu Beginn kurzzeitig höher,
weil das isolierende Gaspolster fehlt: Die Schmelze steht
in direktem Kontakt mit der Formwand. Anschließend ist
die Abkühlgeschwindigkeit deutlich geringer, was mit dem
Fehlen der Formstoff-Feuchtigkeit, der geringeren Wärmeleitfähigkeit
des Sandes und der fehlenden Konvektion im
Formstoff begründet wird.
Wie die Angaben in Tafel 7 zeigen, werden dadurch die Festigkeitseigenschaften
nur wenig beeinflusst, die Unterschiede
werden mit steigendem Sättigungsgrad noch geringer.
Die niedrigere Härte beeinflusst günstig die Bearbeitbarkeit.
Auch auf die Zähigkeitseigenschaften wirkt sich die langsame
Abkühlgeschwindigkeit günstig aus. So sind beispielsweise
Werkstücke aus EN-GJS-400-18-LT – nach DIN 1693
eine Sorte mit gewähr leisteter Kerbschlagarbeit – problemlos
im Gusszustand nach dem Vakuum-Formverfahren
herzustellen, sofern eine Mindestwanddicke von etwa 12
mm gegeben ist; eine zusätzliche Wärmebehandlung ist
dann nicht erforderlich.
Die langsame und gleichmäßige Abkühlung des Gussstücks
nach dem Gießen mindert ferner die Gussspannungen.
Auch bei recht hohen Anforderungen an den Spannungszustand
eines Werkstücks ist in der Regel kein Spannungsarmglühen
notwendig.
• Bild 25: Ausführung des Formteilungs grates.
oben: konventioneller Grat, beim Schleifen entsteht oft
ein ungleichmäßiges Schliffbild
unten: durch Anbringen einer Fase, die den Grat aufnimmt,
wird ein gleichmä ßiges Schliffbild erreicht
Die Wirtschaftlichkeit vakuumgeformten Gusses beginnt
schon beim Modell. Da infolge der zwischenliegenden
Kunststoff-Folie kein direkter Kontakt von Formsand und
Modell vorhanden ist und daher kein Modellverschleiß
auftreten kann, werden keine aufwendigen Metall- oder
Kunststoffmodelle benötigt, es genügen „einfache“
Holzmodelle ausreichender Stabilität.
Selbst Modelle für das konventionelle Maschinenformverfahren
sind verwendbar, die notwendigen Luftabsaugbohrungen
lassen sich auch nachträglich noch problemlos
anbringen.
14

Wirtschaftlichkeit
Hohe Oberflächengüte und enge Maß toleranzen verringern
den Umfang einer mechanischen Bearbeitung, können sie
unter Umständen sogar ganz entfallen lassen. Letzteres
trifft vor allem dann zu, wenn auf eine Formschräge
verzichtet werden kann.
Das Vakuum-Formverfahren bietet mehrere Möglichkeiten,
Werkstoff einzusparen und damit den Forderungen des
Leichtbaus zu entsprechen. Die engen Maßtoleranzen
erlauben eine entsprechende Verringerung der Wanddicke
von tragenden Querschnitten. Ferner ist im Vergleich zu
anderen Verfahren zwischen den geschlichteten Folien die
Fließfähigkeit des Gießmetalls um etwa 20 % besser, was
unter anderem dadurch bedingt wird, dass während des
Gießens die Luft in der Form sowie die entstehenden
Gießgase vom Vakuumsystem abgesaugt werden.
Ein außerordentlich überzeugendes Beispiel für den Leichtbau
mit Vakuumguss ist ein aus 10 Segmenten bestehender
Tunnelring mit einer lichten Weite von 5800 mm, von denen
Bild 13 eines zeigt. Hier ist es durch Verringern der Wanddicke
gelungen, die wirtschaftliche Guss ausführung durchzusetzen
und damit die bisherige Betonbauweise abzulösen.
Bei Außenabmessungen von rd. 2200 x 1100 mm wird eine
Rückenwanddicke von nur 8 mm (!) realisiert. Die beidseitigen,
bogenförmigen Anschlussflansche werden ohne die
Notwendigkeit einer spanenden Bearbeitung montagefertig
vakuumgegossen; die Zahlenangaben zu Bild 13 vermitteln
anhand des Breitenmaßes von rd. 1100 mm einen Eindruck
von der hohen Fertigungsgenauigkeit.
Masseminimierung hat im Fahrzeugbau eine ganz besondere
Bedeutung, denn niedrige Eigenmasse senkt den
Kraftstoffverbrauch und erhöht die Nutzlast. Maßnahmen
in dieser Richtung sind vor allem dann wirkungsvoll, wenn
es sich um ungefederte Bauteile handelt, wie beispielsweise
Achsbrücken, Bild 12. Mit Vakuumguss wird hier gegenüber
früher aufgrund der höheren Maßgenauigkeit die Masse um
5 bis 7 % gesenkt.
Doch dem konsequenten Ausnutzen aller vom Vakuum-
Formverfahren gebotenen Möglichkeiten zur Wanddickenverringerung
sind – abhängig von der geometrischen
Gestalt des Werkstückes – auch Grenzen gesetzt.
war eine Folge der Minimierung der Wanddicke, wodurch
die Konstruktion in eine Vielzahl von Speisungsbereichen
aufgelöst wurde. Die Dichtheit der hochbeanspruchten
Knotenpunkte musste durch Röntgenprüfung nachgewiesen
werden.
Die geringe Abschreckwirkung des wasserfreien Formstoffs
und seine gute Wärmeisolation bewirken ein nur langsames
Erstarren des Gießmetalls und Abkühlen der Gussstücke.
Das führt zu gleichmäßigen mechanischen Eigenschaften,
auch bei erheblichen Wanddickenunterschieden. Da
auch kleine Wanddicken bei Gusseisen grau erstarren und
Kantenhärte nicht auftritt, ist die spanende Bearbeitung
problemlos und kann unter kostengünstigen Bedingungen
erfolgen.
Die hohe Stabilität der Vakuumformen beeinflusst auch die
Wirtschaftlichkeit; denn sie ist eine Voraussetzung für das
sogenannte speiserlose Gießen von Gusseisenwerkstoffen,
womit das Ausbringen – das Verhältnis von flüssigem
Einsatz zu Rohguss – verbessert wird.
Die günstigen Eigenschaften von Vakuumguss führen in
zahlreichen Fällen zu wirtschaftlich interessanten
Ergebnissen.
Möglich sind:
• Einsparen von Modellkosten,
• Verzicht auf Dauerformen bei Leicht metallguss,
• weniger oder kein Spachteln vor dem Lackieren,
• kleinerer Bearbeitungsumfang,
• bessere Bearbeitbarkeit,
• Leichtbauweise,
• spannungsarme Gussstücke
Ein Gespräch zwischen Gussverbraucher und Vakuumgießer
lohnt immer, vor allem dann, wenn es um Gussstücke
geht, deren Masse bei Gusseisenwerkstoffen im Be reich
zwischen etwa 100 kg und 1000 kg sowie bei Aluminium
zwischen etwa 10 kg und 50 kg liegt.
So lag die Schwierigkeit für den Gießer bei der Herstellung
des Getriebegehäuses für den Antrieb einer Elektrolokomotive
(Bild 26) – Werkstoff ist EN-GJS-400-15, die Wanddicke
beträgt nur 8 mm – nicht in der Formfüllung beim Gießen,
sondern im Dichtspeisen der vielen Knotenpunkte; dies
Tafel 7: Einige mechanische Eigenschaften von fünf Sorten
Gusseisen mit Lamellengraphit, gegossen in Vakuum- und
in bentonitgebundenen Nassgussformen
Probe- Sättigungs- Vakuumform Nassgussform
Nr. grad
Zug- Biege- Durch- Zug- Biege- Durchfestigkeit
kraft biegung festigkeit kraft biegung
S c (N/mm 2 ) (kN) (mm) (N/mm 2 ) (kN) (mm)
1 0,84 346 14,1 11,2 321 12,7 9,6
2 0,87 303 13,1 11,5 277 12,6 9,0
3 0,89 274 12,4 10,8 268 11,8 8,7
4 0,92 236 10,6 9,8 237 10,5 7,8
5 0,96 216 10,1 7,8 228 10,3 7,0
• Bild 26: Getriebegehäuse für den
Antrieb einer Elektrolokomotive;
Werkstoff: EN-GJS-400-15, Gewicht: 200 kg
15

Konstruktionshinweise
Dem Konstrukteur bietet das Vakuum-Formverfahren grundsätzlich
die gleichen Möglichkeiten der Formgebung wie die
konventionellen Sandformverfahren mit mechanischer oder
chemischer Bindung des Formstoffs.
Zu nennen sind beispielsweise der Einsatz von Kernen und
die Ver wendung von Eingießteilen (Verbundguss); Hinterschneidungen
können ohne Kerne kostengünstiger durch
Verwendung von Losteilen am Modell oder mithilfe von
in der Form verbleibenden Modellteilen aus Schaumstoff
(partieller Vollformguss) ausgeführt werden. Daher gelten
allgemein für das Konstruieren in Vakuumguss die „gussüblichen“
Hinweise.
Darüber hinaus gibt es einige Besonderheiten, deren
Beachtung positiv die Wirtschaftlichkeit der Fertigung
von Vakuumguss beeinflusst.
15ϒ
T H T H
15ϒ
T H T H
Die Verwendung von trockenen, binderfreien Formsanden
mit ihrer ausgezeichneten Fließfähigkeit ermöglicht nämlich
die Herstellung auch von solchen Werkstückkonturen, für
die bei anderen Verfahren zusätzlicher Aufwand notwendig
wäre. Andererseits ist zu berücksichtigen, dass die Verformbarkeit
der Modell-Abdeck folie nicht unbegrenzt ist. Zu beiden
Punkten werden nachfolgend einige Beispiele gegeben:
Die horizontalen Flächen von Spanntaschen und ähnlichen
Ausnehmungen können bis zu einer Tiefe T von 50 %
der Höhe H waagerecht ausgeführt werden.
Bei größeren Tiefen bis T = H ist abhängig vom Verhältnis
zueinander eine Neigung von bis zu 15° an der Fläche
vorzusehen, die beim Formen oben liegt.
Die hierbei jeweils entstehende Hinterschneidung wird
mithilfe
15ϒ
eines Losteiles oder eines Schaumstoffteiles
Ther gestellt. H
15ϒ
T
H
T < 0,5 H
0,5 H < T < H
0,5 H < T < H
T < 0,5 H
0,5 H < T < H
0,5 H < T < H
Schmiernuten lassen sich ohne
Kern mithilfe von Losteilen oder
Schaumstoffteilen herstellen. Ihre
Dimensionierung (Verhältnis von
Höhe zu Tiefe) entspricht derjenigen
von Spanntaschen, wie vorstehend
beschrieben.
Befestigungsaugen können sowohl
auf der Außen- als auch auf der
Innenkontur angebracht werden;
entstehende Hinterschneidungen
werden mithilfe von Losteilen oder
Schaumstoffteilen hergestellt.
16

Die Tiefe T von Sacklochbohrungen, Taschen und
Schlitzen ist begrenzt; sie beträgt max. 125 % des
Durchmessers beziehungsweise der Breite B; die Länge
von Schlitzen – offenen und geschlossenen – kann beliebig
gewählt werden. Der Abstand B zwischen zwei Rippen
soll mindestens 80 % der Rippenhöhe H betragen. Die
Rippenlänge ist beliebig.
Enge Zwischenräume, beispielsweise
zwischen einem Auge und einer Wand,
sind mit einer Rippe zu überbrücken.
Fertigungsbedingt sind Verstärkungsrippen von nach
anderen Verfahren hergestellten Bauteilen üblicherweise
konisch, die am stärksten beanspruchte Zugfaser
hat folglich den kleinsten Querschnitt (links); mit dem
Vakuum-Formverfahren ist ein beanspruchungsgerechter
Querschnitt problemlos möglich (rechts).
An Teilen mit runden oder kugeligen Konturen ist auf deren
höchstem Punkt nach Möglichkeit eine ebene, am Gussstück
verbleibende Fläche zum Aufsetzen der Formentlüftung
oder des Speisers vorzusehen; dadurch werden die
Putzkosten gesenkt. Oft kann auf eine Formschräge
verzichtet werden. Ist doch eine erforderlich, so können
zumindest partiell senkrechte Wände vorgesehen
werden, z. B. für Anlageflächen in Vorrichtungen.
17

Produktbeispiele – Aluminium
• Gehäuse; Werkstoff: G-AlSi12, Gewicht: 33 kg
Abmessungen: 650 x 610 x 470 mm
• Kühlergehäuse mit hohen Anforderungen
an die Gasdichtheit; Werkstoff: G-AlSi10Mg wa,
Gewicht: 10 kg, Abmessungen: 710 x 300 x 120 mm
• Verschiedene Gussteile
Material: G-AI
10 cm
18

Grau- und SphÄroguss
• Filtergehäuse DN 200 für den Schiffbau;
Werkstoff: GL-250, Gewicht: 112 kg
• Kanaldeckel; Werkstoff: GJL-200;
Gewicht: rd. 80 kg, Ø 700 mm
• Gehäuse DN 400 für Wasserzähler;
Werkstoff: Gusseisen mit Lamellen- oder Kugelgraphit,
Gewicht: 250 kg
• Triebwerksgehäuse;
Werkstoff: GJL-250, Gewicht: 495 kg
• Seitenschilder für eine Blechschere; Werkstoff: Gusseisen
mit Lamellen- oder Kugelgraphit, Stückgewicht: 52 kg
19

Produktbeispiele – SphÄroguss
• Palettenwagen für Formanlage; Werkstoff: GJS-500-7,
Gewicht: 1070 kg, Abmessungen: 1800 x 1200 x 160 mm
• Halbachse für Nutzfahrzeug;
Werkstoff: GJS-400; Gewicht: 79 kg
• Achsbrücke für Nutzfahrzeug;
Werkstoff: GJS-400, Gewicht: 190 kg
• Auskleidungsring für einen im Gerbirgsverbund gebauten
Schacht von Ø 4800 mm im Kalibergbau, bestehend aus 9
Segmenten mit einer Wanddicke bis 120 mm;
Werkstoff: GJS-500-7, Segmentgewicht: 3,3 t
• Gehäuse für Walzgerüst;
Werkstoff: GJS-400-18-LT, Gewicht: 420 kg
20

• Formkasten für eine Formanlage; Werkstoff: GJS-500-7; Gewicht: 800 kg;
Abmessungen: 1790 x 1400 x 350 mm
• Werkzeugträger für eine Spritzgießmaschine, ohne
Formschräge nur mit Schleifzugabe gegossen;
Werkstoff: GJS-500-7, Gewicht: 270 kg,
Abmessungen: 580 x 550 x 400 mm
• Platten für Filterpressen, mit Korrosionsschutz versehen;
Werkstoff: GJS-500-7, Abmessungen: 2000 x 2000 x 80 mm
• Achsgehäuse
Werkstoff: GJS, Gewicht: 104 kg
21

Produktbeispiele – Stahlguss
• Ventilkörper für Gas-Pipeline
bis 500 mm Nennweite (160 bar)
Material: Cr-Ni-Stahl,
Gewicht: 435 kg
Russland
• Mahlwerkzeug
Werkstoff: Mangan-Stahl, Gewicht: 1005 kg
Schweden
• Gussteil für Space Shuttle Transport (NASA) „Best Casting of America in 2006“ Award by AFS
L = ca. 2.500 mm, Material: Mangan-Stahl
USA
22

• Bauteile eines Eisenbahn-Fahrgestells
Werkstoff: Carbon-Stahl, Gewicht: 560 kg
China
• Ventilkörper
Material: Hochlegierter Stahl
Japan
• Eisenbahn-Fahrgestellrahmen
Material: Carbon-Stahl
Russland
• Bauteile eines Eisenbahn-Fahrgestells
Werkstoff: Carbon-Stahl, Gewicht: 430 kg
China
23

Produktbeispiele – Stahlguss
1060 mm
1040 mm
940 mm
930 mm
570 mm
660 mm
• Hinterachslager für Industrietraktor
Werkstoff: EN-GS
Gewicht: 725 kg
Russland
• Hinterachslager für Industrietraktor
Werkstoff: EN-GS
Gewicht: 743 kg
Russland
• Transporter für Hochofenanlage
Russland
HEINRICH WAGNER SINTO
Maschinenfabrik GmbH SINTOKOGIO GROUP
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Tel. +49 (0) 2752 907-0 •· Fax +49 (0) 2752 907-280
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07-280