Lehrbrief MIG MAG- Schweißen - HausundWerkstatt24.de

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Grundlagen
MIG-MAG Schweißen
Lehrmaterial für die
praktische Ausbildung

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Einteilung der Schutzgasschweißverfahren
Schweißen von Metallen

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Arbeitsschutzkleidung
Beim Schweißen können folgende Gefahren eintreten:
• Brand- und Explosionsgefahr durch Lichtbogen, Funken,
Metallspritzer, heiße Teile.
• Verletzungen für Augen und Haut durch UV- und
Wärme - Strahlen, heiße Teile und Schweißspritzer.
• Gesundheitsgefährdung durch schädliche Rauche,
Dämpfe und Gase.
• Erhöhte Gefährdung durch elektrischen Strom (besonders
in engen und feuchten Räumen).
• Gesundheitsgefahr beim Schweißen von verzinkten,
verbleiten oder mit bleihaltigen Anstrichstoffen versehenden
Gegenständen.
Persönliche Schutzausrüstung des Schweißers
Enganliegende, schwerentflammbare geeignete Arbeitskleidung,
Lederschürze, Schweißerhandschuhe
Gamaschen, Sicherheitsschuhe, Schweißschild bzw.
Schutzhaube, Schutzbrille für Schleifarbeiten.
Das Tragen von Kleidungs- und Wäschestücken aus
leicht entflammbarer oder leicht schmelzender Kunstfaser
kann beim Schweißen zu empfindlichen Hautverletzungen
führen und ist daher verboten.
Mit brennbaren Stoffen verunreinigte Kleidung z. B. Öl,
Fett, Petroleum und Kleidung aus Kunstfasern, darf
nicht getragen werden.
Schutzhaube oder Handschutzschild
Die verwendeten Schutzgläser müssen einer bestimmten
Schutzstufe entsprechen und gekennzeichnet sein. Die
Schutzstufen sind beim MSG-Schweißen 9 bis 14.
Arbeitsplatz
Schweißplätze werden durch Stellwände oder Vorhänge
abschirmt. Für gute Be- und Entlüftung im Arbeitsbereich
sorgen, insbesondere bei oberflächenbeschichteten
Werkstoffen. Die beim Schweißen entstehenden
Rauche und Gase müssen abgesaugt werden.

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Zubehör und Werkzeuge
Um Schweißarbeiten durchführen zu können benötigt man noch weitere Arbeitsmittel.
Diese sollten unbedingt vor dem Beginn der Arbeit bereitgelegt werden.
Drahtbürste
Die zu schweißenden Werkstücke müssen vor dem
Schweißen mit einer Drahtbürste gründlich von Rost,
Schmutz und Farbresten gereinigt werden.
Nach dem Schweißen dient die Drahtbürste zum
Entfernen von Schlackeresten und Schweißspritzern.
Edelstahl sollte aus Korrosionsgründen mit einer Edelstahlbürste
bearbeitet werden.
Schlackenhammer
Mit dem Schlackenhammer wird
nach dem Schweißen die Schlackeschicht
über der Schweißnaht abgeschlagen
und Schweißspritzer entfernt.
Schweißzangen
Werkstücke werden beim Schweißen
stark erhitzt. Das Halten und Bewegen
warmer Werkstücke sollte nur mit
passenden Zangen erfolgen. Es besteht
sonst die Gefahr von Verbrennungen
an den Händen.
Schweißnahtlehren
Bei Schweißarbeiten ist
es oft nötig, bestimmte
Werte einzuhalten. Mit
Schweißnahtlehren können
die Winkel in den
Nahtfugen, die Dicke
einer Schweißnaht und
die Nahtüberhöhung
gemessen werden.

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Schweißpositionen
Vergleich der Schweißpositionen

Schweißnahtarten
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Verfahrensprinzip des
Metall - Schutzgasschweißen MSG
Beim MSG-Schweißen brennt der Lichtbogen zwischen einer abschmelzenden Drahtelektrode,
die gleichzeitig den Zusatzwerkstoff liefert und dem Werkstück. Dabei wird
die Drahtelektrode (grün dargestellt) über einen automatischen Drahtvorschub durch
das Stromkontaktrohr hindurch der Schweißstelle zugeführt. Eine Schutzgashülle (gelb
dargestellt) umgibt Schmelzbad und Drahtelektrode und verhindert so die Oxidation
durch den Sauerstoff der Umgebungsluft.
Das Metall - Schutzgasschweißen wird eingeteilt in das:
> Metall - Aktiv - Gasschweißen (MAG - Schweißen) und das
> Metall - Inert - Gasschweißen (MIG - Schweißen)
Die Vorteile gegenüber dem Lichtbogenhandschweißen sind deutlich kürzere Schweißzeiten
und der Wegfall der Schlackebildung.

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Unterscheidung MAG - und MIG - Schweißen
Die beiden Verfahren unterscheiden sich nur im verwendeten Schutzgas.
Metall - Aktiv - Gasschweißen (MAG - Schweißen):
Für unlegierte und niedriglegierte Stähle kommt das MAG - Schweißen zum Einsatz. Das
Schutzgas nimmt aktiv am Schweißvorgang teil und beeinflusst das Abschmelzen der
Drahtelektrode, die Spritzerbildung, die Einbrandtiefe und die Nahtform.
Metall - Inert - Gasschweißen (MIG - Schweißen):
Zum Schweißen von hochlegierten Stählen, Nichteisenmetalle und Aluminiumlegierungen
kommt das MIG - Schweißen zum Einsatz. Die hierbei verwendeten inerten Gase
sind reaktionsträge, das heißt, sie gehen keine chemischen Reaktionen ein. Solche Gase
sind Argon und Helium. Aus Kostengründen wird zum MIG-Schweißen überwiegend
Argon verwendet.
Einfluss der Schutzgase beim MAG - Schweißen
Schutzgas Argon mit 18 % CO2
> Geringe Spritzerbildung
> Geringe Porenbildung
> Feinschuppige Oberfläche
Schutzgas Argon mit 8 % O2
> Minimale Spritzerbildung
> Mittlere Porenbildung
> Sehr feinschuppige Oberfläche
Schutzgas CO2
> Erhöhte Spritzerbildung
> Minimale Porenbildung
> Grobschuppige Oberfläche
Alle Schutzgase sind geruchlos, geschmacklos, ungiftig und nicht brennbar. Allerdings
können Schutzgase die Atemluft verdrängen.

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Schutzgasflaschen
Sechskantansatz für Schraubenschlüssel
Schutzkappe
Innengewinde
Handrad zum Öffnen und
Schließen des Flaschenventils
Anschlussgewinde für Druckminderer
Außengewinde für Schutzkappe
Stempel für:
> Gasart
> Gewicht
> Lieferant
> TÜV usw.
Gasflasche
Fußring für sicheren Stand
Flaschen nur mit aufgeschraubter Schutzkappe
transportieren, gegen Umfallen sichern und vor
direkter Sonneneinstrahlung schützen.

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Druckminderer
Das Schutzgas wird aus der Flasche über den Schlauch in das Steuergerät und anschließend
zum Schweißbrenner geführt.
Bei Einzelgeräten erfolgt die Schutzgasversorgung aus einer Gasflasche. Da der Fülldruck
bis zu 200 bar betragen kann, muss der Druck durch einen Druckminderer auf den
Arbeitsdruck reduziert werden. Gleichzeitig kann man die zum Schutzgasschweißen benötigte
Gasmenge an einem Durchflussmesser einstellen (ca. 6 bis 20 l/min).
Dieser Regler hier ist mit Fluometer ( das Glasröhrchen) ausgestattet.
Einstellen des Schutzgases
Die einzustellende Durchflussmenge ist abhängig vom zu schweißenden Werkstoff (Dicke,
Materialart) und der gewählten Gasdüse. Sie lässt sich aus Tabellen und Schaubildern
ermitteln. Als Faustformel zur Bestimmung der Schutzgasmenge gilt:
Gasmenge in l/min = 10 x Drahtelektrodendurchmesser. Das bedeutet, dass für einen
0,8 mm Schweißdraht ca. 8 l/min Gasmenge benötigt wird.
Für die Anzeige der Schutzgasmenge ist am Druckminderer ein Durchflussmengenmesser
vorgesehen. Die strömende Schutzgasmenge lässt in einem Messrohr einen Schwebekörper
mehr oder weniger hoch steigen. Auf einer Skala am Messrohr können Sie an
der höchsten Stelle des Schwebekörpers die Durchflussmenge in l/min ablesen.
Um Messungenauigkeiten zu vermeiden, wird vom Hersteller des Druckminderers der
Eingangsdruck im Durchflussmengenmesser durch Kontern und Plombieren der Einstellschraube
konstant gehalten.
Es geht aber auch ein 2-Manometer-Regler, der erheblich preisweiter ist. Bei diesem -
wird die Durchflussmenge am 2. Manometer abgelesen.

MSG-Schweißanlage
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Die Schweißstromquelle
Beim professionellen MIG/MAG - Schweißen kommt als Schweißstrom immer Gleichstrom
zur Anwendung. Da der Netzstrom in Gleichstrom umgewandelt bzw. gleichgerichtet
werden muss, wird die Schweißstromquelle als Schweißgleichrichter bezeichnet.
Die preiswerteren MIG/MAG Geräte schweißen mit Wechselstrom, was den Vorteil hat,
das damit auch Aluminium geschweißt werden kann.
Ganz neu sind die MIG/MAG Schweißinverter, diese arbeiten mit Gleichstrom und sind
dadurch absolut universell einsetzbar.
Meist können diese außerdem zum Elektrodenschweißen und zum WIG-Schweißen
verwendet werden.
Mit ab 13 Kg eignen sich diese Geräte auch sehr gut für die Baustelle. (Preis ab 1000 €)
In die Schweißstromquelle ist ein Steuergerät eingebaut, dass die Zufuhr des Schutzgases
und der Drahtelektrode regelt. Außerdem wird hier die Höhe des Schweißstroms
eingestellt. Wenn vorhanden, wird auch die Kühleinrichtung gesteuert.
Ein weiteres wichtiges Bauteil ist die Drahtfördereinrichtung. Meist ist sie bei den üblichen
Kompaktanlagen in die Schweißstromquelle eingebaut. Das Schlauchpaket ist
deshalb auf 5 m begrenzt. Bei einem längeren Schlauchpaket würden große Reibungswiderstände
beim Vorschub der Drahtelektroden entstehen, die zu Förderstörungen
führen würden. Ein größerer Arbeitsbereich kann erreicht werden, wenn die Drahtfördereinrichtung
von der Schweißstromquelle getrennt ist. Die tragbare Drahtfördereinrichtung
kann in der Nähe der jeweiligen Schweißstelle aufgestellt werden.

Drahtfördereinrichtung
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Die Drahtfördereinrichtung hat die Aufgabe, die Drahtelektrode gleichmäßig von der
Drahtspule abzuziehen und durch das Schlauchpaket bis zur Schweißstelle zu führen.
Dabei muss der Schweißdraht mit einer einstellbaren und vor allem konstanten Geschwindigkeit
geschoben werden. Die Drahtfördergeschwindigkeit ist stufenlos von
0 - 18 Meter pro Minute einstellbar.
Drahtfördereinrichtung können als Zweirollenantrieb
oder Vierrollenantrieb eingesetzt werden.
Die teureren Vierrollenantriebe werden für Fülldrähte
oder für weiche Massivdrähte (z. B. Aluminium)
bevorzugt eingesetzt.
Die Drahtelektrode (rot dargestellt) wird zunächst
von der Drahtspule durch die Drahtzulaufdüse
(grün dargestellt) zwischen die Drahtförderrolle
und die Druckrolle geführt. In die
Drahtförderrolle, die von einem Motor angetrieben
wird, ist eine Rille eingearbeitet.
Damit die unterschiedlichen Drahtelektroden
korrekt in der Rille geführt werden kann, gibt es
für jeden Drahtelektrodendurchmesser eine
andere Drahtförderrolle.
Jede Drahtförderrolle ist deshalb mit dem zugehörigen
Drahtdurchmesser gekennzeichnet.
Die ein facheren Greräte haben eine universelle
Drahtförderrolle, die mehrere Durchmesser fördert.

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Schweißbrenner mit Schlauchpaket (luftgekühlt)
Man unterscheidet gasgekühlte und wassergekühlte MSG - Schweißbrenner.
Beim gasgekühlten Schweißbrenner nutzt man die Kühlwirkung des Schutzgases,
um die entstehende Schweißwärme abzuführen.
Diese Kühlwirkung funktioniert jedoch nur bei Stromstärken bis 200 Ampere. Für höhere
Schweißleistungen werden wassergekühlte Schweißbrenner verwendet. Bei diesen
Schweißbrennern befinden sich zusätzliche Leitungen im Schlauchpaket für den Kühlwasservor-
und -rücklauf.
Der im Schlauchpaket untergebrachte Drahtführungsschlauch aus Kunststoff dient zur
Führung von Schweißdrähten aus Aluminium. Für Schweißdrähte aus Stahl wird der
Drahtführungsschlauch durch eine Drahtführungsspirale ersetzt. Diese muss passend
zum Drahtelektrodendurchmesser gewählt werden.
Durch den Abrieb kann es zur Verschmutzung der Drahtführungsspirale kommen. Dieser
Abrieb muss durch Ausblasen entfernt werden.

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Isolierstück
Gasdüse
Drahtführungsschlauch
oder Drahtführungsspirale
Kontaktrohrhalterung
bzw. Düsenstock
Stromkontaktrohr
Drahtelektrode
Der Schweißstrom wird über das Schlauchpaket an die Kontaktrohrhalterung (grün dargestellt)
und an das Stromkontaktrohr (rot dargestellt) weitergeleitet. Das Stromkontaktrohr
leitet den Schweißstrom weiter auf die Drahtelektrode.
Das Stromkontaktrohr hat eine Bohrung, die nur etwa 0,2 mm größer ist als der Durchmesser
der Drahtelektrode. Dadurch wird der Übergangswiderstand so klein wie möglich
gehalten und eine widerstandsarme, großflächige Berührung erreicht.
Das Stromkontaktrohr muss ebenso wie Drahtführungsspirale und Drahtförderrolle entsprechend
dem Drahtdurchmesser gewechselt werden. Dazu ist jedes Stromkontaktrohr
mit dem zugehörigen Durchmesser gekennzeichnet.
Durch die Reibung der Drahtelektrode ist das Stromkontaktrohr ein Verschleißteil. Nach
einer gewissen Schweißzeit ist die Bohrung eingelaufen und verschlissen (unten rot dargestellt).
Die Folgen sind eine erhöhte Erwärmung des Stromkontaktrohres und ein unruhig
brennender Lichtbogen. Deshalb muss das verschlissene Stromkontaktrohr gegen
ein neues ausgetauscht werden.
Das Isolierstück (grau dargestellt) sorgt dafür, dass der Schweißstrom nicht auf die Gasdüse
übertragen wird.
neues Stromkontaktrohr
verschlissenes Stromkontaktrohr

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Zünden des Lichtbogens
Der Lichtbogen hat die Aufgabe den Grundwerkstoff aufzuschmelzen und die Drahtelektrode
tropfenförmig abzuschmelzen. Von den Einstellwerten und der Lichtbogenleistung
wird bestimmt, wie dieses Abschmelzen vor sich geht.
Die Spannung und die Drahtfördergeschwindigkeit lassen sich an der Schweißstromquelle
einstellen. Die Spannung wird entweder in Stufen aber meist stufenlos gewählt.
Auch bei unterschiedlichen Stromstärken im Schweißstromkreis bleibt die Spannung
während des Schweißens nahezu gleich.
Mit der Drahtfördergeschwindigkeit wird die Abschmelzleistung bestimmt. Unter Abschmelzleistung
wird die Menge an Drahtelektrode bezeichnet, die in einer Zeiteinheit
zum Schweißbrenner geschoben wird.
Zünden des Lichtbogens
> Bild 1 (links) Vorschieben der Drahtelektrode
> Bild 2 (mitte) Drahtelektrode zündet
> Bild 3 (rechts) Lichtbogen brennt
Beim Zünden des Lichtbogens (Bild oben) wird durch Betätigung des Schalters am Griffstück
die Drahtfördereinrichtung eingeschaltet. Die Drahtelektrode wird aus dem
Schweißbrenner zum Werkstück geschoben. Durch das Berühren des Werkstücks entsteht
ein Kurzschluss. In der Folge steigt die Stromstärke im Schweißstromkreis stark an
und bewirkt, dass an der Berührungsstelle der Werkstoff schmilzt (rot dargestellt) und
teilweise verdampft. Zwischen der Drahtelektrode und dem Werkstück wird dadurch die
Luftstrecke elektrisch leitend (ionisiert) und der Lichtbogen beginnt zu brennen.

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Lichtbogenarten
Je nach Einstellung der Schweißstromquelle und nach Auswahl des Schutzgases, unterscheiden
sich verschiedene Lichtbogentypen. Vor allem beim Werkstoffübergang können
sich verschiedene Tropfengrößen ergeben. Außerdem wird unterschieden, ob der
Übergang im Kurzschluss oder kurzschlussfrei erfolgt.
Kurzlichtbogen
Ein Kurzlichtbogen stellt sich bei geringen Spannungen (bis 20 Volt) unter allen Schutzgasen
ein. Er wird vor allem bei dünnen Blechen bis 3 mm, Wurzelschweißungen und
Schweißen in Zwangspositionen angewendet. Der Werkstoffübergang ist feintropfig und
findet ausschließlich im Kurzschluss statt. Das Schweißbad ist zähflüssig.
> Bild 1: Der Lichtbogen schmilzt das Ende der Drahtelektrode auf.
> Bild 2: Es kommt zu Bildung einer Schmelzkugel, die immer größer wird.
> Bild 3: Die Schmelzkugel berührt das Schmelzbad und verursacht einen Kurzschluss.
> Bild 4: Die Stromstärke steigt durch den Kurzschluss sehr stark an und bewirkt
schließlich das Durchbrennen des so genannten Schmelzfadens.
> Der Vorgang beginnt von vorn.
Abhängig von den Einstellwerten findet der Wechsel von Lichtbogenphase und Kurzschlussphase
zwischen 50- und 100-mal je Sekunde statt. Die geringen Heizzeiten des
Kurzschlusses verhindern eine Uberhitzung der Drahtelektrode und des Grundwerkstoffes.
Das Schmelzbad ist auch bei dünnen Blechen leichter beherrschbar.

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Sprühlichtbogen
Ein Sprühlichtbogen stellt sich bei hohen Spannungen
(über 20 Volt), einer große Drahtfördergeschwindigkeit
und nur unter Argon oder argonreichen Schutzgasen
ein. Er wird bei Blechen über 3 mm und vor allem bei
Kehlnähten, die in den Positionen PA oder PB geschweißt
werden, angewendet.
In den gleichen Positionen können auch die Mittel- und
Decklagen von Stumpfnähten geschweißt werden.
Ebenso kann der Sprühlichtbogen für Nähte mit einer
Badsicherung beim Schweißen in der Position PA angewendet
werden.
Unter der Einwirkung des Lichtbogens schmilzt die Drahtelektrode beim Sprühlichtbogen
fadenförmig ab. Vom Drahtelektrodenende lösen sich in dichter Folge kleine, feinste
Tropfen, die sich kurzschlussfrei in das Schmelzbad fliegen. Pro Sekunde können 100 bis
300 Tropfen in das Schweißbad übergehen. Das Schweißbad ist dünnflüssig.
Mischlichtbogen
Ein Übergangslichtbogen der zwischen Kurz- und Langlichtbogen liegt. Die Übergänge
der mittleren Tropfen erfolgen teilweise im Kurzschluss, teils kurzschlussfrei. Es kommt zu
einer unerwünscht hohen Spritzerbildung.
Langlichtbogen
Ein Langlichtbogen stellt sich nur unter dem Schutzgas Kohlendioxid ein. Der Werkstoffübergang
erfolgt grobtropfig im Kurzschluss. Pro Sekunde können 100 Tropfen in das
Schweißbad übergehen. Es kommt zu einer starken Spritzerbildung und zur Entstehung
grobgeschuppter und überhöhter Schweißnähte. Der erhöhte Abbrand an Legierungselementen
unter Kohlendioxid, macht nur eine Verarbeitung von unlegierten Stählen
möglich. Das Schweißbad ist dünnflüssig.

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Einfluss der Schweißparameter auf den Schweißvorgang
Der Schweißer kann am Schweißgerät die Drahtfördergeschwindigkeit und Spannung
einstellen. Neben diesen Geräteeinstellungen hat er auch durch die Brennerführung
(Neigung und Abstand zur Schweißnaht) einen wesentlichen Einfluss auf die Qualität
der Schweißarbeit.
Einfluss der Drahtfördergeschwindigkeit bei gleicher Spannung
Drahtfördergeschwindigkeit
schnell
mittel
langsam
Abschmelzleistung
groß
mittel
gering
Stromstärke
groß
mittel
klein
Lichtbogenlänge
kurz
mittel
lang
Mit der Regelung der Drahtfördergeschwindigkeit kann man einen Lichtbogen mittlerer
Länge einregeln. Bei einer Erhöhung der Drahtfördergeschwindigkeit wird der
Lichtbogen kürzer. Die Folge ist, dass auch der Widerstand im Schweißstromkreis abnimmt
und die Stromstärke sich im gleichen Verhältnis erhöht.
Beim Verringern der Drahtfördergeschwindigkeit wird der Lichtbogen länger. Der
Widerstand im Schweißstromkreis nimmt dadurch zu und führt zu einer Verminderung
der Stromstärke.
Einfluss der Spannung bei gleicher Drahtfördergeschwindigkeit
Spannung hoch mittel niedrig
Abschmelzleistung konstant konstant konstant
Stromstärke konstant konstant konstant
Lichtbogenlänge lang mittel kurz
Die Schweißspannung kann direkt an der Schweißstromquelle eingestellt werden.
Entsprechend dem Ohmschen Gesetz, ergibt sich bei gleich bleibender Spannung
die Stromstärke durch den Widerstand im Schweißstromkreis. Der Widerstand wird im
Wesentlichen durch die Lichtbogenlänge bestimmt.
Bei gleich bleibender Drahtfördergeschwindigkeit kann man mit der Regelung der
Schweißspannung die Lichtbogenlänge beeinflussen. Bei einer Erhöhung der Spannung
wird der Lichtbogen länger. Umgekehrt führt eine verminderte Spannung zu
einem kürzeren Lichtbogen.
Die Abschmelzleistung bleibt bei der Spannungsänderung unbeeinflusst, da die
Drahtfördergeschwindigkeit nicht verändert wird.

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Einfluss der Lichtbogenlänge
Der Einfluss der Lichtbogenlänge hat einen wesentlichen Einfluss auf die Nahtbreite und
den Einbrandtiefe.
> Bild 1: langer Lichtbogen 3 große Nahtbreite > geringe Einbrandtiefe
> Bild 2: mittlerer Lichtbogen mittlere Nahtbreite mittlere Einbrandtiefe
> Bild 3: kurzer Lichtbogen geringe Nahtbreite große Einbrandtiefe
Stromstärke
Zwischen Spannung und Stromstärke muss ein bestimmtes Verhältnis eingehalten werden,
damit der Lichtbogen brennen kann. In gewissen Grenzen lässt sich der Lichtbogen
etwas verlängern oder verkürzen. Wie im Spannungs-Stromstärke-Schaubild sichtbar,
ergeben sich Lichtbogenkennlinien für die verschiedenen Lichtbogenlängen.
Der Lichtbogen erlischt im Kurzschluss, wenn Werte unterhalb des Kennlinienfeldes eingestellt
werden. Der Lichtbogen reißt ab, wenn die Werte oberhalb des Kennlinienfeldes
liegen.

Beispiele für Einstell- und Verbrauchswerte
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Unterschied Brennerhaltung „stechend" und „schleppend"
Brennerneigung „stechend"
Die Brennerneigung „stechend" ist die
übliche Haltung bei der Schweißung von
Hand. Die Einbrandtiefe ist gegenüber
dem schleppenden Schweißen etwas geringer,
die Nahtbreite wird etwas breiter.
Schweißrichtung
Brennerneigung „neutral"
Schweißrichtung
Brennerneigung „schleppend"
Die Brennerneigung „schleppend" führt zu
einer tieferen Einbrandtiefe gegenüber
dem stechenden Schweißen, die Nahtbreite
wird etwas geringer, die Nahtüberwölbung
ist höher.
Die Brennerneigung „schleppend" wird
bei Wurzelschweißungen und in Zwangslagen
angewendet.
Schweißrichtung

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Übungsbeispiel Auftragsschweißen
Durch Auftragsschweißen können durch Verschleiß abgetragene Flächen, Kanten oder
Profile wieder ergänzt werden. Ebenso ist es möglich durch Auftragsschweißen eine
hochwertige Oberfläche auf einem billigem Grundmaterial herzustellen.
Anstellwinkel
ca. 80° - 90°
Schweißrichtung
Der Winkel zwischen der austretenden Drahtelektrode und dem Werkstück wird als Anstellwinkel
bezeichnet. Beim Auftragen der Schweißraupen beträgt der Anstellwinkel 80°
bis 90°. Diese Schweißbrennerführung wird als „leicht stechend" bezeichnet.
In Querrichtung wird der Brenner senkrecht im Winkel von 90° zur Naht gehalten.
Der Brennerabstand ist die Strecke zwischen
Stromkontaktrohr und dem Werkstück.
Für eine gut geschweißte Naht sind eine
gleich bleibende Brennerabstand und eine
konstante Schweißgeschwindigkeit erforderlich.
Brennerabstand für Kurzlichtbogen etwa
10mal Durchmesser der Drahtelektrode.
Brennerabstand für Sprühlichtbogen etwa
15mal Durchmesser der Drahtelektrode.
Stromkontaktrohr
Brennerabstand
Werkstück

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Einstellbeispiel für Schweißstromquelle (Kurzlichtbogen)
> Drahtelektrode DIN 8559-1-SG 2 (0 1 mm)
> Drahtvorschubgeschwindigkeit 4,5 m/min
> Arbeitsspannung 19 Volt
> Scheißstrom 135 Ampere
> Schutzgas 10 l/min
> Brennerabstand etwa 10mal Drahtdurchmesser = 10 mm
Einstellbeispiel für Schweißstromquelle (Sprühlichtbogen)
> Drahtelektrode DIN 8559- 1-SG 2 (0 1 mm)
> Drahtvorschubgeschwindigkeit 8,0 m/min
> Arbeitsspannung 25 Volt
> Scheißstrom 260 Ampere
> Schutzgas 12 l/min
> Brennerabstand etwa 15mal Drahtdurchmesser = 15 mm
Beim Schweißen muss auf eine gleich bleibende Schweißgeschwindigkeit geachtet
werden. Nur so entsteht eine gut geschweißte Raupe mit gleichmäßiger Breite und
Nahthöhe (Bild 2 grüne Schweißraupe).
Fehlerhafte Schweißraupen entstehen, wenn das Schweißen zu langsam erfolgt. Das
Schmelzbad läuft dem Lichtbogen voraus mit der Folge, dass der Lichtbogen den
Grundwerkstoff nicht korrekt erreicht und aufschmilzt (Bild 3).
Eine zu schmale und stark überwölbte Raupe entsteht bei einem zu schnellen Schweißen.
Hier hat der Lichtbogen nicht genügend Zeit, den Grundwerkstoff in der ganzen
Raupenbreite aufzuschmelzen. Dadurch entstehen Bindefehler.

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Übungsbeispiel Kehlnahtschweißen (PA, PB]
Bei einer Kehlnaht stoßen zwei Bleche rechtwinklig aufeinander (T-Stoß).
Bei der Vorbereitung für diese Schweißnaht ist darauf zu achten, dass die Stirnfläche
des senkrechten Bleches spaltfrei über die gesamte Länge aufsitzt. Um den korrekten
Sitz zu überprüfen, kann man die Bleche in der zukünftigen Scheißposition fest aufeinander
pressen und gegen das Licht halten. Findet man so noch größere Lichtspalte,
müssen die Bleche nachgearbeitet werden. So wird verhindert, dass Schweißgut vom
Lichtbogen durch den Spalt gedrückt wird. Bindefehler werden so vermieden.
Werden die Heftstellen auf der Rückseite der zu schweißenden Kehlnaht angebracht,
kann ein Überschweißen der Heftsteilen vermieden werden. Muss der T-Stoß beidseitig
geschweißt werden, so können die Heftsteilen nach dem Schweißen der ersten Seite
abgearbeitet werden, um so die mögliche Gefahr von Bindefehlern beim Überschweißen
auszuschließen. Achten Sie beim Heften auf einen evtl. Verzug.
Eine gut geschweißte Kehlnaht entsteht wenn folgende Anforderungen erfüllt sind:
> sicheres Aufschmelzen des Wurzelpunktes,
> gleichschenklige Nahtform,
> Nahtoberseite flach oder mit leichter Hohlkehle,
> Erreichen der geforderten Kehlnahtdicke (a - Maß)
Die geforderte Kehlnahtdicke (a - Maß) hängt wesentlich von der Schweißgeschwindigkeit
ab. Eine zu geringe Kehlnahtdicke entsteht beim zu schnellen Schweißen, während
ein zu langsames Schweißen eine zu dicke Kehlnaht ergibt.
Das Maß a lässt sich mit einer Kehlnahtlehre (siehe oben) prüfen.

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Brennerhaltung beim Schweißen der Kehlnaht
Beim Schweißen der Kehlnaht wird der Schweißbrenner etwas mehr auf das untere
Blech gerichtet (ca. 50°), damit beide Nahtflanken gleichmäßig aufschmelzen.
Beim senkrechten Blech wird nur die untere Kante aufgeschmolzen. Beim unteren
Blech muss eine größere Fläche erwärmt werden. Der größere Wärmebedarf des unteren
Bleches wird dadurch gedeckt, dass der Lichtbogen nicht direkt in die Kehle
gerichtet wird, sondern der Brenner wird so geführt, dass das untere Blech mehr erwärmt
wird.
In Schweißrichtung wird der Brenner unter dem Winkel von ca. 75°, also „leicht stechend"
gehalten. Diese Brennerhaltung ergibt eine flache Schweißnaht.
Übungsbeispiel Fallnahtschweißen (PGj
Schweißrichtung
fallend
In der Fallposition wird immer mit dem Kurzlichtbogen geschweißt. Die Spannung
und die Drahtfördereinrichtung müssen dementsprechend an der Schweißstromquelle
eingestellt werden.
Geschweißt wird mit einer leicht „schleppenden" Brennerhaltung (Bild oben). Dabei
wird der Brennerabstand gering gehalten. Die Raupe wird als Strichraupe ohne
Pendelbewegung ausgeführt. Bei Kehlnähten ist auf eine gut erfasste Wurzel, auf
eine gleichmäßige Schweißnahtbreite und auf das geforderte a-Maß zu achten.

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Fehler beim Schweißen der Fallnaht
Besonders wichtig ist die Schweißgeschwindigkeit. Speziell in der Fallposition, können
beim MIG - MAG- Schweißen Bindefehler auftreten.
Die Ursache hierfür ist ein vorlaufendes Schmelzbad, das bei unachtsamer Brennerführung
oder falsch eingestellten Schweißdaten auftritt.
Wird zu langsam geschweißt, „überholt" das Schmelzbad den Lichtbogen (rot dargestellt)
und verhindert, dass der Lichtbogen den Grundwerkstoff erreichen und aufschmelzen
kann. Die Schweißnaht liegt ohne richtige Bindung auf dem Grundwerkstoff
auf.
Wird zu schnell geschweißt, wird die Schweißnaht wird zu dünn und man erreicht
nicht das geforderte a - Maß. Außerdem kommt es zu einer ungewollten, überwölbten
Nahtoberfläche.

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Übungsbeispiel Stumpfstoß schweißen (PA)
Um eine gute Wurzelschweißung zu erreichen, ist bei einer I-Naht ein Stegabstand
vorzusehen. Dieser sollte bei Blechen bis 4 mm in etwa 0,5 bis 1-mal der Blechdicke
entsprechen.
Bis etwa 4 mm Blechdicke wird der Stumpfstoß mit einer I-Naht geschweißt. Ab 5 mm
Blechdicke wird eine V-Naht und über 12 mm eine Doppel V-Naht geschweißt. Die
Bleche in einem Winkel von 60° abgeschrägt.
Geheftet wird an der Wurzelseite an mindestens zwei Stellen. Der Stumpfstoß ist zügig
in einem Arbeitsgang durchzuschweißen, da sich sonst die Bleche durch die ungleichmäßig
erwärmen und sich verziehen können. Die Heftstellen müssen gut aufgeschmolzen
werden um Bindefehler und Wurzelfehler zu vermeiden. Auf der Rückseite
muss nach dem Schweißen eine gleichmäßige Wurzel - Naht erkennbar sein.
Stumpfstoß als I - Naht
> Bleche bis ca. 4 mm
> Stegabstand soll etwa 0,5
bis 1 mal der Blechdicke
entsprechen
V-Naht
> Bleche ab ca. 5 mm
> Stegabstand soll etwa 2 bis
2,5 mm betragen
Doppel-V-Naht
> Bleche ab ca. 12 mm
> Stegabstand soll etwa 2,5
mm betragen

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Ansatzbindefehler
Ansatzbindefehler
Beim Ansetzen einer Schweißnaht an eine bereits geschweißte Raupe kann es zu
Ansatzbindefehler kommen. Da die Drahtelektrode sofort schmilzt, hat der
Lichtbogen keine Zeit, den Grundwerkstoff aufzuschmelzen, bevor sich der abschmelzende
Schweißzusatzwerkstoff darüber legt.
Um diesen Fehler zu verhindern, wird vor dem Wiederansetzen des Schweißbrenners
das das Raupennende mit dem Winkelschleifer zungenförmig angeschliffen (Bild
oben).
Auf der bereits geschweißten Raupe wird dann der Lichtbogen gezündet und über
die Ansatzstelle geführt.

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Übungsbeispiel Kehlnahtschweißen [PF]
In Steigposition gestaltet sich das Schweißen einer Kehlnaht schwieriger als in der
Fallposition. Der Vorteil der Steigposition liegt darin, dass durch das steigende
Schweißen keine Bindefehler auftreten.
Wie in anderen Schweißpositionen entsteht eine gut geschweißte Kehlnaht, wenn folgende
Anforderungen erfüllt sind:
> sicheres Aufschmelzen des Wurzelpunktes,
> gleichschenklige Nahtform,
> Nahtoberseite flach oder mit leichter Hohlkehle,
> Erreichen der geforderten Kehlnahtdicke (a - Maß)
Der Anstellwinkel soll etwa 70° bis 80° betragen, d. h. die Schweißbrennerführung ist
leicht stechend. Die Bewegung des Schweißbrenners erfolgt von unten nach oben
(siehe Bild oben) und muss gleichmäßig sein. Bei ungleichmäßiger Brennerführung
kann es dazu kommen, dass die Wurzel nicht richtig erfasst wird, und dass die beiden
Nahtflächen ungleichmäßig aufschmelzen. Es können Einbrandkerben entstehen.

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Kennzahlen für Schweiß- und Lötverfohren
311 = Gasschweißen mit Sauerstoff-Acetylen-Flamme (Autogenschweißen)
141 = Wolfram-Inertgasschweißen
111= Lichtbogenhandschweißen
131 = Metall-Inertgasschweißen
135 = Metall-Aktivgasschweißen
91 = Hartlöten
92 = Weichlöten
Normung der Drohtelektroden für dos MSG-Schweißen
Beispiel: Drahtelektrode DIN 8559 - 0,8 - SG2
Drahtelektrode = Lieferform
DIN 8559 = DIN-Norm der Drahtelektrode
0,8 = Durchmesser in Millimeter
SG2 = Typ-Kurzzeichen für chemische Zusammensetzung
Für das Schweißen der verschiedenen Werkstoffe werden jeweils dazu passende
Schweißstäbe verwendet, damit das Schweißgut möglichst die gleiche Zusammensetzung
wie der Grundwerkstoff hat.
Festgelegt sind in der Norm die Drahtdurchmesser. Gebräuchlich sind die Durchmesser
0,6; 0,8; 1,0; 1,2 und 1,6 mm. Das Typ-Kurzzeichen gibt verschlüsselt Auskunft über die
chemische Zusammensetzung der Drahtelektroden. Der Anteil der Legierungselemente
steigt von Typ SGI bis zu Typ SG3.
Normung der Schutzgase für das MSG-Schweißen
Beispiel: Schutzgas DIN 32526 - M2 1
Schutzgas = Lieferform
DIN 32526 = DIN-Norm der Schutzgase
M2 = Mischgasgruppe
SG2 = Kennzahl für chemische Zusammensetzung
Die verschiedenen Schutzgase bzw. Gasgemische zum MSG - Schweißen unterscheiden
sich im Schweißverhalten (Einbrandtiefe, Spaltüberbrückbarkeit, Spritzerbildung).
Schweißen: Die inerten Schutzgase für das MIG - Schweißen sind reines Argon
oder Argon - Helium - Gemische.
MAG - Schweißen: Aktive Schutzgase für das MAG - Schweißen sind reines Kohlendioxid
(CO2)oder Gasgemische aus Argon + CO2, Argon + O2, Argon + CO2 + O2.

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Äußerliche Schweißnohtfehfer
gute Schweißnaht
nicht durchgeschweißt
zu große Wurzelüberhöhung
zu große Nahtüberhöhung
Nahtunterwölbung
Einbrandkerben

Seite 34
Innere Schweißnahtfehler
Poren - Gaseinschlüsse
Schrumpfrisse
Fremdeinschlüsse
Bindefehler
Wurzel nicht erfasst

Ursachen für Schweißnahtfehler
Seite 35
Oxideinschlüsse
Ursachen für Oxideinschlüsse:
> Oberflächen nicht metallisch rein
> Schweißdraht ist oxidiert
> Zwischenlagen wurden nicht gereinigt
> Schweißnahtvorbereitung ungenügend (Stegkanten nicht angefast)
> Oxidation im Wurzelbereich (Formiergas verwenden!)
Porenbildung
Ursachen für Porenbildung:
> Ungenügende Schutzgasmenge eingestellt (siehe unten)
> Verwirbelung des Schutzgases bei zu hoher Schutzgasmenge
> Luftzug im Schweißnahtbereich (siehe unten)
> Zu kleine Gasdüse
> Brennerabstand zu groß
> Brennerhaltung zu flach
> Wassergekühlter Brenner undicht
> Verschmutzte Werkstückoberfläche
> Beschädigung bzw. Verschmutzung an der Gasdüse (Verwirbelung, siehe unten)
Bindefehler
Ursachen für Bindefehler:
> Eingeschränkte Zugänglichkeit der Schweißstelle
> Brenner zu weit auf eine Nahtflanke geneigt
> Zu langsam geschweißt oder zu große Drahtfördergeschwindigkeit (vorlaufendes
Schweißgut siehe oben)
> Brenner nicht mittig geführt
> Flankenöffnungswinkel zu gering, Steghöhe zu hoch oder großer Kantenversatz
> Ansatzbindefehler (siehe oben)
Endkraterrisse
Ursachen für Endkraterrisse:
> Schweißstromstärke zu
hoch
> Zu geringe Schweißgeschwindigkeit
> Ungenügende Auffüllung
mit Schweißzusatzwerkstoff

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Schweißnahtfehler durch mangelhaften Gasschutz
Weitere mögliche Fehler durch mangelhaften Gasschutz können eine zu flache Brennerhaltung
(Einziehen der Luft) oder ein zu großer Brennerabstand sein.

Seite 37
Einteilung der Stähle
Einteilung nach Phosphor- und Schwefelgehalt:
• Massenstahl ( Grundstahl) Phosphorgehalt kleiner als 0,08 %, Schwefelgehalt
kleiner als 0,07 % Phosphor - und Schwefelgehalt zusammen maximal 0,1 %
• Qualitätsstähle Phosphorgehalt kleiner als 0,04 % , Schwefelgehalt kleiner als
0,04%
• Edelstahle Phosphorgehalt kleiner als 0,02 %, Schwefelgehalt kleiner als 0,02 %
Einteilung nach Legierung :
• unlegierter Stahl bis 1,65 % Mangan und 0,5 % Silizium
• niedriglegierter Stahl - Summe der Legierungselemente kleiner als 5 %
• hochlegierter Stahl - Summe der Legierungselemente größer als 5 %
Schweißeignung von VA-Stahl
Stähle sind gut schweißgeeignet bis zu einem
• Kohlenstoffgehalt von 0,24 % C
• Phosphorgehalt von 0,065 % P
• Schwefelgehalt von 0,065 % S
• Stickstoffgehalt von 0,014 % N
• Mangangehalt von 1,65 % Mn
• Siliziumgehalt von 0,5 % Si
Bei hochlegierten Stählen wird die Schweißeignung durch Titan und Niob im Zusatzwerkstoff
verbessert. Diese Elemente binden beim Schweißen den Kohlenstoff ab, so dass
eine Bildung von Chromkarbiden und somit die Chromverarmung im Grundwerkstoff
verhindert wird. Eine andere Möglichkeit gegen Chromverarmung ist das Glühen der
geschweißten Bauteile bei 1050 ° C und anschließendes rasches Abschrecken,
die Schweißeignung nach dem so genannten Kohlenstoffäquivalent CEV berechnet:
St 33
St 37 - 2
St 37 - 3
St 44 - 2
St 44 - 3
St 52 - 3
St 50 - 2
St 60 - 2
St 70 - 2
C
0,17-0,20
0,17
0,21 -0,22
0,20
0,20 - 0,22
0,30
0,40
0,50
P
0,05
0,04
0,05
0,04
0,04
0,05
0,05
0,05
S
0,05
0,04
0,05
0,04
0,04
0,05
0,05
0,05
N
0,009
—
0,009
—
—
0,009
0,009
0,009
Schweißbarkeit
bedingt
gut
sehr gut
gut
sehr gut
gut
nicht geeignet
nicht geeignet
nicht geeignet

Seite 38
Gefüge in Schweißverbindungen
Zum Schmelzschweißen werden Temperaturen benötigt, die mindestens der Schmelztemperatur
des Werkstückes entsprechen. Die Höhe der Temperaturen hängt im Wesentlichen
von der Wärmezufuhr durch das Schweißverfahren, von der Wärmeableitung
der Wärme im Bauteil und von der Wärmeabgabe an die Luft ab.
Dieses Erwärmen und Abkühlen verändert das Gefüge einer Schweißverbindung bis in
den Grundwerkstoff hinein.
Die Wärmeeinflusszone schließt sich beiderseits an die Schweißnaht an. Sie reicht bis an
den Grundwerkstoff, der nicht durch die beim Schweißen eingebrachte Wärme beeinflusst
wurde.
Schmelzlinie
Grenze zwischen Geschmolzenem
und festgebliebenen Werkstoff (grau)
Überhitzungsgefüge
Grobkomgefüge mit
erhöhter Härte (rot)
Schweißraupe
Werkstoff ist vollständig
aufgeschmolzen (grün)
Normalglühgefüge
Feinkorngefüge durch
Erwärmung (pink)
Gefügeumwandlung
nur noch teilweise
(gelb)

Seite 39
Schrumpfung an Stumpfnähten
Schrumpfungsarten:
Rote Pfeile -> Q = Querschrumpfung
Blaue Pfeile -> D = Dickenschrumpfung
Grüne Pfeile -> L = Längsschrumpfung
Entscheidend für die Größe der entstehenden Schrumpfungen und Spannungen im
Bauteil ist die eingebrachte Wärmemenge.
Die Wärmedehnungen und Schrumpfungen werden durch die Schweißwärme hervorgerufen
und wirken im Werkstoff räumlich, also nach allen Richtungen.
Spannungen und Schrumpfungen stehen in einem bestimmten Zusammenhang.
Spannungen entstehen immer dann, wenn Schrumpfung behindert ist.
> Ist die Schrumpfung frei möglich, kommt es zu großen Formänderung,
aber zu geringen Spannungen
> Ist die Schrumpfung behindert, ist die Formänderung gering, aber zu großen
Spannungen

Seite 40
Winkelverzug an Schweißnähten
Schrumpfung und Verzug
Beim der Erwärmung dehnt sich jeder Werkstoff aus
und beim Abkühlen zieht er sich wieder zusammen.
Die trifft natürlich auch auf Schweißnähte zu.
Die sehr warme Schweißnaht schrumpft beim Abkühlen
zusammen. Dadurch verzieht sich das Werkstück.
Die Größe des Verzuges ist abhängig von der Form der
Nahtfuge und vom Aufbau der Schweißnaht.
Je mehr Raupen übereinander geschweißt werden,
desto größer ist der Winkelverzug.
Gegenmaßnahmen zum Verzug
Gegenmaßnahmen zum Verzug sind z. B. die Wahl
von großflächigen zusammenhängenden Einzelteilen,
die Anwendung und Einhaltung einer bestimmten
Schweißfolge, symmetrische Anordnung der Schweißnähte
und möglichst geringe Nahtquerschnitte. Bei
Stumpfstößen werden die Bleche z. B. so geheftet,
dass sie einen kleinen Winkel miteinander bilden, der
den Winkelverzug bereits berücksichtigt.

Betriebsanweisung für Elektro-Schweißarbeiten
Seite 41
Elektro- Schweißarbeiten dürfen nur Mitarbeiter ausführen, die vom betrieblichen Vorgesetzten
beauftragt und mit der Arbeit vertraut sind. Mitarbeiter unter 18 Jahren dürfen
diese Arbeiten nicht ausführen, außer zu Ausbildungszwecken und unter Aufsicht.
Schweißgeräte dürfen nur nach ausführlicher Unterweisung und mit der ausdrücklichen
Genehmigung eines Vorgesetzten benutzt werden.
Zuwiderhandlungen haben arbeitsrechtliche Schritte zur Folge!
Gefahrenquellen
• Brand- und Explosionsgefahr durch Lichtbogen, Funken, Metallspritzer, heiße Teile.
• Verletzungen für Augen und Haut durch UV- und Wärme - Strahlen, heiße Teile,
Schweißspritzer.
• Gesundheitsgefährdung durch schädliche Rauche, Dämpfe, Gase.
• Erhöhte Gefährdung durch elektrischen Strom (besonders in engen und feuchten
Räumen).
• Gesundheitsgefahr beim Schweißen von verzinkten, verbleiten oder mit bleihaltigen
Anstrichstoffen versehenden Gegenständen.
• Verletzungsgefahr durch Drahtvorschub.
Schutzmaßnahmen und Verhaltensregeln
Vor Arbeitsbeginn Anlagen und Geräte auf betriebssicheren Zustand überprüfen. Schutzeinrichtungen
dürfen nicht umgangen, entfernt oder unwirksam gemacht werden. An der
Anlage auf Ordnung und Sauberkeit achten. Reinigung nur bei abgeschalteter Anlage.
Elektrodenhalter nicht unter den Arm klemmen und nur auf gut isolierter Unterlage ablegen.
Bei erhöhter Gefährdung in engen und/oder feuchten Räumen, besondere Schutzmaßnahmen
gegen elektrische Durchströmung treffen. Beim Einsatz von Gefahrstoffen
entsprechende Betriebsanweisung beachten. Instandsetzungsarbeiten nur durch beauftragte
und sachkundige Person. Bei längerer Arbeitsunterbrechung Netzspannung abschalten.
Beschädigte Isolierstücke am Elektrodenhalter sofort austauschen. Nur bei geschlossener
Kleidung schweißen (Gefahr von Hautverbrennungen)!
Schweißplätze durch Stellwände oder Vorhänge abschirmen. Für gute Be- und Entlüftung
im Arbeitsbereich sorgen, insbesondere bei oberflächenbeschichteten Werkstoffen.
Mit brennbaren Stoffen verunreinigte Kleidung z. B. Öl, Fett, Petroleum und Kleidung aus
Kunstfasern, darf nicht getragen werden.
Persönliche Schutzausrüstung:
• Lederschürze, Schweißerhandschuhe und Schweißschild gegen Strahlungen und
Verbrennungen tragen!
• Schutzbrille zum Schutz gegen Materialsplitter tragen!
• Sicherheitsschuhe zum Schutz gegen herunterfallende Werkstücke tragen!
• Enganliegende, schwerentflammbare geeignete Arbeitskleidung tragen!
• Keine Ringe, Ketten oder sonstige Schmuckstücke tragen!
Verhalten im Notfall:
• Schweißgerät abschalten! Im Brandfall Feuerwehr informieren.
• Mitarbeiter warnen, Löschmaßnahmen durchführen, Gefahr durch elektrischen
Strom beachten.

Fehlersuche an MSG - Schweißanlagen
Seite 42

Nr.
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Kenntnisprüfung
Volt ist die elektrische Einheit für:
a) Spannung b) Stromstärke c) Widerstand
Welche Aufgaben hat das Stromkontaktrohr?
a) es hat keine Aufgabe
b) es leitet den Strom in die Drahtelektrode
c) man reguliert damit die Spannung
Wann wird ein Sprühlichtbogen eingesetzt?
a) bei jeder Schweißnaht
b) bei Werkstücken über 3 mm
c) bei Wurzelschweißungen
Die Bezeichnung MAG - Schweißen bedeutet:
M -A -G -Schweißen
Wie unterscheidet sich MAG und MIG - Schweißen?
a) es werden unterschiedliche Gase verwendet
b) es gibt keine Unterscheidungsmerkmale
c) man verwendet ein anderes Schweißgerät
Welche Aussagen trifft auf das MAG - Schweißen nicht zu?
a) man kann Bleche ab 0,6 mm schweißen
b) MAG - Schweißen ist sehr wirtschaftlich
c) MAG - Schweißen eignet sich nicht für Zwangspositionen
Warum verwirft sich ein geschweißtes Werkstück?
a) durch fehlerhaftes Schweißen
b) durch ungeeignete Schweißgeräte
c) durch Schrumpfen der Schweißnaht
Welche allgemeinen Anforderungen werden an Schweißstromquellen gestellt?
a) Schweißstrom hoch, Schweißspannung niedrig
b) Schweißstrom hoch, Schweißspannung hoch
c) Schweißstrom niedrig, Schweißspannung hoch
Welche Strahlen sendet der Lichtbogen aus?
a) Gammastrahlen
b) radioaktive Strahlung
c) ultraviolette und infrarote Strahlen
Was gehört nicht zu der Schutzausrüstung des Schweißers?
a) Stulpenhandschuhe b) Elektrodenhalter c) Schweißschirm
Was muss beim Schweißen verschiedener Drahtdurchmesser zu beachten?
a) das Stromkontaktrohr muss ausgetauscht werden
b) die Werkstückklemme muss versetzt werden
c) das Schlauchpaket muss ausgetauscht werden
Welche Aussage ist richtig?
a) Stehende Flaschen müssen gegen Umfallen gesichert werden
b) Man kann Schutzgasflaschen auf dem Boden entlang rollen
c) Schutzgase sind immer hochgiftig
Welche Kennfarbe hat eine Kohlensäureflascheflasche?
a) gelb b) rot c) grau
Was versteht man unter dem Begriff Auftragsschweißen?
a) Beim Auftragschweißen können durch Verschleiß abgetragene Flächen, Kanten
oder Profile wieder ergänzt werden
b) Auftragschweißen heißt „einen Auftrag zum Schweißen" haben
c) man kann nur mit einem schriftlichen Auftrag schweißen
Seite 43
Lösung
a
b
b
Metall
Aktiv Gas
a
a
c
a
c
b
a
a
c
a

Inhaltsverzeichnis
Seite 44
Thema
Seite
Thema
Seite
Einteilung Schutzgasschweißverfahren
2
Langlichtbogen
18
Arbeitsschutz
3
Einfluss der Schweißparameter
19
Persönliche Schutzausrüstung
3
Einfluss der Spannung
19
Zubehör und Werkzeuge
4
Einfluss der Drahtfördergeschwindigkeit
19
Schweißpositionen
5
Einfluss der Lichtbogenlänge
20
Schweißnahtarten
6
Einstell- und Verbrauchswerte
21
Verfahrensprinzip MSG
Unterscheidung MAG/MIG -
Schweißen
7
8
Unterschied Brennerhaltung „stechend" und
„schleppend"
Übungsbeispiel Auftragsschweißen
23
24
Einteilung der Schutzgase
8
Übungsbeispiel Kehlnahtschweißen
26
Einfluss der Schutzgase beim
MAG-Schweißen
8
Übungsbeispiel Fallnahtschweißen
27
Schutzgasflasche
9
Übungsbeispiel Stumpfstoß schweißen
29
Druckminderer
10
Übungsbeispiel Kehlnahtschweißen in Steigposition
31
Einstellen des Schtuzgases
10
Kennzahlen für Schweiß- und Lötverfahren
32
MIG-MAG Schweißanlagen
Schweißstromquelle
11
11
Normung der Drahtelektroden für das MSG-
Schweißen
Normung der Schutzgase für das MSG-
Schweißen
32
32
Drahtfördereinrichtung
11,13
Äußerliche Schweißnahtfehler
33
MSG-Schweißbrenner
14
Innere Schweißnahtfehler
34
Drahtführungsschlauch
12
Ursachen für Schweißnahtfehler
35
Brennerkopf
15
Einteilung der Stähle
37
Stromkontaktrohr
15
Gefüge in Schweißverbindungen
38
Zünden des Lichtbogens
16
Schrumpfungen und Spannungen an
Schweißnähten
39
Lichtbogenarten
17
Winkelverzug an Schweißnähten
40
Kurzlichtbogen
17
Betriebsanweisung für Schweißarbeiten
41
Sprühlichtbogen
18
Fehlersuche an MSG - Schweißanlagen
42
Mischlichtbogen
18
Kenntnisprüfung
43