Dürbheim - MBengineering GmbH & Co. KG
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GO!<br />
s<br />
Micro Automation mit LOGO! und SIMATIC S7-200 10. Jahrgang Ausgabe 2|2006<br />
Bares Geld<br />
für Kunststoffindustrie<br />
LOGO! steuert Granulatentstauber
LOGO! steuert Granulat-Entstauber<br />
Kunststoff<br />
12 GO! 2|2006<br />
In enger Zusammenarbeit mit einer Kunststoffspritzerei<br />
entwickelte die in <strong>Dürbheim</strong> ansässige<br />
<strong>MBengineering</strong> <strong>GmbH</strong> & <strong>Co</strong>. <strong>KG</strong> einen Granulat-<br />
Entstauber, der Kunststoffabfall in einen hochwertigen<br />
Rohstoff zurückverwandelt. Die Steuerung<br />
der einzelnen Arbeitsschritte erfolgt durch LOGO!<br />
In Kunststoff verarbeitenden Betrieben bildet<br />
Feinstaub nicht nur ein gesundheitliches Risiko<br />
für die Mitarbeiter, sondern ist auch für instabile<br />
Prozesse, Qualitätsprobleme und Materialverschwendung<br />
verantwortlich. Bei der Produktion<br />
von Spritzgießteilen beispielsweise fallen jährlich<br />
unzählige Tonnen Mahlgut als Produktionsabfall an.<br />
Eine Rückführung in den Produktionsprozess war<br />
bisher durch den hohen Feinstaubanteil im Mahlgut<br />
nicht möglich. Die Firma <strong>MBengineering</strong> erkannte<br />
dieses Problem und entwickelte zielgerichtet den<br />
Granulat–Entstauber „Multimat“. Untersuchungen<br />
im Materiallabor bestätigen, dass entstaubtes Mahlgut<br />
annähernd identische physikalische Eigenschaften<br />
wie Neuware hat und somit neuwertigem Kunststoffgranulat<br />
zugemischt werden kann – die Kunststoffbranche<br />
zeigt sich begeistert! Infolgedessen<br />
werden die LOGO!-gesteuerten Geräte der „Multimat“-Reihe<br />
heute weltweit zur Entstaubung von<br />
Bares Geld für<br />
Kunststoffindustrie<br />
Kunststoffgranulat eingesetzt. Auch in namhaften<br />
deutschen Unternehmen wie Hella Innenleuchten-<br />
Systeme, Marquardt <strong>GmbH</strong> oder Siemens VDO Automotive<br />
gehören sie zu einem festen Bestandteil im<br />
Fertigungsprozess. Die Erfahrungen der Praxis sind<br />
äußerst überzeugend: geringerer Ausschuss, weniger<br />
Materialverbrauch, stabiler Fertigungsprozess<br />
und eine verblüffend kurze Amortisationszeit von<br />
oft nur wenigen Monaten.<br />
Einfach LOGO!<br />
Zur Steuerung des „Multimat“ Granulat-Entstaubers<br />
setzten die Entwickler auf LOGO! 12/24 RC sowie<br />
die digitalen Erweiterungsmodule DM16/24R und<br />
DM12/24R. Die Stromversorgung erfolgt mittels<br />
LOGO! Power. „Wir sind mit dieser Wahl sehr zufrieden“,<br />
so die einhellige Meinung bei <strong>MBengineering</strong>.<br />
„Das Logikmodul gibt uns die Freiheit, individuell<br />
auf Kundenwünsche eingehen zu können. Dabei ist<br />
die Steuerung so einfach in der Handhabung, dass<br />
selbst der Anwender Parametrierungen vornehmen<br />
könnte.“ Durch die verstärkte Verwendung von Textbausteinen<br />
mit integrierter Quittierfunktion wurde<br />
eine ebenso einfache wie auch übersichtliche Bedienung<br />
des Entstaubers erzielt. Die guten Erfahrungen<br />
mit LOGO! hinsichtlich Flexibilität, einfacher Parametrierung<br />
und hoher Zuverlässigkeit, der vorbildliche<br />
Support durch die Siemens-Niederlassung in<br />
Konstanz und letztendlich die überzeugende, hohe<br />
Entstaubungsleistung der Anlage von bis zu 99 Prozent<br />
führten <strong>MBengineering</strong> zu dem Entschluss,<br />
den Einsatz des Logikmoduls ebenfalls auf andere<br />
Sonderanlagen auszuweiten.<br />
Aufs Gramm genau<br />
In der gravimetrischen Wiegestation werden Neuware<br />
und Mahlgut exakt anhand einer wählbaren Rezeptur<br />
im Automatikprogramm dosiert. Durch flexible An-<br />
Die Entstaubung von<br />
Kunststoffgranulat,<br />
ob Neuware oder aus<br />
Produktionsabfällen,<br />
verbessert nachhaltig<br />
die Prozessqualität<br />
steuerung der Dosierklappen mittels LOGO! wird das<br />
Granulat aus den entsprechenden Dosiereinheiten<br />
mit einer definierten Geschwindigkeit so lange auf<br />
den Wiegebehälter gefördert, bis das gewünschte Endgewicht<br />
erreicht ist. Überdosierungen, Materialmän-
gel, Störungen an Motorschutzschaltern, Filtern oder<br />
bei der Zeitmessung der Durchsatzleistung pro Dosierung<br />
werden von LOGO! erkannt und haben je nach<br />
Störungsart eine akustische und/oder visuelle Signalgebung<br />
oder den Stillstand der Dosierstation zur<br />
Folge. Hinterlegte Meldetexte kommentieren die jeweilige<br />
Störung.<br />
Wählbarer Entstaubungsgrad<br />
Von der Wiegestation aus gelangt das Gemisch in den<br />
Entstaubungsbehälter. Während der Entstaubung entsteht<br />
ein homogenes Granulatgemisch – die Voraussetzung<br />
für die problemlose Weiterverarbeitung im<br />
Spritzgießverfahren. Durch Auswahl der Entstaubungsdauer<br />
und der Siebabmessungen kann der<br />
Anwender den gewünschten Entstaubungsgrad einstellen<br />
– prinzipiell ist ein Entstaubungsgrad von über<br />
99 Prozent erreichbar. Anzahl und Länge der Entstaubungszyklen<br />
sind über LOGO! frei programmierbar.<br />
Das Fördern und Entstauben des Granulats erfolgt mit<br />
Prozessluft, sprich Vakuum. Dazu steuert LOGO!<br />
pneumatische 3/2-Wegeventile, über die nachgeschalteten<br />
Dosierklappen bzw. MB-Quetschventile<br />
betätigt werden. Mit den Quetschventilen lässt sich<br />
letztendlich das von einem Seitenkanalverdichter er-<br />
zeugte Vakuum für die unterschiedlichen Dosier-,<br />
Transport- oder Füllfunktionen steuern. Die Dokumentation<br />
der Betriebsstunden und Chargen erfolgt<br />
ebenfalls über LOGO!.<br />
Zwei Verfahren zur Auswahl<br />
Für die Entstaubung des Kunststoffgranulats entwickelte<br />
<strong>MBengineering</strong> zwei verschiedene Entstaubungsverfahren.<br />
Bei der Granulatentstaubung im<br />
Sichter wird das zu entstaubende Granulat mittels<br />
Vakuum gegen einen Siebkorb geschleudert – die<br />
gelösten Stäube werden durch die Sieböffnungen in<br />
die Filtereinheit gesaugt. Bei der Variante mit Siebtrommel<br />
gelangt das Granulat in das Innere einer<br />
drehenden Trommel. Durch permanentes Besaugen<br />
der Trommelaußenseite werden die Stäube gelöst<br />
und in den Filter gesaugt.<br />
In einem letzten Verfahrensschritt gelangen die<br />
vom Granulat gelösten Stäube in einen Filter, der die<br />
Staubpartikel zurückhält. Der Filter ist differenzdrucküberwacht<br />
und verfügt über eine Selbstreinigungsfunktion.<br />
Übersteigt der gemessene Druck im<br />
Filter einen Grenzwert, stoppt LOGO! den Entstauber.<br />
Die entsprechende Störmeldung ist am Display ersichtlich.<br />
Endstation für die gelösten Stäube ist ein<br />
Auffangbehälter. Hier wird der Füllstand durch Ultraschall-Sensoren<br />
erfasst. Bei Erreichen eines maximalen<br />
Füllstandes veranlasst LOGO! den Stopp des Gerätes<br />
und die Meldung zum Leeren des Behälters. �<br />
<strong>MBengineering</strong><br />
Der LOGO!-gesteuerte<br />
Granulat-Entstauber<br />
T250 ist in vielen<br />
Betrieben Voraussetzung<br />
für die<br />
problemlose<br />
Verarbeitung von<br />
staubhaltigem<br />
Kunststoffgranulat,<br />
wie hier in der<br />
Kunststofffertigung<br />
bei der Siemens AG<br />
in Villingen<br />
GO! 2|2006 13<br />
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<strong>MBengineering</strong> vous souhait un bon et<br />
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Freiburg<br />
Villingen-<br />
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(CH)<br />
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Donaueschingen<br />
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