Dürbheim - MBengineering GmbH & Co. KG

GO!
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Micro Automation mit LOGO! und SIMATIC S7-200 10. Jahrgang Ausgabe 2|2006
Bares Geld
für Kunststoffindustrie
LOGO! steuert Granulatentstauber

LOGO! steuert Granulat-Entstauber
Kunststoff
12 GO! 2|2006
In enger Zusammenarbeit mit einer Kunststoffspritzerei
entwickelte die in Dürbheim ansässige
MBengineering GmbH & Co. KG einen Granulat-
Entstauber, der Kunststoffabfall in einen hochwertigen
Rohstoff zurückverwandelt. Die Steuerung
der einzelnen Arbeitsschritte erfolgt durch LOGO!
In Kunststoff verarbeitenden Betrieben bildet
Feinstaub nicht nur ein gesundheitliches Risiko
für die Mitarbeiter, sondern ist auch für instabile
Prozesse, Qualitätsprobleme und Materialverschwendung
verantwortlich. Bei der Produktion
von Spritzgießteilen beispielsweise fallen jährlich
unzählige Tonnen Mahlgut als Produktionsabfall an.
Eine Rückführung in den Produktionsprozess war
bisher durch den hohen Feinstaubanteil im Mahlgut
nicht möglich. Die Firma MBengineering erkannte
dieses Problem und entwickelte zielgerichtet den
Granulat–Entstauber „Multimat“. Untersuchungen
im Materiallabor bestätigen, dass entstaubtes Mahlgut
annähernd identische physikalische Eigenschaften
wie Neuware hat und somit neuwertigem Kunststoffgranulat
zugemischt werden kann – die Kunststoffbranche
zeigt sich begeistert! Infolgedessen
werden die LOGO!-gesteuerten Geräte der „Multimat“-Reihe
heute weltweit zur Entstaubung von
Bares Geld für
Kunststoffindustrie
Kunststoffgranulat eingesetzt. Auch in namhaften
deutschen Unternehmen wie Hella Innenleuchten-
Systeme, Marquardt GmbH oder Siemens VDO Automotive
gehören sie zu einem festen Bestandteil im
Fertigungsprozess. Die Erfahrungen der Praxis sind
äußerst überzeugend: geringerer Ausschuss, weniger
Materialverbrauch, stabiler Fertigungsprozess
und eine verblüffend kurze Amortisationszeit von
oft nur wenigen Monaten.
Einfach LOGO!
Zur Steuerung des „Multimat“ Granulat-Entstaubers
setzten die Entwickler auf LOGO! 12/24 RC sowie
die digitalen Erweiterungsmodule DM16/24R und
DM12/24R. Die Stromversorgung erfolgt mittels
LOGO! Power. „Wir sind mit dieser Wahl sehr zufrieden“,
so die einhellige Meinung bei MBengineering.
„Das Logikmodul gibt uns die Freiheit, individuell
auf Kundenwünsche eingehen zu können. Dabei ist
die Steuerung so einfach in der Handhabung, dass
selbst der Anwender Parametrierungen vornehmen
könnte.“ Durch die verstärkte Verwendung von Textbausteinen
mit integrierter Quittierfunktion wurde
eine ebenso einfache wie auch übersichtliche Bedienung
des Entstaubers erzielt. Die guten Erfahrungen
mit LOGO! hinsichtlich Flexibilität, einfacher Parametrierung
und hoher Zuverlässigkeit, der vorbildliche
Support durch die Siemens-Niederlassung in
Konstanz und letztendlich die überzeugende, hohe
Entstaubungsleistung der Anlage von bis zu 99 Prozent
führten MBengineering zu dem Entschluss,
den Einsatz des Logikmoduls ebenfalls auf andere
Sonderanlagen auszuweiten.
Aufs Gramm genau
In der gravimetrischen Wiegestation werden Neuware
und Mahlgut exakt anhand einer wählbaren Rezeptur
im Automatikprogramm dosiert. Durch flexible An-
Die Entstaubung von
Kunststoffgranulat,
ob Neuware oder aus
Produktionsabfällen,
verbessert nachhaltig
die Prozessqualität
steuerung der Dosierklappen mittels LOGO! wird das
Granulat aus den entsprechenden Dosiereinheiten
mit einer definierten Geschwindigkeit so lange auf
den Wiegebehälter gefördert, bis das gewünschte Endgewicht
erreicht ist. Überdosierungen, Materialmän-

gel, Störungen an Motorschutzschaltern, Filtern oder
bei der Zeitmessung der Durchsatzleistung pro Dosierung
werden von LOGO! erkannt und haben je nach
Störungsart eine akustische und/oder visuelle Signalgebung
oder den Stillstand der Dosierstation zur
Folge. Hinterlegte Meldetexte kommentieren die jeweilige
Störung.
Wählbarer Entstaubungsgrad
Von der Wiegestation aus gelangt das Gemisch in den
Entstaubungsbehälter. Während der Entstaubung entsteht
ein homogenes Granulatgemisch – die Voraussetzung
für die problemlose Weiterverarbeitung im
Spritzgießverfahren. Durch Auswahl der Entstaubungsdauer
und der Siebabmessungen kann der
Anwender den gewünschten Entstaubungsgrad einstellen
– prinzipiell ist ein Entstaubungsgrad von über
99 Prozent erreichbar. Anzahl und Länge der Entstaubungszyklen
sind über LOGO! frei programmierbar.
Das Fördern und Entstauben des Granulats erfolgt mit
Prozessluft, sprich Vakuum. Dazu steuert LOGO!
pneumatische 3/2-Wegeventile, über die nachgeschalteten
Dosierklappen bzw. MB-Quetschventile
betätigt werden. Mit den Quetschventilen lässt sich
letztendlich das von einem Seitenkanalverdichter er-
zeugte Vakuum für die unterschiedlichen Dosier-,
Transport- oder Füllfunktionen steuern. Die Dokumentation
der Betriebsstunden und Chargen erfolgt
ebenfalls über LOGO!.
Zwei Verfahren zur Auswahl
Für die Entstaubung des Kunststoffgranulats entwickelte
MBengineering zwei verschiedene Entstaubungsverfahren.
Bei der Granulatentstaubung im
Sichter wird das zu entstaubende Granulat mittels
Vakuum gegen einen Siebkorb geschleudert – die
gelösten Stäube werden durch die Sieböffnungen in
die Filtereinheit gesaugt. Bei der Variante mit Siebtrommel
gelangt das Granulat in das Innere einer
drehenden Trommel. Durch permanentes Besaugen
der Trommelaußenseite werden die Stäube gelöst
und in den Filter gesaugt.
In einem letzten Verfahrensschritt gelangen die
vom Granulat gelösten Stäube in einen Filter, der die
Staubpartikel zurückhält. Der Filter ist differenzdrucküberwacht
und verfügt über eine Selbstreinigungsfunktion.
Übersteigt der gemessene Druck im
Filter einen Grenzwert, stoppt LOGO! den Entstauber.
Die entsprechende Störmeldung ist am Display ersichtlich.
Endstation für die gelösten Stäube ist ein
Auffangbehälter. Hier wird der Füllstand durch Ultraschall-Sensoren
erfasst. Bei Erreichen eines maximalen
Füllstandes veranlasst LOGO! den Stopp des Gerätes
und die Meldung zum Leeren des Behälters. �
MBengineering
Der LOGO!-gesteuerte
Granulat-Entstauber
T250 ist in vielen
Betrieben Voraussetzung
für die
problemlose
Verarbeitung von
staubhaltigem
Kunststoffgranulat,
wie hier in der
Kunststofffertigung
bei der Siemens AG
in Villingen
GO! 2|2006 13
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