g - IPL - Institut fÃ¼r Produktionsmanagement & Logistik

Innovationen im Lagerbetrieb 

Institut für Produktionsmanagement und Logistik 

( I P L ) 

Prof. Dr. Klaus-Jürgen Meier 

www.i-p-l.de 

Prof. Dr.-Ing. Klaus-Jürgen Meier 

Fakultät für 

Wirtschaftsingenieurwesen

Kontaktdaten 

an der 

Hochschule München 


Wirtschaftsingenieurwesen 


Tel.: 089 / 894 076 75 

Fax: 089 / 849 38 876 

Mobil: 0176 / 62 87 64 63 

Mail: klaus-juergen.meier@i-p-l.de 

Prof. Dr.-Ing. Klaus-Jürgen Meier

Gliederung 

an der 




(1) Kurzvorstellung des IPL 

(2) Grundlegende d Überlegungen zur Effizienzsteigerung i i im Lagerbetrieb 

b 


Kompetenz in Produktion und Logistik 

an der 




Wir bringen Ihr Material und Ihre Informationen ins Fließen 

… von der Forschung bis zur Anwendung 

… von der Planung bis zur Umsetzung 

… vom Lieferanten bis zum Kunden 


Virtual Reality CAVE des IPL 

an der 




• Platz für bis zu fünf Betrachter 

Zylinderförmiger Projektionsraum 

(ø 3,10m; h 2,30m) 

• keine störenden Grenzen oder Kanten 

Darstellung auf Seite und Boden 

• Tiefenwahrnehmung ohne Einschränkung 

der Bewegungsfreiheit 

Projektion in Aktiv-Stereo 

• Download der Bauanleitung auf: 

www.i-p-l.de 


Prozesse im Lager 

an der 




Einlagerung 

Auslagerung 

Warenannahme 

Lagerung 

Qualitätsprüfung 

Kommissionierung 

Umpacken 

Qualitätsprüfung 

Einlagerung 

Verpackung 

Lagerung 

g 

Versand 


Phasen eines Kommissionierprozesses 

an der 




Phasen 

Auftragsannahme Weg zum Lagerplatz Suche des Lagerplatzes Artikelentnahme 

Basiszeit Wegzeit Suchzeit Greifzeit 

Basiszeit Wegzeit Suchzeit Greifzeit 

Zeitanteile 


Zeitaufnahme in der Kommissionierung 

an der 




A n a l y s e e r g e b n i s s e 

‣Basiszeit: 

Visuelle Informationsaufnahme sehr schnell. 

Time in [s] 

40,0000 

35,00 

30,00 

25,00 

20,00 

15,00 

10,00 

5,00 

Pick bySca 

Scan 

Pick by Voice 

Picking List 

Pick by Light 

‣Wegezeit: 

Wird maßgeblich bestimmt durch Schrittgeschwindigkeit 

und Entfernung. Ggf. längster 

Ablaufabschnitt, wenn lange Wege zu überbrücken 

sind. 

‣Suchzeit: 

Hilfestellung des Systems führt zu großer Beschleunigung. 

Ggf. längster Ablaufabschnitt, 

wenn nur kurze Wege zu überbrücken sind 

0,00 

Basiszeit 

Wegezeit 

Suchzeit 

Greifzeitit 

Zeitanteile der Kommissionierung 

Gesamtzeit 

‣Greifzeit: 

Es handelt sich um den kürzesten Ablaufabschnitt. 

Verfahren unterscheiden sich kaum in 

der Zeit, sondern insbesondere in Fehlerrate. 

Große Teile erfordern beide Hände (=> geringer 

Zeitunterschied)! 


Ableitung der Spezifikation für ein neues 

Kommissionierverfahren 

an der 




A n a l y s e e r g e b n i s s e 

‣Basiszeit: 

Visuelle Informationsaufnahme sehr schnell. 

‣Wegezeit: 

Wird maßgeblich bestimmt durch Schrittgeschwindigkeit 

und Entfernung. Ggf. längster 

Ablaufabschnitt, wenn lange Wege zu überbrücken 

sind. 

‣Suchzeit: 

Hilfestellung des Systems führt zu großer Beschleunigung. 

Ggf. längster Ablaufabschnitt, 

wenn nur kurze Wege zu überbrücken sind 

‣Greifzeit: 

Es handelt sich um den kürzesten Ablaufabschnitt. 

Verfahren unterscheiden sich kaum in 

der Zeit, sondern insbesondere in Fehlerrate. 

Große Teile erfordern beide Hände (=> geringer 

Zeitunterschied)! 

S p e z i f i k a t i o n 

‣Basiszeit: 

Informationsbereitstellung visuell – idealer 

Weise unterstützt durch grafische Anzeigen. 

‣Wegezeit: 

Reduktion der Wege durch organisatorische 

Maßnahmen (=> Optimierung der Entnahmereihenfolge, 

Bündelung ähnlicher Aufträge). 

Unterstützung durch Navigation im Lager zur 

Führung auf dem kürzesten Weg. 

‣Suchzeit: 

Unterstützung durch Navigation im Lager und 

aktive Anzeige des gesuchten Lagerfachs. 

‣Greifzeit: 

Markierung des gesuchten Lagerfachs zur Re- 

duzierung der Verwechslungsgefahr. Freie Hände 

für die Entnahme. 


Konzeption eines neuen Verfahrensablaufs 

an der 




S p e z i f i k a t i o n Bündelung ähnlicher Aufträge zentral 

‣Basiszeit: 

Informationsbereitstellung visuell – idealer 

Weise unterstützt durch grafische Anzeigen. 

‣Wegezeit: 

Reduktion der Wege durch organisatorische 

Maßnahmen (=> Optimierung der Entnahmereihenfolge, 

Bündelung ähnlicher Aufträge). 

Unterstützung durch Navigation im Lager zur 

Führung auf dem kürzesten Weg. 

‣Suchzeit: 

Unterstützung durch Navigation im Lager und 

aktive Anzeige des gesuchten Lagerfachs. 

‣Greifzeit: 

Markierung des gesuchten Lagerfachs zur Re- 

duzierung der Verwechslungsgefahr. Freie Hände 

für die Entnahme. 

Vorgabe in optimaler Reihenfolge 

Visuelle Auftragsübergabe 

Anzeige des kürzesten Weges 

Führung zum Lagerfach 

Visuelle Markierung des Lagerfachs 

Add-in für 

Lagerverwaltungssoftware 

dezentral 

Grafischer 

Bildschirm, 

welcher nicht in 

Händen geführt 

wird 


Modularer Aufbau des Gesamtsystems 

an der 




5. Modul 

Visual Guided Picking (Step 2) 


3. Modul Indoor - GPS 

4. Modul Verwendung einer Datenbrille 

2. Modul 

Advanced Multi Order Picking 

1. Modul 

Minimierung des 

Lagerbestands 


Ziel der heutigen Veranstaltung 

an der 




Möchten Sie innovative Werkzeuge und Methoden einsetzen 

bzw. Ihren Kunden anbieten Und das möglichst kurzfristig 

Das IPL… 

• leistet Unterstützung bei der Entwicklung Ihrer Ideen und 

Ansätze 

• liefert fertige innovative Methoden und Werkzeuge zur 

Integration in Ihr Portfolio 

• verfügt über die dazugehörigen Referenzen 

• stellt das erforderliche Prozess- und Produkt-Know-How 

Wir suchen Partner, um die Zukunft jetzt Wirklichkeit werden zu 

lassen ... 

Haben Sie Interesse 


Maximale Lieferfähigkeit bei minimalem Bestand 


( I P L ) 


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Typische Problemstellungen 

an der 




Optimale Bestandsmenge ist nicht bekannt, was häufig zu Überbeständen führt 

Disponent verfügt im Tagesgeschäft über keine Aussage bzgl. der optimalen 

Lagerbestandshöhe, aber ist Kritik ausgesetzt, wenn Bestand zu niedrig (Unternehmen nicht 

lieferfähig) oder zu hoch (Unternehmen ist zur Abwertung gezwungen) 

Einfluss der Ziel-Lieferfähigkeit auf die Ziel-Bestandshöhe ist nicht bekannt 

Beurteilung, wie sich verkürzte Wiederbeschaffungszeiten oder veränderte 

Lieferkonditionen auf die Kapitalbindung auswirken, ist nicht nachvollziehbar 


Konventioneller Ansatz 

(bei abnehmerseitiger Vorratshaltung) 

an der 




Wert 

Verlauf 

X 

(konstant) 

Y 

(trendmäßig / saisonal) 

Z 

(unregelmäßig) 

A 

(hoch) 

B 

(mittel) 

Bedarfssynchrone Beschaffung 

Beschaffung entsprechend Art und Anzahl der 

eingehenden Aufträge 

Bedarfsnahe Beschaffung 


voraussichtlich eingehenden Aufträge unter 

Berücksichtigung der kostenoptimalen 

Bestellmenge 

Bedarfsfallbezogene 

Beschaffung 

Beschaffung 

entsprechend Art und 

Anzahl der eingehenden 

Aufträge 

C 

(niedrig) 

Vorratsbeschaffung 

Beschaffungseinleitung bei Unterschreiten des Zielbestands 


Unser Ansatz 

an der 




Simulation des Tagesgeschäfts auf der Basis realer Lagerbewegungen aus der Vergangenheit 

oder zukünftiger Entwicklungen, 

d.h. Entscheidung zwischen Lieferfähigkeit und Bestand wird objektiv bewertbar 

Bestimmung des optimalen Zielbestands (in Abhängigkeit der angestrebten Lieferfähigkeit) und 

der optimalen Dispositionsstrategie je Sachnummer 


Programmablauf 

an der 




Schritt 1 

• Import der Grunddaten (Historie / Prognose) 

Schritt 2 

• Optional: Konsistenzprüfung der importierten Grunddaten 

Schritt 3 

• ABC / XYZ – Analyse 

Schritt 4 

• Berechnung des kostenoptimalen Zielbestands 

Schritt 5 

• Berechnung des lieferoptimalen Zielbestands 

Differenzierte Bestandsstrategien 


Umschlagshäufigkeit 

an der 




Sachnummer Bezeichnung Umschlaghäufigkeit Entnahmen Durchschnittl. Lagerbestand 

1000 Artikel A 4,80 24 5 

2000 Artikel B 14,12 473 33,5 

3000 Artikel C 7,20 18 2,5 

4000 Artikel D 5,95 384 64,5 

5000 Artikel E 22,80 57 2,5 

6000 Artikel F 1,49 47 31,5 

7000 Artikel G 1,96 48 24,5 

8000 Artikel H 7,47 340 45,5 

9000 Artikel I 1,13 99 88 

10000 Artikel J 0,75 48 64 


Logistische Bewertung der Grunddaten 

an der 




25 

it 

Häufigkei 

20 

15 

10 

5 

0 

2 4 

10 

6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 

8 Entnahmemenge [ Stück ] 

Häu ufigkeit 

6 

4 

2 

0 

25 

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 

20 

Entnahmehäufigkeit [ pro Woche] 

Häufigkeit 

15 

10 

5 

0 

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 

Wiederbeschaffungszeit [ Tage ] 

Zielbestand bei 

Lieferfähigkeit = 95% 


Ergebnisse aus Referenzprojekten: 

Artikelfeine Auswertungstabelle 

an der 




Artikelnummer 

Bezeichnung 

Wert im 

Jahresdurchschnitt 

Inventur- 

Bestandswert 

Zielwert bei 

95% 

Zielwert bei 

100% 


0001 Artikel A 1.842,47 15.964,08 5.418,35 8.480,65 

0002 Artikel B 469.279,75 4.159.788,45 1.619.500,00 3.028.860,00 

0003 Artikel C 2.716,81 286.755,43 13.252,75 36.729,05 

0004 Artikel D 190.320,00 40.454,40 9.060.480,00 21.148.800,00 

0005 Artikel E 4.563,54 2.312.601,94 14.886,90 36.153,90 

0006 Artikel F 2.561,94 39.551,84 7.804,40 13.890,40 

0007 Artikel G 1.440,77 14.840,90 7.500,08 12.784,64 

0009 Artikel H 2.450,79 563.480,40 8.288,00 22.274,00 

0010 Atik Artikel lI 2.929,39 9.043,05 05 7.651,80 15.385,50 

50 

0011 Artikel J 6.309,90 60.709,03 13.243,00 25.940,70


Zielbestand = f(Lieferfähigkeit) 

an der 




8000 

7500 

7000 

6500 

ielbestand 

Z 

6000 

5500 

5000 

4500 

4000 

3500 

3000 

90% 91% 92% 93% 94% 95% 96% 97% 98% 99% 100% 

Lieferfähigkeit [ %] 



Korrektur der Zielbestandswerte 

an der 




10.000,00 € 

15.000,00 € Zu niedrig 7% 

02% 0.2% 88% 

38% 3,8% 1% 

Bestand 

sd iffere e nz 

5.000,00 € 

0,00 € 

-5.000,00 € 

-10.000,00 € 

< -1000; -10000 < 

< 1000; -1000 < > 5000; 14000 > 

-15.000,00 € 

< - 10.000 > 1000; 5000 > 

-20.000,00 € 

Zu hochh 

Artikelnr. 

% der Artikelnummern 



Summarische Auswertung 

an der 



Wirtschaftsingenieurwesen - 489.800 € - 1.459.700 € 

2.671.600 € 

1.400.000 € 

1.200.000 € 

2.181.800 € 

1.000.000 € 

800.000 € 

1.211.900 

*) 

€ 

600.000 € 

400.000 € 

200.000000 € 

0 € 

IST- 

Bestand 

Kosten- 

optimaler- 

Bestand 

Service- 

optimaler- 

Bestand *) 


*): bei einer angestrebten Lieferfähigkeit von 95%

Zusammenfassung 

an der 




Mit der Lagerstrukturanalyse wird erstmals der Zusammenhang zwischen 

Lieferfähigkeit und Zielbestand transparent (=> Einfluss auf das Working Capital) 

Die unternehmerische Vorgabe von Service Level Agreements (SLA) kann damit auch 

finanziell bewertet werden 

Für Einkaufsprojekte mit den Schwerpunkten ‚Verkürzung der Lieferzeit‘ oder 

‚Offshoring‘ kann eine Rendite bestimmt werden 

Die Dispositionsstrategie kann differenziert werden: 


Bedarfsermittlung und Beschaffung 

(bei abnehmerseitiger Vorratshaltung) 

an der 




Wert 

Verlauf 

X 

(konstant) 

Y 

(trendmäßig / saisonal) 

Z 

(unregelmäßig) 

A 

(hoch) 

B 

(mittel) 

C 

(niedrig) 

Bedarfssynchrone Beschaffung 


eingehenden Aufträge 

Zi l S i ti l Zi lb t d 

Bedarfsfallbezogene 

Beschaffung 

=> Ziel: Serviceoptimaler Zielbestand Beschaffung 

Bedarfsnahe Beschaffung 


voraussichtlich eingehenden Aufträge unter 

Berücksichtigung der kostenoptimalen 

Bestellmenge 

=> Ziel: Kostenoptimaler Zielbestand 

entsprechend Art und 

Anzahl der eingehenden 

Aufträge 

=> Ziel: 

Serviceoptimaler 

Zielbestand 

Vorratsbeschaffung 

Beschaffungseinleitung bei Unterschreiten des Zielbestands 

=> Ziel: Kostenoptimaler Zielbestand 




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Markus Ehmann 

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an der 




5. Modul 





2. Modul 


1. Modul 


Lagerbestands 


Multi Order Picking 

an der 




Konventionelle Kommissionierreihenfolge 

Kommissionierung mit Multi-Order-Picking 


Vorgehensweise zur MOP-Bildung 

an der 




1. Aufbereiten des Lagerlayouts und Extraktion der Lagerfächer als 

Knoten zur Berechnungsgrundlage 

--- 

2. Bilden der MOP-Cluster mit den ursprünglichen Auftragsdaten 

3. Sortierung der Reihenfolge der Pickpositionen 

--- 

MOP im 

Live- 

Betrieb 

4. Aufstellen der Entfernungsmatrix 

5. Berechnung der Strecken der MOP- und Ursprungsaufträge 

g 


Beispiele für die MOP-Bildung im Layout 

an der 




Grundlagen der Betrachtung: 

• Betrachteter Zeitraum: 06. September 2010 

• Zeitscheiben: Eilaufträge, 8 – 11 Uhr, 11 – 14 Uhr, 14 – 15 Uhr, 

Rest nach FIFO-Prinzip 

Die gebildeten MOPs entsprechen in ihrer Reihenfolge der 

Qualität der Clusterung. Das heißt, der erste MOP einer 

Zeitscheibe beinhaltet die Aufträge mit der größten Ähnlichkeit. 



an der 




MOP 1 

Aufträge: 1720129791 

1720129806 

1720129928 

Wegstrecke 

vor Clusterung: 

nach Clusterung: 

293,449 m 

143,285 m 

Ratio: 51,2 % 



an der 




MOP 2 

Aufträge: 1720129782 

1720129783 

1720129792 

Wegstrecke 

vor Clusterung: 1.956,318 m 

nach Clusterung: 1.470,581 m 

Ratio: 24,8 % 



an der 




MOP 3 

Aufträge: 1720129785 

1720129786 

1720129787 

Wegstrecke 

vor Clusterung: 2.456,803 m 

nach Clusterung: 1.790,297 m 

Ratio: 27,1 % 



an der 




MOP 4 

Aufträge: 1720129843 

1720129867 

1720129950 

Wegstrecke 

vor Clusterung: 175,772 m 

nach Clusterung: 115,583 m 

Ratio: 34,2 % 


Implementierung von MOP 

an der 




1. Lösung als Satellit: 

• Auslesen der Auftragsdaten aus der Lagerverwaltungssoftware 

(LVS) 

• Berechnung der MOP-Cluster 

• Rücklesen der Auftragsdaten in die LVS 

2. Integration in die Lagerverwaltungssoftware 

• Der MOP-Algorithmus liest selbständig die eingepflegten 

Aufträge aus, clustert und spielt die MOPs in den Auftragspool 

der LVS zurück. 


Zusammenfassung 

an der 




• Drastische Einsparung in der Kommissionierzeit 

deutliche Verkürzung der Wegstrecken, durch sinnvolle 

Zusammenfassung ähnlich positionierter Aufträge 

• Leicht implementierbar 

Schnelle Installation und Inbetriebnahme bei gleichzeitig 

geringer Investition 

• Immer einsetzbar 

Keine systemtechnischen Voraussetzungen 


Indoor GPS 


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Indoor-GPS 

an der 




Navigation im Lagerbereich : 

EDV gestützte Benutzerführung bei der Kommissionierung 

durch den Einsatz der RFID Technologie 



an der 




40,00 

35,00 

Tim e in [s] 

30,00 

25,00 

20,00 

15,00 

10,00 

Pick by Scan 

Pick by Voice 

Picking List 

Pick by Light 

‣Die Navigation reduziert die Wegzeit und 

Suchzeit in der Kommissionierung 

5,00 

0,00 

Basiszei 

eit 

Wegezei 

eit 

Suchzei 

eit 

Greifze 

eit 

Gesamtzei 

eit 



Technische Umsetzung Softwaremodule 

an der 




 

EDV mäßige Erfassung der Raumgeometrie 

 

SQL Datenbank Zugriff auf den Auftragsbestand der LVS Datenbank 

 

Verknüpfung der Lagerorte mit den Raumdaten 

 

Routenberechnung zu den Pickpositionen 

 

Online-Positionserfassung der kommissionierenden Mitarbeiter 

 

Routenvergleich bei mehreren Kommissionierern 


Technische Umsetzung Hardware 

an der 




 

Passive, preiswerte RFID Tags kennzeichnen die Positionen im Lager 

 

Individuell programmierte UHF EPC 2 Tags enthalten 

die Informationen über das Lagerlayout 

 

Die RFID Readerantenne wird mit dem Kommissionierwagen 

i i 

bewegt. 

 

Benutzerführung mittels Richtungspfeile il auf dem Display 


Umsetzung 

an der 




 

Die Geometrie des Lagers wird bei der Wegberechnung berücksichtigt. 

 

Mathematischer Algorithmus berechnet den optimalen Weg und navigiert zum 

Lagerfach Reihenfolge nicht unbedingt nach Lagerplatznummern sortiert 

 

Bestätigung der Entnahme mit: 

MDE, Spracheingabe, Navigationsdisplay mit Touchscreen 


Wegfindung nach Lagerplatznummern 

an der 




6100 6200 6300 6400 6500 6600 6700 

5100 5200 5300 

4100 4200 4300 

5400 5500 5600 

4400 4500 4600 

S 

T 

A 

R 

T 

3100 3200 3300 

2100 2200 2300 

3400 3500 3600 3700 

2400 2500 2600 2700 

1100 1200 1300 1400 


Lagerplatznummer 

ansteigend 

Pickposition 

ohne Navigation 

YY Lagerregal mit Lagerplätzen YYXXX 

mit Navigation

Optimierter Weg mit Navigation 

an der 




6100 6200 6300 6400 6500 6600 6700 

5100 5200 5300 

4100 4200 4300 

5400 5500 5600 

4400 4500 4600 

S 

T 

A 

R 

T 

3100 3200 3300 

2100 2200 2300 

3400 3500 3600 3700 

2400 2500 2600 2700 

1100 1200 1300 1400 



ansteigend 

Pickposition 



mit Navigation

Wegfindung 

an der 




6100 6200 6300 6400 6500 6600 6700 

5100 5200 5300 

4100 4200 4300 

5400 5500 5600 

4400 4500 4600 

S 

T 

A 

R 

T 

3100 3200 3300 

2100 2200 2300 

3400 3500 3600 3700 

2400 2500 2600 2700 

1100 1200 1300 1400 



ansteigend 

Pickposition 



mit Navigation

Vorteile der Indoor - GPS 

an der 




Zeiteinsparung durch kürzere Wege ca. 33 % 

 

Reduzierung der Einarbeitungszeit für neue Mitarbeiter, 

Leiharbeiter, Aushilfskräfte 

 

Geometrie des Lagers wird in der Pickreihenfolge und der 

Wegfindung berücksichtigt. 

 

Richtungspfeile zeigen den kürzesten Weg zu den 

jeweiligen Pickpositionen an. 

 

Darstellung der Richtungspfeile und Pickinformationen 

auf unterschiedlichen Displays 


Vorteile der Indoor - GPS 

an der 




Der Kommissionier wird flexibel und gezielt zu jeder Auftragsposition geführt. 

Der Suchaufwand nach dem Lagerfach wird dabei erheblich minimiert. 

Durch Verminderung der Wegzeit wird die Leistung 

der Kommissionierung erhöht. 

Kollisionsvermeidung bei mehreren Mitarbeitern 

Indoor GPS ist in ein bestehendes Lager integrierbar 


Indoor GPS praktische Vorführung 

an der 




Navigations-Rechner mit 

Display 

RFID-Reader 

RFID-TAG-Position 




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Markus Ehmann 

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an der 




5. Modul 





2. Modul 


1. Modul 


Lagerbestands 


Visual Guided Picking 

an der 




Augmented Reality in der Kommissionierung 


AR-unterstützte Kommissionierung: 


an der 




• Kommissionierer mit Datenbrille und 

Pocket-PC ausgestattet 

• Datenaustausch mit einem übergeordneten 

Warehouse-Management-System 

• Quittierung der Entnahme über Prüfziffern 

• Unterstützung des Kommissioniervorgangs durch 

Einblenden relevanter Daten 


Augmented Reality 

an der 



Vorname, Nachname 

08:15 


• Die Realität wird um virtuelle 

Informationen erweitert: 

Auftragsnumme 

r: 

Lagerplatz: 

– rechnergeneriert 

– kontextbezogen 

– Interpretation durch den Benutzer 

– Interaktion in Echtzeit 

Colli-Nummer: 

Anzahl: 

Enter 


Erweiterung des Laborversuchs um VGP 

an der 




• Testpersonen ohne Prägung auf 

ein Kommissionierverfahren 

• Visual Guided Picking ist aus dem 

Stand schneller in der 

Bearbeitung der Aufträge, als 

Scanner und Pick by Voice 

• Einarbeitung und Bedienung 

leichter als bei allen anderen 

Systemen 


Evaluierung im Feldversuch 

an der 





Ergebnisse des Feldversuchs 

an der 




Auswertung der Zeitmessung: 

‣ Reduzierung der Pickzeit 

um über 10% 

bereits nach drei Wochen Einsatz 

‣ Konstantere t Auftragsbearbeitung 

b Streuung der Pickzeiten nimmt ab 

‣ Leistungssteigerung unabhängig 

vom Mitarbeiter 

Messwerte bei allen drei 

Kommissionierern vergleichbar 

Scanner IST VGP W1 VGP W2 

VGP W3 


Weitere Verbesserungen durch die Einführung 

an der 




‣ Erhöhte Mobilität 

zwei freie Hände ermöglichen die Handhabung 

größerer Artikel und Sammelbehälter ohne 

Unterstützung 

‣ Echte Pickkontrolle 

manuelles Übergehen wie beim Scanner nicht möglich 

‣ Value Added Order Picking 

vor- und nachgelagerte Prozesse können 

eingegliedert werden 

‣ Belastung der Mitarbeiter nimmt ab 

leicht bessere Ergebnisse in den Konzentrationstests 

‣ Aufgeschlossene Anwender 

Mitarbeiter der unterschiedlichen Altersgruppen geben 

positives Feedback über die Arbeit mit VGP 


Implementierung 

an der 




Die Anbindung an das bestehende 

Lagerverwaltungssystem ist problemlos möglich. 

Außer einer bestehenden WLAN-Verbindung im 

Lager ist darüber hinaus keine weitere Investition 

in das Layout notwendig. 

Eine Client Lösung besteht aus: 

• Handheld-Rechner 

h 

• Head-Mounted-Display (HMD) 

Ausschließlich IPL verfügt über das 

dargestellte HMD ab Januar 2011 und zu einem 

äußerst attraktiven Preis! 




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Markus Ehmann 

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an der 




5. Modul 





2. Modul 


1. Modul 


Lagerbestands 


Visual Guided Picking: 

Unterstützung durch Navigation 

an der 




Abarbeiten b eines Auftrags aus der Sicht des 

Kommissionierers: 

Pick: 2 Pos. 3 

Reihe 5 

Pickbestätigung 


Technologische Umsetzung 

an der 




• Schlankes Tracking 

industriell i tauglich und schlank in den Prozess integriert 

i t 

• Optimierte Benutzerführung 

Potentiale der eingesetzten Technologie auf die prozessorientierte 

Benutzerführung ausgelegt 

• Alltagstauglich 

g 

robuste Behausung und Ausführung für den ungehinderten 

Mitarbeitereinsatz 

• Kommissionierung im großen Stil, ohne Nachteile 

Einsatz von VGP auf einer großen Lagerfläche wirkt sich nicht 

verstärkt auf die Kosten aus 


Das Bild kann nicht angezeigt werden. Dieser Computer verfügt möglicherweise über zu wenig Arbeitsspeicher, um das Bild zu öffnen, oder das Bild ist beschädigt. Starten Sie den Computer neu, und öffnen Sie dann erneut die Datei. Wenn weiterhin das rote x angezeigt wird, müssen Sie das Bild möglicherweise löschen und dann erneut einfügen. 

Beispiel für schlankes Tracking 

an der 





Potentiale durch Visual Guided Picking (1) 

an der 




des Guts 

Größe 

Pick by Scan 

Pick by Voice 


Pick by Light 

Pick by Scan 

Pick by Voice 


Pick by Voice 


Pick by Scan 

Pick by Voice 


Pick kleistung 

Pick by Light 


Pick by Scan 

Pick by Voice 

Gewicht des Guts 

Schnelldreh 

er 


Potentiale durch Visual Guided Picking (2) 

an der 




• Reduzierung von Pickfehlern 

Visuelle Darstellung benötigter Informationen verhindert Fehler und ermöglicht eine 

einfache Qualitätskontrolle 

• Drastische Reduzierung der Kommissionierzeit 

Unterstützung des Mitarbeiters bei allen relevanten Abschnitten des Kommissionierprozesses: 

Basiszeit: kein Handling und keine Interpretation der Daten notwendig 

Wegzeit: 

Navigation auf dem kürzesten Weg für alle Mitarbeiter 

Suchzeit: 

Greifzeit: 

visuell eindeutige Führung bis zum konkreten Lagerfach 

freie Hände ermöglichen schnelles Handling auch großer Güter 

• Verbesserung der Lagerstruktur 

Tracken der Lagerpositionen und der Mitarbeiterwege ermöglicht eine nachhaltige Optimierung 

des Lagerlayouts 


Eine Investition in Visual Guided Picking 

an der 




Eine Umsetzung aller fünf Module ermöglicht Ihnen: 

• Nachhaltige Optimierung des Kommissionierprozesses 

• Weitergehende Ratiopotentiale durch die Einbindung vor- und 

nachgelagerter Prozesse 

• Reduzierung der Pickzeit um bis zu 60% 

5. 

Modul 

Visual Guided Picking (Step 

2) 

• Eine Umsetzung zu vergleichbaren Kosten 

heutiger Systeme 

Visual Guided Picking (Step 

1) 

3. 

Mdl Modul 

Indoor - GPS 

4. 

Mdl Modul 

Verwendung einer 

Datenbrille 

2. 

Modul 

Advanced Muli Order Picking 

1. 

Modul 


Lagerbestands 


Unterschiedliche Formen der Zusammenarbeit 

an der 




• Lagerstrukturanalyse 

• Advanced Multi Order 

Picking 

• Indoor GPS 

• Visual Guided Picking 

(Step 1 und Step 2) 

• … weitere Technologien 

folgen! 

• Lizenzsierung ausgewählter Methoden 

und Werkzeuge (auf Zeit- oder 

Installationsbasis) 

• Lizenzsierung i mit Alleinstellungsgarantie 

• Entwicklungspartnerschaft gp für ausgewählte 

Methoden und Werkzeuge 

• Generelle (Entwicklungs-) Partner- 

schaft 

Sie verfolgen einen anderen Ansatz Dann sprechen Sie mit uns darüber! 




Kontakt: 

Tel.: (089) 894 076 75 

Mobil: (0176) 62 87 64 63 

Mail: 

klaus-juergen.meier@i-p-l.de 

ld 

Wir danken für Ihren Besuch und freuen uns auf eine Zusammenarbeit!

g - IPL - Institut fÃ¼r Produktionsmanagement & Logistik

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