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Bearbeitbare 

Festkeramik 

KAGER GmbH 

Industrieprodukte 

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Rundstäbe 

Platten 

Vierkantstangen 

Scheiben 

Paul-Ehrlich-Str. 10 A – D-63128 Dietzenbach 

Tel. ++49-(0)6074-40093-0 – Fax ++49-(0)6074-40093-99 

info@kager.de– www.kager.de

Inhaltsverzeichnis: 

Thema: Seite: 

• Allgemeine Informationen zum Werkstoff Keramik 3 – 4 

• Übersicht der einzelnen Keramiktypen 5 

• Typ 9020 - Beschreibung und Anwendungsbereiche 6 

• Typ 9020 - Verarbeitung, benötigte Werkzeuge, Brennvorgang 7 

• Typ 9020 – Technische Daten 8 

• Typ 9020 – Lieferformen 9 

• Typ 9600 – Beschreibung, Anwendungsbereiche und technische Daten 10 

• Typ 9600 – Bearbeitung, Nachbrennvorgang, Kühlung, Lieferformen 11 

• Typ 10100 – Beschreibung, Anwendungsbereiche, technische Daten 12 

• Typ 10200 – Beschreibung, Anwendungsbereiche, technische Daten 13 

• Typ 10200 – Bearbeitung und Lieferformen 14 

• Typ 10400 – Beschreibung und technische Daten 15 


• Typ 10500 – Beschreibung, technische Daten und Lieferformen 17 

• Typ 9140 – Beschreibung, Anwendungsbereiche und Verarbeitung 18 

• Typ 9140 – Technische Daten und Lieferformen 19 

• Typ 9900 – Beschreibung, Anwendungsbereiche und technische Daten 20 


• Typ 9990 – Beschreibung, chemische Stabilität und Lieferformen 21 


• Typ 10000 – Beschreibung und technische Daten 22 

• Typ 10000 – Technische Daten, chemische Stabilität und Lieferformen 23 

• Typ 10300 – Beschreibung, Anwendungsbereiche und Lieferformen 23 





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KAGER Bearbeitbare Festkeramik 

Allgemeine Informationen: 

Unsere bearbeitbaren Festkeramiken sind Keramikwerkstoffe, die in ihren Eigenschaften auf 

technische Anwendungen hin optimiert wurden. Sie unterscheiden sich von den dekorativ 

eingesetzten Keramiken oder Geschirr (Gebrauchskeramik), Fliesen oder Sanitärobjekten u. a. 

durch die Reinheit und die enger tolerierte Korngröße ihrer Ausgangsstoffe sowie oft durch 

spezielle Brennverfahren. 

Unsere keramischen Werkstoffe werden in Bereichen verwendet, in denen früher Metall zum 

Einsatz kamen. Eines der bedeutenden Einsatzbereiche sind die sogenannten 

Heißanwendungen. Dazu zählen der Ofenbau, Brennersysteme oder Heizelemente. Einsatztemperaturen 

bis zu 3000° C sind möglich. 

Aufgrund der in Verbrennungsmotoren angestrebten immer höheren Temperaturen (höherer 

Wirkungsgrad!) steigen Entwicklungsaufwendungen und Ansprüche an Bauteile wie Lager, 

Turbinenschaufeln der Turbolader und Motorteile. 

Die meisten Anwendungen unserer keramischen Werkstoffe sind im Bereich Isolatoren und 

Isolierstoffe und auch in der Lager- und Dichtungstechnik. 

Herstellungsprozesse: 

Es gibt einige elementare formgebende Methoden. 

Hier ein paar im Überblick: 

Isostatisches Pressen: 

Hierbei wird Druckkraft verwendet für gleichmäßige Proportionen aus allen Richtungen. Das 

kann durch Flüssigkeit oder durch trockene Pressung erzielt werden. 

Extrusion: 

Es wird in der gleichen Art extrudiert wie die meisten Materialien, die mit einem stärkenden 

Material durch eine Düse ausgestoßen werden. Das ist der normale Vorgang um Rohre, 

Rundstäbe und Barren herzustellen. 

Spritzgießverfahren: 

Dieses Verfahren ist ähnlich zu Verfahren anderer Materialien. Es wird hauptsächlich 

angewandt bei sehr aufwendigen Komponenten bzw. bei hohen Stückzahlen. Die Kosten für 

die Werkzeuge sind teuer, amortisiert sich jedoch über die hohen Stückzahlen. 

Mechanisches Pressen: 

Dazu werden Stahl- oder Hartmetallwerkzeuge verwendet, die die Endform oder 

Endformnähe herstellen. Das Werkzeug wird mit Pulver gefüllt. Danach wird ein axialer 

Druck ausgeübt, um das Pulver zu pressen. 

- 3 -

Die Grünbearbeitung: 

Die Bearbeitung einer Keramik im ungebrannten Zustand nennt 

man Grünbearbeitung. Diese Form der Bearbeitung erfolgt so 

lange es möglich ist, da die Bearbeitung im gebrannten Zustand 

mit hohen Kosten verbunden sein kann. Im Bearbeitungszentrum 

unserer Herstellung finden Sie Geräte bzw. Maschinen wie CNC- 

Mühlen, CNC-Maschinen, Bohrausrüstung, Sägen, 

Flächenschleifer, Fräswalzen und einiges mehr. 

Insgesamt verlangt die extreme Abriebeigenschaft der Keramiken den Gebrauch von 

Hartmetall- und teilweise auch polykristallinem Diamantwerkzeugen (PKD) und 

Schleifscheiben. 

Der Brennvorgang: 

Damit die Keramik hart und dicht ist, muss sie gesintert oder bei 

hohen Temperaturen für eine längere Zeit in Gas- oder Elektriköfen 

gebrannt werden. Gewöhnliche Brenntemperaturen für 

Aluminiumoxid, Mullit und Zirkonoxid liegen zwischen 1565° C und 

1700° C. Typische Brennvorgänge können zwischen 12 bis 120 

Stunden dauern. Das hängt vom Ofentyp und vom Produkt ab. 

Keramiken schrumpfen um ca. 20 % bewährend des Brennvorgangs. 

Ungleichmäßige Schrumpfung als Ergebnis aus der Standardformung 

und dem Bearbeitungsprozess können eine Deformierung der 

Keramik verursachen. Durch langjährige Erfahrungen und Wissen verwendet unsere 

Fertigung besondere Bearbeitungs- und Brennmethoden, um diese Auswirkungen zu 

begrenzen. 

Arbeiten nach dem Brennvorgang: 

� Diamantschleifen: 

Um eine enge Toleranz und eine abgerundete Oberfläche 

zu erhalten, kann eine Bearbeitung nach dem Brennvorgang 

erforderlich werden. In diesem Stadium kann die Keramik 

nur noch mit Diamantwerkzeug bearbeitet werden, was 

sehr kostspielig ist. Standardgeräte können modifiziert werden mit Diamantplatten oder 

imprägnierten Rädern, Bohrern und sortierten Werkzeugen. Genauso ist ein 

zirkulierendes und filterndes Kühlsystem erforderlich. 

� Auftragstechnik: 

Ein Grund, warum Teile glasiert werden, ist um unerwünschte Rückstände leichter zu 

entfernen. Beispielsweise werden Zündkerzen glasiert, um Lichtbogenbildung in 

Hochspannungsumgebungen zu reduzieren. Dieser Vorgang beinhaltet das Eintauchen, 

den Pinselauftrag oder das Aufsprühen einer Glasbeschichtung auf der Oberfläche der 

gebrannten Keramik. Die glasierte Keramik muss dann gebrannt werden zwischen 815° C 

und 1480° C, um die glasierte Schicht zu sintern. 

� Reinigung: 

Die meisten gebrannten Aluminiumoxidkeramiken können durch die Behandlung, 

Bearbeitung oder Untersuchung schmutzig werden. Diese Öl-, Schmutz und 

Metallabdrucke können durch verschiedene Techniken entfernt werden. Die 

Ultraschallreinigung in milder Säure- oder Basislösung bei erhöhten Temperaturen wird 

am meisten angewandt. 

- 4 -

Eine Übersicht der einzelnen Keramiktypen: 

Typ 9020 – Aluminium-Silikate bis 1100° C: 

Dieser Werkstoff wird aus einem Naturstein hergestellt und ist einfach maschinell zu 

bearbeiten. Das Material hat sehr gute Wärmestoßeigenschaften, so dass es sehr gut geeignet 

ist bei Anwendungen wie z. B. Schweißarbeiten. Ein weiterer großer Vorteil ist die niedrige 

Wärmeleitfähigkeit. 

Typ 9600 – Aluminiumoxid vorgebrannt bis 1360° C 

Das meist genutzte Material für keramische Bauteile. Es wird verwendet bei Anwendungen 

von der Luftfahrt bis in den medizinischen Bereich, von Kugellager bis zur analytischen 

Geräteausstattung. Aluminiumoxid-Keramik mit hoher Reinheit widersteht korrosiven 

Umgebungen. 

Typ 10100 – Zirkonoxid bis 1480° C 

Zirkonoxid wird oft für anspruchsvolle Anwendungen benutzt, bei denen eine verbesserte 

Bruchfestigkeit und Biegesteifheit gefragt ist. Dieses hochpreisliche Material wird in erster 

Linie dort verwendet, wo Aluminiumoxid nicht mehr Stand hält. 

Typ 10200 – Aluminiumoxid bis 1700° C 

Die Einsatzmöglichkeiten sind wie bei Typ 9600. Dieses Material ist erhältlich mit einem 

Aluminiumoxidanteil von 96, 98, 99,5 und 99,8 %. In dieser Härte und Festigkeit kann es 

Materialien wie Metall, Plastiken usw. ersetzen. 

Typ 10400 – Bornitrid bis 3000° C 

Das Bornitrid ist heiß gepresst und bearbeitbar mit HSS- oder Hartmetallwerkzeugen. Es ist 

erhältlich mit einem Anteil von 94 und 99 % Bornitrid. Das Material verfügt über eine hohe 

Wärmeleitfähigkeit und funktioniert bis 850° C in einer Oxidationsatmosphäre und bis 3000° 

C in einer Reduktionsatmosphäre. 

Typ 10500 – Zirkonphosphat bis 1538° C 

Zirkonphosphat hat eine sehr hohe Wärmeschockbeständigkeit und eine niedrige Wärmeleitfähigkeit. 

Es ist mit niedriger (2,67 g/cm³) und mittlerer Dichte (2,96 g/cm³) erhältlich. Die 

Version der niedrigen Dichte ist bearbeitbar mit Hartmetall-Werkzeugen. Bei der Version der 

mittleren Dichte sind Diamant-Werkzeuge erforderlich. 

- 5 -

Typ 9020 Aluminium-Silikat bis 1100° C 

Beschreibung 

Diese maschinell bearbeitbare Keramik (Aluminium- 

Silikate) ist eine hochtemperatur-beständige 

Festkeramik mit ausgezeichneten Eigenschaften. 

Ein Material, bei dem die Bearbeitung maschinell 

einfach und leicht ist. 

Teuere, auf große Mengen abgestellte 

Industriekeramiken sind dadurch nicht erforderlich. 

Ebenso entfallen Werkzeugformen und aufwendige 

Produktionen. Toleranzen von ± 0,1 mm und feiner sind realisierbar. 

Ideal für Prototypen und Kleinmengen. 

Verwendbar in Original-Lieferausführungen bis 650° C 

und in gebrannter Ausführung bis 1100° C. 

Anwendungsbereiche: 

� Luft- und Raumfahrt: Gasdüsen, thermische Isolatoren, Raumspiegel, Raketenspitzen 

für Radomanwendungen. 

� Autoindustrie: Verteiler-Isolation, Katalysator-Trägersysteme, 

Strömungsseparatorgehäuse, Generatorenkerne, Turbinendüsen, Dichtungen und 

Abdeckungen. 

� Elektrik: Verbindungsgehäuse, Heizkörperträger, Instrumenten- und 

Vorrichtungsisolatoren, Spulenformen, Widerstandsträger. 

� Elektronik: Elektrische Isolatoren, Vakuumröhrenstrukturen, Mikrowellengehäuse, 

Kondensatoren-Isolatoren, Lichtbogenbarrieren, Röntgenstrahleneinrichtungen, 

Halbleiter-Befestigungen und Gehäuse. 

� Wärmebehandlung: Hartlöt- und Aufkohlbefestigungen, Induktionsheizrohre, Ofen- und 

Werkzeugisolationen, Brennhilfsmittel, Schweißvorrichtungen, 

Warmverformungsstempel. 

� Metallurgie: Schmelztiegel, Schmelzausgußgefäße, Schmelzwannen, Unterlagen, 

Konstruktionsteile, Filter, Thermoelementeumhüllungen, Kokillen. 

� Petrochemie: Hochtemperaturkomponenten mit Korrosionsbeständigkeit und Haltbarkeit. 

� Plastikprozesse: Warmmatrizenteile für thermoplastische Verformungseinrichtungen. 

- 6 -


Verarbeitung: 

� Maschinen-Einrichtungen: Es können konventionelle Maschineneinrichtungen verwendet 

werden. Dabei ist zu beachten, dass während der Bearbeitung Keramikstaub oder Schmirgelabrieb 

entsteht. Deshalb ist Einrichtung von Absaugvorrichtungen wichtig. Nach der Bearbeitung die 

Maschinen-Einrichtungen bitte gründlich säubern. 

� Befestigung: Die Keramik vorsichtig fixieren, um Abplatzen oder Rissbildung zu verhindern. Ein 

weiches Papier zwischen Klemmbacken und Keramik legen. Zum Festhalten von Keramikplatten 

für Bohr- und Fräsarbeiten, einen weichen Unterlegklotz und den aus unserem Programm 

lieferbaren Montage-Kleber Crystalbond 509 verwenden. Bei der Befestigung von Zylindern ein 

Metallrohr im Keramikzylinder einschieben. Keine scharfen bzw. spitzen Schrauben für die 

Halterung verwenden, weil die Keramik spröde ist. 

� Kühlmittel: Es werden keine Kühlmittel benötigt. Die Keramik wird trocken bearbeitet. 

Werkzeuge: 

� Bei ungebrannten Keramiken sind gehärtete Standard-Hochleistungsstahl-Werkzeuge für kurze 

Fertigungsperioden und hartmetallbestückte Werkzeuge bzw. Hartmetallwerkzeuge für längere 

Fertigungsperioden zu verwenden. 

� Bei gebrannten Keramiken benutzt man Hartmetall- oder Diamantwerkzeuge. Toleranzen 

können nach dem Ausbrennvorgang durch Nassschliff verbessert werden. 

Brennvorgang: 

Wenn eine Temperaturbeständigkeit über 650° C benötigt wird, sind die bearbeitbaren Keramikteile 

im Ofen zu sintern. Ein Untermaß von 1 – 2 % ist bei der Bearbeitung der ungebrannten Keramik zu 

berücksichtigen. Alle Abmessungen einschließlich zentrierter und exzentrischer Löcher werden um 

diesen Prozentsatz nach dem Brennvorgang größer. Für eine korrekte Sinterung des Keramikmaterials 

ist es erforderlich, dass Querschnitte mit maximal 10 mm eingehalten werden können. Hohlräume 

schaffen, wenn möglich durch Aussparungen oder Entlastungslöcher, um einen Querschnitt von 

maximal 10 mm zu erhalten. Bei größerem Querschnitt als 10 mm sind beim Brennvorgang 

langsamere Erwärmungsstufen einzuhalten. Querschnitte sollten 15 mm nicht übersteigen. Bei 

Rundmaterial Längsbohrlöcher als Entlastung bohren. 

Bearbeitbare Keramikteile in einen kalten Wärmeofen nehmen. Der Sintervorgang muss in 

langsamen Wärmestufen erfolgen. 

1. Trocknung für 2 Stunden bei 100° C zur Entfernung von Feuchtigkeit. 

2. Erhöhung der Temperatur in Stufen von 100° C pro Stunde (langsamer für dicke 

Querschnitte) bis zu 650° C. Temperatur 650° C für 6 Stunden halten. 

3. Weitere Temperaturerhöhung in Stufen von 100° C bis zu 1100° C. Anhalten der 

Temperatur für 30 Minuten bei jedem Querschnitt bis 6 mm (bei Querschnitten darüber bis 

12 mm 1 Stunde). Bei größeren Querschnitten als 12 mm ist die Anhaltezeit zu erhöhen. 

4. Wärmeofen abschalten und abwarten, bis die gesinterten Keramikteile auf ca. 60° C 

abkühlen. Wärmeofen nicht öffnen, bevor die Temperatur von 60° C erreicht ist. 

Anschließend Teile aus dem Wärmeofen entnehmen. 

Wichtiger Hinweis: Wenn Sie die Keramikteile anschließend verkleben wollen, empfiehlt sich unser 

Keramik-Kleber Ceramabond 633 (bis 1150° C). 

- 7 -


Technische Daten: 

Eigenschaften ASTM- Angabe in ungebrannt gebrannt 

Methode 

(Lieferform) 

Farbe grau rosa 

Gas-/Flüssigkeitsdurchlässigkeit 

F134B porös porös 

Dichte C 20-97 g/cm³ 2,6 2,3 

Härte Mohs 2,0 6,0 

Wasserabsorption C 20-97 % 2,5 4,8 

Biegefestigkeit kg/cm² 280 700 

Zugfestigkeit kg/cm² 70 210 

Druckfestigkeit kg/cm² 770 1750 

(25° bis 100° C) 

x10 -6 Thermischer Längenaus- C372-96 

2,5 2,9 

dehnungs 

/°C 

koeffizient 

(25° bis 600° C) 

x10 -6 /°C 

3,1 3,6 

Wärmeleitfähigkeit 25° C C408 W/m � K 2,0 1,5 

Max. 

Gebrauchstemperatur 

(ohne Belastung) 

Dielektrische Festigkeit 

(3 mm dick) 

Dielektrische Konstante 

1 MHz 

Materialzusammensetzung/Sicherheit: 

° C 650 1100 

D149-97A KV/mm 4,0 3,2 

D150-98 bei 25° C 5,8 5,3 

Basis: Ungebrannter Naturwerkstein (Pyrophyllit) 

Chemische Formel des Endprodukts: Al2Si4O10 � (OH)2 + Kohlenstoff im Stein fixiert) 

Löslichkeit: Keine im Wasser, geringe in Säure/Basen 

Flammpunkt: Entfällt 

Korrosion: Keine 

Explosions-Limits: Keine Brennbarkeit 

Geruch: Keiner 

Lebensgefährliche Bestandteile: Keine 

Spezielle Schutzvorkehrungen: Keine 

- 8 -


Lieferformen Typ 9020 ungebrannt: 

Platten (Preisliste Seite 1): 

Best.-Nr. 9020-01 9020-02 9020-03 9020-04 

Größe x Dicke ca. mm 150 x 150 x 6 100 x 300 x 6 300 x 300 x 6 150 x 400 x 6 

Best.-Nr. 9020-05 9020-06 9020-07 9020-08 


Best.-Nr. 9020-09 9020-10 9020-11 9020-12 


Best.-Nr. 9020-13 9020-14 9020-15 9020-16 


Best.-Nr. 9020-17 9020-18 9020-19 9020-20 


Best.-Nr. 9020-21 9020-22 9020-23 

Größe x Dicke ca. mm 100 x 300 x 38 150 x 150 x 50 100 x 300 x 50 

Vierkantstangen (Preisliste Seite 1): 

Best.-Nr. 9020-24 9020-25 9020-26 9020-27 

� - Größe x Länge ca. mm 25 x 25 x 300 30 x 30 x 300 38 x 38 x 300 45 x 45 x 300 

Best.-Nr. 9020-28 9020-29 9020-30 

� - Größe x Länge ca. mm 50 x 50 x 300 63 x 63 x 300 75 x 75 x 300 

Rundstäbe (Preisliste Seite 1): 

Best.-Nr. 9020-31 9020-32 9020-33 9020-34 

Ø-Größe x Länge ca. mm 6 x 150 12 x 300 20 x 300 25 x 300 

Best.-Nr. 9020-35 9020-36 9020-37 9020-38 


Best.-Nr. 9020-39 9020-40 9020-41 9020-42 


Best.-Nr. 9020-43 

Ø-Größe x Länge ca. mm 125 x 300 

Scheiben (Preisliste Seite 2): 

Best.-Nr. 9020-44 9020-45 9020-46 9020-47 

Ø-Größe x Dicke ca. mm 50 x 6 100 x 6 150 x 6 200 x 6 

Best.-Nr. 9020-48 9020-49 9020-50 9020-51 


Best.-Nr. 9020-52 9020-53 9020-54 9020-55 


Best.-Nr. 9020-56 9020-57 9020-58 9020-59 


- 9 -

Typ 9600 Aluminiumoxid vorgebrannt bis 1360° C 

Beschreibung 

Diese Aluminiumoxid-Keramik (96 % Al2O3-Anteil) 

widersteht in der Original-Lieferform (vorgebrannt) 

1360° C. Ein weiterer Brennvorgang erhöht die 

Temperaturbeständigkeit auf 1700° C. Das Material 

verfügt über gute elektrische und mechanische 

Eigenschaften, gutes Oberflächenfinish, chemische 

Korrosionsbeständigkeit und Reinheit. Dadurch sind 

enge Toleranzen erreichbar. 

Anwendungsmöglichkeiten: 

Wärmeträger, Schweißvorrichtungen, Isolatoren, Schmelzvorrichtungen, Träger, 

Haltevorrichtungen, Komponenten in Maschinen und Apparaten, Experimentierteile, 

Spulenkörper, Buchsen, Bolzen, Muttern, Scheiben, Tiegel und einiges mehr. 


Eigenschaften Angabe in Vorgebrannt 

(Lieferform) 

gebrannt 

Farbe weiß weiß 


Wasserabsorption % 10 0 

Relative Dichte g/cm³ 2,77 3,68 



Max. 



Dielektrische 

Festigkeit 

(6 mm dick) 

°C 1357 1700 

KV/mm 3,2 9,2 

- 10 -

Typ 9600 Aluminiumoxid vorgebrannt bis 1360° C 

Bearbeitung 

Die Keramik Typ 9600 wird in vorgebranntem Zustand geliefert für den Einsatz bis 1360° C. 

In dieser Ausführung wird das Material mit Standard- oder Hartmetallwerkzeugen bearbeitet. 

Ein weiterer Nachbrennvorgang bis 1700° C erhöht die Härte und Festigkeit beachtlich und 

ein Einsatz bis 1700° C ist dann möglich. Während des Nachbrennprozesses ist jedoch eine 

Schrumpfung von 15 bis 18 % zu berücksichtigen. In der nachgebrannten Ausführung ist die 

Bearbeitung nur mit Diamantwerkzeugen möglich. 

Nachbrennvorgang: 

� Temperaturstufen um 26° C per Stunde bis 1100° C 

� 90° C per Stunde bis 1700° C 

� Anhalten der Höchsttemperatur für 12 Stunden 

� Abkühlung im Ofen zur Raumtemperatur 

Kühlung: 

Für die vorgebrannte Bisquit-Keramik sind Kühlmittel nicht erforderlich (eventuell Wasser, 

wenn erforderlich). Bei der nachgebrannten Ausführung sind als Kühlmittel Wasser oder 

Kühlmittel mit leichter Konzentration zu verwenden. 

In gut durchlüfteten Räumen arbeiten. Eventuell bei zu großem Staubanfall 

Atemschutzmaske tragen. 

Lieferformen Typ 9600 vorgebrannt: 


Best.-Nr. 9600-01 9600-02 9600-03 9600-04 


Best.-Nr. 9600-05 9600-06 9600-07 9600-08 


Best.-Nr. 9600-09 9600-10 

Ø-Größe x Länge ca. mm 75 x 300 90 x 300 


Best.-Nr. 9600-11 9600-12 9600-13 

Länge x Breite x Dicke mm 150 x 150 x 6 150 x 150 x 12 150 x 150 x 20 

- 11 -

Typ 10100 Festkeramik Zirkonoxid 1480° C 

Beschreibung 

Zirkon ist eine feinkörnige dichte Keramik. Daraus 

können scharfkantige Details und Oberflächenfinishs 

hergestellt werden. Lieferbar ist das Material in zwei 

Arten: 

Typ YTZP mit Yttriumoxid stabilisiertes Zirkon 

Typ CTZP mit Zeroxid stabilisiertes Zirkon 

Die Zirkonoxidkeramik verfügt über eine ausgezeichnete Festigkeit, ist wärmestoßbeständig 

sowie beständig gegen Chemikalien und Korrosion bei niedriger Wärmeleitfähigkeit. Des 

weiteren zeichnet sie sich durch gute Verschleißfestigkeit aus und kann Hartmetall, 

Stahllegierungen usw. ersetzen. 


Laufbuchsen, Zündisolatoren, Metallverformung, Plasmaschneiden, Dichtungsringe, 

Ventile/Öffnungen, Draht/Kabelformung, Zyklon-Öffnungen/Verschlußkegel. 


Eigenschaften ASTM 

Methode 

Angabe in CTZP YTZP 

Farbe gelb/creme cremeweiß 


F134B keine keine 

Dichte C 20-97 g/cm³ 5,75 6,0 


Wasserabsorption C 20-97 % 0 0 


Thermischer 

Längenausdehnungskoeffizient 

Max. 



Lieferformen Typ 10100: 

C372-96 

(25° bis 100° C) 

x10 -6 /°C 

6,4 - 

(25° bis 300° C) 

x10 -6 /°C 

9,0 - 

(25° bis 600° C) 

x10 -6 /°C 

10,7 - 

°C 1000 1500 

Als Halbzeugmaterial in Größen nach Ihren Anforderungen bei Weiterverarbeitung durch Sie. 

Für die Bearbeitung sind Diamantwerkzeuge zu verwenden. Bei der Bearbeitung 

Kühlflüssigkeiten (kein Öl) einsetzen. Preise bitte separat anfragen. 

- 12 -

Typ 10200 Festkeramik Aluminiumoxid 1700° C 

Beschreibung 

Dieses Material hat ein breites Feld von Anwendungen. 

Es ist mit einem Aluminiumoxidanteil (Al2O3) von 96 % 

bis 99,8 % erhältlich. Aluminiumoxid in dieser Härte und 

Festigkeit kann andere Materialien wie Metall, Plastiken 

usw. ersetzen. 

Es zeichnet sich aus durch chemische und korrosive 

Beständigkeit, Hochtemperaturbeständigkeit, 

Wärmestoßbeständigkeit, hohe mechanische Festigkeit, 

verschleiß- und abriebbeständig, wasser- und gasdicht, formstabil über einen breiten 

Temperaturbereich, thermische Stabilität bei niedrigen und hohen Temperaturen und 

ausgezeichnete elektrische Eigenschaften. 


Lager, Brennerdüsen, Durchflußregelungsvorrichtungen, Hochspannungsisolatoren, 

Zündisolatoren, Stromzuführungsbuchsen, mechanische Auskleidungsdichtungen, 

Mischventile, Düsen/Drosseln, Plasmaschmelzschneider, Leistungstransistorengehäuse, 

Pumpenteile, Dichtungsringe, Isolierfüsse, Anschlußisolatoren, Ventile/Mündungen, 

Verschleißteile, Spinnführungen, Prägeplatten, Zyklonmünden/Scheitelkuppen, elektrische 

Isolatoren und Verbindungen. 


Eigenschaften ASTM- 

Methode 

Angabe in AL-96 AL-98 AL-99,5 AL99,8 

Aluminiumoxid % Al2O3 96 98 99,5 99,8 

Farbe weiß weiß cremeweiß creme 


F134B keine keine keine keine 

Dichte C 20-97 g/cm³ 3,68 3,83 3,90 3,91 

Härte Mohs 9,0 9,0 9,0 9,0 

Wasserabsorption C 20-97 % 0 0 0 0 

Biegefestigkeit F417-87 kg/cm² 3360 4200 3850 3500 

Zugfestigkeit kg/cm² 1330 1540 1750 1750 

Druckfestigkeit kg/cm² 23100 24500 26250 26250 

(25° bis 100° C) 

x10 -6 6,0 6,2 7,3 6,6 

/°C 

(25° bis 300° C) 

x10 -6 Themischer 

C372-96 

Längenausdehnungskoeffizient 

/°C 

6,8 6,7 6,4 6,9 

(25° bis 600° C) 

x10 -6 /°C 

7,7 7,5 7,2 7,6 

Max. Gebrauchstemperatur 


°C 1700 1700 1675 1675 

Dielektrische Festigkeit 

(3 mm dick) 

D149-97A KV/mm 8,8 9,2 9,2 9,2 

Dielektrische 

D150-98 bei 25° C und 9,2 9,2 9,7 9,8 

Konstante 

1 MHz 

Verlustfaktor D150-98 bei 25° C und 1 MHz 0,006 0,004 0,003 0,003 

Wärmeleitfähigkeit 

25° C 

C408 W/m � K 23 27 31 30 

Spezifischer 

D257 bei 25° C Ohm � cm > 1,0 E > 1,0 E > 1,0 E > 1,0 E 

Durchgangswiderstand 

+ 15 + 15 + 15 + 15 

- 13 -

Typ 10200 Festkeramik Aluminiumoxid 1700° C 

Bearbeitung 

Die Festkeramik Typ 10200 erfordert zur Verarbeitung Diamantwerkzeuge. Bei der 

Bearbeitung bitte Kühlflüssigkeiten (kein Öl) verwenden. 


Preise bitte separat anfragen. 

Halbzeugmaterial AL-96: 

Rundstäbe: 

Länge in mm Ø in mm 

5 6 10 12 15 20 25 

150 x x x x x x x 

Rohre: 

300 x x x x x x x 

600 x x x x x x x 

Länge in mm Außen – Ø in mm 

Innen – Ø in mm 

150 

10 

3 

10 

6 

12 

3 

12 

6 

15 

3 

15 

6 

300 

10 

3 

10 

6 

12 

3 

12 

6 

15 

3 

15 

6 

600 

10 

3 

10 

6 

12 

3 

12 

6 

15 

3 

15 

6 

Andere Größen fragen Sie bitte separat an. 

- 14 -

Typ 10400 Festkeramik Bornitrid bis 3000° C 

Beschreibung 

Es gibt Bornitrid mit 94 % und mit 99 % Reinheit. Das 

Bornitrid ist heißgepresst. Bearbeitbar mit HSS- oder 

Hartmetallwerkzeugen. Das Material ist einfach in der 

Bearbeitung und verfügt über eine hohe 

Wärmeleitfähigkeit. Es reagiert nicht in geschmolzenen 

Salzen, Aluminium und anderen Metallen. 

Bornitrid arbeitet bis 850° C in einer Oxidations- 

Atmosphäre und bis 3000° C in einer Reduktionsatmosphäre. Bornitrid 94 % enthält einen 

Kalziumborat-Binder, der einen Schmelzpunkt nahe 1150° C hat, die Gebrauchstemperatur in 

einer Vakuum/Inert-Atmosphäre. 

Bornitrid 99 % ist ein diffusionsgebundenes Produkt ohne Binder und stabil bis 1600° C in 

einem Vakuum 10 -3 . Das Material ist stabil bis ca. 3000° C so lange es in der Präsenz von 

Inertgas ist, dessen Dampfdruck den Dampfdruck von Bornitrid bei dieser Temperatur 

übertrifft. Bei Wasserstoff ist Bornitrid 99 % nur im trockenen Zustand stabil. 


Dampfdruck (Torr) 

Temperatur °C Bornitrid 

200 3,1 x 10 -23 

500 3,1 x 10 -17 

800 6,8 x 10 -12 

1200 9,9 x 10 -7 

1600 8,1 x 10 -3 

2000 11,5 

Eigenschaften Angabe in Bornitrid 94 % Bornitrid 99 % 

Max. Gebrauchstemperatur ° C 1150 3000 

Spez. Gewicht g/cm³ 1,9 1,7 

Porosität % 11 22 

Wärmeausdehnung x10 -6 /°C 4,0 0,3 



Dielektrische Festigkeit KV/mm 53 34 

Verlustfaktor Bei 1 MHz < 0,0002 < 0,0002 

Dielektrische Konstante Bei 1 MHz 4,1 3,8 

Wärmeleitfähigkeit W/m � °K 55 22 

Bei der Bearbeitung können HSS- oder Hartmetall-Werkzeuge verwandt werden. Die 

Bearbeitung ist trocken ohne Kühlflüssigkeit vorzunehmen. 

- 15 -

Typ 10400 Festkeramik Bornitrid bis 3000° C 


Rundstäbe mit Bornitrid 94 % und 99 % (Preisliste Seite 2): 

Best.-Nr. 10400-01 10400-02 10400-03 10400-04 

Ø-Größe x Länge mm 6 x 300 12 x 300 18 x 300 25 x 300 

Best.-Nr. 10400-05 10400-06 10400-07 10400-08 

Ø-Größe x Länge mm 38 x 300 50 x 300 60 x 300 75 x 300 

Vierkantstäbe mit Bornitrid 94 % und 99 % (Preisliste Seite 3): 

Best.-Nr. 10400-09 10400-10 10400-11 10400-12 

�-Größe x Länge mm 6 x 6 x 300 12 x 12 x 300 18 x 18 x 300 25 x 25 x 300 

Best.-Nr. 10400-13 10400-14 

�-Größe x Länge mm 38 x 38 x 300 50 x 50 x 300 

Platten mit Bornitrid 94 % und 99 % (Preisliste Seite 3): 

Best.-Nr. 10400-15 10400-16 10400-17 10400-18 

Größe x Länge mm 125 x 125 x 6 125 x 125 x 12 125 x 125 x 18 125 x 125 x 25 

Best.-Nr. 10400-19 10400-20 10400-21 10400-22 


- 16 -

Typ 10500 Festkeramik Zirkonphosphat bis 1538° C 

Beschreibung 

Die Festkeramik Zirkonphosphat ist in zwei verschiedenen 

Ausführungen bezüglich der Dichte erhältlich. 

Niedrige Dichte 

Das Material ist beständig gegen ultrahohe Wärmestösse 

und verfügt über eine niedrige Wärmeleitfähigkeit. 

Zirkonphosphat-Keramik ist gut geeignet für Hartlöt- 

Vorrichtungen, Induktionserwärmzwischenlagen, 

Raketendüsen und Hochtemperaturgefässe, Werkzeuge und 

Vorrichtungen. 

Mittlere Dichte 

Diese Form ist ebenfalls beständig gegen ultrahohe Wärmestösse und verfügt über eine 

niedrige Wärmeleitfähigkeit. Dieses Material ist gut geeignet für Formen, Mikrowellengehäuse 

und Motorteile. 


Eigenschaften Angabe in Niedrige Dichte Mittlere Dichte 

= 2,67 g/cm³ = 2,96 g/cm³ 

Max. Gebrauchstemperatur ° C 1538 1538 

Härte Mohs 5 6 

Spez. Gewicht g/cm³ 2,53 2,83 

Porosität % 28-30 15-20 

Wärmeausdehnung x10 -6 /°C 0,9 0,9 



Dielektrische Festigkeit KV/mm 3,2 4,0 

Verlustfaktor Bei 1 MHz 0,003 0,003 

Dielektrische Konstante Bei 1 MHz 7,0 7,0 

Wärmeleitfähigkeit W/m � °K 0,8 0,9 

Das Material mit niedriger Dichte ist mit Hartmetall-Werkzeugen bearbeitbar. Für die Version 

mittlerer Dichte sind Diamant-Werkzeuge erforderlich. Die Kühlung erfolgt mit Wasser oder 

mit einem Kühlmittel niedrigen Konzentrats. 

Lieferformen Typ 10500 (Preisliste Seite 3): 

Rundstäbe: 

Best.-Nr. 10500-01 10500-02 10500-03 10500-04 10500-05 

Ø-Größe x Länge mm 12 x 250 18 x 250 25 x 250 38 x 250 50 x 250 

Platten: 

Best.-Nr. 10500-06 10500-07 10500-08 10500-09 


Best.-Nr. 10500-10 10500-11 10500-12 10500-13 


- 17 -

So lange der Vorrat reicht! 

Typ 9140 Glas-Keramik bis 395° C 

Beschreibung: 

Das Material ist eine Komposition bearbeitbarer Glaskeramik und Fertigmaterial ohne 

Wärmeaushärtung. Die Glaskeramik ist kompakt und bearbeitbar mit konventionellen 

Werkzeugen in präzisen Komponenten. Es verhält sich neutral zu Oxidations- und Reduktions- 

Atmosphären, ist vakuumdicht und verfügt über ausgezeichnete mechanische und elektrische 

Eigenschaften. 


Elektrische Komponenten und Isolatoren, Wärmevorrichtungen und Halterungen, Hart- und 

Weichlöt-Vorrichtungen, Vakuumkomponenten, Prototypenherstellung etc. 

Verarbeitung: 

Das Material wird mit normalen Werkzeugen und Ausrüstungen bearbeitet zu Teilen mit 

hochgenauen Toleranzen. Folgende Hinweise sind bei der Behandlung zu beachten: 

1. Schmierung: 

Wasser ermöglicht ausgezeichnete Kühlung und Schmierung. Dabei ausreichenden 

Wasserstrahl bei der Arbeit und am Werkzeug verwenden. Unzureichende Schmierung wird 

ein Abplatzen herbeiführen. Schmierung ist ganz wichtig für eine präzise Arbeit. 

2. Schneiden: 

Während der Arbeit gebundene Siliziumkarbid- oder Diamant-Schneid/Schleifscheiben bei 

gleichlaufender Umdrehung verwenden. Konturenschneiden kann durch eine Bandsäge 

erfolgen. 

3. Bohren: 

Verwendung von Hartmetall-Bohrern mit folgenden Umdrehungen: 

Bohrer bis zu 6 mm 2500 U/min – Bohrer darüber bis 12 mm 1500 U/min. 

4. Gewindeschneiden (Außengewinde): 

Verwendung von Hartmetall-Werkzeug-Drehmeißel oder Diamant-Schleifscheiben mit einem 

Supportschleifer. 

5. Gewindeschneiden (Innengewinde): 

Hierfür sind Schnellstahl- oder Hartmetall-Werkzeuge gut geeignet. Der Bohr-Durchmesser 

vor dem Gewindeschneiden sollte mit ca. 70 % ausgelegt werden. 

6. Drehen: 

Verwendung von Hartmetall-Werkzeug-Drehmeißel oder Siliziumkarbid-Scheiben auf 

Supportschleifer. 

Die Säuberung der Maschinen-Einrichtungen ist nach Bearbeitung erforderlich. 

- 18 -


Typ 9140 Glas-Keramik bis 595° C 


Eigenschaften Angabe in Typ 9140 

Schmelzbereich ° C 650 

Max. Gebrauchstemperatur (kontinuierlich) ° C 395 

Max. Kurzzeit-Gebrauchstemperatur ° C 500 

Spezifisches Gewicht g/cm³ 2,8 

Dichte g/cm³ 2,5 

Wärmeausdehnung x 10 -6 /° C 10,5 

Dielektrische Festigkeit bei 3 mm Dicke KV/mm 16 

Lichtbogenwiderstand Sekunden 300 

Dielektrizitätskonstante bei 1 MHz 8,89 

Dissipationsfaktor bei 1 MHz 0,0020 

Verlustfaktor bei 1 MHz 0,015 

Spez. Oberflächenwiderstand trocken Ohm/cm 10 16 

Spez. Oberflächenwiderstand feucht Ohm/cm 10 6 

Durchgangswiderstand Ohm/cm 10 12 

Zugfestigkeit kg/cm² 630 

Biegefestigkeit kg/cm² 1120 

Druckfestigkeit kg/cm² 3150 

Lieferformen Typ 9140 (Preisliste Seite 4): 

Platten: 

Best.-Nr. 9140-03 9140-04 

Größe x Dicke ca. mm 250 x 350 x 3 350 x 500 x 3 

Rundstäbe: 

Best.-Nr. 9140-37 9140-38 9140-39 9140-40 


Best.-Nr. 9140-41 9140-42 9140-43 9140-44 


Best.-Nr. 9140-46 9140-49 9140-50 9140-51 


- 19 -


Typ 9900 Al2O3-TiO2-SiO2-Fe2O3 bis 1500° C: 

Beschreibung: 

Dieses Material ist im Originalzustand bis ca. 1500° C beständig. Eine Nachsinterung entfällt. 

Die Keramik zeichnet sich durch eine sehr gute Wärmestoßbeständigkeit aus und verfügt über 

eine gute thermische Isolierungsfähigkeit. Das Material ist mit Hartmetall-Werkzeugen zu 

engen Toleranzen bearbeitbar. 


Isolatoren, Komponenten in Maschinen und Apparaten, Experimentierteilen, Prototypen, 

Gefäße, Tiegel, Formen, Haltevorrichtungen, Träger und Prägemuster. 



Materialzusammensetzung: 

Al2O3 % 50 

SiO2 % 30 

TiO2 und Fe2O3 Rest 

Farbe grauschwarz 


Porosität % 4,6 

Wasseraufnahme % 1,4 

Spez. Volumenwiderstand Ohm/cm 10 11 

Dielektrische Festigkeit KV/mm 2 

Wärmeleitfähigkeit W/m � °K 1,17 

Wärmeausdehnungskoeffizient: 

bis 100° C x 10 -7 -18,9 

bis 200° C x 10 -7 -11,7 

bis 300° C x 10 -7 -13,4 

bis 400° C x 10 -7 -13,1 

bis 500° C x 10 -7 -12,1 

bis 600° C x 10 -7 -10,5 

bis 700° C x 10 -7 -8,2 

Max. Gebrauchstemperatur ° C 1500 

Biegefestigkeit kg/cm² 170 (600 bei 1000° C ) 

Druckfestigkeit kg/cm² 1800 (3500 bei 1000° C) 

Elastizitätsmodul 10 5 kg/cm² 0,59 

Kerbschlagbiegefestigkeit kg x cm/cm² 1,5 

Shorehärte kg/mm² 60 

Chemische Stabilität (Gewichtsverlust): 

15 % HC1 30° C 0,47 36 % HC1 30° C 0,60 

30 % H2SO4 30° C 0,33 20 % NaOH 30° C 0,75 

- 20 -


Typ 9900 Al2O3-TiO2-SiO2-Fe2O3 bis 1500° C: 

Lieferformen: 


Best.-Nr. 9900-01 9900-02 9900-04 9900-06 


Best.-Nr. 9900-09 9900-10 9900-12 9900-13 


Best.-Nr. 9900-14 9900-17 9900-18 9900-60 


Best.-Nr. 9900-61 9900-62 

Größe x Dicke ca. mm 150 x 100 x 10 150 x 150 x 10 


Best.-Nr. 9900-24 9900-25 9900-30 9900-32 


Best.-Nr. 9900-33 9900-34 9900-35 9900-36 


Best.-Nr. 9900-38 9900-40 9900-41 9900-42 


Best.-Nr. 9900-45 9900-46 9900-49 9900-53 


Best.-Nr. 9900-54 

Ø-Größe x Länge ca. mm 10 x 200 

Typ 9990 CaO-SiO2-Al2O3-MgO-Fe2O3 bis 1150° C: 

Beschreibung: 

Hier handelt es sich um eine Festkeramik mit niedriger Wärmeleitfähigkeit. Das Material ist 

leichtgewichtig und flexibel. Eine Nachsinterung entfällt. Die Wärmestoßbeständigkeit ist gut. 

Bearbeitbar ist das Material mit Hartmetallwerkzeugen. 

Chemische Stabilität (Gewichtsverlust) mm/Jahr 

36 % HC 1 30° C 4,3 

30 % H2SO4 30° C 0,35 

20 % NaOH 30° C 0,75 

Lieferformen (Preisliste Seite 5): 

Rundstäbe: 

Best.-Nr. 9990-01 9990-02 9990-03 

Ø-Größe x Länge ca. mm 20 x 300 20 x 500 30 x 300 

- 21 -


Typ 9990 CaO-SiO2-Al2O3-MgO-Fe2O3 bis 1150° C: 




CaO % 20 

SiO2 % 60 

Al2O3 % 10 

MgO und Fe2O3 Rest 

Farbe beige 


Porosität % 19 

Wasseraufnahme % 10 


Dielektrische Festigkeit KV/mm 1,8 



bis 300° C x 10 -7 58 

bis 700° C x 10 -7 63 




Elastizitätsmodul 10 5 kg/cm² 1,0 

Kerbschlagbiegefestigkeit kg x cm/cm² 1,6 


Typ 10000 Festkeramik bis 1000° C: 

Beschreibung: 

Das Material verfügt über eine extrem hohe Wärmeleitfähigkeit, eine ausgezeichnete Festigkeit 

ohne Nachsinterung und eine gute Wärmestoßbeständigkeit. Die Festkeramik ist mit 

Hartmetallwerkzeugen bearbeitbar. 



Materialzusammensetzung: AIN und hBN 

Farbe blassgrau 


Porosität % 0 



Dielektrische Festigkeit KV/mm 40 

Verlusttangente bei 1MHz 0,0004 

Dielektrische Konstante bei 1 MHz 7,3 

Wärmeleitfähigkeit W/m � °K 83 

- 22 -


Typ 10000 Festkeramik bis 1000° C: 


Eigenschaften 


Angabe in Typ 9990 

bis 300° C x 10 -7 43 

bis 700° C x 10 -7 49 

Max. Gebrauchstemperatur ° C 1000 (1900 in Schutzgas) 



Elastizitätsmodul 10 5 kg/cm² 16 

Kerbschlagbiegefestigkeit 

ohne Einkerbung 

kg x cm/cm² 5,0 


Chemische Stabilität (Gewichtsverlust): 

5 % HC 1, 24 Stunden, 95° C 36 mg/cm² 

5 % NaOH, 24 Stunden, 95° C 100 mg/cm² 


Rundstäbe: 

- 23 - 

Platten: 

Best.-Nr. 10000-02 Best.-Nr. 10000-12 

Ø-Größe x Länge ca. mm 10 x 100 Größe x Länge ca. mm 100 x 100 x 5 

Typ 10300 Silizium/Aluminium-Oxid bis 1000° C: 

Beschreibung: 

Dieses Material lässt sich im Originalzustand mit HSS-Werkzeugen oder Hartmetall- 

Werkzeugen gut bearbeiten. Es ist dann anschließend ohne Sinterung bis 1000° C einsetzbar 

bei einer Shorehärte von 95. Diese Keramik ist beständig gegen Wärmestösse, formstabil gegen 

Temperaturen, korrosionsbeständig. 


Düsen, Isolatoren, Buchsen Dichtungsringe, Ventile etc. 


Rundstäbe: 

Best.-Nr. 10300-02 10300-04 

Ø-Größe x Länge ca. mm 10 x 200 20 x 200


Typ 10300 Silizium/Aluminium-Oxid bis 1000° C: 




Siliziumoxid % 46,3 

Aluminiumoxid % 14,8 

Magnesiumoxid % 15,0 

Zirkonoxid % 4,0 

Farbe creme/weiß 

Spez. Gewicht g/cm³ 2,59 



Durchgangswiderstand Ohm/cm 1,8 x 10 15 

Durchschlagsfestigkeit KV/mm 17,9 



bis 400° C x 10 -6 /° C 8,5 

bis 800° C x 10 -6 /°C 10,5 







Tel. ++49-(0)6074-40093-0 – Fax ++49-(0)6074-40093-99 

info@kager.de – www.kager.de 

- 24 -

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