Bodensysteme für Industriebetriebe - Weber

Bodensysteme für Industriebetriebe 

Maximale Sicherheit bei jeder Beanspruchung 

www.weber-deitermann.at

Aufeinander abgestimmte Komponenten 

und leichte Verarbeitung: Die maßgeschneiderten 

weber.floor-Schutzsysteme sind 

Garant für hochwertige und dauerhafte 

Arbeitsergebnisse. 

Bodenflächen sind ein entscheidender 

Bestandteil der betrieblichen Infrastruktur. 

Sie erfordern daher die gleiche Aufmerksamkeit 

wie alle anderen Produktionsmittel. 

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Industrieböden – 

von der Planung bis 

Bodenflächen leisten in der Industrie einen entscheidenden 

Beitrag zur betrieblichen Infrastruktur. Sie dienen unter anderem 

der Verankerung von Maschinen, sind Transportweg oder 

auch Lagerfläche. Gut geplante und ausgeführte Industrieböden 

sind daher ein wichtiger Wirtschaftsfaktor. Jeder 

Fehler, der zu Instandsetzungsarbeiten und Reparaturen führt, 

wirkt sich immer auf den gesamten Betriebsablauf eines 

Unternehmens aus. 

Hochwertige Systeme für jeden Anspruch 

Um bei der Auswahl und Ausführung von Industrieböden ein 

Höchstmaß an Sicherheit zu gewährleisten, sind vor allem 

zwei Aspekte entscheidend: eine umfassende Beratung 

sowie hochwertige Materialien. Weber Deitermann bietet 

leistungsstarke Systemlösungen für mechanische, chemische 

und thermische Belastungen – ganz gleich, ob die Beanspruchung 

eher gering oder ausgesprochen hoch ist. Dabei sind 

alle Systemkomponenten gezielt aufeinander abgestimmt, 

so dass stets ein dauerhaftes Arbeitsergebnis sichergestellt ist.

maximale Sicherheit 

zur Ausführung 

Umfassende Beratung 

Zugleich wird jedes Projekt durch einen Fachberater begleitet. 

Er unterstützt den Planer bei der Auswahl des optimalen 

Systems und kann für jeden noch so besonderen Einzelfall 

eine Lösung maßschneidern. Auch Verarbeitern steht der 

persönliche Fachberater bei allen Fragen mit Rat und Tat 

zur Seite, gleich ob es um die Instandsetzung alter oder den 

Schutz neuer Bodenflächen geht. 

Mit Weber Deitermann verfügen Planer und Verarbeiter über 

einen Partner für hochwertige Industrieböden, die exakt auf 

die jeweilige Nutzung angepasst sind – und die auch auf 

lange Sicht ein Maximum an Sicherheit bieten. 

Werkstatt und Ersatzteillager mit hohen 

mechanischen Belastungen: Weber Deitermann 

bietet für alle Anforderungen leistungsstarke 

Systemlösungen. 

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Beim Kugelstrahlen handelt es sich um das 

gebräuchlichste Verfahren zur Vorbereitung 

von Bodenflächen. 

Durch Fräsen werden wesentlich höhere 

Schichtdicken abgetragen als beim Kugelstrahlen. 

Damit das Schutzsystem einen 

festen Verbund zum Untergrund eingehen 

kann, ist anschließend eine sorgfältige 

Reinigung erforderlich. 

4 

Untergrundvorbereit 

den gelungenen 

Ist der Untergrund nicht sorgfältig vorbereitet, nutzt das beste 

Bodensystem nichts – die Beschichtung kann keinen Verbund 

zum Untergrund eingehen und löst sich bereits bei geringen 

Belastungen wieder ab. Welche Methode der Untergrundvorbereitung 

im konkreten Einzelfall erforderlich ist, lässt sich 

durch einfache Tests ermitteln. 

Sorgfältige Prüfung 

Zunächst sollte geprüft werden, ob der Untergrund eine 

ausreichende Tragfähigkeit besitzt. Dies lässt sich annäherungsweise 

mit dem Schmidtschen Hammer bestimmen. Mit 

Hilfe eines Haftzuggerätes wird die Oberflächenzugfestigkeit 

des Untergrundes ermittelt. Sie muss 1,5 N/mm 2 übersteigen, 

um einen optimalen Verbund zwischen Bodensystem und 

Untergrund zu gewährleisten. Darüber hinaus sollte die Oberfläche 

möglichst saugfähig und trocken sein. Die Restfeuchtigkeit 

des Untergrundes wird mit dem CM-Gerät gemessen. 

Ganz entscheidend für die Haftung des Systems ist vor allem, 

dass der Untergrund von oberflächlichen Zementschlämmen 

und Verunreinigungen befreit wird. Je nach Zustand der 

Bodenflächen eignen sich folgende Verfahren:

ung – die Basis für 

Bodenaufbau 

1. Reinigen 

Wenn der Untergrund als solcher beschichtungsfähig ist, 

genügt es, mit einem Industriestaubsauger lockere Teile, 

Staub sowie etwaiges Strahlgut zu entfernen. 

2. Schleifen 

Tragfähige Estrichflächen und Beschichtungen können durch 

Flächenschleifen vorbereitet werden. Im Anschluss muss man 

die Oberfläche nochmals gründlich saugen. 

3. Fräsen 

Müssen größere Schichtdicken abgetragen werden, etwa 

bei ölverseuchten Oberflächen, so kann dies mit Fräsen 

geschehen. Danach ist ein weiterer Arbeitsgang mit Kugelstrahlen 

vorzusehen. 

4. Kugelstrahlen 

Das gebräuchlichste Verfahren zur Vorbereitung von Bodenflächen 

ist das Kugelstrahlen. Durch das Aufschleudern von 

Stahlkugeln werden oberflächliche Verunreinigungen und 

Zementschlämme entfernt sowie Lunker geöffnet. 

5. Höchstdruckwasserstrahlen 

Bei stark verölten oder mit Chloriden verseuchten Betonböden 

kann die Oberfläche auch mit Höchstdruckwasserstrahlen 

bei einem Druck von circa 2000 bar abgetragen werden. 

ANWENDUNGSTIPP 

Ausgleich von Rautiefen 

Bislang war die Beseitigung 

größerer Rautiefen bei zementgebundenen 

Bodenflächen 

mit einem großen Zeit- und 

Kostenaufwand verbunden. 

Abhilfe schafft eine neue, 

selbstverlaufende Ausgleichsmasse 

von Weber Deitermann. 

Sie kann bei Schichtdicken von 

10 Millimetern bereits nach 

rund 24 Stunden mit einem 

Reaktionsharz beschichtet 

werden. 

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Auch der robusteste Boden ist nur so gut wie 

sein Haftverbund zum Untergrund. Eine hohe 

Haftfestigkeit sorgt dafür, dass der Boden dauerhaft 

mechanischen Belastungen standhält. 

Hochregallager verlangen nach maximaler 

Ebenheit der Bodenflächen. Zementgebundene 

Beschichtungen mit sehr hoher Fließfähigkeit 

und variablen Schichtdicken bieten 

die optimale Lösung. 

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Hohe mechanische 

zementgebundene 

Besonders häufig sind Industrieböden einer sehr hohen 

Beanspruchung ausgesetzt. Speziell für große mechanische 

Belastungen hat Weber Deitermann eine echte Produktinnovation 

entwickelt. Es handelt sich dabei um zementgebundene, 

selbstverlaufende Beschichtungssysteme, die sowohl in 

ökonomischer 

als auch in ökologischer Hinsicht vollkommen 

neue Maßstäbe setzen. 

Maximale Wirtschaftlichkeit 

Die zementgebundenen Beschichtungssysteme von Weber 

Deitermann bestehen durchweg aus einkomponentigen 

Produkten, die nur dünnschichtig aufgebracht werden. 

Entsprechend wirtschaftlich ist die Verarbeitung. Der Materialverbrauch 

und das Gewicht sind gering. Das Gesamtsystem 

ist schnell ausgehärtet. Darüber hinaus eignen sich die Systemkomponenten 

ganz hervorragend für die maschinelle 

Verarbeitung, so dass innerhalb kürzester Zeit hohe Flächenleistungen 

erzielt werden können.

Beanspruchung – 

Dünnbeschichtungen 

Hochbelastbar und langlebig 

Trotz der geringen Schichtdicke zeichnen sich die Systeme 

durch enorme mechanische Belastbarkeit und lange Lebensdauer 

aus. So garantiert die hohe Haftfestigkeit der Materialien, 

dass die Beschichtung einen optimalen Verbund mit dem 

Untergrund eingeht. Die von Rollen und Rädern erzeugten 

Druck- und Schubkräfte werden optimal kompensiert, da die 

Systeme äußerst flexibel und schlagzäh sind. Umfangreiche 

Praxistests haben zudem gezeigt, dass die Oberflächen selbst 

bei Schwerlastfahrzeugen eine außergewöhnliche Abriebfestigkeit 

aufweisen. 

Ökologisch wertvoll 

Nicht zuletzt werden die zementgebundenen Beschichtungssysteme 

von Weber Deitermann auch dem stetig wachsenden 

Bedürfnis nach einer gesunden und umweltfreundlichen 

Bauweise in jeder Hinsicht gerecht. Alle Produkte basieren 

auf einer mineralischen Rezeptur. Auf der Baustelle werden 

sie lediglich mit Wasser angemischt. Darüber hinaus sind alle 

Komponenten äußerst emissionsarm. Sie tragen den Emicode 

EC1 und werden damit als optimal eingestuft. 

niedrig mittel hoch 

mechanische Beanspruchung 

chemische Beanspruchung 

thermische Beanspruchung 

Mit den weber.floor Ausgleichs- und Beschichtungsmassen 

lassen sich sogenannte 

super flat floors – also Böden mit optimaler 

Ebenheit – herstellen. 

7

Mit duroColor machen Sie jeden Boden zum 

Unikat. Um den richtigen Belag auswählen 

zu können, sollten die zukünftigen Andorderungen 

mit der Leistungsbreite des Bodens 

abgestimmt werden. 

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Designböden mit 

Gestaltungsvielfalt 

Ob Büro, Factory Outlet, Fabrikwohnung oder Museum – 

mineralische, oberflächenfertige Böden liegen voll im Trend. 

So bietet der zementgebundenen Endbelag designFloor 

dem Architekten dank natürlicher Materialien und diverser 

Farben eine Vielzahl hochwertiger Gestaltungsvarianten. 

Das Beschichtungssystem duroColor zeichnen sich durch ein 

natürliches Design sowie hohe Strapazierfähigkeit aus.

einzigartiger 

Der Boden als künstlerisches Unikat 

Mineralische Designböden verfügen über besonders individuelle 

Eigenschaften in Sachen Farbgebung, Oberflächenstruktur 

und Erscheinungsbild. Vom Fachverarbeiter eingebaut 

wird somit aus jedem Boden ein künstlerisches Unikat. 

Darüber hinaus sorgt die Verlegung durch einen zertifizierten 

Fachbetrieb für ein hohes Maß an Verarbeitungssicherheit. 

Zementgebundene Oberflächen ermöglichen 

edles Design in Verbindung mit hoher 

Strapazierfähigkeit. 

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Im Produktionskreislauf kommen aggressive 

Chemikalien als Roh- oder Hilfsstoffe zum 

Einsatz oder entstehen als Zwischen- und 

Endprodukt. 

Bei Produktionsanlagen für Chemikalien 

muss ganz besonders auf den Schutz von 

Boden- und Grundwasser geachtet werden. 

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Optimaler Schutz vor 

Eine weitere große Herausforderung für Industrieböden sind 

aggressive Chemikalien. Sie greifen oft nicht nur die Betonoberfläche 

an, sondern sind auch in hohem Maße wassergefährdend. 

Daher sollte gerade bei Produktionsanlagen 

für chemische Stoffe besonderer Wert auf den Schutz der 

Umwelt gelegt werden. 

Strenge gesetzliche Vorgaben 

Zum Schutz von Wasser und Boden hat der Gesetzgeber das 

Wasserhaushaltsgesetz erlassen. Dabei wird zwischen dem 

sogenannten LAU-Bereich (Lagern, Abfüllen, Umschlagen) 

und dem HBV-Bereich (Herstellen, Behandeln, Verwenden) 

unterschieden. Speziell bei HBV-Anlagen sind die Anforderungen 

besonders umfassend, da hier die Chemikalien im 

Produktionsprozess eingesetzt werden. Weber Deitermann 

hat deshalb eigens für den HBV-Bereich eine hoch chemikalienbeständige 

und dauerhaft dichte Systemlösung entwi-

Chemikalien 

ckelt. 

Schutz bei jeder Beanspruchung 

Neben einer hervorragenden Chemikalienbeständigkeit 

weist die HBV-Beschichtung von Weber Deitermann noch 

eine Vielzahl weiterer Vorteile auf. Das System verfügt über 

eine hohe mechanische wie auch sehr gute thermische 

Resistenz und lässt sich problemlos dekontaminieren. Zudem 

genügt eine ableitfähige Endbeschichtung, damit das 

System auch einen umfassenden Schutz vor elektrostatischen 

Entladungen bietet. So erhält man eine Bodenfläche, die 

höchsten Belas-tungen und unterschiedlichsten Anforderungen 

dauerhaft gerecht wird. 

Selbstverständlich bietet Weber Deitermann auch für LAU- 

Anlagen eine bauaufsichtlich zugelassene Systemlösung, die 

sich durch eine besonders hohe Wirtschaftlichkeit auszeichnet. 

REINIGUNGSTIPP 

Chemikalien schnell entfernen 

Verschüttete Chemikalien sollten sehr 

zeitnah entfernt werden. Verdunsten 

Säuren und Laugen, verstärkt sich der 

chemische Angriff. Eine regelmäßige 

Reinigung und Pflege von Industriebeschichtungen 

trägt zur Werterhaltung 

bei. Für alle Beschichtungssysteme von 

Weber Deitermann können Pflegeanleitungen 

angefordert werden. 

niedrig mittel hoch 

HBV-Anlagen 

mechanische Beanspruchung 

chemische Beanspruchung 

thermische Beanspruchung 

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12 

Produktübersicht – Bodensysteme 

Eigenschaften und Anwendung weber.floor 4602 Duro- 

Base Extra 

Einsatz als Ausgleich und Endbeschichtung 

bis 30 mm 

Hauptanwendung für leichte bis mittlere 

mechanische 

Belastung in Industrie 

und Gewerbe auch für 

nachfolgende 

Reaktionsharzbeschichtungen 

Technische Daten 

Materialzusammensetzung 1-komponentig, 

polymermodifiziert und 

zement-gebunden 

weber.floor 4610 

DuroTop 

Endbeschichtung 

bis 15 mm 

für mittlere bis hohe 

mechanische 

Belastung in Industrie 

und Parkbauten auch 

für nachfolgende 


1-komponentig, 


zementgebunden 

zementgebundene Beschichtungen 


DuroLit 


bis 15 mm 

für mittlere bis hohe 

mechanische Belastung 

in Industrie auch im 

Außenbereich mit 

leichter Oberflächenstruktur 





ResinBase 


bis 15 mm 

mechanisch leicht bis 

mittlere Beanspruchung 

im 

Innenbereich 




Schichtdicke 5 bis 30 mm 4 bis 15 mm 4 bis 15 mm 6 bis 15 mm 4 bis 15 mm 

Farbton dunkelgrau dunkelgrau hellgrau 10 Farbtöne grau 

weber.floor 4655 ResinBase 

Ausgleich unter Reaktionsharzbeschichtungen 

bis 15 mm 

schnell beschichtbarer 

Ausgleich mit dichten 


ab 1 mm Schichtdicke 

1-komponentig, polymermodifiziert 

und zementgebunden 

Verbrauch je m² ca. 1,7 kg/m² und mm ca. 1,7 kg/m² und mm ca. 1,9 kg/m² und mm ca. 1,7 kg/m² und mm ca. 1,7 kg/m² und mm 

Aushärtezeit bis Begehbarkeit bei 20°C > 2 < 4 h > 1 < 3 h > 3 < 5 h > 2 < 4 h > 1 < 3 h 

mechanische Belastbarkeit leicht bis mittel mittel bis sehr hoch mittel bis sehr hoch leicht bis mittel nur in Verbindung mit Reaktionsharzbeschichtung 

chemische Belastbarkeit gering gering gering gering gering 

Besondere Eigenschaften faserverstärkt, EC1 sehr 

emissionsarm 

EC1 sehr 

emissionsarm 

EC1 sehr 

emissionsarm 

EC1 sehr 

emissionsarm 

EC1 sehr 

emissionsarm 

Untergründe 

Beton/Zementestrich + + + + + 

Calciumsulfatestrich o o o - o 

Magnesiumestrich o o o - o 

Steinholzestrich o o o - o 

Gussasphalt - - - - - 

Altbeschichtungen - - - - - 

neue Beschichtungen Epoxidharz - - - - - 

neue Beschichtungen Polyurethanharz - - - - - 

+ optimale Lösung o in Ordnung - nicht geeignet

für Industriebetriebe 

weber.floor 4710 Grundierung 

EP -neu- 

Grundierungen 

weber.floor 4712 Grundierung 

EC 1 

Grundierung und Mörtelharz Grundierung und Mörtelharz 

hochwertige Grundierung, 

Mörtel- und Risseharz für 

mineralische Untergründe in 

Industrie und Gewerbe 

sehr emissionsarme 

Grundierung, Estrich-bindemittel 

und Rissharz 

für sensible Innenräume, 

z.B Wohnbereich 

2-komponentiges Epoxidharz 2-komponentiges Epoxidharz 

ca. 0,3 mm ca. 0,3 mm 

transparent transparent 

ca. 0,3 - 0,5 kg ca. 0,3 - 0,5 kg 

> 6 h ca. 12 h 

als Estrich sehr hoch als Estrich sehr hoch 

als Estrich hoch als Estrich hoch 

hochwertige 

Grundierung 

EC1 sehr 

emissionsarm, bei hoher Restfeuchte 

einsetzbar 

+ + 

+ + 

+ + 

+ + 

o o 

+ + 

- - 

- - 

Versiegelungen/ 

Verfestiger 

weber.floor 4720 Verfestiger weber.floor 4736 

Siegel WR 

Industriebodenbeschichtungen 

auf Reaktionsharzbasis 

weber.floor 4755 Beschichtung HBV -neu- 

Verfestiger Versiegelung hochbeständige Industrieboden-beschichtung 

ideal für absandende 

Zement-estrichober-flächen 

und zur Behandlung 

von Betonböden 

in der Industrie 

1-komponentige Alkali- 

Silikat-lösung 

schnelltrocknende, seidenmatte 

Versiegelung für 

mineralische 

Untergründe, Gussasphaltestriche 

2-komponentige Epoxidharzdispersion 

als hoch chemikalienbeständige 

Beschichtung von Beton- und 

Zementestrichen für innen und außen 

2-Komponenten- 

Epoxidharz 

– bis 0,3 mm ca. 2 mm 

transparent transparent u. RAL-Farben 

nach Preis-gruppen 

ca. 0,1 - 0,3 kg ca. 0,15 - 0,25 kg 

je Arbeitsgang 

> 12 h > 8 h > 15 h 

RAL-Farben nach Preis-gruppen 

ca. 2,5 - 3,5 kg 

hoch leicht mittel bis hoch 

gut gut sehr hoch 

sehr gute 

Penetration, hoch belastbar, 

leichte Verar-beitbarkeit, 

anorganisch 

EC1 sehr 

emissionarm, leichte 

Verarbeit-barkeit, schnelle 

Trocknung 

chemikalienbeständig 

gegenüber zahlreichen Medien 

+ + + 

- + - 

- + - 

- + - 

- + - 

- + + 

- - - 

- - - 

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DuroBase Extra 

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Anwendungsgebiet: 

Als Grobausgleich im Innenbereich auf sehr unebenen Industriebodenflächen aus Beton bzw. Zementestrich für die zementgebundenen 

Industriebodenbeschichtungen weber.floor 4610 DuroTop, weber.floor 4630 DuroLit und weber.floor 4650 DuroColour 

geeignet. Weiterhin zur Aufnahme von Folgebeschichtungen auf Reaktionsharzbasis mit einer Schichtdicke über 2 mm. Bei leichter 

Belastung ist weber.floor 4602 DuroBase Extra auch zur direkten Nutzung geeignet. Dies sind Bodenflächen, welche durch Fußgängerverkehr, 

handgezogene, luftbereifte Karren und mäßigen Staplerverkehr mit Luft- oder Vollgummibereifung belastet werden. 

Nur für den Innenbereich. 

Qualitätssicherung: 

weber.floor 4602 unterliegt einer ständigen Gütekontrolle durch Eigenüberwachung nach DIN EN 13813. 

Produkteigenschaften: 

• in unterschiedlichen Schichtdicken einsetzbar 

• faserverstärkt 

• pumpfähig 

• früh begehbar 

Wasserbedarf: ca. 17 % bis ca. 18 % 

Druckfestigkeit: > 25 N/mm 2 

Biegezugfestigkeit: > 7 N/mm 2 

Verarbeitungstemperatur (Luft): > 5°C bis < 30 °C 

Verarbeitungstemperatur (Untergrund): 8 °C bis 25 °C 

Elastizitätsmodul: ca. 20200 N/mm 2 

Frischmörtelrohdichte: ca. 2,1 kg/dm 3 

Baustoffklasse: A 2 fl s1 - EN 13501-1 

Schichtdicke: 5 bis 30 mm 

empfohlene Schichtdicke 10 bis 15 mm 

Schwinden: < 0,5 mm/m nach EN 13454-2 

Konsistenz: 190 - 220 mm (Ring: 68/H 35 mm) 

Begehbarkeit: > 2 h < 4 h 

Leichte Belastung: nach ca. 3 Tagen 

Volle Belastung: nach ca. 7 Tagen 

CE Kennzeichen CT-C25-F7-AR1.0 

• hat 2,0 mm Größtkorn 

• AR 1,0 nach EN 13892-4 (BCA-Rollentest) 

• gut fließfähig 

• leicht verarbeitbar

1-komponentige, zementgebundene, 

polymermodifizierte, pumpbare und 

faserverstärkte, Bodenausgleichsmasse 

für Schichtdicken 5 - 30 mm, als 

Grobausgleich und Endbeschichtung 

für leichte, direkte mechanische 

Beanspruchung 

Allgemeine Hinweise: 

• Vor der Verarbeitung sollte der erforderliche Ausgleichsbedarf 

geschätzt werden. 

• Die endgültigen Höhen des fertigen Bodens sind zu markieren. 

• Weiterhin sind die vorhandenen Bewegungsfugen zu übernehmen. 

• Das Produkt ist eine Beschichtung auf Zementbasis. Hierdurch 

kann rohstoffbedingt die erhärtete Beschichtungsoberfläche in 

ihrer Farbgebung variieren. Weiterhin beeinflussen die Baustellenumstände 

und die Handschrift des Verlegers das 

Erscheinungsbild. 

• Abläufe, Entwässerungseinrichtungen etc. sind im Vorfeld sorgfältig 

abzudichten. Im Gefällebereich (maximal 1,5 %) ist das Fließverhalten 

der Beschichtungsmasse nur bedingt durch Reduktion der 

Wasserzugabe einzustellen. Eine zu steife Konsistenz wirkt sich auf 

das Entlüftungsverhalten aus. 

• Die zementgebundene Beschichtung verhält sich bei chemischer 

Beaufschlagung wie eine dichte Betonoberfläche. Die Reinigung 

der unbehandelten Oberfläche erfolgt in der Regel trocken durch 

Kehren oder Staubsaugen. Bei stärkerer chemischer Belastung ist 

eine Versiegelung oder Beschichtung empfohlen. 

• Im Zweifelsfall bezüglich Verarbeitung, Untergrund oder konstruktiver 

Besonderheiten bitte Beratung anfordern. 

• Keine Fremdstoffe beimischen. 

Besondere Hinweise: 

• Material möglichst vor Verlegung warm und trocken lagern. Die 

Temperaturen auf der Baustelle sollten zwischen + 10 und + 25 °C 

liegen. 

• Innen- und Bodentemperatur während Verarbeitung und eine 

Woche danach > 8°C. 

• Relative Luftfeuchtigkeit während der Trocknung max. 70 %. 

• Verbrauch / Ergiebigkeit: 

ca. 1,7 kg/m 2 pro mm Schichtdicke 

• Wasserbedarf: 

max. 4,5 l/25 kg 

• Verpackungseinheiten: 

Gebinde VPE/Palette 

25 kg Papiersack 42 

Silo mit SMP 

weber.floor 4602. 

• als Grobausgleich unter weber.floor 4610 

DuroTop 

• für Schichtdicken von 5 bis 30 mm 

• direkt befahrbar mit leichter 

Industriebelastung 

� in unterschiedlichen Schichtdicken 

einsetzbar 

� faserverstärkt 

� pumpfähig 

• Lagerung: 

Bei trockener, kühler, frostfreier sowie im Originalgebinde 

verschlossener Lagerung ist das Material bis zu 6 Monaten 

lagerfähig. 


15


16 


Untergründe: 

Beton, Zementestrich 

Untergrundvorbereitung: 

• Der Untergrund muss eine Oberflächenzugfestigkeit von 

> 1,5 N/mm 2 aufweisen und ist in der Regel abtragend z.B 

durch Kugelstrahlen vorzubereiten. 

• Die Beschichtung wird auf die mit weber.floor 4716 

Haftgrundierung behandelte Oberfläche aufgebracht. Vor 

Beginn der Beschichtungsarbeiten muss sichergestellt sein, 

dass die Grundierung nicht verschmutzt ist. 

• Die Grundierung erfolgt in 1-2 Arbeitsgängen 1:3 verdünnt 

mit Wasser in Abhängigkeit vom jeweiligen Untergrund. 

Sobald die Haftgrundierung vollständig vom milchig 

weißen in den farblosen Zustand aufgetrocknet ist, kann 

mit den Beschichtungsarbeiten begonnen werden. Die maximale 

Wartezeit zwischen Grundierung und Beschichtung 

beträgt 48 Stunden. Technisches Merkblatt beachten. 

• Ist eine Reaktionsharzbeschichtung vorgesehen und ist mit 

aufsteigender Kapillarfeuchte oder Dampfdruck aus dem 

Untergrund zu rechnen, ist eine zweifache Epoxidharzgrundierung 

als dampfbremsende Schicht mit 

weber.floor 4710 oder weber.floor 4712 mit abschließender 

Quarzsandabstreuung direkt auf den Betonuntergrund 

aufzubringen. 

• Einzelheiten zur Untergrundvorbereitung sind den Technischen 

Merkblättern weber.floor 4710 oder 

weber.floor 4712 zu entnehmen.

Verarbeitung: 

Mischen: 

• Bei Mischung von Hand wird die angegebene Wassermenge 

je Sack in einen Mischbehälter vorgelegt und danach die 

Pulverkomponente dazugegeben. Das Material muss 

2 bis 3 Minuten lang mit einer Bohrmaschine mit Rühraufsatz 

gemischt und nach einer Reifezeit von ca. 1 Minute 

erneut durchgemischt werden. Der Mischbehälter sollte ein 

fassungsvermögen von 2 bis 3 Sack haben. 

• Das Produkt muss bei maschinellem Einbau mit einer von 

weber.floor zugelassen Mischpumpe verarbeitet werden. 

• Bei Verwendung einer Mischpumpe muss die Wasserzugabe 

und die vollständige Aufmischung regelmäßig mit dem 

Fließringtest überwacht werden. 

• Nach jeweils 5 t Materialdurchgang ist eine Fließprobe 

durchzuführen. 

• Ein zu hoher Wassergehalt reduziert die Festigkeit, erhöht 

die Rissgefahr und das Schwinden. 

Mischwerkzeuge: 

• Bohrmaschine mit Rührquirl für Spachtelmassen 

• m-tec Duomix, m-tec SMP (Silo-Mischpumpe) 

• Mindestschlauchlänge 40 m, im Winter 60 m 

• Gerätereinigung mit Wasser. 

Verarbeitung: 

• Wird das Material gepumpt, sollte die maximale Breite der 

Arbeitsfläche nicht mehr als 6 bis 8 Meter betragen. 

• Wenn die Breite überschritten wird, müssen die einzelnen 

Arbeitsabschnitte mittels selbstklebender 

weber.floor 4965 Abstellstreifen begrenzt werden. 

• Danach wird das Material in der vorgesehenen 

Schichtdicke in Bahnen auf die grundierte Oberfläche 

gepumpt. Die Grundierung muss vollständig verfilmt sein 

und darf keine weißen Stellen mehr aufweisen. Jede neue 

Bahn wird so schnell wie möglich an die vorhergehende 

Bahn angelegt, sodass die Masse zusammenfließen kann. 

Abschließend wird die Oberfläche mit einem gezahnten 

Rakel leicht abgezogen bzw. abgekämmt. 

1 2 

3 4 

5 6 


• Soll der Auftrag von Hand erfolgen, so ist das Material auf 

die grundierte Fläche auszugießen und in der geforderten 

Schichtdicke gleichmäßig mittels Rakel, Kelle, Zahnspachtel 

etc. zu verteilen. Danach wird die Oberfläche nochmals mit 

dem Zahnrakel im flachen Winkel leicht abgezogen. 

• Die Überarbeitung mit zementgebundenen Beschichtungen 

kann bei Begehbarkeit erfolgen. Die Zwischengrundierung 

mit weber.floor 4716 Haftgrundierung wird 1:3 mit 

Wasser verdünnt. Eine zweifache Grundierung trägt zu 

einer gleichmäßigeren Oberflächenoptik bei. 

Nachbehandlung: 

• Frisch eingebaute Flächen sind vor Zugluft, direkter 

Sonnen- und Wärmeeinwirkung zu schützen. 

• Eine Belüftung des Einbauortes nach Erreichen der Begehbarkeit 

ist notwendig. Zugluft ist zu vermeiden. 

• Die Wartezeit bis zur Beschichtung mit weber.floor 

Reaktionsharzen beträgt mindestens 3 Tage bei 20 °C in 

Abhängigkeit der Lüftung und der relativen Luftfeuchte. 

Die Feuchte muss kleiner als 4 Masse-% sein. Gemessen 

mit dem CM-Gerät, Messzeit ca. 15 Minuten. 

• Die Oberfläche der Ausgleichsmasse muss frei von allen als 

Trennmittel wirkenden Substanzen sein. Die Oberfläche ist 

für eine Reaktionsharzbeschichtung mittels Kugelstrahlen, 

nach ca. 2 bis 3 Tagen, vorzubereiten. 

• Oberflächenbehandlung der Bodenausgleichsmasse mit 

Wachs, Bodenwischpflege oder Steinöl frühestens nach 12 

Stunden. 

Anwendungsbeispiele: 

• weber.floor 4602 DuroBase Extra als Grobausgleich zzgl. 

Endbeschichtung mit weber.floor 4610 DuroTop: Geeignete 

Untergrundvorbereitung; 2–fache Grundierung mit weber. 

floor 4716 Haftgrundierung 1:3 verdünnt mit Wasser; Ausgleich 

mit weber.floor 4602 DuroBase Extra; Grundierung 

mit weber.floor 4716, 1:3 verdünnt mit Wasser; Zementgebundene 

Beschichtung mit weber.floor 4610 DuroTop 


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DuroTop 

18 



Zur Beschichtung von mechanisch stark beanspruchten Bodenflächen aus Beton bzw. Zementestrich im Innenbereich mit hohen 

Anforderungen an die Ebenheit. Flächen in der Industrie, wie Lagerhallen und Produktionen mit intensivem Staplerverkehr, insbesondere 

für mittelschwere und schwere rollende Belastungen. weber.floor 4610 ist auch für den Einsatz in Parkbauten und Tiefgaragen 

ideal geeignet. Eine weitergehende Behandlung mit weber.floor Reaktionsharzen ist möglich. 




• ist mechanisch hoch belastbar 




• hat hohen Eindringwiderstand gegen Chlorid 

• ist sehr gut fließfähig 

• hat geprüfte Rutschsicherheit R 10 


• ist beständig gegenüber Mineralöl 

• ist diffusionsoffen 





Verarbeitungstemperatur (Untergrund): 8 bis 25 °C 




Schichtdicke: 4 bis 15 mm empfohlene Schichtdicke 6 bis 8 mm 




Leichte Belastung: ca. 24 h 


CE Kennzeichen CT-C35-F10-AR0.5

1-komponentige, zementgebundene 

und kunstoffvergütete Beschichtung 

von 4 - 15 mm für starke mechanische 

Beanspruchung für den Innenbereich 





• Weiterhin sind die vorhandenen Bewegungsfugen zu 

übernehmen. 






















liegen. 

• Bei geplanten Reaktionsharzbeschichtungen muss die Bodenkonstruktion 

vor nachstossender Feuchtigkeit geschützt sein. 


• Bei hohen optischen Anforderungen sollte eine Schichtdicke von 

6 mm nicht unterschritten werden. Beachten sie dazu unsere 

Hinweise zu Sichtspachtelmassen. 


• Beschichtung von Industrieböden 


• bei hohen Ebenheitsanforderungen 

� mechanisch hoch belastbar 

� ist sehr gut fließfähig 

� hat hohen Eindringwiderstand gegen 

Chlorid 

• Farbtöne: 

Dunkelgrau 




max. 5 l / 25 kg 




Silo mit EMP 

• Lagerung: 


verschlossener Lagerung ist das Material bis zu 6 Monaten 

lagerfähig. 

DuroTop 

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DuroTop 

20 


Untergründe: 

Beton, Zementestrich im Verbund, weber.floor 4602 DuroBase Extra 
















• Größere Bodenunebenheiten und Rautiefen können vor 

Aufbringen der Beschichtung mittels Ausgleichsmasse 

weber.floor 4602 DuroBase Extra voregalisiert werden. Die 

Ausgleichsmasse muss für die nachfolgende zementgebundene 

Beschichtung mit weber.floor 4716 Haftgrundierung 

1:3 verdünnt mit Wasser zwischengrundiert werden. Die 

Grundierung kann erfolgen sobald die 

Ausgleichsmasse begehbar ist. 

• Ist eine Reaktionsharzbeschichtung vorgesehen und ist mit 

aufsteigender Kapillarfeuchte oder Dampfdruck aus dem 

Untergrund zu rechnen, ist eine zweifache Epoxidharzgrundierung 

als dampfbremsende Schicht mit weber.floor 4710 

oder weber.floor 4712 mit abschließender Quarzsandabstreuung 

direkt auf den Betonuntergrund aufzubringen. 

• Nach Abkehren des überschüssigen Quarzsandes am 

nächsten Tag kann die abgesandete Oberfläche leicht mit 

weber.floor 4716 Haftgrundierung im Verdünnungsgrad 

1 : 3 eingesprüht werden. 



weber.floor 4712 zu entnehmen. 

• Ein gleichmäßig vorbehandelter Untergrund trägt zu einer 

gleichmäßigeren Optik der Beschichtungsoberfläche bei.

Verarbeitung: 

Mischen: 







fassungsvermögen von 2 bis 3 Sack haben. 












• m-tec Duomix 2000 

• m-tec EMP 



Verarbeitung: 






• Danach wird das Material in der vorgesehenen Schicht- 

dicke in Bahnen auf die grundierte Oberfläche gepumpt. 

Die Grundierung muss vollständig verfilmt sein und darf 

keine weißen Stellen mehr aufweisen. Jede neue Bahn wird 

so schnell wie möglich an die vorhergehende Bahn angelegt, 

sodass die Masse zusammenfließen kann. Abschließend 

wird die Oberfläche mit einem gezahnten Rakel leicht 

abgezogen bzw. abgekämmt. 

1 2 

3 4 

5 6 







• Das Material kann mit einer Stachelwalze 

(Stachellänge 20 - 30 mm) nachgearbeitet werden. 











• Die Oberfläche der zementgebundenen Beschichtung muss 

frei von allen als Trennmittel wirkenden Substanzen sein. 

Die Oberfläche ist mittels Kugelstrahlen (nach ca. 2 bis 3 

Tagen) oder bei Versiegelungen durch intensives Schleifen 

(nach ca. 12 bis 24 Std.) vorzubereiten. 

Anwendungsbeispiele: 

• Zementgebundene Beschichtung mit Epoxidharzdampfbremse 

Schichtdicke ca. 6 -8 mm: Geeignete Untergrundvorbereitung; 

Grundierung 2–fach mit weber.floor 4710 

Grundierung EP; Abstreuung der zweiten Lage mit Hartquarzmaterial 

0,7 - 1,2 mm; leichte Zwischengrundierung 

mit weber.floor 4716 Haftgrundierung 

1 : 3 verdünnt mit Wasser; Zementgebundene Beschichtung 

mit weber.floor 4610 DuroTop 

DuroTop 

21

DuroLit 

22 



Zur Beschichtung von mechanisch stark beanspruchten Bodenflächen aus Beton bzw. Zementestrich im Innen- und Außenbereich. 

Flächen in der Industrie, wie Lagerhallen und Verladehöfe mit intensivem Staplerverkehr, insbesondere bei stark schleifender Belastung. 

weber.floor 4630 ist auch für den Einsatz in Parkbauten und Tiefgaragen wegen der leicht strukturierten Oberfläche ideal 

geeignet. Eine weitergehende Behandlung mit weber.floor Reaktionsharzen im Innenbereich ist möglich. 




• ist mechanisch hoch belastbar 

• ist hoch verschleißfest 



• frost- und tausalzbeständig 
















CE Kennzeichen CT-C25-F7-AR0.5 

• leicht strukturierte Oberfläche 



• ist beständig gegenüber Mineralöl

1-komponentige, zementgebundene 

und kunstoffvergütete Beschichtung 

von 8 - 15 mm für starke mechanische 

Beanspruchung auch für den 

Außenbereich 





• Weiterhin sind die vorhandenen Bewegungsfugen zu übernehmen. 






















liegen. 

• Reaktionsharzbeschichtungen nur im Innenbereich aufbringen. 

Die Bodenkonstruktion muss vor nachstossender Feuchtigkeit 

geschützt sein. 



Hellgrau 




max. 4 l/25 kg 





• Beschichtung von Industrieböden im Innenund 

Außenbereich 


• bei schleifender Beanspruchung 

� mechanisch hoch belastbar 

� hoch verschleißfest 


• Lagerung: 


verschlossener Lagerung ist das Material bis zu 6 Monate 

lagerfähig. 

DuroLit 

23

DuroLit 

24 


Untergründe: 












Sobald die Haftgrundierung vollständig vom milchig weißen 

in den farblosen Zustand aufgetrocknet ist, kann mit 

den Beschichtungsarbeiten begonnen werden. Die 

maximale Wartezeit zwischen Grundierung und Beschichtung 


• Größere Bodenunebenheiten und Rautiefen können vor 

Aufbringen der Beschichtung mittels Ausgleichsmasse 

weber.floor 4602 DuroBase Extra voregalisiert werden. Die 

Ausgleichsmasse muss für die nachfolgende zementgebundene 

Beschichtung mit weber.floor 4716 Haftgrundierung 

1:3 verdünnt mit Wasser zwischengrundiert werden. Die 

Grundierung kann erfolgen sobald die Ausgleichsmasse 

begehbar ist. 

• Wird weber.floor 4630 DuroLit im Außenbereich angewendet, 

muss einen Tag zuvor mit weber.floor 4710 Grundierung 

EP oder weber.floor 4712 Grundierung EC 1 grundiert 

werden. Die frische Grundierung muss mit Hartquarzmaterial 

0,7 - 1,2 mm vollflächig abgesandet werden. 








Verarbeitung: 

Mischen: 







Fassungsvermögen von 2 bis 3 Sack haben. 













• Schlauchdurchmesser 25 mm bis 40 m Länge; Schauchdurchmesser 

32 mm bis 80 m Länge; pumpenabhängige 

Förderhöhe 15 bis 20 m 


Verarbeitung: 




Arbeitsabschnitte mittels selbstklebender weber.floor 4965 

Abstellstreifen begrenzt werden. 

• Danach wird das Material in der vorgesehenen Schichtdicke 

1 2 

3 4 

5 6 


in Bahnen auf die grundierte Oberfläche gepumpt. Die 

Grundierung muss vollständig verfilmt sein und darf keine 

weißen Stellen mehr aufweisen. Jede neue Bahn wird so 

schnell wie möglich an die vorhergehende Bahn angelegt, 









• Das Produkt darf nach der Verlegung nicht abgestachelt 

werden. 




• Im Außenbereich empfehlen wir das Aufbringen 

eines Nachbehandlungsmittels sobald die Oberfläche matt 

wird um ein zu schnelles Austrocknen zu verhindern. 






• Die Oberfläche der zementgebundenen Beschichtung muss 

frei von allen als Trennmittel wirkenden Substanzen sein. 

Die Oberfläche ist mittels Kugelstrahlen (nach ca. 2 bis 3 

Tagen) oder bei Versiegelungen durch intensives Schleifen 

(nach ca. 12 bis 24 Std.) vorzubereiten. 

DuroLit 

25

DuroColour 

26 



Mechanisch leicht bis mittel beanspruchte Bodenflächen im Innenbereich, 

welche durch Farbgebung, hohe Ebenheit und modernes 

Erscheinungsbild mit Unikatcharakter hervorgehoben werden 

sollen. Flächen in Industrie und Gewerbebe wie Büros, Museen, 

Lager- und Verkaufsflächen welche begangen oder mit luftbereiften 

Transportfahrzeugen befahren werden. Der Einbau als Designboden 

erfolgt durch zertifizierte Fachbetriebe. 

Produktbeschreibung: 

weber.floor 4650 ist eine werksmäßig hergestellte, zementgebundene, 

polymermodifizierte und eingefärbte Beschichtung 



• eingefärbt in 10 Farbtönen 

• lebendiges, natürliches Erscheinungsbild 


• EC1, sehr emissionsarm 

• Wasserdampfdiffusionsoffen 

• Oberfläche wie sehr dichter Beton 

Wasserbedarf: > 18 % bis < 19 % 

Druckfestigkeit nach 28 Tagen: > 25 N/mm 2 

Biegenzugfestigkeit nach 28 Tagen: > 7 N/mm 2 

Verarbeitungszeit: 15 - 20 Min. bei 20° C 




Schichtdicke: 6 bis 15 mm empfohlene 

Schichtdicke 6 bis 8 mm 

Konsistenz: 220 - 230 mm (Ring: 

68/H 35 mm) 

Begehbarkeit: > 2 h 

< 4 h 

Leichte Belastung: > 3 Tage 

Volle Belastung: > 7 Tage 

CE Kennzeichen CT - C25 - F7 - AR1 


weber.floor 4650 unterliegt einer ständigen Gütekontrolle durch 

Eigenüberwachung nach DIN EN 13813. 


• Vorab erforderlichen Ausgleichsbedarf schätzen, Fertigfußboden 

höhen markieren und vorhandene Bewegungsfugen übernehmen. 

• Die erhärtete Beschichtungsoberfläche kann in Farbgebung und 

Erscheinungsbild rohstoff- und baustellenbedingt sowie durch die 

Handschrift des Verlegers variieren. 

• Fensterflächen während des Einbaues abhängen um direkte 

Sonneneinstrahlung zu verhindern. Verlegerichtung der Bahnen 

im Vorfeld mit dem Planer/Bauherrn abstimmen. Die einzelnen 

Gießbahnen sind in Abhängigkeit des Farbtones in der fertigen 

Fläche mehr oder weniger deutlich sichtbar. 

• Ist aufsteigende Kapillarfeuchte oder Dampfdruck nicht auszuschließen, 

ist eine zweifache Epoxidharzgrundierung als dampfbremsende 

Schicht mit z.B. weber.floor 4712 und abschließender 

Quarzsandabstreuung direkt auf den Betonuntergrund aufzubringen. 

• Ein gleichmäßig vorbehandelter und ebener Untergrund trägt zu 

einer gleichmäßigeren Optik der weber.floor 4650 DuroColour 

Oberfläche bei. Grundierung und Ausgleich sorgfältig ausführen. 

Regelschichtdicke 6 - 8 mm einhalten. Schichtdickenschwankungen 

maximal 2-3 mm. 

• Vorhandene Estrichkonstruktionen auf Trenn- oder Dämmlage 

und Heizestriche sind nicht ohne erhöhtes Risiko der Rissebildung 

beschichtbar. Hier spielen Estrichbindemittel, Schichtdicke, 

Biegezugfestigkeit über den Gesamtquerschnitt und Estrichalter 

eine entscheidende Rolle. Wird kein weber deitermann Systemaufbau 

eingesetzt, hat dies der Verarbeiter eigenverantwortlich zu prüfen. 



• Im Zweifelsfall bezüglich Verarbeitung, Untergrund oder konstruk- 

tiver Besonderheiten bitte Beratung anfordern. 


• Unbedingt technische Informationen Sichtspachtelmassen und 

Reinigung und Pflege vor Einbau beachten und mit dem Bauherrn 

besprechen. Einbau nur durch zertifizierten Fachbetrieb nach 

weber deitermann Aufbauempfehlungen. 

• Randfugen, Dekorschienen, etc. im Vorfeld sorgfältig abdichten 

und höhengerecht anschließen. Nachträgliche Reparaturen oder 

Nachbesserungsversuche bleiben dauerhaft sichtbar. Zusammenhängende 

Flächen in einem Zug ohne Arbeitsunterbrechungen 

und/oder Materialwechsel (kein unterschiedliches Produktionsdat- 

um) durchbeschichten.

zementgebundene, farbige 

Bodenbeschichtung für Gewerbe- und 

Industriebereiche mit leichter bis 

mittlerer mechanischen Beanspruchung 

für Schichtdicken von 6 - 15 mm 

Untergründe: 

Beton, weber.floor 4602 DuroBase Extra, andere Untergründe müssen 

im Einzelfall bewertet werden. 


• Oberflächenzugfestigkeit mind. 1,5 N/mm 2 durch geeignete Maßnahmen 

wie z. B. Schleifen bzw. Kugelstrahlen sicherstellen 

• Untergrund mit weber.floor 4712 Grundierung EC1 grundieren 

und mit weber.floor 4936 Abstreusand vollflächig absanden. 

Unebenheiten vorab mit weber.floor 4602 DuroBase Extra ausgleichen. 

Verarbeitung: 

Mischen: 

• Für Handverarbeitung angegebene Wassermenge je Sack in 

Mischbehälter (Fassungsvermögen 2 - 3 Sack) vorgelegen, 

Pulverkomponente zugegeben, 2 bis 3 Minuten mit geeignetem 

Rührwerkzeug mischen, nach ca. 1 Minute Reifezeit erneut durchgemischen. 

• Maschinell mit einer von Weber zugelassenen Mischpumpe 

arbeiten. Konsistenz regelmäßig mit Fließringtest überwachen. 




Verarbeitung: 

• Wird das Material gepumpt, sollte die maximale Breite der Arbeitsfläche 

nicht mehr als 10 bis 12 Meter betragen. 

• Bei Breitenüberschreitung weber.floor 4965 Abstellstreifen setzen. 

• Material bahnenweise in vorgesehener Schichtdicke schnell an die 

vorhergehende Bahn anlegen, sodass die Masse zusammenfließen 

kann, abschließend Oberfläche mit gezahnten Rakel flach abziehen 

und glätten. 

• Bei Handverarbeitung Material ausgießen und in der geforderten 

Schichtdicke mittels Rakel, Kelle, Zahnspachtel etc. verteilen, 

Oberfläche nochmals leicht mit dem Zahnrakel im flachen Winkel 

abziehen. 


• Frisch eingebaute Flächen vor Zugluft, direkter Sonnen- und Wärmeeinwirkung 

schützen. 

• Belüftung nach Erreichen der Begehbarkeit ist notwendig. Zugluft 

vermeiden. 

• Neue Oberfläche nur mit sauberen Schuhen betreten. Behandlung 

mit Wachseinpflegen oder Steinöl frühestens nach 12 Stunden, 

optimal nach 48 Stunden. Fläche zuvor mit blauem oder rotem 

Pad mit mind. 300 U/min bis zum Hochglanz verdichten. Mit 

Fingernagel darf kein dunkler Strich entstehen. Versiegelung mit 

Reaktionsharz nach frühestens 72 Stunden. 

• Einpflegen, Öle und Versiegelungen haben unterschiedliche 

farbvertiefende Wirkung und Glanzgrade. Beratung erfolgt durch 

zertifizierten Betrieb. Aktuelle Reinigungs- und Pflegeempfehlung 

kann bei weber deitermann angefordert werden. 


• farbiger, fugenloser Design-Boden 


• in Wohnungs-, Gewerbe- und Industriebau 


� 10 verschiedene Farbtöne 

� natürliches Erscheinungsbild 


10 Farbtöne 




max. 4,75 l/25 kg 




• Lagerung: 



lagerfähig. 

DuroColour 

27

ResinBase 

28 



In der Industrie als schnell beschichtbarer Ausgleich unter Reaktionsharzbeschichtungen ab 1,0 mm Schichtdicke auf Epoxid – 

oder Polyurethanharzbasis. Es können sowohl alte als auch neue Beton- und Zementestrichflächen im Innenbereich ausgeglichen 

werden. Dies sind z. B. mechanisch leicht bis mittel beanspruchte Flächen in der Industrie, wie Lagerhallen und Produktionen mit 

intensivem Staplerverkehr, Schmalgänge in Hochregallagern, sowie Flächen in Parkbauten. Eine weitergehende Behandlung dieser 

Ausgleichschicht ist mit weber.floor Reaktionsharzen im System vorgesehen. 




• ist schnell beschichtbar 




Wasserbedarf: bis ca. 20 % 













CE Kennzeichen CT-C30-F7 

• EMICODE EC 1: sehr emissionsarm 


• sehr wirtschaftlich

Schnell beschichtbarer, 

zementgebundener, einkomponentiger 

und kunstoffvergüteter Ausgleich unter 

Reaktionsharzbeschichtungen von 4 - 

15 mm für den Innenbereich 





• Weiterhin sind die vorhandenen Bewegungsfugen zu 

übernehmen. 

• Bei neu verlegten Betonflächen sollte der Schwindvorgang abgeschlossen 

sein, da ansonsten die Gefahr nachträglich auftretender 

Risse besteht. 






• Einzelstellen bis 10 cm Tiefe können in Verbindung mit einer 

Rollkiesschüttung verfüllt werden. Hierzu kann eine separate 

Arbeitsanweisung angefordert werden. 







liegen. 

• Bei geplanten Reaktionsharzbeschichtungen muss die Bodenkonstruktion 

vor nachstossender Feuchtigkeit geschützt sein. 


• Die Mindestschichtdicke für die abschließende 

Reaktionsharzbeschichtung muss > 1 mm betragen. 

� ist schnell beschichtbar 

� ist sehr gut fließfähig 

� sehr wirtschaftlich 




max. 5 l/25 kg 




Silo mit SMP 


• als Grobausgleich unter 



• bei hohen Ebenheitsanforderungen 

• Lagerung: 



lagerfähig. 

ResinBase 

29

ResinBase 

30 


Untergründe: 

Beton, Zementestrich im Verbund, weber.floor 4602 DuroBase Extra 
















• Ist mit aufsteigender Kapillarfeuchte oder Dampfdruck 

aus dem Untergrund zu rechnen, ist eine zweifache 

Epoxidharzgrundierung als dampfbremsende Schicht mit 

weber.floor 4710 oder weber.floor 4712 mit abschließender 

Quarzsandabstreuung direkt auf den Betonuntergrund 

aufzubringen. 








Verarbeitung: 

Mischen: 







Fassungsvermögen von 2 bis 3 Sack haben. 












• m-tec Duomix, m-tec SMP (Silo-Mischpumpe) 

• Schlauchlänge bis 80 m bei Durchmesser > 32 mm; 

Förderhöhe 15 bis 20 m (pumpenabhängig) 



Verarbeitung: 




1 2 

3 4 

5 6 




• Danach wird das Material in der vorgesehenen Schichtdicke 

in Bahnen auf die grundierte Oberfläche gepumpt. Die 

Grundierung muss vollständig verfilmt sein und darf keine 

weißen Stellen mehr aufweisen. Jede neue Bahn wird so 

schnell wie möglich an die vorhergehende Bahn angelegt, 









• Das Material kann mit einer Stachelwalze (Stachellänge 

20 - 30 mm) nachgearbeitet werden. 






• Die Oberfläche der neu eingebauten Ausgleichsmasse 

muss frei von allen als Trennmittel wirkenden Substanzen 

sein. Die Oberfläche ist für eine Reaktionsharzbeschichtung 

mittels Kugelstrahlen, nach ca. 1 bis 3 Tagen, 

vorzubereiten. 

ResinBase 

31

Grundierung EP -neu- 

32 



Grundierung, Verfestigung von Beton- und Estrichflächen und Absperrung gegen Feuchtigkeit. Als wasserfreie Grundierung auf 

feuchtigkeitsempfindlichen Untergründen bestens geeignet. Zum Vergießen von Rissen und Arbeitsfugen in Estrichen und Beton. 

Als Haftbrücke für Estrichanarbeitungen und Verbundestriche. Durch Zugabe von Füllstoffen ist es möglich, Egalisierungsspachtelungen 

bzw. Epoxidharzestriche (SR) für die Industrieanwendung herzustellen. weber.floor 4710 Grundierung EP neu wird als 

Systembestandteil der weber.floor Industriebodenbeschichtungen eingesetzt. 


weber.floor 4710 unterliegt einer ständigen Gütekontrolle durch Eigenüberwachung. 


• hohe Anwendungssicherheit 

• universell einsetzbares Epoxidharz 

• hat hohe Sperrwirkung gegen Restfeuchte im Untergrund 

bis 4 CM % 

• sehr wirtschaftlich bei großen Flächen 

• hat sehr niedrige Viskosität und gutes Eindringvermögen 

Aushärtezeit: ca. 8 h 

Verarbeitungstemperatur (Luft): 10°C bis 45 °C 


Baustoffklasse: Efl - EN 13501-1 



Mischungsverhältnis: A:B = 2:1 

• hat verfestigende Wirkung bei saugfähigen, mineralischen 

Untergründen 

• hat sehr gute Chemikalienbeständigkeit 

• für innen und außen 

• total solid (EP-Zubereitung nach Prüfverfahren Deutsche 

Bauchemie)

Wasserfreie, 2-komponentige 

Standard-Epoxidharzgrundierung 

zur Untergrundverfestigung, als 

Feuchtesperre, zur Rissverfüllung und 

als Mörtelbindemittel 


• Bei nachfolgenden Industriebodenbeschichtungsarbeiten sind die 

Merkblätter des Bundesverbandes Estrich und Belag (BEB) 

„Industrieböden aus Reaktionsharz“ KH-O/U, KH-1 bis KH-5 und 

KH-O/S zu beachten. 

• Angemischtes Reaktionsharzmaterial möglichst rasch auf die 

Fläche ausgießen und verteilen. Im Gebinde kommt es nach dem 

Anmischen auf Grund der hohen Reaktivität zu einer starken Wärmeentwicklung, 

die um so höher ist, je mehr Masse noch im Gebinde 

vorhanden ist. Angemischte Restmengen ins Freie möglichst 

kühl stellen und mit Sand verschneiden um Rauchentwicklung zu 

vermeiden. 

• Die Grundierungen müssen mit fallenden Temperaturen aufgebracht 

werden. 

• Die möglichen Füllgrade von Reaktionsharzen sind temperaturabhängig. 

Die hier angegebenen Füllgrade beziehen sich auf eine 

Material- und Objekttemperatur von 20 °C. Höhere bzw. niedrigere 

Temperaturen bedingen eine veränderte Füllbarkeit. 

• Relative Luftfeuchte während und 24 Stunden nach der Verarbeitung 

< 75 %. 


• Betone mit Luftporenbildner können nicht porendicht grundiert 

werden und führen in der Regel bei den nachfolgenden Beschichtungsarbeiten 

zu Blasen und Kanülen in den Folgebeschichtungen. 

• Sollte die Harzkomponente durch Lagerung und Transport bei 

tiefen Temperaturen (< 10°C) auskristallisiert sein, darf das Material 

nicht verarbeitet werden, da es dann zu Aushärtungsstörungen 

kommt. Die Kristallisation kann durch Erwärmung der Harzkomponente 

im Wasserbad bei 60 °C rückgängig gemacht werden. 

• Gefüllte Mischungen sind prinzipiell etwas länger verarbeitbar. 


• Systemgrundierung der weber.floor 

Industriebodenbeschichtungen 

• als Dampfbremse unter Spachtelmassen 

• für die kraftschlüssige Risseverfüllung 

� sehr wirtschaftlich bei großen Flächen 

� hat hohe Sperrwirkung gegen Feuchtigkeit 

� verfestigt mineralische Untergründe 


als Grundierung : > 300,0 < 500,0 g/m 2 je Arbeitsgang 



1 kg Kombigebinde 240 


30 kg 2-Komponenten-Gebinde 12 

•Lagerung: 

Bei trockener, vor Feuchtigkeit und direkter 

Sonneneinstrahlung geschützer Lagerung in dicht 

verschlossenen Originalgebinden nicht unter 10°C ist das 

Material bis zu 24 Monate lagerfähig. 


33


34 


Untergründe: 

Zementestrich, Beton, Calciumsulfatestrich, Magnesiaestrich, Steinholzestrich, 

Gussasphalt, Fliesen, Spanplatten, andere Untergründe 

müssen im Einzelfall bewertet werden. 


• Der Untergrund muss fest, tragfähig, trocken und frei von 

Staub und Verunreinigungen sein. 

• Alte Klebstoff- und Belagsreste sind zu entfernen, Risse 

sollten im Vorfeld verschlossen werden. 

• Der optimale Verbund zum Untergrund basiert auf 

einer sorgfältigen Vorbereitung. Im Industriebereich ist 

grundsätzlich eine mechanische Untergrundvorbereitung 

erforderlich z. B. schleifen, fräsen, strahlen. 

• Dichte, glatte sowie metallische Untergründe durch Schleifen 

mit feiner Körnung intensiv aufrauen und zuvor Fette, 

Öle, Wachse u.s.w. durch eine Grundreinigung entfernen. 

• Das Verfahren ist in Abhängigkeit des Folgesystems und 

der Forderung an die Oberflächenzugfestigkeit 

(Wohnungsbau in der Regel > 1,0 N/mm 2 und Industriebau 

in der Regel > 1,5 N/mm 2 ) zu wählen. 

• Ist eine dampfdichte Reaktionsharzbeschichtung vorgesehen, 

so muss der zu beschichtende Untergrund gegen 

aufsteigende Feuchtigkeit (in der Regel Abdichtung nach 

DIN 18195, Teil 5 und 6) geschützt sein. 

• Die Feuchte des Betonuntergrundes vor Auftrag von weber. 

floor 4710 Grundierung EP muss kleiner 4 Masse-% (gemessen 

mit dem CM-Gerät) und oberflächentrocken sein. 

• Sollen Altbeschichtungen auf Epoxidharzbasis überarbeitet 

werden, so ist deren ausreichende Haftung zum Untergrund 

zu prüfen und es sind grundsätzlich Probeflächen 

anzulegen. 

• Die Altbeschichtung ist mit geeigneten Methoden ausreichend 

mechanisch aufzurauen. 

• Die Temperatur des jeweiligen Untergrundes muss mind. 

3 °C über der herrschenden Taupunkttemperatur liegen.

Verarbeitung: 

Mischen: 

• Das Produkt wird in 2 Komponenten (Komponente A = Harz 

und Komponente B = Härter) im abgestimmten Mischungsverhältnis 

geliefert. Das verarbeitungsfertige Material wird 

durch intensives maschinelles Mischen der Komponenten 

hergestellt. Hierzu wird die Komponente B restlos in die 

Komponente A entleert und so lange mit einem langsam 

laufenden Elektrorührer vermischt (z.B. Bohrmaschine mit 

Quirl), bis die Mischung homogen ist. 

• Es ist darauf zu achten, dass auch im Rand- und Bodenbereich 

des Mischgefäßes eine vollständige Durchmischung 

stattfindet, deshalb ist Umtopfen in ein sauberes Gefäß 

und nochmaliges Mischen empfehlenswert. Für die Verarbeitung 

sollte das Produkt und ggf. auch die Füllstoffe 

auf mindestens 15° C vortemperiert werden um eine gute 

Mischbarkeit und damit Aushärtung zu gewährleisten. 

• Das Reaktionsharz kann auf der Baustelle mit mineralischen 

Zuschlagsstoffen gefüllt werden, die dem homogen 

gemischten Epoxidharz zugegeben werden. Werden vorkonfektionierte 

Sandmischungen verarbeitet, sind jeweils 

ganze Säcke zu verwenden, da diese beim Transport zum 

Entmischen neigen können. Das frisch angemischte Bindemittel 

wird bei laufendem Zwangsmischer dem Zuschlag 

zugegeben und bis zur Homogenität gemischt. 

• Füllgrad für Kratzspachtelung: 1 Masseteil weber.floor 4710 

Grundierung EP mit 2 – 2,5 Masseteilen Hartquarzmaterial 

0,1 - 0,5 mm mit einem Verbrauch von ca 2,0 kg/m 2 und mm 

Schichtdicke. 

• Füllgrad für Estrichmörtel: 1 Masseteil weber.floor 4710 

Grundierung EP mit 10 Masseteilen weber.floor Estrichsieblinie 

F oder N als SR C35-F10-AR1-B1,5-IR 4 nach EN 13813 mit 

einem Verbrauch von ca. 2,1 kg/m 2 und mm Schichtdicke. 

Verarbeitung als Grundierung: 

• Bei Verwendung als Grundierung oder Versiegelung wird 

das gemischte Produkt auf den vorbereiteten Untergrund 

ausgegossen und in einem Arbeitsgang mit 

300 - 500 g/m 2 mit dem Moosgummischieber verteilt und 

gleichmäßig mit einer Lammfellrolle abgerollt. 

• Das Epoxidharz ist so zu verteilen, dass Materialansammlungen 

vermieden werden. Die noch frische Grundierung 

ist gleichmäßig mit ca. 1,5 – 2,5 kg/m 2 Hartquarzmaterial 

0,7 - 1,2 mm abzustreuen. 

• Bei Verwendung als Dampfbremse gegen kapillar aufsteigende 

Feuchtigkeit wird weber.floor 4710 Grundierung 

EP in einer Menge von ca. 500 bis 600 g/m 2 aufgebracht, 

die nicht abgesandet werden darf. Um eine möglichst 

1 2 

3 4 


große Porendichtigkeit zur erzielen, ist der 1. Arbeitsgang 

unbedingt mit fallenden Bauteiltemperaturen aufzubringen. 

• Sobald die Fläche begehbar ist, jedoch spätestens nach 36 

Stunden, wird der zweite Arbeitsgang mit ca. 400 bis 500 

g/m 2 aufgebracht und mit Hartquarzmaterial 0,7 - 1,2 mm 

mit ca. 3 kg/m 2 vollflächig abgesandet. 

Verarbeitung als Kratzspachtelung: 

• Bei Verwendung als Kratzspachtelung wird die gefüllte 

Mischung auf die mit weber.floor 4710 Grundierung EP 

vorgrundierte Betonoberfläche mit einem Glätter verteilt 

bzw. über die Spitzen abgezogen. 

• Auf geneigten bzw. senkrechten Flächen ist die Mischung 

mit weber.floor 4917 Stellmittel standfest einzustellen. 

• Die noch frische Kratzspachtelung ist gleichmäßig mit ca. 

1,5 – 2,5 kg/m 2 Hartquarzmaterial 0,7 - 1,2 mm abzustreuen. 

Verarbeitung als Epoxidharzestrich: 

• Bei Verwendung als Epoxidharzestrich wird das Reaktionsharz 

als Haftbrücke ungefüllt, z. B. mit der Bürste aufgebracht. 

Nass in nass wird darauf die Mörtelmischung 

eingebracht und in der vorgesehenen Schichtdicke mittels 

Kelle oder Lehre und Abziehlatte auf das gewünschte Niveau 

abgezogen. Im Anschluss muss der Mörtel entweder 

von Hand mit einer Glättkelle oder maschinell mit einem 

Flügelglätter verdichtet werden. 

• Der noch frische Epoxidharzestrich ist für nachfolgende 

Beschichtungen gleichmäßig mit ca. 1,5 – 2,5 kg/m 2 

Hartquarzmaterial 0,7 - 1,2 mm abzustreuen. 

• Bei jeder Arbeitsunterbrechung sind die Arbeitsgeräte mit 

weber.floor 4910 Verdünnung EP zu reinigen. 


• Vor dem nächsten Überarbeitungsschritt muss sichergestellt 

sein, dass die Grundierung ausreichend erhärtet, 

trocken und sauber ist und der überschüssige, nicht eingebundene 

Abstreusand abgekehrt bzw. abgesaugt ist. 

• Durch Feuchtigkeitseinwirkung (Regen, Tau, hohe Luftfeuchte) 

kann eine Weißverfärbung unmittelbar an der 

Oberfläche auftreten. Darunter befindliches Material härtet 

einwandfrei aus. Die Weißverfärbung vermindert stark 

die Haftung der nachfolgenden Beschichtung und muss 

daher grundsätzlich entfernt werden. 

• Relative Luftfeuchtigkeit während der 

Aushärtung max. 75%. 


35

Grundierung EC 1 

36 



Grundierung, Verfestigung von Beton- und Estrichflächen und Absperrung gegen Feuchtigkeit. Als wasserfreie Grundierung auf 

Holz, Spanplatten, Metall u. ä. bestens geeignet. Als dünnschichtige, transparente Versiegelung auf mineralischen Untergründen 

im Innenbereich. Zum Vergießen von Rissen und Arbeitsfugen in Estrichen und Beton. Als Haftbrücke für Estrichanarbeitungen und 

Verbundestriche. Durch Zugabe von Füllstoffen ist es möglich, Egalisierungsspachtelungen bzw. Epoxidharzestriche (SR) herzustellen. 

weber.floor 4712 Grundierung EC 1 wird als Systembestandteil der weber.floor Dünnestriche, Spachtelmassen und Belagsklebstoffe 

im Wohnungs- und Objektbau auch für sensible Innenbereiche- und Aufenthaltsräume eingesetzt. 





• ist anwendbar auf jungen Betonen 

• hat hohe Sperrwirkung gegen Restfeuchte im Untergrund 

bis 5 CM % 

• ist geeignet für beheizte Fußbodenkonstruktionen 

• hat sehr niedrige Viskosität und gutes Eindringvermögen 








• hat verfestigende Wirkung bei saugfähigen, mineralischen 

Untergründen 

• hat sehr gute Chemikalienbeständigkeit 



Bauchemie)

Sehr emissionsarme, 

wasserfreie 2-komponentige 

Epoxidharzgrundierung zur 

Untergrundverfestigung, als 

Feuchtesperre, zur Rissverfüllung und 

als Bindemittel für Epoxidharzestrich, 

für sensible Innenräume 


• Bei nachfolgenden Bodenbelagsarbeiten müssen die Untergründe 

den Anforderungen der ATV DIN 18365 Bodenbelagsarbeiten bzw. 

ATV DIN 18356 Parkettarbeiten entsprechen. Desweiteren sind die 

Merkblätter des Bundesverbandes Estrich und Belag (BEB) sowie 

des Industrieverbandes Klebstoffe TKB-8, „Beurteilen und Vorbereiten 

von Untergründen“ zu beachten. 







vermeiden. 

• Die Grundierungen müssen mit fallenden Temperaturen aufgebracht 

werden. 








zu Blasen und Kanülen in den Folgebeschichtungen. 

• Sollte die Harzkomponente durch Lagerung und Transport bei 

tiefen Temperaturen (< 10°C) auskristallisiert sein, darf das Material 

nicht verarbeitet werden, da es dann zu Aushärtungsstörungen 

kommt. Die Kristallisation kann durch Erwärmung der Harzkomponente 

im Wasserbad bei 60 °C rückgängig gemacht werden. 

• Gefüllte Mischungen sind prinzipiell etwas länger verarbeitbar. 


• hat hohe Sperrwirkung gegen Restfeuchte 

im Untergrund bis 5 CM % 

• als Dampfbremse unter Spachtelmassen 

• für die kraftschlüssige Risseverfüllung 

� für innen und außen 

� hat hohe Sperrwirkung gegen Feuchtigkeit 

� verfestigt mineralische Untergründe 


als Grundierung : > 300,0 < 500,0 g/m 2 je Arbeitsgang 






• Lagerung: 






37


38 


Untergründe: 

Zementestrich, Beton, Calciumsulfatestrich, Steinholzestrich, Gussasphalt, 

Magnesiaestrich, Fliesen, Spanplatten, andere Untergründe 

müssen im Einzelfall bewertet werden. 


• Der Untergrund muss fest, tragfähig, trocken und frei von 

Staub und Verunreinigungen sein. 

• Alte Klebstoff- und Belagsreste sind zu entfernen, Risse 

sollten im Vorfeld verschlossen werden. 

• Der optimale Verbund zum Untergrund basiert auf 

einer sorgfältigen Vorbereitung. Im Industriebereich ist 

grundsätzlich eine mechanische Untergrundvorbereitung 

erforderlich z. B. schleifen, fräsen, strahlen. 

• Dichte, glatte sowie metallische Untergründe durch Schleifen 

mit feiner Körnung intensiv aufrauen und zuvor Fette, 

Öle, Wachse u.s.w. durch eine Grundreinigung entfernen. 

• Das Verfahren ist in Abhängigkeit des Folgesystems und 

der Forderung an die Oberflächenzugfestigkeit 

(Wohnungsbau in der Regel > 1,0 N/mm 2 und Industriebau 

in der Regel > 1,5 N/mm 2 ) zu wählen. 

• Ist eine dampfdichte Reaktionsharzbeschichtung vorgesehen, 

so muss der zu beschichtende Untergrund gegen 

aufsteigende Feuchtigkeit (in der Regel Abdichtung nach 

DIN 18195, Teil 5 und 6) geschützt sein. 

• Die Feuchte des Betonuntergrundes vor Auftrag von 

weber.floor 4712 Grundierung EC 1 muss kleiner 5 Masse-% 

(gemessen mit dem CM-Gerät) und oberflächentrocken 

sein. 

• Sollen Altbeschichtungen auf Epoxidharzbasis überarbeitet 

werden, so ist deren ausreichende Haftung zum Untergrund 

zu prüfen und es sind grundsätzlich Probeflächen 

anzulegen. 

• Die Altbeschichtung ist mit geeigneten Methoden ausreichend 

mechanisch aufzurauen. 



Verarbeitung: 

Mischen: 












und nochmaliges Mischen ist empfehlenswert. Für die 

Verarbeitung sollte das Produkt und ggf. auch die Füllstoffe 



• Das Reaktionsharz kann auf der Baustelle mit mineralischen 

Zuschlagsstoffen gefüllt werden, die dem homogen 

gemischten Epoxidharz zugegeben werden. Werden 

vorkonfektionierte Sandmischungen verarbeitet, so sind 

jeweils ganze Säcke zu verwenden, da diese beim Transport 

zum Entmischen neigen können. Das frisch angemischte 

Bindemittel wird bei laufendem Zwangsmischer dem 

Zuschlag zugegeben und bis zur Homogenität gemischt. 

• Füllgrad für Kratzspachtelung: 1 Masseteil weber.floor 4712 

Grundierung EC 1 mit 2 – 2,5 Masseteilen Hartquarzmaterial 

0,1 - 0,5 mmmit einem Verbrauch von 

ca. 2,0 kg/m 2 und mm Schichtdicke. 

• Füllgrad für Estrichmörtel: 1 Masseteil weber.floor 4712 

Grundierung EC 1 mit 10 Masseteilen weber.floor Estrichsieblinie 

F oder N als SR C35-F10-AR1-B1,5-IR 4 nach EN 13813 

mit einem Verbrauch von ca. 2,1 kg/m 2 und mm Schichtdicke. 

Verarbeitung als Grundierung: 

• Bei Verwendung als Grundierung oder Versiegelung wird 

das gemischte Produkt auf den vorbereiteten Untergrund 

ausgegossen und in einem Arbeitsgang mit ca. 

300 - 500 g/m 2 mit dem Moosgummischieber verteilt und 

gleichmäßig mit einer Lammfellrolle abgerollt. 

• Das Epoxidharz ist so zu verteilen, dass Materialansammlungen 

vermieden werden. Die noch frische Grundierung 

ist gleichmäßig mit ca. 1,5 – 2,5 kg/m 2 Hartquarzmaterial 

0,7 - 1,2 mm abzustreuen. 

• Bei Verwendung als Dampfbremse gegen kapillar aufsteigende 

Feuchtigkeit wird weber.floor 4712 Grundierung 

EC 1 in einer Menge von 500 bis 600 g/m 2 aufgebracht 

1 2 


und nicht abgesandet. Um eine möglichst große Porendichtigkeit 

zur erzielen, ist der 1. Arbeitsgang unbedingt mit 

fallenden Bauteiltemperaturen aufzubringen. 

• Sobald die Fläche begehbar ist, jedoch spätestens nach 

36 Stunden, wird der zweite Arbeitsgang mit ca. 400 bis 

500 g/m 2 aufgebracht und mit Hartquarzmaterial 0,7 - 1,2 

mm mit ca. 3 kg/m 2 vollflächig abgesandet. 

Verarbeitung als Kratzspachtelung: 

• Bei Verwendung als Kratzspachtelung wird die gefüllte 

Mischung auf die mit weber.floor 4712 Grundierung EC 1 

vorgrundierte Betonoberfläche mit einem Glätter verteilt 

bzw. über die Spitzen abgezogen. 



• Die noch frische Kratzspachtelung ist gleichmäßig mit ca. 

1,5 – 2,5 kg/m 2 Hartquarzmaterial 0,7 - 1,2 mm abzustreuen. 

Verarbeitung als Epoxidharzestrich: 

• Bei Verwendung als Epoxidharzestrich wird weber.floor 

4712 Grundierung EC 1 als Haftbrücke ungefüllt, z. B. mit 

Bürste oder Rolle, aufgebracht. Nass in nass wird darauf 

die Mörtelmischung eingebracht und in der vorgesehenen 

Schichtdicke mittels Kelle oder Lehre und Abziehlatte auf 

das gewünschte Niveau abgezogen. Im Anschluss muss 

der Mörtel, entweder von Hand mit einer Glättkelle oder 

maschinell mit einem Flügelglätter verdichtet werden. 

• Der noch frische Epoxidharzestrich ist für nachfolgende 

Beschichtungen gleichmäßig mit ca. 1,5 – 2,5 kg/m 2 

Hartquarzmaterial 0,7 - 1,2 mm abzustreuen. 


weber.floor 4910 Verdünnung EP zu reinigen. 


• Vor dem nächsten Überarbeitungsschritt muss sichergestellt 

sein, dass die Grundierung ausreichend erhärtet, 

trocken und sauber ist und der überschüssige, nicht eingebundene 

Abstreusand abgekehrt bzw. abgesaugt ist. 

• Durch Feuchtigkeitseinwirkung (Regen, Tau, hohe Luftfeuchte) 

kann eine Weißverfärbung an der unmittelbaren 

Oberfläche auftreten. Darunter befindliches Material härtet 

einwandfrei aus. Die Weißverfärbung vermindert stark 

die Haftung der nachfolgenden Beschichtung und muss 

daher grundsätzlich entfernt werden. 

• Relative Luftfeuchtigkeit während der Aushärtung 

max. 75%. 


39

Verfestiger 

40 



Verfestigung extrem saugfähiger und abmehlender zementgebundener 

Beton- oder Zementestrichuntergründe im Innen- und 

Außenbereich. Die ursprüngliche Optik der Oberfläche bleibt dabei 

weitgehend erhalten. Es kann auf allen mechanisch und thermisch 

hoch belasteten, zementgebundenen Industrieböden eingesetzt 

werden, zum Beispiel auf Produktionsflächen in der metallverarbeitenden 

Industrie und Gießereien, welche auch mit schweren Gummi 

und Polyamid bereiften Staplern befahren werden. 

Produktbeschreibung: 

weber.floor 4720 ist eine werksmäßig hergestellte, 1-komponentige 

Alkali-Silikat Lösung (Wasserglas) 


• sehr gutes Eindringvermögen 

• Oberflächenoptik bleibt nahezu erhalten 

• wirkt stark verfestigend 

• vermindert Öleindringung 

• hoch wasserdampfdurchlässig 

• ist thermisch hoch belastbar 

• wasserdünn und geruchlos 

• sehr leichte Verarbeitbarkeit 

• schnelle Trocknung 

• umweltfreundlich, weil lösemittelfrei 

Aushärtezeit: > 8 h 

Temperaturbeständigkeit: -50 °C bis 800 °C 

Konsistenz: dünnflüssig 

Begehbarkeit: < 12 h 



• weber.floor 4720 Verfestiger bildet bei saugfähigen Untergründen 

keinen geschlossenen Film aus, sondern reagiert mit Bestandteilen 

des zementgebundenen Substrates zu einer glasartigen, extrem 

harten Silikatstruktur, die sich als verfestigende Imprägnierung in 

die Oberfläche der vorhandenen Mörtelmatrix legt. 

• Die Verfestigung hoch kunststoffvergüteter, zementgebundener 

Spachtelmassen ist wegen des geringen Saugverhaltens nur 

bedingt möglich. 


• Stehendes Wasser kann nach dem Abtrocknen weiße Ränder verursachen. 

• weber.floor 4720 Verfestiger ist nicht zur Untergrundverfestigung 

für nachfolgende Beschichtungen auf Reaktionsharzbasis 

geeignet. 


Untergründe: 



• Der Untergrund muss tragfähig, trocken, saugfähig und frei von Öl, 

Fett, Farben, Kunststoffen, Staub und sonstigen 

Verunreinigungen sein.

Farbloser, wässriger Spezialverfestiger 

für zementgebundene Estriche und 

Beton 

Verarbeitung: 

Verarbeitung: 

• weber.floor 4720 Verfestiger wird unverdünnt mittels Bürste, 

Besen oder Rolle bis zur Sättigung aufgetragen. Pfützenbildung ist 

zu vermeiden, da ansonsten glänzende, dunklere Stellen entstehen 

können. 

• Eine Sprühapplikation mittels Airlessgeräten ist ebenfalls bei stark 

saugenden Betonböden möglich: Druck 2-4 bar, Düse ca. 2 mm, 

Spritzwinkel 40 – 80° Flachstrahl. 

• Glas und Aluminium dürfen nicht mit weber.floor 4720 Verfestiger 

in Kontakt kommen. Verunreinigungen sind sofort mit viel Wasser 

abzuwaschen. 

• Anzahl der Arbeitsgänge: 1 bis 2 in Abhängigkeit der Saugfähigkeit 


• Beim Einsatz im Außenbereich ist die behandelte Oberfläche mindestens 

24 Stunden vor Regen und Feuchtigkeit zu schützen. 

1 2 

3 4 


Farblos 


• Verfestigung zementgebundener 

Untergründe 

• für Innen- und Außenbereich 

• für Industrienutzung 

� wirkt stark verfestigend 

� ist thermisch hoch belastbar 

� umweltfreundlich, weil lösemittelfrei 


ca. 150 bis zu 300 g/m 2 

je Arbeitsgang in Abhängikeit der Saugfähigkeit 



25 kg Kanister 18 

• Lagerung: 

Bei trockener, frostfreier (nicht unter +10°C) Lagerung ist das 


Verfestiger 

41

Siegel WR 

42 



Mit weber.floor 4736 Siegel WR werden mineralische Untergründe (Beton, Estriche) im Innen-und Außenbereich versiegelt. Versiegelungen 

werden auf leicht mechanisch beanspruchten Industriebodenflächen mit erhöhten optischen Anforderungen eingesetzt. 

Altbeschichtungen auf Epoxidharzbasis können mit einem „Pflegeanstrich“ versehen werden. 





• Verarbeitungsende ist erkennbar 

• leicht verarbeitbar 

• trocknet seidenglänzend auf 


Verarbeitungstemperatur (Luft): 10 bis 30 °C 



Schichtdicke: 0,2 bis 0,3 mm 

Konsistenz: flüssig 



Mischungsverhältnis: A : B = 21,5 : 78,5 

• geruchsarm 

• schnelle Aushärtung 

• hoher Festkörpergehalt

Hochwertige, 2-komponentige, 

farbige Reaktionsharz-Versiegelung 

für leicht mechanisch beanspruchten 

Bodenflächen in Industrie und Gewerbe 


• Bei nachfolgenden Industriebodenbeschichtungsarbeiten sind die 

Merkblätter des Bundesverbandes Estrich und Belag (BEB) „Industrieböden 

aus Reaktionsharz“ KH-O/U, KH-1 bis KH-5 und 

KH-O/S zu beachten. 







vermeiden. 

• Bei farbigen Beschichtungsmaterialien sind geringe Farbtonunterschiede, 

bedingt durch verschiedene Produktchargen, unvermeidlich. 

Dies ist bei der Arbeitsausführung zu berücksichtigen. 

Wenn auf eine einheitliche Farbgestaltung Wert gelegt wird, sind 

abgegrenzte Arbeitsabschnitte mit derselben Charge (s. Etikett) 

auszuführen. 

• Relative Luftfeuchte während und 24 Stunden nach der 

Verarbeitung < 75 %. 

• Epoxidharze sind unter UV- und Witterungseinflüssen nicht dauerhaft 

farbtonstabil und neigen durch eine beschleunigte Alterung 

zum Kreiden. 

• Reaktionsharzbeläge sind einfach zu reinigen, wenn die Reinigung 

und Pflege auf die Anforderung des Nutzers abgestimmt ist. Durch 

eine Schutzeinpflege lässt sich die Lebensdauer von dünnschichtigen 

Belägen, wie Versiegelungen, erheblich verlängern. Es empfiehlt 

es sich, für den Werterhalt Ihrer Böden einen Reinigungsfachbetrieb 

einzuschalten. Eine beispielhafte Pflegeanleitung kann 

bei Weber Deitermann angefordert werden. 


• Versiegelung von Industrie- und 

Gewerbefussböden 

• für leichte mechanische Belastung 

• für Innen- und Außenbereich 

� trocknet seidenglänzend auf 

� EMICODE EC 1: sehr emissionsarm 

� Verarbeitungsende ist erkennbar 


Standardfarben ca. RAL 1001, 1015, 3009, 5014, 6011, 7001, 

7015, 7023, 7030, 7032, 7035, 7040; 

weitere Farbtöne auf Anfrage 


ca. 150 bis zu 250 g/m2 je Arbeitsgang 





• Lagerung: 

Bei Lagerung in luftdicht verschlossenen Originalgebinden 

sowie in trockenen und temperierten Räumen (nicht unter 

+ 10 °C bis max. + 20°C) Lagerung ist das Material bis zu 

12 Monate lagerfähig. 

Siegel WR 

43

Siegel WR 

44 


Untergründe: 

Beton, Zementestrich, Calciumsulfatestrich, Magnesiaestrich, Gussasphalt, 

alte, gut haftende Epoxidharzbeschichtungen 


• Alle den Haftverbund störenden Stoffe sind z. B. durch 

Schleifen, Fräsen oder Kugelstrahlen vom Untergrund zu 

entfernen. 




• Die Feuchte des Betonuntergrundes vor Auftrag der Reaktionsharzversiegelung 

muss kleiner 4 Masse-% (gemessen 

mit dem CM-Gerät) und oberflächentrocken sein. 

• Bei aufsteigender Feuchtigkeit sind geeignete Abdichtungsmaßnahmen 

nach DIN 18195 vorzunehmen. 

• Bei Magnesia- und Anhydritestrichen ist das Erreichen der 

Ausgleichsfeuchte abzuwarten. Bei der Versiegelung von 

Anhydrit- und Magnesiaestrichen ist zu beachten, dass 

diese nicht feuchtigkeitsbeständig sind. Bei rückseitiger 

Durchfeuchtung solcher Estriche droht daher nicht nur 

Blasenbildung und Ablösung der Versiegelung, sondern 

Erweichung und Zerstörung der Estrichuntergründe selbst. 

• Bei der Überarbeitung von EP - Altbelägen ist die vorhandene 

Beschichtungsoberfläche intensiv anzuschleifen oder 

zu strahlen, bis eine vollständig matte feinraue Oberfläche 

erreicht ist. Die Altbeschichtung muss fest am Untergrund 

haften. Im Zweifelsfalle empfehlen wir Probeflächen 

anzulegen.

Verarbeitung: 

Mischen: 

















Wasser zu reinigen. 

• Bei stark saugenden Untergründen kann das Material für 

den ersten Arbeitsgang mit ca. 5 bis 10 % Wasser verdünnt 

werden. 

Verarbeitung: 

• Bei saugenden Untergründen wird der erste Arbeitsgang 

mit ca. 5 bis 10 % Wasser verdünnt verarbeitet. Die weiteren 

Arbeitsgänge werden unverdünnt aufgebracht. Auf nicht 

saugfähigen Oberflächen wie Altbeschichtungen oder Gussasphalt 

wird das Produkt ebenfalls unverdünnt verarbeitet. 

1 2 

3 4 


• Das gemischte Produkt wird auf den vorbereiteten Untergrund 

ausgegossen und mit ca. 200 - 300 g/m² mit dem 

Moosgummischieber verteilt und gleichmäßig mit einer 

Lammfellrolle abgerollt. Hierbei muss die Rolle kräftig 

angedrückt werden. 

• Die Erzielung eines einheitlichen Glanzgrades und damit 

die Vermeidung von Schattierungen ist bei diesem 

Material vom gleichmäßigen Materialauftrag abhängig. 

• Zur Egalisierung von leichten Rautiefen und Strahlspuren, 

kann weber.floor 4736 Siegel WR mit ca. 15 bis 20 % Quarzmehl 

gefüllt und als Kratzspachtelung eingesetzt werden. 

• Nach der angegebenen Verarbeitungszeit dickt das angemischte 

Material – in Abhängigkeit von den Verarbeitungsbedingungen, 

z.B. der Temperatur – etwas ein und ist dann 

auf keinen Fall mehr verwendbar. Das Produkt härtet nicht 

mehr aus. 


• Bei der Verarbeitung von wasseremulgierten Epoxidharzen 

ist zu beachten, dass während der Verarbeitung und Trocknung 

für gute Belüftung, d.h. mehrfachen Luftwechsel, 

gesorgt wird. Andernfalls sind Reaktions- und Durchtrocknungsstörungen 

zu erwarten. Dies hat zur Folge, dass die 

Oberfläche einen unterschiedlichen Glanz- und Härtegrad 

aufweist. 

Siegel WR 

45

Beschichtung HBV -neu- 

46 



Beschichtung von Bodenflächen aus Beton oder Zementestrich in Produktionsbereichen mit erhöhten Anforderungen an flüssigkeits- 

und chemikalienbelastete Fußböden im Innen- und Außenbereich, wie z.B. Fruchtsaftverarbeitung, Chemische Industrie, 

Weinkellereien. Es können glatte Beschichtungen von 1,5 bis 3,0 mm und auch griffige Beschichtungen hergestellt werden. 




• dekorative Optik 

• sehr hohe Chemikalienbeständigkeit 

• selbstverlaufend 

• für Schichtdicken von 1,5 bis 3 mm 

• flüssigkeitsdicht 

Aushärtezeit: > 14 Std. 




Schichtdicke: 1,5 bis 3 mm 

Konsistenz: flüssig 

Begehbarkeit: < 18 Std. 




CE Kennzeichen SR-B1,5-AR1-IR4 

• viele RAL-Farbtöne machbar 

• hydrolyse- und verseifungsbeständig 



Bauchemie)

Sehr hoch chemikalienbeständige, 

pigmentierte 2-komponentige 

Epoxidharzbeschichtung 

als Verlaufsbeschichtung in 

Produktionsbereichen der Industrie mit 

hoher chemischer Belastung 


• Bei Industriebodenbeschichtungsarbeiten auf Reaktionsharzbasis 

sind die Merkblätter des Bundesverbandes Estrich und Belag 

(BEB) „Industrieböden aus Reaktionsharz“ KH-O/U, KH-1 bis 

KH-5 und KH-O/S zu beachten. 







vermeiden. 

• Bei farbigen Beschichtungsmaterialien sind geringe Farbtonunterschiede, 

bedingt durch verschiedene Produktchargen, unvermeidlich. 

Dies ist bei der Arbeitsausführung zu berücksichtigen. 

Wenn auf eine einheitliche Farbgestaltung Wert gelegt wird, sind 

abgegrenzte Arbeitsabschnitte mit derselben Charge (s. Etikett) 

auszuführen. 





• Relative Luftfeuchte während und 24 Stunden nach der 

Verarbeitung < 75 %. 

• Epoxidharze sind unter UV- und Witterungseinflüssen nicht dauerhaft 

farbtonstabil und neigen durch eine beschleunigte Alterung 

zum Kreiden. 

• Reaktionsharzbeläge sind einfach zu reinigen, wenn die Reinigung 

und Pflege auf die Anforderung des Nutzers abgestimmt ist. Durch 

eine Schutzeinpflege lässt sich die Lebensdauer von dünnschichtigen 

Belägen, wie Versiegelungen, erheblich verlängern. Es empfiehlt 

es sich, für den Werterhalt Ihrer Böden einen Reinigungsfachbetrieb 

einzuschalten. Eine beispielhafte Pflegeanleitung kann 

bei Weber Deitermann angefordert werden. 




zu Blasen und Kanülen in den 

Folgebeschichtungen. 

• Angebrochene Verpackungen dicht verschließen und Inhalt rasch 

aufbrauchen. 

• Die in der CE-Kennzeichnung nach EN 13813 angegebene Verschleißklasse 

AR bezieht sich auf den glatten, nicht abgestreuten 

Belag. 


• Beschichtung von Industrieböden 

• glatte oder rutschsichere Ausführung 

• für hohe chemische Beanspruchung 

� dekorative Optik 

� flüssigkeitsdicht 

� sehr hohe Chemikalienbeständigkeit 


Standardfarben ca. RAL 1001, 1015, 3009, 5014, 6011, 7001, 

7015, 7023, 7030, 7032, 7035, 7040; 

Andere Farbtöne auf Anfrage 


ca. 3,0 kg/m2 bei 2 mm Schichtdicke 





• Lagerung: 






47


48 


Untergründe: 

Zementestrich, Beton, abgesandete Epoxidharzschichten, andere 

Untergründe müssen im Einzelfall bewertet werden. 


• Der Anwendungsbereich der weber.floor Reaktionsharzbeschichtungen 

setzt einen ebenen und gleichmäßigen 

Untergrund voraus, welcher in der Regel z.B. durch eine vorhergehende 

Kratzspachtelung hergestellt wird. Siehe dazu 

das Technische Merkblatt weber.floor 4710 Grundierung EP 

neu. 

• Die Beschichtung wird auf eine abgesandete und erhärtete 

Grundierung bzw. Kratzspachtelung aus weber.floor 4710 

Grundierung EP neu aufgebracht. Einzelheiten zur Vorbereitung 

der Betonoberfläche sind dem Technischen Merkblatt 

weber.floor 4710 Grundierung EP neu zu entnehmen. 

• Zur Egalisierung größerer Rautiefen empfehlen wir z.B. 

weber.floor 4610 DuroTop oder weber.floor 4655 ResinBase. 

• Vor Beginn der Beschichtungsarbeiten muss sichergestellt 

werden, dass diese vorhergehende Schicht trocken und 

sauber, d.h. frei von allen als Trennmittel wirkenden Substanzen 

ist, z. B. Öle, Fette und dergleichen. 

• Der überschüssige, nicht eingebundene Sand der vorhergehenden 

Schicht ist vor Beginn der Arbeiten zu entfernen. 

• Bei der Überarbeitung von EP - Altbelägen ist die vorhandene 

Beschichtungsoberfläche intensiv anzuschleifen oder 

zu strahlen, bis eine vollständig matte feinraue Oberfläche 

erreicht ist. Die so vorbereitete Oberfläche wird mit 

weber.floor 4710 Grundierung EP neu grundiert und definiert 

mit Hartquarzmaterial 0,7 - 1,2 mm abgesandet. 

• Zur Ermittlung der erzielbaren Zwischenschichtenhaftung 

auf Altbeschichtungen sollten im Vorfeld Probeflächen angelegt 

und der Gesamtaufbau an repräsentativen Flächen 

mittels Abreißversuchen überprüft werden. 



Verarbeitung: 

Mischen: 

















weber.sys 893 Verdünnung zu reinigen. 

Verarbeitung als Verlaufsbeschichtung: 

• Die angemischte Reaktionsharzbeschichtung (ungefüllt, 

gefüllt) wird auf die abgesandete, ausgehärtete Grundierung 

gegossen und in der vorgesehenen Schichtdicke 

mittels Zahnrakel gleichmäßig verteilt. 

1 2 


• Die Oberfläche ist um 5 bis 10 Minuten zeitversetzt mit 

einer Stachelwalze abzustacheln. 

• Um ansatzfrei zu arbeiten, immer frisch in frisch arbeiten 

und vor Arbeitsbeginn entsprechende Arbeitsfelder festlegen. 




• Tritt eine Taupunktsituation auf, kann eine ordnungsgemäße 

Aushärtung nicht erfolgen und es treten Fleckenbildungen 

und Haftungsstörungen auf. 

• Innerhalb der ersten 7 Tage Wasserbelastung der Beschichtung 

vermeiden. 

• Die Wartezeit zwischen Beschichtung und Versiegelung 

mit zum Beispiel weber.floor 4774 Mattierungsfinish 

neu berägt mindestens 14 bis 18 Stunden, 

maximal 48 Stunden bei 20°C. 

• Relative Luftfeuchtigkeit während der Aushärtung 

max. 75%. 

• Bei glatten Reaktionsharzbeschichtungen und Versiegelungen 

empfiehlt sich als zusätzliche Verschleiß-bzw. 

Opferschicht eine Einpflege auf Wachs-Dispersionsbasis 

aufzubringen. 


49

50 

Notizen 


Vertretungen und Auslieferungslager 

Saint-Gobain Weber Terranova GmbH 

Telefon (0 72 29) 6 45 37, 6 45 38, 6 45 39 

Telefax (0 72 29) 6 45 37 27 

Internet: www.weber-deitermann.at 

E-Mail: infodeitermann@saint-gobain.com 

Bestellung per E-Mail: veronika.preininger@saint-gobain.com 

Abholungslager Stützpunkt Salzburg 

Wien, Burgenland Bauzentrum 

Saint-Gobain Weber Terranova GmbH Hannak 

Gleichentheilgasse 6 Aglassingerstraße 60–66 

1230 Wien 5023 Salzburg 

Telefon (0)5 06 150 Telefon (06 62) 65 88-0 

Telefax (0)5 06 150 8 Fax (06 62) 65 88-91 

Außendienstmitarbeiter 

Gebiet Tirol infodeitermann@saint-gobain.com 0699 / 13 03 10 12 Tirol 

Herr Steinacher Egon egon.steinacher@saint-gobain.com 0699 / 13 03 10 13 Salzburg 

Herr Rirtz Florian florian.rirtz@saint-gobain.com 0699 / 13 03 10 14 OÖ 

Herr Michlmair Manfred manfred.michlmair@saint-gobain.com 0699 / 13 03 10 16 OÖ, NÖ 

Herr Ing. Steininger Ewald ewald.steininger@saint-gobain.com 0699 / 13 03 10 17 NÖ 

Herr Ing. Brunnthaler Alexander alexander.brunnthaler@saint-gobain.com 0699 / 13 03 10 19 Wien, NÖ, Bgld. 

Herr Percht Franz franz.percht@saint-gobain.com 0699 / 13 03 10 11 Steiermark, OÖ, Bgld. 

Herr Auer Robert robert.auer@saint-gobain.com 0039-(335) 52 99 249 Südtirol 

Herr Robert Tropper robert.tropper@saint-gobain.com 0664 / 82 67 256 Süd-Burgenland, 

Süd-Steiermark, Kärnten 

Key Account weber.floor 

Herr Michlmair Manfred manfred.michlmair@saint-gobain.com (06 99) 13 03 10 16 

51

2 

Saint-Gobain Weber Deitermann und Saint-Gobain Weber sind 

Anbieter von Bauprodukten. Ob Wärmedämm-Verbundsysteme oder 

Bodensysteme, Fassaden- oder Innenputze, Fliesenverlegung oder 

Bautenschutz - in 35 Ländern Europas, in Südamerika und Asien vertrauen 

Profis am Bau auf unsere Produkte. 

Mit innovativen Lösungen für effizientes Bauen, wirtschaftliches 

Sanieren und Modernisieren sowie mit Baustoffen aus natürlichen 

Rohstoffen ermöglichen wir eine nachhaltig, wohngesunde Bauweise 

mit langfristigem Werterhalt. 

Saint-Gobain Weber Deitermann bietet Ihnen unter anderem maximale 

Sicherheit von der Planung bis zur Ausführung im Bereich Boden 

- von der Untergrundvorbereitung - der Basis für den gelungenen 

Bodenaufbau - bis zu zementgebundenen Dünnbeschichtungen für 

hohe mechanische Beanspruchungen. 

Saint-Gobain Weber Terranova GmbH 

A-4050 Traun 

Bäckerfeldstraße 11 

Telefon +43 (7229) 6 45 37-0 

Telefax +43 (7229) 6 45 37-27 

info@deitermann.co.at

Bodensysteme für Industriebetriebe - Weber

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