Betriebsanleitung - EWM Hightec Welding GmbH

BetriebsanleitungDrahtvorschubgerätPhoenix Progress drive 200C099-005102-EW500 Zusätzliche Systemdokumente beachten! 21.05.2014

InhaltsverzeichnisHinweise zum Gebrauch dieser Betriebsanleitung1 Inhaltsverzeichnis1 Inhaltsverzeichnis .................................................................................................................................. 32 Sicherheitshinweise ............................................................................................................................... 72.1 Hinweise zum Gebrauch dieser Betriebsanleitung ........................................................................ 72.2 Symbolerklärung ............................................................................................................................ 82.3 Allgemein ....................................................................................................................................... 92.4 Transport und Aufstellen .............................................................................................................. 132.4.1 Umgebungsbedingungen ............................................................................................. 142.4.1.1 Im Betrieb ...................................................................................................... 142.4.1.2 Transport und Lagerung ............................................................................... 143 Bestimmungsgemäßer Gebrauch ...................................................................................................... 153.1 Anwendungsbereich .................................................................................................................... 153.1.1 MIG/MAG-Standardlichtbogen-Schweißen .................................................................. 153.1.1.1 forceArc ......................................................................................................... 153.1.1.2 rootArc ........................................................................................................... 153.1.2 MIG/MAG-Impulsschweißen ........................................................................................ 153.1.2.1 forceArc puls ................................................................................................. 153.1.2.2 rootArc puls ................................................................................................... 153.1.3 WIG (Liftarc)-Schweißen .............................................................................................. 153.1.4 E-Hand-Schweißen ...................................................................................................... 153.1.4.1 Fugenhobeln ................................................................................................. 153.2 Verwendung und Betrieb ausschließlich mit folgenden Geräten ................................................. 163.3 Mitgeltende Unterlagen ................................................................................................................ 173.3.1 Garantie ........................................................................................................................ 173.3.2 Konformitätserklärung .................................................................................................. 173.3.3 Schweißen in Umgebung mit erhöhter elektrischer Gefährdung ................................. 173.3.4 Serviceunterlagen (Ersatzteile und Schaltpläne) ......................................................... 173.3.5 Kalibrieren / Validieren ................................................................................................. 174 Gerätebeschreibung - Schnellübersicht ............................................................................................ 184.1 Frontansicht ................................................................................................................................. 184.2 Rückansicht ................................................................................................................................. 204.3 Innenansicht ................................................................................................................................. 214.4 Gerätesteuerung - Bedienelemente ............................................................................................. 224.4.1 Funktionsablauf ............................................................................................................ 245 Aufbau und Funktion ........................................................................................................................... 255.1 Allgemeine Hinweise.................................................................................................................... 255.2 Aufstellen ..................................................................................................................................... 265.3 Schweißbrennerkühlung .............................................................................................................. 275.3.1 Übersicht Kühlmittel...................................................................................................... 275.4 Hinweise zum Verlegen von Schweißstromleitungen .................................................................. 285.5 Zwischenschlauchpaket an Drahtvorschubgerät anschließen .................................................... 305.5.1 Zugentlastung Zwischenschlauchpaket ....................................................................... 305.5.2 Anschluss Zwischenschlauchpaket .............................................................................. 315.6 Schutzgasversorgung .................................................................................................................. 325.6.1 Gastest ......................................................................................................................... 325.6.2 Funktion „Schlauchpaket spülen“ ................................................................................. 325.6.3 Einstellung Schutzgasmenge ....................................................................................... 325.7 MIG/MAG-Schweißen .................................................................................................................. 335.7.1 Anschluss Schweißbrenner .......................................................................................... 335.7.2 Drahtförderung ............................................................................................................. 355.7.2.1 Schutzklappe des Drahtvorschubantriebs öffnen ......................................... 355.7.2.2 Drahtspule einsetzen .................................................................................... 355.7.2.3 Drahtvorschubrollen wechseln ...................................................................... 365.7.2.4 Drahtelektrode einfädeln ............................................................................... 375.7.2.5 Einstellung Spulenbremse ............................................................................ 395.7.3 MIG/MAG-Schweißaufgabendefinition ......................................................................... 405.7.4 Schweißaufgabenanwahl ............................................................................................. 40099-005102-EW50021.05.20143

InhaltsverzeichnisHinweise zum Gebrauch dieser Betriebsanleitung5.7.4.1 Grundschweißparameter ............................................................................... 405.7.4.2 Betriebsart ..................................................................................................... 405.7.4.3 Schweißart (MIG/MAG-Standard- / Impulslichtbogen-Schweißen)............... 405.7.4.4 Drosselwirkung / Dynamik ............................................................................. 415.7.4.5 superPuls ...................................................................................................... 415.7.4.6 Drahtrückbrand .............................................................................................. 425.7.5 MIG/MAG-Arbeitspunkt ................................................................................................. 435.7.5.1 Anwahl der Anzeigeeinheit ............................................................................ 435.7.5.2 Arbeitspunkteinstellung über Materialdicke ................................................... 435.7.5.3 Vorgabe Korrektur der Lichtbogenlänge ....................................................... 445.7.5.4 Zubehörkomponenten zur Arbeitspunkteinstellung ....................................... 445.7.6 MIG/MAG-Schweißdatenanzeige ................................................................................. 445.7.7 forceArc / forceArc puls ................................................................................................ 455.7.8 rootArc / rootArc puls .................................................................................................... 465.7.9 MIG/MAG-Funktionsabläufe / Betriebsarten................................................................. 475.7.9.1 Zeichen- und Funktionserklärung .................................................................. 475.7.10 Konventionelles MIG/MAG-Schweißen (GMAW non synergic).................................... 605.7.10.1 Arbeitspunkt (Schweißleistung) einstellen .................................................... 605.7.11 MIG/MAG-Programmablauf (Modus „Program-Steps“)................................................ 615.7.11.1 Anwahl der Programmablaufparameter ........................................................ 615.7.11.2 MIG/MAG-Parameterübersicht ...................................................................... 625.7.11.3 Beispiel, Heftschweißen (2-Takt) .................................................................. 635.7.11.4 Beispiel, Aluminium-Heftschweißen (2-Takt-Spezial) ................................... 635.7.11.5 Beispiel, Aluminium-Schweißen (4-Takt-Spezial) ......................................... 645.7.11.6 Beispiel, Sichtnähte (4-Takt-Superpuls)........................................................ 655.7.12 Modus Hauptprogramm A............................................................................................. 665.7.12.1 Anwahl der Parameter (Programm A) ........................................................... 685.7.13 MIG/MAG-Zwangsabschaltung .................................................................................... 685.7.14 MIG/MAG-Standardbrenner ......................................................................................... 695.7.15 MIG/MAG-Sonderbrenner............................................................................................. 695.7.15.1 Programm- und Up/Down-Betrieb ................................................................. 695.7.15.2 Umschaltung zwischen Push/Pull- und Zwischenantrieb .............................. 705.7.16 Expertmenü (MIG/MAG)............................................................................................... 715.7.16.1 Anwahl ........................................................................................................... 715.8 WIG-Schweißen ........................................................................................................................... 735.8.1 Anschluss Schweißbrenner .......................................................................................... 735.8.2 Schweißaufgabenanwahl.............................................................................................. 745.8.3 Schweißstromeinstellung .............................................................................................. 745.8.4 WIG-Lichtbogenzündung .............................................................................................. 755.8.4.1 Liftarc-Zündung ............................................................................................. 755.8.5 Funktionsabläufe / Betriebsarten .................................................................................. 755.8.5.1 Zeichen- und Funktionserklärung .................................................................. 755.8.6 WIG-Zwangsabschaltung ............................................................................................. 785.8.7 WIG-Programmablauf (Modus „Program-Steps“)......................................................... 795.9 E-Hand-Schweißen ...................................................................................................................... 805.9.1 Schweißaufgabenanwahl.............................................................................................. 805.9.2 Schweißstromeinstellung .............................................................................................. 805.9.3 Arcforce......................................................................................................................... 805.9.4 Hotstart ......................................................................................................................... 815.9.5 Antistick......................................................................................................................... 815.9.6 Parameterübersicht ...................................................................................................... 815.10 Fernsteller .................................................................................................................................... 825.11 Schnittstellen zur Automatisierung ............................................................................................... 825.11.1 Fernstelleranschlussbuchse, 19-polig .......................................................................... 835.12 Schweißparameter gegen unbefugten Zugriff sperren ................................................................ 845.13 Sonderparameter (Erweiterte Einstellungen) ............................................................................... 845.13.1 Parameter-Anwahl, -Änderung und -Speicherung ....................................................... 855.13.2 Zurücksetzen auf Werkseinstellung .............................................................................. 875.13.3 Die Sonderparameter im Detail .................................................................................... 885.14 Gerätekonfigurationsmenü ........................................................................................................... 964099-005102-EW50021.05.2014

InhaltsverzeichnisHinweise zum Gebrauch dieser Betriebsanleitung5.14.1 Parameter-Anwahl, -Änderung und -Speicherung ....................................................... 965.14.2 Abgleich Leitungswiderstand ........................................................................................ 985.14.3 Energiesparmodus ....................................................................................................... 996 Wartung, Pflege und Entsorgung ..................................................................................................... 1006.1 Allgemein ................................................................................................................................... 1006.2 Wartungsarbeiten, Intervalle ...................................................................................................... 1006.2.1 Tägliche Wartungsarbeiten ........................................................................................ 1006.2.1.1 Sichtprüfung ................................................................................................ 1006.2.1.2 Funktionsprüfung ........................................................................................ 1006.2.2 Monatliche Wartungsarbeiten ..................................................................................... 1016.2.2.1 Sichtprüfung ................................................................................................ 1016.2.2.2 Funktionsprüfung ........................................................................................ 1016.2.3 Jährliche Prüfung (Inspektion und Prüfung während des Betriebes) ......................... 1016.3 Wartungsarbeiten ....................................................................................................................... 1016.4 Entsorgung des Gerätes ............................................................................................................ 1026.4.1 Herstellererklärung an den Endanwender .................................................................. 1026.5 Einhaltung der RoHS-Anforderungen ........................................................................................ 1027 Störungsbeseitigung ......................................................................................................................... 1037.1 Checkliste zur Störungsbeseitigung .......................................................................................... 1037.2 Fehlermeldungen (Stromquelle) ................................................................................................ 1047.3 JOBs (Schweißaufgaben) auf Werkseinstellung zurücksetzen ................................................. 1067.3.1 Einzelnen JOB zurücksetzen ..................................................................................... 1067.3.2 Alle JOBs zurücksetzen ............................................................................................. 1077.4 Allgemeine Betriebsstörungen ................................................................................................... 1077.4.1 Automatisierungsschnittstelle ..................................................................................... 1077.5 Kühlmittelkreislauf entlüften ....................................................................................................... 1088 Technische Daten .............................................................................................................................. 1098.1 Phoenix Progress drive 200C .................................................................................................... 1099 Zubehör ............................................................................................................................................... 1109.1 Allgemeines Zubehör ................................................................................................................. 1109.2 Fernsteller / Anschluss- und Verlängerungskabel ..................................................................... 1109.2.1 Anschluss 19-polig ..................................................................................................... 1109.3 Optionen .................................................................................................................................... 11010 Verschleißteile .................................................................................................................................... 11110.1 Drahtvorschubrollen ................................................................................................................... 11110.1.1 Drahtvorschubrollen für Stahldrähte ........................................................................... 11110.1.2 Drahtvorschubrollen für Aluminiumdrähte .................................................................. 11110.1.3 Drahtvorschubrollen für Fülldrähte ............................................................................. 11110.1.4 Umrüstsets ................................................................................................................. 11211 Anhang A ............................................................................................................................................ 11311.1 JOB-List ..................................................................................................................................... 11312 Anhang B ............................................................................................................................................ 11412.1 Übersicht EWM-Niederlassungen .............................................................................................. 114099-005102-EW50021.05.20145

InhaltsverzeichnisHinweise zum Gebrauch dieser Betriebsanleitung6099-005102-EW50021.05.2014

SicherheitshinweiseHinweise zum Gebrauch dieser Betriebsanleitung2 Sicherheitshinweise2.1 Hinweise zum Gebrauch dieser BetriebsanleitungGEFAHRArbeits- oder Betriebsverfahren, die genau einzuhalten sind, um eine unmittelbarbevorstehende schwere Verletzung oder den Tod von Personen auszuschließen.• Der Sicherheitshinweis beinhaltet in seiner Überschrift das Signalwort „GEFAHR“ mit einemgenerellen Warnsymbol.• Außerdem wird die Gefahr mit einem Piktogramm am Seitenrand verdeutlicht.WARNUNGArbeits- oder Betriebsverfahren, die genau einzuhalten sind, um eine mögliche,schwere Verletzung oder den Tod von Personen auszuschließen.• Der Sicherheitshinweis beinhaltet in seiner Überschrift das Signalwort „WARNUNG“ miteinem generellen Warnsymbol.• Außerdem wird die Gefahr mit einem Piktogramm am Seitenrand verdeutlicht.VORSICHTArbeits- oder Betriebsverfahren, die genau einzuhalten sind, um eine mögliche, leichteVerletzung von Personen auszuschließen.• Der Sicherheitshinweis beinhaltet in seiner Überschrift das Signalwort „VORSICHT“ miteinem generellen Warnsymbol.• Die Gefahr wird mit einem Piktogramm am Seitenrand verdeutlicht.VORSICHTArbeits- und Betriebsverfahren, die genau einzuhalten sind, um Beschädigungen oderZerstörungen des Produkts zu vermeiden.• Der Sicherheitshinweis beinhaltet in seiner Überschrift das Signalwort „VORSICHT“ ohneein generelles Warnsymbol.• Die Gefahr wird mit einem Piktogramm am Seitenrand verdeutlicht.HINWEISTechnische Besonderheiten, die der Benutzer beachten muss.• Der Hinweis beinhaltet in seiner Überschrift das Signalwort „HINWEIS“ ohne ein generellesWarnsymbol.Handlungsanweisungen und Aufzählungen, die Ihnen Schritt für Schritt vorgeben, was in bestimmtenSituationen zu tun ist, erkennen Sie am Blickfangpunkt z. B.:• Buchse der Schweißstromleitung in entsprechendes Gegenstück einstecken und verriegeln.099-005102-EW50021.05.20147

SicherheitshinweiseSymbolerklärung2.2 SymbolerklärungSymbolBeschreibungBetätigenNicht BetätigenDrehenSchaltenGerät ausschaltenGerät einschaltenENTERENTER (Menüeinstieg)NAVIGATIONNAVIGATION (Navigieren im Menü)EXITEXIT (Menü verlassen)4 s Zeitdarstellung (Beispiel: 4 s warten / betätigen)Unterbrechung in der Menüdarstellung (weitere Einstellmöglichkeiten möglich)Werkzeug nicht notwendig / nicht benutzenWerkzeug notwendig / benutzen8099-005102-EW50021.05.2014

SicherheitshinweiseAllgemein2.3 AllgemeinGEFAHRElektromagnetische Felder!Durch die Stromquelle können elektrische oder elektromagnetische Felder entstehen,die elektronische Anlagen wie EDV-, CNC-Geräte, Telekommunikationsleitungen, Netz-,Signalleitungen und Herzschrittmacher in ihrer Funktion beeinträchtigen können.• Wartungsvorschriften einhalten! (siehe Kap. Wartung und Prüfung)• Schweißleitungen vollständig abwickeln!• Strahlungsempfindliche Geräte oder Einrichtungen entsprechend abschirmen!• Herzschrittmacher können in ihrer Funktion beeinträchtigt werden (Bei Bedarf ärztlichenRat einholen).Keine unsachgemäßen Reparaturen und Modifikationen!Um Verletzungen und Geräteschäden zu vermeiden, darf das Gerät nur vonsachkundigen, befähigten Personen repariert bzw. modifiziert werden!Garantie erlischt bei unbefugten Eingriffen!• Im Reparaturfall befähigte Personen (sachkundiges Servicepersonal) beauftragen!Elektrischer Schlag!Schweißgeräte verwenden hohe Spannungen, die bei Berührungen zulebensgefährlichen Stromschlägen und Verbrennungen führen können. Auch beimBerühren niedriger Spannungen kann man erschrecken und in der Folge verunglücken.• Öffnen des Gerätes ausschließlich durch sachkundiges Fachpersonal!• Keine spannungsführenden Teile am Gerät berühren!• Anschluss- und Verbindungsleitungen müssen mängelfrei sein!• Schweißbrenner und Elektrodenhalter isoliert ablegen!• Ausschließlich trockene Schutzkleidung tragen!• 4 Minuten warten, bis Kondensatoren entladen sind!WARNUNGGültigkeit des Dokumentes!Dieses Dokument ist nur in Verbindung mit der Betriebsanleitung der verwendetenStromquelle (Schweißgerät) gültig!• Betriebsanleitung, insbesondere die Sicherheitshinweise, der Stromquelle (Schweißgerät)lesen!Unfallgefahr bei Außerachtlassung der Sicherheitshinweise!Nichtbeachtung der Sicherheitshinweise kann lebensgefährlich sein!• Sicherheitshinweise dieser Anleitung sorgfältig lesen!• Landesspezifische Unfallverhütungsvorschriften beachten!• Personen im Arbeitsbereich auf die Einhaltung der Vorschriften hinweisen!Explosionsgefahr!Scheinbar harmlose Stoffe in geschlossenen Behältern können durch ErhitzungÜberdruck aufbauen.• Behälter mit brennbaren oder explosiven Flüssigkeiten aus dem Arbeitsbereich entfernen!• Keine explosiven Flüssigkeiten, Stäube oder Gase durch das Schweißen oder Schneidenerhitzen!099-005102-EW50021.05.20149

SicherheitshinweiseAllgemeinWARNUNGVerletzungsgefahr durch Strahlung oder Hitze!Lichtbogenstrahlung führt zu Schäden an Haut und Augen.Kontakt mit heißen Werkstücken und Funken führt zu Verbrennungen.• Schweißschild bzw. Schweißhelm mit ausreichender Schutzstufe verwenden(anwendungsabhängig)!• Trockene Schutzkleidung (z. B. Schweißschild, Handschuhe, etc.) gemäß deneinschlägigen Vorschriften des entsprechenden Landes tragen!• Unbeteiligte Personen durch Schutzvorhänge oder Schutzwände gegen Strahlung undBlendgefahr schützen!Rauch und Gase!Rauch und Gase können zu Atemnot und Vergiftungen führen! Weiterhin können sichLösungsmitteldämpfe (chlorierter Kohlenwasserstoff) durch die ultraviolette Strahlungdes Lichtbogens in giftiges Phosgen umwandeln!• Für ausreichend Frischluft sorgen!• Lösungsmitteldämpfe vom Strahlungsbereich des Lichtbogens fernhalten!• Ggf. geeigneten Atemschutz tragen!Feuergefahr!Durch die beim Schweißen entstehenden hohen Temperaturen, sprühenden Funken,glühenden Teile und heißen Schlacken können sich Flammen bilden.Auch vagabundierende Schweißströme können zu Flammenbildung führen!• Auf Brandherde im Arbeitsbereich achten!• Keine leicht entzündbaren Gegenstände, wie z. B. Zündhölzer oder Feuerzeuge mitführen.• Geeignete Löschgeräte im Arbeitsbereich zur Verfügung halten!• Rückstände brennbarer Stoffe vom Werkstück vor Schweißbeginn gründlich entfernen.• Geschweißte Werkstücke erst nach dem Abkühlen weiterverarbeiten.Nicht in Verbindung mit entflammbarem Material bringen!• Schweißleitungen ordnungsgemäß verbinden!Gefahr beim Zusammenschalten mehrerer Stromquellen!Sollen mehrere Stromquellen parallel oder in Reihe zusammengeschaltet werden, darfdies nur von einer Fachkraft nach den Empfehlungen des Herstellers durchgeführtwerden. Die Einrichtungen dürfen für Lichtbogenschweißarbeiten nur nach einerPrüfung zugelassen werden, um Sicherzustellen, dass die zulässige Leerlaufspannungnicht überschritten wird.• Geräteanschluss ausschließlich durch eine Fachkraft durchführen lassen!• Bei Außerbetriebnahme einzelner Stromquellen müssen alle Netz- undSchweißstromleitungen zuverlässig vom Gesamtschweißsystem getrennt werden. (Gefahrdurch Rückspannungen!)• Keine Schweißgeräte mit Polwendeschaltung (PWS-Serie) oder Geräte zumWechselstromschweißen (AC) zusammenschalten, da durch eine einfache Fehlbedienungdie Schweißspannungen unzulässig addiert werden können.VORSICHTLärmbelastung!Lärm über 70 dBA kann dauerhafte Schädigung des Gehörs verursachen!• Geeigneten Gehörschutz tragen!• Im Arbeitsbereich befindliche Personen müssen geeigneten Gehörschutz tragen!10099-005102-EW50021.05.2014

SicherheitshinweiseAllgemeinVORSICHTPflichten des Betreibers!Zum Betrieb des Gerätes sind die jeweiligen nationalen Richtlinien und Gesetzeeinzuhalten!• Nationale Umsetzung der Rahmenrichtlinie (89/391/EWG), sowie die dazugehörigenEinzelrichtlinien.• Insbesondere die Richtlinie (89/655/EWG) über die Mindestvorschriften für Sicherheit undGesundheitsschutz bei Benutzung von Arbeitsmitteln durch Arbeitnehmer bei der Arbeit.• Die Vorschriften, zur Arbeitssicherheit und Unfallverhütung, des jeweiligen Landes.• Errichten und Betreiben des Gerätes entsprechend IEC 60974-9.• Das sicherheitsbewusste Arbeiten des Anwenders in regelmäßigen Abständen prüfen.• Regelmäßige Prüfung des Gerätes nach IEC 60974-4.Schäden durch Fremdkomponenten!Die Herstellergarantie erlischt bei Geräteschäden durch Fremdkomponenten!• Ausschließlich Systemkomponenten und Optionen (Stromquellen, Schweißbrenner,Elektrodenhalter, Fernsteller, Ersatz- und Verschleißteile, etc.) aus unseremLieferprogramm verwenden!• Zubehörkomponente nur bei ausgeschalteter Stromquelle an Anschlussbuchse einsteckenund verriegeln!Geräteschäden durch vagabundierende Schweißströme!Durch vagabundierende Schweißströme können Schutzleiter zerstört, Geräte undelektrische Einrichtungen beschädigt, Bauteile überhitzt und in der Folge Brändeentstehen.• Immer auf festen Sitz aller Schweißstromleitungen achten und regelmäßig kontrollieren.• Auf elektrisch einwandfreie und feste Werkstückverbindung achten!• Alle elektrisch leitenden Komponenten der Stromquelle wie Gehäuse, Fahrwagen,Krangestelle elektrisch isoliert aufstellen, befestigen oder aufhängen!• Keine anderen elektrischen Betriebsmittel wie Bohrmaschinen, Winkelschleifer etc. aufStromquelle, Fahrwagen, Krangestelle unisoliert ablegen!• Schweißbrenner und Elektrodenhalter immer elektrisch isoliert ablegen wenn, nicht inGebrauch!NetzanschlussAnforderungen für den Anschluss an das öffentliche VersorgungsnetzHochleistungs-Geräte können durch den Strom, den sie aus dem Versorgungsnetz ziehen, dieNetzqualität beeinflussen. Für einige Gerätetypen können daher Anschlussbeschränkungenoder Anforderungen an die maximal mögliche Leitungsimpedanz oder die erforderlicheminimale Versorgungskapazität an der Schnittstelle zum öffentlichen Netz (gemeinsamerKopplungspunkt PCC) gelten, wobei auch hierzu auf die technischen Daten der Gerätehingewiesen wird. In diesem Fall liegt es in der Verantwortung des Betreibers oder desAnwenders des Gerätes, ggf. nach Konsultation mit dem Betreiber des Versorgungsnetzessicherzustellen, dass das Gerät angeschlossen werden kann.099-005102-EW50021.05.201411

SicherheitshinweiseAllgemeinVORSICHTEMV-GeräteklassifizierungEntsprechend IEC 60974-10 sind Schweißgeräte in zwei Klassen derelektromagnetischen Verträglichkeit eingeteilt (siehe technische Daten):Klasse A Geräte sind nicht für die Verwendung in Wohnbereichen vorgesehen, für welche dieelektrische Energie aus dem öffentlichen Niederspannungs-Versorgungsnetz bezogen wird.Bei der Sicherstellung der elektromagnetischen Verträglichkeit für Klasse A Geräte kann es indiesen Bereichen zu Schwierigkeiten, sowohl aufgrund von leitungsgebundenen als auch vongestrahlten Störungen, kommen.Klasse B Geräte erfüllen die EMV Anforderungen im industriellen und im Wohn-Bereich,einschließlich Wohngebieten mit Anschluss an das öffentliche Niederspannungs-Versorgungsnetz.Errichtung und BetriebBeim Betrieb von Lichtbogenschweißanlagen kann es in einigen Fällen zu elektromagnetischenStörungen kommen, obwohl jedes Schweißgerät die Emissionsgrenzwerteentsprechend der Norm einhält. Für Störungen, die vom Schweißen ausgehen, ist derAnwender verantwortlich.Zur Bewertung möglicher elektromagnetischer Probleme in der Umgebung muss derAnwender folgendes berücksichtigen: (siehe auch EN 60974-10 Anhang A)• Netz-, Steuer-, Signal- und Telekommunikationsleitungen• Radio und Fernsehgeräte• Computer und andere Steuereinrichtungen• Sicherheitseinrichtungen• die Gesundheit von benachbarten Personen, insbesondere wenn diese Herzschrittmacheroder Hörgeräte tragen• Kalibrier- und Meßeinrichtungen• die Störfestigkeit anderer Einrichtungen in der Umgebung• die Tageszeit, zu der die Schweißarbeiten ausgeführt werden müssenEmpfehlungen zur Verringerung von Störaussendungen• Netzanschluss, z. B. zusätzlicher Netzfilter oder Abschirmung durch Metallrohr• Wartung der Lichtbogenschweißeinrichtung• Schweißleitungen sollten so kurz wie möglich und eng zusammen sein und am Bodenverlaufen• Potentialausgleich• Erdung des Werkstückes. In den Fällen, wo eine direkte Erdung des Werkstückes nichtmöglich ist, sollte die Verbindung durch geeignete Kondensatoren erfolgen.• Abschirmung von anderen Einrichtungen in der Umgebung oder der gesamtenSchweißeinrichtung12099-005102-EW50021.05.2014

SicherheitshinweiseTransport und Aufstellen2.4 Transport und AufstellenWARNUNGFalsche Handhabung von Schutzgasflaschen!Falscher Umgang mit Schutzgasflaschen kann zu schweren Verletzungen mitTodesfolge führen.• Anweisungen der Gashersteller und der Druckgasverordnung befolgen!• Schutzgasflasche in die dafür vorgesehenen Aufnahmen stellen und mitSicherungselementen sichern!• Erhitzung der Schutzgasflasche vermeiden!Unfallgefahr durch unzulässigen Transport nicht kranbarer Geräte!Kranen und Aufhängen des Geräts ist nicht zulässig! Das Gerät kann herunterfallen undPersonen verletzen! Griffe und Halterungen sind ausschließlich zum Transport perHand geeignet!• Das Gerät ist nicht zum Kranen oder Aufhängen geeignet!VORSICHTKippgefahr!Beim Verfahren und Aufstellen kann das Gerät kippen, Personen verletzen oderbeschädigt werden. Kippsicherheit ist bis zu einem Winkel von 10° (entsprechendIEC 60974-1) sichergestellt.• Gerät auf ebenem, festem Untergrund aufstellen oder transportieren!• Anbauteile mit geeigneten Mitteln sichern!Beschädigungen durch nicht getrennte Versorgungsleitungen!Beim Transport können nicht getrennte Versorgungsleitungen (Netzleitungen,Steuerleitungen, etc.) Gefahren verursachen, wie z. B. angeschlossene Geräteumkippen und Personen schädigen!• Versorgungsleitungen trennen!VORSICHTGeräteschäden durch Betrieb in nicht aufrechter Stellung!Die Geräte sind zum Betrieb in aufrechter Stellung konzipiert!Betrieb in nicht zugelassenen Lagen kann Geräteschäden verursachen.• Transport und Betrieb ausschließlich in aufrechter Stellung!099-005102-EW50021.05.201413

SicherheitshinweiseTransport und Aufstellen2.4.1 UmgebungsbedingungenVORSICHTAufstellort!Das Gerät darf ausschließlich auf geeigneten, tragfähigen und ebenen Untergrund(auch im Freien nach IP 23) aufgestellt und betrieben werden!• Für rutschfesten, ebenen Boden und ausreichende Beleuchtung des Arbeitsplatzes sorgen.• Eine sichere Bedienung des Gerätes muss jederzeit gewährleistet sein.VORSICHTGeräteschäden durch Verschmutzungen!Ungewöhnlich hohe Mengen an Staub, Säuren, korrosiven Gasen oder Substanzenkönnen das Gerät beschädigen.• Hohe Mengen an Rauch, Dampf, Öldunst und Schleifstäuben vermeiden!• Salzhaltige Umgebungsluft (Seeluft) vermeiden!Unzulässige Umgebungsbedingungen!Mangelnde Belüftung führt zu Leistungsreduzierung und Geräteschäden.• Umgebungsbedingungen einhalten!• Ein- und Austrittsöffnung für Kühlluft freihalten!• Mindestabstand 0,5 m zu Hindernissen einhalten!2.4.1.1 Im BetriebTemperaturbereich der Umgebungsluft:• -25 °C bis +40 °Crelative Luftfeuchte:• bis 50 % bei 40 °C• bis 90 % bei 20 °C2.4.1.2 Transport und LagerungLagerung im geschlossenen Raum, Temperaturbereich der Umgebungsluft:• -30 °C bis +70 °CRelative Luftfeuchte• bis 90 % bei 20 °C14099-005102-EW50021.05.2014

Bestimmungsgemäßer GebrauchVerwendung und Betrieb ausschließlich mit folgenden Geräten3.2 Verwendung und Betrieb ausschließlich mit folgenden GerätenHINWEISZum Betrieb des Drahtvorschubgerätes ist eine entsprechende Stromquelle(Systemkomponente) erforderlich!Phoenix Progress351-451 551 351-551 D 351-551 2DV miniDrivedrive 200C drive 300C drive 4 drive 4 HS drive 4L drive 4L RE drive 4D 16099-005102-EW50021.05.2014

Bestimmungsgemäßer GebrauchMitgeltende Unterlagen3.3 Mitgeltende Unterlagen3.3.1 GarantieHINWEISWeitere Informationen entnehmen Sie den beiliegenden Ergänzungsblättern "GeräteundFirmendaten, Wartung und Prüfung, Garantie"!3.3.2 KonformitätserklärungDas bezeichnete Gerät entspricht in seiner Konzeption und Bauart den EG-Richtlinien:• EG-Niederspannungsrichtlinie (2006/95/EG)• EG-EMV-Richtlinie (2004/108/EG)Im Falle von unbefugten Veränderungen, unsachgemäßen Reparaturen, Nichteinhaltung der Fristen zur"Lichtbogen-Schweißeinrichtungen - Inspektion und Prüfung während des Betriebes" und / oderunerlaubten Umbauten, welche nicht ausdrücklich von EWM autorisiert sind, verliert diese Erklärung ihreGültigkeit. Jedem Produkt liegt eine spezifische Konformitätserklärung im Original bei.3.3.3 Schweißen in Umgebung mit erhöhter elektrischer GefährdungDie Geräte können entsprechend der Vorschriften und Normen IEC / DIN EN 60974 undVDE 0544 in Umgebung mit erhöhter elektrischer Gefährdung eingesetzt werden.3.3.4 Serviceunterlagen (Ersatzteile und Schaltpläne)GEFAHRKeine unsachgemäßen Reparaturen und Modifikationen!Um Verletzungen und Geräteschäden zu vermeiden, darf das Gerät nur vonsachkundigen, befähigten Personen repariert bzw. modifiziert werden!Garantie erlischt bei unbefugten Eingriffen!• Im Reparaturfall befähigte Personen (sachkundiges Servicepersonal) beauftragen!Die Schaltpläne liegen im Original dem Gerät bei.Ersatzteile können über den zuständigen Vertragshändler bezogen werden.3.3.5 Kalibrieren / ValidierenHiermit wird bestätigt, dass dieses Gerät entsprechend der gültigen Normen IEC/EN 60974,ISO/EN 17662, EN 50504 mit kalibrierten Messmitteln überprüft wurde und die zulässigen Toleranzeneinhält. Empfohlener Kalibrierintervall: 12 Monate.099-005102-EW50021.05.201417

Gerätebeschreibung - SchnellübersichtFrontansicht4 Gerätebeschreibung - Schnellübersicht4.1 FrontansichtAbbildung 4-118099-005102-EW50021.05.2014

Gerätebeschreibung - SchnellübersichtFrontansichtPos. Symbol Beschreibung 01 Transportgriff2 SchutzklappeAbdeckung für den Drahtvorschubantrieb und weiteren Bedienelementen.Auf der Innenseite befinden sich je nach Geräteserie weitere Klebeschilder mitInformationen zu Verschleißteilen und JOB-Listen.3 Sichtfenster DrahtspuleKontrolle Drahtvorrat4 Schweißbrenneranschluss (Euro- oder Dinsezentralanschluss)Schweißstrom, Schutzgas und Brennertaster integriert5 Schiebeverschluss, Verriegelung der Schutzklappe6 Gerätefüße7 Anschlussbuchse 19-polig (analog)Zum Anschluss analoger Zubehörkomponenten (Fernsteller, Steuerleitung,Schweißbrenner, etc.)8 Schnellverschlusskupplung (blau)Kühlmittelvorlauf9 Gasdurchflussregler zur Feinregulierung des Gasdurchflusses10 Schnellverschlusskupplung (rot)Kühlmittelrücklauf11 Gerätesteuerungsiehe Kapitel „Gerätesteuerung - Bedienelemente“099-005102-EW50021.05.201419

Gerätebeschreibung - SchnellübersichtRückansicht4.2 RückansichtPos. Symbol Beschreibung 0Abbildung 4-21 Anschlussnippel G¼", Schutzgasanschluss2 HaltebügelZugentlastung Zwischenschlauchpaket3 Schnellverschlusskupplung (rot)Kühlmittelrücklauf4 Schnellverschlusskupplung (blau)Kühlmittelvorlauf5 Gerätefüße6 Transportrollen7 Anschlussstecker, Schweißstrom „+“Schweißstromanschluss Drahtvorschubgerät8 Anschlussbuchse 7-polig (digital)Steuerleitung Drahtvorschubgerät20099-005102-EW50021.05.2014

Gerätebeschreibung - SchnellübersichtInnenansicht4.3 InnenansichtPos. Symbol Beschreibung 0Abbildung 4-31 SchutzklappeAbdeckung für den Drahtvorschubantrieb und weiteren Bedienelementen.Auf der Innenseite befinden sich je nach Geräteserie weitere Klebeschilder mitInformationen zu Verschleißteilen und JOB-Listen.2 Drahtspulenaufnahme3 Drahtvorschubantrieb4 Umschalter Schweißbrennerfunktion (Sonderschweißbrenner erforderlich)Programme oder JOBs umschaltenSchweißleistung stufenlos einstellen5 Schlüsselschalter zum Schutz gegen unbefugte Benutzung (Option ab Werk)Stellung „1“ > Änderungen möglich,Stellung „0“ > Änderungen nicht möglich.Beachte Kapitel „Schweißparameter gegen unbefugten Zugriff sperren“099-005102-EW50021.05.201421

Gerätebeschreibung - SchnellübersichtGerätesteuerung - Bedienelemente4.4 Gerätesteuerung - BedienelementeAbbildung 4-4Pos. Symbol Beschreibung 01 Funktionsablauf (siehe Kapitel Funktionsablauf)2 Drucktaste, JOB-LIST3 Anzeige, linksSchweißstrom, Materialdicke, Drahtgeschwindigkeit, Hold-Werte4 Drucktaste, Parameteranwahl links / EnergiesparmodusAMP SchweißstromHoldSTBYMaterialstärkeDrahtgeschwindigkeitNach dem Schweißen werden die zuletzt geschweißten Werte aus demHauptprogramm angezeigt. Die Signalleuchte leuchtet.Nach 2 s Betätigung wechselt das Gerät in den Energiesparmodus.Zum Reaktivieren genügt die Betätigung eines beliebigen Bedienelementes.5 Anzeige, JOBAnzeige der aktuell gewählten Schweißaufgabe (JOB-Nummer).6 Drehknopf, SchweißparametereinstellungZum Einstellen der Schweißleistung, zur Anwahl des JOBs (Schweißaufgabe) und zurEinstellung weiterer Schweißparameter.22099-005102-EW50021.05.2014

Gerätebeschreibung - SchnellübersichtGerätesteuerung - BedienelementePos. Symbol Beschreibung 07 Drucktaste, Anwahl Betriebsart2-Takt4-TaktSignalleuchte leuchtet grün: 2-Takt-SpezialSignalleuchte leuchtet rot: MIG-Punkten4-Takt-Spezial8 Drucktaste, SchweißartMIG/MAG-Standardlichtbogen-SchweißenMIG/MAG-Impulslichtbogen-Schweißen (nicht Taurus S)9 Drucktaste, Drosselwirkung (Lichtbogendynamik)Lichtbogen härter und schmalerLichtbogen weicher und breiter10 Drehknopf, Lichtbogenlängenkorrektur / Anwahl Schweißprogramm• Korrektur der Lichtbogenlänge von -9,9 V bis +9,9 V.• Anwahl der Schweißprogramme 0 bis 15 (nicht möglich wenn Zubehörkomponentenwie z. B. Programmbrenner angeschlossen sind).11 Drucktaste, Parameteranwahl rechtsVOLT SchweißspannungProg ProgrammnummerkW SchweißleistungsanzeigeGasdurchflussmenge (Option)12 Anzeige, rechtsSchweißspannung, Programmnummer, Motorstrom (Drahtvorschubantrieb)13 Drucktaste, Gastest / Spülen• Gastest: Zum Einstellen der Schutzgasmenge• Spülen: Zum Spülen langer SchlauchpaketeSiehe auch Kapitel „Schutzgasversorgung“14 Drucktaste, Drahteinfädeln / Motorstrom (Drahtvorschubantrieb)Siehe auch Kap. „Drahtelektrode einfädeln“099-005102-EW50021.05.201423

Gerätebeschreibung - SchnellübersichtGerätesteuerung - Bedienelemente4.4.1 FunktionsablaufPos. Symbol Beschreibung 0Abbildung 4-51 Drucktaste SchweißparameterSchweißparameter in Abhängigkeit vom verwendeten Schweißverfahren und von derBetriebsart anwählen.2 Signalleuchte, GasvorströmzeitEinstellbereich 0,0 s bis 20,0 s3 Signalleuchte, Startprogramm (P START )• Drahtgeschwindigkeit: 1 % bis 200 % von Hauptprogramm P A• Korrektur der Lichtbogenlänge: -9,9 V bis +9,9 V4 Signalleuchte, StartzeitEinstellbereich absolut 0,0 s bis 20,0 s (0,1 s-Schritte)5 Signalleuchte, Slope-Zeit Programm P START auf Hauptprogramm P AEinstellbereich 0,0 s bis 20,0 s (0,1 s-Schritte)6 Signalleuchte, Hauptprogramm (P A )• Drahtgeschwindigkeit: DV-min. bis DV-max.• Korrektur der Lichtbogenlänge: -9,9 V bis +9,9 V7 Signalleuchte, Dauer Hauptprogramm P AEinstellbereich 0,1 s bis 20,0 s (0,1 s-Schritte).Nutzung z. B. im Zusammenhang mit der Superpuls-Funktion8 Signalleuchte, Vermindertes Hauptprogramm (P B )• Drahtgeschwindigkeit: 1 % bis 200 % von Hauptprogramm P A• Korrektur der Lichtbogenlänge: -9,9 V bis +9,9 V9 Signalleuchte, Dauer vermindertes Hauptprogramm P BEinstellbereich: 0,0 s bis 20,0 s (0,1 s-Schritte).Nutzung z. B. im Zusammenhang mit der Superpuls-Funktion.10 Signalleuchte, Slope-Zeit Programm P A (oder P B ) auf Endprogramm P ENDEinstellbereich: 0,0 s bis 20,0 s (0,1 s-Schritte)11 Signalleuchte, Endprogramm (P END )• Drahtgeschwindigkeit: 1 % bis 200 % von Hauptprogramm P A• Korrektur der Lichtbogenlänge: -9,9 V bis +9,9 V12 Signalleuchte, Dauer Endprogramm P ENDEinstellbereich 0,0 s bis 20,0 s (0,1 s-Schritte)13 Signalleuchte, GasnachströmzeitEinstellbereich 0,0 s bis 20,0 s14 Signalleuchte, SuperpulsLeuchtet bei aktiver Superpuls-Funktion.24099-005102-EW50021.05.2014

Aufbau und FunktionAllgemeine Hinweise5 Aufbau und Funktion5.1 Allgemeine HinweiseWARNUNGVerletzungsgefahr durch elektrische Spannung!Berührung von stromführenden Teilen, z. B. Schweißstrombuchsen, kannlebensgefährlich sein!• Sicherheitshinweise auf den ersten Seiten der Betriebsanleitung beachten!• Inbetriebnahme ausschließlich durch Personen, die über entsprechende Kenntnisse imUmgang mit Lichtbogenschweißgeräten verfügen!• Verbindungs- oder Schweißleitungen (wie z. B.: Elektrodenhalter, Schweißbrenner,Werkstückleitung, Schnittstellen) bei abgeschaltetem Gerät anschließen!VORSICHTIsolation des Lichtbogenschweißers gegen Schweißspannung!Nicht alle aktiven Teile des Schweißstromkreises können gegen direktes Berührengeschützt werden. Hier muss der Schweißer durch sicherheitsgerechtes Verhalten denGefahren entgegenwirken. Auch beim Berühren niedriger Spannungen kann manerschrecken und in der Folge verunglücken.• Trockene, unbeschädigte Schutzausrüstung tragen (Schuhwerk mit Gummisohle /Schweißerschutzhandschuhe aus Leder ohne Nieten oder Klammern)!• Direktes Berühren von unisolierten Anschlussbuchsen oder Steckern vermeiden!• Schweißbrenner bzw. Elektrodenhalter immer isoliert ablegen!Verbrennungsgefahr am Schweißstromanschluss!Durch nicht verriegelte Schweißstromverbindungen können Anschlüsse und Leitungenerhitzen und bei Berührung zu Verbrennungen führen!• Schweißstromverbindungen täglich prüfen und ggf. durch Rechtsdrehen verriegeln.Verletzungsgefahr durch bewegliche Bauteile!Die Drahtvorschubgeräte sind mit beweglichen Bauteilen ausgestattet die Hände,Haare, Kleidungsstücke oder Werkzeuge erfassen und somit Personen verletzenkönnen!• Nicht in rotierende oder bewegliche Bauteile oder Antriebsteile greifen!• Gehäuseabdeckungen bzw. Schutzklappen während des Betriebs geschlossen halten!Verletzungsgefahr durch unkontrolliert austretenden Schweißdraht!Der Schweißdraht kann mit hoher Geschwindigkeit gefördert werden und beiunsachgemäßer oder unvollständiger Drahtführung unkontrolliert austreten undPersonen verletzen!• Vor dem Netzanschluss die vollständige Drahtführung von der Drahtspule bis zumSchweißbrenner herstellen!• Bei nicht montiertem Schweißbrenner Gegendruckrollen des Drahtvorschubantriebeslösen!• Drahtführung in regelmäßigen Abständen kontrollieren!• Während dem Betrieb alle Gehäuseabdeckungen bzw. Schutzklappen geschlossen halten!Gefahren durch elektrischen Strom!Wird abwechselnd mit verschiedenen Verfahren geschweißt und bleibenSchweißbrenner sowie Elektrodenhalter am Gerät angeschlossen, liegt an allenLeitungen gleichzeitig Leerlauf- bzw. Schweißspannung an!• Bei Arbeitsbeginn und Arbeitsunterbrechungen Brenner und Elektrodenhalter deshalbimmer isoliert ablegen!099-005102-EW50021.05.201425

Aufbau und FunktionAufstellen5.2 AufstellenVORSICHTSchäden durch unsachgemäßen Anschluss!Durch unsachgemäßen Anschluss können Zubehörkomponenten und die Stromquellebeschädigt werden!• Zubehörkomponente nur bei ausgeschaltetem Schweißgerät an entsprechenderAnschlussbuchse einstecken und verriegeln.• Ausführliche Beschreibungen der Betriebsanleitung der entsprechendenZubehörkomponente entnehmen!• Zubehörkomponenten werden nach dem Einschalten der Stromquelle automatisch erkannt.Umgang mit Staubschutzkappen!Staubschutzkappen schützen die Anschlussbuchsen und somit das Gerät vorVerschmutzungen und Geräteschäden.• Wird keine Zubehörkomponente am Anschluss betrieben, muss die Staubschutzkappeaufgesteckt sein.• Bei Defekt oder Verlust muss die Staubschutzkappe ersetzt werden!HINWEISZum Anschluss Dokumentationen weiterer Systemkomponenten beachten!WARNUNGUnfallgefahr durch unzulässigen Transport nicht kranbarer Geräte!Kranen und Aufhängen des Geräts ist nicht zulässig! Das Gerät kann herunterfallen undPersonen verletzen! Griffe und Halterungen sind ausschließlich zum Transport perHand geeignet!• Das Gerät ist nicht zum Kranen oder Aufhängen geeignet!• Kranen bzw. Betreiben im aufgehängtem Zustand ist, je nach Geräteausführung optionalund muss bei Bedarf nachgerüstet werden (siehe Kapitel „Zubehör“)!VORSICHTAufstellort!Das Gerät darf ausschließlich auf geeigneten, tragfähigen und ebenen Untergrund(auch im Freien nach IP 23) aufgestellt und betrieben werden!• Für rutschfesten, ebenen Boden und ausreichende Beleuchtung des Arbeitsplatzes sorgen.• Eine sichere Bedienung des Gerätes muss jederzeit gewährleistet sein.26099-005102-EW50021.05.2014

Aufbau und FunktionSchweißbrennerkühlung5.3 SchweißbrennerkühlungVORSICHTKühlmittelmischungen!Mischungen mit anderen Flüssigkeiten oder die Verwendung ungeeigneter Kühlmittelführt zu Sachschäden und zum Verlust der Herstellergarantie!• Ausschließlich die in dieser Anleitung beschriebenen Kühlmittel (Übersicht Kühlmittel)verwenden.• Unterschiedliche Kühlmittel nicht mischen.• Bei Kühlmittelwechsel muss die gesamte Flüssigkeit ausgetauscht werden.Unzureichender Frostschutz in der Schweißbrennerkühlflüssigkeit!Je nach Umgebungsbedingung kommen unterschiedliche Flüssigkeiten zurSchweißbrennerkühlung zum Einsatz (siehe Übersicht Kühlmittel).Kühlflüssigkeit mit Frostschutz (KF 37E oder KF 23E) muss in regelmäßigen Abständenauf ausreichenden Frostschutz geprüft werden, um Beschädigungen am Gerät oder derZubehörkomponenten zu vermeiden.• Die Kühlflüssigkeit muss mit dem Frostschutzprüfer TYP 1 (siehe Zubehör) aufausreichenden Frostschutz prüfen.• Kühlflüssigkeit mit unzureichendem Frostschutz ggf. austauschen!HINWEISDie Entsorgung der Kühlflüssigkeit muss gemäß den behördlichen Vorschriften undunter Beachtung der entsprechenden Sicherheitsdatenblätter erfolgen (DeutscheAbfallschlüsselnummer: 70104)!• Darf nicht zusammen mit dem Hausmüll entsorgt werden!• Darf nicht in die Kanalisation gelangen!• Empfohlenes Reinigungsmittel: Wasser, gegebenenfalls mit Zusatz von Reinigungsmitteln.5.3.1 Übersicht KühlmittelFolgende Kühlmittel können verwendet werden (Art. Nr. siehe Kap. Zubehör):KühlmittelTemperaturbereichKF 23E (Standard) -10 °C bis +40 °CKF 37E -20 °C bis +10 °C099-005102-EW50021.05.201427

Aufbau und FunktionHinweise zum Verlegen von Schweißstromleitungen5.4 Hinweise zum Verlegen von SchweißstromleitungenHINWEISUnsachgemäß verlegte Schweißstromleitungen können Störungen (Flackern) desLichtbogens hervorrufen!Werkstückleitung und Schlauchpacket von Schweißstromquellen ohne HF-Zündeinrichtung (MIG / MAG) möglichst lange, eng aneinanderliegend, parallel führen.Werkstückleitung und Schlauchpacket von Schweißstromquellen mit HF-Zündeinrichtung (WIG) lange parallel, in einem Abstand von ca. 20 cm verlegen um HFÜberschläge zu vermeiden.Grundsätzlich einen Mindestabstand von ca. 20 cm oder mehr zu Leitungen andererSchweißstromquellen einhalten, um gegenseitige Beeinflussungen zu vermeiden.Abbildung 5-128099-005102-EW50021.05.2014

Aufbau und FunktionHinweise zum Verlegen von SchweißstromleitungenHINWEISFür jedes Schweißgerät eine eigene Werkstückleitung zum Werkstück verwenden!Abbildung 5-2HINWEISSchweißstromleitungen, Schweißbrenner- und Zwischenschlauchpakete vollständigabrollen. Schlaufen vermeiden!Kabellängen grundsätzlich nicht länger als nötig.Überschüssige Kabellängen mäanderförmig verlegen.Abbildung 5-3099-005102-EW50021.05.201429

Aufbau und FunktionZwischenschlauchpaket an Drahtvorschubgerät anschließen5.5 Zwischenschlauchpaket an Drahtvorschubgerät anschließen5.5.1 Zugentlastung ZwischenschlauchpaketVORSICHTNicht oder unsachgemäß angebrachte Zugentlastung!Bei nicht oder unsachgemäß angebrachter Zugentlastung können Anschlussbuchsenund Anschlussstecker an Gerät oder Zwischenschlauchpaket beschädigt werden. DieZugentlastung fängt Zugkräfte auf Kabel, Stecker und Buchsen ab.• Entlastungsfunktion durch Ziehen in alle Richtungen prüfen. Kabel und Schläuche müssenbei gespanntem Entlastungsseil ausreichend Spiel aufweisen!Pos. Symbol Beschreibung 0Abbildung 5-41 HaltebügelZugentlastung Zwischenschlauchpaket2 Karabinerhaken3 Zugentlastung Zwischenschlauchpaket• Schlauchpaketende durch die Zugentlastung Zwischenschlauchpaket stecken und durchRechtsdrehen verriegeln.30099-005102-EW50021.05.2014

Aufbau und FunktionZwischenschlauchpaket an Drahtvorschubgerät anschließen5.5.2 Anschluss ZwischenschlauchpaketPos. Symbol Beschreibung 0Abbildung 5-51 StromquelleZusätzliche Systemdokumente beachten!2 Zwischenschlauchpaket3 HaltebügelZugentlastung Zwischenschlauchpaket4 Anschlussnippel G¼", Schutzgasanschluss5 Anschlussbuchse 7-polig (digital)Steuerleitung Drahtvorschubgerät6 Schnellverschlusskupplung (rot)Kühlmittelrücklauf7 Anschlussstecker, Schweißstrom „+“Schweißstromanschluss Drahtvorschubgerät8 Schnellverschlusskupplung (blau)Kühlmittelvorlauf• Schlauchpaketende mit der Zugentlastung befestigen.• Kabelbuchse Schweißstrom auf „Anschlussstecker Schweißstrom“ stecken und durch Rechtsdrehenverriegeln.• Überwurfmutter der Schutzgasleitung am Anschlussnippel G¼“ anschließen.• Kabelstecker der Steuerleitung in die Anschlussbuchse 7-polig stecken und mit Überwurfmuttersichern (Der Stecker lässt sich nur in einer Stellung in die Anschlussbuchse einstecken).Falls zutreffend:• Anschlussnippel der Kühlwasserschläuche in entsprechende Schnellverschlusskupplungen einrasten:Rücklauf rot an Schnellverschlusskupplung, rot (Kühlmittelrücklauf) undVorlauf blau an Schnellverschlusskupplung, blau (Kühlmittelvorlauf).099-005102-EW50021.05.201431

Aufbau und FunktionSchutzgasversorgung5.6 Schutzgasversorgung5.6.1 Gastest• Gasflaschenventil langsam öffnen.• Druckminderer öffnen.• Stromquelle am Netz- oder Hauptschalter einschalten.• Gastestfunktion an der Gerätesteuerung auslösen.• Gasmenge am Druckminderer je nach Anwendung einstellen.• Der Gastest wird an der Gerätesteuerung durch kurzes Drücken der Drucktaste ausgelöst.Schutzgas strömt für etwa 25 Sekunden oder bis die Drucktaste erneut gedrückt wird.5.6.2 Funktion „Schlauchpaket spülen“Bedienelement Aktion ErgebnisAnwahl Schlauchpaket spülen.Schutzgas strömt permanent bis die Drucktaste Gastest erneut betätigt5 swird.5.6.3 Einstellung SchutzgasmengeSchweißverfahrenEmpfohlene SchutzgasmengeMAG-SchweißenMIG-LötenMIG-Schweißen (Aluminium)Drahtdurchmesser x 11,5 = l/minDrahtdurchmesser x 11,5 = l/minDrahtdurchmesser x 13,5 = l/min (100 % Argon)Heliumreiche Gasgemische erfordern eine höhere Gasmenge!Anhand folgender Tabelle sollte die ermittelte Gasmenge ggf. korrigiert werden:SchutzgasFaktor75 % Ar / 25 % He 1,1450 % Ar / 50 % He 1,3525 % Ar / 75 % He 1,75100 % He 3,16HINWEISFalsche Schutzgaseinstellungen!Sowohl eine zu geringe, als auch eine zu hohe Schutzgaseinstellung kann Luft ansSchweißbad bringen und in der Folge zu Porenbildung führen.• Schutzgasmenge entsprechend der Schweißaufgabe anpassen!32099-005102-EW50021.05.2014

Aufbau und FunktionMIG/MAG-Schweißen5.7 MIG/MAG-Schweißen5.7.1 Anschluss SchweißbrennerVORSICHTGeräteschäden durch unsachgemäß angeschlossene Kühlmittelleitungen!Bei nicht angeschlossenen Kühlmittelleitungen oder der Verwendung einesgasgekühlten Schweißbrenners wird der Kühlmittelkreislauf unterbrochen und eskönnen Geräteschäden auftreten.• Alle Kühlmittelleitungen ordnungsgemäß anschließen!• Bei Verwendung eines gasgekühlten Schweißbrenners, Kühlmittelkreislauf mit einerSchlauchbrücke herstellen (siehe Kapitel „Zubehör“).HINWEISStörung der Drahtführung!Ab Werk ist der Eurozentralanschluss mit einem Kapillarrohr für Schweißbrenner mitDrahtführungsspirale ausgestattet. Wird ein Schweißbrenner mit Kunststoffseeleverwendet, muss umgerüstet werden!Schweißbrenner mit Kunststoffseele• mit Führungsrohr betreiben!Schweißbrenner mit Drahtführungsspirale• mit Kapillarrohr betreiben!Entsprechend Drahtelektrodendurchmesser und Drahtelektrodenart muss entweder eineDrahtführungsspirale oder Kunststoffseele mit passendem Innendurchmesser im Schweißbrennereingesetzt werden!Empfehlung:• Zum Schweißen harter, unlegierter Drahtelektroden (Stahl) Drahtführungsspirale Stahl verwenden.• Zum Schweißen harter, hochlegierter Drahtelektroden (CrNi) Drahtführungsspirale Chrom Nickelverwenden.• Zum Schweißen oder Löten weicher Drahtelektroden, hochlegierter Drahtelektroden oderAluminiumwerkstoffen eine Kunststoffseele verwenden.Vorbereitung zum Anschluss von Schweißbrennern mit Kunststoffseele:• Kapillarrohr drahtvorschubseitig in Richtung Eurozentralanschluss vorschieben und dort entnehmen.• Führungsrohr der Kunststoffseele vom Eurozentralanschluss aus einschieben.• Zentralstecker des Schweißbrenners mit noch überlanger Kunststoffseele vorsichtig in denEurozentralanschluss einführen und mit Überwurfmutter verschrauben.• Kunststoffseele mit Seelencutter (siehe Zubehör) kurz vor der Drahtvorschubrolle ablängen.• Zentralstecker des Schweißbrenners lösen und herausziehen.• Abgetrenntes Ende der Kunststoffseele mit einem Drahtführungsseelenspitzer (siehe Zubehör) sauberentgraten und anspitzen.Vorbereitung zum Anschluss von Schweißbrennern mit Drahtführungsspirale:• Eurozentralanschluss auf korrekten Sitz des Kapillarrohrs hin prüfen!099-005102-EW50021.05.201433

Aufbau und FunktionMIG/MAG-SchweißenAbbildung 5-6Pos. Symbol Beschreibung 01 Schweißbrenner2 Schweißbrennerschlauchpaket3 Anschlussbuchse 19-polig (analog)Zum Anschluss analoger Zubehörkomponenten (Fernsteller, Steuerleitung,Schweißbrenner, etc.)4 Schnellverschlusskupplung (rot)Kühlmittelrücklauf5 Schnellverschlusskupplung (blau)Kühlmittelvorlauf6 Schweißbrenneranschluss (Euro- oder Dinsezentralanschluss)Schweißstrom, Schutzgas und Brennertaster integriert• Zentralstecker des Schweißbrenners in den Eurozentralanschluss einführen und mit Überwurfmutterverschrauben.• Anschlussnippel der Kühlwasserschläuche in entsprechende Schnellverschlusskupplungen einrasten:Rücklauf rot an Schnellverschlusskupplung, rot (Kühlmittelrücklauf) undVorlauf blau an Schnellverschlusskupplung, blau (Kühlmittelvorlauf).• Brenner-Steuerleitungsstecker in Anschlussbuchse 19-polig stecken und verriegeln (nur MIG/MAG-Brenner mit zusätzlicher Steuerleitung).34099-005102-EW50021.05.2014

Aufbau und FunktionMIG/MAG-Schweißen5.7.2 Drahtförderung5.7.2.1 Schutzklappe des Drahtvorschubantriebs öffnenVORSICHTFür die folgenden Arbeitsschritte muss die Schutzklappe des Drahtvorschubantriebesgeöffnet werden. Die Schutzklappe ist vor Arbeitsbeginn unbedingt wieder zuschließen.• Schutzklappe entriegeln und öffnen.5.7.2.2 Drahtspule einsetzenVORSICHTVerletzungsgefahr durch nicht ordnungsgemäß befestigte Drahtspule.Eine nicht ordnungsgemäß befestigte Drahtspule kann sich von derDrahtspulenaufnahme lösen, herunterfallen und in der Folge Geräteschädenverursachen oder Personen verletzen.• Drahtspule mit Rändelmutter ordnungsgemäß auf der Drahtspulenaufnahme befestigen.• Vor jedem Arbeitsbeginn die sichere Befestigung der Drahtspule kontrollieren.Pos. Symbol Beschreibung 01 MitnehmerstiftZur Fixierung der Drahtspule2 RändelmutterZur Fixierung der Drahtspule• Rändelmutter von Drahtspulenaufnahme lösen.Abbildung 5-7• Schweißdrahtspule auf der Drahtspulenaufnahme so fixieren, dass der Mitnehmerstift in derSpulenbohrung einrastet.• Drahtspule mit Rändelmutter wieder befestigen.099-005102-EW50021.05.201435

Aufbau und FunktionMIG/MAG-Schweißen5.7.2.3 Drahtvorschubrollen wechselnHINWEISMangelhafte Schweißergebnisse durch gestörte Drahtförderung!Drahtvorschubrollen müssen zu Drahtdurchmesser und Material passen.• Anhand der Rollenbeschriftung prüfen, ob die Rollen zum Drahtdurchmesser passen.Ggf. wenden oder wechseln!• Für Stahldrähte und andere harte Drähte, Rollen mit V-Nut verwenden,• Für Aluminiumdrähte und andere weiche, legierte Drähte, angetriebene Rollen mit U-Nutverwenden.• Für Fülldrähte angetriebene Rollen mit geriffelter (randierter) U-Nut verwenden.• Neue Antriebsrollen so aufschieben, dass der verwendete Drahtdurchmesser auf der Antriebsrollelesbar ist.• Antriebsrollen mit Rändelschrauben festschrauben.Abbildung 5-836099-005102-EW50021.05.2014

Aufbau und FunktionMIG/MAG-Schweißen5.7.2.4 Drahtelektrode einfädelnVORSICHTVerletzungsgefahr durch bewegliche Bauteile!Die Drahtvorschubgeräte sind mit beweglichen Bauteilen ausgestattet die Hände,Haare, Kleidungsstücke oder Werkzeuge erfassen und somit Personen verletzenkönnen!• Nicht in rotierende oder bewegliche Bauteile oder Antriebsteile greifen!• Gehäuseabdeckungen bzw. Schutzklappen während des Betriebs geschlossen halten!Verletzungsgefahr durch unkontrolliert austretenden Schweißdraht!Der Schweißdraht kann mit hoher Geschwindigkeit gefördert werden und beiunsachgemäßer oder unvollständiger Drahtführung unkontrolliert austreten undPersonen verletzen!• Vor dem Netzanschluss die vollständige Drahtführung von der Drahtspule bis zumSchweißbrenner herstellen!• Bei nicht montiertem Schweißbrenner Gegendruckrollen des Drahtvorschubantriebeslösen!• Drahtführung in regelmäßigen Abständen kontrollieren!• Während dem Betrieb alle Gehäuseabdeckungen bzw. Schutzklappen geschlossen halten!Verletzungsgefahr durch aus dem Schweißbrenner austretenden Schweißdraht!Der Schweißdraht kann mit hoher Geschwindigkeit aus dem Schweißbrenner austretenund Körperteile sowie Gesicht und Auge verletzen!• Schweißbrenner nie auf den eigenen Körper oder andere Personen richten!VORSICHTErhöhter Verschleiß durch ungeeigneten Anpressdruck!Durch ungeeigneten Anpressdruck wird der Verschleiß der Drahtvorschubrollen erhöht!• Der Anpressdruck muss an den Einstellmuttern der Druckeinheiten so eingestellt werden,dass die Drahtelektrode gefördert wird, jedoch durchrutscht, wenn die Drahtspule blockiert!• Anpressdruck der vorderen Rollen (in Vorschubrichtung gesehen) höher einstellen!HINWEISDie Einfädelgeschwindigkeit kann, durch gleichzeitiges Drücken der DrucktasteDrahteinfädeln und Drehen am Drehknopf Drahtgeschwindigkeit, stufenlos eingestelltwerden. In der linken Anzeige der Gerätesteuerung wird die gewählteEinfädelgeschwindigkeit und in der rechten Anzeige der aktuelle Motorstrom desDrahtvorschubantriebes angezeigt.099-005102-EW50021.05.201437

Aufbau und FunktionMIG/MAG-SchweißenPos. Symbol Beschreibung 01 EinstellmutterAbbildung 5-92 DruckeinheitFixierung der Spanneinheit und Einstellen des Anpressdruckes.3 Spanneinheit4 Rändelschraube5 Gegendruckrolle6 Antriebsrolle7 Drahteinlaufnippel8 Drahtführungsrohr• Brennerschlauchpaket gestreckt auslegen.• Druckeinheiten lösen und umklappen (Spanneinheiten mit Gegendruckrollen klappen automatischhoch).• Schweißdraht vorsichtig von der Drahtspule abwickeln und durch den Drahteinlaufnippel über dieRillen der Antriebsrollen und durch das Drahtführungsrohr in das Kapillarrohr bzw. Teflonseele mitDrahtführungsrohr einführen.• Spanneinheiten mit Gegendruckrollen wieder nach unten drücken und Druckeinheiten wiederhochklappen (Drahtelektrode muss in der Nut der Antriebsrolle liegen).• Anpressdruck an den Einstellmuttern der Druckeinheit einstellen.• Einfädeltaste drücken bis die Drahtelektrode am Schweißbrenner heraustritt.Automatischer EinfädelstoppSchweißbrenner während des Einfädelvorgangs auf das Werkstück aufsetzen. Der Schweißdraht wirdnun so lange eingefädelt bis er auf das Werkstück trifft.38099-005102-EW50021.05.2014

Aufbau und FunktionMIG/MAG-Schweißen5.7.2.5 Einstellung SpulenbremsePos. Symbol Beschreibung 0Abbildung 5-101 InnensechskantschraubeBefestigung der Drahtspulenaufnahme und Einstellung der Spulenbremse• Innensechskantschraube (8 mm) im Uhrzeigersinn anziehen um die Bremswirkung zu erhöhen.HINWEISSpulenbremse soweit anziehen, dass sie bei Stopp des Drahtvorschubmotors nichtnachläuft aber im Betrieb nicht blockiert.099-005102-EW50021.05.201439

Aufbau und FunktionMIG/MAG-Schweißen5.7.3 MIG/MAG-SchweißaufgabendefinitionDiese Geräteserie zeichnet sich durch einfache Bedienung bei hohem Funktionsumfang aus.• eine Vielzahl von JOBs (Schweißaufgaben, bestehend aus Schweißverfahren, Materialart,Drahtdurchmesser und Schutzgasart) sind bereits vordefiniert (siehe JOB-List im Anhang).• Einfache JOB-Anwahl aus einer Liste vordefinierter JOBs (Aufkleber am Gerät).• Benötigte Prozessparameter werden in Abhängigkeit vom vorgegebenen Arbeitspunkt(Einknopfbedienung über Drehgeber Drahtgeschwindigkeit) vom System errechnet.• Weitere Parameter können bei Bedarf im Konfigurationsmenü der Steuerung oder auch mit derSchweißparametersoftware PC300.NET angepasst werden.5.7.4 Schweißaufgabenanwahl5.7.4.1 Grundschweißparameter• JOB (Schweißaufgabe) anhand der JOB-List auswählen.Der Aufkleber „JOB-List“ befindet sich auf der Innenseite der Schutzklappe desDrahtvorschubantriebes.Ändern der JOB-Nummer ist nur möglich wenn kein Schweißstrom fließt.Bedienelement Aktion Ergebnis Anzeige1 xAnwahl JOB-ListJOB-Nummer einstellen.3 s warten, bis die Einstellung übernommen wird.5.7.4.2 BetriebsartBedienelement Aktion Ergebnis Anzeigen xAnwahl BetriebsartDie Signalleuchte zeigt die gewählte Betriebsartan.2-Takt-Betrieb4-Takt-BetriebGrün 2-Takt-SpezialbetriebRot Betriebsart Punkten4-Takt-Spezialbetriebkeine Änderung5.7.4.3 Schweißart (MIG/MAG-Standard- / Impulslichtbogen-Schweißen)Bedienelement Aktion Ergebnis Anzeigen xAnwahl SchweißartDie Signalleuchte zeigt die Auswahl an.MIG/MAG-Standard-SchweißenMIG/MAG-Impulslichtbogen-Schweißenkeine Änderung40099-005102-EW50021.05.2014

Aufbau und FunktionMIG/MAG-Schweißen5.7.4.4 Drosselwirkung / DynamikENTEREXIT3 sAnzeigeEinstellung / AnwahlAbbildung 5-11Einstellung Dynamik40: Lichtbogen härter und schmaler.-40: Lichtbogen weicher und breiter.5.7.4.5 superPulsBeim Superpulsen wird zwischen Hauptprogramm (PA) und vermindertem Hauptprogramm (PB) hin- undhergeschaltet. Diese Funktion wird z. B. im Dünnblechbereich eingesetzt, um gezielt den Wärmeeintragzu reduzieren oder um Steignähte ohne pendeln zu Schweißen. superPuls in Kombination mitEWM-Schweißprozessen bietet eine Vielfalt an Möglichkeiten.Die Schweißleistung kann sowohl als Mittelwert (ab Werk) als auch ausschließlich von Programm Adargestellt werden. Bei eingeschalteter Mittelwertanzeige leuchten die Signalleuchten für Hauptprogramm(PA) und dem vermindertem Hauptprogramm (PB) gleichzeitig. Die Anzeigevarianten sind mitSonderparameter P19 umschaltbar, siehe Kapitel "Sonderparameter (Erweiterte Einstellungen)".ENTEREXIT3 sAbbildung 5-12AnzeigeEinstellung / AnwahlAnwahl SuperpulsenFunktion ein- bzw. ausschaltenEinschaltenGerätefunktion einschaltenAusschaltenGerätefunktion ausschalten099-005102-EW50021.05.201441

Aufbau und FunktionMIG/MAG-Schweißen5.7.4.6 DrahtrückbrandENTEREXIT3 s3 sAbbildung 5-13AnzeigeEinstellung / AnwahlDrahtrückbrand-MenüDrahtrückbrand einstellen.Drahtrückbrand einstellen. (Einstellbereich 0 bis 499)Drahtrückbrand zu groß eingestellt:• große Kugelbildung der Drahtelektrode (schlechtes Neuzünden)• Drahtelektrode brennt in der Gasdüse fest.Drahtrückbrand zu klein eingestellt:• Drahtelektrode brennt im Schweißbad fest.42099-005102-EW50021.05.2014

Aufbau und FunktionMIG/MAG-Schweißen5.7.5 MIG/MAG-ArbeitspunktDer Arbeitspunkt (Schweißleistung) wird nach dem Prinzip der MIG/MAG-Einknopfbedienungvorgegeben, d. h. der Anwender muss zur Vorgabe seines Arbeitspunktes z. B. nur die gewünschteDrahtgeschwindigkeit einstellen und das digitale System errechnet die optimalen Werte für Schweißstromund -spannung (Arbeitspunkt).Die Einstellung des Arbeitspunktes kann auch von Zubehörkomponenten wie Fernsteller,Schweißbrenner usw. vorgegeben werden.5.7.5.1 Anwahl der AnzeigeeinheitAbbildung 5-14Der Arbeitspunkt (Schweißleistung) kann als Schweißstrom, Materialstärke oder Drahtgeschwindigkeitangezeigt, bzw. auch eingestellt werden.Bedienelement Aktion Ergebnisn xAnwendungsbeispielAluminium soll geschweißt werden.• Material = AlMg,• Gas = Ar 100 %,• Drahtdurchmesser = 1,2 mmUmschalten der Anzeige zwischen:AMP SchweißstromMaterialstärkeDrahtgeschwindigkeitDie passende Drahtgeschwindigkeit ist nicht bekannt und soll ermittelt werden.• Entsprechenden JOB (siehe Aufkleber „JOB-List“) anwählen,• Anzeige auf Materialstärke umschalten,• Materialstärke entsprechend den Gegebenheiten (z. B. 5 mm) einstellen.• Anzeige auf Drahtgeschwindigkeit umschalten.Resultierende Drahtgeschwindigkeit wird angezeigt (z. B 8,4 m/min).5.7.5.2 Arbeitspunkteinstellung über MaterialdickeIm Folgenden wird beispielhaft zur Arbeitspunkteinstellung die Einstellung über den ParameterDrahtgeschwindigkeit aufgeführt.Bedienelement Aktion Ergebnis AnzeigeSchweißleistung über den ParameterDrahtgeschwindigkeit erhöhen bzw. verringern.Anzeige-Beispiel: 10,5 m/min099-005102-EW50021.05.201443

Aufbau und FunktionMIG/MAG-Schweißen5.7.5.3 Vorgabe Korrektur der LichtbogenlängeDie Lichtbogenlänge lässt sich wie folgt korrigieren.Bedienelement Aktion Ergebnis AnzeigeEinstellung „Korrektur der Lichtbogenlänge“(Anzeige-Beispiel: -0,9 V,Einstellbereich -9,9 V bis +9,9 V)5.7.5.4 Zubehörkomponenten zur ArbeitspunkteinstellungDie Arbeitspunkteinstellung kann auch von verschiedenen Zubehörkomponenten aus, wie z. B.• Fernstellern,• Sonderbrennern,• PC-Software,• Roboter- / Industriebusinterfaces (optionale Automatisierungsschnittstelle erforderlich, nicht bei allenGeräten dieser Serie möglich!)erfolgen.Eine Übersicht an Zubehörkomponenten findet sich im Kapitel „Zubehör“. Nähere Beschreibung dereinzelnen Geräte und ihrer Funktionen siehe Betriebsanleitung zum jeweiligen Gerät.5.7.6 MIG/MAG-SchweißdatenanzeigeLinks und rechts der Steuerungsanzeigen finden sich die Drucktasten „Parameteranwahl“ ( ). Siedienen der Auswahl anzuzeigender Schweißparameter.Jeder Tastendruck schaltet die Anzeige zum nächsten Parameter weiter (LED neben der Drucktastezeigen die Auswahl an). Nach Erreichen des letzten Parameters wird beim Ersten neu begonnen.Angezeigt werden:• Sollwerte (vor dem Schweißen)• Istwerte (während dem Schweißen)• Holdwerte (nach dem Schweißen)Abbildung 5-15Parameter Sollwerte Istwerte HoldwerteSchweißstrom Materialdicke Drahtgeschwindigkeit Schweißspannung Schweißleistung Bei Einstellungsänderungen (z. B. Drahtgeschwindigkeit) schaltet die Anzeige sofort aufSollwerteinstellung um.44099-005102-EW50021.05.2014

Aufbau und FunktionMIG/MAG-Schweißen5.7.7 forceArc / forceArc pulsWärmeminimierter, richtungsstabiler, druckvoller Lichtbogen mit tiefem Einbrand für den oberenLeistungsbereich.Abbildung 5-16• Kleinerer Nahtöffnungswinkel durch tiefen Einbrand und richtungsstabilen Lichtbogen• Hervorragende Wurzel- und Flankenerfassung• Sicheres Schweißen auch mit sehr langen Drahtenden (Stickout)• Reduzierung von Einbrandkerben• Un-, niedrig- und hochlegierte Stähle sowie hochfeste Feinkornbaustähle• Manuelle und automatisierte AnwendungenforceArc-Schweißen ab:Ø Draht (mm)0,8 1 1,2 1,6Material Gas JOB JOB JOB JOBStahl Ar 91-99% 190 17,0 254 12,0 255 9,5 256 7,0Ar 80-90% 189 17,0 179 12,0 180 9,5 181 6,0CrNi Ar 91-99% - - 251 12,0 252 12,0 253 6,0Nach Anwahl des forceArc Verfahrens (siehe Kapitel „MIG/MAG-Schweißaufgabenanwahl“) stehen dieseEigenschaften zur Verfügung.Ebenso wie beim Impulslichtbogenschweißen ist beim forceArc-Schweißen besonders auf guteQualität der Schweißstromanbindung zu achten!• Schweißstromleitungen möglichst kurz halten und Leitungsquerschnitte ausreichend dimensionieren!• Schweißstromleitungen, Schweißbrenner- und ggf. Zwischenschlauchpakete vollständig abrollen.Schlaufen vermeiden!• Dem hohen Leistungsbereich angepassten wassergekühlte Schweißbrenner verwenden.• Beim Verschweißen von unlegiertem Stahl, Schweißdraht mit ausreichend Verkupferung verwenden.Die Drahtspule sollte Lagenspulung aufweisen.HINWEISInstabiler Lichtbogen!Nicht vollständig abgerollte Schweißstromleitungen können Störungen (Flackern) desLichtbogens hervorrufen.• Schweißstromleitungen, Schweißbrenner- und ggf. Zwischenschlauchpakete vollständigabrollen. Schlaufen vermeiden!099-005102-EW50021.05.201445

Aufbau und FunktionMIG/MAG-Schweißen5.7.8 rootArc / rootArc pulsGut modellierbarer Kurzlichtbogen zur mühelosen Spaltüberbrückung und Zwangslagenschweißung.Abbildung 5-17• Spritzerreduzierung im Vergleich zum Standard-Kurzlichtbogen• Gute Wurzelausbildung und sichere Flankenerfassung• Un- und niedriglegierte Stähle• Manuelle und automatisierte AnwendungenrootArc-Schweißen bis:Ø Draht (mm)0,6 0,8 0,9 1 1,2 1,6Material Gas JOB JOB JOB JOB JOB JOBStahlCO2 - - - - - - 204 7,0 205 5,0 - -Ar 80-90% - - - - - - 206 8,0 207 6,0 - -HINWEISInstabiler Lichtbogen!Nicht vollständig abgerollte Schweißstromleitungen können Störungen (Flackern) desLichtbogens hervorrufen.• Schweißstromleitungen, Schweißbrenner- und ggf. Zwischenschlauchpakete vollständigabrollen. Schlaufen vermeiden!46099-005102-EW50021.05.2014

Aufbau und FunktionMIG/MAG-Schweißen5.7.9 MIG/MAG-Funktionsabläufe / BetriebsartenHINWEISSchweißparameter wie z. B. Gasvorströmen, Drahtrückbrand etc. sind für eine Vielzahlvon Anwendungen optimal voreingestellt (können jedoch bei Bedarf angepasstwerden).5.7.9.1 Zeichen- und FunktionserklärungSymbol BedeutungBrennertaster betätigenBrennertaster loslassenBrennertaster tippen (kurzes Drücken und Loslassen)Schutzgas strömtISchweißleistungDrahtelektrode wird gefördertDrahteinschleichenDrahtrückbrandGasvorströmenGasnachströmen2-Takt2-Takt-Spezial4-Takt4-Takt-Spezialt ZeitPSTART StartprogrammPA HauptprogrammPB vermindertes HauptprogrammPEND Endprogrammt2 Punktzeit099-005102-EW50021.05.201447

Aufbau und FunktionMIG/MAG-Schweißen2-Takt-BetriebAbbildung 5-181.Takt• Brennertaster betätigen und halten.• Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen).• Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“.• Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft,Schweißstrom fließt.• Drahtvorschubgeschwindigkeit erhöht sich auf den eingestellten Sollwert.2.Takt• Brennertaster loslassen.• Drahtvorschubmotor stoppt.• Lichtbogen erlischt nach Ablauf der eingestellten Drahtrückbrandzeit.• Gasnachströmzeit läuft ab.48099-005102-EW50021.05.2014

Aufbau und FunktionMIG/MAG-Schweißen2-Takt-Betrieb mit SuperpulsAbbildung 5-191.Takt• Brennertaster betätigen und halten.• Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen).• Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“.• Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft,Schweißstrom fließt.• Starten der Superpuls-Funktion beginnend mit dem Hauptprogramm P A :Die Schweißparameter wechseln mit den vorgegebenen Zeiten (t 2 und t 3 ) zwischen demHauptprogramm P A und dem verminderten Hauptprogramm P B .2.Takt• Brennertaster loslassen.• Superpuls-Funktion wird beendet.• Drahtvorschubmotor stoppt.• Lichtbogen erlischt nach Ablauf der eingestellten Drahtrückbrandzeit.• Gasnachströmzeit läuft ab.099-005102-EW50021.05.201449

Aufbau und FunktionMIG/MAG-Schweißen2-Takt-SpezialAbbildung 5-201.Takt• Brennertaster betätigen und halten.• Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen).• Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“.• Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft,Schweißstrom fließt (Startprogramm P START für die Zeit t start ).• Slope auf Hauptprogramm P A .2.Takt• Brennertaster loslassen.• Slope zum Endprogramm P END für die Zeit t end .• Drahtvorschubmotor stoppt.• Lichtbogen erlischt nach Ablauf der eingestellten Drahtrückbrandzeit.• Gasnachströmzeit läuft ab.50099-005102-EW50021.05.2014

Aufbau und FunktionMIG/MAG-SchweißenPunktenAbbildung 5-21HINWEISDie Startzeit t start muss zur Punktzeit t 2 addiert werden.1.Takt• Brennertaster betätigen und halten.• Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen).• Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“.• Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft,Schweißstrom fließt (Startprogramm P START , Punktzeit beginnt).Slope auf Hauptprogramm P A .• Nach Ablauf der eingestellten Punktzeit erfolgt Slope auf Endprogramm P END .• Drahtvorschubmotor stoppt.• Lichtbogen erlischt nach Ablauf der eingestellten Drahtrückbrandzeit.• Gasnachströmzeit läuft ab.2.Takt• Brennertaster loslassen.Mit Loslassen des Brennertasters (Takt 2) wird der Schweißvorgang auch vor Ablauf der Punktzeitabgebrochen (Slope auf Endprogramm P END ).099-005102-EW50021.05.201451

Aufbau und FunktionMIG/MAG-Schweißen2-Takt-Spezial mit SuperpulsAbbildung 5-221.Takt• Brennertaster betätigen und halten.• Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen).• Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“.• Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft.Schweißstrom fließt (Startprogramm P START ) für die Zeit t start ).• Slope auf Hauptprogramm P A .• Starten der Superpuls-Funktion beginnend mit dem Hauptprogramm P A :Die Schweißparameter wechseln mit den vorgegebenen Zeiten (t 2 und t 3 ) zwischen demHauptprogramm P A und dem verminderten Hauptprogramm P B .2.Takt• Brennertaster loslassen.• Superpuls-Funktion wird beendet.• Slope zum Endprogramm P END für die Zeit t end .• Drahtvorschubmotor stoppt.• Lichtbogen erlischt nach Ablauf der eingestellten Drahtrückbrandzeit.• Gasnachströmzeit läuft ab.52099-005102-EW50021.05.2014

Aufbau und FunktionMIG/MAG-Schweißen4-Takt-BetriebAbbildung 5-231.Takt• Brennertaster betätigen und halten.• Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen).• Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“.• Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft.Schweißstrom fließt.• Umschalten auf vorgewählte Drahtgeschwindigkeit (Hauptprogramm P A ).2.Takt• Brennertaster loslassen (ohne Auswirkung).3.Takt• Brennertaster betätigen (ohne Auswirkung).4.Takt• Brennertaster loslassen.• Drahtvorschubmotor stoppt.• Lichtbogen erlischt nach Ablauf der eingestellten Drahtrückbrandzeit.• Gasnachströmzeit läuft ab.099-005102-EW50021.05.201453

Aufbau und FunktionMIG/MAG-Schweißen4-Takt-Betrieb mit SuperpulsAbbildung 5-241.Takt:• Brennertaster betätigen und halten.• Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen).• Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“.• Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft.Schweißstrom fließt.• Starten der Superpuls-Funktion beginnend mit dem Hauptprogramm P A .Die Schweißparameter wechseln mit den vorgegebenen Zeiten (t 2 und t 3 ) zwischen demHauptprogramm P A und dem verminderten Hauptprogramm P B .2.Takt:• Brennertaster loslassen (ohne Auswirkung).3.Takt:• Brennertaster betätigen (ohne Auswirkung).4.Takt:• Brennertaster loslassen.• Superpuls-Funktion wird beendet.• Drahtvorschubmotor stoppt.• Lichtbogen erlischt nach Ablauf der eingestellten Drahtrückbrandzeit.• Gasnachströmzeit läuft ab.54099-005102-EW50021.05.2014

Aufbau und FunktionMIG/MAG-Schweißen4-Takt-Betrieb mit wechselnder Schweißart (Verfahrensumschaltung)HINWEISZur Aktivierung bzw. Einstellung der Funktion siehe Kapitel "Expertmenü (MIG/MAG)".Abbildung 5-251.Takt:• Brennertaster betätigen und halten.• Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen).• Drahtvorschubmotor läuft mit Einschleichgeschwindigkeit.• Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft,Schweißstrom fließt.• Starten des Verfahrenswechsels beginnend mit Verfahren P A :Die Schweißverfahren wechseln mit den vorgegebenen Zeiten (t 2 und t 3 ) zwischen dem im JOBhinterlegten Verfahren P A und dem konträren Verfahren P BIst im JOB ein Standardverfahren hinterlegt wird also permanent zwischen zunächst Standardundanschließend Impulsverfahren umgeschaltet. Dasselbe gilt im umgekehrten Fall.2.Takt:• Brennertaster loslassen (ohne Auswirkung).3.Takt:• Brennertaster betätigen (ohne Auswirkung).4.Takt:• Brennertaster loslassen.• Verfahrenswechsel wird beendet.• Drahtvorschubmotor stoppt.• Lichtbogen erlischt nach Ablauf der eingestellten Drahtrückbrandzeit.• Gasnachströmzeit läuft ab.099-005102-EW50021.05.201455

Aufbau und FunktionMIG/MAG-Schweißen4-Takt-SpezialAbbildung 5-261.Takt• Brennertaster betätigen und halten.• Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen).• Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“.• Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft,Schweißstrom fließt (Startprogramm P START ).2.Takt• Brennertaster loslassen.• Slope auf Hauptprogramm P A .Der Slope auf Hauptprogramm P A erfolgt frühestens nach Ablauf der eingestellten Zeit t START bzw.spätestens mit Loslassen des Brennertasters.Durch Tippen 1) kann auf verminderten Hauptprogramm P B umgeschaltet werden.Durch wiederholtes Tippen wird auf das Hauptprogramm P A zurückgeschaltet.3.Takt• Brennertaster betätigen und halten.• Slope auf Endprogramm P END .4.Takt• Brennertaster loslassen.• Drahtvorschubmotor stoppt.• Lichtbogen erlischt nach Ablauf der eingestellten Drahtrückbrandzeit.• Gasnachströmzeit läuft ab.HINWEIS1)Tippen (kurzes Drücken und Loslassen innerhalb von 0,3 Sekunden) unterdrücken:Soll die Umschaltung des Schweißstromes auf das verminderte Hauptprogramm P B mitTippen unterdrückt werden, muss im Programmablauf der Parameterwert für DV3 auf100% (P A = P B ) eingestellt werden.56099-005102-EW50021.05.2014

Aufbau und FunktionMIG/MAG-Schweißen4-Takt-Spezial mit wechselnder Schweißart durch Tippen (Verfahrensumschaltung)HINWEISZur Aktivierung bzw. Einstellung der Funktion siehe Kapitel "Expertmenü (MIG/MAG)".Abbildung 5-271.Takt• Brennertaster betätigen und halten.• Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen).• Drahtvorschubmotor läuft mit Einschleichgeschwindigkeit.• Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft,Schweißstrom fließt (Startprogramm P START ).2.Takt• Brennertaster loslassen.• Slope auf Hauptprogramm P ADer Slope auf Hauptprogramm P A erfolgt frühestens nach Ablauf der eingestellten Zeit t START bzw.spätestens mit Loslassen des Brennertasters.Tippen (Drücken des Brennertasters kürzer als 0,3 s) schaltet das Schweißverfahren um (P B ).Ist im Hauptprogramm ein Standardverfahren definiert, wechselt Tippen ins Impulsverfahren,erneutes Tippen wechselt wieder ins Standardverfahren, usw.3.Takt• Brennertaster betätigen und halten.• Slope auf Endprogramm P END .4.Takt• Brennertaster loslassen.• Drahtvorschubmotor stoppt.• Lichtbogen erlischt nach Ablauf der eingestellten Drahtrückbrandzeit.• Gasnachströmzeit läuft ab.099-005102-EW50021.05.201457

Aufbau und FunktionMIG/MAG-Schweißen4-Takt-Spezial mit wechselnder Schweißart (Verfahrensumschaltung)HINWEISZur Aktivierung bzw. Einstellung der Funktion siehe Kapitel "Expertmenü (MIG/MAG)".Abbildung 5-281.Takt• Brennertaster betätigen und halten.• Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen).• Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“.• Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft.Schweißstrom fließt (Startprogramm P START für die Zeit t start ).2.Takt• Brennertaster loslassen.• Slope auf Hauptprogramm P A .• Starten des Verfahrenswechsels beginnend mit Verfahren P A :Die Schweißverfahren wechseln mit den vorgegebenen Zeiten (t 2 und t 3 ) zwischen dem im JOBhinterlegten Verfahren P A und dem konträren Verfahren P B .Ist im JOB ein Standardverfahren hinterlegt wird also permanent zwischen zunächst Standardundanschließend Impulsverfahren umgeschaltet. Dasselbe gilt im umgekehrten Fall.3.Takt• Brennertaster betätigen.• Superpuls-Funktion wird beendet.• Slope im Endprogramm P END . für die Zeit t end .4.Takt• Brennertaster loslassen.• Drahtvorschubmotor stoppt.• Lichtbogen erlischt nach Ablauf der eingestellten Drahtrückbrandzeit.• Gasnachströmzeit läuft ab.58099-005102-EW50021.05.2014

Aufbau und FunktionMIG/MAG-Schweißen4-Takt-Spezial mit SuperpulsAbbildung 5-291.Takt• Brennertaster betätigen und halten.• Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen).• Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“.• Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft.Schweißstrom fließt (Startprogramm P START für die Zeit t start ).2.Takt• Brennertaster loslassen.• Slope auf Hauptprogramm P A .• Starten der Superpuls-Funktion beginnend mit dem Hauptprogramm P A :Die Schweißparameter wechseln mit den vorgegebenen Zeiten (t 2 und t 3 ) zwischen demHauptprogramm P A und dem verminderten Hauptprogramm P B .3.Takt• Brennertaster betätigen.• Superpuls-Funktion wird beendet.• Slope im Endprogramm P END . für die Zeit t end .4.Takt• Brennertaster loslassen.• Drahtvorschubmotor stoppt.• Lichtbogen erlischt nach Ablauf der eingestellten Drahtrückbrandzeit.• Gasnachströmzeit läuft ab.099-005102-EW50021.05.201459

Aufbau und FunktionMIG/MAG-Schweißen5.7.10 Konventionelles MIG/MAG-Schweißen (GMAW non synergic)• Für Drahtgeschwindigkeiten unter 8 m / min JOB 188 anwählen.• Für Drahtgeschwindigkeiten über 8 m / min JOB 187 anwählen.Ändern der JOB-Nummer ist nur möglich, wenn kein Schweißstrom fließt.Bedienelement Aktion Ergebnis Anzeige1 xAnwahl JOB-List(LEDleuchtet)JOB-Nummer einstellen.3 s warten, bis die Einstellung übernommen wird.5.7.10.1 Arbeitspunkt (Schweißleistung) einstellenDer Arbeitspunkt (Schweißleistung) wird über die Drahtgeschwindigkeit und die Schweißspannungeingestellt.Bedienelement Aktion Ergebnisn xUmschalten der Anzeige zwischen:Schweißstrom (nur Ist- und Hold-Wert Anzeige)MaterialstärkeDrahtgeschwindigkeitNach dem Schweißen werden die zuletzt geschweißten Werteaus dem Hauptprogramm angezeigt.Die Einstellung erfolgt an den Drehknöpfen „Schweißparametereinstellung“ und„Lichtbogenlängenkorrektur.Bedienelement Aktion ErgebnisBedienelement Aktion ErgebnisSchweißleistung über den Parameter Drahtgeschwindigkeit erhöhen,bzw. verringern.In JOB 188 von 1 - 8 m / minIn JOB 187 von 8 - 21 m / minEinstellen der SchweißspannungEinstellbereich: -9,9 V - 9,9 V60099-005102-EW50021.05.2014

Aufbau und FunktionMIG/MAG-Schweißen5.7.11 MIG/MAG-Programmablauf (Modus „Program-Steps“)Bestimmte Werkstoffe wie z. B. Aluminium benötigen spezielle Funktionen damit sie sicher und mit hoherQualität geschweißt werden können. Dabei wird die Betriebsart 4-Takt-Spezial mit folgendenProgrammen eingesetzt:• Startprogramm P START (Reduzierung von Kaltstellen am Nahtanfang)• Hauptprogramm P A (Dauerschweißen)• vermindertes Hauptprogramm P B (gezielte Wärmereduzierung)• Endprogramm P END) (Minimierung von Endkratern durch gezielte Wärmereduzierung)Die Programme beinhalten Parameter wie Drahtgeschwindigkeit (Arbeitspunkt), Korrektur derLichtbogenlänge, Slope-Zeiten, Programmzeitdauer u. a.Abbildung 5-30In jedem JOB kann für das Start-, verminderte Haupt- und Endprogramm getrennt festgelegt werden, obins Impulsverfahren gewechselt werden soll.Diese Eigenschaften werden mit dem JOB im Schweißgerät gespeichert. So sind ab Werk in allenforceArc JOBs Impulsverfahren während des Endprogramms aktiv.HINWEISZur Aktivierung bzw. Einstellung der Funktion siehe Kapitel "Expertmenü (MIG/MAG)".5.7.11.1 Anwahl der ProgrammablaufparameterBedienelement Aktion Ergebnis Anzeigen xAnwahl des einzustellendenProgrammablaufparameters.Einstellen der Parameterwerte.099-005102-EW50021.05.201461

Aufbau und FunktionMIG/MAG-Schweißen5.7.11.2 MIG/MAG-ParameterübersichtHINWEISP START , P B , und P END sind ab Werk Relativprogramme. Sie sind prozentual abhängig vomDrahtvorschubwert des Hauptprogramms P A . Diese Programme können bei Bedarf auchabsolut eingestellt werden (siehe Einstellung Sonderparameter P21).Abbildung 5-31GrundparameterPos. Bedeutung / Erklärung Einstellbereich1 Gasvorströmzeit12 P2STARTDrahtgeschwindigkeit, relativLichtbogenlängenkorrektur3 Dauer 3 (Startprogramm)4 Slope-Dauer 4von P START auf P A5 P5ADrahtgeschwindigkeit, absolut6 Dauer 7 (Punktzeit und Superpulszeit)7 P8BDrahtgeschwindigkeit, relativLichtbogenlängenkorrektur, relativ8 Dauer 9 (Vermindertes Hauptprogramm)9 Slope-Dauer 1von P A auf P END010 P1ENDDrahtgeschwindigkeit, 1relativLichtbogenlängenkorrektur11 Dauer 1 (Endprogramm)212 Gasnachströmzeit1313 Superpulsen140 s bis 20 s1 % bis 200 %-9,9 V bis +9,9 V0 s bis 20 s0 s bis 20 s0,1 m/min bis 40 m/min0,01 s bis 20,0 s1 % bis 200 %-9,9 V bis +9,9 V0,01 s bis 20,0 s0 s bis 20 s1 % bis 200 %-9,9 V bis +9,9 V0 s bis 20 s0 s bis 20 sEin / Aus62099-005102-EW50021.05.2014

Aufbau und FunktionMIG/MAG-Schweißen5.7.11.3 Beispiel, Heftschweißen (2-Takt)Abbildung 5-32GrundparameterSchweißparameter Bedeutung / Erklärung EinstellbereichGASstr Gasvorströmzeit 0 s bis 20 sGASend: Gasnachströmzeit 0 s bis 20 sRUECK Drahtrückbrandlänge 2 bis 500Hauptprogramm P ASchweißparameter Bedeutung / Erklärung EinstellbereichEinstellung der Drahtgeschwindigkeit5.7.11.4 Beispiel, Aluminium-Heftschweißen (2-Takt-Spezial)GrundparameterSchweißparameter Bedeutung / ErklärungAbbildung 5-33EinstellbereichGASstr Gasvorströmzeit 0 s bis 20 sGASend: Gasnachströmzeit 0 s bis 20 sRUECK Drahtrückbrandlänge 2 bis 500Startprogramm P STARTSchweißparameter Bedeutung / ErklärungEinstellbereichDVstart Drahtgeschwindigkeit 0 % bis 200 %Ustart Lichtbogenlängenkorrektur -9,9 V bis +9,9 Vtstart Dauer 0 s bis 20 sHauptprogramm P ASchweißparameter Bedeutung / ErklärungEinstellung der DrahtgeschwindigkeitEinstellbereichEndkraterprogramm P ENDSchweißparameter Bedeutung / ErklärungEinstellbereichDVend Drahtgeschwindigkeit 0 % bis 200 %Uend Lichtbogenlängenkorrektur -9,9 V bis +9,9 Vtend Dauer 0 s bis 20 s099-005102-EW50021.05.201463

Aufbau und FunktionMIG/MAG-Schweißen5.7.11.5 Beispiel, Aluminium-Schweißen (4-Takt-Spezial)Abbildung 5-34GrundparameterSchweißparameter Bedeutung / Erklärung EinstellbereichGASstr Gasvorströmzeit 0 s bis 20 sGASend: Gasnachströmzeit 0 s bis 20 sRUECK Drahtrückbrandlänge 2 bis 500Startprogramm P STARTSchweißparameter Bedeutung / Erklärung EinstellbereichDVstart Drahtgeschwindigkeit 0 % bis 200 %Ustart Lichtbogenlängenkorrektur -9,9 V bis +9,9 Vtstart Dauer 0 s bis 20 sHauptprogramm P ASchweißparameter Bedeutung / Erklärung EinstellbereichEinstellung der DrahtgeschwindigkeitVermindertes Hauptprogramm P BSchweißparameter Bedeutung / Erklärung EinstellbereichDV3 Drahtgeschwindigkeit 0 % bis 200 %U3 Lichtbogenlängenkorrektur -9,9 V bis +9,9 VEndkraterprogramm P ENDSchweißparameter Bedeutung / Erklärung EinstellbereichtSend Slope-Zeit von P A oder P B auf P END 0 s bis 20 sDVend Drahtgeschwindigkeit 0 % bis 200 %Uend Lichtbogenlängenkorrektur -9,9 V bis +9,9 Vtend Dauer 0 s bis 20 s64099-005102-EW50021.05.2014

Aufbau und FunktionMIG/MAG-Schweißen5.7.11.6 Beispiel, Sichtnähte (4-Takt-Superpuls)GrundparameterSchweißparameter Bedeutung / ErklärungAbbildung 5-35EinstellbereichGASstr Gasvorströmzeit 0 s bis 20 sGASend: Gasnachströmzeit 0 s bis 20 sRUECK Drahtrückbrandlänge 2 bis 500Start-Programm P STARTSchweißparameter Bedeutung / ErklärungEinstellbereichDVstart Drahtgeschwindigkeit 0 % bis 200 %Ustart Lichtbogenlängenkorrektur -9,9 V bis +9,9 Vtstart Dauer 0 s bis 20 sHaupt-Programm P ASchweißparameter Bedeutung / ErklärungEinstellbereichtS1 Slope-Zeit von P START , auf P A 0 s bis 20 sDV3 Einstellung der Drahtgeschwindigkeit 0 % bis 200 %t2 Dauer 0,1 s bis 20 stS3 Slope-Zeit von P B auf P A 0 s bis 20 sVermindertes Haupt-Programm P BSchweißparameter Bedeutung / ErklärungEinstellbereichtS2 Slope-Zeit von P A auf P B 0 s bis 20 sDV3 Drahtgeschwindigkeit 0 % bis 200 %U3 Lichtbogenlängenkorrektur -9,9 V bis +9,9 Vt3 Dauer 0,1 s bis 20 sEndkrater-Programm P ENDSchweißparameter Bedeutung / ErklärungEinstellbereichtSend Slope-Zeit von P A oder P B auf P END 0 s bis 20 sDVend Drahtgeschwindigkeit 0 % bis 200 %Uend Lichtbogenlängenkorrektur -9,9 V bis +9,9 Vtend Dauer 0 s bis 20 s099-005102-EW50021.05.201465

Aufbau und FunktionMIG/MAG-Schweißen5.7.12 Modus Hauptprogramm AVerschiedene Schweißaufgaben oder Positionen an einem Werkstück benötigen unterschiedlicheSchweißleistungen (Arbeitspunkte) bzw. Schweißprogramme. In jedem der bis zu 16 Programme werdenfolgende Parameter gespeichert:• Betriebsart• Schweißart• Superpulsen (EIN/AUS)• Drahtvorschubgeschwindigkeit (DV2)• Spannungskorrektur (U2)• Dynamik (DYN2)Der Anwender kann mit folgenden Komponenten die Schweißparameter der Hauptprogramme ändern.Programm-UmschaltungJOB-UmschaltungProgrammBetriebsartSuperpulsSchweißverfahrenDrahtgeschwindigkeitSpannungskorrekturDynamikM3.7xSteuerungDrahtvorschubgerätR20FernstellerR40FernstellerR50FernstellerPC 300.NETSoftwareUp / DownSchweißbrenner2 Up / DownSchweißbrennerPC 1SchweißbrennerPC 2SchweißbrennerjaP0P1...15jaja neinP0janeinP1...9 ja 1)ja nein P0 nein jajaneinja neinneinja neinja neinja neinjaP0jaP1...15P0 ja neinP1...15jaP0janeinP1...9neinP0janeinP1...15neinP0janeinP1...15neinP0janeinP1...15neinneinneinneinneinneinnein1) bei Korrekturbetrieb, siehe Sonderparameter "P7 - Korrekturbetrieb, Grenzwerteinstellung"66099-005102-EW50021.05.2014

Aufbau und FunktionMIG/MAG-SchweißenBeispiel 1: Werkstücke mit unterschiedlichen Blechdicken schweißen (2-Takt)Abbildung 5-36Beispiel 2: Verschiedene Positionen an einem Werkstück schweißen (4-Takt)Abbildung 5-37Beispiel 3: Aluminium-Schweißen unterschiedlicher Blechdicken (2 oder 4-Takt-Spezial)Abbildung 5-38HINWEISEs können bis zu 16 Programme (P A0 bis P A15 ) definiert werden.In jedem Programm kann ein Arbeitspunkt (Drahtgeschwindigkeit, Korrektur derLichtbogenlänge, Dynamik / Drosselwirkung) fest hinterlegt werden.Ausgenommen ist Programm P0: Die Arbeitspunkteinstellung erfolgt hier manuell.Änderungen der Schweißparameter werden sofort abgespeichert!099-005102-EW50021.05.201467

Aufbau und FunktionMIG/MAG-Schweißen5.7.12.1 Anwahl der Parameter (Programm A)HINWEISÄnderungen der Schweißparameter können nur vorgenommen werden, wenn derSchlüsselschalter auf Stellung „1“ steht.Bedienelement Aktion Ergebnis Anzeigen xSchweißdatenanzeige auf Programmanzeigeumstellen (Signalleuchte Prog leuchtet).Programmnummer anwählen.Anzeige-Beispiel: Programm „1“.n xProgrammablaufparameter„Hauptprogramm (P A )“ anwählen.(Signalleuchte leuchtet)Drahtgeschwindigkeit einstellen.(Absolutwert)Lichtbogenlängenkorrektur einstellen.Anzeige-Beispiel: Korrektur „-0,8 V“(Einstellbereich: -9,9 V bis +9,9 V)1 xLichtbogenkarakteristik „Dynamik“ anwählen.Dynamik einstellen. (Einstellbereich 40 bis -40)40: Lichtbogen hart und schmal.-40: Lichtbogen weich und breit.5.7.13 MIG/MAG-ZwangsabschaltungHINWEISDas Schweißgerät beendet den Zünd- bzw. Schweißvorgang bei• Zündfehler (bis 5 s nach dem Startsignal fließt kein Schweißstrom).• Lichtbogenabriss (Lichtbogen länger als 5 s unterbrochen).68099-005102-EW50021.05.2014

Aufbau und FunktionMIG/MAG-Schweißen5.7.14 MIG/MAG-StandardbrennerDer Brennertaster des MIG-Schweißbrenners dient grundsätzlich dem Starten und Beenden desSchweißvorgangs.BedienelementeFunktionenBrennertaster • Schweißen Starten / BeendenDarüber hinaus sind, je nach Gerätetyp und Steuerungskonfiguration, weitere Funktionen durchTippen des Brennertasters möglich:• Umschalten zwischen Schweißprogrammen (siehe Kapitel "Programmumschaltung mitStandardbrennern (P8)").• Programmanwahl vor dem Schweißstart (siehe Kapitel "Programmanwahl mit Standardbrennertaster(P17)").• Umschalten zwischen Impuls- und Standardschweißen in der Betriebsart 4-Takt-Spezial.• Umschalten zwischen Drahtvorschubgeräten bei Doppelbetrieb (siehe Kapitel „Einstellung EinzeloderDoppelbetrieb (P10)“).5.7.15 MIG/MAG-SonderbrennerFunktionsbeschreibungen und weiterführende Hinweise entnehmen Sie der Betriebsanleitungzum jeweiligen Schweißbrenner!5.7.15.1 Programm- und Up/Down-BetriebAbbildung 5-39Pos. Symbol Beschreibung 01 Umschalter Schweißbrennerfunktion (Sonderschweißbrenner erforderlich)Programme oder JOBs umschaltenSchweißleistung stufenlos einstellen099-005102-EW50021.05.201469

Aufbau und FunktionMIG/MAG-Schweißen5.7.15.2 Umschaltung zwischen Push/Pull- und ZwischenantriebGEFAHRKeine unsachgemäßen Reparaturen und Modifikationen!Um Verletzungen und Geräteschäden zu vermeiden, darf das Gerät nur vonsachkundigen, befähigten Personen repariert bzw. modifiziert werden!Garantie erlischt bei unbefugten Eingriffen!• Im Reparaturfall befähigte Personen (sachkundiges Servicepersonal) beauftragen!VORSICHTPrüfung!Vor Wiederinbetriebnahme muss unbedingt eine „Inspektion und Prüfung während desBetriebes“ entsprechend IEC / DIN EN 60974-4 „Lichtbogen-Schweißeinrichtungen - Inspektion und Prüfung während des Betriebes“ durchgeführtwerden!• Detaillierte Hinweise siehe Standardbetriebsanleitung des Schweißgerätes.Die Stecker befinden sich direkt auf der Platine M3.7x.Stecker Funktionauf X24 Betrieb mit Push/Pull-Schweißbrenner (ab Werk)auf X23 Betrieb mit Zwischenantrieb70099-005102-EW50021.05.2014

Aufbau und FunktionMIG/MAG-Schweißen5.7.16 Expertmenü (MIG/MAG)Im Expertmenü sind Funktionen und Parameter hinterlegt, die sich nicht direkt an der Gerätesteuerungeinstellen lassen, bzw. bei denen ein regelmäßiges Einstellen nicht erforderlich ist.5.7.16.1 AnwahlHINWEISENTER (Menüeinstieg)• Drucktaste „Schweißparameter“ für 3 s gedrückt halten.NAVIGATION (Navigieren im Menü)• Parameter werden durch betätigen der Drucktaste „Schweißparameter“ angewählt.• Einstellen bzw. verändern der Parameter durch Drehen am Drehknopf„Schweißparametereinstellung“.EXIT (Menü verlassen)• Nach 3 s wechselt das Gerät selbstständig zurück in den Status betriebsbereit.ENTER3 sNAVIGATIONEXIT3 sAbbildung 5-40099-005102-EW50021.05.201471

Aufbau und FunktionMIG/MAG-SchweißenAnzeigeEinstellung / AnwahlKorrektur Drahtrückbrand (Einstellbereich 0 bis 499)Wird der Wert zu hoch eingestellt führt dies zu großer Kugelbildung an derDrahtelektrode (schlechtes Neuzünden) bzw. die Drahtelektrode brennt an derStromdüse fest. Bei einem zu niedrig eingestellten Wert brennt die Drahtelektrode imSchweißbad fest.• Wert erhöhen > mehr Drahtrückbrand• Wert verringern > weniger DrahtrückbrandEinstellung JOB-abhängige Programmbegrenzung / n-TaktMit der JOB-abhängigen Programmbegrenzung kann in dem angewählten JOB dieAnzahl der anwählbaren Programme auf (2...9) begrenzt werden. DieseEinstellmöglichkeit kann für jeden JOB individuell vorgenommen werden. Zusätzlichbesteht - historisch gewachsen - auch noch die Möglichkeit einer "generellenProgrammbegrenzung". Diese wird mit Sonderparameter P4 eingestellt und gilt für alleJOBs, bei denen keine JOB-abhängige Programmbegrenzung eingestellt ist (sieheBeschreibung Sonderparameter).Außerdem besteht die Möglichkeit der Betriebsart "Sonder-4-Takt Spezial (n-Takt)",wenn der Sonderparameter 8 auf 2 geschaltet ist. In diesem Falle (JOB-abhängige Prg.-Umschaltung ist eingeschaltet und Sonderparameter 8=2 und 4-Takt-Spezial) kann mandurch Tippen des BRT im Hauptprogramm auf das nächste Programm umschalten(siehe Beschreibung Sonderparameter).1 keine JOB-abhängige Programmbegrenzung2-9 JOB-abhängige Programmbegrenzung auf max. anwählbare ProgrammeWechsel der Schweißart (Verfahrensumschaltung)Bei aktivierter Funktion wird die Schweißart zwischen Standardlichtbogen-Schweißenund Impulslichtbogen-Schweißen umgekehrt. Die Umschaltung erfolgt entweder durchTippen des Brennertasters (4-Takt-Spezial) oder durch aktivierte Superpuls-Funktion(Wechsel zwischen Programm P A und P B ).on Funktion eingeschaltet.off Funktion ausgeschaltet.Impulslichtbogenschweißverfahren (Programm P START )Das Impulslichtbogenschweißverfahren kann im Startprogramm (P START ) in denBetriebsarten 2-Takt-Spezial und 4-Takt-Spezial aktiviert werden.on Funktion eingeschaltet.off Funktion ausgeschaltet.Impulslichtbogenschweißverfahren (Programm P END )Das Impulslichtbogenschweißverfahren kann im Endprogramm (P END ) in denBetriebsarten 2-Takt-Spezial und 4-Takt-Spezial aktiviert werden.on Funktion eingeschaltet.off Funktion ausgeschaltet.Zündungsart (MIG/MAG)Anwendung: Spritzerarmes Zünden z.B. bei Aluminium und Chrom/Nickel Werkstoffen.0 = Konventionelle Lichtbogenzündung1 = Lichtbogenzündung mit Drahtrückzug für Push/Pull Anwendungen2 = Lichtbogenzündung mit Drahtrückzug für nicht Push/Pull Anwendungen72099-005102-EW50021.05.2014

Aufbau und FunktionWIG-Schweißen5.8 WIG-Schweißen5.8.1 Anschluss SchweißbrennerHINWEISWIG-Schweißbrenner zum Anschluss an einen Eurozentralanschluss sind in zweiAusführungen verwendbar:• WIG-Kombischweißbrenner werden am Eurozentralanschluss des Drahtvorschubgerätesund am Schweißstromanschluss (-) der Stromquelle angeschlossen.• WIG-Schweißbrenner in der Ausführung (EZA) werden ausschließlich amEurozentralanschluss des Drahtvorschubgerätes angeschlossen. Hierzu muss dieSchweißstromleitung des Zwischenschlauchpaketes, auf der Geräterückseite, mit demSchweißstromanschluss (-) verbunden sein!Pos. Symbol Beschreibung 01 SchweißbrennerAbbildung 5-412 Schweißbrennerschlauchpaket3 Schnellverschlusskupplung (rot)Kühlmittelrücklauf4 Schnellverschlusskupplung (blau)Kühlmittelvorlauf5 Schweißbrenneranschluss (Euro- oder Dinsezentralanschluss)Schweißstrom, Schutzgas und Brennertaster integriert6 Anschlussbuchse, Schweißstrom „-“• WIG-Schweißen: Schweißstromanschluss für Schweißbrenner7 StromquelleZusätzliche Systemdokumente beachten!099-005102-EW50021.05.201473

Aufbau und FunktionWIG-Schweißen• Zentralstecker des Schweißbrenners in den Eurozentralanschluss einführen und mit Überwurfmuttersichern.• Schweißstromstecker des Kombibrenners in die Anschlussbuchse, Schweißstrom (-) stecken unddurch Rechtsdrehen verriegeln (ausschließlich bei Variante mit separatem Schweißstromanschluss).• Anschlussnippel der Kühlwasserschläuche in entsprechende Schnellverschlusskupplungen einrasten:Rücklauf rot an Schnellverschlusskupplung, rot (Kühlmittelrücklauf) undVorlauf blau an Schnellverschlusskupplung, blau (Kühlmittelvorlauf).5.8.2 Schweißaufgabenanwahl• JOB 127 (WIG-Schweißaufgabe) auswählen.Ändern der JOB-Nummer ist nur möglich wenn kein Schweißstrom fließt.Bedienelement Aktion Ergebnis Anzeigen1 xAnwahl JOB-ListeAnwahl des WIG-JOBsDas Gerät übernimmt nach ca. 3 s automatischdie Einstellung5.8.3 SchweißstromeinstellungDer Schweißstrom wird grundsätzlich über den Drehknopf „Drahtgeschwindigkeit“ eingestellt.Bedienelement Aktion Ergebnis AnzeigenSchweißstrom wird eingestellt.Sollwerteinstellung74099-005102-EW50021.05.2014

Aufbau und FunktionWIG-Schweißen5.8.4 WIG-Lichtbogenzündung5.8.4.1 Liftarc-ZündungAbbildung 5-42Der Lichtbogen wird mit Werkstückberührung gezündet:a) Die Brennergasdüse und Wolframelektrodenspitze vorsichtig auf das Werkstück aufsetzen undBrennertaster betätigen (Liftarcstrom fließt, unabhängig vom eingestellten Hauptstrom)b) Brenner über Brennergasdüse neigen bis zwischen Elektrodenspitze und Werkstück ca. 2-3 mmAbstand bestehen. Der Lichtbogen zündet und der Schweißstrom steigt, je nach eingestellterBetriebsart, auf den eingestellten Start- bzw. Hauptstrom an.c) Brenner abheben und in Normallage schwenken.Beenden des Schweißvorgangs: Brennertaster loslassen bzw. betätigen und loslassen je nachangewählter Betriebsart.5.8.5 Funktionsabläufe / Betriebsarten5.8.5.1 Zeichen- und FunktionserklärungSymbol BedeutungBrennertaster betätigenBrennertaster loslassenBrennertaster tippen (kurzes Drücken und Loslassen)Schutzgas strömtISchweißleistungGasvorströmenGasnachströmentP STARTP AP BP ENDtS12-Takt2-Takt-Spezial4-Takt4-Takt-SpezialZeitStartprogrammHauptprogrammvermindertes HauptprogrammEndprogrammSlope-Zeit von PSTART, auf PA099-005102-EW50021.05.201475

Aufbau und FunktionWIG-Schweißen2-Takt-BetriebAnwahlAbbildung 5-43• Betriebsart 2-Takt anwählen.1.Takt• Brennertaster betätigen und halten.• Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen).Die Lichtbogen-Zündung erfolgt mit Liftarc.• Schweißstrom fließt mit vorgewählter Einstellung.2.Takt• Brennertaster loslassen.• Lichtbogen erlischt.• Gasnachströmzeit läuft ab.2-Takt-SpezialAnwahlAbbildung 5-44• Betriebsart 2-Takt-Spezial anwählen.1.Takt• Brennertaster betätigen und halten.• Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen).Die Lichtbogen-Zündung erfolgt mit Liftarc.• Schweißstrom fließt mit vorgewählter Einstellung im Startprogramm „P START “.• Nach Ablauf der Startstromzeit „tstart“ erfolgt der Schweißstromanstieg mit der eingestellten Upslope-Zeit „tS1“ auf das Hauptprogramm „P A “.2.Takt• Brennertaster loslassen.• Der Schweißstrom sinkt mit der Downslope-Zeit „tSe“ auf das Endprogramm „P END “.• Nach Ablauf der Endstrom-Zeit „t end “ erlischt der Lichtbogen.• Gasnachströmzeit läuft ab.76099-005102-EW50021.05.2014

Aufbau und FunktionWIG-Schweißen4-Takt-BetriebAbbildung 5-45Anwahl• Betriebsart 4-Takt anwählen.1.Takt• Brennertaster betätigen und halten.• Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen).Die Lichtbogen-Zündung erfolgt mit Liftarc.• Schweißstrom fließt mit vorgewählter Einstellung.2.Takt• Brennertaster loslassen (ohne Auswirkung).3.Takt• Brennertaster betätigen (ohne Auswirkung).4.Takt• Brennertaster loslassen.• Lichtbogen erlischt.• Gasnachströmzeit läuft ab.099-005102-EW50021.05.201477

Aufbau und FunktionWIG-Schweißen4-Takt-SpezialAnwahlAbbildung 5-46• Betriebsart 4-Takt- Spezial anwählen.1.Takt• Brennertaster betätigen und halten.• Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen).Die Lichtbogen-Zündung erfolgt mit Liftarc.• Schweißstrom fließt mit vorgewählter Einstellung im Startprogramm „P START “.2.Takt• Brennertaster loslassen.• Slope auf Hauptprogramm „P A “.Der Slope auf Hauptprogramm P A erfolgt frühestens nach Ablauf der eingestellten Zeit t START , bzw.spätestens mit Loslassen des Brennertasters.Durch Tippen kann auf das verminderte Hauptprogramm „P B “ umgeschaltet werden. Durchwiederholtes Tippen wird auf das Hauptprogramm „P A “ zurückgeschaltet.3.Takt• Brennertaster betätigen.• Slope auf Endprogramm „P END “.4.Takt• Brennertaster loslassen.• Lichtbogen erlischt.• Gasnachströmzeit läuft ab.5.8.6 WIG-ZwangsabschaltungHINWEISDas Schweißgerät beendet den Zünd- bzw. Schweißvorgang bei• Zündfehler (bis 5 s nach dem Startsignal fließt kein Schweißstrom).• Lichtbogenabriss (Lichtbogen länger als 5 s unterbrochen).78099-005102-EW50021.05.2014

Aufbau und FunktionWIG-Schweißen5.8.7 WIG-Programmablauf (Modus „Program-Steps“)Abbildung 5-47GrundparameterPos. Bedeutung / Erklärung Einstellbereich1 Gasvorströmzeit 0 s bis 0,9 s2 P STARTStartstrom 0 % bis 200 %3 Dauer (Startprogramm) 0 s bis 20s4 Slope-Dauer von P START auf P A 0 s bis 20s5 P A (Hauptprogramm)Schweißstrom, absolut5 A bis 550 A6 Dauer (P A ) 0,01 s bis 20,0 s7 P B (Vermindertes Hauptprogramm)Schweißstrom 1 % bis 100 %8 Dauer (Vermindertes Hauptprogramm) 0,01 s bis 20,0 s9 Slope-Dauer von P A auf P END 0 s bis 20 s10 P END (Endprogramm)Schweißstrom 1 % bis 100 %11 Dauer (Endprogramm) 0 s bis 20 s12 Gasnachströmzeit 0 s bis 20 s13 Superpulsen Ein / AusP START , P B , und P END sind Relativprogramme, deren Schweißstromeinstellungen prozentual abhängig vonder generellen Schweißstromeinstellung sind.099-005102-EW50021.05.201479

Aufbau und FunktionE-Hand-Schweißen5.9 E-Hand-Schweißen5.9.1 Schweißaufgabenanwahl• JOB 128 (E-Hand-Schweißaufgabe) auswählen.Ändern der JOB-Nummer ist nur möglich wenn kein Schweißstrom fließt.Bedienelement Aktion Ergebnis Anzeigen1 xAnwahl JOB-ListeAnwahl des E-Hand-JOBsDas Gerät übernimmt nach ca. 3 s automatischdie Einstellung5.9.2 SchweißstromeinstellungDer Schweißstrom wird grundsätzlich über den Drehknopf „Drahtgeschwindigkeit“ eingestellt.Bedienelement Aktion Ergebnis AnzeigenSchweißstrom wird eingestellt.Sollwerteinstellung5.9.3 ArcforceBedienelement Aktion Ergebnis AnzeigeAnwahl Schweißparameter ArcforceZur Drucktaste gehörende Signalleuchte leuchtet.Einstellung Arcforce für Elektrodentypen:(Einstellbereich -40 bis 40)Negative Werte RutilWerte um Null BasischPositive Werte Cellulose80099-005102-EW50021.05.2014

Aufbau und FunktionE-Hand-Schweißen5.9.4 HotstartDie Hotstart-Einrichtung bewirkt, dass Stabelektroden durch einen erhöhten Startstrom besser zünden.a) = Hotstart-Zeitb) = Hotstart-StromI = Schweißstromt = ZeitAbbildung 5-48Einstellung der Hotstart-Parameter siehe Kapitel "Parameterübersicht"5.9.5 AntistickAntistick verhindert das Ausglühen der Elektrode.Sollte die Elektrode trotz der Arcforce-Einrichtung festbrennen, schaltetdas Gerät automatisch innerhalb von ca. 1 s auf den Minimalstrom um.Das Ausglühen der Elektrode wird verhindert. Schweißstromeinstellungüberprüfen und für die Schweißaufgabe korrigieren!5.9.6 ParameterübersichtAbbildung 5-49Abbildung 5-50GrundparameterPos. Bedeutung / Erklärung Einstellbereich1 Schweißstrom 5 A bis maximaler Schweißstrom2 Hotstart-Zeit 0 bis 20 s3 Hotstart-Strom 0 bis 200 %HINWEISDer Hotstart-Strom ist prozentual abhängig vom gewählten Schweißstrom.099-005102-EW50021.05.201481

Aufbau und FunktionFernsteller5.10 FernstellerVORSICHTSchäden durch Fremdkomponenten!Die Herstellergarantie erlischt bei Geräteschäden durch Fremdkomponenten!• Ausschließlich Systemkomponenten und Optionen (Stromquellen, Schweißbrenner,Elektrodenhalter, Fernsteller, Ersatz- und Verschleißteile, etc.) aus unseremLieferprogramm verwenden!• Zubehörkomponente nur bei ausgeschalteter Stromquelle an Anschlussbuchse einsteckenund verriegeln!HINWEISDie Fernsteller werden an der 19-poligen Fernstelleranschlussbuchse (analog)betrieben.Entsprechende Dokumentation der Zubehörkomponenten beachten!5.11 Schnittstellen zur AutomatisierungGEFAHRKeine unsachgemäßen Reparaturen und Modifikationen!Um Verletzungen und Geräteschäden zu vermeiden, darf das Gerät nur vonsachkundigen, befähigten Personen repariert bzw. modifiziert werden!Garantie erlischt bei unbefugten Eingriffen!• Im Reparaturfall befähigte Personen (sachkundiges Servicepersonal) beauftragen!VORSICHTSchäden durch unsachgemäßen Anschluss!Durch unsachgemäßen Anschluss können Zubehörkomponenten und die Stromquellebeschädigt werden!• Zubehörkomponente nur bei ausgeschaltetem Schweißgerät an entsprechenderAnschlussbuchse einstecken und verriegeln.• Ausführliche Beschreibungen der Betriebsanleitung der entsprechendenZubehörkomponente entnehmen!• Zubehörkomponenten werden nach dem Einschalten der Stromquelle automatisch erkannt.82099-005102-EW50021.05.2014

Aufbau und FunktionSchnittstellen zur Automatisierung5.11.1 Fernstelleranschlussbuchse, 19-poligPin Signalform BezeichnungAbbildung 5-51A Ausgang Anschluss für Kabelabschirmung PEC Ausgang Referenzspannung für Potentiometer 10 V (max. 10 mA)D Eingang Leitspannungsvorgabe (0 V - 10 V) - DrahtvorschubgeschwindigkeitE Ausgang Bezugspotential (0V)F/S Eingang Schweißleistung Start / Stop (S1)G Eingang Leitspannungsvorgabe (0 V - 10 V) - Korrektur der LichtbogenlängeP Eingang Aktivierung Leitspannungsvorgabe für Drahtvorschubgeschwindigkeit (S2)Zur Aktivierung Signal auf Bezugspotential 0V legen (Pin E)R Eingang Aktivierung Leitspannungsvorgabe für Korrektur der Lichtbogenlänge (S3)Zur Aktivierung Signal auf Bezugspotential 0V legen (Pin E)U/V Ausgang Versorgungsspannung Push/Pull-Schweißbrenner099-005102-EW50021.05.201483

Aufbau und FunktionSchweißparameter gegen unbefugten Zugriff sperren5.12 Schweißparameter gegen unbefugten Zugriff sperrenHINWEISDer Schlüsselschalter ist ausschließlich bei Geräten verfügbar, welche ab Werk mit derOption "OW KL XX5" ausgestattet wurden.Zur Sicherheit gegen unbefugtes oder versehentliches Verstellen der Schweißparameter am Gerät ist mitHilfe des Schlüsselschalters eine Verriegelung der Eingabeebene der Steuerung möglich.In der Schlüsselstellung 1 sind alle Funktionen und Parameter uneingeschränkt einstellbar.In der Schlüsselstellung 0 sind folgende Funktionen bzw. Parameter nicht veränderbar:• Funktion JOB-Umschaltung, Schweißaufgabenanwahl(Block-JOB-Betrieb mit Powercontrol-Brenner möglich)• Modus JOB-Manager• Modus Program-Steps• Modus Program A• Modus JOB-Info• Funktion Superpuls5.13 Sonderparameter (Erweiterte Einstellungen)Sonderparameter (P1 bis Pn) werden zur kundenspezifischen Konfiguration der Gerätefunktionenverwendet. Dem Anwender wird somit ein Höchstmaß an Flexibilität zur Optimierung seiner Bedürfnisseüberlassen.Diese Einstellungen werden nicht unmittelbar an der Gerätesteuerung vorgenommen, da einregelmäßiges Einstellen der Parameter in der Regel nicht erforderlich ist. Die Anzahl der anwählbarenSonderparameter kann zwischen den im Schweißsystem verwendeten Gerätesteuerungen abweichen(siehe entsprechende Standardbetriebsanleitung).Die Sonderparameter können bei Bedarf wieder auf die Werkseinstellungen zurückgesetzt werden.HINWEISENTER (Menüeinstieg)• Gerät am Hauptschalter ausschalten• Drucktaste „Parameteranwahl links“ gedrückt halten und gleichzeitig Gerät wiedereinschalten.NAVIGATION (Navigieren im Menü)• Parameter werden durch drehen am Drehknopf „Schweißparametereinstellung“ angewählt.• Einstellen bzw. verändern der Parameter durch drehen am Drehknopf„Lichtbogenlängenkorrektur / Anwahl Schweißprogramm“.EXIT (Menü verlassen)• Drucktaste „Parameteranwahl rechts“ betätigen (Gerät aus- und wiedereinschalten).84099-005102-EW50021.05.2014

Aufbau und FunktionSonderparameter (Erweiterte Einstellungen)5.13.1 Parameter-Anwahl, -Änderung und -SpeicherungENTEREXIT0 AMPlHold+NAVIGATIONVOLTProgkWAbbildung 5-52AnzeigeEinstellung / AnwahlRampenzeit Drahteinfädeln0 = normales Einfädeln (10 s Rampenzeit)1 = schnelles Einfädeln (3 s Rampenzeit) (Ab Werk)Programm „0“ sperren0 = P0 freigegeben (Ab Werk)1 = P0 gesperrt099-005102-EW50021.05.201485

Aufbau und FunktionSonderparameter (Erweiterte Einstellungen)AnzeigeEinstellung / AnwahlAnzeigemodus für Up/Down-Schweißbrenner mit einstelliger 7-Segmentanzeige(ein Tastenpaar)0 = normale Anzeige (Ab Werk)Programmnummer / JOB oder Schweißleistung / Schweißspannungskorrektur wirdangezeigt1 = abwechselnde AnzeigeAnzeige wechselt zwischen Programmnummer und der SchweißartProgrammbegrenzungProgramm 1 bis max. 15Ab Werk: 15Sonderablauf in den Betriebsarten 2- und 4-Takt-Spezial0 = normaler (bisheriger) 2Ts/4Ts (Ab Werk)1 = DV3-Ablauf für 2Ts/4TsKorrekturbetrieb, Grenzwerteinstellung0 = Korrekturbetrieb ausgeschaltet (Ab Werk)1 = Korrekturbetrieb eingeschaltetLED „Hauptprogramm (PA)“ blinktProgrammumschaltung mit Standard-Brenner0 = keine Programmumschaltung (Ab Werk)1 = Sonder 4-Takt2 = Sonder 4-Takt-Spezial (n-Takt aktiv)4T und 4Ts-Tippstart0 = kein 4 Takt Tippstart (Ab Werk)1 = 4 Takt Tippstart möglichEinzel- oder Doppeldrahtvorschub-Betrieb0 = Einzelbetrieb (Ab Werk)1 = Doppelbetrieb, dieses Gerät ist „Master“2 = Doppelbetrieb, dieses Gerät ist „Slave“4Ts-Tippzeit0 = Tipp-Funktion abgeschaltet1 = 300 ms (Ab Werk)2 = 600 msJOB-Listenumschaltung0 = Aufgabenorientierte JOB-Liste1 = Reale JOB-Liste (Ab Werk)2 = Reale JOB-Liste und JOB-Umschaltung über Zubehör aktiviertUntergrenze JOB-FernumschaltungJOB-Bereich des POWERCONTROL2-BrennerUntergrenze: 129 (Ab Werk)Obergrenze JOB-FernumschaltungJOB-Bereich des POWERCONTROL2-BrennerObergrenze: 169 (Ab Werk)HOLD-Funktion0 = HOLD-Werte werden nicht angezeigt1 = HOLD-Werte werden angezeigt (Ab Werk)Block-JOB-Betrieb0 = Block-JOB-Betrieb nicht aktiv (Ab Werk)1 = Block-JOB-Betrieb aktivProgrammanwahl mit Standardbrennertaster0 = keine Programmanwahl (Ab Werk)1 = Programmanwahl möglich86099-005102-EW50021.05.2014

Aufbau und FunktionSonderparameter (Erweiterte Einstellungen)AnzeigeEinstellung / AnwahlMittelwertanzeige bei Superpulsen0 = Funktion ausgeschaltet.1 = Funktion eingeschaltet (Ab Werk).Vorgabe Impulslichtbogenschweißen in Programm PA0 = Vorgabe Impulslichtbogenschweißen in Programm PA ausgeschaltet.1 = Sind die Funktionen Superpulsen und Schweißverfahrensumschaltungverfügbar und eingeschaltet wird das SchweißverfahrenImpulslichtbogenschweißen immer im Hauptprogramm PA ausgeführt (abWerk).Absolutwertvorgabe für RelativprogrammeStartprogramm (P START ), Absenkprogramm (P B ) und Endprogramm (P END ) könnenwahlweise relativ zum Hauptprogramm (P A ) oder absolut eingestellt werden.0 = Relative Parametereinstellung (Ab Werk).1 = Absolute Parametereinstellung.5.13.2 Zurücksetzen auf WerkseinstellungHINWEISAlle kundenspezifisch gespeicherten Sonderparameter werden durch dieWerkseinstellungen ersetzt!Bedienelement Aktion ErgebnisSchweißgerät ausschaltenDrucktaste drücken und haltenSchweißgerät einschaltenDrucktaste loslassenca. 3 s wartenSchweißgerät aus- und wieder einschalten, damit die Änderungenwirksam werden.099-005102-EW50021.05.201487

Aufbau und FunktionSonderparameter (Erweiterte Einstellungen)5.13.3 Die Sonderparameter im DetailRampenzeit Drahteinfädeln (P1)Das Drahteinfädeln beginnt mit 1,0 m/min für 2 s. Anschließend wird mit einer Rampen-Funktion auf6,0 m/min erhöht. Die Rampenzeit ist zwischen zwei Bereichen einstellbar.Während dem Drahteinfädeln kann die Geschwindigkeit über den DrehknopfSchweißparametereinstellung geändert werden. Eine Änderung wirkt sich nicht auf die Rampenzeit aus.Programm „0“, Freigabe der Programmsperre (P2)Das Programm P0 (manuelles Einstellen) wird gesperrt. Es ist unabhängig von derSchlüsselschalterstellung nur noch der Betrieb mit P1 bis P15 möglich.Anzeigemodus Up/Down-Schweißbrenner mit einstelliger 7-Segmentanzeige (P3)Normale Anzeige: Programmbetrieb: Programmnummer Up/Down-Betrieb: Up/Down-EinstellungAbwechselnde Anzeige: Programmbetrieb: Programmnummer und Schweißverfahren (Puls/nicht Puls) wechseln Up/Down-Betrieb: Up/Down-Einstellung und Up/Down-Symbol wechselnProgramm-Begrenzung (P4)Mit dem Sonderparameter P4 kann die Anwahl der Programme begrenzt werden.• Die Einstellung wird für alle JOBs übernommen.• Die Anwahl der Programme ist abhängig von der Schalterstellung des Umschalters„Schweißbrennerfunktion“ (siehe „Gerätebeschreibung“). Programme können nur bei Schalterstellung„Programm“ umgeschaltet werden.• Die Programme können mit einem angeschlossenen Sonderschweißbrenner oder einem Fernstellerumgeschaltet werden.• Eine Umschaltung der Programme mit dem „Drehknopf, Lichtbogenlängenkorrektur / AnwahlSchweißprogramm“ (siehe „Gerätebeschreibung“) ist nur möglich wenn kein Sonderschweißbrenneroder Fernsteller angeschlossen ist.Sonder-Ablauf in den Betriebsarten 2- und 4-Takt-Spezial (P5)Bei aktiviertem Sonderablauf ändert sich der Start des Schweißvorgangs wie folgt:Ablauf 2-Takt-Spezial-Betrieb / 4-Takt-Spezial-Betrieb:• Startprogramm „P START “• Hauptprogramm „P A “Ablauf 2-Takt-Spezial-Betrieb / 4-Takt-Spezial-Betrieb mit aktiviertem Sonderablauf:• Startprogramm „P START “• vermindertes Hauptprogramm „P B “• Hauptprogramm „P A “88099-005102-EW50021.05.2014

Aufbau und FunktionSonderparameter (Erweiterte Einstellungen)Korrekturbetrieb ein- / ausschalten (P7)Der Korrekturbetrieb wird für alle JOBs und deren Programme gleichzeitig ein- oder ausgeschaltet.Jedem JOB wird ein Korrekturbereich für Drahtgeschwindigkeit (DV) und Schweißspannungskorrektur(Ukorr) vorgegeben.Der Korrektur-Wert wird für jedes Programm getrennt gespeichert. Der Korrekturbereich kann maximal30 % der Drahtgeschwindigkeit und +/-9,9 V der Schweißspannung betragen.Abbildung 5-53Beispiel für den Arbeitspunkt im Korrekturbetrieb:Die Drahtgeschwindigkeit in einem Programm (1 bis 15) wird auf 10,0 m/min eingestellt.Das entspricht einer Schweißspannung (U) von 21,9 V. Wird nun der Schlüsselschalter auf Stellung "0"geschaltet, kann in diesem Programm ausschließlich mit diesen Werten geschweißt werden.Soll der Schweißer auch im Programm-Betrieb Draht- und Spannungskorrektur durchführen können,muss der Korrekturbetrieb eingeschaltet und Grenzwerte für Draht- und Spannung vorgegeben werden.Einstellung Korrekturgrenzwert = DVGrenz = 20 % / UGrenz = 1,9 VJetzt lässt sich die Drahtgeschwindigkeit um 20 % (8,0 bis 12 ,0 m/min) und die Schweißspannungum +/-1,9 V (3,8 V) korrigieren.Im Beispiel wird die Drahtgeschwindigkeit auf 11,0 m/min eingestellt. Das entspricht einerSchweißspannung von 22 VJetzt kann die Schweißspannung zusätzlich um 1,9 V (20,1 V und 23,9 V) korrigiert werden.Wird der Schlüsselschalter auf Stellung „1“ gebracht, werden die Werte für Spannungs- undDrahtgeschwindigkeits-Korrektur zurückgesetzt.Einstellung des Korrekturbereichs:• Sonderparameter „Korrekturbetrieb“ einschalten (P7=1) und abspeichern.(siehe Kapitel „Parameter-Anwahl, -Änderung und -Speicherung“)• Schlüsselschalter auf Stellung „1“.• Korrekturbereich nach folgender Tabelle einstellen:099-005102-EW50021.05.201489

Aufbau und FunktionSonderparameter (Erweiterte Einstellungen)Bedienelement Aktion Ergebnis Anzeige (Beispiele)n xDrucktaste so oft drücken, bisausschließlich Signalleuchte „PROG“leuchtet.Links:DrahtgeschwindigkeitRechts: ProgrammnummerLinksRechts4 sDrucktaste drücken und ca. 4 s langhaltenLinks:aktueller Grenzwert derDrahtgeschwindigkeits-KorrekturRechts: aktueller Grenzwert derSpannungskorrekturGrenzwert der Drahtgeschwindigkeits-Korrektur einstellenGrenzwert der SpannungskorrektureinstellenNach ca. 5 s ohne weitere Benutzeraktion werden die eingestellten Werteübernommen und die Anzeige schaltet zurück zur Programmanzeige.• Schlüsselschalter wieder auf Stellung „0“!90099-005102-EW50021.05.2014

Aufbau und FunktionSonderparameter (Erweiterte Einstellungen)Programmumschaltung mit Standardbrennertaster (P8)Sonder 4-Takt (4-Takt-Absolut-Programmablauf)• Takt 1: Absolut-Programm 1 wird gefahren• Takt 2: Absolut-Programm 2 wird, nach Ablauf von „tstart“, gefahren.• Takt 3: Absolut-Programm 3 wird gefahren bis die Zeit „t3“ abgelaufen ist. Anschließend wirdautomatisch ins Absolut-Programm 4 gewechselt.Zubehörkomponenten, wie z. B. Fernsteller oder Sonderbrenner, dürfen nicht angeschlossensein!Die Programmumschaltung an der Drahtvorschubgerätesteuerung ist deaktiviert.Abbildung 5-54Sonder 4-Takt Spezial (n-Takt)• Takt 1: Startprogramm P start von P 1 wird gefahren.• Takt 2: Hauptprogramm P A1 wird, nach Ablauf von „tstart“, gefahren. Durch Tippen des Brennertasterskann auf weitere Programme (P A1 bis max. P A9 ) umgeschaltet werden.Abbildung 5-55099-005102-EW50021.05.201491

Aufbau und FunktionSonderparameter (Erweiterte Einstellungen)Die Anzahl der Programme (P An ) entspricht der unter n-Takt festgelegten Taktzahl.1.Takt• Brennertaster betätigen und halten.• Schutzgas strömt aus (Gasvorströmen).• Drahtvorschubmotor läuft mit „Einschleichgeschwindigkeit“.• Lichtbogen zündet nachdem die Drahtelektrode auf das Werkstück auftrifft.Schweißstrom fließt (Startprogramm P START von P A1 ).2.Takt• Brennertaster loslassen.• Slope auf Hauptprogramm P A1 .Der Slope auf Hauptprogramm P A1 erfolgt frühestens nach Ablauf der eingestellten Zeit t START bzw.spätestens mit Loslassen des Brennertasters. Durch Tippen (kurzes Drücken und Loslasseninnerhalb 0,3 s) kann auf weitere Programme umgeschaltet werden. Möglich sind die ProgrammeP A1 bis P A9 .3.Takt• Brennertaster betätigen und halten.• Slope auf Endprogramm P END von P AN . Der Ablauf kann jederzeit durch langes (>0,3 s) Drücken desBrennertasters gestoppt werden. Es wird dann P END von P AN ausgeführt.4.Takt• Brennertaster loslassen.• Drahtvorschubmotor stoppt.• Lichtbogen erlischt nach Ablauf der eingestellten Drahtrückbrandzeit.4T/4Ts-Tippstart (P9)In dieser Betriebsart 4-Takt wird durch Tippen des Brennertasters sofort in den zweiten Takt geschaltet,ohne dass dazu Strom fließen muss.Soll der Schweißvorgang abgebrochen werden, kann der Brennertaster ein zweites Mal getippt werden.92099-005102-EW50021.05.2014

Aufbau und FunktionSonderparameter (Erweiterte Einstellungen)Einstellung "Einzel- oder Doppelbetrieb" (P10)HINWEISIst das System mit zwei Drahtvorschubgeräten ausgerüstet, dürfen keine weiterenZubehörkomponenten an der Anschlussbuchse 7-polig (digital) betrieben werden!Dies betrifft unter anderem digitale Fernsteller, Roboterinterfaces, Dokumentations-Interfaces, Schweißbrenner mit digitalem Steuerleitungsanschluss, etc.Im Einzelbetrieb (P10 = 0) darf kein zweites Drahtvorschubgerät angeschlossen sein!• Verbindungen zum zweiten Drahtvorschubgerät entfernenIm Doppelbetrieb (P10 = 1 oder 2) müssen beide Drahtvorschubgeräte angeschlossen und fürdiese Betriebsart an den Steuerungen unterschiedlich konfiguriert sein!• Ein Drahtvorschubgerät als Master konfigurieren (P10 = 1)• Das andere Drahtvorschubgerät als Slave konfigurieren (P10 = 2)Drahtvorschubgeräte mit Schlüsselschalter (optional, siehe Kap. "Schweißparameter gegenunbefugten Zugriff sperren") müssen als Master (P10 = 1) konfiguriert werden.Das als Master konfigurierte Drahtvorschubgerät ist nach Einschalten des Schweißgerätes aktiv.Weitere Funktionsunterschiede zwischen den Drahtvorschubgeräten ergeben sich nicht.Einstellung 4Ts-Tippzeit (P11)Tippzeit zum Umschalten zwischen Hauptprogramm und vermindertem Hauptprogramm ist in drei Stufeneinstellbar.0 = kein Tippen1 = 320 ms (ab Werk)2 = 640 msJOB-Listen Umschaltung (P12)Wert Bezeichnung Erklärung0 AufgabenorientierteJOB-ListeJOB-Nummern sind nach Schweißdrähten und Schutzgasen sortiert.Bei der Anwahl werden ggf. JOB-Nummern übersprungen.1 Reale JOB-Liste JOB-Nummern entsprechen den tatsächlichen Speicherzellen. JederJOB ist anwählbar, es werden keine Speicherzellen bei der Anwahlübersprungen.2 Reale JOB-Liste,JOB-UmschaltungaktivWie Reale JOB-Liste. Zusätzlich ist JOB-Umschaltung mitZubehörkomponenten, wie z. B. dem POWERCONTROL 2 Brennermöglich.099-005102-EW50021.05.201493

Aufbau und FunktionSonderparameter (Erweiterte Einstellungen)Benutzerdefinierte JOB-Listen erstellenEin zusammenhängender Speicherbereich, in dem mit Zubehör wie z. B. dem POWERCONTROL 2Brenner zwischen JOBs umgeschaltet werden kann, wird erstellt.• Sonderparameter P12 auf „2“ einstellen.• Umschalter „Programm oder Up/Down-Funktion“ auf Position „Up/Down“ stellen.• Bestehenden JOB, der dem gewünschten Ergebnis möglichst nahe kommt, anwählen.• JOB auf eine oder mehrere Ziel-JOB-Nummern kopieren.Müssen noch JOB-Parameter angepasst werden, Ziel-JOBs nacheinander anwählen und Parametereinzeln anpassen.• Sonderparameter P13 auf die Untergrenze und• Sonderparameter P14 auf die Obergrenze der Ziel-JOBs einstellen.• Umschalter „Programm oder Up/Down-Funktion“ auf Position „Programm“ stellen.Mit der Zubehörkomponente können JOBs im festgelegten Bereich umgeschaltet werden.JOBs kopieren, Funktion „Copy to“Der mögliche Zielbereich liegt zwischen 129 und 169.• Sonderparameter P12 zuvor auf P12 = 2 oder P12 = 1 konfigurieren!Bedienelement Aktion Ergebnis Anzeigen1 xAnwahl JOB-ListeAnwahl des Quell-JOBs- - Etwa 3 s warten bis der JOB übernommen wurde1 xDrucktaste etwa 5 s gedrückt haltenEinstellung auf Funktion Kopieren ("Copy to")Anwahl JOB-Nummer des Ziel-JOBs1 xSpeichernDer JOB wird auf den neuen Platz kopiertDurch Wiederholen der letzten beiden Schritte kann der gleiche Quell-JOB auf mehrere Ziel-JOBs kopiertwerden.Registriert die Steuerung für mehr als 5 s keine Benutzeraktion, wird wieder zur Anzeige der Parameterzurückgekehrt und der Kopiervorgang ist beendet.Untergrenze und Obergrenze der JOB-Fernumschaltung (P13, P14)Die höchste, bzw. die tiefste JOB-Nummer, die mit Zubehörkomponenten, wie z. B. demPOWERCONTROL 2 Brenner angewählt werden kann.Vermeidet ein versehentliches Umschalten in unerwünschte oder nicht definierte JOBs.Holdfunktion (P15)Holdfunktion aktiv (P15 = 1)• Mittelwerte zuletzt geschweißter Hauptprogrammparameter werden angezeigt.Holdfunktion nicht aktiv (P15 = 0)• Sollwerte der Hauptprogrammparameter werden angezeigt.94099-005102-EW50021.05.2014

Aufbau und FunktionSonderparameter (Erweiterte Einstellungen)Block-JOB-Betrieb (P16)Folgende Zubehörkomponenten unterstützen den Block-JOB-Betrieb:• Up/Down-Schweißbrenner mit einstelliger 7-Segmentanzeige (ein Tastenpaar)Im JOB 0 ist immer Programm 0 aktiv, in allen weiteren JOBs Programm 1In dieser Betriebsart können mit Zubehörkomponenten bis zu 27 JOBs (Schweißaufgaben), aufgeteilt aufdrei Blöcke, abgerufen werden.Folgende Konfigurationen sind durchzuführen, um den Block-JOB-Betrieb nutzen zu können:• Umschalter „Programm oder Up/Down-Funktion“ auf „Programm“ schalten(siehe Kapitel „Interne Bedienelemente“).• JOB-Liste auf reale JOB-Liste stellen (Sonderparameter P12 = „1“)• Block-JOB-Betrieb aktivieren (Sonderparameter P16 = „1“)• Durch Anwählen eines der Spezial-JOBs 129, 130 oder 131 in den Block-JOB-Betrieb wechseln.(siehe Kapitel „MIG/MAG-Schweißaufgabenanwahl“)Der gleichzeitige Betrieb mit Interfaces wie RINT X12, BUSINT X11, DVINT X11 oder digitalerZubehörkomponenten wie dem Fernsteller R40 ist nicht möglich!Zuordnung der JOB-Nummern zur Anzeige an den ZubehörkomponentenJOB-Nr.Anzeige / Anwahl an der Zubehörkomponente0 1 2 3 4 5 6 7 8 9Spezial-JOB 1 129 141 142 143 144 145 146 147 148 149Spezial-JOB 2 130 151 152 153 154 155 156 157 158 159Spezial-JOB 3 131 161 162 163 164 165 166 167 168 169JOB 0:Dieser JOB erlaubt das manuelle Einstellen der Schweißparameter.Die Anwahl von JOB 0 kann mittels Schlüsselschalter oder durch die „Programm 0 Sperre“ (P2)unterbunden werden. (Siehe Kapitel „Liste Sonderparameter“)Schlüsselschalterstellung 0, bzw. Sonderparameter P2 = 0: JOB 0 gesperrt.Schlüsselschalterstellung 1, bzw. Sonderparameter P2 = 1: JOB 0 kann angewählt werden.JOBs 1-9:Es können in jedem Spezial-JOB neun JOBs (siehe Tabelle) abgerufen werden.Sollwerte für Drahtgeschwindigkeit, Lichtbogenkorrektur, Dynamik, etc. müssen zuvor in diesen JOBshinterlegt werden. Komfortabel geschieht dies über die Software PC300.Net.Steht die Software nicht zur Verfügung können mit der Funktion „Copy to“ benutzerdefinierte JOB-Listenin den Spezial-JOB Bereichen angelegt werden. (siehe Erläuterungen hierzu im Kapitel „JOB-ListenUmschaltung (P12)“)Programmanwahl mit Standardbrennertaster (P17)Ermöglicht eine Programmanwahl, bzw. Programmumschaltung vor dem Schweißstart.Durch Tippen des Brennertasters wird ins nächste Programm geschaltet. Nach Erreichen des letztenfreigegebenen Programms wird beim Ersten fortgefahren.• Das erste freigegebene Programm ist Programm 0, sofern es nicht gesperrt ist.(siehe auch Sonderparameter P2)• Das letzte freigegebene Programm ist P15.- Wenn die Programme nicht durch den Sonderparameter P4 begrenzt sind (sieheSonderparameter P4).- Oder für den gewählten JOB die Programme durch die n-Takt-Einstellung (siehe Parameter P8)begrenzt sind.• Schweißstart erfolgt durch Halten des Brennertasters länger als 0,64 s.Die Programmanwahl mit Standardbrennertaster kann in allen Betriebsarten (2-Takt, 2-Takt-Spezial, 4-Takt und 4-Takt-Spezial) angewendet werden.099-005102-EW50021.05.201495

Aufbau und FunktionGerätekonfigurationsmenüMittelwertanzeige bei Superpulsen (P19)Funktion aktiv (P19 = 1)• Bei Superpulsen wird der Mittelwert für die Leistung aus Programm A (P A ) und Programm B (P B ) in derAnzeige dargestellt (Ab Werk).Funktion nicht aktiv (P19 = 0)• Bei Superpulsen wird ausschließlich die Leistung von Programm A in der Anzeige dargestellt.HINWEISSollten bei aktivierter Funktion lediglich die Zeichen 000 in der Geräteanzeigedargestellt werden, handelt es sich um eine seltene, inkompatibleSystemzusammenstellung. Lösung: Sonderparameter P19 ausschalten.Vorgabe Impulslichtbogenschweißen in Programm PA (P20)HINWEISAusschließlich Impulslichtbogenschweißgeräte.Funktion aktiv (P20 = 1)• Sind die Funktionen Superpulsen und Schweißverfahrensumschaltung verfügbar und eingeschaltetwird das Schweißverfahren Impulslichtbogenschweißen immer im Hauptprogramm PA ausgeführt (AbWerk).Funktion nicht aktiv (P20 = 0)• Vorgabe Impulslichtbogenschweißen in Programm PA ausgeschaltet.Absolutwertvorgabe für Relativprogramme (P21)Startprogramm (P START ), Absenkprogramm (P B ) und Endprogramm (P END ) können wahlweise relativ oderabsolut zum Hauptprogramm (P A ) eingestellt werden.Funktion aktiv (P21 = 1)• Absolute Parametereinstellung.Funktion nicht aktiv (P21 = 0)• Relative Parametereinstellung (Ab Werk).5.14 Gerätekonfigurationsmenü5.14.1 Parameter-Anwahl, -Änderung und -SpeicherungHINWEISENTER (Menüeinstieg)• Gerät am Hauptschalter ausschalten• Drucktaste „Schweißparameter“ gedrückt halten und gleichzeitig Gerät wieder einschalten.NAVIGATION (Navigieren im Menü)• Parameter werden durch Drehen am Drehknopf „Schweißparametereinstellung“ angewählt.• Einstellen bzw. verändern der Parameter durch Drehen am Drehknopf„Lichtbogenlängenkorrektur / Anwahl Schweißprogramm“.EXIT (Menü verlassen)• Drucktaste „Parameteranwahl rechts“ betätigen (Gerät aus- und wiedereinschalten).96099-005102-EW50021.05.2014

Aufbau und FunktionGerätekonfigurationsmenüENTEREXIT0l+VOLTProgkW0lNAVIGATIONAbbildung 5-56AnzeigeEinstellung / AnwahlLeitungswiderstand 1Leitungswiderstand für den ersten Schweißstromkreis 0 mΩ - 60 mΩ (8 mΩ ab Werk).Leitungswiderstand 2Leitungswiderstand für den zweiten Schweißstromkreis 0 mΩ - 60 mΩ (8 mΩ ab Werk).Parameteränderungen ausschließlich durch sachkundiges Servicepersonal!Parameteränderungen ausschließlich durch sachkundiges Servicepersonal!Zeitabhängiger Energiesparmodus• 5 min. - 60 min. = Dauer bei Nichtbenutzung bis der Energiesparmodus aktiviert wird.• off = ausgeschaltet099-005102-EW50021.05.201497

Aufbau und FunktionGerätekonfigurationsmenü5.14.2 Abgleich LeitungswiderstandDer Widerstandswert der Leitungen kann direkt eingestellt oder auch durch die Stromquelle abgeglichenwerden. Im Auslieferungszustand ist der Leitungswiderstand der Stromquellen auf 8 mOhm eingestellt.Dieser Wert entspricht einer 5 m Masseleitung, einem 1,5 m Zwischenschlauchpaket und einem 3 mwassergekühlten Schweißbrenner. Bei anderen Schlauchpaketlängen ist deshalb eine +/-Spannungskorrektur zur Optimierung der Schweißeigenschaften nötig. Durch ein erneutes Abgleichendes Leitungswiderstandes kann der Spannungskorrekturwert wieder nahe Null gestellt werden. Derelektrische Leitungswiderstand sollte nach jedem Wechsel einer Zubehörkomponente wie z.B.Schweißbrenner oder Zwischenschlauchpaket neu abgeglichen werden.Sollte im Schweißsystem ein zweites Drahtvorschubgerät zum Einsatz kommen muss für dieses derParameter (rL2) eingemessen werden. Für alle anderen Konfigurationen genügt der Abgleich desParameters (rL1).10l50mm2+3BA40lAbbildung 5-5798099-005102-EW50021.05.2014

Aufbau und FunktionGerätekonfigurationsmenü1 Vorbereitung• Schweißgerät ausschalten.• Gasdüse des Schweißbrenners abschrauben.• Schweißdraht an der Stromdüse bündig abschneiden.• Schweißdraht am Drahtvorschubgerät ein Stück (ca. 50 mm) zurückziehen. In der Stromdüse solltesich jetzt kein Schweißdraht mehr befinden.2 Konfiguration• Drucktaste "Schweißparameter" betätigen und gleichzeitig Schweißgerät einschalten. Drucktaste"Schweißparameter" loslassen.• Mit dem Drehknopf "Schweißparametereinstellung" kann nun der entsprechende Parameter gewähltwerden. Parameter rL1 muss bei allen Gerätekombinationen abgeglichen werden. BeiSchweißsystemen mit einem zweiten Stromkreis, wenn z. B. zwei Drahtvorschubgeräte an einerStromquelle betrieben werden, muss ein zweiter Abgleich mit Parameter rL2 durchgeführt werden.3 Abgleich / Messung• Schweißbrenner mit der Stromdüse auf einer sauberen, gereinigten Stelle am Werkstück mit etwasDruck aufsetzen und Brennertaster ca. 2 s betätigen. Es fließt kurzzeitig ein Kurzschluss-Strom, mitdem der neue Leitungswiderstand bestimmt und angezeigt wird. Der Wert kann zwischen 0 mΩ und40 mΩ betragen. Der neu erstellte Wert wird sofort gespeichert und bedarf keiner weiterenBestätigung. Wird in der rechten Anzeige kein Wert dargestellt, ist die Messung misslungen. DieMessung muss wiederholt werden.4 Schweißbereitschaft wiederherstellen• Schweißgerät ausschalten.• Gasdüse des Schweißbrenners wieder aufschrauben.• Schweißgerät einschalten.• Schweißdraht wieder einfädeln.5.14.3 EnergiesparmodusDer Energiesparmodus kann wahlweise durch einen verlängerten Tastendruck (siehe Kapitel"Gerätebeschreibung - Schnellübersicht") oder durch einen einstellbaren Parameter imKonfigurationsmenü (zeitabhängiger Energiesparmodus) aktiviert werden.Bei aktivem Energiesparmodus wird in beiden Geräteanzeigen lediglich der mittlere Querdigitder Anzeige dargestellt.Durch das beliebige Betätigen eines Bedienelementes (z. B. Tippen des Brennertasters) wird derEnergiesparmodus deaktiviert und das Gerät wechselt wieder zur Schweißbereitschaft.099-005102-EW50021.05.201499

Wartung, Pflege und EntsorgungAllgemein6 Wartung, Pflege und EntsorgungGEFAHRKeine unsachgemäßen Reparaturen und Modifikationen!Um Verletzungen und Geräteschäden zu vermeiden, darf das Gerät nur vonsachkundigen, befähigten Personen repariert bzw. modifiziert werden!Garantie erlischt bei unbefugten Eingriffen!• Im Reparaturfall befähigte Personen (sachkundiges Servicepersonal) beauftragen!Verletzungsgefahr durch elektrischen Schlag!Reinigungsarbeiten an Geräten, die nicht vom Netz getrennt sind, können zuerheblichen Verletzungen führen!• Das Gerät zuverlässig vom Netz trennen.• Netzstecker ziehen!• 4 Minuten warten, bis Kondensatoren entladen sind!6.1 AllgemeinDieses Gerät ist unter den angegebenen Umgebungsbedingungen und den normalenArbeitsbedingungen weitgehend wartungsfrei und benötigt ein Minimum an Pflege.Es sind einige Punkte einzuhalten, um eine einwandfreie Funktion des Schweißgerätes zu gewährleisten.Dazu gehört, je nach Verschmutzungsgrad der Umgebung und Benutzungsdauer des Schweißgerätes,das regelmäßige Reinigen und Prüfen, wie im Folgenden beschrieben.6.2 Wartungsarbeiten, Intervalle6.2.1 Tägliche Wartungsarbeiten• Alle Anschlüsse sowie die Verschleißteile auf handfesten Sitz prüfen und ggf. nachziehen.• Schraub- und Steckverbindungen von Anschlüssen sowie Verschleißteile auf ordnungsgemäßen Sitzprüfen, ggf. nachziehen.• Anhaftende Schweißspritzer entfernen.• Drahtvorschubrollen regelmäßig reinigen (abhängig vom Verschmutzungsgrad).6.2.1.1 Sichtprüfung• Schlauchpaket und Stromanschlüsse auf äußere Beschädigungen prüfen und ggf. auswechseln bzw.Reparatur durch Fachpersonal veranlassen!• Netzzuleitung und deren Zugentlastung• Gasschläuche und deren Schalteinrichtungen (Magnetventil)• Sonstiges, allgemeiner Zustand6.2.1.2 Funktionsprüfung• Ordnungsgemäße Befestigung der Drahtspule prüfen.• Schweißstromleitungen (auf festen, verriegelten Sitz prüfen)• Gasflaschensicherungselemente• Bedien-, Melde-, Schutz- und Stelleinrichtungen (Funktionsprüfung).100099-005102-EW50021.05.2014

Wartung, Pflege und EntsorgungWartungsarbeiten6.2.2 Monatliche Wartungsarbeiten6.2.2.1 Sichtprüfung• Gehäuseschäden (Front-, Rück-, und Seitenwände)• Transportrollen und deren Sicherungselemente• Transportelemente (Gurt, Kranösen, Griff)• Kühlmittelschläuche und deren Anschlüsse auf Verunreinigungen prüfen6.2.2.2 Funktionsprüfung• Wahlschalter, Befehlsgeräte, Not-Aus-Einrichtungen, Spannungsminderungseinrichtung, Melde- undKontrollleuchten• Kontrolle der Drahtführungselemente (Einlaufnippel, Drahtführungsrohr) auf festen Sitz.6.2.3 Jährliche Prüfung (Inspektion und Prüfung während des Betriebes)HINWEISPrüfen des Schweißgerätes darf nur von sachkundigen, befähigten Personendurchgeführt werden.Befähigte Person ist, wer aufgrund seiner Ausbildung, Kenntnisse und Erfahrung diebei der Prüfung von Schweißstromquellen auftretenden Gefährdungen und möglicheFolgeschäden erkennen und die erforderlichen Sicherheitsmaßnahmen treffen kann.Weitere Informationen entnehmen Sie den beiliegenden Ergänzungsblättern "GeräteundFirmendaten, Wartung und Prüfung, Garantie"!Es ist eine Wiederholungsprüfung nach Norm IEC 60974-4 „Wiederkehrende Inspektion und Prüfung"durchzuführen. Neben den hier erwähnten Vorschriften zur Prüfung sind die jeweiligen Landesgesetzebzw. -vorschriften zu erfüllen.6.3 WartungsarbeitenReparatur- und Wartungsarbeiten dürfen nur von ausgebildetem autorisiertem Fachpersonal durchgeführtwerden, ansonsten erlischt der Garantieanspruch. Wenden Sie sich in allen Service-Angelegenheitengrundsätzlich an ihren Fachhändler, den Lieferant des Gerätes. Rücklieferungen von Garantiefällenkönnen nur über Ihren Fachhändler erfolgen. Verwenden Sie beim Austausch von Teilen nurOriginalersatzteile. Bei der Bestellung von Ersatzteilen ist der Gerätetyp, Seriennummer undArtikelnummer des Gerätes, Typenbezeichnung und Artikelnummer des Ersatzteiles anzugeben.099-005102-EW50021.05.2014101

Wartung, Pflege und EntsorgungEntsorgung des Gerätes6.4 Entsorgung des GerätesHINWEISSachgerechte Entsorgung!Das Gerät enthält wertvolle Rohstoffe die dem Recycling zugeführt werdensollten und elektronische Bauteile die entsorgt werden müssen.• Nicht über den Hausmüll entsorgen!• Behördliche Vorschriften zur Entsorgung beachten!6.4.1 Herstellererklärung an den Endanwender• Gebrauchte Elektro- und Elektronikgeräte dürfen gemäß europäischer Vorgaben (Richtlinie2002/96/EG des europäischen Parlaments und des Rates vom 27.1.2003) nicht mehr zumunsortierten Siedlungsabfall gegeben werden. Sie müssen getrennt erfasst werden. Das Symbol derAbfalltonne auf Rädern weist auf die Notwendigkeit der getrennten Sammlung hin.Dieses Gerät ist zur Entsorgung, bzw. zum Recycling, in die hierfür vorgesehenen Systeme derGetrenntsammlung zu geben.• In Deutschland ist laut Gesetz (Gesetz über das Inverkehrbringen, die Rücknahme und dieumweltverträgliche Entsorgung von Elektro- und Elektronikgeräten (ElektroG) vom 16.3.2005) einAltgerät einer vom unsortierten Siedlungsabfall getrennten Erfassung zuzuführen. Die öffentlichrechtlichenEntsorgungsträger (Kommunen) haben hierzu Sammelstellen eingerichtet, an denenAltgeräte aus privaten Haushalten kostenfrei entgegengenommen werden.• Informationen zur Rückgabe oder Sammlung von Altgeräten erteilt die zuständige Stadt-, bzw.Gemeindeverwaltung.• EWM nimmt an einem zugelassenen Entsorgungs- und Recycling-System teil und ist imElektroaltgeräteregister (EAR) mit Nummer WEEE DE 57686922 eingetragen.• Darüber hinaus ist die Rückgabe europaweit auch bei EWM-Vertriebspartnern möglich.6.5 Einhaltung der RoHS-AnforderungenWir, die EWM AG Mündersbach, bestätigen Ihnen hiermit, dass alle von uns an Sie gelieferten Produkte,die von der RoHS-Richtlinie betroffen sind, den Anforderungen der RoHS (Richtlinie 2002/95/EG)entsprechen.102099-005102-EW50021.05.2014

StörungsbeseitigungCheckliste zur Störungsbeseitigung7 StörungsbeseitigungAlle Produkte unterliegen strengen Fertigungs- und Endkontrollen. Sollte trotzdem einmal etwas nichtfunktionieren, Produkt anhand der folgenden Aufstellung überprüfen. Führt keine der beschriebenenFehlerbehebungen zur Funktion des Produktes, autorisierten Händler benachrichtigen.7.1 Checkliste zur StörungsbeseitigungHINWEISGrundsätzliche Voraussetzungen zur einwandfreien Funktionsweise ist die zumverwendetem Werkstoff und dem Prozessgas passende Geräteausrüstung!Legende Symbol BeschreibungFehler / UrsacheAbhilfeKühlmittelfehler / kein Kühlmitteldurchfluss Unzureichender Kühlmitteldurchfluss Kühlmittelstand prüfen und ggf. mit Kühlmittel auffüllen Luft im Kühlmittelkreislauf siehe Kapitel "Kühlmittelkreislauf entlüften"Drahtförderprobleme Stromdüse verstopft Reinigen, mit Schweißschutzspray einsprühen und bei Bedarf ersetzen Einstellung Spulenbremse (siehe Kapitel „Einstellung Spulenbremse“) Einstellungen prüfen bzw. korrigieren Einstellung Druckeinheiten (siehe Kapitel „Drahtelektrode einfädeln“) Einstellungen prüfen bzw. korrigieren Verschlissene Drahtvorschubrollen Prüfen und bei Bedarf ersetzen Vorschubmotor ohne Versorgungsspannung (Sicherungsautomat durch Überlastung ausgelöst) Ausgelöste Sicherung (Rückseite Stromquelle) durch Betätigen der Drucktaste zurücksetzen Geknickte Schlauchpakete Brennerschlauchpaket gestreckt auslegen Drahtführungsseele oder -spirale verunreinigt oder verschlissen Seele oder Spirale reinigen, geknickte oder verschlissene Seelen austauschenFunktionsstörungen Gerätesteuerung ohne Anzeige der Signalleuchten nach dem Einschalten Phasenausfall, Netzanschluss (Sicherungen) prüfen Keine Schweißleistung Phasenausfall, Netzanschluss (Sicherungen) prüfen Diverse Parameter lassen sich nicht einstellen Eingabeebene verriegelt, Zugriffssperre ausschalten (siehe Kapitel „Schweißparameter gegenunbefugten Zugriff sperren“) Verbindungsprobleme Steuerleitungsverbindungen herstellen bzw. auf korrekte Installation prüfen. Lose Schweißstromverbindungen Stromanschlüsse brennerseitig und / oder zum Werkstück festziehen Stromdüse ordnungsgemäß festschrauben099-005102-EW50021.05.2014103

StörungsbeseitigungFehlermeldungen (Stromquelle)7.2 Fehlermeldungen (Stromquelle)HINWEISEin Schweißgerätefehler wird durch einen Fehlercode (siehe Tabelle) in der Anzeige derGerätesteuerung dargestellt.Bei einem Gerätefehler wird das Leistungsteil abgeschaltet.Die Anzeige der möglichen Fehlernummer ist von der Geräteausführung (Schnittstellen/ Funktionen) abhängig.• Gerätefehler dokumentieren und im Bedarfsfall dem Servicepersonal angeben.• Treten mehrere Fehler auf, werden diese nacheinander angezeigt.Fehler Kategorie Mögliche Ursache AbhilfeError 1(Ov.Vol)Error 2(Un.Vol)Error 3(Temp)Error 4(Water)Error 5(Wi.Spe)Error 6(gas)Error 7(Se.Vol)Error 8(no PE)Error 9(fast stop)Error 10(no arc)Error 11(no ign)Error 14(no DV)Error 15(DV2?)a) b) c)- - x Netz-Überspannung Netzspannungen prüfen und mitAnschlussspannungen des Schweißgerätes- - x Netz-Unterspannung vergleichenx - - Schweißgerät Übertemperatur Gerät abkühlen lassen (Netzschalter auf „1“)x x - Kühlmittelmangel Kühlmittel nachfüllenLeck im Kühlmittelkreislauf >Leck beheben und Kühlmittel nachfüllenKühlmittelpumpe läuft nicht > KontrolleÜberstromauslöser Umluftkühlgerätx - - Fehler Drahtvorschubgerät,TachofehlerDrahtvorschubgerät prüfenTachogenerator gibt kein Signal,M3.00 defekt > Service informierenx - - Schutzgasfehler Schutzgasversorgung prüfen (Geräte mitSchutzgasüberwachung)- - x Sekundär Überspannung Inverterfehler > Service informieren- - x Erdschluss zwischenSchweißdraht und Erdleitung(nur Phoenix 330)x - - Schnelle AbschaltungAusgelöst durch BUSINT X11oder RINT X12- x - LichtbogenabrissAusgelöst durch BUSINT X11oder RINT X12- x - Zündfehler nach 5 sAusgelöst durch BUSINT X11oder RINT X12- x - Drahtvorschubgerät nichterkannt. Steuerleitung nichtangeschlossen.Bei Betrieb mit mehrerenDrahtvorschubgeräten wurdenfalsche Kennnummerzugewiesen.- x - Drahtvorschubgerät 2 nichterkannt. Steuerleitung nichtangeschlossen.Verbindung zwischen Schweißdraht undGehäuse bzw. einem geerdeten ObjekttrennenFehler an Roboter beseitigenDrahtförderung prüfenDrahtförderung prüfenKabelverbindungen prüfen.Zuweisung der Kennnummern prüfen (sieheKapitel "Kennnummer Drahtvorschubgerätändern")Kabelverbindungen prüfen.104099-005102-EW50021.05.2014

StörungsbeseitigungFehlermeldungen (Stromquelle)Fehler Kategorie Mögliche Ursache AbhilfeError 16(VRD)Error 17(WF. Ov.)Error 18(WF. Sl.)a) b) c)- - x VRD (FehlerLeerlaufspannungsreduzierung).- x x ÜberstromerkennungDrahtvorschubantrieb- x x Kein Tachogeneratorsignalvon zweitemDrahtvorschubgerät (Slave-Antrieb)Service informieren.Drahtförderung prüfenLegende Kategorie (Fehler zurücksetzen)a) Fehlermeldung erlischt, wenn der Fehler beseitigt ist.b) Fehlermeldung kann durch Betätigen einer Drucktaste zurückgesetzt werden:GerätesteuerungRC1 / RC2Verbindung und insbesondereTachogenerator von zweitemDrahtvorschubgerät (Slave-Antrieb) prüfen.DrucktasteExpertCarExpert / Progress (M3.11)alpha Q / Concept / Basic / Basic S / Synergic / nicht möglichSynergic S / Progress (M3.71) / Picomig 305c) Fehlermeldung kann ausschließlich durch aus- und wiedereinschalten des Gerätes zurückgesetztwerden.Der Schutzgasfehler (Err 6) kann durch Betätigen der " Drucktaste Schweißparameter" zurückgesetztwerden.099-005102-EW50021.05.2014105

StörungsbeseitigungJOBs (Schweißaufgaben) auf Werkseinstellung zurücksetzen7.3 JOBs (Schweißaufgaben) auf Werkseinstellung zurücksetzen7.3.1 Einzelnen JOB zurücksetzenHINWEISAlle kundenspezifisch gespeicherten Schweißparameter werden durch dieWerkseinstellungen ersetzt!ENTERRESET3 s JOB-3 sLISTJOB-LISTEXIT3 sAbbildung 7-1AnzeigeEinstellung / AnwahlRESET (Zurücksetzen auf Werkseinstellungen)Der RESET wird nach der Bestätigung durchgeführt.Das Menü wird, wenn keine Änderungen vorgenommen werden, nach 3 Sekundenbeendet.JOB-Nummer (Beispiel)Angezeigter JOB wird nach der Bestätigung auf die Werkseinstellung zurückgesetzt.Das Menü wird, wenn keine Änderungen vorgenommen werden, nach 3 Sekundenbeendet.106099-005102-EW50021.05.2014

StörungsbeseitigungAllgemeine Betriebsstörungen7.3.2 Alle JOBs zurücksetzenHINWEISEs werden die JOBs 1-128 + 170-256 zurückgesetzt.Die kundenspezifischen JOBs 129-169 bleiben erhalten.ENTERRESET3 sJOB-LIST3 sJOB-LISTEXIT3 sAnzeigeEinstellung / AnwahlAbbildung 7-2RESET (Zurücksetzen auf Werkseinstellungen)Der RESET wird nach der Bestätigung durchgeführt.Das Menü wird, wenn keine Änderungen vorgenommen werden, nach 3 Sekundenbeendet.7.4 Allgemeine Betriebsstörungen7.4.1 AutomatisierungsschnittstelleWARNUNGKeine Funktion der externen Abschalteinrichtungen (Notausschalter)!Wird der Notauskreis durch eine externe Abschalteinrichtung über dieAutomatisierungsschnittstelle realisiert, muss das Gerät darauf eingestellt werden. BeiNichtbeachten wird die Stromquelle die externen Abschalteinrichtungen ignorieren undnicht abschalten!• Steckbrücke 1 (Jumper 1) auf Platine T320/1 (Tetrix / forceTig) bzw. M320/1 (Phoenix /alpha Q) entfernen!099-005102-EW50021.05.2014107

StörungsbeseitigungKühlmittelkreislauf entlüften7.5 Kühlmittelkreislauf entlüftenHINWEISKühlmitteltank und Schnellverschlusskupplungen Kühlmittelvor- /rücklauf sind nur beiGeräten mit Wasserkühlung vorhanden.Zum Entlüften des Kühlsystems immer den blauen Kühlmittelanschluss verwenden, dermöglichst tief im Kühlmittelsystem liegt (nähe Kühlmitteltank)!Abbildung 7-3108099-005102-EW50021.05.2014

Technische DatenPhoenix Progress drive 200C8 Technische DatenHINWEISLeistungsangaben und Garantie nur in Verbindung mit Original Ersatz- undVerschleißteilen!8.1 Phoenix Progress drive 200CVersorgungsspannungmax. Schweißstrom bei 60 % EDmax. Schweißstrom bei 100 % EDDrahtvorschubgeschwindigkeitStandardrollenbestückungAntriebsartBrenneranschluss42 VAC550 A420 A0,5 m/min bis 24 m/min1,0 und 1,2 mm (für Stahldraht)4-Rollen (37 mm)EurozentralanschlussSchutzart IP 23Umgebungstemperatur * -25 °C bis +40 °CMaße L x B x H in mm 580 x 290 x 360GewichtEMV-Klasse14 kgGebaut nach Norm IEC 60974-1, -5, -10AHINWEIS* Umgebungstemperatur Kühlmittelabhängig!Kühlmitteltemperaturbereich der Schweißbrennerkühlung beachten!099-005102-EW50021.05.2014109

ZubehörAllgemeines Zubehör9 ZubehörHINWEISLeistungsabhängige Zubehörkomponenten wie Schweißbrenner, Werkstückleitung,Elektrodenhalter oder Zwischenschlauchpaket erhalten Sie bei Ihrem zuständigenVertragshändler.9.1 Allgemeines ZubehörTyp Bezeichnung ArtikelnummerDM AR/MIX 35L/MIN Druckminderer Manometer 094-000009-00001HOSE BRIDGE Schlauch Bruecke 092-007843-00000SPL Spitzer für Kunststoffseelen 094-010427-00000HC PL Schlauchabschneider 094-016585-000009.2 Fernsteller / Anschluss- und Verlängerungskabel9.2.1 Anschluss 19-poligTyp Bezeichnung ArtikelnummerR10 19POL Fernsteller 090-008087-00502RG10 19POL 5MFernsteller, Einstellung Drahtgeschwindigkeit,Schweißspannungskorrektur090-008108-00000R20 19POL Fernsteller Programmumschaltung 090-008263-00000RA5 19POL 5M Anschlusskabel z. B. für Fernsteller 092-001470-00005RA10 19POL 10M Anschlusskabel z. B. für Fernsteller 092-001470-00010RA20 19POL 20M Anschlusskabel z. B. für Fernsteller 092-001470-00020RV5M19 19POL 5M Verlängerungskabel 092-000857-00000RV5M19 19POL 10M Verlängerungskabel 092-000857-00010RV5M19 19POL 15M Verlängerungskabel 092-000857-00015RV5M19 19POL 20M Verlängerungskabel 092-000857-000209.3 OptionenTyp Bezeichnung ArtikelnummerON CS 55 Option Nachrüstung Kranaufhängung 092-002549-00000ON WAK 200C/300C Radmontagesatz für drive 200C/300C 092-002550-00000110099-005102-EW50021.05.2014

VerschleißteileDrahtvorschubrollen10 VerschleißteileVORSICHTSchäden durch Fremdkomponenten!Die Herstellergarantie erlischt bei Geräteschäden durch Fremdkomponenten!• Ausschließlich Systemkomponenten und Optionen (Stromquellen, Schweißbrenner,Elektrodenhalter, Fernsteller, Ersatz- und Verschleißteile, etc.) aus unseremLieferprogramm verwenden!• Zubehörkomponente nur bei ausgeschalteter Stromquelle an Anschlussbuchse einsteckenund verriegeln!10.1 Drahtvorschubrollen10.1.1 Drahtvorschubrollen für StahldrähteTyp Bezeichnung ArtikelnummerFE 2DR4R 0,6+0,8 Antriebsrollen, 37mm, Stahl 092-000839-00000FE 2DR4R 0,8+1,0 Antriebsrollen, 37mm, Stahl 092-000840-00000FE 2DR4R 0,9+1,2 Antriebsrollen, 37mm, Stahl 092-000841-00000FE 2DR4R 1,0+1,2 Antriebsrollen, 37mm, Stahl 092-000842-00000FE 2DR4R 1,2+1,6 Antriebsrollen, 37mm, Stahl 092-000843-00000FE/AL 2GR4R SF Gegendruckrollen, glatt, 37mm 092-000414-0000010.1.2 Drahtvorschubrollen für AluminiumdrähteTyp Bezeichnung ArtikelnummerAL 4ZR4R 0,8+1,0 Zwillingsrollen, 37mm, für Aluminium 092-000869-00000AL 4ZR4R 1,0+1,2 Zwillingsrollen, 37mm, für Aluminium 092-000848-00000AL 4ZR4R 1,2+1,6 Zwillingsrollen, 37mm, für Aluminium 092-000849-00000AL 4ZR4R 2,4+3,2 Zwillingsrollen, 37mm, für Aluminium 092-000870-0000010.1.3 Drahtvorschubrollen für FülldrähteTyp Bezeichnung ArtikelnummerROE 2DR4R 0,8/0,9+0,8/0,9 Antriebsrollen, 37mm, Fülldraht 092-000834-00000ROE 2DR4R 1,0/1,2+1,4/1,6 Antriebsrollen, 37mm, Fülldraht 092-000835-00000ROE 2DR4R 1,4/1,6+2,0/2,4 Antriebsrollen, 37mm, Fülldraht 092-000836-00000ROE 2DR4R 2,8+3,2 Antriebsrollen, 37mm, Fülldraht 092-000837-00000ROE 2GR4R Gegendruckrollen, randiert, 37mm 092-000838-00000099-005102-EW50021.05.2014111

VerschleißteileDrahtvorschubrollen10.1.4 UmrüstsetsTyp Bezeichnung ArtikelnummerURUE VERZ>UNVERZ FE/AL4R SFURUE ROE 2DR4R0,8/0,9+0,8/0,9 SFURUE ROE 2DR4R1,0/1,2+1,4/1,6 SFURUE ROE 2DR4R1,4/1,6+2,0/2,4 SFURUE ROE 2DR4R 2,8+3,2SFUmrüstset, 37mm, 4-Rollen-Antrieb aufunverzahnte Rollen (Stahl/Aluminium)092-000415-00000Umrüstset, 37mm, 4-Rollen-Antrieb für Fülldraht 092-000410-00000Umrüstset, 37mm, 4-Rollen-Antrieb für Fülldraht 092-000411-00000Umrüstset, 37mm, 4-Rollen-Antrieb für Fülldraht 092-000412-00000Umrüstset, 37mm, 4-Rollen-Antrieb für Fülldraht 092-000413-00000URUE AL 4ZR4R 0,8+1,0 SF Umrüstset, 37 mm, 4-Rollen-Antrieb für Aluminium 092-002268-00000URUE AL 4ZR4R 1,0+1,2 SF Umrüstset, 37 mm, 4-Rollen-Antrieb für Aluminium 092-002266-00000URUE AL 4ZR4R 1,2+1,6 SF Umrüstset, 37 mm, 4-Rollen-Antrieb für Aluminium 092-002269-00000URUE AL 4ZR4R 2,4+3,2 SF Umrüstset, 37 mm, 4-Rollen-Antrieb für Aluminium 092-002270-00000Abbildung 10-1112099-005102-EW50021.05.2014

Anhang AJOB-List11 Anhang A11.1 JOB-ListAbbildung 11-1099-005102-EW50021.05.2014113

Anhang BÜbersicht EWM-Niederlassungen12 Anhang B12.1 Übersicht EWM-Niederlassungen114099-005102-EW50021.05.2014