4. Holzverwendung 4.1. Einführung, Übersicht und Statistik ...

4. Holzverwendung
4.1. Einführung, Übersicht und Statistik
Lieferströme und Verwendungen nach Angaben der Bundesforschungsanstalt für Forst- und
Holzwirtschaft Hamburg sowie nach CMA- und AID-Bericht 2515 Gemäß Gliederung in
- roher Form (rund als Masten, Palisaden usw.)
- bei mechanischer Bearbeitung unter Beibehaltung des Gefüges (Sägeholz)
- bei grober mechanischer Bearbeitung unter Zerlegung des Gefüges (Platten)
- bei feiner mechanischer Zerlegung und Aufbau neuer Gefüge (Zellstoff )
- Verwendung des Holzes nach chemischer Zerlegung (Holzkohle)
4.1.1. Verwendungsmöglichkeiten des Holzes
Beispiele für holzartentypische Verwendungen:
Kiefer für Erd- und Wasserbauten, Schwellen-, und Grubenholz, Schiffsplanken, als Bauholz für
Dachkonstruktionen, Fensterrahmen. Als Vollholz in der Möbelindustrie, auch als Sperrholz. In
der Zellstoffproduktion mit Einschränkungen hinsichtlich der Aufschlußverfahren.
Fichte als Rohbauholz für Balken, Träger und Dachbinder, als Grubenholz und besonders zur
Zellstoffproduktion. Eine Besonderheit ist die Verwendung als Resonanzholz im
Musikinstrumentenbau.
Buche wird in der Sperrholzindustrie eingesetzt und zur Zellstofferzeugung sowie in der
Schwellenproduktion, Parkettherstellung, Werkzeugtischlerei, Stellmacherei, im Gestellbau, in
Möbelindustrie und Furnierherstellung verwendet.
Erle eignet sich besonders als Unterwasserbauholz, läßt sich gut sägen, schälen und messern
und ist hervorragend beizbar zu Kirsch-, Mahagoni- und Nußbaum-Imitaten.
Eiche in der Furnierindustrie, im Schiffsbau, Faßproduktion und Möbelindustrie
4.1.2. Holztrocknung und Entrindung
Außer den in der HKS niedergeschriebenen Anforderungen sind noch von Bedeutung:
- Lagerung
- Holztrocknung (Frischegrad, Bläue)
- Entrindung
Entrindung
Die Entrindung des eingeschlagenen Holzes kann für bestimmte Verwendungen ganz
unterbleiben, z.B. Brennholz, Laubstammholz. Wenn die Entrindung durchgeführt wird kann sie
entweder im Walde oder beim Verarbeiter erfolgen.
Entrindung beim Verarbeiter (z.B. Sägewerk)
Vorteile:
- Verwertung der
Rinde selbst ist
möglich für
Heizzwecke bzw.
Rindenmulch
- Kostenminimierung
gegenüber anderen
Methoden
- das Holz ist sauber

Nachteile:
Entrindung im Walde
Vorteile:
beim Einschnitt
(längere Standzeiten
der Werkzeuge)
- genauere
Vermessung ohne
Rinde ist möglich
(gegenüber
unentrindetem Holz)
- höherwertige
Verwendung der
Schwarten,
Säumlinge und
Spreißel ist möglich,
da keine
Rindenanteile
enthalten sind
- Nährstoffentzug im
Walde (analog zur
Ganzbaumverwertun
g)
- Schädlingsbefall,
bei längerer
Lagerung Gefahr
durch Befall von
Forstschadinsekten
- höheres
Transportgewicht
und
Transportvolumen,
da mit Rinde
transportiert
-höherer
Entrindungswidersta
nd bei
angetrockneter
Rinde
- Rinde verbleibt
meist im Walde
- Gefahr durch Befall
von Forst- und
Holzschadinsekten
ist geringer da sofort
entrindet
- geringeres
Transportgewicht
des Holzes
- geringerer
Entrindungswidersta
nd

Nachteile:
Entrindungsmaschinen:
- Rinde kann
schlecht vermarktet
werden, weil meist
dezentraler Anfall
- maschinelle
Entrindung ist
kostenaufwendiger
als im Werk
- Trommelentrindung (trocken)
- Rotorentrindung
- Entrindung durch Hochdruckwasserstrahlen
- Kompressionsentrindung durch Pressen zwischen geriffelten Walzen
- Entrindung durch Druckluftstrahl
- Entrindung durch Fräsköpfe
- Reppeln, eine Form der Handentrindung mit Stoßschälern streifenweise in
Längsrichtung des Stammes, Stammes, Schnitzen oder Schippen (Quelle: Holz-Lex.,
S. 586)
Methoden der Holztrocknung:
Es wird unterschieden in natürlich Holztrocknung und technische (künstliche) Holztrocknung.
Die Methoden der technischen Trocknung finden Anwendung bei der Behandlung von
Schnittware. Dabei stellt sich ein Gleichgewicht zwischen relativer Luftfeuchte, Holzfeuchte und
Trockentemperatur ein. Hier gibt es eine Vielzahl von Methoden.
Frischluft-Abluft-Trocknung auch Verdunstungstrocknung oder Konvektionstrocknung mit
Temperaturen unter 100°C, als häufigstes Verfahren. Frischluft wird erwärmt, nimmt Wasser
aus dem Holz auf und wird nach außen abgeführt, neue Frischluft wird erwärmt, nimmt Wasser
auf usw.
Nachteil: aufgewärmte Luft wird nach außen abgeführt, Energie geht verloren
Kondensationstrocknung mit Temperaturen zwischen 50 und 70°C im geschlosse nen
Kreislauf als sanfte und schonende Holztrocknung für empfindliche Hölzer, Energie wird
gespart (Kühlschrankprinzip) mit Wasserdampf gesättigte Luft wird abgekühlt an einem
Kühlaggregat, Wasserdampf kondensiert wie an Fensterscheiben oder als Kondenswasser im
Kühlschrank, kalte Luft wird wieder erwärmt und nimmt erneut Wasser auf.
Vorteil: aufgewärmte Luft wird nicht nach außen abgeführt (Energieeinsparung)
Verdampfungstrocknung (Hochtemperaturtrocknung, Heißdampftrocknung) mit Wasserdampf
über 100 °C, ohne Luftbeimischungen, seltener angew andt
Sonderverfahren: Hochfrequenztrocknung, Vakuumtrocknung, Gefriertrocknung,
Strahlungstrocknung, Preßtrocknung, Trocknung in Lösungsmitteln, Chemikalien, organischen
Dämpfen, heißen Ölen
4.1.3. Bedeutung und Funktion von Holzhöfen
Zentrale Holzausformungs- und Verladeplätze, wie die Holzhöfe in den neuen Bundesländern
genannt wurden, waren in jedem der ehemals 78 Staatlichen Fortswirtschaftsbetriebe vertreten.
Wie der Name schon ausdrückt, lagen sie meist zentral und dienten der Ausformung, also dem

Entrinden, "Einschneiden auf Länge" und dem "Sortieren nach Durchmesser" sowie der
Verladung meist in Waggons. Holzhöfe gibt es in privater Hand und in Landeseigentum. In
Brandenburg gab es bislang keine Holzhöfe in Privateigentum, jedoch 4 Holzhöfe in
Landeseigentum:
Rheinsberg: computergesteuerte Messung, Ausformung und Sortierung, mit über 40 Boxen,
incl. Optimierung, ca. 35 Tm 3 Jahresleistung
Die Holzhöfe Börnichen, Rathenow und Britz wurden einige Zeit nach der Wende geschlossen.
Weitere Holzhöfe in: Schlitz (Hessen), Donaueschingen (Bayern), Diemelstedt (Hessen), Bad
Schussenried (Oberschwaben), Hüfingen (Fürstlich-Fürstenbergischer Schwachholzhof),
Ernsthausen, Wolfegg, Zeil, Bismarck
In Norddeutschland gibt es nur wenige Holzhöfe, da sich Kiefer weniger als Fichte zur
Verarbeitung auf Holzhöfen eignet. Die genaue Anzahl der privaten und staatlichen Holzhöfe in
der BRD ist nicht bekannt.
Bedeutung der Holzhöfe:
- wegen der Konzentration der Hölzer kann jedes Baumteil optimal sortiert werden
- Käuferwünschen kann hinsichtlich Holzdimension und Holzqualität kurzfristig
entsprochen werden
- auch große Mengen sind in einheitlichen Abmessungen lieferbar
- Sortiergewinn und Massenmehrausbeute durch "Erschnitt"
- der Anteil von billigem Industrieholz kann zugunsten wertvollerer Sorten erheblich
gegenüber der Waldausformung gesenkt werden (in Hüfingen von 70 % auf 15 %)
- vorhandene Gleisanschlüsse bieten die Möglichkeit einer umweltfreundlichen
Transportmethode
- in Brandenburg wurden die Holzhöfe gleichzeitig als Lagerplätze für
Versteigerungen und Submissionen genutzt (diese Methode wird aus verschiedenen
Gründen von den Kunden sehr begrüßt)
- Holzhöfe bieten die Möglichkeit für Naßlagerung in Katastrophenfällen
Vertriebsgewinn:
- höhere Bearbeitungsqualität
- größere Sortenvielfalt
- kurzfristige Verfügbarkeit,
daher Verringerung eigener
Lagerhaltungen
- Herabsetzen der
Transportkosten und der
Kosten des Einkaufs beim
Kunden
Nachteile:
- höher Kosten auf Holzhöfen
gegenüber konventioneller
Aufarbeitung und gegenüber
Prozessoren, insbesondere
wegen des zusätzlichen
Transportesdes Holzes vom
Wald zum Holzhof
Aus diesem Grunde muß ein "Mehrwert der Holzhofvermarktung" angestrebt werden, z.B.
durch

- Massenmehrausbeute
- Sortiergewinn
- Vertriebsgewinn
- Verwertung bisheriger Abfälle,
z. B. Rinde, Sägemehl
Was wird auf dem Holzhof verarbeitet bzw. dorthin hingebracht?
Holzhofholz früher Langrohholz Abmessungen: waldlang,
Zopfdurchmesser: 7 cm, (in der HKS auf S. 17 erwähnt)
Auszuformende Sorten auf Holzhöfen
(Was wird auf dem Holzhof daraus hergestellt und zu welchen Preisen verkauft?):
- Masten
- Langholzabschnitte (LAS)
- Grubenholz
- Rüstholz
- Holzwolleholz
- Palettenholz
- Palisadenholz
- Stangen
- Pfähle
- Industrieholz (für Platten- und Zellstoffproduktion)
- Brennholz, 1 m lang, kurz gesägt oder gehackt
- Rinde
Was ist unter Ausformung zu verstehen?
- Entrindung
- Einteilen und Querschneiden auf Länge
- Sortieren nach Durchmesser
Es wird unterschieden nach:
- Waldausformung
- Ausformung auf
Holzhöfen
Die Ausformung im Walde findet motormanuell oder mit Harvestern statt. Die gleichzeitige
Bereitstellung von unterschiedlichen Sorten ist dabei begrenzt.
Die Ausformung auf Holzhöfen findet mittels stationäre Maschinensysteme statt, z.B. auf dem
Holzhof in Rheinsberg mit einer Holtec-Anlage. Hier ist eine bessere Entrindung, präzisere
Durchmesser- und Längenermittlung sowie die Aushaltung einer Vielzahl verschiedener Sorten
möglich.
4.1.4. Rundholzoptimierung
Was ist Rundholzoptimierung? Es ist die optimale Einteilung des Stammstückes zum Zwecke
der maximalen Wertschöpfung. Dies geschieht auf Rundholzplätzen von Sägewerken ebenso
wie bereits auf Holzhöfen besichtigt. Voraussetzung ist eine genaue Messung von Länge,
Durchmesser und auch Krümmung gegebenenfalls elektronisch und computergestützt. Die
Optimierung kann nach verschiedenen Prioritäten geschehen (wie am Beispiel in Rheinsberg
gezeigt):
- maximaler Erlös
- schnelle Erfüllung der vorliegende Aufträge (Minimierung der Lagerhaltung)

- Minimierung der anfallenden Reste (und Industrieholzanteile)
In kleinen Sägewerken und Holzhöfen werden manuelle Einteilungen vorgenommen. In großen
Sägewerken mit einer Vielzahl herzustellender Sortimente unterschiedlicher Güte, Länge und
Stärke ist eine Prozessoptimierung angeraten. Dazu gibt es Programme mit
Optimierungslogarithmen, die auch verwaltungstechnische Aufgaben, wie Auftragsverwaltung,
Lagerbestände und Holzeinkauf beinhalten.
4.2. Verwendung des Holzes in roher bzw. nur wenig veränderter Form
Der Querschnitt des gewachsenen Holzes bleibt bei dieser Verwendung weitgehend erhalten.
Demzufolge sind die Eigenschaften der noch nicht imprägnierten Erzeugnisse mit den
Eigenschaften des rohen gewachsenen Holzes fast identisch Diese ursprüngliche
Verwendungsart des Holzes verlor zunehmend mit der technischen Entwicklung der
Holzbearbeitungsmaschinen an Bedeutung. Die grüne Welle im Garten- und Landschaftsbau
förderte in jüngster Zeit die Verwendung rund belassenen Holzes.
Stangen, Pfähle und Palisaden
Schwache Rundhölzer finden Verwendung als
- Gerüststangen
- Zaunmaterial (Riegel, Zaunpfähle, Zaunhalbhölzer, Scherenzaun)
- Leitern
- Spielplatzeinrichtungen
- Palisaden
- Baumpfähle, auch Koppelpfähle aus Ei und Ro, Faschinenpfähle
- Rebpfähle
- Holzpflaster
- Pergolen (teilweise)
- Schallschutzwände
- Hölzer für Blockhausbau und Knüppeldämme
Arbeitsgänge: Entasten, Entrinden, Vermessen, Einschneiden, Sortieren, Auftrennen,
Rundfräsen, Anspitzen, Profilieren, Imprägnieren.
Rammpfähle
Verwendet werden einheimische Nadelhölzer und Eiche, aber auch tropische Hartlaubhölzer,
die keine Imprägnierung benötigen. Der Anteil der tropischen Laubhölzer beträgt 80 %.
Besonders geeignet sind Tropenhölzer wie Bongossi, Greenheart, Basralocus und Ulin wegen
langer Haltbarkeit, Verzicht auf Holzschutz und Verwendung geringerer Dimensionen.
Rammpfähle werden benutzt für:
- Fundamentgründungen, günstig wegen geringem Gewicht (Transportkosten)
leichte Bearbeitbarkeit und individueller Bedarfserfüllung
- Uferbefestigungen
- Wasser- und Hafenbauten, als Führungsdalbe, Anlegedalbe oder Duckdalbe, auch
für Schwimmstege und Pontons
- Gründung von Kaimauern, vielfach aber durch Stahlbeton verdrängt wegen der
hohen Belastungen und der erforderlichen Länge bezüglich der Wassertiefe
- als Dückdalben und für Landungsstege beweist Holz gegenüber Stahl und Beton
seine besondere Elastizität, was wichtig ist, um Schiffsverletzungen zu vermeiden
Bearbeitung: Ablängen, Entrinden, Anspitzen am schwächeren Ende und Imprägnieren.

Anforderungen:
- Langholz zwischen 2b und 6 oder H4 bis H6, (H4 16 m/17 cm)
- hohe mechanische Belastbarkeit wird gefordert
- hohe natürliche Dauerhaftigkeit auch gegen Meeresschädlinge wie Bohrassel und
Schiffsbohrwurm
- gerade
- ohne Drehwuchs
- blaue, braune und rote Streifen bis 1/4 des Durchmessers
- wenig abholzig
- gleichmäßige Verjüngung zum Zopf
Grubenholz
ausgeschlossen :
- Blitzrisse
- Frostrisse
- Bohrlöcher durch
Insekten
- Mistelbefall
- Ringschäle
- Rot- und Weißfäule
Verwendet werden vorwiegend einheimische Nadelhölzer, z.B. Kiefer in Brandenburg, außer
WKi, da nicht warnfähig, von Laubhölzern vorwiegend Eiche. Es wurde unterschieden nach
Grubenausbauholz und Grubenmattenholz, verwendet für Stempel in Stollen der Bergwerke.
Grubenausbauholz wird in Nenndurchmessern von 7 bis 21 cm und in Längen von 1,30 m bis
5,00 m, entrindet und imprägniert verwendet. Verschieden Ausbauarten, wie z. B. Türstock,
Schwedenstock
Ansprüche: an Stempelholz werden hohe Anforderungen an die Druckfestigkeit in
Faserrichtung (Knickfestigkeit) gestellt.
Zulässig:
- einschnürige Krümmungen 1 cm/lfdm, kein Bajonettwuchs
- Abholzigkeit 1,5 cm/lfdm, bei Erdstämmen 2,5 cm/lfdm
- Drehwuchs bis 2/3 des Durchmessers/lfdm
- vereinzelte nagelfeste braune oder rote Streifen
- gesunde Äste bis 1/3 des Durchmessers
- Bläue
- Stammtrockenheit
Rückgang des Grubenholzbedarfes:
Unzulässig:
- Grobastigkeit
- Fäule und Lagerfäule im
Anfangsstadium
- Insekten- und Mistelbefall
- Blitz- und Frostrisse
- Ringschäle
- Metallsplitter
1950 3 Mio
1974 600 Tm 3
1982 240 Tm 3

Ursachen sind der Rückgang der Kohleförderung und zunehmende Automatisierung der
Förderung.
Aushaltung nach den Wünschen der Kunden bezüglich Nennlänge und Nenndurchmesser,
früher als Langholz, später wurde die Ausformung auf Holzhöfe verlagert.
Ein mehrmonatige Lagerung zur Trocknung bis auf Imprägnierreife (30 %).
Verwendungen im Bergbau :
- Steinkohle (Streckenausbau)
- Braunkohle (Entwässerung)
- Erzbergbau, besonders
Wismut
Rückgang in den neuen Bundesländern nach 1990 insbesondere wegen der Einstellung des
Wismut-Bergbaues.
Masten
Alle einheimischen Nadelhölzer außer WKi in den Stammholzklassen 1a - 3a bzw. H1 bis H4
(H3 = 14m lang, 14 cm Zopf) sind geeignet.
Anforderungen :
- gerader Wuchs, einseitige Krümmung, nicht mehr als halber Mastdurchmesser
- Drehwuchs nicht mehr als 90 ° auf halbe Mastlänge
- keine starken Äste und Astquirle
- keine Fäule
- keine Insektenfraßgänge
- kein exzentrischer Wuchs
- kein geharztes und kein gefrorenes Holz
- Bläue ist nicht ausgeschlossen, wird aber durch die Einschlagsbegrenzung
außerhalb des Zeitraumes vom 1.5. bis 1.10. vermieden
Aufarbeitung und Bereitstellung erfolgt entweder im Wald oder auf Holzhöfen, in der Regel aus
Wintereinschlag. Bei der Waldaushaltung besteht das Problem der sicheren Ansprache auf
dem Stock bzw. des geringen Massenanfalles. Vielfach werden Rohmasten engringiger Kiefern
aus Finnland, Schweden aber auch aus Estland eingeführt und in Deutschland weiterbearbeitet
und imprägniert.
Arbeitsgänge: Ablängen, Weißschälen (d.h. Rinde und 1 bis 2 Jahrringe entfernen, möglichst
keine Jahrringe anschneiden und nicht rundstabfräsen), Zurichten der Enden, Stapeln bis zur
Tränkreife, die Tränkreife liegt unterhalb des Fasersättigungspunktes.
Die Imprägnierung erfolgt mit Teeröl oder mit Salzen. Wegen des Tüpfelverschlusses wird die
Teerölimprägnierung bei Fichte und Tanne nicht angewandt, statt dessen findet die
Imprägnierung mit Salzlösungen statt. Splintholz von Kiefer und Lärche läßt sich sowohl durch
Teeröl als auch durch Salze gut imprägnieren. Zusätzlich wurden früher Bandagen an der
Luft/Erdgrenze angebracht.
Bearbeitung und Imprägnierung werden durch wenige spezialisierte Großbetriebe wie z.B. in
Falkenberg und Finowfurt (außerdem gibt es noch 9 weitere Masten-Imprägnierwerke in der
BRD) wahrgenommen.
Haltbarkeit: 30 Jahre
Abnehmer: Telekom, Energieversorgungsunternehmen

Gegenüber konkurrierenden Werkstoffen aus Stahl und Beton hat Holz folgende Vorteile:
- niedrigerer Preis
- geringeres Gewicht
- geringere
Transportgefahr
- geringere Ein- und
Ausbaukosten
Die geforderten Durchmesser für die Telekom liegen zwischen 13 und 16 cm die Längen bei 7
und 8 m (0,16 m 3 pro Stück bei 8 m Länge und 16 cm Durchmesser). Masten für die
Energieversorgung sind länger und stärker, das Volumen pro Mast liegt bei 0,7 bis 0,8 m³.
Der Bedarf bei der Telekom ist rückläufig, da zunehmend Erdverkabelung vorgenommen wird.
4.3. Die Verwendung des Holzes in der Säge- und Furnierindustrie
4.3.1. Sägeindustrie
4.3.1.1.Geschichte und Struktur der Sägeindustrie
Bevor man die Säge kannte, wurden Holzbauteile mit Äxten in die gewünschte rechteckige
Querschnittform gebracht. Die Schrotsäge war bereits den Asyrern bekannt. Sie diente im
Mittelalter in etwas veränderter Form als Brettsäge , indem auf jeder Seite 2 Griffe angebracht
waren und die Säge von 4 Personen bedient werden konnte. Auch die Rahmen- oder
Gestellsäge wurde zur Herstellung von Brettern und Furnieren verwendet.
Eine Weiterentwicklung war eine zweiblättrige Rahmensäge mit Federbalken bei Zwei-Mann-
Bedienung.
Die älteste überlieferte bildhafte Darstellung einer Sägemaschine ist eine wassergetriebene
Hubsäge aus dem Jahre 1230. Später kam das wassergetriebene Venezianergatter zur
Anwendung (Einblattgatter). Wasser-, wind- dampfgetriebene Sägen setzten die Entwicklung
fort bis es zum Einsatz von Benzin-, Diesel- und Elektromotoren kam. Sägewerke waren und
sind teilweise mittelständige Betriebe, die wegen der Transportkosten rohstofforientiert
angelegt worden sind. Heute ist es nicht mehr zwingend. Die Ertragslage vieler Betriebe ist
schlecht, weil eine lohnkostenintensive Fertigung die Produktion prägt, ein starker Importdruck
bei Schnittholz herrscht und andere Werkstoffe Holz von seinen traditionellen
Verwendungsbereichen zu verdrängen versuchen.
55 % bis 60 % des Umsatzes werden für die Rohstoffbeschaffung ausgegeben. Die Anzahle
der Sägebetriebe in der BRD nahm von 1960 bis 1989 um 50 % ab (vergleiche dazu
GRAMMEL, S. 97). In den neuen Bundesländern war nach der Wende eine ähnliche Situation
zu ver- zeichnen. In Brandenburg reduzierte sich die Anzahl der Sägewerke von 1989 bis 1993
von 70 auf 35. Außerdem wurde die Kapazität der Sägewerke gedrosselt. Da aber vorwiegend
kleine Sägewerke eingingen, blieb die Gesamtkapazität mit etwa 60 % erhalten.
Die Karte zeigt Verteilung und Kapazitäten der Sägewerke in Brandenburg mit
Bearbeitungsstand September 1994.
Durch Mechanisierung und Automatisierung wurde die Gesamtkapazität der Sägeindustrie trotz
zahlenmäßiger Schrumpfung in den alten Bundesländern erhöht. Dies führte zu regionalen
Überkapazitäten. Durch Integration mit der Weiterverarbeitung wie z.B. Trocknung,
Imprägnieren, Hobeln und Spunten, Paletten- und Kistenherstellung, Holzhandel und Export
soll den Absatzschwierigkeiten entgegengewirkt werden. Eine rationellere Produktionsweise
wird durch größere Betriebe und durch Standardisierung, sowie durch hochmoderne und
flexible Sägewerkstechnik erreicht. Die schnelle Befriedigung individueller Bedarfsträger im
Bauholzbereich und hohe Schnittholzausbeuten sind Ziele der Veränderungen. Die
Befriedigung individueller Bedarfsträger kann insbesondere über Listenschnitte meist kleinerer
Sägewerke erreicht werden. Sägewerke in Brandenburg reichen von unter 1000 m 3 (meist
gepaart mit anderen Gewerken bis 400 Tm 3 (Fa. Klenk-ARBOR Baruth).

Auch hier ist die Produktion gepaart mit Leimbinderbau und Energieerzeugung. Auf dem
Inlandsmarkt gilt ein Sägewerk mit 10 bis 20 Tm3 als wettbewerbsfähig.
4.3.1.2.Statistik und Entwicklungen
Angaben von 1998 für die BRD:
- 2345 Sägewerke mit mehr als 5000 m 3 Jahreseinschnitt
- Rundholzverbrauch der Sägeindustrie 19,5 Mio m 3 , das sind 50 % des gesamten inländischen
Rundholzeinschlages
- von 19,5 Mio m 3 Rundholz werden in der Sägeindustrie 15 Mio m 3 Schnittholz hergestellt,
davon entfallen etwa
- 13,8 Mio m 3 = 92 % auf Nadelholz und
- 1,2 Mio m 3 = 8 % auf Laubholz
Neubau bzw. Modernisierung von Groß-Sägewerken mit und ohne Zerspaneranlagen in den
neuen Bundesländern seit 1998:
4.3.1.3. Aufbau eines Sägewerkes
Fa. Rettenmeier in
Ullersreuth mit 400
Tm 3
Fa. Klausner Holz
Thüringen in Friesau
mit 1200 Tm 3
Fa. Klausner Nordic
Timber in Wismar mit
1200 Tm 3
Fa. Pollmeyer GmbH
in Malchow mit 200
Tm 3
Jedes Sägewerk gliedert sich grundsätzlich in drei Bereiche:
- Rundholzplatz
- Sägehalle
- Schnittholzplatz
4.3.1.3.1. Rundholzplatz
Zusätzlich gibt es:
Der Rundholzplatz erfüllt folgende Funktionen:
- Trockenkammern
- Dämpfkammern
z.B. für Buche
- Holzschutz
- Hacker und Bunker
für Hackschnitzel
aus Schwarten und
Säumlingen
- weiterverarbeitende
Gewerke

- Lagerung des Rundholzes (nur in begrenztem Maße, da der Wald als Vorratslager
genutzt wird wegen der Kapitalbindung)
- Entrindung in größeren Werken, möglicherweise Waschtrog
- Vermessung, Sortierung
- Rundholzaufgabe- und Vereinzelungssysteme
Die Entrindung wird, wie bereits unter Punkt 4.1.2. behandelt, in zunehmenden Maße vom
Wald zum Sägewerk verlagert. In Brandenburg findet Entrindung bis auf Ausnahmefälle nur auf
Holzhöfen statt, alles andere wird beim Kunden entrindet. Die Entrindung sollte vor der
Vermessung erfolgen, da dann die Rindenabzugsprobleme nicht auftreten. Das trifft sowohl für
die Werksvermessung als Rechnungsbasis, als auch für die Optimierung des Rundholzes im
Sägewerk zu. Nach der Vermessung und Qualitätsansprache erfolgt die Einteilung des
Stammes in Sägeblöcke (auch Bloche genannt).
Qualitätsanforderungen entsprechen den Kriterien der Gütesortierung, die in der HKS für die
einzelnen Holzarten festgelegt sind, einschränkend wirken insbesondere:
Krümmung, Abholzigkeit und faule (schwarze) Äste.
Der Sägewerker unterscheidet 3 Astzonen:
- astfreie Zone
- Faulastzone
- Grünastzone
Die Einteilung kann wie folgt durchgeführt werden:
- als absolute Handeinteilung, also Blöcke visuell festlegen und per Hand einteilen
- als Einteilhilfe mit optischer Stammdatenanzeige, dabei werden Stammdaten und
Auftragslisten in den Rechner eingegeben. Der Rechner gibt Einteilvorschläge heraus,
allerdings ohne Abholzigkeit, Krümmung und andere Qualitätsparameter zu beachten.
- Optimierung mit Hilfe von Prozeßrechnern mit automatischer Erfassung der Stammform
Die Daten der Prozeßsteuerung sind gleichzeitig Grundlage für Produktionsplanung, -kontrolle,
Verlohnung und Buchführung. Die eingeteilten Sägeblöcke werden zu Gattersätzen
zusammengestellt. Je feiner die Sortierung, desto höher sind Leistung und Ausbeute. Wenn
z.B. der notwendige Zopfdurchmesser um 1 cm überschritten wird, verringert sich die
Produktausbeute um 7 % durch Mehranteil von Schwarten und Säumlingen.
4.3.1.3.2.Sägeeinrichtungen
Die wichtigsten Sägeeinrichtungen sind Gatter, Bandsäge, Kreissäge und Profilzerspaner
(eigentlich keine Säge, stellt aber Schnittholz her).
- Gatter
- Vertikalgatter mit mehreren senkrecht eingespannten Gattersägeblättern und
Schnittfugen zwischen 3,6 und 4,0 mm und Vorschub im Mittel zwischen von 6 und 8
m/min, bei Frost weniger, die Sägeblattabstände sind manuell oder hydraulisch
verstellbar, eventuell mit automatischer Modelrückführung
- Horizontalgatter schneiden waagerecht, nur mit einem Sägeblatt ausgerüstet, meist
für große Dimensionen (lang und stark)
- Bandsäge
Mit einem endlosen über 2 Rollen geführten Sägeblatt wird der Sägeprozeß durchgeführt.
Insbesondere sind sogenannte Blockbandsägen zum Schneiden von starkem Laubholz oder
zum Zurichten von Furnierblöcken vorgesehen. Jeder Schnitt kann individuell eingestellt
werden, somit können Holzfehler umgangen werden. Blockbandsägen gibt es heute als

Vertikalbandsägen, als Horizontalbandsägen, als Zwillings- und Mehrfachbandsägen zum
Einschnitt von Nadelholz. Auch ein Schneiden beim Rückwärtsfahren mit Zähnen am Rücken
des Sägebandes war schon vorgesehen.
Vorteile: Vorschub 30 bis 60 m/min, Schnittfugen von 2,2 bis 3 mm, statt 3,6 bis 4 mm, großer
Durchlaß und individueller Schnitt für jedes Brett.
Bandsägen gibt es auch als mobile Sägeeinrichtungen z.B. von der Fa. Wood-Mizer mit
Vorschub 3-16 m/min, 40 PS und ca. 8 m 3 Tagesproduktion, auch von der Fa. Serra im
Fachbereich Holztechnik.
Kreissägen gibt es als Doppel- und Mehrblattkreissägen. Sie werden hauptsächlich für
schwaches und geringwertiges Holz eingesetzt, weil eine hohe Motorleistung für starkes Holz
nötig wäre. Für geringwertiges Holz werden sie deshalb eingesetzt, weil infolge der
Schnittfugen von 6 mm bis 8 mm ein großer Anteil Sägespäne entsteht. Es gibt auch
Doppelwellenkreissägen, bei denen das Holz von oben und von unten je zur Hälfte eingesägt
wird. Dadurch sind höherer Vorschub, geringere Schnittfuge bei kleineren Sägeblättern und
geringerer Motorleistung möglich. Außerdem gibt es mobile Kreissägewerke z.B. von der Fa.
Nuhn, Vorschub 20 bis 40 m/min.
Profilzerspaner und Profilieranlagen
Beim Einsatz von Profilzerspanern wird die Seitenware abgefräst, so daß Hackschnitzel und
Kanthölzer entstehen. Vorschub 30 - 80 m/min. Dabei werden Hölzer bei der Fa. Robeta bis zu
einem Zopfdurchmesser von 45 cm, sonst auch stärker verwendet. Ausbeuteverluste durch
Sägespäne entstehen nicht. Allerdings werden zu ca. 50 % Hackschnitzel produziert.
Bei der Profilieranlage werden mit einem Eckenfräsgerät die späteren Seitenbretter besäumt
und dann mit Kreissägen oder Bandsägen abgetrennt. Hervorzuheben ist die gute
Oberflächenbeschaffenheit des Schnittholzes.
Vor- und Nachteile der genannten Sägeeinrichtungen:
Vorschub Schnittfuge
m/min mm
Durchlaß
m
Individualität
Vertikalgatter 6 - 8 3,6 - 4,0 65 (71) nein
Blockbandsäge 30 - 60 2,2 - 3,0 100 ja
Kreissäge 20 - 40 6,0 - 8,0 Schwachholz bedingt
Profilzerspaner 30 - 80 keine 45 nein
Als Nebenmaschinen gibt es im Sägewerk :
- Kappsägen
- Besäumsägen
- Trennsägen
- Hackgeräte wie Trommelhacker und Scheibenhacker
- Metallsuchanlagen
- Portalkräne
- Wendeeinrichtungen
4.3.1.3.3. Schnittholzplatz
Der Schnittholzplatz dient der natürlichen Trocknung und geordneten sowie pfleglichen
Lagerung von Schnittholz. Stapelarten:
- Blockstapel
- Kreuzstapel
-
Rohfriesenflachstape
l
- Kreuzstapel

- Kastenstapel (eng,
weit)
- Sonderstapel
(Scheren-,
Senkrecht-,
Schwellen- und
Rohfriesenstapel)
Die natürliche Lufttrocknung ist pfleglich und geschieht im Freien oder unter einem Dach. Die
Dauer der Trocknung ist von der Holzart und von der Dicke der Schnittware abhängig. Durch
technische Trocknung in Trockenkammern können diese Zeiträume stark verkürzt werden, bei
geringen Dimensionen bis auf eine Woche.
Fehler bei der Trocknung:
- Risse
- Verziehen
- Verfärben
- Fleckenbildung
- Kollaps, Zellschwund, auch
Zelleinbrüche, bei
mikroskopischer Betrachtung
ist ein völliges Zusammenfallen
der Zellwände zu verzeichnen
- Verschalung, bei zu
schnellem Wasserentzug, es
erfolgt eine Versteifung der
äußeren Schichten und
Rißbildung im Inneren
Nach der Trocknung erfolgt die Kennzeichnung und Paketierung. Die Vermessung und
Sortierung von Schnittholz kann u.a. auf der Basis der " Tegernseer Gebräuche " durchgeführt
werden. Ein wesentliches Klassifizierungsmerkmal dabei ist der Astflächenanteil.
Außerdem spielen insbesondere für Bau- und Konstruktionsholz noch folgende Kriterien eine
Rolle:
- Beschaffenheit
- Maßhaltigkeit
- Feuchtigkeitsgehalt
- Mindestdichte
- Risse
- Krümmung
Vom Gesichtspunkt der Holzstruktur sind wichtig:
Weiterhin müssen beachtet werden:
-
Faserneigung/Faserabweichun
g
- Drehwuchs
- Zugholz/Druckholz
- Jahrringbreite
- Harzgallen
- Fehler durch Pilze

4.3.1.4. Übliche Einschnittarten
- Insektenfraß
- Baumkante
- Schnittfläche
- Einfachschnitt, Scharfschnitt oder Blockschnitt
- Doppelschnitt, Prismen- oder Modelschnitt mit Vor- und Nachschnitt
- Riftschnitt oder Spiegelschnitt
- Kantholzschnitte einstielig, zweistielig oder vierstielig auch als Kreuzholz bezeichnet (muß im
Mark über Kreuz getrennt sein, jedes der 4 Einzelstücke muß eine Querschnittsfläche von 32
cm 2 aufweisen)
Für Nadelholz- und Laubholz sind die Einschnittarten unterschiedlich zu beurteilen.
4.3.1.5. Erzeugnisse der Sägeindustrie
Die Erzeugnisse der Sägeindustrie werden nach den Querschnittsabmessungen, nach der
Länge, nach Kantenbeschaffenheit und Güte sowie nach der Erzeugung und Verwendung
unterschieden (siehe DIN und Grammel ab S.109)
Nach Querschnittsabmessungen:
Latten (Leisten) : Querschnittsfläche bis 32 cm² , eine Seite bis max. 80 mm
Bretter : Stärke zwischen 8 und 40 mm, Breite mindestens 80 mm
Bohlen : Schnittholz mit einer Dicke von mindestens 40 mm, die große Querschnittsseite ist
mindestens doppelt so groß wie die kleine
Kantholz : quadratischer oder rechteckiger Querschnitt mit einer Seitenlänge von mindestens
60 mm, dabei ist die große Querschnittsseite höchstens 3 mal so groß wie die kleine
Kreuzholz : es müssen 4 Stück aus einem Rundholz geschnitten werden und im Mark über
Kreuz getrennt sein, jede Querschnittsfläche muß größer als 32 cm² sein
Balken : Kanthölzer, dessen größere Querschnittsseite mindestens 200 mm breit ist.
Nach der Länge:
Normallänge : ca. 3 bis 6 m
Kürzungen : 2 bis 3 m
Überlängen : 5 bis 8 m
Nach der Kantenbeschaffenheit:
besäumte Ware und unbesäumte Ware
als Schwarten gibt es Brett- bzw. Randschwarten, besäumt oder unbesäumt
Nach Erzeugung und Verwendung:
Rifts : Jahrringe 60 bis 90 °
Halbrifts : Jahrringe 30 bis 60 °
Rohhobler : parallel besäumte Bretter und Bohlen, geeignet zur Erzeugung von
Hobelware
Rohfriesen : parallel besäumte ungehobelte mit Übermaß versehene
Laubholzzuschnitte, an den Enden gekappt und auf gleiche Dicke geschnitten, zur
Parkettherstellung geeignet
Parkett : allseitig gehobelt bzw. gefräst , mitunter zu Verlegeeinheiten verklebt oder
auf Trägermaterial aufgeleimt
Spaltware : durch Auftrennen z. B. auf Trennbandsägen aus prismierter oder parallel
besäumter Ware in Längsrichtung, sogenannter Battens mit einer Dicke von 50,8 bis

228,6 mm gleich 2 bis 9 engl. Zoll
Schwellen : drei- oder vierseitig bearbeitete Schnittstücke
Hobelware : drei- oder vierseitig gehobelte Ware, auch mit Profilen
Rauhspund : nur schmalseitig gehobelt, in der Regel mit Nut und Feder
Leimholz : auch Brettschichtholz (BS) oder Lamellenholz
- Lamellen werden unter Druck schichtweise zu stabilen Bauteilen verleimt
- vorher gehobelt, getrocknet, und Fehler herausgeschnitten
- auch Herstellung von gekrümmten oder sogar runden Bauteilen möglich
- Herstellung endloser Bauteile
4.3.1.6. Verwendung von Schnittholz
Nachteil:
- Keilverzinkungsanlage kostet
500 TDM
Vorteile:
-
dimension
sstabil
und
paßgenau
- beliebige
Längen
Formen
und
Profile
- keine
Verdrehun
gen und
Risse
in der Bauwirtschaft
für tragende Konstruktionen wie Dachstühle und Fachwerke
im Ingenieurholzbau
für Spezialbauwerke wie Hallen und Lok-Schuppen
im Hausbau
für Treppen, Fußböden, Geländer, Wand- und Deckenverkleidung
für Fenster, Türen, Rolläden, Tore und Pergolen
im Möbelbau
für Gleis-, Weichen- und Brückenschwellen, für Feld- und Industriebahnen und
Baggerschwellen
im Waggon- und Fahrzeugbau
für Holzboote und Decksaufbauten
im Bergbau als Grubenrundholz und Grubenschnittholz
im Packmittelbau
im Modellbau, Spielwaren und Kunstgewerbe, Sportgeräte, Musikinstrumente
4.3.2. Furnierindustrie
4.3.2.1. Geschichte der Furnierindustrie
Furniere bestehen aus "unvergütetem Vollholz mit einer Dicke kleiner gleich 5 mm und einer
Breite größer gleich 80 mm, welche durch spanloses oder spanendes Schneiden aus Rohholz

hergestellt werden", gemäß Holzlexikon, S. 263.
Die Geschichte der Furniererzeugung beginnt bereits in den Jahren 4000 - 3000 v.u.Z., damals
wurden schon Furniere mit Hilfe von Handsägen hergestellt. Aus dem Jahre 1340 v.u.Z.
stammt eine Truhe aus Zedernholz mit Ebenholz belegt, um besonders wertvolle und schöne
Hölzer soweit wie möglich für Ansichtsflächen zu nutzen.
In der Folgezeit kam es zu einem rasanten Aufschwung der Furnierindustrie durch die
aufkommende Motorisierung:
1825 Furnierherstellung mit Kreissägen
1834 Furnierherstellung mit Messermaschinen
1844 Furnierherstellung mit Schälmaschinen
Weitere Bedeutung erlangte die Furniererzeugung, als es technisch möglich wurde,
Lagenhölzer herzustellen:
1893 wurde durch HAUSMANN die erste Sperrholzplatte aus 3 bis 5 Buchenfurnieren
hergestellt, verwendet z.B. für Faßdeckel und Sitzplatten
Vorteile: geringeres Gewicht, formstabil
1989 gab es in der DDR 4 Messerwerke in Berlin-Karlshorst, Leipzig-Wiederitzsch, Böhlitz-
Ehrenberg und Eisenberg, welche inzwischen nicht mehr existieren.Von den 9
Schälfurnierwerken in Gernrode, Ilsenburg, Neu-Zauche, Wesenberg, Bad Kösen, Karlshorst,
Loitz, Geisa und Mengersgereuth existieren nur noch 4, u. a. in Loitz und Gernrode.
Hinzugekommen ist das Furnierwerk Prignitz in Brandenburg.
Der Holzverbrauch der deutschen Furnierwerke lag 1998 bei 388 Tm³. Daran war Laubholz mit
256 Tm³, Nadelholz mit 83 Tm³ und der Import mit 18 Tm³ beteiligt.
In den alten Bundesländern war die Branche durch rohstofforientierte mittelständige Betriebe
geprägt, z.B.
in Unterfranken mit Eiche (Nordbayrischen Furnierwerke in Unsleben)
im hessischen Mittelgebirge mit Buche
in Niedersachsen durch Hafennähe und Binnenwasserstraßen bedingt mit Tropenholz
Nach GRAMMEL existierten 1989 in den alten Bundesländern ca. 30 Messerfurnierwerke und
ca. 55 Schälfurnierwerke
Die Anzahl der Betriebe ist stark rückläufig wie ein Vergleich mit den Werten von 1975 zeigt.
Damals gab es noch 75 Schälfurnierwerke und 40 Messerfurnierwerke. Dieser Strukturwandel
wurde durch den zunehmenden Export von Fertigfurnieren aus Übersee begünstigt.
4.3.2.2. Verfahren der Furnierherstellung
Furniere werden grundsätzlich nach 3 Verfahren hergestellt:
als Schälfurnier
als Messerfurnier
als Sägefurnier
Sägefurniere mit einer Dicke von 1 mm bis 5 mm werden im Horizontalgatter mit einer
Einblattsäge bei einer Sägeblattdicke von 0,9 - 1,3 mm hergestellt. Ausbeute und Leistung sind
gering. Eine Vorbehandlung des Holzes ist nicht nötig. Dieses Verfahren wurde früher häufig
angewendet, ist jetzt aber es rückläufig, da nicht wirtschaftlich. Es ist das älteste Verfahren der
Furnierherstellung. Sägefurniere sind die besten und teuersten Furniere. Teuer sind sie wegen
der hohen Schnittverluste durch das spanende Abheben (die Fugenbreite beträgt bis 1,3 mm).

Die besten Furniere sind es deshalb, weil dieses Verfahren nur bei wertvollen Hölzern
angewendet wird, die beim Dämpfen oder Kochen Wertminderungen z.B. in Form von
Verfärbungen erfahren oder für Zwecke benötigt werden, wo Risse unzulässig sind, z.B. für
Musikinstrumente.
Messerfurniere werden auf horizontal und vertikal schneidenden Messermaschinen spanlos in
Stärken von 0,35 bis 1,9 mm hergestellt.Es erfolgt ein ziehender Schnitt, indem das zu
bearbeitende Holz in einem Winkel von 75° bis 80° z ur Bewegungsrichtung steht. Dabei stehen
Messer und Druckbalken fest, während sich das Holz von oben nach unten oder umgekehrt
darüber bewegt. Auch horizontal kann gemessert werden. Ebenso könnte das Messer gegen
das Holz bewegt werden. Gebräuchlichste Methode ist das vertikale Messern, indem der
Furnierblock von unten nach oben gegen das Messer bewegt wird.
Wenn gegen die Faser gemessert werden müßte, dann wird der halbe Block noch einmal in
zwei Viertelblöcke gesägt und so gedreht, daß nicht gegen die Faserrichtung gemessert
werden muß (wegen der Rauhigkeit der Furnieroberfläche).
Vier Methoden des Messern gibt es:
Flachmessern 1
Echt-Quartier-Messern 2
(Quartier kommt von ein
Viertel)
Flach-Quartier-Messern 3
Faux-Quartier-Messern 4 (Faux
bedeutet falsch)
Schälfurniere werden hergestellt, indem sich das Holz um einen Drehpunkt innerhalb oder
außerhalb des Holzes gegen ein Messer bewegt. Diese Methode der Furnierherstellung ist die
rationellste mit größter Ausbeute und geringstem Zeitaufwand. Beim konzentrischen und beim
exzentrischen Schälprozess wird der Stamm wie bei einer Drehbank zwischen den Pinnolen
eingespannt und dreht sich gegen ein feststehendes Messer und gegen eine Druckleiste, die
ein vorauslaufendes Reißen des Furnierblattes vermindern soll. Die Druckleiste wird ungefähr
auf Furnierdicke eingestellt und befindet sich kurz vor dem Messer. Sie ist nur bei spanenden
Verfahren, wie Messern und Schälen nötig. Am Ende des Prozesses verbleibt eine Restrolle
unterschiedlichen Durchmessers. Vom Durchmesser der Pinnole ist der Durchmesser der
Mindestrestrolle abhängig, in Loitz ist der kleinste Pinnolendurchmesser 90 mm. Die
Bearbeitungslängen liegen zwischen 0,80 m und 5,20 m. Die Pinnolenabstände sind variabel.
Wie das Furnier abgeschält wird, so wird es auf der anderen Seite als "Endlosband" wieder
aufgewickelt oder je nach Umfang der Holzrolle nach jeder vollen Umdrehung geklippt. Dann
liegen beim Stapeln eventuelle Holzfehler alle übereinander. Die Arbeitsgeschwindigkeit liegt
zwischen 100 und 200 m/min, je nach Furnierstärke.
Die zur Druckleiste zeigende Seite ist die "geschlossene Seite", die von der Druckleiste
abgewandte Seite ist die "offene Seite" (hängt mit der Rißbildung zusammen). Während die
Messerfurniere tangentiale und radiale Schnittbilder zeigen und auf die Blockbreiten beschränkt
sind, gibt es bei Schälfurnieren unregelmäßig breite Früh- und Spätholzzonen.
Dabei wird ein endloses Furnierband erzeugt in Stärken zwischen 0,5 bis 3 mm, aber auch
Mikrofurniere zwischen 0,08 und 0,1 abei wird ein endloses mm auf Spezialpapier
kaschiert.Schälfurniere werden weiterverarbeitet zu Sperrholz, Spankörben, Kisten und
Zündhölzern.
Folgende 6 Einspannverfahren sind gebräuchlich:
-Konzentrisch-Schälen (in der Mitte eingespannt)
-Exzentrisch-Schälen (außermitte, aber im Holz eingespannt)
-Stay-Log-Schälen des runden Blockes (außermitte und außerholz eingespannt) Der
Furnierblock wird auf einen zentrisch gelagerten Stahlgußbalken gesetzt. Zu diesem

Zweck werden 2 Nuten längs in das Holz gefräst. In diesen Nuten wird von einer
durchgehenden und einer unterbrochenen Federleiste das Holz gehalten. Die Größe
der Außermittigkeit kann wahlweise eingestellt werden. Beim Schälen entsteht durch
den großen Radius ein messerfurnierähnliches Bild. Dieses in den 30er Jahren in
den USA entwickeltes Verfahren des exzentrischen Schälens bestimmter Holzarten
bietet die Möglichkeit auch schwächere Furnierstämme zu schälen. Ausbeute,
Furnierqualität, Kosten und Preise sind dabei mit Messerfurnieren vergleichbar.
-Stay-Log-Schälen eines Viertelblockes (am Radius des Viertelblockes eingespannt,
es entstehen dabei Riftfurniere, sog. "Streifer")
-Stay-Log-Schälen eines Drittelblockes (am Umfang des Drittelblockes eingespannt,
es entstehen dabei Furniere mit blumiger Zeichnung: "aus dem Herz schälen eines
Drittelblockes")
-Stay-Log-Schälen auch eines Viertel- oder Halbblockes, am Umfang eingespannt
gleich Blume-Schälen über Kern außerdem Rundschälen über den Splint, im Kern
eingespannt wie konzentrisch im ganzen Stück geschält.
Sonderfurniere:
Stockmaserfurniere, z.B. werden von Nußbaum Wurzelstöcke gemessert
Radialfurnier, ein Schälfurnier wird wie beim Bleistiftspitzen abgedreht
Stamm-Maserfurniere werden geschält, z.B. Birke, Esche, Vogelaugenahorn
Pyramidenfurniere sind gemesserte Zwieselansätze, z.B. von Nußbaum und Mahagoni (Khaya
ausgestellt im S2)
Maserknollenfurnier und Austernfurnier
Die Zusammenfassung der wichtigsten Herstellungs- und Einspannverfahren für Furniere
befindet sich auf
Beispiele für erzeugte Texturen:
- Pommele` : Buche, Makore`
- feingeriegelt: Ahorn
- Rift : Nadelhölzer, Ringporer
Besondere Furnierbezeichnungen nach der späteren Verwendung:
Deckfurniere sind Furniere, die an der Fertigware sichtbar innen oder außen sind.
Blindfurniere (auch Unterfurniere) werden diagonal und quer zur Faserrichtung unter
rißempfindliche Deckfurnier geleimt um Rißbildungen im Deckfurnier zu vermeiden. Kreuzfugen
und Intarsien werden auch unterfurniert. Die Wirksamkeit der Absperrung wird erhöht. Als
Unterfurnier werden minderwertige Furniere mit gleichmäßiger Struktur verwendet, z.B. von
Pappel, Linde, Nußbaum, Ahorn. Auch Gewebe oder andere faserige Laminate können zur
Verbesserung der Formbeständigkeit verwendet werden.
Absperrfurniere werden quer zur Faserrichtung unter Deckfurniere und Massivhölzer gelegt. Sie
verhindern das Quellen und Schwinden bei Sperrholz und Verbundplatten aus Stabmittellagen.
Es handelt sich also ein schubfestes Verbinden von mindestens 3 Holzlagen.
Gegenfurniere werden bei einseitig deckfurnierten Werkstoffen auf der Gegenseite zur
Verhinderung von Verziehungen ohne dekorative Ansprüche aufgeleimt.
4.3.2.3. Holzarten und Qualitätsanforderungen
Wichtige in- und ausländische Holzarten für die Furnierherstellung nach verschiedenen
Verfahren sind:
Messerfurniere : Eiche, Esche, Ulme, Nußbaum, Kirsche, Birne, Buche, Lärche, Kiefer, Fichte,
Douglasie und viele tropische Holzarten wie Mahagoni, Palisander und Teak
Schälfurniere : Buche, Pappel (Italien), Birke (Finnland), Kiefer, Fichte, Douglasie (Kanada) und
viele tropische Laubhölzer wie Okoumè, Abachi, Limba, Meranti (mehr als Kantelholz)

Anforderungen an die Qualität des Rundholzes: gemäß der Güteklassen F, TF, SS, TS
innerhalb von A werden besonders Astreinheit, Beulenfreiheit, Geradschaftigkeit, gleichmäßiger
Jahrringaufbau, Durchmesser über 35 cm, Länge über 2 m, Reinheit, Farbe und Struktur
gefordert.
Furnier- und Schälholz wird meist auf Versteigerungen und Submissionen verkauft.
4.3.2.4. Vorbereitung und Nachbereitung von Furnierholz
Zur Vorbereitung des Furnierholzes gehört die richtige Lagerung im Walde und im Furnierwerk
z.B. als Wasserlagerung oder Beregnung. Auch das Schützen von Stirnflächen durch
Einschlagen von S-Haken oder Wellband, durch Auftragen von Schutzschichten, früher aus
Latex jetzt aus Paraffin, gehört zur Vorbereitung.
Nach dem Entrinden, Fräsen und Zurichten erfolgt das Dämpfen oder Kochen (eigentlich
Kochen, da das Holz immer im Wasser liegen muß) in Dämpfgruben bei Temperaturen
zwischen 70 und 90° C, z.B. Esche 50 bis 55 Stunden bei 85 bis 90°C oder Erle bei 87 ° und
100 Stunden. Die Kochdauer beeinträchtigt die Farbe, so wird Esche gelb, Eiche dunkel, Buche
rötlich. Die Farbgebung wird neuerdings weniger durch Beizen als durch die Dauer des
Kochprozesses beeinflußt.
Rezepte über Dauer und Temperatur sind meist Betriebsgeheimnis. Der Fasersättigungspunkt
muß dabei erreicht werden. Zweck von Dämpfen oder Kochen ist es einerseits, das Holz zu
erweichen, um es schäl- oder messerfähig zu machen und andererseits, um eine bestimmte
Farbgebung zu erreichen. Ahorn wird wegen der ungewollten Verfärbung nicht gekocht, bzw. in
Ausnahmefällen gewollt verfärbt.
Nach dem Dämpfen oder Kochen erfolgt das Hobeln der Furnierblöcke, da sie sich inzwischen
verzogen haben.
Zur Nachbereitung der Fertigware gehören:
Trocknen
Bügeln
auf genormte Länge und Breite klippen
Fehler herausklippen
zu schmale Reststücke stumpf zusammenkleben bzw. nähen
Messen
Bündeln und Verpacken
Die Aufarbeitungskosten in einer Lohnmesserei liegen etwa bei 1000 DM/m (von 800
DM bei Buche bis 1200 DM bei Ahorn, je nach Holzart verschieden).
Die Ausbeute beträgt ca. 800 m 2 /m 3 Rundholz je nach Holzart des Furnierblattes und bei
Furnierdicken von 0,56 bis 0,62 mm.
4.3.2.5. Verwendung von Furnieren
Die Weltproduktion an Furnieren betrug 1993 ca. 3,4 Mio m 3 . Produktion und Verbrauch sind in
den Kontinenten z.T. sehr unterschiedlich in Mio m³:
Produktion Verbrauch
Afrika 0,5 0,25
N.-Amerika 0,9 0,65
S.-Amerika 0,3 0,2
Asien 0,7 1,0

Europa 1,0 1,3
Deutschland 0,48 0,59
Deck- und Absperrfurniere werden vorwiegend in der Möbelindustrie verwendet. Schälfurniere,
insbesondere aus Buche, finden Einsatz als Sperrholz, für Formteile wie
Schichtholzfederleisten, Sitzplatten für Stühle, Lehnen und Tischplatten.
4.3.3. Sperrholz
Sperrholz ist nach DIN 68705 ein plattenförmiger Holzwerkstoff, der aus mehreren
aufeinandergeleimten Holzlagen hergestellt wird (gegeneinander gegen Quellen und
Schwinden abgesperrt).
Das Quellen und Schwinden in Plattenebene wird dabei auf die Längsschwindwerte der
entsprechenden Holzart herabgemindert. Sperrholz (auch Furnierplatten) ist Lagenholz, bei
dem die Faserrichtung der Furniere von Schicht zu Schicht im Winkel von 90° zueinander liegt.
Bei Lagenholz liegen die Schichten alle in einer Richtung.
Die industrielle Produktion erfolgte seit 1893. Grundlage hierfür war die seit 1850 entwickelte
Schältechnik. Sperrholz wird meist aus konzentrischem Schälfurnier hergestellt.
Sperrholzabmessungen: Dicken von 4 bis 20 mm
Länge und Breite in Faserrichtung der äußeren Furnierlagen ca. 1000 bis 3000 mm
Die erste serienmäßig hergestellte Sperrholzplatte um die Jahrhundertwende produziert.
Verwendung:
im Möbel- und Innenausbau (für Füllungen, Böden, Rückwände, Türen und Verkleidungen)
für Verpackungsmittel (Kisten, Kleincontainer)
als technisches Sperrholz im Fahrzeug-, Gehäuse- und Behälterbau (Container)
sowie im Baugewerbe als Schalungstafeln.
Die Sperrholzproduktion in der Bundesrepublik Deutschland lag im Jahre 1998 bei 428 Tm 3 .
Ihre Tendenz ist eher stagnierend, denn es gibt Konkurrenz durch plattenförmige
Holzwerkstoffe und durch Sperrholzimporte aus folgenden Ländern:
Finnland in Birke
Balkan in Buche
Italien in Pappel
USA in Oregonpine und Pitchpine
Korea und Malaysia in Meranti
Afrika in Limba, Macore und Okume
Deutschland hat sich auf 11- bis 27-lagige Multiplexplatten für Container, Werkbänke und
Fahrzeuge spezialisiert. In 3-lagigem dünnen Sperrholz sind wir nicht mehr konkurrenzfähig.
4.4. Verwendung des Holzes in der Platten- und Zellstoffindustrie
4.4.1. Geschichte der Platten- und Zellstoffindustrie
Im wesentlichen handelt es sich hierbei um Plattenherstellung im weitesten Sinne. Ab 1893
wurden Hartfaserplatten durch einen chemisch-mechanischen Aufschluß, ähnlich der
Zellstoffindustrie, hergestellt.
1941 begann die industrielle Spannplattenproduktion in Bremen
1942 nahmen die Westdeutschen Sperrholzwerke in Wiedenbrück und die Sperrholzwerke in
Mannheim die Spanplattenproduktion auf
In den neuen Bundesländern existierten vor der Wende 16 Spanplattenanlagen und 6
Faserplattenanlagen z.B. in Klosterfelde, Tangermünde, Leipzig, Gotha, Gernrode, Beeskow,

Loitz, und Wesenberg. In Ribnitz-Damgarten existierte Europas erste MDF-Anlage. Geblieben
sind von diesen Werken nur die Anlagen in Gotha und Beeskow. Neu hinzugekommen sind
moderne Werke in Heiligengrabe und Lampertswalde. Außerdem wurden die vorhandenen
Werke modernisiert und erweitert. In Zary (Polen, unweit der Grenze) ist ein Werk entstanden,
welches sowohl Spanplatten, als auch MDF- und OSB-Platten herstellt.
Der Plattenmarkt in Deutschland wird im wesentlichen von den Herstellergruppen Glunz, Bison,
Pfleiderer, Hornitex und Kronotex/Kronospan beherrscht.
Holz ist auf Grund folgender besonderer Eigenschaften ein vorzüglicher geeigneter Baustoff:
Härte, Elastizität, Bearbeitbarkeit, Farbe, Struktur, Schalldämmung, Wärmedämmung,
Umweltfreundlichkeit
Nachteile:
-
Dimensionsinstabilitä
t bei
Feuchtigkeitsveränd
erungen
- ungenügende
Dauerhaftigkeit bei
Verwendung im
Freien
- Inhomogenität
- geringe
Abmessungen als
flächendeckender
Körper
- Fehlerhaftigkeit
Durch Umwandlung von Holz in Holzwerkstoffe können diese Nachteile weitgehend
aufgehoben werden:
- es entstehen homogene Rohstoffe beliebiger Abmessungen
- mit hoher Formstabilität, z.B. verbesserter statischer Eigenschaften
- Züchtung spezieller Eigenschaften bei Dämmplatten, Akustikplatten
Definition aus Lexikon: ... ein flächiger plattenförmiger Holzwerkstoff, der aus zerkleinerten,
vorwiegend zerspaltenen Holz oder anderen ligno-cellulosehaltigen Ausgangsstoffen hergestellt
wird.
Im Bereich Zellstoff-Papier gab es in der DDR 122 Betriebe, davon erzeugten:
8 Betriebe Holzschliff, z.B. in Schwedt und Kriebstein
114 Betriebe Papier und Pappe
10 Betriebe Zellstoff, davon 7 Sulfitanlagen (z.B. in Blankenstein und in Schwedt) und 3
Sulfatanlagen (z.B. in Trebsen)
wobei in 2 von 7 Sulfitanlagen Buchentextilzellstoff erzeugt wurde, nämlich in Pirna und in
Wolfen.
Nach der Wende wurden 7 der 9 Zellstoffwerke geschlossen, insbesondere wegen der
ungenügenden Beherrschung des Ablaugenproblems. Eine ähnliche Situation bestand auch
auf dem Holzschliffsektor wegen der ungenügenden Produktivität der Anlagen.
Es gab den Neubau von 2 großen Papierfabriken in Schwedt und in Kopsa mit 100 %igen
Altpapier- und Zellstoffeinsatz, aber keinem Waldholzeinsatz.
Das einziges Zellstoffwerk in den neuen Bundesländern befindet sich in Blankenstein. Dieses
Werk wurde 1999 vom Sulfitverfahren auf das Sulfatverfahren umgerüstet und erlaubt neben
der Verarbeitung von Fichten-Industrieholz auch den Einsatz von Kiefern-Industrieholz. Der
jährliche Holzbedarf liegt bei 1,4 Mio. m³. Daraus werden 280 Tt Zellstoff erzeugt.

Die Wiederinbetriebnahme des Zellstoffwerkes Pirna durch ein russische Unternehmen konnte
bisher nicht realisiert werden..
Bereits 1990 wurde ein neues Zellstoffwerk in Wittenberge konzipiert. 1992 lebte dieser
Gedanke wieder auf. Im umweltfreundlichen Organocell-Verfahren sollten nach diesen
Vorstellungen 1,3 Mio fm Holz verbraucht werden. Zur Förderung dieses Investitionsvorhabens
hatten sich verantwortliche Vertreter der Länder Brandenburg, Niedersachsen, Mecklenburg-
Vorpommern und Sachsen-Anhalt zusammengefunden. Damit sollte der volkswirtschaftliche
Unsinn des Holz-Tourismus nach Skandinavien und der Rückführung von Zellstoff eingedämmt
werden.
In Stendal führte der norwegische Papier-Konzern Kvaerner am 16.12.1997 den ersten
Spatenstich aus.
Größtes deutsches Unternehmen ist die PWA (Papierwerke Aschaffenburg), welches sich mit
der SCA (Svenska Celluosa Aktiebolaget) zusammengeschlossen hat zur SCA Holz-GmbH und
konzerneigene Zellstoffwerke in Mannheim, Stockstadt und Hallein hat.
4.4.2. Plattenförmige Holzwerkstoffe
Holzwolle-Leichtbauplatten
Die Holzwolle-Leichtbauplatte ist auch unter dem volkstümlichen Namen "Sauerkrautplatte"
oder "Heraklit" bzw. abgekürzt unter "HWL-Platte" bekannt.
Hauptinhaltsstoffe: Holzwolle, d.h. lange, flache Holzspäne in einer Breite von 0,5 bis 4 mm und
einer Stärke von 0,03 bis 0,5 mm und mineralische Bindemittel.
Herstellung: aus Rundholz o.R. , 2, 00 m lang, Durchmesser 14 bis 28 cm, früher Holzwolleholz
lt. TGL, heute auch Verwendungssorte,
Holzarten: Fi, T, Ki, Aspe (ehemals aus Rußland)
Verwendung:
- beim Bau von
Zwischenwänden
- als Putzträger von
Holzbalkendecken
- für Dachausbauten
- zur Wärmeisolierung
- für Akustikplatten
- für verlorene Schalung
Die HWL-Platte wird auch als Verbundplatte mit Styropor-Mittellage zur besseren
Wärmeisolierung und damit zur Aufstockung der gesunkenen Marktanteile produziert.
Die Produktion der Platten erfolgt in wenigen spezialisierten Betrieben, in Brandenburg sind es
die Werke Sperenberg und Liebenwalde der Fa. Schwenk-Dämmtechnik, sie hält 30 % der
Marktanteile, Fa. Heraklit hält 70 % der Marktanteile in Deutschland, der Name der Firma gilt
gleichzeitig auch als inoffizielle Produktbezeichnung.
Faserplatten
Unter Dampfdruck wird bei hoher Temperatur das natürliche Gefüge mechanisch zerfasert.
Unter Zugabe von Bindemitteln werden Platten gepreßt, wobei die natürliche Faserverbindung
genutzt wird (hier Übergang zu chemischer Holzverwertung). Außer Holz lassen sich alle
Faserstoffe wie z.B. Abgase (Zuckerrohr), Stroh, Altpapier usw. dafür verwenden.
Holzarten: vorwiegend Nadelholz, besonders Fichte und Kiefer, auch Laubholz, besonders
Buche, auch Sägeresthölzer werden eingesetzt.
Herstellung:

Im Naßverfahren erfolgt eine Zerfaserung unter Wasserzugabe in Mühlen bzw. in Refinern mit
anschließendem Entwässern, Sortieren und unter Leimzugabe. Erkennbar ist die im
Naßverfahren hergestellte Faserplatte am Siebmuster auf der Rückseite.
Beim Naßverfahren besteht hoher Wasserbedarf und es gibt Abwasserprobleme.
Für das Trockenverfahren sind geringe Preßzeiten, geringer Dampf- und Stromverbrauch und
höherer Bindemittelbedarf zu verzeichnen (da bei der trocknen Zerfaserung ein Teil der Fasern
zerstört wird).
Spanplatten
Rohstoffe: grundsätzlich sind alle Holzarten verwendbar; schwere, harte und inhaltsreiche
konnten anfangs nicht oder nur mit geringen Anteilen verwertet werden. Heute werden wegen
des Industrieholzüberangebotes vorwiegend Nadelhölzer wie Fichte, Kiefer und Tanne
verwendet. Von den Laubhölzern kommt hauptsächlich Buche zum Einsatz. Die Entrindung
findet beim Verbraucher statt. Aus Preisgründen werden auch Industrieresthölzer wie
Schwarten, Spreißel, Furnierabfälle, Schäl- und Hobelspäne sowie Hackschnitzel verwendet.
Arbeitsgänge:
- Zerspanung: Spanform und Spangröße haben entscheidenden Einfluß auf die Plattenqualität,
unterschiedliche Spänequalität wird an Deckschichten und Mittellagen gestellt, im ersten
Arbeitsschritt werden Hackschnitzel hergestellt, die nachfolgende Zerspanung erfolgt mit
verschiedenen Spanertypen, je nach gewünschter Spanform.
- Sortierung : Sichtung und gegebenenfalls Nachzerkleinerung
- Trocknung: auf ca 5 % Holzfeuchte herabgetrocknet
- Beleimung: die trockenen Späne werden mit 6 - 10 % Kunstharzleim vermischt, Leimarten :
Harnstoffharze, Melaminharze, Phenolharze ( alles Formaldehydharze ), Isocyanate
Verleimungstypen:
V 100 beständig gegen hohe Luftfeuchte
V 70 beständig gegen erhöhte Luftfeuchte (nicht wetterfest)
V 20 zur Verwendung in Räumen mit niedriger Luftfeuchte
Der Festharzanteil bestimmt die Platteneigenschaften, insbesondere die Dichte. Dieser Anteil
wird mit der oberen Grenze von 10 % angesetzt.
Einteilung in 3 Emissionsklassen nach Formaldehydabgabe aus dem Werkstoff in die Luft:
Weitere Arbeitsgänge:
E 1 kleiner 0,1 ppm
Formaldehydabgabe aus dem
Holzwerkstoff
E 2 größer 0,1 bis 1,0 ppm
E 3 größer 1,0 bis 2,3 ppm
- Streuen von Deckschichten
und Mittelschicht
- Pressen in Einetagen- oder
Mehretagenpressen oder auch
Herstellung von Endlosplatten
in Conti-Rol-Pressen, auch im
Flachpreß und Strangverfahren
- Reifelagerung
- auf Formate schneiden,
besäumen und schleifen

Spanplatten werden im Möbelbau und im Innenausbau verwendet.
MDF – Platten
MDF = Medium Density Fibreboard (mitteldichte Holzfaserplatte oder auch mittelharte
Faserplatte) ist im Gegensatz zur Hartfaserplatte zweiseitig glatt.
Diese Platte besteht aus Holzfasern, die mit Kunstharzleim verbunden sind. Die MDF-Platte
vereinigt Vorteile und Merkmale der halbharten Faserplatte und der Spanplatte (also bessere
mechanische, technologische und physikalische Eigenschaften, vergleichbar mit Vollholz,
deshalb in manchen Bereichen Ersatz für dieses).
Gleichmäßige Faserverteilung und Dichte über den gesamten Plattenquerschnitt führen zur
perfektionierten Oberflächen- und Kantenbearbeitung. Das ist bei allen anderen Plattenarten
nicht erreichbar, deshalb erfolgte eine starke Produktionssteigerung.
Arbeitsgänge:
- Rundholz lagern
- Entrinden z.B. in Trommelentrindungsanlagen
- Hacken bzw. Fremdhackgut hinzufügen
- Sieben, zu feine und zu grobe Teile aussortieren, anders verwenden bzw. noch einmal hacken
- Späne waschen, kochen und Zermahlen in Refinern zu Fasern
- Trocknen
- Zugabe von Paraffin und Leimgemischen
- Formen und Pressen im Contirol-Verfahren, Faserflies ca. 30 cm hoch bei einer Plattenstärke
von 19 mm, übliche Plattenstärken 4 bis 40 mm
- Kühlen, Stapeln, Schleifen, Formatschneiden
- Beschichten, z.B. oben Leimblatt, dann Dekorpapier und Rückseite mit Gegenzugpapier
(siehe Herstellungsschema)
Holzarten:
Laub- und Nadelhölzer, bevorzugt Kiefer oder Fichte, auch Waldhackschnitzel und Industrie-
Resthölzer
Verwendung:
Möbelindustrie, insbesondere Seiten- und Frontteile, Schubkästen und Schranktüren, Rahmen
und Innenausbau. Laminat-Fußboden mit hoher Abriebfestigkeit 6000 oder 9000
Umdrehungen.
Leime:
Melamin-Harnstoff-Formaldehyd
Phenol-Formaldehyd
Tannin-Formaldehyd
polymeres Diisocyanat
Chemische Holzeigenschaften spielen eine Rolle, weil sie in den Aushärteprozeß eingreifen,
insbesondere spielt der pH-Wert für die Dauer des Aushärteprozesses eine Rolle.
OSB - Platten
Oriented Strand Board
"Strands" sind flache , längliche Späne mit einem Breiten-Längenverhältnis von 1 : 10
"Board" gibt den Hinwies, daß es sich um einen plattenförmigen Werkstoff handelt,
"oriented" bedeutet, daß diese Späne in der Platte ausgerichtet sind, sie sind nämlich in einer
Ebene orientiert.
Die Entwicklung dieses Produktes kommt aus den USA und aus Kanada, da das Aufkommen

von starken Nadelhölzern aus Naturwäldern zurückgeht bzw. diese Wälder unter Schutz gestellt
worden sind. Aus diesem Grunde wurde begonnen, aus schwächeren Hölzern und auch aus
Resthölzern größere Bauteile herzustellen.
Technische Eigenschaften: bestehend aus 3 bis 5 Schichten, gewöhnlich 8 - 22 mm dick, läßt
sich wie Vollholz schrauben, nageln und bohren, vergleichsweise geringes Gewicht,
Eigenschaften liegen zwischen Spanplatte und Sperrholz
Verwendung :
- Hausbau
- für Dachschalung
- Fußbodenverlegeplatte
- Wandbekleidungen
- stabile, langlebige und wiederverwendbare Verpackung
- Warenregale im Ladenbau
- generell anstelle von Sperrholz
- Fahrzeugbau ( für Kofferaufsätze )
- Möbelindustrie z. B. Federleisten
Hersteller in Europa: Inverness (Schottland), Chatellereault (Frankreich), Sanem (Luxemburg,
Zari in Polen (Nähe Grenzübergang Forst), Heiligengrabe (Brandenburg)
- LSL (Intrallam) = Laminated Strand Lumber (Langspanholz)
Bauholz aus verleimten Großspänen (Strands) 1 mm stark, bis zu 3 cm breite und 30 cm
Länge, nicht aus Schälfurnierteilen hergestellt!
Hergestellt in Plattenform mit Dicken von 30 bis 140 mm, in Abmaßen 2,40 m mal 10,70 m
Verwendung:
als Tür- und Fensterstürze, anstelle von Brettschichtholz, als Bindemittel Polyurethanleim, kein
Formaldehyd
- PSL (Parallam) = Parallel Strand Lumber (Furnierstreifenholz)
Bauholz aus parallel verleimten Schälfurnierstreifen (Strands) von 3 mm Dicke, 13 mm breit und
2500 mm lang hergestellt in Balkenform mit Querschnitten bis zu 28 mal 49 cm und Längen bis
zu 20 m.Die Strands dazu werden aus Schälfurnieren hergestellt, die in einer Breite bis zu 20
mm geclipt werden.
Diese Schälfurnierstreifen werden alle in die gleiche Richtung orientiert. Höhere
Festigkeitswerte als Vollholz, da keine Fehlerstellen wie z.B. Astquirle. Tragende
Konstruktionen können daher mit weniger Materialeinsatz als bei Vollholz oder Leimholz
hergestellt werden.
Besonderer Vorteil: fehlerlose Länge bis 20 m möglich
Holzarten: Dou, Ki
Leim: Phenol-Formaldehyd
- LVL (Microllam)=Laminated Veneer Lumber (Furnierschichtholz)
Bauholz aus faserparallel verleimten Schälfurnieren hergestellt zu Platten von 61 cm Breite bis
24 m Länge, die Dicke ist gleich einem Vielfachem der eingesetzten Furnierdicke 2,5 bis 4,5
mm, von 19 bis maximal 89 mm Furnierblätter in einer Breite von 61 cm bis 122 cm ähnelt dem
finnischen Kerto-Schichtholz
4.4.3 Zellstoffherstellung
Holzschlifferzeugung
Nach der Art der Schlifferzeugung wird unterschieden in

- Steinschliff unter Verwendung von Schleifersteinen, Rohstoff ist rundes Holz
- Refinerschliff auch Hackschnitzelschliff aus Hackschnitzeln, die mit speziellen Mahlgeräten
(Refinern) zerfasert werden.
Das verwendete Holz wird wegen des Produktionsprozesses auch als Schleifholz bezeichnet.
Nach der Farbe des entstehenden Holzschliffes wird unterschieden in:
- Weißschliff : Fi, T, Pa, Ki (wegen Harzgehalt nur beschränkt möglich) ohne Vorbehandlung
des Holzes
- Braunschliff : für harzreiche Nadelhölzer insbesondere Ki, Vorbehandlung des Holzes mit
Wasser unter Druck bei höheren Temperaturen oder unter Dampfbehandlung
- chemischer Schliff : Vorbehandlung des Holzes mit Chemikalien zum Auflockern des Lignins
Zellstoffherstellung
Lignin wird durch chemische Behandlung bei hohen Temperaturen unter Druck
(Zellstoffkochung) aus dem Holz herausgelöst, so daß Zellstoff übrigbleibt. Dieser Stoff wird
absichtlich nicht als Cellulose, sondern als Zellstoff bezeichnet, weil Zellstoff (als technischer
Begriff) nicht rein ist, sondern außerdem aus Polyosen (Hemicellulose) und Restlignin besteht.
Es gibt Papierzellstoff für Druck-, Schreib- und Zeitungspapiere, aus langfaserigem und
homogenen Holz und es gibt Kunstfaserzellstoff zur Weiterverarbeitung zu halbsyntethischen
Fasern z.B. zu Viskose (Textilindustrie), insbesondere aus Buchen-Industrieholz hergestellt.
Sulfitzellstofferzeugung
Lignin wird durch Calciumbisulfit Ca(HSO 3 ) 2 ( Calciumhydrogensulfit) herausgelöst.
Eigentlich müßte es Calcium-Bisulfitverfahren heißen. Auch Modifizierungen sind möglich, z.B.
kann anstelle von Calcium auch Magnesium, Natrium und NH4 im Mehrstufenverfahren
verwendet werden.
Sulfatzellstofferzeugung
Die Aufschlußchemikalien bestehen aus Natronlauge (NaOH) und Natriumsulfid (Na 2 S).
Dieses Verfahren ist für alle Holzarten anwendbar, da sich im alkalischen Medium phenolische
Substanzen und Harzsäuren lösen. Es stellt im Gegensatz zum Sulfitverfahren geringe
Anforderungen an das Holz, an das Holzartenspektrum (auch Laubhölzer sind möglich), an den
Entrindungszustand und an den Gerbstoffgehalt.
Beim Verbrennen der Ablauge entsteht aus der Natronlauge Soda (Na 2 CO 3 ) und aus
Natriumsulfid (Na 2 S) wird Natriumsulfat (Na 2 SO 4 ).
Der Kochprozeß findet bei Temperaturen von 110°C bi s 180°C, die erhöhtem Druck in und bei
pH-Werten von 13 bis 14 (also alkalisch) im Zeitraum von 2 bis 3 Stunden statt.
Andere Verfahren der Zellstofferzeugung
ASAM-Verfahren: Alkali-Sulfitaufschluß mit Antrachinon und Methanol als
Verstärkungschemikalien
MD-Organosolv-Verfahren (Organocell): 1. Stufe : Aufschluß der Hackschnitzel bei 195 °C mit
einer Methanol-Wasser-Mischung
2. Stufe: weniger Methanol (CH3OH) und dafür zusätzlich 15 % Natronlauge sowie 0,2 %

Antrachinon
Acetosolv-Verfahren (Acetocell-Verfahren): Aufschlußchemikalien sind 93 %-ige Essigsäure
(CH3COOH) und 0,13 %-ige Salzsäure (HCl). Verarbeitung bei 110 °C , druckfrei
Formacell-Verfahren (weiterentwickeltes Acetosolv-Verfahren) mit 5 - 10% Ameisensäure und
Essigsäure bei 150 bis 185 °C, mit Ozon und Peressi gsäure gebleicht, Zellstoff wird weißer,
Bleichverfahren
hinsichtlich der Bleiche werden 3 Verfahren unterschieden:
* Bleiche mit Elementar-Chlor (sehr belastend)
* ECF-Zellstoff, elementarchlorfreier Zellstoff, statt dessen wird mit Sauerstoff und
Chlorverbindungen gebleicht,
* TCF-Zellstoff, total chlorfrei gebleicht mit Sauerstoff, Ozon und Wasserstoffperoxid
Papierherstellung
Papier ist ein dreidimensionales Netzwerk von Fasern, in welches Faserfragmente und
faserfremde Füll- und Farbstoffe eingelagert sind. Verwendung finden Pflanzenfasern, also
Holz, Schilf, Bambus, Stroh u.a., auch aus zerfasertes Altpapier und Textilien (Hader) oder auf
rein synthetischem Wege erzeugte Produkte.
Produktionsfolge:
1. Gewinnung der Halbstoffe (Schliff, Zellstoff usw.)
2. Herstellung des Ganzstoffes (aus Halbstoffen und Zuschlagstoffen)
3. Bildung des Papierblattes
4. Vollendungsarbeiten am fertigen Papier
Papiersorten: Druck-, Schreib-, Zeichen-, Pack-, Sach-, Seiden-, Krepp-, Saug-, Filter- und
Isolationspapier
Papier Papiergewicht: 6 bis 250 g/m 2
Karton Papiergewicht: 250 bis 500 g/m 2
Pappe Papiergewicht: 500 bis 1000 g/m 2
Wellpappe wird aus Liner und Fluting aus Kraftzellstoff hergestellt.