Untitled - Verlag Mainz

Technisch-wissenschaftlicher Bericht
des
Instituts für Kunststoffverarbeitung
an der
Rheinisch-Westfälischen Technischen Hochschule Aachen
Dr.-Ing. Kira Westermann
EXTRUSION VON PHYSIKALISCH GESCHÄUMTEN
KAUTSCHUKPROFILEN
EXTRUSION OF PHYSICALLY BLOWN CELLULAR RUBBER PROFILES
Herausgeber
Institut für Kunststoffverarbeitung (IKV), RWTH Aachen
Univ.-Prof. Dr.-Ing. Dr.-Ing. E.h. W. Michaeli
Dieser Bericht ist gleichzeitig als Dissertation an der RWTH Aachen erschienen

IKV - Berichte aus der Kunststoffverarbeitung
Herausgeber:
Institut für Kunststoffverarbeitung (IKV), RWTH Aachen
Univ.-Prof. Dr.-Ing. Dr.-Ing. E.h. W. Michaeli
Kira Westermann
Extrusion von physikalisch geschäumten Kautschukprofilen
ISBN: 3-86130-865-7
1. Auflage 2009
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D 82 (Diss. RWTH Aachen University, 2009)

VORWORT
Die vorliegende Arbeit entstand während meiner Tätigkeit als wissenschaftliche Mitarbeiterin
am Institut für Kunststoffverarbeitung (IKV) an der RWTH Aachen in den Jahren 2004 bis
2009.
Für die fachliche und persönliche Betreuung meiner Arbeit in dieser Zeit danke ich Herrn
Prof. Dr.-Ing. Dr.-Ing. E.h. W. Michaeli sowie Herrn Prof. Dr.-Ing. E. Haberstroh. Prof.
Michaeli danke ich weiterhin für die großen Freiräume bei meiner täglichen Forschungsarbeit
und die Übernahme des Referats. Herrn Prof. Dr.-Ing. U. Masberg gilt mein Dank für die
Übernahme des Koreferats, Herrn Prof. Dr.-Ing. J. Feldhusen für den Prüfungsvorsitz sowie
Herrn Prof. Dr.-Ing. U. Reisgen für den Prüfungsbeisitz.
Herzlich danken möchte ich darüber hinaus den Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern des IKV,
insbesondere denjenigen aus der Abteilung Extrusion und der IKV-„Rubber Family“. Die
große Hilfsbereitschaft, die fachlichen Diskussionen und das hervorragende Arbeitsklima
haben entscheidend dazu beigetragen, dass ich während meiner gesamten Zeit am Institut
ausreichend Motivation und Durchhaltevermögen zum Fertigstellen dieser Arbeit behielt. Für
die kritische Durchsicht meines Manuskriptes danke ich meinem Mann Thomas, den
Gummiexperten Hannah Köppen und Kai Opdenwinkel sowie meinem langjährigen IKV-
Weggefährten Bernhard Helbich. Sie alle haben durch ihre konstruktive Kritik zum
erfolgreichen Abschluss meiner Arbeit beigetragen. Mindestens ebenso großen Dank haben
die studentischen Mitarbeiter meiner Arbeitsgruppe Daniel Pleß, Marc Marbach, Christoph
Pielen, Dominik Schmidt, Felixine Siegmund, Britta Gerets, Thilo Glaser, Mark Schneider,
Alexander Inderfurth, Felix Seipelt, Jonathan Martens und Wolfgang Kayser verdient, die
durch ihre tatkräftige Unterstützung das Entstehen dieser Arbeit erst ermöglicht haben.
Ein wesentlicher Teil der vorliegenden Untersuchungen wurde im Rahmen des
Forschungsvorhabens 14932 N der Forschungsvereinigung Kunststoffverarbeitung im
Programm zur Förderung der „Industriellen Gemeinschaftsforschung“ (IGF) vom
Bundesministerium für Wirtschaft und Technologie über die AiF finanziert. Für die
Bereitstellung von Versuchsmaterial und die stete Diskussionsbereitschaft möchte ich mich
bei der LANXESS Deutschland GmbH, Leverkusen, der Evonik Degussa GmbH, Köln, und
der Brabender GmbH, Duisburg, bedanken.
Ein besonderer Dank gilt an dieser Stelle meiner Familie, die mich auf meinem bisherigen
Lebensweg uneingeschränkt unterstützt und damit zum Gelingen dieses Buches beigetragen
hat.
Aachen, im März 2009

INHALTSVERZEICHNIS i
1 EINLEITUNG ....................................................................................................................... 1
2 EXTRUSION GESCHÄUMTER KAUTSCHUKPROFILE........................................................... 4
2.1 Zusammensetzung und Herstellung von Kautschukmischungen...................................................4
2.2 Grundlagen der Kautschukextrusion ...............................................................................................8
2.2.1 Kautschukextruder ...........................................................................................................................9
2.2.2 Zahnradpumpen in der Kautschukextrusion ..................................................................................10
2.2.3 Kontinuierliche Vulkanisation .......................................................................................................13
2.2.4 Peripherie .......................................................................................................................................14
2.3 Treibmittel in der Kautschukextrusion ..........................................................................................15
2.3.1 Chemische Treibmittel ...................................................................................................................15
2.3.2 Physikalische Treibmittel...............................................................................................................16
2.4 Stofftransport in Polymeren ............................................................................................................20
2.4.1 Sorption..........................................................................................................................................21
2.4.2 Diffusion ........................................................................................................................................22
2.5 Grundlagen der Schaumbildung .....................................................................................................22
2.5.1 Keimbildung...................................................................................................................................23
2.5.2 Blasenwachstum.............................................................................................................................25
2.6 Fazit....................................................................................................................................................27
3 MATERIALIEN UND METHODEN ...................................................................................... 28
3.1 Mischungsauswahl und -herstellung ...............................................................................................28
3.1.1 Auswahl einer EPDM-Grundrezeptur............................................................................................28
3.1.2 Mischungsherstellung ....................................................................................................................30
3.2 Charakterisierung der Mischungseigenschaften............................................................................31
3.2.1 Rheologische Eigenschaften ..........................................................................................................31
3.2.2 Vernetzungskinetik ........................................................................................................................33
3.2.3 Bestimmung der Sorptionseigenschaften .......................................................................................35
3.3 Anlagentechnik..................................................................................................................................40
3.3.1 Extruder..........................................................................................................................................41
3.3.2 Zahnradpumpeneinheit mit statischem Mischteil...........................................................................43
3.4 Charakterisierung der Profilqualität..............................................................................................46
3.4.1 Dichte.............................................................................................................................................47
3.4.2 Schaumstruktur ..............................................................................................................................48
3.4.3 Oberflächenqualität........................................................................................................................49
3.4.4 Mechanische Eigenschaften ...........................................................................................................50
4 UNTERSUCHUNGEN ZUR VERFAHRENSTECHNIK............................................................. 54
4.1 Einfluss des Drucks auf die Profilqualität ......................................................................................55
4.1.1 Auswirkung der Zahnradpumpen auf die Prozessstabilität............................................................55
4.1.2 Druck im Mischteil ........................................................................................................................56
4.1.3 Werkzeugdruck ..............................................................................................................................60
4.2 Einfluss der Temperaturen auf die Profilqualität..........................................................................62
4.2.1 Einfluss der Werkzeugtemperatur auf die Oberflächenqualität .....................................................63
4.2.2 Einfluss der Prozesstemperaturen auf Druckverhältnisse und Zellstruktur ...................................65

ii INHALTSVERZEICHNIS
4.3 Einfluss von Treibmittelmenge, Mischerlänge und Massedurchsatz auf die Profilqualität ......68
4.3.1 Treibmittelmenge ...........................................................................................................................69
4.3.2 Statische Mischtechnik...................................................................................................................75
4.3.3 Durchsatz .......................................................................................................................................81
4.4 Fazit der verfahrenstechnischen Untersuchungen.........................................................................83
5 UNTERSUCHUNGEN VON MATERIALVARIATIONEN......................................................... 87
5.1 Viskosität des Basispolymers ...........................................................................................................87
5.2 Variation von Füllstoffen und Additiven........................................................................................93
5.2.1 Aktiver Füllstoff.............................................................................................................................93
5.2.2 Passive Nukleierungsmittel............................................................................................................98
5.2.3 Verarbeitungshilfsmittel Vestenamer...........................................................................................103
5.2.4 Feuchteabsorber Calciumoxid......................................................................................................107
5.3 Variation des Treibmittels .............................................................................................................109
5.3.1 Kohlendioxid................................................................................................................................109
5.3.2 Wasser..........................................................................................................................................113
5.4 Fazit der materialtechnischen Untersuchungen...........................................................................122
6 FAZIT UND AUSBLICK .................................................................................................... 125
7 ZUSAMMENFASSUNG UND SUMMARY ............................................................................ 127
7.1 Zusammenfassung ..........................................................................................................................127
7.2 Summary..........................................................................................................................................128
8 ABKÜRZUNGEN UND FORMELZEICHEN ......................................................................... 129
8.1 Abkürzungen...................................................................................................................................129
8.2 Formelzeichen .................................................................................................................................130
9 LITERATURVERZEICHNIS............................................................................................... 133
10 ANHANG ..................................................................................................................... 143
10.1 Eingesetzte Materialien ..................................................................................................................143
10.2 Mischprozess zur Herstellung der EPDM-Grundmischung .......................................................145
10.3 Charakterisierung der Kautschukmischungen ............................................................................145
10.3.1 Bestimmung der Mooney-Viskosität.......................................................................................145
10.3.2 Vernetzungskinetik mit Rotationsschubvulkameter................................................................146
10.4 EPDM-Grundrezeptur zur Einarbeitung wassertragender Substanzen ...................................149

EINLEITUNG 1
1 EINLEITUNG
Der Einsatz geschäumter Kautschukprofile und -bauteile bietet im Vergleich zu kompakten
Materialien zahlreiche Vorteile. Das Einbringen einer definierten Schaumstruktur führt
unmittelbar zu einer Einsparung von Material, Gewicht und damit auch von Kosten. Allein
aus diesem Grund ist die Verwendung geschäumter Gummiteile attraktiv [KW97, Jun95]. Der
für zahlreiche Anwendungen noch weitaus bedeutendere Vorteil geschäumter Elastomere ist
die erhöhte Funktionalität zelliger Bauteile: Durch das Einbringen einer definierten
Zellstruktur können sowohl mechanische als auch andere physikalische Eigenschaften gezielt
eingestellt und an das Anforderungsprofil des Bauteils angepasst werden. Geschäumte
Kautschukprofile werden seit Jahrzehnten als isolierendes oder dichtendes Element in
verschiedensten Bereichen eingesetzt [DC92, Sch04]. Ein typisches Einsatzgebiet ist die
Dichtungstechnik im Automobilbau, wobei insbesondere so genannte Moosgummiprofile auf
Basis von EPDM-Kautschuk eine bedeutende Rolle spielen [VCO+04]. Derartige
Karosseriedichtsysteme müssen ein ausgewogenes Eigenschaftsprofil aufweisen und hohe
Anforderungen in Bezug auf Oberflächenbeschaffenheit, Rückstellfähigkeit und
Verformungsverhalten erfüllen, um den Anforderungen der Endkunden gerecht zu werden.
Da die Zulieferfirmen seit Jahren einem wachsenden Kostendruck und steigenden
Produktanforderungen gerecht werden müssen, ist eine ständige Optimierung der
Mischungsrezepturen und der Produktionsprozesse erforderlich [VCO+04].
Trotz des steigenden Marktanteils thermoplastischer Elastomere (TPE) ist auch in Zukunft
nicht mit einer vollständigen Substitution geschäumter Kautschukbauteile durch TPE-
Schäume zu rechnen [Hil95]. Zwar zeichnen sich TPE durch sehr gute Eigenschaften in
Bezug auf Maßhaltigkeit, Verschweißbarkeit, Einfärbbarkeit, geringere Dichte und
Recyclierbarkeit aus. Demgegenüber stehen verglichen mit klassischen Elastomeren
Einschränkungen bei den mechanischen Eigenschaften, dem Druckverformungsrest, den
Einsatztemperaturen und den Materialkosten. Für die Kautschuk verarbeitende Industrie
bietet zudem die Herstellung von Kautschukmischungen im eigenen Produktionsbetrieb eine
Möglichkeit, umfassendes Know-how bei der Rezepturentwicklung und damit
Wettbewerbsvorteile aufzubauen.
Zellige Vulkanisate werden gemäß ihrer Zellstruktur in Schwamm-, Zell- und Moosgummi
unterteilt [NN66]. Offenzellige Materialien mit einer Dichte zwischen 200 und 700 kg/m³
werden als Schwammgummi (engl. „sponge rubber“) bezeichnet. Unter Zellgummi (engl.
„cellular/ expanded rubber“) werden Produkte mit einer überwiegend geschlossenen
Zellstruktur und Dichten zwischen 50 und 300 kg/m³ verstanden. Moosgummiprodukte (engl.
„moss/ cellular rubber“) weisen in der Regel Dichten zwischen 300 und 750 kg/m³ auf und
verfügen über eine gemischtzellige Schaumstruktur. Überwiegend offenporige Materialien
neigen im Einsatz zur Aufnahme von Wasser, was insbesondere bei der Anwendung als

2 EINLEITUNG
Dichtung im Automobilbereich zu unerwünschten Effekten wie dem Anfrieren der Dichtung
bei tiefen Temperaturen führen kann. Andererseits ermöglichen derartige Materialien einen
schnellen Gasaustausch zwischen den Zellen, so dass nach einer Kompression die Zeiten bis
zur Rückverformung des Schaums deutlich kürzer sind als bei komplett geschlossenzelligen
Materialien [Jun95]. Für den Einsatz im Bereich der Schallisolation ist eine offenporige
Struktur ebenfalls günstig.
Die Erzeugung einer Schaumstruktur kann grundsätzlich durch chemische oder physikalische
Treibmittel erfolgen. In der Kautschukverarbeitung werden heute nahezu ausschließlich
chemische Treibmittel eingesetzt, die dem Material bereits bei der Mischungsherstellung
beigefügt werden. Diese Substanzen zerfallen bei einer chemischen Zersetzungsreaktion in
teilweise gasförmige Substanzen und führen zum Aufschäumen. Demgegenüber basiert die
Gasbildung bei physikalischen Treibmitteln auf einer Änderung der Lösungseigenschaften
des Treibmittels. Im Vergleich zu ihren chemischen Pendants sind physikalische Treibmittel
kostengünstig sowie toxikologisch und ökologisch unbedenklich. Sie bieten darüber hinaus
verfahrenstechnische Vorteile, da das Treibmittel erst während des Verarbeitungsprozesses in
das Compound eingearbeitet wird. So kann zu einem deutlich späteren Zeitpunkt als beim
Einsatz chemischer Treibmittel direkt Einfluss auf die entstehende Produktqualität genommen
werden, indem z.B. die injizierte Treibmittelmenge angepasst wird. Dies kann zum einen
genutzt werden, um Schwankungen zwischen einzelnen Mischungschargen auszugleichen.
Gerade in Zeiten steigender Rohstoffpreise sind Fehlproduktionen und der damit
einhergehende Materialverlust mit enormen Kosten verbunden. Zum anderen können auf
Basis gleicher Kautschukmischungen durch eine Anpassung der Prozessparameter Schäume
unterschiedlicher Dichte und Struktur erzielt werden. Der Einsatz physikalischer Treibmittel
hat damit das Potenzial, eine wirtschaftlich und prozesstechnisch vorteilhafte Alternative zum
chemischen Treiben von Kautschukmischungen darzustellen.
In der vorliegenden Arbeit wird daher ein neuartiges Konzept zur Nutzung physikalischer
Treibmittel in der Kautschukextrusion umgesetzt und der Einfluss wesentlicher
Prozessparameter auf die Eigenschaften der Endprodukte untersucht. Es werden zunächst die
Grundlagen der Kautschukextrusion erläutert, wobei der Schwerpunkt auf der Herstellung
geschäumter Kautschukprofile liegt (Kapitel 2).
Aufbauend auf den hieraus abgeleiteten Anforderungen wird in Kapitel 3 eine EPDM-
Grundmischung ausgewählt und charakterisiert, die mit Stickstoff als physikalischem
Treibmittel zu geschäumten Profilen verarbeitet wird. Die Verarbeitung der EPDM-Mischung
erfolgt in einer Labor-Extrusionsanlage, die um zwei Zahnradpumpen und ein statisches
Mischteil erweitert wurde. Das Anlagenkonzept wird im zweiten Teil des Kapitels vorgestellt.
Durch eine Druck-Drehzahl-Regelung der beiden Zahnradpumpen können im
kontinuierlichen Extrusionsprozess konstante Drücke erreicht werden. Die eingesetzte

EINLEITUNG 3
Mischtechnik dient einer zusätzlichen Homogenisierung des Treibmittel-Kautschuk-
Gemischs.
Die Einflüsse der Zahnradpumpen auf die Prozessstabilität werden im Rahmen der
verfahrenstechnischen Untersuchungen in Kapitel 4 dargestellt. In diesem Teil der Arbeit
werden die wesentlichen Prozessparameter gezielt variiert und deren Einflüsse auf die
Qualitätsparameter Zellstruktur, Oberflächenqualität, Dichte und mechanische Eigenschaften
erarbeitet.
Eine gezielte Variation der Mischungsrezeptur kann zur Beeinflussung der Zellstruktur
genutzt werden. Die Zusammenhänge zwischen der Mischungsviskosität, den eingesetzten
Nukleierungsmitteln sowie weiteren ausgewählten Kleinchemikalien und der entstehenden
Schaumstruktur stellen den Kern der materialtechnischen Untersuchungen in Kapitel 5 dar.
Zudem wird die Übertragbarkeit der Ergebnisse auf die physikalischen Treibmittel
Kohlendioxid und Wasser untersucht. Beim Einsatz von Wasser wird neben der
Direktinjektion im Extrusionsprozess auch die Einarbeitung mit Hilfe wasserbeladener
Substanzen betrachtet.
Ein abschließendes Fazit erlaubt aufbauend auf den dargestellten Ergebnissen eine
umfassende Bewertung der Einsatzmöglichkeiten physikalischer Treibmittel in der
Kautschukextrusion.

4 EINLEITUNG

EXTRUSION GESCHÄUMTER KAUTSCHUKPROFILE 5
2 EXTRUSION GESCHÄUMTER KAUTSCHUKPROFILE
Bei der Extrusion geschäumter Kautschukprofile beeinflussen sowohl materialseitige als auch
prozesstechnische Aspekte die Produktqualität. Im Folgenden werden daher sowohl die
Auswahl und Herstellung typischer Kautschukmischungen als auch die Grundlagen der
Kautschukextrusion erläutert. Aufgrund ihrer Bedeutung für die vorliegende Arbeit werden
Zahnradpumpen und ihre Einsatzmöglichkeiten in der Kautschukextrusion vorgestellt. Zudem
finden die Besonderheiten bei der Produktion zelliger Gummiprofile Berücksichtigung. Die
Schaumstruktur kann sowohl durch chemische als auch durch physikalische Treibmittel
erzeugt werden. Die Unterschiede und die Besonderheiten beider Treibmittelarten werden
diskutiert. Beim Einsatz physikalischer Treibmittel bildet der Stofftransport des Treibmittels
in der Kautschukmischung die Basis für den eigentlichen Schäumvorgang. Am Ende dieses
Kapitels werden sowohl die Grundlagen der Sorption und Diffusion als auch die
grundsätzlichen Zusammenhänge bei Bildung und Wachstum der entstehenden Zellen kurz
erläutert.
2.1 Zusammensetzung und Herstellung von Kautschukmischungen
Kautschuke sind vernetzbare, meist amorphe Polymere, deren Glasübergangstemperatur
unterhalb von 0 °C liegt [RS06]. Im Jahr 1838 entdeckte Charles Goodyear, dass durch eine
chemische Vernetzung dieser Polymere ein Material mit außergewöhnlich hoher Elastizität
entsteht [BW99]. Dieser weitmaschig vernetzte Werkstoff wird heute als Elastomer oder
Gummi bezeichnet. Aufgrund des irreversiblen Vernetzungsprozesses weisen Elastomere im
Gegensatz zu anderen Kunststoffen bei hohen Temperaturen keinen Fließbereich auf, sondern
werden beim Erreichen ihrer Zersetzungstemperatur zerstört. Aufgrund ihres weitmaschigen
Netzwerkes lassen sich elastomere Werkstoffe in ihrem Gebrauchstemperaturbereich
reversibel verformen, d.h. auch nach starken elastischen Verformungen kehrt der Werkstoff
nach der Entlastung wieder in seinen ursprünglichen Zustand zurück [MHM+02]. Die
erreichbaren Dehnungen liegen mit 100-1000 % deutlich über den Bruchdehnungen anderer
Werkstoffe.
Für technische Anwendungen in der industriellen Praxis kommen keine reinen
Kautschukpolymere zum Einsatz. Vielmehr werden komplexe Mischungssysteme zum
Erreichen der gewünschten Eigenschaften benötigt. In der Kautschukverarbeitung werden die
Mengenangaben in Mischungsrezepturen nicht in Gewichtsprozent angegeben, die sich auf
die Gesamtmenge aller Bestandteile beziehen. Stattdessen werden die Gewichtsanteile der
Rezepturbestandteile in „parts per hundred parts of rubber“ (phr) aufgeführt, d.h. alle
Mengenangaben beziehen sich auf das Basispolymer. In jeder Mischungsrezeptur sind
100 phr Kautschukpolymer enthalten. Bestandteile und Mengenverhältnisse in einer typischen
Kautschukmischung finden sich in Tabelle 2.1 [RS06].

6 EXTRUSION GESCHÄUMTER KAUTSCHUKPROFILE
Rezepturbestandteile Gewichtsanteil [phr]
Kautschuk 100
Füllstoffe 0 - 100
Weichmacher 0 - 100
Verarbeitungshilfsmittel 0 - 5
Alterungs- und Ozonschutz 1 - 8
Vernetzungsaktivatoren 4 - 6
Vernetzungsbeschleuniger und -verzögerer 0,5 - 8
Vernetzungsmittel 0,5 - 5
Tabelle 2.1: Typische Hauptbestandteile einer Kautschukmischung (phr: parts per hundred
parts of rubber)[nach [RS06]]
Table 2.1: Typical ingredients of rubber compounds (phr: parts per hundred parts of
rubber) [according to [RS06]]
Mischungsbestandteile
Bei der Herstellung geschäumter Kautschukprofile können als Basispolymer nahezu alle
vernetzbaren Kautschuke eingesetzt werden, wobei Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk
(EPDM) und Acrylnitril-Butadien-Kautschuk (NBR) die wirtschaftlich größte Bedeutung
haben [NN91].
EPDM ist ein Terpolymer aus Ethylen, größeren Anteilen Propylen und einem dritten
Monomer, meist 5-Ethyliden-2-norbornen (ENB). Die chemische Struktur ist in Bild 2.1
dargestellt [Sie07]. Die Eigenschaften der unterschiedlichen EPDM-Typen werden durch den
Gehalt an Ethylen und ENB bestimmt. Eine Variation des ENB-Gehalts beeinflusst vor allem
die Vulkanisationsreaktion, da ENB die Doppelbindungen für eine Schwefel-Vernetzung zur
Verfügung stellt. Der Ethylengehalt hingegen beeinflusst die Kristallinität und damit auch die
Reißfestigkeit des Polymers, wobei ein steigender Ethylengehalt die Kristallinität des EPDM
erhöht.
EPDM-Kautschuk besitzt die folgenden typischen Eigenschaften [VCO+04]:
� Hervorragende Witterungsbeständigkeit,
� gutes Verarbeitungsverhalten und
� geringe Kosten.
Aufgrund dieser Eigenschaften ist EPDM außerhalb der Reifentechnologie das am weitesten
verbreitete synthetische Kautschukpolymere für den Einsatz in technischen
Elastomerbauteilen. Über die Hälfte des Gesamtbedarfs an EPDM wird in der
Automobilbranche verarbeitet. Typische Anwendungen sind Dichtungssysteme, Schläuche,
Kabel, Leitungen sowie Scheibenwischer [VCO+04, RS06]. Etwa 20 % des EPDM werden

EXTRUSION GESCHÄUMTER KAUTSCHUKPROFILE 7
im Bereich der Karosseriedichtungssysteme für den Automobilbau zu geschäumten
Moosgummiprofilen verarbeitet, welche vor allem in Bereichen mit dynamischer Belastung
zum Einsatz kommen.
x y
z
n
x: Anzahl der Ethylengruppen
y: Anzahl der Propylengruppen
z: Anzahl des Termonomers
5-Ethyliden-2-norbonen
Bild 2.1: Chemische Struktur von Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk (EPDM) [Sie07]
Fig. 2.1: Chemical structure of ethylene-propylene-diene-rubber (EPDM) [Sie07]
Um die Eigenschaften von Gummibauteilen oder die Materialkosten zu beeinflussen, werden
Kautschukmischungen größere Mengen Füllstoffe zugegeben. Grundsätzlich wird zwischen
aktiven und inaktiven Füllstoffen unterschieden. Inaktive Füllstoffe bilden keine
Wechselwirkungen mit dem Polymer aus. Sie werden vorrangig eingesetzt, um die Mischung
zu strecken und auf diese Weise Kosten zu sparen oder um Dichte, Härte oder Permeabilität
einzustellen. Aktive Füllstoffe verändern hingegen durch Wechselwirkungen mit der Matrix
die viskoelastischen Eigenschaften der Mischung und verbessern die mechanischen
Eigenschaften der Vulkanisate [RS06]. Die bedeutendsten aktiven Füllstoffe sind heute
Kieselsäure und Ruß. Die Herstellungsverfahren und die Eigenschaften verschiedener
Rußtypen sind in [RS06] ausführlich dargestellt. 95 % der eingesetzten Ruße werden durch
thermisch-oxidative Spaltung von Öl im Furnace-Verfahren hergestellt. Die sphärischen
Primärteilchen (10-300 nm) bilden stabile, kettenförmige Aggregate (100-800 nm). Aufgrund
ihrer hohen Stabilität bilden diese Aggregate die kleinste dispergierbare Ruß-Einheit, die in
einer Kautschukmischung vorliegt. Aus den Aggregaten können über van der Waals
Wechselwirkungen Agglomerate entstehen, welche jedoch im Verarbeitungsprozess durch
Scherenergie aufgebrochen werden können. Die in der Kautschukverarbeitung eingesetzten
Ruße unterscheiden sich vor allem in der Partikelgröße der Primärpartikel und in ihrer
Struktur, also dem Verzweigungsgrad der Aggregate. Als Maß für die Rußstruktur wird die
Messung der Öladsorption genutzt. Dieser Test kann entweder an einer ungepressten (OAN-
Wert) [NN08a] oder an einer komprimierten Probe (COAN-Wert) [NN07c] bestimmt werden.
Bei der Messung an einer komprimierten Probe werden die Agglomerate vor der Messung
zerstört, so dass lediglich der Verzweigungsgrad der Aggregate bestimmt wird [FNS07]. Die
verschiedenen Ruße werden gemäß ASTM D 1765 klassifiziert [NN06a]. Die Benennung

8 EXTRUSION GESCHÄUMTER KAUTSCHUKPROFILE
besteht aus einem Buchstaben, der den Einfluss des Rußes auf die Vernetzungskinetik
beschreibt (N – normal vernetzend, S – langsam vernetzend), und nachfolgend drei Ziffern.
Die erste dieser Ziffern korreliert mit der Partikelgröße der Primärteilchen. Die letzten beiden
Ziffern sind frei verfügbar, sollen jedoch die Struktur kennzeichnen [Sch04]. Für Extrudate
werden bevorzugt Ruße im Bereich niedriger spezifischer Oberflächen eingesetzt (z.B.
N 550), da diese die Spritzquellung verringern und die Oberflächenqualität verbessern
[Sch04].
Neben Basispolymer und Füllstoffen enthalten Kautschukmischungen größere Mengen
Weichmacher sowie zahlreiche Kleinchemikalien wie Verarbeitungshilfsmittel,
Lichtschutzwachse oder Treibmittel. Hinzu kommt das Vernetzungssystem, das aus dem
Vernetzungsmittel sowie Beschleunigern, Aktivatoren und Inhibitoren zur Einstellung der
Vernetzungskinetik besteht. Am häufigsten werden Schwefel oder Peroxide als
Vernetzungsmittel eingesetzt. Die Vernetzung mit Schwefel ist auf ungesättigte
Kautschukpolymere beschränkt, da für diese Reaktion Doppelbindungen erforderlich sind.
Für die Vernetzung gesättigter Polymere werden die Peroxide als Vernetzungsmittel genutzt.
Da Sauerstoff bei der peroxidischen Vernetzung als Inhibitor wirkt, muss die Vulkanisation
unter Ausschluss von Luftsauerstoff stattfinden [Sch04, RS06].
Mischungsherstellung
Für die Herstellung von Kautschukmischungen aus den einzelnen Bestandteilen können
Walzwerke, Kautschukinnenmischer und kontinuierlich arbeitende Doppelschneckenextruder
genutzt werden [RS06, Dic01, HG01]. In der industriellen Praxis spielen kontinuierliche
Aufbereitungsverfahren jedoch nur eine untergeordnete Rolle, weshalb an dieser Stelle
auschließlich die diskontinuierliche Aufbereitung erläutert wird. Walzwerke bestehen aus
zwei flüssig gekühlten Walzen, die gegeneinander rotieren, so dass die Mischung durch den
Spalt zwischen den beiden Walzen gefördert wird. Die hohe, im Walzenspalt auftretende
Scherung erzeugt die erforderliche Mischwirkung. Bei dieser Mischtechnik sind die
Chargenmengen sowie der mögliche Automatisierungsgrad begrenzt. Außerdem ist es ein
zeitintensiver Prozess, bei dem hohe Staubbelastungen auftreten können. Daher wurde das
Walzwerk in der industriellen Praxis nahezu vollständig durch Kautschukinnenmischer ersetzt
und wird heute häufig nur noch als Nachfolgeaggregat zum Innenmischer eingesetzt.
Innenmischer bestehen aus einer geschlossenen, gekühlten Knetkammer mit zwei darin
gegenläufig rotierenden Knetschaufeln. Die Mischkammergröße kann mehrere hundert Liter
betragen. Über einen Schacht oberhalb der Rotoren werden die Mischungsbestandteile
zugegeben. Am Ende der Mischzeit wird die Sattelklappe am Boden der Kammer geöffnet,
um die Mischung auszuwerfen. Um innerhalb kürzester Zeit eine gute Mischwirkung zu
erzielen, werden bei diesem Verfahren große Mengen Scherenergie in die Mischung
eingebracht, die zu einer Erwärmung des Materials führen. Eine zu starke
Temperaturerhöhung und damit die Gefahr des Anvernetzens der Mischung kann durch einen

EXTRUSION GESCHÄUMTER KAUTSCHUKPROFILE 9
mehrstufigen Mischprozess vermieden werden, d.h. die Mischung durchläuft mehrere Male
den Innenmischer, wobei schrittweise weitere Mischungsbestandteile zugefügt werden.
Zur Ausformung und Kühlung der Kautschukmischung wird die Mischung nach dem
Auswerfen auf ein Walzwerk gegeben, welches über große Wärmeübertragungsflächen
verfügt [Dic01]. Häufig wird das Vernetzungssystem erst auf dem Walzwerk hinzugefügt, da
die Temperatur im Innenmischer zum Start der Vernetzungsreaktion führen würde. Nach dem
Fertigmischen und Abkühlen der Mischung wird diese für die weitere Verarbeitung zu Fellen,
Streifen oder Granulat ausgeformt.
2.2 Grundlagen der Kautschukextrusion
Die Extrusion wurde bereits in der Mitte des 19. Jahrhunderts zur Herstellung von Seekabeln
aus dem Milchsaft der Guttapercha-Pflanze und später aus Naturkautschuk eingesetzt [RS06].
Die wirtschaftliche Bedeutung der Kautschuk- und Kunststoffverarbeitung wird z.B. in Daten
des Statistischen Bundesamts deutlich. Extrusionsanlagen besaßen im Jahr 2006 einen Anteil
von 18 % an der Gesamtproduktion des Maschinenbaus in der deutschen Kunststoffbranche
[Häf07] (Bild 2.2) und liegen damit gemeinsam mit den Spritzgießmaschinen an der Spitze
dieser Statistik.
Blasformmaschinen
7 %
Warmformmaschinen
3 %
Zubehör, Teile
17 %
Seviceleistungen
4 %
Pressen
3 %
Schäummaschinen
6 % Spritzgießmaschinen
18 %
sonstige Maschinen
20 %
Extruder
18 %
Aufbereitung
4 %
Bild 2.2: Anteile einzelner Maschinenarten an der Produktion der Kunststoffbranche in
Deutschland 2006 [Häf07]
Fig. 2.2: Proportion of different types of production machines in Germany’s plastics
industry 2006 [Häf07]
In der Kautschukindustrie wird die Extrusion zur kontinuierlichen Verarbeitung von
Kautschukmischungen zu Kautschuk-Halbzeugen (z.B. bei der Reifenproduktion) oder

10 EXTRUSION GESCHÄUMTER KAUTSCHUKPROFILE
chemisch vernetzten Elastomerprofilen (z.B. Dichtungsprofile im Automobilbau) genutzt. Bei
der Herstellung von Fertigprodukten besteht eine Produktionslinie neben dem Extruder aus
verschiedenen Aggregaten zur Vor- oder Nachbereitung der Materialien, Halbzeuge und
Produkte. Ein typischer Linienaufbau ist in Bild 2.3 dargestellt [Kre05]. Köster et al. geben
einen guten Überblick über die einzelnen Aggregate und deren Aufgaben sowie Vor- und
Nachteile beim Einsatz in der industriellen Praxis [KPT07].
Extrusion Vulkanisation Konfektionierung
• Zuführen der Mischung
• Kautschukextruder
• Zahnradpumpe
• Optionale
• Online-
• Vermessung
Schockheizung Qualitätskontrolle
• Zuschnitt
Bild 2.3: Beispielhafter Aufbau einer Extrusionslinie zur Herstellung von
Fig. 2.3:
Kautschukprofilen [Kre05]
Exemplary configuration of an extrusion line for the production of rubber
profiles [Kre05]
2.2.1 Kautschukextruder
Ein Extruder ist eine Schneckenmaschine, die im Wesentlichen aus einer in einem
temperierbaren Zylinder rotierenden Schnecke besteht und folgende Aufgaben zu erfüllen hat
[RS06]:
� Einziehen, Fördern und Verdichten des Grundmaterials,
� Erwärmen und Plastifizieren,
� Homogenisieren und Mischen sowie
• Heißluftkanal
• UHF-Strecke
• Salzbad
� Druckaufbau und Ausformung zu Profilen.
• Veredelung
• Kühlung
• Abzug
In der Kautschukextrusion wird zwischen warm und kalt gefütterten Extrudern unterschieden.
Bei einer Warmfütterung wird die Mischung vor dem Einzug auf einem Walzwerk
vorgewärmt. Auf diese Weise wird ein sehr gleichmäßiger, pulsationsfreier Einzug und damit
ein äußerst konstanter Ausstoß bei kurzer Extruderlänge erreicht [KPT07]. Aufgrund des
zusätzlichen Aufwands, der durch die Vorwärmung entsteht, haben Warmfütterextruder heute

EXTRUSION GESCHÄUMTER KAUTSCHUKPROFILE 11
jedoch nur noch eine untergeordnete Bedeutung. Dem in der Kautschukindustrie
standardmäßig eingesetzten Kaltfütterextruder wird die Mischung in der Regel in Form von
nicht vorgewärmten Streifen zugeführt. Der Extruder übernimmt dabei die bereits genannten
Aufgaben und formt im Extrusionswerkzeug das gewünschte Profil aus.
Im Vergleich zu Extrusionsanlagen aus der Thermoplastverarbeitung weisen
Kautschukextruder einige Besonderheiten auf: Die Verarbeitungstemperaturen liegen im
Bereich von 80 - 120 °C. Sowohl Zylinder als auch Schnecke sind flüssig temperiert, um
durch Scherenergie entstehende Wärme abzuführen und ein frühzeitiges Vernetzen der
Kautschukmischung zu vermeiden. Um die problemlose Beschickung mit Streifen zu
ermöglichen, weist darüber hinaus die Einzugszone einige Besonderheiten auf. Zum einen
verfügt dieser Bereich über eine Speisewalze, welche das Einziehen der Streifen unterstützt.
Zum anderen befinden sich auf der Schnecke meist Überschneidungen, d.h. die
Schneckenstege weisen in diesem Bereich Aussparungen auf. Durch diese Unterbrechungen
können die Streifen besser erfasst und aufgerissen werden. Bei Mischungen, die zum
Wandgleiten neigen, kann zur Verbesserung des Materialeinzugs eine Wendeltasche in den
Zylinder eingearbeitet werden [HG01]. Die typischen Baulängen von Kautschukextrudern
betragen 12 - 16 D bei Schneckendurchmessern D zwischen 60 und 250 mm [KPT07].
Eine bedeutende Sonderbauart im Bereich der Kautschukextrusion ist der Stiftextruder, der
1972 von der Firma Uniroyal Englebert Reifen GmbH, Aachen, und dem Institut für
Kunststoffverarbeitung, Aachen, entwickelt wurde [Har81, HMH72]. Bei diesem Konzept
ragen nach Innen durch den Zylinder radial Stifte bis auf den Schneckengrund in den Zylinder
hinein. Die Schneckenstege sind an diesen Stellen unterbrochen. Die Stifte führen zu einer
Stromteilung und erfassen, dehnen und zerreißen hochviskoses Material, das sich im
Schneckengrund sammelt. Stiftextruder finden aufgrund ihrer hervorragenden Mischwirkung
breite Anwendung in der Kautschukindustrie.
2.2.2 Zahnradpumpen in der Kautschukextrusion
Der Einsatz von Zahnradschmelzepumpen ist in der kunststoffverarbeitenden Industrie bereits
seit den 80er Jahren etabliert [Drö06, RS06], und auch in der Kautschukextrusion gewinnen
diese zunehmend an Bedeutung. Das Funktionsprinzip einer solchen Pumpe ist in Bild 2.4
dargestellt [LW03].
In einer Zahnradpumpe fließt das Material auf der Saugseite in die Zahnzwischenräume und
wird außen entlang der Gehäusewand nach dem Prinzip der Kammerförderung auf die
Druckseite gefördert. Dabei wird die Kammer von zwei Zahnflanken und der Gehäusewand
gebildet. Dort greifen die Zähne beider Zahnräder ineinander, so dass die Kammern nach dem
Verdrängungsprinzip geleert werden [SE96].
Zahnradpumpen werden unterschieden anhand

12 EXTRUSION GESCHÄUMTER KAUTSCHUKPROFILE
� der Zahnform (gerad-, schräg- und pfeilverzahnt),
� der Art der Lagerung (Gleitlager oder Wälzlager) sowie
� des gewählten Fütterkonzepts.
Im einfachsten Fall wird die Mischung der Pumpe in Form von Streifen ohne zusätzliche
Fütterhilfe zugeführt. Eine Vergleichmäßigung der Kammerfüllung wird mit Fütterwalzen
oder einem Extruder als Füttereinheit erreicht. Alternativ kann das Förderverhalten durch
einen Doppeleinlauf, also das gleichzeitige Zuführen von zwei Mischungsstreifen, verbessert
werden.
Kammerfüllung
auf der
Saugseite
Kammerförderung
Bild 2.4: Funktionsprinzip einer Zahnradschmelzepumpe
Fig. 2.4: Functional principle of a gear pump
Auskämmen der
Kammern nach dem
Verdrängungsprinzip
Aufgrund der Kammerförderung ist der Durchsatz von Zahnradpumpen nahezu unabhängig
vom herrschenden Gegendruck und proportional zur Drehzahl. Darüber hinaus wird kaum
Scherung in das Material eingebracht, so dass das Material nur geringfügig erwärmt wird
[LWH05]. In Bild 2.5 sind diese Zusammenhänge dargestellt [LW00]. Bei Verwendung eines
konventionellen Extruders ohne Zahnradpumpe führt die Erhöhung des Gegendrucks bzw. der
Druckströmung hingegen zu einer deutlichen Abnahme des Massestroms. Dies wiederum hat
eine erhöhte Scherung des Materials und damit eine deutliche Temperaturerhöhung zur Folge.
Als wesentliche Nachteile von Zahnradpumpen können ihre Empfindlichkeit gegenüber
Verunreinigungen, eine begrenzte Selbstreinigung, zusätzliche Investitionskosten, fehlende
Mischwirkung sowie infolge des Zahnprofils entstehende Druckpulsationen genannt werden
[HG01, KPT07].

EXTRUSION GESCHÄUMTER KAUTSCHUKPROFILE 13
Durchsatz [kg/h]
Temperatur [°C]
200
150
100
50
0
0 50 100 150 200 250 300 350
Werkzeugdruck [bar]
Durchsatz Zahnradpumpe
Durchsatz Extruder
Temperatur Zahnradpumpe
Temperatur Extruder
Bild 2.5: Einfluss des Gegendrucks auf das Prozessverhalten von Zahnradpumpe und
Extruder [LW00]
Fig. 2.5: Influence of die pressure on the process behaviour of the gear pump and the
extruder [LW00]
In der Thermoplastverarbeitung kommen Zahnradpumpen dort zum Einsatz, wo
Schwankungen im Volumenstrom sich direkt auf die Produktqualität auswirken (z.B. in
Glättwerken, bei Spinn- oder Schäumverfahren). Auch in der Kautschukindustrie bestehen
vielseitige Einsatzmöglichkeiten, die in der Literatur ausführlich dokumentiert sind [LKR0,
LW00, Nor07]. Gründe für den zunehmenden Einsatz in der Kautschukverarbeitung liegen in
steigenden Anforderungen an die Produktionsprozesse [LWH05]: Zum einen werden
schnellere Produktionsgeschwindigkeiten gefordert. Ein nahe liegender Weg zum Erreichen
dieses Ziels ist die Verwendung schnell vernetzender Systeme, welche jedoch eine sehr
genaue Einhaltung der zulässigen Verarbeitungstemperaturen erfordern. Zum anderen werden
die Anforderungen an die Oberflächenqualität größer, so dass in vielen Anwendungen das so
genannte Strainern, ein Entfernen von Agglomeraten und Fremdstoffen mit Hilfe von Sieben,
unverzichtbar wird [Ebe08, Ski08]. Als dritter Grund sei an dieser Stelle noch eine
zunehmende Verschärfung der Fertigungstoleranzen genannt, die auch aus der steigenden
Komplexität aktueller Profilgeometrien resultiert [VCO+04]. Aufgrund ihres Förderprinzips
können Zahnradschmelzepumpen bei geringer Schererwärmung einen großen Druckaufbau
leisten. Zahnradpumpen gewinnen daher insbesondere als Austragsaggregat im
Extrusionsprozess an Bedeutung, wobei die Überwindung des Werkzeugdruckverlusts und die
Vergleichmäßigung des Volumenstroms das Ziel sind.

14 EXTRUSION GESCHÄUMTER KAUTSCHUKPROFILE
Limper und Wilhelmsmeyer haben verschiedene Zahnradpumpenkonzepte ausführlich
analysiert und vergleichende Untersuchungen durchgeführt [LW03, Wil06]. An dieser Stelle
wird lediglich auf das für diese Arbeit relevante Konzept, die Kombination mit einem
Extruder, eingegangen. Um einen möglichst linearen Zusammenhang zwischen der
Pumpendrehzahl und dem Durchsatz zu erreichen, muss eine vollständige Füllung der
Zahnzwischenräume sichergestellt sein. Hierfür ist ein Mindestvordruck auf der Saugseite der
Pumpe erforderlich, der üblicherweise zwischen 20 und 60 bar beträgt [LW00, SE96]. Bei der
Verwendung einer Extruder-Zahnradpumpen-Kombination kann eine Druck-Drehzahl-
Regelung einen konstanten Füllgrad sicherstellen und so Ausstoßschwankungen vermeiden.
Die Schneckendrehzahl des Extruders wird in diesem Fall so geregelt, dass der Vordruck auf
der Saugseite der Pumpe konstant bleibt. Durch Kombinationen von Extruder und
Zahnradpumpe können Homogenisierung und Mischungserwärmung vom Druckaufbau
getrennt werden, so dass konstante Durchsätze und hohe Drücke bei geringer
Schererwärmung erreicht werden.
2.2.3 Kontinuierliche Vulkanisation
Neben dem Extruder ist die Vulkanisationseinheit wesentlicher Bestandteil einer
Produktionslinie. Die ersten kontinuierlichen Vulkanisationsverfahren entstanden bereits
Ende des 19. Jahrhunderts bei der Kaltvulkanisation kautschukbeschichteter Gewebe für
Regenkleidung [RS06]. In der Vulkanisationsanlage findet unmittelbar nach dem Ausformen
des Profils die Vernetzungsreaktion statt. Diese wird heute üblicherweise durch Einbringen
thermischer Energie initiiert, wobei unterschiedliche Möglichkeiten zum Einleiten dieser
Energie bestehen [Hab05]. In der industriellen Praxis sind vor allem das Salzbad (auch Liquid
Curing Method, kurz LCM) sowie Heißluft- und Mikrowellen (UHF)-Kanäle verbreitet, die
häufig in Kombination eingesetzt werden [Kle03]. Im Bereich der Profilherstellung wird in
Europa am häufigsten das UHF-Verfahren aufgrund seiner Sauberkeit und Energieeffizienz
eingesetzt [RS06]. Einen guten Überblick über diese und weitere Möglichkeiten zur
Vernetzung von Kautschukprofilen gibt Hill [Hil96]. Bei der Auswahl des
Vulkanisationsverfahrens sind verschiedene material- oder prozesstechnische Aspekte
relevant. So müssen z.B. peroxidisch vernetzende Systeme unter Ausschluss von Sauerstoff
verarbeitet werden. Besteht aufgrund flüchtiger Bestandteile in der Mischung die Gefahr
ungewollter Porosität im Elastomer, wird eine Vulkanisation unter Druck notwendig. Die
erforderliche Vulkanisationszeit ist häufig ein entscheidender Faktor für die maximale
Extrusionsgeschwindigkeit, da eine Verlängerung der Vernetzungseinheiten nicht
wirtschaftlich und bei gegebener Produktionsfläche häufig nicht möglich ist.
Die Produktion geschäumter Elastomere erfordert eine exakte Auslegung der
Vulkanisationsanlage. Bei der Extrusion chemisch treibender Kautschukmischungen besitzt
die Vernetzungseinheit aufgrund der zeitlichen Parallelität von Vernetzungsreaktion und

EXTRUSION GESCHÄUMTER KAUTSCHUKPROFILE 15
Schäumprozess einen besonders großen Einfluss auf die Produktqualität. Üblicherweise
werden zelluläre Kautschukprofile durch eine Vernetzungseinheit geführt, welche die Wärme
von außen über die Oberfläche in das Profil einbringt (LCM oder Heißluft). Dies hat zur
Folge, dass beim Erreichen der Zerfallstemperatur des Treibmittels im Inneren des Profils die
Außenhaut bereits einen hohen Vernetzungsgrad aufweist und sich bei der Expansion als
geschlossene Haut über den geschäumten Kern spannt [NV97]. Nur auf diese Weise können
hohe Oberflächenqualitäten erzielt werden. Der hydrostatische Druck in LCM-Anlagen
erschwert das Aufschäumen des Profils, so dass im Vergleich zu Heißluftanlagen Schäume
höherer Dichte entstehen [Noo97].
Reichen die mit diesen Methoden erreichbaren Oberflächenqualitäten nicht aus, so können
Heißluft- oder Infrarot-Schock-Vulkanisationsanlagen zur schnellen Vernetzung der
Profiloberfläche genutzt werden. Diese Anlagen, die sich durch ihre kurze Baulänge (1-2 m)
auszeichnen, befinden sich unmittelbar im Anschluss an das Extrusionswerkzeug und werden
bei sehr hohen Temperaturen (bis 600 °C) betrieben [KPT07, RS06]. Da die kurze
Verweilzeit in diesen Anlagen nur zur Vulkanisation der Außenhaut, nicht aber für die
vollständige Vernetzung des Profils ausreicht, wird das Ausvulkanisieren ebenso wie der
Zerfall des Treibmittels im Inneren des Profils in einer anschließenden UHF-Heißluft-
Kombination durchgeführt. Die Nutzung von Mikrowellenenergie führt dabei zu einer
gleichmäßigen Energiezufuhr im Inneren des Profils, wodurch eine sehr homogene
Schaumstruktur erzielt werden kann [Kle03, Pod03]. Die Heißluft dient hauptsächlich dazu,
die durch Mikrowellenenergie erreichte Vernetzungstemperatur zu halten.
2.2.4 Peripherie
Im Anschluss an die Vulkanisation folgt eine Abkühlung der Profile in einer Kühlstrecke, um
eine Übervulkanisation der Profile oder Porenbildung durch Restgase zu vermeiden. Um den
Anforderungen des Endkunden gerecht zu werden, sind darüber hinaus verschiedene
Aggregate zur Veredelung der Profile erforderlich. Häufig werden die Produkte in
Beflockungseinrichtungen durch das Aufbringen von dünnen, sehr kurzen Kunststofffasern
mit einer optisch ansprechenden, samtartigen Oberfläche versehen. Für spezielle
Anwendungen müssen die Oberflächen mit einem Gleitlack beschichtet werden (z. B.
Scheibenwischerprofile). Darüber hinaus können in den Nachfolgeeinrichtungen funktionelle
Details angebracht werden, z. B. Lochbohrungen für Entlüftungen von Hohlkammerprofilen.
Zur kontinuierlichen Qualitätserfassung sind heute Inline-Systeme zur Vermessung der
Geometrie sowie zur Detektion von Oberflächenfehlern Bestandteil der Produktionslinie.
Nach Durchlaufen aller Nachfolgeeinrichtungen erfolgt das Zuschneiden oder Wickeln der
Profile sowie eine Kennzeichnung der Fertigteile mit farbigen Codierungen oder
Produktnummern [KPT07].