Pressearchiv – www.oswald.de - Oswald Elektromotoren GmbH

2010
Pressearchiv – www.oswald.de
1. Top‐Auto 2010 wird auf Schuler‐Pressen mit OSWALD Servomotoren hergestellt
2. Präzise Strahlführung bei hoher Dynamik
3. Außenhautteile des Top‐Autos 2010 werden auf Schuler‐Pressenlinie hergestellt
4. Kompetenz und Innovation für individuelle Antriebslösungen
2009
1. Torquegeneratoren erzeugen regenerative Engergie
2. Bernhard Oswald mit dem Bundesverdienstkreuz 1. Klasse ausgezeichnet
3. Torquemotoren kommen auf Touren
4. High‐Torqueantriebe, leise und energiesparend
5. Portalstapler ‐ Transport auf kleinstem Raum
6. SERVOPRESSEN ‐ exklusiv mit Oswald Torque
7. Erfolgsprojekt ÖKOPROFIT
2008
1. Dive‐Turbine Die Kompakte für unter Wasser
2. Portalstapler mit effizienten Antrieben
3. Opernhaus Oslo mit Rexroth‐Technik eröffnet
4. Hightech im Süden
5. Industriestandard heißt Servotechnik
6. Schnelllaufender Einschneckenextruder (TF38)
2007
1. Bessere Maschinen mit Torquemotoren
2. Verpacken mit Transrapid‐Tempo
3. Was die Blechverarbeitung elektrisiert
2006
1. Big Press
2. Mit der Mülltonne ins Rennen
3. Energie durch intelligente Technik sparen
4. Effizient zerkleinern
5. Linearantriebe nach Maß

2005
1. Von der Kirchenorgel zum Supraleiter
2. Hightech‐Motoren für anspruchsvolle Blasanlagen
3. Weiter auf Erfolgskurs: Wassergekühlte Elektromotoren
4. Erfolg mit “jungen” Antriebslösungen
5. Kompakt und ohne Getriebe
6. Neue Leitertechnik ist auf dem Vormarsch ‐ OSWALD Entwicklungen stoßen auf
Weltweites Interesse
7. Die Oswald Story

Bilder 1 und 2: Die Stärke von
Torquemotoren liegt im Drehmoment:
Die Oswald-Torquemotorenfamilie
reicht von 100
bis 150.000Nm (l.). Entwicklungsleiter
Armin Berberich
und Geschäftsführer Johannes
Oswald testen zwei Generatoren
mit 50.000Nm (r.).
Torquegeneratoren für die Stromerzeugung durch Wind und Wasser
Torquegeneratoren
erzeugen regenerative Energie
In der modernen Antriebstechnik setzt seit einigen Jahren ein moderner Antriebstyp Maßstäbe. Er dominiert
aktuelle Themen wie Energiedichte, Energieeinsparung und Drehzahloptimierung. Die Rede ist vom
sogenannten Torquemotor, dem Ringgenerator, der permanentmagnet-erregten Synchronmaschine oder
dem Torquegenerator.
Torquemotoren bzw. -generatoren
verbinden ein hohes Drehmoment
mit einer niedrigen Drehzahl.
Der mechanische Aufbau ist einfach:
Im stehenden Teil, dem Stator,
befindet sich eine hochpolige Drehstromwicklung.
Der rotierende Teil, der
Rotor, beherbergt Permanentmagnete,
die das erforderliche Feld erzeugen.
Einen Torquegenerator kann man sich
auch als aufgeblähten Servomotor oder
als einen zu einem Ring gewickelten Linearmotor
vorstellen. Wichtig ist, dass
die elektrischen Bauteile auf einem großen
Durchmesser angeordnet sind –
das bringt Drehmoment. Deshalb sind
Torquegeneratoren tendenziell kurz und
dick, im Gegensatz zu klassischen Standardmotoren
in der Bauform lang und
dünn. Üblicherweise ist eine solche
Maschine mit einer effizienten Flüssigkeitskühlung
ausgestattet. Torquegeneratoren
werden oft direkt an die jeweilige
Antriebsaufgabe angeflanscht.
So entsteht ein Direktantrieb, der Lösungen
mit Hydraulik oder Getriebemotoren
im Bezug auf Dynamik, Geräuschreduzierung
und Energieeffizienz
weit in den Schatten stellt.
Drehzahlvariable Aufgaben
Aktuell werden von einigen Herstellern
Torquemotoren für Antriebsaufgaben
bis ca. 500kW angeboten. Torquege-
38 SPS-Magazin Ausgabe Erneuerbare Energien 2009
neratoren zur Stromerzeugung gibt es
von 1 bis 8MW vornehmlich für Windund
Wassergeneratoren. Noch höhere
Leistungen werden im klassischen Anlagenbau
bislang nur mit gleichstromerregten
Synchronmaschinen realisiert.
Torquegeneratoren mit Permanentmagneten
sind für drehzahlvariable
Aufgaben geeignet, sie können jedoch
nicht direkt am Netz betrieben werden.
Nur für einfache netzgekoppelte Anwendungen
bei konstanter Drehzahl
bedeutet das eine Einschränkung. Die
Leistung des Torquegenerators muss
über einen geeigneten Frequenzumrichter
ins Netz eingespeist werden. In
vielen Fällen ist ein drehzahlvariabler
Betrieb jedoch unabdingbar. Dann ist
der Einsatz eines Frequenzumrichters
erforderlich und kein Nachteil gegenüber
anderen Antriebsvarianten. Mit
einem Torquegenerator lässt sich der
cos φ optimal regeln.
Drehmomente bis 100.000Nm
Die Firma Oswald Elektromotoren hat
sich auf Torquemotoren und -generatoren
spezialisiert und bietet sie mit
Momenten von 100 bis 150.000Nm
bzw. von 1kW bis 1,5MW an. Der
entscheidende Vorteil dieser Technik
liegt im motorischen sowie generatorischen
Einsatz als Direktantrieb. Das
wiederum erfordert einen individuel-
len mechanischen Anschluss, flexib le
Polzahlen, unterschiedliche Rotorvarianten,
eine große Bandbreite in der
Wicklungs- und Lagerausführung
usw. In diesem Sinne ist eine weitreichende
Standardisierung bei Torquegeneratoren
nicht zu erwarten, da sie
die Vielzahl der Möglichkeiten und Erfordernisse
zu stark einschränken
würde. Oswald Elektromotoren arbeitet
zwar mit Baukastensystemen, ansonsten
jedoch anwendungsspezifisch
und flexibel. Es bleibt die Entscheidung
der Maschinenbauer, sich auf
die Vorteile der Direktantriebstechnik
einzulassen, sie sich anzueignen. Je
nach Innovationsgrad und technischer
Umsetzbarkeit steigen aktuell immer
mehr Unternehmen und Branchen
auf die Torquegeneratoren um. Möglicherweise
bietet gerade die aktuelle
wirtschaftliche Flaute die Chance,
neue Ideen in Ruhe umzusetzen. Im
Windenergiebereich z.B. wird diese
Technik die Anlagen der Zukunft
beherrschen. ■
www.oswald.de
Autor: Johannes Oswald,
Geschäftsführer der Oswald
Elektromotoren GmbH

Bernhard Oswald,
Seniorchefder
Oswald ElektromotorenGmbH,
wurde mitdem
Bundesverdienstkreuz
1. Klasse ausgezeichnet.
HintergrunddieserAuszeichnung
isteinerseitssein persönlichesEngagementund
die FörderungderMiltenbergerKulturgeschichte,
anderseitsseine
Beiträge zum politischenZeitgeschehen.
Durchdie Gründung
undPflegedes Arbeitskreises„Wirtschaft
undPolitik“
förderte Oswald nachhaltig
dasVerständnis zwischen Wirtschaft
undPolitik in derRegion.
ManaGeMent &aktUelleS
MM Maschinenmarkt 44/2009 15

ANTRIEBSTECHNIK
Torquemotoren kommen auf Touren
Rotatorische Direktantriebe erobern die Antriebstechnik. Meist sind sie plump im Aussehen
und dennoch hochdynamisch. Von Torquemotoren ist hier die Rede. Und die Rede davon,
dass sie sukzessive die Antriebstechnik erobern. Dennoch gilt: die Wahl eines neuen
Antriebssystems muss gut überlegt sein. von Johannes Oswald
D ie
Zahlen sprechen für sich: 500 kg Motorgewicht mit
4000 Nm Bemessungsmoment, 1100 kg mit 9 000 Nm,
6000 kg mit 50 000 Nm. Von solchen Kombinationen
konnte man noch vor ein paar Jahren höchstens träumen.
Nun ist es 100-fache Realität. Der Torquemotor setzt neue
Maßstäbe bei Hauptantrieben. Dabei sind die genannten
Kombinationen keineswegs gewichtoptimiert. Trotzdem: eine
vergleichbare 50 000 Nm-Asynchronmaschine beispielsweise
bringt mit etwa 18 t das dreifache Motorgewicht auf die Waage.
Mit Spitzenwerten erobern solche Direktantriebe Stück
für Stück Marktanteile in der Antriebstechnik Dennoch, die
Wahl eines neuen Antriebssystems muss gut überlegt sein.
Nachfolgend Überlegungen zur Auswahl von Torquemotoren
anhand von sechs Aspekten.
Motor-Auswahl über Drehmoment unabdingbar
Erstens: Die Auswahl einer üblichen ASM-Maschine erfolgt
über die Leistungsangabe. Dabei wird stillschweigend eine
Drehzahl von beispielsweise 1500 U/min, also ein 4poliger
Motor bei 50Hz, vorausgesetzt. Durch Frequenzumrichter
und Torquemotoren sind jedoch Frequenz und Motorpolzahl
und somit die Drehzahl zu „wählbaren“ Parametern geworden.
Dadurch ist eine Auswahl über die Leistung nicht mehr
sinnvoll. Motorbaugröße, Gewicht und Einkaufspreis können
jedoch näherungsweise sehr gut durch das Drehmoment charakterisiert
werden. Dieses ist eine typische Motorkonstante.
Die Leistung dagegen ist abhängig von der gewählten Bemes-
12 ke KONSTRUKTION & ENGINEERING · Oktober 2009
Oben:
Einsatz von Torquemotoren
in Großmischanlagen (oben
angeflanscht).
Links:
Oswald baut Torquemotoren
in der Bandbreite von 100 bis
100 000 Nm.
sungsdrehzahl: Moment (M) ~ Leistung (P) / Drehzahl (n).
Als Beispiel soll ein Torquemotor mit 50 000 Nm dienen.
Das ist eine Maschine, die auf einem Hebelarm von 1m noch
5 Tonnen heben kann. Sie wird jedoch nicht bei 1500 Umdrehungen
betrieben wie Standardmotoren, sondern zum Beispiel
bei 50 Umdrehungen. Es ergibt sich eine zugehörige
Motorleistung von 260 kW. Würde man den Motor bei 500
Umdrehungen betreiben, so hätte derselbe Motor schon eine
Leistung von 2,6 MW. Das Zahlenbeispiel verdeutlicht, dass
die Auswahl eines Torquemotors über das Drehmoment unabdingbar
ist, da er durch seine Leistung nicht charakterisiert
werden kann.
Zweitens: Ein Torquemotor ist nicht normiert. Er ist eher
kurz und dick, selten lang und dünn, denn seine aktiven Bauteile
sind wie ein Ring angeordnet. Je weiter außen diese liegen,
desto größer der Hebelarm und damit das Drehmoment.
Bekannt ist ja die Formel: Moment (M) = Kraft (F) x Hebelarm
(r). Auf das preisbildende Drehmoment bezogen ist in
erster Näherung ein „kurzer Dicker“ günstiger als ein „langer
Dünner“.
Drittens: Ein Torquemotor ersetzt üblicherweise Getriebe
oder Riemenlösungen. Er wird direkt an die Maschine angeflanscht.
In dessen Lagerung und Kraftübertragung müssen
deshalb deutlich mehr Überlegungen einfließen als in den
Anbau eines Normmotors. Hier können beispielsweise Maschinenlager
Motorlager ersetzen oder umgekehrt.
Viertens: Leistungsdichte Torquemotoren sind wasserge-

kühlt. Der hochpolige stehende Motorteil, Stator, in dem die
unvermeidlichen Stromwärmeverluste anfallen, kann durch
eine Wassermantelkühlung optimal gekühlt werden, da er
sehr schlank und damit der Weg des Wärmeflusses sehr kurz
ist. Der Rotor erzeugt je nach Einsatz, Aufbau und Drehzahl
keine oder nur geringe Verluste. Deren Abfuhr stellt ein vergleichsweise
kleineres Problem dar.
Fünftens: Ein Torquemotor ist trotz seines plumpen Aussehens
ein hochdynamischer Antrieb. Dies liegt daran, dass er
ohne Übersetzungsglieder auskommt. Ein hochdynamischer
Motor (lang und dünn) muss um ein ähnliches Drehmoment
zu bieten mit einem Getriebe untersetzt werden. Bei dieser
Untersetzung geht das zunächst geringe Trägheitsmoment des
Motors quadratisch in das Gesamtträgheitsmoment ein.
Sechstens: Der Torquemotor-Wirkungsgrad ist nicht außergewöhnlich
hoch, das hängt direkt an seiner niedrigen
Einsatzdrehzahl. Doch auch hier steht er im Vergleich zu einem
Getriebemotor meist besser da, da der Wirkungsgrad des
Getriebemotors ein Produkt
des Motor- und des Getriebewirkungsgrades
ist.
Die Oswald Elektromotoren
GmbH baut Torquemotoren
von 100 bis 100 000
Nm. Entsprechend dieser
Spreizung werden diese Motoren
auf völlig unterschiedlichen
Gebieten eingesetzt.
Grundsätzlich eignen sich
Torquemotoren für fast alle
Anwendungen, bei denen
„Ein Torquemotor
ist trotz
seines plumpen
Aussehens
hochdynamisch.“
Johannes Oswald,
Oswald Elektromotoren
ein drehzahlvariabler Betrieb erforderlich oder wünschenswert
ist. Immer mehr klassische Festdrehzahlantriebe werden
heute mit Frequenzumrichter betrieben, um Energie einzusparen.
Hier liegt ein enormes Energiesparpotenzial, das sich
durch den Einsatz von Torquemotoren noch verbessern lässt.
Nun einige Fallbeispiele: Produktivitätssteigerung und/
oder Energieeinsparung sind die wichtigsten Gründe für den
Einsatz von Torquemotoren. Seit kurzem werden Torquemotoren
auch in Automobilpressenlinien verbaut. Die Pressenzykluszeit
verkürzt sich, der Pressvorgang kann sanfter gestaltet
werden und gleichzeitig wird deutlich Energie gespart.
Torquemotor betriebene Shredder ermöglichen einen einfachen
Maschinenaufbau. Sie verhindern, dass rotierende
Massen bei systembedingten Stopps den Antriebsstrang zer-
ANTRIEBSTECHNIK
Oben:
25 000 Nm-Antrieb von Oswald.
Links:
Torquemotoren in einer Großpresse.
stören. Auch hier sparen Torquemotoren vor allem bei größeren
Anlagen eine Menge Energie gegenüber den üblichen
Hydraulikantrieben.
100 000 Nm erfolgreich getestet
Die Konzentration auf Torquemotoren hat Oswald in den
letzten Jahren einen überdurchschnittlichen Umsatzzuwachs
beschert. Um einen entsprechend hohen Qualitätsstandard
zu gewährleisten, ist das Prüffeld entsprechend der Produkte
und Drehmomente immer wieder mit- und vorausgewachsen.
Jeder einzelne Motor wird im Prüffeld getestet. Prototypen
werden unter Belastung geprüft und dazu an Prüfstandsmotoren
angeflanscht und bestromt. Der Prüfstandsmotor
läuft dabei als Generator bzw. Bremse. Die Leistung wird über
Umrichter im Kreis gefahren, so dass bei einem solchen Test
nicht die Nennleistung der Motoren, sondern nur ihre Verluste
aus dem öffentlichen Netz gedeckt werden.
Im August 2009 haben Oswald-Ingenieure nun einen
deutlichen Sprung nach oben realisiert, denn im neu erweiterten
Prüffeld wurden erstmals Drehmomente von bis zu
100 000 Nm erfolgreich getestet. Um in der Vergangenheit
solche Drehmomente bei niedrigen Drehzahlen direkt bereitzustellen,
gab es entweder die Möglichkeit Gleichstrommaschinen
oder gleichstromerregte Synchronmaschinen einzusetzen.
Beide haben erhebliche Abmessungen und Gewichte,
sind schleifringbehaftet und wenig dynamisch. Gerade hier
bietet der Torquemotor eine erfreuliche Alternative und eröffnet
neue Anwendungsfelder.
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ke KONSTRUKTION & ENGINEERING · Oktober 2009
13

FOCUS INDUSTRY
Mit High-Torqueantrieb leise und
energiesparend
Quiet and energy-saving with high-torque drive
Hardheim darf sich zu Recht als ein Zentrum des industriellen
Mahlens, Mischens, Trocknens, Granulierens
und Pelletierens bezeichnen. Bereits 1863 gegründet, wird
von der Maschinenfabrik Gustav Eirich im fränkischen
Odenwald schon seit 1903 effiziente Mischtechnik entwickelt
und gebaut. Der Firmengründer, einst als Mühlendoktor
tätig, gründete ein heute internationales
Unternehmen, das für zahlreiche Industrien modernste,
Rohstoff und Energie sparende Aufbereitungstechnik entwickelt
und fertigt. Ein Beispiel sind die weltweit größten
Mischer der Baureihe DW 40, die Eirich zunächst für die
Eisenerzaufbereitung im nordschwedischen Kiruna entwickelt
hat. Bei ca. 42 t Eigengewicht und einem Arbeitsgewicht
von bis zu 68 t sorgen vier Oswald Torquemotoren
energiesparend und leise mit enormem Drehmoment über
alle Drehzahlbereiche hinweg für besonders hohe Mischeffektivität.
Auf der Basis umfangreichen eigenen Know-Hows und
praktischer Untersuchungen im Hardheimer Technikum
sowie in Kooperation mit Partnern aus Hochschulen und
ausgewählten Industrieunternehmen entwickelt Eirich ständig
neue Maschinen- und Verfahrenstechniken. So entstand
das Antriebskonzept für die DW 40-Mischer binnen einer
nur 6monatigen Entwicklungsphase in Zusammenarbeit
mit dem Miltenberger Elektromotorenhersteller Oswald.
1,09 MW Anschlussleistung verdeutlicht die gewaltige
Dimension dieses Mischers. Zum Vergleich: Der Düsseldorfer
Flughafen samt Startbahntechnik, Flugzeughallen, Terminal
und Bahnhof hat 14 MW. Der DW 40 mit 12 000 l Fassungsvermögen
ist ein gewaltiger Schritt in eine neue Dimension,
waren doch die bislang größten Feststoffmischer auf
7 000 l Fassungsvermögen beschränkt.
1 Innovativer Antrieb, der schon im Leerlauf spart
Der herkömmliche Mischer hat Normgetriebemotoren als
Antrieb. Mit den Asynchron-Normmotoren verbunden ist
1 Vergleich Lagerkräfte Standardantrieb/Torqueantrieb
Comparison of the bearing forces between standard and torque
drives
Hardheim in Germany can rightly describe itself as a
centre for industrial grinding, mixing, drying, granulation
and pelletization. Founded back in 1863, Maschinenfabrik
Gustav Eirich has been developing and engineering
efficient mixing systems in the Odenwald district of Franconia
since back in 1903. The company founder, once a mill
repairer, founded what is today an international company
that develops and engineers state-of-the-art, raw-materialsand
energy-saving solids processing systems for numerous
industries. One example of these is the world’s largest mixer
in the DW 40 series, which Eirich initially developed for
iron ore beneficiation in Kiruna, Northern Sweden. With an
empty weight of around 42 t and a working weight up to
68 t, four Oswald torque motors ensure exceptional mixing
efficiency in an energy-saving and quiet process with an
enormous torque across all speed ranges.
On the basis of extensive in-house know-how and practical
tests at the Hardheim Test Centre as well as in collaboration
with partners from universities, colleges and selected industrial
enterprises, Eirich is constantly developing new
machines and processing systems. This was how the drive
concept for the DW 40 mixer was evolved in just a sixmonth
development phase in cooperation with Oswald, an
electric motor manufacturer based in Miltenberg. 1.09 MW
connected power is one indication of the enormous size of
this mixer. For comparison: Duesseldorf Airport, including
runway systems, hangars, terminal and railway station, has
14 MW. The DW 40 with a capacity of 12 000 l capacity
represents a huge step into a new dimension, the biggest
solids mixers available up to the time of their development
having been limited to 7 000 l.
1 Innovative Drive for Savings even during Idling
The conventional mixer uses standard geared motors as its
drive. Connected to the asynchronous standard motors is a
belt drive for the mixing tool. If, for instance, four tools are
integrated in a mixer, a high belt drive tower is needed,
which is accompanied by high bearing loads. If, an additional
gear is in use, then exactly as for belt drive, there is a
recurring maintenance requirement. Adjustments of the
V-belt tension or replacement of the belt, gear oil changes
to gear overhauls – all this can be avoided with a torque
motor (Fig. 1). Use of the torque drive also makes the tensioning
system and the monitoring unit for the belt drive
superfluous. In addition, gear oil level control, including oil
temperature sensor, are unnecessary. And there’s more: the
direct drives from Oswald are water-cooled and – at these
power output rates – do not need a loud fan blower. This is
very good for the machine engineers in Hardheim with
regard to complying with the requirements of Germany’s
Ordinance on Machine and Equipment Noise Protection
26 AT MINERAL PROCESSING 6-2009 (Volume 50)

ein Riemenantrieb
des Werkzeugs. Sind
z. B. vier Werkzeuge
in einem Mischer
integriert, so wird ein
hoher Riemenantriebsturm
benötigt,
der hohe Lagerbelastungen
mit sich
bringt. Ist zusätzlich
ein Getriebe im Einsatz,
so entsteht genau
wie beim Riemenantrieb
ein wiederkehrenderWartungsaufwand.
Das Nachstellen
der Keilriemenspannung
oder
der Tausch der Riemen,
der Getriebeölwechsel
bis hin zur
2 Hubert Dick neben einem der
Torquemotoren vor der Montage
Hubert Dick beside one of the torque
motors prior to installation
Getriebeüberholung – all dies lässt sich durch einen Torquemotor
vermeiden (Bild 1). Der Einsatz des Torqueantriebs
erübrigt auch das Spannsystem und die Überwachungseinheit
für den Riemenantrieb. Außerdem entfällt die
Getriebeölstandskontrolle samt Öltemperatur-Sensorik.
Mehr noch: die Direktantriebe von Oswald sind wassergekühlt
und benötigen kein – bei diesen Leistungen – lautes
Lüftergebläse. Das kommt den Maschinenbauern in
Hardheim aufgrund der Forderungen der Geräte- und Mas
chinenlärmschutzverordnung (32. BImSchV), gemäß
Richtlinie 2000/14/EG sehr entgegen.
Darüber hinaus reduziert der Einsatz der Torquemotoren
den Stromverbrauch des Mischers deutlich. Der Wirkungsgradvorteil
der neuen Antriebseinheit gegenüber den Getriebemotoren
mit Riemen liegt bei einigen Prozentpunkten.
Kombiniert mit einer hohen Zahl an Volllaststunden ergeben
sich bei einem 1-MW-Mischer Einsparungen bei den
laufenden Kosten von z. B. 20 000 7/a.
2 Mit eingebauter Gebäudesicherung
Neben Energieeinsparung und leisem Lauf ist ein weiterer
Torquemotoren-Vorteil das enorme, praktisch über alle
Drehzahlbereiche zur Verfügung stehende, hohe und stabile
Drehmoment, das auch bei langsamen Mischprozessen eine
hohe Mischeffektivität ermöglicht. Damit ist insbesondere bei
der Bearbeitung zähplastischer Massen eine reduzierte Anlagenschwingung
verbunden. Dieser Effekt ist von hoher
Bedeutung, da die Mischer oft im 1. oder 2. Stock von
Stahlbauwerken untergebracht sind und es insbesondere beim
Einsatz von mehreren Mischern nebeneinander zu gefährlichen
Schwingungen kommen kann, die das Bauwerk gefährden.
Vibrationen durch schwingende Antriebsriemen treten
nicht auf. Auch sind bei Normmotoren die Anfahrströme z. B.
beim Wiederanlauf nach einem Notstopp aufgrund des erforderlichen
Losbrechmoments sehr hoch. Nicht zu vernachlässigen
ist, dass eigen belüftete Normmotoren im unteren Drehzahlbereich
keine ausreichende Kühlung erfahren. Wiederholte
Anlaufvorgänge reduzieren die Motorlebensdauer. Torque-
(Volume 50) AT MINERAL PROCESSING 6-2009
27

FOCUS INDUSTRY
3 Wolfgang Wörner (links) mit Dipl.
Ing. Stephan J. Eirich (rechts)
Wolfgang Wörner (left) with Dipl.
Ing. Stephan J. Eirich (right)
motoren sind demgegenüber
auch im
unteren Drehzahlbereich
optimal gekühlt
und stellen
auch hier Maximalmomente
zur Verfügung.
Hubert Dick (Bild
2), Vertriebsleiter
von Oswald, ergänzt:
„Torquemotoren
benötigen keine
Wartung. Es gibt
keine Kohlebürsten,
keine Filter bei
funktionstüchtiger
Kühlung, keine
thermische Über-
belastung. Unsere Motoren sind für kontinuierlichen
Langzeiteinsatz auch unter rauen Bedingungen bestens
geeignet und sie helfen, nicht nur den Wartungsaufwand zu
senken, die Verfügbarkeit zu erhöhen, sondern sie sparen
zusätzlich eine ganze Menge Energie, und dies trotz der
relativ hohen Nennleistung von jeweils 250 kW. Insgesamt
bringen unsere vier kräftigen Torquemotoren ein
Maximalmoment von ca. 80 000 Nm“.
3 Auf den Mischprozess kommt es an
Eirich baut individuell ausgelegte Maschinen, die z.B. in
Werkzeug, Verschleiß-Auskleidung, Befüllung und Entlüftung
ideal für die jeweilige Aufgabe geeignet sind.
Entsprechend umfangreich ist der Konstruktionsaufwand,
der der Effektivität des Mischprozesses dient. Denn, optimal
verteilte Materialkomponenten sorgen nicht nur für hohe
Qualität des Endprodukts: Der effektive Mischprozess hilft
zugleich wertvolle Rohstoffe einzusparen, z. B. 15 % weniger
Zementbedarf bei gleicher Qualität des fertigen Bauteils.
Je feiner das Roherz gemahlen ist, umso größer ist die
Rohstoffausbeute und umso reiner wird das gewonnene
bzw. erschmolzene Erz. Durch das „feinfühlige“ Zusammen-
4 Zeichnung des Mischers mit den unterschiedlichen Komponenten
und den 4 Torqueantrieben Drawing of the mixer with different
components and four torque drives
(32 th Air Pollution Control Ordinance), which was issued in
accordance with Direc-tive 2000/14/EC.
Moreover, the use of torque motors substantially reduces
the power consumption of the mixer. The efficiency advantage
of the new drive unit compared to gear motors with
belts accounts for several percentage points. Combined
with a high number of full-load hours, for a 1MW-mixer
savings of e.g. 20 000 7/a in the running costs can be
made.
2 With Integrated Building Securing Measures
Besides energy saving and quiet running, another advantage
of the torque motors is the enormous, high and stable
torque available practically over all velocity ranges, which
enables high mixing efficiency even for slow mixing processes.
As a result, machine vibration is reduced, especially
when processing viscoplastic bodies. This effect is extremely
important as the mixers are often installed on the 1st and
2nd storeys of steel structures and dangerous vibrations can
be generated especially when several mixers are used next to
each other, which can put the building at risk. No vibrations
are generated by vibrating drive belts. In addition, with
standard motors, the starting powers, e.g. on restart after an
emergency stop are very high on account of the necessary
breakaway torque. Not to be neglected is the fact that selfventilated
standard motors are not provided with sufficient
cooling in the lower speed range. Repeated start-up processes
reduce the motor life. In contrast, torque motors are
optimally cooled in the lower speed range and deliver
maximum torque here too.
Hubert Dick (Fig. 2), Sales Manager at Oswald, adds:
“Torque motors do not require any maintenance. There are
no carbon brushes, no filters despite fully functional cooling,
no thermal overload. Our motors are optimally suited for
continuous long-term use even in rough conditions and
they do not only lower the maintenance requirement,
increasing availability, they also save a great deal of energy,
and this despite the relatively high nominal output of
250 kW each. Overall, our four powerful torque motors
deliver a maximum torque of around 80 000 Nm.”
3 The Mixing Process is Crucial
Eirich engineers individually designed machines, which are
ideally suitable for the specific application with regard to, for
instance, mixing tools, wear lining, filling and de-airing. The
design requirement to achieve an efficient mixing process is
correspondingly extensive. For, optimally distributed material
components not only ensure a high quality of the finished
product: the effective mixing process also helps save on
valuable raw materials, e.g. 15 % lower cement requirement
while maintaining the quality of a finished building element.
The more finely raw ore is ground, the greater is the raw
material yield and the purer is the extracted or molten ore.
The sensitive interplay of torque motor and frequency converter
provides for high flexibility in the adjustment of the
individual mixing tools. Every agitator can be directly controlled
very precisely, enhancing mixing efficiency.
28 AT MINERAL PROCESSING 6-2009 (Volume 50)

spiel von Torquemotor und Frequenzumrichter ist eine
hohe Flexibilität bei der Regelung der einzelnen Mischwerkzeuge
gegeben. Jeder Wirbler lässt sich sehr präzise
direkt ansteuern, was die Mischeffizienz erhöht.
4 Höchste Prozess-Sicherheit gefordert
Wolfgang Wörner, Konstruktionsleiter der Maschinenfabrik
Gustav Eirich, wurde über Fachinformationen zu
Torqueantrieben auf deren technische Möglichkeiten aufmerksam
und nahm den Kontakt zu Oswald, einem Vorreiter
der Torquemotoren-Entwicklung, auf (Bild 3). Seine
Vorgabe war so kompakt wie der spätere Antrieb: „So sieht
unsere Lagerung aus, und das ist die mechanische
Belastung…“ Nach nur 6monatiger Entwicklungszeit
und weiteren 6 Monaten Bauzeit war der DW-40-Mischer
3 000 km vom Werk in Hardheim entfernt im nordschwedischen
Kiruna installiert (Bild 4) und in Betrieb.
Wolfgang Wörner erinnert sich: „Die Entscheidung für den
neuen Antrieb erforderte auch ein ganzes Stück Mut, verlangten
doch unsere Auftraggeber mindestens 98 %
Verfügbarkeit. Deshalb dachten wir auch darüber nach,
2 kleinere Mischer, die redundant im Einsatz sein konnten,
mit herkömmlichen Antrieben zu bauen. Wir stellten
unserem Kunden das neue Antriebs-Konzept vor. Die künftigen
Anlagenbetreiber kamen schließlich zu Oswald nach
Miltenberg, um sich vor Ort von den Möglichkeiten der
Torqueantriebe und deren Fertigung zu überzeugen. Der
Hinweis der Schweden, dass bislang alle eingesetzten Eirich-
Anlagen eine Verfügbarkeit von besser als 99 % hatten,
machte uns dann letztlich die Entscheidung für das neue
Antriebskonzept leicht. Die Praxis sollte uns recht geben:
Der erste DW-40-Mischer ging im Mai 2008 in Kiruna in
Betrieb und lief ab Juni unter Volllast (Bild 5 a-d). Im
November, nach durchgängigem Rund-um-die-Uhr-
Betrieb, wurde einer der 2 x jährlich für die Anlage vorgesehenen
„kleinen“ Wartungstopps eingelegt. Wie uns die
Monteure bestätigten, sah alles bestens aus. Für alle Fälle
haben wir aber einen kompletten Ersatzantrieb vor Ort. Da
liegt übrigens ein weiterer Pluspunkt dieses Antriebs: Er ist
sehr viel schneller montiert und demontiert als der
Riemenantrieb.“
5 Senkt Betriebs- und Wartungskosten
Die Torquemotoren sorgen auch für Kosteneinsparung: Im
Vergleich zu herkömmlich angetriebenen Mischern wird
weniger Energie benötigt, zum anderen ist der Wartungsaufwand
erheblich reduziert. Die Anzahl der Lagerstellen ist
sehr viel kleiner und die Motorenlager selbst sind mit ihren
wartungsfreien Dichtungen für nominal 70 000 Betriebsstunden
ausgelegt. Riemen müssen weder nachgespannt
noch ersetzt werden und für die Gesamtmaschine ist aufgrund
der geringeren Vibration eine höhere Lebensdauer zu
erwarten. Zusätzlich steigt die Produktivität der Gesamtanlage
durch ein verbessertes Mischergebnis dank des stabilen
Drehmoments im laufenden Betrieb.
Dipl. Ing. Stephan Eirich, verantwortlich für die technische
Leitung, ergänzt: „Wir haben mittlerweile sieben dieser mit
(Volume 50) AT MINERAL PROCESSING 6-2009
29

FOCUS INDUSTRY
a) b) c) d)
5 DW 40 während der Montage DW 40 during installation
a) Teilansicht des DW 40-Mischers während der Montage im Werk Partial view of the DW 40 mixer during installation in the plant
b) Einer der 4 vormontierten Torquemotoren auf dem DW 40-Mischer One of the 4 pre-assembled torque motors for the DW 40 mixer
c) Blick auf den DW 40, links eine der Öffnungen für den Motor samt Wirbler View of the DW 40, left one of the openings for the motor
complete with agitators
d) Der teilmontierte Mischer mit 2 Antriebsöffnungen The partially assembled mixer with two drive openings
Torquemotoren ausgerüsteten DW-40-Mischer gebaut und
drei weitere im Auftrag“, – auch das ist ein überzeugendes
Zeichen für die Akzeptanz dieses Konzepts. „Bei einem
Neubau von Fertigungshallen werden wir sicherlich auf
Krankapazitäten von 80 oder 90 t gehen, um künftig vielleicht
noch größere Anlagen als die DW 40 bauen zu können.
Wir denken darüber nach, bestimmte Baureihen künftig mit
alternativen Antriebskonzepten anzubieten, mit dem guten
alten Riemenantrieb, oder mit den Getriebemotoren oder
den Torquemotoren. So haben wir jetzt auch Mischer der
RV32-Baureihe für Anwendungen in der Anodenfertigung
mit Torqueantrieben ausgerüstet. Mit diesem Antriebskonzept
leisten wir im doppelten Sinne einen Beitrag zur
Effizienzsteigerung. Eirich hilft Energie und Rohstoffe zu
sparen.
4 Maximum Safety Demanded
Wolfgang Wörner, Design Manager at Maschinenfabrik
Gustav Eirich, found out about the technical possibilities of
torque drives through specialist information and made contact
with Oswald, a front runner in torque motor development
(Fig. 3). His specification was as concise as the later
drive was compact: “That is what our bearing arrangement
looks like and that is the mechanical load...” After just a
6-month development phase and a further six months of
engineering, the DW 40 mixer was installed and commissioned
in the plant in Kiruna in Northern Sweden, 3 000 km
away from the plant in Hardheim (Fig. 4).
Wolfgang Wörner recalls: “The decision in favour of the
new drive demanded quite a bit of courage, after all, our
client had demanded a minimum of 98 % availability. That’s
why we also thought about building two smaller mixers
with conventional drives, which could be in redundant use.
We presented the new drive concept to our customer. The
future plant operators finally visited Oswald in Miltenberg,
to convince themselves about the possibilities of the torque
drives and their engineering. The fact that the Swedes
pointed out that so far all the Eirich machines used had
demonstrated better than 99 % availability made it easy for
us to opt for the new drive concept. Field operation was to
prove us right: the first DW 40 mixer went into operation in
Kiruna in May 2008 and operated under full load from June
(Fig. 5 a-d) In November, after continuous round-the-clock
operation, one of the two scheduled “short” maintenance
shutdowns annually scheduled for the mixer was completed.
As the fitters confirmed, everything looked perfect. Just in
case, however, we do have a complete substitute drive on site.
Incidentally, this is another plus point of this drive: it can be
installed and dismantled much faster than the belt drive.”
5 Lowers Operating and Maintenance Costs
The torque motors also ensure cost savings: compared to
conventionally driven mixers, less energy is necessary, on the
other hand the maintenance requirement is reduced considerably.
The number of bearings is much lower and the motor
bearings themselves, with their zero-maintenance seals, are
designed for 70 000 operating hours. Belts do not need retensioning
nor replacement and a longer lifetime can be
expected for the machine overall on account of the lower
vibrations. In addition, the productivity of the entire plant is
increased thanks to an improved mixing efficiency on
account of the stable torque during operation.
Dipl. Ing. Stephan Eirich, responsible for technical management,
adds “We have now installed seven of these DW 40
mixers equipped with torque motors and we have three
more on order,” – this too is convincing evidence of the
acceptance of this product. “For newly built production
facilities we shall certainly go to crane capacities of 80 or
90 t, to build even bigger mixers than the DW 40 in future.
We are thinking about offering certain lines with alternative
drive concepts, with the good old belt drive, or with gear
motors or torque motors. For instance, we have now already
equipped mixers in the RV32 line for applications in anode
production with torque drives. With this drive concept, we
are making a contribution to improving energy efficiency in
two senses. Eirich helps save energy and raw materials.
Info: www.eirich.de und/and www.oswald.de
30 AT MINERAL PROCESSING 6-2009 (Volume 50)

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02 / 2009
In der Praxis
Mechatronik
Portalstabler
Transport
auf kleinstem
Raum
Diesel-elektrischer Noell-
Portalstapler im Hafeneinsatz:
‚Straddle Carrier‘‘
zeichnen vor allem durch
vergleichsweise geringen
Kraftstoffverbrauch aus.
Bild: Noell
Portalstapler mit elektrischem Radnabenantrieb
Diesel-elektrisch angetriebene Portalstapler arbeiten mit
durchschnittlicher Kraftstoffersparnis bis zu 20 Prozent im
Vergleich zum diesel-hydraulischen. Dank des Wegfalls
von Komponenten wie Kardanwellen, Winkelgetrieben und
Kupplungen sind sie deutlich leiser. von Conrad Müller

Immer mehr Hafenbetreiber nutzen
für das Transportieren und Stapeln
von Containern statt üblicherweise dieselhydraulisch,
diesel-elektrisch angetriebene
Portalstapler. Einen nicht unwesentlichen
Anteil am Erfolg dieses von Noell Mobile
Systems GmbH, Würzburg, weltweit erstmals
realisierten Konzepts haben die speziell
für diese Anwendung entwickelten
Elektromotoren der Oswald Elektromotoren
GmbH, Miltenberg. Die ‚Straddle Carrier‘
genannten Geräte zeichnen vor allem
auch durch ihre umweltfreundliche Arbeitsweise
und durch vergleichsweise geringen
Kraftstoffverbrauch aus.
Diesel-elektrische Portalstapler wurden
2001 in den Markt eingeführt. Noch heute
arbeiten die Elektroantriebe in den Geräten
der ersten Seriennummern bei immer
härter werdenden Bedingungen.
In Flotten von bis zu 250 Geräten bilden
Portalstapler das Herzstück für den horizontalen
Transport vom Kai zum Containerstapelplatz
beziehungsweise zur Bahn-
und LKW-Verladung. Je nach Bauart stapeln
die Portalstapler bis zu drei Container
übereinander und überfahren diese mit einem
vierten. Sie sind üblicherweise mit
acht Rädern ausgestattet, davon sind vier
elektrisch angetrieben.
Der im Vergleich zu diesel-hydraulischem
Fahrantrieb deutlich energieeffizientere
elektrische Radnabenantrieb war
eine Sonderentwicklung für Noell Mobile
Systems. Denn es gab auf dem Beschaffungsmarkt
keinen Motor, der den Anforderungen
entsprochen hätte. Auf Basis gemeinsam
erarbeiteter Vorgaben entwickelte
der mittelständische Motorenbauer Os-
■ Durchschnittliche Kraftstoffersparnis
von 15 bis 20 Prozent im Vergleich zum
bereits verbrauchseffizienten dieselhydraulischen
Portalstapler (Verbrauch
des 354 kW Dieselmotors rund 18 l/h,
der einen 370 kVA-Generator antreibt,
bei jährlich ca. 6 000 Betriebsstunden)
■ Absenken des Geräteschwerpunkts
nach unten
■ ein mit 9,4 m erstaunlich geringer
Wendekreis
■ Wegfall von Komponenten wie Kardan-
In der Praxis
Mechatronik 02 / 2009
Portalstabler
wald einen sehr kurz bauenden 75 kW
Asynchronmotor, der bis 4 200 U/min
dreht. Zusätzliche Schwierigkeit für die
Motorenentwickler war der recht kleine
Einbauraum, der für den Radantrieb zur
Verfügung stand. Denn Portalstapler müssen
möglichst platzsparend arbeiten, um
keinen wertvollen Containerlagerplatz zu
vergeuden. Schon wenige Zentimeter mehr
Baubreite würden, bezogen auf die oft kilometerlangen
Fahrgassen, erhebliche Quadratmeter-Flächen
an zusätzlichem Platzbedarf
verursachen. Weiter sprechen immer
schärfer werdende Umweltauflagen auch
jenseits der westlichen Industrieländer für
den weltweiten Einsatz dieses Antriebskonzepts
und bescheren Noell Mobile Systems
seit Jahren wachsende Marktanteile. So
wurde im Sommer 2008 bereits den 2 000.
Portalstapler ausgeliefert.
Aber auch die Lebensdauer der Systeme
spielt eine gewichtige Rolle – in Hochleistungscontainerterminals
bis zu 15 Jahre.
Sollten die E-Antriebe, die die (unbeladen)
mehr als 60 t schweren Flurförderer auf
bis zu 30 km/h beschleunigen, doch mal
ausfallen, kümmert sich Oswald auch um
deren Überholung.
Hannover Messe:
Halle 13, Stand C69
webCODE ap1237
Oswald Elektromotoren GmbH
www.oswald.de
Noell Mobile Systems
www.noellmobilesystems.com
Direkter Zugriff unter www.antriebspraxis.de
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Vorteile des Portalkran-Hybridantriebs: weniger Komponenten
Das diesel-elektrische Antriebskonzept: Kraftstoffersparnis bis zu 20 Prozent
wellen, Winkelgetrieben und Kupplungen
macht Betrieb leiser bei mehr Betriebssicherheit,
geringerem Wartungsaufwand
■ geringere Mengen an Hydraulik- und
Schmierölen. Der Wegfall des hydraulischen
Antriebs samt aller dafür benötigten
Leitungen und Komponenten reduziert
das Leckagerisiko. Weniger Öl im
Gesamtsystem schont Umwelt und
Ressourcen
■ Entsorgungskosten im Rahmen der
Hydraulik-Wartung sinken.
53

B(R)P, SERVOPRESSEN I INTERVIEW
» Ha ten Servopressen J
\Nas sie
•
versprec en?
Mit der Vorstellung der Schuler-Servopressen vor zwei Jahren wurden servo­
motorisch angetriebene Pressen in Deutschland erst richtig bekannt. Heute
gibt es kaum einen Pressenhersteller, der nicht eine Presse mit Servo- oder
Torquemotor im Programm hätte. BLECH ROHRE PROFILE fragt Axel Meyer,
Geschäftsfeldleiter Schneid- und Umformautomaten bei Schuler, wie sich der
Markt rund um die Servopressen entwickelt hat.
BLECH ROHRE PROFILE:
Haben Servopressen schon den Pressenmarkt
erobert? Wie haben sich die Verkaufszahlen
von Servopressen - vor allem
im Verhältnis zu herkömmlichen Pressen -
seit der Neuvorstellung vor zwei Jahren
entwickelt?
AXEL MEYER:
Auch wenn man von einer vollständigen
Markteroberung der Servopresse sicher
noch nicht sprechen kann - fest steht. dass
sie sich innerhalb sehr kurzer Zeit als eine
feste Größe im Pressenmarkt etabliert hat.
Das Interesse der Anwender an dieser neuen
Pressenantriebstechnologie ist riesig
und unsere Verkaufszahlen für Servopressen
haben sich seit der Markteinführung
vor zwei Jahren stetig erhöht. Heute können
wir bei fast jeder anstehenden Investitionsentscheidung
den Einsatz einer Schuler-Servopresse
empfehlen - nicht zuletzt
bestärkt durch die äußerst positiven Erfahrungen
unserer Erstkunden. die inzwischen
auf eine ausreichend lange Produktionserfahrung
mit der Servo-Antriebstechnologie
zurückblicken können.
BLECH ROHRE PROFILE:
Welche Anwendergruppen sind es. die heute
auf Servopressen setzen? Wo setzen diese
die Servopressentechnik ein und von
welchen Vorteilen profitieren die jetzigen
Anwender in der Praxis am meisten?
AXEL MEYER:
Der Begriff .Servopresse· wird heute ja für
eine Vielzahl von Pressen mit zum Teil ganz
unterschiedlicher Antriebstechnologie verwendet.
Gemeinsam haben alle diese am
Markt erhältlichen Pressen an triebe. dass
Servo- bzw. Torquemotoren zum Einsatz
kommen. Hinsichtlich der Leistungsfähigkeit
40 I BLECH ROHRE PRO FI LE 1· 2· 2009
Axel Meyer, Geschäftsfeldleiter Schneid- und Umformautomaten
bei Schuler: "Die Servopressen-Technologie
wird sehr erfolgreich ihren Weg gehen ... "
der unterschiedlichen Konzepte gibt es allerdings
eine erhebliche Bandbreite. Wir
glauben. mit der ServoDirekt-Technologie
von Schuler Maßstäbe in Bezug auf die Leistungsfähigkeit
und Dynamik einer Servopresse
zu setzen.
Grundsätzlich ist die Vielzahl möglicher
Nutzenbeiträge einer Servopresse für ganz
unterschiedliche Anwendergruppen interessant.
Zum Einsatz kommt sie heute sowohl
bei Kunden aus der Automobil- und
Zulieferindustrie als auch bei Anwendern
aus ganz anderen Branchen. wie zum Beispiel
der Hausgeräte- oder Möbelindustrie.
Die wesentlichen Vorteile einer Servopresse
mit ServoDirekt-Technologie sind:
- größtmögliche Flexibilität durch eine frei
programmierbare Stößelkinematik
- damit optimale Anpassung an die jeweiligen
Anwendungsanforderungen.
- bauteilgerechte. individuelle Einstellung
der Hubhöhe mittels Pendelhub.
- keine Notwendigkeit einer zusätzlichen
mechanischen Hubverstellung.
- deutliche Ausbringungssteigerungen und
- Erhöhung von Teilequalität und Werkzeugstandzeiten
durch partielle Reduzierung
der Umformgeschwindigkeit bei insgesamt
gleicher bzw. erhöhter Ausbringungsleistung.
Letztendlich führen diese Vorteile in der
Regel zu einer deutlichen Reduzierung der
Stückkosten.
BLECH ROHRE PROFILE:
Servopressen seien energieeffizient. heißt
es heute. Vor nicht langer Zeit galt noch
.. dass man ein eigenes Kraftwerk brauche.
um eine Servopresse zu betreiben." Wie
kommt es zu dieser Änderung?
AXEL MEYER:
Die für eine Servopresse erforderliche. im
Vergleich zu einer konventionell angetriebenen
Presse höhere Anschlussleistung
darf natürlich nicht - wie in derVergangenheit
vereinzelt geschehen - automatisch
mit einem höheren Energieverbrauch
gleichgesetzt werden. In der Praxis fallen
die Energiekosten je Hub bei einer Schuler
Servopresse vergleichsweise gering aus.
Als wesentliche Gründe hierfür sind zu
nennen:
- geringe Verlustleistungen durch hocheffiziente
Antriebsmotoren mit einem sehr
hohen Wirkungsgrad.
- deutliche Reduzierung der erforderlichen
Anschlussleistung und der Belastung des
kundenseitigen Werksnetzes durch
Stromspitzen durch Einsatz eines patentierten
Energiemanagementsystems und

- geringere mechanische Verlustleistungen
durch Wegfall der hydraulischen Kupplungs-/Bremskombination
und des
Schwungrads.
BLECH ROHRE PROFILE:
Eines der Argumente für die Servopressentechnik
ist, dass die einstellbaren Bewegungsverläufe
nicht nur schwierige Umformoperationen
beherrschbar machen, sondern
dass neuartige Fertigungsprozesse (zum
Beispiel mit integriertem Laserschweißen
oder Umspritzen) möglich werden. Gibt es
mittlerweile solche neuartigen Prozesse im
industriellen Einsatz. Können Sie uns Bei­
spiele nennen?
AXEL MEYER:
Insbesondere durch die l'1öglichkeit, die
Stößelgeschwindigkeit während eines Hubes
beliebig - sogar bis hin zum kurzzeitigen
Stillstand - reduzieren zu können, wurde
bei unseren Kunden schon eine Vielzahl
von bisher üblicherweise nachgeschalteten
Folgeprozessen in den Stanzprozess integriert.
Dazu gehören zum Beispiel Punktschweißoperationen
oder die Gewindeherstellung.
In allen uns bekannten Beispielfällen konnten
die jeweiligen Teilestückkosten dadurch
deutlich reduziert werden.
B L E CH ROHRE PROFILE:
Wie erkennt ein Anwender, ob und welches
Einsparpotenzial eine Servopresse für seine
Produktionsprozesse bieten könnte. Kann
er hier auf Schuler-Know-how zugreifen?
AXEL MEVER:
Unabhängig vom Kauf einer Presse bieten
wir unseren Kunden servo-spezifische Bauteiluntersuchungen
mit Einschluss entsprechender
Wirtschaftlichkeitsbetrachtungen
an.AufWunsch besteht zudem jederzeit die
Möglichkeit zu Stanzversuchen auf in unserem
Hause für Testzwecke vorhandenen
Servopressen mit einer Presskraft bis zu
I 100 Tonnen.
Durch diese Möglichkeiten können die
durch den Einsatz einer Servopresse erzielbaren
Einsparpotenziale schon in der Projektphase
deutlich gemacht werden. Dies
macht die Investitionsentscheidung für den
Kunden erheblich einfacher.
BLECH ROHRE PROFILE:
Wie sieht es im praktischen Alltag aus,
wenn die Produktionsprozesse an einer
Servopresse optimiert werden müssen?
(Abgesehen von den vorprogrammierten
Bewegungsabläufen.) Die Anwender wer-
INTERVI EW I SERVOPRESSEN B(R)P,
den das Know-how dazu erst aufbauen
müssen. Wie unterstützt Schuler die Anwender
(Schulungen, Wissensdatenbanken,
Beratung, Hot-Une usw.)?
AXEL MEVER:
Wir bieten speziell auf das jeweilige Produktionsumfeld
ausgerichtete, kundenspezifische
Anwenderschulungen und Experten­
Workshops an. Dieses Angebot richtet sich
sowohl an Verfahrens- und Werkzeugspezialisten
als auch an Einrichter und Pressenbediener.
Darüber hinaus können wir unsere
Kunden mit eigenen Prozess-Spezialisten
während eines Produktionsanlaufs unterstützen.
BLECH ROHRE PRO F ILE:
WO sehen Sie die weiteren Entwicklungen
der Servopressentechnik - sowohl in der
Maschine als auch in den Anwendungen?
AXEL. MEVER:
Wir sind überzeugt davon, dass die Servopressen-Technologie
weiter sehr erfolgreich
ihren Weg gehen wird.
Maschinenseitig rechnen wir für die Zukunft
vor allem mit einer Steigerung der
Dynamik der eingesetzten Antriebssysteme.
In Bezug auf die Anwendung von Servopressen
sehen wir heute noch viele ungenutzte
Potenziale. Bisher steht bei den Anwendern
vor allem die Optimierung von
Zeit-Weg-Verläufen bei bestehenden Pro­
zessen im Vordergrund. Vorrangige Ziele
sind dabei Ausbringungssteigerungen und
die Erhöhung von Werkzeugstandzeiten.
Zusätzliche Möglichkeiten sehen wir vor allem
in der Weiterentwicklung der Verfahrens-
und Werkzeugtechnologie, zum Beispiel
durch die stückkostenreduzierende
Integration von zusätzlichen Prozesselemen­
ten.
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Erfolgsprojekt ÖKOPROFIT:
Klubbetriebe ausgezeichnet und Neueinsteiger vorgestellt
Bereits zum vierten Mal startet
die Initiative Bayerischer
Untermain in diesem Jahr das
Projekt ÖKOPROFIT. Die Auftaktveranstaltung
mit der
Projektpräsentation und der
Vorstellung der Einsteigerbetriebe
sowie der Auszeichnung
der Klub-Betriebe fand
am Mittwoch, den 18. Februar
2009 in den Räumen der WIKA
Alexander Wiegand GmbH &
Co. KG in Klingenberg statt.
Was ist ÖKOPROFIT?
ÖKOPROFIT (ÖKOlogisches
PROjekt Für Integrierte
UmweltTechnik) ist ein
Kooperationsprojekt der Initiative
Bayerischer Untermain mit
den Unternehmen zur Verbesserung
des betrieblichen Umweltschutzes
und der Energieeffizienz.
Bei ÖKOPROFIT werden
gemeinsam und mit kompetenter
externer Unterstützung
praxisnahe Maßnahmen erarbeitet
und umgesetzt, mit denen die
beteiligten Unternehmen bares
Geld sparen und die Umwelt
entlasten. Die Kombination ökonomischer
und ökologischer Faktoren
machen den Erfolg von
ÖKOPROFIT aus. Das Projekt
ist ein effizientes Instrument in
Zeiten steigender Energiepreise,
hohem Umweltbewusstsein und
strenger rechtlicher Vorschriften.
Beachtliche Bilanz für die
Umwelt
Das Projekt ÖKOPROFIT begann
im Jahr 2001. Bei den
bisher durchgeführten drei Runden
haben insgesamt 38 Unternehmen
teilgenommen und
dabei eine tolle Bilanz für die
Umwelt erreicht. Über 2 Mio. Kilowattstunden
Strom, mehr als
220.000 kg Abfälle, 5 Mio. Liter
Wasser bzw. Abwasser und rund
1.800 Tonnen CO 2 konnten eingespart
werden. So werden
durch diese und weitere Umweltschutzmaßnahmen
nach vorsichtigen
Schätzungen etwa
993.000 Euro pro Jahr am Bayerischen
Untermain eingespart.
Neueinsteiger möchten
mehr für die Umwelt tun
Insgesamt neun neue Einsteiger-
Betriebe stellten bei der Auftaktveranstaltung
ihr Unternehmen
und die Ziele, die sie sich von
ÖKOPROFIT erhoffen, vor. Dies
waren die Firmen ADAPT-Elektronik
GmbH aus Großheubach,
Duesmann & Hensel Recycling
GmbH aus Aschaffenburg, Düker
GmbH & Co. KGaA aus Laufach
und Karlstadt, Fripa Papierfabrik
Albert Friedrich KG aus
Miltenberg, S+B Technologie
Schätzle GmbH aus Hösbach
und Stattura GmbH aus Aschaffenburg.
Auch drei Gemeinden
und Institutionen waren vertreten,
die ebenfalls am diesjährigen
ÖKOPROFIT teilnehmen.
Dies sind die Gemeindewerke
Kahl Versorgungsgesellschaft
mbH, das Landratsamt Miltenberg
und die Entsorgungsbetriebe der
Stadtwerke Aschaffenburg.
Ausgezeichnete Bilanz
für die Umwelt
Im Rahmen der Veranstaltung
wurden zehn Unternehmen ausgezeichnet,
die Mitglieder des
ÖKOPROFIT-Klubs sind. Hier
werden alle Betriebe weiter betreut
und bei der Umsetzung von
Verbesserungsmaßnahmen unterstützt.
Landrat Roland Schwing
konnte folgende Betriebe auszeichnen:
Erbacher GmbH & Co.
Betriebs KG, Kleinheubach (Verbesserung
der Lüftung durch
Onlinesteuerung), Mainback
GmbH, Mainaschaff (Ersatz
eines Benzin-Fahrzeugs durch ein
Erdgas-Fahrzeug), Schleifmittelwerk
Kahl Arthur Glöckler GmbH,
Kahl (Umstellung auf Ökostrom
von Energreen, Gemeindewerke
Kahl), Hemmelrath Lackfabrik
GmbH, Klingenberg (Umsetzung
des Wärmeflussmanagements),
Kaup GmbH, Aschaffenburg
(Wärmerückgewinnung und
Abwasseraufbereitung), Oswald
Elektromotoren GmbH, Miltenberg
(Trennung eines Druckspeicherkessels
von Druckluftzufuhr),
WIKA GmbH, Klingenberg
(Reduzierung der Druckluft), Reinhold
Keller GmbH, Kleinheubach
(Einbau einer Spanheizung),
OWA Odenwald Faserplattenwerk
GmbH, Amorbach (Installation
digitaler Feinstaubkontrolle)
und Raiffeisenbank Aschaffenburg
(Installation von 5 neuen
Photovoltaikanlagen).
-AKF-
Die neuen Einsteiger-Betriebe des Projekts "ÖKOPROFIT
Bayerischer Untermain" stellten ihre Unternehmen vor.