wusste Unternehmen konzentrieren sich auf die ... - Konecranes

AUSGABE 2 / 2008 

A magazine about Lifting Businesses TM 

13 METSO AUTOMATION 

hat seine Instandhaltung ausgelagert 

18 SICHERHEIT AM 

ARBEITSPLATZ 

bringt Erfolg 

22 250 TONNEN! 

Schwergewichtheben 

in Südkorea 

www.konecranes.com 

TM

© Mirva Kakko 

Konecranes 

2 KONECRANES MAGAZINE 

Anmerkung der Redaktion 

HINTERGRUND 

Konecranes zählt zu den Weltmarktführern im Bereich 

Lifting Businesses und beliefert zahlreiche Kunden 

aus der Fertigungs- und Verarbeitungsbranche 

sowie Werften, Häfen und Terminals. Konecranes 

vertreibt produktivitätssteigernde Hebelösungen 

sowie Dienstleistungen für Hebegeräte und 

Werkzeugmaschinen sämtlicher Fabrikate. 2007 

betrug der Konzernumsatz insgesamt 1.750 Millionen 

EUR. Der Konzern beschäftigt 9.350 Mitarbeiter an 

mehr als 470 Standorten in 43 Ländern. Konecranes 

ist an der OMX Nordic Exchange Helsinki notiert. 

DAS RENNEN LÄUFT 

Der allgemeine Wettbewerb zwingt Unternehmen, die Betriebe 

und Produktionsstätten zu immer neuen Höchstleistungen 

anzuspornen. So ist nun mal der Lauf der Dinge: Wir alle wollen 

mehr für weniger – und zwar möglichst schnell. 

Um mit der Konkurrenz Schritt halten zu können, müssen wir 

zunächst unsere derzeitige Arbeitsweise hinterfragen. Dies 

bedeutet zum Beispiel, dass wir Kernkompetenzen analysieren, 

Flexibilitäts- und Größenvorteile nutzen, innovative Lösungen 

einbringen und die Leistung der Mitarbeiter steigern. 

In der vorliegenden Ausgabe von Way Up befassen wir uns mit 

diesen Maßnahmen, die von der technischen Innovation über 

die Kapazitätssteigerung bis zur fl exiblen Lösung reichen. Wir 

berichten über herausragende Leistungen in Terminals, auf 

Werften und bei der Ablaufsteuerung. Aber auch der Kampf 

um Talente läuft auf vollen Touren. Unternehmen müssen 

herausfi nden, wie man gute Arbeitskräfte lockt und an sich 

bindet, denn begabte Fachkräfte werden immer knapper. Das 

Thema Sicherheit am Arbeitsplatz ist heute wichtiger denn 

je und hat große Auswirkungen auf die unternehmerische 

Performance. 

Mit der richtigen Maßnahmenmischung können Unternehmen 

ihre Betriebe zu Siegertypen formen – falls sie es nicht schon 

sind. 

Anschnallen nicht vergessen. 

Umsatz nach Sparten 

Juni 2008 (12 Mio. R) 

36% 

1,879 

Mio. EUR 

29% 

Standard Lifting 

Service 

Heavy Lifting 

35% 

Mikael Wegmüller 

Chefredakteur 

Umsatz nach Marktbereich 

Juni 2008 (12 Mio. R) 

57% 

1,879 

Mio. EUR 

30% 

13% 

Europa, Nahost, Afrika 

Amerika 

Ostasien

ABSCHNITTE 

4 LIFTING SOLUTIONS 

Das XA-Leichtkransystem aus 

Aluminium macht aus weniger 

mehr. 

12 AGENDA 

13 

Jaana Rinne, Konecranes 

Leiterin Talentmanagement: 

Der Krieg um Talente 

AUSGELAGERTE 

INSTANDHALTUNG 

Metso Automation konzentriert 

sich auf seine Kernkompetenz. 

30 TECH #1 

Der CRS-Service (Crane 

Reliability Survey) vermittelt 

Kran-Einsichten. 

32 TECH #2 

Konecranes hat Anfang 2008 

ein neues Prüfzentrum eröffnet. 

34 EXOTISCH 

In den Niederlanden spielen 

Auslegerkrane eine wichtige 

Rolle bei der Seenotrettung. 

SICHERHEIT 

AM ABEITS- 

PLATZ 

Sicherheit bringt 

unternehmerischen Erfolg. 

Oktober 2008 

Herausgeber Konecranes Plc., P.O.Box 661 FIN-05801 Hyvinkää, Finnland, Tel. +358 20 427 11, www.konecranes.com 

Chefredakteur Mikael Wegmüller Redaktionsleitung Anci Sandås Produktion und Grafi k-Design Kynämies Oy, Helsinki, 

Finnland Teamleitung Teija Laakso Bearbeitung Jaana Kalliokoski Art Director Väinö Teittinen Grafi k-Design Petra Antila 

Übersetzung Englische und deutsche Ausgabe: Lionbridge Oy Druck: SP-paino, Hyvinkää Umschlagfoto Ivan Gonzalez ISSN 

1796-9700 

© 2008 Konecranes. Alle Rechte vorbehalten. „Konecranes“, „Lifting Businesses“ und sind eingetragene Warenzeichen. 

INHALT 

ÜBERHOLSPUR 

22 

Südkorea zählt in vielen 

Technikbereichen zur 

Weltspitze – auch im 

Schiffbau. 

6 FLEXIBILITÄT 

UND NUTZEN 

An den Terminals von Seattle und Los 

Angeles wechselte BNSF zu Weitspann- 

Kranen. Die Millioneninvestitionen sorgen 

für ein völlig neues Kapazitäts-niveau. 

Die vorliegende Publikation dient ausschließlich zur allgemeinen Information. Konecranes behält sich vor, die hier erwähnten Produkte und/oder Spezifi kationen jederzeit und ohne 

vorherige Ankündigung zu verändern bzw. einzustellen. Diese Publikation stellt keinerlei ausdrückliche oder stillschweigende Gewährleistung seitens Konecranes im Hinblick auf 

Zweckeignung oder Marktgängigkeit etc. dar. Die Beiträge aus dem Way Up Magazin geben die Meinung einzelner Personen wieder und decken sich nicht zwangsläufi g mit der 

offi ziellen Position der Firma Konecranes. 3

LIFTING SOLUTIONS 

Text Charlie Bass 

Weniger ist mehr 

– das XA-Leichtkransystem aus Aluminium 

FACT SHEET 

Das laufruhige, leistungsstarke und vielseitige 

XA-Leichtkransystem aus Aluminium macht 

aus wenig (Gewicht, Strombedarf, Montagezeit) 

mehr (Einsatzmöglichkeiten, Kosteneffi zienz, 

Produktlebensdauer). 

Das XA-Leichtkransystem 

ist 

Leichtgewichtig: 50 Prozent weniger 

Schienengewicht im Vergleich zu 

herkömmlichen Systemen ähnlicher 

Bauart. 

Mühelos bedienbar: 50 Prozent 

weniger Abrollwiderstand im Vergleich 

zu herkömmlichen Systemen 

ähnlicher Bauart. 

Einfach zu montieren: Die 

schnelle Montage begrenzt 

Standzeiten in bereits vorhandenen 

Produktionsbereichen. 

Leicht und ästhetisch: Die moderne 

Aluminiumkonstruktion verleiht dem 

Produktionsbereich eine moderne und 

strahlende Optik. 

Investitionsfreundlich: Innovative 

Merkmale, müheloser Betrieb 

und moderne Optik fördern die 

Entscheidungsfi ndung. 


© Konecranes 

Das XA-System umfasst Leichtkran- und 

Monorail-Hebelösungen mit sowohl motorisierten 

als auch geschobenen Förderwagen. Es handelt 

sich um das einzige Aluminium-Leichtkransystem 

eines führenden Kranherstellers, das Kapazitäten 

von bis zu 2.000 kg aufweist. Das System bietet 

Kunden eine moderne und äußerst präzise 

Alternative zu Stahlprofi l-Lösungen. „Aluminium 

läuft so sanft wie eine Feder“, so Kimmo 

Kuusisto, Product Manager für Konecranes Light 

Lifting Equipment. „Das Hochpräzisionsprofi l 

und der geringe Abrollwiderstand von Aluminium 

machen das XA-System sehr leise. Außerdem 

lässt es sich mühelos bewegen und extrem 

genau positionieren“, fügt er hinzu. 

EFFIZIENTER UND 

WIRTSCHAFTLICHER BETRIEB 

In Bezug auf die Aufhängungsabstände 

und Spannweiten ist das XA-System mit 

Stahlprofi lsystemen vergleichbar. Aufgrund der 

hohen Materialfestigkeit sind große Abstände 

zwischen den Aufhängungen realisierbar, sodass 

Kunden möglichst großfl ächige Arbeitsbereiche 

mit dem Kran abdecken können, was wiederum 

der Produktivität zugute kommt. In punkto 

Montage eröffnet die Modulbauweise zahlreiche 

Einsatzmöglichkeiten. Überdies lassen sich 

die Leichtbauteile mühelos handhaben und 

zusammenbauen. „Eine schnelle und einfache 

Montage bedeutet kürzere Standzeiten für 

den Herstellungsprozess des Kunden“, betont 

Kuusisto. 

Darüber hinaus ist das XA-System eine 

äußert kostengünstige und benutzerfreundliche 

Hebelösung. Das glatte und präzise 

Aluminiumprofi l hat den Abrollwiderstand 

deutlich verringert, sodass sich viele 

Anwendungen mit geschobenen oder gezogenen 

Förderwagen anstelle motorisierter Antriebe 

realisieren lassen. „Wir können geschobene/ 

gezogene Förderwagensysteme mit höheren 

Kapazitäten anbieten, deren Leichtgängigkeit 

auch die Arbeitsbelastung der Bediener 

vermindert, was unseren Kunden sehr wichtig 

ist“, so Kuusisto. 

VIELFÄLTIGE EINSATZMÖGLICHKEITEN 

Aluminium ist überdies extrem korrosionsbeständig 

und sauber und bietet Umweltvorteile 

in Sachen Recycling. „Zu den typischen 

Einsatzgebieten gehören beispielsweise 

Spezialanlagen von Hightech-Firmen und 

Fahrzeugbauern, bei denen Sauberkeit und 

Präzision oberstes Gebot sind“, sagt Kuusisto.

Die Vorzüge des Systems lassen sich in 

zahlreichen Fertigungsbereichen verwirklichen. 

Selbstverständlich sind Stahlprofi lsysteme für 

viele Kunden in bestimmten Gebieten nach wie 

vor unverzichtbar. „Das XA-System bedeutet 

lediglich die Ausweitung unseres Angebots 

anhand genauer Kundenvorgaben“, erläutert 

Kuusisto. 

Wesentlicher Bestandteil der Produktentwicklung 

waren die Rückmeldungen der 

Kunden. „Uns wurde klar, dass bestimmte 

Kundensegmente wie etwa die Fahrzeugindustrie 

Profi le mit größeren Kapazitäten benötigten. Wir 

können diesem Bedarf mit einer einzigartigen 

und modernen Hebelösung begegnen und das 

Produkt anhand von Kundenrückmeldungen 

ständig verbessern“, so Kuusisto. 

Die reibungslose Funktion, die einzigartige 

Hohlform (schützt vor Staub) und das 

robuste eloxierte Profi l machen das Produkt 

verschleißfester und verringern seinen Reparatur- 

und Wartungsaufwand. Auch die einfache 

Modulbauweise kommt dem Wartungstechniker 

deutlich entgegen. 

ÄSTHETIK ZÄHLT 

Bei der Bewertung von Hebelösungen spielt die 

Optik normalerweise keine besonders große 

Rolle. Dennoch hat auch das moderne Profi l des 

XA-Systems seinen Wert. „Kunden, die in eine 

neue Fertigungsanlage investieren, sind nicht nur 

an den technischen Funktionen des Hebegeräts 

interessiert, sondern wünschen sich auch ein 

Umfeld, das sauber wirkt und nach Hightech 

aussieht“, erklärt Kuusisto. 

Das XA-System bietet alle Vorzüge eines 

präzisen Leichtbauprofi ls ohne Verzicht auf 

technische Finessen. Es erweitert das Spektrum 

der von Konecranes angebotenen Hebelösungen 

für unterschiedliche Fertigungsbereiche. 

[ 

© Verlinde 

NEUIGKEITEN 

Neuigkeiten aus aller Welt | Herbst 2008 

Konecranes STS-Kran erreicht Vuosaari 

Im Juli lieferte Konecranes einen 

STS-Kran (Ship-to-Shore) an den 

neuen Container-Terminal des Betreibers 

Steveco Oy in Vuosaari bei 

Helsinki (Finnland). Bei dem Kran 

handelt es sich um das Konecranes 

Modell STS BoxHunter. Er wird 

Container-Schiffe der Panamax- 

Klasse be- und entladen. 

Konecranes liefert 

Portalhubwagen nach Belgien 

Konecranes hat eine Bestellung 

über neun Portalhubwagen für den 

belgischen Terminalbetreiber und 

Transportunternehmer Inter Ferry 

Boats (IFB) erhalten. Die Instandhaltung 

der Geräte ist ebenfalls 

Gegenstand des Auftrags. Die 

Portalhubwagen sollen zum Umsetzen 

und Stapeln der Container 

auf dem Containerhof sowie zum 

Be- und Entladen der Lkw eingesetzt 

werden. Die Auslieferung ist 

für Februar 2009 geplant. 

Um den erstklassigen Service 

für IFB noch weiter zu verbessern, 

Konecranes übernimmt dänische 

Hafenkran-Servicefi rma 

Vor kurzem wurde die dänische 

Hafenkran-Servicefi rma Aarhus 

Maskinfabrik A/S von Konecranes 

übernommen. Das Unternehmen 

beschäftigt fünf Mitarbeiter und 

verzeichnet einen Nettoumsatz von 

rund zwei Millionen Euro. 

Die Aarhus Maskinfabrik A/S 

bietet zahlreiche Dienstleistungen 

rund um die Modernisierung, Wartung, 

Reparatur und Instandhaltung 

von Hafenkranen an. Außerdem 

vertreibt die Firma Ersatzteile und 

spezielle Kranprodukte wie Greifer, 

Der Kran hat eine Hebekapazität 

von 50 Tonnen bei einer Reichweite 

von 38 Metern. Seine Bauweise 

macht ihn äußerst vielseitig. Er 

ist mit verschiedenen Terminalsystemen 

kompatibel, die von den 

individuellen Anforderungen der 

einzelnen Schifffahrtsgesellschaften 

abhängen. 

hat Konecranes im Hafen von 

Antwerpen jüngst eine Komplettniederlassung 

für die Instandhaltung 

von Terminalanlagen und Kranen 

eröffnet, die sich in unmittelbarer 

Nähe der Containerterminals des 

Kunden befi ndet. 

Die neun Portalhubwagen 

besitzen eine Tragfähigkeit von 

50 Tonnen und können bis zu vier 

Container übereinander stapeln. 

Mit den von Konecranes entwickelten 

neuen Lenk- und Bremssystemen 

entsprechen sie dem jüngsten 

Stand der Technik. 

Spezialhebegeräte und elektronische 

Überlastschutzkomponenten. 

Die Übernahme ist ein weiterer 

Schritt zur strategischen Ausweitung 

des Konecranes-Netzwerks 

in wichtigen Ländern. Als Folge 

der Übernahme kann die dänische 

Konecranes-Servicegesellschaft ihr 

Produktangebot um Serviceleistungen 

für Hafenkrane erweitern. Bislang 

konzentrierte sich die örtliche 

Servicegesellschaft vor allem auf 

Industriekrane. 

© Konecranes 

5

Text und Fotos Teemu Holmi 

PECIALTIES 


Die von Konecranes gelieferten neuen 

Krane für die Terminals der Burlington 

Northern Santa Fe Railway (BNSF) in 

Seattle und Los Angeles hoben die 

Kapazitäten auf ein völlig neues Niveau. 

Auf lange Sicht sind die mehrere Millionen 

teuren Neuanschaffungen kostengünstiger 

als ihre Vorgänger.

Seattle 

Los Angeles 

Fort Worth 

7


Durch den Puget Sound weht ein warmer 

Wind und wiegt die Äste der Ahornbäume 

des Alaskan Way direkt am Ufer. Zur 

Linken erheben sich die Baseball- und 

American-Football-Stadien vor dem 

Hintergrund der Cascade Mountains. 

Der Grand Harbor von Seattle ist mit Kranen 

gesprenkelt. Dies ist der Containerhafen des Bundesstaats 

Washington – Verbindungsglied zwischen den 

Vereinigten Staaten und Asien. 

Tom P. Kelly, Leiter des Bereichs Intermodal Hub 

Operations and Technology, betritt das Terminalbüro 

der BNSF. Mit den neuen Kranen ist er offensichtlich 

zufrieden. 

„Die größeren Krane bringen zahlreiche Vorteile. 

Diese Bauweise bringt uns viel Flexibilität und wesentlich 

mehr Kapazität. Wir werden Zeit und Geld sparen. Für 

unsere Abläufe ist es eine enorme Verbesserung.“ 

Die Inbetriebnahme der vier neuen großformatigen 

RMG-Krane (Rail Mounted Gantry) erfolgte im 

vergangenen November am BNSF International Gateway 

Terminal von Seattle. Die 38 Meter langen und 32 Meter 

breiten Krane sind mehr als doppelt so groß wie alle 

übrigen Krane des Terminals. 

Die beiden 

neuen Krane am 

BNSF Terminal 

von Los Angeles 

ermöglichen eine 

Stapelhöhe von 

fünf Containern 

und sorgen auf 

diese Weise für 

mehr Platz nach 

oben. 

Dank der enormen Spannweite der Krane sind bis zu 

sechs Gleise auf der Anlage möglich. Die Krane können 

Container zwischen Lkw und auf den Gleisen stehenden 

Waggons umladen. Der Kran ist so breit, dass er bis über 

das daneben liegende Gleis reichen kann. 

Um die Konstruktion und Projektleitung und den 

Aufbau kümmerten sich die Mitarbeiter von Konecranes 

USA. Der für die Aufsicht zuständige Standortleiter ist 

immer ein Konecranes-Spezialist. 

Kreativ, effi zient und zuverlässig 

Der gebürtige Texaner Tom Kelly war schon immer im 

Transportgeschäft tätig. Bereits als Schüler arbeitete Tom 

Kelly in den Sommerferien für die legendäre Santa Fe 

Railway und trat damit in die Fußstapfen seines Vaters. 

Später arbeitete er als Kranbediener und Lkw- 

Fahrer, besuchte das College und wechselte auf die 

Maschinenbauseite von BNSF. Seit 35 Jahren bekleidet 

Tom Kelly Aufsichtspositionen und sitzt heute in der 

BNSF-Firmenzentrale in Fort Worth (Texas). Er hat 

das gewaltige Wachstum des Transportgeschäfts in den 

vergangenen 40 Jahren hautnah miterlebt. Anhänger 

beispielsweise wurden fast völlig durch Container ersetzt. 

Toms Erfahrungsreichtum und seine vielfältigen

FACT SHEET 

Die Burlington Northern 

Santa Fe Railway (BNSF) 

entstand 1995 aus der 

Fusion der Burlington 

Northern mit der legendären 

Santa Fe Railway. 

BNSF beschäftigt etwa 

40.000 Mitarbeiter. Die 

Firmenzentrale befi ndet sich 

in Forth Worth (Texas). 

Terminal in Seattle: 

Die Zusammenarbeit 

von Konecranes und 

BNSF ist ein ernstes 

Geschäft, macht aber 

auch Spaß. 

Fähigkeiten geben ihm die Objektivität, die nötig ist, um 

die wechselnden Anforderungen einer Welt im Wandel zu 

verstehen. 

„Wer sich nicht ständig auf dem Laufenden hält, hat 

überhaupt keine Vorstellung davon, was zu tun ist.“ 

BNSF ermutigt seine rund 40.000 Mitarbeiter zu 

Kreativität und zur Suche nach Verbesserungsmöglichkeiten 

im Hinblick auf mehr Qualität, Effi zienz und Zuverlässigkeit. 

Die neuen Krane sind ein erstklassiges Beispiel 

dafür. 

Als man am Seattle Terminal erkannte, dass die Zeit reif 

war für den Umbruch, plante man den Kauf besserer Krane. 

Kranskizze auf einer Serviette 

Es begann alles ganz einfach. Tom Kelly, der sich mit der 

Konstruktion von Containeranlagen und Hebegeräten 

bestens auskennt und auch künstlerisch begabt ist, skizzierte 

einen Kran auf einer Serviette. 

Mit seinen Kollegen verfeinerte er den Entwurf und 

erörterte die praktische Ausgestaltung. BNSF beschloss, sich 

an Konecranes zu wenden, da das Unternehmen für seine 

hochwertigen Produkte bekannt war. 

„Wir erläuterten Konecranes, welche Hebefunktionen 

wir ausführen wollten, und Konecranes erklärte uns, dies 

ließe sich machen.“ 

Das Projekt begann damit, dass sich beide Seiten 

trafen und die Anforderungen und Abläufe von BNSF 

analysierten. Auf diese Weise ließen sich die Krane so 

konstruieren, dass sie den Anforderungen des Seattle 

Terminals exakt entsprachen. 

Die neuen Krane sind das Ergebnis der Erfahrungen 

von BNSF im Bereich Eisenbahn-Terminals und des 

speziellen Know-hows von Konecranes im Bereich 

Hebetechnik. Die reibungslose Zusammenarbeit zwischen 

Kunde und Hersteller ist bei der Konstruktion von 

BNSF ist der größte 

Intermodalfracht-Betreiber 

der Welt. 

In den Vereinigten 

Staaten betreibt BNSF 36 

Intermodal-Terminals. 

BNSF besitzt 

51.500 Kilometer 

Schienennetz in 

28 Bundesstaaten und zwei 

kanadischen Provinzen. 

BNSF unterhält 

6.300 Lokomotiven und 

220.000 Güterwaggons. 

Jährlich befördert BNSF 

zehn Millionen Container 

per Schiene. 

Spezialkranen unverzichtbar. Bei den Zusammenkünften 

wird zwar überwiegend Fachchinesisch gesprochen, aber 

die Stimmung ist immer sehr gut. 

„Wir haben unsere Zusammenarbeit mit Konecranes 

wirklich genossen. Und es hat Spaß gemacht! Es ist ein 

ernstes Geschäft, aber wir versuchen es locker anzugehen.“ 

Im Juli wurden die ersten RMG-Krane in Memphis 

(TN) errichtet, und auch in Kansas City steht ein größerer 

Abschluss bevor. In Seattle hat BNSF für die Krane einen 

dreijährigen Wartungsvertrag mit Konecranes abgeschlossen. 

BNSF plant eine langfristige Beziehung zu Konecranes, da 

der Service wirklich hervorragend gewesen ist. 

„Konecranes hat wirklich erstklassige Arbeit geleistet. 

Man ist dort sehr engagiert und qualitätsbewusst. Alles 

war sehr professionell. Die sind sehr stolz auf das was sie 

können“, berichtet Kelly. 

Platz und Lage geben den Ausschlag 

Der Hauptgrund für den Wechsel zu Kranen mit großer 

Spannweite ist der Platzmangel in den Innenstädten großer 

Metropolen wie Seattle. Wenn der Platz ausgeht, muss man 

nach oben ausweichen – wie bei einem Wolkenkratzer. 

„An den meisten unserer Standorte ist der Platz 

begrenzt. Wir können die Intermodalstationen aber auch 

nicht zu weit von unseren Schienen entfernt errichten, weil 

dann die Kosten zu hoch wären“, bemerkt Kelly. 

Ein weiterer Grund ist der Widerstand der Stadtbewohner 

gegen die Ausweitung von Industriegebieten 

und Schwerlastverkehr in Wohngebieten. Darüber hinaus 

hat der Umweltschutz heutzutage einen ganz anderen 

Stellenwert. 

In den Terminals von Seattle haben Elektroantriebe die 

sonst bei Kranen üblichen Hydraulik- und Dieselaggregate 

ersetzt. Zudem benötigen die neuen Krane dank ihrer 

generatorischen Netzwerk-Bremsanlage nur wenig Energie 

und laufen sehr geräuscharm. 

„Die Energierückgewinnung ist gewiss effektiv. Aber 

vor allem gibt es keine Emissionen“, betont Kelly und 

erzählt, dass BNSF sogar erwägt, für Fahrten zwischen dem 

Hafen und der Anlage batteriebetriebene Lkw einzusetzen. 

Wachstumsbereitschaft 

Laut Tom Kelly ist die Kapazität der neuen Krane viermal 

so groß wie die der alten. Die Vorteile, die BNSF mit den 

Kranen realisieren konnte, haben das Interesse der fünf 

Mitbewerber geweckt. 

9

Die neuen Krane 

am Los Angeles 

Terminal können 

ihre Laufrollen um 

neunzig Grad drehen 

und sind somit 

fl exibler. 


Die legendäre Santa Fe Railway 

Irgendwo in Lucky Lukes wildem Westen 

des 19. Jahrhunderts tuckert ein Zug 

durch Prärien, die bewohnt sind von Indianern, 

Menschen wie aus „Unsere kleine 

Farm“ und berüchtigten Gesetzlosen wie 

Billy the Kid. Das bevorzugte Transportmittel 

jener Zeit waren Pferdekutschen – bis 

zum Erscheinen der Eisenbahn. Zu den berühmtesten 

Eisenbahngesellschaften zählt 

die 1859 gegründete Santa Fe Railway. 

Die Santa Fe Railway spielte eine zentrale 

Rolle bei der Erschließung der USA. 

Züge transportierten sowohl Menschen 

als auch Getreide und andere Güter über 

weite Strecken. Wer reisen wollte, nahm 

den Zug. Santa Fe warb sogar dafür, den 

Südwesten zu besuchen, um sich die 

Indianer anzusehen. 

1971 übernahm die staatliche Amtrak 

den Passagierdienst der meisten Eisenbahnen. 

Im Luftfahrtzeitalter machte es 

irgendwann keinen Sinn mehr, Langstreckken 

per Zug zu absolvieren – es sei denn, 

man wollte den Kontinent nur zum Spaß 

per Zug durchqueren. Pendlerzüge gibt es 

nach wie vor, besonders an der Ostküste. 

Fernzüge transportieren heute allerdings 

hauptsächlich Güter und keine Menschen. 

Santa Fe entwickelte den ersten Ladebrücken-Container. 

Mitte der 70er erfand 

Santa Fe den ersten Intermodal-Gelenktriebwagen, 

dessen Skelettbauweise weniger 

Gewicht, einen tieferen Schwerpunkt 

und weniger Treibstoffverbrauch ermög- 

lichte. Auch andere Triebwagenoptimierungen 

werden Santa Fe zugeschrieben. 

Ende der 80er verbesserte Santa Fe 

die Führerhauskonstruktion, die später zur 

Branchennorm wurde. Etwa zur gleichen 

Zeit erstaunte Santa Fe die Transportbranche 

mit der Ankündigung einer Intermodal- 

Partnerschaft mit J.B. Hunt – die erste 

zwischen einer Eisenbahn und einem 

Lkw-Spediteur. 

1995 fusionierte Santa Fe mit Burlington 

Northern. Es war der letzte von zahlreichen 

Zusammenschlüssen dieser Art. 

BNSF Railway ist das Ergebnis von rund 

390 Bahnlinien, die in mehr als 150 Jahren 

übernommen oder gekauft wurden.

„Die anderen US-Bahnunternehmen orientieren 

sich an diesem Beispiel. Diese Krane kosten zwar mehr, 

sind aber auch effektiver als die vorigen.“ 

„Wir gehen davon aus, dass Intermodal-Terminals 

in den Vereinigten Staaten über kurz oder lang nur 

noch als Containerstapelbetriebe konzipiert werden. 

Diese Krane werden uns auf Jahre hinaus das benötigte 

Potenzial liefern“, prophezeit Tom Kelly. 

Der Prozess begann zur Jahrtausendwende, als das 

Jahreswachstum von BNSF elf Prozent betrug. Die 

derzeitige wirtschaftliche Lage des Landes macht dem 

Unternehmen keine Sorgen, denn es ist gut für die 

Zukunft gerüstet. 

„Die US-Wirtschaft wird sich defi nitiv erholen, und 

dann sind wir mit unseren Kranen bereit.“ 

Trotz des stark rückläufi gen Auslandsgeschäfts 

von BNSF rettete sich das Unternehmen dank seiner 

Vielseitigkeit, da es als Großunternehmen nicht allein 

von einem Produkt abhängt. Transportiert wird so gut 

wie alles: von Fahrzeugen über Kohle und Getreide bis 

hin zu Chemikalien, Metallen und Forsterzeugnissen. 

RTG-Krane in L.A. 

Das Becken von Los Angeles macht aus der Stadt Los 

Angeles einen Kochtopf. Die Hitze steht. In einem 

klimatisierten Bus fahre ich an Flutkanälen vorbei und 

erreiche die riesigen Industrie- und Terminalanlagen 

von Commerce. 

Rechts vom Washington Boulevard erstreckt sich 

auf mehr als 81.000 Hektar der BNSF Terminal 

von Los Angeles. Die größte Intermodal-Anlage des 

Unternehmens wurde bereits Anfang der sechziger jahre 

gebaut. 

Im Los Angeles Terminal betreibt BNSF 

Staplerkrane anstelle von Weitspannkranen. Im Sommer 

wurden zwei neue gummibereifte Brückenkrane mit 

einer Höhe von 26 Metern und einer Breite von 

BNSF geht auf die legendäre 

Santa Fe Railway zurück: 

1995 fusionierte Santa 

Fe Railway mit Burlington 

Northern. 

© BNSF 

20 Metern montiert. Damit sind insgesamt sechs 

Krane von Konecranes präsent. Die Krane sind für eine 

Stapelhöhe von fünf Containern ausgelegt, sodass mehr 

Raum nach oben genutzt wird. 

Die Aufzeichnung der Container erfolgt nach 

Kunde, Ziel und Größe. Der Fahrer eines unbeladenen 

Lkw fährt zum entsprechenden Stapel, an dem ein Kran 

den Container anhebt und auf dem Lkw absetzt. Auf 

diese Weise muss man sich bei der Suche nach einem 

bestimmten Container nicht durch den ganzen Stapel 

wühlen. 

„Wir bemühen uns um eine nahtlose Schnittstelle 

zwischen Reedereipartnern, Truckern und allen anderen 

Beteiligten“, beschreibt Tom Ison, General Director des 

L.A. Terminals die Abläufe. 

BNSF kümmert sich um die Koordination der 

Daten für die Beteiligten, damit alle wissen, wann ein 

Zug ankommt und wo sich welcher Container befi ndet. 

Ein reibungsloser und schneller Prozess ist wichtig 

für die Trucker, die nach Fuhre bezahlt werden. 

Außerdem gewinnt BNSF auf diese Weise neue 

Kunden. Kommunikation und eine gute Kenntnis des 

Betriebs verbessern die Sicherheit. 

„Heute weiß jeder, was er tut und wie er auf 

verschiedene Situationen zu reagieren hat.“ 

Mühelose Instandhaltung 

Der Hafen von Los Angeles ist zwanzig Meilen vom 

Terminal entfernt. Von dort werden die Container per 

Lkw zum Terminal gebracht und dann mit dem Zug zu 

Zielen im Landesinneren wie Chicago oder Memphis 

transportiert – und umgekehrt. An einem geschäftigen 

Tag passieren bis zu achttausend Trucks die Anlage. Pro 

Tag werden mehr als fünftausend Hebebewegungen 

ausgeführt. 

Zufrieden ist Tom Ison auch mit der kurzen 

Reaktionszeit von Konecranes bei Garantiefragen. 

„Konecranes hört sich unsere Wünsche an und hat 

manche der benötigten Dinge bereits in petto.“ 

Dass die Krane computergesteuert sind, vereinfacht 

die Instandhaltung. Bei Störungen kann der Techniker 

die Ursache des Fehlers mit dem Computer einkreisen. 

„Auf diese Weise lässt sich die Maschine im 

Handumdrehen wieder in Betrieb nehmen.“ 

Tom Ison gefällt, dass sich die Laufrollen der neuen 

Krane um neunzig Grad drehen lassen, was den Betrieb 

fl exibler macht. Auch die Ergonomie der neuen Krane 

erntet Lob. 

„Die Bedienerkabine ist äußerst geräumig und bietet 

sehr gute Sicht, und die Bedienelemente sind mühelos 

zu betätigen und intuitiv.“ 

Während ich den Kran erklimme, fühle ich mich 

völlig sicher. Selbst die Türen an den Treppen sind mit 

Sicherheitsvorrichtungen ausgestattet, die verhindern, 

dass sich der Kran in Bewegung setzt, solange eine Tür 

noch offen ist. Kranbediener können die Skyline von 

Los Angeles bewundern und sehen an klaren Tagen das 

Hollywood-Zeichen. 

11


Agenda 


Arto Wiikari 

Der Krieg um Talente 

„In einem globalen Geschäftsumfeld sind innovative und motivierte 

Mitarbeiter ein wirklicher Wettbewerbsvorteil. Allgemein gesprochen 

bildet das Talentmanagement die Grundlage für die Personalpolitik 

von Konecranes. Es ruht auf den strategischen Eckpfeilern, 

zu denen ein optimaler Kundendienst, Produkt- und Service-Innovationen 

sowie eine möglichst fl exible und kostenwirksame Lieferkette 

zählen. 

Wir sorgen dafür, dass mehr als 9.000 Menschen in der Lage 

sind, ihre Aufgaben kompetent zu bewältigen, aber wir müssen auch 

künftigen Kompetenzbedarf erkennen, also die Fähigkeiten ermitteln, 

die in einigen Jahren in verschiedenen Positionen nötig sein 

werden. 

Die Industrienationen reden bereits von einem Krieg um 

Talente, da gute Arbeiter und Fachkräfte aufgrund des Wandels der 

gesellschaftlichen Altersstruktur immer seltener werden. Die demographischen 

Tendenzen in der westlichen Welt werden den Wettbewerb 

um Arbeitskräfte in Zukunft verschärfen. 

Konecranes konzentriert sich auf seine Anziehungskraft als 

Arbeitgeber. Die junge Generation, die heute in den Arbeitsmarkt 

drängt, hat andere Wertvorstellungen als die, die bereits mitten im 

Arbeitsleben steht. 

Bei der Befragung der Mitarbeiter erhielt Konecranes gute 

Noten als Arbeitgeber. Wichtig ist, dass wir diese Kunde unter den 

möglichen Fachkräften von morgen verbreiten. 

Motivierte Menschen produzieren 

in der Regel höhere Qualität und leisten 

besseren Dienst am Kunden. 

Ein Unternehmen ist immer nur so gut wie seine Belegschaft. Es 

muss uns überdies gelingen, die älteren Arbeitnehmer bei der Stange 

zu halten. Der durch Pensionierungen bedingte Wissensverlust 

ist ein Problem, mit dem heutzutage viele internationale Firmen 

konfrontiert sind. Konecranes investiert nachhaltig in Schulungsprogramme 

und Weiterbildungen. Anhaltendes und individuelles 

Training ist eine gute Form der Mitarbeitermotivierung. 

Die Konecranes Academy beispielsweise bietet weltweit Schulungen 

für Fachkräfte und das mittlere Management an und sorgt 

dafür, dass der Konzern auch in Zukunft auf kompetente Führungskräfte 

zurückgreifen kann. 

Als Weltunternehmen nutzt Konecranes auf produktive Weise 

die Stellenrotation und gibt Mitarbeitern die Gelegenheit, in der 

Praxis zu lernen und internationale Erfahrungen zu sammeln. Weitere 

Motivationsfaktoren sind selbstverständlich das Gehalt und die 

Arbeitsatmosphäre, die wiederum vom Auftreten des Vorgesetzten 

abhängt. 

Voraussetzungen für eine gute Unternehmenskultur und ein positives 

Mitarbeiterrenommee sind Offenheit und Aufrichtigkeit. Die für 

jedes notierte Unternehmen geltenden Transparenzbestimmungen 

sind längst kein Hindernis für normale Interaktion. 

Die Betonung des internen Unternehmertums führt zu Neuerungen, 

die den Erfolg des Konzerns unterstützen und unser aller 

Marktwert steigern.“ 

Jaana Rinne, 

Leiterin Talentmanagement

DER HÖCHSTE 

LIFE CYCLE 

VALUE: 

Dieser Artikel ist Teil einer Serie, die den 

Life Cycle eines Krans aus der Perspektive 

verschiedener Kunden beleuchtet. Diesmal 

geht es um die Metso Automation in 

Finnland, deren Werkzeugmaschinen 

Konecranes instand hält. 

Modernisierungen 

Neue 

Ausrüstung 

Analyse 

und Planung 

der Standzeit 

Vorbeugende 

Instandhaltung 

Reparaturen 

und 

Optimierungen 

Text Katariina Lampinen 

UMFASSENDER 

Fotos Suvi Laine 

SERVICE 

Die Partnerschaft zwischen Metso Automation und Konecranes begann mit einer 

einzelnen Transaktion: dem Umzug von Werkzeugmaschinen im Metso Automation- 

Standort Roihupelto bei Helsinki vor sieben Jahren. Die Kompetenz des Unternehmens 

überzeugte den Kunden, der Konecranes seither die gesamte Maschineninstandhaltung 

in diesem Werk überlässt. 

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13

Simo Karppinen 

richtet gerade 

die Mori 

Seiki-Multifunktionsdrehmaschine 

aus. 


Die Sommerferienzeit neigt 

sich dem Ende zu, und 

Konecranes-Servicetechniker 

Simo Karppinen 

steht vor einer besonders 

kniffl igen Aufgabe. Die 

40 Tonnen schwere Mori 

Seiki-Multifunktionsdrehmaschine des Metso 

Automation-Fertigungswerks für Industrieventile 

in Helsinki ist bei hoher Drehzahl mit 

dem zu bearbeitenden Werkstück kollidiert. 

Nun müssen die zahlreichen Bauteile der 

Drehmaschine wieder ordnungsgemäß miteinander 

ausgerichtet werden. Präzisionsarbeit ist 

gefragt, denn die Änderungen müssen auf den 

hundertstel Millimeter genau erfolgen. 

Unterstützung bei der Reparatur erhält 

Karppinen von Jussi Haikonen, der als Wartungsingenieur 

für den Drehmaschinenimporteur 

Nugget arbeitet. Mit Hilfe eines Spiegels 

und einer Präzisionsmessuhr nehmen die beiden 

Männer Änderungen vor, die mit bloßem 

Auge nicht zu erkennen sind. 

„Es gibt nur zwei Exemplare dieser Maschine 

in ganz Europa“, sagt Markku Piisku, 

Chef der Wartungsmannschaft für Metso 

Automation. 

Die Reparatur der Drehmaschine von

SCHWEDEN 

Metso befi ndet sich in besten Händen, denn 

Simo Karppinen kennt diesen Maschinentyp wie 

kein anderer. Bevor er zu Konecranes kam, hatte 

er sich in den acht Jahren seiner Tätigkeit als Außendienstmonteur 

für einen Maschinenimporteur 

auf Anlagen dieser Bauart spezialisiert. 

„Diesmal ist es ziemlich kniffl ig – wir arbeiten 

schon seit mehreren Tagen daran. Die Maschine 

muss untersucht und ausgerichtet werden, bis 

ihre Werte den Vorgaben des Prüfbogens entsprechen“, 

erklärt er. 

Von der Instandhaltung 

zur Modernisierung 

Die zum internationalen Technologiekonzern 

Metso gehörende Metso Automation zählt für 

Konecranes zu den wichtigsten Kunden im 

Bereich der Instandhaltung von Werkzeugmaschinen. 

Der erste Wartungsvertrag für Maschinen 

im Werk Roihupelto wurde 2003 unterzeichnet. 

Letztes Jahr wurde er um weitere fünf Jahre verlängert. 

Eigentlich hat die Metso Automation die 

Instandhaltung ihrer Anlagen im Werk Roihupelto 

schon 1997 ausgelagert. 

„2001 gab es in Roihupelto eine großangelegte 

Umstrukturierung, die auch den Umzug von 

30 oder 40 Werkzeugmaschinen betraf. Um das 

Projekt kümmerte sich unser damaliger Serviceanbieter, 

aber wir kauften auch projektbezogene 

Services von Konecranes ein“, erzählt Mika Vi- 

FINNLAND 

Helsinki 

lén, Werksleiter bei Metso 

Automation. 

„Im Prozessverlauf 

konnten wir sowohl den 

Preis als auch die Qualität 

der beiden Anbieter vergleichen, 

wobei Konecranes 

besser abschnitt. Die 

Firma erledigte ihre Aufgaben 

gewissenhafter, und 

unsere Vorarbeiter wurden 

besser über die Fortschritte 

an den einzelnen Maschinen informiert. Diese 

Erfahrungen sprachen für eine Auftragsvergabe an 

Konecranes“, so Vilén. 

Er ist mit dem Service von Konecranes zufrieden 

und freut sich besonders über die Beaufsichtigung 

der Arbeiten durch die Firma. 

„Der Vorarbeiter von Konecranes unterhält 

gute Beziehungen zu seinem eigenen Team und 

zu unseren Vorarbeitern in den Abteilungen, für 

die Konecranes tätig ist. Er kommt gut mit uns 

und seinen eigenen Leuten aus“, sagt Vilén. 

Darüber hinaus hat sich Konecranes in den 

vergangenen Jahren um den Großteil der Modernisierungen 

von Werkzeugmaschinen in Roihupelto 

gekümmert. 

„Wir wissen es zu schätzen, dass Konecranes 

auch Modernisierungsleistungen anbietet. 

Maschinenmodernisierungen wie der Austausch 

von Steuerungssystemen sind reibungslos über die 

Bühne gegangen – auch unter Termindruck“, so 

Vilén. 

Grund für die Fremdvergabe ist der Wunsch, 

sich auf das Kerngeschäft zu konzentrieren. 

„In Finnland mangelt es an Zerspanungsfachkräften, 

weshalb wir Facharbeiter aus dem 

Ausland holen müssen. Die Fremdvergabe der 

Anlageninstandhaltung hat für uns den Vorteil, 

dass sich unsere eigenen Mitarbeiter auf die 

Kernkompetenz konzentrieren können. Überdies 

verfügt Konecranes über ein gutes Netzwerk für 

den Instandhaltungsbedarf, etwa bei der Beschaffung 

von Ersatzteilen oder Upgrades“, erläutert 

Vilén. 

Volle Auftragsbücher 

Karppinen und Haikonen warten auf die Fertigstellung 

der Ausrichtungswerkzeuge. Das stete 

Dröhnen der Fabrikhalle wird unterbrochen vom 

Stampfen der Werkzeugmaschine in einiger Entfernung. 

Die zum Ausrichten der Drehmaschine 

benötigten Werkzeuge werden in der benachbarten 

Halle gebaut. 

„Vermutlich müssen keine Ersatzteile bestellt 

werden, und die Reparaturen beschränken sich 

„UNSERE EIGENE 

BELEGSCHAFT KANN 

SICH AUF UNSERE 

KERNKOMPETENZ 

KONZENTRIEREN.“ 

– Mika Vilén, Metso Automation 

Der erste Wartungsvertrag 

zwischen Metso und 

Konecranes wurde 2003 

unterzeichnet. Letztes Jahr 

wurde er um weitere fünf 

Jahre verlängert. 

15

Mika Vilén von Metso 

Automation ist mit dem 

Service von Konecranes 

und speziell mit der Überwachung 

der Arbeiten 

zufrieden. 

Die Überwachung 

der Mori Seiki 

– Drehmaschine 

erfolgt manuell über 

das Steuerpult. 


allein auf das Ausrichten“, sagt Karppinen. 

Das sind gute Nachrichten, denn Ersatzteile 

müssen im Ausland bestellt werden, und der 

aktuelle Boom hat die Lieferzeiten verlängert. 

Die Auftragsbücher von Metso Automation 

haben sich gefüllt, weshalb die Maschine 

möglichst bald wieder einsatzbereit sein muss. 

Sobald die Drehmaschine wieder in Betrieb ist, 

wird sie zur Fertigung von Kugel- und Schieberventilen 

für den weltweiten 

Export eingesetzt. 

Das Werk Roihupelto 

verarbeitet v einhundert Tonnen 

Stahl pro Woche und produziert 

jährlich 100.000 Bauteile 

für 40.000 Regelventil-Baugruppen. 

In den Schwellenmärkten 

ist das Wachstum 

am stärksten, und der größte 

Umsatz entfällt auf Asien, 

Nahost und Südamerika. 

„Hohe Öl- und Gaspreise sowie der Einsatz 

von Erdgas für dieselben Raffi nerieprodukte 

wie Öl sorgen im Nahen Osten für eine hohe 

Nachfrage nach unseren Produkten. In Südamerika 

werden unsere Ventile von Zellstoff- 

und Papierfabriken gekauft. Auch in Asien 

sind wir im Papierbereich tätig, haben dort 

in den letzten Jahren aber auch Produkte an 

die Energie-, Öl- und Gasbranche geliefert“, 

erläutert Vilén. 

Außerdem bietet Metso Automation im 

Rahmen eigener Projekte auch PLC-Instandsetzungsdienste 

(Product Life Cycle) an. 

„Wir vertreiben auch Ventilsitze aus 

unterschiedlichen Stählen für höchste Anforderungen, 

während sich andere Mitbewerber 

auf die einfachsten Aspekte beschränken. Wir 

wollen auch schwierigste Aufgaben meistern“, 

erläutert Vilén die Philosophie der Firma. 

Seit 2006 haben sich die Auftragsbücher 

prall gefüllt – längere Lieferzeiten sind die

Folge. Um der wachsenden Nachfrage zu entsprechen, 

hat das Werk Roihupelto die Vergabe 

an Subunternehmer ausgeweitet, neue Fachkräfte 

eingestellt und die Montagekapazität erhöht. 

Überdies wurden Maschinen erneuert und 

modernisiert und neue Verfahren entwickelt. Das 

Werk hat zusätzliche Kapazitäten bei den Zulieferergießereien 

gebucht, um die Rohmaterialverfügbarkeit 

zu sichern. 

Die Produktionskapazität des Metso Automation-Werks 

im asiatischen Schlüsselmarkt China 

wird sich bis 2012 vervierfachen – eine Folge der 

Investition von 20 Millionen Euro in das Werk 

Shanghai. 

Zerspanungstechniker Mauritz Ahlroth arbeitet 

vorübergehend in einer anderen Abteilung, bis 

die Mori Seiki wieder einsatzbereit ist. Ahlroth ist 

FACT SHEET 

Hintergrundbericht: Kundenservice nach Maß 

Die Konecranes Machine Tool 

Services (MTS) operiert derzeit in 

Finnland, Schweden und Norwegen. 

Ziel ist die künftige Ausdehnung des 

Geschäfts über die Grenzen Skandinaviens 

hinaus. MTS konzentriert 

sich auf den Bereich Maschinenherstellung. 

„Wir beabsichtigen die Einführung 

dieser Art von Dienstleistung in anderen 

Regionen und Märkten, in denen 

wir Maschinenherstellern bereits 

gute Dienste im Bereich Kranservice 

leisten“, erläutert Pekka Kujala, Chef 

der Sparte MTS. 

In Finnland bietet Konecranes bereits 

seit geraumer Zeit Machine Tool 

Services an und hat sich als Instandhaltungsanbieter 

für Maschinenhersteller 

und deren Produktionsanlagen 

etabliert. In Schweden und Norwegen 

ein Metso-Urgestein: Seit fast 19 Jahren arbeitet er 

in Roihupelto. 

Die beschädigte Multifunktionsdrehmaschine 

zählt zu den Werkzeugmaschinen, die an fast 

sieben Tagen der Woche rund um die Uhr laufen. 

Neben Ahlroth arbeiten drei weitere Bediener in 

zwei Zwölfstundenschichten an der Maschine. 

Nach drei Früh-, einer Frei- und drei Spätschichten 

haben sie eine Woche frei. 

„Technisch gesehen ist diese Drehmaschine 

das Nonplusultra und dementsprechend anspruchsvoll. 

Die Arbeit ist wirklich interessant“, so 

Ahlroth. 

Die Arbeit mit den Instandhaltungstechnikern 

von Konecranes hat ihm immer Spaß gemacht: 

„Die Zusammenarbeit ist gut, und es gab nie größere 

Probleme. Die Jungs wissen, was sie tun.“ 

Ablaufsteuerung und 

Prozessautomation 

Metso Automation hat sich 

auf Ablaufsteuerungslösungen 

für die Verarbeitungsindustrie 

sowie auf Anwendungsnetze 

und -systeme 

für das Automations- und 

Informationsmanagement 

spezialisiert. 

Metso Automation ist Teil 

des Weltkonzerns Metso 

Corporation, bekannt für 

ist MTS seit einigen wenigen Jahren 

präsent. 

Im Januar dieses Jahres stärkte 

Konecranes seine Position in 

Norwegen mit der Übernahme der 

Werkzeugmaschinen-Instandhaltungsfi 

rma Eiker Automasjon. Letztes Jahr 

übernahm Konecranes die Kongsberg 

Automation in Norwegen und die Reftele 

Maskinservice in Schweden. 

MTS setzt auf den Aufbau langfristiger 

Kundenbeziehungen und die 

partnerschaftliche Kooperation mit 

den Kunden. 

„Der Service wird stets auf die 

Bedürfnisse des einzelnen Kunden 

abgestimmt und ist somit kostengünstig, 

systematisch und leicht zu 

überwachen“, erklärt Kujala. 

Ein vorausschauendes Instandhaltungsprogramm 

ist die gängigste 

Zellstoff- und Papiermaschinen 

und Bergbau- und Mineralienverarbeitungssysteme. 

Der Nettojahresumsatz von 

Metso Automation beträgt 

rund 700 Millionen Euro. 

Metso Automation beschäftigt 

weltweit etwa 3.600 Mitarbeiter 

und unterhält 

Vertriebs- und Kundendienststützpunkte 

in 35 Ländern. 

Form der Zusammenarbeit mit den 

Kunden, aber es gibt auch zahlreiche 

Firmen, die Konecranes die Gesamtverantwortung 

für die Instandhaltung 

ihrer Maschinen und Anlagen übertragen 

haben. Derartige Outsourcing-Vereinbarungen 

bedeuten in der Regel, 

dass die Instandhaltungsbelegschaft 

des Kunden an Konecranes übergeht. 

Insgesamt beschäftigt die Sparte 

MTS fast 400 Mitarbeiter. 

„Wir investieren viel Zeit und Mühe 

darin, den für den Mitarbeiter nicht 

immer einfachen Wechsel möglichst 

positiv zu gestalten. Gerade im 

Dienstleistungssektor müssen die 

Mitarbeiter Spaß an ihrer Tätigkeit haben. 

Dazu gehört auch, dass die Servicetechniker 

geeignetes Werkzeug 

an die Hand bekommen und entsprechend 

geschult sind“, so Kujala. 

17

EIN 

Text Marjatta Pietilä 

Illustration Vesa Lehtimäki 

SICHERER ARBEIT 

ERFOLGREICHER 

Verantwortungsbewusste 

Unternehmen 

konzentrieren sich 

auf die Vermeidung 

von Zeitverlust- 

Zwischenfällen. 

Niedrige Unfallzahlen 

senken unnötige 

Ausgaben, steigern 

das Potenzial und 

verbessern die 

betriebliche Effi zienz. 

18 KONECRANES MAGAZINE

SPLATZ IST EIN 

ARBEITSPLATZ 

J 

Jede Gefahr am Arbeitsplatz verursacht zahlreiche 

Probleme. Für die verletzte Person bedeutet sie 

möglicherweise das Ende ihrer Zukunftsträume und 

-pläne. Hinzu kommen körperliches und seelisches 

Leid, Langzeitinvalidität oder sogar vorzeitiger Tod. 

Der Familie des verletzten Mitarbeiters drohen unter 

Umständen langfristige Einkommensverluste oder 

sogar der Verlust eines Elternteils. Für das Unternehmen 

birgt jeder Unfall fi nanzielle, psychologische und 

betriebliche Herausforderungen. 

„Die unmittelbaren Kosten eines Unfalls sind nur 

die Spitze des Eisbergs. Der Großteil der Kosten ist 

indirekt. Zu den direkten Kosten gehören die tatsächlich 

durch die Verletzung, den Schaden und den 

Versicherungsselbstbehalt entstandenen Kosten. 

Die indirekten Kosten ergeben sich aus dem 

nicht versicherten oder nicht versicherbaren 

Schaden, dem Anwerben und Schulen eines 

neuen Mitarbeiters, Produktionsausfällen, 

Lieferverzögerungen, Vertragsstrafen 

und juristischen Kosten sowie aus 

dem Verlust von Fachwissen, 

Renommee, Kundenvertrauen 

und Managementzeit. Studien 

besagen, dass auf jeden Euro 

direkte Kosten zwischen fünf 

und dreißig Euro indirekte 

Kosten kommen“, sagt Eric 

Kraal, Senior Health and 

Safety Consultant der 

niederländischen Marsh 

Risk Consulting. 

„Jeder Unfall und jeder 

Zwischenfall und sogar ein unsicheres 

Arbeitsumfeld haben psychologische Auswirkungen 

auf die Mitarbeiter. Die Folgen 

sind mehr Stress und weniger Motivation, 

Effi zienz und Produktivität. Verletzungen lassen sich nie 

als isolierte Zwischenfälle betrachten, denn sie wirken 

sich stets wellenartig auf den gesamten Betrieb aus“, 

erläutert Kraal. 

Gemeinsame Ziele 

Die Ziele im Hinblick auf die Sicherheit am Arbeitsplatz 

müssen für alle Mitarbeiter identisch sein. Eine 

wichtige Rolle spielt die oberste Führungsebene, da 

sie die Gesundheits- und Sicherheitsrichtlinien formuliert, 

mit gutem Beispiel vorangeht, das Engagement 

beeinfl usst und die Strategie vorgibt. Ohne maßgebliche 

Unterstützung der Vorgesetzten ist ein erfolgreiches und 

proaktives Sicherheitssystem nur schwer zu realisieren 

bzw. lange genug aufrecht zu erhalten, um sein gesamtes 

Potenzial aufrechtzuerhalten. 

„Jeder Mitarbeiter muss sich der Risiken in seinem 

Arbeitsumfeld und seiner Verantwortung im Hinblick 

auf die Vermeidung dieser Risiken bewusst sein. Die 

Vermeidung von Verletzungen, Schäden und Ausfällen 

bei gleichzeitiger Verbesserung der Effi zienz, Produktivität 

und Rendite ist für alle Beteiligten oberstes Gebot. 

Unternehmen merken zunehmend, dass Gesundheits- 

und Sicherheitsfragen nicht nur Geld kosten, sondern 

auch Ertrag bringen können“, berichtet Kraal. 

Wie organisiert man 

Sicherheitsmaßnahmen? 

„Das richtet sich nach der Unternehmensstruktur und 

kommt darauf, wie zentralisiert die Verwaltung ist und 

wie vielfältig die Aktivitäten sind. Abgesehen von Unterschieden 

im Hinblick auf gesetzliche Bestimmungen 

vor Ort ist eine zentrale Verwaltung die ideale Grundlage 

für Sicherheitsthemen. Mit ihr lassen sich Ziele, 

Kultur, Instrumente, Regeln und Protokolle unternehmensweit 

nutzen. Ein zentrales Sicherheitsrahmenwerk 

unterstreicht außerdem das Engagement der Füh- 

19

„Gesundheit 

und Sicherheit 

müssen oberste 

Priorität haben.“ 

Eric Kraal, Marsh Risk Consulting 


rungsetage. Wenn das Thema 

Sicherheit den einzelnen 

Niederlassungen überlassen 

wird, kann die Kommunikation 

zwischen einzelnen 

Abteilungen und Ländern 

leiden, weil vergleichbare Systeme 

unterschiedlich genutzt 

und umgesetzt werden. Die 

Konzentration auf reaktive 

Leistungsindikatoren führt 

unter Umständen nur zu 

einer lockeren „Geheimhaltungstaktik“, 

sodass Verletzungen 

nicht mehr gemeldet 

werden und Kenntnisse 

verloren gehen. Mit anderen 

Worten: Wenn ein Unternehmen den „Erfolg“ seiner 

Sicherheit nur anhand reaktiver Leistungsindikatoren 

wie die Anzahl der Unfälle und Zwischenfälle misst, 

wird es nie erfahren, ob es wirklich sicher ist oder 

einfach nur Glück hat“, sagt Kraal und schlägt die 

Anwendung sorgfältig konzipierter Gesundheits- und 

Sicherheitsleistungsindikatoren vor, die einen Ansatz 

mit mehr Weitblick gestatten. 

Laut Kraal gebührt den Themen Gesundheit 

und Sicherheit oberste Priorität im Unternehmen. 

Bei Entscheidungen auf der Führungsebene werden 

Sicherheitsmaßnahmen unterstützt und entsprechend 

gefördert, da das Thema Sicherheit dann im Gesamtzusammenhang 

gesehen wird. 

Die richtigen Instrumente 

Zu den häufi g von Versicherungsgesellschaften empfohlenen 

oder von Behörden vorgeschriebenen Risikomanagement-Instrumenten 

zählt die Risikoanalyse. 

Bei der Risikoanalyse werden Risiken ermittelt, ihre 

möglichen Auswirkungen untersucht und Korrekturmaßnahmen 

zur Beseitigung der Risikoelemente 

ergriffen. Der systematische Ansatz lässt sich auf jede 

Aktivität und jedes Arbeitsumfeld des Unternehmens 

anwenden: vom Umgang mit gefährlichen Maschinen 

über die Handhabung von Gefahrstoffen bis hin zur 

Bürosicherheit. 

Eine regelmäßige Risikoanalyse allein reicht 

jedoch nicht aus. Um sicherheitsbewusstes Denken 

und Handeln nachhaltig zu gestalten, muss unbedingt 

auch ein Gesundheits- und Sicherheitsmanagementsystem 

implementiert werden. Ein derartiges System 

bildet das Gerüst für die Umsetzung, Planung, 

Steuerung, Durchführung und Bewertung vielfältiger 

proaktiver Maßnahmen, Protokolle und Normen etc. 

Dies ermöglicht fortwährende Verbesserungen und 

vermittelt Einblicke in die Sicherheitsperformanz. 

Sicherheitskultur und sicherheitsorientierte 

Denkweise gedeihen nicht von selbst. Wirkungsvolle 

Aufgabenausrichtung, regelmäßige Schulung am 

Arbeitsplatz, stetige Kommunikation sowie leistungsbezogene 

Rückmeldungen sind nötig, um das Thema 

Sicherheit in den Köpfen der Mitarbeiter zu verankern. 

Als Begleitmaßnahmen bieten sich das Intranet, 

interne Magazine, Broschüren und Sicherheitsinspektionen 

der Produktionsstätten durch das Management 

und den Arbeitgeber an. Außerdem sollte das 

Thema Sicherheit bei sämtlichen Zusammenkünften 

auf der Tagesordnung stehen. 

„Ein wirkungsvolles Berichts- und Kommunikationswesen 

ist unverzichtbar. Es trägt dazu bei, 

ähnliche Zwischenfälle in anderen Produktionseinheiten 

des Unternehmens zu vermeiden. Durch das 

Vergleichen von Methoden und Erfahrungen lassen 

sich bewährte Vorgehensweisen für das gesamte Unternehmen 

etablieren. Durch Vergleiche mit anderen 

Firmen der Branche können Schwachstellen erkannt 

und Sicherheitssysteme entwickelt werden“, so Kraal. 

„Die Mitarbeiter müssen begreifen, dass jede ihrer 

Handlungen Folgen hat. Unsichere Handlungen 

müssen ausgemerzt und sichere Handlungen belohnt 

werden. Die Kommunikation muss offen sein und in 

beide Richtungen erfolgen, damit sich die Beschäftigten 

mit den Zielen identifi zieren können“, fordert 

Kraal. 

Aber wir sind doch versichert? 

Ungeachtet der allgemeinen Aufmerksamkeit, derer 

sich die Themen Gesundheit und Sicherheit heutzutage 

erfreuen, gibt es immer noch Firmen, die 

sich nur allzu gern auf ihre Versicherungspolicen 

verlassen. Sie bemühen im Schadensfall einfach ihre 

Versicherung und den Firmenanwalt. Gesundheits- 

und Sicherheitsfachleute nennen dies den pathologischen 

Ansatz. 

„Diese Unternehmen haben keine Vorstellung 

von der Gesamtwirkung von Unfällen auf ihr 

Geschäft. Sie glauben nicht daran, dass sich Unfälle 

und Zwischenfälle verhüten lassen. Aber es gibt 

auch Schäden und Verluste, die keine Versicherung 

abdecken kann – zum Beispiel Beschädigungen des 

Firmenrenommees oder des Kundenvertrauens“, 

warnt Kraal. 

Das größte Risiko: der Faktor Mensch 

Laut H.W. Heinrich („Industrial Accident Prevention: 

A Scientifi c Approach“) ereignen sich 

mehr als 80 Prozent aller Unfälle durch menschliches 

Versagen. Aus diesem Grund hat Marsh 

ein Programm namens Behavioural Risk Improvement 

(BRI) ins Leben gerufen. Das Programm 

befasst sich mit den Ursachen für unangemessenes 

Verhalten, das zu Unfällen führt. Es ermittelt und 

verändert unerwünschtes Verhalten und involviert 

die Mitarbeiter in das Sicherheitsmanagement per

Schwerpunkt Sicherheit 

Konecranes legt größten Wert auf Sicherheit 

am Arbeitsplatz. Dazu gehört, dass die Mitarbeiter 

ihren Platz abends genauso hinterlassen, 

wie sie ihn morgens vorgefunden haben. 

Es bedeutet auch, dass Kunden sichere 

Produkte erhalten. 

Gesundheit und Sicherheit sind wesentliche 

Bestandteile der Arbeit eines jeden, und 

jeder ist für die Pfl ege der Sicherheitskultur 

verantwortlich. Das Sicherheitsdenken 

beginnt mit der Sensibilisierung der Mitarbeiter 

und zieht sich wie ein roter Faden durch 

sämtliche Schulungen und Mitteilungen. 

Da die Bestimmungen und gesetzlichen 

Vorgaben von Land zu Land verschieden sind, 

lässt sich das Sicherheitsbemühen von Kone- 

FACT SHEET 

cranes nicht komplett normieren. Dennoch 

können Ziele, wichtige Sicherheitsprozesse, 

Messmethoden, Berichtssysteme und Mitteilungen 

einander angeglichen werden. Zu diesem 

Zweck hat Konecranes nun ein systematisches 

und weltweites Sicherheitsprogramm 

ins Leben gerufen. 

„Wir denken, dass sich die meisten Verletzungen 

verhindern lassen. Gängige Schlüsselindikatoren 

zeigen uns die Bereiche, in 

denen wir unsere Sicherheitsperformance 

verbessern müssen. Statistische Branchenvergleiche 

zum Thema Gefahren am Arbeitsplatz 

zeigen, dass die Performance von 

Konecranes über dem Durchschnitt liegt. Im 

technischen Bereich sind wir bereits führend. 

ARBEITSPLATZSICHERHEIT 

IM ÜBERBLICK: 

Ziele und Vorgaben 

Unterstützung und Förderung 

auf Führungsebene 

Unternehmensstruktur: 

zentral/dezentral 

Managementsysteme 

Mess-Systeme, proaktive 

Leistungsindikatoren 

Berichtswesen 

Nominierung eines Verbesserungsteams aus 

den eigenen Reihen. 

„Mit technischen Lösungen und Qualitätssicherungssystemen 

die Produktivität zu verbessern, 

ist ganz einfach. Aber trotz aller Sicherheitsvorkehrungen 

und Managementsysteme machen 

Mitarbeiter immer noch Fehler. Folglich besteht 

der nächste Schritt bei der Verbesserung der 

Sicherheit am Arbeitsplatz in der Einfl ussnah- 

Risikoanalyse, vorausschauendeRisikoprävention 

Regeln, Bestimmungen, 

Aufgaben und Zuständigkeiten 

Interne Kommunikationsmittel 

und Medien, Informationsverbreitung,Weitergabe 

von Informationen 

über Unfälle, Zwischenfälle, 

Beinahe-Zwischenfälle und 

bewährte Vorgehensweisen 

Aufgabenausrichtung, 

Schulung von Mitarbeitern 

und Auftragnehmern, 

Rückmeldungen, behavioristische 

Risikooptimierung 

Standortinspektionen 

Leistungsprüfung 

Kommunikation nach 

außen 

me auf das menschliche Verhalten. Europäische 

Firmen konzentrieren sich immer stärker auf 

den behavioristischen Sicherheitsansatz – mit 

vielversprechenden Ergebnissen. Beispielesweise 

verzeichnete einer unserer Klienten fünf Monate 

nach Prozessbeginn 30 Prozent weniger Verlustzeit-Unfälle, 

40 Prozent weniger Bagatellverletzungen 

und 30 Prozent weniger Beinahe-Zwischenfälle“, 

berichtet Kraal. 

Nun wollen wir auch in punkto Sicherheit den 

Weg weisen. In den letzten acht Jahren haben 

wir uns auf die Sicherheitskommunikation 

konzentriert. Es ist wichtig, dass wir Daten 

über Zwischenfälle und Beinahezwischenfälle 

austauschen, damit alle Mitarbeiter an allen 

Standorten daraus lernen können. Mit unserer 

tief verwurzelten Sicherheitskultur fördern 

wir das Thema Sicherheit auch bei unseren 

Kunden und Zulieferern“, sagt Bob Trachsler, 

Konecranes Region Americas. Mit Trachsler 

als Safety Director erhielt Konecranes Region 

Americas fünfmal in Folge die Auszeichnung 

Occupational Safety Excellence des National 

Safety Council. 

21

MIT RIESENKR 

22 KONECRANES MAGAZINE

ANEN 

Text Juha-Pekka Kervinen Fotos Natalie Behring 

ZUM ERFOLG 

Die Werftindustrie brachte die 

im Südwesten der koreanischen 

Halbinsel gelegene Stadt Mokpo 

in den neunziger Jahren auf die 

Überholspur. Schnell entwickelte 

sich die ehemalige Halla Werft, 

die heute der Hyundai Samho 

Heavy Industries Co. Ltd. gehört, 

zum größten Arbeitgeber der 

Stadt. Noch mehr Schub erhielt 

der Schiffbau durch die von 

Konecranes entwickelten Goliath- 

Brückenkrane der Werft. 

23

Die Hyundai 

Samho Werft 

unterhält eine 

eigene Instandhaltungs- 

und Reparaturabteilung 

mit Hunderten 

Beschäftigten. 


Die effi zienten Krane von Konecranes 

haben die Produktionsquote der 

südkoreanischen Werft Hyundai 

Samho Heavy Industries Co. Ltd. 

vervielfacht. Die in Mokpo ansässige 

Werft gehört zur Hyundai Heavy 

Industry Group. 

„Bevor die Goliath-Brückenkrane kamen, lief dort 

alle drei Monate ein Schiff vom Stapel. Heute gibt es 

jeden Monat einen Stapellauf“, sagt Sang-Won Nam. 

Nam ist mit den Hyundai Werften und ihrer 

Geschichte bestens vertraut, denn er hat selbst mehr als 

20 Jahre für den größten Schiff sbauer der Welt gearbeitet. 

In den letzten Jahren war er als Konecranes-Vertriebsagent 

für Konecranes-Werftkrane in Südkorea tätig. 

Werften: die Lebensader der Stadt 

In Mokpo kann man meilenweit fahren, ohne etwas 

anderes zu sehen als die Montagehallen der Werften und 

ihrer Subunternehmer, gigantische vorlackierte Schiff s- 

Wegen der Taifune 

müssen Krane in Korea 

Windgeschwindigkeiten 

von 60 Metern pro Sekunde 

standhalten. 

blöcke und alle nur denkbaren 

Maschinen und Bauteile, die für ein 

Schiff benötigt werden. 

„Diese Krane habe ich verkauft, 

und die da hinten auch“, erzählt 

Sang-Won Nam auf der Fahrt zum 

Mittagessen. 

Die Straßen im Werftbezirk sind 

breit genug für die Schwerlasttransporter, 

mit denen die Schiff sblöcke 

von den Subunternehmern zur Montagestraße der 

Werft verfrachtet werden, wo sie ein Goliath-Brückenkran 

in Position hievt. 

Insgesamt gibt es in Mokpo etwa zehn Werften sowie 

weitere Schwerindustriebetriebe. Deutlich wird dies 

auch am Straßenbild: Die Restaurants sind gefüllt mit 

Werftarbeitern, und gelegentlich kommen schwerbeladene 

Transporter mit Maschinen und Schiff sblöcken 

vorbei. 

Das Haupttor der Hyundai Samho Werft ist umgeben 

von gepfl egten Grünanlagen und symmetrisch 

gestutzten Sträuchern. Schmetterlinge fl attern über 

Blumen. Der Produktionsbereich hingegen ist nicht 

ganz so idyllisch: Zwischen schier endlosen Reihen 

matter Stahlbleche beherrschen gleißende Schweißfl ammen 

und Funkenregen das Bild. Schiff selemente sehen 

deutlich schöner aus, wenn sie vor der Montage erst 

einmal eine glänzende Lackschicht erhalten haben. 

Auch Meilen von der Werft entfernt dominieren 

Goliath-Brückenkrane die Landschaft. Der Goliath ist 

ein Werftkran, der auf zwei A-förmigen Beinen steht 

und eine Mindesttraglast von 250 Tonnen bewältigt. 

Sang-Won Nam möchte, dass wir uns einen der vier 

Goliath-Krane von Hyundai aus der Nähe ansehen, 

nämlich den neuen 1.200-Tonnen-Goliath. Dazu besteigen 

wir einen Zahnradaufzug, der uns in einem der 

Beine mehr als einhundert Meter nach oben befördert. 

Die Hebeseile, die vom Boden aus so dünn aussahen, 

sind in Wirklichkeit so dick wie die Fesseln einer Frau. 

Präzisionssteuerungen verfahren den Kran millimetergenau. 

Konecranes baut seine Goliath-Brückenkrane exakt 

nach Kundenanforderung. Hebekapazität und -geschwindigkeit, 

Kranbreite und -höhe sowie die Anzahl 

der Hebezüge richten sich nach den Vorgaben des 

Kunden und den Bedingungen vor Ort. Konecranes 

vertreibt sowohl schlüsselfertige Produkte als auch Krane, 

bei denen der Kunde darüber entscheidet, welche 

Teile des Krans er anhand der Konecranes-Entwürfe 

und -Komponenten selber fertigt. 

Da die Hyundai Samho Heavy Industries Co. Ltd. 

ebenfalls Krane baut, liegt es für das Unternehmen 

nahe, die lasttragenden Elemente und den Großteil der

übrigen Kranaufbauten selber herzustellen. In solchen 

Fällen besteht die Konecranes-Lieferung in der Regel aus 

den Kernbestandteilen des Krans: Hebezüge, Hebemechanik 

und Steuerung. 

Normalerweise dauert der Bau eines Goliath- 

Brückenkrans 14 bis 16 Monate. Überwacht wird das 

Bauprojekt von Konecranes-Experten. 

In Europa und Nord- und Südamerika ist der Kranservice 

ein wichtiger Wachstumsbereich für Konecranes. 

In Korea sind externe Serviceverträge noch nicht Teil 

der örtlichen Geschäftsgepfl ogenheiten. Die Hyundai 

Samho Werft unterhält eine eigene Instandhaltungs- 

und Reparaturabteilung mit Hunderten Beschäftigten. 

Die Abteilung ist rund um die Uhr auf dem Posten und 

wartet alle Maschinen der Werft – auch die Goliath- 

Brückenkrane. Nur in den kniffl igsten Fällen wendet 

sich die Werft wegen Unterstützung oder Ersatzteilen an 

den Hersteller. 

Erfolgsformel 

Dank der Zunahme des internationalen Handels erlebte 

der Schiff bau in den letzten Jahren einen unerwarteten 

Aufschwung. Weltweit stehen in den Auftragsbüchern 

der Werften heute sechsmal mehr Aufträge als im Jahr 

2000. Überdies sind die Werftkapazitäten bis 2011 

vollständig ausgebucht. 

In den Boom-Jahren haben die koreanischen Werften 

ihre Position gestärkt. Neben China ist Korea heute 

eindeutig die führende Schiff baunation. Außer Hyundai 

Samho Heavy Industries Co. Ltd. in Mokpo besitzt 

Hyundai zwei weitere Werftunternehmen. Die Hyundai 

Samho Werft beschäftigt mehr 

als 10.000 Mitarbeiter. 

Vor dem Auftrags-Boom 

im Schiff bau, der vor rund fünf 

Jahren begann, verkauften die 

koreanischen Werften vor allem 

Frachtschiff e. Heute konzentriert 

sich die Produktion auf 

die nächste vielversprechende 

Klasse: Container- und Spezialschiff 

e. Dazu zählen beispielsweise 

Schiff e für den Transport 

von Fahrzeugen, Zement oder 

Flüssigerdgas. 

Nun wird erwartet, dass sich die Koreaner dem 

anspruchsvollsten Schiff bausegment zuwenden – den 

Luxus-Kreuzfahrtschiff en. Die mehr als neunzigprozentige 

Übernahme der Aker Yards, eines norwegischen 

Schiff bauers mit Schwerpunkt Kreuzfahrtschiff e, durch 

das koreanische Transportunternehmen STX mag als 

erster Schritt in diese Richtung gelten. Aker betreibt 

17 Werften in sieben Ländern. 

Ein Großer Mann 

FACT SHEET 

56 m 

184 ft 

Der schiefe Turm 

von Pisa 

Italien 

96 m 

315 ft 

Big Ben 

Großbritannien 

Am erfolgreichsten sind die 

Werften, die ihre Schiffe am 

schnellsten bauen. Je größer 

der Kran, desto größer die 

von der Montagestrecke 

bewältigten Schiffselemente 

und desto schneller die 

Fertigstellung des Schiffs. 

124 m 

407 ft 

Goliath 

Südkorea 

25

2003 kaufte Hyundai die 

ehemalige Halla Werft. Heute 

beschäftigt die Hyundai 

Samho Werft mehr als 10.000 

Menschen. 

CHINA 

NORD 

KOREA 

Gelbes Meer 


RUSSLAND 

Seoul 

SÜD 

KOREA 

Mokpo 

Japanisches 

Meer 

Pusan 

JAPAN 

FACT SHEET 

HYUNDAI HEAVY INDUSTRIES 

GROUP – GRÖSSTER 

SCHIFFSBAUER DER WELT 

Gesellschaften: 

Hyundai Heavy Industries Co. Ltd. (2 Werften) 

Hyundai Samho Heavy Industries Co. Ltd. (1 Werft) 

Hyundai Mipo Dockyard Co. Ltd. (1 Werft) 

Weltmarktanteil am Schiffbau: über 20 % 

Mitarbeiter: 100.000 

Schiffbaukapazität: mehr als 200 Schiffe p.a. 

Goliath-Brückenkrane: 15 Stück bis 2009 

Der größte und höchste 

Goliath ist der im Frühjahr 

gelieferte 1.200-Tonnen- 

Kran. Der Gigant hat eine 

Spannweite von 142 Metern 

bei einer maximalen Höhe 

von 124 Metern.

Analog zu amerikanischen und europäischen Firmen 

haben auch koreanische Unternehmen den Arbeitsschutz 

zur obersten Priorität erhoben. Wo normalerweise der 

Name des Werftbesitzers zu sehen ist, prangt am Verwaltungsgebäude 

der Hyundai Samho Werft ein Schild mit 

der Aufschrift „Sicherheit ist ein Versprechen, das alle 

glücklich macht“. 

Ausschlaggebend für Erfolg im Schiff bau sind niedrige 

Unfallzahlen. Für viele westliche Transportkunden sind 

Unfallstatistiken der Hauptindikator für die Qualität 

von Werftbetrieben. Der Erhalt 

Ein schwingungsfreier 

Hauptträger ist 

wichtig beim 

Einbau von 

Schiffsmotoren. 

oder Verlust von Aufträgen, die 

Hunderte Millionen Dollar wert 

sind, richtet sich danach, wie 

sicher Schweißer und Monteure 

ihre Arbeit erledigen. 

In Mokpo sind die strengen 

Sicherheitsbestimmungen auch in 

der Praxis sichtbar. Monteur Hae 

Ji Yeon hat Funkenschutzkleidung, 

eine Staubschutzmaske und 

Sicherheitsschuhe angelegt, bevor 

er sich an die Arbeit macht. Dass sich niemand ohne Helm 

auf dem Gelände bewegen darf, versteht sich von selbst. 

Als zusätzlichen Schutz tragen die auf der Werft arbeitenden 

Frauen Kappen mit breiten Visieren, wie man sie 

von asiatischen Touristen kennt. Der Sommer in Mokpo 

ist heiß und feucht, und die Temperaturen bleiben über 

lange Strecken bei über 30 Grad Celsius. Im Winter fallen 

die Temperaturen manchmal unter den Gefrierpunkt. 

Goliath, der König der Krane 

Der größte und höchste Goliath ist der 1.200-Tonnen- 

Kran, der im Frühjahr an die Werft geliefert wurde. Der 

Gigant hat eine Spannweite von 142 Metern bei einer 

maximalen Höhe von 124 Metern. Die eindrucksvolle 

Konstruktion läuft auf zwei Schienen mit 96 Laufrollen. 

Jede Laufrolle ist auf eine Tragkraft von 90 Tonnen ausgelegt. 

Jede zweite Laufrolle besitzt einen Antrieb. 

Die Bewegungen des Krans und der drei Hebemechaniken 

werden über 42 Elektromotoren gesteuert. Die elektrische 

Leistung der Hebemechaniken beträgt 1.600 kW und 

die der Fahrmotoren 1.920 kW. Die Stromzufuhr des Krans 

erfolgt über ein armdickes Kabel, das sich automatisch auf- 

und abwickelt, während der Kran über das Dock fährt. 

Der faszinierendste Teil des Krans ist – wie könnte es 

anders sein – die Bedienerkabine. Sie hängt fast 100 Meter 

hoch in der Luft und ist folglich kein 

Ort für Menschen mit Höhenangst. Mit 

ihrem Bodenteppich, der Klimaanlage und 

dem Fernsehgerät erinnert die gemütliche 

Bedienerkabine fast an ein Wohnzimmer. 

Niemand betritt sie mit Schuhen – so wie es 

auch in koreanischen Wohnungen und Restaurants 

Sitte ist. Da der Bediener fast den 

ganzen Tag oben in der Kabine verbringt, ist 

Komfort gefragt. 

„An der Bedienerkabine zeigen sich die 

Unterschiede zwischen den einzelnen Kran- 

herstellern am deutlichsten“, erklärt Sang-Won Nam. 

„Die von Konecranes gelieferten Produkte zeichnen 

sich aus durch gute Ergonomie und präzise Bedienelemente. 

Außerdem spürt der Bediener, ob der Hauptträger 

beim Heben schwerer Lasten zu schwingen beginnt. 

Die Einzelträgerlösung von Konecranes ist die verwindungssteifste 

Variante von allen.“ 

Besonders wichtig ist ein schwingungsfreier Hauptträger 

beim Einbau von Schiff smotoren. Unkontrollierte 

Bewegungen der Hunderte Tonnen schweren Apparatur 

könnten beim Einbau kostspielige Schäden verursachen. 

Häufi g besitzen Goliath-Brückenkrane zwei parallele 

Hauptträger. Die von Konecranes angebotene Lösung 

basiert jedoch auf einem Einzelträger. Dies macht das 

Konstruieren des Aufbaus wesentlich schwieriger als bei 

Varianten mit zwei Trägern, aber dafür ist das Ergebnis 

sowohl leichter als auch steifer als die Produkte der 

Mitbewerber. 

Goliath-Brückenkrane für die Ewigkeit 

Der Goliath-Brückenkran wurde in den sechziger Jahren 

entwickelt und erfreute sich im folgenden Jahrzehnt 

zunehmender Beliebtheit. 

2006 erreichte die Popularität der Goliaths einen 

neuen Höhepunkt. Mehr als die Hälfte der 56 seit 1972 

von Konecranes gebauten Goliaths wurden in den letzten 

drei Jahren ausgeliefert, die meisten nach Asien. 

„Dieses Jahr werden wir mindestens zehn neue Goliaths 

nach Asien verkaufen“, sagt Veikko Miettinen, bei 

Konecranes zuständig für den Vertrieb von Goliaths und 

anderen Werftkranen. 

Insgesamt sind derzeit dreizehn von Konecranes 

gelieferte Goliaths in Korea in Betrieb. Weitere dreizehn 

befi nden sich in Bau. 

Der Konecranes-Vertriebsagent Sang-Won Nam ist 

für Miettinen in Korea äußerst wichtig. 

„Einen Vertreter im koreanischen Markt zu haben, 

der die Landessprache beherrscht, ist unverzichtbar. 

Kranverträge enthalten zahlreiche Details, die von beiden 

Seiten wirklich verstanden werden müssen, damit das 

Ergebnis für beide Seiten stimmt“, erläutert Miettinen. 

Innerhalb von drei Jahren hat Nam so manchen 

Goliath nach Korea verkauft. 

„Im Guinness-Buch der Rekorde wäre dies der 

Weltrekord im Bezug auf ein einzelnes Land“, sagt Nam 

schmunzelnd. 

Keiner der Konecranes-Goliaths wurde bislang altersbedingt 

stillgelegt. Die Grundkonstruktion des Krans ist 

im Prinzip für die Ewigkeit gebaut, sofern regelmäßige 

Instandhaltungsarbeiten und Routineinspektionen zur 

lebenslangen Überwachung der Aufbauten erfolgen. Die 

Elektrik wird normalerweise alle zwanzig Jahre aktualisiert, 

um dem technischen Entwicklungsstand Rechnung 

zu tragen. 

Dennoch haben viele Goliaths im Lauf der Zeit 

den Besitzer und die Adresse gewechselt. Der jetzt in 

der Hyundai Ulsan Werft eingesetzte 1.600-Tonnen- 

Goliath stand beispielsweise einstmals im schwedischen 

Malmö. 

27

CULTURE 

Pipimpap ist ein 

traditionelles 

koreanisches Gericht. 

Es enthält Reis, 

buntes Gemüse und 

manchmal Fleisch 

und rohes Ei. 


Buddhistische 

Skulptur, 

Bongeunsa Tempel, 

Seoul, Korea.

Koreaner lieben 

glanzvolle Paraden 

und lärmende 

Feiern. Sie fi nden 

vor allem während 

der Feiertage 

statt. 

SÜDKOREA 

– KONGLOMERAT AUS 

TRADITION UND HIGHTECH 

In den letzten Jahren hat sich 

Südkorea sprunghaft entwickelt. 

In vielen Technologiebereichen zählt 

das Land zur Weltspitze. 

In Seoul und dem unmittelbaren Umland gibt es sechs Mobilfunk- 

Fernsehsender und diverse HD-Kanäle. In der U-Bahn sieht man meist 

junge Leute, die Kopfhörer tragen und Mobilfunk-TV sehen. Südkorea 

gehört zu den führenden Herstellern von Computerspielen, Bildschirmen 

und Handys. 

Sehr ausgeprägt ist der koreanische Nationalstolz. Vor allem in den 

Feiertagsgebräuchen leben jahrhundertealte Traditionen weiter. Koreaner 

lieben glanzvolle Paraden und lärmende Feiern. Die koreanische Küche 

erfreut sich seit Jahren weltweit zunehmender Beliebtheit: In den 

Großstädten Chinas gibt es zahlreiche koreanische Restaurants, und die 

Kalifornier haben mittlerweile eine Vorliebe für das koreanische Gericht 

„Pipimpap“ entwickelt. Pipimpap wird in einem fl achen Tontopf serviert. 

Der Boden ist bedeckt mit gekochtem Reis, auf dem verschiedene bunte 

Gemüsesorten arrangiert sind. Auch Fleisch und rohes Ei sind mögliche 

Zutaten. Das Gericht wird mit dem Löffel gerührt und gegessen. Das 

Beste an Pipimpap ist für viele der angebrannte Reis am Boden des 

Topfs. In den USA gilt Pipimpap als gesunde Diätkost. 

Messer haben auf dem typisch koreanischen Esstisch nichts zu 

suchen. Das Besteck besteht normalerweise aus einem Löffel, stählernen 

Essstäbchen, Zangen und Scheren. Letztere dienen zum Zerschneiden 

von Fleisch, Gefl ügel, Meeresfrüchten und Gemüse. Scheren bieten 

gegenüber Messern den Vorteil, dass am Tisch kein Schneidbrett benötigt 

wird. 

Das gängige alkoholische Getränk heißt Soju. Dabei handelt es sich 

um ein leicht aromatisches Destillat mit einem Alkoholgehalt von etwas 

mehr als 20 Prozent. In den letzten Jahren haben die Soju-Hersteller 

den Alkoholgehalt etwas gesenkt und auf diese Weise den Absatz 

angekurbelt. Außerdem trinken nun auch immer mehr Frauen Soju zum 

Essen. 

Beim Essen sitzen die Koreaner traditionell mit gekreuzten Beinen um 

einen niedrigen Tisch. Viele Menschen aus dem Westen empfi nden diese 

Haltung als sehr anstrengend. Koreaner hingegen setzen sich so auch auf 

Restaurantstühle westlicher Machart. 

29


TECH REPORT 

R&D 

Wissen ist Macht 

Die Kranzuverlässigkeitserhebung 

CRS (Crane Reliability Survey) soll 

die Sicherheit, Performance und 

Lebenserwartung der Hebegeräte 

sämtlicher Hersteller verbessern. 

Individuelle Prüfprozesse, punktgenaue 

Analysen und die Fachkenntnisse 

der Konecranes-Spezialisten 

unterstützen den Kunden bei der 

Erstellung fundierter Wartungspläne, 

fördern die Kontrolle der Betriebskosten 

und sorgen für bestmögliche 

Renditen über die gesamte 

Produktlebensdauer. 

„Das CRS liefert dem Kunden wertvolle Informationen 

über den derzeitigen Zustand des 

Krans sowie über seine Performance und die 

weitere Eignung. Bevorstehende Produktionswechsel 

können Änderungen im Hinblick auf 

die Gerätenutzung bedeuten, zum Beispiel 

in Form veränderter Zyklen oder Lasten. Mit 

dem CRS kann sich der Kunde auf derartige 


Das Aufziehgetriebe 

gehört zu den 

kritischen Komponenten. 

Seine 

Gebrauchstüchtigkeit 

wird stets mit 

CRS berechnet und 

überprüft. 

Veränderungen einstellen, da er transparente 

Einblicke in den aktuellen Zustand seiner 

Hebegeräte gewinnt“, sagt Chefi ngenieur Juha 

Sunio. 

ZUVERLÄSSIGKEIT UND SICHERHEIT 

MIT GARANTIE 

Das CRS soll dem Kunden vor allem Empfehlungen 

dazu geben, wie er die erforderliche 

Gerätezuverlässigkeit und -sicherheit 

erreichen oder sogar übertreffen kann, wobei 

das Thema Sicherheit oberste Priorität hat. 

„Wir nutzen unsere Kenntnisse und unseren 

Sachverstand zum Formulieren klarer und 

verständlicher Empfehlungen im Rahmen 

eines umfassenden CRS-Berichts“, erklärt 

Sunio. Dieser Bericht vermittelt dem Kunden 

überdies eine Übersicht über eventuell künftig 

fällige Reparaturen, mögliche Modernisierun- 

Die verbleibende Lebenserwartung 

und Prozesseignung 

des Krans wird stets mit 

CRS bestimmt. 

TEXT: CHARLIE BASS ILLUSTRATION UND PHOTOS: KONECRANES 

gen, wahrscheinlichen Wartungsbedarf und 

die damit verbundenen Kosten. 

VERTRAUEN DURCH 

GENAUE INSPEKTION 

Neben der Informationsbeschaffung in Form 

von Sichtprüfungen des Krans gibt es auch 

Befragungen der Bediener, deren Erfahrungswerte 

beim Bestimmen von Performance-Problemen 

von unschätzbarem Wert sind. Einen 

Überblick über die Gebrauchstüchtigkeit der 

wesentlichen Kranbauteile erhält der Kunde 

aus der detaillierten Service Life Analysis, die 

wiederum die Betriebssicherheitsdauer SWP 

(Safe Working Period) des Krans bestimmt. 

PERFORMANCE UND ZUVERLÄSSIG- 

KEIT VERBESSERN 

Verständliche und detaillierte Informationen 

zu Reparaturen und Modernisierungen ermöglichen 

Kunden die Erstellung fundierter und 

langfristiger Wartungspläne. Einen Schritt 

weiter geht dieses Konzept mit dem Instandhaltungsbewertungsplan 

MAP (Maintenance 

Assessment Plan), einem auf Wunsch 

verfügbaren CRS-Modul. MAP hat die gründ-

liche Auditierung aller derzeitigen Vorgänge 

in den Bereichen Geräteinstandhaltung und 

Materialtransport zum Gegenstand. Verbesserungswürdige 

Bereiche werden benannt, und 

der Kunde erhält Empfehlungen im Hinblick 

auf realisierbare Kosteneinsparungen und 

Produktivitätsgewinne. 

„MAP ist eine breit angelegte Analyse des 

Zustands aller kritischen Krananlagen und der 

Eignung des derzeitigen Instandhaltungsprogramms 

für die Anforderungen des Kunden. 

Wie bei allen CRS-Modulen geht es auch 

hier vor allem darum, den Kunden in punkto 

Gerätesicherheit, -zuverlässigkeit und -performance 

zu unterstützen und ihm eine klare 

Vorstellung von den voraussichtlichen Kosten 

zu verschaffen“, so Sunio. 

MODULARER SERVICE NACH MASS 

CRS besteht aus 19 verschiedenen Modulen. 

Die Kernmodule beschränken sich auf 

Sichtprüfungen und die Analyse von Krandaten, 

während die Zusatzmodule die Analyse 

einzelner Komponenten sowie Kosten-, 

Struktur- und Arbeitsbedingungsanalysen und 

die Bewertung der Ersatzteilverfügbarkeit und 

Instandhaltung abdecken. Jeder CRS-Be- 

richt enthält eine klare Zusammenfassung 

sowie Empfehlungen im Hinblick auf weitere 

Maßnahmen. „Schon im Vorfeld ermitteln wir 

gemeinsam mit dem Kunden seine Anforderungen 

und eventuelle Probleme mit der 

Krannutzung und betrachten die möglichen 

Auswirkungen zukünftiger Produktionsänderungen“, 

sagt Sunio. „Daraufhin lässt sich der 

CRS-Prozess auf die jeweiligen Anforderungen 

abstimmen“, fügt er hinzu. 

In der Regel wird das CRS bei großen Prozesskranen 

oder anderen wichtigen Hebegeräten 

durchgeführt. Die breitgefächerten 

CRS-Module ermöglichen es den Konecranes-Spezialisten 

herauszufi nden, in welchen 

Bereichen Detailanalysen sinnvoll wären, und 

entsprechende Empfehlungen zu geben. „Die 

Module sind völlig eigenständig. Wenn wir 

wissen, dass ein Kran nicht vernünftig auf 

seinen Schienen läuft, können wir eine Geometrieanalyse 

empfehlen. Wenn es Probleme 

mit der Stromzufuhr gibt, kann eine Stromversorgungsanalyse 

durchgeführt werden, um 

herauszufi nden, ob die Zufuhr die richtige 

Größe hat“, erläutert Sunio. 

Das Konecranes- 

Seilprüfgerät RopeQ 

für zerstörungsfreie 

Seilprüfungen zählt zu 

den bei CRS verwendeten 

Instrumenten. 

Der Zustand der 

Laufrollen und der 

Rollbahn ist ausschlaggebend 

für 

die Zuverlässigkeit 

des Krans. 

• 

FACT SHEET 

Der Zustand der 

Seilmechanik wird 

untersucht. Im 

Bedarfsfall wird 

die Reparatur oder 

der Austausch von 

Bauteilen empfohlen. 

Das CRS-Konzept soll 

die Sicherheit und Zuverlässigkeit 

erhöhen 

die Performance verbessern 

die Gerätelebensdauer verlängern 

fundierte und langfristige 

Wartungspläne ermöglichen 

#2/08 

31


TECH REPORT 

R&D 

Das Anfang 2008 in Hyvinkää 

eröffnete Prüfzentrum spielt eine 

zentrale Rolle bei der Entwicklung 

der hochwertigen und innovativen 

Hebelösungen aus dem Hause 

Konecranes. Die Einrichtung 

vereint nun Mechanik-, Elektro- und 

Materialprüfungen an einem 

zentralen Standort. Die umfassenden 

Prüfungen haben zur 

Folge, dass Kunden zuverlässige 

und sichere Hebegeräte erhalten, 

die ihren Anforderungen 

genauestens entsprechen. 

FACT SHEET 

Im Inneren des Zentrums gibt es Bereiche 

für Mechanik- und Elektroprüfungen sowie 

Motoren- und Materiallabors. Hinzu kommt 

ein neuer Prüfturm im Freien, mit dem 

Prüfungen mit großen Lasten und Höhen 

durchgeführt werden. Zu den Prüfungen 

zählen Haltbarkeits- und Funktionstests für 

Hebezüge und andere Krankomponenten, 

Überprüfungen der Montage- und Wartungsfreundlichkeit 

sowie die Überwachung kritischer 

Konstruktionsphänomene. Außerdem 

bietet das Zentrum Schulungen für Wartungstechniker 

an. 

„Wir können die Lebensdauer eines Krans 

innerhalb weniger Monate simulieren und 

sehen, was Kunden erst nach Jahrzehnten 

erkennen. Außerdem überprüfen wir das 

gesamte Instandhaltungsprogramm über die 

Produktlebensdauer“, erklärt F&E-Leiter Matti 

Lehto. 

FLEXIBLER KOMPLETTSTANDORT 

Produktneuerungen lassen sich in einem 

sicheren Umfeld testen, und der fl exible 

Standort ermöglicht die schnelle und vor allem 

sichere Umsetzung neuer Prüfmethoden. 

TEXT: CHARLIE BASS ILLUSTRATION UND FOTOS: KONECRANES 

Mehr Tragfähigkeit 

durch umfassende Tests 

Konecranes‘ 

Prüfzentrum: 

Sorgt für Produktsicherheit 

und -zuverlässigkeit 

Ermöglicht die Entwicklung 

innovativer Hebelösungen 

Verbessert die Produkterfahrung 

für den Kunden 

Unterstützt umfassende 

Instandhaltungsdienste 


Die präzise Überwachung 

kritischer Komponenten 

lässt sich in einer 

modernen Laborumgebung 

wirkungsvoll organisieren. 

Die umfassende Datensammlung 

vermittelt der 

Entwicklungsabteilung 

fundiertere und schnellere 

Einblicke in bestimmte 

Phänomene. 

Davon profi tieren die Abteilungen Konstruktion 

und Entwicklung, da sie neue Konzeptstudien 

sofort testen können. „Flexibilität ist 

äußerst wichtig, da sich die Prüfkonfi guration 

ständig ändert. Unsere Prüfeinrichtung muss 

nicht nur Tag für Tag mühelos nutzbar sein, 

sondern auch mit künftigen Entwicklungen 

Schritt halten“, so Lehto. 

Umfassende Prüfungen haben zur 

Folge, dass sich der Kunde auf das Produkt 

verlassen kann und sich Produktlebenszeit, 

Wartungspläne und Kosten präzise voraussagen 

lassen. 

MEHR ALS NUR HEBEZÜGE 

„Neben kompletten Hebezügen können wir 

auch zahlreiche andere Bestandteile wie Seile, 

Kupplungen, Getriebe, Motoren und Frequenzumrichter 

prüfen und weitere Faktoren mit Einfl 

uss auf die Produktentwicklung überwachen“, 

erklärt Lehto. Motorenspezifi sche Faktoren 

können in einem eigens dafür eingerichteten 

Motorenlabor überwacht werden, während 

das Material-Labor die Analyse von Faktoren 

im Zusammenhang mit der richtigen Material- 

und Bauteilauswahl ermöglicht.

SICHERHEIT UND QUALITÄT 

Sichere Prüfungen bedeuten sichere Produkte. 

„Das Thema Sicherheit spielte bei der 

Planung dieser Einrichtung eine besonders 

wichtige Rolle. Wenn wir sicher arbeiten, 

legen wir automatisch auch größten Wert auf 

die Sicherheit des Kunden“, betont Lehto. 

Die intensiven und systematischen 

Prüfungen liefern viele wertvolle Daten über 

alle Aspekte der Produkt- und Bauteil-Performance. 

Informationen werden gesammelt, 

analysiert und wieder in die Produktentwicklung 

und später auch in die Instandhaltung 

eingespeist. Dies trägt zur Verbesserung der 

gesamten Produktqualität bei. „Wir sind in 

der Lage, viele verschiedene Tests über einen 

langen Zeitraum durchzuführen. Je mehr wir 

prüfen, desto besser die Qualität des Produkts 

für den Kunden“, unterstreicht Lehto. 

ZENTRALISIERTE ÜBERWACHUNG, 

STEUERUNG UND BEREITSTELLUNG 

Die Steuerung und Überwachung der Tests 

erfolgt über ein zentralisiertes System. Alle 

Aspekte eines jeden Tests lassen sich in 

Echtzeit per PC überwachen, und die Ergebnisse 

werden über ein sicheres Internetportal 

für Projektingenieure auf der ganzen Welt 

bereitgestellt. Auch die Kunden profi tieren 

von diesem System. „Da sich die Ergebnisse 

zeitnah und systematisch in den Konstruktionsprozess 

einbinden lassen, können wir das 

Endprodukt weiter optimieren“, sagt Lehto. 

ZUKUNFTSAUSSICHTEN 

Umfassende Prüfungen auf der Grundlage 

modernster Anlagen unterstützen den strategischen 

Eckpfeiler der Produkt- und Serviceinnovation 

von Konecranes. Das Ergebnis: 

optimierte Instandhaltung und Nutzung und 

eine verbesserte Produkterfahrung für den 

Kunden. 

„Die Einrichtung ist für unsere Forschung 

und Entwicklung und unser Unternehmenswachstum 

von unschätzbarem Wert. Im 

F&E-Bereich müssen wir stets an morgen 

denken. Die Selbstüberwachungsfunktionen 

und die kranspezifi schen Wartungsinstrumente, 

die wir neben der Basisprüfung testen 

und entwickeln können, versetzen uns in die 

Lage, zuverlässige und sichere Produkte mit 

prognostizierbaren Funktionseigenschaften 

zu liefern. Begleitet werden die Produkte 

von einem sorgfältig geplanten Wartungsprogramm 

und hochqualifi zierten Instandhaltungskräften“, 

so Lehto. „Letztlich geben 

die detaillierten Prüfungen dem Kunden 

die Gewissheit, dass das Produkt seinen 

Anforderungen entspricht und die jüngsten 

Neuerungen enthält“, so sein Resümee. 

#2/08 

Die zentralisierte 

Steuerung regelt 

und überwacht alle 

Prüfungen im gesamten 

Prüfzeitraum. 

Unabhängig von 

ihrem Aufenthaltsort 

im Unternehmen 

können die Konecranes-Entwicklungsingenieure 

sofort auf 

detaillierte Informationen 

zugreifen. 

33

Text: Merete Manninen Foto: KNRM 

Zehn Bootsführer und rund 

1.000 Freiwillige helfen 

Schiffen in Seenot. 


SEE- 

NOTRETTER 

In den Niederlanden spielen Auslegerkrane eine wichtige 

Rolle bei der Seenotrettung. Ihre Aufgabe besteht 

darin, Boote aus dem Wasser zu holen und wieder fl ott 

zu machen. Auf den niederländischen Binnengewässern 

und in der Nordsee kommen mindestens zweimal wöchentlich 

Auslegerkrane zum Einsatz. 

Die KNRM (Koninklijke Nederlandse Redding Maatschappij) ist 

in den Niederlanden eine allseits bekannte Institution von hohem 

Ansehen. Ihre Wurzeln reichen zurück bis zum Anfang des 19. 

Jahrhunderts. 

Letztes Jahr verzeichnete die KNRM rund 1.700 Rettungseinsätze. 

Laut KNRM-Mannschaft ist kein Einsatz wie der andere, und 

alle Einsätze sind gleich wichtig. Nichtsdestotrotz gibt es einen 

Fall, an den sich der technische Inspektor Willem Roos besonders 

gut erinnert. Im November 2006 ging das eigene Schiff der 

Gesellschaft in den stürmischen Gewässern vor der Nordküste 

Hollands verloren, während der Wind Geschwindigkeiten von mehr 

als zwölf Metern in der Sekunde erreichte. Glücklicherweise wurde 

das Boot nach drei Stunden wiedergefunden, wenngleich es den 

Seenotrettern übel ergangen war. Das Schiff der KNRM war binnen 

zehn Minuten dreimal gekentert und hatte jeglichen Kontakt zur 

Außenwelt verloren. 

KNRM fi nanziert sich über Spenden und Sponsoren. Die Institution 

unterhält 41 Seenotrettungsstationen in ganz Holland und operiert 

in der Nordsee und in den holländischen Binnengewässern. 

In Not geratene Schiffe erhalten Hilfe von zehn Bootsführern und 

rund 1.000 Freiwilligen. In der Zentrale der Gesellschaft arbeiten 

40 Mitarbeiter. 

KNRM verfügt über fast 70 Rettungsboote. Seit fünf Jahren werden 

auch Auslegerkrane bei Rettungseinsätzen genutzt. Der erste 

von Konecranes ausgelieferte Auslegerkran hat sich in der Praxis 

bewährt, und nächstes Jahr nimmt die Institution ihren vierten Kran 

in Empfang. 

Willem Roos lobt die Auslegerkrane für ihre Bedienerfreundlichkeit 

und die platzsparende Bauweise. Beide Eigenschaften machen 

sie ideal für Rettungseinsätze auf See. Am meisten nutzen die 

Konecranes-Auslegerkrane den niederländischen Seenotrettern bei 

Windgeschwindigkeiten von weniger als acht Metern pro Sekunde. 

Am Tag des Interviews machte einer der KNRM-Krane ein auf 

Grund gelaufenes Schiff wieder fl ott. Laut William Roos war es die 

reinste Bilderbuchaktion – schnell und mühelos.

Zwei der von KNRM für das 

Retten und Flottmachen 

von Booten verwendeten 

Auslegerkrane stehen an 

Land, und einer befi ndet sich 

auf einem schwimmenden 

Ponton. Wegen der widrigen 

Witterungsbedingungen sind 

die Auslegerkrane mit riesigen 

Schwenkantrieben ausgerüstet. 

Außerdem besitzen sie einen 

korrosionsfesten Anstrich, 

der sie vor den Einfl üssen des 

Meeres schützt. 

35

www.konecranes.com 

16.7.2008 16:35 LAT:47.585210 LON:-122.336369

wusste Unternehmen konzentrieren sich auf die ... - Konecranes

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