Was tun, wenn die Uhr schon tickt? - Triplan AG

Sonderdruck ausAusgabe 2-2013, Vogel Business Media GmbH & Co. KGWas tun, wenn die Uhrschon tickt?Transparenz und Kommunikation – davon lebt effizientes ProjektmanagementEnde Juni 2012 begann Grünenthal dieInbetriebnahme der neuen multifunktionalenWirkstoffsynthese.Bilder: Gina Sanders, Fotolia - GrünenthalBauprojekte für neue Wirkstoffproduktionenodukti geraten schnell zum Wettrennengegen die Uhr. Jeder Tag Verzögerung kostet richtig Geld. Arbeiten Engineeringunternehmenund Betreiber jedoch perfekt zusammen, klappt es auch mitdem Zeitplan.DR. LARS PUMPENMEIER UND DIPL.-CHEM.-ING. HEIKO KAISERDie nicht nur in der Öffentlichkeit,sondern auch in der Fachwelt bestauntenTermin- und Budget-Überschreitungenbeim Flughafen Berlin Brandenburgzeigen: Um ein größeres Bauprojekt im Griffzu behalten, ist ein effizientes Projektmanagementunabdingbar. Regelmäßig ist zuprüfen, ob bestimmte Meilensteine als Pro-Dr. L. Pumpenmeier leitet die neue Wirkstoffproduktion derGrünenthal GmbH und Dipl.-Chem.-Ing. H. Kaiser ist Prokurist derTriplan AG in Bad Soden.E-Mail-Kontakt: heiko.kaiser@triplan.comjektziele erreicht wurden. Bei Pharma-Projektenist zudem zur Qualifizierung ein fundiertesKnow-how in allen Fragen der GMPundFDA-Anforderungen erforderlich. BeimProjekt ‚Neue multifunktionale Wirkstoffproduktion‘unterstützte der Engineering-DienstleisterTriplan das Planungsteam von Grünenthalin diesen Fragen.Die Risiken im forschungsbasierten Pharmageschäftsind hoch. Hat ein vielversprechenderneuer Wirkstoff die Zulassungshürdenüberwunden und ist die Entscheidung füreine neue Produktion gefallen, darf bei derInbetriebnahme der Anlagentechnik nichtsschief gehen. Denn jede Verzögerung, diesich auf die Markteinführung eines Wirkstoffs/Arzneimittelsauswirkt, kostet sehr vielGeld.Warum kommt es bei der Realisierungeines Anlagenprojektes zu Verzögerungen?Oft liegt es an der Kommunikation zwischenden Projektpartnern – Transparenz ist das Aund O für jeden Projekterfolg.Enge Zusammenarbeit führte auch bei demhier vorgestellten Pharma-Projekt von Grünenthalzum Erfolg: Bei der Realisierung einerzusätzlichen Anlage u.a. zur Produktion desWirkstoffs Tapentadol am Standort Aachenkonnte die Funktionalität der Anlage dankder gemeinsamen Expertise eines interdisziplinärenTeams aus internen und externenKräften, das sich aus Ingenieuren, Chemikernund Chemiemeistern sowie beauftragtenPlanungsunternehmen zusammensetzte,innerhalb des vorgegebenen Zeitplans darge-PROC-PT-002.2013_FA_Triplan_${25385300}.indd 36 10.04.2013 15:38:56

stellt werden. Am 30. Juni 2012 konnteGrünenthal mit der Inbetriebnahmephase fürdie Produktionsanlage beginnen. Basis derneuen Anlage ist eine multifunktionale Wirkstoffsynthese,die eine Herstellung verschiedenerWirkstoffe in einer Menge von bis zu50 t/a ermöglicht.Vertikale ProzessführungZentrales Element des würfelförmigenGebäudes 702 (30 x 30 x 30 m) ist der durchalle Geschosse führende, quadratische Medienschacht,um den herum die Produktionsbereicheangeordnet sind. Die Produktion vollziehtsich auf vier Etagen; jede dieser Etagenweist eine Fläche von etwa 800 m 2 auf. AbleitfähigeFußböden mit säurefesten Fliesenauf einer Beschichtung gemäß Wasserhaushaltsgesetz(WHG), besondere Hygienebereichein jeder Ebene und Reinräume imErdgeschoss sowie als Schleusen funktionierendeUmkleidebereiche für die Mitarbeiterzählen zu den besonderen Anforderungen andieses Gebäude. Das Design der Anlage unterscheidetsich insbesondere bezüglich derverwendeten Materialien (z.B. Oberflächen-Beschaffenheit) und dem Aufbau (z.B. Restentleerbarkeit)von herkömmlichen Chemie-Anlagen.Die Produktionsanlage ist nach den neuestentechnologischen Sicherheits- und Qualitätsstandardserrichtet und basiert auf einervertikalen Prozessführung mit vier unabhängigenund vollständig geschlossenen Produktionsstraßen(Mitarbeiter- und Produktschutz).In jeder der vier installierten Straßensind alle verfahrenstechnischen Grundoperationendurchführbar; dies ist Grundlage derMultifunktionalität, um gleichzeitig unterschiedlicheProdukte herstellen zu können. Inder Anlage kann nahezu jede chemische Reaktionim Temperaturbereich von –20 bis140°C und im Druckbereich von –1 bis 6 bardurchgeführt werden. Die Anlage erfüllt dieAnforderungen der ‚Guten Herstellungs-Praxis‘(GMP).Jede der vier Produktionsstraßen ist ausgestattetmit Reaktoren aus Stahlemaille (Reaktionsvoluminazwischen 2,5 und 6,3 m³), einerFest-/Flüssig-Trennung und Trocknung(Filtertrockner/Pharma-WerkstoffqualitätHC22; oder Kombination aus Schälzentrifugeund Horizontaltrockner/Pharma-WerkstoffqualitätHC22) jeweils kombiniert mit einer Abfülleinheitfür Feststoffe, von denen zwei inHygienebereichen zum Abfüllen möglicherWirkstoffe installiert sind. Alle Prozessanlagensind über ein PCS7-System bedienbar; die Herstellprozessewerden weitestgehend automatisiertüber Rezepturen per Simatic Batchgesteuert. Das gesamte Gebäude ist als ex-Jede der vier Produktionsstraßen ist ausgestattet mit Chemie-Reaktoren, einer Fest-/Flüssig-Trennung und Trocknung, sowie der Abfüllung von Feststoffen.plosionsgeschützter Bereich ausgeführt (StoffklasseIIC; Temperaturklasse T4).Angeschlossen an Gebäude 702 sind eineEnergiezentrale und ein Tanklager mit unterundüberirdischen Tanks für flüssige Einsatzstoffesowie eine regenerative Nachverbrennungsanlage.Die Energiezentrale versorgt dasGebäude mit Dampf, der u.a. für die Bereitstellungvon Prozessenergie genutzt wird. Dasangeschlossene Tanklager dient der Versorgungmit flüssigen Rohstoffen und Lösemittelnfür die chemischen Reaktionen. Die organischenLösemittel lagern in unterirdischenTanks, die wässrigen Rohstoffe und Medien inoberirdischen Tanks. Flüssige Abfälle werdenin oberirdischen Tanks gesammelt und geregeltentsorgt. Die Prozessabluft wird zunächstüber einen sauren und einen alkalischenWäscher gereinigt und Restbestandteile anschließendzu CO 2verbrannt.Nach der Funktions-Qualifizierung derAnlage erfolgt der Prozesstransfer aus derbestehenden Wirkstoffproduktion und dieValidierung der Herstellprozesse für die verschiedenenWirkstoffe.Die große Herausforderung bei diesemProjekt war, innerhalb einer recht ambitioniertenZeitplanung die volle Funktionalitätder Anlage herzustellen – das erforderte eineffizientes Projektmanagement (dafür schlagenwir als neuen Begriff ‚Gutes Projekt-Management‘ vor). Dank der gemeinsamenExpertise des interdisziplinären Teams ausinternen und externen Fachleuten wurdediese Herausforderung gemeistert, das Zielerreicht.Triplan übernahm bei der Realisierungdes Gebäudes 702 folgende Aufgaben:● Montageleitung und MontageunterstützungIn den vier unabhängigen Straßen mit vertikalerProzessführung können verschiedeneWirkstoffe produziert werden.● Optimierung/ Planung der Anlagentechnik(Rohrleitungen, Apparatebau)● Qualifizierung der Reinräume und derHVAC-SystemeIm Bereich Life Science bündelt Triplanseine Kompetenzen in der Planung und Entwicklungvon Produktions- und Zubereitungsanlagenfür die Bereiche Lebensmittel, Pharma,API, Spezialitäten- bzw. Feinchemie undBiotechnologie. Das Life Science Engineeringumfasst den gesamten Produktionsfluss,angefangen bei der Anlieferung über alleFertigungsstufen bis hin zum abgepacktenund freigegebenen Endprodukt. ●Kontakt:TRIPLAN AGBad SodenAuf der Krautweide 3265812 Bad Soden a. T.Tel.: 06196/6092-0Tel.: 06196/6092-204Bild: TriplanBild: TriplanPROC-PT-002.2013_FA_Triplan_${25385300}.indd 37 10.04.2013 15:39:49