10044 KB - Salzgitter Flachstahl GmbH

Anlagen und Verfahren
Technische Dokumentation der Salzgitter Flachstahl GmbH
Equipment and Processes
Technical Documentation of Salzgitter Flachstahl GmbH

Salzgitter Gruppe
Salzgitter Flachstahl GmbH
Lageplan
Produktionsanlagen
Kokerei
Sinteranlage
Hochofen
LD-Stahlwerk
Sekundärmetallurgie (VPL-Anlage)
Stranggießanlagen
80’’-Warmbreitbandstraße
Warmbreitbandstraße
Warmbandquerteilanlage
Warmbandspaltanlage
Kaltbreitbandwalzwerk
Kaltbreitbandwalzwerk – Durchlaufbeize
Kaltbreitbandwalzwerk – Schubbeize
Kaltbreitbandwalzwerk – 5-gerüstige Kaltband-Tandemstraße
Kaltbreitbandwalzwerk – Hochkonvektionsglühe
Kaltbreitbandwalzwerk – Dressierstraßen
PRETEX ® -Anlage
Coilinspektionslinien
Spalt- und Verpackungslinie
Oberflächenveredelung – Bandfeuerverzinkungsanlage 1
Oberflächenveredelung – Bandfeuerverzinkungsanlage 2
Oberflächenveredelung – Elektrolytische Verzinkung
Oberflächenveredelung – Bandbeschichtungsanlage 1
Oberflächenveredelung – Bandbeschichtungsanlage 2
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Inhaltsverzeichnis
Contents
Salzgitter Group
Salzgitter Flachstahl GmbH
Layout
Production equipment and facilities
Coking plant
Sintering plant
Blast furnace
LD steel plant
Secondary metallurgy (VPL plant)
Continuous casting plant
80’’ Hot strip mill
Hot strip mill
Hot strip cross-cut shearing line
Hot strip slitting line
Cold strip mill
Cold strip mill – Continuous pickling line
Cold strip mill – Push-pull pickling line
Cold strip mill – Five-stand cold rolling tandem mill
Cold strip mill – Hydrogen batch annealing shop
Cold strip mill – Skin pass mill
PRETEX ® -plant
Coil inspection lines
Slitting and Packaging line
Surface coating – Continuous hot-dip galvanizing line 1
Surface coating – Continuous hot-dip galvanizing line 2
Surface coating – Electro-zinc coating line
Surface coating – Coil coating line 1
Surface coating – Coil coating line 2
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Salzgitter Gruppe
Die Salzgitter Gruppe ist einer
der führenden Stahltechnologie-
Konzerne Europas. Strategischer
Kopf des Konzernes ist die neue
Salzgitter AG.
Als Managementholding agiert
sie für die fünf Unternehmensbereiche
Stahl, Handel, Verarbeitung,
Dienstleistung und Röhren.
Sie schafft die Voraussetzung
für weitere Wachstumsschritte
der Salzgitter Gruppe.
Den fünf Unternehmensbereichen
sind die selbstständig
operativen Gesellschaften
zugeordnet. Diese handeln mit
hoher Entscheidungsfreiheit
und entwickeln dezentral und
eigenverantwortlich markt-,
produkt- und standortbezogene
Geschäftsaktivitäten. Die klare
Kompetenz- und Aufgabenverteilung
stärkt die Transparenz
und erhöht die Reaktionsfähigkeit.
Dies bildet die Grundlage
für eine positive Identifikation
mit dem Unternehmen und der
Gruppe.
Die umfassende Produktpalette
der Salzgitter Gruppe hat ihren
Schwerpunkt in der Entwicklung
und Herstellung von Spezialund
Markenstählen. An den
Produktionsstandorten der
Stahl produzierenden Tochtergesellschaften
wie z. B. der
Salzgitter Flachstahl GmbH, der
Ilsenburger Grobblech GmbH,
der Peiner Träger GmbH oder
der Salzgitter Großrohre GmbH
lässt sich die Faszination erleben,
die bis heute von der
Stahlherstellung ausgeht. Wie
bei kaum einer anderen Industrie
können Besucher, die
immer herzlich eingeladen sind,
die klassische Stahlherstellung,
aber auch den fließenden Übergang
zur Welt des Hightech
beobachten.
Salzgitter is one of the leading
steel technology groups in
Europe, with the newly founded
Salzgitter AG as its strategic
nerve centre.
The Salzgitter Group is headed
by a management holding
acting as a lead company for
Salzgitter’s five divisions: steel,
trading, processing, services
and tubes. This constitutes the
cardinal preconditions for future
Group growth.
Each of these five divisions is
run by an independent
operating company, vested with
extensive decision making
competence. The companies
develop decentralised market,
product and location-related
business activities. The clearly
defined assignment of
responsibilities and tasks
enhances transparency and
capacity for rapid response,
while also establishing a foundation
for strong identification
with the company and the
Group.
The key focus of Salzgitter’s
extensive product range is the
development and production
of special and branded steels.
The fascination that the world
of steel has retained to this day
can be experienced first hand
at the steel producing sites of
Salzgitter’s subsidiaries such as
Salzgitter Flachstahl GmbH,
Ilsenburger Grobblech GmbH,
Peiner Träger GmbH or Salzgitter
Großrohre GmbH. As in
few other industries, visitors
are always welcome to observe
traditional steel production as
well as its smooth transition to
the world of high-tech.

Die Salzgitter Flachstahl GmbH
– die größte Stahltochter der
Salzgitter Gruppe – produziert
am Standort Salzgitter hochwertige
Flachprodukte. In einem
modernen, integrierten Hüttenwerk
entstehen Warmband,
Kaltfeinblech und oberflächenveredeltes
Bandmaterial.
Hauptanwendungsgebiete der
Salzgitter-Flachprodukte sind
unter anderem der Fahrzeugund
Stahlbau, die Bauindustrie,
der Maschinenbau und die
Haushaltsindustrie.
Das Gütenspektrum umfasst
hochwertige Stahlwerkstoffe mit
engsten Toleranzen hinsichtlich
ihrer mechanischen Kennwerte
und Abmessungen. Das Angebot
reicht von „sehr weichen“
bis „höchstfesten“ Güten.
Gemeinsam mit dem Kunden
werden auf ihre Anwendung
optimierte Stahlprodukte entwickelt.
I-Stahl und das Oberflächentexturierungsverfahren
PRETEX ® sind Beispiele dieser
klaren Kundenorientierung.
Das Potenzial des Werkstoffes
Stahl ist längst nicht erschöpft.
Für seine vollständige Nutzung
muss jedoch die gesamte Prozesskette
von der Produktion
bis zum Recycling betrachtet
werden. In enger, partnerschaftlicher
Kooperation erarbeitet
die Salzgitter Flachstahl GmbH
mit Anwendern und Kunden
die erforderlichen zielführenden
Lösungen zur Produkt- und
Prozessoptimierung.
Der Einsatz modernster Anlagen
und die gezielte Investition
in neue Verfahrenstechnologien
sind die Voraussetzung dieser
erfolgreichen Arbeit.
Salzgitter Flachstahl GmbH –
the largest steel subsidiary of
the Salzgitter Group – produces
high-quality flat products at the
Salzgitter site. A modern, integrated
mill accommodates the
production of hot strip, cold
sheet and surface-finished strip
materials. The main application
areas for Salzgitter products
include vehicle manufacturing,
structural steel engineering, the
construction industry, machine
building and the household
goods industry.
The span of steel grades
comprises high-quality materials
with the finest tolerances
with regard to mechanical key
parameters and dimensions.
Grades range from “very soft”
to “high-tensile”. We cooperate
closely with our clients to
develop optimised enhanced
steel products tailored to
specific applications. I-steel
and the PRETEX ® surface
texturing technique are examples
of this consistent customer
orientation.
As a material, steel still holds
considerable potential yet to
be tapped. In order to derive
maximum benefits, however,
the entire process chain – from
production through to recycling
– must be taken into account.
Working in close partnership
with users and clients, Salzgitter
Flachstahl GmbH defines the
necessary, objective-driven
solutions for product and
process optimisation.
The utilisation of hyper-modern
facilities and focused investment
in new processing technologies
form the basis of these
successful activities.
Salzgitter Flachstahl GmbH
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Lageplan
Layout
Tor 4
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Tor 3
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Tor 2
6
Der Produktionsstandort
Salzgitter – seit Jahrzehnten
bürgt der Name für Qualität
und Vielfalt des Werkstoffes
Stahl.
Salzgitter´s manufacturing plant
for decades the name has
stood for quality and steel
variety.
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St

chkanal
Tor 1
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Kraftwerk
Hochofen A
Hochofen B
Oxygenstahlwerk
Stranggießanlage
Kokerei
Umweltschutz
Qualitätswesen
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Oberflächenveredelungszentrum
Ausbildungszentrum
Kunststoffbeschichtungsanlage
Warmbreitbandwalzwerk
Kaltbreitbandwalzwerk
PRETEX ® -Anlage
Sulfathalle
Hauptverwaltung
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Tor 6
Tor 5
Power station
Blast furnace A
Blast furnace B
LD plant
Continuous casting plant
Coking plant
Environmental protection
office
Quality control and
research
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Lageplan
Layout
Surface coating centre
Training centre
Organic coating plant
Hot strip mill
Cold strip mill
PRETEX ® -plant
Sulphat slag store
Headquarters
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Produktionsanlagen
Production equipment and facilities
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Die Produktionsanlagen der
Salzgitter Flachstahl GmbH im
Stofffluss – von den Koksbatte-
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rien über die Hochöfen bis zu
den Weiterverarbeitungs- und
Veredelungswerken.
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Salzgitter Flachstahl GmbH’s
production facilities showing
the flow of material – from
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coke oven batteries via blast
furnaces to the processing
and coating equipment.

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2 Koksofenbatterien, 108 Koksöfen mit je 46,0 m 3
Sinteranlage – 180 m 2
2 Hochöfen, Gestell-Ø 11,2/10,8 m
3 x 210-t-LD-Konverter
Stranggießanlagen
2 Stränge 250 mm dick, 1.100 - 2.000 mm breit
1 Strang 250 mm dick, 2.000 - 2.600 mm breit
Warmbreitbandwalzwerk
Konti- und Schubbeize
Warmbandzerteilanlage
Kaltwalzwerk
Feuerverzinkung 1 und 2
Elektrolytverzinkung
Bandbeschichtung 1 und 2
Feinblech in Rollen
Feinblech oberflächenveredelt in Rollen
Tafeln
Bandstahl, Felgenband
Warmbreitband
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Produktionsanlagen
Production equipment and facilities
2 Coke oven batteries, 108 coke ovens, 46,0 m 3 each
Sintering plant – 180 m 2
2 Blast furnaces, hearth Ø 11,2/10,8 m
3 x 210 t LD converters
Continuous casting plants:
2 strands 250 mm thick, 1.100 - 2.000 mm wide
1 strand 250 mm thick, 2.000 - 2.600 mm wide
Hot strip mill
Continuous pickling line and push-pull pickling line
Hot strip cutting line
Cold rolling mill
Hot-dip galvanizing No. 1 and 2
Electro-zinc coating line
Organic coating No. 1 and 2
Sheet in coils
Surface-coated sheet in coils
Sheets
Narrow strip, rim material
Hot-rolled strip
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Kokerei
Coking plant
In der werkseigenen Kokerei
wird der für die Erzeugung von
Roheisen notwendige Koks
hergestellt.
Rund 17 Stunden dauert der
Prozess in den 108 Koksöfen,
bei dem der Steinkohle durch
indirekte Beheizung die flüchtigen
Bestandteile entzogen werden.
Das dabei entstehende
Kokereigas wird ebenfalls im
Hüttenwerk eingesetzt.
An own coke oven plant
provides the necessary coke
for pig iron production.
During a process lasting about
17 hours, the volatile components
are withdrawn from the
hard coal by indirect heating in
the 108 coke ovens. The coke
oven gas arising in this process
is also used in the steel
works.

Kokerei – Anlageplan im Querschnitt
Coking plant – Cross-sectional layout
Kapazität 112.000 t/Mon. Gesamtkoks trocken
Öfen 2 x 54
Abmessungen 16,4 x 6,2 x 0,475 m
Füllgewicht 34,5 t
Garzeit 17,3 h
Betriebstemperatur 1.280 - 1.340 °C
Ofenspiele pro Tag 150
Capacity 112.000 t/mo of dry coke
Coke oven chambers 2 x 54
Dimensions 16,4 x 6,2 x 0,475 m
Fill weight 34,5 t
Coking period 17,3 h
Operating temperature 1.280 - 1.340 °C
Daily chamber fillings 150
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Kohle von der Misch- und
Mahlanlage
Kohlenbunker
Wiegegefäße
Füllwagen
Ofenkammer
Steigrohr
Regenerator
Überleitmaschine
Löschwagen
Koksrampe
Koks zum Hochofen
Entstaubung Koksausstoß
Druckmaschine
Gas zur Kohlenwertstoffanlage
Kamin
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Kokerei
Coking plant
Coal from the mixing and
grinding plant
Coal bunker
Weighing containers
Charging car
Coke oven chamber
Riser
Regenerator
Transfer machine
Quenching car
Coke wharf
Coke for the blast furnace
Dedusting of coke output
Coke pusher
Gas for the coal by
products plant
Chimney
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Sinteranlage
Sintering plant
Aufgabe der Sinteranlage ist
es, feinkörnige Rohstoffe zu
stückfestem Eisenerzsinter für
den Einsatz in den Hochöfen
zu verarbeiten.
Dabei werden zunächst sorgfältig
vorbereitete Gemische
gebildet, die aus Feinerzen,
Konzentraten, Zuschlägen
sowie aus Unterkorn, das bei
Absiebung der stückigen Möllerkomponenten
am Hochofen
anfällt, bestehen. Eisenhaltige,
feinkörnige Abgänge aus der
Produktionskette der gesamten
Hütte werden ebenfalls in die
Gemische eingebracht.
Mit Hilfe eines geeigneten
Brennstoffes wird nach Zündung
im Saugzugverfahren Eisenerzsinter
erzeugt. Brennstoff ist in
der Regel Koksgrus, der aus
der Absiebung von Stückkoks
am Hochofen stammt.
Es werden täglich etwa 6.700 t
Eisenerzsinter erzeugt.
It is the function of the sintering
plant to process fine grain raw
material into coarse grained
iron ore sinter for charging the
blast furnace.
To begin with, meticulously
prepared mixtures are created
consisting of fine ore, concentrates,
extras and undersizes
arising from screening lumpy
burden components at the
blast furnace. Ferriferous fine
grain discharges from the
production chain of the entire
steel works are also put into the
mixtures. By igniting suitable
fuel, iron ore sinter is produced
by down draft process.
Normally, coke breeze from
screening lump coke at the
blast furnace is used as fuel.
The daily production of iron
ore sinter is approximately
6.700 tonnes.

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Erzhochbahn
Erzentladebunker
Entladestation für Zuschläge
Auftauhalle
Vormischbetten
Reservebetten
Erzmischbetten
Dosierbunker 1-8
Silo 1 und 2
Mischgutbunkeranlage
Entladestation für Koksgrus
Koksgrus-Mahlanlage
Kleinkokslager
Mischtrommel
Sintermaschine
Sinterkühler
Sinterband
Baujahr 1963
Kapazität 2,25 Mio. t/Jahr
Saugfläche 180 m2 Sinterbandbreite 3 m
Unterdruck 100 mbar
Mischtrommel
Baujahr 1999
Zellenkühler
Baujahr 1963
Abgasentstaubung
E-Filter Baujahr 1973/2002
Raumentstaubung
Schlauchfilter Baujahr 2002
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Sinterverladung z. Hochofen
Umspannstation
E-Filter-Prozessgasentstaubung
Gebläsehalle
Kamine
Betriebswerkstatt
30-kV-Anlage
Raumentstaubung
Kompressoren und
Heizanlagen
Waschkaue
Betriebsgebäude
Koksgasleitung
Öle und Schmierstoffe
Zündhaube
Baujahr 1963
Typ Seitenbrenner
Zündtemperatur 1.200 °C
Großmischbetten
Baujahr 1976
Anzahl 3
Kapazität 3 * 200.000 t
Kleinmischbetten
Baujahr 1940
Anzahl 8
Kapazität 8 * 4.500 t
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Rail bridges for ore trans
Ore discharging hoppers
Unloading station for extras
Building for train thouring
Preblending yards
Yards for reserve material
Ore blending yards
Dosing hopper 1-8
Silo No. 1 and No. 2
Binds for blending material
Unloading station for coke
breeze
Coke breeze crushing plant
Nut coke storage
Rotary mixing drum
Sintering strand
Sinter cooler
Sintering strand
Year of commissioning 1963
Capacity 2,25 m t/year
Suction area 180 m 2
Width of sintering strand 3 m
Negative pressure 100 mbar
Rotary mixing drum
Year of commissioning 1999
Cooler of cellular type
Year of commissioning 1963
Waste gas dust extraction
Electric precipetator
Year of commissioning ’73/’02
Room dust extraction
Pipe filter
Year of commissioning 2002
Sinteranlage
Sintering plant
Sinteranlage - Anlageplan
Sintering plant - Layout
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Loading installation for
sinter to be shipped to BF
Transformer station
Electric precipetator process
gas dust extraction
Housing for suction blowers
Stocks
Movintenence workshop
30 kV-Station
Room dust extraction
Compressed air generation,
heating generation
Lavatories
Plant office
Coke gas line
Oil and lubricants
Ignition hood
Year of commissioning 1963
Type Side burners
Ignition temperature 1.200 °C
Ore blending yards
Year of commissioning 1976
Number 3
Capacity 3 * 200.000 t
Preblending yards
Year of commissioning 1940
Number 8
Capacity 8 * 4.500 t
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Hochofen
Blast furnace
Die Hochöfen A und B produzieren
täglich jeweils bis zu
6.000 t Roheisen. Hierfür werden
die Öfen mit Koks, Eisenerz
und Zuschlagsstoffen beschickt.
Unter Zugabe von Schweröl
entsteht bei der Verbrennung
von Koks ein Reduktionsgas,
das dem Eisenoxid den Sauerstoff
entzieht und gleichzeitig
für die erforderliche Schmelztemperatur
sorgt. Der für diesen
Prozess notwendige Sauerstoff
wird in Form von Heißluft zugegeben.
Neben dem Roheisen,
das im Stahlwerk weiterverarbeitet
wird, entstehen Gichtgas
und Schlacke. Auch diese
Nebenprodukte werden aufbereitet
und weiterverwertet.
Daily pig iron output of blast
furnaces A and B amounts to
6.000 tonnes each.
The furnaces are charged with
coke, iron ore and aggregates
for the iron making process.
Adding heavy oil to the burning
coke creates a smelting gas
that draws the oxygen from the
iron oxide and simultaneously
ensures the necessary smelting
temperature. The oxygen
required for this process is
added in the form of hot air.
In addition to the pig iron, which
is processed in the steel making
plant, blast furnace gas and
slag result. These by-products
are also processed and used.

+ 40.800
t
0
t
Ø 8.200
Volumen
2.330 m 3
Ø 12.700
Ø 10.800
Hochofen A B
Gestell-Ø 10,8 m 11,2 m
Nutzvolumen 2.330 m3 2.530 m3 Jahreskapazität 1,8 Mio. t 2,0 Mio. t
Windmenge 260.000 Nm3 /h 270.000 Nm3 /h
Heißwindtemperatur 1.150 °C 1.200 °C
Druck an der Gicht 2,9 bar 3,5 bar
A
+ 40.800
t
0
t
Ø 8.200
Volumen
2.530 m 3
Ø 13.200
Ø 11.200
B
Hochofen
Blast furnace
Blast furnace A B
Hearth Ø 10,8 m 11,2 m
Furnace volume 2.330 m3 2.530 m3 Furnace volume 1,8 million t 2,0 million t
Wind rate 260.000 Nm3 /h 270.000 Nm3 /h
Hot blast temperature
Pressure at
1.150 °C 1.200 °C
furnace top 2,9 bar 3,5 bar
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LD-Stahlwerk
LD steel plant

Stofffluss der Stahlproduktion
Flow of materials for steel production
Im LD-Stahlwerk wird das
Roheisen vom Hochofen unter
Zugabe von Schrott und
Schlackenbildnern zu Rohstahl
verarbeitet. Die im Roheisen
befindlichen Begleitelemente
(C, Si, Mn, P) werden durch
Sauerstoffzufuhr im Konverter
entfernt, sodass nach dem
Sauerstoffblasprozess nahezu
chemisch reines Eisen (Rohstahl)
vorliegt.
The LD steel plant converts
the hot metal from the blast
furnace into crude steel through
the addition of scrap and slag
flux. The tramp elements (C, Si,
Mn, P) in the iron are removed
by oxygen blowing in the converter.
At the end of the process
the result is virtually pure iron
(crude steel).
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Roheisenantransport
Roheisenmischer
Roheisenentschwefelung
3 x 220-t-LD-Konverter
Zentraler Leitstand
Pfannenöfen/Legierungsstände
VD-Vakuumanlage
Zweistrang-Gießanlage
Einstrang-Gießanlage
Längsteilanlagen
Hot metal transport
Hot metal mixer
Desulphurization stations
3 x 220 t BOF
Main control room
LF, Ladle treatment station
Vacuum-tank-degasser
Twin strand caster
Single strand caster
Slitting lines
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LD-Stahlwerk
LD steel plant
Konverter A B C
Inbetriebnahme 1969 1976 1968
Modernisierung 1999 – 2000
LD LD LD
Abstichgewicht 220 t 220 t 220 t
Tap-to-tap 45 min 45 min 45 min
Abstichsystem AMEPA/Konverterschieber
Bodenspülung ja ja ja
Entstaubung Elektrotrockenfilter
Converter A B C
Commissioned in 1969 1976 1968
Revamped 1999 – 2000
LDLDLD
Tap weight 220 t 220 t 220 t
Tap-to-tap 45 min 45 min 45 min
Tapping system AMEPA/Sliding gate
Bottom stirring yes yes yes
Dedusting electro dry filter
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Sekundärmetallurgie (VPL-Anlage)
Secondary metallurgy (VPL plant)

VPL-Anlage – Anlageplan
VPL plant – Layout
In der VPL-Anlage wird der im
Konverter erzeugte Rohstahl auf
die vom Kunden geforderte
Analyse fertig behandelt.
Die flexiblen Verarbeitungsschritte
in der VPL-Anlage
(Pfannenofen, Pfannenspülung,
Vakuumbehandlung und Legieren)
gewährleisten ein großes
Spektrum an Stahlgüten.
2
2
2
In the secondary metallurgy
(VPL plant), the crude steel
made in the converter shop is
finished to the required steel
analysis defined by the customer.
The flexible processing
steps in this facility (alloying,
heating, stirring and vacuum
degassing) enable a wide range
of steel grades to be produced.
Sekundärmetallurgie (VPL-Anlage)
Secondary metallurgy (VPL plant)
Pfannenofen
Trafoleistung 25 MVA
Heizrate 3 K/min
Elektroden-Ø 400 mm
Sekundärmetallurgie
1 4 Legierungsstände
2 3 VD-Vakuumgefäße
3 2 Doppel-Pfannenöfen à
24 MVA
3
3
Ladle furnace
Transformer cap. 25 MVA
Heating rate 3 K/min
Electrodes Ø 400 mm
Ladle treatment
1 4 Ladle treatment stations
2 3 Vacuum-tank-degasser
3 2 Twin strand LF à 24 MVA
1
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Stranggießanlagen
Continuous casting plant

Stranggießanlage – Anlageplan im Querschnitt
Continuous casting plant – Cross-sectional layout
Die Stranggießanlagen erzeugen
aus dem fertig konditionierten
Stahl Vorbrammen, die gemäß
Kundenforderungen auf Maß geschnitten
werden. Hierfür stehen
Quer- und Längsteilanlagen zur
Verfügung.
The continuous casters produce
slabs of the finished steel
which are dimensioned to
meet customer requirements.
Cut-to-length and slitting lines
are available for this processing
stage.
Stranggießanlagen
Continuous casting plant
Anlage 1 2
Inbetriebnahme 1981 1973
Modernisierung 1990/91 1987/1991/1996
Anzahl Stränge 1 2
Abmessungen 2.000 - 2.600 x 250 mm 1.100 - 2.000 x 250 mm
Monatskapazität 170.000 t 180.000 t
System DEMAG DEMAG
Bogenanlage Bogenanlage
Radius 10,5 m 10,5 m
4 Biegepunkte 4 Biegepunkte
Länge 34 m 30 m
Pfanneninhalt 220 t 220 t
Verteilerinhalt 26 t 34 t
fliegender Verteilerwechsel
Caster 1 2
Commissioned 1981 1973
Revamped 1990/91 1987/1991/1996
Strands 1 2
Dimensions 2.000 - 2.600 x 250 mm 1.100 - 2.000 x 250 mm
Capacity 170.000 t/mo 180.000 t/mo
System DEMAG DEMAG
bow-type bow-type
Radius 10,5 m 10,5 m
4 bending points 4 bending points
Length 34 m 30 m
Ladle capacity 220 t 220 t
Tundish capacity 26 t 34 t
flying tundish change
21

22
80’’-Warmbreitbandstraße
80’’ Hot strip mill
Beim hier gezeigten Heißeinsatz
werden die noch glühenden
Brammen direkt aus der
Stranggießanlage in die Öfen
eingetragen. Unabhängig von
3 Wärmöfen
Leistung
Brennstoff
2 Stoßöfen
Beheizungsart
Ofenlänge
Lichte Breite
Herdlänge
der Einstoßtemperatur werden
die Brammen in den Öfen auf
eine Temperatur von ca. 1.250 °C
gebracht, bevor sie zu Warmbreitband
ausgewalzt werden.
240 t/h
Erdgas und Koksgas
1 Hubbalkenofen (Baujahr 2001)
Beheizungsart
144 Deckenbrenner,
18 Seitenbrenner,
22 Unterzonenbrenner
Ofenlänge
33,8 m
Lichte Breite
13,6 m
166 Deckenbrenner,
8 Unterzonenbrenner
31,0 m
13,2 m
16,0 m
In the hot charging process
shown here, the red hot slabs
are transferred directly from the
continuous casting plants into
the furnaces. Irrespective of
3 Reheating furnaces
Capacity
Fuel
2 Pusher-type furnaces
Type of heating
Furnace length
Clear span
Hearth length
their temperature on entry, the
slabs are heated to 1.250 °C
before being hot rolled into
wide strip.
240 t/h
natural and coke oven gas
1 Walking beam furnace (Year of commissioning 2001)
Type of heating
144 roof burners,
18 side burners,
22 subzone burners
Furnace length
33,8 m
Clear span
13,6 m
166 roof burners,
8 subzone burners
31,0 m
13,2 m
16,0 m

Stauchpresse
Antriebsleistung
Stauchkraft
Stauchmaß
Stauchgerüst
Stauchwalzen-Ø
Antriebsleistung
Walzmoment
Walzkraft
Horizontalgerüst
Stützwalzen-Ø
Arbeitswalzen-Ø
Antriebsleistung
Walzmoment
Walzkraft
Fertigstraße (7 Gerüste)
Stützwalzen-Ø
Arbeitswalzen-Ø
Antriebsleistung
Geschwindigkeit
Anstellung
2 Unterflurhaspel
Bundaußen-Ø
Dorn-Ø
Bundgewicht
Antriebsleistung
Anzahl Andrückrollen
Anstellungen
Coilbindelinie
Walzprogramm
Dicken
Breiten
Güten
4,4 MW
22.000 kN
max. 350 mm
Vorstraße (Quarto mit Staucher) Roughing train (four-high with edger)
1.100 mm - 1.000 mm
min. 2 x 1,5 MW/max. 2 x 3,75 MW
max. 2 x 593 kNm
6.000 kN
1.650 mm - 1.450 mm
1.250 mm - 1.125 mm
min. 2 x 8,5 MW/max. 2 x 20 MW
max. 2 x 3.820 kNm
55.000 kN
1.525 mm - 1.375 mm
760 mm - 670 mm
7 x 2 x 3.300 kW
max. 20 m/s
Hydraulik
max. 2.100 mm
760 mm
max. 32 t
1.200 kW
3
Hydraulik
Autom. Adjustieren von Coils
1,5 - 25,0 mm
900 - 1.880 mm
Feinblech- und Festigkeitsgüten
Kohlenstoffstähle bis C75
Röhrenstähle bis X75
Sizing press
Driving Power
Sizing force
Sizing width
Edging stand
Edger rolls Ø
Driving Power
Rolling torque
Rolling force
Horizontal stand
Backup roll Ø
Work roll Ø
Driving Power
Rolling torque
Rolling force
Finishing train (7 stands)
Backup roll Ø
Work roll Ø
Driving Power
Speed
Roll gap setting system
2 Downcoilers
Outer coil Ø
Mandrel Ø
Coil weigth
Driving Power
Number of wrapper rolls
Setting systems
Coil binding line
Product range
Thicknesses
Widths
Steel grades
80’’-Warmbreitbandstraße
80’’ Hot strip mill
4,4 MW
22.000 kN
max. 350 mm
1.100 mm - 1.000 mm
min. 2 x 1,5 MW/max. 2 x 3,75 MW
max. 2 x 593 kNm
6.000 kN
1.650 mm - 1.450 mm
1.250 mm - 1.125 mm
min. 2 x 8,5 MW/max. 2 x 20 MW
max. 2 x 3.820 kNm
55.000 kN
1.525 mm - 1.375 mm
760 mm - 670 mm
7 x 2 x 3.300 kW
max. 20 m/s
hydraulic
max. 2.100 mm
760 mm
max. 32 t
1.200 kW
3
hydraulic
automatic coil binding
1,5 - 25,0 mm
900 - 1.880 mm
Normal low carbon grades –
High-strength grades
Carbon steels up to C75
Pipe steels up to X75
23

24
Warmbreitbandstraße
Hot strip mill
In der Fertigstraße werden Vorbänder
zu Warmbreitband ausgewalzt.
Das fertige Material
verlässt die Anlage (siehe Zeichnung)
mit einer Geschwindigkeit
von max. 20 m/s.
In the finishing train, transfer
bars are rolled out to form hot
rolled wide strips. The finished
material leaves the train (see
diagram) at a maximum speed
of 20 m/s.

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
6
1
Vorbrammenzufuhrrollgang
Entbartungsanlage
Wärmofen Nr. 5, Hubbalkenofen
Wärmofen Nr. 4, Stoßofen
Wärmofen Nr. 3, Stoßofen
Abgaswärmenutzung der
Öfen 3, 4, 5
Presswasserentzunderung
Brammenstauchpresse
Vorstraße
Schopfschere
Presswasserentzunderung
Fertigstaffel
2
3
7
4
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
8
5
9
Auslaufrollgang/
Bandkühlung
Unterflurhaspel
Coilquertransport
Coillängstransport
Rohbundwaage
Muldenhubbalken
Höckerhubbalken
Schopf- und
Probenschere
Coilaußenumreifung
Umreifung durch das
Coilauge
Fertigbundwaage
10 11
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
18
17
19
16
12
13
14
14
Slab roller table
Deburring device
Reheating furnace No. 5,
walking beam furnace
Reheating furnace No. 4,
pusher-type furnace
Reheating furnace No. 3,
pusher-type furnace
Waste gas heat recovery
furnaces 3, 4, 5
High-pressure water
descaling
Sizing press
Roughing train
Crop shear
High-pressure water
descaling
Warmbreitbandstraße
20 212223
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
15
Hot strip mill
Warmbreitbandstraße – Anlageplan
Hot strip mill – Layout
Finishing train
Runout table/strip cooling
Downcoilers
Transverse transport of coils
Longitudinal transport of
coils
Coil weighting machine
Walking beam conveyer
V-plate conveyer
Shear for cropping and
sampling
Outer coil binding
Binding through the coil eye
Finished coil weighting
machine
25

26
Warmbandquerteilanlage
Hot strip cross-cut shearing line
11
Warmbandquerteilanlage – Anlageplan
Hot strip cross-cut shearing line – Layout
Bandbreitenbereich 900 - 1.880 mm
Banddickenbereich 1,5 - 6,0 mm
Einsatzgewicht max. 32 t
Tafellänge min. 1.000 mm
max. 12.000 mm
Anlagengeschwindigkeit 60 m/min
Strip width range 900 - 1.880 mm
Strip thickness range 1,5 - 6,0 mm
Coil weight max. 32 t
Sheet length min. 1.000 mm
max. 12.000 mm
Line speed 60 m/min
10
9
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
8
7
Coilzuführung
Abhaspel
Einlauftreiber
Stempelmaschine
Besäumschere
Saumschrottzerhacker
Richtmaschine 1
Querteilschere
Richtmaschine 2
Stapelvorrichtung 1
Stapelvorrichtung 2
6
5
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
4
3
Coil entry transfer
Uncoiler
Entry pinch roll
Marking machine
Trimming shear
Trimming scrap chopper
Leveller 1
Cross-cut shear
Leveller 2
Stacker 1
Stacker 2
2
1

Bandbreitenbereich 700 - 1.650 mm
Banddickenbereich 1,5 - 10,0 mm
Teilstreifenbreitenbereich 100 - 1.600 mm
Bundgewicht, Ein- und Auslauf 32 t
Bundaußen-Ø, Einlauf 1.200 - 2.100 mm
Bundinnen-Ø, Einlauf 610 mm und 760 mm
Bundaußen-Ø, Auslauf 1.000 - 2.100 mm
Bundinnen-Ø, Auslauf 508 mm und 610 mm
Ein- u. Ausfädelgeschwindigkeit 0 - 25 m/min
Spalt- u. Besäumgeschwindigkeit max. 240 m/min
Strip width range 700 - 1.650 mm
Strip thickness range 1,5 - 10,0 mm
Slit strip width range 100 - 1.600 mm
Coil weight, entry/delivery section 32 t
Outer entry coil Ø 1.200 - 2.100 mm
Inner entry coil Ø 610 mm and 760 mm
Outer exit coil Ø 1.000 - 2.100 mm
Inner exit coil Ø 508 mm and 610 mm
Threading in and out speed 0 - 25 m/min
Slitting and trimming speed max. 240 m/min
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
Abhaspel
Richtmaschine
Inspektionsstand 1
Querteilschere
Streifenschere
Saumschrottzerhacker
Schlingengrube
Bremsgerüst
Querteilschere
Aufhaspel
Bundhubwagen
Umreifung (Außen)
Kippstuhl
Umreifung durch das
Coilauge
Ablagegestell/Stapler
Drehteller
Paket-Umreifung
Bund-Übernahmewagen
Kippstuhl
Warmbandspaltanlage
Hot strip slitting line
Warmbandspaltanlage – Anlageplan
Hot strip slitting line – Layout
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
Uncoiler
Leveller
Inspection station 1
Cross-cut shear
Slitting shear
Trimming scrap chopper
Looping pit
Braking unit
Cross-cut shear
Reel
Coil car
Coil banding (outer)
Downer
Coil banding (inner)
Delivery frame/stacker
Rotary feed table
Pack banding
Coil transfer car
Up-ender
27

28
Kaltbreitbandwalzwerk
Cold strip mill
Im Kaltbreitbandwalzwerk wird
das Warmbreitband auf die vom
Kunden gewünschten Maße
heruntergewalzt.
The hot strip is rolled down to
the thickness required by the
customer on the cold strip mill.

3
Kaltbreitbandwalzwerk – Anlageplan
Cold strip mill – Layout
1
2
3
4
Schubbeize
Konti-Beize
Tandemstraße
Glüherei
5
5
6
7
Dressierstraßen 1, 2 und 3
Streckrichtanlage
Coilinspektionslinien
4
5
1
2
3
4
6
Push-pull pickling line
Continuous pickling line
Tandem mill
Annealing shop
Kaltbreitbandwalzwerk
7
5
5
6
7
1
7
Cold strip mill
Skin pass mills 1, 2 and 3
Tension leveller
Coil inspection lines
7
2
29

30
Kaltbreitbandwalzwerk – Durchlaufbeize
Cold strip mill – Continuous pickling line
Bandbreitenbereich 900 - 1.900 mm
Banddickenbereich 1,5 - 6,5 mm
Coilgewicht max. 32 t
Innen-Ø, Einlauf 760 mm
Innen-Ø, Auslauf 610 mm
Einlaufgeschwindigkeit 610 m/min
Beizgeschwindigkeit 260 m/min
Auslaufgeschwindigkeit 350 m/min
Beizmedium Schwefelsäure
Beizbadlänge 135 m
Kapazität 150.000 t/Mon.
Strip width range 900 - 1.900 mm
Strip thickness range 1,5 - 6,5 mm
Coil weight max. 32 t
Inner Ø at entry 760 mm
Inner Ø at exit 610 mm
Entry speed 610 m/min
Pickling speed 260 m/min
Exit speed 350 m/min
Pickling agent sulphuric acid
Pickling bath length 135 m
Capacity 150.000 t/mo

In der Beizlinie wird das Warmbreitband
vom Oberflächenzunder
befreit.
Superficial scale is removed
from the hot strip in the pickling
line.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
Kaltbreitbandwalzwerk – Durchlaufbeize
Cold strip mill – Continuous pickling line
Hubbalkenförderer
Bundvorbereitungshaspel
Bundvorbereitung
Hilfshaspel
Abwickelhaspel
Treibapparat und Richtmaschine
Schweißmaschine
Schlingenspeicher
Streckbiegerichter
Flachbeize
Spülbereich
Trockner
Auslaufschlingenspeicher
Inspektionsstand
Besäumscheren
Einölmaschine
Aufwickelhaspel
Durchlaufbeize – Anlageplan
Continuous pickling line – Layout
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
Walking beam conveyor
Coil preparation pay-off
reel
Coil preparation
Auxiliary pay-off reel
Pay-off reel
Pinch roll and leveller
Welding machine
Entry loop accumulator
Tension leveller
Shallow pickling bath
Rinsing-section
Dryer
Exit loop accumulator
Inspection station
Trimming shears
Electrostatic oiler
Tension reel
31

32
Kaltbreitbandwalzwerk – Schubbeize
Cold strip mill – Push-pull pickling line

Schubbeize – Anlageplan
Push-pull pickling line – Layout
Bandbreitenbereich 650 - 1.500 mm
Banddickenbereich 1,5 - 12,5 mm
Coilgewicht max. 32 t
Innen Ø, Einlauf 760 mm
Innen Ø, Auslauf 610 mm
Beizgeschwindigkeit 90 m/min
Beizmedium Salzsäure
Kapazität 45.000 t/Mon.
Strip width range 650 - 1.500 mm
Strip thickness range 1,5 - 12,5 mm
Coil weight max. 32 t
Inner Ø at entry 760 mm
Inner Ø at exit 610 mm
Pickling speed 90 m/min
Pickling agent hydrochlorid acid
Capacity 45.000 t/mo
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
Kaltbreitbandwalzwerk – Schubbeize
Cold strip mill – Push-pull pickling line
Bundvorbereitung
Abwickelhaspel
Richtmaschine
Beizbecken
Spülzone
Bandtrockner
Inspektionsstand
Besäumschere
Umlaufgerüst
Dressiergerüst
Inspektionsstand
Einölmaschine
Aufwickelhaspel
Bei besonderen Qualitäten
(z. B. Stahl 52), die nicht miteinander
verschweißt werden
können, erfolgt die Beizung der
Coils einzeln in der Schubbeize.
Where particular grades
(e. g. steel 52) cannot be
welded to each other, the
coils are pickled individually
in a push-pull pickling line.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
Coil preparation
Pay-off reel
Levelling machine
Pickling tank
Rinsing section
Drying section
Inspection station
Edge trimmer
Back tension stand
Skin pass mill stand
Inspection station
Electrostatic oiler
Tension reel
33

34
Kaltbreitbandwalzwerk – 5-gerüstige Kaltband-Tandemstraße
Cold strip mill – Five-stand cold rolling tandem mill
Im Auslauf der Tandemstraße sind die Coils auf ihre Enddicke
gewalzt worden.
Gerüst 1 2 3 4 5
Bauart Quarto Quarto Quarto Quarto Sexto
Anstellung hydraulisch hydraulisch hydraulisch hydraulisch hydraulisch
Arbeitswalzen-Ø 560 mm 560 mm 560 mm 560 mm 475 mm
Zwischenwalzen - - - - 575 mm
Stützwalzen-Ø 1.420 mm 1.420 mm 1.420 mm 1.420 mm 1.420 mm
Walzenballenlänge 2.030 mm 2.030 mm 2.030 mm 2.030 mm 2.030 mm
Walzkraft/Gerüst 2.700 t 2.700 t 2.700 t 2.700 t 2.700 t
Antrieb 2 x 2 x 1.500 kW 2 x 2 x 1.650 kW 2 x 2 x 1.650 kW 2 x 2 x 1.650 kW 2 x 2.700 kW
Drehzahl 149/568 U/min 202/568 U/min 246/568 U/min 202/568 U/min 400/868 U/min
Bandzüge vor Gerüst max. 9 t max. 55 t max. 55 t max. 55 t max. 18 t
Walzgeschwindigkeit max. 770 m/min max. 930 m/min max. 1.080 m/min max. 1.260 m/min max. 1.425 m/min
Bandbreitenbereich 900 - 1.880 mm
Banddickenbereich 0,3 - 3,5 mm
Bundgewicht max. 32 t
Bandzug max. 55 t
Kapazität 125.000 t/Mon.
The coil is rolled down to its final thickness at the end of the
tandem mill.

Qualifizierte Mitarbeiter und moderne Steuertechnik gewährleisten
den reibungslosen Produktionsablauf und die konstant hohe
Qualität.
Kaltbreitbandwalzwerk – 5-gerüstige Kaltband-Tandemstraße
Cold strip mill – Five-stand cold rolling tandem mill
Stand no. 1 2 3 4 5
Type four-high four-high four-high four-high six-high
Adjustment hydraulic hydraulic hydraulic hydraulic hydraulic
Work roll Ø 560 mm 560 mm 560 mm 560 mm 475 mm
Intermediate roll Ø - - - - 575 mm
Backup roll Ø 1.420 mm 1.420 mm 1.420 mm 1.420 mm 1.420 mm
Roll barrel length 2.030 mm 2.030 mm 2.030 mm 2.030 mm 2.030 mm
Rolling force/stand 2.700 t 2.700 t 2.700 t 2.700 t 2.700 t
Drive power 2 x 2 x 1.500 kW 2 x 2 x 1.650 kW 2 x 2 x 1.650 kW 2 x 2 x 1.650 kW 2 x 2.700 kW
Speed 149/568 U/min 202/568 U/min 246/568 U/min 202/568 U/min 400/868 U/min
Strip tension max. 9 t max. 55 t max. 55 t max. 55 t max. 18 t
Rolling speed max. 770 m/min max. 930 m/min max. 1.080 m/min max. 1.260 m/min max. 1.425 m/min
Strip width range 900 - 1.880 mm
Strip thickness range 0,3 - 3,5 mm
Coil weight max. 32 t
Strip tension max. 55 t
Capacity 125.000 t/mo
Qualified employees and modern control panels guarantee a
smooth flow of production and a consistently high quality.
35

36
Kaltbreitbandwalzwerk – Hochkonvektionsglühe
Cold strip mill – Hydrogen batch annealing shop
In der Glüherei wird das durch die Kaltverformung verfestigte
Material bei Temperaturen von bis zu 700 °C geglüht.
Chargengewicht
Packhöhe
Schutzgas
Schutzgasumwälzmenge
Glühleistung
Kühlleistung
Oberflächensauberkeit
Anzahl Glühhauben
Anzahl Glühsockel
Kapazität
115 t
5.000 mm
H 2
50.000 m 3 /h
Ø 2,7 t/h
Ø 3,4 t/h
< 5 mg C/m 2
47
81
72.000 t/Mon.
The material which has hardened during cold-forming is annealed
at temperatures of up to 700 °C in the annealing plant.
Batch weight
Stack height
Protective gas
Volume of circulated
protective gas
Annealing capacity
Cooling capacity
Surface cleanness
Number of annealing batches
Number of bases
Capacity
115 t
5.000 mm
H 2
50.000 m 3 /h
Ø 2,7 t/h
Ø 3,4 t/h
< 5 mg C/m 2
47
81
72.000 t/mo

Kaltbreitbandwalzwerk – Hochkonvektionsglühe
Cold strip mill – Hydrogen batch annealing shop
37

38
Kaltbreitbandwalzwerk – Dressierstraßen
Cold strip mill – Skin pass mill
Durch die abschließende Kaltverformung
erhält das Feinblech
in der Dressierstraße definierte
mechanisch-technologische und
geometrische Eigenschaften
(Streckgrenze, Rauheit, Planheit).
The sheet is given well defined
mechanical, technological and
geometrical properties (yield
stress, roughness, flatness) by
the final cold forming process
in the skin pass mill.
Dressierstraße 1 2 3
Gerüsttyp Quarto Quarto Quarto (2 Gerüste)
Bandbreitenbereich 900 - 1.880 mm 900 - 1.500 mm 800 - 1.880 mm
Banddickenbereich 0,5 - 4,0 mm 0,3 - 3,0 mm 0,3 - 3,5 mm
Bundgewicht max. 32 t max. 32 t max. 32 t
Streckung max. 3 % max. 10 % max. 2,5 %
Geschwindigkeit max. 1.200 m/min max. 1.500 m/min max. 1.000 m/min
Walzkraft max. 1.600 t max. 1.800 t max. 1.600 t
Walzenanstellung hydraulisch hydraulisch hydraulisch
Streckgradregelung automatisch automatisch automatisch
Kombination mit Streckrichtmaschine - -
Kapazität 60.000 t/Mon. 60.000 t/Mon. 90.000 t/Mon.
Skin pass mill 1 2 3
Type of stand four-high four-high four-high (2 stands)
Strip width range 900 - 1.880 mm 900 - 1.500 mm 800 - 1.880 mm
Strip thickness range 0,5 - 4,0 mm 0,3 - 3,0 mm 0,3 - 3,5 mm
Coil weight max. 32t max. 32t max. 32t
Elongation max. 3 % max. 10 % max. 2,5 %
Speed max. 1.200 m/min max. 1.500 m/min max. 1.000 m/min
Rolling force max. 1.600 t max. 1.800 t max. 1.600 t
Roll adjustment hydraulic hydraulic hydraulic
Tension leveller control automatic automatic automatic
Combination with tension leveller - -
Capacity 60.000 t/mo 60.000 t/mo 90.000 t/mo

Dressierstraße 3
Gerüsttyp Quarto
Anzahl der Gerüste 2
Kapazität 90.000 t/Mon.
Bandbreitenbereich 800 - 1.880 mm
Banddickenbereich 0,3 - 3,5 mm
Bund-Ø max. 2.100 mm
Bundgewicht max. 32 t
Anlagengeschwindigkeit 15 - 1.000 m/min.
Walzkraft max. 16 mN pro Gerüst
Biegekraft max. +/-1.600 kN
Dressiergrad 0,2 - 2,5 %
Antriebsleistung des Abhaspels 2 x 1.000 kW
Antriebsleistung des Einlauf-Treibers 2 x 1.000 kW
Antriebsleistung von Gerüst Nr. 1 2 x 1.000 kW
Antriebsleistung von Gerüst Nr. 2 2 x 1.000 kW
Antriebsleistung des Aufhaspels 2 x 1.000 kW
Bandzug: Abhaspel – Einlauf-Treiber 5 - 80 kN
Kaltbreitbandwalzwerk – Dressierstraßen
Cold strip mill – Skin pass mill
Dressierstraße 3 – Anlageplan
Skin pass mill 3 – Layout
Skin pass mill
Type of stand quarto
Stands 2
Capacity 90.000 t/mo
Strip width range 800 - 1.880 mm
Strip thickness range 0,3 - 3,5 mm
Coil Ø max. 2.100 mm
Coil weight max. 32t
Unit speed 15 - 1.000 m/min.
Rolling force max. 16 mN per frame
Bending force max. +/-1.600 kN
Elongation range 0,2 - 2,5 %
Driving power of uncoiler 2 x 1.000 kW
Driving power of loading bridle 2 x 1.000 kW
Driving power of frame No. 1 2 x 1.000 kW
Driving power of frame No. 22 x 1.000 kW
Driving power of coiler
Front tension: uncoiler – loading
2 x 1.000 kW
bridle 5 - 80 kN
39

40
PRETEX ® -Anlage
PRETEX ® -plant
Die Oberflächenfeingestalt des Feinbleches ist ein wesentliches
qualitätsrelevantes Produktmerkmal. Im Gegensatz zu herkömmlichen
Texturierungsverfahren ermöglicht das neue PRETEX ® -
Verfahren auch zukünftig die sichere Erfüllung höchster Anforderungen
an ein hervorragendes tribologisches Umformverhalten und
brillante optische Lackeigenschaften. Hierfür werden die Arbeitswalzen
in einem geschlossenen Reaktorsystem mit TOPOCROM ®
beschichtet. Beim Nachwalzen im Dressiergerüst wird dann durch
Abprägen der TOPOCROM ® -Struktur auf das Feinblech eine
definierte PRETEX ® -Feinblechstruktur erzeugt.
The microscopic examination of the surface of steel sheets is a
major quality feature of the product. Unlike standard texturing
methods, the new PRETEX ® process also ensures reliable
fulfilment of the highest demands for outstanding tribological
reforming behaviour and brilliant optical painting characteristics
for the future. The work rolls are coated with TOPOCROM ® in a
closed-circuit reactor system for this purpose. The defined
PRETEX ® surface texture is created by impressing the
TOPOCROM ® structure on the steel sheet during skin passing.

PRETEX ® -Reaktor
PRETEX ®-Reactor
– Pol / Pole
+ Pol / Pole
Reaktor
Reactor
Zapfen-
Schutzhülse
Shaft
protection
sleeve
+ Anode – Kathode
– Cathode
+ Anode
Walze
Roll
Chrom-Elektrolyt
Chrome electrolyte
Die stochastische Rauheitsstruktur zeichnet sich durch zahlreiche
fein verteilte hydrostatische Schmiertaschen und – selbst bei
hohen Mittenrauwerten – extrem hohe Spitzenzahlen aus. Die
Rauheitskennwerte sind absolut gleichmäßig über die Bandbreite
und -länge verteilt. Unter Vermeidung von Tränenbildung werden
eine gute Lackhaftung und geringe längerwellige, den Orangenhauteffekt
verursachende Strukturanteile sichergestellt. Gleichzeitig
werden störende Moiré-Effekte sicher vermieden. Sämtliche
Qualitätsforderungen an ein hervorragendes tribologisches Umformverhalten
und brillante optische Lackeigenschaften werden
gleichermaßen gut erfüllt.
PRETEX ® -Anlage
zur Struktur-Hartverchromung von Arbeitswalzen
Inbetriebnahme 1996
Ausbau/Modernisierung 1998
Anzahl Reaktoren 2
Gleichrichter 2 (0 - 18 V/40 kA)
Steuerungen 2 (Siemens SPS/OP 37)
Walzenlängen 3.500 - 4.700 mm
Ballen-Ø 400 - 650 mm
Schichtdicken (Strukturchrom) 60 - 120 µm
Mittenrauwerte Ra (SEP 1940) 0,4 - 20 µm
Spitzenzahlen Pc (SEP 1940) 60 - 180 cm -1
Schichtdicken (Hartchrom) 8 - 60 µm
Kupferkopf
Cupper head
Zapfen-Schutzhülse
Shaft protection
– Pol / Pole sleeve
+ Pol / Pole
Stromschienen
Bus bars
Elektrolyt-Tank
Electrolyte tank
Chrom-
Elektrolyt
Chrome
electrolyte
PRETEX ® -Anlage
PRETEX ® -plant
PRETEX ® -Feinblechoberfläche
mit 100 µm Eichstrich
PRETEX ® -surface of the sheet
with 100 µm gradation
The stochastic roughness structure is distinguished by its numerous,
finely distributed hydrostatic lubrication bore reliefs and
extremely high peak figures, even for high average peak-to-valley
heights. The roughness values are distributed absolutely evenly
across the width and length of the strip. Good adhesion of the
paint and low longer wave length structural components which
cause the orange peel effect are guaranteed, preventing fat
edge formation and also intrusive moiré effects. All the quality
demands of outstanding tribological deformation and superb
visual properties of the paint are also met.
PRETEX ® -plant
for structured and hard chrome-plating of work rolls
Put into operation 1996
Extension/Modernization 1998
Number of reactors 2
Electric rectifier 2 (0 - 18 V/40 kA)
Controlling devices 2 (Siemens SPS/OP 37)
Roll lengths 3.500 - 4.700 mm
Barrel Ø 400 - 650 mm
Layer thicknesses
(structured chrome) 60 - 120 µm
Mean roughness values Ra
(SEP 1940) 0,4 - 20µm
Peak counts Pc (SEP 1940) 60 - 180 cm -1
Layer thicknesses (hard chrome) 8 - 60 µm
41

42
Coilinspektionslinien
Coil inspection lines

Bevor das Material in der Linie inspiziert wird, überprüft der Mitarbeiter
am Steuerpult der Anlage noch einmal die Coildaten.
Coilinspektionslinien
Coil inspection lines
Before the material is inspected in the line, the staff checks the
coil data again at the control panel.
Coilinspektionslinien 1 2 4 5
Bandbreitenbereich max. 1.850 mm max. 1.500 mm max. 1.850 mm max. 1.880 mm
Banddickenbereich 0,4 - 3,0 mm 0,4 - 3,0 mm 0,5 - 3,0 mm 0,4 - 4,0 mm
Max. Bundgewicht 32 t 32 t 32 t 32 t
Max. Geschwindigkeit 400 m/min 300 m/min 500 m/min 500 m/min
Kapazität 25.000 t/Mon. 20.000 t/Mon. 23.000 t/Mon. 20.000 t/Mon.
kombiniert mit - - Laserschweißmaschine
Coil inspection lines 1 2 4 5
Strip width range max. 1.850 mm max. 1.500 mm max. 1.850 mm max. 1.880 mm
Strip thickness range 0,4 - 3,0 mm 0,4 - 3,0 mm 0,5 - 3,0 mm 0,4 - 4,0 mm
Max. coil weight 32 t 32 t 32 t 32 t
Max. speed 400 m/min 300 m/min 500 m/min 500 m/min
Capacity 25.000 t/mo 20.000 t/mo 23.000 t/mo 20.000 t/mo
combined with - - Laserwelding machine
43

44
Spalt- und Verpackungslinie
Slitting and Packaging line
In dieser Anlage wird das
oberflächenveredelte Feinblech
abschließend geprüft, zugeschnitten
und schließlich für
den Transport fertig verpackt.
The surface-treated thin sheet
is then examined, cut and
finally packaged for transport.

Spalt- und Verpackungslinie – Anlageplan
Slitting and Packaging line – Layout
An dieser Spalt- und Verpackungsanlage werden Salzgitter-
Kaltfeinblechprodukte kundengerecht endgefertigt.
1
2
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6
7
8
Abhaspel
Inspektion
Schweißmaschine
Spaltschere
Wechselschere
Messerbauplatz
Bremsgerüst
Elektrostatische Einölung
Aufhaspel
Drehkreuz 1
Drehkreuz 2
Abbindemaschine
Stapelmagnet
Automatische Verpackung
Waage
Abnahmestation
Inspektions-/Spaltlinie mit Verpackungsanlage für
oberflächenveredeltes Feinblech
Bandbreitenbereich 900 - 1.880 mm
Teilstreifenbreitenbereich 40 - 600 mm
Banddickenbereich 0,3 - 4,0 mm
Bundgewicht, Ein- und Auslauf max. 32 t
Bundaußen-Ø, Einlauf 800 - 2.100 mm
Bundaußen-Ø, Auslauf 600 - 2.100 mm
Bundinnen-Ø, Abhaspel 508 mm und 610 mm
Bundinnen-Ø, Aufhaspel
Ein- und Ausfädel-
508 mm und 610 mm
geschwindigkeit
Spalt-, Besäum- und
0 - 30 m/min
Umwickelgeschwindigkeit 0 - 500 m/min
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Pay-off reel
Inspection
Welding machine
Slitting unit
Slitting unit changing device
Slitting unit preparation
Braking unit
Electrostatic oiler
Spalt- und Verpackungslinie
Slitting and Packaging line
Salzgitter cold-rolled thin sheet products are finished to
customers’ specifications in the slitting and packaging line.
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Tension reel
Capstan 1
Capstan 2
Binding unit
Stacking magnet
Automatic packing station
Scales
Tacking-off unit
Inspection and slitting line with integrated automatic
packaging line for coated sheets
Strip width range 900 - 1.880 mm
Slit strip width range 40 - 600 mm
Strip thickness range 0,3 - 4,0 mm
Coil weight, entry/delivery section max. 32t
Outer entry coil Ø 800 - 2.100 mm
Outer exit coil Ø 600 - 2.100 mm
Inner coil Ø (Pay-off reel) 508 mm and 610 mm
Inner coil Ø (Tension reel) 508 mm and 610 mm
Threading in and out speed
Slitting, trimming, rewinding
0 - 30 m/min
speed 0 - 500 m/min
45

46
Oberflächenveredelung – Bandfeuerverzinkungsanlage 1
Surface coating – Continuous hot-dip galvanizing line 1
Bandbreitenbereich 900 - 1.650 mm
Banddickenbereich 0,4 - 4,0 mm
Coilgewicht, Einlauf max. 32 t
Coilgewicht, Auslauf max. 32 t
Zinkschichtdicken 70 - 600 g/m 2 (beidseitig)
entspricht 5 - 42 µm (µm/Seite)
Dressiergerüst
Walzkraft max. 900 t
Geschwindigkeit max. 175 m/min
Anlagenleistung max. 105 t/h
Kapazität 540.000 t/Jahr
Strip width range 900 - 1.650 mm
Strip thickness range 0,4 - 4,0 mm
Coil weight entry section max. 32t
Coil weight delivery section max. 32t
Coating range 70 - 600 g/m 2 (both sides)
Equals 5 - 42µm (µm/side)
Skin pass mill
Rolling force max. 900 t
Line speed max. 175 m/min
Capacity max. 105 t/h
Capacity 540.000 t/year

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Abhaspel
Richtmaschinen
Schopfscheren
Schweißmaschine
Einlaufspeicher
Vorerhitzer
Strahlrohrofen
Schnellkühlstrecke
Steuerrollen
Hot Bridle
Zinkpott
Düsenabstreifsystem
(Airknife)
Heißmessstelle
Mikroblumenanlage
Kühlturm
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22a
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Oberflächenveredelung – Bandfeuerverzinkungsanlage 1
Surface coating – Continuous hot-dip galvanizing line 1
Bandkühlung
Zinkschichtdickenmessanlage
Quarto-Dressiergerüst
Streckrichtanlage
Chromatpassivierung
Bandtrockner
Auslaufspeicher (leer)
Auslaufspeicher (gefüllt)
Inspektion
Banddickenmessung
Elektrostatische Ölmaschine
Trennschere
Aufhaspel 1
Aufhaspel 2
1
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Pay-off reel
Leveller
Cropping shears
Welding machine
Entry loop accumulator
Preheater
Radiation tube furnace
Jet cooling zone
Steering rolls
Hot bridle
Zinc pot
Airknife
Coating gauge
measurement (hot)
Micro spangle pattern unit
Cooling tower
Bandfeuerverzinkungsanlage 1 – Anlageplan
Continuous hot-dip galvanizing line 1 – Layout
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22a
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28
Water cooler
Coating gauge
measurement (cold)
Skin pass mill (four-high)
Tension leveller
Chromating unit
Strip dryer
Exit loop accumulator
(empty)
Exit loop accumulator (full)
Surface inspection
Strip gauge measurement
Electrostatic oiler
Shear
Tension reel 1
Tension reel 2
47

48
Oberflächenveredelung – Bandfeuerverzinkungsanlage 2
Surface coating – Continuous hot-dip galvanizing line 2
Bandbreitenbereich 900 - 1.880 mm
Banddickenbereich 0,35 - 2,0 mm
Coilgewicht, Einlauf max. 32 t
Coilgewicht, Auslauf max. 32 t
Zinkschichtdicken 70 - 350 g/m 2 (beidseitig)
entspricht 5 - 24 µm (je Seite)
Dressiergerüst
Walzkraft max. 1.250 t
Geschwindigkeit max. 150 m/min
Anlagenleistung max. 90 t/h
Kapazität 350.000 t/Jahr
Strip width range 900 - 1.880 mm
Strip thickness range 0,35 - 2,0 mm
Coil weight entry section max. 32t
Coil weight delivery section max. 32t
Coating range 70 - 350 g/m 2 (both sides)
Equals 5 - 24 µm (µm/side)
Skin pass mill
Rolling force max. 1.250 t
Line speed max. 150 m/min
Capacity max. 90 t/h
Capacity 350.000 t/year

In der erst 2001 in Betrieb
genommenen hochmodernen
Anlage wird Stahl im Niedrigwie
im Hochtemperaturbereich
mit rapider Schnellkühlung und
Überalterung behandelt.
Dies ermöglicht die Feuerverzinkung
nach völlig neuen
Qualitätsmaßstäben.
In the state-of-the-art plant,
commissioned as recently as
2001, steel is treated in both low
and high temperature ranges
involving rapid cooling and
over-aging. This enables the
hot-dip galvanizing process to
meet entirely new quality
standards.
1
2
3
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5
6
7
8
9
10
11
12
Abhaspel 1 und 2
Schweißmaschine
Bandreinigung
(alkalisch/elektrolytisch)
Einlaufspeicher
Beizstation
Glühofen
Induktionsofen
Zinkkessel
Bandkühlung
Zwischenspeicher
Dressiergerüst
Streckrichter
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21
22
1
20
Oberflächenveredelung – Bandfeuerverzinkungsanlage 2
Surface coating – Continuous hot-dip galvanizing line 2
2
3 4
Chemische Nachbehandlung
Auslaufspeicher
Doppelkopf-Besäumschere
Bandinspektion beidseitig
(vertikal/horizontal)
Elektrostatische Ölmaschine
Rotierende Schere
Aufhaspel
Banddickenmessung
Düsenabstreifer
Schichtdickenmessung
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1
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6
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12
7
5
9
8
Pay-off reel 1 and 2
Welding machine
Alkaline / electrolytic
cleaning section
Entry looper
Pickling section
Annealing furnace
Induction furnace
Zincpot
Coil cooling
Intermediate looper
Skin pass mill
Tension leveller
10 11
21 22
12
Bandfeuerverzinkung 2 – Anlageplan
Continuous hot-dip galvanizing line 2 – Layout
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19
16
13 Chemical aftertreatment
14 Exit looper
15 Double head side-trimmer
16 Surface inspection both
sides (vertical/horizontal)
17 Electrostatic oiler
18 Rotary shear
19 Tension reel
20 Coil gauge measurement
21 Air-knives
22 Coating gauge
measurement
18
49

50
Oberflächenveredelung – Elektrolytische Verzinkung
Surface coating – Electro-zinc coating line
Bandbreitenbereich 900 - 1.850 mm
Banddickenbereich 0,5 - 2,0 mm
Geschwindigkeit max. 180 m/min
Bundgewicht max. 32 t
Stromstärke 50 kA/Zelle
Gleichrichterkapazität 850 kA
Anzahl Zellen 17
Zinkschichtdickenbereich 2,5 - 15 µm
(ein- und beidseitig)
Kapazität 33.000 t/Mon.
Strip width range 900 - 1.850 mm
Strip thickness range 0,5 - 2,0 mm
Speed max. 180 m/min
Coil weight max. 32 t
Current intensity 50 kA/Zelle
Rectifier capacity 850 kA
Number of cells 17
Coating range 2,5 - 15 µm
(one-side and both-side coating)
Capacity 33.000 t/mo

1 1 2
3
4 5
Elektrolytische Verzinkung – Anlageplan
Electro-zinc coating line – Layout
Oberflächenveredelung – Elektrolytische Verzinkung
6
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Surface coating – Electro-zinc coating line
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Abwickelhaspel
Schopfschere
Schweißmaschine
Einlaufspeicher
Bandvorreinigung
Streckrichter
Elektrolytische Reinigung
Spüle
Beize
Elektrolytische Verzinkung
mit 17 Zellen
Phosphatierung
Chromatspüle
Bandtrockner
Auslaufspeicher
Inspektionsstand
Besäumschere
Einölmaschine
Aufwickelhaspel
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Pay-off reel
Cropping shear
Welding machine
Entry loop accumulator
Strip pretreatment
Tension leveller
Electrolytic cleaning
Rinsing tank
Pickling tank
Electro-zinc coating
with 17 cells
Phosphate treatment
Chromate passivation
Strip dryer
Exit loop accumulator
Inspection station
Trimming shear
Electrostatic oiler
Tension reel
51

52
Oberflächenveredelung – Bandbeschichtungsanlage 1
Surface coating – Coil coating line 1
Bandbreitenbereich 900 - 1.800 mm
Banddickenbereich 0,5 - 2,0 mm
Coilgewicht max. 15 t
Coilinnen-Ø 610 mm und 508 mm
Kapazität 10.000 t/Mon.
Alle Beschichtungen wie:
Kunstharzeinbrennlacke, Kunststoffdispersionen oder Folienkaschierungen
auf Kaltfeinblech; feuerverzinktes Feinblech
oder elektrolytisch verzinktes Feinblech; Dünnfilmbeschichtung
auf elektrolytisch verzinktem Feinblech.
Strip width range 900 - 1.800 mm
Strip thickness range 0,5 - 2,0 mm
Coil weight max. 15 t
Inner coil Ø 610 mm and 508 mm
Capacity 10.000 t/mo
All types of coatings such as:
synthetic-resin stoving varnishes, plastics dispersions or foil
laminations on cold rolled, hot-dip galvanized or electro-zinc
coated steel sheet; thin-film coating on electro-zinc coated
steel sheet.

Die Eigenschaften der unterschiedlichen
Feinblecharten
können durch die Beschichtung
mit Folie (Foto) oder
Kunstharzeinbrennlack weiter
auf ihre spätere Verwendung
abgestimmt werden.
The properties of the various
types of sheets can be
further modified to suit their
subsequent use by coating
with foil (see photo) or by
stove enamelling with artificial
resin.
Oberflächenveredelung – Bandbeschichtungsanlage 1
1
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5
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7
7a
7b
1
2
3
4
5
6
7
7a
7b
Surface coating – Coil coating line 1
Abhaspel
Schopfschere
Heftmaschine
Einlaufspeicher
S-Rollen
Vorbehandlung
Lackiermaschine
Schichtdickenmessung
Trägermaterial
Lackschichtmessung
Pay-off reel
Cropping shears
Strip joining press
Entry loop accumulator
Tension bridle
Preteatment
Painting machine
Measurement of
carrier material
Paint gauge measurement
Bandbeschichtungsanlage 1 – Anlageplan
Coil coating line 1 – Layout
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Trockenöfen
Folienbeschichter
Luftkühler
Wasserkühler
Auslaufspeicher
Schutzfolienbeschichter
Inspektion
Teilschere
Aufwickelhaspel
Drying stoves
Foil coating unit
Air cooler
Water cooler
Exit loop accumulator
Protective foil coating unit
Surface inspection
Shear
Tension reel
53

54
Oberflächenveredelung – Bandbeschichtungsanlage 2
Surface coating – Coil coating line 2
Bandbreitenbereich 900 - 1.850 mm
Banddickenbereich 0,5 - 2,0 mm
Coilgewicht max. 32 t
Coilinnen-Ø 508 mm and 610 mm
Kapazität 16.000 t/Mon.
Alle Beschichtungen wie:
Kunstharzeinbrennlacke, Kunststoffdispersionen oder Folienkaschierungen
auf Kaltfeinblech, feuerverzinktes Feinblech oder
elektrolytisch verzinktes Feinblech, Dünnfilmbeschichtung auf
elektrolytisch verzinktem Feinblech.
Strip width range 900 - 1.850 mm
Strip thickness range 0,5 - 2,0 mm
Coil weight max. 32t
Inner coil Ø 508 mm and 610 mm
Capacity 16.000 t/mo
All types of coatings such as:
synthetic-resin varnishes, plastics dispersions or foil laminations
on cold rolled, hot-dip or electro-zinc coated steel sheet, thinfilm
coating on electro-zinc coated steel sheet.

In der Bandbeschichtungsanlage
werden kaltgewalzte,
feuerverzinkte oder elektrolytisch
verzinkte Coils zur Verbesserung
des Oberflächenaussehens bzw.
zur Optimierung der Rostschutzeigenschaften
mit einer organischen
Beschichtung versehen.
An organic coating is applied
to cold rolled hot-dip and
electro-zinc coated coils on
the coil coating line, to improve
its surface appearance and
optimize its rust resistance.
1
2
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Abhaspel
Richtmaschine
Schere
Haftmaschine
Inspektionstisch
Einlaufspeicher
Vorbehandlung
Chemcoater
Trockner
Kühler
Primerstation
Primerofen
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Wasserkühler
Finishstation
Finishofen
Kaschierkalander
Wasserkühler
Auslaufspeicher
Inspektion
Schutzfolienkalander
Einölmaschine
Rotierende Schere
Aufhaspel
Oberflächenveredelung – Bandbeschichtungsanlage 2
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12
Surface coating – Coil coating line 2
Pay-off reel
Levelling machine
Cropping shear
Clinching machine
Inspection
Entry looper
Pretreatment
Chemcoater
Dryer
Cooler
Primer station
Primer furnace
Bandbeschichtung 2 – Anlageplan
Coil coating line 2 – Layout
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Water cooler
Finishing station
Finishing furnace
Glazing rollers
Water cooler
Exit looper
Inspection
Protection laminating station
Electrostatic oiler
Rotating shear
Tension reel
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Salzgitter Flachstahl GmbH
Eisenhüttenstraße 99
38239 Salzgitter
Germany
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Tel.: +49 (0) 5341 21-8966
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Fax: +49 (0) 5341 21-8601
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